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BOE.es - Documento BOE-A-1995-3391
Documento BOE-A-1995-3391
Real Decreto 2418/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico superior en producción por fundición y Pulvimetalurgia y las correspondientes enseñanzas mínimas.
«BOE» núm. 34, de 9 de febrero de 1995, páginas 4186 a 4221 (36 págs.)
BOE-A-1995-3391
https://www.boe.es/eli/es/rd/1994/12/16/2418
El presente Real Decreto establece y regula en los aspectos y elementos básicos antes indicados el título de formación profesional de Técnico superior en Producción por Fundición y Pulvimetalurgia.
En su virtud, a propuesta del Ministro de Educación y Ciencia, consultadas las Comunidades Autónomas y, en su caso, de acuerdo con éstas, con los informes del Consejo General de Formación Profesional y del Consejo Escolar del Estado, y previa deliberación del Consejo de Ministros, en su reunión del día 16 de diciembre de 1994,
Se establece el título de formación profesional de Técnico superior en Producción por Fundición y Pulvimetalurgia, que tendrá carácter oficial y validez en todo el territorio nacional, y se aprueban las correspondientes enseñanzas mínimas que se contienen en el anexo al presente Real Decreto.
Sin perjuicio de lo anterior, a propuesta de los Ministerios de Educación y Ciencia y Trabajo y Seguridad Social, podrán incluirse, en su caso, otros módulos susceptibles de convalidación y correspondencia con la formación profesional ocupacional y la práctica laboral.
1.1 Denominación: producción por fundición y pulvimetalurgia.
1.3 Duración del ciclo formativo: 2.000 horas (a efectos de equivalencia estas horas se considerarán como si se organizaran en cinco trimestres de formación en centro educativo como máximo, más la formación en centro de trabajo correspondiente).
Programar, organizar y colaborar en el proceso productivo de fundición y pulvimetalurgia, así como en la producción de equipos mecánicos, asistiendo a la fabricación, realizando la programación de sistemas automáticos, a partir de la documentación técnica y dando el soporte necesario a los técnicos de nivel inferior.
Interpretar correctamente las instrucciones, manuales de operación y procesos de fundición y pulvimetalurgia, las especificaciones técnicas de los materiales y productos, los planos, y en general, todos los datos que le permitan la preparación, puesta a punto y control de las condiciones de fabricación.
Organizar, planificar y programar la producción en industrias de fundición y pulvimetalurgia, definiendo los procesos de fabricación, y concretando los equipos, medios y materiales necesarios para su lanzamiento.
Programar sistemas automáticos de fabricación (robots, manipuladores, PLC-s, entornos CIM), definiendo los equipos (neumáticos, hidráulicos, eléctricos), en función de las necesidades de producción.
Poner a punto y controlar la fabricación, el montaje y el mantenimiento de los equipos e instalaciones en industrias de fundición y pulvimetalurgia, estableciendo previamente las instrucciones escritas requeridas (métodos, procedimientos, tiempos, especificaciones de control, programa de producción).
Supervisar la fabricación en industrias de fundición y conformado, asignando y distribuyendo los recursos disponibles, supervisando el mantenimiento de las condiciones de producción, seguridad y calidad establecidas y resolviendo anomalías y contingencias.
Aplicar y/o controlar los planes de calidad en industrias de fundición y pulvimetalurgia, valorando resultados de ensayos y medidas obtenidas.
Poseer una visión clara e integradora de los procesos de fabricación, montaje y mantenimiento de máquinas, equipos, instalaciones y forma de organizar éstos, teniendo en cuenta los aspectos humanos, técnicos, de organización y económicos, integrándolos eficazmente o sustituir alguno de ellos según los requisitos de optimización de la producción.
Adaptarse a nuevas situaciones laborales generadas como consecuencia de los cambios producidos en los materiales, las técnicas, organización laboral y aspectos económicos relacionados con su profesión.
Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo, y en especial en operaciones que exijan un elevado grado de coordinación con otras áreas de la producción y entre los miembros del equipo que las acomete, interpretando órdenes e información, generando instrucciones claras con rapidez e informando y solicitando ayuda a quien proceda, cuando se produzcan contingencias en la operación.
Ser capaz de liderar y convencer a un grupo de operarios, por medio de relaciones interpersonales con el fin de alcanzar los objetivos de la producción.
Organizar y dirigir el trabajo de otros técnicos de nivel inferior, dando instrucciones sobre el control de procesos (procedimientos), en caso de modificaciones derivadas de los programas de producción, y decidiendo actuaciones, en casos imprevistos en los procesos productivos.
Actuar en condiciones de posible emergencia, transmitiendo con celeridad las señales de alarma, dirigiendo las actuaciones de los miembros de su equipo y aplicando los medios de seguridad establecidos para prevenir o corregir posibles riesgos causados por la emergencia.
La interpretación de la información técnica del producto y del proceso de fabricación por fundición y pulvimetalurgia.
La propuesta de desarrollos de procesos y procedimientos de trabajo.
El desarrollo de la programación de sistemas automáticos de fabricación por fundición y pulvimetalurgia.
La organización y control del trabajo realizado por el personal a su cargo.
La emisión de instrucciones escritas sobre procedimientos y secuencias de operación y control del proceso.
La organización y distribución de las cargas de trabajo, para la obtención de los objetivos predeterminados.
La optimización y control de recursos humanos y el rendimiento del trabajo.
El desarrollo de la programación de la producción, en función de las necesidades de logística y posibilidades de la empresa.
La supervisión del mantenimiento realizado en las máquinas, equipos e instalaciones empleadas en fundición y pulvimetalurgia.
La resolución de anomalías y contingencias en los procesos productivos.
La supervisión de la aplicación de las instrucciones o el manual de calidad de la empresa.
La supervisión de las condiciones y del cumplimiento de las normas de seguridad y salud laboral.
El fomento, coordinación e incorporación de innovaciones tecnológicas y mejoras de la fabricación.
1. Desarrollar procesos operacionales de fundición y pulvimetalurgia.
2. Desarrollar la programación de sistemas automatizados de fundición y pulvimetalurgia.
Unidad de competencia 1: desarrollar procesos operacionales de fundición y pulvimetalurgia
1.1 Definir los materiales implicados en el proceso, a partir del plano de conjunto y de despiece, según el procedimiento a utilizar y los materiales disponibles, asegurando la factibilidad de la fabricación con la calidad requerida. / - El tipo (acero, bronce), el estado (recocido, calibrado), la forma y dimensiones del material, permiten cumplir con las especificaciones de la pieza.
- Las creces y/o mermas y sobreespesores para las materias primas se definen en función del proceso de fabricación.
- La determinación de los materiales tiene en cuenta las alternativas que ofrecen los proveedores de los mismos.
- Se tienen en cuenta las instrucciones especificadas por los fabricantes y proveedores de componentes, que afectan al proceso pulvimetalúrgico.
- Las dimensiones y forma de los materiales definidos son los idóneos para conseguir el máximo aprovechamiento, manteniéndose dentro de los márgenes de rentabilidad determinados por la empresa.
- Los materiales, por su calidad, pureza, tipo y características se pueden pulverizar y utilizar con los medios disponibles.
1.2 Desarrollar los procesos de fabricación, definiendo la secuencia de las fases, máquinas, equipos e instalaciones, asegurando la factibilidad de la fabricación, optimizando los recursos y consiguiendo la calidad con la seguridad establecidas. / - El proceso operacional se desarrolla de forma que comprenda todas las fases, así como el orden correlativo de éstas en la fabricación.
Los utillajes (que se deben emplear).
1.3 Elaborar el método de trabajo para cada fase y calcular los tiempos de cada operación, estableciendo los parámetros del proceso, utillajes y herramientas para asegurar la factibilidad de la fabricación, la calidad requerida y la seguridad establecida. / - Los utillajes, matrices o moldes y herramientas definidos aseguran la realización de las operaciones con la calidad establecida y la seguridad requerida.
- Se define las herramientas, preferentemente normalizadas (llaves, dinamométricas, colocaciones específicas) para realizar el proceso.
- Los parámetros definidos para cada operación (temperatura, presión, densidad, tiempo, atmósfera, velocidad de sangrado), aseguran la calidad del producto y optimizan el tiempo.
- La tolerancia de los parámetros definidos para las diversas fases de operaciones (presión, tiempo, temperatura), aseguran la calidad del producto y optimizan el tiempo.
- El cálculo de los tiempos de fabricación es correcto se han utilizado las técnicas establecidas y se han previsto los tiempos de puesta a punto, de operación y de máquina.
1.4 Participar en la definición de las especificaciones de nuevas máquinas y útiles requeridos para conseguir los objetivos de producción a partir de la información técnica del producto y del plan de producción. / - Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones se adecuan a las dimensiones, formas y tolerancias de los productos que se deben fabricar.
- Los medios de producción definidos tienen versatilidad adecuada para permitir el cumplimiento de los objetivos de producción.
- La distribución propuesta tiene en cuenta las fases del proceso en función de los caminos críticos, entradas y salidas de materiales, cuellos de botellas y desplazamientos aéreos.
1.6 Mantener actualizada y organizada la documentación técnica, necesaria para el desarrollo del proceso. / Los históricos (AMFE) son cumplimentados, incluyendo las modificaciones (de forma, de dimensiones, proceso) que se producen a lo largo de la producción.
- La actualización y organización de la documentación técnica, permite un fácil acceso a catálogos, revistas, manual de calidad, planos.
Relacionados: materias primas. Instalación (fusora, de moldeo, de machería, de acabado, de desmoldeo-enfriamiento, de granallado, de desmazarotado). Instalaciones de control de calidad dimensional y de material. Líneas de corte. Líneas automáticas de estampación. Hornos de gas, eléctricos, para tratamientos térmicos. Instalaciones de rebarbado. Instalaciones de laminado, extrusión. Sistemas y utillajes de amarre. Herramientas manuales de mantenimiento. Sistemas de manipulación y transporte de productos. Sistemas de elevación. Sistemas de almacenamiento. Máquinas e instalaciones de mezclado. Máquinas e instalaciones de acondicionamiento. Elementos e instrumentos de medida de producto. Instrumentos de medida (caudalímetros, viscosímetros, pirómetros, termómetros, tamices granulométricos, voltímetros, amperímetros, manómetros, potenciómetros, medidores de carbono equivalente). Dispositivos de seguridad de máquinas e instalaciones. Sistemas de fusión (cubilotes, hornos eléctricos (de resistencia, de inducción y de arco)), hornos de oxicombustión de gas natural y de GLP. Generadores de atmósferas controladas. Baños para el enfriamiento, bandejas y cestas de acero refractario, barras y columnas. Instrumentos de control de temperatura (lápices de contacto, pirámides de Seger, termómetros, pirómetros eléctricos (termopares y radiación), pirómetros ópticos, reguladores automáticos de temperatura). Frigoríficos. Cubas. Equipos de apagado. Cabinas. Tambores giratorios. Pulidoras. Cinceles. Cinceles neumáticos. Amoladoras portátiles. Martillos. Fieltros con abrasivos. Cintas abrasivas. Instalaciones (shot-peening, TMSH). Máquina de enmasillar. Esmeriladora. Lijadora. Sopletes. Hornos. Equipos de metalizado. Aspersores. Centrifugadoras. Calderas. Sistemas de regulación y control (manómetros, registradores). Cabinas de pintura, enmasilladora. Mezcladoras. Uti
les (ganchos, soportes, giratorios, de volteo). Pila de lavado de pistolas. Equipo de herramientas de pintura. Molinos (de mandíbulas, de bolas, de rodillos). Ciclones. Filtros de manga. Electrofiltros. Prensas (mecánicas (excéntrica e hidráulica), isostáticas).
b) Principales resultados del trabajo: información técnica del proceso de pulvimetalurgia y fundición.
c) Procesos, métodos y procedimientos: procesos de fusión y solidificación. Métodos de compactación y conformado en estado granular. Métodos de producción y selección de polvos. Proceso de sinterización y postsinterización. Cálculo de sistemas de alimentación a las piezas de fundición. Métodos de control de piezas. Técnicas de análisis de métodos de fabricación. Técnicas de análisis de fallo y defectos en los procesos de fabricación. Cálculo del tiempo básico o estándar de materialización, de cada una de las piezas, componentes y operaciones que intervienen a lo largo de todo el proceso. Métodos de medición de tiempos de fabricación.
Utilizada: información técnica, normas. Características técnicas y de funcionamiento de los medios de producción. Bibliografía, revistas, catálogos, gráficas y ábacos técnicos sobre fundición y conformado, deformación de materiales, herramientas. Plan de trabajo a medio plazo. Elementos de transporte y manutención. Sistemas automáticos de alimentación. Robots, manipuladores. Informes sobre planos y programas de diversos servicios. Normas, fórmulas y datos de tiempos para la implantación, aplicación y mantenimiento de nuevos procedimientos y técnicas de tiempos e incentivos. Documentación técnica referente a los productos fabricados con antelación. AMFE de proceso. Planos de conjunto, despieces, prescripciones. Normas técnicas de utillaje y maquinaria, catálogos comerciales. Documentación técnica del producto, prescripciones, estudios presentados por las técnicas de producción. Estudios de factibilidad. Información sobre la termodinámica de alta temperatura.
Unidad de competencia 2: desarrollar la programación de sistemas automatizados de fundición
2.1 Programar robots a partir del proceso establecido para realizar la fabricación. / - El desarrollo de la programación de robots tiene en cuenta:
- Se comprueba, mediante simulación, que las trayectorias de las herramientas o piezas, no ocasionan movimientos inesperados y se ajustan al perfil establecido.
2.2 Realizar la programación de manipuladores y sistemas de fabricación o instalaciones automáticas, a partir de un proceso secuencial y funcional establecido. / - El tiempo del proceso establecido se verifica y adapta a las necesidades de producción.
- Se comprueba mediante simulación que las trayectorias de las herramientas o piezas no ocasionan movimientos inesperados y se ajustan al perfil establecido.
- La secuencia, la trayectoria de los movimientos y las funciones garantizan la seguridad para los operarios y máquinas.
2.3 Supervisar la ejecución de los programas en los equipos, máquinas o instalaciones, durante la elaboración o prueba. / - La transmisión correcta del programa permite la ejecución de la secuencia según el proceso establecido.
- La primera pieza permite comprobar que el programa, la preparación de los equipos y las operaciones son las correctas.
Utilizados: programas específicos de control para: robots. Sistemas de fabricación. Manipuladores. Consolas de programación. Ordenadores personales. Periféricos. Redes de comunicación. PLCs. Bases de datos.
Relacionados: máquinas de machería. Máquinas de fundición. Modelos, moldes y machos. Matrices, utillajes. Robots. Manipuladores. Prensas. Troqueles de rebarbado. Máquinas y líneas de laminar, estrusionar. Utillajes y accesorios de fabricación. Soportes informáticos, lenguajes de programación, PLCs, específicos de robots. Redes de comunicación. Equipos de simulación.
b) Principales resultados del trabajo: programas para robots y manipuladores y sistemas de fabricación. Tiempos de fabricación para valoración de ofertas. Información para optimización del diseño. Información para fabricación (carga de máquinas). Programas para controlar el sistema. Descripción de los utillajes y sistemas de amarre.
c) Procesos, métodos y procedimientos: sistemas de obtención de productos de fabricación mecánica (fusión, laminación, deformación, compactación, sinterización). Técnicas de fabricación (fundición, pulvimetalurgia, laminación, extrusión). Programación de autómatas y robots industriales. Sistemas de fabricación flexible. Control de procesos industriales por ordenador.
Utilizada: plano de ficha técnica de trabajo. Datos técnicos sobre características de los materiales. Datos técnicos sobre características y funcionamiento de las instalaciones. Manual del operador de máquinas complejas y equipos. Características técnicas de los útiles y herramientas. Instrucciones y manuales de mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones.
Generada: fichas de parámetros de puesta a punto. Programas para procesos de fundición y pulvimetalurgia. Programas para manipuladores y robots.
3.1 Programar los trabajos, a partir de la documentación técnica del proceso, volumen de producción, condiciones y disponibilidad del taller, a fin de realizarlos en el plazo fijado y con el máximo aprovechamiento de los recursos, así como realizar el lanzamiento secuenciado de órdenes de trabajo. / - La programación se realiza en función de la demanda, los recursos disponibles y la producción externa.
- La programación y el lanzamiento de la fabricación permite cumplir con los plazos de entrega y las cantidades establecidas.
- La programación integra todas las fases y operaciones de fabricación, tiene en cuenta las necesidades y situación operativa de los materiales, medios de producción y recursos humanos.
- La programación prevé las necesidades de mantenimiento preventivo, en relación a la producción.
- La programación de la producción en caso de máquinas unitarias establece la fecha de montaje en obra y la entrega de planos del producto.
3.2 Determinar el aprovisionamiento necesario, a partir de la documentación técnica del proceso, informando al responsable de compras y garantizar el suministro de mantenimiento adecuado, gestionando su almacenamiento. / - Se determinan cualitativa y cuantitativamente los materiales, productos y componentes necesarios para la producción.
- La documentación de control (facturas, albaranes) permite y agiliza los trámites de entrada y salida de materiales en el almacén.
- La realización del inventario posibilita la comprobación de los «stocks» (mínimo y máximo) y de los materiales en el menor tiempo posible.
- El control de las operaciones de manipulación de los materiales y productos permiten minimizar los tiempos y recorridos.
- El almacenamiento de los materiales en la sección o puesto de trabajo permite su fácil localización, disposición y optimiza el espacio disponible.
3.4 Gestionar la documentación, el registro de datos, manteniendo organizado y actualizado el archivo y la documentación técnica. / - La clasificación de los documentos permite su fácil localización y acceso.
- Los procedimientos de actualización de archivo permiten conocer la vigencia de documentación existente.
Relacionados: equipos e instalaciones de mantenimiento. Equipos e instalaciones de tratamiento y eliminación de residuos (depuradora). Máquinas y equipos para embalaje. Materias primas. Instalación (fusora, de moldeo, de machería, de acabado, de desmoldeoenfriamiento, de granallado, de desmazarotado). Instalaciones de control de calidad dimensional y de material. Hornos de gas, eléctricos para tratamientos térmicos. Instalaciones de rebarbado. Instalaciones de laminado, extrusión. Herramientas manuales de mantenimiento. Elementos de transporte y manutención. Sistemas automáticos de alimentación. Robots, manipuladores. Sistemas de manipulación y transporte de productos. Sistema de elevación. Sistemas de almacenamiento. Máquinas e instalaciones de mezclado. Máquinas e instalaciones de acondicionamiento. Elementos e instrumentos de medida de producto. Instrumentos de medida (caudalímetros, viscosímetros, pirómetros, termómetros, tamices granulométricos, voltímetros, amperímetros, manómetros, potenciómetros, medidores de carbono equivalente). Dispositivos de seguridad de máquinas e instalaciones. Sistemas de fusión (cubilotes, hornos eléctricos (de resistencia, de inducción y de arco)), hornos de oxicombustión de gas natural y de GLP. Generadores de atmósferas controladas. Baños para el enfriamiento, bandejas y cestas de acero refractario, barras y columnas. Instrumentos de control de temperatura (lápices de contacto, pirámides de Seger, termómetros, pirómetros eléctricos (termopares y radiación), pirómetros ópticos, reguladores automáticos de temperatura). Frigoríficos. Cubas. Equipos de apagado. Cabinas, tambores giratorios. Pulidoras. Cinceles. Cinceles neumáticos. Amoladoras portátiles. Martillos. Fieltros con abrasivos. Cintas abrasivas. Instalaciones (shotpeening, TMSH). Máquina de enmasillar. Esmeriladora. Lijadora. Sopletes. Equipos de metalizado. Aspersores. Centrifugadoras, calderas. Sistemas de regulación y control (manómetros, registradores). Cabinas de pintura, enmasilladora. Mezcladoras. Utiles (ganchos, soportes, giratorios, de volteo). Pila de lavado de pistolas. Equipo de herramientas de pintura. Molinos (de mandíbulas, de bolas, de rodillos). Ciclones, filtros de manga. Electrofiltros. Prensas (mecánicas (excéntrica e hidráulica), isostáticas).
- Las instrucciones dadas permiten a los operarios preparar los materiales y las máquinas, así como realizar los trabajos con eficacia, seguridad y calidad establecidas.
b) Principales resultados de trabajo: distribución, programación, lanzamiento y control de la producción. Asignación y optimización de los recursos materiales y humanos. Control de aprovisionamientos, almacenamiento y suministro de materiales de producción. Informes de desviaciones de costes.
c) Procesos, métodos y procedimientos: comprobación del coste estándar para las producciones previstas. Cálculo de desviaciones de costes. Asignación de recursos. Comparación y equilibrado de la carga de trabajo, en función de los proyectos en cartera y de la capacidad del proceso de fabricación (reasignación de recursos, subcontrataciones). Proceso de aprovisionamiento que cubra las necesidades de materiales y productos que surjan en la producción. Sistemas y técnicas de manejo y almacenamiento de materiales y productos. Técnicas de embalaje y protección de materiales y productos. Técnicas de utilización, tratamiento y eliminación de resíduos. Procesos de fabricación. Sistemas de fabricación. Sistemas de organización del mantenimiento. Métodos de organización y programación de la producción.
Utilizada: directrices de la empresa. Listas de materiales y elementos que componen los productos. Ordenes de fabricación. Relación de recursos humanos, cualificación, disponibilidad. Presupuestos. Plazo de entrega de los productos. Fichas técnicas de mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones. Planes de formación de la empresa. Convenio del sector y ordenanza laboral. Inventario de existencias. Catálogos sobre precios y características técnicas de materiales, productos y componentes. Albaranes. Facturas. Fichas de almacén. Información sobre costes de producción (directas, indirectas, fijas, variables) proveniente del centro de costes de la empresa. Información sobre costes de subcontrataciones. Hojas de trabajo. Ficha técnica y planos de los productos a fabricar. Normas de seguridad para el manejo y almacenamiento de materiales y productos. Plan secuencial de las actividades en función del tiempo y los recursos asignados. Métodos y procesos de fabricación.
Generada: hojas de control de los aprovisionamientos. Fichas de control de almacén: entradas y salidas. Documentos de control de tratamientos de los residuos. Fichas de control de calidad de los materiales, productos y componentes. Programas de trabajo. Fichas y órdenes de trabajo. Hojas de ruta. Ordenes de lanzamiento. Fichas de seguimiento y control de la producción. Informes del personal (promoción, permisos, sanciones). Necesidades de formación. Archivo de documentación de producción. Cálculo de desviaciones de costes.
4.2 Supervisar y controlar la fabricación, los procesos, rendimientos del trabajo y mantenimiento, resolviendo anomalías y contingencias. / - La supervisión evita anomalías y desviaciones del proceso y permite conseguir la calidad del producto.
- Se establecen los ajustes necesarios para corregir las incidencias surgidas, en el proceso o en la calidad de la pieza.
- La supervisión permite conocer el estado operativo de las instalaciones y máquinas, así como, los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo.
- Los datos referentes a la ocupación de trabajadores, máquinas y recursos consumidos se comparan con la distribución de recursos asignados en el tiempo corrigiendo las desviaciones detectadas.
- La supervisión permite conocer las órdenes de trabajo pendientes, los materiales asociados, las herramientas, utillajes que hay que utilizar y la fecha programada de comienzo/terminación de la producción. - El seguimiento de la producción permite conocer las desviaciones del estado actual de la producción con respecto al programado y proceder a la reasignación de tareas o ajustes de programación.
4.3 Participar en la mejora del proceso de producción, a fin de aumentar la productividad, cumpliendo con las especificaciones técnicas y de calidad del producto. / Las aportaciones propuestas para mejorar el proceso tiene en cuenta:
4.4 Dirigir y gestionar un grupo de trabajo, a fin de conseguir el mayor rendimiento de los recursos humanos y materiales, y la calidad del producto programado. / - La distribución, asignación y coordinación de tareas y responsabilidades se realiza de acuerdo con las características de los medios disponibles, conocimientos y habilidades de los trabajadores.
- Se tiene en cuenta los cauces de promoción, incentivos, etc.
- La gestión de la información, mantiene al día el historial de máquinas e instalaciones, la ficha técnica y de producción, etc.
- Se colabora en la elaboración de los manuales de actuación para el mantenimiento correctivo, apartando las soluciones que interfieran en la menor medida posible la producción.
- Se recoge y transmite la información necesaria para el mantenimiento reflejándose las acciones de mantenimiento en el programa de producción.
4.7 Crear, mantener e intensificar relaciones de trabajo en el entorno de producción, resolviendo los conflictos interpersonales que se presenten y participando en la puesta en práctica de procedimientos de reclamaciones y disciplinarios. / - Se difunden los procedimientos de la empresa entre los miembros que la constituyen, para que estén informados de la situación y marcha de la misma, fundamentalmente en los aspectos de calidad y productividad.
- La vigilancia de la realización de trabajos permite el
cumplimiento de las normas de seguridad establecidas y la incorporación de nuevas normas que permitan que el trabajo en ejecución sea más seguro.
a) Medios de producción: equipos e instalaciones de almacenamiento. Equipos e instalaciones de tratamiento y eliminación de residuos (depuradora). Máquinas y equipos para embalaje. Instalaciones de fundición, laminación y extrusión. Máquinas de compactación y sinterizado (prensas). Sistemas y utillaje de amarre estándar, específicos. Matrices, moldes. Utillajes. Herramientas manuales de mantenimiento. Elementos de transporte y manutención. Sistemas automáticos de alimentación. Robots, manipuladores. Equipos e instalaciones de mantenimiento. Máquinas y equipos para embalaje. Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos. Materiales, productos y componentes. Generadores de atmósferas controladas. Baños para el enfriamiento. Bandejas y cestas de acero refractario, barras y columnas. Instrumentos de control de temperatura (lápices de contacto, pirámides de Seger, termómetros, pirómetros eléctricos (termopares y radiación), pirómetros ópticos, reguladores automáticos de temperatura). Frigoríficos. Cubas. Equipos de apagado y útiles. Granalladoras. Cabinas. Tambores giratorios. Pulidoras. Cinceles. Cinceles neumáticos. Amoladoras portátiles. Martillos. Fieltros con abrasivos. Cintas abrasivas. Instalaciones (shot-peening, TMSH). Máquinas de enmasillar. Esmeriladora. Lijadora. Sopletes. Hornos. Equipos de metalizado. Aspersores. Centrifugadoras. Calderas. Sistemas de regulación y control (manómetros, registradores). Cabinas de pintura, enmasilladora. Mezcladoras, útiles (ganchos, soportes, giratorios, de volteo). Pila de lavado de pistolas, equipo de herramientas de pintura. Instalaciones de control de calidad dimensional y de material. Hornos de gas. Eléctricos para tratamientos térmicos. Instalaciones de rebarbado. Instalaciones de laminado, de extrusión. Sistemas de manipulación y transporte de productos. Sistemas de elevación. Sistemas de almacenamiento. Máquinas e instalaciones de mezclado. Máquinas e instalaciones de acondicionamiento. Elementos e instrumentos de medida de producto. Instrumentos de medida (caudalímetros, viscosímetros, pirómetros, termómetros, tamices granulométricos, voltímetros, amperímetros, manómetros, potenciómetros, medidores de carbono equivalente). Dispositivos de seguridad de máquinas e instalaciones.
b) Principales resultados del trabajo: coordinación, supervisión e instrucción de los recursos humanos de producción. Coordinación y control del mantenimiento. Cumplimiento de las normas de seguridad. Cumplimiento de las normas medio-ambientales. Control de la producción. Supervisión de la producción en cantidad, calidad y plazos establecidos.
c) Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de dirección, motivación e instrucción de operarios. Técnicas de supervisión y control de procesos, (rendimientos, cargas de trabajo, mantenimiento, cumplimiento de las normas de seguridad y medio-ambientales). Técnicas de innovación y mejora de la producción. Técnicas de programación.
Utilizada: programas de fabricación. Planos y órdenes de fabricación. Fichas técnicas de trabajo. Datos sobre el personal (ocupación, responsabilidad, rendimiento). Fichas de seguimiento y control. Programa de mantenimiento preventivo. Normas de seguridad. Normas, instrucciones y manual de calidad de fabricación. Hojas de ruta. Normas medio-ambientales.
Generada: partes de fabricación: producción, tiempos, accidentes, incidencias. Informes de materiales consumidos. Informes del estado de las máquinas y equipos. Informes sobre cambios y correcciones sucedidos en el proceso. Hojas de propuestas de mejoras al proceso. Informes sobre actuaciones de control de calidad.
5.1 Participar en la definición del método, proceso o procedimiento de control, con la documentación necesaria, asegurando el control de los parámetros prescritos. / Se describe la forma de control, de todas las características significativas del producto o proceso, recogiéndolas en el plan de control.
- Se definen todas las pautas de control necesarias, para ampliar o complementar el plan de control.
- Se tienen en cuenta, en el plan y pautas de control, los criterios fundamentales de la forma de medición que, garanticen el producto, proceso y seguridad.
- Se ejecuta el AMFE (análisis modal de fallos y efectos), de proceso u otras técnicas de mejora de la calidad, necesarias para prevención de fallos.
5.2 Determinar los procedimientos para verificaciones, inspecciones y ensayos a partir de los objetivos de calidad y del plan de control establecido. / - El procedimiento especifica de forma clara y concisa:
- El procedimiento de inspección, verificación y ensayo permite detectar los defectos de calidad: dimensiones geométricas, características.
5.3 Participar en la definición del plan de mantenimiento de equipos y medios de medición, así como, en el establecimiento de procedimientos y realizar las calibraciones necesarias de acuerdo con ellos. / - El procedimiento de calibración y mantenimiento incluye:
- Todos los equipos e instrumentos, se encuentran etiquetados y marcados con sus referencias y, fechas de calibración.
- Todos los instrumentos y equipos incluidos en el programa, se encuentran registrados y calibrados conforme a procedimientos, estando los resultados de las calibraciones registrados en las fichas correspondientes, garantizando la trazabilidad.
- Se describe y lleva a cabo las acciones correctoras necesarias, para mantener la mejora continua de la medición.
- En la definición del plan, se tienen en cuenta los archivos históricos de evolución de medida y, la documentación técnica de los equipos.
5.4 Realizar los ensayos de los materiales y productos y/o dictaminar sobre los resultados, proporcionando la información necesaria, para el conocimiento de la situación del proceso y del producto, según los procedimientos y normas técnicas de ensayo, planos y pautas de control. / - Los ensayos de funcionalidad o vida y de materiales se realizan según los procedimientos y normas establecidas.
- Se evalúan y, en su caso, certifican internamente las competencias del personal específico, en ensayos no destructivos.
5.5 Gestionar la documentación, el registro de datos, gráficos de control y elaborar informes técnicos. / - La información procedente de los estudios de capacidad, se encuentra correctamente localizable y archivada.
- La información procedente de los gráficos de control, se encuentran correctamente localizable y archivada.
- Todos los informes elaborados en relación con la situación de la calidad de los procesos y productos, se encuentra perfectamente localizable y archivada.
- Las modificaciones que afectan a documentos técnicos, se incorporan sistemáticamente, manteniéndose su registro actualizado.
- Los métodos implantados, dan respuesta a las necesidades y volumen del archivo.
Utilizados: medios informáticos. Equipos de análisis químicos y de otros ensayos destructivos y no destructivos. Instrumentos de variación y medición dimensional. Ensayos de arenas, revestimientos, resinas. Equipos de laboratorio para análisis de materiales. Equipos para ensayos funcionales o de vida. Patrones de referencia certificados por laboratorios autorizados.
Relacionados: materias primas. Instalación (fusora, de moldeo, de machería, de acabado, de desmoldeo-enfriamiento, de granallado, de desmazarotado, de pintura). Instalaciones de control de calidad dimensional y de material. Instalaciones de pulvimetalurgia. Líneas automáticas de estampación. Hornos de tratamientos térmicos. Instalaciones de rebarbado. Instalaciones de laminado, extrusión. Materiales, productos y componentes. Instalaciones de tratamientos térmicos y superficiales.
Utilizada: normativa nacional e internacional de materiales y productos. Normativa de consumo, seguridad, sanidad, medio ambiente. Misiones del sistema de calidad de la empresa. Fichas técnicas de características de los suministros y productos. Datos históricos de calidad. Planes de control. AMFE. Datos de control estadístico. Normas. Especificaciones técnicas y planos. Registros de inspección. Informes de ensayos.
Se mencionan a continuación, una serie de cambios previsibles en el sector que, en mayor o menor medida, pueden inferir en la competencia de esta figura.
El sector de fundición adecuará su estructura y mecanismos de actuación para adaptarse a la nueva situación, derivada de los efectos producidos por las características que configuran el escenario en el que evoluciona la demanda, pudiendo citarse como previsibles líneas de actuación:
Mejora de la productividad y de la eficiencia global.
Un salto cualitativo en la capacidad de oferta para poder llegar a ofertar un mejor conjunto «calidad-servicio-precio» al cliente.
Centros tecnológicos especializados en áreas prioritarias que, teniendo en cuenta las necesidades de las empresas, les permitan acceder a las tecnologías idóneas para competir.
En el campo de la tecnología de procesos, las acciones se encaminarán a la reducción del costo del componente a través de la disminución de desperdicios, reducción de operaciones y del tiempo de maduración.
Se potenciarán los procesos de fusión que permitan un menor consumo energético, desde la fusión hasta la solidificación en molde.
Los procesos de moldeo se encaminarán a un mayor acercamiento del producto obtenido al estado final de la pieza, implicando menores necesidades de operaciones de acabado. Entre estos sistemas de moldeo podemos describir: moldeo con arena aglomerada con bentonita, moldes permanentes, modelos de poliestireno expandido «Lost Foam», sistemas de producción en alta serie de materiales simples o composites, etc.
Las empresas relacionadas con el sector de fundición, sobre todo las de automoción, están demandando de manera creciente la introducción de sistemas de intercambio electrónico de información, tanto de datos «EDI» como de gráficos.
La tendencia a buscar proveedores que puedan suministrar subconjuntos montados en vez de piezas individuales, va a requerir también, por parte de las empresas actuales, un cambio en la gestión para la subcontratación y/o montaje definitivo de subconjuntos, lo que requerirá un personal competente y formado en algo más que en la propia producción de piezas.
Aumento en la utilización de paquetes de ordenador para apoyo técnico (cálculo de cargas, cálculo de mazarotas, control de colada, solidificación, estimación de pesos y control estadístico de producción).
Aumento en la utilización de sistema experto para:
Análisis de defectos en productos y procesos.
Análisis de averías para motorización.
Métodos de alimentación de moldes.
Sección de materiales, etc.
Incorporación de nuevos materiales y tecnologías, principalmente en fundición y pulvimetalurgia, lo que implicará una sustitución de equipos convencionales por otros más avanzados y la adaptación o cambio de los procesos y sistemas productivos.
El creciente interés por esta área se orienta, tanto a la reducción de la contaminación ambiental general como a la mejora de las condiciones y seguridad en el ambiente de trabajo dentro de las propias fábricas. El primer aspecto se incrementará en el futuro, debido a la normativa cada vez más restrictiva en este campo. El segundo aspecto (seguridad e higiene), es indispensable para la creación de una nueva imagen más atractiva de los centros de producción, que será un elemento esencial en la futura política de captación de personal.
Existe un interés muy grande en mejorar la flexibilidad de la producción, por medio de la incorporación de técnicas de control de proceso por ordenador. La informatización de la gestión de la producción será también, un elemento indispensable para ampliar el valor añadido a los productos (pieza-subconjunto).
Automatización de carga/descarga y manutención con manipulador para grandes piezas y robots para piecería, utilización creciente de la compactación de alta velocidad y sistemas automáticos de clasificación para colada.
Necesidad de dedicar un esfuerzo extraordinario en Investigación y Desarrollo, apareciendo departamentos dentro de las empresas dedicados a dicha actividad, ya que las asociaciones entre empresas para potenciar la I+D, no ofrece muchas posibilidades.
La mayor complejidad en las instalaciones de transformación, la mayor automatización de los sistemas de producción y de control de las variables de proceso, así como, la incorporación creciente de los autocontroles de calidad en su desarrollo, producirá un enriquecimiento horizontal y vertical de los puestos de trabajo, con un incremento de la responsabilidad en la programación de instalaciones, en la intervención creciente sobre los parámetros del proceso y en el incremento de la calidad del mismo.
Penetración de procedimientos de automatización de sistemas, integrando electrónica o hidráulica o neumática.
Introducción de nuevos sistemas de gestión y organización del trabajo, pasando de estructuras jerárquicas triangulares a hexagonales, con una mayor interconexión con las plantas productivas.
Tendencia de evolución creciente de los sistemas CIM, donde se combinan las producciones a escala con la fabricación por pedido.
Expansión de sistemas de ingeniería asistida por ordenador suficientemente flexible, tanto en diseño, en dos o tres dimensiones, como en fabricación.
El aumento de los niveles de calidad y su control, determinará una actividad basada en el conocimiento y aplicación del plan de calidad específica. Algo similar ocurrirá con el plan de seguridad, cuya aplicación y control sistemático debe constituir una actividad de importancia creciente.
Aumento de los recursos dedicados a certificación y homologación, que permitan una mayor calidad de los productos y como garantía para introducirse en el mercado europeo.
Se darán también cambios específicos en la actividad de este profesional, derivados de la utilización de nuevos materiales y equipos, especialmente de medios informáticos en la organización y lanzamiento de la producción. Obligándole esto a manejar programas y bases de datos específicos.
El incremento de la competencia y mayores exigencias del mercado, en materia de calidad, llevan a dedicar importantes recursos a los sistemas de control de calidad (ensayos no destructivos, equipos de medida-TEST, «Computer Aided Quality»), que afectan a todo el proceso productivo.
Esta figura deberá tener una formación en informática que le permita utilizar diferentes programas de aplicación, así como consultar bases de datos de materiales y su control. En materia de planificación, sus conocimientos informáticos deben permitirle realizar y utilizar los gráficos y diagramas de producción. Igualmente, deberá conocer los sistemas de programación de equipos.
Deberá conocer la programación de sistemas auxiliares de fabricación, robots, autómatas, PLC-s, etc.
Deberá ampliar su formación en el conocimiento y preparación de instalaciones y equipos de fundición y pulvimetalurgia, en los que intervienen de forma complementaria sistemas hidráulicos, neumáticos, eléctricos y electrónicos sofisticados, así como herramientas y utillaje de alta precisión.
La gestión y las relaciones con el entorno de trabajo, adquieren cada vez un mayor relieve en el contexto formativo, con el fin de coordinar tareas productivas.
Deberá conocer la utilidad e instalación de los distintos medios de protección y tener una visión global de la seguridad en fundición y pulvimetalurgia, así como un conocimiento de la normativa aplicable y de la documentación específica, que le lleve a tener en cuenta de forma permanente este aspecto, en todas sus actuaciones.
Otras necesidades de formación que podrían ser deducidas de los cambios previsibles en el sector son: conocimiento de nuevos materiales, mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones, utilización de nuevos equipos de fabricación y control. Necesidad ésta de posterior especialización que podrá ser completada en el puesto de trabajo.
Esta figura profesional podrá ejercer su actividad en los sectores de (fundición, y pulvimetalurgia, en áreas como producción, programación de la producción, planificación del proceso productivo, logística y calidad.
Los principales subsectores donde puede desarrollar su actividad son: fundición de productos metálicos y pulvimetalurgia.
En general, grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación por fundición y pulvimetalurgia.
Esta figura profesional se ubica fundamentalmente en las funciones de programación, planificación del proceso productivo y control de calidad.
Las técnicas y conocimientos tecnológicos que abarca son amplios dentro de la fundición pero, en general, es competente en:
Programación de máquinas y sistemas auxiliares de fabricación.
A título de ejemplo y especialmente con fines de orientación profesional, se enumeran a continuación un conjunto de ocupaciones o puestos de trabajo, que podrían ser desempeñados adquiriendo la competencia profesional definida en el perfil del título:
Interpretar y analizar la documentación técnica utilizada en organización, ejecución y control de los procesos productivos de fundición y pulvimetalurgia.
Identificar y aplicar las técnicas de determinación de procesos y programación, así como, los procedimientos de control de avance de producción, desde la entrada de materiales hasta la entrega del producto.
Comprender y aplicar las técnicas y tecnologías utilizadas en los procesos productivos de fundición y pulvimetalurgia.
Realizar la programación de máquinas y sistemas automáticos de fabricación, procediendo a la simulación para la optimización de los mismos.
Utilizar equipos y programas informáticos aplicados a su actividad profesional, para procesar los datos referentes a la organización y control de producción.
Analizar los procesos empleados en la fabricación por fundición y pulvimetalurgia, comprendiendo su interdependencia, secuenciación, relacionándolos con los equipos, materiales, recursos humanos y productos implicados en su ejecución, y evaluar su importancia económica.
Comprender el marco legal, económico y organizativo que regula y condiciona la actividad industrial, identificando los derechos y las obligaciones que se derivan de las relaciones en el entorno del trabajo, así como, los mecanismos de inserción laboral.
Realizar y valorar verificaciones y ensayos de control de calidad, dictaminando resultados de ensayos destructivos y no destructivos, aplicados a productos de fundición y pulvimetalurgia.
Utilizar y buscar cauces de información y formación relacionada con el ejercicio de la profesión que le posibiliten tanto el conocimiento y la inserción en el sector como la evolución y adaptación de sus capacidades profesionales a los cambios tecnológicos y organizativos del mismo.
Módulo profesional 1: definición de procesos de fundición y pulvimetalurgia
Asociado a la unidad de competencia 1: desarrollar procesos operacionales de fundición y pulvimetalurgia
1.1 Analizar la documentación técnica relativa al producto que se debe fabricar (planos de conjunto, planos constructivos e informaciones técnicas), para realizar el estudio de fabricación. / - Describir la documentación técnica del producto que es necesaria para desarrollar un proceso de fundición y pulvimetalurgia.
- Relacionar las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes), con la información que puede transmitir cada una de ellas.
- En un supuesto práctico, a partir de los planos de conjunto y despiece de un producto de pulvimetalurgia y fundición que contenga información técnica, identificar:
Las especificaciones de materiales del producto.
1.2 Aplicar técnicas de análisis del trabajo al estudio de métodos y tiempos que optimicen la fabricación mecánica. / - Elaborar gráficos, diagramas de tiempos y movimientos, para el estudio de los métodos.
- Desarrollar las relaciones matemáticas para el cálculo de tiempo en las distintas operaciones de fundición y pulvimetalurgia.
1.3 Analizar y desarrollar procesos de fundición y pulvimetalurgia, a partir de los requerimientos del producto, determinando las materias primas, los procedimientos de fabricación y, las máquinas y medios de producción que posibiliten la fabricación en condiciones de calidad, rentabilidad, considerando los requerimientos exigidos al producto. / - Explicar los distintos procedimientos de fundición y pulvimetalurgia que intervienen en la fabricación.
- Relacionar las distintas operaciones de fundición y pulvimetalurgia con las máquinas, herramientas y utillajes necesarios, determinando el tiempo empleado en realizarlas.
- A partir de unos supuestos de fabricación por fundición y pulvimetalurgia de un producto, convenientemente caracterizado por medio de planos, especificaciones o muestras:
Determinar la materia prima: geometría, estado (recocido, laminado, retorno), pureza, dimensiones del producto.
Especificar, para cada fase y operación, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, así como las condiciones de trabajo (velocidad de sangrado, presión, atmósfera, temperatura, fuerza, dilatación), en que debe realizarse cada operación.
Identificar y describir los puntos críticos de la fabricación, indicando procedimiento productivo, tolerancias, características del producto.
Elaborar la «hoja de instrucciones» correspondiente a una fase u operación del proceso, determinando:
Los parámetros del proceso.
Los dispositivos, instrumentos y pautas de control
Proponer modificaciones en el diseño del producto que, sin menoscabo de su funcionalidad, mejore su fabricabilidad, calidad y coste.
- A partir de un supuesto proceso de fundición y pulvimetalurgia, convenientemente caracterizado con planos del producto, especificaciones, fases de fabricación, medios y variables del proceso, en el que se describa un posible defecto o fallo en la fabricación:
Realizar el informe proponiendo la modificación, justificándola técnica y económicamente.
1.4 Determinar los costes de fabricación de un proceso de fundición y pulvimetalurgia. / - Analizar los distintos componentes de coste.
- Dado un supuesto práctico de una fabricación por fundición y pulvimetalurgia:
1.5 Idear soluciones constructivas que permitan realizar el utillaje específico para la fabricación en procesos de fundición y pulvimetalurgia. / - Explicar los métodos utilizados para sujetar las piezas que no pueden fijarse a la máquina por medios convencionales.
- A partir de la documentación del proceso (fases, máquinas, piezas/hora) de dos supuestos prácticos de fabricación (fundición y pulvimetalurgia), en los que sea necesario un utillaje (molde, matriz, útil de sujección de la pieza):
Equipo productivo para la fundición.
Equipo productivo para la pulvimetalurgia.
Estudios de fabricación por fundición.
Estudios de fabricación por pulvimetalurgia.
Módulo profesional 2: programación de sistemas automáticos de fabricación mecánica
Asociado a la unidad de competencia 2: desarrollar la programación de sistemas automatizados de fundición y pulvimetalurgia
2.1 Analizar los sistemas de producción automatizados (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos), identificando los medios relacionados con los robots y sus funciones, manipuladores y entorno de la fabricación integrada por ordenador (CIM). / - Describir los distintos tipos de robots, manipuladores y entorno CIM indicando sus principales diferencias y prestaciones.
- Explicar la configuración básica de los diferentes sistemas de fabricación automática (célula de mecanizado -FFS-, sistema de fabricación flexible -MFS-, fabricación integrada por ordenador -CIM-), representando los mismos mediante bloques funcionales y esquemas.
2.2 Elaborar programas de robots, manipuladores y Sistemas de Fabricación Flexible (MFS) para la obtención de productos de fabricación mecánica, a partir del proceso de fabricación e información técnica y de producción. / - Relacionar las distintas operaciones y funciones que implica la fabricación, con los códigos correspondientes en los programas de control de robots, manipuladores y Sistemas de Fabricación Flexible (MFS).
- A partir de procesos de fabricación integrados, realizar los programas necesarios para el control del robot, manipulador y sistema.
- A partir de un proceso de fabricación integrado que contemple al menos dos fases de fabricación (por ejemplo: fundición, desbarbado), gestión de herramientas (almacén, transporte, alimentación a máquinas), gestión de piezas (almacén, transporte, alimentación a máquinas), debidamente caracterizado por la información técnica y de producción:
Elaborar los programas de control lógico programables (PLC-s) y de robots.
2.3 Realizar las operaciones de preparación, ejecución y control de los sistemas automatizados para obtener productos de fabricación por pulvimetalurgia y fundición. / - En un supuesto práctico de fabricación automatizado mediante sistema de fabricación integrada y a partir de los programas determinados anteriormente:
Transferir un programa de robots, manipuladores, PLC-s, gestión, desde archivo fuente al sistema.
Comprobar que los soportes normalizados o, en su caso, los soportes especiales (pinzas, portaherramientas, portapiezas), permiten la sujeción correcta de las piezas, evitan vibraciones inadmisibles, posibilitan la trayectoria en el desplazamiento.
Célula de fabricación; CIM.
Asociado a la unidad de competencia 3: programar y controlar la producción en fabricación mecánica
3.1 Analizar las necesidades de aprovisionamiento de los materiales de producción que se desprenden del proceso de trabajo. / - Explicar las fases que intervienen en un proceso de aprovisionamiento.
- Describir las especificaciones necesarias que es necesario tener en cuenta en procesos de aprovisionamiento (cantidad, plazo de entrega, transporte).
3.2 Analizar la información técnica que se precisa para la organización de la producción en fabricación mecánica, organizando y procesando la documentación generada. / Identificar e interpretar los distintos tipos de documentos (hojas de ruta, listas de materiales, fichas de trabajo, hojas de instrucciones, fichas de carga, hojas de avance) empleados en la organización de la producción.
3.3 Determinar el programa de fabricación por fundición y pulvimetalurgia de un producto seriado, partiendo del proceso, las especificaciones técnicas del producto y plazos de entrega. / - Explicar la forma de eliminar cuellos de botella y tiempos muertos en una fabricación mecánica.
Determinar la fecha de cumplimentación del encargo y en su caso las entregas parciales debidamente cuantificadas.
Establecer la hoja de ruta para cada pieza en función de las transformaciones y procesos a que deban someterse.
Determinar la manutención (documentación del producto y proceso, material, utillaje, herramienta, pieza, útiles de control) a cada puesto de trabajo y la fecha de entrega.
Aplicar un sistema/programa informático para la programación del trabajo (GPO).
Tiempos de fabricación e incidencias.
Sistemas de planificación y control de la producción integrados, asistidos por ordendor.
Módulo profesional 4: ejecución de procesos de pulvimetalurgia
4.1 Analizar los materiales y productos mecánicos disponibles en el mercado, sus propiedades y aplicaciones en la fabricación por pulvimetalurgia. / - Relacionar las características físico-mecánicas (tracción, dureza) de los principales materiales industriales (metales, cerámica) con el proceso de pulvimetalurgia.
- Explicar las características de los polvos metálicos (composición química, distribución por tamaño de partículas, forma de la partícula, estructura interna) y su influencia en los procesos de compresión o compactación y sinterización.
- Determinar informaciones técnicas relativas a materiales a través de prontuarios, tablas, normas y catálogos comerciales, a partir de requerimientos establecidos en distintos supuestos.
- Describir las herramientas y utillajes para los procesos de pulvimetalurgia, señalando:
Elementos componentes del utillaje.
- Clasificar los tamaños, forma del grano y composición de los materiales, en función de las aplicaciones más comunes en el proceso de fabricación por pulvimetalurgia.
- En un supuesto práctico de fabricación mecánica por pulvimetalurgia, convenientemente caracterizado por tipo de material y dimensiones finales del producto:
Seleccionar los polvos metálicos que se ajustan a las características definidas.
Proponer las propiedades del polvo metálico en función de la disponibilidad en el mercado, asegurando que se cumplen las características técnicas mínimas exigidas.
4.2 Analizar el funcionamiento de máquinas, instalaciones y utillajes para la elaboración de piezas en la fabricación por pulvimetalurgia. / - Describir las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas (molinos, prensas, hornos).
- Describir las instalaciones y medios complementarios y auxiliares en las máquinas (alimentación y transporte, dosificación de polvos).
- Describir los distintos elementos o bloques funcionales que componen las máquinas utilizadas en pulvimetalurgia, explicando:
- Describir el fenómeno del desgaste de los utillajes, indicando formas y límites tolerables.
- Relacionar los errores más usuales de forma finales en las piezas con los defectos producidos en la pulvimetalurgia.
- Explicar las normas de uso y seguridad aplicables a las diferentes instalaciones, equipos y máquinas.
4.3 Analizar las condiciones de trabajo propias de cada técnica o procedimiento de pulvimetalurgia, en lo que afecta al producto y a los medios de producción: instalaciones, equipos, máquinas, herramientas, útiles de control y medios auxiliares. / - Describir las etapas o fases (producción de polvos, selección, mezcla, combinación, compresión, sinterización, postsinterizado) empleadas en el proceso de pulvimetalurgia.
- Describir los útiles, máquinas y accesorios empleados en el proceso de pulvimetalurgia.
- Relacionar los parámetros de trabajo de las distintas fases o etapas con el polvo metálico y utillaje, operación y condiciones de trabajo (temperatura, tiempo, densidad y contracción de componente).
4.4 Operar y poner a punto las máquinas y equipos que intervienen en el proceso de fabricación por pulvimetalurgia, en condiciones de seguridad. / - En un caso práctico de fabricación que contenga un proceso de pulvimetalurgia, convenientemente caracterizado por los planos de fabricación y especificaciones técnicas, hoja de proceso:
Seleccionar el material (pureza, composición química) en función de los requerimientos de componente o pieza.
Realizar las operaciones de producción, selección, mezcla y combinación de los polvos metálicos, compactación, sinterizado y postsinterizado, siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de proceso.
Elaborar un informe que incluya el análisis de las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a los utillajes, a la máquina o a la pieza.
Establecer las correcciones adecuadas en los utillajes y condiciones de proceso, en función de las desviaciones observadas respecto al proceso definido.
4.5 Analizar los programas y acciones de mantenimiento de los medios de producción. / - Explicar el contenido de una ficha de mantenimiento y de los gráficos de realización.
- Explicar qué actuaciones se deberían llevar a cabo en caso de fallo de la producción (por causa de la avería de una máquina, utillaje defectuoso, parámetros incorrectos).
- A partir de un supuesto de fabricación de una serie o lote de un producto de fabricación por pulvimetalurgia y, conocidas las herramientas, máquinas, equipos e instalaciones que intervienen, elaborar el plan de supervisión de la preparación y mantenimiento de los mismos.
e) Tecnología operativa:
f) Mantenimiento de las máquinas, los equipos y las instalaciones utilizadas en pulvimetalurgia:
Módulo profesional 5: ejecución de procesos de fundición
5.1 Analizar los materiales y productos mecánicos disponibles en el mercado, sus propiedades y aplicaciones en la fabricación por fundición. / - Relacionar las características físico-mecánicas (tracción, dureza) de los principales materiales industriales (metales, plásticos) con los procesos de fundición.
- Describir las herramientas y utillajes para los procesos de fundición, señalando:
Formas y geometrías del utillaje.
- Clasificar las formas, dimensiones y tipos (redondo, perfiles, pletinas, aceros, pavones, plásticos) de los materiales normalizados en función de las aplicaciones más comunes en los distintos procesos de fabricación por fundición.
- En un supuesto práctico de fabricación mecánica por fundición, convenientemente caracterizado por tipo de material y dimensiones finales del producto:
Proponer dimensiones en bruto o tipo de material diferentes a las especificadas en función de la disponibilidad en el mercado, asegurando que se cumplen las características técnicas mínimas exigidas.
5.2 Analizar el funcionamiento de máquinas, instalaciones y herramientas para la elaboración de piezas en la fabricación por fundición. / - Describir las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas (máquinas de moldeo y machería, inyectoras).
- Describir las instalaciones y medios complementarios y auxiliares en las máquinas (alimentación y transporte, refrigeración, lubricación, amarre, control).
- Describir los distintos elementos o bloques funcionales que componen las máquinas utilizadas en fundición, explicando:
- Relacionar los errores más usuales de forma finales en las piezas con los defectos producidos en la fundición.
5.3 Analizar las condiciones de trabajo propias de cada técnica o procedimiento de fundición, en lo que afecta al producto y a los medios de producción: instalaciones, equipos, máquinas, utillaje, útiles de control y medios auxiliares. / - Describir los procedimientos de fundición (por moldeo en verde, moldeo químico, en coquilla, inyecta, microfusión, centrífuga, colada continua, LOST-FOAM).
- Describir los útiles, herramientas y accesorios de las máquinas y sistemas de fabricación por fundición.
- Relacionar los parámetros de trabajo de los distintos procesos con el material de la pieza y herramienta, operación y condiciones de procesado (temperatura de fusión, tiempo de colada).
5.4 Operar y poner a punto las máquinas y equipos que intervienen en los procesos de fabricación por fundición, en condiciones de seguridad. / - En un caso práctico de fabricación que contenga procesos de fundición, convenientemente caracterizado por los planos de conjunto, planos de fabricación y especificaciones técnicas, hoja de procesos:
Realizar las operaciones de fundición, siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de proceso.
5.5 Analizar los programas y acciones de mantenimiento de los medios de producción. / - Explicar el contenido de una ficha de mantenimiento y de los gráficos de realización.
- A partir de un supuesto de fabricación de una serie o lote de un producto de fabricación por fundición y, conocidas las herramientas, máquinas, equipos e instalaciones que intervienen, elaborar el plan de supervisión de la preparación y mantenimiento de los mismos.
b) Documentación técnica del producto.
Prestaciones y funcionamiento de los equipos convencionales de fundición.
d) Tecnología operativa:
Explicar las funciones específicas de los elementos de la organización de calidad describiendo la interrelación entre ellos y con la estructura organizativa de la empresa.
- Describir las técnicas metrológicas empleadas en el control dimensional, indicando cuando proceda, los cálculos aplicables a la misma.
- Describir las condiciones y exigencias que deben pedirse al personal dedicado a las labores de calibración.
- En un caso práctico, partiendo de las especificaciones técnicas de un producto dado:
Determinar los instrumentos que hay que emplear para aplicar las técnicas de control.
Aplicar las técnicas metrológicas, registrando los resultados y comparándolas con las especificadas.
6.3 Aplicar las técnicas de ensayos destinadas a valorar las características constructivas del producto y dictaminar resultados de ensayos destructivos (ED) y de ensayos no destructivos (END), comparando con los criterios de calidad establecidos y especificaciones requeridas. / - Describir los ensayos mecánicos (tracción, compresión, flexión, cortadura, dureza, resiliencia, fatiga), aplicables en la industria de fabricación mecánica.
Expresar los resultados de los ensayos con la tolerancia adecuada a la precisión pedida.
6.4 Analizar el nivel de calidad alcanzado aplicando las «Herramientas de la calidad» apropiadas a la calidad de suministro, calidad del producto, estabilidad del proceso o mejora continua de la calidad. / - Definir los parámetros que miden la centralización y dispersión de una distribución estadística normal.
- Determinar los tantos por ciento de piezas buenas y malas, a partir de una serie de valores dados y de las especificaciones técnicas de la magnitud medida.
Confeccionar los gráficos de control del proceso utilizando la información suministrada sobre las mediciones efectuadas.
Determinar la capacidad del proceso, analizando los gráficos de control e interpretando las tendencias.
Aplicar las técnicas de mejora de la calidad que permitan valorar y analizar la calidad del producto.
6.5 Elaborar los planes de calidad y la documentación específica necesaria para efectuar el control y gestión de la calidad. / - Identificar los contenidos de un manual o plan de calidad relacionándolo con el producto o proceso y con las normas de sistemas de calidad (UNE 66.900 ISO9000).
- A partir de un proceso de fabricación de un producto, definido por sus métodos de transformación, operaciones, fases, equipos, materiales y especificaciones del producto:
Elaborar pautas de control determinando los procedimientos, dispositivos e instrumentos de control, periodicidad, etc.
Establecer la información, pautas y fichas de toma de datos que debe utilizar el operario.
- Describir los aspectos que debe incluir una auditoría interna de calidad destinada a detectar el grado de cumplimiento de los planes de calidad y sus anomalías:
Describir las pruebas que deben superar los operarios de ensayos no destructivos para evaluar su nivel de competencia.
Sistemas de aseguramiento de calidad (UNE66.900, ISO9000).
Concepto y proceso de medida, patrones.
Tolerancias dimensionales, geométricas.
Ensayos de tracción, compresión, flexión, flexión por choque (resiliencia), etc.
7.1 Analizar las propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas, de materiales metálicos y no metálicos, utilizados en los procesos de fabricación mecánica (mecanizado, fundición, tratamientos, conformado) determinando cómo modificar dichas propiedades. / Explicar las principales propiedades físicas (densidad, puntos de fusión, calor específico) de los materiales, relacionando cada uno de ellos con los distintos procesos de fabricación mecánica.
7.2 Analizar el diagrama de equilibrio de aleaciones metálicas binarias, para determinar las condiciones del proceso, en función de las características metalúrgicas del producto final / - Explicar los factores que influyen en las transformaciones metalúrgicas (componentes, porcentajes, tiempo, temperatura) y forman parte de los diagramas de equilibrio.
7.3 Analizar los tratamientos térmicos y superficiales que se realizan dentro de procesos de fabricación, identificando las modificaciones de las características que se producen en función de dichos tratamientos. / Explicar las transformaciones que se producen en los tratamientos, relacionándolas con las características que adquiere la pieza tratada.
7.4 Analizar las características observables por procedimientos metalográficos, de los metales que intervienen en el proceso de fabricación mecánica. / Explicar las características metalográficas y propiedades de los principales metales.
Módulo profesional 8 (transversal): planes de seguridad e industrias de fabricación mecánica
- Identificar y clasificar los posibles tipos de decisiones que se pueden utilizar ante una situación concreta.
Relacionar y describir las nomas sobre simbología y situación física de señales y alarmas, equipos contra incendios y equipos de curas y primeros auxilios.
8.3 Definir medios y equipos de seguridad empleados en el sector de fabricación mecánica. / - Describir las propiedades y usos de las ropas y los equipos más comunes de protección personal.
- Describir las características y usos de los equipos y medios relativos a curas, primeros auxilios y tralados de accidentados.
8.4 Analizar y evaluar casos de accidentes reales ocurridos en las empresas de fabricación mecánica. / Identificar y describir las causas de los accidentes.
- Identificar y describir los factores de riesgo y las medidas que hibieran evitado el accidente.
8.5 Analizar situaciones de peligro y accidentes como consecuencia de un incorrecto o incompleto plan de seguridad. / - A partir de un cierto número de supuestos en los que se ponga en peligro la seguridad de los trabajadores y de los medios e instalaciones, y en los que se produzcan daños:
Físicos (ruidos, luz, vibraciones, temperaturas, etc.).
Químicos (vapores, humos, partículas en suspensión, etcétera).
Participar en la elaboración de la información o proponer mejoras, al menos de un tipo de un proceso de fabricación entre los de forja, estampación, fundición y pulvimetalurgia, consiguiendo la factibilidad de fabricación, optimizando recursos y con la calidad requerida. / - La información del proceso debe incluir o asegurar:
La descripción de la secuencia y operaciones de trabajo.
- Realizar un informe que analice las condiciones de seguridad, en las que se desarrolla la producción (estado de locales, máquinas, instalaciones, operaciones), proponiendo, en su caso, las mejoras oportunas.
Preparar la fabricación de una pieza por fundición y pulvimetalurgia, adaptando la información de proceso a las posibilidades de fabricación de una instalación determinada, planificando la producción de un lote. / - A partir de la información de proceso y de un plan de producción de una pieza determinada:
Definir las especificaciones para la fabricación del molde o matriz, realizando un croquis funcional que incluya la determinación de forma, posición y dimensiones de los canales de alimentación y las cotas críticas de la pieza desde la óptica del proceso de llenado o conformado del material en el molde o matriz.
La especificación definida debe permitir el diseño y fabricación del molde o matriz.
Verificar funcionalmente el molde o matriz.
Calcular las necesidades de aire comprimido, potencia eléctrica, agua de refrigeración y demás servicios auxiliares necesarios para el proceso.
Elaborar la información que defina los aprovisionamientos, los medios, utillaje y herramientas, rutas de las piezas y «stocks» intermedios.
Participar en la puesta a punto de un proceso de tranformación a partir de la información de proceso, consiguiendo la primera pieza del lote con la calidad establecida. / - A partir de la información del proceso de fabricación y de la disposición «a pie de máquina» de los componentes que intervienen en la fabricación de una pieza:
Montar y ajustar (con la colaboración necesaria), el molde o matriz.
Preparar la instalación, comprobando el correcto funcionamiento en vacío, de los diversos subconjuntos, circuitos y dispositivos auxiliares.
- Programar las instalaciones y medios de transporte automatizados (manipuladores, robot), utilizando (PLCs) Controles Lógicos Programables, o sistemas específicos de programación, realizando:
Los programas para PLC y robot.
La corrección y ajustes de los programas, para alcanzar los objetivos de funcionalidad, producción y calidad requeridos.
Participar en el control de calidad del producto y proceso de fabricación por fundición y pulvimetalurgia, aplicando ensayos y procedimientos de control. / Identificar y/o determinar los análisis necesarios a realizar en el proceso de fabricación de un producto, para alcanzar las características de calidad establecidas.
Preparando y acondicionando muestras o probetas.
- Elaborar un informe donde quede recogida su participación y los resultados obtenidos en la evaluación y control de calidad, establecido en la empresa.
Actuar con seguridad y precaución, cumpliendo las normas establecidas. / - Identificar los riesgos asociados al desarrollo de los procesos, materiales, máquinas e instalaciones, así como, la información y señales de precaución que existen en la empresa.
- Conocer y difundir los medios de protección y el comportamiento que se debe adoptar, preventivamente, para los distintos trabajos, así como, el comportamiento en caso de emergencia.
Comportarse de forma responsable en el centro de trabajo e integrarse en el sistema de relaciones técnico-sociales de la empresa. / - Interpretar y ejecutar, con diligencia, las instrucciones que recibe y responsabilizarse del trabajo que desarrolla, comunicándose eficazmente con las personas adecuadas en cada momento.
- Observar los procedimientos y normas internas de relaciones laborales establecidas en el centro de trabajo, y mostrar en todo momento una actitud de respeto a la estructura de mando de la empresa.
- Analizar las repercusiones de su actividad, en el sistema de producción y en el logro de los objetivos de la empresa.
- Ajustarse a lo establecido en las normas y procedimientos técnicos (información de proceso, normas de calidad, normas de seguridad, etc.), participando en las mejoras de calidad y productividad.
- Demostrar un buen hacer profesional, cumpliendo los objetivos y tareas asignadas, en orden de prioridad, con criterios de productividad y eficacia en el trabajo.
CONTENIDOS BASICOS (duración 210 horas).
4.1 Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de «Producción por Fundición y Pulvimetalurgia».
1. Definición de procesos de fundición y pulvimetalurgia. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
2. Programación de sistemas automáticos de fabricación mecánica. / Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas. / Profesor Técnico de F. P.
3. Programación de la producción en fabricación mecánica. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
4. Ejecución de procesos de pulvimetalurgia. / (*) / (*)
5. Ejecución de procesos de fundición. / (*) / (*)
Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica, se establece la equivalencia, a efectos de docencia, del/los título/s de:
De conformidad con el artículo 39 del Real Decreto 1004/1991 de 14 de junio, el Ciclo formativo de formación profesional de grado superior: producción por fundición y pulvimetalurgia, requiere, para la impartición de las enseñanzas definidas en el presente Real Decreto, los siguientes espacios mínimos que incluyen los establecidos en el artículo 32.1, a) del citado Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio.
Taller de fusión y colada / 210 / 15
Ejecución de procesos de pulvimetalurgia. Ejecución de procesos de fundición.
SE DICTA DE CONFORMIDAD, estableciendo el Curriculo del Ciclo Formativo de Grado Superior, por Real Decreto 2429/1994, de 16 de diciembre (Ref. BOE-A-1995-3746).

References: Real Decreto 
 Real Decreto 
 resolución 
 artículo 39
 Real Decreto 
 artículo 32
 Real Decreto 
 Real Decreto