Source: https://www.sklep-sruby.pl/pl/i/Informacje-Techniczne/21
Timestamp: 2019-03-26 05:05:47
Legal References Found: art. 8249
 art. 8004
 art. 8251
 art. 8010
 art. 8253
 art. 8288
 art. 8248
 art. 8026
 art. 8330
 art. 8331

Document Content:
Informacje Techniczne - Sklep-Sruby.pl // Śruby nierdzewne
nr art. 8249
nr art. 8004
nr art. 8251
nr art. 8010
nr art. 8253
nr art. 8288
nr art. 8248
nr art. 8026
nr art. 8330
nr art. 8331
z prawym gwintem
z lewym gwintem
Skoki gwintów metrycznych śrub i nakrętek :
M 1 0,25
M 2 0,4
M 2,5 0,45
M 3 0,5
M 4 0,7
M 5 0,8
KLASA ODPORNOŚCI NA KOROZJE
A2 304 1.4301 0H18N9 X5CrNi18-10 II
A4 316 1.4401 OH17N12M2 X5CrNiMo17-12 III
A5 316 TI 1.4571 III
318 /LN 1.4462 IV
1.4529 V
Jest gatunkiem standardowym z grupy austenitycznych stali chromowo - niklowych. Wykazuje dobrą odporność na korozję w środowisku naturalnym. Nie nadaje się do stosowania w środowisku zasolonym oraz o wysokim stężeniu chloru. Istnieje ryzyko korozji międzykrystalicznej w wysokich temperaturach np. podczas spawania.
Główne zastosowania: przemysł motoryzacyjny, budownictwo, przemysł chemiczny, spożywczy, naftowy.
Spawalność: doskonała
Skrawalność: średnia
Klasa korozyjności: II
Nierdzewna austenityczna stal chromowo-niklowo-molibdenowa. Odporoność na korozję - ze względu na dodatek 2 - 2,5% molibdenu jest w przypadku stali 1.4401 znacznie lepsza, w porównaniu ze standardowanymi stalami austenitycznymi, jak 1.4301 czy 1.4307.
1.4401 dobrze nadaje się do obróbki skrawaniem! Dzięki zawartości molibdenu posiada dobrą wytrzymałość na kwasy nie ulgające utlenieniu oraz środki zawierające chlor.
Stal spawana 1.4401 nie jest odporna na korozję korozję międzykrystaliczną. Najlepszą odporność na korozję uzyskuje z polerowaną powierzchnią.
Wykorzystywana przede wszystkim w przemyśle chemicznym, spożywczym, naftowym i petrochemicznym, budowie maszyn, elementach dekoracyjnych i wyposażeniu kuchni.
Spawalność: średnia
Klasa korozyjności : III
1.4571 to nierdzewna austenityczna stal chromowo-niklowo-molibdenowa stabilizowana tytanem. Jeśli wymagana jest wytrzymałość w wysokich temperaturach, można ją alternatywnie zastąpić gatunkiem 1.4404.
1.4571 cechuje dobra odporność na korozję w większości wód naturalnych (miejskie i przemysłowe), pod warunkiem, że stężenie kwasów chlorowych i solnych nie jest zbyt wysokie.
Gatunek 1.4571 wykorzystuje się do budowy aparatury i statków, w przemyśle budowlanym, chemicznym, do budowy maszyn, w przemyśle medycznym, famaceutycznym i spożywczym.
Spawalność: znakomita
Klasa korozyjności: III
Stal Duplex charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję międzykrystaliczną, korozję naprężeniową, korozję wżerową, do tego małym współczynnikiem rozszerzalności cieplnej i temperaturą pracy do 200-250℃. W stosunku do zwykłych stali austenitycznych kwasoodpornych wykazuje dużo lepsze własności wytrzymałościowe, oraz wyższą odporność na zużycie ścierne i erozję.
Powyższy gatunek duplex w zależności od wymagań i środowiska pracy stosowany jest m.in. w przemyśle chemicznym, stoczniowym, lotniczym, przemyśle kriogenicznym, papierniczym, wydobywczym, petrochemicznym oraz w energetyce.
Z opisywanego materiału wykonuje się części i podzespoły takie jak pompy, chłodnice, konstrukcje lotnicze, śruby, tuleje, wały, zawory, zbiorniki i kontenery do transportu substancji chemicznych na statkach chemikaliowcach, rurociągi instalacji odsalania, mieszadła, ramiona pomostwów obrotowych, instalacje pozabrzegowe, zbiorniki ciśnieniowe, wirniki i wentylatory, instalacje w przemyśle petrochemicznym i przetwórczym zawierającym chlorki, walce prasownicze, części maszyn i urządzeń stosowane w przemyśle papierniczym.
Spawalność: trudne
Skrawalność: trudne
Klasa korozyjności: IV
Polerowalność: brak informacji
Klasa korozyjności: V
Stale nierdzewne można podzielić na dwie grupy:
ferrytyczną – magnetyczną, która będzie wykazywać przyciąganie
austenityczną - niemagnetyczną gdzie przyciąganie będzie zdecydowanie słabsze
Stale A2 i A4 są austenityczne (mogą mieć strukturę jednofazową np. ferrytyczną albo austenityczną lub dwufazową np. ferrytyczno-austenityczną). Należy jednak pamiętać, że obróbka plastyczna lub cIeplna stali austenicznych może spowodować częściowe przekształcenie fazy austenicznej w martenzyt, który to jest ferromagnetyczny i przyciąga magnes, ale to oddziaływanie jest zawsze słabsze niż dla stali ferrytycznych.
Najczęściej stosowane są: obróbka na zimno, obróbka plastyczna na gorąco, obróbka cieplna czy spawanie. Proces obróbki na zimno zwiększa właściwości mechaniczne stali i właśnie z tego względu często jest wykonywana.
W przypadku niektórych produktów ze stali nierdzewnej np. śrub, obróbka plastyczna jest bezpośrednio związana z procesem ich produkcji. Druty z których wykonywane są śruby, podczas ciągnienia uzyskują coraz to mniejszą średnicę i są umacniane przez zgniot. W efekcie tego ich właściwości magnetyczne mogą ulec zwiększeniu.
Stal nierdzewna może lekko przyciągać magnes. Nie świadczy to w żaden sposób o jej jakości czy klasie odporności na korozje.
Cięcie, gwintowanie i wiercenie w stali nierdzewnej
Podstawową zasadą obróbki stali stopowych: unikamy nadmiernego rozgrzewania materiału, pracujemy niskimi obrotami. Ze względu na różny skład stali stopowych temperatura niepożądana nie jest jednoznacznie określona (niekorzystne reakcje chemiczne rozpoczynają się już w temperaturze 400°C). Jeśli podczas obróbki pojawiają się pierwsze kolorowe przebarwienia na powierzchni materiału, to już nieznacznie przekroczyliśmy temperaturę maksymalną dla danego stopu. Przebarwienia te świadczą o wytopieniu głównego dodatku stali stopowych – chromu. Reakcje chemiczne bezpowrotnie zmieniają strukturę i poziom zabezpieczenia antykorozyjnego metalu w tym miejscu.
Pamiętajmy że do stali nierdzewnej należy stosować tarcze i wiertła specjalnie do niej przeznaczone (o niskiej zawartości żelaza, siarki i chloru). Użycie zwykłych tarcz czy wierteł będzie skutkowało pojawieniem się rdzy w miejscu obróbki. Co ważne, możemy użyć narzędzi dedykowanych do inox'u do stali węglowej, ale nie wskazane jest by później używać ich z powrotem przy obróbce stali nierdzewnej. W ten sposób mogą zostać przeniesione opiłki metalu, które zanieczyszczą stal nierdzewną.
Zapiekanie i zacieranie się stali nierdzewnej
W przypadku śrub, do zacierania gwintu dochodzi podczas zaciskania się mocowania, wraz ze wzrostem nacisku podczas styku i przesuwania się powierzchni gwintu. Zacieranie gwintu często ma miejsce w przypadku mocowań wytwarzanych ze stali nierdzewnej. W skrajnych przypadkach zacieranie prowadzi do zablokowania, tzn. zapieczenia się gwintów i blokady śruby. Postępujące naprężenie może doprowadzić do złamania mocowania albo całkowitego starcia gwintów. Jeżeli połączenie ze stali nierdzewnej ma być demontowalne, koniecznie użyj smaru, który zapobiegnie zapieczeniu się gwintów. Dobrym sposobem jest łączenie śrub nierdzewnych A2 z nakrętkami kwasoodpornymi A4 lub na odwrót.
Łączenie stali nierdzewnej z innymi metalami
Łączenie stali nierdzewnej ze stalą galwanizowaną nie zawsze musi prowadzić do problemów korozyjnych. Połączenie ze sobą różnych materiałów metalowych (występowanie bezpośredniego styku między nimi) może doprowadzić do powstania ogniwa galwanicznego i wystąpienia korozji materiału bardziej anodowego. Stal nierdzewna jest materiałem szlachetnym w większości połączeń katodowym, natomiast cynk i stal galwanizowana (ocynkowana) znajduje się niżej w szeregu napięciowym metali – w połączeniu ze stalą nierdzewną ma charakter bardziej anodowy. W przypadku połączenia stali nierdzewnej i stali galwanizowanej i zamknięcia obwodu elektrycznego przez elektrolit (woda deszczowa, warstwa wilgoci, woda morska) może wystąpić zjawisko korozji materiału bardziej anodowego, czyli stali galwanizowanej. Siła zachodzących reakcji na styku materiałów jest zależna od przewodności elektrolitu. Woda deszczowa i naturalnie powstająca na powierzchni stali warstwa wilgoci są słabymi elektrolitami dopóki nie zawierają rozpuszczonych soli i jonów, które wydatnie zwiększają przewodność elektryczną. Woda morska oraz obecność soli drogowej w skroplinach osadzających się na powierzchni stali bardzo wydajnie zwiększają przewodnictwo elektrolitu i tym samym zachodzące procesy korozji galwanicznej na styku stali nierdzewnej i galwanizowanej. Najbardziej narażone na korozję galwaniczną będą więc połączenia na stałe zanurzone w elektrolicie. W celu ich zabezpieczenia przed korozją należy je od siebie odizolować elektrycznie wprowadzając dodatkowy materiał (np. gumową podkładkę). W innych przypadkach należy się spodziewać niewielkiej korozji na styku obu materiałów.
Niekorzystne jest łączenie dużej powierzchni katodowej (np. stal nierdzewna) z małą powierzchnią anodową (np. stal galwanizowana, aluminium, etc.) do łączenia dużych powierzchni wykonanych ze stali nierdzewnych nie należy stosować elementów złącznych wykonanych ze stali galwanizowanej i aluminium ponieważ ulegną one w takim połączeniu przyspieszonej korozji. W odwrotnej sytuacji do łączenia dużych powierzchni ze stali galwanizowanej można zastosować elementy złączne ze stali nierdzewnej, ponieważ mała powierzchnia katodowa stali nierdzewnej nie doprowadzi do korozji dużo większej powierzchni ze stali galwanizowanej o charakterze anodowym.