Source: http://iforem.forem.es/incual/visor/titulo.asp?idTitulo=24&idFamilia=8
Timestamp: 2018-01-20 16:35:48+00:00

Document:
Determinar procesos de fabricación de construcciones metálicas partiendo de la información técnica incluida en los planos de fabricación, normas y catálogos.
Acondicionar el área de trabajo, preparando y seleccionando materiales, herramientas, instrumentos, equipos, elementos de montaje y protección, partiendo de la información técnica del proceso que se va a desarrollar.
Preparar los sistemas automáticos de máquinas y útiles de corte, mecanizado y conformado de chapas, perfiles y tubería, en función de las fases del proceso y de las operaciones que se van a realizar.
Construir plantillas, útiles, camas y soportes partiendo de las especificaciones técnicas de fabricación.
Obtener elementos de construcciones metálicas trazando, cortando, mecanizando y conformando chapas,perfiles y tubería, según las especificaciones técnicas y los procedimientos de fabricación.
Montar y posicionar estructuras y tuberías, según los procedimientos de montaje y cumpliendo especificaciones técnicas.
Unir componentes de construcciones metálicas, mediante soldadura oxiacetilénica, eléctrica por arco y resistencia, de acuerdo con las especificaciones del producto y proceso.
Proteger las tuberías realizando el tratamiento de protección requerido según las especificaciones y órdenes de trabajo.
Realizar el mantenimiento de primer nivel en máquinas y equipos de Soldadura y Calderería, de acuerdo con la ficha de mantenimiento.
Aplicar procedimientos de calidad, prevención de riesgos laborales y medioambientales, de acuerdo con lo establecido en los procesos de Soldadura y Calderería.
Verificar que las estructuras o tuberías se ajustan a las especificaciones establecidas, mediante la realización de las pruebas de resistencia estructural y de estanqueidad requeridas.
Reparar elementos de construcciones metálicas consiguiendo la calidad requerida.
Resolver las incidencias relativas a su actividad, identificando las causas que los provocan y tomando decisiones de forma responsable.
Ejercer sus derechos y cumplir con sus obligaciones que se derivan de las relaciones laborales, de acuerdo con lo establecido en la legislación vigente.
FME035 SOLDADURA
UC1: REALIZAR SOLDADURAS Y PROYECCIONES TÉRMICAS POR OXIGÁS
UC2: REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO
UC3: REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG)
UC4: REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO CONSUMIBLE (MIG, MAG) Y PROYECCIONES TÉRMICAS CON ARCO
FME350 CALDERERÍA, CARPINTERÍA Y MONTAJE DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
UC1: TRAZAR Y CORTAR CHAPAS Y PERFILES
UC2: MECANIZAR Y CONFORMAR CHAPAS Y PERFILES
UC3: MONTAR E INSTALAR ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS DE CONSTRUCCIONES Y CARPINTERÍA METÁLICA
FME351 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE INSTALACIONES DE TUBERÍA INDUSTRIAL
UC1: TRAZAR Y MECANIZAR TUBERÍAS
UC2: CONFORMAR Y ARMAR TUBERÍAS
UC3: MONTAR INSTALACIONES DE TUBERÍAS
Ámbito/sectores Esta figura profesional ejerce su actividad en las industrias de fabricación, reparación y montaje de productos de calderería, carpintería y estructura, relacionadas con los subsectores de construcciones metálicas, navales, y de fabricación de vehículos de transporte encuadradas en el sector industrial.
Ocupaciones a) Soldadores y oxicortadores.
a) Este perfil ... Las Administraciones educativas tendrán en cuenta, al desarrollar el currículo correspondiente, las siguientes consideraciones:
a) Este perfil profesional, señala una evolución ascendente en la capacidad para tomar decisiones propias acerca de los procesos bajo su control, así como en asumir las funciones de planificación, calidad, mantenimiento de forma general y de prevención de riesgos laborales en la pequeña empresa. En esta última, se producirán mejoras en las condicionesde trabajo respecto a seguridad, y una mayor utilización de equipos de protección individual (EPI).
d) En soldadura, los equipos son cada vez más sofisticados, lo que permite mayor control de los parámetros de trabajo [equipos de arco pulsado, sinérgicos (autómatas), arco sumergido (SAW), etc.] y por consiguiente menor variabilidad en los resultados. Los robots de soldadura se generalizarán en trabajos repetitivos.
a) La superficie se establecerá en función del número de personas que ocupen el espacio formativo y deberá permitir el desarrollo de las actividades de enseñanzaaprendizaje con la «ergonomía» y la movilidad requerida dentro del mismo.
b) La cantidad y características del equipamiento deberá estar en función del número de alumnos y permitirla adquisición de los resultados de aprendizaje, teniendo en cuenta los criterios de evaluación y los conte nidos que se incluyen en cada uno de los módulos profesionalesque se impartan en los referidos espacios.
6. Las titulaciones requeridas y los requisitos necesariospara la impartición de los módulos profesionales que conforman el título para el profesorado de los centros de titularidad privada o de titularidad pública de otras administraciones distintas de las educativas se concretan en el Anexo III C) del presente real decreto, siempre que las enseñanzas conducentes a la titulación engloben los objetivos de los módulos profesionales o se acredite, mediante «certificación», una experiencia laboral de, al menos tres años, en el sector vinculado a la familia profesional, realizando actividades productivas en empresas relacionadas implícitamente con los resultados de aprendizaje.
1. El título de Técnico en Soldadura y Calderería permite el acceso directo para cursar cualquier otro ciclo formativo de grado medio, en las condiciones de acceso
3. El módulo profesional de Formación y orientación laboral de cualquier Título de formación profesional podrá ser objeto de convalidación siempre que se cumplan los requisitos establecidos en el artículo 45 punto 3 del real decreto 1538/2006, de 15 de diciembre, que se acredite, al menos, un año de experiencia laboral, y se posea el certificado de Técnico en Prevención de Riesgos Laborales, Nivel Básico, expedido
de acuerdo con lo dispuesto en el Real Decreto 39/1997,de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención de Riesgos Laborales.
TRAZAR Y CORTAR CHAPAS Y PERFILES Trazado, corte y conformado
TRAZAR Y MECANIZAR TUBERÍAS
MECANIZAR Y CONFORMAR CHAPAS Y PERFILES Mecanizado
REALIZAR SOLDADURAS Y PROYECCIONES TÉRMICAS POR OXIGÁS Soldadura en atmósfera natural
REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO
REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG) Soldadura en atmósfera protegida
REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO CONSUMIBLE (MIG, MAG) Y PROYECCIONES TÉRMICAS CON ARCO
MONTAR E INSTALAR ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS DE CONSTRUCCIONES Y CARPINTERÍA METÁLICA Montaje
MONTAR INSTALACIONES DE TUBERÍAS
Interpretación gráfica REALIZAR SOLDADURAS Y PROYECCIONES TÉRMICAS POR OXIGÁS
Interpretación gráfica REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO
Interpretación gráfica REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG)
Interpretación gráfica REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO CONSUMIBLE (MIG, MAG) Y PROYECCIONES TÉRMICAS CON ARCO
Interpretación gráfica TRAZAR Y CORTAR CHAPAS Y PERFILES
Interpretación gráfica MECANIZAR Y CONFORMAR CHAPAS Y PERFILES
Interpretación gráfica MONTAR E INSTALAR ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS DE CONSTRUCCIONES Y CARPINTERÍA METÁLICA
Interpretación gráfica TRAZAR Y MECANIZAR TUBERÍAS
Interpretación gráfica CONFORMAR Y ARMAR TUBERÍAS
Interpretación gráfica MONTAR INSTALACIONES DE TUBERÍAS
Trazado, corte y conformado TRAZAR Y CORTAR CHAPAS Y PERFILES
Trazado, corte y conformado TRAZAR Y MECANIZAR TUBERÍAS
Trazado, corte y conformado CONFORMAR Y ARMAR TUBERÍAS
Mecanizado MECANIZAR Y CONFORMAR CHAPAS Y PERFILES
Soldadura en atmósfera natural REALIZAR SOLDADURAS Y PROYECCIONES TÉRMICAS POR OXIGÁS
Soldadura en atmósfera natural REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO
Soldadura en atmósfera protegida REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG)
Soldadura en atmósfera protegida REALIZAR SOLDADURAS CON ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO CONSUMIBLE (MIG, MAG) Y PROYECCIONES TÉRMICAS CON ARCO
Montaje MONTAR E INSTALAR ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS DE CONSTRUCCIONES Y CARPINTERÍA METÁLICA
Montaje MONTAR INSTALACIONES DE TUBERÍAS
0006: Metrología y ensayos
R1: Prepara instrumentos y equipos de verificación y de ensayos destructivos y no destructivos, seleccionando los útiles y aplicando las técnicas o procedimientos requeridos.
C1: Se han descrito las condiciones de temperatura, humedad y limpieza que deben cumplir las piezas a medir y los equipos de medición para proceder a su control.
C2: Se ha comprobado que la temperatura, humedad y limpieza de los equipos, instalaciones y piezas cumplen con los requerimientos establecidos en el procedimiento de verificación.
C3: Se ha comprobado que el instrumento de medida está calibrado.
C4: Se han descrito las características constructivas y los principios de funcionamiento de los equipos.
C5: Se ha valorado la necesidad de un trabajo ordenado y metódico en la preparación de los equipos.
C6: Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento necesarias para su correcto funcionamiento.
R2: Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, calculando las medidas y comparándolas con las especificaciones del producto.
C1: Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y precisión.
C2: Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación a realizar.
C3: Se han descrito las técnicas de medición utilizadas en mediciones dimensionales, geométricas y superficiales.
C4: Se han descrito el funcionamiento de los útiles de medición.
C5: Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.
C6: Se han montado las piezas a verificar según procedimiento establecido.
C7: Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales geométricos y superficiales.
C8: Se han registrado en las fichas de toma de datos o gráfico de control las medidas obtenidas.
C9: Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
R3: Detecta desviaciones en procesos automáticos, analizando e interpretando los gráficos de control de procesos.
C1: Se han relacionado el concepto de capacidad de proceso y los índices que lo evalúan con las intervenciones de ajuste del proceso.
C2: Se han realizado gráficos o histogramas representativos de las variaciones dimensionales de cotas críticas verificadas.
C3: Se han interpretado las alarmas o criterios de valoración de los gráficos de control empleados.
C4: Se han calculado, según procedimiento establecido, distintos índices de capacidad de proceso de una serie de muestras medidas cuyos valores y especificaciones técnicas se conocen.
C5: Se han diferenciado los distintos tipos de gráficos en función de su aplicación.
C6: Se ha explicado el valor de límite de control.
R4: Controla características y propiedades del producto fabricado, calculando el valor del parámetro y comparando los resultados con las especificaciones del producto.
C1: Se han descrito los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos destructivos y no destructivos y el procedimiento de empleo.
C2: Se han relacionado los diferentes ensayos destructivos y no destructivos con las características que controlan.
C3: Se han explicado los errores más característicos que se dan en los equipos y máquinas empleados en los ensayos y la manera de corregirlos.
C4: Se han preparado y acondicionamiento las materias o probetas necesarias para la ejecución de los ensayos.
C5: Se han ejecutado los ensayos, obteniendo los resultados con la precisión requerida.
C6: Se han interpretado los resultados obtenidos registrándolos en los documentos de calidad.
C7: Se han aplicado las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Protección Ambiental.
R5: Actúa de acuerdo con procedimientos y normas de calidad asociadas a las competencias del perfil profesional, relacionándoles con los sistemas y modelos de calidad.
C1: Se han explicado las características de los sistemas y modelos de calidad que afectan al proceso tecnológico de este perfil profesional.
C2: Se han identificado las normas y procedimientos afines al proceso de fabricación o control.
C3: Se han descrito las actividades a realizar para mantener los sistemas o modelos de calidad, en los procesos de fabricación asociados a las competencias de esta figura profesional.
C4: Se ha cumplimentado los documentos asociados al proceso.
C5: Se ha valorado la influencia de las normas de calidad en el conjunto del proceso.
Preparación de piezas y medios para la verificación: -Preparación de piezas para su medición, verificación o ensayo. -Condiciones para realizar las mediciones y ensayos. -Calibración. -Rigor en la preparación. Verificación dimensional: -Medición dimensional, geométrica y superficial. -Metrología. -Instrumentación metrológica. -Errores típicos en la medición. -Registro de medidas. -Fichas de toma de datos. -Rigor en la obtención de valores. Control de procesos automáticos: -Interpretación de gráficos de control de proceso. -Gráficos estadísticos de control de variables y atributos. -Concepto de capacidad del proceso e índices que lo valoran. -Criterios de interpretación de gráficos de control. -Interés por dar soluciones técnicas ante la aparición de problemas. Control de características del producto: -Realización de ensayos. -Ensayos no destructivos (END). -Ensayos destructivos (ED). -Equipos utilizados en los ensayos. -Calibración y ajuste de equipos de ensayos destructivos (ED) y no destructivos (END). Intervención en los sistemas y modelos de gestión de la calidad: -Cumplimentación de los registros de calidad. -Conceptos fundamentales de los sistemas de calidad. -Normas aplicables al proceso inherente a esta figura profesional. -Iniciativa personal para aportar ideas y acordar procedimientos.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función asociada a la calidad. La función de asociada a la calidad incluye aspectos como:
-La verificación de las características del producto.
-El mantenimiento de instrumentos y equipos de medida y verificación.
-El mecanizado por arranque de material con máquinas herramientas de corte.
-El mecanizado por conformado térmico y mecánico.
-El mecanizado por corte térmico y mecánico.
-El montaje con uniones fijas y desmontables.
-La calibración y el mantenimiento de los instrumentos de verificación y los equipos de ensayos.
-La aplicación de los procedimientos de verificación y medida realizando cálculos para la obtención de las medidas dimensionales.
-La realización de ensayos para la determinación de las propiedades del producto o el control de sus características.
0007: Interpretación gráfica
R1: Determina la forma y dimensiones de productos a construir, interpretando la simbología representada en los planos de fabricación.
C1: Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica.
C2: Se han descrito los diferentes formatos de planos empleados en fabricación mecánica.
C3: Se ha interpretado el significado de las líneas representadas en el plano (aristas, ejes, auxiliares, etc.).
C4: Se ha interpretado la forma del objeto representado en las vistas o sistemas de representación gráfica.
C5: Se han identificado los cortes y secciones representados en los planos.
C6: Se han interpretado las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos, determinando la información contenida en éstos.
C7: Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado (roscas, soldaduras, entalladuras, y otros).
R2: Identifica tolerancias de formas y dimensiones y otras características de los productos que se quieren fabricar, analizando e interpretando la información técnica contenida en los planos de fabricación
C1: Se han identificado los elementos normalizados que formaran parte del conjunto.
C2: Se han interpretado las dimensiones y tolerancias (dimensionales, geométricas y superficiales) de fabricación de los objetos representados.
C3: Se han identificado los materiales del objeto representado.
C4: Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado.
C5: Se han determinado los elementos de unión.
C6: Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final.
R3: Realiza croquis de utillajes y herramientas para la ejecución de los procesos, definiendo las soluciones constructivas en cada caso.
C1: Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructiva.
C2: Se han preparado los instrumentos de representación y soportes necesarios.
C3: Se ha realizado el croquis de la solución constructiva del utillaje o herramienta según las normas de representación gráfica.
C4: Se ha representado en el croquis la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados y materiales.
C5: Se ha realizado un croquis completo de forma que permita el desarrollo y construcción del utillaje.
C6: Se han propuesto posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.
R4: Interpreta esquemas de automatización de máquinas y equipos, identificando los elementos representados en instalaciones neumáticas, hidráulicas, eléctricas, programables y no programables.
C1: Se ha interpretado la simbología utilizada para representar elementos electrónicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos.
C2: Se han relacionado los componentes utilizados en automatización con los símbolos del esquema de la instalación.
C3: Se han identificado las referencias comerciales de los componentes de la instalación.
C4: Se han identificado los valores de funcionamiento de la instalación y sus tolerancias.
C5: Se han identificado las conexiones y etiquetas de conexionado de la instalación.
C6: Se han identificado los mandos de regulación del sistema.
Determinación de formas y dimensiones representadas en planos de fabricación: -Interpretación de planos de fabricación. -Normas de dibujo industrial. -Planos de conjunto y despiece. -Vistas. -Cortes y secciones. Identificación de tolerancias de dimensiones y formas: -Interpretación de los símbolos utilizados en planos de fabricación. -Acotación. -Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales. -Representación de elementos de unión. -Representación de materiales. -Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos, electroquímicos. -Representación de formas normalizadas (chavetas,roscas, guías, soldaduras y otros). Croquización de utillajes y herramientas: -Técnicas de croquización a mano alzada. -Croquización a mano alzada de soluciones constructivas de herramientas y utillajes para procesos de fabricación. Interpretación de esquemas de automatización: -Identificación de componentes en esquemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y programables. -Simbología de elementos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos y programables. -Simbología de conexiones entre componentes. -Etiquetas de conexiones.
-La interpretación de información gráfica y técnica incluida en los planos de conjunto o fabricación, esquemas de automatización, catálogos comerciales y cualquier otro soporte que incluya representaciones gráficas.
-La propuesta de soluciones constructivas de elementos de sujeción y pequeños utillajes representados mediante croquis.
0091: Trazado, corte y conformado
R1: Organiza su trabajo en la ejecución del trazado, corte y conformado, describiendo la secuencia de las operaciones a realizar.
C1: Se ha secuenciado de operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso a realizar.
C2: Se han identificado las herramientas, útiles y soportes de fijación de piezas.
C3: Se han relacionado las necesidades de materiales y recursos necesarios en cada etapa.
C4: Se han explicado las medidas de seguridad exigibles en el uso de los diferentes equipos de mecanizado.
C5: Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
C6: Se han identificado los equipos de protección individual para cada actividad.
C7: Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
R2: Prepara materiales, equipos y máquinas para trazar, cortar y conformar chapas, perfiles y tuberías, definiendo sus funciones y relacionándolas con las formas o piezas a obtener.
C1: Se ha identificado el material en función de sus dimensiones y calidad según las instrucciones de trabajo.
C2: Se han identificado las máquinas, equipos, herramientas, plantillas y útiles necesarios para el trazado, corte o conformado a realizar.
C3: Se han definido los materiales, formas y dimensiones de las plantillas y útiles en función del proceso de fabricación que se vaya a emplear.
C4: Se han definido las funciones especificas de cada máquina o equipo.
C5: Se ha programado máquinas de CNC según las especificaciones del proceso, para obtener las formas o la pieza requerida.
C6: Se ha verificado por simulación en vacío la correcta ejecución del programa CNC.
C7: Se han montado y ajustado los útiles de corte según especificaciones del proceso.
C8: Se han interpretado las pautas de control a tener en cuenta en cada operación.
C9: Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
C10: Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
R3: Traza desarrollos de formas geométricas e intersecciones sobre chapas, perfiles comerciales y tubos, determinando las formas que se pueden construir y aplicando las técnicas de trazado.
C1: Se ha seleccionado el procedimiento gráfico en función de las formas y dimensiones de los desarrollos geométricos a obtener.
C2: Se han aplicado los procedimientos gráficos para obtener desarrollos de formas geométricas (chapas, perfiles comerciales, tubos y plantillas).
C3: Se han seleccionado los instrumentos de trazar y marcar requeridos en cada caso.
C4: Se han deducido las correcciones necesarias en el trazado en función de las deformaciones que pueden sufrir los elementos en su proceso constructivo.
C5: Se ha trazado teniendo en cuenta las variables del proceso constructivo, preparación de bordes, tipo de corte, sangría del corte y criterios de máximo aprovechamiento del material.
C6: Se ha verificado que los trazados y marcados realizados cumplen con las especificaciones definidas.
R4: Opera equipos y máquinas de corte térmico, tanto convencionales como de control numérico (CNC), identificando los parámetros a controlar y relacionándolos con el producto a obtener.
C1: Se han seleccionado los diferentes procedimientos de corte térmico en función de los resultados que se pretenden obtener.
C2: Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
C3: Se han operado los equipos y los medios para cortar elementos de construcciones metálicas y tubería, obteniendo las distintas formas y dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
C4: Se han aplicado las técnicas de corte térmico de elementos de construcciones metálicas y de tubería industrial.
C5: Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, actuando sobre la máquina, herramienta o programa de CNC.
C6: Se ha verificado que las características del elemento obtenido se ajustan a las especificaciones técnicas.
C7: Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de corte a distintos elementos.
C8: Se han identificado posibles defectos y, en su caso, relacionado éstos con las causas que los provocan.
C9: Se ha despejado la zona de trabajo y recogido el material y equipo empleado.
R5: Opera equipos y máquinas de conformado térmico, tanto convencionales como de CNC, reconociendo los parámetros a controlar y relacionándolos con el producto a obtener.
C1: Se han seleccionado los diferentes procedimientos de enderezado y conformado térmico en función de los resultados que se pretenden obtener.
C2: Se han operado los equipos y los medios para conformar térmicamente elementos de construcciones metálicas y tubería, obteniendo las distintas formas y dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
C3: Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
C4: Se han aplicado las técnicas de conformado térmico de elementos de construcciones metálicas y de tubería industrial.
C5: Se han corregido las desviaciones del proceso manual o en su caso automático, actuando sobre la máquina, herramienta o programa de CNC.
C7: Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de líneas y puntos de calor a distintos elementos.
C9: Se ha despejado la zona de trabajo y recogido el material y equipo empleados.
R6: Opera equipos y máquinas de conformado mecánico, tanto convencionales como CNC, identificando los parámetros a controlar y relacionándolos con el producto a obtener.
C1: Se han seleccionado los diferentes procedimientos de enderezado y conformado mecánico en función de los resultados que se pretenden obtener.
C2: Se han operado los equipos y los medios para conformar mecánicamente elementos de construcciones metálicas y tubería, obteniendo las distintas formas y dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
C4: Se han aplicado las técnicas de conformado mecánico de elementos de construcciones metálicas y de tubería industrial.
C7: Se han identificado posibles defectos y, en su caso, relacionado éstos con las causas que los provocan.
C8: Se ha despejado la zona de trabajo y recogido el material y equipo empleado.
R7: Realiza el mantenimiento de primer nivel de las máquinas herramientas y su utillaje relacionándolo con su funcionalidad.
C1: Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
C2: Se han localizado los elementos sobre los que hay que actuar.
C3: Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples de acuerdo con el procedimiento.
C4: Se han verificado y mantenido los niveles de los lubricantes.
C5: Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección ambiental.
C6: Se han registrado los controles y revisiones efectuadas para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
C7: Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
R8: Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
C1: Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
C2: Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
C3: Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de corte y conformado.
C4: Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de trazado, corte y conformado.
C5: Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridos.
C6: Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de trazado, corte y conformado.
C7: Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
C8: Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Organización del trabajo: -Distribución de cargas de trabajo. -Medidas de prevención y de tratamiento de residuos. -Calidad, normativas y catálogos. -Planificación de las tareas. -Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso. Preparación de materiales, equipos y máquinas: -Interpretación de los documentos de trabajo. -Equipos, herramientas y útiles de trazado, corte térmico y conformado. -Valoración de los tiempos de las distintas fases y operaciones del trabajo. -Montaje y ajuste de las máquinas y útiles. -Plantillas y útiles para trazado y conformado. -Plantillas y útiles para fabricación, transporte y montaje. -Trazado y conformado de las plantillas y útiles. -Programación CNC. -Manejo y uso del control numérico. -Autoaprendizaje. Búsqueda de información. Identificación y resolución de problemas. Trazado de desarrollos de formas geométricas: -Dibujo de desarrollos e intersecciones de calderería, tubería, plantillas, útiles y perfiles por los distintos procedimientos. -Marcado para la identificación de chapas, perfiles, tubería y elementos. -Variables del proceso de fabricación a tener en cuenta en el trazado. -Deformaciones producidas en el proceso constructivo y su consideración en el trazado. -Autonomía e iniciativa personal. Propuesta de alternativas y mejoras. Corte térmico: -Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y máquinas. -Montaje y fijación de las piezas, útiles y accesorios. -Aplicación de técnicas de corte térmico. -Verificación de las piezas. -Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas. Conformado térmico: -Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y máquinas. -Montaje y fijación de las piezas, útiles y accesorios. -Aplicación de técnicas de conformado térmico. -Verificación de las piezas. -Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas. Conformado mecánico: -Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y máquinas. -Montaje y fijación de las piezas, útiles y accesorios. -Aplicación de técnicas de conformado mecánico. -Verificación de las piezas. -Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas. Mantenimiento de máquinas de mecanizado: -Engrases, niveles de líquido y liberación de residuos. -Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples. -Plan de mantenimiento y documentos de registro. -Planificación de la actividad. Prevención de riesgos laborales y protección ambiental: -Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales. -Prevención de riesgos laborales en las operaciones de trazado, corte y conformado. -Factores físicos del entorno de trabajo. -Factores químicos del entorno de trabajo. -Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de trazado, corte y conformado. -Equipos de protección individual. -Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales. -Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de producción.La función de producción incluye aspectos como:
-La preparación de materiales, máquinas, equipos y herramientas.
-El trazado en chapas, perfiles y tubería.
-La ejecución del corte térmico y el conformado con equipos y herramientas manuales, máquinas convencionales y máquinas con control numérico.
-La fabricación de plantillas y útiles para construcciones metálicas.
-El mantenimiento de usuario o de primer nivel.
-Las fases previas a la ejecución del corte y conformado analizando los sistemas de sujeción en función del tipo de piezas y mecanizado, y realizando operaciones de mantenimiento.
-El trazado de referencias para el corte o conformado desarrollando las figuras geométricas e intersecciones.
-La elaboración de plantillas analizando el proceso de fabricación y proponiendo soluciones constructivas.
-La ejecución de operaciones de corte y conformado, analizando el proceso a realizar y la calidad del producto a obtener y en las que se deben observar actuaciones relativas a:
-La aplicación de las medidas de seguridad y la utilización de los equipos de protección individual en la ejecución operativa.
-La aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
-La aplicación de la normativa de Protección Ambiental relacionadas con los residuos, aspectos contaminantes,tratamiento de los mismos.
-La detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y valoración del producto obtenido y reparación de útiles cuando proceda.
-Operaciones de fabricación y reparación de elementos de calderería, carpintería y estructuras metálicas, plantillas y utillajes.
-Operaciones de elaboración de tuberías y accesorios.
0092: Mecanizado
R1: Organiza su trabajo en la ejecución del mecanizado, describiendo la secuencia de las operaciones a realizar.
C1: Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso a realizar.
C6: Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
R2: Prepara materiales, equipos, herramientas y elementos de protección, identificando los parámetros que se han de ajustar y su relación con las características del producto a obtener.
C1: Se han seleccionado las herramientas o los utillajes en función de las características de la operación.
C2: Se han descrito los distintos componentes que forman un equipo de mecanizado, así como los útiles y accesorios, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos.
C3: Se han montado las herramientas, útiles y accesorios de las máquinas.
C4: Se han introducido los parámetros del proceso de mecanizado en la máquina.
C5: Se ha montado la pieza sobre el utillaje con la precisión exigida.
C6: Se ha preparado el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
C7: Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
R3: Realiza operaciones manuales de mecanizado, relacionando los procedimientos con el producto a obtener y aplicando las técnicas operativas.
C1: Se han descrito los procedimientos para obtener piezas por mecanizado.
C2: Se ha elegido el equipo de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
C3: Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar el proceso, obteniendo la pieza definida, con la calidad requerida.
C4: Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
C5: Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.
C6: Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de corte y al material.
C7: Se ha mantenido una actitud de atención, interés, meticulosidad, orden y responsabilidad durante la realización de las tareas.
R4: Opera máquinas convencionales y de control numérico para el mecanizado, relacionando su funcionamiento y las instrucciones de programación con las condiciones del proceso y las características del producto a obtener.
C1: Se han introducido los datos de las herramientas y los traslados de origen.
C2: Se han distribuido los desarrollos sobre el material siguiendo el criterio de máximo aprovechamiento de éste.
C3: Se han introducido los diferentes parámetros de corte (velocidad, espesor, avance, entre otros).
C4: Se ha verificado el programa simulando el mecanizado en el ordenador.
C5: Se ha verificado por simulación en vacío la correcta ejecución del programa.
C6: Se han ajustado las desviaciones.
C7: Se ha guardado el programa en la estructura de archivos generada.
C8: Se ha mostrado una actitud responsable e interés por la mejora del proceso.
C9: Se ha operado con equipos de mecanizado, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
R5: Realiza el mantenimiento de primer nivel de las máquinas, equipos y herramientas, relacionándolo con su funcionalidad.
R6: Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
C2: Se ha operado con las máquinas respetando las normas de seguridad.
C3: Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, y máquinas de mecanizado.
C4: Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado.
C6: Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de mecanizado.
Organización del trabajo: -Relación del proceso con los medios y máquinas. -Distribución de cargas de trabajo. -Medidas de prevención y de tratamiento de residuos. -Calidad, normativas y catálogos. -Planificación de las tareas. -Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización. Preparación de materiales, equipos y máquinas: -Materiales normalizados: clasificación y codificación y sus condiciones de mecanizado. -Interpretación de los documentos de trabajo. -Características de las máquinas utilizadas en mecanizado. -Equipos, herramientas y útiles de mecanizado. -Montaje y ajuste de las máquinas y útiles. -Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso. -Identificación y resolución de problemas. -Autoaprendizaje. Mecanizado con herramientas manuales: -Características y tipos de herramientas. -Valoración de las normas de utilización. -Identificación de los útiles y herramientas más empleados en el taller. Operaciones de mecanizado manual: -Limado. -Cincelado. -Taladrado. -Escariado. -Roscado. -Remachado. -Punzonado. -Chaflanado. Mecanizado con máquinas herramientas: -Equipos y medios empleados en operaciones de corte mecánico. -Aplicación de diferentes técnicas operativas de corte mecánico. -Seguridad de uso y aplicable a las distintas operacionesde corte. -Análisis de los defectos típicos del corte mecánico y sus causas. -Realización de ajustes y reglajes de la maquinaria. -Hábitos de orden y limpieza en el uso de los materiales,herramientas y equipos, atendiendo a los criterios de economía, eficacia y seguridad. -Corte de línea recta, circular de todas las formas comerciales. -Programación CNC. -Lenguajes de programación de control numérico. -Simulación de programas. -Manejo y uso del control numérico. -Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas. Mantenimiento de primer nivel de los equipos ymedios empleados en operaciones de mecanizado: -Engrases, niveles de líquido y liberación de residuos. -Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples. -Plan de mantenimiento y documentos de registro. -Valoración del orden y limpieza en la ejecución de tareas. -Planificación de la actividad. -Participación solidaria en los trabajos de equipo. Prevención de riesgos laborales y protección ambiental: -Identificación de riesgos. -Determinación de las medidas de prevención de riesgoslaborales. -Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado. -Factores físicos del entorno de trabajo. -Factores químicos del entorno de trabajo. -Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de mecanizado. -Equipos de protección individual. -Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgoslaborales. -Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de producción. La función de producción incluye aspectos como:
●La preparación de materiales, equipos, herramientas y medios auxiliares de producción.
●La ejecución del mecanizado de elementos en las instalaciones de tuberías y de construcciones y carpintería metálica:
-Mediante operaciones manuales de mecanizado; Operando máquinas convencionales y de control numérico.
-La realización del mantenimiento de usuario de primer nivel.
-Mediante operaciones básicas de mecanizado;Programando y operando máquinas de control numérico.
●Las fases previas a la ejecución del mecanizado analizando medios y materiales en función del tipo de piezas a mecanizar y realizando operaciones de mantenimiento.
●La ejecución de operaciones básicas de mecanizado y corte mecánico analizando el proceso a realizar y la calidad del producto a obtener, en las que se deben observar
actuaciones relativas a:
-La aplicación de las medidas de seguridad y la utilización de los EPI`s en la ejecución operativa.
-La aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso, detectando fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y valoración
del producto obtenido.
-La aplicación de la normativa de Protección Ambiental, relacionada con los residuos, aspectos contaminantes y tratamientos de los mismos.
-El manejo de herramientas manuales para el mecanizado.
-Operar con máquinas automáticas de control numérico, modificando sus parámetros.
0093: Soldadura en atmósfera natural
R1: Organiza su trabajo en la ejecución de la soldadura, recargue y proyección analizando la hoja de procesos o el procedimiento correspondiente y elaborando la documentación necesaria.
C1: Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
C3: Se han relacionado las necesidades de materiales y recursos necesarios.
C4: Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
R2: Prepara los equipos de soldeo por oxigás, electrodo y resistencia así como los de proyección por oxigás, identificando los parámetros, gases y combustibles que se han de regular y su relación con las características del producto a obtener.
C1: Se han seleccionado y preparado los equipos y accesorios en función de las características de la operación.
C2: Se han seleccionado y regulado los gases teniendo en cuenta los materiales sobre los que se va a proyectar.
C3: Se han seleccionado y mantenido los consumibles según sus funciones y materiales a soldar, recargar y proyectar.
C4: Se han preparado los bordes y superficies según las características y dimensiones de los materiales y el procedimiento de soldeo.
C5: Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo, recargue o proyección.
C6: Se ha aplicado o calculado la temperatura de precalentamiento considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
C7: Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
C8: Se ha montado la pieza sobre soportes garantizando un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones posteriores.
C9: Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
C10: Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
R3: Opera con equipos de soldeo por oxigás, electrodoy resistencia así como los de proyección por oxigás de forma manual, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.
C1: Se ha descrito los procedimientos característicos de soldeo, recargue y proyección.
C2: Se han introducido los parámetros de soldeo, recargue o proyección en los equipos.
C3: Se ha aplicado la técnica operatoria así como la secuencia de soldeo necesaria para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta temperatura entre pasadas, velocidad de enfriamiento y tratamientos postsoldeo.
C4: Se ha comprobado que las soldaduras, recargues y proyecciones y la pieza obtenida se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
C5: Se han identificado los defectos de la soldadura.
C6: Se han corregido los defectos de soldadura aplicando las técnicas correspondientes.
C7: Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, equipo, condiciones, parámetros de soldeo o proyección o al material de aporte como base.
C8: Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, parámetros y técnica operatoria.
C9: Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica.
R4: Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo, recargue y sus accesorios, relacionándolo con su funcionalidad.
C1: Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura y proyección.
C3: Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples de acuerdo con los procedimientos.
C4: Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección ambiental.
C5: Se han registrado los controles y revisiones efectuadas para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
C6: Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
R5: Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
C1: Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
C2: Se ha operado con las máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
C3: Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de soldadura y proyección.
C4: Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de soldadura y proyección.
C6: Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de soldadura y proyección.
C8: Se han valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Organización del trabajo: -Distribución de cargas de trabajo. -Medidas de prevención y de tratamiento de residuos. -Calidad, normativas y catálogos. -Planificación de las tareas. -Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización. Preparación de máquinas, equipos, utillajes y herramientas: -Gases, materiales base, de aporte y equipos de soldeo y proyección. -Elementos y mandos de los equipos de soldeo y proyección. -Preparación de los equipos de soldeo y proyección. -Preparación de borde, limpieza y punteado de piezas. -Temperaturas de precalentamiento. Cálculo. -Montaje de piezas, herramientas, utillajes y accesorios de mecanizado. -Valoración del orden y limpieza durante las fases del proceso. Soldadura en atmósfera natural y proyección: -Funcionamiento de las máquinas de soldadura y proyección. -Técnicas de soldeo y proyección. -Parámetros de soldeo y proyección. Útiles de verificación y medición en función de la medida o aspecto a comprobar. -Técnicas operativas de soldadura y proyección. -Verificación de piezas. -Corrección de las desviaciones. -Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas. Mantenimiento de máquinas de soldadura y proyección: -Limpieza, presión de gases y liberación de residuos. -Revisión de conexiones eléctricas y de gases. -Comprobación de sistemas de seguridad. -Plan de mantenimiento y documentos de registro. -Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples. -Valoración del orden y limpieza en la ejecución detareas. -Participación solidaria en los trabajos de equipo. Prevención de Riesgos Laborales y Protección Ambiental: -Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales. -Prevención de Riesgos Laborales en las operaciones soldadura y proyección. -Factores físicos del entorno de trabajo. -Factores químicos del entorno de trabajo. -Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección. -Equipos de protección individual. -Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales. -Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
-La preparación de equipos de soldeo y recargue.
-La puesta a punto de máquinas.
-La ejecución de procesos de soldadura, recargue y proyección por arco y llama.
●La organización y secuenciación de las actividades de trabajo a realizar a partir del análisis de la hoja de procesos.
●La ejecución de operaciones de soldaduras, recargues y proyecciones de productos analizando el proceso a realizar y la calidad del producto a obtener, en las que se
deben observar actuaciones relativas a:
-La aplicación de las medidas de seguridad y aplicación de los equipos de protección individual en la ejecución operativa.
-La aplicación de la normativa de Protección Ambiental relacionadas con los residuos, aspectos contaminantes, tratamiento de los mismos.
-La detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y valoración del producto obtenido.
0094: Soldadura en atmósfera protegida
R2: Prepara los equipos de soldeo por TIG, MAG/MIG, así como los de proyección por arco, identificando los parámetros y gases que se han de regular y su relación con las características del producto a obtener.
C2: Se han seleccionado y regulado los gases teniendo en cuenta los materiales a soldar y proyectar.
C4: Se ha preparado los bordes y superficies según las características y dimensiones de los materiales y el procedimiento de soldeo.
C5: Se ha seleccionado el soporte en el reverso teniendo en cuenta la preparación de bordes.
C6: Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo y recargue.
C7: Se han seleccionado los fluxes teniendo en cuenta los materiales a soldar.
C8: Se ha aplicado o calculado la temperatura de precalentamiento considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
C9: Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
C10: Se ha montado la pieza sobre soportes garantizando un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones posteriores.
C11: Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
C12: Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
R3: Programa robots de soldadura, analizando las especificaciones del proceso y los requerimientos del producto.
C1: Se han seleccionado, preparado y montado las herramientas, útiles y soportes de fijación de piezas.
C2: Se ha seleccionado la forma de trabajo del robot en función del proceso de trabajo.
C3: Se ha programado e introducido los programas en función del tipo de soldadura, material base y consumible.
C4: Se ha manipulado el robot en los distintos modo de funcionamiento.
C5: Se ha simulado un ciclo de vacío comprobando la posición de la pieza y la trayectoria prefijada del electrodo.
C6: Se han analizado los errores del robot así como las anomalías.
C7: Se ha comprobado que las trayectorias del robot no generan colisiones con la pieza.
C8: Se ha mantenido el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
R4: Opera con equipos de soldeo por TIG, MAG/MIG, así como con los de proyección por arco de forma manual, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.
C1: Se han introducido los parámetros de soldeo, recargue y proyección en los equipos.
C2: Se ha aplicado la técnica operatoria así como la secuencia de soldeo necesaria para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta temperatura entre pasadas, velocidad de enfriamiento y tratamientos postsoldeo.
C3: Se ha controlado la ejecución del soldeo con robot o carros automáticos.
C4: Se ha comprobado si las soldaduras efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo, en cuanto a calidad superficial, dimensión, mordeduras y limpieza.
C5: Se han identificado los defectos de soldeo y reparado para conseguir lo indicado en la documentación técnica.
C6: Se ha comprobado que las soldaduras, recargues, proyecciones y piezas se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
C7: Se ha comprobado si las deformaciones producidas por el soldeo una vez aplicado el tratamiento se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
C8: Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, equipo, condiciones, parámetros de soldeo.
C9: Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, parámetros y técnicas operativas.
C10: Se ha mantenido una actitud de respecto a las normas y procedimientos de seguridad y calidad.
R5: Opera con equipos de soldeo por arco sumergido (SAW) relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.
C1: Se han descrito los procedimientos característicos de soldeo.
C3: Se ha controlado la ejecución del soldeo con carro automático.
C4: Se ha obtenido la pieza soldada definida en el proceso.
C5: Se ha comprobado si las soldaduras efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo, en cuanto a calidad superficial, dimensión, mordeduras y limpieza.
C6: Se han identificado los defectos de soldeo y reparado para conseguir lo indicado en la documentación técnica.
C8: Se ha discernido si las deficiencias son debidas a la preparación, equipo, condiciones, parámetros de soldeo o al material de aporte como base.
C9: Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos y parámetros.
R6: Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo, robot, recargue, proyección y sus accesorios, relacionándolo con su funcionalidad.
C4: Se han recogido residuos de acuerdo a las normas de protección ambiental.
R7: Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
C2: Se han operado las máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
C4: Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otras) que se deben emplear en las distintas operaciones de soldadura y proyección.
Organización del trabajo: -Relación del proceso con los medios y máquinas. -Distribución de cargas de trabajo. -Medidas de prevención y de tratamiento de residuos. -Calidad, normativas y catálogos. Preparación de máquinas, equipos, utillajes y herramientas: -Gases, materiales base, aporte, fluxes y equipos de soldeo y proyección. -Elementos y mandos de los equipos de soldeo y proyección. -Preparación de los equipos de soldeo y proyección. -Preparación de borde, limpieza y punteado de piezas. -Temperaturas de Precalentamiento. Cálculo. -Montaje de piezas, herramientas, utillajes y accesorios de mecanizado. -Homologación. Programación de robot para soldadura: -Funcionamiento de los robots de soldadura. -Formas de trabajo. -Lenguajes de programación. -Técnicas de programación. -Técnicas de soldeo. -Parámetros de soldeo. -Útiles de verificación y medición en función de la medida o aspecto a comprobar. -Técnicas operativas de soldadura. -Verificación de piezas. -Corrección de las desviaciones del proceso. Soldadura en atmósfera protegida y proyección (TIG,MAG/MIG, Proyección por arco): -Funcionamiento de las máquinas de soldadura y proyección. -Métodos de transferencia de materiales en soldadura y proyección. -Parámetros de soldeo y proyección. -Útiles de verificación y medición en función de la medida o aspecto a comprobar. -Técnicas operativas de soldadura y proyección. -Verificación de piezas. -Corrección de las desviaciones del proceso. Soldadura por arco sumergido (SAW): -Equipos de soldeo. -Parámetros de soldeo. -Productos de aporte. -Fluxes. -Técnicas operativas de soldadura. -Verificación de piezas. -Corrección de las desviaciones del proceso. Mantenimiento de máquinas de soldadura y proyección: -Limpieza, presión de gases y liberación de residuos. -Revisión de conexiones eléctricas y de gases. -Comprobación de sistemas de seguridad. -Plan de mantenimiento y documentos de registro. -Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples. -Valoración del orden y limpieza en la ejecución de tareas. -Planificación de la actividad. -Participación solidaria en los trabajos de equipo. Prevención de Riesgos Laborales y Protección Ambiental: -Determinación de las medidas de Prevención de RiesgosLaborales. -Prevención de Riesgos Laborales en las operaciones soldadura y proyección. -Factores físicos del entorno de trabajo. -Factores químicos del entorno de trabajo. -Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección. -Equipos de protección individual. -Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales. -Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
-La ejecución de procesos de soldadura, recargue yproyección por arco.
-El montaje de uniones fijas.
*La organización y secuenciación de las actividades de trabajo a realizar a partir del análisis de la hoja de procesos.
*La ejecución de operaciones de soldaduras, recargues y proyecciones de productos analizando el proceso a realizar y la calidad del producto a obtener, en las que se
0095: Montaje
R1: Acondiciona el área trabajo, analizando el proceso de montaje y seleccionando los materiales, equipos, herramientas, medios auxiliares y de protección.
C1: Se han descrito las máquinas, equipos, accesorios y elementos auxiliares necesarios para realizar el trabajo.
C2: Se han elegido los medios y equipos que hay que utilizar deducidos del plano de montaje, comprobando su buen funcionamiento.
C3: Se han identificado los materiales necesarios para el trabajo de montaje.
C4: Se han marcado los elementos que se van a montar.
C5: Se han ubicado los elementos de montaje en las zonas definidas.
C6: Se han caracterizado las áreas de trabajo en función del tipo de montaje a realizar.
C7: Se ha elaborado la cama en función de su dimensión, los medios auxiliares, su posición y orientación en la zona de trabajo.
C8: Se han montado los andamios y gradas necesarios para acceder a la zona de montaje en condiciones de seguridad.
R2: Elabora el plan de montaje, identificando y caracterizando las distintas fases del mismo.
C1: Se han definido los medios humanos y materiales necesarios.
C2: Se ha determinado la secuencia idónea de montaje.
C3: Se han identificado las normas de seguridad que intervienen durante el proceso de montaje.
C4: Se han explicado los diferentes procesos de montaje en construcciones metálicas tipo: estructuras, calderería, carpintería metálica, tuberías.
C5: Se han relacionado las incompatibilidades de contacto entre diferentes materiales.
C6: Se han descrito las consecuencias y soluciones que producen las dilataciones de los diferentes materiales.
C7: Se han definido los accesos y andamiaje necesarios.
R3: Monta instalaciones de tuberías, construcciones y carpintería metálicas, analizando los procedimientos de montaje y aplicando las técnicas operativas de posicionado, alineación y unión.
C1: Se han utilizado los medios y equipos de medida y nivelación empleados en montaje de construcciones metálicas según procedimientos y técnicas operativas específicas.
C2: Se han aplicado las diferentes técnicas de armado de tubos, bridas, injertos, etc.
C3: Se han aplomado y nivelado los elementos y estructuras, dejándolos presentados según especificaciones.
C4: Se han aplicado las técnicas de unión para elementos de instalaciones de tuberías, estructuras, calderería y carpintería metálica y PVC, según el plan establecido.
C5: Se ha rigidizado el conjunto de forma apropiada, manteniendo tolerancias.
C6: Se han operado las máquinas, herramientas y medios auxiliares empleadas en el montaje de tuberías según los modos operativos prescritos y de forma segura.
C7: Se han realizado las pruebas de resistencia estructural y de estanqueidad según el procedimiento establecido.
R4: Aplica tratamientos de acabado, relacionando las características de los mismos, con los requerimientos de la instalación.
C1: Se ha seleccionado el procedimiento de tratamiento de acabado a aplicar teniendo en cuenta las características del material base y su solicitud en servicio.
C2: Se ha relacionado los distintos equipos, herramientas y medios auxiliares con el tratamiento a realizar.
C3: Se ha utilizado el método de preparación adecuado según el estado de la superficie.
C4: Se ha realizado correctamente la técnica de pintado atendiendo a criterios de calidad y económicos.
C5: Se ha realizado el revestimiento con materiales plásticos atendiendo a criterios de calidad y económicos.
C6: Se ha verificado que el espesor del recubrimiento es el especificado.
C7: Se han identificado los defectos producidos en el tratamiento.
C8: Se han corregido los defectos del tratamiento aplicando las técnicas establecidas.
R5: Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos y herramientas, relacionándolo con su funcionalidad.
C2: Se ha operado con máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
C3: Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas, equipos y medios.
C4: Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otras) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otras) que se deben emplear en las distintas operaciones de montaje.
C6: Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de montaje.
C8: Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Acondicionamiento del área de trabajo: -Interpretación de los documentos de trabajo. -Identificación de los materiales por sus referencias normalizadas y su aspecto. -Características de las máquinas, herramientas, útiles, accesorios y elementos auxiliares utilizados en el montaje. -Acondicionado de camas. -Preparación, montaje y ajuste de las máquinas, equipos y elementos auxiliares. -Valoración del orden y limpieza en el área de trabajo. Elaboración de planes de montaje: -Productos de calderería y estructuras metálicas. -Productos de Carpintería Metálica. -Tuberías. -Nivelado y aplomado de elementos y subconjuntos. -Distinguir los diferentes útiles de montaje y trazado en taller. -Herramientas para el atornillado, remachado y roblonado. -Elementos auxiliares de montaje. Maquinaria de elevación y transporte. Andamios. -Valoración y respeto de las normas de seguridad e higiene en el taller así como el uso adecuado de los elementos de protección. -Elementos de posicionado. Utillaje y herramientas. -Gatos, tensores. -Proceso de armado. Soportado de tuberías. -Secuencias de armado de conjuntos. -Alineado y ensamblado de elementos y subconjuntos. -Control, con el fin de poder seguir una secuencia establecida en el proceso de construcción de los proyectos. Montaje de instalaciones de tuberías, construcciones y carpintería metálicas: -Montaje sobre útil. -Montaje sobre grada. -Montaje de estructuras metálicas. -Montaje de productos de calderería. -Montaje de tuberías. -Montaje de productos de carpintería metálica. -Mediciones para el armado y montaje. -Comprobación de medidas en montaje de piezas (escuadras, niveles, etc.). -Precaución en el uso y manejo de útiles, herramientas y equipos. Aplicación de tratamientos de acabado: -Limpieza, pintado y tratamientos superficiales. -Herramientas, equipos y medios auxiliares. -Corrosión y ataque químico de los metales. -Clasificación de los métodos de protección de los metales. -Normativa y documentación técnica. -Instalaciones manuales, semiautomáticas y automáticas. -Descripción de los diferentes sistemas de preparación del substrato y aplicación de pinturas y revestimientos con materiales plásticos relacionándolos con la protección deseada en el material base. -Implicaciones medioambientales: tecnologías de vertido cero. -Elección del procedimiento en función del material base y los requerimientos. -Selección del equipo de tratamiento. -Preparación de las superficies, aplicación de la pintura o el revestimiento plástico. -Valoración y respeto de las normas de seguridad e higiene en el tratamiento así como la utilización de los EPI´s. -Precaución en el almacenaje y utilización de los productos químicos, medios y equipos. Mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones auxiliares: -Engrases, niveles de líquido y liberación de residuos. -Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples. -Plan de mantenimiento y documentos de registro. -Valoración del orden y limpieza en la ejecución de tareas. -Planificación de la actividad. -Participación solidaria en los trabajos de equipo. Prevención de Riesgos Laborales y Protección Ambiental: -Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales. -Prevención de riesgos laborales y de protección ambiental en las operaciones de montaje de construcciones metálicas y montaje de tubería industrial. -Factores físicos del entorno de trabajo. -Factores químicos del entorno de trabajo. -Técnicas y elementos de protección Sistemas de seguridad aplicados en montaje. -Equipos de protección individual. -Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales. -Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de ejecución del montaje de tuberías y de construcciones y carpintería metálica. La función de montaje incluye aspectos como:
-La preparación de materiales, equipos, herramientas y medios auxiliares de producción.
-La elaboración del plan de montaje.
-La ejecución del montaje de las instalaciones de tuberías y de construcciones y carpintería metálica.
-La reparación de equipos y herramientas y mantenimiento de usuario de primer nivel.
-El montaje de construcciones y carpintería metálica.
-El montaje, ensamblado y verificación de tuberías.
-Las fases previas a la ejecución del montaje analizando los sistemas de montaje en función del tipo de piezas a montar y realizando operaciones de mantenimiento.
-La organización y secuenciación de las actividades detrabajo a realizar a partir del plan de montaje.
-La ejecución de operaciones de montaje y acabado analizando el proceso a realizar y la calidad del producto a obtener, en las que se deben observar actuaciones relativas
*La aplicación de las medidas de seguridad y la utilización de los EPIs en la ejecución operativa.
*La aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
*La aplicación de la normativa de Protección Ambiental relacionada con los residuos, aspectos contaminantes y tratamientos de los mismos (tecnologías limpias y vertido cero).
*La detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y valoración del producto obtenido.
0096: Formación y orientación laboral
C2: Se han identificado los itinerarios formativo-profesionales relacionados con el perfil profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
C4: Se han identificado los principales yacimientos de empleo y de inserción laboral para el Técnico en Soldadura y Calderería.
C5: Se han determinado las técnicas utilizadas en el proceso de búsqueda de empleo.
C6: Se ha previsto las alternativas de autoempleo en los sectores profesionales relacionados con el título.
C7: Se ha realizado una valoración de la personalidad, aspiraciones, actitudes y formación propia para la toma de decisiones.
C1: Se han valorado las ventajas de trabajo en equipo en situaciones de trabajo relacionadas con el perfil del Técnico en Soldadura y Calderería.
C7: Se ha analizado el recibo de salarios identificando los principales elementos que lo integran.
C9: Se han determinado las condiciones de trabajo pactadas en un convenio colectivo aplicable a un sector profesional relacionado con el título de técnico en soldadura.
C3: Se han identificado los regímenes existentes en el sistema de Seguridad Social.
C5: Se han identificado en un supuesto sencillo las bases de cotización de un trabajador y las cuotas correspondientes a trabajador y empresario.
C4: Se han identificado las situaciones de riesgo más habituales en los entornos de trabajo del técnico de soldadura.
C6: Se han determinado las condiciones de trabajo con significación para la prevención en los entornos de trabajo relacionadas con el perfil profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
C7: Se han clasificado y descrito los tipos de daños profesionales, con especial referencia a accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, relacionados con el perfil profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
C2: Se han clasificado las distintas formas de gestión d la prevención en la empresa, en función de los distintos criterios establecidos en la normativa sobre prevención de riesgos laborales.
C5: Se ha valorado la importancia de la existencia de un plan preventivo en la empresa que incluya la secuenciación de actuaciones a realizar en caso de emergencia.
C6: Se ha definido el contenido del plan de prevención en un centro de trabajo relacionado con el sector profesional del Técnico en Soldadura y Calderería.
C7: Se ha proyectado un plan de emergencia y evacuación en una pyme.
R7: Aplica las medidas de prevención y protección, analizando las situaciones de riesgo en el entorno laboral del técnico de soldadura.
C5: Se han identificado las técnicas básicas de primeros auxilios que han de ser aplicadas en el lugar del accidente ante distintos tipos de daños y la composición y uso del botiquín.
Búsqueda activa de empleo: -Valoración de la importancia de la formación permanente para la trayectoria laboral y profesional del Técnico en Soldadura y Calderería. -Análisis de los intereses, aptitudes y motivaciones personales para la carrera profesional. -Identificación de itinerarios formativos relacionados con el Técnico en Soldadura y Calderería. -Definición y análisis del sector profesional del título de técnico en Soldadura y Calderería. -Proceso de búsqueda de empleo en empresas del sector. -Oportunidades de aprendizaje y empleo en Europa. -Técnicas e instrumentos de búsqueda de empleo. -El proceso de toma de decisiones. Gestión del conflicto y equipos de trabajo: -Valoración de las ventajas e inconvenientes del trabajo de equipo para la eficacia de la organización. -Equipos en la industria de la soldadura según las funciones que desempeñan. -La participación en el equipo de trabajo. -Conflicto: características, fuentes y etapas. -Métodos para la resolución o supresión del conflicto. Contrato de trabajo: -El derecho del trabajo. -Análisis de la relación laboral individual. -Modalidades de contrato de trabajo y medidas de fomento de la contratación. -Derechos y deberes derivados de la relación laboral. -Modificación, suspensión y extinción del contrato de trabajo. -Representación de los trabajadores. -Análisis de un convenio colectivo aplicable al ámbito profesional del técnico en Soldadura y Calderería. -Beneficios para los trabajadores en las nuevas organizaciones: flexibilidad, beneficios sociales entre otros. Seguridad Social, empleo y desempleo: -Estructura del Sistema de la Seguridad Social. -Determinación de las principales obligaciones de empresarios y trabajadores en materia de Seguridad Social, afiliación, altas, bajas y cotización. -Situaciones protegibles en la protección por desempleo. Evaluación de riesgos profesionales: -Valoración de la relación entre trabajo y salud. -Análisis de factores de riesgo. -La evaluación de riesgos en la empresa como elemento básico de la actividad preventiva. -Análisis de riesgos ligados a las condiciones de seguridad. -Análisis de riesgos ligados a las condiciones ambientales. -Análisis de riesgos ligados a las condiciones ergonómicas y psico-sociales. -Riesgos específicos en la industria de la soldadura. -Determinación de los posibles daños a la salud del trabajador que pueden derivarse de las situaciones de riesgo detectadas. Planificación de la prevención de riesgos en la empresa: -Derechos y deberes en materia de prevención de riesgoslaborales. -Gestión de la prevención en la empresa. -Organismos públicos relacionados con la prevención de riesgos laborales. -Planificación de la prevención en la empresa. -Planes de emergencia y de evacuación en entornos de trabajo. -Elaboración de un plan de emergencia en una pyme. Aplicación de medidas de prevención y protección en la empresa: -Determinación de las medidas de prevención y protección individual y colectiva. -Protocolo de actuación ante una situación de emergencia. -Primeros auxilios.
Este módulo contiene las especificaciones de formación para dotar al alumnado de las competencias básicas para insertarse laboralmente y desarrollar su carrera profesional
en el sector de fabricación mecánica.
-El manejo de las fuentes de información sobre el sistema educativo y laboral, en especial en lo referente al sector de las industrias transformadoras del metal.
-La realización de pruebas de orientación y dinámicas sobre la propia personalidad y el desarrollo de las habilidades sociales.
-La preparación y realización de currículos (CVs) y entrevistas de trabajo.
-Identificación de la normativa laboral que afecta a los trabajadores del sector, manejo de los contratos más comúnmente utilizados, lectura comprensiva de los convenios
colectivos de aplicación.
-La cumplimentación de recibos de salario de diferentes características y otros documentos relacionados.
-El análisis de la ley de Prevención de Riesgos Laborales, que le permita la evaluación de los riesgos derivados de las actividades desarrolladas en su sector productivo,
y colaborar en la definición de un plan de prevención para una pequeña empresa, así cómo las medidas necesarias para su implementación.
0097: Empresa e iniciativa emprendedora
C4: Se ha analizado la capacidad de iniciativa en el trabajo de una persona empleada en una pyme de Soldadura y Calderería.
C5: Se ha analizado el desarrollo de la actividad emprendedora de un empresario que se inicie en el sector de la Fabricación Mecánica.
C8: Se ha descrito la estrategia empresarial y se ha puesto en relación con los objetivos de la empresa.
C9: Se ha definido una determinada idea de negocio relacionada con el ámbito de la fabricación mecánica que servirá de punto de partida para la elaboración de un plan de empresa.
C4: Se han identificado los elementos del entorno de una pyme de Soldadura y Calderería.
C7: Se ha elaborado el balance social de una empresa de Soldadura y Calderería, y se han descrito los principales costes sociales en que incurren estas empresas, así como los beneficios sociales que producen.
C8: Se han identificado en empresas de Soldadura y Calderería prácticas que incorporan valores éticos y sociales.
C9: Se ha llevado a cabo un estudio de viabilidad económica y financiera de una «pyme» de Soldadura y Calderería.
R3: Realiza las actividades para la constitución y puesta en marcha de una empresa, seleccionando la forma jurídica e identificando las obligaciones legales asociadas.
C4: Se han analizado los trámites exigidos por la legislación vigente para la constitución de una «pyme».
C5: Se ha realizado una búsqueda exhaustiva de las diferentes ayudas para la creación de empresas de Soldadura y Calderería en la localidad de referencia.
C7: Se han identificado las vías de asesoramiento y gestión administrativa externos existentes a la hora de poner en marcha una «pyme».
R4: Realiza actividades de gestión administrativa y financiera básica de una «pyme», identificando las principales obligaciones contables y fiscales y cumplimentando la documentación.
C3: Se han definido las obligaciones fiscales de una empresa de Soldadura y Calderería.
C5: Se ha cumplimentado la documentación básica de carácter comercial y contable para una «pyme» de Soldadura y Calderería, y se han descrito los circuitos que dicha documentación recorre en la empresa.
C6: Se ha incluido la anterior documentación en el plan de empresa.
Iniciativa emprendedora: -Innovación y desarrollo económico. Principales características de la innovación en la actividad de soldadura (materiales, tecnología, organización de la producción, etc.). -Factores claves de los emprendedores: iniciativa,creatividad y formación. -La actuación de los emprendedores como empleados de una pyme de Soldadura y Calderería. -La actuación de los emprendedores como empresarios en el sector de fabricación mecánica. -El empresario. Requisitos para el ejercicio de la actividad empresarial. -Plan de empresa: la idea de negocio en el ámbito de la fabricación mecánica. La empresa y su entorno: -Funciones básicas de la empresa. -La empresa como sistema. -Análisis del entorno general de una pyme de soldadura y calderería. -Análisis del entorno específico de una pyme de soldadura y calderería. -Relaciones de una «pyme» de soldadura y calderería con su entorno. -Relaciones de una «pyme» de soldadura y calderería con el conjunto de la sociedad. Creación y puesta en marcha de una empresa: -Tipos de empresa. -La fiscalidad en las empresas. -Elección de la forma jurídica. -Trámites administrativos para la constitución de unaempresa. -Viabilidad económica y viabilidad financiera de una pyme de soldadura y calderería. -Plan de empresa: elección de la forma jurídica, estudiode viabilidad económica y financiera, trámites administrativos y gestión de ayudas y subvenciones. Función administrativa: -Concepto de contabilidad y nociones básicas. -Análisis de la información contable. -Obligaciones fiscales de las empresas. -Requisitos y plazos para la presentación de documentos oficiales. -Gestión administrativa de una empresa de soldadura y calderería.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desarrollar la propia iniciativa en el ámbito empresarial, tanto hacia el autoempleo como hacia la
asunción de responsabilidades y funciones en el empleo por cuenta ajena.
-Manejo de las fuentes de información sobre el sector de las industrias transformadoras del metal, incluyendo el análisis de los procesos de innovación sectorial en marcha.
-La realización de casos y dinámicas de grupo que permitan comprender y valorar las actitudes de los emprendedores y ajustar la necesidad de los mismos al sector
industrial relacionado con los procesos de soldadura.
-La utilización de programas de gestión administrativa para pymes del sector.
-La realización de un proyecto de plan de empresa relacionada con la actividad de soldadura y que incluya todas las facetas de puesta en marcha de un negocio, así como
justificación de su responsabilidad social.
0098: Formación en Centros de trabajo
R1: Reconoce la estructura organizativa de la empresa, identificando las funciones internas y externas de la misma y su relación con el sector.
C1: Se ha identificado la estructura organizativa de la empresa y las funciones de cada área de la misma.
C2: Se han identificado los elementos que constituyen la red logística de la empresa; proveedores, clientes, sistemas de producción, almacenaje, y otros.
C3: Se han identificado los procedimientos de trabajo en el desarrollo del proceso productivo.
C4: Se han relacionado las competencias de los recursos humanos con el desarrollo de la actividad productiva.
C5: Se ha interpretado la importancia de cada elemento de la red en el desarrollo de la actividad de la empresa.
C6: Se han relacionado características del mercado, tipo de clientes y proveedores y su posible influencia en el desarrollo de la actividad empresarial.
C7: Se han identificado los canales de comercialización más frecuentes en esta actividad.
C8: Se han relacionado ventajas e inconvenientes de la estructura de la empresa frente a otro tipo de organizaciones empresariales.
R2: Aplica hábitos éticos y laborales en el desarrollo de su actividad profesional de acuerdo a las características del puesto de trabajo y procedimientos establecidos de la empresa.
C1: Se han reconocido y justificado: -La disposición personal y temporal que necesita el puesto de trabajo. -Las actitudes personales (puntualidad, empatía) y profesionales(orden, limpieza, seguridad necesarias para el puesto de trabajo, responsabilidad). -Los requerimientos actitudinales ante la prevención de riesgos en la actividad profesional y las medidas de protección personal. -Los requerimientos actitudinales referidas a la calidad en la actividad profesional. -Las actitudes relacionales con el propio equipo de trabajo y con las jerarquías establecidas en la empresa. -Las actitudes relacionadas con la documentación de las actividades realizadas en el ámbito laboral. -Las necesidades formativas para la inserción y reinserción laboral en el ámbito científico y técnico del buen hacer del profesional.
C2: Se han identificado las normas de prevención de riesgos laborales que hay que aplicar en actividad profesional y los aspectos fundamentales de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
C4: Se ha mantenido una actitud clara de respeto al medio ambiente en las actividades desarrolladas y aplicado las normas internas y externas vinculadas a la misma.
C5: Se han mantenido organizados, limpios y libres de obstáculos el puesto de trabajo o el área correspondiente al desarrollo de la actividad.
C6: Se han interpretado y cumplido las instrucciones recibidas, responsabilizándose del trabajo asignado.
C7: Se ha establecidouna comunicación y una relación eficaz con la persona responsable en cada situación y con los miembros de su equipo, manteniendo un trato fluido y correcto.
C8: Se ha coordinado con el resto del equipo, informando de cualquier cambio, necesidad relevante o imprevisto que se presente.
C9: Se ha valorado la importancia de su actividad y la adaptación a los cambios de tareas asignados en el desarrollo de los procesos productivos de la empresa, integrándose en las nuevas funciones.
C10: Se ha comprometido responsablemente en la aplicación de las normas y procedimientos en el desarrollo de cualquier actividad o tarea.
R3: Prepara materiales, equipos y máquinas para trazar, cortar, mecanizar, conformar y unir elementos, estructuras de construcciones y carpintería metálica e instalaciones de tubería industrial, según procedimientos establecidos, aplicando la normativa de prevención de riesgos laborales y protección ambiental.
C1: Se ha realizado el mantenimiento de usuario de máquinas y equipos, según instrucciones y procedimientos establecidos.
C2: Se han preparado los materiales para su procesado según instrucciones y procedimientos.
C3: Se han seleccionados las máquinas y los equipos necesarios para realizar el mecanizado, conformado o soldeo.
C4: Se han seleccionado las herramientas y útiles necesarios, según las especificaciones del proceso que se va a desarrollar.
C5: Se ha verificado que el estado de las herramientas, útiles o equipos es el adecuado para realizar las operaciones indicadas en el procedimiento.
C6: Se han montado herramientas y útiles, comprobando que están centrados y alineados con la precisión requerida.
C7: Se han trazado los desarrollos de formas geométricas e intersecciones sobre chapas, perfiles comerciales y tubos.
C8: Se han definido las plantillas necesarias para la fabricación.
C9: Se han elaborado las plantillas con los refuerzos y espesores marcados.
C10: Se ha montado y amarrado la pieza, teniendo en cuenta su forma, dimensiones y proceso de mecanizado.
C11: Se han adoptado las medidas estipuladas relativas a prevención de riesgos y protección ambiental, en el desarrollo de las fases de preparación.
R4: Mecaniza y conforma chapas, perfiles y tubería, según especificaciones de fabricación, aplicando la normativa de prevención de riesgos laborales y protección ambiental.
C1: Se han regulado las herramientas y utillajes para realizar las operaciones de mecanizado y conformado.
C2: Se han fijado los parámetros de mecanizado y conformado en función de la máquina, proceso, material de la pieza y la herramienta utilizada.
C3: Se han ejecutado las operaciones de mecanizado, corte y conformado según procedimientos establecidos, aplicando la normativa de prevención de riesgos laborales y protección ambiental.
C4: Se ha comprobado que el desgaste de la herramienta se encuentra dentro de los límites establecidos.
C5: Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre el mismo o comunicando las incidencias.
C6: Se han adaptado programas de CNC, robots o manipuladores partiendo del proceso de mecanizado establecido.
C7: Se ha controlado el correcto funcionamiento de los sistemas auxiliares de evacuación y transporte de residuos y refrigerantes.
C8: Se han adoptado las medidas estipuladas relativas a prevención de riesgos y protección ambiental, en el desarrollo de la fase de mecanizado.
C9: Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento de máquinas, utillajes y accesorios para dejarlos en estado óptimo de operatividad.
R5: Monta instalaciones de tuberías, construcciones metálicas y carpintería metálica, cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales y protección ambiental, a partir de la documentación técnica aportada.
C1: Se han montado los medios de seguridad requeridos para realizar las operaciones de montaje.
C2: Se ha identificado la secuencia más idónea de montaje.
C3: Se han seleccionado los medios y equipos auxiliares necesarios para la realización del montaje.
C4: Se han posicionado y alineado los elementos dentro de tolerancias para su posterior armado.
C5: Se han dado los puntos de soldadura según el procedimiento establecido.
C6: Se ha realizado el montaje de instalaciones de tuberías, estructuras, calderería y carpintería metálica, según especificaciones de los planos constructivos.
C7: Se ha rigidizado el conjunto de forma apropiada, manteniendo tolerancias.
C8: Se ha comprobado el aplomado, la nivelación, la alineación y el ensamblaje de los elementos montados.
C9: Se ha aplicado la normativa de seguridad utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal adecuados.
R6: Obtiene chapas, perfiles y tubos soldados o recargados por soldadura eléctrica, oxigás, TIG, MIG/MAG, arco sumergido y superficies por proyección térmica o arco a partir de los planos constructivos cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales y protección ambiental.
C1: Se ha seleccionado el procedimiento atendiendo a los materiales y espesores, así como a criterios de calidad.
C2: Se ha puesto a punto el equipo e instalación cumpliendo las normativas de seguridad y protección ambiental.
C3: Se han preparado los bordes según especificaciones o normas establecidas.
C4: Se han preparado los bordes según especificaciones o normas establecidas.
C5: Se ha echado el cordón de soldadura con la forma y dimensiones especificado en el plano.
C6: Se ha inspeccionado visualmente la proyección térmica.
C7: Las desviaciones de forma y dimensión del cordón de soldadura se han corregido.
C8: Se ha realizado la soldadura sin mordeduras ni salpicaduras en las superficies adyacentes al cordón de soldadura.
R7: Verifica dimensiones y características de piezas fabricadas, siguiendo las instrucciones establecidas en el plan de control.
C1: Se han seleccionado los instrumentos de medición de acuerdo a las especificaciones técnicas el producto.
C2: Se ha comprobado que los instrumentos de verificación están calibrados.
C3: Se han verificado los productos, según procedimientos establecidos en las normas.
C4: Se ha realizado la verificación siguiendo las instrucciones contenidas en la documentación técnica y las pautas de control.
C5: Se ha realizado pruebas de resistencia estructural aplicando la normativa vigente. Se han realizado pruebas de estanqueidad aplicando la normativa vigente.
C6: Se ha aplicado la normativa de seguridad utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal adecuados.
C7: Se han cumplimentado los partes de control.

References: artículo 45
 real decreto 
 Real Decreto 
 resolución 
 resolución 
 resolución