Source: http://www.schweissaufsicht-kompakt.de/sitemap
Timestamp: 2017-07-24 10:30:00+00:00

Document:
Sitemap | Schweißaufsicht kompakt
Fachbeiträge/ News | Inhaltsverzeichnis/ Downloads | Sitemap | Kontakt Schweißaufsicht kompakt
Inhalte aus Schweißaufsicht kompakt
Startseite » Sitemap Testen Sie "Schweißaufsicht kompakt" jetzt! Testen Sie 14 Tage völlig unverbindlich.
zzgl.Versandpauschale
und 19 % MwSt
Schlagwörter 18800-7 Anwendung Arbeitsschutz Autorenverzeichnis Brandschutz Checkliste DIN EN 1090 Duplex-Stählen EN 1090 Hilfe Hyperduplex Lean Duplex Rostfrei Normen Produktionskontrolle Risikobeurteilung Schmelzschweißen Schweißen Schweißprozess Sicherheitsmaßnahmen Stahl Stahlbau Titan Titanlegierung wpk more tags
Weiterempfehlen See also WEKA CE-Kennzeichnung on Facebook:
Sitemap Bildquelle: thinkstockphotos
BücherBücher auf Schweißaufsicht kompakt.Inhaltsverzeichnis und Downloads aus Schweißaufsicht kompaktWas ist neu?
WegweiserEinführung
Wir über unsServiceBuchhandel
Normen in der Schweißtechnik1 Bedeutung der Normen1.1 Grund für den Einsatz technischer Normen
1.2 Nutzen technischer Normen
1.3 Rolle des Gesetzgebers
1.4 Normen und Stand der Technik
1.5 Aktuelle Bedeutung von Normen und Normungsverfahren
1.6 Rechtliche Bedeutung von Normen
1.7 Harmonisierte Normen
1.8 Konformitätsvermutung - Rechtssicherheit durch Normen?
1.9 Werkseigene Produktionskontrolle
2 Normen aus juristischer Sicht2.1 Normen und ihre Rechtswirkung
2.2 Normen und die Produkthaftung2.2.1 ProdukthaftungsgesetzGesetzlicher Haftungsausschluss
Verjährungs- und Ausschlussfrist
Vertraglicher Haftungsausschluss unzulässig
2.2.2 Deliktsrechtliche ProduzentenhaftungHaftungsausschluss oder -begrenzung
Verhältnis zu Ansprüchen nach dem Produkthaftungsgesetz
Voraussetzungen der Haftung
2.3 Normungsarbeit
2.4 Technische Normen und ihre Bindungswirkung
2.5 Technische Normen und deren prozessuale Bedeutung
2.6 Technische Normen und das Technikrecht
2.7 Technische Sicherheit
2.8 Technische Normen und Qualitätsstufen
3 Aktuelle Normenübersicht für das Schmelzschweißen3.1 Sinn und Zweck der Normung
3.2 Aktueller Stand der Normen für das Schmelzschweißen3.2.1 Qualitätsanforderungen
3.2.10 Weitere Normen
3.2.2 Begriffe und Definitionen
3.2.3 Lichtbogenschweißen
3.2.4 Unregelmäßigkeiten und Schweißnahtvorbereitung
3.2.5 Lichtbogenschweißen und Arbeitsschutz
3.2.6 Zerstörungsfreie Prüfungen
3.2.7 Annahmekriterien für ZfP
3.2.8 Zerstörende Prüfungen
3.2.9 Schweißzusätze
4 Technische Richtlinien4.1 Ökonomik der Standardisierung
4.2 Prävention und Normung in der Arbeitssicherheit
4.3 Der Normungsablauf im Einzelnen4.3.1 International (ISO)
4.3.2 National (DIN)
4.4 Schweißtechnische Qualitätsanforderungen nach DIN EN ISO 38344.4.1 Die neue Normreihe EN ISO 3834
4.4.2 Forderungen der Norm
4.5 Internationale Qualifizierung von Schweißern
4.6 Bedeutung technischer Richtlinien
Die neue DIN EN 10901 Einleitung
2 DIN EN 1090 und die Grundlagen der europäischen Politik2.1 Bedeutung für den Bereich des Metallbaus
2.2 Europäische Wirtschafts- und Sozialpolitik
2.3 Technische Harmonisierung von Produkten in Europa
2.4 Bauplanung und Bauausführung
2.5 Bauprodukte - Konformität oder Übereinstimmung2.5.1 Einleitung
2.5.2 Status quo: nationale Übereinstimmungszeichen
2.5.3 Konformität für Bauprodukte
2.5.4 Konformitätsnachweis nach Richtlinie 89/106/EWG (bis 30. Juni 2013)
2.5.5 Konformitätskennzeichen nach Richtlinie 89/106/EWG (bis 30. Juni 2013)
2.5.6 Konformitätsdokumente nach Richtlinie 89/106/EWG (bis 30. Juni 2013)
2.5.7 Konformitätsnachweis nach Verordnung 305/2011 (ab 1. Juli 2013)
2.5.8 Konformitätskennzeichen nach Verordnung 305/2011 (ab 1. Juli 2013)
2.5.9 Konformitätsdokumente nach Verordnung 305/2011 (ab 1. Juli 2013)
3 Die neue harmonisierte technische Spezifikation DIN EN 10903.1 Grundlagen und Daten
3.2 Anwendungsbereich3.2.1 Relevante Erzeugnisse im Allgemeinen3.2.1.1 Anwendungsbereich nach der Erzeugnisgruppe
3.2.1.2 Anwendungsbereich nach der Verwendung
3.2.1.3 Anwendungsbereich nach dem Fertigungsumfang
3.2.1.4 Anwendungsbereich nach der Fertigungstechnologie und der Art der Vormaterialien
3.2.2 Relevante Erzeugnisse bei Stahltragwerken im Speziellen (DIN EN 1090-2)
3.2.3 Relevante Erzeugnisse bei Aluminiumtragwerken im Speziellen (DIN EN 1090-3)
3.3 Mitgeltende Normen
3.4 Alles in Englisch? - Begriffe der Norm
3.5 Anforderungen an die Bauteile und Verfahren der Bewertung3.5.1 Anforderungen zur Umsetzung der Richtlinie
3.5.2 Schweißeignung und Schweißbarkeit als wichtige Voraussetzungen der Konformität
3.6 Das grundsätzliche Vorgehen bei der Konformitätsbewertung
4 Aufstellen von Bauteilspezifikationen 4.2 Vorgehensweise und Inhalt der Bauteilspezifikation hinsichtlich der Verantwortlichkei4.2.1 Schritte bei der Erstellung und Umsetzung der Bauteilspezifikation
4.2.2 Möglichkeiten des Vorgehens bei der Erstellung der Bauteilspezifikation4.2.2.1 Vorgehensweise: Möglichkeit 1
4.2.2.2 Vorgehensweise: Möglichkeit 2
4.2.2.3 Vorgehensweise: Möglichkeit 3
4.2.2.4 Aufgabenverteilung: Zusammenfassung
4.3 Inhalt der Bauteilspezifikation hinsichtlich der wesentlichen Anforderungen an die Tragwerke
4.4 Inhalt der detaillierten Bauteilspezifikation für Stahltragwerke
4.5 Inhalt der detaillierten Bauteilspezifikation für Aluminiumtragwerke
4.6 Checklisten zu den Bauteilspezifikationen4.6.1 Checkliste "Spezifikation - Grundlagen"
4.6.2 Checkliste "Spezifikation - Stahlbau"
4.6.3 Checkliste "Spezifikation - Aluminiumbau"
5 Die interne Erstprüfung5.1 Grundlagen
5.2 Möglichkeiten der Vereinfachung
5.3 Einteilung in Produktfamilien
5.4 Die Basisberechnung (ITC)
5.5 Die Erstprüfung (ITT)
6 Die werkseigene Produktionskontrolle (WPK)6.1 Grundlagen der werkseigene Produktionskontrolle (WPK)
6.2 Häufigkeit der internen Produktüberprüfungen
6.3 Erstinspektion der werkseigenen Produktionskontrolle6.3.1 Beantragung
6.3.2 Ablauf
6.3.3 Checkliste "Vorbereitung werkseigener Produktionskontrolle (WPK)"
6.3.4 Bericht/Zertifikate
6.4 Laufende Überwachung6.4.1 Überwachungsintervalle
6.4.2 Inhalte der Checkliste "Vorbereitung WPK"
6.5 Erklärung des Herstellers
7 Bedeutung der Ausführungsklassen7.1 Grundlagen
7.2 Bestimmung der Ausführungsklassen für Stahltragwerke7.2.1 Einleitung
7.2.2 Schritt A: Schadensfolgeklasse bestimmen7.2.2.1 Niedrigste Schadensfolgeklasse CC1
7.2.2.2 Mittlere Schadensfolgeklasse CC2
7.2.2.3 Höchste Schadensfolgeklasse CC3
7.2.3 Schritt B: Beanspruchungskategorie bestimmen7.2.3.1 Niedrige Beanspruchungskategorie SC1
7.2.3.2 Hohe Beanspruchungskategorie SC2
7.2.4 Schritt C: Herstellungskategorie bestimmen7.2.4.1 Niedrige Herstellungskategorie PC1
7.2.4.2 Hohe Herstellungskategorie PC2
7.2.5 Schritt D: Ausführungsklasse ermitteln
7.3 Anforderungen an Stahltragwerke, die von der Ausführungsklasse abhängen
7.4 Bestimmung der Ausführungsklassen für Aluminiumtragwerke7.4.1 Einleitung
7.4.2 Schritt A: Schadensfolgeklasse bestimmen
7.4.3 Schritt B: Beanspruchungskategorie bestimmen7.4.3.1 Niedrige Beanspruchungskategorie SC1
7.4.3.2 Hohe Beanspruchungskategorie SC2
7.4.4 Schritt C: Herstellungskategorie bestimmen
7.4.5 Schritt D: Ausführungsklasse ermitteln7.4.5.1 Ausführungsklasse EXC1
7.4.5.2 Ausführungsklasse EXC2
7.4.5.3 Ausführungsklasse EXC3
7.4.5.4 Ausführungsklasse EXC4
7.5 Anforderungen an Aluminiumtragwerke, die von der Ausführungsklasse abhängen
8 Dokumentation und Kennzeichnung8.1 Laufende Produktüberwachungen - Grundlagen
8.2 Kontrollen und Prüfungen an Stahltragwerken8.2.1 Prüfung der Konstruktionsmaterialien
8.2.2 Kontrollumfang beim Schweißen8.2.2.1 Grundlagen, Bewertung und Korrektur von Schweißverbindungen
8.2.2.2 Kontrolle vor und während des Schweißens
8.2.2.3 Wartezeit nach dem Schweißen
8.2.2.4 Umfang der ZfP
8.2.2.5 Sichtprüfung von Schweißverbindungen
8.2.2.6 Sonstige Verfahren der ZfP
8.2.2.7 Ergänzende Anforderungen
8.2.3 Kontrollumfang bei den sonstigen Fertigungsschritten
8.3 Kontrolle und Prüfungen an Aluminiumtragwerken8.3.1 Prüfung der Konstruktionsmaterialien
8.3.2 Kontrollumfang beim Schweißen8.3.2.1 Grundlagen, Bewertung und Korrektur von Schweißverbindungen
8.3.2.2 Kontrolle vor und während des Schweißens
8.3.2.3 Umfang und Durchführung der ZfP
8.3.2.4 Sonstige Verfahren der ZfP
8.3.2.5 Zerstörende Prüfungen
8.3.3 Kontrollumfang bei den sonstigen Fertigungsschritten
8.4 Kennzeichnung der Bauteile8.4.1 Grundlagen
8.4.2 EG-Konformitätserklärung
8.4.3 CE-Kennzeichnung und Etikettierung8.4.3.1 Allgemeines
8.4.3.2 Kennzeichnung und Erklärung der Produkteigenschaften durch Angabe von Materialeigenschaften und geometrischen Daten
8.4.3.3 Kennzeichnung und Erklärung von Tragfähigkeitsdaten für das Bauteil
8.4.3.4 Kennzeichnung und Erklärung der Übereinstimmung mit einer gegebenen Bauteilspezifikation
8.4.3.5 Kennzeichnung und Erklärung von Tragfähigkeitsdaten für das Bauteil
9 Vorbereitung und Ausführung von Schweißarbeiten9.1 Anforderungen an einen Schweißplan
9.2 Schweißanweisungen (WPS)
9.3 Qualifizierung von Schweißverfahren9.3.1 Allgemeines, Gültigkeit
9.3.2 Stahltragwerke nach DIN EN 1090-2 und Prozesse 111, 114, 12, 13 und 14
9.3.3 Stahltragwerke nach DIN EN 1090-2 und andere Schweißprozesse
9.3.4 Aluminiumtragwerke nach DIN EN 1090-3
9.4 Qualifizierung von Schweißern
9.5 Anforderungen an das Schweißaufsichtspersonal
9.6 Weitere Aspekte der Schweißnahtvorbereitung und -ausführung9.6.1 Schweißnahtvorbereitung
9.6.2 Lagerung und Handhabung von Schweißzusätzen
9.6.3 Zusammenbau für das Schweißen
9.6.4 Vorwärmen
9.6.5 Montagehilfen
9.6.6 Nahtausführung
10 Quellenverzeichnis10.1 Literaturhinweise
10.2 Nützliche Links
Test test Die wichtigsten Web-Analyse Kennzahlen live immerTest test Die wichtigsten Web-Analyse Kennzahlen live immer 12
Arbeitsschutz beim Schweißen1 Einführung1.2.4 AtemschutzGase und Dämpfe
Staub, Rauch und Nebel
1.3 Auswahl der PSA
1.4 Die Fachkraft für Arbeitssicherheit
1.5 Der Sicherheitsbeauftragte
1.6 Die Betriebsanweisung
2 Pflichten der Schweißaufsichtsperson2.1 Beispiele aus der Praxis
2.2 Gefährdungsanalyse und Erlaubnis für Schweißarbeiten
2.3 Die Pflichten im Einzelnen
2.4 Die Unterweisungspflicht2.4.1 Unterweisung von neuen Mitarbeitern
2.4.2 Umfang der Unterweisung
2.5 Juristische Überlegungen
3 Pflichten des Arbeitgebers3.1 Nutzen der PSA
3.2 Wie viel Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz braucht ein Unternehmen?
3.3 Schadstoffe3.3.1 Gasförmige Schadstoffe
3.3.2 Partikelförmige Schadstoffe
3.3.3 Entstehung der Schadstoffe
3.3.4 Grenzwerte
3.3.5 Bewertung der Gefährdung
3.3.6 Arbeitsplatzspezifische Faktoren
3.4 Schutzmaßnahmen
4 Arbeitssicherheit auf Baustellen und in Werkstätten4.1 Sicherheit beim Schweißen auf Baustellen
4.2 Brandverhütungsmaßnahmen bei Schweißarbeiten an Gasleitungen und Gasinstallationen
4.3 Struktur der einzelnen Tätigkeiten im Bereich des Metallbaus
5 Checklisten für die Arbeitssicherheit5.1 Pflichten im Arbeitsschutz
5.2 Unterweisungen
5.3 Gefährdungsermittlung
5.4 Schweißarbeiten
5.5 Fremdfirmen
5.7 Notfallplanung
5.8 Erlaubnisschein
Literatur für Arbeitschutz in der Schweißtechnik
Download: Checklisten für die Arbeitssicherheit - Fremdfirmen
Inhaltsverzeichnis "Arbeitsschutz in der Schweißtechnik"
Aktuell: Künstliche optische StrahlungDie neue Arbeitsschutzverordnung zu künstlicher optischer StrahlungAbschirmung
Expositionsermittlung
Fotosensibilisierende Stoffe
GefährdungenInfrarotstrahlung
Gefährdungen durch künstliche optische Strahlung beim Schweißen
Grenzwerte/Risiken
Künstliche optische Strahlung: Was ist das eigentlich?
Hochfeste Feinkornbaustähle 3 MAG-Schweißen hochfester Feinkornbaustähle3.4 MAG-Schweißverfahren
Download: MAG-Schweißverfahren
Inhaltsverzeichnis "Hochfeste Feinkornbaustähle"
Brandschutz, Notfallplanung und Erste Hilfe bei Schweißarbeiten1 Grundlagen des Brandschutzes aus Sicht der Schweißaufsicht1.1 Grundgedanken und Brandrisiko
1.2 Baulicher Brandschutz
1.3 Anlagentechnischer Brandschutz
1.4 Organisatorischer Brandschutz
2 Besondere Brandrisiken bei Schweißarbeiten2.1 Was sind Heißarbeiten?
2.2 Mögliche Brandentstehung durch Schweißarbeiten
2.3 Gefährdungsbereiche
2.4 Fahrlässige Brandstiftung durch Schweißarbeiten
2.5 Risikominimierung durch vorbereitende Maßnahmen
2.6 Brandschutz und Arbeitssicherheit
2.7 Brandschutz auf Baustellen
2.8 Brandschutz in Werkstätten für Schweißarbeiten
2.9 Besondere Gefahren bei Druckgasen
2.10 Sicherheitsmaßnahmen während der Schweißarbeiten
2.11 Sicherheitsmaßnahmen nach Abschluss der Schweißarbeiten
3 Grundlagen der betrieblichen Notfallplanung3.1 Regelungen und Gesetze für den Brandschutz in Betrieben
3.2 Brandschutzordnung
3.3 Alarmplan
3.4 Notfallplan für Erste Hilfe und Rettung
3.5 Beteiligte: Prävention, Kommunikation, Handeln im Notfall
4 Heißarbeiten: Genehmigungsverfahren und Überwachung4.1 Grundlagen der Genehmigung von Heißarbeiten
4.2 Vorgehen und Überwachung bei HeißarbeitenAufbau des Genehmigungsscheins
Betriebsverantwortlicher
Missachtung des Genehmigungsverfahrens und der Sicherheitsvorkehrungen
5 Verhalten und Probleme im Brandfall5.1 Gefahren bei einem Brand
5.2 Rauch- und Brandausbreitung
5.3 Hausalarm und Räumung
5.4 Brandbekämpfung
5.5 Zusammenarbeit mit der Feuerwehr
6 Erste Hilfe bei Schweißunfällen6.1 Gefahren beim Schweißen
6.2 Betriebliche RettungsketteDie Philosophie hinter dem "5-W-Schema"
6.3 Erste Hilfe bei Brandverletzungen
6.4 Vergiftungen mit Schweiß- und/oder Brandrauch
6.5 Verblitzungen und AugenverletzungenDer Aufbau des Auges
7 Nachbereitung eines Notfalls7.1 Technische und organisatorische Nachbereitung
7.2 Dokumentation und Unfallmeldung
7.3 Nachbereitung für die Mitarbeiter
8 Checklisten und Muster8.1 Checkliste: Brandschutzmaßnahmen durch die Schweißaufsicht
8.2 Muster: Heißarbeitengenehmigungsschein
8.3 Checkliste: Unterweisung von Brandposten und Brandschutzhelfern
8.4 Checkliste: Unterweisung von Ersthelfern für Schweißunfälle
8.5 Checkliste: Füllung Erste-Hilfe-Kasten nach DIN 13157:2009-11
Download: Vorgehen und Überwachung bei Heißarbeiten
Inhaltsverzeichnis "Brandschutz, Notfallplan und Erste Hilfe bei Schweißarbeiten"
Dokumentations- und Aufsichtspflichten der Schweißaufsichtsperson1 Haftung der Schweißaufsichtsperson - eine Frage der Fahrlässigkeit1.1 Ersatz von Schäden
1.2 Grundlagen der Haftungsbeschränkung
1.3 Grundsätzliche Haftung der Schweißaufsichtsperson
1.4 Aufgabe der Gerichte in der Strafvollstreckung
2 Dokumentationspflichten des Schweißbetriebs2.1 Dokumentation oder Haftung
2.2 Dokumentationspflicht in der Praxis
2.3 Das elektronische Dokument im deutschen Beweisrecht
2.4 Die Beweiswirkung von E-Mails
3 Arbeitssicherheit und Gesundheitsgefährdung3.1 Pflichten der Vorgesetzten
3.2 Rolle der Schweißaufsichtsperson bei der Arbeitssicherheit
3.3 Einfluss der Normen auf die Arbeitssicherheit
3.4 Unterweisung als wichtigstes Führungsmittel im Arbeitsschutz
4 Absicherung Ihrer Risiken4.1 Absicherung von Schäden durch fehlerhafte Produkte
4.2 Die Produkthaftungsversicherung
4.3 Sicherheit durch Normung und Dokumentation
4.4 Häufig gestellte Fragen
Schweißerprüfung, Schweißanweisungen und Herstellerqualifikation1 Die Schweißanweisung (WPS)1.1 Aufgaben der WPS
1.2 Arten der Schweißanweisungen
1.3 Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR)
1.4 Bedeutung der neuen Normen
1.5 Vorteile der neuen Normen1.5.1 Ablösung der EN 729 durch die internationale Norm EN ISO 3834
1.6 Software für die Erstellung der Dokumentation
2 Die Schweißverfahrensprüfung2.1 Aussagefähigkeit und Nutzen der Schweißverfahrensprüfung
2.2 Die WPS und die Schweißverfahrensprüfung
2.3 Die Arbeitsprüfung2.3.1 Die zerstörungsfreie Prüfung in der Fertigung
2.4 Beispiele für Nahtarten und Schweißpositionen
2.5 Beispiele für die Vorbereitung einer Schweißverfahrensprüfung
3 Die Herstellerqualifikation3.1 Sinn der Herstellerqualifikation
3.2 Anforderungen an den Schweißbetrieb
3.3 Herstellerqualifikation für das Schweißen
3.4 Ablauf einer Betriebsprüfung (Klasse B oder C)3.4.1 Schweißtechnische Verfahren und Geräte
3.4.2 Verhalten der Werkstoffe beim Schweißen
3.4.3 Konstruktion und Berechnung
3.4.4 Fertigung und Anwendungstechnik
3.4.5 Bewertung der Schweißproben
3.4.6 Normen und Vorschriften
3.5 Ausführung von Schweißarbeiten im bauaufsichtlichen Bereich
3.6 Herstellerqualifikation beim Schweißen auch in Europa erforderlich
3.7 Zentralregister für Herstellerqualifikation im bauaufsichtlichen Bereich
4 Die Schweißerprüfung4.1 Grundlagen für die Schweißerprüfung
4.2 Grundlagen für die innerbetriebliche Ausbildung4.2.1 Umfang der Ausbildung
4.3 Auswahl der richtigen Schweißerprüfung
4.4 Bedienerprüfung
Literatur für Schweißerprüfung
Anforderungen an Schweißnähte1 Die Bedeutung der Heftnaht1.1 Allgemeines
1.2 Beispiele für die Ausführung von Heftnähten
1.3 Schrumpfungen und Eigenspannungen
2 Die Bedeutung der Schweißnaht2.1 Ausführung von Schweißnähten
2.2 Maßnahmen gegen Schrumpfungen
2.3 Hinweise für sichere Schweißnähte
2.4 Anforderungen an Schweißnähte
2.5 Schweißnähte für untergeordnete Zwecke
3 Die Bedeutung des Arbeitsplatzes3.1 Allgemeines
3.2 Einhaltung der Arbeitssicherheit
3.3 Ergonomie am Arbeitsplatz3.3.1 Vorteile der Ergonomie
3.3.2 Mangelhafte Arbeitsplätze
3.3.3 Checkliste zur Ergonomie in der schweißtechnischen Fertigung
3.4 Gestaltung von Werkstattarbeitsplätzen3.4.1 Allgemeine Regeln
3.4.2 Platzverhältnisse
3.4.3 Handhabung von Lasten
3.5 Beispiele für die Bedeutung von Arbeitsplätzen
4 Die Bedeutung der Sichtprüfung4.1 Übersicht
4.2 Dokumentation und Prüfbericht4.2.1 Beispiel: Prüfvorschrift für die Sichtprüfung von Schweißnähten
4.2.2 Angaben im Sichtprüfungsprotokoll
4.3 Praxis der Sichtprüfung
4.4 Ablauf der Sichtprüfung
4.5 Die rechtliche Seite
4.6 Weitere zerstörungsfreie Prüfverfahren4.6.1 Eindringprüfung von Schweißnähten PT
4.6.2 Magnetpulverprüfung von Schweißnähten
4.6.3 Ultraschallprüfung von Schweißnähten UT
4.6.4 Durchstrahlungsprüfung von Schweißnähten RT
Zerstörungsfreie und zerstörende Schweißnahtprüfung1 Entstehung von Schweißnahtfehlern und deren Folgen1.1 Allgemeines zur zerstörungsfreien Prüftechnik
1.2 Prüfung von Schweißverbindungen
1.3 Ursachen von Schweißnahtfehlern1.3.1 Bindefehler
1.3.2 Poren
1.3.3 Versprödung
1.3.4 Risse
1.4 Schaden und Schadensanalyse
1.5 Rechtsfolgen und Haftung1.5.1 Verschuldungshaftung
1.5.2 Verschuldensunabhängige Haftung
2 Visuelle Schweißnahtprüfung2.1 Visuelle Prüfung als erster Schritt
2.2 Direkte Sichtprüfung
2.3 Indirekte Sichtprüfung
2.4 Übersichtsprüfung
2.5 Örtliche Sichtprüfung
2.6 Kontrast
2.7 Anforderungen an das Personal
2.8 Dokumentation und Prüfbericht2.8.1 Beispiel: Prüfvorschrift für die Sichtprüfung von Schweißnähten
2.8.2 Durchführungsbestimmungen
3 Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfung mit Ultraschall3.1 Allgemeines über das Prüfverfahren3.1.1 Grundprinzip der Ultraschallprüfung
3.1.2 Impuls-Echo-Verfahren
3.1.3 Durchstrahlungsverfahren
3.1.4 Kontakttechnik und Tauchtechnik
3.2 Anwendung der Ultraschallprüfung
3.3 Ultraschallprüfung in der Qualitätskontrolle
3.4 Vorgehensweise bei der Ultraschallprüfung3.4.1 Prüfung mit dem Normalprüfkopf
3.4.2 Prüfung mit dem Winkelprüfkopf
4 Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfung mit dem Durchstrahlungsverfahren 4.1 Allgemeines über das Prüfverfahren4.1.1 Röntgenprüfung
4.1.2 Isotopenquellen
4.2 Grundprinzip der Durchstrahlungsprüfung
4.3 Arbeitsschutz
5 Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfung mit der Oberflächenrissprüfung5.1 Magnetpulverprüfung von Schweißnähten
5.2 Magnetinduktive Verfahren, Wirbelstromverfahren
5.3 Farbeindringprüfung5.3.1 Grundprinzip
5.3.2 Anwendung
6 Zerstörende Schweißnahtprüfung - der Zugversuch6.1 Grundprinzip
6.2 Anwendung
6.3 Ablauf des Zugversuchs
6.4 Ermittlung von Verformungskennwerten
7 Zerstörende Schweißnahtprüfung - der Kerbschlagbiegeversuch7.1 Grundprinzip
7.3 Durchführung des Kerbschlagbiegeversuchs
8 Metallografische Prüfung8.1 Metallografische Untersuchungen
8.2 Herstellung der Proben
8.3 Mikroskope
8.4 Beschreibung der Gefügeteile
8.5 Richtreihen und Normen für die Untersuchung
9 Härtemessung9.1 Grundprinzip
9.2 Härteprüfverfahren9.2.1 Härteprüfung nach Brinell
9.2.2 Härteprüfung nach Vickers
9.2.3 Härteprüfung nach Rockwell
9.2.4 Härteprüfung mit dem Poldi-Hammer
Schweißpraxis aktuell: Hochfeste Feinkornbaustähle1 Herstellung und Einteilung hochfester Feinkornbaustähle1.1 Vorteile von hochfesten Feinkornbaustählen
1.2 Thermomechanische Feinkornbaustähle
1.3 Thermomechanisches Walzen im Vergleich zu konventionellem Walzen1.3.1 Fertigungsschema von wasservergüteten Feinkornbaustählen
1.3.2 Fertigungsschema von thermomechanisch gewalzten Stählen
2 Eigenschaften hochfester Feinkornbaustähle2.1 Einfluss von Wasserstoff2.1.1 Wasserstoffinduzierte Kaltrisse
2.1.2 Mechanismen der Rissentstehung
2.1.3 Korrosionsschutz
2.2 Einfluss der wichtigsten Legierungselemente auf die Eigenschaften hochfester Feinkornbaustähle2.2.1 Niob
2.2.3 Vanadium
2.2.4 Aluminium
2.2.5 Stickstoff
2.2.6 Weitere Einflüsse
2.3 Ermüdungsverhalten hochfester Feinkornbaustähle2.3.1 Verbesserung der Ermüdungsfestigkeit
2.4 Einfluss der Schweißbedingungen auf die mechanischen Eigenschaften von Schweißverbindungen
2.5 Beim Schweißen entstehende Spannungen
3 MAG-Schweißen hochfester Feinkornbaustähle3.1 Thermisches Trennen und Schweißnahtvorbereitung
3.2 Schweißzusatzwerkstoffe3.2.1 Fülldrahtelektroden
3.3 Auswahl von Schweißzusatzwerkstoffen
3.4 MAG-Schweißverfahren3.4.1 Vorwärmen
3.4.2 Kohlenstoffäquivalent CET
3.4.3 t8/5-Zeit-Konzept
3.4.4 Vorgehensweise in der Praxis
3.5 Laserhybridschweißen
3.6 Lichtbogenhandschweißen
3.7 Flammrichten3.7.1 Auswirkung des Flammrichtens auf die Werkstoffeigenschaften von S 690 QL und S 960 QL
3.7.2 Durchführung des Flammrichtens
3.8 Kaltumformung
4 Konstruieren mit hochfestem Feinkornbaustahl4.1 Kosteneinsparung durch wirtschaftliche Konstruktion
4.2 Leichtbaupotenziale des hochfesten Feinkornbaustahls
4.3 Konstruieren mit S 1100 QL
4.4 Schweißsicherheit
4.5 Konstruktionsrichtlinien4.5.1 Werkstoffgerecht
4.5.2 Beanspruchungsgerecht
4.5.3 Fertigungsgerecht
4.5.4 Allgemeine Hinweise
4.5.5 Verhalten bei wiederholter Belastung
4.6 Wirtschaftliches Konstruieren
4.7 Grundwissen für den Konstrukteur
4.8 Haftung des Konstrukteurs nach dem Produkthaftungsgesetz4.8.1 Konstruktionsfehler
4.8.2 Konstruktionspflicht
Literatur für Hochfeste Feinkornbaustähle
Schweißen von Aluminium1 Charakteristische Eigenschaften1.1 Aluminiumvorkommen und Anwendung
1.2 Eigenschaften von AluminiumAllgemeine Eigenschaften von Aluminium
Eigenschaften von Aluminium im Vergleich zu StahlChemische Eigenschaften von Aluminium im Vergleich zu Stahl
Mechanische Eigenschaften von Aluminium im Vergleich zu Stahl
Physikalische Eigenschaften von Aluminium im Vergleich zu Stahl
2 Gewinnung und Herstellung2.1 Gewinnung von Aluminium und EnergiebedarfGrundstoffe zur Aluminiumgewinnung
2.2 Herstellungsprozess von PrimäraluminiumAufbereitungsprozess von Sekundäraluminium
Recyclebarkeit von Aluminium
3 Aluminiumlegierungen3.1 Legierungsaufbau der Aluminiumlegierungen
3.2 Einteilung der AluminiumlegierungenGusslegierungen
TIXO-Forming
3.3 Rein- und Reinst-Aluminium
3.4 Legierungselemente bei AluminiumwerkstoffenEinfluss der Legierungselemente
Einfluss der Legierungselemente Si und Cu
Einfluss der Legierungselemente Si und Mg
Einfluss der Legierungselemente Zn und Mg
Einfluss von Blei
Einfluss von Kupfer
Einfluss von Lithium
Einfluss von Magnesium
Einfluss von Mangan
Einfluss von Silizium
Einfluss von Titan
Einfluss von Zink
Einfluss von Zirkon
Risskritischer Gehalt an Legierungselemente
4 Wärmebehandlung von Aluminium4.1 Weichglühen von Aluminiumwerkstoffen
4.2 RekristallisationsglühenRekristallisationsschwelle
4.3 Erholungsglühen von Aluminiumwerkstoffen
4.4 Rückglühen von Aluminiumwerkstoffen
4.5 Homogenisieren oder Hochglühen
4.6 Vorwärmen beim Schweißen
4.7 Richtwerte für Vorwärmtemperatur und Vorwärmzeit
5 Festigkeitssteigerung bei Aluminium und seinen Legierungen5.1 Grundfestigkeit bei Aluminiumlegierungen
5.2 Aushärtevorgang bei Aluminiumlegierungen
5.3 Kaltverfestigung von Al-LegierungenGefüge nach der Kaltverfestigung
Kaltverfestigungsverhalten von Rein-Aluminium
6 Verarbeitung von Aluminium und seinen Legierungen6.1 Gießen (Verarbeiten von Gusslegierungen)Druckguss
6.2 Umformen (Verarbeiten von Knetlegierungen)FolienwalzenBedrucken
StrangpressenDraht
6.3 Formgebung und VerbindungstechnikFügeverfahrenKleben
Spanlose Formgebung
6.4 Oberflächenbehandlung von AluminiumAnodische Oxidation
Beschichten mit Kunststofffolien
7 Schweißbarkeit von Aluminiumwerkstoffen7.1 Allgemeines zur Schweißbarkeit von Aluminiumwerkstoffen
7.2 Schweißeignung von Aluminiumwerkstoffen
7.3 Schweißmöglichkeit von Aluminiumwerkstoffen
7.4 Schweißsicherheit von Aluminiumwerkstoffen
8 Verhalten von Aluminium beim Schweißen8.1 Nahtgeometrie und BauteiltemperaturNahtgeometrie in Abhängigkeit von der Bauteiltemperatur
8.2 Risse beim SchweißenEndkraterrisse
Heißrisse
8.3 Bindefehler
8.4 Gaseinschlüsse beim Schweißen
8.5 Einzug der Rückseite durch überhitzte Einzelteile
8.6 Ablauf der Qualitätssicherung
8.7 Regelwerke und Qualitätsvorschriften
9 Einfluss der Oxidhaut auf den Schweißprozess9.1 Oxidhaut an Aluminium
9.2 Einfluss der Oxidhaut
9.3 Reinigungswirkung des Lichtbogens
9.4 Brennerstellung und Reinigungswirkung
9.5 Entstehung von Oxideinschlüssen in der Schweißnaht
9.6 Oxideinschlüsse durch übermäßig dicke Oxidhaut beim Schweißen
10 Einfluss der Wärme beim Schweißen von Aluminium10.1 Wärmeführung und Schweißfolge
10.10 Schweißnaht
10.11 Einflussgrößen auf die Wärmeeinflusszone (WEZ)
10.12 Gefügeausbildung in der Wärmeeinflusszone
10.13 Härteverlauf beim Schmelzschweißen
10.14 Festigkeitsverhalten der Al-Legierungen im Schweißnahtbereich
10.15 Schwingfestigkeit geschweißter Verbindungen
10.16 Konstruktive Voraussetzungen
10.17 Reduzieren der Kerbwirkung
10.18 Abstimmung der Streckenenergie auf das Bauteil
10.19 Einfluss der Streckenenergie und Schweißparameter, MIG-Schweißen
10.2 Abkühlung und BauteiltemperaturEinfluss der Erstarrungsintervalle verschiedener Aluminiumwerkstoffe
Erstarrungsintervall und Heißrissneigung
Schweißbadtemperatur am Nahtanfang
Schweißbadtemperatur am Nahtende
Schweißbadtemperatur während der Schweißung
Wärmeleitfähigkeit und Lichtbogenparameter
10.3 Grundwerkstoff
10.4 Schweißzusatzwerkstoff
10.5 Wärmeeinflusszone (WEZ)
10.6 Streckenenergie
10.7 Wärmefluss in den Grundwerkstoff
10.8 Streckenenergie und Wandstärke
10.9 Einfluss der eingebrachten Wärme auf Grundwerkstoff- und Schweißnaht
11 Risse beim Schweißen von Aluminium11.1 Einteilung der RisseEinteilung nach Bedingungen und Ursachen der Rissentstehung
Einteilung nach Rissgröße
Einteilung nach Risslage im Schweißnahtbereich
Einteilung nach Rissverlauf
11.2 Heißrisse beim Schweißen von AluminiumAbstellmaßnahmen
Einfluss der Schweißzusatzwerkstoffe auf die RissbildungVergleich der Zusatzwerkstoffe S-AlMgMn und S-AlSi
Zusatzwerkstoffe SG-Al99,5
Lichtbogenleistung bzw. Streckenenergie bei Aluminiumlegierungen
Rissempfindlichkeiten der AluminiumlegierungenAufmischung der Schweißnaht durch den Schweißprozess
Korngrenzenfilm bei Aluminiumlegierungen
11.3 Erstarrungsrisse im Grundwerkstoff
11.4 Aufschmelzrisse
11.5 Aufschmelzrisse am Nahtanfang
11.6 Risse im EndkraterQuerriss im Endkrater
Risse im Endkrater am T-Stoß
Risse und Lunker im Endkrater
Rissempfindlichkeiten der Aluminiumlegierungen
12 Einfluss der Konstruktion auf das Schweißergebnis12.1 Schweißspannungen und die FolgenBauteilsteifigkeit und Schrumpfrisse
Schrumpfung und Eigenspannungen
12.2 Konstruktion und Bauteilsteifigkeit
13 Poren in der Schweißnaht13.1 Wasserstofflöslichkeit von Aluminium und seinen Legierungen
13.2 Verunreinigungen der Oberfläche
13.3 Gaseinschlüsse im GrundwerkstoffIm festen Zustand
Im schmelzflüssigen Zustand
Verbindung Guss - Knetlegierung
13.4 Temperaturabhängige Wasserstofflöslichkeit von Aluminiumwerkstoffen
13.5 Wasserstofflöslichkeit und Ausgasen von Wasserstoff im Schweißbad
13.6 Positionsabhängige Anteile der Poren in der Naht
13.7 Probleme beim Schweißen durch die Aluminiumoberfläche
13.8 Vorbereitung zum SchweißenEntfetten der Oberfläche nach dem mechanischen Abarbeiten der Oxidhaut
Mechanische Reinigungsverfahren vor dem Schweißen
13.9 Probleme beim Schweißen durch Schwitzwasserbildung
14 Schweißen von Walzprodukten14.1 Legierungen für Walzprodukte
14.2 Herstellung der Walzprodukte
14.3 Eigenschaften von Walzprodukten
14.4 Walzprodukte - Probleme bei der HalbzeugherstellungDoppelungen
Oxideinschlüsse im Grundmaterial
14.5 Schweißeignung von WalzproduktenSchweißen der Walzprodukte Al99,5 (naturhart)
Schweißen der Walzprodukte AlMgMn (naturhart)
Schweißen der Walzprodukte AlMgSi (aushärtbar)
Schweißen der Walzprodukte AlMn (naturhart)
14.6 Konstruktive Voraussetzungen für das Schweißen von Walzprodukten
15 Schweißen von Strangpressprofilen15.1 StrangpressprofileStrangpressgefüge
Strangpressprofile - Herstellung
15.2 Legierungen für StrangpressprofileAushärtbare Legierungen
Nicht aushärtbare (naturharte) Legierungen
15.3 Umformen und Aushärten von stranggepressten Profilen
15.4 Abkühlgeschwindigkeiten beim Strangpressen aushärtbarer Legierungen
15.5 Nahtvorbereitung bei Strangpressprofilen
15.6 Strangpressprofile - Probleme bei der HerstellungGrobkorn
Pressnahtfehler
15.7 Konstruktive Voraussetzungen für das Schweißen von Strangpressprofilen
15.8 Schweißbarkeit von Strangpressprofilen
16 Schweißen von Gusslegierungen16.1 Eigenschaften von Gussteilen
16.10 Schweißen von SandgussEigenschaften
Schweißen von Sandgussteilen
16.11 Schweißen von KokillengussEigenschaften des Kokillengusses
Oberfläche des Kokillengusses
Schweißen von Kokillengussteilen
16.12 Schweißen von DruckgussEigenschaften von Druckgussteilen (schweißbarer Druckguss)Maßnahmen zur Reduzierung der Poren in der Schweißnaht
Maßnahmen zur Reduzierung der Poren- und Lunkeranteile im Druckguss
Homogenität von Gussteilen
Oberfläche der Gussteile
Schweißen von Druckgussteilen
Ursachen der Einschlüsse beim Druckguss
VerfahrenStandarddruckguss
Vakuumdruckguss
Vakuumunterstützter Druckguss
16.2 VerbindungsartenSchweißverbindungen zwischen Gussteilen und Strangpressprofilen/Blechpressteilen
Schweißverbindungen zwischen zwei Gussteilen
16.3 Einflüsse auf den Schweißprozess
16.4 Eignung verschiedener SchweißprozesseMIG-, MIG-Impulsschweißen
MIG-Sonderprozesse, z.B. CMT-, AC-MIG, Cold arc
WIG-AC-Schweißen
16.5 Wasserstoffaufnahme der Aluminium-Gusswerkstoffe
16.6 Oberfläche der Gusselemente
16.7 Schweißeignung beim MSG-Schweißen von Gusswerkstoffen
16.8 Strangpressprofile, Blechteile - Gussteile, Nahtvorbereitung
16.9 Vergleich der Gießverfahren
17 Chemisches Verhalten von Aluminium17.1 Aluminium und KorrosionFiliformkorrosion (Lackunterwanderung)
Interkristalline Korrosion (IK)
Lochfraß oder Lochkorrosion
Reibekorrosion, Reibeoxidation
Schichtkorrosion
Schutz vor KontaktkorrosionBei der Verarbeitung von Aluminium
Beschichtung (Zink, Cadmium)
Isolierung bei Verschraubungen
Zerstörungsfreie und zerstörende Schweißnahtprüfung
Schweißen von Duplex-Stählen1 Einteilung und Eigenschaften der Duplex-Stähle1.1 Stahlsorten1.1.1 Duplex-Stähle
1.1.2 Austenitische Stähle
1.1.3 Ferritische Stähle
1.1.4 Martensitische Stähle
1.2 Duplex im Fokus1.2.1 Eigenschaften der Duplex-Stähle1.2.1.1 Mechanische Eigenschaften
1.2.1.2 Korrosionsbeständigkeit
1.2.1.3 Verfügbarkeit
1.2.1.4 Bauaufsichtliche Zulassung
1.2.1.5 Kosten
1.2.2 Entwicklung der Duplex-Stähle1.2.2.1 Erste Generation
1.2.2.2 Zweite Generation
1.2.3 Herstellung von Duplex-Stählen
1.3 Duplex-Stahl-Sorten1.3.1 Lean-Duplex-Rostfrei-Stähle
1.3.2 Standard-Duplex-Rostfrei-Stähle
1.3.3 Superduplex-Rostfrei-Stähle
1.3.4 Hyperduplex-Rostfrei-Stähle
1.3.5 Kurzzeichen und Wirksummen der Duplex-Stähle
1.4 Zukünftige Entwicklung der Duplex-Stähle
2 Schweißen von Duplex-Stählen2.1 Bedeutung des Schweißens2.1.1 Vorteile von Schweißverbindungen
2.1.2 Nachteile von Schweißverbindungen
2.2 Voraussetzungen für das Schweißen von Duplex-Stählen2.2.1 Persönliche Voraussetzungen
2.2.2 Schweißprüfbescheinigungen
2.2.3 Herstellerqualifikation2.2.3.1 Herstellerqualifikation D
2.2.3.2 Herstellerqualifikation B
2.2.4 Schweißarbeiten an Bauteilen2.2.4.1 Schweißarbeiten an tragenden Bauteilen
2.2.4.2 Schweißarbeiten an einfachen Teilen
2.2.4.3 Geänderte bauaufsichtliche Zulassung
2.2.4.4 Abnahme
2.2.5 Betriebseinrichtung
2.2.6 Schweißprozesse
2.3 Arbeitsschutz2.3.1 Gefahren
2.3.2 Maßnahmen
2.4 Schweißeignung2.2.4.2 Schweißarbeiten an einfachen Teilen
2.4.1 Schweißbarkeit von Stahl
2.4.2 Schweißeignung von Duplex-Stählen
2.5 Schweißelemente beim Duplex-Stahl2.5.1 Schweißzusatz- und Hilfsstoffe
2.5.2 Schweißschutzgase
2.5.3 Schweißpulver
2.6 Schweißvorbereitung2.6.1 Lagerung und Fertigung von nichtrostenden Stählen
2.6.2 Reinigung
2.6.3 Nahtvorbereitung
2.6.4 Nahtkantenvorbereitung
2.6.5 Schweißparameter
2.6.6 Empfehlungen2.6.6.1 Oberflächenbehandlung
2.6.6.2 Werkstatt und Werkzeuge
2.6.6.3 Verarbeitungsempfehlungen
2.6.6.4 Zünden
2.6.6.5 Schutz der Wurzellage
2.6.6.6 Muster für die Qualifizierung
2.7 Geeignete Schweißverfahren2.7.1 Eignungstest
2.7.2 Schmelzschweißen2.7.2.1 Lichtbogenhandschweißen mit umhüllter Stabelektrode
2.7.2.2 SchutzgasschweißenMetall-Schutzgasschweißen (MSG)
Plasma-Lichtbogenschweißen (WPL)
2.7.2.3 LaserstrahlschweißenCO2-Laser
2.7.2.4 Unterpulverschweißen (UP)
2.7.3 Pressschweißverfahren2.7.3.1 WiderstandspressschweißenAbbrennstumpfschweißen
2.7.3.2 Bolzenschweißen
2.8 Ausglühen und Abschrecken
2.9 Nachbehandlung von Schweißverbindungen2.9.1 Wärmebehandlung nach dem Schweißen
2.9.2 Bürsten
2.9.3 Schleifen und Polieren
2.9.4 Strahlen
2.9.5 Beizen
3 Besonderheiten bei Duplex3.1 Phasenbalance in der Naht3.1.1 Ferritbildung
3.1.2 Gegensteuerung zur Ferritbildung3.1.2.1 Hinzufügung von Austenit
3.1.2.2 Abkühlungsgeschwindigkeit
3.1.2.3 Wärmeeinbringung/Vorwärmen/Streckenenergie
3.10 Vorwärmen
3.11 Wärmeeinbringung
3.12 Wärmeeintrag
3.2 Intermetallische Phasen
3.3 Heißrissbeständigkeit
3.4 Kaltrissgefahr
3.5 Wasserversprödung
3.6 Zwischendurchgangstemperatur
3.7 Festigkeit der Schweißnaht
3.8 Schweißen ungleicher Metalle3.8.1 Zulassung von Schweißzusätzen
3.8.2 Schweißzusätze (für ungleiche Metalle)
3.8.3 Zusammensetzung des Füllmaterials
3.9 Schweißen auf der Baustelle
4 Anwendungen der Duplex-Stähle4.1 Anwendungsrahmen4.1.1 Anwendungsgrenzen
4.1.2 Wandstärke, Wärmeausdehnung und Wärmeübertragung
4.2 Anwendungsbereiche4.2.1 Offshore
4.2.2 Chemie
4.2.3 Raffinerien und Petrochemie
4.2.4 Bauen und Architektur
4.2.5 Papier und Zellstoff
4.2.6 Schiffbau
4.2.7 Wasserbehandlung
4.3 Anwendungsbeispiele4.3.1 Öl- und Gasindustrie
4.3.2 Chemiereaktor
4.3.3 Brücken
4.3.4 Abwasserbehandlungsanlage
4.3.5 Entsalzungsanlage
4.3.6 Fahrzeugbau
4.3.7 Weinlagertanks
4.4 Anwendungspräferenzen einzelner Duplex-Sorten
Schweißen von KupferSchweißen von Kupfer und Kupferlegierungen
Schweißen von Titan und Titanlegierungen1 Titan - Einordnung und Eigenschaften1.1 Einordnung des chemischen Elements Titan
1.2 Eigenschaften1.2.1 Vorteile von Titan1.2.1.1 Korrosionsbeständigkeit
1.2.1.2 Festigkeit
1.2.1.3 Gewicht
1.2.1.4 Temperaturbeständigkeit
1.2.1.5 Biokompatibilität
1.2.1.6 Ästhetik
1.2.2 Nachteile von Titan1.2.2.1 Teurer Werkstoff
1.2.2.2 Sicherheit
1.2.2.3 Hohe Reaktivität
1.4 Entdeckung von Titan
1.5 Titangewinnung nach dem Kroll-Prozess
1.6 Titansorten und Titanlegierungen1.6.1 Titangruppen
1.6.2 ASTM-Standard für Titan und Titanlegierungen
1.6.3 Legierungszusätze und Gitterstrukturen
1.6.4 Titanlegierungen nach Anik und Dorn
1.7 Zukunftsperspektiven
2 Schweißen von Titan und Titanlegierungen2.1 Bedeutung des Schweißens2.1.1 Vorteile von Schweißverbindungen
2.1.3 Schweißeignung
2.2 Arbeitsschutz2.2.1 Gefahren
2.2.2 Maßnahmen
2.3 Voraussetzungen beim Titanschweißen2.3.1 Persönliche Voraussetzungen
2.3.2 Betriebliche Voraussetzungen2.3.2.1 Schweißaufsicht
2.3.2.2 Werkstatt
2.4 Schweißbarkeit von Titan und Titanlegierungen2.4.1 Kontamination mit Fremdstoffen
2.4.2 Veränderung des Titangefüges im Schweißprozess
2.4.3 Affinität zu atmosphärischen Gasen
2.5 Vor dem Schweißprozess2.5.1 Schweißvorrichtungen
2.5.2 Schweißnahtvorbereitung
2.6 Geeignete Schweißverfahren2.6.1 Metall-Schutzgasschweißverfahren (WIG-/MIG-Verfahren)2.6.1.1 Ausrüstung für den Schweißprozess
2.6.1.2 MIG- und WIG-Schweißen
2.6.1.3 Richtige Wahl des SchutzgasesSchutzgasabschirmungSchutzgaskammern
Örtliche Abschirmung
Schutzgasarten
2.6.1.4 Reinigung während des Schweißprozesses
2.6.1.5 Schweißzusatz
2.6.1.6 Anwendung
2.6.2 Plasmaschweißen2.6.2.1 Schutzgas
2.6.2.2 Schweißparameter
2.6.2.3 Vorteile
2.6.2.4 Anwendung
2.6.3 Elektronenstrahlschweißen2.6.3.1 Eignung für das Titanschweißen
2.6.3.2 Schweißparameter
2.6.3.3 Schweißvorrichtungen
2.6.3.4 Anwendung
2.6.4 Laserstrahlschweißen2.6.4.1 Vorteile
2.6.4.2 Schweißvorrichtungen
2.6.4.3 Schweißparameter
2.6.4.4 Anwendung
2.6.5 Widerstandsschweißen2.6.5.1 Elektroden
2.6.5.2 Anwendung
2.6.6 Reibungsschweißverfahren2.6.6.1 Schweißparameter
2.6.6.2 Anwendung
2.6.7 Diffusionsschweißen2.6.7.1 Fügezone
2.6.7.2 Anwendung
2.7 Nachbehandlung2.7.1 Wärmebehandlung
2.7.2 Glühen
2.7.3 Bürsten, Feilen und Schleifen
2.7.4 Fräsen
2.7.5 Umgang mit Titanmaterial
2.8 Prüfung der Schweißnaht2.8.1 Prüfprozess
2.8.2 Bewertung von Schweißverbindungen
2.8.3 Anlauffarben und Oxidschicht
2.8.4 Härteprüfung
2.9 Schweißverbindungen mit anderen metallischen Werkstoffen2.9.1 Titan und Stahl
2.9.2 Titan und Kupfer
2.9.3 Titan und weitere Metallwerkstoffe
3 Anwendungen von Titan und Titanlegierungen3.1 Abwägungskriterien bei der Titanverwendung3.1.1 Vorteilhafte Eigenschaften von Titan
3.1.2 Wirtschaftlicher Aspekt
3.2 Industrien als Abnehmer von Titan3.2.1 Prozessindustrie3.2.1.1 Chemische Industrie
3.2.1.2 Energiewirtschaft
3.2.1.3 Lebensmittelindustrie
3.2.1.4 Papierindustrie
3.2.2 Meerestechnik3.2.2.1 Offshore-Technik
3.2.2.2 Meerwasser-Entsalzungsanlagen
3.2.2.3 Schiffbau
3.2.2.4 Tauchgeräte
3.2.3 Maschinen- und Anlagenbau
3.2.4 Transportwesen3.2.4.1 Automobilindustrie
3.2.4.2 Luft- und Raumfahrtindustrie
3.2.4.3 Transporttechnik
3.2.5 Medizin
3.2.6 Freizeitindustrie3.2.6.1 Schmuckherstellung
3.2.6.2 Optische Industrie
3.2.6.3 Sportartikel
3.2.6.4 Kunst
3.2.6.5 Musikinstrumente
3.2.7 Architektur
3.3 Beispiele für Anwendungen von Titan3.3.1 Spanisches Kraftwerk Castellon
3.3.2 Überquerung des grönländischen Inlandeises
3.3.3 Guggenheim-Museum in Bilbao
3.3.4 Bohrförderer auf der Heidrun-Plattform
3.3.5 Aufklärungsflugzeuge von Lockheed
Laserstrahlschweißen1 Einordnung des Laserstrahlschweißens1.1 Einteilung des Laserstrahlschweißens
1.2 Eigenschaften der Laserstrahlung
2 Verfahrensprinzipien beim Laserstrahlschweißen2.1 Laserintensität der verschiedenen Schweißverfahren
2.2 Wärmeleitungsschweißen
2.3 Laserstrahltiefschweißen
2.4 Verfahrenskombinationen
3 Laserstrahlquellen und Strahlführungssysteme3.1 Strahlqualität und Laserleistung
3.2 CO2-Laser
3.3 Festkörperlaser
3.4 Diodengepumpte Stablaser
3.5 Scheibenlaser
3.6 Faserlaser
3.7 Diodenlaser
3.8 Strahlführungssysteme
4 Bearbeitungsköpfe zum Laserstrahlschweißen4.1 Aufbau von Laserbearbeitungsköpfen
4.2 Schutzeinrichtungen für die optischen Komponenten
5 Prozesskontrolle und -regelung5.1 Qualitätssicherung und Bauteildokumentation
5.2 Vorlaufende Sensorik
5.3 Prozesssensorik
5.4 Nachlaufende Sensorik
6 Einrichten eines Laserschweißprozesses6.1 Fokussuche
6.2 Zusatzmaterial
6.3 Schutzgas
7 Eignung verschiedener Werkstoffe für das Laserstrahlschweißen7.1 Stahl (allgemein)
7.10 Titan und Titanlegierungen
7.11 Mischverbindungen
7.12 Nichtmetalle
7.2 C-Mn-Stähle, Baustähle und legierte Stähle
7.3 Nicht rostende StähleFerritische Chromstähle
Ferrritisch-martensitische Chromstähle
Martensitische Chromstähle
7.4 Gusseisen
7.5 Weicheisen
7.6 Nickellegierungen
7.7 Aluminium und Magnesiumlegierungen
7.8 Kupfer und Kupferlegierungen
7.9 Refraktorische und reaktive Metalle
8 Einflussparameter auf das Laserstrahlschweißen8.1 LaserparameterCW-Laser (Dauerstrichlaser)
8.2 MaschinenparameterBearbeitungsgasdüse
Einstrahlwinkel
8.3 WerkstückparameterBeschichtung
Nahtanordnung
8.4 WerkstoffparameterGefügezustand
Strahlabsorption
9 Auftretende Fehler beim Laserstrahlschweißen und deren Vermeidung9.1 RisseGegenmaßnahmen
9.2 EndkraterrisseGegenmaßnahmen
9.3 Porosität und GasporenGegenmaßnahmen
9.4 Porennester und PorenzeilenGegenmaßnahmen
9.5 Schrumpflunker und EndkraterlunkerGegenmaßnahmen
9.6 BindefehlerGegenmaßnahmen
9.7 Unvollständiges DurchschweißenGegenmaßnahmen
9.8 RandkerbenGegenmaßnahmen
9.9 NahtüberhöhungenGegenmaßnahmen
9.10 WurzelüberhöhungGegenmaßnahmen
9.11 KantenversatzGegenmaßnahmen
9.12 Verlaufendes Schweißgut (Nahtdurchhang)Gegenmaßnahmen
9.13 Nahtunterwölbung und WurzelrückfallGegenmaßnahmen
9.14 SchweißspritzerGegenmaßnahmen
10 Wissenswertes zum Betrieb von Laserschweißanlagen10.1 Gefährdungen während des Laserstrahlschweißens
10.2 Laserklassen
10.3 Pflichten eines Laserschutzbeauftragten
10.4 Maßnahmen zum Laserschutz
10.5 Maßnahmen zur Ersten Hilfe
11 Anwendungsbeispiele
Wirtschaftlichkeit in der Schweißtechnik1 Die Bedeutung der Wirtschaftlichkeit1.1 Einleitung
1.2 Wege zur wirtschaftlichen Herstellung von Schweißkonstruktionen
1.3 Beurteilung von Einsparpotenzialen1.3.1 Reduzierung der Lichtbogenbrennzeit/Abschmelzzeit
1.3.2 Verringerung der Nebenzeiten
1.4 Ermittlung und Einsparung von Schweißkosten1.4.1 Schweißkosteneinsparung im Herstellungsbereich
1.4.2 Der Leistungserstellungs- und Wertschöpfungsprozess
1.5 Wirtschaftlicher Einsatz des Materials
1.6 Erhöhung der Wirtschaftlichkeit durch Einsatz der Wertanalyse
1.7 Kostenfaktor "gut ausgebildetes Fachpersonal"
2 Wirtschaftlichkeit in der Konstruktion2.1 Bedeutung der Konstruktion
2.2 Hinweise für den Konstrukteur
2.3 Wirtschaftlich konstruieren
2.4 Fertigungsgerecht konstruieren
2.5 Funktionsgerecht konstruieren
2.6 Allgemeine Gestaltungsgrundsätze
3 Wirtschaftlichkeit in der Fertigung3.1 Schneidverfahren3.1.1 Autogenes Brennschneiden
3.1.2 Plasmaschmelzschneiden
3.1.3 Laserstrahlbrennschneiden
3.1.4 Wasserstrahlschneiden
3.2 Schweißverfahren3.2.1 Gestaltungsregeln umsetzen
3.2.2 Welche Kriterien sollen Schweißverbindungen erfüllen?
3.2.3 Der wirtschaftliche Schweißprozess
3.2.4 Entscheidungshilfen für wirtschaftliches Schweißen
4 Beispiele für Wirtschaftlichkeit in der Praxis4.1 Anforderungen an Schutzgase4.1.1 Unterschiedliche Stahlwerkstoffe und die zu verwendenden Schutzgasgemische
4.1.2 Einfluss der Draht-Schutzgas-Kombinationen auf die Wirtschaftlichkeit
4.2 Wirtschaftlichkeit durch Produktionsrichtlinien
4.3 Erhöhung der Wirtschaftlichkeit durch Großgebinde
4.4 Wo der Fülldraht wirtschaftlich Sinn macht
4.5 Erhöhung der Wirtschaftlichkeit durch Einsatz von Schweißbadsicherungen
4.6 Hochleistungsschweißverfahren4.6.1 TIME-Schweißen
4.6.2 Tandem- und Doppeldrahtschweißen
4.6.3 Engspaltschweißen
Unterweisungen für die Schweißaufsicht1 Die Pflicht zur Durchführung von Unterweisungen1.1 Ziel von Unterweisungen1.1.1 Weshalb müssen Unterweisungen überhaupt durchgeführt werden?
1.1.2 Sicherheitskultur
1.1.3 Unterweisungen im Rahmen des Arbeitsschutzes
1.3 Umsetzung der Unterweisungspflicht in der Praxis1.3.1 Wer ist zu unterweisen?
1.3.2 Wann ist zu unterweisen?
1.3.3 Welche Inhalte deckt eine Unterweisung ab?
1.3.4 Wer muss die Unterweisungen durchführen?
1.3.5 Welche Voraussetzungen muss ein Mitarbeiter besitzen, damit die Aufgabe der Unterweisung effektiv übertragen werden kann?
1.3.6 Wie muss unterwiesen werden?
1.3.7 Ziel der Unterweisung
1.3.8 Muss die Unterweisung dokumentiert werden?
1.3.9. Hinweise zur Durchführung von Unterweisungen
2 Unterweisung in GerätekundeMusterunterweisung in Gerätekunde
Unterweisung in Gerätekunde2.1 Inhalte der Unterweisungen
2.2 Unterweisung für besondere Tätigkeiten (Lichtbogenschweißen)
2.3 Beispiel für eine Unterweisung in Gerätekunde
3 Unterweisung in ArbeitssicherheitMusterunterweisung in Arbeitssicherheit
Unterweisung in Arbeitssicherheit3.1 Grundlage und Inhalte der Unterweisungen
3.2 Beispiel für eine Unterweisung in Arbeitssicherheit
4 Unterweisung im sicheren Heben und TransportierenMusterunterweisung im sicheren Heben und Transportieren von Schweißteilen
Unterweisung im sicheren Heben und Transportieren4.1 Grundsätzliches
4.2 Beispiel für eine Unterweisung im sicheren Heben und Transportieren
5 Unterweisung im sicheren Aufspannen von Schweißteilen5.1 Grundsätzliches
5.2 Beispiel für eine Unterweisung im sicheren Aufspannen von Schweißteilen
Musterunterweisung im sicheren Aufspannen von Schweißteilen
Formblatt für die Dokumentation (Unterweisungsprotokoll)
Mustervorlagen und ChecklistenDie wichtigsten Checklisten für die Schweißaufsicht1 Bedeutung von Checklisten für Schweißaufsichtspersonen 1.3 Checklisten für Führungspersönlichkeiten1.3.1 Führungspersönlichkeit
1.3.2 Führungsverantwortung
1.3.3 Handlungsverantwortung
1.3.4 Motivationsverantwortung
1.3.5 Delegationsverantwortung
1.1 Grund für die Anwendung von Checklisten
1.2 Aspekte für die Erstellung von Checklisten
2 Checklisten für die Konstruktion2.1 Konstruktionsprüfung
2.10 Konstruktionsablauf
2.11 Festigkeitshypothesen
2.12 Prüfvermerk auf Schweißkonstruktionszeichnungen
2.2 Vertragsprüfung
2.3 Werkstoffauswahl
2.4 Angaben auf technischen Dokumenten
2.5 Suche nach konstruktiven Lösungen
2.6 Suche nach konstruktiven Informationen
2.7 Ermittlung von Betriebsbelastungen
2.8 Gestaltungsregeln
2.9 Zulässige Spannung
3 Checklisten für die Produktion3.1 Das QM-System3.1.1 Organisationsverantwortung
3.1.2 Qualitätsmanagement
3.1.3 Managementbewertung
3.1.4 Unternehmenspolitik
3.1.5 Qualitätssicherungsmaßnahmen
3.1.6 Vorgabedokumente
3.2 Checklisten für die schweißtechnische Fertigung3.2.1 Zulieferbeziehungen3.2.8 Innerbetriebliche Prüfrichtlinie
3.2.10 Schulungen
3.2.11 Verantwortung der Schweißaufsichtsperson
3.2.12 Betriebsprüfung
3.2.13 Fertigungs- und Montageplanung
3.2.2 Arbeitgeberpflichten bei Fremdpersonal
3.2.3 Abnahme von Schweißbaugruppen
3.2.4 Verbesserung der Fertigungsqualität
3.2.5 Bestellung von Schweißkonstruktionen
3.2.6 Der Schweißfachbetrieb
3.2.7 Innerbetriebliche Schweißrichtlinie
3.2.9 Werkstoffspezifikationen
4 Checklisten für die Arbeitssicherheit4.1 Unterweisungen
4.10 Erlaubnisschein
4.3 Gefährdungsanalyse
4.4 Handschutz
4.5 Notfallplanung
4.6 Einsatz von Fremdfirmen
4.7 Arbeitssicherheit beim Schweißen
4.8 Sicherheit im Umgang mit Schweißmaschinen
4.9 Pflichten im Arbeitsschutz
MustervorlagenArbeitsanweisungenElektroschweißen
Betriebsanweisung PSAPower-Protec-Schutzkleidung
GefahrstoffbetriebsanweisungenAcetylen
Nickelhaltige Schweißrauche 1 Gew.-% Nickel, 5% Chrom
Nickelhaltige Schweißrauche
Propan in Gasflaschen
Schweißspray oeko
Stickstoffdioxid, Distickstofftetroxid
MaschinenbetriebsanweisungenElektroschweißarbeiten
Gasschweißen, Brennschneiden
Lötstation mit Absaugung
Schweiß-, Löt-, Trennschneiden
SchweißanweisungenBolzenschweißen mit Hubzündung
Ermittlung der Schweißparameter für Stumpfnähte
HV-Kreuzstoß - Schweißroboter
HV-Kreuzstoß - manuell
HV-Kreuzstoß
Protokoll Schweißerprüfung - Nachschulung
Rohrstoß - PA-Rohr rotierend
Rohrstoß - PC-Rohr um feste Achse
Schweißanweisung des Herstellers (WPS)
Stumpfnähte - manuell
Stumpfnähte - manuell an dünnen Blechen
Aktuelle Vorschriften und RegelungenBG-Regelwerk
BundesrechtGesetzeArbeitsschutzgesetz (ArbSchG) Fünfter Abschnitt: Gemeinsame deutsche Arbeitsschutzstrategie [§§ 20a-20b]§ 20a Gemeinsame deutsche Arbeitsschutzstrategie
Dritter Abschnitt: Pflichten und Rechte der Beschäftigten [§§ 15-17]§ 15 Pflichten der Beschäftigten
Erster Abschnitt: Allgemeine Vorschriften [§§ 1-2]§ 1 Zielsetzung und Anwendungsbereich
Sechster Abschnitt: Schlußvorschriften [§§ 21-26]
Vierter Abschnitt: Verordnungsermächtigungen [§§ 18-20]§ 18 Verordnungsermächtigungen
§ 19 Rechtsakte der Europäischen Gemeinschaft und zwischenstaatliche Vereinbarungen
Zweiter Abschnitt: Pflichten des Arbeitgebers [§§ 3-14]§ 10 Erste Hilfe und sonstige Notfallmaßnahmen
Arbeitssicherheitsgesetz (ASiG)Dritter Abschnitt Fachkräfte für Arbeitssicherheit [§§ 5-7]§ 5 Bestellung von Fachkräften für Arbeitssicherheit
§ 6 Aufgaben der Fachkräfte für Arbeitssicherheit
§ 7 Anforderungen an Fachkräfte für Arbeitssicherheit
Erster Abschnitt [§ 1]§ 1 Grundsatz
Vierter Abschnitt Gemeinsame Vorschriften [§§ 8-23]§ 10 Zusammenarbeit der Betriebsärzte und der Fachkräfte für Arbeitssicherheit
§ 11 Arbeitsschutzausschuß
§ 12 Behördliche Anordnungen
§ 13 Auskunfts- und Besichtigungsrechte
§ 14 Ermächtigung zum Erlaß von Rechtsverordnungen
§ 15 Ermächtigung zum Erlaß von allgemeinen Verwaltungsvorschriften
§ 16 Öffentliche Verwaltung
§ 17 Nichtanwendung des Gesetzes
§ 18 Ausnahmen
§ 19 Überbetriebliche Dienste
§ 21 Änderung der Reichsversicherungsordnung
§ 22 Berlin-Klausel [gegenstandslos]
§ 8 Unabhängigkeit bei der Anwendung der Fachkunde
Zweiter Abschnitt Betriebsärzte [§§ 2-4]§ 2 Bestellung von Betriebsärzten
§ 3 Aufgaben der Betriebsärzte
§ 4 Anforderungen an Betriebsärzte
Bauproduktengesetz§ 1 Zweck
§ 10 Konformitätszertifikat
§ 11 Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstellen
§ 13 Verbot unberechtigt gekennzeichneter Bauprodukte; Betretungsrecht
§ 15 Rechtsverordnungen
§ 15a Rechtsverordnungen zur Umsetzung von Rechtsakten der Europäischen Gemeinschaften
§ 16 Überleitungsvorschriften
§ 5 Brauchbarkeit
§ 6 Europäische technische Zulassung
§ 7 Zulassungsstelle
§ 8 Konformitätsnachweisverfahren
§ 9 Konformitätserklärung des Herstellers
Geräte- und Produktsicherheitsgesetz (GPSG)Abschnitt 1 Allgemeine Vorschriften [§§ 1-3]§ 1 Anwendungsbereich
Abschnitt 2 Inverkehrbringen und Kennzeichnen von Produkten [§§ 4-7]§ 4 Inverkehrbringen und Ausstellen
§ 5 Besondere Pflichten für das Inverkehrbringen von Verbraucherprodukten
§ 7 GS-Zeichen
Abschnitt 3 Überwachung des Inverkehrbringens von Produkten [§§ 8-10]§ 10 Veröffentlichung von Informationen
§ 8 Aufgaben und Befugnisse der zuständigen Behörden
§ 9 Meldeverfahren
Abschnitt 4 Besondere Vorschriften [§§ 11-13]§ 11 Zugelassene Stellen
§ 12 Aufgaben der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin
§ 13 Ausschuss für technische Arbeitsmittel und Verbraucherprodukte
Abschnitt 5 Überwachungsbedürftige Anlagen [§§ 14-18]§ 14 Ermächtigung zum Erlass von Rechtsverordnungen
§ 15 Befugnisse der zuständigen Behörde
§ 16 Zutrittsrecht des Beauftragten der zugelassenen Überwachungsstelle
§ 17 Durchführung der Prüfung und Überwachung
§ 18 Aufsichtsbehörden
Abschnitt 6 Straf- und Bußgeldvorschriften [§§ 19-20]§ 19 Bußgeldvorschriften
§ 20 Strafvorschriften
Abschnitt 7 Schlussvorschriften [§ 21]§ 21 Übergangsbestimmungen
Verordnungen11. GPSGV - Explosionsschutzverordnung
14. GPSGV - Druckgeräteverordnung
9. GPSGV - Maschinenverordnung
Arbeitsschutzverordnung zu künstlicher optischer Strahlung (OStrV) Abschnitt 2 Ermittlung und Bewertung der Gefährdungen durch künstliche optische Strahlung; Messungen [§§ 3-5]§ 3 Gefährdungsbeurteilung
Abschnitt 3 Expositionsgrenzwerte für und Schutzmaßnahmen gegen künstliche optische Strahlung [§§ 6-7]§ 6 Expositionsgrenzwerte für künstliche optische Strahlung
Abschnitt 4 Unterweisung der Beschäftigten bei Gefährdungen durch künstliche optische Strahlung; Beratung durch den Ausschuss für Betriebssicherheit [§§ 8-9]§ 8 Unterweisung der Beschäftigten
Abschnitt 1 Anwendungsbereich und Begriffsbestimmungen [§§ 1-2]§ 1 Anwendungsbereich
Abschnitt 5 Ausnahmen; Straftaten und Ordnungswidrigkeiten [§§ 10-11]§ 10 Ausnahmen
ArbeitsstättenverordnungAnhang: Anforderungen an Arbeitsstätten nach § 3 Abs. 1 4 Sanitärräume, Pausen- und Bereitschaftsräume, Erste-Hilfe-Räume, Unterkünfte4.1 Sanitärräume
1 Allgemeine Anforderungen1.1 Konstruktion und Festigkeit von Gebäuden
2 Maßnahmen zum Schutz vor besonderen Gefahren2.1 Schutz vor Absturz und herabfallenden Gegenständen, Betreten von Gefahrenbereichen
3 Arbeitsbedingungen3.1 Bewegungsfläche
5 Ergänzende Anforderungen an besondere Arbeitsstätten5.1 Nicht allseits umschlossene und im Freien liegende Arbeitsstätten
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) Abschnitt 3 Besondere Vorschriften für überwachungsbedürftige Anlagen [§§ 12-23]
Mindestvorschriften zur Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der Beschäftigten bei der Benutzung von Arbeitsmitteln1. Vorbemerkung
Abschnitt 1 Allgemeine Vorschriften [§§ 1-2]
Abschnitt 2 Gemeinsame Vorschriften für Arbeitsmittel [§§ 3-11]
Abschnitt 4 Gemeinsame Vorschriften, Schlussvorschriften [§§ 24-27]
Anhang 1Mindestvorschriften für Arbeitsmittel gemäß § 7 Abs. 1 Nr. 21. Vorbemerkung
Gefahrstoffverordnung (GefStV)
Links zu den ProduktenSchweißaufsicht kompaktInhaltsverzeichnis Schweißaufsicht kompakt
News/FachbeiträgeNewsArbeitsschutz beim Schweißen
Arbeitsschutz beim Schweißen: Elektrische Gefährdung
Bedeutung der Konstruktion für die schweißtechnische Fertigung
Checkliste „Vorbereitung werkseigener Produktionskontrolle (WPK)“
DIN 18800-7 wird in Kürze durch EN-1090-Reihe ersetzt
Fristverlängerung für die Einführungspflicht der DIN EN 1090-1 für Stahl- und Aluminiumtragwerke
Haftung der Schweißaufsicht für Straftaten
Normenreihe DIN EN 1090
Parallele Anwendung von DIN 18800-7 und EN 1090-2 ist auf den 01.07.2012 begrenzt
SekundärlinksFachbeiträge/ News
Inhaltsverzeichnis/ Downloads

References: § 19

§ 6

§ 7

§ 11

§ 12

§ 13

§ 14

§ 15

§ 16

§ 17

§ 18

§ 19

§ 21

§ 22

§ 8

§ 3

§ 4

§ 10

§ 11

§ 13

§ 15

§ 15

§ 16

§ 5

§ 6

§ 7

§ 8

§ 9

§ 5

§ 7

§ 8

§ 9

§ 12

§ 13

§ 15

§ 16

§ 17

§ 18

§ 20
 § 3
 § 7