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Timestamp: 2018-10-20 10:39:01+00:00

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Preditécnico: 2011
La detección de ultrasonidos es complementaria a las inspecciones termográficas, puesto que algunos modos de fallo como el efecto corona no produce calor y por lo tanto no es detectable mediante la técnica del análisis termográfico.
Las inspecciones de ultrasonidos para detección de fallos eléctricos se aplican a:
Lineas de transmisión y distribución de alta tensión
Inspecciones predictivas de subestaciones
Las anomalías en los circuitos eléctricos provocan emisiones ultrasónicas. Al escanear el área con los detectores de ultrasonidos se localizan los puntos donde se generan estas emisiones de ultrasonidos.
En el siguiente vídeo se muestran los sonidos de casos reales de los defectos de corona, tracking y arco.
Las descargas parciales sólo se producen en instalaciones de media y alta tensión. Son descargas eléctricas no deseadas que atraviesan el aislamiento entre conductor y tierra. El flujo de corriente resultante puede causar una avería y derivar en el fallo total del equipo.
La fuga de corriente eléctrica provoca una ionización del aire alrededor de la cual se produce un amplio espectro de sonido, que incluye frecuencias de ultrasonidos. Los componentes de la actividad ultrasónica contienen abundante información útil para poder distinguir entre los efectos corona, tracking y arcos. La detección se basa primero en escuchar la señal, pero diagnóstico preciso de estos fallos se facilita en gran medida cuando se incorpora el análisis de la onda y del espectro de frecuencia de las señales de los ultrasonidos.
El efecto corona afecta a los conductores eléctricos por encima de 1 kV. Produce ozono nocivo para el aislamiento, también produce ácido nítrico que oxida los metales en presencia de humedad y genera interferencias electromagnéticas.
El efecto corona se escucha como un zumbido constante, un sonido regular similar al producido al freír. Cuando se encuentra en un estado avanzado, se producen al azar sonidos de explosiones. El efecto corona avanzado tiene un tono más grave y más profundo.
La representación de la onda de la señal de una descarga de corona muestra picos con espaciados y amplitudes regulares. Cuando se encuentra en un estado avanzado, se añaden picos adicionales de mayor amplitud que aparecen de manera aleatoria.
La representación de la señal de frecuencia de la corona muestra un pico predominante en la frecuencia fundamental de 50 ó 60 Hz y unos pocos armónicos más débiles. Cuanto más avanzado se encuentra el fenómeno corona, más armónicos aparecen y su amplitud crece en comparación con la de la frecuencia fundamental.
El fenómeno llamado tracking es la formación de caminos conductores en la zona de la superficie de un aislante eléctrico. Este fenómeno se ve agravado por la contaminación y la humedad.
El tracking se escucha como un sonido de zumbido y chisporroteos intermitentes, con pausas y caídas y crecimientos en intensidad. La intensidad puede aumentar hasta llegar al punto de combustión súbita (flashover). Después de la combustión súbita todo este sonido se convierte en silencio.
La representación de la onda de la señal de tracking muestra altas cumbres muy cortas, pero con elevada amplitud. El espacio de tiempo entre picos y las amplitudes de los picos no son regulares. La amplitud de los picos es un indicador de la gravedad del defecto.
La representación de la señal en frecuencia no muestra picos predominantes.
El arco es una corriente que fluye a través del aire y produce una descarga de plasma.
El arco se escucha como un sonido violento con un comienzo y un desvanecimiento bruscos. El zumbido que se escucha en cuando se producen los efectos corona y tracking están ausentes.
La representación de la onda de señal del arco muestra picos de muy elevada amplitud que aparecen aleatoriamente en el tiempo. La principal diferencia es que con el tracking es que la duración de cada descarga es más larga, por lo que la representación de la señal de temporal del arco revela picos más anchos.
Igual que en el fenómeno del tracking, la representación del espectro de frecuencias de la señal no muestra ningún pico predominante.
Servicio de detección de fallos por ultrasonidos
Libro sobre las aplicaciones de los ultrasonidos: HEAR MORE
Publicado por Predimarketing en 8:05
Funciones principales de los departamentos de mantenimiento predictivo
Los departamentos de mantenimiento predictivo se han establecido en las plantas industriales de una manera desigual. Las funciones asignadas a estos departamentos han sido dispares, a pesar de que cualquier departamento predictivo debería poder realizar las tareas de supervisión, diagnóstico, solicitud detallada de las reparaciones y verificación de las reparaciones.
Las funciones principales de los departamentos de mantenimiento predictivo son:
1. Supervisión predictiva.
La supervisión de los activos críticos se ha de realizar con los recursos adecuados en función del número de equipos críticos de la planta y sus particularidades. Se ha de tener en cuenta que la optimización de los recursos existentes es una obligación si se pretenden obtener unos resultados razonables. Por ello es fundamental poner especial atención en los siguientes puntos:
Periodicidad de las medidas. Si las medidas se espacian demasiado, es posible que perdamos la capacidad de detectar determinados tipos de fallo de desarrollo rápido. Por el contrario, si pretendemos tomar medidas de supervisión con demasiada frecuencia, estaremos malgastando recursos.
Número de puntos por máquina. Para supervisar una máquina no se necesita tanta información como cuando se diagnostica, por ello el número de puntos medidos para supervisarla es menor que los utilizados para el diagnóstico.
Configuración de las medidas. Igualmente, la configuración de las mediciones para la supervisión de maquinaria ha de facilitar suficientes datos para la detección de anomalías, pero no es conveniente obtener demasiados datos, para no consumir demasiado tiempo en las tareas de recolección de datos.
Técnicas predictivas. El RCM (Reliability Centered Maintenance) recomienda aplicar las técnicas adecuadas para detectar los posibles modos de fallo identificados en cada activo crítico. Además del análisis de vibraciones, conviene estudiar si la termografía, el análisis de aceites, la escucha de ultrasonidos o el análisis del circuito de corrientes aportan información relevante sobre los modos de fallo.
Inspecciones visuales. Es conveniente procedimentar cómo se reportan las anomalías encontradas en los equipos inspeccionados. Por ejemplo, si el verificador detecta una fuga de lubricante cuando está midiendo vibraciones, ha de reportarlo para que se genere una orden de trabajo que corrija ese fallo detectado visualmente.
2. Diagnóstico predictivo.
A veces se confunden las funciones de supervisión y diagnóstico. Mediante la supervisión predictiva se detectan los problemas, mediante el diagnóstico predictivo se detallan los fallos encontrados para que puedan ser corregidos. El diagnóstico de maquinaria requiere analistas cualificados equipados con herramientas de análisis adecuadas. Cuando nos basamos en la técnica del análisis de vibraciones, las gráficas aplicadas para el diagnóstico de la maquinaria son los espectros, ondas y otras gráficas típica obtenidas a partir de la señal dinámica de la vibración.
3. Generación de informes predictivos.
Los informes predictivos generan órdenes de trabajo para programar las reparaciones de los fallos encontrados, estos informes han de ser precisos y fiables para que los coordinadores del mantenimiento basen sus programaciones en el estado de los activos reportado. Es fundamental la coordinación entre los departamentos predictivos y coordinación o programación de mantenimiento para que los trabajos preventivos se gestionen a partir de la información del estado de los activos.
4. Verificación de los trabajos de reparación.
Cuando se interviene un equipo para su reparación, existe un riesgo de que la reparación no se haya realizado correctamente. El departamento de mantenimiento predictivo dispone de medios para evaluar el estado de la máquina reparada para aceptar o rechazar su puesta en producción e identificar la causa del problema, en el caso de que sea rechazada. Para que las tareas de verificación puedan realizarse con éxito, es necesaria una coordinación entre el departamento de mantenimiento predictivo y el departamento de mantenimiento correctivo o taller de mantenimiento.
Se recomienda pues procedimentar todas estas tareas y articular las relaciones interdepartamentales para evitar descoordinaciones que impidan la realización de estas funciones propias de los departamentos de mantenimiento predictivo.
Servicio de diagnóstico de la función mantenimiento
Publicado por Predimarketing en 19:49
Aplicaciones SaaS para mantenimiento predictivo (PdM)
En los años ochenta y noventa del siglo XX los esfuerzos principales de los expertos en mantenimiento predictivo se centraron en desarrollar las herramientas de diagnóstico. Así se crearon extensas aplicaciones con potentes herramientas para el análisis y gestión de datos de diagnóstico.
En cambio, en los últimos años se ha desarrollado un interés por el modo en el cual se gestiona la información predictiva, con el fin de asegurar el éxito en la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial. Las tecnologías de Software as a Service (SaaS), se han convertido en el medio para conseguir un eficiente acceso a la información.
Vídeo patrocinado por Preditec/IRM
Para asegurar el éxito en la aplicación de la estrategia predictiva, se han de considerar los siguientes puntos:
Que todos los responsables relacionados con la gestión del mantenimiento tengan acceso a los informes de estado y diagnóstico de los activos críticos.
Que no se limite el acceso a la información mediante costosas licencias de software.
Que no transcurra más de dos semanas desde que se toman los datos de supervisión hasta que se publican los informes de estado de los activos. En las máquinas donde el estado es de intervención inmediata este desfase entre medidas y resultados se ha de reducir a un máximo de una semana.
Que los analistas dispongan de información de referencia del histórico de las máquinas o de máquinas similares a las que se incluyen en el plan de seguimiento predictivo.
Que los coordinadores del mantenimiento en la planta apoyen con información y comentarios los diagnósticos realizados.
Que los analistas dispongan de las mejores tecnologías predictivas disponibles en el mercado.
Que los analistas que realizan los diagnósticos cuenten con la formación y la experiencia necesarios para obtener los mejores resultados.
Para poder tomar las decisiones correctas para gestionar el mantenimiento de los activos críticos de manera óptima, es imprescindible disponer de información veraz y de calidad. La combinación de las mejores tecnologías de diagnóstico, excelentes analistas y las recientes plataformas de gestión de la información, aseguran el éxito en la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial.
Plataforma SaaS para el mantenimiento predictivo, Preconcerto.
Toda la información sobre Preconcerto.
Vídeos sobre Preconcerto.
Publicado por Predimarketing en 8:45
La alineación de ejes acoplados mediante equipos de alineación láser aporta grandes ventajas sobre la tradicional alineación mediante relojes comparadores:
Menor tiempo empleado en la operación de alineación.
Más técnicos su equipo podrán realizar una alineación con éxito, al simplificarse la operación de alineado.
Mayor precisión en el resultado de la alineación.
Mayor duración de rodamientos, cierres mecánicos, acoplamientos y ejes como consecuencia de que más veces se consigue una alineación más precisa.
Menor consumo de energía en el accionamiento.
Por todo lo anterior, la alineación de ejes acoplados dentro de las tolerancias establecidas por los fabricantes de maquinaria es más que recomendable.
El propio equipo de alineación láser guía al técnico con un sencillo procedimiento con las siguientes fases:
Definición de medidas geométricas.
Comprobación de la pata coja.
Corrección vertical de las patas del motor.
Corrección horizontal de las patas del motor.
Comprobación de la desalineación residual tras las correcciones.
Generación del informe de alineación.
Vea un ejemplo práctico de alineación descrito paso a paso en el siguiente vídeo.
Vídeo demostrativo sobre cómo realizar una alineación horizontal.
Alineador láser GO Pro
Curso presencial de alineación láser
Servicio de alineación de precisión
Curso a distancia de alineación láser
Animación del curso a distancia sobre alineación láser del Mobius Institute.
Publicado por Predimarketing en 8:50
De la protección por nivel de vibración al mantenimiento predictivo
Los sistemas de protección de maquinaria son imprescindibles en aquellas máquinas en las cuales puede desarrollarse una avería catastrófica que afecte a la seguridad o resulte muy costosa de reparar. En las máquinas cuyos ejes están soportados sobre cojinetes lisos pueden aparecer averías repentinas que en cuestión de segundos provoquen unas consecuencias nefastas, por ello la norma API670 especifica con detalle cómo se ha de proteger la maquinaria crítica típica de las plantas industriales. Una avería de este tipo puede destruir completamente la máquina y generar una situación de riesgo para las personas, el medio ambiente y para la disponibilidad de la planta.
Con el fin de evitar estas situaciones de riesgo, se equipan estas máquinas con sistemas de protección que paran la máquina cuando se alcanzan niveles de vibración peligrosos. Estos sistemas de protección por vibración son siempre instalados por los propios fabricantes de las máquinas cuando se trata de turbomaquinaria, aunque también se recomienda instalar sistemas de protección API 670 en compresores alternativos y en motores eléctricos de potencia.
Inicialmente los sistemas de protección de maquinaria por vibración solamente se utilizaban para actuar sobre el sistema de paro de la máquina. Pero la medida continua de la vibración se puede aprovechar para realizar una supervisión predicitiva de las máquinas que disponen de estos sistemas de protección por nivel de vibración. La transmisión de los valores de la vibración a los sistemas de control distribuido y sistemas de supervisión predictiva alertan a los analistas ante cualquier cambio anormal en la vibración de la máquina. Incluso existen sistemas de protección que procesan la señal dinámica de la vibración para extraer parámetros de supervisión de modos de fallo. Estos parámetros se pueden transmitir mediante protocolos digitales del tipo Modbus, Devicenet, Profibus, OPC... De este modo, es posible enviar inmediatamente mensajes de alerta a los analistas predictivos sobre los parámetros de modos de fallo configurados para la supervisión predictiva de la máquina.
Luego los sistemas de protección de maquinaria por vibraciones no sólo se aplican por cuestiones de seguridad, sino que la medida continua de la vibración de la máquina es un excelente indicador de los síntomas de los fallos que pueden aparecer en las máquinas rotativas y así alertar a los analistas que ante una vibración anormal puedan realizar un preciso diagnóstico de la máquina y por lo tanto, gestionar el mantenimiento en base a la condición de la máquina.
Actualmente existe una excelente oportunidad para actualizar sistemas de protección por vibración que ya están obsoletos por equipos de última generación, los cuales cuentan con todas las funciones necesarias para comunicarse con los sistemas de control de planta y los sistemas de diagnóstico predictivo online. Las ventajas de contar con una tecnología de protección de maquinaria crítica con un buen soporte técnico y las funciones de transmisión de los datos indicadores de fallos justifica la inversión sobre la renovación de la tecnología de protección y supervisión predictiva de la maquinaria.
Sistemas de protección API670.
Curso de diseño de sistema de monitorizado de maquinaria.
Protección y supervisión predictiva de turbomaquinaria.
Publicado por Predimarketing en 12:11
Etiquetas: Mantenimiento Predictivo, Monitorización en continuo, Protección
Cómo obtener espectros de vibración de mayor resolución sin incrementar el tiempo de medida
La mayoría de los analistas de vibración comprende los beneficios de la utilización de los espectros de alta resolución para el diagnóstico de maquinaria rotativa. La mayoría de los analistas sabe que si se aumenta la resolución espectral de 800 a 1600 líneas, el tiempo para realizar la medición se duplica. Pero, ¿sabía usted que hay una manera de aumentar la resolución sin apenas aumentar el tiempo de medición?
Cuando se configura inicialmente su base de datos de medidas de vibración, debe de establecer el número de promedios suficientemente elevado como para garantizar que haya una medición estable, de manera que el analizador recoja la lectura de tal manera que si se repite la prueba, se obtenga el mismo resultado.
Si se duplica la resolución del espectro, la medición necesitará el doble de tiempo para medirse, pero eso significa que ahora la onda muestreada es también el doble que la que necesitábamos para la mitad de resolución. Podemos pues acortar el tiempo de medición si reducimos a la mitad el número de promedios. Por lo tanto, al aumentar las líneas de resolución también podemos disminuir el número de promedios. La ventaja de hacer esto es que registramos un un espectro de alta resolución y una forma de onda temporal con más rotaciones de eje, pero sin dedicar más tiempo en la máquina para realizar la medida.
Al continuación, Jason Tranter del Mobius Institute explica este tema en un vídeo de duración 7:40.
Cursos de certificación como analistas predictivos.
Colectores analizadores de vibración para diagnóstico de maquinaria rotativa.
Servicios de diagnóstico predictivo de maquinaria rotativa.
Publicado por Predimarketing en 9:15
Alineación de máquinas en frío con corrección para dilataciones térmicas
Conseguir una buena alineación en máquinas de gran tamaño cuya temperatura de régimen está muy por encima de la temperatura ambiente, es una tarea difícil. Pero existe en el mercado un sistema de alineación que mide el efecto de las dilataciones térmicas del conjunto a alinear y lo tiene en cuenta para sus cálculos de corrección de la desalineación. De esta manera, es posible ajustar el conjunto acoplado para que cuando arranque en frío las máquinas funcionen desalineadas durante un corto periodo de tiempo y queden perfectamente alineadas una vez se alcance su temperatura de funcionamiento.
En el siguiente vídeo se muestra cómo proceder para realizar una alineación teniendo en cuenta el ajuste por dilataciones térmicas.
Descargar folleto de OL2RXA o solicitar más información.
Publicado por Predimarketing en 17:01
Nuevo curso de diseño de sistemas de monitorizado por vibraciones
La falta de experiencia en el diseño de sistemas de monitorizado en continuo para la maquinaria crítica puede ocasionar que los proyectos resulten más caros, menos funcionales y sobre todo menos fiables que si planteamos el proyecto desde el conocimiento de las técnicas y tecnologías de monitorización.
Actualmente se abusa constantemente del concepto "copia y pega". Por ello se siguen instalando sensores de vibración de tipos que quedaron obsoletos técnicamente hace más de treinta años, sólo porque las ingenierías los especifican, pues prefieren apostar por la fiabilidad de "lo que funcionó bien en otro proyecto anterior" en vez de rediseñar la aplicación para buscar la solución óptima en fiabilidad, funcionalidad y precio.
El objetivo de este curso es que el alumno conozca y se familiarice con los sistemas de protección, supervisión y diagnóstico aplicables a la monitorización de la maquinaria crítica.
Para más información sobre este curso haga clic aquí.
Publicado por Predimarketing en 8:28
Etiquetas: formación, Monitorización en continuo, Sensores, Vibraciones
Consejos sobre la selección sistemas de monitorización de compresores alternativos
Conozca las doce funciones principales que todo sistema de monitorización de compresores alternativos debe tener, qué exigir a un sistema de diagnóstico automático y por qué exigir la certificación SIL.
Los expertos de todo el mundo están de acuerdo en que la única manera de garantizar la seguridad, fiabilidad y eficiencia de los compresores alternativos es mediante su monitorización en continuo. La gestión de su operación y mantenimiento se ha de basar en la información que proporcionan los sistemas de vigilancia.
Este objetivo simple, sin embargo, es difícil de poner en práctica. La variedad de instrumentos, sistemas y metodologías para la monitorización de estas máquinas puede ser desconcertante. Las especificaciones y funciones parecen similares a veces, contradictorias otras veces y casi siempre confusas.
Los doce puntos a analizar ante la selección de un sistema de monitorización de compresores alternativos son:
Mensajes de diagnóstico automático.
Detección de fallos en estados iniciales.
Medida de datos con respecto al ángulo de cigüeñal.
Certificación SIL (Safety Integrity Level).
Ajuste de alarmas según estado de máquina.
Monitorización de caída de vástago.
Registro de datos y "Replay".
Independencia del fabricante del compresor o las válvulas.
Soporte en la operación del sistema.
Publicado por Predimarketing en 22:46
Etiquetas: compresores, Monitorización en continuo
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