Source: https://es.scribd.com/doc/159532755/MANUAL-AIAG-APQP-2-PDF
Timestamp: 2018-01-20 19:13:41+00:00

Document:
Cargado por Paulo Lira
PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO (APQP) Y PLAN DE CONTROL
Manual de Referencia Segunda Edición
Publicado en Junio, 1994, Segunda Impresión Febrero 1995 (portada nueva solamente), Segunda Edición, Julio, 2008 Derechos Reservados © 1994, © 1995, © 2008 Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors Corporation
Efectivo en Noviembre 2, 2008, la Segunda Edición de APQP y Plan de Control reemplaza a la Primera Edición de APQP y Planes de Control, a menos que se especifique otra cosa por sus clientes. La Segunda Edición de APQP y Planes de Control incluye: incorporación del enfoque de procesos orientado a los clientes terminología actualizada y conceptos consistentes con ISO/TS 16949 y otros manuales de las herramientas de calidad principales (Quality Core Tools) de Chrysler, Ford y General Motors referencias apropiadas para específicos de los clientes sin el texto completo Este manual continúa ofreciendo lineamientos generales para asegurar que la Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto es implementada de acuerdo con los requerimientos específicos de los clientes. No ofrece instrucciones específicas sobre cómo llegar a cada entrada del APQP ó Planes de Control, una tarea que mejor se deja a cada organización. Aún y cuando se pretende que estos lineamientos cubran todas las situaciones que ocurren normalmente al inicio en las fases de planeación, fase de diseño ó análisis del proceso, habrá preguntas a generarse. Estas preguntas debieran ser dirigidas a su representante autorizado de los clientes. Fuerza de Trabajo reconoce grandemente las contribuciones a los siguientes individuos y sus respectivas compañías que participaron en el proceso de revisión. Bryan Book, Chrysler LLC, Chair Russ Hopkins, Ford motor Company William Fick, General Motors Corporation Robert Minkler, Delphi Corporation Craig Williams, Eaton Corporation Este documento cuenta con derechos de copia por Chrysler LLC, Ford y General Motors, derechos reservados en el 2008. Pueden ordenarse copias adicionales en AIAG en www.aiag.org . Las organizaciones que compren la Segunda Edición de APQP cuentan con el permiso para copiar cualquier formato y/o checklist contenido aquí. Julio, 2008
PREFACIO ................................................................ ......................................................................................... III
TABLA DE CONTENIDO....................................................................................................................................................... V
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 1 FUNDAMENTOS DE P LANEACIÓN DE LA CALIDAD DE UN P RODUCTO .......................................................... 3
Organiza al Equipo....................................................................................................................................................... 3 Define el Alcance .......................................................................................................................................................... 3 Equipo-a-Equipo........................................................................................................................................................... 4 Entrenamiento............................................................................................................................................................... 4 Involucramiento del Cliente y la Organización ............................................................................................................ 4 Ingeniería Simultánea................................................................................................................................................... 4 Planes de Control ......................................................................................................................................................... 4 Resolución de Aspectos Clave ...................................................................................................................................... 5 Plan con Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto....................................................................................... 5 Planes Relativos a la Gráfica con Esquema de Tiempo ............................................................................................... 5 CAPÍTULO 1 PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN DE UN PROGRAMA.............................................................................. 7
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 9
1.1 Voz de los Clientes .................................................................................................................................................. 9 1.2 Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia................................................................................................... 11 1.3 Datos de Comparaciones Competitivas del Producto/Proceso .............................................................................. 11 1.4 Supuestos del Producto/Proceso............................................................................................................................. 12 1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto ................................................................................................................. 12 1.6 Entradas de los Clientes ......................................................................................................................................... 12 1.7 Objetivos de Diseño ................................................................................................................................................ 12 1.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad..................................................................................................................... 12 1.9 Lista Preliminar de Materiales ............................................................................................................................... 12 1.10 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso ........................................................................................................ 13 1.11 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y Proceso ............................................................. 13 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto ................................................................................................................... 13 1.13 Apoyo de la Administración.................................................................................................................................. 14 CAPÍTULO 2 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO ........................................................................................... 15
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 17
2.1 Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFDs) ..................................................................................... 18 2.2 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble .............................................................................................. 18 2.3 Verificaciones de Diseños....................................................................................................................................... 19 2.4 Revisiones de Diseños............................................................................................................................................. 19 2.5 Plan de Control - Construcción de Prototipos ....................................................................................................... 20 2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos) ............................................................................ 20 2.7 Especificaciones de Ingeniería ............................................................................................................................... 21 2.8 Especificaciones de Materiales............................................................................................................................... 21 2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones ................................................................................................................. 21 2.10 Requerimientos de Equipo, Herramental e Instalaciones Nuevos ........................................................................ 21 2.11 Características Especiales del Productos y Procesos .......................................................................................... 21 2.12 Requerimientos de Equipo de Prueba / Gages ..................................................................................................... 22 2.13 Compromiso de Factibilidad del Equipo / Apoyo de la Administración .............................................................. 22 CAPÍTULO 3 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO .............................................................................................. 23
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 25
3.1 Normas y Especificaciones de Empaque ................................................................................................................ 26
3.2 Revisión del Sistema de Calidad del Producto / Proceso ....................................................................................... 26 3.3 Diagrama del Flujo del Proceso............................................................................................................................. 26 3.4 Layout de Plan de Piso ........................................................................................................................................... 26 3.5 Matriz de Características ....................................................................................................................................... 27 3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFPs) .................................................................................. 27 3.7 Plan de Control de Pre-Lanzamiento ..................................................................................................................... 27 3.8 Instrucciones de l Proceso ....................................................................................................................................... 28 3.9 Plan de Análisis de Sistemas de Medición .............................................................................................................. 28 3.10 Plan de Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos.............................................................................. 29 3.11 Apoyo de la Administración.................................................................................................................................. 29 CAPÍTULO 4 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO .................................................................................. 31
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 33
4.1 Corrida de Producción Significativa...................................................................................................................... 34 4.2 Análisis de Sistemas de Medición ........................................................................................................................... 34 4.3 Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos............................................................................................. 34 4.4 Aprobación de Partes para Producción ................................................................................................................. 35 4.5 Pruebas de Validación de la Producción ............................................................................................................... 35 4.6 Evaluaciones de Empaque ...................................................................................................................................... 35 4.7 Plan de Control de la Producción .......................................................................................................................... 35 4.8 Liberación de una Planeación de Calidad y Apoyo a la Dirección……................................................................. 35 CAPÍTULO 5 RETROALIMENTACION, EVALUACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS ................................... 37
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 39
5.1 Reducción de la Variación...................................................................................................................................... 39 5.2 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes .................................................................................................... 40 5.3 Mejoramiento en el Envío y Servicio ...................................................................................................................... 40 5.4 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas................................................................................... 40 CAPÍTULO 6 METODOLOGIA DE PLANES DE CONTROL ......................................................................................... 41
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 43
6.1 Descripción de Columnas del Plan de Control ...................................................................................................... 47 6.2 Análisis del Proceso................................................................................................................................................ 56 APÉNDICE A CHECKLISTS PARA PLANEACIONES DE CALIDAD DE PRODUCTOS .......................................... 71 APÉNDICE B TÉCNICAS ANALÍTICAS............................................................................................................................. 88 Análisis de Variación en la Construcción de Ensambles.............................................................................................. 89 Comparaciones Competitivas ....................................................................................................................................... 89 Diagramas de Causas y Efectos ................................................................................................................................... 89 Matriz de Características ............................................................................................................................................. 90 Método de la Ruta Crítica ............................................................................................................................................ 91 Diseños de Experimentos (DOE) .................................................................................................................................. 91 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble .................................................................................................... 92 Plan y Reporte de la Verificación del Diseño (P&RVDs)............................................................................................. 92 Diagramas de Flujo de Procesos.................................................................................................................................. 93 Despliegue de la Función de Calidad (QFD) ............................................................................................................... 93 APÉNDICE C MATERIALES DE REFERENCIA .............................................................................................................. 95 APÉNDICE D FORMATO DE FACTIBILIDAD................................................................................................................. 97 APÉNDICE E RESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO….......... 99 APÉNDICE F GLOSARIO ..................................................................................................................................................... 102 APÉNDICE G ÍNDICE ........................................................................................................................................................... 105
CICLO DE LA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO
R A U a r T o
ej tinua
e pto nc Co gí a lo
el ó de Pro d llo a c i l P duct o r r a roc o Des ific r e eso V Y
Pr o n duc de t o /
Pr ro to oceso tip o
Evaluaciones, Retroalimentación y Acción Correctiva Planear y Definir Validación del Producto y Proceso Diseño y Desarrollo del Producto
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El propósito de este manual es comunicar a las organizaciones (internas y externas) y proveedores, los lineamientos comunes para la Planeación de Calidad del Producto y Plan de control desarrollados conjunta mente por Chrysler, Ford y General Motors. Este manual ofrece lineamientos diseñados para fabricar un plan de calidad de un producto, el cual soporte el desarrollo de un producto o servicio y que satisfaga a los clientes (ver sección 1.6). Los siguientes términos, usados en esta edición se usan para describir la cadena de suministros. El término “organización” se refiere a la unidad a la cual estos lineamientos aplican. El término “proveedor” reemplaza al término subcontratista que fue usado en la Primera Edición. Algunos de los beneficios esperados en el uso de estos lineamientos son: Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del producto para clientes y organizaciones. Un medio de las organizaciones para comunicar fácilmente los requerimientos de la planeación de la calidad de un producto a los proveedores. Este manual de referencia contiene lineamientos que apoyan los requerimientos como se describen en ISO/TS 16949 y los requerimientos específicos de los clientes que apliquen. Todos los formatos de este manual son provistos como ejemplos solamente. El propósito es ayudar a los equipos APQP de las organizaciones en el desarrollo de formas de comunicación como apoyo en el cumplimiento con requerimientos, necesidades y expectativas de los clientes. El Ciclo de la Planeación de Calidad de un Producto mostrado en la página anterior es la descripción gráfica de un programa típico. Las diferentes fases están en secuencia para representar un esquema de tiempo planeado para ejecutar las funciones descritas. El propósito de un Ciclo de la Planeación de Calidad de un Producto es enfatizar: La planeación anticipada. Los primeros tres cuartos del ciclo están orientados a la planeación anticipada de la calidad de un producto a través de la validación del producto / proceso. El acto de implementación. La cuarta parte es la etapa donde la importancia de evaluar los resultados sirve para dos funciones: determinar si los clientes están satisfechos, y ofrecer soporte a la búsqueda del mejoramiento continuo. Al graficar la planeación de la calidad de un producto como un ciclo ilustra la búsqueda permanente del mejoramiento continuo que solo puede lograrse tomando la experiencia de un programa y aplicando el conocimiento adquirido al siguiente programa.
MATRIZ DE RESPONSABILIDADES DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
La matriz que se muestra abajo ilustra las funciones de una Planeación de la Calidad de un Producto para tres tipos de organizaciones. Ayuda a las organizaciones en definir el alcance de las responsabilidades de planeación. Se hace referencia a los fundamentos de la Planeación de la Calidad de un Producto en la página siguiente. La matriz no ilustra todos los diferentes tipos de relaciones en una Planeación que pudieran existir entre organizaciones, proveedores y clientes.
*Responsable de Diseño Definir del Alcance X
*Solo Manufactura X
*Proveedores de Servicios ej., Tratamientos Térmicos, Almacenamiento, Transporte, etc. X
Planeación y Definición Capítulo 1.0 Diseño y Desarrollo del Producto Capítulo 2.0 Factibilidad Sección 2.13 Diseño y Desarrollo del Proceso Capítulo 3.0 Validación del Producto y el Proceso - Capítulo 4.0 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas - Capítulo 5.0 Metodología de Plan de Control Capítulo 6.0
*Hacer referencia a la Sección 1 “Alcance” de ISO/TS 16949.
Fundamentos de Planeación de la Calidad de un Producto
La Planeación de la Calidad de un Producto es un método estructurado para definir y establecer los pasos necesarios para asegurar que un producto satisface al cliente. El objetivo de una planeación de calidad de un producto es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a tiempo. La planeación efectiva de calidad de un producto depende del compromiso de la alta administración de la compañía en el esfuerzo requerido para lograr satisfacción de los clientes. Algunos de los beneficios de la planeación de calidad de un producto son: Dirigir recursos a satisfacer los clientes. Promover la identificación anticipada de cambios requeridos. Evitar cambios tardíos. Ofrecer productos de calidad a tiempo y al más bajo costo. Las prácticas de trabajo, herramientas y técnicas analíticas descritas en este manual se listan en una secuencia lógica para hacer que se sigan fácilmente. Cada Plan de Calidad de un Producto es único. El esquema de tiempo real y la secuencia de ejecución depende de las necesidades y expectativas de los clientes y/u otros aspectos prácticos. Mientras más anticipada un práctica de trabajo, herramienta y/o técnica analítica pueda implementarse en el Ciclo de la Planeación de Calidad de un Producto es mejor.
Organiza al Equipo
El primer paso de una organización en la Planeación de Calidad de un Producto es asignar a un dueño del proceso para el proyecto de APQP. Además, debe establecerse un equipo multifuncional para asegurar una efectiva planeación de calidad de un producto. El equipo debe incluir representantes de múltiples funciones tales como, ingeniería, manufactura, control de materiales, compras, calidad, recursos humanos, ventas, servicio de campo, proveedores y clientes, conforme sea apropiado.
Es importante que el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización en la etapa inicial del programa de un producto identifique las necesidades, expectativas y requerimientos de los clientes. Como mínimo, el equipo debe cumplir con: La selección de un líder de equipo responsable del proyecto para prever el proceso de planeación. (En algunos casos puede ser de utilidad rotar al líder de equipo durante el ciclo de planeación). La definición de roles y responsabilidades de cada área representada. La identificación de clientes – internos y externos. La definición de requerimientos de los clientes. (Usar QFD si aplica, como es referenciado en el apéndice B). La selección de disciplinas, individuos y/o proveedores que deban adherirse al equipo, y aquellos que no se requieran.
El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número de pruebas. La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos de desempeño y el proceso de manufactura. La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban ser consideradas. La determinación de la asistencia requerida de los clientes. La identificación del proceso o método de documentación.
Equipo-a-Equipo
El equipo de planeación de calidad de un producto de una organización debe establecer las líneas de comunicación con otros equipos de la organización y los clientes. Esto puede incluir juntas regulares con otros equipos. El alcance de un contacto equipo-a-equipo depende del número de puntos o aspectos clave que requieran resolución.
El éxito de un Plan de Calidad de un Producto depende de un efectivo programa de entrenamiento que comunique todos los requerimientos y desarrollo de habilidades para cumplir con las necesidades y expectativas de los clientes.
Involucramiento de los Clientes y la Organización
El cliente principal puede iniciar el proceso de planeación de calidad con una organización. Sin embargo, la organización tiene la obligación de establecer un equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación de calidad de un producto. Las organizaciones deben esperar el mismo desempeño de sus proveedores.
La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos multifuncionales se esfuerzan por un objetivo común. Reemplaza la serie secuencial de etapas donde los resultados son transmitidos a una siguiente área para ejecución. El propósito es expedir la introducción de productos con calidad lo más pronto posible. El equipo de planeación de calidad de un producto asegura que otras áreas / equipos planeen y ejecuten actividades que apoyen el objetivo u objetivos comunes.
Los planes de control son descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos. Diferentes planes de control cubren tres fases distintas: Prototipos – Una descripción de mediciones dimensionales y pruebas de materiales y desempeño que ocurrirán durante la fabricación de un Prototipo. 5
Pre-lanzamiento - Una descripción de mediciones dimensionales y pruebas de materiales y desempeño que ocurrirán después del prototipo y antes de la producción total. Producción – La documentación exhaustiva de las características del producto / proceso, los controles del proceso, las pruebas, y los sistemas de medición que ocurrirán durante la producción masiva.
Resolución de Puntos de Interés
Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará puntos de interés en el diseño y/o procesamiento de un producto. Estos puntos de interés debieran documentarse en una matriz con responsabilidades asignadas y un esquema de tiempo. Se recomiendan métodos disciplinados de solución de problemas en situaciones con dificultades. Las técnicas analíticas descritas en el apéndice B debieran usarse conforme sea apropiado.
Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto
En el primer orden del negocio de un equipo de planeación de calidad de un producto, después de las actividades organizacionales, debiera ser el desarrollo de un plan con un esquema de tiempo. El tipo de producto, complejidad y expectativas de los clientes debieran ser considerados en la selección de los elementos de tiempo que deben ser planeados y graficados. Todos los miembros del equipo debieran acordar con cada evento, las acciones y el esquema de tiempo. Una gráfica con un esquema de tiempo bien organizado debiera listar las tareas, asignaciones, y/u otros eventos. (El método de la ruta crítica puede ser apropiado; hacer referencia al apéndice B). También, la gráfica ofrece al equipo de planeación un formato consistente para rastrear el avance y establecer agendas de juntas. Para facilitar el reporte de status, cada evento debe contar con una “fecha de inicio” y una “fecha de terminación” con el punto actual de avances registrados. Un reporte efectivo de status da soporte al monitoreo de un programa con el enfoque de identificar aspectos que requieran atención especial.
Planes Relativos a una Gráfica de Tiempo
El éxito de cualquier programa depende del cumplimiento de las necesidades y expectativas de los clientes de una manera oportuna y a un costo que represente valor. La Gráfica de un esquema de Tiempo para una Planeación de Calidad de un Producto que se muestra adelante y el ciclo de una Planeación de Calidad de un Producto descrito previamente requiere que el equipo de planeación concentre sus esfuerzos en la prevención de defectos. La prevención de defectos es dirigida por ingeniería simultánea ejecutada por ingeniería del producto y manufactura trabajando en forma concurrente. Los equipos de planeación deben prepararse para modificar planes de calidad de productos que cumplan con las expectativas de los clientes. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización es responsable de asegurar que el esquema de tiempo cumpla o exceda con el plan de tiempo del cliente. 6
Planeación de la Calidad de un Producto
Aprobación/ Inicio del Concepto Aprobación del Programa
Planeación Diseño y Des. Del Producto Diseño y Desarrollo del Proceso Validación del Proceso y Producto
Producción Producción Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
Validación del Proceso y el Producto
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
Capítulo 1 Planeación y Definición de un Programa
GRAFICA DE TIEMPO DE LA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO
Aprobación/ Iniciación del Aprobación Concepto del programa Prototipo Piloto Lanzamiento
Planeación Planeación Diseño y Des. Del Producto Diseño Diseño y Desarrollo del Proceso Diseñ Validación del Proceso y del Producto
Producción Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas Retroali RESULTADOS/SALIDAS: Objetivos de Diseño Objetivos de Calidad y Confiabilidad Lista Preliminar de Materiales Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso Plan de Aseguramiento del Producto Apoyo de la Administración
Este Capítulo describe como determinar las necesidades y expectativas de los clientes a fin de planear y definir un programa de calidad. Todo el trabajo debe hacerse con el cliente en mente, ofreciendo mejores productos y servicios que la competencia. El paso inicial del proceso de planeación de calidad de un p roducto es para asegurar que las necesidades y expectativas de los clientes sean claramente entendidas. Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo con el producto / proceso y las necesidades y expectativas de los clientes. Algunas recomendaciones discutidas en este Capítulo son las siguientes: ENTRADAS Voz del Cliente o Investigaciones de Mercado o Garantías e Información de Calidad Histórica o Experiencia del Equipo Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia Datos de Comparaciones Competitivas del Proceso/Producto Supuestos del Proceso/Producto Estudios de Confiabilidad de los Productos Entradas de los Clientes
RESULTADOS/SALIDAS (Llegan a ser entradas de Capítulo 2 ) Objetivos de Diseño Objetivos de Calidad y Confiabilidad Lista Preliminar de Materiales Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso Lista Preliminar de Características Especiales de Productos y Procesos Plan de Aseguramiento del Producto Apoyo de la Administración (Incluyendo Tiempo de Programación y Planeación para los recursos y personal para apoyo la capacidad requerida)
La “voz del cliente” cubre quejas, recomendaciones, datos e información obtenida de clientes internos y/o externos. Algunos métodos para recolectar esta información aparecen en párrafos siguientes.
1.1.1 Investigación de Mercado
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización puede necesitar el obtener datos e información de investigaciones de mercado que reflejen la Voz de los Clientes. Las siguientes fuentes pueden ayudar a identificar aspectos clave / necesidades del cliente y traducir dichos aspectos en características de los productos y procesos: Entrevistas con los clientes Cuestionarios y encuestas de clientes Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos Estudios competitivos de calidad de los productos Mejores Prácticas Lecciones Aprendidas
1.1.2 Información Histórica Sobre Garantías y Calidad
Una lista de aspectos clave / necesidades históricas del cliente debiera prepararse para evaluar el potencial de recurrencia durante el diseño, manufactura, instalación y uso del producto. Estos debieran considerarse como una extensión de otros requerimientos de diseño e incluirse en el análisis de necesidades del cliente. Muchos de los siguientes aspectos pueden ayudar al equipo a identificar aspectos clave / requerimientos de los clientes y priorizar resoluciones apropiadas. Mejores Prácticas Lecciones Aprendidas Reportes de Garantías Indicadores de Habilidades Reportes de Calidad internos de Planta de los Proveedores Reportes de Resolución de Problemas Rechazos y Devoluciones en Planta de los Clientes Análisis de Campo de Productos Devueltos
1.1.3 Experiencia del Equipo
El equipo puede usar cualquier fuente de información que sea apropiada, incluyendo lo siguiente: Entradas de niveles de sistema superiores o proyectos de QFD pasados Cometarios y análisis de medios: revistas y reportes de periódicos, etc.
Cartas y sugerencias de clientes Mejores Prácticas Lecciones Aprendidas Comentarios de los vendedores Comentarios de los operadores de flotas Reportes de servicio de campo Evaluaciones internas usando clientes similares Viajes de rutas Comentarios o dirección de la administración Problemas y aspectos clave reportados de clientes internos Requerimientos y regulaciones gubernamentales Revisiones de contratos
Plan de Negocios y Estrategia de Mercadotecnia
El plan de negocios y estrategia de mercadotecnia del cliente establecerá el marco de trabajo para el plan de calidad del producto. El plan de negocios puede colocar restricciones (ej., esquema de tiempo, costo, inversión, posicionamiento del producto, recursos de investigación y desarrollo) en el equipo que afecte la dirección tomada. La estrategia de mercadotecnia definirá los clientes meta, los puntos de venta claves y los competidores clave.
Datos de Comparaciones Competitivas del Producto/Proceso
El uso de comparaciones competitivas (referenciado en el apéndice B) ofrecerá entradas para establecer metas de desempeño del producto / proceso. Investigación y desarrollo puede también ofrecer comparaciones competitivas e ideas conceptuales. Un método para comparaciones competitivas exitosas es: Identifica las comparaciones competitivas apropiadas Entiende las razones de la brecha entre su status actual y la comparación competitiva Desarrolla un plan para cerrar la brecha, igualar la comparación competitiva o exceder la comparación competitiva misma.
Supuestos del Producto/Proceso
Puede haber supuestos de que el producto cuente con ciertas propiedades, diseño o conceptos del proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas, materiales avanzadas, evaluaciones de confiabilidad y nueva tecnología. Todos estos debieran ser utilizados como entradas.
1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto
Este tipo de datos consideran la frecuencia de reparación o reemplazo de componentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebas de confiabilidad / durabilidad de largo plazo.
Los usuarios siguientes de un producto pueden ofrecer información valiosa relativa a sus necesidades y expectativas. Además, los usuarios siguientes del producto pueden ya haber conducido algunos o todos los estudios y revisiones mencionados anteriormente. Estas entradas debieran usarse por el cliente y/o proveedor para desarrollar medidas acordadas de satisfacción del cliente.
Los objetivos de diseño son una traducción de la voz del cliente en objetivos de diseño tentativos y medibles. La selección propia de objetivos de diseño asegura que la voz del cliente no se pierde en actividades de diseño subsecuentes.
Los objetivos de confiabilidad se establecen en base a los requerimientos y expectativas del cliente, objetivos del programa y comparaciones competitivas de confiabilidad. Ejemplos de requerimientos y expectativas del cliente pudieran ser inexistencia de fallas de seguridad o servicio. Algunas comparaciones competitivas de confiabilidad podrían ser la confiabilidad del producto del competidor, reportes de consumidores o frecuencia de reparación sobre un periodo de tiempo establecido. Los objetivos globales de confiabilidad debieran expresarse en términos de probabilidad y límites de confiabilidad. Los objetivos de calidad son metas en base al mejoramiento continuo. Algunos ejemplos son partes por millón, niveles de defectos o reducción de desperdicio/scrap.
Lista Preliminar de Materiales
El equipo debiera establecer una lista preliminar de materiales y en base a los supuestos del producto / proceso e incluir una lista de proveedores potenciales. A fin de identificar las características del producto / proceso preliminares y especiales, es necesario tener seleccionado el proceso de diseño y manufactura apropiado. 13
1.10 Diagrama del Flujo del
Proceso Preliminar
El proceso de manufactura debiera describirse en forma anticipada usando un diagrama de flujo del proceso desarrollado de la lista preliminar de materiales y los supuestos del producto / proceso.
1.11 Identificación Preliminar
de Características Especiales del Producto y Proceso
Las características especiales del producto y el proceso son identificadas por el cliente, además de aquellas seleccionadas por el proveedor a través del conocimiento del producto y el proceso. En esta etapa, el equipo debiera asegurar que una lista preliminar de características especiales del producto y proceso, resultantes de análisis de entradas relativas a necesidades y expectativas del cliente, es desarrollada. Este listado pudiera desarrollarse aunque no limitarse a lo siguiente: Supuestos del producto en base al análisis de necesidades y expectativas de los clientes. Identificación de requerimientos / objetivos de confiabilidad. Identificación de características del proceso especiales de procesos de manufactura anteriores. AMEFs de partes similares.
1.12 Plan de Aseguramiento
El Plan de Aseguramiento de un Producto traduce los objetivos de diseño en requerimientos del diseño mismo y se basa en las necesidades y expectativas de los clientes. Este manual no requiere un método específico para preparar un Plan de Aseguramiento de un Producto. El Plan de Aseguramiento de un Producto puede desarrollarse en algún formato entendible por la organización y debiera incluir: El bosquejo de los requerimientos de un programa. La identificación de objetivos y/o requerimientos de confiabilidad, durabilidad y seccionamiento / localización. La evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medio ambiente, empaque, servicio y requerimientos de manufactura, o cualquier otro factor que pudiera colocar el programa en riesgo. El uso de Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF´s). El desarrollo de requerimientos preliminares de ingeniería.
1.13 Apoyo de la Administración
Una de las claves para el éxito del equipo de Planeación Avanzada de Calidad de un Producto es el interés, compromiso y apoyo de la alta administración. El equipo debiera actualizar a la administración en la conclusión de cada fase de planeación de calidad de un producto para mantener su interés, además de reforzar su compromiso y soporte. Actualizaciones y/o peticiones para asistencia pueden ocurrir más frecuentemente conforme lo requiera el equipo. Las actualizaciones debieran ser formales y con la oportunidad de preguntas y respuestas. Un objetivo primario del equipo de Planeación Avanzada de Calidad de un Producto es mantener el soporte de la administración, demostrando que todos los requerimientos de planeación se hayan cumplido y/o aspectos clave se hayan documentado y planeado para resolución, incluyendo un esquema de tiempo del programa y la planeación de recursos y personal de staff para soportar la capacidad requerida.
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto
Planeación Diseño y Des. Del Producto y Des. del Produc Diseño y Desarrollo Des. Del Proceso ño y de Validación del Proceso y Producto
Producción Retroalimentación ,, Evaluaciones y Acciones Correctivas mentación , Evalu RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFD) Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble Verificación de Diseño Revisión de Diseño Construcción de Prototipo - Plan de Control Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos) Especificaciones de Ingeniería Especificaciones de Materiales Cambios en Dibujos y Especificaciones RESULTADOS/SALIDAS DE APQP Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones Características Especiales del Producto y el Proceso Requerimientos de Gages / Equipo de Prueba Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
Este Capítulo aborda los elementos del proceso de planeación durante los cuales las propiedades y características de diseño son desarrolladas en una forma casi final. El equipo de Planeación de Calidad del Producto debiera considerar todos los factores de diseño en el proceso de planeación y cuando el diseño sea propiedad del cliente o compartido. Los pasos incluyen la fabricación de prototipos para verificar que el producto o servicio cumpla con los objetivos de la voz del consumidor. Un diseño factible debe permitir el cumplimiento con volúmenes y programas de producción, y ser consistente con la habilidad de cumplir con requerimientos de ingeniería, junto con objetivos de calidad, confiabilidad, costo de inversión, peso, costo unitario y esquema de tiempo. Aunque los estudios de factibilidad y los planes de control son basados principalmente en dibujos de ingeniería y requerimientos de especificaciones, puede derivarse información valiosa de herramientas analíticas descritas en este capítulo para posteriormente definir y priorizar las características que puedan necesitar controles especiales del producto y el proceso. En este capítulo, el Proceso de Planeación de Calidad de un Producto está diseñado para asegurar una revisión amplia y crítica de los requerimientos de ingeniería y otra información técnica relacionada. En esta etapa del proceso, un análisis preliminar de factibilidad será hecho para evaluar los problemas potenciales que pudieran ocurrir durante la manufactura. Las entradas y salidas que aplican a este capítulo son como sigue: ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas de Capítulo 1) Objetivos de Diseño Objetivos de Calidad y Confiabilidad Lista Preliminar de Materiales Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso Plan de Aseguramiento del Producto Apoyo de la Administración RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE DE DISEÑO (Llegan a ser entradas de Capítulo 3) Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFD) Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble Verificacion de Diseño Revisiones de Diseño Construcción de Prototipo-Plan de Control Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos) Especificaciones de Ingeniería Especificaciones de Materiales Cambios de Dibujos y Especificaciones
RESULTADOS/SALIDAS DE APQP (Llegan a ser entradas para el Capítulo 3) Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones Características Especiales del Producto y Proceso Requerimientos de Gages/Equipo de Prueba Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño
2.1 (AMEFD)
El AMEFD es una técnica analítica y disciplinada que evalúa la probabilidad de fallas así como los efectos de tales fallas. Un AMEFD es un documento vivo y actualizado continuamente conforme lo requieran las necesidades y expectativas del cliente. Un AMEFD es una importante entrada para el proceso APQP ya que puede incluir características previas de producto y proceso. El manual de referencia Análisis de Modo y Efecto de Falla Potenciales de Chrysler, Ford y General Motors provee la guía para la preparación de un AMEFD. El checklist de un AMEF de diseño del apéndice A-1 debiera ser revisado también para asegurar que se hayan considerado las características de diseño apropiadas.
El diseño para facilidad de manufactura y ensamble es un proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, la facilidad de manufactura y la facilidad de ensamble. El alcance de las necesidades y expectativas de los clientes definidos en el Capítulo 1 determinarán el alcance en el involucramiento del equipo de planeación de calidad de un producto de la organización en esta actividad. Este manual no incluye o hacer referencia a un método formal para la preparación de un plan de diseño para facilidad de manufactura y ensamble. Como mínimo, los puntos listados aquí debieran ser considerados por el equipo de planeación de calidad del producto: Diseño, concepto, función y sensibilidad a la variación de la manufactura Proceso de manufactura y/o ensamble Tolerancias dimensionales Requerimientos de desempeño Número de componentes Ajustes del proceso Manejo de materiales
El conocimiento del equipo de Planeación de Calidad del Producto, la experiencia, el producto / proceso, las regulaciones gubernamentales y los requerimientos de servicio pueden requerir otros factores a considerar.
Las verificaciones de diseño verifican que el diseño del producto cumpla con los requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en el Capítulo 1.
Las revisiones de diseño son juntas programas regularmente y dirigidas por el área de ingeniería de diseño del proveedor y deben incluir otras áreas afectadas. La revisión de un diseño es un método efectivo para prevenir problemas y malos entendidos; también ofrece un mecanismo para monitorear avances y reportar a la administración. Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación que son más que una mera inspección de ingeniería. Como mínimo las revisiones de diseño debieran incluir la evaluación de: Consideraciones de requerimientos de diseño/funcionalidad Objetivos formales de confiabilidad Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco AMEFDs Revisión de los esfuerzos de Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de variaciones en la construcción de ensambles (hacer referencia al Apéndice B) Fallas de pruebas Avances en la Verificación del Diseño Una función principal de las revisiones de diseño es el rastreo en el avance de las verificaciones de diseño. El proveedor debiera rastrear el avance en las verificaciones de diseño a través del uso de un plan y formatos de reportes, referidos éstos como Plan y Reporte de Verificaciones de Diseño (P&RVD) por Chrysler y Ford. El plan y reporte es un método formal para asegurar: Verificaciones de Diseño Validaciones del producto y el proceso de componentes y ensambles a través de la aplicación de un reporte y plan completo de pruebas. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización no se limita a los ítems/puntos listados. El equipo debiera considerar y usar conforme sea apropiado, las técnicas analíticas listadas en el apéndice B.
Construcción de Prototipos – Plan de Control
Los planes de control de prototipos son una descripción de las mediciones dimensionales y de las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán durante la fabricación de un prototipo. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera asegurar que se prepara el plan de control del prototipo mismo. En el Capítulo 6 se describe la metodología de planes de control. Un checklist para un plan de control se ofrece en el apéndice A-8 y en el Capítulo 6 para ayudar en la preparación de planes de control de prototipos. La manufactura de partes para prototipos ofrece una excelente oportunidad al equipo y al cliente de evaluar que tan bien el producto o servicio cumple con los objetivos de la voz del cliente. Es responsabilidad del equipo de planeación de calidad de un producto de la organización el revisar los prototipos para lo siguiente: Asegurar que el producto o servicio cumple con la especificación y datos de reportes conforme es requerido. Asegurar que se da particular atención a características especiales del producto y el proceso. Usar datos y experiencia para establecer parámetros del proceso preliminares y requerimientos de empaque. Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al cliente.
2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Los diseños del cliente no excluyen en las responsabilidades del equipo de planeación de revisar los dibujos de ingeniería de la siguiente manera. Los dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales (gubernamentales regulatorias y de seguridad) que deben estar mostradas en los planes de control. Cuando no existan dibujos de ingeniería del cliente, el control de los dibujos debiera ser revisado por el equipo de planeación para determinar cuales características afectan la adecuación, función, durabilidad y/o requerimientos regulatorios gubernamentales y de seguridad. Los dibujos debieran ser revisados para determinar si existe suficiente información para un layout dimensional de las partes individuales. El control o los localizadores / superficies de datums debieran ser claramente identificados de manera que puedan diseñarse gages y equipo de funcionalidad apropiados para controles continuos. Las dimensiones debieran ser evaluadas para asegurar factibilidad y compatibilidad con la industria de la manufactura y los estándares o patrones de medición. Si es apropiado, el equipo debiera asegurar que los datos matemáticos son compatibles con el sistema del cliente para una efectiva comunicación en dos sentidos.
Una revisión detallada y entendimiento en el control de especificaciones ayudará al equipo de planeación de calidad de un producto de la organización a identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia del componente o ensamble en cuestión. El tamaño de muestra, frecuencia y criterios de aceptación de estos parámetros son definidos generalmente en la sección de pruebas en proceso de las especificaciones de ingeniería. De lo contrario, el tamaño de la muestra y frecuencia son determinados por el proveedor y listados en los planes de control. En ambos casos, el proveedor debiera determinar cuales características afectan o controlan los resultados que cumplen totalmente con los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia.
Además de los dibujos y especificaciones de desempeño, debieran revisarse las especificaciones de materiales para características especiales relativas a propiedades físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y requerimientos de almacenamiento. Estas características debieran también incluirse en los planes de control.
Cambios de Dibujos y Especificaciones
Cuando se requieran cambios en los dibujos y especificaciones, el equipo debe asegurar que dichos cambios son comunicados oportunamente y documentados apropiadamente a todas las áreas afectadas.
2.10 Requerimientos de
Equipo, Herramental e Instalaciones Nuevos
Los AMEFDs, los planes de aseguramiento de productos y/o las revisiones de diseños pueden identificar requerimientos nuevos de equipo e instalaciones. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera abordar estos requerimientos agregando estos aspectos a la gráfica de esquema de tiempo. El equipo debiera asegurar que el equipo y herramental nuevo es capaz y enviado a tiempo. El avance en las instalaciones debiera ser monitoreado para asegurar que la terminación no sobrepase las pruebas de producción planeadas. Hacer referencia al checklist de equipo, herramental y equipo de prueba nuevo del apéndice A-3.
2.11 Características Especiales
de Productos y Procesos
En la etapa de Planear y Definir un Programa (Capítulo 1), el equipo identificó las características preliminares y especiales del producto y el proceso. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera construir este listado y lograr un consenso a través de la evaluación de información técnica. La 22
organización debiera hacer referencia a los requerimientos específicos de los clientes para detalles adicionales en el uso de características especiales del producto y proceso. El consenso es documentado en los planes de control apropiados. Los formatos de planes de control de características especiales y coordenadas de puntos de datos referenciados en el Capítulo 6, suplementos K y L, son métodos recomendados para documentar y actualizar características especiales. La organización puede usar cualquier formato que cumpla con los requerimientos de documentación. Se hace referencia a los requerimientos específicos de los clientes para requerimientos únicos de aprobación.
2.12 Requerimientos para
Gages – Equipo de Prueba
Los requerimientos para equipo de pruebas / gages pueden también identificarse este momento. El equipo de planeación de calidad de un producto de organización debiera agregar estos requerimientos a la gráfica del esquema tiempo. El avance es monitoreado entonces para asegurar que el esquema tiempo requerido se cumple. en la de de
2.13 Compromiso de Factibilidad
del Equipo y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debe evaluar la factibilidad del diseño propuesto en este momento. La propiedad del diseño del cliente no excluye la obligación del proveedor de evaluar la factibilidad del diseño. El equipo debe estar satisfecho de que el diseño propuesto puede manufacturarse, ensamblarse, probarse, empacarse y enviarse en las cantidades suficientes, y en un costo y programa aceptable al cliente. El checklist de información de diseño del apéndice A-2 permite al equipo revisar sus esfuerzos en esta sección y hacer una evaluación de su efectividad. Este checklist servirá también como una base para aspectos clave abiertos y abordados en el compromiso de factibilidad del equipo, apéndice E. El consenso del equipo de que el diseño propuesto es factible debiera documentarse, junto con aspectos clave abiertos que requieran resolución y ser presentados a la administración para su apoyo. El formato de compromiso de factibilidad del equipo mostrado en el apéndice D es un ejemplo del tipo de registro escrito recomendado.
Capítulo 3 Diseño y Desarrollo del Proceso
Aprobación/ Iniciación del Aprobación Concepto del programa Prototipo Piloto Aterrizaje
Planeación cto Diseño y Des. Del Producto Diseño y Des. Del Proceso l Proceso Validación del Va Producto y el Proceso Pr
Producción Retroalimentación ,, Evaluaciones Acciones Correctivas. acionesyyA
RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO RESULTADOS/SALIDAS: Normas y Especificaciones de Empaque Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso Diagrama de Flujo del Proceso Layout de Piso Matriz de Características Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (AMEFP) Plan de Control de Pre-lanzamiento Instrucciones del Proceso Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSA) Plan Preliminar de Estudio de Habilidades del Proceso (SPC) Apoyo de la Administración
Este Capítulo aborda las características principales del desarrollo del sistema de manufactura y los planes de control relacionados para el logro de productos con calidad. Las tareas a realizar en este paso del proceso de planeación de calidad de un producto dependen de la terminación exitosa de etapas previas contenidas en las primeras dos secciones. Este paso siguiente está diseñado para asegurar el desarrollo amplio de un efectivo sistema de manufactura. El sistema de manufactura debe asegurar que los requerimientos, necesidades y expectativas de los clientes se cumplan. Las entradas y salidas que aplican al paso del proceso en este Capítulo son las siguientes: ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 2) Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFD) Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble Verificaciones de Diseño Revisiones de Diseño Construcción de Prototipos – Plan de Control Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos) Especificaciones de Ingeniería Especificaciones de Materiales Cambios de Dibujos y Especificaciones Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones Características Especiales del Producto y Proceso Requerimientos de Equipo de Prueba/Gages Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración RESULTADOS/SALIDAS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 4) Normas y Especificaciones Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso Diagrama de Flujo del Proceso Layout de Piso Matriz de Características Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (AMEFP) Plan de Control del Pre-lanzamiento (incluyendo Dispositivos a Prueba de Errores) Instrucciones del Proceso Plan de Análisis de Sistemas de Medición Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos Apoyo de la Administración (incluyendo provisión de operadores y plan de entrenamiento)
Normas y Especificaciones de Empaque
El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que debieran incorporarse en las especificaciones de empaque para los productos. Si no se ofrece ninguna especificación, el diseño del empaque debiera asegurar integridad de los productos en el punto de uso. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera asegurar que el empaque individual de los productos (incluyendo divisiones interiores) es diseñado y desarrollado. Las normas de empaque de los clientes o requerimientos de empaque genéricos debieran ser usadas cuando sea apropiado. En todos los casos el diseño del empaque debe asegurar que las características y desempeño del producto se mantendrán sin cambios durante el empaque, tránsito y desempaque. El empaque debiera mantener compatibilidad con todo el equipo para manejo de materiales incluyendo robots.
Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera revisar el Sistema de Administración de Calidad de la(s) Planta(s) de Manufactura. Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos requeridos para fabricar los productos debiera actualizarse en el Manual del Sistema de Calidad y debiera también incluirse en el plan de control de la manufactura. Esta es una oportunidad del Equipo de Planeación de Calidad de un Producto para mejorar el sistema de calidad existente y en base a las entradas de los clientes, a la pericia del equipo y a experiencias previas. El checklist de calidad del producto / proceso ofrecido en el Apéndice A-4 puede usarse por el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización para evaluar qué tan completo está.
El diagrama de flujo del proceso es una representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto. Puede ser usado para analizar fuentes de variación de máquinas, materiales, métodos y mano de obra desde el principio y hasta el final del proceso de manufactura o ensamble. Se usa para enfatizar el impacto de las fuentes de variación en el proceso. El diagrama de flujo ayuda a analizar el proceso total más que pasos individuales dentro del proceso mismo. El diagrama de flujo ayuda al equipo de planeación de calidad de un producto de la organización a enfocarse en el proceso cuando se ejecutan AMEFP y diseñan planes de control. El checklist de un diagrama de flujo de proceso del Apéndice A-6 puede ser usado por el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización para evaluar qué tan completo está.
Layout de Piso
El plan de piso debiera desarrollarse y revisarse para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, la localización de gráficas de control, la aplicación de las ayudas visuales, las estaciones de reparación temporales y las áreas de almacenamiento que contengan material defectuoso. Todo el flujo del material 27
debiera estar en clave con el diagrama de flujo del proceso y los planes de control. El checklist del plan de piso del Apéndice A-5 puede usarse por el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización para evaluar qué tan completo está. El layout de piso debiera ser desarrollado de tal manera que optimice el viaje/movimiento y manejo de los materiales y el valor agregado del uso del espacio en piso y debiera facilitar el flujo sincronizado de los materiales a través del proceso.
La matriz de características es una técnica analítica recomendada para desplegar la relación entre los parámetros del proceso y las estaciones de manufactura. Ver técnicas analíticas en el apéndice B para mayores detalles.
3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)
Debieran conducirse AMEFP durante la planeación de calidad de un producto y antes del inicio de la producción. Es un análisis y revisión disciplinados de un proceso nuevo ó revisado y conducido para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del proceso para un programa de un producto nuevo ó revisado. Para mayor información en la creación y mantenimiento de AMEFs puede hacerse referencia al manual de referencia mismo de Análisis de Modo y Efecto de Falla Potenciales (AMEFs) de Chrysler, Ford y General Motors. El checklist de un AMEF de Procesos en el Apéndice A-7 puede usarse por el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización para evaluar qué tan completo está.
Los planes de control de pre-lanzamiento son una descripción de las mediciones dimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán después de los prototipos y antes de la producción total. El plan de control de prelanzamiento debiera incluir controles adicionales del producto / proceso a implementarse hasta que el proceso de producción es validado. El propósito del plan de control de pre-lanzamiento es la contención de no conformidades potenciales durante o previo a las corridas iníciales de producción. Ejemplos de mejora en el plan de control de pre-lanzamiento son: Inspecciones más frecuentes Más puntos de chequeo en proceso y finales Evaluaciones estadísticas robustas Incremento en auditorias Identificación de dispositivos a prueba de errores Para mayor información en la creación y mantenimiento de planes de control hacer referencia al Capítulo 6. El checklist de planes de control del Apéndice A -8 puede 28
usarse por el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización para verificar si está completo.
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera asegurar que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen suficiente detalle al personal de operación, quien tiene responsabilidades directas de la operación de los procesos mismos. Estas instrucciones debieran desarrollarse de las siguientes fuentes:
AMEFs Planes de Control Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño, especificaciones de materiales, estándares visuales y estándares/normas industriales Diagrama de Flujo del Proceso Layout (Distribución) de Piso Matriz de Características Normas/Estándares y Especificaciones de Empaque Parámetros de Proceso Experiencia y conocimiento de la organización de los Procesos y Productos Requerimientos de Manejo Operadores de los Procesos
Las instrucciones de proceso para procedimientos estándar de operación debieran exhibirse y debieran incluir parámetros de ajuste tales como: velocidades de máquina, alimentaciones, tiempos de ciclo, etc., y debieran estar accesibles a los operadores y supervisores. Información adicional para la preparación de instrucciones de proceso puede encontrarse en los requerimientos específicos de los clientes apropiados.
Plan de Análisis de Sistemas de Medición
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera asegurar que se desarrolla un plan para lograr el análisis de sistemas de medición requeridos. Este plan debiera incluir como mínimo, las responsabilidades para asegurar linealidad, exactitud, repetibilidad, reproducibilidad, y las correlaciones para gages duplicados. Hacer referencia al manual de referencia 29
de Análisis de Sistemas de Medición (MSA) de Chrysler, Ford y General Motors.
Plan Preliminar de Estudios de Habilidades de los Procesos
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera asegurar el desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso. Las características identificadas en los planes de control servirán como una base para el plan preliminar de estudios de habilidades del proceso. Hacer referencia al manual para el Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler, Ford y General Motors y al manual de referencia del Control Estadístico de los Procesos de Chrysler, Ford y General Motors, para mayor definición.
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización es requerido para programar revisiones formales, diseñadas estas para reforzar el compromiso de la administración en la conclusión de la fase de diseño y desarrollo del proceso. El propósito de esta revisión es informar a la alta administración del status del programa y lograr su compromiso en la ayuda para la resolución de cualquier aspecto clave abierto.
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso
Aprobación/ Iniciación del Aprobación Concepto del programa
Planeación Diseño y Des. del Producto Diseño y Des. Del Proceso Validación del alidación del Proceso yoceso el Producto y
Producción Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas. cciones Correctivas
RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO
RESULTADOS/SALIDAS:
Corrida de Producción Significativa Evaluación de los Sistemas de Medición (MSA) Estudio Preliminar de Habilidad del Proceso (SPC) Aprobación de Partes para Producción (PPAP) Pruebas de Validación de la Producción Evaluaciones del Empaque Plan de Control de la Producción (APQP/CP) Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
Este Capítulo discute las características principales para validar un proceso de manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción prueba. Durante la corrida de producción prueba, el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera validar que el plan de control y el diagrama de flujo del proceso se siguen y los productos cumplen con los requerimientos de los clientes. Aspectos calve adicionales debieran identificarse para su investigación y resolución, previo a las corridas de producción regulares. Las entradas y salidas que aplican a los pasos del proceso en este Capítulo son las siguientes: ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 3) Normas & Especificaciones de Empaque Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso Diagrama de Flujo del Proceso Layout de Piso Matriz de Características Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (AMEFP) Plan de Control del Pre-lanzamiento Instrucciones del Proceso Plan de Análisis de Sistemas de Medición Plan Preliminar de Estudios de Habilidad en los Procesos Apoyo de la Administración SALIDAS/RESULTADOS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 5) Corrida de Producción Significativa Evaluación de Sistemas de Medición (MSA) Estudio Preliminar de Habilidad del Proceso (SPC) Aprobación de Partes para Producción (PPAP ) Pruebas de Validación de la Producción Evaluaciones de Empaque Plan de Control de la Producción (CP ) Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
4.1 Corrida de Producción Significativa
La corrida de producción prueba debe conducirse usando el herramental, equipo, medio ambiente (incluyendo operadores de producción), instalaciones, gages de producción, índice de producción. La validación de la efectividad del proceso de manufactura comienza con la corrida de producción significativa (referirse al manual Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler, Ford, y General Motors o a los requerimientos específicos del cliente para detalles adicionales). La cantidad mínima para una corrida de producción prueba generalmente es establecida por el cliente aunque puede ser excedida por el equipo de planeación de calidad de un producto de la organización. Los resultados de una corrida de producción significativa se usan para: Estudios preliminares de habilidad de los procesos Análisis de sistemas de medición Demostración de razones de producción Revisiones del proceso Pruebas de validación de la producción Aprobación de partes para producción Evaluaciones de empaque Habilidad a la primera vez (HPV ó FTC) Liberación de la planeación de calidad Partes muestra para producción Muestras master (conforme se requiera)
4.2 Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
Debieran usarse los dispositivos y métodos de medición especificados para checar las características identificadas en el plan de control con respecto a las especificaciones de ingeniería y estar sujetos a evaluación de sistemas de medición durante o previo a la corrida de producción prueba. Hacer referencia al manual Análisis de Sistemas de Medición (MSA) de Chrysler, Ford y General Motors.
4.3 Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos (SPC)
Debieran ejecutarse estudios preliminares de habilidad de los procesos sobre características identificadas en el plan de control. Los estudios ofrecen una evaluación de que tan preparado está el proceso para la producción misma. Hacer referencia al manual Control Estadístico de los Procesos (SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles relativos a estudios preliminares de habilidad de los procesos. 34
4.4 Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción misma cumplen con los requerimientos de ingeniería. Hacer referencia al manual de Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler, Ford y General Motors.
4.5 Pruebas de Validación de Producción
Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería para validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendo requerimientos de apariencia.
Evaluaciones del Empaque
Todos los envíos de pruebas (cuando se requiera) y métodos de prueba deben evaluar la protección de los productos de daños normales por transportación y factores ambientales adversos. El empaque especificado por los clientes no excluye al equipo de planeación de calidad de un producto de la organización de su involucramiento en la evaluación de la efectividad del empaque.
4.7 Plan de Control de la Producción
El plan de control de la producción es una descripción escrita de los sistemas para controlar las partes y procesos. El plan de control de la producción es un documento vivo y debiera actualizarse para reflejar la adición / eliminación de controles en base a la experiencia lograda en la fabricación de las partes. (Puede requerirse la aprobación de organizaciones para suministros). El plan de control de la producción es una extensión lógica del plan de control del pre-lanzamiento. La producción en masa ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los resultados, revisar el plan de control y hacer cambios apropiados. El Capítulo 6 y el apéndice A-8 presentan la Metodología de Planes de Control y u n checklist para verificar qué tanto se completa.
4.8 Liberaciones de Planeacion de Calidad y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera ejecutar revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación formal. La liberación de la calidad de un producto indica a la administración que se han completado apropiadas actividades de APQP. La liberación ocurre previa al primer envío de producto e incluye una revisión de lo siguiente:
Diagramas de Flujo del Proceso. Verificar que existan diagramas de flujo del proceso y que son seguidos. Planes de control. Debieran existir planes de control y estar disponibles todo momento y para todas las operaciones involucradas. Instrucciones de proceso. Verificar que estos documentos contengan todas las Características Especiales especificadas en el plan de control y que todas las recomendaciones del AMEFP se hayan abordado. Comparar las instrucciones de proceso y el diagrama de flujo del proceso con el plan de control. Dispositivos de Medición y Monitoreo. Cuando se requieran gages, dispositivos o equipo de prueba especial y de acuerdo al plan de control, verificar la repetibilidad y reproducibilidad de los gages (R&RGs) y su uso apropiado. (Se hace referencia al manual Análisis de Sistemas de Medición (MSA) para mayor información). Demostración de la Capacidad Requerida. Usando los procesos, equipo y personal de producción. Una vez finalizada la liberación, una revisión con la administración debiera programarse para informar a la administración misma del status del programa y conseguir su apoyo y soporte en cualquier aspecto clave abierto ó pendiente. El Resumen y Liberación de una Planeación de Calidad de un Producto mostrado en el Apéndice E es un ejemplo de la documentación requerida para sustentar una efectiva liberación de una planeación de calidad.
Planeación Diseño y Des. Del Producto Diseño y Des. Del Proceso Validación del Proceso y del Producto
Producción Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
SALIDAS/RESULTADOS:
Reducción de la Variación Mejora en la Satisfacción de los Clientes Mejora en el Envío y Servicio Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas
La planeación de la calidad no termina con la instalación y validación del proceso. Es en la etapa de la manufactura de los componentes cuando los resultados puedan evaluarse y donde todas las causas comunes y especiales de variación están presentes. Este es también el tiempo para evaluar la efectividad de los esfuerzos en la planeación de calidad de un producto. El plan de control de la producción es la base para evaluar el producto o servicio en esta etapa. Deben evaluarse datos de variables y atributos. Deben tomarse acciones apropiadas como se describen en el Manual de Referencia del Control Estadístico de los Procesos de Chrysler, Ford y General Motors. Las organizaciones que implementen totalmente un proceso de APQP efectivo estarán en una mejor posición para cumplir con los requerimientos de los clientes, incluyendo cualquier característica especial especificada por los clientes. Las entradas y salidas que aplican a paso del proceso en este capítulo son las siguientes: ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 4) Corrida de Producción Significativa Evaluación de Sistemas de Medición Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos Aprobación de Partes para Producción Pruebas de Validación de la Producción Evaluaciones de Empaque Plan de Control de la Producción Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración SALIDAS/RESULTADOS Reducción de la Variación Mejora en la Satisfacción de los Clientes Mejora en el Envío y Servicio Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas
Reducción de la Variación
Deben usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como herramientas para identificar la variación de los procesos. Deben aplicarse análisis y acciones correctivas para reducir variaciones. La mejora continua requiere atención no solo de causas especiales de variación si no del entendimiento de causas comunes y la búsqueda de formas para reducir estas fuentes de variación. Debieran desarrollarse propuestas que incluyan costos, esquema de tiempo y mejora anticipada para revisiones de los clientes. La reducción o eliminación de una causa común puede ofrecer el beneficio adicional de costos más bajos. Las organizaciones deben usar herramientas tales como, el análisis de valor y la reducción de variaciones para mejorar la calidad y reducir los costos. Se hace referencia al Manual del Control 39
Estadístico de los Procesos (SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles de habilidades de largo plazo y causas comunes y especiales de variación.
5.2 Mejora en la Satisfacción de los Clientes
Las actividades detalladas de planeación y las habilidades demostradas de los procesos de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción de los clientes. El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del cliente mismo. La etapa de uso del producto requiere de la participación de la organización. Es en esta etapa donde más puede aprenderse por parte de la organización y el cliente. La efectividad de los esfuerzos en la Planeación de la Calidad de un Producto puede evaluarse en esta etapa. La organización y el cliente llegan a ser socios en hacer cambios necesarios para corregir deficiencias y lograr la satisfacción de los clientes.
5.3 Mejora en el Envío y Servicio
La etapa del envío y servicio en la planeación de calidad continúa con la asociación de la organización y el cliente en la solución de problemas y la mejora continua. Las partes para reemplazo del cliente y las operaciones de servicio deben también cumplir con los requerimientos de calidad, costo y envío. El objetivo es calidad a la primera vez. Sin embargo, cuando ocurren problemas ó deficiencias en campo es esencial que la organización y el cliente formen una asociación efectiva para corregir el problema y satisfacer al cliente como usuario final. La experiencia lograda en esta etapa ofrece al cliente y a la organización conocimientos necesarios para recomendar reducciones en los costos del proceso, inventarios y calidad, y ofrecer el componente o sistema correcto para el siguiente producto.
5.4 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas
Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas es benéfico para capturar, retener y aplicar conocimientos. Entradas a Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas pueden obtenerse a través de una variedad de métodos incluyendo: Revisión de Cosas que han Funcionado Correctamente / Incorrectamente (TGR / TGW) Datos de garantías y otros indicadores de desempeño Planes de acciones correctivas “Revisiones cruzadas” con productos y procesos similares Estudios de AMEFD y AMEFP
Capítulo 6 Metodología del Plan de Control
El propósito de esta metodología del plan de control es ayudar en la manufactura de productos de calidad y de acuerdo con los requerimientos del cliente. Hace esto ofreciendo un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de métodos de control y de valor agregado para el sistema total. Los Planes de Control ofrecen una descripción escrita y resumida de los sistemas usados en la minimización de la variación de los productos y procesos. La intención del formato de Plan de Control desplegado en este capítulo es ofrecer un ejemplo de cómo esta información puede documentarse. Puede usarse un formato alternativo siempre y cuando contenga la misma información como mínimo. El Plan de Control no remplaza la información contenida en las instrucciones detalladas de los operadores. Esta metodología se aplica a un amplio rango de procesos y tecnologías de manufactura. El Plan de Control es una parte integral de un proceso global de calidad y se utiliza como un documento vivo. Por tanto este capítulo debiera usarse en conjunto con otros documentos relacionados. Una etapa importante en el Proceso de la Planeación de la Calidad es el desarrollo del Plan de Control. El Plan de Control es una descripción escrita del sistema para controlar partes y procesos. Un solo Plan de Control puede aplicar a un grupo o familia de productos que sean fabricados por el mismo proceso y en la misma fuente. Conforme sea necesario, pueden anexarse esquemas o diagramas al Plan de Control para propósitos de ilustración. En apoyo a los Planes de Control, debieran definirse y usarse continuamente instrucciones de monitoreo de los procesos. En efecto, el Plan de Control describe las acciones que se requieren en cada etapa del proceso incluyendo el recibo, el proceso, final y requerimientos periódicos para asegurar que todos los resultados del proceso estarán en estado de control. Durante las corridas regulares de producción, el Plan de Control ofrece el monitoreo del proceso y los métodos de control que serán usados para controlar las características. Dado que se espera que los procesos sean actualizados y mejorados continuamente, el Plan de Control refleja una estrategia que da respuesta a estas condiciones cambiantes del proceso mismo. El Plan de Control se mantiene y es usado a lo largo del ciclo de vida del producto. Al principio y en el ciclo de vida del producto, su propósito principal es documentar y comunicar el plan inicial para controlar el proceso. En forma subsecuente, ofrece una guía a manufactura en cómo controlar el proceso y asegurar la calidad del producto. Finalmente, el Plan de Control se mantiene como un documento vivo que refleja los métodos de control actuales y los sistemas de medición usados. El Plan de Control es actualizado conforme los sistemas de medición y métodos de control son evaluados y mejorados.
PLAN DE CONTROL / CONTROL PLAN
Producción Contacto / Tel. Clave Fecha en que se originó Fecha de Revisión
Equipo Clave Aprobación de Ing. del Cliente / Fecha (si se requiere)
Prototipo Pre-lanzamiento Número de Plan de Control
Aprobación de la Planta / Organización / Fecha
No. de Parte / Último Cambio de Nivel
Aprobación por Calidad del Cliente / Fecha (si se requiere)
Nombre de la Parte / Descripción
Otra Aprobación/ Fecha (si se requiere) Otra Aprobación / Fecha (si se requiere)
Código de la Organización
Organización/Planta
CARACTERÍSTICAS CLAS. DE CARACT. TÉCNICAS DE MED. DE LAS EV. SPECS. / TOL. DEL PRODUCTO/
NO. DE PARTE / NO ESPECIALES PROCESO PRODUCTO PROCESO
NOMBRE DEL PROCESO / DESCRIPCIÓN
MÁQUINA/ DISPOSITIVO / HTAS. DE
MUESTRAS FRECUENCIA
PLAN DE REACCIÓN
15 18 19 22 23 20 21
Para que sea efectivo el control y mejora del proceso, debe lograrse un entendimiento básico del proceso mismo. Un equipo multidisciplinario es establecido para desarrollar el Plan de Control, utilizando toda la información disponible para lograr un mejor entendimiento del proceso mismo, tal como: Diagrama de Flujo del Proceso Análisis de Modo y Efecto de Falla de Sistemas/Diseños/Procesos Características Especiales Lecciones Aprendidas de Partes Similares Conocimiento por el Equipo del Proceso Revisiones de Diseños Métodos de Optimización (ej., QFD, DOE, etc.) Los beneficios de desarrollar e implementar un Plan de Control incluyen: Calidad: La metodología del Plan de Control reduce desperdicios y mejora la calidad de los productos durante el diseño, manufactura y ensamble. Esta disciplina estructurada ofrece una evaluación completa del producto y el proceso. Los planes de control identifican las características del proceso y ayudan a identificar sus fuentes de variación (variables de entrada), y las cuales causan variaciones en las características del producto (variables de salida). Los Planes de Control se orientan a recursos de los procesos y productos relacionados con características que son importantes a los clientes. La asignación apropiada de recursos en estos ítems principales ayuda a reducir costos sin sacrificar calidad. Como un documento vivo, el Plan de Control identifica y comunica los cambios en las características del producto/proceso, método de control y medición de las características.
Otra Aprobación/ Fecha (si se requiere)
Otra Aprobación / Fecha (si se requiere)
MÉTODOS CARACTERÍSTICAS
NO ESPECIALES PROCESO PRODUCTO PROCESO CLAS. DE CARACT. TÉCNICAS DE MED. DE LAS EV. SPECS. / TOL. DEL PRODUCTO/
NO. DE PARTE /
DISPOSITIVO / HTAS. DE
15 18 19 22 20 21 23
Metodología de Planes de Control
6.1 Descripción de Columnas del Plan de Control
1) PROTOTIPO, PRE-LANZAMIENTO, PRODUCCIÓN Indicar la categoría apropiada. Prototipos - una descripción de las mediciones dimensionales y las pruebas de materiales y desempeño que ocurran durante la fabricación de un prototipo. Pre-lanzamiento – una descripción de las mediciones dimensionales y las pruebas de materiales y desempeño que ocurran después de los prototipos y antes de la producción normal. Producción – la documentación completa de las características del producto/proceso, los controles del proceso, pruebas y sistema de medición que ocurran durante la producción normal. Registrar el número de documento del Plan de Control usado para rastreo, si aplica. Para páginas múltiples de control, registrar el número de página (página_de_). Registrar el número del sistema, subsistema o componente a ser controlado. Cuando aplique, registrar el último nivel de cambio de ingeniería y/o la fecha de publicación del dibujo o especificación. Registrar el nombre y descripción del producto/proceso a ser controlado. Registrar el nombre de la compañía y la división/planta/departamento apropiado que preparó el Plan de Control. Registrar el número de identificación (Por ejemplo: DUNS, Cliente, Código del Proveedor) como se solicite por el cliente. Registrar el nombre y número de teléfono del contacto principal responsable del Plan de Control. Registrar los nombres y números de teléfono de los responsables de la preparación del Plan de Control en su última revisión. Se recomienda que los nombres, números de teléfono y localizaciones de todos los miembros del equipo sean incluidos en una lista de distribución anexa.
2) NUMERO DE PLAN DE CONTROL 3) NUMERO DE PARTE / ULTIMO NIVEL DE CAMBIO 4) NOMBRE DE LA PARTE / DECRIPCIÓN 5) ORGANIZACIÓN/PLANTA 6) CÓDIGO DE LA ORGANIZACIÓN 7) CONTACTO CLAVE /TEL. Y OTRA INFORMACIÓN 8) EQUIPO CLAVE
9) FECHA/APROBACIÓN DE LA PLANTA/ORGANIZACIÓN
Obtener la aprobación por el responsable de la planta de manufactura (Si se requiere).
MÉTODOS TÉCNICAS DE MED. DE LAS EV. TAMAÑO FRECUENCIA
NO. DE PARTE / PROCESO NO PRODUCTO PROCESO
NOMBRE DEL PROCESO / DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN CLAS. DE CARACT. ESPECIALES SPECS. / TOL. DEL PRODUCTO/ PROCESO
MÁQUINA/ DISPOSITIVO / HTAS. DE MANUFACTU RA
15 18 19 23 20 21 22
10) FECHA (ORIGINAL) 11) FECHA (REVISIÓN) 12) FECHA/APROBACIÓN DE INGENIERIA DEL CLIENTE 13) FECHA/APROBACIÓN DE CALIDAD DEL CLIENTE 14) FECHA/APROBACIÓN DE OTROS 15) NUMERO DEL PROCESO/ PARTE
Registrar la fecha en que se integró el Plan de Control original. Registrar la fecha de las última actualización del plan de control. Obtener la aprobación del responsable de ingeniería (si se requiere- ver requerimientos específicos de los clientes). Obtener la aprobación del representante responsable por la calidad de los proveedores hacia los clientes (si se requiere – ver requerimientos específicos de los clientes). Obtener la aprobación de alguna otra parte acordada (si se requiere). Este número de ítem es usualmente referenciado del Diagrama de Flujo del Proceso. Si existen números de parte múltiples (ensamble), listar los números de parte individuales y sus procesos. Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o componentes son descritos en un diagrama de flujo del proceso. Identificar el nombre de la operación/proceso del diagrama de flujo que describa mejor la actividad a ser abordada. Para cada operación que es descrita, identificar el equipo de proceso, ej., máquina, dispositivo u otras herramientas de manufactura, conforme sea apropiado. Una característica, dimensión o propiedad que distingue a un proceso o su resultado (producto) en el cual pueden recolectarse datos de variables o atributos. Usar ayudas visuales cuando aplique. Registrar el número de referencia cruzada de todos los documentos que aplican tales como, aunque no limitados a, diagrama de flujo del proceso, número de plano, AMEFS y esquemas/diagramas (generados por computadora u otros medios), si se requiere. Hojas de trabajo de ejemplo opcionales y la explicación de dichas hojas se encuentra en los Suplementos K y L.
16) DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN/NOMBRE DEL PROCESO 17) MAQUINA, DISPOSITIVO, HERRAMIENTAS PARA MANUFACTURA CARACTERÍSTICAS (Incluye ítems ó puntos 18, 19 y 20) 18) NUMERO
NO PRODUCTO PROCESO CLAS. DE CARACT. ESPECIALES SPECS. / TOL. DEL PRODUCTO/ PROCESO
NO. DE PARTE / PROCESO
PROCESO / DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN
DISPOSITIVO / HTAS. DE MANUFACTU RA
Metodología de Planes de Contro l
19) PRODUCTO
Características de los Productos son las propiedades de una parte, componente o ensamble que están descritos en dibujos u otra información de ingeniería principal. El equipo clave debiera identificar las Características Especiales de los Productos que sean una recopilación de las características del producto importantes de todas las fuentes. Todas las Características Especiales deben estar listadas en los Planes de Control. Además, el fabricante puede listar otras Características del Producto para las cuales son monitoreadas por rutina con controles de proceso y durante la operación normal.
20) PROCESO
Las Características de los Procesos son las variables de los procesos (variables de entrada) que tienen una relación causa y efecto con las Características de los Productos identificadas. Una Característica del Proceso solo puede ser medida para el tiempo en que ocurre. El equipo clave debiera identificar las características del proceso para las cuales debe controlarse la variación para minimizar la variación del producto. Puede haber una o más Características del Proceso listadas para cada Característica del Producto. El algunos procesos una Característica del Proceso puede afectar varias Características del Producto.
21) CLASIFICACIÓN DE CARACTERÍSTICAS ESPECIALES
Aplicar una clasificación apropiada conforme sea requerido por los clientes (Ver los requerimientos específicos de los clientes apropiados), para designar el tipo de característica especial ó este campo puede dejarse en blanco para otras características no designadas. Los clientes pueden usar símbolos únicos para identificar características importantes tales como aquellas que afecten la seguridad del cliente, el cumplimiento con regulaciones , el funcionamiento, la adecuación ó la apariencia
Producción Contacto / Tel. Clave Fecha en que se originó
Cap ít ulo 6
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE MED. DE LAS EV. TAMAÑO MÉTODOS
MÉTODO DE CONTROL FRECUENCIA
15 18 19 23 22 20 21
M et odología de Plan es d e Cont rol
MÉTODOS (INCLUYE ITEMS /PUNTOS 22-25) 22) ESPECIFICACIONES/ TOLERANCIAS DEL PRODUCTO/PROCESO
Un plan sistemático que hace uso de procedimientos y otras herramientas para controlar un proceso. Las especificaciones/tolerancias pueden obtenerse de diferentes documentos de ingeniería tales como, aunque no limitados a, dibujos, revisiones de diseño, normas de materiales, datos de diseño con ayuda de la computadora, y requerimientos de manufactura y/o ensamble. Esta columna identifica el sistema de medición a ser usado. Esto puede incluir gages, dispositivos, herramientas y/o equipo de prueba requerido para medir la parte/proceso/equipo de manufactura. Un análisis de linealidad, reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y exactitud del sistema de medición debiera hacerse previo a confiar en el sistema de medición mismo y hacerse mejoramientos correspondientes. Cuando se requiera algún muestreo listar el correspondiente tamaño de muestra y frecuencia. Este es uno de los elementos críticos para un efectivo plan de control. Esta columna contiene una breve descripción de cómo la operación será controlada, incluyendo números de procedimientos cuando apliquen. El método de control utilizado debiera basarse en análisis efectivos del proceso. El método de control se determina por el tipo de proceso y los riesgos identificados durante la planeación de calidad (ej., AMEF). Las operaciones pueden ser controladas con, aunque no se limitan a, control estadístico de los procesos, inspecciones, datos de atributos, a prueba de errores/fallas, (automatizado/no automatizado) y planes de muestreo. Las descripciones del plan de control debieran reflejar la planeación y estrategia siendo implementada en el proceso de manufactura. Si se aplican procedimientos de control, típicamente los planes hacen referencia a los procedimientos documentados con un nombre y/o número de identificación específico. Se hace referencia a los ejemplos sobre cómo son controlados procesos típicos. El método de control debiera ser evaluado continuamente para su efectividad. Por ejemplo, cambios significativos en el proceso o habilidades del proceso mismo debieran conducir a una evaluación del método de control.
23) TÉCNICAS DE MEDICIÓN/EVALUACIÓN
24) TAMAÑO/FRECUENCIA DE MUESTRA 25) METODO DE CONTROL
NO PRODUCTO PROCESO CLAS. DE CARAC T. ESPECIALES SPECS. / TOL. DEL PRODUCTO/ PROCESO
26) PLAN DE REACCIÓN
El Plan de Reacción especifica las acciones correctivas necesarias para evitar fabricar productos no conformes u operar fuera de control. Las acciones debieran ser normalmente responsabilidad de la gente más cercana al proceso, el operador, el ajustador o supervisor, y ser claramente designadas en el plan. Debieran tomarse disposiciones para documentación de acciones. En todos los casos, productos sospechosos y no conformes deben ser claramente identificados y puestos en cuarentena, y con alguna disposición hecha por la persona designada en el plan de reacción. Esta columna puede también referirse a un número de plan de reacción específico e identificar la persona responsable para el plan de reacción.
Diferentes tipos de procesos presentan retos y oportunidades para control y reducción de la variación. Los tipos de proceso pueden relacionarse a sus más comunes fuentes de variación o factores dominantes en la determinación de la calidad del producto mismo. Existen muchos métodos efectivos para ejecutar análisis de procesos. Es decisión de la organización el determinar el mejor método para analizar un proceso. Ejemplos son: Análisis de Árbol de Fallas Diseño de Experimentos Diagramas de Causa y Efecto (ver Apéndice B)
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECEN AJUSTES/PUESTAS A PUNTO: El proceso es altamente capaz y estable, por tanto los ajustes son una variable crítica que impacta en la variación del producto.
Las parrillas automotrices son fabricadas en máquinas de moldeo por inyección de plástico. Después del ajuste del molde, la máquina debe ser ajustada para producir partes con dimensiones correctas. Las partes deben también estar libres de defectos, líneas de flujo y marcas profundas en la superficie. La máquina de moldeo es altamente repetible debido a que todos los parámetros son controlados por computadora. Una tarjeta de ajuste ofrece especificaciones para establecer todos los controles en la máquina. Después de ajustar la máquina a las especificaciones se produce una muestra. Esta muestra es checada en dimensiones clave de control para barrenos de montaje y ajuste en el perímetro, e inspeccionadas visualmente.
El ajuste es la variable crítica en este tipo de proceso. Los estudios de habilidades en las características del producto muestran que cando se ajustan apropiadamente la operación es altamente capaz y estable. Las especificaciones de ajuste llegan a ser las características del proceso que afectas las características del producto.
Los tipos de controles para las características del proceso incluyen procedimiento de chequeos de primera pieza y verificaciones de que los ajustes de la máquina sean correctos con respecto a las tarjetas de ajuste autorizados.
Las características del producto son medidas para asegurar que los ajustes son correctos y que no hayan ocurrido causas especiales inusuales. En algunos casos el control de lotes puede ser apropiados entre chequeos.
Produc ción Contacto/Teléfono Clave J. Davis /313-555-555 Equipo Clave Product Development Team (E01) – See List Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Aprobación/Fecha 0123 (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) 1-26-2008 Fecha (orig.) Fecha (Rev) 2-2-2008
P ágina 2 de 4
Número de Plan de Control
Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte
Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)
22521211/G 11-2 -92
Descripción/Nombre de la Parte
Plastic Injection Molded Grill Otra requiere)
Sup lement o A
No. Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso
18 No blemishes flowliness Sink marks 19 Mounting hole loc. * Hol e “X” location 25 + 1mm 20 21 22 Set-up of mold machine P erimeter fit Dimension * * Gap 3 + .5mm Gap 3 + .5mm See attached set-up card Fixture #10 Check gap to fixture 4 location Appearance * Free of blemishes Visual inspection 1st piece buy -off 1st piece buy -off Fixtur e #10
Proveedor/Planta
4 -B Grill Co. Plant #3
Número de Parte/Proceso
Descripción de la Operación/ Nombre del Proceso
Máquina, Dispositivo, Herramientas para Manufactura
Métodos Técnica de Evaluación de las Mediciones
Continuous 100% Inspection Check sheet Check sheet 1st piece 5 pcs. 1st pcs. 5pcs. Review of set-up card and machine settings Buy -off per run hr Buy -off per run Hr Each set -up Check sheet -x-R chart Check sheet x -R chart 1st piece buy-off Inspector verifies settings Notify inspector Adjust/re-check Adjust/re-check Adjust/re-check Quarantine and adjust Adjust and re-check Quarantine and adjust Adjust and re-check
Machine No. 1-5
Machine No 1-5
Fixture #10
* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes
LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE LA MAQUINA: Los parámetros de la máquina son las variables que afectan los resultados del proceso.
Un proveedor fabrica tarjetas de circuitos con componentes electrónicos soldados en la tarjeta. Las conexiones soldadas apropiadamente son las características principales del producto. Dos características principales del proceso para la máquina de soldado por ondas son el nivel de soldado y la concentración del flujo. Un alimentador automatizado controla el nivel de soldado con señales del nivel de soldado mismo y alimentación en el soldado adición conforme el nivel se reduzca. El flujo debe ser muestreado y probado en su nivel de concentración. La Característica Especial del Producto es medida al 100% checándola eléctricamente para su continuidad.
Los ajustes de la máquina son las variables que tienen el efecto mayor en los resultados para este tipo de proceso. Estas características del proceso son las variables que necesitan ser controladas y medidas para asegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.
Los tipos de controles incluyen dispositivos de autoajuste en los parámetros y mediciones estadísticas tomadas de los parámetros del proceso y registradas en gráficas de control (ej., gráficas X -R).
Las características del producto son medidas usando métodos a prueba de errores o muestreo estadístico para asegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.
Producción Contacto/Teléfono Clave T. Smith /313-55-5555 Equipo Clave See attached Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere) 1/1/2008 Fecha (orig.) Fecha (Rev) 2/20/2008
Circuit 10/8
Electronic Circuit Board Otra requiere) 439412 Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Sup lement o B
Wave solder height * Flux cpncentration Standard #302B 2.0 + 0.25mc Test sampling lab environment
Sensor continuity check 100% 1 pc
Continuous 4 hours 100% Inspection -x-MR chart Adjust/re-check Segregate and reset
Solderic connections
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECEN DISPOSITIVOS/PALLETS: La variación de dispositivo a dispositivo genera variaciones en el producto.
Fundiciones de metal son cargadas en una máquina rotatoria de 7 etapas con diferentes dispositivos en los cuales la máquina rotatoria gira sobre una cabeza de corte. Cada parte cuenta con una superficie maquinada en la cual la perpendicularidad y la profundidad de corte son críticas. La profundidad de corte y perpendicularidad son características mayores del producto. Además de la herramienta de corte, el retiro de desechos y el ajuste apropiado de los dispositivos puede afectar significativamente las características especiales del producto.
Las características del proceso incluyen variaciones entre dispositivos o pallets. Las diferencias dimensionales entre dispositivos o pallets y la localización de partes contribuyen a la variación de los productos. Además, los desechos acumuladas en el dispositivo pueden generar variación de dispositivo a dispositivo en la localización de las partes.
Los tipos de controles para características del proceso en los dispositivos/pallets son dirigidos por procedimientos de carga, ajustes y mantenimiento (ej., limpieza) de dispositivos/pallets.
Las características del proceso son a menudo difíciles de medir en proceso en que prevalecen los dispositivos/pallets. Por tanto, muestreo estadístico frecuente del producto puede ser requerido para Características Especiales del Producto.
Prototipo Contacto/Teléfono Clave A. B. Casting 813-123-4567 Equipo Clave See attached list Proveedor/Planta Aprobación/Fecha 9/9/2008 Fecha (orig.)
Fecha (Rev) 2/20/2008
54321231/D
Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)
Engine Block Otra requiere) 439412 Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
No. Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso 51 52 Perpendicu lar cut * 90º + 1º Depth of out * 2 + 0.25” Depth gage Gage 050 53 Hold casting in fixture for proper orientation Fixture free from debris Visual inspection
ABC Company/Plant #2
Frecuencia Per hr per 5 fixture 1 pc Every 4 hrs x
Machine surface “A”
-R chart x-MR chart
Quarantine adjust and reset Quarantine adjust and reset
Holding fixture #10
Re-adjust air blow-off
Metodología del Plan del Control
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y características del diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.
Un dado de estampado de hojas de metal es usado para formar una ménsula de metal que tiene diferentes ángulos y un barreno taladrado. El diámetro del barreno taladrado no varia significativamente; por tanto no es marcado como una Característica Especial. La presencia del barreno es crítica en la parte. Los ángulos en la parte son críticos y dos ángulos son marcados como Característica Especial. Históricamente, los punzones para barrenos rotos son un problema con este tipo de herramental. Además, las partes en movimiento en el herramental pueden variar cuando se forman los ángulos en la ménsula.
La característica del proceso es el herramental. Los herramentales pueden tener detalles que rompan o muevan las partes y que fallan en forma intermitente/permanente al moverse. Los herramentales pueden también gastarse o ser reparados incorrectamente. Las características del producto son afectadas por estos problemas del herramental.
Los tipos de controles para proceso en que prevalecen herramentales son principalmente vistos en los productos. Un chequeo de primera pieza puede verificar que un herramental ha sido reparado apropiadamente. Cuando en la operación un herramental falla puede ser inadvertido excepto en la parte, por tanto es apropiado el control de lotes. Las técnicas a prueba de errores para checar los barrenos o alguna dimensión son también necesarias.
Las características del producto son una medida muy importante del desempeño propio de la vida de los herramentales.
Producción Contacto/Teléfono Clave A. C. Brown/206-555-1234 Equipo Clave See attached list Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere) Fecha (orig.) 9/9/2008 Fecha (Rev) 2/4/2008
4321234/E
Su plemen to D1
Otra requiere) 23456N Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) No. Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso 6 Hole Presence of hole
SEAT Bracket Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Tamaño Light beam/light sensor 100%
Frecuencia ongoing Automated inspection (error proofing) Segregate and replace hole punch
Form metal bracket
Stamping die (13-19)
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y las características de diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.
Una broca es usada para formar dientes internos y ranurados de un yoke de acero de una flecha. El diámetro de paso de los dientes internos ranurados es la Característica Especial del Producto.
La herramienta afilada es checada con un comparador visual para corregir el diámetro de paso y el ángulo de liberación previos a su aprobación por producción.
La primera pieza de una corrida de producción es checada para afilado del corte y corrección del diámetro de paso.
Producción Contacto/Teléfono Clave T. Thomas 313- 555- 1234 Equipo Clave See attached list Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere) 3/7/2008 Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere) Fecha (orig.) Fecha (Rev)
987324/A
Yoke Propshaft Otra requiere) 17532B Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Número de Parte/Proceso No. Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso
Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales
Su plemen to D2
Yoke Pitch dia. .7510 .7525
Tamaño Visual comparation Special dial indicator T-0375 1st pc 2 pcs
Frecuencia Bu y-off per run each sheet Set-up sheet Tool control check sheet Repair tool and recheck Contain parts, replace tool and recheck
Broach internal spline
Acme Broach B752
GENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL OPERADOR: El sistema es sensible/dependiente del conocimiento y control de los operadores.
La lámpara superior dirigida es una de las operaciones finales durante ensamble de carros y camiones. Un dispositivo de dirección, el cual contiene dos niveles de burbuja, se anexa a la lámpara superior. El operador ajusta las lámparas reajustando los tornillos de dirección hasta que las burbujas se centran en el nivel. La orientación apropiada de las lámparas apropiadas es un requerimiento de FMVSS y por tanto una Característica Especial del Producto. Las Características Especiales del Proceso son conocimientos y controles del operador, asegurando que los niveles de las dos burbujas se centren durante el direccionado. La Característica Especial del Producto es medida alumbrando con las lámparas superiores sobre un tablero de dirección que mida el patrón del Haz de luz.
Producción Contacto/Teléfono Clave B. J. Aim Equipo Clave Ben Aim, Ken Light, Nancy Drew Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere) 7/8/2007 Fecha (orig.) Fecha (Rev) 21/10/2008
54321234/B
Headlight Aim Otra requiere) Dept 31 Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Adjusted lamp Adjusted lamp * * Lighting inspection code SPE J599 May „81 Lighting inspection code SPE J599 May „81
Tamaño Bubble position on the level to be centered Bubble position on the level to be centered 100%
Frecuencia Ongoing p-chart Adjust and retest
Audit to check aim per 1000 vehicles
Contain and requalify
MATERIAL: PROCESO EN QUE PREVALECE LOS MATERIALES O COMPONENTES: Las características de los materiales/componentes son las variables que afectan los resultados del proceso de una cubierta automotriz es hecha de SMC.
El SMC es un componente de moldeo que es sensible a la temperatura, cuenta con una vida específica de anaquel y para el cual el mezclado es crítico. Las partes fabricadas de este material pueden llegar a estar quebradizas cuando el material se mezcla, maneja o rota inadecuadamente. Una especificación de fuerza en una terminal de una ménsula es una Característica Especial del Producto. Las Características Especiales del Proceso son la formulación apropiada, el almacenamiento y el control en fechas del uso del material. El cliente requiere un reporte de laboratorio de cada lote de los componentes y que los lotes de materiales estén fechados para una apropiada rotación.
Los materiales o componentes en las Características Especiales de Proceso para este proceso. Las variaciones encontradas en los materiales o componentes afectan los resultados del proceso.
Los tipos de controles para las Características del Proceso incluyen las diferentes formas de prueba y control de las especificaciones de los materiles o componentes a ser usados (ej., gráficas de control, reportes de laboratorios, aprueba de errores).
Prototipo Contacto/Teléfono Clave S. Specs 555-8888 Equipo Clave F. Petuil 555-1234 C. Miller 555 -4114 Proveedor/Planta Aprobación/Fecha J. Smith 555-2404 K. Jones 555-3050 11/20 /2007 Fecha (orig.)
Fecha (Rev) 1/25/2008
54312345C 10/31/92
Automovile Hood Otra requiere) 4000 -1 Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Q. C. /Suppco
Suplemento F
No. Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso * Force Material content Mix ratio Storage 3:1:2 Shelf life Must withstand 10N vertical force Izod impact test Lab equip #11 Lab equip #22 Temperatu re 65-72 ºF
Mach. #20 Tool IS-IB
1 st 5 Incoming inspection 1 pc 1 pc
1 st place visual lot control
Per hour Lot Lot 1 pc Lot
Segregate, analyse material Return to supplier Segregate and adjust ratio Dispose and/or return to supplier
Material receiving Misxing operation
Mixer Group #23
Failure reliability chart test to 11 N Lab report #G 9441 Lab report #G9442 Document “last use” of each mix Error proof by using an autoadjust back-up alarm for temp. limits
Adjust and re-check
MÉTODOS: PROCESO EN QUE PREVALECE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: El mantenimiento del equipo es la variable principal que afecta los resultados del proceso.
Una operación de pintado para partes decorativas requiere de equipo limpio y un área de trabajo libre de polvo. El pintado libre de polvo es una Característica Especial del Producto. La limpieza periódica del equipo de pintado y el cuarto de pintura previene el problema de polvo en el pintado. La Característica del Proceso es una rutina programada de limpieza, reparación y reemplazo.
El mantenimiento periódico es la Característica del Proceso. Cuando existen variables de entrada, el reemplazo de partes dañadas, la limpieza, la calibración, los ajustes de herramientas y otras actividades de mantenimiento tienen un efecto en las Características del Producto y deben ser controladas.
Los tipos de controles para estas Características del Proceso incluyen programas de mantenimiento planeado y dispositivos de advertencia para monitoreo. Las características del Producto son checadas después de cada mantenimiento para verificar que el proceso esté operando apropiadamente.
Prototipo Contacto/Teléfono Clave F. Mercury 123-456-78910 Equipo Clave Erin Hope, Alan Burt Proveedor/Planta Aprobación/Fecha 6/3/2008 Fecha (orig.)
Fecha (Rev) 8/4/2008
1234/B
Grille Otra requiere) 0010 Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Suplemento G
No. Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso Spray painting Fluid control Per J2154 Less than 6 particicle per square inch Visual Fluid meter and controller
Máquina, Dispositivo, Herramientas para Manuf actura
Frecuencia Inspection Continuous Check sheet Automatic fluid meter prevents film build Clean guns and recheck Recalibrate and adjust
Elect rostatic Bell #110
Metodo log ía de Planes de Control
MEDIO AMBIENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL CLIMA: las variables climáticas tales como temperatura, humedad, ruido, vibraciones, tienen un impacto mayor en los resultados del proceso.
La humedad afecta negativamente el funcionamiento de máquinas de moldeo por inyección de plástico. El material plástico absorbe la humedad del aire generando defectos en la parte moldeada. Secadores de material son instalados en las máquinas de moldeo para eliminar el problema.
El funcionamiento apropiado de los secadores es la característica del proceso para tener el proceso mismo funcionando apropiadamente.
El tipo de control para esta Característica del Proceso es un chequeo planeado y periódico para asegurar que los secadores encienden y operan apropiadamente.
Las Características del Producto son checadas por examen visual durante el chequeo de la primera pieza y por chequeos periódicos subsecuentes.
Producción Contacto/Teléfono Clave A. P. Smith 313-472-0001 Equipo Clave See attached list Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere) 9/9/2007 Fecha (orig.) Fecha (Rev) 2/4/2008
3212345 F
I/P Clip (Plastic) Otra requiere) 34567J Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Aim Plastic Co., Iown Plant.
No. Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso 12 Raw material (pellet) dryer .1% max. Rel. humidity
Injected mold plastic parts
Injection mold machine #22
Humitity gage on dryer
Adjust dryver, dry material and requalify
Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev) Producción
Proveedor/Planta Aprobación/Fecha
Proveedor/Planta requiere)
Aprobación/Fecha
Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
Número de Parte/Proceso No. Especificaciones/ Tolerancias del Producto/Proceso Tamaño
Características Producto Proceso Clasificación de Características Especiales Muestra
Mé todos Técnica de Evaluación de las Mediciones
Suplement o I
CHECKLIST PARA PLANES DE CONTROL Nivel de Revisión Si No N/A Acciones Requeridas/Comentarios Persona Responsable Fecha de Cumpl.
Cliente ó No. De Parte Interna
¿El plan de control se desarrolló de acuerdo con la metodología descrita en el capítulo 6 de este manual APQP? ¿Se ha incluido en el plan de control todos los controles identificados en los AMEFPs?
¿Todas las características especiales del producto/Proceso se han incluido en el plan de control?
¿Se usaron los AMEFD y AMEFP para preparar el plan de control?
Suplemento J
¿Están identificadas las especificaciones de materiales que requieren inspección? ¿El plan de control aborda desde recibo (materiales/componentes) hasta procesamiento/ensamble incluyendo empaque? ¿Están identificados los requerimientos de pruebas de desempeño de ingeniería y dimensionales? ¿Están disponibles los gages y el equipo de prueba como lo requiere el plan de control? Si se requiere ¿El cliente ha aprobado el plan de control? ¿La metodología y compatibilidad de gages es apropiada para cumplir con los requerimientos de los clientes? ¿Los análisis de los sistemas de medición se han completado de acuerdo con los requerimientos de los clientes? ¿Los tamaños de muestra se basan en estándares/normas de la industria, tablas de planes de muestreo estadístico u otros métodos o técnicas de control estadístico de los procesos?
SUPLEMENTO K
Hoja de Trabajo de Características Especiales La columna de Descripción/Razonamiento incluye todas las características especiales del proceso y producto acordadas por el equipo multifuncional. Un número secuencial (No.) es asignado a cada característica listada para asegurar que ninguna de éstas pase por alto por el proveedor cuando el plan de control (Parte Dos) se complete. Se desarrolla un razonamiento para cada característica especial y se agrega esta información a la lista para clarificación. Cuando se considere necesario, un Formato del Suplemento (Suplemento L) graficaría los puntos de medición y las coordenadas. Este formato, cuando se use, es considerado como una extensión del plan de control.
PLAN DE CONTROL – CARACTERISTICAS ESPECIALES
Producción Contacto Clave/Tel. Fecha (original) Fecha (Rev)
Pre -lanzamiento
Número de Plan de Control Equipo Clave Aprobación por Ingeniería del Cliente / Fecha (si se requiere)
Número de Parte/Nivel de Cambio Último
Número/Descripción de la Parte
Aprobación de la Organización/Planta/Fecha
Aprobación por Calidad del Cliente/ Fecha (si se requiere)
Descripción/Razonamiento
Especificación/Tolerancia
Ilustración/Gráfico
Suplement o K
Metod olo gía de Planes de Control
COORDENADAS DE DATOS DE PUNTOS (OPCIONAL)
Página Fecha (Original): Punto Id x y z Car No Punto Id x y z Car No Punto Id x y z Fecha (Revisión): de
Plan de Control No
Suplemento L
Checklists para la Planeación de Calidad del Producto
Apéndice A Checklists para la Planeación de Calidad del Producto
Propósito de los Checklists
Los siguientes checklists se ofrecen para apoyar al equipo de planeación de calidad de un producto de la organización a fin de verificar que el proceso de APQP sea completo y exacto. Estos checklists no tienen la intención de definir totalmente ó representar todos los elementos del proceso de APQP. El uso de los checklists es uno de los últimos pasos del proceso y no tienen la intención de ser una actividad de “caja de chequeo” ó un ejercicio para evadir ó evitar la aplicación completa del proceso de APQP. En la revisión de las preguntas en los checklists, donde “No” es identificada como la respuesta apropiada, la columna “Comentarios/Acciones Requeridas” es usada para identificar las acciones requeridas para cerrar el claro, incluyendo el impacto en el proceso de APQP. Las acciones de seguimiento debieran incluir la identificación de un individuo responsable y un calendario. Usa las columnas de “Persona Responsable” y la “Fecha de Cumplimiento”.
A - 1 CHECKLIST PARA AMEF DE DISEÑO
Cliente o No. de Parte Interna
C hecklists para la Planeación de Calidad del Producto
Fecha de Revisión Preparado por :
A - 2 CHECKLIST PARA INFORMACIÓN DE DISEÑO
Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Responsable Fecha de Cumplimiento
Apén dice A
C hecklists para Planeaciones de Calidad del Producto
A. Generalidades 1 ¿El diseño requiere: a Nuevos materiales? b Herramental especial? c Nueva tecnología ó proceso? 2 ¿Se ha considerado el análisis de variación en la construcción del ensamble? 3 ¿Se han considerado Diseños de Experimentos? 4 ¿Existe algún plan para prototipos en operación? 5 ¿Se ha completado algún AMEFD? 6 ¿Se ha completado algún DFMA (Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble? 7 ¿Se han considerado aspectos clave de servicio y mantenimiento? 8 ¿Se ha considerado algún Plan de Verificación de Diseños? 9 Si es así, ¿se completó por algún equipo multifuncional? 10 ¿Todas las pruebas, métodos, equipo y criterios de aceptación especificados están claramente definidos y entendidos? 11 ¿Se han seleccionado Características Especiales? 12 ¿La lista de materiales está completa? 13 ¿Se han documentado apropiadamente las características especiales?
A péndice A
Checklist s para Planeacion es d e Calidad del Product o
B. Dibujos de Ingeniería ¿Se han identificado las dimensiones de referencia para minimizar el tiempo de inspección de layout ? ¿Se han identificado suficientes puntos de control y superficies con datums para diseñar gages de funcionalidad? ¿Las tolerancias son compatibles con los estándares / normas de manufactura aceptados? ¿Con la tecnología de inspección existente y disponible se pueden medir todos los requerimientos de diseño? ¿El proceso de administración de cambios de ingeniería designado por los clientes es usado para administrar los cambios de ingeniería mismos? C. Especificaciones de Desempeño de Ingeniería ¿Se han identificado las características especiales? ¿Los parámetros de prueba son suficientes para abordar las condiciones de uso requeridas, ej., validación de la producción y uso final? ¿Las partes manufacturadas con especificaciones mínimas y máximas se han probado como se requiere? ¿Todas las pruebas de producto se harán en planta? Si no, ¿Se harán por un proveedor aprobado? ¿El tamaño de muestra y/o frecuencia especificados en las pruebas de desempeño en proceso son consistentes con los volúmenes de manufactura? ¿Se ha obtenido la aprobación del cliente, ej., para pruebas y documentación, como se requiere?
D. Especificaciones de Materiales ¿Están identificadas las características especiales de los materiales? 27 Cuando la organización es responsable de diseño, ¿Los materiales especificados, los tratamientos térmicos y de superficies son compatibles con los requerimientos de durabilidad y en el medio ambiente identificado? 28 Cuando se requiere, ¿Los proveedores de materiales están en la lista aprobada por los clientes? 29 ¿La organización ha desarrollado e implementado un proceso para controlar la calidad del material de recibo? 30 ¿Se han identificado las características de los materiales que requieren inspección? Si es así , a ¿las características son checadas en planta? b ¿está disponible el equipo de prueba, si el chequeo se hace en planta? c ¿Gente competente está disponible para asegurar pruebas exactas, si el chequeo se hace en planta?
¿Son usados laboratorios externos?
¿La organización cuenta con un proceso implementado para asegurar la competencia de los laboratorios tal como, acreditación? NOTA: La competencia requiere ser asegurada, independientemente de la relación de la organización con el laboratorio. ¿Se han considerado los siguientes requerimientos de materiales:
Manejo, incluyendo aspectos ambientales? Almacenamiento, incluyendo aspectos ambientales? La composición de los materiales/substancias ha sido reportada de acuerdo con requerimientos de los clientes, ej., IMDS? Las partes poliméricas han sido identificadas/marcadas en base a los requerimientos de los clientes? Fecha de Revisión Preparado por:
Checklist s para la Planeación de Calidad del Producto
A - 3 CHECKLIST PARA EQUIPO, HERRAMENTAL Y EQUIPO DE PRUEBA NUEVO
1 ¿El diseño requiere: a Nuevos materiales? b Cambios rápidos? Fluctuaciones de volúmenes? c d A Prueba de errores / fallas? 2 ¿Se han preparado listas identificando: (Incluir a todos los proveedores) a Equipo nuevo? b Herramental nuevo? c Equipo de prueba nuevo (incluyendo ayudas para chequeo)? 3 ¿Se han acordado criterios de aceptación para: (Incluir a todos los proveedores) a Equipo nuevo? b Herramental nuevo? c Equipo de prueba nuevo (incluyendo ayudas para chequeo)? 4 ¿Serán conducidos estudios preliminares de habilidades con el fabricante de herramentales y/o equipo? 5 ¿Se ha determinado la factibilidad y exactitud del equipo de prueba? 6 ¿Existe un plan completo de mantenimiento preventivo para el equipo y herramental?
Nivel de Re visión
¿Las instrucciones de ajuste y puesta a punto para equipo y herramental nuevo están completas y entendibles? ¿Estarán disponibles y capaces los gages para correr estudios preliminares de habilidad de los procesos del equipo en las instalaciones de los proveedores del equipo mismo? ¿Los estudios preliminares de habilidad de los procesos serán corridos en la planta de manufactura / procesamiento? ¿Se han identificado las características del proceso que afectan características especiales del producto? ¿Se usaron características especiales del producto en la determinación de los criterios de aceptación? ¿El equipo de manufactura cuenta con suficiente capacidad para manejar los volúmenes de producción y servicio pronosticados? ¿Es suficiente la capacidad en pruebas para ofrecer pruebas adecuadas mismas? ¿El equipo de medición se ha verificado y documentado mostrando calificación para el alcance requerido en las mediciones y pruebas? Fecha de Revisión Preparado por:
A - 4 CHECKLIST PARA LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS
¿Se requiere de la asistencia ó aprobación de los clientes para el desarrollo de los planes de control? ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con los clientes? ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con sus proveedores? ¿Se ha revisado y aprobado el sistema de administración de calidad en base a los requerimientos específicos de los clientes? ¿Existe suficiente personal identificado para cubrir: Los requerimientos de los Planes de Control? Las inspecciones de layouts? Las pruebas de desempeño de ingeniería? El análisis para resolución y reacción a problemas? ¿Existe un programa de entrenamiento documentado que: Incluya a todos los empleados? Liste quién ha sido entrenado? Ofrezca un calendario o programa de entrenamiento? ¿El programa de entrenamiento se ha completado para: El control estadístico de los procesos? Estudios de habilidades? Solución de problemas? A prueba de errores/fallas? Planes de reacción? Otros tópicos identificados? ¿Cada operación cuenta con instrucciones de proceso que están alineadas a los planes de control?
¿Están accesibles instrucciones estándar de los operadores en cada estación de trabajo? ¿Las instrucciones de los operadores incluyen dibujos y diagramas?
¿Se involucraron a los líderes de los operadores/equipos en el desarrollo de las instrucciones estándar de los operadores? ¿Las instrucciones de inspección incluyen:
Especificaciones de desempeño de ingeniería fácilmente entendibles? a b Frecuencias de pruebas? c Tamaños de muestras? d Planes de reacción? e Requerimientos de documentación? 13 ¿Las ayudas visuales son/están: Apropiada y fácilmente entendibles y legibles? a b Disponibles? Accesibles? c d Aprobadas? e Fechadas y actuales? 14 ¿Existe un procedimiento para implementar, mantener y establecer planes de reacción, para aspectos clave tales como, condiciones fuera de control basadas en el control estadístico de los procesos? 15 ¿Existe un proceso de solución de problemas identificado que incluya el Análisis de causas raíz? 16 ¿Los últimos dibujos y especificaciones están disponibles a los operadores, y en particular en los puntos de inspecciones? a Las pruebas de ingeniería (dimensionales, de materiales, apariencia y desempeño) se han completado y documentado como se requiere y en acuerdo con los requerimientos de los clientes?
20 a b 21
a b c d e 24
¿Están los formatos/bitácoras actuales disponibles para el personal apropiado para reportar resultados de inspecciones? ¿Lo siguiente está disponible y colocado en puntos apropiados de la operación? Dispositivos de medición y monitoreo? Instrucciones de gages? Muestras de referencia? Bitácoras de inspecciones? ¿se han tomado disposiciones para certificar y calibrar gages y equipo de prueba en las frecuencias definidas en que sea apropiado? ¿Los estudios de habilidades de los sistemas de medición se han: Completado? Aceptado? ¿se han conducido estudios iníciales de habilidades de los procesos y en base a los requerimientos de los clientes? ¿El equipo e instalaciones para inspecciones de layout son adecuados para ofrecer layouts iníciales y continuos de todos los detalles y componentes y de acuerdo con los requerimientos de los clientes? ¿Se cuenta con un procedimiento documentado para el control de material de recibo que pudiera incluir, por ejemplo, los siguientes ítems/puntos: Características a ser inspeccionadas? Frecuencias de inspección? Tamaños de muestra? Localización designada para producto aprobado? Disposición de producto no conforme? ¿Se han ofrecido muestras de partes para producción con base en los requerimientos de los clientes?
¿Existe algún procedimiento para identificar, segregar y controlar productos no conformes y prevenir de envíos? ¿Están disponibles procedimientos para retrabados/reparaciones para asegurar producto conforme? ¿Existe algún procedimiento para recalificar material reparado/re-trabajado?
¿Se ha retenido una muestra máster, si se requiere, como parte del proceso de aprobación de partes? ¿Existe algún procedimiento apropiado para rastreabilidad de lotes?
¿Existen auditorias periódicas planeadas e implementadas de productos saliendo?
¿Existen evaluaciones periódicas planeadas e implementadas del sistema de calidad? ¿los clientes han aprobado el empaque y las especificaciones de empaque? Fecha de Revisión Preparado por:
A - 5 CHECKLIST PARA PLAN DE PISO
Nivel de Revisión Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Responsable Fecha de Cumplimiento
¿Se han aplicado conceptos lean al considerar el flujo de materiales?
¿El plan de piso identifica todos los puntos de pro ceso e inspección requeridos? ¿Se han considerado áreas claramente marcadas para todos los materiales, herramientas y equipo en cada operación? ¿Se ha asignado suficiente espacio para todo el equipo? ¿Son las áreas de proceso e inspección: De tamaño adecuado? Apropiadamente iluminadas? ¿Las áreas de inspección contienen equipo necesario y almacenamiento de registros? ¿Existen adecuadas : Áreas de proceso? Áreas cautivas? ¿Están los puntos de inspección localizados para prevenir el envío de productos no conformes? ¿Existen controles para cada proceso para eliminar contaminaciones ó mezclas inapropiadas de producto? ¿El material está protegido de contaminaciones de sistemas de manejo de aire ó aéreos? ¿Están dispuestas instalaciones para auditoria final de producto?
¿Existen instalaciones adecuadas para control el movimiento de material de recibo no conforme? Fecha de Revisión Preparado por:
A - 6 CHECKLIST PARA DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS
A pénd ice A
¿El diagrama de flujo ilustra el proceso completo desde el recibo hasta el envío, incluyendo procesos y servicios externos? En el desarrollo del diagrama de flujo del proceso, ¿Se usó el AMEFD, si está disponible, para identificar características especiales que pudieran ser críticas? ¿El diagrama de flujo está ligado/conectado a los chequeos del producto y el proceso en los planes de control y AMEFP? ¿El diagrama de flujo describe cómo se mueve/desplaza el producto, ej., transportador de baleros, contenedores laterales, etc.? ¿El sistema jalar/la optimización se han considerado para este proceso? ¿Se han establecido disposiciones para identificar e inspeccionar producto re-trabajado antes de ser usado? ¿Están apropiadamente definidos e implementados controles de materiales para movimiento y flujo por estaciones de productos incluyendo una apropiada identificación de los mismos? Los controles debieran abordar producto en recibo de proveedores así como procesos subcontratados. Fecha de Revisión Preparado por :
A - 7 CHECKLIST PARA AMEFs DE PROCESOS
Si Comentarios / Acciones Requeridas No N/A Persona Responsable Fecha de Cumplimiento
¿El AMEF de Proceso se preparó por un equipo multifuncional? ¿El equipo ha tomado en cuenta todos los requerimientos específicos de los clientes, incluyendo metodologías de AMEF como se muestra en la edición actual de AMEF? ¿Se han considerado todas las operaciones incluyendo procesos y servicios subcontratados ó con recursos/fuentes externas? ¿Se han identificado y listado secuencialmente todas las operaciones que afectan a los requerimientos de los clientes incluyendo ajuste, funcionalidad, durabilidad, regulaciones gubernamentales y seguridad? ¿Se han considerado AMEF de partes/procesos similares?
¿Se han revisado y usado datos históricos de campañas y garantías en los análisis? ¿Ha aplicado controles apropiados para abordar todos los modos de fallas identificados? ¿Se revisan la severidad, detección y ocurrencia cuando se completan acciones correctivas? ¿Los efectos consideran al cliente en términos de la operación, ensamble y producto subsecuente? ¿Se usaron los problemas de los clientes en planta como una ayuda en el desarrollo de los AMEFP? ¿Las causas se han descrito en términos de algo que puede ser corregido ó controlado? ¿Se han tomado disposiciones para controlar las causas de modos de fallas previo a operaciones subsecuentes ó siguientes? Fecha de Revisión Preparado por:
CHECKLIST PARA PLANES DE CONTROL
Apéndice A Nivel de Revisión
¿El plan de control se desarrolló de acuerdo con la metodología descrita en el Capítulo 6 de este manual de APQP? ¿Se ha incluido en el plan de control todos los controles identificados en los AMEFPs? ¿Todas las características especiales del producto/proceso se han incluido en el plan de control? ¿Se usaron los AMEFDs y AMEFPs para preparar el plan de control?
¿Están identificadas las especificaciones de materiales que requieren inspección? ¿El plan de control aborda desde recibo (materiales/componentes) hasta procesamiento/ensamble incluyendo empaque? ¿Están identificados los requerimientos de pruebas de desempeño de ingeniería y dimensionales? ¿Están disponibles los gages y el equipo de prueba como lo requiere el plan de control? Si se requiere, ¿El cliente ha aprobado el plan de control?
¿La metodología y compatibilidad de gages es apropiada para cumplir con los requerimientos de los clientes? ¿Los análisis de los sistemas de medición se han completado de acuerdo con los requerimientos de los clientes? ¿Los tamaños de muestra se basan en estándares/normas de la industria, tablas de planes de muestreo estadístico u otros métodos ó técnicas de control estadístico de los procesos? Fecha de Revisión Preparado por:
APÉNDICE B TÉCNICAS ANALÍTICAS
Análisis de Variaciones en la Construcción de un Ensamble
Un análisis de variación para la construcción de un ensamble es un análisis que simula la construcción de un ensamble y examina la acumulación de tolerancias, los parámetros estadísticos, la sensibilidad y una investigación tipo “qué pasa si”.
Las Comparaciones Competitivas es un enfoque sistemático para identificar estándares de comparación. Ofrece entradas para el establecimiento de metas del desempeño medibles, así como ideas para el diseño del producto y el diseño del proceso. Puede ofrecer también ideas para mejoramiento de los procesos del negocio y procedimientos de trabajo. Las comparaciones de productos y procesos debieran incluir la identificación de clase mundial o mejor en su clase, en base a investigación y medidas de desempeño objetivas y en cómo este desempeño es logrado. Las comparaciones competitivas debieran ofrecer fuentes para el desarrollo de nuevos diseños y procesos que excedan las capacidades de las compañías a comparar.
Diagramas de Causas y Efectos
El Diagrama de “Causa y Efecto” es una herramienta analítica para indicar la relación entre un “efecto” y todas las posibles “causas” que los están influenciando. Este es referido algunas veces como diagrama de pescado, diagrama de Ishikawa ó diagrama de espinas.
Figura 1 Diagrama de Causas y Efectos
La figura 1 organiza los tipos de entradas del proceso dentro del modelo de causas y efectos, donde los grupos principales son: Gente, Materiales, Equipo, Métodos y Sistemas, Medio Ambiente y Requerimientos de los Clientes. La clave para un desarrollo exitoso de procesos efectivos en costos es la identificación de fuentes de variación y métodos de control apropiados.
Una Matriz de Características es el despliegue de las relaciones entre los parámetros del proceso y las estaciones de manufactura. El método recomendado para desarrollar la matriz de características es numerar las dimensiones y/o propiedades en el dibujo de la parte y en cada operación de manufactura. Todas las operaciones y estaciones de manufactura aparecen en la parte superior y los parámetros del proceso se listan en una columna izquierda. Mientras más relaciones de manufactura haya, más importante llega a ser el control de una característica. Independientemente del tamaño de la matriz, las relaciones de flujo de las características son evidentes. Adelante se muestra una matriz típica.
MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS (EJEMPLO) TOLERANCIA NO. DIM 1 2 3 4 5
TEXTO... 05 X 10 C X X C L X X 20 30 X C L
Diámetro Interior Cara
C = Característica de una operación usada para fijación L = Característica de una operación usada para localización X= Característica generada o cambiada por esta operación que debiera estar acorde con el diagrama del flujo del proceso Método de la Ruta Crítica El Método de la Ruta Crítica puede ser una grafica PERT o de Gantt que muestre la secuencia cronológica de tareas que requieran completarse con el mayor tiempo esperado. Pueden ofrecer información valiosa sobre: Interrelaciones Pronóstico Anticipado de Problemas Identificación de Responsabilidades Identificación, Asignación y Nivel de Recursos Diseño de Experimentos (DOE) Un Diseño de Experimentos es una prueba o secuencia de pruebas donde las variables del proceso con influencia potencial se cambian sistemáticamente y de acuerdo a una matriz de diseño prescrita. La respuestas de interés es evaluada bajo diferentes condiciones para: (1) identificar las variables de influencia entre aquellas probadas, (2) cuantificar los efectos a lo largo del rango representado por los niveles de las variables, (3) lograr un mejor entendimiento de la naturaleza del sistema causal en la operación del proceso, y (4) compara los efectos e interacciones. La aplicación anticipada en el ciclo del desarrollo producto/proceso puede generar resultados en: (1) la mejora en los rendimientos del proceso, (2) la reducción de la variabilidad alrededor de los valores nominales o meta, (3) la reducción del tiempo de desarrollo, y (4) la reducción de los costos globales.
Diseño para Manufactura y Ensamble El Diseño de Manufactura y Ensamble es un proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño y la facilidad de manufactura y ensambles. El mejoramiento en los diseños para ensambles y manufactura es un paso importante. Los representantes de plantas debieran ser consultados en forma anticipada en el proceso de diseño para revisar los componentes o sistemas y ofrecer entradas sobre requerimientos específicos de manufactura y ensambles. Las tolerancias dimensionales específicas debieran determinarse en base a un proceso similar. Esto ayudaría a identificar el equipo requerido y cualquier cambio necesario del proceso. Plan y Reporte de la Verificación del Diseño (P&RVD) El Reporte y Plan de Verificación de Diseño (R&PVD) es un método para planear y documentar las actividades de pruebas en cada etapa del desarrollo de un producto/proceso, desde el inicio y hasta refinamientos en línea. Este método es usado por Chrysler y Ford. Un efectivo R&PVD ofrece un documento de trabajo conciso que ayuda al personal de ingeniería en los siguientes aspectos: Facilita el desarrollo de una secuencia de pruebas lógicas requiriendo a las áreas responsables de planear totalmente las pruebas necesarias para asegurar que el componente o sistema cumpla con todos los requerimientos de ingeniería. Asegura que la confiabilidad del producto cumpla con los objetivos dirigidos por los clientes. Resalta situaciones donde el esquema de tiempo de los clientes requiere de un plan de pruebas aceleradas. Sirve como una herramienta de trabajo para las áreas responsables: Resumiendo los requerimientos y resultados de pruebas de funcionalidad, durabilidad y confiabilidad en un documento para facilidad de referencia. Ofreciendo la capacidad de preparar fácilmente reportes de status y avance de pruebas para Revisiones de Diseños. Pueden obtenerse instrucciones detalladas de las áreas apropiadas de Ingeniería o Calidad de Chrysler y Ford. A Prueba de Errores/Fallas A Prueba de Errores es una técnica para eliminar errores y a menudo referida como “seguro en fallas”. A prueba de errores debiera ser usado como una técnica preventiva para el control de acciones o tareas repetitivas. Esta técnica está diseñada para reducir aspectos clave de los clientes. 92
Diagramas de Flujo del Proceso Los Diagramas de Flujo del Proceso son un enfoque visual para describir y desarrollar la secuencia o actividades de trabajo relacionadas. Ofrece un medio de comunicación y análisis para la planeación, actividades de desarrollo y procesos de manufactura. Dado que un objetivo del aseguramiento de calidad es eliminar defectos y mejorar la eficiencia de los procesos de manufactura y ensamble, los planes avanzados de calidad de un producto debieran incluir ilustraciones de controles y recursos involucrados. Estos diagramas de flujo del proceso debieran usarse para identificar mejoramientos y localizar características críticas o significativas del producto y el proceso, y que serán abordadas en los planes de control a desarrollarse posteriormente. Despliegue de la Función de Calidad (QFD) QFD es un procedimiento sistemático para traducir la Voz del Consumidor en requerimientos técnicos y términos operacionales, desplegando y documentando la información traducida en una forma de matriz. QFD se orienta a los aspectos más importantes y ofrece el mecanismo para lograr la meta de áreas seleccionadas y mejorar las ventajas competitivas. Dependiendo del producto específico la técnica QFD puede ser aplicada como una estructura para el Proceso de Planeación de la Calidad. En particular, la etapa I del QFD – Planeación del Producto traduce los requerimientos del cliente, ej., Voz del Cliente, en características de control o requerimientos de diseño que sean contraparte. QFD ofrece un medio para convertir los requerimientos generales del cliente en características de control y finales del producto y el proceso especificadas. A. ASPECTOS DEL QFD
Las dos dimensiones del QFD son: Despliegue de la Calidad: Traducción de los Requerimientos del Cliente en Requerimientos del Diseño del Producto. Despliegue de la Función: Traducción de los Requerimientos de Diseño en Requerimientos apropiados de las Partes, Procesos y Producción. B. BENEFICIOS DEL QFD Incrementa el aseguramiento de cumplir con la Voz de los Clientes. Reduce el número de cambios debidos al conocimiento de Ingeniería. Identifica requerimientos de diseño conflictivos. Se enfoca a diferentes actividades de la compañía y sobre objetivos orientados a los clientes. 93
Reduce el tiempo de ciclo de desarrollo del producto. Reduce los costos de ingeniería, manufactura y servicios. Mejora la calidad de los productos y servicios. 1
Apéndice B desarrollado en base a las siguientes referencias:
Duncan, A. J. (1974). Quality Control and Industrial Statistics (4th Ed.). Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc. Feigenbaum, A. V. (1991). Total Quality Control (3rd Ed. Revised). New York: McGraw -hill. Grant, E.L. & Leavenworth, R. S. (1980). Statistical Quality Control , New York: MacGraw-Hill. Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control, White Plains, NY: Asian Produtivity Organization. Juran, J. M. (1988). Juran‟s Quality Control Handbook, New York: McGraw-Hill. Kane, V. E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools, New York: Marcel Dekker, Inc. Shewhart, W. A. (1931). Economic Control of Quality of Manufactured Product, New York: D. Van Nostrand Company. Western Electric Company. (1956). Statistical Quality Control Handbook. Indianapolis: Author.
APÉNDICE C MATERIALES DE REFERENCIA
Los siguientes manuales pueden obtenerse de AIAG en www.aiag.org.
Manual de Referencia de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
Este es un manual de referencia que describe métodos comunes de evaluación de variaciones de sistemas de medición y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.
Manual de Referencia de Análisis de Modo y Efecto de Fallas Potenciales (FMEA)
Este es un manual de referencia que describe los Análisis de Modo y Efecto de Fallas potenciales (AMEF) y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.
Este documento cubre los requerimientos genéricos para aprobaciones de partes para producción para todos los productos comerciales para producción y servicios .
Manual de Referencia de Control Estadístico de los Procesos (SPC)
Este es un manual que ofrece una referencia unificada para control estadístico de los procesos y guías generales en la aplicación de técnicas.
Compromiso de Factibilidad del Equipo
APÉNDICE D COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO
Cliente: Número de la Parte: Nombre de la Parte: Fecha:
Nivel de Revisión: Consideraciones de Factibilidad Nuestro Equipo de Planeación de Calidad de Productos ha considerado las siguientes preguntas. Los dibujos y/o especificaciones ofrecidos han sido usados como una base para analizar la habilidad de las organizaciones de cumplir con todos los requerimientos especificados. Todas las respuestas con “No” son soportadas con comentarios anexos, identificando nuestros aspectos clave y/o cambios propuestos para permitir a la organización cumplir con los requerimientos especificados. SI NO CONSIDERACIONES ¿El producto es definido adecuadamente (requerimientos de aplicación, etc.) como para permitir una evaluación de factibilidad? ¿Las Especificaciones de Desempeño de Ingeniería pueden cumplirse como están escritas? ¿El producto puede fabricarse con las tolerancias especificadas en los dibujos? ¿El producto puede fabricarse con las habilidades de los procesos que cumplan con los requerimientos? ¿Existe una adecuada capacidad para fabricar el producto? ¿El diseño permite el uso de técnicas eficientes para manejo de materiales? ¿El producto puede manufacturarse dentro de los parámetros de costo normales? Consideraciones de costo anormales pueden incluir: Costos por equipo capital? Costos por herramental? Métodos alternativos de manufactura? ¿Se requiere control estadístico del proceso en el producto? ¿Se usa actualmente el control estadístico del proceso en productos similares? Cuando el control estadístico del proceso se use en productos similares: ¿Los procesos están en control y son estables? ¿Las habilidades de los procesos cumplen con los requerimientos de los clientes? El producto puede ser fabricado como se especifica sin revisiones. Se recomiendan cambios (ver anexos). Se requiere una revisión de diseño para fabricar el producto dentro de requerimientos especificados
Conclusión Factible Factible No Factible Aprobación
Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha 98
Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha
Resumen y Aprobaciones de una Planeación de Calidad de un Producto
APÉNDICE E RESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO
APENDICE E - RESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO
FECHA: NOMBRE DEL PRODUCTO: CLIENTE: 1. ESTUDIOS PRELIMINARE S DE HABILIDAD DE LOS PROCESOS REQUERIDO Ppk- CARACTERÍSTICAS ESPECIALES 2. APROBACIÓN DEL PLAN DE CONTROL (Si se requiere) 3. MUESTRAS INICIALES DE PRODUCCIÓN CATEGORÍA DE LAS CARACTERÍSTICAS MUESTRAS DIMENSIONAL VISUAL LABORATORIO DESEMPEÑO 4. EQUIPO DE PRUEBAS Y GAGES ANÁLISIS DE LOS SIST EMAS DE MEDICIÓN REQUERIDO CARACTERÍSTICA ESPECIAL 5. MONITOREO DEL PROCES O REQUERIDO INSTRUCCIONES DE MONITOREO DEL PROCESO HOJAS DE PROCESO AYUDAS VISUALES 6. EMPAQUE/ENVÍO REQUERIDO APROBACIÓN DEL EMPAQUE PRUEBAS DE ENVÍO 7. Aprobaciones CANTIDAD ACEPTABLE CANTIDAD ACEPTABLE NUMERO DE LA PARTE / REV: PLANTA DE MANUFACTURA: CANTIDAD ACEPTABLE
APROBADO : SI / NO
CANTIDAD ACEPTABLE CARACTERÍSTICAS POR MUESTRA
CANTIDAD ACEPTABLE
* REQUIERE DE LA PREPARACIÓN DE UN PLAN DE ACCIONES PARA MONITOREAR AVANCES.
RESUMEN Y APROBACIÓN DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO – INSTRUCCIONES
SECCIÓN 1 En “requerido”, para cada ítem se indica el número de características requeridas. En “aceptable” para, cada ítem se indica la cantidad que fue aceptada con base en el manual del Proceso de Aprobación de Partes para Producción de Chrysler, Ford y General Motors o los requerimientos de los clientes. En “pendiente”, para cada ítem se indica la cantidad no aceptada. Anexar un plan de acciones para cada ítem. 2 Se indica si el Plan de Control ha sido aprobado por el cliente (si se requiere) encerrando en un círculo el si o el no. Si es si, se indica la fecha de aprobación. Si es no, se anexa un plan de acciones. En “muestras”, se indica la cantidad de muestras inspeccionadas para cada ítem. En “características por muestra”, para cada ítem se indica el número de características inspeccionadas en cada muestra y para cada categoría. En “aceptable”, para cada ítem se indica la cantidad de características aceptables en todas las muestras. En “pendiente”, para cada ítem se indica la cantidad de características no aceptadas. Se anexa un plan de acciones para cada ítem. 4 En “requerido”, para cada ítem se indica el número de características requeridas. En “aceptables”; para cada ítem se indica la cantidad aceptable en base al Manual de Referencia de Análisis de Sistemas de Medición de Ford, Chrysler y General Motors. En “pendiente”, para cada ítem se indica la cantidad no aceptada. Se anexa un plan de acciones para cada ítem. 5 En “requerido”, para cada ítem se indica la cantidad requerida. En “aceptable”, para cada ítem se indica la cantidad aceptada. En “pendiente” para cada ítem se indica la cantidad no aceptada. Se anexa un plan de acciones para cada ítem. 6 En “requerido”, para cada ítem se indica sí o no para indicar si el ítem es requerido. En “aceptable”, para cada ítem se indica sí o no para indicar su aceptación. En “pendiente”, si la respuesta en “aceptable” es no – anexar un plan de acciones. 7 Cada miembro del equipo debiera firmar el formato e indicar su puesto y fecha de firma.
APÉNDICE F GLOSARIO
Seccionamiento: Referido en este manual como una parte de la Ingeniería de Confiabilidad. Sinónimo del término Seccionamiento de Confiabilidad, el cual es la asignación de objetivos de confiabilidad del sistema hacia subsistemas de forma tal que el sistema completo cuente con la confiabilidad requerida. Datos de Comparaciones Competitivas: Resultados de una investigación para determinar como los competidores y/o las mejores compañías en su clase logran su nivel de desempeño. Lista de Materiales: Lista total de todos los materiales y componentes requeridos para fabricar un producto. Matriz de Características: Técnica analítica para desplegar la relación entre los parámetros del procesos y las estaciones de manufactura. Análisis de Modo y Efecto de Fallas de Diseño (AMEFD): Técnica analítica usada por una organización responsable de diseño como un medio para asegurar, en un alcance posible, que los modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados hayan sido considerados y abordados. Ver edición actual de AMEF. Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble: Proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño y la facilidad de manufactura y ensamble. Checklist de Información de Diseño: Checklist a prueba de errores y diseñado para que todos los ítems/puntos importantes sean considerados en el establecimiento de los requerimientos de diseño. Revisiones de Diseño: Puntos de chequeo claves para revisar avances del proceso de diseño, un proceso proactivo. Validaciones (de Diseño): Confirmación a través de evidencias objetivas, de que los requerimientos para un uso ó aplicación esperados se hayan cumplido. Pruebas para asegurar que el producto cumple con las necesidades y/o requerimientos definidos por el usuario. A las validaciones de diseño le siguen exitosas verificaciones de diseño y normalmente son ejecutadas en el producto final y bajo condiciones de operación definidas. Pueden ejecutarse validaciones múltiples si existen diferentes usos esperados. Verificaciones (de Diseño): Confirmación a través de evidencias objetivas, de que los requerimientos especificados se hayan cumplido. Pruebas para asegurar que todos los resultados de diseño cumplen con los requerimientos y pueden incluir actividades tales como: Revisiones de Diseño Ejecución de Cálculos Alternativos Entendimiento de Pruebas y Demostraciones Revisión de Documentos en la Etapa de Diseño y Antes de su Liberación Durabilidad: La probabilidad de un item/artículo de que continúe funcionando en los niveles de expectativa de los clientes, y en su vida útil sin requerir revisiones o reconstrucciones debidas a desgastes. Análisis de Modos de Fallas (AMEF): Ver edición actual de AMEF (FMEA). Factibilidad: Determinación de que un proceso, diseño, procedimiento o plan puede ser realizado exitosamente y en el esquema de tiempo requerido. Empaque: Unidad que ofrece protección y contención de ítems/artículos, además de facilidad de manejo por medios manuales o mecánicos. Características Cruzadas: Características manufacturadas dentro del proceso del proveedor y usadas en el proceso de la organización sin modificaciones ó validaciones posteriores.
Lista Preliminar de Materiales: Lista inicial de Materiales completada previo a la liberación del diseño y dibujos. Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso: Una descripción inicial y anticipada del proceso de manufactura para un producto. Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Proceso (AMEFP): Técnica analítica usada por un ingeniero/equipo responsable de manufactura como un medio para asegurar que, y en un alcance posible, los modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados hayan sido considerados y abordados. Ver edición actual de AMEF (FMEA). Plan de Aseguramiento del Producto: Una parte del Plan de Calidad del Producto. Es una herramienta de administración orientada a la prevención que aborda el diseño del producto, el diseño del proceso y cuando aplique el diseño del software. Aprobación de la Planeación de Calidad: Revisión y verificación del equipo de planeación de calidad del producto de la organización de que todos los controles y procesos planeados se han seguido. Confiabilidad: Probabilidad de que un item/artículo continúe en funcionamiento en los niveles de expectativa de los clientes, en un punto de medición, y bajo condiciones ambientales y de ciclo debido especificados. Seccionamiento de Confiabilidad: Ver Seccionamiento. Corrida de Producción Significativa: Producto hecho usando todos los herramentales, procesos, equipos, medio ambiente, instalaciones y tiempos de ciclo de la producción. Simulación: La práctica de imitar el comportamiento algunos o todos los comportamientos de un sistema con un sistema diferente. Características Especiales: Características del producto y el proceso designadas por el cliente, incluyendo las regulatorias gubernamentales y de seguridad, y/o seleccionadas por la organización a través del conocimiento de su producto y proceso. Subsistema: Parte principal de un sistema que por si misma cuente con características de un sistema mismo, que generalmente consiste de varios componentes ó procesos. Sistema: Combinación de varios componentes, procesos o piezas de equipo e integrados para ejecutar una función específica. Compromiso de la Factibilidad del Equipo: Compromiso del equipo de planeación de calidad de un p roducto de la organización de que un diseño puede manufacturarse, ensamblarse, probarse, empacarse y enviarse en la cantidad suficiente, y a un costo aceptable y bajo un programa. Plan de Esquema de Tiempo: Plan que lista las tareas, asignaciones, eventos y esquema de tiempo requerido para ofrecer un producto que cumpla con las necesidades y expectativas de los clientes. Voz del Cliente: Retroalimentación del cliente, positiva y negativa, incluyendo gustos, disgustos, problemas y sugerencias.
APÉNDICE G ÍNDICE
A A Prueba de Errores, 92, 103 AMEF de una Parte Similar, 13 Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs), 13, 18 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs), 16, 17, 18, 25, 103 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs), 25, 27, 33, 45, 104 Apoyo de la Administración, 8, 9, 14, 16, 18, 24, 25, 29, 32, 33, 35, 39 Aprobación de Partes para Producción, 29, 32, 33, 34, 35, 39, 101 C Cambios en Dibujos y Especificaciones, 16, 17, 21, 25 Características Especiales del Producto y el Proceso, 13, 16, 18, 20, 21, 25 Checklist de Información de Diseño, 22, 103 Ciclo de la Planeación de Calidad de un Producto, viii, 1, 3, 5 Clientes, 1, 2, 3, 9, 11, 19 Clientes, 51 Comparaciones Competitivas, 11, 89 Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos, 24, 25, 29, 32, 33, 34, 39 Estudios de Confiabilidad del Producto, 9, 12 Evaluación de Sistemas de Medición, 32, 33, 39 Experiencia del Equipo, 9, 10 F Factibilidad, 2, 4, 16 , 18, 20, 22, 25, 103, 104 G Garantías, 9, 10, 12, 40 Gráficas vs Tiempo, 5, 6, 8, 21, 24, 32, 38 H Habilidad de los Procesos, 24, 25, 29, 32, 33, 34, 39, 40, 53 I Información Histórica de Calidad y Garantías, 9, 10 Ingeniería Simultánea, 4, 5, 18, 92, 103 Instrucciones del Proceso, 24, 28, 33, 36 Investigación de Mercado, 9, 10
Liberación de la Calidad de un Producto, 35 Liberación de la Planeación de Calidad, 32, 34, 39 Lista de Materiales, 8, 9, 12, 17, 103, 104 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso, 9, 17 Lista Preliminar de Materiales, 8, 9, 12, 17, 104 M Matriz de Características, 24, 25, 27, 28, 33, 90, 91, 103 Método de la Ruta Crítica, 5, 91 N Normas / Estándares de Empaque, 24, 25, 26, 28, 33 O Objetivos de Confiabilidad, 12, 13, 103 Objetivos de diseño, 8, 10, 11, 12, 14 Organización del Equipo, 3 P Plan de Análisis de Sistemas de Medición, 24, 25, 28, 33 Plan de Aseguramiento del Producto, 8, 9, 13, 17, 21. 104
Compromiso de la Factibilidad de un Equipo, 22 Corrida Prueba de Producción, 32, 33, 34, 39, 104
D Define el alcance, 2, 3 Despliegue de la Función de Calidad, 10, 93 Diagrama de Causas y Efectos, 89, 90 Diagrama del Flujo del Proceso, 8, 13, 24, 25, 26, 28, 33, 36, 49, 93, 104 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso, 8, 9, 13, 17, 104 Dibujos de Ingeniería, 16, 17, 20, 25, 28 Diseño de Experimentos, 19, 56, 91 Diseño para facilidad de manufactura y ensamble, 16, 17, 18, 19, 25, 92, 103 Durabilidad, 12 , 13, 20, 21, 92, 103 E Entradas de los Clientes, 9, 12 Entrenamiento, 4 Envíos, 38, 39, 40 Equipo a Equipo, 4 Especificaciones de Ingeniería, 16, 17, 25 Especificaciones de Materiales, 16, 17, 21, 25, 28 Estrategia de Mercadotecnia, 11
Plan de Control, iii, 1, 2, 4, 17, 20, 21, 25, 26, 27, 28, 29, 32, 33, 34, 35, 36, 39, 43, 45, 47, 49, 53, 68, 93, 101 Plan de Control – Construcción de Prototipos, 25 Plan de Control de Prelanzamientos, 24, 25, 27, 33, 35 Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto, 5 Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia, 9 Plan de Piso, 24, 25, 26, 28, 33 Plan Preliminar de Habilidad de los Procesos, 29 Planes Relativos al Esquema de Tiempo, 5 Planeación de la Calidad, iii, 1 Prototipo, 4, 16, 17, 20, 27, 47 Pruebas de Validación de Producción, 32, 33, 34, 35, 39 R Reducción de la Variación, 38, 39 Requerimientos de Equipo de Prueba, 18, 22, 25 Requerimientos de Equipo de Prueba / Gages, 16, 18, 22, 25 Requerimientos de Instalaciones, 16, 18, 21, 25
Requerimientos para Instalaciones, Equipo y Herramental Nuevo, 16, 18, 25 Resolución de Puntos de Interés, 5 Resumen de la Planeación de la Calidad de un Producto 101 Responsable de Diseño, 2, 103 Revisión del Sistema de Calidad del Producto / Proceso, 24, 25, 26, 33 Revisiones de Diseño, 16, 17, 19, 21, 25, 45, 53, 92, 103 S Satisfacción de los Clientes, 3, 12, 38, 39, 40, 45 Servicio, 1, 2, 3, 11, 13, 17, 19, 20, 38, 39, 40, 94 Simulación, 19, 104 Solo Manufactura, 2 Supuestos del Producto / Proceso, 9, 12, 13 V Validación, 1, 2, 6, 19, 32, 34, 35, 39, 103 Variación, 18, 19, 26, 38, 39, 43, 45, 51, 56, 89, 90 Variación Construida en el Ensamble, 19, 89 Verificaciones de Diseño, 16, 17, 19, 25, 103 Voz del Cliente, 9, 10, 12, 17, 20
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