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Timestamp: 2019-08-25 01:20:21
Document Index: 133950947

Matched Legal Cases: ['§ 190', '§ 317', '§ 191', '§ 207', '§ 202', '§ 195', '§ 239', '§ 165', '§ 202', '§ 241', '§ 198', '§ 38', '§ 199', '§ 200', '§ 203', '§ 199', '§ 201', '§ 184', '§ 204', '§ 194', '§ 205', '§ 342']

2006/42/EG Lt - Leitfaden für die Anwendung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG / ANHANG I - Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen - ALLGEMEINE GRUNDSÄTZE / 1 Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen / 1.2 Steuerungen und Befehlseinrichtungen
§ 190 Vermeiden einer unbeabsichtigten Betätigung von Stellteilen
Die Anforderung im sechsten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 hat das Ziel, ein unbeabsichtigtes Betätigen von Stellteilen zu verhindern. Ein unbeabsichtigtes Betätigen kann unterschiedliche Gründe haben, beispielsweise versehentlicher Kontakt eines Körperteils oder Bekleidungsstücks des Bedieners mit einem Stellteil, unbeabsichtigtes Betätigen zweier benachbarter Stellteile (zum Beispiel Betätigung zweier Drucktaster oder Hebel mit einer Hand oder zweier Pedale mit einem Fuß), Hängenbleiben eines Stellteils an einem Hindernis im Umgebungsbereich der Maschine oder Verwendung eines Stellteils als Handgriff beim Zugang zur Bedienposition – siehe § 317: Anmerkungen zu Nummer 3.4.5.
Diese Risiken müssen für die unterschiedlichen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine beurteilt werden, wobei die Aufgaben der Bediener und die entsprechenden Betriebsarten zu berücksichtigen sind, und müssen durch geeignete konstruktive Maßnahmen vermieden werden. Zu diesen Maßnahmen zählen beispielsweise:
Konstruktion der Stellteile mit ausreichendem Widerstand, um eine unbeabsichtigte Betätigung durch leichten Druck zu vermeiden;
Anordnung der Stellteile in einem abgesenkten Bereich oder Einbetten in einen Kragen;
Anordnung und/oder Abschirmung der Stellteile, um einen Kontakt mit Körperteilen oder Kleidungsstücken des Bedieners zu verhindern und zu vermeiden, dass sich Stellteile an Hindernissen in der Maschinenumgebung verfangen;
Einbau von Stellteilen, für deren Bedienung zwei voneinander unabhängige Betätigungsschritte ausgeführt werden müssen;
Einbau von Stellteilen mit einem Schloss.
§ 191 Festigkeit von Stellteilen
Die Anforderung im siebten Aufzählungspunkt in Nummer 1.2.2 betrifft die mechanische Festigkeit von Stellteilen. Ein Bruch von Stellteilen kann zu einer gefährlichen Situation führen, weil die betreffende Funktion dann nicht mehr gesteuert werden kann. Ein solcher Bruch kann außerdem selbst Verletzungen verursachen.
Bei der Umsetzung dieser Anforderung müssen die vorhersehbaren Voraussetzungen während der verschiedenen Phasen der absehbaren Lebensdauer der Maschine und die unterschiedlichen Aufgaben und Betriebsarten berücksichtigt werden – siehe § 207: Anmerkungen zu Nummer 1.3.2. Dies ist besonders wichtig bei NOT-HALT-Befehlsgeräten, die schnell betätigt werden müssen und häufig dafür ausgelegt sind, geschlagen zu werden – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.
§ 195 Einsehbarkeit der Gefahrenbereiche beim Ingangsetzen
Gemäß Nummer 1.1.2 Buchstabe b muss die erste Maßnahme stets in der Beseitigung oder Verminderung der Risiken bestehen, zum Beispiel, indem die Maschine so gestaltet wird, dass keine Person sich in die Gefahrenbereiche der Maschine begeben muss – siehe § 239: Anmerkungen zu Nummer 1.6.1 –, oder indem trennende Schutzeinrichtungen eingebaut werden und/oder nichttrennende Schutzeinrichtungen, um Personen zu erkennen, die sich im Gefahrenbereich aufhalten, und das Ingangsetzen zu verhindern, solange sich dort noch Personen aufhalten. Aber derartige Maßnahmen sind nicht immer möglich.
Falls ein Risiko besteht, dass Personen in den Gefahrenbereich gelangen, soll durch die Anforderung in Nummer 1.2.2 Absätze 5 und 6 erreicht werden, dass das Bedienungspersonal sich vor dem Ingangsetzen der Maschine vergewissern kann, dass sich niemand in den Gefahrenbereichen der Maschine aufhält. Die betroffenen Personen können andere Mitarbeiter aus der Produktion oder andere gefährdete Personen wie zum Beispiel Wartungspersonal sein. Wenn die Gefahrenbereiche auch die Umgebung der Maschine umfassen, können auch Unbeteiligte zu den möglichen exponierten Personen gehören – siehe § 165: Anmerkungen zu Nummer 1.1.1 Buchstabe b.
Falls die Maschine nicht so gestaltet werden kann, dass der Bediener, der das Ingangsetzen der Maschine steuert, von der Steuerposition aus eine ausreichende direkte Sicht auf die Gefahrenbereiche hat, können indirekte Sichthilfen vorgesehen werden, wie beispielsweise Spiegel oder Kamera-Monitor-Systeme (KMS; engl.: CCTV).
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass unter Nummer 3.2.1 ergänzende Anforderungen an die Sichtverhältnisse von der Fahrerposition mobiler Maschinen festgelegt sind.
Falls eine direkte oder indirekte Einsehbarkeit der Gefahrenbereiche vom Bedienungsstand aus nicht erreicht werden kann, muss vor dem Ingangsetzen der Maschine ein akustisches oder optisches Warnsignal (oder beides) ausgelöst werden, wobei zwischen dem Warnsignal und dem Ingangsetzen oder Anlaufen der Maschine ein ausreichender Zeitraum liegen muss, damit jegliche gefährdete Personen die Gefahrenbereiche verlassen oder, wenn dies nicht möglich ist, die gefährdeten Personen das Ingangsetzen der Maschine durch geeignete Einrichtungen verhindern können, beispielsweise durch ein NOT-HALT-Befehlsgerät im Gefahrenbereich – siehe § 202: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.3.
Spezifikationen für akustische und optische Warnsignale sind in der Norm EN 981 aufgeführt.122)
Wenn Wartungsarbeiten in den Gefahrenbereichen von Maschinen durchgeführt werden können, müssen spezielle Einrichtungen vorhanden sein, mit denen das unerwartete Ingangsetzen von Maschinen oder Maschinenteilen verhindert werden kann – siehe § 241: Anmerkungen zu Nummer 1.6.3.
Fußnote 122)
EN 981:1996+A1:2008 – Sicherheit von Maschinen – System akustischer und optischer Gefahrensignale und Informationssignale.
§ 198 Mehrere Bedienungsstände
Der letzte Absatz in Nummer 1.2.2 bezieht sich auf Maschinen, die mit zwei oder mehr Bedienungsständen ausgestattet sind, die gleichzeitig benutzt werden können. Dies ist typischerweise bei Gesamtheiten von Maschinen der Fall, bei denen die einzelnen Einheiten der Gesamtheit einen eigenen Bedienungsstand aufweisen – siehe § 38: Anmerkungen zum vierten Aufzählungspunkt in Artikel 2 Buchstabe a. Die gemeinsame oder übergeordnete Steuerung einer derartigen Gesamtheit und die Zuordnung der Steuerungsfunktionen zu den verschiedenen Bedienungsständen müssen so gestaltet sein, dass durch an einem Bedienungsstand gegebene Befehle nicht die an anderen Bedienungsständen arbeitenden Bediener behindert oder in gefährliche Situationen gebracht werden. Besondere Vorsichtsmaßnahmen müssen ergriffen werden, wenn durch den Betrieb eines Teils der Gesamtheit automatisch ein anderer Teil in Betrieb gesetzt wird – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.
§ 200 Befehlseinrichtungen für das normale Stillsetzen
Jeder Arbeitsplatz muss mit einer Befehlseinrichtung ausgestattet sein, mit dem sich entsprechend der Gefährdungslage bestimmte oder alle Funktionen der Maschine stillsetzen lassen, um die Maschine in einen sicheren Zustand zu versetzen
Durch die Anforderung in Nummer 1.2.4.1 soll gewährleistet werden, dass die Bediener die Maschine jederzeit sicher stillsetzen können. Abgesehen von der Notwendigkeit, die Maschine aus betriebsbedingten Gründen sicher stillsetzen zu können, müssen die Bediener auch jederzeit in der Lage sein, die Maschinen bei Störungen stillsetzen zu können, die zu einer Gefährdungssituation führen könnten.
Der zweite Absatz gilt für Maschinen mit zwei oder mehr Arbeitsplätzen. In einigen Fällen kann ein einziger Bediener die gesamte Maschine je nach seinen Aufgaben und der Betriebsphase von verschiedenen Bedienungsständen aus bedienen. In anderen Fällen können unterschiedliche Maschinenteile von verschiedenen Bedienern bedient werden. Mit der an jedem Arbeitsplatz vorhandenen Befehlseinrichtung für das Stillsetzen kann die gesamte Maschine oder, wenn dies ohne Risiko möglich ist, nur ein Teil der Maschine stillgesetzt werden – siehe § 203: Anmerkungen zu Nummer 1.2.4.4. Erforderlichenfalls müssen durch die Befehlseinrichtung für das Stillsetzen die maßgeblichen Teile einer komplexen Maschine in einer sequenziellen Abfolge stillgesetzt werden – siehe § 199: Anmerkungen zu Nummer 1.2.3.
Bei der Anforderung in Nummer 1.2.4.1 Absatz 3 handelt es sich um eine Vorgabe für die Gestaltung der Steuerung, die vor allem bei Maschinen mit mehreren Arbeitsplätzen wichtig ist, da sie verhindert, dass durch einen Befehl zum Ingangsetzen, den ein Bediener an der Maschine gibt, ein Befehl zum Stillsetzen eines anderen Bedieners außer Kraft gesetzt wird. Außerdem soll dadurch sichergestellt werden, dass ein Befehl zum Stillsetzen auch dann gegeben werden kann, wenn die Funktion zum Ingangsetzen bei einem aufrechterhaltenen Befehl zum Ingangsetzen ausfällt.
Die im letzten Absatz in Nummer 1.2.4.1 formulierte Anforderung, dass die Energieversorgung zu den betreffenden Antrieben unterbrochen werden muss, wenn die Maschine bzw. ihre gefährlichen Funktionen stillgesetzt wurden, soll sicherstellen, dass ein unbeabsichtigtes Ingangsetzen nach einem Befehl zum Stillsetzen verhindert wird, wie es durch einen Fehler oder einen Ausfall in der Steuerung hervorgerufen werden könnte. Das Stillsetzen kann also entweder durch das sofortige Wegschalten der Antriebsenergie der Maschinenantriebe erreicht werden oder dadurch, dass mit der Energieversorgung der Maschinenantriebe der Stillsetzvorgang ausgeführt wird und anschließend die Energieversorgung nach dem Stillsetzen abgeschaltet wird.
Es ist zu beachten, dass ergänzend zu den grundlegenden Anforderungen für das Stillsetzen gemäß Nummer 1.2.4.1 weitere Anforderungen für das Stillsetzen der Verfahrfunktion von mobilen Maschinen unter Nummer 3.3.3 zu finden sind.
§ 201 Betriebsbedingtes Stillsetzen
Nummer 1.2.4.2 trägt dem Umstand Rechnung, dass es aus betriebsbedingten Gründen, beispielsweise zum leichteren oder schnelleren Wiederingangsetzen der Maschine, notwendig sein kann, zusätzlich zu der normalen Befehlseinrichtung für das Stillsetzen, die in Nummer 1.2.4.1 vorgeschrieben wird, eine Befehlseinrichtung für das Stillsetzen einzurichten, durch die die Energieversorgung zu den Antrieben nicht unterbrochen wird. Da in diesem Fall ein Fehler/Ausfall in der Steuerung zu einem unbeabsichtigten Wiederanlauf führen könnte, muss die Steuerung eine Einrichtung zur Überwachung des Betriebszustandes der Stillsetzung enthalten, damit gewährleistet ist, dass die Maschine stillgesetzt bleibt, bis sie mit der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen wieder bewusst in Gang gesetzt wird. Der Teil der Steuerung, der sich auf die Überwachung bezieht, gilt als sicherheitsrelevanter Teil der Steuerung, der einen angemessenen Performance Level aufweisen muss – siehe § 184: Anmerkungen zu Nummer 1.2.1.
§ 204 Wahl der Steuerungs- oder Betriebsart
Gegenstand von Nummer 1.2.5 sind Risiken, die auftreten können, wenn eine Maschine mit mehreren Steuerungs- oder Betriebsarten konstruiert wird. In bestimmten Fällen kann eine Maschine mit bestimmten Steuerungsarten, beispielsweise für Einstell- oder Wartungsarbeiten, konstruiert werden. In anderen Fällen sind unterschiedliche Betriebsarten beispielsweise für den Betrieb mit manueller oder automatischer Werkstückzufuhr vorgesehen. Mobile Maschinen können so konstruiert werden, dass sie von einem aufsitzenden Fahrer oder durch Fernsteuerung gesteuert werden.
Nummer 1.2.5 Absatz 1 gilt in sämtlichen derartigen Fällen und fordert, dass die unterschiedlichen Steuerungs- oder Betriebsarten jeweils nur alleine ausgeführt werden können, ausgenommen die NOT-HALT-Funktion, die in jeder gewählten Steuerungs- oder Betriebsart zur Verfügung stehen muss.
Nummer 1.2.5 Absatz 2 gilt für Betriebsarten, für die unterschiedliche Schutzmaßnahmen und Arbeitsabläufe mit unterschiedlichen Auswirkungen auf die Sicherheit erforderlich sind. Für eine Betriebsart, bei der Werkstücke manuell zugeführt werden, kann beispielsweise eine Absicherung mit beweglichen trennenden Schutzeinrichtungen mit Verriegelung oder mit nichttrennenden Schutzeinrichtungen wie zum Beispiel optoelektronischen Schutzeinrichtungen oder Zweihandschaltungen geeignet sein. Bei Betriebsarten mit automatischer Werkstückzufuhr wird die Verwendung einer Zweihandschaltung als primäre Schutzeinrichtung vermutlich nicht ausreichen.
Einstell- oder Wartungsbetrieb können die Steuerung bestimmter Maschinenfunktionen bei geöffneten trennenden Schutzeinrichtungen oder bei abgeschalteten nichttrennenden Schutzeinrichtungen oder mit einer speziellen Befehlseinrichtung wie einem Handbediengerät oder einer Fernbedienung statt der für den normalen Betrieb vorgesehenen Befehlseinrichtungen ermöglichen.
In diesen Fällen muss jede Stellung des Betriebsartenwahlschalters einer bestimmten Steuerungs- oder Betriebsart zugeordnet sein und der Betriebsartenwahlschalter muss in jeder Stellung abgeschlossen werden können; außerdem muss das Gerät die erforderlichen Anzeigeeinrichtungen aufweisen, anhand derer dem Bedienpersonal in eindeutiger Form angezeigt werden kann, welche Steuerungs- oder Betriebsart aktiviert ist – siehe § 194: Anmerkungen zu Nummer 1.2.2 Absatz 4.
Alternativ zu einem abschließbaren Wahlschalter kann gemäß Nummer 1.2.5 Absatz 3 die Wahl einer bestimmten Betriebs- oder Steuerungsart, beispielsweise Einstell- oder Wartungsbetrieb, auf andere Weise auf besonders geschulte und befugte Bediener begrenzt werden, etwa durch einen Zugangscode.
In Nummer 1.2.5 Absatz 4 werden vier Voraussetzungen festgelegt, die gleichzeitig erfüllt sein müssen, wenn Maschinen mit einer Steuerungs- oder Betriebsart ausgestattet werden sollen, bei der die trennenden Schutzeinrichtungen geöffnet oder die nichttrennenden Schutzeinrichtungen abgeschaltet sind:
Durch die erste Voraussetzung soll erreicht werden, dass beim Betrieb in dieser Betriebsart alle anderen Steuerungs- oder Betriebsarten ausgeschlossen sind;
durch die zweite Voraussetzung soll sichergestellt werden, dass der Bediener gefährliche Funktionen jederzeit vollständig beherrscht;
die dritte Voraussetzung schreibt vor, dass die Deaktivierung der normalen Schutzvorrichtungen durch andere Schutzmaßnahmen kompensiert werden muss, beispielsweise durch eine geringere Betriebsgeschwindigkeit und/oder Schrittbetrieb der beweglichen Teile. Die Schutzfunktion muss für gefährliche Teile, zu denen kein Zugang erforderlich ist, aufrechterhalten bleiben;
entsprechend der vierten Voraussetzung muss der Betriebsartenwahlschalter nicht nur alle anderen Betriebs- bzw. Steuerungsarten, sondern auch alle Sensoren an der Maschine deaktivieren, die andernfalls Bewegungen oder sonstige gefährliche Funktionen der Maschine oder Maschinenteile während des betreffenden Betriebsablaufs auslösen könnten.
Nummer 1.2.5 Absatz 5 kommt zur Anwendung, wenn es notwendig ist, eine Betriebsart einzurichten, bei der bestimmte normale Schutzvorrichtungen deaktiviert sind und eine oder mehrere der vier im vierten Absatz formulierten Voraussetzungen nicht erfüllt werden können. In diesem Fall muss die Maschine mit anderen Schutzvorrichtungen ausgerüstet werden, damit die Sicherheit des Bereichs gewährleistet ist, in dem der Bediener eingreifen soll. Dabei sei darauf hingewiesen, dass diese Vorrichtungen in die Konstruktion und den Bau der Maschine integriert sein müssen und dass es in derartigen Fällen nicht ausreicht, sich ausschließlich auf die Betriebsanleitungen des Herstellers, auf Warnhinweise an der Maschine oder auf die Schulung der Bediener zu verlassen.
§ 205 Störung der Energieversorgung
Nummer 1.2.6 behandelt Gefährdungssituationen, die bei oder nach Ausfall der Energieversorgung entstehen können. Im ersten Absatz wird die grundsätzliche Anforderung festgelegt, dass es bei Ausfall der Energieversorgung, der Wiederherstellung der Energieversorgung nach einem Ausfall oder Schwankungen der Energieversorgung nicht zu gefährlichen Situationen kommen darf. Die Energieversorgung kann infolge eines lokalen oder allgemeinen Stromausfalls oder aufgrund des Ausfalls anderer Energiequellen wie Dampf, Druckluft, Hydraulikflüssigkeiten usw. ausfallen. Schwankungen der Energieversorgung können Schwankungen der Spannung oder Frequenz der Stromversorgung oder Druckschwankungen von Dampf, Druckluft, Hydraulikflüssigkeiten usw. einschließen.
Um dieser Anforderung nachzukommen, muss die Risikobeurteilung des Herstellers eine Analyse des möglichen Verhaltens der Maschine in derartigen Fällen umfassen und die Maschine muss so konstruiert und gebaut werden, dass daraus resultierende Gefährdungssituationen verhindert werden. Die sechs Aufzählungspunkte in Nummer 1.2.6 Absatz 2 enthalten bestimmte übliche Gefährdungssituationen, zu denen es bei Ausfall der Energieversorgung kommen kann. Allerdings ist zu beachten, dass diese Liste nur eine nicht erschöpfende Aufzählung darstellt. Außerdem ist festzuhalten, dass diese Gefährdungssituationen hinsichtlich der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Steuerungen den in Nummer 1.2.1 Absatz 2 angesprochenen Situationen entsprechen, weshalb einige der erforderlichen konstruktiven Maßnahmen möglicherweise bei beiden Anforderungen identisch sind.
Der erste Aufzählungspunkt bezieht sich auf das Risiko eines unbeabsichtigten Ingangsetzens der Maschine. Dieser Fall kann vor allem dann vorkommen, wenn die Energieversorgung nach einer Unterbrechung wieder hergestellt wird. Die Steuerung muss daher so aufgebaut sein, dass die Unterbrechung der Energieversorgung automatisch einen Neustart verhindert, bis die Maschine mit der Befehlseinrichtung für das Ingangsetzen wieder in Gang gesetzt wird.
Der zweite Aufzählungspunkt bezieht sich auf Fälle, in denen die Energieversorgung benötigt wird, um bestimmte Maschinenparameter, beispielsweise Druck oder Temperatur, innerhalb sicherer Grenzen zu halten. In bestimmten Fällen ist hierfür gegebenenfalls eine Reserveenergieversorgung erforderlich. Darüber hinaus können zugehörige Daten gespeichert und bei der Wiederherstellung der Energieversorgung verwendet werden.
Der dritte Aufzählungspunkt bezieht sich auf Teile der Steuerung, mit denen die Stillsetz- und NOT-HALT-Funktionen gesteuert werden. Die Steuerung muss so ausgelegt werden, dass ein einmal erteilter Befehl zum Stillsetzen auch bei Unterbrechung der Energieversorgung aufrechterhalten bleibt.
Entsprechend dem vierten Aufzählungspunkt muss die Maschine so konstruiert sein, dass bewegliche Teile oder von der Maschine gehaltene Werkstücke nicht herunterfallen oder herausgeschleudert werden, wenn die Energieversorgung ausfällt. Dies kann durch Klemmvorrichtungen, Bremsen, Sperrvorrichtungen, Rückschlagventile usw. erreicht werden, die bei Ausfall der Energieversorgung oder, falls dies nicht möglich ist, über eine Energiespeicherquelle wirken, beispielsweise eine Feder oder ein Drucklufttank.
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass für Hebevorgänge besondere Vorgaben gelten – siehe § 342: Anmerkungen zu Nummer 4.1.2.6 Buchstabe c.
Entsprechend dem fünften Aufzählungspunkt muss die Maschine so konstruiert sein, dass die beweglichen Teile bei Ausfall der Energieversorgung sicher stillgesetzt werden können. Wird eine Energiequelle benötigt, um die beweglichen Teile sicher stillzusetzen zu können, kann diese von einer Energiespeicherquelle geliefert werden. In bestimmten Fällen muss gegebenenfalls eine Reserveenergieversorgung zur Verfügung gestellt werden, damit die beweglichen Maschinenteile sicher stillgesetzt werden können.
Der letzte Aufzählungspunkt schreibt vor, dass nichttrennende Schutzeinrichtungen so konstruiert sein müssen, dass sie auch bei Ausfall der Energieversorgung funktionsfähig bleiben oder dass bei Unterbrechung der Energieversorgung automatisch ein Befehl zum Stillsetzen ausgelöst wird.