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Timestamp: 2020-05-28 03:35:37+00:00

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Documento BOE-A-1995-3547
Real Decreto 2420/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el titulo de Técnico en Tratamientos Superficiales y Térmicos y las correspondientes enseñanzas mínimas.
«BOE» núm. 35, de 10 de febrero de 1995, páginas 4458 a 4493 (36 págs.)
BOE-A-1995-3547
https://www.boe.es/eli/es/rd/1994/12/16/2420
El presente Real Decreto establece y regula, en los aspectos y elementos básicos antes indicados, el título de formación profesional de Técnico en Tratamientos Superficiales y Térmicos.
Se establece el título de formación profesional de Técnico en Tratamientos Superficiales y Térmicos, que tendrá carácter oficial y validez en todo el territorio nacional, y se aprueban las correspondientes enseñanzas mínimas que se contienen en el anexo al presente Real Decreto.
El presente Real Decreto, que tiene carácter básico, se dicta en uso de las competencias atribuidas al Estado en el artículo 149.1.30ª de la Constitución, así como en la disposición adicional primera, apartado 2 de la Ley Orgánica 8/1985, de 3 de julio, del Derecho a la Educación, y en virtud de la habilitación que confiere al Gobierno el artículo 4.2 de la Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo.
4.1 Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de tratamientos superficiales y térmicos.
1.1 Denominación: tratamientos superficiales y térmicos.
Realizar las distintas operaciones en los procesos de tratamientos térmicos y superficiales, controlando los productos obtenidos, así como el funcionamiento, puesta en marcha y parada de los equipos e instalaciones, responsabilizándose del mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones, obteniendo la producción en las condiciones de calidad, seguridad y plazos requeridos.
2.1.2. Capacidades profesionales:
- Operar y controlar los distintos equipos e instalaciones de forma autónoma y en condiciones de seguridad, con la técnica adecuada al tratamiento que se debe realizar, atendiendo a las prioridades establecidas y a principios de rentabilidad, calidad y plazos exigidos.
- Aplicar el proceso y el procedimiento de tratamiento térmico y superficial más adecuado, con el fin de cumplir las especificaciones determinadas, atendiendo a las características de los materiales exigidos y controlando los resultados obtenidos.
- Analizar las posibles prestaciones de las instalaciones y equipos que intervienen en el proceso de tratamiento, identificando parámetros de regulación y control, con el fin de obtener el máximo rendimiento de los mismos y proponer posibles mejoras de los procesos productivos, teniendo en cuenta los parámetros de seguridad y calidad establecidos.
- Poseer una visión de conjunto y coordinada de las fases del proceso de tratamientos térmicos y superficiales en el campo de la fabricación mecánica, comprendiendo la función de las diversas instalaciones y equipos, con objeto de alcanzar los objetivos de la producción.
- Responder de la preparación, programación de los equipos de control y puesta a punto y correcto funcionamiento de instalaciones, equipos y útiles bajo su responsabilidad, resolviendo las incidencias que surjan en el desarrollo del trabajo y que impliquen la intervención sobre dichos elementos y teniendo en cuenta los parámetros de seguridad y calidad establecidos.
- Adaptarse a los diversos puestos de trabajo en relación con el proceso de tratamiento, así como a nuevas situaciones laborales generadas como consecuencia de los cambios tecnológicos producidos en la evolución de su profesión.
- Realizar las operaciones de control de calidad en tratamiento, aplicando los procedimientos establecidos.
- Interpretar y comprender la información de los instrumentos de control a fin de intervenir sobre la máquina o sistema para obtener el producto dentro de las tolerancias admitidas.
- Actuar en todo momento cumpliendo normas de seguridad personal y medioambientales.
- Organizar el trabajo de los trabajadores que forman parte de su equipo, realizando el seguimiento de la producción y las comprobaciones de las características técnicas de los productos tratados y supervisando las condiciones de seguridad.
- Cumplir su actividad con orden, rigor y limpieza, de acuerdo con la documentación y las instrucciones generales recibidas, previniendo los riesgos personales y de grupo derivados del manejo de productos, de medios auxiliares y de los materiales.
- Establecer comunicaciones verbales, escritas o gráficas con otros departamentos, para obtener materia prima necesaria para la producción, así como cursar solicitudes de reparación de los diferentes medios de producción y control o de realización de útiles y accesorios, utilizando siempre el lenguaje técnico adecuado.
- La preparación de equipos e instalaciones de tratamientos térmicos y superficiales.
- La programación y ajuste de variables de los tratamientos en equipos e instalaciones.
- El mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones.
- El transporte de materiales y productos necesarias para la realización del tratamiento.
- La ejecución de los tratamientos térmicos y superficiales.
- La comprobación de las características del producto tratado.
- La recogida de datos asociados al proceso de tratamiento.
2.1.3. Unidades de competencia:
1. Preparar y realizar tratamientos superficiales en productos metálicos, plásticos y materiales compuestos.
2. Preparar y realizar tratamientos térmicos en productos metálicos.
3. Preparar y programar equipos e instalaciones de procesos automáticos de tratamientos.
Unidad de competencia 1: preparar y realizar tratamientos superficiales en productos metálicos, plásticos y materiales compuestos
1.1 Elaborar las hojas de instrucciones de los tratamientos superficiales, partiendo del plano de la pieza, aplicando normas y especificaciones de fabricación y consiguiendo la calidad requerida y en las condiciones de seguridad adecuadas. / - La hoja de procedimiento de tratamiento superficial de recubrimiento orgánico (acabado) detalla correctamente las operaciones, reflejando:
La codificación de los materiales que deben utilizarse (imprimaciones, esmaltes, lacas, barnices, pinturas, tapaporos, emplastecedores, diluyentes, quitapinturas, pinturas especiales).
El código de color aplicable.
El espesor de la capa de acabado.
El grado de protección aportado a la pieza (anticorrosiva fuerte, anticorrosiva suave).
La naturaleza de la protección aportada (modificación de la estructura de la capa externa, aportación de capas de distinta naturaleza, pigmentación).
Las variables del tratamiento (diámetro de la boquilla, número de pasadas, distancia entre la superficie y la boquilla, abanico, presión de aplicación, recorrido por pasada).
Las variables del producto (viscosidad, temperatura).
El tipo de procedimiento de aplicación (manuales, semiautomáticas, automáticas).
Los equipos e instalaciones que se deben utilizar, teniendo en cuenta condiciones económicas y características del tratamiento.
La secuencia de operaciones (eliminación de acabados orgánicos, acondicionamiento de superficie, preparación y manejo de los productos).
Los procedimientos de secado, enmascarado, aplicación.
- La hoja de procedimiento de tratamiento galvánico o químico detalla correctamente las operaciones que hay que realizar, reflejando:
El material base de la pieza.
La composición química de los baños electrolíticos.
La temperatura de funcionamiento del baño.
Las variables eléctricas del tratamiento (densidad de corriente, voltaje, intensidad).
El tipo de soporte (fijación y anclaje), la composición y tipo de material de los ánodos.
La relación superficie catódica/superficie anódica.
El conjunto de elementos de agitación, filtración y eliminación de residuos del baño, así como los de enjuagues y secado.
Los materiales de construcción de baños y útiles.
La temperatura durante el proceso de deshidrogenación.
- El espesor de la capa de pintura se determina en función de:
La temperatura del metal protector.
La composición del metal que hay que proteger.
La composición del metal protector.
El tiempo de permanencia de la pieza sumergida.
- El tiempo de secado de pintura se determina conjugando adecuadamente los parámetros de tiempo de evaporación, secado y temperatura del horno.
- Los procedimientos especificados permiten realizar el tratamiento con la calidad definida y el mínimo coste.
- Las secuencias determinadas permiten realizar el tratamiento según normas y especificaciones requeridas.
- Las especificaciones de la instalación del equipo se realizan cumpliendo las normas eléctricas y de uso, prestando especial atención a las necesidades de ventilación y refrigeración, cuando proceda.
- Se establecen las normas de seguridad y uso aplicables a la operación de tratamiento en el puesto de trabajo.
1.2 Realizar la preparación superficial de piezas metálicas, plásticas y de materiales compuestos, según especificaciones técnicas, en condiciones de seguridad y tiempos adecuados. / - Se eliminan los acabados orgánicos (protecciones temporales, pinturas), utilizando el quitapinturas adecuado según sea la naturaleza de las capas depositadas sobre la superficie de la pieza.
- La limpieza con detergentes alcalinos se efectúa mediante lavado completo, utilizando brochas o pistolas de pulverización.
- Se acondiciona la superficie en función del tratamiento posterior que se debe realizar en el material (cromatizado, limpieza abrasiva, desengrase alcalino, desoxidado ácido, fosfatado, enmascarado).
- Se verifica que la zona que se va a pintar está seca, limpia y protegida (control de enmascaramiento, ausencia de polvo y pequeños defectos). - El desengrase (por inmersión en frío, proyección, inmersión en caliente, condensación, electrolíticas) se realiza en función del resultado que se pretende conseguir y del tratamiento que se vaya a realizar.
- El decapado se efectúa en función del metal base de la pieza que se va a tratar, con decapantes físicos o químicos, sin que se produzcan daños (arañazos, surcos) en las piezas y teniendo en cuenta el espesor de la chapa.
- Se comprueba que el estado del material de la pieza cumple las especificaciones técnicas (grietas, ausencia de fisuras, ausencia de arañazos).
- Se enmascaran las zonas susceptibles de ataque por los distintos métodos (parciales, totales, interiores y exteriores) con los distintos productos (papel plastificado, cintas adhesivas, plantillas, líquidos enmascaradores, películas enmascaradoras), en función del tratamiento superficial posterior y material base de la pieza.
- En el proceso de desoxidado las piezas se enjuagan insistentemente en agua, posteriormente en agua desionizada, debiendo pasar la prueba de rotura de la película de agua, controlando el factor de ataque de las disoluciones empleadas.
- La preparación mediante tratamiento mecánico (granallado, desbarbado, pulido, limpieza por abrasivo o limpieza por roce) se efectúa en función del material base de la pieza, del producto que se va a eliminar y del nivel de acabado que se pretende conseguir, y se realiza según el procedimiento establecido.
- Se efectúa la aplicación de masillas, ceras y productos de protección, por los distintos sistemas, según el proceso de trabajo (extrurado, pulverizado, brocha).
- En los materiales plásticos, según sus características, se realiza la igualación con producto de anclaje y/o producto de relleno.
1.3 Preparar los equipos e instalaciones necesarios para realizar tratamientos superficiales, aplicando el proceso establecido, en condiciones de seguridad y en los tiempos adecuados. / - Se comprueba que los medios necesarios, según la normativa vigente en lo referente a medidas de seguridad y prevención de incendios (magnetotérmicos, toma de tierra), funcionan correctamente.
- Se calibra el termohigrómetro para el control de los parámetros (temperatura y humedad relativa).
- Se comprueba que los sistemas de extracción permiten la renovación del aire, teniendo en cuenta los siguientes parámetros: nivel de agua, suciedad depositada, continuidad y amplitud de la cortina de agua, estado de los filtros exteriores.
- El sistema de iluminación está equipado con pantallas antideflagrantes para permitir la visibilidad normal del trabajo.
- La sala de mezcla de los componentes de las pinturas está limpia y equipada con aspiración independiente.
- Los equipos e instrumentos (balanzas, viscosímetros) para el control de los parámetros están calibrados o se calibran en los casos necesarios.
- Se comprueba el desplazamiento de la cinta transportadora para evitar «descuelgue» y «piel de naranja» en la aplicación de los procesos de pintado.
- Se comprueba la sujeción de los electrodos y su reemplazamiento en caso de deterioro.
- Los elementos de medida y control del equipo (pirómetros, termómetros, registradores) funcionan correctamente y los errores están dentro de tolerancias.
- En el mantenimiento de primer nivel se realiza:
Desmontaje y limpieza de las partes relevantes.
Vaciado de los productos químicos.
Eliminación de materias primas y contaminantes.
Renovación periódica del contenido de las cubas.
Cambio de los elementos dañados de la instalación (detectores, electroválvulas, válvulas de pintura).
Detección de averías o defectos de funcionamiento.
Teniendo como referencia la documentación técnica, fichas de mantenimiento y normas de seguridad.
- La sustitución de subconjuntos y conjuntos se realiza con recambios homologados.
- Las necesidades del mantenimiento, que sobrepasen la responsabilidad asignada, se transmiten con prontitud y formas adecuadas al servicio de mantenimiento y reparación.
1.4 Preparar mezclas o disoluciones utilizadas como baños, pinturas u otros compuestos químicos, para realizar el tratamiento según las especificaciones técnicas, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - Las operaciones de mezcla se realizan siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de procesos y utilizando los medios (cubas, agitadores, instrumentos de medida) especificados.
- El orden de incorporación de los distintos componentes de la mezcla y su dosificación son los especificados por el fabricante del producto.
- La temperatura en la que se realiza la mezcla es la determinada en las especificaciones técnicas.
- La viscosidad de la mezcla es la requerida en la especificación técnica, ajustando, si es necesario, la solución disolvente/pintura.
- El tiempo de estabilización de la mezcla es el adecuado para ajustar su viscosidad e iniciar la reacción de polimerización, estableciéndose en función del material de la pieza que se debe tratar.
- La manipulación de los productos se realiza cumpliendo las normas de seguridad y los criterios de caducidad y pulcritud.
- La mezcla o disolución obtenida es homogénea y se ajusta a los parámetros (temperatura, viscosidad) prefijados en la documentación técnica.
- La verificación de la mezcla y, en su caso la corrección, se realiza de manera fiable y con los instrumentos y procedimientos adecuados.
- Se realiza la conservación y almacenaje de productos, según criterios de caducidad, orden de consumo y normas de seguridad.
- En la obtención de mezcla de pintura se establece el «tiempo de vida» previsto para la misma.
1.5 Realizar los croquis de los utillajes necesarios para sujeción de piezas, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos. / - El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas.
- El utillaje definido optimiza la realización de las operaciones de proceso.
- En el croquis se definen los elementos de «rigidización» provisionales que se deben colocar durante el proceso de tratamiento, así como los accesorios necesarios para la manipulación de los elementos.
1.6 Realizar el proceso de tratamiento galvánico y químico, según la documentación técnica, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - Las variables eléctricas (tensión de descomposición, intensidad de corriente eléctrica, densidad de corriente) se mantienen dentro de los rangos establecidos.
- Se analizan periódicamente los baños electrolíticos, manteniéndolos dentro de los márgenes de regulación especificados.
- Se comprueba que la salida de gases cumple con las normas de seguridad y medioambientales.
- El proceso es realizado teniendo en cuenta el uso posterior de la pieza (soldadura, contacto con lubricantes, deslizamiento).
- En los procesos de aplicación de cromo se introducen los ánodos auxiliares de otros materiales (titanio) para conferir las características especificadas en la documentación técnica.
- En la relación de los distintos tipos de ánodos se tienen en cuenta la preparación y coste.
- Durante la realización del proceso se comprueban los distintos parámetros y operaciones:
Agitación de los baños (en los provistos de ellos).
Enjuages y secados.
1.7 Supervisar y controlar el proceso de acabado orgánico sobre superficies (imprimación, barnizado, esmaltado, lacado, pintura), según la documentación técnica, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - Se comprueba, antes de proceder a su utilización, que la pintura está dentro del «tiempo de vida» previsto para la misma.
- El tiempo de aplicación entre las distintas operaciones está dentro de los límites establecidos, con el fin de evitar la pérdida de adherencia.
- La imprimación y acabados por pulverización se realiza por pasadas sucesivas en la misma dirección, procurando solapas al 50 por 100 y en el caso de que haya más de una mano, las siguientes se realizan cruzadas a las primeras.
- Durante los distintos procesos (imprimación, acabado) se controla que la distancia entre la superficie de trabajo y la boquilla de la pistola sea la establecida en la ficha técnica.
- Se calcula la velocidad de desplazamiento de la cinta transportadora, en función de la longitud del horno, para que el tiempo de permanencia sea el adecuado.
- En el proceso de pintado por pulverización (aire, presión mecánica o electrostática) se controla la ventilación y la cortina de agua que recoge la pintura sobrante.
- La aplicación de los acabados se realiza según el procedimiento establecido (inmersión, pulverización a mano o pulverización con equipo automático).
- La respuesta rápida e inmediata a las contingencias que se presenten durante el desarrollo del trabajo permite obtener los resultados previstos.
- En la aplicación de procesos de pintura (bicapa, micarescente, nacarados) se tienen en cuenta los parámetros (presión de aplicación, viscosidad, diámetro de la boquilla) establecidos en la ficha técnica.
- Se procede al control del desmontaje, limpieza de las herramientas y útiles empleados por los distintos medios (ultrasonidos, baños de inmersión), una vez finalizados los distintos procesos de aplicación.
1.8 Organizar y supervisar el trabajo del equipo de operarios a su cargo, partiendo de la orden de fabricación, instruyéndoles si es necesario. / - Los operarios a su cargo conocen los medios, herramientas y procesos que tienen que utilizar.
1.9 Crear, mantener e intensificar relaciones de trabajo en el entorno de producción, resolviendo los conflictos interpersonales que se presenten y participando en la puesta en práctica de procedimientos de reclamaciones y disciplinarios. / - Se difunden los procedimientos de la empresa entre los miembros que la constituyen, para que estén informados de la situación y marcha de la misma, fundamentalmente en los aspectos de calidad y productividad.
- Son promovidas y, en su caso, aceptadas las mejoras propuestas por cualquier miembro de la empresa, en los aspectos de calidad, productividad y servicio.
1.10 Actuar según el plan de seguridad e higiene de la empresa, llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de emergencia, aplicando las medidas establecidas y cumpliendo las normas y la legislación vigente. / - Se identifican los derechos y deberes, del empleado y de la empresa, en materia de seguridad e higiene.
a) Medios de producción: granalladoras, cabinas, tambores giratorios, pulidoras, cinceles, cinceles neumáticos, amoladoras portátiles, martillos, fieltros con abrasivos, cintas abrasivas, instalaciones («shot-peening», TMSH), máquina de enmasillar, esmeriladora, lijadora, sopletes, hornos, cubas, equipos de metalizado, aspersores, centrifugadoras, calderas, sistemas de regulación y control (manómetros, registradores). Cabinas de pintura, enmasilladora. Robots, autómatas, mezcladoras, útiles (ganchos, soportes, giratorios, de volteo), pila de lavado de pistolas, equipo de herramientas de pintura.
b) Materiales y productos intermedios: granalla metálica, arena, bola de vidrio, alumina (corindón), cáscaras abrasivas, carburo de silicio, agua (a presión, abrasiva), ácido (clorhídrico, sulfúrico, fluorhídrico, fosfórico, crómico), sosa, alcalis, sales fundidas, cianuro sódico, permanganato potásico, percloroetileno, tricoloetileno, zinc, «wash primer», imprimaciones (alquídicas, nitrocelulósicas, epoxipoliamida, poliuretano), disolventes, productos químicos, aditivos, esmaltes o lacas (fenólicas, acrilnitrocelulósica, poliuretanos), pinturas antifricción (autolubricantes, antirrozamiento).
c) Productos o resultados del trabajo: piezas tratadas superficialmente. Información cualitativa y cuantitativa sobre el proceso.
d) Procesos, métodos y procedimientos: reglaje y colocación de piezas. Sujección de útiles. Procesos (granallado, desbarbado, pulido, limpieza con abrasivos, limpieza por roce, «shot-peening», TMSH, estabilizado por vibración, lavado o desengrasado, decapado, fosfatación, metalizado, niquel químico, pavonado, aluminio-zinc, enmasillado, imprimaciones, lacado y esmaltado, cataforesis, pintura). Pautas de control y verificación.
Recibida: planos. Ordenes de fabricación. Especificaciones técnicas. Pautas de control. Instrucciones del proceso. Instrucciones de funcionamiento y manejo de equipos e instalaciones. Normas de seguridad. Normas medioambientales. Instrucciones de control. Parámetros de calidad en el tratamiento. Instrucciones de mantenimiento de uso.
Generada: fichas de materiales y productos consumidos. Listado de piezas tratadas. Hojas de incidencias. Parte de trabajo. Hoja de instrucciones.
Unidad de competencia 2: preparar y realizar tratamientos térmicos en productos metálicos
2.1 Elaborar las hojas de instrucciones de los tratamientos térmicos que hay que realizar, partiendo del plano de la pieza, interpretando la documentación del ciclo térmico, ficha de control del tratamiento y ficha de fabricación del lote de piezas que se van a tratar, aplicando normativa y consiguiendo la calidad requerida en las condiciones de seguridad adecuadas. / - El análisis de la información técnica recibida determina:
El procedimiento de fabricación de la pieza (fundición, forja, estampación, mecanizado).
La sucesión de las operaciones (precalentamiento, calentamiento, enfriamiento) del tratamiento.
El equipo e instalación que se van a utilizar, teniendo en cuenta condiciones económicas y características del tratamiento.
Las variables del tratamiento (temperaturas, tiempos).
El sistema de alimentación a la instalación (cinta transportadora, robots).
- La «templabilidad» se determina en función del diámetro, espesor y características (composición) del material de la pieza que se debe tratar.
- Se establecen las normas de seguridad y uso aplicables a las operaciones del tratamiento que debe realizarse en el puesto de trabajo.
- La elección del tipo de horno se hace en función del tratamiento que se debe realizar, del material de la pieza y de la temperatura que tiene que alcanzarse.
- La duración y temperatura del calentamiento se establece en función del diámetro, espesor de la pieza y composición del material.
- Las hojas de instrucciones detallan correctamente las operaciones y proceso, reflejando:
El diámetro crítico de las piezas cilíndricas en el temple.
Las pautas de trabajo.
2.2 Preparar las piezas metálicas para proceder al tratamiento térmico, aplicando las normas y especificaciones técnicas y en condiciones de calidad, seguridad y tiempo adecuadas. / - Las superficies de las piezas y materiales que se van a tratar están limpias de grasa, suciedad, óxidos y manchas de fabricación.
- Se identifica la composición del material de la pieza (porcentaje de carbono, mayor o menor dureza que se puede conseguir, forma, posición y partes críticas en la curva de las «S»).
- Se comprueba que el estado del material de la pieza (ausencia de grietas, ralladuras, hendiduras) es el adecuado.
- Se realiza la protección (parcial, total, interior y exterior) de las zonas de las piezas que se van a enmascarar con baño de sales, tratamiento superficial (cobrizado, bronceado), atmósfera idónea, en función del tratamiento térmico posterior y del material de la pieza.
2.3 Preparar los equipos e instalaciones para proceder al tratamiento térmico, aplicando el proceso establecido, en condiciones de seguridad y tiempo adecuados y realizando el mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones de su área, según el manual de mantenimiento, garantizando la funcionabilidad de las mismas, comunicando las anomalías que no puede resolver en tiempo y forma adecuados. / - La disposición de los soportes y útiles es la adecuada para garantizar la uniformidad del tratamiento.
- El espacio entre las piezas es el estipulado en la documentación técnica para asegurar la libre circulación de los medios de calentamiento y enfriamiento en toda la superficie.
- Las piezas de grandes dimensiones, sobre todo de chapa fría, están separadas, suspendidas o alambradas.
- Las chapas y bandas en forma de rollos están liberadas de sus zunchos y separadas sus espiras por adecuados distanciadores, disponiendo las generatrices de los rollos paralelos a la dirección de entrada en el medio de apagado.
- Los soportes y útiles de temple que están en contacto directo con las piezas que se deben tratar serán tubos (> 3 mm) o varillas (10 mm).
- En las bandejas y cestas se comprueba el desplazamiento de los empujadores automáticos.
- Se comprueba el funcionamiento correcto de los equipos de apagado (enfriamiento).
- Los equipos e instrumental (termómetros, pirómetros, reguladores automáticos) para el control de los parámetros están calibrados y los errores están dentro de tolerancias.
- Los termopares están situados en la zona de trabajo, evitando el contacto con los bastidores, carros o cestas que soportan las piezas.
- Los instrumentos de medida y registro se sitúan de manera que no sufran vibraciones, polvo y temperaturas fuera del intervalo de medida.
- Se preparan los baños para el enfriamiento en función del tratamiento y de la composición del material.
- Se preparan los generadores de atmósfera controlada según las especificaciones técnicas.
- Los útiles son los adecuados para el tratamiento y están en buen estado de conservación.
- Los elementos calefactores de los hornos están aislados de la zona de trabajo (doble cámara u otra protección), para impedir la radiación directa sobre cualquier punto de la carga.
- Se programa el ciclo automático completo del tratamiento en la cabina de mando de horno, según las especificaciones técnicas.
- El tiempo de preparación se ajusta al establecido en la ficha de trabajo.
- Se comprueba la sujeción de los electrodos y su sustitución en caso de deterioro.
Cambio de los elementos de la instalación (detectores, electroválvulas, válvulas).
- Las necesidades de mantenimiento que sobrepasen la responsabilidad asignada se transmiten con prontitud y formas adecuadas al servicio de mantenimiento y reparación.
2.4 Supervisar, controlar y, en su caso, realizar el proceso de tratamiento térmico, según la documentación técnica, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - En el proceso del tratamiento se tienen en cuenta los siguientes factores:
La composición de la aleación de la pieza.
La temperatura de precalentamiento y/o calentamiento.
Los tiempos de precalentamiento y/o calentamiento.
El agente cementante u otros.
Los medios de enfriamiento.
Atmósfera y presión del horno.
- Se fijan las zonas que deben ser tratadas, la temperatura que debe alcanzarse y su ciclo térmico, cumpliendo las especificaciones técnicas.
- La alimentación y extracción de las piezas a la instalación, el flujo de materiales y productos, se realiza con el máximo aprovechamiento.
- La atmósfera inerte seleccionada (helio, neón) es la especificada para el tratamiento que se debe realizar, controlando sus características en el horno, con el fin de evitar oxidación, descarburación, rebaja de las características mecánicas.
- Se controla la marcha del ciclo térmico del tratamiento, manteniendo las variables (temperatura, tiempo, velocidad) del proceso dentro de los rangos establecidos, vigilando durante el ciclo los movimientos mecánicos de la instalación y los indicadores (temperatura, engrases).
- Se tiene en cuenta el diámetro crítico en piezas (cilíndricas, chapones) en el tratamiento térmico de temple.
- La velocidad de calentamiento de la pieza es la adecuada para producir la misma diferencia entre la periferia y el núcleo, con el fin de evitar elevadas tensiones.
- Los instrumentos utilizados en el control de la temperatura (termómetros, lápices de contacto, pirámides de SEGER, pirómetros de radiación, termopares, pirómetros ópticos, reguladores automáticos) se eligen en función de las características del tratamiento que tiene que realizarse.
- Los tiempos de permanencia, de transferencia, de recuperación del horno, de régimen o equilibrio son los especificados.
- El medio empleado para el enfriamiento permite que la velocidad de caída de la temperatura sea la requerida por el tratamiento.
- En caso de presentarse alguna avería mecánica o eléctrica de regulación y control de los equipos e instalaciones se desarrolla el ciclo del tratamiento con mando manual.
- Se comprueba la ausencia de defectos en las piezas tratadas, tales como:
Exceso de fragilidad.
Falta y exceso de dureza.
2.5 Organizar y supervisar el trabajo del equipo de operarios a su cargo, partiendo de la orden de fabricación e instruyéndoles si es necesario. / - Los operarios a su cargo conocen los medios, herramientas y procesos que tienen que utilizar.
- Se garantiza que las tareas asignadas se ejecutan de modo adecuado y en el tiempo previsto.
- Se identifican los riegos primarios para la salud y la seguridad en el entorno de trabajo y se toman las medidas preventivas adecuadas para evitar accidentes.
a) Medios de producción: hornos de gas, eléctricos (para temple, revenido, recocido, normalizado, alivio de tensiones, cementación, nitruración, solubilización, madurados). Generadores de atmósferas controladas. Baños para el enfriamiento, bandejas y cestas de acero refractario, barras y columnas. Instrumentos de control de temperatura (lápices de contacto, pirámides de SEGER, termómetros, pirómetros eléctricos (termopares y radiación), pirómetros ópticos, reguladores automáticos de temperatura, frigoríficos, cubas, equipos de apagado y útiles.
b) Materiales y productos: aceros, aleaciones, gases (amoníaco, nitrógeno, propano, argón, hidrógeno). Líquidos (alcohol metílico, fluoborato sódico, hidrocarburos).
c) Productos o resultados de su trabajo: piezas tratadas térmicamente. Información cualitativa y cuantitativa sobre el proceso.
d) Procesos, métodos y procedimientos: reglaje y colocación de piezas. Sujeción de útiles. Procesos (temple, revenido, recocido, normalizado, cementación, nitruración, sulfocianuración, solubilización y maduración, alivio de tensiones). Pautas de control y verificación.
Utilizada: planos. Ordenes de fabricación. Especificaciones técnicas. Pautas de control. Instrucciones del proceso. Instrucciones de funcionamiento y manejo de equipos e instalaciones. Normas de seguridad. Instrucciones de control. Parámetros de calidad en el tratamiento. Instrucciones de mantenimiento de uso.
Unidad de competencia 3: preparar y programar equipos e instalaciones de procesos automáticos de tratamientos
3.1 Configurar las máquinas o instalaciones automáticas de tratamientos, según la documentación técnica y las características del sistema, preparando y montando los útiles de amarre y accesorios requeridos, en condiciones de seguridad. / - Se determina el trabajo que se debe realizar, interpretando los planos y las especificaciones
técnicas del producto y proceso (secuencia de operaciones, útiles empleados).
- Los útiles y accesorios (elementos de sujeción) se seleccionan teniendo en cuenta el proceso que hay que realizar y las especificaciones de uso y montaje del fabricante de los mismos.
- El montaje de los útiles se realiza con las herramientas adecuadas, cuidando la limpieza de los apoyos y el buen estado de conservación, de acuerdo con especificaciones técnicas (secuencia, pares de apriete, regulación), así como las del fabricante, y cumpliendo las normas de seguridad.
- El montaje se realiza con la máquina parada y el tiempo empleado se ajusta a los límites establecidos.
3.3 Operar los elementos de regulación de las instalaciones automáticas de tratamiento, para garantizar el correcto funcionamiento de las mismas, de acuerdo con el proceso establecido y en condiciones de seguridad. / Los movimientos de los elementos regulados (cilindros, pinzas, motores) se realizan en el menor tiempo posible y de acuerdo con las normas de seguridad de las personas y equipos.
- Los parámetros regulados (velocidad, caudal, presión) se ajustan a las especificaciones técnicas del proceso y están dentro de los límites tolerables por los sistemas.
- Las variables (velocidad, fuerza, presión, aceleración) se verifican utilizando instrumentos adecuados y calibrados.
3.4 Introducir (o transferir) y verificar los programas de robots o PLC-s, simulación o un primer ciclo en vacío, para garantizar el correcto funcionamiento del sistema y variables del mismo (desplazamiento, secuencia, velocidad), asegurando el tratamiento en el tiempo establecido, con la calidad y la seguridad adecuadas. / El programa introducido y la referencia de posición de la pieza en la máquina dan respuesta a la trayectoria prefijada, cumpliendo con los requisitos del plano de pieza correspondiente.
- La introducción del programa no destruye información o programas necesarios en la máquina, ni interfiere el proceso de tratamiento.
- La introducción ordenada y secuenciada de las órdenes de programación permite la obtención del tratamiento especificado, evitando movimientos indeseados de las mismas durante el proceso de tratamiento, siendo eliminados, si procede, con posterioridad.
3.5 Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones, según el manual de instrucciones, para garantizar la funcionalidad de las mismas, comunicando las anomalías que no puedan resolverse en tiempo y forma adecuados. / - El mantenimiento de primer nivel se realiza teniendo como referencia la documentación técnica, fichas de mantenimiento, instrucciones de la empresa y normas de seguridad.
- Las condiciones de seguridad de los equipos (toma de tierra del equipo, masa del equipo, conexiones eléctricas del equipo y conexiones a redes de gases) son mantenidas según normativa.
- El control de los mínimos «stocks» de elementos de repuesto, así como su estado de conservación y localización, están actualizados.
a) Medios de producción: instalaciones para procesos de tratamiento. Instalaciones automáticas de tratamiento: robots, manipuladores. Sistemas de transporte (carretillas, cintas transportadoras). PLC-s. Consolas de programación. Utiles de amarre estándar y específicos. Accesorios estándar y especiales para el tratamiento. Herramientas manuales. Elementos de medición y control. Medios de protección personal.
d) Procesos, métodos y procedimientos: programación de PLC-s. Robots y manipuladores específicos. Reglaje y colocación de útiles y accesorios. Introducción de correcciones en los programas. Reajuste de los parámetros (velocidad, fuerza, presión). Técnicas de tratamientos. Supervisión y control del funcionamiento en el caso de que los equipos trabajen de forma autónoma. Pautas de control y verificación.
4.1 Realizar los controles de recepción de los materiales y productos, aplicando los procedimientos establecidos, cumpliendo las normas de seguridad requeridas y asegurando el nivel de calidad de recepción. / - La recepción de materiales y productos se realiza teniendo en cuenta las especificaciones recibidas.
- Los materiales y productos dañados, o que no cumplen con las especificaciones de pedido, son rechazados, comunicándose el hecho al proveedor y al responsable de compras, actuando según especificaciones.
- Se verifica la trazabilidad de los materiales y productos.
- En la recepción de materiales y componentes se comprueba la documentación técnica (certificado de calidad, gráficos de control, estudios de capacidad) que les acompaña. 4.2 Realizar el control de la fabricación, a partir de las pautas de control y con los medios previstos y realizar el informe correspondiente o recoger los datos en el formato adecuado. / - Los elementos que deben verificarse están en correcto estado de limpieza y carentes de rebabas.
- El almacenaje y manipulación de los elementos que se van a verificar no producen tensiones en los mismos.
- Las medidas realizadas permiten comprobar que el elemento en cuestión tiene las dimensiones, formas y aspectos especificados.
- La aplicación de aparatos de medida y de comprobación permite detectar anomalías existentes en elementos y subconjuntos que provocan la no conformidad.
4.4 Realizar la preparación y ejecución de ensayos destructivos (E.D.), aplicando los procedimientos establecidos y la normativa específica. / - Las probetas se adecuan a la normativa existente para realizar el ensayo.
- El tipo de ensayo, así como el método aplicado, es el adecuado a la variable y pieza que hay que inspeccionar.
4.5 Realizar la preparación y ejecución de ensayos no destructivos (E.N.D.), aplicando los procedimientos establecidos y la normativa específica. / - El tipo de ensayo (líquidos penetrantes, partículas magnéticas ultrasonidos, radiología), así como el método aplicado, es el adecuado al tipo de defecto que se trata de detectar.
- La interpretación de las indicaciones encontradas como resultado del ensayo se corresponde con los criterios de aceptación establecidos.
- Se cumplimentan las hojas de control de durezas posteriores al tratamiento térmico.
- Se cumplimenta la ficha con las características finales de la pieza (peso, dureza, material, número de tratamientos).
- Las propuestas referentes a la mejora del proceso de tratamiento permiten que se minimicen o corrijan las desviaciones de las características que se deben conseguir.
- Los informes reflejan las incidencias observadas durante el control de las materias primas, operaciones de tratamiento y de las piezas tratadas, para su posterior tratamiento.
a) Medios de producción: equipos de medición dimensional, eléctrica y electrónica. Equipos de laboratorio para análisis de materiales. Equipos para análisis de características específicas. Equipos para ensayos destructivos. Equipo para ensayos no destructivos. Equipos para ensayos funcionales o de vida. Equipo para comprobación de resistencia a los agentes climáticos. Materiales de referencia. Patrones de referencia certificados por laboratorios autorizados. Soportes informáticos y estadísticos.
c) Productos o resultados del trabajo: informes escritos de los resultados de verificaciones y ensayos. Materiales, elementos recepcionados y clasificados. Equipos de medida y ensayo calibrados. Radiografías para su valoración. Certificados de control de procesos.
d) Procesos, métodos y procedimientos: métodos de medida en una, dos o tres dimensiones. Procedimientos de ensayos. Procedimientos de calibración. Métodos y técnicas de ensayos no destructivos (E.N.D.) y destructivos (E.D.). Procedimientos de ejecución.
Utilizada: planos del producto o componente. Especificaciones técnicas. Normas de aplicación nacionales o internacionales. Certificados de calibración de patrones y materiales de referencia. Plan de control. Pautas de control. Gráficos de control. Normas de muestreo. Documentación del producto para su entrada en fábrica, de requerimiento en el proceso o de envío. Norma de proveedores. Procedimiento de calibración para los equipos de medición. Documentos para la homologación. Etiquetas, fichas.
5.2 Determinar las formas de contratación más idóneas en función del tamaño, actividad y objetivos de una pequeña empresa. / - Se identifican las formas de contratación vigentes, determinando sus ventajas e inconvenientes y estableciendo las más habituales en el sector.
5.4 Promover la venta de productos o servicios, mediante los medios o relaciones adecuados y en función de la actividad comercial requerida. / - En el plan de promoción se tienen en cuenta la capacidad productiva de la empresa y el tipo de clientela potencial de sus productos y servicios.
5.5 Negociar con proveedores, clientes y organismos, buscando las condiciones mas ventajosas en las operaciones comerciales. / - Se tienen en cuenta, en la negociación con los proveedores:
5.6 Crear, desarrollar y mantener buenas relaciones con clientes reales o potenciales. / - Se transmite, en todo momento, la imagen deseada de la empresa.
- Se responde satisfactoriamente a su demanda, resolviendo sus reclamaciones con diligencia y prontitud, y promoviendo las futuras relaciones.
- Incremento de la automatización de las instalaciones para tratamientos térmicos, aumentando la producción, calidad y la seguridad.
- Desarrollo de las normas de seguridad personal y medioambiental, adquiriendo mayor importancia su cumplimiento en el puesto de trabajo.
- Incorporación de nuevos materiales y aleaciones en la fabricación mecánica, con el fin de obtener una mejor relación calidad/precio, requiriendo procesos de tratamientos.
- Utilización de la limpieza con agua (con o sin abrasivos), que posibilita la variación sin escalones de las velocidades de uso de las paletas en el caso del tratamiento superficial por agranallado, consiguiendo mejorar las propiedades mecánicas de la pieza.
- Los procesos de pintura tienden a la incorporación de nuevos sistemas de aplicación.
- Incremento en el nivel de robotización en los procesos de tratamientos superficiales, aumentando la producción, calidad y seguridad.
- Constantemente aparecen nuevos productos químicos que confieren nuevas propiedades o reducen gastos de energía y producto, y que modifican los procesos convencionales. Asimismo, permanentemente se desarrollan nuevos tipos de acabados.
- Se aprecia una tendencia al aumento del trabajo en equipo y a la coordinación de estos equipos.
- Progresiva incorporación de nuevas tecnologías que asegura unas condiciones de seguridad y medioambientales óptimas de los procesos de tratamientos.
- El mayor grado de automatización de los procesos comportará una reducción de la actividad manual en el control sobre los medios de producción y sistema del proceso.
- Se tiende a una mayor movilidad funcional, requiriéndose por tanto una mayor polivalencia en el manejo de distintos equipos e instalaciones.
- Adquirirán una mayor relevancia las actividades de control y seguimiento de la calidad en el proceso.
- Mayor rigor y control, en las actividades que comportan gastos importantes de productos y energía, para conseguir el máximo ahorro.
- Necesidad de asumir, a todos los niveles, la responsabilidad de la conservación medioambiental.
- Incremento del peso de los mandos intermedios en la estructura de la empresa.
- La incorporación de nuevos materiales y productos químicos demandará conocer las características y comportamiento de los mismos, la manipulación y el proceso que requieren para su transformación.
- La formación en calidad de este técnico debe enfocarse a conseguir una concepción global de la misma en el proceso productivo y unos conocimientos sobre materiales y medios de autocontrol que le permitan actualizarse y actuar en este campo sistemáticamente.
- La necesidad productiva de que este técnico realice mantenimiento de primer nivel en las instalaciones y equipos de producción por él empleados supondrá la formación en el empleo de técnicas de mantenimiento.
- La incorporación de los sistemas de automatización, aplicados a distintas fases de los procesos de tratamientos, demandará conocer las características y programación de los mismos, que permitan acoplarse a las exigencias en cuanto a capacidad de adaptación y alto rendimiento.
- Las nuevas tecnologías que aparecerán motivadas por las exigencias de los procesos de tratamiento que requieren los nuevos materiales, así como la modernización y actualización de las instalaciones existentes, supondrán la formación y adaptación al manejo y control de instalaciones y equipos dotados con sistemas de regulación y control, distintos a los actuales.
- Este técnico deberá asimismo conocer la utilidad e instalación de los distintos medios de protección y tener una visión global de la seguridad personal y medioambiental, así como un conocimiento de la normativa aplicable y documentación específica, que le lleve a tener en cuenta, de forma permanente, este aspecto en todas sus actuaciones.
Este técnico se integrará en departamentos de producción, dependiendo orgánicamente de un mando intermedio. En determinados casos, puede tener bajo su responsabilidad a trabajadores y depender él directamente del responsable de producción, pudiendo desarrollar actividades en empresas relacionadas con la fabricación mecánica en el área de tratamientos.
Esta figura ejercerá su actividad en el sector de Industrias Transformadoras de los metales, pudiendo desempeñar su trabajo en empresas relacionadas con: fabricación de productos metálicos, construcción de maquinaria y equipo mecánico, construcción de vehículos automóviles y sus piezas, construcción naval, construcción de material de transporte y fabricación de equipos de precisión óptica y similares; realizando operaciones de tratamiento superficial y térmico.
En el área de producción prepara y maneja equipos e instalaciones de tratamientos térmicos y superficiales.
En función del tamaño, tipo de empresa y serie de piezas que haya que tratar, puede realizar los programas de robótica a pie de máquina.
Respecto a los trabajos relacionados con el mantenimiento de las instalaciones, equipos o sistemas, tiene una relación de dependencia funcional con el responsable del mismo.
En el área de calidad, realiza verificaciones del producto, tanto en la recepción como durante el proceso, y en el control final.
En los procesos de producción continua se relaciona con los trabajadores de su mismo nivel.
A título de ejemplo y con fines de orientación profesional se enumeran a continuación un conjunto de ocupaciones o puestos de trabajo que pueden ser desempeñados por esta figura profesional.
Galvanizador. Recargador. Esmaltador. Pulverizador de metal con pistola. Técnico en tratamientos térmicos de los metales y aleaciones. Técnico en tratamientos mecánicos de superficie. Técnico en tratamientos superficiales. Preparador de equipos e instalaciones para tratamiento. Programador de sistemas automatizados en planta. Preparador de disoluciones.
Planificar el conjunto de actividades necesarias para realizar su trabajo con iniciativa y responsabilidad, identificando y seleccionando la información y medios técnicos necesarios con el fin de obtener un producto ajustado a normas y parámetros previstos con el máximo aprovechamiento de los recursos.
Analizar y/o realizar los tratamientos térmicos y superficiales, aplicando la relación y secuencia lógica de fases y operaciones, interpretando y/o adoptando criterios de seguridad, calidad y economía.
Analizar las propiedades y características más relevantes de los materiales, productos y herramientas de tratamientos, sus aplicaciones y criterios de utilización, con el fin de realizar correctamente el proceso.
Analizar y ejecutar los trabajos de tratamientos térmicos y superficiales con autonomía y destreza, preparando, programando y operando los equipos e instalaciones con precisión, y controlando el proceso, con el fin de obtener el producto con las características de calidad y producción requeridas.
Realizar y valorar las verificaciones y ensayos de control de calidad, relacionando las características de los materiales o del producto objeto del ensayo, con la calidad establecida en las normas; representando y evaluando los resultados obtenidos.
Sensibilizarse respecto de los efectos que las condiciones de trabajo pueden producir sobre la salud personal y medioambiental, con el fin de mejorar las condiciones de realización del trabajo, adoptando las medidas correctivas y protecciones adecuadas y respetando la normativa.
Resolver problemas planteados en el proceso de tratamientos térmicos y superficiales, diagnosticando las causas de incidencias o anomalías y actuando en consecuencia, con el fin de dar respuesta a las contingencias del proceso.
Comprender el marco legal, económico y organizativo, que regula y condiciona la actividad industrial, identificando los derechos y las obligaciones que se derivan de las relaciones laborales, adquiriendo la capacidad de seguir los procedimientos establecidos y de actuar con eficacia en las anomalías que pueden presentarse en los mismos.
Utilizar y buscar cauces de información y formación relacionada con el ejercicio de la profesión, que le posibiliten el conocimiento y la inserción en el sector de tratamientos térmicos y superficiales y la evolución y adaptación de sus capacidades profesionales a los cambios tecnológicos y organizativos del sector.
Asociado a la unidad de competencia 1: preparar y realizar tratamientos superficiales en productos metálicos, plásticos y materiales compuestos
1.1 Analizar los procesos de tratamientos superficiales en productos metálicos, plásticos y materiales compuestos, relacionando sus fases con los medios empleados, las transformaciones superficiales que se originan y las parámetros que hay que controlar. / Identificar la simbología y elementos normalizados representados en el plano.
- Diferenciar los distintos tipos de materiales y sus características.
- Describir los tipos de tratamiento superficiales (fases, operaciones, productos y medios), relacionándolos con su finalidad y aplicación.
- En un supuesto práctico de cada uno de los siguientes tratamientos superficiales: proyección, galvanización, químicos, mecánicos y recubrimientos orgánicos; definido el plano de la pieza, las normas aplicables y las especificaciones técnicas:
Identificar la forma y las cotas de la zona que se deben tratar.
Identificar el tipo de material, composición y características, con ayuda de tablas.
Identificar los puntos críticos especificados en el plano.
Interpretar las especificaciones técnicas (superficie que se va a tratar, densidad de corriente, intensidad de corriente, espesor, curva de T/E, material, velocidad de deposición).
Identificar los tratamientos que deben realizarse.
Identificar el grado de penetración del tratamiento.
Determinar las zonas a enmascarar.
Especificar las fases y operaciones de cada tratamiento.
Describir las instalaciones, equipos y medios de trabajo necesarios para realizar el tratamiento.
Establecer los parámetros (temperatura, tiempo, velocidad).
1.2 Realizar croquis de definición de utillajes especiales necesarios para la sujeción de piezas. / Relacionar las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes) con la información que se deba transmitir.
Justificar la solución elegida sobre el punto de vista de la seguridad y de su viabilidad constructiva.
Calcular la sección de útil.
- Ejecutar procedimientos en equipo, compartiendo información y responsabilidad con uno o más compañeros.
1.3 Aplicar las técnicas necesarias de preparación de productos necesarios para efectuar los tratamientos superficiales, según las especificaciones técnicas establecidas y con la seguridad requerida. / - Determinar los componentes y dosis que se deben emplear en la preparación de las soluciones, en función del tratamiento a realizar y formulación establecidas.
- Efectuar las mezclas de productos mediante el empleo de los equipos, cumpliendo y respetando en las operaciones las normas de seguridad e higiene.
- Verificar los parámetros finales de la mezcla resultante, contrastando los resultados obtenidos con los previstos en la ficha técnica.
1.4 Aplicar las técnicas necesarias para preparar los equipos e instalaciones de tratamientos superficiales en condiciones de seguridad. / - Describir las características y principios de funcionamiento de los equipos utilizados (hornos, instalaciones) para efectuar el tratamiento superficial.
- Relacionar el cuadro de funcionamiento con los parámetros de la instalación.
- Relacionar los parámetros de los distintos equipos en función de los datos técnicos y/o tipo de tratamientos superficiales.
- Describir las operaciones y los sistemas de mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones (control de los electrodos, electroválvulas, finales de carrera, detectores, válvulas).
- Describir las anomalías o alteraciones más frecuentes que se pueden dar durante el funcionamiento regular de las instalaciones y equipos.
- En un caso práctico, convenientemente caracterizado por el plano de la pieza, la normativa aplicable y las especificaciones técnicas, realizar la preparación:
Identificar el material base de la pieza.
Identificar el estado de las cubas (fugas, nivel de los baños, limpieza, temperatura).
Seleccionar el enmascarado, en función del material de la pieza y del tipo de tratamiento que hay que realizar, aplicándolo en la pieza.
Efectuar las operaciones de limpieza (decapado, desengrasado, limpieza con abrasivos, limpieza por roce).
Determinar la composición y concentración de los baños, según las especificaciones técnicas y la normativa aplicable.
Determinar los parámetros (eléctricos, las aspiraciones) según las especificaciones técnicas.
Comprobar el estado de los filtros.
Identificar las instalaciones que se deben utilizar en función del tratamiento.
1.5 Operar diestramente los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento de galvanizado (anonizado, cromo-duro, bronceado, cadmiado, cobrizado, niquelado, cincado), consiguiendo las características especificadas y en condiciones de seguridad. / - Relacionar los diferentes tratamientos de galvanizado con los parámetros (corriente eléctrica, espesor, adherencia, peso de la partícula) que se van a controlar y el material de la pieza.
- Describir la finalidad y campo de aplicación de los diferentes galvanizados.
- Explicar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas galvanizadas.
- En un caso práctico a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable y las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento superficial de cincado:
Identificar los parámetros aplicables al tratamiento:
Composición de los baños.
Tiempo de permanencia en cada baño.
Variables eléctricas (tensión de descomposición, intensidad, densidad de corriente).
Temperatura y tiempo de deshidrogenado.
Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el cincado. Realizar el control (brillos, ausencia de recubrimiento, marcas, golpes, profundidad de capa, resistencia a la cámara de niebla salina, nivel de hidrógeno) en la pieza cincada.
1.6 Operar diestramente los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento superficial químico (fosfatado, pavonado, níquel-químico, cincado, cromado), consiguiendo las características especificadas y en condiciones de seguridad. / - Relacionar los diferentes tipos de tratamientos superficiales químicos con los parámetros que se van a controlar y el material base de la pieza.
- Describir la finalidad y campo de aplicación de los diferentes tratamientos superficiales químicos.
- Explicar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas tratadas.
- En un caso práctico a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento superficial del niquelado:
Limpiar la pieza según requerimientos del tratamiento de niquelado.
Temperatura de los distintos baños.
Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el niquelado.
Realizar el control (brillos, ausencia de material, profundidad de capa, resistencia a la cámara de niebla salina) en la pieza niquelada.
1.7 Operar diestramente los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento superficial mecánico (granallado en seco, granallado en húmedo), consiguiendo las características especificadas y en condiciones de seguridad. / - Relacionar los diferentes tipos de tratamientos superficiales mecánicos con los parámetros que se van a controlar y el material base de la pieza.
- Describir la finalidad y campos de aplicación de los diferentes tratamientos superficiales mecánicos.
- En un caso práctico a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento de granallado por vía seca:
Limpiar la superficie según requerimientos del tratamiento de granallado.
Comprobar que las pistolas de proyección, bandejas de posicionamiento, cámara de proyección y elementos de seguridad, funcionan correctamente.
Identificar y regular los parámetros aplicables al tratamiento:
Intensidad de proyección.
Volumen de proyección.
Presión de proyección.
Tanto por ciento (porcentaje) de cobertura.
Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el granallado, utilizando el elemento de chorreo requerido.
Realizar el control de acabado de la superficie en la pieza granallada.
1.8 Operar diestramente los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento de acabado (impregnación, lacado, pintura), consiguiendo las características especificadas y en condiciones de seguridad. / - Relacionar los diferentes tipos de acabado con los parámetros que se van a controlar y el material base de la pieza.
- Describir la finalidad y campos de aplicación de los diferentes acabados.
- Explicar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas pintadas, lacadas o impregnadas.
- En un caso práctico a partir de un plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el proceso de pintado a pistola:
Preparar la superficie que hay que pintar, según requerimientos del tratamiento.
Composición de la pintura.
Caducidad de la pintura.
Concentración de la pintura.
Diámetro de la boquilla de la pistola.
Grado de humedad ambiental.
Vida de la mezcla de la pintura.
Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el pintado.
Realizar el control (uniformidad, homogeneidad, ausencia de brillos y marca) en la superficie pintada.
1.9 Analizar las medidas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos en los procesos de tratamientos superficiales. / - Identificar los riesgos (explosión, incendio, contacto con sustancias corrosivas) y las medidas (almacenamiento de materias, prendas de protección personal, instalación eléctrica, autodeflagrante) que se deben adoptar para su prevención en los tratamientos preliminares de desengrasado.
- Identificar los riesgos (caídas, proyección de partículas, contactos indirectos, explosión, contacto con sustancias corrosivas) y las medidas (suelo enrejado, sistema de blocaje, mantenimiento preventivo, protecciones eléctricas, mangueras con cable antiestático, control de presión y humedad) que se deben adoptar para su prevención en los tratamientos preliminares de decapado.
- Identificar los riesgos (contactos con sustancias corrosivas, contactos directos e indirectos con material eléctrico, caída, caída de objetos) y las medidas (evitar operaciones manuales, protecciones personales, protecciones eléctricas, suelos antideslizantes, mantenimiento) que se deben adoptar para su prevención en los tratamientos superficiales de recubrimientos por inmersión.
- Identificar los riesgos (incendio y explosión, intoxicación) y las medidas (normativa y personal especializado, profesiones personales) que se deben adoptar para su prevención en los tratamientos superficiales de pintura.
e) Instalaciones y equipos
Tipos de tratamientos superficiales.
g) Prevención de los riesgos en los procesos de tratamientos superficiales.
Asociado a la unidad de competencia 2: preparar y realizar tratamientos térmicos en productos metálicos
2.1 Analizar los procesos de tratamientos térmicos en productos metálicos, relacionando sus fases con los medios empleados, las transformaciones que se originen y los parámetros que se van a controlar. / - Identificar la simbología y elementos normalizados, representados en el plano.
- Distinguir las diferentes vistas, cortes, secciones, detalles, de los planos.
- Relacionar los distintos tipos de tratamientos térmicos con las características mecánicas que deben conseguirse en los diferentes materiales metálicos.
- Describir la finalidad y aplicación de los medios de enfriamiento (agua, aceite mineral, metales y sales fundidas, aire en cadena, aire a presión, arena, ceniza caliente), en función del tratamiento térmico.
- Describir los tipos de tratamientos térmicos (fases, operaciones, productos y medios), relacionándolos con su finalidad y aplicación.
- Describir las transformaciones que se producen en función de la temperatura, porcentaje de carbono, tiempo, utilizando el diagrama hierro-carbono.
- En un supuesto práctico, a partir de un plano de una pieza, las normas aplicables y sus especificaciones técnicas:
Identificar la forma y las cotas de la zona que se debe tratar.
Identificar el tipo de material (con ayuda de tablas), composición y características.
Interpretar las especificaciones técnicas (superficie que se van a tratar, densidad de corriente, intensidad de corriente, espesor).
Interpretar los tratamientos que se deben realizar.
Identificar las zonas que deben enmascararse.
Identificar el medio de enfriamiento.
Establecer los parámetros (temperatura de calentamiento, tiempo de calentamiento, velocidad de enfriamiento).
2.2 Aplicar las técnicas necesarias para la preparación de los equipos e instalaciones para tratamientos térmicos, en condiciones de seguridad. / - Describir las características de los distintos tipos de atmósfera (nitrógeno, amoniaco, aire, argón) y su influencia en las piezas tratadas.
- Describir las operaciones de mantenimiento de primer nivel (engrase, limpieza, asistencia general) y los elementos que los requieren (electroválvulas, detectores, válvulas, fina).
- Describir las anomalías o alteraciones más frecuentes que se pueden dar durante el funcionamiento regular de los equipos e instalaciones.
- En un caso práctico de tratamiento térmico y a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza:
Seleccionar el enmascarado (cobre, pintura) en función del material de la pieza y del tipo de tratamiento que hay que realizar, aplicándolo en la pieza.
Efectuar las operaciones de limpieza (grasas, aceites).
2.3 Operar diestramente los equipos e instalaciones para realizar tratamientos térmicos (temple, revenido, recocido, normalizado, alivio de tensiones, solubilización/maduración, endurecimiento por precipitación), consiguiendo las características especificadas y en condiciones de seguridad. / Describir la finalidad y campo de aplicación de los diferentes tratamientos térmicos.
- Relacionar los diferentes tratamientos térmicos con los parámetros que se deben controlar y material de la pieza.
- Explicar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas sometidas a tratamientos térmicos.
- En un caso práctico a partir del plano de la pieza, normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento térmico de recocido:
Identificar la temperatura de precalentamiento y recocido, ajustando los mandos para que la pieza alcance dichas temperaturas.
Controlar la temperatura de precalentamiento y recocido, utilizando el instrumento (pirómetro, barritas) adecuado, así como el tiempo de permanencia.
Determinar los tiempos de permanencia en función del tipo de material y espesor de la pieza.
Identificar el tipo de enfriamiento.
Realizar el control (carburación, estructura, dureza) en la pieza recocida.
- En un caso práctico a partir del plano de la pieza, normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento térmico del temple:
Determinar la temperatura de precalentamiento y temple, ajustando los mandos para que la pieza alcance dichas temperaturas.
Controlar la temperatura de precalentamiento y temple, utilizando el instrumento adecuado.
Determinar los tiempos de permanencias en función del tipo de material y espesor de la pieza.
Determinar el medio de enfriamiento.
Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el templado.
Realizar el control (profundidad de capa, deformación, grietas, roturas) en la pieza templada.
- En un caso práctico a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento térmico de revenido:
Identificar la temperatura de revenido, en función del material de la pieza.
Controlar la temperatura del revenido, utilizando el instrumento (pirómetro, termómetro, barritas) adecuado.
Determinar el tiempo de permanencia en función del tipo de material y espesor de la pieza.
Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el
Realizar el control (dureza, microestructuras, grietas, roturas) de la pieza revenida.
2.4 Operar diestramente equipos e instalaciones para realizar tratamientos termoquímicos (nitruración, cementación, carbonitruración, sulfacianuración, cianuración), consiguiendo las características especificadas y en condiciones de seguridad. / Describir la finalidad y campo de aplicación de los diferentes tratamientos termo-químicos.
- Relacionar los diferentes tratamientos termo-químicos, con los parámetros que se van a controlar y el material de la pieza.
- Explicar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas sometidas a tratamientos termo-químicos.
- En un caso práctico a partir del plano de la pieza, normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento termo-químico de cementado:
Determinar los parámetros (porcentaje de carbono, temperatura), para la creación del medio.
Identificar la técnica de eliminación del medio.
Realizar el control (profundidad de capa, deformación, microestructuras, dureza, grietas, roturas) en la pieza cementada.
2.5 Analizar las medidas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos en los procesos de tratamientos térmicos. / - Identificar los riesgos (quemaduras por proyección de sustancias ardientes, quemaduras por contacto con piezas calientes, ingestión de sustancias venenosas) y las medidas (sujeción de piezas, secado de las piezas previo a su introducción en los hornos de baños de sales, conocimiento de las sales incompatibles) a adoptar para su prevención en los tratamientos térmicos.
- Identificar los riesgos (quemaduras por proyección de sustancias ardientes, quemaduras por contacto con piezas calientes, explosiones en hornos, ingestión de sustancias venenosas) y las medidas (introducción lenta de las piezas en el baño, purgar el horno, sujeción de piezas, secado de las piezas previo a su introducción en los hornos de baños, conocimientos de las sales incompatibles) que se deban adoptar para su prevención en los tratamientos térmico-químicos.
Pirometría.
Operaciones de puesta a punto y preparación de las instalaciones.
Variables que se deben controlar en el proceso.
e) Tratamientos termo-químicos:
Tipos de tratamientos termo-químicos.
Tipos de tratamientos térmico-superficial.
h) Prevención de los riesgos en los procesos de tratamientos térmicos.
Asociado a la unidad de competencia 3: preparar y programar equipos e instalaciones de procesos automáticos de tratamientos
4.1 Analizar las condiciones que deben cumplir la preparación, manipulación y almacenaje del producto o probeta, previos a la verificación. / - Describir las condiciones de temperatura, humedad, limpieza, que debe cumplir una pieza para proceder a su control.
4.2 Aplicar las técnicas metrológicas y operar diestramente los instrumentos destinados a la determinación de las dimensiones y características del producto. / - Describir los instrumentos de medida y control empleados en la fabricación mecánica, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y su precisión de medida.
- Describir las técnicas de control adecuadas a las distintas verificaciones dimensionales que se presentan en la fabricación mecánica.
- Ante una situación real de medición o control, seleccionar, entre los instrumentos disponibles, los más idóneos y utilizarlos de forma adecuada para proceder a dicha verificación.
- Realizar la verificación dimensional de una pieza real, aplicando los instrumentos y métodos indicados en la pauta de control prescrita para dicha pieza y anotando los resultados en una ficha de datos o gráfico de control.
4.3 Operar de forma diestra medios y equipos de ensayos destructivos (tracción, compresión, flexión, fatiga, torsión, resiliencia, dureza, metalografía), para comprobar las características estructurales y comportamiento mecánico del producto tratado, interpretando los resultados obtenidos. / - Describir las técnicas de obtención y preparación de las probetas, atendiendo al tipo de ensayo.
- Describir los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos destructivos, y el procedimiento de empleo.
- Describir los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos metalográficos, y el procedimiento de empleo.
- Explicar las técnicas empleadas en la realización de ensayos destructivos (resiliencia, compresión, tracción, flexión, dureza, metalográfico).
- Explicar los defectos típicos más usuales que aparecen en los procesos de tratamiento, valorando su gravedad.
- A partir de un caso práctico de un producto del cual se conocen las especificaciones de control y los medios disponibles, y que implique la realización de los ensayos de metalografía, tracción y dureza:
4.4. Operar de forma diestra medios y equipos de ensayos no destructivos (líquidos penetrantes, partícula magnética, corrientes inducidas, conductividad, ultrasonidos, radiográficos) en piezas tratadas, estableciendo relación básica causa/efecto entre los posibles resultados obtenidos. / - Relacionar los diferentes ensayos no destructivos con los parámetros y defectos que hay que controlar, describiendo su fundamento, aplicación y limitaciones.
- Describir los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos no destructivos, y el procedimiento de empleo.
- Enumerar normas de uso, seguridad y almacenamiento de los medios y equipos de ensayos no destructivos (E.N.D.).
En supuestos de inspección de piezas tratadas convenientemente caracterizadas, razonar el(los) método(s) de ensayo(s) más idóneo(s).
Preparar el equipo o medios que se deben utilizar de acuerdo con características del ensayo.
4.5 Aplicar las técnicas de control del proceso de los resultados obtenidos y proponer o aplicar medidas correctoras. / - Describir los defectos típicos de calidad que presentan las piezas tratadas y las posibles causas que los generan.
- Identificar las técnicas de control de proceso utilizadas en la industria de tratamiento, enumerando las alarmas o criterios de valoración de los gráficos de control empleados.
- Calcular bajo procedimiento establecido los distintos índices de capacidad de proceso de una serie de muestras medidas, cuyos valores y especificaciones técnicas se conocen.
- A partir de información relativa a un proceso de tratamiento en un supuesto práctico:
Identificar los medios y útiles de control que hay que emplear.
- En un supuesto práctico que implique un proceso de tratamiento de un producto o pieza, definido por su tipo de operaciones, fases, equipos, controles, materiales, la documentación técnica que caracteriza a dicho producto o pieza y los resultados de las mediciones o controles realizados:
- Describir las técnicas de análisis y presentación de datos empleados en el control del proceso o producto.
- A partir de unos datos y documentos obtenidos (generados), durante la realización del control de un proceso de tratamiento, de un producto o pieza definido por sus especificaciones técnicas, emitir un informe de calidad donde se consideren los siguientes aspectos:
Justificar, con razonamientos técnicos y estimaciones económicas, la adopción de una determinada propuesta en contraposición con otras.
Redactar el parte o informe de control del producto o proceso, de forma clara y precisa, respetando los apartados y normas o formatos establecidos.
Instrumentos especiales (pirómetros, termómetros).
Mediciones especiales (espesores de capa, recubrimientos, temperatura).
Ensayos mecánicos de: tracción, compresión, choque (resiliencia).
h) Informes y pautas de verificación, aspectos a considerar en su realización y presentación.
5.5 Aplicar las técnicas de relación con los clientes y proveedores, que permitan resolver situaciones comerciales tipo. / - Explicar los principios básicos de técnicas de negociación con clientes y proveedores, y de atención al cliente.
Módulo profesional 6 (transversal): seguridad en las industrias de fabricación mecánica
- Relacionar los dispositivos de detección de contaminantes, fijos y móviles, con las medidas de prevención y protección que se deben utilizar.
Analizar, al menos, un proceso de tratamiento (térmico, termoquímico, superficial o acabado orgánico sobre superficies), de una pieza colaborando en la definición del procedimiento, fases, equipos, instalaciones y medios auxiliares necesarios para ejecutarlo. / - Identificar la documentación técnica, interpretando los parámetros y especificaciones relacionadas con el proceso de tratamiento.
- Proponer el procedimiento que se debe utilizar, identificando las instalaciones, equipos y medios auxiliares inherentes al desarrollo del mismo.
- Establecer las fases y variables del tratamiento, garantizando la calidad requerida, optimizando tiempos y minimizando costes.
- Seleccionar las herramientas y utillajes necesarios en función del material, base de la pieza que hay que tratar, el proceso de tratamiento, la calidad requerida y la disponibilidad de los equipos.
- Identificar las distintas operaciones del proceso y los elementos principales de regulación y control de los equipos e instalaciones.
Participar en la preparación de las instrucciones y equipos que intervienen en el proceso de, al menos, un tratamiento (térmico, termoquímico, superficial o acabado orgánico sobre superficie). / - Interpretar la información de proceso identificando los materiales, herramientas, utillaje de sujeción, instalaciones, equipos y parámetros de regulación y variables (eléctricas, composición, temperatura).
- Realizar las operaciones de mantenimiento de uso de las instalaciones y equipos:
Vaciado de productos químicos.
Regeneración de daños.
Cambio de elementos dañados de la instalación.
Participar en el seguimiento del control de calidad de un producto y de su proceso de tratamiento, interviniendo (en el marco de las posibilidades del centro de trabajo) en las mediciones, ensayos, regulaciones o modificaciones que se efectúen. / - A partir del plan de calidad de la empresa y de las especificaciones de calidad establecidas para un producto:
Realizar la preparación y acondicionamiento de piezas.
Realizar un informe adecuadamente documentado que recoja al detalle el plan de calidad aplicado al control del producto y proceso, así como proponer mejoras al mismo.
Actuar en el puesto de trabajo respetando las normas medioambientales y de seguridad personal, así como los medios y materiales utilizados en el desempeño de las actividades. / - Tener una actitud cauta y previsora, respetando fielmente y en todo momento las normas de seguridad personales y colectivas en el desarrollo de las distintas actividades, tanto las recogidas en la normativa específica como las particulares establecidas por la empresa.
- Mantener la zona de trabajo libre de riesgos, y con orden y limpieza.
- Identificar los riesgos asociados al desarrollo de los procesos de tratamientos térmicos y superficiales, materiales, productos químicos, equipos e instalaciones, así como la información y señales de precaución que existan en el lugar de su actividad.
- Organizar su propio trabajo de acuerdo con las instrucciones y procedimientos establecidos, cumpliendo las tareas en orden de prioridad y actuando bajo criterios de seguridad y calidad en las intervenciones.
Ejecutar las diferentes operaciones especificadas en una ficha de trabajo de, al menos, uno de entre los tratamientos térmicos, termoquímicos, superficiales y de acabado orgánico sobre superficie para obtener los productos con la calidad requerida, la seguridad adecuada y en el tiempo establecido. / - Obtener toda la documentación que se precisa para organizar su puesto de trabajo, poner a punto instalaciones y equipos y controlar la calidad.
- Elegir las instalaciones, equipos, utillaje y medios auxiliares en función del tratamiento que se debe realizar.
- Realizar el acopio de materiales y productos necesarios que permita ejecutar el trabajo encomendado.
- Realizar las distintas operaciones de proceso, operando los elementos principales de regulación y control de las instalaciones y equipos.
- Controlar los sistemas e instalaciones de transporte, evacuación y tratamiento de residuos (baños, disolventes) generados en los distintos procesos.
- Realizar las operaciones de principio y fin de jornada con el fin de mantener los medios y equipos en estado de operatividad y disponibilidad óptimo.
- Mantener libre de riesgos la zona de trabajo, limpia y en orden.
1. Tratamientos superficiales. / Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas. / Profesor Técnico de FP.
2. Tratamientos térmicos. / Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas. / Profesor Técnico de FP.
4. Control de las características del producto tratado. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
De conformidad con el artículo 34 del Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio, el ciclo formativo de formación profesional de grado medio: tratamientos superficiales y térmicos, requiere, para la impartición de las enseñanzas definidas en el presente Real Decreto, los siguientes espacios mínimos que incluyen los establecidos en el artículo 32.1.a del citado Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio.
Taller de tratamientos superficiales / 120 / 30
Taller de tratamientos térmicos / 90 / 20
El «grado de utilización» expresa en porcentaje la ocupación en horas del espacio prevista para la impartición de las enseñanzas mínimas, por un grupo de alumnos, respecto de la duración total de estas enseñanzas y, por tanto, tiene sentido orientativo para el que definan las administraciones educativas al establecer el currículo.
SE DICTA DE CONFORMIDAD, estableciendo el Curriculo del Ciclo Formativo de Grado Medio, por Real Decreto 2431/1994, de 16 de diciembre (Ref. BOE-A-1995-3868).

References: Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 149
 artículo 4
 artículo 34
 Real Decreto 
 artículo 32
 Real Decreto 
 Real Decreto