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Timestamp: 2019-01-18 09:35:18+00:00

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BOE.es - Documento BOE-A-1995-3320
Documento BOE-A-1995-3320
«BOE» núm. 33, de 8 de febrero de 1995, páginas 3980 a 4012 (33 págs.)
BOE-A-1995-3320
https://www.boe.es/eli/es/rd/1994/12/16/2416
El presente Real Decreto establece y regula en los aspectos y elementos básicos antes indicados el título de formación profesional de Técnico superior en Desarrollo de Proyectos Mecánicos.
Se establece el título de formación profesional de Técnico superior en Desarrollo de Proyectos Mecánicos, que tendrá carácter oficial y validez en todo el territorio nacional, y se aprueban las correspondientes enseñanzas mínimas que se contienen en el anexo al presente Real Decreto.
Las horas asignadas a la duración de los correspondientes ciclos formativos en el apartado 1.3 de los anexos a los Reales Decretos que han establecido títulos de Técnico y Técnico superior en Formación Profesional deben considerarse, a efectos de equivalencia, como si se organizaran en cinco trimestres, como máximo, de formación en el centro educativo, más la formación correspondiente en el centro de trabajo.
- Materiales empleados en fabricación mecá nica.
1.1 Denominación: desarrollo de proyectos mecánicos.
1.3 Duración del ciclo formativo: 2.000 horas. (A efectos de equivalencia, estas horas se considerarán como si se organizaran en cinco trimestres de formación en centro educativo como máximo, más la formación en centro de trabajo correspondiente.)
- Colaborar en la automatización del proyecto mecánico, definiendo las secuencias o combinaciones necesarias, así como participar en la selección de los actuadores y controladores necesarios, realizando, en su caso, esquemas de montaje de los equipos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, PLC-s.
- Gestionar la calidad en industrias de fabricación mecánica, colaborando en el desarrollo del plan de control sobre el proceso de producción, a partir de la política de calidad de la empresa, y determinando los procedimientos para asegurar la calidad de los productos.
- Proponer modificaciones al producto para cumplir los requerimientos de diseño y fabricación, a partir del análisis de prototipos y producto definiendo, organizando y supervisando los trabajos para su realización y gestionando los ensayos necesarios para asegurar la calidad del producto.
- Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo en el que está integrado y participar activamente en la organización y desarrollo de las tareas colectivas, para la consecución de los objetivos asignados, manteniendo una actitud tolerante y respetando el trabajo de los demás compañeros y subordinados.
- Resolver problemas y tomar decisiones sobre su propia actuación o la de otros, identificando y siguiendo las normas establecidas procedentes, dentro del ámbito de su competencia y consultando con sus superiores la solución adoptada cuando los efectos que se puedan producir alteren las condiciones normales de seguridad, de organización o económicas.
- Organizar, dirigir y supervisar el trabajo de otros técnicos de nivel inferior, resolviendo las incidencias que surjan en su desarrollo.
- La intervención en el diseño de nuevos productos, versiones y/o adaptaciones de los mismos, aportando propuestas de especificaciones técnicas y soluciones constructivas.
- La realización de los planos necesarios para la fabricación a partir de un anteproyecto.
- La realización de cálculos técnicos para el dimensionado de los elementos normalizados.
- La elaboración de los planos y los documentos técnicos de los productos mecánicos necesarios para la fabricación.
- La realización de los esquemas neumohidráulicos para la automatización del producto.
- La utilización de sistemas informáticos y manuales de diseño.
- La elaboración de los planos y/o maquetas necesarios para la construcción de los prototipos y coordinación de los trabajos para su realización.
- El seguimiento de los ensayos realizados sobre los prototipos, gestionando su realización, comunicando el resultado de los mismos y archivando la información relevante.
- La recogida de datos y emisión de informes asociados al desarrollo del proyecto.
- La propuesta de modificaciones y/o sugerencias de mejoras técnicas, reducción de costes y asesoramiento técnico en fabricación y montaje.
- El archivo y mantenimiento de la documentación relativa a la definición y desarrollo de los productos.
4. Gestionar la calidad del producto en fabricación mecánica.
Unidad de competencia 1: desarrollar productos de fabricación mecánica
1.1 Participar en la definición de productos, aportando soluciones constructivas y determinando las especificaciones, características, disposición, dimensionamiento y coste de componentes y conjuntos. / Las aportaciones al diseño resuelven los problemas constructivos y posibilitan la fabricación, adaptándose a los medios de producción disponibles.
- Los materiales elegidos para el producto diseñado permiten obtenerlo con la resistencia, acabados, costes y calidad establecidos.
- El dimensionado de componentes se realiza de acuerdo con el método establecido y la normativa vigente, contemplando las solicitaciones requeridas y adoptando los factores de seguridad pertinentes (mayoración de cargas y minoración de resistencias) que garanticen su resistencia.
- Los elementos susceptibles de normalización son debidamente identificados, analizados y modificados, optimizando la fabricación sin perjuicio de los requerimientos de diseño.
- Los diferentes subconjuntos y piezas son identificados, dimensionados, cuantificados y valorados siguiendo los criterios establecidos en la empresa a tal efecto y la información precisa se ha recogido claramente en los documentos apropiados.
- La valoración económica de los conjuntos contempla los trabajos necesarios para su ejecución o instalación, con el nivel de desglose, identificación de componentes y estructura de costes requeridos.
- Las aportaciones al diseño garantizan la maquinabilidad, montaje y mantenibilidad del producto.
1.2 Realizar operaciones de cálculos técnicos, a partir de datos previos que sirven de soporte al proyecto. / Los tipos de materiales, cálculos, tablas de datos, dimensiones estándar, aspectos constructivos y elementos normalizados, previos a la aplicación del cálculo, se obtienen del manual de diseño de la empresa, del anteproyecto, de las indicaciones del responsable del proyecto o de otros proyectos similares.
- Las solicitaciones de esfuerzo o carga se determinan analizando el fenómeno que las provoca.
- La aplicación del cálculo (torsión, flexión, cizalladura, compresión, rotura) responde a las solicitaciones requeridas.
- Los coeficientes de seguridad (rotura, vida) empleados en la aplicación de cálculos de elementos son los requeridos por las especificaciones técnicas.
- La forma y dimensión de los elementos que componen los productos desarrollados (estructuras, elementos de unión, engranajes, embragues) se establecen teniendo en cuenta los resultados de los cálculos obtenidos.
- La selección de los elementos normalizados (tornillos, pasadores, chavetas, guías) se realiza teniendo en cuenta las solicitaciones a las que están sometidos y las características aportadas por el fabricante.
- La aplicación de equipos y programas informáticos, permite la optimización del procedimiento de cálculo.
- Los cálculos y simulación de los productos se realizan aplicando los procedimientos idóneos y utilizando las herramientas informáticas adecuadas.
1.3 Elaborar los planos de conjunto para la definición del producto, partiendo de las especificaciones técnicas y consiguiendo la calidad adecuada. / - Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones) adecuadas y, en su caso, se respetan las normas internas de la empresa en la representación gráfica del producto y las instrucciones del responsable del proyecto.
- Los planos de conjunto del producto contienen información suficiente, son interpretables por los destinatarios de los mismos y válidos para realizar la fabricación del producto, teniendo en cuenta las especificaciones previamente establecidas y las limitaciones y posibilidades de los medios de producción de la empresa.
- El nivel de definición del producto contenido en la información gráfica es suficiente para su determinación inequívoca, posibilita su fabricación y se materializa claramente en los planos necesarios, garantizando la maquinabilidad, la mantenibilidad y el montaje (accesibilidad, utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje, posibilidad de automatización).
- Las especificaciones técnicas aportadas por los planos de conjunto cumplen con los requisitos de funcionalidad (capacidad, fuerza, dimensiones, funciones, velocidades, potencias).
- El producto definido cumple con la normativa vigente referente a seguridad de personas, equipos e instalaciones y medio ambiente.
- Las especificaciones técnicas de capacidades de máquina, materiales, ajustes, mecanismos, se establecen ajustándose a los requerimientos del manual de diseño de la empresa y/o de las especificaciones del proyecto.
- Los materiales determinados para cada órgano o elemento son los exigidos para la aplicación correspondiente, en función de las solicitaciones requeridas y del coste.
- Se elaboran e incorporan a la documentación técnica las pautas de control precisas (cotas que hay que verificar y certificar en autocontrol y verificación) para asegurar la calidad del producto.
- El producto definido permite su transporte y manipulación con seguridad, determinándose las dimensiones máximas de transporte, los elementos de sujeción, las protecciones en el transporte, el peso, etc.
- Se tiene en cuenta el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) de diseño y se mantiene actualizado.
- La disposición de paneles hidráulicos, neumáticos, eléctricos y sus conductores de conexión posibilitan su montaje y situación adecuada, teniendo en cuenta la seguridad de los mismos, de las personas y de los equipos.
- Los planos de definición del producto establecen las especificaciones necesarias para la automatización del mismo (modos de alimentación, funciones del mecanismo, elementos de conexión mecánica, solicitaciones, etc.).
1.4 Elaborar los planos de despiece, listas de materiales y elementos normalizados, a partir de los planos de conjunto, atendiendo al proceso de fabricación y consiguiendo la calidad adecuada. / - Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones) adecuados y, en su caso, se respetan las normas internas de la empresa en la representación gráfica del producto.
- La forma constructiva definida por los planos se ajusta al manual de diseño de la empresa (entalladuras, biseles, elementos normalizados, materiales, dimensión estándar).
- Los materiales definidos para cada órgano o elemento son los requeridos para la aplicación correspondiente, tanto en calidad como en el tratamiento térmico y/o superficial exigido.
- Los elementos normalizados cumplen con las solicitaciones de las especificaciones técnicas del producto (fuerza, dimensiones, funciones, velocidades, potencias).
- Los ajustes y tolerancias se establecen de acuerdo con la función que desempeñan las piezas y el tipo de fabricación prevista.
- Se tiene en cuenta el AMFE del proceso.
- El elemento de despiece definido permite su transporte y manipulación con seguridad, determinándose las dimensiones máximas de transporte, los elementos de sujeción, las protecciones en el transporte, el peso.
- Se establecen las pautas de control precisas (cotas que hay que verificar y certificar en autocontrol o en verificación) para asegurar la calidad del producto.
- Los planos de despiece se realizan teniendo en cuenta las condiciones de fabricación y de montaje (formas, dimensiones, tolerancias, accesibilidad de los elementos en el conjunto montado, utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje, posibilidad de automatización).
- Se utilizan formas constructivas estandarizadas (entallas, estriados, tornillos) con el fin de normalizar el producto y facilitar su fabricación e intercambiabilidad.
- Se establecen los puntos y tipos de lubricación, así como sus canales y circuitos dentro del mecanismo, determinando sus dimensiones.
- Se tienen en cuenta las características técnicas de los elementos normalizados descritas por los proveedores (prestaciones, instrucciones de montaje, productos auxiliares de mantenimiento).
1.5 Elaborar el dossier técnico del producto (instrucciones de uso y mantenimiento, planos de conjunto, esquemas, listado de repuestos) e informes técnicos concretos que le sean requeridos, relacionados con la factibilidad del diseño, necesidades de fabricación y, en su caso, puesta en servicio. / - El dossier es fiel reflejo del proyecto, recogiendo todas las modificaciones que han tenido lugar en el transcurso de la fabricación.
- Se elaboran las instrucciones y manuales necesarios para el uso y mantenimiento del producto desarrollado.
- La documentación (memorias, planos, esquemas, planos de montaje, de mantenimiento, presentación) está ordenada y completa, cumpliendo las normas internas de la empresa en materia de presentación.
- El dossier contiene el listado de elementos que, bien por su desgaste o por otras causas, se recomiendan como elementos de repuesto.
- El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza, empleando medios informáticos (bases de datos, procesador de texto, editores).
- El informe se elabora contemplando los requisitos del proyecto o necesidades de fabricación, en lo referente a:
1.6 Supervisar la fabricación del prototipo, resolviendo, a su nivel, los problemas de interpretación técnica, verificando la calidad y elevando el informe correspondiente al responsable del proyecto. / - La supervisión asegura el cumplimiento del programa de construcción (orden de los procesos, plazos de construcción, aprovisionamiento, fases en las que se debe consultar con los responsables, útiles y necesidades de materiales auxiliares) del prototipo.
- La realización del prototipo permite obtener datos válidos aplicables al futuro proceso de fabricación con los medios de producción previstos, los controles y autocontroles necesarios, evaluación del coste del prototipo y la estimación del coste de producción.
- La supervisión del proceso de fabricación del prototipo asegura la correcta interpretación por parte del prototipista de la información técnica, realización de las operaciones de fabricación y utilización de los medios y materiales adecuados, así como la factibilidad de la fabricación.
- La supervisión resuelve las contingencias de fabricación, aportando las modificaciones necesarias a la información técnica del prototipo, sin perjuicio de la calidad.
1.7 Supervisar o realizar los ensayos de homologación del(los) prototipo(s) conforme a las especificaciones del proyecto y/o a las prescripciones de ensayo, interpretando, a su nivel, los resultados, proponiendo, en su caso, las medidas correctivas y elaborando el correspondiente informe para el responsable del proyecto. / - Los ajustes y medidas de los parámetros del prototipo se efectuarán siguiendo el protocolo establecido.
- El proceso que se debe seguir para efectuar las pruebas de calidad y fiabilidad del prototipo están determinadas con suficiente precisión.
- Las condiciones de ensayo están delimitadas y controladas convenientemente.
- Las conclusiones del informe de los ensayos y pruebas incluyen la sugerencia de posibles modificaciones y/o cambios que mejoran las características de calidad y fiabilidad del prototipo.
- La documentación necesaria para la realización de las pruebas y ensayos de calidad y fiabilidad se selecciona a partir de la documentación de diseño, solicitando las aclaraciones y/o puntualizaciones necesarias.
- Los equipos de medida y prueba se seleccionan siguiendo las prescripciones establecidas en las especificaciones de pruebas.
1.8 Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto. / - Se actualizan los «históricos» (AMFE), añadiendo las observaciones de calidad y fabricación y las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
- La actualización y organización de la documentación técnica permite conocer la vigencia de la documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos) e incorpora sistemáticamente las modificaciones que afecten a los planos y documentos técnicos.
- La documentación se clasifica según normas establecidas y permite su fácil localización y acceso a la misma.
- Se establecen las pautas para la revisión y actualización de planos (inserción de modificaciones, responsabilidad, gestión de las modificaciones).
- Las modificaciones en los planos se realizan indicando elemento o cota modificada, fecha o revisión de la modificación e identificación de la persona que lo realiza.
- La información y la documentación disponibles son adecuadas y suficientes para mantener informados a los departamentos de la empresa sobre el desarrollo de los productos y permiten que las personas que deben utilizar la documentación (planos, revistas, fichas técnicas, programas) conozcan su existencia y disponibilidad.
Utilizados: equipo y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador CAD. Plotter de dibujo. Impresoras. Reproductora de planos de papel vegetal. Fotocopiadora. Tecnígrafos e instrumentos de dibujo. Programas informáticos de cálculo y de simulación de mecanismos. Equipo de microfilmación. Reproductora de planos en microfilms. Cortadora de planos.
Relacionados: máquinas herramientas por arranque de viruta. Máquinas especiales de mecanizado (electroerosión, ultrasonidos, plasma). Máquinas de conformado. Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos. Herramientas de corte, conformación y especiales. Accesorios estándar y especiales para el mecanizado. Herramientas manuales de mantenimiento. Materiales, productos y componentes. Elementos de transporte y manutención. Equipos e instalaciones de almacenamiento. Equipos e instalaciones de tratamiento y eliminación de residuos (depuradora). Máquinas y equipos para embalaje.
b) Principales resultados del trabajo: planos: de conjunto, despieces, cimentación, esquemáticos. Listas: materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos. Pautas de control. Dossier técnico. Definición del producto en sus aspectos funcionales y técnicos.
c) Procesos, métodos y procedimientos: definición funcional y constructiva del producto. Desarrollo del diseño y realización de planos de fabricación. Sistemas de organización y archivo de documentación técnica. Técnicas de expresión gráfica. Técnicas de diseño y dibujo por ordenador. Técnicas de análisis de fallos y efectos de diseño de producto.
Utilizada: planos de anteproyecto. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Documentación técnica de referencia (proyectos similares). Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Normas (de diseño, de codificación de documentación técnica existente en la empresa, de seguridad e higiene, de protección medioambiental). Hojas de incidencias originadas en la fabricación. Especificaciones exigidas por el cliente. Catálogos comerciales (de materiales, productos, máquinas, componentes). Requerimientos contractuales. Requisitos del producto. AMFE del producto. Procedimientos de fabricación.
Generada: planos: de conjunto, despieces, cimentación y esquemáticos. Listas: materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos. Pautas de control. Dossier técnico. Libro de instrucciones. Informes de estudios de factibilidad de producto. AMFE de diseño y producto actualizado. Archivo de documentación técnica. Datos y planos de embalajes y etiquetas.
Unidad de competencia 2: desarrollar proyectos de matrices, moldes y utillajes para el proceso de fabricación mecánica
2.1 Participar en la definición de elementos y conjuntos, aportando soluciones constructivas que resuelvan los problemas de fabricación, determinando las especificaciones, características, disposición, dimensionamiento y coste de las mismas. / - Las aportaciones al diseño resuelven los problemas constructivos y posibilitan la fabricación, adaptándose a los medios de producción disponibles.
- Las aportaciones al diseño garantizan la maquinabilidad, montaje y mantenibilidad del producto (matriz, molde, utillaje).
- Los materiales elegidos para el producto diseñado (matriz, utillaje, molde) permiten obtenerlo con la resistencia, acabados, costes y calidad establecidos.
- La elección de materiales tiene en cuenta la garantía de suministro, el grado de aprovechamiento posible y el coste final del producto (matriz, molde, utillaje).
- El dimensionado de componentes se realiza de acuerdo con el método establecido y normativa vigente, contemplando las solicitaciones requeridas y adoptando los factores de seguridad pertinentes (mayoración de cargas y minoración de resistencias) que garanticen su resistencia.
- Los elementos susceptibles de normalización son debidamente identificados, analizados y modificados, optimizando la fabricación, sin perjuicio de los requerimientos de diseño.
- Los diferentes subconjuntos y elementos son identificados, dimensionados, cuantificados y valorados siguiendo los criterios establecidos en la empresa a tal efecto, y recogiéndose la información precisa con claridad en los documentos apropiados.
2.2 Realizar operaciones de cálculos técnicos, a partir de datos previos, que sirven de soporte al proyecto. / Los tipos de materiales, cálculos, tablas de datos, dimensiones estándar, aspectos constructivos y elementos normalizados, previos a la aplicación del cálculo, se obtienen del manual de diseño de la empresa de otros proyectos similares del anteproyecto o de las indicaciones del responsable de diseño.
- La forma y dimensión de los elementos que componen los productos desarrollados se establece teniendo en cuenta los resultados de los cálculos obtenidos.
- La selección de los elementos normalizados (tornillos, pasadores, chavetas, guías) se realiza teniendo en cuenta las solicitaciones a las que están sometidas y las características aportadas por el fabricante.
- La aplicación de equipos y programas informáticos permite la optimización del procedimiento de cálculo.
- Los cálculos y simulación de las matrices, moldes y utillajes se realizan aplicando los procedimientos idóneos y utilizando las herramientas informáticas adecuadas.
2.3 Elaborar los planos de conjunto para la definición del utillaje, matriz o molde, a partir de las especificaciones técnicas, consiguiendo la calidad adecuada. / - Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones) adecuadas y, en su caso, se respetan las normas internas de la empresa en la representación gráfica del producto y las instrucciones del responsable del proyecto.
- Las especificaciones técnicas aportadas por los planos de conjunto cumplen con los requisitos de funcionalidad del utillaje, matriz o molde (capacidad, fuerzas, dimensiones).
- Los planos de conjunto contienen información suficiente, son interpretables por los destinatarios de los mismos y válidos para realizar la fabricación del producto.
- El nivel de definición del molde, matriz y/o utillaje contenido en la información gráfica es suficiente para su determinación inequívoca, posibilita su fabricación y se materializa claramente en los planos necesarios, garantizando la maquinabilidad, la mantenibilidad y el montaje (accesibilidad, utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje).
- El molde, matriz o utillaje definido cumple con la normativa vigente referente a seguridad de personas, equipos e instalaciones y medio ambiente.
- Las especificaciones técnicas de los utillajes, matrices o moldes se establecen ajustándose a los requerimientos del manual de diseño de la empresa.
- El dimensionado de los distintos elementos se realiza considerando los datos del proceso (profundidad de embutido, anchura de banda, deformación del material, desarrollo de piezas embutidas).
- Los materiales determinados para cada elemento (pisadores, punzones, matrices, moldes, palancas) son los requeridos para la aplicación correspondiente.
- Los diseños garantizan la maquinabilidad (formas, dimensiones, tolerancias) y el montaje (accesibilidad, facilidad de montaje, utilización de herramientas normalizadas).
- Se establecen las especificaciones necesarias para la automatización del utillaje (zonas de acoplamientos de los elementos motores del automatismo, elementos de acoplamiento, lugares de ubicación de los distintos equipos de automatización).
- El producto definido (matriz, molde, utillaje) permite su transporte y manipulación con seguridad (dimensiones máximas de transporte, elementos de sujección, peso, protecciones en el transporte).
- Se tiene en cuenta el AMFE del producto y su actualización.
- Se elaboran e incorporan a la documentación técnica las pautas de control (cotas que hay que verificar y certificar en autocontrol y verificación) precisas para asegurar la calidad del molde, matriz o utillaje.
- En el diseño de moldes se considera la alimentación de los mismos, así como las características del proceso de fundición (fluencia de material, masas críticas, enfriamiento).
- En el diseño de utillajes de medición se tienen en cuenta los elementos y procedimientos necesarios para el control geométrico del producto (técnicas metrológicas, condiciones de rigidez, de estabilidad térmica, de limpieza).
- Los planos para el desarrollo o concreción del diseño del molde, matriz y/o utillaje se realizan teniendo en cuenta las especificaciones, previamente establecidas, y las limitaciones y posibilidades de los medios de producción de la empresa (potencias necesarias, desplazamientos de los órganos móviles, capacidades de mecanizado de las máquinas).
2.4 Elaborar los planos de despiece, listas de materiales y elementos normalizados, partiendo de los planos de conjunto, atendiendo al proceso de fabricación y consiguiendo la calidad adecuada. / - Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones) adecuadas y, en su caso, se respetan las normas internas de la empresa en la representación gráfica del producto.
- La forma constructiva definida por los planos se ajusta al manual de diseño de la empresa (materiales, elementos normalizados, dimensiones estándar).
- Los materiales definidos para cada órgano o elemento son los requeridos para la aplicación correspondiente, tanto en calidad como en los tratamientos térmicos y/o superficiales exigidos.
- Los elementos normalizados (tornillos, pasadores, palancas, punzones) cumplen con las solicitaciones de las especificaciones técnicas (fuerzas, torsiones, flexiones).
- La matriz, molde o utillaje definido permite su transporte y manipulación con seguridad, determinándose las dimensiones máximas de transporte, los elementos de sujeción, las protecciones en el transporte, el peso, etc.
- Se establecen los puntos y tipos de lubricación/refrigeración, así como sus canales y circuitos dentro del mecanismo, determinando las dimensiones.
- Se utilizan formas constructivas estandarizadas (en tallas, estriados, puntos de centrado) con el fin de normalizar la matriz, molde y/o utillaje y facilitar su fabricación e intercambiabilidad.
2.5 Elaborar el dossier técnico del producto (instrucciones de uso y mantenimiento, planos de conjunto, esquemas, listado de repuestos) e informes técnicos concretos que le sean requeridos, relacionados con la factibilidad del diseño y necesidades de fabricación. / - El «dossier» es fiel reflejo del proyecto realizado, recogiendo todas las modificaciones que han tenido lugar en el transcurso de la fabricación.
- El «dossier» contiene el listado de elementos que, bien por su desgaste o por otras causas, se recomiendan como elementos de repuesto.
- El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza empleando medios informáticos (bases de datos, procesador de texto, editores).
2.6 Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto. / - Se actualizan los «históricos» (AMFE), añadiendo las observaciones de calidad, fabricación y las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
- La actualización y organización de la documentación técnica permite conocer la vigencia de la documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos) se incorpora sistemáticamente las modificaciones que afectan a los planos y documentos técnicos.
- La documentación se clasifica según normas establecidas y permite su fácil localización y acceso en la misma.
2.7 Crear, mantener e intensificar relaciones de trabajo en el entorno de producción, resolviendo los conflictos interpersonales que se presenten y participando en la puesta en práctica de procedimientos de reclamaciones y disciplinarios. / - Se difunden los procedimientos de la empresa entre los miembros que la constituyen, para que estén informados de la situación y marcha de la misma, fundamentalmente en los aspectos de calidad y productividad.
Relacionados: máquinas herramientas por arranque de viruta. Máquinas especiales de mecanizado (electroerosión, ultrasonidos, plasma). Máquinas de conformado. Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos. Herramientas de corte, conformación y especiales. Accesorios estándar y especiales para el mecanizado. Herramientas manuales de mantenimiento. Materiales, productos y componentes. Prensas, punzonadoras, corte por láser. Máquinas de moldeo y machería. Máquinas de inyección. Trenes de laminado.
b) Principales resultados del trabajo: planos: de conjunto, despieces, esquemáticos. Listas: materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos, pautas de control, dossier técnico, libro de instrucciones. Definición de matrices, moldes y utillajes, en sus aspectos funcionales y técnicos.
c) Procesos, métodos y procedimientos: definición funcional y constructiva de matrices, moldes y utillajes. Desarrollo del diseño y realización de planos de fabricación. Sistemas de organización y archivo de documentación técnica. Técnicas de expresión gráfica. Técnicas de diseño y dibujo por ordenador. Técnicas de análisis de fallos y efectos de diseño de matrices, moldes y utillajes.
Utilizada: especificaciones técnicas que hay que cumplimentar. Documentación técnica de referencia (proyectos similares). Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Normas (de diseño, codificación de documentación técnica, existentes en la empresa, seguridad e higiene, protección medioambiental). Hojas de incidencias originadas en la fabricación. Especificaciones exigidas por el cliente. Catálogos comerciales (de materiales, productos, componentes). Requerimientos contractuales. Requisitos del producto. AMFE del producto. Procedimientos de fabricación.
Generada: planos: de conjunto y despieces, de matrices, moldes y utillajes, esquemáticos. Listas: materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos. Pautas de control. Dossier técnico. Informes de estudios de factibilidad de producto. AMFE de diseño y producto actualizado. Archivo de documentación técnica. Datos y planos de embalajes y etiquetas.
Unidad de competencia 3: establecer la automatización del producto desarrollado en fabricación mecánica
3.1 Determinar las condiciones o ciclo de funcionamiento de máquinas y equipos automáticos empleados en la fabricación mecánica, asegurando la calidad, seguridad y tiempos de ejecución establecidos. / - El ciclo de funcionamiento se establece interpretando las especificaciones técnicas y el proceso de trabajo (materiales que se procesan, prestaciones exigidas, funciones de la máquina o equipos).
- El cuaderno de cargas del proceso recoge con precisión el ciclo y los modos de funcionamiento del equipo y/o máquina automática.
- El ciclo determinado cumple con la normativa vigente referente a seguridad de personas, equipos, instalaciones y medioambiental.
- El ciclo de funcionamiento da respuesta a las prestaciones exigidas desde producción, en cuanto a calidad y productividad.
- Se evitan las interferencias que pudieran existir en el ciclo.
3.2 Establecer el tipo de actuador y equipo de regulación, determinando las dimensiones de los elementos neumáticos, hidráulicos y eléctricos o sus combinaciones, que deben emplearse en la automatización del producto. / - Los cálculos de las variables técnicas del proceso permiten dimensionar los actuadores y equipos de regulación con la precisión, seguridad y margen de tolerancia indicados en el cuaderno de cargas.
- Las condiciones de operatividad y seguridad del automatismo seleccionado se ajustan a lo prescrito en el cuaderno de cargas.
- La funcionalidad y las características físicas de la
ubicación de los actuadores en el sistema son las adecuadas a las necesidades planteadas.
- El coste del actuador se encuentra dentro de los márgenes prescritos.
- La documentación del estudio de las distintas alternativas de automatización planteadas es clara y recoge todos los aspectos necesarios para la toma de decisiones.
- Las características de los distintos elementos neumáticos e hidráulicos (diámetro del cilindro, longitud, presión, caudal) se determinan en función de los resultados de los cálculos realizados.
- Los elementos se seleccionan considerando la disponibilidad y fiabilidad de los mismos.
3.3 Realizar los esquemas de potencia y de mando de los circuitos neumáticos, hidráulicos, electroneumáticos y electrohidráulicos, en función de la secuencia o combinación establecida. / - La simbología utilizada en la representación de esquemas se ajusta a la normativa establecida.
- Los esquemas realizados cumplen con las normas de seguridad establecidas para el sistema representado.
- Los circuitos representados dan respuesta al ciclo de funcionamiento establecido (secuencia, condiciones de arranque, parada).
- Los esquemas de potencia y mando tienen en cuenta las características de los actuadores definidos.
- Los esquemas reflejan el listado de componentes y sus características técnicas.
3.4 Elaborar los planos de montaje, así como el dossier técnico del sistema neumático, hidráulico, eléctrico o sus combinaciones, en la automatización del producto. / Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones) adecuadas y, en su caso, respetando las normas internas de la empresa en la representación gráfica del producto.
- Las especificaciones técnicas aportadas por los planos de montaje cumplen los requisitos de funcionalidad (dimensiones, funciones, accesibilidad).
- El montaje definido cumple con la normativa vigente en lo que se refiere a la seguridad de personas, equipos, instalaciones y medio ambiente.
- Las especificaciones técnicas de montaje se establecen ajustándose a los requerimientos del manual de diseño de la empresa (ajustes y tolerancias, pares de apriete, disposición de elementos).
- Los elementos de montaje cumplen con las especificaciones técnicas definidas en la fase de diseño o equivalentes.
- La disposición de los elementos en el sistema aseguran su posterior mantenimiento.
- Se establecen las pautas de control precisas (cotas que hay que verificar y certificar en autocontrol o verificación) para asegurar la calidad.
- Se tiene en cuenta el AMFE de montaje y se mantiene actualizado.
- El dossier es el fiel reflejo del montaje que debe realizarse, recogiendo todas las modificaciones que han tenido lugar en el transcurso del diseño.
- La documentación técnica contiene las instrucciones y manuales para uso y mantenimiento del sistema.
- La documentación (memorias, planos de montaje, esquemas) está ordenada y completa, cumpliendo las normas internas de la empresa en materia de presentación.
- El dossier contiene el listado de elementos que, por desgaste o por otras causas, se recomiendan como elementos de repuesto.
- El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza empleando medios informáticos (base de datos, procesador de textos, editores, elaboración de esquemas).
3.5 Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto. / - Se actualizan los «históricos» (AMFE), añadiendo las observaciones de calidad y fabricación y las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
- La actualización y organización de la documentación técnica permite conocer la vigencia de la documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos) e incorpora sistemáticamente las modificaciones que afectan a los planos y documentos técnicos.
- Las modificaciones en los planos se realizan indicando elemento o cota modificada, fecha o revisión de la modificación e identificación de la persona que las realiza.
Utilizados: equipo y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador CAD, «Plotter» de dibujo. Impresoras. Reproductora de planos de papel vegetal. Fotocopiadora. Tecnígrafos e instrumentos de dibujo. Programas informáticos de cálculo y de simulación de mecanismos. Equipo de microfilmación. Reproductora de planos en microfilms.
Relacionados: máquinas herramientas de arranque de viruta. Máquinas herramientas de conformado. Máquinas herramientas de procesado de chapa. Máquinas herramientas de especiales (electroerosión, láser, plasma). Máquinas herramientas de rectificado. Máquinas de moldeo y machería. Prensas, trenes de laminación. Máquinas de medir por coordenadas. Instalaciones automatizadas de montaje. Utillajes y accesorios de mecanizado. Herramientas de corte, conformado. Robots. Manipuladores. Soportes informáticos, lenguajes de programación, CNC, PLCs, específicos de robots. Redes de comunicación. Equipos de simulación. Equipos de automatización neumática, hidráulica y eléctrica.
b) Principales resultados del trabajo: planos: de conjunto y despieces. Listas: materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos, pautas de control, dossier técnico, libro de instrucciones. Estructura del producto para su tratamiento en los sistemas de gestión de producción. Esquemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
c) Procesos, métodos y procedimientos: el proceso se puede elaborar de dos formas: manual o asistido por el ordenador. Las diferentes fases en las que se puede dividir este apartado serían las siguientes: Desarrollo de especificaciones técnicas que hay que cumplir y/o ideas provenientes del departamento comercial o dirección de proyectos. Recopilación y estudio de información técnica, manual, de diseño. Determinación del ciclo de funcionamiento del producto, de acuerdo con esquemas, información técnica, cálculos de tiempos de secuencias. Establecimiento, en colaboración con el departamento de diseño eléctrico, de los actuadores y equipos de regulación necesarios para la automatización del producto. Realización de cálculos teóricos (se puede utilizar soporte informático), de elementos neumohidráulicos, principalmente relativos a la potencia, presión, caudal, movimientos y/o desplazamientos. Elaboración de esquemas de potencia y de mando, de los circuitos neumohidráulicos. Análisis de costes, si procede, en colaboración con el Departamento de Diseño Eléctrico, para garantizar el valor presupuestado. Definir los elementos y elaborar los planos de conjunto de los elementos neumohidráulicos. Elaboración de los planos de despiece de elementos neumohidráulicos. Realización de la lista de materiales y elementos normalizados neumohidráulicos. Realización de las pautas de control. Asesoramiento técnico en el proceso de elaboración y montaje. Elaboración del dossier técnico, libro de instrucciones.
Utilizada: especificaciones técnicas que hay que cumplimentar. Documentación técnica de referencia (proyectos similares). Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Normas de: diseño. Codificación de documentación técnica. Procedimientos existentes en la empresa. Especificaciones exigidas por el cliente. Seguridad e higiene. Protección medioambiental. Hojas de incidencias originadas en la fabricación. Catálogos comerciales.
Generada: planos: de conjunto, despieces. Listas: materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos, pautas de control, dossier técnico, libro de instrucciones. Estructura del producto para su tratamiento en los sistemas de gestión de producción. Esquemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
Unidad de competencia 4: gestionar la calidad del producto en fabricación mecánica
4.1 Verificar que el desarrollo del proyecto cumple con las especificaciones de diseño, asegurando la calidad del producto. / - El procedimiento de verificación contempla el AMFE de diseño, aspectos de calidad del producto, normativa y reglamentación específicas, funcionalidad, seguridad, costes, utillajes, fabricabilidad, materiales, elementos diseñados, planos de conjunto y despiece y manual de uso y mantenimiento.
- Los diferentes elementos diseñados responden al objetivo marcado por las especificaciones técnicas que hay que cumplir.
- Las pautas de control reflejan las verificaciones más relevantes que deben realizarse.
- El acotado de planos se contrasta con las características técnicas y/o con los planos de conjunto del producto.
- El acotado de planos de despiece se realiza en función del proceso de mecanizado que debe realizarse.
4.2 Aplicar el sistema de calidad en la definición del producto para asegurar el nivel establecido de fiabilidad del proyecto, optimizando su coste de calidad. / - Las fases de control del proyecto verifican el nivel de fiabilidad/calidad en los puntos críticos de su desarrollo.
- Las especificaciones de homologación aplicables son identificadas y asumidas, asegurando la homologación del producto requerido por el cliente o garantizando un nivel de fiabilidad competitivo.
- La información técnica para la construcción del producto es completa y determina la calidad y características de éste, conseguibles con los medios de producción disponibles.
- Los ensayos de homologación se realizan de acuerdo con la prescripción y se registran todos los resultados obtenidos en la forma adecuada.
- Las modificaciones introducidas en el desarrollo del proyecto se incorporan a la información técnica del mismo.
- Los controles de características establecidos en la información técnica para producción verifican el nivel de calidad del producto, optimizando el tiempo e inversión necesaria para el control.
- El tamaño de la muestra, en los ensayos destructivos y no destructivos, asegura el nivel de fiabilidad establecido.
- Se determinan las causas de los fallos y se incorporan las modificaciones oportunas en la información técnica del producto.
4.3 Establecer las prescripciones de homologación y de características del producto y el plan de ensayos que establezca y permita comprobar el nivel de fiabilidad del producto, optimizando el coste de los ensayos y controles y garantizando la seguridad. / - Los ensayos y pruebas establecidas consiguen un nivel de fiabilidad del producto competitivo en el mercado.
- Los ensayos y análisis establecidos permiten conocer el grado de cumplimiento de la normativa vigente y/o de las prescripciones de homologación de las marcas de calidad más relevantes o bien de lo exigido por los clientes.
- Los ensayos y pruebas reproducen las condiciones de servicio (de vida, ambientales) que deberá soportar el producto.
- Las pruebas aceleradas establecidas son extrapolables a las condiciones reales de servicio.
- El plan de ensayos determina los procedimientos (secuencias de operación, criterios de selección y tamaño de las muestras), recursos humanos y materiales, adecuados para su realización y evaluación, optimizando los costes necesarios para llevarlo a cabo.
4.4 Definir la organización de control de calidad que asegure el cumplimiento de los objetivos y optimice los recursos, partiendo del plan de calidad de la empresa y de instrucciones generales. / - La organización definida asegura el cumplimiento de los objetivos y las misiones del sistema de calidad.
- La organización establece los recursos humanos necesarios para el control de la calidad y su nivel de formación.
- La organización determina el flujo, proceso y organización de la información necesaria para el control de la calidad.
- La organización determina los medios de ensayos y control, establece el plan para su mantenimiento y calibración y optimiza la inversión requerida.
Utilizados: medios informáticos para dibujo asistido por ordenador, programas de simulación mecánica, neumática, hidráulica y eléctrica. Utiles de dibujo.
Relacionados: equipos de ensayos destructivos y no destructivos. Medios y equipos de medición, medios de producción de fabricación mecánica (máquinas herramientas por arranque de viruta, líneas de procesado de chapa, máquinas de conformado en frío o caliente). Sistemas automáticos de manipulación y transporte.
b) Principales resultados del trabajo: acciones y recursos del sistema y plan de calidad. Organización para el control de calidad. Sistemas de verificación de la fiabilidad y viabilidad. Prescripciones de homologación. Plan de ensayos. Sistemas de evaluación de la calidad de suministros.
c) Procesos, métodos y procedimientos: prescripciones de homologación. Procedimientos de ensayos. Sistemas de fiabilidad del proyecto y de proveedores. Procedimientos de evaluación de la calidad de los suministros. Análisis modal de fallos y efectos. Control estadístico de productos.
Utilizada: normativa nacional e internacional de materiales y productos. Normativa de consumo, seguridad, sanidad y medioambiente. Misiones del sistema de calidad de la empresa. Fichas técnicas de características de los suministros y productos. Datos históricos de calidad. Planos de conjunto y fabricación. Especificaciones técnicas. Manual de calidad. Tablas y ábacos para determinar el tamaño de muestra.
Generada: acciones clave sobre calidad. Resultados de la gestión de calidad. Prescripciones de ensayo definidas o identificadas. Causas y medidas correctivas para solucionar los problemas de calidad del proyecto.
2.2.1 Cambios en los factores tecnológicos, organiza tivos y económicos.
- La penetración de sistemas de diseño y fabricación asistida por ordenador (CAD/CAM) en las empresas del sector de automoción.
- La expansión generalizada del intercambio electrónico de datos (EDI), para el tratamiento de operaciones comerciales, que agilizará la comunicación con clientes y proveedores.
- El incremento de la productividad como consecuencia de la aplicación de nuevas tecnologías.
- La expansión de los Controladores Lógicos Programables (PLC) que permiten el control de máquinas herramientas y elementos de transporte.
- La utilización de sistemas CIM, que permiten el empleo de Sistemas de Fabricación Flexible donde se combinen las producciones a escala con la fabricación por pedido.
- Las técnicas «Just In Time» (JIT) permitirán controlar totalmente la producción, mejorándola en entornos CIM.
- La informatización de los robots aumentará la eficiencia de éstos, produciendo series más cortas a menores costes.
- La política medioambiental comunitaria exigirá un fuerte control por parte de las industrias para limitar la contaminación.
- La incorporación de nuevos materiales, productos y componentes, incrementa las posibles soluciones al desarrollo de la industria de fabricación mecánica.
- Las aplicaciones informáticas seguirán incorporándose a las distintas fases de los procesos de fabricación, desarrollándose los sistemas de diseño asistido por ordenador en tres dimensiones; la aplicación de estos sistemas permitirá optimizar también el proceso de fabricación, reduciendo costes y riesgos; asimismo, se extenderá el uso de programas informáticos en la elaboración de los documentos del proyecto de producto (memoria, presupuesto).
- La tendencia a la especialización de las empresas de menor tamaño en diferentes fases del proceso productivo, así como una mayor penetración en mercados internacionales de las empresas de mayores dimensiones. Se favorecerá la asociación de empresas, lo que repercutirá positivamente en las estructuras empresariales.
El aumento de los niveles de calidad y su control, determinará una actividad más rigurosa basada en la elaboración, conocimiento y aplicación de los planes de calidad específicos.
Se darán también cambios en la actividad de este profesional, derivados de la utilización de nuevos materiales y equipos, especialmente de medios informáticos, en la elaboración del proyecto de desarrollo e instalación. Esto exigirá el manejo de programas de diseño asistido y de bases de datos, para la elaboración de planos, memorias y presupuestos.
Los cambios relativos a la información y su transmisión, tanto a los centros productivos como a los departamentos de producción o entre ellos mismos, la gestión de comunicaciones, protocolos, redes, etc., deberán conocerse para que sean aplicados por este técnico.
Su formación en la calidad debe enfocarse a conseguir una concepción global de la misma y unos conocimientos en materiales, máquinas, medios y sistemas de control y técnicas.
Deberá conocer los aspectos relacionados con innovaciones tecnológicas, aplicadas a distintas fases del proceso productivo, que, a su vez, deberá tener en cuenta en los trabajos de adaptación y desarrollo de nuevos productos.
La evolución de los procedimientos de mecanizado, con la utilización de aplicaciones informáticas «Computer Aided Manufacturing» (CAM), obliga al dominio de técnicas y equipos de dibujo, «Computer Aided Drawing» (CAD), en tres dimensiones.
Este técnico se integrará en la oficina técnica dentro del departamento de proyectos, dependiendo orgánicamente de un jefe de proyectos y desarrollando su actividad en empresas relacionadas con la fabricación mecánica.
Esta figura ejercerá su actividad en el sector electromecánico, pudiendo desempeñar su trabajo en empresas relacionadas con: fabricación de maquinaria y equipo mecánico. Fabricación de componentes, dispositivos y aparatos en series medias y largas. Fabricación de cables. Fabricación de pilas y acumuladores. Fabricación de lámparas y material de alumbrado. Fabricación de aparatos de medida, control y programación. Fabricación de instrumentos ópticos, material fotográfico y cinematográfico. Fabricación de material médico quirúrgico y aparatos ortopédicos.
Esta figura profesional desarrolla su actividad principalmente en las áreas de oficina técnica, definición y desarrollo de productos de fabricación mecánica.
Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo del desarrollo de productos de fabricación. Se encuentran ligados directamente al diseño industrial aplicado, los materiales, productos y procesos necesarios para su fabricación, las prestaciones de las máquinas empleadas y la elaboración de proyectos de instalación de los citados productos.
Técnico de desarrollo de productos de fabricación mecánica. Técnico de CAD. Delineante proyectista. Técnico en gestión de calidad del producto en industrias de fabricación mecánica. Técnico en desarrollo de matrices. Técnico en desarrollo de moldes. Técnico en desarrollo de utillajes.
- Analizar los procesos de fabricación mecánica, técnica, organizativa y económicamente, desde el punto de vista del desarrollo del producto.
- Interpretar, analizar y aplicar criterios de calidad y seguridad, al desarrollo del producto.
- Valorar los ensayos de control de calidad (características de los materiales, del producto o prototipo), para que el producto desarrollado cumpla las especificaciones técnicas de calidad, seguridad, fabricabilidad exigidas.
- Elaborar la documentación (planos, manuales técnicos, presentación del producto) necesaria para la definición y desarrollo de la fabricación mecánica, utilizando equipos y programas informáticos.
Módulo profesional 1: desarrollo de productos mecánicos
Asociado a la unidad de competencia 1: desarrollar productos de fabricación mecánica
1.1 Analizar el comportamiento de los mecanismos empleados en máquinas, con el fin de obtener sus relaciones cinemáticas y aplicaciones tipo. / Clasificar los distintos mecanismos en función de las transformaciones que producen.
- Relacionar distintos mecanismos con aplicaciones tipo de cada uno de ellos.
- Identificar los diferentes órganos de transmisión y la función que cumplen en una cadena cinemática.
- Aplicar las fórmulas y unidades adecuadas que se utilizan en el cálculo de las relaciones de transmisión que intervienen en las cadenas cinemáticas empleadas en máquinas.
- Determinar los datos necesarios para el cálculo cinemático y simulación, en la utilización de programas informáticos, e interpretar los resultados.
- Ante un supuesto práctico definido por el croquis o esquema de una máquina y sus parámetros básicos:
Identificar las especificaciones técnicas que debe cumplir la cadena cinemática.
Determinar los elementos que componen la cadena cinemática y sus características técnicas, interpretando la documentación e información de carácter técnico.
Esquematizar las soluciones cinemáticas precisas.
Identificar los elementos que han de ser calculados, mediante el análisis de la transmisión.
Determinar los parámetros cinemáticos fundamentales de los elementos mecánicos, en función de los resultados de los cálculos realizados.
Dimensionar los elementos de transmisión realizando los cálculos cinemáticos necesarios.
1.2 Realizar cálculos de dimensionado, aplicando fórmulas establecidas, en función de las solicitaciones y especificaciones técnicas requeridas y analizar el comportamiento de los distintos mecanismos que intervienen en las máquinas. / - Relacionar formas constructivas de diferentes órganos de máquinas con los tipos de esfuerzos que deben soportar.
- Seleccionar el tipo de material empleado en los distintos órganos de máquina, en función de las solicitaciones a las que están sometidas.
- Describir mecanismos de máquinas sometidos a diferentes tipos de esfuerzos y su comportamiento ante éstos (tracción, compresión, torsión, cizalladura).
- En distintos supuestos prácticos:
Identificar los esfuerzos a que se encuentran sometidos los mecanismos y describir su comportamiento frente a los mismos.
Determinar las fórmulas y unidades adecuadas que se deben utilizar en el cálculo de los elementos, en función de las características de los mismos y de los coeficientes de seguridad de los materiales.
Dimensionar los diferentes elementos y órganos, aplicando cálculos, normas, ábacos, tablas.
- Determinar la información necesaria para el cálculo y la simulación de programas informáticos e interpretar los resultados.
- Ante un supuesto práctico, definido por el croquis o esquema de una máquina y sus parámetros básicos:
Identificar las especificaciones técnicas que deben garantizar la construcción del producto (esfuerzo máximo que hay que transmitir, potencia, velocidad máxima).
Identificar la documentación e información técnica necesaria (normas, ábacos, tablas, procesos) que permitan determinar las características constructivas de los elementos.
Representar en esquema los esfuerzos a los que están sometidos los elementos.
Obtener el valor de los diferentes esfuerzos que actúan sobre los elementos de transmisión, en función de las solicitaciones que se van a transmitir.
Proponer distintas soluciones constructivas para los elementos que hay que dimensionar, en función de las distintas solicitaciones requeridas.
Dimensionar los elementos realizando los cálculos necesarios para ello.
Determinar la potencia motriz en función de las prestaciones solicitadas a la máquina y las características de conjunto cinemático.
1.3 Establecer los ajustes, tolerancias geométricas y dimensionales y calidades superficiales, relacionando los distintos elementos de fabricación mecánica con su funcionamiento. / - Relacionar los ajustes tipo con las distintas solicitudes de los componentes de fabricación mecánica a las que están sometidos.
- Calcular los campos de tolerancia en los ajustes, según normas, a partir de la medida nominal y tolerancia especificada.
- Valorar la elección del tipo de ajuste y su repercusión respecto del coste de fabricación, en función del proceso de mecanizado.
- Relacionar las tolerancias geométricas con las precisiones requeridas en los diferentes mecanismos.
- Representar, mediante la simbología normalizada, diversos tipos de ajustes y tolerancias geométricas.
1.4 Analizar la influencia de los materiales y sistemas de lubricación, en los órganos de máquinas sometidos a desgaste, con el fin de determinar especificaciones de diseño y mantenimiento. / - Describir los efectos de la lubricación en los componentes sometidos a desgaste.
- Explicar los sistemas de lubricación de órganos de máquinas, describiendo los elementos que los componen.
- Identificar los materiales que mejoran la resistencia al desgaste.
- Calcular la vida de los elementos sometidos a desgaste o rotura, aplicando las fórmulas, normas, tablas y ábacos necesarios.
- A partir de unos conjuntos mecánicos, correctamente caracterizados por planos y especificaciones técnicas, que estén sometidos a desgaste:
Determinar varias soluciones constructivas que mejoren el problema del rozamiento.
Calcular la vida de los elementos sometidos a desgaste en alguna de las soluciones anteriores.
Seleccionar los materiales o tratamientos que disminuyan el desgaste.
Establecer la periodicidad de lubricación, así como el cambio de los elementos sometidos a desgaste.
Cálculo de elementos.
Asociado a la unidad de competencia 2: desarrollar proyectos de matrices, moldes y utillajes para el proceso de fabricación mecánica
2.1 Definir utillajes de sujeción para posibilitar el mecanizado o mejorar la productividad, analizando el proceso productivo. / - Describir las características de los utillajes de sujeción empleados en la fabricación mecánica.
- Describir los elementos normalizados empleados en los utillajes y sus aplicaciones más usuales (casquillos guía, palancas, bisagras).
- Relacionar las distintas fórmulas, normas, tablas y ábacos que se deben emplear para el dimensionamiento de los elementos o formas que determinan el útil.
- En un supuesto práctico convenientemente caracterizado por el proceso de fabricación, la documentación técnica del producto y los requerimientos de producción:
Proponer, al menos, dos soluciones constructivas al utillaje necesario para la fabricación.
Seleccionar una de las soluciones anteriores, justificando la elección desde el punto de vista de la viabilidad de fabricación y de su rentabilidad.
Dimensionar los componentes específicos utilizados en la construcción del utillaje en función de las solicitaciones requeridas del mismo, aplicando normas, fórmulas, ábacos o tablas.
Seleccionar los elementos estandarizados necesarios para el desarrollo del utillaje.
Seleccionar los materiales necesarios en función de las prestaciones requeridas.
Representar gráficamente, en el soporte adecuado, el utillaje definido.
2.2 Definir útiles de matricería para el procesado de chapa, en función de las capacidades de las prensas y requerimientos de producción. / - Explicar los procedimientos de corte y conformado de chapa, en función de los productos que se pretenden obtener.
- Describir las formas básicas de los diferentes útiles empleados en matricería (troqueles de corte, progresivos, de doble efecto, corte fino, embutición, doblado).
- Relacionar los parámetros del procesado de chapa con las fuerzas de corte que se producen en el mismo.
- Relacionar las distintas fórmulas, normas, tablas, ábacos que se deben emplear para el dimensionamiento de los elementos o formas que determinan el útil de matricería.
- En un supuesto práctico convenientemente caracterizado por la documentación técnica de un producto de chapa que se debe obtener por corte, doblado o embutición, y dados los requerimientos de producción:
Determinar los procedimientos de corte, doblado y embutición que se deben utilizar para la obtención de dicho producto.
Proponer, al menos, dos soluciones constructivas del útil necesario para la fabricación.
Seleccionar una de las soluciones anteriores, justificando la elección desde el punto de vista de la viabilidad de fabricación y de la rentabilidad.
Dimensionar los componentes específicos (bases de troqueles, columnas guías, vástagos, muelles) utilizados en la construcción del útil con las solicitaciones requeridas del mismo, aplicando normas, fórmulas, ábacos o tablas.
Seleccionar los elementos estandarizados para construir el útil (muelles, punzones, pasadores)
Representar gráficamente, en el soporte adecuado, el útil definido.
2.3. Definir moldes para fundición y forja en función de las capacidades de los medios utilizados en el proceso y de los requerimientos de la producción. / - Describir los procedimientos de obtención de piezas por moldeo.
- Explicar el comportamiento del material en los moldes durante los procesos de fundición y forja.
- Describir las formas básicas de los diferentes útiles empleados en los procesos de moldeo (motas, moldes, machos de fundición, coquillas, troqueles de estampado).
- Relacionar las distintas fórmulas, normas, tablas y ábacos que se deben emplear para el dimensionamiento de los elementos o formas que determinan el molde.
- En un supuesto práctico convenientemente caracterizado por la documentación técnica de un producto, obtenido por moldeo y requerimientos de producción:
Determinar el procedimiento de moldeo que se deben utilizar para la obtención de dicho producto.
Proponer, al menos, dos soluciones constructivas del molde necesario para la fundición.
Seleccionar una de las soluciones anteriores, justificando la elección desde el punto de vista de la viabilidad de fabricación y rentabilidad.
Dimensionar los componentes específicos utilizados en la construcción del molde con las solicitaciones requeridas del mismo, aplicando normas, fórmulas, ábacos o tablas.
Seleccionar los materiales necesarios para realizar el molde, en función de las prestaciones requeridas.
Seleccionar los elementos estandarizados para construir el molde (cajas de moldeo, bebederos, base de troquel).
Representar gráficamente, en el soporte adecuado, el molde definido.
a) Concepción tecnológica de matrices, moldes y utillajes.
Fuerzas de corte, doblado, embutido, extracción.
- Materiales empleados en matrices, moldes y utillajes.
Estándar (placas, columnas, casquillos).
Elementos auxiliares (anillos de centrado, bebedores, cáncamos).
Asociado a la unidad de competencia 3: establecer la automatización del producto desarrollado en fabricación mecánica
3.1 Establecer la secuencia de funcionamiento y tipo de tecnología (neumática, hidráulica, electrónica) que se debe utilizar en la automatización de los sistemas de fabricación. / - Explicar los sistemas usualmente utilizados para automatizar una máquina de producción (robots, manipuladores, cintas de transporte, líneas de montaje).
- Describir la simbología y nomenclatura utilizada en la representación de secuencias de producción.
- Evaluar las ventajas e inconvenientes de la utilización de los distintos tipos de tecnología (neumática, eléctrica, hidráulica), en función de las características del proceso que se va a automatizar.
- Ante un supuesto práctico de automatización de una máquina de fabricación mecánica, en el que se definen el proceso que debe ejecutar y las características de las piezas que deben trabajar dicha máquina:
Establecer el diagrama de flujo del proceso que hay que automatizar.
Razonar el tipo de tecnología (neumática, hidráulica, eléctrica) que debe utilizar el sistema automático.
3.2 Analizar los elementos de potencia (actuadores), utilizados normalmente en automatización neumática e hidráulica, con el fin de determinar su comportamiento. / - Explicar los diferentes tipos de actuadores normalmente utilizados en neumática e hidráulica (cilindros, motores de pistones) que se emplean normalmente en la automatización mecánica, relacionando sus características con sus aplicaciones tipo.
- Relacionar las características de los actuadores con las prestaciones que pueden suministrar.
- Ante un supuesto práctico en el que sea necesario determinar el/los actuador/es neumático/s e hidráulico/s, considerando las prestaciones requeridas y documentación técnica disponible:
Razonar las posibles soluciones neumáticas e hidráulicas para seleccionar la tecnología más adecuada al supuesto.
Seleccionar el actuador adecuado, en función de las solicitudes requeridas (velocidad, fuerza, respuesta del sistema), para la tecnología seleccionada previamente.
Determinar los sistemas de fijación de los actuadores, en función de la aplicación requerida, teniendo en cuenta los movimientos y esfuerzos a los que están sometidos.
Definir el acoplamiento entre el actuador y la aplicación.
3.3 Analizar los elementos de potencia (actuadores), utilizados normalmente en automatización eléctrica, aplicables a la fabricación mecánica, con el fin de determinar su comportamiento. / - Describir los diferentes tipos de actuadores eléctricos (motores de corriente continua, alterna, sin escobillas), que se emplean normalmente en la automatización de máquinas, relacionando sus características con las aplicaciones de los mismos.
- Relacionar las características de los actuadores eléctricos con las prestaciones que pueden suministrar.
- En un supuesto práctico, en el que sea necesario definir el actuador eléctrico, considerando las prestaciones requeridas y documentación técnica disponible:
Seleccionar el actuador adecuado, en función de las solicitaciones requeridas y la disponibilidad del producto en el mercado.
Determinar los sistemas de fijación del actuador, en función de la aplicación requerida, teniendo en cuenta los movimientos y esfuerzos a los que está sometido.
3.4 Analizar los distintos sensores utilizados en la detección de los diferentes parámetros relacionados con la fabricación mecánica (velocidad, potencia, fuerza, espacio, tiempo, temperatura) para su empleo en automatización. / - Describir los diferentes tipos de sensores («encoders», tacómetros, galgas extensométricas), que se emplean normalmente en la automatización de máquinas, relacionando sus características con las aplicaciones de los mismos.
- Relacionar las características de los sensores con las prestaciones (rango de aplicación, apreciación, precisión) que pueden suministrar.
- Describir las ventajas e inconvenientes de los distintos sensores para aplicaciones tipo.
3.5 Analizar las posibles soluciones de mando (neumático, hidráulico, eléctrico, programable), de los distintos actuadores utilizados en fabricación mecánica, para su empleo en la automatización. / - Describir las aplicaciones de mando neumático, hidráulico, eléctrico, programable o sus combinaciones, relacionando su funcionalidad, prestaciones y coste.
- Describir las funciones que realizan los distintos componentes en los circuitos de potencia y mando.
- Relacionar «esquemas tipos» de mando con las aplicaciones, en función de los actuadores y variables que se deben controlar.
- Realizar esquemas de potencia y mando neumáticos, hidráulicos y eléctricos o sus combinaciones, para resolver distintos supuestos prácticos de automatismos secuenciales o «combinacionales».
3.6 Explicar las posibilidades que ofrecen las tecnologías de comunicación entre las diferentes unidades que componen un sistema de fabricación mecánica. / Reconocer en esquemas distintas configuraciones de comunicación entre los distintos componentes de un sistema de fabricación mecánica.
- Describir la función que realizan los distintos componentes utilizados en la transmisión de la información (redes de comunicación, «DNC» Control Numérico Directo).
Neumática, electroneumática.
Hidráulica, electrohidráulica.
Técnicas de representación de los procesos.
Elementos normalizados (tipos, características, criterios de selección, cálculo).
Asociado a la unidad de competencia 4: gestionar la calidad del producto en fabricación mecánica
4.1 Aplicar las técnicas de análisis de la calidad de diseño, con la finalidad de detectar anomalías, fallos o deficiencias que alteren la bondad del diseño. / Explicar las técnicas y herramientas de calidad, aplicables al análisis del diseño (diagramas causa efecto, pareto, de árbol, histogramas), indicando su campo de aplicación.
- Explicar los conceptos de fiabilidad y mantenibilidad, indicando los parámetros más usuales que los miden.
- Explicar las técnicas utilizadas en el análisis de fiabilidad.
- En un supuesto práctico convenientemente definido por sus especificaciones de diseño, planos de conjunto, despieces y demás información técnica complementaria:
Analizar el desarrollo del diseño, según el procedimiento establecido, y siguiendo la lista de comprobación.
Contrastar el diseño con la normativa técnica, legal y de seguridad que debe cumplir.
Identificar las discrepancias entre las características y parámetros del elemento diseñado y las especificaciones de diseño que debe cumplir.
Identificar los puntos débiles o críticos del diseño.
4.2 Analizar los elementos o conjuntos integrantes de un diseño, a fin de comprobar su funcionalidad y factibilidad de construcción. / - Interpretar tolerancias dimensionales y geométricas, de roscas, engranajes, etc.
- Explicar los parámetros que miden la centralización y dispersión de una distribución estadística normal, indicando su finalidad.
- Explicar las técnicas de cálculo de transferencias de cotas y tolerancias, así como las de análisis estadístico de tolerancias en conjuntos de montaje.
- Explicar las técnicas y herramientas de calidad (Análisis de Modos de Fallos de sus Efectos y Criticidad «AMFEC», análisis modal de fallos y efectos «AMFE», análisis de valor) aplicables al análisis funcional y de mejora de la calidad, de los elementos y conjuntos de un diseño.
- En un supuesto práctico, convenientemente definido por los planos de despiece y de conjunto, de un diseño dado, y de la información técnica correspondiente al taller de fabricación:
Deducir el tipo de trabajo o aplicación para el que está diseñado.
Describir las funciones que cumplen los distintos elementos o piezas.
Identificar los errores de acotación, constructivos y de funcionamiento.
Analizar la congruencia de las tolerancias, mediante el cálculo funcional de las mismas.
Completar el análisis de las tolerancias, en los puntos críticos, con el cálculo estadístico y probabilístico de las mismas.
Detectar las anomalías de acotado y/o tolerancias que dificulten o imposibiliten la fabricación o mecanizado de los despieces.
Localizar los montajes de conjuntos o subconjuntos que impliquen dificultad o imposibilidad de realizarlos.
Detectar la factibilidad de fabricación para cada elemento o dimensión crítica, atendiéndose al criterio de la capacidad del proceso o máquina de las instalaciones del taller.
Valorar las incidencias de los fallos, aplicando las herramientas de la calidad de diseño.
Elaborar el AMFE del diseño.
Identificar las mediciones y ensayos a que deben ser sometidos los materiales, elementos y conjuntos de los prototipos, para poder detectar sus deficiencias.
Aplicar la técnica «Análisis de valor» a un elemento o pieza simple del diseño.
Establecer los pasos necesarios para aplicar el diseño de experimentos a un aspecto del diseño.
Contrastar y justificar las aportaciones efectuadas a la mejora del diseño.
- Dado un plan de realización de análisis de experimentos para un caso real, con uno o dos factores, y los valores obtenidos durante la experimentación:
Analizar gráficamente los resultados obtenidos.
Aplicar las técnicas de cálculo de efectos.
- Describir los procedimientos de homologación de los productos desarrollados.
- Describir los ensayos de homologación más comunes utilizados en productos de fabricación mecánica.
- Relacionar los ensayos destructivos y no destructivos con el tamaño de las muestras y el nivel de fiabilidad requerido.
4.3 Elaborar especificaciones de control, pautas de verificación e informes que acoten la realización y materialización del diseño. / - Describir los criterios de valoración de las características de control.
- Identificar los instrumentos y técnicas de ensayos, relacionándolos con las características que pueden controlar.
- Describir la estructura y contenidos de las pautas de control.
- Explicar el significado, responsabilidades que se deriven y ámbito de aplicación, de los distintos apartados que configuran los manuales de diseño (materiales que se deben utilizar, fórmulas que hay que emplear para definir los elementos de fabricación mecánica, elementos normalizados que se deben emplear).
- Enumerar los apartados que deben cumplimentarse en los informes relacionados con la calidad del diseño y las estructuras que pueden dárseles.
- En un supuesto práctico de realización de un diseño, convenientemente caracterizado por la documentación técnica y el resultado de las comprobaciones efectuadas al proyecto:
Establecer las características que hay que controlar, aplicando los criterios de valoración de las características que deben ser sometidas a control.
Elaborar, aplicando normas y procedimientos establecidos, las especificaciones de control para:
Elaborar las pautas de control que garantizan la calidad de las especificaciones que debe cumplir el producto, sugiriendo medios, técnicas y ensayos que se pueden realizar.
Realizar un informe, proponiendo y justificando las mejoras del diseño detectadas en la fase de comprobación del proyecto.
4.4 Analizar el sistema de calidad, relacionando los elementos que lo integran con la política de calidad establecida. / - Describir la función de gestión de la calidad, identificando sus elementos y la relación que tienen, con los objetivos de la empresa y la productividad.
- Interpretar normas de sistemas de calidad (UNE 66.900, ISO 9000), en los apartados que incidan más directamente en su ámbito de trabajo.
- En un supuesto práctico, a partir de la estructura organizativa de una empresa del sector industrial:
Identificar los elementos del sistema de calidad, aplicables a la estructura organizativa y actividad productiva.
Asignar las funciones y responsabilidades específicas de calidad que podrían estar distribuidas en la organización de la empresa.
Explicar las funciones específicas de los elementos de la organización de calidad, describiendo la interrelación entre ellos y la estructura organizativa de la empresa.
Elementos integrantes del sistema de aseguramiento de calidad.
Instrumentación utilizada en metrología dimensional.
Tolerancias dimensionales, geométricas y de acabado superficial.
Análisis Modal de Fallo, de sus Efectos y Criticidad (AMFE-AMFEC) de diseño.
Diagramas de: evolución de gestión, causa-efecto. Pareto, afinidades, de árbol, de correlación, dispersión o distribución.
Creación y control de especificaciones de calidad del diseño.
Organización, gestión y actualización de documentos. 3.3 Módulos profesionales transversales.
Módulo profesional 5 (transversal): técnicas de fabricación mecánica
5.1 Analizar los procedimientos de fabricación utilizados en la obtención de productos, para conocer las características y limitaciones de los mismos y los medios empleados en fabricación. / - Describir los procedimientos de fabricación mecánica (mecanizado, fundición, montaje).
- Relacionar las distintas formas geométricas y calidades superficiales, con las máquinas que las producen y las limitaciones dimensionales que tienen.
- Evaluar el coste relativo de la obtención de los productos, en función del proceso de fabricación y calidades obtenidas en el mismo.
- Identificar los medios de verificación necesarios para comprobar la calidad de los productos desarrollados.
5.2 Evaluar la dificultad de conseguir la producción a nivel industrial de determinados elementos mecánicos, aplicando los procedimientos estandarizados de fabricación en función de las dimensiones, tolerancias, materiales, proceso de fabricación y calidades establecidas. / - Describir los procesos más comunes de fabricación por arranque de viruta, conformado o especiales, de piezas simples de fabricación mecánica.
- Describir los procesos más comunes de fundición, para obtención de elementos de fabricación mecánica.
- En un caso práctico de fabricación, definido por el plano y su información técnica, en el que se tiene que mecanizar un producto por arranque de viruta (torno, fresa, rectificado):
Establecer el procedimiento de fabricación, determinando herramientas, útiles y parámetros necesarios, así como el coste estimado.
Realizar el mecanizado del producto, siguiendo el procedimiento determinado, en condiciones de seguridad.
Evaluar dificultades durante el mecanizado debidas a las formas o dimensiones de la pieza que se va a conseguir.
Proponer mejoras en el diseño del producto para mejorar su mecanizado.
Comprobar la calidad del producto, verificando medidas con los instrumentos precisos.
5.3 Evaluar la incidencia del diseño en la montabilidad y su adaptación a las herramientas estandarizadas, montando y desmontando componentes de fabricación mecánica. / Describir procedimientos de montaje de los elementos más comunes utilizados en fabricación mecánica (rodamientos, pasadores, engranes).
- Relacionar las operaciones y elementos utilizados en el montaje con las herramientas normalizadas empleadas en el mismo.
- Describir los aspectos de seguridad contemplados en el montaje de los elementos más comunes en fabricación mecánica.
- A partir de un conjunto mecánico compuesto por elementos de fabricación mecánica, en el que se necesita alguna herramienta especial y hay alguna dificultad de acceso a los elementos montados, convenientemente caracterizado por los planos de conjunto y las especificaciones técnicas de funcionamiento (funcionalidad, pautas de verificación, puntos críticos):
Identificar los elementos que componen el conjunto mecánico.
Describir el proceso de desmontaje y montaje.
Seleccionar las herramientas estándar e instrumentos de control para realizar el montaje y verificación de funcionamiento.
Realizar el croquis de la herramienta especial requerida para el desmontaje y montaje del elemento en cuestión.
Realizar el desmontaje y montaje del conjunto mecánico según la secuencia establecida anteriormente.
Proceder a la regulación de los elementos ajustados.
Verificar las variables descritas en las pautas de control (concentricidad de elementos giratorios, holguras, perpendicularidades).
Proponer mejoras de diseño al conjunto montado, que eviten la utilización de herramientas especiales o faciliten el montaje.
Máquinas y medios de producción.
Características de las máquinas en función de los procesos de mecanizado: velocidad, fuerzas y potencias.
Módulo profesional 6 (transversal): representación gráfica en fabricación mecánica
6.1 Analizar la información técnica gráfica de fabricación mecánica para obtener los datos que definen los productos mecánicos y sus procesos de fabricación. / - Identificar y representar la simbología normalizada aplicable en fabricación mecánica:
- Explicar las formas normalizadas (perfiles, tubos, pletinas, flejes) más empleados en la fabricación mecánica y los códigos identificativos de calidad, composición y propiedades.
- Dado un plano de conjunto y de detalle de un producto mecánico:
Identificar las normas técnicas que contiene la información técnica entregada.
6.2 Dibujar en el soporte adecuado, y con los medios convencionales e informáticos, los planos de fabricación mecánica, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación. / - A partir de la información general que define un conjunto de elementos de fabricación mecánica (forma básica, proceso de elaboración, descripción funcional):
Elegir el sistema de representación gráfica para cada elemento.
Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización de los planos.
Seleccionar la escala que hay que utilizar, analizando la naturaleza del dibujo.
Determinar los alzados, plantas, secciones y detalles que son necesarios para la mejor definición del dibujo.
Ordenar las diferentes vistas, o información necesaria, que aparecen en un mismo plano.
Representar, de acuerdo con la normativa, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
Acotar los dibujos en función del proceso de fabricación o de su funcionalidad, según interese.
6.3 Representar «esquemas» de automatización, de circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos. / - A partir de la información contenida en los croquis de sistemas de automatización neumática, hidráulica y eléctrica:
Identificar los elementos que intervienen en los sistemas de automatización.
Ordenar la información necesaria que aparece en un mismo plano.
Representar, de acuerdo con la normativa, los esquemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos, que forman parte de la documentación técnica referente a la automatización del producto.
Organización de vistas, cortes y secciones.
Estado superficial.
Croquización. Conjuntos.
Uniones desmontables y no desmontables.
Perspectiva caballera e isométrica.
e) Reproducción y archivo de documentos.
Módulo profesional 7 (transversal): proyectos de fabricación mecánica
7.1 Planificar el desarrollo de un proyecto de fabricación mecánica, analizando el programa de necesidades y las instrucciones generales referentes al mismo, realizando el acopio de la información técnica necesaria. / - Explicar la forma de realizar el AMFE de un producto.
- Enumerar las principales normas de aplicación en fabricación mecánica.
- Describir la documentación que interviene en un proyecto de fabricación mecánica, definiendo sus características, determinando los diferentes tipos de planos que componen la documentación gráfica e identificando aquellos que deben completarse con detalles.
- Dado un supuesto práctico que incluye el anteproyecto o plano de definición de un producto, medios disponibles, normas específicas aplicables e instrucciones generales:
Seleccionar la normativa oficial, tanto estatal como regional o local, que afecte al producto.
Identificar las normas que, sin ser de obligado cumplimiento, ayudan a la realización del proyecto.
Elaborar, con todos los datos obtenidos, un informe referente a los requerimientos exigidos:
7.2 Determinar materiales, formas y dimensiones, de los componentes y elementos comerciales que integran un proyecto de fabricación mecánica. / - Dado un supuesto práctico que incluye el anteproyecto o plano de definición de un producto, medios disponibles, normas específicas aplicables e instrucciones generales:
Identificar los esfuerzos a los que están sometidos.
Esquematizar los elementos y órganos, especificando los esfuerzos a los que están sometidos.
Dimensionar los elementos y órganos, en función de los resultados de los cálculos realizados, aplicando los criterios de estandarización y normalización.
7.3 Dibujar en el soporte adecuado los planos de conjunto y de detalle que componen la documentación gráfica del proyecto de fabricación mecánica. / - Dado un supuesto práctico que incluye el anteproyecto o plano de definición de un producto, medios disponibles, normas específicas aplicables e instrucciones generales:
Analizar la naturaleza del dibujo, seleccionando la escala que se debe utilizar.
Determinar los alzados, plantas, secciones y detalles necesarios para una mejor definición del dibujo.
Representar, de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
Identificar y nombrar cada uno de los planos diferentes en el proyecto.
7.4 Idear soluciones constructivas de productos de fabricación mecánica que permitan dotar al proyecto de la información precisa para su posterior ejecución en taller, determinando la disposición y conexión de los diferentes órganos y elementos, conforme al funcionamiento, montaje, automatización y mantenimiento de dichos productos, valorando el coste de las mismas. / - Ante una serie de problemas concretos o derivados del proyecto propuesto anteriormente:
Relacionar la solución constructiva con los materiales que hay que utilizar, con la forma de su ejecución en taller y obra y con el coste previsible.
7.5 Determinar y elaborar la documentación técnica del proyecto de fabricación mecánica, necesaria para el montaje, mantenimiento y uso del producto. / - Elaborar los esquemas de montaje y desmontaje de los elementos del proyecto.
- Realizar el manual de funcionamiento del producto, en el que se incluyan: instrucciones de instalación, puesta en marcha, uso y mantenimiento, con sus esquemas correspondientes.
- Componer y montar, ordenadamente, los documentos del proyecto y el dossier técnico, consiguiendo una adecuada presentación.
Necesidades que deben ser consideradas en el desarrollo de un proyecto de fabricación mecánica. Fuentes de información y consulta.
a-) Desarrollo de un proyecto de máquina-herramienta sencilla (taladradora), con cabezal múltiple y avance automático.
b-) Desarrollo de un proyecto de un reductor de velocidades mecánico.
c-) Desarrollo de un proyecto de automatización de una máquina o sistema de fabricación, en el que estén implicadas diversas tecnologías (neumática, hidráulica, electricidad/electrónica/PLC-s).
Módulo profesional 8 (transversal): materiales empleados en fabricación mecánica
8.1 Analizar las propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas, de materiales metálicos y no metálicos, utilizados en los procesos de fabricación mecánica (mecanizado, fundición, tratamientos, conformado) determinando cómo modificar dichas propiedades. / Explicar las principales propiedades físicas (densidad, puntos de fusión, calor específico) de los materiales, relacionando cada uno de ellos con los distintos procesos de fabricación mecánica.
8.2 Analizar el diagrama de equilibrio de aleaciones metálicas binarias, para determinar las condiciones del proceso, en función de las características metalúrgicas del producto final. / - Explicar los factores que influyen en las transformaciones metalúrgicas (componentes, porcentajes, tiempo, temperatura) y forman parte de los diagramas de equilibrio.
8.3 Analizar los tratamientos térmicos y superficiales que se realizan dentro de procesos de fabricación, identificando las modificaciones de las características que se producen en función de dichos tratamientos. / Explicar las transformaciones que se producen en los tratamientos, relacionándolas con las características que adquiere la pieza tratada.
8.4 Analizar las características observables por procedimientos metalográficos, de los metales que intervienen en el proceso de fabricación mecánica. / Explicar las características metalográficas y propiedades de los principales metales.
- Describir los procesos de solidificación de los metales y las estructuras granulares observables por medios metalográficos. /
Módulo profesional transversal 9: relaciones en el entorno de trabajo
- Estimar el papel, competencias y limitaciones, del mando intermedio en la organización.
Intervenir en la definición de un producto de fabricación mecánica, aportando soluciones y elaborando la documentación técnica con la calidad y el coste requerido. / - Analizar proyectos desarrollados o en curso de realización, identificando:
El procedimiento utilizado para definir el producto.
Los criterios de selección de tolerancias, coeficientes de seguridad, etc., utilizados en la empresa.
La normativa existente en seguridad, aplicable a los productos desarrollados.
Las limitaciones que el transporte produce en el diseño del producto.
Los criterios de elección de tolerancias de fabricación, calidad superficial, en función de las prestaciones de las máquinas.
- Resolver problemas de diseño que intervienen en la definición y modificación de un producto de fabricación mecánica, realizando los cálculos necesarios, determinando materiales, elementos normalizados, que puedan integrarse en el producto con la calidad y coste requerido.
Participar en el desarrollo de un producto o componente de fabricación mecánica, al menos de un tipo entre los de máquina, matrices, moldes y utillajes, resolviendo problemas constructivos y elaborando planos de fabricación, con la calidad y coste requeridos, consiguiendo la factibilidad de la fabricación. / Resolver problemas constructivos, aportando soluciones que puedan integrarse en los planos de fabricación con la calidad y coste adecuados, consiguiendo la factibilidad de la fabricación.
- Elaborar planos de fabricación del producto, aplicando las normas de representación y las técnicas de dibujo asistido por ordenador.
- Realizar la memoria y el presupuesto de elementos de un proyecto de desarrollo de un producto que se va a fabricar.
Relacionar la función que realiza la Oficina Técnica con la de los demás departamentos de la empresa y el flujo de información entre ellos. / - Proponer la organización de la documentación técnica en curso y de los diferentes archivos.
- Elaborar y montar la documentación técnica (planos, memorias, presupuestos) para la fabricación del producto.
- Analizar el procedimiento de gestión-producción de la puesta en marcha de un producto ya diseñado.
- Realizar un informe en el que se recojan los siguientes aspectos:
Evaluación de la organización y archivo de la documentación técnica.
- Demostrar un buen hacer profesional, cumpliendo los objetivos y las tareas asignadas en orden de prioridad con criterios de productividad y eficacia en el trabajo.
Participar en el plan de homologación y certificación de productos diseñados, así como en la homologación de elementos comerciales integrantes del mismo, estableciendo las prescripciones de homologación, plan de mediciones, ensayos y valoración de resultados. / Establecer los criterios empleados en la realización de las prescripciones de homologación.
- Establecer el plan de mediciones y ensayos, con criterios económicos, los realizados con los medios de la empresa y los que es preciso contratar en el exterior.
- Evaluar los resultados obtenidos en las mediciones y ensayos efectuados sobre las muestras o prototipos, así como la valoración final de la homologación.
- Determinar, en el plan de ensayos, la secuencia, los medios, las muestras y los recursos humanos adecuados para la realización de los mismos, optimizando su coste.
- La secuencia de los análisis y ensayos optimizan el aprovechamiento del prototipo o producto.
Participar en el seguimiento del control de la calidad del diseño de un producto o componente, interviniendo en distintas fases del mismo, garantizando su factibilidad de fabricación, dentro del marco de las posibilidades del centro de trabajo. / - Analizar las técnicas o herramientas de calidad utilizadas para evaluar el diseño del producto o componente, proponiendo posibles modificaciones de las mismas.
- Proponer las especificaciones de calidad, de un elemento o componente del producto diseñado, conforme a las normas del centro de trabajo.
- Proponer las pautas de control, de los elementos o componentes, adecuándolas a los medios y técnicas de control disponibles en el centro de trabajo.
- Colaborar en la organización del análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) de un elemento.
- Aplicar el método utilizado para la realización de un «diseño de experimentos».
- Elaborar un informe donde quede recogida su participación y los resultados obtenidos en la evaluación y seguimiento del control de la calidad, en el desarrollo del proyecto establecido en la empresa.
Variables macro-económicas e indicadores socioeconómicos.
4.1 Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de desarrollo de proyectos mecánicos.
1. Desarrollo de productos mecánicos. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
2. Matrices, moldes y utillajes. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
3. Automatización de la fabricación. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
4. Gestión de calidad en el diseño. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
5. Técnicas de fabricación mecánica. / Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas. / Profesor técnico de F.P.
6. Representación gráfica en fabricación mecánica / Oficina de Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor técnico de F.P.
7. Proyectos de fabricación mecánica. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
8. Materiales empleados en fabricación mecánica. / Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica. / Profesor de Enseñanza Secundaria.
Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica se establece la equivalencia, a efectos de docencia, del/los título/s de:
De conformidad con el artículo 39 del Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio, el Ciclo formativo de formación profesional de grado superior: desarrollo de proyectos mecánicos, requiere, para la impartición de las enseñanzas definidas en el presente Real Decreto, los siguientes espacios mínimos que incluyen los establecidos en el artículo 32.1.a del citado Real Decreto 1004/1991, de 14 de junio.
Espacio formativo / Superficie m2 / Grado de utilización Porcentaje Taller de mecanizado / 300 / 10
Aula técnica / 120 / 55 Aula polivalente / 60 / 10
SE DICTA DE CONFORMIDAD, estableciendo el Curriculo del Ciclo Formativo de Grado Superior, por Real Decreto 2427/1994, de 16 de diciembre (Ref. BOE-A-1995-3681).

References: Real Decreto 
 artículo 39
 Real Decreto 
 artículo 32
 Real Decreto 
 Real Decreto