Source: https://es.scribd.com/document/63055535/Mantenimiento-Industrial-2-3-32795-Completo
Timestamp: 2016-10-27 04:58:38+00:00

Document:
NavegarNavegarInteresesBiography & MemoirBusiness & LeadershipFiction & LiteraturePolitics & EconomyHealth & WellnessSociety & CultureHappiness & Self-HelpMystery, Thriller & CrimeHistoryYoung AdultNavegar porLibrosAudio librosCómicsPartiturasExplorar todoSubirIniciar sesiónRegistrarseLibrosAudio librosCómicsPartiturasmailxmail - Cursos para compartir lo que sabesMantenimiento Industrial (2/3)
Reloj comparador. de menor a mayor precisión.Sistema de rayo láser.
. • Cálculo de los desplazamientos de corrección. . al menos. partes de repuesto. Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: • Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente .Cursos para compartir lo que sabes
no programado. • Comprobar la alineación. los siguientes: . Concepto de alineación y tipos de desalineamiento La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos máquinas acopladas (por ejemplo. Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir. . Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre los que se pueden destacar.Regla y nivel.mailxmail . • Efectuar dicho desplazamiento. los 4 pasos siguientes: • Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). • Angular (ejes angulados entre sí). un motor y una bomba) de manera que las líneas centrales de sus ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a temperatura de funcionamiento nor-mal.Offset). • Combinación de los anteriores (Offset + Angular). inventarios y consumo de energía.
El proceso de alineamiento es como sigue: • Los ejes.01 mm. • Con una regla de acero y un nivel. a través de un sistema piñón-corredera. • Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero. de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección de lectura. girando la aguja en el sentido del reloj. por consiguiente. con los platos calados. para comparadores centesimales y 1 mm. una división de la esfera corresponde a 0. dado que es poco preciso. de desplazamiento del palpador y.. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)
. una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador. Reloj comparador Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora. descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). .Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri). quiere decir que el mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”. tomando lecturas cada 90º. Movimientos hacia el exterior serán negativos. Métodos para corrección alineación
Regla y nivel Es un sistema de alineamiento rápido. 3 . El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. desplazándose la aguja en sentido antihorario. Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes. Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos.Cursos para compartir lo que sabes
3. para comparadores milesimales). se aproximan hasta la medida que se especifique. por medio de varios engranajes. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso). En su desplazamiento la varilla hace girar. se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideremos alineados.. • Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°. Montado de esta forma se gira 360º el eje A. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros. de desplazamiento del mismo.mailxmail . El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética). Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineación son: 1 . 2 . por lo que habrá que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
de Prüftechnik AG. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial) Sistema de rayo láser Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los métodos tradicionales. semejantes al reloj comparador. por ejemplo. Un computador recibe la información del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.Cursos para compartir lo que sabes
3 .mailxmail . que montada en el eje de la máquina estacionaria. Los alineadores de contacto utilizan transductores “comunicadores electrónicos de posición”. El equipo a utilizar. puede ser el OPTALIGN. Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilización. que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida.. donde es reflejado hacia el detector. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y precisa que los métodos tradicionales. emite un rayo láser. El láser es de semiconductores Ga-Al-As. Consta de una unidad Láser/Detector.
. y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
.Incrementar la vida de cojinetes. creando un desequilibrio que empuja al rotor en la dirección más pesada. Se dice entonces que el rotor está desequilibrado. en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas.Minimizar la fatiga del operador.). casquillos. la fuerza centrífuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto más ligero. éstas sean mínimas.mailxmail .G. Equilibrado rotores (1/2)
Equilibrado de Rotores Importancia del equilibrado Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del eje de rotación. al menos. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: . Mantenimiento industrial.
. a) Desequilibrio Estático La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. . mutuamente excluyentes.Minimizar las vibraciones y ruidos. Tipos de desequilibrio La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio.Minimizar las tensiones mecánicas. . el elemento está equilibrado y gira sin vibración. Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio.Minimizar las pérdidas de energía. .Cursos para compartir lo que sabes
4. Las consecuencias pueden ser muy severas: . ejes y engranajes.G. . . de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C.Disminución de eficiencia.Desgaste excesivo en cojinetes. También llamado desequilibrio de fuerza. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor.Fatiga en soportes y estructura. . El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y tensiones en el rotor y la estructura soporte.
En otras palabras.Cursos para compartir lo que sabes
b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas. Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. cada una en un plano distinto y giradas 180º entre sí.mailxmail . Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera. Para su corrección se precisa un equilibrado dinámico. También llamado desequilibrio de momento. el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
Máquinas de Equilibrado La máquina para equilibrar debe indicar. La reducción en el desequilibrio o RRD. La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de equilibrado es: . dos planos perpendiculares al eje de giro. d) Desequilibrio Dinámico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningún punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
5. se refiere siempre a un plano de equilibrado.Máquinas de equilibrado estático. La Relación de la Reducción del Desequilibrio (RRD) es:
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente después del equilibrado. Equilibrado rotores (2/2)
c) Desequilibrio Cuasi-Estático Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. Reducción del desequilibrado El propósito del equilibrado. El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos). mayor RRD. En caso de no estarlo. hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. consiste en alterar la distribución de masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotación. Dicho propósito solo puede ser aproximado. como se ha apuntado. A mayor eficiencia en el equilibrado. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio.Máquinas de equilibrado dinámico. Es un caso especial de desequilibrio dinámico. al menos. Representa una combinación de desequilibrio estático y desequilibrio de par. Mantenimiento industrial. la máquina debe medir el desequilibrio. para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre sí. . con velocidad crítica diferentes en cada caso. ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.
. indicando su magnitud y ubicación. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. hay que aplicarles las normas a cada uno por separado. en primer lugar. en el menor tiempo posible. Es el más común de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en. si una pieza está equilibrada.
se puede utilizar un sistema de péndulo. aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación. con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte. Incluso. equilibrando un solo plano cada vez. las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes de montarlas. En cuanto a las máquinas de equilibrado dinámico. En el conjunto disco-eje. como por ejemplo: engranes.mailxmail . poleas. El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. Además. La dirección de la inclinación da la ubicación del desequilibrio y el ángulo indica la magnitud. pueden señalarse tres métodos de uso general en la determinación de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante. Por otra parte. el que proporciona tanto la magnitud como la ubicación del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. Reciben también el nombre de máquinas de equilibrado en un solo plano. se usa un estroboscopio para indicar la ubicación de la corrección requerida. También se puede equilibrar una máquina “in situ”. punto nodal y compensación mecánica. los efectos cruzados y la interferencia de los planos de corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. algunas máquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen. En tal caso. volantes e impulsores. y esto introduce más demoras en el procedimiento de equilibrado. Otro método sería hacer girar al disco a una velocidad predeterminada. sin embargo. pudiéndose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. levas. la localización del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar. el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que las máquinas de equilibrado no resulten prácticas.Cursos para compartir lo que sabes
Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado). ventiladores. ruedas. por fluencia o por altas temperaturas de operación. Para grandes cantidades de piezas.
. Como la pieza está girando cuando se realizan las mediciones.
Reparación de la avería...Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales) El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la siguiente manera: 1. 8. en las que todas las intervenciones son programadas... 4. También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento. 6. 2. el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total. sino comunicados por el personal de producción.. grande) . Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: .. 10. además.. bajo) .Tiempo de detección.Puesta en servicio. Fallo de equipos
Diagnóstico de Fallos en Equipos No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente.Diagnóstico de la avería.Redacción de informes...Cursos para compartir lo que sabes
6.Acopio de repuestos y materiales. este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo. 3. no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación.Tiempo de espera.Pruebas funcionales. no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. En la industria en general. tiempo medio de reparación. y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF. Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería.Realizar intervenciones fiables.Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si. tiempo medio entre fallos. muy pocas..
.Tiempo de comunicación. Debemos recordar. 7. 5. Mantenimiento industrial.Realizar intervenciones con rapidez. que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR. 9. hasta aquellas.mailxmail . cuando estas se producen.
Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas.Olvidos. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan relacionadas con este. comprobar qué eje no gira libremente. Un buen operario no tiene por qué ser un buen profesor. La mente es un soporte frágil. . y con él. transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento. los fallos más importantes de una planta deben ser analizados. en palabras sencillas. ante una baja. .Las causas que pueden motivar ese fallo. acoplar y alinear. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: .En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la instrumentación. recogerían así los datos más importantes en la reparación de un problema. Si. etc. En estas listas de ayuda deben detallarse. montar. un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria . Como veremos en el apartado correspondiente. por ejemplo). puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías . nos exponemos a algunos peligros: . este tiempo pasa desapercibido. es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir.En caso de instalaciones nuevas. desmontar y cambiar rodamientos.. va aprendiendo de su propia experiencia. poco conocidas. .En caso de emplear personal distinto del habitual. etc.Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado. que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNÓSTICO.Cursos para compartir lo que sabes
En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante que se consume en su diagnostico. El personal. siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el personal que más tiempo lleva en la planta. El personal cambia de empresas. por otro lado. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal. es despreciable frente al tiempo total.Los síntomas de la avería. Esta práctica tan extendida no es a menudo la más recomendable. de puestos. indicaríamos bloqueo de rodamientos en la bomba. .Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. la solución sería: desacoplar motor y bomba. Como ejemplo. al menos: . En averías evidentes. debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo. bloqueo de rodamientos en el motor. y un operario puede no acordarse con exactitud de cómo resolvió un problema determinado .mailxmail . con el paso del tiempo. Estos documentos. para tratar de buscar medidas preventivas que traten
. en identificar el problema y proponer una solución.Rotación del personal. Por todo ello.
un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías.Cursos para compartir lo que sabes
planta deben ser analizados. y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución. para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro.
.mailxmail . En los siguientes apartados. y como decíamos al inicio de este apartado. intentaremos análizar los fallos en componentes mecánicos y averías que se pueden producir en máquinas de procesos. No obstante.
Cierres mecánicos 1.golpes . estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie.ajuste inadecuado .Engranajes . ostenta frecuentemente una combinación de daño inicial y daño
.Acoplamientos . Tal deterioro conocido como daño primario. da lugar después a daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras. Un rodamiento averiado. ruido y así sucesivamente.AVERÍAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas. provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible.Cojinetes . por ejemplo. Después de algún tiempo.sobrecargas . En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material. resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga.Cursos para compartir lo que sabes
7. También el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: . Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente.errores de forma en alojamientos Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas. vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica.mailxmail .Rodamientos . vibración. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que provoca el fallo prematuro. Fallos en componentes mecánicos (1/2)
Análisis de fallos en componentes mecánicos Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría de los fallos de los equipos: .falta de limpieza . debido a un juego interno excesivo.apriete excesivo .desalineación ..
.Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros con una profundidad aproximada de 0. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos.Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo.mailxmail . El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante. .Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento.Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material.Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo. rajaduras y roturas. si no también en las superficies de los elementos rodantes. es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. Daño secundario . . no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento. . . Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen: Daño inicial o primario . si no también en las superficies de los elementos rodantes.Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el punto de contacto rodante. no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos. incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases. La presencia del desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del rodamiento.Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras.Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica.
secundario. . consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión.
impactos. su velocidad. soportando cargas combinadas en forma cíclica. basados sobre todo en resultados experimentales.. Por tal motivo. a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el comportamiento que tendrá un rodamiento. temperaturas.deformación .. Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son: ..desgaste .condiciones de trabajo .rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos: . la mayor parte de las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
.mailxmail . se han definido.montaje . Las causas están relacionadas con las condiciones de diseño. como la capacidad de carga estática. etc. duración y resistencia dentro de los límites impuestos por la tecnología aplicada.sellado . distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. si la lubricación no es adecuada.AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados. Fallos en componentes mecánicos (2/2)
2.lubricación 3. Como consecuencia de ello. fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación. casi todos relacionados con un defecto de lubricación. en tanto que para determinar su duración se define el concepto de vida del rodamiento. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste. la capacidad de carg capacidad de carga dinámica y la carga equivalente.
Así. deformación. corrosión y fractura o separación. En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste. se presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo.corrosión .. para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento. rozamientos.Cursos para compartir lo que sabes
8. 4.AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades.AVERÍAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente.
se entiende la importancia que tiene el evitarlos.. la mayor parte del gasto y del número de fallos (34. De ellos.Cursos para compartir lo que sabes
desalineación. condiciones de operación y lubricación inadecuada. cuando sea preciso. en la fase de ingeniería. supone este tipo de fallos.
. deformación y rotura. todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del cierre.AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS El gasto en mantenimiento de bombas. Si tenemos en cuenta el riesgo que. montaje. puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. en refinerías. El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería ser una práctica habitual. tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta. fundamentalmente desgastes.5%) se presenta en el cierre mecánico. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada. cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación. Una vez más se constata una alta concentración de fallos. 5. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es la adecuada selección del cierre. Los modos de fallos básicamente son desgaste. En estos casos es imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado. Las causas están ligadas a problemas de diseño. provocando una avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. plantas químicas y petroquímicas.mailxmail .
Sobrecalentamiento . El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.Analizar la relación entre síntomas y causas. humo. 2.Rendimientos 3.Vibración • Cambios en las prestaciones .Cursos para compartir lo que sabes
9.Señales o síntomas de observación directa: .Temperatura .Vibración .Demanda de potencia .Velocidad .
.Relación de temperaturas . Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. por el contrario.Síntomas de observación indirecta: • Cambios en algún parámetro .Relación de compresión . etc.Presión .mailxmail .Alta temperatura en cojinetes .Ruido .Fugas. En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento sistemático: 1.Listado de posibles causas o hipótesis.Posición .Caudal . Máquinas de procesos (1/2)
Análisis de averías en máquinas de procesos De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en los distintos tipos de máquinas de procesos. Mantenimiento industrial. 4. los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de que el fallo se presente.
Indicar la solución o acción a tomar.5 4.0
Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas de fallo. 1.3 Problemas en eje/acoplamiento 10.5 20.8 4.AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS Estadística de fallos típicos:
Distribución (%) 34.7
Fuga por empaquetadura/cierre 16. si es posible.2 2.3 2.Cursos para compartir lo que sabes
5.5 Fallo líneas auxiliares Fijación Bajas prestaciones Otras causas 4. el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa para diagnosticar el fallo.Aplicar.2 100.mailxmail .
AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso:
3..Cursos para compartir lo que sabes
10.. Máquinas de procesos (2/2)
2.AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos:
.mailxmail . Mantenimiento industrial.
7 6. camisa..6 9..0 100
5.1 5.3 8.mailxmail .4 19.4 2.5 14.AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadística de fallos típicos:
Distribución (%) 23.2 1. segmento y lubricación.2 2.4 4. Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas.1 Control.MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos:
Fallo inicial Cojinetes Pistón/Segmentos Cilindro.7 1.7
Rotor turbosobrealimentador 1.0
Fisuras por tensiones térmicas 11. 4.7
Daños mecánicos superficiales 5.1 Otros 9.6 4.4 16.0 18. temperatura 1. bloque Cigüeñal Válvulas Biela Colector Sistema lubricación Engranajes Arbol de levas Acoplamientos
Distribución (%) 24.4 22
. presión.Cursos para compartir lo que sabes
Corrosión/erosión Flexión del eje Desgaste Abrasión 3.mailxmail .3 2.5 100
.4 2.3 1.
Asegurar bajos coeficientes de fricción 6. Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en máquinas es debido a la degradación superficial de sus componentes. formación y propagación de grietas. El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. El resultado del desgaste.Cursos para compartir lo que sabes
11. es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias. Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos naturales que le servían como utensilios domésticos. Usar lubricantes Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca. elementos mecánicos y equipos industriales. Mantener baja la presión de contacto 2. de la deformación plástica y de la configuración geométrica de los elementos de contacto. pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables. Técnicas de protección (1/2)
Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección Mecanismos y modos de desgaste Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica. es una de las formas más importantes de degradación de piezas. comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de los diseñadores. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga. entre esas ideas se tienen: 1. mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción
. ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo. de las propiedades mecánicas del material. corrosión y/o desgaste. la degradación superficial sería tan rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar. ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Así la fricción tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de interacción molecular. La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción.mailxmail . fenómeno habitualmente conocido como desgaste. Usar materiales duros 5. Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba estudiado y entendido. llegando a afectar la sub-superficie. Mantenimiento industrial. El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están en contacto.
Cavitación .Adhesión .Desgaste normal .Deslizamiento. Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo.Abrasión .Ludimiento o desgaste por vibración .Gripado (Scuffing) . Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: . pero no supone la desaparición total del desgaste. Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: . Gouging)
.Erosión .Cursos para compartir lo que sabes
seca.mailxmail .Rayado en distintos grados (Scoring.Fatiga .Corrosión .Picadura (Pitting) .Desgaste severo .
Implantación iónica .Recubrimientos PVD .Soldadura eléctrica manual . reducir la fricción y el desgaste.Plasma-spray .Procesos TIG .Tratamientos Térmicos (Temple.Recubrimientos CVD
. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales. nitruración) .Soldadura con polvo • Procedimientos especiales de aportación: .Thermo-spray .Arco Sumergido .mailxmail .Tratamientos termo-químicos (cementación. En estos casos se impone hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar.Proceso Oxi-acetilénico . En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas: • Procesos convencionales de Recargue de Materiales: . Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: . Mantenimiento industrial. Revenido) . Técnicas de protección (2/2)
Técnicas de tratamiento superficial Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza.Recargues por soldadura de metal duro (estellita) Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas.Cursos para compartir lo que sabes
12.Cañón de detonación • y los Procesos Avanzados: . si el tratamiento es el adecuado.Plasma transferido .
cambios en dimensiones o en acabado superficial. También es importante el aspecto económico ya apuntado antes en la introducción. en la práctica. se suelen olvidar: a) El gasto en herramientas. pero sus ventajas son también superiores. que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. En este sentido. necesidad de tratamientos previos o posteriores.Cursos para compartir lo que sabes
Selección de tratamientos La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos: temperatura de aplicación. que contemple todos los aspectos involucrados. las dificultades de aplicación y los riesgos de las mismas. en definitiva. b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales.mailxmail . c) Es imprescindible establecer un seguimiento.
. la rentabilidad económica debe contemplar aspectos que. tanto técnico como económico sistemáticos.
el análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de investigación que. trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación. Fallos y averías de los sistemas El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función. aplicadas sistemáticamente. sistema o equipo. El análisis sistemático de las averías se ha mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento. Por un error humano del personal de operación 3. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. sino de identificar la causa raíz para evitar. asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. Cuando un equipo o una instalación fallan. Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento. componente. La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo.mailxmail . Desde este punto de vista. por sí mismos. por tanto. Por un fallo en el material 2. confluyen en una avería más de una de estas causas. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que. El fin último sería mejorar la fiabilidad. lo que complica en cierto modo el estudio del fallo. además de corregir las citadas desviaciones. Donde la palabra daño es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa. La pérdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
. Condiciones externas anómalas En ocasiones. aumentar la disponibilidad y reducir los costos. para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Análisis de Averías (1/2)
Introducción Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes. El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término averíaes una palabra que procede del árabe al-awarriyyaque significa daño que padecen las mercaderías. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial. siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos: 1. Mantenimiento industrial. Se trata. su repetición. pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería. de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avería. Será la experiencia quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos.Cursos para compartir lo que sabes
13. si es posible.
Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a través del tiempo. • Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado.
. pueden existir diferentes clases de averías por función afectada: • Averías críticas o mayores. • Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. El bombillo debe tener una superficie limpia. La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de averías. Por lo tanto.mailxmail . • Averías esporádicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida. Los problemas de los equipos se clasifican en: • Averías crónicas. Este tipo de clasificación también se debe tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación.Cursos para compartir lo que sabes
funciones para las que se diseñó. una bombilla su función principal es la de proporcionar luz. En la teoría de Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: • Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado. necesariamente las averías se pueden categorizar. parcial o reducida. • Avería transitoria. • Avería parcial. puede operar con deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas o produce daños materiales mayores. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas • Avería reducida. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico. sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento. ya que los métodos de solución pueden ser diferentes. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y secundaria. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo. Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones. un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes. Puede ser crítica. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores. Una estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías críticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo.
14. Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodología a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas. es decir. se propone un método sistemático de análisis de averías. de forma que se desarrolle según un orden lógico. Mantenimiento industrial. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6. que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente. El recorrido del proceso. Cuantificar las Causas 7. Seleccionar el Sistema 2. segundo en la Causa y tercero en la Solución. tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del día).mailxmail . en general. • Ser completa. Identificar el Problema 3. Enumerar las Causas 5. Proponer y Cuantificar Soluciones
. es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades. se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 1. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solución 8. La metodología a utilizar. estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos. Análisis de Averías (2/2)
Métodos de análisis de averías La metodología para análisis y solución de problemas. • Ser rígida. 2. Fase A: Concretar el Problema 1. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. Haciendo un análisis comparativo de las más habituales. de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: • Estar bien estructurada. El análisis debe centrarse primero en el Problema.
la lógica de la metodología se orienta a la eliminación radical de las causas de los fallos. cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis. No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado.
. Seleccionar y Elaborar una Solución Fase D: Presentar la Propuesta 10. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de métodos. Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas.Cursos para compartir lo que sabes
9.mailxmail . Formular y Presentar una Propuesta de Solución Herramientas para el análisis de averías La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan.
Los factores que permanecen o de menor aporte. es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad. es reconocido como QC Story. B. Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas. especialmente cuando estas son altas. cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. Este diagrama permite recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. diagrama de dispersión y gráficos de control. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto. Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. pérdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo. Para obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.. especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos. El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Métodos de calidad (1/3)
A. pérdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos. Mantenimiento industrial. manteniéndose sin resolver las pérdidas crónicas. sin embargo. Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento en las pérdidas crónicas. Sin embargo.Cursos para compartir lo que sabes
15.mailxmail . La estratificación consiste en buscar "más
. estratificación de información. diagrama de Causa y Efecto. hojas de chequeo o verificación. El modelo de análisis procedente del campo de la calidad.Estratificación de la información.. ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano. materias primas y método de trabajo. histogramas. Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida. equipos. Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crónicos. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que se estudia. Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento. el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solución.QC Story o ruta de la calidad.
cuando se trata de problemas crónicos. materias primas.
. operario. Existen ciertas averías que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. etc. La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo. producto. Por lo general los factores que permite clasificar la información son de tipo cualitativo como: tipo de producto. El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación. Hay que escudriñar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. Por este motivo. procedencia. El automatismo de empaque falla con más frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartón. por ejemplo. clasificar las averías por tipo de turno. Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. cliente. se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avería o su duración. materias primas. La estratificación consiste en buscar "más información a la información". proveedor.mailxmail . La estratificación permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. puede conducir a conclusiones que no se esperaban. etc. es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). ya que facilita la concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto. es posible que un cierto día de la semana sea el más propicio para la presencia de averías.
es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido.
. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. Mantenimiento industrial. la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz. En el siglo XIX. Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7).mailxmail . Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud. se les conoce como lascausas triviales.Cursos para compartir lo que sabes
16. no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. Una vez eliminadas estas. El Diagrama de Ishikawa También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado. 2.. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE).Herramientas. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. 1. que dice: “ El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos” . Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en Milán. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema. es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama. el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80. Métodos de calidad (2/3)
C. El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto.
Tiene el valor de su sencillez. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. etc.Cursos para compartir lo que sabes
Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado.M. es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporción. Es. J. todas las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. en una sola figura.
. que pueden estar presentes en un problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto. por tanto. Sirve para visualizar. una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). poder contemplar por separado causas físicas y causas latentes (fallos de procedimiento. Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica. El reconocido experto en calidad Dr. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. sistemas de gestión. dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa.) y la representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto. Estos factores pueden estar relacionados entre sí y con el efecto que se estudia. facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas. Cualquier problema por complejo que sea. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema.mailxmail .
o sea. El CEDAC posee dos partes: • Área de causas del problema que se estudia • Área de gráficos de efectos En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor contribuye o no. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son válidos. resumir y presentar las causas. se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los gráficos del extremo derecho del esquema. La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnósticos de problemas. Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el problema y posteriormente. El árbol de fallos El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. este diagrama opera sobre una dimensión superior. Adicionalmente conduce la investigación hacia causas latentes. se prueba la hipótesis. diagramas de Pareto. Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. tanto en la mejora del conocimiento. ya que no solamente describe cuales son las causas de la situación que se estudia. Métodos de calidad (3/3)
3. Mantenimiento industrial. conclusiones y recomendaciones. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Estos gráficos mostrarán la forma cómo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situación que se analiza. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de la experimentación. Esta técnica puede brindar muy buenos resultados. allí se pueden graficar estadísticas. gráficos. 4. en especial para aquellas averías crónicas y complejas de los equipos. fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo.Cursos para compartir lo que sabes
17. etc. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards . sino que reúne en un solo gráfico las causas y la magnitud de la contribución de estas causas.Diagrama de Causa Efecto con Adición de Cartas). igual que el diagrama de Ishikawa. durante el trabajo diario.mailxmail .
. Esta presentación gráfica permite. Sin embargo.
por tanto. cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisión. …). La filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos. Este ciclo refleja un mecanismo de evolución para la mejora continua. Repetimos el proceso. capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. Algunas organizaciones emplean el término "competición salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. Este es el proceso común en un ciclo que no es el PHVA. descartando el plan que presenta fallos. etc. Hacer es el acto de implantación del plan. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. 5. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras. en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los participantes. Un criterio es una medida. en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. rapidez. Las actividades de planificación y ejecución nos son muy familiares. al tomar decisiones. Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoración (sencillez. La matriz de criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva. algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseño" y tomamos una nueva hoja en blanco. pauta.mailxmail . 6. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión. Algunas veces. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. principio u otra forma de tomar una decisión. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. se usa más de un criterio al mismo tiempo. barata. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar.) En cada una de las citadas opciones de votación. efectividad. A menudo. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco. una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del Análisis de Averías (Determinar las Causas). Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados. rápida. coste.Cursos para compartir lo que sabes
Es. Verificar y Actuar). Se conviene en la forma en que se toma una decisión colectiva. Hacer o Ejecutar. Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones basándose en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisión adecuada y aceptable. La planificación es simplemente la determinación de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados.
Métodos TPM (1/2)
MÉTODOS TPM La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se orienta a los siguientes puntos: a. Sin embargo. • Análisis Porqué-Porqué. Esta técnica se concentra en el análisis de los principios físicos del problema en estudio. como también una técnica de reciente creación como el diseño de experimentos multivariable. Reflexión sobre los fenómenos. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Esta técnica permite reducir en forma dramática la repetición de las averías. El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas. se puede realizar su diagnóstico aplicando un análisis PM. se considera que es más apropiado iniciar un estudio con la técnica Porqué-Porqué. pero de la experiencia se puede decir que son las más frecuentes. tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricación. complejos o donde el deterioro acumulado es mínimo. Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de técnicas. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería. Cuando se trata de equipos nuevos. Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. Este diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento. c.
. minería de datos. Mantenimiento industrial. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico riguroso.mailxmail . como la teoría del desgaste.Cursos para compartir lo que sabes
18. • Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se inicia con la utilización de la técnica Porqué-Porqué. Priorizar la información con cuidado y método. redes neuronales y otras tecnologías complejas. pero no la elimina en forma definitiva. antes de aplicar un análisis PM. b. estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades. se recomienda emplear directamente el método PM. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes: • Análisis PM (Physical Method). Se podrán experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de técnicas de diagnóstico más sofisticadas. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las técnicas de solución de problemas. Comprender y conocer el equipo profundamente.
Se espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento. Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería).
. "falta de capacitación del personal" "no hay repuestos". Es un método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. De este análisis se identifican posibles factores causales. pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avería. teniendo presente el análisis físico del fenómeno. Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería mediante un proceso deductivo o socrático. La técnica porqué .Cursos para compartir lo que sabes
A continuación. el método Porqué-Porqué busca a través de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo.. "debido a la falta de personal. nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa". Esta técnica de calidad como se analizó previamente presenta el inconveniente de recoger un gran número de factores. "conocer-porqué".porqué evita en los análisis de averías de equipos que el grupo de estudio se desvíe e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las máquinas. Esta técnica es una buena compañera del método PM si se emplea previamente. Esta técnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averías en el equipo. El principio fundamental de esta técnica es la evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando como medio la inspección detallada del equipo. En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores causales. obteniendo un plan general de mejora para el equipo.". se realiza un análisis físico del fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM. Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un problema de políticas de la compañía". Metodología Porqué-porqué. los cuales se someterán a inspección para verificar la validez de la siguiente manera: Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa. porqué" o "quinto porqué". De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales. Esta técnica es conocida como: "Know-why". Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento. se describen brevemente los principales métodos de análisis que hemos mencionado: 1. porqué. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta.. Si se acepta una cierta afirmación.mailxmail . "técnica porqué.
No significa que un modelo sea superior a otro. Esta técnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia. mientras que las
. El objetivo fundamental de esta metodología es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se presentó el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generación del problema. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios físicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación con los cuatro inputs de la producción equipos: materiales. Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas de control. la forma como se presenta la desviación de la situación natural del equipo. operación o servicio. matemáticos. Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los fenómenos anormales adecuadamente. El análisis de la evaluación puede tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo empleando modelos estadísticos. Método PM. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas pérdidas. Mantenimiento industrial. Ambos pueden ser eficientes. se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM. El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales. proceso y operación de un sistema. ya sea en el diseño.Cursos para compartir lo que sabes
19. en lugar de pretender abordar las causas de esta desviación desde el primer momento. desde el diseño.mailxmail . problemas. simulación ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). Desde el punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactúan y producen el problema o la avería crónica. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988. errores. ASQC 1983). La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios físicos y cantidades. Esta técnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería. precisos y correctos si se realizan adecuadamente. individuos y métodos). Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. o sistema se avería o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenómeno desde el punto de vista físico. El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones anormales. 3. Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir. Se pretende estudiar y conocer en primer término. Métodos TPM (2/2)
2. El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo que ocurre cuando la máquina.
En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías de mayor frecuencia de aparición. se obtiene a través del índice conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR).mailxmail . Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hipótesis: Dentro de un grupo de problemas. los más específicos y utilizados son los cuantitativos. Esta técnica nació en el dominio de la ingeniería de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de productos nuevos. El valor más común en las empresas es la escala de 1 a 10. se difundió en el mantenimiento de plantas térmicas y centrales eléctricas. El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Detección es el grado de facilidad para su identificación. La prioridad del problema o avería para nuestro caso. Hoy en día. severidad y detección. Este número es el producto de los valores de ocurrencia.Cursos para compartir lo que sabes
técnicas estudiadas hasta el momento. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos. La severidad es el grado de efecto o impacto de la avería. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance. Sin embargo. Una vez el NPR se ha determinado. Esta escala es fácil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. En un principio se aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su éxito. Este es el factor diferencial del proceso AMFE.frecuencia de ocurrencia. se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida. La forma más usual es el empleo de escalas numéricas llamadascriterios de riesgo. menos grave o severo y más fácil de identificar la avería cuando esta se presente. Los Propósitos del AMFE son: • Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas • Identificar las causas y efectos de cada modo de falla • Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de riesgo (NPR) o . El valor NPR no tiene ningún sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema.que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. es posible realizar una priorización de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías: • Ocurrencia (O) • Severidad (S) • Detección (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avería. Usualmente este riesgo es
. muy grave donde de por medio está la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificación. gravedad y grado de facilidad para su detección. se inicia la evaluación sobre la base de definición de riesgo.
• Debajo de un riesgo crítico. Se realiza una evaluación selectiva para implantar mejoras específicas. alguna acción se debe tomar • Debajo de un alto riesgo. alto y crítico. moderado.mailxmail .
definido por el equipo que realiza el estudio. no se toma acción alguna • Debajo de un riesgo moderado. En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: • Debajo de un riesgo menor. Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes. se deben realizar cambios significativos del sistema. teniendo como referencia criterios como: menor. acciones específicas se deben tomar.
en la medición. Eso también forma parte del mantenimiento predictivo. Además de estas. Mantenimiento predictivo (1/2)
Técnicas de Mantenimiento Predictivo Definición y principios básicos Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificación del trabajo. El mantenimiento predictivo. además del aumento de los costes. permiten el seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio. teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de parada. condicional o basado en la condición es aquel programado y planificado en base a un análisis técnico. Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva. puede resultar dañino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme). por el cual se planifican inspecciones a los equipos.Inspecciones visuales . A tal efecto. La observación del comportamiento de los equipos. antes de que ocurra la falla. y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles. Cuando se habla de mantenimiento predictivo. para ello se utilizan instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación.mailxmail . se basa. que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo. nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y de esta forma detectar fallas incipientes. seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. basado en complejos aparatos de medida. se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más complejos. Se trata de un conjunto de técnicas que. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición). Mantenimiento industrial. Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: .Lectura de indicadores
. debidamente seleccionadas. intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnológico. Pero hay otros trabajos sencillos que también corresponden a este tipo de mantenimiento.Cursos para compartir lo que sabes
20. una modalidad muy avanzada de este. se definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar. El mantenimiento predictivo.
que es la estrella de las técnicas predictivas . Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes.Inspecciones boroscópicas . Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervención. eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina.Control de espesores en equipos estáticos .Partículas magnéticas . temperatura y análisis de aceite. y por tanto.Ultrasonidos . las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita.Análisis de gases La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance.
.Medida de la presión .Líquidos penetrantes . Además de prever el fallo catastrófico de una pieza.Corrientes inducidas .mailxmail .Medida de temperatura . Hay 3 variables cuya medición es estándar: vibración y ruido.Inspección radiográfica . y en muchos casos ni siquiera pararla.Cursos para compartir lo que sabes
. pudiendo anticiparse a éste. y que se suponían ciertas y lógicas.Termografías . han resultado no corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo.Impulsos de choque .Análisis de vibraciones.Análisis de aceites .
sin más.mailxmail . no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas. análisis de aceite. y por tanto. Además de eso. Pero si el sistemático se hace correctamente. de forma que una vez al año haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos. Por tanto. Se observa el equipo. termografías. será una gran desgracia y habrá que parar. Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas. No obstante. que el predictivo por sí solo sería incapaz de ofrecer. aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente. No merece la pena hacer termografías. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. análisis de vibraciones. para que la fiabilidad aumentara. cada 2-4 años se sustituyen sistemáticamente los elementos de desgaste. Hay equipos. Y si se detecta un problema. se trata el aceite. de aceite. se mantiene limpio y engrasado. el preventivo sistemático suele dar un resultado estupendo. análisis de vibraciones. además. análisis amperimétricos. se suponía que transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo). se revisa la instalación eléctrica de forma exhaustiva. en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una planta. eso sí.
. La respuesta es no. afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemático es. éste alcanzaría su etapa de envejecimiento. cuando menos. y ya está. De esta manera. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo.Cursos para compartir lo que sabes
21. o sea. algo parecido a un ‘lifting’. pero poco más. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemático. Mantenimiento predictivo (2/2)
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo. y representa una alternativa al preventivo sistemático o al correctivo. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance. el diseño de la instalación y la selección de equipos es apropiada. en el que la fiabilidad disminuiría mucho. que se llevan a correctivo. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemático. Si se rompe se repara. aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento. etc. bastante arriesgado. para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento. etc. durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva. realizándose boroscopias. la probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. medición de espesores.
Aunque sea el más modesto. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo. por ejemplo. o TPM. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y. por su sencillez y economía. lo que además les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Estas inspecciones y lecturas. rapidez y economía de aplicación. endoscopios y lámparas estroboscópicas.Cursos para compartir lo que sabes
22. Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento Productivo Total. soltura de elementos de fijación. se diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas. desgaste. siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más sofisticados. cambios de color. La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que se miden en continuo en los equipos. el equipo tiene un fallo. Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios. es conveniente que sean realizadas a diario. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso
. mediante el uso de endoscopios). fisuras. comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión. Inspecciones (1/2)
Técnicas de mantenimiento predictivo A continuación se describen brevemente las principales técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria: 1. Mantenimiento predictivo. Suele llevarlas a cabo el personal de operación.mailxmail . tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Es por tanto el más empleado por su sencillez. Inspecciones boroscópicas Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: • Espejos • Amplificadores de imagen • Boroscopios • Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. para compararlos con su rango normal. 2. y que abarquen al mayor número de equipos posible. cada vez más. vibraciones extrañas y fugas de aire. Fuera de ese rango normal. Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas. agua o aceite. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales. etc. incluso varias veces al día.
líneas de tuberías y partes internas de máquinas automotrices. es decir. en un monitor. lentes de relevo y lentes de observación. El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a la inspección dentro de cañones de armas militares. Cada fibra debe estar en la misma localización con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. de cabeza y hacia atrás. algunas veces un prisma. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. El diseño de un boroscopio rígido es similar al de un telescopio. También algunos boroscopios con características especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. Los boroscopios rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de diámetros y dimensiones. El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y cañones. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a través de la longitud del tubo completo. reactores nucleares. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será destruida.
. La imagen observada por tanto no es una imagen real. estructuras de aviones. el grupo de fibras debe ser coherente. durante y después de una cirugía. pero es una imagen aerial: es decir.Cursos para compartir lo que sabes
en el campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. Hoy día. una serie de lentes convergentes que están encapsulados en un tubo. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas. produciendo una reflexión interna total. en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste de un lente. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la superficie.mailxmail . Muchos boroscopios rígidos ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen. formada en el aire entre los lentes. Para transmitir apropiadamente la imagen. espejos o prismas. los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. La señal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin pérdida de brillantez. o ser registrada en un videograbador para su análisis posterior. Si hay un número impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida. Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por parte del personal técnico. Los boroscopios pueden ser divididos en: • Boroscopios rígidos • Boroscopios de fibra óptica o flexible Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operación.
de evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para acometer una ampliación o renovar equipos. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes. sino también en auditorias técnicas.mailxmail . para su consulta posterior.Cursos para compartir lo que sabes
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario. para determinar el estado interno del equipo ante una operación de compra.
Con este ensayo. es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que. y van desde la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico.5 y 60 (m/ mm2). recubrimientos electroquímicos. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. entre otros. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las partículas.mailxmail . Corrientes inducidas Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya conductividad eléctrica está comprendida entre 0. según el efecto Foucalt. plásticos. induce corriente en la superficie de la pieza. revelando la presencia y forma de tales defectos.
.Líquidos penetrante La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético. porcelanas. se somete a un campo magnético uniforme y. 5. Se pueden inspeccionar materiales metálicos. aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. finalmente.Cursos para compartir lo que sabes
23. Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Partículas magnéticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales así como no superficiales. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de turbinas). a su vez. La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Inspecciones (2/2)
3. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas. 4. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales. se esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar. y está basado en el principio de inducción magnética. cerámicos vidriados. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. Mantenimiento predictivo. Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador. Las aplicaciones de esta técnica son amplias. A continuación se elimina la tintura mediante limpieza superficial.
i. la distribución de c. en concreto sobre su impedancia
Cuando existen defectos en la pieza. en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas.mailxmail . que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la escala del defectómetro.Cursos para compartir lo que sabes
. originándose un cambio en la impedancia de la bobina.
filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas. • Las películas radiográficas empleadas. permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado
. • Los factores geométricos (fuente-objeto). Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar. Inspección radiográfica Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas. burbujas o impurezas interiores. mínimo defecto. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. • La absorción de la pieza a inspeccionar. densidad. en torno a los 20 kHz. por el material. • La técnica empleada. que son escalas de espesor para obtener definición de imagen diferencial. Es el método más común para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros. Inspección radiográfica y ultrasonidos
6. • El cálculo del tiempo de exposición. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y magnetostricción. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se puede determinar la distancia del defecto. donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos. corrosión o defectos de fabricación del material) en materiales gruesos. • La interpretación radiográfica. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad humana. 7.Cursos para compartir lo que sabes
24. Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material. apantallar. ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el material es conocida. en parte. Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son: • Las características de la fuente empleada. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación. • Los aspectos de calidad radiográfica. Su propagación en los materiales sigue casi las leyes de la óptica geométrica.mailxmail . Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Mantenimiento. su espesor etc.
También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor.000 Hertz.Cursos para compartir lo que sabes
y evolución del defecto. el ruido ambiental por más intenso que sea.Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores.Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado .). Por esta razón. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm.) . arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40. y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. purgadores de vapor. Además. Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas. donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento poco eficiente.mailxmail . aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.Capacidad para variar la frecuencia de captación.
. permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo. válvulas de seguridad. auriculares. Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes: . no interfiere en la detección del ultrasonido. etc. etc. diversos tipos de captadores. No todos los equipos pueden variar la frecuencia .Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.
La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. aumento de las fuerzas de rozamiento. Análisis de vibraciones Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras. suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1 x r p m. resonancia. generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. pequeños desequilibrios. Lo anterior. En la práctica. la medición de fase de componentes vibratorias. La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina. además. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento. solturas mecánicas. formación de lodos. 9. pulsaciones de presión. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control funcional. provocando dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. aumento de temperatura. tanto externa (polvo. cojinetes defectuosos. es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico. Mantenimiento de aceites.mailxmail . gomas y lacas). Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación. Para poder discernir cuál es el problema específico. etc. etc. vibración.) como interna (partículas de desgaste. El control de estado mediante análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos lubricados. Para ilustrar la situación.
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier máquina. existe algún defecto como desalineación. etc. lo que provoca un desgaste. desalineamiento. se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. desequilibrio mecánico. se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis. rozamientos. La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan. los promedios sincrónicos y modulaciones. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí. holguras inadecuadas. agua. eje agrietado. El nivel vibratorio se incrementa si. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del análisis de residuos. permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación. presión.Cursos para compartir lo que sabes
25. reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados. debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares.
condensación de vapores o existencia de golpes de ariete.mailxmail . 10. holguras inadecuadas.
. para la detección temprana de defectos y su diagnóstico. También aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes. cualquier máquina está dotada de un sistema de refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas. Así se utiliza la temperatura del lubricante. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. es necesario conocer determinados datos de la máquina como son el tipo de cojinetes. defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeración. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un comportamiento anómalo. de correas.. su poder lubricante. y elegir los puntos adecuados de medida. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por fricción. En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable. También es necesario seleccionar el analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta.) o en el propio sistema de refrigeración. utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas. Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de refrigeración. 11. junto con otras técnicas.Cursos para compartir lo que sabes
Para aplicarla de forma efectiva. La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomalía en la máquina (roces. por tanto. etc. número de alabes. mala combustión. En efecto. Medida de la presión Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos. de la cual depende su viscosidad y. Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos como la cavitación. pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. etc.
sin contacto físico con el elemento bajo análisis. la temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones. gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento. las técnicas termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. 13. de cuadros eléctricos. La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos.Cursos para compartir lo que sabes
26. La termografía permite detectar. no programadas. Indica problemas. Si es posible detectar. Controles de mantenimiento industrial (1/2)
12. La reparación. a fin de determinar un programa de reparación: Hasta 20ºC. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas. Control de espesores en equipos estáticos
. máquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugación. Como primera aproximación. pero. entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. se debe realizar de inmediato. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia. Mediante la termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas. pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente. Termografía Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9. Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días. motores. Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto Joule). midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura que puede ser súbita. pero la reparación no es urgente. La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano. emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. Indica una condición de emergencia. por lo general y dependiendo del objeto. Se puede efectuar en paradas programadas. cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura. comparar y determinar dicha variación. un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor.mailxmail . En general. 40ºC y más. Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. 20ºC a 40ºC.
(transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico dentro de la pieza.233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico (0. el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. Es diferente para todos los materiales. Así. puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto. el pulso se refleja de vuelta a la sonda. al material y a su densidad. y la erosión o corrosión. utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. y se presiona la sonda moderadamente. y consiste en medir el espesor de pared de las partes más críticas de los equipos. Los medidores están diseñados para medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido. proporcional al espesor. éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión. los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor debido al desgaste. En el primero.mailxmail . El sistema de medición como tal. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material. Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber interactuado con el medio a medir. en general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio. Control de espesores en equipos estáticos Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático de tubos. Aunque existen otras técnicas. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople. Para determinar el espesor. para así eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido. Por ejemplo el sonido viaja a través del acero más rápido (0. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor. Está provisto de una sonda -Probe. tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores” la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo. se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo.Cursos para compartir lo que sabes
13. desgaste de los mismos. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. 1. La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosión. 2. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado.
.086 pulgadas por microsegundo) La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla. El valor a estudiar es la absorción que se experimenta. erosión y desgaste. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople. el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos.
aseguran el cumplimiento de normas o códigos.
. y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).Cursos para compartir lo que sabes
Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la medición de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad.mailxmail .
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura. y un módulo de análisis de resultado. Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición de varios gases o uno sólo. van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos. en contacto directo con el soporte del rodamiento. como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su propagación a través del material.mailxmail . aunque presentes en cualquier rodamiento. Análisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composición de los gases de escape en calderas y en motores térmicos de combustión interna. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que. El transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida. El equipo es capaz de medir la concentración en los gases de escape de un número determinado de compuestos gaseosos. tras la realización de numerosas mediciones. Esos impactos generan. Controles de mantenimiento industrial (2/2)
14.Cursos para compartir lo que sabes
27. en el material. Los impulsos de choque. aunque estos defectos sean muy incipientes. ondas de presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. se ha llegado a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vías. Se propagan a través del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico. 15. el transductor se sintoniza eléctricamente a su frecuencia de resonancia. Para mejorar su sensibilidad y. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento. Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medición. la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. es decir. al tiempo que están sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
La tabla. las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.mailxmail . como la regulación de la mezcla de admisión.Cursos para compartir lo que sabes
CO NO. la composición de los gases revelará la calidad del combustible. el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros. que se expone a continuación.Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor.Asegurar el buen funcionamiento de caldera. La planta en la que está instalado el equipo de combustión debe cumplir una serie de normas. y para asegurarlo. la relación de compresión y la eficacia de la combustión. NO2. NO3 CO2 SO2. En cuanto al segundo.
. detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados. el motor o la turbina El primero de esos objetivos parece claro. en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta . igualmente importantes: .SO3 H20 TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE OPACIDAD DE LOS HUMOS PARTÍCULAS SÓLIDAS
sin embargo. Otras técnicas Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy diferentes. están las máquinas de velocidad y carga variable. se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su diagnóstico confiable. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario desarrollar tanto. para el análisis espectral.Cursos para compartir lo que sabes
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de un motor térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”. instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas. las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada “ Análisis de Orders” o “Order Tracking”. siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses. 16.mailxmail . se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente.
Roy y M. Método PERT El método PERT es. sin duda. Se utiliza para controlar la ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que implican investigación. El método GERT extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia programación. Es prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los tiempos de duración de las actividades (tiene un carácter determinista). Kelley y Morgan R. el más utilizado en la teoría de redes. Simmonard. Walker.MCE“Minimum Cost Expediting”. pero introduciendo la relación que existe entre coste y duración de una actividad. Algunos de estos métodos son: – PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. desarrollo y pruebas. – CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. De esta forma se obtiene la programación de proyectos a coste mínimo. permitiendo considerar un número mayor de situaciones del proyecto que otros métodos. – Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. – Otros métodos: • Método de secuencia mínima irreductible para programas de mantenimiento. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. • PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos. . • PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de EEUU. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como técnica de planificación temporal. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. – Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros encabezados por B. pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los cálculos sin la construcción de la red. Planificación de tareas
Introducción La planificación es un problema siempre presente para el servicio de mantención. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o probabilística. “aceleración del proyecto a coste mínimo” o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM.mailxmail . hasta el punto de dar su nombre a toda la teoría de grafos. los métodos utilizados para la planificación de grandes proyectos se basan en el uso de redes de tareas. A. Mantenimiento industrial.planificación de tiempos
28. Similar a los métodos PERT y CPM. La técnica considera 3 partes: .
mailxmail .planificación de costos
.planificación de cargas .Cursos para compartir lo que sabes
Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades.Cursos para compartir lo que sabes
29. Planificación de tiempos
1.Planificación de tiempos El método PERT parte de la descomposición del proyecto en actividades.. No consume tiempo ni recursos. – Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya finalizado una única actividad. El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las actividades o tareas de un proyecto. . Se establece también el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican que una actividad precede a otra. . materiales. debidas a razones de tipo técnico.mailxmail . la fase siguiente del PERT consiste en establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las diferentes actividades. .
Una vez descompuesto el proyecto en actividades. Entendiendo por actividad la ejecución de una tarea que exige para su realización el uso de recursos.
. sus tiempos de comienzo y finalización y las dependencias entre las distintas actividades. (Es decir. Mantenimiento industrial. – Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. recursos tales como mano de obra. • Los sucesos se representan por círculos (vértices del grafo). • Las actividades se representan por líneas o flechas (arcos del grafo). sólo reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto. maquinaría. las diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse según un cierto orden). – Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que haya finalizado una única actividad. Existen varios tipos de prelaciones. Se utilizan en dos casos: – Cuando se presentan simultáneamente prelaciones lineales y de convergencia o divergencia. económico o jurídico. Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos..
– Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad. Si en los puntos de cruce aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la correspondiente a la columna. – Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no representa el comienzo de ninguna. – Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas. Para la construcción del grafo. 1. un tiempo realista Tr 3. Existen dos procedimientos: – Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensión es igual al número de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo. – Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente. un tiempo optimista To 2. para las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son iguales.Cursos para compartir lo que sabes
– Con actividades paralelas. se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la información referente a las prelaciones entre las distintas actividades. en la primera se encuentran las actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su homóloga en la primera columna. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa está lista para empezar. se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado en esta distribución es el siguiente:
.mailxmail . La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condición: El número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad. El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la restricción más severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico demorará el término del proyecto. El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en otro vértice que representa el suceso fin del proyecto. – Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no representa el fin de ninguna. Obviamente. un tiempo pesimista Tp y gracias a una regla propuesta por Bata.
mailxmail . para el proyecto: . Según lo anterior.
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo.
. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta duración especifica.Cursos para compartir lo que sabes
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que están en la ruta crítica. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento. no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de un proyecto. con una cierta probabilidad. Si los parámetros para dichas tareas se denotan entonces.
de tal forma que no existan períodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. así.mailxmail . la carga es máxima y se requiere de 6 personas.Cursos para compartir lo que sabes
30. Planificación de cargas y costos
2. dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crítica). y otros períodos con escasas necesidades del mismo.Planificación de cargas La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. debido a que las actividades
Distribución de cargas en el tiempo En el instante 3. F (sin holgura) y C (con holgura). a la persona responsable del mismo se le plantearán menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o déficit de dicho recurso. conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas. Mantenimiento industrial.. si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecución del proyecto. La nivelación de recursos en la ejecución de proyectos no supone incremento del coste de realización de la obra ya que el tiempo total no varía respecto del calculado en el método PERT. Con este método se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción necesarios en la ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su realización. ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la mantención. El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada etapa.
cuyo valor puede ser estimado. entre estas.Cursos para compartir lo que sabes
3. mayor producción). a un costo normal. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimización de programación lineal. lo que incrementa los costos de intervención • programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas.Planificación de costos Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo). El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica. Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo.
. es posible que la ruta crítica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanálisis. Para reducir el tiempo hay dos extremos: • programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible.. es necesario estudiar la relación entre reducir la duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para decidir qué acciones tomar. Podríamos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crítica.mailxmail . Sin embargo.
Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones. lo cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. en mayor cantidad y con costos más bajos. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente. a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. garantizando la rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de recursos. es necesario poder determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio. financiero. registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura. ruido entre otros. las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente de esa parte. económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas. se ha podido notar a través de experiencias de varias empresas. El futuro
EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO Introducción En la última década. Mantenimiento industrial. El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS – Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento.mailxmail . Sin embargo. Tendencias actuales Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva. así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional.Cursos para compartir lo que sabes
31. de acuerdo al actual contexto industrial. presión. Si durante una primera etapa de industrialización
. disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad. control del trabajo y reducción de costes. ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”. hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es justificable dentro de la empresa. si es llevada a cabo de la mejor manera. continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad. La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos. optimización de los procesos. que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice.
En consecuencia. que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas. personal. seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil. la mayor complejidad de las instalaciones. repuestos. son entre otras: • No hacer en vez de hacer • Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo • Centralización de planificación y programación • Aplicación de indicadores de resultado • Mantenimiento como gestión • Análisis de Puntos débiles • Rápida atención a emergencias • Alta carga de datos para procesar • Mantenimiento basado en condición en vez de fechas • Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios • Procedimientos estandarizados • Sistema de Información apropiado • Mantenimiento de primera línea por el operario • Equipos intercambiables y modulables
. etc. los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento.mailxmail .. Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia.Cursos para compartir lo que sabes
predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción. baja emisión de ruido. economía durante todo el período de funcionamiento. así como también el grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones. tiempo.
Es posible disponer de un historial de cada equipo (máquina o instalación). El CMMS puede asimismo informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad. mediciones o recomendaciones. Mantenimiento asistido por ordenador (1/2)
Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida. permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. horas y materiales utilizados en la solución de los problemas. registro de incidencias. asignada a un personal concreto. según los plazos programados. fechas de compra. almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil informático. y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria. Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información. finanzas. etc. revisiones. que debe estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de mantenimiento de una organización. fechas de las últimas incidencias o averías. y realizar un seguimiento de las recepciones de material.mailxmail . • Control del inventario: Gestión de los repuestos. herramientas y otros materiales almacenados. La información puede ser consultada a su vez por terceras partes. tiempo de vida esperado. Este software utiliza una base de datos fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. • Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos. etc. proveedores. etc. generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos. • Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones. con unos costes asociados y con material reservado para su realización. incluyendo instrucciones o listas de tareas. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados. personal. material requerido. en relación con asuntos de calidad. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y
. etc. incluyendo datos como especificaciones. sustituciones. averías.Cursos para compartir lo que sabes
32. es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: • Órdenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada. garantía. las revisiones preventivas y/o predictivas. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los problemas. Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos o mediciones. que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. tiempos de avería. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado. seguridad. Al mismo tiempo. contratas. en cuanto a características técnicas. permiten programar en función de los parámetros que se analicen.
Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo. trabajando desde un servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria. La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos. Existen también programas CMMS capacitados para actuar en la web. conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas. aumentando la eficiencia global. puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se basa en datos precisos.Cursos para compartir lo que sabes
documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento.
. en la gran mayoría de los países latinoamericanos. se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora).mailxmail . y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto. Existen programas CMMS de propósito genérico.
0 Desarrollado por: Software.” Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del Mantenimiento. etc. Es adaptable a cualquier tamaño de organización. gestión de compras. .smmsl. País: España Web: www. gestión de almacenes. y permite la integración de todas las áreas: gestión de activos. Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento.” • Master Tools 4. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios.A.L. tanto técnicos como económicos para facilitar la toma de decisión. • GIM (Gestión Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman País: España
.com Master Tools 4. La implantación de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos.es “Abismo no requiere conocimientos de informática.PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o instalaciones. (CEPM). tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento. etc. instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestión de mantenimiento industrial.wgm.).) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada. Maquinaria y Mantenimiento S. País: España Web: www.Cursos para compartir lo que sabes
ayuntamientos.com “Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de sistemas de producción (conjunto de dispositivos.lantekbs. • Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management País: España Web: fm. • ABISMO Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S.mailxmail . Dispone de todos los informes de gestión necesarios.
. que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos.com GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento.tcman.Cursos para compartir lo que sabes
etc. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio. Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información. la cual está formada por: -conocimientos básicos y teóricos generales -conocimientos heurísticos (hechos. después de una probada eficacia en el campo de la medicina.E. Necesitan una programación particular..). con respecto a los programas informáticos convencionales radica en que los S.E.E. además de manejar datos y conocimientos sobre un área específica. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
.E.Base de Conocimiento y Base de Hechos. diagnóstico. de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema.E.E. El primer S. • Generadores de sistemas expertos. • Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos. Entre ellos también existen categorías: • Sistemas integrados en autómatas programables.E. Los S. que permiten buscar la causa inicial (raíz) del fallo. Los principales componentes de un S. contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos. La diferencia de un S. Mantenimiento industrial.E. compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Es el lugar dentro del S. de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. Comparan en tiempo real los ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad de Stanford). Después se han desarrollado una gran cantidad de S. Diagnóstico avanzado (1/2)
Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). si se ha documentado correctamente. manipulan hechos simbólicos más que datos numéricos. Componentes de un S. de diagnóstico en diversas áreas (química. robótica. Los sistemas expertos (S.mailxmail . son programas más de razonamiento que de cálculo. el conocimiento de una persona experimentada. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso inductivo utilizado. experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.E. geología. Finalmente los S. Los S.E. son: .E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en mantenimiento.Cursos para compartir lo que sabes
35. son programas informáticos que incorporan en forma operativa.
ENTONCES la presión del aceite se reducirá.Motor de Inferencia. Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos.E. que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación de este conocimiento en una representación apropiada en el ordenador. Regla 1: SI el aceite está diluido. que se encuentra en la Base de Conocimientos.Adquisición del Conocimiento.
El Módulo de reglas. Componente que establece la comunicación entre el S. Para ello sigue un método que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. que almacena para simbólico a los determinar sus son necesarios para la solución del problema. análisis e interpretación posterior del conocimiento. y el usuario.mailxmail . .Interfase de Usuarios. contiene los conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la resolución de un problema. Su módulo de control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas. . La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación. Es el proceso de extracción. . Se entiende por tratamiento cálculos no numéricos realizados con símbolos. El conocimiento se su posterior tratamiento simbólico. simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.
. con el fin de relaciones.Cursos para compartir lo que sabes
Es el proceso mediante el cual el S.E. . (LISP.Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga interés práctico.Plausibilidad (que sea posible) .Adecuación .Justificación . . . Justificación del uso de un Sistema Experto A la hora de plantearse el uso de un S.Adecuación . pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de programación (BASIC. en lenguajes de inteligencia artificial I.Ventajas que ofrece su utilización. .Existencia de expertos en el área del problema. COBOL). se perfecciona a partir de su propia experiencia. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: . Los S.E.E.E. cambiante.
.mailxmail .A.Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los problemas. .Rentabilidad económica.Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como: Conocimiento subjetivo. etc. . dependiente de los juicios particulares de las personas. . en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells.Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.Plausibilidad .Cursos para compartir lo que sabes
36. . hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S.Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta experiencia en su aplicación. Mantenimiento industrial.La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil. PROLOG). utilizando sus propios módulos de representación del conocimiento.Mecanismo de aprendizaje. Diagnóstico avanzado (2/2)
. que son entornos más sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos.E.Problemas que no se presten a una solución algorítmica. Lo más difícil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.FORTRAN. .Justificación .
Acerca deBuscar librosDirectorio del sitioAcerca de ScribdConoce al equipoNuestro blog¡Únase a nuestro equipo!ContáctenosAsociados de negociosEditoresDesarrolladores / APILegalTérminosPrivacidadCopyrightAsistenciaAyudaPreguntas frecuentesAccesibilidadPrensaAyuda de compraAdChoicesSuscripcionesRegístrese hoyInvitar amigosObsequiosCopyright © 2016 Scribd Inc. .Términos de servicio.Accesibilidad.Privacidad.Sitio móvil.Idioma del sitio: English中文EspañolالعربيةPortuguês日本語DeutschFrançaisTurkceРусский языкTiếng việtJęzyk polskiBahasa indonesiaMantenimiento Industrial 2-3-32795 Completo por Sandro Vargas926 visitaInsertarDescargaLeer en Scribd móvil: iPhone, iPad y Android.Copyright: Attribution Non-Commercial (BY-NC)Precio de lista: $0.00Download as PDF, TXT or read online from ScribdFlag for inappropriate contentMás informaciónMostrar menos
Documents similar to Mantenimiento Industrial 2-3-32795 Completogmaopor Raul FigueroaGestión del Mantenimiento Asistido por Ordenadorpor 931212calidad mantenimientopor aamds11652More from Sandro Vargas3. Bomba de Cavidades Progresivaspor Sandro VargasArgus Manualpor Sandro VargasLos Secretos de Ganar Dinero en Los Mercados Alcistas y Bajistas Stan Weinsteinpor Sandro Vargas

References: resolución 
 resolución 
 resolución 
 resolución 
 resolución 
 resolución