Source: https://fr.scribd.com/document/356149633/117-L-analyse-des-temps-norme-CNOMO-01-pdf
Timestamp: 2020-08-11 10:15:40+00:00

Document:
117 - L'analyse des temps - norme CNOMO - 01.pdf | Renault | Analyse du cycle de vie
enregistrerEnregistrer 117 - L&amp;#39;analyse des temps - norme CNOMO - 01.pdf pour plus tard
In Genie Rie
Article Boursier David Godin
ADP Rapport Impacts Environnementaux H.leh
gl-cours-slides.pdf
Temps d'état et indicateurs de suivi de performances des moyens de production
E41.50.505.R
Définir les temps d'état et les indicateurs de suivi de performances des moyens de production à spécifier / utiliser lors :
du déroulement d'une d'affaire
Ce document doit être appliqué par les fournisseurs pour la conception et la réception de leurs moyens et par les personnels des services de fabrication et de maintenance des usines pour le suivi de la performance des moyens et par toutes personnes ayant en charge la capitalisation.
Ingénierie Maintenance - Fiabilité
Répartition des indicateurs en fonction de leurs utilisation au cours d'un projet (§2) Introduction de nouveaux indicateurs : breakdown rate (commun avec Nissan), capacité horaire, rendement global sectoriel, rendement propre sectoriel, etc Prise en compte d'indicateurs par unité d'œuvre.
(1) L. Bernat 65931
Même numéro du version D du 01/1999
Service 65931 - Documentation des Biens d'Equipements
Fax : 01 34 95 81 79
Tél : 01 34 95 82 10
E.mail : norminfo.moyens@renault.com
Réglementation International Européen Français CNOMO Renault Autres doc internes Autres doc externes
X 60-500, XP X 60-020.
GE41-024, GE41-025.
01.040.03 ; 03.100.50 ; 03.120.01 ; 21.020
temps état, indicateur, fmd, fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sûreté de fonctionnement, time, indicator, reliability, availability, capability to maintain, operational safety
Site ou Direction
MM. Bernat, Cotto, Guedes, Matas Duran M. Aubry
2 Tableaux des indicateurs de management de la performance par phases d'utilisation
2.1 Principes de construction des tableaux
2.2 Logique de construction et de management de la performance
2.3 Tableaux d'utilisation des indicateurs
3.1 Données de référence
3.4 Fréquence d'arrêt
3.5 Temps d'arrêt
3.6 Indicateurs particuliers
3.7 Autres indicateurs
4 Définition des temps d'état d'une installation
4.1 Temps total
4.2 Temps Requis
4.3 Temps Non Requis
4.4 Temps de Fonctionnement
4.5 Temps d'Arrêt Propre
4.6 Temps d'Arrêt Induit
4.7 Rupture de flux
5.1 Temps d'ouverture
5.2 Temps libre Tl
6 Temps de cycle
6.1 Temps de dépassement répétitif du temps de référence
6.2 Temps de cycle de référence > Tcref
7 Relations entre les indicateurs
8 Liste des documents cités
Annexe 1 : Lexique des abréviations
Annexe 2 : Graphes des différents indicateurs
Les normes françaises XP X 60-020 et X 60-500 ne peuvent pas être utilisées en l'état car elles ne sont pas assez complètes pour le suivi de la performance de nos moyens.
☞ la logique de construction de la performance physique d'une installation et la sélection des indicateurs permettant la meilleure caractérisation possible pour tous les acteurs mis à contribution, et pour les principales phases du cycle de vie.
☞ les définitions et principaux cas d'emplois des indicateurs préconisés traduisant les notions de :
donnée d'entrées, rendement, disponibilité, fréquence et temps d'arrêts.
☞ les différents temps d'état d'une installation, (voir schéma ci-dessous) Note : Une installation peut être :
un moyen de production :
- un îlot robotisé,
- une machine,
- une cabine, une étuve,
- une ligne transfert d'usinage ou d'assemblage,
un moyen de manutention :
- une table à rouleaux,
- un convoyeur aérien,
- une chaîne au sol,
☞ les autres indicateurs traduisant les notions de :
taux de qualité,
promptitude à la remise en route.
☞ les relations pouvant exister entre ces indicateurs.
Diagramme des temps d'états
Temps de Bon
Fonctionnement (TBF)
Temps de dépassement de temps
de cycle de référence (TDTC)
Dégradée (TFD)
Une fonction Hors Service
Produit des pièces mauvaises
Temps de Panne (TP)
Panne liée aux outils
Panne liée à la machine
Temps d'Arrêt Propre (TAP)
d'exploitation (TAe)
Coupure accidentelle de cellule
Panne liée au produit
Fonctionnel (TAF)
Temps d'Arrêt Induit
saturation (TAIs)
Réglage fréquentiel
Changement de rafale
Affûtage des électrodes
Entretien fréquentiel,
Temps d'Arrêt Induit (TAI)
manque pièce (TAIm)
Manque de ressource extérieures :
Induit autre (TAIa)
fluides, palette, support, opérateur,
Temps potentiel
disponible (Td)
Partie du TNR pendant lequel
l'exploitant pourrait utiliser son
moyen pour produire
Requis (TNR)
Temps indisponible (Ti)
Pause, casse croûte,
Actions de maintenance préventive programmée
Actions de maintenance corrective différée
Le tableau 1 de la page 7 propose les principaux indicateurs préconisés pour les différentes phases du cycle de vie d'une installation. Une installation peut se limiter à une machine, mais peut aussi être une ligne, ou un atelier complet de fabrication. Dans le cadre d'un projet industriel, l'installation est le plus souvent le périmètre du contrat passé avec un fournisseur de biens d'équipement (FdBE). Les deux colonnes des tableaux qui décrivent les indicateurs préconisés pour définir les objectifs à contractualiser avec le fournisseur sont :
CdC Performance achetée FdBE, et
réception FdBE.
Le tableau 2 propose l’utilisation d’autres indicateurs qui n’ont pas été retenus dans la sélection des indicateurs préconisés.
Cette mention signifie que l'emploi de l'indicateur concerné n'est pas adapté par ce qu'il prend en compte des résultats indépendants de la prestation du FdBE. Son utilisation contractuelle expose à des différends sérieux avec le FdBE pendant les phases de réception, entraînant une probabilité forte de non atteinte des résultats attendus.
Cette mention signifie que l'indicateur n'est pas préconisé pour la phase concernée. Son emploi n'est pas interdit, mais ne présente généralement pas d'intérêt pour le management de la performance pendant la phase concernée.
La mission principale d'un système industriel de production est de produire un volume donné de produits bons, pendant un temps requis donné, au meilleur coût complet possible. La performance physique du système est une des composantes importantes pour remplir cette mission.
2.2.1 Données de référence
Bien souvent, les données d'entrée dans un nouveau projet sont :
☞ Temps requis exemple : 1270mn/jours, 5,33 jours/semaine, 5000h/an, il est défini par Renault
☞ Capacités horaires propre et opérationnelle Elles traduisent le mieux l'aptitude du système à produire au rythme attendu. Ces capacités sont essentielles pour Renault, mais trop globales pour être contractuelles avec un FdBE.
☞ Taux de qualité Il peut être partiellement contractuel avec un FdBE.
☞ Temps de cycle théorique C'est une donnée fondamentale du contrat avec un FdBE. Le temps de cycle théorique est utilisé pour la gestion des capacités industrielles des sites de production. Il est réactualisé chaque fois que des modifications ont pour effet de le faire évoluer.
☞ Le temps de cycle pratique Temps durant lequel l'exploitant du système engage ses ressources de production. Il peut alors différer du temps de cycle théorique mais par définition, il ne peut pas être inférieur à celui-ci. Pendant toute la phase d'exploitation, le temps de cycle pratique est le temps de référence pour le management de la performance.
Toutes ces données sont généralement spécifiées en phase projet et sont ensuite suivies régulièrement, au début de manière prévisionnelle, et ensuite physiquement pour s'assurer de l'atteinte des objectifs.
Les rendements préconisés sont au nombre de trois :
le Rendement opérationnel (Ro) qui est un indicateur de capacité de production,
le Rendement pratique (Rp) qui tient davantage compte d'un contexte d'exploitation local pouvant varier,
le Rendement Propre Sectoriel (RPS) qui ne prend pas en compte les pertes de production induites par l'environnement du périmètre de mesure.
C'est un indicateur très utilisé par les opérationnels. Nissan utilise son équivalent à travers l'OEE (Overall Equipment Effectiveness). Il caractérise la capacité réelle de production pendant le temps requis par rapport à une capacité sans perte avec un fonctionnement au temps de cycle théorique. Cependant, lorsqu'une installation n'est pas engagée à son temps de cycle théorique (exemple fréquent sur une ligne de montage), les opérationnels utilisent davantage le Rendement pratique (égal au Rendement Global Usine pour le montage) pour le management de leur performance de production.
☞ Rendement pratique
Il caractérise la capacité réelle de production pendant le temps requis par rapport à un fonctionnement idéal au temps de cycle pratique. Le temps de cycle pratique est le temps de cycle auquel on engage les ressources de production. Il peut être égal ou supérieur au temps de cycle théorique, par exemple en période de sous-activité.
☞ Rendement propre sectoriel
Il est basé sur le même principe que le rendement pratique, mais il ne prend pas en compte les pertes de production induites par l'environnement du périmètre de mesure. Sur un périmètre asynchrone, ce rendement ne peut généralement pas se mesurer en raison de la "respiration" des encours qui atténuent l'impact des désamorçages tout au long du flux principal. On peut néanmoins l'estimer par approximation, et de manière plus fine par simulation de flux. Enfin, pour juger de l'engagement d'un investissement, on pourra utiliser le Taux de Rendement Synthétique (TRS) qui mesure le rendement opérationnel sur le temps total (24H/24H, 7j/7j) et non plus seulement sur le temps requis."
2.2.3 Fréquences et temps d'arrêts
Les fréquences et temps d'arrêts sont les indicateurs les plus courants.
☞ Fréquences pour 1000 pièces et temps moyen d'arrêt
ce sont les plus concrets pour le pilotage de terrain.
☞ Temps d'arrêts pour 1000 pièces
Ils apportent une meilleure visibilité sur l'impact réel des arrêts.
On leur préfère les fréquences et temps d'arrêts par unité d'oeuvre lorsqu'on a besoin de pouvoir comparer des ateliers et des sites entre eux. L'usage permanent de tous les indicateurs simultanément n'est jamais souhaitable, mais selon la situation du moment, chacun d'eux pourra caractériser l'efficacité d'un plan d'action.
Tableau 1 : Indicateurs préconisés pour le management de la performance par phase d'utilisation
Indicateurs * Les UO (Unités d'Oeuvre) sont :
CONTRACTUEL PROJET
CONTRACTUEL FOURNISSEUR
TABLEAU DE BORD SERIE
emboutissage : 10 000 coups de ligne, tôlerie : 1 million d'équivalent points de soudure, peinture et montage : 1000 véhicules
Exploita -
Synonymes et observations
achetée FdBE
4.1 Données de référence
FdBE : Fournisseur de Biens d'équipement
3.1.1 Temps Requis
3.1.2 Capacité horaire
3.1.3 Capacité horaire
3.1.4 Taux de qualité
3.1.5 Temps de cycle
3.1.6 Temps de cycle
3.2.1 Rendement opérationnel, Rendement pratique
Ro = OEE et Rp=RGU=RGS
3.2.2 Rendement Propre Sectoriel
Rendement Propre Montage
3.3.1 Disponibilité
sauf manutention type 1
Fréquences d'arrêts
3.4.1 Fréquence d'arrêt propre
Fpm NAP / UO
3.4.2 Nombre
d'arrêt propre
par Unité d'Oeuvre *
3.4.3 Fréquence d'arrêt propre
pour panne pour 1000 pièces
Fppm NP / UO
3.4.4 Nombre
par Unité dOeuvre *
3.4.5 Fréquence d'arrêt propre fonctionnel pour 1000 pièces
Ffpm NAF / UO
Dépend contrat
3.4.6 Nombre
d'Arrêt Fonctionnel par Unité d'Oeuvre *
3.4.7 Fréquence d'arrêt propre d'exploitation pour 1000 pièces
Fepm NAe / UO
3.4.8 Nombre
d'arrêt d'exploitation par Unité d'Oeuvre
3.5.1 Temps d'Arrêt Propre
TAPM TAPpm TAP / UO
3.5.2 Temps d'Arrêt Propre
3.5.3 Temps d'Arrêt Propre
3.5.4 Temps Moyen de Panne
(= MTTR)
TMP TPpm TP / UO
3.5.5 Temps de Panne
3.5.6 Temps de Panne par
Unité d'Oeuvre *
3.5.7 Temps Moyen d'arrêt fonctionnel
TMAF TAFpm TAF / UO
3.5.8 Temps d'Arrêt Fonctionnel
3.5.9 Temps d'Arrêt Fonctionnel
3.5.10 Temps Moyen d'Arrêt d'exploitation
TMAe TAepm TAe / UO
3.5.11 Tempsd'Arrêt d'exploitation
3.5.12 Tempsd'Arrêt d'exploitation
Indicateurs particuliers
3.6.1 Temps de cycle réel moyen
3.6.2 Temps de Fonctionnement Moyen Inter Panne (=MTBF)
TFMIP
3.6.3 Breakdown Rate
3.6.4 Fréquence de marche dégradée
Selon périmètre et métier
3.6.5 Taux de marche dégradée
Tableau 2 : Autres indicateurs
Réception FdBE
e vendue
Temps de cycle propre mini réel
Temps de Fonctionnement Moyen
propre due aux pannes
propre due aux arrêts fonctionnels
dues aux pannes
induite du flux secondaire
Ii flux secondaire
Taux de réquisition
3 Définitions des indicateurs
L'ordre des indicateurs et des temps d'états de ce chapitre est celui des tableaux 1 et 2.
Définitions de l'Unité d'Oeuvre pour Renault ------------------------------- > UO
Les unités d’œuvre sont des unités significatives de l’activité de production. Elles permettent de constituer des ratios qui rendent possibles des comparaisons entre les différents sites de production. Pour les ateliers de carrosserie - montage, les unités d’œuvre sont :
10 000 coups de ligne
1 000 000 d'équivalents points de soudure
montage ou peinture :
1 000 véhicules
Remarque : Il est possible d'avoir des valeurs d'unités d'œuvre différentes pour des besoins de comparaison avec des périmètres autres que Renault.
3.1.1 Temps Requis -----------------------------------------------------------------------------------> TR
Temps pendant lequel l'utilisateur engage son moyen avec la volonté de produire. Cette volonté se traduit par l'utilisation de moyens Techniques et Humains.
3.1.2 Capacité horaire propre-----------------------------------------------------------------------> Chp
C'est la capacité potentielle d'un périmètre de production qu'il peut réaliser en 1 heur de production, en l'absence de toute contrainte extérieure au périmètre (saturation, manque d'approvisionnement, manque
énergie, manque ressource,
Sur un périmètre asynchrone, ce rendement ne peut généralement pas se mesurer en raison de la "respiration" des encours qui atténuent l'impact des désamorçages tout au long du flux principal. On peut néanmoins l'estimer par approximation, et de manière plus fine par simulation de flux. Elle remplace la productivité propre (Pp) utilisée précédemment.
3.1.3 Capacité horaire opérationnelle-------------------------------------------------------------> Cho
Nombre de pièces réalisées durant un temps requis d’une heure. Elle remplace la productivité opérationnelle (Po) utilisée précédemment.
3.1.4 Taux de qualité----------------------------------------------------------------------------------> Tq
Nombre de pièces bonnes réalisées
Nombre de pièces réalisées
Le nombre de pièces bonnes réalisées correspond au nombre de pièces bonnes livrées au client qui est l'entité aval du périmètre de mesure.
3.1.5 Temps de cycle théorique--------------------------------------------------------------------> Tcth
Temps de cycle déterminé par les "Concepteurs". C'est celui que le "Moyen de Production" est capable de réaliser lorsqu'il est bien approvisionné et que toutes ses séquences de fonctionnement sont respectées. Il doit être mis à jour en fonction des évolutions techniques et des réalités du terrain. Le temps de cycle théorique est aussi appelé temps de cycle méthode.
3.1.6 Temps de cycle pratique --------------------------------------------------------------------->Tcpr
C'est le temps de cycle qui correspond à la performance que l'on attend du "Moyen de Production", à une période donnée, en fonction des engagements fixés par les usines (évolutions conjoncturelles et ou organisationnelles : définition de nouveaux objectifs, ajustement d'effectifs). Le temps de cycle pratique est aussi appelé temps de cycle de référence ou temps cadence.
3.2.1 Rendement opérationnel, Rendement pratique-----------------------------------------> Ro et Rp
Le rendement pratique peut remplacer le Ro pour le management de la performance globale. Il permet, au niveau d’un atelier de s'adapter à des évolutions de temps de cycle pratique et d’optimiser la performance globale dans ce contexte de production.
NPB Rp = NPPR
Nombre de pièces bonnes réalisées pendant le temps requis
Nombre de pièces pratiqueme nt réalisable s (au temps de cycle pratique)
Pour le NPPR, le comptage des pièces est réalisé sur le dernier poste travaillé du périmètre.
Le rendement global sectoriel (RGS) est synonyme du Rp.
Le RGS peut être utilisé pour le périmètre d'un secteur, exemple
Département Montage : le RGS est égal au RGU----------------------------------------> RGU
Département Peinture : le RGS est un nouvel indicateur nommé : -----------------> RGP
Département Tôlerie : le RGS est un nouvel indicateur nommé : -------------------> RGT
Département Emboutissage : le RGS est un nouvel indicateur nommé : ---------> RGE En pratique, on considère pour la mesure de ces rendements, que toute pièce livrée au client est bonne (Principe d’assurance qualité).
(=OEE) -------------------------------------------------------------------> Ro
Nombre de pièces théoriquem ent réalisables
NPTR = Tcth TR
Temps decycle théorique
Nombre de pièces théoriquement réalisables (NPTR) : nombre de pièces réalisables par le moyen (ou le système) si le moyen ( ou si tous les composants du système ) n'avait aucun arrêt, fonctionnait au temps de cycle théorique (Tcth) et n'engendrait aucun rebut pendant le temps requis.
Les décompositions suivantes permettent de commencer l’identification des principales causes de pertes en vue d’un plan d’amélioration de la performance globale.
Ro = Do x Rv x Tq
Temps de cycle théorique Ro = Do x Temps de cycle réel moyen
Nombre de pièces bonnes
Ro = Dp x Di x Rv x Tq
TR −
TR TAI x Temps de cycle réel moyen
Ro= TF TAP
3.2.2 Rendement Propre Sectoriel-----------------------------------------------------------------> RPS
NPB RPS = NPPR - pertes arrêts induits
Le comptage des pièces est réalisé sur le dernier poste travaillé du secteur. Nombre de pièces pratiquement réalisables (au temps de cycle pratique)
Le comptage des pièces est réalisé sur le dernier poste travaillé du périmètre. Pertes arrêts induits = (Pertes amont)* + (Pertes d'approvisionnement)* + (Pertes aval) * Effet en sortie de périmètre des pertes amont et d'approvisionnement. Sur un périmètre asynchrone, ces pertes ne se mesurent pas mais s'évaluent en nombre de pièces perdues.
Cet indicateur est très utilisé en usine, mais également en simulation des flux.
Il peut être utilisé pour le périmètre d'un secteur, exemple :
Département Montage : le RPS est égal au -----------------------------------------------> RPM
Département Peinture : le RPS est un nouvel indicateur nommé : ------------------> RPP
Département Tôlerie : le RPS est un nouvel indicateur nommé : -------------------> RPT
Département Emboutissage : le RPS est un nouvel indicateur nommé : ---------> RPE En pratique, on considère pour la mesure de ces rendements, que toute pièce livrée au client est bonne (Principe d’assurance qualité).
3.3.1 Disponibilité propre-----------------------------------------------------------------------------> Dp
Temps Fonctionnement
+ Temps d' arrêt propre
Dp = TF
3.3.2 Disponibilité pour panne ----------------------------------------------------------------------> Dpa
+ Temps de panne
Dpa = TF
Cet indicateur résulte uniquement du temps de panne.
Sur un périmètre de mesure consolidé (ensemble de plusieurs périmètres de mesure), les fréquences s’additionnent et ne se moyennent pas. Ceci permet des comparaisons plus juste entre périmètres. Les indicateurs par UO sont particulièrement utiles en tôlerie et en emboutissage où le nombre de pièces produites n’est pas toujours représentatif d’une activité de production acomparable entre sites
3.4.1 Fréquence d'arrêt propre pour 1000 pièces----------------------------------------------> Fpm
Nombre d'arrêt propre
Nombre de pièces réaliséespendant le temps requis
3.4.2 Nombre d'Arrêt par Unité d'Oeuvre -------------------------------------------------------> NAP / UO
NAP = Nombre d'arrêt propre UO = Unité d'œuvre : Voir § 3
3.4.3 Fréquence d'arrêt propre pour panne par 1000 pièces -------------------------------> Fppm
= Nombre de pannes
Fppm =
Nombre de pièces réaliséespendantle temps requis
3.4.4 Nombre de Pannes par Unité d'Oeuvre---------------------------------------------------> NP / UO
NP = Nombre de pannes UO = Unité d'œuvre : Voir § 3
3.4.5 Fréquence d'arrêt propre fonctionnel par 1000 pièces--------------------------------> Ffpm
Nombre d'arrêt fonctionnel
Ffpm =
3.4.6 Nombre d'Arrêt Fonctionnel par Unité d'Oeuvre ----------------------------------------> NAF / UO
Nombre d'arrêts fonctionnels
Unité d'œuvre : Voir § 3
3.4.7 Fréquence d'arrêt propre d'exploitation par 1000 pièces -----------------------------> Fepm
= Nombre d' arrêt d' exploitation
Fepm =
Nombre de pièces réalisées pendant le temps requis
Pour le NPR, le comptage des pièces est réalisé sur le dernier poste travaillé du secteur.
3.4.8 Nombre d'Arrêt d'exploitation par Unité d'Oeuvre --------------------------------------> NAe / UO
Nombre d'arrêts d'exploitation
Les temps moyens d’arrêt sont déjà très utilisés. Les temps d’arrêt pour 1000 pièces ou par UO permettent de mieux visualiser le volume des arrêts rapportés à la production.
3.5.1 Temps d'Arrêt Propre Moyen ----------------------------------------------------------------> TAPM
TAPM = NAP
Temps d' arrêt propre
= Nombre d' arrêts propres
Unité : min
3.5.2 Temps d'Arrêt Propre pour 1000 pièces -------------------------------------------------- >TAP pm
TAP pm =
= Fpm x TAPM
Temps d'arrêt propre Nombre de pièces réalisées pendant le temps requis Fréquence d'arrêt propre pour 1000 pièces
TAPM = Temps d'arrêt propre moyen Unité : min
3.5.3 Temps d'Arrêt Propre par Unité d'Oeuvre ------------------------------------------------> TAP / UO
TAP = temps d'arrêt propre UO = Unité d'œuvre : Voir § 3
(= MTTR)-------------------------------------------------------> TMP
TMP = NP
TP : Temps de panne ou temps d'arrêt propre pour panne Unité : min MTTR : Mean Time To Repair
3.5.5 Temps de Panne pour 1000 pièces--------------------------------------------------------> TPpm
TP pm =
= Fppm x TMP
Fppm = TMP = TP = NPR = Unité : min
Fréquence d'arrêt propre pour panne pour 1000 pièces Temps moyen de panne Temps de panne Nombre de pièces réalisées pendant le temps requis
3.5.6 Temps de Panne par Unité d'Oeuvre------------------------------------------------------> TP / UO
TP = Temps de panne UO = Unité d'œuvre : Voir § 3
3.5.7 Temps Moyen d'Arrêt Fonctionnel----------------------------------------------------------> TMAF
TMAF = NAF
Temps d' arrêt fonctionnel
= Nombre d' arrêts fonctionnels
3.5.8 Temps d'Arrêt Fonctionnel pour 1000 pièces--------------------------------------------> TAFpm
TAFpm = NPR
= Nombre de pièces réalisées
3.5.9 Temps d'Arrêt Fonctionnel par Unité d'Oeuvre------------------------------------------>TAF / UO
TAF = Temps d'Arrêt fonctionnel UO = Unité d'œuvre : Voir § 3
3.5.10 Temps Moyen d'Arrêt d'exploitation--------------------------------------------------------> TMAe
TMAe = NAe
Temps d' arrêt d' exploitation
= Nombre d' arrêts d' exploitation
Unité : min Cet indicateur caractérise la durée moyenne des arrêts liés à l'exploitation.
3.5.11 Temps d'Arrêt d'exploitation pour 1000 pièces------------------------------------------> TAepm
Temps d' arrêt d'Exploitation
TAepm =
= Nombre de pièces réalisées pendant le temps requis
3.5.12 Temps d'Arrêt d'exploitation par Unité d'Oeuvre----------------------------------------> TAe / UO
TAe = Temps d'Arrêt d'Exploitation UO = Unité d'œuvre : Voir § 3
3.6.1 Temps de cycle réel moyen -----------------------------------------------------------------> Tcm
Temps de cycle que le "Moyen de Production" réalise effectivement. Le temps de cycle réel moyen est déterminé par le rapport entre le temps de fonctionnement et le nombre de pièces d'un même type (bonnes ou mauvaises) réalisées par le "Moyen de Production".
Temps de fonctionne ment
Le temps de fonctionnement intègre les temps de dépassement de temps de cycle.
3.6.2 Temps de Fonctionnement Moyen InterPanne (=MTBF) -----------------------------> TFMIP
TFMIP = NP
Unité : min MTBF : Mean Time Between Failure
3.6.3 BreakDown Rate--------------------------------------------------------------------------------> BDR
BDR =
C'est un indicateur d'indisponibilité pour panne rapportée en temps requis, très largement utilisé chez Nissan.
Il n'a de signification que sur un périmètre synchrone, toute panne à l'intérieur de ce périmètre entraîne quasi instantanément l'arrêt de ce périmètre. Exemple de périmètres adaptés au Breakdown Rate : emboutissage (une ligne de presse, une ligne de
peinture (ligne de
cataphorèse, ligne de laque, etc.) montage (tronçons TSA1, TMA,
tôlerie ( un atelier d'ouvrant, de coté de caisse, de ferrage, etc
Pour un périmètre plus étendu , l'indicateur peut se calculer, mais sa réalité physique devient moins pertinente pour quantifier le poids des pannes sur le temps requis.
3.6.4 Fréquence de marche dégradée -----------------------------------------------------------> Fmd
= Nombrede marche dégradée
Nombrede pièces réaliséespendantle temps requis
3.6.5 Taux de marche dégradée-------------------------------------------------------------------> Txmd
Txmd = TF
Temps de fonctionnement dégradé
3.7.1 Temps de cycle total mini réel --------------------------------------------------------------> Tctmi
La mesure de ce temps est effectuée entre 2 Tops cycle incluant les temps d'attente. Cette valeur correspond à la valeur minimale mesurée.
C'est une mesure réalisée au niveau module (voir définition dans les guides GE41-024 et GE41-025).
3.7.2 Temps de cycle total moyen réel -----------------------------------------------------------> Tctm
La mesure de ce temps est réalisée sur 10 cycles incluant les temps d'attente. Cette valeur correspond à la valeur moyenne. C'est une mesure réalisée au niveau module.
3.7.3 Temps de cycle propre mini réel -----------------------------------------------------------> Tcpmi
La mesure de ce temps est réalisé entre 2 Tops cycle , sans prendre en compte les temps d'attentes. Cette valeur correspond à la valeur minimale mesurée. C'est une mesure réalisée au niveau module.
3.7.4 Temps de Fonctionnement Moyen ---------------------------------------------------------> TFM
TFM = NAP
3.7.5 Disponibilité opérationnelle-------------------------------------------------------------------> Do
Do = Dp x Di
= Disponibilité propre x Disponibilité induite
3.7.6 Disponibilité induite ----------------------------------------------------------------------------> Di
TR − TAI = Temps requis − Temps d' arrêt induit
3.7.7 Rendement vitesse ----------------------------------------------------------------------------> Rv
Temps de cycle réel moyen
3.7.8 Indisponibilité opérationnelle-----------------------------------------------------------------> Io
Io = 1 - Do
Ip = 1 - Dp
Ip = Ipp + Ipf
= 1 - Disponibilité opérationnelle
3.7.9 Indisponibilité propre---------------------------------------------------------------------------> Ip
= 1 - Disponibilité propre
= Indisponibilité propre due aux pannes + Indisponibilité propre due aux arrêts fonctionnels
-----------------------------------------------------> Ipp
I ndisponibilité propre due aux pannes
= Temps de panne
Temps de fonctionnement Temps d' arrêtpropre
Ipp = TF
I ndisponibilité propre due aux arrêts fonctionnels ---------------------------------------> Ipf
Ipf = TF
Temps d'arrêt fonctionne l
= Temps de fonctionnement
+ Temps d'arrêt propre
Indisponibilité due aux pannes
---------------------------------------------------------------> Ipa
= Temps de fonctionnement Temps de panne
Ipa = TF
3.7.10 Indisponibilité induite --------------------------------------------------------------------------> Ii
Ii = 1 - Di = 1 - Disponibilité induite =
TAI = Temps d' arrêt induit
3.7.11 Indisponibilité induite du flux secondaire -----------------------------------------------> Iiflux secondaire
Ii flux secondaire =
TAI flux secondaire
Temps d' arrêt Induit du flux secondaire
3.7.12 Taux de réquisition----------------------------------------------------------------------------- > Tr
Synonyme : Taux d'engagement
Temps d'état : Temps pendant lequel l'installation est dans un état particulier (fonctionnement, arrêt Il est caractérisé par la durée entre deux instants mesurables sur le moyen. Il est directement lié au moyen.
Les temps d’état d'un moyen de production
TEMPS TOTAL = Tt
TEMPS REQUIS = TR
TEMPS DE FONCTIONNEMENT = TF
= TDTC
Fonctionnemnt
Dégradé = TFD
TEMPS D’ARRET PROPRE = TAP
Pannes = TP
Fonctionnel = TAF
TEMPS D’ARRET INDUIT = TAI
Saturation = TAIs
Autres = TAIa
TEMPS NON REQUIS = TNR
Temps Potentiel Disponible = Td
Temps Indisponible = Ti
4.1 Temps total ------------------------------------------------------------------------------ > Tt
Temps de référence intégrant l'ensemble des états possibles de l'installation (pour une journée : 24
heures, pour une semaine : 168 heures
4.2 Temps Requis --------------------------------------------------------------------------- > TR
Temps pendant lequel l'utilisateur engage son moyen avec la volonté de produire au temps de cycle de référence (Dans la plupart des situations, le temps de cycle de référence (Tcref) est égal au temps de cycle thé

References: § 3
 § 3
 § 3
 § 3
 § 3
 § 3
 § 3