Source: https://fr.scribd.com/document/359863327/hb-safety-fr-adr-mi-pdf
Timestamp: 2020-08-07 05:31:28+00:00
Document Index: 176217861

Matched Legal Cases: ['arrêt ', 'arrêt\n', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt\n', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ']

hb_safety_fr_adr_mi.pdf | Directive (Union européenne) | Sécurité
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Pilotage de la sécurité pour les ICPE .pdf
Votre partenaire en matière de sécurité des machines
La qualité revêt pour Festo plusieurs aspects : la sécurité liée à l’utilisation des machines n’y fait pas exception. Résultat :
notre technique d’automatisation de sécurité. Elle garantit un maximum de sécurité sur le poste de travail.
Cette brochure vous guidera dans ce domaine. Elle répond aux questions essentielles de la pneumatique de sécurité :
• Pourquoi une pneumatique de sécurité ?
• Comment évaluer les risques qu’une installation ou une machine fait courir à son opérateur/utilisateur ?
• Quelles sont les normes et directives à respecter ?
• Quelles sont les mesures de protection préventives qui en découlent ?
• Quelles sont les mesures de protection préventives les plus courantes ?
Simplicité et utilité :
vous trouverez dans la deuxième partie de cette brochure des exemples de schéma pour les plus courantes des fonctions
de sécurité relatives aux actionneurs pneumatiques,
ainsi que les combinaisons de produits Festo correspondantes. Elles vous permettront de réaliser la plupart des fonctions
Nos spécialistes se tiennent à votre disposition partout dans le monde pour élaborer avec
vous les solutions les mieux adaptées.
• Calendrier de la Directive machines et de la norme DIN EN ISO 13849-1
• Définition et notion de sécurité
• Appréciation du risque
• Procédure conforme aux directives en vue d’une construction sûre (conforme EN ISO 12100)
• Architectures de commande (conforme DIN EN ISO 13849-1)
• 4 modes de fonctionnement – 10 fonctions de sécurité
Produits Festo
Toutes les abréviations utilisées dans ce guide sont explicitées en fin d'ouvrage.
Les machines doivent être construites de manière à protéger les hommes, les animaux, les biens et l’environnement. L’objectif est de prévenir les dommages physiques de toute nature. L’emploi de la pneumatique de sécurité Festo, c’est l’assurance de mettre en place des mesures de sécurité conformes à la Directive machines. Vous pouvez, par exemple, empêcher de manière fiable les incidents ou les redémarrages intempestifs après un arrêt d’urgence. L’emploi d’une pneumatique de sécurité permet parallèlement de réduire les conséquences liées à votre responsabilité juridique.
La Directive machines impose une évaluation du danger et
une analyse des risques relatifs aux machines. Celles-ci servent
à déterminer et à définir les
objectifs de protection. Plusieurs fonctions de sécurité permettent d’atteindre ces objectifs, notamment grâce
à la pneumatique de sécurité Festo, sous la forme de
• circuits pneumatiques
Il convient alors de s’assurer du bon fonctionnement de la machine, dans tous les modes de fonctionnement et toutes les étapes de son cycle de vie.
La pneumatique de sécurité
Festo offre des solutions pour :
• les phases de réglage
• les situations à risques et fonctions d’urgence (maintien automatique,
échappement sûr, etc.)
• le redémarrage -> protection
contre les démarrages
En outre, selon le risque, les pannes ne doivent pas conduire à la défaillance de la fonction de sécurité.
Simple – mais sûr !
De manière générale, plus la technique de sécurité mise en place dans l’application est simple, plus elle est efficace. La complexité de la technique de sécurité réside plutôt dans la multiplicité des combinaisons et des changements d’état.
La mise en place standardisée de la sécurité industrielle s’avère par conséquent pratiquement impossible à réaliser.
En raison de la souplesse de leurs possibilités d’application et indépendamment de leur utilisation, il convient de tenir compte des actionneurs pneumatiques Festo dans l’analyse des dangers et l’évaluation des risques liés à la machine où ils sont installés.
De plus, pour que les commandes électriques de ses composants pneumatiques soient sécurisées, Festo propose des solutions adaptées aux applications les plus courantes pour répondre aux analyses des dangers et aux évaluations des risques.
Exigences fondamentales en matière de sécurité dans l’industrie manufacturière
La naissance du marché intérieur européen a entraîné l’homogé- néisation des directives, notamment pour la construction de machines et de matériel mécanique destinés à l’industrie manufacturière.
Circulation libre des marchandises en Europe
(libre circulation des marchandises)
Article 137 du traité CE
(sécurité industrielle)
par ex. les machines
Directive cadre 89/391/CEE
sur la "santé et sécurité sur le lieu de travail"*
98/37/CE et
sur la basse tension
86/655/CEE sur
“l’utilisation d'équipements"*
* cf Annexe
Les directives sont des lois. La construction de machines et de matériel mécanique est régie par la Directive machines. la priorité de la Directive machines est de spécifier les exigences fondamentales en termes de sécurité dans la construction et le montage des machines. La conformité à la Directive machines est signalée par le marquage CE de la machine.
Une harmonisation des normes permettrait de conduire au respect de la Directive machines. Le journal officiel de l’Union européenne contient la liste des normes harmonisées. Leur application génère une “présomption de conformité” qui renforce la responsabilité juridique de l’exploitant et du fabricant.
Calendrier de la Directive machines et de la norme DIN EN ISO 13849-1
La sécurité des machines implique des commandes sûres. La norme EN 954-1 représente des normes harmonisées importantes et est remplacée par la norme EN ISO 13849-1. Le retrait de la norme DIN EN 954-1 est prévu pour la fin 2009.
Ancienne Directive machines
Ratif norme européenne
Transposition à la législation nationale
dans le journal officiel de l’UE
Retrait de DIN
DIN EN 954-1
Ratif norme euro.
Ratification DIN
EN 954-1 assurant la présomption de conformité à la Directive machines 98/37/CE
EN ISO 13849-1 assurant la présomption de conformité à la Directive machines 2006/42/CE et 98/37/CE
Fin 2009 entrera en vigueur une nouvelle Directive machines qui réglementera le montage et le commerce des machines dans l’Union européenne. Les membres de l’UE devront l’intégrer à la législation nationale : sur le plan européen, les directives sont des lois.
Les fabricants doivent se conformer aux lois en vigueur dans leur pays.
Normes fondamentales de la conception des fonctions de commande
L’application de normes harmonisées couvre la responsabilité juridique lors de l’application du droit européen.
Construction et évaluation des risques de la machine
Notions fondamentales, principes généraux de conception
EN 1050 (EN ISO 14121-1)
Appréciation des risques, partie 1 : principes
Exigences fonctionnelles et touchant à la sécurité
sur les commandes relatives à la sécurité
Aspects électriques de la sécurité
Sécurité des machines Équipement électrique des machines, partie 1 : règles générales
Conception et réalisation des commandes relatives à la sécurité
Sécurité des machines Sécurité fonctionnelle des systèmes de commande électriques, électroniques et électroniques programmables relatives à la sécurité
Niveau d’intégrité de sécurité (SIL) SIL 1, SIL 2, SIL 3
Sécurité des machines Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité, partie 1 : principes généraux de conception Norme succédant à EN 954-1:1996, période de transition prévue jusqu’à 2009
Architecture désignée (catégories)
Niveau de performances (PL) PL a, PL b, PL c, PL d, PL e
Les normes harmonisées qui concernent la sécurité des machines permettent de réduire les risques en matière de sécurité à un minimum acceptable selon la Directive machines.
Définition et notion de sécurité
Les risques sont le résultat de situations dangereuses. Ils dépendent de l’ampleur des dommages possibles et de leur probabilité de se produire.
La première étape consiste à réduire les risques en appliquant des mesures de prévention intrinsèques. La deuxième étape consiste à réduire les risques par la mise en place de mesures de sécurité conformes à la norme 13849-1. La dernière étape consiste à réduire les risques par la formation.
Risque sans
réduction minimale nécessaire des risques
réduction réelle des risques
Sécurité = risque résiduel accepté
après conception
Risque lié à la situation dangereuse considérée
des expositions à
l’événement dangereux
Possibilités d’éviter ou
de limiter les dommages
d’un événement susceptible
de provoquer les dommages
Analyse du risque Source EN ISO 12100, 3.14
Appréciation du risque Source EN ISO 1050/14121
Évaluation des risques Source EN ISO 12100-1, 5.3
Les directives et les normes offrent une description du procédé d’appréciation du risque. Chaque fabricant est tenu d’effectuer une appréciation du risque. S’en suit une évaluation du risque et, le cas échéant, l’application des mesures appropriées visant à le réduire.
Objectif : réduction des risques Le présent guide traite essentiel- lement du domaine de la réduction des risques sous forme de mesures techniques. Il suppose que toutes les mesures liées à la conception ont été appliquées.
Détermination des limites
EN 1050, section 5
Identification des phénomè-
nes dangereux
EN 1050, section 6
EN 1050, section 7 ISO 14121
à la conception –
La machine est-
elle sûre ?
des risques mesures
formations ont-elles été
Source : Directive 2006/42/CE annexe I, 1)
Spécification des limites de la machine
• Limites dans l'espace
• Limites dans le temps
Source : EN ISO 12100 ; 5.2
Déterminer/Définir
États et changements d’états
• Actions accomplies par des
personnes pendant tout le cycle de vie de la machine
• Etats dans lesquels la machine peut se trouver
• Comportement involontaire de l'opérateur ou mauvais usage raisonnablement prévisible de la machine
• Méthode d’analyse des
risques (PHA)
• Méthode “WHAT IF”
• Analyse des modes de défaillance, de leurs effets
et de leur criticité (AMDEC)
• Simulation de défaillances des commandes
• Méthode MOSAR
• Analyse par arbre de défaillance (AAD)
Source : EN 1050 annexe B
Source : EN ISO 12100 ; 5.3
Réduction du risque Source EN ISO 12100-1, 5.4
Réduction du risque par des mesures
de prévention intrinsèque
Source : EN 12100-2, section 4
et mesures complémentaires
Sélectionner les fonctions de sécurité
Spécifier les caractéristiques requises
de la fonction de sécurité
Déterminer le niveau de performance requis PL r
Déterminer le niveau de performance PL
Source : DIN EN ISO 13849-1, 4.2 figure 3
Réduction du risque par les informations utilisateur
sur la machine et dans le manuel d’utilisation
Pour chaque fonction de sécurité sélectionnée
Source : EN 12100-2, section 6
L'estimation des risques et la détermination du niveau de performance requis permet de calculer le degré de réduction des risques. L’obtention de la réduction des risques nécessaire dépend des paramètres suivants :
1) Architecture de commande 2) Temps moyen avant défaillance dangereuse (MTTF d ) 3) Couverture du diagnostic DC 4) Défaillances de cause commune CCF
Le niveau de performances PL doit obligatoirement valoir au minimum le PL r requis.
Évaluation des mesures techniques de protection : détermination du niveau de performance
Le tableau représente la méthode simplifiée qui permet de déter- miner le niveau de performance (PL) d’une fonction de sécurité. Le PL est une fonction de différents paramètres : catégories, couverture du diagnostic, MTTF d et défaillances de cause commune.
Il est possible de l’associer à un niveau SIL particulier. En revanche, la détermination du SIL à partir du PL n’est pas possible. Outre la probabilité moyenne d’une panne dangereu- se par heure, il est indispensable de mettre en œuvre d’autres mesures en vue d’atteindre un PL particulier.
Détermination MTTF d = temps moyen avant défaillance (dangereuse)
–5 ≤ PFH d < 10 –4
x 10 –6 ≤ PFH d < 10 –5
–6 ≤ PFH d < 3 x 10 –6
–7 ≤ PFH d < 10 –6
–8 ≤ PFH d < 10 –7
60 % ≤ DC
90 % ≤ DC
PFH d = Probabilité
de panne dangereuse
CCF sans importance
Détermination PL = niveau de performance
Détermination SIL = niveau d’intégrité de sécurité
Diagramme des risques : quel est le niveau de performance requis ? PL a à e
3 ans ≤ MTTF d < 10 ans
ans ≤ MTTF d < 30 ans
de la chaîne d’asservissement ou de fonction de sécurité ? Cat B à 4
ans ≤ MTTF d ≤ 100 ans
Source : DIN EN ISO 13849-1 paragraphe 4.5.2
Qualité des composants de la chaîne d’asservissement :
Détermination de MTTF d pour l’ensemble de la chaîne d’asservissement :
du capteur à l’actionneur !
Couverture du diagnostic :
Quelles sont les défaillances dangereuses détectées ?
Défaillances de cause commune (CCF) :
paragraphe 4.5.4
mesures destinées à éviter les CCF
Application de la norme 13849-1, 1ère étape : détermination du niveau de performance requis (PLr)
Le schéma destiné à déterminer
le niveau de performance requis s’appuie sur l’évaluation du risque et la nécessité qui en résulte de le réduire à un niveau acceptable. Risque faible : PL = a (peu de mesures de réduction du risque
à mettre en oeuvre)
Risque élevé : PL = e (mesures importantes de réduction du risque)
Source : DIN EN ISO 13849-1 annexe 1.2.3
Énoncé des autres normes
Blessure irréversible (4 points) (mort, perte d’un œil ou d’un bras) Blessure irréversible (3 points) (membre brisé, perte d’un doigt) Blessure réversible (2 points) (nécessite des soins médicaux) Blessure réversible (1 point)
Blessure légère (normalement réversible)
Blessure grave (normalement irréversible, y compris le décès)
Fréquence et/ou durée d'exposition au phénomène dangereux
Fréquence (pour une exposition > 10 min) < 1 h (5 points)
1 h à 1 jour (5 points*)
1 jour à 2 semaines (4 points*)
Rare à assez fréquente et/ou courte
semaines à 1 an (3 points*) > 1 an (2 points*)
Fréquente à permanente
* si la durée de l’exposition est inférieure à 10 min, diminuer d’un niveau
Possibilité d'éviter le phénomène dangereux ou de limiter le dommage
Impossible (5 points)
Possible sous certaines conditions Rarement possible
Probable (1 point)
PL r (requis) est une “valeur de consigne” technique minimale que la structure réelle doit atteindre.
Le présent guide présente égale- ment le contenu de la norme EN 62061 afin de vous aider
à mieux estimer les risques.
Le principe fondamental de l'estimation du risque est toujours effectué de la même manière : la gravité du dommage potentiel et la probabilité de son apparition.
Application de la norme 13849-1, 2 ème étape : détermination de l'architecture désignée pour la catégorie B
• Les parties des systèmes de commande relatives à la sécurité doivent être conformes aux normes applicables
• Tolérance aux pannes : nulle. L'apparition d’une défaillance peut conduire à la perte des fonctions de sécurité
• Caractérisé essentiellement par le choix des composants
• La conception, la réalisation, la sélection, le montage et la combinaison des systèmes de commande doivent leur permettre de résister aux influences et contraintes prévues
i m = moyen de connexion
= dispositif d'entrée, par exemple détecteur
O = Dispositif de sortie, par exemple contacteur principal
Fonction de sécurité Échappement
Exemple Chaîne d’asservissement complète de cat. B
Cat. B*
*Les commandes API normales (sans commande de sécurité) n’atteignent que la catégorie B
Architecture désignée pour la catégorie 1
• Les conditions de la catégorie B doivent être remplies
• Tolérance aux pannes : nulle ; en revanche la probabilité de défaillance est plus faible que dans la cat. B grâce à la meilleure fiabilité des composants
• Les parties d'un système de commande relatives à la sécurité doivent être conçues et réalisées en utilisant des composants et principes de sécurité éprouvés. Composant éprouvé :
largement utilisé dans le passé et donnant de bons
• L'apparition d’une défaillance peut conduire à la disparition de la fonction de sécurité
résultats dans des applications similaires, ou
réalisé et vérifié conformément à des principes qui font la preuve
de son aptitude à l'emploi et de sa fiabilité pour des applications relatives à la sécurité
Le respect des conditions suivantes permet d’affecter un produit (composants pneumatiques) dans la cat. 1 :
• mise sur le marché depuis 1 an
• plus de 1000 exemplaires ont été vendus pour des applications similaires
• taux de réclamation < 1 %
• utilisation conforme au référentiel de la norme DIN EN ISO 13849-2
Exemple* Chaîne d’asservissement complète de cat. 1
*Cet exemple offre la représentation schématique d’une catégorie particulière. Le choix d’un autre relais de sécurité conduit à un câblage différent et à des descriptions de branchement différentes. Les défaillances doivent être prises en considération dans toute application concrète.
Architecture désignée pour la catégorie 2
• Tolérance aux pannes : nulle,
• Les conditions de la catégorie B doivent être remplies et des principes de sécurité éprouvés mis en œuvre
• Le système de commande de la machine doit contrôler à intervalles convenables les parties du système de commande relatives à la sécurité au démarrage de la machine et avant le déclenchement de toute situation dangereuse, par ex. le lancement d’un nouveau cycle, celui d’un nouveau déplacement ou,
en revanche la perte de la fonction de sécurité est détectée
• L'occurrence d'un défaut peut conduire à la perte de la fonction de sécurité dans l'intervalle entre 2 contrôles
• périodiquement, durant la marche lorsque l’appréciation des risques et le mode de fonctionnement rendent ce contrôle nécessaire
• Contrôle à intervalle approprié (la fréquence des tests doit correspondre à 100 fois le taux de défaillance fonction de sécurité)
• Caractérisé essentiellement par la structure
= dispositif de sortie, par exemple contacteur principal
TE = équipement d'essai OTE = sortie de TE
Exemple* Chaîne d’asservissement complète de cat. 2
Architecture désignée pour la catégorie 3
• Tolérance aux pannes : 1 La fonction de sécurité est toujours assurée en cas de défaut unique
• Certains défauts sont détectés, mais pas tous
• L’accumulation de défauts non détectés peut conduire à la perte de la fonction de sécurité
• Les parties du système de commande relatives à la sécurité doivent être conçues de sorte qu'un défaut unique dans l'une quelconque de ces parties n'entraîne pas la perte de la fonction de sécurité, et
• Autant que cela est raisonnablement réalisable, le défaut unique doit être détecté
i m = moyen de connexion I1, I2 = dispositif d'entrée, par exemple détecteur L1, L2 = logique O1, O2 = dispositif de sortie, par exemple contacteur principal m = surveillance c = surveillance croisée
Exemple* Chaîne d’asservissement complète de cat. 3
*Cet exemple offre la représentation schématique d’une catégorie particulière. Le choix d’un autre relais de sécurité conduit à un câblage différent et à des descriptions de branchement différentes. Les défaillances doivent être prises en considération dans toute application concrète. Remarque : la certification BGIA comme élément de cat. 3 conforme à la norme DIN EN ISO 13849-1 fait l’objet d’une demande pour le système d'échappement rapide MS6-SV.
Architecture désignée pour la catégorie 4
• Les défauts sont détectés à temps pour empêcher la perte de la fonction de sécurité, ou
• L'accumulation de défauts non détectés est prise en compte
• Le défaut unique est détecté dès ou avant la prochaine sollicitation de la fonction de sécurité, par exemple immédiatement, à la mise en marche, ou à la fin d'un cycle opératoire de la machine. Si la détection n’est pas possible, l’accumulation de défauts non détectés ne doit pas conduire à la perte de la fonction de sécurité
Exemple* Chaîne d’asservissement complète de cat. 4
*Cet exemple offre la représentation schématique d’une catégorie particulière. Le choix d’un autre relais de sécurité conduit à un câblage différent et à des descriptions de branchement différentes. Les défaillances doivent être prises en considération dans toute application concrète. Remarque : la certification BGIA comme élément de cat. 4 conforme à la norme DIN EN ISO 13849-1 fait l’objet d’une demande pour le système d'échappement rapide MS6-SV.
Application de la norme 13849-1, 3 ème étape : Détermination du temps moyen avant défaillance dangereuse (MTTF d )
Signal de pilotage
Indice de longévité indiqué sur la fiche technique
Le temps moyen avant défaillance dangereuse (MTTF d ) est tout d’abord déterminé pour chaque voie redondante. Le temps moyen avant défaillance dangereuse MTTF d total est ensuite déterminé pour les deux voies. Cette valeur, dont l’unité est l’année, correspond à une représentation qualitative de la fonction de sécurité. L’évaluation des mesures de protection technique est classée conformément à la norme :
faible, moyen et élevé.
Relation permettant de calculer la valeur MTTF d d’un élément mécanique sur une voie
Nombre moyen annuel d'utilisations n op de l’élément mécanique
Calcul du MTTF d total de deux voies distinctes
B10 d [cycles] =
nombre moyen de cycles jusqu’à ce que 10 %
des composants deviennent dangereux
MTTF d =
0,1 • n op
B10 d = 2xB10
d op • h op • 3600s/h
n op =
h op [h/d] : nombre moyen d'heures d'utilisation par jour
d op [j/an] : nombre moyen de jours d'utilisation par an
t cycle [s] : temps de cycle
MTTF dC1 et MTTF dC2 :
2 3 MTTF dC1 + MTTF dC2 –
MTTF dC1
MTTF dC2
valeurs correspondant à deux voies redondantes distinctes. Lorsque la valeur MTTF d d’une voie dépasse 100 ans, c’est la valeur 100 ans qui est utilisée dans les calculs.
Application de la norme 13849-1, 4 ème étape : Détermination de la couverture du diagnostic DC
Le tableau résume les sources de défaillance décrites par la norme DIN EN ISO 13849-2 et se rapportant à la pneumatique. L’élimination d’une défaillance est possible sous certaines conditions. Les conditions préalables à l’éli- mination de défaillances sont décrites dans la norme DIN EN ISO 13849-2. Selon les applications, la défaillance doit être examinée et évaluée afin de déterminer si ses répercussions sont dangereuses pour la fonction de sécurité. Les résultats peuvent différer selon le principe de protection et le modèle des composants, c’est-à-dire qu’un produit adapté à une application peut ne pas l’être pour une autre. Il relève de la responsabilité du fabricant d’une installation de le vérifier.
Distributeurs à commande
Distributeur de mise en pression/
d'échappement rapide/clapet
anti-retour/limiteur de débit
et convertisseurs de fluide
et réservoirs sous pression
Convertisseur (manocontacts,
et amplificateurs)
Altération des temps
Pas de commutation/
Commutation intempestive
Variation du taux de fuite lors de
longs fonctionnements
Éclatement du corps/
du connecteur/du flexible
Modification du débit
(élément réglable)
sans intervention (réglage fixe)
Régulateurs de débit proportionnels :
modification involontaire
Modification du dispositif
Actionnement involontaire
de l’organe de commande
du dispositif de réglage
Défaillance du connecteur
(rupture/arrachage, fuite)
Encrassement (obturation)
Défaillance de l’amortissement
Détérioration de la liaison
piston/tige de vérin
Coupure d’air
DC 1 =
(défaillances dangereuses
détectées)
Ne concerne pas cet élément
Élimination de défaillance possible dans certains cas (cf. DIN EN ISO 13849-2)
Aucune élimination de défaillance possible
DC moyenne
MTTF d1
MTTF dN
DC moy =
Application de la norme 13849-1, 5 ème étape : Détermination des défaillances de cause commune
Défaillance de cause commune CCF (Common Cause Failure)
Mesure contre les CCF
Séparation/isolement
Séparation physique entre les voies de signaux Séparation dans le câblage, le tuyautage, distances d'isolement et lignes de fuite suffisantes sur les cartes de circuits imprimés
Différents principes de conception/technologies ou principes physiques, par ex. :
premier canal électronique programmable et second canal câblé sorte d'initiation pression et température Mesurage de la distance et de la pression, par ex. :
numérique et analogique Composants de divers fabricants
Conception/application/expérience
Protection contre les surtensions, les surpressions, les surintensités, etc.
Utilisation de composants éprouvés
Appréciation/analyse
Les résultats d'une analyse des modes de défaillance et de leurs effets sont-ils pris en compte pour prévenir les défaillances de cause commune à la conception ?
Les concepteurs spécialistes de la maintenance sont-ils formés pour comprendre les causes et les conséquences des défaillances de cause commune ?
Prévention de la contamination et de la compatibilité électromagnétique (CEM) contre les CCF en conformité avec les normes pertinentes
Les exigences relatives à l'immunité contre toutes les influences environnementales pertinentes telles que température, choc, vibration, humidité sont-elles prises en compte, par ex. comme spécifié dans les normes applicables ?
[score maximal :100]
Somme des points S
65 % ou plus
Échec de la procédure -> prendre des mesures supplémentaires
moins de 65 %
Quelles sont les défaillances ayant une cause commune qui peuvent se produire ? Les mesures contre ces défaillances doivent être inscrites dans un tableau de points. Chaque mesure
répertoriée reçoit le nombre de points maximal ou aucun point. Si une mesure n’est prise que partiellement, le nombre de points correspondant est nul.
Combinaison ou montage en série de plusieurs parties du système de commande relatives à la sécurité en vue d’obtenir un niveau de performances global
Le montage en série de plusieurs SRP/CS (partie du système de commande relative à la sécurité) permet d’obtenir des fonctions de sécurité. Le niveau de perfor- mances (PL) de chaque SRP/CS est établi par l’utilisateur ou, idéalement, indiqué par le fabricant dans la fiche technique des composants certifiés. Pour déterminer le niveau de performances, déterminer le nombre des niveaux de performances les plus bas puis le niveau de performance global en se basant sur la norme.
Méthode de calcul simplifiée du PL d'un ensemble de compo- sants dont chaque PL est connu Dans le cas du montage en série, le nombre des PL les plus bas doit être calculé. Le résultat permet, en se référant au tableau, de déterminer le PL global.
Valeur B10
l’application n op
Valeur de CCF
PL a, b, c, d ou e
déterminé par le constructeur de la machine
fourni par le fabricant
PL le plus bas
Nombre des PL les plus bas
PL bas
4 modes de fonctionnement – 10 fonctions de sécurité
Position initiale,
Arrêt, blocage
Lors de l’appréciation du risque, il faut déterminer l’événement dangereux puis estimer les risques. Il en va de même pour l’ensemble du cycle de vie d’une machine. Dans le cas de l’exploitation d’une machine, il s’agit en particulier des 4 modes de fonctionnement suivants :
• Position initiale/arrêt
• Mode réglage et entretien
Ces modes de fonctionnement permettent de déterminer certaines fonctions de sécurité :
• Mise sous pression d’éléments de l’installation
• Maintien de la pression
• Réduction de la pression et de la force
• Sécurité de manipulation
• Diminution de la vitesse
• Suppression de la force
• Arrêt ou blocage du déplacement
• Inversion du sens d’un déplacement
Ces fonctions de sécurité se retrouvent aussi bien dans
les circuits proposés par Festo que dans les composants dédiés
à la sécurité. Les informations
indiquées concernent toujours
des fonctions de sécurité bien
particulières. Vous pouvez très facilement reprendre
les exemples de schéma ou
les produits lorsque les données
correspondantes s’appliquent
à votre tâche.
Exemples destinés à la pneumatique de sécurité
En raison de la multitude des exigences et domaines d’application concernant les installations, les résultats des analyses de risques potentiels sont très différents, de même que leurs solutions. Nous présentons dans ce guide quelques exemples significatifs.
Pick & Place de produits conditionnés :
1. Contre les démarrages intempestifs conforme à EN 1037-1
2. Arrêt sur 2 voies conforme à EN 13849-1
3. Arrêt de catégorie “1” conforme à EN 60204-1
Protecteur à actionnement mécanique
2. Mise hors pression, 1 voie,
conforme à EN 13849-1
Protection pendant les opérations de presse
2. Inversion du sens, 1 voie, conforme à EN 13849-1
3. Suppression de la force par arrêt de catégorie “1” conforme à EN 60204-1
Protection durant la mise en service
Mesures de protection 1. Contre les démarrages intempestifs conforme
à EN 1037-1
2. Déplacement à vitesse
réduite, 1 voie conforme
à EN 13849-1
Fonction de sécurité Commande bimanuelle
Exemple de schéma : module de commande bimanuelle
Désignation d’article
ZSB-1/8
Module de commande bimanuelle
Distributeur pour montage en panneau
Description (valeur maxi)
Couverture du diagnostic
Description Le module de commande bima- nuelle ZSB-1/8 est une cellule ET pneumatique. Le module commute lorsque les entrées 11 et 12 sont mises sous pression l’une après l’autre en 0,5 s maximum : le signal de sortie se trouve sur le connecteur 2.
Le pilotage est effectué par deux distributeurs 3/2 externes. La sortie 2 alimente le système en air tant que les deux distri- buteurs à bouton-poussoir sont actionnés. Lorsqu’un bouton- poussoir, ou les deux, est relâché, la sortie 2 est sans pression. L’échappement du système a lieu de 2 vers 3.
Remarque Les données reposant sur des normes sont signalées par l’expression “valeur maxi”. En effet, l’obtention de cette valeur ne dépend pas que de la pneumatique. Seule la considération de l’installation dans son ensemble permet de déterminer si des fonctions
particulières ont été obtenues.
Les conceptions électrique,
mécanique, hydraulique et pneumatique y participent.
Exemple de schéma : échappement par clapet anti-retour
Description Les distributeurs WV1 et WV2 sont utilisés lors du fonctionne- ment normal. En mode hors tension, ils sont au repos et effectuent la mise à l’échap- pement. Afin de sortir ou entrer le vérin, WV3 doit fournir de l’air aux clapets anti-retour SP1 et SP2.
Dans ce cas, les deux clapets anti-retour n’agissent pas sur le régime normal.
Si les deux clapets anti-retour SP1 et SP2 sont mis à l’échap- pement, le vérin KS1 peut également l’être via les deux clapets anti-retour.
Ceux-ci constituent la deuxième voie de mise à l’échappement de l’actionneur.
À noter également : une différence de pression est nécessaire aux deux clapets anti-retour pour qu’ils effectuent la mise à l’échappement. Cette spécifi- cation dépend de l’application.
Remarque Les données reposant sur des normes sont signalées par l’expression “valeur maxi”. En effet, l’obtention de cette valeur ne dépend pas que de la pneumatique. Seule la consi- dération de l’installation dans son ensemble permet de
Actionneur au choix
Manocontact au choix
SP2, SP1
par ex. HGL, H, HA, HB
WV3, WV2, WV1
par ex. CPE, MHE, MFH
déterminer si des fonctions particulières ont été obtenues.
Les conceptions électrique, mécanique, hydraulique et pneumatique y participent.
Fonction de sécurité Arrêt d’un déplacement
Exemple de schéma : maintien en position avec clapets anti-retour
Description L’arrêt du vérin peut être effectué via deux voies pneumatiques.
Le distributeur WV1 constitue
la voie 1. En mode non piloté
(position médiane), le distri- buteur est fermé : lorsque l’alimentation électrique est coupée, WV1 commute dans la position médiane, centrée par ressort, et procède à l’arrêt pneumatique du vérin. Les deux robinets d’arrêt WV3 et WV4 et le distributeur de commande WV2 constituent la deuxième voie. En mode non piloté, WV2 est mis à l’échap- pement et fait commuter les deux robinets d’arrêt en position fermée. Les deux robinets d’arrêt constituent la 2e voie de l’arrêt pneumatique.
Remarque Les données reposant sur des normes sont signalées par l’expression “valeur maxi”.
WV1, WV2
,MFH
En effet, l’obtention de cette valeur ne dépend pas que de la pneumatique. Seule la considé-
WV3, WV4
VL-2-1/4-SA3919
ration de l’installation dans son ensemble permet de déterminer
ont été obtenues. Les conceptions électrique, mécanique,
Exemple de schéma : arrêts mécanique et pneumatique
Vérin + bloqueur
Valeur maxi de CCF
Description Ce circuit convertit la fonction de sécurité “Arrêt d’un déplacement” en opérations pneumatiques et mécaniques (plusieurs voies). Il s’agit d’un système à deux voies,
à condition que le frein mécanique et l’arrêt pneumatique soient tous deux suffisants pour la fonction de sécurité “Arrêt d’un déplacement”.
La voie 1 est réalisée via le distributeur WV1. En position centrale (alimentation coupée),
bloque le distributeur et freine
Remarque Les données reposant sur des normes sont signalées par l’expression “valeur maxi”. En effet, l’obtention de cette valeur ne dépend pas que de la pneumatique. Seule la consi- dération de l’installation dans son ensemble permet de déter-
miner si des fonctions particulières ont été obtenues. Les conceptions électrique, mécanique, hydraulique et pneumatique
WV2 pilote la voie 2 par l’intermédiaire du frein mécanique. Dans le mode de mise à l’échappement, le frein est activé et bloque la tige de piston. Rappelez-vous que c’est un frein qui est mis en service,
et non un dispositif fixe.
Produits pour la sécurité industrielle
Tout pour la sécurité : les produits Un fournisseur unique : la sécurité industrielle est un domaine dans lequel nous nous efforçons d’apporter la solution aux problèmes de technique de sécurité sous la forme de composants et de systèmes.
Les pages qui suivent présentent nos gammes de produits, accompagnées d’une brève description de leurs fonctionnalités et utilisations possibles. Vous trouverez des informations supplémentaires dans notre catalogue électronique, disponible sur DVD ou sur Internet à l’adresse www.festo.com
Votre Conseiller Technique et Commercial Festo se tient à votre disposition pour répondre à vos questions. Il sera heureux de vous aider.
Unité de freinage DNCKE-S, KEC-S
Diamètre 40, 63, 100 mm
Diamètre de la pièce cylindrique à serrer
Fonction de sécurité Arrêt, blocage du déplacement
• La force de maintien est supérieure à la poussée maximale admissible du vérin
• Pour une utilisation dans des commandes de catégorie 1 conforme à la norme DIN EN954-1 (“Composant éprouvé”). Pour une utilisation
dans des catégories plus élevées, d’autres mesures de technique de commande sont nécessaires
• Pour utilisation avec des commandes relatives à la
sécurité, certifiées BGIA (Berufsgenossenschaftlichen Institut für Arbeitssicherheit)
• Marquage CE selon la Directive machines de l’Union européenne
• Dispositif de maintien (application statique)
– Maintien et serrage en cas
de coupure d’alimentation
– Protection contre les coupures d’air et les chutes de pression
– Maintien de la tige de piston lors d’arrêts intermédiaires, pour le déroulement d’un process • Dispositif de freinage
(application dynamique)
– Freinage ou arrêt
– Interruption d’un déplacement en cas
de manipulation dans une zone dangereuse
Référence N° de pièce
DNCKE-40—PPV-A
DNCKE-63—PPV-A
DNCKE-100—PPV-A
DNCKE-40—PPV-A-S
Certifié BGIA
DNCKE-63—PPV-A-S
DNCKE-100—PPV-A-S
KEC-16
KEC-20
KEC-25
KEC-16-S
KEC-20-S
KEC-25-S
Unité de blocage KP, KPE
Cartouche de blocage KP
Unité de blocage KPE
• Pour le montage par l’utilisateur d’unités de blocage
• Combinaison prête à monter de la cartouche de blocage KP et du corps
• Nombreuses possibilités de fixation
• Maintien ou serrage de la tige de piston dans n’importe quelle position
• Maintien de longue durée,
même en cas d’alternance de charges, de fluctuations ou de fuites
KP-10-350
KPE-10
KPE-16
KPE-20
KPE-25
KPE-32
KP-4-80
KPE-6
KP-6-180
KPE-8
KP-8-350
Unité de blocage pour vérin à faible course
N Diamètre
O Force de maintien statique
Description • Maintien ou serrage de la tige de piston dans n’importe quelle position • Maintien de longue durée, même en cas d’alternance de charges, de fluctuations de pression ou de fuites
Type de KP
ADN-20-
ADN-25-
ADN-32-
KP-12-1000
ADN-40-
KP-16-1400
ADN-50-
ADN-63-
ADN-80-
ADN-100-
Mini-chariots DGSL avec unité de blocage ou verrouillage de fin de course
• Utilisation de l’unité de blocage
– serrage mécanique
– pour un blocage dans n'importe quelle position
– par frottement
• Serrage par frottement dans n'importe quelle position
• Serrage par ressort, desserrage pneumatique
Unité de blocage C
• Utilisation du verrouillage
– verrouillage mécanique
– pour un blocage sans
pression en position rentrée
• Verrouillage uniquement en fin de course tige rentrée
• Verrouillage par ressort, déverrouillage pneumatique
Verrouillage de fin de course E3
DGSL-6
DGSL-8
DGSL-10
DGSL-12
DGSL-16
DGSL-20
DGSL-25
Verrouillage de fin de course …-EL
• Verrouillage mécanique lorsque la fin de course est atteinte
• Déblocage automatique du verrouillage uniquement avec l’alimentation du vérin
• Verrouillage mécanique de fin de course sur une ou deux fins de course
DNC-32-EL
DNC-40-EL
DNC-50-EL
DNC-63-EL
DNC-80-EL
DNC-100-EL
ADN-20-EL
ADN-25-EL
ADN-32-EL
ADN-40-EL
ADN-50-EL
ADN-63-EL
ADN-80-EL
ADN-100-EL
Module de commande bimanuelle ZSB
Description • Catégorie 3 conforme à la norme DIN EN 13849-1 réalisable avec une architecture de commande appropriée. • Niveau max de performances réalisable = d Conformément aux dispositions, le module de commande bima- nuelle permet d’activer un signal de commande à l’aide des deux mains simultanément (synchrone), par l’intermédiaire de deux bou- tons-poussoirs distincts.
Ce système garantit que les deux mains de l’opérateur ne se trouvent pas dans la zone dangereuse de la machine. Le produit est un composant de sécurité selon la Directive machines de l’UE. Le module de commande bimanuelle ZSB-1/8 correspond au type IIIA de la norme DIN EN 574 et à la catégorie 1 de la norme DIN EN ISO 13849-1.
Distributeur pour montage en panneau SV/O
0 70 l/min
0 8 bar
Description • Application :
– distributeur 2 voies pour montage en panneau
– adapté aux commandes des catégories supérieures
– peut être combiné avec différents organes de commande
Bouton coup-de-poing PS Le déverrouillage du bouton s’effectue par rotation de la bague de verrouillage.
Bouton coup-de-poing verrouillable PRS
Une fois actionné, le bouton ne peut être déverrouillé
qu’avec la clé. La clé peut être retirée dans les deux positions
Interrupteur Q à clé L’interrupteur à clé ne peut être actionné qu’avec la clé. La clé peut être retirée dans les deux positions de commutation.
Fonction de sécurité Sécurité de manipulation
Limiteur de débit protégé contre les manipulations GRLA-…-SA
• Réglage d’un débit défini
• Protection contre les modifications du réglage de débit grâce à une goupille
• Modification du réglage du limiteur de débit impossible avec des outils courants – grâce à la protection par goupille
• Six tailles disponibles, de M5 à 3/4"
Surface destinée à l’apposition des autocollants de sécurité fournis par le constructeur de la machine ou l’entreprise d’installation
GRLA-M5-B-SA218543
GRLA-1/8-B-SA218543
GRLA-1/4-B-SA218536
GRLA-3/8-B-SA18541
GRLA-1/2-B-SA218540
GRLA-3/4-B-SA218542
Distributeur d’arrêt VL-2-1/4-SA
• Clapet anti-retour destiné à arrêter la circulation dans un vérin (alimentation/échappement) dans les deux directions. Un signal de pilotage ouvre le clapet normalement fermé.
• Distributeur à clapet piloté avec raccord orientable
• Raccordement avec filetage
• Raccord G1/4
• Diamètre nominal 4 mm
Fonction de sécurité Protection contre les démarrages intempestifs
Vanne de coupure : version européenne
Force d’actionnement max. 90 N
• Vanne de coupure avec mise à l’échappement d’installations pneumatiques. Blocage 6 fois max à l’état fermé (à l’échappement)
• Des cadenas empêchent la mise en marche non autorisée
• Conçu pour les installations nécessitant une coupure de l’alimentation pneumatique, p. ex. lors de travaux d’entretien et de réparation. Le montage du distributeur s’effectue dans les conduites d’alimentation en air
• Position de montage indifférente
Le robinet d’arrêt ne doit pas être utilisé comme vanne d’arrêt d’urgence.
Coupure de l’alimentation pneumatique avec mise à l’échappement des installations pneumatiques. L’actionnement du bouton de commande ferme
le passage de 1 vers 2 et ouvre le passage de 2 vers 3. Le débit
maximal à l’échappement est obtenu lorsque le bouton de commande est maintenu en fin de course jusqu’à ce que l’installation en aval soit entièrement purgée.
avec verrouillage Lorsqu’il est fermé, le robinet peut être verrouillé à l’aide d’un cadenas. Ce dispositif garantit que l’installation immobilisée (pour des opérations de maintenance p. ex.) ne peut pas être remise sous pression involontairement.
HE-3/8-D-MIDI-NOT-SA
HE-1/2-D-MIDI-NOT-SA
HE-3/4-D-MIDI-NOT-SA
HE-3/4-D-MAXI-SA
HE-1-D-MAXI-SA
Vanne de coupure HE-LO : norme US
12 000 l/min
• Coupure de l’alimentation pneumatique avec mise à l’échappement des installations pneumatiques
• Coupure de l’alimentation pneumatique lors de travaux d’entretien et de réparation
• Conforme aux exigences du Ministère du Travail américain Le distributeur doit être monté dans les conduites d’alimentation en air et satisfait les conditions de la norme OSHA 29 CFR 147
Ne doit pas être utilisé comme vanne d’arrêt d’urgence.
“Commande de source d’énergie
dangereuse” du Ministère du Travail américain. L’actionnement du bouton de commande ferme le passage de 1 vers 2 et ouvre
le passage de 2 vers 3. Le débit d’échappement maximal est atteint lorsque le bouton de
commande est maintenu enfoncé jusqu’à ce que l’installation en aval soit complètement mise à l’échappement.
avec verrouillage Lorsqu’elle est fermée, la vanne peut être verrouillée à l’aide d’un cadenas. Ce dispositif garantit que l’installation immo- bilisée (pour des opérations de maintenance p. ex.) ne peut pas être remise sous pression involontairement.
HE-G1-LO
HE-G3/4-LO
HE-G1/2-LO
HE-G3/8-LO
HE-N1-LO
HE-N3/4-LO
HE-N1/2-LO
HE-N3/8-LO
Distributeur de mise en pression avec détection de la position
• Distributeur à commande électrique pour la mise en pression et à l’échappement d’installations pneumatiques
• Avec bobine, sans connecteur femelle
• 3 plages de tension au choix
• Détection directe de la position
• Utilisable dans les circuits à couverture du diagnostic élevée
• Ne mesure pas la pression mais détecte la position
• Une voie
Capteurs Festo
Les capteurs de vérin pour rainure en T peuvent être utilisés : types SME-8M, SMT-8M, SME-8, SMT-8
• Sortie TOR transistorisée
ou avec contact Reed
• Nombreuses possibilités
de montage et de connexion
• Modèles thermorésistants et inoxydables
• Modèles sans cuivre ni téflon
Attention : les capteurs doivent être commandés séparément.
HEE-D-MIDI-
-SA207255
HEE-D-MAXI-
-SA217173
Fonction de sécurité Mise sous pression
Mise en pression et soupape d’échappement de type MS6-SV
Débit (mise sous pression) jusqu’à 6 000 l/min
• Echappement rapide et fiable dans les zones critiques de l’installation, par ex. en cas d’arrêt d’urgence
• Garantit une excellente dispo- nibilité des machines grâce
à des process sûrs
• Certifié BGIA conformément
à la norme DIN EN 13849-1,
catégorie 3 (demande en cours)
• Échappement rapide pour une diminution de pression optimale
• Échappement 1,5 fois plus élevé que la mise sous pression
Débit (échappement) jusqu’à 9000 l/min
• Détection continue du signal
de commande pour une mise
à l’échappement rapide
• Fonction de mise en pression
progressive intégrée
• Protection contre les démarrages
intempestifs (commande
à 2 voies)
• Test de mise en service
automatique au redémarrage
MS6N-SV-D
MS6-SV-D-1/2-10V24-AG
MS6-SV-D-1/2-10V24-SO-AG
Silencieux de sécurité de type UOS-1
• Le silencieux UOS associe les avantages d’un silencieux standard à ceux d’un silencieux ouvert : débit élevé et faible émission sonore pour une conception compacte
• “Échappement sécurisé“ conforme à la norme DIN EN ISO 13849-1
• Peut être utilisé avec le distributeur MS6-SV
• Modèle : ouvert
• Raccordement : 1"