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Timestamp: 2017-03-28 12:30:03+00:00

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BrowseInterestsStay InformedCareerPersonal GrowthFiction & BiographiesHealth & FitnessLifestyleCultureBrowse byBooksAudiobooksNews & MagazinesSheet MusicBrowse allUploadSign inJoinMETODOLOGÍAS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.Ing. Pablo Alberto Pérez Gosende, MSc. Evis Lizett Diéguez Matellán, Dr.C Olga Gómez Figueroa
Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos” Carretera a Varadero Km. 3 ½, Matanzas, Cuba.
CD de Monografías 2008 (c) 2008, Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
La distribución en planta facilita dicha coordinación pues pretende ordenar de la forma más satisfactoria. Pudo determinarse. Esta monografía tiene como objetivo ofrecer una descripción de las metodologías o aproximaciones metodológicas de mayor trascendencia desarrolladas en el campo de la Ingeniería para la resolución del problema de la Distribución en Planta de sistemas industriales. y que los métodos que preceden al SLP son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos variantes de éste. En la configuración de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez muy relacionadas que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de operaciones. las decisiones de distribución en planta son un elemento fundamental del plan estratégico general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafío sustancial para la administración. que el método Systematic Layout Planning (SLP) creado por Muther (1961). además. por lo tanto. para posteriormente ordenar cada uno de ellos. cómo y con qué producir. ha sido la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de este tipo a partir. El proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible es precisamente a lo que se conoce por Distribución en Planta. definiéndose una serie de factores a coordinar. los elementos y equipos disponibles. almacenes para materiales y componentes o para productos terminados. así como el diseño de los puestos de trabajo. más o menos ampliadas. cuánto. Esta ordenación de las áreas de trabajo. En general se comienza distribuyendo unidades globales o departamentos. Entre estas. pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir con facilidad. fundamentalmente. Palabras claves: Distribución en Planta. se determina en primer lugar: qué. el personal y los medios de producción debe ser la más económica para el trabajo. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones. Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de transformación y-o ensamble.Resumen. oficinas. puntos de ventas y-o de asistencia postventa. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. Entre los principales resultados del estudio se encuentra la recopilación de 6 metodologías clásicas de distribución en planta. de criterios cualitativos. pudiendo estar fijado o no el espacio total donde se realizará la ubicación. Al crear y poner en funcionamiento una unidad de producción. resulta importante mejorar la práctica del diseño utilizando los mejores enfoques disponibles. Systematic Layout Planning
Introducción. al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. etc. Los intentos por establecer una metodología que permitiera afrontar el problema de la distribución en planta de manera ordenada comienzan en la década de los 50 del siglo
CD de Monografías 2008 (c) 2008.
El procedimiento. Primeras aproximaciones metodológicas al problema de la distribución en planta Método de Immer Diversos autores coinciden en señalar a Immer como el primero en crear (en 1950) una metodología común para la resolución del problema de distribución en planta (Francis y White. Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboración de una tabla con dicha información (“Sequence summary”). 1974. más o menos ampliadas. Etapa 2: Detallar las líneas de flujo. estableciendo tres etapas o pasos en el proceso de resolución del problema: Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver. Tompkins y White. el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemático. 1. recopilación de datos referente a actividades. 1984.pasado.
CD de Monografías 2008 (c) 2008. es Muther en 1961. Método de análisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa El método desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP. piezas y recorridos de éstas. Etapa 3: Convertir las líneas de flujo en líneas de materiales. tal y como se describe en Santamarina (1995). 1995). Sin embargo. El método atiende únicamente al principio de circulación o flujo de materiales. pudiendo establecerse con éste muchas similitudes. el Systematic Layout Planning (en lo adelante SLP) que establece una metodología aplicable a la resolución del problema independientemente de su naturaleza. Organización de estos datos en forma de Hojas de Ruta y análisis de los requerimientos del sistema productivo. González Cruz (2001) y González García (2005) es el siguiente: Etapa 1: Estudio del proceso. La técnica de Immer es simple en extremo. Los métodos precedentes al SLP son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos variantes de éste. siendo el método de Muther el más difundido entre la bibliografía consultada. y es aplicable solamente a los problemas de reordenación o ajuste menor de una distribución ya existente. De tal forma. es posible afirmar que el SLP ha sentado precedentes y ha marcado un antes y un después en el diseño de instalaciones de producción y servicios como área del conocimiento de la investigación de operaciones. Santamarina. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
9. selección y balance de maquinaria. que sí consideraría posteriormente Muther en su SLP.
Como ha podido apreciarse el método de Buffa de manera similar al método de Immer utiliza para establecer la disposición de las actividades el flujo de materiales entre actividades como criterio único. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. 6. requerimiento de mano de obra. en el que se especifican los sistemas de manutención. Estudiar el producto a fabricar. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique información como las operaciones a realizar. Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus áreas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales. Sin embargo. Desarrollo del layout de detalle.
Tomado de Cameron (1952) CD de Monografías 2008 (c) 2008. Determinación de las estaciones de trabajo. etc. sistemas auxiliares de producción y en definitiva. Consideración de instalaciones para personal y servicios. tiempos estándar de cada operación. Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Reed propone que el diseño de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemático en 10 pasos (Tompkins y White. Establecimiento de las necesidades de área para actividades de oficina. ya en 1952. sistemas de almacenaje. 3. 8. se establece la distribución que finalmente se implementará. los transportes y almacenajes necesarios. Para ello se emplea el “Diagrama Esquemático Ideal”. inspecciones requeridas. Cameron1 había realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseño de las distribuciones de las actividades. 4. 1984): 1. Determinación de la anchura mínima de los pasillos.Etapa 3:
Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta información se recoge en una tabla denominada “Tabla de cargas de transporte” (“Load summary”). Metodología de Reed En 1961. 7. 2. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. Planificar los servicios de la planta. 5.
El sistema real o presente.10. sin riesgos. Metodología del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler La metodología propuesta por Nadler en 1965. y cuya implementación es posible sin problemas. Dicha aproximación se realiza partiendo del sistema ideal teórico que resuelve el problema planteado. El Sistema ideal tecnológicamente viable representa una solución para la que la tecnología actual puede dar respuesta. al diseño de la distribución en planta de instalaciones. a su elevado coste. pero que previsiblemente lo será en el futuro. pero cuya implementación en la actualidad no es recomendable debido a algún motivo. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. Esta es una aproximación jerárquica al diseño. El Sistema recomendado o recomendable.
Figura 1. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
CD de Monografías 2008 (c) 2008. El planteamiento se esquematiza en la Figura 1. sin producción de deshechos y absolutamente eficiente. Prever posibles futuras expansiones. pero es aplicable. es más una filosofía de trabajo que un procedimiento. por ejemplo. es la implementación efectiva o existente de la solución. Fuente: Elaboración propia a partir de Diego Mas (2006). se concibió en principio para el diseño de sistemas de trabajo. para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solución factible al problema. calidad absoluta. Comienzan con la solución existente y buscan mejoras a dicha solución. Los sistemas convencionales de diseño realizan una aproximación contraria al problema. El Sistema ideal último representa una solución que la tecnología no permite implementar en el momento actual. es una solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo.
El Sistema teórico ideal es un sistema perfecto de costo cero. además.
Diseñar las relaciones entre actividades 11. 2. 6. Instalar la distribución obtenida
Tomado de Tompkins y White (1984)
CD de Monografías 2008 (c) 2008. Obtener las aprobaciones necesarias 19. Diseñar el proceso productivo 4. para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema. Determinar los requerimientos de almacenamiento 12. Escoger el tipo de edificio 16. Esta propuesta es más específica y concreta que las anteriores. Determinar los requerimientos de espacio 14. Metodología de Apple Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseño del layout de la planta industrial2. Analizar dichos datos. Proyectar los patrones de flujo de materiales 5. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. Seleccionar equipos de manutención específicos 9. 3. concretándose en los siguientes puntos: 1. Localizar las actividades en el espacio total disponible 15. Calcular los requerimientos de equipamiento 7.Nadler parte de una solución ideal no factible. Obtener los datos básicos del problema. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada 8. Evaluar y ajustar la distribución en planta 18. Determinar el plan general de manejo de materiales. Establecer grupos de operaciones relacionadas 10. Planificar los servicios y actividades auxiliares 13. Construir una distribución en planta maestra 17.
. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido. valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos (Muther. 2004 . 1968). ha sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos. que además pueden superponerse uno con el otro. Fase III: Plan de Distribución Detallada.
20.2007 For Evaluation Only. lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior. así como la maquinaria o los equipos. igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. Como puede apreciarse en la figura 2. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño. aunque no refleja una característica importante del método: su carácter jerárquico. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo. como el propio Muther describe. organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que. Fases de Desarrollo Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta. aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación
2. y la configuración de cada actividad principal. el diagrama brinda una visión general del SLP. o hacia un área similar potencialmente disponible. permiten identificar. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. Metodología de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés.
CD de Monografías 2008 (c) 2008. El método (resumido en la Figura 2) reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. la relación. son según Muther (1968): Fase I: Localización. departamento o área. Fase II: Distribución General del Conjunto. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
. Estas fases se producen en secuencia.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios. conforme se van colocando los equipos y máquinas.
Análisis ProductoCantidad
Generación de alternativas X Y Z
Figura 2. Fuente: En aproximación a Muther (1968). para lograr la distribución en detalle que fue planeada.2007 For Evaluation Only. y según el autor del método para obtener los mejores resultados deben solaparse unas con otras. Esquema del Systematic Layout Planning.
CD de Monografías 2008 (c) 2008.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. 2004 .
Diagramas de hilos. y compensar que la formulación de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal.
A continuación se describe de forma general los pasos del procedimiento. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. convendrá formar grupos de productos similares. En función del gráfico resultante es recomendable la implantación de uno u otro tipo de distribución. 2004 .
CD de Monografías 2008 (c) 2008. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. para facilitar el tratamiento de la información.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. porque el número de productos puede ir de uno a varios miles. Matrices origen.destino. Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción) Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado.2007 For Evaluation Only. Si la gama de productos es muy amplia. Posteriormente se organizarán los grupos según su importancia. Entre estos se cuenta con: • • • • • • • • Diagrama OTIDA Diagrama de acoplamiento. se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. A partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción. En cuanto al volumen de información. Diagramas de recorrido. la formulación de previsiones. Paso 1: Análisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades. Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta. pueden presentarse situaciones variadas. son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos. Diagrama As-Is Cursogramas analíticos. Diagrama multiproducto. Muther (1981) recomienda la Elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad producida. de acuerdo con las previsiones efectuadas.
los sistemas de control del proceso.
CD de Monografías 2008 (c) 2008. E (especialmente importante). ambientales. el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras. debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas. la indeseabilidad se representa por la letra X. pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. En la práctica. I (importante). Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones. O (importancia ordinaria) y U (no importante). en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos a tal efecto. la organización de la mano de obra. los sistemas de manipulación necesarios. Entre otros aspectos. etc. los sistemas de información. Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales. No resulta difícil a partir de ellos establecer puestos de trabajo. siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria). Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los productos. o que las características de determinado proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. áreas de almacenamiento. por ejemplo. los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. los medios auxiliares. la necesidad de proximidad entre ellas. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen. consistente en un diagrama de doble entrada. etc. de seguridad e higiene.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional.2007 For Evaluation Only.
De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento. se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3). líneas de montaje principales y secundarias. mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción. 2004 . el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras. el análisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo.
Figura 3.E. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria sideromecánica).O.
CD de Monografías 2008 (c) 2008.X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas que se muestra en la Figura 4. y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan.2007 For Evaluation Only. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. 2004 . Estas últimas representan la intensidad de la relación (A.I. Éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se dispone.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades. o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error. referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas. se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida. De esta forma. Fuente: Elaboración propia.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La información recogida hasta el momento. El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas. De tal forma. elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales). es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades.
de información referida al área requerida por cada actividad para su normal desempeño.C. aumentar la
CD de Monografías 2008 (c) 2008. Fuente: Elaboración propia.
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en el proceso de diseño. bien disminuir la previsión de requerimiento de superficie de las actividades.2007 For Evaluation Only. de la gestión de dicho proceso o del mercado. 2004 .Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. En cualquier caso. el volumen de producción estimado. (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria sideromecánica). El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando.
Expedic Fresado
Figura 4. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad. Por ejemplo. según dicho autor. Arenado
Montaje Inspecc. si no que puede verse condicionado por las características del proceso productivo global. a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa. deben realizarse los reajustes necesarios. la variabilidad de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el desarrollo de una actividad. como de la forma del área destinada a cada actividad. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad. o bien. hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. pero en general con cierto margen de error. El planificador debe hacer una previsión. no existe un procedimiento general ideal para el cálculo de las necesidades de espacio. con base más o menos sólida. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. tanto de la cantidad de superficie. Según Diego Más (2006). El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí misma.
Código de líneas 6
C.N. Diagrama relacional de actividades.
disponibilidad insuficiente de recursos financieros. orientación de los mismos. por ejemplo. Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente. (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria sideromecánica). otro tipo de información referente a la actividad como. vigilancia. además. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos.2007 For Evaluation Only. correcciones y reajustes.
7 Inspecc. usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio.
5 Roscado 3 Arenado
11 Expedic. el número de equipos o la planta en la que debe situarse.C. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales.
superficie total disponible modificando el proyecto de edificación (o el propio edificio si éste ya existe). 2004 .Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5). con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala.
Figura 5. Fuente: Elaboración propia. Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema.
En estos símbolos es frecuente añadir. Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios.
9 C. equipos de manipulación de materiales.N. seguridad del
CD de Monografías 2008 (c) 2008. considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. que desemboca finalmente en una solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios. Diagrama relacional de espacios con indicación del área requerida por cada actividad.
hay que proceder a seleccionar una de ellas. este método es el menos exacto. sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales. de acuerdo a las características específicas del proceso productivo o servuctivo que tendrá lugar en la planta que se proyecta. se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución en la mayoría de las ocasiones.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. Como se indica en la Figura 2. el Systematic Layout Planning finaliza con la implantación de la mejor alternativa tras un proceso de evaluación y selección. siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución con respecto a cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto.2007 For Evaluation Only. por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos. o sea un sistema de "pros" y "contras". la solución final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor. Los métodos más referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuación: a) Comparación de ventajas y desventajas b) Análisis de factores ponderados c) Comparación de costos Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribución. que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas solo esquemáticamente. No es extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad. 2004 . A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución. para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas. Sin embargo. 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa. La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto número de propuestas (Muther. De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la
CD de Monografías 2008 (c) 2008. La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. El planificador puede optar por diversas formas de generación de layouts (desde las meramente manuales hasta las más complejas técnicas metaheurísticas). De tal forma. turnos de trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para su implantación. y de evaluación de los mismos. Por su parte. Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor distribución Una vez desarrolladas las soluciones.
personal y los equipos. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. lo que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. de forma que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.
no sólo persiguen la enumeración exhaustiva de todas las soluciones acordes con los requerimientos. esto no es indicativo de que el problema de la distribución en planta haya perdido interés en el ámbito de la ingeniería. El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. sólo se va a establecer una taxonomía genérica. las técnicas multicriterio. la amplia aceptación de la metodología SLP. ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y ponderación de los factores. por el carácter de la función objetivo.
CD de Monografías 2008 (c) 2008. alcanzado un acuerdo prácticamente unánime sobre la metodología a utilizar. se indican las características diferenciadoras de los métodos y sus autores originales así como la fecha de publicación de los trabajos. En la Tabla 1. y a los supervisores de producción y servicios en la clasificación de las alternativas de cada factor. los numerosísimos estudios posteriores en esta área del conocimiento de la gestión de operaciones se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generación y síntesis de alternativas. se representan dichas clasificaciones. sino que cumplen una labor de filtro inicial de las mismas. En la mayoría de los casos. a través de los métodos de generación de layouts. El tercer criterio utilizado para clasificar las metodologías ha sido la manera de ubicar las actividades. aquellos que recurren a particionar un dominio inicial. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. Investigaciones posteriores al S.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. si el análisis de costos no es la base principal para tomar una decisión. por medio del estudio de las técnicas para la optimización de las soluciones. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
. Sin embargo. Los métodos de generación de layouts.
mayor puntuación total. y la evaluación y selección de las mismas. destacando los autores originales de cada uno de los procedimientos. Tres categorías fundamentales se han fijado: los métodos basados en técnicas discretas. los que utilizan una formulación analítica del problema y por último. Muchos son los métodos propuestos y sólo la enumeración de los mismos abarcaría el contenido de una tesis. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión. Destacando. 3. Según Del Río Cidoncha (2003). En segundo lugar. atendiendo a la forma de generar la solución: partiendo de una anterior (métodos de mejora) o creando una posible (métodos de construcción). hoy unánimemente aceptadas. se usa para suplementar otros métodos de evaluación. en particular. Además. a través de algoritmos de corte.2007 For Evaluation Only. ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto.L. Por esto. Primero. pero con formulaciones muy diversas según los autores. y la extensión que los tres modelos de distribuciones básicas han tenido. El preparar un análisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarán por el proyecto.P. Se han establecido tres clasificaciones diferentes. sino todo lo contrario. 2004 .
2007 For Evaluation Only. Fuente: En aproximación a Del Río Cidoncha (2003). 1979
Cano. 1987
Seehof & Evans (1967) Métodos de construcción [ALDEP] SEGÚN LA FORMA DE GENERAR LA SOLUCION
Armour & Buffa (1963) Métodos de mejora [CRAFT]
Donaghey & Pire (1990) Métodos híbridos [BLOCPLAN]
Técnicas discretas SEGÚN LA TÉCNICA EMPLEADA EN UBICAR LAS ACTIVIDADES
Gilmore (1962)
Heragu & Kusiak (1990)
CD de Monografías 2008 (c) 2008. 2004 .
Autor(es) y Año de publicación
Armour & Buffa (1963) Tipo Cuantitativo [CRAFT] SEGÚN EL CARÁCTER DE LA FUNCIÓN OBJETIVO
Muther (1961) Tipo cualitativo [SLP]
Aditivo Multicriterio No Aditivo
Rosenblatt. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
Stockmeyer (1983)
. Clasificación de los métodos de generación de layouts.
Tabla 1.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company.
2004 .2007 For Evaluation Only. Fuente: En aproximación a Del Río Cidoncha (2003).Técnicas para la optimización de soluciones. Una clasificación de estas técnicas se refleja en la Tabla 1. Gelatt & Vecchi (1983)
Evaluación de soluciones utilizando condiciones tabú y memoria de operaciones previas
Glover (1989)
Tam (1992)
Grobelny (1987)
Emulación por el ordenador del racionamiento humano
Akin (1979)
CD de Monografías 2008 (c) 2008. en la que se incluye el origen de la misma y el primero de los autores que la utilizó en la solución de problemas de distribución en planta. Tabla 2.
Técnicas asistidas por ordenador
Armour & Buffa (1963)
Utiliza grafos planares y duales
Buffa (1955)
Búsqueda aleatoria dirigida simulando el proceso de enfriamiento del metal
No menos numerosas que los métodos de generación de layouts son las técnicas de selección de soluciones disponibles en la actualidad.2.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
CD de Monografías 2008 (c) 2008. “Travel charts”. 3. 4. 4.aeipro. 2. pp: 3740.pdf>. 3. 1. The Journal of Industrial Engineering. Buffa E. 2003. el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemático. Diego Mas. [online].com/congreso_ 03/pdf/cidoncha@esi. “Sequence analysis for functionals layouts”. Los estudios posteriores. Aportación al control de la geometría de las actividades. 2004 .S. Optimización de la distribución en planta de instalaciones industriales mediante algoritmos genéticos. 1952. Universidad Politécnica de Valencia (España). valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos. descargado: 25-may-2008. el Systematic Layout Planning (SLP). ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Tesis Doctoral. disponible en: <http://www.G. Del Río Cidoncha. La amplia aceptación del SLP. organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten identificar. Cameron D. 2. 1. Modern material handling magazine. Marzo. El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución. 5.C. aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Estudio comparativo de las estrategias para la distribución del espacio en planta en los campos de la arquitectura e ingeniería. se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generación de alternativas de distribución y la evaluación y selección de las mismas.Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company.1955. Sin embargo. pp: 12-25. es Muther en 1961. Las propuestas metodológicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes más o menos detalladas de dicho método y no han logrado el grado de aceptación de la de Muther.
Conclusiones.us.2007 For Evaluation Only. J. y la extensión que los tres modelos de distribuciones básicas han tenido. Los intentos por establecer una metodología que permitiera afrontar el problema de la distribución en planta de manera ordenada comienzan en la década de los 50 del siglo pasado.es_7acd3 572cc 47c73478dae84ab29caad3.
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. El SLP ha sido la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos.
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