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Timestamp: 2018-01-22 06:19:08+00:00

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Determinar los procesos de mecanizado, interpretando la información técnica incluida en los planos, normas de fabricación y catálogos
Elaborar los procedimientos de montaje de bienes de equipo, a partir de la interpretación de la información técnica incluida en los planos, normas de fabricación y catálogos
Supervisar la programación y puesta a punto de las máquinas de control numérico, robots y manipuladores para el mecanizado asegurando el cumplimiento de las normativas de calidad, prevención de riesgos laborales y protección ambiental
Programar la producción utilizando técnicas y herramientas de gestión informatizada, controlando su cumplimiento y respondiendo a situaciones imprevistas, para alcanzar los objetivos establecidos
Asegurar que los procesos de fabricación se ajustan a los procedimientos establecidos, supervisando y controlando el desarrollo de los mismos y resolviendo posibles contingencias que se puedan presentar
Organizar, coordinar y potenciar el trabajo en equipo de los miembros de su grupo, en función de los requerimientos de los procesos productivos, motivando y ejerciendo influencia positiva sobre los mismos
Reconocer las competencias técnicas personales y sociales de su equipo planificando las acciones de aprendizaje para adecuarlas a las necesidades requeridas
FME187 PRODUCCIÓN EN MECANIZADO, CONFORMADO Y MONTAJE MECÁNICO
UC1: DEFINIR PROCESOS DE MECANIZADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC2: DEFINIR PROCESOS DE CONFORMADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC3: DEFINIR PROCESOS DE MONTAJE EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC4: PROGRAMAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO(CNC) EN MÁQUINAS O SISTEMAS DE MECANIZADO Y CONFORMADO MECÁNICO
UC5: PROGRAMAR SISTEMAS AUTOMATIZADOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC6: SUPERVISAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
FME356 GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC1: PROGRAMAR Y CONTROLAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC2: PROGRAMAR Y CONTROLAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC3: PROGRAMAR Y CONTROLAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
UC4: APROVISIONAR LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
UC5: APROVISIONAR LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
UC6: APROVISIONAR LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Ámbito/sectores Este profesional ejerce su actividad en industrias transformadoras de metales relacionadas con los sub-sectores de construcción de maquinaria y equipo mecánico, de material y equipo eléctrico electrónico y óptico, y de material de transporte encuadrado en el sector industrial.
a) El perfil profesional de este título, evoluciona hacia una mayor integración, en la pequeña y mediana empresa, de los sistemas de gestión relacionados con la calidad, prevención de riesgos laborales y la protección ambiental, complementado con la gestión de recursos y personas desde el conocimiento de las tecnologías y los procesos de fabricación, para alcanzar un alto grado de competitividad en un sector muy globalizado.
b) Un aspecto importante de este perfil será la intervención en la cadena de suministro tratando aspectos relacionados con los proveedores y clientes en todas sus vertientes tecnológicas, relacionales y económicas.
c) La gestión y de la producción se ve favorecida por el desarrollo de aplicaciones informáticas que facilitan el control y la toma de decisiones para mantener un alto índice de productividad. Esto hace de este profesional la necesidad de tener capacidades relacionadas con la adaptación de soluciones de software de gestión especialmente en la pequeña empresa.
d) Las estructuras organizativas tienden a configurarse sobre la base de decisiones descentralizadas, trabajo en equipo y asunción de funciones anteriormente asignadas a otros departamentos como calidad, logística, mantenimiento, producción, u otros.
e) La evolución tecnológica se está consolidando hacia la integración y automatización de los procesos, siendo cada vez más frecuente el mecanizado de alta velocidad y el mecanizado de alto rendimiento (combinación de procesos) por lo que se requerirán competencias técnicas más polivalentes.
f) La flexibilidad en la producción será una constante para adaptarse a las exigencias del mercado y requerirá de este profesional capacidades asociadas a la preparación de sistemas de fabricación que requerirán dominios de tecnologías de programación CAM, PLCs y robots además de control de sistemas automáticos de tecnologías neumáticas, hidráulicas, eléctricas o sus combinaciones.
1. De acuerdo con lo establecido en la disposición adicional trigésimo primera de la Ley Orgánica 2/2006, de Educación, los títulos deTécnico Especialista de la Ley 14/1970, de 4 de agosto, General de Educación y Financiamiento de la Reforma Educativa, que a continuación se relacionan, tendrán los mismos efectos profesionales y académicos que el título de Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica establecido en el presente real decreto.
Interpretar la información contenida en los planos de fabricación y de conjunto, analizando su contenido según normas de representación gráfica, para determinar el proceso de mecanizado
Analizar las necesidades operativas en la ejecución de las fases y las operaciones de mecanizado, para distribuir en planta los recursos necesarios en el desarrollo del proceso
Analizar las necesidades operativas en la ejecución de las fases y las operaciones de montaje, para distribuir en planta los recursos necesarios en el desarrollo del proceso
Interpretar el listado de instrucciones de programas, relacionando las características del mismo con los requerimientos del proceso para supervisar la programación y puesta a punto de máquinas herramientas de CNC, robot y manipuladores
Reconocer y aplicar herramientas y programas informáticos de gestión para programar la producción
Reconocer y aplicar técnicas de gestión, analizando el desarrollo de los procesos para determinar el aprovisionamiento necesario de materiales y herramientas a los puestos de trabajo
Identificar, y valorar a las contingencias que se pueden presentar en el desarrollo de los procesos analizando las causas que las provocan y tomando decisiones para resolver los problemas que originan
Interpretar los planes de mantenimiento de los medios de producción, relacionándoles con la aplicación de técnicas de gestión para supervisar el desarrollo y aplicación de los mismos
Analizar los sistemas de calidad, prevención de riesgos laborales y protección ambiental identificando las acciones necesarias que hay que realizar para mantener los modelos de gestión y sistemas de calidad, prevención de riesgos laborales y protección ambiental
Determinar posibles combinaciones de actuaciones de trabajo en equipo, valorando con responsabilidad su incidencia en la productividad para cumplir los objetivos de producción
Identificar nuevas competencias analizando los cambios tecnológicos y organizativos, determinando y planificando las actuaciones necesarias para conseguirlas
DEFINIR PROCESOS DE MECANIZADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA Definición de procesos de mecanizado, conformado y montaje
DEFINIR PROCESOS DE CONFORMADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
DEFINIR PROCESOS DE MONTAJE EN FABRICACIÓN MECÁNICA
PROGRAMAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO(CNC) EN MÁQUINAS O SISTEMAS DE MECANIZADO Y CONFORMADO MECÁNICO Mecanizado por Control Numérico
PROGRAMAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO(CNC) EN MÁQUINAS O SISTEMAS DE MECANIZADO Y CONFORMADO MECÁNICO Fabricación asistida por ordenador (CAM)
PROGRAMAR SISTEMAS AUTOMATIZADOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA Programación de sistemas automáticos de fabricación mecánica
PROGRAMAR Y CONTROLAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA Programación de la producción
APROVISIONAR LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
SUPERVISAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA Ejecución de procesos de fabricación
Interpretación Gráfica DEFINIR PROCESOS DE MECANIZADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Definición de procesos de mecanizado, conformado y montaje DEFINIR PROCESOS DE CONFORMADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Definición de procesos de mecanizado, conformado y montaje DEFINIR PROCESOS DE MONTAJE EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Mecanizado por Control Numérico PROGRAMAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO(CNC) EN MÁQUINAS O SISTEMAS DE MECANIZADO Y CONFORMADO MECÁNICO
Programación de sistemas automáticos de fabricación mecánica PROGRAMAR SISTEMAS AUTOMATIZADOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Programación de la producción PROGRAMAR Y CONTROLAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Programación de la producción APROVISIONAR LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Ejecución de procesos de fabricación SUPERVISAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
0002: Mecanizado por Control Numérico
R1: Elabora programas de control numérico, analizando y aplicando los distintos tipos de programación
C1: Se han identificado los lenguajes de programación de control numérico
C2: Se han descrito las etapas en la elaboración de programas
C3: Se han analizado las instrucciones generadas con las equivalentes en otros lenguajes de programación
C4: Se ha realizado el programa de acuerdo con las especificaciones del manual de programación del control numérico computerizado (CNC) empleado
C5: Se han introducido los datos de las herramientas y los traslados de origen
C6: Se han introducido los datos tecnológicos en el programa de mecanizado asistido por computador (CAM) para que el proceso se desarrolle en el menor tiempo posible
C7: Se ha verificado el programa simulando el mecanizado en el ordenador
C8: Se han corregido los errores detectados en la simulación
C9: Se ha guardado el programa en la estructura de archivos generada
C10: Se ha mostrado una actitud responsable e interés por la mejora del proceso
R2: Organiza su trabajo en la ejecución del mecanizado, analizando la hoja de procesos y elaborado la documentación necesaria
C1: Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso a realizar
C2: Se han identificado las herramientas, útiles y soporte de fijación de piezas
C3: Se han relacionado las necesidades de materiales y recursos necesarios en cada etapa
C4: Se han establecido las medidas de seguridad en cada etapa
C5: Se ha determinado la recogida selectiva de residuos
C6: Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad
C7: Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación
R3: Prepara máquinas de control numérico (CNC), seleccionando los útiles y aplicando las técnicas o procedimientos requeridos
C1: Se han seleccionado y montado las herramientas, útiles y soportes de fijación de piezas
C2: Se ha cargado el programa de control numérico
C3: Se han ajustado los parámetros de la máquina
C4: Se han introducido los valores en las tablas de herramientas
C5: Se ha realizado la puesta en marcha y tomado la referencia de los ejes de la máquina
C6: Se han seleccionado los instrumentos de medición o verificación en función de la operación a realizar
C7: Se han aplicado las normas de seguridad requeridas
C8: Se han resuelto satisfactoriamente los problemas planteados en el desarrollo de su actividad
C9: Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza
R4: Controla el proceso de mecanizado, relacionando el funcionamiento del programa de control numérico con las características del producto final
C1: Se han identificado los ciclos fijos y los subprogramas
C2: Se han descritos los modos de operación del CNC (en vacío, automático, editor, periférico y otros)
C3: Se ha comprobado que las trayectorias de las herramientas no generan colisiones con la pieza o con los órganos de la máquina en la simulación en vacío
C4: Se ha ajustado el programa de control numérico a pie de máquina para eliminar los errores
C5: Se ha ejecutado el programa de control numérico
C6: Se ha verificado la pieza obtenida y comprobado sus características
C7: Se han compensado los datos de las herramientas o en las trayectorias para corregir las desviaciones observadas en la verificación de la pieza
C9: Se ha mantenido una actitud de respeto a las normas y procedimientos de seguridad y calidad
Programación de control numérico: - Lenguajes de programación de control numérico. Técnicas de programación. - Definición de trayectorias. - Simulación de programas. - La iniciativa como herramienta de resolución de problemas. - Valoración del orden y limpieza en la ejecución de tareas. - Planificación de la actividad. Organización del trabajo: - Interpretación del proceso. - Relación del proceso con los medios y máquinas. Distribución de cargas de trabajo. - Medidas de prevención y de tratamientos de residuos. - Calidad, normativas y catálogos. - Planificación de las tareas. - Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso. - Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización. Preparación de máquinas de control numérico: - Manejo y uso de diversas máquinas de control numérico. - Manejo y uso de diversos controles numéricos. Operaciones de amarre de piezas y herramientas: Centrado o toma de referencias. - Montaje de piezas y herramientas. - Reglaje de herramientas. - Identificación y resolución de problemas. - Utilización de manuales de la máquina. - Aplicación de la normativa de prevención de riesgos laborales. - Aplicación de la normativa de protección ambiental. Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso. Control de procesos de mecanizado: - Ejecución de operaciones de mecanizados en máquinas herramientas de control numérico. - Empleo de útiles de verificación y control. - Corrección de las desviaciones de las piezas mecanizadas (tolerancias dimensionales geométricas y superficiales). - Identificación y resolución de problemas. - Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso. - Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.
- Producción de productos de mecanizado. Control del proceso de mecanizado.
- El mecanizado por conformado térmico y mecánico. El mecanizado por corte térmico y mecánico.
- El análisis de la programación, etapas significativas y leguajes utilizados, así como la elaboración de programas de control numérico de máquinas automatizadas.
- Las fases de preparación de la ejecución del mecanizado y de la adaptación y carga del programa propio de la máquina.
- La ejecución del programa mecanizado para obtener la primera pieza y ajuste requerido en función de los resultados.
R1: Determina la forma y dimensiones de productos a construir, interpretando la simbología representada en los planos de fabricación
C1: Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica
C2: Se han descrito los diferentes formatos de planos empleados en fabricación mecánica
C3: Se ha interpretado el significado de las líneas representadas en el plano (aristas, ejes, auxiliares, entre otros)
C4: Se ha interpretado la forma del objeto representado en las vistas o sistemas de representación gráfica
C5: Se han identificado los cortes y secciones representados en los planos
C6: Se han interpretado las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos, determinando la información contenida en éstos
C7: Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado (roscas, soldaduras, entalladuras, y otros)
C1: Se han identificado los elementos normalizados que formaran parte del conjunto
C2: Se han interpretado las dimensiones y tolerancias (dimensionales, geométricas y superficiales) de fabricación de los objetos representados
C3: Se han identificado los materiales del objeto representado
C4: Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado
C5: Se han determinado los elementos de unión
C6: Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final
R3: Realiza croquis de utillajes y herramientas para la ejecución de los procesos, definiendo las soluciones constructivas en cada caso
C1: Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructiva
C2: Se han preparado los instrumentos de representación y soportes necesarios
C3: Se ha realizado el croquis de la solución constructiva del utillaje o herramienta según las normas de representación gráfica
C4: Se ha representado en el croquis la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados y materiales
C5: Se ha realizado un croquis completo de forma que permita el desarrollo y construcción del utillaje
C6: Se han propuesto posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles
R4: Interpreta esquemas de automatización de máquinas y equipos, identificando y relacionando los elementos representados en instalaciones neumáticas, hidráulicas, eléctricas, programables y no programables
C1: Se ha interpretado la simbología utilizada para representar elementos electrónicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos
C2: Se han relacionado los componentes utilizados en automatización con los símbolos del esquema de la instalación
C3: Se han identificado las referencias comerciales de los componentes de la instalación
C4: Se han identificado los valores de funcionamiento de la instalación y sus tolerancias
C5: Se han identificado las conexiones y etiquetas de conexionado de la instalación
C6: Se han identificado los mandos de regulación del sistema
Determinación de formas y dimensiones representadas en planos de fabricación: - Interpretación de planos de fabricación. Normas de dibujo industrial. - Planos de conjunto y despiece. - Sistemas de representación gráfica. Vistas. - Cortes y secciones. - Desarrollo metódico del trabajo. Identificación de tolerancias de dimensiones y formas: - Interpretación de los símbolos utilizados en planos de fabricación. Acotación. - Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales. - Manipulación de catálogos comerciales. Representación de elementos de unión. Representación de materiales. - Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos y electroquímicos. - Representación de formas normalizadas (chavetas, roscas, guías, soldaduras y otros). - Desarrollo metódico del trabajo. Realización de croquis de utillajes y herramientas: - Croquización a mano alzada de soluciones constructivas de herramientas y utillajes para procesos de fabricación. - Técnicas de croquización a mano alzada. - Creatividad e innovación en las soluciones constructivas. - Valoración del orden y limpieza en la realización del croquis. - Valoración del trabajo en equipo. Interpretación de esquemas de automatización: - Identificación de componentes en esquemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y programables. - Simbología de elementos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos y programables. - Simbología de conexiones entre componentes. Etiquetas de conexiones. - Desarrollo metódico del trabajo.
0160: Definición de procesos de mecanizado, conformado y montaje
R1: Determina procesos de mecanizado por arranque de viruta, abrasión, electroerosión y especiales, analizando y justificando la secuencia y variables del proceso
C1: Se han analizado los materiales y productos mecánicos disponibles en el mercado, sus propiedades y aplicaciones, para su uso según las especificaciones solicitadas
C2: Se han identificado los distintos procedimientos de mecanizado que intervienen en la fabricación mecánica
C3: Se han relacionado las características dimensionales, de forma y cantidad de unidades a fabricar con los procedimientos de mecanizado, las máquinas, herramientas y útiles necesarios para realizarlos
C4: Se ha descompuesto el proceso de mecanizado en las fases y operaciones necesarias, determinando las dimensiones en bruto del material en cada una de ellas
C5: Se han especificado, para cada fase y operación de mecanizado, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación
C6: Se han especificado los parámetros de trabajo (velocidad, avance, profundidad de pasada, e intensidad de corriente, entre otros) que deben utilizarse en cada operación
C7: Se ha identificado el estado (laminado, forjado, fundido, recocido, y templado, entre otros) del material que se debe mecanizar
C8: Se han calculado los tiempos de cada operación y el tiempo unitario, como factor para la estimación de los costes de producción
C9: Se han propuesto modificaciones en el diseño del producto que, sin menoscabo de su funcionalidad, mejoren su fabricación, calidad y coste
C10: Se ha elaborado y gestionado la documentación técnica referente al proceso de mecanizado
C11: Se han identificado los riesgos y las normas de protección ambiental aplicables al proceso
R2: Determina procesos de conformado, analizando y justificando la secuencia y variables del proceso
C2: Se han identificado los distintos procedimientos de conformado que intervienen en la fabricación mecánica
C3: Se han relacionado las características dimensionales, de forma y cantidad de unidades a fabricar con los procedimientos de conformado, las máquinas, herramientas y útiles necesarios para realizarlos
C4: Se ha descompuesto el proceso de conformado en las fases y operaciones necesarias, determinando las dimensiones en bruto del material en cada una de ellas
C5: Se han especificado, para cada fase y operación de conformado, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación
C6: Se han especificado los parámetros de trabajo (velocidad, avance, temperatura, fuerza, entre otros) que deben utilizarse en cada operación
C7: Se ha identificado el estado (recocido, fundido, entre otros) del material que se debe conformar
C10: Se ha elaborado y gestionado adecuadamente la documentación técnica referente al proceso de conformado
R3: Determina procesos de montaje, analizando y justificando la secuencia y variables del proceso
C1: Se han analizado los materiales y productos mecánicos disponibles en el mercado, considerando sus propiedades, estado y aplicaciones, para su uso según las especificaciones solicitadas
C2: Se han identificado los distintos procedimientos de montaje que intervienen en la fabricación mecánica
C3: Se han propuesto varios procesos de montaje, justificando el más adecuado desde el punto de vista de la eficiencia
C4: Se han identificado las etapas, fases y operaciones del montaje, describiendo las secuencias de trabajo
C5: Se han especificado, para cada fase y operación de montaje, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación
C6: Se han determinado las condiciones de trabajo (temperatura, fuerza, par de torsión, entre otras) de cada operación
C7: Se han calculado y estimado los tiempos de cada operación, así como del total del montaje, para la determinación de los costes de producción
C8: Se han propuesto modificaciones en el diseño del producto que, sin menoscabo de su funcionalidad, mejoren su montaje, calidad y coste
C9: Se ha elaborado y gestionado adecuadamente la documentación técnica referente al proceso de montaje
C10: Se han identificado los riesgos y las normas de protección ambiental aplicables al proceso
R4: Determina los costes de mecanizado, conformado y montaje analizando los costes de las distintas soluciones de fabricación
C1: Se han identificado los distintos componentes de coste de los procesos de mecanizado, conformado y montaje
C2: Se han comparado las distintas soluciones del mecanizado desde el punto de vista económico
C3: Se ha valorado la influencia en el coste de la variación de los distintos parámetros del mecanizado (velocidad de corte, avance, profundidad de pasada, entre otros)
C4: Se han comparado las distintas soluciones del conformado desde el punto de vista económico
C5: Se ha valorado la influencia en el coste de la variación de los distintos parámetros del conformado (velocidad, cadencia, temperatura, entre otros)
C6: Se han comparado las distintas soluciones de montaje desde el punto de vista económico
C7: Se ha realizado el presupuesto del proceso
R5: Distribuye en planta las máquinas y equipos relacionando la disposición física de los mismos con el proceso de fabricación
C1: Se ha identificado las superficies necesarias para la ubicación de máquinas y equipos
C2: Se han interpretado las etapas y fases del proceso
C3: Se han propuesto varias soluciones para la distribución de los recursos
C4: Se han determinado los flujos de materiales optimizando los recorridos
C5: Se han identificado los cuellos de botella en la producción
C6: Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental en la distribución en planta de máquinas y equipos
Procesos de mecanizado: - Mecanizado por arranque de viruta, abrasión, electroerosión y especiales. - Máquinas herramientas. - Tipos de materiales utilizados en mecanizado. Formas comerciales. - Influencia de los tratamientos térmicos y superficiales habituales en las fases de los procesos de mecanizado. - Selección de herramientas de corte. - Metrología: medición y verificación. - Hojas de Proceso. - Planificación metódica de las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas. - Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización. - AMFE de proceso de mecanizado. Procesos de conformado: - Punzonado, plegado, cizallado, procesado de chapa, curvado, forjado. - Máquinas para el conformado. - Formas comerciales de los materiales. - Selección de herramientas. - Procedimientos de medición y verificación utilizados en los procesos de conformado. - Accesorios y utillajes. - Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización. - AMFE de proceso de conformado. Procesos de montaje: - Ensamblado, pegado, entre otros. - Máquinas, accesorios y utillajes. - Influencia de los tratamientos térmicos y superficiales habituales en las fases de los procesos de montaje. Selección de herramientas. - Procedimientos de medición y verificación utilizados en los procesos de montaje. - Planificación metódica de las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas. - Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización. - AMFE de procesos de montaje. - Valoración de costes de mecanizado, conformado y montaje: - Componentes del coste. - Cálculo y análisis de tiempos de los distintos procesos de: mecanizado, conformado y montaje. - Cálculo de costes de los distintos procesos de: mecanizado, conformado y montaje. - Elaboración de presupuestos de mecanizado, conformado y montaje. - Valoración de la disminución del coste en la competitividad del proceso. Distribución en planta: - Sistemas de fabricación y montaje en fabricación mecánica. - Manipulación, transporte y almacenaje en el mecanizado, conformado y montaje. - Distribución en planta de los recursos. Consideraciones en la distribución en planta para la prevención de riesgos laborales. - Consideraciones en la distribución en planta para la protección ambiental.
- El desarrollo de procesos de conformado, punzonado, plegado, procesado de chapa, forjado, entre otros.
- El mecanizado con máquinas herramienta de arranque de viruta.
- El mecanizado con máquinas herramienta de abrasión, electroerosión y especiales.
- El mecanizado con máquinas herramienta de corte y conformado (térmico y mecánico).
- El montaje de conjuntos mecánicos.
- La identificación y análisis de las principales etapas, fases y operaciones que intervienen en los procesos de fabricación.
- El comportamiento de los materiales empleados en fabricación mecánica en los procesos de mecanizado, conformado y montaje, contemplando la influencia de los diversos tratamientos térmicos y superficiales.
- La distribución de máquinas, equipos e instalaciones en planta.
- El desarrollo de procesos relacionando máquinas, equipos, herramental, utillajes y sistemas en función del tipo de piezas y proceso de fabricación.
- El cálculo y análisis de tiempos y costes de los procesos observando la calidad del producto a obtener y la normativa aplicable a la prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.
0161: Fabricación asistida por ordenador (CAM)
R1: Modifica la geometría de la pieza interpretando las especificaciones del proceso de mecanizado aplicando técnicas de CAD
C1: Se ha importado la geometría de la pieza a modificar en un formato de intercambio adecuado al software de CAD que se va a emplear
C2: Se han identificado las superficies a mecanizar especificadas en el proceso
C3: Se ha realizado la manipulación de las superficies para asegurar el mecanizado (orientación, partición, división)
C4: Se han empleado las herramientas de manipulación de superficies y sólidos mas adecuadas a la operación a realizar
C5: Se ha dibujado la geometría auxiliar necesaria para programar las operaciones CAM
C6: Se han organizado las nuevas geometrías generadas en capas o niveles de trabajo
C7: Se ha generado un archivo informático que contenga el objeto modelado en un formato exportable a un software de CAD/CAM
R2: Elabora programas de fabricación asistida por ordenador analizando las especificaciones del proceso de trabajo y aplicando técnicas de CAM
C1: Se ha configurado el entorno CAM en función de la máquina que se va a emplear
C2: Se ha situado correctamente la pieza a mecanizar según los ejes y sistemas de referencia
C3: Se han descrito las diferentes estrategias de mecanizado de las operaciones CAM
C4: Se han introducido los datos de las herramientas
C5: Se ha verificado el programa simulando el mecanizado en el ordenador
C6: Se han corregido los errores detectados en la simulación
C7: Se ha realizado el postprocesado del programa CAM para el control numérico que se va a utilizar
C8: Se ha guardado el programa en el soporte adecuado
C9: Se ha mostrado una actitud responsable e interés por la mejora del proceso
R3: Organiza su trabajo en la ejecución del mecanizado, analizando la hoja de procesos y elaborando la documentación necesaria
R4: Ajusta el programa de CAM comprobando que la pieza mecanizada y el proceso cumplen con las especificaciones establecidas
C1: Se ha transferido el programa CAM a la máquina de CNC según el procedimiento establecido
C2: Se ha comprobado que las trayectorias de las herramientas no generan colisiones con la pieza o con los órganos de la máquina en la simulación en vacío
C3: Se ha ajustado el programa de control numérico a pie de máquina para eliminar los errores detectados
C4: Se ha verificado la pieza y comprobado sus características
C5: Se han compensado los datos de las herramientas o de las trayectorias para corregir las desviaciones observadas en la verificación de la pieza
C6: Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental requeridas
C7: Se ha mantenido una actitud de respeto a las normas y procedimientos de seguridad y calidad
Modificación de geometrías: - Sistemas de representación en 2D. Sistemas de representación en 3D. Creación de entidades gráficas. Manipulación de entidades gráficas. Formatos de intercambio gráfico. Programación asistida por ordenador (CAM): - Definición de herramientas. Generación de trayectorias. Operaciones de mecanizado. Estrategias de mecanizado. - Simulación del mecanizado. Mecanizado virtual. Generación del código CNC. Organización del trabajo: - Interpretación del proceso. - Relación del proceso con los medios y máquinas. Distribución de cargas de trabajo. - Medidas de prevención y de tratamientos de residuos. - Calidad, normativas y catálogos. - Planificación de las tareas. - Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso. - Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización. Ajuste de la programación: - Ejecución de operaciones de mecanizado en máquinas herramientas de control numérico. - Ejecución de operaciones de conformado en máquinas herramientas de control numérico. - Empleo de útiles de verificación y control. Corrección de las desviaciones de las piezas mecanizadas (tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales). - Identificación y resolución de problemas.
- La función de Programación de sistemas automatizados incluye aspectos como la programación de máquinas de control numérico con CAM.
- El análisis del proceso de trabajo, de las fases y operaciones que los componen, así como de las herramientas y útiles empleados.
- La obtención de geometrías en 2D y 3D válidas para su tratamiento con aplicaciones CAM.
- La obtención de programas de control numérico de máquinas herramientas mediante herramientas cad/cam.
- La ejecución del programa de mecanizado para obtener la primera pieza y ajuste requerido en función de los resultados.
- Propuestas de mejora del proceso para aumentar el rendimiento de los equipos.
0162: Programación de sistemas automáticos de fabricación mecánica
R1: Identifica los componentes de una instalación automatizada de fabricación mecánica, analizando su funcionamiento y ubicación en los sistemas de producción
C1: Se han descrito las características de una instalación automatizada de fabricación (gestión de herramientas y utillajes, gestión de piezas, fabricación y verificación)
C2: Se han enumerado los diferentes elementos que componen un sistema automatizado, relacionándolos con la función que realizan
C3: Se han descrito los distintos tipos de robots y manipuladores indicando sus principales características
C4: Se han analizado las diferentes tecnologías de automatización (neumática, eléctrica, hidráulica, electrónica) y valorado la oportunidad de uso de cada una de ellas
C5: Se han explicado las diferencias de configuración de los distintos sistemas de fabricación automática (célula, sistema de fabricación flexible, entorno CIM)
C6: Se han valorado las ventajas e inconvenientes de los sistemas automatizados frente a otros sistemas de fabricación
C7: Se ha descrito el funcionamiento y la estructura de las comunicaciones entre los distintos elementos y el gestor
C8: Se han desarrollado las actividades con responsabilidad mostrando compromiso con la profesión
R2: Elabora los programas de los componentes de un sistema automatizado analizando y aplicando los distintos tipos de programación
C1: Se ha descrito la función que debe realizar cada uno de los componentes del sistema en el ámbito del proceso a automatizar
C2: Se han detallado los movimientos y las trayectorias que deben de seguir los elementos que se van programar (robots, manipuladores, actuadores)
C3: Se han elaborado los programas para el control de los robots y manipuladores
C4: Se han elaborado los programas de los controladores lógicos (PLCs)
C5: Se han elaborado los programas de gestión del sistema automatizado
C6: Se han introducido los datos utilizando el lenguaje específico
C7: Se ha verificado el programa realizando la simulación de los sistemas programables
C8: Se ha comprobado en la simulación que las trayectorias cumplen con las especificaciones
C9: Se han corregido los errores detectados en la simulación
C10: Se ha guardado el programa en el soporte adecuado
C11: Se han resuelto los problemas planteados en el desarrollo de su actividad
C12: Se han propuesto actividades de mejora con el fin de optimizar la gestión de la producción
R3: Organiza y pone a punto componentes de una instalación automatizada seleccionando y aplicando las técnicas o procedimientos requeridos
C1: Se han configurado los componentes de la instalación atendiendo al proceso de fabricación
C2: Se han transferido los programas de robots, manipuladores y PLCs desde el archivo fuente al sistema
C3: Se han colocado las herramientas y útiles de acuerdo con la secuencia de operaciones programada
C4: Se ha realizado la puesta en marcha de los equipos aplicando el procedimiento establecido en el manual
C5: Se han seleccionado los instrumentos de medición o verificación en función de la operación a realizar
C6: Se han adoptado las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de los equipos
C7: Se han resuelto satisfactoriamente los problemas planteados en el desarrollo de su actividad
C8: Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza
R4: Controla y supervisa los sistemas automatizados analizando el proceso y ajustando los parámetros de las variables del sistema
C1: Se han efectuado las pruebas en vacío necesarias para la comprobación del funcionamiento del sistema
C2: Se ha comprobado que el proceso cumple con las especificaciones de producción descritas
C3: Se han realizado las modificaciones en los programas a partir de las desviaciones observadas en la verificación del proceso
C4: Se ha monitorizado en pantalla el estado del proceso y de sus componentes
C5: Se han propuesto mejoras en el sistema que supongan un aumento del rendimiento y/o de la calidad del producto
Automatización de procesos de fabricación mecánica: - Fundamentos de la automatización de la fabricación. Células, líneas y sistemas de fabricación flexible. Integración de sistemas flexibles. - Aplicaciones de la robótica en fabricación. - Procesos de transporte y montaje automático. Sistemas modulares automáticos de útiles y herramientas. - Fabricación integrada por ordenador (CIM). Automatización neumática. - Automatización Hidráulica. - Automatización Eléctrica y electrónica. Programación de sistemas automáticos: - Robots. - Manipuladores. - Controladores lógicos programables. - Lenguajes de programación de PLCs y robots. Programación de PLCs. - Programación de robots. Preparación de sistemas automatizados: - Puesta en marcha de máquinas y equipos. - Reglaje de máquinas y accesorios. - Montaje de útiles y herramientas. - Riesgos laborales asociados a la preparación de máquinas. - Riesgos medioambientales asociados a la preparación de máquinas. Control y supervisión: - Control de la estación de trabajo - Distribución de las instrucciones de control a las estaciones de trabajo. - Control de la producción. Control del tráfico. - Control de herramientas. Monitorización de piezas. Informes y control de seguimiento. - Sistemas SCADA. - Diagnósticos. - Identificación y resolución de problemas.
- La programación de robot y manipuladores. La programación de controles lógicos (PLCs). La preparación de máquinas.
0163: Programación de la producción
R1: Elabora programas de fabricación analizando las capacidades productivas de las instalaciones, sus posibles adaptaciones y las necesidades de aprovisionamiento
C1: Se ha identificado la cantidad de piezas a fabricar así como el plazo de ejecución en función de los plazos de entrega
C2: Se ha determinado el tamaño de los lotes de producción
C5: Se ha identificado la capacidad de los equipos disponibles
C6: Se ha analizado la relación carga y capacidad total de los recursos utilizados para eliminar cuellos de botella y optimizar la producción
C7: Se han determinado la producción por unidad de tiempo para satisfacer la demanda en el plazo previsto
C8: Se han distribuido las tareas dependiendo del perfil de los recursos humanos y de los recursos materiales disponibles
R2: Elabora el plan de mantenimiento y define los parámetros de control del mismo, relacionando los requerimientos de los medios y las necesidades de la producción
C1: Se ha identificado el tipo de mantenimiento necesario para cada uno de los equipos e instalaciones del ámbito de trabajo
C2: Se ha establecido el plan de mantenimiento minimizando las interferencias con la producción
C3: Se han descrito las actuaciones que se deberían llevar a cabo en caso de fallo de la producción (por causa de la avería de una máquina, herramienta defectuosa, parámetros incorrectos)
C4: Se ha elaborado un catálogo de repuestos considerando los grupos de máquinas, identificado qué elementos de sustitución necesitan un stock mínimo, cuáles son intercambiables, entre otros
C5: Se han registrado los controles y revisiones efectuadas para controlar su cumplimiento y así poder asegurar la trazabilidad de los procesos
C6: Se han distribuido las tareas dependiendo del perfil de los recursos humanos y de los recursos materiales disponibles
C7: Se han planificado metódicamente las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas
R3: Gestiona la documentación empleada en la programación de la producción definiendo y aplicando un plan de organización y procesado de la información
C2: Se han utilizado programas informáticos de ayuda a la organización y control de la producción
C3: Se han generado los diferentes documentos de trabajo (hojas de ruta, lista de materiales, fichas de trabajo, control estadístico del proceso, entre otros)
C4: Se ha registrado toda la documentación en los sistemas de gestión de calidad, medio ambiente y/o prevención de riesgos laborales
C5: Se ha organizado y archivado la documentación técnica consultada y/o generada
C6: Se han planificado metódicamente las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas
R4: Controla la producción relacionando las técnicas para el control con los requerimientos de producción
C2: Se han identificado el tamaño de los lotes de fabricación y los plazos de entrega
C3: Se ha determinado el método de seguimiento de la producción que permite optimizar el control de la misma así como el tiempo de reacción en caso de que fuera necesario
C4: Se han caracterizado modelos de reprogramación para periodos de especial disposición de recursos o modificación de la demanda
C5: Se han descrito estrategias de supervisión y control de la producción
C6: Se han reconocido y valorado las técnicas de organización y gestión en la realización de las tareas de control de la producción
C7: Se ha mostrado interés por la exploración de soluciones técnicas ante problemas que se presenten y también como elemento de mejora del proceso
R5: Determina el plan de aprovisionamiento de materias primas y componentes necesarios analizando los modelos de aprovisionamiento
C1: Se han identificado las necesidades de materias primas y componentes a proveer
C2: Se ha calculado la cantidad de material así como la frecuencia con la que se deberá disponer del mismo con relación a los lotes de producción
C4: Se han determinado los medios de transporte internos así como la ruta que deberán seguir
C5: Se han identificado las características de los transportes externos que afectan al aprovisionamiento
C6: Se ha determinado el plan de aprovisionamiento teniendo en cuenta el stock y los tiempos de entrega de los proveedores
C7: Se ha planificado metódicamente las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas
R6: Gestiona el almacén relacionando las necesidades de almacenamiento según los requerimientos de la producción con los procesos de almacenaje, manipulación y distribución interna
C1: Se han identificado las acciones necesarias para verificar documentalmente que los productos recepcionados corresponden con los solicitados
C2: Se ha descrito el método de almacenaje más adecuado al tamaño y características de la organización
C3: Se ha definido el tipo de embalaje y/o contenedores para optimizar el espacio y la manipulación de las mercancías
C4: Se ha definido el sistema óptimo de etiquetado para facilitar la identificación del producto
C5: Se han identificado los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores y protección ambiental en las fases de recepción de materiales, almacenamiento y expedición de producto
C6: Se ha determinando la frecuencia y métodos utilizados para el control del inventario
Programación de la producción: - Productividad. - Políticas de producción. Planificación de la producción. - MRP. - Capacidad de máquina. Carga de trabajo. - Rutas de producción. Lotes de producción. Camino crítico. - OPT. - JIT. - Ingeniería concurrente. - Software de gestión de la producción GPAO. Mantenimiento: - Tipos de mantenimiento: correctivo, preventivo, predictivo y proactivo. - Mantenimiento eléctrico. Mantenimiento mecánico. Planes de mantenimiento. Software de gestión de mantenimiento. Documentación: - Documentos para la programación de la producción: hojas de ruta, lista de materiales, fichas de trabajo, hojas de instrucciones, planos de fabricación, control estadístico del proceso, entre otros. - Técnicas de codificación y archivo de documentación. Software de gestión documental de la planificación y control de la producción. Control de la producción: - Técnicas de control de la producción. - Estadística. - Supervisión de procesos. - Reprogramación. - Métodos de seguimiento de la producción: PERT, GANTT, ROY, coste mínimo. Aprovisionamiento: - Plan de aprovisionamiento. - Transporte y flujo de materiales. - Rutas de aprovisionamiento y logística. Gestión de stocks. Almacenaje y distribución: - Logística. - Sistemas de almacenaje. Manipulación de mercancías. - Gestión de almacén. Embalaje y etiquetado. Control de inventarios. - Sistemas informáticos de gestión de logística y almacenamiento.
0164: Ejecución de procesos de fabricación
R1: Organiza la ejecución de los procesos de fabricación interpretando las especificaciones del producto y las hojas de proceso
C1: Se han analizado las características que afectan a su procesado, tanto de los materiales como de los productos mecánicos que se van a emplear en la fabricación del producto
C2: Se ha analizado el funcionamiento de las máquinas , equipos, herramientas y utillajes, así como las condiciones de trabajo de cada técnica en lo que afecta al producto a fabricar y a los medios de producción
C3: Se ha identificado la secuencia de operaciones a realizar en las máquinas, en función de las especificaciones solicitadas y de la hoja de proceso
C4: Se han identificado las herramientas, útiles y soportes de fijación de piezas
C5: Se han identificado las necesidades de materiales y recursos necesarios en cada fase
C6: Se han establecido las medidas de seguridad en cada fase
C7: Se ha determinado la recogida selectiva de residuos
C8: Se han estipulado los equipos de protección individual para cada actividad
C9: Se han identificado y concretado los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación
R2: Prepara y pone a punto las máquinas, equipos, utillajes y herramientas que intervienen en el proceso de mecanizado y de montaje aplicando las técnicas y procedimientos requeridos
C1: Se han descrito las funciones de las máquinas y sistemas de fabricación, así como los útiles y accesorios
C2: Se han verificado y regulado los mecanismos, dispositivos, presiones y caudales de las máquinas
C3: Se han seleccionado las herramientas y utillajes en función de las características de cada operación
C4: Se ha comprobado la correcta geometría de corte y dimensiones de referencia de las herramientas
C5: Se han montado, alineado y regulado las herramientas, útiles y accesorios necesarios
C6: Se han introducido los parámetros del proceso de mecanizado en la máquina
C7: Se ha montado la pieza sobre el utillaje centrándola y alineándola con la precisión exigida y aplicando la normativa de seguridad
C8: Se ha realizado correctamente la toma de referencias de acuerdo con las especificaciones del proceso
C9: Se ha realizado correctamente la toma de referencias de acuerdo con las especificaciones del proceso
C10: Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas
R3: Opera las máquinas y equipos que intervienen en el proceso de mecanizado y de montaje, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final
C1: Se han descrito los modos característicos de obtener formas mediante los distintos sistemas de fabricación
C2: Se han descrito los modos característicos de montar elementos de fabricación mecánica
C3: Se ha descrito el fenómeno de la formación de la viruta en los distintos materiales utilizados, así como los defectos más comunes en el procesado de chapa y las causas que los provocan
C4: Se ha descrito el fenómeno de desgaste de las herramientas indicando los tipos y límites tolerables
C5: Se han descrito las distintas variables a tener en cuenta para el montaje: ajustes, alineación, rugosidad, temperatura, presiones, pares de apriete, entre otros
C6: Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar el proceso
C7: Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas y montadas
C8: Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas y montadas
C9: Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado
C10: Se han relacionado los errores más frecuentes de forma final en las piezas con los defectos de amarre y alineación
C11: Se ha discernido si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material
C12: Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre la máquina o herramienta
C13: Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza
C14: Se ha actuado metódicamente y con rapidez en situaciones problemáticas
R4: Realiza el mantenimiento de primer nivel de las máquinas, herramientas y utillajes relacionándolo con su funcionalidad
C1: Se ha reconocido el plan de mantenimiento de cada una de las máquinas, herramientas y utillaje
C2: Se han descrito las operaciones de mantenimiento de usuario de herramientas, máquinas y equipos de fabricación
C3: Se han localizado los elementos sobre los que hay que actuar
C4: Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples de acuerdo con el procedimiento
C5: Se ha realizado el listado de operaciones de mantenimiento para que la máquina, herramienta o útil actúe dentro de los parámetros exigidos
C6: Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección ambiental
C7: Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos
R5: Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos
C1: Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte
C2: Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos
C3: Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación
C4: Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguridad y protección personal requeridas
C5: Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación
C6: Se ha aplicado la normativa de seguridad utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal
C8: Se han descrito los medios de vigilancia más usuales de afluentes y efluentes, en los procesos de producción y depuración en la industria de fabricación mecánica
C9: Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente
Organización del trabajo: - Análisis del producto a fabricar. - Organización de las distintas fases del proceso, contemplando la relación con los medios y máquinas. Medidas de prevención y de tratamiento de residuos. - Calidad, normativas y catálogos. Preparación de máquinas, equipos, utillajes y herramientas: - Elementos y mandos de las máquinas. - Preparación de máquinas, equipos, utillajes y herramientas. - Trazado y marcado de piezas. - Montaje de piezas, herramientas, utillajes y accesorios para el mecanizado. - Montaje y reglaje de utillajes. - Regulación de parámetros del proceso. - Toma de referencias. Operaciones de mecanizado, conformado y montaje: - Funcionamiento de las máquinas herramienta. Herramientas de corte. - Técnicas operativas de arranque de viruta. - Utiles de verificación y medición en función de la medida o aspecto que se ha de comprobar. - Metrología y verificación de piezas. - Mecanizado con abrasivos. - Técnicas operativas de rectificado. - Técnicas operativas en el mecanizado por electroerosión: por penetración y corte. - Técnicas operativas en los mecanizados especiales. Técnicas operativas de corte y conformado. - Montaje de conjuntos mecánicos. - Técnicas operativas de montaje. Mantenimiento de máquinas y equipos: - Engrases, niveles de líquidos y liberación de residuos. - Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos. - Valoración del orden y limpieza en la ejecución de tareas. - Participación solidaria en los trabajos de equipo. Prevención de riesgos laborales y protección ambiental: - Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado, conformado y montaje. - Factores físicos del entorno de trabajo. - Factores químicos del entorno de trabajo. - Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas. Equipos de protección individual. - Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales. - Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
- La función de producción incluye aspectos como:
- La ejecución del mecanizado y montaje de elementos. Mantenimiento de usuario o de primer nivel.
- El mecanizado por arranque de material con máquinas herramienta de abrasión, electroerosión y especiales.
- El mecanizado sin arranque de material con máquinas herramienta de corte y conformado (térmico y mecánico).
R1: Define actuaciones para facilitar la implantación y mantenimiento de los sistemas de aseguramiento de la calidad interpretando los conceptos y factores básicos de los mismos
R2: Define actuaciones para facilitar la implantación y mantenimiento de los modelos de excelencia empresarial interpretando los conceptos y factores básicos de los mismos
C3: Se han detectado las diferencias del modelo de EFQM con otros modelos de excelencia empresarial
C5: Se han descrito metodologías y herramientas de gestión de la calidad (5s, gestión de competencias, gestión de procesos, entre otras)
C7: Se han definido los principales indicadores de un sistema de calidad en las industrias de fabricación mecánica
R3: Define actuaciones para facilitar la implantación y mantenimiento de los sistemas de la prevención de riesgos laborales interpretando los conceptos y factores básicos de los mismos
R4: Define actuaciones para facilitar la implantación y mantenimiento de los sistemas de gestión ambiental interpretando los conceptos y factores básicos de los mismos
R5: Reconoce los principales focos contaminantes que pueden generarse en la actividad de las empresas de fabricación mecánica describiendo los efectos de los agentes contaminantes sobre el medio ambiente
C1: Se ha representado mediante diagramas el proceso productivo de una empresa tipo de fabricación mecánica
Aseguramiento de la calidad: - Normas de aseguramiento de la calidad. - Descripción de procesos (procedimientos). Indicadores. Objetivos. - Sistema documental. - Auditorías: tipos y objetivos. Gestión de la calidad: - Diferencias entre los modelos de excelencia empresarial. - El modelo europeo EFQM. - Los criterios del modelo EFQM. Evaluación de la empresa al modelo EFQM. - Implantación de modelos de excelencia empresarial. Sistemas de autoevaluación: ventajas e inconvenientes. Proceso de autoevaluación. - Plan de mejora. - Reconocimiento a la empresa. - Herramientas de la calidad total. («5s», gestión de competencias, gestión de procesos, entre otros). Prevención de riesgos laborales: - Disposiciones de ámbito estatal, autonómico o local. - Clasificación de normas por sector de actividad y tipo de riesgo. - La prevención de riesgos en las normas internas de las empresas. - Áreas funcionales de la empresa relacionadas con la prevención. Organigramas. - La organización de la prevención dentro de la empresa. - Equipos de protección individual con relación a los peligros de los que protegen. - Normas de conservación y mantenimiento. - Normas de certificación y uso. - Promoción de la cultura de la prevención de riesgos como modelo de política empresarial. Protección del medio ambiente: - Disposiciones de ámbito estatal y autonómico. Áreas funcionales de la empresa relacionadas con la protección ambiental. - Organigramas. - La organización de la protección ambiental dentro de la empresa. - Promoción de la cultura de la protección ambiental como modelo de política empresarial. - Gestión de los residuos industriales. - Residuos industriales más característicos. Documentación necesaria para formalizar la gestión de los residuos industriales. - Recogida y transporte de residuos industriales. Centros de almacenamiento de residuos industriales. Minimización de los residuos industriales: modificación del producto, optimización del proceso, buenas prácticas y utilización de tecnologías limpias. - Reciclaje en origen. - Técnicas estadísticas de evaluación de la protección ambiental.
- La gestión de los sistemas de calidad. La prevención de riesgos laborales. La protección ambiental.
0166: Verificación de productos
R1: Determina pautas de control, relacionando características dimensionales de piezas y procesos de fabricación con la frecuencia de medición y los instrumentos de medida
C1: Se han interpretado los símbolos gráficos relativos a las dimensiones lineales o geométricas representados en los planos de control o fabricación para seleccionar el instrumento, proceso de verificación o medición
C2: Se han descrito los instrumentos y dispositivos de control utilizados en la fabricación mecánica
C3: Se han descrito las técnicas metrológicas empleadas en el control dimensional
C4: Se han identificado los errores de medida
C5: Se han determinado los instrumentos y la técnica de control en función de los parámetros a verificar
C6: Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales geométricos y superficiales
C7: Planificación metódica de las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas
R2: Planifica el control de las características y de las propiedades del producto fabricado, relacionando los equipos y máquinas de ensayos destructivos y no destructivos con las características a medir o verificar
C1: Se han relacionado los diferentes ensayos destructivos con las características que controlan
C2: Se han descrito los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos destructivos y no destructivos y el procedimiento de empleo
C3: Se han explicado los errores más característicos que se dan en los equipos y máquinas empleados en los ensayos y la manera de corregirlos
C4: Se han descrito las características de las probetas necesarias para la ejecución de los ensayos
C5: Se han ejecutado los ensayos, aplicando las normas o procedimientos adecuados
C6: Se han expresado los resultados de los ensayos con la tolerancia adecuada a la precisión requerida
C7: Se han relacionado los defectos de las piezas con las causas que los provocan
C8: Se han descrito las normas de seguridad que deben aplicarse en la realización de ensayos
C9: Planificación metódica de las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas
R3: Calibra instrumentos de medición describiendo procedimientos de corrección de errores sistemáticos de los mismos
C1: Se han explicado los conceptos de calibración y trazabilidad
C2: Se han identificado las pautas de calibración de las normas aplicables
C3: Se han descrito los elementos que componen un plan de calibración
C4: Se han descrito los procedimientos de calibración
C5: Se ha calculado la incertidumbre de instrumentos de medición
C6: Se han ajustado instrumentos y equipos de medición, verificación o control, aplicando procedimientos o la norma de calibración
C7: Valoración de la tarea como parte esencial del proceso de medición y verificación
R4: Determina el aseguramiento de la calidad del producto y de la estabilidad del proceso calculando datos estadísticos de control del producto y del proceso
C1: Se han descrito las técnicas empleadas en el control estadístico del proceso
C2: Se han descrito el fundamento y el campo de aplicación de los gráficos de control por atributos y variables
C3: Se han confeccionado los gráficos de control del proceso utilizando la información suministrada por las mediciones efectuadas
C4: Se han interpretado los gráficos de control identificando en los gráficos las incidencias, tendencias y puntos fuera de control, entre otros
C5: Se ha calculado la capacidad del proceso a partir de los datos registrados en los gráficos de control
C6: Se han determinado los porcentajes de piezas fuera de especificaciones, a partir del estudio de capacidad del proceso
C7: Se ha realizado la valoración y respeto de lo que nos aporta el intercambio comunicativo
Control dimensional: - Pautas de control. - Instrumentos de medición. - Procesos de medida. - Requisitos de la normas para los equipos de inspección, medida y ensayo. - Errores en la medición. Control de características: - Ensayos Destructivos (ED). - Ensayos No Destructivos (END). - Probetas. - Errores en los ensayos. - Prevención de riesgos en la ejecución de ensayos destructivos y no destructivos. Calibración: - Calibración y trazabilidad. - Plan de calibración. - Normas de calibración. - Incertidumbre en la medida. - Ajuste de instrumentos de medida y ensayo. Técnicas estadísticas de control de calidad: - Conceptos estadísticos. - Distribuciones de probabilidad y variabilidad de los procesos. - Gráficos de control. - Control por variables y por atributos. - Estudio de capacidad. Capacidad de proceso y de máquina.
- La función de calidad de procesos de fabricación mecánica incluye aspectos como:
- La planificación de pautas de control referidas a la medición dimensional y verificación de productos.
- La calibración de instrumentos de medida y verificación.
- El control estadístico del producto y del proceso y la interpretación de los criterios de valoración de las características a controlar.
0167: Proyecto de fabricación de productos mecánicos
C5: Se han determinado las actividades necesarias para su desarrollo
C6: Se han previsto los recursos materiales y personales necesarios para realizar el proyecto
C4: Se han identificado las necesidades de permisos y autorizaciones para llevar a cabo las actividades
C5: Se han determinado los procedimientos de actuación o ejecución de las actividades
C6: Se han identificado los riesgos inherentes a la implementación definiendo el plan de prevención de riesgos y los medios y equipos necesarios
C7: Se han planificado la asignación de recursos materiales y humanos y los tiempos de ejecución
R4: Define los procedimientos para el seguimiento y control en la ejecución del proyecto justificando la selección de variables e instrumentos empleados
- La función de análisis del contexto incluye aspectos como:
- La definición o adaptación de la intervención. La priorización y secuenciación de las acciones. La planificación de la intervención.
- La detección de demandas y necesidades. La programación.
- La coordinación y supervisión de la intervención. La elaboración de informes.
- Construcción de maquinaria y equipo mecánico Fabricación de material y equipo eléctrico, electrónico y óptico.
La autoevaluación del trabajo realizado. La autonomía y la iniciativa.
El uso de lasTICs.
0168: Formación y orientación laboral
C2: Se han identificado los itinerarios formativos-profesionales relacionados con el perfil profesional del Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica
C4: Se han identificado los principales yacimientos de empleo y de inserción laboral para el técnico en programación de la fabricación de productos mecánicos
C1: Se han valorado las ventajas de trabajo en equipo en situaciones de trabajo relacionadas con el perfil del Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica
C9: Se han determinado las condiciones de trabajo pactadas en un convenio colectivo aplicable a un sector profesional relacionado con el título de Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica
C6: Se han clasificado las prestaciones del sistema de Seguridad Social identificando los requisitos
C4: Se han identificado las situaciones de riesgo más habituales en los entornos de trabajo del técnico en programación de la fabricación de productos mecánicos
C6: Se han determinado las condiciones de trabajo con significación para la prevención en los entornos de trabajo relacionados con el perfil profesional del técnico en programación de la fabricación de productos mecánicos
C7: Se han clasificado y descrito los tipos de daños profesionales, con especial referencia a accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, relacionados con el perfil profesional del técnico en programación de la fabricación de productos mecánicos
C6: Se ha definido el contenido del plan de prevención en un centro de trabajo relacionado con el sector profesional del técnico en programación de la fabricación de productos mecánicos
R7: Aplica las medidas de prevención y protección analizando las situaciones de riesgo en el entorno laboral del Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica
Búsqueda activa de empleo: - Valoración de la importancia de la formación permanente para la trayectoria laboral y profesional del Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica. - Análisis de los intereses, aptitudes y motivaciones personales para la carrera profesional. - Identificación de itinerarios formativos relacionados con el Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica. - Definición y análisis del sector profesional del título de Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica. - Proceso de búsqueda de empleo en pequeñas, medianas y grandes empresas del sector - Oportunidades de aprendizaje y empleo en Europa. Técnicas e instrumentos de búsqueda de empleo. El proceso de toma de decisiones. Gestión del conflicto y equipos de trabajo: - Valoración de las ventajas e inconvenientes del tra¬bajo de equipo para la eficacia de la organización. - Equipos en la industria de fabricación mecánica según las funciones que desempeñan. - La participación en el equipo de trabajo. - Conflicto: características, fuentes y etapas. - Métodos para la resolución o supresión del conflicto. Contrato de trabajo: - El derecho del trabajo. - Análisis de la relación laboral individual. Modalidades de contrato de trabajo y medidas de fomento de la contratación. - Derechos y deberes derivados de la relación laboral. Modificación, suspensión y extinción del contrato de trabajo. - Representación de los trabajadores. - Negociación colectiva como medio para la conciliación de los intereses de trabajadores y empresarios. - Análisis de un convenio colectivo aplicable al ámbito profesional del Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica. - Beneficios para los trabajadores en las nuevas organizaciones: flexibilidad, beneficios sociales entre otros. Seguridad Social, Empleo y Desempleo: - Estructura del Sistema de la Seguridad Social. - Determinación de las principales obligaciones de empresarios y trabajadores en materia de Seguridad Social: afiliación, altas, bajas y cotización. - Situaciones protegibles en la protección por desempleo. Evaluación de riesgos profesionales: - Valoración de la relación entre trabajo y salud. Análisis de factores de riesgo. - La evaluación de riesgos en la empresa como elemento básico de la actividad preventiva. - Análisis de riesgos ligados a las condiciones de seguridad. - Análisis de riesgos ligados a las condiciones ambientales. - Análisis de riesgos ligados a las condiciones ergonómicas y psicosociales. - Riesgos específicos en la industria de fabricación mecánica. - Determinación de los posibles daños a la salud del trabajador que pueden derivarse de las situaciones de riesgo detectadas. Planificación de la prevención de riesgos en la empresa: - Derechos y deberes en materia de prevención de riesgos laborales. - Gestión de la prevención en la empresa. Organismos públicos relacionados con la prevención de riesgos laborales. - Planificación de la prevención en la empresa. - Planes de emergencia y de evacuación en entornos de trabajo. - Elaboración de un plan de emergencia en una pyme. Aplicación de medidas de prevención y protección en la empresa: - Determinación de las medidas de prevención y protección individual y colectiva. - Protocolo de actuación ante una situación de emergencia. - Primeros auxilios.
0169: Empresa e Iniciativa Emprendedora
C4: Se ha analizado la capacidad de iniciativa en el trabajo de una persona empleada en fabricación mecánica
C5: Se ha analizado la capacidad de iniciativa en el trabajo de una persona empleada en fabricación mecánica
C9: Se ha definido una determinada idea de negocio del ámbito de fabricación mecánica, que servirá de punto de partida para la elaboración de un plan de empresa
C4: Se han identificado los elementos del entorno de una pyme de fabricación mecánica
C7: Se ha elaborado el balance social de una empresa de fabricación mecánica, y se han descrito los principales costes sociales en que incurren estas empresas, así como los beneficios sociales que producen
C8: Se han identificado, en empresas de fabricación mecánica, prácticas que incorporan valores éticos y sociales
C9: Se ha llevado a cabo un estudio de viabilidad económica y financiera de una pyme de fabricación mecánica
C5: Se ha realizado una búsqueda exhaustiva de las diferentes ayudas para la creación de empresas de fabricación mecánica en la localidad de referencia
C3: Se han definido las obligaciones fiscales de una empresa de fabricación mecánica
C5: Se ha cumplimentado la documentación básica de carácter comercial y contable (facturas, albaranes, notas de pedido, letras de cambio, cheques y otros) para una pyme de fabricación mecánica, y se han descrito los circuitos que dicha documentación recorre en la empresa
Iniciativa emprendedora: - Innovación y desarrollo económico. Principales características de la innovación en la actividad de fabricación mecánica (materiales, tecnología, organización de la producción, etc.). - Factores claves de los emprendedores: iniciativa, creatividad y formación. - La actuación de los emprendedores como empleados de una pyme de fabricación mecánica. - La actuación de los emprendedores como empresarios en el sector de la fabricación mecánica. - El empresario. Requisitos para el ejercicio de la actividad empresarial. - Plan de empresa: la idea de negocio en el ámbito de fabricación mecánica. La empresa y su entorno: - Funciones básicas de la empresa. - La empresa como sistema. - Análisis del entorno general de una pyme de fabricación mecánica. - Análisis del entorno específico de una pyme de fabricación mecánica. - Relaciones de una pyme de fabricación mecánica con su entorno. - Relaciones de una pyme de fabricación mecánica con el conjunto de la sociedad. Creación y puesta en marcha de una empresa: - Tipos de empresa. - La fiscalidad en las empresas. - Elección de la forma jurídica. - Trámites administrativos para la constitución de una empresa. - Viabilidad económica y viabilidad financiera de una pyme de fabricación mecánica. - Plan de empresa: elección de la forma jurídica, estudio de viabilidad económica y financiera, trámites administrativos y gestión de ayudas y subvenciones. Función administrativa: - Concepto de contabilidad y nociones básicas. Análisis de la información contable. - Obligaciones fiscales de las empresas. - Gestión administrativa de una empresa de fabricación mecánica.
0170: Formación en Centros de trabajo
R1: Identifica la estructura y organización de la empresa, relacionándola con la producción y comercialización de los productos que fabrica
C2: Se han identificado los elementos que constituyen la red logística de la empresa; proveedores, clientes, sistemas de producción, almacenaje, y otros
R2: Aplica hábitos éticos y laborales en el desarrollo de su actividad profesional de acuerdo a las características del puesto de trabajo y procedimientos establecidos de la empresa
C1: Se han reconocido y justificado: - La disposición personal y temporal que necesita el puesto de trabajo. - Las actitudes personales (puntualidad, empatía, entre otras) y profesionales (orden, limpieza, seguridad necesarias para el puesto de trabajo, responsabilidad, entre otras). - Los requerimientos actitudinales ante la prevención de riesgos en la actividad profesional y las medidas de protección personal. - Los requerimientos actitudinales referidas a la calidad en la actividad profesional. - Las actitudes relacionales con el propio equipo de trabajo y con las jerárquicas establecidas en la empresa. - Las actitudes relacionadas con la documentación de las actividades realizadas en el ámbito laboral. - Las necesidades formativas para la inserción y reinserción laboral en el ámbito científico y técnico del buen hacer del profesional.
R3: Determina procesos de mecanizado estableciendo la secuencia y variables del proceso a partir de los requerimientos del producto a fabricar
C1: Se han identificado las principales etapas de fabricación, describiendo las secuencias de trabajo
C2: Se ha descompuesto el proceso de mecanizado en las fases y operaciones necesarias
C3: Se ha especificado, para cada fase y operación de mecanizado, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, así como los parámetros de mecanizado
C4: Se ha determinado las dimensiones y estado (laminado, forjado, fundido, recocido, templado, entre otros) del material en bruto
C5: Se han calculado los tiempos de cada operación y el tiempo unitario, como factor para la estimación de los costes de producción
C6: Se han determinado la producción por unidad de tiempo para satisfacer la demanda en el plazo previsto
C7: Se ha determinado el flujo de materiales en el proceso productivo
C8: Se han determinado los medios de transporte internos y externos así como la ruta que deben seguir
C9: Se ha identificado la normativa de prevención de riesgos que hay que observar
R4: Prepara y pone a punto las máquinas, equipos, utillajes y herramientas que intervienen en el proceso de fabricación y montaje aplicando las técnicas y procedimientos requeridos
C1: Se ha comprobado el funcionamiento en vacío de los diversos subconjuntos, circuitos y dispositivos auxiliares
C2: Se han regulado los mecanismos, dispositivos, presiones y caudales de las máquinas
C3: Se han elaborado o adaptado programas de CNC
C4: Se han programado o adaptado programas de robots y manipuladores utilizando PLCs
C5: Se ha realizado la simulación gráfica o en vacío de los programas
C6: Se han realizado las correcciones o ajustes de los programas para corregir las desviaciones en la producción y calidad del producto
C7: Se han seleccionado las herramientas y utillajes en función de las características de cada operación
C8: Se ha comprobado la geometría de corte y dimensiones de referencia de las herramientas
C9: Se han montado, alineado y regulado las herramientas, útiles y accesorios necesarios
C10: Se ha realizado la toma de referencias de acuerdo con las especificaciones del proceso
C11: Se han introducido los parámetros del proceso de mecanizado en la máquina
C12: Se ha montado la pieza sobre el utillaje centrándola y alineándola con la precisión exigida y aplicando la normativa de seguridad
R5: Mide dimensiones y verifica características de las piezas fabricadas siguiendo las instrucciones establecidas en el plan de control
C1: Se han determinado los instrumentos y la técnica de control en función de los parámetros a verificar
C2: Se ha comprobado que los instrumentos de verificación están calibrados
C3: Se han verificado los productos según procedimientos establecidos en las normas
C4: Se han relacionado los defectos de las piezas con las causas que los provocan
C5: Se han confeccionado los gráficos de control del proceso, utilizando la información suministrada por las mediciones efectuadas
C6: Se han interpretado los gráficos de control, identificando las incidencias, tendencias, puntos fuera de control, entre otros
C7: Se han aplicado las normas de Prevención de riesgos laborales y Protección Ambiental

References: resolución 
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