Source: http://wwwapps.tc.gc.ca/saf-sec-sur/3/tdgcert-tmdcert/certificat.aspx/9806
Timestamp: 2017-10-17 11:32:46+00:00

Document:
Certificat 9806
N° du certificat : SU 9806 (Ren. 2)
Détenteur du certificat : Hexagon Lincoln, Inc.
Date d'expiration : Le 31 décembre 2021
1) Hexagon Lincoln Inc. (anciennement connu sous Lincoln Composites, Inc.), à concevoir, à fabriquer, à vendre, à offrir en vente, à livrer ou à distribuer au Canada des contenants utilisés ou destinés à être utilisés pour l'importation, la présentation au transport, la manutention ou le transport de marchandises dangereuses d'une manière qui n'est pas conforme à l'article 5.1 et à la partie 8 de la Loi de 1992 sur le transport des marchandises dangereuses,
2) toute personne à vendre, à offrir en vente, à livrer, à distribuer, à importer ou à utiliser des contenants normalisés d'une manière qui n'est pas conforme à la partie 8 de la Loi de 1992 sur le transport des marchandises dangereuses,
3) toute personne à manutentionner, à présenter au transport, à transporter ou à importer, par véhicule routier ou ferroviaire, ou par navire au cours d'un voyage intérieur, des marchandises dangereuses comprises dans la classe 2 dans un contenant d'une manière qui n'est pas conforme aux articles 5a), relativement aux exigences de sécurité seulement, c) et d) de la Loi de 1992 sur le transport des marchandises dangereuses et aux paragraphes 1.7a)
et c), aux articles 5.1 et 5.2, aux sous-alinéas 5.10(1)a)(ii), 5.10(1)b)(iii) et 5.10(1)d)(iii) et au paragraphe 5.10(2) du Règlement sur le transport des marchandises dangereuses, relativement à la fabrication, à la sélection et à l'utilisation de contenants uniquement, si :
a) sous réserve des conditions b) à z) du présent certificat, les exigences relatives aux bouteilles à gaz de spécification TC-3FCM énoncées dans la norme nationale du Canada CSA B340-08, « Sélection et utilisation de bouteilles à gaz cylindriques et sphériques, tubes et autres contenants pour le transport des marchandises dangereuses, classe 2 », décembre 2008, et citée ci-après comme la norme CSA B340-08, sont respectées;
b) sous réserve des conditions c) et d) du présent certificat, chaque contenant est un conteneur à gaz à éléments multiples (c.-à-d. un ensemble de tubes reliés entre eux par un collecteur et montés dans un cadre) qui répond à la définition de « contenant » établie aux termes de la « Convention internationale sur la sécurité des conteneurs, 1972 », édition 1996, de l'Organisation maritime internationale (OMI), citée ci-après comme la Convention internationale sur la sécurité des conteneurs, 1972;
c) chaque contenant est conforme à la Convention internationale sur la sécurité des conteneurs, 1972, et une plaque d'agrément aux fins de sécurité, conforme aux spécifications énoncées à l'appendice de l'annexe 1 de la Convention internationale sur la sécurité des conteneurs, 1972, est apposée de façon permanente sur le contenant à un endroit bien en vue;
d) pour les contenants transportés par mode ferroviaire, un prototype du contenant a été soumis à l'essai de résistance aux chocs longitudinaux énoncé à l'annexe C de la norme CSA B625-08, « Citernes mobiles pour le transport des marchandises dangereuses », août 2009, et répond aux exigences de cette norme;
e) malgré les conditons b) à d) de ce certificat, chaque contenant peut être un contenant qui a été testé conformément aux sections 6.3, 6.4, 6.5, 6.6, 6.7, 6.8, 6.9, 6.11 et 6.13 de la norme internationale ISO 1496-3:2015, "Series 1 freight containers - Specification and testing - Part 3: Tank Containers for liquids, gases and pressurized dry bulk". Ces contenants ne doivent pas être empilés et ne doivent pas être transportés par mode ferroviaire;
f) les tubes, robinets, collecteurs, dispositifs de protection contre la surpression et autres accessoires sont protégés contre les dommages pouvant être causés par les chocs latéraux et longitudinaux et contre le renversement;
g) malgré l'article 4.6.2 de la norme CSA B340-08, les tubes ne sont utilisés que pour :
(i) des gaz de la classe 2.2,
(ii) UN1971, MÉTHANE, COMPRIMÉ, ou du GAZ NATUREL, COMPRIMÉ avec une teneur élevée en méthane,
(iii)UN1049, HYDROGÈNE, COMPRIMÉ,
(iv)UN1964, MÉLANGES DE GAZ D'HYDROCARBURES, COMPRIMÉS, N.S.A.,
(v) UN1954, GAZ COMPRIMÉ, INFLAMMABLE, N.S.A.;
h) dans le cas des services d'approvisionnement en gaz naturel, aucun méthanol ou glycol n'est ajouté délibérément au gaz naturel et la composition du gaz naturel répond aux conditions suivantes :
(i) pour les gaz secs, les limites maximales de contaminants s'appliquent :
a) 32 mg/m3 de vapeur d'eau,
b) 23 mg/m3 de sulfure d'hydrogène,
c) 1 % en volume d'oxygène,
(ii) pour les gaz humides, les limites maximales de contaminants s'appliquent :
a) 23 mg/m3 de sulfure d'hydrogène et d'autres sulfures solubles,
b) 115 mg/m3 de soufre total,
d) 3 % en volume de dioxyde de carbone,
e) 0,1 % en volume d'hydrogène;
i) les marchandises dangereuses sont compatibles avec le matériel du contenant dans les conditions d'utilisation;
j) chaque tube est muni d'un robinet d'arrêt qui est fermé durant le transport;
k) les robinets du collecteur sont fermés durant le transport;
l) le collecteur est dépressurisé avant le transport;
m) une pression minimale est maintenue dans chaque tube pendant l'utilisation et durant les opérations de déchargement conformément au bulletin de service 14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc., "Hexagon Composites CNG Bulk Hauling TITAN® Module Operation and Inspection Manual With NC Gas Venting System", cité ci-après comme le bulletin de service 14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc., et déposé auprès du Directeur exécutif, Cadres réglementaires et engagement international, Direction générale du transport des marchandises dangereuses, Transports Canada;
n) sous réserve de la condition o) du présent certificat, le dessus du bâti est couvert de panneaux opaques;
o) les zones couvertes entourant les tubes et la zone fermée où se trouvent le collecteur, les tuyaux et les robinets évacuent l'air à l'extérieur;
p) malgré l'article 4.3.1 de la norme CSA B340-08, le contenant est muni d'un système de protection contre la surpression conçu de manière à libérer tous les tubes en cas d'incendie. Le système est constitué d'un capteur à activation thermique à différents endroits à l'intérieur et tout le long du contenant qui s'actionne lorsqu'exposé à une flamme directe ou à une chaleur constante de 177 °C ou plus. Lors de l'activation du dispositif de protection contre la surpression, le contenu des tubes devrait être ventilé. Les orifices d'évacuation sont disposés de façon à évacuer le gaz vers le haut et à l'air libre, sans obstruction, afin d'éviter tout contact entre le gaz qui s'échappe et les tubes, et sont situés de manière à ne pas être obstrués en cas de renversement du contenant;
q) malgré l'article 4.3.2 de la norme CSA B340-08, le système de dispositifs de protection contre la surpression est capable d'empêcher la rupture de tubes normalement remplis lorsque soumis à un essai au feu en conformité avec la condition ax) du présent certificat d'équivalence;
r) les exigences énoncées dans les articles 5.1.3 et 5.1.4 de la norme
CSA B340-08 ne s'appliquent pas;
s) les tubes ne sont pas remplis :
(i) s'ils doivent faire l'objet d'une requalification,
(ii) sauf si l'examen des tubes et de leur équipement structural et d'utilisation démontre leur bon état de fonctionnement,
(iii)s'ils sont endommagés au point de nuire à l'intégrité des tubes ou de leur équipement structural et d'utilisation. Au moment du remplissage, une évaluation des dommages d'un tube est effectuée conformément au bulletin de service 14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc.,
(iv)s'ils ont été exposés à des températures ambiantes inférieures à -12 °C avec moins de 0,7 MPa de pression interne, à moins qu'ils n'aient été :
a) conditionnés à une température supérieure à 16 °C pendant au moins 8 heures,
b) conditionnés en conformité avec les procédures de remplissage à froid énoncées dans le bulletin de service 14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc.,
(v) sauf si les marques requises précisées à la condition bk) et à la condition bl)(iii) du présent certificat d'équivalence sont lisibles;
t) les tubes sont utilisés et entretenus conformément au bulletin de service
14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc.;
u) avant le transport, le système de dispositifs de protection contre la surpression est inspecté conformément au bulletin de service 14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc.;
v) les contenants transportés par navire doivent être rangés sur le pont dans un endroit bien aéré;
w) les tubes qui ont été incendiés ne doivent pas être remis en service;
x) les contenants impliqués dans une collision entre véhicules doivent être mis hors service jusqu'à ce qu'ils soient inspectés, de même que leur équipement structural et d'utilisation et les tubes qui les composent, pour déterminer s'ils ont été endommagés, et jugés en bon état de marche par le détenteur du certificat;
y) le tubes ne sont pas utilisés pour des applications sous-marines;
z) pas plus de 15 ans se sont écoulés depuis la date initiale d'essai en usine pour chaque tube;
aa) sous réserve des conditions ab) à bm), chaque tube a été conçu, fabriqué et inspecté et mis à l'essai dans un premier temps en conformité avec les exigences applicables aux bouteilles à gaz composites entièrement bobinées avec chemise non métallique renforcée qui ne transmet pas la charge, tel que précisé dans la norme ISO 11119-3:2002, « Bouteilles à gaz composites - Spécifications et méthodes d'essai Partie 3 : Bouteilles à gaz composites entièrement bobinées renforcées par des liners non métalliques ou des liners métalliques ne transmettant pas la charge », publiée par l'Organisation internationale de normalisation (ISO), citée ci-après comme la norme
ISO 11119-3:2002;
ab) chaque tube a été fabriqué par Hexagon Lincoln, Inc., 5117 N.W. 40th Street ou 5150 N.W. 40th Street, Lincoln, Nebraska, États-Unis, en conformité avec le manuel des systèmes de qualité, les procédures particulières, le rapport d'essai de qualification de la conception et les schémas pour les numéros de pièces mentionnés à l'annexe C de ce certificat, déposé par le détenteur du certificat auprès du Directeur exécutif, Cadres réglementaires et engagement international, Direction générale du transport des marchandises dangereuses, Transports Canada;
ac) malgré l'article 3.4 de la norme ISO 11119-3:2002, un lot de chemises non métalliques équivaut à la quantité de chemises dont le diamètre nominal, la longueur, l'épaisseur et la conception sont les mêmes, et qui sont fabriquées avec les mêmes matériaux et assujetties au même procédé de fabrication;
ad) malgré l'article 3.5 de la norme ISO 11119-3:2002, un lot de tubes finis équivaut à la plus rapprochée des conditions suivantes : une production d'au plus 200 tubes finis produits en série (en plus des tubes finis nécessaires pour effectuer les essais de destruction) ou 12 mois de production de tubes dont le diamètre nominal, la longueur, l'épaisseur, le modèle d'enroulement et la conception sont les mêmes;
ae) chaque tube consiste en une chemise de plastique recouverte d'un enroulement filamenteux de fibres de carbone imprégné de résine dans le sens de la longueur et de la circonférence, ainsi que d'une couche externe optionnelle de peinture à base de polyuréthane. Un bossage d'extrémité est modelé intégralement dans la borne à chaque extrémité de la chemise, assurant ainsi une interface de raccordement du tube au système de gaz pour le montage au bâti;
af) sous réserve des conditions ag) et ah) du présent certificat, la chemise de plastique est fabriquée d'un copolymère de polyéthylène haute densité (PEHD) et consiste en un assemblage de deux coupoles moulées par injection et d'un tuyau extrudé, soudés par fusion copolymère de bout à bout à deux endroits. L'épaisseur de paroi de chaque ensemble devra être spécifiée dans les rapports d'essai de qualification de conception déposés par le détenteur du certificat auprès du Directeur exécutif, Cadres réglementaires et engagement international, Direction générale du transport des marchandises dangereuses, Transports Canada,
ag) la limite d'élasticité et l'allongement à la rupture de chaque lot du matériau de fabrication de la chemise de plastique sont établis à -50 °C en conformité avec la norme internationale ISO 527-2:1993, « Plastiques - Détermination des propriétés en traction - Partie 2: Conditions d'essai des plastiques pour moulage et extrusion » (comprenant le corrigendum technique 1:1994), publiée par l'Organisation internationale de normalisation (ISO). La limite d'élasticité minimale est de 20,7 MPa et l'allongement à la rupture est de 5 %. Un certificat de conformité du matériau provenant du fabricant du plastique est jugé acceptable;
ah) la température de ramollissement de chaque lot de matériau de fabrication de la chemise de plastique est déterminée en conformité avec la norme internationale ISO 306:2004, « Plastiques - Matières thermoplastiques - Détermination de la température de ramollissement Vicat (VST) », publiée par l'Organisation internationale de normalisation (ISO), et est d'au moins 105 °C. Un certificat de conformité du matériau provenant du fabricant du plastique est jugé acceptable;
ai) chaque tube présente une pression d'utilisation (de service) de 25,0 MPa;
aj) un revêtement protecteur optionnel de peinture est appliqué à la surface externe de chaque tube;
ak) des inspections et vérification sont réalisées par un inspecteur indépendant enregistré auprès de Transports Canada en conformité avec les exigences de la norme ISO 11119-3:2002 et l'article 25.4 de la norme CSA B339-08, « Bouteilles à gaz cylindriques et sphériques et tubes pour le transport des marchandises dangereuses », septembre 2009, citée ci-après comme la norme CSA B339-08. De plus, l'inspecteur indépendant :
(i) assure l'exécution, procède aux vérifications et est témoin de l'essai d'éclatement, de l'essai d'impact à grande vitesse (coup de feu), de l'essai de résistance au feu, de l'essai de torsion, ainsi que des essais supplémentaires de qualification de la conception précisés à l'annexe A du présent certificat,
(ii) pour chaque nouvelle conception de tube, rédige un rapport qui comprend au minimum tous les renseignements présentés à l'annexe A de la norme ISO 11119-3:2002,
(iii) pour chaque lot de tubes, rédige un rapport qui comprend au minimum tous les renseignements présentés à l'annexe B de la norme ISO 11119-3:2002. Les rapports sont conservés par le fabricant et par l'inspecteur indépendant pour la durée de vie utile des tubes;
al) malgré les articles 8.2.1 et 8.2.2 de la norme ISO 11119-3:2002, un nombre suffisant de tubes doit être disponible pour l'exécution des essais sur prototype et de variante de conception;
am) sauf indication contraire dans le présent certificat, les tubes servant de prototypes doivent être des tubes à pleine échelle, représentatifs de la nouvelle conception;
an) malgré le tableau 2 mentionné dans les articles 8.2.3, 8.2.8 et 8.4.4 de la norme ISO 11119-3:2002, le tableau 1 de l'annexe B du présent certificat est utilisé pour déterminer le niveau d'essai réduit pour les variantes de conception;
ao) plutôt que de se conformer aux exigences énoncées dans les articles 8.5.1 ou 8.5.2 de la norme ISO 11119-3:2002, l'essai d'expansion volumétrique hydraulique peut être effectué en conformité avec la procédure de vérification de preuve documentée d'Hexagon Lincoln, Inc. qui a été approuvée et relâchée à l'intérieur de leur système de gestion de la qualité ISO 9001 et en conformité avec les conditions suivantes :
(i) la pression d'essai est maintenue pendant au moins 30 secondes sans fuite ni éclatement,
(ii) l'expansion à la pression d'essai est déterminée en mesurant la croissance axiale totale et la croissance totale du diamètre à deux endroits au moyen de jauges de contrainte,
(iii) l'expansion par 6,9 MPa pendant l'essai ne dépasse pas 0,162 % pour le diamètre et 0,123 % pour la longueur,
(iv) l'essai peut être répété si la pression d'essai ne peut pas être maintenue en raison d'une défaillance de l'appareil d'essai;
ap) malgré l'article 8.5.3 de la norme ISO 11119-3:2002, l'essai d'éclatement est effectué comme suit :
(i) deux tubes représentatifs sont soumis à un essai hydraulique jusqu'à la destruction par pressurisation à un taux ne dépassant pas 14 bars/s et des pressions dépassant 80 % de la pression nominale minimum d'éclatement,
(ii) si le taux de pressurisation à des pressions dépassant 80 % de la pression nominale minimum d'éclatement dépasse 3,5 bars/s, soit le tube est placé schématiquement entre la source de pression et l'appareil de mesure de la pression, soit il y a un délai de 5 secondes à la pression nominale minimum d'éclatement,
(iii) la pression d'éclatement est à au moins 1,6 fois la pression d'essai;
aq) l'essai cyclique à la température ambiante est effectué en conformité avec l'article 8.5.4 de la norme ISO 11119-3:2002, sauf dans les cas suivants :
(i) deux tubes représentatifs sont soumis à un essai cyclique de pression,
(ii) un tube plus court peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court est fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux et modèle d'enroulement, possède le même diamètre extérieur nominal qu'un tube de production pleine échelle, et présente un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5,
(iii) la pression cyclique supérieure est au moins égale à 130 % de la pression de service,
(iv) la durée de vie nominale est de 20 ans,
(v) les bouteilles subissent plusieurs cycles équivalant à 750 fois la durée de vie nominale sans fuite,
(vi) les cycles se poursuivent jusqu'à ce qu'il y ait une fuite ou après avoir atteint un nombre total de cycles équivalant à 2 250 fois la durée de vie nominale,
(vii) une défaillance se produit en raison d'une fuite et non d'un éclatement;
ar) l'essai sous vide précisé dans l'article 8.5.5 de la norme ISO 11119-3:2002 n'est pas requis;
as) l'essai cyclique d'environnement est effectué en conformité avec l'article 8.5.6 de la norme ISO 11119-3:2002, sauf dans le cas suivant :
(i) un tube plus court avec un plus petit diamètre peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court est fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux, modèle d'enroulement et niveau de contrainte qu'un tube de production pleine échelle à la pression d'essai, et présente un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5;
at) malgré l'article 8.5.7 de la norme ISO 11119-3 :2002, un prototype de tube fini est soumis à un essai de fluage à haute température en conformité à la section 2 de l'annexe A du présent certificat;
au) un tube représentatif est soumis à l'essai de détection des défauts en conformité avec l'article 8.5.8 de la norme ISO 11119-3:2002, sauf dans les cas suivants :
(i) un tube plus court peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court est fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux et modèle d'enroulement, possède le même diamètre extérieur nominal qu'un tube de production pleine échelle, et présente un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5,
(ii) les tubes sont soumis à l'essai cyclique à température ambiante précisé à l'article 8.5.4 de la norme ISO 11119-3:2002, mais la pression cyclique supérieure est la pression d'utilisation et l'essai est suspendu après 5 000 cycles s'il n'y a pas eu défaillance du tube,
(iii) le tube ne fuit pas et ne se rompt pas au cours des 3 000 premiers cycles, mais peut céder en raison d'une fuite au cours des cycles restants;
av) l'essai de chute précisé à l'article 8.5.9 de la norme ISO 11119-3:2002 n'est pas requis. Toutefois, tout tube ayant tombé d'une hauteur supérieure à 0,6 m au cours du procédé de fabrication ou avant le montage au bâti doit être condamné;
aw) un tube représentatif est soumis à l'essai d'impact à grande vitesse (coup de feu) en conformité avec l'article 8.5.10 de la norme ISO 11119-1:2002, sauf dans les cas suivants :
(ii) la balle perforante a un diamètre égal ou supérieur à 7,62 mm,
(iii) s'il n'y a pas de pénétration de la paroi, des balles supplémentaires peuvent êtres tirées sur le même point jusqu'à la pénétration;
ax) plutôt que de procéder à l'essai de résistance au feu précisé à l'article 8.5.11 de la norme ISO 11119-3:2002, un contenant représentatif qui consiste en une quantité de tubes contenant la quantité maximale de gaz à être ventilé par un ensemble simple de soupape de surpression suivant la conception de l'emballage est sujet à l'essai à flamme vive énoncé dans la section 1 de l'annexe A du présent certificat;
ay) plutôt que de procéder à l'essai de perméabilité précisé à l'article 8.5.12 de la norme ISO 11119-3:2002, soumettre un tube représentatif à un essai de perméabilité comme suit :
(i) un tube plus court comportant un plus petit diamètre peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle dans la mesure où il a été tenu compte dans les calculs des différences d'épaisseur et de diamètre de la chemise,
(ii) le tube est rempli de la matière prévue ou d'un gaz en traces convenable à la pression d'utilisation, et placé dans une enceinte fermée hermétiquement à la température ambiante où son taux de perméation est surveillé pendant 500 heures,
(iii) le taux de perméation mesuré est pris en note. Si un gaz en traces est utilisé, une corrélation entre les gaz en traces et la matière prévue est fournie,
(iv) le taux de perméation est inférieur ou égal à 0,25 ml de gaz naturel par heure par litre de la capacité en eau du tube ou inférieur à l'équivalent de 2 ml de gaz d'hydrogène par heure par litre de la capacité en eau du tube;
az) plutôt que de procéder à l'essai de torsion précisé à l'article 8.5.13 de la norme ISO 11119-3:2002, un tube représentatif est soumis à un essai de torsion comme suit :
(ii) le corps du tube est immobilisé et une torsion de deux fois la torsion d'installation du robinet ou du dispositif de protection contre la surpression spécifié par le détenteur du certificat est appliquée à chaque bossage d'extrémité du tube. La torsion est appliquée d'abord dans le sens de serrage d'un raccordement fileté, puis dans le sens de desserrage, et de nouveau dans le sens de serrage pour terminer,
(iii) il n'y a pas de dommages visibles à toute combinaison du bossage, de la chemise et des interfaces composites,
(iv) le tube est ensuite assujetti à un essai d'étanchéité où il est pressurisé hydrauliquement à sa pression d'utilisation pendant au moins 15 minutes, puis examiné pour y déceler toute fuite, conformément à la procédure de vérification de preuve documentée d'Hexagon Lincoln, Inc. qui a été approuvée et relâchée à l'intérieur de leur système de gestion de la qualité ISO 9001;
ba) l'essai d'immersion en eau salée précisé à l'article 8.5.14 de la norme ISO 11119-3:2002 n'est pas requis;
bb) plutôt que de procéder à l'essai d'étanchéité précisé à l'article 8.5.15 de la norme ISO 11119-3:2002, l'essai d'étanchéité est effectué en conformité avec la procédure de vérification de preuve documentée d'Hexagon Lincoln, Inc. qui a été approuvée et relâchée à l'intérieur de leur système de gestion de la qualité ISO 9001et de la façon suivante :
(i) les tubes sont pressurisés hydrauliquement à la pression d'utilisation,
(ii) les tubes sont maintenus à la pression d'utilisation pendant au moins 15 minutes, puis examinés pour y déceler d'éventuelles fuites,
(iii) les tubes présentant des signes de fuite sont rejetés;
bc) plutôt que de procéder à l'essai cyclique pneumatique précisé à l'article 8.5.16 de la norme ISO 11119-3 :2002, un prototype de tube fini est assujetti à un essai cyclique au gaz et à un essai de purge sous pression, conformément à la section 3 de l'annexe A du présent certificat;
bd) un prototype de tube fini est assujetti à un essai aux liquides d'environne-ment en conformité avec la section 4 de l'annexe A du présent certificat;
be) un prototype fini est assujetti à un essai de rupture par fluage accéléré, tel qu'énoncé dans la section 5 de l'annexe A du présent certificat;
bf) deux prototypes de tubes finis sont assujettis à un essai de défaillance non catastrophique, tel qu'énoncé dans la section 6 de l'annexe A du présent certificat;
bg) le système de résine est mis à l'essai sur des coupons échantillons représentatifs du revêtement composite en conformité avec la norme internationale ISO 14130:1997, « Composites plastiques renforcés de fibres - Détermination de la résistance apparente au délaminage en mode II de matériaux renforcés de fibres unidirectionnelles », ou une norme équivalente. Après avoir bouilli dans l'eau pendant 24 heures, le composite doit avoir une force minimale de résistance au cisaillement de 13,8 MPa;
bh) la température de transition vitreuse du matériau de résine est déterminée en conformité avec la norme ASTM D 3418-08, « Standard Test Method for Transition Temperatures and Enthalpies of Fusion and Crystallization of Polymers by Differential Scanning Calorimetry », et est supérieur à 104 °C;
bi) malgré l'article 9.4.4 de la norme ISO 11119-3:2002, chaque tube achevé est assujetti à un essai d'expansion volumétrique hydraulique en conformité avec la condition an) du présent certificat;
bj) malgré l'article 9.4.5 de la norme ISO 11119-3:2002, un essai cyclique à la température ambiante est effectué sur un tube fini de chaque quantité de production comptant jusqu'à 1 000 tubes finis produits en série ou d'une année de production, selon la première éventualité, conformément à la condition aq) du présent certificat, sauf dans le cas suivant :
(i) un tube plus court peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court est fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux et modèle d'enroulement, possède le même diamètre extérieur nominal qu'un tube de production pleine échelle, et présente un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5;
bk) chaque tube est lisiblement marqué en permanence conformément à l'article 4.17 de la norme CSA B339-08, sauf pour la marque de Transports Canada, la désignation de la spécification et la pression d'utilisation qui sont remplacées par « TC‑SU 9806 », suivie de la pression d'utilisation exprimée en bar. En plus de ces marques, la mention suivante doit figurer lisiblement et en permanence sur chaque tube :
(i) le texte « AVERTISSEMENT - CE TUBE N'EST PAS DESTINÉ À UNE UTILISATION À VIDE » ou « UNE PRESSION DE 7 BARS (100 LB/PO2) DOIT ÊTRE MAINTENUE DURANT L'UTILISATION ET LES OPÉRATIONS DE DÉCHARGEMENT »,
(ii) le texte « durée de vie du tube vient à échéance 15 ans après sa date de fabrication »;
La dimension des marques ne doit pas être inférieure à 12 mm de hauteur;
bl) chaque tube est requalifié au moins tous les cinq ans en conformité avec le bulletin de service 14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc., sauf dans les cas suivants :
(i) la requalification est effectuée par un établissement enregistré en vertu de l'article 25.3 de la norme CSA B339-08,
(ii) chaque tube est assujetti à un essai de pressurisation conformément à la norme CGA C-1-2006, "Methods for Hydrostatic Testing of Compressed Gas Cylinders", Ninth Edition, 2006, publiée par Compressed Gas Association, Inc., et est également inspecté visuellement à l'interne, dans la mesure où la taille des ouvertures permettent, et à l'externe. La pression d'essai doit être maintenue au moins 3 minutes,
(iii) une marque de requalification est apposée en conformité avec l'article 24.6.3 de la norme CSA B339-08. La marque est gravée sur une étiquette apposée fermement sur la coupole du tube et recouverte d'une couche d'époxy ou de polyuréthane. Il est interdit d'estamper toute partie du tube,
(iv) le rapport de requalification est conservé durant toute la vie utile du tube. Le rapport doit comprendre au minimum les résultats de l'inspection pour chaque type de dommage décrit dans le bulletin de service 14-02-005 de Hexagon Lincoln, Inc. Le propriétaire du tube et la personne qui a rédigé le rapport doivent conserver une copie du rapport pendant toute la durée de vie utile du tube;
bm) le détenteur du certificat, propriétaire du tube ou l'utilisateur doit signaler tout incident entraînant la perte du contenu ou la défaillance des tubes au Directeur exécutif, Cadres réglementaires et engagement international, Direction générale du transport des marchandises dangereuses, Transports Canada;
bn) avant la date d'expiration du présent certificat, le détenteur du certificat doit soumettre au Directeur exécutif, Cadres réglementaires et engagement international, Direction générale du transport des marchandises dangereuses, Transports Canada, un rapport sommaire des opérations de fabrication et de rendement du tube;
bo) chaque côté du contenant de même que l'enceinte arrière du contenant doivent être marqués des lettres et numéros « TC-SU 9806 » d'une couleur contrastante avec l'arrière-plan et d'une hauteur d'au moins 50 mm;
Personne-ressource : Norman L. Newhouse
Téléphone : 402-470-5035
Télécopieur : 402-470-0019
Courriel : norman.newhouse@hexagonlincoln.com
Le présent certificat d'équivalence autorise la manutention, la présentation au transport et le transport de tubes d'une manière qui n'est pas conforme à la partie 5 du Règlement sur le transport des marchandises dangereuses. Les tubes sont reliés entre eux par un collecteur et montés dans un bâti. Un tel assemblage de tubes est généralement connu comme un conteneur à gaz à éléments multiples. Le détenteur du certificat a fait la preuve que lorsqu'ils sont utilisés et mis à l'essai dans les conditions stipulées, les tubes peuvent être utilisés avec un niveau équivalent de sécurité.
Un prolongement de la durée de vie du tube jusqu'à un maximum de 20 ans peut être envisagé suite à la présentation par le détenteur du certificat (c.-à-d. le fabricant de bouteilles à gaz) de données à l'appui et de rapports d'essais concernant ces tubes à partir du moment de la fabrication et de la mise en service.
En vertu de la loi canadienne, un fabricant étranger de contenants ne peut être inculpé pour une infraction aux termes de la Loi de 1992 sur le transport des marchandises dangereuses s'il ne respecte pas les conditions du certificat d'équivalence qui lui a été émis. Néanmoins il existe certaines mesures correctives aux termes de la loi qui sont mises à la disposition de Transports Canada dans une telle éventualité.
1. retenir les marchandises dangereuses et par conséquent le contenant qui les contient (paragraphe 17(1);
1. Essai à la flamme vive
L'essai à la flamme vive doit démontrer que les tubes finis, lorsqu'ils sont montés dans leur bâti de transport, ce qui comprend le système de protection contre les incendies (tubes, robinets, dispositifs de protection contre la surpression et/ou isolant thermique intégral) spécifié dans la conception, n'éclateront pas lorsqu'ils seront soumis à des essais dans les conditions d'incendie précisées.
Des précautions doivent être prises durant les essais de résistance au feu en cas de rupture d'un tube.
1.2 Installation des tubes
Un contenant représentatif qui consiste en une quantité de tubes contenant la quantité maximale de gaz à être ventilé par un ensemble simple de soupape de surpression suivant la conception de l'emballage doit être placé sur une structure, environ 300 mm au-dessus de la source de feu.
Un écran métallique doit être utilisé afin d'éviter que la flamme n'entre en contact direct avec les robinets, les raccords et/ou les dispositifs de protection contre la surpression des tubes. L'écran métallique ne doit pas être en contact direct avec le système de protection contre les incendies précisé (dispositifs de protection contre la surpression ou robinets de tubes).
Toute défaillance survenant au cours de l'essai d'un robinet, d'un raccord ou de tubes ne faisant pas partie du système de protection pour lequel l'essai de conception est prévu invalidera le résultat.
1.3 Source de feu
Une source de feu uniforme d'au moins 0,6 m de longueur assurera un contact direct avec la surface du tube ou du contenant de transport.
N'importe quel carburant peut être utilisé pour alimenter le feu, pourvu qu'il fournisse une chaleur uniforme suffisante pour maintenir les températures spécifiées jusqu'à l'évacuation du contenu des tubes. Le niveau de pollution atmosphérique doit être pris en compte dans la sélection d'un carburant. La disposition du feu doit être consignée de façon suffisamment détaillée pour que le niveau d'apport de chaleur auquel les tubes sont exposés puisse être répété.
Essais sur prototypes (suite)
Toute défaillance ou incohérence au niveau de la source de feu au cours d'un essai invalidera le résultat.
1.4 Mesures de la température et de la pression
La température de surface doit être surveillée à l'aide d'au moins trois thermocouples placés tout au long de la base des tubes, à des intervalles ne dépassant pas 0,75 m.
La température des thermocouples et la pression des tubes doivent être enregistrées toutes les 30 secondes ou moins au cours de l'essai.
1.5 Exigences générales des essais
Les tubes doivent être pressurisés à la pression d'utilisation avec la matière prévue ou de l'azote comprimé.
Dans les 5 minutes suivant l'allumage, la température d'au moins un des thermocouples doit indiquer ≥590 °C. Cette température minimum doit être maintenue jusqu'à la fin de l'essai.
Le centre de l'assemblage de tubes doit être placé au-dessus du centre de la source de feu.
1.6 Résultats acceptables
Chaque tube doit se vider complètement de son contenu par un dispositif de protection contre la surpression, sans se rompre.
2. Essai de fluage à haute température
Un tube fini doit être mis à l'essai comme suit :
Un tube plus court avec un plus petit diamètre peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court doit être fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux, modèle d'enroulement général et niveau de contrainte à la pression d'essai qu'un tube de production pleine échelle à la pression d'essai, et doit présenter un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5. Le tube doit être pressurisé à la pression d'essai et maintenu à une température de 100 °C pendant au moins 200 heures.
2.2 Résultats acceptables
À la suite de la procédure, le tube doit répondre aux exigences de l'essai d'expansion volumétrique hydraulique (condition an)), de l'essai d'étanchéité (condition ba)) et de l'essai d'éclatement (condition ao)) énoncées dans le présent certificat.
3. Essai cyclique au gaz et de purge sous pression
Un tube fini est soumis à un essai cyclique comme suit :
a) un tube plus court peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court doit être fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux et modèle d'enroulement, doit posséder le même diamètre extérieur nominal qu'un tube de production pleine échelle, et doit présenter un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5,
b le tube doit être rempli d'un liquide non corrosif, comme de l'huile, de l'eau inhibée ou du glycol,
c) le tube doit être soumis à 1 000 cycles de pression, entre 10 % de la pression d'utilisation et la pression d'utilisation. La pressurisation doit être effectuée à un taux maximum de 10 cycles par minute,
d) la pression doit être évacuée, le liquide purgé et l'intérieur du tube séché,
e) le tube doit être soumis à 5 cycles de pression, entre 10 % de la pression d'utilisation et la pression d'utilisation, avec de l'air, de l'azote ou la matière prévue. Au cours de chaque cycle, la pression doit être maintenue à la pression cyclique supérieure pendant au moins 2 heures,
f) après avoir maintenu la pression élevée du dernier cycle, le gaz doit être libéré dans l'atmosphère, et
g) la bouteille doit ensuite être soumise à un essai d'étanchéité.
3.2 Résultats acceptables
Après la séquence d'essai ci-dessus, le tube doit être sectionné et la chemise et l'interface de bossage d'extrémité de la chemise doivent être inspectés et ne montrer aucun signe de détérioration, comme des fissures de fatigue ou des décharges électrostatiques.
4. Essai aux liquides d'environnement
4.1 Installation et préparation du contenant
Un tube plus court avec un plus petit diamètre peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court doit être fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux, modèle d'enroulement général et niveau de contrainte qu'un tube de production pleine échelle à la pression d'essai, et doit présenter un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5.
Un tube doit être mis à l'essai, y compris le revêtement, s'il y a lieu. La section supérieure du tube doit être divisée en cinq zones distinctes et marquée pour le préconditionnement par choc à pendule et l'exposition aux liquides. Les zones doivent être d'un diamètre nominal de 100 mm (4 po). Elles ne peuvent pas être orientées sur une seule ligne, mais ne doivent pas se chevaucher. Bien que le préconditionnement et d'autres expositions aux liquides soient effectués sur la section cylindrique du tube, tout le tube, y compris les sections en dôme, doit être aussi résistant aux environnements d'exposition que les zones exposées.
4.2 Préconditionnement par choc à pendule
Le corps de choc doit être en acier et avoir la forme d'une pyramide avec des faces triangulaires équilatérales et une base carrée, le sommet et les arrêtes
étant arrondis à un rayon de 3 mm (0,12 po). Le centre de percussion du pendule doit coïncider avec le centre de gravité de la pyramide; sa distance par
rapport à l'axe de rotation du pendule devant être de 1 000 mm (39,37 po). La masse totale du pendule par rapport à son centre de percussion doit être de 15 kg (33 lb). L'énergie du pendule au moment du choc ne doit pas être inférieure à 30 Nm (22,1 pi-lb) et le plus près possible de cette valeur. Au cours du choc dû au pendule, le tube doit être maintenu en position par les bossages d'extrémité. Chacune des cinq zones doit être préconditionnée par le choc du sommet du corps du pendule au centre de la zone. Le tube doit être pressurisé durant le préconditionnement.
4.3 Liquides d'environnement pour l'exposition
Chaque zone marquée doit être exposée à l'une de cinq solutions.
Ces cinq solutions sont :
L'acide sulfurique : 19 % de solution par volume d'eau.
L'hydroxyde de sodium : 25 % de solution par poids en eau.
Le méthanol/l'essence : concentration de 5/95 % de carburant M5 répondant aux exigences de la norme ASTM D4814, « Standard Specification for Automotive Spark-Ignition Engine Fuel ».
Le nitrate d'ammonium : 28 % par poids en eau.
Le liquide lave-glace (50 % par volume de solution d'alcool méthylique et d'eau).
Lorsqu'il est exposé, l'échantillon d'essai doit être orienté avec la zone d'exposition au‑dessus. Une couche de laine de verre d'environ 0,5 mm (1/64 po) d'épaisseur et entre 90 et 100 mm (3,5 et 4,0 po) de diamètre doit être placée sur la zone exposée. Une quantité suffisante du liquide d'essai doit être appliquée à la laine de verre afin que la couche soit mouillée également sur toute sa surface et son épaisseur et que la concentration du liquide ne change pas trop pendant toute la durée de l'essai.
4.4 Cycle de pression et maintien de pression
Le tube doit être soumis à un essai de cycle de pression hydraulique à une pression entre 10 % ou moins de la pression d'utilisation et 130 % de la pression d'utilisation pour un total de 3 000 cycles. Le taux de pressurisation maximal doit être de 27,5 bars (400 lb/po2) par seconde. À la suite des cycles de pression, le tube doit être pressurisé à 130 % de la pression d'utilisation et maintenu à cette pression pour un minimum de 24 heures et jusqu'à ce que le temps d'exposition écoulé (cycle de pression et maintien de pression) aux liquides d'environnement atteigne 48 heures.
4.5 Résultats acceptables
À la suite de la séquence d'essai ci-dessus, la résistance résiduelle à l'éclatement du tube ne doit pas être inférieure à 1,8 fois la pression d'utilisation lorsqu'il est mis à l'essai, conformément à la condition ap) du présent certificat.
5. Essai de rupture par fluage accéléré
Un tube plus court avec un plus petit diamètre peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court doit être fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux, modèle d'enroulement général et niveau de contrainte à la pression d'essai qu'un tube de production pleine échelle à la pression d'essai, et doit présenter un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5.
Le tube doit être pressurisé de façon hydrostatique à la pression d'essai et maintenu à 65 °C.
Le tube doit être maintenu à cette pression et à cette température pendant 1 000 heures.
Le tube doit ensuite être pressurisé jusqu'à l'éclatement, conformément à la condition ap) du présent certificat.
5.2 Résultats acceptables
La pression d'éclatement doit dépasser 85 % de la pression d'éclatement nominal minimale.
6. Essai de défaillance non catastrophique
Deux tubes finis doivent être mis à l'essai comme suit :
Un tube plus court peut être utilisé au lieu d'un tube pleine échelle. Le tube plus court doit être fabriqué selon le même procédé et à l'aide des mêmes matériaux, modèle d'enroulement et niveau de contrainte à la pression d'essai qu'un tube de production pleine échelle à la pression d'essai, et doit présenter un rapport longueur/diamètre qui n'est pas inférieur à 2,5.
Le tube doit être rempli d'un liquide non corrosif et soumis à des inversions successives de pression entre 2,5 MPa et 37,5 MPa à un taux ne dépassant pas 10 cycles par minute.
Le nombre de cycles jusqu'à la défaillance doit être consigné, de même que la description du déclenchement de la défaillance.
6.2 Résultats acceptables
Les tubes doivent soit faire défaut par fuite, soit dépasser trois fois le nombre nominal de cycles de remplissage (45 000 cycles).
Tableau 1 - Essais de qualification de la conception
Changements dans les variantes de conception
Longueur <= 50 %
Longueur >50 %
Diamètre <=20 %
Diamètre >20 % <=
Épaisseur de chemise >20 % ou fabrication
Matériau de chemise
Fibre équivalente
<=20 %
>20 %<=60 %
Épaisseur du composite ou disposition
Interface bossage à chemise
Matrice de résine équivalente
Matrice de résine
Essai du matériau de chemise
Essais du matériau composite
Éclatement hydraulique
Cycle à température ambiante
Cycle d'environnement
Fluage à haute température1
Tolérance des défauts1
Impact à grande vitesse (coup de feu)
Cycle pneumatique cycle
1. Pour une nouvelle conception de bouteille à gaz avec un volume d'eau supérieur à 450 L, un minimum d'une bouteille à gaz peut être utilisée pour chaque modification de conception. Pour un changement d'interface bossage à chemise un essai d'étanchéité de la doublure interface serait accepté. Le cycle d'essai pneumatique n'est pas nécessaire si l'interface bossage à chemine ne change pas.
a) Où le ratio de l'essai d'éclatement à l'essai de pression de la variante de conception est supérieur à 20 % de plus que le même ratio de la conception approuvé.
b) Lorsque la longueur augmente jusqu'à 50 % et/ou le diamètre augmente jusqu'à 20 %, un essai à la flamme vive peut ne pas être nécessaire si le volume demeure pareille ou diminue et le même système de dispositifs de sécurité est utilisé.
2. Essai à être mené pour la réduction de diamètre seulement.
Contenant et numéros de pièces
SU 9806 (Ren. 2) (version DOC, 219,50 Ko)

References: l'article 5
 l'article 4
 l'article 4
 l'article 4
 l'article 3
 l'article 3
 l'article 25
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
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 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 8
 l'article 9
 l'article 9
 l'article 4
 l'article 25
 l'article 24