Source: https://es.scribd.com/doc/126511419/8-D
Timestamp: 2017-05-25 22:56:21+00:00

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D1: Formación de un equipo de expertos que cubran todas las funciones. D2: Definición íntegra del problema. D3: Implementar y verificar una acción de contención provisional. D4: Identificar y verificar la causa raíz. D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en inglés Permanent Corrective Actions, PCAs). Así como definición de acciones preventivas para evitar que un problema similar surja de nuevo. D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes. D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raíz. D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.
El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a él como Military Standard 1520: Corrective action and disposition system for nonconforming material (al español, Estándar Militar 1520: Acción correctiva y sistema de disposición para material no conforme) Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística norteamericana Ford en los años 60 y 70. Desde entonces el método 8D se ha convertido en un estándar en la industria del automóvil, del ensamble y en otras industrias que necesitan de un método estructurado para la resolución de problemas. El método 8D se usa para identificar, corregir y eliminar problemas. Esta metodología es de gran utilidad en la mejora de productos y procesos. Establece una práctica estándar basada en hechos. Se concentra en el origen del problema mediante la determinación de la causa raíz.
En el "8D ´s " hay típicamente muchas disciplinas comunes, las cuales pueden encontrarse en varios libros de texto y material de referencia usado por profesionales de garantía de calidad. Por ejemplo, hojas "Es/No es" es
una herramienta común en D2, y una "diagrama de espinas" o el "Análisis de los 5 Por qués" son herramientas empleadas comúnmente en D4. El método 8D se creó originariamente en la empresa norteamericana de automóvil Ford, siendo desarrollado durante varias décadas, incluyendo "TOPS", "Team Oriented Problem Solving" (al español Resolución de problemas con enfoque en equipo). A final de los años 90 Ford creó y aprobó una nueva versión del 8D denominada oficialmente "Global 8D" (G8D) que sirve como estándar actual en Ford y en muchas otras compañías del sector del automóvil. Las áreas de mejora desde entonces son las siguientes:
Incluir un paso inicial D0 (D-Cero). En D0, el equipo documenta los síntomas que dieron paso a las
actividades iniciales junto con actividades de emergencia para la contención del problema ejecutadas antes de comenzar formalmente con el G8D. D0 también incorpora preguntas estándar de evaluación para determinar si es necesario llevar al cabo el G8D completo. De esta forma se dedican los recursos en las actividades para las que son realmente necesarias.
Incluir una vía de salida en los puntos D4 a D6. La idea es no solo considerar la causa raíz de un
problema sino también qué falló en el sistema de control para que ocurriera el problema. El "Global 8D" requiere que el equipo identifique y verifique esta vía de escape (definido como el punto más prematuro tras la causa raíz) donde se podría haber detectado el problema) en D4. Posteriormente a través de D5 y D6 el proceso requiere que el equipo escoja, verifique, implemente y valide acciones correctivas permanentes para solucionar la vía de escape del problema. Junto con estas mejoras en el proceso, Ford desarrolló un paquete de software basado en la web para facilitar la implementación del proceso, la estandarización de los informes y la creación de una base de datos sobre problemas y soluciones. Hoy en día hay abundantes aplicaciones de software dedicadas a los 8Ds. Recientemente el uso del método 8D se ha extendido más allá de la industria del automóvil.
Bibliografia: http://es.wikipedia.org/wiki/Ocho_disciplinas_para_la_resoluci %C3%B3n_de_problemas
http://www.actiongroup.com.ar/news/news26/Las8D-proceso-para-resolucion-deproblemas.htm Herramientas de Mejora Continua para el siglo XXI Las 8D: un proceso para la resolución de problemas Las 8D son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas. Las 8D isciplinas son: • Disciplina 1: Construir el equipo Reúna un pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de habilidades, experiencia y autoridad para resolver el problema e implementar las soluciones. Asegúrese que esas personas tienen el tiempo y la inclinación para trabajar en pos de un objetivo común. • Disciplina 2: Describir el problema ¿Cómo podemos arreglar algo si no sabemos qué es lo que no funciona? Cuánto más clara la descripción, más posibilidades de resolverlo. Debe ser específico y cuantificar lo más posible. Le recomendamos utilizar herramientas tales como 5W2H. • Disciplina 3: Implementar una solución provisoria ¿Qué tipo de “curita” puede usar hasta saber qué es lo que realmente está causando el problema? Implemente una solución provisoria y monitoree el impacto para asegurarse que las cosas no empeoran. Y siga trabajando!! Una curita no cura un infarto… • Disciplina 4: Eliminar la causa raíz Puede haber muchas sospechas sobre la causa del problema, pero usualmente sólo unas pocas “culpables”. La clave es descubrir cuál o cuáles. Es importante utilizar herramientas estadísticas e indicadores para evitar las opiniones y basarse en datos lo más objetivos posible. • Disciplina 5: Verificar la acción correctiva Ahora ya sabe qué está causando el problema. ¿Qué hará para arreglarlo? Pruebe para estar seguro de que las correcciones planificadas no tienen efectos no deseados. Si es así, ¿hay correcciones complementarias que los eliminan?
• Disciplina 6: Implemente una solución permanente Ahora sí. Implemente las soluciones principales y complementarias y monitoree para asegurarse que todo funciona. Sino, vuelva atrás y pruebe de nuevo. • Disciplina 7: Evitar que el problema se repita Si hizo todo este proceso, no querrá que el tema aparezca nuevamente. Prevenga que eso suceda actualizando todo lo relacionado al proceso: especificaciones, manuales de entrenamiento, procedimientos de control de errores, comunicación, etc. • Disciplina 8: Celebrar el éxito El equipo es quien logró el resultado. Entonces es hora de festejar: comunique el éxito al resto de la organización y reconozca el esfuerzo. Replique los aprendizajes en otras áreas de la organización. (esto ayuda a que alguien vuelva a descubrir la rueda…) Por último, vale la pena recordar algunos puntos • La clave de la metodología de las 8D es focalizarse en hechos y no en opiniones. • Ser lo suficientemente disciplinados para seguir el proceso paso a paso. • Recordar que los resultados de un buen equipo son mayores a las posibilidades individuales. Suerte y cuénteme cómo le fue. Ing. Raúl A. Perez Verzini TPM Instructor # 723 Japan Institute of Plan Maintenance – JIPM

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