Source: https://es.scribd.com/document/79667020/BPM-Y-HACCP
Timestamp: 2017-05-28 07:11:18+00:00

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lubricantes o fragmentos de metal. E.
. que debe estar construido de forma tal. Las BPM y el sistema HACCP Las BPM constituyen en esencia. que elimine las posibilidades de contaminación de los alimentos con substancias extrañas como aditivos. un programa prerrequisito para poner en marcha un sistema de Análisis de Riesgo.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez  C. almacenamiento y manejo de materias primas. limpieza. de contaminación de cualquier tipo. Producción y Control de Proceso: Se refiere a la inspección. Equipo: Esta sub-parte tiene que ver con el diseño y operación del equipo de procesamiento. restricciones en el uso de las instalaciones y equipo de la planta y enfatiza la necesidad de proteger el producto en todas las etapas del proceso.
D. 202/2000) se popularizó en nuestro pais bajo las siglas ARCPC (Análisis de Riesgos. Modos y Efectos (AFME). utilizadas a nivel internacional. Al igual que el AFME. lo que supone una mejor traducción de las siglas inglesas HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (Food and Drug Administration). producción. de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. Identificación y Control de Puntos Críticos). En el sistema HACCP se identifican los puntos donde aparecerán los peligros más importantes para la seguridad del alimento (biológicos. El ARCPC fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos con un fin claro. En la década siguiente. la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de Fallos. que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales y sus causas y efectos.
. físicos o químicos) en las diferentes etapas del procesado (recepción de las materias primas. asegurar la calidad sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury. el HACCP analiza los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez
El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos (R. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. Actualmente la legislación ha adoptado las siglas APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos). en colaboración con la industria alimentaria lo aplicó como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez.
volumen. Controlar. Cualquier etapa en la obtención. Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su control. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Fase. Los peligros se dividen en tres grupos: biológicos (fundamentalmente microbiológicos). También se conoce como ARICPC. ARCPC y APPCC entre otros. Desviación. hormonas en carnes y pescados e incluso contaminaciones con productos de limpieza)
. puede aplicarse a aquellos fallos potenciales relativos a la calidad organoléptica del producto. desde la recepción hasta la expedición. plásticos. Peligro. Control. Términos de referencia Antes de adentrarnos en el Sistema HACCP es necesario familiarizarnos con una serie de términos de referencia que enumeraremos a continuación: HACCP. elaboración o fabricación de alimentos. Situación existente cuando un límite crítico es incumplido Equipo HACCP. a partir de los fallos. Diagrama de flujo. residuos farmacológicos. Esta metodología permite. Potencial capaz de causar un daño. Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. su peso.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez distribución y uso por el consumidor final) con un objetivo claro: adoptar medidas precisas y evitar que se desencadenen los riesgos de presentación de los peligros. hacer un análisis de las causas que los han motivado y adoptar medidas que permitan reducir o eliminar los riesgos asociados a esos fallos. Asimismo. vida útil o calidad comercial. Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP. Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio. restos de cabello) y químicos (pesticidas en productos vegetales. físicos (presencia de objetos no deseados: insectos. desde la recepción de las materias primas hasta su distribución.
Límite crítico. Podemos encontrarlo bajo los términos probabilidad o probabilidad de presentación. También se conoce como Punto de Control Determinante. También se conoce como Medidas de Control. Punto Crítico.
.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Análisis de peligros. Sistema HACCP. Punto Crítico de Control (PCC). Secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si la etapa en que se produce dicho peligro es un PCC para el mismo. Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente. También se conoce como monitorización. Vigilancia. PCC1 y PCC2. Gravedad. Se conoce también como análisis de riesgos y engloba el proceso de recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro potencial. pero conviene resaltarlo dado que el lector encontrará numerosos documentos en los que aparezcan tal cual. Términos relacionados con éste son Nivel Objetivo y Tolerancia. Un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro. esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite establecido. El resultado de la puesta a punto de un plan HACCP. eliminado o reducido a niveles aceptables. Acción correctora. Verificación. Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. paso o procedimiento que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido. Riesgo. Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. Un punto. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control. Acción a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique una pérdida de control. Medidas preventivas. Comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control. En la actualidad tiende a desaparecer la subclasificación de los puntos críticos en dos: PCC1 (punto en el que el control es totalmente eficaz) y PCC2 (punto en el que el control es parcialmente eficaz). Árbol de decisiones. Trascendencia de un peligro.
aunque el sistema no fuera diseñado originalmente para ello. Una vez adquirida cierta práctica. En todo caso. La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha reconocido la importancia del sistema en la prevención de enfermedades transmitidas por los alimentos diseñando el documento Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación. racional y sistemático para la identificación. se pueden abordar también aspectos de calidad de los productos. los primeros deben comprometerse a: i) estudiar los principios del sistema con una colaboración activa
. su aplicación no es excesivamente complicada. Todos los países deberían contar con un programa de control alimenticio que. Podemos decir que el HACCP es una forma sencilla y lógica de autocontrol que garantice la seguridad sanitaria de los alimentos. higiene y medidas de control. en última instancia. No obstante.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Características generales del sistema HACCP
El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos (HACCP) no es más que un sistema de control de la calidad de los alimentos que garantiza un planteamiento científico. química de los alimentos. garantice un estado de salud y nutrición aceptable entre sus habitantes. Consiste en aproximar de una manera sistemática y razonada los conocimientos que se emplean habitualmente en el sector alimentario: microbiología. químico o físico. y con la misma metodología. la valoración y el control de los peligros de tipo microbiológico. adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS en 1997. tecnología de los alimentos y productos accesorios. la implantación progresiva requiere de una complicidad entre los empresarios y la Administración.
El control de alimentos tiene que incluir todas las actividades que se lleven a cabo en cualquiera de las etapas de la cadena alimentaria. han publicado recientemente el Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y el sistema de APPCC. lo que lleva anexo una serie de desventajas:
. ¿Por qué dejan de utilizarse los métodos tradicionales de control alimenticio? Indudablemente el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control supone una revolución en el campo del control cualitativo de los alimentos. En estas etapas deben incluirse las distintas iniciativas nacionales que se emprenden de conformidad con un procedimiento integrado. pasando por la elaboración y el almacenamiento. la salud del consumidor. La Administración por su parte debe: i) promover la implementación del HACCP. de esta forma. en la medida de lo posible. técnicos cualificados y personal de planta. la inspección visual y el análisis microbiológico del producto final. ii) asignar los recursos necesarios para su aprendizaje y iii) estar abiertos a un intercambio de experiencias con otras empresas. desde la producción primaria hasta la comercialización y el consumo.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez entre los directivos. Los métodos tradicionales se basan en dos únicos procesos. ii) capacitar a los inspectores sanitarios para confirmar su correcto desarrollo y iii) garantizar su adaptación a las normativas internacionales vigentes. la FAO y el Ministerio de Sanidad y Consumo de España. en el que participan las diferentes administraciones y todos los segmentos y sectores de la industria alimentaria. En este sentido. Aún no existe un criterio de uniformidad acerca de los protocolos a aplicar en el contexto internacional pero es indudable que su creciente implantación sitúa al HACCP como la única vía para asegurar la salubridad de los alimentos. el crecimiento económico de la región y la vida útil de los alimentos. una inocuidad cero de los alimentos potenciando. pero aún queda un largo camino por recorrer si queremos conseguir una mayor homogeneidad en las legislaciones de los diferentes paises y una mayor concienciación empresarial. Su objetivo final es asegurar. Probablemente estemos cada vez más cerca de alcanzar un método universal que garantice el consumo de alimentos seguros.
En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas cuando el producto ya se halla en el mercado. En el caso de detectarse una anomalía. No existen registros de las inspecciones visuales con lo que se desconoce qué empleado la realizó.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Detectar en qué fase de la cadena de recepción y/o producción se produce la contaminación microbiológica o físico-química del alimento. lo que supone una mala imagen para la empresa y el peligro potencial de que el consumidor desconfíe de esa casa comercial en el futuro. Se requiere un muestreo estadísticamente significativo. Los inspectores sanitarios realizan una visita periódica a los establecimientos. salvo que sean muy significativas. La inspección macroscópica es poco significativa a la hora de detectar deficiencias o alteraciones. las observaciones hacen referencia a lo que sucede en un día concreto y en muchas ocasiones no es extrapolable a las jornadas habituales. con la consiguiente pérdida financiera. La valoración tradicional resulta tremendamente subjetiva y queda a merced de la opinión de un inspector. debe desecharse todo el lote. El empresario asume una serie de responsabilidades que en ocasiones no le corresponden ya que algunos fallos pueden tener su origen en la mala calidad de las materias primas ofertadas por los proveedores. en qué fechas y con qué criterios.
. lo que supone la recogida de un importante número de muestras con las limitaciones económicas y temporales que ello supone. por tanto.
Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario. Se contribuye.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez
La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos. trataremos de analizar. Es sistemático. del mismo modo. En cuanto a las ventajas citaremos: Resulta más económico controlar el proceso que el producto final.
. identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros. a una reducción de costos y de productos defectuosos. implicándola de manera directa en el control de la seguridad alimentaria. sin embargo no está exento de algunos inconvenientes que. por tanto. frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos. una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria. Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del producto final. lo que genera un aumento de la productividad. Cede la responsabilidad a la propia empresa. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. es decir.
En cuanto a los inconvenientes podemos señalar: Problemas para su implantación debido a la falta de personal cualificado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente. gerencia.
. Los controles. técnicos) ya que se gana autoconfianza al tener la seguridad de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución. Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de producción. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable. esto es. ya que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la empresa. nutricional y funcional del alimento.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica. Facilita la inspección Oficial de la Administración. al realizarse de forma directa durante el proceso. todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento. Se concibe como la forma más sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor. La historia personal de cada empresa. Indudablemente. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios constituyen una barrera que dificulta la implantación del sistema.
Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta operación. la adopción de medidas correctoras en los casos necesarios. permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias.
Es un requisito legal en la Unión Europea desde que se promulgó la Directiva CEE 93/43 (legislación española Real Decreto 2207/1995) relativa a la higiene de los productos alimenticios. como ya hemos comentado. al emplear los recursos en un número limitado de puntos de control. La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del sistema. y se debe. El peligro de una mala identificación puede llevar a una falsa seguridad que echaría por tierra todos los principios del sistema. la publicidad del suceso puede acabar con su imagen pública.. formación de personal) frente a la obtención de resultados.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez La dificultad inherente al propio sistema: cómo cuantificar los puntos críticos de control. Como ejemplo podemos hacer alusión al coste económico que ha tenido para el sector cárnico en Europa la encefalopatía espongiforme bovina (mal de las vacas locas). RAZONES BASICAS PARA IMPLANTAR UN SISTEMA HACCP
La seguridad de los alimentos se ha convertido en los últimos años en un requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras característicasenvasado. la implantación del
. evitar el coste enorme que para una empresa tendría una intoxicación alimentaria. el número de productos rechazados y los costes de producción. los riesgos observados. tamaño. Se puede. Resulta rentable para la empresa al disminuir.. están obligados a incluir el HACCP en el ámbito de su Sistema de Gestión de la Calidad. por tanto.no es negociable.. Como ejemplo podemos decir que las grandes superficies utilizan proveedores que tengan implantado el HACCP y sin duda se da preferencia a quienes lo aplican eficazmente. precio. Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas de calidad conforme a las Normas ISO-9000. las medidas preventivas.
2. El punto de vista es más objetivo y no está sometido a influencias ni a los defectos propios de la gestión diaria. 3. entre las que podemos destacar: 1. así como la legislación aplicable a la empresa en cuestión. La revisión del Sistema por una tercera parte imparcial y no involucrada en la elaboración ni en la implantación del HACCP. No obstante existen una serie de ventajas al obtener un certificado de conformidad avalado por una entidad certificadora. cuya función será comprobar si la empresa alimentaria cumple o no los requisitos legales establecidos en el Real Decreto 2207/1995 del 20 de diciembre. Es un paso adelante para eliminar las barreras de comercialización por problemas técnicos relativos a la falta de seguridad en los alimentos. Su cumplimiento es competencia del Ministerio de Sanidad y Consumo o de aquellas Comunidades Autónomas que tengan transferida esta competencia. Si la empresa alimentaria recibe un informe de auditoría favorable. por parte de
.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras Normativas de Calidad más compleja
¿Es necesario certificar el sistema HACCP en España? En principio el Sistema HACCP no necesita estar certificado por una entidad acreditada.
Como entidades certificadoras podemos citar a la Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR). Laboratori general d'ássaigs i investigacions (LGAI) o Bureau Veritas Quality International España. S.A
. DEKRA-ITS Certification Services. reconocida por el resto de acreditadoras. proporciona un valor añadido a la empresa que llegará. sus expectativas comerciales se ven incrementadas notablemente. al consumidor final. DANAK en Dinamarca. tal es el caso de DAR en Alemania. COFRAC en Francia o ENAC en nuestro pais.
La capacidad de certificación es reconocida por las entidades acreditadoras estatales. a su vez. ENAC (Entidad Nacional de Acreditación) es una organización auspiciada y tutelada por el Ministerio de Ciencia y Tecnología que se constituye de acuerdo a la Ley de Industria 21/1992 y el Real Decreto 2200/95 por el que se aprueba el Reglamento para la Infraestructura de la Calidad y Seguridad Industrial. en el ámbito de la importación-exportación.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez una entidad certificadora reconocida internacionalmente. indudablemente. Por tanto. sobre todo. mejorar la higiene y salubridad de los productos. como se comentaba en el punto 2. a través de una gestión eficaz del HACCP. Entre ENAC y el resto de entidades acreditadoras estatales existe un acuerdo multilateral de reconocimiento mutúo por el que cualquier entidad certificadora reconocida por una de ellas es. 4.
Un sistema de gestión de calidad comprende todas aquellas actividades diseñadas para garantizar que una empresa cumpla sus objetivos de calidad.14 y 4.13.9. La familia de normas ISO 9000 está formada por normas internacionales que proporcionan una guía para la gestión de la calidad junto a modelos para su implantación. En tal caso nos atendríamos a los documentos 4. Como nota aclaratoria diremos que las Normas UNE están disponibles tanto en bibliografía especializada como
. En el último trimestre del año 2000 se realizó una actualización de estas normas englobándolas en la UNE-EN ISO 9001:2000 (Sistemas de gestión de la calidad). 4.15 de la UNE-EN-ISO 9001:1994 y UNE-EN-ISO 9002:1994. El Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos puede contemplarse dentro de un sistema de calidad ISO 9000. bien sea describiendo su aplicación en un documento único que forme parte del propio sistema de calidad o bien integrando los distintos aspectos a tener en cuenta en el HACCP en los procedimientos ISO 9000. 4. ya que la inocuidad o seguridad es uno de los atributos de obligado cumplimiento en la fabricación de productos alimenticios. A partir de esta definición podemos intuir que el HACCP es un Sistema de Gestión de Calidad. 4.10. única vigente en la actualidad.
AENOR desde el 18 de Septiembre de 2002. si el lector tiene interés en acceder a la UNE-EN ISO 9001:2000 puede pulsar el siguiente documento en la web de la Sociedad Española de Normalización y Certificación (AENOR).Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez electrónicamente pero no son gratuítas. No obstante. Hasta la fecha.
Novedades en la Seguridad Alimentaria: el Sistema BRC El Sistema BRC recoge las exigencias en materia de seguridad e higiene que las centrales agroalimentarias deben cumplir para salvaguardar la seguridad del producto exportado. Diseñado por la British Retail Consortium. puede certificar el protocolo BRC independiente o conjuntamente con otras normas y ha emitido un reglamento de certificación de conformidad con el protocolo BRC para las empresas suministradoras de productos agroalimentarios
. El protocolo no está disponible de forma gratuita pero si el lector está interesado puede acceder a una versión en español previo pago de 85 libras en la web de la BRC. que posteriormente distribuyen a las cadenas de supermercados. cadenas de distribución y expertos en calidad y medio ambiente. esta norma incluye la implantación de un sistema HACCP y un sistema de gestión de calidad similar a las exigencias de la ISO 9000. las empresas agroalimentarias españolas que lo han implantado encuentran en la nueva versión del Protocolo BRC un instrumento de gran utilidad para garantizar a sus clientes la higiene y seguridad de sus productos. a las que asistieron técnicos de las principales empresas hortofrutícolas. Este dato quedó reflejado en Las Jornadas sobre el Sistema BRC organizadas a finales de 2002.
El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los límites críticos deben
. se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo. En este punto se establece cómo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control. Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. Se prepara una lista de etapas del proceso. desde las materias primas hasta el producto final. el equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto. describimos brevemente estos 7 principios: Principio 1. Estos principios han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius en 1999 y por el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods en 1997. Realizar un análisis de peligros. Principio 3.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez
El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantación y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso. A continuación. Principio 2. Son los Puntos de Control Críticos.
Establecer un sistema de verificación. Para ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez basarse en parámetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior. Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Principio 5. Principio 7. Esta documentación demostrará la fabricación de productos seguros. Establecer las acciones correctoras. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviación de los límites críticos. Principio 4. ¿Qué entendemos por pre-requisitos? Los pre-requisistos son un conjunto de propuestas formuladas por El National Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) que no se consideran dentro del sistema de autocontrol HACCP pero que las empresas alimentarias deberían ofrecer para la protección sanitaria de los alimentos. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. algo que tradicionalmente se ha conseguido aplicando un Código de Buenas Prácticas. Siempre se ha de verificar qué personal está encargado de los procesos. El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un Límite Crítico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.y así asegurarnos su eficacia en la decisión de seguridad o peligrosidad en un PCC. El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia. La
productos finales y materiales de envase xi) toda la maquinaria debe estar construida e instalada de acuerdo a unos requisitos higiénicos designados. pH-metro) iii) el plan de higiene personal y buenas prácticas de manipulación iv) un plan de formación-capacitación v) el plan de limpieza. conductivímetros.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez inclusión de estos requisitos en los procesos de una industria alimentaria. medios. de forma que los productos químicos de uso no alimentario (productos de limpieza. instalaciones) ii) Un plan de mantenimiento de equipos y maquinaria. a partir de cualquier eslabón de la cadena alimentaria
. fertilizantes. que incluye los procedimientos documentados para la limpieza y desinfección de equipos. permiten la integración de aspectos básicos de la higiene alimentaria en un sistema de Calidad. Los pre-requisitos atienden a diferentes aspectos: i) Las condiciones de los establecimientos productores (locales. termógrafo. El mantenimiento de los mismos y sus sistemas de calibración deben quedar establecidos y documentados xii) mantenimiento de unas condiciones higiénicas saludables en la recepción. plaguicidas. entendiendo como tal la capacidad de reconstruir con bastante precisión el historial de un alimento contabilizado desde su nacimiento. cebos. almacenamiento y transporte de los alimentos xiii) Trazabilidad y recuperación. vi) el control de proveedores que nos garantice que la empresa está trabajando con aquellos que tienen implantado un Código de Buenas Prácticas de Manipulación y un programa de seguridad alimentaria vii) un control químico.) deben disponerse en un lugar adecuado para asegurar su diferenciación viii) un programa de desinsectación y desratización ix) control de parámetros físico-químicos y microbiológicos en el agua potable x) especificaciones documentadas de materias primas.. incluyendo cámaras congeladoras y frigoríficas y el calibrado interno y externo de los equipos de control (termómetros. desinfección y desratización. balanzas. debidamente documentados..
En función de los mismos. 1ª etapa. desde la dirección hasta la manipulación a pie de planta. pescados. comercialización.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez (industrialización. Un grupo ideal debería estar constituído por: i) Un especialista en seguridad/control de calidad. procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnología de los alimentos. es esencial que dominen los principios del sistema HACCP. Respecto a la formación de los miembros del equipo sería interesante que tuvieran conocimientos sobre control de calidad. distribución y consumidores finales). Por supuesto.
¿Cómo realizaremos un estudio HACCP? Tomando como fundamento los principios del HACCP. La rastreabilidad dota de una garantía al consumidor de carnes. será necesario dividir el sistema en diferentes etapas. frutas u hortalizas ya que permite identificar y registrar cualquier producto en una base de datos. de peligros y análisis microbiológico (microbiología de los alimentos) y de peligros y análisis físico-químicos. ii) un especialista en producción: alguien que trabaje en la línea de producción y
. una persona que tenga formación en peligros microbiológicos y/o químicos y sus riesgos asociados al producto y domine el Sistema HACCP. se diseñarán las tareas a desempeñar. ingeniería técnica). Selección del equipo de trabajo HACCP El equipo de trabajo encargado del diseño del Plan de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos dell producto. que recogerá toda la información hasta que llegue al consumidor.
sus características. 3ª etapa. ingredientes -sin olvidar nunca los aditivos. condiciones de almacenamiento y distribución e instrucciones de uso. de la OMS y por tanto aceptados internacionalmente.
. No es adecuado que el grupo de trabajo lo constituya una sola persona que diseña el sistema de control alejado de planta. presentación y formato. El producto debe definirse incluyendo. si solamente se controlará la producción del alimento en la industria o se incluirán. al menos. tipo de envasado. proceso de fabricación. realizar una descripción completa. iii) encargados de limpieza. las fases de distribución y consumo o incluso si se tendrán en cuenta aspectos como la calidad organoléptica. Descripción del producto. es el momento de decidir si nos limitamos a los peligros microbiológicos o también incluimos los químicos y los físicos.e información adicional referida a su seguridad y estabilidad. también. Estos términos están establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius. sin la participación de personal de la industria. 4ª etapa. En esta fase deben decidirse qué aspectos va a tratar el estudio. Debe definirse claramente cuál es el producto a estudio.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez que conozca bien qué se hace y de que manera en cada momento.
2ª etapa. Definir los términos de referencia. En el apartado ¿Qué términos de referencia debemos conocer? hemos explicado los términos usuales aplicables a un sistema HACCP. los siguientes parámetros: composición. desinfección y desratización. Identificar el uso esperado para cada producto. operarios de fábrica.
los grupos de consumidores hacia los que va dirigido -población infantil. No se debe ser excesivamente simple. menos limpios y sucios. descongelado. para cada uno de los procesos o productos que elabore. para evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo aquello que previamente se ha diseñado. manejo y conservación. envasado. El equipo HACCP debe definir el ámbito de lo estudiado. la temperatura del medio. Se comprobará en los propios locales de trabajo las operaciones de procesado -en todas y cada una de sus
.. esto es. combinado con otros alimentos. procesado. desde la selección y recepción de materias primas.. las materias primas básicas en etapas iniciales. hasta la distribución. ya que los fallos en la misma repercutirán en el análisis de peligros que se realizará posteriormente.. Esta fase del sistema resulta de especial importancia. las condiciones de distribución y venta. diferenciar entre circuitos limpios. hipertensos. Es necesario examinar minuciosamente el proceso a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemple todas las etapas.) o público en general-. si lo consume crudo.. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto. Cada diagrama de flujos será exclusivo de la industria en cuestión.. mayores. 6ª etapa. Existe el peligro de realizar diagramas de flujo irreales o no ajustados al 100% a la problemática de la empresa. diabéticos. Verificar "in situ" el diagrama de flujo.
5ª etapa. incluyendo todo tipo de información que resulte necesaria. han de incluirse parámetros como el tiempo que se emplea en una etapa. venta o degustación por el consumidor final. personas con patología médicas diversas (celíacos. el grado de humedad ambiental en etapas y productos determinados. También se requiere un manual básico con indicaciones sobre su modo de preparación. cocido.
Un fallo muy habitual es que no figuren los datos de tiempo y temperatura a los que haciamos alusión en la etapa 5.
Si todas las fases del sistema HACCP son importantes. cada uno apuntará sus sugerencias y decidirán los peligros que puedan presentarse. Estamos hablando de deficiencias de diseño o estructurales. químicos y físicos que puedan presentarse. ésta resulta básica y primordial. ya que el HACCP se desarrolla de forma ramificada a partir de los peligros como punto de inicio. etapa a etapa del proceso.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez fases. Enumerar los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas para esos peligros.con el fin de comprobar cualquier desviación existente con respecto a lo que se ha escrito y corregir los errores que haya. enumerará todos los peligros de forma sistemática. es decir. De la correcta selección de peligros va a depender el resto de apartados. 7ª etapa. las medidas preventivas y los PCC se determinarán en función de los peligros identificados. es decir. El principal objetivo del Sistema HACCP es eliminar o reducir a niveles aceptables la aparición de los peligros detallados. incluyendo todos los peligros microbiológicos. Para la enumeración de los peligros es interesante una puesta en común de todos los integrantes del equipo. para ello se describen las medidas preventivas a adoptar.
. no olvidar ningún peligro fundamental pero ser razonable y no incluir peligros con una mínima probabilidad de presentación. El grupo de trabajo utiliza el diagrama de flujo como guía. es necesario tener una visión especial. En algunas ocasiones se identifican peligros que pueden y deber ser eliminados para siempre antes de realizar el estudio. unas medidas que han de ser fáciles de ejecutar. lo que simplificaría notoriamente el trabajo. o al menos disminuya su probabilidad. obviamente deben ser corregidos antes de la implantación del sistema. que eviten la aparición del peligro o su mantenimiento en el producto final. tratamientos térmicos incorrectos o instalaciones no adecuadas. económicas y realmente preventivas.
un segundo para los productos intermedio y final y el tercero para cada etapa o fase de fabricación. manual de Buenas Prácticas de Fabricación. De este modo. sin perder la visión del conjunto del proceso de fabricación. Este árbol de decisiones debe utilizarse con flexibilidad y sentido común. Para poder identificarlos de una manera fiable seprecisa un modo de proceder lógico y sistematizado. Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro Es muy importante resaltar que los Puntos Críticos de Control (PCC) se establecen para cada peligro. Las medidas preventivas necesitan apoyarse en una serie de especificaciones que aseguren una aplicación efectiva -planes detallados de limpieza y desinfección. la Organización Mundial de la Salud. especificaciones de los proveedores. De no existir estos desarrollos de procedimientos normalizados. En cada una de las etapas se debe aplicar el árbol de decisiones a cada uno de los peligros identificados y a sus medidas preventivas. En los primeros manuales se llegaban a utilizar tres tipos de árboles de decisiones. en una etapa puede haber varios peligros y se decide si la etapa es PCC para cada peligro.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Es posible que se necesite más de una medida preventiva para controlar un peligro específico. a través del Codex (ver el documento Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación). propone un árbol de decisiones único con dos modalidades (el diagrama 1 denominado Secuencia Lógica para la Aplicación del Sistema HACCP y el diagrama 2 que propone una secuencia de decisiones para identificar los PCCs. un error tremendo es diseñarlos para cada etapa. se determinará si la fase es un PCC para cada peligro. respondiendo a las preguntas en orden sucesivo). 8ª etapa. Incluso es posible que la medida preventiva se adopte en una etapa diferente de aquella en la que se produce el peligro. por tanto. Probablemente resulte de mayor utilidad el uso de un diagrama único que favorezca la plena comprensión
. Sin embaro. la mera definición de medida preventiva sería del todo inútil. uno para materias primas e ingredientes adicionales. pero también puede suceder que una sola medida preventiva pueda controlar varios peligros.
. en esta etapa no existen PCC.
2. Para responder a la pregunta 2 es necesario tener en cuenta los factores técnicos de la etapa (temperatura. tiempo estandarizado para la misma. debería realizarse una pregunta complementaria: si es o no necesario adoptar en esta etapa alguna medida preventiva para la seguridad del producto. En la pregunta número 2 debe resaltarse la palabra etapa. relacionándolos correcta y racionalmente con el peligro definido en esa etapa. Realmente lo que se pretende es saber si la etapa.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez del Sistema. Si no es necesario. la esterilización es una etapa que elimina el peligro de supervivencia de algunos microorganismos determinados. Fernández Crespo y Valcárcel (2000) desarrollan un esquema que puede resulta de gran utilidad y que reproducimos a continuación
Comentarios al árbol de decisiones 1. está concebida para eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable. por sí misma. Por ejemplo. pH. Si la respuesta es no. o el filtrado es capaz de hacer desaparecer el peligro que supone la presencia de cuerpos extraños. En la pregunta número 1 resulta muy habitual que la respuesta sea sí..).
bibliografía. El límite critico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida preventiva. Es evidente que un cuerpo extraño (un vidrio.. Por tanto. Asimismo. guías y manuales publicados.
4. Un exceso de PCC no suele suponer pegas para la Administración pero es obvia la necesidad de aplicar el sentido común para minimizar las carencias del árbol de decisiones. se ha de valorar el efecto acumulativo de sustancias o la multiplicación de microorganismos en las fases siguientes.
5. debemos interpretar la pregunta de forma flexible y adaptar a las circunstancias los niveles aceptables. Cuando hablamos de Puntos de Control Crítico debe quedarnos claro que el término crítico afecta al control. 9ª etapa. debemos considerar que existen peligros que por propia dilución se pierden a lo largo del proceso.. un plástico o un pelo) no van a multiplicarse ni a proliferar. no es recomendable que para aspectos poco importantes se establezcan multitud de peligros. eliminación o reducción de riesgos a niveles aceptables.
6. Establecer los límites críticos para cada PCC. Puede haber una o más medidas preventivas para cada PCC y deben ser controladas adecuadamente. Como ejemplo podríamos decir que en una hamburguesería la presencia de Salmonella en la materia prima -carne picada. La pregunta número 4 está muy relacionada con la número 3.que después va a ser cocinada para su consumo no es un PCC (la cocción eliminaría el peligro). documentación específica. Para ello recurriremos a la experiencia.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez 3. Asimismo. debemos plantearnos qué sucede con los peligros físico-químicos. En la pregunta número 3 el grupo de trabajo debe tener una amplia visión del proceso en conjunto. para garantizar la prevención. nunca al punto. El establecimiento es responsable de
. pero si la Salmonella aparece en un ingrediente añadido a posteriori si estaríamos hablando de un PCC ya que no existe una fase posterior que elimine el peligro.
En general. Se entiende por vigilancia la observación programada para comprobar si un PCC está bajo control. Señalan el paso de lo aceptable a lo no aceptable. Suelen expresarse como parámetros observables y medibles. de esta forma detectaremos si se pierde o no el control o si una vez perdido se requiere de mucho tiempo para recuperarlo y adoptar las medidas correctoras. Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC. además firmarán los documentos y registros relacionados con la vigilancia asignada ii) cómo se realiza la vigilancia. Se debe identificar a la persona o grupo responsable de cada aspecto concreto. 10ª etapa. Los valores óptimos los obtendremos de normativas legales.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez la elección de autoridades competentes. En el segundo caso se precisará de una programación tal que garantice el control absoluto. los límites críticos corresponden a los criterios que el grupo de trabajo ha marcado como aceptables para la seguridad del alimento.. En esta etapa se incluirá: i) quién lleva a cabo la vigilancia. caracteres organolépticos. que sirvan para detectar una pérdida de control en un proceso y que el personal encargado de su vigilancia esté preparado -lo ideal es que esté entrenado específicamente. Las observaciones y mediciones cuantificables pueden realizarse de forma continua o periódica. el pH de una canal. bibliografía científica y tecnológica especializada o de la experiencia previa de la empresa. para validar que los límites críticos elegidos controlen el riesgo identificado. la temperatura de una cámara congeladora. como ejemplo. para ello debe existir una descripción detallada y concreta de cómo realizarlo
.. es evidente que la persona o grupo encargado debe conocer a la perfección su trabajo. Para facilitar el proceso lo más sencillo es establecer unos límites numéricos aunque no siempre tiene que ser así. la concentración de un reactivo. Es fundamental que los límites críticos sean fácilmente objetivables.para valorar con facilidad y cierta rapidez si se ha superado el nivel aceptable o no. Han de tener los conocimientos y la autoridad suficiente como para implantar la medida correctora cuando sea necesario. de hecho. en ocasiones es imposible.
Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez iii) cuándo se lleva a cabo. No sólo es importante para el industrial. que serán las mínimamente necesarias para tener el PCC bajo control. Establecer el sistema de documentación: registro y archivo Resulta fundamental mantener los registros de forma eficaz. Si alguno de los parámetros ha rebasado los límites críticos establecidos se deben tomar las acciones correctora oportunas para mantener bajo control la situación. con el fin de utilizarse de manera inmediata en el mismo momento en que se observa i) ii) la una una desviación.
11ª etapa. 12ª etapa. sino para también para la Administración ya que puede llevar a cabo estudios retrospectivos y
. Las de medidas los de correctoras de se deben su debe contemplar: aplicación hacer
iii) el conjunto de medidas que deben tomarse cuando se ha perdido el control iv) un nuevo bloque de medidas destinado a evitar la repetición de los mismos problemas en el futuro v) un registro escrito de las medidas tomadas. que puede demostrar que ha aplicado correctamente el Sistema HACCP. reflejando con exactitud lo sucedido. El equipo de trabajo debe establecer las acciones correctoras para cada PCC. deben especificarse con claridad la frecuencia de las actuaciones. Establecer las acciones correctoras.
Toda modificación introducida debe incorporarse al Sistema HACCP y. reológicos. para ello se valorará la correcta evolución del sistema HACCP y sus registros. El equipo de trabajo establecerá métodos para comprobar si el sistema funciona con eficacia. temperatura. colorímetros. iv) revisión de las quejas de los consumidores y v) supervisión de la vigilancia realizada por unapersona o un grupo de control. Como ejemplos de registros podremos citar los relacionados con la recepción de materias primas: caracteres organolépticos.. Además de la verificación. balanzas.para detectar fallos del sistema. al envasado o al almacenamiento y distribución del alimento.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez puntuales de los controles que la propia industria realiza. documentación. Verificar el Sistema. a las condiciones del local o los equipos. por tanto. iii) validación de los límites críticos. Los métodos o procedimientos de verificación incluyen: i) métodos analíticos -físico-químicos. Revisión del Sistema. para garantizar su validez en todo momento. bioquímicos. se deberá modificar la documentación y las hojas de registro necesarias Implantación práctica de un sistema HACCP
. los registros de procesos. aunque se realicen modificaciones que afecten a la materia prima o al producto.. ii) la calibración externa e interna de todos los instrumentos de medida (pH-metro. aquellos de limpieza y desinfección o los que incluyen las modificaciones introducidas al sistema. 14ª etapa.). La documentación de todas las fases debe recopilarse y reunirse en un manual.
13ª etapa. se debe establecer una revisión del sistema.
una adecuada formación y motivación de este personal. Este Plan debe seguir una serie de pasos básicos:
. Un aspecto interesante es saber si se dispone o no de profesionales o personal específico para las tareas de limpieza. Un aspecto básico para reducir el tiempo de optimización es conocer el papel de cada uno de los participantes en el sistema y por supuesto los requerimientos de los equipos y las metodologías empleadas.
2. Cuanto más sencillo y preciso sea todo más dificilmente se introducirán errores. que debe estar también escrito. Para definir qué es exactamente una "higiene correcta" se habrá elaborado previamente un manual de Buenas Prácticas de Fabricación. el trabajador debe saber cómo hacer las cosas y por qué y tener siempre a la vista un cuaderno de instrucciones claro y sencillo. Personal de plantilla con mínima responsabilidad. se les debe proporcionar una formación básica. Si no es así.
1. dejando muy claro que su principal función es trabajar de forma higiénicamente correcta. De forma simple.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez La implantación efectiva del sistema HACCP en la industria no termina cuando se diseña el sistema de autocontrol. en algunos casos pueden pasar entre 2 y 4 años desde su implantación hasta su correcto funcionamiento. Han de ser instruidos. Es necesario. de forma muy simple. En ocasiones se reducen a controles visuales del operario pero muchas veces es necesario revisar una serie de equipos. Medidas de vigilancia. Estos equipos deben ser adecuados para los criterios fijados y suficientemente sensibles. como paso previo a la implantación del Sistema HACCP. correctamente calibrados y fáciles de usar por personal con baja cualificación técnica. en caso contrario deben adaptarse al Plan de Limpieza y Desinfección adoptado. en la filosofía del sistema.
Detergentes. Secado de superficies y equipos. Se aplicarán para hacer desaparecer la suciedad. Como es lógico requieren de una formación especializada. planta y sección. Se eliminará toda suciedad grosera (cuerdas. plásticos) bien a mano o bien con un utensilio auxiliar. elaboración de los cursos y supervisión general del buen funcionamiento
. lo que implica un entrenamiento previo en el uso de los equipos y una correcta cumplimentación de la documentación. Para que el Sistema funcione a la perfección. Responsables generales -equipo HACCP. Se utilizarán útiles limpios. Desinfección. Encargados de línea. Este personal es fundamental para la labor de vigilancia de los PCC. Aplicación de un producto desinfectante que elimine microorganismos patógenos y formas resistentes al detergente.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Limpieza de la materia grosera. utilizando agua fria o caliente.debe reflejarse por escrito en fichas de control. por ello es muy importante que el trabajador se sienta cómodo. vidrios. valoración de los resultados y adopción de las acciones correctoras en caso de ser necesario. acciones adoptadas. 3. evitando una posible recontaminación. con el fin de eliminar la suciedad y los residuos de detergente. Enjuague del desinfectante con agua potable.Sus funciones engloban el diseño y la impartición de charlas psicológicas de motivación y seminarios de formación del personal. 4. este grupo debe disponer del tiempo necesario y la autoridad suficiente para sancionar comportamientos anómalos de los operarios y ser capaces de adoptar acciones correctoras cuando se detecte una pérdida de control. dificultades para comprender un valor analítico). utilizando cepillos o gamuzas para su aplicación. El sistema nunca debe pararse por factores externos (dudas sobre la utilización de un equipo. Su labor diaria -mediciones y observaciones realizadas. restos de cabello. Enjuague del detergente con abundante agua potable. fomentar su participación activa y reconocer sus cualidades.
Conocimientos de las analíticas físicas y químicas requeridas para el establecimiento del HACCP Nociones sobre el almacenamiento y en su caso envasado del alimento. motivando y explicando a los gerentes las ventajas del HACCP.de los productos finales.. Legislación básica Obligaciones (someterse a revisión médica con periodicidad anual. mantener la higiene de los utensilios y su aseo personal con la mayor pulcritud. Nociones básicas de higiene Conocimientos básicos de microbiología. comer en el puesto de trabajo.)
5. Si la dirección no está totalmente convencida de los beneficios del Sistema.. calzado adecuado y el cabello cubierto.
. La gerencia debe ser consciente de las necesidades de tiempo del personal. toser o estornudar sobre los alimentos.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez del sistema: verificación del cumplimiento de las especificaciones de los proveedores. de la importancia de la formación de los empleados y el mantenimiento de los equipos e.) y prohibiciones (fumar. verificación analítica -físico-química. adoptar medidas cuando se detectan desviaciones repetidas y hacerse con los medios necesarios para que todo funciones. utilizar ropa exclusiva de trabajo. tener carné de manipulador de alimentos. bioquímica o microbiológica. Los cursos de formación deben versar sobre temas tan diversos como:
Composición cualitativa del alimento. Aquí la Administración juega un papel importante. Dirección.. su implantación difícilmente llegará a buen término. calibración periódica de los instrumentos de medida y recepción de quejas y reclamaciones. A su vez ellos deben transmitir la motivación al personal a su cargo. indudablemente.. supervisión y verificación de la eficacia de la limpieza y desinfección.
Como ejemplo ilustrativo podemos pensar en una industria cárnica. basándose en los análisis. bien en su estado natural o después de un tratamiento adecuado. cualquiera que sea su origen.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez de las necesidades económicas que todo ello genera. cuando la red pública tiene un depósito intermedio se requiere de un programa de limpieza específico para los depósitos del alamacenamiento intermedio. excluirá a los manipuladores portadores o aquejados de enfermedades susceptibles de ser transmitidas por el alimento. las analíticas tendrán lugar una vez al año. tremendamente susceptible a problemas asociados a la presencia de insectos o roedores. hasta su total curación clínica y la desaparición de su condición de portador. La frecuencia de muestreo del agua depende de la red de suministro. una red pública sin depósito intermedio requiere de un análisis mínimo anual. un estudio microbiológico exhaustivo. desinsectación y desratización. Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria para el Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables de Consumo Público se establece el control de aguas potables. tratamiento y conservación o comercialización de productos o sustancias destinadas al consumo humano y que afecten a la salubridad del producto final. El último caso afecta a las redes privadas. Igualmente. 6. sin embargo el Inspector Oficial podrá exigir. se dispondrá de la documentación que acredite al personal como manipulador de alimentos (carnet) y que verifique su control médico periódico. El Real Decreto 147/1993 establece que estas empresas alimentarias contarán con dispositivos adecuados de protección contra estos animales indeseables y la
. realizándose análisis mensuales y uno completo anual. ya sean aguas destinadas directamente al consumo o aguas utilizadas en la industria alimentaria para fines de fabricación. asimismo establecerá un programa de formación para el personal manipulador. Un segundo control afecta a la presencia de animales indeseables y su erradicación: medidas de desinfección. Controles básicos en un sistema HACCP Uno de los controles principales en la industria alimentaria es el de aguas potables de consumo público. en este caso se requiere una autorización sanitaria de la empresa proveedora y distribuidora del agua potable. ante cualquier requerimiento de la Administración Sanitaria.
a quién va dirigido. insecticidas. Deficiencias en el análisis de peligros y sus medidas preventivas. mosquiteros. o bien mezclan conceptos como calidad y seguridad alimentaria o carecen de correlación entre los peligros indicados y las medidas preventivas propuestas. se realiza una descripción excesivamente simple o se obvia algún detalle.. El peligro debe estar claramente definido. se han de incluir las causas que lo ocasionan. Es necesario que aparezcan conceptos como el uso esperado del producto. la empresa debe tomar una guía como simple modelo orientativo para conseguir un sistema real y coherente. Otro error frecuente es el exceso de PCC.
. la forma de conservación y almacenamiento. raticidas.. Otro fallo muy común es fijar PCC para las etapas y no para los peligros o copiar de bibliografía o guías que no entran en detalles y no definen claramente el proceso. cepos. En ocasiones se debe a una mala decisión de Gerencia que incrementa los costes del Sistema.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Comisión 89/214/CEE dispone que se podrán adoptar métodos de carácter físico y/o químico si así lo requieren las condiciones del local: trampas. Muy frecuentemente nos encontramos con empresas que únicamente consideran importantes los peligros microbiológicos. olvidándose de los físicos y químicos. no obstante si están dispuestos a asumir un gasto excesivo no hay problema.
Principales fallos del sistema HACCP En ocasiones existe una pésima definición del producto y de los procesos a los que se ve sometido. estableciendo medidas preventivas para cada una de estas causas. Habitualmente las guías no se adaptan a cada empresa individual más bien al contrario. su composición y su caducidad.
. Un fallo habitual es el diseño de fichas difíciles de entender. en las que aparecen controles que no están incluídos en el plan de vigilancia o imprecisiones (Un ejemplo claro de imprecisión sería: "el transcurso entre una etapa y otra fue superior al tiempo marcado". Plan de Mantenimiento. indefiniciones del tipo: "se va a limpiar" sin especificar cómo. Otro error es el empleo de análisis largos ya que no dan una respuesta en tiempo real. en caso contrario.o a parámetros que se pueden cuantificar numéricamente como la temperatura.-.. En muchas ocasiones los límites críticos hacen alusión. a recuentos microbiológicos -existe un problema porque la reglamentación es bastante ambigüa en ese sentido. única y exclusivamente. no metodológica. el tiempo.
. por tanto no sirven como vigilancia del proceso tal como está establecido. También pueden existir errores en la documentación anexa: ausencia de alguno de los documentos -Plan de Limpieza. Suelen tener lugar cuando la elaboración del manual se realiza de forma intuitiva. Un error tipo es la falta de coherencia en el conjunto total del sistema.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Fallos en los límites críticos y su sistema de vigilancia. el pH. sin especificar exactamente cúanto).. debe quedar claro que se pueden plantear otros criterios o convicciones (si el peligro llega hasta aquí lo damos por bueno. NO).
de 29 de noviembre. de 28 de Diciembre por el que se establecen las normas de higiene relativas a los productos alimenticios (BOE 27/02/1996) Real Decreto 1712/1991. sobre Registro General Sanitario deAlimentos Real Decreto 49/1993 de 15 de enero.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez
(Fuente de Información: Junta de Andalucía y Noticias Jurídicas) DIRECTIVA 2001/15/CE DE LA COMISIÓN de 15 de febrero de 2001 sobre sustancias que pueden añadirse para fines de nutrición específicos en alimentos destinados a una alimentación especial REGLAMENTO DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria. Real Decreto 50/1993 de 15 de enero. por el que se adoptan medidas para garantizar la seguridad general de los productos puestos a disposición del
. Real Decreto 44/96 de 19 de enero. por el que se regula el control oficial de los productos alimenticios. relativo a los controles veterinarios aplicables en los intercambios intracomunitarios de los productos de origen animal. se crea la Autoridad Alimentaria Europea y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria Real Decreto 2207/1995.
presentación y publicidad de los productos alimenticios. aprobada por el Real Decreto 1334/1999. presentación y publicidad de productos alimenticios. que impartan formación en materia de manipulación de alimentos. de 18 de febrero. aves y caza. por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez consumidor Real Decreto 202/2000 de 11 de febrero. de 31 de julio por el que se aprueba la Norma General de etiquetado. se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria. de 4 de septiembre. de 31 de julio. por el que se modifica la norma general de etiquetado.
. por el que se establece las condiciones sanitarias de producción y comercialización de carnes frescas. por el que se establecen las condiciones de sanidad animal que deben reunir las carnes frescas destinadas al comercio intracomunitario e importadas de países terceros. por el que se establecen las normas relativas a los manipuladores de alimentos. Real Decreto 465/2003 de 25 de abril sobre las sustancias indeseables en la alimentación animal (BOE 06/05/2003) Carnes y derivados. de la Consejería de Salud. Real Decreto 1334/1999. por el que se aprueba la norma general relativa a los alimentos ultracongelados destinados a la alimentación humana. Reglamento (CE) 178/2002. de 29 de enero. de 28 de enero. Real Decreto 238/2000. Real Decreto 381/1984 de 25 de enero. Real Decreto 110/1990. DECRETO 189/2001. por el que se regulan los Planes de Formación de los Manipuladores de Alimentos y el Régimen de Autorización y Registro de Empresas y Entidades.
Real Decreto 1109/1991 de 17 de julio. Real Decreto 147/1993. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria de Comercio Minorista de Alimentos. de 26 de enero.
por la que se fijan las normas sanitarias aplicables a la producción y puesta en el mercado de los productos pesqueros. por el que se establecen las condiciones de producción y comercialización de productos cárnicos y otros determinados productos de origen animal. Real Decreto 746/2001. de 5 de febrero. por el que se establecen las condiciones sanitarias de producción y comercialización con países terceros de carnes frescas. Real Decreto 1916/1997 de 19 de diciembre.
. por el que se fijan las condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de carnes de reses de lidia. por el que se establecen las condiciones de sanidad animal aplicables a los intercambios intracomunitarios y las importaciones de carnes frescas de aves de corral procedentes de terceros países.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Real Decreto 1904/1993. de 29 de junio. Real Decreto 260/2002. Directiva 91/493/CEE del Consejo. por el que se fijan las normas sanitarias aplicables a la producción y comercialización de productos pesqueros y de la acuicultura. Real Decreto 2071/1999. de 30 de diciembre. por el que se establecen las condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de carne picada y preparados de carne Real Decreto 218/1999. de 27 de noviembre. de 8 de marzo. Pescados Real Decreto 1437/1992. por el que se establece las condiciones sanitarias de producción y comercialización de carnes frescas. productos cárnicos y otros determinados productos de origen animal. de 22 de julio de 1991. de 29 de octubre. por el que se establecen las normas internas de aplicación de los Reglamentos comunitarios sobre el sistema de etiquetado de la carne de vacuno. Real Decreto 147/1993. de 29 de enero.
Real Decreto 571/1999 de 9 de abril. leche tratada térmicamente y productos lácteos Orden de 3 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche pasteurizada destinada al mercado interior. por el que se establecen las condiciones de sanidad animal aplicables a los intercambios intracomunitarios y las importaciones de aves de corral y de huevos para incubar procedentes de países terceros.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Real Decreto 2069/1993 de 26 de noviembre. Real Decreto 372/2003.
. de 22 de noviembre. de 28 de marzo. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria por la que se fijan normas aplicables a la comercialización de moluscos bivalvos vivos. por la que se modifica el anexo III del Real Decreto 1888/2000. por el que se establece y regula el Registro general de establecimientos de gallinas ponedoras. Leche Real Decreto 1679/94 de 22 de julio por el que se establecen las condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de leche cruda. procedentes de países terceros Orden APA/771/2003. de 26 de marzo. de 22 de noviembre.
Huevos y derivados Real Decreto 1888/2000. por el que se establecen las condiciones de sanidad animal aplicables a los intercambios intracomunitarios y las importaciones de aves de corral y de huevos para incubar. por el que se fijan las normas sanitarias aplicables a los productos de la pesca a bordo de determinados buques pesqueros.
Orden de 20 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Orden de 25 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche condensada. Orden de 7 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad Calidad para para la la leche leche UHT concentrada destinada destinada al al mercado mercado interior. interior. frutos de cáscara. Edulcorantes naturales y derivados Real Decreto 2106/1996. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. (Vigente hasta el 26 de septiembre de 2001) Orden de 20 de septiembre de 2001 por la que se modifica la Orden de 25 de octubre de 1983. Real Decreto 1917/1997. Orden SCO/388/2003. por la que se establecen las normas sanitarias aplicables a la producción y comercialización de leche cruda. de 26 de noviembre. leche y los productos derivados de su transformación. de 16 de junio de 1992. de 20 de septiembre. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. (Vigente hasta el 15 de mayo de 2002) Real Decreto 1802/1999. de 2 de febrero. por la que se modifican los anexos I y II del Real Decreto 90/2001. de 19 de diciembre. por el que se establecen los métodos de toma de muestras y de análisis para el control oficial del contenido máximo de aflatoxinas en cacahuetes. de 25 de febrero. cereales. Directiva 92/46/CEE del Consejo. leche tratada térmicamente y productos lácteos. por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche condensada destinada al mercado interior. destinada al mercado interior. por el que se modifica el Real
. frutos desecados.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Orden de 3 de octubre de 1983 por la que se aprueba la Norma General de Calidad para la leche esterilizada destinada al mercado interior.
por el que se establecen las normas de higiene para elaboración. distribución y comercio de comidas preparadas. de 31 de julio. almacenamiento. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. y el Real Decreto 1231/1988. almacenamiento. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria específica de los preparados para lactantes y preparados de continuación. transporte y comercialización del café. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. por la que se modifica el anexo del Real Decreto 1917/1997. Orden de 5 de abril de 2001 por la que se modifica el anexo del Real Decreto 2106/1996. de 7 de mayo.
Platos preparados y productos dietéticos Real Decreto 3484/2000 de 29 de diciembre. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. de 19 de diciembre. circulación y comercio de preparados
. Orden SCO/1050/2002. de 4 de diciembre. de 14 de octubre. Real Decreto1444/2000. por el que se modifica la Reglamentación Técnico-sanitaria para la eleboración. Real Decreto 943/2001. de 14 de octubre. transporte y comercialización de sucedáneos de café. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y. almacenamiento. transporte y comercialización del café. Alimentos estimulantes y derivados Real Decreto 1231/1988. de 19 de diciembre. de 3 de agosto.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Decreto 1917/1997. Real Decreto 72/1998 de 23 de enero. de 20 de septiembre. por el que se modifican el Real Decreto 2323/1985. por el que se aprueba la Reglamentación técnicosanitaria para la elaboración.
por el que se modifica el Real Decreto 72/1998. Real Decreto 1138/1990. de 19 de diciembre. aromas y coadyugantes tecnológicos Orden SCO/1050/2002. envasadas. circulación y comercio de aguas de bebida envasada. Real Decreto 1164/1991. de 14 de septiembre. de 23 de enero. de 31 de julio. Real Decreto1445/2000. de 31 de julio.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez alimenticios para regímenes dietéticos y/o especiales. de 27 de marzo. por el que se modifica el Real Decreto 490/1998. por el que se aprueba la Reglamentación Técnicosanitaria específica de los preparados para lactantes y preparados de continuación. por la que se modifica el anexo del Real Decreto 1917/1997. Aditivos. de 7 de febrero. circulación y comercio de helados y mezclas envasadas para congelar. Real Decreto 618/1998. de 18 de octubre. Real Decreto 1074/2002. aprobada por Real Decreto 2685/1976. por el que se aprueba la Reglamentación Técnicosanitaria específica de los alimentos elaborados a base de cereales y alimentos infantiles para lactantes y niños de corta edad. de 7 de mayo. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para el abastecimiento y control de calidad de las aguas circulación potables y comercio de de aguas consumo de bebida público. de 22 de julio. de 16 de octubre. por el que se establecen las normas de
. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. por el que se regula el proceso de elaboración. Aguas y helados Real Decreto 140/2003. por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración. Real Decreto 1446/2000. de 17 de abril. por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.
así como sus condiciones de utilización. Real Decreto 1917/1997.
. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios. Real Decreto 1329/1995. de 2 de junio. por el que se fijan las líneas directrices alimentación
Materiales en contacto con los alimentos. animal. de 31 de enero. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. de 7 de marzo. Real Decreto 2001/1995. de 1 de febrero. para la así evaluación como de los sus aditivos condiciones en la de utilización. Real Decreto 994/2000. de 7 de diciembre. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios. por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. Real Decreto 142/2002. de 31 de enero. de 19 de diciembre. así como sus condiciones de utilización. Real Decreto 145/1997. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos colorantes autorizados para su uso en la elaboración de productos alimenticios. por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios. de 19 de diciembre. Orden de 11 de junio de 2001 por la que se modifica el anexo del Real Decreto 1917/1997. por el que se modifica el Real Decreto 145/1997. distribuidores e importadores Corrección de errores del Real Decreto 293/2003. de 28 de julio. así como sus condiciones de utilización. almacenistas.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez identidad y pureza de los aditivos alimentarios distintos de colorantes y edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. relativo a la utilización de determinados derivados epoxídicos en materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos.
Manuales de implantación del Sistema HACCP en diferentes Sectores Alimentarios Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en la Industria Cervecera Guía práctica de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en Productos Cárnicos.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Real Decreto 293/2003 de 7 de marzo. Guía para la Implantación del Sistema APPCC en las empresas de almacenamiento. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración. Bollería y Pastelería Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en Vinos. relativo a la utilización de determinados derivados epoxídicos en materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos. circulación y comercio de materiales plásticos destinados a estar en contacto con productos alimenticios yalimentarios. Real Decreto 1425/1988 de 25 de noviembre. por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria sobre condiciones Generales de Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios. Guía de Aplicación HACCP en la Industria Harinera. Guía para la Aplicación de un Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en la Aceituna de Mesa
. Real Decreto 168/1985 de 6 de febrero. manipulado y envasado de productos hortofrutícolas Guía para la Aplicación de un Programa ARCPC en una Industria de derivados de Harina: Panificación. Guía de Aplicación del Sistema APPCC en Mataderos de Porcino Manual de Aplicación del Sistema HACCP en la Industria elaboradora de Queso Fresco.
Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos. Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Diseño de un Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) para una línea de producción de harina de trigo panificable Introducción gallina Manual de Aplicación del Sistema APPCC en industrias de aceites vegetales comestibles de Castilla-La Mancha Documentos y portales específicos de especial interés en el Sistema HACCP Breve introducción al HACCP. Algunas limitaciones en su aplicación Principios y directrices para la aplicación de la evaluación de los riesgos microbiológicos (1999). Manual de Aplicación del Sistema APPCC en el Sector de la Restauración Colectiva en Castilla-La Mancha El sistema de Análisis de peligros y de puntos críticos de control en la industria de alimentos. Guía de asesoramiento para entender el Sistema Guía de Análisis de Riesgos. Manual de Capacitación sobre Higiene de Alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) al Sistema ARCPC en las Industrias de la Pesca Guía de Implantación del Sistema ARCPC en Centros de embalaje de huevos de
. Identificación y Control de Puntos Críticos HACCP: Guía Didáctica Conceptos de HACCP. Evaluación de los Riesgos Microbiológicos presentes en los Alimentos La Seguridad Alimentaria en el chocolate Buenas Prácticas de manufactura y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Sistemas de Calidad y de Inocuidad de los Alimentos.
monitorización de la higiene y HACCP).Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Las Auditorías y el mantenimientodel Sistema HACCP. limpieza y desinfección: Descripción de un software que permite diseñar un plan de limpieza y desinfección).
. Auditoría de Sistemas HACCP.(Resumen) Aplicación del Sistema HACCP (ARICPC) en la elaboración de salmón procesado "Sous Vide". II Cuadro de Gestión. programación. objetivos y metodología. Cleaning and disinfection (Limpieza y desinfección) La Administración Sanitaria ante las empresas alimentarias. Experiencias de formación continuada. Hygiene Monitoring and HACCP (Muestreo medioambiental en la Industria Alimentaria. ¿Cómo se comprueba la correcta gestión del Sistema HACCP? La formación continuada en las empresas y en la Administración. Aplicación del ARPCC en Centrales Frutícolas (Resumen) Análisis sobre instauración práctica de autocontroles. Reflexiones. Documento recopilatorio de las ponencias desarrolladas en las Jornadas de la Sociedad Española de Dietética y Ciencias de la Alimentación celebradas en Madrid los días 18 y 19 de noviembre de 1999: Enlace y fusión de los Sistemas de Gestión de Calidad y el Sistema HACCP (ARCPC) ISO-9001/2000: Nuevas Normas de Gestión de la Calidad. Aseguramiento de la Calidad en la Industria Alimentaria según la Norma ISO 9000 y su relación con el Sistema HACCP Identificación de aspectos medioambientales a través de la herramienta ARICPC (Resumen) HACCP and cleaning and disinfection: Description of a software for the achievement of a cleaning and disinfection plan (HACCP. La verificación sanitaria en la industria alimentaria. Herramientas de gestión de la Calidad útiles en el Sistema APPCC Environmental Sampling in the Food Industry.
(HACCP. Aplicación del HACCP en Aves Crudas HACCP: Seguridad Porcina Sistemas de Calidad y su aplicación en Alimentos (HACCP y Calidad) Normas Microbiológicas para Alimentos Micotoxinas en Alimentos Código Internacional recomendado: Principios Generales de Higienen de los Alimentos..
. desarrollo e implantación de sistemas de calidad. J. Iglesias. ISO 9000. (2000). de Lorenzo. Colegio Oficial de Veterinarios de Madrid.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Diseño. Fernández-Crespo. Consejería de Medio Ambiente. Apuntes del Curso de Implantación y Auditoría del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos en las empresas alimentarias. Vergara. G. Valiente. Lázaro. y González. S.C. Comunidad de Madrid. Comunidad de Madrid. Sitio web de Información General sobre el HACCP (disponible únicamente en versión inglesa) Libro Blanco de la Seguridad Alimentaria Agencias Alimentarias en los países de la Unión Europea (documento redactado en lengua francesa) Agencia Española de Seguridad Alimentaria (Real Decreto 709/2002) Sede Española del HACCP Bibliografía utilizada para realizar este documento Guía de Aplicación del Sistema ARICPC en Establecimientos de Producción y Almacenamiento de Carnes Frescas. La Aceituna de Campo Real. M.. EN 45011) Análisis de Riesgos y Codex La tecnología de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos Los sistemas de control en la seguridad alimentaria Sistemas de control y aseguramiento de la calidad e inocuidad de frutas y hortalizas frescas. C. y Valcárcel..C. G. E.. Documentos Técnicos de Salud Pública.
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IC (International Cooperation) Combined High Pressure Thermal Treatment of Foods: A Kinetic approach to safety and quality evaluation. 1995-1999. E&T (Education and Training). 5º Programa Marco. skills. 4º Programa Marco. 1991. Biotechnology awareness. 1995-1998. 5º Programa Marco. 1995-1999. Interactive training for the agro-food industries. E&T (Education and Training). 1998-2001. 1999-2001. 2000-2004. Food hygiene and HACCP distance training leading to a qualification certificate for workers of food and beverage industries. E&T (Education and Training).
. Extention of Fresh Fish shelf-life from sea to the table.1996-1999. Hazard analysis and control of food contamination: prevention of fusarium mycotoxins entering the human and animal food chain. 4º Programa Marco. 1995-1999. food and biomedical aspects of verocytotoxigenic ecoli including serotype 0157:h7 an emerging pathogen. 4º Programa Marco A European study on animal. education and training. E&T (Education and Training) Capability building for research and development in quality assurance and fermentation technology for traditional African fermented foods. Validation of Predictive models of microbial growth in foods. 2000-2001. IC (International Cooperation) North West Food Technology Consortium. 1995-1999.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Food safety and quality based on the application of combined processes and hazard analysis critical control point (HACCP). 1995-1999. 3º Programa Marco. Improved quality and shelf life of desalted cod and easy to use product of salted cod. Implementation of the HACCP method in the agri-food industry. 1989-1993. E&T (Education and Training).
Hazard analysis of antimicrobial resistance associated with asian aquacultural environments. 2003-2006. 1999-2003. 2001-2004. 5º Programa Marco European union-risk analysis information network.Notas del Escritorio Estuardo Monroy Benítez Conditioned container unit for HACCP-safe transport and storage for provisions . Quality enhacement of plant production through tissue culture. 5º Programa Marco. 2003-2005. 1996-2000. Aplicación del Análisis de Peligros y de los Puntos de Control Críticos (HACCP) en la Industria Pesquera. ALTRES
. 2000-2002. IC (International Cooperation) Training in the microbiological safety of foods. 5º Programa Marco. 5º Programa Marco Exploring costs and benefits of haccp : a pilot study in the dairy and meat products industry in the european union. 5º Programa Marco. Recommendations for improved procedures for securing consumer oriented food safety and quality of certified organic foods from plough to plate. 5º Programa Marco. 5º Programa Marco. CICYT Trazabilidad completa de los alimentos de origen vacuno (TRANI). 5º Programa Marco Technology transfer of application protocols. Safe Food Enhancement System. 2003-2004. 2002-2003. 2001-2005. 2002-2005. Hazard analysis of antimicrobial resistance associated with asian aquacultural environments. Proyecto FAO/DANIDA Estudio de las comunidades microbianas de embutidos fermentados poco acidificados. standards and health/safety criteria for the use of spray drying technology. 2001-2004. estandarización. 2000-2001. 5º Programa Marco. seguridad y mejora tecnológica. 1999-2004.
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