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Timestamp: 2017-06-24 12:32:19+00:00

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Mantenimiento Industrial 2-3-32795 CompletoUploaded by Sandro VargasRelated InterestsReliability EngineeringGearAxleFatigue (Material)ProbabilityRating and Stats0.0 (0)Document ActionsDownloadShare or Embed DocumentEmbedView MoreCopyright: Attribution Non-Commercial (BY-NC)List price: $0.00Download as PDF, TXT or read online from ScribdFlag for inappropriate contentmailxmail - Cursos para compartir lo que sabesMantenimiento Industrial (2/3)
En el mantenimiento industrial, la implantación de una estrategia de mantenimiento preventivo para aumentar la vida de los componentes de toda industria industria, es imprescindible para mejorar la disponibilidad de equipospara mayor productividad. Con este curso aprenderemos las técnicas específicas de mantenimiento porque en mantenimiento industrial la fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. Conoceremos que el tiempo necesario para la resolución de una avería se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solución, todo esto a cargo del departamento de mantenimiento industrial. Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste. En el mantenimiento industrial es vital la planificación, el uso de normas de calidad, así como la implementación de un sistema informático, esto generara un producto de mejor calidad, cantidad y con costos más bajos.
En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta. El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los equipos; se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado. En una organización las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de mantenimiento anteriores. En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes: - Análisis de fiabilidad de equipos. - Alineación de ejes. - Equilibrado de rotores. - Mto. Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos. - Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección. - Análisis de averías. - Técnicas de mantenimiento predictivo. - Inspecciones visuales y lectura de indicadores. - Inspecciones boroscópicas. - Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del aceite. - Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones. - Termografía infrarroja.
Análisis de Fiabilidad de Equipos El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos, procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos iguales durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales. En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las definiciones fundamentales. 1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad. 2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos. Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. Alineación de Ejes Importancia de la alineación Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles en su alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las máquinas acopladas. El propósito de alineación de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro de piezas de la máquina. La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de desalineación y que un 90 % de las máquinas corren fuera de las tolerancias de alineación permitidos. Una máquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro
de menor a mayor precisión. • Combinación de los anteriores (Offset + Angular).Sistema de rayo láser. un motor y una bomba) de manera que las líneas centrales de sus ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a temperatura de funcionamiento nor-mal. Concepto de alineación y tipos de desalineamiento La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos máquinas acopladas (por ejemplo.Regla y nivel. • Cálculo de los desplazamientos de corrección.Reloj comparador. • Efectuar dicho desplazamiento.Offset).mailxmail . Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir. inventarios y consumo de energía. .Cursos para compartir lo que sabes
no programado. • Comprobar la alineación. • Angular (ejes angulados entre sí). . al menos. los 4 pasos siguientes: • Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal).
. Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: • Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente . partes de repuesto. los siguientes: . Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre los que se pueden destacar.
para comparadores centesimales y 1 mm. Reloj comparador Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora. • Con una regla de acero y un nivel. • Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero. por medio de varios engranajes. quiere decir que el mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros. girando la aguja en el sentido del reloj.Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri). descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. El proceso de alineamiento es como sigue: • Los ejes. utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes. Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos. El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. una división de la esfera corresponde a 0. por consiguiente. se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideremos alineados. tomando lecturas cada 90º. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso). Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. 2 . Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección de lectura. por lo que habrá que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.mailxmail . dado que es poco preciso. con los platos calados.. 3 . . se aproximan hasta la medida que se especifique.Cursos para compartir lo que sabes
3. • Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°. a través de un sistema piñón-corredera. El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética). Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)
. Movimientos hacia el exterior serán negativos..01 mm. Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineación son: 1 . desplazándose la aguja en sentido antihorario. de desplazamiento del mismo. para comparadores milesimales). de desplazamiento del palpador y. En su desplazamiento la varilla hace girar. Montado de esta forma se gira 360º el eje A. una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador. Métodos para corrección alineación
Regla y nivel Es un sistema de alineamiento rápido.
Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilización. Un computador recibe la información del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso. que montada en el eje de la máquina estacionaria. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial) Sistema de rayo láser Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores “comunicadores electrónicos de posición”. semejantes al reloj comparador.. Su potencia es del orden de pocos mW. El equipo a utilizar. y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y precisa que los métodos tradicionales. de Prüftechnik AG. donde es reflejado hacia el detector. El láser es de semiconductores Ga-Al-As. puede ser el OPTALIGN. que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida.mailxmail . Consta de una unidad Láser/Detector. emite un rayo láser.Cursos para compartir lo que sabes
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio.). . Se dice entonces que el rotor está desequilibrado.Disminución de eficiencia. Tipos de desequilibrio La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio.Fatiga en soportes y estructura.
. creando un desequilibrio que empuja al rotor en la dirección más pesada. . al menos. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C.Cursos para compartir lo que sabes
4.mailxmail . en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C. .Minimizar la fatiga del operador. También llamado desequilibrio de fuerza. a) Desequilibrio Estático La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. .G.Incrementar la vida de cojinetes.G. Mantenimiento industrial. Las consecuencias pueden ser muy severas: . la fuerza centrífuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto más ligero.Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas. éstas sean mínimas. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor. . El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Equilibrado rotores (1/2)
Equilibrado de Rotores Importancia del equilibrado Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del eje de rotación.Minimizar las vibraciones y ruidos. casquillos. . el elemento está equilibrado y gira sin vibración. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: . .Minimizar las pérdidas de energía. mutuamente excluyentes. de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o.Minimizar las tensiones mecánicas. ejes y engranajes.Desgaste excesivo en cojinetes.
b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos.
. con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente. el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera. Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. En otras palabras.mailxmail . Para su corrección se precisa un equilibrado dinámico. Se precisan al menos dos masas. cada una en un plano distinto y giradas 180º entre sí. También llamado desequilibrio de momento.
. La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de equilibrado es: . en el menor tiempo posible. al menos. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio.mailxmail . con velocidad crítica diferentes en cada caso.Cursos para compartir lo que sabes
5. En caso de no estarlo. Representa una combinación de desequilibrio estático y desequilibrio de par. como se ha apuntado. dos planos perpendiculares al eje de giro. Mantenimiento industrial. Reducción del desequilibrado El propósito del equilibrado. la máquina debe medir el desequilibrio. La Relación de la Reducción del Desequilibrio (RRD) es:
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente después del equilibrado. d) Desequilibrio Dinámico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningún punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Dicho propósito solo puede ser aproximado. para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre sí. A mayor eficiencia en el equilibrado. Máquinas de Equilibrado La máquina para equilibrar debe indicar. ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.Máquinas de equilibrado estático. . hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente.Máquinas de equilibrado dinámico. La reducción en el desequilibrio o RRD. consiste en alterar la distribución de masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotación. mayor RRD. Equilibrado rotores (2/2)
c) Desequilibrio Cuasi-Estático Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. Es un caso especial de desequilibrio dinámico. si una pieza está equilibrada. en primer lugar. indicando su magnitud y ubicación. se refiere siempre a un plano de equilibrado. Es el más común de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en. hay que aplicarles las normas a cada uno por separado. El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos).
Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar. los efectos cruzados y la interferencia de los planos de corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. ruedas. la localización del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte. por fluencia o por altas temperaturas de operación. punto nodal y compensación mecánica. algunas máquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen. volantes e impulsores. se puede utilizar un sistema de péndulo. poleas. Otro método sería hacer girar al disco a una velocidad predeterminada. Como la pieza está girando cuando se realizan las mediciones. Incluso. se usa un estroboscopio para indicar la ubicación de la corrección requerida. También se puede equilibrar una máquina “in situ”.
. Reciben también el nombre de máquinas de equilibrado en un solo plano. En tal caso. La dirección de la inclinación da la ubicación del desequilibrio y el ángulo indica la magnitud.mailxmail . pudiéndose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. pueden señalarse tres métodos de uso general en la determinación de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante. sin embargo. En cuanto a las máquinas de equilibrado dinámico. el que proporciona tanto la magnitud como la ubicación del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. levas. El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. Por otra parte. Además.Cursos para compartir lo que sabes
Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado). aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación. ventiladores. En el conjunto disco-eje. el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. equilibrando un solo plano cada vez. como por ejemplo: engranes. y esto introduce más demoras en el procedimiento de equilibrado. las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes de montarlas. Para grandes cantidades de piezas.
bajo) . además..Realizar intervenciones fiables. que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento.
. 6. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si. 5. 9. 7.Realizar intervenciones con rapidez. y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF.Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. tiempo medio de reparación.Diagnóstico de la avería. En la industria en general... que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR. en las que todas las intervenciones son programadas.Acopio de repuestos y materiales.Reparación de la avería. este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo. tiempo medio entre fallos.Tiempo de espera. Mantenimiento industrial.Tiempo de detección. no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.Pruebas funcionales.. muy pocas. 10. 4. Debemos recordar.. cuando estas se producen.Tiempo de comunicación. También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento.Redacción de informes.Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales) El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la siguiente manera: 1. 8.. 3. no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación. Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: .mailxmail ..Cursos para compartir lo que sabes
6.Puesta en servicio... hasta aquellas. el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total. grande) .. sino comunicados por el personal de producción. Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería. 2. Fallo de equipos
Diagnóstico de Fallos en Equipos No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente.
. que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNÓSTICO. Por todo ello.mailxmail . Si. ante una baja. siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el personal que más tiempo lleva en la planta. en identificar el problema y proponer una solución. montar. En el ejemplo considerado.Las causas que pueden motivar ese fallo.Rotación del personal. etc. puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías .Las posibles soluciones al problema.Periodos de vacaciones y bajas. recogerían así los datos más importantes en la reparación de un problema.Cursos para compartir lo que sabes
En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante que se consume en su diagnostico. al menos: . por ejemplo). Estos documentos. bloqueo de rodamientos en el motor. En estas listas de ayuda deben detallarse. Como veremos en el apartado correspondiente. comprobar qué eje no gira libremente. poco conocidas. debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo. y con él. por otro lado. Un buen operario no tiene por qué ser un buen profesor. es despreciable frente al tiempo total.Olvidos. Como ejemplo. El personal. un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria . . Esta práctica tan extendida no es a menudo la más recomendable. este tiempo pasa desapercibido. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: . transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento. acoplar y alinear. con el paso del tiempo. La mente es un soporte frágil. de puestos.En caso de instalaciones nuevas. indicaríamos bloqueo de rodamientos en la bomba. la solución sería: desacoplar motor y bomba. .Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal. En averías evidentes. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas.En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la instrumentación. los fallos más importantes de una planta deben ser analizados. es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. nos exponemos a algunos peligros: . va aprendiendo de su propia experiencia. El personal cambia de empresas.Los síntomas de la avería. . en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan relacionadas con este. desmontar y cambiar rodamientos. etc. y un operario puede no acordarse con exactitud de cómo resolvió un problema determinado . para tratar de buscar medidas preventivas que traten
..En caso de emplear personal distinto del habitual.
planta deben ser analizados. y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución. un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías.mailxmail . En los siguientes apartados. y como decíamos al inicio de este apartado. No obstante. para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro. intentaremos análizar los fallos en componentes mecánicos y averías que se pueden producir en máquinas de procesos.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material. estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie.Engranajes .Acoplamientos .apriete excesivo . Fallos en componentes mecánicos (1/2)
Análisis de fallos en componentes mecánicos Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría de los fallos de los equipos: .Rodamientos .Cojinetes . Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que provoca el fallo prematuro.AVERÍAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: . Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas.desalineación . ostenta frecuentemente una combinación de daño inicial y daño
. ruido y así sucesivamente. Después de algún tiempo.ajuste inadecuado . Un rodamiento averiado.. debido a un juego interno excesivo.errores de forma en alojamientos Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como daño primario.mailxmail . resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga.golpes . provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible. vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica. También el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento.Cursos para compartir lo que sabes
7.Cierres mecánicos 1.falta de limpieza . por ejemplo. vibración. da lugar después a daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras.sobrecargas .
Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica. consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos. no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento.mailxmail .Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. . El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión.Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras. si no también en las superficies de los elementos rodantes.Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros con una profundidad aproximada de 0. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión.Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el punto de contacto rodante. Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen: Daño inicial o primario . rajaduras y roturas. . . incluyendo las caras y pestañas de los rodillos. es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. Daño secundario . . incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases. .Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo. si no también en las superficies de los elementos rodantes. no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento.
secundario.Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante.Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material. La presencia del desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del rodamiento. .
En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste. Fallos en componentes mecánicos (2/2)
2.deformación .rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos: . casi todos relacionados con un defecto de lubricación. soportando cargas combinadas en forma cíclica. Por tal motivo. distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. su velocidad. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste.. fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación.AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados. la mayor parte de las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
.AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades. a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el comportamiento que tendrá un rodamiento. corrosión y fractura o separación.. Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son: . como la capacidad de carga estática.condiciones de trabajo . en tanto que para determinar su duración se define el concepto de vida del rodamiento. se presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo.. temperaturas.desgaste . se han definido. Como consecuencia de ello. rozamientos. hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.lubricación 3.AVERÍAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente. duración y resistencia dentro de los límites impuestos por la tecnología aplicada.Cursos para compartir lo que sabes
8. Las causas están relacionadas con las condiciones de diseño.mailxmail .sellado .montaje .. etc. impactos.
Así.corrosión . 4. basados sobre todo en resultados experimentales. deformación. la capacidad de carg capacidad de carga dinámica y la carga equivalente. para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento. si la lubricación no es adecuada.
deformación y rotura. 5. la mayor parte del gasto y del número de fallos (34. provocando una avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. De ellos.mailxmail . Los modos de fallos básicamente son desgaste. en la fase de ingeniería. Si tenemos en cuenta el riesgo que. Las causas están ligadas a problemas de diseño.Cursos para compartir lo que sabes
desalineación. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada.. El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería ser una práctica habitual. supone este tipo de fallos. condiciones de operación y lubricación inadecuada. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta.AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS El gasto en mantenimiento de bombas. en refinerías. tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental. cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación.
. En estos casos es imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es la adecuada selección del cierre.5%) se presenta en el cierre mecánico. fundamentalmente desgastes. se entiende la importancia que tiene el evitarlos. plantas químicas y petroquímicas. todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del cierre. montaje. puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. Una vez más se constata una alta concentración de fallos. cuando sea preciso.
humo.Vibración . por el contrario.
.Temperatura .Señales o síntomas de observación directa: .Relación de compresión .Velocidad .Analizar la relación entre síntomas y causas. etc.Síntomas de observación indirecta: • Cambios en algún parámetro .Vibración • Cambios en las prestaciones . En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento sistemático: 1.Relación de temperaturas .Listado de posibles causas o hipótesis.Cursos para compartir lo que sabes
9.Sobrecalentamiento .Fugas.Alta temperatura en cojinetes .Presión .Ruido . 2. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.Posición .Caudal . Mantenimiento industrial. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de que el fallo se presente. 4.Rendimientos 3.mailxmail . El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado. Máquinas de procesos (1/2)
Análisis de averías en máquinas de procesos De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en los distintos tipos de máquinas de procesos.Demanda de potencia .
3 Problemas en eje/acoplamiento 10.2 100.7
Fuga por empaquetadura/cierre 16.3 2. 6.0
Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas de fallo. 1.5 20.
5.mailxmail . si es posible.AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS Estadística de fallos típicos:
Causa de fallos Cierre Mecánico Cojinetes Vibraciones
Distribución (%) 34.Aplicar.2 2.5 4. el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa para diagnosticar el fallo.8 4..5 Fallo líneas auxiliares Fijación Bajas prestaciones Otras causas 4.Indicar la solución o acción a tomar.
mailxmail .AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso:
Causa de fallos Rotor Instrumentación
Distribución (%) 22 21
Cojinetes radiales 1 3 Alabes/Impulsores 8 Cojinetes axiales Cierres Diafragmas Otros 6 6 1 23 100
3. Mantenimiento industrial..Cursos para compartir lo que sabes
10. Máquinas de procesos (2/2)
2..AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos:
Causa de fallos Válvulas Segmentos Cilindro Pistón Anillos de apoyo Cierres Cruceta Cigüeñal Cojinetes Control
Distribución (%) 41 14 1 3 10 10 1 1 1 1 100
Sistemas lubricación 1 8
3 8.0 18.7
Daños mecánicos superficiales 5.4 19. presión.mailxmail .1 Otros 9.0
Fisuras por tensiones térmicas 11.1 5.5 14.4 16.6 4.7 6. bloque Cigüeñal Válvulas Biela Colector Sistema lubricación Engranajes Arbol de levas Acoplamientos
Distribución (%) 24.7 1.2 1.6 9.. Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas.AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadística de fallos típicos:
Modo de fallo Erosión Fatiga y fluencia Cojinetes Fallos repentinos Fisuras incipientes
Distribución (%) 23.4 22
.MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos:
Fallo inicial Cojinetes Pistón/Segmentos Cilindro. segmento y lubricación.Cursos para compartir lo que sabes
A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. camisa.4 2.1 Control..7
Rotor turbosobrealimentador 1.2 2. temperatura 1. 4.0 100
3 1.5 100
Corrosión/erosión Flexión del eje Desgaste Abrasión 3.4 2.3 2.mailxmail .
entre esas ideas se tienen: 1. es una de las formas más importantes de degradación de piezas. fenómeno habitualmente conocido como desgaste. Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos naturales que le servían como utensilios domésticos. de la deformación plástica y de la configuración geométrica de los elementos de contacto. Usar materiales duros 5. mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción
. Usar lubricantes Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca. El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Asegurar bajos coeficientes de fricción 6. elementos mecánicos y equipos industriales. Mantenimiento industrial. comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de los diseñadores. la degradación superficial sería tan rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar. llegando a afectar la sub-superficie. ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo. de las propiedades mecánicas del material.mailxmail . La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción. El resultado del desgaste. formación y propagación de grietas. es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias. pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. Técnicas de protección (1/2)
Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección Mecanismos y modos de desgaste Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica. corrosión y/o desgaste. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales. Así la fricción tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de interacción molecular. Mantener baja la presión de contacto 2. El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están en contacto.Cursos para compartir lo que sabes
11. Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga. ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba estudiado y entendido. Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en máquinas es debido a la degradación superficial de sus componentes.
Cavitación . Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo.Cursos para compartir lo que sabes
seca.Rayado en distintos grados (Scoring. Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: .Gripado (Scuffing) .Picadura (Pitting) .Abrasión .Ludimiento o desgaste por vibración .Fatiga .Adhesión .mailxmail . Gouging)
. Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: .Deslizamiento.Erosión .Desgaste severo .Corrosión . pero no supone la desaparición total del desgaste.Desgaste normal .
Tratamientos Térmicos (Temple. si el tratamiento es el adecuado.Proceso Oxi-acetilénico . En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas: • Procesos convencionales de Recargue de Materiales: .Arco Sumergido . En estos casos se impone hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar.Soldadura eléctrica manual . Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: . nitruración) . Mantenimiento industrial. Técnicas de protección (2/2)
Técnicas de tratamiento superficial Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza.Plasma-spray . aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales.Recubrimientos CVD
.mailxmail .Soldadura con polvo • Procedimientos especiales de aportación: . reducir la fricción y el desgaste.Procesos TIG .Implantación iónica .Thermo-spray .Plasma transferido .Recubrimientos PVD .Cañón de detonación • y los Procesos Avanzados: . Revenido) .Cursos para compartir lo que sabes
12.Tratamientos termo-químicos (cementación.Recargues por soldadura de metal duro (estellita) Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo.
la rentabilidad económica debe contemplar aspectos que. b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales. las dificultades de aplicación y los riesgos de las mismas. que contemple todos los aspectos involucrados. pero sus ventajas son también superiores. En este sentido. necesidad de tratamientos previos o posteriores. También es importante el aspecto económico ya apuntado antes en la introducción. que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. se suelen olvidar: a) El gasto en herramientas.mailxmail . tanto técnico como económico sistemáticos. en la práctica. cambios en dimensiones o en acabado superficial. en definitiva. c) Es imprescindible establecer un seguimiento.
Selección de tratamientos La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos: temperatura de aplicación.
Fallos y averías de los sistemas El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función. Será la experiencia quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. si es posible. siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos: 1. asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. para asegurar la mejora continua en mantenimiento. su repetición. aumentar la disponibilidad y reducir los costos. el análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de investigación que. Cuando un equipo o una instalación fallan. El análisis sistemático de las averías se ha mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento. además de corregir las citadas desviaciones. por tanto. Desde este punto de vista. Mantenimiento industrial. de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avería. por sí mismos. componente. confluyen en una avería más de una de estas causas. Por un fallo en el material 2. sino de identificar la causa raíz para evitar. El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término averíaes una palabra que procede del árabe al-awarriyyaque significa daño que padecen las mercaderías. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial. Por un error humano del personal de operación 3. Condiciones externas anómalas En ocasiones. La pérdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
. aplicadas sistemáticamente. pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería. Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento. Análisis de Averías (1/2)
Introducción Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes. Donde la palabra daño es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa.Cursos para compartir lo que sabes
13. Se trata. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. sistema o equipo. El fin último sería mejorar la fiabilidad. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que. lo que complica en cierto modo el estudio del fallo.mailxmail . trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.
• Avería parcial.Cursos para compartir lo que sabes
funciones para las que se diseñó. • Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales. Por lo tanto. sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento. Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a través del tiempo. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida. puede operar con deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas o produce daños materiales mayores. Una estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías críticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo. Los problemas de los equipos se clasifican en: • Averías crónicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico. una bombilla su función principal es la de proporcionar luz. • Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de averías. ya que los métodos de solución pueden ser diferentes. La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes. Este tipo de clasificación también se debe tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado. Puede ser crítica. parcial o reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y secundaria. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores. pueden existir diferentes clases de averías por función afectada: • Averías críticas o mayores. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas • Avería reducida. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo. necesariamente las averías se pueden categorizar.mailxmail . • Avería transitoria. Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones. • Averías esporádicas. En la teoría de Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: • Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado. El bombillo debe tener una superficie limpia.
Mantenimiento industrial. es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades.Cursos para compartir lo que sabes
14. tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del día). segundo en la Causa y tercero en la Solución. Proponer y Cuantificar Soluciones
. El análisis debe centrarse primero en el Problema. Haciendo un análisis comparativo de las más habituales. El recorrido del proceso. • Ser rígida. Fase A: Concretar el Problema 1. de forma que se desarrolle según un orden lógico. 2. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente. de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental. estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos. Enumerar las Causas 5. es decir. Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodología a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas. se propone un método sistemático de análisis de averías. La metodología a utilizar. en general. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: • Estar bien estructurada. Identificar el Problema 3. Cuantificar las Causas 7. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6. Análisis de Averías (2/2)
Métodos de análisis de averías La metodología para análisis y solución de problemas. Seleccionar el Sistema 2. • Ser completa. se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 1. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solución 8.mailxmail .
cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
9. Seleccionar y Elaborar una Solución Fase D: Presentar la Propuesta 10.
. Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de métodos. la lógica de la metodología se orienta a la eliminación radical de las causas de los fallos. Formular y Presentar una Propuesta de Solución Herramientas para el análisis de averías La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan.
Para obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este diagrama permite recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería. materias primas y método de trabajo. el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solución. sin embargo. Métodos de calidad (1/3)
A. es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. Mantenimiento industrial. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. equipos. especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos. Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas. se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento en las pérdidas crónicas. es reconocido como QC Story. El modelo de análisis procedente del campo de la calidad.QC Story o ruta de la calidad. ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano.Estratificación de la información.. especialmente cuando estas son altas. Los factores que permanecen o de menor aporte. estratificación de información. Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida.Cursos para compartir lo que sabes
15. hojas de chequeo o verificación. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que se estudia. cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante.. Sin embargo. Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crónicos. histogramas.mailxmail . Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad. Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas. La estratificación consiste en buscar "más
. El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. manteniéndose sin resolver las pérdidas crónicas. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto. diagrama de Causa y Efecto. diagrama de dispersión y gráficos de control. B. pérdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo. es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas. pérdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.
ya que facilita la concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por lo general los factores que permite clasificar la información son de tipo cualitativo como: tipo de producto. es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación. etc. materias primas. procedencia. El automatismo de empaque falla con más frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartón. materias primas.
. producto. Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos.mailxmail . proveedor. La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo. Hay que escudriñar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. puede conducir a conclusiones que no se esperaban. Por este motivo. etc. clasificar las averías por tipo de turno.Cursos para compartir lo que sabes
cuando se trata de problemas crónicos. es posible que un cierto día de la semana sea el más propicio para la presencia de averías. La estratificación consiste en buscar "más información a la información". por ejemplo. operario. se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avería o su duración. Existen ciertas averías que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. La estratificación permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. cliente.
El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud.
. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia. Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en Milán. Mantenimiento industrial.Herramientas. es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. El Diagrama de Ishikawa También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado. 2. Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama. Una vez eliminadas estas. que dice: “ El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos” . A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Métodos de calidad (2/3)
C. y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales.Cursos para compartir lo que sabes
16. Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7). el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. 1. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema. no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. En el siglo XIX. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80. El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz. se les conoce como lascausas triviales.mailxmail .. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora.
sistemas de gestión. El reconocido experto en calidad Dr. etc. Tiene el valor de su sencillez. es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporción. todas las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto. Es. en una sola figura. por tanto.Cursos para compartir lo que sabes
Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Cualquier problema por complejo que sea.M. que pueden estar presentes en un problema.
. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas. poder contemplar por separado causas físicas y causas latentes (fallos de procedimiento.) y la representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto. Sirve para visualizar. Estos factores pueden estar relacionados entre sí y con el efecto que se estudia. Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica. J.mailxmail .
diagramas de Pareto. La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnósticos de problemas. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de la experimentación.Diagrama de Causa Efecto con Adición de Cartas). Mantenimiento industrial. en especial para aquellas averías crónicas y complejas de los equipos. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situación que se analiza. El árbol de fallos El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. gráficos. a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC posee dos partes: • Área de causas del problema que se estudia • Área de gráficos de efectos En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor contribuye o no. Métodos de calidad (3/3)
3. igual que el diagrama de Ishikawa. Esta técnica puede brindar muy buenos resultados. etc. fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son válidos. resumir y presentar las causas. Esta presentación gráfica permite. conclusiones y recomendaciones. allí se pueden graficar estadísticas.mailxmail . Sin embargo. se prueba la hipótesis. durante el trabajo diario. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los gráficos del extremo derecho del esquema. como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards . sino que reúne en un solo gráfico las causas y la magnitud de la contribución de estas causas. ya que no solamente describe cuales son las causas de la situación que se estudia. Adicionalmente conduce la investigación hacia causas latentes. se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema. tanto en la mejora del conocimiento.Cursos para compartir lo que sabes
17. Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el problema y posteriormente. 4. Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes.
. Estos gráficos mostrarán la forma cómo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. este diagrama opera sobre una dimensión superior. o sea.
al tomar decisiones. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar. se usa más de un criterio al mismo tiempo. pauta. La planificación es simplemente la determinación de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Se conviene en la forma en que se toma una decisión colectiva. rápida. descartando el plan que presenta fallos. el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los participantes. Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoración (sencillez. Repetimos el proceso. Este ciclo refleja un mecanismo de evolución para la mejora continua. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras. Hacer o Ejecutar. por tanto. Algunas organizaciones emplean el término "competición salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. La matriz de criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva. en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. 5. cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisión. Un criterio es una medida. A menudo. en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. barata. Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones basándose en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisión adecuada y aceptable.
. efectividad. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. coste. Las actividades de planificación y ejecución nos son muy familiares. algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseño" y tomamos una nueva hoja en blanco. 6. una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del Análisis de Averías (Determinar las Causas). …). Algunas veces. Hacer es el acto de implantación del plan. La filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. Verificar y Actuar). etc. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión. principio u otra forma de tomar una decisión. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados. rapidez.) En cada una de las citadas opciones de votación. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
Es. Este es el proceso común en un ciclo que no es el PHVA.
18. Comprender y conocer el equipo profundamente. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería. • Análisis Porqué-Porqué. complejos o donde el deterioro acumulado es mínimo. Métodos TPM (1/2)
MÉTODOS TPM La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se orienta a los siguientes puntos: a. tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricación. c. pero no la elimina en forma definitiva. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes: • Análisis PM (Physical Method). como también una técnica de reciente creación como el diseño de experimentos multivariable. Priorizar la información con cuidado y método. como la teoría del desgaste. Esta técnica permite reducir en forma dramática la repetición de las averías. Mantenimiento industrial. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico riguroso. Reflexión sobre los fenómenos. • Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se inicia con la utilización de la técnica Porqué-Porqué. se recomienda emplear directamente el método PM. Cuando se trata de equipos nuevos. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas. Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de técnicas. se considera que es más apropiado iniciar un estudio con la técnica Porqué-Porqué. se puede realizar su diagnóstico aplicando un análisis PM.mailxmail . Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las técnicas de solución de problemas. estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades. redes neuronales y otras tecnologías complejas. Sin embargo. Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. antes de aplicar un análisis PM. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). minería de datos. Este diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento.
. pero de la experiencia se puede decir que son las más frecuentes. Se podrán experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de técnicas de diagnóstico más sofisticadas. b. El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. Esta técnica se concentra en el análisis de los principios físicos del problema en estudio.
Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería). Esta técnica es conocida como: "Know-why". Esta técnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averías en el equipo. La técnica porqué . "falta de capacitación del personal" "no hay repuestos". se realiza un análisis físico del fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM.Cursos para compartir lo que sabes
A continuación. "debido a la falta de personal. pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avería. Metodología Porqué-porqué. "conocer-porqué". nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa". Es un método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un problema de políticas de la compañía". porqué" o "quinto porqué". porqué. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta.". Esta técnica es una buena compañera del método PM si se emplea previamente. teniendo presente el análisis físico del fenómeno..
. En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento. los cuales se someterán a inspección para verificar la validez de la siguiente manera: Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa.. El principio fundamental de esta técnica es la evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando como medio la inspección detallada del equipo.porqué evita en los análisis de averías de equipos que el grupo de estudio se desvíe e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las máquinas. Si se acepta una cierta afirmación. En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores causales. se describen brevemente los principales métodos de análisis que hemos mencionado: 1. De este análisis se identifican posibles factores causales. obteniendo un plan general de mejora para el equipo. "técnica porqué. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento.mailxmail . Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería mediante un proceso deductivo o socrático. el método Porqué-Porqué busca a través de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta técnica de calidad como se analizó previamente presenta el inconveniente de recoger un gran número de factores. Se espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales.
ya sea en el diseño. mientras que las
. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios físicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación con los cuatro inputs de la producción equipos: materiales. antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988. Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas de control. El análisis de la evaluación puede tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo empleando modelos estadísticos. Métodos TPM (2/2)
2. errores. se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM. o sistema se avería o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenómeno desde el punto de vista físico. Esta técnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería. problemas. La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios físicos y cantidades.Cursos para compartir lo que sabes
19. El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo que ocurre cuando la máquina. El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones anormales. Desde el punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactúan y producen el problema o la avería crónica. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. operación o servicio. Esta técnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia. Método PM. proceso y operación de un sistema. Se pretende estudiar y conocer en primer término. El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. simulación ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). matemáticos. desde el diseño. Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los fenómenos anormales adecuadamente. Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir.mailxmail . ASQC 1983). individuos y métodos). 3. No significa que un modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes. Mantenimiento industrial. en lugar de pretender abordar las causas de esta desviación desde el primer momento. El objetivo fundamental de esta metodología es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se presentó el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generación del problema. Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. precisos y correctos si se realizan adecuadamente. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas pérdidas. la forma como se presenta la desviación de la situación natural del equipo. identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales.
La forma más usual es el empleo de escalas numéricas llamadascriterios de riesgo. El valor más común en las empresas es la escala de 1 a 10. Hoy en día. El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Detección es el grado de facilidad para su identificación. Una vez el NPR se ha determinado. Sin embargo. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. se inicia la evaluación sobre la base de definición de riesgo. Esta escala es fácil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia. En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías de mayor frecuencia de aparición. muy grave donde de por medio está la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificación. los más específicos y utilizados son los cuantitativos. Los Propósitos del AMFE son: • Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas • Identificar las causas y efectos de cada modo de falla • Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de riesgo (NPR) o .Cursos para compartir lo que sabes
técnicas estudiadas hasta el momento. el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hipótesis: Dentro de un grupo de problemas. La severidad es el grado de efecto o impacto de la avería. La prioridad del problema o avería para nuestro caso. se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida. se obtiene a través del índice conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Usualmente este riesgo es
. se difundió en el mantenimiento de plantas térmicas y centrales eléctricas. severidad y detección.frecuencia de ocurrencia. En un principio se aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su éxito.que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. gravedad y grado de facilidad para su detección.mailxmail . Este número es el producto de los valores de ocurrencia. Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. menos grave o severo y más fácil de identificar la avería cuando esta se presente. es posible realizar una priorización de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías: • Ocurrencia (O) • Severidad (S) • Detección (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avería. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos. Esta técnica nació en el dominio de la ingeniería de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de productos nuevos. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance. El valor NPR no tiene ningún sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema.
mailxmail . En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: • Debajo de un riesgo menor. moderado. alguna acción se debe tomar • Debajo de un alto riesgo. se deben realizar cambios significativos del sistema.
. teniendo como referencia criterios como: menor. acciones específicas se deben tomar. Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes.Cursos para compartir lo que sabes
definido por el equipo que realiza el estudio. no se toma acción alguna • Debajo de un riesgo moderado. Se realiza una evaluación selectiva para implantar mejoras específicas. alto y crítico. • Debajo de un riesgo crítico.
además del aumento de los costes. por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Además de estas.Inspecciones visuales . Mantenimiento industrial.Cursos para compartir lo que sabes
20.mailxmail . intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnológico. seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. Pero hay otros trabajos sencillos que también corresponden a este tipo de mantenimiento. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición). A tal efecto. basado en complejos aparatos de medida. Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva. debidamente seleccionadas. Cuando se habla de mantenimiento predictivo. La observación del comportamiento de los equipos. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo. Se trata de un conjunto de técnicas que. que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo. se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más complejos. nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y de esta forma detectar fallas incipientes. puede resultar dañino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme). para ello se utilizan instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación. condicional o basado en la condición es aquel programado y planificado en base a un análisis técnico. Mantenimiento predictivo (1/2)
Técnicas de Mantenimiento Predictivo Definición y principios básicos Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificación del trabajo.Lectura de indicadores
. Eso también forma parte del mantenimiento predictivo. se basa. una modalidad muy avanzada de este. teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de parada. permiten el seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio. en la medición. Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: . El mantenimiento predictivo. antes de que ocurra la falla. y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles. se definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar. El mantenimiento predictivo.
las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita. Además de prever el fallo catastrófico de una pieza.Análisis de vibraciones.Inspecciones boroscópicas .Termografías . y que se suponían ciertas y lógicas.Medida de la presión . Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervención. eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina. y por tanto. que es la estrella de las técnicas predictivas . han resultado no corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo.Impulsos de choque .Inspección radiográfica .
.Corrientes inducidas .Cursos para compartir lo que sabes
. pudiendo anticiparse a éste.mailxmail .Análisis de aceites .Partículas magnéticas . Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes. y en muchos casos ni siquiera pararla.Análisis de gases La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición es estándar: vibración y ruido.Líquidos penetrantes .Medida de temperatura . temperatura y análisis de aceite.Control de espesores en equipos estáticos .Ultrasonidos .
análisis amperimétricos. termografías. No merece la pena hacer termografías. eso sí. no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance. durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva. etc. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. cuando menos. Hay equipos. éste alcanzaría su etapa de envejecimiento. Por tanto. y representa una alternativa al preventivo sistemático o al correctivo. algo parecido a un ‘lifting’. De esta manera. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemático. aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento. o sea. se revisa la instalación eléctrica de forma exhaustiva. se suponía que transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo). En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo. Se observa el equipo. la probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. etc. La respuesta es no. y ya está. análisis de vibraciones. bastante arriesgado. sin más.
21.mailxmail . el diseño de la instalación y la selección de equipos es apropiada. análisis de aceite. para que la fiabilidad aumentara. que se llevan a correctivo. aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente. Y si se detecta un problema. se trata el aceite. además. que el predictivo por sí solo sería incapaz de ofrecer. de aceite. análisis de vibraciones. realizándose boroscopias. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemático. cada 2-4 años se sustituyen sistemáticamente los elementos de desgaste. para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento. Además de eso. Si se rompe se repara. pero poco más. de forma que una vez al año haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos. medición de espesores. en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una planta. afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemático es. Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas. se mantiene limpio y engrasado. No obstante. será una gran desgracia y habrá que parar. y por tanto. Mantenimiento predictivo (2/2)
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo. Pero si el sistemático se hace correctamente. en el que la fiabilidad disminuiría mucho. el preventivo sistemático suele dar un resultado estupendo.
fisuras. Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas. rapidez y economía de aplicación. Mantenimiento predictivo. mediante el uso de endoscopios). Inspecciones boroscópicas Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: • Espejos • Amplificadores de imagen • Boroscopios • Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. vibraciones extrañas y fugas de aire. Suele llevarlas a cabo el personal de operación. se diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas. incluso varias veces al día. cambios de color. lo que además les permite conocer de forma continua el estado de la planta. soltura de elementos de fijación. o TPM. etc. y que abarquen al mayor número de equipos posible. Inspecciones (1/2)
Técnicas de mantenimiento predictivo A continuación se describen brevemente las principales técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria: 1. por su sencillez y economía. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales. agua o aceite. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo. por ejemplo.mailxmail . Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y. endoscopios y lámparas estroboscópicas. La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que se miden en continuo en los equipos. para compararlos con su rango normal. Aunque sea el más modesto. tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. desgaste. Estas inspecciones y lecturas. comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso
. 2. Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios. Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento Productivo Total. Es por tanto el más empleado por su sencillez. el equipo tiene un fallo. siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más sofisticados. cada vez más. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. es conveniente que sean realizadas a diario.Cursos para compartir lo que sabes
22. Fuera de ese rango normal.
o ser registrada en un videograbador para su análisis posterior. También algunos boroscopios con características especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato. Cada fibra debe estar en la misma localización con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será destruida. pero es una imagen aerial: es decir. Muchos boroscopios rígidos ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen. el grupo de fibras debe ser coherente. La señal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin pérdida de brillantez. lentes de relevo y lentes de observación.mailxmail . estructuras de aviones. líneas de tuberías y partes internas de máquinas automotrices. formada en el aire entre los lentes. El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y cañones. Si hay un número impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida. Hoy día. Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. reactores nucleares. Los boroscopios pueden ser divididos en: • Boroscopios rígidos • Boroscopios de fibra óptica o flexible Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operación. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por parte del personal técnico. de cabeza y hacia atrás. una serie de lentes convergentes que están encapsulados en un tubo. produciendo una reflexión interna total. los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. espejos o prismas. Para transmitir apropiadamente la imagen.Cursos para compartir lo que sabes
en el campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas.
. Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a través de la longitud del tubo completo. Los boroscopios rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de diámetros y dimensiones. en un monitor. La imagen observada por tanto no es una imagen real. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la superficie. durante y después de una cirugía. es decir. algunas veces un prisma. El diseño de un boroscopio rígido es similar al de un telescopio. en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste de un lente. El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a la inspección dentro de cañones de armas militares.
para determinar el estado interno del equipo ante una operación de compra.Cursos para compartir lo que sabes
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario.mailxmail . Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes. para su consulta posterior. de evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para acometer una ampliación o renovar equipos. sino también en auditorias técnicas.
mailxmail . Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de turbinas). porcelanas. A continuación se elimina la tintura mediante limpieza superficial. revelando la presencia y forma de tales defectos.5 y 60 (m/ mm2). Finalmente se trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales. y van desde la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. plásticos. cerámicos vidriados. Las aplicaciones de esta técnica son amplias. recubrimientos electroquímicos. se esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. y está basado en el principio de inducción magnética. Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas. Partículas magnéticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales así como no superficiales. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. a su vez. Corrientes inducidas Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya conductividad eléctrica está comprendida entre 0. es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que. 5. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar. entre otros. finalmente. se somete a un campo magnético uniforme y. es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.Cursos para compartir lo que sabes
23. Con este ensayo.Líquidos penetrante La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las partículas. 4.
. aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. Mantenimiento predictivo. Se pueden inspeccionar materiales metálicos. según el efecto Foucalt. Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. induce corriente en la superficie de la pieza. La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Inspecciones (2/2)
3. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos.
i. en concreto sobre su impedancia
Cuando existen defectos en la pieza. originándose un cambio en la impedancia de la bobina.mailxmail .
. que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la escala del defectómetro. en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas. la distribución de c.Cursos para compartir lo que sabes
Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las características eléctricas de la bobina.
• El cálculo del tiempo de exposición. • Las películas radiográficas empleadas. • La interpretación radiográfica. Inspección radiográfica Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas. en torno a los 20 kHz. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se puede determinar la distancia del defecto. mínimo defecto. 7. en parte. Mantenimiento. filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas. • La técnica empleada. que son escalas de espesor para obtener definición de imagen diferencial. • Los aspectos de calidad radiográfica. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.Cursos para compartir lo que sabes
24. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros. burbujas o impurezas interiores. su espesor etc. Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son: • Las características de la fuente empleada. • Los factores geométricos (fuente-objeto). Inspección radiográfica y ultrasonidos
6. Es el método más común para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga. donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos. Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el material es conocida. permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado
. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad humana. • La absorción de la pieza a inspeccionar. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y magnetostricción. Su propagación en los materiales sigue casi las leyes de la óptica geométrica. corrosión o defectos de fabricación del material) en materiales gruesos. apantallar. por el material. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material. densidad.mailxmail .
auriculares.Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores. Además. Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas. Por esta razón. y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar informes. purgadores de vapor. Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes: . arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.mailxmail . diversos tipos de captadores. donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento poco eficiente.Capacidad para variar la frecuencia de captación. También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor.Cursos para compartir lo que sabes
y evolución del defecto. el ruido ambiental por más intenso que sea.Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado . válvulas de seguridad.) .000 Hertz. permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo. no interfiere en la detección del ultrasonido.
. aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm.). etc. etc. No todos los equipos pueden variar la frecuencia .
etc. El nivel vibratorio se incrementa si. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro.) como interna (partículas de desgaste. Al estudiar los resultados del análisis de residuos. El control de estado mediante análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos lubricados. debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan. existe algún defecto como desalineación. etc. tanto externa (polvo. pulsaciones de presión.
. holguras inadecuadas. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. presión. gomas y lacas). desequilibrio mecánico. temperatura
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí. formación de lodos. eje agrietado. además. reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento. En la práctica. resonancia. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control funcional. etc. generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. vibración. los promedios sincrónicos y modulaciones. pequeños desequilibrios. solturas mecánicas. 9. es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico. La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina. desalineamiento.mailxmail . Análisis de vibraciones Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras. la medición de fase de componentes vibratorias. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1 x r p m. rozamientos. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación. aumento de las fuerzas de rozamiento. provocando dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. Para ilustrar la situación. Mantenimiento de aceites. agua.Cursos para compartir lo que sabes
25. lo que provoca un desgaste. aumento de temperatura. se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación. Lo anterior. cojinetes defectuosos. se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis. Para poder discernir cuál es el problema específico.
defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeración. cualquier máquina está dotada de un sistema de refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. y elegir los puntos adecuados de medida. 11. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un comportamiento anómalo. por tanto. número de alabes. utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas. También aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas..mailxmail . Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos como la cavitación. etc. holguras inadecuadas. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. Así se utiliza la temperatura del lubricante. etc.
. 10. su poder lubricante. Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de refrigeración. de correas. junto con otras técnicas. mala combustión. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por fricción.Cursos para compartir lo que sabes
Para aplicarla de forma efectiva. para la detección temprana de defectos y su diagnóstico. La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomalía en la máquina (roces.) o en el propio sistema de refrigeración. En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable. En efecto. Medida de la presión Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos. pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas. de la cual depende su viscosidad y. También es necesario seleccionar el analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. es necesario conocer determinados datos de la máquina como son el tipo de cojinetes.
máquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugación. La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano. Indica una condición de emergencia. motores.mailxmail . de cuadros eléctricos. Controles de mantenimiento industrial (1/2)
12. pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente. por lo general y dependiendo del objeto. entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. 40ºC y más. se debe realizar de inmediato. Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. a fin de determinar un programa de reparación: Hasta 20ºC. Control de espesores en equipos estáticos
. la temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días. midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo. Termografía Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9. La termografía permite detectar. Como primera aproximación. Se puede efectuar en paradas programadas. Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto Joule). 13. pero. sin contacto físico con el elemento bajo análisis. un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura. Mediante la termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas. Si es posible detectar. gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento. 20ºC a 40ºC. La reparación. En general. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura que puede ser súbita. comparar y determinar dicha variación. La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. las técnicas termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia. pero la reparación no es urgente.Cursos para compartir lo que sabes
26. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas. Indica problemas. no programadas.
Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado.mailxmail . puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto.Cursos para compartir lo que sabes
13.(transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico dentro de la pieza. La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. 2. erosión y desgaste. 1. al material y a su densidad. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor.
. el pulso se refleja de vuelta a la sonda. El valor a estudiar es la absorción que se experimenta. Los medidores están diseñados para medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido. para así eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosión. y se presiona la sonda moderadamente. y consiste en medir el espesor de pared de las partes más críticas de los equipos. se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo. Está provisto de una sonda -Probe. desgaste de los mismos. utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. Para determinar el espesor. Así. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople. El sistema de medición como tal. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido. Por ejemplo el sonido viaja a través del acero más rápido (0. los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor debido al desgaste. y la erosión o corrosión. éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores” la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo. proporcional al espesor. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición. Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber interactuado con el medio a medir. en general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio.086 pulgadas por microsegundo) La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople. En el primero. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material. Aunque existen otras técnicas. Control de espesores en equipos estáticos Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático de tubos. Es diferente para todos los materiales. el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores.233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico (0.
(Y los costos subsecuentes).mailxmail . y reducen la frecuencia de reparaciones mayores.Cursos para compartir lo que sabes
Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la medición de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad.
. aseguran el cumplimiento de normas o códigos.
Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento. Se propagan a través del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico. El transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida.Cursos para compartir lo que sabes
27. es decir. Controles de mantenimiento industrial (2/2)
14. como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su propagación a través del material. 15. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que. Esos impactos generan. van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos. y un módulo de análisis de resultado. la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura. al tiempo que están sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. aunque estos defectos sean muy incipientes. Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. aunque presentes en cualquier rodamiento. Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición de varios gases o uno sólo. ondas de presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. en contacto directo con el soporte del rodamiento. el transductor se sintoniza eléctricamente a su frecuencia de resonancia. en el material. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
LISTA DE PARAMETROS A CONTROLAR CH4 O2 N2 58
.mailxmail . El equipo es capaz de medir la concentración en los gases de escape de un número determinado de compuestos gaseosos. Para mejorar su sensibilidad y. donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medición. tras la realización de numerosas mediciones. se ha llegado a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vías. Análisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composición de los gases de escape en calderas y en motores térmicos de combustión interna. Los impulsos de choque.
detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados. En cuanto al segundo.Asegurar el buen funcionamiento de caldera. la relación de compresión y la eficacia de la combustión. la composición de los gases revelará la calidad del combustible. y para asegurarlo. NO3 CO2 SO2.Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor. en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta .Cursos para compartir lo que sabes
CO NO. como la regulación de la mezcla de admisión. el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros.
. La planta en la que está instalado el equipo de combustión debe cumplir una serie de normas. el motor o la turbina El primero de esos objetivos parece claro. igualmente importantes: . NO2. que se expone a continuación. La tabla.mailxmail .SO3 H20 TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE OPACIDAD DE LOS HUMOS PARTÍCULAS SÓLIDAS
La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades. las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.
. las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses.mailxmail . 16. instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”. están las máquinas de velocidad y carga variable. se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada “ Análisis de Orders” o “Order Tracking”. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario desarrollar tanto. para el análisis espectral.Cursos para compartir lo que sabes
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de un motor térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape. Otras técnicas Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy diferentes. se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su diagnóstico confiable.
. De esta forma se obtiene la programación de proyectos a coste mínimo. – CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. “aceleración del proyecto a coste mínimo” o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM. Algunos de estos métodos son: – PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959.MCE“Minimum Cost Expediting”.planificación de tiempos
. pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los cálculos sin la construcción de la red. Método PERT El método PERT es. el más utilizado en la teoría de redes. sin duda. desarrollo y pruebas. – Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros encabezados por B.Cursos para compartir lo que sabes
28. pero introduciendo la relación que existe entre coste y duración de una actividad. El método GERT extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia programación. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o probabilística. La técnica considera 3 partes: . Walker. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como técnica de planificación temporal. Es prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los tiempos de duración de las actividades (tiene un carácter determinista). • PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos. Se utiliza para controlar la ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que implican investigación. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. A. Planificación de tareas
Introducción La planificación es un problema siempre presente para el servicio de mantención. • PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de EEUU. permitiendo considerar un número mayor de situaciones del proyecto que otros métodos. – Otros métodos: • Método de secuencia mínima irreductible para programas de mantenimiento. hasta el punto de dar su nombre a toda la teoría de grafos. Simmonard. Mantenimiento industrial. los métodos utilizados para la planificación de grandes proyectos se basan en el uso de redes de tareas. Kelley y Morgan R. Similar a los métodos PERT y CPM. – Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A.mailxmail . Roy y M.
.planificación de costos
.planificación de cargas .
. maquinaría. El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las actividades o tareas de un proyecto. Planificación de tiempos
1. – Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. • Las actividades se representan por líneas o flechas (arcos del grafo). Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican que una actividad precede a otra. No consume tiempo ni recursos. sólo reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto. sus tiempos de comienzo y finalización y las dependencias entre las distintas actividades. – Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que haya finalizado una única actividad.mailxmail . . económico o jurídico. . recursos tales como mano de obra. – Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya finalizado una única actividad. (Es decir. Se establece también el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. Existen varios tipos de prelaciones. la fase siguiente del PERT consiste en establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las diferentes actividades..Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. debidas a razones de tipo técnico.Planificación de tiempos El método PERT parte de la descomposición del proyecto en actividades. . Mantenimiento industrial. las diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse según un cierto orden). Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos. Entendiendo por actividad la ejecución de una tarea que exige para su realización el uso de recursos. materiales.. Se utilizan en dos casos: – Cuando se presentan simultáneamente prelaciones lineales y de convergencia o divergencia. • Los sucesos se representan por círculos (vértices del grafo).Cursos para compartir lo que sabes
Una vez descompuesto el proyecto en actividades.
se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado en esta distribución es el siguiente:
. – Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente. en la primera se encuentran las actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su homóloga en la primera columna. El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la restricción más severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico demorará el término del proyecto.Cursos para compartir lo que sabes
– Con actividades paralelas. un tiempo realista Tr 3. El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en otro vértice que representa el suceso fin del proyecto. 1. – Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa está lista para empezar. Existen dos procedimientos: – Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensión es igual al número de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Si en los puntos de cruce aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la correspondiente a la columna. La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condición: El número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad. un tiempo pesimista Tp y gracias a una regla propuesta por Bata. – Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no representa el fin de ninguna. – Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad. para las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son iguales. un tiempo optimista To 2. Para la construcción del grafo. Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo. Obviamente.mailxmail . se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la información referente a las prelaciones entre las distintas actividades. – Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no representa el comienzo de ninguna.
mailxmail . con una cierta probabilidad.Cursos para compartir lo que sabes
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que están en la ruta crítica. Según lo anterior.
. para el proyecto: . no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de un proyecto. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta duración especifica. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento.
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo. Si los parámetros para dichas tareas se denotan entonces.
conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas.
. Con este método se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción necesarios en la ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su realización. de tal forma que no existan períodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio. la carga es máxima y se requiere de 6 personas. Mantenimiento industrial. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. F (sin holgura) y C (con holgura). La nivelación de recursos en la ejecución de proyectos no supone incremento del coste de realización de la obra ya que el tiempo total no varía respecto del calculado en el método PERT. dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crítica). así. a la persona responsable del mismo se le plantearán menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o déficit de dicho recurso. debido a que las actividades
Distribución de cargas en el tiempo En el instante 3..Cursos para compartir lo que sabes
30. si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecución del proyecto. El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada etapa.Planificación de cargas La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. y otros períodos con escasas necesidades del mismo. Planificación de cargas y costos
2. ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la mantención.mailxmail .
Para reducir el tiempo hay dos extremos: • programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible.mailxmail . es necesario estudiar la relación entre reducir la duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimización de programación lineal. lo que incrementa los costos de intervención • programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas. mayor producción).
. cuyo valor puede ser estimado. El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica. Podríamos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crítica.Cursos para compartir lo que sabes
3.. a un costo normal. es posible que la ruta crítica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanálisis. empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo).Planificación de costos Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). Sin embargo. Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo. Para decidir qué acciones tomar. entre estas.
Sin embargo. Tendencias actuales Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones. en mayor cantidad y con costos más bajos. que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. es necesario poder determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio. Mantenimiento industrial. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente de esa parte. El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS – Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento. ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas. a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente. financiero. presión. garantizando la rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de recursos. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva. registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura. continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad. optimización de los procesos. Si durante una primera etapa de industrialización
. control del trabajo y reducción de costes. lo cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas.mailxmail . ruido entre otros. si es llevada a cabo de la mejor manera. las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”. disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Para que estos programas sean efectivos. así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional. puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad. El futuro
EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO Introducción En la última década.Cursos para compartir lo que sabes
31. se ha podido notar a través de experiencias de varias empresas. de acuerdo al actual contexto industrial. hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es justificable dentro de la empresa.
que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas. los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento. Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia. etc. baja emisión de ruido. son entre otras: • No hacer en vez de hacer • Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo • Centralización de planificación y programación • Aplicación de indicadores de resultado • Mantenimiento como gestión • Análisis de Puntos débiles • Rápida atención a emergencias • Alta carga de datos para procesar • Mantenimiento basado en condición en vez de fechas • Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios • Procedimientos estandarizados • Sistema de Información apropiado • Mantenimiento de primera línea por el operario • Equipos intercambiables y modulables
. tiempo.Cursos para compartir lo que sabes
predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción. la mayor complejidad de las instalaciones.mailxmail .. seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. En consecuencia. en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil. repuestos. personal. economía durante todo el período de funcionamiento. así como también el grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones.
con unos costes asociados y con material reservado para su realización. según los plazos programados. El CMMS puede asimismo informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad. asignada a un personal concreto. finanzas. mediciones o recomendaciones. etc. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los problemas. y realizar un seguimiento de las recepciones de material. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y
. fechas de compra. • Control del inventario: Gestión de los repuestos. generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos. Es posible disponer de un historial de cada equipo (máquina o instalación). Al mismo tiempo. • Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos. horas y materiales utilizados en la solución de los problemas. Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información. averías. La información puede ser consultada a su vez por terceras partes. seguridad. contratas. en relación con asuntos de calidad. personal. herramientas y otros materiales almacenados. etc. permiten programar en función de los parámetros que se analicen.mailxmail . garantía. Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de mantenimiento de una organización. registro de incidencias. • Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones. y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria. etc. en cuanto a características técnicas. incluyendo datos como especificaciones. que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Este software utiliza una base de datos fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. tiempos de avería. tiempo de vida esperado. etc. sustituciones. que debe estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Mantenimiento asistido por ordenador (1/2)
Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida. proveedores. Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos o mediciones. incluyendo instrucciones o listas de tareas. fechas de las últimas incidencias o averías. es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: • Órdenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada. las revisiones preventivas y/o predictivas. permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados. revisiones.Cursos para compartir lo que sabes
32. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado. material requerido. almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil informático.
documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos. se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora). conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas. trabajando desde un servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria. puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se basa en datos precisos. Existen programas CMMS de propósito genérico.
. en la gran mayoría de los países latinoamericanos. y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto. aumentando la eficiencia global. Existen también programas CMMS capacitados para actuar en la web. Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo.
El mercado de GMAO Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones GMAO se reduce a algo más de dos décadas en el caso de los más veteranos. Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones integradas dentro de sistemas ERP. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificación de Recursos Empresariales) son sistemas de información gerenciales que integran y gestionan muchos de los aspectos asociados con las operaciones de producción y distribución de una compañía. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integración con el resto de las aplicaciones de administración (distribución, planificación, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementación de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalación de una aplicación “sencilla” de GMAO. Los 5 primeros CMMS más implantados a escala mundial son: 1.SAP (integrado en un sistema ERP) 2.MAXIMO 3.MP2, 4.Ellipse (integrado en un sistema ERP) 5.PMC Las compañías desarrolladoras de estos sistemas están presentes en multitud de países y actúan con una clara vocación global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del software de estos proveedores son de tamaño medio-grande, en la mayoría de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus plantas de todo el mundo, facilitando así la compatibilidad y convergencia de sus negocios. Existen Sistemas de Gestión de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX, pero la inmensa mayoría se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los últimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en código abierto, aplicaciones on line y programas abstraídos del sistema operativo (lenguaje interpretado) A continuación se ven algunos de los sistemas más implantados a escala mundial y otros ejemplos del ámbito español, con una breve descripción de sus funcionalidades y desarrolladores. • SAP Desarrollado por: SAP AG
País: Alemania Web: www.sap.com Se estima que SAP PM es el software GMAO más utilizado del mundo. Su punto fuerte es la capacidad de integración total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden controlarse todas las operaciones de una compañía (finanzas, logística, planificación, contabilidad...) El módulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones gráficas de las plantas de producción y se puede conectar con sistemas de información geográfica (GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestión de problemas operativos y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras. Su completo sistema de información permite identificar rápidamente los puntos débiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submódulos o componentes del sistema PM son los siguientes: • PM-EQM Equipos y objetos técnicos. • PM-PRM Mantenimiento preventivo. • PM-PRO Proyectos de mantenimiento. • PM-IS Sistema de información de PM. • PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y gestión de servicios a los clientes que constituye un módulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administración de la base instalada, gestión de peticiones de servicio, acuerdos y garantías, e incluso facturación periódica. • MAXIMO Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software País: EEUU Web: www.ibm.com/tivoli Maximo es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestión de activos tecnológicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creación de solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de la orden de compra, verificación de la recepción y facturación) a través de Internet. • MP2 Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream) País: Estados Unidos Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto nº 3 entre las aplicaciones CMMS más implantadas a escala mundial MP2es un sistema integrado de gestión que comprende: • Organización y seguimiento del inventario • Gestión de costes por equipo • Históricos de datos en equipos • Planificación de las tareas de mantenimiento preventivo • Localización de recursos • Solicitud y compra de repuestos • Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
• ELLIPSE Desarrollado por: MINCOM País: Australia Web: www.mincom.com Mincom Ellipse es una solución ERP que integra la administración de mantenimiento, materiales, administración financiera, y de recursos humanos. La aplicación de administración de mantenimiento está considerada como el cuarto GMAO más utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que está estrechamente integrado con las otras funciones de administración del mismo paquete. • PMC Desarrollado por: DPSI País: Estados Unidos Web: www.dpsi.com PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma Windows y sistema de base de datos Access. Módulos de Orden de Trabajo, Planificación del mantenimiento, Gestión del inventario, Histórico de equipos. • ITHEC Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint Desarrollado por: Ithec International País: Francia Web: www.ithec.com “La gama de programas de gestión de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehículos, etc.” - Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla y económica para poder informatizar de manera rápida el departamento de mantenimiento. Funcionalidades básicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en árbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacén, análisis, etc.) - MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, añadiendo funciones muy avanzadas. Existe en versiones específicas según la actividad (servicios externos,
etc. Dispone de todos los informes de gestión necesarios.PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios.” Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del Mantenimiento. instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestión de mantenimiento industrial. • GIM (Gestión Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman País: España
.L. Es adaptable a cualquier tamaño de organización.com Master Tools 4.). País: España Web: www.com “Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de sistemas de producción (conjunto de dispositivos.lantekbs. tanto técnicos como económicos para facilitar la toma de decisión.” • Master Tools 4.wgm.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o instalaciones. Maquinaria y Mantenimiento S. gestión de compras.smmsl. Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento. etc. y permite la integración de todas las áreas: gestión de activos. (CEPM). La implantación de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos.mailxmail . posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada.es “Abismo no requiere conocimientos de informática.0 Desarrollado por: Software. • ABISMO Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios. tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento.A. . gestión de almacenes. País: España Web: www. • Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management País: España Web: fm.Cursos para compartir lo que sabes
.tcman. que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
Web: www.com GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento.
. experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. • Generadores de sistemas expertos. son programas informáticos que incorporan en forma operativa. Después se han desarrollado una gran cantidad de S. geología.mailxmail .E.). etc.E. además de manejar datos y conocimientos sobre un área específica. Los S.Cursos para compartir lo que sabes
35. de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema. de diagnóstico en diversas áreas (química. Es el lugar dentro del S. Los S. la cual está formada por: -conocimientos básicos y teóricos generales -conocimientos heurísticos (hechos.E. Componentes de un S. El primer S.E.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en mantenimiento. manipulan hechos simbólicos más que datos numéricos. son programas más de razonamiento que de cálculo. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad de Stanford). de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. son: . que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
. robótica. compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Necesitan una programación particular. contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos. si se ha documentado correctamente. Los principales componentes de un S. Comparan en tiempo real los ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico. Diagnóstico avanzado (1/2)
Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos también existen categorías: • Sistemas integrados en autómatas programables. Los sistemas expertos (S.E. el conocimiento de una persona experimentada.Base de Conocimiento y Base de Hechos. con respecto a los programas informáticos convencionales radica en que los S. Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información.E.E. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio. que permiten buscar la causa inicial (raíz) del fallo. diagnóstico. Mantenimiento industrial. después de una probada eficacia en el campo de la medicina. La diferencia de un S. Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso inductivo utilizado. • Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos.E.E.
con el fin de relaciones. El conocimiento se su posterior tratamiento simbólico. . y el usuario.
. Es el proceso de extracción. Se entiende por tratamiento cálculos no numéricos realizados con símbolos. simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.E. que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación de este conocimiento en una representación apropiada en el ordenador. Su módulo de control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas. que se encuentra en la Base de Conocimientos. Componente que establece la comunicación entre el S. que almacena para simbólico a los determinar sus son necesarios para la solución del problema. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación.Adquisición del Conocimiento.Interfase de Usuarios. ENTONCES la presión del aceite se reducirá.mailxmail . análisis e interpretación posterior del conocimiento. contiene los conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la resolución de un problema. Para ello sigue un método que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. .
El Módulo de reglas. La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. Regla 1: SI el aceite está diluido.Motor de Inferencia. Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos.Cursos para compartir lo que sabes
(LISP.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia.Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.E. COBOL).mailxmail .La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil. dependiente de los juicios particulares de las personas. Los S.E.Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga interés práctico. utilizando sus propios módulos de representación del conocimiento.Problemas que no se presten a una solución algorítmica.Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los problemas.
.Existencia de expertos en el área del problema. Es el proceso mediante el cual el S.Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como: Conocimiento subjetivo. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S. cambiante.FORTRAN. . etc. Justificación del uso de un Sistema Experto A la hora de plantearse el uso de un S.Cursos para compartir lo que sabes
36. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: .E. .Justificación . PROLOG).E. en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells.Ventajas que ofrece su utilización.Adecuación . . pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de programación (BASIC. .Plausibilidad .Adecuación .Justificación . Diagnóstico avanzado (2/2)
. . Lo más difícil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S. en lenguajes de inteligencia artificial I. . . que son entornos más sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos.A. .Mecanismo de aprendizaje. Mantenimiento industrial.Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta experiencia en su aplicación.Rentabilidad económica.Plausibilidad (que sea posible) . .
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