Source: http://www.inrs.fr/risques/covid19-prevention-entreprise/machines-remise-service-apres-confinement.html
Timestamp: 2020-06-02 14:29:26+00:00
Document Index: 60490490

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COVID-19 et prévention en entreprise . Machines : remise en service après le confinement - Risques - INRS
Machines : remise en service après le confinement (sélectionné)
Machines : remise en service après le confinement (rubrique sélectionnée)
La période de confinement a pu amener une non utilisation ou une sous-utilisation des machines et des installations industrielles. Avant la reprise d’activité après une période d’arrêt non programmée, il convient de s’assurer de leurs bons fonctionnements afin de garantir la santé et la sécurité des salariés vis-à-vis de ces équipements. Quelques points de vigilance…
Les préconisations s’appliquent aux entreprises qui ont arrêté totalement ou partiellement leur activité, les mesures devront être adaptées à chaque situation. En complément, des mesures de prévention à mettre en œuvre pour limiter les risques de contamination au virus et des conséquences organisationnelles en découlant, la remise en service des installations industrielles ayant subi un arrêt prolongé nécessite quelques points de vigilance.
Dans quel état est la machine avant la remise en service et cet état peut-il être générateur de risques pour les salariés ?
Cette question en appelle plusieurs autres :
Sait-on comment les machines ont été arrêtées avant la période d’arrêt de l’activité ?
La mise à l’arrêt a-t-elle été effectuée dans le respect des procédures définies ?
Ces procédures étaient-elles adaptées à un arrêt prolongé ?
Des interventions sur les machines ont-elles été réalisées pendant le confinement ? A-t-on une traçabilité d’éventuelles interventions ?
L’arrêt prolongé a-t-il eu des effets indésirables ?
Les risques liés à la remise en service des machines résident principalement dans les énergies et les fluides qu’elles utilisent et dépendent par extension, de leurs réseaux d’alimentation et de distribution. Dans tous les cas, il sera nécessaire de procéder à une analyse de ces risques avant toute remise en service ; les éléments suivants sont les points essentiels pour procéder à une telle analyse aussi bien au niveau des réseaux que des machines. Cette analyse doit être itérative et le diagnostic de l’ensemble des éléments doit être réalisé.
Par exemple, avant la remise en service de certains réseaux communs d'alimentation, il est nécessaire de vérifier la mise hors énergie individuelle de chaque machine (cf. partie Energies des machines). Les machines seront, ensuite, remises en service progressivement pour éviter une demande d'énergie trop importante, par exemple des surintensités dans les réseaux électriques.
En lien et en complément avec les recommandations liées aux bâtiments pour l’eau, le gaz et l’électricité, une machine utilise généralement différents fluides, corps liquides ou gazeux. Ils sont utilisés comme sources d’énergie (hydraulique, pneumatique, vapeur, eau surchauffée…) ou comme des fluides chimiques distribués (azote, hydrogène, acide chlorhydrique…). De même, nous considérons les matières pulvérulents (farine, ciment, etc.) ou granuleuses (blé par exemple) comme des fluides.
L’ensemble des réseaux de ces fluides doivent être vérifiés afin de détecter d’éventuelles fuites dans la distribution, ces fuites ayant par ailleurs pu créer des accumulations dans des espaces exigus, confinés ou difficiles d’accès. Attention, les fluides peuvent générer des risques liés à leur propriété physico-chimiques : toxique, corrosif, inflammable, explosif, se substituant à l’oxygène (risque d’anoxie) et également des risques liés à des incompatibilités entre eux.
Les éléments de distribution des fluides (pompes, vannes, moteurs…) doivent également être vérifiés.
Energies des machines
Il convient de vérifier si les procédures de consignation ont été effectivement appliquées lors de la mise à l’arrêt. La machine est-elle séparée de ses sources d’énergies ?
Comme pour les réseaux de distribution, il est également nécessaire de vérifier au sein des machines d’éventuelles fuites, accumulations, mélanges.
En fonction de la nature des fluides, des dissipations, des rinçages, des ventilations peuvent devoir être effectués du fait, par exemple, de colmatage des filtres, de pollution dans les bacs de décantation, de développement de bactéries dans les aérocondenseurs, de condensation dans les circuits… (Pour rappel, la dissipation est l’opération qui consiste à éliminer les énergies potentielles et résiduelles ou à évacuer des fluides. Elle inclut l’assainissement, la décontamination, la neutralisation…).
Par exemple, de l'humidité dans un circuit d'embrayage frein de presse mécanique peut saturer le silencieux d'échappement et induire des temps de freinage allongés et dangereux.
L’entreprise portera également une attention particulière aux masses suspendues (énergie potentielle, risque de chute/mouvement de gravité de pièces mobiles) ; leur moyen de retenue a pu être fragilisé, déplacé.
Machines : les points spécifiques à vérifier
Les machines disposent pour la sécurité des opérateurs de différents moyens de protection : les protecteurs, les dispositifs de sécurité : vérifier leur bonne mise en place et leur fonctionnement.
Un nettoyage de la machine de façon générale est nécessaire du fait d’accumulation potentielle d’impuretés, de matières premières, de produits… Dans le domaine agro-alimentaire, un nettoyage peut être suivi, comme habituellement, d’une désinfection. Il est important de s’assurer que tous les produits qui étaient en cours de fabrication au moment de l’arrêt ont bien été retirés ; les matières premières ont pu également être sujettes à dégradation, oxydation, cristallisation, séchage ou autre, qui peuvent occasionner des blocages/bourrages et nécessiteront des interventions spécifiques (vérification, retrait/remplacement de matière, nettoyage, utilisation de nouvelle matière…).
Une vérification des piles de sauvegardes des programmes (par exemple dans les robots / automates si l'alimentation électrique a été coupée) ou de l’alimentation de secours doit être effectuée ; une réinitialisation des programmes est par ailleurs très souvent nécessaire pour éviter des données capteurs erronées, par exemple présence pièces.
Une vérification des différents niveaux (huile, graisse…) doit être également effectuée.
Un essai préalable de fonctionnement de tous les actionneurs, par exemple des distributeurs ou des vannes, qui seraient grippés par défaut de lubrification ou des problèmes de viscosités de l'huile.
Dans tous les cas, la remise en service des machines, des automatismes, doit se faire progressivement (par exemple : mise sous pression, montée en température) selon les procédures définies, progressives. Il faut effectuer des tests avant une mise en production, monter progressivement la cadence de production en surveillant d’éventuelles anomalies. Des arrêts intempestifs dus à des dysfonctionnements d’origines diverses peuvent engendrer des interventions répétées à l’intérieur des machines avec des risques d’exposition à des phénomènes dangereux.
Organisation de la maintenance / de la production
D’un point de vue organisationnel, il est important pour effectuer cette remise en service et les vérifications préalables de s’assurer de la disponibilité :
des personnes compétentes et formées sur les machines (personnel interne, sous-traitant habituel, ancien intérimaire),
des pièces de rechange en stock si nécessaire,
du matériel tel que l’outillage, les moyens de manutention, les moyens d’accès.
Il est également important d’anticiper, au plus tôt, ces vérifications avant la reprise effective de la production. Il peut être nécessaire de contacter le fournisseur de la machine pour obtenir certaines informations liées à des redémarrages spécifiques.
Les périodes d’arrêt de production sont généralement des périodes dédiées pour effectuer les actions de maintenance. La période avant la reprise de l’activité peut être mise à profit pour planifier des actions de maintenance préventives avant le retour sur site d’un trop grand nombre de salariés. En effet, les activités de maintenance peuvent générer de la co-activité qui pourrait être difficile à organiser compte-tenu des mesures de distanciation physiques imposées par la crise sanitaire.
S’il est décidé dans l’entreprise, le port de protections spécifiques « Covid » ne doit pas engendrer des risques supplémentaires liés à l’activité du salarié. La compatibilité de ces équipements avec l’utilisation de la machine (par exemple : visière, gants pour des machines rotatives) doit être analysée et permettre de mettre à jour les fiches de postes sécurité machines si nécessaire.
L’aménagement des conditions d’intervention afin de limiter autant que possible les situations de coactivité. En cas d’intervention de plusieurs entreprises extérieures, il peut ainsi être envisagé de favoriser la succession des interventions plutôt que la coactivité directe, répartir les intervenants sur la zone d’intervention afin de limiter les contacts…
Un rappel et un affichage des mesures de prévention et des gestes à adopter à des lieux stratégiques : aux accès du lieu d’intervention, à l’entrée des sanitaires et vestiaires, dans la zone d’affichage prévue initialement…
Favoriser le lavage des mains par la mise à disposition de solutions hydro-alcooliques dans des lieux de passage : entrée de la zone d’intervention, lieu de restauration, sanitaires et vestiaires, infirmerie…
En tout état de cause, les employeurs doivent veiller au respect des mesures de prévention habituelles et notamment au respect des mesures barrières.
Pendant l’épidémie, certaines entreprises ou bureau de contrôle prévoient un maintien des interventions sur le terrain pour les vérifications ayant un caractère d’urgence visant à assurer une continuité de service. Il est conseillé de se rapprocher directement de ces entreprises pour plus d’information.
Si l’employeur n’est pas en mesure de réaliser ces contrôles, il lui appartient d’évaluer, sous sa responsabilité, si les équipements peuvent continuer à être utilisés dans la période de tolérance (voir ci-dessous) et s’il peut en garantir le bon état de fonctionnement sans risque.
​Cette évaluation s’appuie sur :
Il convient de noter que le ministère chargé du Travail précise dans son questions/réponses que le renouvellement des vérifications à la charge de l’employeur entre dans le champ d’application de l’article 2 de l’ordonnance n° 2020-306 du 25 mars 2020 relative à la prorogation des délais échus pendant la période d'urgence sanitaire.
Les employeurs pourront donc différer la mise en œuvre de leurs vérifications périodiques arrivant à échéance entre le 12 mars 2020 et le 24 juin 2020 (à l’exception des vérifications initiales conditionnant la mise en service d’un équipement de travail ou d’une installation) et auront jusqu’au 24 août 2020 pour les réaliser (cette date pourra être modifiée en fonction de l’évolution de l’état d’urgence sanitaire). Attention, lorsque l’employeur recourt à des organismes de vérification, il lui est recommandé de s’adresser au plus tôt à eux afin de planifier le report des vérifications et ce afin d’éviter une surcharge des organismes à l’issue de la période d’urgence sanitaire.