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Timestamp: 2020-07-07 06:14:01+00:00

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Guía Legionella. Capítulo 7: Equipos de enfriamiento evaporativo - Autocontrol PLAN
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En el Real Decreto 865/2003 de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis este tipo de equipos se incluyen como “instalaciones de menor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella” con el siguiente texto: artículo 2, apartado 2.b) Equipos de enfriamiento evaporativo que pulvericen agua, no incluidos en el apartado 2.1. Sin embargo, los criterios de actuación no se desarrollan en ningún artículo ni anexo del mismo.
En el presente capítulo se describirán los diferentes tipos de instalaciones que usan el calor latente de vaporización del agua como medio de refrigeración con el fin de identificar cuales pulverizan agua efectivamente y por tanto pueden suponer un riesgo de transmisión de Legionella.
El acondicionamiento evaporativo ha sido la primera forma de climatización usada por los seres humanos, se tiene noticia de que en las antiguas civilizaciones griegas y romanas se usaban fardos de paja humedecida colocados en las ventanas para disminuir la temperatura de las salas. Los árabes aprendieron de los persas el manejo de las fuentes para disminuir la temperatura de los patios sombreados que a su vez forman parte de la arquitectura clásica del sur de España. A partir de 1920, con el inicio del empleo de la energía eléctrica se usaban ventiladores y sábanas empapadas para disminuir la temperatura del aire de las habitaciones, en zonas desérticas de Arizona (EEUU).
Estos conceptos se han refinado actualmente dando lugar a los equipos evaporativos de acondicionamiento de aire. En España, estos sistemas se usan sobre todo en la industria, cuando se necesita una refrigeración a coste reducido, por ejemplo, se usa mucho en granjas avícolas o porcinas, donde ayuda a disminuir la mortandad de los animales por estrés térmico, o en industrias donde además de refrigeración un ligero incremento de la humedad puede resultar beneficioso, como la industria textil o del papel y cartón. Estos equipos tienen un uso muy extendido en el mercado doméstico en países como Australia o Estados Unidos, donde hay grandes extensiones con veranos calurosos y secos. En esos ambientes es donde se puede obtener un mejor rendimiento de este tipo de instalaciones. Las condiciones climáticas de muchas zonas de España también encajan dentro de esa descripción.
No obstante, estas instalaciones no han alcanzado demasiado el mercado doméstico.
El funcionamiento de estas instalaciones esta basado en la evaporación parcial del agua en contacto directo con la corriente de aire. Con este fenómeno se consiguen dos efectos, refrigerar el aire y humidificarlo. El principal objetivo en estos equipos es, normalmente, la refrigeración. Otros equipos que pulverizan agua sobre una corriente de aire con el objeto de humidificarlo, se emplean habitualmente en diversos usos de ventilación y climatización, pero estos humidificadores o humectadores, no son equipos de enfriamiento evaporativo. Se puede encontrar información al respecto en los capítulos 5 y 8 sobre Centrales Humidificadoras Industriales y Humectadores respectivamente.
Hay varios tipos de instalaciones de enfriamiento evaporativo. Desde el punto de vista del uso del agua podemos considerar una primera clasificación:
3.1 Equipos sin recirculación de agua (de agua perdida)
3.2 Equipos con recirculación de agua
Considerando la forma en la que el sistema pone en contacto el agua con el aire deberíamos considerar dos tipos de sistemas:
• Contacto con superficie húmeda por agua vertida
• Agua pulverizada mediante boquillas
Dado que la refrigeración o humidificación del aire por medio del agua se usa en multitud de formas y configuraciones es preciso matizar claramente que tipo de instalaciones pueden denominarse Equipos de Enfriamiento Evaporativo, en la práctica en España se usan dos tipos de equipos principalmente (tabla 1).
3.1. Equipos con recirculación de agua y contacto con superficie húmeda
Estos equipos están constituidos (figura 1) por una carcasa en cuyas paredes se disponen unos paneles de material poroso (relleno), habitualmente virutas de madera tratada, celulosa o en los equipos mas sofisticados, paneles de fibra de vidrio. La base del equipo actúa a modo de balsa de almacenamiento de una pequeña cantidad de agua que recircula constantemente mediante una bomba que vierte el agua sobre el material poroso de las paredes y lo recoge de nuevo de la balsa.
En el interior de la carcasa se dispone un ventilador cuyo efecto de succión impulsa el aire exterior cálido a través de los paneles porosos empapados, evaporando una cierta cantidad de agua y consiguiendo una ligera refrigeración del aire que finalmente se introduce en el área a climatizar.
El agua evaporada reduce la cantidad de agua circulante en el equipo y ésta se repone mediante un sistema de boya y grifo de agua de renovación.
Es muy importante clarificar en este apartado que estos equipos no están diseñados para producir pulverización de agua en ningún punto del sistema, y por tanto el riesgo de transmisión de Legionella es prácticamente nulo. Existe una remota posibilidad de arrastre de gotas en caso de que las superficies de relleno se encuentren deterioradas o en el caso de que los ventiladores introduzcan un flujo de aire excesivo y por
tanto la velocidad del aire pueda transportar las gotas.
Por otra parte, las temperaturas que suele alcanzar el agua son normalmente bajas, las propias del agua de red. No se suele producir un calentamiento del agua excesivo, ya que la renovación de la balsa suele ser elevada, excepto en casos en los que el equipo haya estado parado durante un periodo de tiempo elevado y especialmente si se encuentra directamente expuesto al sol. Es innegable por otra parte, que estos equipos ponen en contacto una superficie húmeda con la corriente de aire introducida directamente en los espacios interiores, y por tanto,
deben ser equipos sometidos a un mantenimiento muy estricto por la posible proliferación de hongos o bacterias, pero es muy improbable que se conviertan en foco de transmisión de Legionella.
Países como Australia o EEUU tienen gran tradición en el uso de estos equipos y también en el control de Legionelosis y nunca los han considerado instalaciones de riesgo.
3.2 Equipos de agua perdida pulverizada mediante boquillas
Se trata de sistemas de pulverización de agua dotados de bombas de media o alta presión y un sistema de tubos con boquillas que generan microgotas de hasta 5µ, directamente en las zonas en las que se desea conseguir el efecto de refrigeración o incluso a veces un efecto de tipo estético, o ambos simultáneamente.
Desde un punto de vista de transmisión de Legionella, estos equipos suponen un riesgo importante, ya que la distancia entre las personas y el punto de pulverización es muy escasa y el tamaño de las gotas es muy pequeño.
A su favor tienen el hecho de que las temperaturas de trabajo son las normales de la red de aporte, y por tanto en principio no suelen ser muy elevadas, no existiendo además recirculación del agua.
• Bombas de pulverización:
Elemento cuya función es impulsar el agua a las boquillas pulverizadoras. Solo se usa en equipos de pulverizado en ambiente.
• Ventiladores de impulsión de aire:
Equipo destinado a distribuir el aire desde la central humidificadora hasta las áreas de trabajo. Pueden ser de tipo axial ó centrífugo.
•Calor latente de vaporización:
Energía absorbida en el proceso de cambio de estado de líquido a vapor.
En este apartado se incluyen descripciones de las características técnicas óptimas de una instalación, así como de los protocolos, condiciones de operación, etc., siguiendo las diferentes fases del ciclo de vida útil de la misma.
4.1 Fase de diseño
En general, el proceso de diseño de sistemas para refrigeración por efecto de la evaporación de agua es relativamente sencillo, en la práctica se limita a determinar la carga térmica a vencer y seleccionar las unidades necesarias de una marca determinada según catalogo, ya que estas instalaciones suelen ser configuraciones preestablecidas y raramente se hacen unidades a medida.
No obstante, el proceso, seguiría, como en cualquier otro tipo de instalación, las siguientes fases:
• Selección del equipo.
— Facilidad de desmontaje para la limpieza completa.
— Facilidad de desaguado.
— Conductos.
• Sistemas de desinfección y control de la calidad del agua.
Para la selección de los equipos de enfriamiento evaporativo se deberán tener en cuenta los siguientes parámetros:
• Cargas térmicas esperadas en los locales a climatizar.
• Condiciones climáticas externas, especialmente temperatura y humedad relativa.
• Características y dimensiones del área a climatizar.
• Posibilidades de ubicación de los equipos.
• Calidad del agua de aporte.
En el diseño o remodelación de sistemas se deben considerar los siguientes aspectos:
Los materiales que formen los equipos no deberían facilitar el crecimiento microbiológico y se deberá evitar, en lo posible, el uso de partes metálicas susceptibles de corrosión.
Para el relleno, en principio, no es aconsejable el uso de madera o derivados celulósicos, por su facilidad para el desarrollo microbiano, excepto si están adecuadamente tratados y sometidos a un mantenimiento riguroso, en todo caso, es preferible siempre que sea posible el empleo de relleno de fibra de vidrio. Existe un tipo especial de madera, las virutas de álamo, que por su resistencia al crecimiento fúngico, podrían ser utilizados, siempre que se sometan a un estricto control higiénico.
La principal ventaja de estos equipos es la economía, por tanto los materiales no deben sobrecargar excesivamente el coste de los equipos, siempre que el mantenimiento y el control aseguren su buen estado.
Se debería utilizar preferiblemente material plástico (Cloruro de Polivinilo (PVC), poliéster, polietileno, polipropileno, etc.) para conducciones, depósitos y boquillas pulverizadoras.
b) Facilidad de desmontaje para la limpieza completa
Todos los elementos deben ser fácilmente accesibles o desmontables para realizar su revisión, mantenimiento, limpieza y desinfección. Especialmente los siguientes:
• Boquillas pulverizadoras.
• Conductos, difusores y rejillas.
La balsa de recirculación de agua, cuando exista, deberá tener un punto que asegure el vaciado rápido y total, dispondrá de una pendiente adecuada en el fondo (superior al 1%) y dirigida hacia el punto de vaciado con el fin de facilitar la retirada de los posibles residuos, sólidos y/o lodos acumulados. El diámetro del tubo de vaciado se dimensionará para permitir el paso de dichos residuos.
En unidades con recirculación es recomendable disponer un sistema de vaciado automático que asegure el desaguado de la balsa cuando el ventilador se mantenga en un periodo de inactividad superior a 24 horas, este sistema deberá tener también en consideración la conductividad del agua como se describe en el punto 4.1.3 “Control de sólidos disueltos”.
Las unidades de agua perdida deberán disponer de un grifo de desagüe en el punto mas bajo de la instalación, y se vaciarán siempre que se prevea que la instalación deba permanecer parada más de un mes, o antes de la puesta en marcha si hubiera estado parada durante el mismo periodo de tiempo.
En cuanto al diseño de conductos de aire se deben tener en cuenta las indicaciones de las Normas UNE 100030 y UNE-ENV 12097 ya que debe minimizarse el riesgo de condensaciones en el interior de éstos conductos, para lo que deberán disponer de registros y trampillas de acceso adecuadas.
4.1.3 Sistemas de desinfección y control de la calidad del agua
Mediante la desinfección se consigue controlar el crecimiento microbiano dentro de niveles que no causen efectos adversos. Desde la fase de diseño del equipo de enfriamiento evaporativo se debe contemplar la necesidad de realizar desinfecciones, incluyendo todos los elementos que deben formar parte del equipamiento necesario para su realización.
Para el mantenimiento de la calidad fisico-química y microbiológica del agua en un equipo de enfriamiento evaporativo se deberán contemplar los siguientes aspectos:
• Control de incrustaciones.
• Control de crecimiento de microorganismos (hongos y bacterias en general y Legionella).
• Control de crecimiento de algas y biocapa.
• Control de la corrosión.
• Control de sólidos disueltos en el agua.
• Control de sólidos en suspensión.
Para cada uno de estos aspectos, se describe la naturaleza del problema, los efectos y modos de prevención.
a) Control de incrustaciones
Los sistemas que recirculan agua favorecen la concentración de sales en la misma y por tanto la aparición de incrustaciones, especialmente en boquillas pulverizadoras.
Deberán adoptarse medidas para evitar la aparición de incrustaciones en las instalaciones, principalmente basadas en la descalcificación del agua de aporte ya que las medidas anti-incrustación por adición de productos químicos podrían estar limitadas por las características del sistema. El agua que se pulveriza en la corriente de aire podría transportar los productos químicos a la zona climatizada donde pueden ser inhalados por las personas expuestas.
Los productos químicos anti-incrustantes sólo podrán adicionarse de forma constante al agua circulante en equipos que no pulvericen al ambiente y si no generan ningún riesgo sanitario para el personal que se encuentra en el interior del recinto.
b) Control de crecimiento de microorganismos
Tal como se explicó en el punto anterior el aire pasa directamente al ambiente, y por tanto en estas instalaciones, nunca deben utilizarse productos tóxicos por inhalación ni productos derivados del cloro, para evitar intoxicaciones de los usuarios.
En estas instalaciones sólo pueden utilizarse los biocidas autorizados por el Ministerio de Sanidad y Consumo para el tratamiento del agua frente a Legionella en los que figura este uso específico en la resolución de inscripción. Una de las sustancias biocidas que podrían utilizarse en este tipo de instalaciones por su capacidad desinfectante y su inocuidad al descomponerse en el aire, es el peróxido de hidrógeno catalizado.
Asimismo, se pueden utilizar métodos físicos o físico-químicos alternativos cómo la radiación ultravioleta o tratamientos equivalentes de probada eficacia frente a Legionella.
c) Control de crecimiento de algas y biocapa
La biocapa esta formada principalmente por polisacáridos, y puede eliminarse mediante el uso de detergentes o biodispersantes, las algas son organismos vivos favorecidos por la radiación solar. Estos se eliminan normalmente durante el proceso de higienización periódica de los equipos. Por las características de la instalación el uso de aditivos químicos en continuo esta limitado a aquellos que no presenten efectos tóxicos por inhalación.
d) Control de la corrosión
La corrosión consiste en el desgaste superficial de los metales ya sea por medios físicos, químicos o electroquímicos. Para evitar este fenómeno, dado que en este tipo de instalaciones no es recomendable dosificar productos químicos, es preferible utilizar materiales no corrosibles, tales como plásticos o similares. También es posible aplicar sistemas de protección de las superficies, tales como pinturas o revestimientos anticorrosión.
En los equipos de recirculación también es recomendable controlar el contenido en sales, tal como se explica en el siguiente apartado.
e) Control de sólidos disueltos en el agua
En las instalaciones con recirculación la evaporación de parte del agua en circulación aumenta la concentración de los iones presentes en la misma. Este fenómeno de concentración da lugar a un aumento de la salinidad que puede favorecer las incrustaciones y/o la corrosión. La presencia de iones disueltos incrementa el nivel de conductividad del agua, por tanto ésta es una medida indirecta de la calidad de la renovación del agua de la balsa de recirculación del equipo de enfriamiento evaporativo.
Para valorar el nivel de conductividad en la balsa del enfriador evaporativo es necesario referirlo a la conductividad del agua de aporte, ya que ésta es muy variable según la procedencia de la misma. La relación entre la conductividad del agua en la balsa y la del agua de aporte nos permitirá establecer los ciclos de concentración.
Habitualmente según estos factores se determina un nivel máximo admisible que nos servirá a efectos de valor de control para definir el nivel de purga adecuado.
El control de la purga del sistema deberá ser automático y en caso contrario se deberá vaciar el aparato y utilizar agua nueva cada día. La Norma UNE 100030 recomienda la renovación diaria del agua.
f) Control de sólidos en suspensión
En las unidades con recirculación, el contacto del agua con una corriente de aire exterior provoca el ensuciamiento de la misma con las partículas del ambiente. Estas partículas en suspensión se valoran mediante el grado de turbidez del agua. El control de este fenómeno, se hace de forma indirecta al diluir con agua nueva la balsa del equipo de enfriamiento, dado que el volumen de agua almacenado no es muy elevado raramente se usan sistemas de filtración del agua.
En sistemas sin recirculación, si la calidad del agua de aporte lo requiere, se podría instalar un filtro previo a la pulverización para protección de boquillas pulverizadoras. En algunos casos también se pueden instalar filtros absolutos de agua para evitar el paso de microorganismos.
Hay que prevenir la formación de zonas con estancamiento de agua que pueden favorecer el desarrollo de la bacteria.
La finalidad principal de estos equipos es disminuir la temperatura de un entorno, ya sea interior o exterior.
Dado que el enfriamiento se debe a la evaporación del agua en el aire suministrado a los locales, el fenómeno depende básicamente de la temperatura y la humedad relativa del aire entrante.
A continuación, se presenta en la tabla 2 la lista de las temperaturas que se pueden alcanzar en el aire de suministro de los locales tratados, en función de la temperatura y la humedad relativa del aire exterior. Las celdas amarillas presentan los rangos de funcionamiento óptimo del sistema.
En el funcionamiento del sistema de superficie húmeda, intervienen otros factores de diseño, como son la cantidad de agua aportada o la velocidad de paso del aire sobre el medio húmedo, que se ajustan para evitar la posibilidad de arrastre de gotas de agua. El funcionamiento del sistema requiere que el agua se incorpore a la corriente de aire evaporada, por ello se usan velocidades de paso bajas (< 2 m/s).
No obstante, un inadecuado mantenimiento puede llevar a roturas en el relleno o disminuciones en la sección de paso del aire, que eventualmente pueden provocar el arrastre de gotas.
La temperatura del agua debería mantenerse lo más baja posible, inferior a 20 ºC si las condiciones climatológicas lo permiten. De esa forma se minimiza el crecimiento de Legionella que depende en gran manera de la temperatura del agua.
La revisión de todas las partes de una instalación para comprobar su buen funcionamiento, se realizará con la periodicidad que se muestra en las tablas 3 y 4.
Se revisará el estado de conservación y limpieza general, con el fin de detectar la presencia de sedimentos, incrustaciones, productos de la corrosión, lodos, algas y cualquier otra circunstancia que altere o pueda alterar el buen funcionamiento de la instalación. Si se detecta algún componente deteriorado se procederá a su reparación o sustitución.
Se revisará también la calidad físico-química y microbiológica del agua del sistema determinando los parámetros que muestra la tabla 5.
Se incluirán, si fueran necesarios, otros parámetros que se consideren útiles en la determinación de la calidad del agua o de la efectividad del programa de mantenimiento de tratamiento del agua.
El punto de toma de muestra en la instalación es un elemento clave para asegurar la representatividad de la muestra, en la tabla 6 se incluyen algunas pautas a tener en consideración para cada uno de los parámetros considerados.
Durante la realización de los tratamientos de desinfección se han de extremar las precauciones para evitar que se produzcan situaciones de riesgo entre el personal que realice los tratamientos como todos aquellos ocupantes de las instalaciones a tratar.
En general para los trabajadores se cumplirán las disposiciones de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y su normativa de desarrollo. El personal deberá haber realizado los cursos autorizados para la realización de operaciones de mantenimiento higiénico-sanitario para la prevención y control de la legionelosis, Orden SCO 317/2003 de 7 de febrero.
• Limpieza y programa de mantenimiento
• Limpieza y desinfección de choque
• Limpieza y desinfección en caso de brote
4.3.4.1. Limpieza y programa de mantenimiento
Se corresponderá con los programas de tratamiento especificados en el artículo 8.2 Real Decreto 865/2003 para las instalaciones de menor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella.
La desinfección continua del agua en estos equipos es recomendable, aunque no obligatoria, salvo en el caso de aprovechamiento de aguas de captación propia. En estos sistemas tal como se describe en el apartado 4.1.3.b “Control de crecimiento de microorganismos” hay restricciones importantes en el uso de biocidas.
4.3.4.2. Limpieza y desinfección de choque
Los equipos de enfriamiento evaporativo de superficie húmeda, por su modo de funcionamiento no producen aerosoles, pero como se ha repetido en varios puntos anteriores, pueden producir accidentalmente arrastres de gotas si no se mantienen adecuadamente. Por tanto, la limpieza periódica de estos equipos es fundamental.
Estos equipos están calificados como de menor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella de acuerdo al artículo 2 del Real Decreto 865/2003, por tanto deben limpiarse y si procede desinfectarse. El criterio recomendado es realizar una limpieza de mantenimiento, según el protocolo descrito en este mismo apartado, con periodicidad mínima recomendada semestral. En el caso de equipos de funcionamiento estacional se limpiaran una vez al año, siempre antes de la puesta en marcha de la temporada. Si los resultados analíticos de los ensayos de aerobios totales o Legionella detectan niveles por encima de la recomendación (ver apartado 4.3.5 Criterios de Valoración de Resultados), proceder a una limpieza y desinfección de choque según el protocolo que se detalla en el apartado siguiente.
a) Protocolo de limpieza para equipos con recirculación:
— Desmontar los paneles de relleno e impregnar las superficies con biodispersantes (detergentes) enjuagar con agua.
— Vaciar la bandeja, limpiar cualquier resto de incrustación o residuo sólido. Limpiar con detergentes y enjuagar.
— Limpiar las superficies de los equipos auxiliares, ventiladores, bombas, sondas de conductividad, etc. con detergentes y enjuagar posteriormente.
— Volver a montar el sistema y rellenar para condiciones de uso normales.
En caso de detectar contaminación microbiológica en el sistema, el protocolo de limpieza-desinfección descrito en el anexo 4.B del Real Decreto 865/2003 también puede ser válido para los equipos con recirculación de agua y contacto con superficie húmeda si se utiliza cloro como desinfectante. En este caso ha de tenerse en cuenta que la neutralización y el enjuague del equipo debe ser especialmente cuidadoso, para evitar introducir cloro en las áreas tratadas una vez el sistema se vuelva a poner en condiciones normales de uso.
En caso de utilizar un desinfectante diferente al cloro, se seguirá el procedimiento indicado por el fabricante. Se debe tener en cuenta que la limpieza de la instalación es necesaria independientemente del biocida empleado.
Es importante tener en cuenta que en este tipo de instalaciones la desinfección de choque exige siempre la parada de la instalación y que las limpiezas y desinfecciones no deben afectar a los trabajadores u ocupantes en general.
b) Protocolo para los sistemas que no disponen de recirculación
El tratamiento se realizará mediante la desinfección de cada una de las partes desmontables. Todas las partes desmontables de la instalación se sumergirán en una solución clorada u otro desinfectante autorizado, con 20 mg/l de cloro residual libre durante al menos 30 minutos. Los depósitos de agua existentes previos a la pulverización deberán ser vaciados, limpiados y desinfectados (mediante pulverización con solución clorada a concentración 20 mg/l) y posteriormente aclarados. Estas desinfecciones deben llevarse a cabo con una periodicidad mínima semestral.
4.3.4.3. Limpieza y desinfección en caso de brote
a) En equipos con recirculación de agua y contacto con superficie húmeda se podrá utilizar el protocolo
descrito en el anexo 4 C del Real Decreto 865/2003 usando cloro como desinfectante.
b) En equipos de agua perdida pulverizada mediante boquillas, utilizando cloro como desinfectante, se
procederá del siguiente modo:
• Con depósito acumulador
— Clorar el depósito de agua con 20 mg/l de cloro residual libre, manteniendo el pH entre 7 y 8 y la temperatura por debajo de 30 ºC.
— Hacer llegar a los pulverizadores la solución desinfectante. Se minimizará la generación de aerosoles, desmontando boquillas o utilizando cualquier otro procedimiento adecuado.
— Mantener residuales de cloro como mínimo durante 3 horas verificando al menos 2 mg/l en los puntos finales de la red (pulverizadores).
— Neutralizar el cloro residual libre del depósito y vaciar.
— Limpiar a fondo las paredes del depósito eliminando lodos e incrustaciones.
— Aclarar con agua limpia y restablecer las condiciones habituales en el sistema.
— Todas las partes desmontables de la instalación se sumergirán en una solución clorada u otro desinfectante autorizado con 20 mg/l de cloro residual libre durante al menos 30 minutos.
• Sin depósito acumulador
— Dosificar 20 mg/l de cloro residual libre manteniendo el pH entre 7 y 8 y la temperatura por debajo de 30 ºC en el agua de aporte mediante una bomba dosificadora.
4.3.5. Criterios de valoración de resultados
En la tabla 7 se relacionan los distintos parámetros a medir con su valor de referencia y las actuaciones correctoras que pueden adoptarse en caso de desviación de los mismos.
En los sistemas con recirculación de agua, la concentración de sales disueltas debido al fenómeno de la evaporación, puede llegar a superar el producto de solubilidad de algunas de ellas produciéndose incrustaciones, lodos y fangos que obturan el relleno y favorecen el crecimiento microbiano. Se debe, por tanto, establecer un régimen de purgas en función de la conductividad del agua adecuado para cada instalación en función de las características físico-químicas del agua de aporte. La opción más segura desde este punto de vista es disponer de una sonda de conductividad que purgue automáticamente al alcanzar un nivel determinado.
Con el fin de evitar incrustaciones, en caso necesario, se puede realizar un tratamiento antiincrustante que ayude a mantener las superficies del sistema libres de incrustaciones y lodos. El tratamiento antiincrustacion generalmente será externo, para evitar la entrada de iones calcio o magnesio al sistema.
Un tratamiento externo habitual consiste en la instalación de un sistema de descalcificación, dicho sistema esta basado en un lecho de resinas que capta los iones calcio o magnesio, intercambiándolos por iones sodio. Estas resinas tienen una capacidad limitada de intercambio por lo que se regeneran habitualmente de forma automática mediante cloruro sódico.
Los equipos con recirculación de agua y contacto con superficie húmeda suelen ubicarse en la cubierta de los locales tratados, estas cubiertas no siempre son practicables, y por tanto es preciso asegurar que el Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la empresa titular especifique un protocolo de acceso seguro para la inspección y mantenimiento de los equipos.
Se dispondrá en éstas instalaciones de un Registro de Mantenimiento dónde se deberán indicar:
— Esquema de la instalación con la descripción de flujos de agua.
— Operaciones de mantenimiento realizadas incluyendo las inspecciones de las diferentes partes del sistema.
— Análisis de agua realizados incluyendo registros de biocida diarios en aquellas instalaciones que los utilicen.
— Certificados de limpieza y desinfección.
— Resultados de la evaluación del riesgo.
El contenido del registro y de los certificados del tratamiento efectuado deberán ajustarse al Real Decreto 835/2003. No obstante en este capítulo se recoge un modelo de registro de mantenimiento (anexo 1).
El riesgo asociado a cada instalación concreta es variable y depende de múltiples factores específicos relacionados con la ubicación, tipo de uso, estado, etc.
5.1 Características de la evaluación del riesgo
La evaluación del riesgo del la instalación se realizará como mínimo una vez al año, cuando se ponga en marcha la instalación por primera vez, tras una reparación o modificación estructural cuando una revisión general así lo aconseje y cuando así lo determine la autoridad sanitaria.
La evaluación del riesgo de la instalación debe ser realizada por personal técnico debidamente cualificado y con experiencia, preferiblemente con titilación universitaria de grado medio o superior y habiendo superado el curso homologado tal como se establece en la Orden SCO/317/2003, de 7 de febrero por el que se regula el procedimiento para la homologación de los cursos de formación del personal que realiza las operaciones de mantenimiento higiénico-sanitaria de las instalaciones objeto del Real Decreto 865/2003.
Las tablas 8, 9 y 10 permiten determinar los factores de riesgo asociados a cada instalación.
Las tablas comprenden factores estructurales asociados a las características propias de la instalación; factores de mantenimiento asociados al tratamiento y al mantenimiento que se realiza en la instalación; y factores de operación asociados al funcionamiento de la instalación.
En cada tabla se indican los criterios para establecer un factor de riesgo “BAJO”, “MEDIO” o “ALTO” así como posibles acciones correctoras a considerar.
La valoración global de todos estos factores se determina con el “Índice Global” que figura a continuación de la tabla 11. Este Índice se calcula para cada grupo de factores (estructural, mantenimiento y operación) a partir de las tablas anteriores y se establece un valor global ponderado.
El Índice global permite la visión conjunta de todos los factores y facilita la decisión sobre la necesidad y la eficacia de implementar acciones correctoras adicionales en función de las características propias y específicas de cada instalación.
Este algoritmo es un indicador del riesgo, que en cualquier caso siempre debe utilizarse como una guía que permite minimizar la subjetividad del evaluador y no sustituye el análisis personalizado de cada situación concreta.
Cumplir los requisitos del Real Decreto 865/2003 así como los especificados en el apartado 4.3. Fase de vida útil: Mantenimiento de la instalación.
Cumplir requisitos según apartado 4.3 Fase de vida útil: Mantenimiento de la instalación
60 ≤ INDICE GLOBAL ≤ 80
Se llevaran a cabo las acciones correctoras necesarias para disminuir el índice.
Aumentar la frecuencia de revisión de la instalación: Revisión trimestral.
Un ejemplo de posibles acciones se recoge en las tablas 9, 10 y 11.
Se tomaran medidas correctoras de forma inmediata que incluirán, en caso de ser necesario, la parada de la instalación hasta conseguir rebajar el índice.
Aumentar la frecuencia de limpieza y desinfección de la instalación a periodicidad trimestral hasta rebajar el índice por debajo de 60.
El mantenimiento y la limpieza es una parte esencial para la prevención de la legionelosis en toda instalación.
Por este motivo el índice de mantenimiento considerado por separado debe ser siempre < 50.
5.3 Ejemplo de la evaluación del riesgo de una instalación
Consideremos un enfriador evaporativo de superficie húmeda con las características que se describen en las siguientes tablas 12, 13 y 14.
A partir de estos factores se calcularía el índice global tal y como se muestra en las siguientes tablas 15, 16, y 17, aplicando a cada factor el valor asignado a su nivel de riesgo.
A la vista de este valor se deben considerar acciones correctoras para disminuir el Índice por debajo de 60.
Asimismo, tal como se expuso anteriormente el Índice de mantenimiento considerado por separado debe ser siempre < 50. En este caso el Índice es 79 por lo que seria necesario actuar en este apartado. Las acciones correctoras deberían estar encaminadas a reducir preferentemente el número de factores “ALTO”, a potenciar el mantenimiento de la instalación.
Corrigiendo estos factores obtenemos los resultados que se muestran en las siguientes tablas 18 y 19. Hay que tener en cuenta que a veces no es posible actuar contra todos los factores.
Una vez realizadas las correcciones el Índice Global queda como se muestra en las siguientes tablas 20, 21 y 22.
Con la aplicación pues de las medidas correctora indicadas se ha conseguido reducir el Índice Global muy por debajo del valor 60 y el Índice de Mantenimiento a un valor muy reducido (13), lo cual implica un riesgo bajo en todos los factores.

References: Real Decreto 
 artículo 2
 resolución 
 artículo 8
 Real Decreto 
 artículo 2
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto