CONTROL DE LA CALIDAD DEL MANTENIMIENTO (00124)

(GM-10)

**1.      Aspectos relacionados con la calidad de los productos del mantenimiento.**

El desarrollo de un sistema acertado de control de la calidad del mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo. El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de producción y manufactura que en el mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento en la rentabilidad a largo plazo de una organización, los aspectos relacionados con la calidad de los productos del mantenimiento, no han sido adecuadamente formulados. Entre las posibles razones están las siguientes:

·         Los productos del departamento de mantenimiento son difíciles de definir y medir.

·         Falta el enfoque del cliente en el mantenimiento en comparación con la producción.

·         Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo.

·         Las condiciones de trabajo varían más en el trabajo de mantenimiento que en el de la producción.

·         El mantenimiento ha sido considerado tradicionalmente como un mal necesario y, a lo sumo, como un sistema secundario impulsado por la producción. Este punto de vista ha conducido a la asignación de una baja prioridad a la mejora de las actividades de mantenimiento.

La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del producto y la capacidad de la compañía, para cumplir con los programas de entrega. En general el equipo que no ha recibido un mantenimiento regular, o cuyo mantenimiento ha sido inadecuado fallara periódicamente o experimentará pérdidas de velocidad, o una menor precisión, y en consecuencia, tenderá a generar productos defectuosos, lo que representa menor rentabilidad y un mayor descontento por parte del cliente.

Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de controlar la calidad de los productos del mantenimiento. El establecimiento de normas de pruebas e inspección en el mantenimiento y de niveles aceptables de calidad deberán ser desarrollados para todo el trabajo de mantenimiento. La documentación de los procedimientos de mantenimiento y los informes de inspección pueden ofrecer enormes oportunidades para la mejora de la calidad del mantenimiento. Estas oportunidades pueden hacerse realidad mediante la mejora continua de los procedimientos y la identificación de necesidades de capacitación para mejorar las habilidades técnicas de los trabajadores de mantenimiento.

Debido a que las actividades de mantenimiento no son repetitivas, no se pueden recopilar cantidades de observaciones para dichas actividades para efectos de análisis estadísticos. En el caso de tales actividades, las técnicas de control de procesos ofrecen herramientas valiosas para mejorar los procesos de mantenimiento.

Las organizaciones deberán esforzarse por vincular sus actividades de mantenimiento con la calidad de sus productos y servicios. Además, deberán crear un punto de atención central en sus clientes internos. Esto les proporcionara la dirección y las metas para mejorar sus procesos de mantenimiento.

**2.      Responsabilidades del control de calidad.**

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad es responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el equipo.

De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las siguientes:

·                    Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las        instalaciones de mantenimiento.

·                    Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las   normas de mantenimiento.

·                    Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento.

·                    Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con la       literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.

·                    Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.

·                    Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos,            empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos.

·                    Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos        técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.

·                    Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son           adecuados.

·                    Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para     asegurar su disponibilidad y calidad.

·                    Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y    prescribir remedios para las áreas con deficiencias.

·                    Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas     críticas altamente especializadas.

·                    Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar        el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

En resumen, el personal de control de calidad del mantenimiento es responsable de asegurar que se cumplan los objetivos de calidad de los recursos, procedimientos y normas utilizados en el proceso de mantenimiento. Además, realiza inspecciones de los trabajos de mantenimiento y pruebas de los equipos antes de su aceptación u operación.

El personal de CC debe ser tan independiente como sea posible y no ser una extensión de la fuerza de trabajo. Asimismo, no realizara inspecciones de producción, ya que tales inspecciones pueden asignarse a inspectores de producción o supervisores del taller. El personal de la unidad de control de calidad debe estar formado por técnicos o ingenieros altamente calificados, con una extensa capacitación en áreas como mejora de la productividad, control estadístico de procesos, mejora de procesos, planeación y programación, y medición del trabajo.

En las organizaciones grandes, como las compañías de aerolíneas, las fuerzas armadas y las compañías de ferrocarriles, es necesario contar con una división de control de calidad dentro del departamento de mantenimiento. Esta división informa directamente al gerente de mantenimiento. En las organizaciones de tamaño mediano, una pequeña unidad podrá encargarse del trabajo; sin embargo, en organizaciones pequeñas, uno o dos inspectores adjuntos a la oficina del gerente o a la unidad de planeación pueden realizar la función de control de calidad.

La división de control de calidad deberá desarrollar una visión clara y una filosofía sobre la administración de la calidad. La calidad del producto depende grandemente de la habilidad y la actitud del reparador, la eficiencia del supervisor y el grado de cumplimiento de las normas y las instrucciones de los procedimientos. La calidad no puede inspeccionarse en un artículo: debe ser incorporada por el reparador individual durante el proceso del taller. La calidad del trabajo realizado es responsabilidad del reparador y el personal de supervisión. En la calidad influye directamente la habilidad, actitud y motivación del personal de mantenimiento que realiza el trabajo. Es inherente al proceso del trabajo que cada reparador verifique su labor para determinar que se cumplan las especificaciones de calidad.

**3.      Programas de inspección y verificación.**

La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de inspección. La división de Control de Calidad deberá clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la siguiente manera:

·         Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar que el equipo esté en conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.

·         Inspección de verificación de la calidad: Este tipo de inspección se realiza después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se realizó de acuerdo con las especificaciones.

·         Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar la norma y evaluar su grado de aplicación.

·         Inspección de actividades: Esta inspección se realiza para investigar si las unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las normas.

·

Estos cuatro tipos de inspecciones son realizadas por el personal de Control de Calidad. Hay otros tipos de inspecciones que son realizadas por los supervisores de producción de mantenimiento. Estas incluyen inspecciones realizadas por los supervisores para asegurar que el material o la calidad del trabajo cumplen las normas prescritas.

La figura central en la mayoría de los programas de control de calidad del mantenimiento es el inspector técnico. Este es el individuo al que se le ha asignado la responsabilidad de evitar que se empleen técnicas deficientes de trabajo y superar las deficiencias de la organización, o reducir el reemplazo innecesario de componentes que todavía pueden dar un buen servicio. En consecuencia, la habilidad del inspector para diagnosticar debe ser satisfactoria para un programa de control de calidad con éxito. Las decisiones del inspector son críticas y pueden llevar a una catástrofe dependiendo sea el tipo de trabajo.

**4.      Control estadístico de procesos en el mantenimiento.**

El control estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas, hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos.

La estadística y los métodos estadísticos siguen haciendo grandes progresos, pero no es necesario saberlo todo para promover el Control de calidad y la Gestión Empresarial, por el contrario,  puede ser perjudicial enseñar demasiadas cosas. Por ello la enseñanza de los métodos estadísticos debe realizarse según el nivel de los usuarios, teniendo en cuenta las condiciones reales del puesto de trabajo donde se vayan a utilizar.

Los métodos estadísticos se dividen en tres categorías de acuerdo con su nivel de dificultad y son:

v  **Método Estadístico Elemental**: Este está dirigido a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operarios de base, pasando por los directivos medios. Es aquí donde se utilizan las 7 herramientas básicas, las cuales todas requieren de la recopilación de datos como primer paso.

·         Lista de verificación.

·         Histograma.

·         Diagrama de Causa Efecto (no es precisamente una herramienta estadística).

·         Diagrama de Pareto (también conocido como análisis ABC).

·         Gráfica de Control.

·         Diagrama de Dispersión.

·         Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF).

Estas Herramientas se utilizan habitualmente, permitirán que se resuelva hasta un noventa y cinco por ciento de los problemas de una empresa. Por lo que las dos categorías restantes se necesitaran solamente para resolver un cinco por ciento de los casos.

v  **Método Estadístico Intermedio**. Este está dirigido a los ingenieros en general y a los supervisores jóvenes. Se realiza a través de las siguientes 8 herramientas:

·         Teoría del muestreo.

·         Inspección Estadística por muestreo.

·         Diversos Métodos de realizar estimaciones y pruebas estadísticas.

·         Uso del papel probabilístico binomial

·          Correlación simple y análisis de regresión.

·          Técnicas Sencillas de fiabilidad.

·         Métodos de utilización de ensayos sensoriales.

·         Métodos de diseñar experimentos.

v  **Método Estadístico Avanzado (con computadoras).** Este está dirigido a ingenieros especialistas y a algunos ingenieros de Control de Calidad.

·         Métodos Avanzados de diseñar experimentos

·         Análisis de multivariables.

·          Técnicas avanzadas de fiabilidad.

·         Métodos avanzados de ensayos sensoriales.

·          Diversos métodos de investigación de operaciones.

·         Otros métodos.

**4.1  Recopilación de datos.**

Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que sean compatibles con el fin que se persigue y que además sean completos para la aplicación de la herramienta escogida.

Una guía para recolectar datos:

·         Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.

·         Aclare el propósito de la recolección de datos.

·         Especifique claramente los datos necesitados.

·         Use la técnica correcta de ejemplificación.

·         Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de información. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, productividad de la mano de obra , costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, fallas y reparación, ordenes atrasadas, y trabajos pendientes.

**4.2  Lista de chequeo o verificación.**

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y analizados automáticamente. Existen muchas formas de listas de verificación. Algunas de ellas son pasos sencillos para realizar tareas de inspección de mantenimiento (figura 8.1), en tanto otras podrían ser parte de un esquema amplio de auditoria.

Las listas de verificación en mantenimiento pueden ser usadas para:

·         Recolectar datos para construir un histograma.

·         Ejecutar tareas de mantenimiento.

·         Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.

·         Revisión de las partes y piezas.

·         Planificación de los trabajos de mantenimiento.

·         Inspección de los equipos.

·         Auditar un departamento de mantenimiento.

·         Chequear las causas de un defecto.

·         Diagnosticar los defectos de una máquina.

·         Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.

·         Ejemplo de lista de verificación

**4.3  Histograma**

**Definiciones.**

Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos. La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles de observar en una simple tabla numérica.

Un histograma o diagrama de barras es un gráfico que muestra la frecuencia de cada uno de los resultados cuando se efectúan mediciones sucesivas. Éste gráfico permite observar alrededor de qué valor se agrupan las mediciones y cuál es la dispersión alrededor de éste valor.

**4.3.1        Utilidad en el Mantenimiento.**

La utilidad en función del control de calidad que presta ésta representación radica en la posibilidad de visualizar rápidamente información aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos. Puede ser usado para:

·         La carga de mantenimiento.

·         Confiabilidad de las partes y piezas.

·         Distribución temporal de las fallas del equipo.

·         Distribución de los tiempos de reparo.

·         Distribución de los recursos.

·         Cambios en los tiempos de paradas.

**Ejemplo.**

Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de sacos de papa en una central de acopio conforme estos llegan. Inicialmente teníamos un tabulado con observaciones individuales que agrupamos en los siguientes intervalos con su respectiva frecuencia:

 60-65
 65-70
 70-75
 75-80
 80-85
 85-90
 90-95
 95-100

Así se representan nuestras observaciones en un histograma:

En resumen, un histograma puede usarse para identificar la distribución de actividades importantes. Cualquier software estadístico, como el Statgraphics o el Statistical Analysis Software (SAS), ofrece las capacidades para calcular distribuciones de frecuencia y elaborar histogramas.

## 4.4  Diagrama de causa y efecto.

Un diagrama de "espina de pescado" es una herramienta utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta en los equipos de análisis a pensar en un problema de forma sistemática y para ir más profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes.

El DCE puede utilizarse en la administración e ingeniería del mantenimiento para identificar las causas de:

* Baja productividad de los trabajadores.
* Excesivas detenciones.
* Fallas recurrentes.
* Trabajos repetidos.
* Excesivo ausentismo.
* Exceso de errores en el trabajo.

## 4.4.1Pasos para la construcción de un diagrama causa- efecto

Paso 1: decida la característica de calidad y el efecto a ser estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado y controlado.

Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha amplia de izquierda a derecha.

Paso 3: identifique y escriba los factores principales que pueden afectar la característica de calidad mediante una flecha que apunte hacia la principal. En general se usa:

* Métodos, máquinas, materiales y fuerza laboral.
* Lugar, procedimiento, personal y políticas.
* Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.
* Máquinas, métodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.
* Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administración.

Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las causas directas y las sub-causas detalladas.

Paso 5: verifique que están todas las causas que podrían influir en el efecto no deseado.

**Ejemplo:**

Paso 1: tiempo muerto de la esmeriladora.

Paso 2: flecha amplia de izquierda a derecha.

Paso 3: factores que pudieran estar ocasionando el tiempo muerto de la esmeriladora.

Paso 4: factores detallados que pueden ser considerados como las causas.

Después de examinar el registro, se descubrió que los tipos más frecuentes de descomposturas eran los siguientes:

·         Rotación no uniforme.

·         No gira.

·         Aumento en la temperatura del refrigerante.

·         El polvo del esmerilado no se elimina.

·         Fugas de refrigerante.

·         Otros.

Además las causas fundamentales de las descomposturas son las siguientes:

·         Falta de procedimientos de inspección para detectar las fallas.

·         Largas demoras en la comunicación de la falla.

·         Ausencia de procedimiento estándar para planear los trabajos.

·         Largos tiempos de reparación.

·         Descomposturas excesivas.

**4.5   Gráfico de Pareto (análisis ABC).**

**Definiciones.**

El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto. Es la distribución de frecuencias de un atributo ordenados por tamaño de la frecuencia. Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sea más efectivo. Categorías incluidas: Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que están causando el 75% al 80% de los problemas. Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al 20% de los problemas. Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos**.**

El diagrama de Pareto es una variación del histograma tradicional, puesto que en el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El principio de Pareto, también conocido como la regla 80 -20 enunció en su momento que "el 20% de la población, poseía el 80% de la riqueza".

## 4.5.1 Tipos de Diagramas de Pareto.

Existen dos tipos de diagramas de Pareto:

**Diagramas de fenómenos**. Se utilizan para determinar cuál es el principal problema que origina el resultado no deseado. Estos problemas pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad u otros.

**Diagramas de causas**. Se emplean para, una vez encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más relevantes que los producen.

## 4.5.2 Pasos para realizar el Diagrama de Pareto.

Los pasos para realizar un diagrama de Pareto son:

* Determinar el problema o efecto a estudiar.
* Investigar los factores o causas que provocan ese problema y como recoger los datos referentes a ellos.
* Anotar la magnitud (por ejemplo: euros, número de efectos, etc.) de cada factor. En el caso de factores cuya magnitud es muy pequeña comparada con la de los otros factores incluirlos dentro de la categoría “Otros”.
* Ordenar los factores de mayor a menor en función de la magnitud de cada uno de ellos.
* Calcular la magnitud total del conjunto de factores.
* Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el porcentaje acumulado. El primero de ellos se calcula como: % = (magnitud del factor / magnitud total de los factores) x 100 El porcentaje acumulado para cada uno de los factores se obtiene sumando los porcentajes de los factores anteriores de la lista más el porcentaje del propio factor del que se trate.
* Se trazan las barras correspondientes a cada factor. La altura de cada barra representa su magnitud por medio del eje vertical izquierdo.
* Se representa el gráfico lineal que representa el porcentaje acumulado calculado anteriormente. Este gráfico se rige por el eje vertical derecho.
* Escribir junto al diagrama cualquier información necesaria, sea sobre el diagrama o sobre los datos.

## 4.5.3 Utilidad en el Mantenimiento.

Evidentemente son datos arbitrarios y presentan variaciones al aplicar la teoría en la práctica, sin embargo éste principio se aplica con mucho éxito en muchos ámbitos, entre ellos en el control de la calidad, ámbito en el que suele ocurrir que el 20% de los tipos de defectos, representan el 80% de las inconformidades.

El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar prioridades, puesto que en la práctica suele ser difícil controlar todas las posibles inconformidades de calidad de un producto o servicios.

**Ejemplo.**

Supongamos que un proceso que produce refrigeradores desea establecer controles sobre los defectos que aparecen en las unidades que salen como producto terminado en la línea de producción. Para ello se hace imperativo determinar cuáles son los defectos más frecuentes. En primer lugar se clasificaron todos los defectos posibles:

* Motor no detiene.
* No enfría.
* Burlete def.
* Pintura def.
* Rayas.
* No funciona.
* Puerta no cierra.
* Gavetas def.
* Motor no arranca.
* Mala nivelación.
* Puerta def.
* Otros.

**4.6  Gráfico de Control**

Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valoressucesivos de la característica de calidad que se está controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen.

El gráfico de control tiene una **Línea Central**que representa el promedio histórico de la característica que se está controlando y **Límites Superior**e **Inferior**que también se calculan con datos históricos.

Se utilizan para monitorear la calidad de los siguientes aspectos

·         Trabajos pendientes

·         Tiempo muerto

·         Disponibilidad

·         Numero de descomposturas

Además, las gráficas de control pueden usarse para evaluar la adecuación de las normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas. En este último caso, se ha desarrollado una gráfica con un rango móvil para determinar tanto la región de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Las gráficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicación se establece una gráfica de control con base en mediciones de control y los límites de control captan la vibración  normal  de la máquina y pueden emplearse parad ar seguimiento a la fallas.

**4.6.1 Características Generales de las Gráficas de Control**

El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con calidad superior, pero de un proceso intermitente.

Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que miden y de las circunstancias del medio ambiente, es conveniente anotar en las gráficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura ambiente.

Establecer una gráfica de control requiere los siguientes pasos:

o   Elegir la característica que debe graficarse.

o   Elegir el tipo de gráfica de control

o   Decidir la línea central que deben usarse y la base para calcular los límites. La línea central puede ser el promedio de los datos históricos o puede ser el promedio deseado.

o   Seleccionar el subgrupo racional. Cada punto en una gráfica de control representa un subgrupo que consiste en varias unidades de producto.

o   Proporcionar un sistema de recolección de datos si la gráfica de control ha de servir como una herramienta cotidiana en la planta.}

o   Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones específicas sobre la interpretación de los resultados y las acciones que debe tomar cada persona en producción

o   Graficar los datos e interpretar los resultados.

## 4.6.2 Tipos de Gráficos de Control.

Se presentan dos cartas de control de atributos:

**Gráfica de control para la fracción disconforme o gráfica NP Y P**: se utilizan cuando la característica de calidad se representa por el número de unidades defectuosas

**Gráfica de control de disconformidades o gráfica c:** se utiliza para los defectos de un producto.

**Ejemplo:**Supongamos que tenemos un proceso de elaboración de sellos retenedores de aceite. Cada vez que se elabora un sello se toma la pieza y se mide el diámetro interno. Las últimas 15 mediciones sucesivas del diámetro se registran en una carta de control:

En éste caso todas las observaciones fluctúan alrededor de la línea central y dentro de los límites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre será así, cuando una observación no se encuentre dentro de los límites de control puede ser el indicio de que algo anda mal en el proceso

**4.7  Diagrama de dispersión.**

El diagrama de dispersión, también conocido como **gráfico de dispersión**o **gráfico de correlación** consiste en la representación gráfica de dos variables para un conjunto de datos. En otras palabras, analizamos la relación entre dos variables, conociendo qué tanto se afectan entre sí o qué tan independientes son una de la otra.

En este sentido, ambas variables se representan como un punto en el plano cartesiano y de acuerdo a la relación que exista entre ellas, definimos su tipo de correlación.

En general, puede aplicarse para realizar los siguientes análisis:

* **Análisis de tendencias.**
* **Correlación o análisis de patrones.**

Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente:

·         Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad.

·          Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes.

·         Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos.

·          Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad.

·         Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto.

·          Tendencia del tiempo muerto.

·          Tendencia de la productividad de los trabajadores.

·         Tendencia de la productividad de los trabajadores.

·         Tendencia de los trabajos pendientes.

·         Tendencia de la disponibilidad de equipos.

## 4.7.1 Tipos de correlación en un gráfico de dispersión.

Con base en el comportamiento que toman las variables de estudio, podemos encontrar 3 tipos de correlación: Positiva, negativa y nula.

* **Correlación positiva**

Se presenta cuando una variable aumenta o disminuye y la otra también, respectivamente. Hay una relación proporcional. Por ejemplo para un vendedor de carros, si él vende más carros (variable 1), va a ganar más dinero (variable 2).

* **Correlación negativa**

Se presenta cuando una variable se comporta de forma contraria o a la otra, es decir que si una variable aumenta, la otra disminuye. Hay una relación inversa proporcional. Por ejemplo para la construcción de un edificio, entre más trabajadores estén construyendo un edificio (variable 1), menos tiempo se necesitará para tenerlo listo (variable 2)

* **Correlación nula**

Si no encuentras un comportamiento entre las variables, existe una correlación nula.

* **Otros tipos de clasificación de correlación**

Otros tipos de clasificación están basados en qué tan fuerte o débil es el tipo de correlación, tal como lo muestra Aiteco en los tipos de relación de un diagrama de dispersión:

* **Sin correlación:**La misma correlación nula
* **Fuerte correlación positiva:** Cuando el valor de una variable se incrementa o disminuye con una relación muy similar a la otra variable.
* **Débil correlación positiva:** Cuando el valor de una variable se incrementa o disminuye en menor relación a la otra variable, por ejemplo, que el valor de x se incremente ligeramente al incrementar el valor de y.
* **Fuerte correlación negativa:** Cuando el valor de una variable aumenta claramente en relación a una disminución de la otra variable.
* **Débil correlación negativa:** Cuando el valor de una variable aumenta levemente en relación a la disminución de la otra variable.
* **Relación compleja:** Parece haber algún tipo de relación entre ambas variables, pero no es muy evidente tornando la detección de la relación compleja.

## 4.7.2 El coeficiente de correlación en un diagrama de dispersión

El coeficiente de correlación nos describe cómo es la relación existente entre dos variables, en otras palabras, al conocer este número sabemos si la correlación es positiva o negativa y qué tan fuerte o débil es. Se usa la letra r para expresarla, veamos cómo:

* **r=1**

La correlación es positiva perfecta. Si una variable crece, la otra también lo hace en una proporción constante. Es una relación directa, por eso si trazamos una línea de ajuste esta va pasar por todos y cada uno de los puntos.

* **0<r<1**

Es cuando r esta entre 0 y 1 sin llegar a ser 0 y 1. Es una correlación positiva. El grado de cercanía de 1 define qué tan directa y proporcional es la relación entre ambas variables, por ende entre más cerca esté de 0, más débil será su correlación negativa.

* **r=0**

La correlación es nula, es decir que no existe una relación lineal entre ambas variables. Qué tal si pruebas buscando otro tipo de relación.

* **-1<r<0**

Es cuando r esta entre -1 y 0 sin llegar a ser –1 y 0. Es una correlación negativa. El grado de cercanía a -1 define que tan inversa y proporcional es la relación entre ambas variables, por ende entre más cerca esté de 0, más debíl será su correlación negativa.

* **r=-1**

La correlación es negativa perfecta. Si una variable crece, la otra va a disminuir en proporción constante. Es una relación directa e inversa, por lo tanto una línea de ajuste va a tocar todos los puntos graficados.

## 4.7.3 Cómo hacer un diagrama de dispersión paso a paso

* **Paso 1:** Determina cuál es la situación. Si no entendemos qué es lo que está ocurriendo, no podremos establecer las variables a estudiar.
* **Paso 2:** Determina las variables a estudiar. Si ya determinaste las variables a estudiar, es porque crees que puede existir una relación entre ellas que te permita caracterizar la situación.
* **Paso 3:** Recolecta los datos de las variables: Si ya los tienes, perfecto. Si no, definimos un período de tiempo para conseguir los datos de las variables antes definidas. Recuerda que los datos de las dos variables deben estar dados en el mismo período de tiempo.
* **Paso 4:** Ubica los valores en el eje respectivo. Por lo general, la variable independiente es aquella que no está influenciada por la otra y se ubica en el *eje x*. La variable dependiente que es la que se ve afectada por la otra variable se ubica en el eje y. Así pues, procedemos a ubicar los valores en el plano cartesiano de acuerdo a su variable (x, y)
* **Paso 5:** Determina el coeficiente de correlación: El coeficiente de correlación debe verse reflejado en la forma que toma el gráfico de dispersión. Es el cociente de la covarianza y la multiplicación de la desviación típica de las dos variables. Con excel logramos calcularlo de manera muy simple.
* **Paso 6:** Analizamos: Con base en el coeficiente y en el gráfico, definimos cuál es la relación de las dos variables y tomamos las decisiones pertinentes.

**Ejemplo de diagrama de dispersión**

Vamos a ver desde una problemática empresarial, un ejemplo resuelto de diagrama de dispersión para el área de calidad.

Una litográfica está abriendo una nueva área de producción para la impresión de posters, y en este momento se encuentra haciendo todos los ensayos y pruebas para determinar la cantidad de tinta de cada color que deberían tener las maquinas.

Como prueba inicial, han decidido establecer la relación de errores de impresión según el grado de llenado de los recipientes de tinta de la máquina.

Bien, definida la situación, iniciamos desde el **paso 2**:

Las variables a estudiar para este ejemplo de grafico de dispersión en calidad son:

* Cantidad de tinta en litros
* Número de errores de impresión

Para el **paso 3**, comenzamos a recolectar las variables. En nuestro caso, el departamento de control de calidad hace 50 corridas o pruebas durante 5 días continuos.

Para el **paso 4** ubicamos los ejes según las variables que tenemos. Al estar el número de errores influenciado por la cantidad de tinta, lo ubicamos como el eje y. Por consiguiente, el eje x es la cantidad de tinta. Ahora sí, hacemos el gráfico de dispersión.

**Paso 5**: Determinamos el coeficiente de correlación. Para nuestro ejemplo resuelto, obtenemos 0,94, ¿se ve esto reflejado en el gráfico? Por supuesto que si, fíjate que los puntos están muy cerca unos de los otros, lo que indica que los valores se correlacionan fuertemente, es decir que la relación entre un aumento en los litros de tinta, impacta directamente en el número de errores en la impresión de posters. De hecho se hace evidente si miramos la tabla, no hay grandes saltos entre datos si miramos el número de errores.

**Paso 6**: Analizamos. Evidentemente hay una relación positiva fuerte entre la cantidad de tinta con la que se carga el tubo de la máquina y el número de errores generados en la impresión de los posters. Un paso siguiente para un problema de este tipo, sería buscar la forma de aprovechar la capacidad restante de la máquina, por ejemplo usar más tubos y más pequeños.

El resultado de un diagrama de dispersión puede ser de diversos tipos. Si los puntos trazados en el diagrama están dispersos al azar, sin un patrón discernible, significa que los dos conjuntos de mediciones no tienen relación entre sí. Si los puntos forman algún patrón, se denota la existencia de  relación entre los dos grupos de mediciones.

Generalmente, el diagrama de dispersión mostrará los siguientes posibles tipos de relación:

## 4.8 Análisis del modo y efecto de fallas (AMEF).

Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del 40. Esta metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que determina los efectos de las fallas de los mismos.

El AMEF se puede definir como una técnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. Comprende la identificación de todas las características funcionales y secundarias. Así, para cada característica, el AMEF identifica una lista de fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto. Asimismo, se estima la probabilidad y la severidad de la falla (problema).

Un sistema o producto dado se divide en sus piezas o componentes básicos. A continuación, para cada componente o pieza, el analista podría preguntar como fallaría, la probabilidad de la falla y el efecto en la funcióndel producto o sistema. E un ensamble electrónico, por ejemplo, las piezas incluyen resistencia, un capacitador, etc. Se identificara el modo de falla de cada pieza y se determinara su efecto en la función del producto. El objetivo es eliminar la amenaza a la integridad del producto o reducirla al mínimo

Esta técnica se ha aplicado con éxito en el diseño del producto de la industria automotriz y en la selecciónde factores críticos para el diseño de experimentos en la ingeniería de calidad. Tiene un gran potencial de utilización y aplicación al mantenimiento especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). Puede aplicarse para seleccionar una modificación de diseño de un sistema que actualmente esté en operación.

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable de las organizaciones.

## 4.8.1 Tipos de AMEF

Hay varios tipos de Análisis AMFE según si se aplica a un producto/servicio o a un proceso, pero básicamente funcionan igual. Además, la versatilidad de este análisis permite aplicarlo tanto en el desarrollo de productos como en modificaciones de diseño y para la optimización de procesos.

Existen tres tipos principales de AMEF que se usan hoy en día.

·         **AMEF de Sistema:**Utilizado para asegurar la compatibilidad de los componentes del sistema.

·         **AMEF de Diseño:** utilizado para reducir riesgos por errores en el diseño.

·         **AMEF de Proceso:**revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.

·         **Otros:**El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.

El AMEF de Proceso es probablemente el más usado y también en muchas ocasiones el más complejo.

## 4.8.2 Ventajas potenciales del AMEF

Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por ejemplo:

* Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
* Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
* Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
* Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
* Identificar las causas posibles de las fallas.
* Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
* Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
* Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
* Identificar oportunidades de mejora.
* Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.

## 4.8.3 Cuándo se debe implementar el AMEF

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

* Diseño de nuevos productos y/o servicios.
* Diseño de procesos.
* Procesos muy complejo
* Programas de mantenimiento preventivo.
* Etapas de documentación de procesos y productos.
* Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
* Por exigencia de los clientes.

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción preventivo en el diagnóstico y la implementación del **Lean Manufacturing.** Este se activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de problemas.

## 4.8.4 Requerimientos Del AMEF y pasos para su creación

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

* Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
* Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde sub-ensambles hasta el sistema completo.
* Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
* Especificaciones funcionales de módulos, sub-ensambles, etc.
* Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

## 4.8.5 Pasos para crear AMEF

**a.- Listar los pasos claves del proceso en la primera columna.** Estos podrían ser          los que hayan sido calificados con más porcentaje en su Matriz C&E.

**b.- Listar los Modos de Falla potencial para cada paso del proceso.**En otras    palabras, identifique cómo este paso del proceso podría estar mal.

**c.- Listar los Efectos de cada potencial Modo de Falla**. Si el modo de falla       ocurre, qué significado tiene para nosotros y nuestro cliente... en resumen, ¿cuál es         el efecto?

**d.- Asignar grado de severidad de cada efecto.** Con el número 1 para no severo y        número 10 para extremadamente severo. Y asegurase que el equipo entienda y esté           de acuerdo en la escala andes de comenzar. También convierta este sistema de    escala 'personal' y no se preocupe por tratar de copiar uno de algún libro.

**e.- Asignar el grado de ocurrencia de cada Modo de Falla.** Aquí como su        nombre lo indica estamos dándoles un valor de escala a que tan frecuente ocurre        esta falla. Usando el número 1 para 'casi nunca' y el número 10 para 'esperamos que         suceda todo el tiempo'.

**f.- Enumere los Controles Actuales para cada Causa y calificar la escala de su          efectividad en la columna de detección.** Aquí el número 1 significaría 'tenemos      excelentes controles' y el número 10 significa 'no tenemos control o tenemos muy        mal control'. Si detectamos un SOP aquí (o un mal control) anotaremos el número            de SOP.

**g.- Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR =     Severidad, Ocurrencia, Detección.**Este es el número clave que será usado para      identificar dónde debería enfocarse el equipo primero. Por ejemplo, tenemos una             Severidad de 10 (muy severo), Ocurrencia de 10 (pasa todo el tiempo) y Detección             de 10 (no puede ser detectado) entonces nuestro NPR es 1000.  Significa 'manos a la      obra' tenemos un problema severo.

**h.- Priorizar los Modos de Falla acorde al NPR.** El equipo deberá decidir dónde         enfocarse primero.

**i.- Asignar acciones a personas responsables para eliminar o reducir el riesgo            de Modo de Falla.** Además aseguren de incluir la fecha de cuándo deben estar           completadas dichas acciones.

**j.- Una vez que las acciones han sido completadas, calcular nuevamente la     Ocurrencia y Detección.**En la mayoría de los casos no cambiaremos la escala de      la Severidad a menos que el cliente decida que ya no es un problema importante.

## 4.4.6 Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso

En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El         AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (TeamKaizen), documentar el proceso, el producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.

**Desarrollar un mapa del proceso**

En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un cursograma sinóptico del proceso **(diagrama del proceso de la operación)**.

**Formar un equipo de trabajo**

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador con conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la metodología; además del líder se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades y conocimientos del producto y el proceso, para conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el equipo de los operadores del proceso.

El coordinar del equipo se encarga de:

* Dirigir la metodología.
* Coordinar las reuniones.
* Facilitar el trabajo del equipo.
* Sintetizar los avances.
* Documentar los resultados.

Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que establezca el coordinador.

En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:

* Número de parte que se fábrica en el proceso.
* Descripción de la parte.
* Nombre de la compañía y área.
* Nombre del proceso.
* Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.

**Determinar los pasos críticos del proceso**

En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales que afecten de manera crítica el proceso. Es un buen factor de criticidad la salud, es decir, que debe iniciarse con un análisis para identificar riesgos potenciales para la salud de clientes y colaboradores; seguidamente pueden considerarse factores relacionados con la calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se identifican los pasos críticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa debe realizarse con soporte permanente de especialistas en el proceso.

Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como pasos críticos las funciones de corte y costura. Recuerde que este paso se realiza con el propósito de establecer prioridades de análisis, sin embargo, los pasos restantes del proceso deben documentarse de igual forma.

**Determinar las fallas potenciales de cada paso, determinar sus efectos y evaluar su severidad**

Para cada uno de los pasos del proceso deben identificarse las fallas potenciales. En primer lugar debe revisarse la información histórica y registrar las fallas que hayan ocurrido con anterioridad; en segundo lugar, deben identificarse con ayuda de los especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso. Esta identificación debe realizarse con espíritu crítico y analítico.

**Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.**

En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el paso anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.

Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado al proceso, se recomienda utilizar un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en índices posibles de fallas basados en tantos por piezas, o en el índice de capacidad real Cpk. Puede utilizarse la siguiente escala como guía:

**Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y evaluarlas**

En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada falla. Además, se debe evaluar, en un escala del 1 al 10, la capacidad de detección de la misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor será la calificación. Puede utilizarse la siguiente escala como guía:

**Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y tomar decisiones**

El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por sus siglas en inglés (RiskPriorityNumber), es el producto de multiplicar la severidad, la ocurrencia, y la detección o detectabilidad. El RPN es un número entre 1 y 1000 que nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.

Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las fallas; muchos expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un despliegue enfocado en el tratamiento del modo de falla.

**Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora**

Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los controles de detección. El equipo AMEF deberá entonces establecer:

* Acciones recomendadas por falla.
* Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
* Establecer una fecha de revisión.
* Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
* Calcular nuevamente el RPN.

En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las causas. Sin embargo, puedan establecerse acciones correctivas, preventivas y de mejora, enfocadas tanto a las fallas, a las causas, como a los controles de detección.

**Formato de un AMEF**

**5.      Control de calidad de los trabajos de mantenimiento**

El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas. Un proceso es una secuencia de pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o productos; también tiene un mecanismo de retroalimentación.

Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes:

a. Procedimiento y normas de mantenimiento.

b. Personal

c. Material y refracciones.

4. Equipo y herramientas.

Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos críticos, no repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que está por debajo de la norma. La figura 8.11 muestra los pasos para mejorar y controlar la calidad del trabajo de mantenimiento. Los pasos de dicha figura son los primeros para identificar la causa de una baja calidad, y deben ser acompañados de investigaciones adicionales empleando diagramas de causa y efecto para otras entradas a los trabajos de mantenimiento. La figura 8.12 proporciona un ejemplo de este análisis en caso de que se sospeche que los procedimientos y las normas sean la causa más probable de una calidad en el trabajo por debajo de la norma. La siguiente sección se concentra en los principales factores que afectan la calidad del trabajo de mantenimiento y se proporciona un procedimiento para evaluar su impacto.

## 5.1 Factores relacionados con los procedimientos y las normas.

Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su uniformidad y calidad. Para asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del cliente. Un procedimiento deberá ser claro, lógico y estar bien documentado a fin de poder implantarse. Los siguientes factores afectan principalmente la eficacia de los procedimientos y las normas:

a. Calidad del procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente).

b. Documentación de los procedimientos y las normas.

c. Adecuación de las normas para el ambiente de trabajo.

d. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas. La calidad de un procedimiento se evalúa con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos.

Los sub-factores utilizados para evaluar cualquier procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructuralógica, claridad del procedimiento, sencillez, facilidad de uso, alcance, especificación de responsabilidades, computación y mecanismo para mejorar continua. Las normas se evalúan probando su adecuación.

**Factores relacionados con el personal.**

El papel el personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El técnico calificado desempeña una función clave en el mantenimiento. El tamaño de la fuerza de trabajo, nivel de destrezas, capacitación, motivación, actitud, ambiente de trabajo, y formación y experiencia, son los factores más importantes que deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento.

**Factores relacionados con los materiales.**

La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto contribuye a la calidad del trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material incluyen normas y especificaciones correctas, políticas para el control de materiales, presupuesto, políticas y procedimientos de compras, y manejo y despliegue de materiales. Estos factores constituyen la base del análisis de causa y efecto para investigar el impacto de los materiales y las refacciones en la calidad del trabajo de mantenimiento.

**Factores relacionados con las herramientas y el equipo.**

La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de producción puede ser un factor limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de calibración y precisión podría tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctas incluyen el presupuesto, la prontitud operativa, la capacitación, la compatibilidad y el número disponible. Estos factores podrían constituir una lista inicial para una sesión de lluvia de ideas sobre el impacto de la disponibilidad del equipo y las herramientas en la calidad del trabajo de mantenimiento.