Source: https://manualzz.com/doc/5265422/d---kimac00611-09fr
Timestamp: 2019-07-21 20:06:50+00:00
Document Index: 122760940

Matched Legal Cases: ['arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ', 'arrêt ']

D - KIMAC00611-09FR | manualzz.com
D - KIMAC00611-09FR
avec compresseur à vis simple
EWAD650-C17 C-SS
EWAD650-C17 C-SL
EWAD620-C16 C-SR
EWAD760-C19 C-XS
EWAD760-C19 C-XL
EWAD740-C19 C-XR
EWAD820-C14 C-PS
EWAD820-C14 C-PL
EWAD810-C14 C-PR
Ce manuel a été préparé comme support technique uniquement. Il n’engage en aucun cas Daikin.
Daikin l’a rédigé selon ses connaissances les plus récentes. Aucune garantie explicite ni implicite n’est fournie en ce
qui concerne le caractère complet, la précision et la fiabilité de son contenu.
Toutes les données et spécifications fournies ici sont sujettes à modification sans préavis. Toutes les données
fournies au moment de la commande doivent servir de référence.
Daikin décline expressément toute responsabilité pour tout dommage direct ou indirect, au sens le plus large,
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Avant d’entamer l'installation de l'unité, prière de lire attentivement ce manuel. Il est absolument interdit de démarrer
l’unité si toutes les instructions contenues dans ce manuel ne sont pas claires.
Remarque importante. Le non-respect de cette instruction peut endommager la machine ou affecter son
Remarque concernant la sécurité en général ou le respect des lois et réglementations
Remarque concernant la sécurité électrique
D - KIMAC00611-09FR - 2/68
Description des étiquettes utilisées sur le tableau électrique
Unité à 2 compresseurs
Identification de l’étiquette
1 – Données signalétiques de l’unité
2 – Instructions de levage
3 – Symbole de gaz inflammable
4 – Arrêt d’urgence
5 – Avertissement de remplissage du circuit d’eau
6 – Avertissement de serrage de câble
7 – Type de gaz
8 – Logo du fabricant
9 – Symbole de risque électrique
10 – Avertissement de tension dangereuse
Unité à 3 compresseurs
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Information générale ......................................................................................................................................................... 6
Réception de la machine ................................................................................................................................................ 6
Contrôles ........................................................................................................................................................................ 6
Objet du manuel ............................................................................................................................................................. 6
Avertissement................................................................................................................................................................. 6
Nomenclature ................................................................................................................................................................. 7
Spécifications Techniques ............................................................................................................................................... 8
Limites opérationnelles………………………………………………………………………………………………………........30
Entreposage ................................................................................................................................................................. 30
Utilisation ...................................................................................................................................................................... 30
Installation mécanique.................................................................................................................................................... 31
Transport ...................................................................................................................................................................... 31
Responsabilités ............................................................................................................................................................ 31
Sécurité ........................................................................................................................................................................ 31
Déplacement et levage ................................................................................................................................................. 32
Positionnement et montage .......................................................................................................................................... 33
Dégagement ................................................................................................................................................................. 33
Protection acoustique ................................................................................................................................................... 35
Conduites d'eau............................................................................................................................................................ 35
Traitement de l’eau ....................................................................................................................................................... 36
Protection antigel de l’évaporateur et des échangeurs ................................................................................................. 37
Coefficients de correction avec du glycol-éthylène ....................................................................................................... 37
Pourcentage minimum de glycol pour une faible température d’eau ............................................................................ 38
Pourcentage minimum de glycol pour une faible température ambiante ...................................................................... 38
Installation du contacteur de débit ................................................................................................................................ 38
Kit Hydronic (option) ..................................................................................................................................................... 38
Installation électrique ..................................................................................................................................................... 40
Spécifications générales............................................................................................................................................... 40
Composants électriques ............................................................................................................................................... 41
Câblage électrique........................................................................................................................................................ 41
Chauffages électriques ................................................................................................................................................. 41
Alimentation électrique de la pompe ............................................................................................................................ 41
Contrôle de pompe à eau ............................................................................................................................................. 41
Télécommande ON/OFF de l’unité - Câblage électrique .............................................................................................. 42
Double point de consigne - Câblage électrique ............................................................................................................ 42
Réinitialisation du point de consigne d’eau externe - Câblage électrique (option)........................................................ 42
Limitation de l’unité - Câblage électrique (option)......................................................................................................... 42
Utilisation ......................................................................................................................................................................... 44
Responsabilités de l’opérateur ..................................................................................................................................... 44
Description de la machine ............................................................................................................................................ 44
Description du cycle de réfrigération ............................................................................................................................ 44
Description du cycle de réfrigération avec récupération de chaleur partielle ................................................................ 45
Contrôle du circuit de récupération partielle et recommandations d’installation ........................................................... 46
Compresseur ................................................................................................................................................................ 48
Processus de compression .......................................................................................................................................... 49
Commande de capacité de réfrigération....................................................................................................................... 50
Vérifications préalables au démarrage.......................................................................................................................... 52
Généralités ................................................................................................................................................................... 52
Unités avec pompe à eau externe ................................................................................................................................ 53
Unités avec pompe à eau intégrée ............................................................................................................................... 53
Alimentation électrique ................................................................................................................................................. 54
Déséquilibre de la tension d’alimentation ..................................................................................................................... 54
Alimentation des chauffages électriques ...................................................................................................................... 54
Procédure de démarrage ................................................................................................................................................ 55
Mettre la machine en marche. ...................................................................................................................................... 55
Coupure saisonnière .................................................................................................................................................... 56
Démarrage après coupure saisonnière ........................................................................................................................ 56
Maintenance du système ................................................................................................................................................ 57
Généralités ................................................................................................................................................................... 57
Maintenance du compresseur ...................................................................................................................................... 58
Lubrification .................................................................................................................................................................. 58
Maintenance ordinaire .................................................................................................................................................. 59
Remplacement du filtre-dessiccateur ........................................................................................................................... 59
Procédure de remplacement des cartouches de filtre-dessiccateur ............................................................................. 60
Remplacement du filtre à huile ..................................................................................................................................... 60
Charge de réfrigérant ................................................................................................................................................... 61
Procédure de remplissage de réfrigérant ..................................................................................................................... 62
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Vérifications standard..................................................................................................................................................... 63
Sondes de température et de pression......................................................................................................................... 63
Feuille de vérification...................................................................................................................................................... 64
Mesure côté eau ........................................................................................................................................................... 64
Mesures côté réfrigérant............................................................................................................................................... 64
Mesures électriques ..................................................................................................................................................... 64
Entretien et garantie limitée ........................................................................................................................................... 65
Inspections de routine obligatoires et démarrage des dispositifs sous pression .................................................... 66
Information importante quant au réfrigérant utilisé ..................................................................................................... 67
Tableau 1 - Nomenclature de la série EWAD~C- ............................................................................................................ 7
Tableau 2 - Limites de qualité de l’eau acceptables .................................................................................................... 37
Tableau 3 - Coefficients de correction avec du glycol-éthylène ................................................................................. 37
Tableau 4 – Pourcentage de glycol selon la température ambiante ........................................................................... 38
Tableau 5 - Nomenclature des contacteurs .................................................................................................................. 53
Tableau 6 - Conditions de fonctionnement typiques avec compresseurs à 100% .................................................... 55
Tableau 7 - Programme de maintenance ordinaire ...................................................................................................... 59
Tableau 8 - Pression/température .................................................................................................................................. 62
Ill. 1 - Domaine d’utilisation ............................................................................................................................................ 30
Ill. 2 - Levage de l’unité ................................................................................................................................................... 32
Ill. 3 - Exigences de dégagement pour l’entretien de la machine ............................................................................... 34
Ill. 4 – Dégagement d’installation minimal de chaque machine .................................................................................. 34
Ill. 5 - Dégagement d’installation minimum recommandé ........................................................................................... 35
Ill. 6 - Raccord d’eau ....................................................................................................................................................... 36
Ill. 7 - Ajustement du contacteur de débit de sécurité ................................................................................................. 38
Ill. 8 – Kit Hydronic à pompe unique et double (deux pompes) .................................................................................. 39
Ill. 9 - Installation de longs câbles d’alimentation électrique ...................................................................................... 41
Ill. 10 - Connexion de l’utilisateur à la plaque de bornes M3 de l’interface ................................................................ 43
Ill. 11 – Circuit de réfrigération des unités .................................................................................................................... 45
Ill. 12 – Unité de circuit de réfrigération avec récupération de chaleur partielle ....................................................... 47
Ill. 13 – Représentation du compresseur F4AL ............................................................................................................ 48
Ill. 14 - Processus de compression ............................................................................................................................... 49
Ill. 15 - Schéma de fonctionnement des boîtiers de charge/décharge........................................................................ 51
Ill. 16 - Installation des dispositifs de commande de compresseur F4AL.................................................................. 58
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Les machines décrites dans ce manuel constituent un excellent investissement. Veiller donc à assurer une
installation correcte et à les maintenir en bon état de marche.
Une maintenance correcte de l’unité est indispensable pour sa sécurité et sa fiabilité. Les centres de service du
fabricant sont les seuls à disposer de la compétence technique adéquate pour la maintenance.
Ce manuel décrit les caractéristiques et procédures pour la série complète.
Toutes les unités sont fournies complètes avec le schéma de câblage et les schémas dimensionnel, avec la taille, le
poids et les caractéristiques de la machine spécifique.
LES SCHÉMAS DE CÂBLAGE ET LES PLANS COTÉS DOIVENT ÊTRE CONSIDÉRÉS COMME DES
DOCUMENTS ESSENTIELS DE CE MANUEL
En cas de différences entre ce manuel et les deux documents précités, prière de se reporter au schéma de câblage
et aux plans cotés.
La machine doit être inspectée dès qu’elle arrive à son lieu d’installation final pour voir s’il n’y a pas de dommages
éventuels. Tous les composants décrits dans la note de livraison doivent être inspectés et vérifiés scrupuleusement, et
tout dommage doit être rapporté au transporteur. Avant de raccorder la machine à la terre, vérifier que le modèle et la
tension d’alimentation indiqués sur la plaquette signalétique sont corrects. La responsabilité des dommages après
acceptation de la machine ne peut pas être attribuée au fabricant.
Afin d’éviter la possibilité d’une livraison incomplète (pièces manquantes) ou des dommages dus au transport, effectuer
les contrôles suivants dès réception de la machine:
Avant de réceptionner la machine, prière de vérifier chaque composant de la livraison. Vérifier l'absence de
Si la machine est endommagée, ne pas retirer le matériel endommagé. Quelques photographies peuvent être
utiles afin de déterminer les responsabilités.
Rapporter immédiatement l’étendue des dommages à la société de transport et demander qu’elle inspecte la
Rapporter immédiatement l’étendue des dommages au fabricant de manière à pouvoir prendre les dispositions
pour les réparations. En aucun cas, les dommages ne doivent être réparés avant que la machine soit inspectée
par le représentant de la société de transport.
L’objet de ce manuel consiste à permettre à l’installateur et à l’opérateur qualifié d'effectuer toutes les opérations
requises afin de garantir une installation et une maintenance correctes de la machine, sans risque pour les personnes,
les animaux et/ou les biens.
Ce manuel est une aide importante pour le personnel qualifié mais n’est pas destiné à remplacer ce personnel.
Toutes les activités doivent être effectuées conformément aux lois et réglementations locales.
Ce manuel a été préparé comme support technique uniquement. Il ne constitue en aucun cas une offre contraignante de
Daikin. Daikin l’a rédigé selon ses connaissances les plus récentes. Aucune garantie explicite ni implicite n’est fournie en
ce qui concerne le caractère complet, la précision et la fiabilité de son contenu. Toutes les données et spécifications
fournies ici sont sujettes à modification sans préavis. Daikin décline expressément toute responsabilité pour tout
dommage direct ou indirect, au sens le plus large, provenant de ou lié à l’emploi et/ou l’interprétation de ce manuel. Le
contenu de ce manuel est protégé par les droits d’auteur de Daikin.
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EWA = Refroidiesseur à air, refroidissement seul
EWY = Refroidisseur à air, pompe à chaleur
EWL = Refroidisseur d'eau à condenseur à distance
ERA = Unitè de condensation à air
EWW = Refroidisseur autonome d'eau refroidi par eau
EWC = Refroidisseur à air, refroidissement seulement avec ventilateur centrifuge
EWT = Refroidisseur à air, refroidissement seulement avec récupération de chaleur
= R-134a
= R-407c
= R-410a
Classe de capacité en kW (refroidissement)
Rapprochement de capacité de refroidissement
Séries des modéles
Lettre A, B,… : modification importante
= Non-inverter
Z = Inverter
= Efficacité standard
= Haut rendement
= Efficacité Premium
= Ambiente élevée
= Norme de bruit
= Faible niveau de bruit
= Réduction du bruit
= Extra à faible bruit
Tableau 1 - Nomenclature de la série EWAD~C-
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Spécifications Techniques EWAD~C-SS & EWAD~C-SL
EWAD~C-SS & EWAD~C-SL
Puissance d'entrée de l'unité (1)
Poids (EWAD~C-SS)
Poids (EWAD~C-SL)
Tôle d'acier galvanisé peinte
--Hauteur
Coque et tuyau à simple passage
Baisse de press. d'eau nom
Ailette haut rendement et type de tube avec sousrefroidisseur intégré
Type à turbine directe
Compresseur à vis simple semi-hermétique
Entrée moteur
Niveau sonore (EWAD~C-SL)
Niveau sonore (EWAD~C-SS)
Pression sonore (2)
Nbre de circuits
Entrée/sortie d'eau d'évaporateur
Haute pression de décharge (pressostat)
Haute pression de décharge (transducteur de pression)
Pression d'aspiration basse (transducteur de pression)
Protection du moteur du compresseur
Température de décharge élevée
Faible taux de pression
Chute de pression de filtre à huile élevée
Contrôleur de protection du gel de l'eau
La capacité de refroidissement, la puissance d'entrée de l'unité et l'EER reposent sur les conditions suivantes:
évaporateur 12/7°C; à temp. ambiente de 35°C, unité à pleine charge.
Les valeurs sont conformes à ISO 3744 et portent sur: évaporateur 12/7°C; à temp. ambiente de 35°C, pl eine
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Ailette haut rendement et type de
tube avec sous-refroidisseur intégré
Compresseur à vis simple semihermétique
La capacité de refroidissement, la puissance d'entrée de l'unité et l'EER reposent sur les conditions
suivantes: évaporateur 12/7°C; à temp. ambiente de 35°C, unité à pleine charge.
Les valeurs sont conformes à ISO 3744 et portent sur: évaporateur 12/7°C; à temp. ambiente de
35°C, pleine charge.
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Courant de démarrage maximum
Courant de fonctionnement nominal en refroidissement
Courant de fonctionnement maximal
Courant maximum pour le calibre des fils
223+223
223+269
269+269
269+326
326+326
326+390
326+326+326
Wye – Delta type (Y – ∆)
390+326+326 390+390+326 390+390+390
Tolérance autorisée de tension ± 10%. Le déséquilibre de tension entre les phases doit être dans la plage ± 3%.
Courant de démarrage maximum: courant de démarrage du plus gros compresseur + courant du compresseur à 75%
de sa charge maxi + courant des ventilateurs du circuit à 75%.
Le courant nominal en mode refroidissement porte sur les conditions suivantes: évaporateur 12/7°C; à t emp. ambiente
de 35°C; compresseurs + courant des ventilateurs.
Le courant de fonctionnement maximum repose sur le courant max. absorbé par le compresseur dans son enveloppe
Le courant max. de l'unité pour le calibre des fils repose sur la tension minimale admise
Courant maximum pour le calibre des fils: (ampérage à pleine charge des compresseurs + courant des ventilateurs) x 1,1.
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Spécifications Techniques EWAD~C-SR
EWAD~C-SR
Poids (EWAD~C-SR)
Niveau sonore (EWAD~C-SR)
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Spécifications Techniques EWAD~C-XS & EWAD~C-XL
Puissance d'entrée de
EWAD~C-XS & EWAD~C-XL
Ailette haut rendement et type de tube avec sous-refroidisseur
Niveau sonore (EWAD~CSS)
Niveau sonore (EWAD~CSL)
Les valeurs sont conformes à ISO 3744 et portent sur: évaporateur 12/7°C; à temp. ambiente de 35°C, pl eine charge.
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Les valeurs sont conformes à ISO 3744 et portent sur: évaporateur 12/7°C; à temp. ambiente de 35°C,
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269+269+326 326+326+269
326+326+326 326+326+390 390+390+326 390+390+390
Courant de démarrage maximum: courant de démarrage du plus gros compresseur + courant du compresseur à 75% de sa
charge maxi + courant des ventilateurs du circuit à 75%.
Le courant nominal en mode refroidissement porte sur les conditions suivantes: évaporateur 12/7°C; à t emp. ambiente de
35°C; compresseurs + courant des ventilateurs.
Le courant de fonctionnement maximum repose sur le courant max. absorbé par le compresseur dans son enveloppe et le courant max.
max. de l'unité pour le calibre des fils repose sur la tension minimale admise
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Spécifications Techniques EWAD~C-XR
l'unité(1)
EWAD~C-XR
Niveau sonore (EWAD~CSR)
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Single Pass Shell&Tube
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Le courant de fonctionnement maximum repose sur le courant max. absorbé par le compresseur dans son enveloppe et le
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Spécifications Techniques EWAD~C-PS & EWAD~C-PL
EWAD~C-PS & EWAD~C-PL
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La capacité de refroidissement, la puissance d'entrée de l'unité et l'EER reposent sur les
conditions suivantes: évaporateur 12/7°C; à temp. a mbiente de 35°C, unité à pleine charge.
Les valeurs sont conformes à ISO 3744 et portent sur: évaporateur 12/7°C; à temp. ambiente
de 35°C, pleine charge.
D - KIMAC00611-09FR - 25/68
Courant de fonctionnement nominal en
--EWAD~C-PS & EWAD~C-PL
390+326
Courant de démarrage maximum: courant de démarrage du plus gros compresseur + courant du compresseur à
75% de sa charge maxi + courant des ventilateurs du circuit à 75%.
Le courant nominal en mode refroidissement porte sur les conditions suivantes: évaporateur 12/7°C; à t emp.
ambiente de 35°C; compresseurs + courant des ventil ateurs.
courant max. absorbé par les ventilateurs
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Spécifications Techniques EWAD~C-PR
EWAD~C-PR
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D - KIMAC00611-09FR - 28/68
Le courant de fonctionnement maximum repose sur le courant max. absorbé par le compresseur dans son
enveloppe et le
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Les unités de la série peuvent être stockées dans les conditions ambiantes suivantes:
Température ambiante minimum :
Température ambiante maximum :
HR maximale
L’entreposage à des températures inférieures au minimum spécifié peut endommager certaines pièces, y compris le
contrôleur électronique et son écran LCD.
L’entreposage à des températures supérieures au maximum spécifié entraînera l’ouverture des vannes de sécurité
sur la ligne d’aspiration du compresseur.
L’entreposage dans des atmosphères particulièrement humides peut endommager les composants électriques.
Le fonctionnement de l’unité est permis dans les limites mentionnées dans le schéma suivant.
Le fonctionnement en dehors de ces limites peut provoquer l’intervention des dispositifs et interrompre le
fonctionnement de l’unité. Dans des cas extrêmes, il peut même y avoir des dégâts. En cas de doutes, consulter le
Ces limites de fonctionnement s’appliquent aux machines tournant à pleine charge.
Ill. 1 - Domaine d’utilisation
Temp. ambiante [°C]
l'eau et au glycol
Dans cette zone, l'unité
partiellement. Consulter
Fonctionnement avec réglage de vitesse de ventilateur
uniquement (sous 10°C de temp. amb.)
Fonctionnement avec des ventilateurs avec Speedtroll uniquement
(sous 10°C de temp. ambiante)
Température d'eau quittant l'évaporateur [°C]
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La stabilité de la machine pendant le transport doit être garantie. Si la machine est expédiée avec une planche
transversale en bois à sa base, la planche transversale ne doit être retirée qu'à destination.
Le fabricant décline toute responsabilité présente et future pour tout dommage causé aux personnes, animaux ou biens
du fait du non respect par les opérateurs des instructions d’installation et de maintenance figurant dans ce manuel.
Tout l’équipement de sécurité doit être vérifié périodiquement et régulièrement conformément à ce manuel et à la
législation en vigueur ainsi qu’à la réglementation en matière de sécurité et de protection de l'environnement.
Toutes les activités concernant la machine, qu’il s’agisse de la déplacer, de l’installer, de la mettre en route ou de sa
maintenance, doivent satisfaire aux lois en vigueur sur la sécurité et être effectuées uniquement par un personnel agréé
Les indications suivantes sont donc des avertissements, même si la liste n’est pas exhaustive:
La machine doit être correctement reliée à la masse.
La machine ne peut être levée et déplacée qu’en utilisant correctement les points de levage à la base de la
machine (indiqués en jaune). Il s’agit des seuls points qui peuvent supporter le poids complet de l’unité, et
uniquement s’ils sont utilisés conformément au schéma de levage décrit dans le manuel.
La machine ne peut être utilisée en toute sécurité qu'une fois qu’elle a été fixée correctement au sol ou à une
structure équivalente.
Ne pas accéder aux composants électriques si la machine n’est pas dans une situation sûre.
Ne pas accéder aux composants électriques sans avoir ouvert l’interrupteur principal de la machine pour couper
Une plate-forme d’isolation doit être utilisée.
Ne pas accéder aux composants électriques si l’eau et/ou l’humidité sont présents.
Toute manipulation du circuit réfrigérant et des composantes sous pression doit être effectuée seulement par du
Le remplacement d’un compresseur ou l’ajout d'huile de lubrification doit être effectué par un personnel qualifié
Des bords tranchants et les surfaces de la partie condensation peuvent provoquer des blessures. Eviter tout
Couper l’alimentation électrique de la machine en activant l’interrupteur principal avant d’intervenir sur les
ventilateurs de refroidissement et/ou compresseurs. Le non-respect de cette règle peut provoquer des
Eviter d'introduire des corps solides dans les tuyaux d'eau pendant que la machine est connectée au système.
Un filtre mécanique doit être installé sur le tuyau d’eau raccordé à l’entrée de l’échangeur thermique. Le filtre
doit avoir une taille de maille maximale de 500 µm.
La machine est fournie avec des soupapes de sécurité qui sont installées à la fois côtés basse et haute
pressions du circuit de gaz réfrigérant.
En cas d'arrêt soudain de l’unité, suivre les instructions du Manuel d’utilisation du panneau de commande qui fait
partie de la documentation embarquée fournie à l’utilisateur final avec ce manuel.
Il est recommandé d’effectuer l’installation et la maintenance avec d’autres personnes. En cas de blessure
accidentelle ou de malaise, il convient de:
appuyer sur le bouton d’alarme s’il y en a un sur le site d’installation
déplacer la personne blessée dans un lieu chaud loin de l’unité et dans une position de repos
contacter immédiatement le personnel de secours du bâtiment ou les services médicaux de secours
attendre sans abandonner la personne blessée jusqu’à ce que les secours arrivent
donner toutes les informations nécessaires aux secours
Avant d’utiliser la machine, prière de lire attentivement ce manuel d’instructions et d’utilisation.
L’installation et la maintenance doivent être effectuées par un personnel qualifié informé des dispositions légales et
de la réglementation locale et qui a été formé correctement ou jouit d’une expérience de ce type d’équipement.
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Eviter d’installer la machine à un endroit qui peut être dangereux pendant les opérations de maintenance, comme
des plates-formes sans garde-fou ou rails ou des zones ne respectant pas les exigences d’éloignement (exemples
non exhaustifs).
Déplacement et levage
La machine doit être déplacée et levée à l’aide de câbles, de barres d’espacement et de palettes de dimensions
adaptées au poids de la machine. Tout cela figure sur la plaquette d’identification. Le tableau des poids inclus dans le
manuel doit être considéré comme une indication uniquement.
L’installation de certains accessoires peut augmenter le poids de la machine. Toujours se reporter aux schémas
dimensionnels fournis à titre d’information technique.
Bloquer la machine pour éviter qu’elle glisse dans les camions et d’endommager les panneaux et le socle. Eviter tout
choc, balancement et impact pendant le déchargement et/ou le déplacement de la machine Ne pas pousser ou tirer la
machine à d’autres endroits qu’au niveau du socle.
Ces chutes peuvent provoquer de graves dégâts pour lesquels le fabricant ne pourra être tenu responsable.
Toutes les unités des séries sont fournies avec des points de levage marqués en jaune.
Utiliser uniquement ces points pour lever l'unité, comme illustré.
Levage de l'unité
la méthode de levage
spécifiée ci-dessous
est valable pour tous
les modèles EWAD-C-
Utiliser les barres
d'écartement pour éviter
d'endommager le banc de
condensation. Les
positionner sur les
grilles de ventilateur à
une distance d'au moins
2,5 mètres.
Utiliser uniquement les points de levage
indiqués sur l'unité
Ill. 2 - Levage de l’unité
D - KIMAC00611-09FR - 32/68
Les deux cordes de levage et la barre d’écartement et/ou les palettes doivent être suffisamment dimensionnés pour
supporter le poids de la machine en toute sécurité. Prière de vérifier le poids de l’unité figurant sur la plaquette
Les poids indiqués dans les tableaux ‘Spécifications techniques’ dans le chapitre ‘Information générale’ font
référence aux unités standard, sans aucun accessoire ajouté.
La machine spécifique peut avoir des accessoires qui augmentent son poids total (pompes, serpentins en cuivre,
La machine doit être levée avec le plus grand soin. Eviter de balancer la machine en la soulevant et la lever très
lentement pour la garder en équilibre.
Si la machine est équipée de cabines insonorisées pour les compresseurs, retirer les panneaux latéraux aux points
de levage pour éviter des dégâts et des déformations.
Positionnement et montage
Toutes les unités sont conçues pour être installées dehors, sur des terrasses ou au sol, pour autant que la zone soit
exempte d’obstacles qui pourraient limiter le passage d’air vers les bancs de condensation.
La machine doit être installée sur un socle robuste et parfaitement de niveau. Si la machine doit être installée sur des
balcons et/ou des toits, il peut s’avérer nécessaire d’utiliser des poutres de répartition de poids.
Pour une installation au sol, prévoir des fondations robustes en ciment qui font au moins 250 mm de plus en largeur et
en longueur que la machine. De plus, cette base doit être suffisamment résistante pour supporter le poids de la machine
comme indiqué dans les spécifications techniques.
Si la machine doit être installée en des endroits qui sont aisément accessibles aux personnes et animaux, il est conseillé
d’installer des grillages de protection des bancs et des compresseurs, et de garantir l'accès à la machine uniquement
quand la situation est sûre.
Pour garantir les meilleures performances possibles sur le site d’installation, les précautions et instructions suivantes
Eviter la recirculation de l’air expulsé par les ventilateurs vers l’aspiration des bancs.
S’assurer qu’il n’y a pas d’obstacle entravant le passage d’air vers les bancs, afin de garantir une aspiration et une
expulsion correctes.
Garantir un socle résistant afin de réduire autant que possible la propagation des bruits et vibrations.
Ne pas installer dans des environnements poussiéreux car cela risque de salir les bancs de condensation.
L’eau dans le système doit être particulièrement propre et toutes les traces d’huile ou de rouille doivent être
éliminées. Un filtre à eau mécanique doit être installé sur le tuyau d’entrée de la machine.
Le bon fonctionnement de la machine dépend du respect des exigences de dégagement minimum de l’installation afin
de garantir une ventilation correcte des bancs de condensation. Un espace d’installation réduit peut limiter le passage
d’air normal, et abaisser considérablement les performances de la machine et augmenter la consommation électrique.
Pour déterminer la position correcte de la machine, tenir compte des facteurs suivants:
éviter toute recirculation d’air chaud entre les ventilateurs et les condenseurs
éviter le manque d’air vers les bancs de condensation.
Ces deux situations peuvent provoquer l’augmentation de la pression de condensation, et donc entraîner une baisse du
rendement énergétique et de la capacité de réfrigération (malgré le fait que la géométrie du condenseur de l’unité lui
permet de compenser en partie une mauvaise distribution d’air et que son logiciel soit particulièrement performant pour
calculer les conditions de fonctionnement de la machine et optimiser la charge dans des conditions de fonctionnement
L’installation de la machine garantit non seulement son bon fonctionnement, mais permet également d’effectuer
correctement tout travail post-installation et de maintenance. L’illustration 8 indique les exigences minimales de
Si la machine est placée dans un endroit entouré de murs ou d’obstacles de la même hauteur qu’elle, l’unité devrait être
placée à au moins 2.500 mm d’eux. Si les obstacles sont plus hauts, la machine doit être éloignée d’eux d’au moins
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Si la machine est installée sans tenir compte de ces distances minimales recommandées des murs et/ou obstacles
verticaux, de l'air chaud peut recirculer et/ou le condenseur d'air peut manquer d'air, ce qui peut entraîner une perte de
Ill. 3 - Exigences de dégagement pour l’entretien de la machine
Lorsque deux ou plusieurs machines sont positionnées côte à côte, un dégagement d’au moins 3.600 mm entre les
bancs de condensation est recommandé.
Pour d’autres solutions, s’adresser aux techniciens agréés.
Dans tous les cas, le microprocesseur permettra à la machine de s’adapter à sa nouvelle situation, produisant la
capacité maximale disponible, même à des distances latérales inférieures au dégagement recommandé.
Ill. 4 – Dégagement d’installation minimal de chaque machine
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Ill. 5 - Dégagement d’installation minimum recommandé
Le dégagement d’installation minimum décrit précédemment est donné à titre indicatif uniquement et ne constitue
pas une exigence fondamentale. Chaque installation doit être évaluée attentivement conformément aux paramètres
Par exemple: si le vent dominant n’a pas été pris en compte à l'endroit d'installation, cela pourra affecter le
fonctionnement global de la machine, même lorsque le dégagement d’installation minimum recommandé est
Lorsque les niveaux sonores requièrent une attention spéciale, il faut veiller à isoler la machine de son socle en utilisant
des éléments antivibratoires adéquats (fournis en accessoire). Des joints flexibles doivent être installés sur les raccords
d’eau également.
Ajuster les supports antivibrations sous la machine avant de raccorder le circuit d’eau.
La tuyauterie doit être conçue avec le moins de coudes possible et le moins de changements de direction verticaux
possible. Ce qui permettra de contenir les coûts d’isolation et d’améliorer les performances du système.
Le système d’eau doit avoir:
Des supports antivibratoires afin de réduire la transmission de vibrations vers la structure sous-jacente.
Des soupapes d'isolation pour isoler la machine du système d’eau pendant le service.
Un dispositif d’aération manuel ou automatique au point le plus élevé du système. Purger le dispositif au point
le plus bas du système.
L’évaporateur ni le dispositif de récupération de chaleur ne doivent être positionnés au point le plus haut du
Un dispositif approprié pouvant maintenir le système d’eau sous pression (vase d’expansion, etc.) et décaler les
La température d’eau et les indicateurs de pression sur la machine assistant l’opérateur pendant le
fonctionnement et la maintenance.
Un filtre ou dispositif pouvant éliminer les corps étrangers de l’eau avant qu’elle entre dans la pompe (afin
d’empêcher la cavitation, prière de consulter le fabricant de la pompe pour le type de filtre recommandé).
L’utilisation d’un filtre prolonge la vie de la pompe et contribue à maintenir le système d’eau dans un meilleur
Un autre filtre doit être installé sur le tuyau d’entrée d’eau de la machine, près de l’évaporateur et de la
récupération de chaleur (le cas échéant) Ce filtre empêche les particules solides d’entrer dans l’échangeur
thermique, où elles risquent de l’endommager ou de réduire sa capacité d’échange de chaleur.
L’échangeur multitubulaire à calandre dispose d’une résistance électrique avec thermostat empêchant l'eau de
geler à températures ambiantes pouvant atteindre -25°C. Tous les autres tuyaux d'eau en dehors de la m achine
doivent par conséquent être protégés contre le gel. Pour garantir une fonction de résistance correcte, la
machine doit être sous tension, même lorsqu’elle n’est pas utilisée.
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10. Le dispositif de récupération de chaleur doit être vidé de son eau pendant l’hiver sauf si un mélange antigel au
pourcentage adéquat est ajouté au circuit d’eau.
11. Si la machine est installée pour remplacer une autre, l'ensemble du système d'eau doit être vidé et nettoyé
avant d'installer la nouvelle unité. Des tests réguliers et un traitement chimique approprié de l’eau sont
recommandés avant de démarrer la machine.
12. Si de l’antigel est ajouté au circuit d’eau, les performances de la machine seront inférieures et les chutes de
pression d’eau seront supérieures. Tous les systèmes de protection de la machine, comme l’antigel, et la
protection basse pression devront être réajustés.
Avant d’isoler le tuyau d'eau, vérifier qu'il n'y a pas de fuites.
FILTRE MECANIQUE
SOUPAPE D’ISOLATION
Ill. 6 - Raccord d’eau
Installer un filtre mécanique sur l’entrée menant à chaque échangeur thermique. L’absence de filtre mécanique
laisser entrer les particules solides et/ou les fragments de soudures dans l’échangeur. L’installation d’un filtre d’une
taille de maille ne dépassant pas 0,5 mm est recommandée. Le fabricant ne peut être tenu responsable des
dommages aux échangeurs en raison de l’absence de filtre mécanique.
Protéger toute la tuyauterie contre le gel.
Avant de mettre la machine en marche, nettoyer le circuit d’eau. La saleté, les dépôts, les résidus de corrosion et
d’autres corps étrangers peuvent s’accumuler dans l’échangeur de chaleur et réduire sa capacité d’échange de chaleur.
Les baisses de pression peuvent augmenter également, ce qui réduit le débit d’eau.
Un traitement adéquat de l’eau réduit dès lors fortement le risque de corrosion, d’érosion, de dépôt, etc. Le traitement
d’eau le plus approprié doit être déterminé localement, selon le type de circuit et les caractéristiques locales de l’eau
Le fabricant n’est pas responsable des dégâts ou du mauvais fonctionnement de l’équipement provoqués par l’absence
d’un traitement de l’eau ou une eau mal traitée.
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Tableau 2 - Limites de qualité de l’eau acceptables
QUALITE DE L’EAU DE REFRIGERATION
Eau de reEau de
(20°C max)
6,8 − 8,0
(mgCl-/ l)
Ion de sulfate
(mgSO22-/ l)
Alcalinité (pH4,8)
Dureté totale (mg
(mS/m) (25°C) ( µS/cm)
Cuivre (mgCu/l)
Ion de sulfure
(mgS2-/ l)
(mgNH4+ / l)
(mgCl/ l)
Protection antigel de l’évaporateur et des échangeurs
Pour une protection antigel correcte, tous les évaporateurs sont dotés d’une résistance antigel électrique contrôlée par
thermostat. Cela offre une protection antigel adéquate jusqu’à -25°C. La seule protection antigel alte rnative consiste à
vidanger entièrement les échangeurs thermiques et à les nettoyer avec de la solution antigel.
Deux ou plusieurs méthodes de protection doivent être prises en compte lors de la conception du système dans son
Une circulation d’eau continue à l’intérieur des tuyaux et échangeurs.
Ajout d’une quantité appropriée de glycol à l’intérieur du circuit d’eau
Une isolation thermique supplémentaire et le chauffage des conduites exposées
Le vidage et le nettoyage de l’échangeur thermique pendant l’hiver.
Il incombe à l’installateur et/ou au personnel de maintenance local de garantir que deux ou plusieurs méthodes antigel
décrites sont utilisées. S’assurer que la protection antigel adéquate est garantie à tout instant.
Le non-respect de ces instructions peut entraîner des dommages à certains composants de la machine.
Les dommages provoqués par le gel ne sont pas couverts par la garantie.
Coefficients de correction avec du glycol-éthylène
Température d’air ambiante à °C
Pourcentage de glycol recommandé en
Correction de la puissance frigorigène
Correction de la puissance absorbée
Correction de baisse de pression
Tableau 3 - Coefficients de correction avec du glycol-éthylène
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Pourcentage minimum de glycol pour une faible température d’eau
Température d’eau quittant
l’évaporateur °C
Glycol-éthylène (%)
Glycol-propylène (%)
Pourcentage minimum de glycol pour une faible température ambiante
Température d’air ambiante °C
Tableau 4 – Pourcentage de glycol selon la température ambiante
Installation du contacteur de débit
Pour garantir un débit d’eau suffisant par l’évaporateur, il est essentiel d’installer un contacteur de débit sur le circuit
d’eau. Le but du contacteur de débit consiste à arrêter la machine en cas d'interruption du flux d’eau, afin d’éviter le gel
de l’évaporateur. Le contacteur de débit peut être installé soit sur le tuyau d’entrée soit sur le tuyau de sortie d’eau.
Un contacteur de débit spécialement calibré à cette fin est disponible en option.
Ce contacteur de débit de type à palette convient pour les applications extérieures à usage intensif (IP67) et
s’accompagne d’un contact propre qui doit être raccordé électriquement aux bornes 8 et 23 de la plaque de bornes M5
(vérifier le schéma de câblage de la machine pour plus d’informations).
Pour d’autres informations relatives à l’installation, aux réglages et au choix de l’appareil, prière de lire le livret
d’instructions dans la boîte de l’appareil.
Ajustement de la sensibilité du contacteur de débit
Ajustement de la longueur de
palette en fonction des
Ill. 7 - Ajustement du contacteur de débit de sécurité
Kit Hydronic (option)
Le kit Hydronic en option préparé pour cette série de machines peut consister en une pompe en ligne simple ou une
pompe à deux lignes. En fonction du choix opéré lors de la commande de la machine, le kit peut avoir la configuration
illustrée en 7.
Pour sélectionner le kit Hydronic correspondant à la machine choisie, se reporter au catalogue.
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Kit Hydronic à pompe unique
Kit Hydronic à pompe double
Soupape de sûreté d’eau
Résistance électrique antigel
Pompe à eau (simple ou double)
N.B.: La disposition des composants et
des tuyaux peut varier de l'illustration.
Ill. 8 – Kit Hydronic à pompe unique et double (deux pompes)
Installer un vase d’expansion de taille adéquate sur le circuit d’eau adapté aux conditions d’utilisation de la machine.
Soupapes de sûreté du circuit réfrigérant
Chaque système s’accompagne de soupapes de sécurité qui sont installées sur chaque circuit, à la fois sur l’évaporateur
et sur le condenseur.
Le but de ces soupapes est de libérer le réfrigérant à l'intérieur du circuit de réfrigérant en cas de dysfonctionnement ou
d’incendie externe.
L'unité est conçue pour une utilisation extérieure. Dans tous les cas, vérifier qu’il y ait une circulation d’air adéquate
Si la machine est installée dans des environnements clos ou en partie couverts, éviter des dégâts éventuels dus à
l’inhalation de gaz réfrigérant. Ne pas éliminer le réfrigérant dans l’environnement.
Les vannes de sécurité doivent être branchées à l’extérieur. L’installateur est responsable du dimensionnement et du
raccordement des vannes de sécurité aux tuyaux d’aération.
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Toutes les connexions électriques de la machine doivent être effectuées en accord avec les lois et la réglementation
Toutes les activités d’installation, d'utilisation et de maintenance doivent être effectuées par un personnel qualifié.
Se reporter au schéma de câblage spécifique de la machine achetée et qui a été envoyé avec l’unité. Si le schéma de
câblage n’apparaît pas sur la machine ou s’il a été perdu, prière de contacter le représentant qui renverra une copie à
Utiliser uniquement des conducteurs en cuivre. L’absence de conducteurs en cuivre peut entraîner une surchauffe ou
une corrosion aux points de connexion et peut endommager l’unité.
Pour éviter des interférences, tous les câbles de contrôle doivent être installés séparément des câbles d’alimentation.
Utiliser des gaines électriques séparées à cette fin.
Avant d’intervenir sur la machine, activer l’interrupteur général de l’alimentation principale de la machine.
Lorsque la machine est à l’arrêt et que l’interrupteur est en position fermée, les circuits inutilisés sont alimentés aussi.
Ne jamais ouvrir le boîtier de la plaque à bornes des compresseurs avant d’activer l’interrupteur général de l'unité.
Les unités de la série sont équipées de composants électriques non linéaires haute puissance (alimentation du
compresseur VPD). Ils génèrent des harmoniques supérieures qui peuvent provoquer une fuite importante à la masse
(environ 2 A).
La protection du système d’alimentation électrique doit être conçue en fonction des valeurs mentionnées ci-dessus.
Le courant de court-circuit que peut supporter la carte électrique conformément à EN 60439-1 est de 25 kA.
Par conséquent, vérifier le courant de court-circuit au niveau des bornes de connexion de ligne électrique de
la machine pour s’assurer qu’il est inférieur ou égal au courant de maintien du tableau de la machine.
Dans les installations ayant des lignes d’alimentation supérieures à 50 mètres de longueur, un couplage
inductif entre les phases et entre la phase et la terre génère un phénomène important, à savoir:
• déséquilibre des courants de phase
• chute de tension excessive
Afin de limiter ce phénomène, il est habituel de disposer les fils de phase symétriquement comme décrit dans
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Ill. 9 - Installation de longs câbles d’alimentation électrique
Toutes les connexions électriques d’alimentation et d’interface sont spécifiées dans le schéma de câblage qui est
expédié avec la machine.
L’installateur doit fournir les composants suivants:
Câbles d’alimentation électrique (gaine dédiée)
Câbles d'interconnexion et d’interface (gaine dédiée)
Coupe-circuit magnéto-thermique de taille appropriée (voir les données électriques).
Raccorder les câbles d’alimentation électriques aux bornes du coupe-circuit général sur la plaque de bornes de
la machine. Le panneau d’accès doit avoir un trou de diamètre approprié pour le câble utilisé et son presseétoupe. Un conduit flexible peut également être utilisé, contenant les trois phases électriques plus la terre.
En tous cas, une protection absolue contre toute pénétration d'eau via le point de connexion doit être garantie.
Chaque machine de la série est alimentée par un transformateur du circuit de commande auxiliaire 400/115 V.
Aucun câble supplémentaire pour l’alimentation du système de commande n’est donc requis.
En revanche, si un réservoir d’accumulation séparé en option est requis, la résistance antigel électrique doit
avoir une alimentation électrique séparée.
La machine dispose d’un chauffage électrique antigel installé directement sur l’évaporateur. Chaque circuit dispose
également d’un chauffage électrique installé dans le compresseur dont le but est de garder l’huile chaude et donc
d’empêcher la présence de réfrigérant liquide mélangé à l’huile dans le compresseur. Evidemment, le fonctionnement
des chauffages électriques est garanti uniquement s’il y a une alimentation constante. S’il n’est pas possible de laisser la
machine sous tension quand elle n’est pas utilisée l'hiver, suivre au moins deux des procédures décrites dans la section
'Installation mécanique' sous 'protection antigel de l’évaporateur et des échangeurs', et alimenter la machine au moins
24 heures avant le démarrage du compresseur afin de laisser l’huile chauffer.
Alimentation électrique de la pompe
Sur demande, la machine peut être équipée d’un kit de pompe entièrement câblé contrôlé par le microprocesseur de la
machine. Dans ce cas, aucun contrôle supplémentaire n’est requis.
Si le système utilise des pompes en dehors de la machine (non fournies avec l’unité), monter la ligne d’alimentation de
chaque pompe avec un coupe-circuit magnéto-thermique et un contact de commande.
Contrôle de pompe à eau
Raccorder l’alimentation électrique de la bobine du contacteur de commande aux bornes 27 et 28 (pompe 1) et 48 et 49
(pompe 2) situé sur la plaque de bornes M5, puis poser le contacteur sur une alimentation ayant la même tension que la
bobine du contacteur de pompe. Les bornes sont reliées au contact propre du microprocesseur.
Le contact du microprocesseur présente la capacité de commutation suivante:
Standard de référence:
2 A résistifs - 2 A inductifs
Le câblage décrit ci-dessus permet au microprocesseur de gérer la pompe à eau automatiquement. Il est de pratique
courante d’installer un contact propre sur le coupe-circuit magnéto-thermique de la pompe et de le brancher en série
avec le contacteur de débit.
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Relais d’alarme - Câblage électrique
L’unité dispose d’une sortie numérique à contact propre qui change d’état chaque fois qu’une alarme se produit dans l’un
des circuits de réfrigérant. Raccorder ce signal à une alarme sonore ou visuelle externe ou au BMS afin de surveiller son
Voir le schéma de câblage de la machine pour le câblage.
Télécommande ON/OFF de l’unité - Câblage électrique
La machine est équipée d’une entrée numérique permettant une commande à distance. Un programmateur de
démarrage, un coupe-circuit ou un BMS peuvent être raccordés à cette entrée. Une fois que le contact a été fermé, le
microprocesseur lance la séquence de démarrage en activant d’abord la pompe à eau, puis les compresseurs. Lorsque
le contact est ouvert, le microprocesseur lance la séquence d’arrêt de la machine. Le contact doit être propre.
Double point de consigne - Câblage électrique
La fonction de double point de consigne utilise un contacteur pour permettre de changer le point de consigne de l’unité
entre deux valeurs prédéfinies dans le contrôleur de l’unité. Exemple d’application: la production de glace pendant la nuit
et le fonctionnement standard pendant la journée. Raccorder un disjoncteur ou un programmateur entre les bornes 20 et
21 et la plaque de bornes M5. Le contact doit être propre.
Réinitialisation du point de consigne d’eau externe - Câblage électrique (option)
Le point de consigne local de la machine peut être modifié au moyen d’un signal analogique externe de 4-20 mA. Une
fois que cette fonction a été activée, le microprocesseur permet de modifier le point de consigne à partir de la valeur
locale désignée jusqu’à un différentiel de 3°C max. 4 [mA] correspondent à une réinitialisation de 0 [°C], 20 [mA]
correspondent à un point de consigne plus le différentiel maximum.
Le câble de signal doit être raccordé directement aux bornes 35 et 36 de la plaque de bornes M5.
Le câble de signal doit être du type blindé et ne doit pas être placé à proximité des câbles d’alimentation de manière à
ne pas induire d’interférences avec le dispositif de régulation électronique.
Limitation de l’unité - Câblage électrique (option)
Le microprocesseur de la machine permet de limiter la capacité au moyen de deux critères différents:
La charge peut varier directement au moyen d’un signal externe de 4-20 mA ou directement d’un BMS.
Le câble de signal doit être raccordé directement aux bornes 37 et 38 de la plaque de bornes M5.
Limitation de courant (option)
Cette option, si elle est installée, permet de contrôler la charge de la machine en fonction du courant absorbé.
Raccorder un commutateur, un temporisateur, un BMS propre aux bornes 37-39 sur la carte à bornes M5. Une fois que
l’entrée numérique est fermée, le microprocesseur limitera le courant absorbé par la machine en fonction du point de
consigne de commande déterminé.
Cette commande doit être activée au moyen d’un contact propre, à l’aide des bornes 6-9 sur la carte de bornes M5.
Mise en garde : les deux options ne peuvent pas être activées simultanément. Le réglage d’une fonction
exclut l’autre.
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Ill. 10 - Connexion de l’utilisateur à la plaque de bornes M3 de l’iinterface
Pump1 command
Evaporator flowswitch
Current limit enable
Setpoint override (4-20 mA)
Demand limit (4-20 mA)
Current limit (4-20 mA)
Pump2 command
On-off remote
Comp1 alarm
Comp2 alarm
Commande de pompe 1
Contacteur de débit d’évaporateur
Limite de courant active
Anomalie externe
Double point de consigne
Annulation de point de consigne (4-20 mA)
Limite de demande (4-20 mA)
Limite de courant (4-20 mA)
Commande de pompe 2
On-Off à distance
Alarme comp1
Alarme comp2
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Responsabilités de l’opérateur
Il est important que l’opérateur soit formé de manière adéquate et familier du système avant d’utiliser la machine. Outre
la lecture de ce manuel, l’opérateur doit étudier le manuel d'utilisation du microprocesseur et le schéma de câblage afin
de comprendre la séquence de démarrage, le fonctionnement, la séquence d’arrêt et le fonctionnement de tous les
Pendant la phase de démarrage initiale de la machine, un technicien agréé est disponible pour répondre aux éventuelles
questions et donner des instructions quant aux procédures de fonctionnement correctes.
L’opérateur est prié de conserver une copie des données opérationnelles pour chaque machine installée. Une autre
copie de toutes les maintenances périodiques doit également être gardée.
Si l’opérateur remarque des conditions d’utilisation anormales ou inhabituelles, il est conseillé de consulter le service
Cette machine, de type à condensation d’air, se compose des éléments suivants:
- Echangeur d’eau:
- Echangeur d’air:
- Soupape de détente:
Le compresseur à vis simple de la série FR3B ou FR4A est de type semi-hermétique et
utilise le gaz de l’évaporateur pour refroidir le moteur et permettre un fonctionnement
optimal dans toutes les conditions de charge attendues. Le système de lubrification par
injection d’huile ne requiert pas une pompe à huile du fait que le débit d’huile est garanti
par la différence de pression entre le refoulement et l’aspiration. Outre la lubrification des
roulements à bille, l’injection d’huile scelle dynamiquement la vis, ce qui permet le
processus de compression.
De type multitubulaire à calandre et à expansion directe pour tous les modèles.
De type à ailettes avec tubes à micro-ailettes internes qui se dilatent directement sur
l’ailette d’ouverture haut rendement.
Type axial à haut rendement. Permet un fonctionnement silencieux, même pendant le
De série, la machine est équipée d’une vanne d’expansion électronique contrôlée par un
dispositif de commande électronique qui optimise son fonctionnement.
Description du cycle de réfrigération
Le gaz réfrigérant basse température de l’évaporateur est prélevé par le compresseur via le moteur électrique qui le
refroidit. Il est ensuite comprimé et pendant cette phase, le réfrigérant se mélange à l’huile du séparateur.
Le mélange huile-réfrigérant haute pression est aspiré dans le séparateur d’huile qui le sépare. L’huile accumulée au
bas du séparateur est forcée par la différence de pression dans le compresseur pendant que le réfrigérant sans huile est
renvoyé au condenseur.
Le liquide réfrigérant est distribué uniformément à l’intérieur du condenseur par tous les circuits des bancs. En le
traversant, il refroidit et commence à se condenser.
Le liquide condensé à la température de saturation passe par la section de sous-refroidissement où il perd encore plus
de chaleur, ce qui augmente l’efficacité du cycle. La chaleur prélevée dans le liquide pendant le refroidissement, la
condensation et le sous-refroidissement est échangée avec celle de l'air de refroidissement, qui est déchargée à des
températures supérieures.
Le liquide sous-refroidi s’écoule dans le dessiccateur à filtre haut rendement et atteint ensuite l’élément stratifié au
travers duquel une baisse de pression amorce le processus d'évaporation.
Le résultat à ce stade est un mélange liquide/gaz basse pression et basse température entrant dans l’évaporateur.
Lorsque le liquide-vapeur réfrigérant est uniformément réparti dans les tubes d'évaporateur à expansion directe, la
chaleur est échangée avec l'eau de refroidissement, ce qui réduit la température jusqu'à évaporation complète, suivi du
superchauffage.
Une fois qu’il a atteint l’état de vapeur surchauffée, le réfrigérant quitte l’évaporateur et est à nouveau appelé dans le
compresseur pour répéter le cycle.
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Ill. 11 – Circuit de réfrigération des unités
9. 2-WAY DISCHARGE
SOUPAPE DEVALVE
DECHARGE A 2 VOIES
10.HIGH-PRESSURE
11.SCHRADER
12.HIGH-PRESSURE
VALVEHAUTE PRESSION
13.FANS VENTILATEURS
14.CONDENSATION
BANC DE CONDENSATION
SOUPAPE D'ANGLE A 2 VOIES
FILTRE-DESSICCATEUR
REGARD VITRE
SOUPAPE DE DETENTE THERMOSTATIQUE
TRANSDUCTEUR DE TEMP. DE SORTIE D'EAU
TRANSDUCTEUR DE TEMP. D'ENTREE D'EAU
SOUPAPE DE SECURITE BASSE PRESSION
VANNE D’ASPIRATION (OPTION)
TRANSDUCTEUR DE TEMP. DE GAZ D'ASPIRATION
TRANSDUCTEUR DE PRESSION DE GAZ D'ASPIRATION
PRESSOSTAT DE HAUTE PRESSION
TRANSD. DE PRESSION DE REFOULEMENT/HUILE
TRANSDUCTEUR DE TEMP. DE GAZ DE
SOUPAPE INJECTION DE LIQUIDE
FILTRE A TAMIS D'INJECTION DE LIQUIDE
(*) Les entrée et sortie d’eau sont indicatives. Se reporter aux schémas dimensionnels des machine pour connaître les
raccords d’eau exacts des échangeurs à récupération partielle.
Description du cycle de réfrigération avec récupération de chaleur partielle
refroidit. Il est ensuite comprimé et pendant ce processus, le réfrigérant se mélange avec l’huile du séparateur d’huile.
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Le mélange huile-réfrigérant haute pression est aspiré dans le séparateur d’huile haut rendement qui le sépare. L’huile
se déposant au bas du séparateur par différence de pression est renvoyée au compresseur tandis que le réfrigérant qui
a été séparé de l’huile est envoyé vers l’échangeur à récupération partielle où il dissipe la chaleur de refroidissement
après superchauffage, réchauffant ainsi l’eau qui traverse l’échangeur. En quittant l’échangeur, le liquide réfrigérant
entre dans le banc de condenseur où il se condense par ventilation forcée.
de chaleur, ce qui augmente l’efficacité du cycle.
Le liquide sous-refroidi traverse ensuite le dessiccateur à filtre haut rendement. Il passe ensuite à travers l’élément
stratifié qui, suite à une baisse de pression, amorce le processus d’évaporation.
chaleur est échangée avec l'eau de refroidissement, ce qui réduit la température, modifiant l’état, jusqu'à évaporation
complète, suivi du superchauffage.
Contrôle du circuit de récupération partielle et recommandations d’installation
Le système de récupération de chaleur partielle n’est pas géré et/ou contrôlé par la machine. L’installateur doit suivre les
suggestions ci-dessous pour optimiser les performances et la fiabilité du système.
Installer un filtre mécanique sur le tuyau d’entrée de l’échangeur de chaleur.
Poser des soupapes d’arrêt pour isoler l'échangeur de chaleur du système d'eau pendant les périodes
d'inactivité ou de maintenance du système.
Poser une soupape de vidange qui permet à l’échangeur de se vider au cas où la température d’air
devrait baisser sous 0°C pendant des périodes d'ina ctivité de la machine.
Poser des joints antivibratoires flexibles sur la tuyauterie d’entrée et de sortie d’eau de récupération de
sorte que la propagation des vibrations, et par conséquent du bruit, vers le système d’eau soit la plus
Ne pas poser le poids des tuyaux de récupération de chaleur sur les joints de l’échangeur. Les joints
d’eau des échangeurs ne sont pas conçus pour supporter le poids.
Si la température d’eau de récupération de chaleur doit être inférieure à la température ambiante, il est
conseillé de couper la pompe à eau de récupération de chaleur pendant 3 minutes après avoir coupé
le dernier compresseur.
La récupération de chaleur partielle, qui exploite le refroidissement postérieur au superchauffage du gaz fourni, est
conçue comme une source pour intégrer une source de chaleur externe. La disponibilité de récupération est
uniquement garantie lorsque le circuit de réfrigérant fonctionne à la demande du circuit d’eau réfrigéré.
Plus spécifiquement, il ne convient pas pour un fonctionnement avec des températures d’entrée d’eau d’échangeur
inférieures à 40°C pendant une durée dépassant le f onctionnement normal du système (env. 30 minutes). Un
fonctionnement prolongé dans ces conditions peut entraîner un dysfonctionnement du circuit réfrigérant et
l’intervention des dispositifs de protection.
L’installateur doit s’assurer que l’eau du circuit de récupération atteint la valeur minimale admise le plus rapidement
C’est également pourquoi il faut garantir l'absence de débit d'eau dans l’échangeur lorsque le circuit de réfrigérant ne
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Ill. 12 – Unité de circuit de réfrigération avec récupération de chaleur partielle
SOUPAPE DE DECHARGE A 2 VOIES
TRANSDUCTEUR HAUTE PRESSION
SOUPAPE DE SECURITE HAUTE PRESSION
TRANSDUCTEUR DE TEMP. DE GAZ DE REFOULEMENT
(*) Les entrée et sortie d’eau sont indicatives. Se reporter aux schémas dimensionnels des machine pour
connaître les raccords d’eau exacts des échangeurs à récupération partielle.
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Le compresseur à vis simple est de type semi-hermétique avec un moteur triphasé asynchrone comptant deux pôles
directement cannelé sur l'arbre principal. Le gaz d’aspiration de l’évaporateur refroidit le moteur électrique avant d'entrer
dans les orifices d'aspiration. Il y a des sondes de température à l'intérieur du moteur électrique qui sont complètement
couvertes par l'enroulement du bobinage et surveillent constamment la température du moteur. Si la température de
l’enroulement du bobinage s’élève fortement (120°C) , un dispositif externe spécial raccordé aux sondes et au dispositif
de régulation électronique désactivera le compresseur correspondant.
Il n’y a que deux pièces rotatives et il n’y a pas d’autres pièces dans le compresseur avec un mouvement excentrique
et/ou alternatif.
Les composants de base sont dès lors uniquement le rotor principal et les deux satellites qui se chargent de la
compression, s’engrenant parfaitement ensemble.
Les compresseurs F3B et F4A sont dotés de deux satellites disposés horizontalement par rapport à la vis.
L’étanchéité à la compression est assurée par un matériau composite spécial de forme adaptée qui est intercalé entre la
vis principale et le satellite. L’arbre principal sur lequel le rotor principal est cannelé est supporté par des roulements à
billes. Le système constitué de cette manière est à la fois équilibré statiquement et dynamiquement avant le montage.
Ill. 13 – Représentation du compresseur F4AL
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Avec le compresseur à vis simple, le processus d’aspiration, de compression et de décharge a lieu de manière continue
grâce aux deux satellites. Pendant ce processus, le gaz d’aspiration pénètre dans le profil entre le rotor, les dents du
satellite supérieur et le corps du compresseur. Le volume diminue graduellement par la compression du réfrigérant. Le
gaz comprimé sous haute pression est donc déchargé dans le séparateur d’huile intégré.
Dans le séparateur d’huile, le mélange gaz/huile se sépare et l’huile est collectée dans une cavité dans la partie
inférieure du compresseur, où elle est injectée dans le compresseur afin de garantir l’étanchéité de la compression et la
lubrification des roulements à billes.
NIVEAU 1: aspiration
NIVEAU 2: fin d'aspiration
NIVEAU 3: compression
NIVEAU 4: début de
NIVEAU 5: fin de décharge
Ill. 14 - Processus de compression
ASPIRATION DE NIVEAU 1-2
Pendant la rotation de la vis, les cannelures du rotor principal communiquent avec la chambre d’aspiration où elles
commencent l’aspiration sans comprimer le mélange de gaz.
En tournant, le rotor principal augmente la longueur effective des cannelures libres, ce qui augmente le volume ouvert à
l’aspiration. Cela remplit la cannelure jusqu’à sa fermeture par rapport à la chambre d’aspiration au moyen des dents de
satellite, qui s’engrène sur la vis.
Une fois que le gaz est enfermé dans la cannelure et que la chambre d’aspiration est séparée, la phase d'aspiration est
COMPRESSION DE NIVEAU 3
Pendant que le rotor principal tourne, le volume de gaz enfermé dans la cannelure de la vis est réduit par les dents de
satellite qui s’engrènent sur la vis, ce qui réduit le volume disponible au mélange de gaz.
Le mélange de compression atteint alors sa valeur maximale.
DECHARGE DE NIVEAU 4-5
Comme la dent de satellite approche de la fin de la cannelure, la pression de la vapeur emprisonnée atteint une valeur
maximale se produisant près de l’ouverture triangulaire de l’orifice de décharge. La compression cesse immédiatement
dès que le gaz est refoulé dans le collecteur de refoulement. La dent satellite continue à pousser la vapeur jusqu’à ce
que le volume atteigne une valeur minimale.
Ce processus de compression se répète tour à tour pour chaque cannelure de vis.
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Commande de capacité de réfrigération
Les compresseurs sont configurés d’office avec une commande infinie de leur capacité.
Deux obturateurs réduisent la capacité d’aspiration, retardant la fermeture de cannelure et diminuant sa longueur
effective. Ces obturateurs sont utilisés pour permettre au compresseur de fonctionner à des charges minimales et
maximales. Les obturateurs sont commandés par la pression de l’huile du séparateur ou vidangés vers l'aspiration du
compresseur. Un ressort permet de créer la force nécessaire pour déplacer l’obturateur.
Les compresseurs de la série EWAD-C- utilisent deux obturateurs pour la charge et la décharge, commandés par le
débit d’huile-gaz à travers les circuits et directement commandés par le contrôleur via des électrovannes qui sont
normalement fermées (NC).
Le premier obturateur permet de changer la charge et la décharge en continu. Le second, par contre, présente un mode
on/off. Ils garantissent tous deux une variation à 50% de la charge/décharge.
Boîtier de modulation
Le schéma opérationnel du boîtier de modulation est représenté dans l’illustration suivante. Le système est contrôlé par
trois solénoïdes, A, B, C, qui sont normalement fermées s'ils ne sont pas alimentés, et par un ressort monté directement
sur le coulisseau.
Pendant la charge, l’électrovanne C est fermée parce qu’elle est au repos, tandis que A et B sont excitées.
Avec cette configuration, le gaz provenant de la pression d’alimentation traverse la chambre à droite du coulisseau où la
pression l’emporte sur la résistance du ressort tandis que le tuyau passant par le solénoïde B ouvert permet à l’huile de
s’écouler vers l’aspiration.
Pendant la phase d’écoulement, d'autre part, les solénoïdes A et B ne sont plus au repos et par conséquent fermés,
tandis que le solénoïde C est ouvert. De cette manière, le débit d’huile vers la pression d’alimentation s’écoule vers la
chambre sur la gauche du coulisseau, le déplaçant vers la gauche, sous l'impulsion du ressort. Parallèlement, les gaz
contenus du côté droit du coulisseau se déchargent dans l'aspiration par les tuyaux d’évent libres.
Boîtier on/off sans modulation
Le schéma de fonctionnement du coulisseau sans modulation est représenté dans l’illustration suivante.
Le coulisseau est uniquement contrôlé par l’ouverture et la fermeture des deux solénoïdes qui fonctionnent toujours par
opposition. Pendant la phase de charge, le solénoïde mettant la chambre de coulisseau en communication avec
l’aspiration s’ouvre, ce qui aide l’huile sous pression à s’écouler vers l’aspiration, déplaçant le coulisseau vers la position
de charge à son extension maximale.
En revanche, s’il se ferme au même moment que le second coulisseau s’ouvre, il permet à l’huile sous pression venant
de l’alimentation de déplacer le coulisseau vers la position de décharge jusqu’à son extension maximale.
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VERS ASPIRATION
BOÎTIER DE NON-MODULATION
VIDANGE DANS ASPIRATION
A EXCITER
POUR CHARGER LE BOÎTIER
VERS ALIMENTATION DE DECHARGE D'HUILE
Ill. 15 - Schéma de fonctionnement des boîtiers de charge/décharge
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Vérifications préalables au démarrage
Une fois que la machine a été installée, utiliser la procédure suivante pour vérifier si cela a été fait correctement:
Couper le courant de la machine avant d’effectuer la moindre vérification.
Etant donné qu’il y a des condenseurs à l’intérieur des VFD, la tension est fournie à leur sortie pendant quelques
minutes après la coupure d’alimentation. Attendre que les DEL du VFD s’éteignent avant d’intervenir sur l’unité. En
cas de doute, se reporter au manuel d’instructions du VFD.
Le non-respect de ces règles (ou si le disjoncteur n’est pas activé et qu’il n’y a pas le délai d’attente prescrit), il y a un
risque de blessures graves, voire de mort de l’opérateur.
Vérifier toutes les connexions électriques vers les circuits électriques et les compresseurs, y compris les contacteurs, les
porte-fusibles et les bornes électriques, puis vérifier qu’ils sont propres et bien fixés. Bien que ces vérifications soient
effectuées en usine sur chaque machine expédiée, les vibrations pendant le transport peuvent desserrer certaines
Vérifier que les bornes électriques sont bien serrées. Un câble desserré peut surchauffer et donner lieu à des
problèmes de compresseurs.
Ouvrir les vannes de décharge, de liquide, d’injection de liquide et d’aspiration (le cas échéant).
Ne pas démarrer les compresseurs si les vannes de décharge, de liquide, d’injection de liquide et d’aspiration sont
fermées. Si ces vannes ne sont pas ouvertes, il y a un risque d’endommager fortement le compresseur.
Mettre tous les disjoncteurs magnéto-thermiques des ventilateurs sur on (de Q101 à Q110 et de Q201 à Q210).
Si les disjoncteurs magnéto-thermiques des ventilateurs restent activés, les deux compresseurs seront bloqués par la
haute pression lors du premier démarrage.
Vérifier la tension d’alimentation au niveau des bornes du disjoncteur général de blocage de porte. La tension
d’alimentation doit être la même que celle sur la plaquette signalétique. Tolérance maximale admise ± 10%.
Le déséquilibre de tension entre les trois phases ne doit pas dépasser ± 3%.
L’unité s’accompagne d’un moniteur de phase fourni d'usine qui empêche les compresseurs de démarrer si la séquence
de phase est incorrecte. Bien raccorder les bornes électriques au disjoncteur de manière à garantir un fonctionnement
sans alarme. Si le moniteur de phase déclenche une alarme une fois que la machine a été mise en marche, il suffit
d’inverser les deux phases au niveau de l’alimentation du général (alimentation électrique de l’unité). Ne jamais
intervertir le câblage électrique sur le moniteur.
Un démarrage avec la mauvaise séquence de phases compromet irrémédiablement le fonctionnement de certains
composants. S’assurer que les phases L1, L2 et L3 correspondent en séquence à R, S et T.
Remplir le circuit d’eau et éliminer l’air par le point haut du système, puis ouvrir la vanne d’air au-dessus de la coque
d'évaporateur. Ne pas oublier de la fermer après remplissage. La pression théorique côté eau de l’évaporateur est de
10,5 bar. Ne jamais dépasser cette pression pendant la durée de vie de la machine.
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d’autres corps étrangers peuvent s’accumuler dans l’échangeur de chaleur et réduire sa capacité d’échange de
chaleur. Les baisses de pression peuvent augmenter également, ce qui réduit le débit d’eau. Un traitement adéquat
de l’eau réduit dès lors fortement le risque de corrosion, d’érosion, de dépôt, etc. Le traitement d’eau le plus
approprié doit être déterminé localement, selon le type de circuit et les caractéristiques locales de l’eau traitée.
Le fabricant n’est pas responsable des dégâts ou du mauvais fonctionnement de l’équipement provoqués par
l’absence d’un traitement de l’eau ou une eau mal traitée.
Unités avec pompe à eau externe
Démarrer la pompe à eau et vérifier s'il n'y a pas de fuites dans le système d'eau. Y remédier si nécessaire. Lorsque la
pompe à eau fonctionne, ajuster le débit d’eau jusqu’à ce que la baisse de pression théorique de l’évaporateur soit
atteinte. Ajuster le point de déclenchement du contacteur de débit (pas fourni d’usine) pour garantir le fonctionnement de
la machine dans une plage de débit de ± 20%.
Unités avec pompe à eau intégrée
Cette procédure autorise l’installation d’usine du kit de pompe à eau simple ou double en option.
Vérifier que les commutateurs Q0, Q1 et Q2 sont en position ouverte (OFF ou 0). Vérifier également que le disjoncteur
magnéto-thermique Q12 à l’intérieur de la zone de commande du panneau électrique est en position OFF.
Fermer le sectionneur de blocage de porte général Q10 sur la trappe de carte électrique principale et déplacer le
contacteur Q12 en position ON.
MARCHE/ARRET DE
CONTACTEUR MAGNETOTHERMIQUE
Tableau 5 - Nomenclature des contacteurs
A partir de cet instant, la machine sera sous tension. Respecter scrupuleusement les opérations suivantes.
Le non-respect des précautions pendant les activités suivantes peut entraîner des blessures graves.
Pour démarrer la pompe à eau, appuyer sur le bouton du ON/OFF du microprocesseur et attendre
que l’écran affiche le message ‘unit on’. Mettre le commutateur Q0 en position ON (ou 1) pour
démarrer la pompe à eau. Ajuster le débit d’eau jusqu’à atteindre la baisse de pression de
conception de l’évaporateur. Ajuster ensuit2.e le contacteur de débit (pas fourni d’usine) pour
garantir le fonctionnement de la machine dans une plage de débit de ± 20%.
Double pompe Le système est doté de deux moteurs (dont un de secours) pour le fonctionnement d’une pompe
double. Le microprocesseur active l’une des deux pompes afin de minimiser le nombre d'heures et
de démarrages. Pour démarrer l’une des deux pompes à eau, appuyer sur le bouton du ON/OFF
du microprocesseur et attendre que l’écran affiche le message ‘unit on’. Mettre le commutateur Q0
en position ON (ou 1) pour la démarrer. Ajuster le débit d’eau jusqu’à atteindre la baisse de
pression de conception de l’évaporateur. Ajuster ensuite le contacteur de débit (pas fourni d’usine)
pour garantir le fonctionnement de la machine dans une plage de débit de ± 20%. Pour démarrer
la pompe, ouvrir le commutateur QP2. Utiliser le clavier du microprocesseur pour définir la priorité
de démarrage de pompe. Consulter le manuel du microprocesseur pour connaître la procédure
Utiliser le clavier du microprocesseur pour définir la priorité de démarrage de pompe. Consulter le
manuel du microprocesseur pour connaître la procédure relative.
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L’alimentation en tension de la machine doit être la même que celle spécifiée sur la plaquette signalétique à ± 10%. Le
déséquilibre de tension entre les phases ne doit pas dépasser ± 3%. Mesurer la tension entre les phases. Si la valeur
reportée ne tombe pas dans les limites établies, corriger avant de démarrer la machine.
Fourni la tension appropriée. Une tension inappropriée peut provoquer un dysfonctionnement des composants et une
intervention indésirée des dispositifs de protection thermique ainsi que réduire
considérablement la durée de vie des contacteurs et moteurs électriques.
Déséquilibre de la tension d’alimentation
Dans un système triphasé, un déséquilibre excessif des phases peut provoquer une surchauffe du moteur. Le
déséquilibre de tension maximum autorisé est de 3%, calculé comme suit:
Déséquilibre en %:
VMAX − V AVG
x100 = _____ %
AVG = moyenne
Exemple: les trois phases font respectivement 383, 386 et 392 Volts, la moyenne est:
383+386+392 = 387 V
le pourcentage de déséquilibre est dès lors
392 − 387
x100 = 1,29%
inférieur au maximum permis (3%).
Alimentation des chauffages électriques
Chaque compresseur s’accompagne d’un chauffage électrique situé au bas du compresseur. Son but est de chauffer
l’huile de lubrification et par conséquent le mélange de liquide de réfrigérant à l’intérieur.
Il est dès lors nécessaire de veiller à ce que les chauffages soient alimentées au moins 24 heures avant l'heure de
démarrage planifiée. Pour s’assurer qu'elles sont activées, il suffit de garder la machine allumée en fermant le
disjoncteur général Q10.
Cependant, le microprocesseur dispose d’une série de capteurs qui empêchent le compresseur de démarrer lorsque la
température de l’huile n’est pas d’au moins 5°C au- dessus de la température de saturation correspondant à la pression
Garder les commutateurs Q0, Q1, Q2 et Q12 en position OFF (ou 0) jusqu’à ce que la machine doive démarrer.
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Tout en laissant l’interrupteur général Q10 fermé, vérifier que les commutateurs Q0, Q1, Q2, Q3 et Q12 sont
sur OFF (ou 0).
Fermer le contacteur magnéto-thermique Q12 et attendre le microprocesseur et la commande pour
démarrer. Vérifier que la température d’huile est suffisamment chaude. La température d’huile doit être d’au
moins 5°C au-dessus de la température de saturation du réfrigérant dans le compresseur. Si l’huile n’est pas
suffisamment chaude, il ne sera pas possible de démarrer les compresseurs et la phrase "Oil Heating
(Chauffage de l’huile)" apparaîtra à l’écran du microprocesseur.
Démarrer la pompe à eau si la machine n’est pas équipée de la sienne.
Mettre le commutateur Q0 en position ON et attendre que "Unit-On/Compressor Stand-By (Unité en
marche/Compresseur en veille)" apparaisse à l’écran. Si la pompe à eau est fournie avec la machine, le
microprocesseur doit démarrer à ce stade.
Vérifier que la chute de pression d’évaporateur est la même que la chute de pression théorique et y remédier
si nécessaire. La chute de pression doit être mesurée au niveau des raccords de charge fournis d’usine
placés sur la tuyauterie d’évaporateur. Ne pas mesurer la chute de pression aux endroits où des vannes
et/ou dispositifs de levée sont intercalés.
Lors du premier démarrage, mettre le commutateur Q0 en position OFF pour vérifier que la pompe à eau
reste allumée pendant trois minutes avant qu’elle s’arrête (cela vaut pour la pompe intégrée et toute pompe
Tourner le commutateur Q0 sur On à nouveau.
Vérifier que le point de consigne de la température locale est mis sur la valeur requise en appuyant sur la
Mettre le commutateur Q1 sur ON (1) pour démarrer le compresseur #1 ou terminer la procédure de
démarrage contrôlée par le processeur, en activant Q1, Q2 et Q3.
Une fois que le compresseur a démarré, attendre au moins une minute que le système se stabilise. Pendant
ce temps, le contrôleur effectuera une série d’opérations pour vider l’évaporateur (pré-purge) afin de garantir
un démarrage sain.
A la fin de la pré-purge, le microprocesseur commencera à charger le compresseur, en cours de
fonctionnement, afin de réduire la température d’eau de sortie. Vérifier le bon fonctionnement de la
commande de capacité en mesurant la consommation de courant électrique du compresseur.
Vérifier la pression d’évaporation et de condensation du réfrigérant.
Vérifier le démarrage du ventilateur de refroidissement en fonction de l’abaissement de la pression de
Une fois que le circuit de réfrigération s’est stabilisé, vérifier que le niveau de liquide situé sur le tuyau
d'entrée de la soupape de détente est complètement plein (sans bulles) et que l'indicateur d'humidité indique
"Dry (sec)". Toute bulle à l’intérieur du regard de liquide peut indiquer un niveau de réfrigérant bas ou une
chute de pression excessive par le dessiccateur filtrant ou une soupape de détente qui s’est bloquée en
position entièrement ouverte.
Outre le contrôle du regard de liquide, vérifier les paramètres de fonctionnement du circuit en contrôlant:
a) Superchauffage de l’aspiration du compresseur
b) Superchauffage de la décharge du compresseur
c) Le sous-refroidissement du liquide sortant des bancs de condenseurs
d) Pression d’évaporation
e) Pression de condensation
Toutes les autres mesures peuvent être effectuées en lisant les valeurs pertinentes directement sur l’écran
de microprocesseur embarqué.
Mettre le commutateur Q2 en position ON (ou 1) pour démarrer le compresseur #2.
Répéter les étapes 10 à 15 pour le second circuit.
Pour désactiver la machine provisoirement (quotidiennement ou arrêt de week-end), tourner le commutateur
Q0 sur OFF (ou O) ou ouvrir le contact à distance entre les bornes 58 et 59 sur la plaque de bornes M5
(installation du commutateur distant à effectuer par le client). Le microprocesseur activera la procédure
d’arrêt qui requiert plusieurs secondes. Trois minutes après que les compresseurs ont été arrêtés, le
microprocesseur arrêtera la pompe. Ne pas couper le courant de manière à ne pas désactiver les
résistances électriques des compresseurs et de l’évaporateur.
Tableau 6 - Conditions de fonctionnement typiques avec compresseurs à 100%
Cycle économique?
Superchauffage
5 ÷ 7 °C
20 ÷ 25 °C
18 ÷ 23 °C
Sousrefroidissement
5 ÷ 6 °C
15 ÷ 20 °C
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Les symptômes d’une faible charge de réfrigérant sont:
faible pression d’évaporation
superchauffage d’aspiration et de décharge élevé (au-delà des limites ci-dessus)
• et faible niveau de sous-refroidissement.
Avant d’ajouter le réfrigérant, vérifier la cause de la fuite. Après réparation, ajouter le réfrigérant R134a au circuit
concerné. Le système est doté d’une connexion de charge entre la soupape de détente et l’évaporateur. Charger le
réfrigérant jusqu’à ce que les conditions de travail reviennent à la normale.
Ne pas oublier de repositionner le couvercle de soupape à la fin.
Si la machine n’est pas dotée d’une pompe intégrée, ne pas arrêter la pompe externe au moins 3 minutes avant que
le dernier compresseur se soit arrêté. Un arrêt prématuré de la pompe déclenche une alarme de problème de débit
Coupure saisonnière
Mettre les commutateurs Q1, Q2 et Q3 sur OFF (ou 0) pour arrêter les compresseurs à l’aide de la procédure de
pompage normale.
Une fois que les compresseurs sont arrêtés, mettre le commutateur Q0 sur OFF (ou 0) et attendre que la pompe à
eau intégrée s’arrête. Si la pompe à eau est gérée en externe, attendre 3 minutes que les compresseurs se soient
arrêtés avant d’arrêter la pompe.
Ouvrir le contacteur magnéto-thermique Q12 (position OFF) à l’intérieur de la section de commande de la carte
électrique, puis ouvrir le disjoncteur général Q10 pour couper entièrement l’alimentation électrique de la machine.
Fermer les vannes d’entrée du compresseur (le cas échéant) ainsi que les vannes de refoulement ainsi que les
vannes situées sur la conduite de liquide et d’injection de liquide.
Placer un signe d’avertissement sur chaque commutateur qui a été ouvert recommandant d’ouvrir toutes les
vannes avant de démarrer les compresseurs.
S’il n’y a de mélange de glycol et d’eau dans le système, décharger toute l’eau de l’évaporateur et de la tuyauterie
raccordée si la machine doit rester inactive pendant la saison d’hiver. Il ne faut pas oublier qu’une fois que
l’alimentation de la machine a été coupée, la résistance électrique antigel ne peut pas fonctionner. Ne pas laisser
l’évaporateur et la tuyauterie exposée à l’atmosphère.
Démarrage après coupure saisonnière
Tout en ouvrant le disjoncteur général, s’assurer que toutes les connexions électriques, tous les câbles, bornes et
vis sont bien serrés pour garantir un bon contact électrique.
Vérifier que la tension d’alimentation appliquée sur la machine est à ± 10% de la tension nominale indiquée sur la
plaquette signalétique et que le déséquilibre de tension entre les phases est compris dans une plage de ± 3%.
Vérifier que tous les dispositifs de commande sont en bon état et fonctionnent et qu’il y a une charge thermique
appropriée pour le démarrage.
Vérifier que toutes les vannes de connexion sont bien étanches et qu’il n’y a pas de fuites de réfrigérant. Toujours
repositionner les couvercles de vannes.
Vérifier que les commutateurs Q0, Q1, Q2, Q3 et Q12 sont en position ouverte (OFF). Amener le disjoncteur
général Q10 en position ON. Cela permettra d'activer les résistances électriques du compresseur. Attendre au
moins 24 heures qu’elles chauffent.
Ouvrir toutes les vannes d’aspiration, de refoulement, de liquide et d’injection de liquide. Toujours repositionner les
couvercles de vannes.
Ouvrir les vannes d’eau pour remplir le système et vider l’air de l’évaporateur par la vanne d’évent installée sur sa
coque. Vérifier qu’il n’y a pas de fuites d’eau de la tuyauterie.
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Toutes les opérations de maintenance routinières et non routinières sur la machine doivent être effectuées
uniquement par un personnel qualifié qui a été formé convenablement et est familiarisé avec la machine, son
fonctionnement et sa maintenance et qui est respectueux des exigences de sécurité et conscient des risques
Il est absolument interdit de retirer toutes les protections des pièces mobiles de l’unité.
Les causes d’arrêts répétés dérivant du déclenchement des dispositifs de sécurité doivent être analysées et
Redémarrer tout simplement les alarmes peut endommager gravement l’équipement.
Un changement correct de réfrigérant et d’huile est indispensable pour un fonctionnement optimal de la machine et
Toute collecte d’huile et de réfrigérant doit être conforme à la législation en vigueur.
Outre les contrôles suggérés ici, il est recommandé de programmer des inspections périodiques de l’unité par un
personnel qualifié afin de garder l’unité à son niveau de performances et de rendement optimal et d'éviter des
Plus précisément, ce qui suit est recommandé:
4 inspections par an (tous les trois mois) pour les unités fonctionnant environ 365 jours par an
2 inspections par an (1 au démarrage saisonnier et la seconde au milieu de la saison) pour les unités fonctionnant en
saison environ 180 jours par an
1 inspection par an 1 (au démarrage saisonnier) pour les unités fonctionnant environ 90 jours par an
Les contrôles réguliers et routiniers doivent être considérés comme extrêmement important tant pendant le démarrage
de l’installation que pendant le fonctionnement. Ces contrôles incluent également les pressions d’aspiration et de
condensation, le regard en verre sur la conduite de liquide et que les paramètres de superchauffage et de sousrefroidissement, lus par le microprocesseur installé sur la machine, tombent dans la plage des paramètres de
Un programme de maintenance ordinaire recommandé est donné à la fin de ce chapitre tandis qu’une carte de
l’ensemble des données de fonctionnement se trouve à la fin de ce manuel. Nous recommandons de noter tous les
paramètres de fonctionnement de la machine chaque semaine. L’ensemble de ces données sera également très utile
pour les techniciens, si une assistance technique s’avère nécessaire.
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Maintenance du compresseur
Bien que le compresseur à vis simple soit de type semi-hermétique et par conséquent ne nécessite pas de
maintenance programmée, il est recommandé d’effectuer un contrôle visuel de l’état d’usure du satellite toutes les
10.000 heures de fonctionnement et d’effectuer une mesure de la tolérance d’accouplement de la vis de satellite afin
d’assurer les niveaux de performances et de rendement optimaux du compresseur et d’éviter tout dysfonctionnement.
Cette inspection doit être confiée à un personnel qualifié et formé.
L’analyse des vibrations est une bonne méthode pour vérifier les conditions mécaniques du compresseur.
La vérification des relevés de vibrations immédiatement après le démarrage et périodiquement sur une base annuelle
est recommandée. La charge du compresseur doit être similaire à la charge de mesure précédente pour garantir la
fiabilité de la mesure.
Les unités n’exigent pas de procédure routinière pour la lubrification des composants. Les paliers des ventilateurs sont
lubrifiés en permanence et par conséquent, aucune lubrification supplémentaire n’est exigée.
L’huile de compresseur est synthétique et hautement hygroscopique. Il est donc recommandé de limiter son exposition à
l’atmosphère pendant le rangement et le remplissage. Il est recommandé que l’huile ne soit pas exposée à l’atmosphère
Le filtre à huile du compresseur est situé au-dessus du séparateur d’huile (côté refoulement). Son remplacement est
recommandé lorsque la chute de pression dépasse 2,0 bar. La chute de pression dans le filtre à huile correspond à la
différence entre la pression de décharge du compresseur et la pression d’huile. Ces deux pressions peuvent être
surveillées par le microprocesseur des deux compresseurs.
ELECTROVANNE DE CHARGE
DISQUE DE SOLENOIDE
ET DE REFOULEMENT
NIVEAU D’HUILE MAXIMAL
NIVEAU D’HUILE MINIMUM
POSITION DE SOUPAPE
DE CHARGE/DÉCHARGE
DU CHAUFFAGE D'HUILE
Ill. 16 - Installation des dispositifs de commande de compresseur F4AL
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Tableau 7 - Programme de maintenance ordinaire
Collecte des données opérationnelles (Note 3)
Inspection visuelle de la machine pour voir s’il n’y a pas de dégâts et/ou de
Vérification de l’intégrité de l’isolation thermique
Nettoyer et peindre si nécessaire
Analyse de l’eau (6)
Vérification du bon fonctionnement des instruments de la machine
Vérifier l’usure des contacts - Remplacer si nécessaire
Vérifier l’attache de toutes bornes électriques - Serrer si nécessaire
Nettoyer l’intérieur de la carte de commande électrique
Recherche visuelle de signes de surchauffe sur les composants
Vérifier le fonctionnement du compresseur et de la résistance électrique
Mesurer l’isolation du moteur du compresseur à l’aide d’un mégohmmètre
Rechercher des fuites de réfrigérant
Vérifier le flux de réfrigérant à l’aide du regard de liquide - Regard plein
Vérifier la chute de pression du dessiccateur filtrant
Vérifier la chute de pression du filtre à huile (Note 5)
Analyser les vibrations du compresseur
Analyser l’acidité de l’huile du compresseur (7)
Partie condenseur:
Nettoyer les bancs de condensation (Note 4)
Vérifier que les ventilateurs sont bien attachés
Vérifier les ailettes du banc – Peigner si nécessaire
Les activités mensuelles incluent toutes les activités hebdomadaires
Les activités annuelles (ou début de saison) incluent toutes les activités hebdomadaires et mensuelles.
Les valeurs opérationnelles de la machine doivent être lues sur une base quotidienne, tout en maintenant un
niveau élevé de vigilance.
Un nettoyage du banc peut être nécessaire plus fréquemment dans des environnements affichant un
pourcentage élevé de particules dans l’air.
Remplacer le filtre à huile lorsque la chute de pression à travers le filtre atteint 2,0 bar.
Vérifier l'absence de métaux dissous.
TAN (Total Acid Number ou numéro d’acidité totale): ≤0,10 : Pas d’action
Entre 0,10 et 0,19: Remplacer les filtres anti-acide et vérifier après
1 000 heures de fonctionnement. Continuer à remplacer les filtres jusqu’à ce
que le TAN soit inférieur à 0,10.
>0,19 : Vidange l’huile, remplacement du filtre à huile et du dessiccateur
filtrant. Vérifier à intervalles réguliers.
Remplacement du filtre-dessiccateur
Il est vivement conseillé de remplacer le dessiccateur filtrant dans le cas d'une chute de pression considérable à travers
le filtre ou si des bulles sont observées par le regard de liquide alors que la valeur de sous-refroidissement est dans les
limites tolérées.
Le remplacement des cartouches est recommandé lorsque la chute de pression dans le filtre atteint 50 kPa avec le
compresseur sous pleine charge.
Les cartouches doivent également être remplacées lorsque l’indicateur d’humidité dans le regard change de couleur et
affiche une humidité excessive ou lorsque le test d’huile périodique révèle la présence d’acidité (TAN trop haut).
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Procédure de remplacement des cartouches de filtre-dessiccateur
Veiller à un débit d'eau adéquat à travers l’évaporateur pendant toute la période de service. L’interruption du débit
d’eau pendant cette procédure peut provoquer le gel de l’évaporateur, et par conséquent une rupture de la tuyauterie
Couper le compresseur concerné en mettant le commutateur Q1 ou Q2 sur OFF.
Attendre que le compresseur se soit arrêté et fermer la vanne située sur la conduite de liquide.
Démarrer le compresseur concerné en mettant le commutateur Q1 ou Q2 sur ON.
Vérifier l’écran du microprocesseur pour voir la pression d’évaporation correspondante.
Lorsque la pression d’évaporation atteint 100 kPa, mettre à nouveau le commutateur Q1 ou Q2 sur OFF
pour couper le compresseur.
Une fois que le compresseur s’est arrêté, placer une étiquette sur le commutateur de démarrage du
compresseur qui est à l’entretien, afin d’empêcher un démarrage intempestif.
Fermer la vanne d’aspiration du compresseur (le cas échéant).
A l’aide d’une unité de récupération, enlever le surplus de réfrigérant du filtre de liquide jusqu'à ce que la
pression atmosphérique soit atteinte. Le réfrigérant doit être stocké dans un conteneur adéquat et propre.
Afin de protéger l’environnement, ne pas éliminer le réfrigérant déposé dans l’atmosphère. Toujours utiliser un
dispositif de récupération et de stockage.
Equilibrer la pression interne avec la pression externe en appuyant sur la vanne de la pompe à vide
installée sur le couvercle du filtre.
Enlever le couvercle du dessiccateur filtrant.
Retirer les éléments du filtre.
Installer de nouveaux éléments dans le filtre.
Remplacer le joint du couvercle. Ne pas laisser d’huile minérale sur le joint du filtre de manière à ne pas
encrasser le circuit. Utiliser uniquement de l’huile compatible à cette fin (POE).
Fermer le couvercle du filtre.
Raccorder la pompe à vide au filtre et tirer le vide à 230 Pa.
Fermer la vanne de la pompe à vide.
Recharger le filtre avec le réfrigérant extrait antérieurement avec le dispositif de récupération.
Ouvrir la vanne de la conduite de liquide.
Ouvrir la vanne d’aspiration (le cas échéant).
Démarrer le compresseur en actionnant le commutateur Q1 ou Q2.
Le système de lubrification a été conçu pour garder la majorité de la charge d’huile à l’intérieur du compresseur.
Pendant le fonctionnement toutefois, une petite quantité d’huile circule librement dans le système, transportée par le
réfrigérant. La quantité d’huile de rechange entrant dans le compresseur doit donc être égale à la quantité retirée
plutôt que la quantité indiquée sur la plaquette signalétique. Cela permettra d’éviter un excès d’huile lors du
démarrage suivant.
La quantité d’huile retirée du compresseur doit être mesurée après avoir permis au réfrigérant présent dans l’huile de
s’évaporer pendant une certaine durée. Pour réduire au minimum la quantité de réfrigérant dans l’huile, il est conseillé
de laisser les résistances électriques actionnées et de retirer l’huile uniquement lorsqu’elle a atteint une température
de 35÷45°C.
Le remplacement du filtre à huile réclame une attention particulière par rapport à la récupération d’huile. L’huile ne
peut pas être exposé à l’air pendant plus d’environ 30 minutes.
En cas de doute, vérifier l’acidité de l’huile ou, s’il n’est pas possible d’effectuer la mesure, remplacer la charge de
lubrifiant par de l’huile fraîche stockée dans les réservoirs hermétiques ou dans le respect des spécifications du
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Le filtre à huile du compresseur est situé en dessous du séparateur d’huile (côté refoulement). Son remplacement est
recommandé lorsque la chute de pression dépasse 2,0 bar. Le contrôleur arrête le compresseur dans un statut d’alarme
lorsque la baisse de pression du filtre atteint 2,5 bar. La chute de pression dans le filtre à huile correspond à la différence
entre la pression de refoulement du compresseur et la pression d’huile. Ces deux pressions peuvent être surveillées par
le microprocesseur des deux compresseurs.
Huiles compatibles:
Huile hermétique Daphne PVE FCV 68D
Procédure de remplacement du filtre à huile
Arrêter les deux compresseurs en mettant les commutateurs Q1 et Q2 en position OFF.
Mettre le commutateur Q0 sur OFF, attendre que la pompe de circulation s’arrête et ouvrir le disjoncteur général
Q10 pour couper l’alimentation électrique de la machine.
Placer une étiquette sur la poignée du disjoncteur général afin d’éviter un démarrage accidentel.
Fermer les vannes d’aspiration, de décharge et d’injection de liquide.
Raccorder l’unité de récupération au compresseur et récupérer le réfrigérant dans un conteneur adéquat et
Evacuer le réfrigérant jusqu’à ce que la pression interne soit devenue négative (comparée à la pression
atmosphérique). La quantité de réfrigérant dissoute dans l’huile est dès lors réduite.
Vidanger l’huile dans le compresseur en ouvrant la vanne de purge située sous le séparateur d'huile.
Retirer le couvercle du filtre à huile et enlever l’élément du filtre interne.
Remplacer le joint torique du couvercle et le manchon interne. Ne pas lubrifier le joint torique avec de l’huile
minérale afin de ne pas encrasser le système.
Insérer le nouvel élément de filtre.
Repositionner le couvercle du filtre et serrer les vis. Les vis doivent être serrées alternativement et
progressivement à un couple à 60 Nm.
Charger l’huile par le couvercle supérieur situé dans le séparateur d’huile. Compte tenu de l’hygroscopie élevée
de l’huile d’ester, elle doit être chargée le plus vite possible. Ne pas exposer l’huile d’ester à l’air pendant plus
Fermer le couvercle de charge d’huile.
Raccorder la pompe à vide et vider le compresseur jusqu’à une dépression de 230 Pa.
Lorsque le niveau de dépression ci-dessus est atteint, fermer la vanne de la pompe à dépression.
Ouvrir les vannes des circuits d’aspiration, de décharge et d’injection de liquide.
Débrancher la pompe à dépression du compresseur.
Retirer l’étiquette d’avertissement du disjoncteur général.
Fermer le disjoncteur général Q10 alimentant la machine.
Démarrer la machine en suivant la procédure de démarrage décrite ci-dessus.
Les unités ont été conçues pour fonctionner avec du réfrigérant R134a. NE PAS UTILISER d’autres réfrigérants que
le R134a.
L’ajout ou l’enlèvement de gaz réfrigérant doivent se faire conformément aux réglementations et lois en vigueur.
Lorsque du gaz réfrigérant est ajouté ou retiré du système, veiller à ce que l’eau adéquate passe par l’évaporateur
pendant tout le temps de la charge/décharge. L’interruption du débit d’eau pendant cette procédure peut provoquer le
gel de l’évaporateur, et par conséquent une rupture de la tuyauterie interne.
Les dégâts provoqués par le gel annulent la garantie.
Les opérations de vidange et de remplissage de réfrigérant doivent être effectuées par des techniciens qui sont
qualifiés pour utiliser le matériel approprié pour cette unité. Une maintenance inadaptée peut entraîner des pertes de
pression et de liquide incontrôlées. Ne pas disperser le réfrigérant et l’huile de lubrification dans l’environnement.
Toujours se munir d’un système de récupération adéquat.
Les unités sont expédiées avec une charge de réfrigérant complète, mais dans certains cas, il peut s’avérer nécessaire
de remplir la machine sur place.
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Toujours rechercher les causes d’une perte de réfrigérant. Réparer le système si nécessaire, puis le recharger.
La machine peut être remplie dans n’importe quelle condition de charge stable (de préférence entre 70 et 100%) et dans
n’importe quelle condition de température ambiante (de préférence au-delà de 20°C). La machine doit co ntinuer à tourner
pendant au moins 5 minutes pour permettre au ventilateur, et donc à la pression de condensation, de se stabiliser.
Les unités ont environ 15% des bancs de condensation affectés au sous-refroidissement du liquide réfrigérant. La valeur
de sous-refroidissement est égale à environ 5-6°C ( 10-15°C pour les machines avec économiseur).
Une fois que la section de sous-refroidissement a été complètement remplie, un réfrigérant supplémentaire n’augmentera pas l’efficacité du système. Toutefois, une petite quantité de réfrigérant (1÷2 kg) rendra le système moins sensible.
N.B.: Comme la charge change et que le nombre de ventilateurs actifs change, le sous-refroidissement change
également et prend quelques minutes pour se stabiliser. Dans tous les cas, il ne doit jamais descendre sous 3°C dans
aucune situation. De plus, la valeur de sous-refroidissement peut changer légèrement à mesure que la température
d’eau et le surchauffage d’aspiration varient.
L’un des deux scénarios suivants peut se produire dans une machine sans réfrigérant.
Si le niveau de réfrigérant est légèrement bas, le passage de bulles peut se voir par le regard de liquide.
Remplir le circuit comme décrit dans la procédure de remplissage.
Si le niveau de gaz dans la machine est modérément bas, le circuit correspondant pourrait subit quelques
arrêts basse pression. Remplir le circuit correspondant comme décrit dans la procédure de remplissage.
Procédure de remplissage de réfrigérant
Si la machine a perdu du réfrigérant, il est nécessaire d’établir d’abord les causes avant d’effectuer toute
opération de remplissage. La fuite doit être détectée et réparée. Les taches d’huile sont un bon indicateur
étant donné qu’elles peuvent apparaître autour d’une fuite. Toutefois, ce n’est pas toujours un bon critère
de recherche. La recherche avec du savon et de l’eau peut s’avérer une bonne méthode pour les fuites
moyennes à grosses, tandis qu’un détecteur de fuite électronique est requis pour trouver de petites fuites.
Ajouter du réfrigérant dans le système par la vanne de service sur le tuyau d'entrée d'évaporateur.
Le réfrigérant peut être ajouté sous n’importe quelle condition de charge entre 25 et 100% du circuit. Le
superchauffage d’aspiration doit se situer entre 4 et 6°C.
Ajouter suffisamment de réfrigérant pour remplir le regard de liquide entièrement de sorte que le passage
de bulles ne puisse plus se voir. Ajouter encore 2 ÷ 3 kg de réfrigérant en réserve pour remplir le sousrefroidisseur si le compresseur fonctionne à 50 - 100% de charge.
Vérifier la valeur de sous-refroidissement en relevant la pression de liquide et la température de liquide
près de la soupape de détente. La valeur de sous-refroidissement doit être comprise entre 4 et 8°C et
entre 10 et 15°C pour les machines avec économiseur . La valeur de sous-refroidisseur sera inférieure à
75 - 100 % de la charge et supérieure à 50% de la charge.
Avec une température ambiante supérieure à 16°C, tous les ventilateurs doivent être activés.
Une surcharge du système entraînera une augmentation de la pression de décharge du compresseur due
à un remplissage excessif des tuyaux de section de condensation.
Tableau 8 - Pression/température
Tableau de pression/température du HFC-134a
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Sondes de température et de pression
L’unité est équipée de série de tous les capteurs/sondes énumérés ci-dessous. Vérifier périodiquement que leurs
mesures sont correctes au moyen des instruments de référence (manomètres, thermomètres) et corriger les mauvais
relevés si nécessaire à l’aide du clavier de microprocesseur. Les sondes bien calibres garantissent un meilleur
rendement de la machine ainsi qu’une plus grande durée de vie.
N.B.: se reporter au manuel d’utilisation et de maintenance du microprocesseur pour une description complète des
applications, réglages et ajustements.
Tous les capteurs/sondes sont préassemblés et connectés au microprocesseur. Les descriptions de chaque
capteur/sonde sont reprises ci-dessous:
Sonde de température de sortie d’eau – Cette sonde est située sur le raccord d’eau de sortie d’évaporateur et est
utilisée par le microprocesseur pour contrôler la charge de la machine en fonction de la charge thermique du système.
Elle contribue également à contrôler la protection antigel de l’évaporateur.
Sonde de température d’entrée d’eau – Cette sonde est située sur le raccord d’eau d’entrée de l’évaporateur et est
utilisée pour surveiller la température d’eau de retour.
Sonde de température d’air extérieur – Option. Cette sonde permet de surveiller la température d’air externe à l’écran
du microprocesseur. Elle est également utilisée pour effectuer “l’annulation du point de consigne de la température d’air
Transducteur de pression de décharge du compresseur – Il est installé sur chaque compresseur et permet de
surveiller la pression de décharge et de contrôler les ventilateurs. Si la pression de condensation augmente, le
microprocesseur contrôle la charge du compresseur afin de lui permettre de fonctionner même s’il est divisé. Il contribue
également à la logique de contrôle de l'huile.
Transducteur de pression d’huile - Il est installé sur chaque compresseur et permet de surveiller la pression d'huile.
Le microprocesseur utilise ce capteur pour informer l’opérateur sur l’état du filtre à huile et le fonctionnement du système
de lubrification. En travaillant de concert avec les transducteurs haute et basse pression, il protège le compresseur de
problèmes provenant d’une mauvaise lubrification.
Transducteur de basse pression – Il est installé sur chaque compresseur et permet de surveiller la pression
d’aspiration du compresseur avec des alarmes basse pression. Il contribue également à la logique de contrôle de l'huile.
Capteur d’aspiration – Il s’agit d’une option (si une soupape de détente électronique était requise) sur chaque
compresseur, et permet de surveiller la température d’aspiration. Le microprocesseur utilise le signal de ce capteur pour
commander la soupape de détente électronique.
Sonde de température de décharge du compresseur – Elle est installée sur chaque compresseur et permet de
surveiller la pression de décharge du compresseur et la température d’huile. Le microprocesseur utilise le signal de cette
sonde pour commander l’injection liquide et arrêter le compresseur au cas où la température de décharge atteint 110°C.
Il protège aussi le compresseur contre le risque d'aspirer du réfrigérant liquide au démarrage.
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Feuille de vérification
Il est recommandé de consigner les données opérationnelles suivante périodiquement afin de vérifier le fonctionnement
correct de la machine avec le temps. Ces données seront également très utiles pour les techniciens qui effectueront la
maintenance routinière et/ou la maintenance non routinière sur la machine.
Mesure côté eau
Points de consigne de l’eau refroidie
Température de l'eau de sortie de l'évaporateur
Température de l'eau d'entrée de l'évaporateur
Chute de pression de l’évaporateur
Débit d’eau à travers l’évaporateur
Mesures côté réfrigérant
Charge du compresseur
Nbre de ventilateurs activés
Nbre de vannes d’expansion (électronique uniquement)
de Pression d’évaporation
réfrigérant/d’huile
Température de saturation d’évaporation
Température de gaz d'aspiration
Aspiration surchauffante
Température de saturation de condensation
Refoulement surchauffant
Température de réfrigérant
Analyse du déséquilibre de tension de l’unité:
Courant des ventilateurs:
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V MAX − V AVG
× 100 = _____ %
Courant des compresseurs – Phases:
Compresseur #1
Compresseur #2
Entretien et garantie limitée
Sauf mention contraire spécialement convenue, toutes les machines sont testées en usine et garanties 12 mois à
compter du premier démarrage ou 18 mois à partir de la livraison.
Ces machines ont été développées et fabriquées conformément à des normes de qualité élevées garantissant des
années de fonctionnement sans faille. Toutefois, il est important de veiller à une maintenance correcte et régulière
conformément à toutes les procédures indiquées dans ce manuel.
Nous recommandons vivement de conclure un contrat de maintenance avec un centre de service agréé dont l’expertise
et l’expérience garantiront un fonctionnement efficace et irréprochable.
Il faut également savoir que l’unité nécessite un entretien pendant la période de garantie.
Il faut garder à l’esprit que l’utilisation inappropriée de la machine au-delà de ses limites opérationnelles ou l’absence de
maintenance appropriée conformément à ce manuel peut annuler la garantie.
Respecter les points suivants notamment afin de se conformer aux limites de la garantie:
1. La machine ne peut pas fonctionner au-delà des limites du catalogue
2. L’alimentation électrique doit correspondre à la tension indiquée et être exempte d’harmoniques de tension ou
de changements brutaux.
3. L’alimentation électrique triphasée ne doit pas afficher un déséquilibre entre phases de plus de 3%. La machine
doit rester éteinte jusqu’à ce que le problème électrique soit résolu.
4. Aucun dispositif de sécurité, qu’il soit mécanique, électrique ou électronique, ne doit être désactivé ni
5. L’eau utilisée pour remplir le circuit d’eau doit être propre et traitée de manière appropriée. Un filtre mécanique
doit être installé au point le plus proche de l’entrée de l’évaporateur.
6. Sauf accord spécifique au moment de la commande, le débit d’eau de l’évaporateur ne doit jamais être
supérieur à 120% ou sous 80% du débit nominal.
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Inspections de routine obligatoires et démarrage des
dispositifs sous pression
Les unités rentrent dans la catégorie IV de la classification relative à la Directive européenne PED 97/23/CE
Pour les refroidisseurs appartenant à cette catégorie, certaines réglementations locales requièrent une inspection
périodique par une agence agréée. Respecter les exigences locales.
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Information importante quant au réfrigérant utilisé
Ce produit contient des gaz à effet de serre fluorés concernés par le protocole de Kyoto.
Ne pas relâcher ces gaz dans l’atmosphère.
Type de réfrigérant:
Valeur GWP(1):
GWP=Potentiel de réchauffement global
La quantité de réfrigérant est indiquée sur la plaque signalétique de l’unité.
Des inspections périodiques en vue de déceler des fuites de réfrigérant peuvent être requises par la législation
européenne ou locale.
Veuillez contacter votre distributeur local pour plus d'informations.
L'unité est composée de pièces en métal et en plastique. Toutes ces pièces doivent être éliminées
conformément aux législations locales portant sur la mise au rebut. Les batteries au plomb doivent être
collectées et emmenées dans des centres de collecte de déchets spécifiques.
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Nous nous réservons le droit d’effectuer des modifications à la conception et la construction à tout moment sans préavis, donc la photo
en page de couverture n’est pas exécutoire.
Les unités Daikin sont conformes aux
règlements européens qui garantissent la
Daikin Europe N.V. participe au programme
de certification EUROVENT. Les produits sont
tels que listés dans le répertoire EUROVENT
des produits homologués.
B-8400 Ostend – Belgium
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VS 10 / 500 SC - Amazon Web Services
VS 7,5 / 270 SC - Amazon Web Services
MTS DU 24 36 48 H-manutention et reparation
MTS IDW09 HN manuel de maintenance_1
MTS IQW28 H-manuel de maintenance_1
Contenu en eau dans les circuits de refroidissement
COMPRESSEUR D70
MTS MW 07 09 12 CBN HBN HAX manutention et reparation
MTS ITW27 HN-manuel de maintenance_1
OXFORD - Swegon
Ariston A MW 07 09 12 CAX HAX entretien et reparation
contrôleur de pompe à incendie électrique démarreur