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Timestamp: 2019-05-19 14:17:41+00:00

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BOE.es - Documento BOE-A-1994-21112
Documento BOE-A-1994-21112
«BOE» núm. 231, de 27 de septiembre de 1994, páginas 29706 a 29739 (34 págs.)
BOE-A-1994-21112
https://www.boe.es/eli/es/rd/1994/07/22/1657
El presente Real Decreto establece y regula en los aspectos y elementos básicos antes indicados el título de formación profesional de Técnico en Soldadura y Calderería.
Se establece el título de Formación Profesional de Técnico en Soldadura y Calderería, que tendrá carácter oficial y validez en todo el territorio nacional, y se aprueban las correspondientes enseñanzas mínimas que se contienen en el anexo al presente Real Decreto.
1.1 Denominación: Soldadura y Calderería.
Realizar las operaciones de fabricación, montaje y reparación de elementos de construcciones metálicas, tanto fijas como móviles, en condiciones de seguridad, realizando el mantenimiento de primer nivel de equipos y medios auxiliares que utiliza y aplicando los procedimientos establecidos de control de calidad.
- Analizar la información gráfica y escrita de carácter técnico, y en general todo el lenguaje simbólico asociado a los procesos y operaciones de fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas, interpretando correctamente la información técnica que contienen.
- Analizar las posibles prestaciones de equipos y máquinas que intervienen en el proceso productivo, identificando parámetros de regulación y control, con objeto de obtener el máximo rendimiento de los mismos y proponer posibles mejoras de los procesos productivos.
- Aplicar el proceso y el procedimiento de trazado, mecanizado, conformado y unión más adecuado con el fin de cumplir las especificaciones determinadas, atendiendo a las características de los materiales exigidas, controlando los resultados obtenidos.
- Realizar las operaciones de control de calidad en fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas, aplicando los procedimientos establecidos.
- Actuar en todo momento cumpliendo normas de seguridad aplicables a personas, equipos, máquinas e instalaciones.
- Tener una visión global e integrada de las operaciones de fabricación, montaje, reparación y control en el campo de las construcciones metálicas, comprendiendo la función de las diversas instalaciones y equipos con objeto de alcanzar los objetivos de la producción.
- Adaptarse a diversos puestos y situaciones de trabajo, presentes y futuras, así como a los diferentes modos de actuación, según las empresas y productos en los que se trabaja.
- Cumplir su actividad con orden, rigor y limpieza, de acuerdo con la documentación e instrucciones generales recibidas, previniendo los riesgos personales y de grupo derivados del manejo de medios auxiliares y de los materiales.
- Comunicarse verbalmente o por escrito con el jefe de taller u otros departamentos, cursando solicitudes de reparación de los medios de producción y control.
- Responder de la correcta preparación, buen funcionamiento y puesta a punto de equipos, máquinas, útiles y demás medios asignados.
- Elección, preparación y puesta a punto de máquinas, equipos e instalaciones que debe utilizar en su trabajo.
- Realización de mantenimiento de primer nivel en máquinas, equipos e instalaciones empleadas.
- Interpretación de planos de fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas.
- Obtención de desarrollos simples de calderería y estructuras metálicas.
- Realización de operaciones de corte, mecanizado y conformado de chapas y perfiles.
- Realización de operaciones de unión entre elementos de construcciones metálicas, destacando el soldeo.
- Autocontrol del resultado obtenido por las actividades realizadas.
1. Trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas.
2. Unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas.
3. Montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas.
4. Realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica.
Unidad de competencia 1: trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas
1.1 Obtener los desarrollos, marcarlos y trazarlos en chapas, tubos y perfiles para conseguir elementos de calderería determinados según plano o necesidades del montaje o reparación. / - El trazado aporta la información que define correctamente la pieza para su corte y/o conformado (línea de corte, punto de unión, líneas de referencia, demasías y generatrices).
- El trazado se realiza contemplando el aprovechamiento máximo de los materiales.
- Las medidas tomadas en montaje o reparación, permiten realizar el trazado correcto en las chapas y perfiles y, en su caso, el croquis necesario.
1.2 Cortar y/o preparar manualmente los bordes en chapas y perfiles por oxigás y plasma, según el trazado y las condiciones de unión, aplicando las normas tecnológicas y de seguridad requeridas y consiguiendo la calidad establecida. / - La mezcla de gases es la requerida por las características del material que hay que cortar, comprobándose por el aspecto visual del dardo de la llama.
- La boquilla de corte es la adecuada para la realización del mismo y se selecciona en función del material que hay que cortar y de la velocidad de avance.
- Los utillajes y equipos se preparan, según las especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de seguridad exigidas.
- El corte y los biseles se realizan respetando las dimensiones y formas establecidas en la documentación técnica o en su defecto en la normativa exigida.
- La superficie de corte presenta la calidad de acabado requerida.
- El estado de las boquillas de corte permite realizar éste con el rendimiento óptimo.
1.3 Cortar y/o preparar bordes por medios mecánicos en chapas y perfiles, según el trazado y las condiciones de unión, aplicando las normas tecnológicas y de seguridad requeridas, y consiguiendo la calidad establecida. / - Seleccionar el equipo más adecuado para la operación que se va a realizar.
- El corte y los biseles se realizan respetando las dimensiones y formas establecidas en la documentación técnica o, en su defecto, en la normativa exigida.
- La superficie de corte presenta la calidad de acabado que cumple con las especificaciones requeridas.
- Los distintos parámetros de corte (velocidad, avance, etc.) son los adecuados en función de las características del material y del equipo empleado.
- Las herramientas y cortes se refrigeran si la velocidad de corte, grosor o dureza del material lo requiere.
- El elemento cortante se sustituye en el momento en el que su rendimiento no es óptimo.
- El control del funcionamiento de los equipos permite detectar anomalías que se subsanan con el mantenimiento de uso.
- Los medios de fijación de las piezas que hay que cortar permiten realizar las operaciones de corte y preparado con la seguridad requerida.
1.4 Realizar operaciones de mecanizado en chapas, perfiles y tubos (taladrado, escariado, avellanado, punzonado, roscado y fresado) necesarias para la fabricación, el acoplamiento, la unión o el montaje de elementos, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - Seleccionar el equipo más adecuado según la operación que se va a realizar.
- Las rebabas y otros defectos del mecanizado son <resanados> y limpiados.
- Los mecanizados realizados se ajustan a las especificaciones de acabado, posición, forma y tolerancia, determinadas por la documentación técnica.
- La herramienta empleada en mecanizado se sustituye o afila en el momento en el que su rendimiento no es óptimo.
- Los distintos parámetros de mecanizado (velocidad de corte, penetración, avance, refrigeración) que se debe emplear son los adecuados para las características del material que hay que mecanizar y del equipo empleado.
- El ajuste de la matriz para punzonado permite obtener las condiciones de corte especificadas.
Los medios de fijación de las piezas que hay que mecanizar permiten realizar las operaciones de mecanizado con la seguridad requerida.
1.5 Enderezar y/o conformar elementos de chapa, perfiles y tubos para su unión y/o acabado según requerimientos, aplicando procedimientos y normas establecidas, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - En los procesos de conformado en caliente:
Las zonas a calentar, para conformar o enderezar están definidas correctamente.
Las temperaturas máximas permitidas por las especificaciones técnicas no son sobrepasadas durante el proceso de calentamiento, utilizando para ello el criterio de la coloración del metal o aplicando medidores de temperatura.
- El uso de gatos hidráulicos y tensores, así como el utillaje de piezas auxiliares, aplicados correctamente permiten la obtención de la forma requerida.
- Los útiles de conformación empleados en prensas tienen la forma, resistencia y medidas adecuadas que permiten la obtención de la pieza requerida.
- Los elementos de <rigidización> permiten mantener la forma de las piezas conformadas.
- Los medios de sujeción de las piezas que hay que conformar o enderezar permiten realizar las operaciones con la seguridad requerida.
1.6 Introducir y ajustar programas y preparar máquinas automáticas de control numérico de trazado, corte, conformado y mecanizado, ajustándose a especificaciones recibidas. / - Los parámetros de operación (velocidad de corte, profundidad, avance, posición de la herramienta) se fijan de acuerdo con las características del material y procedimiento especificado.
- El programa introducido y la referencia de posición de la pieza en la máquina dan respuesta a la trayectoria prefijada, cumpliendo con los requerimientos del plano de pieza correspondiente.
- Los medios de fijación de las piezas que hay que mecanizar permiten realizar las operaciones de mecanizado con la precisión y seguridad requerida.
- La situación de los <puentes> permite obtener las formas requeridas de las piezas, evitando movimientos indeseados de las mismas durante el proceso de mecanizado, siendo eliminados si procede con posterioridad.
- La introducción ordenada y secuenciada de las órdenes de programación permite la obtención del desarrollo especificado.
- La distribución de los desarrollos sobre el material que se debe mecanizar permite el máximo aprovechamiento de éste.
- La preparación de la máquina se realiza en función del tipo de mecanizado, herramienta, material, esfuerzo y velocidades de corte.
- El ajuste de algunos parámetros del programa permite adaptarlos a las exigencias de otros trabajos parecidos. 1.7 Actuar según el plan de seguridad e higiene de la empresa, llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de emergencia, aplicando las medidas establecidas y cumpliendo las normas y la legislación vigente. / - Se identifican los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.
- En simulacro de situaciones de emergencia:
Medios de producción: herramientas de trazado de metales en plano y al aire. Instrumentos de medida y verificación. Sierra. Cizalla. Punzadora. Taladros de columna. Radial universal y portátil. Fresadora de preparación de bordes. Roscadora y terrajas. Cilindro curvador. Máquinas de doblar y rebordear. Prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos. Equipos de oxicorte, corte con plasma y láser con control numérico. Equipos manuales de corte por oxicorte y plasma. Máquinas de mecanizado y conformado con control numérico. Pantógrafo. Gatos y utillaje para armado y fijación. Medios de elevación y transporte.
Materiales: aceros al carbono, aceros inoxidables, aluminio, aleaciones y materiales plásticos, en forma de chapas, perfiles laminados, tubos y perfiles para carpintería.
Principales resultados del trabajo: formas planas de chapa de superficies regladas desarrollables, simples y compuestas, curvadas y/o plegadas. Elementos simples de perfiles para elementos estructurales preparados para su ensamblaje. Elementos de carpintería metálica y de plásticos. Conductos y piezas para canalización de gases, líquidos y sólidos varios, de secciones simples y compuestas. Tubería preparada para su unión. Hoja de instrucciones para trazado, mecanizado y conformado.
Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de oxicorte, corte mecánico, corte por plasma y láser. Técnicas de mecanizado y corte. Procedimientos de conformado por calor y en frío. Técnicas de medida. Técnicas de trazado y marcado.
Utilizada: planos constructivos generales y detalle. Hoja de ruta/ficha de instrucciones. Gama de fabricación (Procedimiento). Normas aplicables de soldadura y específicas del sector (ASME, UNE, ISO, EN). Normas de seguridad e higiene. Informe de inspección. Manual de utilización de máquinas. Información sobre características de materiales base y de aportación. Programas de corte, conformado, mecanizado, clichés de corte.
Generada: mediciones, datos y croquis para la continuación. Planos de los elementos a constituir e instalar. Listado de materiales y productos. Fichas de materiales consumidos. Listado de piezas mecanizadas. Hoja de incidencias. Parte de trabajo.
Unidad de competencia 2: unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas
2.1 Realizar uniones soldadas de forma manual y/o semiautomática, en atmósfera natural y protegida (<eléctrica manual>, oxigás, TIG, MIG/MAG) para fabricar o reparar construcciones metálicas, eligiendo proceso y procedimiento de unión, a partir de planos constructivos, consiguiendo la calidad requerida en condiciones de seguridad. / - Los bordes que hay que unir tienen la preparación requerida por las especificaciones o normas establecidas.
- Los <puentes> entre piezas se han cortado con oxigás u otro procedimiento manual y se esmerilan si procede.
- El procedimiento de soldeo se selecciona teniendo en cuenta los materiales base que se van a soldar y las posibles deformaciones que se pueden producir.
- Las máquinas de soldar tienen fijados correctamente los parámetros de acuerdo con la soldadura que se debe realizar.
- La elección del consumible y el método de soldeo se realizan teniendo en cuenta las características de la unión que se va a realizar, costes económicos y especificaciones requeridas.
- La soldadura realizada no presenta imperfecciones superficiales.
- La soldadura realizada en cualquier posición homologable tiene la calidad requerida por la reglamentación establecida.
- Los defectos de soldeo son identificados y reparados para conseguir su aceptabilidad.
- Las superficies adyacentes al cordón de soldadura no quedan afectadas por picaduras u otras causas.
- Las medidas de seguridad aplicables al procedimiento de soldeo se cumplen en todo momento.
- Las dimensiones y formas del cordón de soldadura realizado son las especificadas en los planos.
- El autocontrol del proceso de soldadura permite que éste se ajuste a lo especificado.
- La posición, flujo, desplazamiento, estado de conservación, etc., son los adecuados para el tipo de consumible y proceso utilizado.
- El precalentamiento de materiales y temperatura entre pasadas es el especificado por el procedimiento.
2.2 Elaborar las hojas de instrucciones de unión por soldadura, a partir de planos constructivos o de reparación, aplicando normas y especificaciones de fabricación, montaje o reparación, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - El método elegido (TIG, MIG/MAG) considera las condiciones de calidad requeridas, las características de la unión que se debe realizar y los aspectos económicos.
- Las secuencias y posición de soldeo determinadas permiten realizar la unión según las normas y especificaciones requeridas.
- La determinación de <consumibles> se realiza teniendo en cuenta los materiales que hay que unir y las características especificadas.
- La preparación de bordes se determina teniendo en cuenta el procedimiento de soldeo que se va a utilizar, las características y dimensiones de los materiales que se van a unir y el <consumible> que hay que emplear.
- Las condiciones de conservación y utilización de <consumibles> en el puesto de trabajo se especifican considerando: forma, conservación, almacenaje, secado, etcétera.
Los procedimientos especificados permiten realizar la unión con la calidad definida y el mínimo coste.
- Las hojas de procedimientos de soldeo detallan correctamente las operaciones que hay que realizar y los procesos, reflejando:
Numeración de los cordones de soldadura.
Parámetros de soldadura para cada cordón y pasada.
Secuencias de soldaduras.
Material base y de aportación.
Dimensiones de los cordones de soldadura.
Precalentamientos y temperatura entre pasadas.
- Las especificaciones de la instalación del equipo se realizan cumpliendo las normas eléctricas y de uso, prestando especial atención a las necesidades de refrigeración cuando proceda.
- Se establecen las normas de seguridad y uso aplicables a la operación de soldeo en el puesto de trabajo.
2.3 Introducir y modificar los programas y la preparación de máquinas de soldeo automático, siguiendo la hoja de instrucciones. / - El programa introducido en un ciclo en vacío permite comprobar la posición de la pieza (cero pieza, cero herramienta) y la trayectoria prefijada del electrodo.
- La preparación de las máquinas de soldeo se realiza en función del tipo de soldadura, del material base, del perfil del cordón y del consumible que se va a utilizar.
- Los sistemas de sujeción de las piezas que hay que soldar permiten realizar las operaciones de soldadura con la precisión, calidad y seguridad requerida.
- Las máquinas automáticas de soldeo se programan según instrucciones, fijando los parámetros de uso de acuerdo con el procedimiento prefijado.
- Se toman las medidas pertinentes para evitar los defectos de inicio y final de soldadura, etc.
- Las soldaduras realizadas tienen la calidad requerida por la especificación técnica.
- La instalación del equipo cumple las normas eléctricas y de uso y se presta especial atención a las necesidades de refrigeración cuando proceda.
2.4 Realizar tratamientos locales para relajar las tensiones producidas por los procesos de soldadura en elementos de construcciones metálicas. / - La valoración de comportamiento del material soldado determina el tratamiento que hay que realizar, así como las zonas que se deban tratar y la temperatura que hay que alcanzar.
- La relajación de tensiones se realiza siguiendo el procedimiento establecido.
- Las deformaciones que se producen en el conjunto una vez aplicado el tratamiento están dentro de las tolerancias dimensionales exigidas.
- En caso de tratamiento térmico se establece la salida de gases.
- El proceso elegido de inducción, martillado, resistencia, vibración, tratamiento, etc., es el requerido por el material tratado.
- Los equipos utilizados para control de parámetros son los adecuados.
2.5 Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo a fin de mantenerlos operativos y en condiciones de seguridad. / - Los elementos de medida y control del equipo funcionan correctamente y los errores están dentro de las tolerancias.
- La limpieza del equipo se realiza siempre una vez utilizado.
- El mantenimiento de primer nivel se ejecuta según instrucciones y requerimientos planteados.
- El cambio de componentes sustituibles se realiza siempre que estos lo requieran, adaptándose a las características originales.
- Las condiciones de seguridad de los equipos (toma de tierra del equipo, masa del equipo de soldadura con respecto a material en proceso de soldeo, conexiones eléctricas del equipo y conexiones a redes de gases, etc.) son mantenidas según
- Los elementos y componentes utilizables como recambio son los autorizados para el proceso.
- El control de los mínimos <stocks> de elementos de repuesto, así como el estado de conservación y localización, están actualizados.
- Se identifican los equipos y medios de seguridad más adecuados para cada actuación, siendo su uso y cuidado los correctos.
- En casos de simulacro de emergencia:
Medios de producción: equipos de soldadura por arco manual. Oxiatilénica. Arco sumergido. MIG/MAG. TIG. Plasma. Arco-aire. Soldadura de espárragos. Máquinas automáticas de soldeo. Máquinas de soldadura por resistencia. Robot. Posicionadores de soldadura. Gatos y utillaje de armado. Calentadores de gas y eléctricos. Herramientas de soldador: galgas, cepillos, piquetas, esmeriladora, etc. Equipo de protección personal. Hornos de tratamiento para relajación de tensiones. Horno de secado de electrodos. Extractores de humos. Aparatos de elevación y transporte.
Materiales: aceros al carbono e inoxidables, aluminios, aleaciones ligeras, fundiciones y materiales plásticos en formas varias. Consumibles (gases, electrodos, alambres, fundentes).
Principales resultados del trabajo: elementos de calderería. Elementos estructurales. Elementos de carpintería. Elementos de poco espesor unidos por resistencia. Componentes metálicos unidos por soldadura. Accesorios de tubería varios.
Procesos, métodos y procedimientos: procedimientos de tratamiento postsoldeo. Técnicas de soldeo: TIG. MIG/MAG. Oxigás. Eléctrico con electrodo revestido. Arco sumergido y plasma. Técnicas de soldeo fuerte y blando.
Generada: fichas de materiales y consumibles utilizados. Hojas de instrucciones. Parte de trabajo. Hoja de incidencias.
Unidad de competencia 3: montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas
3.1 Posicionar los elementos y subconjuntos para su armado y ensamblaje en procesos de fabricación de construcciones metálicas, interpretando los planos de montaje, en condiciones de seguridad. / - El posicionamiento de los elementos o subconjuntos está dentro de las tolerancias admisibles para su unión posterior.
- Los utillajes, gatos hidráulicos, tensores y otros medios se utilieaá de forma correcta.
- Los puntos de soldadura de preparación de unión se realizan en el lugar adecuado y según el procedimiento establecido.
- Los elementos colocados para el posicionamiento y unión de elementos y subconjuntos permiten realizar ésta, de acuerdo con el procedimiento establecido.
- Los andamios utilizados para el posicionado y armado en taller permiten la realización del trabajo cumpliendo normas de seguridad.
- Se aplican normas de seguridad durante los trabajos de posicionado.
3.2 Realizar el montaje en obra, de elementos y subconjuntos de construcciones metálicas, interpretando planos de montaje y especificaciones técnicas, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - Los andamios preparados para el montaje permiten realizar el trabajo cumpliendo las normas de seguridad.
El posicionamiento o presentación de los elementos o subconjuntos está dentro de las tolerancias admisibles para su unión.
- El manejo de los medios auxiliares de montaje, como grúas, gatos hidráulicos, tensores, etc., se realiza sin interferencias y cumpliendo las normas de seguridad.
- Los elementos auxiliares necesarios para el posicionamiento y unión de los subconjuntos se colocan de forma que permitan realizar ésta de acuerdo con el procedimiento establecido.
- El armado y ensamblado se ajustan a las especificaciones de los planos constructivos y el punteado cumple con las condiciones especificadas.
- Se aplican las normas de seguridad durante los trabajos de montaje.
3.3 Reparar elementos de construcciones metálicas, determinando, a su nivel, el procedimiento que se debe seguir y los medios necesarios, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - La definición realizada de las zonas que hay que reparar y sustituir tiene un alcance adecuado y se adapta a las normas que se deben aplicar.
- La determinación de soportes u otros elementos de posicionado garantizan la reparación con la seguridad necesaria.
- Los medios determinados son los adecuados para realizar la reparación, con la seguridad y productividad requeridas.
- La toma de medidas y espesores de chapas y perfiles permite la consecución de reparaciones que cumplen con las especificaciones.
- Se aplican las normas de seguridad durante los trabajos de reparación.
3.4 Realizar el mantenimiento de primer nivel en equipos auxiliares de fabricación y montaje, cumpliendo los reglamentos de seguridad y el plan de mantenimiento. / - La detección de anomalías comunes de funcionamiento de equipos y máquinas se subsanan o se reparan de emergencia, manteniendo el rendimiento de funcionamiento y la seguridad requerida conforme al plan de mantenimiento.
- La sustitución de componentes de fácil acceso se realiza dentro del margen establecido, incorporando las características del sustituido y observando las normas de seguridad.
- El control de los mínimos <stocks> de elementos de repuesto, así como del estado de conservación y la fácil localización permiten su <actualización>.
- La sustitución de componentes mecánicos o eléctricos se realiza siempre en condiciones de aislamiento eléctrico de la red.
- Las fichas correspondientes a horas de funcionamiento y a la realización del mantenimiento se completan y actualizan diariamente.
- Los elementos y componentes utilizados como recambio son los autorizados según el plan de mantenimiento.
- El registro de la periodicidad de los controles y revisiones efectuadas se realiza conforme a lo establecido por el plan de mantenimiento.
3.5 Realizar el tratamiento superficial de protección aplicable a las construcciones metálicas. / - La preparación superficial es la requerida por el tratamiento que se debe aplicar.
- Las condiciones ambientales de temperatura y humedad son las adecuadas para realizar el tratamiento.
- Las capas de protección aplicadas tienen el espesor adecuado y son las indicadas.
- Las normas de seguridad, higiene y medioambientales se cumplen durante el proceso.
Se identifica a las personas encargadas de las tareas específicas en estos casos.
Medios de producción: útiles de armado. Herramientas de trazar metales en plano y al aire. Instrumentos de medida y verificación. Teodolito. Herramientas y máquinas de trocear por cortadura. Cizalla. Taladros de columna, radial universal y portátil. Roscadora y terrajas. Prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos. Equipos de oxicorte y corte con plasma/láser. Equipos de soldadura: arco manual. Oxiatilénica. Arco sumergido. MIG/MAG. TIG. Plasma. Calentadores de gas y eléctricos. Horno de tratamiento y de secado de consumibles. Remachadora neumática y manual (remachadora pop). Gatos y utillaje de armado. Medios de elevación y transporte. Andamios. Bombas y equipo de vacío para enderezado chapas. Equipos neumáticos e hidráulicos de apriete. Llaves dinamométricas.
Materiales: aceros de carbono, inoxidables, aluminio, aleaciones ligeras y fundición en formas varias. <Consumibles> (gases, electrodos, alambres, fundentes). Tornillos, remaches, pinturas y productos de protección.
Principales resultados del trabajo: andamios colocados. Estructuras listas para su pintado. Acumuladores/depósitos listos para su prueba a presión. Estructuras montadas y probadas. Estructuras metálicas preparadas para su proceso de acabado. Bastidores autoportantes. Bastidores de bicicletas y motocicletas. Estructuras reparadas.
Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de corte por oxigás, plasma y láser. Técnicas de corte mecánico. Técnicas de conformado por prensas. Técnicas de conformado por calor. Técnicas de soldeo: TIG. MIG/MAG. Electrodo revestido. Oxigás y arco aire. Procedimientos de calentamiento por llama. Técnicas de nivelación.
Necesaria: hoja de instrucciones. Hoja de procedimiento. Planos constructivos y de detalle. Planos de reparación. Informe de trabajo a realizar para pequeñas reparaciones. Instrucciones de mantenimiento de equipos. Normas de seguridad.
Generada: ficha de materiales y productos consumidos. Listado de montajes realizados. Listado de reparaciones realizadas. Hoja de incidencias. Partes del trabajo.
Unidad de competencia 4: realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica
4.1 Realizar los controles de recepción de los materiales, componentes y <consumibles> aplicando los procedimientos establecidos y cumpliendo las normas de seguridad requeridas. / - La recepción de un material base, componente o <consumibles> se realiza teniendo en cuenta las especificaciones recibidas.
- Los materiales y componentes dañados o que no cumplen con las especificaciones de pedido, son rechazados, comunicándose el hecho al proveedor y responsable de compras y actuando según especificaciones.
- Los materiales base y de aportación se corresponden en forma, cantidad y calidad con el pedido realizado y están en correcto estado.
- Se verifica la trazabilidad de los materiales y componentes.
4.2 Verificar que los elementos en curso de fabricación y reparación cumplen las condiciones de dimensión, forma y posición especificadas en hoja de proceso. / Las medidas realizadas permiten comprobar que un elemento o subconjunto tiene las dimensiones, formas y aspectos especificados.
- La trazabilidad de los materiales y componentes queda garantizada.
- Las mediciones realizadas se corresponden con las cotas según lo prescrito en plano u hojas de verificación aplicables.
4.3 Identificar la causa de no conformidad en elementos o lotes y tomar acciones correctivas siguiendo los procedimientos establecidos. / - La aplicación de aparatos de medida y comprobación permite detectar anomalías existentes en elementos y subconjuntos que provocan la no conformidad.
- Los criterios de aceptación o rechazo se aplican según especificaciones técnicas.
4.4 Realizar los ensayos de fugas (estanqueidad y/o presión) en recipientes y tuberías, aplicando los procedimientos establecidos y la normativa específica. / - El equipamiento para las pruebas de fugas comprende los elementos de medida y los accesorios requeridos.
- La ejecución del ensayo de fugas se realiza según el procedimiento establecido.
- El ensayo de fugas se realiza cumpliendo las normas de seguridad establecidas.
- La preparación de equipos y recipientes a comprobar, así como la ejecución del ensayo de fugas se realiza según el procedimiento establecido (la preparación implica la colocación de medios auxiliares de soporte, de elementos de medida y seguridad precisos).
4.5 Realizar los ensayos de inspección de uniones soldadas por medio de líquidos penetrantes, aplicando los procedimientos establecidos. / - La selección del líquido penetrante y el método de observación se efectúa de acuerdo con la inspección que se va a realizar.
- La limpieza final de la superficie inspeccionada se realiza siempre que termina el ensayo.
La protección personal permite realizar el ensayo sin riesgo para la salud.
- La seguridad es observada durante la realización del ensayo.
4.6 Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas por medio de partículas magnéticas aplicando los procedimientos establecidos. / - El método aplicado es el adecuado para la pieza o la unión que se quiere inspeccionar.
- La interpretación de las indicaciones encontradas se ajusta a los criterios establecidos.
La unión soldada que se va a inspeccionar está libre de grasas y suciedad.
- La limpieza final de la superficie inspeccionada se realiza una vez terminado el ensayo.
4.7 Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas, utilizando métodos de ultrasonido y aplicando los procedimientos establecidos. / - El método aplicado es el adecuado para la pieza o unión que se quiere inspeccionar.
- La preparación de la zona que se va a inspeccionar se realiza de acuerdo con el procedimiento aplicable.
- La inspección se realiza según procedimiento aplicable.
- La interpretación de las indicaciones obtenidas como resultado de los ensayos se corresponde con los criterios establecidos.
- El ajuste y calibración del equipo se efectúa con los patrones adecuados.
4.8 Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas utilizando métodos de radiología industrial aplicando procedimientos establecidos. / - Las medidas de seguridad tomadas permiten que las radiaciones no afecten a ninguna persona del área más cercana (el taller donde se realiza el ensayo tiene protecciones contra radiaciones y se realiza el ensayo en cámara blindada. Si se realiza el ensayo con equipo portátil, se realizará en el momento en que no haya personal, etc.).
- El operador observa todas las medidas de seguridad personal establecidas contra radiaciones.
- El defecto encontrado se identifica comparándolos con el álbum radiográfico.
- La preparación de la zona que se va a inspeccionar se realiza de acuerdo con el procedimiento aplicable y especificaciones recibidas.
- El método aplicado es el adecuado para la pieza o unión que se quiere inspeccionar.
4.9 Calibrar periódicamente los equipos de medición y ensayos de su competencia según manual de calibración y procedimientos escritos establecidos. / - La calibración periódica de los equipos permite obtener valores con la fiabilidad requerida.
- El patrón seleccionado se corresponde con los defectos que se deben detectar.
- El mantenimiento de los equipos se realiza según manual de uso o instrucciones.
Medios utilizados: plantillas de forma. Nivel. Galgas. Plomada. Falsa escuadra. Goniómetro. Metro. Pie de rey. Micrómetro. Patrones. Mármol. Comparador. Taquímetro. Máquina de coordenadas tridimensionales. Reglas. Cintas. Lupa. Lupa con retícula. Pirómetro. Lápiz medidor de temperaturas. Endoscopio. Túnel de agua. Equipo hidráulico. Imanes. Productos para ensayos con líquidos penetrantes y equipos e instalaciones. Equipos de ultrasonidos. Equipos de partículas magnéticas. Equipos de radiología industrial. Soportes informáticos y estadísticos.
Materiales: tiza de marcar. Placas radiográficas. Líquidos penetrantes. Partículas para ensayos de partículas magnéticas.
Procesos, métodos y procedimientos: métodos de medida en una, dos o tres dimensiones. Procedimientos de ensayos. Procedimientos de calibración. Métodos y técnicas de END. Procedimientos de ejecución.
Utilizada: procedimientos escritos de recepción, de inspecciones y ensayos. Catálogos de equipos de ensayo. Album de resultados tipo de ensayos. Normas. Procedimiento de tratamientos de no conformidades y acciones correctivas. Información de mantenimiento de la calibración de equipos de medida y ensayos. Planos y hojas de inspección. Procedimientos y pautas de control. Especificaciones y planos del producto.
Generada: informe del estado del material base y del consumible. Informe de resultados de verificaciones y ensayos. Parte de trabajo. Hoja de incidencia.
5.4 Promover la venta de productos o servicios mediante los medios o relaciones adecuadas, en función de la actividad comercial requerida. / - En el plan de promoción se tiene en cuenta la capacidad productiva de la empresa y el tipo de clientela potencial de sus productos y servicios.
- La participación en ferias y exposiciones permite establecer los cauces de distribución de los diversos productos o servicios. 5.5 Negociar con proveedores y clientes, buscando las condiciones más ventajosas en las operaciones comerciales. / - Se tienen en cuenta, en la negociación con los proveedores:
5.7 Identificar, en tiempo y forma, las acciones derivadas de las obligaciones legales de una empresa. / - Se identifica la documentación exigida por la normativa vigente.
2.2 Evolución de la competencia:
Se prevé que los departamentos de las empresas de construcción metálica sean más flexibles y adaptables a las condiciones cambiantes que los mercados requieran, descentralizándose las funciones y diversificándose en el uso de nuevas tecnologías, las cuales serán cada vez más cambiantes. Eso implicará la exigencia de procedimientos de formación permanentes durante toda la vida profesional del personal.
La construcción naval deberá especializarse modernizando sus equipos productivos e introduciendo nuevas tecnologías.
Desarrollo de las normas de seguridad e higiene, adquiriendo mayor importancia la exigencia de su aplicación en el puesto de trabajo.
Incorporación de nuevos materiales y aleaciones en las construcciones metálicas por ofrecer una mejor relación calidad/precio, siendo previsible que no afecten en cifras absolutas al consumo de metales tradicionales.
Tenderán a desaparecer las empresas de pequeño tamaño sin adecuación tecnológica debido principalmente a la falta de modernización de sus estructuras productivas.
Se prevé la dispersión territorial de las empresas de construcción metálica, estableciéndose las nuevas zonas en las que se desarrollen nuevos sectores productivos.
Surge una nueva estructura empresarial en el sistema de organización del trabajo sustituyéndose la organización jerárquica del tipo piramidal por estructuras de carácter hexagonal, que permiten una vinculación más directa con el taller de producción.
El proceso de concentración y participación del capital foráneo llevará a un desarrollo de grupos multinacionales que especializarán sus producciones en función de las necesidades de aquellos países donde se localicen, logrando una racionalización de la producción.
El aumento de los niveles de calidad exigidos en los diferentes productos de construcción metálica determinará una actividad más rigurosa para su control, que tendrá en cuenta el entendimiento y cumplimiento del control de calidad. De la misma manera la seguridad y el control de su cumplimiento pasarán a ser actividades importantes.
Deberá conocer la utilidad e instalación de los distintos medios de protección y tener una visión global de la seguridad en fabricación y/o montaje, así como un conocimiento de la normativa aplicables y documentación específica, que le lleve a tener en cuenta de forma permanente este aspecto en todas sus actuaciones.
Otras necesidades de formación que podrían ser deducidas de los cambios previsibles en el sector son: conocimiento de nuevos materiales, nuevos procesos de unión, utilización de nuevos equipos de fabricación y control. Esta necesidad de posterior especialización podrá ser completada en el puesto de trabajo.
Esta figura ejercerá su actividad en el sector mecánico de construcciones metálicas en el área de fabricación, montaje o reparación.
Fabricación de productos metálicos estructurales, construcción de grandes depósitos y calderería gruesa, talleres mecánicos independientes, estructuras asociadas a la construcción de maquinaria, construcción de carrocerías, remolques y volquetes, construcción y reparación naval, construcción y reparación de material ferroviario, construcción y reparación de aeronaves, construcción de bicicletas y motocicletas así como fabricación de otro material de transporte.
En general, en grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas, con independencia de que sean de carácter público o privado.
Esta figura se ubica fundamentalmente en las funciones de fabricación, montaje, reparación y control de calidad.
Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo de las construcciones
metálicas en general. Se encuentran ligados directamente a:
Procesos de fabricación: conjunto de equipos y técnicas de desarrollos geométricos, corte, mecanizado, conformado, unión, medida, montaje y control de calidad.
Conocimientos de las características técnicas de la construcción metálica, interpretando planos y especificaciones técnicas, así como conocimiento general de materiales empleados en construcciones metálicas.
Conocimientos básicos de los fenómenos metalúrgicos que ocurren durante el proceso de soldeo y de realización de ensayos no destructivos en uniones soldadas.
A título de ejemplo y especialmente con fines de orientación profesional, se enumeran a continuación un conjunto de ocupaciones o puestos de trabajo tipo que podrán ser desempeñados en el cambio espectro de construcciones metálicas una vez adquirida la competencia profesional definida en el perfil del título.
Este técnico podría desempeñar indistintamente los siguientes puestos de trabajo que se consideran los más representativos dentro del sector: montador de tuberías, montador de productos metálicos estructurales, trazador, reparador de estructuras de acero en taller y obra, carpintero metálico, soldador, caldedero.
Todos los puestos tienen un contenido común considerable, se diferencian solo en los procesos y materiales concretos y específicos que se utilizan en cada subsector, la capacitación específica necesaria para cada puesto puede ser alcanzada con un período de adiestramiento en el centro de trabajo.
Interpretar y comprender la información técnica y en general, todo el lenguaje simbólico asociado a las operaciones y control de trabajos realizados en fabricación y/o montaje de construcción metálica.
Comprender y aplicar la terminología, instrumentos, herramientas, equipos y métodos necesarios para la organización y ejecución de trabajos de fabricación, montaje y reparación de construcción metálica.
Interpretar los procesos de ejecución y efectuar trabajos de fabricación, montaje y reparación con los criterios de calidad, económicos y seguridad previstos.
Analizar y ejecutar los procesos de fabricación, montaje y reparación, con criterios de calidad, económicos y seguridad previstos. Comprender la interrelación y secuenciación lógica de las fases de fabricación, montaje y reparación, observando la correspondencia entre dichas fases y los materiales, los equipos, los recursos humanos, medios auxiliares, criterios de calidad y económicos exigidos, así como la seguridad que debe ser observada en cada uno de ellos.
Comprender el marco legal, económico y organizativo que regula y condiciona la actividad industrial, identificando los derechos y las obligaciones que se derivan de las relaciones laborales y adquiriendo la capacidad de seguir los procedimientos establecidos y actuar con eficacia en las anomalías que pueden presentarse en los mismos.
Módulo profesional 1: desarrollos geométricos en construcciones metálicas.
Asociado a la unidad de competencia 1: trazar, cortar, mecanizar y conformar chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas
1.1 Analizar la información técnica gráfica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas con el fin de obtener los datos geométricos necesarios que permitan efectuar las operaciones de trazado, corte, mecanizado, preparado y conformado. / - Describir los diferentes formatos de planos empleados en construcciones metálicas.
- Relacionar los diferentes sistemas de representación empleados en planos de construcciones metálicas con la información que se necesita suministrar en cada caso.
- Distinguir las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos de una construcción metálica, determinando la información contenida en éstos.
- Describir las diferencias fundamentales existentes entre las principales normas utilizadas en construcciones metálicas y relacionarlas con su aplicación.
- Partiendo de un supuesto plano constructivo de construcciones metálicas (estructura de un edificio industrial, calderería, tuberías y material de transporte):
Identificar el sistema de representación gráfica en el que está realizado el plano.
Identificar los distintos elementos que forman el conjunto.
Definir las formas geométricas y dimensiones de los distintos elementos constructivos.
1.2 Dibujar el desarrollo de diferentes formas geométricas simples a partir de sus elementos característicos. / - Identificar los principales parámetros que definen el elemento que se quiere dibujar.
- Aplicar correctamente los procedimientos gráficos que permiten la obtención de los desarrollos.
- Representar el desarrollo con el rigor y precisión requeridos.
1.3 Dibujar los desarrollos de intersecciones de cuerpos en calderería a partir de su representación gráfica. / - Identificar los parámetros de la representación de la intersección que definan ésta.
- Aplicar correctamente los procedimientos gráficos que permitan la obtención de los desarrollos.
1.4 Determinar dimensiones características de formas geométricas simples cuyo volumen se conoce y la relación entre magnitudes que intervienen en ellas, así como calcular la superficie total de los diferentes desarrollos geométricos. / - Identificar principales parámetros que intervienen en la definición del elemento.
- Aplicar la trigonometría plana en los casos que se requiera, a fin de obtener magnitudes.
- Aplicar correctamente las fórmulas de cálculo de superficies de volúmenes.
Geometría descriptiva aplicada:
Sistema diédrico aplicado a construcciones metálicas.
Transiciones que de forma común son empleadas en calderería.
Interpretación de dibujos isométricos de construcciones metálicas.
Representación de vistas, cortes y secciones en construcciones metálicas. Análisis y estudio:
Aplicaciones geométricas en construcciones metálicas. Módulo profesional 2: mecanizado en construcciones metálicas
2.1 Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar las operaciones de corte y mecanizado según lo especificado. / - Interpretar la simbología y las especificaciones suministradas por los planos que estén relacionadas con las operaciones de corte y mecanizado.
- Explicar los procedimientos que definen las distintas operaciones de corte y mecanizado.
- Describir los medios que intervienen en la ejecución de las distintas operaciones de corte y mecanizado, indicando las prestaciones de los mismos.
- A partir de un plano de fabricación en el que intervienen las operaciones de corte y mecanizado:
Identificar los materiales, calidad y tolerancias exigidas.
Identificar la simbología, así como las especificaciones de corte y mecanizado.
Deducir el proceso más idóneo para llevar a cabo las operaciones de corte y mecanizado.
Establecer limitaciones que la información del plano introduce en los procesos.
2.2 Operar de forma diestra los equipos de corte térmico (manuales y semiautomáticos) en elementos de construcción metálica, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles y normas de seguridad aplicables. / - Relacionar los distintos equipos de corte con los de acabados exigidos, expresando las prestaciones de los mismos.
- Describir los distintos componentes que forman un equipo de corte térmico, la función de cada uno ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
- Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte.
- Relacionar, entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
- Describir los procedimientos de corte y <defectología> típica.
- Ante un caso práctico de realización de cortes sobre chapas, perfiles y tubos perfectamente definidos:
Diferenciar los diferentes componentes de los equipos relacionándolos con la función que cumplen.
Elegir el equipo de corte que se debe utilizar de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
Poner a punto el equipo de corte térmico, determinando los parámetros del procedimiento.
Ejecutar operaciones de corte térmico con la calidad requerida.
Limpiar adecuadamente el corte realizado.
Verificar que las piezas obtenidas tienen la calidad de corte requerida y están dentro de las medidas específicas.
Aplicar las normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte.
2.3 Operar diestramente los equipos de corte mecánico y mecanizado en elementos de construcción metálica, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles y las normas de seguridad. / - Relacionar los distintos equipos de corte mecánico y mecanizado con los acabados exigidos expresando sus prestaciones.
- Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico y mecanizado, así como la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
- Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte mecánico y mecanizado.
- Relacionar entre sí los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
- Describir los diferentes procedimientos de mecanizados defectologías tipo.
- Ante un supuesto práctico de corte mecánico y mecanizado, definido perfectamente por un plano y documentación técnica:
Diferenciar los distintos componentes de los equipos de corte relacionándolos con la función que cumplen éstos.
Elegir el equipo de corte o mecanizado de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
Identificar herramientas que intervienen en los procesos de corte mecánico y mecanizado.
Comprobar que las herramientas y/o útiles empleados cumplen las condiciones óptimas de uso:
Poner a punto los equipos de corte y mecanizado, determinando los parámetros de uso.
Ejecutar las operaciones de corte mecánico y mecanizado con la calidad requerida.
Verificar que las piezas obtenidas tienen la calidad de corte o mecanizado requerida y están dentro de las medidas especificadas.
Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte.
Simbología empleada en documentación técnica de construcciones metálicas para operaciones de corte y mecanizado.
Procedimientos de corte de chapas, perfiles y tubos:
Procedimiento de oxicorte. Variables que intervienen.
Otros tipos de corte térmico.
Equipos y medios que intervienen en operaciones de corte mecánico.
Diferentes técnicas operatorias en corte mecánico. Defectología.
Procedimientos de mecanizado en construcción metálica:
Taladrado, escariado y avellanado. Generalidades.
Equipos y medios empleados en taladrado y avellanado.
Técnicas operatorias. Defectología.
Tipos de tornillos y tuercas. Características.
Simbología y especificaciones de tornillos y tuercas.
Aplicación práctica del roscado.
3.1 Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas, a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar las operaciones de trazado, marcado y conformado según lo especificado. / - Interpretar simbología y especificaciones que estén relacionadas con las operaciones de trazado, marcado y conformado.
- Explicar características que identifican a las distintas operaciones de trazado, marcado y conformado.
- Describir medios de trazado, marcado y conformado indicando las prestaciones de los mismos.
- A partir de un plano de fabricación de construcciones metálicas en el que intervienen las operaciones de trazado, marcado y conformado:
Identificar materiales, formas, calidad y tolerancias exigidas.
Identificar simbología, especificaciones de trazado, marcado y conformado.
Deducir procedimiento más idóneo para llevar a cabo las operaciones de trazado, marcado y conformado.
3.2 Manejar de forma diestra los medios de trazado y marcado sobre chapa, perfiles y tubos. / - Relacionar los distintos medios de trazado y marcado con los materiales y acabados exigidos.
- Describir los métodos y utillajes empleados en la reproducción de desarrollos geométricos sobre chapas, perfiles y tubos, relacionando método y útiles con el tipo de material y desarrollo perseguido.
- Explicar el utillaje empleado en el marcado de chapas, perfiles y tubos relacionándolos con su uso.
- Describir el utillaje empleado para medir y verificar los trazados sobre chapa, perfiles y tubos.
- A partir de un caso práctico de trazado sobre chapa > 6 mm. de un desarrollo geométrico:
Identificar los elementos que se deben obtener, así como sus características geométricas de forma y dimensión.
Realizar las plantillas que permitan el trazado sobre la chapa y el control posterior.
Marcar de forma precisa las líneas de corte, puntos de taladrado, doblado, unión, preparación, bordes, etcétera.
3.3 Operar de forma diestra los equipos, los medios de enderezado y conformado en elementos de calderería y estructurales, cumpliendo especificaciones técnicas y normas de seguridad. / - Relacionar los distintos equipos de enderezado y conformado con los materiales, formas deseadas y acabado exigido.
- Explicar los distintos equipos y medios empleados en la conformación de elementos, relacionándolos entre sí y con las prestaciones que se pretenden obtener.
- Explicar las deformaciones que se producen por la aplicación de calor a distintos elementos, relacionándolas con las causas.
- Relacionar entre sí y con los resultados que se pretenden obtener los diferentes procedimientos de enderezado y conformado.
- Enumerar las medidas de seguridad e higiene requeridas por los diferentes medios y equipos empleados en el conformado.
- Ante un supuesto práctico de enderezado y conformado perfectamente definido en plano y documentación técnica:
Identificar el equipo y medios de enderezado y conformado que se van a emplear, así como las limitaciones que presenta cada uno de ellos.
Diferenciar los distintos elementos que forman los medios y equipos de conformado.
Relacionar medios de enderezado y conformado con las características del material y exigencias requeridas.
Poner a punto los equipos de enderezado y conformado, determinando los parámetros de uso.
Ejecutar operaciones de enderezado y conformado de chapas, perfiles y tubos.
Demostrar la forma en que se producen las deformaciones en chapas y perfiles aplicando las técnicas de calor.
Aplicar las normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de enderezado y conformado.
Procedimientos de trazado y marcado de chapas y perfiles:
Marcas para la identificación de chapas, perfiles y elementos.
Construcción de plantillas de trazado.
Plantillas de conformado.
Conformado y enderezado con calor.
Asociado a la unidad de competencia 2: unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas
4.1 Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcciones metálicas a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar operaciones de soldeo eléctrico con electrodo revestido y oxiacetilénico, según lo especificado. / - Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldeo eléctrico y oxiacetilénico.
- Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo eléctrico y oxiacetilénico en planos de fabricación de construcción metálica.
- Partiendo de un plano constructivo y/o de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica:
Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo.
Explicar el proceso/s definidos.
Inferir la preparación de bordes requerida.
Explicar las características de los <consumibles> especificados.
Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
Predecir el momento de montaje de los elementos.
Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
4.2 Operar diestramente equipos de soldeo eléctricos con electrodos de rutilo y básicos, de forma manual en chapas, perfiles y tubos de acero y en todas las posiciones de forma que se cumplan las especificaciones y normas exigidas. / Relacionar los distintos equipos de soldeo eléctrico con los materiales y acabados exigidos expresando sus prestaciones.
- Analizar los equipos de soldeo eléctrico manual describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
- Explicar las normas de uso y conservación.
- Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo eléctrico.
- Enumerar los principales tipos de electrodos señalando sus características y uso principal.
- Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo eléctrico manual con electrodo y principales parámetros que intervienen.
- Describir los procedimientos de soldeo eléctrico con diferentes electrodos y materiales.
- Relacionar entre sí los diferentes parámetros del procedimiento con los resultados que se pretenden obtener (aspecto económico, calidad y de seguridad).
- Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura con electrodo.
- Ante un caso práctico de proceso de soldeo definido en un plano constructivo de construcción metálica (soldeo eléctrico manual):
Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procedimientos, atendiendo a criterios económicos y de calidad.
Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a materiales, <consumibles> y espesores, así como a criterios económicos y de calidad.
Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios económicos y de calidad requeridos, comprobando que se cumplen las normas de seguridad.
Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.
Tirar los cordones de soldadura necesarios en función del grosor y del material empleado, en posición horizontal, vertical y de techo, consiguiendo la calidad requerida.
Evaluar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.
Resolver los diferentes tipos de unión.
Inspeccionar visualmente las soldaduras obtenidas, identificando defectos y causas que la provocan.
Aplicar las normas de uso, conservación, seguridad e higiene durante la operación de soldeo.
4.3 Operar diestramente equipos de soldeo oxiacetilénico en chapas finas de acero ordinarios, en uniones homogéneas y heterogéneas en uniones de tubos de cobre y acero inoxidable de forma que se cumplan las especificaciones y normas exigidas. / Relacionar el equipo de soldeo oxiacetilénico con los materiales y acabados exigidos expresando sus prestaciones.
- Analizar los equipos de soldeo oxiacetilénico, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles al uso del equipo de soldeo oxiacetilénico.
- Enumerar las características de los gases empleados y de los materiales de aportación.
- Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo y los principales parámetros que intervienen en él.
- Describir los procedimientos de soldeo oxiacetilénico con diferentes materiales base y de aportación.
- Relacionar entre sí los diferentes parámetros del procedimiento con los resultados que se pretenden obtener, aspecto económico, calidad y de seguridad.
- Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura oxiacetilénica.
- Ante un caso práctico de proceso de soldeo por oxigás, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas y sin especificar procedimiento aplicable:
Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procedimientos atendiendo a criterios económicos y de calidad.
Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo.
Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios económicos y de calidad.
Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las normas de seguridad.
Obtener las soldaduras estándar en las posiciones horizontal, vertical y de techo consiguiendo la calidad requerida.
Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario.
Emplear el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado.
Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos y causas que los provocan.
Aplicar las normas de uso, conservación e higiene durante la operación de soldeo.
Estudio de la soldabilidad de los aceros:
Procedimiento de soldeo por arco eléctrico:
Arcos en corriente continua y corriente alterna.
Electrodos: clasificación. Normas. Defectos.
Equipos de soldeo: generadores. Características. Accesorios.
Posiciones de electrodo.
Realizaciones de soldadura por el procedimiento de arco manual con electrodos de rutilo y básico en chapas, perfiles y tubos de acero en todas las posiciones.
Procedimientos de soldeo por oxigás: principios de funcionamiento.
Instalación de soldeo oxiacetilénico:
Estudio llama.
Realización de soldaduras por el procedimiento oxiacetilénico sobre diferentes materiales y en todas las posiciones.
Técnica operatoria. Parámetros. Seguridad.
5.1 Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación de construcción metálica a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar operaciones de soldeo con TIG, MIG/MAG, según lo especificado. / - Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
- Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo TIG y MIG/MAG en planos de fabricación de construcción metálica.
Explicar el/los procesos definido/s.
Explicar características de los <consumibles> especificados.
Distinguir posibles tratamientos complementarios al soldeo.
5.2 Operar de forma diestra equipos de soldeo TIG, de forma manual/semiautomática en chapas finas de acero inoxidable, cobre y aluminio y cordones de penetración en tubos de acero, de forma que se cumplan las especificaciones y normas exigidas. / - Relacionar los distintos equipos de soldeo TIG con los materiales y acabados exigidos expresando sus prestaciones.
- Analizar los equipos de soldeo TIG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
- Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo TIG.
- Enumerar los principales tipos de electrodos, gases y material de aportación, señalando sus características y uso principal.
Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo con TIG, así como los principales parámetros que intervienen.
- Describir los procedimientos de soldeo TIG con diferentes materiales.
- Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura realizada con TIG.
- Ante un caso práctico de proceso de soldeo TIG definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento:
Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procedimientos, aten
diendo a criterios económicos y de calidad.
Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo TIG.
Elegir el procedimiento más adecuado atendiendo a materiales, <consumibles> y espesores, así como criterios económicos y de calidad.
Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesor, así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se cumplen las normas de seguridad.
Obtener las soldaduras estándar en las posiciones horizontal, vertical y de techo aplicando la técnica operatoria adecuada al espesor, posición y tipo de junta con la calidad requerida.
Examinar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.
Aplicar las normas de uso, seguridad, conservación e higiene durante la operación de soldeo.
5.3 Operar de forma diestra equipos de soldeo MIG/MAG en chapas, perfiles y tubos de acero y aluminio a un espesor fino y medio, de forma que se cumplan especificaciones y normas exigidas. / - Relacionar los distintos equipos de soldeo MIG/MAG, con los materiales y acabado exigidos, expresando sus prestaciones.
- Analizar los equipos de soldeo MIG/MAG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
- Explicar las medidas de seguridad e higiene exigibles en el uso de los diferentes equipos de soldeo MIG/MAG.
- Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
- Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo con MIG/MAG, así como principales parámetros que intervienen.
- Describir los procedimientos de soldeo MIG/MAG con diferentes materiales.
- Relacionar entre sí los diferentes parámetros del procedimiento con los resultados que se pretenden obtener (aspecto económico de calidad y de seguridad).
- Reconocer las principales características y defectos que puede tener una soldadura realizada con MIG/MAG.
- Ante un caso práctico de proceso de soldeo MIG/MAG, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento:
Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MIG/MAG.
Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material, así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se cumplen normas de seguridad.
Obtener las soldaduras estándar en todas las posiciones aplicando la técnica operatoria adecuada al espesor, posición y tipo de junta, con la calidad requerida.
Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectología y causas que la provocan.
5.4 Definir procesos y establecer procedimientos de soldeo, determinando fases, operaciones, equipos, útiles..., atendiendo a criterios de calidad y económicos, así como a especificaciones requeridas. / - Analizar los diferentes procesos de soldeo, relacionándolos con su principal uso en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
- Describir las características de los diferentes <consumibles> empleados en el soldeo, atendiendo a sus aplicaciones.
- Explicar los parámetros de soldeo en función del proceso a emplear y materiales que se deben unir.
- Describir las normas de uso, seguridad e higiene aplicables durante el procedimiento de soldeo.
- Dado un plano constructivo de construcción metálica en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada:
Enumerar las posibilidades y limitaciones de los diferentes procesos de soldeo.
Elegir el proceso más idóneo atendiendo a criterios económicos y de calidad.
Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.).
Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar.
Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.
Definir los controles y anticontroles necesarios.
Definir las medidas de seguridad precisas.
Establecer el programa para introducirlo en máquinas automáticas de soldeo si así fuera requerido.
Definir normas de uso, seguridad e higiene exigibles durante la operación de soldeo.
Procedimiento de soldeo TIG: generalidades.
Equipo de soldeo: fuente de alimentación.
Soldeo TIG con corriente continua de polaridad directa: relación entre distintos parámetros. Técnica operatoria.
Soldeo TIG en diferentes tipos de materiales. Fundamentos.
Realización de soldaduras por el procedimiento TIG y en todas las posiciones en chapas finas de acero inoxidable, cobre y aluminio, así como cordones de penetración en tubos de acero.
Procedimiento de soldeo MIG/MAG: generalidades.
Transporte del arco: tipo de arco.
Equipo de soldeo: descripción del equipo.
Puesta a punto de una instalación MIG/MAG: procedimiento de soldeo en todas las posiciones de chapas y tubos de acero.
Soldeo con MIG/MAG en distintos tipos de materiales. Fundamentos.
Realización de soldaduras por el procedimiento MIG/MAG y en todas las posiciones en chapas, perfiles y tubos de aluminio, cobre y acero inoxidable.
Otros procedimientos de soldeo:
Soldeo de espárragos.
Soldeo por plasma.
Soldeo por electroescoria.
Soldeo por ultrasonidos.
Definición de un procedimiento de soldeo: condiciones de operación.
Asociado a la unidad de competencia 3: montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas
6.1 Analizar la información técnica utilizada en los planos de montaje de construcción metálica, a fin de determinar el proceso más adecuado que permita realizar el montaje de una construcción metálica. / - Interpretar la simbología y características técnicas que guardan relación con el proceso de montaje de construcción metálica.
- Reconocer las diferentes vistas y secciones de elementos y conjuntos de construcción metálica.
- Inferir la secuencia más idónea de montaje.
- Explicar los medios y equipos que hay que utilizar deducidos del plano de montaje.
- Describir las normas de seguridad que intervienen durante el proceso de montaje.
- Partiendo de un plano de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica:
Explicar la posición relativa de elementos.
Identificar las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos según los distintos tipos de montaje.
Identificar los planos de despiece del conjunto para poder proceder a la elaboración de los distintos elementos.
6.2 Analizar los procesos de montaje describiendo y relacionando las secuencias de montaje, necesidades de materiales, equipos, recursos humanos, medios auxiliares y de seguridad. / - Interpretar y explicar los diferentes procesos de montaje en construcciones metálicas tipo: estructura de edificios. Calderería. Material de transporte. Tuberías.
- Partiendo de un supuesto montaje de una construcción metálica perfectamente definido por planos, especificaciones, calidad de acabado y seguridad aplicable:
Definir las fases y parámetros específicos de cada una de las operaciones evaluando el proceso de montaje.
Describir las medidas y medios que son necesarios para cumplir los planes de calidad y seguridad.
Identificar los planos de detalle necesarios para poder llevar a cabo el montaje según secuencias establecidas.
Explicar qué accesos y andamiajes se prevé que se necesita en el montaje que se va a realizar.
6.3 Realizar las operaciones de alineación, posicionado y ensamblaje de elementos y subconjuntos construidos a una escala adecuada al taller, según plano constructivo (montaje), consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. / - Describir los medios y equipos de medida y nivelación empleados en montaje de construcciones metálicas.
- Describir los diferentes medios auxiliares de montaje, relacionándolos con las medidas de seguridad aplicables a su uso.
- En casos prácticos de montaje de una construcción metálica perfectamente definido en planos, especificaciones, calidad de acabado y seguridad aplicable:
Identificar los elementos referenciales de posición y forma del conjunto.
Aplomar y nivelar los elementos y subconjuntos, dejándolos presentados según especificaciones.
<Rigidizar> el conjunto de forma apropiada manteniendo tolerancias.
Elegir e instalar los medios auxiliares que sean precisos para permitir la realización del montaje de la construcción metálica.
Operar de forma correcta y segura las máquinas, herramientas y medios auxiliares disponibles en el taller y empleadas en el montaje de la construcción metálica.
Aplicar las normas de uso de equipos y medios, así como las de seguridad e higiene durante el proceso de montaje.
6.4 Analizar las características técnicas de una supuesta reparación, definiendo secuencias de reparación simulada y determinando el mando de artefactos de transporte, por medio de la interpretación de planos de construcciones metálicas. / - Describir medios y equipos de medida, comprobación y nivelación empleados en reparación de construcciones metálicas.
- Describir los diferentes medios auxiliares de reparación relacionándolos con medidas de seguridad aplicables a su uso.
- Partiendo de un supuesto de reparación de una construcción metálica perfectamente definida en plano (especificaciones, calidad exigida de acabado y seguridad aplicable):
Justificar el proceso de reparación exponiendo las fases y parámetros específicos de cada una de ellas.
Explicar y describir la necesidad de recursos humanos y materiales necesarios.
Precisar la necesidad de medios y equipos que permiten la realización de la reparación.
Identificar la normativa aplicable en lo referente a controles de calidad y de seguridad en la reparación.
Identificar las medidas y medios que son necesarios para cumplir los planes de calidad y seguridad.
Identificar los planos de detalle necesarios para poder llevar a cabo la reparación según secuencias establecidas.
Definir un esquema de distribución en planta de la disposición y mando de medios auxiliares, zonas de acopio y en general cuantas necesidades deban cumplirse para acondicionar la zona de montaje.
Explicar las señales de mando estándares utilizadas en el manejo de medios auxiliares.
Nivelado de elementos/subconjuntos.
Equipos de montaje de CC.MM.
Utillaje y herramientas estándar empleadas en el montaje de CM.
Normas de punteado.
Análisis y estudio de sistemas reticulares de estructuras metálicas:
Estructura remachada o atornillada:
Características constructivas de los nudos.
Estructuras soldadas:
Apoyos de vigas:
Características constructivas de los diferentes apoyos en construcciones metálicas.
Armado de conjuntos:
Ensamblado de elementos.
Alineado de un conjunto.
Efectos de la dilatación térmica.
Arcos y pórticos de alma llana:
Calderas de vapor y recipientes a presión:
Armado de elementos:
Normas y secuencias de armado de un elemento.
Comprobado de formas y medidas.
Protección superficial de construcciones metálicas:
Tratamientos químicos superficiales.
Módulo profesional 7: calidad en construcciones metálicas
Asociado a la unidad de competencia 4: realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica
7.1 Analizar el proceso de control de calidad tipo de una fabricación de construcción metálica, a fin de obtener la información que afecte a la aplicación del mismo. / - Describir los equipos y útiles que intervienen en un control de calidad de fabricación en construcción metálica.
- Enumerar la documentación que interviene en un control de calidad y características de la misma.
- Enumerar la documentación que interviene en una gestión técnica de producción y características de la misma.
7.2 Analizar y elaborar las <pautas de inspección> relativas al control de recepción y fabricación de construcciones metálicas que permiten la utilización del plan de calidad. / - Describir de forma sucinta un proceso de control de recepción y de fabricación en construcción metálica.
- Describir la forma de controlar e inspeccionar visualmente la forma dimensional de elementos y conjuntos de construcción metálica.
- Describir la forma de controlar e inspeccionar visualmente los resultados del montaje, mecanizado y soldeo en construcción metálica.
- A partir de un supuesto proceso de control de recepción y/o de fabricación de construcción metálica, donde están determinados el plan de calidad, las fases de control y autocontrol y los requisitos que debe cumplir el producto:
Determinar qué datos y resultados deben incluirse en las tablas y gráficos establecidos.
Describir la <defectología> que debe controlarse durante el proceso de fabricación.
Enumerar los dispositivos de control que deben ser utilizados atendiendo a tolerancias exigidas, describiendo sus características.
Explicar las normas de seguridad e higiene exigidas.
Identificar los elementos esenciales en el procedimiento de control.
Identificar los medios de control que deben ser utilizados.
Describir lista de comprobación para inspección visual, para antes, durante y después del soldeo.
- Ante un supuesto resultado de aplicación del plan de control explicar el tratamiento de la <no conformidad>.
7.3 Operar de forma diestra medios y equipos de ensayos no destructivos (END) en uniones soldadas, estableciendo relación básica causa/efecto entre los posibles resultados obtenidos. / - Describir los medios y equipos empleados en ensayos de líquidos penetrantes y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
Describir los medios y equipos empleados en ensayos de partículas magnéticas y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
- Describir los medios y equipo empleados en ensayos de ultrasonidos y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
- Describir los medios y equipos empleados en ensayos de radiología y el procedimiento de empleo. Interpretar resultados.
En supuestos de inspección de uniones soldadas convenientemente caracterizadas, razonar el (los) método(s) de ensayo(s) más idóneo(s).
Preparar el equipo o medios que se van a utilizar de acuerdo con las características del ensayo.
Identificar <defectología> que pueda presentarse indicando motivo que la produjo.
- Interpretar radiografías de soldadura, identificando defectología.
7.4 Relacionar resultados de patrones de calibración y los obtenidos en los diferentes ensayos no destructivos (END) con los equipos utilizados. / - Preparar, acondicionar y ajustar los equipos y medios de END utilizando los patrones de ensayo específicos, de acuerdo con las características del ensayo que se va a efectuar.
Completar las tablas de ajuste y medida según pautas establecidas.
- Relacionar el efecto de la posible anomalía con el motivo que la provoca.
- Utilizar pulcritud y orden en los ajustes y manejo de los diferentes equipos y medios.
- Relacionar la defectología detectada con patrón de comparación.
Calidad de producción. Procedimientos de control. Control de recepción de materiales. Control de procesos (máquinas, útiles, herramientas). Control del producto en fase de fabricación. Control final.
Especificaciones de calidad en construcciones metálicas. Normas.
Importancia del control de calidad en los aspectos económicos y comerciales.
Ensayos de tracción, dureza, plegado, resiliencia, tenacidad y fatiga. Características más notables de cada uno de ellos.
Nuevos materiales, su empleo en construcciones metálicas. Características mecánicas.
Control visual de la fabricación en construcciones metálicas:
Posicionado. Alineación.
Aplicación procedimiento.
Desviaciones dimensionales y de forma.
Técnicas de ensayos no destructivos:
Fundamentos, normas, equipos y realización de procedimientos de:
Descripción del ensayo radiográfico. Principios.
Interpretación de radiografías.
Utilización de los ensayos no destructivos en control de calidad.
Calibración y ajuste de equipos de ensayos no destructivos (END).
Defectología tipo de la soldadura, su identificación. Causas:
Cavidad y porosidad.
8.3 Analizar los documentos necesarios para el desarrollo de la actividad económica de una pequeña empresa, su organización, su tramitación y su constitución./ - Explicar la finalidad de los documentos básicos utilizados en la actividad económica normal de la empresa.
- Describir el calendario fiscal correspondiente a una empresa individual o colectiva en función de una actividad productiva comercial o de servicios determinada.
Módulo profesional 9 (transversales): relaciones en el entorno de trabajo
9.2 Afrontar los conflictos que se originen en el entorno de su trabajo, mediante la negociación y la consecución de la participación de todos los miembros del grupo en la detección del origen del problema, evitando juicios de valor y resolviendo el conflicto, centrándose en aquellos aspectos que se puedan modificar./ - Definir el concepto y los elementos de la negociación.
- Identificar el método para preparar una negociación teniendo en cuenta las fases de recogida de información, evaluación de la relación de fuerzas y revisión de posibles acuerdos.
9.4 Ejercer el liderazgo de una manera efectiva en el marco de sus competencias profesionales, adoptando el estilo más apropiado en cada situación. / - Identificar los estilos de mando y los comportamientos que caracterizan cada uno de ellos.
Módulo profesional 10 (transversal): seguridad en las industrias de construcciones metálicas
10.1 Analizar y evaluar planes de seguridad e higiene de empresas del sector de construcciones metálicas. / - Comparar los planes de seguridad e higiene de empresas del sector de construcciones metálicas, emitiendo una opinión crítica de cada uno de ellos.
10.2 Analizar la normativa vigente sobre seguridad e higiene relativas al sector de construcciones metálicas. / - Identificar los derechos y los deberes más relevantes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.
10.3 Utilizar correctamente medios y equipos de seguridad empleados en el sector de construcciones metálicas. / - Describir las propiedades y usos de las ropas y los equipos más comunes de protección personal.
10.4 Ejecutar acciones de emergencia y contra incendios de acuerdo con un plan predefinido. / - A partir de un cierto número de casos simulados de emergencia en los que se contemplen incendios de distinta naturaleza:
10.5 Analizar y evaluar casos de accidentes reales ocurridos en las empresas del sector de construcciones metálicas. / - Identificar y describir las causas de los accidentes.
Recepcionar y controlar un conjunto significativo de materiales base y de <consumibles> que intervienen en procesos productivos de construcción metálica según procedimientos y tiempo establecido. / - Interpretar las fichas o especificaciones de recepción, identificando las características y parámetros del control de recepción.
- Realizar los controles y ensayo según especificaciones, utilizando el equipo, instrumentos y material idóneo.
- Clasificar materiales según características de los mismos, cumpliendo especificaciones establecidas en lo referente a transporte y seguridad.
- Realizar el informe de recepción, incluyendo resultados de ensayos y controles y especificando las actuaciones que se derivan de éste.
Aplicar las normas de seguridad e higiene establecidas en sus actividades en el puesto de trabajo y en caso de emergencia. / - Usar las prendas, equipos y dispositivos de protección individual necesarios en las diversas operaciones, relacionándolos con los riesgos del proceso.
- Identificar los riesgos asociados a equipos e instalaciones.
- Aplicar normas de seguridad establecidas para operaciones de mantenimiento de uso.
- Cumplir los entrenamientos recibidos frente a riesgos que puedan ocurrir en diferentes construcciones metálicas.
Ejecutar en taller en fabricación real diferentes operaciones de trazado, corte, mecanizado, conformado y soldeo para obtener diferentes elementos, con la calidad requerida, la seguridad adecuada y en el tiempo establecido. / - Obtener toda la documentación que se precisa para organizar su puesto de trabajo, poner a punto máquinas y equipos, autocontrolar calidad, seguridad y tiempo.
- Elegir las máquinas, equipos, herramientas, utillajes y medios auxiliares en función del trabajo a realizar.
- Realizar las operaciones de principio y fin de jornada con el fin de mantener los medios y equipos en estado óptimo de operatividad y disponibilidad. - Ejecutar el trabajo encomendado en condiciones de calidad, seguridad y tiempo establecidos.
Montar, desmontar en taller, montaje o reparación los medios auxiliares y de seguridad, así como comprobar su correcta utilización. / - En taller, montaje o reparación, y como consecuencia de la aplicación del Plan de seguridad, realizar el montaje y desmontaje de medios auxiliares y de seguridad en:
Realizar operaciones de montaje o reparación de construcciones metálicas en altura, teniendo en cuenta criterios de seguridad, calidad y tiempo. / - Aplicar normas de seguridad establecidas en el Plan de Seguridad, referente a las personas, equipos y medios auxiliares.
- Usar prendas y equipos de protección individual necesarios en las operaciones, en función de los riesgos típicos de cada proceso.
- Colaborar con el equipo de trabajo sin entorpecer su labor.
- Comprobar nivelación, alineación y ensamblaje aplicando un autocontrol de calidad y seguridad.
- Conseguir el montaje con la calidad requerida.
- Realizar el trabajo en el tiempo requerido.
Comportarse en todo momento de forma responsable en la empresa. / - Interpretar y ejecutar con diligencia las instrucciones que recibe y responsabilizarse del trabajo que ejecuta, comunicándose eficazmente con la persona adecuada en cada momento.
- Analizar las repercusiones de su actividad en el sistema productivo de la fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas y del centro de trabajo.
- Organizar su propio trabajo de acuerdo con las instrucciones recibidas y con los procedimientos establecidos, con criterios de calidad, seguridad y económicos.
Detectar las situaciones de riesgo más habituales en el ámbito laboral que puedan afectar a su salud y aplicar las medidas de protección y prevención correspondientes. / - Identificar, en situaciones del trabajo tipo, los factores de riesgo existentes.
4.1 Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de soldadura y calderería.
Módulo profesional / Especialidad del profesorado / C u e r p o
1. Desarrollos geométricos en construcciones metálicas. / Organización y proyecto de fabricación mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
2. Mecanizado en contrucciones metálicas. / Soldadura. / Profesor Técnico FP.
3. Trazado y conformado en contrucciones metálicas. / Soldadura. / Profesor Técnico FP.
4. Soldadura en atmósfera natural. / Soldadura. / Profesor Técnico FP.
5. Soldadura en atmósfera protegida. / Soldadura. / Profesor Técnico FP.
6. Montaje de contrucciones metálicas. / (1). / (1).
7. Calidad en contrucciones metálicas. / Organización y proyecto de fabricación mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
10. Seguridad en las industrias de contrucciones metálicas. / Organización y proyecto de fabricación mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
M a t e r i a s / Especialidad del profesorado / C u e r p o
Organización y proyectos de fabricación mecánica se establece la equivalencia, a efectos de docencia, de los títulos de:
Diplomado Marina Civil, Máquinas Navales.
Formación y orientación laboral se establece la equivalencia, a efectos de docencia, de los títulos de:
Soldadura, se establece la equivalencia a efectos de docencia de los títulos de:
De conformidad con el artículo 34 del Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio, el ciclo formativo de formación profesional de grado medio: Soldadura y Calderería, requiere, para la impartición de las enseñanzas definidas en el presente Real Decreto, los siguientes espacios mínimos que incluyen los establecidos en el artículo 32.1, a), del citado Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio.
Laboratorio de ensayos / 60 / 15
El grado de utilización expresa en tanto por ciento la ocupación en horas del espacio prevista para la impartición de la ensezanzas mínimas, por un grupo de alumnos, respecto de la duración total de estas enseñanzas y por tanto tiene sentido orientativo para el que definan las administraciones educativas al establecer el currículo.
En todo caso, las actividades de aprendizaje asociadas a los espacios formativos (con la ocupación expresada por el grupo de utilización) podrán realizarse en superficies utilizadas también para otros actividades formativas afines.
6.1 Modalidades del bachillerato a los que da acceso:
SE DEROGA, por Real Decreto 1692/2007, de 14 de diciembre (Ref. BOE-A-2008-820).
SE DICTA DE CONFORMIDAD, estableciendo el Curriculo del Ciclo Formativo de Grado Medio, por Real Decreto 1672/1994, de 22 de julio (Ref. BOE-A-1994-21608).

References: Real Decreto 
 artículo 34
 Real Decreto 
 artículo 32
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto