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Titolo: Saldare inox con filo normale

Ciao a tutti, è vero che sarebbe sufficiente fare una prova, ma
 prima di rovinare il pezzo volevo chiedervi se con una saldatrice
 a filo con miscela argon co2 è possibile fare una saldatura su un
 pezzo di inox, ovviamente accontentandosi del fatto che la
 saldatura non sarà inox :-) 
 
Lo stesso genere di lavoro vorrei poterlo fare su acciaio bonificato. 
 
Grazie mille! 
 
-- 
Love is the Dance of Eternity
 
 
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la saldatura in sé viene e meccanicamente tiene senza problemi.
Solo che non dura assolutamente.
La coppia galvanica sfavorevole con il nichel, e la tremenda 
aggravante dello sfavorevole rapporto di superfici tra 
l'area catodica (il nichel, di ampia superficie) e l'area 
anodica (il cordone d'acciaio, piccolo), faranno sì che la 
ruggine se lo smangia via a velocità MOLTO accelerata 
rispetto allo stesso cordone saldato alla sua lega base o 
equivalente.
 
l'errore quindi è molto più critico del saldare un pezzo di 
acciaio normale col filo inox (qui il rapporto di superfici 
è "benevolo" e protegge il cordone a scapito di tutto il resto)
 
Perché vorresti fare una cosa simile ? Se non hai il filo 
inox, salda a elettrodo e via ...
 
-- 
1) Resistere, resistere, resistere.
2) Se tutti pagano le tasse, le tasse le pagano tutti
Soviet_Mario - (aka Gatto_Vizzato)
 

 Perché vorresti fare una cosa simile ? Se non hai il filo inox, salda a elettrodo e via ...
 
Non ho saldatrice a elettrodo... 
 
Grazie comunque della spiegazione! Desisterò, oppure passerò da un
 fabbro o pronto ferro per un paio di punti su inox.
 
 
Quindi con una discreta saldatrice a elettrodo si possono usare
 elettrodi inox e saldare decentemente anche 304/316?
 
Per quanto riguarda acciaio bonificato, invece, hai qualche idea?
 Si tratta di 39nicrmo3 


  Si tratta di 39nicrmo3 
 
Passo, noi fabbri abbiamo sempre saldato solo ferraccio :-)
 
-- 
Fabbrogiovanni

   Si tratta di 39nicrmo3
 
non ho capito la domanda. Se mi chiedi che elettrodi usare, 
non ho la più pallida idea delle sigle, l'ideale è sempre 
trovare la stessa lega per l'elettrodo del materiale base, e 
se non si trova, cercare qualcosa che sia al limite un filo 
più nobile (più nichel in particolare) e/o un filo meno dura 
(meno carbonio ad es.), soprattutto se i cordoni li facciamo 
raffreddare con la speciale tecnica detta "a cazzo di cane" 
:D :D
se sono meno duri è più difficile che si "temprino" con fasi 
martensitiche o cmq accumulino tensione.
Per questo saldare con inox su ferro è una pacchia, è sia 
più nobile sia più tenero e tenace. Poi non si fa perché 
costano tanto gli elettrodi :D
 
39 di nichel non l'avevo mai sentito ... è davvero 
TANTISSIMO !!! Costerà una fucilata.
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 39 di nichel non l'avevo mai sentito
 
https://www.mtacciai.com/it/acciai/da-bonifica-en-10083-3/39nicrmo3-bonificato
 
 
https://it.wikipedia.org/wiki/Acciaio_39NiCrMo3
 


Ciao,
e' un acciaio durissimo e prevalentemente usato per pezzi per motori ed anche prelaventemente nell'industria pesante,tipo alberi e alberelli.
Tra l'altro e' un acciaio temprato nell'olio quindi se lo devi saldare lo devi riscaldare per bene,se lo saldi senza scaldarlo rischi che la saldatura si spezza di netto perche' il punto di fusione non si raggiungerebbe, nel senso che tra il pezzo a temperatura ambiente e tu che parti a saldare la temperatura data dall'elettrodo o dal filo non sara' mai ottimale per far si che la saldatura sia uniforme e penetri per bene.
Per di piu' una volta scaldato e saldato lo devi lasciare raffreddare in modo uniforme,quindi non devi lasciarlo al freddo o metterlo fuori con queste temperature ma deve raffreddarsi quantomeno a temperatura ambiente (e non parlo di un garage o una officina fredda).
Puoi usare  elettrodi della castolin EC 4080 o equivalenti.
Alegher

Il 27/11/21 06:16, Yugo ha scritto:

ah ok, vedo che il 39 si riferisce al carbonio.
è basso legato quindi. Non ci dovrebbero essere problemi a 
saldarlo a inox (posto che il cordone sia sottoposto a 
sforzi meccanici intensi, perché quella lega sembrerebbe a 
modulo molto alto)


 
 
 



Ciao,
io saldavo alberi motore di generatori,alberi motori per trasmissione sulle navi e la procedura era la seguente:
Usavo un macchinario della Cooper heat.
Avevamo delle coperte in ceramica intrecciata che venivano collegate tra loro e poi connesse al macchinario.
\la macchina portasva a temperatura l'albero (200gr per ora di riscaldamento), una volta raggiunta la temperatura data dal tecnico "proprietario" dell'albero,che di solito era la Rolls Royce, si soegneva la macchina,si rimuovevano le coperte e si cominciava a saldare.
Dopo un po' di saldatura si cointrollava la temperatura dell'albero che era monitorata con delle termo coppie saldate a puntatura sull'albero.
Se la temperatura ersa troppo alta il tecnico ci faceva fermare finche' la temperatursa non raggiungeva quella desiderata,pi si ricominciava e cosi' via.
Una voltas che la saldatura era finita si rimontavano le coperte e si riaccendeva il macchinario, che "raffreddava" la temperatura in automatico fino a raggiungere i 200 gradi, dopo di che' le coperte venivano tolte e si lasciava raffreddare l'albero per i fatti suoi, poi montavamo le gabbie e si torniva in opera.
La stessa macchina la usavamo per ricondizionare le sedi delle bronzine sugli alberi motore di motori navali della MAN.
Quanto una o piu'  bronzine partivano la sede si lucidava.
A questo punto si controllava la durezza della superficie se era sopra gli 800 Rockwell la superficie non e' lavorabile con alcun untensile.
Quindi con la Cooper heat si cuoceva l'albero, la procedura era 200gr di riscaldamento per ora fino a raggiungere gli 800gradi, poi si lasciava in "soak" per 8 ore,a quesrto punto la cooper heat portava l'albero a 200gr scendendo di 200 gradi ogni ora.
Una volta che la cottura era finita si rincrontrollava la suoperficie,se la scala rockwell arrivava sotto i 600 l'albero si poteva tornire.
Considera che si levava 0.10 massimo sul diametro (a volte di piu' ma era la Rolls royce che dava le direttive).
Se dopo la cottura i rockwell rimanevano uguali o non scendevano sotto i 600 rockwell al \Rolls royce definiva l'albero fottuto e ne consigliava la sostituzione,ma puoi ben immaginare quanto costa e quanto ci vuole per cambiare un albero motore di una nave dove la sala macchine e' sul fondo della nave.
A volte costava di piu' l'operazione per tirare fuori l'albero rovinato e portare dentro l'albero nuovo invece che il costo di un nuovo albero.
Difatti al giorno d'oggi le nuove navi hanno un nuovo albero sempre gia' disponibile nelle sale macchine.
Ti posso assicurare che ci sono in giro navi e motori MAN a cui l'albero andava cambiato e che abbiamo tornito sotto misura raccomandata e viaggiano ancora a tutt'oggi senza problemi.
La cosa che piu' mi ha colpito di fare quel lavoro era nel raddrizzare alberi motori piegati (si parla di decimi, di solito massimo 5 decimi) che veniva fatta nel modo piu' stuoido e esemplice pensabile al mondo ma che funzionava sempre, se vuoi ti racconto come si faceva in un altra risposta.
Alegher

 Alegher
 
 
assolutamente sì !!!!
Fai un 3D sul raddrizzamento alberi, bellissimi aneddoti.
Aggiungo che non ho la più pallida idea di come si possa 
fare un tale intervento, ergo curiosità notevole.



Ciao,
allora:
quando noi arrivavamo in sala macchine i motori erano gia' aperti (considera che i motori navali non hanno un testata come i motori delle macchine.
I pistoni e le bielle erano gia' stati smontati e noi avevamo accesso da delle porte laterali per ogni cilindro e nei motori piu' piccoli ci si entrava giusto giudto con la testa.
A questo punto si portava l'albero sul punto morto e con i comparatori a spillo si toccava la parte inferiore della sede della bronzina,si azzeravano i comparatori con uno scarto sia in piu' che in meno, quindi mai con lo spillo a fine corsa.
Dopodiche' si faceva fare un giro completo all'albero e per differenza si sapeva se l'albero era piegato (per fisica e meccanica e logica) di solito gli alberi erano piegati al centro e per lo piu concavi.
A questo punto si caricava un comparatore a spillo con lo scarto sul punto dovre l'albero era piegato, quindi se era concavo si caricava in meno (cosi' quando si raddrizzava la lettura andava verso il piu' ,cioe' in scarico del comparatore,quindi verso l'alto,il comparatore era montato sottotesta).
Se invece era convesso si faceva la stessa procedura ma caricando il comparatore al contrario.
Poi mistero della fede,si prendeva un martello da 2,5kg (classico martello con la testa tonda) e si batteva con dei colpi secchi ai lati della sede della bronzina sull'albero motore (si batteva sui lati per non danneggiare la faccia per la bronzina,tanto ai lati e' dove ce lo smusso quindi li' la bronzian non lavora ma ci passa solo l'olio), nella parte dell'albero dove ers piegato.
Ti posso assicurare che con un paio di colpi secchi una albero lungo 8 metri si raddrizzava in un batter d'occhio.
Io non ho mai visto alberi piegati per piu' di qualche decimo o centesimo ma le tolleranze date dalla rolls royce erano nel'ordine di 0.025 + o - massimo.
Una volta che l'albero si era raddrizzato si registravano le letture ed il team ricostruiva il motore.
A volte rifacevamo gli anelli di tenuta dei pistoni ma questo lo si faceva se la brozina cedeva ed il pistone si rovinava, ma di solito riuscivano a fermare il motore nel tempo necessario per evitare rotture troppo dispendiose.
Ho fatto questo tipo di lavoro per 10 anni alla Metalock engineering UK, guardati il loro sito, molto interessante e per lo piu' in giro per il mondo.
In italia ho fatto solo un lavoro su due motori 18 cilindri alimentati adolio di palma ad Acerra, ma li la situazione era davvero disastrosa, ci ho passato quasi tre mesi,alloggiavo a Nola.
Ma poi alla fine abbiamo risolto tutto ed i motori che io sappia funzionano ancora bene.
Ora per motivi familiari non faccio piu' quel lavoro e devo dire che un poco mi manca, perche'oltre a girare il mondo il bello era che ogni lavoro era differente l'un dall'altro sia in dimensioni che in locazione.
Per tornire invece le sedi avevamo delle gabbie autoscostruite di varie misure che si montavano intorno all'albero e tramire una catena ed un motore elettrico le si facevano girare sull'albero, poi con gli utensili ed un portautensili che scorreva su delle barre fissate alle gabbia si torniva l'albero.
Una volta raggiunto il diametro si passava un'intera giornata a luciodare le sedi con la pietra che vibrando e montata sulla stessa gabbia girava e lucidava.
Litri e litri di gasolio per un'ottima finitura.
Poi una volta finito il tutto si controllava la lucidatura delle sedi e se erano in tolleranza il lavoro era finito, non troppo lucido e non ruvido perche' la bronzina deve essere libera ma se e' troppo lucido " scivola" e se non e' lucido abbastanza "sfrega".
Idem lo si faceva sugli alberi dei generatori di corrente della siemens, ma li era piu' semplice perche' ci facevano trovare l'albero gia' bello che smontato e piu' che altro quelgi alberi sono dritti e non comparabili come un albero motore di un motore diesel MAN.
Ho girato ovunque, Canada,Kuwait,Qatar,Arabia,Dubai,Egitto,Panama,Santo Domingo,Cuba,Bahrein,Gabon,Cina,India,Malesia e ovunque in europa.
Praticamente ovunque c'era un porto o una centrale elettrica.
Di interventi invece su navi in mare ne ho fatti un paio, piu' che altro sui traghetti da UK/Francia o UK/irlanda, ma li si lavorava mentre erano in navigazione.
Il migliore intervento invece per la Jindal Steel group in India a Bangalore e uno a Quala Lumpur per la centrale elettrica di Clang in Malesia.
Innumerevoli invece gli interventi sui "mulini" a vento dove per un disegno sbagliato abbiano dovuto fare back spotting in opera o 60 metri di altezza su piu' di 10mila fori.
Si saliva al mattino e si scendeva la sera.
Non so se sei pratico della valle gardena, ma le rotaie del Gardena Ronda Express le ho pasate io nel 2003, ai tempi lavoravo per una ditta che era appaltatrice della Edilmac.
Tutte posate a "mano" con leverini e posate a piombo, poi saldate dalla squadra di saldatori, perche' a differenza delle rotaie dei treni normali le rotaie dei treni nelle gallerie in montagna devono essere un pezzo unico,praticamente un biscione da quasi un chilometro e mezzo e neanche dritto, perche' sopra ce un monastero e quindi hanno forato a S per non trivellargli di sotto.
Ho pure ricevuto un pass per una stagione per usare il trenino gratuitamente, mai usato e se ci sei mai stato a meta' galleria ce uno scambio costruito nella montagna,che pero' mentre passi non ti accorgi perche' e' tutto buio, ed e' dove il treno ce scende aspetta quello che sale e viceversa.
Ne ho fatti di lavoretti interessanti nella mia vita, tutti per la meccanica,ma ora da circa 5 anni ho detto basta, non e' bello passare 300 giorni su 365 lontano da casa, i soldi erano ottimi ma non sono tutto dopotutto e poi ora a quasi 50 ho gia' dolori ovunque.
Se riesco a ritrovare un chiavetta ho un sacco di video di lavori fatti in opera e semmai li posto.
Alegher
 

Alegher
 
Grazie! :)
 
 
-- 
Vieni a trovarci su Youtube: 
https://www.youtube.com/mariachescioglieinodi
 

 Ciao,

caspita ! Uomo di mondo.
grazie dell'anetto


 su inox fatte ad elettrodo sono migliori e più belle di quelle a filo.
 
Non ho molta esperienza di saldature ad elettrodo... a filo qualche 
bobina l'ho consumata, ad elettrodo avrò fatto fuori una manciata di 
elettrodi con saldatrici altrui, di cui buona parte di ghisa.
 
Al netto della mia inesperienza nelle saldature ad elettrodo, non mi 
capacito di come possa essere più bella una saldatura del genere 
rispetto a quelle a filo: la scoria? L'imprecisione dell'elettrodo nel 
far partire la saldatura nel punto preciso?
 
Oppure ad inox è proprio un altro sport, complice la diversa natura 
degli elettrodi inox?
 
Se avevo in testa da qualche anno di comprarmi una saldatrice ad 
elettrodo monofase da affiancare alla mia cicciotta a filo, adesso mi 
risvegli le brame...
 
In tal proposito: tutte quelle belle saldatrici da 2-400 euro MMA+TIG 
vuol dire che hanno due torce - una per saldatura a elettrodo e una per 
saldatura TIG - e che se ci si affianca una bombola di gas argon ci si 
può fare tutto il lavoro alluminio, inox, rame, ecc? Al pari di quanto 
mi è successo alcune volte andando da un fornitore che ha un bestione di 
saldatrice TIG?


vuol dire che hanno due torce - una per saldatura a elettrodo e una per 
 
Se riesci a restringere il campo di "tutte quelle" e ci dai un link ad
un modello preciso, possiamo andare a studiarne le caratteristiche.
 
 
-- 

Il giorno domenica 28 novembre 2021 alle 09:43:37 UTC Bib ha scritto:
 
In tal proposito: tutte quelle belle saldatrici da 2-400 euro MMA+TIG
vuol dire che hanno due torce - una per saldatura a elettrodo e una per
saldatura TIG - e che se ci si affianca una bombola di gas argon ci si
può fare tutto il lavoro alluminio, inox, rame, ecc? Al pari di quanto
mi è successo alcune volte andando da un fornitore che ha un bestione di
saldatrice TIG?
 
Ciao al di la' che per il rame di sicuro non ti serve una saldatrice ma al massimo fiamma e castolin con la dovuta torcia ed ugelli, esistono delle belle stazioni di saldatura con cui puoi fare tutto ma come sempre siamo nell'ordine di sapere quanto sei disposto a spendere.
Se vuoi saldare l'alluminio a tig la miglior cosa e' prendere una macchina o stazione che ti fa arco pulsato (che va molto bene anche per l'inox), perche' saldare a tig l'alluminio senza arco pulsato e' un po' una minchiata, poi devi considerare anche il gas adatto.
Noi per il tig su inox si usava una miscela di gas o argon , dipende da cosa si saldava.
Se invece vuoi saldare l'alluminio a elettrodo, corrente alta,passata veloce ma le superfici devono essere super pulite.
L'alluminio se non e' pulito bene ti riempe la saldatura di bagozzi e fara' schifo.
Io per saldare a elettrodo o tig ho una semplice macchinetta portatile ed una torcia a striscio per il tig e funziona benissimo per i lavoretti che devo fare, comoda non pesa e l'unica cosa che devo comprare a parte e' il manometro per il gas e la bombola quando ne ho bisogno.
In officina noi avevamo stazioni della Fronius che facevano tutto, a filo, a tig (pulsato o non per l'allumino) ma ti parlo di roba da 10mila euri in su.
Puoi orientarti du Esab, Arc weld che sono ottime marche ma siamo sempre nell'ordine di qualche migliaio di euro e se non lo fai per professione,a meno che sei ricco il gioco non vale la candela.
Una stazioine di saldatura grossa non vuol sempre dire che e' la migliore, devi considerare che le stazioni usate regolarmente tutti i giorni per un tot di ore continuate devono garantire una durata sotto lo stresso di saldare per ore ininterrotte,quindi sono grosse semplicemente perche' avrannpo probabilmente il serbatoio per il raffreddamento delle torcie a acqua (che poi noi si usava il liquido di raffreddamento per i motori delle macchine).
Il fatto che una torcia a filo si scaldi troppo se saldi a lungo porta a diversi difetti, filo che si scioglie nell'ugello porta filo, gas che evapora e altre cosette del genere.
La cosa ideale sarebbe avere un posto privo di vento o di aria dove saldare tig o mig sarebbe una figata pazzesca, nessun problema di fusione e tutto ottimale.
Puirtroppo saldare a tig o mig in ambienti tipo all'aperto a volte e' controproducente appunto perche' una folata di vento o una corrente d'aria ti porta via il gas dalla torcia e rischi scorie a cazzum e saldature orribili.
 
Alegher

 volte andando da un fornitore che ha un bestione di saldatrice TIG?
 
Non ho esperienze personali con le saldatrici a Tig ma proviamo a fare 
un confronto.
 
Vedi questa, quante manopole e regolazione ci hanno messo:
https://www.ebay.it/itm/284054914783
 
 
Con quelle da 200 euro ci dovremo accontnetare del risultato, e magari 
sudare molto di più.
 
-- 
Fabbrogiovanni


Per una saldatura buona ma a livello hobbystico non devo spendere cifre
esagerate. Io ho una Helvi Fox 185, che non è male per le mie esigenze
(Helvi 99820039 Saldatrice Inverter Multiprocesso Fox 185 Flex-Line
115/230V, 230 V, Rosso/Nero
https://www.amazon.it/dp/B07BZ447SF/ref=cm_sw_r_cp_api_glt_i_1BE3G8QVC6W17MR4PRB8
)
poi magari un fabbro potrebbe farsi una grassa risata a usarla!
In realtà quando l’ho ricevuta mi son reso conto che è abbastanza pesante
ed ingombrante e sto valutando l’acquisto di una di quelle mingherline
vendute a 50€ che in questo gruppo qualcuno avrebbe pure testato! E invece
non siamo riusciti a fare la colletta per fare l’esperimento. Peccato...
 
-- 
Fabius

Il 28/11/21 10:47, Bernardo Rossi ha scritto:

Non sono ancora nella fase di scelta del modello, ma su agrieuro, nella 
categoria MMA + TIG impostando da livello semipro a pro, si viaggia 
sulla tacca 2-400 euro e poco più.
 
https://www.agrieuro.com/saldatrici-elettrodo-mma/saldatrici-ad-inverter-elettrodo-mma-c-1384_2090_2099.html#level=3,4,5
 
 
Vedo poi una categoria a parte, TIG HF, che ha dei costi decisamente 
diversi (1500 circa).
 
Ecco, per saldare alluminio o inox 3 volte l'anno non andrei di certo a 
spendere più di quei 2-300 euro, a patto che ne valga la pena.
 
Altrimenti, continuerò a caricarmi la roba in auto e a portarla da un 
fornitore che ha il TIG... :-)
 
Diciamo che l'inox sconquinfera per via delle piastre/piastrine che 
faccio di tanto in tanto e che poi tocca verniciare o zincare. Se vai 
diretto di inox, salti la finitura e crei un manufatto pressoché eterno 
e privo di necessità manutentive :-)
 
Altro inghippo si verificherebbe poi se ci fossero problemi a saldare 
inox con ferro normale...


 Se dopo la cottura i rockwell rimanevano uguali o non scendevano sotto i 600 rockwell al \Rolls royce definiva l'albero fottuto e ne 
 
questo non lo capisco proprio. Forse avvenivano fenomeni di incrudimento 
causati dallo stress meccanico, boh!
 
cmq grazie del racconto, figata!


Ciao, si scusa ho ripassato tra la roba che mi e' rimasta in cartaceo.
La scala usata era in Brinell.
Avevamo un tester che praticamente appoggiavamo sulla supoerficie, si premeva ed una pallina batteva sulla superficie e ci veniva data la durezza.
Se la lettura era sugli 800 o suoperiore era troppo duro per essere lavorato perche' praticamente aveva la stessa durezza degli utensili usati per la tornitura.
La procedura era approvata dalla rolls royce, 200 di riscaldamento ogni ora fino a raggiungere gli 800, poi lasciare a cuocere per 8 ore e dopo di che' "raffreddare" di 200 gradi per ora fino a raggiungere i 200 gradi, a questo punto le coperte di copertura in ceramica potevano essere tolte e l'albero veniva lasciato raffreddare da solo.
Considera che le coperte in ceramina collegate alla cooper heat venivano poi ricoperte di coibentazione per evitare che il calore fosse perso, di solito si usavano dei rotoli di coibentazioni usate nei forni dove scaldi le billette prima di mandarle in laminatura.
Poi una volta tornito,veniva lucidato ed usavamo un altro strumento,ma non ricordo la scala usata.
Prima di tutto cio' comunque la Rolls royce faceva un ultrasuoni per vedere se l'albero non avesse " crepe " e noi si faceva MPI e DIE PEN.
MPI con il magnete e la vernice bianca piu' quella molecolare per controllare le crepe di superficie e DIE pen con la vernice rossa e poi quella bianca per controllare le impurita'.
Sul mio paragrafo riferito alla saldatura quella veniva fatta solo su alberi di generatori, pompe, ma mai su alberi motore perche' non e' possibile (a quanto la rolls royce ha sempre sostenuto), nel senso se le sedi delle bronzine non erano lavorabili per loro l'albero era da buttare e basta.
O meglio si puo' saldare la parte finale dell'albero motore,dove ce la fly wheel che connette alla trasmissione, ma non le sedi delle bronzine,quello possono solo essere nel caso "lavorate".
Oggi mi sono messo in cerca della chiavetta con i video e le foto ma non la trovo, mi sa che dovro' tirare fuori il mio vecchio compiter e dargli vita che ce dentro il mondo.
Pero' per avere un idea vai sul sito della Metalock Engineering UK,qualche video ci dovrebbe essere,ma sono video fatti piu' che altro senza far vedere bene i macchinari, questo per ovvi motivi.
Poi invece quando si lavorava avevamo decine di persone che filmavano e facevano le foto alle nostre macchine come se nulla fosse.
Altri lavori belli erano sulle presse Minster per la REXAM, che ora e' doventata gruppo BALL roba americana.
Sono le presse dove fanno i culi e la parte sopra per le lattine di alluminio, a velocita' piena le 7 presse facevano 20 milioni di culi e aperture per lattine al giorno,e questo era solo uno stabilimento, in titale ne hanno 17.
Io ho lavorato in quelli di PAU in Francia,uno in Russia e due in Germania.
Ma la cosa che mi ha piu' colpito oltre la velocita' delle presse era la velocita' del controllo del pezzo all'uscita della pressa e la velocita' dei pezzi considerati scarto sui rulli, davvero incredibile,quasi impercettibile a vista d'occhio.
Considera che ho fatto dieci anni a balzare da un lavoro all'altro, tornavo a casa da un lavoro e dopo un giorno avevo gia' l'aereo per andare da un altra parte.
Sono passati quasi 5 anni da quando ho mollato ed ho ancora qualche migliaio di punti volo da far fuori, ma purtroppo ormai non uso piu' emirates e quelle comnpagnie li', ora sono ridotto a Wizz Air e Ryan Air.
Pero' al di la' che il lavoro fosse bello e divertente alla fine della fiera non e' vita, il 90% dei miei ex colleghi erano tutti divorziati, quando ho capito che ci andavo vicino anche io ho mollato tutto.
Stasera mi metto a cercare qualche video, poi spiegatemi quale' e' il miglior modo per caricarli e farveli vedere.
 
Alegher