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Timestamp: 2016-10-22 20:36:52
Document Index: 130280609

Matched Legal Cases: ['Artículo 1', 'Artículo 2', 'Artículo 3', 'Artículo 4', 'Artículo 5', 'Artículo 6', 'Artículo 7', 'Artículo 8', 'Artículo 9', 'Artículo 10', 'Artículo 11', 'Artículo 12', 'Artículo 13', 'Artículo 14', 'Artículo 15', 'artículo 10', 'artículo 149', 'artículo 6', 'artículo 13', 'artículo 44', 'artículo 16', 'artículo 45', 'artículo 45']

REAL Decreto 1692/2007, de 14 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Soldadura y Calderería y se fijan sus enseñanzas mínimas
REAL Decreto 1692/2007, de 14 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Soldadura y Calderería y se fijan sus enseñanzas mínimas	REAL Decreto 1692/2007, de 14 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Soldadura y Calderería y se fijan sus enseñanzas mínimas Mis Leyes
REAL Decreto 1692/2007, de 14 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Soldadura y Calderería y se fijan sus enseñanzas mínimas Estado	:
1692/2007	Boletín Oficial	:
MINISTERIO DE EDUCACIÓN Y CIENCIA	Artículo 1. Objeto.Artículo 2. Identificación.Artículo 3. Perfil profesional del título.Artículo 4. Competencia general.Artículo 5. Competencias profesionales, personales y sociales.Artículo 6. Relación de cualificaciones y unidades de competencia del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales incluidas en el título.Artículo 7. Entorno profesional.Artículo 8. Prospectiva del título en el sector o sectores.Artículo 9. Objetivos generales.Artículo 10. Módulos profesionales.Artículo 11. Espacios y equipamientos.Artículo 12. Profesorado.Artículo 13. Acceso a otros estudios.Artículo 14. Convalidaciones y exenciones.Artículo 15. Correspondencia de los módulos profesionales con las unidades de competencia para su acreditación, convalidación o exención.Disposición adicional primera. Referencia del título en el marco europeo.Disposición adicional segunda. Oferta a distancia del presente título.Disposición adicional tercera. Titulaciones equivalentes y vinculación con capacitaciones profesionales.Disposición adicional cuarta. Regulación del ejercicio de la profesión.Disposición adicional quinta. Equivalencias a efectos de docencia en los procedimientos selectivos de ingreso en el Cuerpo de Profesores Técnicos de Formación Profesional.Disposición adicional sexta. Accesibilidad universal en las enseñanzas de este título.Disposición derogatoria única. Derogación de normas.Disposición final primera. Título competencial.Disposición final segunda. Implantación del Título.Disposición final tercera. Entrada en vigor.Anexo IAnexo IIAnexo III
La Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y de la Formación Profesional, establece en el artículo 10.1 que la Administración General del Estado, de conformidad con lo dispuesto en el artículo 149.1.30.ª y 7.ª de la Constitución y previa consulta al Consejo General de la Formación Profesional, determinará los títulos y los certificados de profesionalidad, que constituirán las ofertas de formación profesional referidas al Catálogo Nacional de las Cualificaciones Profesionales.
Por otra parte, del mismo modo, concreta en el artícu
-lo 7 el perfil profesional de dichos títulos, que incluirá la competencia general, las competencias profesionales, personales y sociales, y las cualificaciones y, en su caso, las unidades de competencia del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales incluidas en los títulos, de modo que cada título incorporará, al menos, una cualificación profesional completa, con el fin de lograr que, en efecto, los títulos de formación profesional respondan a las necesidades demandadas por el sistema productivo y a los valores personales y sociales para ejercer una ciudadanía democrática.
Este marco normativo hace necesario que, ahora, el Gobierno, previa consulta a las Comunidades Autónomas, establezca cada uno de los títulos que formarán el Catálogo de títulos de la formación profesional del sistema educativo, sus enseñanzas mínimas y aquellos otros aspectos de la ordenación académica que, sin perjuicio de las competencias atribuidas a las Administraciones educativas en esta materia, constituyan los aspectos básicos del currículo que aseguren una formación común y garanticen la validez de los títulos, en cumplimiento con lo dispuesto en el artículo 6.2 de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación.
Asimismo, en cada título también se determinarán los accesos a otros estudios, las convalidaciones, exenciones y equivalencias, y la información sobre los requisitos necesarios según la legislación vigente, en su caso, para el ejercicio profesional.
Así, el presente real decreto conforme a lo previsto en el Real Decreto 1538/2006, de 15 de diciembre, establece y regula, en los aspectos y elementos básicos antes indicados, el título de formación profesional del sistema educativo de Técnico en Soldadura y Calderería.
En el proceso de elaboración de este real decreto han sido consultadas las Comunidades Autónomas y han emitido informe el Consejo General de la Formación Profesional, el Consejo Escolar del Estado, el Consejo de Coordinación Universitaria y el Ministerio de Administraciones Públicas.
El título de Técnico en Soldadura y Calderería queda identificado por los siguientes elementos:
1. Denominación: Soldadura y Calderería.
2. Nivel: Formación Profesional de Grado Medio.
4. Familia Profesional: Fabricación Mecánica.
5. Referente europeo: CINE-3 (Clasificación Internacional Normalizada de la Educación).
a) Determinar procesos de fabricación de construcciones metálicas partiendo de la información técnica incluida en los planos de fabricación, normas y catálogos.
b) Acondicionar el área de trabajo, preparando y seleccionando materiales, herramientas, instrumentos, equipos, elementos de montaje y protección, partiendo de la información técnica del proceso que se va a desarrollar.
c) Preparar los sistemas automáticos de máquinas y útiles de corte, mecanizado y conformado de chapas, perfiles y tubería, en función de las fases del proceso y de las operaciones que se van a realizar.
d) Construir plantillas, útiles, camas y soportes partiendo de las especificaciones técnicas de fabricación.
e) Obtener elementos de construcciones metálicas trazando, cortando, mecanizando y conformando chapas, perfiles y tubería, según las especificaciones técnicas y los procedimientos de fabricación.
f) Verificar los productos fabricados, operando los instrumentos de medida, utilizando procedimientos definidos y según las especificaciones establecidas.
g) Montar y posicionar estructuras y tuberías, según los procedimientos de montaje y cumpliendo especificaciones técnicas.
h) Unir componentes de construcciones metálicas, mediante soldadura oxiacetilénica, eléctrica por arco y resistencia, de acuerdo con las especificaciones del producto y proceso.
i) Cortar por oxigás componentes y elementos de construcciones metálicas siguiendo los requerimientos del proceso.
j) Proteger las tuberías realizando el tratamiento de protección requerido según las especificaciones y órdenes de trabajo.
k) Realizar el mantenimiento de primer nivel en máquinas y equipos de Soldadura y Calderería, de acuerdo con la ficha de mantenimiento.
l) Aplicar procedimientos de calidad, prevención de riesgos laborales y medioambientales, de acuerdo con lo establecido en los procesos de Soldadura y Calderería.
m) Verificar que las estructuras o tuberías se ajustan a las especificaciones establecidas, mediante la realización de las pruebas de resistencia estructural y de estanqueidad requeridas.
n) Reparar elementos de construcciones metálicas consiguiendo la calidad requerida.
o) Resolver las incidencias relativas a su actividad, identificando las causas que los provocan y tomando decisiones de forma responsable.
r) Ejercer sus derechos y cumplir con sus obligaciones que se derivan de las relaciones laborales, de acuerdo con lo establecido en la legislación vigente.
s) Gestionar su carrera profesional, analizando oportunidades de empleo, autoempleo y aprendizaje.
t) Crear y gestionar una pequeña empresa, realizando estudio de viabilidad de productos, de planificación de la producción y de comercialización.
1) Cualificaciones profesionales completas:
a) Soldadura FME035_2. (Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero) que comprende las siguientes unidades de competencia:
UC0098_2: Realizar soldaduras y proyecciones térmicas por oxigás.
UC0099_2: Realizar soldaduras con arco eléctrico con electrodo revestido.
UC0100_2: Realizar soldaduras con arco bajo gas protector con electrodo no consumible (TIG).
UC0101_2: Realizar soldaduras con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG, MAG) y proyecciones térmicas con arco.
UC1143_2: Conformar y armar tuberías.
b) Operadores de proyección térmica.
c) Chapistas y caldereros.
d) Montadores de estructuras metálicas.
e) Carpintero metálico.
f) Tubero industrial de industria pesada.
a) Este perfil profesional, señala una evolución ascendente en la capacidad para tomar decisiones propias acerca de los procesos bajo su control, así como en asumir las funciones de planificación, calidad, mantenimiento de forma general y de prevención de riesgos laborales en la pequeña empresa. En esta última, se producirán mejoras en las condiciones de trabajo respecto a seguridad, y una mayor utilización de equipos de protección individual (EPI).
b) Al aumento de la automatización y robotización en general, seguirá el desarrollo de sistemas informáticos para el control de las máquinas de corte y conformado. Las cizallas, plegadoras y curvadoras de rodillos también incorporan control numérico (CNC), se generalizará el uso de las máquinas de corte por plasma con control numérico (CNC). Aumentarán las máquinas de corte por láser y, en menor medida, las de corte por agua.
c) En determinados sectores como el de construcción de material de transporte ferroviario, aeronáutica y nuclear se requieren soldadores homologados bajo las normas de fabricación.
d) En soldadura, los equipos son cada vez más sofisticados, lo que permite mayor control de los parámetros de trabajo [equipos de arco pulsado, sinérgicos (autómatas), arco sumergido (SAW), etc.]
) y por consiguiente menor variabilidad en los resultados. Los robots de soldadura se generalizarán en trabajos repetitivos,
e) Se incrementará el uso de la soldadura por arco sumergido, así como la MIG, MAG y Láser, en detrimento de la eléctrica convencional y la soldadura autógena. Nuevas técnicas permitirán mejorar las soldaduras de materiales de difícil soldabilidad: titanio, fundición de grafito nodular, entre otras.
f) La recuperación y clasificación de residuos y chatarras y el tratamiento adecuado de residuos tóxicos y peligrosos, se hacen totalmente imprescindibles.
a) Identificar y analizar las fases de fabricación de construcciones metálicas, interpretando las especificaciones técnicas y caracterizando cada una de las fases, para establecer el proceso más adecuado.
b) Seleccionar herramientas y equipos, relacionando sus características tecnológicas y el funcionamiento de los equipos con las necesidades del proceso, para acondicionar el área de trabajo.
c) Reconocer las características de los programas de control numérico, robots y manipuladores, relacionando los lenguajes de programación con sus aplicaciones para preparar máquinas y sistemas.
d) Analizar las técnicas de trazar, cortar, mecanizar y conformar, y manipular los controles de las máquinas, justificando la secuencia operativa para obtener productos de construcciones metálicas.
e) Identificar las fases y operaciones que hay que realizar, analizando los procedimientos de trabajo y la normativa para montar estructuras metálicas y tuberías.
f) Identificar los valores de los parámetros de trabajo, analizando el proceso de soldeo o de corte, para preparar y poner a punto los equipos de soldadura o de corte.
g) Reconocer y manejar los equipos de soldadura o corte, describiendo la secuencia operativa para unir, cortar o reparar componentes de construcciones metálicas.
h) Reconocer las técnicas de ensayos, relacionándolas con las prescripciones de resistencia estructural y de estanquidad que hay que cumplir, para verificar la conformidad de productos e instalaciones.
i) Medir parámetros de componentes de construcciones metálicas, calculando su valor y comparándolo con las especificaciones técnicas para verificar su conformidad.
j) Identificar los tratamientos de protección, relacionándolos con las características del producto final, para proteger tuberías.
k) Identificar las necesidades de mantenimiento de máquinas y equipos, justificando su importancia para asegurar su funcionalidad.
l) Reconocer y valorar contingencias, determinando las causas que las provocan y describiendo las acciones correctoras, para resolver las incidencias asociadas a su actividad profesional.
m) Analizar y describir los procedimientos de calidad, prevención de riesgos laborales y ambientales, señalando las acciones a realizar en los casos definidos para actuar de acuerdo a normas estandarizadas.
n) Valorar las actividades de trabajo en un proceso productivo, identificando su aportación al proceso global para conseguir los objetivos de la producción.
o) Identificar y valorar las oportunidades de aprendizaje y empleo, analizando las ofertas y demandas del mercado laboral para gestionar su carrera profesional.
p) Reconocer las oportunidades de negocio, identificando y analizando demandas del mercado para crear y gestionar una pequeña empresa.
q) Reconocer sus derechos y deberes como agente activo en la sociedad, analizando el marco legal que regula las condiciones sociales y laborales para participar como ciudadano democrático.
0091 Trazado, corte y conformado.
0092 Mecanizado.
0093 Soldadura en atmósfera natural.
0094 Soldadura en atmósfera protegida.
0095 Montaje.
0006 Metrología y ensayos.
0096 Formación y orientación laboral.
0097 Empresa e iniciativa emprendedora.
0098 Formación en centros de trabajo.
b) Cubrir la necesidad espacial de mobiliario, equipamiento e instrumentos auxiliares de trabajo, así como la observación de los espacios o superficies de seguridad de la máquinas y equipos en su funcionamiento.
2. Las titulaciones requeridas al profesorado de los cuerpos docentes son, con carácter general, las establecidas en el artículo 13 del Real Decreto 276/2007, de 23 de febrero. Las titulaciones equivalentes, a efectos de docencia, a las anteriores son, para las distintas especialidades del profesorado, las recogidas en el Anexo III B) del presente real decreto.
5. Además, con el fin de garantizar que responden a las necesidades de los procesos involucrados en el módulo profesional, es necesario que el profesorado especialista acredite al inicio de cada nombramiento una experiencia profesional reconocida en el campo laboral correspondiente, debidamente actualizada, con al menos dos años de ejercicio profesional en los cuatro años inmediatamente anteriores al nombramiento.
6. Las titulaciones requeridas y los requisitos necesarios para la impartición de los módulos profesionales que conforman el título para el profesorado de los centros de titularidad privada o de titularidad pública de otras administraciones distintas de las educativas se concretan en el Anexo III C) del presente real decreto, siempre que las enseñanzas conducentes a la titulación engloben los objetivos de los módulos profesionales o se acredite, mediante «certificación», una experiencia laboral de, al menos tres años, en el sector vinculado a la familia profesional, realizando actividades productivas en empresas relacionadas implícitamente con los resultados de aprendizaje.
7. Las Administraciones competentes velarán para que los profesores que imparten los módulos profesionales cumplan con los requisitos especificados y garantizar así la calidad de estas enseñanzas.
2. El título de Técnico en Soldadura y Calderería permitirá acceder mediante prueba, con dieciocho años cumplidos, y sin perjuicio de la correspondiente exención, a todos los ciclos formativos de grado superior de la misma familia profesional y a otros ciclos formativos en los que coincida la modalidad de Bachillerato que facilite la conexión con los ciclos solicitados.
3. El título de Técnico en Soldadura y Calderería permitirá el acceso a cualquiera de las modalidades de Bachillerato de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 44.1 de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación, y en el artículo 16.3 del Real Decreto 1538/2006, de 15 de diciembre.
2. Serán objeto de convalidación los módulos profesionales de igual denominación, contenidos, objetivos expresados como resultados de aprendizaje, criterios de evaluación y similar duración existentes. No obstante lo anterior, y de acuerdo con el artículo 45.2 del Real Decreto 1538/2006, de 15 de diciembre, quienes hubieran superado el módulo profesional de Formación y orientación laboral o el módulo profesional de Empresa e Iniciativa Emprendedora en cualquiera de los ciclos formativos correspondientes a los títulos establecidos al amparo de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación tendrán convalidados dichos módulos en cualquier otro ciclo formativo establecido al amparo de la misma ley.
3. El módulo profesional de Formación y orientación laboral de cualquier Título de formación profesional podrá ser objeto de convalidación siempre que se cumplan los requisitos establecidos en el artículo 45 punto 3 del real decreto 1538/2006, de 15 de diciembre, que se acredite, al menos, un año de experiencia laboral, y se posea el certificado de Técnico en Prevención de Riesgos Laborales, Nivel Básico, expedido de acuerdo con lo dispuesto en el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención de Riesgos Laborales.
1. De acuerdo con lo establecido en la disposición adicional trigesimoprimera de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación, el título de Técnico Auxiliar de la Ley 14/1970, de 4 de agosto, General de Educación y Financiamiento de la Reforma Educativa, que a continuación se relaciona, tendrá los mismos efectos profesionales que el título de Técnico en Soldadura y Calderería establecido en el presente real decreto:
Técnico Auxiliar en Construcciones Metálicas (Metal).
Módulo Profesional: Interpretación gráfica
1. Determina la forma y dimensiones de productos a construir, interpretando la simbología representada en los planos de fabricación.
b) Se han descrito los diferentes formatos de planos empleados en fabricación mecánica.
c) Se ha interpretado el significado de las líneas representadas en el plano (aristas, ejes, auxiliares, etc.).
d) Se ha interpretado la forma del objeto representado en las vistas o sistemas de representación gráfica.
e) Se han identificado los cortes y secciones representados en los planos.
f) Se han interpretado las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos, determinando la información contenida en éstos.
g) Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado (roscas, soldaduras, entalladuras, y otros).
a) Se han identificado los elementos normalizados que formaran parte del conjunto.
b) Se han interpretado las dimensiones y tolerancias (dimensionales, geométricas y superficiales) de fabricación de los objetos representados.
c) Se han identificado los materiales del objeto representado.
d) Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado.
e) Se han determinado los elementos de unión.
f) Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final.
a) Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructiva.
b) Se han preparado los instrumentos de representación y soportes necesarios.
c) Se ha realizado el croquis de la solución constructiva del utillaje o herramienta según las normas de representación gráfica.
d) Se ha representado en el croquis la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados y materiales.
e) Se ha realizado un croquis completo de forma que permita el desarrollo y construcción del utillaje.
f) Se han propuesto posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.
a) Se ha interpretado la simbología utilizada para representar elementos electrónicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos.
b) Se han relacionado los componentes utilizados en automatización con los símbolos del esquema de la instalación.
c) Se han identificado las referencias comerciales de los componentes de la instalación.
d) Se han identificado los valores de funcionamiento de la instalación y sus tolerancias.
e) Se han identificado las conexiones y etiquetas de conexionado de la instalación.
f) Se han identificado los mandos de regulación del sistema.
Representación de elementos de unión.
Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos, electroquímicos.
Representación de formas normalizadas (chavetas, roscas, guías, soldaduras y otros).
Simbología de elementos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos y programables.
La formación del módulo contribuye a alcanzar el objetivo general a) y la competencia a) del título.
Módulo Profesional: Trazado, corte y conformado
Código: 0091
1. Organiza su trabajo en la ejecución del trazado, corte y conformado, describiendo la secuencia de las operaciones a realizar.
a) Se ha secuenciado de operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso a realizar.
b) Se han identificado las herramientas, útiles y soportes de fijación de piezas.
c) Se han relacionado las necesidades de materiales y recursos necesarios en cada etapa.
d) Se han explicado las medidas de seguridad exigibles en el uso de los diferentes equipos de mecanizado.
e) Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
f) Se han identificado los equipos de protección individual para cada actividad.
g) Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
a) Se ha identificado el material en función de sus dimensiones y calidad según las instrucciones de trabajo.
b) Se han identificado las máquinas, equipos, herramientas, plantillas y útiles necesarios para el trazado, corte o conformado a realizar.
c) Se han definido los materiales, formas y dimensiones de las plantillas y útiles en función del proceso de fabricación que se vaya a emplear.
d) Se han definido las funciones especificas de cada máquina o equipo.
e) Se ha programado máquinas de CNC según las especificaciones del proceso, para obtener las formas o la pieza requerida.
f) Se ha verificado por simulación en vacío la correcta ejecución del programa CNC.
g) Se han montado y ajustado los útiles de corte según especificaciones del proceso.
h) Se han interpretado las pautas de control a tener en cuenta en cada operación.
i) Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
j) Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
a) Se ha seleccionado el procedimiento gráfico en función de las formas y dimensiones de los desarrollos geométricos a obtener.
b) Se han aplicado los procedimientos gráficos para obtener desarrollos de formas geométricas (chapas, perfiles comerciales, tubos y plantillas).
c) Se han seleccionado los instrumentos de trazar y marcar requeridos en cada caso.
d) Se han deducido las correcciones necesarias en el trazado en función de las deformaciones que pueden sufrir los elementos en su proceso constructivo.
e) Se ha trazado teniendo en cuenta las variables del proceso constructivo, preparación de bordes, tipo de corte, sangría del corte y criterios de máximo aprovechamiento del material.
f) Se ha verificado que los trazados y marcados realizados cumplen con las especificaciones definidas.
a) Se han seleccionado los diferentes procedimientos de corte térmico en función de los resultados que se pretenden obtener.
b) Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
c) Se han operado los equipos y los medios para cortar elementos de construcciones metálicas y tubería, obteniendo las distintas formas y dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
d) Se han aplicado las técnicas de corte térmico de elementos de construcciones metálicas y de tubería industrial.
e) Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, actuando sobre la máquina, herramienta o programa de CNC.
f) Se ha verificado que las características del elemento obtenido se ajustan a las especificaciones técnicas.
g) Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de corte a distintos elementos.
h) Se han identificado posibles defectos y, en su caso, relacionado éstos con las causas que los provocan.
i) Se ha despejado la zona de trabajo y recogido el material y equipo empleado.
a) Se han seleccionado los diferentes procedimientos de enderezado y conformado térmico en función de los resultados que se pretenden obtener.
b) Se han operado los equipos y los medios para conformar térmicamente elementos de construcciones metálicas y tubería, obteniendo las distintas formas y dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
c) Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
d) Se han aplicado las técnicas de conformado térmico de elementos de construcciones metálicas y de tubería industrial.
e) Se han corregido las desviaciones del proceso manual o en su caso automático, actuando sobre la máquina, herramienta o programa de CNC:
g) Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de líneas y puntos de calor a distintos elementos.
i) Se ha despejado la zona de trabajo y recogido el material y equipo empleados.
a) Se han seleccionado los diferentes procedimientos de enderezado y conformado mecánico en función de los resultados que se pretenden obtener.
b) Se han operado los equipos y los medios para conformar mecánicamente elementos de construcciones metálicas y tubería, obteniendo las distintas formas y dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
d) Se han aplicado las técnicas de conformado mecánico de elementos de construcciones metálicas y de tubería industrial.
e) Se han corregido las desviaciones del proceso manual o en su caso automático, actuando sobre la máquina, herramienta o programa de CNC.
g) Se han identificado posibles defectos y, en su caso, relacionado éstos con las causas que los provocan.
h) Se ha despejado la zona de trabajo y recogido el material y equipo empleado.
a) Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
b) Se han localizado los elementos sobre los que hay que actuar.
c) Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples de acuerdo con el procedimiento.
d) Se han verificado y mantenido los niveles de los lubricantes.
e) Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección ambiental.
f) Se han registrado los controles y revisiones efectuadas para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
g) Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
b) Se ha operado con las máquinas respetando las normas de seguridad.
c) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de corte y conformado.
d) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de trazado, corte y conformado.
f) Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de trazado, corte y conformado.
Calidad, normativas y catálogos.
Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso.
Equipos, herramientas y útiles de trazado, corte térmico y conformado.
Valoración de los tiempos de las distintas fases y operaciones del trabajo.
Montaje y ajuste de las máquinas y útiles.
Plantillas y útiles para trazado y conformado.
Plantillas y útiles para fabricación, transporte y montaje.
Trazado y conformado de las plantillas y útiles.
Manejo y uso del control numérico.
Autoaprendizaje. Búsqueda de información. Identificación y resolución de problemas.
Marcado para la identificación de chapas, perfiles, tubería y elementos.
Variables del proceso de fabricación a tener en cuenta en el trazado.
Deformaciones producidas en el proceso constructivo y su consideración en el trazado.
Autonomía e iniciativa personal. Propuesta de alternativas y mejoras.
Montaje y fijación de las piezas, útiles y accesorios.
Aplicación de técnicas de corte térmico.
Verificación de las piezas.
Aplicación de técnicas de conformado térmico.
Aplicación de técnicas de conformado mecánico.
Plan de mantenimiento y documentos de registro.
Prevención de riesgos laborales en las operaciones de trazado, corte y conformado.
Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de trazado, corte y conformado.
El trazado en chapas, perfiles y tubería.
La ejecución del corte térmico y el conformado con equipos y herramientas manuales, máquinas convencionales y máquinas con control numérico.
La fabricación de plantillas y útiles para construcciones metálicas.
El mantenimiento de usuario o de primer nivel.
La aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
La aplicación de la normativa de Protección Ambiental relacionadas con los residuos, aspectos contaminantes, tratamiento de los mismos.
La detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y valoración del producto obtenido y reparación de útiles cuando proceda.
Módulo Profesional: Mecanizado
Código: 0092
1. Organiza su trabajo en la ejecución del mecanizado, describiendo la secuencia de las operaciones a realizar.
a) Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso a realizar.
%La Ministra de Educación y Ciencia, MERCEDES CABRERA CALVO-SOTELO
f) Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
a) Se han seleccionado las herramientas o los utillajes en función de las características de la operación.
b) Se han descrito los distintos componentes que forman un equipo de mecanizado, así como los útiles y accesorios, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos.
c) Se han montado las herramientas, útiles y accesorios de las máquinas.
d) Se han introducido los parámetros del proceso de mecanizado en la máquina.
e) Se ha montado la pieza sobre el utillaje con la precisión exigida.
f) Se ha preparado el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
g) Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
a) Se han descrito los procedimientos para obtener piezas por mecanizado.
b) Se ha elegido el equipo de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
c) Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar el proceso, obteniendo la pieza definida, con la calidad requerida.
d) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
e) Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.
f) Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de corte y al material.
g) Se ha mantenido una actitud de atención, interés, meticulosidad, orden y responsabilidad durante la realización de las tareas.
a) Se han introducido los datos de las herramientas y los traslados de origen.
b) Se han distribuido los desarrollos sobre el material siguiendo el criterio de máximo aprovechamiento de éste.
c) Se han introducido los diferentes parámetros de corte (velocidad, espesor, avance, entre otros).
d) Se ha verificado el programa simulando el mecanizado en el ordenador.
e) Se ha verificado por simulación en vacío la correcta ejecución del programa.
f) Se han ajustado las desviaciones.
g) Se ha guardado el programa en la estructura de archivos generada.
h) Se ha mostrado una actitud responsable e interés por la mejora del proceso.
i) Se ha operado con equipos de mecanizado, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
c) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, y máquinas de mecanizado.
d) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado.
f) Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de mecanizado.
Relación del proceso con los medios y máquinas.
Características de las máquinas utilizadas en mecanizado.
Equipos, herramientas y útiles de mecanizado.
Valoración de las normas de utilización.
Identificación de los útiles y herramientas más empleados en el taller.
Chaflanado.
Aplicación de diferentes técnicas operativas de corte mecánico.
Seguridad de uso y aplicable a las distintas operaciones de corte.
Análisis de los defectos típicos del corte mecánico y sus causas.
Realización de ajustes y reglajes de la maquinaria.
Hábitos de orden y limpieza en el uso de los materiales, herramientas y equipos, atendiendo a los criterios de economía, eficacia y seguridad.
Corte de línea recta, circular de todas las formas comerciales.
Lenguajes de programación de control numérico.
Valoración del orden y limpieza en la ejecución de tareas.
Participación solidaria en los trabajos de equipo.
Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado.
Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de mecanizado.
La realización del mantenimiento de usuario de primer nivel.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), c), d), e), k), l) y las competencias a), b), c), e), j), k) del título.
La aplicación de la normativa de Protección Ambiental, relacionada con los residuos, aspectos contaminantes y tratamientos de los mismos.
El manejo de herramientas manuales para el mecanizado.
Operar con máquinas automáticas de control numérico, modificando sus parámetros.
Módulo Profesional: Soldadura en atmósfera natural
1. Organiza su trabajo en la ejecución de la soldadura, recargue y proyección analizando la hoja de procesos o el procedimiento correspondiente y elaborando la documentación necesaria.
a) Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
c) Se han relacionado las necesidades de materiales y recursos necesarios.
d) Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
a) Se han seleccionado y preparado los equipos y accesorios en función de las características de la operación.
b) Se han seleccionado y regulado los gases teniendo en cuenta los materiales sobre los que se va a proyectar.
c) Se han seleccionado y mantenido los consumibles según sus funciones y materiales a soldar, recargar y proyectar.
d) Se han preparado los bordes y superficies según las características y dimensiones de los materiales y el procedimiento de soldeo.
e) Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo, recargue o proyección.
f) Se ha aplicado o calculado la temperatura de precalentamiento considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
g) Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
h) Se ha montado la pieza sobre soportes garantizando un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones posteriores.
i) Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
j) Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
a) Se ha descrito los procedimientos característicos de soldeo, recargue y proyección.
b) Se han introducido los parámetros de soldeo, recargue o proyección en los equipos.
c) Se ha aplicado la técnica operatoria así como la secuencia de soldeo necesaria para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta temperatura entre pasadas, velocidad de enfriamiento y tratamientos postsoldeo.
d) Se ha comprobado que las soldaduras, recargues y proyecciones y la pieza obtenida se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
e) Se han identificado los defectos de la soldadura.
f) Se han corregido los defectos de soldadura aplicando las técnicas correspondientes.
g) Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, equipo, condiciones, parámetros de soldeo o proyección o al material de aporte como base.
h) Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, parámetros y técnica operatoria.
i) Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica.
a) Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura y proyección.
c) Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples de acuerdo con los procedimientos.
d) Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección ambiental.
e) Se han registrado los controles y revisiones efectuadas para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
f) Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
b) Se ha operado con las máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
c) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de soldadura y proyección.
d) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de soldadura y proyección.
f) Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de soldadura y proyección.
h) Se han valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Elementos y mandos de los equipos de soldeo y proyección.
Preparación de los equipos de soldeo y proyección.
Preparación de borde, limpieza y punteado de piezas.
Temperaturas de precalentamiento. Cálculo.
Montaje de piezas, herramientas, utillajes y accesorios de mecanizado.
Técnicas operativas de soldadura y proyección.
Revisión de conexiones eléctricas y de gases.
Comprobación de sistemas de seguridad.
Prevención de Riesgos Laborales en las operaciones soldadura y proyección.
Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección.
La puesta a punto de máquinas.
La ejecución de procesos de soldadura, recargue y proyección por arco y llama.
%La Ministra de Educación y Ciencia,$ME%La Ministra de Educación y Ciencia,$ME%La Ministra de Educación y Ciencia,$ME%La Ministra de Educación y Ciencia,$MERCEDES CABRERA CALVO-SOTELOEl montaje de uniones fijas.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), f), g), k), l), m) y las competencias a), b), f), h), i), k) del título.
La detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y valoración del producto obtenido.
Módulo Profesional: Soldadura en atmósfera protegida
b) Se han seleccionado y regulado los gases teniendo en cuenta los materiales a soldar y proyectar.
d) Se ha preparado los bordes y superficies según las características y dimensiones de los materiales y el procedimiento de soldeo.
e) Se ha seleccionado el soporte en el reverso teniendo en cuenta la preparación de bordes.
f) Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo y recargue.
g) Se han seleccionado los fluxes teniendo en cuenta los materiales a soldar.
h) Se ha aplicado o calculado la temperatura de precalentamiento considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
i) Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
j) Se ha montado la pieza sobre soportes garantizando un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones posteriores.
k) Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
l) Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
a) Se han seleccionado, preparado y montado las herramientas, útiles y soportes de fijación de piezas.
b) Se ha seleccionado la forma de trabajo del robot en función del proceso de trabajo.
c) Se ha programado e introducido los programas en función del tipo de soldadura, material base y consumible.
d) Se ha manipulado el robot en los distintos modo de funcionamiento.
e) Se ha simulado un ciclo de vacío comprobando la posición de la pieza y la trayectoria prefijada del electrodo.
f) Se han analizado los errores del robot así como las anomalías.
g) Se ha comprobado que las trayectorias del robot no generan colisiones con la pieza.
h) Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
a) Se han introducido los parámetros de soldeo, recargue y proyección en los equipos.
b) Se ha aplicado la técnica operatoria así como la secuencia de soldeo necesaria para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta temperatura entre pasadas, velocidad de enfriamiento y tratamientos postsoldeo.
c) Se ha controlado la ejecución del soldeo con robot o carros automáticos.
d) Se ha comprobado si las soldaduras efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo, en cuanto a calidad superficial, dimensión, mordeduras y limpieza.
e) Se han identificado los defectos de soldeo y reparado para conseguir lo indicado en la documentación técnica.
f) Se ha comprobado que las soldaduras, recargues, proyecciones y piezas se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
g) Se ha comprobado si las deformaciones producidas por el soldeo una vez aplicado el tratamiento se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
h) Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, equipo, condiciones, parámetros de soldeo.
i) Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, parámetros y técnicas operativas.
j) Se ha mantenido una actitud de respecto a las normas y procedimientos de seguridad y calidad.
a) Se han descrito los procedimientos característicos de soldeo.
c) Se ha controlado la ejecución del soldeo con carro automático.
d) Se ha obtenido la pieza soldada definida en el proceso.
e) Se ha comprobado si las soldaduras efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo, en cuanto a calidad superficial, dimensión, mordeduras y limpieza.
f) Se han identificado los defectos de soldeo y reparado para conseguir lo indicado en la documentación técnica.
h) Se ha discernido si las deficiencias son debidas a la preparación, equipo, condiciones, parámetros de soldeo o al material de aporte como base.
i) Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos y parámetros.
d) Se han recogido residuos de acuerdo a las normas de protección ambiental.
b) Se han operado las máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
d) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otras) que se deben emplear en las distintas operaciones de soldadura y proyección.
Parámetros de soldeo.
Técnicas operativas de soldadura.
Corrección de las desviaciones del proceso.
Métodos de transferencia de materiales en soldadura y proyección.
Productos de aporte.
La ejecución de procesos de soldadura, recargue y proyección por arco.
Módulo Profesional: Montaje
Código: 0095
1. Acondiciona el área trabajo, analizando el proceso de montaje y seleccionando los materiales, equipos, herramientas, medios auxiliares y de protección.
a) Se han descrito las máquinas, equipos, accesorios y elementos auxiliares necesarios para realizar el trabajo.
b) Se han elegido los medios y equipos que hay que utilizar deducidos del plano de montaje, comprobando su buen funcionamiento.
c) Se han identificado los materiales necesarios para el trabajo de montaje.
d) Se han marcado los elementos que se van a montar.
e) Se han ubicado los elementos de montaje en las zonas definidas.
f) Se han caracterizado las áreas de trabajo en función del tipo de montaje a realizar.
g) Se ha elaborado la cama en función de su dimensión, los medios auxiliares, su posición y orientación en la zona de trabajo.
h) Se han montado los andamios y gradas necesarios para acceder a la zona de montaje en condiciones de seguridad.
a) Se han definido los medios humanos y materiales necesarios.
b) Se ha determinado la secuencia idónea de montaje.
c) Se han identificado las normas de seguridad que intervienen durante el proceso de montaje.
d) Se han explicado los diferentes procesos de montaje en construcciones metálicas tipo: estructuras, calderería, carpintería metálica, tuberías.
e) Se han relacionado las incompatibilidades de contacto entre diferentes materiales.
f) Se han descrito las consecuencias y soluciones que producen las dilataciones de los diferentes materiales.
g) Se han definido los accesos y andamiaje necesarios.
a) Se han utilizado los medios y equipos de medida y nivelación empleados en montaje de construcciones metálicas según procedimientos y técnicas operativas específicas.
b) Se han aplicado las diferentes técnicas de armado de tubos, bridas, injertos, etc.
c) Se han aplomado y nivelado los elementos y estructuras, dejándolos presentados según especificaciones.
d) Se han aplicado las técnicas de unión para elementos de instalaciones de tuberías, estructuras, calderería y carpintería metálica y PVC, según el plan establecido.
e) Se ha rigidizado el conjunto de forma apropiada, manteniendo tolerancias.
f) Se han operado las máquinas, herramientas y medios auxiliares empleadas en el montaje de tuberías según los modos operativos prescritos y de forma segura.
g) Se han realizado las pruebas de resistencia estructural y de estanqueidad según el procedimiento establecido.
a) Se ha seleccionado el procedimiento de tratamiento de acabado a aplicar teniendo en cuenta las características del material base y su solicitud en servicio.
b) Se ha relacionado los distintos equipos, herramientas y medios auxiliares con el tratamiento a realizar.
c) Se ha utilizado el método de preparación adecuado según el estado de la superficie.
d) Se ha realizado correctamente la técnica de pintado atendiendo a criterios de calidad y económicos.
e) Se ha realizado el revestimiento con materiales plásticos atendiendo a criterios de calidad y económicos.
f) Se ha verificado que el espesor del recubrimiento es el especificado.
g) Se han identificado los defectos producidos en el tratamiento.
h) Se han corregido los defectos del tratamiento aplicando las técnicas establecidas.
b) Se ha operado con máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
c) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas, equipos y medios.
d) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otras) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otras) que se deben emplear en las distintas operaciones de montaje.
f) Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de montaje.
h) Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Identificación de los materiales por sus referencias normalizadas y su aspecto.
Características de las máquinas, herramientas, útiles, accesorios y elementos auxiliares utilizados en el montaje.
Acondicionado de camas.
Preparación, montaje y ajuste de las máquinas, equipos y elementos auxiliares.
Valoración del orden y limpieza en el área de trabajo.
Productos de Carpintería Metálica.
Nivelado y aplomado de elementos y subconjuntos.
Distinguir los diferentes útiles de montaje y trazado en taller.
Herramientas para el atornillado, remachado y roblonado.
Elementos auxiliares de montaje. Maquinaria de elevación y transporte. Andamios.
Valoración y respeto de las normas de seguridad e higiene en el taller así como el uso adecuado de los elementos de protección.
Elementos de posicionado. Utillaje y herramientas. Gatos, tensores.
Proceso de armado. Soportado de tuberías.
Secuencias de armado de conjuntos.
Alineado y ensamblado de elementos y subconjuntos.
Control, con el fin de poder seguir una secuencia establecida en el proceso de construcción de los proyectos.
Montaje sobre grada.
Montaje de productos de calderería.
Montaje de productos de carpintería metálica.
Mediciones para el armado y montaje.
Comprobación de medidas en montaje de piezas (escuadras, niveles, etc.).
Precaución en el uso y manejo de útiles, herramientas y equipos.
Herramientas, equipos y medios auxiliares.
Corrosión y ataque químico de los metales.
Clasificación de los métodos de protección de los metales.
Normativa y documentación técnica.
Instalaciones manuales, semiautomáticas y automáticas.
Descripción de los diferentes sistemas de preparación del substrato y aplicación de pinturas y revestimientos con materiales plásticos relacionándolos con la protección deseada en el material base.
Implicaciones medioambientales: tecnologías de vertido cero.
Elección del procedimiento en función del material base y los requerimientos.
Selección del equipo de tratamiento.
Preparación de las superficies, aplicación de la pintura o el revestimiento plástico.
Valoración y respeto de las normas de seguridad e higiene en el tratamiento así como la utilización de los EPI´s.
Precaución en el almacenaje y utilización de los productos químicos, medios y equipos.
Prevención de riesgos laborales y de protección ambiental en las operaciones de montaje de construcciones metálicas y montaje de tubería industrial.
Técnicas y elementos de protección Sistemas de seguridad aplicados en montaje.
La elaboración del plan de montaje.
La ejecución del montaje de las instalaciones de tuberías y de construcciones y carpintería metálica.
La reparación de equipos y herramientas y mantenimiento de usuario de primer nivel.
La organización y secuenciación de las actividades de trabajo a realizar a partir del plan de montaje.
La ejecución de operaciones de montaje y acabado analizando el proceso a realizar y la calidad del producto a obtener, en las que se deben observar actuaciones relativas a:
La aplicación de la normativa de Protección Ambiental relacionada con los residuos, aspectos contaminantes y tratamientos de los mismos (tecnologías limpias y vertido cero).
Módulo Profesional: Metrología y ensayos
1. Prepara instrumentos y equipos de verificación y de ensayos destructivos y no destructivos, seleccionando los útiles y aplicando las técnicas o procedimientos requeridos.
a) Se han descrito las condiciones de temperatura, humedad y limpieza que deben cumplir las piezas a medir y los equipos de medición para proceder a su control.
b) Se ha comprobado que la temperatura, humedad y limpieza de los equipos, instalaciones y piezas cumplen con los requerimientos establecidos en el procedimiento de verificación.
c) Se ha comprobado que el instrumento de medida está calibrado.
d) Se han descrito las características constructivas y los principios de funcionamiento de los equipos.
e) Se ha valorado la necesidad de un trabajo ordenado y metódico en la preparación de los equipos.
f) Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento necesarias para su correcto funcionamiento.
a) Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y precisión.
b) Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación a realizar.
c) Se han descrito las técnicas de medición utilizadas en mediciones dimensionales, geométricas y superficiales.
d) Se han descrito el funcionamiento de los útiles de medición.
e) Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.
f) Se han montado las piezas a verificar según procedimiento establecido.
g) Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales geométricos y superficiales.
h) Se han registrado en las fichas de toma de datos o gráfico de control las medidas obtenidas.
i) Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
a) Se han relacionado el concepto de capacidad de proceso y los índices que lo evalúan con las intervenciones de ajuste del proceso.
b) Se han realizado gráficos o histogramas representativos de las variaciones dimensionales de cotas críticas verificadas.
c) Se han interpretado las alarmas o criterios de valoración de los gráficos de control empleados.
d) Se han calculado, según procedimiento establecido, distintos índices de capacidad de proceso de una serie de muestras medidas cuyos valores y especificaciones técnicas se conocen.
e) Se han diferenciado los distintos tipos de gráficos en función de su aplicación.
f) Se ha explicado el valor de límite de control.
a) Se han descrito los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos destructivos y no destructivos y el procedimiento de empleo.
b) Se han relacionado los diferentes ensayos destructivos y no destructivos con las características que controlan.
c) Se han explicado los errores más característicos que se dan en los equipos y máquinas empleados en los ensayos y la manera de corregirlos.
d) Se han preparado y acondicionamiento las materias o probetas necesarias para la ejecución de los ensayos.
e) Se han ejecutado los ensayos, obteniendo los resultados con la precisión requerida.
f) Se han interpretado los resultados obtenidos registrándolos en los documentos de calidad.
g) Se han aplicado las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Protección Ambiental.
a) Se han explicado las características de los sistemas y modelos de calidad que afectan al proceso tecnológico de este perfil profesional.
b) Se han identificado las normas y procedimientos afines al proceso de fabricación o control.
c) Se han descrito las actividades a realizar para mantener los sistemas o modelos de calidad, en los procesos de fabricación asociados a las competencias de esta figura profesional.
d) Se ha cumplimentado los documentos asociados al proceso.
e) Se ha valorado la influencia de las normas de calidad en el conjunto del proceso.
Preparación de piezas para su medición, verificación o ensayo.
Condiciones para realizar las mediciones y ensayos.
Rigor en la preparación.
Instrumentación metrológica.
Errores típicos en la medición.
Rigor en la obtención de valores.
Concepto de capacidad del proceso e índices que lo valoran.
Interés por dar soluciones técnicas ante la aparición de problemas.
Ensayos destructivos (ED).
Equipos utilizados en los ensayos.
Calibración y ajuste de equipos de ensayos destructivos (ED) y no destructivos (END).
Conceptos fundamentales de los sistemas de calidad.
Normas aplicables al proceso inherente a esta figura profesional.
Iniciativa personal para aportar ideas y acordar procedimientos
El mecanizado por conformado térmico y mecánico.
El mecanizado por corte térmico y mecánico.
El montaje con uniones fijas y desmontables.
La aplicación de los procedimientos de verificación y medida realizando cálculos para la obtención de las medidas dimensionales.
La realización de ensayos para la determinación de las propiedades del producto o el control de sus características.
b) Se han identificado los itinerarios formativo-profesionales relacionados con el perfil profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
d) Se han identificado los principales yacimientos de empleo y de inserción laboral para el Técnico en Soldadura y Calderería.
a) Se han valorado las ventajas de trabajo en equipo en situaciones de trabajo relacionadas con el perfil del Técnico en Soldadura y Calderería.
i) Se han determinado las condiciones de trabajo pactadas en un convenio colectivo aplicable a un sector profesional relacionado con el título de técnico en soldadura.
d) Se han identificado las situaciones de riesgo más habituales en los entornos de trabajo del técnico de soldadura.
f) Se han determinado las condiciones de trabajo con significación para la prevención en los entornos de trabajo relacionadas con el perfil profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
g) Se han clasificado y descrito los tipos de daños profesionales, con especial referencia a accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, relacionados con el perfil profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
f) Se ha definido el contenido del plan de prevención en un centro de trabajo relacionado con el sector profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
Valoración de la importancia de la formación permanente para la trayectoria laboral y profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
Identificación de itinerarios formativos relacionados con el Técnico en Soldadura y Calderería.
Definición y análisis del sector profesional del título de técnico en Soldadura y Calderería.
Equipos en la industria de la soldadura según las funciones que desempeñan.
Análisis de un convenio colectivo aplicable al ámbito profesional del técnico en Soldadura y Calderería.
Riesgos específicos en la industria de la soldadura.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales l), m), n), o), q) y las competencias l), o), p), q), r), s), u) del título.
d) Se ha analizado la capacidad de iniciativa en el trabajo de una persona empleada en una pyme de Soldadura y Calderería.
e) Se ha analizado el desarrollo de la actividad emprendedora de un empresario que se inicie en el sector de la Fabricación Mecánica.
i) Se ha definido una determinada idea de negocio relacionada con el ámbito de la fabricación mecánica que servirá de punto de partida para la elaboración de un plan de empresa.
d) Se han identificado los elementos del entorno de una pyme de Soldadura y Calderería.
g) Se ha elaborado el balance social de una empresa de Soldadura y Calderería, y se han descrito los principales costes sociales en que incurren estas empresas, así como los beneficios sociales que producen.
h) Se han identificado en empresas de Soldadura y Calderería prácticas que incorporan valores éticos y sociales.
i) Se ha llevado a cabo un estudio de viabilidad económica y financiera de una «pyme» de Soldadura y Calderería.
e) Se ha realizado una búsqueda exhaustiva de las diferentes ayudas para la creación de empresas de Soldadura y Calderería en la localidad de referencia.
c) Se han definido las obligaciones fiscales de una empresa de Soldadura y Calderería.
e) Se ha cumplimentado la documentación básica de carácter comercial y contable para una «pyme» de Soldadura y Calderería, y se han descrito los circuitos que dicha documentación recorre en la empresa.
Innovación y desarrollo económico. Principales características de la innovación en la actividad de soldadura (materiales, tecnología, organización de la producción, etc.).
La actuación de los emprendedores como empleados de una pyme de Soldadura y Calderería.
La actuación de los emprendedores como empresarios en el sector de fabricación mecánica.
Análisis del entorno general de una pyme de soldadura y calderería.
Análisis del entorno específico de una pyme de soldadura y calderería.
Relaciones de una «pyme» de soldadura y calderería con su entorno.
Relaciones de una «pyme» de soldadura y calderería con el conjunto de la sociedad.
Viabilidad económica y viabilidad financiera de una pyme de soldadura y calderería.
Gestión administrativa de una empresa de soldadura y calderería.
La formación del módulo permite alcanzar los objetivos generales o) y p) y las competencias l), p) y q) del título.
La realización de casos y dinámicas de grupo que permitan comprender y valorar las actitudes de los emprendedores y ajustar la necesidad de los mismos al sector industrial relacionado con los procesos de soldadura.
La realización de un proyecto de plan de empresa relacionada con la actividad de soldadura y que incluya todas las facetas de puesta en marcha de un negocio, así como justificación de su responsabilidad social.
1. Reconoce la estructura organizativa de la empresa, identificando las funciones internas y externas de la misma y su relación con el sector.
Las actitudes personales (puntualidad, empatía) y profesionales (orden, limpieza, seguridad necesarias para el puesto de trabajo, responsabilidad).
e) Se han mantenido organizados, limpios y libres de obstáculos el puesto de trabajo o el área correspondiente al desarrollo de la actividad.
g) Se ha establecido una comunicación y una relación eficaz con la persona responsable en cada situación y con los miembros de su equipo, manteniendo un trato fluido y correcto.
a) Se ha realizado el mantenimiento de usuario de máquinas y equipos, según instrucciones y procedimientos establecidos.
b) Se han preparado los materiales para su procesado según instrucciones y procedimientos.
c) Se han seleccionados las máquinas y los equipos necesarios para realizar el mecanizado, conformado o soldeo.
d) Se han seleccionado las herramientas y útiles necesarios, según las especificaciones del proceso que se va a desarrollar.
e) Se ha verificado que el estado de las herramientas, útiles o equipos es el adecuado para realizar las operaciones indicadas en el procedimiento.
f) Se han montado herramientas y útiles, comprobando que están centrados y alineados con la precisión requerida.
g) Se han trazado los desarrollos de formas geométricas e intersecciones sobre chapas, perfiles comerciales y tubos.
h) Se han definido las plantillas necesarias para la fabricación.
i) Se han elaborado las plantillas con los refuerzos y espesores marcados.
j) Se ha montado y amarrado la pieza, teniendo en cuenta su forma, dimensiones y proceso de mecanizado.
k) Se han adoptado las medidas estipuladas relativas a prevención de riesgos y protección ambiental, en el desarrollo de las fases de preparación.
a) Se han regulado las herramientas y utillajes para realizar las operaciones de mecanizado y conformado.
b) Se han fijado los parámetros de mecanizado y conformado en función de la máquina, proceso, material de la pieza y la herramienta utilizada.
c) Se han ejecutado las operaciones de mecanizado, corte y conformado según procedimientos establecidos, aplicando la normativa de prevención de riesgos laborales y protección ambiental.
d) Se ha comprobado que el desgaste de la herramienta se encuentra dentro de los límites establecidos.
f) Se han adaptado programas de CNC, robots o manipuladores partiendo del proceso de mecanizado establecido.
g) Se ha controlado el correcto funcionamiento de los sistemas auxiliares de evacuación y transporte de residuos y refrigerantes.
h) Se han adoptado las medidas estipuladas relativas a prevención de riesgos y protección ambiental, en el desarrollo de la fase de mecanizado.
i) Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento de máquinas, utillajes y accesorios para dejarlos en estado óptimo de operatividad.
a) Se han montado los medios de seguridad requeridos para realizar las operaciones de montaje.
b) Se ha identificado la secuencia más idónea de montaje.
c) Se han seleccionado los medios y equipos auxiliares necesarios para la realización del montaje.
d) Se han posicionado y alineado los elementos dentro de tolerancias para su posterior armado.
e) Se han dado los puntos de soldadura según el procedimiento establecido.
f) Se ha realizado el montaje de instalaciones de tuberías, estructuras, calderería y carpintería metálica, según especificaciones de los planos constructivos.
g) Se ha rigidizado el conjunto de forma apropiada, manteniendo tolerancias.
h) Se ha comprobado el aplomado, la nivelación, la alineación y el ensamblaje de los elementos montados.
i) Se ha aplicado la normativa de seguridad utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal adecuados.
a) Se ha seleccionado el procedimiento atendiendo a los materiales y espesores, así como a criterios de calidad.
b) Se ha puesto a punto el equipo e instalación cumpliendo las normativas de seguridad y protección ambiental.
c) Se han preparado los bordes según especificaciones o normas establecidas.
d) Se han fijado los parámetros de las máquinas de soldar según las especificaciones del proceso.
e) Se ha echado el cordón de soldadura con la forma y dimensiones especificado en el plano.
f) Se ha inspeccionado visualmente la proyección térmica.
g) Las desviaciones de forma y dimensión del cordón de soldadura se han corregido.
h) Se ha realizado la soldadura sin mordeduras ni salpicaduras en las superficies adyacentes al cordón de soldadura.
a) Se han seleccionado los instrumentos de medición de acuerdo a las especificaciones técnicas el producto.
b) Se ha comprobado que los instrumentos de verificación están calibrados.
c) Se han verificado los productos, según procedimientos establecidos en las normas.
d) Se ha realizado la verificación siguiendo las instrucciones contenidas en la documentación técnica y las pautas de control.
e) Se ha realizado pruebas de resistencia estructural aplicando la normativa vigente. Se han realizado pruebas de estanqueidad aplicando la normativa vigente.
f) Se ha aplicado la normativa de seguridad utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal adecuados.
g) Se han cumplimentado los partes de control.
DECRETO 14/2009, de 26 de febrero, del Consejo de Gobierno, por el que se establece para la Comunidad de Madrid el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Soldadura y CaldereríaOrden de 29 de abril de 2009, por la que se modifica la autorización de enseñanzas en centros docentes públicos a partir del curso escolar 2009/10Resolución de 3 de junio de 2009, de la Dirección General de Educación, Formación Profesional e Innovación Educativa, por la que se determinan los plazos y se dictan instrucciones en el procedimiento de admisión del alumnado en los centros docentes sostenidos con fondos públicos para impartir ciclos formativos de formación profesional de grados medio y superior en régimen ordinario y para las personas adultas para el curso académico 2009-2010DECRETO FORAL 46/2009, de 4 de mayo, por el que se establecen la estructura y el currículo del título de Técnico en Soldadura y Calderería en el ámbito de la Comunidad Foral de NavarraDecreto 99/2009, de 28/07/2009, por el que se establece el currículo del Ciclo Formativo de grado medio corres pondiente al título de Técnico o Técnica en soldadura y calderería en la Comunidad Autónoma de Castilla-La Mancha. [2009/11207]Orden de 7 de julio de 2009, por la que se desarrolla el currículo correspondiente al título de Técnico en Soldadura y CaldereríaOrden EDU/73/2009, de 25 de agosto, por la que se establece el currículo del ciclo formativo de Grado Medio correspondiente al título de Técnico en Soldadura y Calderería en la Comunidad Autónoma de CantabriaORDEN de 29 de julio 2009, de la Conselleria de Educa ción, por la que se establece para la Comunitat Valenciana el currículo del ciclo formativo de Grado Medio corres pondiente al título de Técnico en Soldadura y CaldereríaDECRETO 204/2009, de 28 de agosto, por el que se establece el currículo del Ciclo Formativo de Grado Medio de Técnico en Soldadura y Calderería en la Comunidad Autónoma de Extremadura. (2009040227)Orden 26/2010, de 10 de septiembre, por la que se establece la estructura básica del currículo del Ciclo Formativo de Técnico en Soldadura y Calderería y su aplicación en la Comunidad Autónoma de La RiojaOrden de 18 de enero de 2011, de la Consejería de Educación, Formación y Empleo por la que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Soldadura y Calderería en el ámbito de la Comunidad Autónoma de la Región de Murcia	Cerrar PDF
REAL Decreto 1692/2007, de 14 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Soldadura y Calderería y se fijan sus enseñanzas mínimas	Trámites