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capitolato 9.57405 FIAT - Free Download PDF
September 11, 2017 | Author: rgi178 | Category: Zinc, Galvanization, Corrosion, Materials, Chemistry
capitolato fiat...
9.57405 Pagina:
FINALITÀ DEL CAPITOLATO Precisare le caratteristiche cui debbono soddisfare i rivestimenti elettrolitici di zinco applicati su ghise, acciai al carbonio o legati con lo scopo principale di proteggerli contro la corrosione; definire le prove da effettuare per verificare tali caratteristiche; classificare il tipo di rivestimento, indicarne i criteri di scelta e prescrivere le indicazioni da riportare a disegno.
E.D. -- Ingegneria dei Materiali
IMPORTANTE Per ottemperare a quanto stabilito dalla Direttiva Comunitaria 2000/53/CE e successiva modifica del 27/06/2002, i rivestimenti con passivazioni contenenti sali del cromo esavalente di cui al presente Capitolato, NON DOVRANNO PIU’ ESSERE UTILIZZATI successivamente al 01/07/2006
Ente SUPERVISORE :
ZINCATURA ELETTROLITICA PER PARTICOLARI IN MATERIALE FERROSO (Ghise, Acciai al carbonio e legati)
Il presente Capitolato è composto di n˚ 18 pagine e n˚ 2 allegati
Edizione 8 -- Effettuato l’adeguamento alla Direttiva Comunitaria P.C. 39/1999, e riveduto completamente. (RA/DA)
Edizione 9 -- Effettuate modifiche al § 3.1, e alle Tabelle 1 e 6.
Edizione 10 -- Inserito su tutte le pagine la dicitura “PROVVISORIO” in attesa della revisione del documento. (DA)
Edizione 11 -- Effettuato l’adeguamento alla Direttiva Comunitaria 2000/53/CE e successiva modifica del 27/06/2002. (DA)
Modificato § 3.1, la Tabella 1, la nota della Tabella 6 e la nota “IMPORTANTE” a pag. 1 . Allegato 1 : variato limite alla prova di “Resistenza alla corrosione” (FD)
§ 5.3.7.5.1 : modificato Tabella 6 .
Modificato § 3.1 e 1.2.2. Aggiunto nota ¥, ¦ e modificato la (F) nella Tabella 1. § 5.3.5.5 : variato riferimento normativo . § 5.3.8 Tabella 8 : variata permanenza minima a regime del DEIDR B . (FD)
Nota “IMPORTANTE” a pag. 1 : modificata . Tabella 1 : variato “Orientamento per l’impiego” al Tipo VII S e nota ¥ . Tabella 3 : modificata. Aggiunto § 3.4 e variato titolo al § 5.3.7.4 . Modificato § 4.2.3 . Allegato 2 : aggiunto denominazione commerciale al Tipo VII S e variato nota ¥ . (FD)
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9.57405
| § ”A” : STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LA PROVA La strumentazione necessaria per le prove è quella specificata dalle Norme elencate nel § “B”.
| § ”B” : DOCUMENTI RICHIAMATI NEL TESTO |50022
| Codice meccanografico degli elementi caratterizzanti i semilavorati. TMD
|50180
| Prove di corrosione. TMD
|50461
| Prova di adesione dei rivestimenti inorganici e organici mediante quadrettatura. TMD
|50755
| Determinazione dello spessore dei rivestimenti chimici o elettrolitici di cadmio, stagno e zinco -- Metodo gravimetrico. TMD
|50756
| Misurazione dello spessore dei rivestimenti chimici ed elettrolitici -- Metodo coulombmetrico. TMD
|50757
| Misurazione dello spessore dei rivestimenti metallici col metodo magnetico. TMD
|50758
| Misurazione dello spessore dei rivestimenti metallici e degli strati di ossido protettivi (metodo micrografico). TMD
|50765
| Prova di adesione dei rivestimenti elettrolitici e chimici, mediante shock termico. TMD
|7.G0114
| Rilievo del coefficiente di attrito della bulloneria. PGE
|7.M5000|
Particolari metallici Verifica dell’assenza di Cromo esavalente (Cr VI) nei rivestimenti superficiali. PMD
|9.01102
| Qualità delle forniture. CFO
|9.01102/01
| Prescrizioni per il controllo delle forniture. CFO
|9.01103
| Certificato di qualità e conformità del prodotto. CFO
|9.52605/01
| Bulloneria per impieghi normali e speciali. CFO
|9.52605/03
| Bulloneria per impieghi impegnativi. CFO
|ISO 3497
| Standard test Method for Measurement of coating Thickness by X--Ray Spectrometry.
|UNI 5541
| Filettature metriche ISO a profilo triangolare con passo uguale o maggiore di 0,35 mm -- Sistema di tolleranze per accoppiamenti mobili.
| § ‘‘C’’ : ELENCO ALLEGATI |
| Scheda Tecnica del Prodotto.
| Prescrizioni per la lubrificazione della bulloneria
1 GENERALITÀ 1.1 Il presente Capitolato riguarda i tipi, le caratteristiche e le prove per i rivestimenti elettrolitici di Zinco applicati su componenti in ghisa, acciai al Carbonio o legati con lo scopo principale di proteggerli contro la corrosione. Il Capitolato considera anche i rivestimenti in zinco e di lega eutettica di zinco e alluminio (Tipi Galfan e Bezinal) applicati per immersione a caldo su fili per molle. NOTA: in alternativa ai rivestimenti sopra indicati, previo accordo con i competenti Enti P.P.E. di Progettazione e Ingegneria dei Materiali, possono venire utilizzati anche i seguenti diversi tipi di rivestimento, a condizione che vengano rispettati i requisiti relativi ad esame visivo, spessori di deposito, resistenza alla corrosione, adesione del rivestimento e coefficiente d’attrito: a)
Zincatura meccanica;
Rivestimenti elettrolitici di leghe di zinco, con contenuto di elementi leganti ≤2 %, ad es. Zinco--Ferro.
Campo di applicazione 1.2.1 Il presente Capitolato considera tutti i particolari con resistenza a trazione ≤1500 N/mm2, ad eccezione di: a) lamiere e nastri in acciaio prerivestiti; b) molle elicoidali (sollecitazione a trazione con spire a pacco); c) raccordi per tubazioni. Per i succitati particolari valgono le prescrizioni riportate nelle apposite Norme/Tabelle. 1.2.2 parti che raggiungono una temperatura continua di esercizio ≥250 ˚C;
II) Parti che in esercizio sono a contatto tra loro e per le quali impuntamenti o rigature possono essere importanti fattori di funzionamento o dove i prodotti di corrosione possono interferire con il normale funzionamento;
IV) Elementi in acciaio con R ≥1200 N/mm2 e per i quali è prescritto la classe funzionale 1 (ved. § 2). 2 CLASSIFICAZIONE FUNZIONALE In conformità alla Norma 9.01102, i particolari zincati possono suddividersi nelle seguenti classi funzionali: Classe funzionale 1-- Particolari il cui mancato funzionamento od il precoce deterioramento riguarda la sicurezza. Classe funzionale 2-- Particolari di onerosa sostituibilità il cui mancato funzionamento od il precoce deterioramento riguarda la funzionalità. Classe funzionale 3-- Tutti gli altri particolari. REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
III) Particolari esposti agli agenti atmosferici che vengano assemblati in contatto con acciai inossida-bili, leghe di magnesio, leghe di rame o altri materiali atti a formare con lo zinco una pila di corro-sione;
Ad orientamento del progettista, la zincatura elettrolitica non deve essere impiegata nei seguenti casi:
3 CLASSIFICAZIONE DEL RIVESTIMENTO, INDICAZIONE A DISEGNO, CRITERI DI SCELTA E NUMERO DI CODICE MECCANOGRAFICO 3.1 NOTA PER CROMO ESAVALENTE In ottemperanza alle disposizioni della Direttiva Comunitaria Europea sui veicoli fuori uso (2000/53/CE), già recepita dai Capitolato 9.01102 Allegato CK, è necessario, per ragioni ecologico -ambientali, eliminare completamente dalle vetture, entro il 1˚ Luglio 2007, i composti del cromo esavalente (Cr VI). A tal fine, a partire da 01/07/2006, tutti i rivestimenti contenenti cromo esavalente verranno soppressi dal presente Capitolato e non potranno più essere forniti a Fiat Auto. Durante il transitorio, la strategia d’intervento adottata da Fiat Auto, per quanto riguarda il mercato europeo, è la seguente. D Per i nuovi modelli, la cui data di prima omologazione è successiva a 01/01/2004, completa eliminazione del cromo esavalente da tutti i disegni di nuova emissione (componenti Powertrain compresi). Nota : L’obbligo di eliminazione del cromo esavalente a partire da 01/01/2004 non si applica quindi a: -- veicoli derivati (es. van, pick--up, SW, ecc.), -- face--lifting, -- restyling, -- estensioni di omologazione per motorizzazioni non previste al primo lancio, di modelli la cui prima omologazione sia anteriore a 01/01/2004.
D Per i disegni di nuova emissione, relativi a modelli già in produzione in data dicembre 2003, e per i disegni di componenti già in produzione o carry over (compresa la bulloneria ed i Normali), anche se destinati a nuovi modelli di prima omologazione successiva a 01/01/2004, completa eliminazione del cromo esavalente entro 01/07/2006. D Per quanto riguarda in particolare i componenti carry over (compresa la bulloneria ed i Normali), qualora venga previsto, in sede di revisione del disegno o della Tabella, un rivestimento esente da cromo esavalente, è possibile continuare a fornire la soluzione contenente cromo esavalente fino ad esaurimento scorte e comunque non oltre 01/07/2006. In tal caso è però necessario che il Fornitore comunichi al Committente le tempistiche di allineamento alle nuove prescrizioni. Eventuali deroghe a tali disposizioni generali dovranno essere autorizzate da parte degli Enti P.&P.E. competenti.
Fe/Zn 12 I Fe/Zn 7 I
Fe/Zn 5 I
Fe/Zn 25 II
Zincatura elettrolitica Passivazione chiara brillante (clear bright) esente da cromo esavalente
Fe/Zn 12 II ZNT/BR
¢ Fe/Zn 7 II Fe/Zn 5 II
Fe/Zn 12 IV
Fe/Zn 7 IV LUB
IV LUB
Rivestimento elettrolitico di Zinco o sue leghe, con contenuto di legante ±2% Fe/Zn 7 IV
Passivazione iridescente, ad alto spes spessore, esente da cromo esavalente
Rivestimento elettrolitico di Zinco o sue leghe, con contenuto di legante ±2%
Passivazione iridescente, ad alto spessore, esente da cromo esavalente con aggiunta di lubrificante (vedere Allegato 2)
Sono da prescriversi solo nel caso in cui lo strato di zinco debba subire, nel ciclo di lavorazioni successive un trattamento cessive, incompatibile con la presenza della passivazione (es. brasatura; fosfatazione) Da impiegarsi dove sia richiesta una media resistenza alla corrosione (es : per applicazioni in (es.: abitacolo e in vano baule oppure in vano motore sotto coperture od in zone non direttamente esposte agli agenti atmosferici e non in vista). Il loro aspetto è, è in generale, lucente metallico con possibili lievi iridescenze. In sostituzione del Tipo III soppresso. Da prescriversi dove sia richiesta una buona resistenza alla corrosione. Indicata per applicazioni generali sia interno abitacolo che in vano motore e sottopavimento. Da utilizzare di preferenza per la bulloneria in sostituzione del Tipo III soppresso, quando sia richiesto un coefficiente d’attrito, C f 0,12 0,30. Quando ottenuta da bagni di zincatura acida l’aspetto può essere come il Tipo II, mentre da bagni alcalini è di colore giallo verde chiaro iridescente. Come Tipo IV, da prescriversi esclusivamente per la bulloneria ed elementi di fissaggio quando è richiesto il condizionamento del coefficiente d’attrito entro il campo di dispersione C f 0,10
0,16. Valori diversi devono essere indicati a disegno.
N˚ codice mecc. (sec (sec. Norma 50022
(Segue tabella . )
Fe/Zn 25 I
Spessore minimo locale m m (H ) ©
Trattamento supplementare e colore del rivestimento ¥
Designazione per l’indicazione a disegno (D) £ (g ) (L)
Designazione per l’indicazione a disegno (D) £ (g ) (L) Nuova
Fe/Zn 12 IV S
Passivazione chiara brillante oppure iridescente, esente da cromo esavalente, con trattamento di sigillatura a finire. L’aspetto è metallico opaco con iridescenza assente o lieve.
Fe/Zn 12 II S
¢ Fe/Zn 7 IV S
Fe/Zn 7 IV SB
VII S Fe/Zn
¢¦ 7 VII S
Fe/Zn 7 II S
Rivestimento elettrolitico di Zinco o sue leghe, con contenuto di legante Passiva±2%
zione iridescente, ad alto spessore, esente da cromo esavalente con aggiunta di lubrificante (Vedere Allegato 2)
Rivestimento elettrolitico di lega Zinco-Ferro (Fe ± 2 %)
Passivazione nera esente da cromo esavalente, seguita da sigillatura
Spessore minimo locale mm (H ) ©
In sostituzione del Tipo II S soppresso. Da prescriversi dove sia richiesta un’elevata resistenza alla corrosione, anche in presenza di temperature di esercizio fino a µ100 ˚C. Indicata ad esempio per applicazioni in vano motore e sottopavimento o dove sia richiesta un’elevata stabilità cosmetica; per il trattamento di staffe o supporti in lamiera stampata, assemblati per saldatura, che presentano schermatura delle superfici in accoppiamento.
Da utilizzarsi esclusivamente per la bulloneria ed elementi di fissaggio quando, oltre ad un’elevata resistenza alla corrosione, sia richiesto il controllo del coefficiente d’attrito entro il campo di dispersione C f 0,10÷0,16. Valori diversi devono essere indicati a disegno.
Da impiegarsi dove sia richiesta una colorazione nera ed una media resistenza alla corrosione cosmetica. Per applicazioni interno vettura e vano motore (parti alte, in vista e poco esposte), con temperature di esercizio fino a µ100 ˚C. Nei casi in cui sia richiesto il controllo del coefficiente d’attrito entro il campo di dispersione Cf 0,10÷0,16, utilizzare i sistemi di sigillatura lubrificante dell’Allegato 2. Valori diversi di Cf devono essere indicati a disegno.
Il Tipo I non deve essere prescritto per il rivestimento della bulloneria.
I 12 ed i 25 mm di spessore di rivestimento non sono da prescriversi per la bulloneria (vedere il § 4).
Qualora per motivi di identificazione si desideri una colorazione particolare, previo accordo con il Fornitore, si potrà ricorrere all’applicazione, dopo passivazione, di un colorante organico. In tal caso l’indicazione della colorazione richiesta deve essere riportata a disegno.
Per i materiali con carico di rottura compreso tra 800 1000 N/mm2,qualora si desideri la deidrogenazione, completare l’indicazione a disegno con la seguente dicitura DEIDR A es. Fe/Zn 7 II DEIDR A -- vedere il § 5.3.8. Per i materiali con carico di rottura ≥1000 N/mm2 tale indicazione può anche essere omessa in quanto la deidrogenazione è obbligatoria.
Qualora sul disegno sia riportata la vecchia designazione, priva della prescrizione “spessore”, quest’ultimo si intende essere ² 7 mm. REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
Per garantire la conformità alla direttiva 2000/53/CE tutti i trattamenti di passivazione e sigillatura utilizzati devono essere esenti da cromo esavalente, piombo, cadmio e mercurio.
Alla data di emissione del presente Capitolato, le finiture di colore nero di particolari trattati in massa sono difficili da realizzare nel totale rispetto dei requisiti estetici e funzionali richiesti. Per questo motivo tali finiture non devono essere prescritte per impieghi diversi da quelli indicati, se non in via eccezionale
L’operazione di sigillatura consiste nel depositare, dopo la passivazione, un rivestimento organico, minerale o organico--minerale, con spessori dell’ordine di 1÷3 mm, allo scopo di migliorare la resistenza alla corrosione e/o conferire al rivestimento un coefficiente d’attrito controllato. Tale trattamento non deve essere utilizzato su particolari che debbano essere successivamente verniciati con cataforesi, su armature di tasselli e boccole destinate all’attacco gomma metallo e su elementi che debbano assicurare una funzione elettrica.
Lo spessore del rivestimento è da intendersi comprensivo degli strati di passivazione e sigillatura.
Nel caso di impiego di zincatura meccanica, la simbologia per l’indicazione a disegno si modifica per l’aggiunta della lettera M dopo la sigla identificativa del tipo di passivazione (es.: Fe/Zn 7 II M).
Per particolari esigenze gli spessori del rivestimento possono essere diversi da quelli prescritti a tabella. In tal caso lo spessore desiderato deve essere indicato, ad esempio: Fe/Zn 10 IV. Nella valutazione della resistenza alla corrosione dei rivestimenti di spessore non unificato, il valore di resistenza da considerare è quello della classe immediatamente inferiore.
Rivestimenti con passivazioni al cromo esavalente e soppressi da NON PIU’ UTILIZZARE da 01/07/2006 TABELLA 2
Passivazione bianca da esente cromo esavalente con sigillatura
Fe/Zn 12 II S II S
Fe/Zn 7 II S Fe/Zn 25 III III
Fe/Zn 12 III Fe/Zn 7 III
Zincatura Zi t elettrolitica
Fe/Zn 12 III S -- --
Fe/Zn 7 III S Fe/Zn 25 V ¢ V
Fe/Zn 12 V ¢ Fe/Zn 7 V ¢ Fe/Zn 5 V ¢
Fe/Zn 5 III
ZNT/ VOL
Passivazione P i i cromica gialla (zincatura gialla)
Passivazione cromica gialla e sigillatura
Passivazione cromica verde oliva (zincatura verde oliva)
12 7 25 12 7 5
Da prescriversi dove sia richiesta una elevata resistenza alla corrosione fino a temperature di µ100 ˚C. L’aspetto è bianco opaco con lievi iridescenze. Da non impiegarsi p g nelle ll nuove progettatt zioni. Il loro aspetto è in generale giallo iridescente con riflessi azzurri, rossi o verdi. Da non impiegarsi nelle nuove progettazioni. L’aspetto è in generale giallo con lievi iridescenze. Da non impiegarsi nelle nuove progettazioni. Il loro aspetto può talvolta presenpresen tare sfumature che arrivano al marrone o al bronzo.
N˚ codice mecc. (sec. Norma 50022
996 762 763 764 765 851 852 766 767 768 769
(Segue tabella . ) REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
Vecchia¤
Trattamento supplementare e colore del rivestimento
Designazione per l’indicazione a disegno (D) £
Designazione per l’indicazione a disegno (D) £ Nuova
Fe/Zn 25 VI VI
Fe/Zn 12 VI Fe/Zn 7 VI
25 Passivazione cromica nera (zincatura nera)
ZNT/ NERA
Fe/Zn 5 VI
Fe/Zn 7 VI S
Fe/Zn 12 VI S
12 Passivazione cromica nera e sigillatura
Da impiegarsi dove sia richiesta una colorazione nera ed una media resi resistenza alla corrosione (impieghi interno abitacolo) Sono da prescriversi dove sia richiesta una colorazione nera accompagnata ad un’elevata resistenza alla corrosione fino a temperature di µ 100 ˚C
770 771 772 773 991
Rivestimenti SOPPRESSI e SOSTITUITI dal 01/07/2006 Salvo diversamente specificato a disegno o concordato tra Fiat Auto e Fornitore, vale lo schema di sostituzione riportato nella Tabella 3. TABELLA 3 SOPPRESSO TIPO II S TIPO III
TIPO III S
TIPO VI TIPO VI S
SOSTITUITO TIPO IV S
(per impieghi generali)
TIPO IV S B
(per bulloneria)
TIPO IV TIPO IV S
(Per resistenza a corrosione)
TIPO VII S
(Per identificazione)
La sostituzione di questo tipo di rivestimento deve essere concordata, di volta in volta, con l’Ente Fiat E.D.--M.E. Laboratori TIPO VII S
3.4 Salvo diversamente concordato, a far data da 01/07/2006 non sarà più possibile consegnare a Fiat Auto alcun componente trattato con rivestimenti contenenti cromo esavalente. Dalla stessa data, perciò, le codifiche relative ai rivestimenti contenenti cromo esavalente, elencate in Tabella 2 e riportate sulla documentazione tecnica di riferimento (disegni, tabelle, specifiche, ecc.), dovranno intendersi in tutto equivalenti alle corrispondenti codifiche dei rivestimenti esenti da cromo esavalente di Tabella 1. Il Fornitore pertanto, in presenza di documentazione che riporti ancora la prescrizione di rivestimenti al cromo esavalente, soppressi dal presente Capitolato, dovrà comunque realizzare e fornire i relativi componenti con i corrispondenti rivestimenti esenti da cromo esavalente, in accordo con quanto indicato in Tabella 3 o specificamente concordato con Fiat Auto.” REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
Bulloneria 4.1
Spessore Ai fini della resistenza alla corrosione della bulloneria, uno dei parametri più significativi dei rivestimenti elettrolitici, è lo spessore. Tale parametro deve essere prescritto a disegno o concordato all’ordine. Salvo altrimenti specificato è inteso che lo spessore deve risultare 7 mm. L’entità dello spessore del rivestimento viene stabilita sulla base della tolleranza della filettatura metrica ISO, secondo UNI 5541, con le classi di tolleranza. --
g, f ed e per filettatura esterna (viti)
H e G per la filettatura interna (dadi)
Salvo altrimenti specificato, tali tolleranze nel caso di filettature esterne si intendono prima dell’applicazione del rivestimento, mentre nel caso di filettature interne, esse si intendono dopo rivestimento. Dopo il rivestimento lo scostamento superiore non deve essere maggiore di zero (dimensione nominale) nel caso delle filettature esterne e minore di zero nel caso di filettature interne. a) Viti -- Gli spessori dei rivestimenti per viti sono in funzione del passo di filettatura e del campo di tolleranza della filettatura. La Tabella 4 riporta: -- gli spessori teorici massimi prescrivibili, che sono desunti dai valori degli scostamenti fondamentali delle posizioni di tolleranza g, f ed e. Possono essere prescritti anche spessori maggiori o minori di quelli indicati. Gli spessori maggiori di quelli riportati devono essere concordati tra Committente e Fornitore in quanto può essere necessario utilizzare, oltre allo scostamento fondamentale, una parte della tolleranza della filettatura e si potrà eventualmente avere qualche micrometro di minorazione sul diametro medio nella posizione “h”; in ogni caso però non dovrà essere pregiudicato l’accoppiamento vite -- dado. TABELLA 4 -- SPESSORI TEORICI MASSIMI AMMISSIBILI PER VITI ¥
Posizione di tolleranza “g”
Posizione di tolleranza “f”
Posizione di tolleranza “e”
M10×1,15 M12×1,25
M14×1,5 M16×1,5 M18×1,5 M20×1,5 M22×1,5
M14; M16
M24×2 M27×2 M30×2 M33×2
(Segue tabella) REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
Passo di filettatura (mm)
Spessore teorico ammissibile sulla filettatura ( m m)
M18; M20; M22
M24; M27
M36×3 M39×3
M30; M33
M36; M39
Salvo altrimenti specificato a disegno o all’ordine, le viti devono avere, in ogni caso, uno spessore di rivestimento ² 7 m m. Nella valutazione della resistenza alla corrosione dei rivestimenti di spessore non unificato, il valore di resistenza da considerare è quello della classe immediatamente inferiore.
b) Dadi -- Gli spessori dei rivestimenti per dadi non sono praticamente in funzione della posizione della tolleranza della filettatura e del passo di filettatura in quanto, dati gli attuali procedimenti tecnologici per il rivestimento galvanico, non si ha un’apporto significativo di rivestimento protettivo sul filetto nei confronti delle altre superfici (facce dell’esagono e piani d’appoggio). Per passi fino a 0,8 mm si può avere un apporto sui primi filetti che deve essere tollerato se non pregiudica l’accoppiamento vite -- dado. La Tabella 5 riporta gli spessori massimi per dadi. TABELLA 5 -- SPESSORI TEORICI MASSIMI AMMISSIBILI PER DADI ¦
M10 x 1,25 M12 x 1,25
M14 x 1,5 M16 x 1,5 M18 x 1,5 M20 x 1,5 M22 x 1,5
M24 x 2 M27 x 2 M30 x 2 M33 x 2
M36 x 3 M39 x 3
Posizione di tolleranza “H”
Salvo altrimenti specificato a disegno o all’ordine, i dadi devono avere, in ogni caso, uno spessore di rivestimento ² 7 m m. Nella valutazione alla corrosione dei rivestimenti di spessore non unificato, il valore di resistenza da considerare, è quello della classe immediatamente inferiore. REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
Coefficiente d’attrito 4.2.1 Salvo diversamente indicato a disegno i coefficienti d’attrito della bulloneria devono rientrare nei limiti di dispersione Cf = 0,12 0,30, prescritti dal Capitolato 9.52605/01 . Nel caso siano richiesti valori del coefficiente d’attrito compresi nella forcella di dispersione 0,10
0,16, è necessaria l’applicazione dopo zincatura di specifici condizionatori d’attrito, costituiti da adatti prodotti lubrificanti (Tipo LUB), o da sistemi di sigillatura (Tipo S) (Vedere Allegato 2). Valori diversi devono essere esplicitati a disegno. Es.: Fe/Zn 7 IV S (Cf = 0,12 0,18). 4.2.2 La verifica della corretta applicazione dei condizionatori d’attrito deve essere effettuata attraverso il rilievo del coefficiente d’attrito secondo la Norma di Sperimentazione 7.G0114 . Altri metodi di controllo devono essere preventivamente concordati ed approvati dagli Enti Fiat Auto competenti (E.&D./A.C.V.). 4.2.3 La corrispondenza tra le designazioni adottate da Fiat Auto e le denominazioni commerciali dei condizionatori d’attrito qualificati sono riportati nell’Allegato 2. L’impiego di prodotti diversi da quelli indicati è comunque ammessa, a condizione che vengano rispettati i requisiti imposti dal presente capitolato e da eventuali specifiche indicazioni riportate a disegno, nonché le limitazioni circa l’impiego di sostanze vietate e/o da monitorare, come definito dall’Allegato CK del capitolato 9.01102. A richiesta di Fiat Auto deve essere resa disponibile la scheda tecnica del prodotto utilizzato, insieme ai relativi parametri del ciclo applicativo. 4.3
b) Dadi -- La resistenza alla corrosione dei dadi rivestiti elettroliticamente deve essere rilevata esclusivamente su accoppiamenti vite -- dado, al fine di proteggere, simulando le condizioni di esercizio, la filettatura interna sulla quale, per quanto detto al § 4.1 b), non si ha un apporto significativo di rivestimento. Detta resistenza, in funzione dello spessore, dovrà risultare come prescritto al § 5.3.7.
PRESCRIZIONI PER LA QUALIFICAZIONE DEL PRODOTTO 5.1 Sottoporre il componente alle prove ed ai controlli specificati nei punti seguenti verificando la rispondenza del risultato di prova con i valori/limiti a progetto e/o sulla “Scheda Tecnica del Prodotto” allegata, relativa al tipo specifico. 5.2
Ambiente di Prova (salvo diversamente prescritto) temperatura : 23 ± 5 ˚ C pressione atmosferica : 860÷1060 mbar umidita’ relativa : 45÷70 % REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
a) Viti -- La resistenza alla corrosione delle viti rivestite elettroliticamente, in funzione dello spessore di rivestimento applicato, dovrà risultare come prescritto al § 5.3.7. Tale resistenza dovrà inoltre essere pressochè uniforme sull’intera superficie (testa e gambo).
Caratteristiche I requisiti sotto riportati sono essenziali per la superficie significativa. Per superficie significativa si intende quella parte che è essenziale all’aspetto o all’impiego dell’elemento trattato. La predetta superficie può essere indicata a disegno o preventivamente concordata all’ordine; in caso contrario, come superficie significativa si definisce tutta quella parte di superficie del componente che possa essere toccata da una sfera di 13 mm di diametro. Per quanto riguarda la resistenza alla corrosione e lo spessore del rivestimento della bulloneria vedere i §§ 4.3 e 5.3.5.8. Salvo diversamente specificato dal Committente, fori, cavità, filettature, bordi a spigolo vivo ed angoli non sono da considerarsi superfici significative. Le superfici non significative possono essere mascherate o opportunatamente protette (ad esempio con nastro o con idonee verniciature) prima della prova di esposizione in nebbia salina. 5.3.1
Esame visivo Sulla superficie significativa, i particolari dovranno essere esenti da difetti visibili quali bolle, vaiolature, rugosità eccessive, cricche o zone non rivestite. Lo strato passivo non dovrà essere polverulento, dovrà ricoprire completamente le superfici zincate dei particolari e dovrà risultare uniforme ed esente da altri difetti che possano alterarne l’aspetto o ridurne il potere protettivo. L’aspetto dello strato passivo, in funzione della soluzione impiegata, dovrà risultare conforme a quanto prescritto al § 3. Salvo altrimenti specificato dal Committente, il rivestimento finale dovrà risultare lucido. Nel caso in cui sia necessario ottenere una buona riproduzione della colorazione dello strato passivo, devono essere presi accordi diretti tra Committente e Fornitore. La colorazione va concordata mediante un campione di riferimento depositato. I particolari lubrificati devono risultare puliti ed asciutti al tatto. 5.3.2
Limiti dimensionali dei particolari Le dimensioni risultanti sul particolare finito dopo zincatura, devono rientrare nelle tolleranze prescritte a disegno. 5.3.3
Identificazione della natura del rivestimento L’identificazione della natura del rivestimento può essere effettuata con idonee tecniche analitiche strumentali oppure con il metodo sotto riportato. 5.3.3.1 Reattivi occorrenti I reattivi occorrenti sono: a) Soluzione di acido solforico, preparata sciogliendo 8 cm 3 di acido solforico (densità 1,84) in 100 cm3 di acqua distillata. b) Soluzione di solfato di rame in acqua distillata, preparata sciogliendo 1 g di solfato di rame in 1000 cm3 di acqua distillata. c) Soluzione di solfocianato di mercurio, preparata sciogliendo 2,7 g di cloruro mercurico e 3 g di solfocianato di ammonio in 100 cm3 di acqua distillata. REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
5.3.3.2 Procedimento Attaccare la superficie in esame con alcune gocce di soluzione di acido solforico (a) e lasciare reagire per 1 min. Portare la soluzione così ottenuta su un vetrino e quindi aggiungere nell’ordine: 2--3 gocce di soluzione di solfato di rame (b) 2--3 gocce di soluzione di solfocianato di mercurio (c), mescolando accuratamente. 5.3.3.3 Valutazione In presenza di zinco, si ha un precipitato o una colorazione violetta. Non esistono elementi interferenti. 5.3.4
Verifica dell’assenza di composti del cromo esavalente nel rivestimento Secondo Norma 7.M5000 . 5.3.5
Spessore 5.3.5.1 Spessore minimo locale Lo spessore minimo locale, misurato con uno dei metodi sotto riportati che permettono un’accuratezza di almeno ±10 %, dovrà essere come prescritto al § 3 per i vari tipi di rivestimento, su tutte le parti della superficie significativa (vedere il § 5.3). 5.3.5.2 Metodo magnetico Secondo Norma 50757 utilizzare l’apparecchiatura Magne--Gage, Mikrotest o altri equivalenti. Da adottare nei controlli correnti.
Metodo microscopico Secondo Norma 50758 . Da adottare principalmente nei casi di contestazione o dove non sia possibile ricorrere ai metodi precedenti. 5.3.5.5 Metodo della fluorescenza a raggi X Secondo Norma ISO 3497. Di uso generale, da adottare preferenzialmente nel caso di particolari di piccole dimensioni. 5.3.5.6 Spessore del rivestimento per minuteria Nel caso di particolari aventi l’area della superficie significativa ≤1 cm2, utilizzare di preferenza il metodo a fluorescenza a raggi X (vedere il § 5.3.5.5), in alternativa lo spessore minimo locale sarà il minimo valore dello spessore medio determinato con il metodo gravimetrico nella Norma 50755 . REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
Metodo coulombmetrico Secondo Norma 50756; utilizzare l’apparecchiatura Kocour od altra equivalente. Da adottare per rivestimenti a basso spessore.
5.3.5.7 Spessore del rivestimento per bulloneria Lo spessore del rivestimento per bulloneria misurato secondo il § 5.3.5.1 dovrà essere come prescritto al § 4. Le prescrizioni relative alla superficie significativa per la misurazione dello spessore del rivestimento per bulloneria, sono riportate al § 5.3.5.8. 5.3.5.8 Zone per il rilievo dello spessore del rivestimento Data la variabilità dello spessore del rivestimento elettrolitico su viti e dadi, questo viene misurato in un punto significativo ai fini della valutazione della protezione contro la corrosione . Nel caso di viti, tale punto si trova all’incirca al centro della superficie della testa o al centro dell’estremità (vedere Figure 1 e 2). Per viti con testa cilindrica con esagono incassato e per viti con intaglio e impronta a croce, il punto di misura si trova sulla superficie piana della testa tra il bordo e l’esagono incassato, tra il bordo e l’impronta a croce, oppure sulla faccia dell’esagono (vedere Figure 3, 4 e 5). Sono escluse dai punti di misura le superfici delle incassature e delle impronte. Nel caso di dadi, la misura dello spessore viene eseguita su una faccia laterale dell’esagono o su un piano di appoggio (vedere Figura 6). Punto di misura
5.3.5.9 Limiti massimi di spessore A causa di numerosi fattori, quali ad es. la forma e le dimensioni dei componenti, la tipologia del processo di deposizione utilizzato per il trattamento, il metodo di determinazione degli spessori, non è possibile definire a norma i valori di spessore massimi da rispettare. A titolo indicativo, per il dimensionamento a disegno di componenti e per la definizione di tolleranze di lavorazione di attrezzature prima del trattamento superficiale, si possono considerare i seguenti valori: Spessore minimo ( mm )
Spessore massimo ( mm )
Adesione 5.3.6.1 Salvo altrimenti concordato tra Committente e Fornitore, e a seconda delle caratteristiche del particolare da sottoporre a prova, deve essere adottato uno dei metodi sotto riportati. (Per bulloneria adottare esclusivamente la prova di shock termico). 5.3.6.2 Al termine della prova, il rivestimento non dovrà presentare segni di distacco dal metallo base. REALIZZAZIONE EDITORIALE A CURA DI SATIZ --- NORMAZIONE
5.3.6.3 Metodo di intaglio o reticolo Secondo Norma 50461 . 5.3.6.4 Metodo della piegatura (adottabile solo su particolari ricavati da lamiera o nastro di piccolo spessore) 5.3.6.4.1 Piegare manualmente o con l’ausilio di una pinza un provino piano, ricavato dal componente in esame, ad angolo acuto, prima da un lato e poi dall’altro fino ad ottenere la rottura dello stesso. 5.3.6.4.2 Controllare che, nella zona di rottura, il deposito non si sfogli e, con l’ausilio di una lama, non venga rimosso facilmente. 5.3.6.5 Metodo dello shock termico Secondo Norma 50765 . 5.3.7
Resistenza alla corrosione 5.3.7.1 La prova deve essere eseguita in nebbia salina secondo la Norma 50180 metodo A1, dopo almeno 24 h dal termine dell’operazione di passivazione o di sigillatura.
5.3.7.4.1 Esporre i particolari in esame in cella termostatica ventilata per 1 h 5 min alla temperatura di 1205 ˚C e successivamente sottoporli alla prova di corrosione in nebbia salina secondo la Norma 50180 metodo A1 per la durata prescritta nella Tabella 6. La prova in nebbia salina deve iniziare dopo 1 h 5 min, ed entro 24 h, dal termine dell’esposizione in cella termostatica .
Resistenza alla corrosione dei Tipi II S, III S e VI S (soppressi) e dei Tipi IV S, IV S B e VII S
5.3.7.3 Il numero dei pezzi esposti deve essere tale che il totale delle loro superfici significative sia ≥1 dm2. Salvo diversamente vari tipi di rivestimento dovranno soddisfare i requisiti prescritti nella Tabella 6.
5.3.7.2 Prima dell’esposizione i particolari devono venire puliti e sgrassati, a temperatura ambiente, per mezzo di solventi organici non clorurati (es.: acetone, xilene, etere di petrolio). Non è ammesso l’uso di detergenti alcalini o di sgrassature elettrolitiche.
TABELLA 6-- RESISTENZA ALLA CORROSIONE
Fe/Zn 25 II Fe/Zn 12 II Fe/Zn 7 II Fe/Zn 5 II
384 192 96 72
Fe/Zn 12 II S Fe/Zn 7 II S
Fe/Zn 25 III Fe/Zn 12 III Fe/Zn 7 III Fe/Zn 5 III
500 216 96 72
Fe/Zn 12 III S Fe/Zn 7 III S
Fe/Zn 12 IV Fe/Zn 7 IV
Fe/Zn 12 IV S Fe/Zn 7 IV S
750 288 192 144
Fe/Zn 25 VI Fe/Zn 12 VI Fe/Zn 7 VI Fe/Zn 5 VI
192 120 72 48
VI S (= )
Fe/Zn 12 VI S Fe/Zn 7 VI S
Fe/Zn 7 VII S
(= ) III S (= ) IV IV LUB
Prodotti di corrosione del metallo base 
Prodotti di corrosione bianca dello Zinco ¨
Fe/Zn 25 I Fe/Zn 12 I Fe/Zn 7 I Fe/Zn 5 I
II S (z)
Tempo minimo di esposizione (h) in nebbia salina entro il quale non devono evidenziarsi §
Fe/Zn 25 V Fe/Zn 12 V Fe/Zn 7 V Fe/Zn 5 V
Salvo altrimenti specificato, la valutazione della resistenza alla corrosione deve essere apprezzata ad occhio nudo ed a normale distanza di lettura. La presenza di prodotti di corrosione entro fori, angoli o zone non costituenti superficie significative, non è causa di scarto.
Al termine dell’esposizione, la presenza di prodotti di corrosione bianca dello zinco e/o di alterazioni estetiche dello strato di passivazione (macchie nere), per un’estensione
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