ayırıcı, vals, kollergang vb.) ve istenilen dane çapına kadar öğütülmektedir.

Ayrıca homojen bir kil hamuru elde etmek için, kilin yeterli miktarda su ile birlikte ezilmesi ve karıştırılması gerekmektedir. Kile azar azar su ilave edildiğinde plastikliği bir miktar artmaktadır. Su ilavesi öğütme öncesinde yapılabildiği gibi, öğütme sonrasında da yapılmaktadır.

Dinlendirme, hammadde hazırlama aşamalarının en önemlisidir. Üretilen malzemenin kalitesini etkileyen çok önemli bir unsurdur. Killerin tiksotropik özellikleri dolayısıyla yoğurulmuş çamur dinlenme esnasında direnç kazanmaktadır. Dinlendirme işlemi öğütme işlemlerinden önce veya sonra yapılmaktadır.

Hammadde hazırlama aşaması sonunda şekillendirilmeye uygun bir nitelik kazanan hamur, değişik yöntemler kullanılarak şekillendirilmekte ve değişik biçim ve boyutlarda yarı mamül tuğla-kiremit elde edilmektedir.

Şekillendirmede genellikle kalıplama, "presleme" ve "extrude" yöntemleri kullanılmaktadır. Kalıplama, genellikle harman tuğlası üretiminde kullanılan bir yöntemdir.

Presleme, daha çok kiremit üretiminde kullanılır. Extruderden galeta olarak hazırlanan hammaddeler çeşitli tip ve büyüklükteki presler ile kiremit şeklini almaktadır.

Extrude (vakumlama) yönteminde, hazırlanan kil sonsuz vida yardımı ve belli bir basınçla kalıptan çıkartılmaktadır. Bu yöntemde extruder (vakum pres) makinasına gönderilen hazırlanmış hammaddenin vakum yöntemi ile 740 mm Hg değerinde havası emilmekte ve plastik hale gelmektedir. Helezonlar vasıtası ile itilen hammadde vakum presin ağız kısmındaki ağızlık (filiyer) vasıtası ile iki boyutunun şeklini almakta ve sonsuz bant olarak vakum presi terk etmektedir. Sonra ince tellerle kesilen malzeme üçüncü boyutu da alarak kurumaya terkedilmektedir.

Kurutma, kil içinde mevcut ve şekillendirmeye uygun bir kıvama getirmek için katılan suyun değişik yöntemlerle bünyeden çıkarılma işlemidir. Kurutma işleminde "doğal kurutma" ve "suni kurutma" olarak iki yöntem kullanılmaktadır;

Doğal kurutma; Türkiye'de çok yoğun olarak kullanılan ve atmosferdeki ısı enerjisinden faydalanma prensibine dayanan bir sistemdir. Extruder’den yaş olarak çıkan mamüller genellikle kurutma sehpalarına belli bir düzenle dizilmekte, bu sehpalar geniş kapalı alanlara (saya) ya da açık alanlara konarak kurumaya terkedilmektedirler.Bu kurutma yöntemi kurutma işleminde ek bir enerji gerektirmediği için ekonomik görünmektedir. Fakat kurutma işlemi için geniş alanlara ihtiyaç duyulması, kurutmanın çok ağır ve uzun sürede yapılabilmesi, kontrolün yeterli olamaması, kurutmanın hava şartlarına (ısı, rutubet, rüzgar vs.) bağlı olması, işçiliğin fazla oluşu sakıncalarını oluşturmaktadır.
Suni kurutma; kurutmayı doğal koşullara bırakmadan ek bir enerji sağlanarak ısının ve hava hareketinin fazlalaştırılmasıyla yapmaktır. Killi maddenin içindeki serbest suyun, önce yüksek buhar basıncı ve az sıcaklık, kurutmanın sonuna doğru alçak buhar basıncı ve yüksek sıcaklık sağlanarak dışarı atılması prensibine dayanır. Bu uygulama kurutma odaları veya tünel kurutma fırınları kullanılarak yapılmaktadır.

Pişirme, tuğla ve kiremit üretimindeki en son aşamadır. Kilin kuruma aşamasında, serbest haldeki suyunu ve sonradan emdiği suyu kaybetmesinden dolayı boyutlarında küçülme (çekme) olur.

Pişirme sırasında kil kimyasal reaksiyonlara maruz kalır. 300 °C civarında organik maddeler tamamen yanar, 450-650 °C arasında molekül suyunu kaybeder. 850-950 °C arasında kil hamurunun pişmesiyle oluşan bu yeni malzeme artık sert, şeklini değiştirmeyen, belirli mukavemet ve renge sahip bir üründür.

Genel olarak pişme şu aşamalardan oluşur:


Türkiye’ de en yoğun kullanılan fırın tipi Hoffman fırınlardır. Daha sonraki yoğunluğu tünel fırınlar oluşturmaktadır. 20 civarında da hoffman-tünel fırın karışımı olan kemer tünel fırın vardır.

Hoffman fırını: Fırın kesiti dairesel tonoz biçimindedir. Ateş hareketli, ürünler sabittir. Bu fırın yakıttan elde edilen ısıyı çok yüksek verimle kullanan ve üretim kapasitesi ve hızı yüksek olan bir fırındır. Yanmanın tam pişme durumundaki malzemenin üzerinde olması, fırın içinde hareket eden havanın bir yandan pişmiş malzeme ile temas ederek ısınması, ısınmış havadan çiğ malzemenin ısınması için yararlanılması bu fırının en önemli üstünlükleridir.

Fırının üstündeki deliklerden yakıt püskürtülmekte, pişme safhası ilerledikçe püskürtme işlemi delikler boyunca ilerlemektedir. Yakıt olarak genelde kömür vb. katı yakıtlar, nadiren sıvı yakıtlar kullanılmaktadır.

Hoffman fırınlarda, enerji kullanımı tünel fırınlara göre daha fazladır, emek-yoğun bir yapılanma gerektirdiği için maliyet yüksektir.

Tünel fırın: Ana prensip olarak ürünler hareketli, ateş sabittir. Uzun bir tünel ve içinde hareketli fırın vagonları vardır. Yarı mamul ürünler fırın vagonlarına fırının dışında istif edilmekte ve birbiri ardına vagonlar belli bir hızda, fırının içinde hareket etmektedir. Fırın içinde hareket eden ürünler ısısı gitgide artan, rutubeti azalan bir hava ortamı ile karşılaşmaktadır. Bu bölge ısınma bölgesidir. Orta bölümde pişme bölgesi (cehennemlik) vardır. Burada pişen ürün ilerlemeye devam ederek daha önce pişmiş olan malzemenin üzerinden geçerek malzemeyi soğutmuş olan ve kendisi ısınan hava ile temas ettikçe giderek soğumaya başlamaktadır. Daha sonra fırın dışına çıkan ürünler fırın vagonları üzerinden alınmaktadır.

Pişirme bölgesinde genel olarak sıvı yakıt kullanılmakta, bazen katı yakıtlı sistemlerde yapılabilmektedir.

Tünel fırınlar, ürün kalitesi yüksek, yakıt ve emek tasarrufu sağlayan, fabrikasyon süresi kısa sistemlerdir. Ancak, ilk yatırım ve bakım maliyetleri çok yüksektir. Fırın debisi çok sık değiştirilememektedir.

Pişirme fırınlarından çıkan ürünler soğuma sonrası istenilen yere sevk edilmektedir. Sevk işleminde genel olarak kamyonlar kullanılmakta fırın veya fırın vagonu önüne yanaşan araca ürün direkt olarak yüklenmektedir.

Bazı fabrikalarda ürünler palet üstüne ve sonrasında naylon ile ambalaj yapılarak veya mukavva kutulara konularak sevk edilmektedir.

Tuğla ve kiremit gibi pişmiş kilden ürünlerin yer aldığı bu sektörde TSE tarafından hazırlanan aşağıdaki standartlar kullanılmaktadır.







Kozağacı Barajı

Kozağacı Barajı, Burdur'da, Kırkpınar Çayı üzerinde, sulama amacıyla 1983-1985 yılları arasında inşa edilmiş bir barajdır.

Toprak gövde dolgu tipi olan barajın gövde hacmi 243.000 m³, akarsu yatağından yüksekliği 33,00 m, normal su kotunda göl hacmi 1,29 hm³, normal su kotunda göl alanı 0,16 km²'dir. Baraj 460 hektarlık bir alana sulama hizmeti vermektedir.




Sarıbeyler Barajı

Sarıbeyler Barajı, Balıkesir'de, Sarıbeyler Çayı üzerinde, sulama amacıyla 1980-1985 yılları arasında inşa edilmiş bir barajdır.

Toprak gövde dolgu tipi olan barajın gövde hacmi 523.000 m³, akarsu yatağından yüksekliği 38,00 m., normal su kotunda göl hacmi 15,60 hm³, normal su kotunda göl alanı 1,37 km²'dir. Baraj 1.750 hektarlık bir alana sulama hizmeti vermektedir.




Tayfur Barajı

Tayfur Barajı, Çanakkale'de, Tayfur Çayı üzerinde, içme suyu temini amacıyla 1980-1985 yılları arasında inşa edilmiş bir barajdır.

Toprak ve kaya gövde dolgu tipi olan barajın gövde hacmi 298.000 m³, akarsu yatağından yüksekliği 39,00 m, normal su kotunda göl hacmi 4,36 hm³, normal su kotunda göl alanı 0,47 km²'dir. Baraj yılda 2 hm³ içme-kullanma suyu sağlamaktadır.




Kayalıköy Barajı

Kayalıköy Barajı, Kırklareli'de, Teke Çayı üzerinde, sulama ve taşkın kontrolü amacıyla 1981-1986 yılları arasında inşa edilmiş bir barajdır. Baraj göleti Kofçaz ile Kırklareli sınırları içerisinde yer almaktadır.

Kaya gövde dolgu tipi olan barajın gövde hacmi 1.528.000 m³, akarsu yatağından yüksekliği 72,00 m., normal su kotunda göl hacmi 149,89 hm³, normal su kotunda göl alanı 10,20 km²'dir. Baraj 14.716 hektarlık bir alana sulama hizmeti vermektedir.




Kozlu Barajı

Kozlu Barajı, Zonguldak'ta, Ulutan Çayı üzerinde, içme suyu temini amacıyla 1979-1986 yılları arasında inşa edilmiş bir barajdır.

Kaya gövde dolgu tipi olan barajın gövde hacmi 1.675.000 m³, akarsu yatağından yüksekliği 60,15 m., normal su kotunda göl hacmi 25,00 hm³, normal su kotunda göl alanı 1,07 km²'dir. Baraj yılda 19 hm³ içme-kullanma suyu sağlamaktadır.




Sachsenhausen Toplama Kampı

Sachsenhausen, Almanya'nın başkenti Berlin'e yaklaşık 35 km uzaklıktaki Oranienburg bölgesinde 1936-1945 yılları arasında faaliyet göstermiş bir Nazi toplama kampıdır.

Nazi toplama kamplarının idari merkezi olma özelliği taşıyan ve aynı zamanda SS eğitim merkezi olan kamp, 1936 yılında kurulmuştur. Geniş bir alana yayılmış olan kampta, halen ziyaretçilere kapalı tutulan ""İndustie Zentrum"" bölümündeki gaz odasının yanı sıra, çeşitli ameliyatların yapıldığı bir patoloji laboratuvarı bulunmaktadır.

Sachsenhausen toplama kampının ön kapısında "Arbeit Macht Frei" (Çalışma özgürlük getirir) ibaresi yer almaktadır. 22 Nisan 1945 tarihinde Sovyet Kızıl Ordusunun 47. tugayı tarafından özgürlüğe kavuşturulan kampta toplam 200,000'den fazla insan tutsak edilmiş, bunlardan 100,000'i hastalık, yetersiz beslenme, tifo, sarılık ve kışın dondurucu ayazı karşısında hayatını kaybetmiştir.

Yukarıda belirtilen nedenler haricinde, birçok insan, tıbbi alandaki deneysel amaçlarla öldürülmüşlerdir. 

Nazi kayıtlarına göre Sachsenhausen kampında 2,000'den fazla kadın esir yaşamıştır. Bu kadın esirler yine kendileri gibi kadın olan ve ""Aufseherin"" adı verilen kadın gardiyanlar tarafından kontrol altında tutulmuşlardır. Nazi belgelerine göre kampta her on esir için bir SS subayı görev yapmıştır.

Birçok Nazi toplama kampında olduğu üzere kamptaki hayat, inanılmaz derecede insanlık dışı bir yaşamı sergiler; kamp girişindeki komuta merkezinin önündeki içtima alanındaki ateşli silahlarla ve asarak idamlar diğer esirler için bir "ders" niteliğindedir.

1936 yılında Nazi yönetiminin 1936 olimpiyatlarına ev sahipliği yaptığı dönemde Esterwegen toplama kampından getirilen 50 esir işçi tarafından Nazi Almanyası'nın ilk toplama kampı olarak inşa edilen ve daha sonraki yıllarda