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Titolo: interessante articolo sui caschi

In 30 anni di storia Nolan ha sempre investito una considerevole parte dei 
ricavi in ricerca e sviluppo per innalzare costantemente il livello 
qualitativo e di sicurezza dei propri prodotti, ampliando nel contempo la 
gamma e conquistando crescente importanza sui principali mercati mondiali.
Oggi Nolan garantisce una presenza capillare in oltre 70 Paesi nel mondo ed 
è presente anche con i marchi X-Lite, con stabilimento indipendente dedicato 
esclusivamente alla produzione dei caschi in fibra. Il nuovo stabilimento di 
Brembate di Sopra è il fiore all'occhiello di Nolan, un ambiente altamente 
industrializzato nel quale 400 persone sono in grado di seguire l'intera 
produzione che arriva a circa 850.000 caschi all'anno e copre anche la 
produzione dei componenti accessori, come le visiere, le imbottiture e i 
sistemi di ritenzione.
Internamente Nolan vanta anche un laboratorio riconosciuto idoneo dal 
Ministero di Trasporti, che verifica il soddisfacimento dei criteri di 
omologazione prima ancora di portare i caschi presso gli enti di 
certificazione riconosciuti dal ministero.
A differenza dei caschi in fibra, che come abbiamo visto implicano una 
produzione fortemente incentrata sulla manodopera, i caschi in policarbonato 
possono essere realizzati seguendo un procedimento più industriale e con un 
maggiore utilizzo di macchinari. Questo fa sì che i caschi in policarbonato, 
a parità di standard di sicurezza, possano essere commercializzati a un 
costo sensibilmente inferiore a quello di un casco in fibra.
 La prima fase è quella relativa alla produzione della calotta esterna e di 
quella interna, processi che avvengono di fatto in parallelo in due reparti 
separati. La calotta esterna è realizzata utilizzando il policarbonato Lexan 
ML di General Electric , il materiale plastico che attualmente a parità di 
forma, spessore e procedimento assicura le migliori prestazioni soprattutto 
in termini di resistenza ai forti impatti.
Per citare un dato, durante la prova di resistenza all'urto questo prodotto 
ha fatto registrare valori quasi doppi rispetto a quelli ottenibili 
utilizzando la più economica resina ABS. Il Lexan ML assicura inoltre una 
maggiore resistenza termica, supportando un range ti temperature che va da - 
30° a + 120° centigradi (contro un range di - 20°/ + 50° centigradi per l'ABS).
 Le calotte vengono prodotte mediante un sistema di stampaggio a iniezione 
che prevede l'impiego di stampi in acciaio nei quali viene iniettato il 
materiale. Questo è disponibile nei colori primari (bianco, nero e grigio) e 
tramite l'aggiunta di pigmenti coloranti è possibile preparare tutti gli 
altri colori usati come base per i caschi. Si hanno così immediati vantaggi 
in termini di tempi di produzione e costi, in quanto a differenza dei caschi 
in Fibra, che richiedono l'applicazione di un fondo e una completa 
verniciatura, non è necessario verniciare il casco, ma semplicemente 
applicare le decalcomanie e la vernice protettiva trasparente.
Una volta che il materiale è disponibile nei vari colori, viene stivato in 
appositi silos di pre-essicazione; da qui viene aspirato in un forno, 
caratterizzato da una temperatura di circa 120 gradi, dove viene scaldato in 
funzione della fase seguente. Questa prevede il passaggio in un cilindro nel 
quale il materiale, ancora sotto forma di granuli, viene amalgamato grazie a 
potenti resistenze da 2.000/3.000 Watt che consentono di raggiungere 
temperature di oltre 300 gradi.
 Passato dallo stato solido a quello fluido, il policarbonato è pronto per 
essere iniettato nella stampo e dopo circa 90 secondi la calotta modellata 
viene estratta e posizionata sul nastro trasportatore, pronta per essere 
rifinita tramite torrette di taglio robotizzate, oppure manualmente nel caso 
di piccole produzioni.
La rifinitura è molto più semplice rispetto a quella dei caschi in fibra, 
che richiedono il taglio di numerose parti e un'attenta fase di sbavatura; 
in questo caso infatti la calotta esce già perfettamente modellata, con i 
tagli per la visiera e quelli per l'applicazione degli accessori; di fatto 
la rifinitura è relativa solo all'eliminazione dell'eventuale bava in 
prossimità del punto di iniezione del materiale e alla creazione di alcuni 
fori necessari per applicare i componenti.
 A questo punto la calotta è pronta per passare al reparto applicazione 
grafiche, che come nel caso dei caschi in fibra devono essere applicate 
manualmente da operai specializzati, e quindi a quello specifico per l'applicazione 
della vernice protettiva Hi-Brite (Protective Hard Coating), che protegge il 
casco dai graffi e dagli agenti atmosferici garantendo la brillantezza dei 
colori nel tempo.
Si tratta di un processo di verniciatura che grazie all'utilizzo di vernici 
ad acqua assicura un basso impatto ambientale.
Con lo stesso procedimento con cui vengono prodotte le calotte esterne, su 
altre macchine a iniezione sulle quali sono montati stampi specifici vengono 
realizzate le altre componenti in plastica del casco, per esempio le prese d'aria 
e i coperchi laterali che nascondono il meccanismo di apertura e chiusura 
della visiera, che verranno poi montate in fase di assemblaggio.
 Passando alla calotta interna, viene anch'essa stampata a iniezione 
utilizzando stampi in alluminio ed è realizzata con materiale Styropor di 
Basf, un polistirolo di alta qualità caratterizzato da un elevato livello di 
assorbimento dell'energia d'urto in caso di impatto. Il materiale, che 
inizialmente si presenta come microsfere, viene inserito in un pre-espansore 
dove viene fatto reagire con del gas pentano, che espande il materiale per 
fargli assumere la consistenza desiderata.
Una volta pronto, il polistirolo viene asciugato e inviato ai silos, dove 
resta circa 48 ore a una temperatura di 30/35 gradi prima di essere 
prelevato e caricato sulla macchina che lo inietterà nello stampo. Per 
produrre una calotta interna sono necessari circa 3-4 litri di materiale. Le 
calotte vengono stampate con densità diverse in base ai punti di impatto; l'iniezione 
avviene pertanto in più riprese, prelevando il materiale da cariche 
caratterizzate da densità differenti. Una volta iniettato il materiale nello 
stampo, questo viene "cotto" tramite l'immissione di vapore. Terminata la 
cottura il polistirolo viene raffreddato tramite l'immissione di acqua prima 
di estrarre le calotte dalla macchina.
 Su ulteriori linee di produzione vengono stampate anche le altre parti in 
polistirolo, come la mentoniera e l'inserto che andrà a proteggere 
ulteriormente il cranio. Già in questa fase vengono inoltre montati i 
telaietti di plastica necessari per consentire l'aggancio e lo sgancio dell'imbottitura 
amovibile.
Relativamente al rivestimento interno, i test di laboratorio, l'esperienza 
nelle competizioni e le misurazioni effettuate mediante sofisticati sistemi 
di acquisizione dati di tipo telemetrico hanno consentito di realizzare 
interni dalle prestazioni elevate per quanto concerne l'assorbimento, la 
traspirazione e il confort di utilizzo. Oltre a impiegare tessuti di prima 
qualità, vengono utilizzate tecnologie avanzate, come la termosaldatura in 
alta frequenza per ridurre il numero di cuciture, abbinate al lavoro manuale 
svolto da operai specializzati.
 Nolan produce tutto internamente, pertanto prevede reparti specifici anche 
per le visiere e i sistemi di ritenzione. Le visiere sono anch'esse stampate 
in Lexan, soddisfano i più severi criteri di omologazione e prevedono il 
trattamento S/R (Scratch Resistant) su entrambi i lati. Sono inoltre 
predisposte per l'applicazione del sistema Nolan Fog Resistant, la visierina 
interna che migliora la resistenza all'appannamento e assicura una migliore 
visibilità anche in condizioni di elevata umidità.
Per quanto concerne i sistemi di ritenzione, questi sono composti da nastri, 
staffe, rivetti e sistema di chiusura. Attualmente Nolan prevede tre 
differenti tipi. Il primo, denominato Microlock, è un sistema di tenuta 
molto pratico che si caratterizza per la regolazione micrometrica; il 
secondo è quello a doppio anello, indicato per un uso sportivo e prolungato 
del casco; l'ultimo è il tradizionale sistema a sgancio rapido, molto 
apprezzato per la grande praticità nell'uso cittadino.
Altri elementi secondari, ma fondamentali per il confort, sono le prese che 
consentono l'immissione diretta di aria fresca all'interno del casco. Nolan 
ha brevettato un sistema, denominato JSW, che assicura un'eccellente 
climatizzazione interna grazie all'effetto Venturi che si genera. Una presa 
d'aria, posizionata sulla parte frontale della calotta, convoglia l'aria in 
un condotto forzato di sezione progressivamente più piccola. Poco prima 
della sezione d'uscita, dei canali mettono in comunicazione il condotto 
forzato con l'interno del casco.
A causa della sezione variabile, l'aria incanalata aumenta di velocità 
generando una diminuzione della pressione locale in corrispondenza dei 
canali. Per effetto della differenza di pressione, l'aria calda viene 
risucchiata verso l'esterno e sostituita da aria fresca. Prese d'aria sono 
presenti anche sulla mentoniera, per convogliare l'aria esterna sulla 
superficie interna della visiera e garantire il ricambio d'aria.
 Tutti i componenti vengono sottoposti a una serie di controlli, come prove 
di durata, cicli di apertura/chiusura e prove di resistenza strutturale. 
Tutte queste verifiche si sommano ovviamente ai controlli standard richiesti 
per l'omologazione.
Una volta pronti, tutti i componenti vengono assemblati e testati, dopodichè 
il casco finito passa al reparto confezionamento. Al suo interno il casco 
viene ulteriormente verificato in tutte le sue parti, pulito, inserito in un 
telo protettivo e imballato nella scatola di cartone, assieme a tutte le 
istruzioni necessarie al suo corretto utilizzo e alla sua manutenzione.
Box: L'utilizzo dei caschi e cenni sulle omologazioni
Cominciamo col dire che non esiste un tempo di decadimento per i caschi. Da 
tempo si discute se dopo un certo numero di anni è giusto obbligare a 
cambiare il casco, o se invece non c'è ragione. Da un punto di vista 
strutturale un casco che non subisce urti non si deteriora, ma all'atto 
pratico qualsiasi casco subisce piccoli colpi o più semplicemente si 
deteriora a livello di singoli componenti.
Il polistirolo con cui è realizzata la calotta interna e le spugne di 
rivestimento, per esempio, risentono moltissimo dell'umidità e con il 
passare del tempo possono perdere in parte le loro proprietà diminuendo la 
sicurezza e il confort del casco. Per mantenere l'integrità del casco il più 
a lungo possibile è comunque preferibile tenerlo in un luogo asciutto ed 
evitare nella maniera più assoluta di appenderlo alla moto durante la guida, 
a meno di non assicurarlo fermamente sulla sella o in un bauletto in modo 
che non possa subire colpi.
Per i caschi più costosi è spesso conveniente cambiare solo alcuni 
componenti, mentre per i caschi più economici è più vantaggioso sostituire 
il casco. Evitate anche di verniciare il casco utilizzando vernici non 
specifiche, così come applicare adesivi che potrebbero contenere agenti 
aggressivi per le plastiche e le fibre.
Detto questo, va da sé che è invece indispensabile cambiare il casco a 
seguito di una caduta perché anche se la calotta esterna sembra intatta, 
quella interna sulla quale viene dissipato gran parte dell'urto potrebbe 
essersi rovinata e non assicurare l'adeguata protezione in caso di un'ulteriore 
caduta.
I caschi devono essere certificati da enti indipendenti riconosciuti dal 
ministero. L'omologazione prevede test iniziali su prototipi, dopodichè deve 
essere qualificata la produzione tramite test di caschi destinati al 
pubblico, anche per verificare lo scostamento dal valore medio di 
omologazione. Per ottenere la qualificazione Europea vengono "picchiati" 
circa 70 caschi.
Una volta superata la qualificazione vengono periodicamente effettuati 
controlli su 5 caschi presi a campione da lotti di produzione (composti 
ognuno da 3200 caschi) e su questi si rifanno i test di omologazione per 
verificare che venga mantenuto lo standard qualitativo. In Italia l'omologazione 
più recente è la ECE/UN 2205, mentre non è più in vigore la DGM che 
omologava caschi destinati unicamente all'utilizzo su ciclomotori.
Oggi tutti i caschi destinati a un utilizzo motociclistico devono avere l'omologazione 
ECE/UN 2205 e presentare una targhetta identificativa che riporta un cerchio 
in cui è chiaramente visibile la lettera E (che indica appunto l'omologazione 
europea), seguita dal codice identificativo del paese il cui Ministero ha 
rilasciato l'omologazione: 1 per la Germania, 2 per la Francia, 3 per l'Italia, 
4 per la Gran Bretagna, 5 per l'Olanda, 6 per il Belgio e via dicendo.
Sotto al cerchio deve essere riportato il numero della risoluzione ECE/UN, 
ovvero il 22, seguito da un numero di omologazione che varia per ciascun 
modello omologato dalla casa produttrice, e dal numero progressivo di 
costruzione del casco. Il numero 22 può essere sostituito da 01, 02, 03, 
eccetera a seconda dell'aggiornamento al regolamento (l'ultimo è lo 05).
Oltre ai test necessari per ottenere l'omologazione, sia Agv che Nolan 
eseguono test interni a campione sui lotti e oltre a garantire i più elevati 
standard per il controllo qualità delle materie prime e dei singoli 
componenti, tengono traccia dei lotti in modo che se succede un qualunque 
problema su un casco sono in grado di risalire con certezza sia a chi è 
stato coinvolto nella produzione, sia a tutti i caschi appartenenti al 
medesimo lotto.

 CUT
Tu scopi pochissimo
-- 
GenTLe ...di Varese, provincia.
http://digilander.iol.it/thegentle/index.htm
Correte di piů, sognando un futuro cosě, vi guardo da qui... 

 Tu scopi pochissimo
 questi sono cazzi miei ! 


forse un po markettaro, ma interessante davvero...
Io pero' i caschi li ho in fibra e me li tengo stretti....
-- 
Zio Brembo da Oggiono (LC)
Su KTM 625 SMC:il ritorno del *Kappa*!!*Ex Bmw F650GS
Ex Husqvarna sm 125*Ktm exc 50: il primo Kappa!*
Vespa 50 special forse 1972. Ancora scoppiettante!

  questi sono cazzi miei !
Pure nostri, se continui.
-- 
ilClod + ilDaily (VFR RC36 I) +  REGOLATORE FORSE NON SVAMPATO
CAPB card #013 - Club Amatori Petrolio Bianco
ICQ UIN: 97056271
skype: ilclod

  questi sono cazzi miei ! 
Anche nostri visto che vieni a rompere i coglioni sul NG

 gamma e conquistando crescente importanza sui principali mercati mondiali.
Ottimi i caschi Nolan sul bagnato poi... melkandri ne parla un gran bene.
-- 
Theos (ICQ# 230145739)
Cedo Diablo ant nuova da 17", io c'ho la ruota da 16 finalmente!!!
-< basta uno che sia d'accordo con me per farmi cambiare idea >-
Team corse - 
www.rcgm.it
Blog - 
http://manisporchediallegria.splinder.com/
-- 
questo articolo e` stato inviato via web dal servizio gratuito 
http://www.newsland.it/news
 segnala gli abusi ad 
ab...@newsland.it

Gilbert ha scritto:

Se poi ammorbi il NG allora sono cazzi anche nostri.


 In 30 anni di storia
Pezzo dimmerda....fatti un copia&incolla del mononeurone e congelalo per i posteri...
un giorno capiranno che il male nel mondo non era solo Bin Laden, ma una insignificante 
massa di coglioni come te che affollava il pianeta !
-- 
Danny Joe e Rosa !
BMW GS 1150 R W&B 2002 "Jennifer"
Milano
ICQ# -77096828-
http://community.webshots.com/user/dannyjoemax
http://www.geosnapper.com/Danny%20Joe/user.html
http://www.flickr.com/photos/dannyjoe/
 

 Tu scopi pochissimo
sei troppo ottimista !


 questi sono cazzi miei !
l'ultimo che ha risposto così sul ng, ha preso una raffica di schiaffi da me....!
vuoi essere il protagonista dell'Episodio 2 di Schiaffi Stellari ?


In 30 anni di storia Nolan 
E che cazzo ha di interessante?
Minchia che brutta domenica sera che devi aver passato.... 
--
Birra&SalCiccia ai Gippioli
Ste(La Pantegana Volante)&Nelli®, "Pawnee" e "l'insetto scoppiettante"
from Rovato(BS) IHMisti n° 396  Membri (c.r.p.) GFC n°71 
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Proud member of LANARCO II & LANARCO III
"Foca temeraria" di IHMS
Toglimi le pulci per rispondere  
http://www.strydog.too.it
ICQ97432721   
"Gesů ti ama... sono gli altri che ti considerano un coglione"

 parte dei
Spero per te che tu abbia fatto un copia -incolla...altrimenti se hai
scritto tutto ...non stai bene...
Ciao
P.s. non l'ho letto...ho letto solo 14kb...
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Angelo su XJR 1300 SP "Uber Alles"
Membro eletto del PPCSP dal 01.05.05
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Non stò perdendo i capelli, mi si stà allargando la testa (cit. Volo)