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Timestamp: 2020-04-02 01:15:05+00:00

Document:
Decreto 18/2017, de 27 de julio, por el que se establece el currículo correspondiente al título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros en la Comunidad de Castilla y León
Artículo 12 Accesos y vinculación a otros estudios, y correspondencia de módulos profesionales con las unidades de competencia
La Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y de Formación Profesional, establece en el artículo 10.1 que la Administración General del Estado determinará los títulos y los certificados de profesionalidad, que constituirán las ofertas de formación profesional referidos al Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, y en el apartado 2 que las Administraciones educativas, en el ámbito de sus competencias, podrán ampliar los contenidos de los correspondientes títulos de formación profesional.
El Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo, establece el título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros y se fijan sus enseñanzas mínimas, indicando en el artículo 1.2 que lo en él dispuesto sustituye a la regulación del título de Técnico en Fundición, contenida en el Real Decreto 2421/1994, de 16 de diciembre, y del título de Técnico en Operaciones de Transformación de Plásticos y Caucho, contenida en el Real Decreto 818/1993, de 28 de mayo, y a las modificaciones a éste recogidas en el Real Decreto 2207/1993, de 17 de diciembre.
El presente decreto establece el currículo correspondiente al título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros en la Comunidad de Castilla y León, teniendo en cuenta los principios generales que han de orientar la actividad educativa según lo previsto en el artículo 1 de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, y pretende dar respuesta a las necesidades generales de cualificación de los recursos humanos para su incorporación en el sector de transformación de metales y polímeros.
El presente decreto tiene por objeto establecer el currículo correspondiente al título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros en la Comunidad de Castilla y León.
1. El título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros queda identificado en la Comunidad de Castilla y León por los elementos determinados en el artículo 2 del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo, por el que se establece el citado título y se fijan sus enseñanzas mínimas, y por un código, de la forma siguiente:
CÓDIGO: FME03M.
2. El currículo del ciclo formativo que conduce al título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros tomará como referentes de formación los aspectos relativos al perfil profesional del título determinado por la competencia general, las competencias profesionales, personales y sociales, y la relación de cualificaciones y unidades de competencia del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales incluidas en el título, así como los aspectos referentes al entorno profesional y la prospectiva del título en el sector o sectores, establecidos en los artículos 3 a 8 del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo.
Los módulos profesionales que componen el ciclo formativo que conduce a la obtención del título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros serán los que se establecen en el artículo 10 del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo, y que se indican a continuación:
1. Los objetivos de los módulos profesionales relacionados en el artículo 3, expresados en términos de resultados de aprendizaje, y los criterios de evaluación, son los que se establecen en el anexo I del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo.
El programa formativo del módulo profesional «Formación en centros de trabajo» se particularizará para cada alumno y se elaborará teniendo en cuenta las características del centro de trabajo. Deberá recoger las actividades formativas que permitan ejecutar o completar la competencia profesional correspondiente al título, los resultados de aprendizaje y los criterios de evaluación previstos en el anexo I del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo.
1. Los módulos profesionales que forman las enseñanzas del ciclo formativo de técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros, cuando se oferten en régimen presencial, se organizan en dos cursos académicos. Su distribución en cada uno de los cursos y la asignación horaria semanal se recoge en el Anexo II de este decreto.
1. La metodología didáctica aplicada al ciclo formativo de técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros integrará los aspectos científicos, tecnológicos y organizativos que en cada caso correspondan, con el fin de que el alumnado adquiera una visión global de los procesos productivos propios de la actividad profesional.
1. Con objeto de ofrecer a todas las personas la oportunidad de adquirir una formación básica, ampliar y renovar sus conocimientos, habilidades y destrezas de modo permanente y facilitar el acceso a las enseñanzas de formación profesional, la consejería competente en materia de educación podrá flexibilizar la oferta del ciclo formativo de técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros permitiendo, principalmente a las personas adultas, la posibilidad de combinar el estudio y la formación con la actividad laboral o con otras actividades, respondiendo así a las necesidades e intereses personales.
Todos los centros de titularidad pública o privada que ofrezcan enseñanzas conducentes a la obtención del título de Técnico en Conformado por Moldeo de Metales y Polímeros se ajustarán a lo establecido en la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación y en las normas que lo desarrollen, y en todo caso, deberán cumplir los requisitos que se establecen en el artículo 46 del Real Decreto 1147/2011, de 29 de julio, por el que se establece la ordenación general de la formación profesional del sistema educativo, en el Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo, en este decreto, y en lo establecido en la normativa que los desarrolle.
Los aspectos referentes al profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros, relacionados en el artículo 3, son los establecidos en el artículo 12 del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo.
Los espacios y equipamientos necesarios para el desarrollo de las enseñanzas del ciclo formativo de técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros son los establecidos en el artículo 11 del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo.
El acceso y vinculación a otros estudios, y la correspondencia de los módulos profesionales con las unidades de competencia son los que se establecen en el capítulo IV del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo.
1. Los centros educativos dispondrán de la necesaria autonomía pedagógica, de organización y de gestión económica, para el desarrollo de las enseñanzas del ciclo formativo de técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros, y su adaptación a las características concretas del entorno socioeconómico, cultural y profesional.
2. Los centros autorizados para impartir el ciclo formativo concretarán y desarrollarán el currículo mediante las programaciones didácticas de cada uno de los módulos profesionales que componen el ciclo formativo en los términos establecidos en el Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo, en este decreto, en el marco general del proyecto educativo de centro y en función de las características de su entorno productivo.
1. Los módulos profesionales que forman las enseñanzas del ciclo formativo de técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros podrán ofertarse a distancia, siempre que se garantice que el alumnado puede conseguir los resultados de aprendizaje de los mismos, de acuerdo con lo dispuesto en el Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo, y en este decreto.
1. Las titulaciones equivalentes y vinculación con capacitaciones profesionales son las que se establecen en la disposición adicional tercera del Real Decreto 387/2011, de 18 de marzo.
– Designación normalizada de los materiales en los planos.
– Geometría plana.
– Geometría descriptiva.
– Métodos de proyección.
– Vistas. Elección de vistas.
– Acotación. Disposición global de cotas.
– Roturas o vistas interrumpidas.
– Intercambiabilidad. Conceptos fundamentales.
– Conceptos básicos de normalización de las tolerancias.
– Interpretación de los símbolos utilizados en los planos de fabricación.
– Sistemas ISO de tolerancias.
– Ajustes. Representación y verificación de ajustes.
– Manipulación de catálogos comerciales.
– Representación de métodos de unión. Fijas y desmontables.
3. Croquización de utillajes y herramientas:
– Creatividad e innovación en las soluciones constructivas.
4. Interpretación de esquemas de automatización:
– Identificación de componentes en sistemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y programables.
– Simbología de elementos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos y programables. Normalización.
– Simbología de conexiones entre componentes. Normalización.
– Esquemas de funcionamiento de máquinas y circuitos.
– Simbología en los diagramas de flujo.
La formación del módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales a), i), k), l), n) y ñ) del ciclo formativo, y las competencias a), i), k) y n) del título.
Código: 0722.
1. Identificación de equipos y sistemas auxiliares:
– Interpretación de esquemas de automatización.
– Fundamentos de neumática e hidráulica: Comprensibilidad de los gases. Incompresibilidad de los líquidos. Ley de comportamiento de los gases. Propiedades de los gases y de los líquidos.
– Interpretación de esquemas de automatización mecánicos, hidráulicos y eléctricos.
– Sistemas de calefacción y refrigeración.
– Sistemas neumáticos. Elementos constructivos y campo de aplicación.
– Sistemas hidráulicos. Elementos constructivos y campo de aplicación.
– Sistemas electroneumohidráulicos. Elementos constructivos y campo de aplicación.
– Análisis de sistemas mecánicos. Principios de mecánica. Cinemática y dinámica de las máquinas. Elementos de las máquinas y mecanismos. Sistemas de transmisión de movimiento.
– Fundamentos de electricidad: intensidad, voltaje, ley de Ohm, resistencia de un conductor filiforme, resistencia en serie y paralelo, unidades eléctricas y efecto Joule. Corriente continua y alterna. Medición de parámetros eléctricos. Corriente monofásica y trifásica.
– Máquinas eléctricas, estáticas y rotativas. Tipología y características. Clasificación de las máquinas eléctricas: generadores, transformadores y motores (síncronos, asíncronos). Conexión triángulo-estrella.
– Seguridad eléctrica y en instalaciones de fluidos.
2. Adaptación de programas de sistemas automáticos:
– El autómata programable:
– Constitución, funciones y características.
– Lenguaje de programación.
– Automatismos combinacionales.
– Automatismos secuenciales.
– Temporización y contaje.
– Operaciones con números.
– Grafcet. Componentes, estructuras básicas y reglas.
– Robots y manipuladores:
– Constitución y funciones características.
– Lenguajes de programación. Instrucciones de movimiento. Instrucciones de manejo de entradas y salidas. Instrucciones de control del flujo de programa.
– Automatismos. Fundamentos.
– Lenguajes de programación utilizados en PLC y robots: funciones, variables, parámetros, diagramas de flujo y programas. Grafcet.
– Modificación de programas.
– Simulación de proceso:
– Autoevaluación de resultados.
– Técnicas de depuración.
– Errores usuales. Evaluación y resolución.
– Programación básica y aplicación de PLC.
– Programación básica y aplicación de robots.
– Aplicación al control de motores.
– Aplicación a los sistemas de alarma y seguridad.
3. Preparación de sistemas auxiliares:
– Elementos de los equipos:
– Equipos de refrigeración. Elementos constructivos, campo de aplicación. y condiciones de trabajo.
– Equipos de calor. Elementos constructivos, campo de aplicación. y condiciones de trabajo.
– Equipos de transporte, de manipulación y otros. Elementos y condiciones de trabajo.
– Puesta a punto de equipos. Herramientas y técnicas de montaje en la preparación de sistemas auxiliares en conformado por moldeo.
– Seguridad y medioambiente:
– Aspectos medioambientales asociados a la preparación de servicios y sistemas auxiliares para el conformado por moldeo. Identificación y pautas de actuación.
– Riesgos laborales asociados a la preparación de máquinas y sistemas auxiliares de conformado por moldeo. Identificación y medidas preventivas.
– Riesgos medioambientales asociados a la preparación de máquinas y sistemas auxiliares de conformado por moldeo.
– Equipos de refrigeración. Elementos constructivos y campo de aplicación.
– Equipos de calor. Elementos constructivos y campo de aplicación.
– Equipos de transporte, de manipulación y otros. Elementos constructivos y campo de aplicación.
– Herramientas para montaje y desmontaje de actuadores y elementos de control.
4. Regulación y control:
– Elementos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos). Elementos constructivos, campo de aplicación y condiciones de trabajo carrera, secuenciadores, entre otros.
– Parámetros de control de los sistemas para el moldeo por conformado. Magnitudes y unidades.
– Instrumentos de medida específicos del control de sistemas para el moldeo por conformado:
– Clasificación de instrumentos de medida.
– Control de la temperatura. Termopares, termorresistencias.
– Técnicas de medida y verificación aplicables.
– Errores de medida e instrumentación.
– Regulación de los elementos de control:
– Simbología de los instrumentos de control.
– Técnicas de regulación aplicables.
– Seguridad y medioambiente.
– Control de refrigeración y calefacción: termorresistencias, termopares y otros. Útiles de verificación.
– Procedimientos para efectuar las mediciones.
– Seguridad y medioambiente: prevención de riesgos laborales y medioambientales en la manipulación de sistemas automatizados.
– Funciones y objetivos del mantenimiento. Tipos de mantenimiento:
– Definición de mantenimiento y tipos.
– Mantenimiento básico en líneas automatizadas.
– Operaciones de mantenimiento preventivo: limpieza de filtros, cambio de discos ciegos, apretado de cierres, acondicionamiento de balsas, limpieza de mecheros, engrases, purgas y revisiones reglamentarias. Periodicidad de las operaciones de mantenimiento preventivo.
– Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos. Equipos, útiles y herramientas.
– Documentación técnica. Manual de instrucciones y documentación técnica en el mantenimiento.
– Descripción de gamas de mantenimiento a partir de manuales de máquinas.
– Documentación de las intervenciones. Hoja de registro de mantenimiento de primer nivel.
– Riesgos laborales y aspectos ambientales en mantenimiento de equipos e instalaciones para el moldeo por conformado.
– Preparación y mantenimiento de los servicios auxiliares.
– Preparación y puesta en marcha de maquinaria de fabricación.
La formación del módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales c), d), i), k), l), m), n) y ñ) del ciclo formativo, y las competencias a), c), d), i), k), l), m) y n) del título.
– Operaciones de mantenimiento de sistemas auxiliares.
– Operaciones de mantenimiento de sistemas de calefacción y refrigeración.
– Automatización de los procesos de producción.
– Adaptación de sistemas automáticos operados por PLC y robot.
– Puesta en marcha, parada y conducción de sistemas y equipos auxiliares.
– Realización del mantenimiento básico.
Para su desarrollo será necesario la realización de prácticas que incluyan el montaje físico de sistemas neumáticos/electroneumáticos e hidráulicos/electrohidráulicos, así como del montaje físico de sistemas eléctricos industriales, la comprobación de su funcionamiento y el mantenimiento y mejora de los mismos.
Los trabajos propuestos al alumnado deberán potenciar la autonomía y la creatividad de acuerdo a los parámetros de calidad exigidos, incluyendo tanto actividades individuales a desarrollar en soporte informático, como agrupamientos de varios alumnos para la resolución de estos trabajos, fomentando así el trabajo en equipo, la cooperación, la distribución de tareas y responsabilidades, la transferencia de conocimientos y las relaciones entre iguales.
Código: 0723.
Duración: 297 horas.
1. Caracterización del proceso de elaboración de moldes:
– Materias primas. Tipo de materiales según su función, composición, características.
– Procesos de moldeo:
– Moldeado en arena, especial, en moldes metálicos, entre otros.
– Procesos de curado.
– Máquinas para elaborar moldes y sus componentes. Herramientas para elaborar moldes y sus componentes. Tipos de moldes.
– Partes del molde:
– Cavidades, canales de alimentación, machos y noyos, mazarotas, partes móviles, sistemas de expulsión, cámaras calientes. elementos normalizados, circuitos de refrigeración y calentamiento, entre otras.
– Diferencias para plásticos, caucho y metales. Elementos de fijación. Calefacción y refrigeración de moldes.
– Puntos críticos del molde. Puntos de inyección, líneas de partición, desmoldeo, entre otros.
– Tratamientos en la elaboración de moldes y modelos. Pintado, recubrimiento, lubricación, enfriamiento, entre otros.
– Equipos e instalaciones:
– Máquinas-herramientas. Torno, fresadora, electroerosión, rectificadora, maquinas CNC, entre otros.
– Herramientas manuales específicas para el ajuste y montaje.
– Materiales utilizados en la elaboración de moldes. Tratamientos utilizados en la elaboración de moldes.
– Machos y noyos.
– Instrumentos de medida y control en elaboración de moldes y sus componentes.
– Procesos de medida y control:
– Variables del proceso. Temperatura, presión, tiempo de maduración, tiempo de solidificación, resistencia, estado superficial, entre otras.
2. Mezclado de materiales para la elaboración de moldes:
– Aditivos e ingredientes de mezcla:
– Formulación de mezclas.
– Aditivos e ingredientes de mezcla.
– Medida de masas y volúmenes.
– Sistemas de dosificación.
– Orden de adición de componentes.
– Técnicas de mezclado.
– Ciclo de mezclado. Procedimientos de preparación de máquinas, equipos e instalaciones de obtención de mezclas.
– Control del proceso de curado.
– Muestreo de las mezclas:
– Probetas. Propiedades y ensayos en las mismas.
– Arenas para la obtención de moldes.
– Resinas o aglomerantes para la obtención de moldes.
– Utilización de materiales reciclados. Condiciones necesarias y equipos para la reutilización de arenas.
3. Elaboración de moldes:
– Instrumentos de medición. Verificación de medidas de molde y modelos.
– Elaboración de moldes y coquillas:
– Machos y noyos, cavidades, placas y plantillas, partes móviles, entre otras.
– Sistemas de calefacción y refrigeración. Pozos, tapones, juntas y chapas. Circuitos.
– Refuerzo estructural. Soldaduras TIG, MIG-MAG.
– Moldes y coquillas.
– Técnicas de mecanizado para la elaboración de moldes y modelos:
– Técnica de mecanizado en máquinas convencionales, especiales y manuales.
– Técnica de mecanizado con máquinas de CNC.
– Muestreo y acondicionamiento de muestras.
– Vibradores, compactadores, prensas, máquina vibradora, máquinas de proyección por centrifugación, entre otros.
– Refuerzo estructural.
– Desarrollo geométrico de superficies.
– Condiciones de curado.
– Técnicas de mezclado. Ciclo de mezclado.
– Sistemas de dosificación. Utilización de materiales reciclados.
– Elaboración de probetas de moldeo.
– Identificación de los riesgos que comporta la manipulación de materias primas.
4. Montaje de modelos y moldes:
– Operaciones de montaje:
– Documentación. Hoja de ruta, planos, entre otros.
– Montaje y desmontaje de cavidad, punzón, noyo y elementos auxiliares del molde.
– Elementos de unión.
– Útiles y herramientas para el montaje de moldes. Bancos de trabajo. Herramientas manuales, neumáticas, eléctricas e hidráulicas, entre otras.
– Verificación del montaje del molde. Fugas, funcionamiento correcto, documentación del proceso de montaje, entre otros. Comprobación del montaje y funcionamiento del molde en máquina. Aplicación de técnicas de verificación y control de moldes.
– Identificación de elementos de seguridad.
– Limpieza y almacenaje de moldes.
5. Prevención de riesgos laborales y ambientales:
– Prevención de riesgos laborales y ambientales:
– Identificación de riesgos laborales y medioambientales en la elaboración de moldes y modelos.
– Prevención de riesgos laborales en la elaboración de moldes y modelos.
– Normas de seguridad laboral.
– Condiciones de seguridad, agentes físicos y químicos y condiciones ergonómicas de trabajo.
– Prevención y protección. Medidas preventivas usuales. Equipos de protección de máquinas e instalaciones. Equipos de protección individual.
– Consignas de actuación en situaciones de emergencia.
– Protección ambiental en la elaboración de moldes y modelos:
– Peligrosidad y clasificación de materias primas, productos y residuos.
– Almacenamiento y recogida de residuos.
– Sistemas de recuperación y reciclado de productos.
– La preparación y puesta a punto de máquinas, utillajes y accesorios.
– La realización de moldes e instalaciones.
– La realización de machos, modelos, moldes y coquillas.
– La obtención de moldes para fundición.
– La obtención de moldes para transformación de polímeros termoplásticos.
– La obtención de moldes para transformación de polímeros termoestables.
– La obtención de moldes para transformación del caucho.
– La obtención de moldes para materiales compuestos.
La formación del módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), e), g), i), k), l), m), n) y ñ) del ciclo formativo, y las competencias a), b), h), i), k), l), m) y n) del título.
– La preparación y puesta a punto de las instalaciones y equipos para la realización de los distintos tipos de moldes.
– La realización de machos, modelos y moldes para procesos de moldeo.
– La obtención de moldes y modelos, atendiendo la calidad del producto que hay que obtener.
– La aplicación de las medidas de seguridad y aplicación de los equipos de protección individual en la ejecución operativa.
– La aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
– La aplicación de la normativa de protección ambiental relacionada con residuos, aspectos contaminantes y tratamiento de los mismos.
– La detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y valoración del producto obtenido.
Para el desarrollo del módulo será necesario la realización de prácticas que incluyan el diseño de productos de fabricación mecánica, moldes y modelos para polímeros, fundición, forja, estampación o pulvimetalurgia, asegurando la calidad, y cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental. Los trabajos propuestos al alumnado deberán potenciar la autonomía y la creatividad de acuerdo a los parámetros de calidad exigidos, incluyendo tanto actividades individuales a desarrollar en soporte informático, como agrupamientos de varios alumnos para la resolución de estos trabajos, fomentando así el trabajo en equipo, la cooperación, la distribución de tareas y responsabilidades, la transferencia de conocimientos y las relaciones entre iguales, en las distintas fases de diseño y construcción de moldes y modelos, con máquina herramienta convencional o a través de las diferentes técnica de mecanizado con CNC.
Código: 0724.
– Interpretación del proceso:
– Materia prima. Especificaciones técnicas (calidad, materiales, tratamientos y fabricación, entre otros).
– Sistemas auxiliares. Alimentación, extracción, calefacción, refrigeración y transporte, entre otros.
– Componentes y características principales de los equipos, moldes y máquinas utilizadas según el tipo de proceso.
– Hoja de proceso y de ruta.
– Parte de materiales.
– Relación del proceso con los medios y máquinas:
– Selección de máquinas, herramientas y utillaje en función de los requerimientos del proceso. Carga de trabajo, fuerza de cierre, presión máxima, capacidad de producción, entre otros.
– Secuencia de operaciones de preparación de máquinas y moldes según tipo de moldeo, producto o características que hay que cumplir.
– Secuencia de operaciones de producción de máquinas y moldes.
– Información técnica de los componentes de los equipos, moldes y maquinaria.
– Criterios de selección de máquinas para la fabricación de los productos y posibilidades de fabricación.
– Fichas de mantenimiento de los equipos, moldes y maquinaria.
– Medidas de prevención y de tratamiento de residuos:
– Normas de seguridad de las instalaciones, maquinaria y equipos utilizados en los procesos.
– Pautas que hay que seguir para la recogida y almacenamiento selectivo de residuos según el tipo.
– Calidad, normativas y catálogos:
– Normas de calidad aplicables al proceso.
– Útiles de verificación y control característicos según el tipo de proceso.
– Catálogos técnicos de los equipos y maquinaria utilizada en el proceso.
– Manuales de usuario y mantenimiento.
– Útiles de verificación y control. Herramientas y pautas de calidad.
– Normas de seguridad y plan de prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
– Normativa de seguridad aplicable según el proceso.
– Equipos de protección individual requeridos.
– Pautas para el tratamiento y recogida de los residuos.
– Condiciones para el reciclaje del material de desecho obtenido.
2. Preparación y acondicionamiento de instalaciones.
– Elementos y mandos de máquinas y sistemas de fabricación:
– Unidades de una máquina. Unidad de cierre, unidad de inyección, unidad de potencia y unidad de control. Tipología y formas de control en automático, semiautomático y manual.
– Ciclo y movimientos de una máquina inyectora. Cierre, enfriamiento, apertura, expulsión, plastificación e inyección, entre otros.
– Sistemas de puesta en marcha y parada de máquinas e instalaciones de mezclado.
– Sistemas de puesta en marcha y parada de instalaciones de acondicionamiento (estufas y secadores continuos, entre otros).
– Sistemas de puesta en marcha y parada de sistemas de fusión (cubilotes, hornos eléctricos y hornos de oxicombustión, entre otros).
– Sistemas de alineación, fijación y acondicionamiento de moldes (calentadores y refrigeradores, entre otros).
– Dispositivos mecánicos, hidráulicos y electrohidráulicos, neumáticos y electroneumáticos, de refrigeración y engrase y de alimentación/extracción.
– Instrumentos de medida y control (caudalímetros y viscosímetros, entre otros).
– Herramientas, utillajes y accesorios:
– Utillaje de sujeción.
– Herramientas de montaje. Eléctricas, manuales y neumáticas, entre otras.
– Equipos auxiliares: Compresores y bombas hidráulicas. Dispositivos de fijación.
– Preparación de máquinas, moldes, útiles y accesorios:
– Puesta en marcha y programación de equipos periféricos. Estufas, refrigeradoras, secadoras, equipos auxiliares de transporte y robots, entre otros.
– Puesta en marcha de máquinas. Operaciones de purgado y limpieza. Selección de programas. Comprobación de parámetros.
– Montaje y desmontaje de moldes. Sistemas de elevación, alineación, fijación, comprobación y atemperación del molde, entre otros.
– Introducción de parámetros que caracterizan al molde en una máquina inyectora. Ajuste del cierre del molde en las máquinas inyectoras.
– Hornos y cucharas empleados en los procesos de fusión y colada. Hornos de fusión. Descripción. Tipos. Partes fundamentales. Aplicaciones. Cucharas de colada y lingoteras.
– Materiales para revestimientos. Características:
– Documentación sobre materias primas de revestimiento.
– Tipos de materiales empleados para revestimiento de hornos y cucharas.
– Tablas de temperaturas y tiempos de fritado del horno.
– Parámetros de control de desgaste del revestimiento.
– Metodología de control del desgaste del revestimiento.
– Condiciones de trabajo en fusión y su incidencia en el desgaste del revestimiento.
– Procedimientos y técnicas operativas.
– Pautas de orden y limpieza en función del nivel de acabado del producto a moldear.
3. Fusión y moldeo:
– Funcionamiento de máquinas, moldes, equipos e instalaciones:
– Sistemas de transporte y movimiento de productos.
– Ciclo de la máquina. Alertas y puntos a supervisar.
– Molde. Puntos críticos a supervisar.
– Sistemas mecánicos, hidráulicos y electrohidráulicos, neumáticos y electroneumáticos, de refrigeración y engrase, y de extracción.
– Dispositivos y sistemas: de fijación de máquinas, equipos y moldes. de alineación de máquinas, equipos y moldes, de regulación de máquinas, equipos y moldes, de alimentación de máquinas y equipos, de ventilación y extracción de gases.
– Procesos de transformación de metales y polímeros, y calidades que se pueden conseguir en el conformado por moldeo cerrado.
– Comprobación de las características de máquinas, utillajes y equipos auxiliares.
– Procedimientos de fusión, moldeo cerrado y tratamientos:
– Cálculo de la cantidad necesaria de materia prima. Distinción entre procesos continuos y discontinuos.
– Ajuste de las temperaturas del proceso. Secado, zonas del cilindro, boquilla, refrigeración y cámara caliente, entre otras.
– Ajuste de las presiones del proceso y punto de conmutación. Presión de inyección, presión de sostenimiento, punto de conmutación y contrapresión, entre otras.
– Ajuste de las velocidades y tiempos del proceso. Velocidad de llenado, inyección, de apertura y cierre de molde, tiempo de enfriamiento, entre otros.
– Ajuste de otros parámetros del proceso de moldeo por inyección. Cojín, carrera de expulsión, carrera de apertura y descompresión, entre otros.
– Supervisión de parámetros de los sistemas de transporte automatizados o mecánicos.
– Equipos y dispositivos de fusión y colada.
– Moldeo por vaciado (gravedad) en molde desechable y permanente.
– Moldeo por inyección, centrífugo, semicentrífugo, centrifugado, compresión y otros.
– Tratamientos térmicos y superficiales.
– Útiles de verificación y medición en función de la medida o aspecto que hay que comprobar:
– Herramental para la medición longitudinal. Herramental para la medición angular.
– Herramental para la verificación y comprobación.
– Rugosímetros.
– Técnicas operativas de fusión, moldeo cerrado y tratamientos.
– Técnicas de manipulación: agarre, distribución, clasificación, posicionamiento y sujeción, entre otras.
– Extracción de núcleos (machos). Limpieza de superficies y del caldo.
– Tratamiento del caldo.
– Inspección: Llenado incompleto, grietas, porosidades y desgarros, entre otros.
– Preparación de revestimientos.
– Encendido de hornos.
– Volcado del horno.
– Elaboración de modelos y moldes.
– Verificación de piezas:
– Útiles de verificación y medición.
– Técnicas de medición y verificación según la característica que hay que verificar.
– Control de las características: defectos habituales en el moldeo. Reconocimiento y análisis de causas. Llenado incompleto, rechupes, vacuolas, racheados, líneas de soldadura y rebabas, entre otros.
– Corrección de las desviaciones del proceso:
– Operaciones de ajuste y control de variables de una instalación de transformación. Actuaciones sobre los parámetros del proceso en los equipos auxiliares, en la máquina, en el molde, sobre el producto final, en la materia prima y en las instrucciones del operario.
– Ejecución sistemática de comprobación de resultados.
– Pautas que se deben seguir en función del fallo de producción detectado.
– Accionamientos de corrección.
– Sistemas de transporte y movimiento de productos:
– Automatizados.
4. Mantenimiento de máquinas, moldes y utillajes:
– Engrases, niveles de líquido y liberación de residuos:
– Periodicidad de las operaciones.
– Sistemas de lubricación automáticos. Revisión de elementos y periodicidad del mantenimiento.
– Operaciones de mantenimiento de las instalaciones hidráulicas de máquinas y moldes.
– Conservación y automantenimiento de máquinas, moldes y utillajes.
– Comprobación del estado de los fluidos.
– Retirada y almacenamiento selectivo de residuos.
– Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples:
– Preparación previa.
– Útiles, herramientas y dispositivos necesarios.
– Desmontaje y retirada de los elementos que hay que sustituir.
– Colocación y montaje de los nuevos elementos.
– Límites de fluencia en los aprietes.
– Verificación de los acoplamientos.
– Operaciones de montaje-desmontaje de elementos de la máquina inyectora. Casquillos, rodamientos, columnas, guías, resistencias, sondas de temperatura y boquillas, entre otros.
– Sustitución de elementos del molde. Juntas de estanqueidad, resistencias, sondas, controladores entre otros.
– Sustitución de elementos en los equipos auxiliares. Actuadores, racores, caudalímetros, sensores y controladores, entre otros.
– Identificación de riesgos:
– Riesgos por posturales.
– Riesgos por degradación térmica del plástico.
– Prevención de riesgos laborales en las operaciones de moldeo cerrado:
– Normativa de seguridad laboral.
– Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas y moldes. Barreras, puertas, protecciones y señalización de emergencia, entre otros.
– La preparación y puesta a punto de moldes e instalaciones.
– La ejecución de los procesos de fusión y moldeo.
– La obtención de productos de fundición.
– La obtención de productos por pulvimetalurgia.
– La obtención de productos por transformación de polímeros termoplásticos.
– La obtención de productos por transformación de polímeros termoestables.
– La obtención de productos por transformación del caucho.
La formación del módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), e), i), k), l), m), n) y ñ) del ciclo formativo, y las competencias a), b), c), d), e), h), i), k), l), m) y n) del título.
– La preparación y puesta a punto de las instalaciones y equipos para la realización de los distintos procesos de fusión y conformado por moldeo cerrado.
– La realización de machos, modelos y moldes para procesos de moldeo cerrado.
– La ejecución de operaciones de fusión y moldeo cerrado, siguiendo el proceso establecido y atendiendo la calidad del producto que se va a obtener.
– La detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso, mediante la verificación y valoración del producto obtenido.
Para el desarrollo del módulo será necesario la realización de prácticas simulando entornos reales en preparación de los materiales y de las instalaciones y moldes, así como su puesta en marcha, el mantenimiento y mejora de los mismos. Los trabajos propuestos al alumnado deberán potenciar la autonomía y la creatividad de acuerdo a los parámetros de calidad exigidos, incluyendo tanto actividades individuales a desarrollar en soporte informático, como agrupamientos de varios alumnos para la resolución de estos trabajos, fomentando así el trabajo en equipo, la cooperación, la distribución de tareas y responsabilidades, la transferencia de conocimientos y las relaciones entre iguales.
Código: 0725.
1. Determinación de recursos:
– Fases, operaciones y parámetros del proceso:
– Estudio de la pieza, materiales y parámetros.
– Preparación de los materiales, modelos y moldes.
– Ejecución del proceso de fundición, moldeo, desmoldeo, acabado y control de la pieza.
– Proceso de extrusión, compresión, transferencia, termoconformado, calandrado, pultrusión, colada, entre otros.
– Interpretación de la documentación del proceso. Identificación de puntos críticos.
– Características de los materiales:
– Material de la pieza. Fluidez del metal, fundentes, solidificación.
– Arenas y tierras. Tipos y características.
– Moldes, modelos, boquillas, entre otros.
– Documentación sobre materias primas.
– Tablas de características.
– Instalaciones, equipos y medios:
– Tipos de instalaciones.
– Equipos de elevación y transporte: grúas, trasbordadores, balancín, hornos, entre otros.
– Máquinas para la obtención de machos y modelos.
– Necesidades de medios y equipos.
– Equipos para el moldeo abierto de elastómeros.
– Equipos para el moldeo abierto de polímeros.
– Utillajes y herramientas:
– Útiles de fundición. Cazos, armaduras y tenazas.
– Útiles de moldeo. Bastidores, placas para moldear, reglas, mazas y pinceles, entre otros.
– Herramientas específicas para procesos de polímeros y cauchos. Manuales, eléctricas y equipos auxiliares.
– Instrumentos de control:
– Instrumentos de medida manuales y láser, entre otros.
– Sensores. Tipos y aplicaciones.
– Herramental para medición longitudinal. Herramental para medición angular. Herramental de verificación y control.
2. Preparación de procesos de transformación:
– Procesos de transformación por moldeo abierto.
– Principios de la transformación.
– Preparación de fases del proceso.
– Preparación del material a fundir.
– Preparación de arenas y tierras. Tamizado, separación magnética, dosificación, entre otros. Preparación de arena de relleno y arenas para machos.
– Variables del proceso.
– Principios de la transformación. Manejo de tablas de características de materiales.
– Operaciones de preparación, puesta en marcha, control y parada de instalaciones:
– Preparación de utillajes y herramientas.
– Limpieza y verificación de instalaciones. Horno, molde, modelo, boquillas, utillaje, entre otros.
– Operaciones de montaje y ajuste.
– Protocolos de arranque y parada.
– Selección de parámetros.
– Suministro de materiales.
– Control de temperatura colada, humedad de las arenas, entre otros.
– Control de temperatura del material, velocidad de mezclado, dosificación de aditivos, entre otros.
– Logística de materiales y servicios:
– Aprovisionamiento y almacenaje de materiales.
– Determinación de servicios necesarios.
– Etiquetado de lotes y producto, hojas de trazabilidad.
– Equipos de transformación por moldeo abierto:
– Suministro de materias primas y materiales.
– Elaboración de modelos y montaje moldes.
– Aportación y prensado de arenas.
– Aportación de colada y enfriamiento.
– Desmoldeo, desbarbado y acabado.
– Sistemas de fijación de máquinas y equipos.
– Sistemas de regulación de máquinas y equipos.
– Transformación de polímeros. Termoconformado, Extrusión, Calandrado, Plásticos reforzados, Enrollado continuo, entre otros.
– Procesos de transformación por moldeo abierto:
– Parámetros del proceso.
– Calidades y limitaciones de los procesos de moldeo abierto.
– Acondicionamiento de los materiales metálicos y poliméricos.
– Técnicas operativas de moldeo: manipulación, distribución, posicionamiento y sujeción, entre otras.
– Funcionamiento de los equipos de moldeo abierto:
– Grúas, trasbordadores, balancín, hornos, trituradoras, secadoras, entre otros.
– Herramientas manuales, hidráulicas, neumática, eléctricas.
– Extrusoras, termoconformadoras, prensas, entre otras.
– Operaciones de inspección.
– Gestión documental:
– Órdenes de fabricación, planos de fabricación de moldes, fichas de mantenimiento, entre otros.
– Registro de acciones de corrección.
– Trazabilidad:
– Normas y control de la trazabilidad.
– Flujo de operaciones. Diagramas de flujo, tipos, simbología y significado, entre otros.
– Documentación de control y seguimiento.
– Mantenimiento primario de equipos:
– Aceites y líquidos refrigerantes.
– Reposición de elementos básicos.
– Limpieza y engrase de partes móviles.
– Vulcanización. Preparación del caucho. Aporte de aditivos, catalizadores, entre otros.
– Trabajo metódico.
4. Preparación de procesos de acabado:
– Preparación de equipos e instalaciones.
– Herramientas manuales. Lima, buril, muelas de esmeril, entre otras.
– Máquinas herramientas. Fresadora de CNC, electroerosión, entre otras.
– Equipos de pintura. Pulverizado, inmersión, estarcido, entre otros.
– Equipos de recubrimientos metálicos. Inmersión, vacío, pulverización, entre otros.
– Parámetros de acabado.
– Preparación de piezas semielaboradas.
– Variables de control:
– Aspecto superficial de la pieza.
– Medidas del producto.
– Propiedades de la pieza. Dureza, flexibilidad, entre otras.
– Procesos de acabado: unión, ensamblaje, impresión y desbarbado, entre otros:
– Desbarbado manual. Limado, esmerilado, entre otros.
– Desbarbado y acabado mediante CNC. Repaso de contornos, realización de taladros, entre otros.
– Acabados superficiales. Pintado, cromado, cobreado, entre otros.
– Métodos de unión y ensamblaje. Adhesión mecánica. Adhesión química. Soldadura.
– Transporte de materiales. Sistemas de transporte de materias primas, productos semielaborados y acabados.
– Almacenaje de materiales poliméricos y compuestos.
– Tratamientos térmicos para metales y polímeros.
– Técnicas operativas para tratamientos térmicos.
– Útiles y herramientas para el acabado.
– Postcurado de piezas:
– Postcurado de piezas.
– Temple, revenido, recocido, entre otros.
– Desbarbado. Preparación de superficies mediante métodos manuales y con máquinas de CNC.
– Unión y montaje:
– Uniones soldadas. Aplicando calor, pegamentos y colas, entre otras.
– Montaje en cadena y de piezas unitarias.
– Técnicas operativas de diferentes operaciones de acabado.
– Baños de imprimación:
– Cromado, zincado, cobreado, entre otros.
– Pintado, impresión, serigrafiado y tampografía de piezas.
– Control primario de calidad:
– Verificación de medidas y propiedades de la pieza.
– Elaboración de informes e identificación de piezas de rechazo.
– Medición y ensayo.
– Técnicas de preparación de superficies.
– Materiales e quipos para imprimaciones.
– Procedimientos de toma de muestras.
– Logística y almacenaje.
– Separación y reciclado.
– Limpieza de molde y herramientas.
– Reparación y/o sustitución de elementos simples.
– Pulcritud en el trabajo.
6. Prevención de riesgos laborales y ambientales:
– Normas de seguridad laboral y ambiental.
– Identificación de riesgos laborales y medioambientales en el conformado por moldeo abierto:
– Normativa de prevención de riesgos laborales en las operaciones de conformado por moldeo abierto.
– Prevención de riesgos laborales en el conformado por moldeo abierto:
– Protección ambiental en el conformado por moldeo abierto:
– Normativa de protección ambiental. Normativa reguladora de la gestión de residuos.
– Gestión ambiental. Tratamiento y recogida de residuos.
La formación del módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales a), c), d), e), g), i), k), l), m), n) y ñ) del ciclo formativo, y las competencias a), c), d), f), g), h), i), k), l), m) y n) del título.
– La preparación y puesta a punto de las instalaciones y equipos para la realización de los distintos procesos de fusión y conformado por moldeo abierto.
– La ejecución de operaciones de fusión y moldeo abierto, siguiendo el proceso establecido y atendiendo la calidad del producto que se va a obtener.
– La aplicación de las medidas de seguridad y utilización de los equipos de protección individual en la ejecución operativa.
Para el desarrollo del módulo será necesario la realización de prácticas simulando entornos reales en preparación de los materiales y de las instalaciones y moldes, su puesta en marcha, el mantenimiento y mejora de los mismos, así como el desmoldeo y acabado de piezas con las técnicas adecuadas para el dimensionado final, y los tratamientos térmicos o superficiales requeridos. Los trabajos propuestos al alumnado deberán potenciar la autonomía y la creatividad de acuerdo a los parámetros de calidad exigidos, incluyendo tanto actividades individuales a desarrollar en soporte informático, como agrupamientos de varios alumnos para la resolución de estos trabajos, fomentando así el trabajo en equipo, la cooperación, la distribución de tareas y responsabilidades, la transferencia de conocimientos y las relaciones entre iguales.
Código: 0726.
1. Identificación de la influencia de los metales en los procesos de colada y fusión:
– Metales y sus aleaciones:
– Clasificación de los metales. Férricos y no férricos.
– Metales y sus aleaciones. Aleaciones de hierro. Aleaciones de metales no férricos.
– Propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas:
– Relación de las propiedades con las variables de los procesos de fundición.
– Variación de las propiedades mediante tratamientos térmicos.
– Características de fusión de los metales.
– Variables que hay que tener en cuenta en el proceso de fusión y colada tanto de materiales férricos como no férricos.
– Propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas. Condiciones de procesado.
– Materias primas en procesos de colada y fusión: Forma, dimensiones y procedencia:
– Materiales normalizados.
– Formulación de una carga con materias primas y aditivos.
– Seguridad y medio ambiente. Tratamiento de residuos metálicos.
– Tratamiento de residuos metálicos. Procedimientos de recuperación y valorización de residuos metálicos.
– Riesgos en la manipulación de materiales metálicos.
2. Identificación de la influencia de los polímeros en los procesos de transformación:
– Materiales poliméricos: Termoestables, termoplásticos y elastómeros:
– Lenguaje químico. Formulación de compuestos orgánicos. Macromoléculas: monómeros y polímeros.
– Reacciones de polimerización. Catalizadores.
– Clasificación de los materiales poliméricos.
– Aditivos, cargas y refuerzos.
– Materiales compuestos. Composición y fabricación. Composites más frecuentes. Fibra de carbono, fibra de vidrio y materiales tipo Kevlar entre otros.
– Propiedades ambientales, mecánicas, físicas, ópticas y eléctricas de los polímeros:
– Influencia de la temperatura en las propiedades finales.
– Influencia de los tratamientos térmicos y superficiales sobre las propiedades.
– Influencia de los aditivos y catalizadores en las propiedades finales.
– Clasificación de las propiedades en relación con el proceso de fabricación y el de diseño.
– Identificación y caracterización de polímeros en base a sus propiedades.
– Condiciones de procesado.
– Sistemas de refuerzo: fibras largas y fibras cortas.
– Aplicaciones comerciales. Formas comerciales:
– Ficha de características del fabricante.
– Procedimiento para la selección de un material polimérico para una aplicación dada.
– Seguridad y medio ambiente:
– Riesgos en la manipulación de materiales poliméricos.
– Procedimientos de reciclaje de los materiales poliméricos. Degradación de los polímeros:
– Reciclaje mecánico de termoplásticos. Separación, limpieza, triturado, aditivado y pelletizado.
– Otros tipos de reciclaje de polímeros. Reciclaje secundario, reciclaje químico y reciclaje energético, entre otros.
– Tratamiento de residuos plásticos.
3. Obtención de mezclas de polímeros:
– Formulación de mezclas: expresión y cálculos de conversión de unidades:
– Medida de masas y volúmenes de los componentes de una mezcla.
– Procedimientos y técnicas de operación:
– Operaciones previas al mezclado.
– Equipos de mezcla y dosificación.
– Variables en un proceso de mezclado. Parámetros de control y regulación del proceso. Técnicas de mezclado.
– Factores ambientales y contaminantes. Influencia sobre la mezcla final.
– Ciclo de mezclado.
– Mezcla de polímeros.
– Orden de adición de ingredientes.
– Preparación de concentrados de color.
– Influencia de la humedad y posibles contaminantes en las propiedades finales de la mezcla.
– Procedimientos de toma de muestra:
– Protocolos de toma e identificación de muestras.
– Acondicionamiento de muestras para ensayos.
– Previsión de riesgos personales, materiales y ambientales.
– Mantenimiento de primer nivel, asociado a los equipos de mezcla y dosificación.
– Procedimientos de orden y limpieza en los procesos de mezcla y dosificación.
4. Almacenamiento de materias primas y productos acabados:
– Técnicas de almacenamiento y conservación de materias primas:
– Almacenamiento de productos sólidos, líquidos y gaseosos.
– Etiquetado. Técnicas de etiquetado. Código de barras, Códigos QR, colores y otros.
– Procedimientos de acondicionado de productos semiacabados y mezclas.
– Procedimientos de envasado. Máquinas de envasado por peso, volumen, al vacío, atmósfera inerte, por unidades y por lotes.
– Envases. Características y funciones. Adecuación del envase al producto final.
– Procedimientos de orden y limpieza en la zona de almacén.
– Manipulación de cargas con carretillas elevadoras. Maniobras de carga y descarga.
– Almacenes inteligentes:
– Sistemas de transporte, almacenamientos especiales y movimiento de productos.
– Carga, descarga y movimiento de productos sólidos, líquidos y gaseosos.
– Métodos de identificación.
– Técnicas informáticas de codificación:
– Software para la gestión de almacén.
– Control de recepción, expedición y almacenaje.
– Inventarios. Codificación informática de los productos almacenados. Frecuencia de realización del inventario según el tipo de industria.
– Previsión de riesgos personales materiales y ambientales.
– Normas específicas de prevención de riesgos en carga, descarga, manipulación y almacenamiento.
– Normas específicas medioambientales de almacenamiento de productos volátiles y líquidos.
– Asignación de recursos materiales.
– Procesos de mezcla, acondicionado, envasado y almacenaje.
– Clasificación y denominación de materiales metálicos y poliméricos.
– La identificación de propiedades de materiales.
– Tratamientos térmicos y superficiales de materiales.
– Relación entre las variables de los procesos de transformación y las propiedades de los materiales.
– Procesos de mezclado.
– Procesos de acondicionado de mezclas y semiacabados.
– Procesos de envasado.
– Criterios de almacenaje.
– Procesos de almacenaje.
– Requisitos de seguridad en la manipulación de materiales.
Este módulo profesional tiene relación con los otros módulos profesionales de segundo curso «Conformado por moldeo abierto» y «Conformado por moldeo cerrado» asociados a las mismas unidades de competencia, en tanto que sirve de instrumento de base para el desarrollo de capacidades específicas relacionadas con estos módulos profesionales. Por ello es conveniente establecer una especial coordinación y secuenciación de las unidades de trabajo.
1. Preparación de piezas y medios para la verificación:
– Preparación de piezas para su medición, verificación o ensayo.
– Laboratorios de metrología. Condiciones para realizar las mediciones y ensayos.
– Incertidumbre de medida.
– Planes de calibración.
– Ficha de vida o equipo.
– Rigor en la preparación.
2. Verificación dimensional:
– Medición dimensional, geométrica y superficial.
– Metrología y metrotecnia.
– Instrumentación metrológica.
– Errores típicos en la medición. Tipos y causas.
– Registro de medidas.
– Fichas de toma de datos.
– Verificación. Fases del proceso de verificación.
– Rigor en la obtención de valores.
3. Control de procesos automáticos:
– Concepto de capacidad del proceso e índices que lo valoran.
– Estudios de capacidad de los procesos.
– Interpretación de gráficos de control de proceso.
– Gráficos estadísticos de control de variables y atributos.
– Criterios de interpretación de gráficos de control.
– Interés por dar soluciones técnicas ante la aparición de problemas.
4. Control de características del producto:
– Ensayos no destructivos (END).
– Ensayos destructivos (ED).
– Equipos utilizados en los ensayos.
– Calibración y ajuste de equipos de ensayos destructivos (ED) y no destructivos (END).
– Certificación y acreditación.
5. Intervención en los sistemas y modelos de gestión de la calidad:
– Calidad, productividad y fiabilidad.
– Cumplimentación de los registros de calidad.
– Conceptos fundamentales de gestión y de los sistemas de calidad.
– Normas aplicables al proceso inherente a esta figura profesional.
– Iniciativa personal para aportar ideas y acordar procedimientos.
La formación del módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales e), f), i), k), l), m), n) y ñ) del ciclo formativo, y las competencias e), i), k), l), m) y n) del título.
- La calibración y el mantenimiento de los instrumentos de verificación y los equipos de ensayos.
- La aplicación de los procedimientos de verificación y medida, realizando cálculos para la obtención de las medidas dimensiónales.
- La realización de ensayos para la determinación de las propiedades de los productos o el control de sus características.
- La interpretación de gráficos de control del proceso, buscando soluciones técnicas ante la aparición de problemas.
- La cumplimentación de los registros de calidad, valorando la importancia de las normas de la calidad en el conjunto del proceso.
Código: 0727.
- Valoración de la importancia de la formación permanente para la trayectoria laboral y profesional del técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros.
- Identificación de los itinerarios formativos relacionados con el técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros.
- Definición y análisis del sector profesional del técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros.
- Equipos en el sector de transformación de metales y polímeros según las funciones que desempeñan.
- Análisis de un convenio colectivo aplicable al ámbito profesional del técnico en conformado por moldeo de metales y polímeros.
- Determinación de las principales obligaciones de empresarios y trabajadores en materia de Seguridad Social, afiliación, altas, bajas y cotización. Cálculo de bases de cotización a la Seguridad Social y determinación de cuotas en un supuesto sencillo.
- Riesgos específicos en el sector de la transformación de metales y polímeros.
- Técnicas de lucha contra los daños profesionales. Seguridad en el trabajo. Higiene industrial y otros.
La formación de este módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales h), i), j), k), l), n), ñ) y p) del ciclo formativo y las competencias i), j), k), n) y o) del título.
- El manejo de las fuentes de información sobre el sistema educativo y laboral, en especial en lo referente a las empresas del sector de transformación de metales y polimeros.
- En este módulo, especialmente en el Bloque B, Prevención de Riesgos Laborales, se tratan contenidos que están relacionados con otros módulos profesionales, por lo que sería recomendable la realización coordinada de las programaciones didácticas en dichas materias. Es aconsejable que el profesor que imparte el módulo profesional de «Formación y orientación laboral» se centre en los aspectos puramente legales, mientras que los profesores de la Familia Profesional enfoquen desde un punto de vista técnico los riesgos específicos del sector y las medidas de prevención y protección de los mismos, de cara a la elaboración de planes de prevención de riesgos laborales.
Código: 0728.
- Innovación y desarrollo económico. Principales características de la innovación en la transformación de metales y polímeros (materiales y tecnología, organización de la producción, entre otros).
- La actuación de los emprendedores como empleados de una pyme relacionada con la transformación de metales y polímeros.
- Plan de empresa: la idea de negocio en el ámbito de la transformación de metales y polímeros.
- Análisis del entorno general y específico de una pyme relacionada con la transformación de metales y polímeros.
- Relaciones de una pyme de transformación de metales y polímeros con su entorno.
- Relaciones de una pyme de transformación de metales y polímeros con el conjunto de la sociedad. La responsabilidad social de la empresa, planes de igualdad, acciones de igualdad y mejora continua. La ética empresarial.
- Trámites administrativos para la constitución y puesta en marcha de una empresa. Relación con organismos oficiales.
- Subvenciones y ayudas a la creación de empresas relacionadas con la transformación de metales y polímeros.
- Viabilidad económica y viabilidad financiera de una pyme relacionada con la transformación de metales y polímeros.
- Plan de empresa: la idea de negocio en el campo relacionado con la transformación de metales y polímeros. Elección de la forma jurídica, estudio de viabilidad económica y financiera, trámites administrativos y gestión de ayudas y subvenciones.
- Gestión administrativa de una empresa de la transformación de metales y polímeros.
La formación del módulo profesional contribuye a alcanzar los objetivos generales i), j), k), l), n), ñ), o) y p) del ciclo formativo, y las competencias i), k), n) y ñ) del título.
– El manejo de las fuentes de información sobre el sector de transformación de metales y polímeros, incluyendo el análisis de los procesos de innovación sectorial en marcha.
– La realización de casos y dinámicas de grupo que permitan comprender y valorar las actitudes de los emprendedores y ajustar la necesidad de los mismos al sector de los servicios relacionados con los procesos de transformación de metales y polímeros.
– La realización de un proyecto de plan de empresa relacionada con la transformación de metales y polímeros, que incluya todas las facetas de puesta en marcha de un negocio, así como la justificación de su responsabilidad social.
Código: 0729.
0007. Interpretación gráfica. 165 5
0722. Preparación de máquinas e instalaciones de procesos automáticos. 264 8
0723. Elaboración de moldes y modelos. 297 9
0724. Conformado por moldeo cerrado. 231 11
0725. Conformado por moldeo abierto. 252 12
0726. Preparación de materias primas. 165 5
0006. Metrología y ensayos. 84 4
0727. Formación y orientación laboral. 99 3
0728. Empresa e iniciativa emprendedora. 63 3
0729. Formación en centros de trabajo. 380 380

References: Artículo 12
 artículo 10
 Real Decreto 
 artículo 1
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 1
 artículo 2
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 10
 Real Decreto 
 artículo 3
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 46
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 artículo 3
 artículo 12
 Real Decreto 
 artículo 11
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 resolución 
 resolución 
 resolución 
 resolución