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Timestamp: 2019-11-21 06:52:43+00:00
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CR CLIC CRODA du 15/06/2010 - S3PI de l'Artois
CR CLIC CRODA du 15/06/2010 S3PI de l’Artois
Société CRODA SAS (Chocques)
Jean-Michel BEDECARRAX
Sous-Préfet, Sous-Préfecture de Béthune
Nous commençons cette réunion qui comprendra deux parties. Une première partie sera celle dédiée au CLIC, avec notamment le bilan sécurité présenté par l’exploitant. La deuxième partie portera sur la réunion POA. Je vous propose de commencer notre première réunion de CLIC suivant le déroulé que vous avez reçu avec l’invitation.
Bilan HSE 2009 du site CRODA SAS Chocques
Sonia RIMBERT
Responsable QHSE Société CRODA SAS
Avant de présenter le bilan annuel de l’année 2009, je rappelle l’organisation Hygiène Sécurité Environnement et Qualité du site CRODA, articulée autour de différents référentiels internationaux. Nous sommes certifiés ISO 9001 pour la qualité des produits depuis mai 20021 ; depuis début 2010, nous sommes également certifiés GMP (Good Manufacturing Practices : Bonnes Pratiques de Fabrication) pour la fabrication de produits à usage cosmétique, en augmentation sur notre site.
Pour la partie environnementale, nous sommes certifiés selon la norme ISO 14001 depuis septembre 2000 ; au niveau Hygiène et Sécurité, des standards nous sont imposés par notre Groupe CRODA. Notre site SEVESO Seuil Haut est tenu de répondre à la réglementation correspondante ; enfin, pour la sécurité et la santé de notre personnel, nous sommes certifiés OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series : système de santé et de sécurité au travail) depuis le début de l’année 2009.
Toutes ces politiques sont déclinées sur le site et impliquent la définition d’un certain nombre d’objectifs et de programmes de management.
Par exemple, nos engagements pour l’Hygiène, la Sécurité et l’Environnement consistent à éviter que nos activités occasionnent des blessures au personnel, aux intervenants ou aux voisins. Notre volonté est de minimiser les conséquences de nos opérations sur l’environnement, dans des conditions financièrement supportables. Nous sommes signataires de l’engagement Responsible Care (Progrès continu en matière de sécurité, santé et environnement) , signé par les industriels de l’industrie chimique.
Nos systèmes de management – aussi bien Qualité, Sécurité, Hygiène et Environnement – sont volontairement proactifs, mais également réactifs. Nous nous servons de tous les audits, tous les accidents, incidents et presque accidents, que nous analysons afin d’identifier la source de l’événement et donc d’éviter qu’ils ne se produisent à nouveau.
Les avancées du PPRT en 2009
En 2009, nous avons continué à travailler sur le PPRT, puisqu’un certain nombre de compléments nous ont été demandés, suite aux travaux réalisés en 2008. En lien avec notre expert extérieur SERTIUS, nous avions, lors de réunions CLIC en 2009, présenté le bilan annuel et les enjeux et aléas, notamment avec la DRIRE, sur les problématiques de BLEVE2.
Notre Groupe nous a demandé également de travailler sur les risques des procédés et d’identifier pour chaque atelier, dans un document baptisé BOS ( Basis Of Safety ), les accidents et événements qui pourraient se produire : les causes, les moyens de prévention et de protection associés y sont répertoriés. Ce travail avait été réalisé pour nos ateliers discontinus en 2008 et a été étendu en 2009 sur la zone des sphères, qui comprend la partie dépotage, stockage, distribution et notre atelier semi-industriel.
Nous menons également des audits internes, réalisés par notre personnel, aussi bien sur la conformité des procédures existantes que sur l’évaluation de référentiels (ISO 14001) et sur les entreprises extérieures intervenant sur notre site. Pour l’environnement, nous avons passé avec succès le renouvellement de la certification ISO 14001 (aucune non-conformité n’a été relevée par le bureau de certification BUREAU VERITAS).
Pour la sécurité, le Groupe nous demande de réaliser périodiquement des revues des risques (au maximum tous les cinq ans). En 2009, nous avons travaillé à la revue des risques de l’atelier PC2. Cette revue des risques prend en compte toutes les modifications qui ont pu être menées sur l’atelier, et également tout retour d’expérience d’accident, incident ou presque accident. La société Bureau VERITAS a mené un audit de certification à ce sujet et nous avons aussi reçu des visites de risques de la part de nos assureurs en 2008 et 2009, qui ont noté le site au-dessus du standard.
Nous manipulons des matières dangereuses sur le site et fabriquons également des produits classés « matières dangereuses » par la réglementation transport. A ce titre, un conseiller externe en sécurité nous a également audité.
Un certain nombre d’inspections DRIRE ou DREAL ont été menées en 2009. Celle sur notre POI en juillet 2009 n’a relevé aucune non-conformité. Quelques remarques ont cependant été prises en compte depuis dans la finalisation de la révision du POI.
Une inspection a porté sur les prescriptions définies dans le cadre de l’arrêté préfectoral définissant le périmètre d’étude du PPRT. Aucune non-conformité n’a été relevée.
La dernière inspection a été menée en décembre 2009 sous l’angle de la directive REACH (enregistrement, évaluation et autorisation des produits chimiques) mais nous n’avons pas encore reçu les conclusions de celle-ci.
Plans d’urgence et exercice SDIS
En ce qui concerne les plans d’urgence du site, nous menons deux types d’exercices : des exercices internes et des exercices à plus grande échelle, avec la participation éventuelle des secours extérieurs ; le SDIS s’engage par exemple à une participation tous les deux ans. Néanmoins, un exercice est organisé de manière annuelle même en l’absence des sapeurs pompiers et met en place l’intervention sur le terrain et l’activation du poste de commandement avancé.
En parallèle de cet exercice annuel, nous menons un certain nombre de formations des équipiers de deuxième intervention au niveau de l’usine. Chaque équipe participe à quatre séances par an, soit en tout vingt exercices par an réalisés sur des thématiques décrites dans notre POI.
Ces vingt exercices, réalisés par nos cinq équipes, ont abordé les thèmes suivants :
une revue générale du matériel pour prendre possession du nouveau matériel puisque nous avions fait l’acquisition en fin d’année 2008 d’un nouveau véhicule pompier ;
un exercice fuite sur piquage sous la sphère d’oxyde d’éthylène ;
un exercice de type incendie dans une zone de stockage ;
un exercice fuite de gaz au niveau de la chaufferie.
L’exercice annuel qui a été réalisé en octobre avec le SDIS concernait une fuite sur un wagon-citerne d’oxyde d’éthylène. Il visait à mettre en place intégralement le poste de commandement avancé, avec des binômes équipe CRODA / SDIS 62 et l’exercice terrain avec mise en place effective des moyens humains CRODA et SDIS 62 (avec la cellule chimique). Cet exercice a été l’occasion pour nous d’intégrer de nouveaux membres CRODA au sein du poste de commandement avancé, puisqu’il a été procédé à quelques embauches. Il a également été l’occasion de déclencher notre sirène POI et de confiner notre personnel pendant quinze minutes. Ainsi, nous avons pu vérifier l’adéquation déclenchement sirène/efficacité du confinement du personnel et de l’ensemble des personnes présentes sur le site. Nous avons mis à jour notre POI dans le cadre des révisions périodiques requises. Il est actuellement finalisé et nous attendons l’avis du CHSCT avant envoi aux autorités.
Incident d’octobre 2009
Malheureusement, un incident est survenu le 26 octobre 2009, à 21 h 35, sur un de nos ateliers discontinus, entre un ballon de pré-traitement et un réacteur. Un opérateur de l’atelier concerné a détecté un feu et déclenché l’alerte entendue par les voisins. Ceci a fait l’objet du déclenchement du POI sur le site. Notre équipe est intervenue rapidement pour éteindre le feu en utilisant les moyens fixes déployés sur cet atelier, mais également grâce à des moyens mobiles. Les sapeurs pompiers ont été appelés. Lorsque le premier véhicule (venant de la brigade de Béthune) est arrivé sur le site, le feu avait déjà été éteint par notre équipe interne.
Grâce au système d’astreinte sur le site, les personnes concernées ont été prévenues par téléphone et ont mis en place le poste de commandement avancé. L’ensemble de l’usine a ainsi été mis en sécurité par nos opérateurs : il n’y a eu ni blessés, ni impact environnemental puisque toutes les eaux d’extinction utilisées ont été envoyées vers notre bassin de confinement prévu à cet effet. Les dommages occasionnés par ce feu portaient sur des câbles électriques et l’instrumentation autour des deux ballons.
Sur les photos, nous voyons que le feu a pris seulement localement, au niveau des câbles électriques : il n’y a pas eu de dégâts sur la structure, ni sur les tuyauteries ou les ballons.
Cet accident a fait l’objet d’une analyse. Nous avons étudié toutes les pistes pouvant être à l’origine de la fuite car le feu est forcément engendré par une fuite et l’ignition de cette fuite. Suite à l’endommagement des équipements, il nous est impossible de déterminer l’origine de la fuite avec certitude et la source d’ignition n’a pu être identifiée. Des pistes ont été explorées (traçage électrique, traçage vapeur…) mais aucune certitude n’a été établie. Nous avons donc travaillé sur l’ensemble des sources possibles pour éviter que ce genre d’événement ne se reproduise : nous avons remplacé les flexibles ; changé les types de raccords ; défini d’autres actions de prévention pour améliorer le temps de réponse de nos équipes d’intervention, au niveau de la sécurisation de nos installations.
Cet accident a fait l’objet de nombreuses actions définies sur lesquelles nous avons travaillé très rapidement. Cette partie d’atelier a dû être arrêtée le temps de réparer l’ensemble de l’installation (trois semaines d’arrêt).
Arrêt site pour maintenance
L’année 2009 a été également une année assez exceptionnelle par le grand arrêt de cinq semaines pendant lequel nous avons réalisé l’inspection interne des deux sphères, inspection qui n’avait pas été réalisée depuis plus de dix ans. Il a d’abord fallu les vidanger complètement, les laver, les souffler. Au niveau de la sphère d’oxyde de propylène, nous avons monté un échafaudage extérieur et un échafaudage intérieur. Pour la sphère d’oxyde d’éthylène nous avons réalisé un contrôle interne par canoë en montant le niveau de l’eau à l’intérieur de la sphère.
Chiffres clés et résultats pour résumer l’année 2009
Dans la comptabilisation des blessures, sont pris en compte les accidents avec ou sans arrêt, les soins à l’infirmerie et la simple déclaration n’ayant pas occasionné de soins à l’infirmerie. L’enregistrement du nombre de blessures augmente en 2009, avec trois accidents avec arrêt qui ont concerné du personnel d’entreprises extérieures, dont deux pendant l’arrêt exceptionnel : il s’agit d’une entorse et d’une chute d’une échelle à crinoline qui a provoqué une fracture du poignet du salarié.
Comme les deux années précédentes, nous avons procédé à un résumé par catégorie : accidents concernant le personnel et les entreprises extérieures ; accidents de type sécurité (dommages matériels hybrides machines, dérives contrôles de procédés, incidents de distribution transport, pertes de confinement et presque accidents). L’augmentation constatée en 2009 n’est pas significative par rapport à 2008. Nous travaillons toujours à améliorer la remontée des accidents et des incidents, y compris les presque accidents, qui constituent pour nous des gisements de données. Ils nous permettent surtout d’éviter d’augmenter la gravité et de transformer ces presque accidents en accidents ou incidents.
Le suivi DCO permet de mesurer l’impact de nos rejets aqueux dans le milieu naturel ; le seuil maximal autorisé de 125 mg par litre est fixé par arrêté préfectoral. Le récapitulatif mensuel montre que nous sommes toujours restés bien inférieurs à ce seuil. L’année 2009 a également fait l’objet d’un certain nombre d’investissements ou de prévisions d’investissement. Ainsi, le plus gros investissement octroyé par le groupe est un projet de nouvelle station d’épuration, pour lequel nous avons réalisé un certain nombre d’études. Nous attendons le permis de construire pour pouvoir commencer les travaux.
Nous prévoyons, comme autre projet, une nouvelle tour de lavage dans la zone des sphères , qui récupèrera notamment les soufflages des bras de dépotage d’oxyde d’éthylène et d’oxyde de propylène, abattra et traitera ces gaz pour éviter de rejeter ces deux oxydes dans l’atmosphère. Ce projet étudié en 2009 va faire l’objet d’une installation en septembre 2010.
Concernant la sécurité et la sûreté, il n’y a pas de nouveau projet majeur : un certain nombre de projets avaient été commencés en 2008 et ont été finalisés en 2009. Des modifications ont été réalisées lors de l’arrêt technique sur les sphères comme des remplacements de tuyauteries ou des changements d’équipements…. Seul un arrêt de ce type nous permet de faire des changements aussi importants sur les équipements. Enfin, nous avons finalisé l’amélioration de la clôture du site.
Pour 2010, le Groupe a, comme nous l’avons évoqué ci-dessus, accepté le projet de nouvelle station d’épuration pour le site. Le permis de construire a été déposé en mars 2010. Un certain nombre de travaux ont déjà été réalisés pour préparer le terrain, donner les accès et raccorder l’ensemble des utilités requises.
Un dossier a été envoyé en Préfecture et à la DREAL. Le Groupe nous a également accordé l’investissement de la construction de la nouvelle tour de lavage dans la zone des sphères, dont le démarrage est prévu à l’automne.
Une nouvelle réglementation sur la foudre, parue fin 2008, demande de faire un état des lieux des installations existantes par rapport aux nouveaux critères de réglementation. Le site possède déjà un certain nombre d’équipements pour parer à la foudre. Nous chiffrons actuellement les modifications requises par rapport à ces nouvelles règles.
Nous travaillons également sur la solution technique pour les cas de BLEVE sur les sphères ; l’arrêté préfectoral de fin 2009 nous octroie un délai de cinq ans pour mettre en place une solution technique. Nous entretenons de nombreuses discussions avec la DREAL à ce sujet pour approuver la solution qui sera mise en place. Aujourd’hui, celle-ci est encore à l’étude.
Directeur de CRODA SAS, usine de Chocques
Après cette présentation du bilan HSE par Mme Rimbert, j’aborderai quelques éléments concernant l’évolution de l’entreprise CRODA SAS à Chocques.
Impactant la production, la relocalisation sur le site de Chocques de fabrications précédemment faites en Angleterre est une évolution préparée en 2009 et qui s’est déroulée à partir de janvier 2010. Les études et les tests afférents ont été réalisés au deuxième semestre 2009. Ces fabrications, strictement de même nature que celles actuellement réalisées sur le site, ont débuté en janvier. Il a été étudié l’absence d’impact dû à ce changement sur le PPRT, puisque aucun des équipements de stockage d’oxyde ou de dépotage de matières premières n’a été modifié. Les mêmes matières premières sont utilisées et les produits sont de même nature. Néanmoins, si cela n’a pas d’impact d’un point de vue sécurité, hygiène et environnement, l’impact sur le plan socioéconomique est non négligeable et cela a notamment permis au site de dérouler un plan d’embauche en cours relativement important.
Au-delà de ce plan de relocalisation, pour faire face à sa croissance, notamment en Europe, notre Groupe a pour projet d’implanter à Chocques un nouvel atelier, comportant deux types de fabrications :
l’une est strictement identique à ce qui est actuellement réalisé sur le site mais concerne quelques nouveaux produits ;
l’autre serait la transformation chimique de matières premières pour ces nouvelles fabrications ; ces procédés ne sont pas encore conduits sur le site de Chocques.
Encore une fois, ce projet doit s’inscrire strictement dans le PPRT actuel. Les premières indications montrent que ceci peut être réalisé sans difficultés, dans la mesure où pour les fabrications identiques à celles déjà réalisées sur le site, il n’y aurait ni modification des stockages de matières premières et des opération de dépotage. Quant à la nouvelle chimie qui sera implantée sur le site, elle met en œuvre des matières premières nettement moins à risques que celles actuellement utilisées. Encore une fois, il convient de demeurer dans le cadre et le périmètre du PPRT actuel.
Sur ce projet d’implantation de nouveaux ateliers, l’impact socioéconomique est très important. Des études sont en cours, pour une durée estimée de neuf à douze mois, à l’issue de laquelle le projet chiffré sera présenté au Groupe et soumis à validation. D’ici là, tous ces éléments restent de l’ordre du projet. Les équipes du site s’emploient au maximum au succès de ces projets.
Voilà, après le bilan, les éléments de perspectives aussi bien pour 2010 qu‘à un horizon plus lointain.
Avez-vous des questions sur ce bilan ’
Représentant de Nord nature environnement
Les sirènes sont-elles bien à l’abri d’éventuelles explosions ? J’ai par ailleurs noté des pertes de confinement assez importantes. Que sont devenus les gaz restants après soufflage en l’absence de tours de lavage ?
Dans le dossier, il semble que la lagune sera remplacée par une nouvelle technologie : quelle est-elle ?
Directeur de CRODA SAS
Nous enregistrons toute perte de confinement, d’oxyde comme de tout autre produit. En 2009, elles n’ont pas concerné de l’oxyde mais tous les autres produits du site. Il s’agit-là d’un principe que Madame Rimbert avait abordé en 2009 en termes d’enregistrement des incidents. Nous insistons auprès du personnel du site pour que tout incident – même et surtout mineur – soit enregistré, afin d’éviter qu’il n’évolue vers des incidents plus importants. Dès lors, une partie non négligeable de l’augmentation des incidents et presque accidents reportés relève d’un meilleur enregistrement. Ainsi, le nombre et la qualité de la remontée des incidents, accidents et presque accidents sont pris en compte dans l’intéressement des salariés du site. Contrairement à ce que l’on pourrait imaginer, nous récompensons l’augmentation du nombre d’enregistrements d’incidents.
La quasi-totalité de ces pertes de confinement concernait des liquides (matières premières ou produits finis). Même si ces pertes ont lieu dans les systèmes de confinement (cuvette de rétention autour des stockages prévus à cet effet), nous les reportons. Concernant le soufflage des sphères, nous avons effectivement en projet de remplacer la tour de lavage par un équipement de performance plus élevée, avec des rejets diminués sur nos oxydes.
Pendant l’arrêt, nous avons appliqué une procédure totalement différente : la totalité des évents et des soufflages des deux sphères a été dirigée vers les réacteurs. Deux des six réacteurs du site ont été utilisés pour cette opération, ils contenaient des produits de neutralisation. La totalité des évents a traversé et réagi et la totalité de l’oxyde a ainsi réagi dans ces réacteurs. Le contrôle de la bonne réalisation de ces soufflages a été effectué par le personnel, aussi bien au niveau des évents des réacteurs que lors de l’ouverture des sphères après leur inertage. Ce contrôle s’est effectué au moyen de détecteurs de type Draëger qui détectent des seuils d’exposition du personnel particulièrement faibles. Ces équipements sont capables de déceler l’ordre de grandeur du ppm (partie par million) d’oxyde. Cette opération a pris plus de 48 heures lors d’un week-end, au travers d’une procédure spéciale, qui a donné de très bons résultats et qui sera reproduite à l’avenir.
Enfin, l’actuelle station d’épuration fonctionne par lagunage (boues activées lagunées) ; elle est donc très sensible à la température extérieure. En phase hivernale, son rendement baisse en raison d’une plus faible activité des bactéries. La baisse est intégralement compensée par le passage des effluents sur charbon actif (5 lits).
Suite à l’étude de différentes technologies présentées par des prestataires ou des cabinets indépendants et après des simulations sur un pilote installé sur site, nous avons opté pour une technologie de boues activées en bassins et destruction de la DCO par les bactéries. Cette technologie est l’une des meilleures sur le plan énergétique et sur le plan de la performance des bactéries. La configuration en bassins concentriques devrait minimiser la perte d’énergie, le refroidissement et offrir un rendement maximum toute l’année dans les différents bassins. L’expérience éprouvée des problèmes de température nous a amenés à une conception de bassins spécifiques pour traiter les pertes thermiques.
Sur la question des sirènes, la nôtre se trouve au sommet de notre château d’eau, dans une zone éloignée des sphères et des zones de dépotage, quasiment à l’opposé du site : elle est donc située hors d’une zone de vulnérabilité. Pour autant, votre question reste pertinente. Des études de conséquences de différents scénarios existent.
Dans le passé, nous avons procédé à des essais de sirènes PPI et non POI. Ces dernières sont des sirènes d’exercice interne au site. A l’heure actuelle, les nouvelles sirènes PPI sont installées et testées mensuellement.
Documents synthétiques des risques par atelier
L’élaboration des documents synthétiques des risques par atelier est-elle achevée ’
Directeur du site de CRODA SAS
Le document par atelier doit être établi et révisé sur la base de toute modification d’atelier ou a minima tous les cinq ans. Ce document est vivant en soi sur le site, partagé et audité par les instances traitant de la sécurité et les experts du Groupe. Il a vocation à être utilisable et utilisé par l’ensemble du personnel pour toute modification ou opération éventuelles. Il édicte les fondamentaux de sécurité.
Par définition, tous vos ateliers sont couverts et il s’agit d’un processus récurrent ’
Incident du 26 octobre 2009
S’agissant des actions correctives et préventives, suite à l’incident du 26 octobre, que pensez-vous de l’item « améliorer le temps de réponse de l’équipe » ’
L’équipe a particulièrement bien réagi puisque le feu était éteint avant l’arrivée de pompiers. Néanmoins, comme à chaque exercice, nous arrivons toujours à identifier des points d’amélioration, sur lesquels nous travaillons de façon permanente. Suite à cet événement, une réflexion s’est engagée sur le lieu où devaient se trouver les équipements utiles aux pompiers, sur le guidage des sapeurs pompiers en dehors des heures ouvrables, etc...
Programme de réduction des risques et investissements
L’arrêt exceptionnel concernant les sphères n’entre pas dans la catégorie « programme de réduction des risques et investissements ». Quelle en est la raison ’
Il entre dans ce principe puisqu’il s’agit de maintenance préventive, d’inspection, de vérification de l’état des équipements mais la totalité de l’arrêt n’a pas été imputée à ce budget. Néanmoins, un certain nombre de travaux réalisés au cours de cet arrêt ont été et apparaissent dans le bilan des investissements d’amélioration de la sécurité. Ce grand arrêt n’était pas programmé en 2010. Il a été avancé de plus d’un an pour des raisons économiques et de sécurité.
Depuis la salle (intervenant qui ne s’est pas présenté)
Monsieur Trouvilliez s’inquiétait du grand nombre d’accidents liés au retour d’expérience. Nous devrions peut-être réfléchir à leur classification. Cela permettrait d’apporter une vision de leur importance en termes de dangerosité ou d’effets éventuels.
Nous classons nos incidents selon une classification répandue dans le Groupe, allant de 1 à 5, afin de nous assurer que la notion de pyramide de gravité existe sur le site : à savoir un bon report des incidents mineurs conformément à ce qu’il s’est passé. Nous appliquons ensuite une classification des incidents selon ce qui a été défini entre la DREAL et l’UIC. Cela fut le cas pour l’incident du 26 octobre 2009, vis-à-vis de ses impacts sur les biens, l’environnement et les personnes.
Nous clôturons ainsi cette réunion de CLIC.