Source: https://manualzz.com/doc/5255223/digiwave-ii
Timestamp: 2019-07-22 20:16:11+00:00

Document:
DIGIWAVE II | manualzz.com
DIGIWAVE II
INSTRUCTION D’EMPLOI ET D’ENTRETIEN
Cat n° : 8695-1217
: 05/2013
www.saf-fro.com
Le soudage à l'arc peut être dangereux pour l'opérateur et les
personnes se trouvant à proximité de l'aire de travail.
Lire le manuel d’Instructions de Sécurité, d'Usage et de Maintenance.
1 - INFORMATIONS GENERALES ............................................................................................................................................................................................................................................... 4
1.1. PRESENTATION DE L'INSTALLATION .................................................................................................................................................................................................................... 4
1.2. COMPOSITION DE L'INSTALLATION ....................................................................................................................................................................................................................... 5
1.3. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES ...................................................................................................................................................................................................................... 6
1.4. INSTALLATION .......................................................................................................................................................................................................................................................... 7
1.4.1. BRANCHEMENTS DE L’INSTALLATION .......................................................................................................................................................................................................... 7
1.4.2. POSITIONNEMENT ............................................................................................................................................................................................................................................ 8
1.4.3. MISE EN MARCHE ............................................................................................................................................................................................................................................. 9
2 - DEMARRAGE RAPIDE .......................................................................................................................................................................................................................................................... 10
2.1 PREMIERE CONFIGURATION DE L’INTERFACE HOMME MACHINE (IHM) ....................................................................................................................................................... 10
2.1.1. PRESENTATION DE L’INTERFACE HOMME MACHINE (IHM) ..................................................................................................................................................................... 10
2.1.2. ETAPES DE CONFIGURATION DE L’INTERFACE HOMME MACHINE (IHM) ............................................................................................................................................. 11
2.1.3. CALIBRATION DU FAISCEAU ......................................................................................................................................................................................................................... 12
2.2. REGLAGES DE BASE POUR DEPART EN SOUDAGE RAPIDE .......................................................................................................................................................................... 13
2.2.1. PRESENTATION DE LA PAGE DE REGLAGE DE SOUDAGE MIG .............................................................................................................................................................. 13
2.2.2. REGLAGES DE LA BARRE DE SYNERGIE ET MODE GACHETTE ............................................................................................................................................................. 13
2.2.3. REGLAGE DES PARAMETRES PRINCIPAUX DE SOUDAGE ...................................................................................................................................................................... 15
2.2.4. PAGE EN SOUDAGE MIG................................................................................................................................................................................................................................ 16
3 - FONCTIONNALITÉS AVANCÉES DU DIGIWAVE II ............................................................................................................................................................................................................ 17
3.1. REGLAGES AVANCES DU SOUDAGE MIG .......................................................................................................................................................................................................... 17
3.1.1. REGLAGES DU CYCLE DE SOUDAGE MIG .................................................................................................................................................................................................. 17
3.1.2. PHASES DU CYCLE COMPLET EN SOUDAGE MIG ..................................................................................................................................................................................... 20
3.1.3. SYNERGIES UTILISATEUR ............................................................................................................................................................................................................................. 20
3.2. PROGRAMMES ET LISTES DE SOUDAGE ........................................................................................................................................................................................................... 22
3.2.1. PRESENTATION DES PROGRAMMES .......................................................................................................................................................................................................... 22
3.2.2. SELECTION ET GESTION DES PROGRAMMES DE SOUDAGE .................................................................................................................................................................. 23
3.2.3. GESTION DES LISTES DE PROGRAMMES................................................................................................................................................................................................... 24
3.2.4. GESTION DES LISTES DE PROGRAMMES MIG 4T ..................................................................................................................................................................................... 25
3.2.5. IMPORT/EXPORT DE PROGRAMMES ........................................................................................................................................................................................................... 25
3.3. GESTION DES UTILISATEURS & TRACABILITE .................................................................................................................................................................................................. 27
3.3.1 PRESENTATION DES PROFILS UTILISATEUR .............................................................................................................................................................................................. 27
3.3.2. S’IDENTIFIER EN TANT QU’UTILISATEUR .................................................................................................................................................................................................... 27
3.3.3. LIMITATIONS DE PROGRAMMES .................................................................................................................................................................................................................. 28
3.3.4. CONTROLE PROCESS .................................................................................................................................................................................................................................... 29
3.3.5. TRAÇABILITÉ ................................................................................................................................................................................................................................................... 30
3.4. SOUDAGE TIG & MMA ............................................................................................................................................................................................................................................ 31
3.4.1. TIG ..................................................................................................................................................................................................................................................................... 31
3.4.2. MMA .................................................................................................................................................................................................................................................................. 31
3.5. CONFIGURATION DETAILLEE ............................................................................................................................................................................................................................... 32
3.5.1. RACCORDEMENT TORCHE ET GROUPE DE REFROIDISSEMENT ........................................................................................................................................................... 32
3.5.2. INSTALLATION DETAILLEE ............................................................................................................................................................................................................................ 32
3.5.3 PARAMETRES D’AMORCAGE ........................................................................................................................................................................................................................ 33
3.5.4. DESCRIPTION INTERFACE AUTOMATIQUE N1 ........................................................................................................................................................................................... 34
3.5.5. COMMUNICATIONS EXTERNES .................................................................................................................................................................................................................... 36
3.6. MENU DE MAINTENANCE DE L’INSTALLATION .................................................................................................................................................................................................. 38
3.6.1. MISE A JOUR DE LOGICIEL ............................................................................................................................................................................................................................ 38
3.6.2. COMPTEURS.................................................................................................................................................................................................................................................... 38
3.6.3. HISTORIQUE DES DEFAUTS .......................................................................................................................................................................................................................... 38
3.6.4. RESET USINE ET IMAGE DE SAUVEGARDE INSTALLATION ..................................................................................................................................................................... 38
4 – OPTIONS ............................................................................................................................................................................................................................................................................... 40
5 – MAINTENANCE ..................................................................................................................................................................................................................................................................... 42
5.1. ENTRETIEN.............................................................................................................................................................................................................................................................. 42
5.2. PIECES DE RECHANGE ......................................................................................................................................................................................................................................... 43
5.3. LISTE DES DEFAULTS / PROCEDURE DE DEPANNAGE ................................................................................................................................................................................... 44
ANNEXE 1 - TABLES DE SYNERGIES ..................................................................................................................................................................................................................................... 48
ANNEXE 2 - CYCLES DE SOUDAGE MIG/MAG SPECIFIQUES ............................................................................................................................................................................................. 48
ANNEXE 3 - MODE FREE ........................................................................................................................................................................................................................................................... 48
ANNEXE 4 - SYMBOLES ............................................................................................................................................................................................................................................................ 49
1 - INFORMATIONS GENERALES
1.1. PRESENTATION DE L'INSTALLATION
Le DIGIWAVE II est une installation de soudage manuel permettant de :
Souder en MIG-MAG, short arc, speed short arc, spray- modal, en pulsé normal avec une intensité de 15A à 420A ou de 15A à 500A
Dévider des fils de natures différentes :
acier, inox, aluminium et fils spéciaux
fils pleins et fils fourrés
diamètres de 0.6mn à 1.6mm
Souder en Electrode Enrobée.
Souder en TIG (Cycle gâchette sans HF)
Gouger en procédé électrode enrobée, à l’aide du porte électrode gougeage type ARCAIR. (Ø maximum d’électrode gougeage 6.3
Communiquer les données de soudage depuis et vers les périphériques USB et Ethernet
L’installation est livrée sous la forme d'un package prêt à l'emploi associée au dévidoir DVU W500.
La source de puissance de cette installation peut être utilisée dans des applications automatiques simples.
1.2. COMPOSITION DE L'INSTALLATION
L'installation est composée de 8 éléments principaux :
La source de puissance 420A ou 500A, son câble d’alimentation (5 m) et son câble de masse (5m)
Le groupe de refroidissement,
Le dévidoir,
Le faisceau de liaison bi-débrochable entre le dévidoir et la source de puissance,
Connecteur torche de soudage MIG/MAG ou TIG
Connecteur torche de soudage MMA
Le chariot atelier (option)
Le chariot dévidoir (option)
Le pied pivot (option)
Chaque élément est commandé et livré séparément.
Les options commandées avec l'installation sont livrées à part. Pour la mise en place de ces options, se reporter à l'instruction de montage
livrée avec l'option.
ATTENTION : Les poignées plastiques ne sont pas prévues pour élinguer le
poste. La stabilité de l’installation est assurée jusqu’à une inclinaison de 10°.
1.3. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
DIGIWAVE II 420
W000371927
DIGIWAVE II 520
W000371924
Alimentation primaire 3~
400 V +15 % -20 %
Courant absorbé en MIG/MAG
Courant absorbé en EE
Puissance absorbée en MIG/MAG
Puissance absorbée en EE
35,9 A
39,3 A
36,6 A
40,9 A
32,0 kVA
27,4 kVA
28,4 kVA
35,2 A
27,6 A
37,1 A
24,6 kVA
25,9 kVA
20,6 kVA
15 A – 420 A
15 A – 500 A
Facteur de marche 100% à 40°C
Facteur de marche 60% à 40°C
EN60974-1/ EN60974-10
738 x 273 x 521 mm
COOLER II PW
REF. W000273516
Tension d’alimentation monophasée
Circuit réfrigérant
Pression maximale à débit nul
230 V 15 % – 50/60 Hz
3,6 l/min
1,3 Kw à 20°C 1l/mn
700 x 279 x 268 mm3
CEI 60974 – 2, CEI 60974-10
NOTA : Cette source n'est pas utilisable sous la pluie ou la neige, elle peut être stockée à l'extérieur, mais n'est pas prévue pour être utilisée
sans protection pendant des précipitations.
Contre la pénétration de corps solides étrangers de   12,5 mm
Contre la pénétration de gouttes d'eau verticales avec effets nuisibles
Contre la pénétration de pluie (inclinée jusqu'à 60° par rapport à la verticale) avec effets nuisibles
Implique que l'essai de vérification de la protection contre les effets nuisibles dus à la pénétration de
l'eau a été effectué avec toutes les parties du matériel au repos.
Se référer au QuickStart fourni pour les détails des différentes étapes de l’installation du DIGIWAVE II.
1.4.1. BRANCHEMENTS DE L’INSTALLATION
Le DIGIWAVE II est un poste 400 V triphasé.
Si le réseau est adapté, connecter une prise "triphasé + terre" à l'extrémité du câble d'alimentation.
Le DIGIWAVE II est compatible avec un groupe électrogène :
Pour une version 420 : groupe électrogène de 27 KVA mini
Pour une version 500 : groupe électrogène de 40 KVA mini
Air Liquide Welding recommande l’utilisation de groupes électrogènes SDMO.
ATTENTION : La connexion électrique du générateur doit être faite par du personnel qualifié et l’installation
d’alimentation électrique doit être dimensionnée correctement vis-à-vis des caractéristiques du générateur
(notamment concernant le courant maximum consommé).
Ce matériel n’est pas conforme à la CEI 61000-3-12. S’il est connecté au système public
d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur et de l’utilisateur du matériel de s’assurer,
en consultant l’opérateur du réseau de distribution si nécessaire, que le matériel peut être connecté.
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant
électrique est fourni par le système public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difficultés pour assurer la
compatibilité électromagnétique dans ces sites, à cause des perturbations conduites aussi bien que rayonnées.
Consultez l’instruction d’emploi du dévidoir et le QuickStart.
ATTENTION : A effectuer générateur hors tension.
Les bornes de puissance doivent toujours être bien serrées. Leurs serrage doivent être régulièrement contrôlé,
et notamment après chaque déplacement de l’installation
TORCHE ET GROUPE DE REFROIDISSEMENT
Consultez la notice accompagnant la torche et le QuickStart.
La torche de soudage MIG se raccorde à l'avant du dévidoir, après s'être assuré qu'elle soit bien équipée des pièces d'usures correspondantes
au fil qui va être utilisé pour le soudage.
Si vous utilisez une torche EAU, n’oubliez pas de connecter votre Groupe de Refroidissement à l’arrière du générateur, ainsi que le « faisceau
eau ».
ATTENTION : Utiliser exclusivement le liquide fourni par Air Liquide Welding pour remplir votre groupe de
Une configuration de l’Interface Homme Machine est nécessaire pour assurer le bon
fonctionnement du groupe de refroidissement, se référer au chapitre : 3.5.1.
Le fonctionnement à vide du Groupe de refroidissement non connecté à une torche peut
l’endommager
Consultez le QuickStart.
Le tuyau de gaz est associé au faisceau qui relie le générateur au dévidoir. Il suffit de le raccorder à la sortie du détendeur sur la bouteille de
 Mettre la bouteille de gaz sur le chariot à l'arrière du générateur et fixer la bouteille à l'aide de la sangle.
 Ouvrir légèrement puis refermer le robinet de la bouteille pour évacuer éventuellement les impuretés. Ne pas se mettre en face.
 Monter le détenteur/débit litre.
 Raccorder le tuyau gaz livré avec le faisceau du dévidoir sur la sortie du détendeur.
 Ouvrir la bouteille de gaz.
En soudage, le débit de gaz (l/min) devra correspondre au diamètre en sortie de la buse (mm).
ATTENTION : Veiller à bien arrimer la bouteille de gaz sur le chariot en mettant en place la sangle de sécurité.
Le raccordement des périphériques (dévidoir/Commande à Distance) doit être effectué hors tension.
1.4.2. POSITIONNEMENT
Pour être utilisé d’une manière optimale, l’installation de soudage doit respecter les contraintes de positionnement suivantes pour un
refroidissement convenable.
ATTENTION : Le générateur n’est pas prévu pour être élinguer seul.
Seule l’installation complète montée sur le chariot de regroupement W000279927 muni des options poignées
tube W000279930 et pied pivot W000279932 peut être élinguée, sans la bouteille de gaz. Dans ce cas, utiliser
exclusivement les anneaux d’élingage prévus à cet effet sur l’option pied pivot W000279932
1.4.3. MISE EN MARCHE
L’interrupteur général est situé à l’arrière du générateur. La mise en fonctionnement se fait en basculant cet
interrupteur. Ne jamais basculer l’interrupteur en cours de soudage.
A chaque démarrage le générateur affiche la version logicielle et la puissance reconnue et le cas échéant l’option
ATTENTION : Lors de la première mise en marche, une configuration de l’Interface Homme Machine est
nécessaire, se référer au chapitre 2.1.1.
2 - DEMARRAGE RAPIDE
Afin d’assurer une utilisation optimale de l’installation et une bonne compréhension des présentes Instructions de Sécurité, d'Usage et
de Maintenance, nous vous recommandons de prendre connaissance de l’ISUM du dévidoir.
2.1 PREMIERE CONFIGURATION DE L’INTERFACE HOMME MACHINE (IHM)
2.1.1. PRESENTATION DE L’INTERFACE HOMME MACHINE (IHM)
L’Interface Homme Machine (IHM) est située sur la face avant du générateur :
Bouton de validation
Codeur de sélection et navigation
Bouton de retour à la page précédente ou d’annulation
Touches associées aux icônes de la page courante
Codeur de réglage
Changement de menu principal
Validation du cadre sélectionné
Page d’identification utilisateur
ECRAN DE L’INTERFACE HOMME MACHINE
Accès a la fenêtre d’aide
La page d’accueil contient 8 menus principaux :
2.1.2. ETAPES DE CONFIGURATION DE L’INTERFACE HOMME MACHINE (IHM)
Lors de la première utilisation, les 5 étapes suivantes doivent être réalisées. Tant que ces étapes ne sont pas sauvegardées, elles vous seront
demandées à chaque démarrage du générateur.
Etape 1. Choix du langage de l’interface
Validation de la sélection
Barre de position
Langage sélectionné
21 langages sont disponibles sur le DigiWave II
Etape 2. Réglage de la date et de l’heure
L’horloge est utilisée pour les fonctions de Traçabilité et Export.
Changement de colonne
Etape 3. Nom du générateur
Il s’agit du nom utilisé pour identifier la machine quand les installations communiquent. Faites en sorte de ne pas configurer des installations
différentes avec le même nom. Après export sur un support de stockage externe, le nom du répertoire créé est composé du nom du générateur
et de la date.
Changement dans la colonne de caractères
Ajout ou Suppression de caractère
Validation du nom
Etape 4. Calibration du générateur, se référer au chapitre 2.1.3.
Etape 5. Configuration du groupe de refroidissement s’il est utilisé, se référer au chapitre 2.6.1.
2.1.3. CALIBRATION DU FAISCEAU
La calibration du faisceau est impérative pour obtenir un soudage de qualité.
La calibration est à refaire, en cas de changement de polarité, ou de changement d’un des composants suivants :
position de la pince du câble de retour
Accessible dans le menu : MIG/MAG > SETUP > Calibration du faisceau
 Calibration automatique : Suivre les instructions de l’écran
 Compensation manuelle : Saisir les valeurs manuellement
ATTENTION : Pendant cette opération, un courant de 400A pendant 1 seconde est généré. Il est impératif de porter
les équipements de protection requis pour le soudage pendant cette opération, notamment les lunettes de protection.
2.2. REGLAGES DE BASE POUR DEPART EN SOUDAGE RAPIDE
2.2.1. PRESENTATION DE LA PAGE DE REGLAGE DE SOUDAGE MIG
Changement de paramètre
Changement de la valeur du paramètre
(cf § 3.2.)
A saisir dans
Accès réglages bas / hauts
Gestion du cycle de
Gestion de Setup
Accès à la fenêtre
Barre de Synergie + mode gâchette
Base de synergies ALW / Utilisateur
Choix du métal d’apport
Choix du diamètre de fil
Représentation du cycle de soudage
Valeurs indicatives de soudage
Choix du transfert d’arc
Paramètres principaux de soudage
Choix du mode gâchette
2.2.2. REGLAGES DE LA BARRE DE SYNERGIE ET MODE GACHETTE
Base de synergies
Synergies standards fournies par Air Liquide Welding. Ces synergies s’adaptent particulièrement bien dans la
plupart des cas d’applications. Les synergies standards sont optimisées pour la position en angle à plat.
Synergies utilisateur préalablement crées ou chargées par l’utilisateur. Se référer au §3.1.3. Le DigiWave II peut
contenir jusqu’à 50 Synergies Utilisateur
Certaines Synergies nécessitent de mettre le générateur en polarité inverse (inversion des bornes de puissance). Se référer à l’affichage sur
Choix des consommables (métal, diamètre, gaz)
Le soudage à l’arc nécessite l'utilisation d'un fil de nature et de diamètre adaptés ainsi que l'utilisation du gaz adéquat.
Se référer aux tableaux de synergies en Annexe 1.
Choix du transfert d’arc Table Synthétique en cours de réalisation
Le mode Syn active un mode de réglage autour d’un point de fonctionnement prédéfini et sur un intervalle de vitesse fil prédéfini et restreint.
Le mode Man permet d’avoir un réglage de tension sur plage élargie et sur l’intervalle maximum de vitesse fil.
Le mode Free est réservé aux utilisateurs très expérimentés, une annexe lui est consacrée.
Ce mode définit la manière dont le soudeur utilise sa gâchette de torche.
Les cycles ci-dessous décrivent les modes 2T et 4T au cours d’un cycle simple de soudage constitué de 5 étapes :
Pré-gaz
Avance fil lente
: Vitesse fil
: Gâchette appuyée relâchée
La gâchette est appuyée tout au long du soudage. L’appui
gâchette lance le soudage (début du pré-gaz), et le relâchement un
arrêt du soudage (début d’évanouissement).
L’évanouissement peut être écourté en faisant un appui
court sur la gâchette si l’option Contrôle Eva écourté est activée.
Configuration > Installation > Cycle :
- Evanouissement écourté
- Activer l’appel du programme par gâchette hors soudage
Le Mode point
cycle par l’utilisateur.
correspond à un mode
dans lequel la durée du palier de soudage (3) est définie dans les paramètres du
Le cycle de soudage est amorcé par une impulsion de
gâchette et interrompu par une deuxième impulsion.
- Temps d’appui court sur gâchette
- Appel du programme par gâchette hors soudage
> Soudage :
- Appel du programme par gâchette en soudage
Pour plus de précision sur les modes gâchettes, se référer à l’Annexe 2.
2.2.3. REGLAGE DES PARAMETRES PRINCIPAUX DE SOUDAGE
Le cycle de soudage (
figure de description de l’interface) s’actualise avec les réglages des paramètres principaux de soudage.
Le chapitre ci-dessous détaille le réglage des paramètres principaux de soudage :
La vitesse fil varie dans une plage définie par la synergie.
Le réglage de la vitesse fil n'est plus limité à la table de
[1 ; 25]
Réglage de la tension d’arc
La tension d’arc est définie en fonction du régime d’arc par :
Lisse : Tension moyenne
Pulsé : Tension crête
Longueur d’arc :
Réglage relatif de la tension d’arc par ±50 incréments
autour de la valeur synergique programmée.
Tension d’arc :
Réglage absolu de la tension d’arc durant la phase de
-50 || +50
-10 || +10
[10 ; 50]
Le réglage fin est défini en fonction du régime d’arc par :
Lisse : Dynamisme
Pulsé : Energie de l’impulsion de courant
Réglage fin relatif par ±10 incréments autour de la valeur
synergique préprogrammée.
En régime lisse, une valeur faible du réglage fin favorise une montée rapide du courant au court circuit. Le régime est donc dynamique
et chaud ce qui facilite le soudage en position mais à l’inconvénient de générer plus de projections. A l’inverse, une valeur élevée du réglage fin
diminue le dynamisme et refroidit le régime.
Note : L’utilisation du transfert d’arc « speed short arc » facilite davantage le soudage en position que le transfert d’arc « lisse ».
En régime pulsé, le réglage fin permet d’ajuster l’énergie de l’impulsion de courant et optimiser le détachement de la goutte. Concrètement, si
de fines projections se détachent du bout du fil, diminuer le réglage fin, si au contraire de grosses gouttes se détachent, augmenter le réglage
2.2.4. PAGE EN SOUDAGE MIG
Le soudage n’est possible que si la couleur de l’icône située en haut à gauche est verte.
Mesure du courant d’arc
Mesure de la tension d’arc
Vitesse de fil du soudage
Courant du moteur de dévidage
Temps de soudage (Tous les
phases du cycle sont comptées)
Le courant de moteur de dévidage
est proportionnel au couple du moteur. Au-delà d’un courant de 1.3A à régime constant, vérifier
l’encrassement de la gaine.
L’affichage des paramètres du précédent soudage est disponible depuis la page de SETUP depuis le menu MIG/MAG.
3 - FONCTIONNALITÉS AVANCÉES DU DIGIWAVE II
3.1. REGLAGES AVANCES DU SOUDAGE MIG
3.1.1. REGLAGES DU CYCLE DE SOUDAGE MIG
Le menu de réglage de cycle de soudage MIG
1. Prégaz
2. Hotstart
4. Anticratère
5. Anticollage
6. Affûtage fil
7. Post-gaz
distingue 7 phases de cycle de soudage :
ATTENTION : La tension est présente au bout du fil depuis la phase d’avance fil lente jusqu’à la fin de l’affutage fil
Liste des 7 phases du cycle
Phase du cycle sélectionnée
Table des paramètres de la phase du cycle sélectionnée.
Utilisez le codeur gauche pour faire défiler les paramètres.
Utilisez le codeur droit pour régler le paramètre sélectionné.
Alterne entre la liste des phases du cycle et la liste des
paramètres de phase.
Egalement possible avec les touches OK et Echap
1. Pré-gaz :
Temps de gaz avant le démarrage du cycle de soudage.
Variables : T(s) [0.0 ; 10.0]
2. Hotstart/Softstart :
Démarrage avec une vitesse fil plus élevée qu’en palier de soudage pour
obtenir une pénétration plus rapidement.
Démarrage avec une vitesse fil plus faible qu’en palier de soudage pour
effectuer un démarrage en basse énergie.
- Temps de palier : T(s) [0 ; 10]
- Temps de transitions : T(s) [0 ; 10]
- Paramètres principaux de soudage du palier de Hostart/Softstart
En mode SYN la vitesse de fil du palier de Hotstart / Softstart est réglée relativement à la vitesse fil du palier de
soudage (Δ ±70 %), la vitesse réelle apparait grisée pour information, et est réglable directement en mode MAN : vitessefil
(m/min) [1.0 ; 25.0].
En Automatique, il est possible de réaliser à la fois une phase Hotstart et une phase Softstart. Cf § 3.5.4.
Ce menu permet d’affiner le réglage de la phase de soudage. Se référer à l’annexe 2 pour plus de précisions sur les modes
présentés brièvement ci-dessous.
Une fois le mode choisi, les paramètres bas de la page de soudage principale s’actualisent. Il est alors possible de régler
les variables de chaque mode directement depuis la page principale.
Advanced Sequencer (
Séquence la phase de soudage en deux régimes 1 et 2, qui peuvent avoir des transfert d’arc différents : lisse ou
Le transfert d’arc du régime 1 est celui sélectionné dans la barre de synergie de la page principale de soudage.
Transfert d’arc du régime 2 : Transfert2
Paramètres principaux de soudage des régimes 1 et 2
Temps de régime 1 et 2 sont indépendants et permettent de régler un cycle dissymétrique. T(s) [0.1 ; 5.0]
Temps de transitions T(s) [0.0 ; 1.0]
Intermittent (
Le soudage est rendu intermittent par succession de temps ON et de temps OFF.
Temps de régime ON et OFF sont indépendants et permettent de régler un cycle dissymétrique. T(s) [0.5 ; 10.0]
Il existe une option permettant de réaliser le hostart uniquement au premier temps ON dans le menu :
Configuration > Installation > Cycle.
Palier (
Nombre de palier [2 ; 4]
Paramètres principaux de soudage de chaque palier
Appel des programmes en soudage (
Une fois l’option activée, il est possible d’appeler les programmes en cours de soudage. Se référer au chapitre 3.2.
de gestion des programmes.
Remarque : L’activation d’appel des programmes hors soudage est accessible dans :
Configuration > Installation > Cycle
4. Anti cratère
Une décroissance du régime d’arc en fin de soudage (évanouissement), puis un
maintien du niveau bas de vitesse fil pendant un temps défini (palier d’anti cratère)
permet de remplir le cratère de fin de cordon.
Temps de palier : T(s) [0.05 ; 10.00]
Temps de transitions : T(s) [0.0 ; 2.0]
Paramètres principaux de soudage du palier d’anti cratère
En mode SYN la vitesse de fil du palier d’anticratère est réglée relativement à la vitesse fil du palier de soudage (Δ
[+70% ;-70 %]), la vitesse réelle apparait grisée pour information, elle est réglable directement en mode MAN : vitesse fil
(m/min) [1.0 ; 25.0]
L’option Contrôle Eva écourté peut être activée dans le menu Configuration > Installation > Cycle. Le soudeur peut alors
écourter l’évanouissement en faisant un appui court sur la gâchette pendant celui-ci.
5. Anti-collage
Evite le collage du fil dans le bain en décalant l’arrêt du fil et l’arrêt de la puissance.
Manuel – Temps d’anticollage (ms) [0, 500]
Automatique – Réglage fin de l’anticollage (ms) [-100 ; 200] (cf § 3.5.4. automatique)
Ce menu permet de régler 3 paramètres :
Affûtage fil : Empêche la formation en fin de soudage d'une boule au bout du fil en injectant un pic de courant en fin de cycle.
Cette action permet d'avoir une extrémité de fil pointue qui procure un réamorçage parfait.
Test fil collé : Teste si le fil est collé dans le bain en fin de soudage.
Décollage automatique : Si le test indique que le fil est collé, cette fonction enverra automatiquement une impulsion pour le
décoller et vérifiera le décollage effectif.
7. Postgaz
Temps de gaz en fin de cycle de soudage.
Variables : T(s) [0.0 ; 20.0]
3.1.2. PHASES DU CYCLE COMPLET EN SOUDAGE MIG
Prégaz
Anticratère
Anticollage
Affutage fil
Postgaz
3.1.3. SYNERGIES UTILISATEUR
Le menu Synergies Utilisateur est accessible depuis la page d’accueil. Cette fonction du générateur permet à l’utilisateur de créer ses propres
synergies à partir des synergies déjà existantes.
Depuis la barre de synergies, située en haut de l’écran comme dans le menu MIG, choisissez une synergie existante en sélectionnant les
paramètres de métal, diamètre, gaz et transfert d’arc. Faites en sorte que ces paramètres soient le plus proches possibles de la synergie
utilisateur que vous souhaitez créer.
Une fois les paramètres sélectionnés, appuyez sur le bouton de création de Synergie Utilisateur :
La première étape est la sélection des points de synergie qui serviront de support aux courbes de la nouvelle Synergie Utilisateur.
Choisissez au moins 2 points puis validez.
Sur cet exemple schématique de
courbe de synergie, 4 points sont
sélectionnés afin de servir de support à
la synergie utilisateur à créer.
La deuxième étape est la modification des points sélectionnés, l’ajout de nouveaux points ou la suppression de points existants.
Sélectionnez le point voulu parmi la liste, et appuyez sur éditer. Voici l’ensemble des paramètres ajustables :
Vitesse fil (m/min) : C’est en modifiant ce paramètre qui vous pourrez créer de nouveaux points.
Paramètres d’amorçage (cf §3.5.3)
Le réglage de ces différents paramètres vous permet d’ajuster la Synergie Utilisateur en fonction de vos besoins.
L’utilisateur a ajouté 3 points aux 4
points de support en réglant les
paramètres ajustables pour des
nouvelles valeurs de vitesses fil.
La nouvelle courbe de synergie
obtenue (en rouge) est différente
de la synergie de base grâce aux
réglages qui ont été effectués.
La troisième étape est l’enregistrement de la Synergie Utilisateur. Le générateur autorise la création de 50 Synergies Utilisateurs.
Prenez soin de remplir l’ensemble des champs indiqués pour retrouver facilement les références et conditions d’utilisation de la
Synergie Utilisateur créée. Appuyer sur OK pour valider un des champs et sur Echap pour revenir et modifier le champ précédent.
Les Synergies Utilisateurs crées sont accessibles dans la barre de synergie du menu MIG.
Vous pouvez exporter les Synergies crées depuis le menu Synergie Utilisateur en appuyant la touche export. Cf § 3.5.5.
Depuis le menu Synergies utilisateurs, vous pouvez supprimer des Synergies créées en appuyant sur la touche de suppression de synergie.
3.2. PROGRAMMES ET LISTES DE SOUDAGE
3.2.1. PRESENTATION DES PROGRAMMES
La gestion des programmes est la même pour les trois procédés de soudage MIG, MMA (cf § 3.4.2. )et TIG (cf § 3.4.1.)
Statut du programme en cours
Menu de gestion de programmes
Les programmes de travail MIG, MMA & TIG
Par défaut, les pages de soudage des procédés MIG, MMA & TIG se trouvent en programme de travail : MIG, MMA & TIG.
Le programme de travail donne accès à tous les paramètres à régler pour démarrer le soudage.
Cependant, ce programme ne peut être sauvegardé et toutes les modifications faites seront perdues après redémarrage du poste. Il ne peut
pas faire partie d’une liste de programmes ni être exporté.
Pour qu’un programme puisse être utilisé ultérieurement, il est nécessaire de créer un programme numéroté. Le DigiWave II peut contenir
jusqu’à 100 Programmes.
Pour créer un programme, appuyer sur
sélectionner « Créer programme » et appuyer sur OK.
Sélectionner le numéro du programme à créer.
Puis nommer le programme (si besoin, se référer à l’étape 3 de la première configuration de l’IHM 2.1.2.)
Il n’est pas possible de créer un programme dans les trois cas suivants :
Si une liste de programmes est active cf § 3.2.3.
Si l’utilisateur n’a pas le droit d’accès à la gestion de programme cf § 3.3.1.
Si une limitation au programme courant est active cf § 3.3.3.
Dès qu’une modification de réglage est effectuée sur un programme créé, le symbole
sauvegardée.
apparait indiquant que la modification peut être
Pour sauvegarder les modifications, appuyer sur
sélectionner « Sauvegarder programme », appuyer sur OK et le symbole
Pour annuler les modifications effectuées depuis la dernière sauvegarde, sélectionner « Rétablir » et appuyer sur OK.
Pour renommer un programme, appuyer sur
sélectionner « Renommer programme » et appuyer sur OK.
Pour charger un programme déjà créé, appuyer sur
. A l’aide de la touche
, sélectionner le programme voulu dans la liste des
programmes créés.
Les programmes peuvent également être chargés depuis la page de sélection des programmes de soudage cf § 3.2.2.
Pour copier un programme, charger le programme à copier, et créer un nouveau programme à partir du programme chargé.
3.2.2. SELECTION ET GESTION DES PROGRAMMES DE SOUDAGE
Cette page, accessible depuis la page d’accueil, donne une vue d’ensemble des programmes accessibles (hors programmes cachés).
Pour charger un programme depuis cette page, sélectionner le programme et appuyer sur OK.
Gestion des listes de chaînage
Gestion des listes de programmes
Aperçu du programme sélectionné
Procédé du programme (MIG, TIG, MMA)
Vitesse de fil (MIG) / Intensité (TIG & MMA)
Page de Gestion des programmes
La page de gestion des programmes permet une gestion élaborée des programmes de soudage. Elle est donc distincte de la page de
sélection pour pouvoir limiter son droit d’accès.
En plus des actions déjà présentées - Sauvegarder, Restaurer, Charger - la gestion de programme permet de :
Supprimer un programme :
Supprime le programme, le numéro du programme devient vacant.
Masquer un programme :
Masque le programme de la page de sélection des programmes, le programme n’est accessible
qu’aux utilisateurs ayant le droit d’accès à la page de gestion de programmes cf 2.4.1.
Verrouiller un programme :
Vérrouille les paramètres de synergie d’un programme. En page de réglage de soudage, seuls
les paramètres principaux de soudage sont réglables.
Action sur tous les programmes :
L’action est effecutée sur tous les programmes concernés.
Pour lever le masquage ou le vérouillage d’un programme, sélectionner : Démasquer ou Dévérouiller.
3.2.3. GESTION DES LISTES DE PROGRAMMES
La liste de programmes
permet de regrouper dans une même liste un ensemble de programmes de soudage.
Pièces complexes : Pour des soudages occasionnels ou réguliers nécessitant des procédés de soudage, des diamètres de fil ou
autres paramètres différents, les programmes nécessaires peuvent être regroupés dans une liste et accessibles facilement.
Descriptif de Mode Opératoire de Soudage : Les programmes nécessaires peuvent être regroupés dans une liste pour respecter le
Gestion d’utilisateur : L’accès de l’utilisateur peut être restreint aux programmes de la liste sélectionnée.
Listes de programme définies dans le générateur
Programmes de soudage contenus dans la liste
Activer une liste
Supprimer une liste existante
Edition d’une liste existante
Voici les icônes utiles à la gestion des listes :
Liste de Programmes MIG 4T
Icônes d’action :
Ajout / Suprresion
Sélection / Désélection
L’ordre de positionnement d’un programme dans une liste sera l’ordre d’enchainement depuis la page de réglage de soudage.
Lorsqu’une liste de programmes est activée
, seuls les programmes de cette liste peuvent être sélectionnés depuis la page de
réglage de soudage et l’icône de liste de programmes apparait en haut à gauche de cette page. Les programmes apparaissent dans
l’ordre dans lequel ils ont été ajoutés à la liste. Il n’est pas possible de créer de programme lorsqu’une liste est active.
Si l’un des programmes d’une liste est masqué ou supprimé, la liste ne sera plus activable.
Les listes de programmes sont conçues pour un chainage des programmes hors soudage. Il est possible d’actviver l’appel des programmes à la
gâchette hors soudage depuis : Configuration > Installation > Cycle
3.2.4. GESTION DES LISTES DE PROGRAMMES MIG 4T
La liste de programmes MIG 4T
est un cas particulier de liste de programmes dans laquelle les programmes MIG 4T sont
chainables en soudage car ils sont compatibles : même synergie (métal, diamètre et gaz).
Les listes de programmes MIG 4T permettent d’optimiser des soudures complexes en adaptant le soudage à chaque condition
opératoire spécifique du cordon grâce à un programme de soudage particulier. La transition peut se faire sans arrêter le soudage, comme en
automatique N1, améliorant ainsi la productivité.
Le soudeur passe d’un programme à l’autre pendant le palier de soudage, par un appui court sur la gâchette (temps de l’appui court
défini dans configuration > Installation > cycle). Un appui long provoque l’arrêt du soudage ou le départ en évanouissement tel que pour un
mode 4T normal. Les paliers transitoires (hotstart et anticratère) sont gérés comme pour un mode 4T normal.
Cycle 4T mode changement de programme en soudage par appel gâchette avec évanouissement :
Le premier programme de la liste de chaînage pourra être librement choisi parmi les programmes existants. Le rajout d’un programme à la liste
sera limité aux programmes existants et compatibles, c'est-à-dire pouvant être enchaîner en soudage au premier programme.
3.2.5. IMPORT/EXPORT DE PROGRAMMES
L’export de programmes de soudage peut être utile pour importer des programmes sur un autre poste de soudage, ou pour conserver
une sauvegarde de ces programmes sur un support de stockage externe.
Un programme exporté est associé à son numéro parmi les 100 disponibles. Si un programme est lié à une synergie utilisateur, cette
synergie sera automatiquement exportée et importée avec ce programme.
Un programme importé sur un générateur est affecté à son numéro d’origine et écrase donc, s’il y a lieu, le programme initial affecté à
ce même numéro.
Prenons l’exemple de l’import des programmes 1 et 2 parmi les 100 programmes d’un générateur A sur un générateur B :
Le Programme numéro 1 du générateur B est vide, le programme 1A est importé sur ce numéro.
Le Programme numéro 2 du générateur B est associé à un programme, après export, le programme 2 A a écrasé le programme 2B.
Le Programme numéro 42 du générateur A est vide, le programme 42B est conservé.
Dans cet exemple, les programmes du générateur B ne sont pas identiques au générateur A puisque le Programme 42 a été conservé. Pour
que les programmes soient identiques, supprimez l’ensemble des programmes du poste B avant de réaliser l’import.
Se référer au chapitre 2.6.5. pour le détail de la procédure d’import/export.
3.3. GESTION DES UTILISATEURS & TRACABILITE
3.3.1 PRESENTATION DES PROFILS UTILISATEUR
Par défaut, lors de la première mise en route du générateur, la liste des utilisateurs est vide. Dans ce cas, tout utilisateur peut utiliser le
générateur et accéder librement à l’ensemble de ses fonctions et les fichiers de traces générés sont anonymes.
Lorsqu’il est nécessaire d’identifier les fichiers de traces générés, de mettre des limitations d’usage à certains utilisateurs, voire empécher
l’utilisation du générateur à un utilisateur non identifié, il est alors nécessaire de créer des utilisateurs avec des niveaux de droit adapté. Il est
possible de revenir à une liste d’utilisateurs vide depuis : Maintenance > Reste Usine > Données utilisateurs.
Les niveaux de droit disponibles sont les suivants, par ordre décroissant :
3. Soudeur
Pour pouvoir accéder à une fonction du générateur, l’utilisateur doit avoir un niveau de droit supérieur ou égal au niveau de droit d’accès
associé à la fonction.
Le droit d’accès associé à chaque fonction peut être consulté et modifié dans la page de gestion :
Configuration > Gestion des utilisateurs > Gestion des droits utilisateurs
Liste des fonctions pour lesquels les droits d’accès sont configurables :
Nom du droit d’accès
Limitation de programme
Synergie utilisateur
Réglage d’amorçage
Activation d’une liste de programmes
Activation d’une liste de programmes 4T MIG
Gestion des programmes de soudage
Sélection des programmes de soudage
Niveau de droit d’accès
Limitations (§ 3.3.3.)
Réglage du Contrôle de process (§ 3.3.4.)
Accès au menu synergie utilisateur (§ 3.1.7.)
Réglage de l’amorçage (§ 3.5.3.)
Accès à la page de liste de programmes
Accès à la page de liste de programmes MIG 4T
Accès à la page de gestions des programmes
Sélectionner le programme de soudage
Accès au menu traçabilité (§ 3.3.5.)
Accès au menu configuration
Accès au menu maintenance (§ 3.6.)
Accès à la SETUP du menu MIG
Calibration du faisceau (§ 2.1.3.)
Accès à la page de gestion des utilisateurs (§ 3.3.1.)
Le premier profil utilisateur doit être un profil administrateur avec mot de passe. Les profils technicien et soudeur sont innacessibles
tant que le premier profil n’a pas été créé. Un profil soudeur peut être créé sans mot de passe, il devient alors l’utilisateur par défaut si aucune
identification n’est faite.
ATTENTION : Il est important de bien noter et de conserver le mot de passe de l’administrateur une fois
celui-ci défini
Si le mot de passe est perdu, contactez votre revendeur ou votre service après vente.
3.3.2. S’IDENTIFIER EN TANT QU’UTILISATEUR
Depuis la page d’accueil, la touche «
page n’est pas accessible.
» permet d’accéder à la page d’identification des utilisateurs. Si aucun utilisateur n’est déclaré, cette
S’identifier en tant qu’utilisateur :
donne ou refuse l’accès aux différentes fonctions du générateur selon le profil.
inscrit dans les fichiers de traces générés le nom de l’utilisateur identifié.
Pour s’identifier en tant qu’utilisateur, sélectionner l’utilisateur voulu, valider et entrer le mot de passe si besoin.
Modifier le mot de passe de l’utilisateur
Quitter la session de l’utilisateur en cours
Créer un profil utilisateur à partir du profil sélectionné sur la clé USB. L’insertion de la clé suffira à identifier
automatiquement l’utilisateur. Il peut ensuite la retirer immédiatement sans que son identification ne soit annulée.
ATTENTION : Ne pas laisser la clef USB connectée dans le générateur au cours de son utilisation sous risque de la
3.3.3. LIMITATIONS DE PROGRAMMES
La page de limitations est accessible depuis la SETUP de la page de réglage de soudage MIG.
Utilisation 1 : Limitation de la plage de réglage d’un programme
La limitation de réglage concerne les paramètres principaux du palier de soudage du programme courant :
Pour activer la limitation, tourner le curseur
La valeur d’intervalle choisie donne la latitude de réglage du soudeur sur le paramètre. Cette limitation ne s’applique que sur le programme sur
lequel elle a été activée.
Exemple : Un intervalle nul n’autorise aucune latitude de réglage du paramètre par rapport à la valeur du programme.
Un intervalle de 3 autorise une latitude de ±3 unités du paramètre sur le réglage de ce paramètre autour de la valeur du programme.
Si la gestion d’utilisateurs est utilisée sur le générateur, l’accès à la page de limitation peut être limité à certain profil d’utilisateur. Se référer au
chapitre 2.4.1.
Exemple : Un utilisateur technicien crée un programme et fixe une limitation du réglage des paramètres principaux de soudage. Un utilisateur
soudeur n’aura pas accès à la page de limitation et sera limité sur ce programme à l’intervalle de réglage autorisé par le technicien. Sur tout
autre programme non limité, tous les utilisateurs ont les mêmes libertés dans le réglage des paramètres.
Utilisation 2 : Limitation au programme courant est disponible dans les trois procédés de soudage : MIG, TIG et MMA.
Une fois cette fonction activée, il n’est possible d’accéder qu’aux pages :
réglage de soudage du procédé de soudage concerné
réglage de cycle
affichage des paramètres du précédent soudage
identification d’utilisateur
L’utilisateur peut sauvegarder les modifications, renommer le programme courant, mais il ne peut ni créer ni charger un programme.
Pour lever ou modifier la limitation retourner dans le menu Limitations.
chapitre 3.3.1.
Exemple : Un utilisateur technicien crée un programme et fixe une limitation au programme courant. Un utilisateur soudeur n’aura pas accès à la
page de limitation et ne pourra pas utiliser d’autre programme que le programme crée par le technicien.
Utilisation 3 : Limitation à la liste de programmes en cours
Cette limitation est une extension de la limitation au programme courant, appliquée à une liste de programmes.
Utilisation 4 : Vérouillage d’interface
Cette fonction permet de limiter l’usage de l’interface à la consultation des valeurs des paramètres, toute modification de paramètre étant
Dans ce mode, il n’est possible d’accéder qu’aux pages :
réglage de soudage
Pour lever ou modifier le vérouillage retourner dans le menu Limitations.
L’utilisateur peut verrouiller l’interface du générateur uniquement ou toutes les interfaces (générateur, dévidoir et commande à distance)
Utilisation 5 : Vérouillage de programme
Accessible depuis la page de gestion des programmes (cf § 3.2.2.), vérrouille les paramètres de synergie d’un programme : en page de réglage
de soudage, seuls les paramètres principaux de soudage sont réglables.
3.3.4. CONTROLE PROCESS
Le Control Process permet de relever les défauts de soudage en définissant un couloir de contrôle autour des variables suivantes :
Courant du moteur du dévidoir (donne une indication de la vitesse fil)
Le couloir de contrôle est défini par une limite supérieure et une limite inférieure.
Un défaut est relevé si la valeur de la variable sort du couloir de contrôle défini pendant une durée supérieure ou égale à un temps d’inhibition
réglé. Par conséquent, tout défaut de durée inférieure au temps d’inhibition n’est pas relevé.
Dans l’exemple ci-dessous, ti : durée du défaut i et T : temps d’inhibition
t1 < T  défaut 1 détecté mais non relevé
t2 > T  défaut 2 détecté et relevé, durée totale = t2
Relevée du défaut 2
La page de Contrôle Process est accessible depuis la SETUP du menu MIG/MAG. Vous pouvez choisir de n’activer le contrôle que sur
certaines variables.
Pour définir les valeurs de seuil, vous pouvez vous référer à la valeur minimum et la valeur maximum mesurées pendant le précédent cordon de
soudure accessible dans le menu aide aux réglages.
Les paramètres de contrôle de process sont associés à un seul programme de soudage. Ces paramètres peuvent être différents entre les
différents programmes.
Il existe trois types de relevée de défauts défini dans Configuration > Installation > Défaut
Blocage immédiat dès qu’un défaut est relevé
Affichage des défauts en fin de cordon qui disparait
sur acquittement ou au démarrage d’un nouveau
Aucun effet visible, uniquement consultable en
Contenu de la fenêtre d’affichage
Valeur extremum atteinte par la variable
Durée du défaut = Durée d’inhibition
Pour chaque variable et chaque défaut relevé :
Valeur extremum atteinte
Dernière ligne : durée cumulée des défauts.
Tous les défauts sont enregistrés dans l’Historique. Les données suivantes sont consultables :
Variable contrôlée
Utilisateur identifié
Valeur maximale atteinte
Durée totale du défaut
Durée totale cumulée des défauts sur la variable
Lorsque le contrôle Process est activé, une pastille de couleur apparait à côté de la variable contrôlée sur la page en soudage MIG/MAG. Si la
pastille reste verte au cours du soudage, aucun défaut n’a été relevé, elle devient rouge dans le cas contraire.
3.3.5. TRAÇABILITÉ
Le menu traçabilité
, accessible depuis la page d’accueil, est divisé en deux parties :
Permet d’activer l’export des caractéristiques de soudage en configurant le délai d’export après la fin de soudage. T(s) [1 : 100]
La sélection de Trace soudage ajoute des paramètres supplémentaires au rapport de traçabilité.
Deux choix d’export sont possibles :
USB – nécessite un délai réglable avant export pour éviter les perturbations électromagnétiques.
FTP – serveur connecté au générateur. Se référer au chapitre 3.5.5.
Rapport de traçabilité
Affichage du rapport de traçabilité du dernier soudage.
Pour exporter un rapport de traçabilité, connectez un support de stockage externe et appuyez sur la touche d’export. Le rapport de traçabilité
peut être lu avec un logiciel de type tableur.
3.4. SOUDAGE TIG & MMA
Le DigiWave II est un poste de soudage multi procédé, à ce titre, il permet de souder en TIG et en MMA.
3.4.1. TIG
Dans ce mode, l’utilisateur doit utiliser l’adaptateur TIG fourni pour cet usage.
L’amorçage est un amorçage au contact.
Le cycle permet au soudeur de prévoir une diminution progressive du courant en fin de cordon.
Le fonctionnement de la page TIG est similaire à celui de la page MIG.
Le programme de travail par défaut est le programme TIG. L’utilisateur doit créer un programme numéroté pour que les données contenues
dans ce programme soient sauvegardées.
Les paramètres de réglage sont décrits ci-après :
Intensité d'arc(A):
Arc évanouissement (A):
Temps de Pré-gaz (s):
Temps de Post-gaz (s):
Tps descente(s):
Courant de consigne de l'arc pendant la phase de soudage
Courant de fin d'évanouissement de soudage
Réglage du temps de pré gaz
Réglage du temps de post gaz
Durée de l'évanouissement de courant
3.4.2. MMA
Dans ce mode, l’utilisateur peut connecter sa torche soit sur le dévidoir (polarité positive) ou sur le générateur (polarités positive et négative).
Le fonctionnement de la page MMA est similaire à celui de la page MIG/MAG.
Le programme de travail par défaut est le programme MMA. L’utilisateur doit créer un programme numéroté pour que les données contenues
Lorsque l’utilisateur sélectionne un programme MMA, la puissance n’est déclenchée qu’au bout d’un temps de 5 secondes (pour éviter la mise
en route intempestive lors du passage sur un programme MMA).
Par ailleurs, le générateur est doté d’une fonction permettant de détecter le collage d’une électrode, et dans ce cas d’arrêter automatiquement la
puissance en bout d’électrode jusqu’au décollage de celle-ci.
Le seuil d’arrachement de l’arc est réglé à 45 V.
Dynamisme:
Dyn Amorçage:
Courant de soudage.
Réglage du dynamisme de l'arc pendant la phase de soudage
Réglage de la surintensité d'amorçage
ATTENTION : lorsque le poste est en mode MMA, la tension sera également présente sur le connecteur MIG et au bout de la torche MIG si
celle-ci est connectée
3.5. CONFIGURATION DETAILLEE
3.5.1. RACCORDEMENT TORCHE ET GROUPE DE REFROIDISSEMENT
Pour cela se reporter à la notice accompagnant la torche.
Si vous utilisez une torche EAU, connecter le Groupe de Refroidissement à l’arrière du générateur ainsi que le « faisceau eau ».
Puis vérifier que la sélection de la torche est correcte :
Dans le menu Configuration > Installation > Refroidissement, régler la valeur associée au paramètre « groupe de refroidissement »
Avec = Fonctionnement automatique
Sans = Fonctionnement stoppé pour utilisation d’une torche Air
Toujours actif = Fonctionnement continu depuis la mise en marche du générateur
Défaut eau : Active ou non le défaut eau du groupe de refroidissement si le capteur adéquate est disponible.
Défaut niveau d’entrée : Choix du sens de détection du défaut du groupe de refroidissement (normalement ouvert ou normalement fermé), pour
pouvoir être adapté à plusieurs groupes différents.
Temps d’inhibition de défaut eau : La levée du défaut eau a lieu 12 secondes par défaut après mise en marche du groupe de refroidissement
eau. Le temps d’inhibition de défaut eau permet d’ajouter un délai de 0 à 50 secondes aux 12 seconds par défaut.
3.5.2. INSTALLATION DETAILLEE
Ce chapitre reprend et détaille l’ensemble des paramètres réglables depuis le menu configuration. Lorsqu’un sujet a déjà été détaillé,
référez vous au chapitre indiqué. Pour certains paramètres, la sauvegarde des modifications est nécessaire pour qu’elles soient prises en
Langue – Date & heure – Nom
cf § 2.1.2.
Post affichage
Réglage du temps d’affichage des paramètres après soudage
Réglage du rétro éclairage de l’écran du générateur
Temps de session administrateur
Réglage du temps avant déconnection de l’utilisateur
Réglage du temps avant mise en veille de l’écran
Mode de dévidoir
Type d’onduleur du générateur
Choix du ou des dévidoirs utilisés
Activation du mode MIG – Automatique cf 3.5.4.
Connexion d’un ou de deux potentiomètres au dévidoir cf ISUM DV
Temps d’appui court gâchette (s)
Hotstart sur le 1er temps ON
Appel gâchette de programme
hors soudage
Contrôle Eva écourté
Réglage du temps d’appui court gâchette [0.1 ; 0.5]
En mode intermittent, réalise un hotstart sur le 1er temps ON uniquement
Active l’appel gâchette de programme hors soudage
Permet de contrôler à la gâchette la phase d’évanouissement
Type de défaut de contrôle process
cf § 3.3.4.
Défaut de rupture d’arc
Type de sortie RI
Niveau de sortie du signal de défaut
Active ou non la détection du défaut de rupture d’arc cf § 3.3.4.
Retard de la commande mouvement par rapport au retour d'intensité cf § 3.3.4.
Règle le niveau de sortie du signal de défaut cf § 3.3.4.
Sélection groupe refroidissement
Défaut eau
Temps d’inhibition de défaut eau
Niveau d’entrée du défaut
Air ou Eau cf § 3.5.1.
Active ou non le défaut eau du groupe de refroidissement si le capteur adéquat est
disponible cf § 3.5.1.
Ajoute un temps d’inhibition avant levée du défaut eau après mise en marche du
groupe de refroidissement eau aux 12 secondes déjà présentes par défaut cf § 3.5.1.
Inverse le sens de détection du défaut du groupe de refroidissement cf § 3.5.1.
Normalement ouvert ou Normalement fermé
Vitesse d’avance fil manuelle
Temps de purge gaz(s)
Définit la vitesse fil par défaut de l’appui sur le bouton vitesse d’avance fil du dévidoir
Définit le temps d’ouverture de l’électrovanne correspondant à l’appui sur le bouton
de purge du dévidoir
Cf § 3.3.1.
Importer/Exporter USB – Ethernet
Cf § 3.5.5.
Cf § 3.6.2.
Hôtes réseau
Définit le statut du réseau cf § 3.5.5.
Configure le réseau : DHCP ou saisie manuelle cf § 3.5.5.
Ajout ou suppression d’hôtes réseau cf § 3.5.5.
3.5.3 PARAMETRES D’AMORCAGE
Le réglage de l’amorçage est accessible dans le menu SETUP de la page MIG/MAG
Rappel : L’amorçage correspond à la phase 2 du cycle de soudage du chapitre 3.1.1.
L’amorçage de chaque synergie est par défaut optimal dans la plupart des cas d’application. Cependant, dans des cas d’applications très
spécifiques, l’utilisateur peut vouloir modifier les caractéristiques de l’amorçage d’un programme sélectionné.
Paramètres de réglage de l’amorçage :
K vitesse fil lente d’amorçage
Permet de modifier la vitesse lente d'approche du fil avant amorçage
K courant amorçage
Permet de régler l'énergie du courant d'amorçage
K énergie transitoire d’amorçage
Permet de régler l'énergie de l'arc pendant la transition entre l'amorçage de
l'arc et le premier régime du cycle de soudage
L’utilisateur est responsable des éventuels disfonctionnements que peut entrainer une modification des
paramètres d’amorçage.
3.5.4. DESCRIPTION INTERFACE AUTOMATIQUE N1
L’interface N1 se compose des signaux suivants :
DCY*
FERMER POUR LANCER LE SOUDAGE
OPTO-COUPLEUR, 5 V – 5 MA
FERME QUAND IL Y A DETECTION DE COURANT
CONTACT DE RELAIS, 2 A – 48 V
FERME QUAND LE GENERATEUR EST HORS DEFAUT
* Départ Cycle ** Détection du courant de soudage
DCY : Départ Cycle
RI : Détection du courant de soudage
Câblage interface N1sur connecteur J2.
Configuration en automatique N1 de l’installation
Lorsque le mode N1 d’automatisation est activé:
Les menus MMA et TIG ne sont plus accessibles
Un page spécifique à l’automatique N1 est ajoutée dans la SETUP du menu MIG
Les signaux RI et DCY sont activés
Seuls les cycles de soudage spécifiques à l’automatique sont disponibles.
Le mode automatique N1 n’admet pas le mode gâchette 4T. Un programme 4T créé en mode manuel peut néanmoins être
chargé en mode automatique et sera adapté à un cycle de soudage 2T.
L’activation du niveau N1 d’automatisation
Configuration>Installation>Général.
Le choix du niveau actif du signal DEFAUT est défini dans le menu Configuration>Installation>Défauts.
Configuration du cycle automatique
Dans le menu MIG, la page de SETUP spécifique à l’automatique permet de régler :
Le niveau du seuil de déclenchement RI (plage : A) ;
Le temps de rupture d’arc (plage : s) ;
Le temps de retard au départ du mouvement (plage : s) ;
Le temps de retard à l’arrêt du mouvement (plage : s) ;
La vitesse du mouvement (plage : cm/min).
Le temps de rupture d’arc permet de configurer le défaut rupture d’arc.
La vitesse du mouvement est une information donné par l’utilisateur mais qui n’est pas exploitée par l’installation.
Les autres paramètres sont utilisés pour configurer la sortie RI suivant l’un des 3 modes suivants :
RI PROCESS
Le relais RI se ferme, 100 ms après que le courant a dépassé le « seuil RI » défini dans SETUP.
Le relais RI s’ouvre dès que le niveau de courant repasse sous le « seuil RI ».
Paramètre : Niveau du seuil de déclenchement RI.
RI ARC (RI rapide)
Le relais RI se ferme 20 ms après que le courant a dépassé 15 A.
Le relais RI s’ouvre en fin de soudage quand le niveau de courant repasse sous 15 A.
Le relais RI se ferme après la réussite de l’amorçage avec le délai défini dans SETUP.
Le relais RI s’ouvre après le début de l’évanouissement avec le délai défini dans le SETUP.
Paramètres : temps de retard au départ et temps de retard à l’arrêt.
La sortie RI en mode COMMANDE MOUVEMENT ne repasse pas à 1 si on repart en soudage pendant la phase
d'évanouissement.
Figure : Différents modes de fonctionnement du RI.
3.5.5. COMMUNICATIONS EXTERNES
La communication avec une clé USB est possible dès qu’une clé USB est détectée par le générateur.
La communication avec un hôte distant via une connexion Ethernet est possible :
 Si le générateur est muni d’une adresse IP. Menu Configuration > Réseau > Configuration Réseau
Il y a deux façons d’affecter une adresse IP au générateur :
- DHCP : récupération automatique d’une adresse IP
- Manuel : Saisie manuelle des paramètres réseau
 Si l’hôte distant est défini dans le générateur. Il existe deux types d’hôte distant :
- Autre générateur muni d’une adresse IP
- Ordinateur disposant d’un serveur FTP sur le port 21
ATTENTION : Dans le cas du DHCP, l’administrateur de réseau devra fournir au générateur une adresse IP fixe
pour qu’il puisse être consulté à distance depuis le réseau Ethernet.
La communication externe distingue deux fonctions principales :
Les données uniquement exportables :
Traçabilité cf § 3.3.5. / Historique des défauts cf § 3.6.3. / Compteurs cf § 3.6.2.
Les données importables et exportables :
Programmes de soudage cf § 3.2.5. / Configuration du générateur (ci-dessous) / Image de sauvegarde installation cf § 3.6.4. /
Synergies utilisateur cf § 3.1.3.
L’Import/Export des programmes de soudage et de la configuration du générateur est disponible dans le menu
Configuration > Importer/Exporter
Cette page permet de gérer les entrées/sorties sur Ethernet et USB des données suivantes :
Listes de programmes
Tous les programmes de soudage et listes présents sur le générateur
Listes de programmes MIG 4T
Configuration du générateur
Tous les paramètres stockés dans le menu Configuration > Interface utilisateur
Tous les paramètres stockés dans le menu Configuration > Installation
Tous les utilisateurs et les droits d’accès
Configuration réseau présente dans Configuration > Réseau > Configuration
Hôtes réseau présents dans Configuration>Réseau>Hôtes
Configuration de traçabilité
Configuration de la traçabilité présente dans le menu Traçabilité>Configuration
L’import/Export de l’Image de sauvegarde est disponible dans le menu
Maintenance > Image de sauvegarde installation
Image de sauvegarde installation
Sauvegarde une image de l’installation pour
la rétablir ultérieurement sur le générateur ou un autre
la conserver pour des raisons de traçabilité.
L’écran affiche le générateur colonne gauche et le support de stockage externe colonne droite :
Pour réaliser un export sur un stockage externe, sectionner les élément à exporter, appuyer sur la touche de transfert, nommer le fichier et
attendre le temps nécessaire à l’export.
Naviguer dans le support de stockage externe jusqu’au dossier contenant le fichier à importer, sélectionner le fichier, appuyer sur la touche de
transfert et attendre le temps nécessaire à l’import.
L’import des programmes de soudage est détaillé dans le chapitre 3.2.5.
L’import de la configuration du générateur rétablie la configuration précédente.
L’import de l’image de sauvegarde installation rétablie l’image de l’installation exceptés :
- les versions de logiciel dans le générateur
- l’identifiant du générateur (modification à faire manuellement)
Les programmes de soudage ne seront pas écrasés si leur numéro n’est pas affecté à un programme sur l’image de l’installation.
Pour obtenir la copie exacte des statuts d’un générateur, faire une réinitialisation usine du générateur-copie avant import.
ATTENTION : pour pouvoir faire un rétablissement de l’installation, il faut que la version de logiciel du
générateur soit compatible avec celle du générateur sur lequel l’image de sauvegarde a été faite (voir le
chapitre sur la mise à jour des logiciels du générateur)
3.6. MENU DE MAINTENANCE DE L’INSTALLATION
3.6.1. MISE A JOUR DE LOGICIEL
Cette page, disponible dans le menu Maintenance, permet de mettre à jour les logiciels avec un fichier à importer. Ce fichier est fourni
par Air Liquide Welding pour améliorer les fonctionnalités du générateur. L’utilisateur doit choisir le fichier sur le périphérique puis lancer le
chargement en appuyant sur la commande de transfert.
La version des logiciels présents sur les différents éléments d’installation peut être identifiée dans la page correspondante d’identification de
logiciels du menu maintenance.
ATTENTION : Avec chaque nouvelle version de logiciel sera fourni un tableau de compatibilité entre les
différentes versions logicielles.
Il est recommandé de mettre à jour le logiciel avec une version compatible au risque de perdre certaines
données internes du générateur.
ATTENTION : il est recommandé de faire une image de sauvegarde de l’installation préalablement à tout
rechargement logiciel.
ATTENTION : Ne pas couper l’alimentation électrique et ne pas toucher à la clef USB ni au câble Ethernet
pendant le chargement du nouveau logiciel sous risque de devoir recommencer le chargement logiciel.
3.6.2. COMPTEURS
Cette page contient plusieurs compteurs permettant de faciliter la maintenance vis-à-vis des pièces d’usure et la gestion des
consommables. A chaque compteur est associé un seuil - paramétrable ou non - si le compteur associé dépasse la valeur du seuil, un
avertissement sera remonté à l’utilisateur hors soudage, nécessitant un acquittement de sa part.
Compteur associé
Action de maintenance à effectuer
Nombre d’amorçages
Temps de soudage
Bobine (utile lorsqu’un
seul type de fil est
utilisé)
Temps d’activation du
groupe de refroidissement
Longueur de fil dévidée
Changement de bobine renouvellement du stock
Temps de dévidage
Temps d’arc
nettoyage des filtres, soufflage
Une fois l’action effectuée, l’utilisateur pourra remettre à zéro le compteur associé, et éventuellement ajuster le seuil de déclenchement.
3.6.3. HISTORIQUE DES DEFAUTS
Cette page permet d’afficher l’historique des défauts du générateur, et pour chaque défaut, le contexte de son occurrence.
Les historiques peuvent être exportés sur un support de stockage externe cf § 3.5.5.
3.6.4. RESET USINE ET IMAGE DE SAUVEGARDE INSTALLATION
La fonction de réinitialisation des paramètres usine permet à l’utilisateur de remettre tout ou partie des données internes du générateur dans
l’état où elles étaient en sortant de l’usine.
Plusieurs niveaux de remise à zéro existent :
- remise à zéro de la configuration du générateur
- remise à zéro des utilisateurs
- remise à zéro complète de l’installation
L’utilisateur devra choisir le niveau de remise à zéro voulu puis redémarrer l’installation. La remise à zéro des paramètres ne sera effective
qu’une fois l’installation redémarrée.
4.1. COMMANDE A DISTANCE RC JOB II, REF. W000371925
La commande à distance RC JOB II permet :
De régler quelques paramètres (vitesse fil, réglage fin, tension crête, tension d’arc et
dynamisme selon la configuration du poste de soudage hors et en soudage).
D’appeler un programme de soudage et de l’exécuter.
De chaîner plusieurs programmes de même procédé.
De modifier et de sauvegarder un programme de soudage.
De visualiser hors et en soudage les paramètres de soudage réglables ainsi que le
numéro et le nom du programme à modifier les informations et l’ergonomie de la RC Job II
sont les mêmes que sur l’écran central du dévidoir.
COMMANDE A DISTANCE RC JOB II, REF. W000371925
4.2. COMMANDE A DISTANCE RC SIMPLE, REF. W000275904
La commande à distance RC SIMPLE permet :
De régler la vitesse fil hors et en soudage
De régler la hauteur d’arc hors et en soudage
COMMANDE A DISTANCE RC SIMPLE, REF. W000275904
4.3. CHARIOT TROLLEY II, REF. W000279927
Le chariot Trolley II permet :
De déplacer aisément la source de puissance dans un environnement atelier.
CHARIOT TROLLEY II, REF. W000279927
4.4. FILTRE A POUSSIERE, REF. W000370925
4.5. OPTION POIGNEE TUBE, REF. W000279930
4.6. OPTION PIED PIVOT, REF. W000279932
4.7. OPTION CHARIOT CHANTIER, REF. W000372274
4.8. OPTION PRISE RC JOB II SUR GENERATEUR, REF. W000374008
4.9. OPTION CARTE PUSH-PULL, REF. W000275907
4.10. ARCAIR K 2000 450 A, 6MM – ¼", REF. W000010999
4.11. OPTION POWERBOX, REF. W000305106
La POWERBOX permet d’alimenter le DIGIWAVE II à partir d’un réseau triphasé 230V.
5.1. ENTRETIEN
2 fois par an, en fonction de l’utilisation de l’appareil, inspecter :
 la propreté du générateur
 les connexions électriques et gaz.
ATTENTION Ne jamais entreprendre un nettoyage interne ou dépannage du poste sans
s’être assuré au préalable que le poste est effectivement débranché du réseau.
Démonter les panneaux du générateur et aspirer les poussières et particules métalliques
accumulées entre les circuits magnétiques et les bobinages du transformateur.
Le travail sera exécuté avec un embout plastique afin de ne pas endommager les isolants
des bobinages.
ATTENTION L’encrassement des filtres anti poussières peut être à l’origine d’une baisse
du facteur de marche du générateur.
ATTENTION : 2 FOIS PAR AN
Soufflage par air comprimé.
 Etalonnage des choix de mesure courant et tension.
 Vérifier les connexions électriques des circuits de puissance, de commande et
 L’état des isolants, des câbles, des raccords et des canalisations.
A chaque mise en route de l'installation et avant toute intervention technique SAV, vérifier
 Les bornes de puissance ne soient pas mal serrées.
 Il s'agit de la bonne tension d'alimentation réseau
 Le débit du gaz.
 L'état de la torche.
 La nature et le diamètre du fil.
5.1.1. GALETS ET GUIDES FILS
Ces accessoires assurent, dans des conditions d’utilisations normales, un service prolongé avant de nécessiter leur échange.
Il arrive cependant qu’après un temps d’utilisation, une usure exagérée ou un colmatage dû à un dépôt adhérant, se manifeste.
Pour minimiser ces effets négatifs, il est bon de veiller à l’état de propreté de la platine.
Le groupe moto réducteur ne nécessite aucun entretien.
5.1.2. TORCHE
Vérifier régulièrement le bon serrage des connexions assurant l’amenée du courant de soudage, les contraintes mécaniques associées aux
chocs thermiques contribuent à desserrer certaines pièces de la torche notamment :
 tube contact
 câble coaxial
 lance de soudage
 connecteur rapide
Vérifier le bon état du joint équipant l’olive d’amenée de gaz.
Eliminer les projections entre le tube contact et la buse d’une part, entre la buse et la jupe d’autre part.
L’élimination des projections est d’autant plus facile qu’elle est faite à des intervalles de temps rapprochés.
Il faut éviter d’utiliser un outil dur qui raillerait les surfaces de ces pièces favorisant l’accrochage ultérieur des projections.
SPRAYMIG SIB, W000011093
SPRAYMIG H20, W000010001
Souffler le conduit d’usure après chaque passage d’une bobine de fil. Effectuer cette opération par le côté fiche à raccordement rapide de la
Changer si nécessaire le guide fil d’entrée torche.
Une usure importante du guide fil favorise les fuites de gaz vers l’arrière de la torche.
Les tubes contacts sont prévus pour un usage prolongé. Ils sont toutefois usés par le passage du fil, l’alésage devient donc supérieur à la
tolérance admise pour un bon contact entre le tube et le fil.
On constate la nécessité d’en effectuer le changement lorsque les conditions de transfert de métal deviennent instables ; le réglage des
paramètres étant par ailleurs normal.
5.2. PIECES DE RECHANGE
Rep. / Item
W000374093
Sous ensemble face avant
Eléments internes
W000277892
W000277894
W000277899
W000374119
W000277882
W000277883
W000148736
W000277909
W000277887
W000277888
W000148911
W000370473
W000370460
W000374003
W000374005
W000374004
W000371935
Bretelle filerie + prise trim trio AUTO
Bretelle filerie + prise trim trio
Carte cycle commande
Carte alimentation auxiliaire
Carte alimentation onduleur
Kit fusible
Ventilateur onduleur
Kit borne de puissance
Carte filtre primaire
Carte filtre secondaire
Bretelle USB
Embase Ethernet
Capuchon Embases Ethernet/USB
Eléments externes
W000277912
W000277891
W000277910
Kit pièce plastique Avant / Arrière
Kit obturateur
Capot protection plastique
5.3. LISTE DES DEFAULTS / PROCEDURE DE DEPANNAGE
Les défauts listés ci-dessous peuvent être résolus en suivant les indications avec vigilance. Si un défaut apparu sur le générateur n’est pas
présent dans la liste ci-dessous, contactez le service après vente.
Les interventions faites sur les installations électriques doivent être confiées à des personnes qualifiées.
ATTENTION : toute intervention nécessitant le décapotage du générateur ou d’un
de ses périphériques doit être exclusivement faite par un agent mandaté ou
autorisé par Air Liquide Welding.
AFFICHAGE DE MESSAGE E01
Vérifier l’alimentation réseau (entre chaque phase)
AFFICHAGE DE MESSAGE E07
« Surtension réseau » ou « sous-tension réseau »
Tension réseau inadaptée
Vérifier que la tension réseau entre chaque phase est
comprise entre 320V et 460V.
En cas inverse faites vérifier votre installation électrique.
AFFICHAGE DE MESSAGE E24
Vérifier que le connecteur B9 est bien connecté sur la carte
cycle. (sinon pas de mesure de température)
Si le défaut persiste après le redémarrage du générateur,
AFFICHAGE DE MESSAGE E25
Message « Dépassement facteur de marche »
Le générateur a dépassé son facteur de marche
Laisser refroidir le générateur
Le défaut disparait de lui-même au bout de quelques
Vérifier que la ventilation onduleur fonctionne
AFFICHAGE DE MESSAGE E30
« Amorçage raté»
Temporisation de 3 secondes après le lancement soudage
dépassée sans amorçage détecté
Vérifier la position de la torche
Ce message apparaît uniquement en mode AUTO N1
AFFICHAGE DE MESSAGE E32
« Rupture d'arc »
Information indiquant une perte du courant de soudage
(rupture d’arc)
Vérifier vos paramètres de soudage afin d’éviter des
ruptures d’arc.
AFFICHAGE DE MESSAGE E33
« Problème programme »
Appel d’un programme non existant ou non autorisé
Vérifier la base de programmes de soudage présente dans
AFFICHAGE DE MESSAGE E34 CFG
Une sélection de paramètre incohérente
Ex : mode 4T en auto N1
Appliquer une sélection cohérente
AFFICHAGE DE MESSAGE E44
« Calibration faisceau »
Impossible de finaliser la calibration automatique.
Vérifier que la procédure de calibration affichée à l’écran est
strictement respectée
Vérifier la connectique du faisceau et du câble de retour
AFFICHAGE DE MESSAGE E50
« problème de refroidissement»
Problème de pression ou de débit du groupe de
refroidissement (sécurité eau branchée sur l’installation)
Vérifier qu’une torche eau est bien branchée sur
Vérifier que toutes les connexions du circuit d’eau sont
bien faites
Vérifier le niveau de liquide dans le groupe de
Vidange du groupe de refroidissement
AFFICHAGE DE MESSAGE E52
« Electrode collée»
MMA uniquement.
Détection du collage de l’électrode avec la pièce
décoller l’électrode
AFFICHAGE DE MESSAGE E53
« Fil collé»
MIG uniquement
Détection du collage du fil à la pièce
AFFICHAGE DE MESSAGE E62
Fusibles internes générateur
Etat du faisceau (présence de coupure ou de court circuit
potentiel)
Vérifier l’état des fusibles présents dans le générateur et les
Changer le faisceau
Si le défaut persiste, contactez le service apres vente
AFFICHAGE DE MESSAGE E63
« Excès couple moteur dévidage »
Galet presseur trop serré.
Gaine dévidage encrassée.
Frein axe de bobine de devidage trop serré.
Tout blocage mécanique dans la chaîne de dévidage
AFFICHAGE DE MESSAGE E64
Connectique interne dévidoir
Vérifier que la nappe allant du moteur de dévidage à la
carte électronique est bien connectée des 2 côtés, et n’est
pas endommagée
Sinon appeler le service après vente
AFFICHAGE DE MESSAGE E66 ou E90
« Vérifier connexion dévidoir »
Connectique faisceau
Vérifier que le faisceau est correctement branché des 2
côtés (prises Trim TRIO 19 pins)
Vérifier que le faisceau est en bon état. Sinon le remplacer
Vérifier la bonne connexion des connecteurs B14 dans le
générateur et B43 dans le dévidoir
Connectiques internes dévidoir et générateur
AFFICHAGE DE MESSAGE E72
« Synergie non présente»
Pas de lancement de soudage possible
Synergie utilisateur du programme courant n’est pas Importer la synergie correspondante dans le générateur
présente dans le générateur (la synergie a été effacée ou le Ou changer vos paramètres de synergie
programme a été importé depuis un autre générateur)
DEFAUTS DE CONTROLE DE PROCESS
E80: Controle Process I min
E81: Controle Process I max
E82: Controle Process U min
E83: Controle Process U max
E84: Controle Process I moteur min
E85: Controle Process I moteur max
Vérifier les paramètres du programme courant et les
conditions de soudage pour qu’elles respectent les
contraintes entrées dans le programme de soudage
Dépassement de la mesure correspondante au cours du
cordon de soudure précédent
Manuel et Auto N1
AFFICHAGE DE MESSAGE E86
« MAJ logiciel»
Mise à jour du logiciel de l’installation en cours
Attendre la fin du chargement, ne pas toucher à
l’alimentation électrique, à la clef USB et à la connexion
GENERATEUR EN MARCHE / PAS DE DEVIDAGE, NI DE COMMANDE GAZ
Programme MMA sélectionné
Choisir un programme MIG
GENERATEUR EN MARCHE / COMMANDE GAZ MAIS PAS DE DEVIDAGE
Programme TIG sélectionné
PAS DE PUISSANCE DE SOUDAGE
AUCUN MESSAGE ERREUR
Câble de puissance non branché
Source en panne
Vérifier le raccordement du câble de masse et le
raccordement du faisceau (câbles de commande et de
En sélection électrode enrobée vérifier la présence d’une
tension entre les bornes de soudage à l’arrière du
générateur. Si pas de tension présente contactez le service
QUALITÉ DE SOUDAGE
Mauvais soudage en pulsé
Vérifier le paramètre de réglage fin (RFP = 0)
Calibration erronée
Changement de torche et ou de câble de masse ou de pièce à
Eclatement du fil à l’amorçage
Instabilités ou variations en soudage
Refaire une calibration
(Assurez-vous du bon contact électrique du circuit de
Le fil est en contact avec la pièce avant appui gâchette.
Vérifier que le mode séquenceur n’est pas actif. Vérifier le
hotstart et l’évanouissement
Vérifier qu’une synergie n’est pas présente dans le
programme de soudage en cours
Vérifier qu’il n’y a pas de limitation d’interface en cours
Plage de réglage restreinte
Sélectionner le mode manuel ou Free, la limitation étant
imposée par une loi synergique.
Mauvaise alimentation du générateur
Vérifier le raccordement des 3 phases d’alimentation.
Vérifier que la tension d’alimentation est au moins égale à 320V
entre phase.
Fil collé dans le bain ou au tube contact
Affichage TriGer à la mise sous tension.
Optimiser les paramètres
d’extinction d’arc :
pr-spray et le post retract
A la mise sous tension du poste, si la gâchette est active,
l’affichage indique TriGer
Si le problème persiste, vous pouvez procéder au RESET des paramètres de
configuration (cf § 3.6.4.).
Pensez à faire une image de sauvegarde de l’installation car après cette manipulation,
l’ensemble des paramètres de la configuration mémorisés seront effacés. Si le RESET
usine ne résout pas votre problème veuillez contacter le service après vente.
ANNEXE 1 - TABLES DE SYNERGIES
ANNEXE 2 - CYCLES DE SOUDAGE MIG/MAG SPECIFIQUES
ANNEXE 3 - MODE FREE
ANNEXE 4 - SYMBOLES
Connexion pour clef
Connexion de la
Connexion sortie
puissance – du
puissance + du
machine en cas
d’automatisation de
l’installation (RI)
Connexion du groupe
W000275516
Attention, possibilité
de présence de
tension dangereuse,
Connexion de Terre
Gysmi 161 1.6 (INVERTER)
ims tig NN 200A-200A L_FR-EN-DE-ES-RU_73502-v13
GOLD MULTI 200-2/200-4 XL
TIG 220 AC/DC
S115_gysmi tig 207-208_FR-EN-DE-ES-RU_73518-V12
Poste à souder Inverter MIG 200A - USR 200Y : Promeca
Metabo Welding System 170 - 230 Amp Models User manual
910.100.310 REV00 MANUALE QUEEN 210:modello manuale.qxd
Fiche gestion utilisateurs trace elec pro
DIGIPULS II
DIGI@WAVE
PRIMA PULSE 200
les assemblages thermiques MAG prof
En savoir + sur le soudage à l`arc - Saf-Fro
multipearl 200.2 / 200.4 xl / 201.4

References: § 3
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