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Timestamp: 2020-08-04 21:50:21+00:00

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Modelo de requisitos mínimos para los Programas de Autocontrol basados en el Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos | Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control | Agua
Modelo de requisitos mínimos para los Programas de Autocontrol basados en el Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
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Bpm Akebel 2010
Apuntes - Resumen
1. LEGISLACION SANITARIA
AGROALIMENTACIÓN DE LA
L a entrada en el Mercado Único ha supuesto la armonización de legislaciones entre los Estados miembros, con la obligada adaptación de los distintos sectores alas nuevas disposiciones. En lo referente al sector alimentario, el cumplimiento de la legislación comunitaria hace preciso un esfuerzo
bilateral entre la Administración y los empresarios, afrontando el reto de garantizar al consumidor alimentos
sanitariamente seguros, mejorando para ello los sistemas de producción y transformación así como sus controles.
Un primer paso para garantizar alimentos seguros es sensibilizarse sobre la importancia de la prevención del riesgo asociado a los alimentos y asumir, por parte de las industrias alimentarias, el autocontrol como responsabilidad de la propia empresa.
Un buen instrumento para llevar a cabo dicho autocontrol es el sistema de Análisis de Riesgos e Identificación y Control de puntos Críticos (ARCPC). Esta metodología, basada en la prevención del riesgo, viene siendo aplicada en el sector alimentario desde hace más de dos décadas, pero adquiere carácter oficial con la publicación de la Directiva 93/43/CEE, traspuesta a nuestro ordenamiento jurídico por el Real Decreto 2.207/1995, por la que se establecen las normas generales de higiene de los productos alimenticios, donde se insta alas empresas del sector alimentario a realizar actividades de autocontrol utilizando técnicas de análisis y control de los riesgos en las diferentes fases de la cadena alimentaria.
Por otra parte, las autoridades sanitarias, en cumplimiento de la Directiva 89/397/CEE, traspuesta al Derecho español por el Real Decreto 50/1993,que establece los principios generales para la realización del control oficial de los productos alimenticios, deberán comprobar la correcta aplicación por parte de las empresas del sector alimentario, de sistemas eficaces de control de acuerdo con los principios en los que se asa el sistema ARCPC, atendiendo especialmente a los puntos críticos de control puestos de relieve por las empresas.
Basándonos en criterios de eficiencia no parece lógico afrontar dicho reto desde posturas enfrentadas entre Administración y empresarios sino más bien desde el establecimiento de una estrecha colaboración para mejorar el nivel de higiene de los productos alimentarios y garantizar la protección de los ciudadanos.
En este contexto la Conselleria de Sanidad y Consumo, en colaboración con Federación Empresarial de Agroalimentación de a Comunidad Valenciana, se constituyó un grupo de trabajo para la elaboración del presente documento, que esperamos sea de utilidad para alcanzar los objetivos planteados.
Agradecemos a todos los colaboradores en el proyecto su participación e instamos al sector a la puesta en práctica de la metodología aquí recogida.
Director General para la Salud Pública de la Conselleria de Sanidad de la Generalitat Valenciana
E l real decreto 2.207/93, efectúa la transposición de la Directiva 93/43/CEE por el que se establecen las normas generales de higiene de los productos alimenticios, instando a las empresas del Sector a desarrollar métodos de autocontrol basados en técnicas de análisis y control de riesgos en las diferentes
fases de la producción, asignando a las Autoridades Sanitarias la comprobación de su correcta aplicación.
Entendemos que el sistema de Análisis de Riesgos e identificación y control de Puntos Críticos (A.R.C.P.C.), basado en la prevención de riesgos, es un buen instrumento para que las empresas puedan llevar a cabo la implantación de los Autocontroles en sus procesos productivos.
Tanto por parte de la Conselleria de Sanidad, como por la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana, y dentro del espíritu de cordialidad y colaboración que han caracterizado siempre sus relaciones, se entendió que esta implantación de los ARCPC debería efectuarse desde la perspectiva de la colaboración y coordinación evitando en todo momento las posiciones divergentes en beneficio de un objetivo común como es la obtención de los alimentos sanitariamente seguros y garantizar la protección de nuestros consumidores.
Cuando el pasado 18 de junio, se firmaba entre la Conselleria de Sanidad y la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana un convenio para la realización de los programas de implantación de los sistemas de autocontroles, que con carácter de mínimos exigibles, afectan a todas las empresas de los diferentes Sectores Agroalimentarios, estábamos dando forma ala colaboración entre la Administración y las empresas.
El fruto de esta colaboración es la Guía que ahora presentamos y en la que han colaborado un grupo numeroso de técnicos tanto de la Conselleria de Sanidad como de la Federación y a los que desde aquí agradecemos públicamente su esfuerzo, dedicación y trabajo.
Esperamos con ello haber cumplido nuestra misión en defensa de los intereses de nuestros asociados y del Sector Agroalimentario en general.
Presidente de la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana
Edita: Generalitat Valenciana. Conselleria de Sanitat © de la presente edición: Generalitat Valenciana, 2001 Coordina: Dirección General para la Salud Pública
Imprenta: Grupo Carduche, S.C.V. Polígono Industrial «La Lloma» Tirant lo Blanc, 11 – Aldaya D. Legal: V-2195-2001
A. PLAN DE HIGIENE
1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………
2. PROGRAMA DE HIGIENE
2.1 Programa limpieza y desinfección……………………………….……9
2.2 Programa desinsectación y desratización……………………………10
2.3 Programa de higiene y formación del personal…………………… 11
3. CONTROL DEL PROGRAMA DE HIGIENE
3.1 Control de limpieza y desinfección…………………………………. 12
3.2 Control de desinsectación y desratización………………………… 13
3.3 Control de higiene y formación del personal.……………………….14
3.4 Control del agua………………………………………………………. 14
4.CONCLUSIONES………………………………………………………………16
ANEXO I. Ejemplo práctico………………………………………………………17
B. PLAN MANTENIMIENTO PREVENTIVO……… …….……… ….21
C. SISTEMA ARCPC
•PROCEDIMIENTO GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARCPC…… … 23
•DOCUMENTACIÓNPARTICULARIZADA:
COCINA CENTRAL………………… ……………………… …30
ANEXO II: Ejemplo de hoja de control materias primas……
D. MEDIDAS CORRECTORAS…………… …………………………
E. CONTROL DE PROVEEDORES……………………… ……….…
F. LISTA DE REVISIÓN…………………………………………………
G. REFERENCIAS………………………………………………… ….…41
El objetivo de este apartado es definir los aspectos mínimos a tener en cuenta al diseñar un programa de higiene práctico y real. Desarrollar un programa de higiene es paso previo e indispensable para poder implantar un sistema ARCPC efectivo.
Es importante aclarar que con este documento se van a dar las pautas necesarias para realizar un programa de higiene y no se pretende diseñar un programa válido para cualquier empresa, puesto que esto es imposible. Cada empresa tiene unas características particulares y por eso debe ser ella la responsable de diseñar su propio programa de higiene, detallando el proceso y quedando constancia de los productos utilizados, características y modo de empleo.
La aplicación práctica del programa de higiene sólo se puede garantizar permanentemente mediante la implicación de todos aquellos directamente relacionados con la higiene en la empresa. El programa de higiene involucra a:
• Los encargados
• Los operarios
• El personal de limpieza
• El departamento de control de la calidad
• El departamento de mantenimiento.
• El jefe de cocina.
Por ello el diseño e implantación del programa de higiene debe realizarse de forma interdepartamental con la creación del equipo del programa de higiene.
Cada una de estas personas tiene adjudicadas una serie de funciones, pero la dirección es la que, con la aprobación de los planes elaborados:
- Fija responsabilidades.
- Determina programas de formación
- Suministra los recursos necesarios para su ejecución.
La empresa designará un responsable ante la Conselleria de Sanidad para todos los efectos.
El plan de higiene consta de dos apartados diferenciados: el programa de higiene propiamente dicho y el control del programa de higiene mediante el cual se controla que este programa es efectivo.
Dentro del programa de higiene de la empresa distinguiremos los siguientes apartados:
2.1 Programa de limpieza y desinfección.
2.2 Programa de desratización y desinsectación.
2.3 Programa de higiene del personal.
2.1 Programa de limpieza y desinfección
La limpieza consiste principalmente en la eliminación de la mayor cantidad posible de alimento para los microorganismos, es decir quitar la suciedad o inmundicia. Para reforzar la capacidad de la limpieza del agua se usan los detergentes que ablandan o acondicionan el agua y aumentan la capacidad humectante de la solución empleada en la limpieza, emulsifican las grasas, solubilizan los minerales, dispersan los materiales suspendidos y disuelven tanto material soluble como es posible. Los detergentes no deben ser corrosivos y han de ser fáciles de eliminar de las superficies a cuya limpieza han colaborado. Los cepillos y el agua a presión favorecen también la limpieza.
microorganismos de las superficies. El tipo y concentración del producto utilizado, su temperatura y el procedimiento de aplicación varían con el tipo de desinfectante
empleado, condiciones en que se aplica, tipo de material a tratar y microorganismos a destruir.
A la hora de programar la limpieza y desinfección de la empresa es interesante distinguir entre: limpieza y desinfección de locales; y limpieza y desinfección de equipos y utensilios en contacto directo con los alimentos, sin olvidar la limpieza y desinfección de los recintos de transporte.
En una cocina central es de gran trascendencia la limpieza y desinfección de
puesto que pueden ser
una fuente de contaminación importante. Deben lavarse y desinfectarse al menos cada vez que su uso cambia para distintos grupos de alimentos, y siempre que, tras haberlos utilizado en alimentos crudos, se vayan a
manipular alimentos cocinados.
los útiles y superficies de trabajo (cuchillos, encimeras
En el programa de limpieza y desinfección de la empresa se definirá y explicará:
-Qué o dónde se limpia y desinfecta. -Cuándo se limpia y desinfecta, es decir la frecuencia de la limpieza y desinfección. -Quién realiza la limpieza y desinfección. -Cómo se limpia y desinfecta. Cuando sea necesario, por la complejidad de la operación, se elaborarán instrucciones de trabajo para que los
responsables de realizar la limpieza y desinfección tengan unas pautas a seguir. -Productos utilizados, características y modo de uso.
En el anexo I se incluyen unos cuadros de gestión (Cuadro nº1-a y nº1-b) como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el programa de limpieza y desinfección. En estos cuadros, además de incluir las tareas de limpieza y desinfección ( columnas encabezadas por la palabra ACTUACIÓN), hay una columna encabezada por la palabra CONTROL en la que se programarán los controles requeridos según quedan reflejado en el apartado 3.1. Aparecen en la parte central de este cuadro tres columnas encabezadas por las letras L , D y P que serán señaladas según se esté programando la Limpieza, la Desinfección y/o la Prevención, respectivamente.
2.2 Programa de desinsectación y desratización
En el programa de desinsectación y desratización deben establecerse por un lado unas medidas de prevención y por otro, unos sistemas de eliminación específicos de estas plagas.
La vigilancia y detección de plagas a través de un examen periódico de las instalaciones y zonas circundantes, puede limitar la utilización sistemática de plaguicidas a cuando sea necesario y sobre la plaga realmente existente.
Para evitar la aparición de estas plagas deberán aplicarse unas medidas generales de prevención, tanto a los alrededores y accesos de la industria, como a su interior, teniéndose en cuenta los siguientes requisitos mínimos, algunos de ellos incluidos en el plan de mantenimiento:
• Los alrededores de las instalaciones se mantendrán limpios y libres de cualquier material que pudiera constituir un foco de multiplicación de estas plagas.
• El diseño y mantenimiento de locales e instalaciones se realizará de forma que se evite la entrada de insectos y roedores del exterior, a través de la hermetización de huecos y grietas por donde pasan las tuberías, desagües sifonados, mosquiteras en ventanas, etc…
• Se controlará, como medida de prevención para evitar la multiplicación de plagas, el almacenamiento correcto de alimentos (paletización de mercancías, rotación,…) y la eliminación de residuos.
Independientemente de las medidas de prevención, toda cocina central debe tener programado un sistema de eliminación de plagas.
Previamente a la elección del método de eliminación a seguir es aconsejable efectuar una diagnosis de la situación, que quedará recogida documentalmente, con el siguiente contenido mínimo:
• Identificación de las especies de insectos, artrópodos o roedores a combatir y estimación de la densidad de población. • Posible origen de la presencia de estas plagas. • Medidas correctoras recomendadas.
En la elección de las medidas de erradicación se seleccionará de forma prioritaria, los métodos físicos y en último término se procederá a tratamientos con productos plaguicidas.
Debe tenerse presente que una gran mayoría de insecticidas y todos los raticidas químicos son tóxicos para el hombre, por lo que su empleo debe hacerse por parte de personal especializado, que utilice los métodos adecuados y garantice la no contaminación química de los alimentos o persistencia de residuos en las superficies de maquinaria y utillaje.
Igualmente, se aplicarán las medidas de seguridad necesarias para evitar la contaminación de las materias primas y demás objetos que vayan a estar en contacto con alimentos. Se cuidará el total aislamiento del almacén de plaguicidas de los locales de elaboración y almacenamiento de alimentos.
En el anexo I se incluye un cuadro de gestión (cuadro Nº 2) como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el programa de desinsectación y desratización. En el mismo se define, cuándo, quién, cómo y dónde se efectúa la desinsectación y desratización, incluyéndose una columna que recoge el tipo de actuación P o T (preventiva o de tratamiento).
quedará recogido mediante un parte o informe de ejecución con el siguiente contenido mínimo:
-Naturaleza y dimensiones del tratamiento: puntos y zonas de aplicación, plano de situación de cebos,… -Tipo de tratamiento: desinsectación o desratización. -Agentes a combatir. -Productos utilizados y dosis de aplicación: principio activo, riqueza, nombre y casa comercial, toxicología. -Fecha de aplicación. -Plazo de seguridad a respetar. -Nombre y firma del responsable del tratamiento.
2.3 Programa de higiene y formación del personal
Se entiende por manipuladores de alimentos, a todas aquellas personas que, por su actividad laboral, entran en contacto directo con productos alimentarios o alimenticios destinados al consumo humano. Será obligatorio que todo manipulador esté en posesión del carnet de manipulador actualizado.
Los manipuladores de alimentos deberán conocer y cumplir las instrucciones de trabajo establecidas por la empresa para garantizar la seguridad y salubridad de los alimentos.
Dentro del programa de higiene del personal la empresa debe disponer tanto de un programa de higiene del manipulador que incluirá la higiene corporal, la salud y los hábitos higiénicos, así como de un programa de formación continuada sobre buenas prácticas higiénicas y buenas prácticas de fabricación.
Entre las buenas prácticas de higiene corporal, salud y hábitos higiénicos que deben asegurarse están, entre otras, las siguientes:
•· Lavado de manos: la limpieza de manos se realizará al incorporarse al trabajo, tras el descanso, antes de manipular los alimentos cocinados, después de estar en contacto con material sucio y siempre después de utilizar los servicios higiénicos. El lavado será efectuado con agua potable caliente, jabón líquido, cepillo de uñas y toallas de un solo uso.
•· Ropa: se usará siempre la ropa reglamentaria, de color claro y será cambiada y lavada de forma periódica. Se usará siempre ropa limpia al inicio de la jornada y será exclusiva para la manipulación de alimentos.
•· Higiene personal: es imprescindible una buena higiene personal. Las uñas tienen que estar cortas y limpias. Los cortes, las heridas y las rozaduras después de su tratamiento, tienen que ser cubiertas con un apósito impermeable, fijado sólidamente y visible.
•· Todo manipulador que padezca una enfermedad de transmisión alimentaria por vía digestiva o esté afectado de infecciones cutáneas lo comunicará al responsable del programa de higiene.
•· Durante el ejercicio de la actividad no podrán llevar puestos efectos personales que puedan entrar en contacto directo con los alimentos, como anillos, pulseras u otros objetos.
Existirá un responsable de la empresa que será el encargado de que tanto el programa de higiene del manipulador como el plan de formación impartido se cumpla, adoptando en caso contrario medidas de corrección.
3.1 Control de la limpieza y desinfección
Existen dos tipos de controles diferentes: control visual y control analítico.
El control visual se realizará rellenando una lista de revisión en la que aparecerán todos los lugares o equipos en los que se tiene que comprobar el estado higiénico.
El encargado de realizar dicha revisión irá señalando si el estado higiénico de lo que está revisando es correcto o no. Los controles visuales se realizarán como
mínimo cada quince días, aunque esta frecuencia será variable en función de los resultados obtenidos.
A título de ejemplo la lista de revisión, que realizará cada empresa, puede incluir, entre otros, los siguientes puntos:
- Accesos al exterior cerrados.
- Estado higiénico del medio de transporte de la materia prima.
- Estiba correcta en almacenes y cámaras.
- Ausencia de basuras.
- Estado higiénico de suelos
- Estado higiénico de techos
- Estado higiénico de paredes,
- Estado higiénico de rincones de difícil acceso.
- Estado higiénico de maquinaria y equipos, incluidos los de limpieza:
mesas de trabajo (encimeras), cuchillos, tijeras, paletas, ollas, sartenes
- Orden general.
- Estado higiénico de los interruptores de la luz.
- Estado higiénico de los pomos de las puertas
- Estado de los lavamanos.
- Desagües limpios.
A la hora de confeccionar la lista de revisión es fundamental que sea
concreta, es decir debe hacer referencia a lugares o puntos concretos (ej. esquina derecha cámara) para que el operario encargado de la revisión evalúe el estado higiénico. Cada empresa diseñará la lista de revisión que más se acerque a su realidad en cuanto a instalaciones y equipos a revisar. (Ver apartado F del presente informe)
El control analítico consiste en la toma de muestras en superficies por
placa de contacto, de forma que se conocerá las unidades formadoras de colonias en superficies y podremos saber el nivel de desinfección.
La frecuencia con la que se realizarán los controles analíticos de superficies será trimestral, reduciéndose a mensual en el caso de que aparezcan resultados anómalos.
Como mínimo y con carácter rotatorio, se tomarán cinco muestras de superficies en contacto con alimentos (maquinaria, equipos,
paramentos verticales y cámaras.
Tanto las listas de revisión como el resultado de los conteos quedarán registrados en un sitio predeterminado.
Como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el control de limpieza y desinfección pueden verse los cuadros nº1-a y nº1-b en los que también queda reflejado las tareas de limpieza y desinfección ( apartado 2.1) .
3.2 Control de la desinsectación y desratización
El responsable del programa tomará las medidas de prevención y seguridad necesarias, diseñará el programa y controlará el cumplimiento del mismo.
Como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el control de la desinsectación y la desratización puede verse el cuadro nº2. El control de las medidas de prevención y de seguridad se realizará de forma visual a través de listas de revisión.
Los tratamientos de desinfección y desratización realizados con plaguicidas quedaran recogidos en el parte o informe de ejecución.
Dado que muchas veces estas tareas se subcontratan, se considerará como registro la documentación facilitada por la empresa de tratamiento.
3.3 Control de higiene y formación del personal
La documentación que debe conservarse en la empresa para poder llevar un seguimiento del programa de higiene será la siguiente:
• Carnet de manipulador de alimentos del personal.
• Programa de higiene del manipulador
• Plan de formación (evidencia de la realización de los cursos o charlas)
3.4 Control del agua
La industria deberá disponer de una fuente de aprovisionamiento de agua potable (red pública con o sin depósito, aguas superficiales, aguas de pozo) en cantidad suficiente y conforme a los caracteres definidos en el Real Decreto 1138/90, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria para el abastecimiento y control de calidad de las aguas potables de consumo público.
Deberá, igualmente, poseer un plano del sistema de distribución que muestre las conducciones, depósitos y salidas de agua perfectamente localizables.
En el caso de utilización de sistemas de cloración por la industria, el cloro deberá ser inyectado a un depósito de almacenamiento, cuya capacidad debe ser tal que permita mantener el agua en contacto con el cloro durante 20 o 30 minutos como mínimo.
La cantidad de cloro residual libre en mg/l será de 0.2 a 0.8 en función del
pH del agua a la salida de los grifos, conforme a la Resolución de 23 de abril de
Los controles a realizar variarán en función del origen del agua distribuida.
Red pública: Cuando el origen del agua sea de la red de abastecimiento publico los controles a realizar serán diferentes en el caso de que exista, o no, un deposito intermedio de almacenamiento en la propia industria.
a) Sin depósito intermedio de almacenamiento:
• Contrato de suministro de la empresa abastecedora.
b) Con depósito intermedio de almacenamiento:
• Contrato de suministro de la empresa abastecedora
• Programa de limpieza de los depósitos de almacenamiento intermedio.
• Control del cloro residual diario, siendo medido
preferentemente, con el sistema D.P.D. (dietil-p-fenileno- diamina).
Red privada: pozo, aguas superficiales,
• Análisis del agua a la salida de los grifos en el interior del establecimiento que se efectuará en base al RD 1138/90 en el que se definen los parámetros analíticos y los tipos de análisis a realizar en un agua potable de consumo público:
Mínimo, Normal y Completo.
En cuanto a la frecuencia mínima a realizar en una cocina central para cada tipo de análisis será:
-Análisis Mínimo: Mensual -Análisis Normal: Anual. -Análisis Completo: Quinquenal.
• Control del cloro residual diario, siendo preferentemente, medido con el sistema D.P.D. (dietil-p-fenileno-diamina)
Como consecuencia de la implantación del programa de higiene, deberá
disponerse, según los diferentes apartados diferenciados, de los siguientes
documentos y registros minimos:
•Programa de limpieza y desinfección
•Archivo de nombre, características y modo de empleo de los
productos utilizados en la limpieza y desinfección.
•Listas de revisión.
•Resultados de los análisis de superficies o gráficos de los mismos.
b) Desinsectación y desratización.
•Programa de desinsectación y desratización
•Lista de revisión
•Registros de avistamientos y partes de incidencias
•Parte o informe de ejecución de la desinsectación y desratización.
•Plano de situación de cebos, trampas y repelentes.
c) Higiene y formación del personal
•Programa de higiene del personal.
•Carnet de manipulador de alimentos
•Plan de formación.
d) Control del agua:
•Plano de la red de distribución de agua.
•Resultados de todos los controles analíticos, que deberán ser conservados durante al menos cinco años.
•Programa de limpieza de depósitos intermedios de almacenamiento, en su caso.
CUADRO Nª1-a
EJEMPLO PROGRAMA L&&&&D LOCALES
- RETIRAR BASURAS
1.-RETIRADA DE ALIMENTOS 2.-LIMPIEZA HÚMEDA DE SUPERFICIES, PAREDES Y SUELOS 3.-ORDEN GENERAL.
1.-PUERTA CERRADA 2.-VENTILACIÓN ADECUADA 3.-RETIRADA DE BASURAS CUANDO SE GENEREN 4,-CERRAR SACOS Y ENVASES 5.-DERRAMES CORREGIDOS EN EL ACTO
1.-RETIRADA DE ALIMENTOS
2.-APAGADO DEL
3.-DESENGRASADO
4.-ACLARADO
5.-DESINFECTANTE
6.-REPOSO
7.-ACLARADO
8.-SECADO
1.-MANTENER LOS ALIMENTOS TAPADOS 2.-EVITAR EL CONTACTO DEL PRODUCTO CON LAS PAREDES 3.-CERRAR BIEN LA PUERTA
1.-RETIRAR LAS BASURAS
2.-BARRER
3.-FREGAR EL SUELO CON DETERGENTE DESINFECTANTE
1.-DESENGRASAR
2.-ACLARAR
3.-SECAR
1.-APLICAR LIMPIACRISTALES
2.-SECAR
* FRECUENCIA MÍNIMA: “siempre que sea necesario y como mínimo lo indicado”.
CUADRO Nº1-b
EJEMPLO PROGRAMA L&&&&D EQUIPOS, MAQUINARIA, HERRAMIENTAS Y OTROS
1.-Retirada de residuos 2.-Limpieza húmeda
3.-Secado
Al final de cada jornada
1.Desinfectante
3.- Aclarado
1.-Correcto manejo del material auxiliar 2.-Superficies de trabajo en buen estado 3.-Lugar específico para herramientas
1.-Retirada de residuos
2.-Desengrasante
3.-Aclarado
Tras uso. Antes de usar siempre que lleva más de dos días sin usar.
1 –Desmontar
2 – Desengrasar
4 - Desinfectar
5 – Aclarar
6.- Secar
* FRECUENCIA MÍ NIMA: “siempre que sea necesario y como mínimo lo indicado”.
EJEMPLO PROGRAMA D+D
Plano y/o
Comprobación de localización de cebos y trampas repelentes. Revisión: firma plano
Plano y/o informe revisado y firmado
cebos, trampas
trampas y repelentes fuese necesario
Revisión hermeticidad puertas y ventanas Revisión sumideros Revisión grietas
Notificar cualquier señal de entradas Uso correcto de puertas y ventanas Formación de personal Mantenimiento preventivo
Una vez al mes Cuando sea necesario
B. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La empresa debe realizar un plan de mantenimiento preventivo de instalaciones y equipos. En dicho plan se definirá, qué, cuándo (frecuencia), cómo y dónde se efectuará el mantenimiento preventivo. El equipo de mantenimiento será el responsable de llevar a cabo este plan. Para ello se incluirá en la lista de revisión, por ejemplo, los siguientes aspectos:
• Revisión hermeticidad de puertas y ventanas.
• Revisión de grietas
• Revisión del estado de suelos, techos, paredes y material aislante.
• Revisión estado de desagües.
• Revisión del estado de lámparas.
• Revisar el correcto funcionamiento de los equipos.
• Revisar la no probabilidad de añadir cuerpos extraños (evitar corrosión de equipos). •. Revisión equipos de frío.
• Revisar medios de transporte
• Revisar equipos de limpieza.
La empresa podrá demostrar que con la periodicidad prevista se ejecuta el plan de mantenimiento.
Como ejemplo de una metodología de trabajo que ayude a realizar el plan de mantenimiento preventivo, se adjunta el siguiente cuadro de gestión.
El registro o documento generado por el plan de mantenimiento preventivo, será un parte de ejecución en el que se reflejará la firma y fecha de la realización del mantenimiento preventivo así como las observaciones que se consideren pertinentes.
∗∗∗∗ PROCEDIMIENTO GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARCPC:
4. Definiciones del sistema ARCPC
5. Generalidades sobre el sistema ARCPC
7. Metodología de aplicación
9. Verificación del sistema
10. Revisión del sistema
∗∗∗∗ DOCUMENTACIÓN PARTICULARIZADA:
COCINA CENTRAL Y CATERING
∗∗∗∗ PROCEDIMIENTO GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARCPC
El objeto de este documento es definir la forma en que una determinada empresa elabora, implanta y mantiene el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
La implantación del sistema ARCPC en una empresa debe realizarse en el conjunto de líneas de que dispone la empresa, y en particular en las que a continuación se especifican:
Elaboración de (especificar el/los productos a los que se aplica).
La metodología descrita en este procedimiento general es también válida para la aplicación a futuras líneas que se deseen incorporar al sistema ARCPC.
• Guía del usuario del ARCPC, acción concertada nº 7, Programa FLAIR,
• HACCP a practical aproach, S. Mortimer, C. Wallace, Edit. Chapman &Hall, 1994
• El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos, su aplicación a las industrias de alimentos. ICMSF, Edit. Acribia, 1988
• Real Decreto 2207/1995 de 28 de diciembre, por el que se establece las
normas de higiene relativas a los productos alimenticios (BOE 27/2/96)
Con la finalidad de que todas las personas implicadas en el sistema ARCPC hablen un mismo lenguaje, se considera de interés definir algunos de los términos que habitualmente se utilizan en relación con el mismo.
ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos): enfoque sistemático para la identificación de peligros, su evaluación y su prevención. Esta nomenclatura se adopta frente a las alternativas existentes en la bibliografía, tales
como ARPCC -Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico- o HACCP -Hazard Analysis Critical Control Point- etc.) en base a su adopción por el RD 2207/95 de 28 de diciembre (B.O.E. de 27 de febrero de 1996) en el que se establece la obligatoriedad de su implantación en las industrias agroalimentarias españolas.
ACCIÓN CORRECTORA: acción a realizar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC (Puntos Críticos) o PC (Puntos de Control), indican una tendencia hacia la pérdida de control.
DOCUMENTACIÓN Y/O REGISTROS APLICABLES: cualquier soporte escrito o informático vinculado o relacionado con el sistema ARCPC.
GRAVEDAD: Magnitud del peligro, o grado de las consecuencias que puede tener, cuando existe dicho peligro (severidad, incidencia)
LÍ MITE CRITICO: valor que separa lo aceptable de lo no aceptable.
MEDIDA DE CONTROL: acción enfocada a controlar un peligro para evitar o minimizar su aparición.
NIVEL OBJETIVO: referencia o valor nominal a conseguir para una determinada característica física, química, sensorial o microbiológica del proceso y/o producto. Viene dado por requisitos legislativos o internos de la empresa.
PC (PUNTO DE CONTROL): cualquier punto, fase, etapa o práctica en el que pueden controlarse factores biológicos, químicos, físicos, sensoriales o tecnológicos de proceso.
PCC (PUNTO DE CONTROL CRITICO): lugar, práctica, procedimiento o proceso en el que se puede y debe ejercer un control, sobre uno o más factores, con
el fin de prevenir o eliminar un peligro, o reducir la probabilidad de su aparición
(riesgo) a un nivel aceptable.
PELIGRO: aspecto biológico, químico o físico que puede hacer que un alimento sea inseguro para el consumo.
PLAN DE CONTROL: documento que recoge para las diferentes etapas de un proceso productivo aspectos relacionados con especificaciones,
responsabilidades de actuación, niveles objetivos a conseguir, tolerancias, métodos
y formas de operar o sus referencias, etc., relacionados con los requisitos
especificados para los productos o procesos en dichas etapas.
RIESGO: probabilidad de que un peligro ocurra de hecho.
(ausencia de peligro para la salud).
TOLERANCIA: máxima diferencia que se tolera entre el nivel objetivo y el valor real o efectivo de la característica sometida a medición. La tolerancia puede estar situada por encima del nivel objetivo, por debajo o considerar ambos a la vez.
VERIFICACIÓN: utilización de ensayos suplementarios a los empleados en
la vigilancia y revisión de los registros obtenidos en la misma, para determinar si
el sistema ARCPC funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir, si está conforme y es adecuado al Plan ARCPC.
VIGILANCIA (MONITORIZACIÓN): secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de si las medidas de control realizadas en los PCC o PC están siendo aplicadas y eficaces y para producir un registro seguro para una futura utilización en la verificación. Siempre que sea posible se debe obtener dicho registro aunque puede ocurrir que en ciertos casos no lo sea o no proceda. La vigilancia define la persona que la lleva a cabo, su frecuencia y como se lleva a cabo dicha vigilancia.
El objetivo del desarrollo del sistema ARCPC es implantar un sistema preventivo que garantice la obtención de alimentos seguros.
El ámbito del estudio ARCPC alcanza a todas las etapas y subetapas de producción así como las previas y posteriores a dicho proceso, (transporte de materias primas, almacenamiento, distribución, etc.).
En principio el sistema debe implantarse para cada tipo de productos. Solamente si los peligros para la seguridad alimentaria, puntos de control crítico, límites críticos, medidas de control, métodos de vigilancia, verificación y registros son idénticos para diversos productos, éstos se pueden agrupar en un mismo plan.
principios del sistema ARCPC, generalmente aceptados,
1.Se realiza un estudio e identificación de los peligros potenciales
2. Se definen las medidas de control que eliminan o minimizan los peligros.
3.Se identifican los puntos del proceso cuyo control es crítico. Se controlan los peligros asociados a ellos.
4.Se especifican los límites o criterios que indican si la operación o etapa cuyo control es crítico, está o no bajo control.
5.Se establece un sistema de vigilancia para garantizar la aplicación y eficacia de las medidas de control .
6.Se llevan a cabo acciones correctoras cuando los resultados de la vigilancia indican que a una operación no se le ha aplicado el control o no ha sido eficaz.
7.Se utilizan cuestionarios de verificación y otras pruebas para comprobar la validez del sistema ARCPC implantado.
8.El sistema ARCPC se implanta y mantiene mediante el apoyo de la documentación propia del sistema. Se guardan y revisan los registros.
6.-GRUPO DE TRABAJO
El equipo para el desarrollo, implantación y mantenimiento del sistema ARCPC debe ser multidisciplinar, pues se requieren de conocimientos en las áreas de producción, calidad, microbiología, etc. Debe así mismo contarse con el apoyo de encargados y responsables de línea y del conjunto de los operarios.
7.-METODOLOGÍ A DE APLICACIÓN
En base a los principios anteriormente mencionados, la metodología a seguir para implantar el sistema ARCPC es la siguiente:
a.- En primer lugar es necesario conocer el producto. Hay que realizar una descripción de los mismos que incluya (listado ilustrativo y no limitativo):
•· Composición. •· Estructura y características fisico-químicas. •· Tratamientos. •· Envasado y embalaje. •· Condiciones de almacenamiento y distribución. •· Vida útil. •· Criterios microbiológicos, físicos o químicos que puedan aplicarse, etc.
El equipo debe estudiar el uso normal o previsto que el consumidor hace del producto, así como los grupos específicos de consumidores a los que el producto está destinado.
Finalmente se hace una valoración de los peligros en relación con el producto, la probabilidad de que se presenten y su gravedad (severidad e incidencia). Para ello se utilizan datos epidemiológicos, la experiencia del equipo ARCPC, datos del producto (análisis, etc.),
b.- En segundo lugar hay que conocer en profundidad el proceso de elaboración, desde las materias primas hasta la distribución (e incluso tener en cuenta la comercialización).
Se realiza una valoración sobre cómo influye sobre el peligro considerado
cada etapa, procedimiento, operación,
aumentándolo o disminuyéndolo. Se hace así mismo una valoración de las causas
del peligro y de la probabilidad de detectarlo.
(es decir cada punto) del proceso,
c.- Posteriormente se procede a identificar, de todos los puntos anteriores, cuales son críticos y cuales no. Los puntos críticos pueden identificarse mediante el uso de árboles de decisión. El primer principio es aplicar el sentido común en cada etapa u operación específica a la hora de decidir.
La identificación de puntos de control crítico conlleva a lo siguiente:
• Cerciorarse de que se han elaborado y aplicado medidas de control adecuadas en dicho punto. En particular, si se hubiera identificado un peligro en una etapa donde el control resulte necesario para la salubridad del producto y no exista ninguna medida de control en esa u
otras etapas posteriores, deberá modificarse el producto o el procedimiento en esa etapa o en una anterior o posterior para introducir una medida de control.
• Elaborar y aplicar un sistema de vigilancia para cada punto crítico.
Hay que hacer notar que pueden existir etapas que no constituyan por sí puntos de control crítico, pero en las que sí se realicen controles.
d.- Establecidos los puntos críticos se deben definir los límites o criterios que indican si un PCC está o no bajo control. Siempre que sea posible se deben definir de forma cuantitativa. Posteriormente a cada peligro se le asignan las medidas de control necesarias para eliminarlo o minimizarlo, describiendo la forma de llevarlas a cabo, en que momento y quién es el responsable de realizarlas.
e.- Finalmente se establecen las acciones correctoras que deben llevarse a cabo cuando, como consecuencia de la vigilancia, se observe que ha habido pérdida de control en los puntos considerados críticos. La vigilancia debe incluir los siguientes elementos:
•· Identificación de la persona o personas responsables de la aplicación e dichas medidas. •· Descripción de los medios y medidas que deben aplicarse para corregir la desviación observada. •· Registro por escrito de las medidas tomadas.
8.-DOCUMENTACIÓN
En una primera fase de desarrollo e implantación del sistema ARCPC se prevé establecer la siguiente documentación:
•· Procedimiento General de implantación del sistema ARCPC •· Plan de Control para la línea de fabricación •· Instrucciones diversas •· Registros de control
Otros documentos complementarios al sistema son:
•· Plan de higiene •· Plan de mantenimiento preventivo.
Se prevé que esta documentación sea ampliada conforme el sistema sea revisado y mejorado.
- Dos años, en los productos que se conserven a temperatura ambiente. - Seis meses, a partir de la fecha de duración mínima, en los demás productos.
9.-VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
Una vez implantado, la verificación del sistema ARCPC se realizará de la siguiente manera:
•· Mediante auditorías realizadas por expertos subcontratados o por personal de la propia empresa , convenientemente formada para efectuar auditorías, y que no interviene directamente en el desarrollo e implantación del ARCPC, se comprobará la implantación y eficacia de:
- La documentación establecida
- El cumplimiento de lo previsto en la documentación
•· Mediante
controles de producto final, pasos intermedios, etc. que
•· Mediante el control clientes.
(registro y seguimiento) de las reclamaciones de
•· Mediante las acciones correctoras consecuentes a las inspecciones de la Consellería de Sanidad que afecten al sistema ARCPC.
10.-REVISIÓN DEL SISTEMA
Es preciso establecer una revisión del sistema, con objeto de que siga siendo
•· Siempre que se introduzcan modificaciones importantes en materias
(cualquier modificación debe ser
valorada para determinar si es o no importante en relación con el sistema)
primas, condiciones de producción,
•· Cuando las verificaciones del sistema así lo exijan
•· Al menos cada 2 años
•CARACTERÍ STICAS •PELIGROS CONSIDERADOS ••••DIAGRAMA DE FLUJO ••••PLAN DE CONTROL
completas o parte de las mismas, para su posterior distribución a colectividades (escuelas, empresas, hospitales, etc.). Cuando la distribución de esas comidas se realiza para su consumo a bordo de medios de transporte colectivo, aéreo, terrestre o marítimo, la industria pasa a denominarse catering.
Es importante resaltar que en el plan de control ARCPC adjunto se supone que la empresa tiene un plan de higiene estricto e implantado de forma que las posibles contaminaciones del producto por falta de condiciones higiénicas no ocurren o están controladas con el plan de higiene, por lo que no son considerados como puntos críticos.
Los platos elaborados en una cocina central pueden ser para consumo en frío o para consumo en caliente. Los platos para consumo en caliente pueden haber sido cocinados el mismo día de su consumo, manteniéndose siempre a una temperatura mayor o igual a 65ºC en el centro del alimento, o pueden haber sido enfriados tras su cocción (a una Tª entre 4ºC y 8 ºC) y luego recalentados (T≥65ºC) para su consumo. Los platos elaborados para consumo en frío se mantendrán siempre a una temperatura entre 4ºC y 8ºC.
PELIGROS CONSIDERADOS
Los peligros a considerar pueden ser de tres tipos: peligros microbiológicos, peligros físicos, y peligros químicos.
Muchos ingredientes crudos están contaminados de forma natural con bacterias capaces de causar intoxicaciones. Salmonella, Clostridium perfringes, Campylobacter y otras bacterias pueden estar presentes en alimentos crudos (especialmente en alimentos de origen animal) y causar enfermedades a los consumidores. Aunque con el cocinado de los alimentos se destruyen las bacterias nocivas, puede ocurrir que el alimento contenga tales bacterias por un cocinado incorrecto, o que una vez cocinado se recontamine debido a una manipulación incorrecta.
Los peligros físicos considerados son la presencia de cuerpos extraños en el
que pueden entrar en cualquier
alimento (óxido de los equipos, metales, vidrios, punto del proceso.
Los peligros químicos considerados son la presencia de restos de productos de limpieza y desinfección en el alimento o restos de plaguicidas, fármacos, hormonas,
ALMACENAMIENTO M. PRIMA
(refrigeración, congelación, tª ambiente)
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO EN CALIENTE
MTO. EN CALIENTE
PLAN DE CONTROL ARCPC: COCINA CENTRAL Tabla 1/4
REGISTROS Y DOCUMENTACIO N DE REFERENCIA
Asegurar que los proveedores son aptos. Examen visual del género.(etiquetado, envases, etc.). Examen de las condiciones de transporte correctas. Examen documentación.
Proveedores aptos Características organolépticas adecuadas (*) Recinto limpio, con equipo de frío en funcionamiento sin mercancías incompatibles, con densidad de género correcta. Temperaturas propias de los productos (RTS)
Control visual en cada entrada y disminuir en caso de confianza.
Decisión respecto al proveedor, (advertir, cambiar, )
Control de temperatura del producto en cada
Avisar a superior y al proveedor y estudiar destino de la mercancía (devolución de la partida, rápida utilización de fechas próximas a la caducidad)
Hoja de control (Ver anexo II)
entrada y disminuir en caso de confianza.
Control de la documentación de origen de la materia prima.
Proliferación microbiana durante el almacenamiento. Contaminación por malas prácticas
Control temperatura cámaras Orden productos (evitar contaminación cruzada, control de rotación de mercancías,, ) Establecer tiempos de almacenamiento.
Refrigeración Tª≤4ºC Congelación Tª≤-18ºC. Tiempos almacenamiento establecidos
Control diaria temperatura Control de la rotación de los alimentos.
Restablecer Tª.y demás condiciones de almacenamiento. Revisar destino de la mercancía
(*)Todas las materias primas utilizadas deberán cumplir las condiciones higienico-sanitarias de calidad y pureza estipuladas en las normas que regulen dicha materia. RTS: Reglamentación Técnico Sanitaria.
PLAN DE CONTROL ARCPC: COCINA CENTRAL
Tabla 2/4
ETAPA O SUBETAPA DEL PROCESO
REGISTROS Y DOCUMENTACION DE REFERENCIA
Descongelación adecuada en cuanto a tiempo, temperatura y agua de fusión
Evacuación del agua de fusión adecuada y control de temperatura hasta total descongelación
Decidir destino de la mercancía.
Rectificar las
Registro de Tª / tiempo(**)
Cumplimiento del plan de higiene de la empresa.
Plan de higiene y formación del personal Utilización de desinfectantes de uso alimentario para verduras.
Ver plan de higiene
Supervivencia de microorganismos en alimentos de consumo en crudo
Correcta utilización de desinfectantes (tiempo/ concentración)
Control de tiempo / concentración según tipo de desinfectante.
higiene implantado para ver su eficacia
Reiniciar proceso de desinfección.
Temperatura en el interior del alimento mayor o igual a 65ºC y tiempo según productos.
Alcanzar temperatura correcta y/o estudiar destino producto. Rectificar las condiciones del proceso
Relación temperatura tiempo correcta
Control de temperatura tiempo
Parte incidencias. Registro Tª / tiempo (**).
(**) Registro Tª / tiempo cada vez que se introduzca un proceso o producto nuevo, manteniendo el registro continuo hasta su estabilización y posteriormente disminuir conforme a la periodicidad que se establezca.
Tabla 3/ 4
T ≤ 4 ºC en el centro del producto en cuatro horas. Orden del 21 de Febrero 1977.
Comprobación que el sistema de enfriamiento es bueno para cada producto
Restablecer condiciones y estudio del destino del alimento. Mantenimiento preventivo equipo
Registro temperatura tiempo(**)
Parte de ejecución mto preventivo
Recalentamiento rápido a temperatura adecuada.
T≥65ºC en el centro del producto y en el menor tiempo.
Comprobación que el sistema de recalentamiento es bueno para cada producto
Restablecer condiciones y estudio del destino del alimento.
Registro temperatura tiempo (**)
Control temperatura y correcta manipulación.
T≤4ºC durante el menor tiempo posible.
Control temperatura tiempo periódicamente
MTO. EN FRÍO
T≥65ºC durante el menor tiempo.
Tabla 4/4
Envasado rápido.
Contaminación/proli-
Restablecer condiciones y estudiar destino del alimento.
feración microbiana.
Condiciones temperatura/ tiempo adecuadas.
Asegurar correcto
Temperaturas y tiempos adecuados
Control de la temperatura- tiempo de envasado.
Contaminación física (adición de cuerpos extraños)
Condiciones temperatura / tiempo adecuadas.
Control de temperatura y tiempo.
Registro de temperatura a la llegada en destino. Parte de incidencias
Tiempos mínimos.
VERIFICACIÓN DEL ARCPC:
Se realizarán analíticas periódicas, como mínimo trimestrales, de producto final.
EJEMPLO DE HOJA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
D. MEDIDAS CORRECTORAS
Ante cualquier anomalía o desviación detectada en el plan de higiene, en el control, en el plan de mantenimiento preventivo y en el sistema ARCPC se llevará a cabo la acción correctora. Estas sólo estarán preestablecidas en el caso de ser desviaciones procedentes del sistema ARCPC. En la detección de anomalías debe involucrarse a todo el personal de la empresa por esto es tan importante la formación y motivación del personal.
Cada empresa diseñará un sistema de detección y corrección de anomalías que más se ajuste a su estructura. En todas las empresas quedarán registradas las medidas correctoras adoptadas.
A modo de ejemplo incluimos el siguiente parte de acciones correctoras:
PARTE DE ACCIONES CORRECTORAS
Persona que detecta la desviación:
Área donde se detecta:
Descripción de la desviación:
Acción correctora propuesta:
E. CONTROL DE PROVEEDORES
La empresa tendrá un listado de todos sus proveedores y estarán autorizados si procede. Podrá garantizar que todos los productos son de uso alimentario.
F. LISTA DE REVISIÓN
Tal y como se ha ido señalando a lo largo del presente informe la empresa realizará una lista de revisión en la que aparecerán aspectos del plan de higiene, del plan de mantenimiento y de las condiciones del producto que el operario encargado tiene que revisar y controlar de forma visual. Este control visual debe realizarse quincenalmente.
En función de los resultados obtenidos se efectuarán los cambios en la lista de revisión que se crean oportunos.
A modo de ejemplo y para que sirva de ayuda a las empresas a elaborar su propia lista de revisión adjuntamos el siguiente ejemplo de lista de revisión.
ORDEN PTO RECINTO LI MPIO
RINCÓN 1 IZQUIERDA PUERTAS CERRADAS INTERRUPTORES LUZ
PARED DCHA
RECEPCIÓN/EXPEDICIÓN
ORDEN PTO PAREDES SUELO RINCÓN 1 SUPERIOR RINCÓN 2 INFERIOR ESTADO DEL PTO CAJONES
CONTACTO DEL PTO CON:
PAREDES SUELO PUERTAS CERRADAS PTO IDENTIFICADO CARROS
ELIMI.DESPERDICIOS ORDEN PAREDES SUELO RINCON 1 IZQUIERDA ESTADO LÁMPARAS POMOS PUERTAS PUERTAS CERRADAS DESAGÜES LIMPIOS
ESTADO CUCHILLOS ORDEN UTENSILIOS ESTADO OLLA1 ESTADO ENCIMERA ESTADO LAVAMANOS PAPEL SECANTE ROPA / CALZADO ESTADO DEL GÉNERO EQUIPOS CC
ORDEN PTO
SUELO PUERTAS CERRADAS DESAGÜES
CÁMARA DE DESCONGELACIÓN
ORDEN DEFECTOS VISIBLES
PTO IDENTIFICADO
TOTAL APARTADOS CON DESVIACIÓN:
Limpieza y desinfección: etapa básica en el proceso de producción. G. Gomez. Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.
La higiene en la industria alimentaria. J. Gonzalez, M.J. Collado. Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.
La limpieza y desinfección en industrias del sector de la alimentación. F. Liberal. Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.
El control de los productos alimenticios y alimentarios. La higiene alimentaria. C. Barros. Alimentaria, octubre 1991.
Directiva 93/94 CEE del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los productos alimenticios. DOCE L 175 de 19 de julio de 1993.
Jornadas sobre limpieza y desinfección en las IIAA. AINIA, WINTON Iberica, SA. Valencia, junio 1992.
Guía del usuario del ARCPC, acción concertada nº 7, Programa FLAIR, 1995
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos. Su aplicación a las industrias de alimentos. ICMSF.
Asured Safe Catering. A management system for hazard analysis.London. UMSO.
Cuadernos CDTI, Abril 1993.
Orden del Ministerio de la Gobernación de 21 de Febrero de 1977 sobre Normas higiénico-sanitarias para la instalación y funcionamiento de industrias dedicadas a la preparación y distribución de comidas para consumo en colectividades y medios de transporte.
Codex Alimentarius. Requisitos Generales. Volumen 1B. FAO/OMS.
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