Source: https://ru.scribd.com/document/233742165/Analisis-de-Riesgo-en-Plantas-Quimicas-Espana
Timestamp: 2020-08-12 07:42:59+00:00

Document:
Analisis de Riesgo en Plantas Quimicas (España) | Material explosivo | Bp
сохранитьСохранить «Analisis de Riesgo en Plantas Quimicas (España)» для последующего чтения
IPER Enaex 07-2011
examen_introduccion
CCUURRSSOO AAnnáálliissiiss ddee RRiieessggooss IInndduussttrriiaalleess eenn PPllaannttaass QQuuíímmiiccaass yy PPeettrroolleerraass MMééttooddoo HHAAZZ--OOPP ((XXIIVV EEddiicciióónn))
PPrreesseenncciiaall:: VViieerrnneess 1144 yy 2211 ddee FFeebbrreerroo ddee 22001144
AAuullaa MMaaggnnaa,, EE
IInnggeenniieerrooss IInndduussttrriiaalleess ddee CCiiuuddaadd RReeaall
A distancia vía Internet: 14 de Febrero- 14 de Marzo de 2014
44 PPLLAAZZAASS DDEE PPRRÁÁCCTTIICCAASS EENN RREEPPSSOOLL--PPUUEERRTTOOLLLLAANNOO EENN VVEERRAANNOO ((22001144)) PPAARRAA AALLUUMMNNOOSS DDEELL CCUURRSSOO
AAnnáálliissiiss ddee RRiieessggooss IInndduussttrriiaalleess eenn PPllaannttaass QQuuíímmiiccaass yy PPeettrroolleerraass MMééttooddoo HHAAZZ--OOPP ((XXIIVV EEddiicciióónn))
Profesores del temario:
Francisco Javier Castillo Poyatos. Jefe de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano. Manuel Sánchez Muñoz. Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano.
TEMA 1. INTRODUCCIÓN A LA IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
2. ACCIDENTES. UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA
3. ÁNALISIS DE RIESGOS
4. OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD 1254/99 Y 948/05
5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE REALIZACIÓN DE UN INFORME DE SEGURIDAD
6.3 Recursos necesarios
TEMA 2. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES
Gestión de petroquímica
Legislación europea y española aplicable
2.1 Directivas Seveso. Novedades y calendario de implantación
2.2 Legislación española
ejemplo de accidente grave
Nociones generales sobre análisis cualitativos de riesgos
¿Qué son los Análisis de Seguridad de Procesos o Análisis de Riesgos Industriales?
¿Para qué sirven los Análisis de Riesgos Industriales?
¿Cuándo hay que hacer un Análisis de Riesgos Industriales?
¿Qué métodos hay para realizar un Análisis de Riesgos Industriales?
Análisis << ¿QUÉ PASA SÍ
>>(QPS/WHAT
IF,,)
Análisis mediante listas de comprobación (ALC/CHEC LIST)
Análisis cualitativos mediante árboles de fallos (AAF/FTA)
Análisis cualitativos mediante árboles de sucesos (AAS/ETA)
Análisis funcional de operatividad (AFO/HAZOP)
RIESGOS INDUSTRIALES POR ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
7.1 Atmósferas explosivas. Conceptos generales
7.2 Material eléctrico para atmósferas explosivas
7.3 Aplicación de las normativas ATEX en las plantas de proceso
7.4 Clasificación de áreas con riesgo de incendio o explosión
7.5 Evaluación de riesgos de explosión
7.6 Materiales APTOS-ATEX 100
TEMA 3. INTERPRETACIÓN DE PLANOS
3. REPRESENTACIONES GRÁFICAS (PLANOS DE PROCESOS)
TEMA 4. EJEMPLO PRÁCTICO DE HAZOP
3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO
3.1 Descripción de la instalación que se quiere estudiar
3.2 Descripción de las protecciones del horno F-1
3.3 Consideraciones previas al análisis
3.4 Estudio preliminar
3.5 Análisis HAZOP
TEMA 5.ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS
3.1 Riesgo: Definición y tipos
3.2 Parámetros de medición del riesgo
3.3 Tolerabilidad del riesgo
3.4 Criterios de tolerabilidad
3.5 Riesgos graves y catástrofes
4. EL ANÁLISIS DE LOS RIESGOS
5.1 Fenómenos peligrosos asociados a un accidente grave y valores críticos de las variables físicas
5.2 Escenarios accidentales
6.2 Identificación del riesgo
6.3 Análisis de consecuencias y vulnerabilidad
6.4 Determinación de las causas y frecuencias
6.5 Evaluación del riesgo
TEMA 6. ESTUDIO HAZOP DE NAFTAS LIGERAS Y PESADAS
1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP
3. MATERIAL TÉCNICO UTILIZADO
4. DISTRIBUCIÓN DE NODOS
DESARROLLO DEL HAZOP
IInnttrroodduucccciióónn aa llaa IIddeennttiiffiiccaacciióónn yy EEvvaalluuaacciióónn ddee RRiieessggooss
Ponente: Manuel Sánchez Muñoz Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano
La mancha de crudo que provocó el accidente en la plataforma de BP está ya considerada la más grande en la historia de EEUU. Su presidente, Barack Obama, ha advertido a la compañía que tendrá que pagar toda la limpieza y las futuras indemnizaciones que se deriven. Tras varios intentos fallidos para detener definitivamente el flujo y cinco meses después del desastre, el gobierno de EEUU ha declarado que el pozo ha quedado definitivamente cerrado.
El accidente ocurrido el viernes 14 de agosto del 2003 pasará a formar parte de la historia, como uno de los días más trágicos de Puertollano y también de la historia de la petroquímica en España. En este suceso perdieron la vida nueve trabajadores y otros más resultó herido grave pero que pudo recuperarse gracias a las actuaciones de emergencias realizadas. Eran las ocho y cuarto de la mañana y los ciudadanos después de oír y sentir una tremenda explosión, contemplaron una densa columna de humo procedente del complejo petroquímico.
La explosión se registró en un tanque de nafta de la Unidad 100 del área de refinería y conversión, que daría lugar a un intenso incendio que se extendería a otros seis tanques que contenían 8.600 m 3 de gasolinas refinadas. Afortunadamente el incendio estuvo confinado en un cubeto, que aisla la zona de almacenamiento de naftas de otras zonas como medida de seguridad frente a derramamientos. Se consideró que la fórmula más
adecuada para acabar con el incendio era el que combustible se quemase y por ello las llamas se alargarían hasta la mañana del sábado.
Aun más recientemente el 24 de Marzo de 2005, ocurrió un accidente en una refinería que BP (British Petroleum) tiene en Texas. El accidente ocurrió en la unidad de
reformado de gasolinas. Este accidente fue el peor de la industria química en los últimos
años en Estados Unidos. Más de 100 personas resultaron heridas y hubo alrededor de
También, en fechas recientes (21/09/2001) la explosión de un depósito de nitrato amónico, en el que había entre 200 y 300 toneladas de esta sustancia, de la planta petroquímica AZF del grupo Total Fina Elf de la ciudad francesa de Toulouse provocó la muerte de 29 personas y otras 1170 resultaron heridas.
Esto es solamente un exponente más de la peligrosidad que encierra la actividad de la producción química y la más reciente de las catástrofes producidas en la industria química.
No hace tanto tiempo, en 1984, durante la noche del 2 al 3 de diciembre, un escape tóxico originado en una planta de Union Carbide en Bhopal (India), figura 1.1 tuvo lugar uno de los mayores desastres químicos de la historia. En un tanque de metil isocianato (MIC), que almacenaba 40 toneladas, se introdujo accidentalmente agua.
La reacción química resultante formó una nube de MIC y otros productos que, en forma de líquido y vapor, se liberó al medio ambiente. Las poblaciones cercanas a la planta sufrieron efectos inmediatos y devastadores.
El número de víctimas fatales como consecuencia del accidente fue motivo de controversias aunque fueron estimadas según las fuentes entre 3.000 y 16.000 personas, mientras que el número de afectados osciló entre las 200.000 y 600.000 personas.
Figura 1.1. Planta siniestrada de Metil-Isocianato en Bophal (India)
Más cerca de nosotros, el 10 de julio de 1976, en Seveso, una localidad densamente poblada del norte de Italia, en la fábrica de cosméticos de la multinacional Hoffmann-La Roche se produce la rotura de una válvula.
El accidente provocó el escape de unos 2 kilogramos de 2,3,7,8-tetracloro-p- dibenzodioxina, un gas de extremada toxicidad y persistencia en el medio ambiente.
Las consecuencias inmediatas fueron daños permanentes a cientos de personas, el
sacrificio de más de 75.000 animales afectados, 18 hectáreas de terrenos contaminados. Más tarde se evidenciaron otros efectos como un aumento alarmante de malformaciones
A partir de este accidente se empezó a tomar conciencia en la Comunidad Europea de
los riesgos de accidentes en las industrias químicas, elaborándose la llamada Directiva “Seveso” 82/501/CEE, que pretendía la prevención de los accidentes y la limitación de sus consecuencias mediante la existencia de planes de emergencia interior y exterior en las instalaciones con riesgo de accidentes mayores.
Pero, a pesar de la legislación, catástrofes como ésta han seguido produciéndose afectando al medio ambiente, a la salud de las personas, a las actividades económicas, etc. Por ello es necesario estar continuamente vigilantes de las medidas de prevención, desde la fase de proyecto hasta el momento de desmantelar las instalaciones. Una vida humana es más valiosa que cualquier instalación y aunque siempre existe un cierto nivel de riesgo inherente al desarrollo de cualquier actividad este debe ser minimizado.
Este es el compromiso social del técnico de seguridad, intentar reducir al mínimo la posibilidad de que la vida humana o el entorno natural se vean afectados por las consecuencias de la actividad productiva.
Los accidentes son tan antiguos como la actividad humana y algunos de los más antiguos vestigios arqueológicos indican que asegurar la seguridad de la actividad ha sido objeto de regulación desde muy antiguo. La construcción de obras arquitectónicas:
edificios, monumentos, etc, fue la primera actividad laboral regulada en materia de seguridad. Hammurabi, Rey de Babilonia en el 1700 a.d.C., incluyó en su código legal un impuesto de seguridad para la construcción de casas para asegurar esta en caso de derrumbe.
El código 229 establece que “si un constructor construye una casa para un cliente y no hace la construcción firme y la casa que construyó se derrumba y causa la muerte del propietario, entonces, el constructor debe ser ejecutado”, figura 2.1.
Figura 2.1. Detalle del código 229 de Hammurabi (1700 a.d.C.)
La escena representada en la figura 2.2., que se encontró en la tumba del escultor egipcio Deir-el-Medina (1200 a.d.C.), al oeste de Tebas muestra que los antiguos egipcios pensaban que era necesario tener constancia sobre la ocurrencia de accidentes laborales.
En la parte superior izquierda se observa que un trabajador con el hombro dislocado recibe los primeros auxilios por parte de otro operario, mientras que el operario calvo de la izquierda ha recibido un fuerte golpe en su pie al caerle la maza. Por debajo de este otro recibe asistencia para extraer algo de su ojo lesionado y la mujer de la parte inferior de la derecha esta descansando.
Figura 2.2. Pintura encontrada en la tumba del escultor egipcio Deir-el-Medina (1200 a.d.C.)
Incluso Moisés estableció medidas de seguridad. Entre los muchos principios morales que aparecen en el nuevo testamento aparece el siguiente (Deu, 22,8): “Cuando estés construyendo una casa nueva, debes hacer un parapeto por debajo del tejado, de modo que no puedas sentirte culpable del derramamiento de sangre sobre tu casa, si alguien se cae de él”.
El peligro para la salud de la actividad laboral se hizo patente ya para los romanos. La vida de los esclavos de la manufactura de plomo se contaba en meses más que en años, mientras que los trabajadores del cinabrio eran obligados a usar la vejiga del cerdo como mascarilla anti-polvo.
Los incas del Perú también comprobaron la importancia de la seguridad en la construcción de sus inmensos edificios de piedra. En Saqsaywaman cerca de Cuzco, la capital del impero inca, una roca que era transportada por una pendiente mediante troncos rodantes rompió los arrastres y rodó matando a un buen número de obreros. La roca se la llamo “la piedra rueda” y ya no fue llevada a la cima de la montaña.
El cambio de la arquitectura Románica a la Gótica también acarreó problemas de seguridad en la construcción. Por ejemplo, el techo de la catedral de Beauvais se calló dos veces en el siglo XIII y también lo hizo la techumbre del monasterio de Batalha en Portugal de modo que al final la construcción se termino con reos condenados a muerte.
La pérdida de miembros no era infrecuente en la antigüedad. Uno de los sucesos notables que han llegado a nuestros días fue el que ocurrió a Samuel Woods, en 1737, que trabajaba en un molino en el condado de Kent. Este trabajador quedo atrapado en los rodillos de uno de los grandes molinos que existían en la zona y el hombro y el brazo fueron arrancados del cuerpo, el cronista escribió lo siguiente “En el momento del accidente, el dijo no sentir dolor, más bien un hormigueo alrededor de la herida y solo fue consciente de lo sucedido cuando vio su brazo girar sobre la rueda”, los primeros auxilios no estaban muy preparados en aquella época y “pusieron una gran cantidad de miga de pan de azúcar sobre la herida para intentar cortar la hemorragia”. Cuando llegó el médico con instrumental para atender un brazo roto debido a la mala información sobre el siniestro, tubo que enviar a buscar material quirúrgico para suturar la herida y vendarla y después el siniestrado fue llevado al hospital en Londres y sobrevivió durante más de veinticinco años como oficial de aduanas. Como no existía la paga de invalidez el vendió su historia a la prensa para sacar algún dinero extra comentando los aspectos médicos más morbosos de la historia, figura 2.3.
Figura 2.3. Grabado representando el accidente de Samuel Woods (1737)
También nos han llegado referencias, de un suceso ocurrido cincuenta años más tarde, en 1790 en Liverpool, de características similares en las que otro operario de un molino pierde el brazo y tras el accidente, por su propio pie paró el molino y después de esto va a pedir asistencia a los vecinos.
La situación de la seguridad laboral en el siglo XVIII y anteriores no era muy elevada, como recogía un periódico inglés de la época: “El sastre, el pintor, el minero, el fabricante de vidrio, los trabajadores de la metalurgia, mientras suministran materiales para satisfacer nuestros gustos y necesidades, están perjudicando su salud y acortando
metales, aceites, polvos, gases, etc, que se usan en sus trabajos y que hacen que la ”
en las minas, o gradualmente envenenados por efluvios nocivos de
imagen de estos talleres sea la de hombres asmáticos, fatigados, consumidos
La revolución industrial incremento la actividad fabril y con ella aumento el número y la frecuencia de los accidentes: También creció la preocupación por la seguridad laboral y en 1792 se obliga a pagar una multa de 5 libras al propietario de una fundición tras un accidente con resultado de muerte tras ser alcanzado por una de las aspas de una máquina de vapor.
Los filósofos griegos ya reconocieron que todo efecto es el resultado de una causa y este axioma es también valido para la seguridad. A pesar de la larga historia de accidentes y medidas preventivas, no fue hasta 1785 cuando se hizo el primer análisis riguroso de las
causas y consecuencias de un accidente publicándose en la revista The Transactions of the Philosophical Societies of all Nations. En ese año, el frontal de una fabrica de harina salto por los aires debido a una explosión de polvo (harina). La explicación que se dio
por tanto, de gran
importancia que estos hechos sean universalmente conocidos, para que la opinión pública extraiga de su análisis alguna enseñanza ventajosa". Esta es posiblemente la
primera referencia a la seguridad preventiva, como medida para la reducción del riesgo de accidentes. Poco tiempo después el ingeniero ingles Robert Stephenson escribía:
accidentes ocurridos en los grandes centros de trabajo y los medios utilizados para repara sus daños. Un fidedigno conocimiento de estos accidentes y los medios utilizados para su reparación, es más valioso que la descripción de los mas importantes trabajos”.
es tan instructivo para los jóvenes ingenieros, como el conocimiento de los
por Count Morozzo es interesante y en su párrafo final dice: “
Morozzo y Stephenson se referían a los informes escritos sobre accidentes. Hoy en día una vez sustituida la letra impresa, por el archivo informático, es mucho más sencillo el almacenamiento y distribución de la información sobre estos sucesos. Por ello, la primera recomendación en el informe sobre la explosión y el incendio, ocurrido en 1994, en la refinería de Texaco en Milford Haven es la de que los sistemas de gestión de la seguridad deben incluir medios para la recopilación, almacenamiento y distribución de información relevante sobre el funcionamiento en el tiempo de plantas similares.
La base de datos sobre accidentes de la IchemE es un intento de crear un sistema para organizar la información obtenida a partir de los accidentes y las lecciones aprendidas de su análisis.
La amplia variedad de accidentes ocurridos demuestra, sin embargo, que no existen los sistemas infalibles, Tablas 2.1 y 2.2. Sirva como ejemplo lo ocurrido con un tanque de acero para el almacenamiento de un líquido altamente inflamable, construido con amplias medidas de seguridad, con una tapa de hormigón cubierta por medio metro de tierra. El tanque estaba protegido contra descargas eléctricas con seis placas de toma de tierra. Pues bien, durante una tormenta un rayo derribó una antena de radio que cayó
sobre un roble de más de 20 m, de modo que la descarga viajo a través del árbol hasta las raíces que estaban en contacto con una de las raíces a más de 30 m de distancia. La descarga hizo estallar el contenido del tanque que despidió la cubierta y causo graves daños materiales.
Tabla 2.1. Relación de los 10 explosiones más graves de los últimos años
Afganistan Nueva York (EE.UU) Cubatao (Brasil) Chicago (EE.UU) Minnesota (EE.UU) Boston (EE.UU) Oppau (Alemania) Dabwali (India) Niteroi (Brasil) Bruselas (Bélgica)
Gral. Socun
Indust. Química
Tabla 2.2. Relación de los 10 incendios más graves de los últimos años
Halifax (Canadá) Cali (Colombia) San Juan (México) Bombay (India) Seúl (Corea del Sur) Ufa (Rusia) Texas City (EE.UU) Omuta (Japón) Senghenyd (G. Bret.) Chasnada (India)
Planta gas ( 42 )
2.1. Evolución histórica del marco legal
Como ya se ha comentado el concepto de condiciones de trabajo y consecuentemente la mejora de dichas condiciones como aspiración legítima de los trabajadores se remonta a los tiempos de la industrialización. Sin embargo, como problema social no toma auge en Europa hasta los años 70 debido a la presión que los sindicatos ejercen por medio del movimiento para la mejora de la calidad de vida en el trabajo. En estas fechas varios países, Francia y Alemania entre otros, toman conciencia de dichas reivindicaciones estableciendo organismos estatales para su estudio. En el ámbito comunitario se crea en 1.975 la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo, cuyo
objeto principal es recoger información sobre las condiciones de vida y de trabajo en los diferentes países, estudiarla y difundir sus conclusiones.
En lo legislativo ha habido numerosas iniciativas, como la regulación de la jornada de trabajo, la protección de los colectivos sensibles (menores, mujeres embarazadas y trabajadores temporales), la participación, la representación y la consulta a los trabajadores, que junto a la normativa de seguridad e higiene están conformando una nueva política laboral y social para mejorar de las condiciones de trabajo. Condiciones de trabajo seguras y saludables son, además de una obligación contractual de los empresarios, parte integrante de las condiciones de trabajo. A principios de los años 80 se estaban demandando en Europa cambios importantes en la legislación de esta materia que afectaban, entre otros aspectos, a la necesidad de ampliar el hasta entonces limitado concepto de seguridad para que diera cabida a los problemas de salud que se originaban en el puesto de trabajo, de extender la noción que se tenía de salud en dicho puesto de trabajo para conectarla e integrarla con los sistemas nacionales de salud, de apostar fuerte por la prevención frente a otros enfoques de corrección y que la seguridad y la salud de los trabajadores, fueran buscados desde el mismo momento en que se concibieran los útiles, las máquinas, los lugares de trabajo y las tareas, de dar un enfoque interdisciplinar y finalmente de vincular a los empresarios y a los trabajadores en la elaboración de las políticas y en la práctica de la prevención.
Estos cambios han animado la filosofía legislativa más reciente de la Unión Europea y consecuentemente, la de sus países miembros, impregnando a la Directiva Marco 89/391 CEE y a la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, así como al resto de la normativa que la desarrolla. Dichos cambios se acercan a otras aspiraciones sociales en el ámbito de las condiciones de trabajo, como la de eliminar cualquier vestigio de organización taylorista del trabajo.
Por otra parte, la prevención de accidentes mayores también ha recibido una considerable atención legislativa en los últimos años. El Real Decreto 886/1988, de 15 de julio, sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades industriales, modificado por el Real Decreto 952/1990, de 29 de julio, incorporó a nuestro ordenamiento jurídico la Directiva 82/501/CEE, del Consejo, de 24 de junio, Directiva Seveso I, relativa a los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades industriales, así como sus modificaciones por las Directivas 87/216/CEE y 88/610/CEE, de 19 de marzo y de 24 de noviembre, respectivamente.
Tras más de diez años de experiencia en la aplicación de la Directiva 82/501/CEE, y tras el análisis de cerca de 130 accidentes que tuvieron lugar durante ese período de tiempo en la Unión Europea, la Comisión Europea consideró conveniente realizar una revisión fundamental de la Directiva, que contemplara la ampliación de su ámbito y la inclusión de algunos aspectos ausentes en la Directiva original, que mejoraran la gestión de los riesgos y de los accidentes. Ello ha conducido a la aprobación de la Directiva 96/82/CE, del Consejo, de 9 de diciembre, relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, que tiene como objetivo la obtención de un alto nivel de protección para las personas, los bienes y el medio ambiente ante accidentes graves, mediante medidas orientadas tanto a su prevención como a la limitación de sus consecuencias y que, entre otras novedades, plantea la necesidad de tener en cuenta la ubicación de las instalaciones en la planificación urbanística.
El REAL DECRETO 1254/1999 de 16-7-1999, sobre Medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas incorpora a la legislación española la Directiva 96/82/CE, denominada popularmente SEVESO II y amplía las empresas obligadas y las imposiciones a éstas en relación a la prevención de accidentes mayores en las empresas sobre las recogidas en el RD 886/1988 y RD 952/1990 (Seveso I). En general, se puede afirmar que el RD 1254/1999 amplia obligaciones propias, hasta ahora del sector químico, a instalaciones de otros sectores de actividad que también utilizan en sus procesos sustancias peligrosas.
En este contexto, se hacía también necesaria la adecuación de la directriz básica a las disposiciones de la Norma básica de protección civil. Para ello se aprueba el RD 1196/2003, de 19 de septiembre, por el que se aprueba la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas.
Recientemente se ha considerado conveniente la ampliación del ámbito de aplicación, de acuerdo con las lecciones aprendidas de algunos accidentes industriales recientes y los estudios sobre carcinógenos y sustancias peligrosas: el vertido de cianuro que contaminó el Danubio tras el accidente de Baia Mare en Rumania, en enero de 2000; el accidente pirotécnico de Enschede, en Holanda, ocurrido en mayo de 2000; la explosión que tuvo lugar en una fábrica de fertilizantes de Toulouse, Francia, en septiembre de 2001; la ampliación de la lista de carcinógenos con cantidades umbral adecuadas y rebajar significativamente las cantidades umbral asignadas a las sustancias peligrosas para el medio ambiente en la Directiva 96/82/CE.
Por consiguiente, se consideró necesario proceder a la modificación del Real Decreto 1254/1999, para adaptarlo a la citada Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2003 y se aprobó el RD 948/2005, de 29 de julio.
Por último y en 2012 se ha llevado a cabo la revisión de la Directiva Seveso II firmándose en el parlamento Europeo la Directiva 2012/18/UE: SEVESO III relativa al
control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y por la que se modifica y deroga la Directiva 96/82/CE (Seveso II).
3. LA OBLIGACIÓN LEGAL DEL ANÁLISIS DE RIESGOS
En el REAL DECRETO 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE de 20 de julio de 1999, consta la obligación, para los industriales afectados, de presentar un Informe de Seguridad, IS en adelante. Esta obligación se extiende según lo dispuesto en el art. 2 de la mencionada ley a los establecimientos en los que estén presentes sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a las especificadas en la Tabla 1, que corresponden con las recogidas en la columna 2 de las partes 1 y 2 del anexo I del RD.
Las cantidades recogidas en los anexos del mencionado RD, han sido modificadas en el REAL DECRETO 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE núm. 181, de 30 de julio de 2005. Sobre todo aquellas relativas al Nitrato amónico y a agentes carcinogénicos o mediambientalmente peligrosos.
A efectos del citado Real Decreto, se entenderá por presencia de sustancias peligrosas su presencia real o prevista en el establecimiento o la aparición de las mismas que pudieran, en su caso, generarse como consecuencia de la pérdida de control de un proceso industrial químico, en cantidades iguales o superiores a los umbrales indicados en las Tablas 3.1 y 3.2.
Tabla 3.1. Relación de sustancias y cantidades que obligan legalmente a la presentación de informes de seguridad y planes de emergencia
Cantidad umbral (Tm)
Compuestos de níquel en forma pulverulenta inhalable (monóxido de níquel, dióxido de níquel, sulfuro de níquel, disulfuro de triníquel, trióxido de diníquel
Formaldehído (concentración 90%)
Ácido clorhídrico as licuado
Los siguientes CARCINÓGENOS en conc. superiores al 5 % en peso:
4-aminodifenilo y/o sus sales, triclorobenceno, bencidina y/o sus sales, éter bis (clorometílico), clorometil metil éter, 1,2-dibromoetano, sulfato de dietilo, sulfato de dimetilo, cloruro de dimetil carbamoilo, 1,2-dibromo-3- cloropropano, 1,2dimetilhidracina, dimetilnitrosamina, triamida hexametilfosfórica, hidracina, 2-naftilamina y/o sus sales, 4-nitrodifenil, 1,3 propanosulfona
Gasolinas y naftas. Querosenos (incluidos carburorreactores). Gasóleos (incluidos los gasóleos de automoción, los de calefacción y componentes usados en las mezclas de gasóleos comerciales).
1. Nitrato de amonio (5000/10000): abonos susceptibles de autodescomposición Se aplica a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio (los abonos compuestos y complejos contienen nitrato de amonio con fosfato y/o potasa) cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:
a. Entre el 15,75 % (1) y el 24,5 % (2) en peso, y que o bien contengan un máximo de 0,4% en total de materiales combustibles u orgánicos, o bien cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos.
b. El 15,75% (3) o menos en peso y con materiales combustibles no sujetos a restricciones, y que sean susceptibles de autodescomposición según el ensayo con cubeta de Ia ONU (véanse las Recomendaciones de las Naciones Unidas relativas al transporte de mercancías peligrosas: manual de pruebas y criterios, parte III, punto 38.2).
2. Nitrato de amonio (1250/5000): calidad para abonos. Se aplica a los abonos simples a base de nitrato de amonio y a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio sea:
a. Superior al 24,5 % en peso, salvo las mezclas de nitrato de amonio con dolomita, piedra caliza y/o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo.
b. Superior al 15,75 % en peso para las mezclas de nitrato de amonio y sulfato de amonio.
c. Superior al 28 % (4) en peso para las mezclas de nitrato de amonio con dolomita, piedra caliza o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo, y que cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del (Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos
3. Nitrato de amonio (350/2500): calidad técnica. Se aplica:
a. Al nitrato de amonio y los preparados de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:
1. º Entre el 24,5 % y el 28 % en peso y que contengan como máximo un 0,4 % de sustancias combustibles.
2. º Más del 28 % en peso y que contengan como máximo un 0,2 % de
b. A las soluciones acuosas de nitrato de amonio cuya concentración de nitrato de amonio supere el 80 % en peso.
4. Nitrato de amonio (10/50): materiales "fuera de especificación" y abonos que no superen la prueba de detonabilidad. Se aplica:
a. Al material de desecho del proceso de fabricación y al nitrato de amonio y los preparados de nitrato de amonio, abonos simples a base de nitrato de amonio y abonos compuestos o complejos a base de nitrato de amonio a que se refieren las notas 2 y 3 que sean o que hayan sido devueltos por el usuario final a un fabricante, a un lugar de almacenamiento temporal o a una instalación de transformación para su reelaboración, reciclado o tratamiento para poder utilizarlos en condiciones seguras, por haber dejado de cumplir las especificaciones de las notas 2 y 3.
b. A los abonos a que se refieren el primer guión de la nota 1 y la nota 2 que no
cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/203 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos.
5. Nitrato potásico (5000/10000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio, constituidos por nitrato de potasio en forma comprimida/granulada.
6. Nitrato potásico (1250/5000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio , constituidos por nitrato de potasio en forma cristalina.
7. Policlorodibenzofuranos y policiorodibenzodioxinas. Las cantidades de los policlorodibenzofuranos y de las policlorodibenzodioxinas se calculan con los factores de ponderación siguientes:
1,2,3,4,7,8-HxCDD}
1,2,3,4,7,8-HxCDF}
1,2,3,7,8,9-HxCDD}
1,2,3,6,7,8-HxCDF}
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF}
(1) El 15.75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde a 45 % de nitrato de amonio
(2) El 24,5 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 70 % de nitrato de amonio
(3) El 15,75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 45 % de nitrato de amonio
(4) El 28 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 80 % o de nítralo de amonio
Tabla 3.2. Categorías de sustancias y preparados no denominados específicamente en la Tabla 3.1
cuando la sustancia, preparado u objeto corresponda a la división 1.4 del acuerdo ADR (Naciones Unidas) (1)
EXPLOSIVA (véase la nota 2)
cuando la sustancia, preparado u objeto corresponda a alguna de las divisiones 1.1, 1.2, 1.3, 1.5 o 1.6 del acuerdo ADR (Naciones Unidas) (1) , o a los enunciados de riesgo R2 o R3
(cuando la sustancia o el preparado coincidan con la definición de la letra a) de la nota 3)
7a. MUY INFLAMABLE
(cuando la sustancia o el preparado coincida con la definición del punto 1 de la letra b de la nota 3
7b. Líquido MUY INFLAMABLE
(cuando la sustancia o el preparado coincidan con la definición del punto 2 de la letra b) de la nota 3)
(cuando la sustancia o el preparado coincidan con la definición de la letra c) de la nota 3).
i. R50: "muy tóxico para los organismos acuáticos" (se incluyen R50/53)
ii. R51/53: "tóxico para los organismos acuáticos; puede provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acuático".
i. R14: "reacciona violentamente con el agua" (se incluye R 14/15)
ii. R29: "en contacto con el agua libera gases tóxicos"
c. Una sustancia, preparado u objeto considerado en la clase 1 del Acuerdo Europeo sobre transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera ADR ( Naciones Unidas), celebrado el 30 de septiembre de 1957, con sus modificaciones, tal como se incorporó a la Directiva 94/55/CE del Consejo, de 21 de noviembre de 1994, sobre la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros con respecto al transporte de mercancías peligrosas por carretera.
Se incluyen en esta definición las sustancias pirotécnicas que, a los efectos de este real decreto, se definen como sustancias (o mezclas de sustancias) destinadas a producir un efecto calorífico, luminoso, sonoro, gaseoso o fumígeno o una combinación de ellos, mediante reacciones químicas exotérmicas y autosostenidas. Cuando una sustancia o un preparado esté clasificado tanto en el ADR como en los enunciados de riesgo R2 o R3, la clasificación del ADR tendrá preferencia con respecto a la asignación de enunciado de riesgo.
División 1.1: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de explosión en masa (una explosión en masa es una explosión que afecta de manera prácticamente instantánea a casi toda la carga)".
División 1.2: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de proyección sin riesgo de explosión en masa".
División 1.3: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de incendio con ligero riesgo de efectos de onda expansiva o de proyección o de ambos efectos, pero sin riesgo de explosión en masa:
a. cuya combustión da lugar a una radiación térmica considerable, o
b. que arden unos a continuación de otros con efectos mínimos de onda expansiva o de proyección o de ambos efectos".
División 1.4: "Sustancias y objetos que sólo presentan un pequeño riesgo de explosión en caso
de ignición o cebado durante el transporte. Los efectos se limitan esencialmente a los bultos y normalmente no dan lugar a la proyección de fragmentos de tamaño apreciable ni a grandes distancias. Un incendio exterior no debe implicar la explosión prácticamente instantánea de la casi totalidad del contenido de los bultos".
División 1.5: "Sustancias muy poco sensibles que presentan un riesgo de explosión en masa, con una sensibilidad tal que, en condiciones normales de transporte, sólo existe una probabilidad muy reducida de cebado o de que su combustión se transforme en detonación. Se exige como mínimo que no exploten cuando se las someta a la prueba de fuego exterior".
División 1.6: "Objetos extremadamente poco sensibles que no supongan riesgo de explosión en masa. Dichos objetos no contendrán más que sustancias detonantes extremadamente poco sensibles y que presenten una probabilidad despreciable de cebado o de propagación accidental. El riesgo queda limitado a la explosión de un objeto único".
En esta definición también se incluyen las sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos contenido en objetos. En el caso de objetos que contengan sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos, si se conoce la cantidad de la sustancia o preparado contenida en el objeto, se considerará tal cantidad a los efectos de este real decreto. Si no se conoce la cantidad, se tratará todo el objeto, a los. efectos de este real decreto, como explosivo".
3. Por sustancias inflamables, muy inflamables y extremadamente inflamables. (categorías 6,7 y 8), se entenderá por:
. Líquidos inflamables:
Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea igual o superiora 21 ºC e inferior o igual a 55 ºC (enunciado de riesgo R10) y que mantengan la combustión.
a. Líquidos muy Inflamables:
1. ª Sustancias y preparados que puedan calentarse y llegar a inflamarse en contacto con el aire a temperatura ambiente sin ningún tipo de energía añadida (enunciado de riesgo R 17).
2. ª Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 55 ºC y que permanezcan en estado líquido bajo presión, cuando determinadas formas de tratamiento, por ejemplo presión o temperatura elevadas, puedan crear riesgos de accidentes graves.
2.Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 21 ºC y que no sean extremadamente inflamables (enunciado de riesgo R 11, segundo guión).
b. Líquidos y gases extremadamente inflamables:
0.Sustancias y preparados líquidos cuyo punto de inflamación sea inferior a 0 ºC cuyo punto de ebullición (o cuando se trate de una gama de ebulliciones, el punto de ebullición inicial) a presión normal sea inferior o igual a 35 ºC (enunciado de riesgo R12, primer guión), y
1.Gases inflamables al contacto con el aire a temperatura y presión ambientes (enunciado de riesgo R 12, segundo guión) que estén en estado gaseoso o supercrítico, y
2.Sustancias y preparados líquidos inflamables y muy inflamables mantenidos a un temperatura superior a su punto de ebullición.
4. En el caso de un establecimiento en el que no esté presente ninguna sustancia preparado en cantidad igual o superiora la cantidad umbral correspondiente, se aplicar la siguiente regla para determinar si son aplicables a dicho establecimiento los requisitos pertinentes de este real decreto.
q 1 /Q U1 + q 2 /Q U2 + q 3 / Q U3 + q 4 /Q U4 + q 5 / Q U5 +
es igual o mayor que 1
siendo: q x = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas "x" prevista en las partes 1 o 2 de este anexo,
y Q Ux = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría "x" de la columna 3 de las partes 1 o 2.
q 1 /Q L1 , + q 2 / Q L2 + q 3 / Q L3 + q 4 /Q L4 + q 5 / Q L5 +
y Q Lx = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría x de la columna 2 de las partes 1 o 2.
. Para la suma de sustancias y preparados previstos en la parte 1 y clasificados como tóxicos o muy tóxicos, junto con sustancias y preparados de las categorías 1 o 2.
a. Para la suma de sustancias y preparados contemplados en la parte 1 y clasificados como comburentes, explosivos, inflamables, muy inflamables o extremadamente inflamables, junto con sustancias y preparados de las categorías 3, 4, 5, ó, 7a, 7b u 8, y
b. Para la suma de sustancias y preparados previstos en la parte 1 y clasificados como peligrosos para el medio ambiente (R50 (R50/53 inclusive) o R51/53), junto con las sustancias y preparados de las categorías 9 (i) o 9 (ii).
Se aplicarán las disposiciones pertinentes de este real decreto si alguna de las sumas obtenidas de a), b) o c) es igual o mayor que 1.".
Posteriormente, y para los industriales afectados por los artículos 6 y 7, en la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas - DB en adelante- se amplía el contenido del ES y se indica que la Autoridad Competente podrá, en casos excepcionales, exigir, adicionalmente al ES, un Análisis Cuantitativo de Riesgos -ACR en adelante-, especificando también su contenido.
Ambos estudios, ES y ACR, tienen como objetivo identificar y evaluar las condiciones de seguridad de las instalaciones de almacenamiento y/o proceso de productos peligrosos, así como identificar los posibles riesgos y las consecuencias de los accidentes que se pueden derivar de sus actividades. Quedan englobados en lo que se podría denominar más genéricamente: Análisis de Riesgos, siendo el segundo, el ACR, el más completo en su enfoque. En el siguiente ejercicio se muestra un ejemplo de cálculo de la obligatoriedad de llevar a cabo un Estudio de Seguridad o ACR.
En este tema, se establecen las distintas metodologías aplicables para llevar a cabo un análisis de riesgos en una instalación química.
4.OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD1254/99 y RD 948/05
En el artículo 6 del RD 1254/99 se recoge la obligación por parte de los industriales que se encuentren afectados por el RD de:
Administración (IBA)
RD1254/99.
2. Nombre o razón social del industrial y dirección completa del establecimiento correspondiente, teléfono y fax.
3. Domicilio social del industrial y dirección completa, así como teléfono y fax.
4. Nombre o cargo del responsable del establecimiento, si se trata de una persona diferente del industrial al que se refiere el apartado b), y la información necesaria para su localización las veinticuatro horas del día.
5. Información suficiente para identificar las sustancias peligrosas ya estén expresamente nombradas o pertenezcan a categorías de sustancias de acuerdo al anexo I de este Real Decreto:
6. Nombre químico, número de CAS, nomenclatura IUPAC, otros posibles nombres identificativos.
7. Cantidad máxima de la(s) sustancia(s) presente(s) o que puedan estar presente(s).
8. Si la sustancia o preparado se utiliza en proceso o almacén.
9. Características físicas, químicas y toxicológicas e indicación de los peligros, tanto indirectos como diferidos para las personas, bienes y medio ambiente.
10. En el caso de pertenecer a una categoría habrá de indicarse además del nombre de la sustancia o preparado en concreto, los datos para su exacta identificación en las normas a las que hace referencia el mencionado anexo para su clasificación, en una u otra categoría.
12. Breve descripción de los procesos tecnológicos.
13. Plano del establecimiento y distribución de sus instalaciones.
14. Descripción del entorno inmediato del establecimiento y, en particular, de elementos capaces de causar un accidente grave o de agravar sus consecuencias, como establecimientos o instalaciones, equipos, explotaciones, infraestructuras.
Por otra parte, todos los establecimientos afectados por el RD 948/05 según lo especificado en el artículo 7 del RD 1254/99 deberán de definir su política de prevención, que contendrá al menos los aparatados recogidos en la tabla 4.2.
Tabla 4.2. Obligaciones referentes a la Política de prevención
a. Organización y personal.
b. Identificación y evaluación de los riesgos de accidente grave.
c. Control de la explotación.
d. Adaptación a las modificaciones.
e. Planificación ante situaciones de emergencia.
f. Seguimiento de los objetivos fijados.
g. Auditoría y revisión.
Por otra parte y ya haciendo referencia concretamente a la necesidad de evaluar los riesgos y a la forma y extensión con que esta evaluación debe hacerse, el articulo 9 del RD 1254 obliga a los industriales afectados por la columna 3 a lo recogido en la Tabla 4.3.
Tabla 4.3. La obligación del Informe de Seguridad
a. Demostrar que se ha establecido una política de prevención de accidentes graves y un sistema de gestión de la seguridad para su aplicación de conformidad con los elementos que figuran en el anexo III;
b. Demostrar que se han identificado y evaluado los riesgos de accidentes, con especial rigor en los casos en los que éstos puedan generar consecuencias graves, y que se han tomado las medidas necesarias para prevenirlos y para limitar sus consecuencias para las personas, los bienes y el medio ambiente;
c. Demostrar que el diseño, la construcción, la explotación y el mantenimiento de toda instalación, zona de almacenamiento, equipos e infraestructura ligada a su funcionamiento, que estén relacionados con el riesgo de accidente grave en el establecimiento, presentan una seguridad y fiabilidad suficientes;
d. Demostrar que se han elaborado planes de emergencia interior y facilitar los datos necesarios que posibiliten la elaboración del plan de emergencia exterior a fin de tomar las medidas necesarias en caso de accidente grave;
e. Proporcionar información suficiente a las autoridades competentes para que puedan tomar decisiones en materia de implantación de nuevos establecimientos o de autorización de otro tipo de proyectos en las proximidades de los establecimientos existentes.
Finalmente, la Directriz Básica RD1196/03 señala los contenidos mínimos del Informe de seguridad según se recoge en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4. Contenidos del IS según la Directriz Básica
El informe de seguridad deberá incluir información suficiente sobre el establecimiento, su entorno …… La información deberá ser suficiente para permitir a la autoridad competente evaluar la idoneidad de los controles. En cualquier caso, puede hacerse referencia a otros documentos a disposición de las autoridades cuando éstas lo soliciten.
• El informe de seguridad incluirá los siguientes contenidos: Información básica para la elaboración de planes de emergencia exterior (IBA).
• Información sobre la política de prevención de accidentes graves y el sistema de gestión de seguridad.
Los objetivos del análisis del riesgo son identificar los accidentes graves que puedan ocurrir
en el establecimiento, así como el cálculo de las consecuencias y daños producidos por aquéllos. De esta forma, quedarán determinados los que pueden ser calificados como accidentes de categorías 2 y 3, según la clasificación recogida en el artículo 1 de esta directriz. El análisis del riesgo presentará expresamente el siguiente contenido ** :
• Identificación de peligros de accidentes graves.
• Cálculo de consecuencias. Zonas de riesgo según valores umbrales.
• Cálculo de vulnerabilidad.
• Relación de accidentes graves identificados.
• Medidas de prevención, control y mitigación.
5. DESCRIPCION GENERAL DE LA METODOLOGÍA PARA LA REALIZACIÓN DE UN INFORME DE SEGURIDAD
Los objetivos principales de un informe de seguridad son:
•Identificar la naturaleza y uso de substancias peligrosas en la actividad desarrollada.
•Determinar el tipo, frecuencia relativa y consecuencias de los accidentes mayores que pueden acontecer.
•Dar cuenta de las medidas adoptadas para garantizar una operación segura, el control de las desviaciones que podrían conducir a accidentes mayores y los procedimientos de emergencia previstos.
Aunque debe constar de un estudio somero de las posibles causas de los accidentes y de una estimación cualitativa de su frecuencia, no existe una valoración cuantitativa de las
frecuencias de ocurrencia con el fin de calcular el riesgo de la instalación, tal como se hace en el ACR.
Desde el punto de vista formal el IS deberá ser redactado en un estilo claro y conciso, con el fin de que sea claramente comprensible por parte de quién tenga que proceder a su consulta o revisión.
Los pasos sucesivos a seguir en un IS son los descritos en la figura 5.1. junto con los resultados parciales obtenidos en cada fase y la división en apartados del correspondiente informe.
Estará estructurado preferentemente en los siguientes apartados sobre la base de lo previsto en el artículo 3, apartado 3.3 de la Directriz Básica:
Apartado 1.Descripción de subpolígono.
Apartado 2. Identificación del riesgo.
Apartado 3. Cálculo de consecuencias. valores umbrales.
Apartado 4. Relación de accidentes mayores esperados.
Zonas de riesgos según
Desde el punto de vista técnico se aportará en anexos las referencias, documentos y cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten.
Los pasos sucesivos para desarrollar un ES serán básicamente los que se describen a continuación.
5.1. Recogida de información y estudio general de la organización general de seguridad de la instalación
a) Información general sobre el emplazamiento y la instalación
• Elementos principales del entorno: natural (orografía, ecología, hidrología):
Demográficos (núcleos urbanos cercanos, puntos de concentración ocasionales, vías de circulación)
Clasificación urbanística; puntos singulares a proteger (monumentos históricos );
Puntos que puedan constituir una fuente de daños a la instalación
(instalaciones vecinas, transporte de MMPP
Infraestructuras (carreteras y vías de acceso). Esta información forma parte de la Información Básica para la elaboración del Plan de Emergencia Exterior (IBA en adelante).
• Ubicación de las distintas áreas de la instalación (oficinas, proceso, laboratorio, zonas de carga y descarga). Esta información es la que se reseña en la Directriz Básica, como descripción del subpolígono.
• Datos del censo industrial, incluyendo también datos generales sobre contratistas.
Figura 5.1. Esquema de trabajo para la realización de un IS
b) Información técnica
Será la citada en la Directriz Básica. Estará basada en los diagramas de tubería e instrumentación, diagramas de flujo, manuales de operación, planos de implantación de unidades, etc.
Descripción de las condiciones de operación normal y de otras fases operativas.
Información sobre la organización de la empresa
Política de seguridad de la empresa y forma de comunicación al personal
Esquemas de organización generales de la empresa para explicar la situación de los departamentos, cuerpos y personas de más relevancia con respecto de la seguridad. Si es necesario esta información incluirá:
Número de personas de cada departamento.
Descripción de las actividades y responsabilidades de los departamentos, cuerpos y personas de mayor relevancia en materia de seguridad.
Descripción de las asesorías y auditorías externas realizadas en materia de seguridad y actividades de los comités de seguridad, en caso de que existan.
Disposiciones adoptadas en materia de mantenimiento periódico e inspecciones. Descripción de las previsiones adoptadas para las operaciones de mantenimiento:
Permisos de fuego, (cualquier trabajo que implique un punto de ignición en un área clasificada requiere autorización).
Trabajos en presión, (cualquier trabajo que implique manipulaciones no habituales en equipos con presión interna requiere autorización).
Entradas en equipos (cualquier trabajo que implique la entrada de operarlos en equipo requiere autorización).
Para conocer con más precisión la política general de seguridad de la empresa puede ser necesario verificar los siguientes elementos:
Operativa que se sigue para modificaciones del proceso.
Operativa que se sigue con cambios de equipos.
Desarrollo e investigación de la seguridad de nuevos procesos o nuevos productos.
Actuación de diagramas de tuberías instrumentación, procedimiento de operación, manuales de operación y otras documentaciones
Disponibilidad de licencias.
Trabajos fuera de jornada normal.
Formación, ejercicios, entrenamiento y asistencia de los empleados (nuevos empleados, especifica de dirección).
Criterios de selección del personal técnico.
Establecimiento de los objetivos de seguridad e incentivos para su consecución.
Registro e investigaciones de accidentes, incidentes y fallos.
Criterios básicos de selección de contratistas en materia de seguridad.
Consultores externos en materia de seguridad. Estandars aplicados.
Uso, vigilancia y entrenamiento en el empleo de los equipos de Seguridad y Alarma para prevención y atenuación de accidentes.
Descripción de los trabajos más habituales realizados en la instalación tanto por personal propio como por personal externo a la misma.
Procedimientos de trabajos. Permisos. Otros.
Información relativa a los accidentes mayores
Cantidades, condiciones de almacenamiento y procesos de las substancias clasificadas. Esta información es la citada en el apartado Al.3 del anexo 1 de descripción del capitulo 2 de descripción del polígono.
Características físico-químicas de las substancias peligrosas. Esta información también consta en la IBA.
Toda la información de los apartados anteriores será recopilada y formará parte del primer apartado del ES. Será debidamente analizada con el fin de tener un buen conocimiento de la instalación, de su organización y nivel general de seguridad.
c) Delimitación del área de estudio, hipótesis de partida
Una vez conocida la instalación, tanto desde el punto de vista de su organización como desde su modo de operación, habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta fase establecerá de forma clara:
Las razones por las cuales se procede a un ES, especificando en particular las cantidades y substancias que condicionen su realización desde el punto de vista legal.
Las áreas objeto de estudio
Si bien la legislación vigente requiere el IS, en sentido estricto, para las substancias «clasificadas», sin embargo, el IS debería constituir una reflexión global sobre toda la instalación, abarcando, por tanto, todas las áreas de la misma. Efectos sinérgicos como consecuencias de un accidente pueden traer consigo daños sobre partes de la instalación que contengan substancias no-clasificadas y viceversa. Por otra parte, el IS también constituye la base fundamental para la elaboración del PEI y en esta medida debería de contemplar además de los accidentes mayores todos aquellos que al margen de su gravedad, puedan producirse en la instalación.
También es licito, siempre y cuando se justifique específicamente, estudiar de forma global las zonas de la instalación para las cuales se considera a priori que no requieren un estudio detallado.
Las fases operativas que se considerarán. Como en el casa anterior de descartarse alguna, deberán justificarse plenamente las razones.
Por último, también constarán todas aquellas hipótesis o criterios generales aplicados en el estudio.
Todas estas consideraciones deberán incluirse de forma resumida al final del apartado primero del IS.
5.2. Identificación del riesgo. Métodos existentes y criterios de selección
Los objetivos últimos del análisis de riesgos son la prevención de la ocurrencia y mitigación de los efectos de accidentes en instalaciones industriales potencialmente peligrosas a través de un estudio sistemático de las mismas.
-Identificar los riesgos que puede representar una instalación industria para las personas, bienes y medio ambiente.
-Tipificarlos en una serie de accidentes mayores cuya ocurrencia es factible.
-Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes.
-Definir las zonas vulnerables.
-Calcular los daños que puedan provocar.
-Analizar las causas de los accidentes, eventualmente cuantificando sus frecuencias.
-Determinar las medidas de prevención y protección, incluyendo las de carácter organizativo, para evitar su ocurrencia o mitigar las consecuencias.
-Determinar el nivel de riesgo asociado a las instalaciones.
Más ampliamente los análisis de riesgos deberían ser un medio para evaluar también la política general de la seguridad de la empresa, junto con otros documentos, Plan de Emergencia Interior o Información Básica para la Administración (IBA en adelante) en su caso, abarcando:
-Organización y gestión de la empresa.
-Diseño y legislación aplicables.
-Mantenimiento e inspecciones periódicas.
-Permisos de trabajo y procedimientos operativos.
-Registro de accidentes.
-Formación e información a los operarlos.
5.2.1. Condiciones que condicionan la metodología de análisis
Las características de las instalaciones que pueden condicionar de forma decisiva las metodologías a aplicar. Son:
- Extensión de la instalación
El tamaño de una instalación determina la complejidad del estudio (una Refinería, por el gran número de unidades que la componen, requiere un análisis amplío). Asimismo, en cuanto a número de empleados, proporciona también una estimación de los recursos humanos y materiales disponibles para los estudios.
Básicamente pueden distinguirse entre cuatro tipos de instalación:
•Instalaciones de almacenamiento de productos químicos. Las operaciones que les son asociadas son principalmente operaciones de carga/descarga desde/a distintos elementos (camiones cisternas, vagones sistemas o barco), de trasiego y envasado.
•Instalaciones de producción, transformación o tratamiento de sustancias químicas.
•Instalaciones en las cuales existen a la vez áreas de almacenamiento (materias primas, productos intermedios o productos acabados) y de proceso.
•En algunos casos, instalaciones de tratamiento de residuos industriales.
En las primeras el riesgo asociado proviene más, en general, de los inventarlos de producto que de la complejidad de las instalaciones. En el segundo caso el riesgo puede ser más disperso y el estudio es normalmente más laborioso por los distintos tipos de productos que intervienen, las condiciones variables de operación, las mayores interrelaciones entre distintos sistemas etc.
En las instalaciones de producción, transformación o tratamiento de substancias químicas conviene también distinguir entre procesos continuos y procesos discontinuos o «batch». Estos últimos son secuenciales lo que obliga a un planteamiento de análisis de las distintas fases de la operación, tanto en la identificación de los riesgos, como en su posterior tratamiento. Intervienen factores corno el orden de los pasos seguidos, errores en la naturaleza, cantidad y calidad de las materias primas, etc. porque a menudo se suelen compartir las líneas de proceso para la fabricación de productos distintos. Por otra parte suelen ser procesos poco mecanizados y con mayor contribución manual.
En los primeros existen unas variables de proceso estacionarias que suelen oscilar mínimamente entre unos valores determinados.
- Entorno de la instalación
El entorno, a su vez, juega un papel decisivo a la hora de seleccionar la metodología a seguir. La presencia de puntos vulnerables (poblaciones, lugares de concentración ocasionales de personas, edificios singulares o zonas protegidas, etc.), justifican estudios más precisos no sólo en cuanto a alcances de posibles daños, sino también en cuanto a riesgo. Por otro lado, la proximidad de plantas y otros lugares potencialmente peligrosos en la vecindad de la instalación requerirán un tratamiento específico en el análisis de riesgos.
- Situaciones operativas de la instalación
Las situaciones operativas distintas de una instalación constituyen también un factor a tomar en consideración. Un análisis de riesgos completo debería contemplarse cada una de las posibles situaciones operativas posibles en la medida en que cada una de ellas
contribuye al riesgo total de la instalación. En cada una de ellas, por otra parte, los riesgos pueden ser ' distintos e inherentes a la propia situación. Su tratamiento, asimismo, será diferente.
Así, para instalaciones de proceso, se podría distinguir:
•Las puestas en marcha.
•Los arranques.
•Las paradas programadas.
•Las paradas de emergencia.
•Desmantelamiento y residuos en casos singulares.
Todas ellas son habitualmente secuenciales con sus particularidades propias y requerirán un enfoque que atienda a cada una de las fases que las compongan.
La situación operativa de funcionamiento normal dependerá tal como ya se ha indicado anteriormente del tipo de proceso.
Por último, las operaciones de mantenimiento son operaciones que en determinados casos pueden realizarse durante el proceso productivo o condicionar el estado de determinados componentes de un sistema (indisponibilidad de válvulas no restauradas a su posición normal tras una operación de mantenimiento o pruebas).
Para instalaciones de almacenamiento, tanto fijas como temporales (estaciones de clasificación, instalaciones portuarias) deberá distinguirse entre:
-Las operaciones de trasiego: continuos (por ejemplo, de suministro de materias primas a la parte de proceso) o las intermitentes (carga/descarga desde/a algún medio de transporte a instalación fija).
-Sin actividad pero con los recipientes parcial o totalmente llenos.
-Operaciones de mantenimiento, planificadas o no, de depósitos (vaciado, inertizado, aireado, etc.).
5.2.2. Tipos de riesgos a considerar
Aunque los análisis de riesgos se centran principalmente en los accidentes que finalmente involucren productos químicos, también deberían de contemplar todos aquellos otros accidentes que puedan causar daño.
Básicamente el análisis de riesgos debería reflejar los siguientes riesgos químicos:
•Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de reftigeracíón, corte de vapor de calefacción
•Fallo de operación (sobrelienado, vaciado, sobrepresurizado, entrada
•Pérdida de contención (fugas, colapsos, roturas
•Fallos humanos (error en un procedimiento,
-Riesgos químicos provocados por causas externas:
•Causas naturales: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales, incendios forestales, vendavales
•Tecnológicos: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas
•Efectos sinérgicos y dominó.
El efecto sinergético es el que puede ocurrir cuando se producen simultáneamente dos sucesos generando consecuencias que no son comparables a la suma de los efectos contemplados de forma individual.
Por ejemplo, si en un mismo almacenamiento existen tanques de TDI (toluendiisocianato) y polioles la rotura del tanque de TDI produce una nube tóxica de pequeñas dimensiones dada la poca volatilidad del TDI. Si se produce la rotura del tanque de poliol los efectos son mínimos.
Pero si se produce la rotura simultánea de los dos tanques, el TDI reacciona exotérmicamente con el poliol y al elevarse la temperatura del TDI puede producirse una nube tóxica de grandes dimensiones.
El efecto dominó consiste en la ocurrencia de accidentes consecutivos en el tiempo como consecuencia de los efectos generados inicialmente.
En un almacenamiento de GLP, por ejemplo, la BLEVE de un depósito puede provocar que la radiación generada destruya un depósito vecino.
La identificación de riesgos es una fase decisiva del IS en la medida en que constituye el punto de partida del estudio y que condiciona todo su planteamiento. Constará de los siguientes elementos:
oSelección del/los métodos más adecuados según las características de la instalación.
oAplicación de/los métodos.
oAnálisis de los resultados.
oFormulación de sucesos iniciadores (definición, escenarios y condiciones).
oEstudio de las posibles causas, métodos de prevención y mitigación.
oEstudio de su evolución. Definición de accidentes.
5.3. Etapas a seguir
5.3.1. Determinación de los sucesos iniciadores
El objetivo de esta fase consiste, en primer lugar, en la determinación de los sucesos iniciadores susceptibles de provocar en su evolución un accidente mayor.
El procedimiento a seguir debería de ser lo más exhaustivo posible para garantizar la identificación de todos los posibles iniciadores.
Se recomienda en este sentido, y al margen de las técnicas específicas que se apliquen, revisar una lista de «iniciadores potenciales» en la instalación. Como consecuencia de este repaso preliminar se pueden descartar iniciadores a la vista de la levedad de sus consecuencias.
Es importante, sin embargo, que quede constancia escrita de este proceso de reflexión, con el fin de justificar adecuadamente los sucesos iniciadores finalmente retenidos para un estudio más detallado.
La lista de los posibles sucesos iniciadores deberá constar corno mínimo de:
Sucesos iniciadores internos:
Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de refrigeración o de proceso, aire, vapor, nitrógeno, combustible).
Fallo en el suministro/extracción de productos químicos,
Fallos de contención (fugas, escapes, colapsos, etc.)
Sucesos iniciadores externos
De origen natural: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales, incendios, vendavales, rayos, temperaturas externas extremas etc.
Tecnológicos u otros: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas, accidente en vías de circulación próximas con mercancías peligrosas, etc.
Efectos sinérgicos y dominó:
Como consecuencia de la aplicación de los métodos seleccionados se obtendrá una lista de los iniciadores. La definición de los sucesos iniciadores constará de:
oDescripción básica del iniciador.
oBreve revisión de las causas que lo pueden provocar.
oDescripción del escenario.
oDescripción de las condiciones supuestas de su ocurrencia.
En la descripción completa del suceso iniciador deberá constar una estimación de las causas que puedan provocarlo. Se pueden citar las siguientes:
oOperación fuera de los límites de seguridad por errores humanos o fallo en los sistemas de control (temperatura, nivel, presión, composición).
oReacciones fuera de control (reacciones exotérmicas, polimerizaciones, descomposiciones).
oContaminación con productos incompatibles a través de las redes de servicios.
oRetroceso de reactivos hacia el almacenamiento.
oErrores en la gestión y almacenamiento de residuos.
oCorrosión interna.
oCorrosión externa.
oErosión.
oObstrucciones.
oRotura de elementos de la instalación (principalmente los más débiles:
cierres mecánicos, fuelles metálicos, mangueras, juntas de expansión, etc.)
oExpansión térmica.
oPosibles errores en la torna de muestras.
oErrores de diseño. Etc.
En este último punto es preciso indicar que el ES como tal debe contemplar de forma prioritaria dos tipos de iniciadores:
oAquellos que pueden provocar los accidentes más probables a priori.
oAquellos que
razonablemente postulabas.
Tradicionalmente los estudios deterministas tienen como objetivo la determinaci6n de los accidentes más graves postulabas en una instalación para as! definir la envolvente máxima de daños.
Ahora bien, se matiza este enfoque completándolo con accidentes más probables ya que:
oEl ES debería ser también una base para la elaboración del Plan de Emergencia Interior (PEI en adelante).
oEl dimensionamiento de recursos de intervención internos/externos debería preverse sobre la base de los accidentes más probables y en algunos casos excepcionales sobre los más graves.
Para los accidentes más probables «a priori», un iniciador tipo de pérdida parcial de la cantidad total de producto almacenado (o inventario) deberá ser:
oRoturas de las tuberías de diámetro medio.
y las condiciones de ocurrencia del suceso iniciador deberán reflejar:
oRoturas parciales (10% de la sección total).
oEquipo desde donde se produce la fuga con un nivel de llenado medio (o el más frecuente).
oCondiciones meteorológicas más probables.
oFuncionamiento correcto de sistemas de detección y mitigación.
Para los accidentes más graves postulabas, sin embargo, iniciadores tipo de pérdida de inventario deberán ser:
oPérdida de todo el contenido (o inventario) del equipo.
oRoturas de las tuberías de diámetro mayor.
y las condiciones de ocurrencia de estos sucesos iniciadores deberán de reflejar:
oRoturas totales.
oEquipo con nivel de llenado máximo (según normas).
oCondiciones meteorológicas más desfavorables.
oFuncionamiento de sistemas de protección pasivos exclusivamente.
5.3.2. Determinación de la evolución de los sucesos iniciadores
La evolución del suceso iniciador dependerá de su naturaleza, del escenario en el cual sucede y de las condiciones de su ocurrencia.
Una vez establecidos de forma clara los sucesos iniciadores a contemplar se procederá a estudiar su evolución. Para ello se recurrirá al árbol de sucesos. En este constarán como factores condicionantes todos los elementos ya mencionados y habrá tantos árboles de sucesos como sucesos iniciadores a menos que a través de una agrupación lógica de los mismos se pueda representar una evolución de sucesos iniciadores parecidos a través de un mismo árbol. En todo caso, deberá justificarse debidamente esta clasificación.
Como consecuencia de la elaboración de los árboles de sucesos se obtendrá la lista de los accidentes más característicos de la instalación cuya ocurrencia podrá ser debida a varias secuencias de evolución de iniciadores, incluso distintos.
5.3.3. Relación de los accidentes
Se listarán los accidentes identificados y se describirán en una tabla parecida a la tabla 5.1 las condiciones de cálculo.
Tabla 5.1. Modelo de tabla para el listado de los accidentes
Condiciones de fuga
5.4. Métodos existentes para la identificación de riesgos
Básicamente pueden considerarse tres tipos de métodos que se describen en los siguientes apartados.
5.4.1. Métodos cualitativos
Estos métodos se caracterizan esencialmente por no recurrir a cálculos numéricos.
Suelen estar basados en técnicas de análisis crítico en las que intervienen distintos expertos de la planta. Depende su eficacia de la calidad de la información disponible, su exhaustividad.
1. Análisis histórico. Consiste en un estudio lo más amplio posible sobre accidentes
ocurridos en el pasado en instalaciones y/o con productos similares a los estudiados.
2. HAZOP (o AFO, Análisis Funcional de Operabilidad). Análisis de operabilidad.
Técnica inductiva de análisis crítica realizada por un equipo pluridisciplinario para identificar desviaciones de proceso que pueden conducir a accidentes.
3. Análisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC). Método inductivo
de reflexión sobre las causas/consecuencias de fallos de componentes en un sistema.
4. Análisis preliminar de riesgos. Método inductivo en el que se analiza de forma
sistemática las causas, efectos principales y medidas preventivas/correctivas asociadas.
5. Check list. Constituyen listas exhaustivas de posibles iniciadores/accidentes a
contemplar en la Identificación de riesgos,
consecuencias de determinados sucesos.
Pueden considerarse también en su raíz, como métodos cualitativos, los métodos de Árboles de Fallos y Árboles de Sucesos, siempre que no se les aplique el Cálculo de Frecuencias.
? Método inductivo en el cual se analiza sistemáticamente las
5.4.2. Métodos semicualitativos
Estos métodos se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una instalación en base a una serie de índices que miden su potencial para ocasionar daño en función de una serie de magnitudes y criterios (cantidad de producto, características de peligrosidad etc.).
1. Clasificación mediante índice de Mond de fuego, explosión y toxicidad.
2. Clasificación mediante el índice de Dow de fuego, explosión y toxicidad.
5.4.3. Otros métodos de apoyo
Básicamente se incluyen aquí las auditorias de seguridad que suelen responder a otros objetivos (relativas a la organización de seguridad, el cumplimiento de una legislación, etc.), pero que pueden constituir una base para la identificación de riesgos.
5.5. Criterios de selección de un método para la identificación de riesgos
Las técnicas de identificación de riesgos citados tienen unas pecularidades que hacen que su aplicación puede resultar más provechosa en una circunstancia u otra.
Por otra parte, las áreas de una instalación compleja tienen unas características propias que hacen aconsejable unas u otras técnicas.
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
A. TAMAÑO DE LA INSTALACIÓN
Más de tres unidades
B. PLANTILLA TOTAL DE LA INSTALACIÓN
< 50 personas
50 a 250 personas > 250 personas
II. CRITERIOS A APLICAR A CADA UNIDAD
A.CANTIDADES ALMACENADAS
Cantidad < Umbral 1
Umbral 1 ≤ Cantidad < Umbral 2
Cantidad ≥ Umbral 2
Los umbrales 1 y 2 corresponden a las cantidades de sustancias o grupos de sustancias expresadas en Tm y que constan, respectivamente, en la segunda columna y tercera columna de la Tabla 1, respectivamente.
A.2. Proceso
Importante Cantidad ≥ Umbral 3
Cantidad < Umbral 3
El umbral 3 corresponde a las cantidades de sustancias clasificadas expresadas en Tm o Kg que constan en la Tabla 2Anexo II de R.D. 886/1988 (con las modificaciones señaladas por el R.D. 952/1990). Para la aplicación de los artículos 6º y 7º del R.D. 886/1990.
B.TIPO DE PROCESO Continuo Discontinuo o batch
C.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO/OPERACIÓN C.1. Almacenamiento
T al (*)-10 ≥T e (**) T al <T e
(**) T e :
T al : Temperatura de almacenamiento (ºC)
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO
DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS (Continuación)
P 0 (*) ≥50 bar
y T 0 (**) ≥ 250 ºC o reacciones exotérmicas P 0 ≥50 bar ≥ 250 ºC o reacciones exotérmicas P 0 < 50 bar y T 0 < 250 ºC y no existen reacciones exotérmicas
E.EDAD DE LA UNIDAD
Nueva < 10 años Antigua > 10 años En fase proyecto
F.AMPLIACIÓN/MODIFICACIÓN
G.VULNERABILIDAD DEL ENTORNO
FV < 10
10≤ FV < 30
FV ≥ 30
Ver tabla 7.1 para el cálculo del factor de vulnerabilidad FV
H.FASE OPERATIVA Puesta en marcha Arranque Funcionamiento normal Parada
I.DISEÑO
P 0 : Presión relativa de operación (bar).
(**) T 0 : Temperatura de operación (ºC).
I.FASE
A. Tamaño 1. Inst. más de 3 unidades
B. Cantidades
D. ondiciones
G.Amp./Mod
H. Vul./Entor.
> 30 per.
Almac. Y proc
1. Continuo
Alm./Operac.
1. Poco vuln.
J. Diseño
2.≥ 250 p.
1. Muy severas
P. marcha
≥ 500 p.
2. Severas
3. Muy vuln.
3. Poco severas
Análisis modo efecto e importancia de Fallos
Análisis modo efecto import. y critc. Fallos
Análisis preliminar riesgos
Ind. Mond. fuego, explo. y toxici.
Índice Dow Juego, explo.
Aud. Seguri.
Con el fin de asesorar la selección de los métodos más apropiados a una instalación según sus características, se han fijado una serie de criterios que se han considerado importantes para definir los métodos a aplicar.
Los criterios son los reseñados en las tablas 5.2 y 5.3. Básicamente se distingue entre:
-Criterios aplicables a toda la instalación:
-Tamaño de la instalación.
El primer criterio puede determinar la aplicación de un método previo para clasificar las áreas. El segundo puede condicionar los recursos disponibles para desarrollar el estudio.
Las consideraciones que han conducido a recomendar unas u otras técnicas según los criterios establecidos son las que se reseñan a continuación:
El HAZOP (o AFO) se considera un método muy completo, muy ampliamente utilizado sobre todo para plantas de proceso. Permite identificar iniciadores asociados a las desviaciones de operación, proceso y sucesos externos.
Por tanto se considera preferente su uso para plantas de proceso, de riesgo intrínseco elevado u/o diseños nuevos.
El análisis histórico de accidentes se considera un método general que no requiere muchos recursos y que por tanto se recomienda corno un punto de partida en prácticamente todos los casos. En instalaciones de diseños nuevos su aplicación se ciñe más a las características de las substancias que a la operación ya que no existe experiencia operativa de referencia. Su mayor utilidad reside en instalaciones y productos con amplia difusión (productos energéticos, productos químicos de base).
Para instalaciones con un elevado número de áreas, como Refinerías por ejemplo, se recomienda realizar en primer término un análisis tipo Dow o Mond para identificar las áreas de mayor riesgo de la instalación. A estas se les deberá aplicara posteriormente métodos más precisos para un estudio más profundo ya que el método citado solo da una estimación orientativa de riesgo.
De todas formas conviene resaltar que es aconsejable recurrir a varias de las técnicas citadas para obtener una identificación más completa.
5.6. El método HAZOP
Cuando se investigan las causas de los accidentes, en muchos casos se hacen evidentes y claras las deficiencias de construcción y los fallos de manipulación. Con estos sucesos recogemos experiencia práctica muy valiosa para evitar la repetición de otros accidentes, pero esta experiencia es muy costosa respecto al sufrimiento humano y al coste financiero.
Se debe desarrollar un tipo de experiencia figurada que facilite el conocimiento de los problemas, previamente, con la misma facilidad que de forma retrospectiva.
Esto se consigue utilizando el método HAZOP, que podríamos definir como la aplicación de una comprobación rigurosa, sistemática y crítica, a procesos y objetivos de diseño de plantas nuevas o a las existentes, para estimar qué potencial de peligrosidad puede generarse por errores de manipulación o mal funcionamiento de instalaciones individuales, y qué efectos pueden resultar para el conjunto de la instalación y el entorno.
Este procedimiento fue empleado en la industria química por primera vez por la I.C.I. (Imperial Chemical lndustries), extendiéndose posteriormente su utilización a otras empresas, algunas de las cuales lo aplican obligatoriamente a todo nuevo proyecto o modificación, así como a otras plantas ya en funcionamiento.
Inicialmente se realizaban chequeos a las instalaciones para localizar errores u omisiones, pero se hacía tradicionalmente de una manera individual. Este tipo de control puede mejorar los resultados, pero tiene pocas probabilidades de detectar riesgos relacionados con las interacciones de las diversas funciones o especialidades. Para estudiar estas interacciones se requiere el contraste de un grupo de expertos.
Pero sólo la facilidad de imaginación y riqueza de ideas del grupo no son suficientes, hay que abarcar, siguiendo un método sistemático (HAZOP) y a la vez creativo, todas las partes de una instalación y todos los fallos de funcionamiento y manipulación imaginables,
Tabla 5.4. Palabras Guía y su significado para su aplicación en el método HAZOP
Negación completa de las especificaciones del diseño
No se cumple ninguna especificación, pero no pasa nada, o puede afectar al proceso negativamente
La cantidad aumenta o disminuye
Se refiere a cantidades y propiedades, tales como: caudales, temperatura, presión, reaccionar, etc.
Aumento de cualidad
Todas las finalidades del diseño se alcanzan a la vez, con alguna actividad adicional.
Disminución de cualidad
Sólo se alcanzan algunas de las finalidades del diseño,otras no.
Lo opuesto a la finalidad del diseño
Es más aplicable a funciones como: invertir el flujo o la reacción química. Se puede aplicar a sustancias como veneno en lugar de antídoto, isómero óptico D en lugar de L, etc.
No se alcanza ninguna de las finalidades originales. Sucede algo completamente diferente.
El éxito o fracaso del equipo depende de los cuatro factores siguientes:
I. La exactitud de los detalles del diagrama del proceso y de otros datos usados como base para el estudio.
II. La capacidad de discernimiento del equipo.
III. El acierto del grupo al utilizar este sistema como ayuda a su imaginación, para
detectar desviaciones, sus causas y consecuencias.
IV. La habilidad del equipo para mantener el sentido de la proporción, particularmente
al valorar la magnitud de los riesgos identificados,
5.6.1. Procedimiento
El procedimiento utilizado difiere si el proceso es o no continuo, por ello se estudian
Para los procesos continuos se trabaja normalmente sobre los diagramas de flujo, examinando elemento a elemento, tubería a tubería, revisando los parámetros del proceso tales como flujo, presión, temperatura y concentración, utilizando unas listas de chequeo y aplicando unas palabras guía.
Un ejemplo de lista de chequeo utilizada en procesos continuos se muestra en la figura
general se encuentra en la Tabla l, estimulan el pensamiento de los miembros del equipo y se aplican de manera sistemática a las distintas partes del proceso; para diferenciar las desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente los objetivos de diseño o
Aunque las palabras guía de la tabla 6.3 no son las únicas que cabe emplear, la experiencia indica que constituyen una buena base para este tipo de estudio. Sin embargo es esencial que ninguna de las desviaciones importantes sea ignorada, por lo que pueden utilizarse otras palabras guía para cerciorarse de que todos los aspectos derivados del proceso han sido sometidos a prueba, como contaminación, corrosión, muestreo, mantenimiento, etc.
Por esta razón, es muy importante que la composición del equipo de estudio del HAZOP sea multidisciplinaria.
1, las palabras guía NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,
Figura 5.1. Lista de chequeo para la aplicación de HAZOP
5.6.2. Secuencias de aplicación del HAZOP
En la figura 5.2, se presenta un esquema de los pasos que componen la secuencia de aplicación de este método, que utiliza principalmente una descripción detallada del procedimiento de trabajo y pregunta, apartado por apartado, si pueden ocurrir desviaciones de la función teórica y, a continuación, se decide si tales perturbaciones pueden convertirse en peligro.
Las preguntas van dirigidas por orden, a cada apartado del borrador.
Cada apartado o elemento elegido será objeto de un número de preguntas que se formulan en base a las palabras guía; de esta forma se encuentran generalmente una serie de casos teóricos de perturbación; cada uno de ellos se sigue investigando por separado para hallar cómo es causado, qué efectos podría tener y con qué podría dominarse o bien prevenirse.
Finalizada la comprobación de un apartado o elemento de la instalación, la revisión se concentra en el apartado siguiente y se continúa hasta terminar con toda la instalación.
Figura 5.2. Secuencia de actuación para la aplicación del HAZOP
A modo de ejemplo, aplicaremos el Método HAZOP a las diferentes líneas de entrada y salida de un condensador de NH3 que trabaja a alta presión dotado de un sistema de control de la presión que regula el caudal de alimentación en función de la presión en el recipiente, figura 6.3. En este recipiente un importante aumento de la presión podría provocar una explosión con la consiguiente producción de una nube tóxica.
AMONIACO Y
Figura 6.3. Condensador de NH 3 de alta presión
Se aplicará el método HAZOP a cada una de las líneas de entrada o salida del condensador y se irán ilustrando los cambios introducidos en el equipo como resultado del análisis, figura 5.4.
Línea L 1 de entrada de amoniaco gas en el condensador
Exceso amoniaco
Fallo en la válvula de entrada de amoniaco VC3
Exceso de flujo de alimentación.
Instalación de un sistema de control de nivel de amoniaco LC en el condensador que actúe sobre V2.
Sobrepresión ( riesgo explosión)
Instalación de una válvula de alivio RV conectada a un neutralizador
presión PIC
Igual que en el caso del NO
Baja Presión en el Condensador
Instalación de una alarma debajo caudal LFA
VC3 obstruida
Avería planta
Fallo PIC
Rotura línea
Línea L 2 de salida de amoniaco líquido del condensador
Aumento del nivel de amoniaco en el tanque con sobrepresión y riesgo de rotura o nube tóxica de amoniaco Aumento de Presión
Cubierta con la instalación del LC
válvula V-2
Instalar un interruptor de corte de la alimentación de alto nivel

References: Real Decreto 
 Real Decreto 
 REAL DECRETO 
 Real Decreto 
 REAL DECRETO 
 REAL DECRETO 
 Real Decreto 
 real decreto 
 artículo 6
 artículo 7
 artículo 1
 artículo 3