Source: https://es.scribd.com/doc/63055535/Mantenimiento-Industrial-2-3-32795-Completo
Timestamp: 2016-02-09 18:06:23+00:00

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(2/2)mailxmail - Cursos para compartir lo que sabesMantenimiento Industrial (2/3)
Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre los que se pueden destacar. los siguientes: . Concepto de alineación y tipos de desalineamiento La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos máquinas acopladas (por ejemplo.Regla y nivel.Offset). Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: • Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente .Sistema de rayo láser. Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir. los 4 pasos siguientes: • Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). . • Efectuar dicho desplazamiento.Cursos para compartir lo que sabes
no programado. • Combinación de los anteriores (Offset + Angular). . un motor y una bomba) de manera que las líneas centrales de sus ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a temperatura de funcionamiento nor-mal. inventarios y consumo de energía. • Cálculo de los desplazamientos de corrección.mailxmail . partes de repuesto. de menor a mayor precisión. al menos. • Comprobar la alineación. • Angular (ejes angulados entre sí).Reloj comparador.
• Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero. desplazándose la aguja en sentido antihorario.Cursos para compartir lo que sabes
3. para comparadores milesimales). una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador. a través de un sistema piñón-corredera. Movimientos hacia el exterior serán negativos. • Con una regla de acero y un nivel. En su desplazamiento la varilla hace girar. Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos. se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideremos alineados. El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética). 3 . . Métodos para corrección alineación
Regla y nivel Es un sistema de alineamiento rápido. • Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°. de desplazamiento del mismo.Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri). tomando lecturas cada 90º. Montado de esta forma se gira 360º el eje A. utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes. por consiguiente. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros. Reloj comparador Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora. de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. El proceso de alineamiento es como sigue: • Los ejes.01 mm. una división de la esfera corresponde a 0. Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. por lo que habrá que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos. quiere decir que el mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso). dado que es poco preciso. con los platos calados.. descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). por medio de varios engranajes. se aproximan hasta la medida que se especifique. de desplazamiento del palpador y. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)
. Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección de lectura. para comparadores centesimales y 1 mm..mailxmail . El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineación son: 1 . 2 . girando la aguja en el sentido del reloj.
mailxmail . Consta de una unidad Láser/Detector. donde es reflejado hacia el detector.
.. El equipo a utilizar. por ejemplo. puede ser el OPTALIGN. que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida. El láser es de semiconductores Ga-Al-As. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y precisa que los métodos tradicionales. semejantes al reloj comparador. de Prüftechnik AG. emite un rayo láser. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial) Sistema de rayo láser Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los métodos tradicionales. Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilización. y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). Los alineadores de contacto utilizan transductores “comunicadores electrónicos de posición”. Un computador recibe la información del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso. que montada en el eje de la máquina estacionaria. Su potencia es del orden de pocos mW.Cursos para compartir lo que sabes
. .G. creando un desequilibrio que empuja al rotor en la dirección más pesada. éstas sean mínimas.Fatiga en soportes y estructura. Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio. . También llamado desequilibrio de fuerza. al menos.Minimizar las pérdidas de energía. la fuerza centrífuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto más ligero.Disminución de eficiencia. Mantenimiento industrial. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor.Minimizar las tensiones mecánicas. el elemento está equilibrado y gira sin vibración. Tipos de desequilibrio La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio. ejes y engranajes.Desgaste excesivo en cojinetes. . .Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas. de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o.Minimizar las vibraciones y ruidos.).Minimizar la fatiga del operador. Equilibrado rotores (1/2)
Equilibrado de Rotores Importancia del equilibrado Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del eje de rotación. Las consecuencias pueden ser muy severas: . Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C.G. mutuamente excluyentes. en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C. casquillos. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: . a) Desequilibrio Estático La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y tensiones en el rotor y la estructura soporte.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
4. Se dice entonces que el rotor está desequilibrado.Incrementar la vida de cojinetes. .
En otras palabras. el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. Para su corrección se precisa un equilibrado dinámico. También llamado desequilibrio de momento.Cursos para compartir lo que sabes
b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. cada una en un plano distinto y giradas 180º entre sí. Se precisan al menos dos masas. Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera.
. con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.mailxmail .
Es el más común de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en. . la máquina debe medir el desequilibrio. La Relación de la Reducción del Desequilibrio (RRD) es:
. se refiere siempre a un plano de equilibrado. en el menor tiempo posible. hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. hay que aplicarles las normas a cada uno por separado. d) Desequilibrio Dinámico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningún punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. En caso de no estarlo. Reducción del desequilibrado El propósito del equilibrado. como se ha apuntado. Equilibrado rotores (2/2)
c) Desequilibrio Cuasi-Estático Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. Dicho propósito solo puede ser aproximado. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. Mantenimiento industrial. dos planos perpendiculares al eje de giro. en primer lugar. ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio. al menos. consiste en alterar la distribución de masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotación. Es un caso especial de desequilibrio dinámico. La reducción en el desequilibrio o RRD.Máquinas de equilibrado estático. A mayor eficiencia en el equilibrado. El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos). Representa una combinación de desequilibrio estático y desequilibrio de par.mailxmail . si una pieza está equilibrada. La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de equilibrado es: . con velocidad crítica diferentes en cada caso. mayor RRD. para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre sí. Máquinas de Equilibrado La máquina para equilibrar debe indicar.Cursos para compartir lo que sabes
5. indicando su magnitud y ubicación.Máquinas de equilibrado dinámico.
la localización del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. pueden señalarse tres métodos de uso general en la determinación de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante. pudiéndose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. equilibrando un solo plano cada vez. poleas. Como la pieza está girando cuando se realizan las mediciones.Cursos para compartir lo que sabes
Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado). En tal caso. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar. sin embargo. Para grandes cantidades de piezas. con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte. ventiladores. el que proporciona tanto la magnitud como la ubicación del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes de montarlas. volantes e impulsores. los efectos cruzados y la interferencia de los planos de corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. se usa un estroboscopio para indicar la ubicación de la corrección requerida. punto nodal y compensación mecánica. el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. Por otra parte. y esto introduce más demoras en el procedimiento de equilibrado. como por ejemplo: engranes.mailxmail . por fluencia o por altas temperaturas de operación. levas. También se puede equilibrar una máquina “in situ”. ruedas. Reciben también el nombre de máquinas de equilibrado en un solo plano. se puede utilizar un sistema de péndulo. En el conjunto disco-eje. Incluso. Además. El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. algunas máquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen.
. La dirección de la inclinación da la ubicación del desequilibrio y el ángulo indica la magnitud. aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación. Otro método sería hacer girar al disco a una velocidad predeterminada. En cuanto a las máquinas de equilibrado dinámico.
3.. no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.. muy pocas.Tiempo de detección.Realizar intervenciones fiables. tiempo medio entre fallos.Redacción de informes. Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: . el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total.. cuando estas se producen. 6.Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.Reparación de la avería.. además.. sino comunicados por el personal de producción.mailxmail . este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo.Puesta en servicio. 7. 5. bajo) . De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si. Fallo de equipos
Diagnóstico de Fallos en Equipos No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente. 2. También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento. tiempo medio de reparación. que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento. Debemos recordar. Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería. en las que todas las intervenciones son programadas. hasta aquellas.Cursos para compartir lo que sabes
6.. En la industria en general. no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación. 8.. que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR. Mantenimiento industrial.Tiempo de espera.Acopio de repuestos y materiales.Diagnóstico de la avería.Realizar intervenciones con rapidez.Pruebas funcionales.. 10. y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF..Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales) El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la siguiente manera: 1.. 9. grande) . 4.Tiempo de comunicación.
En estas listas de ayuda deben detallarse. en identificar el problema y proponer una solución. nos exponemos a algunos peligros: .Rotación del personal. Si. Un buen operario no tiene por qué ser un buen profesor.Cursos para compartir lo que sabes
En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante que se consume en su diagnostico.. este tiempo pasa desapercibido. desmontar y cambiar rodamientos. indicaríamos bloqueo de rodamientos en la bomba. al menos: . montar. comprobar qué eje no gira libremente. etc. por otro lado. bloqueo de rodamientos en el motor.Periodos de vacaciones y bajas. siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el personal que más tiempo lleva en la planta. Estos documentos. Esta práctica tan extendida no es a menudo la más recomendable. poco conocidas. puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías . los fallos más importantes de una planta deben ser analizados. transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento.Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. etc. Por todo ello. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas. que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNÓSTICO. por ejemplo). con el paso del tiempo. . . Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: .En caso de emplear personal distinto del habitual. va aprendiendo de su propia experiencia. La mente es un soporte frágil.Las causas que pueden motivar ese fallo. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal. . El personal cambia de empresas. la solución sería: desacoplar motor y bomba.Las posibles soluciones al problema. En averías evidentes. debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo.mailxmail . y con él. . ante una baja. recogerían así los datos más importantes en la reparación de un problema. para tratar de buscar medidas preventivas que traten
. Como veremos en el apartado correspondiente. Como ejemplo. es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan relacionadas con este. En el ejemplo considerado.En caso de instalaciones nuevas. El personal.En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la instrumentación. acoplar y alinear. es despreciable frente al tiempo total. en palabras sencillas.Olvidos. y un operario puede no acordarse con exactitud de cómo resolvió un problema determinado . de puestos.Los síntomas de la avería. un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria .
planta deben ser analizados.
. y como decíamos al inicio de este apartado. En los siguientes apartados. y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución.mailxmail . para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro. un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías. No obstante. intentaremos análizar los fallos en componentes mecánicos y averías que se pueden producir en máquinas de procesos.
estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie. debido a un juego interno excesivo. También el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento.ajuste inadecuado .Acoplamientos .apriete excesivo .Engranajes . ruido y así sucesivamente.falta de limpieza . Después de algún tiempo.Cursos para compartir lo que sabes
7.Cojinetes . da lugar después a daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras.Cierres mecánicos 1. Tal deterioro conocido como daño primario. resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente.sobrecargas .AVERÍAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas.golpes . Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que provoca el fallo prematuro.mailxmail .Rodamientos . Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas.errores de forma en alojamientos Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: ..desalineación . Un rodamiento averiado. provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible. por ejemplo. Fallos en componentes mecánicos (1/2)
Análisis de fallos en componentes mecánicos Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría de los fallos de los equipos: . ostenta frecuentemente una combinación de daño inicial y daño
. En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material. vibración. vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica.
mailxmail .Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. si no también en las superficies de los elementos rodantes. si no también en las superficies de los elementos rodantes. .Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el punto de contacto rodante.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante. incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases. no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento.Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica.Cursos para compartir lo que sabes
secundario. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión.Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo. Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen: Daño inicial o primario . rajaduras y roturas. .Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos.
.Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo.Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos. Daño secundario .Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros con una profundidad aproximada de 0. es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. . consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. . . no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión. . La presencia del desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del rodamiento.
8.corrosión .. en tanto que para determinar su duración se define el concepto de vida del rodamiento. distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. Como consecuencia de ello. rozamientos. deformación.mailxmail .
Así.AVERÍAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente. se presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste. Fallos en componentes mecánicos (2/2)
2. su velocidad. hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.. 4. basados sobre todo en resultados experimentales.condiciones de trabajo . se han definido.rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos: . Las causas están relacionadas con las condiciones de diseño. soportando cargas combinadas en forma cíclica. Por tal motivo.sellado . la mayor parte de las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
.deformación .lubricación 3. corrosión y fractura o separación.desgaste . impactos. fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación.AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados... temperaturas. etc. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste. duración y resistencia dentro de los límites impuestos por la tecnología aplicada. para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento. la capacidad de carg capacidad de carga dinámica y la carga equivalente. Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son: . si la lubricación no es adecuada. casi todos relacionados con un defecto de lubricación. a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el comportamiento que tendrá un rodamiento.montaje . como la capacidad de carga estática.AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades.
fundamentalmente desgastes. condiciones de operación y lubricación inadecuada. puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es la adecuada selección del cierre. Si tenemos en cuenta el riesgo que. cuando sea preciso. en refinerías. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada. plantas químicas y petroquímicas. cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación. la mayor parte del gasto y del número de fallos (34. 5. En estos casos es imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado. supone este tipo de fallos. todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del cierre. montaje. Los modos de fallos básicamente son desgaste.Cursos para compartir lo que sabes
desalineación. deformación y rotura. tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental. en la fase de ingeniería.. De ellos. Las causas están ligadas a problemas de diseño.AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS El gasto en mantenimiento de bombas. El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería ser una práctica habitual. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta.mailxmail .
. se entiende la importancia que tiene el evitarlos.5%) se presenta en el cierre mecánico. Una vez más se constata una alta concentración de fallos. provocando una avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir.
Temperatura .Posición .Analizar la relación entre síntomas y causas.Demanda de potencia .Sobrecalentamiento .Vibración .Velocidad .Rendimientos 3.Alta temperatura en cojinetes . los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.Listado de posibles causas o hipótesis.Fugas.Caudal . 2. humo.Síntomas de observación indirecta: • Cambios en algún parámetro .Ruido .
9. Mantenimiento industrial. etc.Relación de temperaturas .Vibración • Cambios en las prestaciones . El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado.Señales o síntomas de observación directa: . por el contrario.mailxmail . Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de alarma antes de que el fallo total se presente.Relación de compresión . En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento sistemático: 1. 4. Máquinas de procesos (1/2)
Análisis de averías en máquinas de procesos De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en los distintos tipos de máquinas de procesos.Presión .
1. 6.AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS Estadística de fallos típicos:
Distribución (%) 34.5 4.Indicar la solución o acción a tomar.5 20.7
Fuga por empaquetadura/cierre 16.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
5.8 4.Aplicar.0
Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas de fallo. el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa para diagnosticar el fallo.3 Problemas en eje/acoplamiento 10. si es posible.5 Fallo líneas auxiliares Fijación Bajas prestaciones Otras causas 4.3 2.2 100.
..2 2.
.mailxmail ..AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso:
3. Máquinas de procesos (2/2)
10.AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos:
1 Control.7
Rotor turbosobrealimentador 1.. Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas.6 4.mailxmail .MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos:
Fallo inicial Cojinetes Pistón/Segmentos Cilindro.1 Otros 9.0
Fisuras por tensiones térmicas 11. 4.4 2.0 18. segmento y lubricación..AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadística de fallos típicos:
Distribución (%) 23.7 6.3 8. temperatura 1. presión.Cursos para compartir lo que sabes
A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo.2 1.4 16.4 22
.4 19.6 9.4 4.5 14. bloque Cigüeñal Válvulas Biela Colector Sistema lubricación Engranajes Arbol de levas Acoplamientos
Distribución (%) 24.1 5.0 100
Daños mecánicos superficiales 5. camisa.7 1.2 2.
3 1.Cursos para compartir lo que sabes
Corrosión/erosión Flexión del eje Desgaste Abrasión 3.3 2.4 2.mailxmail .5 100
pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables. Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga. es una de las formas más importantes de degradación de piezas. El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción
. corrosión y/o desgaste. Usar materiales duros 5. la degradación superficial sería tan rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar. Así la fricción tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de interacción molecular. El resultado del desgaste. Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba estudiado y entendido. Técnicas de protección (1/2)
Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección Mecanismos y modos de desgaste Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica. El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están en contacto. comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de los diseñadores.Cursos para compartir lo que sabes
11. de las propiedades mecánicas del material. Mantenimiento industrial. fenómeno habitualmente conocido como desgaste. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales. Asegurar bajos coeficientes de fricción 6.mailxmail . Mantener baja la presión de contacto 2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo. La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción. entre esas ideas se tienen: 1. Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en máquinas es debido a la degradación superficial de sus componentes. Usar lubricantes Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca. de la deformación plástica y de la configuración geométrica de los elementos de contacto. llegando a afectar la sub-superficie. es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias. formación y propagación de grietas. elementos mecánicos y equipos industriales. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos naturales que le servían como utensilios domésticos. ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4.
Picadura (Pitting) .Desgaste severo .Rayado en distintos grados (Scoring.Cavitación .Fatiga .Gripado (Scuffing) . Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Gouging)
seca.Ludimiento o desgaste por vibración . pero no supone la desaparición total del desgaste. Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: .Erosión . Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: .mailxmail .Abrasión .Deslizamiento.Adhesión .Desgaste normal .Corrosión .
Recubrimientos CVD
. En estos casos se impone hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar.Cursos para compartir lo que sabes
12.Tratamientos Térmicos (Temple.Tratamientos termo-químicos (cementación.Thermo-spray .Arco Sumergido . Mantenimiento industrial.Cañón de detonación • y los Procesos Avanzados: . Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: .Soldadura eléctrica manual . No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales. Técnicas de protección (2/2)
Técnicas de tratamiento superficial Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza.Plasma transferido .Recargues por soldadura de metal duro (estellita) Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. Revenido) .Plasma-spray . si el tratamiento es el adecuado. nitruración) .Soldadura con polvo • Procedimientos especiales de aportación: .Procesos TIG .Recubrimientos PVD . En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas: • Procesos convencionales de Recargue de Materiales: .mailxmail . reducir la fricción y el desgaste.Proceso Oxi-acetilénico .Implantación iónica . aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento. También es importante el aspecto económico ya apuntado antes en la introducción. tanto técnico como económico sistemáticos. cambios en dimensiones o en acabado superficial.
. pero sus ventajas son también superiores. En este sentido. que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. la rentabilidad económica debe contemplar aspectos que.mailxmail . necesidad de tratamientos previos o posteriores. las dificultades de aplicación y los riesgos de las mismas.Cursos para compartir lo que sabes
Selección de tratamientos La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos: temperatura de aplicación. que contemple todos los aspectos involucrados. en definitiva. en la práctica. se suelen olvidar: a) El gasto en herramientas. b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales.
Mantenimiento industrial. El fin último sería mejorar la fiabilidad. aumentar la disponibilidad y reducir los costos. su repetición. por sí mismos. por tanto. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. Por un fallo en el material 2. sino de identificar la causa raíz para evitar. además de corregir las citadas desviaciones. de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avería. el análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de investigación que. Se trata.Cursos para compartir lo que sabes
13. La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo.mailxmail . El análisis sistemático de las averías se ha mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial. para asegurar la mejora continua en mantenimiento. pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería. Cuando un equipo o una instalación fallan. confluyen en una avería más de una de estas causas. componente. Donde la palabra daño es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa. Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento. Será la experiencia quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que. lo que complica en cierto modo el estudio del fallo. Desde este punto de vista. sistema o equipo. trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación. Por un error humano del personal de operación 3. siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos: 1. asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. aplicadas sistemáticamente. El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término averíaes una palabra que procede del árabe al-awarriyyaque significa daño que padecen las mercaderías. si es posible. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. La pérdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
. Fallos y averías de los sistemas El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función. Condiciones externas anómalas En ocasiones. Análisis de Averías (1/2)
Introducción Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes.
. necesariamente las averías se pueden categorizar. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida. • Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores. Este tipo de clasificación también se debe tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación. • Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a través del tiempo.mailxmail . • Averías esporádicas. Una estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías críticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo. El bombillo debe tener una superficie limpia. sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento.Cursos para compartir lo que sabes
funciones para las que se diseñó. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico. una bombilla su función principal es la de proporcionar luz. Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de averías. La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. puede operar con deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas o produce daños materiales mayores. pueden existir diferentes clases de averías por función afectada: • Averías críticas o mayores. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado. ya que los métodos de solución pueden ser diferentes. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo. un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes. • Avería transitoria. Puede ser crítica. • Avería parcial. Por lo tanto. Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas • Avería reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y secundaria. parcial o reducida. Los problemas de los equipos se clasifican en: • Averías crónicas. En la teoría de Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: • Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado.
se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 1. se propone un método sistemático de análisis de averías. • Ser completa. Haciendo un análisis comparativo de las más habituales. Seleccionar el Sistema 2. Proponer y Cuantificar Soluciones
. es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades. Fase A: Concretar el Problema 1. Identificar el Problema 3. de forma que se desarrolle según un orden lógico. en general. Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodología a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas. El análisis debe centrarse primero en el Problema. Enumerar las Causas 5. 2. segundo en la Causa y tercero en la Solución. que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente. • Ser rígida. Análisis de Averías (2/2)
Métodos de análisis de averías La metodología para análisis y solución de problemas. La metodología a utilizar. de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Mantenimiento industrial. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6.mailxmail . tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del día).Cursos para compartir lo que sabes
14. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: • Estar bien estructurada. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solución 8. es decir. estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos. Cuantificar las Causas 7. El recorrido del proceso. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4.
. No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado.Cursos para compartir lo que sabes
9. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de métodos. Seleccionar y Elaborar una Solución Fase D: Presentar la Propuesta 10. cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis. Formular y Presentar una Propuesta de Solución Herramientas para el análisis de averías La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan. la lógica de la metodología se orienta a la eliminación radical de las causas de los fallos. Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas.
Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas.. materias primas y método de trabajo. manteniéndose sin resolver las pérdidas crónicas. pérdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.Cursos para compartir lo que sabes
15. cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante.Estratificación de la información. diagrama de dispersión y gráficos de control. equipos. sin embargo. hojas de chequeo o verificación. ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano. La estratificación consiste en buscar "más
. diagrama de Causa y Efecto. es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento. Métodos de calidad (1/3)
A. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto. B. Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. Sin embargo. es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas. Para obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.mailxmail . histogramas. Mantenimiento industrial. pérdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo.. se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos.QC Story o ruta de la calidad. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas. Los factores que permanecen o de menor aporte. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad. El modelo de análisis procedente del campo de la calidad. especialmente cuando estas son altas. es reconocido como QC Story. estratificación de información. Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento en las pérdidas crónicas. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que se estudia. el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solución. El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crónicos. Este diagrama permite recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería.
Existen ciertas averías que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. Por lo general los factores que permite clasificar la información son de tipo cualitativo como: tipo de producto. operario. La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo. La estratificación permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. clasificar las averías por tipo de turno. La estratificación consiste en buscar "más información a la información". El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación.Cursos para compartir lo que sabes
cuando se trata de problemas crónicos. etc. ya que facilita la concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto.
. cliente. por ejemplo. materias primas. Hay que escudriñar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. producto. se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avería o su duración. Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). El automatismo de empaque falla con más frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartón.mailxmail . materias primas. etc. puede conducir a conclusiones que no se esperaban. proveedor. Por este motivo. procedencia. es posible que un cierto día de la semana sea el más propicio para la presencia de averías.
Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Métodos de calidad (2/3)
C. es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible.
. Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7). El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama. es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales.. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema. que dice: “ El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos” .Cursos para compartir lo que sabes
16. El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora. Una vez eliminadas estas. 2.mailxmail . Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. En el siglo XIX. al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. 1. el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. se les conoce como lascausas triviales. La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas. El Diagrama de Ishikawa También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado. Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80. Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en Milán. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE). y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora.Herramientas. Mantenimiento industrial.
que pueden estar presentes en un problema.mailxmail . por tanto. una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). El reconocido experto en calidad Dr. todas las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto. es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporción. Sirve para visualizar. Estos factores pueden estar relacionados entre sí y con el efecto que se estudia. dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa. Es. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. Tiene el valor de su sencillez.Cursos para compartir lo que sabes
Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. etc. en una sola figura.
. sistemas de gestión. Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica. poder contemplar por separado causas físicas y causas latentes (fallos de procedimiento. facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas.M. Cualquier problema por complejo que sea. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema.) y la representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto. J.
allí se pueden graficar estadísticas. 4. Esta técnica puede brindar muy buenos resultados. este diagrama opera sobre una dimensión superior. Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el problema y posteriormente.
. Métodos de calidad (3/3)
3. igual que el diagrama de Ishikawa.Cursos para compartir lo que sabes
17. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situación que se analiza. a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. tanto en la mejora del conocimiento. durante el trabajo diario. La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnósticos de problemas. conclusiones y recomendaciones.Diagrama de Causa Efecto con Adición de Cartas). fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo. Sin embargo. Mantenimiento industrial. Estos gráficos mostrarán la forma cómo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los gráficos del extremo derecho del esquema. El árbol de fallos El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.mailxmail . Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards . Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son válidos. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. diagramas de Pareto. gráficos. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de la experimentación. o sea. resumir y presentar las causas. se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema. El CEDAC posee dos partes: • Área de causas del problema que se estudia • Área de gráficos de efectos En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor contribuye o no. se prueba la hipótesis. sino que reúne en un solo gráfico las causas y la magnitud de la contribución de estas causas. Adicionalmente conduce la investigación hacia causas latentes. Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. Esta presentación gráfica permite. etc. en especial para aquellas averías crónicas y complejas de los equipos. ya que no solamente describe cuales son las causas de la situación que se estudia.
mailxmail . Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoración (sencillez. Hacer o Ejecutar. efectividad. 5. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar. Algunas organizaciones emplean el término "competición salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. Este es el proceso común en un ciclo que no es el PHVA. Este ciclo refleja un mecanismo de evolución para la mejora continua. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras. coste. descartando el plan que presenta fallos. Verificar y Actuar).Cursos para compartir lo que sabes
Es.) En cada una de las citadas opciones de votación. el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los participantes. pauta. Repetimos el proceso. en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. se usa más de un criterio al mismo tiempo. Un criterio es una medida. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados. Algunas veces. una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del Análisis de Averías (Determinar las Causas). Hacer es el acto de implantación del plan. La filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. rapidez. A menudo. Se conviene en la forma en que se toma una decisión colectiva. por tanto. Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones basándose en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisión adecuada y aceptable. cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisión. principio u otra forma de tomar una decisión. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco. Las actividades de planificación y ejecución nos son muy familiares. barata. …). La matriz de criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva. al tomar decisiones.
. La planificación es simplemente la determinación de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseño" y tomamos una nueva hoja en blanco. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. etc. en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. rápida. 6.
se recomienda emplear directamente el método PM. tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricación. Comprender y conocer el equipo profundamente. minería de datos. redes neuronales y otras tecnologías complejas.mailxmail . • Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se inicia con la utilización de la técnica Porqué-Porqué. Métodos TPM (1/2)
MÉTODOS TPM La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se orienta a los siguientes puntos: a. El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. c. complejos o donde el deterioro acumulado es mínimo. como también una técnica de reciente creación como el diseño de experimentos multivariable. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las técnicas de solución de problemas. Mantenimiento industrial. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería.
. Priorizar la información con cuidado y método. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas. como la teoría del desgaste. Se podrán experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de técnicas de diagnóstico más sofisticadas. pero de la experiencia se puede decir que son las más frecuentes. b. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Esta técnica se concentra en el análisis de los principios físicos del problema en estudio. Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. se considera que es más apropiado iniciar un estudio con la técnica Porqué-Porqué. Este diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento.Cursos para compartir lo que sabes
18. • Análisis Porqué-Porqué. se puede realizar su diagnóstico aplicando un análisis PM. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes: • Análisis PM (Physical Method). Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de técnicas. antes de aplicar un análisis PM. estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico riguroso. Sin embargo. pero no la elimina en forma definitiva. Esta técnica permite reducir en forma dramática la repetición de las averías. Cuando se trata de equipos nuevos. Reflexión sobre los fenómenos.
. En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento. nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa". los cuales se someterán a inspección para verificar la validez de la siguiente manera: Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa. porqué. se realiza un análisis físico del fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM. Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un problema de políticas de la compañía". Se espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. Esta técnica es conocida como: "Know-why".. "conocer-porqué". el método Porqué-Porqué busca a través de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería mediante un proceso deductivo o socrático. teniendo presente el análisis físico del fenómeno. Metodología Porqué-porqué. El principio fundamental de esta técnica es la evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando como medio la inspección detallada del equipo. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento. Esta técnica es una buena compañera del método PM si se emplea previamente. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. obteniendo un plan general de mejora para el equipo. Esta técnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averías en el equipo. De este análisis se identifican posibles factores causales. Esta técnica de calidad como se analizó previamente presenta el inconveniente de recoger un gran número de factores.porqué evita en los análisis de averías de equipos que el grupo de estudio se desvíe e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las máquinas. Si se acepta una cierta afirmación. Es un método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores causales. "debido a la falta de personal. pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avería.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
A continuación. Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería). De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales. "técnica porqué. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta.
.". "falta de capacitación del personal" "no hay repuestos". se describen brevemente los principales métodos de análisis que hemos mencionado: 1. porqué" o "quinto porqué". La técnica porqué .
. Métodos TPM (2/2)
2. desde el diseño. operación o servicio. Mantenimiento industrial. matemáticos. se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM. proceso y operación de un sistema. Se pretende estudiar y conocer en primer término. La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios físicos y cantidades. Esta técnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería. precisos y correctos si se realizan adecuadamente.Cursos para compartir lo que sabes
19. en lugar de pretender abordar las causas de esta desviación desde el primer momento. Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los fenómenos anormales adecuadamente.mailxmail . individuos y métodos). entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenómeno desde el punto de vista físico. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas pérdidas. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. la forma como se presenta la desviación de la situación natural del equipo. simulación ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). Método PM. El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo que ocurre cuando la máquina. 3. ya sea en el diseño. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios físicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación con los cuatro inputs de la producción equipos: materiales. El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. El análisis de la evaluación puede tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo empleando modelos estadísticos. o sistema se avería o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. ASQC 1983). Esta técnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia. El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones anormales. antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988. Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir. Desde el punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactúan y producen el problema o la avería crónica. El objetivo fundamental de esta metodología es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se presentó el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generación del problema. errores. Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas de control. problemas. Ambos pueden ser eficientes. No significa que un modelo sea superior a otro. identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales.
El valor más común en las empresas es la escala de 1 a 10. Los Propósitos del AMFE son: • Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas • Identificar las causas y efectos de cada modo de falla • Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de riesgo (NPR) o .Cursos para compartir lo que sabes
técnicas estudiadas hasta el momento. se obtiene a través del índice conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). los más específicos y utilizados son los cuantitativos. gravedad y grado de facilidad para su detección. Esta técnica nació en el dominio de la ingeniería de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de productos nuevos. Detección es el grado de facilidad para su identificación.que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. es posible realizar una priorización de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías: • Ocurrencia (O) • Severidad (S) • Detección (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avería. Usualmente este riesgo es
. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia. En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías de mayor frecuencia de aparición. Hoy en día. Sin embargo.frecuencia de ocurrencia. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. menos grave o severo y más fácil de identificar la avería cuando esta se presente. La prioridad del problema o avería para nuestro caso. En un principio se aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su éxito. El valor NPR no tiene ningún sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema. El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. severidad y detección. Una vez el NPR se ha determinado. Esta escala es fácil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos.mailxmail . La severidad es el grado de efecto o impacto de la avería. La forma más usual es el empleo de escalas numéricas llamadascriterios de riesgo. se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida. se inicia la evaluación sobre la base de definición de riesgo. Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). muy grave donde de por medio está la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificación. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance. Este número es el producto de los valores de ocurrencia. se difundió en el mantenimiento de plantas térmicas y centrales eléctricas. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hipótesis: Dentro de un grupo de problemas.
. alto y crítico. no se toma acción alguna • Debajo de un riesgo moderado.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
definido por el equipo que realiza el estudio. se deben realizar cambios significativos del sistema. Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes. En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: • Debajo de un riesgo menor. acciones específicas se deben tomar. alguna acción se debe tomar • Debajo de un alto riesgo. Se realiza una evaluación selectiva para implantar mejoras específicas. teniendo como referencia criterios como: menor. • Debajo de un riesgo crítico.
La observación del comportamiento de los equipos. Cuando se habla de mantenimiento predictivo. Además de estas. se basa. debidamente seleccionadas. Eso también forma parte del mantenimiento predictivo. y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles. condicional o basado en la condición es aquel programado y planificado en base a un análisis técnico. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición). Mantenimiento industrial. puede resultar dañino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme).Inspecciones visuales . por el cual se planifican inspecciones a los equipos. antes de que ocurra la falla. nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y de esta forma detectar fallas incipientes. además del aumento de los costes. se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más complejos. basado en complejos aparatos de medida. El mantenimiento predictivo. se definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar. que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo. una modalidad muy avanzada de este. Se trata de un conjunto de técnicas que. para ello se utilizan instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación.Lectura de indicadores
. teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de parada. El mantenimiento predictivo. A tal efecto. Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: . permiten el seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio. Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva. Pero hay otros trabajos sencillos que también corresponden a este tipo de mantenimiento. intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnológico. Mantenimiento predictivo (1/2)
Técnicas de Mantenimiento Predictivo Definición y principios básicos Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificación del trabajo. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo.mailxmail . en la medición.Cursos para compartir lo que sabes
20. seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación.
Impulsos de choque .Medida de la presión . las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita. Además de prever el fallo catastrófico de una pieza. han resultado no corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo.Cursos para compartir lo que sabes
.mailxmail .Análisis de aceites .Ultrasonidos . eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina. y por tanto.
.Medida de temperatura . Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes.Líquidos penetrantes . que es la estrella de las técnicas predictivas .Análisis de gases La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance.Inspección radiográfica . temperatura y análisis de aceite.Control de espesores en equipos estáticos .Inspecciones boroscópicas . y que se suponían ciertas y lógicas. pudiendo anticiparse a éste.Partículas magnéticas .Corrientes inducidas . y en muchos casos ni siquiera pararla.Análisis de vibraciones.Termografías . Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervención. Hay 3 variables cuya medición es estándar: vibración y ruido.
21. Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas. o sea. aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente. y representa una alternativa al preventivo sistemático o al correctivo. No merece la pena hacer termografías. en el que la fiabilidad disminuiría mucho. de forma que una vez al año haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos. cada 2-4 años se sustituyen sistemáticamente los elementos de desgaste. durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo. se trata el aceite. y ya está.
. algo parecido a un ‘lifting’. la probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. que el predictivo por sí solo sería incapaz de ofrecer. aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento. Hay equipos. realizándose boroscopias. análisis de aceite. termografías. No obstante. eso sí. para que la fiabilidad aumentara. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemático. no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas. Se observa el equipo. y por tanto. para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento. afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemático es. se suponía que transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo). análisis de vibraciones. Y si se detecta un problema. bastante arriesgado. Si se rompe se repara. cuando menos. Por tanto. análisis amperimétricos. éste alcanzaría su etapa de envejecimiento. sin más. La respuesta es no. además. Además de eso. Mantenimiento predictivo (2/2)
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo. pero poco más. etc. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemático. en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una planta. Pero si el sistemático se hace correctamente. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance. medición de espesores. se mantiene limpio y engrasado. será una gran desgracia y habrá que parar. el diseño de la instalación y la selección de equipos es apropiada. que se llevan a correctivo. de aceite. análisis de vibraciones. etc. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad.mailxmail . De esta manera. se revisa la instalación eléctrica de forma exhaustiva. el preventivo sistemático suele dar un resultado estupendo.
etc. para compararlos con su rango normal. por su sencillez y economía. 2. lo que además les permite conocer de forma continua el estado de la planta.mailxmail . Aunque sea el más modesto. soltura de elementos de fijación. siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más sofisticados. Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas. vibraciones extrañas y fugas de aire. rapidez y economía de aplicación. Es por tanto el más empleado por su sencillez.Cursos para compartir lo que sabes
22. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo. Inspecciones (1/2)
Técnicas de mantenimiento predictivo A continuación se describen brevemente las principales técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria: 1. Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios. incluso varias veces al día. cada vez más. se diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas. agua o aceite. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales. desgaste. es conveniente que sean realizadas a diario. y que abarquen al mayor número de equipos posible. comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión. La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que se miden en continuo en los equipos. Suele llevarlas a cabo el personal de operación. Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento Productivo Total. Fuera de ese rango normal. Estas inspecciones y lecturas. el equipo tiene un fallo. fisuras. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso
. o TPM. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. Mantenimiento predictivo. tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y. endoscopios y lámparas estroboscópicas. por ejemplo. mediante el uso de endoscopios). cambios de color. Inspecciones boroscópicas Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: • Espejos • Amplificadores de imagen • Boroscopios • Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos.
Para transmitir apropiadamente la imagen. de cabeza y hacia atrás. estructuras de aviones. líneas de tuberías y partes internas de máquinas automotrices. formada en el aire entre los lentes. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la superficie. durante y después de una cirugía. es decir. También algunos boroscopios con características especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por parte del personal técnico. los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y cañones. Los boroscopios pueden ser divididos en: • Boroscopios rígidos • Boroscopios de fibra óptica o flexible Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operación. espejos o prismas. El diseño de un boroscopio rígido es similar al de un telescopio. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. reactores nucleares. en un monitor. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. La imagen observada por tanto no es una imagen real. una serie de lentes convergentes que están encapsulados en un tubo. Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Hoy día. lentes de relevo y lentes de observación. Si hay un número impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será destruida. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes. Los boroscopios rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de diámetros y dimensiones. o ser registrada en un videograbador para su análisis posterior. Muchos boroscopios rígidos ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen.mailxmail . pero es una imagen aerial: es decir. Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a través de la longitud del tubo completo.
. en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste de un lente.Cursos para compartir lo que sabes
en el campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. Cada fibra debe estar en la misma localización con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas. el grupo de fibras debe ser coherente. La señal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin pérdida de brillantez. produciendo una reflexión interna total. El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a la inspección dentro de cañones de armas militares. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato. algunas veces un prisma.
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes.mailxmail .
. de evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para acometer una ampliación o renovar equipos. para determinar el estado interno del equipo ante una operación de compra. para su consulta posterior. sino también en auditorias técnicas.
5 y 60 (m/ mm2). Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. finalmente. 5. y está basado en el principio de inducción magnética. aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar.
. se somete a un campo magnético uniforme y. es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador. porcelanas. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de turbinas).mailxmail . cerámicos vidriados. 4. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. entre otros. Corrientes inducidas Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya conductividad eléctrica está comprendida entre 0. y van desde la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. se esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. según el efecto Foucalt. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. Mantenimiento predictivo. a su vez.Líquidos penetrante La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. recubrimientos electroquímicos. es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que. induce corriente en la superficie de la pieza. Con este ensayo. Las aplicaciones de esta técnica son amplias. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las partículas. Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético. plásticos. Inspecciones (2/2)
3.Cursos para compartir lo que sabes
23. A continuación se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Partículas magnéticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales así como no superficiales. Se pueden inspeccionar materiales metálicos. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. revelando la presencia y forma de tales defectos. La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas.
Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las características eléctricas de la bobina. la distribución de c. en concreto sobre su impedancia
Cuando existen defectos en la pieza. en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas.i. que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la escala del defectómetro.
.mailxmail . originándose un cambio en la impedancia de la bobina.
por el material. su espesor etc. • La técnica empleada. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.Cursos para compartir lo que sabes
24. en parte. Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar. • Los factores geométricos (fuente-objeto). Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material. • Los aspectos de calidad radiográfica. Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son: • Las características de la fuente empleada. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad humana. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y magnetostricción. en torno a los 20 kHz. Mantenimiento. densidad. permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado
. Es el método más común para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga. corrosión o defectos de fabricación del material) en materiales gruesos. filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros. donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos. Inspección radiográfica Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas. mínimo defecto. burbujas o impurezas interiores. que son escalas de espesor para obtener definición de imagen diferencial. • Las películas radiográficas empleadas. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Inspección radiográfica y ultrasonidos
6. Su propagación en los materiales sigue casi las leyes de la óptica geométrica. • El cálculo del tiempo de exposición. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se puede determinar la distancia del defecto. 7. • La absorción de la pieza a inspeccionar. apantallar. ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el material es conocida. • La interpretación radiográfica. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz.mailxmail .
auriculares. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm. aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.). Por esta razón. permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo. También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor. No todos los equipos pueden variar la frecuencia . arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40. donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento poco eficiente. el ruido ambiental por más intenso que sea.Capacidad para variar la frecuencia de captación. válvulas de seguridad.Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado . no interfiere en la detección del ultrasonido. Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas.Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores. Además.
. etc. purgadores de vapor. etc.mailxmail . y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes: .000 Hertz.Cursos para compartir lo que sabes
y evolución del defecto. diversos tipos de captadores.) .
Para ilustrar la situación. eje agrietado. lo que provoca un desgaste. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico.mailxmail . permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación. Para poder discernir cuál es el problema específico. En la práctica. rozamientos. presión. pulsaciones de presión. solturas mecánicas. La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina.Cursos para compartir lo que sabes
25. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento. cojinetes defectuosos. Lo anterior. La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan. Mantenimiento de aceites. existe algún defecto como desalineación. los promedios sincrónicos y modulaciones. además. gomas y lacas). debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. formación de lodos. generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. tanto externa (polvo. El control de estado mediante análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos lubricados. etc. suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1 x r p m.) como interna (partículas de desgaste.
. debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. vibración. se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis. temperatura
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier máquina. resonancia. 9. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. desalineamiento. agua. aumento de las fuerzas de rozamiento. holguras inadecuadas. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro. Al estudiar los resultados del análisis de residuos. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación. la medición de fase de componentes vibratorias. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control funcional. etc. pequeños desequilibrios. provocando dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. Análisis de vibraciones Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras. El nivel vibratorio se incrementa si. reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados. aumento de temperatura. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí. desequilibrio mecánico. se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. etc.
condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. su poder lubricante. etc. es necesario conocer determinados datos de la máquina como son el tipo de cojinetes.
. Así se utiliza la temperatura del lubricante. de correas. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. mala combustión. para la detección temprana de defectos y su diagnóstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable. junto con otras técnicas. utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas.Cursos para compartir lo que sabes
Para aplicarla de forma efectiva. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes. etc. En efecto. 10. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por fricción. pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes.) o en el propio sistema de refrigeración. Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de refrigeración.mailxmail . La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomalía en la máquina (roces. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un comportamiento anómalo.. cualquier máquina está dotada de un sistema de refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. 11. número de alabes. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeración. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. También es necesario seleccionar el analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta. y elegir los puntos adecuados de medida. holguras inadecuadas. Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos como la cavitación. de la cual depende su viscosidad y. También aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Medida de la presión Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos. por tanto.
pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente. Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. la temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones. pero. comparar y determinar dicha variación. Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto Joule). máquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugación.mailxmail . emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La reparación. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia. Como primera aproximación. La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano. cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura. Mediante la termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas. Indica una condición de emergencia. motores. Se puede efectuar en paradas programadas. Controles de mantenimiento industrial (1/2)
12. Indica problemas.Cursos para compartir lo que sabes
26. pero la reparación no es urgente. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura que puede ser súbita. sin contacto físico con el elemento bajo análisis. midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo. de cuadros eléctricos. no programadas. Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. a fin de determinar un programa de reparación: Hasta 20ºC. La termografía permite detectar. Termografía Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas. las técnicas termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. se debe realizar de inmediato. por lo general y dependiendo del objeto. entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. 20ºC a 40ºC. 13. 40ºC y más. La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Si es posible detectar. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días. un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Control de espesores en equipos estáticos
. gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento. En general.
Está provisto de una sonda -Probe. Aunque existen otras técnicas. el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a estudiar es la absorción que se experimenta. Los medidores están diseñados para medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido. Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber interactuado con el medio a medir.086 pulgadas por microsegundo) La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla. La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. desgaste de los mismos. El sistema de medición como tal. y se presiona la sonda moderadamente.Cursos para compartir lo que sabes
13. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido. utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. Por ejemplo el sonido viaja a través del acero más rápido (0. proporcional al espesor. tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores” la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo. y consiste en medir el espesor de pared de las partes más críticas de los equipos. al material y a su densidad. 1. el pulso se refleja de vuelta a la sonda. en general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio.mailxmail . el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material. puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto. 2. erosión y desgaste. y la erosión o corrosión. los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor debido al desgaste. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. Para determinar el espesor. En el primero. acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. Así. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosión. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor.
. éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión. se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo.(transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico dentro de la pieza. para así eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople. Control de espesores en equipos estáticos Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático de tubos. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado. Es diferente para todos los materiales.233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico (0. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople.
aseguran el cumplimiento de normas o códigos. (Y los costos subsecuentes).mailxmail . y reducen la frecuencia de reparaciones mayores.
15. Análisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composición de los gases de escape en calderas y en motores térmicos de combustión interna. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento. Para mejorar su sensibilidad y.Cursos para compartir lo que sabes
27. en el material. Se propagan a través del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico. Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. aunque presentes en cualquier rodamiento. como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su propagación a través del material. Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición de varios gases o uno sólo. aunque estos defectos sean muy incipientes. tras la realización de numerosas mediciones. Los impulsos de choque.mailxmail . ondas de presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. Controles de mantenimiento industrial (2/2)
14. Esos impactos generan. en contacto directo con el soporte del rodamiento. El equipo es capaz de medir la concentración en los gases de escape de un número determinado de compuestos gaseosos. y un módulo de análisis de resultado. El transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida. donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medición. es decir. la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
. van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos. al tiempo que están sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. se ha llegado a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vías. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura. el transductor se sintoniza eléctricamente a su frecuencia de resonancia.
igualmente importantes: .
. La planta en la que está instalado el equipo de combustión debe cumplir una serie de normas.Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor. la composición de los gases revelará la calidad del combustible. las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases. como la regulación de la mezcla de admisión. En cuanto al segundo. NO2. detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados. La tabla. la relación de compresión y la eficacia de la combustión. y para asegurarlo. el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros.Asegurar el buen funcionamiento de caldera. NO3 CO2 SO2. que se expone a continuación.Cursos para compartir lo que sabes
CO NO. en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta . el motor o la turbina El primero de esos objetivos parece claro.mailxmail .SO3 H20 TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE OPACIDAD DE LOS HUMOS PARTÍCULAS SÓLIDAS
La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades.
. se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente. siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada “ Análisis de Orders” o “Order Tracking”. están las máquinas de velocidad y carga variable. para el análisis espectral. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”. sin embargo. se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su diagnóstico confiable. 16. las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Otras técnicas Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy diferentes. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario desarrollar tanto. instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de un motor térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape.
– Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros encabezados por B. permitiendo considerar un número mayor de situaciones del proyecto que otros métodos. hasta el punto de dar su nombre a toda la teoría de grafos. – CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Simmonard. “aceleración del proyecto a coste mínimo” o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o probabilística. Es prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los tiempos de duración de las actividades (tiene un carácter determinista). Kelley y Morgan R. Mantenimiento industrial. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. sin duda. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como técnica de planificación temporal. – Otros métodos: • Método de secuencia mínima irreductible para programas de mantenimiento. • PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de EEUU. Algunos de estos métodos son: – PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. – Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. . desarrollo y pruebas.planificación de tiempos
. El método GERT extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia programación. los métodos utilizados para la planificación de grandes proyectos se basan en el uso de redes de tareas. A. • PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos. Método PERT El método PERT es. Similar a los métodos PERT y CPM.MCE“Minimum Cost Expediting”.Cursos para compartir lo que sabes
28. el más utilizado en la teoría de redes. pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los cálculos sin la construcción de la red.mailxmail . Planificación de tareas
Introducción La planificación es un problema siempre presente para el servicio de mantención. Walker. La técnica considera 3 partes: . De esta forma se obtiene la programación de proyectos a coste mínimo. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. Se utiliza para controlar la ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que implican investigación. pero introduciendo la relación que existe entre coste y duración de una actividad. Roy y M.
.mailxmail .planificación de cargas .Cursos para compartir lo que sabes
sus tiempos de comienzo y finalización y las dependencias entre las distintas actividades. El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las actividades o tareas de un proyecto.Cursos para compartir lo que sabes
29. Mantenimiento industrial. recursos tales como mano de obra. materiales. la fase siguiente del PERT consiste en establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las diferentes actividades. (Es decir. Entendiendo por actividad la ejecución de una tarea que exige para su realización el uso de recursos. No consume tiempo ni recursos. Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos. . . . económico o jurídico.. maquinaría. Se utilizan en dos casos: – Cuando se presentan simultáneamente prelaciones lineales y de convergencia o divergencia.
. Se establece también el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. sólo reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto. Planificación de tiempos
1. – Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que haya finalizado una única actividad. – Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya finalizado una única actividad.Planificación de tiempos El método PERT parte de la descomposición del proyecto en actividades.mailxmail . – Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. • Las actividades se representan por líneas o flechas (arcos del grafo).
Una vez descompuesto el proyecto en actividades. las diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse según un cierto orden). Existen varios tipos de prelaciones. debidas a razones de tipo técnico.. • Los sucesos se representan por círculos (vértices del grafo).Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican que una actividad precede a otra.
La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa está lista para empezar. en la primera se encuentran las actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su homóloga en la primera columna. La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condición: El número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad. un tiempo optimista To 2. – Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad. se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la información referente a las prelaciones entre las distintas actividades. para las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son iguales. un tiempo pesimista Tp y gracias a una regla propuesta por Bata. Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo. se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado en esta distribución es el siguiente:
– Con actividades paralelas. El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la restricción más severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico demorará el término del proyecto. Existen dos procedimientos: – Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensión es igual al número de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. 1. Para la construcción del grafo. – Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no representa el comienzo de ninguna. Si en los puntos de cruce aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la correspondiente a la columna. – Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no representa el fin de ninguna. – Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente.mailxmail . – Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas. Obviamente. El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en otro vértice que representa el suceso fin del proyecto. un tiempo realista Tr 3.
Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento. para el proyecto: .
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo. con una cierta probabilidad. no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de un proyecto. Según lo anterior.
. Si los parámetros para dichas tareas se denotan entonces.mailxmail . Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta duración especifica.Cursos para compartir lo que sabes
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que están en la ruta crítica.
y otros períodos con escasas necesidades del mismo. Planificación de cargas y costos
2. la carga es máxima y se requiere de 6 personas.Cursos para compartir lo que sabes
30. conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas. si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecución del proyecto. Mantenimiento industrial. debido a que las actividades
Distribución de cargas en el tiempo En el instante 3. ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la mantención.
. a la persona responsable del mismo se le plantearán menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o déficit de dicho recurso.. así. La nivelación de recursos en la ejecución de proyectos no supone incremento del coste de realización de la obra ya que el tiempo total no varía respecto del calculado en el método PERT. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. F (sin holgura) y C (con holgura).Planificación de cargas La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. de tal forma que no existan períodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio. Con este método se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción necesarios en la ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su realización.mailxmail . dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crítica). El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada etapa.
3. Para reducir el tiempo hay dos extremos: • programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible. Para decidir qué acciones tomar. es posible que la ruta crítica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanálisis. lo que incrementa los costos de intervención • programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas.Planificación de costos Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). mayor producción).mailxmail . Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo.
. entre estas. El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica. es necesario estudiar la relación entre reducir la duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Podríamos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crítica. cuyo valor puede ser estimado. empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo). Sin embargo.. a un costo normal. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimización de programación lineal.
hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es justificable dentro de la empresa. es necesario poder determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio. presión. económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva. Si durante una primera etapa de industrialización
. Tendencias actuales Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo. lo cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. se ha podido notar a través de experiencias de varias empresas. disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. en mayor cantidad y con costos más bajos. garantizando la rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de recursos. ruido entre otros. que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”. El futuro
EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO Introducción En la última década. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones. registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura. así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional. Mantenimiento industrial. continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad. optimización de los procesos. a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente. ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas. Sin embargo. El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS – Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento. de acuerdo al actual contexto industrial. En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. Para que estos programas sean efectivos.Cursos para compartir lo que sabes
31. si es llevada a cabo de la mejor manera. control del trabajo y reducción de costes. La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad.mailxmail . La tendencia resultante consiste en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente de esa parte. financiero. las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir.
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia. En consecuencia. así como también el grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones. economía durante todo el período de funcionamiento. repuestos.Cursos para compartir lo que sabes
predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción. en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil.mailxmail .. que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas. son entre otras: • No hacer en vez de hacer • Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo • Centralización de planificación y programación • Aplicación de indicadores de resultado • Mantenimiento como gestión • Análisis de Puntos débiles • Rápida atención a emergencias • Alta carga de datos para procesar • Mantenimiento basado en condición en vez de fechas • Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios • Procedimientos estandarizados • Sistema de Información apropiado • Mantenimiento de primera línea por el operario • Equipos intercambiables y modulables
. etc. baja emisión de ruido. tiempo. seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. personal. la mayor complejidad de las instalaciones. los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento.
La información puede ser consultada a su vez por terceras partes. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado. generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos. averías.mailxmail . mediciones o recomendaciones. contratas. El CMMS puede asimismo informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados. registro de incidencias. seguridad. en cuanto a características técnicas. tiempo de vida esperado. que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. según los plazos programados. las revisiones preventivas y/o predictivas. almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil informático. etc. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y
. Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de mantenimiento de una organización. fechas de compra. en relación con asuntos de calidad. es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: • Órdenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada. garantía. etc. • Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos. Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos o mediciones. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los problemas. Mantenimiento asistido por ordenador (1/2)
Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida. permiten programar en función de los parámetros que se analicen. Al mismo tiempo. Este software utiliza una base de datos fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. fechas de las últimas incidencias o averías. que debe estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. asignada a un personal concreto. material requerido. finanzas. permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. proveedores. con unos costes asociados y con material reservado para su realización. y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria. etc. incluyendo datos como especificaciones. etc. sustituciones. Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información. herramientas y otros materiales almacenados. tiempos de avería. revisiones. incluyendo instrucciones o listas de tareas.Cursos para compartir lo que sabes
32. horas y materiales utilizados en la solución de los problemas. • Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones. y realizar un seguimiento de las recepciones de material. • Control del inventario: Gestión de los repuestos. Es posible disponer de un historial de cada equipo (máquina o instalación). personal.
. en la gran mayoría de los países latinoamericanos. puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se basa en datos precisos. conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas. aumentando la eficiencia global. trabajando desde un servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria.Cursos para compartir lo que sabes
documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen programas CMMS de propósito genérico. Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo. y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto. Existen también programas CMMS capacitados para actuar en la web. La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos.mailxmail . se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora).
tanto técnicos como económicos para facilitar la toma de decisión.). Dispone de todos los informes de gestión necesarios. gestión de almacenes. • ABISMO Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S. Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento. posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.lantekbs.smmsl. (CEPM). País: España Web: www.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada.PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios.A. y permite la integración de todas las áreas: gestión de activos.Cursos para compartir lo que sabes
ayuntamientos.0 Desarrollado por: Software.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o instalaciones. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios.es “Abismo no requiere conocimientos de informática.mailxmail . • Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management País: España Web: fm.wgm.” Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del Mantenimiento.com Master Tools 4. • GIM (Gestión Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman País: España
. gestión de compras. La implantación de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos.com “Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de sistemas de producción (conjunto de dispositivos. instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestión de mantenimiento industrial. Es adaptable a cualquier tamaño de organización. País: España Web: www.L. etc.” • Master Tools 4. etc. tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento. . Maquinaria y Mantenimiento S.
.mailxmail .com GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento.tcman. que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos.
E. robótica. Comparan en tiempo real los ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico. Es el lugar dentro del S.E. Después se han desarrollado una gran cantidad de S.Base de Conocimiento y Base de Hechos. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad de Stanford). Los principales componentes de un S. Diagnóstico avanzado (1/2)
Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador).E. experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. son: .E.E.E. diagnóstico. Finalmente los S. que permiten buscar la causa inicial (raíz) del fallo. Entre ellos también existen categorías: • Sistemas integrados en autómatas programables.. etc. después de una probada eficacia en el campo de la medicina. compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Los sistemas expertos (S. Necesitan una programación particular. de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en mantenimiento. El primer S. el conocimiento de una persona experimentada. geología. manipulan hechos simbólicos más que datos numéricos. Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información. Los S. además de manejar datos y conocimientos sobre un área específica. con respecto a los programas informáticos convencionales radica en que los S. de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema.Cursos para compartir lo que sabes
35. son programas más de razonamiento que de cálculo. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso inductivo utilizado. • Generadores de sistemas expertos.E. la cual está formada por: -conocimientos básicos y teóricos generales -conocimientos heurísticos (hechos. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio.E. • Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos.E. Mantenimiento industrial.E. La diferencia de un S.).E. contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos. Los S. son programas informáticos que incorporan en forma operativa. Componentes de un S. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
. de diagnóstico en diversas áreas (química.mailxmail . si se ha documentado correctamente.
Adquisición del Conocimiento. análisis e interpretación posterior del conocimiento. El conocimiento se su posterior tratamiento simbólico.Motor de Inferencia.Interfase de Usuarios. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación. . La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. contiene los conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la resolución de un problema.mailxmail .
El Módulo de reglas.Cursos para compartir lo que sabes
aplicación. . Es el proceso de extracción. que se encuentra en la Base de Conocimientos. Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos. Regla 1: SI el aceite está diluido. Para ello sigue un método que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. Se entiende por tratamiento cálculos no numéricos realizados con símbolos.
. . y el usuario. con el fin de relaciones. que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación de este conocimiento en una representación apropiada en el ordenador. Su módulo de control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas. que almacena para simbólico a los determinar sus son necesarios para la solución del problema. ENTONCES la presión del aceite se reducirá. Componente que establece la comunicación entre el S.E. simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.
Mantenimiento industrial.Mecanismo de aprendizaje. . en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells.Plausibilidad (que sea posible) .mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes
36. PROLOG).La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil. . . . en lenguajes de inteligencia artificial I. pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de programación (BASIC.E. .A.Problemas que no se presten a una solución algorítmica.Ventajas que ofrece su utilización. Diagnóstico avanzado (2/2)
. dependiente de los juicios particulares de las personas. etc.E.Rentabilidad económica.Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los problemas.Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta experiencia en su aplicación.FORTRAN. (LISP. Justificación del uso de un Sistema Experto A la hora de plantearse el uso de un S. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: . .
.E. COBOL).Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como: Conocimiento subjetivo.Justificación .E.Adecuación . utilizando sus propios módulos de representación del conocimiento.E.Plausibilidad . . Lo más difícil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S. se perfecciona a partir de su propia experiencia.Adecuación .Justificación . Los S. . que son entornos más sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S. cambiante. .Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados. Es el proceso mediante el cual el S.Existencia de expertos en el área del problema.Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga interés práctico.
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