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Timestamp: 2020-05-29 04:46:18+00:00

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BOE.es - Documento BOE-A-2011-19539
Documento BOE-A-2011-19539
«BOE» núm. 301, de 15 de diciembre de 2011, páginas 137063 a 137119 (57 págs.)
BOE-A-2011-19539
https://www.boe.es/eli/es/rd/2011/11/04/1590
Así, el presente real decreto, conforme a lo previsto en el Real Decreto 1147/2011, de 29 de julio, establece y regula, en los aspectos y elementos básicos antes indicados, el título de formación profesional del sistema educativo de Técnico en Impresión Gráfica.
1. El presente real decreto tiene por objeto el establecimiento del título de Técnico en Impresión Gráfica, con carácter oficial y validez en todo el territorio nacional, así como de sus correspondientes enseñanzas mínimas.
2. Lo dispuesto en este real decreto sustituye a la regulación del título de Técnico en Impresión en Artes Gráficas, contenida en el Real Decreto 2425/1994, de 16 de diciembre.
El título de Técnico en Impresión Gráfica queda identificado por los siguientes elementos:
Denominación: Impresión Gráfica.
El perfil profesional del título de Técnico en Impresión Gráfica queda determinado por su competencia general, sus competencias profesionales, personales y sociales, y por la relación de cualificaciones y, en su caso, unidades de competencia del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales incluidas en el título.
d) Preparar el cuerpo impresor, la batería de entintado y el sistema de mojado, en condiciones seguridad.
e) Realizar la tirada, cumpliendo las especificaciones técnicas y aplicando las condiciones del pliego ok y las medidas de seguridad.
f) Limpiar y mantener la máquina de impresión de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
g) Generar los ficheros informáticos y configurar el procesador de imagen ráster según las especificaciones del trabajo.
h) Realizar la forma impresora digital de serigrafía con todos los elementos y parámetros necesarios.
i) Preparar el soporte, tintas y otros materiales destinados a la producción y reconocer sus propiedades.
p) Ejercer sus derechos y cumplir con las obligaciones derivadas de su actividad profesional, de acuerdo con lo establecido en la legislación vigente, participando activamente en la vida económica, social y cultural
a) Impresión en Offset ARG072_2 (Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero), que comprende las siguientes unidades de competencia:
UC0202_2: Determinar y ajustar los elementos del proceso de impresión.
b) Impresión en Flexografía ARG417_2 (Real Decreto 1955/2009, de 18 de diciembre), que comprende las siguientes unidades de competencia:
UC0200_2: Operar en el proceso gráfico en condiciones de seguridad calidad y productividad
c) Impresión Digital ARG151_2 (Real Decreto 1087/2005, de 16 de septiembre), que comprende las siguientes unidades de competencia:
a) Impresión en Huecograbado ARG418_2 (Real Decreto 1955/2009, de 18 de diciembre):
UC 1347_2: Realizar la impresión en Huecograbado.
b) Impresión en Serigrafía y Tampografía ARG419_2 (Real Decreto 1955/2009, de 18 de diciembre):
c) Imposición y obtención de la forma impresora ARG288_2 (Real Decreto 1135/2007, de 31 de agosto):
1. Las personas que obtienen este título ejercen su actividad en empresas de artes gráficas en general, que tengan sección de impresión offset, flexografía, serigrafía o digital; empresas dedicadas a la impresión de libro, a la edición de publicaciones periódicas, a la fabricación de envases y embalajes de papel, plásticos, complejos y cartón ondulado, a los transformados del papel y cartón, a la impresión de publicidad, así como a la estampación textil, cerámica y en otros productos.
– Operador de máquinas de offset en general.
– Técnico de impresión offset.
– Montador de planchas de flexografía.
– Operador de máquina flexográfica.
– Conductor de máquina de impresión flexográfica.
– Operador de máquina de huecograbado.
– Impresor digital.
– Técnico de impresión serigráfica.
– Impresor de serigrafía.
a) Los procesos productivos industriales en el sector de impresión son diversos y significativos. La singularidad de sus procesos se debe a la variedad de los soportes utilizados, a las características de las tintas y colorantes empleados y a su forma impresora que define el sistema de impresión y condiciona físicamente la estructura de la máquina de impresión. Los sistemas industriales son: impresión Offset, impresión por flexografía, serigrafía, huecograbado, tampografía e impresión digital.
b) El proceso de impresión offset es el sistema de impresión mayoritariamente empleado (impresión de libros, periódicos, formularios y otros). La tendencia en los últimos años, con producciones más reducidas en el número de ejemplares, los automatismos realizados y sus costes hacen que este sistema haya alcanzado su máximo desarrollo de mercado hace ya tiempo; la tendencia hoy es seguir perdiendo cuota en favor de otros sistemas de impresión, aunque de una forma muy lenta.
c) El proceso de impresión por flexografía, es un sistema muy empleado en la impresión de envases y embalajes, tanto flexibles como rígidos, y en las cajas de cartón ondulad. Su aumento en la calidad de impresión y sus costes más reducidos han contribuido a un crecimiento espectacular y con tendencia a seguir aumentando en los países de la Unión Europea, según estudios del sector.
d) La serigrafía es un proceso de impresión muy relacionado con los sectores industriales (automoción, cerámica, maderas y lacados) y la actividad textil, ya sea confeccionada o no. Es un sistema que presumiblemente no tendrá muchas variaciones.
e) El proceso de impresión digital es un sistema nuevo con gran crecimiento, especialmente indicado para tiradas cortas y ediciones bajo demanda, con la posibilidad de utilizar una gran variedad de soportes. En la actualidad técnicamente está limitado por su velocidad de impresión.
f) El sector industrial de impresión está directamente relacionado con la utilización de productos químicos, riesgos de accidentes y enfermedades relacionadas con el ruido y la vibración. Esto exige profesionales capaces de desarrollar su actividad en entornos laborales con gestión de prevención activa de riesgos laborales y medioambientales.
g) Los cambios tecnológicos y nuevos procedimientos productivos en las empresas demandan profesionales con actualización continua y actitudes favorables al aprendizaje a lo largo de la vida, la autoformación y la responsabilidad.
h) Por último, se incorpora la cualificación incompleta de impresión por huecograbado para dar cobertura formativa, inexistente hasta ahora, a este sector de la producción gráfica que utiliza este sistema.
b) Instalar, ajustar y relacionar las formas impresoras, los tinteros y los tampones y realizar la tirada.
c) Regular los distintos elementos del sistema de alimentación, transporte y salida de pliego para realizar los pasos del soporte.
d) Regular los desarrollos de los cilindros porta-planchas, porta-cauchos y contrapresión para preparar el cuerpo impresor.
e) Instalar y nivelar presiones de los rodillos y demás elementos, realizando los ajustes necesarios para preparar la batería de entintado y el sistema de mojado.
f) Realizar el registro y entonación del impreso, aplicando las especificaciones técnicas.
i) Aplicar los productos y procedimientos adecuados para limpiar y mantener la máquina de impresión.
j) Relacionar las características de la máquina y del impreso seleccionado con los parámetros y menús adecuados para generar los ficheros informáticos.
k) Utilizar un sistema de procesado digital para obtener pantallas de serigrafía sin fotolitos para realizar la forma impresora digital.
l) Analizar el trabajo que se va a realizar, preparando los soportes y las tintas, y siguiendo lo especificado para preparar el soporte.
0877. Preparación y regulación de máquinas offset.
0878. Desarrollo de la tirada offset.
0880. Impresión en serigrafía.
0882. Preparación de materiales para impresión.
0883. Impresión en bajorrelieve.
0884. Formación y orientación laboral.
0885. Empresa e iniciativa emprendedora.
0886. Formación en centros de trabajo.
2. El título de Técnico en Impresión Gráfica permitirá acceder mediante prueba o superación de un curso específico, en las condiciones que se establecen en el Real Decreto 1147/2011, de 29 de julio, a todos los ciclos formativos de grado superior de la misma familia profesional y a otros ciclos formativos en los que coincida la modalidad de bachillerato que facilite la conexión con los ciclos solicitados.
3. El título de Técnico en Impresión Gráfica permitirá el acceso a cualquiera de las modalidades de bachillerato, de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 44.1 de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación, y en el artículo 34 del Real Decreto 1147/2011, de 29 de julio.
1. La correspondencia de las unidades de competencia con los módulos profesionales que forman las enseñanzas del título de Técnico en Impresión Gráfica para su convalidación o exención queda determinada en el Anexo V A) de este real decreto.
2. La correspondencia de los módulos profesionales que forman las enseñanzas del título de Técnico en Impresión Gráfica con las unidades de competencia, para su acreditación queda determinada en el Anexo V B) de este real decreto.
1. De acuerdo con lo establecido en la disposición adicional trigésima primera de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación, el título de Técnico Auxiliar de la Ley 14/1970, de 4 de agosto, General de Educación y Financiamiento de la Reforma Educativa, que a continuación se relaciona, tendrá los mismos efectos profesionales que el título de Técnico en Impresión Gráfica establecido en el presente real decreto:
– Técnico Auxiliar en Impresión, rama Artes Gráficas.
2. El título de Técnico en Impresión en Artes Gráficas, establecido por el Real Decreto 2425/1994, de 16 de diciembre, tendrá los mismos efectos profesionales y académicos que el título de Técnico en Impresión Gráfica establecido en el presente real decreto.
1. Hasta que sea de aplicación lo dispuesto en este real decreto, en virtud de lo establecido en sus disposiciones finales segunda y tercera, será de aplicación lo dispuesto en el Real Decreto 2425/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Impresión en Artes Gráficas y las correspondientes enseñanzas mínimas.
2. Asimismo, hasta que sea de aplicación la norma que regule, para el ámbito de gestión del Ministerio de Educación, el currículo correspondiente al título de Técnico en Impresión Gráfica, será de aplicación lo establecido en el Real Decreto 2436/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Impresión en Artes Gráficas.
1. Queda derogado el Real Decreto 2425/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Impresión en Artes Gráficas y las correspondientes enseñanzas mínimas y cuantas disposiciones de igual o inferior rango se opongan a lo dispuesto en este real decreto.
2. Queda derogado el Real Decreto 2436/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Impresión en Artes Gráficas.
Módulo Profesional: Preparación y regulación de máquinas offset.
Código: 0877
1. Valora el flujo de trabajo del proceso gráfico, reconociendo las especificaciones en sus distintas fases.
a)	Se han deducido y ordenado las distintas fases del proceso gráfico.
b)	Se han identificado las fases de preimpresión, los equipos, los elementos gráficos y sus parámetros.
c)	Se han caracterizado los sistemas de impresión industriales (formas impresoras, tintas, secado y soportes empleados).
d)	Se han diferenciado los sistemas de impresión por el soporte, sus características y defectos de impresión.
e)	Se han determinado las características técnicas y las aplicaciones de los procesos de plastificado y barnizado.
f)	Se han identificado los productos gráficos y sus características técnicas.
2. Regula el paso de papel en máquina, interpretando el funcionamiento de los mecanismos de alimentación y transporte.
a)	Se ha establecido el método de colocar la pila de entrada.
b)	Se ha ajustado el palpador mediante la coincidencia de su referencia o muesca con la parte posterior de la pila.
c)	Se han regulado los sopladores frontales y laterales por medio del ajuste de su altura o del volumen de aire.
d)	Se han preparado los mecanismos que componen el marcador.
e)	Se ha ajustado la distancia entre las poleas del marcador y el rodillo que da movimiento a las cintas transportadoras.
f)	Se ha regulado la tensión de las cintas transportadoras y su colocación respecto al pliego.
g)	Se han realizado el prerregistro y registro del pliego mediante la regulación de las guías frontales y el tacón o guía lateral.
3. Regula el cuerpo impresor, identificando y diferenciando entre sí el cuerpo del cilindro, el rebaje, el espesor de la plancha y del alza de la mantilla.
a)	Se han definido las distintas configuraciones de los cilindros porta-planchas, porta-cauchos e impresor de las máquinas de impresión offset.
b)	Se han posicionado las planchas de acuerdo con su espesor total, el estado de las mordazas a cero y los tensores laterales.
c)	Se ha posicionado y tensado la mantilla en el cilindro de acuerdo con su espesor y las alzas empleadas.
d)	Se han descrito las causas posibles de la separación de los diámetros primitivos de los engranajes y los efectos que conlleva.
e)	Se ha comprobado y corregido la alineación de los cilindros.
f)	Se han regulado las presiones de acuerdo con el espesor del soporte de impresión offset.
g)	Se ha comprobado y corregido el desarrollo de los cilindros porta-planchas y porta-cauchos según la presión e indentación estipulada por el fabricante de la máquina o por las especificaciones técnicas dadas.
4. Prepara las baterías de entintado y mojado, distinguiendo las funciones de sus elementos.
a)	Se han preparado los elementos de una batería de entintado en una máquina de impresión offset (tintero, tomador, batidores, distribuidores y dadores).
b)	Se ha comprobado el estado de los rodillos con el durómetro y calibre de precisión antes de proceder al montaje en la máquina.
c)	Se han ubicado los rodillos en la batería de entintado teniendo en cuenta el diámetro de los dadores y de los batidores de caucho.
d)	Se han reconocido los problemas originados por una regulación deficiente de los rodillos de la batería de entintado.
e)	Se han identificado los tipos y funciones de los rodillos del grupo humectador (inmerso, tomador-dosificador, distribuidor, dadores y en su caso el rodillo puente).
f)	Se han enumerado las propiedades del alcohol isopropílico (IPA) en la solución de mojado y se han valorado los problemas que puedan surgir.
g)	Se han ubicado los rodillos del grupo humectador, teniendo en cuenta el tipo de solución de mojado y tintas que se van a emplear.
h)	Se han descrito las propiedades de una solución de mojado.
i)	Se ha identificado y corregido la huella de presión ejercida entre los dadores de la batería de entintado y la plancha.
5. Regula los dispositivos de acabado, desarrollando las características y las especificaciones técnicas del producto gráfico que se va a realizar.
a)	Se han regulado los distintos elementos que constituyen el sistema de salida de acuerdo con el gramaje y espesor del soporte que se va a imprimir.
b)	Se ha ajustado la dosificación de antimaculantes, en función del soporte, la cobertura de tinta y la curvatura del pliego.
c)	Se ha regulado la torre de barnizado mediante el ajuste de los rodillos dosificadores o de la racleta (anilox).
d)	Se han distinguido las principales clases de sistemas de secado: oxidación, heatset, coldset y UV.
e)	Se han enumerado las soluciones de los problemas relacionados con el secado.
f)	Se han ajustado los mecanismos de acabado en línea, teniendo en cuenta el formato y gramaje del soporte que se va a imprimir en offset.
g)	Se han elegido los distintos barnices empleados en offset según los procesos y sus características técnicas.
6. Aplica el mantenimiento preventivo a la máquina de impresión offset, interpretando el plan de mantenimiento.
a)	Se ha detectado la operatividad correcta de los circuitos y filtros de aire y agua.
b)	Se ha localizado y comprobado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina.
c)	Se ha eliminado el exceso de polvos antimaculantes en los cojinetes, engranajes y sistemas de entrada y salida de la máquina de impresión offset.
d)	Se han enumerado los problemas asociados con el exceso de polvos antimaculantes.
e)	Se ha seleccionado el tipo de lubricante (grasas y aceites) más adecuado a los distintos mecanismos, en función de su viscosidad.
f)	Se han lubricado las coronas dentadas, los mecanismos de la bancada de la máquina, los brazos portapinzas de la pila de salida, la leva de pinzas y todos los demás puntos especificados por el fabricante.
7. Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental, identificando los riesgos asociados a su actividad profesional y aplicando las medidas y equipos para prevenirlos.
a)	Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la preparación y regulación de la máquina de offset.
c)	Se ha aplicado las medidas necesarias para conseguir entornos seguros en la preparación y regulación de la máquina de offset.
d)	Se han aplicado las medidas y normas de prevención y seguridad y de protección ambiental en el proceso de preparación y regulación de la máquina de offset.
e)	Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en el proceso de preparación y regulación de la máquina de offset.
f)	Se han precisado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de preparación y regulación de la máquina de offset.
g)	Se han seleccionado medidas de seguridad, de protección personal y ambiental requeridas en la manipulación del proceso de preparación y regulación de la máquina de offset.
h)	Se ha valorado el orden y la limpieza en las instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Valoración del flujo de trabajo:
–	Proceso productivo gráfico. Tipo de productos.
–	Empresa gráfica. Secciones. Organización. Estructura.
–	Fases de preimpresión. Procesos. Equipamiento. Materiales. Parámetros.
–	Propiedades y características de los sistemas de impresión.
–	Fases de la encuadernación.
–	Características de los plastificados y barnizados. Productos. Procesos.
–	Acabados.
Regulación del paso de papel en máquina:
–	Clasificación de máquinas de impresión offset.
–	Partes que componen una máquina de impresión offset y función.
–	Elementos y funciones de los mecanismos de alimentación, registro del soporte y transporte.
–	Problemas en el paso de papel en máquina.
Regulación del cuerpo impresor:
–	Elementos y funciones de los cilindros.
–	Desarrollo de los cilindros.
–	Cilindro portaplanchas.
–	Cilindro portacaucho.
–	Relación entre el cuerpo del cilindro, el rebaje, el espesor de la plancha y la altura y espesor del alza de la mantilla.
–	Problemas asociados con el cuerpo impresor.
Preparación de las baterías de entintado y mojado:
–	Partes que componen la batería de entintado y función que desempeñan.
–	Partes que componen el grupo humectador. Clases de sistemas de mojado.
–	Ventajas e inconvenientes de la utilización de IPA.
–	Equilibrio del sistema agua-tinta.
–	Problemas relacionados con regulaciones deficientes de las baterías de entintado y mojado.
Regulación de los dispositivos de acabado:
–	Elementos de la pila de salida y sus funciones.
–	Sistemas de secado. Clase de secado: por oxidación, heat-set, cold-set, UV. Características del secado.
–	Clases de torres de barnizado.
–	Dispositivos de hendido, trepado y troquelado en línea.
–	Problemas asociados con el secado (repintes).
–	Problemas asociados con la pila de salida: en la caída del pliego y en la retiración.
Aplicación del mantenimiento preventivo a la máquina de impresión offset:
–	Función de la lubricación.
–	Sistemas de lubricación.
–	Mecanismos de seguridad.
Aplicación de normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
–	Plan de prevención. Contenido y aplicación al sector.
–	Identificación de los riesgos asociados a la preparación y regulación de la máquina de offset.
–	Fuentes de contaminación en la preparación y regulación de la máquina de offset.
–	Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales en la preparación y regulación de la máquina de offset.
–	Prevención de riesgos laborales en los procesos de preparación y regulación de la máquina de offset.
–	Regular del paso de papel en máquina.
–	Regular del cuerpo impresor.
–	Preparar y ajustar la batería de entintado y el sistema de mojado.
–	Hacer el mantenimiento de primer nivel de las máquinas de impresión offset.
–	Impresos en bobina para la edición de revistas, periódicos y promociones de grandes superficies comerciales, entre otras.
–	Impresos en pliego para la producción de libros, cartelería, formularios, propaganda en general y ediciones no periódicas, entre otras.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales c), d), e), n), ñ), o), q), s) y t) del ciclo formativo, y las competencias c), d), j), k), l), n), ñ) y o) del título.
–	Sincronización de los sistemas de alimentación, transporte y recepción del pliego.
–	Posicionamiento y tensión de la forma impresora (plancha) y la mantilla de caucho.
–	Regulación de las presiones y la alineación de los cilindros.
–	Posicionamiento, regulación de la presión y paralelismo de los rodillos de la batería de entintado y del sistema de mojado.
–	Preparación y regulación del sistema de secado.
–	Realización de tareas con destreza y precisión.
–	Respeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la preparación de la máquina de offset.
La impartición de este módulo requiere medidas organizativas de apoyo (desdoble del grupo, profesor de apoyo u otras) ya que en él se utilizan máquinas industriales, cuya manipulación conlleva un cierto nivel de peligrosidad, por lo que es especialmente importante el uso y aplicación de las medidas de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.
Módulo Profesional: Desarrollo de la tirada offset.
Código: 0878
1. Realiza el registro del impreso, identificando y organizando el funcionamiento de las guías frontales y lateral.
a)	Se ha regulado con precisión la posición de las guías frontales y lateral con respecto al soporte que hay que imprimir, para registrar la imagen sobre este.
b)	Se ha ajustado la presión del resorte, el nivel acompañador y la presión del cojinete de la guía lateral, según las características del papel que hay que imprimir.
c)	Se ha regulado el aire aspirador de las válvulas de regulación para la absorción del pliego.
d)	Se ha determinado el procedimiento para la elección de las guías frontales que van a utilizarse según el tamaño del papel que se va a imprimir.
e)	Se han reconocido las guías que deben utilizarse para la impresión de cara y retiración normal, a la voltereta y a doble producción.
f)	Se ha identificado el sistema de volteo del pliego según el tipo de retiración empleada.
g)	Se han aplicado las regulaciones a las guías frontales y lateral.
2. Entona el impreso, relacionando el ajuste de color con el equilibrio agua-tinta, la presión de impresión y el tipo de papel empleado.
a)	Se han enumerado las características técnicas de la tirada que se va a realizar (tonalidades, tintas, secuencia de impresión y tolerancias de control).
b)	Se ha regulado el tintero de acuerdo con el consumo de tinta, dependiendo de la imagen que se va a imprimir y las características de la tinta.
c)	Se han comprobado los valores densitométricos (densidad de la masa y ganancia de estampación) y colorimétricos (coordenadas lab) del impreso.
d)	Se han reconocido los elementos que componen los tinteros fragmentados y sus regulaciones posibles.
e)	Se han regulado el número de tomas y el ancho de la franja de contacto del ductor o dosificador del grupo humectador.
f)	Se han reconocido los campos de medición densitométrica, sus valores estándar, tolerancias y desviaciones. Causas y posibles soluciones.
g)	Se ha corregido la solución de mojado para que los valores de pH, conductividad, dureza y concentración de alcohol estén dentro de las tolerancias establecidas.
3. Valora el primer pliego ok, analizando las especificaciones técnicas recogidas en la orden de trabajo.
a)	Se ha comprobado con el cuenta-hilos el registro exacto entre colores de una cara con otra, el paralelismo de la imagen (escuadrado) y la limpieza del impreso.
b)	Se ha detectado y corregido la ausencia de defectos: seca, engrase, empaste y velo.
c)	Se han identificado los datos técnicos relacionados con el equilibrio cromático y la tinta.
d)	Se ha medido con el densitómetro y se ha corregido la densidad de masas en la tira de control, para que su valor esté dentro de las tolerancias establecidas.
e)	Se ha medido con el densitómetro y se ha corregido el contraste de impresión, para que su valor esté dentro de las tolerancias establecidas.
f)	Se ha medido con el densitómetro y se ha corregido la ganancia de punto en la tira de control, para que su valor esté dentro de las tolerancias establecidas.
g)	Se han empleado las técnicas adecuadas para el levantamiento de cargas.
4. Realiza la producción de impresos en offset, aplicando las especificaciones técnicas de la tirada offset.
a)	Se ha realizado, con la frecuencia establecida, el muestreo de los pliegos de la tirada y se ha comparado con el primer pliego ok.
b)	Se han comprobado con el densitómetro los campos de la tira de control y se han corregido sus valores con los del primer pliego ok.
c)	Se ha establecido el método y frecuencia de muestreo de los impresos de la tirada offset.
d)	Se ha detectado y corregido la ausencia de defectos relacionados con la naturaleza del soporte.
e)	Se han identificado los defectos de secado, maculado y repintado del soporte, sus causas y soluciones.
f)	Se ha identificado la función que cumplen todos y cada uno de los campos y marcas de las principales tiras de control empleadas en la impresión offset.
g)	Se han aplicado las medidas de seguridad apropiadas en caso de atasco de papel.
h)	Se han aplicado las medidas preventivas para evitar los efectos perjudiciales de la electricidad estática.
5. Realiza la limpieza y el mantenimiento preventivo de la máquina, valorando las distintas periodicidades y especificaciones del fabricante.
a)	Se han seleccionado los limpiadores acondicionadores de planchas más adecuados, siguiendo criterios de efectividad y seguridad.
b)	Se han limpiado y engomado las planchas.
c)	Se ha limpiado la superficie de los rodillos mojadores.
d)	Se ha limpiado el sistema de entintado (tinteros y batería).
e)	Se han limpiado los cilindros porta-cauchos y cilindros impresores.
f)	Se han depositado los residuos en sus contenedores correspondientes.
6. Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental, identificando los riesgos asociados a su actividad profesional y las medidas y equipos para prevenirlos.
a)	Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la preparación y regulación de la máquina de offset
c)	Se han aplicado las medidas necesarias para conseguir entornos seguros en la preparación y regulación de la máquina de offset.
Registro del impreso:
–	Guías frontales (fijas o móviles). Funciones.
–	Guías laterales. Funciones.
–	Guías neumáticas.
–	Marcas de registro y su posicionamiento. Problemas de registro.
Entonación del impreso:
–	Elementos de las tiras de control.
–	Causas y consecuencias del exceso de agua en el impreso final.
–	Dispositivos de ajuste entre colores.
–	Equilibrio de grises.
–	Ganancia de estampación.
Evaluación del primer pliego ok:
–	Comprobaciones en pliego, limpieza del impreso, registro correcto, texto remosqueado, transparencias, repintado, arrancado de papel, dobleces o arrugas.
–	Condiciones que influyen en la longitud de la impresión.
–	Equilibrio entre la saturación del color en las masas y los medios tonos.
Tirada de impresión offset:
–	Frecuencia de muestreo.
–	Densidad de las masas y contrastes de impresión en offset.
–	Problemas y soluciones:
•	Remosqueo.
•	Repintado.
•	Imagen fantasma.
•	Proyecciones o calles.
•	Ráfagas.
•	Empaste.
•	Engrase.
•	Secas.
•	Velo.
–	Parte de incidencias.
Limpieza de la máquina:
–	Productos de limpieza y su aplicación.
–	Métodos/normas de orden y limpieza en offset.
–	Normativa de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental en la impresión offset.
–	Tratamientos de los residuos generados en la máquina.
–	Dispositivos de limpieza del caucho.
–	Lavador de impresores.
Riesgos y medidas de seguridad:
–	Riesgos potenciales en el manejo de máquinas de impresión respecto a:
•	El manejo de las planchas.
•	El contacto con sustancias ácidas y cáusticas.
•	Las inhalaciones de vapores orgánicos.
•	Los atrapamientos con la máquina en movimiento.
•	El ruido.
•	La vibración.
•	El embarazo y los riesgos para el feto.
–	Clases de dispositivos de seguridad.
–	Agentes físicos que pueden afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
–	Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
–	La consecución y evaluación del pliego ok.
–	La toma de muestras y su verificación durante la tirada.
–	La limpieza de la máquina.
–	La edición de revistas, periódicos y promociones de grandes superficies comerciales, entre otras.
–	La producción de libros, cartelería, formularios, propaganda en general y ediciones no periódicas, entre otras.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales f), g), h), i), l), n), ñ), o), q), s) y t) del ciclo formativo, y las competencias e), f), i), j), k), l), n), ñ) y o) del título.
–	El registro entre dos o más colores.
–	El registro entre la cara y la retiración.
–	La entonación del impreso.
–	La verificación y mantenimiento del equilibrio cromático.
–	La verificación y mantenimiento de las densidades de masa y el contraste de impresión.
–	La verificación y el mantenimiento de la ganancia de estampación.
–	El análisis de los defectos del impreso y su corrección.
–	La limpieza de la máquina y la clasificación de los residuos.
–	La identificación de riesgos potenciales y de los mecanismos de seguridad.
Módulo Profesional: Impresión en flexografía.
Código: 0879
1. Regula el paso de la bobina o de la plancha que va a imprimir en la máquina de flexografía, determinando el recorrido del soporte a través de los mecanismos.
a)	Se ha aplicado la regulación del paso de papel o bobina a lo largo del recorrido en máquina, según los gramajes y las características del soporte.
b)	Se han ajustado los elementos del sistema de alimentación o el pelado, montado y enhebrado de las bobinas.
c)	Se han realizado los prerregistros del soporte y se ha regulado la tensión de las bobinas.
d)	Se han preparado los equipos de tratamiento superficial.
e)	Se ha regulado el paso del soporte y se ha guiado por los diferentes cuerpos impresores.
f)	Se han determinado los dispositivos de acabado en línea y todos los elementos necesarios.
g)	Se ha ajustado la salida mediante apiladores o rebobinadores del soporte.
2.	Prepara la forma impresora y los elementos del cilindro porta-cliché, identificando los parámetros para su montaje según las características del impreso.
a)	Se ha comprobado la preparación y el montaje de la forma impresora para obtener la distribución y disposición de los elementos que se van a utilizar.
b)	Se han preparado los fotopolímeros con la dureza, espesor y profundidad del grabado en función del tipo de soporte que se va a imprimir.
c)	Se ha preparado el cilindro porta-cliché con los ejes, engranajes o sistema de camisa.
d)	Se ha aplicado el tipo de adhesivo más adecuado sobre el cilindro porta- cliché, de mayor o menor dureza según el tipo de impresión.
e)	Se ha posicionado y fijado, el cliché o fotopolímero al cilindro, utilizando para ello un equipo de montaje con vídeo.
f)	Se han sellado los bordes de los fotopolímeros con la máxima efectividad y durabilidad.
3.	Regula los cuerpos impresores y los elementos mecánicos de los cilindros, interpretando las características técnicas del trabajo.
a)	Se han regulado los cuerpos impresores para obtener los colores necesarios, con la secuenciación de impresión apropiada.
b)	Se ha determinado el número de alvéolos correctos de los cilindros anilox, dependiendo de la cantidad de tinta que se quiere transmitir en la impresión.
c)	Se han preparado los diversos tinteros, circuitos cerrados y viscosímetros con sus mangueras, bombas, cámaras de rasquetas y el llenado de tinta.
d)	Se han preparado los cilindros portaplanchas en los carros y el sistema de elevación, aplicando la secuenciación de colocación en la máquina de flexografía.
e)	Se han posicionado todos los cilindros al centro en el registro.
f)	Se ha identificado el paralelismo de todos los cilindros, rodillos y flejes de las cámaras cerradas de los tinteros del cuerpo impresor.
g)	Se ha demostrado la limpieza de los cilindros de presión, eliminando depósitos de tinta u otras impurezas.
h)	Se han ajustado las presiones entre los cilindros: anilox, porta-clichés y de presión.
4.	Entona y registra el impreso en la máquina de flexografía, tanto de manera analógica como digital, aplicando los parámetros que hay que controlar y relacionándolos con el impreso que se va a obtener.
a)	Se han identificado las características técnicas del pliego ok (condiciones del color y registro) en flexografía.
b)	Se han comprobado las características técnicas de la tirada que se va a realizar (tonalidades, tintas, secuencia de impresión y tolerancias de control).
c)	Se ha aplicado la regulación de la carga de tinta, midiendo con el densímetro la densidad de la tinta impresa.
d)	Se han reconocido los campos de medición densitométrica del tono lleno, ganancia de estampación, trapping, contraste de impresión, valores estandar, tolerancias y desviaciones, con sus causas y posibles soluciones en la impresión en flexografía.
e)	Se han comprobado los valores densitométricos de la densidad de la masa y de la ganancia de estampación y/o los valores colorimétricos de las coordenadas lab del impreso en flexografía.
f)	Se ha comprobado con el cuenta-hilos y se ha corregido la posición exacta de la imagen de los cilindros con respecto al registro del original.
5.	Desarrolla la tirada del soporte en la máquina de flexografía, deduciendo las condiciones técnicas del proceso.
a)	Se ha realizado, con la frecuencia establecida, el muestreo de los impresos y se ha comprobado con el pliego ok en flexografía.
b)	Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y aplicando las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en flexografía.
c)	Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del densitómetro, no superando las tolerancias en la densidad de la masa, la ganancia de estampación, el contraste de impresión y el trapping, en flexografía.
d)	Se ha identificado la relación de la tensión superficial del soporte, del fotopolímero y la tinta.
e)	Se han deducido los defectos de secado y adherencia de la tinta mediante el test de imprimabilidad en flexografía.
f)	Se han detectado y corregido las variaciones del registro entre los diferentes colores impresos.
g)	Se ha establecido, detectado y corregido la ausencia de defectos relacionados con la impresión en flexografía.
h)	Se ha establecido la velocidad de la máquina, la temperatura de los hornos y el caudal de aire, para controlar el proceso de secado durante la producción en flexografía.
i)	Se ha determinado el método y frecuencia de muestreo de los impresos de la producción en flexografía.
6.	Realiza operaciones de conversión en línea del soporte, relacionando y aplicando los diversos procedimientos con el tratamiento del impreso que hay que obtener.
a)	Se ha identificado el adecuado rebobinado para su posterior conversión o manipulación.
b)	Se ha preparado el troquel en plano o rotativo con la contra platina necesaria, plana o cilíndrica.
c)	Se ha preparado el equipo de plegado en línea, encolado y dispositivo de apilado para su paletización.
d)	Se ha preparado un film metalizado con termorrelieve y se ha comprobado el correcto rebobinado del elemento sobrante de la película térmica.
e)	Se ha preparado un relieve en seco o gofrado con la contra platina adecuada.
f)	Se ha establecido, con un trazado de referencia o un plano acotado, la correcta posición del corte, hendido, plegado u otro tipo de manipulado.
g)	Se ha determinado la correcta presión del troquelado, plegado u otro tipo de manipulado.
7.	Realiza la limpieza y el plan de mantenimiento de la máquina, equipos y herramientas, desarrollando las indicaciones del fabricante.
a)	Se han limpiado los elementos de la máquina, los clichés y las herramientas, utilizando los productos adecuados.
b)	Se ha realizado la limpieza de los cilindros anilox para que garantice la transmisión de la cantidad de tinta.
c)	Se han lubricado engranajes, sistemas hidráulicos y circuitos de aire presión, cumpliendo el manual de mantenimiento preventivo de la máquina.
d)	Se ha determinado el flujo de renovación y extracción del aire de los túneles de secado y las horas de funcionamiento de las lámparas UV.
e)	Se han verificado e informado de los circuitos neumáticos defectuosos según el manual de mantenimiento de la máquina.
f)	Se ha localizado y comprobado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina.
g)	Se han clasificado los residuos industriales generados en el proceso de limpieza en el lugar adecuado.
8.	Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental, identificando los riesgos asociados a su actividad profesional y las medidas y equipos para prevenirlos.
a)	Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la impresión flexográfica.
c)	Se han aplicado las medidas necesarias para conseguir entornos seguros en la impresión por flexografía.
d)	Se han aplicado las medidas y normas de prevención y seguridad y de protección ambiental en el proceso productivo de impresión flexográfica.
e)	Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en el proceso productivo de impresión flexográfica.
f)	Se han precisado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de impresión por flexografía.
g)	Se han seleccionado medidas de seguridad, de protección personal y ambiental requeridas en la manipulación del proceso productivo de impresión por flexografía.
Regulación de la bobina del soporte:
–	Descripción.
–	Tipos de máquinas: en línea, en torreta o de tambor central. Tipos de alineadores y guiado.
–	Preparación de bobinas fuera de máquina. Configuración del empalme: recto y en forma de v o w. Sistema de detección con etiqueta.
–	Tensiones de bobinas. Valores en función del tipo de soporte, grosor y anchura.
–	Acabados en línea. Tipos de troqueles: planos y rotativos. Elementos para el plegado. Tipos de colas. Aplicación de un film metalizado u otro tipo de manipulado.
–	Dispositivos de salida. Rebobinadores y apiladores.
Preparación de la forma impresora:
–	Aplicación de los parámetros de la orden de trabajo en la preparación y montaje de la forma impresora. Datos técnicos de posicionamiento.
–	Tipos de adhesivos para clichés. Dureza y grosores.
Regulación de los cuerpos impresores:
–	Aplicación de los parámetros de la orden de trabajo. Disposición de los diversos cilindros. Desarrollo de los cilindros.
–	Tipos de cilindros anilox: cromados y cerámicos. Tipos de grabados y características.
Entonación y registro del impreso:
–	Aplicación de los parámetros de la orden de trabajo. Originales y muestras de color.
–	Presiones correctas entre cilindros y paralelismo. Ajuste micrométrico.
–	Densitometría y colorimetría: parámetros de medición, tira de control, campos y equipos. Control manual, remoto y automático.
Desarrollo de la tirada:
–	Aplicación de los parámetros de la orden de trabajo en el desarrollo de la tirada. Constancia de los valores en toda la tirada.
–	Utilización de densitómetro y colorímetro. Calibración y manipulación.
–	Valoración de los muestreos. Cruces de registro y parches de control de presiones. Cuñas de ganancia de punto y balance de grises.
–	Normativa de prevención de riesgos laborales. Dispositivos de seguridad.
Ajustes de los acabados realizados en línea:
–	Guiado de la bobina y rebobinadores. Tipos de rebobinadores con o sin cambio automático.
–	Equipos auxiliares de superestructura de plegado y volteo de la banda.
–	Muestra de acotamientos de la orden de trabajo con el posicionamiento de cortes, hendidos, plegados u otros tratamientos.
Aplicación de la limpieza y mantenimiento de la máquina:
–	Mecanismos de funcionamiento de las máquinas. Lubricado de engranajes.
–	Características técnicas de las máquinas.
–	Revisiones periódicas: diarias, semanales, mensuales o semestrales.
–	Identificación de los riesgos asociados a la impresión por flexografía.
–	Fuentes de contaminación en flexografía.
–	Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales en flexografía.
–	Prevención de riesgos laborales en los procesos de impresión por flexografía.
–	La regulación del paso de papel o bobina en máquina.
–	El montaje y ajuste del cilindro portacliché.
–	La regulación del cuerpo impresor.
–	La entonación y registro del impreso con los reajustes que hay que realizar.
–	La evaluación del impreso ok y el muestreo durante la tirada.
–	La regulación de los acabados en línea.
–	El mantenimiento preventivo de la máquina.
–	Talleres o industrias de impresión de flexografía en bobina (rotativas) para producir envases y embalajes de soportes plásticos o papeleros.
–	Talleres o industrias de impresión de flexografía en pliego (en línea) para producir embalajes de cartón ondulado.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales c), f), g), h), i), l), m), n), ñ), o), p), q) y t) del ciclo formativo, y las competencias c), e), f), i), j), k), l), m), n) y o) del título.
–	Preparación, sincronización y regulación de la máquina de flexografía.
–	Precisión en el montaje de fotopolímeros en los cilindros.
–	Búsqueda de la calidad durante todo el proceso.
–	Realización y revisión de la tirada de impresión flexográfica.
–	Respeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en flexografía.
Módulo Profesional: Impresión en serigrafía.
Código: 0880
1. Realiza el procesado de pantallas, reconociendo las características técnicas de sus elementos.
a)	Se han identificado las características técnicas de los hilos que forman la malla.
b)	Se ha estimado el número de hilos y la tensión de la malla.
c)	Se han determinado las condiciones de los perfiles y la dimensión del marco con respecto a la imagen que se va a imprimir.
d)	Se han relacionado las características del hilo con las de la imagen que se va a imprimir (lineatura fotográfica, ángulo de inclinación de trama, geometría del punto, ancho del trazo de línea y cantidad de tinta).
e)	Se ha aplicado el desengrasado y secado de las pantallas nuevas y, al final del proceso, de las pantallas usadas.
f)	Se ha aplicado el decapante para eliminar la emulsión de las pantallas usadas.
g)	Se han utilizado los productos blanqueantes y anti-ghost para eliminar restos de emulsión endurecida, tinta seca e imagen fantasma de las pantallas usadas.
h)	Se han realizado las correcciones de un mal procesado de las pantallas usadas.
2. Realiza la forma impresora mediante un sistema directo del ordenador a la pantalla, relacionando los formatos de los ficheros y los elementos que contiene con la calidad de la imagen obtenida.
a)	Se ha determinado la adecuación de las imágenes y espacio de color, las fuentes tipográficas, las dimensiones y el sangrado.
b)	Se han preparado los documentos con las señales de impresión y el reventado adecuado.
c)	Se ha aplicado el emulsionado a la pantalla, regulando los mecanismos de presión y dosificación de la emulsionadora.
d)	Se han aplicado los ajustes necesarios al equipo de procesado digital, ya sea con un sistema inkjet o con un sistema de exposición directa mediante láser.
e)	Se ha relacionado el proceso de transferencia térmica de una máscara negra opaca con el de exposición directa con láser.
f)	Se ha desarrollado el revelado y secado la pantalla, determinando la calidad e idoneidad de la misma.
g)	Se han identificado las aplicaciones y características de las diferentes emulsiones empleadas en serigrafía.
h)	Se ha estimado la calidad del emulsionado, midiendo el espesor de la capa de emulsión aplicada y su valor Rz de rugosidad de su superficie.
i)	Se ha establecido el bloqueo de las zonas de imagen no deseadas para impermeabilizarlas.
3. Regula la máquina de serigrafía, distinguiendo las funciones de sus elementos.
a)	Se han reconocido los procesos para el tratamiento térmico, tratamiento corona y barnices correctores del tratamiento superficial.
b)	Se han identificado las características técnicas de los equipos de secado utilizados en serigrafía.
c)	Se han establecido, en su posición central, tanto los tacones o guías de registro como los mecanismos de posición de la pantalla.
d)	Se ha aplicado el posicionamiento exacto del soporte a los tacones o guías de registro según la imagen que se va a imprimir.
e)	Se ha aplicado la colocación y sujeción de la pantalla en función de la posición del soporte que hay que imprimir.
f)	Se ha establecido el salto o fuera de contacto y la fuerza de despegue de la pantalla.
g)	Se ha identificado la rasqueta según el trabajo que hay que imprimir y se ha regulado la angulación y recorrido de la misma.
4. Registra y entona el impreso, determinando la posición de la imagen sobre el soporte y aplicando el espesor de la capa de tinta.
a)	Se ha establecido el paralelismo y la presión de la rasqueta sobre la pantalla.
b)	Se han identificado las diferentes funciones de las mediciones densitométricas utilizadas en la impresión en serigrafía.
c)	Se han preparado las tintas con la concentración de alargador (blanco d).
d)	Se ha corregido el registro de las imágenes impresas hasta alcanzar la exacta posición de las mismas.
e)	Se ha aplicado la entonación, midiendo la ganancia de punto y los valores de densidad de la capa de tinta impresa.
f)	Se han comprobado las características técnicas del impreso ok (condiciones del color y registro, y ausencia de defectos) en serigrafía.
g)	Se ha determinado la adherencia de la tinta al impreso mediante el test correspondiente.
h)	Se ha demostrado el secado del impreso mediante el test de resistencia al frote.
i)	Se ha establecido el recorrido de la contra-rasqueta que garantice que la tinta cubre la totalidad de la imagen de la pantalla.
5. Realiza la tirada en serigrafía, deduciendo del impreso las especificaciones técnicas establecidas.
a)	Se ha aplicado el muestreo de la tirada con la frecuencia establecida.
b)	Se ha demostrado la ausencia de defectos del impreso relacionados con el secado y la velocidad de impresión.
c)	Se ha establecido la velocidad máxima de la máquina de serigrafía que evite los defectos provocados por la electricidad estática.
d)	Se han detectado y corregido los valores densitométricos de la densidad de la masa, ganancia de estampación y contraste de impresión del impreso de serigrafía.
e)	Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y se han aplicado las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en serigrafía.
f)	Se han identificado los defectos de impresión durante la tirada en serigrafía.
6. Realiza la limpieza y mantenimiento de la máquina, estableciendo las periodicidades del fabricante y aplicando el plan de mantenimiento.
a)	Se ha recogido toda la tinta de la pantalla, rasqueta y contra-rasqueta.
b)	Se ha comprobado la limpieza de la máquina, pantalla y demás elementos utilizados.
c)	Se han engrasado los puntos indicados en el libro de mantenimiento.
d)	Se ha comprobado el funcionamiento del sistema hidráulico y circuitos de aire a presión.
e)	Se ha contrastado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina de serigrafía.
f)	Se han identificado los disolventes de limpieza más adecuados a las distintas fases del proceso productivo.
g)	Se han clasificado los residuos industriales generados en el proceso productivo en los contenedores correspondientes.
7. Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental, identificando los riesgos asociados a su actividad profesional y las medidas y equipos para prevenirlos.
a)	Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la impresión serigráfica.
c)	Se han aplicado las medidas necesarias para conseguir entornos seguros en la impresión por serigrafía.
d)	Se han aplicado las medidas y normas de prevención y seguridad y de protección ambiental en el proceso productivo de impresión serigráfica.
e)	Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en el proceso productivo de impresión serigráfica.
f)	Se han precisado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de impresión por serigrafía.
g)	Se han seleccionado las medidas de seguridad, de protección personal y ambiental requeridas en la manipulación del proceso productivo de impresión por serigrafía.
Realización del procesado de pantallas de serigrafía:
–	Características de los tejidos y especificaciones de utilización. Control de calidad.
–	Marcos, tipos, resistencias y dimensiones según la imagen que se va a imprimir.
–	Productos químicos: desengrasantes, recuperadores y eliminadores de imagen fantasma.
–	Productos retocadores para emulsiones.
–	Hornos de secado de pantallas. Características.
Elaboración de la pantalla digital:
–	Ficheros informáticos: formatos y versiones.
–	Contenido de los archivos gráficos: características de las imágenes, los textos y las marcas de impresión.
–	Emulsiones: clases, aplicaciones y control de calidad.
–	Equipos de procesado digital: inkjet, sistema DEL (Digital Light Engraver) y sistema CTS para pantallas cilíndricas.
–	Equipos de procesado digital con exposición directa mediante láser.
–	Pantallas cilíndricas y tipos de impresiones.
–	Proceso de revelado.
–	Control de calidad de las pantallas digitales.
Regulación de la máquina de serigrafía:
–	Tratamientos superficiales del soporte.
–	Mecanismos de funcionamiento de las máquinas.
–	Tacones o guías para el registro de la imagen.
–	Salto de pantalla o fuera de contacto.
–	Equipos de secado: procesos y procedimientos.
–	Tipos de rasquetas: características y ajustes.
Entonación y registro del impreso ok:
–	Aplicación de los parámetros de la orden de trabajo.
–	Densitometría: parámetros de medición, especificaciones, tira de control, campos y equipos.
–	Especificaciones técnicas del pliego ok.
–	Regulaciones de rasqueta sobre pantalla.
–	La tinta de serigrafía: propiedades, clases y concentración de color.
–	Control del secado del impreso.
–	Pruebas de adherencia de la tinta sobre el impreso.
–	La contra-rasqueta: materiales, dimensiones y regulaciones.
Desarrollo de la tirada en serigrafía:
–	Tipos de muestreos durante la tirada y valoración.
–	Defectos durante la tirada en la impresión de serigrafía.
–	Aplicación y medición densitométrica durante la tirada de serigrafía.
–	Colorímetría en la impresión serigráfica.
–	Aplicación de los parámetros de la orden de trabajo en el desarrollo de la tirada.
–	Control de calidad del impreso.
Realización de la limpieza y mantenimiento de la máquina de serigrafía:
–	Extracción de la tinta.
–	Productos de limpieza para tintas.
–	Libro de mantenimiento de la máquina y equipos auxiliares.
–	Reciclaje de trapos, tintas y productos químicos.
–	Identificación de los riesgos asociados a la impresión por serigrafía.
–	Fuentes de contaminación en serigrafía.
–	Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales en serigrafía.
–	Prevención de riesgos laborales en los procesos de impresión por serigrafía.
–	Elaboración de pantallas por proceso digital.
–	Preparación de la máquina de serigrafía.
–	Realización de la tirada de serigrafía.
–	Mantenimiento preventivo de la máquina.
–	Serigrafía gráfica: publicidad, cartelería y expositores.
–	Serigrafía textil: prendas confeccionadas (camisetas, ropa interior y otras), impresión de piezas de tela para su posterior confección (chándal, pantalones y otros), impresión de tela en bobina (banderas, estampados de cortinas, visillos y sábanas, entre otros).
–	Serigrafía industrial: piezas del automóvil, vidrio, circuitos impresos y cerámica.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales c), f), g), h), i), k), l), m), n), ñ), o), p), q) y t) del ciclo formativo, y las competencias c), e), f), h), i), j), k), l), m), n) y o) del título.
–	Utilización de ficheros para la elaboración de pantallas de procesado digital.
–	Identificación y sincronización de los mecanismos de la máquina de serigrafía.
–	Utilización de distintos sistemas de secado.
–	Realización y revisión de la tirada de impresión por serigrafía.
–	Mantenimiento del puesto de trabajo limpio, ordenado y recogido.
–	Respeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la impresión serigráfica.
Módulo Profesional: Impresión digital.
1. Ejecuta los ficheros informáticos, relacionando entre sí la compatibilidad de los formatos, las versiones y los elementos que contienen.
a)	Se ha demostrado la presencia de todos los elementos, de acuerdo con las especificaciones recibidas.
b)	Se han descrito los principales formatos gráficos para imágenes, contrastando sus ventajas y desventajas.
c)	Se han aplicado los métodos de resolución de problemas básicos para rectificar los ficheros de datos no verificados y los errores de ficheros.
d)	Se ha realizado, en su caso, la conversión de los ficheros al formato más adecuado para la impresión digital.
e)	Se han descrito comparativamente los diversos estándares ISO de formatos gráficos para impresión digital.
f)	Se ha tratado la información contenida en los datos, de acuerdo con la legislación de protección de datos vigente.
2. Normaliza ficheros informáticos, interpretando los problemas potenciales en sus componentes y la clase de trabajo que se va a realizar.
a)	Se ha comprobado la adecuación de las dimensiones y la correcta preparación para el sangrado, mediante el posicionamiento de las marcas de corte.
b)	Se ha determinado la adecuación de las imágenes de alta resolución y de su espacio de color a la máquina de impresión digital.
c)	Se han descrito las distintas tecnologías de fuentes tipográficas comparando sus pros y contras.
d)	Se han eliminado las redundancias y los datos innecesarios de los ficheros, de acuerdo con los procedimientos de optimización para la máquina de impresión digital.
e)	Se ha preparado la plantilla para impresión de dato variable, reconociendo las áreas y los distintos campos que hay que insertar.
f)	Se han descrito los principales procedimientos empleados en la combinación de los datos variables.
3. Configura el procesador de imagen ráster (rip), aplicando las herramientas del programa que relaciona las características del trabajo con las especificaciones de parámetros disponibles.
a)	Se han secuenciado en las colas de impresión adecuadas los trabajos que hay que realizar según las resoluciones, el soporte que hay que imprimir, los acabados y/o los tiempos de entrega.
b)	Se han descritos las principales técnicas de compresión de datos y su relación con los distintos elementos gráficos (imágenes, texto y vectores).
c)	Se han establecido las funciones necesarias en las líneas de flujo (pipelines) según el soporte que hay que imprimir y/o los acabados.
d)	Se ha aplicado la plantilla de imposición adecuada en función del tamaño final del soporte y del tipo de plegado.
e)	Se han seleccionado los parámetros del rip necesarios, en función del tipo de trabajo y máquina (lineatura, ángulo, tipo de punto, curva de estampación y otros).
f)	Se han descrito los conceptos de calibración y linearización del rip y el procedimiento para llevarlos a cabo.
g)	Se han aplicado los métodos de resolución de problemas básicos para rectificar los errores de ficheros en función de la naturaleza de los elementos gráficos (imágenes, fuentes y vectores).
h)	Se han coordinado los requisitos de acabados menores (corte, taladrado, inserción de códigos, grapado, plegado y otros) con el flujo de trabajo interno.
4. Prepara las materias primas y los consumibles, reconociendo las especificaciones de calidad y cantidad, y calculando las necesidades materiales para el trabajo.
a)	Se ha calculado la cantidad de soporte a imprimir de modo que el grado de desperdicio sea el menor posible.
b)	Se ha guillotinado el soporte que se va a imprimir al formato especificado, cumpliendo con las normas de seguridad y reconociendo los elementos de protección de la máquina.
c)	Se ha descrito la influencia de las propiedades de los consumibles en la calidad final del producto impreso en impresión digital.
d)	Se han descrito las distintas tintas y tóneres empleados en las tecnologías de impresión digital.
e)	Se han relacionado las materias primas empleadas con su grado de sostenibilidad ambiental.
f)	Se han descrito las principales certificaciones de trazabilidad del papel.
5. Prepara la máquina de impresión digital, interpretando la configuración y el tipo de soporte que se va a imprimir.
a)	Se ha configurado el sistema de alimentación del soporte que hay que imprimir y el apilador, de acuerdo con el espesor del soporte.
b)	Se han descrito las principales tecnologías de impresión sin impacto empleadas en la impresión digital.
c)	Se han ajustado, en su caso, las presiones de la primera y la segunda transferencia, en función del espesor del soporte que hay que imprimir.
d)	Se ha comprobado visualmente el registro frontal y de reverso mediante las marcas de corte.
e)	Se ha realizado el ajuste de color mediante los métodos indicados por el fabricante.
f)	Se han ajustado los mecanismos de acabado en línea en función del tamaño final y del espesor del soporte que hay que imprimir.
6. Realiza la tirada en la máquina de impresión digital, aplicando las calidades del primer pliego ok.
a)	Se han contrastado las muestras de la tirada con el pliego ok mediante la medición densitométrica o colorimétrica de los parches de la tira de control.
b)	Se ha descrito la función que cumplen todos y cada uno de los parches y marcas de las principales tiras de control empleadas en la impresión digital.
c)	Se ha descrito la influencia que tienen la presión de impresión, la naturaleza del material colorante y la clase de soporte que hay que imprimir en el ajuste del color.
d)	Se ha mantenido las cantidades adecuadas de tinta/tóner, mediante el control del interface de la máquina de impresión digital.
e)	Se han reconocido los principales valores ISO para el soporte de impresión y los parámetros colorimétricos de la impresión digital.
f)	Se ha examinado visualmente el impreso obtenido, comprobando la ausencia de defectos relacionados con la naturaleza del soporte.
7. Realiza el mantenimiento preventivo de la máquina, identificando las distintas periodicidades e interpretando las especificaciones del fabricante.
a)	Se ha ejecutado el software de asistencia de la máquina de acuerdo con la rutina de mantenimiento: diaria, semanal o mensual.
b)	Se ha examinado la operatividad correcta de los circuitos, filtros y compresores mediante la observación de los controles del interface de la máquina.
c)	Se han limpiado los corotrones, las unidades de entintado bid (binary ink developer), la plancha (PIP) y el caucho, reconociendo las frecuencias, producto y procedimientos establecidos por el fabricante.
d)	Se ha realizado, en su caso, la lubricación de la máquina de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
e)	Se han clasificado los residuos generados y se han depositado en sus contenedores correspondientes.
f)	Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la impresión digital.
g)	Se han aplicado las medidas y normas de prevención y seguridad y de protección ambiental en el proceso productivo de impresión digital.
Ejecución de ficheros informáticos:
–	Clases de elementos gráficos.
–	Programas para chequeo de archivos.
–	Seguridad y almacenamiento de ficheros.
–	Programas para impresión personalizada.
–	Legislación y normativa vigente de protección de datos.
Normalización de ficheros informáticos:
–	Estándares ISO relacionados con los formatos de fichero para la impresión digital.
–	Resolución de imagen.
–	Elementos de un perfil de chequeo y normalización.
Configuración del procesador de imagen ráster (rip):
–	Software del rip.
–	Generación de colas de entrada y salida.
–	Clases de tramado.
–	Calibración y linearización del rip.
–	Procedimientos y test de corrección implementados por el fabricante.
Preparación de las materias primas y los consumibles:
–	Soportes de impresión digital.
–	Influencia de las condiciones ambientales, del embalaje y del apilado del soporte de impresión en la alimentación de la máquina de impresión digital.
–	Tintas en función de tecnología de no impacto: tóneres, colorantes y pigmentos.
–	Certificaciones de trazabilidad del papel (cadena de custodia).
–	Legislación medioambiental aplicada a la impresión digital.
Preparación de la máquina de impresión digital:
–	Métodos de impresión sin impacto: electrofotografía y chorro de tinta (continuo, térmico de burbuja, piezoeléctrico y electrostático).
–	Partes que componen una máquina de impresión digital y función de cada una de ellas.
–	Categorías de impresión digital.
Realización de la tirada en la máquina de impresión digital:
–	Dispositivos de seguridad.
–	Influencia de las condiciones ambientales en la consecución del registro entre caras o entre colores de la misma cara.
–	Relación del ajuste de color con: la presión de impresión, la naturaleza del material colorante (tóner y tinta) y la clase de soporte de impresión.
–	Procedimientos operativos estándares, de seguridad y manuales.
Realización del mantenimiento preventivo de la máquina:
–	Elementos y distintas partes de la máquina.
–	Impacto ambiental de los residuos procedentes de la impresión digital.
–	Procedimiento de separación y almacenamiento de los residuos generados en la máquina en impresión digital.
–	Relación de los riesgos potenciales de toxicidad, seguridad en las máquinas de impresión digital y medidas preventivas.
–	Normalizar los ficheros informáticos.
–	Preparar la máquina de impresión digital.
–	Realizar la tirada.
–	Mantener la máquina de impresión digital.
–	Producción de folletos y ediciones de pequeña tirada, cartelería fotográfica, gigantografía y envases.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales g), j), l), n), ñ), o), q), s) y t) del ciclo formativo, y las competencias e), g), i), j), k), l), n), ñ) y o) del título.
–	Aplicación de herramientas y preparación de ficheros para la impresión digital.
–	Sincronización de los mecanismos de una máquina de impresión digital.
–	Utilización de distintos sistemas de impresión digital.
–	Realización y revisión de la tirada de impresión digital.
–	Respeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la impresión digital.
Módulo Profesional: Preparación de materiales para impresión.
Código: 0882
1. Prepara el papel que hay que utilizar en la impresión, reconociendo sus propiedades y desarrollando el apilado en máquina.
a)	Se han identificado y comprobado las propiedades dimensionales del soporte: gramaje, espesor y volumen específico.
b)	Se han identificado y comprobado las propiedades relacionadas con la humedad: humedad, dirección de fibra y estabilidad dimensional.
c)	Se han demostrado las propiedades de imprimibilidad de los papeles: microporosidad, arrancado en seco (método ceras Dennison), lisura (microcontour-test) y penetración de la tinta en el papel (ensayo de tinta porométrica).
d)	Se ha aireado, igualado y apilado la carga del soporte en el tablero del marcador de la máquina.
e)	Se ha detectado y corregido la planeidad de la pila de papel en el marcador.
f)	Se han aplicado las medidas preventivas para evitar los efectos perjudiciales de la electricidad estática.
g)	Se han aplicado las técnicas adecuadas para el levantamiento de cargas.
2. Prepara otros soportes que hay que utilizar en la impresión, demostrando sus características.
a)	Se han identificado y comprobado las propiedades de espesor, gramaje, ausencia de punto y tensión superficial de los soportes plásticos.
b)	Se han identificado y comprobado propiedades básicas de soportes autoadhesivos: fuerza de adhesión, tack y cohesión.
c)	Se han identificado y comprobado las características del cartón ondulado: color superficial, tipo de onda, altura, paso, espesor, gramaje, ECT y absorción de agua (ensayo Cobb).
d)	Se ha identificado la adecuación de los componentes del autoadhesivo al uso final al que esté destinado.
e)	Se ha acondicionado, igualado y realizado la carga del cartón en la pila de entrada de la máquina.
f)	Se ha relacionado el tratamiento corona con la reducción de la tensión superficial de los soportes plásticos.
g)	Se han preparado y posicionado adecuadamente soportes complejos y lenticulares para su impresión.
3. Prepara las formas impresoras serigráficas y flexográficas para la impresión, distinguiendo sus propiedades.
a)	Se han distinguido las características de las zonas de imágenes y blancos en las pantallas y fotopolímeros de flexografía.
b)	Se han preparado las pantallas de serigrafía, bloqueando las zonas abiertas que no corresponden a imágenes, para hacerlas permeables.
c)	Se ha determinado la tensión superficial del fotopolímero de flexografía.
d)	Se ha comprobado la tensión de la pantalla serigráfica, utilizando el tensómetro serigráfico.
e)	Se han comprobado el espesor y dureza del cliché flexográfico, utilizando el micrómetro y durómetro.
f)	Se han determinado los factores que causan el aplastamiento de los puntos de trama de la forma flexográfica.
g)	Se han reconocido los efectos de una sobre-exposición de la forma flexográfica.
4	Revisa y coloca en la máquina la forma impresora de offset, analizando los elementos gráficos que la componen.
a)	Se ha realizado la maqueta previa de plegado y se ha comprobado el correcto orden de foliación, la signatura del pliego, la orientación de las páginas y las medidas de los blancos marginales de las páginas.
b)	Se ha comprobado la existencia de todas las marcas y cruces de corte, plegado, registro de colores y tiras de control de color.
c)	Se han detectado y borrado con el corrector: las motas, rallas y otros excesos de imagen.
d)	Se han medido, con el densitómetro lector de planchas, las áreas de porcentaje de punto de las luces, medios tonos y sombras.
e)	Se ha montado y tensado la forma impresora en las mordazas del cilindro prota-planchas.
f)	Se han regulado los mecanismos y regulaciones de las mordazas del cilindro y los diferentes sistemas de cierre.
g)	Se ha calibrado con el micrómetro el espesor de la plancha de offset y se ha calculado, si procede, el alza necesaria para completar el revestimiento del cilindro de la plancha.
5.	Prepara las tintas para la impresión, comprobando sus propiedades reológicas.
a)	Se han relacionado las características del secado de las tintas con los sistemas de impresión y la naturaleza de los soportes.
b)	Se han determinado las propiedades reológicas de las tintas: viscosidad, rigidez y tack.
c)	Se ha aplicado el acondicionamiento de la tinta, utilizando los aditivos necesarios: diluyentes, suavizantes, secantes, y otros.
d)	Se han establecido las propiedades de color de la tinta: color, tono y opacidad, entre otros.
e)	Se han identificado y utilizado los equipos de protección individual necesarios en el manejo de las tintas.
f)	Se ha realizado la limpieza de equipos y herramientas utilizados.
g)	Se han identificado los riesgos laborales y medioambientales y se han aplicado las medidas de prevención asociadas al manejo de las tintas.
6.	Prepara colores especiales, desarrollando y calculando mezclas de colores.
a)	Se han medido con el colorímetro las coordenadas lab del color de la muestra y lo ha caracterizado.
b)	Se ha calculado una muestra de 10 gramos aproximados de tinta, ajustándose a las coordenadas lab de la muestra caracterizada.
c)	Se ha elaborado la cantidad de tinta mediante la transformación del cálculo de la muestra identificada.
d)	Se han aplicado las especificaciones técnicas necesarias en la medición con el colorímetro y las tolerancias permitidas.
e)	Se ha comprobado colorimétricamente la tonalidad de la tinta elaborada mediante una impresión en el IGT o una extensión con el quick pick.
f)	Se ha realizado la limpieza de útiles y herramientas empleados y se han clasificado los residuos obtenidos en los contenedores al efecto.
7.	Prepara la solución de mojado, determinando la concentración de productos.
a)	Se ha determinado la concentración de aditivo según los datos del test correspondiente.
b)	Se ha determinando y medido la conductividad de la solución de mojado con el conductímetro.
c)	Se ha deducido el grado de acidez o alcalinidad adecuado de la solución de mojado.
d)	Se ha aplicado la clasificación de los residuos (sólidos y líquidos) en los contenedores adecuados, según la normativa medioambiental.
e)	Se han identificado los riesgos laborales y medioambientales y se han aplicado las medidas de prevención asociadas al manejo de las soluciones de mojado.
f)	Se ha interpretado y medido el porcentaje de alcohol existente en la solución de mojado.
g)	Se ha estimado la calibración de los distintos equipos de control de la solución de mojado (conductímetro, pHmetro y alcoholímetro).
–	Clasificación de soportes papeleros. Criterios de selección según su uso.
–	Denominación y formatos comerciales de papeles de impresión.
–	Almacenaje y manipulación del papel: criterios y métodos.
–	Estructura y clasificación de propiedades de los papeles.
–	Características de los papeles que influyen directamente en la impresión.
–	Instrumentación y equipos de medición. Métodos de ensayo.
–	Comportamiento de los soportes en el proceso gráfico.
Preparación de otros soportes de impresión:
–	Clasificación de las películas plásticas: criterios de selección según su uso.
–	Autoadhesivos: composición y características.
–	Clasificación y características del cartón ondulado.
–	Soportes compuestos: clasificación y características de impresión.
–	Instrumentos y equipos de medición. Métodos de ensayo.
Preparación de pantallas y fotopolímeros de flexografía.
–	Comprobación de la forma impresora.
–	La forma flexográfica: clases, partes, características y formatos.
–	La forma serigráfica: clases, partes y características.
Colocación de la forma impresora de offset:
–	La forma impresora offset: clases, partes y formatos.
–	Características de la forma offset.
–	La medición densitométrica en las planchas offset.
Preparación de tintas:
–	Composición y clasificación de las propiedades de las tintas.
–	Comportamiento de las tintas en la impresión.
–	Características y parámetros de las tintas: reológicas y ópticas.
–	Instrumentación y equipos de medición de las características de las tintas.
Preparación de colores especiales:
–	Medición del color de las tintas: instrumentos de medición y condiciones de medición.
–	Mezcla de tintas: proporciones, equipos y orden de mezcla.
–	Proceso de obtención de colores especiales en el taller.
Preparación de la solución de mojado:
–	Soluciones de Mojado: composición y propiedades.
–	El pH de la solución de mojado: función, medición y control.
–	La conductividad de la solución de mojado: medición.
–	El alcohol isopropílico en la solución de mojado: función y medición.
–	La comprobación de los materiales que hay que emplear en la impresión.
–	La determinación de las propiedades de soportes y tintas de impresión.
–	La preparación de los materiales en la máquina de impresión.
–	La impresión offset, flexográfica y serigráfica de folletos y ediciones, cartelería, publicidad y envases, entre otros.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales l), m), n), ñ) o) y q) del ciclo formativo, y las competencias i), j), k), l) y n) del título.
–	El análisis de las propiedades de los soportes y las tintas de impresión.
–	La manipulación y preparación del soporte en la máquina.
–	Utilización de técnicas e instrumentos de laboratorio.
–	El acondicionado de la tinta y la preparación de colores especiales.
–	El análisis de la imprimibilidad de las formas impresoras de offset, flexografía y serigrafía.
–	La preparación de la solución de mojado de offset.
Módulo Profesional: Impresión en bajorrelieve.
Código: 0883
1.	Regula el cuerpo impresor de la máquina de huecograbado, distinguiendo entre sus elementos: el cilindro grabado, el cilindro de presión y el sistema de entintado.
a)	Se han colocado en la máquina los cilindros grabados correspondientes al trabajo que se va a realizar y en el orden indicado.
b)	Se ha identificado la dureza del cilindro de presión más adecuado al soporte que se va a imprimir
c)	Se ha calculado la presión del cilindro de presión correspondiente al soporte que se va a imprimir.
d)	Se ha ajustado la posición horizontal, vertical y angular, así como el desplazamiento lateral de la cuchilla del porta-cuchillas.
e)	Se han establecido los métodos de preparación del difusor de tinta y de las características reológicas de las tintas que se van a utilizar.
f)	Se ha establecido la presión y el ángulo de inclinación de la cuchilla, adecuados para el tipo de impresión indicada.
g)	Se ha determinado la temperatura del horno de secado según la velocidad de impresión y el soporte que se va a imprimir.
2.	Realiza el registro y la entonación del impreso en huecograbado, relacionando el posicionamiento correcto de la imagen sobre el soporte con la cantidad de tinta trasmitida al impreso.
a)	Se ha identificado y corregido en el impreso tanto la altura de las imágenes como el registro circunferencial y axial.
b)	Se ha actuado sobre el desplazamiento del cilindro grabado y/o sobre los rodillos oscilantes para conseguir el registro exacto.
c)	Se han aplicado los valores densitométricos y colorimétricos en huecograbado.
d)	Se ha identificado y corregido en su caso la densidad de la capa de tinta defectuosa sobre el soporte.
e)	Se ha regulado la transferencia de tinta, actuando sobre la presión entre cilindros.
f)	Se ha comprobado y corregido el secado de la tinta, regulando la dosificación de los diluyentes, acelerantes y retardantes.
3.	Realiza la tirada en huecograbado, describiendo los defectos de impresión.
a)	Se han identificado las características técnicas del pliego ok (condiciones del color y registro y ausencia de defectos) en huecograbado.
b)	Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y aplicando las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en huecograbado.
c)	Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del densitómetro, no superando las tolerancias en la densidad de la masa, ganancia de estampación, contraste de impresión y trapping en huecograbado.
d)	Se han deducido los defectos de secado y adherencia de la tinta mediante el test de imprimabilidad en huecograbado.
e)	Se han detectado y corregido los defectos característicos de la impresión en huecograbado tales como: rayas y pérdida de punto, entre otras.
f)	Se ha establecido la velocidad de la máquina, la temperatura de los hornos y el caudal de aire para controlar el proceso de secado durante la producción en huecograbado.
g)	Se ha estimado el método y la frecuencia de muestreo de los impresos de la producción en huecograbado.
4.	Prepara y regula la máquina de tampografía, reconociendo la forma impresora y eligiendo los tampones, la base porta-objetos y las tintas más adecuadas.
a)	Se han instalado las formas impresoras en la máquina y se ha actuado sobre los elementos de fijación.
b)	Se han identificado los tampones adecuados en tamaño, forma y dureza y tipo de impresión.
c)	Se ha seleccionado y preparado el molde portaobjetos, atendiendo a las características y formato del objeto que se va a imprimir.
d)	Se han preparado las tintas con los aditivos adecuados para obtener las condiciones de viscosidad, transferencia y tiempo de secado.
e)	Se ha valorado y corregido el entintado y la limpieza uniforme de la forma impresora.
f)	Se ha aplicado el método de regulación de la rasqueta y la contra-rasqueta en el entintado abierto.
g)	Se han realizado las operaciones de manejo y acondicionamiento de las tintas utilizando los equipos de protección individual necesarios y clasificando los residuos en sus contenedores específicos.
5.	Realiza la tirada en tampografía, analizando las calidades de la prueba impresa ok.
a)	Se han identificado las características técnicas del impreso ok (condiciones del color y registro y ausencia de defectos) en tampografía.
b)	Se han analizado las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y aplicando las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en tampografía.
c)	Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del densitómetro, no superando las tolerancias en la densidad de la masa, ganancia de estampación, contraste de impresión y trapping en tampografía.
d)	Se han deducido los defectos de secado y adherencia de la tinta mediante el test de imprimabilidad en tampografía.
e)	Se han detectado y corregido los defectos característicos de la impresión en tampografía tales como: electricidad estática y deformación de la imagen.
f)	Se ha establecido la velocidad de la máquina y la temperatura del caudal de aire del secador para controlar el proceso de secado durante la producción en tampografía.
g)	Se ha estimado el método y la frecuencia de muestreo de los impresos de la producción en tampografía.
6.	Realiza la limpieza y mantenimiento preventivo de la máquina de tampografía, identificando la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad y protección previstas en el plan de prevención de riesgos y protección ambiental.
a)	Se han retirado de la máquina y se han limpiado los tinteros, fotopolímeros y tampones, utilizando los productos adecuados, al finalizar la tirada.
b)	Se han utilizado los equipos de protección individual durante las operaciones de limpieza y mantenimiento.
c)	Se han limpiado los componentes fijos de la máquina, utilizando los productos adecuados.
d)	Se ha contrastado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina.
e)	Se han lubricado los elementos móviles especificados en el manual de mantenimiento.
f)	Se han verificado y notificado las anomalías de los circuitos neumáticos, siguiendo el manual de mantenimiento.
g)	Se han clasificado en los contenedores correspondientes los residuos industriales generados en el proceso productivo.
h)	Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la impresión en bajorrelieve.
Regulación del cuerpo impresor de huecograbado:
–	Cilindro grabado: composición, tipos de grabado y tratamientos posteriores.
–	Cilindros de presión: composición y características.
–	Tipos de cuchillas para huecograbado. Materiales y tipos de afilado (convencional y autoafilante).
–	Tipos de secado adecuados según el soporte que se va a imprimir.
–	Tintas de huecograbado, composición, características y maquinabilidad.
–	Tipos de aditivos para las tintas de huecograbado: diluyentes, retardantes de secado, pastas de alargado y correctores de viscosidad, entre otros.
–	Influencia de los aditivos en la reología de las tintas para huecograbado.
Realización del registro y entonación del impreso en huecograbado:
–	Registro de la imagen en rotativas de huecograbado: registro axial y circunferencial.
–	Sistemas de entintado en máquinas de huecograbado: tintero, bandeja, difusor, depósito de tinta, bomba, viscosímetro y circuito.
–	Variables que afectan al entintado: posicionamiento y tipo de cuchillas, reología de las tintas, presiones y durezas, entre otros.
–	Defectos característicos en la impresión en huecograbado: aumento de viscosidad de la tinta, rayas, remosqueo, pérdida de punto, agujetas, secado y repintes, entre otros.
Realización de la tirada en huecograbado:
–	Elementos para el control del impreso: tiras de control, cotas Autotrón y testigo lateral.
–	Aparatos de medición: estroboscopios, espejos rotatorios, densitómetros y colorímetros.
–	Sistemas de medición y comprobación de características colorimétricas: valor tonal, densidad de masa, contraste de impresión, trapping y contenido en gris, entre otras.
–	Detección de los defectos característicos en la impresión en huecograbado: aumento de viscosidad de la tinta, rayas, remosqueo, pérdida de punto, agujetas, secado, repintes y anclaje de tinta, entre otros.
–	Normas de calidad del impreso en huecograbado.
Preparación y regulación de la máquina de tampografía:
–	Máquinas de tampografía: cuerpo impresor, formas impresoras, tampones y materiales de impresión.
–	Moldes y bases portaobjetos. Desplazamiento en lanzadera o carrusel.
–	Tintas de tampografía: composición, características y maquinabilidad.
–	Tipos de aditivos para las tintas de tampografía: diluyentes, retardantes de secado, pastas de alargado y correctores de viscosidad, entre otros.
–	Influencia de los aditivos en la reología de las tintas para tampografía.
–	Tinteros de tampografía: abiertos y cerrados.
–	Identificación de los riesgos asociados a la impresión en bajorrelieve.
–	Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales en la impresión en bajorrelieve.
–	Prevención de riesgos laborales en los procesos de impresión en bajorrelieve.
–	Métodos y normas de orden y limpieza en el puesto de trabajo.
Realización de la tirada en tampografía:
–	Características de la impresión: orden de impresión, registro, entonación, ganancia de estampación, secado y anclaje de tinta.
–	Ajustes de registro: posición de las formas impresoras, desplazamiento de los tampones y de las bases portaobjetos.
–	Detección de defectos: registro, entintado, transferencia forma-tampón-soporte, ganancia de estampación, secado y anclaje de tintas, entre otros
–	Sistemas de medición y comprobación de características de la impresión: orden de impresión, registro, entonación, ganancia de estampación, secado y anclaje de tinta.
Realización de la limpieza y el mantenimiento preventivo de la máquina de tampografía:
–	Manuales del fabricante de la máquina.
–	Manual de mantenimiento preventivo.
–	Operaciones de desmontaje, limpieza y almacenamiento de tinteros, tampones, placas de tampografía y moldes portaobjetos.
–	Tipos de residuos industriales durante la limpieza. Clasificación.
–	Preparar y regular el cuerpo impresor de huecograbado.
–	Registrar y entonar del impreso en huecograbado.
–	Realizar la tirada en huecograbado.
–	Preparar y regular la máquina de tampografía.
–	Realizar la tirada en tampografía.
–	Realizar la limpieza y mantenimiento preventivo de la máquina de tampografía.
–	Impresos realizados en huecograbado: edición de revistas de gran tirada, envases de soporte complejo para conservación de productos alimenticios, impresión de papeles pintados, sellos de correos y algunas cajetillas de tabaco.
–	Impresos realizados en tampografía: mecheros de superficie irregular, bolígrafos, llaveros, ceniceros y balones, entre otros.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales: a), b), f) h), i), l), m), ñ), o) y q) del ciclo formativo, y las competencias: a), b), e), f), i), k), l) y n) del título.
–	Aplicación de herramientas informáticas y de simulación de impresión en huecograbado.
–	Realización y revisión de la tirada virtual en huecograbado.
–	Preparación y regulación de la máquina de tampografía.
–	Realización y revisión de la tirada de impresión en tampografía.
–	Respeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la impresión en tampografía.
Código: 0884
1.	Selecciona oportunidades de empleo, identificando las diferentes posibilidades de inserción y las alternativas de aprendizaje a lo largo de la vida.
b)	Se han identificado los itinerarios formativo-profesionales relacionados con el perfil profesional de técnico en Impresión Gráfica.
d)	Se han identificado los principales yacimientos de empleo y de inserción laboral para el técnico en Impresión Gráfica.
a)	Se han valorado las ventajas del trabajo en equipo en situaciones de trabajo relacionadas con el perfil del técnico en Impresión Gráfica.
3.	Ejerce los derechos y cumple las obligaciones que se derivan de las relaciones laborales, reconociéndolas en los diferentes contratos de trabajo.
i)	Se han determinado las condiciones de trabajo pactadas en un convenio colectivo aplicable al sector relacionado con el título de Técnico en Impresión Gráfica.
d)	Se han identificado las situaciones de riesgo más habituales en los entornos de trabajo del técnico en Impresión Gráfica.
f)	Se han determinado las condiciones de trabajo con significación para la prevención en los entornos de trabajo relacionados con el perfil profesional del técnico en Impresión Gráfica.
g)	Se han clasificado y descrito los tipos de daños profesionales, con especial referencia a accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, relacionados con el perfil profesional del técnico en Impresión Gráfica.
f)	Se ha definido el contenido del plan de prevención en un centro de trabajo relacionado con el sector profesional del técnico en Impresión Gráfica.
7.	Aplica las medidas de prevención y protección, analizando las situaciones de riesgo en el entorno laboral del técnico en Impresión Gráfica.
–	Valoración de la importancia de la formación permanente para la trayectoria laboral y profesional del técnico en Impresión Gráfica.
–	Identificación de los itinerarios formativos relacionados con el técnico en Impresión Gráfica.
–	Definición y análisis del sector profesional del técnico en Impresión Gráfica.
–	Equipos en el sector de la impresión gráfica según las funciones que desempeñan.
–	Análisis de un convenio colectivo aplicable al ámbito profesional del técnico en Impresión Gráfica.
–	Riesgos específicos en el sector de la impresión gráfica.
La formación de este módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales n), ñ), q) y t) del ciclo formativo, y las competencias j), k), n) y o) del título.
Código: 0885
1.	Reconoce las capacidades asociadas a la iniciativa emprendedora, analizando los requerimientos derivados de los puestos de trabajo y de las actividades empresariales.
d)	Se ha analizado la capacidad de iniciativa en el trabajo de una persona empleada en una pequeña y mediana empresa relacionada con la impresión gráfica.
e)	Se ha analizado el desarrollo de la actividad emprendedora de un empresario que se inicie en el sector de impresión gráfica.
i)	Se ha definido una determinada idea de negocio, en el ámbito de impresión gráfica, que sirva de punto de partida para la elaboración de un plan de empresa.
2.	Define la oportunidad de creación de una pequeña empresa, valorando el impacto sobre el entorno de actuación e incorporando valores éticos.
d)	Se han identificado los elementos del entorno de una pyme de impresión gráfica.
g)	Se ha elaborado el balance social de una empresa relacionada con la impresión gráfica y se han descrito los principales costes sociales en que incurren estas empresas, así como los beneficios sociales que producen.
h)	Se han identificado, en empresas relacionadas con la impresión gráfica, prácticas que incorporan valores éticos y sociales.
i)	Se ha llevado a cabo un estudio de viabilidad económica y financiera de una pyme relacionada con la impresión gráfica.
3.	Realiza actividades para la constitución y puesta en marcha de una empresa, seleccionando la forma jurídica e identificando las obligaciones legales asociadas.
e)	Se ha realizado una búsqueda exhaustiva de las diferentes ayudas para la creación de empresas relacionadas con la impresión gráfica, en la localidad de referencia.
4.	Realiza actividades de gestión administrativa y financiera de una pyme, identificando las principales obligaciones contables y fiscales y cumplimentando la documentación.
c)	Se han definido las obligaciones fiscales de una empresa relacionada con la impresión gráfica.
e)	Se ha cumplimentado la documentación básica de carácter comercial y contable (facturas, albaranes, notas de pedido, letras de cambio y cheques, entre otros) para una pyme de impresión gráfica, y se han descrito los circuitos que dicha documentación recorre en la empresa.
–	Innovación y desarrollo económico. Principales características de la innovación en impresión gráfica (materiales, tecnología y organización de la producción, entre otros).
–	La actuación de los emprendedores como empleados de una pyme relacionada con la impresión gráfica.
–	La actuación de los emprendedores como empresarios en el sector de la impresión gráfica.
–	Plan de empresa: la idea de negocio en el ámbito de la impresión gráfica.
–	Análisis del entorno general de una pyme relacionada con la impresión gráfica.
–	Análisis del entorno específico de una pyme relacionada con la impresión gráfica.
–	Relaciones de una pyme de impresión gráfica con su entorno.
–	Relaciones de una pyme de impresión gráfica con el conjunto de la sociedad.
–	Viabilidad económica y viabilidad financiera de una pyme relacionada con la impresión gráfica.
–	Gestión administrativa de una empresa de impresión gráfica.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales n), p), r), s) y u) del ciclo formativo, y las competencias j), m), ñ) y p) del título.
–	El manejo de las fuentes de información sobre el sector de la impresión gráfica, incluyendo el análisis de los procesos de innovación sectorial en marcha.
–	La realización de casos y dinámicas de grupo que permitan comprender y valorar las actitudes de los emprendedores y ajustar la necesidad de los mismos al sector de los servicios relacionados con los procesos de impresión gráfica.
–	La realización de un proyecto de plan de empresa relacionada con la impresión gráfica y que incluya todas las facetas de puesta en marcha de un negocio, así como la justificación de su responsabilidad social.
Código: 0886
1.	Identifica la estructura y organización de la empresa, relacionándolas con la producción y comercialización de los productos que obtiene.
2.	Aplica hábitos éticos y laborales en el desarrollo de su actividad profesional, de acuerdo con las características del puesto de trabajo y con los procedimientos establecidos en la empresa.
3.	Prepara los materiales para la producción de impresos, relacionando sus características técnicas con la orden de trabajo.
a)	Se ha trasladado el soporte que se va a utilizar desde el almacén a la máquina, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales.
b)	Se ha comprobado la idoneidad de la forma impresora y se han corregido los posibles defectos.
c)	Se han comprobado y acondicionado las propiedades físicas y químicas de las tintas.
d)	Se han compuesto los colores especiales, cumpliendo las especificaciones en cuanto a las coordenadas lab.
e)	Se ha apilado el soporte en el aparato marcador de la máquina.
f)	Se ha preparado la solución de mojado, cumpliendo las especificaciones de pH, dureza, conductividad y porcentaje de alcohol, si procede.
4.	Regula los elementos de la máquina offset, relacionando los mecanismos y aplicando los procedimientos de preparación del aparato marcador, cuerpo impresor y acabados.
a)	Se ha regulado el paso de papel por la máquina.
b)	Se han regulado los revestimientos, presiones y desarrollos de los cilindros porta-planchas, porta-cauchos e impresor.
c)	Se ha regulado la cantidad de agua en la batería de mojado.
d)	Se ha regulado la cantidad de tinta zonal aportada en la batería de entintado.
e)	Se han regulado los dispositivos de acabado.
f)	Se ha aplicado el plan de mantenimiento preventivo de la máquina offset.
g)	Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y las de protección ambiental.
5.	Desarrolla la tirada de offset, aplicando las especificaciones técnicas de la orden de trabajo.
a)	Se ha realizado el registro de la imagen en el pliego.
b)	Se ha entonado el impreso según las especificaciones de la orden de trabajo.
c)	Se ha valorado que el pliego ok cumple las especificaciones de la orden de trabajo.
d)	Se ha muestreado la producción y se ha valorado la falta de defectos.
e)	Se ha realizado la producción de impresos offset en el tiempo y con la calidad requerida.
f)	Se han limpiado todos los elementos de la máquina offset.
g)	Se ha realizado la clasificación de los residuos obtenidos durante la tirada.
6.	Realiza la producción de impresos en flexografía, aplicando las especificaciones técnicas de la orden de trabajo.
a)	Se ha regulado el paso de la bobina de papel por la máquina.
b)	Se ha montado la forma impresora en el cilindro portaclichés.
c)	Se han regulado las presiones y nivelaciones del cuerpo impresor.
d)	Se ha entonado y registrado el impreso de flexografía, cumpliendo la orden de trabajo.
e)	Se han reajustado parámetros hasta cumplir las especificaciones de la orden de trabajo.
f)	Se ha operado la tirada, cumpliendo los parámetros de calidad de la orden de trabajo.
g)	Se han ajustado los elementos mecánicos del acabado del impreso.
h)	Se han limpiado los elementos mecánicos de la máquina de flexografía.
i)	Se han clasificado los residuos obtenidos durante la producción de impresos.
j)	Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
7.	Realiza la producción de impresos en serigrafía, aplicando las especificaciones técnicas de la orden de trabajo.
a)	Se han elaborado las pantallas de serigrafía por procedimientos digitales.
b)	Se ha regulado y preparado la máquina de serigrafía.
c)	Se ha entonado y registrado el impreso de serigrafía, cumpliendo la orden de trabajo.
d)	Se ha operado la tirada de serigrafía, cumpliendo los parámetros de calidad de la orden de trabajo.
e)	Se han limpiado los elementos mecánicos de la máquina de serigrafía.
f)	Se han clasificado los residuos obtenidos durante la producción de impresos.
g)	Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
8.	Realiza la producción de impresión digital, aplicando las especificaciones técnicas de la orden de trabajo.
a)	Se han verificado los ficheros que se utilizan en la tirada.
b)	Se ha configurado el programa de dato variable.
c)	Se ha configurado el equipo de impresión digital y sus unidades de acabados.
d)	Se ha preparado y alimentado la máquina con las materias necesarias para la producción de impresos digitales.
e)	Se han realizado las pruebas de tirada y se ha obtenido el pliego ok.
f)	Se ha realizado la tirada digital con los acabados en línea, cumpliendo los parámetros de calidad de la orden de trabajo.
g)	Se ha aplicado el plan de mantenimiento preventivo de los sistemas de impresión digital.
h)	Se han clasificado los residuos obtenidos durante la producción de impresos digitales.
i)	Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Aula técnica de offset.
Aula de ordenadores con simuladores.
Aula técnica de serigrafía y tampografía.
Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de Técnico en Impresión Gráfica
•	Proceso y Productos de Artes Gráficas.
•	Procesos y Productos de Artes Gráficas.
– Técnico Superior en Producción en Industrias de Artes Gráficas u otros títulos equivalentes.
0880. Impresión en serigrafia.
0885. Empresa e iniciativa. emprendedora.
– Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de Grado correspondiente, u otros títulos equivalentes a efectos de docencia.
Convalidaciones entre módulos profesionales de títulos establecidos al amparo de la Ley Orgánica 1/1990 (LOGSE) y los establecidos en el título de Técnico en Impresión Gráfica al amparo de la Ley Orgánica 2/2006
Módulos profesionales incluidos en Ciclos Formativos establecidos
en LOGSE 1/1990
0878 Desarrollo de la tirada offset.
Formación en centro de trabajo del título de Técnico en Impresión en Artes Gráficas.
0883. Impresión bajorrelieve.
0879 Impresión en flexografía.
SE DICTA DE CONFORMIDAD estableciendo el currículo del ciclo formativo de Grado Medio: Orden ECD/343/2012, de 15 de febrero (Ref. BOE-A-2012-2758).
Real Decreto 2436/1994, de 16 de diciembre (Ref. BOE-A-1995-4151).
Real Decreto 2425/1994, de 16 de diciembre (Ref. BOE-A-1994-4037).

References: Real Decreto 
 real decreto 
 real decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 44
 artículo 34
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 resolución 
 resolución 
 resolución 
	Resolución 

Real Decreto 

Real Decreto