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Timestamp: 2017-08-18 21:58:09+00:00

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END Wiki de rayos X | Portable Digital X-ray Systems | www.vidisco.com
La Wiki de rayos X ofrece una amplia variedad de definiciones de términos y conceptos del campo de rayos X digitales. Haga clic en los términos y conozca más sobre los conceptos técnicos, herramientas analíticas, términos analíticos profesionales y más. Examine las imágenes incluidas para mejorar su comprensión y experiencia.
Socavado/Tallado
Es cuando la soldadura reduce el espesor de la sección transversal del metal base. En otras palabras, es una erosión del metal base próxima a la soldadura. El socavado causa una reducción de la resistencia de la soldadura y la pieza de trabajo.
Hay 2 tipos de socavados que pueden hallarse en las soldaduras:
1. Raíz/Socavado interno - cuando se consolida junto a la raíz de la soldadura.
2. Corona/Socavado externo - cuando se consolida junto a la corona de la soldadura
Figura 1: Socavado Interno
Figura 2: Socavado Externo
Un residuo del fluido en el revestimiento de soldaduras MMA (Arco de Metal Manual). Es principalmente un producto de de-oxidación en la reacción entre el flujo, el aire y la oxidación de la superficie.
Durante el proceso de soldado, la escoria queda atrapada en la soldadura cuando dos cordones de soldadura adyacentes se depositan con una superposición inadecuada y se forma un vacío. Cuando se deposita la siguiente capa, la escoria atrapada no se funde. La escoria también puede quedar atrapada en las cavidades de las soldaduras de varias pasadas debido al exceso de socavado en el pie de soldadura o el perfil de la superficie desigual de las soldaduras anteriores.
La escoria se observa normalmente en los rayos X como líneas alargadas bien continuas o discontinuas a lo largo de la longitud de la soldadura. Esto se identifica fácilmente en una radiografía tal como se ve en la imagen de abajo.
Inclusión de escoria en la soldadura
La latitud (en el film) o rango dinámico (en DR) es la gama de exposiciones del panel sobre el que se forma una imagen y el contraste. Debido a las características de la película, y principalmente debido a la forma en que se forman imágenes con los cristales de haluro de plata, el rango de latitud es estrecho y hay un equilibrio entre el mismo y el contraste radiograma, lo que significa que puede recibir ya sea una imagen con alto contraste y baja latitud o viceversa, pero no juntos.
En la radiografía digital (DR), los sensores digitales no tienen esta limitación. Esto significa que el sensor responde a la exposición a los rayos X y produce datos digitales a través de una amplia gama de valores de exposición de rayos X (16.386 - 65.536 valores de escala de grises), mientras que mantiene imágenes de alto contraste.
Un panel de radiografía digital típico tiene una relación lineal entre la exposición y el valor de píxel resultante (puede mostrar la cantidad de valores de gris de cada píxel).
El rango dinámico se representa en bits
Pantallas fluoroscópicas (Centelladores)
Las pantallas fluoroscópicas (centelladores) se encuentran en DDAs y actúan como materiales brillantes que convierten la radiación ionizante o penetrante en luz visible.
Hay dos pantallas fluoroscópicas comúnmente utilizadas:
• El material cristalino llamado yoduro sódico de cesio activado o CsI ( Na ) -este material es ampliamente utilizado en DDA para el uso médico de rayos-X . La principal ventaja del CSI es que produce una pequeña falta de nitidez en la imagen (debido a las buenas características de esparcimiento de luz) pero al mismo tiempo tiene una gran desventaja que es el efecto de memoria ( "imagen fantasma” ) que como se sabe puede durar incluso durante semanas (especialmente cuando se trabaja a altas energías con dificultas de penetrar objetos). Por lo tanto interfiere con la interpretación de las imágenes adquiridas.
• Oxisulfuro de gadolinio ( Gd202S - también conocido como Gadox ) - este material es ampliamente utilizado en DDA principalmente para aplicaciones industriales. El Gadox tiene un efecto de memoria muy baja, lo que permite imágenes de rayos X extremadamente rápidas. También ha demostrado ser adecuado para una amplia gama de energía (desde las energías bajas hasta las energías extremas, tales como los producidos por cobalto 60) .
Basado en más de una década de experiencia Vidisco se dio cuenta de que para la inmensa mayoría de las aplicaciones de ensayos no destructivos , el centellador más adecuado es el de Gadox .
Figura 1 : dos tipos principales de centelleo
Figura 2 : Tipos de centelleo y difusión correspondiente de luz
Los Ensayos No Destructivos se refieren a una categoría de técnicas de análisis utilizadas en la ciencia, la medicina y la industria con el fin de evaluar las propiedades/estructuras de un material, los componentes o sistemas sin causar ningún daño a la misma. Para nombrar algunos: líquidos penetrantes, partículas magnéticas, pruebas visuales, ultrasonidos, radiografía, Eddy actuales y muchos más.
Una de las principales técnicas de END es la prueba radiográfica (también conocida como RT), que utiliza tradicionalmente radiografía con rayos X o rayos gamma (isótopos) en combinación con el film. Las principales novedades en tecnologías de imagen fueron realizadas rápidamente por muchos sectores de la industria y han causado un cambio en la radiografía computarizada (también conocida como CR), utilizando rayos X o rayos gamma (isótopos) en combinación con placas de imagen, o radiografías digitales (también denominadas DR), utilizando rayos X o rayos gamma (isótopos) en combinación con detectores digitales (también conocidos como matriz de detector digital - DDA ), además de o en lugar de la película.
Los sistemas de inspección de Vidisco se basan en la técnica radiográfica que utiliza el DDA en un grado industrial único.
END con sistemas de radiografía digital portátil de Vidisco
Cable dúplex ICI
El cable dúplex ICI mide la resolución espacial básica (BSR) de una imagen radiográfica producida por radioscopia CR, DR o film. En otras palabras, mide la falta de nitidez total de la imagen radiográfica tomando en consideración todos los diferentes parámetros que pueden influir en la resolución.
En la radiografía digital (DR), la resolución de la imagen está determinada por la resolución de DDA (tamaño de píxel), el tipo de centelleo y el grosor, el nivel de ruido global (SNR) en la imagen y el objeto examinado en sí.
En la radiografía computarizada (CR), la resolución de la imagen está determinada por el espesor de la placa y el tipo de fósforo, el nivel de ruido global (SNR) en la imagen, el tiempo de lectura y el diámetro de utilización del haz de láser para escanear la placa.
El tipo de cable dúplex ICI consiste en una serie de 13 pares de hilos de material de alta densidad (tungsteno y platino), donde cada par de hilos de diámetro (d) está espaciado a una distancia (d) entre sí. El diámetro (d) de un par de hilos es una medida de la falta de nitidez total efectiva de la imagen radiográfica.
Figura 1: Cable Dúplex ICI
Valores de ICI
D = Dúplex
Falta de nitidez (mm)
– EN 462
La medición se lleva a cabo mediante la colocación del cable dúplex ICI al lado de la fuente del objeto examinado en un ángulo de entre 2-5 grados (vertical u horizontal).
Para determinar la resolución espacial básica (BSR), existe una necesidad de ver al menos un 20 % de la caída en los valores de niveles de gris entre las dos líneas (en un par de hilos). La herramienta que permite medir esto se llama herramienta de perfil de línea. Algunos de los estándares radiográficos como por ejemplo las normas ISO y ASTM, definen la resolución espacial básica ( BSR ) como el primer par que no cumple con el 20% de los niveles de gris de caída mientras que otras regulaciones lo definen como el último par que demuestra el 20% en los valores de gris (caída).
Figura 2: 20 % de caída
En el ejemplo anterior, una placa de acero de 5 mm fue examinada utilizando el panel de RayzorX Pro. Al tomar en cuenta toda la falta de nitidez de la radiografía, el octavo par cumple con el requisito de 20 % de caída en los valores de niveles de gris, mientras que el noveno par es el primero que no cumple con la caída necesario. Esto significa que, de acuerdo a la norma ISO y las normas de ASTM, la resolución espacial básica (BSR) de esta imagen es 0,130 mm, mientras que en base e otras normas la BSR se considerará en 0.160 mm.
Figura 3: 50 microalambres vistos con BoltXPro
Enfoque (máscara de enfoque)
El enfoque o máscara de enfoque es una herramienta de procesamiento de imágenes de uso frecuente en las imágenes digitales.
Una "máscara de enfoque", en contra de lo que su nombre indica, es un algoritmo utilizado para resaltar las imágenes. El enfoque puede ayudar a enfatizar los detalles (tales como discontinuidades) en una imagen. Las máscaras de enfoque son probablemente el tipo más común de enfoque y pueden venir en una variedad de formas. Una máscara de enfoque no puede crear un detalle adicional pero puede mejorar en gran medida la aparición de detalles de una imagen. En la práctica, el algoritmo amplifica elementos de alta frecuencia en la imagen (por ejemplo grietas), que están rodeados por elementos de una baja frecuencia (por ejemplo, una superficie plana) y ayuda así al ojo humano a distinguir más detalles.
Vidisco combina diferentes métodos de enfoque en una herramienta fácil de usarץ
Figura 1: Imagen de rayos X LP -MM en patrón de prueba - con herramientas de zoom y enfoque sin digitalización, 20LP/MM. Se ve claramente.
Figura 2: Las herramientas de enfoque ayudan a la detección de grietas de fatiga|
Figura 3: La herramienta de enfoque es un software propiedad de Vidisco XbitPro para los operadores de END, utilizado en END de tuberías.
Grieta por fatiga
Todos los materiales de servicio (por ejemplo - tuberías de la industria petrolera y de gas, alas de aviones, etc.) son susceptibles a la tensión, lo que eventualmente puede causar grietas en el material. Estas se llaman "las grietas por fatiga" y son una de las principales razones para las fallas de los componentes estructurales.
Las grietas por fatiga son típicamente unas delgada discontinuidades (rectas o irregulares), dispuestas de forma lineal, que se producen cuando un material es sometido a una carga cíclica. Las grietas por fatiga, con el tiempo, pueden ocurrir incluso si los valores máximos de tensión aplicadas a la estructura son sustancialmente menores que el límite de tensión de fluencia del material. Esto se debe principalmente a la carga cíclica o a cuando un material se somete a repetidas cargas y descargas. Si las cargas están por encima de un cierto umbral, microscópicas grietas se comienzan a formar en los concentradores de tensión (zona de soldaduras, curvaturas, agujeros de perno, etc.) y esto último puede convertirse en una falla (esto es más probable que ocurra cuando la tensión aplicada sobre el material es perpendicular a la dirección de propagación de la grieta en sí).
La detección de grietas finas tales como grietas por fatiga no es fácil y requiere de la técnica adecuada y un sistema de alta calidad con muy poco ruido.
Grieta de fatiga en un tren de aterrizaje de una aeronave (tomada con el sistema de Vidisco RayzorX Pro)
Falta de Fusión/Penetración
La incompleto/falta de fusión o la penetración se produce cuando el metal de la soldadura no forma una unión cohesiva con el metal base o cuando el metal de la soldadura no se extiende en el metal base a la profundidad requerida, resultando así un espesor de garganta insuficiente.
Figura 1: Fusión incompleta, penetración conjunta incompleta
Figura 2: Falta de fusión - tomada con el sistema RayzorXPro
Figura 3: Falta de penetración – toma con el sistema RayzorXPro
Radiografía digital ( DR )
La radiografía digital se refiere a un método de imágenes de rayos X que utiliza sensores digitales de rayos X (también conocido como DDA - Matriz de Detector Digital o Imager ) para producir una imagen digital en lugar de utilizar el film tradicional o las placas de imagen de fósforo (como se hace con la radiografía computarizada CR) .
Cuando un detector digital está expuesto a los rayos X, forma una imagen casi instantáneamente y la transfiere a la pantalla de un ordenador . La radiografía digital ofrece varias ventajas con respecto al film convencional y al CR, tales como un aumento general de la eficiencia del trabajo (tiempos de exposición muy cortos, no hay tiempo de desarrollo), reducción de los costos y el medio ambiente gracias a la eliminación de los procesos químicos y el aumento de la eficiencia de rayos X debido a las dosis bajas. Las imágenes están disponibles de inmediato en la pantalla del operador, lo que significa que tiene la capacidad de interpretar en el terreno antes de pasar a la siguiente "toma" .
Las imágenes se pueden mejorar con el uso del software especializado y también se pueden almacenar fácilmente, transferir y compartir sin perder la imagen original. La seguridad del operador se incrementa sustancialmente debido al hecho de que se requiere mucho menos radiación para producir una imagen de alta calidad y alto contraste.
En la mayoría de los casos, la calidad de la imagen con el DR de Vidisco será más alta que la conseguida con la radiografía convencional debido principalmente a la gama dinámica más amplia de la DDA.
La radiación dispersa, conocida a menudo como radiación secundaria, es la radiación que es reflejada por un objeto en el área inmediata, es decir, de pared, de mesa, pie, etc., donde la pieza se encuentra en reposo y golpea el DDA. No es la radiación primaria, que es la radiación creada por la fuente de radiación de rayos X.
La radiación secundaria o de dispersión debe ser tomada a menudo en cuenta al colocar un sistema de DR. Los fotones dispersos crean una pérdida de contraste y la definición resulta en una imagen borrosa.
Hay dos nombres que se utilizan para describir la radiación dispersa. Estos nombres derivan de la forma en que se forma esta radiación dispersa.
1. Radiación dispersa lateral, que se origina en las paredes u objetos al lado de la fuente de DDA. El control de la dispersión lateral se puede lograr por los objetos en movimiento en un ambiente lejano al DDA, moviendo la fuente de rayos X hacia el centro de la habitación o la colocación de un colimador en el puerto de salida, reduciendo de este modo la radiación divergente que rodea la viga central. Una forma adicional es colocar un filtro entre el DDA y el objeto. De esta manera, tanto el lado de dispersión y la dispersión del objeto son bloqueados.
2. Radiación de retrodispersión: es la radiación que se refiere cuando se trata de objetos detrás del DDA. Los códigos y estándares de la industria requieren a menudo que un rótulo de plomo "B" sea colocado en la parte posterior del DDA para verificar el control de retrodispersión. Si el rótulo muestra a la "B" como una imagen "fantasma" en el radiograma, es que una cantidad significativa de radiación de retrodispersión es la que llega al DDA. El control de la radiación de retrodispersión se logra mediante la colocación de una lámina de material con alto coeficiente de absorción y, si es posible, hay que aumentar la distancia entre la parte posterior del DDA y los objetos (pared, suelo, etc.).
Panel con cubierta de filtro y protección (reduce la radiación dispersa)
Similar a la corrosión, la erosión también desgasta el material. Pero a diferencia de la corrosión que es un proceso de electroquímica (causada por una reacción química con la humedad), la erosión es un proceso físico que tiene lugar simplemente por la presencia de partículas del material.
El proceso físico es en realidad una fricción constante causada por el fluido corriente (líquido o gas) dentro de un tubo, es decir, vapor de alta presión , aceite, etc.
Al igual que la corrosión, los daños causados al sector industrial por la erosión se estiman en una gran cantidad de capital cada año. Hoy en día existen herramientas de software especiales que permiten estimar la magnitud del daño causado por la erosión/corrosión. Esto se hace mediante la medición de la pérdida de pared (espesor de la pared restante) de una tubería de manera rápida y automatizada mientras se mantiene una alta precisión.
Un sistema portátil de Radiografía Digital, tal como los productos de Vidisco, es una herramienta eficaz que permite la detección rápida y fiable en casi todos los escenarios. El ejemplo siguiente muestra la excelencia de los rayos X y la precisión de la medición de la erosión del tubo logrado con el sistema RayzorX Pro.
Erosión en el interior de una tubería
Ecualización de histograma
Una imagen de ecualización de histograma es la representación gráfica de la distribución del color (en radiografía - los niveles de gris) en una imagen digital.
La ecualización de histograma es uno de los pocos métodos de procesamiento de imágenes que ajusta el contraste de forma artificial, con el fin de permitir que el ojo humano pueda distinguir más detalles en una imagen.
En una imagen en blanco y negro (rayos X), el algoritmo extiende los niveles de gris hasta el extremo. Esto significa que los tonos de gris que tienen un tono claro (más cerca de blanco) se estirarán a casi blanco o serán convertidos en blanco. Los tonos más oscuros (más cerca del negro) se estirarán hasta ser casi negros o serán convertidos en negro. Además, los niveles de gris entre los extremos serán más dispersos. Estas acciones aumentan el contraste total de la imagen, un factor crucial en la visualización de defectos.
La ecualización de histograma es eficaz sólo en las zonas homogéneas de imagen de rayos X de una cámara digital. Esto significa que cuando el ROI (Región de Interés) contiene ambos extremos del espectro de nivel de gris, la herramienta no va a crear un cambio significativo. En otras palabras, en una imagen entera esta función será menos eficaz que en un área seleccionada de interés en la imagen, ya que casi siempre habrá grandes variaciones en los niveles de gris en una imagen entera.
Vidisco desarrolló una herramienta inteligente, a un clic, de ecualización del histograma denominada "histograma adaptativo”, que supera este reto y mejora la imagen completa a la vez. Esta herramienta puede ser útil en la visualización de distintos materiales en una sola imagen.
Figura 1: Tubería bajo aislamiento de rayos X, se toma con Ir- 192 y Vidisco RayzorX Sistema Pro - Histograma adaptativo
Figura 2: La herramienta de histograma adaptativo es un software propiedad de Vidisco XbitPro para operadores de END, utilizada en END de arte
Matriz de Detector Digital (DDA)
La matriz de detector digital (DDA) que a veces se denomina panel plano, detector o Imager, es un sensor o dispositivo que convierte la radiación penetrada en información digital .
En la práctica, el DDA convierte la radiación ionizante en señales analógicas, que a continuación se digitalizan y se transfieren a un ordenador para su visualización como una imagen digital, correspondiente al patrón de energía impartida sobre ella. La conversión de la radiación ionizante o penetrante en una señal electrónica puede surgir por primera conversión de la radiación ionizante o penetrante en luz visible a través del uso de un material centelleante (ver pantallas fluoroscópicas). Los fotones de luz, entonces, golpearán una matriz de elementos que son sensibles a la luz y se hará una lectura en el eje X e Y con el fin de adquirir la señal digital .
Las matrices de detectores digitales (DDA) pueden ser de varios tipos: por ejemplo, silicio amorfo , CMOS , etc., y cada tipo puede consistir en varias opciones de pantallas fluoroscópicas (centelladores).
Las imágenes de rayos X realizadas con DDA ofrecen ventajas notables como la exposición reducida (debido a los detectores muy sensibles - hasta 100 veces más que la película) , la reducción de la energía necesaria para crear una imagen de alta calidad, la alta relación señal/ ruido (SNR ), el alto rango dinámico, el tiempo de inspección generalmente corto, el ahorro de costes y de formación de imágenes inmediata que elimina la necesidad de un reposicionamiento posterior.
La porosidad es un nombre colectivo que describe a cavidades o poros causados por el atrapamiento de gas y material no metálico en metal fundido durante la solidificación (soldaduras y fundición).
Los efectos de la porosidad en el rendimiento dependen de la cantidad, el tamaño, la alineación y la orientación de las tensiones. Por ejemplo, cuando está agrupada en el centro de una soldadura, la porosidad no se considera un promotor peligroso o algo perjudicial para la resistencia a la fatiga, a pesar de que puede reducir la tensión estática en la capacidad de carga de la soldadura.
Es así como la porosidad en una chapa soldada se ve con el sistema de Radiografía Digital de Vidisco.
Porosidad vista en soldadura de rayos X, tomada con el sistema de RayzorX Pro
Los rayos X son una forma de radiación electromagnética (energía penetrante) que se utiliza en los campos industriales y médicos con el fin de visualizar el interior de los objetos y estructuras.
Una fuente de rayos X es un dispositivo que genera rayos X y está compuesta de los siguientes componentes principales: el tubo de vacío, generador de alta tensión, un filamento y un objetivo.
Los rayos X se generan por el disparo de una corriente de electrones de alta velocidad (formado por el filamento) hacia un material objetivo que tiene un número atómico alto (normalmente tungsteno). Los rayos X se forman cuando los electrones golpean el objetivo y disminuyen o se detienen por la interacción con las partículas atómicas del mismo. El aumento de la corriente (mA ) genera más electrones que a su vez crean más fotones de rayos X (flujo). La energía de los fotones se determina por el voltaje (kV) del tubo. Para materiales densos y gruesos se necesita una mayor kV.
Durante la formación de los rayos X se produce un calor considerable por lo que se requiere de un enfriamiento utilizando diversos métodos .
Algunas fuentes de rayos X (que no son de potencial constante ) requieren de una sincronización, por lo tanto, son importantes el control y la conexión de los sistemas de radiografía digital al controlador de la fuente de rayos X con el fin de trabajar de una manera óptima. Los sistemas de Vidisco admiten conexiones a la mayoría de las fuentes de rayos X en el mercado actual y son compatibles con varias fuentes de radiación (portátiles y estacionarios), tales como pulsados, CP , pulsos de onda / alta frecuencia, Betatron, Linac e isótopos .
Como se generan los rayos X
Huecos de gas (porosidad)
Los huecos de gas son en realidad una forma de porosidad que se encuentra normalmente en la fundición. Cuando el gas queda atrapado en una soldadura, es natural que produzca un hueco. El gas puede entrar en erupción espontáneamente a partir del contacto con metal fundido y se puede desarrollar a partir de vapor de agua o arena verde en un molde. Además, durante el vertido de un molde, los huecos de gas pueden formarse como resultado de una sencilla turbulencia.
Un hueco de gas aparece en la radiografía como una mancha oscura lisa. Puede ser redondeada, ovalada, o alargada. El tamaño de estas manchas puede variar considerablemente.
He aquí un ejemplo de cómo los huecos de gas aparecen cuando se utiliza un sistema de Radiografía Digital:
Fundición de rayos X con sistema de Flashx Pro mostrando la porosidad
La corrosión es un proceso electroquímico que causa una destrucción gradual del material, por lo general en los metales, por reacción química con su medio ambiente. También puede ocurrir en otros materiales fuera de los metales, tales como la cerámica o polímeros, aunque en este contexto el término más común es "degradación". La corrosión degrada las propiedades útiles de los materiales y sus estructuras incluyendo la fuerza, la apariencia y la permeabilidad a los líquidos y gases.
Muchas aleaciones se corroen meramente de forma estructural por la exposición a la humedad en el aire, pero el proceso puede ser fuertemente afectado por la exposición a ciertas sustancias. La corrosión puede estar concentrada localmente para formar un hoyo o grieta o puede extenderse a través de una amplia área mayor o menor, uniformemente corroída en su superficie.
Los daños causados por la corrosión en la industria son costosos. Por esta razón, es crucial detectar y tratar a tiempo la corrosión. Una buena herramienta que permite la detección rápida, fácil y fiable en casi todos los escenarios son los sistemas de Radiografía Digital portátiles, como los productos de Vidisco.
Figura 1: Tubo de acero corroído
Figura 2: Tubo de acero corroído vs. Tubo de acero limpio (rayos X y 3D/Efecto Realce)
En la imagen digital, el píxel es el elemento de la pantalla más pequeño en un dispositivo de visualización. Es la unidad más pequeña de la imagen que se puede representar, medir o controlar. Los pixeles se disponen normalmente en una rejilla de dos dimensiones y, a menudo, se representan mediante puntos o cuadrados. Cada píxel es una muestra digital de la imagen original. Si hay más muestras, estas suelen proporcionar representaciones más exactas de los originales (alta resolución). Cuanto más pequeño es el tamaño del píxel, mayor será la resolución teórica. Sin embargo, al mismo tiempo, el nivel de ruido en relación será mayor y la cantidad de luz por dosis dada (“penetración” ) será menor.
Debe tenerse en cuenta que el tamaño del píxel es uno de los pocos factores que determinarán si vemos una pequeña discontinuidad o no; la relación señal/ruido (ver definición) es aún más crucial.
La resolución real (efectiva) de un PDD se determina por el tamaño del píxel y el tipo y el grosor de la pantalla fluoroscópica (centelladores), así como por el nivel de ruido.
A continuación se muestra un ejemplo de un tamaño de píxel de 143μ, lo que demuestra que en 1 mm² hay 49 (!) píxeles.
Figura 1: 143 μ tamaño de píxel, 49 píxeles en 1 mm²
Figura 2: Estructura del pixel
Ventana con herramienta de nivelación
La ventana de nivelación es una herramienta de software que permite al operador ver los distintos segmentos de niveles del espectro de la imagen gris, en lugar de buscar en la totalidad del espectro en la pantalla del ordenador. No causa ningún cambio en los datos en bruto sino que permite ver las escalas importantes de gris de los datos correspondientes que se encuentran principalmente, ignorando las áreas fuera de la ROI.
¿Por qué no mostrar toda la escala de niveles de gris en la pantalla del ordenador? Debido a que hay dos limitaciones: técnica y biológica.
Técnicamente, no es posible mostrar toda la escala (16. 384-65.536 niveles de gris) en una pantalla de visualización estándar del equipo, ya que sólo puede mostrar un máximo de 256 niveles de gris en un mismo momento. La segunda limitación, que es aún más importante, es que el ojo humano sólo puede distinguir entre 64 y 100 niveles de gris. Esto significa que incluso si no hubiera una limitación tecnológica, todavía no habríamos sido capaces de ver más allá de nuestras limitaciones biológicas. La ventana con herramienta de nivelación, asegura que podemos ver con detalle lo que necesitamos, porque podemos ver el espectro correspondiente.
Manual de la ventana con herramienta de nivelación

References: resolución 
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