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Timestamp: 2019-02-20 13:54:42+00:00

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Entrar/Crear Cuenta Inicio · Artículos · Descargas · Top 10 · Galería de Fotos 20 Febrero, 2019
Adquisición de datos y refrigeración líquida.
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Sensores utilizados. Temperatura.
Material destacable utilizado finalmente y/o para hacer pruebas y para calibración:
Multímetros Fluke 45 y Wavetek 35XL
Fuentes de alimentación Thurlby Thandar TSX 1820 e ISOTECH IPS603.
Sensores LM35 CZ y DZ.
Amplificadores operacionales OP177.
Cableado de doble hilo blindado.
Conectores hembra/macho dorados tipo Jack estéreo de 3,5mm.
Tubo de cobre de 12mm de diámetro interior.
Una definición de temperatura que me parece interesante por que explica en parte la naturaleza de la misma, es aquella que la define como la energía cinética media de las partículas, átomos o moléculas, que constituyen un cuerpo.
Los efectos de la temperatura y por tanto la posibilidad de medirla se hace patente de muchas formas distintas. Algunas formas de medirla están basadas en la variación de presión, dilatación (típico termómetro), variación de longitud de onda del espectro electromagnético radiado (pirómetros), variación de la frecuencia de un cristal, resistencia eléctrica, etc. De esta manera las formas de apreciarla, medirla y por tanto, los tipos de sensores utilizables y termómetros muy variados.
En el caso que nos ocupa, para la toma de temperaturas primeramente tuve que plantearme cual de los distintos tipos de sensores era el más adecuado al uso que le iba a dar. Que tuviera un precio aceptable dado el número de canales a utilizar, facilidad de manejo, tamaño adecuado y en cuanto a su respuesta eléctrica, que fuera lo más compatible posible con el Datalogger.
De entre los tipos de sensores más habituales que podemos llegar a utilizar y entre los que estuve sopesando su uso, son aquellos que varían su resistencia eléctrica al variar su temperatura. Dos ejemplos de sensores de tipo resistivo serían las RTD (Resistance Temperature Detector) dentro de las cuales unas muy utilizadas son las PRT (Platinum Resistance Thermometers) y los Termistores, tanto PTC (Positive Temperature Coefficient) como NTC (Negative Temperature Coefficient).
Una configuración típica de las RTD sería la de una fina lámina o enrollamiento metálico de níquel, aleaciones del mismo metal, cobre o platino puro para las más precisas, estables y caras, pudiéndose encontrar, con valores de resistencia y de sensibilidad diferentes. Como características positivas tienen la precisión, linealidad y estabilidad en el tiempo.
Alguna prueba estuve haciendo con un multímetro Fluke 45 y una PRT (PT-100) de clase B de platino bastante barata y aunque la sensibilidad puede variar según modelos, ésta concretamente ofrecía 100 Ohmios a los 0ºC, (de ahí la denominación de PT100) y a partir de esa temperatura, cada ºC aumenta su resistencia 0,384 Ohmios.
Como podéis imaginar con ese coeficiente de temperatura, para poder obtener una resolución cercana a los 0,01ºC, se hace imprescindible apreciar con claridad variaciones de resistencia realmente pequeñas, lo cual no está al alcance de cualquier instrumento de medida y el hacerlo de forma más o menos artesanal y para tantos canales puede ser realmente complicado si no se excita y acondiciona su respuesta convenientemente debido a que el convertidor Analógico-Digital del que hemos hablado, no pose la resolución adecuada. Buscaba fiabilidad ante todo.
La simple resistencia eléctrica del cable de cobre de conexión puede alterar la medida de forma importante y aunque existan configuraciones para evitar estos problemas, también lo hacen los precios de las mismas.
Los termistores como las NTC comentadas, también pueden encontrarse con valores de resistencia diferentes, pero estos en cambio están formados por óxidos metálicos semiconductores y son las que normalmente poseen los termómetros utilizados en informática.
De forma generalizada tienen la ventaja de ser muy sensibles a la variación de temperatura y en contra por lo general también, falta de linealidad.
Algo común a ambas, es que necesitan de una corriente de excitación precisa, estable y limitada, para limitar precisamente en lo posible, el auto calentamiento del mismo sensor por efecto Joule, para falsear con ello lo menos posible la medida.
Otro tipo de sensor también muy utilizado son los denominados Termopares, que estando basados en el efecto Seebeck, en vez de ofrecer una resistencia a la corriente, crean en cambio una muy pequeña fuerza electromotriz proporcional a la temperatura a través de una unión bimetálica. Son relativamente baratos y pueden funcionar bajo un amplio margen de temperaturas.
Aparte de su baja inmunidad al ruido, la desventaja más importante de los mismos para poder utilizarla es su baja sensibilidad. Para un rango de temperaturas bastante amplio como pudiera ser de 0 a 100ºC su respuesta es de escasos milivoltios.
En definitiva, que por complicación, precio, multiplicado además por el número de sensores necesarios para cada uno de los canales, que serían unos 7, finalmente decidí no utilizar ninguno de estos dos tipos de sensores de temperatura. Aunque no obstante tengo que decir, que existen circuitos integrados de diferentes fabricantes que facilitan su uso, ofreciendo para este tipo de sensores como las RTD y los Termopares, la correspondiente excitación, linealización etc.
Está claro que la solución a la mayor parte de los problemas que he tenido, pasa por invertir aún más dinero en todo, pero esto para mí es simplemente un pasatiempo, nunca mejor dicho y no una necesidad.
Dadas las dificultades para realizar la faena de forma artesanal y con garantías de hacerlo de forma económica y sobre todo fiable, finalmente decidí utilizar otro tipo de sensores que hasta ahora no he nombrado y son los basados en circuitos integrados creados específicamente para esta función y que elaboran distintos fabricantes de componentes electrónicos.
Existe una gran diversidad de los mismos creados para ofrecer diferentes funciones, algunos ya incorporan en el propio sensor un convertidor analógico/digital, otros incorporan funciones de termostato programable, alarma, pueden estar calibrados también con relación a diferentes escalas termométricas, etc.
Este tipo de sensores, como del que hablaré más adelante por que es el que finalmente utilicé, ofrecen unas ventajas importantes a la hora de utilizarlo para estos menesteres y una de ellas es lo poco exigentes que son a la hora de alimentarlos. A su favor también tienen, su más que aceptable coeficiente de temperatura, mucho más adecuada para el Datalogger que las anteriores, calibración realizada de fábrica, que según para que sea su uso, puede llegar a ser suficiente sin ser necesario realizar un calibrado del mismo.
La única duda inicial que tenía por aquel entonces, es si la lectura de salida de tensión del LM35, era lo suficientemente estable con relación a la variación de temperatura, como para poder medir una variación de 1 microvoltio sin problemas de estabilidad. Esa tensión de 1µV, era la que necesitaría medir para poder apreciar resoluciones próximas a las centésimas de grado.
Finalmente así fue, estuve midiendo la salida de tensión de uno de ellos con el multímetro Fluke 45 y aprecie una salida muy estable del mismo independientemente incluso del nivel de tensión de alimentación, decidiendo finalmente utilizar éste modelo entre los muchos de este tipo como he comentado disponibles y entre los cuales hice alguna prueba también.
Muchos de estos sensores se fabrican de igual forma que el resto de componentes, como puedan ser los transistores con sus diferentes encapsulados. Está calibrado mediante láser y su funcionamiento se basa en la variación de ciertas características que ofrece la unión de algunos semiconductores, como pueda ser un simple diodo o transistor con la variación de su temperatura. Se caracterizan por ofrecer una respuesta muy lineal, dato importante como veremos más adelante.
Al igual que el resto de componentes, también se les puede encontrar con diferentes encapsulados, diferentes resistencias térmicas de los mismos y por lo tanto, diferentes formas de reaccionar ante una variación de temperatura, como por ejemplo tener una mayor o menor inercia térmica. Esto puede y de hecho tiene importancia para determinadas medidas, en las que es necesaria una rápida respuesta del sensor. El tamaño también puede ser un factor importante, cuanto más pequeño sea, menor será su inercia térmica y sobre todo nos será más fácil introducirlo o colocarlo en lugares estrechos o pequeños.
Tras ver las características de diversos sensores basados en circuitos integrados como el AD22103 y AD22100, finalmente decidí utilizar uno de los más comúnmente utilizados como es el LM35 de Nacional Semiconductor en dos versiones diferentes, el LM35CZ y el LM35DZ de peores prestaciones que la versión anterior. Pinchando en el link, podréis ver su hoja de características o Datasheet de los distintos modelos que ofrece el fabricante.
LM35CZ Y LM35DZ.
A partir de ahora sólo hablaré de estos dos modelos del LM35, con estos fue con los que fabrique las sondas para el sistema de medida y es lo más interesante de este apartado, por que a parte de lo que he dicho hasta ahora, parte de esta información la podéis utilizar para haceros vuestros propios termómetros de forma muy sencilla utilizando por ejemplo una simple pila, un multímetro o polímetro sencillo y uno de éstos sensores.
Para realizar las sondas, utilice modelos de la versión DZ, más baratos y fáciles de conseguir y un LM35CZ, más caro aunque con mejores características el cual utilicé para calibrar los anteriores. No tenía sentido utilizar para todas las sondas los LM35CZ, ya que aunque posea mejores características, perdería gran parte de estas características al tener que necesariamente calibrarlos igualmente.
Estos sensores sólo tienen tres terminales: masa, positivo de alimentación y un tercero cuya tensión con respecto a masa, es proporcional a la temperatura a la que se encuentre. Pueden ser alimentados desde los 4V a los 30V de corriente contínua.
Las características más importantes como podéis ver en la hoja de características para la versión CZ, son las siguientes:
Exactitud mínima garantizada en el 100% de la producción y en todo el rango de escala que va de los -40ºC a los 110ºC de 3,5ºC.
Linealidad máxima de - + 0,5ºC y típica de - + 0,2ºC en todo su rango de operación.
Salida típica de 10,0mV/ºC. Es decir, que por cada º C que suba o baje su temperatura, la tensión de salida también subirá o bajará 10mV y así sucesivamente.
Por ejemplo, a los 25ºC tendríamos una tensión a su salida de 25 x 10mV= 250mV, a los 30ºC 300mV y así sucesivamente y nos ofrecería tensiones negativas por debajo de los 0ºC si lo alimentamos convenientemente. Luego entonces, si obtenemos un lectura de tensión en su salida de 235,1 milivoltios (mV) (0,2351V) teniendo en cuenta los factores de error, equivaldría a estar midiendo 23,51ºC, es decir, podría en principio poder llegar a medir resoluciones próximas a las centésimas de grado, que es el propósito inicial al que he estado intentando acercarme. Como podréis ver en la segunda parte del artículo con las pruebas prácticas, es necesario obtener una resolución mínima cercana a los 0,01ºC para poder apreciar ciertos detalles en el funcionamiento de un sistema de refrigeración líquida. Como por ejemplo el poder calcular la cantidad de calor que cede el bloque al agua o el radiador al aire o simplemente poder apreciar cambios en el sistema que supongan variaciones ínfimas de temperatura.
El problema es que ni tan siquiera el propio Datalogger ni el multímetro más sencillo que tengo, son capaces de poder apreciar variaciones de tensión tan pequeñas. Únicamente el Fluke 45 utilizado para las calibraciones, no tiene problemas para poder apreciar ese 1µV.
Inicialmente con el Datalogger, sólo pude obtener según recuerdo una resolución de unos 0,06ºC, es decir, podría medir diferencias de temperatura en pasos de 0,06ºC, lo cual fue poco para mis propósitos. ¿ Solución? Pues la solución y con estos mismos componentes, pasa por la amplificación cuyo procedimiento explicaré a continuación.
Con este sistema de medida, relaciono una respuesta eléctrica de un sensor, con la magnitud física que estoy midiendo, luego entonces, si yo amplifico la respuesta eléctrica ofrecida por el sensor a consecuencia de su respuesta a la magnitud a medir, tengo la posibilidad de poder apreciar gracias a esa amplificación, pequeñas variaciones que inicialmente sin ella, no se podrían apreciar.
Si recordáis lo que comente sobre el acondicionamiento, una de las posibilidades era la amplificación, bueno pues para ello utilice 11 amplificadores operacionales entre la salida de los sensores y la entrada al Datalogger, para amplificar la señal convenientemente de cada uno de los 11 canales.
Si ese µV, equivalente como hemos visto a más o menos una centésima de grado, lo amplifico lo suficiente, el Datalogger ya si sería capaz de apreciar esa pequeña variación inicial de 1µV, correspondiente a su vez, a una pequeña variación de temperatura de aproximadamente 0,01º C.
Ya sólo tendría que realizar mediante software, una calibración en el respectivo canal, en el cual le indicaría, que cada vez que llegue a apreciar una mínima variación de nivel de tensión a su entrada, varias veces mayor a ese 1µV, fuese equivalente a ese 0,01ºC. Del cálculo continuo para la conversión, de los diferentes valores de tensión medibles a valores de temperatura por cada uno de los canales, se encarga el propio programa.
¿Problema de la amplificación? Pues obviamente si amplifico la respuesta del sensor dándole valores más altos para una misma variación de esa magnitud, tengo el problema de poder agotar rápidamente el margen de medida de tensión del Datalogger, que os recuerdo era de un máximo de 2,5V, es decir, que si en el ejemplo anterior obtengo 235,1mV a la salida del sensor y amplifico la tensión y los multiplico aproximadamente por un factor de x6 como realmente hice, obtendría 1.410,6mV a la salida del amplificador o entrada del Datalogger (1,4106V pero ya no serían 141,06ºC, sino que mediante el calibrado obtendría en pantalla 23,51ºC), siguiendo de esta manera, podría llegar a los 500mV medidos (50ºC) y obtener a la salida de la amplificación, 3.000mV (3V), como veis esos 3V superarían la máxima tensión medible por el sistema situada en los 2,5V. No podría en este caso llegar a medir 50ºC.
Solución de nuevo, pues ajustar ese margen de medida de tensión, a los valores útiles de medida de temperatura en según qué lugares vayamos a realizarla. Por ejemplo, en este caso decidí poder medir valores de temperatura de entre los 15ºC y los 40ºC.
En mi casa en condiciones normales, ya sea invierno o verano, es difícil que haya menos de 15ºC y más de 30ºC, luego entonces el margen de temperatura entre aire/agua y por supuesto agua/agua es muy amplio salvo claro está, el sensor que mide la temperatura del procesador, en el cual el factor de amplificación es menor, perdiendo algo resolución, muy poco en la práctica y dejando el límite en unos 55ºC. Margen también suficiente en condiciones normales. Esto en cuanto al LM35 instalado bajo el Ahtlón XP, en el A64 como podréis ver, el método de medida es diferente y carece de esa barrera.
El factor de multiplicación de la tensión de salida de los sensores mediante los operacionales, se determina mediante un par de resistencias de un valor determinado. No fue en mi caso necesario encontrar resistencias de valores muy exactos o utilizar potenciómetros, por que la calibración la realicé posteriormente mediante software. De no ser así, la tolerancia en el valor de las resistencias que compremos, será un punto importante a tener en cuenta.
Para hacer las sondas simplemente conecté los LM35 a unos cables de dos hilos apantallados de los utilizados comúnmente en conexiones de audio, soldando antes una resistencia a la salida del sensor para prevenir la capacitancia del propio cable según aconseja el propio fabricante. Después de comprobar que no afectaba a las medidas decidí dejarla.
Esas soldaduras las envolví en epoxy para aislarlas junto con parte del cable. Y el otro extremo le conecte a un conector Jack estéreo de 3.5mm, con conexiones doradas para mejorar en lo posible el contacto o por lo menos hacerlo más fiable en el tiempo.
De estas sondas construidas, tuve que hacer dos versiones por que la primera se veía muy influida por la temperatura exterior al tubo de cobre en contacto con el cable en su entrada al mismo, de hecho cuando tocaba con la mano la entrada del cable por el tubo, sólo el cable, la temperatura subía apreciablemente varias centésimas, introduciendo de esta manera un error enorme, a la hora de calcular por ejemplo la cantidad de calor que cede el bloque al agua a su paso por el mismo. La variación en los cálculos creo recordar que fueron incluso de varias decenas de watios. Para evitarlo tuve que introducir un buen trecho de cable del sensor, por el propio interior del tubo que forma la sonda.
Aquí podéis ver las dos fuentes de alimentación utilizadas y encima de una de ellas, el mulímetro Fluke 45. Sin este último hubiera sido imposible realizar las calibraciones convenientemente.
Los conectores Jack utilizados para las conexiones entre los sensores y la caja a la izquierda, en el centro un LM35 ya soldado al cableado y la resistencia para evitar la capacitancia del mismo.
Los sensores a calibrar fueron 7 LM35DZ (el resto hasta los 11, dedicados a la medida de presión y caudal) y debido a su relativa falta de exactitud y linealidad, esta calibración es necesaria para poder apreciar las pequeñas diferencias de temperaturas que se pueden medir en un sistema de refrigeración líquida. No tanto por la diferencia que pueda existir entre la temperatura del agua y la del aire utilizado para refrigerar el radiador, es decir la ambiental, la cual puede ser fácilmente apreciable ya que suele ser de varios grados centígrados, sino la diferencia de temperatura del agua que se puede dar en distintos puntos del circuito, la cual si puede ser realmente escasa y difícilmente apreciable y menos aun medible, con los modestos termómetros digitales convencionales utilizados comúnmente en informática. Esta diferencia de temperatura y más concretamente, entre la que pueda existir entre las entradas y salidas de bloque de agua y radiador, será más difícil de apreciar, cuanto mayor sea el caudal o menor sea el calor aportado por el/los componentes a refrigerar, ya que una misma cantidad de calor, la producida por el procesador por ejemplo, la absorbe una mayor cantidad de agua, elevando lógicamente en menor medida su temperatura y viceversa. El calor específico del agua tampoco ayuda en este sentido.
Los puntos en donde mayor es esa diferencia de temperatura, son entre la entrada y salida del bloque y la entrada y salida del radiador, por ocurrir principalmente en estos dos componentes, el intercambio térmico. Es decir, los lugares de entrada y salida del calor generado por los componentes en el sistema.
Para que os hagáis una idea, diferencias típicas en condiciones normales que he podido medir durante las pruebas en un Athlon XP, pueden ser unos 0.09-0.1ºC y en los momentos de más consumo, acercarse a los 0.2ºC, pero como digo, esa diferencia de temperatura dependerá, tanto del caudal de agua, como del consumo o calor disipado por el procesador y demás componentes si los hubiera.
De ahí todo el proceso de amplificación que he explicado anteriormente para conseguir mayor resolución. De no calibrarlos, estando a la misma temperatura todos ellos, cada uno de ellos me estaría indicando una temperatura muy diferente pese a los ajustes de fábrica y sobre todo cuando lo que ese quiere es apreciar una resolución lo más cercana a los 0.01ºC, para poder calcular por ejemplo y sin demasiado error, que aun así lo hay, la cantidad de calor en agua al paso del bloque o radiador. Por que además de intentar realizar medidas con esa resolución por cada uno de los canales, además es necesario mediante calibrado, intentar igualar la respuesta de todos ellos en todo el margen de medida de temperatura, es decir, ajustar la linealidad de todos ellos a la del sensor utilizado a modo de referencia, lo cual no es fácil y lleva su tiempo conseguirlo. Esto es necesario puesto que aunque tenga el modelo CZ una falta de linealidad típica de tan sólo 0,2ºC en todo su rango de medida, es lo suficientemente alta como para influir, a la hora de poder apreciar diferencias pequeñas de temperatura próximas a los 0,01ºC en todo el margen de medida deseado.
Sólo comentar al respecto, un par de pruebas que pude hacer con relación a esa resolución conseguida después de la amplificación. Pude llegar a apreciar por ejemplo, lo que aumenta la temperatura del sensor simplemente acercando la palma de la mano a unos 6-7cm del mismo, o como aumenta también su temperatura estando éste situado debajo del procesador y únicamente acercando la yema de un dedo al núcleo sin llegar a tocarlo.
Teniendo en cuenta la resistencia térmica del sensor, es algo que no me esperaba apreciar tan fácilmente. En concreto el encapsulado del sensor es el TO-92 (180ºC/W) que podéis ver en el Datasheet que comenté. A los sensores les hice un rebaje para disminuir en lo posible esa resistencia térmica y conseguir con ello, mejorar su respuesta frente a las variaciones de temperatura.
Cuando se calibra un sensor como es el caso, se debe de intentar igualar su respuesta, a la respuesta ofrecida en las mismas condiciones de medida, por otro sensor o instrumento de similares o superiores características y que utilizamos a modo de referencia o patrón. En este caso, la medida patrón me la daría un LM35CZ y el multímetro Fluke 45. Este buen multímetro, realmente viene a hacer lo mismo que el sistema de adquisición de datos, es decir, medir tensiones pero con una mayor resolución y exactitud, Es decir, a la hora de medir temperaturas con este sistema de medida, no iba a tener mayor exactitud que la que me pudiera ofrecer el conjunto LM35CZ y multímetro al utilizarlos como referencia para la calibración.
Pese a la relativa falta de exactitud del LM35CZ, lo realmente importante no es que el conjunto de los sensores me indiquen una temperatura que en el peor caso pueda ser de unos - +0,4 ºC con respecto al valor real de temperatura, sino que todos los sensores que se vayan a instalar, me indiquen la misma en todo el rango de entre 15-40ºC en el momento de la calibración, para luego posteriormente instalarlos en los diferentes lugares del sistema.
Para la calibración hice lo siguiente. Una vez aislados los sensores para poder sumergirlos en agua y conectados al Datalogger por el canal correspondiente, lo que hice fue unirlos y sumergirlos en un bidón de agua a una profundidad determinada. Entre los 7 LM35DZ para las sondas, coloqué el LM35CZ y me hice una tabla para comparar los valores que me daba el Fluke 45 y el que me daba el sistema con cada uno de los sensores LM35DZ a diferentes temperaturas dentro del rango de los 15-40ºC.
Esto que puede parecer sencillo, me llevo un par de días o tres entre verificaciones y problemas. Hubo un par de ellos que los tuve que sustituir por que no había manera de calibrarlos y el proceso en sí de calibración es lento al tener que esperar a que se estabilicen e igualasen las temperaturas, tanto del agua como de las sondas en el rango de temperatura comentado de entre los 15º C hasta los 40º C.
Los resultados finales después del calibrado fueron mejores de lo que me esperaba. La diferencia máxima de temperatura entre cualesquiera de los 7 sensores calibrados en todo el rango de temperatura de entre los 15ºC hasta los 40ºC fue de 0,03ºC,
Entre algunos de ellos 0,01ºC-0,02ºC y algunos emparejados justo a la centésima en todo ese rango de temperatura, que son lo que escogí para instalarlos en la entrada/salida del bloque y la entrada/salida de agua del radiador, que es en donde es necesario conseguir una mejor calibración y resolución a la hora de medir diferencias de temperatura.
Haciendo un seguimiento por comparación entre la lectura de tensiones ( µV a µV) entre la lectura del milímetro y la lectura del sistema, puedo también afirmar que la resolución conseguida a falta obviamente de tener un termómetro preciso y comprobarlo realmente, es muy cercana a los 0,01ºC.
De hecho, me resultó interesante ver como descendía de forma relativamente rápida y continua, la temperatura del bidón en lo que sería centésima a centésima de grado.
Posteriormente también es algo que pude apreciar cuando conecto en serie dos sensores al paso del agua, prácticamente están los dos a la centésima de grado. Poder apreciar esos detalles es lo que interesa.
La conclusión final que puedo comentaros con respecto a las temperaturas, es que la mejora entre medir de esta forma y utilizar el típico termómetro digital de sonda plana, no es ni siquiera comparable, ya sea por número de sensores y por tanto puntos posibles de medida, como por la exactitud y sobre todo resolución conseguida con cada uno de ellos. Aparte del poder trabajar con los datos acumulados, generar gráficos con ellos, etc.
Encapsulado de las patillas del sensor a base de macarrón termoretráctil relleno de epoxy.
Realizando las calibraciones.
A la izquierda, ventana con los valores de calibración para uno de los canales, concretamente el nº 3. En las dos siguientes, capturas de pantalla con los valores de temperatura mientras calibraba los sensores sumergidos en agua.
Cada uno de los cambios en el rizado de la gráfica, representa la variación de temperatura del procesador de estar en espera, a ejecutar un programa como el explorador del mismo Windows, el Explorer, etc. La mayor subida final, corresponde a la ejecución del programa CPUBurn. El sensor se encontraba en parte inferior de un Athlon XP, por tanto es de esperar, que en caso de que hubiera correspondido a la lectura del diodo interno del procesador, esas variaciones hubieran sido más importantes y sobre todo más rápidas como veréis más adelante.
Posterior colocación en el interior del tubo de cobre. La relativa gran distancia entre la entrada y la colocación del sensor en un extremo del tubo, fue para evitar como ya he comentado, que afectara la temperatura externa lo menos posible a la temperatura del propio sensor, como me paso con la primera versión que realicé y que se puede ver en la foto de la derecha.
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