Mantenimiento Preventivo-Predictivo

(GM-03)

## **1     Mantenimiento Preventivo**.

Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una.

serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo,
para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones,
ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e
instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos.

Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes
de Conservación, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados
sin importar su localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento.

## **1.1 Aspectos básicos del mantenimiento preventivo.**

**Principios básicos del mantenimiento preventivo:**

Esta forma de mantenimiento surge debido a la necesidad
de remediar los inconvenientes del mantenimiento correctivo a diferencia de la
anterior, la sustitución de piezas partes del sistema que pudiera causar
averías se realiza con una cierta periodicidad, determinada mediante criterios
estadísticos punto así la sustitución de un determinado elemento puede
realizarse después de un cierto tiempo pre programado, al producirse una
avería, si está ocurre antes.

Debido a que todo avería tiene carácter
estocástico, es bastante improbable que las labores de mantenimiento preventivo
realiza la sustitución de los elementos justo antes de que éste se produzca,
causando de este modo un evidente desaprovechamiento de la reserva de uso de
los equipos en cualquier caso es evidente que para la planificación de actividades
del mantenimiento preventivo es necesaria una correcta aplicación de criterios
estadísticos para determinar los tiempos óptimos de intervención ya que estos
no son los adecuados podrían generarse importantes pérdidas.

**El mantenimiento preventivo**

Vitalmente comprende una serie de actividades características:

* Limpieza y revisiones periódicas.
* Conservación de equipos y protección contra los agentes ambientales.

* Control de lubricación punto reparación y recambio de los puntos del sistema identificados como puntos débiles.
* Reparación y recambio planificados.

**Ventajas del mantenimiento preventivo.**

La principal ventaja del mantenimiento preventivo frente a las técnicas
estrictamente correctiva escriba es una importante reducción de las paradas
eventuales, obtenidas al introducir una cierta periodicidad en la observación y
reparación del sistema.

**Inconvenientes del mantenimiento preventivo.**

Las desventajas de esta forma de mantenimiento
derivan de la dificultad que extraña estimar de forma correcta los tiempos necesarios para la realización de las intervenciones: si se interrumpe el funcionamiento normal de un sistema y se altera su vida útil de forma
innecesaria, su reserva de usos será totalmente desaprovechada, además de
producir una acumulación inútil de las actividades preventivas que aumentan el
gasto y reducen la disponibilidad por otro lado si la programación preventivas se retrasa con respecto a la avería, el mantenimiento correctivo por lo que
vuelve aparecer los inconvenientes citados anteriormente.

## **1.2 Categorías** del Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o
instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen
su buen funcionamiento y fiabilidad.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar
o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo
pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el
equipo antes de que estos ocurran.

Mantenimiento
preventivo podemos decir que es aquel que tiene como finalidad mantener la vida
útil y la calidad de las instalaciones y aparataje reduciendo averías o
manteniendo áreas de forma eficiente y efectiva, con la mayor seguridad,
garantía y al coste más racional posible. Para ello es necesario, además de una correcta planificación y programación de los trabajos a realizar de forma periódica,
lo que conlleva una racionalización del trabajo,  una metalización del propio personal
mantenimiento y de todos los usuarios del sistema,  de forma que ante cualquier desperfecto lo
pongan en conocimiento inmediato del servicio de ingeniería

El mantenimiento preventivo engloba  tres categorías: mantenimiento programado, mantenimiento predictivo y mantenimiento de oportunidad.

* **El mantenimiento programado**:donde las revisiones se realizanpor tiempo, kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por

ejemplo un automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de
las ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada 10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.

* **El mantenimiento predictivo:** trata de determinar el momento enel cual se deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que

determine el periodo máximo de utilización antes de ser reparado.

* **El mantenimiento de oportunidad:** es aquel que se realiza aprovechando los periodos de no utilización, evitando de este modo parar los

equipos o las instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de
nuestro automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y
pretendemos hacer un viaje largo con él, es lógico realizar las revisiones y
posibles reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el
mismo.

## **1.3 Mantenimiento Preventivo basado en condiciones.**

**La gran mayoría de las fallas no se presentan de manera brusca, en general las**
fallas son el resultado de un periodo de desgaste progresivo, este proceso de
desgaste es cuantificable y desde el momento de la detección inicial de la
falla puede evaluarse su progreso y predecirse el momento del colapso con
semanas, meses o años de anticipación, esto es mantenimiento basado en la
condición.

Mantenimiento Basado en Condición simplemente consiste en vigilar la “salud” de los activos
industriales monitoreando periódica y sistemáticamente parámetros o variables
que reflejen modos de fallas característicos. Estas variables se vigilan contra
niveles permisibles basados en estándares industriales, así es posible
determinar la severidad en la condición integral de un activo: bueno, regular o
malo.

**Cinco pasos para implementar el programa de mantenimiento basado en condiciones:**

**1.**Identificar
los activos a incluir en el programa:
se trata de listar la maquinaria que será monitoreada, esta selección principalmente se basa en la criticidad de los equipos. Comenzar con los más críticos es una
buena práctica y luego progresivamente incluir los de menor criticidad.

**2.**Determinar el modo y efecto de la falla de los equipos seleccionados:
se debe conocer cuáles son los mecanismos que pueden desencadenar en una falla
y las consecuencias de esto. Esta información es importante a fin de
seleccionar la tecnología y los procedimientos óptimos de inspección. Esto
requiere del conocimiento de la maquinaria desde el punto de vista mecánico,
eléctrico y operacional. Saber cómo la máquina está conformada y como trabaja
nos indica los modos en que puede fallar, así se definirá la mejor forma de
captar los síntomas de estas fallas en su estado prematuro.

**3.**Seleccionar la tecnología predictiva: **existe un arsenal de**
tecnologías que permiten captar el “lenguaje” de la maquinaria, el como la
máquina expresa su salud a través de diversos parámetros, esta es la clave para seleccionar la tecnología adecuada, aquella capaz de captar condiciones anormales en estado prematuro, antes de que las fallas se hagan incontrolables.
Como ultra sonidos (monitoreo de sonido ultrasónico), Vibraciones (monitoreo y
análisis de vibraciones), tribología (monitoreo  y análisis de lubricantes) y Termografía (inspección termográfica para tener un control de temperatura).

**4.**Crear base de datos de maquinaria, parámetros de inspección, definir estándares
permisibles y la frecuencia de inspección: **cada aplicación predictiva cuenta con diferentes parámetros de inspección especialmente definidos y configurados para registrar condiciones particulares que identifiquen un modo de falla característico.**

**5.**Definir indicadores de gestión y comunicar los logros: **el proceso de comunicación es un factor determinante en la efectividad y credibilidad del sistema. Es necesario hacer seguimiento a los aspectos que**
reflejen un impacto positivo sobre la gestión del mantenimiento, la
confiabilidad y seguridad del complejo industrial.

## **1.4 Mantenimiento** Preventivo con base en la Estadística y la Confiabilidad.

Durante los años 50, Aunque la informática no
había alcanzado el nivel de desarrollo actual, las técnicas que se habían
avanzado Eran todas aquellas relacionadas con la estadística y la organización
de la producción. En este ámbito, las recomendaciones de los fabricantes de
equipos industriales sobre los tiempos óptimos de intervención para el
mantenimiento preventivo se basan en muestreos estadísticos realizados sobre
sus productos. Es decir, se especifica por el fabricante el tiempo que deberían
transcurrir, medido en horas de trabajo como para garantizar el funcionamiento
óptimo del sistema.  Así se consideraba
que un sistema nuevo presentaba la mínima intensidad de averías y que debido al
uso y al desgaste que esté producida la probabilidad de avería aumentaba.

Por otro lado, mediante estudios estadísticos
se determinaba el momento más oportuno para interrumpir el funcionamiento del
equipo y realizar las labores de mantenimiento. Se pensaba que los sistemas una
vez revisados tenía una probabilidad de avería acumulada idéntica a los de los sistemas nuevos, por tanto, se consideraba que una vez realizado el
mantenimiento se reiniciaba el ciclo de vida de los equipos. Esta forma de
entender la evolución de la vida de las máquinas supone que los componentes de un sistema funcionan correctamente durante un cierto tiempo, para deteriorarse
después de una forma más rápida.  La probabilidad
de que se produzcan averías seguirá, por tanto, una distribución similar a la
presentada en la siguiente figura.

Estado en párrafos anteriores y mostrados gráficamente la figura 1.1 es cierto sólo en el caso de ciertas máquinas
sencillas,  y en algunos sistemas más complejos pero con fallos muy característico. De hecho, este modelo de fallo es típico de los equipos que entran en contacto directo con el producto, y los revestimientos de protección de algunas máquinas
como los refractarios de los hornos y los de tolvas y trituradoras sin embargo,
durante los últimos 30 años se ha demostrado que en el caso de los sistemas más
complejos,  la conclusión anterior no es válida desarrollándose nuevos modelos para múltiples equipos electrónicos y
mecánicos de características similares a los que se muestran en la figura 1.2

El modelo uno se conoce como la curva de la bañera,  en el
existen tres zonas: en la primera la intensidad de averías es más elevada debido a la reciente instalación del equipo y su consecuencia falta de
inmunidad al medio ambiente coma fallas de calidad problemas de ajuste y
asentamiento de sus componentes, etc.  En
el caso de equipos mecánicos, donde los procesos tecnológicos son
determinante,  esta fase corresponde
averías intrínsecas al proceso de fabricación o diseño. Por el contrario en los
sistemas eléctricos este periodo es prácticamente inapreciable.

La segunda zona es la de mayor duración que habitualmente se conoce como vida útil, durante ella se
puede considerar que la intensidad debería ser prácticamente constante, produciéndose los fallos de forma accidental. Teniendo en cuenta que este hecho
es fácil deducir en cualquier intervención preventiva, que interrumpa el normal
funcionamiento de la máquina o cualquier instalación realizada durante este
periodo, será innecesaria o no causará sino un incremento en la intensidad
deberías dicho incremento tendrá su origen en el inicio de una nueva zona del
primer tipo, ya que tras la intervención será de nuevo necesario un periodo de
asentamiento durante el cual la máquina se comportará de forma similar a como
lo hacía inmediatamente después de ser instalada.

La tercera zona representa la fase de mayor
actividad de mantenimiento ya que el desgaste gradual producido por el uso
incrementa considerablemente la posibilidad de que se produzcan averías.

El modelo 2 presenta
una primera etapa donde la probabilidad de fallo es prácticamente constante,
finalizó con un periodo de desgaste durante el cual el número de averías se
incrementa.  El modelo 3 empieza con una
tasa de fallos elevada que desciende hasta alcanzar un valor mínimo en poco
tiempo, volviendo a crecer a continuación de una forma muy lenta. El modelo 4
Presenta una probabilidad de fallo constante a cualquier edad este tipo de
equipo se produce como consecuencia del desgaste sino que tiene lugar por causa
aleatorias. El modelo 5 presenta una probabilidad de fallo ligeramente
creciente pero en él no existe una edad de desgaste definida. Finalmente en el
modelo 6 la probabilidad de avería con el equipo recién instalado es muy baja para crecer hasta un valor prácticamente constante con el uso.

Como dato ilustrativo
de la validez de los modelos anteriores basta con reseñar Qué estudios hechos
en la Aviación civil demostraron que el 4% de las piezas está de acuerdo con el
modelo 1, el 2% con el modelo 2,  el 68%
con el modelo 3,  el 14% con el modelo
4,  y el 5% con el 5 y el 7% con el 6.
Estos resultados contradicen la creencia de que existe una conexión entre la
fiabilidad y la edad operacional,
creencia que por otro lado lleva a la conclusión errónea de que cuando
mayor es el número de intervenciones de mantenimiento realizado sobre una
pieza, menor es su probabilidad de fallo.

Por lo tanto es fácil
deducir que el mantenimiento preventivo debe evolucionar hacia el estudio y vigilancia
de ciertos parámetros de funcionamiento de las máquinas para la determinación
del momento más adecuado para subsanar la futura avería. En definitiva, esta
evolución obedece a la necesidad de determinar los tiempos óptimos de
aplicación del mantenimiento preventivo, evitando los problemas derivados de la
programación estadística.

El Análisis de Confiabilidad de componentes, equipos y sistemas es  el conjunto de modelos matemáticos y gráficos que se usan para representar el comportamiento de los sistemas y equipos y para
modificar y mejorar el diseño, la operación y el  mantenimiento  de los sistemas, equipos o componentes.

La confiabilidad  se define como la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante un periodo dado y bajo condiciones de operación
constantes, un equipo es confiable cuando funciona cada vez que se requiere y
hace bien el trabajo para el cual se requirió, de otra manera se dice que el
equipo es desconfiable.

La Confiabilidad  se mide calculando  la probabilidad  de que
el  equipo no falle durante un
periodo dado. En las fases de planeación, diseño y  operación de los  sistemas de ingeniería simples y complejos,
los ingenieros pueden beneficiarse de la aplicación de los conceptos, de los
procedimientos y de las técnicas del análisis de confiabilidad

En la fase de diseño, la estimación de la confiabilidad de los equipos se realiza
mediante el uso de modelos probabilistas o métodos de simulación, estas
estimaciones se usan para comprobar analíticamente los valores de fiabilidad o
disponibilidad especificados en la fase de diseño

En
el periodo de vida operativa, las estimaciones de la confiabilidad se usan
para  validar los supuestos de
confiabilidad establecidos en la fase de diseño del equipo con la  información obtenida de su experiencia
operacional.

Para realizar esta validación, se usa una serie de medidas y ensayos que provén una
estimación cuantitativa de la confiabilidad, estas medidas, que se
calculan  a partir del histórico de
mantenimiento y fallas del equipo, expresan una serie de factores tales como:
la fiabilidad esperada a lo largo del tiempo, la mantenibilidad, y los niveles
de disponibilidad del equipo durante su vida operativa.

## 1.5 **Modelos para  predecir la Confiabilidad**

El desarrollo de las concepciones y técnicas del Análisis de Confiabilidad de
componentes, equipos y sistemas ha estado estrechamente asociado al desarrollo
de tecnologías complejas y de alto riesgo. El riesgo se mantiene a bajos
niveles, asumiendo  en la fase de diseño
del producto márgenes de seguridad elevados.

Los modelos de la predicción de la confiabilidad presentan las gráficas y las
ecuaciones para calcular la rata de fallas
de los componentes basados en datos y parámetros, estos parámetros
incluyen el ambiente, la temperatura, la calidad, y la tensión y se utilizan
para establecer los factores, que son las variables usadas en las ecuaciones de
la predicción de la confiabilidad.

**El análisis de Weibull: es** un término que describe el análisis estadístico y  gráfico que utiliza varias distribuciones de
la probabilidad.

La distribución de Weibull de dos parámetros es la función distribución de
probabilidades más usada para representar los tiempos de falla y estudiar la
confiabilidad de equipos y sistemas, pero la Weibull de tres parámetros, la
distribución normal, la distribución log-normal, la distribución de valores
extremos de Gumbell y la distribución exponencial negativa también son usadas
con eficacia en los análisis de confiabilidad de los productos, equipos y
sistemas.

Los técnicos, los ingenieros, la gerencia, el personal de la garantía de calidad, y
los  responsables del control de la  variabilidad de los procesos pueden de
aplicar las técnicas de Weibull en el lugar de trabajo para mejorar la
confiabilidad de sus sistemas y los productos.

Los
análisis de Weibull pueden indicar si más piezas viejas o más piezas nuevas son
más probables fallar.

**La función de densidad**
de una variable aleatoria con la distribución de Weibull x es:

Donde

es el parámetro de forma y

es el parámetro de escala de la
distribución.

La
distribución modela la distribución de fallos (en sistemas) cuando la tasa de
fallos es proporcional a una potencia del tiempo:

Un
valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.

Cuando
k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.

Un
valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.

Su
función de distribución de probabilidad es:

La tasa de fallos (hazard) es:

La función generadora de momentos del logaritmo de la distribución de Weibull es:

Donde Γ es la función gamma. Análogamente, la función característica del logaritmo
es:

En particular, el momento n-ésimo de X es:

Su
media y varianza son:

y

Mientras
que su asimetría y curtosis son

Y

Donde

**La confiabilidad:** Los
estudios de confiabilidad se realizan a partir de dos tipos de  análisis

1.       **Análisis** Técnico de fallas: **para**
determinar la causa y la magnitud de las fallas**.**

2.       **Análisis Estadístico de** fallas: **que es el estudio estadístico de las**
fallas en el tiempo.

Los estudios de confiabilidad  se aplican a situaciones donde se requiere
comprobar analíticamente los valores de fiabilidad o disponibilidad
especificados con anterioridad en el diseño
y a situaciones en las  cuales los
criterios y datos de seguridad del sistema se han proporcionado ya en las fases
iniciales del proyecto.

**Procedimiento para** elaborar un mantenimiento centrado en confiabilidad.

Para elaborar un MCC se debe seguir un procedimiento como el siguiente:

* •       Selección del sistema y documentación.
* •          Definición de los límites  del sistema.
* •          Elaboración de los diagramas

funcionales del sistema.

* •          Identificación de funciones y fallas

funcionales.

* •          Elaboración del análisis de fallas y

de efectos.

* •          Construcción del árbol lógico de

decisiones

* •          Identificación  las tareas crítica y apropiadas del

mantenimiento

## 2      **Mantenimiento Predictivo.**

El mantenimiento
predictivo se basa en el funcionamiento, a diferencia del preventivo los
intervalos de actuación no están previamente determinado, sino que se realiza
cuando la calidad de servicio se desvía de la diseñada en un valor
predeterminado.

## **2.1 Ventajas del** Mantenimiento Predictivo.

La principal ventaja del
mantenimiento predictivo se basa en la manera de determinar el tiempo de
realizar el mantenimiento preventivo, haciendo de este lo más óptimo lo que
trae consigo las siguientes ventajas:

* Determinación optima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo; aprovechamiento máximo de la reserva de uso de pieza y equipos; mejor gestión del Stock de repuestos; y

reducción al mínimo de las emergencias correctivas.

* Mejora del conocimiento sobre el funcionamiento y estructura del sistema. Conocemos el estado de la máquina en todo instante.

* Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.

* Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.

* Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la reparación.

* Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.

* Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el problema en una fase primaria.

* Mejora de las condicione de higiene y seguridad de la planta (control del ruido; vibraciones, emisiones toxicas, etc.) Incrementamos la seguridad de la planta.

* Mejora del  control de fiabilidad de los elementos y consecución de información suplementaria para fabricantes.

## **3** Aplicación del Mantenimiento Predictivo.

Posibles aplicaciones del
mantenimiento preventivo

El
mantenimiento preventivo requiere modelo que optimice su programación ya que
las recomendaciones de los fabricantes en cuanto los tiempos de intervención no
son válidas, al no disponer aquellos datos sobre las condiciones particulares
del funcionamiento de cada sistema. Aun así, apoyado por la aplicación de
técnicas informáticas a la estadística, la teoría de la fiabilidad y otras
herramientas para su aplicación ha sido ampliamente aceptado en multitud de
sectores industriales y aplicado con relativo éxito.

Los parámetros de control del
funcionamiento de la maquina; el tipo de inspección; la instrumentación
necesaria, etc., dependerá fundamentalmente del equipo de producción y de su
función. La extensión e intensidad de la aplicación del Mantenimiento
Predictivo o mantenimiento por condición, en cuanto es la periodicidad de la
medida, está suspendida a criterios de responsabilidad económica; dependientes
de los costes de reparación y producción. Las características propias del
proceso industrial y; en particular; las de las maquinas en el utilizadas.
Determinará la forma de aplicación del mantenimiento predictivo y su capacidad
precoz de averías. Los equipos a los que actualmente se les pueden aplicar distintas
técnicas de control de estado con comprobada eficacia son básicamente los
siguientes:

* Maquinas rotativas.
* Motores eléctricos
* Equipos estáticos.
* Aparamenta eléctrica.
* Instrumentación.

A continuación se muestra un vídeo de porque aplicar una estrategia de mantenimiento preventivo.

# ==
Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han
concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están
evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los
mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de
recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin
despilfarro.

Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas
de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los
sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de
la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la
máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión
flexible de la producción, y muy especialmente el Just
in Time (JIT), sistema que
ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer
todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo),
para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de
forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades
reales, y que ésta se logre sobre la base de un conjunto de actividades,
consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente
necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un
despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como Lean production, y se traduce
comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.

A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios,
se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la producción de
calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a
la implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y
que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema
productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente
la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos
resultantes son considerados como altamente competitivos.

# ==
**Tecnología de**
diagnóstico. **Antes de la**
creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los operadores y
el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos,
incluyendo su “sexto sentido”.

Las estrategias de mantenimiento han
evolucionado, ya no dependen de los sentidos de los operarios, sino de técnicas
como: análisis de vibraciones, análisis de aceites lubricantes, termografía,
entre otros.

Las técnicas de diagnósticos son todas aquellas
herramientas que se han ido desarrollando con el pasar del tiempo para predecir
y analizar ciertas fallas o averías que podrían presentarse en algún sistema o
maquinaria.

## **7**Metodologías y medios de tecnológicos aplicados al Mantenimiento Predictivo.

**METODOLOGÍA DE LAS** INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento
predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las
variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la
máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas
comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía
para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación
de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda
ser operada y mantenida con seguridad y economía.

Por
monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física
que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación
con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la
actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la
palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de
datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de
la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección,
diagnóstico y pronóstico.

Vigilancia
de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir
entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

Protección
de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores
considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de
vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar
la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

En
el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o
sintomático, sea, esto mediante vibro análisis, análisis de aceite usado,
control de desgastes, etc.

**Medios tecnológicos aplicados al mantenimiento predictivo.**

* **Análisis de vibraciones:** el interés principal para e**l**

mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de
las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las
causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y
las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral,
etc.
A continuación se presenta un vídeo explicando mas a detalle el proceso de analisis de vibraciones:

* **Análisis de lubricantes**:

**Estos se ejecutan dependiendo de**
la necesidad, según:

1. **Análisis Iniciales**: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de

Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a
cambios en condiciones de operación

1. **Análisis Rutinarios:** aplican para equipos considerados

como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de
muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del
estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros

1. **Análisis de Emergencia:** se efectúan para detectar

cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según: contaminación de agua,
sólidos (filtros y sellos defectuosos) y uso de producto inadecuado.

1. **Análisis** ultra sonido: Este método estudia las ondas de

sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. El ultrasonido permite: Detección de fricción en máquinas rotativas, detección de fallas y/o fugas en válvulas, detección de fugas de fluidos,
pérdidas de vacío, detección de "arco eléctrico".
A continuación se presenta un vídeo de una analogía explicativa de como es el funcionamiento del análisis de lubricantes:

* **Termografía:** La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de
onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo
real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno
industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están
precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones,
maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

A continuación se presenta un vídeo explicando mas a detalle el proceso de tomografía infrarroja, donde se explican las ventajas y desventajas del proceso con una marca especifica de cámaras teremográficas para la tomografía infrarroja del mantenimiento preventivo predictivo:

* **Monitoreo de efectos eléctricos**: Existen varias pruebas para determinar la corrosión empleando un circuito eléctrico sencillo, el cual

se monitoriza mediante instrumentación de dife­rentes grados de complejidad.

* **Penetrantes:** se utilizan para detectar grietas y

discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste,
fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparación general.

## **8   Características de los Sistemas más comunes de monitorización.**

**El sistema**
que toda empresa debe tener

Los problemas son comunes en las organizaciones, especialmente cuando se trata de tecnología
y sistemas: fallas, problemas y situaciones críticas suelen surgir hasta en las
situaciones menos esperadas.

La monitorización de redes y sistemas describe la acción de revisión y análisis continuo de la red y los ordenadores de una organización para evitar fallos y errores pequeños hasta
catastróficos, esta actividad crea informes en forma de notificación para los
administradores y en caso de ser preciso, crear un reporte para solucionar
situaciones críticas mostradas en la monitorización.

Un sistema de monitorización se
resume en productividad, y es uno de los puntos críticos que todo departamento
de informática debe tener: permite el desempeño y el orden de todos los
recursos tecnológicos de la organización, tales como el ancho de banda, tiempos,
acceso a servidores, velocidad, uso de memoria RAM, uso de CPU, direcciones IP,
actualizaciones de sistema, velocidad de ventiladores y voltajes, controles,
pérdida de información, pérdida de emails, control de  malware y más.

Los tipos de sistemas de
monitorización varían en naturaleza y eficacia, cada uno es diseñado para
atender problemas múltiples dentro de la red y los servidores. Algunos de ellos
van desde el análisis e inspección con rutinas automáticas hasta las pruebas
físicas para realizar comprobaciones de hardware, sin embargo todos buscan el buen funcionamiento de la organización y reducir la cantidad de errores
potenciales.

Actualmente muchos sistemas de
monitorización, ya sean basados en software o hardware, son creados con
estructura flexible para atender cada una de las necesidades de la
organización, así como cada una de sus aplicaciones, protocolos y cantidad de
elementos en el sistema.

**¿Cómo**
funciona?

La monitorización es
un actividad de muchas dimensiones con diferentes perspectivas con múltiples
ángulos, a través de puntos de atención, sensores y elementos donde se
establecen prioridades y llamados para analizar las condiciones actuales frente
a reglas y patrones configurados, si son infringidos se crea un mensaje en
forma de notificación y es enviado al administrador.

**Características**
de un sistema de monitorización:

·
 Alertas instantáneas: es la opción de
respuesta a eventos de manera rápida y sencilla.

·
Notificaciones multiplataforma: la
opción para recibir notificaciones sobre el sistema vía email, SMS, redes
sociales o vía telefónica.

·
Plugins para aplicaciones: agregados
al sistema de monitoreo para necesidades específicas.

·
Análisis en tiempo real.

·
Gráficas interactivas.

·
Creación de reportes.

·
Intervalos de revisión frecuentes:
revisión de condiciones en determinado tiempo.

·
Historial de monitorización.

·
Cuentas para administradores y
múltiples usuarios.

·
Opción para compartir análisis de
monitoreo y reportes.

**Beneficios**
de usar un sistema de monitorización:

·
 Ayuda a mantener la credibilidad: un buen
sistema de monitorización siempre habla bien del funcionamiento de la
organización.

·
 Incrementar la eficiencia: los administradores
del sistema y los usuarios pueden enfocarse a otras actividades ya que el
monitor se encarga de avisar y alertar cuando atención es necesaria.

·
 Reducción de costos: la solución de problemas
de manera preventiva ayuda a reducir los costos ocasionados, incluyendo equipo
de staff, hardware y software.

Un punto importante a considerar
dentro de la elección de software de monitorización es la opción de
alertas inteligentes que asignen prioridad a servicios específicos y claves
para la organización, tales como ordenadores dedicados, servidores,
aplicaciones.

Definitivamente el sistema de
monitorización permite desarrollar el desempeño y la disponibilidad de la
organización desde muchas perspectivas. Perder el tiempo y afectar las
operaciones de la organización no son opciones de efectividad: al final se
trata de la reputación de la empresa y confiabilidad de los usuarios, en pocas
palabras el sistema de monitorización es la solución para mejorar la calidad de
los servicios, incrementar el orden y asegurar el éxito tecnológico.

## **9**Sistemas inteligentes de diagnóstico o sistemas expertos.

==
 ==
Un
Sistema Experto es un sistema que emplea conocimiento humano capturado en una
computadora para resolver problemas que normalmente requieran de expertos
humanos. Los sistemas bien diseñados imitan el proceso de razonamiento que los
expertos utilizan para resolver problemas específicos**.** Estos sistemas pueden funcionar mejor que cualquier humano
experto individualmente tomando decisiones en una específica y acotada área de
pericia, denominado como dominio.

Los
sistemas expertos pueden ser utilizados en el mantenimiento preventivo y predictivo
de sistemas de ingeniería en casos como el de la monitorización, lo cual es un
caso particular de la interpretación, y consiste en la comparación continua de
los valores de las señales o datos de entrada y unos valores que actúan como
criterios de normalidad o estándares. En el campo del mantenimiento predictivo
los sistemas expertos se utilizan fundamentalmente como herramientas de
diagnóstico. Se trata de que el programa pueda determinar en cada momento el
estado de funcionamiento de sistemas complejos, anticipándose a los posibles
incidentes que pudieran acontecer. Así, usando un modelo computacional del
razonamiento de un experto humano, proporciona los mismos resultados que
alcanzaría dicho experto.

Dado
que el mantenimiento predictivo se caracteriza por la detección de fallos antes
de que estos sean críticos sin alterar el funcionamiento normal de la planta,
los sistemas expertos en este tipo de mantenimiento se emplean como
herramientas de diagnóstico, de modo que vigilen los valores de variables y
parámetros para indicar la existencia de fallos antes de que sean críticos.

En
sistemas rotativos los sistemas expertos se están utilizando para monitorear
variables tales como vibraciones, temperatura de cojinetes, presión de
lubricación, consumo de energía, gases de combustión etc.

La
variable de vibraciones puede proporcionar información importante para
diagnosticar el estado de una máquina rotativa, ya que de allí se pueden
detectar cambios en el funcionamiento de la máquina a través del estudio de las
frecuencias naturales del sistema, modo de vibración del eje, amplitud etc., es
decir el análisis del espectro.

Las
vibraciones de la máquina son manifestaciones de incorrectos funcionamientos
que ocurren como respuesta a alteraciones de cualquier fuerza interna o
modificaciones en la rigidez dinámica del sistema. De esta manera el monitoreo
continuo de la vibración debe ser archivado en una base de datos que permita
una comparación histórica para realizar una análisis de tendencia y así tener
un seguimiento continuo del estado de la máquina que pueda llevar a un estado
de alarma para planificación de mantenimiento en caso de un estado de
incorrecto funcionamiento.

# ==
**Un sistema experto o**
sistema inteligente de diagnóstico está compuesto mínimamente por los
siguientes 4 aspectos:

1.      La
base de conocimientos.

2.      Mecanismo
de inferencia.

3.      Memoria
de trabajo (base de hechos).

4.      Interfaces
(con el usuario, con el desarrollador y con otros sistemas).

**1.**
Base
del conocimiento:

La
información contenida en la base de conocimientos es una colección de normas
que componen el conocimiento de un especialista en un área determinada. En
ellas está todo lo necesario para comprender, formular y resolver el problema.
Mientras más amplia sea la base de conocimientos, mayor capacidad tendrá el
sistema experto para resolver problemas.

La
base de conocimientos está compuesta por dos elementos básicos:

* **Hechos**:

se encuentra la situación del problema la cual tiene un nombre de relación,
seguido por cero o más ranuras y sus valores asociados.

Por
ejemplo:

Persona
(Nombre “Pepito Pérez”)

(Edad
“25”)

(Altura
“1.75 mt”)

Aquí
el nombre de relación seria “persona” y el hecho contendría tres ranuras, las
cuales serían: nombre, edad y altura.

* **Reglas:**

Estas dirigen la utilización del conocimiento para resolver problemas.
Mayormente son del tipo If-Then (Si-Entonces).

Por ejemplo:

Si
la luz esta roja.

Entonces
detenga el vehículo.

**2.      Mecanismo**
de inferencia:

También
es llamado motor de inferencia, y es quizás la parte más importante de un
sistema experto, ya que recorre todas las reglas que componen la base de
conocimientos con el fin de solucionar un problema. Este hace inferencias al
decidir cuales reglas satisfacen los hechos u objetos, da prioridad a las reglas
satisfechas y ejecuta la regla de mayor prioridad.

**3.      Memoria de** trabajo:

También
es conocida como base de hechos, ya que en ella se mantienen los conocimientos
activos. Allí se mantiene una parte de la base de conocimientos, reservada para
la descripción del problema actual, tal como lo especifican los datos de
entrada; también es utilizada para registrar resultados intermedios. Esta
memoria conserva hipótesis y decisiones de tres tipos:

* **Plan:** Describe en forma general como se puede

atacar el problema.

* **Agenda:**

Acciones potenciales esperando ejecución.

* **Solución:** Hipótesis y decisiones candidatas que el

sistema ha arrojado hasta el momento así como las dependencias que relacionan
una decisión con otra.
**4.**
**Interfaces:**

Es
una conexión entre dos o más entidades, a las cuales les brinda un soporte para
la comunicación a diferentes estratos. Este componente hace posible la
interacción entre varios tipos de entidades con el sistema experto. Las
interfaces pueden ser de varios tipos:

* **Interfaz con el**

usuario: **Maneja la relación directa entre el**
usuario y el sistema experto, presentándole preguntas para ayudar a la
inferencia, o conclusiones que haya desarrollado el sistema así como algún tipo
de explicación de cómo se llegó a esta conclusión, si el sistema cuenta con este
módulo.

* **Interfaz con el**

desarrollador: **Maneja la relación con el**
desarrollador del sistema para hacerle posible la actualización de la base de
conocimientos o hacer mejoras al sistema.

* **Interfaz con otros**

sistemas: **Maneja la relación con otros sistemas como**
por ejemplo bases de datos, aplicaciones o hardware como sensor es para la
adquisición de datos.

**Además de ello un sistema experto**
también se compone de otros subsistemas, los cuales son:

1.      Subsistema
de explicación.

2.      Subsistema
de aprendizaje.

**1.**
Subsistema
de explicación:

También
se conoce como justificador y este se encarga de explicarle al usuario como se
llegó a determinada conclusión, porque se llegó o no a esta o qué tipo de
información adicional se necesita para garantizar la confiabilidad de los resultados.

**2.**
Subsistema
de Aprendizaje:

Es
un subsistema que permite al sistema experto mejorar sus conocimientos a partir
de la experiencia, tal como lo haría un experto humano. Este lo hace analizando
las razones de sus éxitos y fracasos para perfeccionar la base de conocimientos
y así ser más eficaz y efectivo en el futuro.
No muchos sistemas expertos comerciales cuentan con este subsistema de
aprendizaje por lo que su actualización se remite únicamente al desarrollador.

Estructura
básica de un sistema experto:

## **10**Clasificación de los Sistemas de Diagnostico.

==
 ==
**Los sistemas de diagnósticos se encuentran clasificados de la siguiente**
manera:

·
**Basado en reglas previamente establecida :**

Los sistemas basados en reglas trabajan mediante la
aplicación de reglas, comparación de resultados y aplicación de las nuevas
reglas basadas en situación modificada. También pueden trabajar por inferencia
lógica dirigida, bien empezando con una evidencia inicial en una determinada
situación y dirigiéndose hacia la obtención de una solución, o bien con
hipótesis sobre las posibles soluciones y volviendo hacia atrás para encontrar
una evidencia existente (o una deducción de una evidencia existente) que apoya
una hipótesis en particular.

·
**Reglas Si-entonces:**

Las reglas “si.. entonces..” son el principal tipo
de conocimiento usado en Sistemas Expertos, donde dichas normas se utilizan
para capturar razonamiento de expertos que emplean a menudo.

·
**Basado en casos:**

El razonamiento basado en casos es el proceso de
solucionar nuevos problemas basándose en las soluciones de problemas
anteriores.  El Razonamiento basado en casos es una manera de
razonar haciendo analogías.

·
**Basados en redes Bayesianas:**

Es un modelo gráfico probabilístico (un tipo de
modelo estático) que representa un conjunto de variables aleatorias y sus
dependencias condicionales a través de un gráfico acíclico dirigido (DAG por
sus siglas en inglés).

·
**Sistemas expertos difusos:**

Los Sistemas Expertos difusos se desarrollan usando
el método de lógica difusa, la cual trabaja con incertidumbre. Esta técnica
emplea el modelo matemático de conjuntos difusos, simula el proceso del
razonamiento normal humano permitiendo a la computadora comportarse menos
precisa y más lógicamente que las computadoras convencionales. Este enfoque es
utilizado porque la toma de decisiones no es siempre una cuestión de blanco y
negro, verdadero o falso; a veces involucra áreas grises y el término “quizás”.

## **11**Modelos para Decisiones de Reemplazo

 == ==
Los aspectos del reemplazo y
mantenimiento de los equipos son muy importantes en las empresas industriales
debido a que constituyen un factor que repercute directamente en sus costos, de
tal forma que su adecuada administración nos ayuda a la obtención de mayores
utilidades.

Para cualquier gerente es conveniente tener una idea
acertada acerca de la duración de los equipos, ya que con esto podrá minimizar
paros en la producción y el reparto, los cuales traerían consigo perdidas por
tiempos ociosos del personal, merma de materiales y otros problemas que
incidirán directamente sobre los costos.

Es normal el hecho de que un equipo en uso continuo
sufra desgaste en sus diferentes partes que lo componen. El administrador
eficaz al entender esto, tomará las decisiones correctas en lo que respecta al
mantenimiento y/o al reemplazo de los equipos, eligiendo aquella opción que le
signifique costo total en sus operaciones.

En ocasiones puede ser aconsejable reemplazar un
equipo en uso no por el hecho de que se haya dañado, sino porque hoy en día
continuamente aparecen equipos más modernos, los cuales ejecutan las tareas
para las que han sido diseñados de una manera más eficiente, con lo cual se
logrará una disminución de los costos.

También puede suceder que una misma operación sea
considerada simultáneamente como reemplazo y como mantenimiento de los equipos,
tal es el caso del cambio en la suspensión de equipo de un vehículo de reparto,
ya que este hecho se categoría como reemplazo desde el punto de vista del
sistema de suspensión pero se tomará como mantenimiento desde el enfoque del
equipo automotriz.

  **Los modelos de**
reemplazo son los siguientes:

1. **Modelo**

de reemplazo de equipos con desgaste determinístico.
Estos
modelos se utilizan cuando los costos de mantenimiento se conocen exactamente y
nos llevan a la selección del equipo cuyo costo por periodo sea el mínimo. Para
la determinación de estos costos deben tomarse en consideración los valores de
adquisición y de rescate de los equipos, así como también los costos anuales de
mantenimiento para cada uno de ellos, ponderando por la tasa de interés vigente
en los mercados financieros bajo el criterio del cambio del valor del dinero a
través del tiempo.

El
costo de un periodo para cada equipo puede obtenerse por medio de la siguiente
k= subíndice de referencia para cada
equipo

Ck= Costo para
un periodo del equipo K.

n= Número de periodo de duración del equipo.

A= Valor de adquisición del equipo.

= Costo de
mantenimiento del equipo j.

I = Tasa de interés vigente.

R = Valor de rescate del equipo.

De esta forma el procedimiento de cálculo es simple
y sencillamente el aplicar la ecuaccion anterior para cada uno de los equipos
en cuestion y seleccionar aquel que resulte con menor costo.

2. **Tiempo**
óptimo de reemplazo:'

Una pregunta muy importante que todo administrador
debe hacerse es cuál debe ser el tiempo más conveniente para reemplazar sus
equipos. La respuesta a esta pregunta se da basando en un análisis de los
costos, es decir que el tiempo óptimo para el reemplazo será aquel periodo para
el cual los costos ponderados de adquisición y mantenimiento de los equipos se
minimicen. De hecho para el equipo debería reemplazarse en el momento para el
costo del siguiente periodo sea mayor que el costo promedio ponderado de los
promedios anteriores, pues para ese periodo sería más costoso seguir
manteniendo el equipo actual que el reemplazarlo por uno nuevo. Esto expresa la
Ta=Tiempo
promedio de aparición de avería.

J= Lapso
de tiempo respectivo:

A= valor de
adquisición del equipo.

Por su parte la desviación estándar de ese tiempo es
la cuadrada de la varianza, la cual por la expresión siguiente:

3. **Tiempo**
límite de funcionamiento para los equipos:

Cuando se introduce el tiempo límite de funcionamiento
para los equipos, en la curva de supervivencia  se presenta un
quiebre vertical hasta llegar a cero justo en dicho tiempo límite.

Por su parte parte el tiempo de aparición de la avería
como es de esperarse disminuye, así como también la variancia.

Donde:

Pkt=
probabilidad de consumir o reemplazar k equipos a un tiempo t

vt-j= Función de
supervivencia de los equipos en el lapso de tiempo t a j

J=
Función de duración del equipo.

Como vemos esta probabilidad es la sumatoria para todo
el lapso de tiempo desde cero hasta t de los productos o probabilidades
compuestas de que el equipo sobreviva en el lapso de j a t, multiplicada por la
función de duración del equipo de j-1 a j.

4. **Probabilidad**
de consumo de equipos usados.

Es también interesante saber cuándo se cuenta con un
equipo usado, cuál será su probabilidad de consumo o reemplazo, la cual
obviamente será mayor que para el caso en el equipo es nuevo.

Si se cuenta con un equipo que ha sido usado
anteriormente durante un tiempo dado cualquiera que llamaremos ά, su función de
supervisar será ahora  la cual se obtiene mediante la siguiente
relación:

Es decir que
la función de supervivencia del equipo será el cociente de dividir su función
de supervivencia cuando el equipo es nuevo, recorrida los ά periodos entre su
función de supervivencia en el momento ά.

Por otra
parte para la obtención de la probabilidad de k consumismo a tiempo t,
recorrimos a la siguiente ecuación siguiente:

Donde todos los términos son los mismos que se habían
venido manejando para el caso cuando los equipos eran nuevos, con excepción de
la función de duración , la cual
viene dada por la siguiente expresión:

5. **Aprovisionamiento**
de equipos:

Es importante considerar el aprovisionamiento de
equipos en las empresas, ya que con el funcionamiento normal, éstos se irán
desgastando y averiando, por lo que debemos tomar las medidas preventivas
necesarias para cuando esto suceda y evitar con ello pérdida innecesaria de
tiempo. Esto se conoce en la terminología del presente tema como el
aprovisionamiento de los equipos.

Si iniciamos las actividades con  equipos nuevos, el número de éstos que habrá
en un momento de tiempo t, será:

Normalmente
la alta administración empresarial fija a su administración empresarial fija a
su arbitro de manera cómo desean aprovisionar los equipos, de acuerdo con un
patrón conocido como función de utilización, denotada como

Si rj es el
número de equipos reemplazados hasta el tiempo j, entonces la tasa de
aprovisionamiento de equipos denominados pj será:

Por su parte el número de equipos supervivientes a un
tiempo t y provenientes de este aprovisionamiento será:

Entonces el
número de equipos que habrá a un tiempo t será la sumatoria de estos
supervivientes más el de los equipos iniciales que siguen funcionando, es
decir:

Si de esta
ecuación despejamos a  obtendremos:

La cual nos
permite calcular en cualquier
momento.

6. **Reemplazo óptimo de los equipos en**
grupos:

Ahora presentaremos un estudio comparativo sobre el
reemplazo de los equipos en servicio considerando 2 posibilidades: (a)
Reemplazar en grupo; (b) hacerlo individualmente uno por uno.

Este estudio nos conducirá a determinar cuál es el
tiempo óptimo para llevar a cabo el reemplazo.

La fórmula que establece la condición que debe cumplir
el tiempo óptimo de reemplazo, la cual es la siguiente:

Donde:

Sj  = Función de tiempo de reemplazo dada por la ecuación.

C=
Costo de cada equipo si el reemplazo se realiza en grupo.

Cb= Costo de
cada equipo si el reemplazo se efectúa individualmente.

No= Número inicial del equipo.

Por su parte la función del tiempo
de reemplazo viene dada por la siguiente ecuación:

Dónde:

j=lapso de tiempo
respectivo.

rj=Número total de equipos reemplazados hasta el tiempo j.

El procedimiento para determinar el tiempo óptimo de reemplazo será ir calculando
para cada lapso de tiempo j, la correspondiente  para conocer en qué momento se satisface la
condición planteando en la ecuación

Por su parte
el costo total del reemplazo de los equipos para un tiempo j. viene dado por la
siguiente expresión matemática:

Mientras que
el costo por periodo será el cociente de este total dividido entre el número de
periodos j, es decir:

Este costo presenta
un mínimo al momento en que se satisface la condición de oportunidad.

**Elementos del Mantenimiento Planeado.**

Cada
empresa ha de desarrollar su propio mantenimiento planeado de acurdo con sus
necesidades, teniendo en cuenta el tipo de actividad industrial que desarrolla,
el tipo de maquinaria con la que opera, la dimensión de la empresa, los
recursos humanos de los que disponen, el estilo corporativo, de ahí que los
indicadores a aplicar para medir la eficiencia del sistema del mantenimiento
serán aquellos que mejor reflejan las propiedades de la empresa, los más
representativos para la misma, por lo que no podrán desarrollar modelos
generales a seguir.

## 12 **Modelos de Inspección.**

**Inspección del**
mantenimiento predictivo.

La
inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada para
llevarse a cabo, por lo que es una obligación del responsable del área de
mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las
inspecciones en la forma programada. Independientemente de que el programa de
mantenimiento preventivo este bien elaborado, aun así se debe de ejecutar el
programa de inspección a los equipos, maquinaria e instalaciones para descubrir
situaciones que puedan originar fallas y una depreciación perjudicial a los
equipos. La inspección se subdivide en dos tipos:

* **Inspección generalizada.** Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas de tipo medio, ya que el tipo de

administración es más sencilla; se recomienda que la inspección se lleve a cabo
en un mínimo de seis veces al año (esto depende de las condiciones de la
maquinaria, uso y antigüedad),la inspecciones realizada mediante una lista que
se ha determinado, Qué partes hay que inspeccionar en cada uno de los equipos;
esta inspección se auxilia con algún formato previamente elaborado donde se
verifica el estado actual de la parte a inspeccionar; si se encuentra alguna anormalidad
se realizara una inspección formal que nos determine la necesidad de un
mantenimiento e intervención para corregir o evitar esa posible falla.

* **Inspección especializada.** Este tipo de inspección contiene un

alto grado de refinamiento en relación a la inspección generalizada,
normalmente este tipo de inspección se generaliza su aplicación en empresas
grandes y en forma general en las de tipo medio. Se dice que las partes de
alguna maquinaria tendrán una larga vida cuando son consideradas dentro de los
programas de inspección por lo que se debe detener un amplio criterio para
elaborar dichos programas. Un programa de inspección debe de tener una cierta
frecuencia, esta se basa en la experiencia que se tiene, el medio en que está
trabajando los equipos, la antigüedad delos equipos, el tiempo de trabajo
durante el día, etc.; cuando se realiza por primera vez algún programa de
inspección es recomendable que se aumente por seguridad la frecuencia de estos
en el transcurso de la aplicación del programa.

## Artículos de interés

En el siguiente link encontraras algunas revistas científicas del mantenimiento con ejemplos reales de mantenimiento, ademas de los avances y retos del mantenimiento industrial.

https://issuu.com/revista-tbn/docs/revista\_tbn

## **Referencia** bibliográfica

==
· ==
**Fernández, Manes.**
1998  Técnicas para el mantenimiento y
diagnóstico de máquinas eléctricas rotativas editorial Marcombo. Barcelona.

·
https://books.google.co.ve/books?id=X3p4bZfoqgEC&pg=PA10&dq=mantenimiento+preventivo&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwi-ipLKo8zUAhUCTCYKHdg1CJgQ6AEIMjAE#v=onepage&q=mantenimiento%20preventivo&f=false

·
Técnicas para el mantenimiento
y diagnóstico de máquinas eléctricas rotativas Juan Manuel Izar landeta, 1998.
Investigación de operaciones.

·
https://books.google.co.ve/books?id=CL3E0b\_6F\_cC&pg=PA149&dq=modelos++para+decisiones+de+reemplazos+de+equipos&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwjYtsinxM3UAhVBMz4KHTSKBmIQ6AEILjAC#v=onepage&q=modelos%20%20para%20decisiones%20de%20reemplazos%20de%20equipos&f=false

·
https://prezi.com/w6soout5elbz/tecnologias-de-diagnostico/

·
http://definicion.de/interfaz/

·
https://es.wikipedia.org/wiki/Distribuci%C3%B3n\_de\_Weibull

·
http://www.sistembel.com/la-importancia-de-tener-un-buen-sistema-de-monitorizacion/

·
https://es.scribd.com/doc/39546419/INSPECCION-DEL-MANTENIMIENTO-PREVENTIVO

·
http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MANTENIMIENTO%20PREVENTIVO%20parte%201.pdf

·
https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/4361/Daniel\_EscobarVillegas\_2008.pdf?sequence=1

·
https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/4361/Daniel\_EscobarVillegas\_2008.pdf?sequence=1