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Timestamp: 2020-02-20 02:09:51+00:00

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FABRICACIÓN DE MUEBLES | Perforar | Diseño
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GUÍA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES PARA EL SECTOR DE FABRICACIÓN DE
El CTL es un elemento fundamental en la política medioambiental de la Comunitat Valenciana. Creado por la Generalitat Valenciana, a través de la Conselleria de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda, está al servicio de la administración autonómica y las empresas de nuestra comunidad, para el impulso, difusión e implantación de tecnologías limpias en todos nuestros procesos productivos. Su función es desarrollar el programa de prevención y control integrado de la contaminación, recogido en la Ley de Residuos de la Comunitat Valenciana.
Mejorar el comportamiento ambiental de las empresas
El buen comportamiento ambiental de las industrias valencianas es un reto en el que
estamos sumidos tanto desde la Generalitat Valenciana como desde las propias
Sin duda, una de las herramientas para la prevención de la contaminación a largo plazo de todo el proceso productivo de las actividades industriales es la aplicación de estas técnicas que se demuestran más eficaces, comercialmente disponibles y que se puedan encontrar tanto en las instalaciones existentes como en las futuras. La utilización de estas técnicas por parte de las empresas permite desarrollar la actividad de una manera sostenible y respetuosa con el medio ambiente, sin perder, por ello competitividad en su sector.
Para facilitar la labor y lograr este objetivo, la Conselleria de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda, a través del Centro de Tecnologías Limpias ha promovido la elaboración de una guía para el sector de fabricación de muebles de madera que ha contado con la colaboración del Instituto Tecnológico del Mueble, Madera, Embalaje
y Afines (AIDIMA) en la que se recogen las mejores técnicas disponibles (MTD)
aplicables a este sector. De esta manera, queremos ofrecerles a este importante grupo de empresas todo un abanico de posibilidades de mejora ambiental.
Con esta guía, que no pretende ser un listado cerrado y definitivo, pretendemos servir a las diferentes partes interesadas, es decir, empresas, ingenierías, consultores, administraciones, identificando las mejores técnicas a lo largo de todo el proceso para ayudarlas a mejorar su comportamiento ambiental.
JUAN COTINO Conseller de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda y Vicepresidente tercero
Esta publicación se ha llevado a cabo en el marco del Convenio Conselleria de Medi Ambient, Aigua, Urbanisme i Habitatge - REDIT 2009.
Elaboración Instituto Tecnológico del Mueble, Madera, Embalaje y Afines (AIDIMA)
Edición Centro de Tecnologías Limpias Conselleria de Medi Ambient, Aigua, Urbanisme i Habitatge Generalitat Valenciana
Diseño y maquetación www.efectiva.net
ISBN: 978-84-482-5275-5
JOAQUÍN NICLÓS FERRAGUT YOLANDA MARQUÉS GIMÉNEZ RAQUEL MINGUET MOCHOLÍ ÚRSULA MENESES RUIZ
JOSÉ MATEU CALVO JAIRO PASCUAL GARRIDO
· Servicio de Ordenación y Seguridad Industrial (CICI) ISABEL HERNÁNDEZ CARPINTERO
Confederación Empresarial Valenciana (CEV) BEATRIZ ESLAVA CARBONERAS
Cámara Oficial de Comercio, Industria y Navegación de Valencia RAFAEL MOSSI PEIRÓ
Consejo de Cámaras de la Comunitat Valenciana MIREIA PRIETO VILLENA
Federación Valenciana de Municipios y Provincias JOSÉ ANTONIO REDORAT FRESQUET ROBERT BERMELL MELIÀ
Confederación de Organizaciones Empresariales de la Comunidad Valenciana (CIERVAL) JAVIER MATEO FERNÁNDEZ
Asociación Española de Fabricantes de Pinturas y Tintas de Imprimir (ASEFAPI)
FEPYR / ASEFAPI RICARDO FIBLA ÁVILA
VALRESA / ASEFAPI FRANCISCO PERELLÓ FERRERES PILAR CALLEJA GARCÍA
Federación Empresarial de la Madera y Mueble de la CV (FEVAMA) RAFAEL PÉREZ BONMATÍ
PUNT MOBLES JOSÉ ANTONIO MARÍN GONZÁLEZ
MICUNA FRANCISCO JAVIER GARCÍA MARTÍN JOSÉ ADAME RODRIGO
Instituto Tecnológico del Mueble, Madera, Embalaje y Afines (AIDIMA) MARIANO J. PÉREZ CAMPOS ROSA Mª PÉREZ CAMPOS CARLOS SORIANO CARDO
GUÍA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES PARA EL SECTOR DE FABRICACIÓN DE MUEBLES DE MADERA EN LA COMUNITAT VALENCIANA
1. LEGISLACIÓN SOBRE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN
1.1. La Ley IPPC y las actividades afectadas
1.2. La Ley 2/2006 de Prevención de la Contaminación y Calidad Ambiental de la Comunitat Valenciana
1.3. El sector del mueble de la Comunitat Valenciana y la legislación sobre prevención y control de la contaminación
2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y TÉCNICAS APLICADAS
2.1. Diseño del mueble y prototipos
2.2. Recepción y almacenamiento de materias primas
2.3. Aserrado, alistonado y mecanizado de madera y tableros
2.3.1. Mecanizado de la madera
2.3.2. Mecanizado de tableros
2.4. Pre-encolado
2.5. Montaje, incluyendo encolado
2.6. Barnizado (acabado)
2.7. Montaje de acabados
2.8. Embalaje
2.9. Expedición
2.10. Operaciones auxiliares
3. CONTROL DE CONTAMINANTES
3.1. Vertidos de aguas residuales
3.1.1. Características de las aguas residuales
3.1.2. Medios receptores de las aguas residuales
3.2. Emisiones a la atmósfera
3.2.1. Situación de los orificios para toma de muestras y plataformas de acceso, de acuerdo con la normativa vigente
3.2.2. Compuestos orgánicos volátiles
3.3. Residuos generados y suelos contaminados
3.3.1. Residuos
3.3.2. Suelos contaminados
4. MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES
4.1. Buenas prácticas ambientales
4.2. Cambios en las materias primas
4.2.1. Utilización de disolventes menos perjudiciales para el medio ambiente
4.2.2. Cambios en las materias primas utilizadas como recubrimientos
Equipos y tecnologías en el proceso productivo
4.3.1. Sistemas de aplicación de productos de recubrimiento de elevada eficacia de transferencia
4.3.2. Sistemas de curado
Tratamiento y minimización de contaminantes
4.4.1. Recuperación de disolventes
4.4.2. Sistemas de depuración de aguas residuales: Tratamiento físico-químico
4.4.3. Sistemas de reducción de la emisión de partículas: Ciclofiltro, Separador centrífugo de partículas o Ciclón combinado con separador de partículas por filtro de mangas
4.4.4. Sistemas de depuración de emisiones de COV: Adsorción sobre un lecho adsorbente
4.4.5. Sistema adecuado para la limpieza de pistolas
5.2. Siglas y definiciones
Vivimos en los últimos tiempos la promulgación de numerosas disposiciones legales que hacen referencia a aspectos ambientales, entre las que podemos destacar la legislación sobre envases y embalajes, sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos, vehículos al final de su vida útil, IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control), etc. Todas ellas hacen más hincapié en el enfoque preventivo. Por su importancia destaca la IPPC. Uno de los aspectos clave de la Directiva IPPC es el de evaluar ciertos aspectos ambientales, siendo uno de ellos el de no imponer unos límites de emisión fijos, es decir, que se tengan en consideración una serie de factores como las técnicas disponibles. Surgen así las Mejores Técnicas Disponibles (MTD) o Best Available Techniques (BAT).
Aunque el sector del mueble no aparece todavía como directamente afectado por la legislación IPPC, es preciso dar a conocer y estudiar las posibles MTD aplicables al sector, para ofrecerle todo un abanico de posibilidades de mejora en el aspecto medioambiental.
La industria del mueble, tanto a nivel de la Comunitat Valenciana como de todo el Estado Español, representa un importante volumen de negocio, y emplea a un gran número de trabajadores y recursos. La principal motivación para la elaboración de la presente publicación es la importancia y particulares características del sector del mueble en la Comunitat Valenciana, unido a la gran cantidad de legislación medioambiental de reciente aparición que afecta a este sector o que puede llegar a afectarle en un futuro.
En este sentido, la guía pretende ser una ayuda para las empresas del sector del mueble, que sirva para conocer con mayor profundidad todos aquellos aspectos o acciones que pueden provocar algún tipo de impacto o efecto, positivo o negativo, sobre el medio ambiente, con el fin de conocer todas las alternativas para mejorar su comportamiento ambiental y favorecer la protección del medio ambiente, como un referente claro que permita a las empresas disponer de una orientación en la toma de decisiones para la elección de las MTD.
LEGISLACIÓN SOBRE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN
La publicación de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación, que transpone la Directiva 96/61/CE, de 24 de septiembre de 1996, relativa a la prevención y control integrados de la contaminación, ha modificado de forma sustancial la legislación en materia de medio ambiente industrial en España. Tanto la Directiva como la Ley son conocidas por sus siglas en inglés IPPC.
Esta legislación prevé que las actividades e instalaciones incluidas en su Anejo I deban solicitar la Autorización Ambiental Integrada (AAI), que aglutine y sustituya al conjunto de autorizaciones ambientales existentes (gestión de residuos, vertidos de aguas, contaminación atmosférica, etc.).
Se puede resumir los aspectos novedosos que introduce esta legislación en tres puntos:
Exige la coordinación administrativa, una “ventanilla única” para tramitar un permiso único considerando el medio ambiente en su conjunto.
Establece criterios para definir los Valores Límite de Emisión (VLE) basándose en las Mejores Técnicas Disponibles (MTD) o también denominadas en inglés como Best Avalaible Techniques (BAT).
Voluntad de transparencia informativa, haciendo pública la información de autorizaciones, inventario de emisiones, etc.
Asimismo, la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación, obliga a las instalaciones afectadas a:
Obtener y renovar periódicamente, al menos cada 8 años, la AAI.
Informar anualmente de las emisiones contaminantes de determinadas sustancias (registro EPER, que para los datos de las emisiones del 2007 se deberán facilitar de acuerdo al Reglamento 166/2006 E-PRTR*).
Documentos de referencia sobre las Mejores Técnicas Disponibles (BREF)
Los BREF son los documentos en los que se recogen las MTD para cada sector industrial afectado por la IPPC. Por tanto, son los documentos que se toman como referencia a la hora de establecer los VLE basándose en las MTD.
Es importante destacar que los documentos BREF no fijan los VLE a incluir en las AAI, sólo establecen los VLE asociados o alcanzables con el uso de las MTD, y que se tendrán en cuenta por el organismo competente a la hora de otorgar la AAI de cada actividad, junto con otras consideraciones locales o particulares de la instalación.
(*) Reglamento (CE) nº 166/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo de 18 de enero de 2006 relativo al establecimiento de un Registro Europeo de Emisiones y Transferencias de Contaminantes y por el que se modifican las Directivas 91/689/CEE y 96/61/CE del Consejo (Registro E-PRTR).
En el marco de la citada legislación básica estatal, Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación y con un carácter más ambicioso en lo que se refiere a la protección preventiva del medio ambiente, la Generalitat aprobó la Ley 2/2006, de 5 de mayo, de prevención de la contaminación y calidad ambiental que redefine todo el sistema de autorizaciones de las actividades e instalaciones industriales de la Comunitat Valenciana, ampliando el número de actividades que se someten al procedimiento de Autorización Ambiental Integrada (AAI), incrementando el carácter integrador del mismo, y regulando y mejorando también otros instrumentos de intervención para el resto de actividades de menor incidencia ambiental.
El Decreto 127/2006, de 15 de septiembre, del Consell, desarrolla determinados aspectos de la Ley 2/2006, de 5 de mayo, de prevención de la contaminación y calidad ambiental, que permiten implantar en la Comunitat Valenciana un modelo de intervención ambiental integrado, simplificado y ágil, para lograr los objetivos de la Ley. Así, por ejemplo, establece la composición, funciones y régimen de funcionamiento de la Comisión de Análisis Ambiental Integrado y de las Comisiones Territoriales de Análisis Ambiental, previstas en la Ley 2/2006, y que se convierten en pieza clave para dotar de una visión integral a la protección del medio ambiente en el seno de los instrumentos de intervención ambiental. La Comisión de Análisis Ambiental Integrado efectuará la evaluación ambiental de los proyectos y elaborará la propuesta de resolución de los expedientes objeto de AAI del Anexo I y su posterior renovación, revisión anticipada y modificación. Por su parte, las Comisiones Territoriales de Análisis Ambiental Integrado, una en cada una de las provincias de la Comunitat Valenciana, efectuarán la evaluación ambiental de los proyectos y elaborará la propuesta de resolución de los expedientes objeto de AAI del Anexo II y su posterior renovación, revisión anticipada y modificación.
El objeto de la Ley 2/2006, de 5 de mayo, de prevención de la contaminación y calidad ambiental, es definir
regular los instrumentos de intervención administrativa ambiental a los que deben sujetarse las instalaciones
actividades susceptibles de afectar a la seguridad, a la salud de las personas o al medio ambiente.
Esta Ley somete a las instalaciones en que se desarrolle alguna de las actividades comprendidas en su ámbito de aplicación según el grado de potencial incidencia sobre el medio ambiente, la seguridad y la salud, a alguno de los siguientes instrumentos de intervención ambiental:
a) Autorización Ambiental Integrada (AAI), para las instalaciones en que se desarrolle alguna de las actividades contenidas en el Anexo I (coincide íntegramente con el Anejo I de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación) y con el Anexo II de Ley 2/2006, de 5 de mayo, de prevención de la contaminación y calidad ambiental. Cabe mencionar la disposición adicional segunda del Decreto 127/2006, del Consell, en la que se modifica el Anexo II de la Ley 2/2006, donde se incluyen las instalaciones de combustión con una potencia térmica nominal superior a 20 MW.
La AAI la emite el organismo ambiental competente, en el caso de la Comunitat Valenciana, la Conselleria de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda, esta autorización tiene un período de vigencia máximo de ocho años, excepto si se realizan modificaciones sustanciales de la actividad autorizada.
Respecto a los plazos, se debe diferenciar entre instalaciones existentes e instalaciones nuevas de la siguiente forma:
Para instalaciones nuevas se debe solicitar la AAI, desde la entrada en vigor de la Ley 2/2006, de 5 de mayo, de prevención de la contaminación y calidad ambiental.
Para instalaciones ya existentes en las que se desarrolle alguna de las actividades comprendidas en el Anexo I de la Ley 2/2006, deberán contar con la AAI.
Por otro lado, las instalaciones existentes en las que se desarrolle alguna de las actividades comprendidas en el Anexo II, deberán contar con la AAI en el plazo de tres años, desde la entrada en vigor de la Ley
Será necesaria una nueva AAI para modificar la clase de actividad, siempre que ésta se encuentre entre las comprendidas en los Anexos I y II de esta Ley.
La AAI fija para cada instalación los VLE de sustancias contaminantes, teniendo en cuenta las MTD, las características técnicas de la instalación, su localización geográfica, condicionantes locales o particulares de la instalación, posibles tratados internacionales suscritos por el estado español, etc.
b) Licencia Ambiental, para las instalaciones en las que se desarrolle alguna de las actividades no sometidas
a AAI y que figuren en la relación de actividades que se aprobará reglamentariamente.
Mientras no se apruebe reglamentariamente la relación de actividades sujetas a Licencia Ambiental, será de aplicación el Nomenclátor de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas aprobado por el Decreto 54/1990, de 26 de marzo, del Consell de la Generalitat Valenciana. La tramitación y resolución de la Licencia Ambiental corresponde al ayuntamiento en cuyo territorio vaya a ubicarse la actividad.
Será necesaria una nueva licencia para modificar la clase de actividad.
c) Comunicación Ambiental, para las instalaciones en las que se desarrolle alguna de las actividades no
sometidas a AAI ni a Licencia Ambiental conforme a lo dispuesto en esta Ley.
El régimen de Licencia Ambiental y el de Comunicación Ambiental sustituyen íntegramente el hasta ahora vigente en materia de actividades clasificadas.
Cabe destacar que las AAI de las instalaciones incluidas en el Anexo I se gestionan a través del Servicio de Control Integrado de la Contaminación de la Dirección General de Calidad Ambiental. En el caso de las instalaciones incluidas en el Anexo II la correspondiente AAI se gestiona a través de los Servicios Territoriales de la Conselleria de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda.
La mayoría de las empresas del sector del mueble de la Comunitat Valenciana están sometidas al nuevo instrumento de intervención administrativa denominado Licencia Ambiental, por tener, en la mayoría de los casos, un moderado impacto ambiental y porque, mientras no se apruebe reglamentariamente la relación de actividades sujetas a Licencia Ambiental, es de aplicación el Nomenclátor de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas aprobado por el Decreto 54/1990, de 26 de marzo, del Consell de la Generalitat Valenciana.
Sólo aquellos casos en los que se tenga una capacidad de consumo de disolventes orgánicos superior a 200 t/año o 150 kg/h, la empresa está sometida al régimen de la AAI.
Quedan sometidas a la Licencia Ambiental la construcción, montaje, explotación, traslado o modificación sustancial de instalaciones en que se desarrollen actividades, de titularidad pública o privada, no sometidas a AAI. La tramitación y resolución de la Licencia Ambiental corresponde al ayuntamiento en cuyo territorio vaya a ubicarse la actividad.
Para instalaciones nuevas se debe solicitar la Licencia Ambiental, desde la entrada en vigor de Ley 2/2006, de 5 de mayo, de prevención de la contaminación y calidad ambiental.
Para instalaciones ya existentes se debe solicitar dicha licencia previamente a los supuestos de traslado, modificación de la clase de actividad y modificación sustancial de su actividad.
Es requisito previo para la concesión de la Licencia Ambiental, la obtención de las autorizaciones de otros órganos que vengan exigidas por la normativa sectorial aplicable.
Instalaciones en las que se desarrolle alguna de las actividades contenidas en los Anexo I y II de la Ley 2/2006.
Las empresas del sector del mueble se encuentran sometidas a este instrumento en aquellos casos en los que la capacidad de consumo de disolventes orgánicos sea superior a 200 t/año ó 150 kg/h.
Actividades no sometidas a Autorización Ambiental Integrada y que se encuentren en la lista de actividades que se apruebe reglamentariamente (Mientras ésta se aprueba, se aplicará a las incluidas en el Decreto 54/1990, por el que aprueba el Nomenclator de Actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas).
Las empresas del sector del mueble se encuentran sometidas a este instrumento en la mayoría de los casos.
Instalaciones o actividades no sometidas a ninguno de los instrumentos anteriores.
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y TÉCNICAS APLICADAS
En el presente capítulo se describe un proceso de producción para la fabricación de muebles que, aunque es muy variable, en muchos casos comprende las siguientes etapas:
2.1. Diseño del mueble y prototipos.
2.2. Recepción y almacenamiento de materias primas.
2.3. Aserrado, Alistonado y Mecanizado de madera y tableros.
2.4. Pre-encolado.
2.5. Montaje, incluyendo encolado.
2.6. Barnizado (acabado).
2.7. Montaje de acabados.
2.8. Embalaje.
2.9. Expedición.
2.10. Operaciones auxiliares.
En el siguiente diagrama de flujo se puede observar la secuencia operacional de uno de los procesos productivos más usuales en la industria del mueble.
1. Diseño del mueble y prototipos
2. Recepción y almacenamiento materias primas
3. Aserrados, Alistonados y
(madera y tableros)
4. Pre-encolados
5. Premontaje y montaje
prod. inflamables
Climado
7. Montaje acabados
10. Procesos auxiliares
Diagrama de Flujo. Proceso productivo general.
Diseño del mueble y prototipos
Se define una pre-etapa en el proceso productivo en la cual se establece el diseño del mueble y se elaboran los prototipos de éste.
El diseño conlleva el desarrollo de una idea por parte del diseñador, según los criterios de la empresa. Esta idea toma forma en dibujos de distintos modelos y variaciones de ellos, en la confección de los planos de su despiece y en los prototipos.
El diseño consiste en definir tanto la estética, las dimensiones, como la forma en la que se va a ejecutar el mueble, es decir:
Aspecto formal: Desarrollo de una idea para cubrir una necesidad. Se define por una parte la estética, es decir, el aspecto psicológico de la percepción del producto por parte del futuro usuario, y por otra los aspectos prácticos de su uso (amplitud, lugar y entorno, durabilidad, etc.). Estos aspectos prácticos están íntimamente relacionados con las medidas corporales del usuario (ergonomía), las dimensiones de los objetos que el mobiliario va a contener, y el fin al que va a ir destinado. El aspecto estético externo depende principalmente de la proporción entre las medidas, la elegancia de sus líneas, el correcto procesado de las distintas piezas y, en menor medida, de detalles decorativos como molduras, talla, marquetería, herrajes, que si no están armoniosamente dispuestos o están en exceso, pueden rebajar la estética del mueble.
Aspecto técnico: Después de plasmar dicha idea, se fabrica el modelo propuesto. Esto puede dar lugar a variaciones en el diseño inicial para adecuarlo al proceso productivo, abaratar costes, etc. El diseño por ordenador permite simular el acabado final del mueble.
El diseño se realiza teniendo en cuenta una serie de consideraciones:
Definición completa del mueble a fabricar:
Realización de planos a escala de los muebles por separado o de las composiciones o decoraciones que se proponen al cliente.
Materiales que se van a utilizar y grado de calidad del acabado.
Uniones de las piezas.
Simulación del prototipo, mediante diseño por ordenador.
Adecuación de la estética del diseño al proceso productivo:
Comprobar que es posible técnicamente la fabricación de las piezas diseñadas con los equipos disponibles.
Posibilidades humanas, es decir, si los operarios están cualificados de acuerdo con el proceso de producción de las piezas diseñadas.
El proceso se inicia con la recepción de la materia prima, principalmente madera, tableros derivados de madera,
barnices, tintes, disolventes orgánicos no halogenados, material abrasivo (lijas, esponjas, etc.), colas, herrajes
y material de embalaje. Tras comprobar su buen estado, se almacena en las distintas zonas específicas, en
función de su naturaleza y del uso que se vaya a hacer de ella. Se pueden encontrar los siguientes almacenes:
Almacén de madera maciza.
Almacén de tableros derivados de madera.
Almacén de adhesivos.
Almacén de productos inflamables (barnices, tintes, disolventes, etc.).
Almacén de montaje (herrajes, etc.).
Almacén de material de embalaje.
El mecanizado de la madera maciza permite obtener piezas y/o tablones de unas dimensiones y formas
preestablecidas para la fabricación de muebles. Generalmente, el mecanizado de la madera maciza requiere de operaciones como el marcaje, tronzado, aserrado, cepillado, regruesado, corte a medida, fresado, taladrado, espigado, torneado, etc.
A continuación se describen las operaciones que se realizan con mayor frecuencia.
El marcaje consiste en señalar los defectos e imperfecciones de la superficie de la madera que va a ser
procesada. Se realiza sobre las tablas de madera maciza secas, procedentes del aserrado del tronco, que suelen
realizar las empresas de primera transformación. Estos tablones se suministran según unos espesores normalizados de 22 mm, 28 mm, 32 mm, 38 mm, 45 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, etc.
La elección del espesor del tablón dependerá del grueso de la pieza o piezas que se quieren obtener, siempre con cierta sobredimensión porque durante el proceso de fabricación se pierde grosor, debido a los diversos mecanizados a los que es sometido.
Así, por ejemplo, se pueden obtener dos piezas rectas de 20 mm de espesor a partir de un tablero de 50 mm.
Dado que esta materia prima es costosa, el objetivo de este proceso es aprovechar al máximo la madera, saneándola de nudos y grietas.
El tronzado es un proceso por el que se ajusta la longitud del tablón o tabla bruta, procedente generalmente
de alguna empresa de primera transformación, mediante un corte transversal al eje longitudinal del tablón y a la malla de la madera.
La longitud del troceado se realiza según la dimensión mayor de las piezas que en los posteriores mecanizados
se vayan a obtener.
El proceso de aserrado es una operación de corte en sentido longitudinal y su misión principal es la de dar
hilos, es decir, listones de ancho próximo al de la pieza a fabricar, según marcaje previo.
Dependiendo del número de piezas a mecanizar o las necesidades de la producción, este proceso tiene lugar después del troceado o bien después del cepillado y regruesado.
Se llama cepillar a la operación de aplanar una superficie, mediante una herramienta de corte, con el fin de obtener una superficie completamente lisa y sin alabeo.
El cepillado es un proceso por el cual, en los tablones aserrados, se consigue una cara plana de cada uno de
los listones obtenidos. En algunos casos, con referencia a esa misma cara, se aplana o cepilla otra cara
perpendicular a la anterior. En el caso de piezas procedentes del troceado se aplana una cara, sobre la que se va a asentar la pieza y sobre la que se realizará posteriormente el regruesado, obteniendo así dos caras planas paralelas según el espesor deseado.
Una vez cepillada y por tanto alisada una cara (y un canto si el proceso lo requiere), la pieza se lleva a la
regruesadora, cuya misión es aplanar, con respecto a la cara o caras cepilladas, la cara o caras restantes,
dimensionando además el grueso, el ancho o ambos a las medidas correctas.
Las piezas que se pasan por la regruesadora tienen que estar muy bien cepilladas, ya que los dispositivos de avance y de presión de la máquina las comprimen fuertemente bajo el árbol portacuchillas contra la mesa, de manera que si existieran irregularidades en la parte inferior, también aparecerían en la parte superior regruesada.
En definitiva, el regruesado consiste en el aplanamiento de la parte superior de la pieza tomando como referencia la parte plana inferior.
Se trata de una operación de corte en la que se obtienen las dimensiones exactas, ya sean de longitud, de ancho o según la figura que se desee obtener. Depende, en cada caso, de la pieza que se quiere cortar.
Si se parte de piezas cepilladas y regruesadas, dimensionadas en espesor y/o anchura, el corte longitudinal
dimensiona la pieza también en longitud obteniendo, así pues, la pieza a medida.
Moldurado y Fresado
Se trata de operaciones de mecanizado en las superficies de las piezas, mediante una herramienta de corte, para realzar o mejorar su estética y presencia visual. Fresado es la denominación general de este tipo de operaciones, mientras moldurado se suele emplear cuando se realizan mecanizados con relieve. Se llama replantillado en aquellos casos en los que se utiliza una plantilla para obtener una pieza mediante fresado.
Hay una gran diversidad de procesos que se pueden llevar a cabo dependiendo del tipo de figura que se
quiera conseguir. Para ello se necesita un tipo de fresa y dispositivo diferente en cada caso.
Los mecanizados más importantes que se realizan son: contornear piezas curvas sin plantilla, replantillar, dar forma apropiada a piezas rectas sin necesidad de buchir, galces, recaladas, rayado, etc.
Taladrado y Escopleado
Son procesos de trabajo con arranque de viruta que se realizan en las caras y cantos de las piezas con la ayuda
de una herramienta (broca o fresa) que ejecuta, mediante un movimiento de rotación y/o traslación, un orificio cilíndrico o alargado.
De forma general se denomina taladrado al mecanizado de agujeros cilíndricos, mientras que escopleado se refiere al mecanizado de agujeros alargados o corridos.
Los taladros o escoplos se utilizan generalmente con el fin de insertar los mechones (clavijas) para el encolado
o bien para el posterior acoplamiento de elementos de ensamblaje, soportes, etc.
Espigado y Mechonado
Son procesos de trabajo con arranque de viruta, realizados normalmente en los extremos de las piezas, a través
de la acción de una fresa que mecaniza espigas mediante un movimiento de rotación y traslación del cabezal.
mechones o clavijas, también llamados falsas espigas, son elementos cilíndricos con medidas entre 20
y 60 mm de largo, siendo los diámetros más habituales 6 mm, 8 mm y 10 mm, que se encajan en los
agujeros de las piezas que van a unirse. Se suministran según unas medidas normalizadas.
El torneado es el proceso que se realiza para dar forma redondeada a una pieza, dando como resultado una
sección circular de forma homogénea o bien de forma variable. El mecanizado se basa en el giro de la pieza
a gran velocidad mientras una herramienta de corte se mueve en sentido longitudinal. Así, según la figura deseada, se realiza un mecanizado circular en la superficie de la pieza.
Para la fabricación en serie de piezas torneadas se parte inicialmente de la elaboración de una pieza muestra
o plantilla, la cual se elabora manualmente utilizando determinadas herramientas y técnicas según el tipo de pieza a obtener. Este procedimiento es meramente artesanal, por lo que requiere práctica en cuanto a las técnicas de elaboración.
El tallado es un proceso artesanal que consiste en la obtención de figuras y motivos a partir de piezas de madera maciza o en algún caso de tablero de fibras. Según el tipo de pieza que se quiere obtener, se puede dividir el tallado en tres tipos diferentes:
Grabado: Consiste en la obtención de una talla incisa mediante el corte de un motivo previamente dibujado en la madera. Sólo se realizan cortes en la superficie de la madera siguiendo las líneas del dibujo.
Talla en altorrelieve: En este tipo de talla la madera se rebaja dejando el motivo dibujado de forma sobresaliente.
Talla exenta: Es la más difícil, obteniéndose figuras de diversos motivos (humanas, animales, etc.). Se tallan todas las caras de la madera sin ningún fondo. En las dos anteriores se mantiene al menos la cara trasera sin tallar, que puede servir de apoyo.
mecanizado de los tableros derivados de madera permite obtener piezas y/o tableros de unas dimensiones
formas preestablecidas para la fabricación de muebles. Generalmente, el mecanizado de los tableros
requiere de operaciones como el despiece y corte a medida, macizado de cantos, aplacado de cantos, fresado, taladrado, etc.
De forma genérica, el corte es la primera operación de mecanizado de los tableros. La finalidad última no es otra que la obtención de piezas “a medida”, o lo que es lo mismo, la obtención de tableros con dimensiones previamente especificadas.
Normalmente, los tableros se sirven con unas medidas normalizadas de ancho, largo y espesor. Las medidas más habituales son:
Largo y ancho: 2,44 m x 1,22 m, 2 m x 1 m y 3,66 m x 1,88 m, siendo el primero el más ampliamente utilizado.
Espesor: 10 mm, 16 mm, 19 mm, 22 mm y 25 mm, siendo los espesores de 16 mm y 19 mm los más empleados.
Hay otras medidas tanto de espesor como de largo y ancho, pero son todos ellos tableros especiales para clientes y aplicaciones muy concretas.
La forma de las piezas obtenidas suele ser de cantos rectos en lados paralelos dos a dos en forma de paralelogramo, piezas cuadradas o rectangulares. Posteriormente, se realiza el dimensionado exacto empleando una perfiladora escuadradora.
El chapado de cantos es el proceso mediante el cual se recubren los cantos de los tableros de partículas o
fibras, con cantos de diversos materiales (normalmente chapas de madera).
El objeto de este proceso es proteger y embellecer el canto del tablero. Se realiza mediante una chapadora
de cantos automática empleando adhesivos termofusibles.
Los adhesivos termofusibles requieren calor para alcanzar un grado de fluidez suficiente que permita su aplicación.
Se trata de operaciones de mecanizado en las superficies o en los cantos de las piezas de tablero, mediante una herramienta de corte, para darle una funcionalidad concreta o bien para realzar o mejorar su estética y presencia visual.
Fresado es la denominación general de este tipo de mecanizados, mientras moldurado se suele emplear cuando se realizan mecanizados con relieve. Se llama replantillado en aquellos casos en los que se utiliza una plantilla para obtener una pieza mediante fresado. Estas operaciones de fresado tienen diversas particularidades según se realicen en el canto o en la superficie del tablero.
El mecanizado de bordes comprende las operaciones realizadas con objeto de modificar la geometría del borde, así como las que se realizan cercanas al borde, ya que la operatoria y las máquinas son las mismas.
El mecanizado de superficies incluye todas aquellas operaciones de fresado realizadas sobre las caras de la
pieza, generalmente para realzar o mejorar la estética y presencia visual de las piezas. En particular, se realiza esta operación para obtener un relieve o figura sobre una superficie, efectuar un vaciado en una pieza (marcos
o plafones) y obtener una superficie con los bordes moldurados.
El taladrado es un mecanizado que se realiza en las caras y cantos de las piezas, mediante la acción de una
broca o barrena que gira y se desplaza penetrando en el tablero, para practicar orificios cilíndricos. Su función es la inserción de mechones o el acoplamiento de distintos elementos en los orificios practicados (taladros) sobre la pieza, ayudado o no de un encolado de la zona de unión. De forma general, se denomina taladrado
mecanizado de agujeros cilíndricos, mientras que escopleado se refiere al mecanizado de agujeros alargados
Posteriormente las piezas se pre-encolan entre sí, utilizando normalmente cola blanca (de acetato de polivinilo), aunque en algunos casos no es necesario, por ejemplo en la fabricación de cajones.
Después del pre-encolado algunas piezas se someten a un segundo mecanizado, por ejemplo para la fabricación de armarios y muebles en general.
Montaje, incluyendo encolado
El siguiente proceso sería el montaje, donde se encolan, ensamblan y ajustan las distintas piezas en crudo
que van a formar parte del mueble. Se utilizan herrajes y/o mechones, así como cola blanca en algunos casos.
2.6.Barnizado (acabado)
Este proceso consiste en la aplicación de los productos necesarios sobre los soportes, por ejemplo, tintes para conseguir una determinada tonalidad, así como barnices y pinturas para proteger la madera y obtener el aspecto deseado.
Estos productos se suelen aplicar mediante pistolas o túneles de cortina o rodillo, según el tipo de pieza a elaborar.
El acabado, en general, se considera el proceso que incluye tintado, secado, barnizado (fondo), secado, lijado intermedio, barnizado final (acabado propiamente dicho) y secado.
Habitualmente, una vez montado el mueble o subconjunto del mueble, y siempre que el diseño lo requiera, se procede al tintado. Su función básica es la de conseguir que la madera sobre la que se aplica adquiera un color determinado, conservando la textura, aspecto y dibujo de las vetas y poros. Los productos utilizados para este proceso son los tintes.
Una vez la madera adquiere el tono deseado, se procede a aplicar las sucesivas capas de productos de acabado. La finalidad de estos productos es doble, por una parte se trata de proteger la superficie del mueble y darle un brillo adecuado, y por otra, embellecer y obtener un aspecto externo final decorativo.
Hay una serie de productos, llamados acabados decorativos, que se emplean, sobre todo, en el acabado de muebles de estilo clásico, pero con una función exclusivamente decorativa. Entre otros materiales destacan los glaseadores, pátinas, pan de oro, ceras, purpurinas, pasta para pulir, etc. Estos se aplican, según el caso, manualmente (limpieza de pátinas o glaseadores, pan de oro, ceras, etc.) o a pistola (glaseadores y pátinas).
El proceso de aplicación de los productos de acabado se puede desglosar, en general, en los siguientes bloques:
Preparación y acondicionamiento de las cabinas húmedas de pintura (presurizadas o no presurizadas) donde se aplican los productos de acabado.
Preparación de las mezclas de los productos de acabado. Se realiza en el momento adecuado para que la mezcla no pierda sus características con el tiempo.
Masillado: Esta operación se realiza, sobre todo, cuando se trata de mueble clásico a poro cerrado, como paso previo a la aplicación del fondo a la pieza. Se recubre la pieza con un producto para cerrar el poro de la madera y las juntas de las diversas chapas que componen la superficie del mueble.
Matar pincha: Se trata de un lijado burdo, con la misión de eliminar la fibra de la madera que se ha levantado al aplicar el producto de imprimación.
Fondeado: El fin primordial del fondo es proporcionar espesor y nivelar las irregularidades de la superficie, así como dar características mecánicas.
Lijado intermedio: La aplicación del fondo finaliza, tras su secado, con un buen lijado de la superficie, para que las siguientes capas de productos de acabado se adhieran mejor al soporte.
Glaseado: Esta operación se realiza sobre todo cuando se trata de mueble clásico. Consiste en aplicar un tinte graso de secado lento, fácil de limpiar, dejando más material en donde convenga por motivos decorativos, dando un efecto de realce y consiguiendo un aspecto antiguo. El patinado es un proceso similar pero con productos de secado más rápido.
Climado: Esta operación se realiza, sobre todo, cuando se trata de mueble clásico. Consiste en un lijado fino con lana de acero para obtener una degradación del color del tinte.
Entonado: Esta operación se realiza, sobre todo, cuando se trata de mueble clásico. Consistente en igualar el tono del color de la madera del mueble.
Acabado: La aplicación del acabado tiene como función proporcionar el aspecto final de tacto, brillo, color, etc. y se aplica en último lugar, tras los sucesivos tratamientos.
El proceso de barnizado descrito es uno de los más comunes entre una amplia variedad de posibilidades.
Montaje de acabados
Cuando el mueble y/o piezas están secas, después de aplicar tantas capas de recubrimiento como sea necesario, se realiza el montaje de acabado. En este proceso se encolan, ensamblan y ajustan las distintas piezas acabadas que van a formar parte del mueble. Se utilizan herrajes y/o mechones, así como cola blanca en algunos casos. Se suele aprovechar para realizar una inspección visual y comprobar la calidad del acabado.
Los muebles se embalan montados o por piezas dependiendo del volumen y peso del mueble montado. Si se tiene un volumen grande y/o un peso elevado, se embalan normalmente desmontados, si es posible, ya que de esta manera se facilita su manipulación y se reduce el riesgo de daños.
Se utilizan, fundamentalmente, cajas de cartón, plástico-papel burbujas, cantoneras y perfiles.
Con todas estas operaciones los muebles ya están listos para su expedición, por lo que se almacenan temporalmente en la zona de productos acabados, en espera de formar los distintos bultos, normalmente según pedido, y cargar en el vehículo para su transporte hasta el correspondiente destino.
En este apartado se consideran todas las operaciones de mantenimiento de las instalaciones, máquinas y equipos y otras operaciones auxiliares, de apoyo al proceso productivo principal. Principalmente, se pueden encontrar las siguientes operaciones auxiliares:
Cambios de aceite, por ejemplo si existen prensas.
Cambios de luminarias.
Sistemas de aspiración y filtros.
Uso y mantenimiento de sistemas de trasiego de materias primas y productos acabados (carretillas, sistemas de transporte, etc.).
Almacenamiento de productos y residuos peligrosos.
Almacenamiento del polvo y serrín de madera (silos).
Cabinas de aplicación. Mantenimiento de sistemas de filtrado de aire a la entrada y a la salida.
Recuperación de los disolventes de limpieza sucios.
Uso y mantenimiento de instalaciones de combustión.
En el presente capítulo se exponen los principales sistemas de emisión y control de las corrientes residuales generadas por el sector de la industria del mueble, vertidos de aguas residuales, emisiones a la atmósfera y residuos. Asimismo, se hace también referencia a la contaminación acústica asociada a las instalaciones y sistemas productivos.
La industria del mueble dispone de diversos procesos que pueden generar impactos ambientales sobre el medio hídrico. Principalmente, se tienen dos tipos de aguas residuales:
Aguas industriales, procedentes de las cabinas húmedas (1) de aplicación de los tintes y barnices. En muchos casos el agua es depurada, a través de un sistema de tratamiento (normalmente físico-químico) y reutilizada en el mismo proceso, o bien, cedida a un gestor autorizado (sobre todo cuando se trata de pequeñas cantidades).
Aguas fecales, procedentes de los sanitarios.
Las aguas empleadas en las cabinas húmedas de aplicación de los barnices, pinturas, tintes, etc. presentan disolventes y restos de barnices en su composición. Esto provoca, con el tiempo, un aumento de la materia orgánica, los sólidos en suspensión, la materia sedimentable, el nitrógeno amoniacal, la conductividad y los BTEX (benceno (2) , tolueno, etilbenceno y xileno), lo que obliga a cambiar el agua de las cabinas periódicamente, generándose un agua residual que es necesario tratar tanto si se destina a reutilización como a vertido.
Varios son los factores que determinan la contaminación de las aguas de las cabinas. Los más importantes son los siguientes:
Tipo de barniz, tinte o pintura aplicado (al agua o al disolvente).
Naturaleza química de sus componentes: poliuretano, poliéster, al ácido, etc.
Cantidad de producto aplicado: volumen de producción que soportan las aguas.
Técnica de aplicación: tipo de pistola aplicadora, por la pérdida de masa en la atmósfera (“overspray”), aplicación mediante cortina, o bien, aplicación mediante rodillo. Las distintas técnicas de aplicación son interesantes por tener cada una de ellas diferente eficacia de transferencia.
Número de días de trabajo, es decir, el periodo de cambio del agua: semanal, quincenal, mensual, etc.
Volumen de la balsa, temperatura y periodicidad de renovación del aire.
Adición de productos químicos para el mantenimiento.
Tipo de instalación y mantenimiento de los equipos de aplicación y sistema de limpieza de éstos.
Por tanto, las características de las aguas de las cabinas pueden ser muy variables.
Entre las principales opciones para gestionar las aguas de las cabinas se encuentra su depuración y reutilización,
o bien, su cesión a un gestor autorizado para este tipo de residuo (sobre todo cuando se trata de pequeñas cantidades). Otra posibilidad sería cambiar a cabinas secas.
El sistema de depuración más extendido para las aguas de las cabinas húmedas de aplicación está formado
por un tratamiento de coagulación-floculación, filtración sobre un adsorbente y oxidación.
(1) Muchas empresas disponen de cabinas secas, en vez de húmedas, con lo que no generarían este tipo de agua residual. (2) Actualmente no se emplea en el sector del mueble.
En la siguiente tabla se pueden observar las características medias de las aguas generadas en las cabinas de aplicación:
CARACTERIZACIÓN MEDIA DE LAS AGUAS GENERADAS EN LAS CABINAS DE APLICACIÓN. FUENTE: AIDIMA.
(Valores según modelo de Ordenanza
de Vertidos de “Sanejament d’Aigües”)
Conductividad a 25 ºC ( S/cm)
Vertido a Dominio Público Hidráulico:
Constituyen el Dominio Público Hidráulico del Estado, con las salvedades expresamente establecidas en la legislación:
a) Las aguas continentales, tanto las superficiales como las subterráneas, renovables con independencia
del tiempo de renovación.
c) Los lechos de los lagos, lagunas y embalses superficiales en cauces públicos.
e) Las aguas procedentes de la desalación de agua de mar una vez que, fuera de la planta de producción,
se incorporen a cualquiera de los elementos señalados en los apartados anteriores.
El régimen jurídico regulador del Dominio Público Hidráulico de las aguas continentales en España parte directamente de la Ley 29/1985, de 2 de agosto, de Aguas (actualmente derogada). La citada norma afectaba tanto a las aguas superficiales como a las subterráneas, con respeto al sistema constitucional de distribución de competencias entre el Estado y las Comunidades Autónomas. Esta Ley fue modificada parcialmente en varias ocasiones, hasta quedar derogada por el Real Decreto Legislativo 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprobaba el Texto Refundido de la Ley de Aguas (modificado recientemente por el Real Decreto-Ley 4/2007, de 13 de abril de 2007).
La Ley de Aguas ha sido desarrollada, por una parte, mediante el Reglamento del Dominio Público Hidráulico (R.D. 849/1986, de 11 de abril), modificado a su vez por el R.D. 606/2003, de 23 de mayo, y por otra parte, mediante el Reglamento de la Administración Pública del Agua y de la Planificación Hidrológica (R.D. 927/1988), modificado parcialmente por numerosas normas como el R.D. 995/2000, de 2 de junio, y el Real Decreto 9/2008, de 11 de enero. La nueva redacción del Reglamento del Dominio Público Hidráulico tiene en cuenta la Directiva Marco del Agua de la Unión Europea, la nueva Ley de Aguas y el Plan Hidrológico Nacional, y potencia la protección de los acuíferos subterráneos, refuerza el control sobre vertidos y establece un nuevo contrato de cesión de agua entre particulares.
Posteriormente a la Ley 29/85, de 2 de agosto, de Aguas, se han ido dictando, al amparo de la normativa comunitaria, una serie de normas que regulan la emisión de ciertos contaminantes, como por ejemplo, la Orden del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 12 de noviembre de 1987 y sus posteriores modificaciones y ampliaciones sobre emisiones, objetivos de calidad y métodos de medición de referencia relativos a determinadas sustancias nocivas o peligrosas contenidas en los vertidos.
Junto con la normativa aplicable, las empresas deben disponer de una autorización que les permita el vertido de aguas residuales al medio correspondiente. Dicho permiso, denominado “Autorización de vertido”, es concedido por el Organismo de Cuenca correspondiente en los casos de vertido a Dominio Público Hidráulico.
Vertido a alcantarillado:
La normativa que regula los vertidos a alcantarillado es muy variada, debido a que normalmente se trata de alcantarillado público gestionado desde un ámbito local o municipal, teniendo normativa propia en cada caso.
Debido a esta atomización de la normativa, no existen unos límites únicos para cada parámetro o sustancia que se vierte al alcantarillado, ya que, en principio, cada municipio puede regular y establecer límites de vertido, y que, en general, posteriormente, es tratado por la estación depuradora de aguas residuales (EDAR) municipal.
LÍMITES DEL MODELO DE ORDENANZA DE VERTIDOS A RED MUNICIPAL DE SANEAMIENTO DE LA ENTITAT DE SANEJAMENT D’AIGÜES.
Concentración Media diaria Diaria Máxima
pH (U. de pH)
Materiales sedimentables (mg/l)
Conductividad eléctrica a 25ºC ( S/cm)
Inapreciable a una dilución 1/40
Vertido al mar:
La normativa sobre vertidos al mar de ámbito estatal se basa en la Ley 22/1988, de 28 de julio, de Costas (1) , y en su reglamento aprobado por el R.D. 1471/1989, de 1 de diciembre, así como en el R.D. 258/1989, de
10 de marzo, sobre vertidos de sustancias peligrosas de tierra a mar, y en una norma de desarrollo, la Orden
de 31 de octubre de 1989 (Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo), por la que se establecen normas de emisión, objetivos de calidad, métodos de medida de referencia y procedimientos de control relativos a determinadas sustancias peligrosas contenidas en los vertidos desde tierra al mar, donde se regulan algunas sustancias.
La industria del mueble emite a la atmósfera una serie de contaminantes, en forma de gases o partículas. Los principales contaminantes emitidos a la atmósfera son:
Compuestos Orgánicos Volátiles (COV), debido al uso de disolventes orgánicos y productos que contienen disolventes, principalmente, en los procesos de barnizado, en las operaciones de aplicación, secado y limpieza.
Partículas de polvo de madera, por las operaciones de mecanizado de la madera y tableros, y su almacenamiento en los silos, así como por la descarga de dichos silos.
Partículas de polvo de barniz, por las operaciones de lijado de las superficies barnizadas y secas, así como por las operaciones de aplicación del barniz.
Gases de combustión, por la combustión producida en calderas o quemadores para generar calor.
PRINCIPALES CONTAMINANTES Y FOCOS GENERADORES
Compuestos Orgánicos Volátiles (de los disolventes
1 orgánicos)
Aplicación y secado de productos de recubrimiento en base
2 Partículas de polvo de madera
Extracción y almacenamiento polvo madera (del mecanizado de
la madera / tableros) en silos
3 Partículas de polvo de barniz
Extracción y almacenamiento del polvo barniz en silos o sacas
4 Gases de instalaciones de combustión
Combustión producida en calderas / quemadores
En España no existe una legislación específica reguladora de las emisiones a la atmósfera generadas por el sector del mueble. La normativa aplicable es genérica para los contaminantes atmosféricos principales
establecidos en el Decreto 833/75, del Estado, de 6 de febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1972, de
22 de diciembre, de Protección del Ambiente Atmosférico. De acuerdo con este Decreto, el sector del mueble
está clasificado dentro del grupo B o C, atendiendo al hecho de que el impacto atmosférico que puede
producir este sector es moderado.
(1) Modificada por la Ley 53/2002, de 30 de diciembre, de medidas fiscales, administrativas y del orden social. Las autorizaciones de vertidos al dominio público marítimo-terrestre, desde tierra al mar reguladas en esta Ley están derogadas por la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación.
Sin embargo, hay que destacar que en la Comunitat Valenciana, los límites de emisión del apartado 27 del Anexo IV del Decreto 833/1975 del Estado, siempre y cuando existan técnicas disponibles para ello, quedan sustituidos por los recogidos en el Decreto 127/2006, de 15 de septiembre, del Consell de la Generalitat Valenciana, por el que se desarrolla la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación, para adaptarlos al nuevo marco productivo, debido a la evolución de los procesos productivos, así como al importante desarrollo experimentado por las tecnologías de minimización y corrección de la contaminación atmosférica.
Otra legislación muy importante para el sector del mueble es el R.D. 117/2003, de 31 de enero, sobre limitación de emisiones de COV debidas al uso de disolventes en determinadas actividades, que traspone la Directiva 1999/13/CE, de 11 de marzo, estableciendo niveles límite de emisión de COV para ciertas actividades, entre las que se encuentra el recubrimiento de madera para un consumo de disolventes superior a 15 toneladas / año. Dicha normativa, aún cuando ya se encuentra vigente, establece plazos para la adecuación de los límites establecidos en la norma (como plazo general establece el 31 de octubre de 2007). Existe alguna excepción en la aplicación de dicho plazo, como es el caso de las instalaciones que funcionen con equipos de reducción y cumplan los valores límite de emisión de 150 mg/Nm 3 , en cuyo caso los valores límite de gases residuales establecidos en el Anexo II no tendrá que cumplirse hasta abril de 2013. Además, cabe resaltar que en el citado Decreto 127/2006, del Consell de la Generalitat Valenciana, se establecen límites de emisiones de COV para las instalaciones no incluidas en el ámbito de aplicación de este R.D. 117/2003.
Finalmente, y aún no siendo una norma puramente medioambiental, sino más cercana al ámbito de los riesgos laborales, merece ser mencionado el Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo. El objetivo de esta norma es dar protección de los trabajadores de los posibles peligros derivados de la manipulación de productos químicos o peligrosos. En dicha norma se hace referencia a las responsabilidades del empresario, las medidas a adoptar para evitar accidentes y medidas frente a los posibles accidentes que se produzcan en los trabajadores.
Los límites de emisiones a la atmósfera están, en general, expresados como medias diarias, y son aplicables en condiciones estables de operación de las instalaciones.
Hay que tener en cuenta las unidades en las que se expresan los distintos parámetros. La conversión de dichas unidades se puede efectuar mediante la siguiente fórmula:
C (mg/Nm 3 ) = C(ppm) PM/22,4
C: concentración PM: peso molecular Unidades:
mg: miligramos Nm 3 : metros cúbicos en condiciones normales de presión y temperatura (1 atm y 0 ºC) ppm: partes por millón
VLE PARA ACTIVIDADES INDUSTRIALES DIVERSAS NO ESPECIFICADAS SEGÚN EL DECRETO 127/2006, DE 15 DE SEPTIEMBRE,
DE DESARROLLO DE LA LEY DE PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y CALIDAD AMBIENTAL, DE LA GENERALITAT VALENCIANA
Nivel de emisión máximo (1)
Cloro (como HCl)
Flúor en gas y partículas (como HF)
Sulfuros (como H 2 S)
NO x (como NO 2 )
Esc. Ringelmann
Esc. Bacharach
Nivel de emisión (2)
COV, para emisiones canalizadas
mg COT/Nm 3
Según la normativa vigente (principalmente la Orden Ministerial del 18 de Octubre de 1976 sobre prevención y corrección de la contaminación industrial de la atmósfera) es necesario acondicionar los focos para favorecer la dispersión de contaminantes (por ejemplo, mediante una altura de chimenea adecuada) y para realizar tomas de muestras representativas (situación y disposición de los orificios adecuada).
Situación y disposición de los orificios
La situación de los orificios para las mediciones y toma de muestras tienen que respetar una relación en función del diámetro de la chimenea. Se debe practicar el orificio en un punto tal que la distancia a cualquier perturbación del flujo gaseoso (codo, conexión, cambio de sección, etc.) sea como mínimo de ocho diámetros en el caso de que la perturbación se halle antes del punto de medida según la dirección del flujo, o de dos diámetros si se encuentra en dirección contraria (en particular de la boca de emisión), conforme se indica en la siguiente figura, para conducciones circulares:
Distancias mínimas para practicar los orificios de medida.
(1) Los resultados deberán referirse a condiciones normales de presión y temperatura (1 atm y 0 ºC), al 15% de O 2 y en base seca. (2) Los límites para COV se establecen para las instalaciones no incluidas en el ámbito de aplicación del R.D. 117/2003.
En el caso particular de encontrar dificultades extraordinarias para mantener las distancias requeridas, éstas pueden disminuirse procurando conservar una relación: L 1 /L 2 = 4, al objeto de que la desviación de las condiciones idóneas sea mínima. La disminución de las distancias L 1 y L 2 por debajo de los valores 8D y 2D, respectivamente, obliga a un mayor número de puntos de medición y muestreo en la sección de la chimenea al objeto de mantener la exactitud requerida en los resultados finales. En todo caso, no se admiten valores de L 1 < 2D y L 2 > 0,5 D. Todas las dimensiones que se refieren a las secciones de chimeneas se entienden como dimensiones interiores.
Para instalaciones con extracciones rectangulares, el diámetro equivalente se calcula mediante la siguiente ecuación:
Los orificios circulares, practicados para facilitar la introducción de los elementos necesarios para mediciones y toma de muestras, tienen que estar dotados de un casquillo roscado de 100 milímetros de longitud, de
100 mm que permita acoplar la tapa correspondiente. Este casquillo debe ir soldado a tope (para el
caso de chimenea metálica) o anclado (para chimenea de obra), tal y como se indica en la siguiente figura:
Disposición de los orificios de medida.
En las conexiones se deben tener las tapas metálicas, macho y hembra, correspondientes. El número de orificios y conexiones correspondientes es de dos para las chimeneas circulares y situadas según diámetros perpendiculares.
Las conexiones para medición y toma de muestras tienen que estar a una distancia no superior a un metro ni inferior a 60 centímetros de la plataforma u otra construcción fija similar, de fácil acceso, sobre la que puedan operar fácilmente dos personas en los puntos de toma de muestras previstos, disponiéndose barandillas de seguridad.
Próximo al área de la plataforma debe existir una toma de corriente eléctrica para 220-380 V, así como iluminación suficiente en dicho lugar.
Las emisiones de COV son las más significativas de entre todas, por su peligrosidad y cantidad de disolvente emitido. En el propio ambiente de trabajo puede resultar perjudicial para los operarios, existiendo riesgos
toxicológicos por la exposición a estos gases, tales como efectos irritantes, efectos alergénicos, efectos sobre
el sistema nervioso, efecto de “narcosis”, e incluso a largo plazo, existe la posibilidad que pueda ir degenerando
en una disminución de las percepciones sensoriales, desarrollo de reacciones alérgicas, etc. Otro riesgo añadido es la posibilidad de generación de atmósferas explosivas en determinadas condiciones (Límite Inferior de Explosión, presencia de fuente de ignición).
La peligrosidad de las emisiones de COV sobre el medio ambiente radica en el hecho de que estos compuestos reaccionan químicamente en la atmósfera junto con óxidos de nitrógeno (NO x ), monóxido de carbono (CO)
y metano (CH 4 ), en presencia de radiación solar dando lugar a la contaminación fotoquímica, denominada
también "smog fotoquímico”. Entre los procesos de formación de oxidantes fotoquímicos destaca la formación de ozono troposférico, el cual a altas concentraciones puede afectar a la salud humana y al medio ambiente.
Si la empresa consume menos de 15 t/año de disolvente, para actividades de recubrimiento de madera:
Está afectada por el Decreto 127/2006, de 15 de septiembre, del Consell (por el que se desarrolla la Ley 2/2006, de 5 de mayo, de Prevención de la Contaminación y Calidad Ambiental), por lo que debe cumplir, entre otros, los siguientes requisitos:
Canalizar sus emisiones de COV en la medida que la tecnología disponible lo permita.
Cumplir los siguientes límites de emisión:
Las emisiones canalizadas < 50 mg COT/Nm 3 .
Emisiones no canalizadas, los niveles de inmisión de COV < 1/30 de los límites ambientales de exposición profesional para agentes químicos más recientemente publicados por el INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo).
Si la empresa consume igual o más de 15 t/año de disolvente:
Está afectada por el R.D. 117/2003, de 31 de enero, sobre limitación de emisiones de COV debidas al uso de disolventes en determinadas actividades. Concretamente en el epígrafe 10 (recubrimiento de madera) que forma parte de la legislación estatal y que incorpora al ordenamiento jurídico español la Directiva 1999/13/CE, relativa a la limitación de las emisiones de COV debidas al uso de disolventes orgánicos en determinadas actividades e instalaciones.
Este R.D. regula las obligaciones de los titulares de instalaciones en las que se realizan determinadas actividades que consumen disolventes, así como el control y los límites de emisión de los COV generados, con el fin de evitar o, en cualquier caso, reducir los efectos directos o indirectos de las emisiones de COV sobre el medio ambiente y la salud de las personas.
Entre las obligaciones que se deben cumplir se encuentran las siguientes (según R.D. 117/2003):
A. Autorizaciones / Inscripciones:
Solicitar la autorización ambiental integrada para aquellas actividades que, afectadas por el Real Decreto 117/2003, se encuentran asimismo dentro del ámbito de aplicación de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación. Para el sector del mueble, serían aquellas instalaciones que tengan una capacidad de consumo de disolvente de más de 150 kg/h o 200 t/año.
Notificar al órgano competente la actividad para su inscripción en el registro en el resto de los casos.
B. Limitación de emisiones:
Cumplir los siguientes VLE:
VLE SEGÚN EL REAL DECRETO 117/2003, DE 31 DE ENERO, SOBRE LIMITACIÓN DE EMISIONES DE COV DEBIDAS AL USO
DE DISOLVENTES EN DETERMINADAS ACTIVIDADES
emisión en gases
(mg C/Nm 3 )
difusa (% de
(1) El límite de emisión se aplica a las
actividades de recubrimiento y secado
llevados a cabo en condiciones
(> 15 toneladas
(2) El primer valor se aplica a las
actividades de secado y el segundo a los
50 / 75 (2)
Es decir, si la empresa consume entre 15 t/año - 25 t/año de disolvente:
No debe superar los siguientes valores límites:
VLE en gases residuales: 100 mg C/Nm 3 (para actividades de recubrimiento y secado llevados a cabo en condiciones confinadas).
Valores de emisión difusa: 25% de entrada de disolventes.
Si consume más de 25 t/año, no debe superar los siguientes valores límites:
VLE en gases residuales: 50 mg C/Nm 3 (para las actividades de secado) y 75 mg C/Nm 3 (para las actividades de recubrimiento).
Valores de emisión difusa: 20% de entrada de disolventes.
Cabe señalar que, para aquellas actividades que empleen COV clasificados como carcinógenos, mutagénicos
tóxicos para la reproducción, se establece un régimen más riguroso en cuanto a límites de emisión.
Medidas de control de las emisiones:
R.D. 117/2003 desarrolla aspectos técnicos en relación con las medidas de control de las emisiones en
chimenea, así como los criterios que deben considerarse a efectos de verificar el cumplimiento de los VLE y demás requisitos especificados en la norma.
Cabe destacar dos aspectos que hay que cumplir:
Informar anualmente a la Conselleria de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda, con el fin de que ésta pueda comprobar el cumplimiento de las obligaciones establecidas en la legislación.
Hacerlo a través de un Plan de Gestión de Disolventes, regulado en el anexo IV del R.D. 117/2003.
D. Otras obligaciones:
La norma establece una serie de obligaciones para los titulares de las instalaciones como:
Ante superaciones de los VLE o incumplimiento de los requisitos establecidos en la norma:
Comunicar a la Conselleria de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda la situación y adoptar las medidas necesarias para volver a la situación de cumplimiento.
E. Plazos de aplicación:
Las instalaciones nuevas (puesta en funcionamiento posterior al R.D. 117/2003) deben adaptarse a ella de forma inmediata. Aquellas instalaciones que tengan prevista su puesta en marcha deberán solicitar la autorización o notificar la actividad de forma previa a su inicio.
Las instalaciones existentes disponen de un plazo adicional de adaptación a fin de cumplir las obligaciones y requisitos en él establecidos. Este plazo finalizaba el 31 de octubre de 2007.
Las instalaciones existentes que funcionen con un equipo de reducción y cumplan los VLE de 50 mg C/Nm 3 en caso de incineración, o de 150 mg C/Nm 3 en caso de cualquier otro equipo de reducción, quedan exentas del cumplimiento de los VLE de gases residuales del anexo II hasta abril de 2013, siempre que las emisiones totales de la instalación no superen las que se producirían en caso de que se cumplieran todos los requisitos de dicho anexo.
Las instalaciones que estando en funcionamiento no dispusieran de las autorizaciones, licencias o permisos exigidos por la legislación sectorial aplicable se regirán por el régimen de las instalaciones nuevas.
La industria del mueble genera en sus procesos productivos una serie de residuos tanto peligrosos como no peligrosos. Su regulación viene establecida por la Ley 10/1998, de 21 de abril, de residuos, y por la Ley 10/2000, de 12 de diciembre, de Residuos de la Comunitat Valenciana.
Según ésta última, podemos entender por:
Residuo: cualquier sustancia u objeto del cual su poseedor se desprenda o del que tenga la intención o la obligación de desprenderse (1) , perteneciente a alguna de las categorías que se incluyen en el anexo 1 de la Ley 10/1998, de 21 de abril, de residuos. En todo caso, tendrán esta consideración los que figuren en el Catálogo Europeo de Residuos (actualmente Lista Europea de Residuos, LER), así como en el Catálogo Valenciano de Residuos.
Residuos peligrosos: aquellos que figuren en la lista de residuos peligrosos aprobada en el R.D. 952/1997, de 20 de junio, así como los recipientes y envases que los hayan contenido. Son también residuos peligrosos los que hayan sido calificados como tales por la normativa comunitaria y los que pueda aprobar el Gobierno de conformidad con lo establecido en la normativa europea o en convenios internacionales de los que España sea parte. De igual modo, son residuos peligrosos aquellos que, aún no figurando en la lista de residuos peligrosos, tengan tal consideración de conformidad con lo dispuesto en el R.D. 952/1997, de 20 de junio.
(1) Se entenderá por desprenderse el destinar una sustancia u objeto a una operación de valorización o de eliminación.
Por lo que se refiere a la propia consideración de los residuos como peligrosos, en el artículo 3.c) de la Ley 10/1998 se establece que tendrán tal condición los que hayan sido calificados como peligrosos por la normativa comunitaria. En este sentido, la Decisión 2000/532/CE identifica a los residuos que tienen tal calificación en la Lista Europea de Residuos y establece los mecanismos pertinentes que resultan de aplicación para proceder
a tal identificación. Todo ello se recoge en la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican
las operaciones de valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos, tanto en el articulado como en el anejo 2, en los que se realiza una traslación prácticamente literal de la Decisión 2000/532/CE,
de acuerdo con la correspondiente habilitación de la Ley 10/1998, anteriormente mencionada.
Finalmente, en la disposición final segunda del R.D. 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el R.D. 833/1988, de 20 de julio, que aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, se habilita al Ministro de Medio Ambiente para publicar las sucesivas modificaciones de la lista de residuos peligrosos aprobada por las instituciones comunitarias.
Residuos inertes: aquellos residuos que no experimentan transformaciones físicas, químicas o biológicas significativas. Los residuos inertes no son solubles ni combustibles, ni reaccionan física ni químicamente, ni de ninguna otra manera, ni son biodegradables, ni afectan negativamente a otras materias con las que entran en contacto, de forma que puedan dar lugar a contaminación del medio o perjudicar la salud humana. El lixiviado total, el contenido de contaminantes de los residuos y la ecotoxicidad del lixiviado no deben superar los límites que reglamentariamente se establezcan.
En todo caso, debe fomentarse la prevención, así como el reciclado, la recuperación y la valorización de
Prevención: el conjunto de medidas destinadas a evitar la generación de residuos o a conseguir su reducción,
o la de la cantidad de sustancias peligrosas o contaminantes presentes en ellos.
Valorización: el aprovechamiento de residuos o de los recursos contenidos en los mismos, mediante la
recuperación, la regeneración, la reutilización y el reciclado, sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar métodos que puedan causar perjuicio al medio ambiente. En todo caso, estarán incluidos en este concepto las operaciones enumeradas en la parte B de la tabla 2 del anexo 1 del Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, y en la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización
y eliminación de residuos y la lista europea de residuos.
Reutilización: el empleo de un material regenerado para el mismo fin para el que fue diseñado originalmente.
Todo residuo generado debe entregarse a Gestor Autorizado.
En todo caso, los residuos que se pueden encontrar en el sector del mueble, su identificación, códigos LER
y focos generadores son los siguientes:
Disolventes orgánicos de limpieza
Envases que han contenido P, B, T, DO*, etc.
Trapos impregnados con P, B, T o DO
Cartón impregnado con P, B, T o DO y material
Lijas empleadas sobre superficies barnizadas
Polvo de barniz
Procesos auxiliares y mantenimiento
Lodos recuperación disolvente
Aguas con alta carga orgánica de pinturas y
Lodos depuración físico-química
Oficinas y mantenimiento
Restos de madera y tableros
Aserrado, alistonado y mecanizado
Virutas de madera y tableros
Serrín y polvo de madera y tableros
Envases vacíos de cola blanca
Preencolado y montajes
Lijas empleadas sobre superficies en crudo
Mecanizado, Montajes y Barnizado
Herrajes defectuosos
Restos de embalaje: Cartón
Embalaje y recepción MMPP
Restos de embalaje: Plástico
Restos de embalaje: Flejes metálicos
Restos de embalaje: Flejes polipropileno
Resto de residuos de embalaje
*P: Pinturas; B: Barnices; T: Tintes; DO: Disolventes orgánicos; RP: Residuo peligroso; RNP: Residuo no peligroso.
Los residuos de envases generados en las propias empresas (por ejemplo bidones metálicos de 200 litros) pueden ser devueltos al proveedor cuando dichos envases estén adheridos a un Sistema de Depósito,
Devolución y Retorno (SDDR), considerándose entonces envases reutilizables. Para ello, el proveedor (envasador) debe haber comunicado la implantación del SDDR, en la Comunidad Autónoma en cuyo territorio se vaya
a realizar la primera puesta en el mercado, y ser aprobado por dicho Organismo.
La Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos, recoge el establecimiento de una regulación específica para los suelos contaminados, y el R.D. 9/2005, de 14 de enero, la relación de actividades potencialmente contaminantes
del suelo y los criterios y estándares para la declaración de suelos contaminados. Además, en la Ley 10/2000, de 12 de diciembre, de Residuos de la Comunitat Valenciana, se recoge el procedimiento para la declaración de un suelo como contaminado.
Según el R.D. 9/2005, un suelo contaminado es aquél cuyas características han sido alteradas negativamente por la presencia de componentes químicos de carácter peligroso de origen humano, en concentración tal que comporte un riesgo inaceptable para la salud humana o el medio ambiente, y así se haya declarado mediante resolución expresa. El órgano competente de la comunidad autónoma, en el caso de la Comunitat Valenciana es la Dirección General para el Cambio Climático de la Conselleria de Medio Ambiente, Agua, Urbanismo y Vivienda, declarará un suelo contaminado para los correspondientes usos atendiendo a los criterios expuestos en el Anexo III del citado R.D., y basándose en el informe de situación del suelo, así como de otras fuentes disponibles.
El informe preliminar de situación de suelo es obligatorio para los suelos en los que se desarrolla alguna de las actividades relacionadas en el Anexo I del R.D. 9/2005 (por ejemplo, fabricación de muebles) o que tengan las características recogidas en su art. 3.2. El contenido de este informe viene recogido en el Anexo II y como mínimo debe incluir:
Almacenamiento en superficie o subterráneo en áreas productivas.
Respecto a las actividades que además están sometidas al régimen de la Autorización Ambiental Integrada (AAI) se podrá considerar cumplimentados estos informes si su contenido se encuentra recogido en la documentación presentada con la solicitud de dicha autorización y junto con la siguiente documentación diferencial:
% de superficie pavimentada.
Accidentes o irregularidades ocurridas sobre el suelo, indicando el año en que ha tenido lugar.
Frase de riesgo asociado a materias peligrosas.
Depósitos subterráneos: tipo, número, volumen, antigüedad, etc.
Actividades históricas: nombre, tipo de actividad, fechas.
Copia de la declaración de productor de residuos.
La declaración de un suelo contaminado conlleva la obligación de su descontaminación por los causantes de la contaminación o subsidiariamente, por los poseedores del suelo contaminado y propietarios no poseedores (por orden).
La recuperación de un suelo contaminado se llevará a cabo aplicando las Mejores Técnicas Disponibles (MTD) en función de las características de cada caso, priorizando las técnicas de tratamiento in situ que eviten la
generación, traslado y eliminación de residuos. Siempre que sea posible, se orientará la recuperación de los suelos a eliminar los focos de contaminación y a reducir la concentración de contaminantes en el suelo. En el caso de que hubiese contaminación remanente, los niveles de riesgo deben ser aceptables de acuerdo con el uso del suelo.
Los propietarios de fincas en las que se haya realizado alguna de las actividades potencialmente contaminantes estarán obligados a declarar tal circunstancia en las escrituras públicas que documenten la transmisión de derechos sobre aquéllas. La existencia de tal declaración se hará constar en el Registro de la Propiedad por nota, al margen de la inscripción a que tal transmisión dé lugar. Asimismo, si la resolución administrativa declara un suelo contaminado, se hará constar en el folio de la finca afectada por medio de nota extendida, al margen de la última inscripción de dominio.
Para realizar una correcta planificación de la descontaminación de un suelo, se deben tener en cuenta criterios sobre:
Separación entre el foco causante de la contaminación y el receptor sensible.
Altura del nivel freático y existencia de oscilaciones.
Medio afectado: suelo (zona saturada o no saturada), aguas subterráneas y aguas superficiales.
Distribución, extensión y profundidad de la contaminación.
Dirección del flujo, permeabilidad y factor de retardo de los contaminantes.
Naturaleza y concentración.
Solubilidad, volatilidad, movilidad, densidad y capacidad de adsorción-desorción.
Estado (disuelto, adsorbido, complejado y precipitado).
Persistencia, toxicidad y bioacumulación.
Objetivos de la recuperación (concentración residual admisible).
Plazo disponible para el tratamiento.
Requisitos (espacio, excavaciones, instalaciones).
Rendimiento y efectividad de la técnica.
Las diferentes técnicas existentes se clasifican en técnicas "in situ" y técnicas "ex situ". Las técnicas "in situ" actúan sobre el suelo contaminado en su localización y no necesitan de excavación ni transporte. Las técnicas "ex situ" requieren la excavación del suelo y a su vez se clasifican en técnicas "on-site", con las que el tratamiento se realiza en el propio emplazamiento, y en técnicas "off-site", con las que el tratamiento se realiza fuera del emplazamiento.
Las técnicas más usuales son:
Lavado de suelo , "in situ" o "ex situ": se logra la extracción de contaminantes, pero no se destruyen por lo que se deben combinar con otras tecnologías. Consiste en el uso de un líquido (generalmente agua combinada con aditivos químicos) junto con un proceso mecánico para depurar el suelo. Así, se retiran los contaminantes peligrosos, concentrándolos y reduciendo su volumen, ya que tienden a unirse de forma química o física a limos y arcillas, que a su vez se unen a arenas y a partículas de grava. En el proceso de lavado se separan la tierra fina contaminada (limo y arcilla) de la tierra gruesa (arena y grava).
Arrastre por aire y extracción por vacío (air sparging/stripping) , "in situ": para COV y algunos
semivolátiles. Consiste en la extracción de contaminantes del suelo en forma de vapor mediante volatilización
o evaporación; se introduce aire por bombeo en la zona saturada, contribuyendo a transformar los contaminantes en vapores que ascienden hasta la zona no saturada, donde se extraen.
Tratamientos térmicos , "in situ": se movilizan los contaminantes a través del suelo o las aguas
subterráneas mediante su calentamiento, hacia pozos subterráneos donde se recogen y bombean hacia
la superficie, donde se pueden tratar con otros métodos. El método es principalmente eficaz cuando se
trata de líquidos de fase no acuosa.
Tratamientos biológicos , "in situ" o "ex situ": aplicación de microorganismos naturales para descomponer los contaminantes en sustancias menos tóxicas, ya que aquéllos pueden digerir sustancias peligrosas y descomponerlas en productos inocuos, como dióxido de carbono y agua. Se pueden aplicar en condiciones aerobias y anaerobias.
Bioaireación , "in situ": permite el tratamiento de la zona saturada y de la zona no saturada del suelo simultáneamente. Consiste en el suministro de oxígeno introduciendo aire con objeto de estimular la actividad biológica y promover la biodegradación.
Desorción térmica , "ex situ": técnica con la que se logra la recuperación de contaminantes mediante
el calentamiento del suelo contaminado para alcanzar la volatilización de los contaminantes que afectan
a los terrenos, pero sin destruir la estructura natural de éstos. Posteriormente, los contaminantes evaporados se recogen y se tratan en un sistema de tratamiento de emisiones.
Landfarming , "ex situ": en esta técnica el suelo se trata con microorganismo mediante la aplicación de una capa de tierra, de unos 50 cm de espesor, que se ara varias veces para crear unas condiciones óptimas
para el desarrollo bacteriano y acelerar, así, el proceso de degradación. Está especialmente indicada para
la descontaminación de suelos contaminados con aceites o para tratar los fangos residuales de las refinerías
Oxidación química , "in situ": se emplean oxidantes para destruir la contaminación en los suelos y en las aguas subterráneas, que ayudan a transformar sustancias químicas nocivas (como, por ejemplo, hidrocarburos) en agua y dióxido de carbono. Se bombea el oxidante al interior del suelo mediante pozos
a distintas profundidades del área contaminada. Al mezclarse el oxidante con las sustancias nocivas, éstas se van descomponiendo. Mediante otros pozos se efectúa la extracción de las aguas subterráneas con objeto de provocar una circulación forzada de las mismas, acelerando el tratamiento.
Incineración , "ex situ": consiste en un proceso de combustión de los materiales peligrosos, a temperatura controlada, con el fin de eliminar sustancias tóxicas. Actualmente, la operatividad de esta técnica es casi nula debido a la ausencia de instalaciones autorizadas para llevarlo a cabo.
Técnicas de aislamiento y de inmovilización : no se pueden considerar como técnicas de recuperación, ya que sólo suponen una contención de la contaminación. El objetivo es evitar que la misma se propague del emplazamiento contaminando a suelos o aguas adyacentes. Las principales técnicas son el aislamiento mediante barreras y la vitrificación.
Aunque no hay una definición exacta para el ruido, fisiológicamente se trata de un sonido que provoca una sensación desagradable en quien lo escucha. Desde el punto de vista físico, el sonido es un movimiento
ondulatorio con una intensidad y frecuencia determinada que se trasmite en un medio elástico (aire, líquido
o sólido), generando una vibración acústica capaz de producir una sensación auditiva.
En España, el Ministerio de Medio Ambiente aprobó la Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido, el R.D. 1513/2005, de 16 de diciembre, por el que se desarrolla dicha Ley, para efectuar la transposición de la Directiva 2002/49/CE sobre evaluación y gestión del ruido ambiental, y el R.D. 1367/2007, de 19 de octubre que desarrolla la Ley 37/2003 en lo referente a zonificación acústica, objetivos de calidad y emisiones acústicas.
Esta normativa aborda el problema ambiental del ruido desde la percepción y el nivel sonoro que recibe el ciudadano, siendo de aplicación a todos los emisores acústicos, es decir, actividades, infraestructuras, equipos, maquinarias o comportamientos que generen contaminación acústica, de forma integrada, porque todas las fuentes se deben considerar conjuntamente. Además, por primera vez, se establecen parámetros comunes sobre la contaminación acústica en todo el territorio nacional (índices acústicos).
En la Comunitat Valenciana, se publicó la Ley 7/2002, de 3 de diciembre, de Protección contra la Contaminación Acústica, y posteriormente el Decreto 266/2004, de 3 de diciembre, del Consell, por el que se establecen normas de prevención y corrección de la contaminación acústica en relación con actividades, instalaciones, edificaciones,
obras y servicios (1) , con objeto de mejorar la calidad acústica y reducir los efectos negativos del ruido. El Anexo
II de dicho Decreto recoge los niveles de recepción externos e internos que en ningún caso podrán ser superados
por cada actividad, instalación, obra o servicio, y que se recogen en las siguientes tablas:
NIVELES DE RECEPCIÓN EXTERNOS SEGÚN EL DECRETO 266/2004, DE 3 DE DICIEMBRE, DEL CONSELL, POR EL QUE SE
ESTABLECEN NORMAS DE PREVENCIÓN Y CORRECCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN ACÚSTICA
(1) Legislación relacionada:
CORRECCIÓN de errores del Decreto 266/2004, de 3 de diciembre, del Consell de la Generalitat, por el que se establecen normas de prevención y corrección de la contaminación acústica, en relación con actividades, instalaciones, edificaciones, obras y servicios. (DOGV nº 4962, de 09.03.2005).
RESOLUCIÓN de 9 de mayo de 2005, del director general de Calidad Ambiental, relativa a la disposición transitoria primera del Decreto 266/2004, de 3 de diciembre, del Consell de la Generalitat, por el que se establecen normas de prevención y corrección de la contaminación acústica, en relación con actividades, instalaciones, edificaciones, obras y servicios. (DOGV nº 5017, de 31.05.2005).
CORRECCIÓN de errores del Decreto 266/2004, de 3 de diciembre, del Consell de la Generalitat, por el que se establecen normas de prevención y corrección de la contaminación acústica, en relación con actividades, instalaciones, edificaciones, obras y servicios. (DOGV nº 5023, de 08.06.2005).
NIVELES DE RECEPCIÓN INTERNOS SEGÚN EL DECRETO 266/2004, DE 3 DE DICIEMBRE, DEL CONSELL, POR EL QUE SE
Piezas habitables (exc cocinas)
Pasillos, aseos, cocinas
Asimismo, hay que tener en cuenta las normas reglamentarias que desarrollan la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, en particular, las destinadas a garantizar la protección de los trabajadores contra los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, que se concretan en el R.D. 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido.
Mediante este R.D. se deroga el R.D. 1386/1989, de 27 de octubre, y se transpone al derecho español la Directiva 2003/10/CE, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (ruido). Este R.D. 286/2006 recoge la obligación del empresario a establecer y ejecutar un programa de medidas técnicas y/o organizativas destinadas a reducir la exposición al ruido, cuando se sobrepasen los valores superiores de exposición que dan lugar a una acción.
Cabe destacar además, que la mayor parte de los Ayuntamientos cuenta también con normas propias sobre contaminación acústica, reguladas fundamentalmente en Ordenanzas Municipales. El Decreto 266/2004 deroga aquellas partes de las ordenanzas que se opongan al mismo.
El origen del ruido transmitido al exterior en la industria del mueble proviene principalmente de:
Las máquinas empleadas en las operaciones de corte y mecanizado de las piezas.
Los sistemas de aspiración de polvo de madera (del mecanizado de las piezas) y de barniz (del lijado de las superficies barnizadas), por el choque de las partículas sobre las conducciones hasta el silo y extractores de aire de las cabinas.
Los motores de los sistemas de aspiración, situados normalmente en el exterior, junto a los silos.
3.4.1. Control del ruido
Cuando se plantea una acción de control de ruido en una instalación industrial, las medidas correctoras pueden aplicarse por tres vías:
Acción sobre la fuente sonora: es el método más directo para reducir el ruido, pero también es el más difícil de aplicar, ya que implica un profundo conocimiento de los principios físicos y mecánicos de funcionamiento de los elementos que generan el ruido. Incluso hay veces en que también es necesario
realizar programas de investigación en ingeniería del diseño, debido a la complejidad de la solución ideada. Las soluciones generales de control en la fuente consisten, entre otras, en reducir las fuerzas de impactos
o de fricción, incrementar el amortiguamiento, reducir las vibraciones o minimizar el balanceo de las masas. Otras posibles acciones, menos complicadas, comprenden el desplazamiento y/o reemplazamiento de la fuente sonora por otra menos ruidosa.
Acción sobre el medio de propagación: es la solución más práctica y la más empleada, indepen- dientemente de que además se realicen acciones sobre la fuente o sobre el receptor. Para la atenuación del ruido en el exterior de una instalación industrial, o una vía de circulación, suelen utilizarse barreras acústicas. Éstas interponen un obstáculo sólido entre el foco emisor y el receptor, de tal modo que la energía acústica incidente sobre el obstáculo es en parte disipada o encaminada en otras direcciones, por
lo que la energía que alcanza la zona del receptor es inferior a la que lo haría si no estuviera el obstáculo. Otro tipo de actuación que se suele realizar es la colocación de material absorbente, el uso de cerramientos
o la instalación de atenuadores o silenciadores.
Acción sobre el receptor: estas acciones de protección personal incluyen el uso de protectores auditivos, la rotación de puestos de trabajo o un horario restrictivo.
En este capítulo se exponen las Mejores Técnicas Disponibles (MTD) más destacadas para el sector del mueble de la Comunitat Valenciana. La implantación de éstas tiene por objetivo la prevención de la contaminación y el ahorro de recursos naturales.
A continuación se exponen las MTD, agrupadas en varios capítulos:
4.1. Buenas prácticas ambientales.
4.2. Cambios en las materias primas.
4.3. Equipos y tecnologías en el proceso productivo.
4.4. Tratamiento y minimización de contaminantes.
La educación y formación medioambiental a los empleados, promoviendo su participación activa en la gestión ambiental.
El mantenimiento de los equipos: realización de controles de emisiones, mantenimiento de filtros y sistemas de tratamiento de efluentes, calibración de los equipos, etc.
La automatización de los sistemas de dosificación de reactivos.
La optimización en el uso de los recursos: agua, energía y materias primas.
La reducción de embalajes, el uso de distintos contenedores para separar los diferentes residuos y el mayor aprovechamiento de los residuos.
La evaluación de las corrientes de entrada y salida: los diagramas de flujos y los balances de masas se consideran herramientas de gran utilidad para la identificación del potencial de optimización del sector.
Almacén de materias primas: control de inventarios
Comprar las materias primas estrictamente necesarias para el proceso de producción, de forma que se reduzca al máximo el contenido del almacén, especialmente en productos con tiempo de vida limitado.
Revisar las especificaciones de almacenamiento y manipulación de las materias primas, especialmente de disolventes (por ejemplo, los cambios bruscos de temperatura, así como las limitaciones en fechas de caducidad, son parámetros importantes).
Desarrollar procedimientos de inspección para las materias primas antes de su compra o aceptación.
Etiquetar todos los contenedores con las materias primas, indicando el nombre y tipo de preparado que contienen, el número de stock, la fecha en que se recibió el material, la fecha de caducidad, y los posibles riesgos que se puedan derivar de su uso y manipulación.
Utilizar primero los productos que caducan antes o llevan más tiempo almacenados.
Utilizar sistemas informáticos para el control de inventarios de las materias primas y productos acabados.
Almacén de materias primas: almacenamiento y manipulación
Espaciar los contenedores para facilitar su inspección.
Construir adecuadamente el área de almacenamiento de materias primas, subproductos y productos, por las posibles inclemencias del tiempo y de temperaturas extremas que puedan afectar a los productos almacenados (por ejemplo, construir una solera de hormigón hidrófugo, un sistema de recogida de aguas residuales independiente del sistema general, por si existiese algún derrame, etc.).
Mantener la distancia entre productos químicos incompatibles.
Ordenar los bidones según su grado de utilización en el área de almacenamiento, evitándose así errores, fugas y roturas.
Apilar o almacenar los contenedores siguiendo las instrucciones del fabricante.
Conservar el almacén limpio y con una buena iluminación, para facilitar el acceso al material, de forma que se eviten posibles accidentes.
Mantener los contenedores, bidones y tanques herméticamente cerrados.
Cuando sea posible utilizar contenedores grandes para el almacenamiento del material, reduciéndose así el número de contenedores y los posibles accidentes.
Vaciar por completo los contenedores o recipientes antes de su limpieza o eliminación.
Establecer un procedimiento y formar al personal en materia de detección, contención y saneamiento de emergencia de escapes de sustancias almacenadas.
Etiquetar convenientemente todo preparado químico, con el objeto de conocer en todo momento qué hay dentro del envase y no correr riesgos en su manipulación y transporte.
Disponer y mostrar, de forma clara en el almacén, los riesgos y precauciones del almacenamiento y manipulación de las diferentes materias primas y productos almacenados.
Limpieza de herramientas (pistolas, rodillos, etc.), con disolvente orgánico
Preparación previa: Recoger todo el material de recubrimiento (pinturas, barnices, etc.) manualmente, con la ayuda de algún utensilio para arrastrar el material impregnado. De esta forma, se reduce considerablemente el material a eliminar y, por tanto, se emplea menos disolvente.
Es preferible emplear disolventes con:
Baja velocidad de evaporación, elevado punto de inflamación.
Alta capacidad de limpieza.
Altos valores límites ambientales (menor peligrosidad).
Baja formación potencial de ozono.
Reutilizar el disolvente sucio para una primera limpieza de las herramientas impregnadas con productos de recubrimiento (pistolas, rodillos, etc.)
Utilizar máquinas de limpieza automáticas para las herramientas impregnadas con productos de recubrimiento, que permitan disminuir las emisiones difusas de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV) y reutilizar el disolvente de limpieza.
Limpieza manual de superficies, con disolvente orgánico
En los procesos de inspección y limpieza, posteriores a los procesos de fabricación de piezas con laminados sintéticos para muebles, es necesario limpiar de forma manual los restos de suciedad empleando disolventes orgánicos, para eliminar restos y manchas de adhesivos, grasas, etc. y dejar el mueble preparado para su embalaje y expedición. Dependiendo de la persistencia de la contaminación se emplean trapos, cepillos,
y otros. El disolvente es aplicado sobre las piezas empapando previamente el soporte de frote utilizado. El disolvente se dosifica a partir de recipientes manuales de poco volumen, que se rellenan de recipientes industriales de mayor volumen.
Estas operaciones de limpieza manual están limitadas normalmente por la legislación en materia de seguridad
y salud en el lugar de trabajo, en función de la peligrosidad de los distintos componentes que intervienen
en la formulación de los COV, del tiempo diario de exposición a ellos, y de las condiciones del entorno donde se manipulan.
Las emisiones de disolvente pueden controlarse mediante actuaciones directas o indirectas:
Mediante actuaciones indirectas:
Actuando sobre los procesos de mecanización y manipulación previos, para disminuir al máximo las causas de generación de restos de suciedad, evitando limpiezas manuales posteriores e innecesarias.
Instalando en los procesos de mecanización, que sea posible, sistemas automáticos de limpieza que permitan dosificar de forma automática el producto de limpieza, evitando limpiezas manuales posteriores.
Mediante actuaciones directas:
Limitando la cantidad de disolvente (por ejemplo, midiendo y restringiendo la cantidad empleada en un recipiente pequeño, empleando un trapo húmedo previamente, etc.).
Asegurando que los recipientes que contienen disolvente están siempre tapados, evitándose de esta forma la emisión de disolvente y consecuentemente, minimizando un impacto ambiental y la exposición por parte de los trabajadores. Existen equipos especiales para dosificar el disolvente necesario sobre el trapo empleado, sin necesidad de tener que abrir, volcar y tapar el envase cada vez que sea necesario. Consta de un envase cerrado para contener el disolvente y un émbolo para bombear el disolvente a través de la tapa o pulverizador. En las siguientes imágenes puede observarse algunos ejemplos de estos equipos humedecedores, que permiten hacer un uso más eficiente del disolvente y evitar su emisión.
Ejemplos de equipos humedecedores para disolventes. Fuente: Kaiser+Kraft.
Es preferible emplear disolventes, siempre que sea técnica y económicamente viable, con:
· Baja velocidad de evaporación, elevado punto de inflamación.
· Alta capacidad de limpieza.
· Altos valores límites ambientales (menor peligrosidad).
· Baja formación potencial de ozono.
Algunas de las sustancias utilizadas en los diferentes procesos pueden ser perjudiciales para el medio ambiente
y para la salud de las personas. A continuación se propone la sustitución de estas sustancias por otras alternativas, más respetuosas con el medio ambiente.
4.2.1. Utilización de disolventes menos perjudiciales para el medio ambiente y para la salud de los trabajadores
Los COV se definen como aquellos compuestos de carácter orgánico que tienen a 293,15 K (20 ºC) una presión de vapor superior o igual a 0,01 kPa, o aquellos que tienen una volatilidad equivalente en las condiciones particulares de uso.
Dichos compuestos se emiten al aire procedentes de actividades de producción y utilización de los mismos. La peligrosidad de las emisiones de COV radica en el hecho de que estos compuestos reaccionan químicamente en la atmósfera junto con óxidos de nitrógeno (NO x ), monóxido de carbono (CO) y metano (CH 4 ) en presencia de radiación solar, dando lugar a la contaminación fotoquímica, denominada también "smog fotoquímico”. Entre los procesos de formación de oxidantes fotoquímicos destaca la formación de ozono troposférico, el cual a altas concentraciones puede afectar a la salud humana y al medio ambiente, además de ser un potente gas de efecto invernadero.
Conocida la composición de los disolventes y diluyentes empleados, se puede estudiar la posibilidad de sustituir aquellos compuestos que contengan componentes peligrosos por otros menos perjudiciales. Con esta medida se consigue minimizar el grado de peligrosidad de los residuos peligrosos generados, así como de las emisiones a la atmósfera.
En relación con esta preocupación, hace un par de años se publicó el conocido Reglamento REACH (Reglamento nº 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo), que es el Reglamento europeo relativo al registro, evaluación, autorización y restricción de las sustancias y preparados químicos (Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals). Fue aprobado el 18 de diciembre de 2006 y entró en vigor el 1 de junio de 2007.
Este Reglamento supone una reforma total del marco legislativo sobre sustancias y preparados químicos en
la Unión Europea. Su principal objetivo es garantizar un alto nivel de protección a la salud humana y al medio
ambiente. Para ello, introduce la obligación de efectuar un registro de todas las sustancias químicas que se comercializan dentro del territorio de la Unión Europea.
A partir de su entrada en vigor, no se podrá comercializar ninguna sustancia que no se encuentre registrada.
Las empresas del sector de la madera-mueble no están directamente afectadas por este Reglamento, pero deben conocer las implicaciones del mismo y sobre todo asegurarse que las sustancias y preparados que emplean, tienen registrado el uso al que se destinan.
Por otro lado, es conveniente considerar en la elección de un disolvente, siempre que sea técnica y económicamente viable, las siguientes características:
Baja velocidad de evaporación.
A continuación se muestra una tabla en la que se puede comparar todas estas características:
EXPOSICIÓN DIARIA (ED): Es la concentración media del agente químico en la zona de respiración del trabajador, medida o calculada de forma ponderada con respecto al tiempo, para la jornada laboral real y referida a una jornada estándar de 8 horas
la zona de respiración del trabajador, medida o calculada para cualquier período de 15 minutos a lo largo de la jornada laboral, excepto para aquellos agentes
de 8 horas. media a dicha jornada estándar, implica considerar el conjunto de las distintas exposiciones del trabajador a lo largo de la jornada real de trabajo, cada una con su correspondiente duración, como equivalente a una única
Valores en Límite.
de referencia inferior
especifique (EC):
que se DURACIÓN
para DE los CORTA
diarias. Referir
http://msds.chem.ox.ac.uk/ • The Physical and Theoretical Chemistry Laboratory • Oxford University • Límites de exposición profesional para agentes químicos en España 2008 • Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo • Ministerio
VALOR LÍMITE pueden
AMBIENTAL-EXPOSICIÓN
(VLA-ED):
Es el semanales
(ED). De
esta adversos
representan condiciones a las cuales se cree, basándose en los conocimientos actuales, que la mayoría de los
estar expuestos 8 horas
y 40 horas
toda la su Exposición
(VLA-EC):
Es el ejemplo,
(EC). El un
ser tanto,
EC a agentes
agentes límites.
cuyos DURACIÓN
son de de naturaleza los
de valorarse
como, tóxicos
se les de
VLA-EC.
Dado que la contribución a la emisión de COV de pinturas y barnices está relacionada con su contenido en disolventes, la mejora de la situación depende de la disminución del contenido en disolventes orgánicos. Los cambios de materias primas que se proponen se encuentran todos en relación a este hecho.
A. Productos con alto contenido en sólidos (sin curado UV)
Los recubrimientos con alto contenido en sólidos son, por lo general, similares a los convencionales con bajo contenido en sólidos en lo que se refiere a su aplicación, curado y propiedades finales de la película, aunque existen también algunas diferencias.
Normalmente, estos recubrimientos contienen más del 70% en sólidos (en punta de pistola). En la práctica, las pinturas con un contenido en sólidos del 60% al 80% también se denominan de alto contenido en sólidos.
El alto contenido en sólidos puede requerir en algunos casos equipos de pulverización especiales, debido a su alta viscosidad. Una forma de solucionar este problema, es añadir un calentador en la línea del equipo de aplicación que aumente la temperatura de la pintura, reduciendo de esta forma la viscosidad. Asimismo, existen equipos de cortina específicos para productos de alto contenido en sólidos.
Es importante la formación de los operarios, ya que existe la tendencia de aplicar demasiada pintura. Los recubrimientos con alto contenido en sólidos pueden contener hasta el doble de sólidos que una pintura convencional; además, como hay menos disolvente, el recubrimiento no tiene el mismo aspecto que el de los barnices y las pinturas convencionales cuando se aplica, pues no se extiende igual, pudiendo dejar el efecto conocido como piel de naranja. Este inconveniente se puede solucionar si el operario recibe una formación adecuada.
La utilización de pinturas con alto contenido en sólidos disminuye las emisiones de COV y compuestos peligrosos (hasta un 50% en algunos casos) asociadas con el proceso de barnizado, aunque debe controlarse que esto no suponga un aumento en el uso de disolventes de limpieza.
Reduce la cantidad de residuos peligrosos generados.
Reduce las emisiones de COV y otros compuestos peligrosos.
Reduce el uso de disolvente.
Reduce el peligro de incendio.
Reduce el número de aplicaciones para alcanzar el espesor de película requerido.
Reduce los problemas de seguridad y salud laboral.
Es compatible con la utilización de un equipo convencional si no se trabaja a alta viscosidad.
Inconvenientes (limitaciones)
Es más sensible a una limpieza inadecuada.
Es difícil de controlar el espesor de la película.
El pulverizado sobrante resulta difícil de limpiar.
Puede requerir calentamiento de la pintura.
Puede requerir equipamiento especial, existente en el mercado.
El operario precisa de formación para evitar exceso de gramaje, aparición de piel de naranja, etc.
El tiempo de vida del producto es corto, influyendo mucho la temperatura y la humedad, por lo que es necesario controlar las condiciones de almacenamiento del producto.
Con algunos productos, especialmente los transparentes incoloros, es difícil conseguir un alto contenido en sólidos en el momento de la aplicación, es decir, tras la dilución requerida para su aplicación (en pistola o cortina).
B. Productos de curado ultravioleta (de alto contenido en sólidos)
Las pinturas y barnices de curado UV, forman una película sólida cuando el producto líquido aplicado es irradiado con luz UV.
Los productos de curado UV se caracterizan por contener fotoiniciadores incorporados a la formulación del barniz, los cuales son capaces de activarse por la acción de la radiación UV, provocando la polimerización de la resina, actuando uno de los disolventes que entra en la fórmula como reactante, obteniéndose un alto contenido en sólidos y, consecuentemente, disminuyendo la emisión de COV.
La radiación UV utilizada se genera artificialmente mediante tubos de cuarzo que contienen vapor de mercurio, lámparas de alta presión de vapor de mercurio para barnices transparentes, o dopadas con galio para productos pigmentados.
Se pueden clasificar dentro de dos grandes grupos:
Productos de curado UV que contienen agua o disolventes orgánicos volátiles (de 70% a 98% de contenido en sólidos).
Productos de curado UV (100% sólidos):
Basados en resinas de POLIESTER conteniendo estireno.
Basados en resinas ACRÍLICAS conteniendo monómeros acrílicos.
· Poliester-acrilatos.
· Epoxi-acrilatos.
· Uretano-acrilatos, etc.
· Mezclas de los anteriores.
Existe otro tipo de productos de curado ultravioleta, de menor contenido en sólidos, que, por esta razón, no se consideran como una MTD.
Es fundamental que el secado se produzca en profundidad y en todas las zonas de la capa aplicada. Para ello se debe tener en cuenta el espesor aplicado, la adecuación del tipo de lámparas y tiempos de exposición al tipo y dosis de fotoiniciador, si se trata de productos pigmentados o transparentes, así como el grado de brillo que se quiere obtener.
Para su aplicación se pueden utilizar los equipos habituales: rodillos, espatuladoras, rodillo reverse, roll-roller, máquinas de cortina, equipos de pulverización, robots, etc., pero hay que tener en cuenta algunos aspectos:
Puede ser necesario utilizar bombas especiales, puesto que la ausencia de disolvente puede provocar el gripado de las bombas.
Debido a la agresividad de los productos acrílicos, es conveniente utilizar materiales resistentes a la abrasión.
En máquinas de cortina puede ser necesario utilizar equipos de aplicación de alta viscosidad.
La viscosidad de los productos 100% sólidos varía notablemente con la temperatura y esto se puede traducir en diferencias de gramaje aplicado.
Aplicaciones más significativas:
Paneles de revestimiento de puertas.
Mesas y escritorios de despacho.
Rollos de chapa en continuo.
Perfiles lineales.
La aplicación donde más se utiliza es en paneles planos en líneas muy rápidas, en las que capas de fondo y de acabado con lijado intermedio se apilan en tiempos muy cortos.
Alta velocidad de secado y, por lo tanto, mayor productividad y ahorro de espacio.
Mayor contenido en sólidos, que implica un mayor poder de cubrición.
Menor contenido en disolventes y, por lo tanto, reducción en la emisión de COV.
Menor consumo de energía con respecto a los sistemas térmicos.
Menores inversiones en espacios productivos.
Pot-life prácticamente ilimitado.
Supone un coste de inversión de capital (sistema de secado y en ocasiones también de aplicación) y un coste energético, más elevado que los sistemas convencionales.
Dificultades para el curado de determinados colores.
Nocividad e irritabilidad de algunos monómeros.
Precio por litro elevado, pero se debe tener en cuenta que el coste por metro cuadrado de superficie aplicada es menor.
Utilización casi exclusiva para piezas planas.
En ocasiones, problemas de adherencia, debidos a la naturaleza de la resina y a la rapidez del secado, que impide una penetración en profundidad del barniz en el sustrato.
Dificultad a la hora de conseguir superficies mates y de poro abierto. Se pueden conseguir películas de alto brillo y de poro cerrado sin dificultad, en cambio los acabados mate pueden dar problemas si el agente mateante no tiene suficiente tiempo para situarse en la superficie de la película. Por otra parte, los acabados a poro abierto sólo se pueden conseguir con productos UV de bajos sólidos, lo que implica un aumento en la emisión de COV, pudiéndose llegar a no considerar el producto como una MTD.
C. Productos en base acuosa
Los recubrimientos en base agua para mobiliario doméstico se pueden dividir en dos grandes grupos según
el sector industrial y uso al que estén dirigidos: productos para exterior y productos para mobiliario interior.
Esta ficha se centra en los productos para uso interior, que son los que más dificultades están encontrando en su implantación a nivel industrial, dado que para uso exterior ya están implantadas y no presentan generalmente problemas.
Los barnices en base agua están formulados generalmente a base de emulsiones o de dispersiones de diferentes polímeros en agua. Dentro del grupo de productos para mobiliario de interior, los sistemas acuosos más utilizados son las emulsiones de polímeros acrílicos y poliuretánicos, o de copolímeros acrílico-poliuretano en agua.
Atendiendo al mecanismo de secado, los barnices en base agua, se pueden clasificar en dos grupos:
Productos de secado físico: monocomponentes.
Productos de secado químico: monocomponentes autoreticulables, productos de dos componentes y productos monocomponente de curado UV.
Tanto en los sistemas monocomponentes como en los de dos componentes, el gran inconveniente son los largos tiempos de secado necesarios, si bien esto se puede solucionar utilizando sistemas de secado forzado.
Puesto que una de las limitaciones más importantes de los sistemas en base agua son los largos tiempos de secado necesarios, siendo importante controlar los diferentes parámetros que intervienen en el mismo, junto al desarrollo de las formulaciones de estos sistemas, ha sido necesario también un desarrollo de nuevas técnicas de secado.
De entre las diferentes posibilidades que se investigaron inicialmente, las tecnologías que actualmente se están utilizando principalmente se basan en:
Aporte de calor por aire caliente: recirculado o dirigido a velocidad alta y constante.
Infrarrojos - aire caliente.
Microondas seleccionadas - aire caliente.
La ventaja de los dos últimos sistemas respecto del primero se centra en la disminución considerable de los tiempos de secado y, por lo tanto, en un aumento importante de la productividad. Se consiguen tiempos de 90 minutos para el secado en túneles de aire caliente, frente a tiempos comprendidos entre 3 minutos y 6 minutos para el secado (evaporación del agua) mediante radiación IR o mediante microondas seleccionadas.
El secado total o curado y posterior enfriamiento requiere mucho más tiempo.
Hoy en día, muchos de los problemas iniciales están resueltos: existen productos de gran calidad en el mercado con similares prestaciones técnicas que los sistemas tradicionales al disolvente, tecnologías de secado que disminuyen los tiempos de secado y en parte el problema del levantamiento de la fibra. También, han reducido los precios en los últimos años, y si se comparan los costes globales en base a precio/m 2 en lugar de precio/litro, teniendo en cuenta los ahorros por gestión de residuos, disminución de primas de seguros y mayor eficiencia de transferencia, entre otros, la diferencia de precio no es tan grande.
La preocupación actual se centra en la implantación de este producto a escala industrial, ya que es donde se están encontrando más dificultades, una vez superadas las encontradas a escala de laboratorio. Afortunadamente, se están solucionando con una colaboración activa entre fabricantes de producto y fabricantes de maquinaria
a la hora de poner en marcha una línea de barnizado, siendo los resultados muy positivos.
Baja emisión de COV.
Aumento de la seguridad y salubridad en el lugar de trabajo.
Disminución del riesgo de incendios tanto durante la aplicación como en el almacenamiento, lo que implica:
Disminución en las primas de seguros.
No es necesario el incremento de protecciones en las instalaciones, es decir, sistemas antideflagrantes, lo que supone un ahorro económico importante.
Limpieza de la maquinaria con agua.
Ahorro en disolventes.
Secado lento a temperatura ambiente, dependiendo en gran medida de la temperatura y humedad ambiental, lo que hace necesario muchas veces realizar una inversión en sistemas de secado más avanzados, por tanto también supondría un consumo energético.
Puede producirse interacciones con el tinte, dando lugar a colores no nítidos, lo que dificulta su aplicación en barnices entonados.
Posible levantamiento de las fibras de la madera. Este hecho complica el lijado posterior, siendo éste muy forzado. Actualmente están más aceptados los sistemas mixtos, evitando el uso de estos productos en las capas de fondo, y aplicándolos sólo en la capa de acabado.
Resistencias químicas más bajas en algunos tipos de productos en base agua.
Posible falta de uniformidad en el brillo y de transparencia en la película aplicada.
Actualmente productos más caros.
Sensibles a las bajas temperaturas (precaución en el transporte y almacenamiento).
La obtención de acabados a poro cerrado, especialmente en determinadas especies de madera (por ejemplo roble), es más complicada que con los productos en base disolvente, siendo necesario, en los casos en que sea posible, aplicar varias capas.
Se requiere instalaciones resistentes al agua (no oxidable).
Los fondos en base acuosa no se pueden emplear en muchas ocasiones por su termoplasticidad, pues impide un lijado efectivo.
Pueden encontrarse problemas de extensibilidad, debidos principalmente a la tensión superficial del agua.
No es recomendable su aplicación sobre productos con muchos recovecos (por ejemplo, mueble montado), debido a la retención de agua y a la especial dificultad del lijado.
Las prestaciones que ofrece el mobiliario clasificado como de uso severo (por ejemplo, mobiliario de oficina, cocina, baño, etc.) son más difíciles de alcanzar. Las mejores prestaciones de este tipo de productos se están encontrando en aplicaciones para carpintería exterior.
4.3. Equipos y tecnologías en el proceso productivo
Los sistemas de aplicación de productos de recubrimiento de elevada eficacia de transferencia se pueden clasificar en:
A. Sistemas de pulverización con pistolas de elevada transferencia de producto (AIRLESS, HVLP, MIXTA).
B. Sistemas de aplicación mediante cortina.
C. Sistemas de aplicación mediante rodillo.
Se entiende como “eficacia de transferencia de producto” la relación entre la fracción de material (pintura, barniz, etc.) que queda fijado en la pieza, y la cantidad total de material consumido. Se suele expresar en forma de porcentaje.
Los valores de eficacia de transferencia de producto dependen del sistema de aplicación empleado, pero también dependen de otros muchos factores, por ejemplo del tipo de boquilla, de la geometría y tamaño de la pieza, y de la habilidad de la persona que está llevando a cabo la aplicación, entre otros.
La siguiente tabla muestra las eficacias de transferencia alcanzables para las diferentes técnicas de aplicación,
según se indica en el “Reference Document on Best Available Techniques on Surface Treatment using Organic
Solvents - August 2007”:
EFICACIAS DE TRANSPARENCIA ALCANZABLES SEGÚN LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE APLICACIÓN
Eficacia de transferencia (%)
Gran cantidad de overspray
No se puede utilizar con productos de viscosidad alta
Limitada atomización de las gotas
Pulverización Airmix
Salida del producto a alta presión
Pulverización electrostática (barniz líquido)
La conductividad eléctrica tiene que ser considerada
Limitado por la geometría de la pieza
A. Sistemas de pulverización con pistolas de elevada transferencia de producto
La pulverización AIRLESS no utiliza aire comprimido, sino que la pintura se bombea a presiones crecientes de fluido (normalmente de 100 bar a 300 bar) a través de una boquilla que se coloca en la parte delantera de la pistola de pulverización para llevar a cabo la atomización. La presión se transmite hasta la pistola mediante una bomba. Cuando la pintura presurizada entra en la región de baja presión en el frente de la pistola, la súbita caída de presión hace que la pintura se atomice. Esta atomización rompe la corriente de pintura en gotas pequeñas.
Mientras los métodos convencionales utilizan aire comprimido para atomizar la pintura, en los equipos AIRLESS la atomización hidráulica sustituye a la atomización de aire. Las bombas pueden ser hidráulicas, neumáticas o eléctricas.
Con esta técnica se pueden alcanzar buenas eficacias de transferencia (entre 40% y 75%) y se consigue reducir la niebla.
Pistola de pulverización AIRLESS. Fotografía cortesía de EXEL-INDUSTRIAL.
Pistolas de pulverización HVLP
El proceso de pulverización HVLP (gran volumen/baja presión) es similar al proceso convencional, con la diferencia de que utiliza gran volumen y aire a baja presión para atomizar la corriente de pintura.
Las pistolas HVLP operan con una presión de pulverización del aire máxima de 0,7 bar.
El producto que sale por la boquilla es pulverizado uniformemente gracias a la fuerza ejercida por un flujo de aire que sale por el cabezal con un elevado caudal (entre 300 l/min y 600 l/min) y una baja presión (entre 0,2 kg/cm 2 y 0,7 kg/cm 2 ). Así, en relación con el sistema convencional, se sustituye la alta velocidad del flujo de aire en los orificios del cabezal por una baja velocidad y un aumento de caudal-volumen de aire. Esta baja velocidad hace que el producto pulverizado llegue al objeto suavemente, sin apenas rebote, y por tanto con una considerable reducción de niebla.
Con esta técnica se consiguen buenas eficacias de transferencia (entre 40% y 80%), reduciéndose la niebla (debido a la baja velocidad de las partículas).
Pistola de pulverización HVLP. Fotografía cortesía de EXEL-INDUSTRIAL.
Pistolas de pulverización MIXTA
La pulverización MIXTA combina las mejores características de la pulverización convencional (aerográfica) y de la AIRLESS. Es un sistema tipo AIRLESS, pero a presiones más bajas, y que utiliza aire comprimido para ayudar a conseguir un alto grado de atomización. El aire, comprimido a una presión de 0,3 bar a 2 bar, alimenta al pulverizador, mejorando la atomización.
La utilización de estos sistemas mejora la calidad del acabado, presumiblemente debido a que se forman partículas más finas de pintura.
Con esta técnica se pueden alcanzar buenas eficacias de transferencia (entre 35% y 70%) y se consigue reducir la niebla.
Pistola de pulverización MIXTA. Fotografía cortesía de EXEL-INDUSTRIAL.
Para un mismo tipo de pistola HVLP o MIXTA se puede elegir entre depósitos de alimentación o copas, dependiendo del volumen de pintura a aplicar. Para pequeños volúmenes (menos de 3 litros) y cambios frecuentes de color es preferible el uso de copas.
Así, el sistema de alimentación de la pintura puede funcionar por succión o por gravedad. Es preferible utilizar sistemas de bombeo, ya que alimentan la pistola de forma continua, sin que el operario tenga que parar para rellenar el depósito de la pistola. Al mismo tiempo, permite vaciar el depósito de alimentación de pintura al máximo.
Del mismo modo, es recomendable el uso de una mezcladora, en función del volumen aplicado, ya que permite ahorrar tiempo al realizar la operación de mezcla pintura-catalizador de forma automática. Este sistema proporciona una mezcla perfecta de los dos componentes, asegurando una viscosidad constante del producto. Además, evita la perdida inútil de producto, ya que sólo se mezcla la cantidad de producto realmente requerida por la pistola. Ello conlleva la disminución del consumo de productos, así como la reducción de residuos peligrosos generados (menor cantidad de residuos de productos de recubrimiento, menor número de envases de estos productos, y destaca la minimización de la cantidad de disolvente de limpieza necesaria, además de restar suciedad en instalaciones), con el consecuente ahorro económico.
Son pistolas cuyo sistema de pulverización puede ser tipo aerográfico o mixto, pero que posee un sistema generador de corriente, favoreciendo que el aprovechamiento de producto sea mucho mayor, porque el barniz o pintura son atraídos por el soporte de forma que envuelve la pieza.
La atomización se produce por aplicación de un elevado voltaje de corriente continua a la pintura o barniz, después de que ha sido preatomizada, bien por presión de aire (aerográficamente), o bien por un sistema mixto (Airmix).
Pistola de pulverización ELECTROSTÁTICA. Fuente: AIDIMA.
La aplicación electrostática encuentra su mayor aplicación y uso en el barnizado o pintado de artículos de estructura complicada o de macizos torneados, pies de mesa, rejillas y sillería.
B. Sistemas de aplicación mediante cortina
El principio de funcionamiento consiste en verter una cortina de barniz en la superficie de un tablero arrastrado por un tapiz transportador. La parte de la cortina no interceptada por el tablero cae en una reguera y es reutilizada.
La barnizadora consta de varios elementos: Depósito de producto, bomba eléctrica y antideflagrante (para enviar el producto a la parte superior de la cortina), filtro (con una sucesión de mallas gruesas, medianas y finas, ubicadas a la salida de la bomba o a la salida de la reguera de recuperación) y cabezal de rociado.
Existen dos tipos de barnizadoras de cortina, según sea el cabezal de rociado:
De Labios: Formada por un depósito con un canal alimentador que produce una cortina de barniz, tanto más ancha cuando mayor es la separación de los labios. En las máquinas con gran anchura de paso se extiende la alimentación a lo largo de un tubo para evitar diferencias de presión. Las máquinas de este tipo pueden funcionar bajo presión, en cuyo caso el cabezal está herméticamente cerrado.
Esquema de barnizadora de cortina de labios.
De Rebosadero o Gravedad: Se diferencia de la anterior en que la cabeza de rociado está abierta a la presión atmosférica, aunque una tapa evita la evaporación de los disolventes. Pueden ser, bien de alta viscosidad que trabajan bajo ligera presión, o bien de rebosadero normal, adecuado para productos de baja viscosidad.
Esquema de barnizadora de cortina de alta viscosidad.
Esquema de barnizadora de cortina de rebosadero.
C. Sistemas de aplicación mediante rodillo
Los sistemas de aplicación mediante rodillos están formados generalmente por:
Un rodillo de materia de caucho denominado rodillo aplicador (A), que entra en contacto con la pieza a trabajar. Tiene una velocidad que suele oscilar entre 6 m/min y 17 m/min, girando solamente en un sentido. Es regulable verticalmente para ajustarlo al grueso de las piezas.
Un rodillo metálico (B) que actúa como dosificador del material a depositar según la separación con el rodillo aplicador. Tiene dos sentidos de giro y su velocidad oscila entre 3 m/min y 9 m/min. Su diámetro suele ser menor que el del rodillo aplicador.
Un sistema de alimentación (cinta transportadora), con velocidad variable.
Una moto-bomba que suministra la cantidad necesaria de líquido.
Limitadores a ambos lados de los rodillos (que evitan derrames del líquido).
Ambos pueden tener un movimiento circular en sentido contrario uno del otro, a este sistema se le denomina “trabajar a favor” y se utiliza cuando se quiere aplicar gramajes elevados. Si el movimiento circular es en el mismo sentido, se denomina “trabajar a la contra” y se usa para aplicar gramajes pequeños.
Ambos rodillos están colocados paralelamente, y sólo el rodillo aplicador (A) entra en contacto directo con el soporte y deposita sobre él un determinado gramaje de producto.
Entre los sistemas de aplicación mediante rodillos se encuentran los siguientes:
Espatuladora: Dispone de un tercer rodillo adicional que se utiliza para introducir el barniz en el interior del poro de la madera y para aplanar la superficie aplicada. Con ella se aplican productos de alta viscosidad (masillas).
Esquema de espatuladora.
Reverse: Se trata de dos máquinas de rodillos simples unidas simétricamente, que aportan las ventajas de permitir una dosificación más exacta, mayores gramajes y eliminación del bordón final.
Esquema de reverse.
Tintadora: Los rodillos para tintes son de caucho natural o caucho butil. Con caucho natural es más fácil conseguir un tamaño uniforme de los poros y se emplea en tintes de agua. Los rodillos de caucho butil se emplean con tintes al disolvente, pues resisten mejor los disolventes orgánicos.
Esquema de tintadora.
Beneficios ambientables alcanzables
Minimización en la emisión de COV, gracias a la reducción de la niebla de pulverización (overspray), al aumentar la eficacia de transferencia.
Ahorro en el consumo de recursos. Se aprovechan más los productos de recubrimiento empleados, como consecuencia del aumento de la eficacia de transferencia. Con menos cantidad de producto se consigue recubrir la misma superficie.
Minimización de la producción de residuos peligrosos generados.
Ventajas/ inconvenientes
Mayor aprovechamiento de las materias primas (productos de recubrimiento). Con menos cantidad de producto se consigue recubrir la misma superficie.
Reducen la cantidad de residuos peligrosos generados (menor cantidad de residuos de productos de recubrimiento, menor número de envases de estos productos, menor suciedad en instalaciones, mayor rendimiento de los filtros de las cabinas, etc.), con el consecuente ahorro económico.
Minimización en la emisión de COV.
Menores costes asociados a la limpieza y mantenimiento (filtros, etc.) de la cabina de pintado.
Reduce los costes del tratamiento de las aguas de las cabinas.
Reduce el riesgo de exposición del trabajador.
Ventajas específicas del sistema Airless
Buena eficacia de transferencia, consiguiéndose reducir el “rebote” y la niebla (overspray).
Mayor velocidad de producción, es decir, de 2 a 3 veces más rápido que el sistema convencional. Se consiguen espesores de mayor grosor y más compactos. Las gotas formadas son por lo general más grandes que las convencionales, produciendo una capa de pintura de mayor espesor de una sola pasada.
Se puede utilizar con recubrimientos de alta viscosidad y alto contenido en sólidos, sin necesidad de diluirlas con disolventes.
Ventajas específicas del sistema HVLP
Pulveriza bien en agujeros, huecos y cavidades.
Requiere muy buena formación del operario.
Ventajas específicas del sistema de pulverización MIXTA
Muy buena atomización, superior a la de una pistola AIRLESS.
Velocidades de aplicación más altas que la pistola HVLP. La velocidad del flujo de pintura puede variarse.
Mayor poder cubriente, con un mayor espesor de la película que la pistola convencional.
Ventajas específicas del sistema de pulverización ELECTROSTÁTICO
Ganancia de producto y de tiempo por efecto envolvente.
Espesor depositado más regular.
Buen recubrimiento en las aristas.
Menor generación de residuos y emisiones a la atmósfera.
Coste inicial y mantenimiento, mayor que un equipo convencional.
Periodo de formación y adaptación del trabajador al equipo. Existe el riesgo de no alcanzar la eficacia de transferencia asociada a cada pistola de pulverización por no estar empleándola correctamente (ajustes de presión de producto y aire diferentes a las establecidas por el proveedor, etc.).
Desventajas específicas del sistema Airless
Limitada atomización de las gotas, pudiendo aparecer piel de naranja.
El mantenimiento del equipo es mayor, debido a las altas presiones utilizadas.
Atomización relativamente pobre cuando el factor de calidad que prima es el brillo.
Coste de las boquillas.
Tendencia a que se obture el extremo del orificio.
El inyector exterior puede llegar a ser peligroso debido a la alta velocidad y altas presiones del fluido, por lo que debe mantenerse alejado del cuerpo.
Desventajas específicas del sistema HVLP
La atomización puede no ser suficiente para acabados finos si las instalaciones no están perfectamente dimensionadas.
No es un sistema adecuado cuando se requieran altos caudales de pintura con viscosidad de pintura media-alta.
Velocidad de trabajo relativamente baja (si se mantiene la misma distancia de aplicación).
Consumo elevado de aire (hasta 33 m 3 /hora).
Difícil regulación del sistema, se recomienda el uso de un verificador de presión en boquilla.
Desventajas específicas del sistema de pulverización mixta
La velocidad de aplicación es menor que el sistema AIRLESS, aunque la velocidad de aplicación depende sobre todo del caudal aplicado, y en MIXTA se regula totalmente con la presión de la bomba y el calibre de la boquilla.
El acabado no es de tan buena calidad como el sistema convencional.
Más posibilidades de error por parte de los operarios, debido a los controles adicionales de la presión del fluido y del aire. En ocasiones, se tiende a utilizar una presión excesiva provocando descuelgues y aparición de burbujas.
Riesgos para la salud: la niebla sigue formándose aunque en menor cantidad, por lo que deben utilizarse cabinas de pulverización. Además, los operarios no deben ponerse en contacto con el fluido
a alta presión (alta velocidad), pues podría causar serias heridas.
La limpieza del equipo debe ser minuciosa. Tendencia a la obturación del extremo del orificio de salida.
Desventajas específicas del sistema electrostático
Los productos a aplicar deberán presentar una resistividad adecuada. Se debe medir la resistividad del producto. Según la pistola, se puede trabajar con ciertos límites de resistividad que van siendo indicados por el fabricante de la misma.
Si la resistividad es baja, habrá que aumentar la energía del generador para facilitar la aplicación.
Si la resistividad es alta, indica que las partículas del producto están más cargadas, y con ello aumentará
el fenómeno de Faraday, y además la corriente tendrá mucha más dificultad para pasar.

References: resolución 
 resolución 
 resolución 
 resolución 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 Real Decreto 
 REAL DECRETO 
 artículo 3
 Real Decreto 
 resolución 
 resolución 

RESOLUCIÓN