Bodenbeläge aus Holz

## Allgemeines

Holzfußböden werden traditionell geölt, mit Wachsen gebohnert oder geseift. Eine Lackierung hat den Vorteil, dass sich der natürliche Farbton des Holzes wenig verändert, das Holz nur wenig nachdunkelt und vor Flecken und Verschmutzung geschützt wird. Empfindlich sind lackierte Fußböden in der Regel gegenüber häufiger Feuchtebelastung. Geölt werden sollte der Fußboden daher in Feuchträumen, Badezimmern und Eingangsbereichen, in die Matsch und Schnee aus dem Außenbereich eingetragen werden. Das Öl imprägniert das Holz und erlaubt in gewissem Maße die Austrocknung der im Fugenbereich eingedrungenen Feuchtigkeit.

## Parkett

Parkett ist ein Fußbodenbelag aus Holz oder Bambus für Innenräume. In der Regel wird Hartholz von Laubbäumen in kleine Stücke gesägt und in einem bestimmten Muster zusammengefügt.

## Spezifische Kennwerte

### Treibhauspotential

-763 bis 257 kg CO²-Äqv./m³

Vollholz-Parkett ist ein sehr langlebiger Fußbodenbelag, der aufwändiger zu verlegen ist als ein Dielenboden, Laminat oder Fertigparkett. Er wird heute oft auf die Unterkonstruktion aufgeklebt und die Fugen werden verspachtelt. Solange Parkett nicht durchfeuchtet, bleibt es rissfrei.

Ein traditioneller Parkettboden ist deutlich teurer als ein Laminatboden, die Oberfläche kann aber durch Abschleifen und eine neue Behandlung mehrfach vollständig erneuert werden, was bei Laminat nicht und bei Mehrschichtparkett nur eingeschränkt möglich ist. Parkett ist im Verhältnis zu einem Textilboden ein sehr dauerhafter Bodenbelag. In Schlössern und anderen historischen Gebäuden überdauern gepflegte Holz- und Parkettböden über Jahrhunderte.

### Holz

Traditionell werden in Europa vorwiegend Eiche und Buche zu Parkett verarbeitet. Seltener werden Ahorn, Kirsche, Nussbaum, Robinie, Ulme (Rüster), Hainbuche, Apfel, Birnbaum oder Edelkastanie verwendet. Außereuropäische Holzarten für Parkett sind etwa Teak, Palisander, Milicia (Kambala), Afzelia (Doussie), Jatoba, Cabreuva, Eukalyptus, Mutenye, Bongossi (Azobe), Kosipo, Kotibe, Landa, Limbali, Louro vermelho, Peroba und andere.

Bei *Mehrschichtparkett* kommen als Träger auch Holzwerkstoffe zum Einsatz.

### Bambus

Seit Mitte der 1990er Jahre werden auch Parkettstäbe aus Bambus eingesetzt. Bambus ist kein Holz im engeren Sinne, sondern ein verholztes Gras. Parkett aus dem schnellwachsenden Bambus ist preiswerter als Holzparkett, hat je nach Qualität der Verleimung bei stärkerer Belastung aber eine teilweise geringere Lebenserwartung. Die Härte, Feuchtigkeitstoleranz und Schimmelresistenz sind im Allgemeinen etwas höher als bei Holz. Einige Produkte bleichen in starkem Sonnenlicht aus. Moso-Bambus ist härter als viele Holzsorten (z. B. Ahorn, Eiche). Natürlich gefärbter Bambus ist härter als künstlich gedunkelter (*carbonized*, *carmelized*). Genau wie Holzparkett ist Bambus empfindlich gegen Feuchtigkeitseinwirkung, sodass ein allzu nasses Wischen zu vermeiden ist.

* *Solid Bamboo* – die billigste Art von Bambusparkett – ist aus getrockneten Bambusstreifen gemacht, die entweder horizontal oder vertikal neu zusammengelegt, verklebt und dann zu Brettern verpresst werden. Die aufrecht stehend verleimten Stäbchen ergeben eine gestreifte und lebhaftere Oberfläche, während bei horizontaler Lage der Stäbchen das Erscheinungsbild gleichmäßiger ist und die eigentliche Oberflächenstruktur des Bambus erkennbar bleibt.
* Die Sichtfläche von Mehrschichtparkett (engl. *engineered bamboo*) besteht aus einer Furnierschicht aus zusammengeleimten Bambusstreifen von 1 bis 2 Millimetern Stärke, die auf Holz oder Holzwerkstoffplatten aufgeklebt wird. Während massive Parkettstäbe ebenso wie das *strand woven* Material in der Regel mit einfachen Nut-und-Feder-Verbindung versehen werden, sind Nut und Feder bei Mehrschichtparkett so geformt, dass es wie Laminatboden beim Verlegen zusammen*geklickt* werden kann.
* Zur Herstellung von *Strand Woven Bamboo* (*Stranded Bamboo*, *Fossilized Bamboo*) wird das Ausgangsmaterial nicht in Stäbchen geschnitten, sondern ähnlich wie bei der Papierherstellung zerfasert. Die aufbereiteten Fasern werden zusammen mit Bindemittel in Blöcke gepresst, die anschließend zu Parkettstäben aufgeschnitten werden.

Das fertige Produkt erinnert meist nicht mehr an Bambus, sondern sieht je nach Verarbeitung wie Holz oder meliertes Fantasieholz aus und ist aufgrund des erhöhten Klebstoffanteils sehr hart und robust. Die Oberfläche braucht nicht versiegelt zu werden. Bei Bedarf kann das Parkett wie Holzparkett abgeschliffen werden. *Stranded Woven Bamboo* enthält meist Phenolformaldehyd, das als weniger giftig gilt als Formaldehyd.

### Arten von Parkett

#### **Massivparkett**

Massivparkett besteht aus Massivholzstücken; mehrere Ausführungsarten werden unterschieden:

Massivparkett wird üblicherweise roh verlegt und dann mit der Parkettschleifmaschine in mehreren Schleifgängen abgeschliffen. Anschließend erfolgt die Oberflächenbehandlung mit Parkettlack, Fußbodenöl oder Wachs. Die fortschreitende technische Entwicklung führte zur Herstellung von kalibriertem Massivparkett mit bereits werkseitig aufgebrachten Oberflächenbehandlungen. Gegenwärtig ist Massivparkett auch als Fertigparkett von einigen Herstellern erhältlich. Hierbei entfällt das Schleifen und Endbehandeln auf der Baustelle.

##### Stabparkett (Massivparkett)

Stabparkett besteht aus einzelnen Holzstücken (Stäben); traditionell meist in den Abmessungen von 400–500 mm × 60–80 mm × 22 mm. Es gibt aber auch dünnere Parkettstäbe und Stäbe mit 2- oder mehrschichtigem Aufbau (Stab-Fertigparkett). In die Seiten ist eine umlaufende Nut gefräst, in die eine *Feder* genannte Holzleiste gesteckt wird, wodurch der Verbund zwischen den einzelnen Brettchen hergestellt wird. Diese Form des Parketts ist die klassische Form. Sie wird auf den tragenden Unterboden aus Holz genagelt, und zwar von der Seite schräg durch die Feder, so dass der Nagel durch den benachbarten Parkettstab verdeckt wird. Eine andere Bezeichnung für diese Parkettart lautet Nagelparkett (Norm E DIN EN 13226). Parkettstäbe mit fester angehobelter Nut beziehungsweise Feder werden auch als Parkettriemen bezeichnet. Inzwischen werden Parkettstäbe häufig auch auf den Untergrund geklebt, wodurch bei einer Fußbodenheizung ein etwas besserer Wärmeübergang erreicht wird.

##### Mosaikparkett (Massivparkett)

Mosaikparkett besteht aus kleineren und vor allem dünneren Holzlamellen mit 8 bis 10 mm Stärke, in der Regel auf Netz geklebt. Standardmäßig werden quadratische Lamellen mit einer Kantenlänge von 12 oder 16 cm verlegt. Das unbehandelt gelieferte Parkett wird nach dem Verkleben geschliffen und die Oberfläche lackiert oder geölt/gewachst. Seine geringe Aufbauhöhe ist ein großer Vorteil bei einer Fußbodenheizung, da der Wärmedurchgang wenig behindert wird. Auch wenn ein anderer Bodenbelag durch Parkett ersetzt werden soll, ist die geringe Dicke des Mosaikparketts von Vorteil. Häufig findet auch Mosaikparkett in einem englischen Verband und im Parallelverband Verwendung.

##### Lamparkett (Massivparkett)

Lamparkett ist dem Stabparkett in seiner Stablänge von 120 bis 400 mm und Stabbreite von 40 bis 65 mm ähnlich, jedoch ist es nur 10–11 mm stark. Die Verlegung und die Eigenschaften ähneln dem Mosaikparkett (Norm: Vollholzlamparkett nach E DIN 13227). Es trägt auch die Beinamen Dünnparkett oder Dünnstab.

##### Hochkantlamellenparkett (Massivparkett)

Hochkantlamellenparkett (HKL) besteht wie das Mosaikparkett aus einzelnen Vollholzlamellen mit einem Querschnitt von meist ca. 8 mm × 22 mm. Dieses Parkett ist ein sogenanntes Restprodukt aus der Mosaikparkett-Produktion. Die einzelnen Lamellen werden hochkant angeordnet und durch Papierstreifen, Kunststoffnetze oder Klebebänder in Verlegeeinheiten zusammengehalten. Durch die größere Stärke von 22 mm kann das Parkett häufiger geschliffen werden und wird deshalb vorwiegend im gewerblichen Bereich verwendet. Es trägt daher auch den Beinamen *Industrieparkett*. Hochkantlamellenparkett findet wegen seiner beliebten Optik als Designboden in letzter Zeit vermehrt auch im Wohnbereich und in öffentlichen Einrichtungen wie Schulen, Museen oder Ausstellungszentren Verwendung. Heutzutage wird auch immer häufiger Hochkantlamellenparkett in der Stärke 10 mm verwendet, seltener auch 16 mm.

##### Parkettdiele

Massive Parkettstäbe werden zu einer Diele verleimt. Üblich sind zwei oder drei parallele Stabreihen. Die Bretter sind meistens 2–3 Meter lang.

##### Massivdiele

Massivholzdielen bestehen aus einem Stück Holz (massiv) und haben ein großflächiges Format (min. 12 cm breit und 1,20 m lang). Wenn sie zur Fixierung auf Unterkonstruktion vorgesehen sind, beträgt die Stärke meist 21 mm, ist aber auch schwächer, wenn zur flächigen Verklebung vorgesehen.

##### Tafelparkett

Tafelparkett heißt auch französisches Parkett und wird als die „Königin unter den Parkettfußböden“ gesehen. Geometrische Muster werden zu quadratischen Tafeln verleimt, etwa Rauten und Sterne derart, dass sich weitere komplexe Muster ergeben. Häufig werden verschiedenfarbige Hölzer verarbeitet. Bei der Gestaltung des Bodens wird die spätere Nutzung des Raumes berücksichtigt. Häufig wird ein Tafelparkett-Boden mit einem umlaufenden Fries verlegt.

#### **Mehrschichtparkett**

Es hat auf Grund seines 3-schichtigen Aufbaus eine höhere Verwerfungsfestigkeit und kann deshalb auch lose, ohne vollflächige Verklebung, oft in einem *Klick-System* auf eine Unterlagsmatte verlegt werden. Es kann aber auch problemlos ohne Unterlagsmatte fest verklebt werden, dadurch werden die Lebensdauer und das Raumschallverhalten (durch Begehen, Fallenlassen von Gegenständen etc.) deutlich verbessert, hingegen verschlechtert sich das Trittschallverhalten (Schall in untenliegenden und angrenzenden Räumen). Je nach akustischer Anforderung kann das Verkleben daher mehr oder weniger zu empfehlen sein.

Die sichtbare Oberflächenschicht aus der jeweils prägenden Holzart ist hier oft nur noch 2 bis 4 mm dick und auf einer oder mehreren Trägerschichten aus billigerem Nadelholz oder auf eine Trägerplatte aus Holzwerkstoff geklebt. Bei den Mehrschichtern hängt die Belastbarkeit nicht nur von der Holzart, sondern auch vom Gesamtaufbau, von der Stärke der Nutzschicht und von Art und Güte der Mittellage ab. Daher wird empfohlen, auf die Qualität des Materials zu achten.

Die Lebensdauer von schwimmend verlegtem Mehrschichtparkett ist aufgrund seiner laufenden mechanischen Belastung nicht so hoch wie bei verklebtem Parkett, weil die Kippbewegungen bei den Fugen mit der Zeit zum Eindringen von Wasser führen können.

Entscheidend für die Qualität von Mehrschichtparkett ist a) die Qualität des Oberflächenlacks bzw. des Öles oder Wachses (denn hier findet die Belastung statt und nicht auf dem Holz), b) die Qualität der Dielenverbindung und c) die Verwendung hochwertiger Techniken (z. B. keine „Briefmarken“, stehende Jahresringe, Lamellenseitenverleimung).

## Spezifische Kennwerte

### Treibhauspotential

-830,729 bis 48,2 kg CO²-Äqv./m³

Ein Dielenboden, auch Schiffboden oder Riemenboden, ist ein Holzfußboden aus Brettern, in Raumlängen oder variierenden Längen.

Dielen können aus jeder Holzsorte hergestellt werden, die sich in der gewünschten Breite rißfrei aufschneiden lässt. Erwünscht ist trockenes und maßhaltiges Holz, um eine langfristige versatz- und fugenfreie Oberfläche zu erhalten.

Traditionell werden massive Dielen in Stärken von etwa 21 bis 40 mm und einer Breite ab 100 mm verwendet. Dielenbretter werden heute meist mit Nut und Feder versehen, durch welche sich punktuelle Belastungen auf mehrere nebeneinanderliegende Dielen verteilen, so dass sich bei ausreichender Unterstützung auch dünnere Bretter ab etwa 15 mm Stärke verwenden lassen. Auch Höhenunterschiede durch Verwerfungen des Holzes können nicht auftreten.

Die Größe der Dielen wird begrenzt durch Faktoren wie Stammlänge und -breite, Schwindverhalten des Holzes, Größe der Trockenkammer und den Transportmöglichkeiten. Möglich sind häufig Längen bis etwa 15 m und Breiten bis 60 cm. Besonders breite und lange Massivholzdielen werden als Schlossdielen bezeichnet. Hochwertige Holzböden werden oft durchgehend in Raumlänge verlegt.

Heute werden Dielen auch in der Art von Furnier- oder Brettschichtholz zwei- oder mehrschichtig verleimt und im Handel oft als Landhausdielen oder Parkettdielen bezeichnet.

* Bei der Fertigung entsteht kaum Verschnitt, da die Schichten vor dem flächigen Verleimen per Keilzinkenverbindung *endlos* aneinandergesetzt werden.
* Durch die Verleimung von mehreren vorgetrockneten Schichten kann eine für Trag- und Nutzschichten jeweils passende Holzqualität ausgewählt werden. Dadurch ergibt sich ein sehr maßhaltiger Dielenboden.
* Für die Sicht- und Nutzfläche wird ein festes und fehlerfreies Holz mit gleichmäßiger Maserung ausgewählt, während in den anderen Schichten Resthölzer verarbeitet werden können.
* Die oberste Schicht sollte wenigstens 8 mm stark sein, damit der Holzfußboden zur Renovierung einige Male abgeschliffen werden kann, ohne die Nutzschicht durchzuschleifen.

Als Nadelholz werden meist Kiefer, Lärche oder Fichte bzw. Tanne verwendet. In Altbauten wurden um 1900 häufiger die Importhölzer *Pitch Pine* und *Oregon Pine* (Douglasie) verwendet. Hochwertigere Fußböden werden aus den Laub- oder Tropenhölzern hergestellt.

### Konstruktion und Funktion

Bei traditionellen Holzbalkendecken wurden die Dielenbretter direkt auf die Deckenbalken genagelt. Bei gespundeten Dielen werden in der Regel Stifte (Nägel mit kleinem Kopf) schräg durch die Feder getrieben, so dass der Nagel an der Oberfläche nicht sichtbar ist. Werden Dielen unmittelbar auf den Holzbalken befestigt, so übertragen diese Trittschall und in geringem Maße auch Luftschall auf angrenzende Räume. Darunterliegende Räume können durch eine abgehängte, schalltechnisch entkoppelte Unterdecke vor der Übertragung von Geräuschen geschützt werden. In reinen Holzbauten übertragen die Deckenbalken den Trittschall jedoch über ihre Auflager in das gesamte Bauwerk. In diesem Fall sowie wenn in Massivbauten auf eine schwingend aufgehängte Unterdecke verzichtet werden soll, sollte der Dielenboden nicht direkt auf den Holzbalken befestigt werden.

In der Regel werden heute zunächst Lagerhölzer lose auf die Deckenbalken gelegt, die durch dazwischenliegende Trittschall-Dämmstreifen (z. B. Filz) von den Balken entkoppelt sind. Die Lagerhölzer werden nach dem Verlegen des Bodens ausschließlich mit den Dielen verschraubt. Es ist besonders darauf zu achten, dass keine Schraube durch den Trittschallschutz bis in den Deckenbalken geschraubt wird. Dielen können alternativ auf einen Tragschicht aus Plattenmaterial oder auf einen gut durchgetrockneten Estrich verlegt werden. Traditionell wurden die Lagerhölzer oft auch lose in die Füllung aus Hochofenschlacke gelegt, die zum Brand- und Luftschallschutz in die Zwischenräume der Balken eingebracht wurde und beispielsweise von einem darunter befindlichen Blindboden aus Einschieblingen getragen wurde.

Ein Dielenboden auf Massivdecken wie Beton benötigt Lagerhölzer, die auf dem rohen Boden liegen können oder mit elastischen Klebstoffen direkt auf den Estrich geklebt werden. Die Oberfläche blieb entweder unbehandelt oder wurde mit Ochsenblut oder Bohnerwachs versiegelt. Später kam die Versiegelung mit Klarlack hinzu, in neuester Zeit ist das Ölen eine Alternative.

In der Gegenwart werden Mehrschicht-Dielen, die als gespundet oder auch als Klick- bzw. Lock-Systeme angeboten werden, schwimmend auf Estrich oder Blindböden verlegt oder verklebt. Derartige Bodenaufbauten haben keine tragende oder statische Funktion mehr.

## Holzpflaster

Eher eine Randerscheinung im Pflasterbau nimmt das *Holzpflaster* oder *Hirnholzparkett* bzw. *Stirnholzparkett* ein, in Österreich als *Stöckelboden* oder *Holzstöckelpflaster* bezeichnet.

Im Gegensatz zum Parkett stehen beim Holzpflaster die Holzfasern vertikal, sie sind auf Hirnholz gesetzt, also mit sichtbaren Jahresringen. Holzpflaster ist aus Holzklötzen zusammengesetzt, typischerweise oft mit Abmessungen von 6 cm × 8 cm, die auf den tragenden Unterboden geklebt und ungebunden eingesandet oder mit Asphalten gebunden werden. Die Stärke von Holzpflastern beträgt üblicherweise 2–6 cm, neben quadratischem Format ist – insbesondere im Gartenbau – auch Rundholz üblich. In Graz und Linz sind Hausdurchfahrten – sie sind durch Tore vor jeglichem Regen geschützt – um 1850–1920 mit Stöckelholzpflaster ausgestattet worden. Pferdehufe und eisenbereifte Holzräder von Wagen bewegen sich bedeutend leiser als auf Stein, das darunterliegende Kellergewölbe aus Ziegel wird weniger belastet, das würfelige Format ist 8–12 cm groß, trägt nur an der Nutzseite rundum eine Fase von etwa 5 mm, durch Trocknung werden die Würfel mit der Zeit deutlich schlanker, sie können radiale Risse entwickeln.

Die gebräuchlichsten Holzarten sind Eiche sowie Kiefer, Lärche und Tanne, die gerade in feuchtem Milieu sehr widerstandsfähig sind. Im Freien sinkt die Lebensdauer des Holzpflasters aufgrund des Quellverhaltens des Holzes bei Feuchtigkeit und erweist sich daher als relativ unzulänglich. In Innenräumen wird es aber wegen seiner gefälligen Optik und seiner fußwarmen und robusten Oberfläche oft geschätzt.

Das typische Einsatzgebiet für Holzpflaster sind Werkstätten. Da Holz senkrecht zur Faser um ein Vielfaches widerstandsfähiger ist, lässt sich so seine mechanische Robustheit als Fußboden optimal nutzen. Historisch waren Hirnholzböden in allen Betrieben der Metallverarbeitung (Schmieden, Sensenwerke) von Bedeutung, weil das elastische, erdfeuchte Holz glühendes Metall toleriert und so die enorme Verletzungsgefahr mildert, die von splitterwerfendem Eisen auf sprödem Grund ausgeht. In landwirtschaftlichen Gebäuden wie auch in Innenhöfen und Torwegen wurde auch Grobpflaster versetzt, bei dem Blochholz > 30 cm in halbmetrigen Stücken stehend versetzt wurde. Solche Böden waren für metallbeschlagene Hufe und Radkränze geeignet und auch für extrem übersäuerte Böden im Stallungsbereich einsetzbar. Als Lebensdauer wurden Werte wie bei Holzdächern angegeben, also 20 bis 40 Jahre.

Historisch wurden Holzpflaster in der Mitte des 19. Jahrhunderts auch zur Straßenbefestigung vor allem in Städten der Vereinigten Staaten und England eingesetzt.