Source: https://de.scribd.com/doc/255614282/02-2-Vacuum-Pump
Timestamp: 2020-07-11 18:44:07
Document Index: 309453942

Matched Legal Cases: ['§ 7', '§ 8', '§ 20', '§ 7', '§ 8', '§ 20', '§2', '§2']

elmo pump di sebuah PLTU
speichern02.2 Vacuum Pump für später speichern
Kalk-Kompendium_Reaktionsenthalpien
Hydrocontrol VTR VPR Db 1060103 De
5489c39f0cf2d1800d7aa16d
Hydraulische Berechnungen KA Regenhuette
GEA Energietechnik GmbH Postfach 100808 44708 Bochum
NB17104844
NASH project no.:
2BE1503-0BY4-Z; Z=F62+F64+F65+F74+F80
Item-no. - KKS-no.:
10MAJ23AP001
10MAJ24AP001
ELMO -F Vakuumpumpen ELMO -F Vacuum Pumps 2BE1 30. bis / to 2BE1 70.
Einstufige, einfachwirkende Bauart / Single-stage, single-acting design
1.1 Sicherheitsrelevante Begriffe
1.1 Safety-related terms
1.2 Allgemeine Sicherheitsinformationen
1.4 Lagern
2.1 Wirkungsweise, mech. Aufbau
2.1 Mode of operation, mechanical design
2.2 Betriebsflüssigkeit (allgemein)
2.2 Operating liquid (general)
2.3 Schaltungen (allgemein)
2.3 Connections (general)
2.4 Wellenabdichtung
2.5 Kavitationsschutzmaßnahmen
2.5 Protection against cavitation
3.1 Safety advice
3.2 Aufstellen
3.3 Schaltungen, Rohrleitungen
3.3 Connections, pipes
3.4 Abschließende Maßnahmen
3.4 Final measures
3.5 Inbetriebnehmen
4.1 Safety advice
4.2 Anfahren, Abstellen
4.2 Starting up, shutting down
4.3 Längere Betriebspausen
4.3 Prolonged shutdown periods
5.1 Safety measures
5.2 Inspektionen, Revisionen
5.3 Reinigen
5.4 Stopfbuchsen
5.4 Stuffing boxes
5.5 Gleitringdichtungen
5.5 Mechanical seals
5.6 Schmieren der Lager
5.6 Lubricating the bearings
5.7 Instandsetzung, Ersatzteile
5.7 Repairs, spare parts
5.8 Zeichnerische Darstellung, Teileliste
5.8 Drawings, parts list
6.2 Zusatzanleitungen
6.2 Supplementary instructions
Ausgabe / Edition 09.98 / P © nash_elmo Industries GmbH
Bestell-Nr. / Order-No A1A 3318 DE
Die Maschinen mit den zugehörigen Antriebsmotoren sind Betriebsmittel zum Einsatz in industriellen Anlagen, u.a. "Starkstromanlagen". Je nach den Betriebsverhältnissen, insbe- sondere beim möglichen Einsatz ge- fährlicher Medien, könnten bei un- sachgemäßem Umgang schwere Körperverletzungen oder Sachschä- den auftreten.
Die für die Sicherheit der Anlage Verantwortlichen müs- sen deshalb gewährleisten, daß
- nur qualifizierte Personen mit Arbeiten an den Ma- schinen beauftragt werden,
- diese Personen u.a. die mitgelieferten Betriebsanlei- tungen und übrigen Unterlagen der Produktdokumen- tation bei allen entsprechenden Arbeiten stets verfüg- bar haben und verpflichtet werden, diese Unterlagen konsequent zu beachten,
- Arbeiten an den Maschinen oder in deren Nähe für nichtqualifizierte Personen untersagt werden.
Die Signalbegriffe GEFAHR, WARNUNG, VORSICHT und HINWEIS werden in dieser Betriebsanleitung angewandt bei Hinweisen zu besonderen Gefahren oder für außergewöhnliche Informationen, die besondere Kennzeichnung erfordern:
besteht und / oder erheblicher Sachschaden auftreten wür- de.
Verletzungsgefahr besteht und / oder erheblicher Sach- schaden auftreten könnte.
zungsgefahr besteht oder ein Sachschaden auftreten könn- te.
besonders aufmerksam gemacht wird, weil sie möglicher- weise auch für Fachkräfte nicht offensichtlich sind. Die Beachtung der nicht besonders hervorgehobenen ande- ren Transport-, Montage-, Betriebs- und Wartungshinweise sowie technischen Daten (in den Betriebsanleitungen, den Produktdokumentationen und an der Maschine selbst) ist jedoch gleichermaßen unerläßlich, um Störungen zu ver- meiden, die ihrerseits mittelbar oder unmittelbar schwere Personen- oder Sachschäden bewirken könnten.
Ausbildung, Erfahrung und Unterweisung sowie ihrer Kenntnis- se über einschlägige Normen, Bestimmungen, Unfallverhü- tungsvorschriften und Betriebsverhältnisse, von dem für die Si- cherheit der Anlage Verantwortlichen berechtigt worden sind, die jeweils erforderlichen Tätigkeiten auszuführen und dabei mögliche Gefahren erkennen und vermeiden können. Unter anderem sind auch Kenntnisse über Erste-Hilfe- Maßnahmen und der örtlichen Rettungseinrichtungen erforder- lich.
Für Arbeiten an Starkstromanlagen ist das Verbot des Einsat- zes nichtqualifizierter Personen z.B. in VBG 4 bzw. DIN VDE 0105 oder IEC 364 geregelt.
bedeutet, daß bei Nichtbeachtung Lebensgefahr
bedeutet, daß bei Nichtbeachtung schwere
bedeutet, daß bei Nichtbeachtung Verlet-
bedeutet, daß auf technische Zusammenhänge
sind Personen, die, auf Grund ihrer
Die hier behandelten Maschinen sind Teile von Anlagen für in- dustrielle Einsatzbereiche. Sie sind gemäß den entsprechenden anerkannten Regeln der Technik ausgeführt.
Aufgrund ihrer funktionell bedingten Ei-
genschaften können diese Betriebsmittel, z.B. bei unsach-
The machines with the relevant drive motors consist of equipment for use in industrial systems including heavy current installations. Depending on the operating conditions, particularly where dangerous media may be used, improper handling could lead to severe personal injury or property damage.
Those responsible for safety of the installation must therefore ensure that
- only qualified personnel are entrusted with work on the machines,
- these persons always have at their disposal the sup- plied operating instructions and other product docu- mentation when doing such work, and they undertake to follow any such instructions consistently,
- nonqualified personnel are not permitted to work on or near the machines.
The signal terms DANGER, WARNING, CAUTION and NOTE are used in these instructions to point out particular dan- gers or unusual information which must be particularly noted:
damage will result if proper precautions are not taken.
substantial property damage will result if proper precau- tions are not taken.
age will result if proper precautions are not taken.
which may not be particularly obvious to qualified person- nel and therefore needs to be highlighted. It is equally imperative, however, to comply with other notes on transport, assembly, operation and maintenance not particularly emphasized, and with technical data (in the operating instructions, product documentation and on the machine itself) to avoid faults which, in turn, might directly or indirectly result in severe personal injury or property damage.
training, experience and instruction and their knowledge of rele-
vant standards, specifications, accident prevention regulations and operating conditions, have been authorized by those re- sponsible for the safety of the plant to carry out the necessary work and who are able to recognize and avoid possible dangers. Among other things, a knowledge of first aid is also required, as is information about local rescue facilities.
The stipulation to the effect that only qualified personnel may work on heavy current installations can be found in VBG 4 or DIN VDE 0105 or IEC 364, for example.
indicates that death and/or substantial property
indicates that severe personal injury and/or
indicates that personal injury or property dam-
indicates special technical product information
are persons who, on account of their
The machines described here are parts of installations for in- dustrial applications and are designed in accordance with gen- erally accepted engineering practice.
Owing to their functional characteristics,
such equipment may cause serious personal injury or ma-
A1A 3318 DE
gemäßem Einsatz, falscher Bedienung, unzureichender Wartung oder bei unzulässigen Eingriffen durch nichtquali- fiziertes Personal, gegebenenfalls schwerste gesundheitli- che oder materielle Schäden bewirken. Dies gilt insbeson- dere für Maschinen die so eingesetzt werden, daß be- triebsmäßig hohe Temperaturen oder Druckdifferenzen auf- treten können bzw. gefährliche Medien angewandt oder ge- fördert werden.
Es wird vorausgesetzt, daß grund-
sätzlichen Planungsarbeiten der Anlage sowie alle Arbeiten zu Transport, Montage, Installation, Inbetriebsetzung, War- tung und Reparaturen von qualifiziertem Personal ausge- führt bzw. durch verantwortliche Fachkräfte kontrolliert werden.
- die technischen Daten und Angaben über die zulässige Verwendung (Montage-, Anschluß-, Umgebungs- und Be- triebsbedingungen), die u.a. im Katalog, den Auftragsun- terlagen, der Betriebsanleitung, den Schildangaben und der übrigen Erzeugnisdokumentation enthalten sind,
- die allgemeinen Errichtungs- und Sicherheitsvorschriften,
- die örtlichen, anlagespezifischen Bestimmungen und Er- fordernisse,
- der fachgerechte Einsatz von Werkzeugen, Hebe- und Transporteinrichtungen,
- die Benutzung persönlicher Schutzausstattungen.
- die Pflicht der Verantwortlichen zur Sicherheitsunterwei- sung von Beschäftigten nach VBG 4 § 7 und § 8 der deut- schen Unfallverhütungsvorschrift sowie § 20 der deut- schen GEFAHRSTOFFVERORDNUNG (bzw. analogen na- tionalen Regeln) für die sichere Verwendung von Stoffen, bei denen eine Gesundheits- oder Umweltgefährdung möglich ist, z.B. bei Reinigungs- oder Schmiermitteln, Klebern, Anstrichen usw. Detaillierte Angaben für spezi- elle Produkte sind im jeweiligen „Sicherheitsdatenblatt" des Produktherstellers bzw. -importeurs enthalten.
Die Betriebsanleitungen können aus Gründen der Über- sichtlichkeit nicht alle Detail-Informationen zu möglichen Bauvarianten enthalten und können insbesondere nicht je- den denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebes oder der Wartung berücksichtigen. Demgemäß sind in den Betriebs- anleitungen im wesentlichen nur solche Hinweise enthal- ten, die bei bestimmungsgemäßer Verwendung der Ma- schinen in industriellen Einsatzbereichen für qualifiziertes Personal (siehe oben) erforderlich sind.
Falls im Sonderfall bei beabsichtigtem Einsatz der Maschi- nen in nicht industriellen Bereichen eventuell erhöhte An- forderungen gelten, müssen diese Bedingungen bei der Montage durch zusätzliche Schutzmaßnahmen anlagensei- tig gewährleistet werden.
Bei diesbezüglichen Unklarheiten, insbesondere bei feh- lenden produktspezifischen Detail-Informationen, müssen die erforderlichen Klärungen über die zuständige Vertriebsstelle herbeigeführt werden. Bitte hierzu grund- sätzlich Maschinen-Typ und -Fertigungsnummer angeben.
ES WIRD EMPFOHLEN, FÜR PLANUNGS-, MONTAGE-, INBETRIEBSETZUNGS- UND SERVICE-AUFGABEN DIE UNTERSTÜTZUNG UND DIENSTLEISTUNGEN DER ZUSTÄNDIGEN SERVICEZENTREN IN ANSPRUCH ZU NEHMEN.
hender Lieferungen (Transportschäden), zum langfristigen Ein- lagern und Konservieren von Maschinen, zur Fundamentprü- fung, zum Aufziehen von Kupplungen, Aufstellen und Ausrich- ten von Maschinen, Installationsmaßnahmen u.v.a., sind weitere Detail-Informationen in unseren „Montageschriften“ bzw. (neu) „Arbeitsrichtlinien“ enthalten, die erforderlichenfalls über die nash_elmo-Vertriebsstelle bezogen werden können.
triebsanleitungen und Produktdokumentationen nicht Teil einer früheren oder bestehenden Vereinbarung, Zusage oder eines Rechtsverhältnisses ist oder dieses abändern soll. Sämtliche Verpflichtungen von nash_elmo ergeben sich aus dem jeweiligen Kaufvertrag, der auch die vollständige und allein gültige Ge-
Für allgemeine Arbeiten, z.B. zum Prüfen einge-
Es wird darauf hingewiesen, daß der Inhalt der Be-
terial damage when improperly used, wrongly operated, in- sufficiently serviced, or in the event of unauthorized inter- ventions by unqualified personnel. This is particularly true of machines which involve the use or transport of high temperatures or pressure differences or of hazardous me- dia.
concerning the installation and all work regarding trans- port, assembly, commissioning, maintenance and repair will be done by qualified personnel or checked by respon- sible skilled personnel.
In doing so, particular note must be taken of the following:
- the technical data and information concerning permissible use (assembly, connection, ambient and operating condi- tions) contained, among other things, in the catalog, order documents, operating instructions, data plate and other product documentation,
It is presumed that basic planning work
- the general erection and safety regulations,
- the local, plant-specific specifications and requirements,
- the proper use of tools, hoisting gear and transport de- vices,
- the use of personal protective gear.
- The obligation of the responsible party to instruct the em- ployees in safety according to VBG 4 § 7 and § 8 of the German ACCIDENT PREVENTION REGULATIONS and § 20 of the German DANGEROUS SUBSTANCES REGULATIONS (or relevant national regulation) with re- gard to the safe use of substances representing a hazard to health or the environment, such as cleaning, lubrication or bonding agents, paints, varnishes etc. Detailed infor- mation on particular products are to be found in the "safety information sheet" of the producer or importer.
Operating instructions cannot claim to cover all details of possible equipment variations nor can they, in particular, provide for every possible example of installation, opera- tion or maintenance. Accordingly, the instructions relating to machines for industrial applications normally only in- clude the directions that need to be mentioned for qualified personnel (see above) where the equipment is used for its defined purpose.
If, in special cases, it is intended to use machines in non- industrial areas, where requirements may be more strin- gent, compliance with such requirements must be assured during installation by providing additional protective meas- ures on site.
If there are any uncertainties in this respect, particularly in the event of a lack of product-related information, clarifica- tion must be obtained via the appropriate nash_elmo-sales of- fice. Please always indicate the machine type and serial number.
YOU ARE ADVISED TO ASK FOR THE ASSISTANCE AND SERVICES OF THE COMPETENT nash_elmo SERVICE CENTERS with regard to INSTALLATION, COMMISSIONING AND SERVICING.
(with regard to transport damage), for storage and preservation of machines for prolonged periods of time, foundation testing, fitting of couplings, installation and alignment of machines etc., further detailed information can be found in the instal- lation instructions obtainable from the nash_elmo sales offices.
struction manuals and product documentation shall not become part or modify any prior or existing agreement, commitment or legal relationship. The sales contract, which also contains the complete and solely valid warranty stipulations, contains the en- tire obligations of nash_elmo. These contractual warranty stipula- tions are neither extended nor limited by the statements given in instructions and documentation.
For general work such as checking incoming deliveries
Attention is drawn to the fact that the contents of in-
A1A 3318DE
währleistungsregelung enthält. Diese vertraglichen Gewährlei- stungsbestimmungen werden durch die Ausführungen dieser Anleitungen und Dokumentationen weder erweitert noch be- schränkt.
Transporthinweise siehe letzte Seite dieser Anleitung.
um die Zylinderrollenlager beim Transport vor Schäden zu schützen. Diese Vorrichtung ist erst vor dem Aufziehen des An- triebselementes zu entfernen. Falls die Maschine in Sonderfäl- len nach dem Aufziehen des Antriebselementes transportiert werden muß, sind anderweitige geeignete Maßnahmen zur Axialführung des Läufers erforderlich.
Die Maschinen haben eine Läuferhaltevorrichtung,
Wird eine Maschine nicht gleich in Betrieb genommen, so soll sie in einem trockenen, erschütterungsfreien Raum gelagert werden. Details sind z.B. in den allgemeinen nash_elmo- Montageschriften erläutert.
dern, durch ein Korrosionsschutzmittel für eine etwaige Einlage- rung bis ca. 4 Monate konserviert. Bei längerer Einlagerung sind generell besondere Korrosionsschutzmaßnahmen erforderlich, z.B. Austrocknen der Maschine und Einschweißen in Folie unter Beigabe von Silicagel.
Siehe auch Abschnitt 4.3 "Längere Betriebspausen", sowie all- gemeine Montageschriften.
Die Maschinen sind, wenn es die Werkstoffe erfor-
2.1 Wirkungsweise, mechanischer Aufbau
Die ELMO ® -F-Vakuumpumpen (im folgenden Maschinen ge- nannt) sind einstufige Flüssigkeitsringmaschinen und werden zur Förderung von Gasen und Dämpfen vorzugsweise für An- saugdrücke im Vakuumbereich eingesetzt.
In einem zylindrischen, exzentrisch zur Welle gelegenen Ge- häuse rotiert ein Laufrad (siehe Bilder 2.1 a und 2.1 b). Durch die Drehung des Laufrades bildet die Betriebsflüssigkeit im Ge- häuse einen mitumlaufenden Flüssigkeitsring, der in den Lauf- radzellen kolbenartig ein- und ausschwingt. Dieser hebt sich auf der Saugseite von der Laufradnabe ab und in das sich vergrö- ßernde Volumen tritt das Fördergas durch den Saugschlitz axial ein. Auf der Druckseite nähert sich der Flüssigkeitsring wieder der Nabe und schiebt das verdichtete Gas axial durch den Druckschlitz aus.
Das Produkt ist geeignet zur Förderung von trocke-
nen und feuchten Gasen ohne gefährliche Eigenschaften, sowie Betriebsflüssigkeiten, die nicht brennbar, explosibel, giftig oder aggressiv sind. Maschinen für brennbare, explosive, giftige und aggressive Medien werden nach Kundenspezifikation geliefert. Die dann für den Betrieb relevanten Sicherheitsvorkehrungen sind anwenderseitig zu treffen.
Bild 2.1 a: Schnittbild (Bauart mit einteiligem Gehäuse, Details siehe Bild 5.8 a) Figure 2.1 a: Sectional view (design with one-part casing; see Figure 5.8 a for details)
Refer to the last page of these instruction for advice on trans- port
damage to the cylindrical roller bearings during transport. Do not remove this locking device until the drive transmission element is fitted. If, in special cases, the machine is to be transported after fitting of the drive transmission element, other suitable ax- ial rotor guidance measures are necessary.
The machines have a rotor locking device to prevent any
If a machine is not put into operation immediately after arrival, store it in a dry, vibration-free room. For details, refer to the general nash_elmo installation instructions, for example.
protected with an anti-corrosion agent which permits them to be stored for approx. 4 months. If longer storage is envisaged, special anti-corrosion measures are generally necessary, e.g. drying the machine and sealing it in foil in which bags of silica gel have been inserted.
Refer also to Section 4.3 "Prolonged shutdown periods" and general erection instructions.
If required by the materials involved, the machines are
ELMO -F vacuum pumps (referred to below as machines) are single-stage liquid-ring machines and are used to transport gases and vapors, predominantly for intake pressures below atmospheric pressure.
An impeller rotates in a cylindrical casing which is arranged off- center with respect to the shaft (see Figures 2.1 a and 2.1 b). Rotation of the impeller causes the operating liquid to form a rotating liquid ring in the casing which oscillates in and out like a piston in the pockets between the blades. On the intake side, it rises off the impeller hub and the fed gas enters the enlarged volume axially through the intake port. On the discharge side, the liquid ring approaches the hub again and forces out the compressed gas axially through the discharge port.
The product is suitable for transportation of dry and
humid gases without dangerous effects and for operating liq- uids, which are not inflammable, explosive poisonous or ag- gressive. Machines for flammable, explosive poisonous or ag- gressive media are supplied in accordance with customer specifications. The relevant safety precautions, must in this case, be taken by the user.
Bild 2.1 b: Schnittbild (Bauart mit geteiltem Gehäuse, Details siehe Bild 5.8 a) Figure 2.1 b: Sectional view (design with two-part casing; see Figure 5.8 a for details)
1 Flüssigkeitsring / Liquid ring
2 Gehäuse / Casing
3 Laufrad / Impeller
4 Saugschlitz / Intake port
5 Druckschlitz / Discharge port
Bild 2.1 c: Schematischer Schnitt durch den Arbeitsraum Figure 2.1 c: Schematic section through the compression chamber
Der Arbeitsraum der Maschine wird an der Welle abgedichtet. Näheres siehe Abschnitt 2.4 "Wellenabdichtung".
Auf der D-Seite ist ein Zylinderrollenlager Bauart NU nach DIN 5412 als Loslager, auf der N-Seite ist ein Zylinderrollenlager Bauart NUP nach DIN 5412 als Führungslager eingebaut.
2.2 Betriebsflüssigkeit
Als Betriebsflüssigkeit werden Wasser oder andere Flüssigkei- ten verwendet.
Mit dem verdichteten Gas wird auch ständig Betriebsflüssigkeit ausgeschoben. Der Flüssigkeitsring muß deshalb kontinuierlich durch neue, kühle Betriebsflüssigkeit ergänzt werden.
Neben der eigentlichen Arbeitsfunktion des Flüssigkeitsringes hat die Betriebsflüssigkeit die Aufgabe, die Verdichtungswärme abzuführen, die Spalte zwischen Laufrad und Steuerscheiben abzudichten und gegebenenfalls die inneren Teile der Wellen- dichtung zu kühlen. Deshalb sollte möglichst kühle Betriebsflüs- sigkeit (z.B. Wasser von 15 °C) verwendet werden.
Bei der Auswahl der Betriebsflüssigkeit beachten, daß die von der Flüssigkeit berührten Teile hinsichtlich des Werkstoffes ge- eignet sein müssen.
Die Betriebsflüssigkeit muß frei von Feststoffen, wie z.B. Sand sein, da sonst starker Verschleiß in der Maschine auftritt. Bei Verunreinigung sind geeignete Filter oder Siebe vorzuschalten.
Bei Gefahr von Kalkablagerungen sind geeignete Maßnahmen für das Betriebswasser und Sperrwasser zu ergreifen, z.B. Wasserenthärter oder ionische Beschleuniger.
Zuführungsdruck und Betriebsflüssigkeitsvolumenstrom siehe Abschnitt 6.1.3 "Technische Daten".
Der normale Lieferumfang umfaßt grundsätzlich nur
die Maschine selbst (ohne zusätzliche Bauteile wie Armaturen, Ventile, Schieber, usw.).
Die in den Bildern 2.3 a bis 2.3 c dargestellte Anordnung von Komponenten (Druckmeßgerät, Volumenstrommeßgerät, Ven- tile usw.) ist beispielhaft und kann installationsbedingt gewählt werden.
2.3.1 Anschlußvarianten:
Die Maschinen haben auf der D-Seite und N-Seite Seitenschilde mit je einem Saug- und einem Druckflansch. Die Anschlußvari- anten (Sauganschluß oben, Druckanschluß oben oder unten) werden bei Bestellung festgelegt.
The machine's compression chamber is sealed at the shaft. See Section 2.4 "Shaft seal" for further details.
A cylindrical roller bearing type NU to DIN 5412 is installed on
the drive end to serve as a floating bearing, while a cylindrical roller bearing type NUP to DIN 5412 is fitted on the nondrive end to serve as a guide bearing.
2.2 Operating liquid
Water or other liquids are used as operating liquid.
Operating liquid is continuously discharged together with the compressed gas. Therefore, the liquid ring must be replenished continually with fresh, cool operating liquid.
In addition to its actual function of producing the liquid ring, the
operating liquid also has the task of dissipating the heat devel-
oped by compression and seals the gap between the impeller and the port plates and, if necessary, cools the inner parts of the shaft seal. This is why use should be made of operating liq- uid that is as cool as possible (e.g. water at 15 °C).
When selecting the operating liquid, pay attention to the fact that the material of parts in contact with the liquid must be suit- able.
The operating liquid must be devoid of solids such as sand as otherwise extreme wear will occur in the machine. Suitable fil- ters or strainers must be fitted if the operating liquid contains impurities.
If there is a danger of calcium deposition precautions have to be
taken for the operating water and the sealing water, e.g. water-
softeners or ionic accelerators.
See Section 6.1.3 "Technical Data" for details of the feed pres- sure and the volume flow of operating liquids.
machine itself (without additional components such as fittings, valves and gate valves etc.).
The arrangement of components shown in Figures 2.3 a to 2.3 c (pressure gauge, volume flowmeter and valves etc.) is given by way of example and can be altered to suit installation require- ments.
2.3.1 Connection variants:
The machines have endshields with one intake and one dis- charge flange on the drive and nondrive ends. Connection vari- ants (intake connection above, discharge connection above or below) are defined when ordering.
The normal scope of delivery basically only covers the
Bild: Fall A / Fig.: Example A
Bild: Fall B / Fig.: Example B
Bild: Fall C / Fig.: Example C
Fall A und Fall C: Maschinen mit nach oben gerichteter Druck- leitung; Abfluß überschüssiger Betriebsflüssigkeit über die Druckleitung ist verhindert; d.h. es muß ein automatisch wirken- des oder ein manuell zu betätigendes Ablaßventil angebaut werden!
Examples A and C: machines with pressure pipe pointing up- wards; pressure pipe prevents excess operating liquid drainage, i.e. a subsequent drain valve must be fitted (automatically or manually operated).
Fall B: Maschinen mit Druckanschluß unten, mit nach unten ge- richteter Druckleitung. Abfluß überschüssiger Betriebsflüssigkeit ist gewährleistet (kein automatisches Abflußventil erforderlich).
A20 Vakuumpumpe / Vacuum pump A21 Automatisches Ablaßventil / Automatic drain valve A26 Verschlußschrauben für Totalentleerung Screw plugs for completely draining B30 Flüssigkeitsabscheider aufgebaut / Liquid separator built-on C10 Saugleitung / Suction pipe C11 Schieber / Gate valve C12 Rückschlagklappe / Non-return valve C13 Druckmeßgerät / Pressure gauge C16 Hosenrohr / Y-pipe C30 Druckleitung (Gas) / Pressure pipe (gas) D10 Zuleitung für Betriebsflüssigkeit / Feed pipe for operating liquid D11 Ventil / Valve D13 Druckmeßgerät / Pressure gauge D14 Volumenstrommeßgerät / Volume flow meter D30 Ableitung für abgeschiedene Betriebsflüssigkeit Drain pipe for discharged operating liquid D40 Ableitung für überschüssige Betriebsflüssigkeit Drain pipe for excess operating liquid D46 Trichter oder Schauglas / Funnel or level gauge D50 Ableitung für Entleerung und Spülung Pipe for draining and flushing D51 Ventil / Valve D56 Trichter oder Schauglas / Funnel or level gauge E10 Zuleitung für Sperrflüssigkeit (Fremdspülung) Feed pipe for sealing liquid (external sealant supply) E11 Ventil / Valve E13 Druckmeßgerät / Pressure gauge E14 Volumenstrommeßgerät / Volume flow meter E30 Ableitung für Sickerflüssigkeit der Wellenabdichtung Drain pipe for seeping liquid of the shaft seal
Die Maschinen können auch mit selbstregelndem externen Be- triebsflüssigkeitskreislauf installiert werden. Hierbei ist zu be- achten, daß der Flüssigkeitsspiegel des Betriebsflüssigkeitsbe- hälters niveaugleich mit dem automatischem Ablaßventil A21 ist (siehe Bild 2.3 c).
Legende / Legend B30 Flüssigkeitsabscheider aufgebaut / Liquid separator built-on 1) B40 Betriebsflüssigkeitsbehälter / Operating liquid container 1) B48 Ventil / Valve D20 Rückleitung für abgeschiedene Betriebsflüssigkeit 1) Return pipe for discharged operating liquid D21 Ventil / Valve D25 Thermometer / Thermometer D27 Wärmeaustauscher / Heat exchanger 1)
1) Die Art und Anordnung der Bauteile (Flüssigkeitsabscheider B30 , Be- triebsflüssigkeitsbehälter B40 , Ventil B48 , Wärmeaustauscher D27 und entsprechenden Leitungen) sind beispielhaft und nach den jeweili- gen Erfordernissen auszuwählen. The design and arrangement of the components (liquid separator B30, operating liquid container B40, valve B48, heat exchanger D27 and the necessary pipes) are given by way of example and must be selected to suit the respective requirements 2) Weitere Legende für Normalteile siehe Bild 2.3 a See Figure 2.3 a for a further legend regarding normal parts.
Im folgenden sind Detailhinweise zu bestimmten Medien, Lei- tungen und Armaturen aufgeführt (weitere Informationen zu "Schaltungen, Rohrleitungen" siehe Abschnitt 3.3).
Example B: machines with discharge connection below, with
discharge pipe pointing downwards. Draining of excess operat-
ing liquid is guaranteed (automatic drain valve not required).
Bild 2.3 a: Schaltungsbeispiel mit aufgebautem Abscheider (Prinzip- bild) Figure 2.3 a: Connection example with attached separator (equivalent
Bild 2.3 b: Schaltungsbeispiel ohne aufgebauten Abscheider (Prin- zipbild) Figure 2.3 b: Connection example without attached separator (equivalent diagram)
The machines can also be installed with a self-regulating exter- nal operating liquid circuit. In this case, care must be taken to ensure that the liquid level of the operating liquid container is equal to the level of the automatic drain valve A21 (see Figure 2.3 c).
Bild 2.3 c: Schaltungsbeispiel mit selbstregelndem Betriebsflüssig- keitskreislauf (Prinzipbild) Figure 2.3 c: Connection example with self-regulating operating liq- uid circuit (equivalent diagram)
Detailed information on specific media, pipes and fittings is pro- vided below (see Section 3.3 for further information on connec- tions and piping).
2.3.2 Rückschlagklappen:
2.3.2 Non-return valves:
In der Saugleitung ist eine mit möglichst geringem Strömungs-
non-return valve (C12) designed to offer as little resistance
widerstand ausgelegte Rückschlagklappe (C12) erforderlich,
flow as possible should be fitted in the intake pipe to prevent
wenn Rückströmen von Gas oder Betriebsflüssigkeit bei Be-
gas or operating liquid from flowing back into the pump when-
triebsunterbrechung verhindert werden soll.
ever operation is interrupted.
Um Störungen zu vermeiden, dürfen zwischen Maschine und Abscheider keine Ventile oder Rückschlagklappen eingebaut werden.
2.3.3 Zuleitung für Betriebsflüssigkeit:
Der Maschine muß konstant kühlende Betriebsflüssigkeit zu- geführt werden, um den mit dem Gas druckseitig ausgeschobe- nen Anteil zu ersetzen.
Zur besseren Überwachung der Betriebsflüssigkeit wird der Ein- bau eines strömungsrichtungsabhängigen Volumenstrommeß- gerätes (D14) empfohlen. Alternativ kann ein Druckmeßgerät (D13) eingebaut werden. Für automatischen Betrieb ist zusätz- lich ein motorstromabhängiges Magnetventil vorzusehen, wobei das Ventil (D11) bei Betriebsunterbrechungen eingestellt bleibt.
2.3.4 Ventile für Betriebsflüssigkeitsstand und -entleerung:
Zur Einhaltung des Betriebsflüssigkeitsstandes vor dem Anfah- ren ist bei Maschinen mit Druckanschluß oben je ein automati- sches Ablaßventil an den Seitenschilden auf der Saugseite an- geordnet. Ferner ist zum Entleeren bzw. zum Ausspülen von Fremdkörpern unten an den Seitenschilden je ein Anschluß zum Anbau einer Ablaßleitung (D50) mit Ventil (D51) vorhanden. Die Abflüsse sollen zur Kontrolle jeweils über Trichter oder Schauglas (D56) sichtbar angeordnet sein.
2.3.5 Sperrflüssigkeit für Wellenabdichtung:
Siehe Abschnitt 2.4 "Wellenabdichtung".
2.3.6 Flüssigkeitsabscheider:
Im Flüssigkeitsabscheider wird die aus der Maschine mit dem verdichteten Gas ausgeschobene Betriebsflüssigkeit vom Gas getrennt und abgeführt.
Weitere Informationen siehe Abschnitt 3.3 "Schaltungen, Rohr- leitungen". Erfordernisse für eventuelle externe Kreislaufschal- tung der Betriebsflüssigkeit auf Anfrage.
Durch die Typenbezeichnung auf dem Typenschild ist festge- legt, welche Wellenabdichtung eingebaut ist:
To avoid operating trouble, do not fit any gate valves or non- return valves between the machine and separator.
2.3.3 Feed pipe for operating liquid:
The machine must be fed with constantly cooling operating liq- uid to replace the amount of liquid forced out with the gas on the discharge side.
It is recommended to install a directional flowmeter (D14) to
monitor the operating liquid. A pressure gauge (D13) can be al- ternatively installed. For automatic operation, a solenoid valve governed by the motor current must be installed, the valve (D11) remaining set during pauses in operation.
2.3.4 Valves for operating liquid level and draining:
To maintain the operating liquid level prior to starting, one
automatic drain valve each is located on the endshields on the intake side in the case of machines with a pressure connection
at the top. To drain the machine and to flush out foreign bodies,
one connection each is available at the bottom on the end- shields for the connection of a drain pipe (D50) with a valve (D51). To enable a check, the drains should be arranged so that the liquid flows through a funnel or sight glass (D56).
2.3.5 Shaft sealing liquid:
See Section 2.4 "Shaft seal".
2.3.6 Separator:
In the liquid separator, the working fluid expelled from the ma-
chine together with the compressed gas is separated from the gas and dissipated.
See Section 3.3 "Connections, pipes" for further information. Please inquire about requirements for any necessary external operating liquid circuit.
The type designation on the rating plate specifies which shaft seal is fitted:
Stopfbuchsen mit Fremdspülung
2BE1 .
Stuffing boxes with separate flushing
Stopfbuchsen mit Eigenspülung
Stuffing boxes with self-flushing
Gleitringdichtung (siehe Zusatz-
Mechanical seal (see supplementary
Die Dichtungspartien der Wellen haben auswechselbare Schonbuchsen.
Hinweise zu Gleitringdichtungen mit Eigenspülung oder mit Fremdspülung siehe Zusatz-Betriebsanleitung.
Bei Betrieb mit gefährlichen Gasen
oder Betriebsflüssigkeiten ist sicherzustellen, daß durch geeignete Zuordnung der Wellenabdichtung (z.B. Gleitring- dichtung mit Fremdspülung) bei unvorhergesehenem Nachlassen der Dichtfunktion ein Austreten der Gase oder Betriebsflüssigkeiten verhindert ist.
Stopfbuchspackungen werden durch Sperrflüssigkeit abge- dichtet und gekühlt. Bei richtiger Einstellung der Stopfbuchsen fließt ein Teil der Sperrflüssigkeit nach innen in den Arbeitsraum der Maschine und der andere Teil als "Sickerflüssigkeit" nach außen ab.
The sealing points of the shafts have replaceable wearing sleeves.
Refer to the supplementary operating instructions for notes on mechanical seals with self-flushing or separate flushing.
When operating with hazardous gases
or operating liquids, make sure, by suitably arranging the shaft seal (e.g. mechanical seal with separate cooling), that leakage of the gases or operating liquids is prevented in the event of unforeseen failure of the sealing function.
Stuffing box packings:
Stuffing box packings are sealed and cooled by sealing liquid. When the stuffing boxes are properly adjusted, part of the seal- ing liquid flows into the compression chamber of the machine and the other part drains as "seeping liquid".
Bei gegebenenfalls eingesetzten Baumwollpackungen (siehe Ersatzteilliste) sind diese beständig bei einem pH-Wert der Sperrflüssigkeit oder Betriebsflüssigkeit zwischen ca. 6 bis 8.
Zur Ableitung der Sickerflüssigkeit ist an den Seitenschilden unterhalb der Stopfbuchsen jeweils ein Anschluß für eine Lei- tung (E30) vorhanden.
Die Sperrflüssigkeit kann den Stopfbuchsen als "Eigenspülung" oder "Fremdspülung" zugeführt werden, je nach Auslegung.
Bei Eigenspülung wird die Sperrflüssigkeit bei Betrieb aus dem umlaufenden Betriebsflüssigkeitsring der Maschine entnommen und den Stopfbuchsen über Kanäle in den Seitenschilden direkt zugeführt.
Außerdem ist je eine Entlastungsbohrung vorhanden, die den Volumenstrom erhöht und überschüssige Sperrflüssigkeit in die Maschine zurückführt.
Sperrflüssigkeitsvolumenstrom, -druck und -temperatur bei Fremdspülung siehe Abschnitt 6.1.4 "Technische Daten".
Die Anschlüsse für die Sperrflüssigkeit sind dem zugehörigen Maßbild oder Aufstellungsplan der Maschine zu entnehmen. Es genügt eine Zuführungsleitung je Stopfbuchse, auch wenn meh- rere Anschlußmöglichkeiten vorhanden sind.
Ein Umbau von Fremd- in Eigenspülung bzw. von Eigen- in Fremdspülung ist nachträglich möglich. Dabei werden unter an- derem durch Umsetzen oder Austausch der Stopfbuchsgehäuse die Verbindungsbohrungen zum Maschineninneren hin ver- schlossen bzw. geöffnet (Näheres auf Anfrage).
Zur Überwachung der Sperrflüssigkeit wird der Einbau eines strömungsrichtungsabhängigen Volumenstrommeßgerätes (E14) empfohlen. Alternativ kann ein Druckmeßgerät (E13) ein- gebaut werden. Für automatischen Betrieb ist zusätzlich ein motorstromabhängiges Magnetventil vorzusehen, wobei das Ventil (E11) bei Betriebsunterbrechungen eingestellt bleibt.
Ein Erneuern bzw. Ergänzen der Stopfbuchspackungen ist ohne Zerlegen der kompletten Maschine möglich (siehe Abschnitt
Bei bestimmten Betriebsbedingungen
(Ansaugdruck in der Nähe des Dampfdruckes der Betriebs- flüssigkeit im Arbeitsraum) kann im Arbeitsraum Kavitation einsetzen, die Schäden an Laufrädern, Steuerscheiben und Plattenventilen verursachen kann.
Zur Vermeidung dieser Schäden kann die Maschine bereits bei der Lieferung mit einer Kavitationsschutzeinrichtung ausgestattet sein (Bestellzusatz "F80").
Wenn diese Möglichkeit nicht bereits bei der Projektierung ab- geklärt wurde, muß die Maschine nach dem erstmaligen Inbe- triebnehmen diesbezüglich überprüft werden. Auftreten von Ka- vitation ist durch erhöhten Geräuschpegel, insbesondere durch auffallendes knatterndes bis prasselndes Geräusch erkennbar. In diesem Fall ist die Maschine in Abstimmung mit der zustän- digen Vertriebsstelle des Herstellers mit einer Kavitationsschut- zeinrichtung nachzurüsten. Tritt auch bei vorhandener Schut- zeinrichtung das genannte Geräusch auf, ist zur Festlegung von Abhilfemaßnahmen Rücksprache mit dem Hersteller erforder- lich.
Die Kavitationsschutzeinrichtung besteht aus einer radial ange- ordneten Bohrung mit Einschraubgewinde in jeder Steuerschei- be. Bei Auslieferung sind hier je nach Ausführung:
# Rückschlagventile eingeschraubt. Aus diesen Ventilen kann im Betrieb und nach dem Abstellen Betriebsflüssigkeit in klei- nen Volumenströmen austreten. Bei ätzenden, brennbaren oder gesundheitsgefährdenden Flüssigkeiten ist diese Lecka- ge durch geeignete Verrohrung aufzufangen bzw. abzuleiten (Möglichkeiten siehe unten).
# die Bohrungen mit Stopfen verschlossen. Diese Stopfen sind zu entfernen und durch eine Verrohrung zu ersetzen. Hierbei sind folgende Möglichkeiten gegeben:
1. wenn Luft für den betreffenden Prozeß geeignet ist a) Rohr mit Öffnung in der Umgebungsluft zu einem Auf- fangbehälter, Trichter etc. b) Leitung zum Abscheider, Eintritt oberhalb des Flüssig- keitsspiegels.
If cotton packings are used (see spare parts list), they are dura- ble at a value of the sealing or operating liquid amounting to between approx. 6 and 8.
To drain seeping liquid, there is one connection each for a pipe (E30) on the endshields underneath the stuffing boxes.
The sealing liquid can be fed to the stuffing boxes as "self- flushing" or "separate flushing" liquid depending on the design.
When using self-flushing, the sealing liquid is taken from the rotating operating liquid ring during operation and is applied di- rectly to the stuffing boxes via passages in the endshields.
There is also one relief hole each that increases the volume flow and returns surplus sealing liquid to the machine.
Refer to Section 6.1.4 "Technical data" for details of the sealing liquid volume flow, pressure and temperature when using sepa- rate flushing.
Refer to the affiliated dimension drawing or installation diagram of the machine for details of the connections for the sealing liq- uid. One supply pipe suffices for each stuffing box, even if there are several possibilities of connection.
Later conversion from separate to self flushing or from self flushing to separate flushing is possible. In doing so, among other things, the connection holes to the interior of the machine are sealed or opened by repositioning or replacing the stuffing box housings (details on request).
To monitor the sealing liquid, it is recommended to install a di- rectional volume flowmeter (E14). A pressure gauge (E13) can be installed as an alternative. For automatic operation, a sole- noid valve dependent on motor current must additionally be in- stalled; the valve (E11) remains set during interruptions in op- eration.
It is possible to renew or add stuffing box packings without dis- mantling the complete machine (see Section 5.4).
Under certain operating conditions (in-
take pressure in the proximity of the steam pressure of the operating liquid in the compression chamber), cavitation may occur in the compression chamber and may cause damage to impellers, port plates and plate-type valves.
To avoid such damage, the machine can be supplied with anti-cavitation protection (add "F80" to the order designa- tion).
If this possibility was not already clarified during the course of project planning the machine must be checked in this respect after initial commissioning. The occurrence of cavitation can be recognized by an increased noise level, particularly a rattling or clattering sound. The machine must be fitted in such cases with anti-cavitation protection in agreement with the manufacturer's responsible sales office. If the above-mentioned noises occur even when protection is fitted, the manufacturer must be con- tacted to advise on remedial measures.
The anti-cavitation protection consists of a radial hole with a screw thread in each port plate. Depending on the version, the machines are supplied:
# with non-return valves screwed in. During operation and after shutdown, small amounts of operating liquid may come out of these valves. When using caustic or flammable liquids or liq- uids hazardous to health, such leakage must be passed through suitable piping or must be diverted (see below for possibilities).
# with the drilled holes sealed with plugs. These plugs must be removed and replaced by piping. The following options are possible:
1. If air is suitable for the relevant process a) pipe with an opening in the ambient air leading to a col- lecting vessel or funnel etc. b) pipe leading to the separator with entry above the liquid level.
2. If inert gas is required for the relevant process:
a) pipe as detailed in 1 b)
2. wenn Inertgas für den betreffenden Prozeß erforderlich ist:
a) Leitung analog Punkt 1 b) b) Leitung zu einer anderen Leitung, oder einem Behälter, die bzw. der das Inertgas unter annähernd Atmosphären- druck enthält.
Alle Verrohrungen sind so auszuführen, daß nicht kondensie- rendes Gas ständig angesaugt werden kann, das Ansaugen von Fremdkörpern, Schmutz, Fasern, usw. jedoch sicher vermieden wird (Gefahr der Verstopfung der Schutzeinrichtung bzw. der Beschädigung im Arbeitsraum).
Bezüglich zulässiger Verwendung der
Maschinen und erforderlicher Fachkenntnisse bei Planung und Errichtung solcher Systeme und Anlagen sind allge- meine Sicherheitsinformationen und Anforderungen im Ab- schnitt 1.2 dieser Betriebsanleitung aufgeführt. Sie müs- sen, ebenso wie Detailangaben in dieser Anleitung und den Zusatzanleitungen, genau beachtet werden.
Anschluß an die Rohrleitungssysteme einer Anlage und In- betriebnehmen, auch erstmaliges Einschalten im Rahmen der Montagemaßnahmen, darf grundsätzlich nur in sorgfäl- tiger Abstimmung mit dem zuständigen Anlagepersonal er- folgen.
3.2.1 Allgemein:
Berührungsschutz :
Sich bewegende Teile, wie z.B.
Kupplungen, freie Wellenenden und Keilriementriebe müs- sen gegen Berührung gesichert sein. Der Berührungs- schutz muß DIN EN 294 entsprechen. In explosionsgefähr- deten Anlagen sind die Antriebselemente und ihr Berüh- rungsschutz so auszubilden, daß Funkenbildung und elek- trostatische Aufladung ausgeschlossen sind.
Temperaturen über 70 °C auftreten, deren Berührung dann verhindert werden muß. Ebenso dürfen dort keine tempera- turempfindlichen Teile, wie z.B. normale Leitungen oder elektronische Bauteile, anliegen oder befestigt werden.
An Gehäuseteilen (z.B. Lagern) können ggf.
Die Maschinen werden bei normalen Drehzahlen gegebenen- falls durch direkt gekuppelte Motoren, in Sonderfällen über Ge- triebe, Keilriemen oder regelbare Antriebe angetrieben. Dreh- zahlbereich siehe Tabelle im Abschnitt 6.1.3 "Technische Da- ten".
Die Maschinen dürfen aus funktionellen Gründen nur mit den Füßen nach unten aufgestellt werden (analog Bauform IM B3 bei Motoren).
Lagerbelastung, axial :
Das Führungslager der Maschine (Zylinderrollenla-
ger NUP) ist dafür ausgelegt, normale Kräfte aus dem Betrieb mit elastischen Kupplungen aufzunehmen.
Lagerbelastung, radial (Riemenvorspannung):
Bei Keilriemenantrieb ist die Riemenscheibe so anzuordnen, daß die Krafteinleitung möglichst nahe am Lager erfolgt, um Lagerbelastung und Wellendurchbiegung einzuschränken.
Antriebselemente :
Antriebselemente müssen gut ausgewuchtet sein und dürfen nur mit geeigneten Vorrichtungen auf- bzw. abgezogen werden. Maschinen bzw. Aggregate gegebenenfalls mit Hilfe von Blech-
b) pipe leading to another pipe, or to a vessel, that keeps the inert gas at pressure close to atmospheric.
All piping must be designed so that non-condensing gas can be sucked in constantly, but avoiding intake of foreign bodies, dirt and fluff (involving a danger of clogging of the protective facility or of damage in the compression chamber)
general safety information and requirements detailed in Section 1.2 of these operating instructions with regard to the permitted use of compressors and the specialized knowledge required for planning and installing such sys- tems and installations. These must be observed strictly along with the other details given in these and the supple- mentary instructions.
The machines may only be connected to the piping sys- tems of an installation and commissioned, including switching on for the first time within the framework of in- stallation activities, in diligent agreement with the respon- sible plant personnel.
Contact protection :
Moving parts such as couplings, free
end shafts and V-belt drives must be protected against touch. Protection against touch must conform to DIN EN 294. In installations subject to an explosion hazard, the drive elements and their protection against touch must be designed so as to exclude the possibility of sparking and electrostatic charges.
parts of housings (such as bearings). Contact with these must be prevented. Parts sensitive to high temperatures, for example normal pipes or electrical components, must not come into contact with or be secured to such parts of housings.
For normal speeds, the machines are driven by directly coupled motors or, in special cases, via gearing, V-belts or variable speed drives. Refer to the table in Section 6.1.3 "Technical data" for details of speed ranges.
Temperatures of more than 70 °C may occur on
For functional reasons, the machines must only be installed with their feet pointing downwards (corresponding to IM B3 for mo- tors).
Bearing load, axial :
type NUP) are designed to absorb normal forces from operation with flexible couplings.
Bearing load, radial (belt prestress):
When using a V-belt drive, position the belt pulley so that force is introduced as close as possible to the bearing, thus limiting bearing load and shaft sagging.
Drive elements :
Drive elements must be properly balanced and must only be fitted or extracted using suitable facilities. If necessary, align machines or assemblies carefully with the aid of shims to pre-
The machine's guide bearings (cylindrical roller bearing
unterlagen sorgfältig ausrichten, um ein Verspannen des Ma- schinengehäuses, unruhigen Lauf bzw. Beschädigung der Lager zu vermeiden.
Festsitzender Läufer :
Falls der Läufer festsitzt, werden folgende Maßnahmen emp- fohlen:
- Befestigungsschrauben des Führungslagers lösen, Aus- gleichsscheiben ausbauen und Deckel des Führungslagers abschrauben,
- Läufer durch leichte Schläge mit einem Bleihammer auf beide Stirnflächen der Welle hin- und herbewegen. Läufer mit geeig- neten Hilfsmitteln manuell drehen,
- danach die ursprünglich abgebauten bzw. gelösten Teile wie- der anbauen bzw. befestigen.
Die Grundplatte ist auf der Baustelle auszurichten und nach dem Festschrauben je nach Bauart gegebenenfalls mit Beton auszugießen. Die Kupplungen müssen vor Inbetriebnahme sorgfältig ausgerichtet sein, um Kupplungsschäden und unruhi- gen Lauf zu vermeiden. Weitere Angaben über Grundplatten siehe Zusatz-Betriebsanleitung.
Schmieren der Lager :
Beträgt die Zeit von Lieferung bis Inbetriebnahme der Maschi- nen bei günstigen Bedingungen (Aufbewahrung in trockenen, staub- und erschütterungsfreien Räumen) mehr als 4 Jahre oder bei ungünstigen Bedingungen mehr als 2 Jahre, so müs- sen die Lager neu geschmiert werden (siehe 5.6.1).
3.2.2 Geräuschemission:
Maschinen im Normalbetrieb haben als Geräuschemissionen Meßflächenschalldruckpegel zwischen 70 und 80 dB(A), bei ex- tremen Betriebsbedingungen auch höher.
Die Maschinen sind generell für einen weiten Bereich von Auf- stellungs- und Betriebsbedingungen zugelassen. Diese Alterna- tiven beeinflussen die Geräuschemissionen sehr stark (z.B. Fundamentgestaltung starr oder schwingungsisoliert, Antrieb di- rekt oder über Getriebe, Verlegung, Isolierung und Art der Lei- tungsanschlüsse, insbesondere die Verdichtungs- und Dreh- zahlverhältnisse).
Für "verwendungsfähige Arbeitseinrichtungen" können arbeits- platzspezifische Geräuschwerte nur unter Berücksichtigung all dieser Faktoren an den montierten Maschinen vor Ort gemes- sen werden. Falls die sich ergebenden Werte über den örtlich zulässigen liegen, müssen sie durch Anpassung der Aufstel- lungs- bzw. Betriebsbedingungen oder durch Geräuschdäm- maßnahmen reduziert werden.
Die Installation ist nach dem verbind-
lichen Anlagen-Errichtungsplan vorzunehmen, der sowohl unter Beachtung der anlagenspezifischen Details als auch gemäß den in den Betriebsanleitungen genannten allge- meinen Anforderungen erstellt wurde.
Beispiele für zweckmäßige Anordnung der Rohrleitungen und Armaturen und spezifische Bedingungen sind auch im Abschnitt 2.3 "Schaltungen" aufgeführt und zusätzlich zu beachten. Alle Rohrleitungen und Armaturen müssen hin- sichtlich Werkstoff und Dimensionierung den jeweiligen Druck- und Temperaturverhältnissen angepaßt sowie für die Art des Mediums geeignet sein. Bei Sonderausführun- gen wird Rückfrage empfohlen.
Bei Maschinen, die heiße oder gefährliche Medien fördern oder mit gefährlichen Betriebsflüssigkeiten betrieben werden oder bei Temperaturen über 60 °C entleert werden müssen, sind alle Entleerungsanschlüsse mit Absperrarmaturen auszuführen und die Medien bzw. Betriebsflüssigkeiten in einem geschlossenen System abzuführen. Unter gefährlichen Medien oder Flüssig- keiten werden z.B. gesundheitsschädliche, explosionsgefährli- che bzw. leicht entzündliche Stoffe verstanden.
Die Rohrleitungen sind möglichst kurz und im Querschnitt min- destens entsprechend den an der Maschine vorhandenen, zu- gehörigen Nennweiten auszuführen. Bei längeren Leitungen sind größere Querschnitte zu wählen.
vent distortion of the machine casing, noisy running or damage to the bearings.
Jammed impeller :
If the impeller is jammed, adopt the following measures:
- Undo the securing screws of the guide bearing, remove the compensating washers and unscrew the cover of the guide bearing,
- move the impeller to and fro by knocking lightly with a lead hammer on both face sides of the shaft. Using suitable turning gear, turn the impeller manually,
- then re-attach or secure the originally detached or loosened parts.
The base plate must be aligned on-site and, if necessary and depending on the design, cast with concrete after screwing tight. The couplings must be aligned carefully before commissioning, thus avoiding coupling damage and noisy running. Refer to the supplementary operating instructions for further information about base plates.
Lubricating the bearings :
The bearings must be relubricated (see 5.6.1) if the period of time between delivery and commissioning of the machines un- der favourable conditions (storage in dry rooms devoid of dust and vibrations) amounts to more than 4 years or more than 2 years under unfavourable conditions.
3.2.2 Noise emission:
Normally operating machines emit noise emissions in the form of sound pressure levels of between 70 and 80 dB(A) on the measured surfaces. These values may even be higher under extreme conditions of operation.
The machines are generally approved for a wide range of in- stallation and operating conditions. These alternatives have a very substantial influence on noise emissions (e.g. rigid or vi- bration-isolated foundation design, drive directly on or above the gearbox, laying, insulation and type of pipe connections and particularly compression and speed ratios).
With regard to suitability of equipment for use, workplace- specific noise values can only be measured on assembled ma- chines on site, taking all these factors into account. If the values measured exceed permissible levels, they must be reduced by modifying the mounting or operating conditions or by noise sup- pression.
Installation must be carried out in ac-
cordance with the binding plant installation plan prepared with the specific details of the plant in mind and also in conformity with the general requirements stated in the op- erating instructions.
Examples of expedient arrangements of pipes and fittings and specific conditions are also listed in Section 2.3 "Con- nections" and must be additionally observed. With regard to the materials and dimensions, all pipes and fittings must be adapted to the respective pressure and temperature conditions and must be suitable for the type of medium used. The manufacturer should be contacted if special ver- sions are intended.
In the case of machines that carry hot or hazardous media, or are operated with hazardous operating liquids or have to be drained at temperatures in excess of 60 °C, all drainage con- nections must be fitted with shut-off valves and the media or operating liquids must be drained to a closed system. Hazard- ous media or liquids are understood to be those which are haz- ardous to health, are likely to explode or are highly volatile, for example.
Piping must be kept as short as possible and its cross-section must at least correspond to the affiliated nominal diameters available on the machine. Larger cross-sections must be cho- sen for longer pipes.
Die Rohrleitungen müssen an den Maschinen möglichst ver- spannungsfrei angeschlossen werden. Bei langen Rohrleitun- gen sind Abstützungen und gegebenenfalls Kompensatoren erforderlich. Eventuell auftretende Kräfte und Momente dürfen die auf Anfrage vom Hersteller angegebenen Werte nicht über- schreiten.
Bei Aufstellung eines Aggregates auf Schwingungsdämpfern müssen alle Anschlüsse beweglich gestaltet sein.
Falls durch Fehlfunktion der Anlage ein unzulässig hoher Druck in der Maschine auftreten könnte, müssen anlagenseitig geeig- nete Maßnahmen zum Schutz der Maschine getroffen werden.
Falls im Fördermedium, in der Betriebsflüssigkeit oder gegebe- nenfalls in der Sperrflüssigkeit mit Verschmutzungen zu rech- nen ist, müssen diese durch geeignete Anordnung von Sieben bzw. Filtern zurückgehalten werden.
Technische Daten zu den Fördermedien, Betriebsflüssigkeiten, zulässigen Drücken (Ansaug-, Verdichtungs- und Abpress- druck), usw. siehe Abschnitt 6.1 "Technische Daten".
Nach beendeter Montage sind alle Rohrleitungen - besonders auf der Saugseite - sorgfältig zu reinigen, da Fremdkörper, z.B. Schweißperlen, Zunder, abgeblätterter Rost usw. nicht in die Maschine gelangen dürfen.
Nach Montage oder nach Revisionen prüfen oder feststellen, daß:
- die Lager der Maschinen noch ausreichend geschmiert sind (siehe "Schmieren der Lager").
- das Aggregat (Maschine und Antriebsmotor) ordnungsgemäß montiert und ausgerichtet ist.
- die Antriebselemente je nach Art richtig eingestellt und axial schubfrei montiert sind (z.B. Riemenvorspannung bei Rie- mentrieb, radiale und axiale Ausrichtung von Kupplungen).
- alle Befestigungsschrauben und Verbindungselemente fest angezogen sind.
- das Laufrad ohne anzustreifen durchgedreht werden kann.
- drehende Teile ordnungsgemäß gegen Berühren geschützt sind (z.B. Kupplungsabdeckungen).
- der Antriebsmotor richtig zugeordnet und angeschlossen ist (Leistung, Drehzahl, Drehrichtung).
Drehrichtungskontrolle bei angekuppelter Maschi-
ne darf nur durchgeführt werden, wenn der Betriebsflüssig- keitspegel im Maschinengehäuse richtig eingestellt ist und die Stopfbuchsen ausreichend feucht sind (siehe Abschnitt 3.5.1 "Vorbereiten zum Inbetriebnehmen") bzw. bei Gleitringdich- tungen die Ventile für die Sperrflüssigkeit kurzzeitig geöffnet wurden.
- die Rohrinstallationen und Armaturen gemäß Anlagen- Errichtungsplan richtig angeordnet, verspannungsfrei montiert und druckgeprüft sind (Saug- und Druckstutzen sind an der Maschine gekennzeichnet).
- eventuell vorhandene Wärmetauscher entlüftet und/oder eventuell vorhandene Druckerhöhungspumpen betriebsbereit sind.
- ein ggf. nebenstehender Abscheider die richtige Aufstellungs- höhe und die vorgeschriebenen Armaturen hat.
Weitere Prüfungen sind gegebenenfalls gemäß den zuge- ordneten Zusatzanleitungen nötig oder entsprechend den besonderen anlagespezifischen Verhältnissen zusätzlich erforderlich.
fährlichen Stoffen als Fördermedium oder Betriebsflüssig- keit muß das gesamte System (Maschine, Rohrleitung und Abscheider) vor dem Einsatz mit Inertgas gespült werden und den sicherheitstechnischen Anforderungen entspre- chen!
Diese Auflistung kann nicht umfassend sein.
Bei eventuellem Einsatz von explosionsge-
Pipes must be connected to the machines with the least possi- ble mechanical stress. Supports and, if applicable, compensa- tors must be used for long pipes. Any occurring forces and tor- ques must not exceed the values supplied by the manufacturer on request.
When mounting an assembly on vibration dampers, all connec- tions must be flexible.
If a malfunction of the system might cause an inadmissibly high pressure to occur in the machine, suitable measures must be incorporated in the installation to protect the machine.
If contamination can be expected in the feed medium, in the op- erating liquid or, if applicable, in the sealing liquid, this must be retained by a suitable arrangement of strainers or filters.
See Section 6.1 "Technical data" for technical data of media, operating liquids and permissible pressures (intake, compres- sion and discharge pressures) etc.
After completing installation, all pipes, particularly those on the intake side, must be cleaned thoroughly because foreign matter such as welding beads, scale or rust flakes etc. must be pre- vented from entering the machine.
After installation or overhauls, check or ascertain that:
- the machine’s bearings are still lubricated adequately (see "Lubricating the bearings")
- the assembly (machine and drive motor) is properly installed and aligned
- the drive elements are adjusted correctly depending on their nature and have been fitted without axial thrust (e.g. belt prestress of belt drives; radial and axial alignment of cou- plings)
- all fixing bolts and connection elements are tightened firmly
- the impeller can be turned without rubbing
- rotating parts are properly protected against contact (e.g. cou- pling covers)
- the drive motor is assigned and connected correctly (rating, speed, direction of rotation).
the machine coupled when the operating liquid level in the machine casing is adjusted correctly and the stuffing boxes are adequately moist (see Section 3.5.1 "Preparations for start-up") or, when using mechanical seals, the sealing liquid valves have been opened briefly
The direction of rotation may only be checked with
- the pipe installations and fittings are arranged correctly in ac- cordance with the plant installation plan and have been fitted without mechanical stress and pressure tested (intake and pressure connections are marked on the machine)
- any installed heat exchangers have been bled and/or any in- stalled booster pumps are operable.
- any adjacent separator is installed at the right height and has the prescribed fittings.
Further checks may be necessary according to the affiliated supplementary instructions or may be additionally required depending on special plant-specific conditions.
medium or operating liquid, the complete system (machine, piping and separator) must be flushed with inert gas prior to use and must meet the safety requirements.
The above list does not claim to be complete.
If explosion-hazard substances are used as
The normal scope of delivery only ever embraces the
Die in Bild 3.5 a dargestellte Anordnung von Komponenten (Druckmeßgerät, Volumenstrommeßgerät, Ventile usw.) ist bei- spielhaft und kann installationsbedingt gewählt werden.
A20 Vakuumpumpe / Vacuum pump A21 Automatisches Ablaßventil / Automatic drain valve A26 Verschlußschrauben für Totalentleerung Screw plugs for completely draining B30 Flüssigkeitsabscheider aufgebaut / Liquid separator built-on C10 Saugleitung / Suction pipe C11 Schieber / Gate valve C12 Rückschlagklappe / Non-return valve C13 Druckmeßgerät / Pressure gauge C16 Hosenrohr / Y-pipe C30 Druckleitung (Gas) / Pressure pipe (gas) D10 Zuleitung für Betriebsflüssigkeit / Feed pipe for operating liquid D11 Ventil / Valve D13 Druckmeßgerät / Pressure gauge D14 Volumenstrommeßgerät / Volume flow meter D30 Ableitung für abgeschiedene Betriebsflüssigkeit Drain pipe for discharged operating liquid D40 Ableitung für überschüssige Betriebsflüssigkeit Drain pipe for excess operating liquid D46 Trichter oder Schauglas / Funnel or level gauge D50 Ableitung für Entleerung und Spülung Pipe for draining and flushing D51 Ventil / Valve D56 Trichter oder Schauglas / Funnel or level gauge E10 Zuleitung für Sperrflüssigkeit (Fremdspülung) Feed pipe for sealing liquid (external sealant supply) E11 Ventil / Valve E13 Druckmeßgerät / Pressure gauge E14 Volumenstrommeßgerät / Volume flow meter E30 Ableitung für Sickerflüssigkeit der Wellenabdichtung Drain pipe for seeping liquid of the shaft
Die Maschine in Normalschaltung (siehe Bild 3.5 a) wird wie nachfolgend beschrieben in Betrieb genommen:
3.5.1 Vorbereiten zum Inbetriebnehmen:
Dieser Abschnitt gilt bei leerer bzw. trockener Maschine (d.h. bei erstmaliger Inbetriebnahme oder bei Wiederinbetriebnahme nach längeren Betriebspausen bzw. Reparaturen).
- Technischer Ausgangsstatus:
Alle Leitungen für Fördermedium und Betriebsflüssigkeiten sind korrekt angeschlossen.
Alle Schieber und Ventile sind geschlossen. Druckseitig soll kein Schieber bzw. keine Rückschlagklappe vorhanden sein.
- Sperrflüssigkeit für Wellenabdichtung mit Stopfbuchsen ein- stellen:
# bei Eigenspülung wird die Sperrflüssigkeit nach dem Ein- schalten automatisch vom rotierenden Wasserring abge- zweigt. Stopfbuchsbrillen dürfen nicht zu fest angezogen sein; im Zweifelsfall etwas lockern (Details siehe Abschnitt
# bei Fremdspülung Ventile für Sperrflüssigkeit E11 zur Durchfeuchtung der Packungen öffnen. Kontrollieren, daß genügend Sickerflüssigkeit zur späteren Kühlung der Pak- kungen austritt, gegebenenfalls Einstellung korrigieren. Zu-
führungsdruck ca. 0,1 druck.
- Bei Gleitringdichtungen:
0,3 bar über dem Verdichtungs-
Zur Befeuchtung der Gleitringdichtung Ventil der Sperrflüs- sigkeit E11 kurzzeitig öffnen.
- Betriebsflüssigkeitsstand vor dem Anfahren einstellen:
a) bei Druckanschluß oben (Fall A nach Abschn. 2.3):
Ventil für Betriebsflüssigkeit D11 so lange öffnen, bis am automatischen Ablaßventil A21 überschüssige Flüssigkeit abzufließen beginnt; dann D11 schließen.
b) bei Druckanschluß unten, mit Abflußmöglichkeit für über- schüssige Betriebsflüssigkeit durch die Druckleitung (Fall B nach Abschn. 2.3):
Schieber der Druckleitung C31 öffnen (falls vorhanden), dann Ventil für Betriebsflüssigkeit D11 für ca. 5 Minuten öffnen, Arbeitsraum füllt sich bis Überlaufhöhe am Druckan- schluß.
c) bei Druckanschluß unten ohne Abflußmöglichkeit von über- schüssiger Betriebsflüssigkeit (Sonderfall C nach Abschnitt
Es muß ein automatisches Ablaßventil A21 oder ein ma- nuell zu betätigendes Ablaßventil D41 eingebaut werden (Flüssigkeitsstand-Einstellung dann wie Fall A oder manu- ell).
The arrangement of components shown in Figure 3.5 a (pres-
sure gauge, volume flowmeter and valves etc.) is given by way
of example and can be altered to suit installation requirements.
Bild 3.5 a : Schaltungsbeispiel mit aufgebautem Abscheider (Prinzip- bild) Figure 3.5 a : Connection example with attached separator (equiva- lent diagram)
The normally connected machine (see Figure 3.5 a) is commis- sioned as described below:
3.5.1 Preparations for commissioning:
This section applies to an empty or dry machine (i.e. when commissioning for the first time or when resuming operation af- ter prolonged breaks in operation or repairs).
- Initial technical situation:
All pipes for the medium being pumped and the operating liq- uid are connected correctly.
All valves and gate valves are closed. There should be no gate valve or non-return valve on the discharge side.
- Adjust the sealing liquid for shaft seals with stuffing boxes:
# when using self-flushing, the sealing liquid is branched off automatically by the rotating water ring after switching on. Stuffing box glands must not be tightened too firmly; loosen them in cases of doubt (see Section 5.4 for details).
# when using separate flushing, open the sealing liquid valves E11 to moisten the packings. Check that enough liquid seeps out to cool the packings later and correct the setting if necessary. Feed pressure approx. 0.1 to 0.3 bar above the compression pressure.
- For mechanical seals:
Open the sealing liquid valve E11 briefly to moisten the me- chanical seal.
- Adjust the operating liquid level before starting up:
a) In the case of pressure connection above (case A according to Section 2.3):
Open the operating liquid valve D11 until surplus liquid be- gins to flow out of the automatic drain valve A21 and then close D11 .
b) with the discharge connection below, and with a possibility of draining surplus operating liquid through the discharge pipe (case B according to Section 2.3):
Open the gate valve of the discharge pipe C31 (if installed) and then open the operating liquid valve D11 for approx. 5 minutes. The compression chamber opens up to the over- flow level at the discharge connection.
c) with the discharge connection below and without a possibil- ity of surplus operating liquid draining off (special case C according to Section 2.3):
An automatic drain valve A21 or a manually actuated drain valve D41 must be installed (then adjust the liquid level as in case A or manually).
des muß unmittelbar vor dem Anfahren durchgeführt bzw. wiederholt werden. Sicherstellen, daß sich zwischenzeitlich bis zum Anlassen keine wesentlichen, zusätzlichen Flüs- sigkeitsmengen (Betriebsflüssigkeit oder nach innen gesik- kerte Sperrflüssigkeit) im Arbeitsraum der Maschine an- sammeln.
Zum Anfahren werden folgende Arbeitsgänge empfohlen:
- Schieber der Saugleitung C11 öffnen.
Die Einstellung des Betriebsflüssigkeitsstan-
-falls vorhanden, Schieber der Druckleitung C31 öffnen.
- bei Fremdspülung der Wellenabdichtung: Ventil der Sperrflüs- sigkeit E11 öffnen.
- Antriebsmotor einschalten, unmittelbar danach Ventil der Be- triebsflüssigkeit D11 öffnen.
- Ventil der Betriebsflüssigkeit D11 wie folgt regulieren:
a) Methode mit Volumenstrommessung:
Ventil für Betriebsflüssigkeit D11 so weit öffnen, bis das Volumenstrommeßgerät D14 den erforderlichen Volumen- strom anzeigt. Betriebsflüssigkeitsvolumenstrom je nach Ansaugdruck siehe Tabelle im Abschnitt 6.1.3. Nach Errei- chen des endgültigen Ansaugdruckes Betriebsflüssigkeits- volumenstrom nochmals korrigieren.
b) Methode mit Druckmessung im Anfahrzustand, d.h. Drücke an Saug- und Druckflansch noch annähernd gleich:
Ventil für Betriebsflüssigkeit D11 so einstellen, daß das Druckmeßgerät D13 im Anfahrzustand ca. 1,0 bar absolut anzeigt. Nach Erreichen des betriebsmäßigen Ansaugdruk- kes kann sich am Druckmeßgerät D13 , abhängig von der internen Betriebswasserschaltung, ein anderer Wert ein- stellen.
- Wellenabdichtung:
# bei Stopfbuchsen mit Eigenspülung:
gebenenfalls Einstellung korrigieren (Details siehe Ab- schnitt 5.4), notfalls Antrieb abschalten.
Stopfbuchsen müssen leicht tropfen, ge-
# bei Stopfbuchsen mit Fremdspülung:
Einstellen der Stopfbuchsen wie oben (siehe auch Abschnitt 5.4); erforderlicher Sperrflüssigkeitsdruck oder -volumenstrom mittels Ventil E11 regulieren, Werte siehe Abschnitt 6.1.4.
# bei Gleitringdichtungen mit Fremdspülung:
Einstellwerte siehe Abschnitt 6.1.4 und zugehörige Zusatz- Betriebsanleitung.
- Betrieb zunächst in kurzen, danach in längeren Zeitabständen beobachten:
# nach Inbetriebnahme eingestellte Drücke und Volumen- ströme ablesen und zweckmäßigerweise protokollieren
# Temperaturen der Medien (Betriebs- und Sperrflüssigkeit) und der Bauteile (insbesondere Lager, Wellenabdichtung usw.) zunächst bis zum Erreichen des Beharrungspunktes überwachen und ebenfalls protokollieren.
# die Zeitabstände für die erforderlichen Folgekontrollen rich- ten sich nach den Betriebsbedingungen und örtlichen Ver- hältnissen.
- bei eventueller Kavitationsgefahr Maschine auf eventuell auf- tretende knatternde bzw. prasselnde Geräusche hin beob- achten (siehe Abschnitt 2.5).
feststellen und beseitigen; siehe auch Zusatz- Betriebsanleitung "Störungsmöglichkeiten".
Zum Abstellen werden folgende Arbeitsgänge empfohlen:
- Ventil der Betriebsflüssigkeit D11 schließen, Motor abstellen, Ventil der Sperrflüssigkeit E11 und Schieber der Saugleitung C11 schließen.
- nach Stillstand des Aggregates Schieber der Druckleitung C31 schließen, falls vorhanden.
Falls motorstromabhängig gesteuerte Magnetventile eingebaut sind, können die manuell betätigten Ventile geöffnet bleiben.
Bei auffallenden Unregelmäßigkeiten Ursache
3.5.2 Starting up:
The operating liquid level must be adjusted or
the adjustment repeated directly after start-up. Make sure that no major additional quantities of liquid (operating liq- uid or inwardly seeping sealing liquid) accumulate in the machine's compression chamber.
The following operations are recommended for starting up:
- Open the gate valve of the intake pipe C11 .
- Open the gate valve of the discharge pipe C31 , if fitted.
- When separately flushing the shaft seat: open the sealing liq- uid valve E11 .
- Switch on the drive motor and then immediately open the op- erating liquid valve D11.
- Regulate the operating liquid valve D11 as follows:
a) Method involving volume flow measurement:
Open the operating liquid valve D11 until the volume flow- meter D14 indicates the desired volume flow. Refer to the table in Section 6.1.3 for details of the operating liquid vol- ume flow depending on the intake pressure. Once again correct the operating liquid volume flow once the final intake pressure has been reached.
b) Method involving pressure measurement during start-up, i.e. pressures at the intake and pressure valves still approxi- mately equal:
Adjust the operating liquid valve D11 so that the pressure gauge D13 indicates an absolute pressure of approx. 1.0 bar during start-up. Once the operational intake pressure has been reached, a different value may be indicated on the pressure gauge D13 depending on the internal operating water connection.
- Shaft seal:
# When using stuffing boxes with self flushing:
be necessary to correct the adjustment (see Section 5.4 for details). Switch off the drive if necessary.
Stuffing boxes must drip lightly and it may
# Stuffing boxes with separate flushing:
Adjust stuffing boxes as described above (see also Section 5.4); regulate the required sealing liquid pressure or volume flow by means of valve E11. See Section 6.1.4 for values.
# Mechanical seals with separate flushing:
Refer to Section 6.1.4 and the affiliated supplementary op- erating instructions for details of settings.
- Start off by observing operation at brief intervals and then at longer intervals:
# after commissioning, read off set pressures and volume flows. It is best to take a note of them.
# at the beginning, monitor temperatures of media (operating and sealing liquids) and of components (particularly bear- ings and the shaft seal etc.) until the steady-state point is reached and also take a note of them.
# the intervals after which necessary follow-up checks must be carried out depend on operating conditions and the local situation.
- If there is a risk of cavitation, observe the machine for the possible occurrence of rattling or clattering noises (see Sec- tion 2.5).
remedy the cause; refer also to the supplementary operat- ing instructions entitled "Possible faults".
If irregularities are conspicuous, determine and
3.5.3 Shutting down:
The following operations are recommended for shutting down the machine:
- Close the operating liquid valve D11 , shut down the motor, close the sealing liquid valve E11 and close the intake pipe gate valve C11 .
- Once the assembly has come to a standstill, close the dis- charge pipe gate valve C31, if installed.
The manually actuated valves may remain open if solenoid valves controlled as a function of motor current are installed.
keit aus den Maschinen, Abscheidern und sämtlichen Lei- tungen ablassen. Zunächst Ablaßventil D51 öffnen. Die Stopfen A26 für Totalentleerung an Seitenschilden nur bei druckloser Maschine lösen.
Bei Frostgefahr, soweit erforderlich, Flüssig-
Falls ein größerer Zeitraum bis zur erneuten Inbetriebnahme zu erwarten ist, sollten die Hinweise im Abschnitt 4.3 "Längere Be- triebspausen" berücksichtigt werden.
Maschinen und erforderlicher Fachkenntnisse beim Betrieb solcher Systeme und Anlagen sind allgemeine Anforderun- gen im Abschnitt 1.2 dieser Betriebsanleitung aufgeführt und besonders zu beachten.
Die zulässigen Temperaturen, Drücke usw. sind dem Ab- schnitt 6.1 "Technische Daten" zu entnehmen.
Die Hinweise zum Anfahren, Abstellen von Maschinen in Stan- dardschaltung sind im Abschnitt 3.5 "Inbetriebnehmen" aufge- führt.
Veränderungen gegenüber dem Nor-
malbetrieb (höhere Leistungsaufnahme, Temperaturen oder Schwingungen, ungewöhnliche Geräusche oder Gerüche, Ansprechen der Überwachungseinrichtungen usw.) lassen erkennen, daß die Funktion beeinträchtigt ist. Zur Vermei- dung von Störungen, die ihrerseits mittelbar oder unmittel- bar schwere Personen- oder Sachschäden bewirken könn- ten, muß das zuständige Wartungspersonal dann umge- hend verständigt werden.
IM ZWEIFELSFALL DIE ENTSPRECHENDEN BETRIEBSMITTEL SOFORT ABSCHALTEN!
Zum Entleeren bei Frostgefahr siehe die im Abschnitt 3.5.3 ge- machten Angaben.
Falls Maschinen mit nicht korrosionsfesten Teilen während des Betriebes längere Zeit stillgesetzt werden oder z.B. nach kur- zem Probebetrieb längere Zeit bis zur Inbetriebnahme stillste- hen, müssen sie völlig entleert, mit Konservierungsmittel ge- spült, wieder entleert und getrocknet werden. Falls Trocknen nicht möglich ist, ist es erforderlich, den Läufer alle 2 Wochen durchzudrehen. Trocknen wird zweckmäßigerweise mit einer am Druckstutzen angeschlossenen Vakuumpumpe durchge- führt.
Vorgenommene Maßnahmen möglichst protokollieren bzw. kennzeichnen und bei Wiederinbetriebnahme erforderlichenfalls berücksichtigen.
Nach längeren Betriebspausen sollten die bei Abschnitt 3.4 und 3.5 empfohlenen Maßnahmen, je nach Dauer der Stillstands- zeit, in angemessenem Umfang durchgeführt werden.
Bezüglich erforderlicher Fachkennt-
nisse bitte Abschnitt 1.2 beachten.
Maschinen, die gefährliche Medien fördern oder mit sol- chen Betriebsflüssigkeiten betrieben werden, erfordern vor Ort besondere Vorsichtsmaßnahmen gemäß den Sicher- heitsvorschriften des jeweiligen Industriebereiches.
If there is a risk of frost, drain liquid out of the
machines, separators and all pipes wherever necessary.
First of all open drain valves
drainage on endshields only when the machine is depres- surized.
Attention should be paid to the notes given in Section 4.3 "Pro- longed breaks in operation" if it can be expected that a pro- longed period of time will elapse prior to the next commission- ing.
D51. Undo plug A26 for total
Special attention must be paid to Sec-
tion 1.2 of these operating instructions, which contains general requirements with regard to the specialized knowl- edge needed to operate and maintain such systems and in- stallations.
Refer to Section 6.1 "Technical data" for details of permis- sible temperatures and pressures etc.
4.2 Starting up, shutdown
Notes on starting up and shutting down machines in standard connections are given in Section 3.5 "Commissioning".
Changes in comparison with normal
operation (higher power consumption, temperatures or vi- brations, unusual noises or odors or response of monitor- ing facilities etc.) are an indication that functioning is im- paired. To avoid malfunctions which, in turn, may directly or indirectly result in severe personal injury or property damage, the responsible maintenance personnel must be informed immediately in such cases.
IN CASES OF DOUBT, SHUT DOWN THE CORRESPONDING EQUIPMENT IMMEDIATELY
Refer to the details given in Section 3.5.3 with regard to draining
the event of a risk of frost.
machines containing parts that are not resistant to corrosion
are shut down for periods of two weeks or longer or, for exam- ple, after brief trial operation, they stand still for a prolonged pe- riod prior to commissioning, they must be drained completely, flushed with preservation agent, drained again and dried. If dry- ing is not possible, the impeller must be turned completely every 2 weeks. Drying is best done with a vacuum pump connected to the discharge connection.
If possible, report or mark activities carried out and, if neces- sary, take them into account when commissioning again.
Depending on the length of the standstill period, the measures recommended in Sections 3.4 and 3.5 should be undertaken to
a reasonable extent after prolonged shutdown periods.
Attention must be paid to Section 1.2
with regard to the specialized knowledge required.
Machines that carry hazardous media or are operated with such operating liquids require special on-site precautionary measures in conformity with the safety regulations of the industry in question.
Vor jedem Eingriff an der Maschine oder den Rohrsystemen sicherstellen, daß
- durch den beabsichtigten Eingriff keine Störung der An- lage auftreten kann,
- der Antriebsmotor abgeschaltet und gegen Wiederein- schalten gesichert ist,
- die entsprechenden Rohrsysteme drucklos und ebenfalls gesichert sind,
- beim Öffnen der Rohrsysteme von den geförderten bzw. angewandten Medien selbst grundsätzlich keine Gefahr ausgeht, bzw. daß die ggf. erforderlichen Sicherungs- maßnahmen bekannt sind und berücksichtigt werden.
Das Wartungs- bzw. Reparatur-Personal muß über den aktuellen Zustand der Maschine informiert werden.
Hierzu dient eine Erklärung des für den Betrieb Verant- wortlichen, daß die Maschine während des vorausgegan- genen Betriebes nicht kontaminiert wurde, insbesondere nicht durch toxische, ätzende, mikrobiologische, radioak- tive oder andere gesundheitsgefährliche Stoffe. Falls eine solche Gefährdung zutrifft, muß bestätigt werden, daß auf- grund durchgeführter Dekontaminierung keine Gefahr mehr vorliegt oder, welche Detail-Maßnahmen zur unge- fährlichen Durchführung der Wartungsarbeiten erforderlich sind. Diese rechtsverbindliche Erklärung muß von autorisiertem Fachpersonal des für den Betrieb Verantwortlichen ausge- stellt werden, z.B. unter Verwendung des VDMA-
Formblattes *) . Sie ist 2fach zuzustellen, und zwar:
- einmal direkt den Begleitpapieren der Maschine beige- fügt,
- einmal auf normalem Informationsweg an die War- tungsabteilung bzw. -firma.
Bei firmeninternen Wartungs- oder Reparaturmaßnah- men gelten eventuell spezifische Regelungen.
*) Bestell-Nr. 2121 (deutsch) bzw. 2122 (englisch) im Maschi- nenbau-Verlag Lyoner Str. 18, D-60528 Frankfurt/M.
Prior to any work on the machine or the pipe system, make sure that
- the intended action will not result in a malfunction of the system,
- the drive motor is switched off and safeguarded against reactivation,
- the corresponding pipe systems are depressurized and also safeguarded,
- the transported or applied media themselves will not pose any risk when opening the pipe systems or any necessary safeguarding measures are known and are taken into ac- count.
Maintenance of repair personnel must be informed about the current state of the machine.
A statement by the person responsible for operation to
the effect that the machine has not been contaminated, particularly not by toxic, caustic, microbiological, radio- active or other substances hazardous to health, will
serve this purpose. If there is such a risk, a confirmation
is necessary to the effect that decontamination has
eliminated all risks, or detailed directions must be given on how maintenance work may be performed safely. This legally binding statement must be given by a per- son authorized by the party responsible for operation,
for example using the VDMA form *) . This must be made out in duplicate as follows:
- one copy added directly to the accompanying docu- ments of the machine, and
- one copy sent through normal information channels to the maintenance department or company.
Specific regulations apply to company-internal mainte- nance or repair activities.
*) Order No. 2121 (German) or 2122 (English), obtainable from Maschinenbauverlag Lyoner Str. 18, D-60528 Frankfurt/M.
Sorgfältige und regelmäßige Wartung,
Careful and regular maintenance and
Inspektionen und Revisionen sind erforderlich, um eventu- elle Störungen frühzeitig zu erkennen und zu beseitigen, bevor diese sich zu umfangreichen Schäden entwickeln können.
Da die Betriebsverhältnisse sehr unterschiedlich sind, können nur allgemeine Zeiträume empfohlen werden. Entsprechend den am Aufstellungsort gewonnenen Erfahrungen müssen da- her die Wartungsintervalle den jeweiligen Umständen, wie Schmutzanfall, Einschalthäufigkeit, Belastung usw. angepaßt werden. Dabei sind auch die in den zugeordneten Zusatzanlei- tungen gemachten Angaben zu beachten.
Die empfohlenen Zeitintervalle setzen einen störungsfreien Be- trieb voraus. Bei Störungen oder außergewöhnlichen Bedingun- gen, die eine Überbeanspruchung der Maschine darstellen, sind die entsprechenden Inspektionen bzw. Revisionen sofort durch- zuführen.
5.2.1 Erste Inspektion:
Bei Riementrieb soll bei erstmaliger Inbetriebnahme nach ca 5 Betriebsstunden, ansonsten in regelmäßigen Abständen, die Riemenvorspannung kontrolliert und gegebenenfalls korrigiert werden (siehe auch 5.7).
Für den Normalfall wird empfohlen, die Maschine nach ca. 150 Betriebsstunden einer ersten allgemeinen Inspektion zu unter- ziehen um zu prüfen, daß
- keine wesentlichen Verschmutzungen im Fördermedium bzw. der Betriebsflüssigkeit auftreten (siehe Reinigen),
- die vorgegebenen technischen Daten eingehalten werden (Leistungsaufnahme, Temperaturen, usw.),
- keine unzulässigen Leckagen auftreten,
- die Laufruhe des Aggregates und Laufgeräusche der Lager sich nicht verschlechtert haben,
inspections are necessary to detect and rectify any possi- ble faults as soon as possible, thus preventing any further damage.
Because operating conditions vary considerably, it is only pos- sible to recommend general inspection and maintenance inter- vals. These intervals must be altered accordingly in the light of experience gained at the individual installation side with regard to dirt, frequency of operation, loads, etc. Attention should also be paid to the information contained in the supplementary in- structions.
The recommended intervals are based on faultless operation. Corresponding inspections must be carried out immediately in the event of malfunctions or of extraordinary conditions repre- senting an overload on the machine.
5.2.1 First inspection:
If the machine has a belt drive, the belt's pretension should be checked and, if applicable, corrected after 5 hours of operation following initial commissioning, otherwise at regular intervals (see also 5.7).
For normal operation, it is recommended to carry out a first general inspection on the machine after around 150 hours of operation to check that
- there is no significant contamination in the medium or operat- ing liquid (see Cleaning),
- the specified technical data is kept to (power consumption and temperatures etc.),
- no unacceptable leaks occur,
- smooth running of the assembly and running noises of bear- ings have not worsened,
- im Fundament keine Senkungen oder Risse aufgetreten sind,
- Ventile, Filter und Siebe frei von Fremdkörpern sind; andern- falls reinigen und dementsprechend Frist für nächste Revision festlegen.
Weitere Prüfungen sind gegebenenfalls gemäß den zuge- ordneten Zusatzanleitungen nötig (z.B. Gleitringdichtun- gen) oder entsprechend den besonderen anlagespezifi- schen Verhältnissen zusätzlich erforderlich.
Abweichungen bzw. Veränderungen umgehend beseitigen.
5.2.2 Revisionen:
Vorausgesetzt, daß sich für das Reinigen des Verdichter- Arbeitsraumes bzw. der Siebe und Filter keine kürzeren Fristen ergeben, können sich bei günstigen Betriebsbedingungen die Wartungs- und Revisionsintervalle an den Nachschmier- bzw. Fettwechselfristen orientieren.
Bei den Revisionen soll neben obengenannten Inspektions- maßnahmen geprüft werden, daß
- die Laufradausrichtung in den zulässigen Toleranzen liegt,
- alle Befestigungsschrauben fest angezogen sind (ausgenom- men an gegebenenfalls vorhandenen Stopfbuchs- Wellendichtungen).
Bei normalen Revisionen ist es in der Regel nicht nötig, die Ma- schinen zu zerlegen.
Bei der Überprüfung festgestellte unzulässige
Es wird empfohlen, eventuell im Flüssigkeitsring angesammelte Fremdkörper in entsprechenden Zeitabständen auszuspülen, z.B. durch kurzzeitiges Öffnen der Ventile in der Entleerungs- leitung oder durch kurzzeitiges Herausschrauben der Stopfen für Totalentleerung.
Der Arbeitsraum kann nach Entfernen der Inspektionsdeckel an den Seitenschilden regelmäßig kontrolliert werden. Falls bei be- stimmten Betriebsbedingungen stärkere Kalkablagerungen auf- treten, ist die Maschine in entsprechenden Zeitabständen mit einem geeigneten Lösungsmittel und anschließend mit Wasser zu spülen.
Ebenso müssen die gegebenenfalls vorhandenen Siebe oder Filter in den Rohrleitungen regelmäßig gereinigt oder ausge- tauscht werden.
Die nächsten Reinigungsintervalle sind entsprechend den bei der ersten Inspektion festgestellten Verschmutzungen festzule- gen, die im Arbeitsraum der Maschine bzw. den Sieben oder Filtern der Rohrleitungen festgestellt werden.
Beim Reinigen mit Druckluft auf ge-
eignete Absaugung und persönliche Schutzmaßnahmen achten (Schutzbrille, Atemfilter o.ä.)! Bei eventuellem Einsatz chemischer Reinigungsmittel auch die Warn- und Verwendungshinweise des zugehörigen Si- cherheitsdatenblattes beachten (siehe Abschnitt 1.2). Che- mische Mittel müssen für die Bauteile verträglich sein, ins- besondere bei Kunststoffen.
Die Einstellung der Stopfbuchsen erfolgt während des Laufes. Stopfbuchsenbrillen gleichmäßig soweit anziehen, daß noch ei- ne zur Kühlung ausreichender Flüssigkeitsvolumenstrom aus- tritt. Sperrflüssigkeits-Druckanzeige kontrollieren und gegebe- nenfalls durch Betätigen der Ventile korrigieren.
Da neue oder ausgetrocknete Packungen anfangs quellen, sollten deren Stopfbuchsbrillen zum Ausgleich etwas weniger angezogen werden, wobei zunächst eine etwas größere Lecka- ge austritt. Temperatur von Hand überprüfen und bei Tempera- turanstieg die Brillen wieder etwas lösen.
weiter an, Sperrwasserdruck kurzzeitig erhöhen oder Ag- gregat stillsetzen und Erkalten der Packungen abwarten, um Schaden durch überhitzte Packungen zu vermeiden. Die Einstellung der Stopfbuchsen muß in angemessenen Zeitabständen kontrolliert werden!
Steigt die Temperatur trotz Lösen der Brillen
- no subsidence or cracks have occurred in the foundation,
- valves, filters and strainers are devoid of foreign matter; oth- erwise, clean them and define an appropriate interval for the next inspection.
cable, further checks may be necessary depending on the affiliated supplementary instructions (e.g. mechanical seals) or according to the special conditions of the plant.
ered during checks must be remedied immediately.
This list does not claim to be complete. If appli-
Impermissible deviations or changes discov-
5.2.2 Inspections:
Provided no shorter intervals are required for cleaning the com- pression chamber or strainers and filters, maintenance intervals under favourable operating conditions may be synchronized with regreasing or grease change intervals.
Besides the inspections stated above, it is necessary to check during the course of inspections that:
- alignment of the impeller is within the permissible tolerances,
- all fixing bolts are tightened firmly (except on any installed stuffing box glands).
There is generally no need to dismantle the machines during the course of normal inspections.
It is recommended to flush out any foreign bodies that have collected in the liquid ring at appropriate intervals, e.g. by briefly opening the valves in the drain pipe or by briefly unscrewing the total drainage plugs.
The compression chamber can be checked regularly after re- moving the inspection covers on the endshields. If extreme lime deposits occur under certain operating conditions, the machine must be flushed at appropriate intervals with a suitable solvent and then with water.
Any strainers or filters installed in the pipes must also be cleaned or replaced regularly.
The next cleaning intervals must be defined according to con- tamination found in the machine’s compression chamber or the strainers or filters of pipes during the course of the first inspec- tion.
(e.g. protective goggles, breathing mask etc.) and appropri- ate dust exhausting gear when cleaning with compressed air. If chemical cleaning agents are used the warnings and in- structions of the relevant safety information sheet must be observed (see Section B 1.2). Chemical agents must be compatible with the materials used, especially plastics.
Stuffing boxes are adjusted during operation. Uniformly tighten stuffing box glands so that a liquid volume flow adequate for cooling still appears. Check the sealing liquid pressure indica- tion and, if necessary, correct it by actuating the valves.
As new or dried out packings initially swell, the stuffing box glands should be tightened to a slightly lesser extent, in which case slightly more leakage will initially occur. Check the tem- perature by hand and loosen the glands slightly again if the temperature should rise.
If the temperature should continue to rise de-
spite loosening of the glands, briefly increase the sealing water pressure or shut down the assembly and wait until the packings cool down, thus avoiding damage as the re- sult of overheated packings. Adjustment of the stuffing boxes must be checked at reasonable intervals!
Erneuern der Stopfbuchspackungen:
Lassen sich nach längerem Betrieb die Stopfbuchsbrillen nicht weiter nachstellen, so sind die Packungen zu ergänzen oder zu erneuern.
Die Imprägnierung der Stopfbuchspackungen kann nach länge- rem Betrieb ausgewaschen sein. Dies tritt bei Baumwollpackun- gen je nach pH-Wert der Sperrflüssigkeit oder Betriebsflüssig- keit früher ein als bei Ramiefaserpackungen. Packungen des- halb rechtzeitig erneuern (siehe Abschnitt 2.4).
Vor dem Zerlegen jeweils die Einbaulage des Stopfbuchsge- häuses feststellen und markieren. Dann alte Packungsreste entfernen und Packungsraum reinigen. Dazu zweckmäßiger- weise auch Stopfbuchsgehäuse lösen. Neue Packungsringe mit um jeweils 90° versetzten Stoßfugen einlegen. Dabei ist darauf zu achten, daß die Sperrwasserverteilung in der Packung nicht beeinträchtigt wird.
Renewing the stuffing box packings:
If the stuffing box glands cannot be readjusted further after pro- longed periods of operation, the packings must be supple- mented or renewed.
The impregnations of stuffing box packings may be washed out after prolonged periods of operation. Depending on the pH value of the sealing liquid or operating liquid, in the case of cotton packings this occurs earlier than in the case of ramie fiber packings. Therefore, renew packings in good time (see Section
Before dismantling, determine and mark the respective installa- tion position of the stuffing box housing. Then remove old packing residues and clean the packing area. To do this, it is best to undo the stuffing box housing also. Insert new packing rings with joints each offset by 90°. In doing so, make sure that sealing water distribution in the packing is not influenced detri- mentally.
Daten der Stopfbuchspackungen für Typen 2BE1 Data of stuffing box packings for types 2BE1
Gesamtlänge der Packungsringe je Maschine Total length of packing rings per machine
Querschnitt der Packungsringe Cross-section of packing rings
Anzahl der inneren Packungsringe je Stopfbuchse Number of inner packing rings per stuffing box
Anzahl der äußeren Packungsringe je Stopfbuchse Number of outer packing rings per stuffing box
Helle Ramiefaserpackung mit PTFE-Imprägnierung, bzw. Baumwollpackung (siehe Ersatzteilliste).
Light ramie fiber packing with PTFE impregnation or cotton packing (see spare parts list).
Falls die Maschinen mit Gleitringdichtungen ausgerüstet sind, muß die Zusatzanleitung beachtet werden.
5.6.1 Fettart, Betriebsbedingungen:
Für die Erstschmierung der Lager wird normalerweise das KP2K Schmierfett Shell Alvania EP2 verwendet.
Alternativ sind auch folgende KP2K-Schmierfette möglich:
Auswahltabelle von KP2K-Wälzlagerfetten:
AGIP / GR MU / EP2 CHEVRON / Dura-Lith Grease EP2 TEXACO / Novatex Grease EP2 ESSO / Beacon EP2 MOBIL / Mobilux EP2
Bei Verwendung anderer KP2K-Fette, die gegebenenfalls nur die Mindest-Anforderungen nach DIN 51825 erfüllen, sind die Schmierfristen zu halbieren. Im Zweifelsfall ist Rücksprache beim Hersteller der Maschine möglich.
Bei normalen Betriebsbedingungen und Umgebungstemperatu- ren bis 40 °C gelten als Schmierfristen jeweils 4 000 Betriebs- stunden. Unabhängig von den Betriebsstunden sollte, wegen der Alterung des Fettes nach Inbetriebnahme, zumindest etwa alle 3 Jahre nachgeschmiert werden.
Maschinen mit Nachschmiereinrichtung haben immer ein Schmierschild, mit Angabe der Schmierfett-Art, der Nach- schmierfrist und Fettmenge je Schmierstelle.
Die Nachschmierfristen gelten für normale Belastung, schwin- gungsarmen Lauf, annähernd neutrale Umgebungsluft und für Verwendung hochwertiger Wälzlagerfette der Auswahltabelle. Diese Fette haben Lithiumseife als Dickungsmittel und Mineralöl als Grundöl. Sie übertreffen in wesentlichen Bedingungen die normalen Anforderungen nach DIN 51825 und erlauben deshalb die vorgegebenen Schmierfristen.
Fette mit unterschiedlichen Dickungsmitteln und Grundölen nicht mischen.
Bei ungünstigen Bedingungen, z.B. erhöhter Luftfeuchtigkeit der Umgebungsluft, sind die Nachschmierfristen entsprechend zu verkürzen.
The supplementary instructions must be observed if the ma- chines are equipped with mechanical seals.
5.6. Greasing the bearings
5.6.1 Grease type, operating conditions:
The KP2K grease Shell Alvania EP2 is normally used for initial greasing of the bearings.
Alternatively, the following KP2K greases are also possible:
Selection table of KP2K roller bearing greases
Lubrication intervals must be halved when using other KP2K greases, which may only meet the minimum requirements of DIN 51825. In cases of doubt, consult the manufacturer of the machine.
Lubrication intervals of 4000 hours of operation each apply un- der normal operating conditions and at ambient temperatures up to 40 °C. Owing to aging of grease after commissioning, re- gardless of the hours of operation, the machine should be re- greased at least approximately every 3 years.
Machines with a regreasing device always have a data plate stating the type of grease, the regreasing interval and the nec- essary amount for each lubricating point.
The regreasing intervals apply to normal loads, low-vibration running, approximately neutral ambient air, the use of high- grade roller bearing greases in the selection table. These greases contain lithium soap as a thickening agent and mineral oil as the base oil. They essentially exceed the normal require- ments of DIN 51825 and therefore permit the specified re- greasing intervals.
Do not mix greases containing different thickening agents and base oils.
If conditions are unfavourable, e.g. if the ambient air has a high humidity, the regreasing intervals must be reduced.
Fettmenge je Schmierstelle
Grease quantity per lubrication point
2BE1 40.
2BE1 65.
2BE1 70.
2BE1 70
5.6.2 Schmieren mit Nachschmiereinrichtung:
Zum Schmieren der Lager die Schmiernippel reinigen und mit einer Fettpresse das vorgeschriebene Fett einpressen . Die Welle soll sich dabei drehen, um das neue Fett gleichmäßig im Lager zu verteilen. Die Lagertemperatur steigt zunächst merk- lich an und sinkt nach Verdrängen des überschüssigen Fettes aus dem Lager wieder auf den Normalwert.
Das verbrauchte Fett sammelt sich jeweils außerhalb des La- gers und muß nach mehreren Nachschmierungen entfernt wer- den, spätestens, wenn beim vorherigen Nachschmieren Fett an der Welle ausgetreten ist.
5.6.3 Zerlegen, Zusammenbau:
Hohlräume der Lager bündig mit Schmierfett füllen. Lagerdeckel bleiben ohne Fettfüllung, um überfetten der Lagereinsätze zu vermeiden.
Beim Zusammenbau darauf achten, daß die Axial- Wellendichtringe (V-Ringe) funktionsgerecht eingebaut und die Gleitflächen gefettet sind:
- Bei dem äußeren Wellendichtringen ist die korrekte Axiallage des V-Rings erreicht, wenn Lagerdeckel-Stirnfläche und V- Ring-Außenkante bündig sind. Hierzu wird die Verwendung ei- ner entsprechenden Montage-Hilfsscheibe empfohlen (siehe Skizze im Bild "Montagehinweise" im Ausklappblatt).
- Bei den inneren Wellendichtringen ergibt sich die korrekte Po- sition durch die jeweilige Nut in der Welle.
Für den Einbau von Ersatzteilen sowie für Instandsetzungen wird auf die Beachtung der Reparaturanleitung (Zusatzanleitun- gen) hingewiesen.
Bei Bestellung von Ersatzteilen ist die Angabe der kompletten Ersatzteil-Bestell-Nr. entsprechend der mitgelieferten Ersatzteil- liste ausreichend, mit der auch der Werkstoff festgelegt ist. Falls keine Ersatzteilliste vorliegt, müssen neben der Teile-Nr. (gemäß explodierter Darstellung dieser Anleitung) auch Typ und Fertigungsnummer der Maschine angegeben werden.
Die Reparaturanleitung wird je nach Typenbereich getrennt zu- geordnet und enthält Hinweise u.a. über die Themen: Zerlegen, Prüfen, Nacharbeiten und Zusammenbauen.
Falls Anleitungen getrennt angefordert werden, ist die vollstän- dige Zuordnung von Zusatzanleitungen nur möglich, soweit die Bauart (z.B. durch Angabe der Fertigungsnummer) eindeutig bestimmt ist.
Zeichnerische Darstellung und Teileliste siehe Ausklappseiten. Handelsübliche Normteile sind in dieser Teileliste nicht aufge- führt. Art und Größe dieser Teile sind aus der jeweiligen Er- satzteilliste ersichtlich.
- Umrechnungswerte:
1 mbar = 0,02953 inch of mercury abs.
1 m 3 /h = 4,4 US gpm = 3,66 Imp.gpm
1 dm 3 /min = 0,265 US gpm = 0,22 Imp.gpm
- Materialien und Werkstoffe sind im Katalog und der Maschi- nendokumentation (Ersatzteilliste) festgelegt.
Bei der Planung sind die betreffenden Teile
5.6.2 Lubrication with regreasing device:
To grease the bearings, clean the grease nipples and press in the prescribed grease using a grease gun. In doing so, the shaft should be turning to evenly distribute the new grease in the bearing. At first, the bearing temperature increases noticeably and then drops again to the normal value once the surplus grease has been expelled from the bearing.
Used grease collects outside the bearing and must be removed after several regreasing cycles, but at the latest when grease has emerged from the shaft following the previous regreasing cycles.
5.6.3 Dismantling, assembly:
Fill bearing cavities fully with lubricating grease. To avoid over- greasing of bearing inserts, bearing caps are not filled with grease.
When assembling, make sure that the axial shaft sealing rings (V-rings) are installed correctly for proper functioning and that the sliding surfaces are greased:
- In the case of the outer shaft sealing rings, the correct axial position of the V-ring has been reached when the bearing cap face and the outer edge of the V-ring are flush. To do this, it is recommended to use a corresponding assembly aid (see sketch in the figure entitled "Assembly note" on the fold-out sheet).
- In the case of internal shaft sealing rings, the correct position is ensured by the respective groove in the shaft.
Pay attention to the repair instructions (supplementary instruc- tions) with regard to the installation of spare parts and repairs.
When ordering spare parts, it suffices to specify the complete spare part Order No. according to the included spare parts list, which also defines the material. If no spare parts list is avail- able, the type and serial number of the machine must be speci- fied in addition to the part No. (as detailed in the exploded drawing in these instructions).
Repair instructions are arranged separately according to the type range and, among other things, contain notes on the fol- lowing topics: dismantling, testing, rework and assembly.
If instructions are requested separately, supplementary instruc- tions can only be assigned completely if the type of design is specified uniquely (e.g. by specifying the serial number).
5.8 Drawings, parts lists
Refer to the fold-out pages for drawings and the parts list. This parts list does not include commercially available standard items. Refer to the respective spare parts list for details of the types and sizes of these parts.
- Conversion values:
1 mbar = 0.02953 inch of mercury abs.
1 m 3 /h = 4.4 US gpm = 3.66 Imp.gpm
1 dm 3 /min = 0.265 US gpm = 0.22 Imp.gpm
- Materials are defined in the catalog and in the documentation of the machine (spare parts list).
In the project planning stage, the parts con-
der Anlage so auszuwählen, daß ihre Beschaffenheit für die vorhandenen Flüssigkeiten und die zu fördernden Me- dien geeignet und beständig sind.
- Gewicht für Dimensionierung der Hebeeinrichtungen siehe letzte Seite dieser Anleitung.
- Packungsgrößen siehe Abschnitt 5.4.
- Max. abs. Abpreßdruck für Maschinen
- bei Typen 2BE1
- . B . = 3,5 bar abs.
- . H . = 6,0 bar abs.
- Bemessungsdrehzahl und zulässiger Drehzahlbereich siehe Tabelle von 6.1.3.
6.1.2 Gefördertes Medium:
- Art: Gas entsprechend Planungsunterlagen bzw. Katalog.
- Zulässiger abs. Ansaugdruck: siehe Tabelle von 6.1.3:
- Zulässiger abs. Verdichtungsdruck: 900
- Verdichtungsdrücke über 1100 mbar abs. erfordern generell Rückfrage beim Hersteller.
- Normale Abscheider sind nur für einen Verdichtungsdruckbe-
1100 mbar abs
reich von 800
1100 mbar abs. zugelassen.
- Zulässiger Temperaturbereich des angesaugten Mediums:
Bei Betriebstemperaturen 50 °C sind bei Maschinen mit Edel- stahl-Laufrädern (Werkstoffvarianten H, M, N, P) Sonderein- stellungen erforderlich. Näheres auf Anfrage.
6.1.3 Betriebsflüssigkeit:
- Art: in der Regel Wasser (siehe Abschnitte 2.2 und 2.3).
- Temperatur: normal 15 °C (Grenzbereich: 0 °C
65 °C).
Betriebsflüssigkeitsvolumenstrom (m 3 /h) bei Bemessungs- drehzahl n N je nach Maschinentyp und Ansaugdruck siehe Tabelle (Toleranz ca. +/- 10 %).
Für abweichende Drehzahlen n B innerhalb des zulässigen Be- reiches ist der Tabellenwert des Volumenstromes mit dem Faktor n B /n N zu multiplizieren.
Bei “erhöhtem Betriebsflüssigkeitsvolumenstrom“ sind die in der Tabelle angegebenen Volumenströme zu verdoppeln.
cerned must be selected to suit the liquids used and the media to be handled and must be resistant to them.
- Weight for dimensioning of hoisting facilities: refer to the last page of these instructions.
- Packing sizes: see Section 5.4.
- Max. absolute pressure for pressure testing of machines
- - . B . = 3.5 bar absolute
Types 2BE1
- - . H . = 6.0 bar abs.
- Nominal speed and permissible speed range: see table in
6.1.2 Medium:
- Type: Gas according to planning documents or catalog.
- Permissible absolute intake pressure: see table in 6.1.3:
- Permissible maximum differential pressure: 900 to 1100 mbar absolute
- Compression pressures in excess of 1100 mbar absolute generally require consultation with the manufacturer.
- Normal separators are only permitted for a compression range of 800 to 1100 mbar absolute.
- Permissible temperature range of the intake medium:
0 °C to 80 °C.
At operating temperatures > 50 °C, special adjustments are necessary on machines with cast stainless steel impellers (ma- terial variants H, M, N, P). Inquire about further details.
6.1.3 Operating liquid:
- Type: Generally water (see Sections 2.2 and 2.3).
- Temperature: Normally 15 °C (limit range: 0 °C to 65 °C).
- Volume flow:
Refer to the table for details of volume flow (m 3 /h) at nominal speed n N depending on the machine type and intake pressure (tolerance approx. +/- 10 %).
For differing speeds n b within the permissible range, the vol- ume flow value in the table must be multiplied by the factor n b /n N .
For an increased operating liquid flow, the volume flows speci- fied in the table must be doubled.
Zulässiger Dreh-
Betriebsflüssigkeitsvolumenstrom (m 3 /h) bei einer Bemessungsdrehzahl n N in Abhängigkeit vom Ansaugdruck (bar abs.):
Operating liquid volume flow in m 3 /h at a nominal speed n N depending on intake pressure (mbar absolute), at
530/min
565/min
372/min
472/min
330/min
.398/min
266/min
284/min
6.1.4 Sperrflüssigkeit für Wellenabdichtung:
- Art: in der Regel Wasser.
- Temperatur: normal 15 °C (Grenzbereich 0 °C
65 °C);
bzw. Betriebstemperatur mindestens 10 K unter Siedepunkt.
- Druck: 0,1
- Sperrflüssigkeitsvolumenstrom:
0,3 bar über dem Verdichterdruck.
# bei Stopfbuchsen (mit Fremdspülung): 0,5 dm 3 /min; stark abhängig von der Einstellung der Stopfbuchse.
# bei Gleitringdichtungen (mit Fremdspülung):
Technische Details siehe zugehörige Zusatz- Betriebsanleitung.
und Lieferumfang der Maschine (Grundplatten, Gleitringdichtun- gen, Störungsmöglichkeiten u.ä.) sind spezifische Hinweise in Zusatz-Betriebsanleitungen enthalten und zu beachten.
Falls der Hersteller von zusätzlich an- bzw. eingebauten, fremd- bezogenen Elementen spezielle Montage- und Betriebsanwei- sungen erstellt und mitgeliefert hat, sind diese den Maschinen- Betriebsanleitungen beigefügt.
Für spezielle Bau- und Sachgruppen je nach Bauart
6.1.4 Shaft sealing liquid:
- Type: Generally water
- Temperature: Normally 15 °C (limit range 0 °C to 65 °C); or operating temperature at least 10 K below boiling point.
- Pressure: 0.1 to 0.3 bar above discharge pressure.
- Sealing liquid volume flow.
# in the case of stuffing boxes (with separate flushing): 0.5 dm 3 /min; highly dependent on the stuffing box adjustment.
# in the case of mechanical seals (with separate flushing):
Refer to the affiliated supplementary operating instructions for technical details:
the design and scope of delivery of the machines (base plates, mechanical seals and possible malfunctions, etc.), there are supplementary operating instructions containing specific notes which must be observed.
If instructions are requested separately, the supplementary in- structions thereto cannot be properly identified unless the de- sign is specified precisely (e.g. by indicating the serial number).
Any special installation and operating instructions furnished by the suppliers of subcontracted components, attachments, or fitments are attached to the set of instructions.
For special assemblies and code groups dependent on
Montage-Hilfsscheibe
Disc used as a fitting tool
12.08/13.08 1)
Montagehinweise für Wellendichtringe bei äußeren Lagerdeckeln / Fitting instructions for shaft sealing rings
1) bei Ausführung mit 2 Wellenenden with two shaft extensions 2) Ausführung als zylindrische Schleuderscheibe bei Lager-Durchmesser bis 140 mm Design with cylindrical grease slinger for nominal bearing diameters up to 140 mm 3) Ausführung als konische Schleuderscheibe bei La- ger-Durchmesser ab 150 mm Design with conical grease slinger for nominal bearing diameters exceeding 150 mm
Zylinderrollenlager NU (Loslager)
Cylindrical roller bearing type NU
(floating bearing)
Äußerer Lagerdeckel
Innerer Lagerdeckel
Inner bearing cap
Schleuderscheibe Grease slinger
Wellendichtring (V-Ring)
Shaft seal ring (V-ring)
(Führungslager)
(guide bearing)
Bild 5.8b: Lagereinsätze für Vakuumpumpen 2BE1 30. bis 2BE1 70. (Beispiel, gelieferte Ausführung kann in Details abweichen) Fig. 5.8b: Bearing units for vacuum pumps 2BE1 30. to 2BE70. (Example, delivered design may deviate in details).
Transporthinweise für Elmo -F Vakuumpumpen 2BE1 30. bis 2BE1 70. Special information for transport of ELMO -F Vacuum Pumps 2BE1 30. to 2BE1 70.
Zum Transport von Maschinensätzen
dienen nur die dafür vorgesehenen Öffnungen bzw. Hebe- zapfen der Grundplatten. Maschinensätze dürfen nicht durch Anhängen an den Einzelmaschinen gehoben werden (siehe Bild 1.3 a)!
Auf Tragfähigkeit der Hebeeinrichtung achten!
Only the openings and hoisting lugs
on the base plates are used to transport the machine sets. Machine sets must not be hoisted by attaching ropes to the individual machines (see Figure 1.3 a)!
Pay attention to the load carrying capacity of hoisting gear!
Bild 1.3 a : Heben von Maschinensätzen Figure 1.3 a : Hoisting machine sets
Einzelne Maschinen müssen mittels geeigneter Gurte so aufgehängt werden, daß
- die Tragfähigkeit der Gurte und Hebezeuge mindestens entsprechend dem Maschinengewicht ausgelegt ist (Ge- wichtsangaben für Maschinen ohne Wasserfüllung siehe Tabelle),
- die Gurte ausreichend lang sind, d.h. die Spreizwinkel kleiner als 90° sind,
- geeignete Anschlagpunkte gewählt werden (geeignet sind z.B. die Lagergehäuse; keinesfalls an der Welle anhän- gen!),
- durch richtige Gurtführung ein Kippen der Maschinen ausgeschlossen ist (siehe Bilder 1.3 b),
- keine angebauten Armaturen beschädigt werden können (die Gurte dürfen jedoch über eventuell aufgebaute Ho- senrohre bzw. Abscheider geführt werden. Spreizeinrich- tungen sind dabei nicht erforderlich).
Using suitable slings, individual machines must be sus- pended so that
- the load carrying capacities of slings and hoisting gear at least correspond to the weight of the machine (see tables for weight data of machines without water fillings),
- slings are adequately long, i.e. spread angles are less than 90°,
- suitable sling points are chosen (e.g. the bearing cases are suitable; never suspend by the shaft!),
- tilting of the machine is excluded by correct positioning of slings (see Figures 1.3 b),
- no attached fittings can be damaged (slings may, how- ever, be guided over any attached wide pipes or separa- tors. There is no need to use spreaders).
Typ 2BE1
/ Type 2BE1
Gewicht (Einzelmaschine) Weight (individual machine)
nash_elmo Industries GmbH Katzwanger Straße 150 90461 Nürnberg, Germany Tel: +49 911 1454 5268, Fax: +49 911 1454 5252
Bild 1.3 b: Heben einzelner Maschinen Figure 1.3 b: Hoisting individual machines
http://www.nash-elmo.com
Bestell-Nr. / Order-No. A1A 3318 DE Printed in the Federal Republic of Germany AG 09980.0. N22 De-En
- Measure the axial position of the impeller and the required thickness of compensating washers (13.12), as described in §2.6.
- Fit the compensating washers (13.12) and tighten the bolts (13.14) to the outer bearing cover (13.04).
- Position the shaft seal ring in the inner bearing cover (13.05) and grease the contact surface.
- Position the DE shaft seal ring (12.08) in the outer bearing cover (12.04) and grease the contact surface. Repeat this procedure on the NDE if the machine has two shaft extensions.
- Ensure that the shaft seal rings are correctly seated (see §2.8)
- Adjust the gland packing when the machine is started, as des- cribed in the operating instructions
Dept. Nuremberg K Box 3333 90016 Nuremberg, Germany
Order-No. NMA 3813 E Printed in the Federal Republic of Germany AG 2002-10-0.00X N26 En
Störungsmöglichkeiten Scope of Faults
bei ELMO-F Vakuumpumpen und Verdichtern / on ELMO-F Vacuum Pumps and Compressors
In der folgenden Tabelle sind allgemeine Störungen bei ELMO-F Vakuumpumpen und Verdichtern aufgeführt.
General faults on ELMO-F vacuum pumps and compressors are listed in the following table.
STÖRUNGSMERKMALE / FAULT CHARACTERISTICS
Unruhiger Lauf / Irregular running
Leistungsaufnahme zu hoch / Too much input
Volumenstrom zu niedrig / Volume flow too low
Gehäuse zu warm / Casing overheats
Grundplatte vibriert Base plate vibrates
Grundplatte u. ggf. Getriebesockel mit Fundamentbeton ausgießen oder mit trockenem Sand füllen Groute in the base plate and if necessary the gear socket with foundation concrete or fill them with dry sand
Aggregat schwingt
Ausrichtung und Befestigung des Aggregates überprüfen
Aggregate vibrates
Review the alignment and the fastening of the aggregate
Rohrleitungen schwingen
Befestigung der Rohrleitungen überprüfen
Tubes vibrate
Review the fastening of the tubes
Kavitation – knatterndes Geräusch Cavitation – crackling noise
Kältere Betriebsflüssigkeit verwenden. Ansaugdruck ggf. auch durch Zugabe von Falschluft begrenzen oder Kavitationsschutz nachrüsten Use cooler working liquid, restrict suction pressure and if necessary supply secon- dary air or retrofit cavitation protection
Pulsierende Förderung
Betriebsflüssigkeit soweit drosseln, bis Pulsieren aufhört, Rückschlagorgane
Pulsating delivery
überprüfen Choke the working liquid until the pulsation ceases, check non- return valves
Zu hoher Anfall von Flüssigkeit auf Saugseite Too much liquid at suction side
Betriebsflüssigkeit drosseln, ggf. Vorabschneider auf Saugseite einbauen Choke the working liquid and if necessary install a preseparator at suction side
Abscheider zu hoch angeordnet Separator arranged high
Abscheider tiefer setzen Lower the separator
Laufrad schleift an der Steuerscheibe Impeller rubs the port plate
Handlochdeckel öffnen, Spalteinstellung prüfen bzw. korrigieren Open the handhole covers, check and correct the gap adjustment
Stopfbuchse zu fest angezogen Stufing box tighten up too much
Stopfbuchsbrille soweit lösen, daß 1 bis 2 Tropfen Flüssigkeit pro Sekunde austreten Open the stuffing- box gland so that 1 to 2 drops of liquid per second flow out
Starker Festkörperanfall auf Saugseite Solid state amount at suction side
Gehäuse periodisch oder kontinuierlich spülen, ggf. Schmutzfänger vorsehen Flash the casing periodically or continually, if necessary provide a dirt trap
Läufer sitzt fest Rotor seizes
Gehäuseschrauben lösen, Läufer mit Hebel durchdrehen, ggf. Vakuumpumpe bzw. Verdichter reinigen Remove the casing screws, bar the rotor with lever, if necessary clean the vacuum pump or the compressor
Motorschutz spricht an Motor protection responds
Wenn Störungen an Vakuumpumpe bzw. Verdichter ausscheiden, Motorschutz bzw. Motorgröße überprüfen If vacuum pump or compressor is not the cause of the fault, review the motor pro- tection and the motor size
Erosion im Gehäuse Erosion in casing
Gehäuse erneuern, ggf. auskleiden, Beständigkeit des Werkstoffes prüfen, ggf. Betriebsflüssigkeit filtern Replace casing, if necessary line it, check the material stability and if necessary filter the working liquid
Überverdichtung
Anlage überprüfen, ggf. Ansaugdruck bzw. Verdichtungsdruck korrigieren
Review the installation, if necessary correct the suction pressure and the discharge pressure
Ausgabe / Edition 12.2001 / P © nash_elmo Industries GmbH 2001
Bestell-Nr. / Order-No A1B 3371 DEEN
Verkalkung oder Ablagerungen Calcification or deposits
Mit 5%-iger Ameisensäure spülen, ggf. Vakuumpumpe bzw. Verdichter demontieren und reinigen, Betriebsflüssigkeit enthärten bzw. impfen. Flush with 5% formic acid, if necessary dismantle and clean the vacuum pump or compressor, soften or inject the working liquid.
Fehlanzeige der Meßgeräte Indication error of measuring instruments
Meßgeräte überprüfen, ggf. kalibrieren Review the measuring instruments, if necessary calibrate them