Source: https://www.scribd.com/doc/65991803/Articles-37620-PDF-Vidrio
Timestamp: 2017-01-19 17:29:11+00:00

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BrowseInterestsBiography & MemoirBusiness & LeadershipFiction & LiteraturePolitics & EconomyHealth & WellnessSociety & CultureHappiness & Self-HelpMystery, Thriller & CrimeHistoryYoung AdultBrowse byBooksAudiobooksArticlesSheet MusicBrowse allUploadSign inJoinCOMISION NACIONAL DEL MEDIO AMBIENTE–REGION METROPOLITANAGUIA PARA EL CONTROL Y PREVENCION DE LA CONTAMINACION INDUSTRIAL
papel. caucho y metales básicos. agua y suelo. entrega la información referente a la normativa medioambiental vigente en el país. Comprometido con formular y desarrollar una política ambiental tendiente a resolver estos problemas y con el propósito de promocionar un desarrollo industrial sustentable. entregándole herramientas de prevención y control de la contaminación. Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente y las Asociaciones de Industriales de cada rubro estudiado. a ser distribuidas a todas las empresas de cada rubro estudiado. es orientar al sector en materia ambiental. A su vez. Como marco legal. Superintendencia de Servicios Sanitarios.
. ha venido desarrollando una serie de instrumentos entre los que se encuentran las Guías Técnicas para el Control y Prevención de la Contaminación Industrial. El presente documento entrega una reseña sobre los impactos ambientales provocados por la Fabricación de Vidrio y de Productos de Vidrio. La presente guía para el control y prevención de la contaminación industrial en la actividad de Fabricación de Vidrio y de Productos de Vidrio. si bien las guías en sí no son un instrumento fiscalizable. La base industrial de la región es diversa.PRESENTACION La Región Metropolitana de la República de Chile concentra la mayor parte de la actividad económica del país. Dirección Región Metropolitana. Los rubros industriales prioritarios para la Región Metropolitana han sido seleccionados en base a criterios. productos químicos. A su vez. identifica las medidas de prevención de los potenciales impactos. La coordinación general del proyecto estuvo a cargo de CONAMA. como la polución de aire. los costos asociados y los aspectos relacionados con la seguridad y salud ocupacional. textiles. plásticos. tales como la representatividad dentro del sector manufacturero y los impactos ambientales que generan. pretende contribuir a las actividades de fiscalización que realiza la Autoridad. En la elaboración de las guías han participado consultores nacionales en conjunto con una contraparte técnica conformada por: CONAMA. incluyendo rubros tan variados como alimentos. ha sido elaborada en base a un estudio realizado por Araucaria Consultores Ltda. El objetivo principal de estas guías. el rápido crecimiento económico e industrial ha traído consigo serios problemas de contaminación ambiental. los métodos de control de la contaminación (“end–of–pipe”) recomendados. la Comisión Nacional del Medio Ambiente–CONAMA. y los procedimientos de obtención de permisos requeridos por la industria. Sin embargo. optimizando la calidad de las mismas.
Febrero 1998. empresas con más de 50 empleados
Obreros 1. se observa que la gran mayoría de la producción (97.2a.424
Fuente: Instituto nacional de estadísticas. fusión.
La fabricación de vidrio y de productos de vidrio consta básicamente de cuatro etapas: Mezclado de materias primas y vidrio reciclado. Febrero 1998. La frita es preparada por fusión de una variedad de materiales en un horno.2 a y b.2b. ceniza de soda. Representatividad del sector. empresas con 10 a 49 empleados
Fuente: Instituto nacional de estadísticas. Otro producto similar al vidrio es la frita usada en el enlozado de productos de hierro y acero como en el vitrificado de porcelanas y cerámicas. feldespato y bórax. La materia prima utilizada consiste básicamente en: arena silícea. Código CIIU Descripción 362 FABRICACIÓN DE VIDRIO Y PRODUCTOS DE VIDRIO 36201 Fabricación de vidrios planos y templados 36202 Fabricación de espejos y cristales 36203 Otros productos de vidrio no clasificados en otra parte 36204 Parabrisas y vidrios de vehículos
CIIU: Código industrial internacional uniforme.
. los cuales son luego rápidamente enfriados al ser mojados.1. Según información del INE del año 1998 las categorías en estudio tendrían en el Región Metropolitana la representatividad que se muestra en la tabla 1. vidrio para envases y objetos de vidrio prensado y/o soplado. en general similares a los empleados en la fabricación de vidrio.
Tabla 1. Subdiviciones CIIU de actividades incluidas en el estudio. Los productos fabricados en este proceso corresponden básicamente a vidrio plano. Tabla 1.1. moldeo y por ultimo un tratamiento de alivio de tensiones.1 % de los productos vendidos) se comercializa en el mercado interno.
Los procesos relacionado con la producción de vidrio estudiados en el presente trabajo corresponden a los incluidos en los números CIIU que se muestran en la Tabla 1.3 se muestra el valor total de los productos vendidos por el sector.1. Tabla 1. caliza. INTRODUCCIÓN. Representatividad del sector.
Observando la relación existente entre el número de empleados y las ventas. Si se considera que las ventas de todo el sector industrial para el año 1996 alcanzaron los 16.2 se muestra información de la SOFOFA con indicadores económicos del sector para los periodos 1991-1997 y 1996-1999 respectivamente.
Tabla 1.1 Indice de producción ind.108 millones.504 77.055 80.
Figura 1.574.4% del total) es producida en industria de más de 50 empleados.1 y 1.939
Fuente: INE.790 79. Número de trabajadores Mercado Total en la empresa 1 a 49 Mas de 50 Total Interno 3. se observa que la mayor parte de la producción (95. Encuesta nacional industrial anual 1996.093 2.380 3.La venta total de productos de vidrio en el año 1996 alcanza aproximadamente los 83.559 Externo 286 2. del vidrio (91-97)
.3 Productos vendidos fabricados por el establecimiento (Millones de Pesos).
En las Figuras 1.000 millones de pesos.5% del total de las ventas del sector industrial.149 82. En ellos se nota una notable caída de la actividad industrial del sector desde Septiembre de 1997 hasta la fecha. lo que ha provocado la quiebra de unas serie de industrias. las ventas de productos de vidrio representarían un 0.
del vidrio. Indice de producción 12 meses ind.
. no contaminado la materia que contienen ni su sabor. 1999. bario o estroncio. Especiales Vidrios de sílice álcali . mientras que los especiales son menos comunes ver tabla 2. Contienen pequeñas cantidades o nada de sílice. Son poco resistentes al choque térmico.bario. Los vidrios al plomo tienen un alto índice de refracción y una superficie relativamente blanda. y se usan en la mayoría de las aplicaciones.2. Consisten principalmente en mezclas de pentóxido de vanadio (V2O5) y pentóxido de fósforo (P2O5). y se conoce comúnmente como cristal al plomo. Contiene una cantidad mínima de óxidos de plomo. Los recipientes hechos de vidrios de soda .500ºC. Atendiendo a su volumen de fabricación los vidrios pueden ser clasificados en: • • Comerciales Especiales
Los vidrios comerciales son producidos en gran escala. corte o tallado.1 Tipos de vidrios. Vidrios de fosfato.1 Tipos de vidrio y sus características Tipo de vidrio Nombre Soda-Cal Características Este tipo de vidrio es el más utilizado. Su principal característica es una buena resistencia a los choques térmicos. y óxido de potasio en lugar del óxido de sodio. Vidrios de borato. Son necesarias temperaturas de fusión sobre 1. Son usados para soldar vidrios. a relativamente. pues sus propiedades lo hacen adecuado para su uso con luz visible. ANTECEDENTES DE PRODUCCIÓN
2.1 PRODUCCIÓN DE VIDRIO. además de óxido de calcio. 2. metales o cerámicas. Son vidrios hechos casi exclusivamente de sílice. Están compuestos principalmente de sílice (70-80%) y óxido bórico (713%) con pequeñas cantidades de álcalis (óxidos de sodio y potasio) y óxido de aluminio.
Fuente: British Glass Manufacturers Confederation (BGMC).
Sílice vítreo.1. óxido de magnesio y óxido de boro en cantidades relativamente pequeñas.cal son virtualmente inertes. bajas temperaturas. lo cual permite una fácil decoración por esmerilado. Vidrios de aluminosilicato.1. Contienen cerca de un 20% de óxido de aluminio (Al2O3). Utiliza óxido de plomo en lugar de óxidos de calcio.
en espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. se muelen y almacenan en depósitos en altura. En la figura 2. Figura 2.2 Proceso de fabricación 2. la cual es trasladada por medio de cintas transportadoras a un sistema de almacenamiento de cargas (batch) donde es contenida antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición. Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores. Etapas básicas del proceso de producción de vidrio.1. ésta flota en la superficie de la masa de vidrio fundida. En los mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado para formar una mezcla homogénea.1 puede verse un esquema del proceso básico.1.1 Fusión A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas.2.2. donde es acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado. pasa al frente del baño y eventualmente fluye a través de la garganta de carga al refinador.
Fuente: EPA 1995. Una vez que se funde.
Hornos de crisol.1 Horno regenerativo continuo. a.1). por su mayor eficiencia en el uso del combustible es empleado principalmente para la producción en gran escala. Mientras que en el sistema recuperativo el intercambio de calor entre el aire y los gases de escape es continuo. Para alcanzar altas temperaturas de fusión con economía de combustible. pasando entonces el aire de combustión por la masa de ladrillos calientes. b.En esta operación son utilizado tanto hornos de crisol como de tanque o continuos.
. no hay contacto directo entre el horno y el vidrio y en general en el horno se pueden utilizar varios crisoles a la vez. dependiendo principalmente de la cantidad de vidrio a producir. aprovechándose de ésta forma el calor recolectado anteriormente para precalentar el aire de combustión (ver figura 2. Después de aproximadamente 20 minutos. resistente a los ataques del vidrio a cualquier temperatura. la dirección de los gases es invertida. son usados sistemas regenerativos y recuperativos. los cuales utilizan los gases de escape para calentar el aire de combustión que ingresa. construida de un material refractario) y de una estructura donde tiene lugar la combustión. Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para la alimentación de máquinas automáticas de formado.
Figura 2. mientras que en las de mayor se suelen utilizar hornos continuos. En general para la producción en menor escala se utilizan hornos de crisol. Hornos de tanque o continuo. en el sistema regenerativo los gases de escape son pasados a través de una gran cámara con bloques de refractarios dispuestos de forma tal que permitan el libre flujo de los gases. Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario. Un horno de tanque consiste de una tina (con una capacidad de hasta 2000 toneladas. Los hornos de crisol son utilizados donde los artículos de vidrio son formados manualmente o por soplado a boca. Durante el proceso de fundido en crisol. Un crisol tiene una vida útil de cerca de 30 ciclos pudiendo producir entre 18 y 21 toneladas de vidrio. siendo la obra de ladrillos calentada por éstos.
el aporte en la producción de los primeros es notablemente mayor con aproximadamente un 93% de la producción total.2 Hornos utilizados en la producción de vidrio y fritas en la Región Metropolitana.2. se muestran las tecnologías empleadas en la Región Metropolitana para la producción de vidrio y fritas. ya que el vidrio es un conductor eléctrico a alta temperatura.
Tabla 2. Se puede observar que aunque existe un número equivalente de hornos batch y continuos. Sin embargo.7 100
. En la Tabla 2. Estos hornos en general están dedicados a la producción de envases y ampolletas.7 4. Tipo de tecnología Cantidad [unidades] Horno continuo regenerativo Horno continuo recuperativo Hornos batch Totales
Fuente: Proceff 1997.SUPERFICIE DEL VIDRIO FUNDIDO PARED TRASERA
Fuente: EPA. 1995
Petróleos pesados y gas natural son los combustibles normalmente usados en este tipo de hornos.6 14. éste puede ser fundido utilizando electricidad.
b. El principio de la producción automática es exactamente el mismo que el descrito anteriormente. Fabricación semi-automática de botellas. siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o madera y soplada para darle su forma final.2). donde nuevamente será soplada hasta adquirir su forma final. La preforma es entonces removida y transferida al molde final. En general los procesos de formado más comunes. Producción automática de envases. El molde es entonces abierto.2. y la botella removida y colocada en el túnel de recocido. una varilla de hierro hueca o “caña” es sumergida en un crisol que contiene el vidrio fundido. El vidrio tomado. En la operación de soplado por boca.
a. Soplado por boca.2. Dejándose caer el vidrio en el molde como una gota (ver Figura 2. La preforma es entonces manipulada para permitir su estiramiento.
A. para recoger una porción en la punta por rotación de la caña. Ampolletas. hasta formar una preforma. Al igual que en el soplado a boca. nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante a la del artículo que se quiere formar. por la cual será soplado aire que dará forma al producto. Vidrios planos.
.2 Proceso de formado. es enfriado a cerca de 1000°C y rotado contra una pieza de hierro para hacer una preforma. FABRICACION DE ENVASES. la operación se inicia tomando una porción de vidrio en una varilla. En el fondo del molde de preforma se encuentra un vástago destinado a realizar una abertura en la pieza. c. siendo ésta una botella de paredes gruesas y forma vagamente semejante al producto final.1. la cual se hace fluir en un molde de preformado hasta que ha entrado una cantidad suficiente. en ese momento el vidrio es cortado con unas tijeras. y los cuales están presentes en Chile son los utilizados en la fabricación de los siguientes tipos de productos: • • • Envases. Una bocanada de aire a presión impulsa el vidrio hacia arriba contra las paredes del molde de preforma y una placa ubicada en la parte superior.
Fuente: British Glass Manufacturers Confederation (BGMC). que al ser perfectamente plana permite obtener también un producto de estas características La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido. hasta que la superficie alcanza una consistencia suficientemente como para ser transportada sobre una cinta sin que el vidrio quede marcado (aproximadamente 600ºC).
a. 1999. Soplado de la preforma
4. Formado del cuello
3. Gota soltada en el molde de preforma
2. Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo. La lámina entonces pasa a través de un horno túnel de recocido. Preforma transferida la molde de soplado
6.2 Formado automático de botellas. como en forma completamente automática.
c. el vidrio es vertido sobre una superficie de estaño fundido. b. Procesos de flotación. Proceso de rodillo.
B. donde computadoras determinarán el corte de la lámina para satisfacer las ordenes de los clientes. mientras es transportada camino a su almacenaje. En este proceso el vidrio es mantenido en una atmósfera químicamente controlada a una temperatura suficientemente alta (1000 ºC) y por un tiempo suficientemente largo como para que el vidrio fundido quede libre de irregularidades y su superficie llegue a ser plana y paralela. El proceso consiste básicamente en hacer pasar un flujo continuo de vidrio fundido a través de rodillos enfriados por agua. FABRICACIÓN DE VIDRIO PLANO. FABRICACIÓN DE AMPOLLETAS. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un operador. Preforma
5. Guía para el Control de la Contaminación IndustrialPágina 9 Rubro Fabricación de Vidrio y de Productos de Vidrio
.Figura 2. Soplado en molde final
7. al empujar el vidrio contra el molde exterior.
C. Vidrio prensado.
1. En esta condición.
un flujo de vidrio fundido fluye desde el horno hacia abajo entre dos rodillos enfriados por agua y sobre la máquina para formado de preformas. b. una cadena continua de sopladores va inyectando aire en las piezas a través del agujero. Aún moviéndose hacia delante sobre la cinta. que se producen debido al rápido e irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la operación de formado. La parte no utilizadas de la preformas pasan directamente al sistema de reciclado siendo nuevamente fundidas. siendo enfriada por un flujo de aire (enfriadores jets) y es entonces removida de la cinta para caer en el cucharón de una mesa giratoria. que se abre y cierra alrededor de ellas. pueden pasar a través de una serie de procesos secundarios y de acabados. es prácticamente obligatorio pues libera al producto de vidrio de tensiones internas del material que causan una extrema fragilidad del producto. Pintado. químicas y ópticas. formando una fila continua de piezas con agujeros.
c. Una vez realizadas las operaciones de formado. a través del cual son llevadas las piezas de vidrio. los objetos de vidrio obtenidos. Recocido. Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de vidrio. la ampolleta ya formada abandona el molde. Una vez que abandona los rodillos. la pieza es llevada a una plancha con una serie de orificios. • Recocido • Templado • Pintado • Decorado El primero de ellos. Este la deposita en una cinta transportadora. La operación se realiza utilizando para ello un horno túnel de recocido. que las lleva a través del horno túnel de recocido y posteriormente a los enfriadores de aire.2.1. Templado. 2. Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada lentamente. que consiste básicamente en una serie de quemadores dispuestos en un horno largo. a.3 Procesos secundarios y de acabado. el recocido. el pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas propiedades físicas.En la fabricación de ampolletas. Además de su función decorativa. para luego ser inspeccionadas y empacadas. A medida que las preformas se mueven hacia delante.
. entre los cuales se cuenta. El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas. transformando la ampolla en ampolletas dentro de un molde giratorio.
En general las materias primas utilizadas en la elaboración de los distintos tipos de vidrios se pueden dividir en tres categorías.0% 60.3% 0.2% 0.0% 0.0% 0.0% Nitrato de potasio 0.0% 0.0% 31.0% 1.0% 0.2% 0.
.0% 0.2% 0.0% Trioxido de arsénico 0.0% 0.4% 0.0% 0.d.2% 0.0% 0. lo que se hace sacando o añadiendo material de su superficie.0% 0.3% 0.0% 0.4% 0.9% 0.0% 0.0% 0.1% Carbonato de Bario 1.2% 0.0% Oxido de titanio 0.3% Nitrato de sodio 7.7% 0.0% 0.6% 0.2% 39.1% 0. Decorado.0% 0.0% 0.0% 19. • Refinantes.7% 0.4% 0.0% 0.0% Carbonato de sodio 0.0% 0.3 Materias primas.0% Carbonato de calcio 11.0% 0.6%
Fuente: Proceff 1997.0% 0.0% 0.0% 3.1.0% 16.0% 0.0% 0.4% 0.0% Oxido de Cobalto 0. En la tabla 2.0% 2.0% 0.0% 1.0% 0. La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de vidrio. las cuales dependen de la aplicación a la que estará destinado el producto.0% 0.0% 0.0% 0.2% 0.0% 0.0% 22.2% 3.0% 0.0% 0.0% 0.9% Borax 7.0% Feldespato 4. • Colorantes.0% 0.0% 1.3% 0.5% 0.0% 0.0% 0.0% 0.8% 24.0% 0.0% 1.0% 0.0% 0.0% 0.4% 7.0% 0.0% 19.0% 0.6% 5.0% Sulfato de sodio 0.3 se muestran las distintas materias primas utilizadas por la industria del vidrio y fritas en Chile.3% 0.0% Titanio 1.1% 58.0% 0.3% 9.0% 0.0% 18.0% 0.
Tabla 2.0% 0.0% Arena de Cuarzo 46.0% 0.0% 0.0% 0. También se puede deformar la pieza tras un calentamiento previo.0% 0.9% Oxido de aluminio 2.0% 0.0% Caolin 0. 2.0% 0.3 Procentaje de utilización de materias primas en producción de vidrio y fritas. Materia Prima Industria 1 Industria 2 Industria 3 Industria 4 Industria 5 Industria 6 Reciclado 0.0% Dolomita 0.0% 0.0% 0.0% 0.7% 0.0% 0.2% 0.0% 0.0% 14.0% 0.0% 0. • Principales.0% 0.0% 0.0% 0.7% 0.0% Gelvita calumita 0.5% 4.0% 0.0% 0.0% Oxido de fierro 0.0% Soda 16.0% 53.0% 0. La composición del vidrio varia dependiendo de las propiedades que se desean que el vidrio presente.0% Tipolifosfato 1.0% Arena de zimorrio 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 11.0% 0.0% 0.0% Fluorita 0.9% 20.0% 0.6% 0.1% Selenio 0.0% 0.7% 0.1% 0.0% 19.6% 13.0% Arcilla 0.5% 0.0% 0.0% Carbonato de litio 0.7% 5.0% 3.
2.5 se muestran los tipos de refinantes comúnmente utilizados y su dosificación máxima.17 0.9 1.4 14.NaCl) 1. y la cantidad que se emplee de cada una de ellas depende en general del tipo de vidrio a producir.2 Refinantes.22 0.1 0. As2O3) 0.4 Oxido de Cerio (CeO2) 0.3.0
Fuente: Proceff 1997.08 5. Para mayor claridad se han puesto en negrilla los compuestos más utilizados en cada uno de los distintos vidrios.6 Na2 O 13.0 Mg O 4.1.0 13.1.4 Pb O 24.4 Composición de distinto tipo de vidrios [% en peso] Compuesto Vidrio Vidrio de Cristal Vidrio de Químico plano Envases Ampolletas Si O2 72.3.6 10.4 se muestran las composiciones típicas de los vidrios más producidos.0 Cloruros (ej.1 Materias primas principales.2 0.3.5 Arsénico (ej.6 Al2 O3 0.6 73.3 Colorantes.1 1.31 0.4 0. En la tabla 2. Los reinantes son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad de eliminar las burbujas contenidas en el vidrio fundido.0 60. En la tabla 2.15 Ca O 8.
Tabla 2.3 12. Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio.
. mejorando así su calidad.5 Oxido de Antimonio (Sb2O3) 0. o para volverlo incoloro anulando la tonalidad verde.6 K2 O 0.NaNO3) 1.8 1.
2. Las materias primas principales son las que se utilizan en mayor porcentaje en la producción del vidrio.
Tabla 2.7 1.0 Fe2 O3 + Ti O2 0.Na2SO4) y sulfitos 1. mostrándose los porcentajes en peso de los compuestos químicos que los constituyen.6 se muestran los distintos compuestos utilizados en la coloración del vidrio.8 SO3 0.4
Fuente: Proceff 1997.5 Refinantes utilizados en la producción de vidrio Agente refinante Dosificación máxima [kg/100kg de vidrio] Sulfatos (ej. En la tabla 2.5 9. que le es natural.0 67.02 0.2 Nitrato (ej.2 F 4.1.
Coloración Verde Verde. Según el sustrato donde será aplicada en general existen dos tipos de fritas: • • Frita para metal. Fritas para cerámica. una denominada base o fúndente que está en contacto directo con el metal y otra exterior o cubierta.
. la que obliga a la aplicación de la frita de cubierta que incorpora colorantes con fines decorativos. Son utilizadas principalmente en el enlozado de productos de hierro y acero.
En el enlozado de metales se utilizan a su vez dos tipos de fritas.Tabla.2. Las fritas cerámicas son aplicadas en una base cerámica y su composición es similar a la frita cubierta con la diferencia de que esta última suele incluir oxido de titanio.2 PRODUCCIÓN DE FRITAS. Esta mezcla es conocida como esmalte. La frita es una mezcla homogénea de materiales inorgánicos cuya composición y forma de fabricación es similar a la del vidrio.6 Elementos utilizados en la coloración del vidrio Compuesto químico Oxidos de Fierro Oxidos de Cromo Sulfito de fierro Oxidos de Níquel Oxidos de Manganeso Oxidos de Cobalto Oxidos de Cobre Selenio Sulfito de Cadmio Oro Plata Oxidos de Manganeso / Sodio – Selenio + Oxido de Cobalto
Fuente: Proceff 1997.2. para permitir su aplicación como suspensión se le agregan aditivos los que consisten básicamente en arcillas. La frita fúndente contiene una mayor cantidad de óxidos los que facilitan su adherencia al metal.1 Tipos de fritas. así como en el vitrificado de cerámicas y porcelanas. Debido a que la frita es un vidrio y por lo tanto insoluble en agua. azul Amarillo a café-rojo Gris a verde Violeta Azul a violeta Rojo – azul a verde Naranja a rojo Amarillo Rubí a rojo Amarillo Incoloro
2. café. dándole sin embargo una coloración oscura y poco decorativa.
2. Finalizada la etapa de molienda se procede a un tamizado para separar las bolas del molino del producto final.2 se muestra un esquema general del proceso de producción de fritas. y se utiliza cuando se necesita fabricar un producto final de menor granulometría. Las etapas de mezclado de materias primas y de fusión en horno son iguales a las de producción de vidrio. La molienda húmeda de fritas es la menos común.2. En el caso de la molienda húmeda el proceso continúa con un secado y una operación de pulverizado de las “tortas” generadas durante ésta operación. Etapas básicas de producción de fritas. opacadores y electrolitos. son adicionados al final de la etapa de molienda. para limitar así su espesor.2. En la figura 2. Las demás sustancias que se adicionan a la frita para formar el esmalte. El proceso termina con el empacado y almacenaje del producto. La operación de molienda es realizada generalmente en molinos de bolas. Una vez completada la etapa de fusión. y en ella el material se rompe en pequeñas partículas de vidrio llamadas fritas debido al choque térmico. Esta operación se denomina fritado.
. Después del mojado las fritas pasan a una etapa de secado y después a una de molienda. el material es vertido directamente en un estanque con agua o vertido haciendo pasar el material a través de rodillos enfriados por agua. tales como arcillas.
Figura 2. colorantes.2 Procesos de producción. pudiendo ser ésta húmeda o seca.
siendo los fijos un contenedor rectangular hecho de chapas de acero y revestido interiormente con ladrillos refractarios.2. Durante la operación de fritado el horno rotatorio gira en torno a su eje dejando caer sobre la tina de mojado el material fundido. En ambos casos la materia prima es cargada a través de una abertura ubicada en lo alto del horno. Los hornos batch pueden ser tanto fijos como rotatorios.1 Hornos de fundición de fritas.2. Los hornos utilizados en la fabricación de fritas son similares a los utilizados en la fabricación de vidrio. tales como: § § Oxido de cobalto Oxido de níquel
. siendo las temperaturas menores utilizadas en la producción de fritas con plomo. por el mismo orificio empleado durante la carga. En Chile se utilizan solamente hornos batch. Los hornos rotatorios consisten en un cilindro de las mismas características que el fijo el que está montado sobre rodamientos que le permiten rotar.3 Materias primas. La fritas de recubrimiento exterior se fabrican básicamente de los siguientes compuestos químicos: § § § § § § § § § § Cuarzo Fluorespato Ceniza de soda Bórax Feldespato Circonio Oxido de aluminio Carbonato litio Carbonato de magnesio Oxido de titanio
Las fritas de recubrimiento base se fabrican con las mismas materias primas antes citadas. sin embargo en el resto del mundo se suele utilizar hornos continuos.2. en el horno fijo el material es extraído por el fondo a través de una piquera. Las temperaturas en el horno fluctúan entre los 1000 y 1500 ºC. El tiempo típico de operación del horno por carga es de 4 horas. más la adición de pequeñas cantidades de óxidos metálicos. 2.Fuente: EPA 1995
En esta etapa se producen emisiones de material particulado.1 FUENTES DE GENERACIÓN DE CONTAMINANTES.1. 3.1 se muestra los distintos tipos de emisión que se van generando a través del proceso de producción de productos de vidrio.1. como en el traslado de las mismas dentro de la fábrica. b. Emisiones permanentes. ocasionadas por manipulación de materias primas de origen mineral finamente molidas.3.
A continuación se detallan las emisiones generadas en cada un de las etapas del proceso productivo. Emisiones en la producción de vidrio. no se producen residuos líquidos.1 Producción de vidrio En la figura 3.
Fuente: EPA 1995. Preparación de materias primas. a. Estos se producen en general debido al derrame durante operaciones de manipulación y trasvasije. GENERACIÓN DE CONTAMINACIÓN. Se generan residuos sólidos durante las operaciones de recepción de materias primas. Debido a que las materias primas se suelen mezclar en seco.
cadmio. Si se utiliza Reducción Catalítica Selectiva (SCR) o Reducción Catalítica No Selectiva (SCR). los que se forman debido a las altas temperaturas alcanzadas en el horno y a la presencia de nitrógeno tanto en el aire de combustión como en las materias primas en fusión. plomo y sulfato de sodio. cromo. También son emitidos óxidos de sulfuro (SOx). se pueden generan tanto residuos sólidos como líquidos. y en menor medida en las materias primas. El material particulado puede contener metales pesados (arsénico. pudiendo contener también metales pesados. Durante la operación de fusión de las materias primas es cuando se produce la mayor cantidad de emisiones atmosféricas. Formado del vidrio. como de gases. corresponden principalmente al material particulado captado por los equipos secos de control de emisiones atmosféricas (filtros de manga y precipitadores electrostáticos). Dependiendo de las materias utilizadas en la fabricación del vidrio. c. Emisiones ocasionales. Cuando son cambiados los ladrillos refractarios de los hornos (aproximadamente cada 9 años). dependiendo de las materias primas utilizadas. cobalto. Los residuos sólidos se generan al evaporarse el agua contenida en el líquido de lavado . El funcionamiento de los equipos de control húmedos también puede eventualmente generar residuos líquidos. plomo. las cuales están asociadas al funcionamiento de los hornos de fundido. Otro residuo sólido lo constituyen la escoria de los hornos consiste en trozos no usados de vidrio fundido. cadmio. Como regla general se puede suponer que todo el nitrógeno y azufre contenido tanto en las materias primas como en el combustible.Emisiones permanentes.). Las emisiones de material particulado son debidas a la volatilización del material contenido en el baño fundido. es emitido en la forma de NOx y SOx.
. el cual consiste en carbonato de sodio disuelto en agua. Los gases emitidos consisten principalmente de óxidos de nitrógeno (NOx). formado principalmente a partir del azufre contenido el combustible. etc. para controlar las emisiones de óxidos de nitrógeno (haciéndolos reaccionar con amoniaco para producir nitrógeno y agua). se pueden producir tanto residuos líquidos como sólidos. Los residuos sólidos asociados al proceso de fundición. La escoria esta compuesta fundamentalmente de óxido de magnesio y sulfato de sodio. estas consisten tanto en material particulado. también éstos pasan a constituir residuos sólidos del proceso. el residuo puede contener selenio. Si se utilizan equipos húmedos de control de gases (scrubber o venturi scrubbers) para abatir las emisiones de SOx. el cual al combinarse con los gases presentes es emitido en forma condensado.
e. Emisiones ocasionales Pueden generarse residuos líquidos debido al contaminarse el agua de enfriamiento de las maquinas de formado con aceite lubricante. Se generan residuos sólidos provenientes de las piezas defectuosas ( scrap).1 – tricloroetano el que se evapora rápidamente a la atmósfera. También se producen emisiones gaseosas. Durante las operaciones de formado de envases. g. Inspección y ensayo. producto de la descomposición del lubricante del molde al entrar éste en contacto con la gota de vidrio fundido.1. Emisiones permanentes. cuando estas no son recicladas. Emisiones permanentes. Recocido.
. Residuos líquidos pueden ser originados de las operaciones de decorado con ácido. lo que se hace aplicándoles 1. d. arenados. Emisiones permanentes. esmerilados y otros). Se generan emisiones de VOC en los procesos de pintado donde se utilizan compuestos orgánicos. Molienda de scrap. Emisiones de material particulado y gases son generadas como subproducto del procesos de combustión del horno túnel de recocido. Se genera material particulado y gases en los procesos de esmaltado donde es necesario horneado de la pieza. Material particulado y residuos sólidos se generan de los procesos de acabado con arranque de viruta (pulidos. f. al limpiar el molde de su recubrimiento de grafito. Acabado. Emisiones permanentes.Emisiones permanentes. se producen emisiones de COV y material particulado.
Las emisiones de las etapas de preparación de materias primas. son las mismas que en la producción de vidrio por ser los procesos casi idénticos en estas etapas. Las emisiones de esta etapa son las mismas y se originan en los mismos puntos que en el proceso de producción de vidrio. la que es en seco. Las emisiones asociadas a las otra etapas son las siguientes: a.2. fusión y empacado. Preparación de materias primas.2 se muestra los distintos tipos de emisión que se van generando a través del proceso de producción de fritas. 3.
. Emisiones en las etapas del proceso de producción de Fritas.2 Producción de fritas.
Figura 3. En las figuras 3. EPA 1995.
Fuente: Elaboracion propia a partir de AP42.Se generan emisiones de material particulado durante las operaciones de molienda de scrap.1.
En el caso de tamizado en húmedo. EL proceso de tamizado genera emisiones de material particulado propias de estos procesos. Emisiones permanentes. Emisiones permanentes. c. Emisiones permanentes. Secado. Molienda seca.b. f. cuando las materias primas empleadas contienen fluor. Emisiones permanentes. d. e. c. Emisiones de material particulado y gases son generadas como subproducto del proceso de combustión del horno de secado. En esta etapa se pueden generar residuos líquidos debido al enfriamiento de las fritas con agua. Pulverizado. Fusión. Se pueden generar residuos líquidos propios de la operación de molienda húmeda o por derrames. Emisiones permanentes. Mojado. d.
. Tamizado. Se producen emisiones de material particulado como consecuencia de la molienda en seco. Emisiones permanentes. Molienda húmeda. Además es posible encontrar emisiones de fluoruros en los gases de escape del horno. no se genera emisiones de material particulado pero si pueden generarse residuos líquidos. Las emisiones de esta etapa son las mismas y se originan en los mismos puntos que en el proceso de producción de vidrio.
A corto plazo se prevee la existencia de normativa para NOx. con la consiguiente reducción en sus emisiones de óxido de nitrógeno.
En la actualidad. que en la fabricación de Cristal al Plomo. Las principales molestias generadas por los tipos de industrias en estudio lo constituye la emisión de contaminantes atmosféricos. el ruido que se pudieran producir en las operaciones de chancado y molienda de productos. dos empresas importantes del sector han implementado en sus hornos de fundición tecnología de oxi-combustión.Total general
Fuente: Elaboración propia a partir de base de datos de muestreo 1999 de PROCEFF.5 MOLESTIAS. el cual es un contaminante típicamente asociado a la producción de vidrio. y en segundo termino. principalmente durante la molienda de vidrio reciclado.
. el material particulado pueden llegar a contener entre un 20 y un 60% de plomo y entre el 0. 3.5 y el 2 % de arsénico. Se destaca por último.
evaporación de solventes). así como proteger los recursos naturales a través de la conservación o uso más eficiente de la energía.
Se entenderá la prevención de la contaminación como la reducción o eliminación de residuos en el punto de generación. La peletización de las materias primas. el concentrar los componentes peligrosos para efectos de reducir su volumen o la transferencia de componentes peligrosos de un medio a otro (por ejemplo. Luego. es posible: § La utilización del llamado “Sistema de Fusión Rápida”. hace que las tarea de recolección y limpieza llegue a ser mucho más eficiente y efectiva. La gran mayoría de los residuos que se generan en la manipulación de las materias primas se producen en la áreas de recepción y reparto. mejoras en la limpieza y mantención de estas áreas pueden minimizar la generación de residuos.4.1 CONTROL DE PROCESOS. 4. pues al mantener las áreas limpias. agua u otros materiales. Tampoco son medidas de prevención el tratamiento de residuos y la disposición final de los mismos. la prevención de la contaminación comprende actividades como reducción de residuos (o de su peligrosidad) en el origen y reciclaje en el sitio de generación (como parte del proceso productivo). facilitando su reincorporación al proceso. se permite que las pilas de material sobrante sean recolectadas y añadidas a las materias primas. sobre todo las que contienen metales pesados. si bien son medidas apropiadas de manejo. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS. No se consideran actividades de prevención de la contaminación las operaciones de reciclaje y/o recuperación realizadas por un tercer establecimiento. Encapsulamiento de cintas transportadoras de materias primas como medio de disminuir las emisiones de material particulado. Una buena identificación y organización ayuda a que las pilas de material restante estén identificadas y separadas.
En el proceso mismo. estas deben ser tomadas posterior a las medidas de prevención de contaminación y son materia del siguiente capítulo. En base a esto. pude ser utilizada como un medio de disminuir las emisiones de material particulado. el cual involucra el precalentamiento del batch de materias primas previo a su fusión por medio de un intercambiador de calor que aprovecha el calor remanente en los gases de escape
. Otras medidas a considerar son: § § § Pavimentación de las áreas de recepción.
son quemadores especialmente diseñados para disminuir la generación de NOx producto de la combustión. el uso de quemadores de bajo NOx y la oxi-combustión. Localización de los inyectores de gas natural.
4. La utilización de hornos con utilización de energía eléctrica también es un método efectivo de disminución de emisiones aunque el proceso tiende a ser más costoso que los que utilizan combustibles fósiles. Evitar temperaturas excesivas en el horno disminuyendo tanto la formación de material particulado como de NOx. permite una reducción del volumen de los gases de escape de entre 4 y 5 veces. La reducción se logra debido a que los hornos
. el empleo de gas natural asegura una reducción importante de este contaminante. comparado con los emitidos por un horno regenerativo. El uso de hornos con oxi-combustión. así como las emisiones atmosféricas asociadas a él. Esto se logra cambiando la relación de contacto entre el aire y el combustible. Existe una técnica llamada operación con bajo exceso de aire. alcanzándose reducciones cercanas al 20%. Además.2 MEJORAS TECNOLÓGICAS. en los cuales el aire de combustión (conteniendo cerca de un 80% de nitrógeno) es reemplazado por oxigeno puro. § § § § Reducción en la velocidad del aire Reducción en la velocidad del gas. § § Mantener un riguroso control de la temperatura del horno reduciendo el consumo de combustible y por lo tanto las emisiones asociadas a su combustión. Esta operación reduce el tiempo del proceso y el consumo de energía. están asociadas principalmente al contenido de azufre en el combustible. Para reducir las emisiones de NOx existen varias tecnologías posibles de usar entre las que se cuentan. de por sobre el 45%. la cual consiste en reducir la concentración de oxigeno en zona de llama. La reducción en la generación de NOx esta relacionada con las siguientes variables. y de este modo reducir la formación de NOx.del horno para calentar el bach a una temperatura de entre 205 y 260 ºC. Los quemadores de bajo NOx. las emisiones de NOx son reducidas hasta en un 80 % y el material particulado entre un 20 y un 80%. Reducción en el ángulo de contacto entre el aire y el combustible. También han sido reportadas reducción en la emisión de fluoruros. por su bajo contenido de azufre.
Debido a que las emisiones de SOx en la producción de vidrio.
Los envases de vidrio ofrecen excelentes oportunidades de reciclaje. además de reducir los desechos mineros generados por la extracción de materias prima en cerca de un 80%. SO2 y SO3.
.2 toneladas de materias primas. En la industria de productos de vidrio. También produce reducciones energéticas de cerca del 68%. la contaminación del aire en cerca de un 20%. cerca de 35 litros de petróleo. Na2O. Beneficios directos Una tonelada de vidrio reciclado permite ahorrar cerca de 1.eléctricos calientan el baño. Por cada tonelada de vidrio reciclado se ahorra además. El uso de vidrio reciclado reduce los residuos líquidos generados en una planta en cerca de un 50%. y el material particulado asociado a dichas disociaciones y al arrastre desde el baño liquido. el vidrio de envases puede ser reciclado una y otra vez sin producción de residuos o perdidas de su calidad. Beneficios indirectos El reciclaje permite preservar una cantidad significativa de recursos naturales y de materias primas necesarias para su fabricación. una buena oportunidad de prevención de la contaminación es el uso de vidrio de desecho o reciclado. Se minimiza así las emisiones provenientes de la disociación del. El uso de vidrio reciclado preserva el espacio de los vertederos. Uso de material reciclado. También se han informado disminución en emisiones de fluoruros. Una gran cantidad del vidrio reciclado de envases es usada para hacer nuevos envases. aprovechando que algunas clases de vidrio. Suponiendo que ellos estén libres de cualquier suciedad u otros contaminante. El uso de reciclado ayuda a alargar la vida útil del horno debido a las menores temperaturas de operación. Así. una de las ventajas del vidrio es que puede ser usado en una serie de otros productos tal y como si fuera vidrio nuevo. Algunas de estas aplicaciones en que puede ser usado el vidrio de desecho es : § Abrasivos. la energía es suministrada a toda la masa de vidrio y no desde la superficie lo que permite mantener la superficie mas fría. Sin embargo. como parte de la materia prima utilizada. son conductores a altas temperaturas. Los fabricantes norteamericanos de vidrio usan típicamente un 30% de material reciclado junto con otras materias prima en la fabricación de sus productos. como el de calsoda.
marcos de fotos y otros artículos decorativos. Antes de que el vidrio de envases pueda ser reciclado. Estos pueden llegar a ser tan graves como para tener que limpiar el horno de fundición.El vidrio de envases y de otros productos puede ser usado como materiales para arenado. El vidrio reciclado puede ser usado en tejas cerámicas. si es necesario empleando detergente. es aconsejable gastar todo el tiempo necesario en limpiar los envases. en ésta operación se separa básicamente el vidrio de color del transparente en forma manual. § Aplicaciones decorativas. así como objetos extraños presentan serios problemas de contaminación en el horno. para obtener nitrógeno y agua. Por lo tanto. joyas artesanales. Para ayudar al proceso de clasificación. metales u otros contaminantes terminaran causando problemas en la fabrica de vidrio. conocida por sus siglas en ingles SCR ( Selective catalytic reduction) y Reducción Catalítica No Selectiva . café. vidrio plano y productos soplados/prensados. Estas técnicas consisten en tratar los gases que contienen NOx con amoniaco. Los datos analizados correspondieron a más de 15 industrias.1 Eficiencias de tecnologías A continuación se entrega un análisis comparativo de métodos de realizado en Estados Unidos por (EPA 1994). concreto. conocida por sus siglas en ingles SNCR (Selective noncatalytic reduction). Suciedad.2. ya que colores diferentes. lo que significa una gran perdida en tiempo y dinero. el vidrio se puede separar por color en los puntos de recolección utilizando para ello diferentes cajas. incluyendo fabricación de envases. ya que se quema con facilidad. tierra. Se han incluido técnicas de abatimiento. § Oxi-combustión § Quemadores de bajo NOx
. § Agregado sustituto. Las etiquetas que sean de papel pueden ser dejadas. En nuestro país el vidrio es recolectado sin distinguir en colores. y “vidrioasfalto”. éste debe ser limpiado concienzudamente. Sin embargo las etiquetas plásticas deben ser removidas. específicamente la Reducción Catalítica Selectiva . verde y transparente. realizándose la clasificación dentro de la industria que utilizara el material reciclado. Se hace una comparación de las siguientes tecnologías básicas: § Modificación de la combustión. 4. agua caliente y escobillas. Es recomendable la separación de los vidrios por color. El reciclado es usado en cimiento de caminos.
Los quemadores de bajo NOx muestran ser relativamente efectivos y simples de instalar.
En la tabla 4.§
Tabla 4. § Reducción selectiva catalítica (SCR).
Modificaciones a la poscombustión. Las reducciones de NOx por precalentamiento de reciclado variaron ampliamente en los datos de origen. § Reducción selectiva no catalítica (SNCR). SCR SNCR 75 40 75 25 10 40 85
Fuente: EPA 1994.
Algunas de las conclusiones del estudio citado son: • • • La oxi-combustión. Reducción de emisiones para varias tecnologías Tecnología
Modificación de la combustión Quemadores de bajo NOx Oxi-combustión Modificación del proceso Modificación del horno Precalentamiento de reciclado Horno eléctrico Modificaciones a la post combustión.1. alcanzando reducciones del 85%.1. parece ser la tecnología más efectiva. § Hornos eléctricos. § Calentamiento de reciclado.
. comparadas con emisiones sin control. se muestra la reducción de emisiones asociada a la aplicación de cada una de las tecnologías antes mencionadas.
1. Sin embargo. generan residuos sólidos o líquidos. no parece haber un efecto neto en la emisión de partículas.•
Se reportaron notables disminuciones de NOx por la utilización de SCR. en que los gases de escape pasan a través del vidrio reciclado.406 0.4.004
4. Ninguna de las tecnologías mostradas en la tabla 4. Algunas formulaciones de catalizadores son potencialmente tóxicas y en Estados Unidos son tratadas como residuos peligrosos en su disposición. recientes tendencias industriales han mostrado que son materiales fácilmente recuperables y fáciles de reciclar.484 0.
Contaminante Combustión convencional [kg/Ton de vidrio fabricado] Partículas NOx SOx CO CH4 Fuente: EPA 1994. lo cual se analiza a continuación. impactos en otros contaminantes
Las modificaciones de la combustión de los hornos de vidrio que disminuyen el NOx pueden aumentar las emisiones de CO y de hidrocarburos no quemados. Para los dispositivos de contacto directo. así
. con excepción de la disposición de catalizadores gastados de SCR.2. Debe notarse que los datos de la tabla 4.442 0.2.60 2.01 Oxi.04 0. El calentamiento del reciclado puede ser hecho usando dispositivos de contacto directo o indirecto para realizar la trasferencia de calor. la inyección de amoniaco en los gases inevitablemente trae como resultado alguna cantidad de amoniaco sin reaccionar.2. Las tecnologías antes mencionadas tienen atmosféricos.31 0. Para sistemas de control indirecto no existe impacto alguno. evitándose así problemas de disposición. Tabla 4. En la SCR (reducción selectiva catalítica).3 Impacto al proceso.2 Impacto ambiental.
4. para un proceso de oxi-combustión se puede ver un aumento en las emisiones de SOx y un descenso en las de CO y CH4.2. hacen referencia a emisiones específicas.0015 0. 0. de contaminante por vidrio producido. Efectos de la Oxi-combustión en las emisiones atmosféricas. En la tabla 4. existiendo algún efecto de adsorción de SOx por el reciclado.52 0.combustión [kg/Ton de vidrio fabricado] 0.
7 ton/día a 75. Esto corresponde a un ahorro de energía de entre un 30 y un 40%. siendo éste efecto una de las principales razones para su uso. Como el SCR los sistemas de SNCR ( reducción selectiva no catalítica) genera emisiones de amoniaco y sales de los componentes ácidos de los gases de escape.4.8 ( un 21 %). algunos subproductos ( NH3. Algunos métodos presentan un ahorro de entre un 8 y un 12% de la energía total. por la formación de sulfatos/ bisulfatos de amoniaco y cloruro de amonio.2. 4. Se observan ahorros de energía de un 15% en un horno regenerativo de 70 ton/día de capacidad operando a 58 ton/día.2 Modificación del proceso. La inyección de amoniaco puede aumentar la emisión de material particulado. Las tecnologías de oxi-combustión. Tales emisiones generalmente aumentan con la antigüedad de los catalizadores. entonces el horno eléctrico es inherentemente menos eficiente.2. simplemente substituyen por energía eléctrica la energía del combustible empledo en la fusión. Datos indican que las operaciones con bajo exceso de aire y cambios en la relación de contacto entre aire y combustible. Los hornos eléctricos. la producción del vidrio aumenta de 62. no afectan significativamente la eficiencia en la utilización de la energía en el horno. En la mayoría de las aplicaciones de SCR. 4. Si se considera la eficiencia de producir electricidad a partir del combustible y luego liberarla en la masa fundida.1 Modificaciones a la combustión. Cl2 y (NH4)2SO 4 ) en los gases de escape.4. Además utilizando casi la misma cantidad de combustible.2. demostran tener un bajo consumo de energía (MW/Ton de vidrio fabricado). El precalentamiento del reciclado.4 Impacto energético. está diseñado para recobrar calor de los gases de escape y por lo tanto reducir el consumo de energía en el proceso de fundido del vidrio.como. controlando la inyección de amoniaco.
. el amoniaco sin reaccionar es mantenido bajo el rango entre 20 y 40 ppm. También se han citado: § Efectos insignificantes en la emisión de partículas
§ Leve aumento de las emisiones de CO § Leve disminución en emisiones de SO 2 4.
4. cuentan además con variadas alternativas para reducir las eventuales emisiones (ya sea con sistemas de control o con nuevas tecnologías). Energía de Ventilador [kW] 6. estos deberían ser preferidos en lugar del nitrato. y se muestra en la tabla 4. la cual depende del tamaño de la planta.2 99. A pesar de que la mayoría de emisiones de óxido de nitrógeno. 4. A pesar de que se usa nitrógeno en la producción de vidrios planos. donde la disponibilidad de nitrato de sodio (salitre) a bajo precio. lo hacen atractivo para ser utilizado como refinante.4. Esto es especialmente importante en Chile.3 SUSTITUCIÓN DE MATERIAS PRIMAS. las acciones deben ser conducidas dentro de un sistema de gestión estructurado e integrado a la actividad general de gestión de la organización.2. y con diferentes procedimientos para minimizar los residuos. Además.6 33.3. con el objeto que ayude al
. Existen algunas caídas de presión a través del SCR que requirieren de energía adicional proveniente de un ventilador.3 Modificaciones a la poscombustión.4. Ya que existen otros compuestos químicos posibles de usar como refinantes. Sin embargo para ser realmente eficaces en su comportamiento ambiental. Consumo de energía de ventilador de SCR Tamaño de la planta [Ton/día] 50 250 750 Fuente: EPA 1994. todo el nitrógeno presente en el nitrato es liberado a la atmósfera. la mayoría de las veces es usado en la elaboración de envases y vidrio prensado / soplado.3.4 IMPLEMENTACION DE SISTEMAS DE GESTION AMBIENTAL Los diferentes sectores productivos han realizado esfuerzos significativos para evaluar su comportamiento ambiental (revisiones o auditorías). Debido a que la formación del NO2 es estequiométrica.
Tabla 4. parte de este también puede provenir de las materias primas utilizadas que contienen nitrógeno. son debidas a la reacción del nitrógeno presente en el aire de combustión. se recomienda disminuir al máximo el uso de compuestos que contengan metales pesados como refinantes o colorantes.
basándose en el mejoramiento continuo. Esta norma se aplica a toda organización que desee: • Mejorar la calidad de procesos y productos aumentando la eficiencia. • Acceso a nuevos mercados.
.001 “Sistemas de Gestión Ambiental” (INN.cumplimiento de sus metas ambientales y económicas. producto de un uso más eficiente de la energía y los recursos. • Mejoramiento de las condiciones laborales y de salud ocupacional. • Aumento de la competitividad. especifica los requisitos para un sistema de gestión ambiental. • Mejora de las relaciones con la comunidad. • Reducción de riesgos. 1996). autoridades y otras empresas. • Disminuir los costos. que permita a una determinada organización formular políticas y objetivos teniendo en cuenta los requisitos legales y la información sobre impactos ambientales significativos. la Norma ISO 14. En particular.
A continuación se describen en detalle las características de los distintos equipos mencionados. Sin embargo. debido a que pueden operar a temperatura más altas que los filtros de manga (previniendo así la formación de ácidos) y soportar aumentos de temperatura sin descomponerse. Presencia de metales pesados en el material particulado. Posible formación de ácido fluorhídrico o sulfúrico dependiendo de las materias primas y el combustible utilizado. La ventaja de éstos equipos es su menor costo de adquisición siendo por ello adecuados en instalaciones donde la alternativa de adquirid un precipitador electrostático. esto es: • • • Altas temperatura de los gases.
. el que suele ser alto haciendo posible su uso sólo en empresas con altos niveles de producción.5. MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN (ENDOF-PIPE). debido a la generación de residuos líquidos conteniendo metales pesados lo que obliga a invertir en nuevos equipos que permitan su remoción. tanto su eficiencia insuficiente como problemas asociados a la generación de residuos líquidos han obligado a su reemplazo por filtros de manga. por temperaturas bajo el punto de rocío.1 MÉTODOS DE CONTROL DE EMISIONES DE LA ATMÓSFERA. La segunda opción es el uso de filtros de manga los cuales también tienen altas eficiencias de captación. debido a las altas temperaturas. o la formación de condensados y ácidos.
Los equipos que mejor se ajustan a las condiciones de trabajo son lo precipitadores electróstaticos. Sin embargo. se ha incluido su análisis en la guía para que sea utilizado como punto de comparación con respecto a las tecnologías secas. Aunque existe la posibilidad de aplicar equipos de control húmedo su uso no es recomendado.
5. sea demasiado costosa. no generándose residuos líquidos a tratar. Las dos tecnologías antes mencionadas tienen la ventaja de captar el polvo en seco. La formación de ácidos también obliga al preparamiento de los gases para evitar o reducir su formación. a menos que se utilicen telas especiales (lo que suele ser costoso) es necesario un estricto control de la temperatura de los gases de entrada para evitar quemar las mangas. Considerando las características de las emisiones atmosféricas de la industria del vidrio. El inconveniente de este tipo de equipos es básicamente el precio de adquisición. En las empresas nacionales del rubro analizado se emplean solamente equipos secos (filtros de manga y precipitadores electrostáticos) y si bien se han utilizado equipos húmedos en el pasado.
Los precipitadores electroestáticos (PE) son sistemas de control de emisiones de material particulado (MP). composición del gas. La resistividad. Las superficies de flujo entre las placas son llamadas ductos.1. los colectores se bañan intermitentemente o continuamente con un líquido. Atendiendo a la forma de las paredes colectoras los PE se pueden clasificar en tipo: § PE tipo placa – alambre: En un PE de tipo placa .1 Precipitadores electroestáticos. Dependiendo del método empleado para desalojar el material particulado que se adhiere a las paredes colectoras tanto los precipitadores electrostáticos de placas como los de tubo se pueden clasificar en: § Precipitadores electrostáticos secos (PES): En los PES secos. El espacio entre las placas varía típicamente entre 19 y 38 cm (9 y 18 pulgadas). siendo ésta una región donde los iones fluyen en fase gaseosa. El efluente húmedo es recolectado y frecuentemente tratado in situ. Humedad.
Un factor principal en el funcionamiento de los PE es la resistividad del material recolectado. normalmente agua (ver Figura 5. • Precipitadores electrostáticos húmedos (PEH): En los PEH. de la cual depende en gran medida la eficiencia de recolección del equipo.
. Los electrodos ubicados en el centro del plano del flujo se mantienen a un alto voltaje y generan un campo eléctrico que fuerza a las partículas hacia las paredes recolectoras.alambre.1). las que se deslizan hacia una tolva en donde son recolectadas. o en forma de panal hexagonal.alambre. Los tubos son normalmente de 7 a 30 cm de diámetro y de 1 a 4 de longitud. el flujo de gas pasa por cada uno de los alambre en secuencia a medida que fluye a través de la unidad. Dentro de cada sendero de flujo. composición de las partículas. Las tolvas de recolección que utilizan los PES se reemplazan por un sistema de drenaje. cuadrada. Una carga eléctrica es aplicada a las partículas de la corriente de gas al pasar éstas a través de la corona. característica de la superficie. el gas emitido fluye verticalmente a través de tubos conductivos. también llamado PE tubular. § PE tipo tubo – alambre : En los PE tipo tubo . generalmente con varios tubos operando en paralelo. el gas a tratar fluye horizontalmente y paralelo a placas verticales de metal. Las alturas de los ductos varían típicamente entre los 6 y 14 m. es fuertemente afectada por variables tales: Temperatura.5. las placas o tubos colectores son golpeados o “martillados” por varios métodos mecánicos para desprender las partículas. Los tubos pueden estar alineados en formación circular. los cuales se caracterizan por la utilización fuerzas eléctricas para movilizar las partículas contenidas en la corriente de gases contaminados hacia una superficies de recolección.
5 [µm] (MP 2.1.2 Eficiencias de reducción. Figura 5.
5.A diferencia de que sucede en los PES.1. la resistividad de las partículas se reduce. 5.1 Precipitador electrostático húmedo
. el que incluye materia particulado menor o igual a 10 [µm] (PM10).9%. la resistividad del material recolectado por lo general no es un factor importante en el rendimiento del PES.5). materia particulada menor o igual a 2. La eficiencia típica de los equipos de control nuevos varía entre 99 y 99. Los precipitadores electrostáticos se utilizan en general para el control de materia particulado(MP). y contaminantes atmosféricos peligrosos (HAPs) en forma de particulas. Los PEH se utilizan frecuentemente para controlar neblinas ácidas y pueden proporcionar un control incidental sobre los compuestos orgánicos volátiles.1. Los equipos existentes más antiguos tienen un rango de eficiencia de operación de entre el 90 y el 99.1 Tipo de contaminante abatido. tales como la mayoría de los metales.1.9 %. Debido a la alta humedad en un PEH.
1 se muestran los rangos de operación en los cuales trabajan los distintos tipos de precipitadores.1.4 Requisitos de pretratamiento de las emisiones. debido a que actúan únicamente sobre el material particulado a eliminar. tales como los ciclones o las torres lavadoras. mayor será el tiempo de permanencia de la partícula en el PES y por lo tanto mayor la probabilidad de que ésta sea atrapada. para reducir la carga sobre el PE.Aunque son varios los factores que determinan la eficiencia de recolección de los PES. En los PES cuando gran parte del cargamento de contaminantes consiste en partículas relativamente grandes se pueden utilizar recolectores mecánicos. Por ello.1. una mayor eficiencia de recolección.1. [Cº] 700 80 – 90 700 80 – 90 Concentración de entrada [gr/m3N] 2 – 110 2 – 110 1 – 10 1 – 10
Fuente: EPA 1999 5. amoníaco. el cual se mezcla con las partículas y altera su resistividad para promover una velocidad de migración más alta. Rangos de operación de los precipitadores electrostáticos. los requisitos energéticos y los costos de operación tienden a ser bajos. La eficiencia de recolección también se ve afectada por la resistividad del polvo. 5. Al maximizar la fuerza del campo eléctrico. ocasionan perdidas de presión muy pequeñas.1.50 0.5 Ventajas. aún con partículas muy pequeñas. • Los precipitadores electrostáticos en general. Esto. y por lo tanto.1. En la tabla 5. se maximiza la eficiencia de recolección del PES.1. debido a que a mayor tamaño del equipo.5 . y agua.
Tipo de precipitador Caudal de Aire [m3/s] Placa alambre seco Placa alambre húmedo Tubo alambre seco Tubo alambre húmedo 100 . la composición química (del polvo y del gas) y por la distribución del tamaño de las partículas.500 50 – 250 0. 5. Tabla 5. H2 SO 4 . A veces se acondiciona el gas inyectando un agente dentro de la corriente gaseosa. compuestos de sodio. Son capaces de alcanzar eficiencias muy altas. Los agentes acondicionadores utilizados incluyen SO 3 . especialmente a concentraciones altas de entrada. el agente acondicionador de mayor uso es el SO 3 . la temperatura del gas.5 .
.1.50 Temperatura. el más importante es el tamaño del equipo.3 Rangos de operación. típicamente menores de 13 mm de columna de agua.
ésta enfría y acondiciona la corriente de gas.
Las velocidades de flujo relativamente grandes se pueden manejar de manera efectiva. y el hecho de que el sedimento fangoso resultante deba ser tratado con más cuidado que un producto seco. En los PE húmedos. ajuste del pH y/o tratamiento para remover los sólidos disueltos. En general los PE no son muy apropiados para uso en procesos que sean demasiado variables. así como de precauciones especiales para proteger al personal del alto voltaje. La atmósfera húmeda que resulta del enjuague de los PEH les permite recolectar partículas con alta resistividad. debido a que son muy sensibles a las fluctuaciones en las condiciones de la corriente de gas. se debe tomar en cuenta el manejo de las aguas residuales.1. Se requiere personal de mantenimiento capacitado. En los PE secos permiten una fácil manipulación de los residuos.6 Desventajas. pudiendo manejar temperaturas de hasta 700 ºC.. Los PE secos no son recomendables para la eliminación de partículas pegajosas o húmedas. Ciertas partículas son difíciles de recolectar debido a sus características de resistividad demasiado altas o bajas. absorber gases u ocasionar que se condensen los contaminantes. Los PE secos pueden ser diseñados para un rango amplio de temperaturas de gases. Los electrodos de descarga requieren altos niveles de mantenimiento. Los PE tienen costos de capital generalmente altos. En los sistemas más complicados se pueden requerir eliminadores de espuma y remoción de lodos. Los PE son difíciles de instalar en sitios con espacio limitado pues son deben ser relativamente grandes para obtener las bajas velocidades de gas necesarias para la recolección eficiente de MP. clarificación en equipo específicos. Los PE húmedos añaden la complejidad de un sistema de enjuague.1. y generalmente deben ser construidos con materiales anticorrosivos. además. Los PE húmedos se limitan a operar a temperaturas del caudal por debajo de aproximadamente 80 a 90 ºC. Los PE húmedos pueden recolectar partículas pegajosas y neblinas. así como polvos explosivos o con alta resistividad.
por la tela seleccionada. siendo todos los existentes del tipo seco.2 Eficiencias de reducción.7 a 30. poliolefinas. 5. el Teflón o el Nomex.1. tales como la fibra de vidrio. acrílicos. Dado su alto costo de adquisición se suelen utilizar en industrias con un alto nivel de producción. causando que el material particulado presente en el gas sea recolectado en la tela por tamizado y otros mecanismos.9%. Los equipos viejos existentes tienen un rango de eficiencias de operación reales entre el 95 y el 99. Debido a que los PE húmedos deben trabajar a temperaturas relativamente bajas. Las condiciones de operación son factores determinantes para la selección de la tela.
.1.5 cm de diámetro. encontrándose instalados en las empresas de mayor producción.1.1. lo cual coincide con la experiencia nacional. La capa de polvo del material particulado recolectado que se forma sobre el filtro puede aumentar la eficiencia de recolección significativamente. En un filtro de manga. deben utilizarse telas más estables térmicamente.2 Filtros de manga. poliésteres) son útiles solamente a temperaturas relativamente bajas de 95 a 150 ºC. el gas se pasa por una tela de tejido apretado o afelpada.2. Los PE han sido aplicados con buen éxito en la industria del vidrio nacional. no se recomienda su utilización de equipos húmedos en la industria del vidrio. Se colocan grupos de mangas en compartimentos aislables para permitir la limpieza de las mangas o el reemplazo de algunas de ellas sin tener que interrumpir la operación en todo el filtro de manga.2. Aire inverso Pulso jet
5. 5. siendo estos: • • • Sacudida mecánica. nylones. En general los filtros de mangas se pueden diferenciar por el método empleado en la operación de limpieza de los mismos.9%. Las mangas pueden ser de 6 a 9 m de longitud y de 12. El funcionamiento de los filtros está determinado entre otros factores. Los tipos de contaminantes abatidos son los mismos que en al caso de los precipitadores electrostáticos. Las eficiencias típicas de diseño en equipo nuevo son entre el 99 y el 99. y las características del particulado. y a los problemas que acarrea el tratamiento de los residuos líquidos generados. la frecuencia y el método de lavado.7 Aplicación en la industria del vidrio. Algunas telas (por ejemplo.1 Tipo de contaminante abatido. Para flujos de gases de alta temperatura.1.5.
1. Proveen enfriamiento para los gases calientes. Las eficiencias de recolección son en general más altas para material particulado con diámetros comprendidos entre 0. Puede neutralizar gases y polvos corrosivos. cuando el material del cual esta hecho el venturi puede ser afectado. no se necesita pretratamiento de los gases de entrada para los scrubber tipo venturi.1.3. Diseño simple y fácil instalación.5 a 5 µm. Los residuos son recolectados húmedos.3.1. b.6 Desventajas. Temperatura: La temperatura de los gases de entrada generalmente se encuentran en el rango de entre 4 a 370ºC. Potencial alto para problemas de corrosión.3 Rangos de operación. 5.3.4 Requisitos de pretratamiento de las emisiones. en algunos casos los gases de entrada son mojados para reducir la temperatura. c.2 a 28 [m3/s]. Caudal de aire: Los caudales típicos de un scrubber tipo venturi de una sola garganta es de 0. El MP recolectado puede estar contaminado y no ser reciclable. § § § § § Nivel de mantención relativamente bajo. los scrubber tipo venturi son a veces utilizados como un equipo de pretratamiento. Puede ser variada su eficiencia de recolección .3. Los scrubbers tipo venturi pueden tener eficiencias de recolección que van desde un 70 a un 99 por ciento. a. 5. para remover el MP y así prevenir que éste sature el equipo que se encuentra aguas debajo de la “corriente de contaminantes”. En general. 5. Otras consideraciones: En situaciones donde los gases contaminados contienen tanto material particulado como gases.1. Los efluentes líquidos pueden crear problemas de contaminación de aguas.5. d. La disposición de los lodos residuales puede ser muy cara. Concentración de entrada: La concentración de los contaminantes puede encontrarse en el rango de 1 a 115 [gr/m 3 N]. sin embargo.3.
5. § § § § §
. dependiendo de la aplicación.5 Ventajas.2 Eficiencias de reducción.1.
Como resultado del tratamiento de los metales pesados se genera un lodo que requiere que se remueva.2 CONTROL DE RESIDUOS LÍQUIDOS
El residuo líquido que aporta metales pesados es.3. es relevante para su tratamiento considerar los beneficios de segregar estos residuos líquidos de otros. Existen antecedentes de la utilización de este tipo de equipos en Chile. es la necesidad de tratamiento de los residuos líquidos que producen. zinc. Puesto que el RIL a tratar puede presentar diversos metales pesados (plomo. Otro inconveniente de éste tipo de tecnologías y de las húmedas en general. bario. etc. el proveniente de equipos de control de la contaminación atmosférica que emplean sistemas de captación húmeda de los contaminantes. por el contenido de metales pesados.5. cobre. Después este lodo concentrado debe ser manejado. 5. in situ. como un residuo peligroso desde su almacenamiento temporal dentro de la fábrica hasta su disposición final.1.7 Aplicación en la industria del vidrio. a objeto de reducir los costos de inversión. cadmio.) es que se sugiere emplear tecnologías que permitan tratar un amplio espectro de contaminantes. Puesto que los RILES con metales pesados se generan solo en los equipos de control de la contaminación atmosféricos. Los procesos para tratar los metales pesados de los residuos industriales líquidos en la industria pueden comprender la casi totalidad de las siguientes etapas: • • • • • • • Precipitación (formación de las sales insolubles) Coagulación Floculación Separación sólido – líquido Ajuste de pH Deshidratación de lodos Disposición de lodos residuales
. lo que obligó a su reemplazo por equipos de captación secos. no obteniéndose buenos resultados de captación. principalmente. el mayor contenido de agua. los cuales pueden contener metales pesados.
Marcel Dekker. “Handbook of water and Wastewater treatment technology”.3 Proceso de tratamiento de metales pesados
Fuente: elaboración propia a partir de Cheremisinoff.2. la electrocoagulación. intercambio iónico. osmosis reversa.3 se indica el diagrama de flujo del tratamiento. evaporación) para reducir la carga contaminante de metales pesados.. de estas se considera relevante presentar por su versatilidad en tratar mezcla de metales pesados.1 Reducción de la carga de metales pesados Existe un número reducido de tecnologías empleadas de manera regular (precipitación/filtración.2. de las cuales la más sugerida para el tratamiento de RILES es la precipitación. Paul.
Figura N° 5.1995.En la figura N° 5. la precipitación química depende de una serie de variables: • • la mantención de un pH alcalino durante la reacción de precipitación y la sedimentación subsecuente la adición de un exceso suficiente de iones para conducir la reacción en forma completa
.1 Precipitación En general. sin ajuste de pH.1. 5. Se revisaron otras tecnologías que están en etapa de desarrollo. Inc
La solubilidad de la cal es de 1. se presenta en las figuras N° 5.líquido.5.• •
El tipo de reactivo a utilizar deberá cumplir entre otras con las siguientes características: • • • • • Los nuevos iones que se introduzcan en el residuo a tratar deberán ser inocuos.
La conversión de los metales pesados a hidróxidos. Esta cantidad esta determinada por la solubilidad del producto de los hidróxidos. disminuyendo a medida que aumenta la temperatura.4 y 5. la que varía considerablemente dependiendo del tipo de metal pesado. etc. En aquellos casos en que se utilicen grandes cantidades de cal en la neutralización. Los diferentes metales pesados tienen unos valores del producto de solubilidad mínimo a valores de pH diferentes. Por otra parte algunos metales pesados tienen carácter anfótero. bombear. la dosificación puede levarse a cabo en forma sólida. lo que presupone que valores de pH elevados dan lugar a la redisolución del hidróxido previamente formado. que a menor concentración. lo que lleva consigo que en la precipitación de los mismos se tenga muy en cuenta este factor a la hora de fijar el punto final de la precipitación. menor abrasión y riesgo de obstrucción de las líneas. cuyos productos de solubilidad suelen ser lo suficientemente bajos es la forma más económica de precipitarlos. presentando el inconveniente de necesitar un mayor caudal. no produciendo en consecuencia ningún otro tipo de contaminación El producto de solubilidad de la sal formada debe ser lo más bajo posible. en la cual la cantidad de iones de metales pesados remanentes en solución está estrechamente relacionada al pH de la solución. en una concentración variable entre el 5% y el 12%.4 Solubilidad de los metales pesados (mg/l) con respecto al pH
. debiendo tenerse muy en cuenta. Una medida aproximada del pH óptimo para iones de metales pesados típicos. mayor facilidad de bombeo. con el fin de que la concentración final del contaminante a eliminar sea la mínima posible De coste reducida Fácil de conseguir en el mercado Fácil de preparar. precisando en estos casos de un mayor tiempo de retención. manejar.131 g/l a 10 ° C. al tratarse de una reacción sólido .
Figura N° 5. La dosificación se lleva a cabo en consecuencia en forma de lechada.
Washington D. Environmental Protection Agency.C.
.EPA Technology/Transfer.unidades de pH Fuente: Metal Finishing Waste.S. U.
provistos de contracorrientes. La sosa cáustica es otro de los agentes usados debido fundamentalmente a su elevada velocidad de reacción. Con el fin de facilitar el rápido contacto del residuo con reactivo. La mayor problemática de su utilización radica en su baja velocidad de reacción. “Industrial Pollution Control” Brainwork Inc. y no perder rendimiento en ésta. facilidad de manejo y fácil compra en cualquier lugar. fluoruros. La precaución de su manejo es uno de los factores más negativos de su utilización.1989. así como su gran solubilidad en agua.) El tipo de reactores a utilizar suele ser de forma cilíndrica.5 Rango de pH a la cual los metales pesados precipitan
Fuente: Japan Environmental Management Association for Industry (JEMAI). así como su utilización en forma de lechada. es imprescindible disponer de una buena agitación. Tokyo Japan
La gran ventaja de la cal como agente neutralizante es su bajo precio. lo que redunda en equipos más pequeños. lo que permite su dosificación en forma líquida a cualquier concentración. siendo en consecuencia su dosificación mucho más simple que en el caso de la cal. Este proceso de precipitación puede llevarse a cabo tanto de forma continua así como en operaciones por cargas. A diferencia de la cal que reacciona con un gran número de aniones que dan origen a sales insolubles (carbonatos. sulfatos.
. Los compuestos que se forma en las reacciones de neutralización con sosa son solubles. con el fin de romper el vórtice producido por la agitación.Figura N° 5. etc. fosfatos.
3 se indican características de las técnicas de precipitación.2 Efectividad de remoción de metales pesados para diferentes técnicas Metal pesado Arsénico Cadmio Cromo +3 Cobre Cobalto Estaño Hierro Manganeso Mercurio Níquel Plata Plomo Zinc Precipitación con hidróxidos + + + + Precipitación con sulfuros + + + + + + + + + + Precipitación 1 con carbonatos +
Requiere un pH un poco menor al requerido por las otras 2 técnicas Fuente: elaboración propia a partir de Cheremisinoff. A veces. un sistema típico emplea dos reactores. Paul. se puede utilizar sulfuro sódico u otros sulfuros después de una primera etapa de precipitación.
Tabla N° 5. mientras que el segundo es para ajustar el pH. y el pH del RIL. En la tabla N° 5.
En la tabla N° 5.Aún cuando la configuración del proceso empleando sosa cáustica varía como función del tipo de residuo. “Handbook of water and Wastewater treatment technology”. En estos casos.2 se indica para que metales pesados es efectiva cada técnica de precipitación.
. Marcel Dekker. La primera etapa es empleada para la adición del reactivo y su mezcla. el intervalo de tiempo entre la adición de la sosa cáustica y el cambio de pH inicial debe ser menor al 5% del tiempo de residencia en el reactor.. bajo la acción de agentes de precipitación sódicos y cálcicos. los metales formas óxidos y carbonatos que son demasiado solubles. Los iones sulfuro residuales pueden ser eliminados mediante la adición de sales férricas. Inc.1995. el volumen. Para un control adecuado del proceso.
“Handbook of water and technology”.1995. La concentración del efluente tratado es de 0.05 mg/l) El cadmio puede ser removido mediante precipitación con sulfuro..
Tabla N° 5. Por esto su solubilidad alcanza un mínimo a un pH específico (diferente para cada metal) La precipitación de los metales pesados como carbonatos está sujeta a las mismas restricciones como hidróxidos La precipitación como sulfuros tiene la ventaja de producir una baja concentración residual en el RIL debido a una mucho menor solubilidad de los sulfuros Los lodos de sulfuro son más difíciles de desaguar que los lodos de hidróxido Los vapores de sulfuro son tóxicos
Fuente: elaboración propia a partir de Cheremisinoff.05 mg/l El arsénico puede ser también removido por coprecipitación con FeCl3 cuando se forman flóculos de Fe(OH) 3.5 con FeCl3 cuando se forma flóculos del Fe(OH) 3 Puede ser removido por precipitación como hidróxido (cal) a pH 11.4 mg/l Igual es posible obtener concentraciones de bario residual menores (0.
En la tabla N° 5.5
.4 Características de la precipitación de ciertos metales pesados Metal pesado Arsénico Características de la precipitación El arsénico puede ser removido por precipitación como sulfuro a través de la adición de sulfuro de sodio o sulfuro de hidrógeno al RIL.4 se indican las características de la precipitación de ciertos metales pesados.2 mg/l Puede ser removido por precipitación como sulfuro a pH 7.005 mg/l Puede ser removido mediante la precipitación como sulfato añadiendo cualquier fuente de iones de sulfato La solubilidad del sulfato de bario es 1.Tabla N° 5. Paul.5.3 Características de las técnicas de precipitación Técnica de precipitación de metales pesados Como hidróxido Características Es el método de precipitación más común Cal u otros materiales cáustico son típicamente empleados para este propósito Algunos metales pesados son anfotéricos.5 mg/l) usando exceso de iones sulfatos Puede ser removido mediante precipitaciones con carbonato. La concentración del efluente es de 0. Inc. La concentración del efluente tratado es de 0.05 mg/l El cadmio puede ser también removido por coprecipitación a pH 6. La concentración en el efluente es comparable con la obtenida a través de la precipitación a alto pH El cadmio puede ser removido mediante precipitación como hidróxido a un pH que va de 8 (solubilidad: 1 mg/l) a 11 (solubilidad: 0.5-8. Marcel Dekker. El pH requerido en este caso esta entre 7.02-0.0.5-8. La concentración del efluente es de 0.
2.1995. Se puede usar polímeros para aumentar la floculación. incluyendo. El concentración del efluente es comparable a aquella obtenida a través de la precipitación de hidróxidos a un alto pH Mercurio • Puede ser removido mediante precipitación como sulfuro a través de la adición de sulfuro o sulfuro de hidrógeno a RIL.1. 5. A medida de que el RIL pasa a través del espacio anular. que consisten en un tubo de material con propiedades de ánodo que rodea un tubo de material con propiedades de cátodo. Inc. el agua pasa a través de los tubos de electrocoagulación.. El tiempo de retención típico es menor a 20 segundos. los contaminantes coagulan con el metal y los cationes del hidróxido de metal salen de los tubos para formar un flóculo. •
Electrocoagulación Este sistema se ha desarrollado para remover los metales disueltos presentes en un amplio rango en el agua. Se han realizado ensayos a una escala de 7 galones por minuto. El RIL es pasa por un tamiz para retirar aquellos sólidos de tamaño que pueden ocluir o dañar el equipo. Estos flóculos son retirados en un clarificador. plomo y zinc.
. con el característico procedimiento de lixiviación. dejando un espacio anular entre los tubos.5. bario. CaCl2 o FeSO 4 puede ser usado para coagular partículas coloidales para formar precipitados. La concentración del efluente es de 0. “ Handbook of water and wastewater treatment technology”. Luego el agua es tratada para ajustar la acidez (pH).5-8.001-0. Debido a que puede tratar metales adheridos a material suspendido de la solución.01 mg/l • Puede ser removido mediante coprecipitación con alúmina.Características de la precipitación Puede ser también removido por precipitación como carbonato. El pH requiere en este caso está entre 7. La concentración del efluente a 0. La concentración del efluente es de 0. cadmio.005 mg/l Fuente: elaboración propia a partir de Cheremisinoff. Los flóculos son retirados con una bolsa filtrante. Paul. Los flóculos desaguados no requieren de una estabilización para cumplir. arsénico.01 mg/l • Puede ser removido mediante coprecipitación con FeCl3 cuando es formado un flóculo de Fe(OH) 3. Marcel Dekker.2 Coagulación A pesar de que la mayoría de las aplicaciones de precipitación usan hidróxido de metal alcalino o óxidos de metal de tierra alcalina como agentes precipitantes. para alcanzar una eficiencia máxima de remoción para un RIL y contaminantes específicos. se puede emplear en RILES. A continuación. el potencial redox y la conductividad.00005-0. otras sales de metal tales como Al2(SO 4)3.
. Con el fin de aumentar la velocidad de decantación así como la concentración de los lodos a purgar. formando unos flóculos muy esponjosos. y debido a que los hidróxidos suelen tener un carácter higroscópico. su decantación se llevaría a cabo a velocidades de sedimentación bajas. es práctica habitual la dosificación de un polielectrolito sintético de alto peso molecular. Los tanques de sedimentación deben separar una gran variedad de sólidos en suspensión.2.1. 5. es necesario una combinación de dispositivos para alcanzar de forma económica el grado deseado de separación. que deben ser eliminados antes de su vertido final tanto si se lleva a cabo en cauce receptor como al alcantarillado.4 Separación sólido líquido (remoción carga sólidos suspendidos) Como resultado de la formación de precipitado se obtiene un agua con los sólidos en suspensión formados en la precipitación del metal pesado en forma de hidróxido. Los sistemas de alimentación de un sedimentador deben permitir la distribución del flujo entrante a través de la sección transversal del tanque. técnica que separa los sólidos en suspensión por gravedad del líquido.1. Uno de los principales objetivos al diseñar equipos de sedimentación (circulares o rectangulares) es crear una estabilidad de manera que las partículas en suspensión con una densidad mayor que la del líquido se sedimenten.2. Los sólidos suspendidos se separan de la corriente residual mediante técnicas tales como: • • • • Sedimentación Flotación Centrifugación Filtración
No se puede llevar a cabo por medio de ningún método una separación sólido/líquida perfecta (líquido claro y sólido totalmente seco). Los procesos más comunes incluyen las siguientes etapas: • • • Separación de sólidos y líquidos. mediante sedimentación o flotación Clarificación de la corriente líquida obteniendo un efluente líquido muy claro Deshidratación para reducir la humedad contenida en los sólidos
La técnica más común es la sedimentación. se da una mala decantación.5.3 Floculación Si la cantidad de sólidos formadas es baja.
6 Deshidratación de lodos
. El rebose del sedimentador es un efluente completamente claro que puede verterse directamente al medio si cumple con las normativas.1. o puede someterse a tratamiento previo antes del vertido. Consecuentemente.1. en cuyo caso el efluente se conduce al centro del tanque a través de un conducto. se muestra un sedimentador rectangular. puede ser necesario un reajuste de pH del agua antes de su vertido.5 Ajuste de pH Dependiendo del pH en que se realice la precipitación de los metales pesados.2. es menos crítico que en el caso de los estanques circulares. filtro de arena). Figura N° 5.6 Sedimentador rectangular
5. El diseño de los sistemas de alimentación de los tanques rectangulares.2. 5.simultáneamente los “cortocircuitos” y las turbulencias. Los sistemas de alimentación en los estanques circulares de sedimentación pueden ser centrales. En la figura N° 5. en los que la distancia de la entrada a la salida es grande. será obligatoria una etapa de filtración (por ejemplo. las velocidades de alimentación deben mantenerse lo más bajas que sea posible.6. Cuando el contenido de sólidos del efluente no cumple la normativa ambiental.
en cierta forma aún se comportan como líquidos. El filtro de banda se comporta mejor con los lodos difíciles que el filtro rotatorio. El lodo no se pega bien al paño del filtro y los poros del tejido se colmatan demasiado rápidamente. La técnica más utilizada para deshidratar los lodos es la filtración. pero presenta un coste substancial. que permite el paso de líquidos pero no de sólidos. El filtro prensa deshidrata la mayoría de los lodos y produce una torta más seca (entre el 40-60%) que la que se obtiene por cualquier otro proceso mecánico. como una tela. aún después de su acondicionamiento químico.Las separaciones sólido/líquido eliminan el agua hasta un punto en el que los sólidos.7 se muestra un filtro de prensa
. como algunos hidróxidos metálicos. La filtración de lodos implica la utilización de un medio poroso. En la figura N° 5. bajo la forma de un lodo. Los equipos de filtración más empleados son: • • • Filtro prensa Filtro banda Filtro rotatorio a vacío
El filtro rotatorio no se comporta bien con lodos ligeros. La creación de un lecho filtrante previo puede mejorar el funcionamiento.
8 Remoción de aceites y grasas Para abatir la carga de aceites y grasas no se sugiere emplear otro equipo.3 MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS Del estudio de generación de residuos sólidos se tiene los siguientes residuos y sus destinos : • Lodos (como resultado del control de RILES). polvo.1.2. escoria de fundición y cenizas de inicinerador a Depósito de Seguridad
.2. sino que dotar al sedimentador de barredoras superficiales que retiren el material que se separa por flotación.Figura N° 5.1. 5.7 Disposición de lodos residuales El fango parcialmente deshidratado generalmente es el producto final del proceso y es enviado a depósito de seguridad adecuado 5.7 Filtro prensa para deshidratar los lodos
Residuos sólidos asimilables a domésticos. construida y operada cumpliendo los requerimientos específicos señalados en el presente párrafo. diseñada. pero con mayores controles tanto en el diseño y operación. y a los cuales ya se les haya sometido a tratamientos.
. de manera de impedir la pérdida de residuos. Residuos de construcción. El esquema de las características mínimas de un depósito de seguridad esta descrito claramente descrita en el ya mencionado reglamento del Ministerio de Salud2. piezas defectuosas (scrap)) a Relleno Sanitario Aceite (como resultado de la mantención de los equipos mecánicos) a Depósito de Seguridad
Relleno Sanitario: Es una obra de ingeniería. así como los requisitos generales señalados en el Párrafo I del presente Titulo V. Depósito de Seguridad: Para los residuos que sean denominados peligrosos. Metales y chatarra. Plásticos. según lo que diga el Borrador de Reglamento de Manejo sanitario de residuos peligrosos del Ministerio de Salud. la disposición final debe ser realizada en depósitos de seguridad. Madera.•
Residuos sólidos no peligrosos (Ladrillo refractario. Para enviar los residuos sólidos a rellenos sanitarios se debe contar con la autorización sanitaria correspondiente (en el caso de Santiago. dicha autorización la otorga el Proceff) y el relleno en si debe ser un sitio autorizado. Básicamente un relleno sanitario opera depositando las basuras en capas sucesivas. las cuales son compactadas y al final de la jornada esta basura es cubierta o tapada con tierra. Los rellenos sanitarios cuentan a su vez con sistemas y sistemas de operación que disminuyen la posibilidad de impactos al suelo y eventuales napas subterráneas. Textiles y cueros. destinada a disposición final de residuos y consiste en el confinamiento en el suelo de los residuos sólidos. asegurando su confinamiento y disminuyendo su impacto sobre el medio. que consiste en un relleno sanitario. en forma permanente o por períodos indefinidos. llamada material de cobertura.
Artículo 48 Un Relleno de Seguridad es una Instalación de Manejo de Residuos Peligrosos destinada a la disposición final de residuos peligrosos en terreno. Papel y cartón.
encargó durante 1998–1999 un trabajo de “Elaboración de guías metodológicas de procedimiento. dicha guía estableció procedimientos para la elaboración de un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos.000 o más kg/año de residuos peligrosos 6. de forma tal de resguardar la salud de las personas y minimizar los impactos al ambiente. para la confección y revisión de planes de manejo de residuos peligrosos” (CONAMA . 1998) define: “Un residuo o una mezcla de residuos se considerará como peligroso si en función de sus características de peligrosidad: toxicidad aguda. toxicidad crónica. PLAN DE MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS
Un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos (PMRP) tiene por objetivo la definición de procedimientos y planificación de actividades relacionadas con el manejo de los residuos peligrosos. inflamabilidad. puede presentar riesgo para la salud pública.1: Aplicabilidad de PMRP Un generador tendrá que realizar un PMRP tanto si genera 12 o más kg/año de residuos peligrosos tóxicos agudos y/o si produce 12. La Unidad de Proyectos de la Comisión Nacional del Medio Ambiente.
.000 [kg/año] PELIGROSOS
Figura 6. reactividad y/o corrosividad.1. CONAMA. 1999b). desde su generación hasta su disposición final o eliminación.1 Concepto residuo peligroso El artículo 5 del Reglamento del Ministerio de Salud (MINSAL. provocando o contribuyendo al aumento de la mortalidad o a la incidencia de enfermedades y/o presentando efectos adversos al medio ambiente cuando es manejado o dispuesto en forma inadecuada”. 1998) se tiene que el esquema de decisión para determinar la pertinencia o no del PMRP es el siguiente:
+ 12.6.1 APLICABILIDAD DE PLAN DE MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS Refiriéndose al documento del Ministerio de Salud ( MINSAL. 6. toxicidad por lixiviación.
filtros. Los principales residuos y su relación con los residuos peligrosos son: Tabla 6. Es necesario revisar los puntos (c) y (d) para evaluar la aplicabilidad del un PMRP en este rubro. 5 incluye el polvo generado en dispositivos de control de la contaminación 6 Y18: Residuos resultantes de las operaciones de eliminación o tratamiento de residuo. Cromo. tales como lodos. corrosividad. Arsénico.
. En base a lo anterior un análisis tipo que debería hacer el generador de residuos en el rubro de Cerámica es: (a) Identificación de Materias Primas (b) Identificación de Residuos (c) Clasificación de Residuos (Peligrosos o no) (d) Cualificación Las materias primas utilizadas y los tipos de residuos ya han sido definidos en los capítulos 2 y 3 de esta guía. Cadmio. 6. Níquel. Arsénico. Revisar listado Y (artículo 6. Antimonio. reactividad e inflamabilidad.1: Relación de Residuos “Típicos” con Residuos Peligrosos
Ver Anexos II y III Borrador de Reglamento de Manejo de Residuos Sanitarios de Residuos Peligrosos (Minsal. etc. Selenio. Borrador Reglamento Residuos Peligrosos.1. Es posible encontrarlos en formas de líquido. semi sólido. Minsal 1998)
Puede contener Cromo. sólido. Plomo. 1998) 4 Toxicidad por lixiviación. b) Identificación Analítica: Se identifican cuatro características para residuos peligrosos: toxicidad por lixiviación. los cuales están basados en la normativa de Estados Unidos (SW–846). Cadmio. Pueden haber una serie de consideraciones prácticas que pueden ayudar a determinación de la condición de peligrosidad.6. Selenio. Para cada uno de ellos existen ensayos de laboratorios adoptados. 7 Y48: Partículas o polvos metálicos
Puede contener Vanadio. polvos.2 Procedimiento de determinación de residuos peligrosos Los residuos peligrosos pueden venir casi en cualquier forma. haciendo dificultosa determinación. lodos. Plomo. Existen dos aproximaciones en definición de residuo peligroso:
a) Identificación por Listado: El sistema de listado exhibe listados de sustancias específicas o procesos específicos.2 APLICACIÓN AL RUBRO Se debe determinar primero si existen residuos peligrosos y después determinar la cantidad de los mismos.
Y48 Y910
En particular para las materias primas se tiene lo siguiente Tabla 6. Toxicidad por lixiviación. 12 Y24: Arsénico.2: Relación de Materias Primas con Residuos Peligrosos
Y9: Mezclas y emulsiones de desecho de aceite y agua o hidrocarburos y agua. compuestos de arsénico 13 Y21: Compuestos de cromo hexavalente 14 Y27: Antimonio. compuestos de antimonio 15 Y22: Compuestos de cobre Guía para el Control de la Contaminación IndustrialPágina 60 Rubro Fabricación de Vidrio y de Productos de Vidrio
.Materia Prima Escoria de fundición Papel y cartón Madera Metales y chatarra Residuos de construcción Residuos sólidos asimilables a domésticos Cenizas de incinerador Residuos aceitosos
Materia Prima Óxido de magnesio Oxido de manganeso Oxido de níquel óxido de plomo óxido de sodio Oxido de titanio óxido de zinc Selenio Sílice sílice álcali – bario Sulfatos Sulfitos Vanadio
En base a los análisis anteriores. Debiendo considerar que el equipamiento deberá ser adecuado con el volumen. compuestos de plomo Y25: Selenio.3 COMPONENTES PLAN DE MANEJO Un PMRP se compone de 12 partes fundamentales. compuestos de selenio
. Hojas de seguridad Capacitación Hojas de seguridad para los diferentes tipos de residuos generados en la instalación Plan de capacitación que deberán seguir las personas que laboren
Y31: Plomo. transportar. así como del personal encargado de operar el sistema de manejo
Definición de los equipos. 6. es pertinente considerar verificar si el generador de residuos de este rubro deba realizar un PMRP. rutas y señalización que deberán emplearse para el manejo y transporte interno de los residuos Manejo y transporte interno peligrosos. embalar y etiquetar los residuos Definición del perfil del ingeniero civil. ingeniero de ejecución o del profesional o técnico del encargado de manejo de los residuos peligrosos generados por la instalación. sus flujos de materiales e identificación de los puntos en que se generan residuos peligrosos Estimación de la cantidad anual de cada tipo de residuos peligrosos generados e identificación de las características de peligrosidad Plan de minimización de la cantidad y/o peligrosidad de los residuos peligrosos Diseño del sitio de almacenamiento de residuos peligrosos Definición de los procedimientos para recoger. peso y forma del residuo. Tabla 6.3: Componentes de un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos
Sección 1 2 3 4 5 Tema Descripción de actividades Cantidad y características de residuos Minimización Almacenamiento Recolección y Transporte Profesional encargado PMRP Detalle Descripción de las actividades que se desarrollan con el proceso productivo.
En los distintos capítulos de la guía existe información que puede ser relevante para elaborar o considerar la elaboración de un PMRP. Tabla 6. en donde se consigne al menos la cantidad en peso y/o volumen generada diariamente. la identificación de las características de peligrosidad del residuo e identificación del sitio en que se encuentra a la espera de transporte.Sección 10 11
Detalle en las instalaciones donde se manejan residuos peligrosos Plan de contingencia Identificación de los procesos de eliminación a los que serán sometidos los residuos generados por la instalación o actividad Definición de un sistema de registro de la generación de los residuos peligrosos.4: Referencias para desarrollar un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos
las unidades más pequeñas que controlen corrientes residuales de baja concentración no serán tan eficientes en costo como lo será una unidad más grande que purifique una emisión con un contenido alto de contaminantes.000
En todos los equipos convencionales.
considerado. $/ [m3/s]
8. y mant. sean construidas de materiales especiales tales como felpa de Teflón o acero inoxidable.. o la unidad en sí.000 7.000 5.7. 7.
45 – 950 40 . ASPECTOS FINANCIEROS EN LA PREVENCIÓN Y EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN.000
Ope. al mayor consumo de agua y al costo de tratamiento y disposición del efluente húmedo. Capital $/ [m3/s]
30.000 – 320. En la mayoría de los casos.400 – 45.500 – 105.1.370 65 – 2. dolar de 1995. Fuente: EPA 1999.1.2 se muestran los costos asociados a diversas tecnologías de control de NOx. Tabla 7. los costos tienden hacia la parte alta de los rangos presentados aquí.000 11. S.1 se muestran los costos asociados a distintas tecnologías de control de material particulado.000 6.000 – 260.500 – 95.2 Control de emisiones de NOx. Para los contaminantes que requieren un nivel de control inusualmente alto o para aquéllos que requieren que las mangas de tela. En la tabla 7.300 – 250.
Los costos de capitales y de operación pueden ser más altos debido a los requerimientos de materiales no corrosivos.000 – 59. En la tabla 7.1 Resumen de costos de adquicisión y operación para el control del MP
Tipo de Equipo Precipitador Electrostático Filtro de Mangas Scrubbers $: U.000 8.000 – 640.1 COSTOS DE LA APLICACIÓN DE MÉTODOS DE CONTROL DE EMISIONES DE LA ATMÓSFERA.000 125.1 Control de material particulado. 7.300
7.000 5.
dólar. Fuente: EPA 1999. $ de enero de 1994). Esto es especialmente importante en el caso de la OxiGuía para el Control de la Contaminación IndustrialPágina 64 Rubro Fabricación de Vidrio y de Productos de Vidrio
. y no consideran otros ahorros indirectos que se pudieran producir.S. Fuente: EPA 1999.3 Costo efectividad de tecnologías de control de NOx ($/Ton NOx reducida.
Debe tenerse presente.
U.2 Costo de capital (C) y costo anual (A) de tecnología de control de NOx.
Tabla 7.3 se muestra la costo efectividad de varias tecnologías de control de NOx. a: No demostrado.S. $: U.
En la tabla 7.Tabla 7. que los costos expresados aquí tienen relación solo con los costos directos de operación de los equipos. dólar.
N F: no factible.
y en los costos de disposición de residuos sólidos. cada uno con una capacidad de ¼ del RIL generado diariamente.809 1736.01
7. donde se tienen reducciones de costos adicionales debida los siguientes factores: • • • • Ahorros energéticos de entre un 30 y 40%.392 0. lo que implica disminución de los tiempos muertos de producción por operaciones de mantención.050 D. La segunda son dos esatqnues.5 3 0. Menor desgaste en refractarios del horno.021 0. uno de acumulación y otro de tratamiento.666 116.300 Concentración salida(mg/l) 5.5 4 0. En la Tabla 7.73 0. La primera es una planta de tratamiento que considera 4 estanques.1.1 Indicadores de costo de tecnologías de remoción de metales pesados El costo de remoción de metales pesados se estima para dos configuraciones de equipos.2 CONTAMINACIÓN HÍDRICA 7.1 Costo precipitación química en 4 estanques El costo de tratamiento de un RIL con la composición que se indica en la Tabla 7.
Tabla 7.4 también se indica la calidad del efluente tratado y los valores exigidos para los parámetros regulados por la normativa chilena.4 Carterización del RIL Parámetro Concentración entrada (mg/l) Aluminio Antimonio Arsénico Boro Cadmio Cromo Cobalto Cobre Hierro Plomo Manganeso Mercurio 363.245 0.448 15. 609 (mg/l) 10 0.157 0.084 31.254 0.2. Disminución en las emisiones de material particulado.044 26.387 0. Menor perdida de materia prima por arrastre durante la operación de carga del horno.400 588. ambos con una capacidad en volumen igual a la generacaión de RIL a tratar diariamente.714 1.645 25.S.5 10 3 1 4 0.910 211. con distintos resultados en cuanto a la calidad del efluente.3
3 0.2. 7.4.02 Norma descarga a aguas marinas y continentales superficiales 10 1 3 0.726 44.combustión. que permite segregar los residuos en pequeños batch evitando las interferencias con residuos entrantes.476 0.629 1186.5. tiene los costos de capital y mantención y operación que se indican en la Tabla 7.998 0.790 153.580 7.
cañerías.403 2.
Tabla 7. tiene los costos de capital y mantención y operación que se indican en la Tabla 7.786 0. No se considera los costos de terreno e impuestos.2.026 1.6 también se indica la calidad del efluente tratado y los valores exigidos para los parámetros regulados por la normativa chilena.403 374.461 1337. 609 (mg/l)
Norma descarga a aguas marinas y continentales superficiales 2.328 1.900
D.096 978. instrumentación y controladores. 2 0.514 0.57 0.900 795.7.091 0.239 0.16
Concentración salida(mg/l) 3.8 % mano de obra 4 3.5 3
Tabla 7.026 3.00
Fuente: Elaboración propia a partir de “Detailed Costing Document for the Centralized Waste Treatment Industry”.S.004% corresponde a reactivo y 98 % mano de obra 3 0.028% corresponde a reactivo y 97.Parámetro
Concentración entrada (mg/l) 48. En la Tabla 7.026 0.600 38.2 Costo precipitación química en 1 estanque El costo de tratamiento de un RIL con la composición que se indica en la Tabla 7. operación y mantención de un sistema de 4 estanques para tratar un RIL de composición indicada en la Tabla 7.739 0.6.5 Costo de capital.1. reactivo y mano de obra.00 38.580 53.100 0. instalación. e ingeniería y gastos de contingencia.EPA 821-R-98-016 1 El costo capital incluye los tanques de reacción con bombas y sistemas de alimentación de reactivo (60% cal y 40% soda).624 58. El costo de operación y mentaneción considera energía.7 % mano de obra 5 2 HH por cada batch (4 al día)
4.00 380. mantención.4 m 3/día Costo capital1 (US$ 1989) 1038 3634 44499 Operación5 y mantención /año (US$ 1989) 53.037 0.062% corresponde a reactivo y 92.6 Carterización del RIL Guía para el Control de la Contaminación IndustrialPágina 66 Rubro Fabricación de Vidrio y de Productos de Vidrio
430 26.809 1736.5 3 0.Parámetro
Concentración entrada (mg/l) 363. instrumentación y controladores.020 1.337 795. No se considera los costos de terreno e impuestos.232 Costo capital total (US$ 1989) Operación5 y mantención /año (US$ 1989) 14.157 0. El costo de operación y mentaneción considera energía.529
1.537 0.616 4. mantención.242 7.400 51.790 153. operación y mantención de un sistema de 1 estanque para tratar un RIL de composición indicada en la Tabla 7.300 48.245 0.167 4.629 1186.338 11.666 116.6 % mano de obra 3 0.231 588.790 0.2493 0.739 0.100 7.910 211.0257 0.060 2.044 114.0133 3. cañerías.726 44.501 12.483 38.5 10 3
Norma descarga a aguas marinas y continentales superficiales 10 1 3 0.714 1.01 2.333 0.0261 3.605 0.123 3.5 4 0.3 % mano de obra 5 2 HH por cada batch (1 al día)
876 3.6 m 3/día Costo capital1 (US$ 1989) Costo capital tanque de acumulación (US$ 1989) 381 1.390 16.00 380.477
Concentración salida(mg/l) 5.580 0.030 0.5 3
Tabla 7.169 14.035% corresponde a reactivo y 92.00 38.328 1.145 27.852
Fuente: Elaboración propia a partir de “Detailed Costing Document for the Centralized Waste Treatment Industry”.6 % mano de obra 4 23.570 978.100 0.900 2. un sistema de alimentación de reactivo (75% cal y 25% soda) instalación.533 0.290 20.02 4
0.645 25.71
D.1% corresponde a reactivo y 64. reactivo y mano de obra.5167 0. 609 (mg/l) 10 0.283 29.3353 0.946
1 4 0. 2 0.461 1. e ingeniería y gastos de contingencia.403 374.336% corresponde a reactivo y 91.7 Costo de capital.167 1.600 38.4817 0.EPA 821R-98-016 1 Consiste en un tanque de reactor (4 horas) con bombas.
2 Indicadores de suspendidos
En la Tabla 7.01851 0.01418
7.01300 0.9 Costo de capital. tanto en concentración y composición del RIL.02 m3/día/m2.2. mantención y operación de un clarificador.8 Costo de los reactivos para la precipitación de metales pesados Fórmula CaO NaOH CaCO3 NaCO3 Costo (UF/kilo) 0. Es una práctica habitual y necesaria determinar in situ cual es la eficiencia de remoción de cada uno de los reactivos utilizados. se da en la Tabla 7.
Tabla 7.9 se presenta los costos de capital.3 Indicadores de costo de tecnologías de deshidratación de lodos
.00 38. el lodo tiene una concentración 200000 mg/l Fuente: Elaboración propia a partir de “Detailed Costing Document for the Centralized Waste Treatment Industry”.8 el costo de los reactivos químicos sugeridos para el proceso de precipitación.1. puesto que las características.3 Costo de reactivos empleados en la precipitación A continuación.2.01024 0.00 380.7. operación y mantención de un sistema de clarificación1 m 3/día Costo capital (US$ 1989) 15178 15178 15178 Operación y mantención /año (US$ 1989) 16154 16154 16154
4.EPA 821-R-98-016
7. varía caso a caso dentro de un conjunto de industrias del mismo rubro.
Tabla 7.2.00
la concentración de de entrada es de 40000 mg/l y la alimentación es de 1. solo como referencia.
Tabla 7.10 los costos de un flitro de marco y plato.6 % mano de obra 3 Requiere 30 minutos por batch
. panel de control. bombas hidráulicas.00 10102 191341 380. la tela filtrante.10 Costo de capital.Se presentan en la Tabla 7.7 % mano de obra 2 92. cañerías conectoras y plataforma soporte.00 10352 191452
1 92. bombas boosters neumáticas.000 mg/l) Se asume que un 20% del volumen del RIL es tratado.00 10102 19134 1 38. en donde el costo de capital comprende los filtros platos. La corriente de lodos consiste en un 80% líquido y 20% sólidos (200. operación y mantención de un sistema de clarificación 3 m /día Costo capital Operación 3 y (US$ 1989) mantención /año (US$ 1989) 4.
siendo las laceraciones los más frecuentes en la industria del vidrio plano. Polvos alcalinos. Cuando se requiere un grado de pureza muy alto. Plomo.8. de la cual se han eliminado las partículas finas durante el lavado. Sin embargo.
. En general se utiliza en forma de arena natural. las plantas modernas completamente mecanizadas han logrado eliminar muchos de los riesgos que aún permanecen en las fábricas más antiguas y tradicionales. 8. Se han registrado múltiples casos de silicosis en la preparación de vidrios especiales para procesos en pequeños hornos refractarios. Otras materias primas. es el componente principal en la fabricación de vidrio comercial. Riesgos varios. los riesgos también difieren mucho en tipo e intensidad. y no es causante de silicosis. Siendo este polvo esencialmente peligroso. puede dar lugar a polvos que contienen una cantidad peligrosa de sílice libre. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL. pueden causar ulceración nasal.
En una industria tan ampliamente extendida y variada como la del vidrio. y las quemaduras en la de envases. La elaboración de refractarios y el cortado y cincelado a medida. el cuarzo triturado puede ser reemplazado por arena natural. Accidentes Los accidentes que ocurren durante la manipulación del vidrio constituyen uno de los principales riesgos de esta industria. Algunas materias primas como el arsénico. llegando hasta la perforación del tabique. La intoxicación por plomo puede ser causada por el mezclado de materias primas que contengan plomo rojo y el subsiguiente llenado del crisol o del horno. Es frecuente que los fabricantes de vidrio preparen su propia arcilla refractaria para utilizar en los hornos. son toxicos e irritantes de la piel. Sílice. Estos productos químicos son irritantes a la piel y una pequeña cantidad que caiga sobre la piel sudorosa puede ocasionar una quemadura cáustica de gran extensión. El peligro surge casi únicamente durante el manejo en forma concentrada y durante la etapa de mezclado. El mortero de sílice también se utiliza ampliamente.1 RIESGOS POTENCIALES. Los materiales alcalinos. El sílice. tales como polvos de soda o potasa.
En reparaciones de emergencia puede alcanzar los 200ºC. Prevención de accidentes. Es esencial una eficaz protección de los ojos. Una esmerada limpieza y orden son de la mayor importancia en la prevención de lesiones por vidrios rotos que se proyectan desde las mesas. donde exista el riesgo de la proyección de vidrios y donde existe resplandor. polainas. Las prendas de ropa protectoras diseñadas para este propósito pueden evitar muchas lesiones en el manejo del vidrio o por proyección de los mismos. Control de polvo y gases. Soplado del vidrio. Los gases de los aceites de lubricación en las prensas pueden ser densos y desagradables.El uso de ácido fluorhídrico en operaciones de grabado y oscurecido del vidrio puede ocasionar quemaduras debido su contacto con la piel y riesgos de gases cuando el ácido fluorhídrico se extiende en cantidad sobre el vidrio. se producen en algunas máquinas de prensado de vidrio. Es aconsejable una inspección periódica del medio ambiente en las zonas donde de trabajo donde se utilicen materiales tóxicos. Ruido. La temperatura en las zonas donde se realizan mantenciones de rutina pueden alcanzar frecuentemente entre 120 y 160ºC. estantes o recipientes.
. Niveles de ruido perjudiciales de más de 100 dB. 8. Calor y energía radiante. La mayor parte del calor se transmite en la forma de energía radiante. o que permanecen en el suelo. Es muy importante una eficaz organización de seguridad. El ambiente de trabajo alrededor del horno es caliente. Hay a menudo varios usos de asbesto en la industria. Puede utilizarse malla de alambre de acero entre dos capas de paño para hacer chaquetas. con una componente importante de alta frecuencia. produciéndose principalmente por los chorros de refrigeración de aire comprimido a alta presión. pero los mayores problemas surgen durante las operaciones de mantenimiento y el trabajo en reparaciones de emergencia. etc.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE. Es necesaria la protección de oídos. La creciente mecanización y automatización disminuye grandemente los riesgos del manejo manual. Son esenciales los encapsulamientos o una ventilación eficaz aplicada localmente donde se produzcan polvos tóxicos. como las utilizadas en la fabricación de botellas. gases o vapores. mangas. El soplado del vidrio con la boca puede causar deformaciones en las mejillas y daños en los labios y dientes.
Acido fluorhídrico. La entrega a granel de las materias primas en camiones o vagones. O. 1934 (número 43). En el caso de quemaduras. por ejemplo revestimiento de refractarios durante la reparación de tanques. Las prendas protectoras modernas se hacen de material adecuado recubierto con una superficie de aluminio reflectora depositada al vacío. La destreza manual y los movimientos de las articulaciones de los miembros superiores son muy importantes en los que manejan el vidrio. incluyendo gafas.T. Se requiere una evacuación eficaz para expulsar los gases. y el Convenio de Reducción de Horas de Trabajo (Trabajos en Botellas de Vidrio). puede controlar la duración y disposición de las horas que pueden trabajarse. Los que trabajan con plomo deben someterse a supervisión médica periódica con los intervalos reglamentarios o según dicte la naturaleza de la exposición. El riesgo de las enfermedades por calor se reduce considerablemente por medio de la aclimatación.. o bien con distintos intervalos según requiera el grado de exposición. Se requiere protección personal completa contra el riesgo de salpicaduras. Calor. El Convenio de Trabajos de Vidrio Plano.En la fabricación moderna del vidrio los riesgos son significativamente reducidos. Legislación. La sustitución por monosilicato de plomo granular en lugar de otros preparados de plomo finamente pulverizados trae consigo una marcada reducción del polvo. Supervisión médica. una inyección subcutánea de gluconato de calcio al 10 por ciento debajo de la quemadura proporciona un gran alivio en los síntomas. 1935 (núm. protección de manos y delantales. para permitir el reemplazo de la sal y el agua perdidas en el sudor. Deben realizarse anualmente radiografías de tórax de aquellos que están expuestos a polvo de sílice. La legislación de cada país. Para trabajos de emergencia a corto plazo. La
. 49). Los encargados de mantenimiento que limpian o cambian accesorios de luces u otros trabajos de corta duración en la parte superior del galpón deben utilizar mascaras respiratorias contra los gases de anhídrido sulfuroso. es necesario el uso de protección respiratoria eficaz. el vaciado neumático o por apertura de fondo en una tolva. Un suministro adecuado de bebidas salinas debe estar disponible para todos los trabajadores alrededor de los hornos de vidrio.I. La producción continua requiere de trabajo a turno en muchos procesos. y se obtiene un manejo seguro por el uso de contenedores de polietileno y métodos de trasvase de sifón. han eliminado los riesgos de exposición al polvo del manejo manual. se relacionan con ese aspecto. Por medio de pantallas puede proporcionarse una protección considerable contra la energía radiante. especialmente para mujeres y jóvenes.
en el caso de la exposición ocupacional al calor rige el Decreto supremo Nº 745 del Ministerio de salud “Sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo”.legislación nacional puede también excluir mujeres y jóvenes de ciertos procesos peligrosos. y en particular los artículos 84. pesados o desagradables asociados a la industria del vidrio. para que esto no cause efectos adversos en su salud. en la actualidad no existe legislación específica por actividad industrial y por tanto asociada a la producción de vidrio. donde se indica la carga calórica máxima a la cual podrán estar expuestos los trabajadores en forma repetida.
. 85 y 86. Respecto a la legislación nacional. Sin embargo.
: 13/04/76
.S. Es necesario establecer como regulación marco y general a todas las distinciones anteriormente señaladas. : 09/03/94
: Ministerio Secretaría General de la Presidencia.S. LEGISLACION Y REGULACIONES AMBIENTALES APLICABLES A LA INDUSTRIA
El presente capítulo identifica la totalidad de normativas ambientales aplicables a la industria. : 19/05/92 : Crea la Comisión Mixta de Agricultura. Nº 47/92 Título Repartición Diario Oficial : Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones. descargas líquidas. Nº 458/76 Título Repartición Diario Oficial • D.1 NORMATIVAS QUE REGULAN LA LOCALIZACIÓN DE LAS INDUSTRIAS • D. Nº 30/97 Título Repartición Diario Oficial : Reglamento Ambiental. 62 y 160). : 03/04/97 del Sistema de Evaluación de Impacto : Ley de Bases Generales del Medio Ambiente. Urbanismo. ruido y seguridad y salud ocupacional. : Ministerio de Vivienda y Urbanismo.S. distinguiendo entre normas que regulan la localización. Nº 718/77 Título Repartición Diario Oficial • D. las siguientes: • Ley Nº 19. se identifican las normas chilenas referentes al tema.300/94 Título Repartición Diario Oficial • D. : Ministerio Secretaría General de la Presidencia. emisiones atmosféricas. Turismo y Bienes Nacionales. Asimismo.
9. : 05/09/77 : Aprueba Nueva Ley General de Urbanismo y Construcciones (Art. : Ministerio de Vivienda y Urbanismo.S.9. residuos sólidos. : Ministerio de Vivienda y Urbanismo.
Nº 725/67 Título Repartición Diario Oficial • D.S. Nº 32/90 Título : Reglamento de Funcionamiento de Fuentes Emisoras de Contaminantes Atmosféricos que Indica en Situaciones de Emergencia de Contaminación Atmosférica. Nº 4/92
. : Ministerio de Salud. : 16/01/92
: Establece Excesos de Aire Diferentes Combustibles. : 31/01/68. : Ministerio de Salud. 89 Letra a). Nº 322/91 Título Repartición Diario Oficial • D.S.S. Nº 144/61 Título Repartición Diario Oficial • D.S. : 04/11/94
9. : Ministerio de Salud.
Repartición Diario Oficial • D. : 20/07/91
: Reglamenta el Funcionamiento de Establecimientos Emisores de Anhídrido Sulfuroso.F. : Gobierno Regional Metropolitano. Material Particulado y Arsénico en Todo el Territorio Nacional.S. : 24/05/90 : Establece Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza. : Ministerio de Salud.• Resolución Nº 20/94 Título Repartición Diario Oficial : Aprueba Plan Regulador Metropolitano de Santiago. : Ministerio de Minería.L.2 NORMATIVAS QUE REGULAN LAS EMISIONES ATMOSFÉRICAS • D. : 18/05/61 : Código Sanitario (Art.
S. : 26/04/93
: Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Calderas de Calefacción que Indica. Nº 1. : 02/03/92
Repartición Diario Oficial • D. : Ministerio de Salud. Nº 2. : 18/02/94
Repartición Diario Oficial • D. Nº 1. Nº 131/96 Título Repartición Diario Oficial
: Complementa Procedimientos de Compensación de Emisiones para Fuentes Estacionarias Puntuales que Indica. Nº 812/95 Título Repartición Diario Oficial • D.583/93 Título
: Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Fuentes Estacionarias Puntuales que Indica. : Ministerio de Salud.S. : Ministerio de Salud. : Ministerio de Salud.S. Ubicadas en la Región Metropolitana. : 18/11/93
Repartición Diario Oficial • D. : Ministerio Secretaría General de la Presidencia. Ubicadas en la Región Metropolitana. : Ministerio de Salud. : 01/08/96
: Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Fuentes Estacionarias Puntuales y Grupales Ubicadas en la Región Metropolitana. : 08/05/95
: Declaración de Zona Latente y Saturada de la Región Metropolitana.S.467/93 Título
: Aprueba Reglamento de Laboratorios de Medición y Análisis de Emisiones Atmosféricas Provenientes de Fuentes Estacionarias.S.
Dicho plan. : 16/12/94
Nota: Actualmente.PM10. : Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.L. Nº 16/98 Título Repartición Diario Oficial : Establece Plan de Prevención y Descontaminación atmosférica para la Región Metropolitana.M. 4 y 5 Título Repartición Diario Oficial : Normas Sanitarias Mínimas Destinadas a Prevenir y Controlar la Contaminación Atmosférica. : Ministerio de Obras Públicas.S. : 31/01/68 : Neutralización de Residuos Provenientes de Establecimientos Industriales. : 07/09/16
. • Resolución Nº 1. Nº 725/67 Título Repartición Diario Oficial : Código Sanitario (Art. : Ministerio Secretaría General de la Presidencia. 69–76).215/78: artículos 3. • D. : 06/06/98
9.133/16 Título Repartición Diario Oficial • D. la CONAMA ha iniciado la elaboración del correspondiente Plan de Prevención y Descontaminación. : No publicada.
• Resolución Nº 15. O3 y latente por NO2. CO. implicará la adopción de normas de emisión y otras medidas aplicables a las industrias de la R. : Ministerio de Salud.3 NORMATIVAS QUE REGULAN LAS DESCARGAS LÍQUIDAS • Ley Nº 3. CONAMA se encuentra elaborando una norma de emisión para el contaminante arsénico. : Ministerio de Salud.F. de acuerdo con el procedimiento de dictación de normas de la Ley Nº 19. PTS.300. con el objeto de cumplir con las metas de reducción de emisiones para los contaminantes ya mencionados.027/94 Título Repartición Diario Oficial : Establece Procedimiento de Declaración de Emisiones para Fuentes Estacionarias que Indica.
: Código Sanitario (Art. 1. : 31/01/68
. • D. una norma de emisión relativa a las descargas de residuos líquidos industriales a aguas superficiales.F. Nº 725/67 Título Repartición Diario Oficial • D. 92). : No publicada. determinado por la Ley Nº 19. 78–81). : Ministerio de Obras Públicas. Nº 22 y 23). : Ministerio de Salud.133.F. Nº 1/90 Título Repartición Diario Oficial • D. Nº 1.L. Nº 93/95 del Ministerio Secretaria General de la Presidencia.L.122/81 Título : Código de Aguas (Art.S.
Nota: Actualmente CONAMA se encuentra elaborando. : Superintendencia de Servicios Sanitarios.L.300 y el D. Nº 351/93 Título Repartición Diario Oficial : Reglamento para la Neutralización de Residuos Líquidos Industriales a que se Refiere la Ley Nº 3. : Ministerio de Salud. : 23/02/93 : Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa (Art.F. de acuerdo con el procedimiento de dictación de normas de calidad ambiental y de emisión. : 20/07/98
9.4 NORMATIVAS APLICABLES A LOS RESIDUOS SÓLIDOS • D.S.S. : Ministerio de Obras Públicas.• D. Nº609/98 Título : Establece Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Líquidos a Sistemas de Alcantarillado. : 21/02/90
: Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.L. : 08/06/93
• Resolución Nº 7. : 29/10/81
: Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa (Art. Nº 725/67 Título Repartición Diario Oficial : Código Sanitario (Art. Nº 1).
• Resolución Nº 5. : Ministerio de Salud.5 NORMATIVAS APLICABLES A LOS RUIDOS • D. : No publicada. 19).077/76 Título : Prohibe la incineración como método de eliminación de residuos sólidos de origen doméstico e industrial en determinadas comunas de la Región Metropolitana. 11). : Ministerio de Agricultura.557/80 Título Repartición Diario Oficial • D.L. : 31/01/68
. 17. : 18/03/93
9. : 21/02/90
: Establece Disposiciones Sobre Protección Agrícola (Art. : Ministerio de Salud. Nº 1/89 Título Repartición Diario Oficial • D. Nº 745/92 Título Repartición Diario Oficial
: Ministerio de Justicia. Nº 3. 89 Letra b).L.Repartición Diario Oficial • D. : 09/02/81
: Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo (Art.S.F. : Ministerio de Salud. : Ministerio de Salud.F.081/93 Título Repartición Diario Oficial : Establece Sistema de Declaración y Seguimiento de Desechos Sólidos Industriales. 18.
L.S.F. : Ministerio de Salud. : Ministerio Secretaría General de la Presidencia : 17/4/98
Repartición Diario Oficial • D. Nº1/94 Título Repartición Diario Oficial • D.F.L. : 21/02/90
: Accidentes y Enfermedades Profesionales.S. 90–93). Elaborada a Partir de la Revisión de la Norma de Emisión Contenida en el Decreto Nº286. Nº146/98 Título : Establece Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generados por Fuentes Fijas. : Ministerio de Salud. Nº 1/89 Título Repartición Diario Oficial • Ley Nº 16.L. del Ministerio de Salud. : Ministerio del Trabajo y Previsión Social. : 31/01/68
: Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa (Art. : 01/02/68
: Código del Trabajo (Art. Nº 40/69
: Código Sanitario (Art. : Ministerio del Trabajo y Previsión Social.• D. 1 Nº44). de 1984. : Ministerio de Salud. 153–157). Nº 725/67 Título Repartición Diario Oficial • D. Nº 745/92 Título Repartición Diario Oficial
: Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.F. : 08/06/93
9. : 24/01/94
.744/68 Título Repartición Diario Oficial • D.S.6 NORMATIVAS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL • D.
S. : 14/05/84
: Reglamento Sobre Autorizaciones para Instalaciones Radiactivas y Equipos Generadores de Radiaciones Ionizantes. Nº 40/69. : Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción.Título Repartición Diario Oficial • D. : 17/09/82
: Aprueba el Reglamento para la Constitución y Funcionamiento de los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad. Nº 3/85 Título
: Aprueba Reglamento de Instalaciones Radiactivas. Personal que se Desempeñe en ellas u Opere Tales Equipos.S.S. : Ministerio del Trabajo y Previsión Social.S.164/82 Título Repartición Diario Oficial • D. Nº 20/80 Título Repartición Diario Oficial • Ley Nº 18. : 07/03/69
: Ministerio del Trabajo y Previsión Social. : Ministerio de Salud.S.S. : 05/05/80
: Internación de Ciertos Productos Químicos.
. Nº 133/84 Título
: Modifica D. Nº 48/84 Título Repartición Diario Oficial • D. : 23/08/84
Repartición Diario Oficial • D. : Ministerio de Salud. : Ministerio del Trabajo y Previsión Social. Nº 54/69 Título
: Aprueba Reglamento Profesionales. : 11/03/69
Nº 40/69 que Aprobó el Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales.Repartición Diario Oficial • D.S. : Ministerio de Salud.S. : 16/09/95
: Extintores Portátiles.S. : Ministerio del Trabajo y Previsión Social. : 06/12/86
: Modifica D.S. : Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. Nº 369/96 Título Repartición Diario Oficial
: Almacenamiento de Gas Licuado. : 08/06/93
: Modifica D. : Ministerio del Trabajo y Previsión Social. : 19/03/86
Repartición Diario Oficial • D. : Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción.S. : Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. Nº 40/69 que Aprobó el Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales. Nº 29/86 Título Repartición Diario Oficial • D. : 06/08/96
.S. : 25/04/85
: Aprueba Reglamento Sobre Requisitos Mínimos de Seguridad para el Almacenamiento y Manipulación de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo Destinados a Consumos Propios. Nº 95/95 Título Repartición Diario Oficial • D. Nº 50/88 Título Repartición Diario Oficial • D. : 21/07/88
: Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.S. Nº 379/85 Título
: Ministerio de Salud. Nº 745/92 Título Repartición Diario Oficial • D.S.
cabe hacer presente que se trata de normas que han sido estudiadas de acuerdo con un procedimiento consensuado y aprobadas por el Consejo del Instituto Nacional de Normalización.
NCh 2.7 NORMAS REFERENCIALES DEL INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN En relación con las normas INN.
: Sustancias peligrosas.• D. estas normas pueden ser reconocidas por el Ministerio respectivo.120/89
: Sustancias peligrosas. Nº 298/94 Título Repartición Diario Oficial
: Reglamento Sobre el Transporte de Cargas Peligrosas por Calles y Caminos. persona jurídica de derecho privado. : 05/08/96
Repartición Diario Oficial • D. como norma oficial de la República de Chile. de carácter fundacional. incorpora las siguientes NCh del INN.
9. haciéndolas obligatorias: NCh 382/89
: Sustancias peligrosas terminología y clasificación general. Marcas. : Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. : Ministerio de Transportes.S.
.S. Nº 90/96 Título : Reglamento de Seguridad para Almacenamiento. mediante un Decreto Supremo. Refinación. etiquetas y rótulos para información del riesgo asociado a la sustancia.
NCh 2. Además pueden ser incorporadas a un reglamento técnico adoptado por la autoridad en cuyo caso adquieren el carácter de obligatorias y susceptibles de fiscalización.245/93
: Hoja de datos de seguridad. Transporte y Expendio al Público de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo. : 11/02/95
Nota: Este reglamento. norma chilena y norma oficial) es de carácter voluntario y por lo tanto no son susceptibles de fiscalización. Sin embargo.
314 Título Repartición Diario Oficial : Prevención y Extinción de Incendios en Almacenamiento de Inflamables y Explosivas. Almacenamiento de Sólidos.2 Normativas de Salud y Seguridad Ocupacional18 • Norma NCh 388/Of.7. Almacenamiento de Inflamables. 1. 72 7 D. 1.9.164 Título : Sustancias Peligrosas. 1. dirigirse al INN. 110 Título Repartición Diario Oficial : Sustancias Peligrosas.S. : Ministerio de Economía : 30/11/55
La repartición y fecha corresponden al Decreto Supremo citado en cada norma.333/Of. 55 / D. Medidas Generales de Seguridad.1 Normas Relativas al Agua • Norma NCh 1. y por el cual se oficializó la respectiva Norma Chilena. 55 / D. Para conocer el contenido de cada Norma. 71 / Res. 954 Título Repartición Diario Oficial : Seguridad en el Transporte de Materiales Inflamables y Explosivos. : Ministerio de Economía : 30/11/55
• Norma NCh 385/Of. : Ministerio de Economía : 30/08/55
• Norma NCh 387/Of.S. 87 Título Repartición Diario Oficial : Requisitos de Calidad de Agua para Diferentes Usos. : Instituto Nacional de Normalización.314 Título Repartición Diario Oficial : Medidas de Seguridad en el Empleo y Manejo de Materias Primas Inflamables. : Ministerio de Economía : 25/08/71 Líquidos
• Norma NCh 389/Of.S. : 22/05/87
9. Medidas Particulares de Seguridad.S.
.7. Líquidos y Gases Inflamables. 55 / D.
S. 90 / D. Parte 4: Identificación de Riesgos de Materiales. : Ministerio de Salud : 10/11/78
• Norma NCh 2.164/Of.377/Of.S. Gases para Uso en la Industria. Uso Médico y Uso Especial. Sistema SI Unidades de Uso Normal. 16 Título Repartición Diario Oficial : Gases Comprimidos. : Ministerio de Salud : 16/05/91
. 90 / D. : Ministerio de Salud : 30/01/90
• Norma NCh 1. Marcas para la Identificación del Contenido y de los Riesgos Inherentes. 294 Título Repartición Diario Oficial : Prevención de Riesgos.Repartición Diario Oficial
• Norma NCh 1. 383 Título : Gases Comprimidos Cilindros de Gases para uso Industrial.411/4 Of. 78 / D.S.
las industrias deben llenar el formulario correspondiente en la oficina de partes del Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.
. se ha verificado en las visitas realizadas. Es por ello que éstas deben ser mucho más cuidadosas en el cumplimiento de las normativas vigentes y aplicables. Por este motivo. prácticamente se han desentendido de la seguridad ocupacional. y en su respectivo reglamento Nº30/97. • Patente Municipal definitiva (Municipalidad). éstas deben someterse a el Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. Av. debe cumplir con estos certificados. No obstante. • Memoria técnica de los procesos. o aquellas que se están por instalar. Actualmente toda industria nueva (inicio de actividad posterior a 1992). que las condiciones ambientales. • Permiso Municipal de Edificación (Municipalidad). Bulnes 194 acompañándolo de los siguientes antecedentes: • Plano de planta del local. Este sistema. con distribución de maquinarias y equipos. • Informe sanitario (Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente). según lo establecido en la ley 19. es posible que se generen errores en la obtención de los permisos y certificados. para la instalación de una industria. ésta debe obtener los siguientes certificados y permisos: • Calificación técnica (Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente). Previo a la instalación de una industria nueva o a la modificación de una ya existente. que hay empresas que una vez aprobado su informe. • Diagramas de flujos. para verificar que están de acuerdo con el Plan Regulador de Santiago. ningún organismo del estado podrá negar los permisos sectoriales por razones de tipo ambiental. para las industrias que se encuentran funcionando. • Características básicas de la edificación. 10.1 CERTIFICADO DE CALIFICACIÓN TÉCNICA Para la solicitud de esta Calificación Técnica. en función de las dimensiones del proyecto y de sus impactos esperados define si la industria debe presentar un estudio de impacto ambiental o a una declaración de impacto ambiental. Sin embargo.10. Adicionalmente. Para la obtención de cada uno de estos certificados. sanitarias y de seguridad ocupacional se cumplan con la misma intensidad. y de la medidas ambientales. ya que de otra manera ni siquiera puede iniciar las obras de construcción. dependiendo del certificado solicitado. es necesario previamente obtener una serie de otros permisos. Las industrias que iniciaron sus funciones con anterioridad a 1992. no existe un plan de fiscalización que verifique periódicamente. y concluido con una resolución que califica favorablemente el proyecto. en general. PROCEDIMIENTOS PARA LA OBTENCION DE PERMISOS
La legislación actual es bastante clara para las industrias nuevas. deben obtener el certificado de calificación técnica. La ventaja de este sistema radica en que.300 general de bases sobre medio ambiente. habiéndose efectuado la evaluación ambiental.
• Clasificación de zona (Dirección de Obras Municipales). llenarlos y devolverlos exclusivamente al SESMA. • Instructivos exigencias generales y específicas.
.) cuando corresponda (Empresa Regisrtada). y sólo se tiene el proyecto de Ingeniería básica y algunos componentes con Ingeniería de detalles. al momento de presentar el certificado de informe sanitario. empresas sobre 25 empleados (Programa Control de Alimentos del SESMA). se debe presentar los siguientes documentos: • Plano local con distribución de máquinas y propiedades colindantes. manejo de RILES. • Declaración de capital simple inicial. • Informe de muestreos isocinéticos de material particulado de fuentes fijas (Calderas. • Certificados y pruebas de autoclaves (SESMA–PROCEFF). el industrial debe cumplir los siguientes requisitos: • Solicitud de informe sanitario (SESMA). etc. • Resolución autorización de casino. • Aprobación de proyecto y recepción de obras de sistemas de tratamiento de aguas servidas particulares (SESMA). • Certificados de revisiones y pruebas de generadores de vapor (SESMA–PROCEFF). • Aprobación de proyecto y recepción de obras de sistemas de tratamiento y disposición de residuos industriales líquidos (SISS). Para obtener el informe sanitario. Para certificar el cumplimiento de las normas ambientales y sanitarias. Cabe notar que este certificado se debe solicitar cuando la industria aún no se construye. 10. • Pago e inspección. cuando no exista red pública (SESMA). • Autorización sanitaria para sistemas de agua potable y alcantarillado particular. • Informe de cambio de uso de suelos (Servicio Agrícola Ganadero). • Autorización de aprobación del tratamiento y disposición de residuos industriales sólidos (SESMA). • Comprobante de pago de agua potable y alcantarillado red pública (Empresa Sanitaria). hornos.2 INFORME SANITARIO Para la obtención de una evaluación de Informe Sanitario. • Certificados de instaladores registrados en la Superintendencia de Electricidad y Combustibles. se debe retirar las solicitudes y formularios pertinentes en la oficina del SESMA.• Anteproyecto de medidas de control de contaminación del aire.
manejo de RISES y control de ruidos. de las instalaciones eléctricas y de gas (Superintendencia de Electricidad y Combustibles). • Anteproyecto de medidas de control de riesgos y molestias a la comunidad.
3 PERMISOS MUNICIPALES Para solicitar permiso de edificación o modificación física de la planta. la Municipalidad solicitará un listado de documentos que se deberán adjuntar y que deberán solicitarse en diferentes reparticiones de servicios: • Patente al día Profesional • Informe de calificación de Salud del Ambiente (SESMA o en los Servicios de Salud Jurisdiccionales). para verificación de estructuras metálicas. • Licencias de operación generadores de radiaciones ionizantes (Programa Salud Ocupacional del SESMA).
. • licencia de conducción equipos de transporte (Departamento Tránsito Público Municipalidad Respectiva). • Certificado de la Superintendencia de Servicio Sanitarios sobre residuos industriales líquidos (SISS). ya que de lo contrario el SESMA tiene la facultad de dar permiso de no funcionamiento. hasta que se apruebe el informe sanitario. • Factibilidad de Agua Potable (En el servicio sanitario al cual se le deberá presentar un Proyecto). El informe sanitario tiene carácter de obligatorio para todas las empresas. • Acta de constitución comité peritario higiene y seguridad. cuando la industria ya se encuentra operativa. • Oficio aprobación del reglamento interno de higiene y seguridad (SESMA). es decir. • Planos y memoria de Cálculo. En el caso de tener informe sanitario desfavorable. • Certificado de densidad de carga de combustible (si procede). evaluación y control de riesgos (Mutual de Seguridad y SESMA). en forma indefinida. • Plano señalando sistema de prevención de riesgos. 10. • Certificados de operadores de calderas industriales y calefacción (Programa Salud Ocupacional del SESMA). Por esto se hace muy importante tener un informe sanitario favorable. • Adjuntar número de trabajadores separados por sexo. empresas sobre 25 empleados (Inspección del Trabajo de La Dirección del Trabajo).• Certificados de operadores de radiaciones ionizantes (Programa Salud Ocupacional
del SESMA). Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones. salidas de emergencia y extintores. • Comprobante pago de cotizaciones de seguro (Mutual de Seguridad e Instituto de Normalización Previsional). • Informe de detección. ya que de otra manera no se puede funcionar. empresas sobre 100 empleados. • Contrato experto en prevención de riesgos. es preciso regularizar la situación (arreglar las falencias) lo más rápido posible y solicitar de nuevo el informe sanitario. se debe solicitar una vez iniciada las actividades de producción de la industria.
. • En planos de arquitectura verificar e indicar sistema de ventilación. señalar estacionamientos y áreas verdes.• En el Plano General de la planta.
El tipo y cantidad de reactivo químico a emplear se debe determinar caso a caso. quemadores de bajo NOx. tanto por al volumen como por las características de los contaminantes. ya que depende de las características partículares del proceso respectivo. dentro de la evaluación. Oxi . por combustibles con bajo contenido de azufre. los cuales están asociados principalmente a la utilización de equipos de control húmedos de emisiones atmosféricas. Estos se origina principalmente del material particulado captado por los equipos de control de emisiones atmosféricas. Esta practica se observa en la industria. Es posible prevenir la formación de NOx. como lo es el gas natural. siendo las más importantes las originadas en los hornos de fundición. Sin embargo. debido a que las tecnologías de alta eficiencia de control de gases suelen ser húmedas. se caracterizan por la presencia de metales pesados. etc. Las emisiones de NOx están asociadas tanto a las características de la combustión como al contenido de Nitrógeno en algunas materias primas. es posible que el abatimiento de los SOx utilizando equipos de control. que eviten el posterior tratamiento de los residuos líquidos con el fin de recuperar los metales pesados. Se denota como una gran posibilidad de ahorro de energía y reducción de las emisiones la utilización de vidrio reciclado como materia prima. Su formación se puede prevenir por el reemplazo de los combustibles pesados utilizados en la actualidad. Dentro de las emisiones gaseosas de los hornos. sea una solución más costo efectiva que el cambio de combustible a gas natural. Las emisiones de SOx están asociadas tanto al contenido de azufre en las materias primas como del combustible. Los RILES que resultan de la elaboración de productos de vidrio.
. la producción de vidrio conlleva el empleo y la generación de residuos que hacen exigible un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos (PMRP). Debido a la presencia de metales pesados en el material particulado captados por los equipos de control se recomienda la utilización de equipos secos. las más importantes son el NOx y el SOx. con la consiguiente reducción en las emisiones por el uso de tecnologías de combustión tale como. principalmente petróleo Nº6. precipitadores electroestáticos y filtros de manga. 1998).11. Dado el alto consumo de combustible de los procesos más grandes. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. Se sugiere que el control de estos contaminantes se haga mediante precipitación química y sedimentación.
La elaboración de productos de vidrio tiene asociada una serie de emisiones atmosféricas.combustión. debe ser considerado el posterior tratamiento y disposición de los residuos líquidos. donde en general son utilizados como equipos de control material particulado. De acuerdo al Borrador del Reglamento de Manejo Sanitario de Residuos Peligrosos del Ministerio de Salud de Chile (Minsal.
“Enciclopedia de Higiene Industrial”. priorización y análisis de los procesos de la Región Metropolitana. Industria del vidrio” (Julio 1997) USEPA. A Method for Determining the Compability of Hazardous Wastes. Borrador de Reglamento de Manejo Sanitario de Residuos Peligrosos.1976. Ministerio de Salud de la República de Chile (Minsal). “Air Pollution Control Equipment: Selection. (1992).M.NOx Emission from glass manufacturing”. Office of Research and Development. “OAQPS Control costo manual – fifth edition”. EPA-600/2–80-076 Organización Internacional del Trabajo. “Alternative Control Technique Document. USEPA. para la confección y revisión de planes de manejo de residuos peligrosos” (desarrollada por SERPRAM). 1980.2 Actualización Catastro de RILES de la SISS .12. “Caracterización. EPA.1998 USEPA AP-42 Section 11. priorización y análisis de los procesos industriales de la R. June 1994
. Operation and Maintenance”. EPA. “Alternative Control Technique Document – NOx Emission from Glass Manufacturing”. REFERENCIAS. Industria del vidrio”. Proceff. “Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las Actividades Económicas (CIIU) UN Serie M. N° 4 Rev.(Febrary 1996) Proceff. Junio 1994. Municipal Environemnt Research Laboratory.. Design. “Caracterización. KOKUSI KOGYO Co.OIT-74 Luis Theodore. 1996. 1998 United States Environmental Protection Agency (USEPA). EPA453/B-96-001. (Julio 1997). Center of Air Polution. Mayo 1999. Ltd “The Master Plan Study on Industrial Solid Waste Managament in the Metropolitan Region of the Republic of Chile”.
• • • • • INE.7 (1996) “Air pollution Technology Fact Sheet”.1999 Comisión Nacional del Medio Ambiente (CONAMA) “Elaboración de guías metodológicas de procedimiento.
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