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Timestamp: 2020-02-24 12:16:28+00:00

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La conservación del medio ambiente constituye uno de los mayores motivos de preocupación para la sociedad. Conciliar el desarrollo económico con el respeto al entorno natural supone uno
de los grandes retos de esta época. Algunos aspectos que, a veces equivocadamente, se relacionan con el bienestar material como son la utilización de los recursos, la evolución industrial, los modelos agrícolas ,etc. van a estar condicionados por la creciente demanda social de una mejor calidad ambiental.
Todo el mundo es consciente de que la preservación de la naturaleza comienza por la concienciación ciudadana, a través de algunos hábitos de comportamiento o mediante la participación más directa en actividades para su defensa. También los gobernantes tienen la obligación de diseñar una política medioambiental en la que se definan los objetivos, estrategias, y se propongan medidas legales para la conservación y recuperación del patrimonio natural.
Las industrias y los avances tecnológicos asociados a ellas son uno de los puntos en los que más está incidiendo el tema medioambiental, de ahí la importancia que están adquiriendo los estudios de evaluación y gestión de riesgos por parte de las industrias. De la III encuesta nacional sobre las condiciones de trabajo se ha extraído la siguiente conclusión: "Cada día en España se producen 2000 accidentes laborales, en los que mueren tres personas, y cuatro quedan inválidas".
Para evitar que el número de accidentes en el ámbito laboral siga creciendo, es indispensable el interés tanto del empresario (evaluando e identificando riesgos y posteriormente planificando medidas de prevención adecuadas), como del trabajador (empleo adecuado de máquinas, herramientas, sustancias, empleo de dispositivos de seguridad, información sobre riesgos a los que están expuestos...)
El análisis de riesgos es la base para una gestión activa de la Seguridad y Salud Laboral. Así, la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, que transpone la Directiva 89/391/CEE, establece como obligación de toda empresa:
ð Planificar la acción preventiva a partir de la evaluación inicial de riesgos de la industria.
ð Evaluar los riesgos a la hora de elegir los equipos de trabajo, sustancias o preparados, así como el acondicionamiento de los diferentes puestos de trabajo. Esta obligación ha sido desarrollada en el capítulo II, artículo 3 al 7 del Real Decreto 39/1997, sobre el Reglamento de los Servicios de Prevención. La evaluación de riesgos laborales se ha de entender como el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniéndose así la información necesaria para que el empresario está en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas o correctoras adecuadas.
El objeto de este estudio es realizar un análisis de los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores que pueden presentarse en una empresa de procesado de jamones, para lo cual se procederá identificando en primer lugar los posibles factores de riesgo que pueden acontecer a cada una de las actividades que se desarrollan.
Posteriormente se abordará la fase de gestión de los riesgos que han sido identificados en la etapa anterior, y por último se establecerán las posibles medidas correctoras y de prevención así como los canales para hacer llegar la información a los trabajadores expuestos.
Previamente a la aplicación del análisis de riesgos se desarrolla una metodología de evaluación (incluyendo fichas y procedimientos), confeccionada a partir de la documentación sobre las metodologías existentes en la actualidad (Mutuas, Instituto)
Nacional de Seguridad e Higiene, Software sobre Prevención, etc.), intentando recoger en ella los aspectos más positivos y eliminando las ambigüedades que pueden existir en otras metodologías.
1.2 Antecedentes del sector.
La carne de porcino ocupa el primer puesto entre las consumidas por los europeos comunitarios (42%), y se demanda un volumen superior a los 10 millones de toneladas.
Los niveles de producción y consumo comunitarios han progresado a un ritmo superior al resto de las carnes desde el año 1973. El origen de esta tendencia es el precio competitivo frente a los de otras carnes, motivado, sobre todo, por la eficacia transformadora de los piensos y forrajes de esta especie que han sufrido notables y progresivas mejoras genéticas y de explotación.
La gran variedad de productos derivados del cerdo explica la potencialidad de esta carne de cara al consumo humano y la dificultad de encontrar su punto de saturación.
El comercio internacional de productos de esta especie está muy sometido a acondicionamientos sanitarios. La aparición en algún país exportador de alguna epidemia puede restringir gravemente el acceso de sus productos a determinados mercados nacionales. Dentro de la UE, la peste porcina clásica limita el intercambio de reses y carne entre los países miembros; concretamente las fronteras de los países declarados libres de la enfermedad pueden cerrarse a carnes y reses procedentes de países con la epidemia declarada.
Las fábricas de conservas cárnicas, son los establecimientos que forman tradicionalmente junto con los mataderos, el núcleo fundamental de las industrias de la carne porcina. Se trata de instalaciones industriales dedicadas a la transformación de la carne mediante su sometimiento a diferentes tratamientos.
La seguridad arranca como necesidad social de reparar los daños personales o lesiones causadas por las condiciones de trabajo. Sin embargo aparte de esta motivación humana totalmente justificable desde el punto de vista social, existen otras motivaciones como legales y económicas, que justifican la actuación en el campo de la prevención de los riesgos laborales, a fin de controlar las pérdidas derivadas de los mismos y que se denomina Economía de la Seguridad.
Las repercusiones que suponen los daños derivados del trabajo son las siguientes:
ð Motivaciones humanas: la principal consecuencia que se deriva de los accidentes de trabajo y de las enfermedades profesionales la constituye la pérdida de la salud del trabajador, lo que significa no sólo consecuencias no deseadas para el accidentado, sino también para su familia y para la sociedad.
ð Motivaciones legales: se basa en las consecuencias derivadas de la actuación legal que el Estado realiza a través de sus poderes legislativo, ejecutivo y judicial, para evitar y disminuir los daños derivados de los accidentes, estableciendo las responsabilidades y sanciones que derivan de la actuación incorrecta en materia de prevención de riesgos laborales.
ð Motivaciones económicas: la buena marcha de la empresa se mide precisamente por el riguroso control que ésta establece sobre los productos que produce a partir del conocimiento de los gastos generales, costes de materias primas, costes de cada fase del proceso, etc. Sin embargo, no resulta muy frecuente que dispongan de datos que permitan conocer los costes de los accidentes y enfermedades profesionales acaecidas en la misma y de cuyo conocimiento se deducen una serie de consecuencias motivadoras de seguridad.
El estado actual de la seguridad e higiene en el panorama empresarial español y valenciano deja mucho que desear, con 677.138 accidentes laborales en el estado español y 84.660 en la Comunidad Valenciana en el año 1997, siendo ésta, la tercera comunidad con más accidentes laborales por detrás de Cataluña y Andalucía. (Fuente: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo).
Esta situación empuja a la necesidad de que surjan nuevos profesionales en el mundo empresarial e industrial principalmente, con los conocimientos y la formación adecuada para implantar y actualizar Sistemas de Prevención de Riesgos Laborales, y conseguir así mejores lugares de trabajo con la consiguiente reducción de los índices de accidentalidad laboral.
El presente estudio representa el punto de partida de cualquier empresa para lograr, en primer lugar, cumplir la normativa vigente y como objetivo final reducir la accidentalidad laboral hasta valores aceptables, ya que la posibilidad de eliminar totalmente los accidentes aunque no puede descartarse, tampoco puede obviarse la gran dificultad que ello entraña.
El nuevo escenario normativo.
El nacimiento de la Ley de Riesgos Laborales tiene su origen en la modificación del Tratado de Roma a través del Acta Única Europea, que tiene como consecuencia la introducción de nuevos artículos entre los que destacan el 118A y el 118B, el contenido de los cuales se sintetiza a continuación:
ð Artículo 118A: Preconiza el derecho de los trabajadores comunitarios a la protección frente a los accidentes y enfermedades profesionales, así como la armonización de las condiciones de trabajo en los países de la CEE. Dicho marco normativo se ha traducido en la práctica en la elaboración y adopción de las denominadas "Directivas de Seguridad y Salud en el Trabajo", siendo en la Directiva Marco 89/391/CEE del 12 de junio de 1989, la base de toda legislación posterior.
ð Artículo 118B: Preconiza el diálogo social como el marco más idóneo donde se incluyan las acciones a tomar en base a la aplicación del artículo anterior.
La Ley 31/1995 del 8 de noviembre (basada en las Directivas 89/391/CEE de 12 de junio y 91/383/CEE de 25 de junio) sobre Prevención de Riesgos Laborales tiene por objeto promover la seguridad y salud de los trabajadores. Los principales aspectos de esta Ley son:
ð El empresario está obligado a adoptar medidas de prevención tales como formación e información, organización de la prevención, evitar, evaluar y combatir riesgos en el origen, adaptación del trabajo a las personas, priorizar la protección colectiva, integrar la prevención en la actividad productiva, consultar con los trabajadores la introducción de nuevas tecnologías.
ð Tanto los trabajadores de la empresa como los que puedan estar subcontratados deben ser informados de los riesgos del trabajo, así como de las medidas de protección y prevención de las que se dispone.
ð En todas las cuestiones que afecten a su seguridad y salud, los trabajadores deberían tener: derecho a proponer acciones correctivas, una participación equilibrada, capacidad para designar miembros del servicio de prevención y formación adecuada.
ð El empresario deberá garantizar la formación del trabajador por: nueva contratación, cambio de funciones, modificación o nuevos procesos, introducción de nuevas tecnologías, etc. Asimismo debe actualizar la formación y repetirla periódicamente.
ð Por su parte el trabajador está obligado a: cumplir las instrucciones, el uso correcto de las máquinas y equipos, el uso correcto de los equipos de protección individual, no alterar los dispositivos de las máquinas, avisar en situaciones de serio peligro así como contribuir a la implantación de las medidas de prevención y protección..Introducción 7
Normativa de carácter general referente a Prevención deRiesgos Laborales.
En este apartado se enumeran las distintas normativas sobre prevención de riesgos laborales aplicables al caso de estudio:
ð Decreto 2414/1961 de 30 de noviembre por el que se aprueba el Reglamento de Actividades Molestas, Nocivas, Insalubres y Peligrosas.
ð Ley 3/1989 de la Comunidad Valenciana de 2 de mayo, sobre industrias molestas, insalubres, nocivas y peligrosas, publicada en el DOGV del 4 de mayo de 1989.
ð Orden del 9 de marzo de 1971 del Ministerio de Trabajo por el que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (BOE 17.3.71).
ð Convenio 155 de la OIT, del 22-6-81, sobre seguridad y salud de los trabajadores y medio ambiente en el trabajo.
ð Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo, publicado en el BOE nº97 del 23 de abril de 1997.
ð Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, publicado en el BOE nº97 del 23 de abril de 1997.
ð Real Decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de las cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores, publicado en el BOE nº97 del 23 de abril de 1997.
ð Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual, publicado en el BOE nº140 del 12 de junio, con corrección de errores en el BOE nº171 del 18 de julio.
ð Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, publicado en el BOE nº188 del 7 de agosto de 1997..Introducción
ð Real Decreto 780/1998, de 30 de abril, por el se modifica el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los servicios de prevención, publicado en el BOE nº104 del 1 de mayo de 1998.
ð Real Decreto 216/1999, de 5 de febrero, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo de los trabajadores en el ámbito de las empresas de trabajo temporal.
ð Convenio 127 de la OIT del 7 de junio de 1967, relativo al peso máximo de la carga que puede ser transportada por un trabajador.
Normativa referente a Seguridad Industrial.
En este apartado se enumeran distintas normativas relativas a seguridad de máquinas, aparatos de manutención, planes de emergencia, etc.
ð Ley 21/1992 del 16 de julio de Industria publicada en el BOE del 23 de julio de 1992.
ð Real Decreto 1495/86 del 26 de mayo sobre Reglamento de Seguridad en máquinas.
ð Convenio 119 de la OIT relativo a la protección de la maquinaria.
ð Real decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación a la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de los estados miembros sobre máquinas, modificado por el RD 56/1995 de 20 de enero.
ð Real Decreto 2177/1996 de 4 de octubre, por el que se aprueba la Norma Básica de la Edificación NBE-CPI-96: condiciones de protección contra incendios en los edificios, publicada en el BOE el 29 de octubre de 1996.
ð Real Decreto2291/1985 del 28 de noviembre por el que se aprueba el Reglamento de aparatos de elevación y manutención.
ð Real Decreto 2413 del 20 de septiembre por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico de baja tensión, publicado en el BOE el 9 de octubre de 1973.
ð Orden del 29 de noviembre de 1984 relativa al Manual de Autoprotección para el desarrollo de un plan de emergencia contra incendios y de evacuación de locales y edificios.
ð Normas UNE-EN relativas a la Seguridad de Máquinas.
ð Real Decreto 1497/92 de 20 de noviembre por el que se regulan las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los EPI´s.
ð Real Decreto 1244/79 de 4 de abril, del Ministerio de Industria, sobre el reglamento de aparatos a presión.
Higiene del Trabajo y Enfermedades Profesionales.
En este apartado se enumeran las distintas normativas referentes a riesgos higiénicos tales como ruido, radiaciones vibraciones, etc.
ð Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo, publicado en el BOE nº124 del 24 de mayo de 1997.
ð Real Decreto 665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo, publicado en el BOE nº124 del 24 de mayo de 1997.
ð Real Decreto 1316/1989 del 27 de octubre sobre Protección de los trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo.
ð Real Decreto 53/1992 de 24 de enero por el que se aprueba el Reglamento sobre Protección Sanitaria contra Radiaciones Ionizantes.
ð Real Decreto 88/1990 de 26 de enero, sobre protección de los trabajadores mediante la prohibición de determinados agentes específicos o determinadas actividades.
ð Convenio 148 de la OIT, de 24 de noviembre de 1980, relativo a la protección de los trabajadores contra los riesgos profesionales debidos a la contaminación del aire, ruido y vibraciones en el lugar de trabajo.
ð Real Decreto 1995/1978 por el que se aprueba el Cuadro de Enfermedades Profesionales publicado en el BOE el 25 de agosto de 1978. Modificado por el RD 2821/1981 publicado en el BOE el 1 de diciembre de 1981.
En este apartado se enumeran las distintas normativas relativas al etiquetado, clasificación de sustancias, etc.
ð Real Decreto 668/80 de 8 de febrero del Ministerio de Industria, referente al Reglamento de almacenamiento de productos químicos.
ð Real Decreto 363/1995 de 10 de marzo por el que se aprueba el Reglamento sobre la notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas, publicado en el BOE el 5 de junio de 1995.
ð Ley 10/1998 de 21 de abril, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos. (BOE 22-4-1998).
ð Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases, publicada en el BOE 25-4-1997.
ð Orden de 12 de marzo de 1998 de la Conselleria de Medio Ambiente por el que se crea y regula el Registro de Pequeños Productores de Residuos Tóxicos y Peligrosos, publicado en el DOGV el 17 de abril de 1998.
ð Orden de 18 de octubre de 1976 del Ministerio de Industria sobre prevención y corrección de la contaminación atmosférica de origen industrial publicada en el BOE de 18 de octubre de 1976.
ð Real Decreto 484/1995 de 7 de abril sobre las medidas de regularización y control de los vertidos, publicado en el BOE el 21 de abril de 1995 y rectificado en el BOE de 13 de mayo de 1995.
En este apartado hay que hacer especial mención a las guías técnicas para evaluación de los distintos tipos de riesgos elaborados por el Instituto Nacional de Estadística y a los valores de concentración de contaminantes (TLV´s, BIE´s, etc.) calculados por la ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) y a otros valores y recomendaciones determinados por cualquier otra empresa u organismo de prestigio en materia de seguridad tanto a nivel nacional como a nivel internacional.
A fecha 23 de junio de 2000, se me encargó la realización de un estudio de Evaluación y Gestión de riesgos para la industria agroalimentaria "Jamones Castaño".
Esta empresa que se dedica al curado de jamones, está ubicada en el polígono industrial "Ciudad Mudeco", carretera de Madrid kilómetro 332.
La empresa está situada en una parcela rectangular de aproximadamente 5.000 m 2 . A pesar de la gran extensión, solo 2.000 m 2 están dedicados a la actividad industrial; el resto se ha destinado a cultivo extensivo de olivo y a la cría de caballos.
Los 2.000 m 2 que se emplean para el desarrollo de la actividad industrial se reparten de la siguiente forma:
ð 200 m 2 de oficinas.
ð 30 m 2 de comedor para empleados.
ð 20 m 2 de servicios.
ð 300 m 2 de parking.
ð 100 m 2 de jardines.
ð Los 1450 m 2 restantes están destinados al proceso productivo, repartidos entre los muelles de descarga, cámaras y secaderos, zona de salado, almacén deshuesado y envasado etc., actividades que posteriormente se detallarán. A continuación se muestra al croquis de distribución de la industria en la parcela:
ASEOS ALMACÉN
MOTORES DE CÁMARAS DE CURADO
La empresa consta de 19 trabajadores, que distribuidos por actividades son:
ð Director de la empresa.
ð Administración y oficinas, en las que trabajan dos administrativos y un licenciado en empresariales.
ð Labores de limpieza, que son desempeñadas por dos personas.
ð Mantenimiento, realizado por dos personas.
ð Proceso de producción, aquí los empleados se encuentran repartidos en tareas del siguiente modo, un ingeniero técnico agrícola en industrias alimentarias encargado del control de calidad, tres personas a cargo de la actividades de deshuesado y envasado, cuatro personas dedicadas a la recepción del género y al salado y tres personas más que se encargan de actividades diversas como mantecado, transporte interno, pelado etc.
La distribución de la planta de producción es la siguiente:
ð 2 muelles de descarga.
ð Sala de recepción y pesado.
ð Cámara de recuperación.
ð Sala de salado.
ð Cámara de post-salado.
ð Cámara de secado. Sala de reposo.
ð Cámara estufa.
ð Cámara de bodega.
ð Cámaras reguladoras de la temperatura y de la humedad.
ð Sala de mantecado.
ð Sala de envasado y deshuesado.
ð Sala de pelado.
A continuación se muestra el croquis de la distribución en planta de la industria:.15
SALA DE ENVASADO Y DESHUESADO
ð Los jamones y paletillas llegan desde Bélgica congelados. La congelación se basa en una disminución de la temperatura lentamente por debajo de 0ºC,(en general a unos -18ºC), aumentando así los plazos de conservación en varios meses.
Durante la congelación, la integridad celular de una parte de la población microbiana está afectada. Las células menos lesionadas recuperan a continuación sus propiedades metabólicas iniciales, las otras mueren. La congelación lenta, favorece esta destrucción por que el aumento de la fuerza iónica de la fase líquida, de importancia entre -2ºC y -7ºC, es la causa de las reacciones de desnaturalización de las proteínas, tanto de la membrana como enzimáticas.
Seguidamente los jamones congelados se descargan en los muelles, donde son llevados por una cinta transportadora a la sala de recepción. En esta sala existe una báscula que distribuye los jamones en diferentes partidas, según tengan: <5 Kg., entre 5-7.5kg., 7.5-10kg., y >de 10Kg.
ð A continuación los jamones y paletillas se cuelgan en palets metálicos especiales, con la finalidad de facilitar su manejo.
ð Tras la distribución en los palets por pesos, los jamones pasan a la cámara de recuperación, allí permanecerán un tiempo variable que oscila entre 24-48 horas, hasta que alcanzan una temperatura entre 0-3ºC. La descongelación ha sido poco estudiada desde el punto de vista de sus repercusiones en las cualidades nutricionales y organolépticas.
El método de descongelación adoptado es función del uso al que se destina el producto. En el caso de las piezas de carne que se utilizarán para la fabricación de jamones, es necesario la descongelación antes de la introducción en salmuera.
La descongelación genera por sí misma una cierta destrucción de la población microbiana al subir la temperatura.
ð Posteriormente se procede a la fase del "salado", esta se puede dividir a su vez en dos:
ð Desangrado del jamón, que se realiza con unas prensas de rodillos especiales.
ð Salado, en este proceso los jamones se introducen en una especie de cajones, donde se cubren totalmente de capas densas de sal gruesa marina y un conservante compuesto de ClNa, monosacáridos, NO2Na y NO3Na, este último tiene la propiedad de penetrar mejor en la carne que la sal marina.
Esta operación se realiza a 1-2ºC, y el tiempo de permanencia es variable según el peso y el contenido graso de las diferentes partidas, aunque se puede decir de forma general que el tiempo de permanencia en sal es un día y medio por Kg. de peso de la pieza. Entre los diferentes procedimientos de conservación de la carne, la salazón es uno de los más antiguamente utilizados. Consiste en la incorporación de sal, asociada a diversos ingredientes o aditivos. Para el jamón seco se utiliza la difusión de la sal colocada encima y alrededor de la pieza, difusión ayudada por un frotado manual o malaxado mecánico.
ð Papel bacteriostático: la sal no es, propiamente hablando, un agente antiséptico ya que no destruye las bacterias, o lo hace mínimamente; aunque sí frena y detiene el crecimiento de la mayoría de ellas, cuando se utiliza a concentraciones suficientes. La acción de la sal está en relación con su concentración en la fase acuosa, que en los productos sometidos a la desecación, hace necesario la utilización del frío al comienzo de la fabricación, cuando el contenido en agua es todavía importante, mientras que al final del proceso resulta prácticamente inútil.
ð La sal aporta un gusto salado que es debido al anión cloruro, mientras que el catión sodio, tiene su efecto principal sobre la capacidad de estimular los receptores. La formación de un complejo con las proteínas, complejo estable al frío pero que se destruye por el calentamiento, no deja más que una parte de la sal libre, que es la que produce el gusto salado. La grasa aparece siempre poco salada por su escaso contenido en agua, por lo que es muy poca la sal que penetra en ella.
Penetración de la sal
La penetración de la sal está en relación con el establecimiento de un equilibrio entre las concentraciones de la sal en el interior y el exterior de la pieza, por tanto, la velocidad de penetración de la sal disminuye a
medida que se alcanza este equilibrio.
La elevación de la temperatura favorece la penetración de la sal, sin embargo esta se ve dificultada con pH elevados.
En cuanto a la dosificación, su empleo no está reglamentado y puesto que el gusto salado es suficiente para limitar el consumo de productos que contienen demasiada sal, su dosificación no tiene carácter de control.
ð A continuación, los jamones son introducidos en la cámara de post-salado, donde permanecen como mínimo mes y medio a una temperatura de 4ºC y humedad relativa alta. El objetivo de esta fase es la eliminación de forma lenta de la humedad superficial.
ð Posteriormente, se procede a la recuperación de la sal. Debido a la gran cantidad de sal que se utiliza en el proceso de salado y al carácter contaminante de esta si se vierte por el alcantarillado, se procede a su recuperación. Este proceso se realiza con una máquina que se asemeja a un colador pero de tamaño gigante, en éste es donde se separa la sal y las piezas de jamón, las cuales son de nuevo colocadas en los palets, donde permanecerán el resto del proceso. La sal recogida se utiliza de nuevo en el proceso de salado, es decir, se recicla.
ð Una vez se ha retirado la sal, los jamones pasan a la cámara de "secado", aquí permanecen alrededor de dos meses a 14ºC y humedad relativa más baja que en el post-salado.
Es precisamente durante el secado cuando se desarrollan el color y el sabor específicos de estos productos. El secado es uno de los procedimientos más antiguos de conservación de la carne. El secado del producto cárnico, se acompaña de la estabilización microbiana. La operación es generalmente de larga duración y puede alcanzar un año para las piezas de integridad anatómica superior.
El secado del jamón se desarrolla en un recinto con atmósfera controlada donde la ventilación, la higrometría y la temperatura pueden regularse. La ventilación interior del secadero se hace por convección natural, donde las masas de aire se desplazan así entre la fuente caliente y un punto frío, o más frecuentemente agitado mecánico con la ayuda de ventiladores.
La regulación de la temperatura en el seno del secadero se efectúa con la ayuda de sonda de temperatura, que regula el funcionamiento de baterías calientes y frías. La regulación de la humedad relativa se hace con la ayuda de un captor, tal como el higrómetro de cabello, o el psicómetro. Las deshumificación del aire se realiza condensando el vapor de agua procedente de los productos a secar sobre la batería de frío.
ð Finalizado el tiempo necesario para completar el secado, éstos "reposan" durante mes y medio a temperatura ambiente.
ð Transcurrido éste se trasladan a la cámara de "estufa", cuyo propósito es dar calor a 20-30ºC, para que la grasa se funda con la carne y proporcione mayor sabor al producto, esta fase recibe el nombre de "sudado".
ð El jamón, en este momento ya ha finalizado la fase de curado. En este punto, los jamones que van a ser destinados para mayor calidad pasan a la cámara de "bodega" hasta completar un periodo de 7 meses o un año, según la calidad que se quiera obtener, esta etapa también se denomina de afinamiento. Los jamones no destinados a bodega pasan a completar el proceso.
ð "Pelado del jamón". Esta etapa del proceso es optativa, y se realiza dependiendo del cliente al que vaya dirigido el producto. El pelado se realiza con una máquina especial, pero de forma manual, el jamón se pela todo en forma de V, a excepción de la pezuña.
ð "Mantecado": primeramente se retira del jamón el polvo verde que se origina como consecuencia de la actividad de los hongos en el proceso de curado, este polvo es retirado con unos cepillos, una vez realizado esto, los jamones son untados con una manteca especial.
ð "Deshuesado y envasado": únicamente se procede al envasado al vacío de aquellos jamones que se deshuesan. El deshuesado consiste en la eliminación de la parte no carnosa de la pata, con una herramientas y cuchillos especiales. La pezuña se corta en rodajas con la ayuda de una sierra, y se envasan en bandejas. Por otra parte el jamón deshuesado se envasa al vacío mediante una máquina que tiene capacidad para tres piezas.
ð Finalmente se procede al etiquetado y enmallado del jamón, que ya esta listo para ser servido a los puntos de venta.
Hay que indicar que existen cámaras en las que se puede regular la temperatura y la humedad, pudiéndose realizar todo el proceso sin necesidad de que las piezas sean trasladadas cuando completan una fase, lo que supone además de un ahorro en terreno, unas mejores condiciones de higiene.
A continuación y a modo de resumen se muestra el diagrama de flujo del proceso de producción, así como un esquema de la división del proceso en actividades y tareas, a partir del cual se comenzará a realizar las fichas de identificación de riesgos asociados a cada una de ellas.
Posteriormente se realiza un listado de las máquinas y herramientas, así como de los productos que son utilizados en esta industria.
PALETS POR PESOS
ETIQUETADO Y ENMALLADO
PELADO BODEGA O AFINAMIENTO
SECADO O CURADO
HR MÁS BAJA
RECUPERACIÓN DE LA SAL
TEMPERATURA 0-3ºC
sal.Descripción de la empresa
División del proceso en actividades y tareas.
1.1 Pesado.
1.2 Distribución en palets.
2 RECUPERACIÓN.
3 PROCESO DE SALADO.
3.1 Desangrado.
3.2 Salazón.
4 POST-SALADO.
5 RECUPERACIÓN DE LA SAL
5.1 Filtrado.
5.2 Distribución en palets.
6 CURADO.
7 PELADO.
8 MANTECADO.
8.2 Untado de la grasa.
9 ACABADO.
9.1 Deshuesado.
9.2 Corte de pezuña.
9.3 Envasado.
9.4 Etiquetado y enmallado.
10 LIMPIEZA GENERAL.
11 MANTENIMIENTO.
12 ADMINISTRACIÓN.
Identificación de máquinas y herramientas.
ð Cinta transportadora.
ð Prensa de rodillos.
ð Máquina de salazón.
ð Máquina de desalado.
ð Feenwich.
ð Herramientas de pelado.
ð Herramientas de deshuesado.
ð Sierra.
ð Máquina de envasado al vacío.
ð Afiladora.
ð Grapadora.
ð Máquina de limpieza de suelos.
ð Máquina de fumigado y desinfección.
ð Carretilla.
ð Cámaras.
ð Motores y transformadores.
ð Sal marina gruesa
ð Conservante de ClNa, monosacáridos, NO2Na, NO3Na
ð Detergente concentrado
ð Lejía (Demasía)
ð Amoniaco
ð Dertesolin desengrasante
ð Gel dermoprotector.Descripción de la empresa
2.3 Calidad de los productos deshidratados.
Entre las numerosas cualidades de estos productos, es preciso señalar su aptitud para conservaciones de relativamente larga duración.
El color rosa y rojo de estos productos es debido a la nitrosación de la mioglobina. La consistencia y el aspecto al corte de los productos cárnicos, resultan de la deshidratación o bien de la acidificación, o quizá de la conjunción de las proteínas. El sabor de los productos cárnicos secos es debido principalmente a la degradación de los compuestos lipídicos, pero también a la de las proteínas y a los productos formados en razón de la presencia de nitrito. Se puede concluir que las buenas cualidades nutricionales de estos productos tienen por origen la digestibilidad de la carne cruda de cerdo, que es la base de la mayor parte de estos productos.
3 Metodología de evaluación de riesgos
La Evaluación de los Riesgos es, como se indica en la ley 31/1995 sobre Prevención de Riesgos Laborales, el primer paso para llevar a cabo una acción preventiva y realizar una correcta elección de los equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos y acondicionamiento de los lugares de trabajo. La Evaluación de los Riesgos Laborales se ha de entender como el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no han podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas.
La Evaluación de Riesgos es un proceso dinámico, es decir, que se debe revisar cuando se producen cambios en la tecnología, en las condiciones de trabajo, en las disposiciones legales, así como cuando se identifiquen riesgos para la salud de los trabajadores o se hayan producido daños. En este proceso deben participar los trabajadores, tanto a través de sus representantes como directamente, y el empresario, bien directamente o a través de un gabinete de seguridad e higiene, ya sea éste propio o ajeno a la empresa.
En la evaluación de riesgos debe quedar reflejada para cada puesto de trabajo la siguiente información:
ð Identificación del puesto de trabajo
ð Identificación del riesgo o de los riesgos existentes
ð Relación de trabajadores afectados
ð Resultado de la evaluación y medidas preventivas procedentes
ð Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación utilizados
A efectos del presente trabajo:
1. Se entenderá por prevención el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de la actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo.
2. Se entenderá como riesgo laboral la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán conjuntamente la exposición al factor de riesgo, la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo.
3. Se considerarán como daños derivados del trabajo las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo.
4. Se entenderá como riesgo laboral grave e inminente aquel que resulte probable racionalmente que se materialice en un futuro inmediato y pueda suponer un daño grave para la salud de los trabajadores.
5. Se entenderán como procesos, actividades, operaciones, equipos o productos potencialmente peligrosos aquellos que, en ausencia de medidas preventivas específicas, originen riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores que los desarrollan o utilizan.
6. Se entenderá como equipo de trabajo cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizada en el trabajo.
7. Se entenderá como condición de trabajo cualquier característica del mismo que pueda tener una influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud del trabajador. Quedan incluidas en esta definición:
3.3 Mapa de Riesgos. Conceptos Básicos
El método más utilizado para la evaluación de riesgos es la elaboración de mapas de riesgos. Se entiende por mapa de riesgos (INSHT 1988) aquella forma de obtener una información sobre los riesgos laborales de un ámbito geográfico determinado, empresa, provincia, comunidad autónoma, etc., que permita la localización y valoración de los mismos, así como el conocimiento de la exposición a la que están sometidos los distintos grupos de trabajadores afectados. Esta información debe reunir los requisitos de ser sistemática y actualizable, para permitir una continua puesta al día del mapa de riesgos, no pudiendo ser entendida como una actividad puntual, sino por el contrario como una forma de recogida, tratamiento y análisis de datos que permitan una adecuada orientación de las actividades preventivas posteriores. De acuerdo con la definición anterior, se pueden distinguir dos niveles de utilidad complementarios, lo que permitirá, en primer lugar, alcanzar los siguientes objetivos:
a) Localización de los riesgos laborales y de las condiciones de trabajo a ellos ligados.
b) Conocimiento de la situación en que se encuentran y de los factores de riesgo existentes.
c) Valoración de su capacidad agresiva, realizada básicamente en torno a las variables de "consecuencia" y "probabilidades".
d) Conocimiento y valoración de la exposición a qué están sometidos los trabajadores en torno a dichos riesgos y condiciones de trabajo.
e) Conocimiento de la repercusión o incidencia que puede tener en grupos de trabajadores significativos, en base a sexo, edad, actividad económica, etc.
Los aspectos anteriores no tendrían sentido si no fuera por su capacidad de permitir lograr el principal objetivo de todo mapa de riesgos, el cual es hacer posible el diseño y puesta en práctica de una adecuada política preventiva, o sea, de una correcta estrategia de mejora de las condiciones de trabajo.
3.4 Datos necesarios
- GEOGRÁFICO: empresa, sector, provincia, comunidad, etc.
- TEMÁTICO: riesgos seguridad, higiene, condiciones, etc.
- Acc. Trabajo
DAÑOS COMPARACIÓN
Fig.3.1:Objetivos en la elaboración de un mapa de riesgo.
Los requisitos mínimos imprescindibles para la elaboración de un Mapa de Riesgos que permita alcanzar los objetivos planteados en el apartado anterior son:
ð Creación de un equipo de trabajo
ð Logro de un clima participativo
ð Disponer de información estadística fiable
ð Disponer de sistemas de codificación unificados
ð Contar con un apoyo informático adecuado debido a la cuantiosa información que se obtiene y que se debe manejar para un correcto análisis, así como la posterior revisión y puesta al día.
ð Contar con el apoyo de la empresa, tanto de la dirección como de los trabajadores.
ð Definir claramente los criterios de valoración
3.4.2 Recogida de datos
Para la elaboración de un Mapa de Riesgos se proponen cuatro niveles de recogida de datos que permiten aglutinar en cada una de ellas diferentes líneas de investigación con instrumentos específicos de recogida de información. Estos diferentes niveles que son detallados a continuación, son los siguientes:
ð Datos de archivo
ð Datos del centro de trabajo
ð Estudios específicos
ð Datos sociolaborales
Datos de archivo: Es de gran importancia recopilar la máxima cantidad de información disponible, para analizarla en sí misma, y especialmente para compararla con la obtenida mediante otros procesos específicos de búsqueda.
Esta comparación tiene un gran interés, pues puede permitir entre otras cosas, la comparación entre “riesgos” y “daños”, que constituye una de las verificaciones de la eficacia de ciertas actividades de análisis de riesgos. Sin embargo, este análisis comparativo requiere una homogeneización previa que asegure la semejanza en los criterios clasificatorios de las variables a comparar, y para ello resulta imprescindible utilizar los mismos sistemas de codificación en los datos procedentes de los archivos y en los que surgen de visitas realizadas por personal técnico al puesto de trabajo.
Ejemplos de estas variables susceptibles de ser comparadas son, por ejemplo, la forma del accidente, el agente material que lo originó, etc.
Datos del centro de trabajo: Este segundo nivel de recogida de información es el que debe ser más desarrollado en la mayoría de los mapas de riesgos, y al que deben destinarse más recursos, pues no en vano, son en las empresas donde se producen las situaciones de riesgo que tratamos de controlar, y allí es donde se encuentra la información para lograrlo.
En el centro de trabajo se deberá obtener información de tres maneras diferentes:
1. A través de la visita del técnico que, provisto de los riesgos precodificados efectuará la localización y valoración de los mismos a través de las fichas de toma de datos.
Se cumplimentarán o se recogerán fichas relativas a los productos utilizados, a los centros de trabajo y a la maquinaria utilizada en el proceso de fabricación en base a la codificación descrita en la metodología. Éstas fichas se recogen en el anexo 2 del presente trabajo.
2. A través de encuestas sobre riesgos laborales y condiciones de trabajo, donde se le pregunta al trabajador sobre algunos aspectos de sus condiciones de trabajo.
3. Cuestionario a la empresa donde se solicitan datos relativos sobre su actividad, plantilla, horarios, instalaciones, materias primas empleadas, etc.
Estudios específicos: Pueden ser necesarios en el caso de existir algún problema de relevante importancia.
Datos sociolaborales: La información obtenida en torno a la localización y valoración de los riesgos laborales, es importante analizarla en función de su repercusión sobre la población afectada. Esto requiere una información estadística no siempre disponible, pues sólo se puede recurrir a dos fuentes de datos en este momento, las cuales son el Instituto Nacional de Estadística y el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Esta falta de estudios e información es debido a la escasa importancia que tradicionalmente se ha dado a los aspectos de seguridad e higiene, contrariamente a la importancia que tienen en el buen funcionamiento de la empresa.
El procedimiento de evaluación que se describe en los sucesivos apartados posteriores utilizará como guía el proceso de producción (Ver figura 3.2), debido a que representa un planteamiento metodológico más riguroso y fiable, porque se apoya en un trabajo de reflexión previo que asegura la uniformidad en el trabajo de campo. Esta opción se apoya en la elaboración de un proceso de trabajo tipo, para cada una de las actividades consideradas, donde se detallan las diferentes tareas y de las que se relacionan los posibles riesgos, tanto en Seguridad como en Higiene.
3.5.1 Identificación de los factores de riesgo
Se debe entender como puesto de trabajo la interacción entre el individuo, la o las máquinas que maneja, los productos que utiliza (tanto materias primas como productos terminados) y del ambiente (lugar físico, atmósfera). Todos estos factores configuran lo que constituye una unidad de trabajo, pero no sólo eso, sino que también son las unidades generadoras de riesgo en ese determinado puesto de trabajo. Estas unidades generadoras de riesgo bajo ciertas circunstancias pueden originar incidentes o accidentes, que se traducen en repercusiones para cualquiera de los elementos integrantes del puesto de trabajo.
A continuación se enumeran los distintos aspectos que será necesario determinar para una correcta identificación de los factores de riesgo:
En el procedimiento de identificación de los factores de riesgo integrantes del puesto de trabajo, se utilizan una serie de fichas donde se identifica la máquina y se recogen los siguientes datos:
1) Descripción de sus características y su modo de funcionamiento, extraídos de los libros "Máquinas y Herramientas. Prontuario" de N.Larburu y "Procesos de Fabricación" de J.D.Zamanillo.
2) Fotografía o gráfico ilustrador de la máquina
3) Factores de riesgo de seguridad e higiene
4) Requerimientos de seguridad para la máquina
5) Requerimientos de seguridad para el operario que manipula la máquina
ACTIVIDAD PROCES TAREAS
Se han desarrollado las fichas para algunas de las máquinas presentes en la industria objeto del estudio. Estas fichas se presentan en el anexo 2.1 del presente documento.
La identificación de factores de riesgo relativos a sustancias se realiza en base al anexo III del Real Decreto 363/1995, del 10 de Marzo por el que se aprueba el Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas, que fue publicado en el B.O.E del 5 de Junio de 1995.
Este anexo contiene un listado de los riesgos específicos atribuidos a las sustancias y preparados peligrosos (frases R) y un listado de los consejos de prudencia relativos a las sustancias y preparados peligrosos (frases S).
Esta codificación se encuentra en el anexo 1.2 del presente documento y las fichas correspondientes en el anexo 2.2.
Para la identificación de factores de riesgo relativos a las tareas se utiliza la codificación de la Administración Laboral (INSHT), desglosando algunos riesgos específicos y ampliando la relación a los riesgos de enfermedades profesionales, tales como aspectos psicosociales y ergonómicos (Fuente: Unión de Mutuas). Esta lista tipificada se presenta en el anexo 1.1 del presente documento.
3.5.2 Metodología de valoración
El sistema de valoración utilizado es una síntesis entre la metodología propuesta por Willian T. Fine, “Mathematical Evaluations for Controlling Hazards”, incluida en la obra “Selected Reading in Safety”, Academic Press, International Safety Academia, Macon (Georgia) y la metodología del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
La metodología a utilizar para la evaluación de los riesgos, tanto de higiene y seguridad es la que se señala en la figura 3.3 y se describe en las páginas posteriores.
Una vez realizado el análisis y previamente a la determinación de medidas preventivas se prestará especial atención a los valores de peligrosidad y/o repercusión de riesgos específicos: contaminantes químicos, biológicos, ruido, vibraciones, etc.
Si los valores obtenidos son elevados se procederá a un análisis de los factores de riesgos específicos mediante métodos más explícitos para asegurar una correcta evaluación de las condiciones laborales según lo especificado en la ley 31/1995 sobre Prevención de riesgos Laborales.
Una vez identificados y localizados los factores de riesgo de cada tarea del proceso objeto a evaluar, se determina la Exposición (E) ante una determinada situación que puede, bajo ciertas circunstancias, originar un accidente y la Probabilidad (P) de que cada vez que se presente la situación de riesgo, ésta pueda evolucionar dando lugar al accidente.
Una vez determinado E y P para cada factor de riesgo, se calcula su producto, determinándose la frecuencia F. La frecuencia representa la periodicidad con la que se puede presentar un determinado riesgo.
El siguiente paso es la determinación de las Consecuencias ( C ), que se definen como el resultado más probable de un accidente. Las consecuencias se codifican atendiendo a diversos modos:
RIESGOS DE SEGURIDAD E
TraExpEquivalentes
(*) Si la peligrosidad o la repercusión de los riesgos detectados es grande se realizará una posterior evaluación de éstos por métodos más específicos.
ð Numérico, para poder continuar con el procedimiento habitual de la metodología FINE.
ð Escrito, alternativa al procedimiento habitual, pero en definitiva es otra manera de calificar las consecuencias y posteriormente los riesgos.
La definición, codificación y descripción de los conceptos anteriormente descritos, así como de sus gradaciones se realiza en los anexos 3.1 al 3.4 del presente documento.
3.5.3 Medidas preventivas existentes
El análisis previo a la valoración de riesgos de cada tarea del proceso productivo debe incluir también la determinación de las medidas preventivas existentes y del nivel de éstas. Se utiliza la codificación, tanto para el tipo como para el nivel, del INSHT, la cual se presenta en el anexo 3.5.
3.5.4 Cálculo de la peligrosidad de los factores de riesgo
Una vez determinada la frecuencia F y las consecuencias C se calcula el grado de peligrosidad ( r ) en base a la fórmula:
r = F * C
ð r es el grado de peligrosidad calculado a partir de los valores numéricos
ð C es el valor numérico de las consecuencias
ð F es la frecuencia con la que se puede presentar un determinado riesgo
3.5.5 Trabajadores expuestos equivalentes
Una determinada tarea puede estar siendo realizada por distintos trabajadores o los trabajadores pueden estar realizando una tarea en concreto durante un tiempo parcial de su jornada laboral. Debido a estas situaciones usuales en cualquier empresa se hace necesario introducir un indicador homogéneo para poder realizar comparaciones sobre los trabajadores expuestos a los riesgos sobre las actividades realizadas durante la jornada laboral.
Este índice se denomina trabajadores expuestos equivalentes que se define como el número de trabajadores que están expuestos el 100% de su tiempo a un determinado riesgo. La expresión utilizada para el cálculo es la siguiente:
3.5.6 Cálculo de la repercusión de los factores de riesgo
Una vez determinado el grado de peligrosidad de cada uno de los riesgos de cada tarea, es importante determinar si este tiene incidencia sobre varios trabajadores o no, calculando la Repercusión o Grado de Repercusión por medio de la siguiente fórmula: Se determinará un Índice de Repercusión a partir del grado de peligrosidad numérico r.
3.5.7 Riesgos de higiene
Los riesgos relativos a Higiene Industrial se evalúan siguiendo los criterios descritos, obteniéndose su valor de Peligrosidad y Repercusión. Si los índices obtenidos son elevados se procederá a realizar un análisis más exhaustivo de los riesgos higiénicos mediante técnicas específicas para cada uno de ellos.
Los riesgos en el área de higiene se agrupan en tres grandes bloques:
1) Exposición a Contaminantes Químicos
ð Inhalación
ð Contacto
2) Exposición a Agentes Físicos
ð Ruido
t) (i, PorExp t) (i, TraExp
(t) TraExpEq i
(t) TraExpEq t) (s, ad Peligrosid t) (s, n Repercusió ð ððMetodología
ð Radiaciones ionizantes
ð Radiaciones no ionizantes
ð Vibraciones
ð Estrés Térmico
3) Exposición a Contaminantes Biológicos
Las técnicas de evaluación específicas que se utilizan para evaluar estos riesgos higiénicos se contemplan en el siguiente cuadro, desarrollándose posteriormente en el caso práctico si fuera necesaria su utilización:
RIESGO HIGIÉNICO MÉTODO DE VALORACIÓN
Inhalación de contaminantes químicos TLV´s
Contacto con contaminantes químicos Frases R
Ruido LAeq d (RD 1316/1989)
Radiaciones ionizantes RD 53/1992
Radiaciones no ionizantes Tiempo de exposición
Vibraciones ISO/DP 5349-1982
ISO 2631/1978
Estrés térmico W.B.G.T.
Contaminantes biológicos BEI´s (Índices biológicos de exposición)
Tabla 3.1: Metodologías para Evaluar Riesgos Higiénicos
3.5.8 Fichas de evaluación de riesgos
Una correcta documentación de todas las actividades realizadas al aplicar esta metodología es muy conveniente para facilitar el análisis y posterior extracción de conclusiones. Se han diseñado una serie de fichas para la toma de datos y posterior evaluación de los riesgos de cada tarea, las cuales están recogidas en los anexos 4.1, 4.2 y 4.4. Las fichas de esta metodología son:
ð Ficha de Identificación de la Evaluación
Esta ficha recoge información relativa a los siguientes aspectos:
ð Datos relativos a la Empresa: Razón Social, CNAE, dirección, teléfono, etc.
ð Datos relativos a la Evaluación: Nombre del evaluador, tipo de evaluación
(inicial, de seguimiento), fecha.
ð Ficha de Identificación de Procesos y Tareas.Metodología
ð Datos relativos al Proceso: Identificación del Proceso y de la Tarea, con la descripción correspondiente.
ð Datos relativos a la Tarea: Determinación del número de trabajadores expuestos equivalentes a partir de los datos de exposición, productos y equipos utilizados.
ð Ficha de Evaluación de Riesgos
ð Datos relativos al Proceso: Identificación del Proceso y de la Tarea que se está evaluando.
ð Datos relativos a la tarea: Determinación del número de trabajadores expuestos equivalentes.
ð Datos relativos a la Identificación: Se determina los factores de riesgo, la exposición, probabilidad, consecuencias y medidas preventivas existentes (tanto tipo como nivel).
ð Datos relativos a la Evaluación de Riesgos: Incluyen la determinación del Grado de Peligrosidad y Grado de Repercusión. En el anexo 4.3 se presentan también unas hojas de campo donde se resume la metodología de evaluación y los factores de riesgo, con el objetivo de facilitar la toma de datos y la evaluación de riesgos en planta.
3.5.9 Obtención de resultados
Una vez realizada la evaluación de los factores de riesgo para cada tarea del proceso productivo, se generan una serie de Tablas-Resumen donde se presentan todos los resultados de manera conjunta con el objetivo de facilitar el estudio y análisis para la determinación de las medidas correctoras y preventivas. Las Tablas-Resumen que se realizan son:
ð Tabla-Resumen de Peligrosidad por Procesos y Tareas
Esta tabla permite contemplar de un vistazo la Peligrosidad de todos los Factores de Riesgo para todas las Tareas de los distintos Procesos de la Actividad considerada en el análisis. Se presenta también el cálculo del Riesgo Total por Tarea, el Riesgo Total por Proceso y el Riesgo Total por Factor.
ð Tabla-Resumen de Repercusión por Procesos y Tareas Esta tabla permite contemplar de un vistazo la Repercusión de todos los Factores de Riesgo para todas las Tareas de los distintos Procesos de la Actividad considerada en el análisis. Se presenta también el cálculo de la Repercusión Total por Tarea, de la Repercusión Total por Proceso y de la Repercusión Total por Factor.
ð Tabla-Resumen de Caracterización y Aceptación de Riesgos por Procesos y Tareas Esta tabla permite identificar los riesgos que tiene cada una de las tareas de los distintos Procesos de la Actividad considerada en el análisis. A parte de la identificación se podrá visualizar la peligrosidad de cada una de las tareas con un código cromático y escrito, el cual será el primer paso para la priorización de riesgos de cara al establecimiento de medidas preventivas.
El formato de las Tablas-Resumen utilizadas se presentan en los anexos 4.5, 4.6 y 4.7 del presente documento. Como complemento se pueden presentar los resultados en gráficos o diagramas de Pareto, lo que permitiría un mejor análisis y facilitaría el proceso de selección de los riesgos sobre los que actuar.
3.5.10 Priorización de riesgos
En el apartado anterior se han obtenido una serie de Tablas-Resumen donde se contemplan todos los resultados de la evaluación, a partir de las cuales se extraerá la información necesaria para realizar la priorización de los riesgos, determinándose sobre que factores de riesgo o tareas es necesario implantar medidas preventivas y correctoras y con que prioridad.
La primera Priorización de los Riesgos se realiza a partir de la codificación numérica y cromática de la "Tabla-Resumen de Caracterización y Aceptación de Riesgos por Procesos y Tareas", utilizando la codificación y criterios descritos en el anexo 5 del presente documento. Las siguientes actuaciones en materia de prevención serán sobre aquellas tareas o procesos que tengan los mayores índices de peligrosidad y repercusión, que en muchas ocasiones coincidirán con las tareas y factores de riesgo determinados en la primera priorización. Se determinarán las tareas y procesos a partir de la lectura directa sobre las Tablas-Resumen o mediante la interpretación de los diagramas de Pareto que representarán la información reflejada en las tablas.
3.5.11 Establecimiento de medidas preventivas
La Evaluación de Riesgos tiene el objetivo de determinar los aspectos mejorables de las condiciones laborales del proceso productivo y realizar las modificaciones pertinentes, mediante el establecimiento de una serie de medidas preventivas y correctoras (si corresponde), para lograr una disminución de la peligrosidad y repercusión de los riesgos del puesto de trabajo.
El procedimiento de elección de las medidas debe realizarse teniendo en cuenta los siguientes principios:
b) Adaptar el trabajo a la persona
c) Tener en cuenta la evolución de la técnica de control
e) Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual
f) Dar las debidas instrucciones a los trabajadores
Las medidas preventivas pueden ser muy diversas y tienen el objetivo de disminuir el riesgo en el puesto de trabajo, para ello su implantación no debe suponer nuevos riesgos, porque sería incoherente e improductivo gastar un dinero en disminuir una serie de riesgos a valores aceptables y a la vez generar otros riesgos o aumentar su peligrosidad.
Las medidas preventivas o correctoras se implantarán sin demora alguna para aquellos factores de riesgo calificados en la priorización como INTOLERABLES e IMPORTANTES con la consiguiente cumplimentación de las ficha 4.8 Medidas preventivas y/o Correctoras del anexo 4. Para los factores de riesgo calificados como MODERADOS y TOLERABLES se realizará un análisis Coste-Beneficio, es decir se valorará si la inversión económica en seguridad es justificable desde el punto de vista de la disminución de accidentes o incidentes.
3.5.12 Implantación de las medidas preventivas y seguimiento
Una vez determinadas las medidas preventivas a considerar en todas las tareas del proceso productivo se procederá a implantarlas. El plan de implantación debe revisarse dentro de un proceso continuo, para garantizar que:
a) Los nuevos sistemas de control conduzcan a niveles de riesgo aceptables
b) Los sistemas de control no generen nuevos peligros
c) Se tenga la opinión favorable de los trabajadores respecto de las nuevas medidas.
Una vez implementadas las medidas preventivas, se realizará un seguimiento de las condiciones laborales, mediante encuestas a los trabajadores, investigación de la empresa sobre determinados temas en materia de seguridad e higiene, controles médicos periódicos y reelaboración de mapas de riesgo, ya que la Prevención de Riesgos Laborales no se trata de un proceso estático, sino de un proceso dinámico en el que cualquier variación del entorno laboral puede afectar positiva o negativamente. Esto supone la revisión periódica de este estudio inicial de riesgos para ajustarlo a la realidad de la empresa en cada momento..
4 Resultados de la Evaluación de Riesgos
En el presente apartado se recogen las tablas resumen de la evaluación, éstas se han realizado siguiendo la metodología descrita en al capítulo 3 del presente documento, para ello se han utilizado las tablas tipo que se recogen en el anexo 4. El formato elegido para representar los datos debe ser fácilmente comprensible, mostrando de un solo vistazo cual es el estado en el que se encuentra la industria objeto de estudio. Por tanto todos los datos que se han recogido durante el estudio, y que aparecen en el anexo 6, deben quedar resumidos en unas tablas que permitan al empresario tomar las decisiones de cuales deben de ser sus actuaciones prioritarias en materia de seguridad e higiene industrial, así como la determinación de las medidas correctoras y preventivas más adecuadas a aplicar en cada caso.
Las tablas resumen obtenidas se presentan en páginas posteriores, y son:
ð Tabla-Resumen de Caracterización y Aceptación de Riesgos por Procesos y Tareas: en esta tabla aparte de para identificar los riesgos, también resulta útil para visualizar la peligrosidad de cada una de las tareas debido al código cromático asociado, siendo este el primer paso para la priorización de riesgos.
ð Tabla-Resumen de Peligrosidad por Procesos y Tareas: la cual permite contemplar la peligrosidad asociada a cada uno de los factores de riesgo, tareas y procesos que se han considerado en el estudio de la empresa.
ð Tabla-Resumen de Repercusión por Procesos y Tareas: muestra la repercusión asociada a cada uno de los factores de riesgo, tareas y procesos que se han considerado en el estudio de la empresa.
2.3 Tabla-resumen de identificación de riesgos por procesos y tareas.
PROCESO 1 PR.2 PROCESO 3 PR.4 PROCESO 5 PR.6 PR.7 PROCESO 8 PROCESO 9 P.10 P.11 P.12
FACTORES DE RIESGO 1.1 1.2 3.1 3.2 5.1 5.2 8.1 8.2 9.1 9.2 9.3 9.4
2 T T M T T T T T E
3 T M T M T T
4 T T E E M T M T T T M E
7 E E T
9 I I X E T T
10 M E M
11 M T M E
13 M M T T M T M M M M M M M M E
14 M M M M M M M M T T T E E E E T T
16 M M M M T M T I
17 M T
23 T T T
26 T T T M T T E E E E T T
Ligeramente Dañinas (1) Dañinas (5) Extremadamente Dañinas
(15, 25, 50)
Baja (0 a 10) Trivial (E) Tolerable (T) Moderado (M)
Media (11 a 50) Tolerable (T) Moderado (M) Importante (I) Frecuencia F
Alta (51 100) Moderado (M) Importante (I) Intolerable (X).41
Tabla-Resumen de Peligrosidad por Procesos y Tareas
PROCESO 1 P.2 PROCESO 3 P.4 PROCESO 5 P.6 P.7 PROCESO 8 PROCESO 9 P.10 P.11 P.12
1.1 1.2 3.1 3.2 5.1 5.2 8.1 8.2 9.1 9.2 9.3 9.4
FACTORES DE RIESGO Riesgo por
1 3.75 3.75
2 3.6 3.6 36 36 36 36 18 9 243
3 30 25 25 30 12.5 15 15 152.5
4 18 18 3 3 180 18 7.5 36 18 18 100 6 425.5
5 7.5 15 15 37.5
7 1 3 36 40
9 300 500 900 6 2.5 18 1726.5
10 60 5 100 165
11 45 2.5 45 3 95.5
12 22.5 22.5 45
13 60 60 18 18 60 30 60 60 60 60 60 60 60 60 10 736
14 100 100 150 100 100 150 100 100 30 30 30 10 10 10 10 36 36 1102
16 10 150 150 150 50 75 1.25 270 856.25
17 60 30 90
20 12.5 12.5
23 1.5 15 15 31.5
24 10 5 5 5 25
26 30 30 30 150 30 30 10 10 10 10 36 36 4.2
29 150 150
Riesgo total por tarea 225.5 334 227.5 309.5 308 227.5 476 334 57.5 601 258 198 688 1160 89.25 92 248.5 475.25 166
Riesgo total por proceso 559.5 227.5 617.5 227.5 810 57.5 601 456 2029.2 248.5 475.25 166.42
2.4 Tabla-resumen de repercusión por procesos y tareas.
FACTORES DE RIESGO Repercusió
n por factor
2 43.2 43.2 57.6 57.6 14.4 57.6 18 9 300.6
3 35 2.5 2.5 48 3.6 15 15 122.6
4 21.6 21.6 9.6 9.6 72 28.8 2.25 28.8 21.6 10.8 90 6 322.65
5 2.25 15 15 32.25
7 1.6 2.7 36 40.3
8 36 48 84
9 240 450 90 6 2.5 18 806.5
10 72 4.5 10 86.5
11 54 4 72 3 133
12 2.25 2.25 4.5
13 72 72 28.8 28.8 96 24 72 36 54 6 60 60 60 60 25 754.6
14 120 120 15 160 160 15 40 160 24 36 18 9 1 10 10 26 36 960
16 180 240 240 60 40 7.5 1.25 270 1038.75
17 72 30 102
23 9 18 24 51
24 4 4 0.5 5 13.5
26 3 3 9 120 36 18 9 1 10 10 36 36 294
29 375 375
Repercusión total por tarea 445.8 408 22.75 500 497.6 22.75 190.4 534.4 17.1 480.8 309.6 82.8 619.2 116 89.28 92 238.5 481.25 415
Repercusión total por proceso 853.8 22.75 997.6 22.75 724.8 17.1 180.8 392.4 916.45 248.5 475.25 415.
De las tablas-resumen anteriormente expuestas, se puede destacar como más significativo lo siguiente:
ð Solo existe un punto de riesgo intolerable que corresponde a la tarea de corte de pezuña, en la que deben implantarse medidas correctoras sin demora alguna.
ð Existen tres puntos en la empresa donde se presentan factores de riesgo importantes, y que corresponden al proceso de pelado, a la tarea de deshuesado y al proceso de mantenimiento, siendo necesaria la puesta en marcha de las medidas correctoras y preventivas para disminuir las consecuencias derivadas de éstas actividades.
ð El resto de los riesgos que aparecen se distribuyen de la siguiente forma: el 22% se consideran como moderados, el 35% como tolerables y el 40% como triviales.
ð El riesgo de resbalamiento de los trabajadores en esta industria es elevado, debido a que el suelo permanece constantemente mojado y lleno de grasa, este riesgo está asociado a los procesos de descarga, salado y recuperación de las sal.
ð Derivado de lo anterior, la probabilidad de que se produzcan contactos eléctricos es elevada, sobre todo en la etapa de mantenimiento, siendo esta una de la que más peligros ocasiona.
ð La caída de las piezas de jamón de los palets donde son ubicadas, es un factor de riesgo al que hay que prestarle una atención especial, así como al desplome o derrumbamiento de los palets, debido a la gran altura que éstos alcanzan, teniendo especial relevancia en los procesos de secado y curado.
ð Debido a que en el sistema de producción que se utiliza la variación de temperatura es muy importante entre las diferentes cámaras, por lo que otro factor de riesgo que debería de ser considerado es la exposición de los trabajadores a temperaturas ambientales extremas.
ð El riesgo de golpes y cortes por objetos y herramientas, también debe ser tenido en cuenta debido al constante uso de éstos en el deshuesado y pelado de las piezas, así como también el riesgo de desprendimiento de fragmentos o partículas durante esta actividad.
A modo de resumen se presenta a continuación una tabla en la que se han intentado recoger los factores de riesgo más importantes, así como los procesos en los que se debe actuar con mayor prontitud, todo ello teniendo en cuenta los trabajadores equivalentes y sin tenerlos.
FACTOR PROCESO
1 Corte por herramientas.
2 Contactos eléctricos.
2 Recuperación de la sal.
1 Contactos eléctricos.
2 Exposición a temperaturas ambientales
1 Salado.
Tabla 4.1: Resumen de los resultados obtenidos. (Elaboración propia)..
5 Establecimiento de Medidas Preventivas
El establecimiento de medidas preventivas y correctoras, tiene por objetivo lograr disminuir la peligrosidad y repercusión de los riesgos asociados a cada puesto de trabajo. Éstas pueden ser muy diversas, por lo que su implantación no debe suponer la aparición de nuevos riesgos o el aumento de la peligrosidad de los ya existentes, por tanto en su elección se deben tener en cuenta los principios que se señalan en el apartado 3.5.11 y 3.5.12 del presente trabajo.
Para llevar a cabo el establecimiento de las medidas preventivas, hay que considerar dos aspectos:
1. Los resultados de la evaluación de riesgos obtenidos a partir de las fichas de toma de datos que se muestran en el anexo 6 del presente proyecto.
2. La idoneidad de las medidas preventivas existentes, cuya valoración también queda recogida en las fichas de toma de datos.
Para facilitar el proceso de comparación de ambos aspectos, se cumplimentará la ficha 4.8 del anexo 4 para cada una de las tareas que se han considerado, según se ha realizado en este caso de aplicación en las fichas 6.7 que se muestran en el anexo 6.
Para cada una de las tareas en las que se ha dividido el proceso productivo se realiza una ficha, en la que se describen:
ð Los factores de riesgo asociados a cada tarea, indicando la caracterización de los mismos que puede ser trivial, tolerable, moderada, importante o intolerable.
ð Las medidas preventivas y/o correctoras que existen o se aplican en la actualidad, indicando si su aplicación es adecuada, marginal o totalmente inadecuada.
ð Las medidas preventivas y/o correctoras que se sugieren para la prevención de los riesgos que se han identificado, y que actualmente no se aplican, señalando la prioridad de su puesta en marcha..
Se han contrastado las medidas preventivas existentes con los factores de riesgo más importantes y se concluye la necesidad de :
ð Modificar algunas de las medidas existentes.
ð Añadir medidas nuevas más adecuadas para combatir los riesgos.
ð Eliminar aquellas medidas que no son adecuadas o que son innecesarias. Según se resume en las fichas 6.7 del anexo 6 del presente documento (fichas de medidas correctoras), cabe destacar:
ð Para evitar al máximo el riesgo de resbalamiento, se debería instalar suelo antideslizante en todas aquellas salas, ya que algunas carecen de él.
ð Debido a que el riesgo de contactos eléctricos es elevado, todos los trabajadores deberán de contar con el calzado de protección adecuado, que deberá de ser suministrado por el empresario.
ð Se recomienda la colocación de mallas alrededor de los palets para evitar la caída de las piezas, ya que actualmente no existe ninguna medida para evitar los accidentes que pueden derivar de este riesgo.
ð Los palets oxidados o en mal estado deberán ser reemplazados para evitar el su desplome cuando están colocados a gran altura, así mismo el empleo de casco en las zonas donde hay riesgo de desprendimiento de piezas debería de generalizarse.
ð En la tarea de corte de pezuña las medidas existentes son insuficientes, por lo que se aconseja instalar un dispositivo de parada automática en la sierra que se usa para este fin, así como el uso de gafas de protección para los fragmentos.
ð Se recomienda el uso de ropa de abrigo a la entrada de las cámaras para evitar el estrés térmico derivado de los cambios bruscos de temperatura.
ð La uralita debe ser sustituida por un aislante térmico más adecuado. Por último es importante que medidas como: intensificación de la limpieza e higiene, prestar la máxima atención cuando se estén manejando máquinas y herramientas peligrosas, realizar un adecuado mantenimiento de las máquinas e instalaciones en general realizando las pertinentes revisiones, tener el botiquín de primeros auxilios en perfecto estado, instalar la señalización de seguridad en lugares visibles ( pictogramas, señales de advertencia, de salvamento, de equipos contra incendios, de prohibición, etc.), e informar a los trabajadores de los riesgos a los que se encuentran expuestos; se apliquen de forma adecuada, ya que aunque son sencillas en muchas ocasiones pueden evitar accidentes con graves consecuencias.
Tras determinar las medidas preventivas más adecuadas a cada tarea, se procederá a su implantación, comenzando por aquellos factores de riesgos calificados como intolerables o importantes según la tabla 6.4 del anexo 6.
Una vez se han implantado las medidas preventivas, éstas deben revisarse por lo que se realizará un seguimiento de las mismas mediante encuestas a los trabajadores, investigación en determinados temas de seguridad, controles médicos, etc. Por tanto la prevención de riesgos no resulta ser un proceso estático, ya que es necesaria la revisión periódica del estudio inicial para ajustarlo a la realidad de la empresa en cualquier momento.
36 Conclusiones de la Evaluación
Tras haber realizado la identificación de los procesos y tareas, y la posterior evaluación de los riesgos asociados a cada una de estas, los resultados se reflejaron en las tablas resumen recogidas en el apartado 4, de las cuales se extraen las siguientes conclusiones:
ð Referentes a los factores de riesgo.
A continuación, se hará una reflexión sobre aquellos factores que de forma global son más relevantes por las consecuencias que de ellos se pueden derivar.
Debido a que el suelo de la empresa que ha sido objeto de este estudio permanece continuamente mojado y lleno de grasa, se producen de forma frecuente resbalamientos de los trabajadores, a pesar de que en algunas de las salas existe suelo antideslizante para contrarrestar este riesgo.
Otra de las consecuencias que se derivan de la gran cantidad de agua existente, es la elevada probabilidad de que se produzcan contactos eléctricos, lo que puede ser muy peligroso si los trabajadores no cuentan con el calzado adecuado de protección.
Otro factor de riesgo muy importante, y al que hay que prestar una especial atención, es la caída de las piezas de jamón desde los palets donde se ubican durante la mayor parte del proceso de producción. Debido a que actualmente no se cuenta con ninguna medida para evitar este tipo de accidentes, se recomienda que sean colocadas una serie de mallas alrededor de los palets, cuya misión sería doble, ya que por una parte se evitaría la caída de las piezas desde gran altura, con las consecuencias que esto puede suponer si hay gente, y por otra parte también tendría una función higiénica, al aislar el producto de moscas y demás insectos que puedan entrar dentro de la fábrica, aumentando por tanto la higiene en el proceso.
Con respecto a la caída de objetos, también hay que tener en cuenta el desplome o derrumbamiento que puede ocasionarse debido a la caída de palets. Este puede producirse principalmente por dos causas; por una inadecuada colocación de los palets unos encima de otros, haciendo torres excesivamente altas que puedan romper las estructuras de estos y por que estén deteriorados y oxidados.
La exposición a temperaturas ambientales extremas también es un factor a considerar, ya que debido al tipo de industria, la variación de la temperatura que se precisa en las cámaras para el procesado del producto es muy variable. Además, la disposición constructiva de la industria contribuye de forma negativa en este problema, ya que la uralita no es un buen aislante térmico, por lo que se aconseja su sustitución por otro de mejores calidades para este fin.
Por otra parte, también son frecuentes los riesgos asociados a golpes y cortes por objetos y herramientas tales como cuchillos y sierras que se utilizan principalmente en el proceso de deshuesado y pelado. A pesar de que la repercusión de este riesgo puede resultar muy elevada, las medidas preventivas existentes son adecuadas (uso de guantes y delantales metálicos, botas con puntera metálica, etc.), aunque recomendamos también la necesidad del uso de gafas de protección contra fragmentos y/o partículas que puedan desprenderse.
ð Referentes a los procesos.
Uno de los procesos que más peligro ocasiona es el de mantenimiento, y además a esto debe añadirse el hecho que las medidas preventivas existentes no se aplican de forma correcta, lo que provoca que el riesgo sea mayor todavía al esperado. A esto, se debe sumar la circunstancia de que este proceso no tiene una ubicación única, por lo que se produce la suma de los riesgos inherentes a este proceso, con los asociados a otros procesos, ya que el mantenimiento esta presente en todas las actividades de la empresa.
El factor de riesgo más relevante en el proceso de mantenimiento, es evidentemente el riesgo de contactos eléctricos.
En los procesos de descarga, salado y recuperación de la sal, predominan los riegos asociados a la caída de operarios por resbalamiento. Por esta razón se aconseja la intensificación de la limpieza.
En los procesos en los que se requiera que el jamón esté en reposo, tales como el secado y curado, el peligro deriva principalmente de la probabilidad de caída de jamones, en este caso se aconseja el empleo de casco para contrarrestar los golpes producidos por la caída de piezas.
ð Conclusiones de la tabla resumen de identificación de riesgos por procesos y tareas.
En esta tabla se ratifican algunas de las conclusiones que se han explicado anteriormente.
Cabe destacar a la vista de la misma que:
ð Se debe actuar de forma inmediata sobre la tarea de corte de pezuña, correspondiente al proceso de acabado. En esta, se utiliza una sierra que puede ocasionar accidentes muy graves al operario; por lo que el uso del guante metálico de protección se considera insuficiente para contrarrestar la magnitud de los accidentes que de esta tarea pueden derivar. Por lo tanto, consideramos que debería de existir un dispositivo de parada automática en caso de que el trabajador se encontrara en peligro.
ð Se debe actuar a corto plazo en el proceso de pelado, debido a que se utiliza una herramienta especial para retirar la corteza del jamón, por lo que se aconseja que la iluminación de la sala se amplíe, así como que ningún operario ajeno a la operación se encuentre próximo al lugar. En esta tarea, se debe obligar al trabajador a que se coloque el guante de protección en ambas manos y a que extreme la atención mediante la realización de la operación.
ð También debe actuarse a corto plazo, en la tarea de deshuesado, incluida en el proceso de acabado, debido al elevado riesgo que existe de cortes con cuchillos y con las herramientas especiales utilizadas ara el deshuese. De la misma forma que en la etapa anterior, se debe usar el guante de protección, así como mantener una distancia de seguridad prudente con el operario que realiza la operación.
ð Por último, se ha de actuar a corto plazo, para evitar los contactos eléctricos que pueden sufrir los trabajadores en el proceso de mantenimiento.
ð Conclusiones de la tabla-resumen de peligrosidad por procesos y tareas.
Si observamos el sumatorio de filas, podemos concluir, que el factor de riesgo al que hay que prestar mayor atención corresponde a corte por herramientas, y en segundo lugar, a los contactos eléctricos. También se deben tener presentes los sobreesfuerzos, posturas inadecuadas y movimientos repetitivos, que se realizan en los diferentes procesos. Por otra parte, hay que señalar que el factor de riesgo con menor peligrosidad, es el de caída de personas a distinto nivel, aunque no por esto, debe de omitirse, ya que la presencia del mismo hace necesario que se apliquen las medidas de seguridad adecuadas para que su peligrosidad no se vea incrementada.
Mediante el sumatorio de las columnas obtenemos el proceso o tarea sobre el cual debemos actuar con mayor prontitud. En este caso, hay que hacer hincapié en el proceso de acabado en primer lugar, y en segundo lugar en el proceso de recuperación de la sal. En este caso el de menor peligrosidad resulta el proceso de curado; lo que es lógico, ya que en este los trabajadores, no participan excesivamente, ya que el producto permanece en reposo en las cámaras durante largos periodos de tiempo.
ð Conclusiones de la tabla-resumen de repercusión por procesos y tareas.
En esta tabla se tiene en cuenta el número de trabajadores expuestos equivalentes, por lo que los resultados obtenidos varían respecto a los de la tabla anterior. Si observamos la repercusión global por factores de riesgo, que se obtiene de la suma de filas, el de mayor importancia resulta contactos eléctricos, y en segundo lugar, exposición a temperaturas ambientales extremas. Este resultado es lógico, ya que la mayoría de trabajadores están expuestos a temperaturas por debajo de las de confort. En este caso, el factor de riesgo de menor repercusión, no varía con respecto al de la tabla anterior.
En cuanto a los procesos, se observa que el de mayor repercusión es el salado, debido a que el número de trabajadores que intervienen es elevado, así como también el tiempo asociado a esta actividad. El proceso de acabado es el segundo de mayor repercusión; y el de menor repercusión ha resultado como ya ocurría en la tabla anterior el proceso de curado. Las medidas preventivas existentes son en la mayoría de los casos correctas, pero no suficientes para evitar los accidentes derivados de las diferentes tareas que se realizan en una empresa de este tipo, por tanto existe la necesidad implantar nuevas medidas preventivas tal y como se ha recogido en el apartado 5 del presente documento. Así mismo es importante que los trabajadores tomen conciencia de la importancia del cumplimiento de éstas medidas para su seguridad.
Finalmente se puede concluir:
ð Deben extremarse las condiciones higiénicas debido al tipo de producto que se manipula.
ð El mantenimiento de los aparatos eléctricos y el correcto funcionamiento de estos es esencial, por lo que deben ser revisados habitualmente.
ð Los palets deben mantenerse en perfectas condiciones para soportar los esfuerzos mecánicos a los que son sometidos, y deben cubrirse con mallas para evitar la caída de jamones.
ð El botiquín de primeros auxilios debe de ser revisado y completado en caso necesario.
Para evitar que el número de accidentes en el ámbito laboral siga creciendo, es indispensable el interés tanto del empresario (evaluando e identificando riesgos y posteriormente planificando medidas de prevención adecuadas), como del trabajador (empleo adecuado de máquinas, herramientas, sustancias, empleo de dispositivos de seguridad, información sobre riesgos a los que están expuestos...).
La información y formación es una de las herramientas más valiosas de las que disponemos para luchar contra los accidentes laborales.
ð GIRARD J.P., 1991. "Tecnología de la carne y de los productos cárnicos".
Ed: Acribia. Zaragoza.Nº de páginas:300.
ð CAPEL J.C., 1992. "Jamón". Ed:MAPA. Nº de páginas:143.
ð Normas técnicas de prevención del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, 128/1985.
ð Análisis de Riesgos en la Industria. S. Martorell, E. Doménech. Universidad
Politécnica de Valencia. 1998.
ð Sustancias Nocivas en el Puesto de Trabajo. Características y medidas de
protección. Mutua Valenciana Levante. 1992.
ð Compendio de recomendaciones de seguridad. Mutua Valenciana Levante.
ð Reglas de seguridad contra contactos eléctricos. Mutua Valenciana Levante.
ð Ordenanza general de Seguridad e Higiene en el trabajo. Orden de 9 de
ð TLV's Valores Límites para sustancias químicas y agentes físicos en el
ambiente de trabajo. Consellería de Trabajo y Asuntos Sociales de la
ð Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
ð R.D. 39/1997, de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de prevención.
ð TORTAJADA. E., 1987. "La industria y el comercio de la carne valencianos
en la Comunidad Europea". Ed: Generalitat Valenciana. Nº págs: 177..Referencias bibliográficas
A AAN NNE EEX XXO OO 1 11: ::
D DDE EES SSC CCR RRI IIP PPC CCI IIÓ ÓÓN NN D DDE EE L LLA AA C CCO OOD DDI IIF FFI IIC CCA AAC CCI IIÓ ÓÓN NN D DDE EE L LLA AA E EET TTA AAP PPA AA
D DDE EE I IID DDE EEN NNT TTI IIF FFI IIC CCA AAC CCI IIÓ ÓÓN NN D DDE EE P PPE EEL LLI IIG GGR RRO OOS SS. ..
1.1 Factores de riesgo de Seguridad e Higiene.
1.2 Riesgos específicos (frases R) y Consejos de prudencia (frases
S) y combinaciones..Anexo 1
Este listado es la codificación utilizada por el Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo más una ampliación donde se contemplan aspectos psicosociales,
ergonómicos y donde se desglosan algunos riesgos para mejorar la identificación.
(Fuente: Unión de Mutuas).
4. Caída de objetos en manipulación
7. Choques y golpes contra objetos inmóviles
8. Choques y golpes contra objetos móviles
11. Atrapamiento o aplastamiento por o entre objetos
12. Atrapamiento o aplastamiento por vuelco de máquinas o vehículos
13. Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas o movimientos repetitivos
16. Contactos eléctricos
18. Contacto con sustancias cáusticas o corrosivas
20. Explosión
21. Incendio
22. Daños causados por seres vivos
24. Exposición al ruido
25. Exposición a vibraciones
26. Iluminación inadecuada.Anexo 1
28. Riesgos derivados de factores psicosociales u organizacionales
29. Otros riesgos no especificados
1. CAÍDA DE PERSONAS A DISTINTO NIVEL.- Existe este riesgo cuando se realizan
trabajos, aunque sea muy ocasionalmente, en zonas elevadas sin protección
adecuada, como barandilla, murete, antepecho, barrera, etc., en los accesos a estas
zonas y en huecos existentes en pisos y zonas de trabajo. Ejemplos: escaleras de
peldaños, escaleras fijas de servicio, escaleras de mano, altillos, plataformas,
pasarelas, fosos, muelles de carga, estructuras y andamios, zanjas, aberturas en
pisos, huecos de montacargas, cajas y cabinas de camión, árboles, etc.
2. CAÍDA DE PERSONAS AL MISMO NIVEL.- Este riesgo se presenta cuando existen
en el suelo obstáculos o sustancias que pueden provocar una caída por tropiezo o
resbalón. Ejemplos: objetos abandonados en los pisos (tornillos, piezas,
herramientas, materiales, trapos, recortes, escombros, etc.), cables, tubos y cuerdas
cruzando zonas de paso (cables eléctricos, mangueras, cadenas eslingas, cuerdas,
etc.), alfombras o moquetas sueltas, pavimento con desniveles, resbaladizo o
irregular; agua, aceite, grasa, detergentes, cera, etc.
3. CAÍDA DE OBJETOS POR DESPLOME O DERRUMBAMIENTO.- El riesgo existe
por la posibilidad de desplome o derrumbamiento de: estructuras elevadas,
estanterías, pilas de materiales, tabiques, hundimiento de pisos por sobrecarga,
tierras en cortes o taludes, zanjas, etc.
4. CAÍDA DE OBJETOS EN MANIPULACIÓN.- Posibilidad de caída de objetos o
materiales durante la ejecución de trabajos o en operaciones de transporte y
elevación por medios manuales o mecánicos. Ejemplos: Herramientas manuales,
palets de material, ladrillos, tablones, piezas, cajas, sacos, bidones, etc.
5. CAÍDA DE OBJETOS DESPRENDIDOS.- Posibilidad de caída de objetos que no se
rodapié sobre zonas de trabajo o paso, etc..Anexo 1
6. PISADAS SOBRE OBJETOS.- Riesgo de lesiones (torceduras, esguinces, pinchazos,
etc.) por pisar o tropezar con objetos abandonados o irregularidades del suelo, sin
producir caída. Ejemplos: Herramientas, escombros, recortes, virutas metálicas,
residuos, clavos, bordillos, desniveles, tubos, cables, etc.
7. CHOQUES Y GOLPES CONTRA OBJETOS INMÓVILES.- Posibilidad de que el
trabajador choque, golpee, roce o raspe sobre un objeto inmóvil. Ejemplos: Partes
salientes de máquina, instalaciones o materiales, estrechamiento de zonas de paso,
vigas o conductos a baja altura, etc.
8. CHOQUES Y GOLPES CONTRA OBJETOS MÓVILES.- Posibilidad de recibir un
golpe por partes móviles de maquinaria fija y objetos o materiales en manipulación
o transporte. Ejemplos: Órganos móviles de aparatos, brazos articulados, carros
deslizantes, mecanismos de pistón, grúas, transporte de tablones, tubos, palets, etc.
9. GOLPES Y CORTES POR OBJETOS O HERRAMIENTAS.- Posibilidad de lesión
producida por objetos cortantes, punzantes o abrasivos, herramientas y útiles
manuales, máquinas-herramienta, etc. Ejemplos: herramientas manuales, cuchillas,
destornilladores, martillos, lijas, cepillos metálicos, muelas, aristas vivas, cristales,
herramientas accionadas, ventiladores, taladros, tornos, sierras, cizallas, fresas, etc.
10. PROYECCIÓN DE FRAGMENTOS O PARTÍCULAS.- Riesgo de lesiones producidas
por piezas, fragmentos o pequeñas partículas de material proyectadas por una
máquina, herramienta o acción mecánica. Ejemplos: Rechazo de piezas por
máquina, virutas, chispas de amolado, soldadura o cortocircuito, esquirlas, astillas,
11. ATRAPAMIENTO O APLASTAMIENTO POR O ENTRE OBJETOS.- Posibilidad de
sufrir una lesión por atrapamiento o aplastamiento de cualquier parte del cuerpo por
mecanismos de máquinas o entre objetos, piezas o materiales. Ejemplos:
turbinas, transportadores, mecanismos en movimiento, cadenas de arrastre, prensas,
piezas pesadas, etc.
12. ATRAPAMIENTO O APLASTAMIENTO POR VUELCO DE MÁQUINAS O
VEHÍCULOS.- Posibilidad de sufrir una lesión por atrapamiento o aplastamiento de
cualquier parte del cuerpo debido al vuelco de tractores, carretillas, vehículos o
máquinas..Anexo 1
13. SOBREESFUERZOS, POSTURAS INADECUADAS O MOVIMIENTOS
REPETITIVOS.- Posibilidad de lesiones musculoesqueléticas y/o fatiga física al
producirse un desequilibrio entre las exigencias de la tarea y la capacidad física del
individuo. Ejemplos: Manejo de cargas a brazo, amasado, lijado manual,
enyesadores, mecánicos de mantenimiento, trabajos en cadena, trabajo en asiento
inadecuado, introducción de datos en ordenador, etc.
14. EXPOSICIÓN A TEMPERATURAS AMBIENTALES EXTREMAS.- Posibilidad de
daño por permanencia en ambiente con calor o frío excesivo. Ejemplos: Hornos,
calderas, fundiciones, túneles; cámaras frigoríficas, etc.
15. CONTACTOS TÉRMICOS.- Riesgo de quemaduras por contacto con superficies o
productos calientes o fríos. Ejemplos: Hornos, calderas, tuberías, escapes de vapor,
líquidos calientes, llamas, sopletes, metales en fusión, resistencias eléctricas; gases
licuados (nitrógeno, extintores de CO2, etc.), instalaciones frigoríficas, etc.
16. CONTACTOS ELÉCTRICOS.- Riesgo de daños por descarga eléctrica al entrar en
contacto con algún elemento sometido a tensión eléctrica (los contactos pueden ser
tanto directos como indirectos). Ejemplos: Conexiones, cables y enchufes en mal
estado, regletas, cuadros de mando, bornes, líneas eléctricas, transformadores,
motores eléctricos, lámparas, soldadura eléctrica, etc.
17. EXPOSICIÓN A SUSTANCIAS NOCIVAS O TÓXICAS.- Posibilidad de lesiones o
afecciones producidas por inhalación, contacto o ingestión de sustancias
perjudiciales para la salud. Este riesgo se evalúa mediante identificación de la
sustancia (etiquetado obligatorio) y medición de su concentración en el ambiente de
trabajo. Ejemplos: Compuestos de plomo, disolventes orgánicos (tolueno, benceno,
tricloroetileno, etc.), polvo silíceo, amianto, vapores ácidos, monóxido de carbono,
cloruro de vinilo, fluidos frigoríficos, formaldehído, humos de soldadura, etc.
18. CONTACTO CON SUSTANCIAS CAÚSTICAS O CORROSIVAS.- Posibilidad de
lesiones producidas por contacto con sustancias agresivas o afecciones motivadas
por presencia de éstas en el ambiente. Ejemplos: ácidos, álcalis (sosa caústica, cal
19. EXPOSICIÓN A RADIACIONES.- Posibilidad de lesión o afección por la acción de
radiaciones. Este riesgo se evalúa por medición. Ejemplos: Rayos X, rayos gamma,
rayos ultravioleta (soldadura, túneles de polimerización, cámaras de selección, etc.)..Anexo 1
20. EXPLOSIÓN.- Posibilidad de que se produzca una mezcla explosiva del aire con
gases o sustancias combustibles o estallido de recipientes a presión. Ejemplos:
Butano, propano, hidrógeno (carga de baterías eléctricas), disolventes, polvos
combustibles (serrín, harina, etc.), materiales pirotécnicos, calderas, calderines,
aerosoles, botellas de gases comprimidos, etc.
21. INCENDIO.- Riesgo de propagación de incendio por no disponer de medios
adecuados para su extinción. Ejemplos: Depósitos de alcohol, gasolina, plásticos,
papel, residuos, productos químicos, butano, aceites, tejidos, maderas. Carencia o
insuficiencia de extintores y/o mangueras.
22. DAÑOS CAUSADOS POR SERES VIVOS.- Riesgo de lesiones o afecciones por la
acción sobre el organismo de animales, contaminantes biológicos u otros seres
vivos. Ejemplos: Coces, mordeduras de animales, picaduras de insectos; parásitos,
bacterias, hongos, virus, etc.
23. ATROPELLOS O GOLPES CON VEHÍCULOS.- Posibilidad de sufrir una lesión por
golpe o atropello por un vehículo (perteneciente o no a la empresa) durante la
jornada de trabajo. Incluye los accidentes de tráfico en horas de trabajo. Excluye los
accidentes in itinere. Ejemplos: Tractores, carretillas elevadoras, carros de
transporte interior, dumpers, palas excavadoras, grúas automotoras, vehículos en
24. EXPOSICIÓN AL RUIDO.- Posibilidad de lesión auditiva por exposición a un nivel
de ruido superior a los límites admisibles. Este riesgo se evalúa por medición y
cálculo del nivel equivalente. Ejemplos: Máquinas para trabajar la madera, trabajos
de calderería, prensas, radiales, vibradores, telares, etc.
25. EXPOSICIÓN A VIBRACIONES.- Posibilidad de lesiones por exposición prolongada
a vibraciones mecánicas. Ejemplos: Martillos neumáticos, vibradores de hormigón,
apisonadoras, etc.
26. ILUMINACIÓN INADECUADA.- Posibilidad de fatiga ocular debido a iluminación
demasiado baja o excesiva, en función del trabajo a realizar. Este riesgo se evalúa
mediante medición y comparación con valores de referencia.
27. CARGA MENTAL.- Cuando el trabajo exige una elevada concentración, rapidez de
respuesta y un esfuerzo prolongado de atención, a los que la persona no puede
adaptarse aparece la fatiga nerviosa y la posibilidad de trastornos emocionales y
alteraciones psicosomáticas. Ejemplos: Control de calidad, control de procesos.Anexo 1
automáticos, conducción de vehículos, ejecutivos, introducción de datos, tareas
administrativas, docencia, etc.
28. RIESGOS DERIVADOS DE FACTORES PSICOSOCIALES U
ORGANIZACIONALES.- Aquellos riesgos derivados de la organización del trabajo
cuya repercusión en la salud dependerá de cómo se viva la interacción individuo-condiciones
de trabajo. Ejemplo: Jornada de trabajo (turnicidad, nocturnidad,
exceso de horas), ritmo de trabajo excesivo, trabajo monótono, incomunicación,
malas relaciones laborales, etc.
29. OTROS RIESGOS NO ESPECIFICADOS.- Se identifican todos aquellos riesgos no
considerados en los puntos anteriores. Ejemplos: Asfixia por falta de oxígeno,
ahogamiento, descargas atmosféricas, quemaduras por el sol, atracos, fatiga visual,
etc..Anexo 1
1.2 Riesgos específicos (frases R) y Consejos de prudencia (frases S).
En este apartado se refleja el anexo III del Real Decreto 363/1995, del 10 de
Marzo por el que se aprueba el Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y
clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas, que fue publicado en el
B.O.E del 5 de Junio de 1995. Este anexo contiene un listado de los riesgos específicos
atribuidos a las sustancias y preparados peligrosos (frases R) y un listado de los
consejos de prudencia relativos a las sustancias y preparados peligrosos (frases S).
En base a estas frases se realizará la identificación de factores de riesgo
relativos a sustancias.
1.2.1 Naturaleza de los riesgos específicos atribuidos a las sustancias y
R4 Forma de compuestos metálicos explosivos muy sensibles
R6 Peligro de explosión, lo mismo en contacto que sin contacto con el aire
R8 Peligro de fuego en contacto con materiales combustibles
R9 Peligro de explosión al mezclar con materiales combustibles
R13 Gas licuado extremadamente inflamable
R15 Reacciona con el agua liberando gases fácilmente inflamables
R16 Puede explosionar en mezcla con sustancias comburentes
R18 Al usarlo pueden formarse mezclas aire-vapor explosivas inflamables
R20 Nocivo por inhalación.Anexo 1
R35 Provoca quemaduras muy graves
R40 Posibilidad de efectos irreversibles
R47 Puede causar malformaciones congénitas
R54 Tóxico para la flora.Anexo 1
R58 Puede provocar a largo plazo efectos negativos sobre el medio ambiente
R62 Posible riesgo de perjudicar la fertilidad
1.2.2 Combinación de las frases R
R14/15 Reacciona violentamente con el agua, liberando gases muy inflamables
R15/19 Reacciona con el agua formando gases tóxicos y fácilmente inflamables
R21/22 Nocivo en contacto con la piel y por ingestión
R23/24 Tóxico por inhalación y en contacto con la piel
R23/25 Tóxico por inhalación y por ingestión
R24/25 Tóxico en contacto con la piel y por ingestión
R26/27 Muy tóxico por inhalación y en contacto con la piel
R26/28 Muy tóxico por inhalación y por ingestión
R26/27/28 Muy tóxico por inhalación, por ingestión y en contacto con la piel
R27/28 Muy tóxico en contacto con la piel y por ingestión
R36/37 Irrita los ojos y las vías respiratorias
R36/37/38 Irrita los ojos, la piel y las vías respiratorias
R37/38 Irrita las vías respiratorias y la piel
R39/24 Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por contacto con la piel.Anexo 1
R39/25 Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por ingestión
R39/23/24 Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación y en
R39/23/25 Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación y por
R39/24/25 Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves en contacto con la piel y
R39/23/24/25 Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación,
R39/26 Muy tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación
R39/27 Muy tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por contacto con la
R39/28 Muy tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por ingestión
R39/26/27 Muy tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación y
R39/26/28 Muy tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación e
R39/27/28 Muy tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por contacto con la
piel e ingestión
R39/26/27/28 Muy tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación,
R40/22 Nocivo: posibilidad de efectos irreversibles por ingestión
R40/20/21 Nocivo: posibilidad de efectos irreversibles por inhalación y contacto con la
R40/20/22 Nocivo: posibilidad de efectos irreversibles por inhalación e ingestión
R40/21/22 Nocivo: posibilidad de efectos irreversibles por contacto con la piel e
R40/20/21/22 Nocivo: posibilidad de efectos irreversibles por inhalación, contacto con
R42/43 Posibilidad de sensibilización por inhalación y en contacto con la piel
R48/20 Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por inhalación.Anexo 1
R48/21 Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por contacto con la piel
R48/22 Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por ingestión
R48/20/21 Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por inhalación y contacto con la piel
R48/20/22 Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por inhalación e ingestión
R48/21//22 Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por contacto con la piel e ingestión
R48/20/21/22 Nocivo: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por inhalación, contacto con la piel e ingestión.
R48/23 Tóxico: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición prolongada
R48/24 Tóxico: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición prolongada
R48/25 Tóxico: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición prolongada
R48/23/24 Tóxico: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por inhalación y contacto de la piel
R48/23/25 Tóxico: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
R48/24/25 Tóxico: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
R48/23/24/25 Tóxico: riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición
prolongada por inhalación, contacto con la piel e ingestión
R50/53 Muy tóxico para los organismos acuáticos, puede provocar a largo plazo efectos
negativos en el medio ambiente acuático
R51/53 Tóxico para los organismos acuáticos, puede provocar a largo plazo efectos en
R52/53 Nocivo para los organismos acuáticos, puede provocar a largo plazo efectos
negativos en el medio ambiente acuático.Anexo 1
1.2.3 Consejos de prudencia (frases S)
S1 Consérvese bajo llave
S3 Consérvese en lugar fresco
S4 Manténgase lejos de locales habitados
S5 Consérvese en ...(líquido apropiado a especificar por el fabricante)
S6 Consérvese en...(gas inerte a especificar por le fabricante)
S7 Manténgase el recipiente bien cerrado
S9 Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado
S12 No cerrar el recipiente herméticamente
S14 Consérvese lejos de ...(materiales incompatibles a especificar por el fabricante)
S15 Protéjase del calor
S16 Protéjase de fuentes de ignición. No fumar
S17 Manténgase lejos de materiales combustibles
S18 Manipúlese y ábrase el recipiente con prudencia
S20 No comer ni beber durante su utilización
S21 No fumar durante su utilización
S23 No respirar los gases/humos/vapores/aerosoles [denominación(es) adecuada(s) a
especificar por el fabricante]
S26 En caso de contacto con los ojos, lávense inmediata y abundantemente con agua y
acúdase a un médico
S27 Quítese inmediatamente la ropa manchada o salpicada
S28 En caso de contacto con la piel, lávese inmediata y abundantemente con (productos
S30 No echar jamás agua al producto
S33 Evítese la acumulación de cargas electrostáticas.Anexo 1
S34 Evítense golpes y rozamientos
S35 Elimínense los residuos del producto y sus recipientes con todas las precauciones
S36 Usen indumentarias protectora adecuada
S37 Usen guantes adecuados
S38 En caso de ventilación insuficiente, usen equipo respiratorio adecuado
S39 Usen protección para los ojos/la cara
S40 Para limpiar el suelo y los objetos contaminados por este producto, úsese (a
S41 En caso de incendio y/o de explosión, no respire los humos
S42 Durante las fumigaciones/pulverizaciones, use equipo respiratorio adecuado
[Denominación(es) adecuada(s) a especificar por el fabricante]
S43 En caso de incendio úsese (o úsense) ...(medios de extinción a especificar por el
fabricante). (Si el agua aumenta el riesgo se debe añadir: "No usar nunca agua")
S44 En caso de malestar, acuda al médico (si es posible, muéstrele la etiqueta)
S45 En caso de accidente o malestar, acuda inmediatamente al médico (si es posible,
muéstrele la etiqueta)
S46 En caso de ingestión, acuda inmediatamente al médico y muéstrele la etiqueta o el
S47 Consérvese a una temperatura no superior a ...ºC (a especificar por el fabricante)
S48 Consérvese húmedo con...(medio apropiado a especificar por el fabricante)
S50 No mezclar con...(a especificar por el fabricante)
S53 Evítese la exposición-recábense instrucciones especiales antes del uso
S54 Obtener autorización de las autoridades de control de la contaminación antes de
verter hacia las instalaciones de depuración de aguas residuales
S55 Trátese con las mejores técnicas disponibles antes de verter en desagües o en el
S56 No verter en desagües o en el medio ambiente. Elimínense en un punto autorizado
de recogida de residuos
S57 Utilícese un envase de seguridad adecuado para evitar la contaminación del medio
ambiente.Anexo 1
S58 Elimínese como residuo peligroso
S59 Remitirse al fabricante proveedor para obtener información sobre su reciclado y/o
S60 Elimínense el producto y/o recipiente como residuos peligrosos
S61 Evítese su liberación en el medio ambiente. Recábense instrucciones específicas de
S62 En caso de ingestión no provocar el vómito: acúdase inmediatamente al médico y
muéstrele la etiqueta o el envase
1.2.4 Combinación de las frases S
S1/2 Consérvese bajo llave y manténgase fuera del alcance de los niños
S3/9/14 Consérvese en lugar fresco y bien ventilado y lejos de ...(materiales
incompatibles, a especificar por el fabricante)
S3/9/14/49 Consérvese únicamente en el recipiente de origen, en lugar fresco y bien
ventilado y lejos de ...(materiales incompatibles a especificar por el
S3/9/49 Consérvese únicamente en el recipiente de origen, en lugar fresco y bien
S3/14 Consérvese en lugar fresco y lejos de ...(materiales incompatibles, a especificar
S7/8 Manténgase el recipiente bien cerrado y en lugar seco
S7/9 Manténgase el recipiente bien cerrado y consérvese en lugar bien ventilado
S7/47 Manténgase el recipiente bien cerrado y consérvese a una temperatura no superior
a ...ºC (a especificar por el fabricante)
S24/25 Evítese el contacto con los ojos y la piel
S29/56 No tirar los residuos por el desagüe
S36/37 Usen indumentaria y guantes de protección adecuados
S36/37/39 Usen indumentaria y guantes adecuados y protección para los ojos y la cara
S36/39 Usen indumentaria adecuada y protección para los ojos/la cara
S37/39 Usen guantes adecuados y protección para los ojos/la cara
A AAN NNE EEX XXO OO 2 22: ::
F FFI IIC CCH HHA AAS SS R RRE EES SSU UUM MME EEN NN D DDE EE M MMA AAQ QQU UUI IIN NNA AAR RRI IIA AA, ,,
H HHE EER RRR RRA AAM MMI IIE EEN NNT TTA AAS SS Y YY P PPR RRO OOD DDU UUC CCT TTO OOS SS
2.1 Fichas de maquinaria y herramientas
2.2 Fichas de productos.Anexo 2
La sierra mecánica es una herramienta utilizada en la industria para la separación de las pezuñas y el
jamón. En el proceso de corte se desprenden virutas. Tiene aplicaciones múltiples en el resto de industrias
del sector alimentario. Su fuente de alimentación es la corriente eléctrica. La máquina no posee medidas
propias de protección, por lo que se aconseja una revisión periódica de su funcionamiento.
FACTORES DE RIESGO DE SEGURIDAD E HIGIENE
Caída de piezas de la bandeja
Lesiones en la espalda por el levantamiento de piezas
Protección en manos y pies.
Limpieza del suelo para evitar caídas
Información a los trabajadores de los riesgos
Colocar en un lugar visible el panel explicativo de
primeros auxilios..Anexo 2
Esta máquina se utiliza para el envasado al vacío de las piezas que han sido previamente deshuesadas. Es
de fácil manejo. Se introducen los jamones en bolsas de plástico especiales y llegan a la máquina
mediante una cinta transportadora, se cierra la máquina y mediante un cuadro de mandos se realiza la
operación de vacío. Posteriormente cuando se ha finalizado la operación se abre automáticamente. Tiene
una capacidad de 2 o 3 piezas, en función de su tamaño.
Caída de piezas de la cinta transportadora
MAQUINA SEGURIDAD
Parada de emergencia de la envasadora
Dispositivos de apertura en caso de atrapamiento o
Revisiones periódicas de su funcionamiento.
2.2 Fichas de productos
Detergente concentrado de alto poder desengrasante para limpieza especial de aseos. Uso diario.
Compuesto por tensoactivos aniónicos, hidrocarburos alifáticos y EDTA. Es tóxico por ingestión,
caústico y biodegradable
FRASES R (Riesgos específicos) FRASES S (Consejos de Prudencia)
R22, R36, R53, R58 S2, S7, S13, S25, S26, S44, S46
Limpieza diaria de servicios y pavimentos. Compuesto por 40 gr de cloro activo por litro, tóxico por
ingestión y caústico.
R20/21, R31, R28, R34, R36/37/38, R58 S2, S7, S13, S18, S20, S24/25, S26, S46.Anexo 2
Gel dermoprotector y suavizante para la piel, especialmente indicado para la higiene de las manos.Uso
diario. Composición: tensoactivos aniónicos, tensoactivos catiónicos, tensoactivos anfórteros y agente
desinfectante. Envase biodegradable de plástico.
R25, R36, R53, R58 S2,, S13, S25, S26, S44, S46
Aminiaco perfumado con gran poder de limpieza, aplicable tanto a suelos, cristales, baños, etc.
R36, R37, R38 S2, S7, S26, S46.Anexo 2
DERTESOLIN DESENGRASANTE
Es un producto alcalino, de alta concentración en tensoactivos que le confieren un gran poder de
dispersión y disolución de las grasas adheridas sobre cualquier superficie. Esta formulación no contiene
sosa cáustica ni disolventes por lo que es más respetuosa con el medio ambiente. Puede usarse
concentrado, pulverizándolo sobre la superficie a limpiar, o bien diluido hasta en un 20% de agua. Para
eliminar grasas incrustadas, es preferible aplicar el producto en una mezcla con agua caliente a 30-35º.
Dertesolín contiene entre otros ingredientes: menos del 5% de secuestrantes y entre 5-15% de
tensoactivos no iónicos. Producto biodegradable.
R25, R36, R37 S2, S7, S13, S24, S25, S26, S44, S46
A AAN NNE EEX XXO OO 3 33: ::
D DDE EE E EEV VVA AAL LLU UUA AAC CCI IIÓ ÓÓN NN D DDE EE R RRI IIE EES SSG GGO OOS SS
3.1 Exposición (E)
3.2 Probabilidad (P)
3.3 Frecuencia (F)
3.4 Consecuencias (C)
3.5 Medidas existentes.Anexo 3
El objeto del presente anexo es la descripción de la codificación utilizada en la
Metodología de Evaluación de Riesgos Laborales descrita en el punto 3 del presente
proyecto. A continuación se determinan la definición, codificación y descripción de los
conceptos básicos para la evaluación:
Determina la exposición del trabajador ante una determinada situación que puede,
bajo ciertas circunstancias, originar un accidente.
Remota 0.5
Esporádica 1
Frecuente 6
de donde se realiza la elección de un valor atendiendo a la descripción siguiente:
Remota El trabajador podría estar expuesto a la situación que origina
el accidente, pero no es usual.
Esporádica El trabajador esta expuesto a la situación que origina el
accidente de forma esporádica.
El trabajador esta expuesto a la situación que origina el
accidente de forma ocasional, es decir, alguna vez en su
jornada laboral y con períodos cortos de tiempo.
accidente de forma frecuente, es decir varias veces en su
jornada laboral, aunque sea con tiempos cortos.
accidente de forma continua, es decir varias veces en la
jornada laboral con tiempo prolongado..Anexo 3
Determina la probabilidad de que cada vez que se produzca la situación de riesgo,
ésta pueda evolucionar dando lugar al accidente.
Nunca ha sucedido 0.5
Muy Elevada 10
PROBABILIDAD DESCRIPCIÓN
Nunca ha sucedido Nunca ha sucedido un accidente o incidente siguiendo esta
secuencia pero es concebible.
Reducida El accidente tiene alguna posibilidad de ocurrir pero es muy
Normal El accidente se produciría en muy pocas ocasiones con esta
secuencia de acontecimientos o situaciones.
Elevada Ante esta secuencia de hecho o situación el accidente ocurrirá
Muy Elevada Ante esta situación el accidente ocurrirá siempre o casi
La frecuencia F se obtiene del producto de la exposición E y la probabilidad P.
Representa la periodicidad con la que se puede presentar un determinado riesgo.
E * P Frecuencia (F)
De 0 a 10 Baja
De 11 a 50 Media
De 51 a 100 Alta.Anexo 3
con la siguiente descripción de los intervalos:
FRECUENCIA F DESCRIPCIÓN
Baja La periodicidad con la que se presenta dicho factor de
riesgo o el accidente es baja.
Media La periodicidad con la que se presenta dicho factor de
riesgo o el accidente es bastante elevada.
Alta La periodicidad con la que se presenta dicho factor de
riesgo o el accidente es muy frecuente.
Es el resultado más probable si se produjera el accidente, que corresponde a
C CONSECUENCIAS Numérico Escrito
Leve 1 Ligeramente Dañinas
Grave 5 Dañinas
Muy Grave 15
Mortal 25
Catastrófico 50
Extremadamente Dañinas
CONSECUENCIAS DESCRIPCIÓN
Leve Lesiones que no requieren hospitalización ni baja o el sistema
puede ser reparable sin necesidad de paro del proceso.
Grave Lesiones con baja no graves o el sistema es necesario pararlo
para efectuar la reparación..
Lesiones con baja graves, pudiendo ser incluso irreparables o
Destrucción parcial del sistema (compleja y costosa la
Mortal Un muerto o Destrucción total del sistema con posibilidad de
renovarlo o repararlo.
Catastrófico Varias muertes o Inutilidad total del sistema (imposible
renovarlo)..Anexo 3
3.5 Medidas existentes
Se entiende por Medidas Existentes al conjunto de medidas encaminadas a reducir
o eliminar los riesgos en cada uno de los puestos de trabajo. En este apartado se
consideran Tipo y Nivel.
TIPO CONTROL NIVEL DE CONTROL
1 Disposición constructiva Adecuado A
2 Seguridad intrínseca Marginal M
3 Protecciones fijas en máquinas Inadecuado I
4 Dispositivos asociados al funcionamiento de
5 Órganos de mando
10 Normas de trabajo
11 Protección individual
De donde se indicará el tipo y nivel de la medida, si la hay, para cada uno de los
factores de riesgo identificados. La descripción de la gradación del nivel es la
Adecuado Cuando se mantenga de forma continuada una baja exposición al
contaminante considerado.
Marginal Cuando el control es exclusivamente ocasional o parcial.
Inadecuado Cuando la medida implantada resulta inadecuada para proteger frente al
A AAN NNE EEX XXO OO 4 44: ::
F FFI IIC CCH HHA AAS SS D DDE EE I IID DDE EEN NNT TTI IIF FFI IIC CCA AAC CCI IIÓ ÓÓN NN, ,, E EEV VVA AAL LLU UUA AAC CCI IIÓ ÓÓN NN D DDE EE
R RRI IIE EES SSG GGO OOS SS Y YY D DDE EE M MME EED DDI IID DDA AAS SS P PPR RRE EEV VVE EEN NNT TTI IIV VVA AAS SS
4.1.- Identificación de la Evaluación
4.2.- Identificación de Procesos y Tareas
4.3.- Hojas de Campo para facilitar la evaluación in situ
4.4.- Ficha de Evaluación de Riesgos
4.5.- Tabla-Resumen de Caracterización y Aceptación de Riesgos
por Procesos y Tareas
4.6.- Tabla-Resumen de Peligrosidad por Procesos y Tareas
4.7.- Tabla-Resumen de Repercusión por Procesos y Tareas
4.8.- Ficha de Medidas Correctoras y/o Preventivas.Anexo 4
4.3. Hojas de Campo para facilitar la evaluación in situ
1. CAÍDA DE PERSONAS A DISTINTO NIVEL.- Existe este riesgo cuando se realizan trabajos, aunque sea muy
ocasionalmente, en zonas elevadas sin protección adecuada, como barandilla, murete, antepecho, barrera, etc., en los accesos
a estas zonas y en huecos existentes en pisos y zonas de trabajo. Ejemplos: escaleras de peldaños, escaleras fijas de servicio,
escaleras de mano, altillos, plataformas, pasarelas, fosos, muelles de carga, estructuras y andamios, zanjas, aberturas en pisos,
huecos de montacargas, cajas y cabinas de camión, árboles, etc.
2. CAÍDA DE PERSONAS AL MISMO NIVEL.- Este riesgo se presenta cuando existen en el suelo obstáculos o sustancias
que pueden provocar una caída por tropiezo o resbalón. Ejemplos: objetos abandonados en los pisos (tornillos, piezas,
herramientas, materiales, trapos, recortes, escombros, etc.), cables, tubos y cuerdas cruzando zonas de paso (cables eléctricos,
mangueras, cadenas eslingas, cuerdas, etc.), alfombras o moquetas sueltas, pavimento con desniveles, resbaladizo o irregular;
agua, aceite, grasa, detergentes, cera, etc.
3. CAÍDA DE OBJETOS POR DESPLOME O DERRUMBAMIENTO.- El riesgo existe por la posibilidad de desplome o
derrumbamiento de: estructuras elevadas, estanterías, pilas de materiales, tabiques, hundimiento de pisos por sobrecarga,
4. CAÍDA DE OBJETOS EN MANIPULACIÓN.- Posibilidad de caída de objetos o materiales durante la ejecución de
trabajos o en operaciones de transporte y elevación por medios manuales o mecánicos. Ejemplos: Herramientas manuales,
5. CAÍDA DE OBJETOS DESPRENDIDOS.- Posibilidad de caída de objetos que no se están manipulando y se desprenden
de su situación. Ejemplos: Materiales en estanterías, piezas cerámicas en fachadas, lámparas y aparatos suspendidos,
conductos, objetos y herramientas dejados en puntos elevados, barandillas sin rodapié sobre zonas de trabajo o paso, etc.
6. PISADAS SOBRE OBJETOS.- Riesgo de lesiones (torceduras, esguinces, pinchazos, etc.) por pisar o tropezar con objetos
abandonados o irregularidades del suelo, sin producir caída. Ejemplos: Herramientas, escombros, recortes, virutas metálicas,
7. CHOQUES Y GOLPES CONTRA OBJETOS INMÓVILES.- Posibilidad de que el trabajador choque, golpee, roce o
raspe sobre un objeto inmóvil. Ejemplos: Partes salientes de máquina, instalaciones o materiales, estrechamiento de zonas de
paso, vigas o conductos a baja altura, etc.
8. CHOQUES Y GOLPES CONTRA OBJETOS MÓVILES.- Posibilidad de recibir un golpe por partes móviles de
maquinaria fija y objetos o materiales en manipulación o transporte. Ejemplos: Órganos móviles de aparatos, brazos
articulados, carros deslizantes, mecanismos de pistón, grúas, transporte de tablones, tubos, palets, etc.
9. GOLPES Y CORTES POR OBJETOS O HERRAMIENTAS.- Posibilidad de lesión producida por objetos cortantes,
punzantes o abrasivos, herramientas y útiles manuales, máquinas-herramienta, etc. Ejemplos: herramientas manuales,
cuchillas, destornilladores, martillos, lijas, cepillos metálicos, muelas, aristas vivas, cristales, herramientas accionadas,
ventiladores, taladros, tornos, sierras, cizallas, fresas, etc.
10. PROYECCIÓN DE FRAGMENTOS O PARTÍCULAS.- Riesgo de lesiones producidas por piezas, fragmentos o
pequeñas partículas de material proyectadas por una máquina, herramienta o acción mecánica. Ejemplos: Rechazo de piezas
por máquina, virutas, chispas de amolado, soldadura o cortocircuito, esquirlas, astillas, etc.
11. ATRAPAMIENTO O APLASTAMIENTO POR O ENTRE OBJETOS.- Posibilidad de sufrir una lesión por
atrapamiento o aplastamiento de cualquier parte del cuerpo por mecanismos de máquinas o entre objetos, piezas o materiales.
Ejemplos: Engranajes, rodillos, correas de transmisión, árboles de transmisión, ruedas y turbinas, transportadores,
mecanismos en movimiento, cadenas de arrastre, prensas, piezas pesadas, etc.
12. ATRAPAMIENTO O APLASTAMIENTO POR VUELCO DE MÁQUINAS O VEHÍCULOS.- Posibilidad de sufrir
una lesión por atrapamiento o aplastamiento de cualquier parte del cuerpo debido al vuelco de tractores, carretillas, vehículos
o máquinas.
13. SOBREESFUERZOS, POSTURAS INADECUADAS O MOVIMIENTOS REPETITIVOS.- Posibilidad de lesiones
musculoesqueléticas y/o fatiga física al producirse un desequilibrio entre las exigencias de la tarea y la capacidad física del
individuo. Ejemplos: Manejo de cargas a brazo, amasado, lijado manual, enyesadores, mecánicos de mantenimiento, trabajos
en cadena, trabajo en asiento inadecuado, introducción de datos en ordenador, etc.
14. EXPOSICIÓN A TEMPERATURAS AMBIENTALES EXTREMAS.- Posibilidad de daño por permanencia en ambiente
con calor o frío excesivo. Ejemplos: Hornos, calderas, fundiciones, túneles; cámaras frigoríficas, etc.
15. CONTACTOS TÉRMICOS.- Riesgo de quemaduras por contacto con superficies o productos calientes o fríos. Ejemplos:
Hornos, calderas, tuberías, escapes de vapor, líquidos calientes, llamas, sopletes, metales en fusión, resistencias eléctricas;
gases licuados (nitrógeno, extintores de CO2, etc.), instalaciones frigoríficas, etc.
16. CONTACTOS ELÉCTRICOS.- Riesgo de daños por descarga eléctrica al entrar en contacto con algún elemento sometido
a tensión eléctrica (los contactos pueden ser tanto directos como indirectos). Ejemplos: Conexiones, cables y enchufes en mal
estado, regletas, cuadros de mando, bornes, líneas eléctricas, transformadores, motores eléctricos, lámparas, soldadura
eléctrica, etc..86
17. EXPOSICIÓN A SUSTANCIAS NOCIVAS O TÓXICAS.- Posibilidad de lesiones o afecciones producidas por
inhalación, contacto o ingestión de sustancias perjudiciales para la salud. Este riesgo se evalúa mediante identificación de la
sustancia (etiquetado obligatorio) y medición de su concentración en el ambiente de trabajo. Ejemplos: Compuestos de
plomo, disolventes orgánicos (tolueno, benceno, tricloroetileno, etc.), polvo silíceo, amianto, vapores ácidos, monóxido de
carbono, cloruro de vinilo, fluidos frigoríficos, formaldehído, humos de soldadura, etc.
18. CONTACTO CON SUSTANCIAS CAÚSTICAS O CORROSIVAS.- Posibilidad de lesiones producidas por contacto con
sustancias agresivas o afecciones motivadas por presencia de éstas en el ambiente. Ejemplos: ácidos, álcalis (sosa caústica,
cal viva, cemento, etc.), sales metálicas, salfumán, etc.
19. EXPOSICIÓN A RADIACIONES.- Posibilidad de lesión o afección por la acción de radiaciones. Este riesgo se evalúa por
medición. Ejemplos: Rayos X, rayos gamma, rayos ultravioleta (soldadura, túneles de polimerización, cámaras de selección,
20. EXPLOSIÓN.- Posibilidad de que se produzca una mezcla explosiva del aire con gases o sustancias combustibles o estallido
de recipientes a presión. Ejemplos: Butano, propano, hidrógeno (carga de baterías eléctricas), disolventes, polvos
combustibles (serrín, harina, etc.), materiales pirotécnicos, calderas, calderines, aerosoles, botellas de gases comprimidos, etc.
21. INCENDIO.- Riesgo de propagación de incendio por no disponer de medios adecuados para su extinción. Ejemplos:
Depósitos de alcohol, gasolina, plásticos, papel, residuos, productos químicos, butano, aceites, tejidos, maderas. Carencia o
22. DAÑOS CAUSADOS POR SERES VIVOS.- Riesgo de lesiones o afecciones por la acción sobre el organismo de animales,
contaminantes biológicos u otros seres vivos. Ejemplos: Coces, mordeduras de animales, picaduras de insectos; parásitos,
23. ATROPELLOS O GOLPES CON VEHÍCULOS.- Posibilidad de sufrir una lesión por golpe o atropello por un vehículo
(perteneciente o no a la empresa) durante la jornada de trabajo. Incluye los accidentes de tráfico en horas de trabajo. Excluye
los accidentes in itinere. Ejemplos: Tractores, carretillas elevadoras, carros de transporte interior, dumpers, palas excavadoras,
grúas automotoras, vehículos en general.
24. EXPOSICIÓN AL RUIDO.- Posibilidad de lesión auditiva por exposición a un nivel de ruido superior a los límites
admisibles. Este riesgo se evalúa por medición y cálculo del nivel equivalente. Ejemplos: Máquinas para trabajar la madera,
trabajos de calderería, prensas, radiales, vibradores, telares, etc.
25. EXPOSICIÓN A VIBRACIONES.- Posibilidad de lesiones por exposición prolongada a vibraciones mecánicas. Ejemplos:
Martillos neumáticos, vibradores de hormigón, apisonadoras, etc.
26. ILUMINACIÓN INADECUADA.- Posibilidad de fatiga ocular debido a iluminación demasiado baja o excesiva, en función
del trabajo a realizar. Este riesgo se evalúa mediante medición y comparación con valores de referencia.
27. CARGA MENTAL.- Cuando el trabajo exige una elevada concentración, rapidez de respuesta y un esfuerzo prolongado de
atención, a los que la persona no puede adaptarse aparece la fatiga nerviosa y la posibilidad de trastornos emocionales y
alteraciones psicosomáticas. Ejemplos: Control de calidad, control de procesos automáticos, conducción de vehículos,
ejecutivos, introducción de datos, tareas administrativas, docencia, etc.
28. RIESGOS DERIVADOS DE FACTORES PSICOSOCIALES U ORGANIZACIONALES.- Aquellos riesgos derivados
de la organización del trabajo cuya repercusión en la salud dependerá de cómo se viva la interacción individuo-condiciones
de trabajo. Ejemplo: Jornada de trabajo (turnicidad, nocturnidad, exceso de horas), ritmo de trabajo excesivo, trabajo
monótono, incomunicación, malas relaciones laborales, etc.
29. OTROS RIESGOS NO ESPECIFICADOS.- Se identifican todos aquellos riesgos no considerados en los puntos anteriores.
Ejemplos: Asfixia por falta de oxígeno, ahogamiento, descargas atmosféricas, quemaduras por el sol, atracos, fatiga visual,
etc..87
TOMA DE DATOS CENTRO DE TRABAJO
Determina la exposición del trabajador ante una determinada situación que puede, bajo ciertas
circunstancias, originar un accidente.
EXPOSICIÓN E DESCRIPCIÓN
Remota 0.5 El trabajador podría estar expuesto a la situación que origina el
accidente, pero no es usual.
Esporádica 1 El trabajador esta expuesto a la situación que origina el accidente
El trabajador esta expuesto a la situación que origina el accidente
de forma ocasional, es decir, alguna vez en su jornada laboral y
con períodos corto de tiempo.
de forma frecuente, es decir varias veces en su jornada laboral,
aunque sea con tiempos cortos.
de forma continua, es decir varias veces en la jornada laboral con
Determina la probabilidad de que cada vez que se produzca la situación de riesgo, ésta pueda evolucionar
dando lugar al accidente.
PROBABILIDAD P DESCRIPCIÓN
Nunca ha sucedido 0.5 Nunca ha sucedido un accidente o incidente siguiendo esta secuencia
pero es concebible.
Reducida 1 El accidente tiene alguna posibilidad de ocurrir pero es muy difícil.
Normal 3 El accidente se produciría en muy pocas ocasiones con esta secuencia
de acontecimientos o situaciones.
Elevada 6 Ante esta secuencia de hecho o situación el accidente ocurrirá en
Muy Elevada 10 Ante esta situación el accidente ocurrirá siempre o casi siempre.
Es el producto entre la Exposición E y la Probabilidad P, y representa la probabilidad de que se complete
una secuencia de accidente afectando al trabajador expuesto.
E*P FRECUENCIA DESCRIPCIÓN
De 0 a 10 Baja Si ocurre el accidente afectará raras veces al
trabajador expuesto.
De 11 a 50 Media Si ocurre el accidente en algunas ocasiones afectará
De 51 a 100 Alta Si ocurre el accidente afectará siempre o casi
siempre al trabajador expuesto.
TRABAJADORES EXPUESTOS EQUIVALENTES TraExpEq
Es el número de trabajadores que están expuestos el 100% de su tiempo de trabajo a un determinado
riesgo..88
Es el resultado más probable si se produjera el accidente.
CONSECUENCIAS C DESCRIPCIÓN
Lesiones que no requieren hospitalización ni baja o el
sistema puede ser reparable sin necesidad de paro del
Grave 5 Dañinas Lesiones con baja no graves o el sistema es necesario
pararlo para efectuar la reparación..
Lesiones con baja graves, pudiendo ser incluso
irreparables o Destrucción parcial del sistema
(compleja y costosa la reparación).
Mortal 25 Un muerto o Destrucción total del sistema con
posibilidad de renovarlo o repararlo.
Varias muertes o Inutilidad total del sistema
(imposible renovarlo).
Se entiende por Medidas Preventivas Existentes al conjunto de medidas encaminadas a reducir o eliminar
los riesgos en cada uno de los puestos de trabajo. Se señalan TIPO Y NIVEL.
1 Disposición constructiva
2 Seguridad intrínseca
3 Protecciones fijas en máquinas
4 Dispositivos asociados al funcionamiento de máquinas
TIPO NIVEL DESCRIPCIÓN
A Adecuado Cuando se mantenga de forma continuada una baja exposición al
M Marginal Cuando el control es exclusivamente ocasional o parcial.
I Inadecuado Cuando la medida implantada resulta inadecuada para proteger frente al
riesgo..89
A AAN NNE EEX XXO OO 5 55: ::
D DDE EE P PPR RRI IIO OOR RRI IIZ ZZA AAC CCI IIÓ ÓÓN NN D DDE EE R RRI IIE EES SSG GGO OOS SS Y YY
E EES SST TTA AAB BBL LLE EEC CCI IIM MMI IIE EEN NNT TTO OO M MME EED DDI IID DDA AAS SS P PPR RRE EEV VVE EEN NNT TTI IIV VVA AAS SS
5.1 Codificación de la Tabla de Caracterización y Aceptación de
Riesgos por Procesos y Tareas .
5.2 Priorización de los Riesgos y Medidas Preventivas..Anexo 5
En este anexo se describen los procedimientos y la codificación de las etapas de
priorización de riesgos y de la etapa de propuesta de medidas preventivas y correctoras
para reducir el nivel de peligrosidad y repercusión.
5.1 Codificación de la Tabla de Caracterización y Aceptación de Riesgos
A partir de la frecuencia F (producto entre exposición y probabilidad) y de las
consecuencias C (codificación escrita) de cada uno de los factores de riesgo de cada
tarea y proceso se determina la caracterización del riesgo. La caracterización se
realizará mediante una codificación escrita y otra cromática, las cuales se presentan en
Ligeramente Dañinas
Dañinas (5)
Dañinas (15, 25, 50)
Media (11 a 50) Tolerable (T) Moderado (M) Importante (I)
Alta (51 100) Moderado (M) Importante (I) Intolerable (X)
Tabla:Codificación de la Caracterización de Riesgos
A partir de esta codificación se construye la Tabla-Resumen de Caracterización y
Aceptación de los Riesgos por Procesos y Tareas, la cual es el primer paso para la
A partir de la caracterización del riesgo se puede determinar la aceptación del
riesgo, es decir las acciones a realizar (si fuera necesario) y la prioridad de las mismas,
todo esto se resume en la tabla siguiente:.Anexo 5
Caracterización ACCIÓN (PRIORIDAD)
TRIVIAL No se requiere acción específica (SEGUIMIENTO)
No se necesita mejorar la acción preventiva, sin embargo se deben
Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene
la eficacia de las medidas de control. (MEDIA)
establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para
determinar la necesidad de mejora de las medidas de control. (ALTA)
remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos
moderados. (MUY ALTA)
No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el
limitados, debe prohibirse el trabajo. (INMEDIATA)
Tabla :Criterios para la Aceptación de Riesgos.Anexo 5
5.2 Priorización de Riesgos y Medidas Preventivas
En primer lugar se propondrán medidas preventivas y correctoras para los factores
de riesgo calificados según la codificación anterior como INTOLERABLES o
IMPORTANTES y la implantación de estas será inmediata. Para ello se rellenará la
Ficha de Medidas Correctoras y/o Preventivas, que se encuentra en el anexo 4.8 del
Para los factores calificados como MODERADOS y TOLERABLES, se realizarán
las siguientes actuaciones, en primer lugar se comprobará si dichos factores de riesgo
pertenecen a tareas y/o procesos con un nivel de peligrosidad y/o repercusión muy
elevado. Si esto es así se propondrán medidas preventivas y correctoras que se
implantarán con prioridad alta y muy alta según las circunstancias.
Si los factores de riesgo no pertenecen a tareas o procesos con niveles de
peligrosidad y/o repercusión elevados se realizará un análisis coste-beneficio con el
objetivo de determinar qué acciones (inversiones) proporcionarán un mayor rendimiento
en materia de seguridad (reducción del nivel de peligrosidad y repercusión).
Preservación de la naturalezaIndustriasAvances tecnológicosAccidentes laboralesSeguridad y Salud LaboralDirectrices y normativasHigiene del Trabajo y Enfermedades Profesionales

References: artículo 3
 Real Decreto 
 Artículo 118
 Artículo 118
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