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Timestamp: 2020-04-10 20:15:36+00:00

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Encoder Teoria - PDF Free Download
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Excelente pagina http://www.eltra.it/SPA/azienda.asp?LANG=SPA La codificaciyng absoluta Respecto a los encoders incrementales, incrementales, los encoders absolutos muestran importantes diferencias desde el punto de vista funcional. Mientras en los encoders incrementales la posición está determinada por el cómputo del número de impulsos con respecto a la marca de cero, en los encoders enco ders absolutos la posición queda determinada mediante la lectura del código de salida, el cual es único para cada una de las posiciones dentro de la vuelta. Por consiguiente los encoders absolutos no pierden la posición real cuando se corta la alimentación (incluso en el caso de desplazamientos), hasta un nuevo encendido (gracias a una codificación directa en el disco), la posición está actualizada y disponible sin tener que efectuar, como en el caso de los encoder incrementales la búsqueda del punto de cero.
Analicemos ahora el código de salida que se deberá utilizar para definir la posición absoluta. La elección más obvia es la del código binario, porque fácilmente puede ser manipulado por los dispositivos de control externos para la lectura de la posición, sin tener que efectuar particulares operaciones de conversión. En vista que el código se toma directamente desde el disco (que se encuentra en rotación) la sincronización y la captación de la posición en el momento de la variación entre un código y el otro se vuelve muy problemática. En efecto, si por ejemplo tomamos dos códigos binarios consecutivos como 7(0111) 8(1000), se nota que todos los bit del código sufren un cambio de estado: una lectura efectuada en el momento de la transición podría resultar completamente erronea porque es imposible pensar que las variaciones sean instantáneas y que se produzcan todas en el mismo momento. Debido a este problema se utiliza una variante del código binario: el código Gray, el cual tiene la particularidad que al pasar entre dos códigos consecutivos (o desde el último código al primero), uno sólo cambia su estado.
Principio de funcionamiento El principio de funcionamiento de un encoder absoluto es muy similar al de un encoder incremental en incremental en el cual un disco rotatorio, con zonas transparentes y opacas, interrumpe un haz l uminoso adquirido por unos fotorreceptores; fotorreceptores; por lo tanto, ellos transforman los impulsos luminosos en impulsos eléctricos que se tratan y transmiten por la parte electrónica en salida.
Encoder incrementale incrementales s
Principio de funcionamiento El encoder es encoder es un transductor rotativo que transforma un movimiento angular en una serie de impulsos digitales. Estos impulsos generados pueden ser utilizados para controlar los desplazamientos de tipo angular o de tipo lineal, si se asocian a cremalleras o a husillos. Las señales eléctricas de rotación pueden ser elaboradas mediante controles numéricos (CNC), (CNC), contadores lógicos programables (PLC), (PLC), sistemas de control etc. Las aplicaciones principales de estos transductores están en las máquinas herramienta o de elaboración de materiales, en los robots, en los sistemas de motores, en los aparatos de medición y control. En los encoders de producción ELTRA, ELTRA, la detección del movimiento angular se ej ecuta en base al principio de exploración fotoeléctrica. El sistema de lectura se basa en la rotación de un disco graduado con un reticulado
radial formado por líneas opacas, alternadas con espacios transparentes. Este conjunto está iluminado de modo perpendicular por una fuente de rayos infrarrojos. El disco proyecta de este modo su imagen sobre la superficie de varios receptores oportunamente enmascarados por otro reticulado que tiene el mismo paso del anterior llamado colimador. Los receptores tienen la tarea de detectar las variaciones de luz que se producen con el desplazamiento del disco convirtiéndolas en las correspondientes variaciones eléctricas. La señal eléctrica detectada, para generar impulsos correctamente escuadrados y sin interferencias, debe ser procesada electrónicamente. Para incrementar la calidad y estabilidad de las señales, el sistema de l ectura se efectúa generalmente de manera diferencial, comparando dos señales casi idénticas, pero desfasados en 180° eléctricos. Su lectura se efectúa en base a la diferencia de las dos señales, eliminando de este modo las interferencias definidas " de modo común" común " porque están superpuestas de igual manera en toda forma de onda
Encoder incrementales El encoder incremental proporciona incremental proporciona normalmente dos formas de ondas cuadradas y desfasadas entre sí en 90º eléctricos, los cuales por lo general son "canal A" y "canal B". Con la lectura de un solo canal se dispone de la información correspondiente a la velocidad de rotación, mientras que si se capta también la señal "B" e s posible discriminar el sentido de rotación en base a la secuencia de datos que producen ambas señales. Está disponible además otra señal llamado canal Z o Cero, que proporciona la posición absoluta de cero del eje del encoder. Esta señal se presenta bajo la forma de impulso cuadrado con fase y amplitud centrada en el canal A. La precisión de un encoder incremental depende incremental depende de factores mecánicos y eléctricos entre los cuales, el error de
división del retículo, la excentricidad del disco, la de los rodamientos, el error introducido por la electrónica de lectura, imprecisiones de tipo óptico. La unidad de medida para definir la precisión de un encoder es encoder es el grado eléctrico, éste determina la división de un impulso generado por el encoder: en efecto, los 360º eléctricos corresponden a la rotación mecánica del eje, necesaria para hacer que se realice un ciclo o impulso completo de la señal de salida. Para saber a cuántos grados mecánicos corresponden 360 grados eléctricos es suficiente aplicar la fórmula siguiente:
360° eléctricos=
mecánicos 360° n° impulsos / giro
El error de división en un encoder , está dado por el máximo desplazamiento expresado en grados eléctricos, de dos frentes de onda consecutivos. Este error existe en cualquier encoder y encoder y se debe a los factores antes citados. En los encoder ELTRA encoder ELTRA dicho error está incluido entre ± 25º eléctricos máx. en cualquier condición ambiental declarada, que corresponden, en porcentaje, a un desplazamiento de ±7% del valor nominal. Por lo que se refiere al desfase entre dos canales, nominalmente de 9 0º eléctricos, éste se aleja en ±35º eléctricos máx. que corresponden a aproximadamente ±10%
Phases de conmutación Existen, además de los encoder incrementales tradicionales con las señales A, B y Z, quesehan descrito hasta este momento, otros encoder que forman parte de la misma familia, pero que integran otras señales eléctricas disponibles a la salida. Es el caso de los encoder incrementales con señales de conmutación integrados, integrados , los cuales por lo general se utilizan como retroacción a bordo del motor. Estas señales suplementarias realizan la función de simulación de las fases de hall que generalmente se encuentran en los motores con conmutación tipo brushless y por lo general se realizan con sensores magnéticos. En el encoder ELTRA encoder ELTRA,, en cambio, estas señales de conmutación se generan ópticamente y se presentan bajo la forma de tres ondas cuadradas desfasadas entre sí en 120º eléctricos. Estas señales sirven al convertidor que gobernará el motor para generar con fase correcta las tensiones o corrientes para hacerlo funcionar. Estos impulsos de conmutación se pueden repetir varias veces dentro de un giro mecánico del encoder porque encoder porque dependen directamente de los polos de motor que está conectado, tendremos por lo tanto fases de conmutación para motores con 4, 6 o más polos.
Tema 4.- TRANSDUCTORES DE POSICION Y VELOCIDAD.
Codificadores ópticos de posición (Encoder). Medida de la posición angular con tacómetros. Tacómetros de magnitud. Tacómetros de frecuencia.
Medida de la posición angular con Resolvers. Operaciones de una fase. Operaciones de dos fases.
ENCODERS INCREMENTALES Los encoders incrementales son probablemente el tipo más común de encoder utilizado en la industria, por la gran variedad de aplicaciones que su uso abarcan. Cada encoder incremental tiene en su interior un disco, marcado con una serie de líneas uniformes a través de una única pista alrededor de su perímetro, las líneas impermeables a la luz de anchura igual a los huecos transparentes, trabajando con una unidad emisora de luz y una unidad de captación de la misma, al girar el disco, generan unas señales que debidamente tratadas generan las señales de salida de un encoder incremental. Las señales de salida de un encoder pueden ser un tren de impulsos, en forma de señal cuadrada, donde el número de impulsos que se generaran en una vuelta coincidirá con el número de impulsos del disco en el interior del encoder, nos referimos a encoders de un solo canal. (señal A) Una segunda señal se suministra (señal B), es un tren de impulsos idéntico al que suministra la señal A pero desfasado 90º respecto de esta , nos referimos a encoder de dos canales. (señal A+B)
También cabe la posibilidad de una señal de referencia o zero que proporciona un pulso a cada vuelta, esta señal puede sincronizarse respecto de la señal A (A+0), respecto la señal B (A+B+0) o respecto a ambas. Estan disponibles las negadas de cada una de estas señales.
La tolerancia de las señales suministradas, en 360º electrónicos (1 periodo) es del +/10%, como ya hemos indicado el desfase entre A o su negada respecto B o su negada es de 90ª electronicos (1/4 periodo) con una tolerancia del +/- 5%
En todos los encoders Hohner la señal B adelanta 90º (electricos) a la señal A,cuando el encoder gira en sentido horario, esto es cuando el eje gira en sentido horario mirandolo desde el final del mismo. El proceso de estas señales nos permite cantidad de aplicaciones en el mundo de la automatización, por ejemplo : Para calcular medidas o distancias, se cuentan los pulsos que proporciona el encoder (señal A), utilizando correctamente la señal B podemos determinar el sentido de giro del encoder. Mediante la señal de referencia podemos controlar el número de vueltas del encoder. Se puede controlar la velocidad de un objeto evaluando la frecuencia de pulsos de la señal suministrada por un encoder.
Los encoders incrementales son probablemente el tipo más común de encoder utilizado en la industria, por la gran variedad de aplicaciones que su uso abarca. Los encoders incrementales generan impulsos al girar su eje, el número de impulsos por vuelta puede determinar una medida de velocidad, longitud o de posición. Se pueden clasificar, según su función, en unidireccionales (un solo canal de salida A), utilizados siempre que no es necesario detectar la dirección de rotación, tal como sumar o restar en contadores o tacómetros, y bidireccionales (con dos canales de salida A y B), que permiten detectar el sentido de rotación del eje, el canal B esta desfasado 90º eléctricos respecto al canal A.
Se puede disponer de una tercera señal (canal de salida 0) de referencia o cero que proporciona un impulso a cada vuelta del eje, que por ejemplo, permite determinar una referencia de posición, esta señal puede sincronizarse respecto al canal A, B o respecto a ambos, también puede no estar sincronizado. Están disponibles las negadas de cada una de estas señales, habitualmente utilizadas en entornos donde hay ruido y/o largas longitudes de cable.
Cada encoder incremental tiene en su interior un disco, marcado con una serie de líneas uniformes a través de una única pista alrededor de su perímetro, las líneas opacas a la luz de an chura igual a las transparentes, trabajando con una unidad emisora de luz y una unidad de captación de la misma, al girar el disco, generan unas señales que debidamente tratadas generan las correspondientes salidas de un encoder incremental. La tolerancia de las señales suministradas, en 360º eléctricos (1 periodo) es de ±10%, como ya hemos indicado el desfase entre A o su negada respecto B o su negada es de 90º eléctricos (1/4 periodo) con una tolerancia del ±25%, sobre pedido está disponible hasta un ±5% d e tolerancia. En todos los encoders Hohner la señal B adelanta 90º (eléctricos) a la señal A, cuando el encoder gira en sentido horario (CW), esto es cuando el eje gira en sentido horario mirándolo desde el final del mismo.
Respuesta máxima en frecuencia Es la máxima frecuencia a la cual el encoder responde e léctricamente, se refiere al número de impulsos de salida que el encoder puede emitir por segundo. La frecuencia esta relacionada con la velocidad de giro del eje del encoder y con el número de impulsos del mismo, tal que: Nº vueltas del eje por minuto Frecuencia (Hz) = Nº impulsos del encoder 60
Precisión La unidad de medida que define la precisión del encoder es el "grado eléctrico". Esto es: 360º mecánicos 360º eléctricos = Nº impulsos del encoder
El error en un encoder rotativo no es a cumulativo, no incrementa cuando el eje da más de una vuelta.
Los encoders absolutos son ampliamente utilizados en la industria. A diferencia de los sistemas de medida incrementales en los encoders absolutos está disponible continuamente el valor de posición real. Si el sistema es desplazado mecánicamente sin alimentación de tensión, tras el restablecimiento de ésta, la posición actual se lee de manera inmediata. Hohner ofrece una gran variedad de encoders absolutos, monovuelta y multivuelta, salida serie o paralela y con una amplia gama de códigos de salida. Así mismo ofrece la posibilidad de encoders absolutos programables, que permiten la programación por parte del usuario de los parámetros más importantes del encoder. Todo esto nos permite ofrecer a nuestros clientes soluciones para asignar un valor específico y único para cada una de las posiciones del eje. Los encoders absolutos se clasifican en dos grupos: monovuelta y multivuelta. Los encoders absolutos monovuelta codifican en "n" puntos por vuelta los 360º de una revolución, a cada vuelta se repite el código. Si se precisa una medida para un recorrido de más de una vuelta del eje, necesitaremos un encoder multivuelta, que se utilizan para dar una posición precisa en recorridos más largos.
Encoders ópticos absolutos programables En nuestros encoders absolutos programables todos los parámetros esenciales del encoder son programables por el usuario. Disponible para encoder monovuelta y multivuelta en diferentes opciones mecánicas. El software de programación es realmente sencillo y está disponible en versión WINDOWS o DOS y permite al usuario seleccionar el cero o referencia, número de posiciones por vuelta, hasta 8192 puntos en una vuelta, (13bits), el número de vueltas en caso de que sea multivuelta, hasta 4096 vueltas, sentido de giro y código de salida: binario, gray, exceso gray o BCD. Existen ventajas como por ejemplo la posibilidad de desajuste electrónico, optimización en sistemas mecánicos que están sujetos a tolerancias, etc. Como el mismo encoder puede ser instalado en aplicaciones diferentes y asignarles su programación especifica en la misma instalación, esto se transforma en un ahorro en mantenimiento y stock.
Programando el encoder. Para la programación del encoder Hohner, necesitará un PC con DOS o Windows, el software de programación y el cable de conexión entre el encoder y el PC (ambos suministrados con el encoder). Se conecta el encoder a una f uente de alimentación (24 Vdc) y se conecta el cable de comunicación al puerto serie de su PC. Para ejecutar el programa, inserte el disco de software en su PC y ejecútelo "a: / Hohner", podrá muy facilmente configurar el encoder de acuerdo con los parámetros que usted necesite a través del menú que se muestra en la pantalla.
En encoders monovuelta, Hohner puede ofrecer cualquier resolución por vuelta, hasta un máximo de 14 bits por vuelta (16.384 puntos por vuelta) dependiendo de las series. Se suministra cualquier número de vueltas 2n hasta 4096 vueltas, es decir, 2, 4, 8, 16, 32..., 4096. Códigos disponibles en sentido horario y antihorario. En sentido horario el código incrementa cuando el eje gira en sentido horario mirando el eje, y en sentido antihorario el código incrementa cuando el eje gira en sentido antihorario mirando el eje.
Código binario El código binario es un código base dos, es decir, con tan solo dos entes "0" y "1" se codifica la información
Código Gray El código Gray es una forma especial del código binario donde de una combinación a la siguiente cambia tan solo un bit, esto permite mayores velocidades en la transmisión de datos y más seguridad, ya que en el caso de los códigos binarios naturales de una combinación a la siguiente cambian por ejemplo n bits, existen una serie de pasos intermedios que se podrían interpretar como otras posiciones, y dependiendo de la velocidad de lectura de datos del sistema de control una de estas posiciones intermedias (en caso de que un bit cambie más rápido que los otros) podría ser un dato erróneo. Así pues el código gray es un código muy seguro en la transmisión de datos ya que en todos los casos de una posición a la siguiente varia un solo bit y no existen esas posiciones intermedias dudosas entre una posición y la siguiente. El código Gray Excess permite, en resoluciones que no son de 2n, que de la última combinación a la primera cambie tan solo un bit. Por ejemplo, 360, 720… Esto es, para un encoder de 360 posiciones: (512-360)/2=Excess 76, el código irá de la posición 76 a 435, de modo que de la posición 76 a la 435 solo cambia un bit.
Código BCD En algunos casos la información procesada por el sistema debe de convertirse al sistema decimal, para que pueda ser interpretada con mayor facilidad, esta es la principal razón de la existencia de códigos decimales codificados en binario (BCD): En los códigos BCD cada número decimal se codifica directamente en un código binario, para representar los diez dígitos del cero al nueve se necesitan 4 bits, es decir para cada decada necesitaremos 4 bits.
2a decada
Tabla de correspomdencia código Decimal a Binario, a Gray y a BCD
Transmisión serie sincrona. SSI En muchos casos los datos transmitidos de un sistema a otro están sometidos a campos magnéticos, ruidos, al utilizar un interface estándar como el RS-485 se reducen los efectos producidos por estas perturbaciones. SSI "Synchronous Serial Interface" es un estándar de salida industrial que únicamente necesita 4 líneas para realizar la transmisión de datos. Este sistema de transmisión para encoders absolutos proporciona diversas ventajas con respecto a la tradicional transmisión en paralelo y métodos serie asíncronos: • Inferior número de componentes • Facilidad de cambio de código • La transmisión de datos entre el encoder y el receptor está controlada por la señal de clock del receptor. • Altas velocidades de transmisión, en función de la distancia y de la trama de datos a transmitir.
Formato de los datos Transmisión Simple
T = Periodo de duración del clock. Entre 14ms y 650ns. tm = 10ms a 30ms (tm siempre debe ser superior a T)
En la transmisión interviene la señal de clock originada por el PLC o dispositivo que está
conectado al encoder. Cuando no hay transmisión de datos, la salida serie de datos del encoder permanece en alta impedancia. En cuanto aparece un flanco de subida en el clock, empieza la transmisión de datos. En cada flanco de subida del clock el en coder transmite un bit de la posición actual. La transmisión empieza con el bit más significativo (MSB) y termina con el menos significativo (LSB). Cuando se han transmitido los n bits de posición, se transmite el bit o bits especiales (opcional). Una vez terminada la transmisión, el señal de clock se detiene durante tm (mientras la transmisión de datos permanece a 0). Esto provoca que el monoestable (Sload) se resetee y actualize la posición del encoder, de esta manera el e ncoder vuelve a estar preparado para transmtir la nueva posición. P: Se trata de el bit de paridad. Sirve para saber si el dato transmitido es correcto. Tiene nivel lógico 1 si la suma de todos los 1 de la trama (solamente los datos de p osición) es par. Si es impar vale 0. A: Se trata de un bit de alarma . Cuando vale uno indica nivel de alimentación insuficiente. El número total de clocks será igual al número total de bits de resolución más uno. Si hay transmisión del bit especial se tendrá que añadir un impulso más.
T = Periodo de duración del clock. Frequencia recomendada 100KHz. • tm = 10ms a 30 ms • tn < 10ms
La transmisión múltiple es otra manera de asegurar que los datos transmitidos sean correctos, sin necesidad de recurrir al bit de paridad. De esta manera el PLC o dispositivo que está conectado al encoder compara las dos posiciones recibidas. Si las dos posiciones son iguales, el dato es correcto, de lo contrario la transmición es incorrecta. Para que el encoder repita n veces la transmisión de la última posición, el último clock de la transmisión debe ser inferior a 10 ms. De esta manera el monoestable que controla la señal SLoad no tiene tiempo a resetearse, y la posición no se actualiza.
La señal del clock al ser una entrada al encoder, está protegida mediante un optoacoplador para aislar galvánicamente el encoder del PLC o similar. De tal modo que el encoder está protegido contra sobretensiones y sobrecargas.
El circuito de salida es un driver de 422. A este driver se le suministra una señal TTL en la entrada, y este la convierte en una señal diferencial a la salida para anular posibles ruidos que puedan interferir durante la transmisión.
Sistemas de bus de campo Sistema altamente sofisticado pensado para la conexión d e grandes redes de dispositivos. Su arquitectura permite una reducción en el cableado y por lo tanto una reducción en el coste. Los diferentes protocolos permiten la transmisión de datos, hacer diagnósticos y programar la
configuración de los diferentes elementos conectados a la red.
InterBus: • Arquitectura de tipo anillo y configuración en Master-Slave . • Todos los Slaves pueden ser sensores o actuadores y tienen la misma prioridad. • Cada abonado al bus tiene u na dirección. • Protocolo tipo Token Ring, donde el mensaje contiene los datos de todos los abonados y la longitud del mensaje es proporcional al número de abonados. • Ciclo de Scan configurable, dependiendo del número de abonados. • Baja sensibilidad al ruido. • Velocidad de transmisión máxima es de 500 kBit/sec.
ProfiBus: • Estructura de tipo gerarquico Master-Slave que puede ser monomaster o multimaster, que permite montar estructuras de bus complejas. • Hay diferentes niveles de master donde el master central marca el ciclo de Scan. • El o los Masters leen periódicamente la información de los Slaves y responden a estos. • Tanto el Master como el Slave necesitan un identificador. • Diagnostico para detección de errores de comunicación. • Comunicación a muy alta velocidad que puede llegar hasta 12Mbit/sec. CanBus (Controller Area Network): • Sistema pensado para entornos muy agresivos, como el sector de la automoción. • Todos los abonados son Master. • Cada mensaje lleva un identificador de prioridad que ayuda a optimizar el flujo de la comunicación. • Todos los mensajes son recibidos al mismo tiempo por todos los abonados que aceptan o rechazan este según su relevancia. • Velocidad máxima de transmisión es de 1Mbit/sec Etapas de Salida Tipo NPN Circuito de salida Capacidad de carga
driver ULN 2003 o equivalente Max. 40 mA por canal
Longitud de cable 50 m (Vcc = 24 Vdc) admisible Resistencia de carga RL = 1,8K (Vcc = aconsejable 24 Vdc) VOL < 2V (Vcc = 24 Nivel de señal "Low" Vdc) VOH > 22V (Vcc = 24 Nivel de señal "High" Vdc) Alimentación 7....30 Vdc Ondulación máxima 300 m V Vcc Protección contra No permanente cortocircuito
Tipo PNP driver UDN 2982 o equivalente Capacidad de carga Max. 40 mA por canal Longitud de cable admisible 50 m (Vcc = 24 Vdc) Resistencia de carga RL = 1,8K (Vcc = 24 aconsejable Vdc) Nivel de señal "Low" VOL < 2V (Vcc = 24 Vdc) Nivel de señal "High" VOH > 22V (Vcc = 24 Vdc) Alimentación 7....30 Vdc Ondulación máxima 300 m V Vcc Protección contra No permanente cortocircuito Circuito de salida
Como ya hemos comentado, para que un robot realice su tarea de forma eficiente, rápida e inteligente, es preciso que tenga conocimiento de una serie de parámetros o características internas. Tales características son muy diversas y se intentará controlar unas u otras en función de las necesidades. Por ejemplo, puede ser necesario controlar la temperatura a la que está cierta parte del robot o la presión de sus ruedas. Sin embargo, hay ciertas características que resulta interesante poder controlar para la mayoría de los robots: la posición, la velocidad y la aceleración. Estas tres variables y los diferentes métodos para conocer su valor en un instante determinado es lo que vamos a tratar en esta sección.
El problema de poder determinar la posición en la que se encuentra el robot en un momento determinado es uno de los más importantes e interesantes en el campo de estudio de la robótica. Actualmente no existe un método infalible y universal para calcular la posición, sino que, por el contrario, existen una serie de métodos basados en diversas técnicas que intentan resolver el problema. En la mayoría de los casos reales, la solución adoptada pasa por el empleo de varios de estos métodos. A continuación vamos a comentar los principales, en que se basan así como su funcionamiento. •
Los codificadores ópticos o encoders incrementales se utilizan fundamentalmente para el cálculo de la posición angular. Básicamente constan de un disco transparente, el cual tiene una serie de marcas opacas colocadas radialmente y equidistantes entre si; de un elemento emisor de luz ( como un diodo LED); y de un elemento fotosensible que actua como receptor. El eje cuya posición angular se va a medir va acoplado al disco. ( Ver figura ) El funcionamiento es el siguiente: cuando el sistema comienza a funcionar
el emisor de luz empieza a emitir; a medida que el eje vaya girando, se producirán una serie de pulsos de luz en el receptor, correspondientes a la luz que atarviesa los huecos entre las marcas. Llevando una cuenta de esos pulsos es posible conocer la posición del eje. Sobre este esquema básico es habitual encontar algunas mejoras. Por ejemplo, se suele introducir otra franja de marcas por debajo, desplazada de la anterior, para poder controlar el sentido del giro; además suele ser necesario el empleo de una marca de referencia que nos ayudará a saber si hemos completado una vuelta. Realmente los encoders incrementales miden la velocidad de giro, pero podemos extrapolar la posición angular. Como es lógico, la resolución de este tipo de sensores depende directamente del número de marcas que podamos poner físicamente en el disco. •
La función de este tipo de dispositivos es similar a la de los anteriores, medir la posición angular. Sin embargo en este caso lo que se va a medir no es el incremento de esa posición, sino la posición exacta. La disposición es parecida a la de los encoders incrementales. También se dispone de una fuente de luz, de un disco graduado y de un fotorreceptor. La diferencia estriba en la graduación o codificación del disco. En este caso el disco se divide en un número fijo de sectores (potencia de 2) y se codifica cada uno con un código cíclico ( normalmente un código de Gray); este código queda representado en el disco por zonas transparentes y opacas dispuestas radialmente, como se puede apreciar en la figura. No es necesaria ninguna mejora para etectar el sentido del giro, ya que la codificación de los distintos sectores angulares es absoluta. La resolución de estos sensores es fija y viene dada por el número de anillos que posea el disco, o lo que es lo mismo, el número de bits del código utilizado. Normalmente se usan códigos de 8 a 19 bits. Tanto los encoders absolutos como los incrementales pueden presentar provlemas debido a la gran precisión que es necesaria en el proceso de fabricación. Además son dispositivos especialmente sensibles a golpes y vibraciones. •
Los potenciometros son unos dispositivos capaces de medir la posición angular y pequeños desplazamientos de posición lineal. Según el tipo de posición a medir tendremos dos tipos distintos de dispositivos pero la idea básica es común. Constan de una resistencia através de la cual hay una determinada diferencia de potencial. Además hay un contacto unido a la resistencia pero que se puede deslizar a su alrededor; este elemento es conocido como wiper . El wiper se conecta físicamente al elemento cuyo movimiento vamos a medir. Cuando este elemento se mueva el wiper se ira moviendo por la resistencia y la tensión de salida en él ( en el wiper) irá cambiando. Si medimos está tensión de salida, podremos determinar cuanto se ha desplazado el wiper, y por lo tanto cuanto se ha desplazado el elemento que pretendiamos controlar. •
Como la mayoría de los dispositivos vistos hasta ahora, este tipo de sensores se basan en fenómenos eléctro-magnéticos. En el LVDT se une al eje cuyo desplazamiento vamos a medir un núcleo ferromagnético. Si situamos este núcleo entre una serie de inductancias, tal y como muestra el esquema, la diferencia de potencial E 0 será proporcional al movimiento del núcleo ( y por lo tanto al del eje). Este sistema se utiliza ampliamente debido a su gran resolución, alta linealidad y rápida respuesta. Sin embargo, tiene el inconveniente de q ue no permite medir grandes desplazamientos ( por razones obvias).
Todos los sensores de posición que hemos visto hasta ahora suelen ser usados para medir la posición ángular y lineal de uniones de brazos de robot o de efectores finales de los mismos. Quizá la única excepción sean los encoders, que podemos encontra en algunos sistemas móviles. A continuación, vamos a ver una serie de métodos para determinar la posición que suelen usarse en los sistemas robóticos móviles. •
Los giroscopios son dispositivos que nos ayudan a medir el ángulo de giro de un objeto. Hay muchos tipos de giroscopio con estructuras muy diversas y complejas, pero todos se basan en el mismo principio, en las propiedades inerciales. Todos hemos realizado alguna vez el experimento de coger una rueda por esu eje de giro con las dos manos y hacerla girar. Cuando la rueda gira en su sentido natural notamos que también intenta girar con relación a otro eje, un eje vertical que iría de nuestros pies a nuestra cabeza. Basandose en este principio, los giroscopios son capaces de medir el ángulo de giro de un objeto. •
Estos sensores sirven para medir la inclinación, el ángulo de un objeto con respecto a un eje horizontal. Están formados por un electrolito ( liquido conductor) situado en un recipiente en el cual hay introducidos dos electrodos de platino enfrentados y ambos con una parte fuera del elctrolito. Cuando el sensor se inclina, uno de los electrodos entra más en contacto con el electrolito y el otro menos. Si se miden las corrientes de salida de los electrodos, es posible determinar el ángulo de inclinación. •
Sistemas basados en "faros"
Estos sistemas están orientados a conocer la posición de un robot móvil en un sistema de coordenadas. El principio básico de funcionamiento, como indica su nombre, es similar al de los faros usados en navegación marítima. La idea consiste en situar una serie de puntos de referencia (cuya posición es conocida) que el robot pueda consultar en cualquier momento ( su posición, la distancia a ellos, etc..) , y así pueda calcular su posición. El tipo de señal que emiten esos puntos de referncia o "faros" puede ser de muchos tipos, como laser, ultrasonido o radiofrecuencia. Son estas las que ese suelen emplear en sistemas reales. Existen dos subtipos fundamentales: los sitemas pasivos de medición de fase, y los sistemas activos de trilateración mediante radar. Los sistemas del primer tipo, se basan en la comparación del tiempo de llegada de dos señales emitidas simultaneamente desde dos transmisores conocidos. Conocida la diferencia en tiempo de la llegada de esas dos señales, es posible concluir que el robot se encontará en algún punto de
una linea hiperbólica concreta (ver figura). Si repetimos el proceso con más parejas de transmisores, podremos determinar como posición del robot el punto de intersección de todas estas lineas hiperbólicas. Este tipo de medición de la posición tiene un error de unos 100 metros, pero un rango de operación de más de 1500 kilometros. Es por esto, que suele ser empleado en sistemas que se van a desplazar distancias muy amplias, y en los que no se necesita una escesiva precisón en la medida de la posición, como barcos. Los sistemas basados en "faros" del segundo tipo, los activos de trilateración mediante radar, se basan en unos elementos fijos llamados transponders. El sistema se dedica a medir el tiempo que tarda en ir y en volver una determinada señal enviada; con este tiempo puede calcular la distancia que hay entre él y ese transponder. Si tenemos las distancias a varios de estos transponders seremos capaces de calcular nuestra posición. El error cometido en este tipo de sistemas depende del número de transponders; se suelen emplear desde dos hasta dieciseis, y el error puede acotarse a 2 metros. Aunque mejora el tipo anterior, todavía son errores demasiado grandes para las aplicaciones que suelen tener los robots móviles. •
Este sis tema para determinar la posición absoluta en un determinado momento fue desarrollado por el Departamento de Defensa estadounidense. El sistema se basa en una constelación de 24 satélites geostacionarios, con una frecuencia de órbita de 12 horas y situados a una altura de 10.900 millas nauticas. Para poder usar este sistema de medida se necesita un elemento receptor. Realmente lo que se calcula es la posición de este receptor. El procedimiento es sencillo: el receptor mide el tiempo de vuelo de las señales que le llegan de los distintos satélites y por triángulación es capaz de deducir su posición exacta en terminos de longitud, latitud y altitud. A la hora de utilizar este dispositivo de medida es conveniente tener en
cuenta cuatro aspectos: - El tiempo de sincronización entre los satélites y los receptores - La precisa localización en tiempo real de la posición de los satélites - La precisión con la que hay que medir el tiempo de propagación de la señal - Una relación señal / ruido adecuada a posibles perturbaciones. Este sistema de medida puede tener una precisión centimetros, pero la posibilidad de ruido y el tiempo que transcurre en todo el proceso, hace que no sea un método adecuado para su uso en robots móviles que se desenvuelvem en entornos más bien reducidos ( sobre todo comparados con el total de la tierra).
La velocidad es otro de los parámetros internos del robot que puede ser útil para el desarrollo de su tarea. Aunque su importancia es menor que la de la posición, existen algunos métodos para determinar la velocidad (lineal y angular) del robot. El primer método que podemos encontrar es el que se basa en la medida de la posición. Puesto que hemos visto que existen gran diversidad de métodos para calcular la posición del robot, podemos derivar de esta medida la velocida. Esto se haría aplicando directamente la definición de velocidad, es decir, incremento de posición dividido entre el tiempo. Aparte de ese sencillo primer método, podemos citar algunos otros un poco más ekaborados: •
Es un dispositivo para medir la velocidad angular. Su funcionamiento es sencillo: convertir la energía rotacional del eje en cuestión en energía eléctrica, proporcional a la rotacional y que puede ser fácilmente medida. Una posible configuración podría ser la que se ve en la figura.
Para generar la corriente a partir del giro se acopla al motor o eje que se va a medir, una espira situada dentro de un campo magnético fijo ( creado por los dos imanes). Al girar el motor, la espira girará en el interior del campo magnético, lo que provocará una corriente eléctrica. Estos dispositivos pueden llegar a tener una precisión del 0,5 %, por lo que pueden resultar una solución aceptable a la hora de medir la velocidad angular. •
Los sensores basados en el efecto Doppler miden la velocidad lineal de un objeto móvil apoyandose en otra superficie. Se basan en la observación del desplazamiento en frecuencia de una radiación emitida por el sensor y reflejada en una superficie que se está moviendo con respecto al robot. Este sistema es usado amenudo en sistemas marítimos, donde se emplean ondas acústicas que se reflejan en la superficie oceánica. Como se puede apreciar en el dibujo, una vez conocida la velocidad de vuelta de la señal al sensor, se puede calcular mediante una relación trigonométrica simple la velocidad de la superficie ( a partir de la cuals e calcularía la velocidad del móvil). Es para calcular la velocidad de vuelta de la señal al sensor cuando se realiza una comprobación del desfase de frecuencias. •
El último tipo de sensores internos que vamos a ver son los sensores para el cálculo de la aceleración. La aceleración es una variable interna del robot cuyo valor es utilizado para aplicaciones bastante concretas; no obstante existen una serie de métodos y sensores para su cálculo. Al igual que ocurría con la velocidad, la primera manera que podemos pensar para conocer la aceleración de un robot es derivar de la velocidad, de forma análoga a como se puede conocer la velocidad a partir de la posición. Sin embargo, este ssistema no suele aportar demasiados buenos resultados. Es por esto que también existen sensores especializados en el cálculo de la aceleración. La mayoría de ellos se basan en la segunda ley de Newton, de forma que si conocemos la masa del robot y la fuerza que está ejerciendo un determinado motor podríamos conocer la aceleración. Vamos a ver dos dispositivos concretos para el cálculo de la aceleración. •
Este es un dispositivo para medir la aceleración angular. El dispositivo cuya aceleración de giro vamos medir se conecta a un péndulo. Cuando gira dicho elemento el péndulo lo hace con él. Un sensor de posición capta el movimiento del péndulo y mediante un circuito electrónico se compara la señal del sensor de posición con una señal de referencia. Entonces un motor de rotación aplica una fuerza al péndulo determinada por ese circuito electrónico y que hace girar al péndulo en sentido opuesto al del elemento. La posición en la que se detiene el péndulo es proporcionala la aceleración inicial aplicada. Estos sensores pueden medir aceleraciones de hasta 1000 radianes por segundo al cuadrado y con precisiones muy elevadas. •
Sensores • •
Para conseguir que un robot realice su tarea con la adecuada precisión, velocidad e inteligencia, será preciso que tenga conocimiento tanto de su propio estado como del estado de su entorno. La información relacionada con su estado (fundamentalmente la posición de sus articulaciones) la consigue con los denominados sensores internos, mientras que la que se refiere al estado de su entorno, se adquiere con los sensores externos. (Véase también sensores en robots móviles).
Sensores internos Tipos de sensores internos de robots
Potenciómetros Resolver
Analógicos Sincro Inductosyn
LVDT Digitales
Encoders absolutos Encoders incrementales
Regla óptica Velocidad
Taco-generatriz
Inductivo Capacitivo Efecto Hhall Célula Reed
Óptico Ultrasonidos Contacto Entre los sensores internos se encuentran estos diferentes tipos: • • •
de posición de velocidad de presencia
Para el control de posición angular se emplean fundamentalmente los denominados encoders y resolvers. Los potenciómetros dan bajas prestaciones por lo que no se emplean salvo en contadas ocasiones (robots educacionales, ejes de poca importancia). Codificadores angulares de posición (encoders)
Los codificadores ópticos o encoders incrementales constan, en su forma más simple, de un disco transparente con una serie de marcas opacas colocadas radialmente y equidistantes entre sí, de un sistema de iluminación en el que la luz es colimada de forma adecuada, y de un elemento fotorreceptor. El eje cuya posición se quiere medir va acoplado al disco transparente. Con esta disposición, a medida que el eje gire se irán generando pulsos en el receptor cada vez que la luz atraviese cada marca, y llevando una cuenta de estos pulsos es posible conocer la posición del eje. Existe, sin embargo, el problema del desconocimiento en un momento dado de si se está realizando un giro en un sentido o en el opuesto, con el peligro que supone no estar contando adecuadamente. Una solución a este problema consiste en disponer de otra franja de marcas, desplazada de la anterior de manera que el tren de pulsos que con ella se genere esté desplazado 90° eléctricos con respecto al generado por la primera franja. De esta manera, con un circuito relativamente sencillo, es posible obtener una señal adicional que indique cuál es el sentido de giro y que actúe sobre el contador correspondiente indicandole que incremente o reduzca la cuenta que se está realizando. Es necesario además disponer de una marca de referencia sobre el disco que indique que se ha dado una vuelta completa y que, por tanto, se ha de empezar la cuenta de nuevo. Esta marca sirve también para poder comenzar a contar tras recuperarse de una caída de tensión.
Esquema de funcionamiento del codificador angular de posición
La resolución de este tipo de sensores depende directamente del número de marcas que se pueden poner físicamente en el disco. Un método relativamente sencillo para aumentar esta resolución es, no solamente contabilizar los flancos de subida de los trenes de pulsos, sino contabilizar también los de bajada, incrementando así la resolución del captador, pudiéndose llegar, con ayuda de circuitos adicionales, hasta 100.000 pulsos por vuelta. El funcionamiento básico de los codificadores o encoders absolutos es similar al de los incrementales. Se tiene una fuente de luz con las lentes de adaptación correspondientes, un disco graduado y unos fotorreceptores. En este caso, el disco transparente se divide en un número determinado de sectores (potencia de 2), codificándose cada uno de ellos según un código binario cíclico (normalmente código de Gray) que queda representado por zonas transparentes y opacas dispuestas radialmente. No es necesario ahora ningún contador o electrónica adicional para detectar el sentido del giro, pues cada posición (sector) es codificado de forma absoluta. Su resolución es fija, y vendrá dada por el número de anillos que posea el disco graduado. Las resoluciones habituales van desde 28 a 219 bits (desde 256 a 524288 posiciones distintas). Normalmente los sensores de posición se acoplan al eje del motor. Considerando que en la mayor parte de los casos entre el eje del motor y el de la articulación se sitúa un reductor de relación N, cada movimiento de la articulación se verá multiplicado por N al ser medido por el sensor. Éste aumentara así su resolución, multiplicándola por N. En algunos encoders absolutos se utiliza otro encoder absoluto más pequeño conectado por un engranaje reductor al principal, de manera que cuando éste gire una vuelta completa, el codificado adicional avanzará una posición. Son los denominados encoder absolutos multivuelta. Esta misma circunstancia originará que en el caso de los codificadores incrementales la señal de referencia o marca de cero, sea insuficiente para detectar el punto origen para la cuenta de pulsos, pues habrá N posibles puntos de referencia para un giro completo de la articulación. Para distinguir cual de ellos es el correcto se suele utilizar un detector de
presencia denominado sincronismo, acoplado directamente al eslabón del robot que se considere. Cuando se conecta el robot desde una situación de apagado, es preciso, ejecutar un procedimiento de búsqueda de referencias para los sensores (sincronizado). Durante su ejecución se leen los detectores de sincronismo que detectan la presencia o ausencia de eslabón del robot. Cuando se detecta la presencia o ausencia de pieza, o viceversa, se atiende al encoder incremental, tomándose como posición de origen la correspondiente al primer pulso de marca de cero que aquél genere. Los encoders pueden presentar problemas mecánicos debido a la gran precisión que se debe tener en su fabricación. La contaminación ambiental puede ser una fuente de interferencias en la transmisión óptica. Son dispositivos particularmente sensibles a golpes y vibraciones, estando su margen de temperatura de trabajo limitado por la presencia de componentes electrónicos. Captadores angulares de posición (sincro-resolvers ).
La otra alternativa en sensores de posición para robots la representan los resolvers y los sincroresolvers, también llamados sincros. Se trata de sensores analógicos con resolución teóricamente infinita. El funcionamiento de los resolvers se basa en la utilización de una bobina solidaria al eje excitada por una portadora, generalmente con 400Hz, y por dos bobinas fijas situadas a su alrededor.
El giro de la bobina móvil hace que el acoplamiento con las bobinas fijas varíe, consiguiendo que la señal resultante en éstas dependa del seno del ángulo de giro. La bobina móvil excitada con tensión V sen(wt) y girada un ángulo Ø induce en las bobinas fijas situadas en cuadratura las siguientes tensiones: V1 = V sen(wt) sen Ø V2 = V sen(wt) cos Ø que es llamada representación del ángulo Ø en formato sincro. El cambio del llamado formato sincro a formato resolver o viceversa es inmediato, ya que se puede pasar de uno a otro a través de la llamada red de Scott, o transformador de Scott, o funcionamiento bidireccional. Para poder tratar el sistema de control, la información generada por los resolvers y los sincros es necesario convertir las señales analógicas en digitales. Para ello se utilizan los llamados convertidores resolver /digital (r/d), que tradicionalmente se basan en dos tipos de estructuras distintas: traking y muestreo ( sampling ).
Ambos captadores son del tipo absoluto en cada vuelta del eje acoplado a ellos. Entre sus ventajas destacan su buena robustez mecánica durante el funcionamiento y su inmunidad a contaminación, humedad, altas temperaturas y vibraciones. Debido a su reducido momento de inercia, imponen poca carga mecánica del funcionamiento del eje. Comparación entre diferentes sensores de posición angular Robustez mecánica
Dado el carácter continuo de la señal, la resolución de los resolvers es teóricamente infinita. Bien es verdad que depende en la mayoría de las ocasiones de una electrónica asociada, lo que limita la precisión de forma práctica. El rango dinámico se encuentra más limitado en el caso de los codificadores ópticos; la resolución viene limitada por el número de secciones opaco-transparentes que se utilicen.
Entre los sensores de posición lineales destaca el transformador diferencial de variación lineal (LVDT) debido a su casi infinita resolución, poco rozamiento y alta repetibilidad. Su funcionamiento se basa en la utilización de un núcleo de material ferromagnético unido al eje cuyo movimiento se quiere medir. Este núcleo se mueve linealmente entre un devanado primario y dos secundarios, haciendo con su movimiento que varíe la inductancia entre ellos. Los dos devanados secundarios conectados en oposición serie ven como la inducción de la tensión alterna del primario, al variar la posición del núcleo, hace crecer la tensión de un devanado y disminuir la del otro. Del estudio de la tensión se deduce que ésta es proporcional a la diferencia de inductancias mutuas entre el devanado primario con cada uno de los secundarios, y que por tanto depende linealmente del desplazamiento del vástago solidario al núcleo. Además de las ventajas señaladas, el LVDT presenta una alta linealidad, gran sensibilidad y una respuesta dinámica elevada. Su uso esta ampliamente extendido, a pesar del inconveniente de poder ser aplicado únicamente en la medición de pequeños desplazamientos. Otros sensores lineales que también se emplean con relativa frecuencia son las denominadas reglas ópticas (equivalentes a los codificadores ópticos angulares) y las reglas magnéticas o Inductosyn. El funcionamiento del Inductosyn es similar a la del resolver con la diferencia de que el rotor desliza linealmente sobre el estator.
El estator se encuentra excitado por una tensión conocida que induce en el rotor dependiendo de su posición relativa una tensión Vs.
La captación de la velocidad se hace necesaria para mejorar el comportamiento dinámico de los actuadores del robot. La información de la velocidad de movimiento de cada actuador se realimenta normalmente a un bucle de control analógico implementado en el propio accionador del elemento motor. No obstante, en las ocasiones en las que el sistema de control del robot lo exija, la velocidad de giro de cada actuador es llevada hasta la unidad de control del robot. Normalmente, y puesto que el bucle de control de velocidad es analógico, el sensor usado es una taco generatriz que proporciona una tensión proporcional a la velocidad de giro de su eje (10 mV por rpm). Otra posibilidad, usada para el caso de que la unidad de control del robot precise conocer la velocidad de giro de las articulaciones, consiste en derivar la información de posición que ésta posee.
Este tipo de sensor es capaz de detectar la presencia de un objeto dentro de un radio de acción determinado. Esta detección puede hacerse con o sin contacto con el objeto. En el segundo caso se utilizan diferentes principios físicos para detectar la presencia, dando lugar a los diferentes tipos de sensores. En el caso de detección con contacto, se trata siempre de un interruptor, normalmente abierto o normalmente cerrado según interese, actuando mecánicamente a través de un vástago u otro dispositivo. Los detectores de presencia se utilizan en robótica principalmente como auxiliares de los detectores de posición, para indicar los límites de las articulaciones y permitir localizar la posición de referencia de cero de éstos en el caso de que sean incrementales. Además de esta aplicación, los sensores de presencia se usan comosensores externos, siendo muy sencillos de incorporar al robot por su carácter binario y su costo reducido. Los detectores inductivos permiten detectar la presencia o contar el número de objetos metálicos sin necesidad de contacto. Presentan el inconveniente de distinto comportamiento según del tipo de metal del que se trate. El mismo tipo de aplicación tienen los detectores capacitivos, más voluminosos, aunque en este caso los objetos a detectar no precisan ser metálicos. En cambio presentan problemas de trabajo en condiciones húmedas y con puestas a tierra defectuosa. Los sensores basados en el efecto Hall detectan la presencia de objetos ferromagnéticos por la deformación que estos provocan sobre un campo magnético. Lossensores ópticos, sin embargo, pueden detectar la reflexión del rayo de luz procedente del emisor sobre el objeto. Los sensores/conmutadores Reed de proximidad (frecuentemente referidos como sensores magnéticos) son muy tolerantes al desalineamiento y se ajustan bien a entornos contaminados por polvo y líquido. Constan de dos partes, el conmutador reed y el actuador magnético. El conmutador reed cambia su estado cuando el actuador magnético se acerca a él, sin necesidad de que exista contacto físico entre ambos. La distancia de operación puede variarse con una adecuada elección del actuador magnético. Las configuraciones del conmutador con contactos normalmente abiertos o intercambiables.
El empleo de mecanismos de detección exteriores permite a un robot interaccionar con su ambiente de una manera flexible. Esto contrasta con el funcionamiento preprogramado en el que a un robot se le enseña a realizar tareas repetitivas mediante una serie de funciones preprogramadas. Aunque ésto está bastante lejos de la forma más predominante de funcionamiento de los robots industriales actuales, la utilización de la tecnología de detección para proporcionar a las máquinas un mayor grado de inteligencia en relación con su ambiente es, en realidad, un tema activo de investigación y desarrollo en el campo de la robótica. Un robot que puede ver y sentir es más fácil de entrenar en la ejecución de las tareas complejas mientras que, al mismo tiempo, exige mecanismos de control menos estrictos que las máquinas preprogramadas. Un sistema sensible y susceptible de entrenamiento es también adaptable a una gama mucho más amplia de tareas, con lo que se consigue un grado de universalidad que se traduce, a la larga, en más bajos costes de producción y mantenimiento. La función de los sensores del robot puede dividirse en dos categorías principales: estado interno y estado externo. Los sensores de estado interno operan con la detección de variables, tales como la posición de la articulación del brazo, que se utilizan para el control del robot. Por el contrario, los sensores de estado externo operan con la detección de variables tales como: • • •
La detección externa, se utiliza para el guiado del robot, así como para la manipulación e identificación de objetos. Los sensores de estado externo pueden clasificarse también como sensores de: • •
Como su nombre lo indica, la primera clase de sensores responde al contacto físico, tal como el tacto, deslizamiento y torsión. Los sensores de no contacto se basan en la respuesta de un detector a las variaciones en la radiación electromagnética o acústica. Los ejemplos más destacados de los sensores de no contacto miden el alcance, la proximidad y las propiedades visuales de un objeto.
Es de interés destacar que la detección de alcance y la visión suelen proporcionar una información de guiado aproximado para un manipulador, mientras que la proximidad y el tacto están asociados con fases terminales de agarre del objeto. Los sensores de fuerza y torsión se utilizan como dispositivos de retroalimentación para controlar la manipulación de un objeto una vez que haya agarrado. • • • •
Detección de alcance Detección de proximidad Sensores de contacto Detección de fuerza y torsión
Un sensor de alcance mide la distancia desde un punto de referencia (que suele estar en el propio sensor) hasta objetos en el campo de operación del sensor. Los seres humanos estiman la distancia por medio de un procesamiento visual estereográfico. Los sensores de alcance se utilizan para la navegación de robots y para evitar obstáculos, para aplicaciones mas detalladas en las que se desean las características de localización y forma en general de objetos en el espacio de trabajo de un robot. Triangulación
Uno de los métodos más sencillos para medir alcance es mediante técnicas de triangulación. Este procedimiento puede explicarse con facilidad haciendo referencia a la figura. Un objeto se ilumina por un estrecho haz de luz, que barre toda la superficie. El movimiento de barrido está en el plano definido por la línea desde el objeto hasta el detector y por la línea desde el detector hasta la fuente. Si el detector se enfoca sobre una pequeña parte de la
superficie, entonces, cuando el detector vea la mancha luminosa, su distancia a la parte iluminada de la superficie puede calcularse a partir de la geometría de la figura, puesto que se conocen el ángulo de la fuente con la línea de base y la distancia entre la fuente y el detector. El método anterior proporciona una medida puntual. Si la disposición de fuente-detector se desplaza en un plano fijo (hacia arriba y abajo y en sentido lateral en un plano perpendicular al papel y que contenga la línea de la base en la figura), será posible obtener una serie de puntos cuyas distancias desde el detector serán conocidas. Estas distancias se transforman con facilidad en coordenadas tridimensionales manteniendo un registro de la localización y orientación del detector a medida que se exploran los objetos. Método de iluminación estructural
Este método consiste en proyectar una configuración de luz sobre un conjunto de objetos y en utilizar la distorsión de la sufrida para calcular el alcance. Una de las configuraciones de luz de mayor difusión actual es una lámina de luz generada a través de una lente cilíndrica o de una hendidura estrecha. La intersección de la lámina de luz con objetos, en el espacio de trabajo, proporciona una franja de luz que se observa a través de una cámara de televisión desplazada en una cierta distancia desde la fuente de luz. La configuración de franjas se analiza con facilidad por una computadora para tener información del alcance. Por ejemplo una inflexión indica un cambio de superficie y una rotura corresponde a una separación entre superficies. Los valores de alcances específicos se calculan calibrando primero el sistema. En una de las disposiciones más simples, la fuente de luz es perpendicular a la línea que une el origen de dicha lámina y el centro de la lente de la cámara. Al plano vertical que contiene esta línea le llamaremos plano de referencia. Es evidente que el plano de referencia es perpendicular a la lámina de luz y cualquier superficie de plano vertical que corte producirá una franja vertical de luz, en la que cada punto tendrá la misma distancia perpendicular al plano de referencia. El objetivo de la disposición es situar la cámara de modo que cada una de dichas franjas verticales aparezca también vertical en el plano de la imagen. De esta manera, cada punto a lo largo de la misma columna de la imagen será reconocido como que tiene la misma distancia al plano de referencia. Telémetro de tiempo de vuelo
En esta sección examinaremos tres métodos para determinar la distancia basados en el concepto de tiempo de vuelo. Dos de los métodos utilizan un láser, mientras que el tercero esta basado en la ultrasónica. Un método para utilizar un láser para determinar la distancia consistente en medir el tiempo que tarda un pulso de luz emitido para retornar de forma coaxial (es decir, a lo largo de la misma trayectoria) desde una superficie reflectora. La distancia a la superficie viene dada por la simple relación D = c T /2, en donde T es el tiempo de transito del pulso y c es la velocidad de la luz.
Es de interés destacar que, puesto que la luz se desplaza a una velocidad aproximada de 1 pie/ns, la instrumentación electrónica de apoyo debe ser capaz de una resolución de tiempo de 50 PS para poder conseguir una exactitud de ± ¼ pulgada en distancia. Un sistema de láser pulsado descrito por Javis produce una disposición bidimensional con valores proporcionales a la distancia: la exploración bidimensional con valores proporcionales a la distancia. La exploración bidimensional se realiza desviando la luz láser a través de un espejo giratorio. El margen de trabajo de este dispositivo es del orden de magnitud de 1 a 4 metros, con una exactitud de ± 0.25cm. La luz detectada se visualiza como una imagen en la que la intensidad en cada punto es proporcional a la distancia entre el sensor y la superficie reflectora en ese punto (más oscura cuanto más próxima esta). Las zonas brillantes alrededor de los contornos de los objetos representan la discontinuidad en el alcance, determinada mediante un postprocesamiento en una computadora. Una alternativa a la luz pulsada es utilizar un láser de haz continuo y medir el retardo (es decir, el desplazamiento de fase) entre los haces saliente y de retorno. Supóngase que un haz de luz de láser de longitud de onda l está divido en dos haces. Uno de ellos denominado haz de referencia se desplaza una distancia L de un dispositivo de medición de fase y el otro se desplaza a una distancia D de una superficie reflectora. Puesto que la longitud de ondea de la luz láser es pequeña (por ejemplo, 632.8 nm para un láser de helio-neón), el método no resulta práctico para las aplicaciones robóticas. Una solución simple a este problema es modular la amplitud de la luz de láser utilizando una forma de onda de longitud de onda mucho mayor (por ejemplo, una onda sinusoidal moduladora de frecuencia f = 10Mhz tiene una longitud de 30 metros). Pero la señal de referencia es ahora la función modulante. La señal de láser modulada se envía al banco y el haz de retorno de la señal moduladora, que luego se compara con la de referencia para determinar el desplazamiento de fase. Una ventaja importante en la técnica de la luz continua frente a la luz pulsada es que la primera proporciona información de la intensidad y del alcance. Sin embargo, los sistemas continuos exigen una potencia considerablemente mayor. Las incertidumbres en las mediciones de la distancia obtenidas por una u otra técnica exigen promediar la señal de retorno para reducir el error. Un telémetro ultrasónico es otro exponente importante del concepto del tiempo de vuelo. La idea básica es la misma que se utiliza con un láser pulsado. Una señal ultrasónica se transmite durante un corto período de tiempo y, puesto que la velocidad de sonido se conoce para un medio de propagación especificado, un simple cálculo, que implica el intervalo de tiempo entre el impulso saliente y el eco de retorno como proporciona una estimación de la distancia a la superficie reflectora. Se utilizan principalmente para navegación y para evitar obstáculos.
Los sensores examinados anteriormente proporcionan una estimación de la distancia entre un sensor y un objeto reflectante. Por el contrario, los sensores de proximidad suelen tener una salida binaria que indica la presencia de un objeto dentro de un intervalo de distancia especificado. En condiciones normales, los sensores de proximidad se utilizan en robótica para un trabajo en campo cercano en relación a agarrar o evitar un objeto. Sensores inductivos
Los sensores basados en un cambio de inductancia debido a la presencia de un objeto metálico están entre los sensores de proximidad industriales de más frecuente uso. El principio de funcionamiento de estos sensores puede observarse en las siguientes figuras.
La figura muestra un diagrama esquemático de un sensor inductivo, que consiste fundamentalmente en una bobina arrollada, situada junto a un imán permanente empaquetado en un receptáculo simple y robusto. El efecto de llevar el sensor a la proximidad de un material ferromagnético produce un cambio en la posición de las líneas de flujo del imán permanente según se indica en la figura. En condiciones estáticas no hay ningún movimiento en las líneas de flujo y, por consiguiente, no se induce ninguna corriente en la bobina. Sin embargo, cuando un objeto ferromagnético penetra en el campo del imán o lo abandona, el cambio resultante en las líneas de flujo induce un impulso de corriente, cuya amplitud y forma son proporcionales a
la velocidad de cambio de flujo. La forma de onda de la tensión, observada a la salida de la bobina, proporciona un medio efectivo para la detección de proximidad. La tensión medida a través de la bobina varía como una función de la velocidad a la que un material ferromagnético se introduce en el campo del imán. La polaridad de la tensión, fuera del sensor, depende de que el objeto este penetrando en el campo abandonándolo. Existe una relación entre la amplitud de la tensión y la distancia sensor-objeto. La sensibilidad cae rápidamente al aumentar la distancia, y el sensor sólo es eficaz para fracciones de un milímetro.
Puesto que el sensor requiere movimiento para generar una forma de onda de salida, un método para producir una señal binaria es integrar esta forma de onda. La salida binaria se mantiene a nivel bajo en tanto que le valor integral permanezca por debajo de un umbral especificado, y luego se conmuta a nivel alto (indicando la proximidad de un objeto) cuando se supera el umbral. Sensores de efecto Hall
El efecto Hall relaciona la tensión entre dos puntos de un material conductor o semiconductor con un campo magnético a través del material. Cuando se utilizan por sí mismos, los sensores de efecto Hall sólo pueden detectar objetos magnetizados. Sin embargo, cuando se emplean en conjunción con un imán permanente en la configuración tal como la indicada en la figura, son capaces de detectar todos los materiales ferromagnéticos. Cuando se utilizan de dicha manera, un dispositivo de efecto Hall detecta un campo magnético intenso en ausencia de un material ferromagnético en el campo cercano.
Cuando dicho material se lleva a la proximidad del dispositivo, el campo magnético se debilita en el sensor debido a la curvatura de las líneas del campo a través del material. Los sensores de efecto Hall están basados en el principio de una fuerza de Lorentz que actúa sobre una partícula cargada que se desplaza a través de un campo magnético. Esta fuerza actúa sobre un eje perpendicular al plano establecido por la dirección de movimiento de la partícula cargada y la dirección del campo. Es decir, la fuerza de Lorentz viene dada por F = q(v x B), en donde q es la carga, v es el vector de velocidad, B es el vector del campo magnético y x indica el producto vectorial. Al llevar un material ferromagnético cerca del dispositivo de imán semiconductor disminuirá la intensidad del campo magnético, con la consiguiente reducción de la fuerza de Lorentz y, finalmente, la tensión a través del semiconductor. Esta caída en la tensión es la clave para detectar la proximidad con sensores de efecto Hall. Las decisiones binarias con respecto a la presencia de un objeto se realizan estableciendo un umbral de la tensión fuera del sensor. Además, la utilización de materiales semiconductores permite la construcción de circuitos electrónicos para amplificación y detección directamente en el propio sensor, con lo que se reduce el tamaño y el coste del mismo. Sensores capacitivos
A diferencia con los sensores inductivos y de efecto Hall que detectan solamente materiales ferromagnéticos, los sensores capacitivos son potencialmente capaces (con diversos grados de sensibilidad) de detectar todos los materiales sólidos y líquidos. Como su nombre indica, estos sensores están basados en la detección de un cambio en la capacidad inducido por una superficie que se lleva cerca del elemento sensor.
El elemento sensor es un condensador constituido por un electrodo sensible y un electrodo de referencia. Estos electrodos pueden ser, por ejemplo, un disco y un anillo metálicos separados por un material dieléctrico. Una cavidad de aire seco se suele colocar detrás del elemento capacitivo para proporcionar aislamiento. El resto del sensor está constituido por circuitos electrónicos que pueden incluirse como una parte integral de la unidad, en cuyo caso suelen estar embebidos en una resina para proporcionar soporte mecánico y sellado. Hay varios métodos electrónicos para detectar la proximidad basados en cambios de la capacidad. Uno de los más simples incluye el condensador como parte de un circuito oscilador diseñado de modo que la oscilación se inicie solamente cuando la capacidad del sensor sea superior a un valor umbral preestablecido. La iniciación de la oscilación se traduce luego en una tensión de salida, que indica la presencia de un objeto. Este método proporciona una salida binaria, cuya sensibilidad de disparo dependerá del valor umbral. La capacidad varía como una función de la distancia para un sensor de proximidad basado en los conceptos anteriores. Es de interés destacar que la sensibilidad disminuye mucho cuando la distancia es superior a unos pocos milímetros y que la forma de la curva de respuesta depende del material objeto de detección. En condiciones normales, estos sensores son accionados en un modo binario, de modo que un cambio en la capacidad mayor que en un umbral preestablecido T indica la presencia de un objeto, mientras que los cambios por debajo del umbral indican la ausencia de un objeto con respecto a los limites de detección establecidos por el valor de T. Sensores ultrasónicos
La respuesta de todos los sensores de proximidad hasta ahora examinados depende, en gran medida, del material objeto de la detección. Esta dependencia puede reducirse mucho utilizando sensores ultrasónicos. En la estructura de un transductor ultrasónico típico utilizado para detección de proximidad el elemento básico es un transductor electroacústico, frecuentemente del tipo cerámico piezoeléctrico. La capa de resina protege al transductor contra la humedad, polvo y otros factores ambientales y también actúa como un adaptador de impedancia acústica. Puesto
que el mismo transductor se suele utilizar para la transmisión y la recepción, un amortiguamiento rápido de la energía acústica es necesario para detectar objetos a pequeña distancia. Esta operación se realiza proporcionando absorbedores acústicos y desacoplando el transductor de su receptáculo. Este último está diseñado de modo que produzca un haz acústico estrecho para una eficaz transferencia de energía y una mejor direccionalidad de la señal.
Los sensores de proximidad ópticos son similares a los sensores ultrasónicos en el sentido de que detectan la proximidad de un objeto por su influencia sobre una onda propagadora que se desplaza desde un transmisor hasta un receptor. Uno de los métodos más utilizados para detectar la proximidad por medio de ópticos se muestra en la figura. Este sensor está constituido por un diodo emisor de luz de estado sólido (LED), que actúa como un transmisor de luz infrarroja y un fotodiodo de estado sólido que actúa como el receptor.
Los conos de luz formados enfocando la fuente y el detector en el mismo plano se intersectan en un volumen largo en forma de lápiz. Este volumen define el campo de operación del sensor, puesto que una superficie reflectora que intersecta el volumen se ilumina por la fuente y es vista simultáneamente por el receptor. Dicho de otro modo, una superficie localizada en cualquier lugar en el volumen producirá una lectura. Aunque es posible calibrar la intensidad de estas lecturas como una función de la distancia para características reflectoras y orientaciones del objeto conocidas, la aplicación típica está en un modo en donde una señal binaria recibe una intensidad de luz superior a un valor umbral.
Estos sensores se utilizan en robótica para obtener información asociada con el contacto entre una mano manipuladora y objetos en el espacio de trabajo. Cualquier información puede utilizarse, por ejemplo, para la localización y el reconocimiento del objeto, así como para controlar la fuerza ejercida por un manipulador sobre un objeto dado. Los sensores de contacto pueden subdividirse en dos categorías principales: • •
binarios analógicos
Los sensores binarios son esencialmente conmutadores que responden a la presencia o ausencia de un objeto. Por el contrario los sensores analógicos proporcionan a la salida una señal proporcional a una fuerza local. Sensores binarios
Los sensores binarios son dispositivos de contacto tales como micro interruptores. En la disposición más simple, un conmutador está situado en la superficie interior de cada dedo de una mano de manipulación. Este tipo de detección es de utilidad para determinar si una pieza está presente entre los dedos. Desplazando la mano sobre un objeto y estableciendo secuencialmente contacto con la superficie, también es posible centrar la mano sobre el objeto para su agarre y manipulación. Sensores de contacto binarios múltiples pueden emplearse, en la superficie interior de cada dedo, para proporcionar información táctil. Además, suelen estar montados en las superficies exteriores de una mano de manipulación para proporcionar señales de control de utilidad para guiar la mano a través de todo el espacio de trabajo. Este último modo de detección por contacto es análogo al que los seres humanos sienten cuando se desplazan a través de un recinto completamente oscuro. Sensores analógicos
Un sensor de contacto analógico es un dispositivo cuya salida es proporcional a una fuerza local. El más simple de estos dispositivos está constituido por una varilla accionada por resorte que esta mecánicamente enlazada con un eje giratorio, de tal manera que el desplazamiento de la varilla debido a una fuerza lateral da lugar a una rotación proporcional del eje. La rotación se mide luego, de manera continua, utilizando un potenciómetro, o de forma digital, con el uso de una rueda de código. El crecimiento de la constante del resorte proporciona la fuerza que corresponde a un desplazamiento dado. En los últimos años se ha dedicado un esfuerzo considerable al desarrollo de conjuntos de detección táctil, capaces de proporcionar una información de contacto sobre un área más amplia que la proporcionada por un sensor único. El empleo de estos dispositivos se ilustra en la figura, que muestra una mano de robot en la que la superficie interior de cada dedo ha sido recubierta con un arreglo táctil de detección.
Las placas detectoras exteriores suelen ser dispositivos binarios. Aunque pueden formarse matrices de detección utilizando sensores individuales múltiples, una de las soluciones más prometedoras a este problema consiste en utilizar una matriz de electrodos en contacto eléctrico con un material conductor dúctil (por ejemplo, sustancias basadas en grafito) cuya resistencia varía como una función de la compresión. En estos dispositivos, que suelen denominarse pieles artificiales, un objeto que presiona contra la superficie produce deformaciones locales que se miden como variaciones continuas de la resistencia. Estas últimas se transforman con facilidad en señales eléctricas, cuya amplitud es proporcional a la fuerza que se aplica en cualquier punto dado sobre la superficie del material. El sensor de presión
Se puede utilizar un sensor de presión para la retroalimentación mecánica de una mano, para controlar la fuerza de agarre, indicación sensible de cuando la mano sujeta un objeto. Un sensor óptico de presión consiste en una superficie dividida en células por particiones opacas. Una fibra óptica trae luz a cada célula; la luz es emitida por un diodo u otra fuente. Otra fibra lleva luz de la célula a un sensor; por ejemplo, un fotodiodo o fototransistor. Las células son cubiertas por un material elástico con una superficie interior reflectante. El resto de la célula es de un material no reflectante. El cambio en la reflexión interior de luz es detectado por el sensor y se produce una señal que informa al operador de contacto. Cuanto mayor sea la presión, mayor es el cambio en la reflexión. Así, puede "sentirse" la presión utilizando circuitería analógica. Si se desea únicamente una indicación de contacto, un sensor de umbral puede ser incluido en la electrónica. Todos los sensores de contacto mencionados hasta ahora se refieren a medidas de fuerzas normales a la superficie del sensor, aunque la medida del movimiento tangencial para determinar el deslizamiento es otro aspecto importante de la detección de contacto.
Detección de fuerza y torsión
Los sensores de fuerza y de torsión se utilizan principalmente para medir las fuerzas de reacción desarrolladas en la superficie de separación entre conjuntos mecánicos. Los métodos principales para realizar esta operación son los de detección de articulación y muñeca. Un sensor de articulación mide los componentes cartesianos de la fuerza y de la torsión que actúan sobre una articulación de robot y la suma de forma vectorial. Para una articulación impulsada por un motor de corriente continua, la detección se realiza simplemente midiendo la corriente del inducido. Los sensores de muñeca están montados entre la extremidad de un brazo del robot y el actuador final. Están constituidos por galgas de deformaciones que miden la desviación de la estructura mecánica debida a fuerzas exteriores. Los sensores de muñeca son pequeños, sensibles, de poco peso (aproximadamente 12 onzas) y de un diseño relativamente compacto, del orden de 10 cm de diámetro total y de 3cm de espesor. Para poder reducir la histéresis y aumentar la exactitud en la medida, el hardware se suele construir a partir de una pieza mecánica maciza, que suele ser de aluminio. Por ejemplo, el sensor mostrado en la figura utiliza ocho pares de galgas de deformaciones de semiconductores montadas en cuatro barras de deflexión (una galga a cada lado de una barra de deflexión). Las galgas en los extremos abiertos opuestos de las barras de deflexión están cableadas, de manera diferencial, a un circuito potenciométrico, cuya tensión de salida es proporcional a la componente de la fuerza normal al plano de la galga de deformación.
La conexión diferencial de las galgas de deformación proporciona una compensación automática de las variaciones en la temperatura. Sin embargo, se trata solamente de una compensación de primer orden aproximada. Puesto que los ocho pares de galgas de deformación están orientados en sentido normal a los ejes
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