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Timestamp: 2020-08-07 01:41:57+00:00

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I.-Disposiciones Generales: Consejería de Educación, Cultura y Deportes | Mecanizado | Soldadura
I.-Disposiciones Generales: Consejería de Educación, Cultura y Deportes
speichernDecreto 42-2013 T Mantenimiento Electromecánico (1... für später speichern
Describir Los Equipos a Utilizar en El Laboratorio de Soldadura
Taller de Matrz de Riesgo
Unidad Número Uno
Proyecto arteMettal 2015
Decreto 42/2013, de 25/07/2013, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al Título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico en la Comunidad Autónoma de Castilla- La Mancha. [2013/9484]
La Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y la de Formación Profesional, en su artículo 10.2 indica que las Administraciones educativas, en el ámbito de sus competencias, podrán ampliar los contenidos de los corres- pondientes títulos de formación profesional.
Una vez publicado el Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el título de Técnico en Man-
tenimiento Electromecánico y se fijan sus enseñanzas mínimas, procede establecer el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico, en el ámbito territorial de esta Co- munidad Autónoma, teniendo en cuenta los aspectos definidos en la normativa citada anteriormente. Cabe precisar que
el Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, en su disposición derogatoria única, deroga el Real Decreto 1150/1197,
de 11 de julio, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Instalación y Mantenimiento Electromecánico de Maquinaria y Conducción de Líneas, establecido al amparo de la Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo.
En el ámbito funcional, desde el punto de vista de montaje, habrá una tendencia clara hacia el ensamblaje de subcon- juntos previamente preparados. En cuanto al mantenimiento, la tendencia es el relegar el tradicional mantenimiento correctivo a favor del mantenimiento predictivo-preventivo con paradas programadas, entre otras. Se impondrán las aplicaciones informáticas de apoyo a estas funciones: manuales de montaje en formato multimedia, propuestas infor- matizadas de planes de mantenimiento, ayuda informatizada en el proceso de montaje y puesta a punto, supervisión y generación de reportes, entre otros. El telemantenimiento se implantará de forma paulatina en Castilla-La Mancha.
En la definición del currículo de este ciclo formativo en Castilla-La Mancha se ha prestado especial atención a las áreas prioritarias definidas por la Disposición Adicional Tercera de la Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y de la Formación Profesional y en el artículo 70 de la Ley 7/2010, de 20 de julio, de Educación de Castilla-La Mancha, mediante la incorporación del módulo de inglés técnico para los ciclos formativos de grado medio de la familia profesional de Instalación y Mantenimiento, que tendrá idéntica consideración que el resto de módulos profesionales, y la definición de contenidos de prevención de riesgos laborales, sobre todo en el módulo de Formación y orientación laboral, que permitan que todos los alumnos y alumnas puedan obtener el certificado de Técnico o Técnica en Prevención de Riesgos Laborales, Nivel Básico, expedido de acuerdo con lo dispuesto en el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención.
El presente Decreto tiene como objeto establecer el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico, en el ámbito territorial de la Comunidad Autónoma de Castilla- La Mancha, teniendo en cuenta sus características geográficas, socio-productivas, laborales y educativas, comple- mentando lo dispuesto en el Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico y se fijan sus enseñanzas mínimas.
Según lo establecido en el artículo 2 del Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, el título de Técnico en Mante- nimiento Electromecánico queda identificado por los siguientes elementos:
Denominación: Mantenimiento Electromecánico. Nivel: Formación Profesional de Grado Medio. Duración: 2.000 horas. Familia Profesional: Instalación y Mantenimiento. Referente en la Clasificación Internacional Normalizada de la Educación: CINE-3 b.
De conformidad con lo establecido en el artículo 44.1 de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación, los alumnos y las alumnas que superen las enseñanzas correspondientes al ciclo formativo de grado medio de Mante- nimiento Electromecánico obtendrán el título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
En el Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, quedan definidos el perfil profesional, la competencia general, las competencias profesionales, personales y sociales, la relación de cualificaciones y unidades de competencia del Ca- tálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales incluidas en el mismo, entorno profesional, prospectiva en el sector o sectores, objetivos generales, accesos y vinculación a otros estudios, convalidaciones y exenciones, y correspon- dencia de módulos profesionales con las unidades de competencia para su acreditación, correspondientes al título.
a) 0949. Técnicas de fabricación.
b) 0950. Técnicas de unión y montaje.
c) 0951. Electricidad y automatismos eléctricos.
d) 0952. Automatismos neumáticos e hidráulicos.
e) 0956. Formación y orientación laboral.
f) CLM0032. Inglés técnico para los ciclos formativos de grado medio de la familia profesional de Instalación y Man- tenimiento.
d) CLM0032. Inglés técnico para los ciclos formativos de grado medio de la familia profesional de Instalación y Man-
a) 0952. Automatismos neumáticos e hidráulicos.
b) 0956. Formación y orientación laboral.
c) 0954. Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico.
d) 0957. Empresa e iniciativa emprendedora.
1. Los resultados del aprendizaje, criterios de evaluación y duración del módulo profesional de Formación en Cen-
tros de Trabajo, así como los resultados de aprendizaje, criterios de evaluación, duración y contenidos del resto de
módulos profesionales que forman parte del currículo del ciclo formativo de grado medio de Mantenimiento Electro- mecánico en Castilla-La Mancha son los establecidos en el anexo II del presente Decreto.
grado medio de Mantenimiento Electromecánico son las establecidas en el anexo I del Real Decreto 1589/2011, de
3. Las orientaciones pedagógicas del módulo de inglés técnico para los ciclos formativos de grado medio de la fami-
lia profesional de Instalación y Mantenimiento son las establecidas en el anexo II del presente Decreto.
1. La atribución docente del módulo profesional de inglés técnico para los ciclos formativos de grado medio de la
familia profesional de Instalación y Mantenimiento, corresponde al profesorado del Cuerpo de Catedráticos de En- señanza Secundaria, del Cuerpo de Profesores de Enseñanza Secundaria y del Cuerpo de Profesores Técnicos de Formación Profesional, según proceda, de las especialidades establecidas en el anexo III A) del presente Decreto. Para el resto de módulos están definidas en el anexo III A) del Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre.
2. Las titulaciones requeridas para acceder a los cuerpos docentes citados son, con carácter general, las estableci-
das en el artículo 13 del Real Decreto 276/2007, de 23 de febrero, por el que se aprueba el Reglamento de ingreso, accesos y adquisición de nuevas especialidades en los cuerpos docentes a que se refiere la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación, y se regula el régimen transitorio de ingreso a que se refiere la disposición transitoria decimoséptima de la citada Ley. Las titulaciones equivalentes a las anteriores, a efectos de docencia son, para las distintas especialidades del profesorado, las recogidas en el anexo III B) del Real Decreto 1589/2011, de 4 de no- viembre.
3. Las titulaciones requeridas y los requisitos necesarios para la impartición del módulo de inglés técnico para los
ciclos formativos de grado medio de la familia profesional Instalación y Mantenimiento, para el profesorado de los centros de titularidad privada o de titularidad pública de otras Administraciones distintas de las educativas, se con- cretan en el anexo III B) del presente Decreto. Para el resto de módulos están definidas en el anexo III C) del Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre. En todo caso, se exigirá que las enseñanzas conducentes a las titulaciones citadas engloben los objetivos de los módulos profesionales o se acredite, mediante certificación, una experiencia laboral de, al menos, tres años en el sector vinculado a la familia profesional, realizando actividades productivas en empresas relacionadas implícitamente con los resultados de aprendizaje.
La formación establecida en este Decreto en el módulo profesional de Formación y orientación laboral, capacita para llevar a cabo responsabilidades profesionales equivalentes a las que precisan las actividades de nivel básico en prevención de riesgos laborales, establecidas en el Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, siempre que tenga, al menos, 45 horas lectivas, tal y como se establece en la disposición adicional tercera del Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre.
grado medio de Mantenimiento Electromecánico son los establecidos en el anexo IV del presente Decreto.
2. Las condiciones de los espacios y equipamientos son las establecidas en el artículo 11 del Real Decreto 1589/2011,
Los espacios y equipamientos deberán cumplir la normativa sobre igualdad de oportunidades, diseño para todos
accesibilidad universal, prevención de riesgos laborales y seguridad y salud en el puesto de trabajo.
Los centros autorizados para impartir el ciclo formativo de formación profesional de grado medio de Mantenimiento Electromecánico concretarán y desarrollarán las medidas organizativas y curriculares que resulten más adecuadas
a las características de su alumnado y de su entorno productivo, de manera flexible y en uso de su autonomía pe-
dagógica, en el marco legal del proyecto educativo, en los términos establecidos por la Ley Orgánica 2/2006 de 3 de mayo, de Educación y en el Capítulo II del Título III de la Ley 7/2010, de 20 de julio, de Educación de Castilla-La Mancha.
El presente currículo se implantará en todos los centros docentes de la Comunidad Autónoma de Castilla-La Man- cha, autorizados para impartirlo, a partir del curso escolar 2013/2014 y de acuerdo al siguiente calendario:
a) En el curso 2013/2014, se implantará el currículo de los módulos profesionales del primer curso del ciclo forma-
b) En el curso 2014/2015, se implantará el currículo de los módulos profesionales del segundo curso del ciclo for-
El presente currículo se implantará de la misma forma en todos los centros docentes que tengan autorizado del currículo correspondiente a la titulación de Técnico en Instalación y Mantenimiento Electromecánico de Maquinaria y Conducción de Líneas, el cual es sustituido por el desarrollado en el presente Decreto, según lo establecido en la Disposición adicional tercera del Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre.
El presente Decreto entrará en vigor el día siguiente al de su publicación en el Diario Oficial de Castilla-La Man- cha.
Montaje y mantenimiento eléctrico-elec-
Montaje y mantenimiento de líneas au-
tomatizadas.
CLM0032. Inglés técnico para los ciclos formati- vos de grado medio de la familia profesional de Instalación y Mantenimiento.
0955. Montaje y mantenimiento de líneas au-
1. Determina la forma y dimensiones de los productos que se van a fabricar, interpretando la simbología y asocián-
dola con su representación en los planos de fabricación.
f) Se han reconocido las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos, determinando la información contenida
en éstos. g) Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado (roscas, soldaduras, entalladuras y otros).
2. Identifica tolerancias de formas y dimensiones y otras características de los productos que se quieren fabricar,
analizando e interpretando la información técnica contenida en los planos de fabricación.
b) Se han determinado las dimensiones y tolerancias (geométricas, dimensionales y superficiales) de fabricación de
los objetos representados.
Se han identificado los materiales del objeto representado.
Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado.
Se han determinado los elementos de unión.
Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final.
Realiza croquis de utillajes y herramientas para la ejecución de los procesos, definiendo las soluciones construc-
tivas en cada caso.
a) Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructi-
c) Se ha realizado el croquis de la solución constructiva del utillaje o herramienta según las normas de representa-
d) Se ha representado en el croquis la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y super-
ficiales), tratamientos, elementos normalizados y materiales.
Se ha realizado un croquis completo de forma que permita el desarrollo y construcción del utillaje.
Se han propuesto posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.
Selecciona el material de mecanizado, reconociendo las propiedades de los materiales y relacionándolas con las
especificaciones técnicas de la pieza que se va a construir.
a) Se han determinado las dimensiones del material en bruto, teniendo en cuenta las características de los procesos
k) Se han efectuado tratamientos de acuerdo a la naturaleza del material y a las exigencias del trabajo que se van
5. Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, comparando las medidas con las especificaciones
a) Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y
b) Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación que se pretende
e) Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales, geométricos y superficia-
Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en el gráfico de control.
Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
Aplica técnicas de mecanizado manual, relacionando los procedimientos con el producto que se va a obtener.
a) Se han preparado los materiales, útiles, herramientas de corte y medios auxiliares para la ejecución de los pro-
cesos de fabricación mecánica.
b) Se han elegido los equipos y herramientas de acuerdo con las características del material y exigencias requeri-
g) Se ha seguido la secuencia correcta en las operaciones de mecanizado, de acuerdo al proceso que hay que
-realizar.
h) Se han obtenido las dimensiones y forma estipulada a la pieza, aplicando técnicas de limado y corte, entre
k) Se han aplicado las medidas de seguridad exigidas en el uso de los útiles y herramientas de mecanizado ma-
7. Opera máquinas-herramientas de arranque de viruta, relacionando su funcionamiento con las condiciones del
proceso y las características del producto final.
h) Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máqui-
nas o al material.
Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre la máquina o herramienta.
Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos aso-
ciados y las medidas y equipos para prevenirlos.
a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales,
b) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas,
c) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las
máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben
emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación.
d) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguri-
dad y protección personal requeridas.
e) Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación
ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación.
Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal.
Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad
Duración: 222 horas.
1. Determinación de formas y dimensiones representadas en planos de fabricación:
- Estructura y organización de planos.
- Sistemas de representación gráfica:
- Sistema isométrico.
- Procedimiento para la obtención de vistas.
- Procedimiento para la obtención de cortes y secciones.
2. Identificación de tolerancias de dimensiones y formas:
- Normalización. Concepto.
- Nociones básicas sobre las normas: ISO, EN y UNE.
- Acotación: normas, elementos y proceso de acotación.
- Representación de elementos de unión.
3. Realización de croquis de utillajes y herramientas:
- Definición de croquización a mano alzada.
- Proceso de croquización.
- Obtención de vistas a partir de modelos y maquetas.
- Croquización a mano alzada de soluciones constructivas de herramientas y utillajes para procesos de fabricación. Reglas de orden y limpieza en la realización del croquis.
4. Selección de materiales de mecanizado:
- Estructura atómica de la materia.
- Tipos de enlaces: iónico, covalente y metálico.
- Identificación de materiales en bruto para mecanizar.
- Materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
- Estructura cristalina.
- Proceso de cristalización.
- Curva de enfriamiento.
- Regla de fases.
- Tratamientos térmicos y termoquímicos:
Fundamento. Proceso de ejecución. Propiedades mecánicas de los materiales. Normalización de materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos. Formas comerciales de los materiales. Características de los materiales. Materiales y sus condiciones de mecanizado. Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales (explosión, toxicidad y contaminación ambiental,
entre otros). Influencia ambiental del tipo de material seleccionado. Ventajas y problemas de la reducción de costes. Ventajas y problemas en la reducción de residuos de material.
5. Verificación dimensional:
- Procesos de medición, comparación y verificación:
Medición directa e indirecta. Incertidumbre asociada a la medida. Sistema de tolerancia. Procedimientos de medición.
- Medición dimensional geométrica:
Técnicas de medición. Principio de funcionamiento.
Cálculo de las medidas. Medición de longitudes, ángulos, conos, roscas y engranajes. Fichas de toma de datos. Interpretación de los resultados.
- Medición dimensional superficial:
Concepto de rugosidad. Principio de funcionamiento del rugosímetro. Fichas de toma de datos. Proceso de medición. Interpretación de los resultados.
6. Aplicación de técnicas de mecanizado manual:
- Características y tipos de herramientas:
Características. Tipos y aplicaciones. Técnicas operativas. Normas de uso y conservación de las herramientas de mecanizado manual. Normas de utilización. Normas de uso. Cumplimiento y aplicación. Importancia de un uso correcto de las herramientas utilizadas. Formas correctas de uso. Identificación de los útiles y herramientas más aplicados en el taller:
Tipos de útiles más utilizados. Identificación, aplicaciones y características. Normas de uso y conservación. Tipos de herramientas utilizadas en el taller. Identificación, aplicaciones y características.
Limado. Tipos de limas. Características y aplicaciones. Cincelado. Tipos de cinceles. Características y aplicaciones. Taladrado: tipos de taladros y brocas. Características y aplicaciones. Materiales de fabricación. Tipos de taladrado- ras. Características y aplicaciones. Tipos de brocas. Características. Escariado. Escariadores. Tipos. Características y aplicaciones. Roscado: tipos de roscas. Características. Técnicas operativas. Remachado: tipos de machos. Características y aplicaciones. Manerales. Tipos de terrajas. Características y aplica- ciones. Tipos de remachado. Técnicas operativas. Punzonado. Tipos. Características y aplicaciones. Chaflanado. Tipos de chaflán. Aplicaciones. Formas de realización. Herramientas empleadas.
7. Mecanizado con máquinas herramientas:
- Relación entre las operaciones de mecanizado por arranque de viruta y las máquinas empleadas.
- Estructura y elementos constituyentes de dichas máquinas.
- Movimientos y trabajos típicos de las máquinas-herramienta.
- Funcionamiento de las máquinas-herramienta por arranque de viruta.
- Riesgos en el manejo de máquinas y equipos para el mecanizado por arranque de viruta.
- Operaciones de mecanizado:
El fenómeno de la formación de viruta en materiales metálicos. Defectos en la formación de la viruta. Técnicas operativas de arranque de viruta: torneado, taladrado, aserrado y fresado. Control y verificación de las características de la pieza (dimensionales, geométricas y superficiales). Control del desgaste de herramientas. Empleo de útiles de verificación y control. Corrección de las desviaciones. Actitud ordenada y metódica en la realización de tareas.
- Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
- Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por arranque de viruta.
- Cumplimiento de la normativa de protección ambiental. Reglas de orden y limpieza durante las fases del proceso.
1. Determina el proceso que se va a seguir en las operaciones de montaje y unión, analizando la documentación
Se han identificado las diferentes vistas, secciones, cortes y detalles.
Se ha identificado el trazado, materiales y dimensiones.
Se han definido las formas constructivas.
Se ha elaborado la información correspondiente al proceso de trabajo que se va a seguir.
Identifica los materiales empleados en los procesos de montaje y unión, reconociendo la influencia que ejercen
Se han identificado los materiales empleados en el montaje.
Se han descrito los procedimientos y técnicas que se utilizan para proteger de la corrosión y oxidación.
Conforma chapas, tubos y perfiles, analizando las geometrías y dimensiones específicas y aplicando las técnicas
b) Se han relacionado los distintos equipos de corte y deformación con los materiales, acabados y formas desea-
Se han efectuado cortes de chapa.
Se han efectuado operaciones de doblado de tubos, chapas y perfiles.
Se han respetado las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
Realiza uniones no soldadas, analizando las características de cada unión y aplicando las técnicas adecuadas a
cada tipo de unión.
5. Prepara la zona de unión para el montaje de elementos fijos, analizando el tipo de soldadura y los procedimientos
establecidos en la hoja de procesos.
e) Se han colocado las piezas que hay que soldar, respetando las holguras, reglajes y simetrías especificadas en la
Se ha comprobado la alineación de las piezas a soldar con las piezas adyacentes.
Prepara equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica para el montaje de elementos fijos, identificando
los parámetros, gases y combustibles que se han de regular y su relación con las características de la unión que se va a obtener.
a) Se ha identificado la simbología utilizada en los procesos de soldeo y la correspondiente a los equipos de solda-
dura utilizados en la fabricación mecánica.
b) Se ha seleccionado el equipo de soldadura y los materiales de aportación con arreglo al material base de los
elementos que se van a unir.
c) Se ha efectuado el ajuste de parámetros de los equipos y su puesta en servicio, teniendo en cuenta las piezas
que se van a unir y los materiales de aportación.
e) Se ha aplicado la temperatura de precalentamiento, considerando las características de los materiales y sus es-
g) Se ha montado la pieza sobre soportes que garantizan un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones
7. Opera con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica, de forma manual y semiautomática, relacio-
nando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto que se va a obtener.
a) Se han soldado piezas mediante soldadura blanda manteniendo la separación entre las piezas y precalentando
la zona a la temperatura adecuada.
b) Se han soldado piezas mediante soldadura eléctrica con electrodo revestido, manteniendo la longitud del arco,
posición y velocidad de avance adecuada.
c) Se ha realizado la unión de piezas mediante soldadura oxiacetilénica, ajustando la mezcla de gases a las presio-
nes adecuadas para fundir los bordes.
d) Se han soldado piezas mediante soldadura MIG/MAG, manteniendo la posición de la pistola y la velocidad de
alimentación adecuada al tipo de trabajo que hay que realizar.
e) Se han soldado piezas mediante soldadura por puntos, aplicando la intensidad y el tipo de electrodos en función
de la naturaleza y espesores de las piezas que hay que unir.
f) Se ha verificado que las soldaduras efectuadas cumplen los requisitos en cuanto a penetración, porosidad, homo-
geneidad y resistencia.
8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, en cuanto al manejo de máqui-
nas y equipos de soldadura, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
a) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas,
máquinas de soldadura y proyección.
b) Se han identificado los elementos de seguridad de las máquinas de soldar y los equipos de protección personal
(calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las operaciones de soldeo.
c) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y pro-
tección personal requeridos.
d) Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la prevención
y ejecución de las operaciones de soldadura y proyección.
1. Determinación de procesos en operaciones de montaje y unión:
- Formas constructivas de componentes.
- Procedimientos de trazado: fases y procesos.
- Maquinaria y herramientas de trabajo.
- Procesos de montaje y unión.
- Hojas de proceso. Estructura y organización de la información.
2. Identificación de materiales:
- Propiedades de los materiales metálicos.
- Instalaciones exteriores (corrosión y oxidación).
- Identificación y tratamiento de técnicas de protección de los materiales.
- Tratamiento de los materiales:
Térmicos. Termoquímicos. Normalización de materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
3. Equipos y herramientas de conformado:
- Equipos de corte y conformado:
Estructura y elementos constituyentes de máquinas. Movimientos y trabajos típicos de las máquinas-herramienta. Cálculo de tolerancias para doblado. Instrumentos de medición y comparación.
Utillaje para marcado. Herramientas de corte de chapa. Herramientas de curvado y doblado de chapas. Operaciones de trazado y conformado. Corte y doblado. Herramientas y equipos de corte, curvado de tubos. Prevención de riesgos laborales.
4. Ejecución de uniones no soldadas:
- Tipos de operaciones: remachado, pegado, atornillado y otras.
- Respeto a las normas de uso y calidad en el proceso.
5. Preparación de la zona de unión:
- Clasificación de las uniones.
- Preparación de bordes.
- Aplicación de anticorrosivos.
- Fijación de las piezas que se van a soldar.
6. Preparación de equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:
- Representación simbólica de los diferentes tipos de soldadura.
- Ajuste de parámetros de los equipos en función del material base.
- Gases y materiales de aporte y proyección.
- Cálculo de temperaturas de precalentamiento.
- Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura.
7. Operaciones con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:
- Perfilado de bordes.
- Procesos y técnicas de soldeo con soldadura MIG/MAG.
- Características de las soldaduras.
- Defectos en los procesos de soldeo. Localización.
- Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldar.
- Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura y proyección.
- Valoración del orden y limpieza en la ejecución de las tareas.
1. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente continua, comparándolos con los
a) Se han identificado las características de conductores, aislantes y semiconductores, diferenciando su comporta-
b) Se han identificado las principales magnitudes eléctricas (tensión, intensidad y resistencia) y se han utilizado
j) Se han identificado las características y formas de conexión de aparatos de medida de tensión, intensidad, resis-
tencia y potencia.
k) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia, observando las normas de seguridad de
2. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente alterna monofásica, comparándolas
con los cálculos efectuados y describiendo los aspectos diferenciales con la corriente continua.
Se han identificado las características de una señal sinusoidal.
Se han reconocido los valores característicos de la corriente alterna (c.a).
Se han verificado las relaciones entre tensión, intensidad y potencia en circuitos serie RLC.
Se ha calculado el factor de potencia de circuitos de c.a.
Se ha relacionado el factor de potencia con el consumo de energía eléctrica.
Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y factor de potencia.
Se ha identificado como corregir el factor de potencia de una instalación.
Se han realizado cálculos de caídas de tensión en líneas monofásicas de c.a.
Mide parámetros de magnitudes eléctricas en un sistema trifásico, comparándolas con los cálculos efectuados.
d) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y energía, según el tipo de sistema trifásico y del tipo
Se han realizado cálculos de mejora del factor de potencia en instalaciones trifásicas.
Identifica los dispositivos de protección que se deben emplear, relacionándolos con los riesgos y efectos de la
a) Se ha manejado el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y la normativa de aplicación en materia de pre-
c) Se han identificado los riesgos de choque eléctrico en las personas y sus efectos fisiológicos, así como los facto-
res relacionados.
h) Se ha calculado la sección de los conductores de una instalación, considerando las prescripciones reglamenta-
Se han identificado las protecciones necesarias de una instalación contra sobreintensidades y sobretensiones.
Se han identificado los sistemas de protección contra contactos directos e indirectos.
Ejecuta operaciones de mecanizado de cuadros, aplicando técnicas de medición y marcado utilizando máquinas
6. Monta cuadros y sistemas eléctricos asociados, interpretando documentación técnica y verificando su funciona-
b) Se han utilizado programas informáticos de CAD (computer aided design) electrotécnico para representar esque-
mas de mando y maniobra.
1. Realización de medidas básicas en circuitos eléctricos de corriente continua cc:
- Aislantes, conductores y semiconductores.
- Circuito eléctrico. Resistencia eléctrica:
- Ley de Ohm en cc.
- Asociación de resistencias serie-paralelo. Montajes mixtos.
- Medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia en cc:
2. Realización de medidas en circuitos de corriente alterna monofásica:
- Valores característicos de la ca.
- Comportamiento de los receptores elementales (resistencias, bobina pura y condensador) en ca monofásica.
- Circuitos RLC serie en ca monofásica. Relación de fase entre tensiones y corrientes.
- Potencia y factor de potencia en ca monofásica.
- Medidas de tensión, intensidad y potencia en circuitos de c.a. monofásicos:
3. Realización de medidas en circuitos eléctricos trifásicos:
- Circuito eléctrico trifásico.
- Conexión de generadores y de receptores trifásicos.
- Potencia en sistemas trifásicos.
- Medidas en de tensiones, intensidades, potencias y energías en sistemas trifásicos:
4. Identificación de elementos de protección:
- Normativa sobre seguridad.
- Cálculo de la sección de los conductores de una instalación teniendo en cuenta el calentamiento.
- Caída de tensión en líneas eléctricas.
- Cálculo de la sección de los conductores de una instalación teniendo en cuenta la caída de tensión.
- Protecciones en instalaciones electrotécnicas y máquinas.
- Accidentes tipo. Protecciones.
5. Operaciones de mecanizado en cuadros eléctricos:
- Organización del proceso de mecanización de cuadros eléctricos.
- Mecanización de cuadros e instalaciones.
- Simbología normalizada de representación de piezas aplicadas a la mecanización de cuadros y canalizaciones.
- Materiales característicos para mecanización de cuadros y canalizaciones.
- Operaciones de mecanización de cuadros eléctricos: herramientas y técnicas de utilización.
- Montaje de armarios, cuadros eléctricos y canalizaciones:
- Distribución de elementos.
- Fijación de elementos.
6. Operaciones de montaje de cuadros eléctricos y sistemas asociados:
- Simbología normalizada y convencionalismos de representación en las instalaciones de automatismos.
- Interpretación y características de esquemas eléctricos de las instalaciones de automatismos.
- Sensores y actuadores. Características y aplicaciones.
- Control de potencia: arranque y maniobra de motores.
- Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.
- Montaje de las instalaciones de automatismos. Circuitos de fuerza. Circuitos de mando. Equipos y herramientas. Técnicas de montaje.
- Tipos de mantenimientos empleados en instalaciones de automatismos industriales.
- Diagnóstico, localización y reparación de averías:
Equipos y técnicas empleadas. Históricos.
1. Identifica los elementos que componen los circuitos neumáticos y electro-neumáticos, atendiendo a sus caracte-
rísticas físicas y funcionales.
a) Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía neu-
b) Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos neumáticos y los electroneumáti-
c) Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos
neumáticos y electroneumáticos.
Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos neumáticos y electroneumáticos.
Se ha reconocido la secuencia de funcionamiento de un automatismo neumático/electroneumático.
Se ha obtenido información de los esquemas neumáticos y electroneumáticos.
Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.
Se han identificando los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.
Identifica los elementos que componen los circuitos hidráulicos y electro-hidráulico, atendiendo a sus caracterís-
ticas físicas y funcionales.
a) Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráu-
hidráulicos y electrohidráulico.
e) Se ha reconocido correctamente la secuencia de funcionamiento de un automatismo hidráulicos/electrohidráulico
real o simulado.
Se ha obtenido información de los esquemas hidráulicos y electrohidráulico.
Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.
Monta automatismos neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico, interpretando la documentación
técnica, aplicando técnicas de conexionado y realizando pruebas y ajustes funcionales.
g) Se han regulado las variables físicas que caracterizan el funcionamiento del automatismo neumático y/o hidráu-
h) Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos durante la ejecución de las pruebas
funcionales en vacío y en carga.
Se han recogido los resultados en el documento correspondiente.
Diagnostica el estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y aná-
Se han relacionado los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan.
Se han aportado soluciones para evitar o minimizar desgastes.
Escribe programas sencillos para autómatas programables, identificando las variables que hay que controlar y
dando respuesta a las especificaciones de funcionamiento.
Se han identificado las variables que hay que controlar.
Se ha elaborado el diagrama de secuencia del control automático de una máquina o proceso secuencial.
Se ha determinando el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar.
Se han realizado diagramas de secuencia (diagramas de flujo y GRAFCET, entre otros).
Se ha elaborado el programa de control que cumpla las especificaciones de funcionamiento prescritas.
Se ha documentado el programa desarrollado con los comentarios correspondientes.
Identifica los elementos de los circuitos de automatismos de tecnología neumática/ electroneumática, e hidráulica/
electrohidráulica, cableados y programados, interpretando documentación técnica y describiendo sus características.
b) Se han distinguido las diferentes vistas, cortes y detalles, entre otros, de los elementos de los distintos circuitos
expresados en los planos y/o especificaciones del fabricante.
d) Se han interpretado las especificaciones técnicas para la determinación de los elementos necesarios en caso de
e) Se han relacionado los símbolos que aparecen en los planos con los elementos reales del sistema de una má-
f) Se han identificado las partes internas y externas de cada elemento (mediante el empleo de vistas, cortes y deta-
lles, entre otros), que aparece en los planos y en las especificaciones técnicas del fabricante.
7. Configura físicamente sencillos automatismos cableados y/o programados para control automático, elaborando
croquis y esquemas para su construcción.
b) Se han seleccionado, a partir de catálogos técnico-comerciales, los equipos y materiales que cumplan las espe-
cificaciones técnicas y económicas establecidas.
c) Se han realizado los cálculos mínimos necesarios para la configuración del automatismo neumático/hidráulico de
una pequeña máquina o proceso secuencial.
d) Se ha documentado el proceso que se va a seguir en el montaje y pruebas del sistema neumático/hidráulico de
un pequeña máquina o proceso secuencial.
1. Identificación de equipos y materiales neumáticos y electro-neumáticos:
- Producción, almacenamiento, preparación y distribución del aire comprimido.
- Válvulas, actuadores e indicadores. Tipos, funcionamiento aplicación y mantenimiento.
- Elementos de control, mando y regulación. Descripción y funcionamiento.
- Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores. Tipos y características.
- Análisis de circuitos electroneumáticos: elementos de control, relés y contactores. Elementos de protección. Ele- mentos de medida. Interpretación de esquemas neumáticos-electroneumáticos.
2. Identificación de equipos y materiales hidráulicos y electro-hidráulicos:
- Bombas, motores y cilindros hidráulicos: características, aplicación y tipos.
- Acumuladores hidráulicos.
- Válvulas y servoválvulas. Tipos, funcionamiento, mantenimiento y aplicaciones.
- Análisis de circuitos electro-hidráulicos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Ele- mentos de medida Interpretación de esquemas hidráulicos-electrohidráulicos.
3. Montaje de circuitos neumáticos y electro-neumáticos, hidráulicos y electro-hidráulicos:
- Elaboración gráfica y croquis de posicionado de circuitos.
- Técnica operativa del conexionado. Equipos y herramientas.
- Normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector.
- Medidas en los sistemas automáticos. Instrumentos y procedimientos de medición de las variables que hay que regular y controlar (tensiones, potencias, caudales, presiones y temperaturas entre otros).
4. Diagnóstico de elementos neumáticos e hidráulicos:
- Averías. Naturaleza. Causas y clasificación en los elementos neumáticos e hidráulicos.
- Diagnóstico de averías. Procedimientos. Medios.
- Diagnóstico de estado de elementos y piezas.
- Históricos de averías.
5. Programación de autómatas para el control de circuitos neumáticos e hidráulicos:
- Evolución de los sistemas cableados hacia los sistemas programados.
- Autómatas comerciales. Tipos y características.
- Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales. Aplicaciones de cada uno de ellas.
- Programación básica de autómatas: lenguajes y procedimientos. Instrucciones típicas.
- Resolución de automatismos sencillos mediante la utilización de autómatas programables.
6. Identificación de elementos y características en planos y esquemas:
- Vistas, cortes y secciones para la determinación de elementos del sistema.
- Planos de conjunto de los sistemas neumáticos/hidráulicos de máquinas. Lista de despiece.
- Reglamentación y normativa electrotécnica aplicada.
- Simbología y representación de esquemas eléctricos.
7. Configuración física de automatismos sencillos:
- Replanteo: distribución de elementos.
- Operaciones de montaje, conexionado y pruebas funcionales. Medios y procedimientos.
- Regulación y puesta en marcha del sistema.
- Normativa de seguridad. Pruebas de seguridad.
1. Determina los bloques funcionales de máquinas y equipos, interpretando planos de elementos y conjuntos de
máquinas y equipos, diagramas de principio y esquemas de circuitos.
a) Se han asociado las representaciones y símbolos normalizados empleados en la documentación técnica analiza-
da con los elementos físicos a los que representan.
e) Se ha definido correctamente la función de cada uno de los elementos reflejados en la documentación dentro del
bloque funcional al que pertenecen.
f) Se han relacionado los posibles modos de funcionamiento de la instalación con el comportamiento de cada uno
de los bloques funcionales que la constituyen.
2. Realiza operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos de máquinas, inter-
pretando la documentación técnica suministrada por el fabricante de los equipos.
a) Se ha definido la secuencia de montaje a partir de la documentación técnica pertinente al supuesto en cuestión
(planos, procedimientos y especificaciones).
h) Se han efectuado los trabajos de limpieza y engrase de los elementos mecánicos previos a la puesta en funcio-
namiento de la máquina.
Se ha llevado a cabo la puesta en marcha de la máquina de acuerdo con sus especificaciones de funcionamiento.
Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales aplicables.
Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
Realiza operaciones simples de reparación o modificación del estado funcional de la máquina, respetando las
instrucciones contenidas en los planos de referencia.
d) Se han ajustado adecuadamente los parámetros de operación de las máquinas-herramientas y equipos de sol-
h) Se ha verificado la ausencia de defectos que puedan comprometer el posterior funcionamiento de las piezas
Se ha realizado la puesta en marcha de la maquinaria de acuerdo con las especificaciones.
Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
Se ha actualizado la documentación relativa a la máquina, reflejando los cambios efectuados.
Ejecuta la instalación y acoplamiento de maquinaria y equipamiento electromecánico, efectuando pruebas de
funcionamiento y verificando su operación posterior.
a) Se han determinado las diferentes fases del proceso de instalación a partir de la documentación técnica del pro-
yecto de instalación o del fabricante.
Se ha realizado la alineación, nivelación y fijación de la maquinaria.
Se ha efectuado el acoplamiento entre máquinas.
Se han optimizado métodos y tiempos empleados en el proceso.
Se han efectuado las pruebas de funcionamiento.
Se ha actualizado la documentación relativa a la maquinaria.
Diagnostica las averías o defectos de funcionamiento de los sistemas mecánicos de maquinaria, interpretando
sus síntomas y relacionándolos con las disfunciones.
a) Se ha determinado el funcionamiento de cada uno de los bloques funcionales de la máquina, empleando su do-
cumentación técnica.
b) Se han relacionado los síntomas de la avería o defectos de funcionamiento de la máquina con los bloques funcio-
nales y los elementos que la componen.
d) Se ha definido un procedimiento sistemático y razonado de búsqueda de la causa de la avería o disfunción de
acuerdo con el histórico de fallos de la máquina.
e) Se han determinado las herramientas, útiles e instrumentos de medida y verificación necesarios para la ejecución
de cada una de las etapas del procedimiento de búsqueda.
Se han ejecutado con eficacia cada uno de los pasos prescritos en el procedimiento previsto.
Se han ejecutado operaciones de desmontaje, medida y verificación técnica, entre otros.
Se han identificado las causas de la avería o disfunción.
Se han localizado los elementos responsables de la avería o disfunción.
Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación.
Diagnostica el estado de elementos y piezas de máquinas, utilizando los instrumentos de medida apropiados a
a) Se ha determinado el modo de funcionamiento del elemento a partir de la documentación técnica de la máqui-
c) Se han realizado adecuadamente la medición y verificación de los elementos, tomando como referencia las ca-
racterísticas reflejadas en la documentación técnica de la máquina.
d) Se han relacionado cabalmente los defectos observados en los objetos de estudio, desgastes y roturas, con el
proceso que lo ha originado.
Se han propuesto mejoras en el diseño del elemento o de la máquina que mejoren su fiabilidad.
Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene aplicables en el supuesto práctico.
Se han elaborado croquis de elementos mecánicos que hay que sustituir.
Aplica técnicas de mantenimiento que impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de
maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que hay que seguir.
a) Se han definido las características del elemento que hay que sustituir a partir de la interpretación de la documen-
tación técnica de mantenimiento de la máquina.
d) Se han ejecutado adecuadamente los procesos de desmontaje, verificación, en su caso, sustitución y montaje de
los elementos objeto del trabajo.
e) Se han realizado los trabajos de limpieza, engrase y ajustes previos necesarios para la puesta en funcionamiento
f) Se ha efectuado la puesta en marcha de la máquina, garantizando el restablecimiento de sus condiciones funcio-
h) Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación relativa al trabajo realizado (partes de trabajo y check-
list, entre otros).
8. Lleva a cabo operaciones de mantenimiento que no impliquen sustitución de elementos mecánicos y electrome-
cánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que
se van a seguir.
a) Se han definido las actividades, elementos y sistemas objeto de operación a partir de la documentación técnica
de mantenimiento de la máquina (manual de instrucciones, planos constructivos, esquemas y programas de man- tenimiento, entre otros).
c) Se han ejecutado de acuerdo a los procedimientos previstos las operaciones de mantenimiento indicadas (limpie-
za, engrase, lubricación, ajustes de elementos, corrección de holguras, tensado de correas e inspecciones visuales, entre otros).
e) Se han efectuado las medidas de parámetros clave para proceder a la valoración del estado de máquinas y equi-
pos (ruidos, vibraciones y temperaturas, entre otros).
1. Determinación de bloques funcionales de máquinas y equipos:
- Cadenas cinemáticas:
Definición. Eslabones. Concepto de par. Tipos.
- Transmisión de movimientos:
Tipos y aplicaciones. Acopladores de ejes de transmisión.
Superficies de deslizamiento (guías, columnas, casquillos y carros, entre otros). Tipos y aplicaciones.
Reductores. Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa. Embragues.
Trenes de engranajes. Poleas. Cajas de cambio de velocidad. Transmisiones.
2. Realización de operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos:
Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa. Trenes de engranajes.
Relaciones de transmisión, par y potencia. Momentos de rotación nominal de un motor. Potencia desarrollada.
Potencia absorbida por el motor. Par de giro. Par motor. Procedimientos de cálculo.
Técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones, (correas, poleas, cadenas, ejes estriados, engranajes, ejes de transmisión y acoplamientos, entre otros). Regulación de los elementos de transmisión. Rodamientos. Tipos, características y aplicaciones.
Selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del equipo o máquina. Montaje y desmontaje de rodamientos. Verificación de su funcionalidad. Superficies de deslizamiento (guías, columnas, casquillos, carros, entre otros). Procedimientos de montaje, ajuste y regulación. Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento. Ajuste y reglaje de guías, carros y columnas. Verificación del deslizamiento y posicionamiento. Lubricación. Juntas y bridas. Tipos, aplicaciones. Procedimientos de preparación y montaje. Verificación de funcionalidad. Montaje de elementos con juntas y bridas. Realización de las pruebas de verificación de uniones con juntas.
3. Realización de operaciones de reparación y modificación del estado funcional de maquinaria:
- Uniones remachadas. Tipos, materiales, características y aplicaciones.
4. Ejecución de la instalación de maquinaria:
- Ajuste y reglaje de máquinas.
- Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
5. Diagnóstico de averías:
- Equipos y aparatos de medida. Tipos y características.
- Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.
6. Diagnóstico de estado de elementos:
- Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos. Equipos y técnicas de medida.
- Análisis de la desviación del valor esperado.
7. Aplicación de técnicas de mantenimiento que implican la sustitución de elementos:
El almacén de mantenimiento. El material de mantenimiento.
La calidad del mantenimiento. Gestión del almacén de mantenimiento. Gestión del material de mantenimiento. Gestión del mantenimiento asistida por ordenador. Elaboración de hipótesis. Síntomas, causas y reparación de averías. Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas. Aplicación en líneas automatizadas.
8. Mantenimiento que no implica sustitución de elementos:
- Mantenimiento preventivo y predictivo:
Síntomas, causas y reparación de averías. Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
Aplicación en líneas automatizadas. Documentación: fichas, gamas o normas del mantenimiento.
1. Reconoce el funcionamiento de las máquinas eléctricas, identificando su aplicación y determinando sus caracte-
Se han identificado los tipos de máquinas eléctricas.
Se han reconocido los elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
Se ha relacionado cada elemento de la máquina con su función.
Se han calculado magnitudes eléctricas y mecánicas.
Se han relacionado las máquinas con sus aplicaciones.
Se han identificado sistemas de puesta en marcha de los motores eléctricos.
Se han determinado parámetros de variación de velocidad de los motores eléctricos.
Monta y mantiene máquinas eléctricas rotativas, ensamblando sus elementos, realizando el conexionado y veri-
ficando su funcionamiento.
Se han clasificado averías características y sus síntomas en máquinas eléctricas.
Se han utilizado medios y equipos para la localización de averías.
Se han realizado medidas eléctricas para la localización de averías.
Se han sustituido diferentes componentes mecánicos como escobillas y cojinetes, entre otros.
Se ha reparado la avería.
Se han respetado los criterios de calidad.
Identifica las características de los transformadores, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento
mediante cálculos.
b) Se han clasificado averías características y sus síntomas en pequeños transformadores monofásicos, trifásicos
Se han utilizado medios y equipos de localización de averías.
Se ha localizado la avería realizando medidas eléctricas.
Monta y mantiene sistemas automáticos con control programable, interpretando documentación técnica y verifi-
cando su funcionamiento.
Se han identificado las entradas, salidas (analógicas y digitales) y el referenciado de las mismas.
Se han conectado los equipos y elementos periféricos del sistema.
Se ha establecido la comunicación del software con el dispositivo programable.
Se han realizado circuitos de control básicos con autómatas programables.
Se han realizado pequeños programas secuenciales de control a partir del GRAFCET.
Se han localizado y solucionado disfunciones en circuitos automáticos básicos con autómatas.
Se han aplicado las normas de calidad en las intervenciones.
Ajusta sistemas de arranque, configurando los equipos de regulación y control de motores eléctricos.
Se han identificado los diferentes sistemas utilizados para el arranque y control de máquinas eléctricas.
Se ha realizado el control de motores mediante arrancadores y convertidores de frecuencia.
Se han respetado las medidas de seguridad en la conexión de sistemas de arranque.
Se ha conectado correctamente el motor al sistema de arranque y regulación.
Se han localizado y reparado averías en sistemas de arranque de motores eléctricos.
Se ha utilizado correctamente los aparatos de medida para localizar averías.
Monta y mantiene cuadros eléctricos para maquinaria y equipo industrial a partir de la documentación técnica,
detectando y reparando averías.
d) Se han conectado todos los componentes de campo externos al cuadro de control (botoneras, detectores y mo-
tores, entre otros).
g) Se ha detectado y reparado las averías producidas en cualquiera de los componentes o cableado del cuadro de
7. Diagnóstica averías en sistemas eléctrico-electrónicos utilizando equipos de medida y relacionando las causas
con las disfunciones que las producen
1. Reconocimiento del funcionamiento de las máquinas eléctricas:
- Elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
- Alternador eléctrico. Características constructivas y funcionales básicas.
- Transformador eléctrico. Características constructivas y funcionales básicas.
- Motores eléctricos. Tipos. Características constructivas y funcionales básicas.
- Criterios de selección de máquinas eléctricas.
- Esquemas de conexionado de máquinas.
2. Montaje y mantenimiento de máquinas eléctricas rotativas:
- Tipos de máquinas eléctricas rotativas.
- Simbología normalizada y convencionalismos de representación en reparación de máquinas eléctricas rotativas.
- Características funcionales, constructivas y de montaje.
- Magnitudes eléctricas y mecánicas.
- Diagnóstico y reparación de máquinas eléctricas rotativas. Averías típicas.
- Elaboración de planes de mantenimiento y montaje de máquinas eléctricas rotativas.
3. Identificación de las características de los transformadores:
- Generalidades, tipología y constitución de transformadores. Características funcionales, constructivas y de mon- taje.
- Valores característicos.
- Mantenimiento y reparación de transformadores. Averías típicas.
- Diagnóstico y reparación de transformadores.
- Normas de seguridad utilizadas en el mantenimiento de transformadores.
4. Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos con control programable:
- Estructura y características de los autómatas programables. Diagramas de bloques. Entradas, proceso y salidas.
- Autómatas comerciales.
- Clasificación de los dispositivos programables.
- Funcionamiento de los dispositivos programables.
- Programación e interpretación de programas secuenciales. Estructura de un programa. Instrucciones básicas.
- Montaje y conexión de autómatas programables.
- Diagnóstico, localización de averías.
- Registros de averías.
5. Ajustes de sistemas de arranque:
- Sistemas de arranque de motores eléctricos.
- Regulación y control de generadores de cc rotativos.
- Arranque y control de motores de cc.
- Variación de la velocidad de máquinas eléctricas de cc.
- Regulación y control de motores de ca.
- Normas de seguridad utilizadas en instalaciones de máquinas eléctricas rotativas.
6. Montaje y mantenimiento de cuadros eléctricos:
- Replanteo. Ubicación de elementos en el cuadro.
- Conexión de arrancadores y variadores de velocidad electrónicos.
- Elaboración de hipótesis. Diagnosis de averías.
- Pruebas funcionales de seguridad.
7. Diagnóstico de averías:
- Técnicas de actuación. Equipos y elementos utilizados.
- Memoria técnica. Apartados. Cumplimentación.
- Reglamentación vigente.
1. Elabora procedimientos escritos de mantenimiento preventivo de maquinaria, determinando las operaciones que
se deben realizar y su frecuencia.
f) Se han determinado los tipos de intervención (de uso y de nivel, entre otros) y la temporalización de los mismos
que se van a definir en el plan de mantenimiento preventivo.
Se ha elaborado la ficha de mantenimiento preventivo.
Se han desarrollado las gamas de mantenimiento.
Caracteriza los procesos auxiliares de producción/fabricación, identificando y describiendo las técnicas y medios
automáticos para realizarlos.
a) Se han identificado las técnicas de manipulación, transporte y almacenamiento, entre otros., utilizadas en proce-
sos de fabricación/producción tipo.
b) Se han identificado los medios utilizados para la automatización de la alimentación de máquinas (robots y mani-
puladores, entre otros).
c) Se han diferenciado los elementos estructurales, cadenas cinemáticas, elementos de control, actuadores (moto-
res) y captadores de información.
f) Se han contemplado las fases de selección de materiales, alimentación de máquinas, mecanizado, almacenaje,
3. Integra PLC en el montaje de una máquina, equipo o línea de producción automatizada para el control de la
misma, conexionándolo, adaptando y/o elaborando sencillos programas, y comprobando y manteniendo su funcio- namiento.
f) Se han regulado y verificado las magnitudes de las variables que afectan a un sistema automático manipulado y
g) Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o
hidráulicos y de control.
h) Se ha verificado el funcionamiento correcto en la puesta en marcha de un sencillo sistema de manipulación/pro-
ducción montado, conexionado y programado por el alumnado.
Se han identificado síntomas de las averías.
Se ha localizado el elemento (hardware o software) responsable de la avería.
Se ha restituido el funcionamiento del sistema, máquina o equipo.
Integra un manipulador y/o un robot en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automati-
zada controlada por PLC, instalándolo, conexionándolo y realizando sencillos programas para su funcionamiento.
b) Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran los sistemas automáticos manipulados y/o
d) Se han montado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de
control del manipulador/robot.
e) Se han conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y
de control del manipulador/robot.
Se han elaborado programas sencillos de control del manipulador y/o robot.
Integra las comunicaciones industriales en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción auto-
matizada controlada por PLC, instalando y conexionando sus componentes físicos.
c) Se ha realizado el conexionado de un bus industrial que sustituyen entradas-salidas de los PLC en un sistema
automático de manipulación simulado, por periferia descentralizada.
d) Se ha realizado el conexionado de un bus industrial para comunicar a nivel de célula los autómatas programables
Se han conectado sensores y actuadores de un sistema automático mediante buses.
Diagnostica y corrige averías en los sistemas de producción automáticos simulados, identificando la naturaleza
de la avería y realizando las intervenciones correctivas para eliminar la disfuncionalidad y restablecer su funciona- miento.
b) Se ha definido el procedimiento general que hay que utilizar para el diagnóstico y localización de averías en los
sistemas o subsistemas integrantes.
c) Se ha definido el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas
que producen la avería.
d) Se han identificado los síntomas de las averías de un sistema automatizado que integren el PLC como elemento
esencial de control.
1. Elaboración de procedimientos de mantenimiento de maquinaria:
- Organización de la gestión del mantenimiento en la producción.
- Calidad del mantenimiento.
- Intervenciones en el mantenimiento. Tipos y temporalización, entre otros. Documentación de las intervenciones. Fichas, gamas o normas.
2. Caracterización de los procesos auxiliares de producción/fabricación:
- Procesos de producción tipo.
- Diagramas de flujo de fabricación.
- Sistemas de manipulación: tipología, características y aplicaciones.
- Manipuladores y robots. Tipos, características y aplicaciones.
- Sistema de almacenamiento: tipología, características y aplicaciones.
- Sistemas de transporte: tipología, características y aplicaciones Elaboración y desarrollo de fichas o gamas de mantenimiento.
3. Integración de autómatas programables:
- El autómata programable como elemento de control en los sistemas automáticos.
- Estructura funcional de un autómata. Constitución. Funciones. Características. Entradas y salidas: digitales, ana- lógicas y especiales.
- Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos y Grafcet, entre otros.
- Funciones y variables. Parámetros. Diagramas de flujo.
4. Integración de manipuladores y robots:
- Tipología y características. Campos de aplicación.
- Cinemática y dinámica de robots.
5. Integración de las comunicaciones industriales:
- Comunicaciones industriales: elementos de la comunicación, redes de comunicación, comunicaciones industriales
- El control integral de los procesos. Fundamentos CIM. Pirámide de automatización.
- Redes industriales y buses de campo más extendidos en el mercado europeo (AS-i, Profibus, Ethenet Industrial, y PROFInet, entre otros). Configuraciones físicas.
6. Diagnóstico de averías en sistemas mecatrónicos:
- Averías tipo en los sistemas mecatrónicos.
- Procesos de diagnóstico y localización de averías. Sistemas monitorizados.
- Procesos de reparación de averías y corrección de disfunciones. Equipos y medios empleados.
a) Se ha valorado la importancia de la formación permanente como factor clave para la empleabilidad y la adapta-
ción a las exigencias del proceso productivo.
b) Se han identificado los itinerarios formativos-profesionales relacionados con el perfil profesional del Técnico en
i) Se han identificado las posibilidades del Técnico en Mantenimiento Electromecánico en las ofertas de empleo
j) Se han valorado las oportunidades del Técnico en Mantenimiento Electromecánico en un contexto global así como
las posibilidades de transferencia de las cualificaciones que lo integran, a través del principio de libertad de circula- ción de servicios en la Unión Europea.
profesionales en el sector del mantenimiento electromecánico.
en Mantenimiento Electromecánico, frente al trabajo individual.
f) Se ha valorado positivamente la necesaria existencia de diversidad de roles y opiniones asumidos por los miem-
bros de un equipo.
i) Se han analizado los procesos de dirección y liderazgo presentes en el funcionamiento de los equipos de traba- jo.
las fuentes legales que las regulan.
Se han diferenciado las relaciones laborales sometidas a la regulación del estatuto de los trabajadores de las
e) Se han clasificado las principales modalidades de contratación, identificando las medidas de fomento de la con-
tratación para determinados colectivos.
Se han valorado las medidas establecidas por la legislación vigente para la conciliación de la vida personal, laboral
l) Se han determinado las condiciones de trabajo pactadas en un convenio colectivo aplicable a un sector profesional relacionado con el título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico. m) Se han identificado las características definitorias de los nuevos entornos de organización del trabajo.
n) Se han identificado los principales beneficios que las nuevas organizaciones han generado a favor de los traba-
4. Determina la acción protectora del sistema de la Seguridad Social ante las distintas contingencias cubiertas, iden-
tificando las distintas clases de prestaciones.
c) Se han identificado los regímenes existentes en el sistema de la Seguridad Social especialmente el régimen ge-
neral y en el régimen especial de trabajadores autónomos.
Se ha realizado el cálculo de la duración y cuantía de una prestación por desempleo de nivel contributivo bási-
5. Evalúa los riesgos derivados de su actividad, analizando las condiciones de trabajo y los factores de riesgo pre-
sentes en su entorno laboral.
c) Se han clasificado los factores de riesgo ligados a condiciones de seguridad, ambientales, ergonómicas y psico-
sociales en la actividad, así como los daños derivados de los mismos.
d) Se han identificado las situaciones de riesgo más habituales en los entornos de trabajo del Técnico en Manteni-
miento Electromecánico.
e) Se han definido las distintas técnicas de motivación y su determinación como factor clave de satisfacción e insa-
tisfacción laboral.
relacionados con el perfil profesional del Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
enfermedades profesionales, relacionados con el perfil profesional del Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
6. Participa en la elaboración de un plan de prevención de riesgos en una pequeña empresa, identificando las res-
ponsabilidades de todos los agentes implicados.
d) Se han clasificado las distintas formas de gestión de la prevención en la empresa, en función de los distintos cri-
terios establecidos en la normativa sobre prevención de riesgos laborales.
del Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
Aplica las medidas de prevención y protección, analizando las situaciones de riesgo en el entorno laboral del Téc-
nico en Mantenimiento Electromecánico.
- Valoración de la importancia de la formación permanente para la trayectoria laboral y profesional del Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
- Identificación de itinerarios formativos relacionados con el Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
- Definición y análisis del sector profesional del título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
- Análisis de las competencias profesionales del título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
- Proceso de búsqueda de empleo en empresas del sector. Principales yacimientos de empleo y de autoempleo en el sector.
- Métodos para la resolución o supresión del conflicto: mediación, conciliación y arbitraje. - Valoración de las ventajas e inconvenientes del trabajo de equipo para la eficacia de la organización, frente al trabajo individual.
- Equipos en el sector del mantenimiento electromecánico según las funciones que desempeñan.
- Negociación colectiva como medio para la conciliación de los intereses de trabajadores y trabajadoras y empresa- rios y empresarias.
- Análisis de un convenio colectivo aplicable al ámbito profesional del Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
- El Sistema de la Seguridad Social como principio básico de solidaridad social. Estructura del Sistema de la Segu- ridad Social.

References: artículo 10
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 70
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 2
 Real Decreto 
 artículo 44
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 13
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 11
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Resolución 
 resolución