Source: https://academia-formacion.com/lecciones-mozo-de-almacen/
Timestamp: 2019-04-19 08:15:32+00:00

Document:
LECCIONES MOZO DE ALMACEN – Academia Formación
Formación Basada R.D. 487/1997 y Ley PRL 31/1995, Válido trabajar España
MANUAL DE PRL MOZO DE ALMACEN
PREVENCIÓN y MARCO LEGISLATIVO
La Ley de Prevención de Riesgos Laborales y Real Decreto 487/1997
Igualmente, el Convenio n° 127 de la Organización Internacional del Trabajo, ratificado por España el 6 de marzo de 1969, contiene disposiciones relativas al peso máximo de la carga transportada por un trabajador.
En el mismo sentido hay que tener en cuenta que en el ámbito de la Unión Europea se han fijado mediante las correspondientes Directivas criterios de carácter general sobre las acciones en materia de seguridad y salud en los centros de trabajo, así como criterios específicos referidos a medidas de protección contra accidentes y situaciones de riesgo. Concretamente, la Directiva 90/269/CEE, de 29 de mayo de 1990, establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores. Mediante el presente Real Decreto se procede a la transposición al Derecho español del contenido de la Directiva 90/269/CEE antes mencionada.
Citaremos literalmente, textos del Real Decreto 487/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
En particular, proporcionará a los trabajadores una formación e información adecuada sobre la forma correcta de manipular las cargas y sobre los riesgos que corren de no hacerlo de dicha forma, teniendo en cuenta los factores de riesgo que figuran en el Anexo de este Real Decreto. La información suministrada deberá incluir indicaciones generales y las precisiones que sean posibles sobre el peso de las cargas y, cuando el contenido de un embalaje esté descentrado, sobre su centro de gravedad o lado más pesad
Quedan derogados el Decreto del Ministerio de Trabajo de 15 de noviembre de 1935, que prohibe la utilización de sacos o fardos de más de 80 kilogramos cuyo transporte, carga o descarga haya de hacerse a brazo, y la Orden del Ministerios de Trabajo de 2 de junio de 1961 sobre prohibición de cargas a brazo que excedan de 80 kilogramos.
Características del medio del trabajo
cuando el espacio libre, especialmente vertical, resulta insuficiente para el ejercicio de la actividad de que se trate;
cuando el suelo es irregular y, por tanto, puede dar lugar a tropiezos o bien es resbaladizo para el calzado que lleve el trabajador;
cuando la situación o el medio de trabajo no permite al trabajador la manipulación manual de cargas a una altura segura y en una postura correcta;
cuando el suelo o el plano de trabajo presentan desniveles que implican la manipulación de la carga en niveles diferentes;
cuando el suelo o el punto de apoyo son inestables;
cuando la temperatura, humedad o circulación del aire son inadecuadas;
cuando la iluminación no sea adecuada;
esfuerzos físicos demasiado frecuentes o prolongados en los que intervenga en particular la columna vertebral;
período insuficiente de reposo fisiológico o de recuperación;
distancias demasiado grandes de elevación, descenso o transporte;
la falta de aptitud física para realizar las tareas en cuestión;
la inadecuación de las ropas, el calzado u otros efectos personales que lleve el trabajador;
la insuficiencia o inadaptación de los conocimientos o de la formación;
LA LOGÍSTICA y ALMACENAJE
La logística consiste en realizar una planificación general, por medio de la organización, y basándose en un control estricto de las operaciones, de aquellas actividades que supongan movimiento físico, transporte y almacenamiento de todos aquellos materiales de producción y bienes de consumo, desde el productor de los mismos hasta el consumidor final. Por tanto, la logística es aquel conjunto de actividades que tienen que ver con la obtención, transporte y almacenamiento de bienes y productos.
La esencia de la logística tiene el motivo de su existencia en la demanda. Es decir, no habría logística sin demanda. Pensemos por ejemplo en un supermercado.
Cuando el consumidor va a un supermercado, encuentra toda clase de bienes y productos, y están dónde y cuándo los quiere el consumidor, los cuales están destinados a satisfacer las necesidades del mismo. Esta satisfacción de necesidades es lo que se denomina la demanda, en este caso de productos de consumo.
Pero la cadena logística conlleva unos costes, así que será esencial potenciar aquellas actividades que no sean intensivas en los mismos.
Con ello, podemos decir que la finalidad básica de la logística es la de satisfacer la demanda de productos, con la máxima rapidez y al menor coste posible, disponiendo los bienes dónde y cuando surja la demanda.
Como hemos visto, la finalidad del proceso logístico no es otra que la de satisfacer una demanda en tiempo y forma. Ahora bien, hay factores difíciles de tener controlados, como puede ser la fluctuación de la demanda, las características (perecederas o no) de los productos, los tiempos de transporte y plazos de entrega, etc.
Un sistema nada lógico sería que los camiones transportasen toda la producción habida y la depositasen en los puntos de venta. Pero ni unos ni otros tienen tanta capacidad, y además se dispararían los costes.
Es por ello que nace la necesidad de contar con almacenes. Estos almacenes son construcciones inmuebles que tienen la función de guardar un determinado material. Cumplen varias funciones:
Acumulan los excesos de producción.
Ayudan a equilibrar los flujos de la oferta y la demanda.
Permiten contar con un stock de seguridad en los casos urgentes.
Hay una relación entre el stock y la oferta – demanda. Si hay mucha oferta y no hay demanda, los almacenes guardaran este exceso para cuando haya demanda futura. Si al contrario, hay demanda pero la empresa no puede absorberla con su producción, se servirá de los stocks acumulados en tiempos de mucha fabricación para satisfacer esa demanda y no tener roturas de stock. Esto es así ya que normalmente la oferta y la demanda equilibradas no existen, es decir, no se consume a la vez todo aquello que se fabrica.
Los almacenes cumplen otra función interesante. Hay que tener en cuenta que algunos productos deben ser almacenados durante tiempo antes de ser vendidos (como el vino, algunas frutas, la leche, etc.) así que también forman parte de la cadena de producción
Existen innumerables tipos de almacenes según los criterios que se usen para clasificarlos. En este curso vamos a mostrar los más significativos:
Almacén de productos terminados: En este almacén se guardan las existencias hasta ser vendidas.
Almacén de materias primas: En este almacén se depositan las materias primas, que están en espera antes de incorporarse al proceso productivo.
Almacén interior: este almacén se encuentra en el interior del edificio o nave de la empresa, son los más comunes.
Almacén exterior: Este tipo de almacén se encuentra en el exterior de los centros, normalmente vallados y señalizados (por ejemplo, almacén de chatarra de coches).
Almacén principal: Suelen ser grandes almacenes de los que disponen las empresas para guardar la mayor parte de su producción a la espera de ser librada. Suele estar ubicado en la sede de la empresa.
Almacén satélite: Son almacenes que son propiedad de la empresa o están alquilados. La función de estos almacenes es proveer de producto aquellos puntos de consumo lejanos de la sede de la empresa o del almacén principal.
Almacén temporal: Es un tipo de almacén en el cual la mercancía no se guarda ni se almacena durante largo tiempo. De hecho, la rotación del producto sito en este tipo de almacén suele ser muy elevada. Se usa más como centro logístico de intercambio de transportes que como almacén en sí.
En este apartado vamos a estudiar la ubicación de los almacenes. El hecho de contar con uno o varios almacenes representa una decisión estratégica para la empresa, ya que es una decisión basada en el largo plazo que repercute de una forma muy importante tanto en los costes de la empresa como en aquella estrategia que quiera implantar, por ello será básico atender a los principios que se exponen a continuación.
Suponiendo que debamos construir, comprar o alquilar un almacén, es básico establecer su ubicación. La ubicación no es un aspecto que haya que dejar al azar, ya que una ubicación no correcta incidirá muy negativamente en los costes y funcionamiento de la compañía. Es decir, la ubicación del almacén es clave para el correcto desarrollo de la estrategia logística, ya que de ello dependerá el volumen de costes y el servicio a ofrecer por la empresa.
MANEJAR CORRECTAMENTE LA MERCANCÍA EN ALMACENES
Como se puede suponer, la mercancía no viene suelta, sino empaquetada, apilada, agrupada, etc. Con el objetivo de facilitar y simplificar su transporte y manipulación. En este sentido, encontramos el concepto de unidad de carga o manipulación.
Una unidad de carga o manipulación no es otra cosa que una agrupación de mercancía con el objetivo de simplificar su transporte, manipulación o almacenaje.
Estas agrupaciones se llevan a cabo mediante unidades físicas que permiten estas agrupaciones, como por ejemplo:
Sacas (por ejemplo, para cemento en polvo).
Rollos (por ejemplo, si almacenamos tubos flexibles o cables)
Para determinar la mejor unidad de carga de un material, habrá que atender a criterios físicos del mismo, como por ejemplo:
La mercancía almacenada normalmente no suele estar ubicada indefinidamente, sino que en algún momento abandonará la instalación. Es por esto que existen muchas maneras de almacenar mercancía atendiendo a diversos criterios.
En este manual vamos a mostrar el más común, donde el almacenaje se configura según el flujo de salida que tengan los productos: El método FIFO y el método LIFO.
FIFO: Son las siglas en inglés de First In FirstOut. Según este método, la primera mercancía que entró en almacén es luego la primera en salir. Es decir, la mercancía sale por orden “de antigüedad”.
LIFO: Son las siglas en inglés de Last In FirstOut. Este método es el contrario del anterior, mediante el cual la última mercancía en entrar en almacén será luego la primera en salir.
Como ya sabemos, uno de los objetivos de la logística es minimizar al máximo estos costes, por lo que es imprescindible incidir sobre las tareas que se llevan a cabo en los almacenes para que ello repercuta en una minimización del gasto por almacenaje.
Las tareas más frecuentes que se producen en un almacén son:
Los mozos de almacén ayudan principalmente en la carga y descarga de camiones.
Entre las funciones del mozo de almacén también figura el control de la mercancía realizando inventarios periódicos y alertando sobre las posibles roturas de stock, la recepción de la mercancía y su registro informático bien de forma manual, bien mediante lectura del código de barras.
El mozo de almacén también clasifica y sitúa los paquetes o palets en los huecos o estanterías designados para ello manejando carretillas elevadoras, transpaletas u otras herramientas.
Según el tipo de mercancía almacenada puede tener que manejar máquinas más complejas como grúas o puentes grúa.
En almacenes automatizados, el mozo de almacén gestiona máquinas de almacenaje y desalmacenaje coordinadas por controladores programables y ordenadores con el software apropiado.
Realiza además el picking preparando los pedidos de acuerdo a lo solicitado por sus clientes internos o externos utilizando tanto medios mecánicos como manuales. Registra informáticamente la salida de la mercancía y expide los documentos necesarios para ello como el albarán de transporte.
En el campo de la logística, picking o preparación de pedidos es el proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, el proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.
PRINCIPALES RIESGOS y MEDIDAS ASOCIADAS AL PUESTO DE MOZO DE ALMACEN
Existen una gran variedad de riesgos asociados a los trabajos en almacenes, pero principalmente destacan entre todos ellos los derivados de la manipulación de cargas. Entre los riesgos más importantes presentes durante la ejecución de los trabajos en almacenes son: Caídas de personal al mismo nivel, Caídas de personas a distinto nivel, Caídas de objetos en manipulación, Atropellos o golpes con vehículos, Vuelco de la carretilla elevadora, Atrapamientos, Sobreesfuerzos, Manipulación manual de cargas.
Contra el riesgo de caídas de personas al mismo nivel
Evitar almacenar obstáculos en las zonas de paso y mantener el piso libre de desperdicios.
Mantenga orden y limpieza.
Los desechos que se produzcan durante el trabajo deben ser controlados y eliminados mediante recipientes adecuados.
Contra el riesgo de caídas de personas a distinto nivel
No se debe transportar y manipular cargas por o desde escaleras de mano, cuando por su peso o dimensiones puedan comprometer su seguridad.
Contra el riesgo de caídas de objetos en manipulación
Utilizar métodos seguros en la manipulación de cargas.
Utilizar calzado de protección de puntera metálica.
Espacio de trabajo suficiente para permitir una manipulación adecuada.
Respetar normas de almacenamiento. No sobrecargar estanterías, asegurando la solidez estructural.
Respetar las alturas máximas de apilamiento de palets.
Utilizar métodos seguros en la manipulación de elementos móviles.
Contra el riesgo de atropellos o golpes con vehículos
No circular por encima de 20 Km./h en espacios exteriores y 10 Km./h en espacios interiores.
PROHIBIDO conducir la carretilla por personal no autorizado.
Circule marcha atrás, cuando la carga le impida una buena visibilidad o descienda con carga por una rampa.
Conduzca despacio respetando las normas y señales de circulación.
Contra el riesgo de vuelco de la carretilla elevadora
Evite puestas en marcha, paradas y virajes bruscos.
No se cargará la carretilla por encima de su capacidad.
La carga debe colocarse lo más cerca posible del mástil y situada sobre las dos horquillas.
En las rampas, el ascenso se realizará marcha adelante, y el descenso si se va cargado marcha atrás y con el mástil completamente inclinado.
Los cinturones de seguridad reducen grandes daños personales y evitan que en caso de vuelco, la carretilla caiga sobre ti.
Contra el riesgo de atrapamientos y golpes por el uso de la transpaleta
Entre las paletas almacenadas se dejará un espacio de 20 cm. como mínimo.
Los lugares donde se puedan cruzar transpaletas estarán señalizados adecuadamente y a ser posible instalar espejos que faciliten la visión.
Mantener en buen estado de limpieza las zonas de paso de las transpaletas para evitar el deslizamiento de las mismas o del propio operario que las maneja.
Consejos en el manejo de la transpaleta
Comprobar que no haya nada en su camino que pueda provocar un incidente.
Supervisar la carga, sobre todo en los giros y si es muy voluminosa, controlando su estabilidad.
No manipular la transpaleta con las manos o el calzado húmedos.
Al finalizar la utilización de la máquina se dejará la misma en un lugar previsto de estacionamiento y con el freno puesto.
Contra el riesgo de sobreesfuerzos
Utilice, en la medida de lo posible, elevadores y equipos de manutención que eviten la manipulación manual adoptando posturas forzadas o requiriendo esfuerzos elevados.
No sobrepase de forma individual las cargas máximas recomendadas.
El peso de los objetos manipulados no debe sobrepasar los 25 Kg. No obstante, este límite se debe reducir a 15 Kg. como máximo cuando los trabajadores sean mujeres, personas jóvenes o mayores.
Cuando sean preciso mover algún objeto de gran tamaño, se debe solicitar ayuda.
Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad, polvo o restos.
Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y libres de vertidos para evitar resbalones.
El manejo de cargas es una actividad frecuente en los almacenes. Como norma de carácter general, siempre que sea posible, la manipulación de cargas se llevará a cabo con medios mecánicos adecuados y seguros.
MEDIDAS PREVENTIVAS EN LA MMC
A continuación se detallan las medidas preventivas que se han de adoptar para la eliminación o reducción de los riesgos a los que están expuestos los mozos de almacén durante la manipulación manual de cargas.
Solicitar ayuda de otras personas si el peso de la carga es excesivo o se deben adoptar posturas incómodas durante el levantamiento y no se puede resolver por medio de la utilización de ayudas mecánicas. Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final del levantamiento, retirando los materiales que entorpezcan el paso.
A continuación se describen los riesgos y medidas preventivas tanto del manejo de carretillas elevadoras como de puentes grúa, por considerarse los dos equipos de trabajo más habituales en almacenes.
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTICAS EN LA CARRETILLA ELEVADORA
• Caídas de cargas transportadas: Preparar adecuadamente las cargas, palets, contenedores, etc: Evitar las sacudidas. Buena iluminación y visibilidad
• Caídas del conductor: Estribo correcto, antideslizante. Asa vertical a lo largo del mástil. No inclinarse al exterior.
• Vuelco de la carretilla. Prohibición de:
Virajes de pequeño radio
Circular a excesiva velocidad
Bajar una pendiente de forma rápida
La carretilla es menos estable en vacío que con carga. No circular en diagonal por una pendiente. No circular con la carga en alto.
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTICAS EN EL PUENTE GRÚA
Los riesgos derivados del manejo de puentes grúa en almacenes suelen tener consecuencias generalmente muy graves. Entre ellos podemos citar los más importantes:
Puestas en marcha intempestivas.
Riesgos mecánicos de atrapamiento.
Entre las medidas preventivas en operaciones de elevación con estos equipos de trabajo podemos citar las siguientes:
No superar la carga máxima del puente grúa.
Mantener los lugares de paso libres de obstáculos.
No subirse a la carga para trasladarse.
En trabajos sobre puentes-grúa se bloquearán los mandos, para evitar movimientos intempestivos y se utilizará obligatoriamente arnés de seguridad.
No transportar cargas sobre personas.
No pasar por debajo de cargas izadas.
En el art. 15 de la Ley 31/1995 de P.R.L., se dice que el empresario adoptará las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
La diferencia fundamental entre la protección colectiva y la individual es que la protección colectiva está diseñada para evitar el accidente o minimizar sus consecuencias, mientras que la protección individual no evita el accidente, sino que evita o minimiza el daño.
En el caso de trabajos en almacenes, las principales protecciones colectivas son las barreras físicas entre las maquinas y los trabajadores o incluso las protecciones de estanterías que evitan el desplome de estanterías en caso que choque contra la estantería.
El Real Decreto 773/1997, de 30 de Mayo , sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual en su artículo 2 dice:
CRITERIOS DE UTILIZACIÓN DE LOS EPI´S
Siempre tendremos que tener en cuenta dos aspectos muy importantes sobre los EPI´s; éstos son la última protección física de la que disponen los trabajadores frente a los riesgos ya que la señalización, también muy importante en materia de seguridad, solo informa, advierte de peligros o incluso obliga, por ejemplo, a utilizar EPI´s, pero no protege de estos riesgos. El segundo aspecto, es que los EPI´s, en la mayoría de los casos no eliminan totalmente el daño que pueda sufrir el trabajador en un accidente, pero si minimiza las consecuencias que dicho daño pueda producir. Por ejemplo, el arnés de seguridad evita accidentes incluso mortales, pero esto no quiere decir que el trabajador no sufra daños durante la caída desde altura.
CONDICIONES QUE DEBEN REUNIR LOS EPI´S
TIPOS DE CATEGRÍA DE EPI
La señalización, más allá de las ideas preconcebidas que se puedan tener, es algo que no ha sido inventado por el hombre ya que existen en la naturaleza desde el principio de los tiempos. Existen infinidad de señales y de todas las clases que en la mayoría de los casos sirven para advertir del peligro, por ejemplo, el color llamativo de alguno animales sirve de advertencia sobre su toxicidad, el olor de los alimentos en descomposición evita que los comamos, etc.
Todo lo comentado hasta ahora indica que la capacidad del hombre para captar y entender los mensajes de advertencia es algo completamente natural. La única diferencia entre estas señales naturales y las artificiales es que estas últimas son creadas por nosotros y para entenderlas y que sean efectivas su significado debe haber sido aprendido con antelación.
La legislación actual, principalmente a través del Real decreto 485/1997, establece unas pautas mínimas sobre señalización efectiva en los lugares de trabajo.
Para que la señalización sea efectiva debe contar con unas determinadas características:
Distancia justa hasta el receptor para poder ser visto.
Debe ser advertida con suficiente antelación.
Debe tenerse un conocimiento previo de su significado.
Debe tener una única y sencilla interpretación.
La señalización se puede aplicar de muy diferentes maneras, pueden ser:
Mediante colores.
Señales luminosas o acústicas.
Señales gestuales, es decir, mediante gestos.
SEÑALES LUMINOSAS O ACÚSTICAS
Indican un mayor grado de atención y generalmente se asocian a movimiento de máquinas, por ejemplo, en carretillas elevadoras.
Como característica principal se debe dar que los trabajadores afectados conozcan bien el lenguaje.
Se debe intentar que la comunicación verbal sustituya o sea complementaria de las señales gestuales.
Un tipo de señalización de los anteriormente citados, muy importante para trabajos con puentes grúa en almacenes, es la señalización gestual a utilizar por gruístas y señalistas.
Este tipo señalización es utilizada en situaciones de difícil visibilidad para el gruísta, incluso en operaciones de riesgo especial por los tipos de carga a manejar.
Existen normativas a nivel estatal relativa al uso de este tipo de ademanes y también se nos indica un código de señales en el Real Decreto 485/1997, 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
Las organizaciones pueden elegir libremente códigos de señales a emplear en sus operaciones de carga y descarga de materiales con puentes grúas. No obstante lo más importante es que tanto gruístas como señalistas conozcan y comprendan estos códigos de señales para lo cual deberán recibir formación.

References: Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 2
 Real decreto 
 Real Decreto