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(GM-01)

## **Organización del mantenimiento**

Es dentro de la organización del mantenimiento que se define cómo están estructurados o compuestos los distintos elementos, sistemas y sub-sistemas que componen o intervienen en el mantenimiento dentro de una organización. De igual manera define responsabilidades a cada unidad o sujeto que interviene en el mantenimiento.

Es precisamente la delegación de autoridad la que hace posible la organización. La autoridad se transmite al director de mantenimiento por un funcionario ejecutivo, el director de mantenimiento otorga, a su vez, a sus subalternos y así sucesivamente a lo largo de la línea.

Al igual que muchas otras disciplinas, la Organización de Gerencia de Mantenimiento se rige por unos principios morales fundamentales:

* **La Confianza:** Es el bien más importante del departamento donde cada una de sus operaciones serán indispensable al todo. Cualquier punto débil en los eslabones de la cadena será suficiente para ocasionar un perjuicio inesperado.
* **Comunicación:** A medida que las organizaciones crecen y se tornan más complejas, va siendo cada vez de mayor importancia que la información fluya con facilidad entre los distintos elementos de la empresa, no solo por las diferentes partes de la organización del mantenimiento, si no también por los demás departamento y a la organización en general.
* **Responsabilidad Absoluta:** La responsabilidad de los subordinados ante sus supervisores por la ejecución es absoluta. Asimismo, el superior es responsable por las actividades de sus subordinados dentro de la organización.
* **Equilibrio:** La aplicación de principios o técnicas debe estar equilibrada a la luz de la efectividad global de la estructura organizacional en cuanto al logro de los objetivos empresariales.
* **Definición Funcional:** Cuanto más clara sea la definición que tenga un puesto o departamento de los resultados esperados, de las actividades que han de llevarse a cabo, de la autoridad organizacional delegada y de las relaciones de autoridad y de información con otros puestos, más adecuadamente podrán los individuos responsabilizados contribuir al logro de los objetivos de la empresa.

Aspectos que Contempla la Organización de Mantenimiento.

Son múltiples los aspectos que se contemplan dentro de la organización del mantenimiento y que afectan el papel del departamento de mantenimiento, entre los más importantes están:

1. -**Clase de fábrica:**

Se conoce como tamaño de una planta industrial la capacidad instalada de producción de la misma. Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de tiempo, es decir volumen, peso, valor o unidades de producto elaborados por año, mes, días y turno, hora, etc. En algunos casos la capacidad de una planta se expresa, no en términos de la cantidad de producto que se obtiene, sino en función del volumen de materia prima que se procesa. Este primer componente comprende los diferentes tipos de fábricas:

1. **Tipo Básico:** Hay locales fabriles que son satisfactorios para el uso que se les destina, con solo tener un pavimento de hormigón, techos y paredes que preserven de la lluvia o conserven el calor. Los edificios destinados para oficinas son de tipo básico, salvo que son más decorativos y cuentan con calefacción y acondicionado de aire. Las fábricas que se dedican a labores de ensamblajes pueden pertenecer a esta categoría. Aquí el papel de la función de mantenimiento es, relativamente, de poca importancia.

**Tipo Complejo:** Esta clase de fábrica en comparación con las del tipo básico, son proyectadas para albergar manufacturas o el equipo necesario para fabricar un producto. Como ejemplo se mencionan los siguientes casos:

Un Fabricante de jabones necesita ollas con una altura de varios pisos en las cuales elaborar un producto. Queda como tarea de mantenimiento construir el equipo, instalarlo, conectarlo con los dispositivos de entrada y salida, y proporcionar el servicio de conservación.A menudo se proyectan los edificios para albergar maquinaria para envasar; Las líneas de embotellado y empacado llegan a tener centenares de metros y no son fácilmente adaptables para locales construidos para otros usos. Con frecuencia se hace necesario adaptaciones que corresponden al departamento de mantenimiento;La refinería de grasas, aceites, productos del petróleo, etcétera, son de tipo específico. A menudo la fábrica carece de edificios. El procedimiento es la fábrica. Por tanto, el mantenimiento estará ligado a un íntimo conocimiento de las labores.
2. **Tipo Multi-fàbrica:** Las operaciones multi-fàfricas presentan aspectos especiales. Rara vez diferentes fábricas pertenecientes a la misma empresa y se dedican a lo mismo. Esto quiere decir que el mantenimiento para cada una tendrá que ajustarse a las exigencias particulares. Por tanto el papel del departamento de mantenimiento será distinto en cada una de las distintas entidades. Pero cuando la organización industrial cuenta con varias fábricas de la misma naturaleza, el equipo a usar será muy semejaste, si no es igual. En este caso los procedimientos del mantenimiento tendrán que fijarse de acuerdo con la experiencia.

2.-C**lase de Servicios**

Toda fábrica necesita servicios externos a ellas. Ejemplos de ellos son la energía eléctrica, el agua y el gas. Los servicios “de salida” a menudo precisan de un mantenimiento más concienzudo. Muestra de este las constituyen la eficaz eliminación de desechos por alcantarillas, dispersión de contaminación, disminución de humo, atrapamiento de cenizas volantes, etcétera. Los servicio se caracterizan en servicio básicos, complejos y especiales.

* **Servicios básicos:** son los servicios de energía eléctrica, gas, agua y alcantarillado que comúnmente son contratados por la empresa y suministrados por el gobierno local o compañías particulares. Hecha la instalación, poco será el contacto que se requiere con los proveedores.
* **Servicios complejos:** Desde luego, los servicios básicos pueden tornarse complejos, pero aquí más bien se trata de aquellos que requieren conocimientos especiales para instalar y controlar. Tal vez influyan en la comunidad, pero cuando se manejan con prioridad se les puede regular de forma satisfactoria y tienen un costo razonablemente bajo de mantenimiento. Algunos ejemplos de los mismo son: Eliminación de interferencia de radio cuando se suelda a alta frecuencia o en las operaciones que tienden a perjudicar la recepción de señales de radio o televisión en el área;Disminución de desperdicios de polvo, como en molinos de harina o granos, operaciones de trituración de piedra y preparación de calizas.

* **Servicios Especiales:** muchos servicios que se prestan a fábricas o procedentes de estas, exigen un tratamiento especial. Es posible que en relación a ellos se necesite entrar en contacto y negociar con los gobiernos federales, estatales o municipales. Las grandes empresas que necesitan estos servicios suelen contratar especialistas que se encarguen de los aspectos políticos y/o técnicos de las transacciones. En esta clasificación se incluyen los siguientes servicios: Instalación o retiro de tuberías intra o interestatales conductoras de productos de petróleo, gas, etcétera;Control anticontaminante;Eliminación de desechos venenosos o corrosivos;Eliminación de desechos atómicos.

3.-**Clase de Equipo**

Se refiere a los diferentes tipos de equipos a los cuales se le aplicara el proceso de mantenimiento. Entre los que comprende:

* **Equipo básico:** También se les emplea el término “equipo de fabricación” para designar a las máquinas de tipos y tamaños predeterminados, cuyas partes de repuestos puedan comprarse en seguida a todos los abastecedores. De todos modos, es común que la fábrica cuente con una existencia razonable de ellas para empleo inmediato. Este equipo es de naturaleza mecánica y solo necesita algún ajuste a la dimensión física o a la reposición de piezas estándar. El papel del mantenimiento, en este caso, es directamente proporcional a la importancia del equipo para la consecuencia de los objetivos de la fábrica. Algunos ejemplos son: Calderas;Calentadores de espacios, en tamaño estándar;Componentes estándar de acondicionadores de aire;Tornos tipo catálogo, tornos revolver, fresadoras, etcétera, de control manual e impulso eléctrico:Montacargas de horquilla y otros vehículos;Calibradores de temperatura o presión, o registros de tipo estándar.

* **Equipo de Diseño Especial:** Son muchísimas las operaciones industriales que requieren maquinarias u otra clase de equipo con un diseño especial. También es posible que se utilice esta clase de equipos porque no se puede conseguir de tipo estándar, o porque haya que hacer adaptaciones del equipo normal. Cuando se trata de equipos de adaptación especial o diseño especial, se torna más difícil su mantenimiento. Esto hace que el departamento cobre particular importancia en virtud de los conocimientos expertos que se necesiten. Es indispensable un buen criterio para poder predecir el tipo y la cantidad de piezas de repuestos que conviene tener siempre en existencia. Unos cuantos ejemplos de equipos de tipo especial son los siguientes: Equipo de manufactura de vidrio para soplar tubos al vacio en miniatura; Equipos para fabricación de hojas de afeitar; Máquinas para hacer vendajes; Máquinas para tratamientos médicos.

4.-**Clase de Conocimientos**

Se refiere a la capacidad que tenga los empleados para desenvolverse en el área y orientarse hacia lo que las empresas necesitan para ser más productivas y obtener mejores resultados en una industria tan competida. Se deberá contar con el conocimiento para las diferentes situaciones:

* **Para Maquinas de Tipo Especial:** La maquinaria proyectada para fines particulares se fabrica actualmente con bases en conceptos avanzados de medición y control. Para operarlos son indispensables dispositivos de limitación muy precisos, aparejados a circuitos electrónicos que ponen en marcha, controlan y miden operaciones de secuencia múltiple. Para atender estos aspectos se necesita personal de mantenimiento con mayor precisión y acierto que nunca, el electricista tiene que capacitarse para la reparación y ajustes de controles electrónicos. El mecánico debe colocar, disponer y ajustar los elementos relativos de la mejor manera. Entre los ejemplos:Equipos para embotellar y llenar a alta velocidad; El empacado rápido; Las líneas de traslados y el equipo controlado mediante cintas o tarjetas de cualquier clase.

* **Para Operaciones Especiales:** Las operaciones o condiciones correspondientes al mantenimiento pueden abarcar desde lo más sencillo a lo más complejo. Tocando a la función de mantenimiento y su sitio en la organización, la simplicidad y complejidad de la operación no es un factor tan determinante como lo es el tipo de fábrica, de equipo, de servicios y de conocimientos que se precisan.
* **Para Operadores de Equipos con Licencia:** El manejo de plantas de vapor a alta presión y de equipos generadores de energía eléctrica suele estar sujeta a reglamentos oficiales fijados por el gobierno estatal o local. Se exige a los operadores que tengan licencias de varios niveles para que puedan manejar en forma legal esa clase de equipos. Una lectura de dicho reglamento precisara el nivel de la licencia exigida. Un trabajo altamente especializado como este confiere mayor importancia a la labor de mantenimiento.
* **Para Nuevos Adelantos Técnicos:** hay adelantos tecnológicos que demandan nuevos conocimientos. Esta necesidad hace que crezca en magnitud el papel del mantenimiento en la empresa. Porque cada nuevo conocimiento exige un mayor grado de talento, habilidades y adiestramiento. Los nuevos conocimientos que se requieren para las operaciones de mantenimiento incluyen cuestiones tales como: Equipos o controles electrónicos; Equipos coordinados como son las líneas de traslado; Operaciones controladas por medio de tarjetas o cintas magnéticas; Equipos de energía nuclear o de otra clase, que exijan habilidades y experiencia específicas.
* **Para la Construcción:** Esta se halla estrechamente relacionada al mantenimiento; puede definirse como la creación de nuevas áreas o instalaciones para la organización de mantenimiento. Esto puede abarcar varias cosas, desde situar o edificar oficinas o áreas nuevas dentro de lo ya instalado, instalación de nuevos servicios o ampliar lo ya construido. Relacionada con la construcción también se encuentra la redistribución de maquinaria o equipos que a menudo es necesario debido a cambios de modelos o procedimientos.

5.-**Requerimiento de destrezas en las áreas:**

Se refiere a la capacidad que tenga los empleados para desenvolverse en el área y orientarse hacia lo que las empresas necesitan para ser más productivas y obtener mejores resultados en una industria tan competida.

• **Mano de obra calificada:** Es la parte de los trabajadores dentro de la organización que tienen las habilidades específicas para para resolver problemas específicos según sea el caso.

• **Requerimiento de herramientas y utensilios por áreas:** se refiera a las herramientas para la realización del mantenimiento dependiendo del área de la empresa en donde se vaya a realizar dicho mantenimiento.

# 2.1. Justificación de la Función de Mantenimiento

Dentro de la función de mantenimiento es primordial apoyar en la obtención de los objetivos de la empresa de la cual forma parte, puesto que las metas de la empresa son las metas del mantenimiento.

También se encuentra vinculado a las funciones de mantenimiento el impulso y cooperación para la generación de utilidades para la empresa. Es decir se encuentra estrechamente vinculada a la producción como medio para el logro de utilidades, por tal motivo resulta necesario conservar a las instalaciones que contribuyen directamente a la producción en un estado de eficiencia máxima.

A continuación se describen algunas de las funciones o quehaceres del mantenimiento:

- **Funciones Primarias:**

• Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

• Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.

• Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

• Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

• Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.

• Selección y entrenamiento de personal.

**- Funciones Secundarias:**

• Asesorar la compra de nuevos equipos.

• Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

• Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

• Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

• Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

• Cualquier otro servicio delegado por la administración.

- **Actividades y responsabilidades del Mantenimiento:**

• Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la producción.

• Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.

• Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.

• Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.

• Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.

• Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con loa fuerza laboral disponible.

• Proporcionar y mantener el equipo del taller requerido.

• Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el costo de mantenimiento.

• Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios, organizando y adiestrando al personal.

# 2.2. Factores que deben tomarse en cuenta en la función de mantenimiento

* **Confiabilidad:** La palabra confiabilidad es usualmente empleada para referirse al conjunto de disciplinas de la mantenibilidad, la disponibilidad, la seguridad y la confiabilidad propiamente dicha. Todas ellas tienen como objetivo estudiar el comportamiento de los equipos en el tiempo. Las técnicas de confiabilidad son muy importantes ya que se aplican en el análisis de data operativa para mantenimiento. En este último caso permiten:

1) Conocer el comportamiento de equipos en operación con el fin de:

* Aislar equipos o componentes problemas.
* Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales necesarios para el mantenimiento.
* Diseñar las políticas de mantenimiento a ser utilizadas.
* Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.
* Establecer frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento preventivo.

2) Especificar, en grandes contratos, cláusulas contractuales sobre el comportamiento de los equipos a ser adquiridos, y comprobar el cumplimiento de estos objetivos en la operación.

* **Seguridad:** Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa son los empleados y es una obligación cuidar de ellos. Si los operarios se sienten seguros realizarán las tareas de forma más rápida y eficaz. En ocasiones las medidas de seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervención, pero mayor es el tiempo perdido por un accidente y una baja.

* **Medio ambiente:** Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestión de los residuos o de ciertos materiales. Íntimamente ligado en muchas ocasiones con la seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto con anterioridad.

* **Calidad:** La calidad en el servicio de mantenimiento a los equipos de servicio; a los equipos de proceso y a las instalaciones en general; está determinada por un conjunto de conocimientos técnicos y administrativos que junto con las experiencias necesarias; permite mantenerlos y operarlos en condiciones favorables conforme a especificaciones bajo las cuales fueron diseñados. Generalmente la calidad está determinada por el nivel de uso de tecnología de organización que manifiesta el personal profesional que coordina y dirige esta estructura orgánica y se manifiesta en planes y programas para la ejecución apropiada de trabajos predictivos; preventivos y correctivos en cada uno de los equipos que conforman el sistema de proceso; con el propósito de optimizar el rendimiento de los mismos; su duración y su calidad.

* **Productividad:** La productividad es uno de los factores que se deben tomar en cuenta en la función de mantenimiento, ya que esta productividad de la empresa no debe ser afectada. Esto permite que utilizando los mismos recursos o produciendo los mismos bienes o servicios resulta en una mayor rentabilidad para la empresa. El mantenimiento se encargara de que el proceso productivo no sea afectado, dándole así una prioridad a los equipo que estén involucrados en este proceso productivo.

* **Codificación:** Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar. Es muy importante el tener un sistema de codificación tanto para la documentación, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitará tener localizado el equipo, ver a qué sistema pertenece, qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y manuales de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el almacén, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo, evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los repuestos adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención de un histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará para detectar averías repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior negociación de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos, actualizaciones de documentación.

* **Almacén:** Consiste en realizar una correcta discriminación de repuestos, existen críticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar una discriminación de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si una avería puede suponer una parada de la producción. Se puede hablar con los proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega. Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo plazo, puede suponer un gran ahorro de costes.
* **Documentación:** Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de reparación como de tarea de mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o material, actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido realizar y de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuación.
* **Relación entre departamentos:** El mantenimiento no se puede considerar como sistema aislado, necesita de una colaboración con otros departamentos, Producción, Compras, Seguridad, Medio ambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la comunicación entre los departamentos se potenciará la colaboración, lo que mejorará la eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a los otros departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con frecuencia.
* **Formación:** Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc. Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la disposición del empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su alcance para realizar un trabajo óptimo.

# 2.3. Metodologías para la implementación de la función de mantenimiento

Las técnicas de planeación y programación de proyectos ha evolucionado a lo largo del tiempo y en la actualidad se utilizan dos importantes técnicas analíticas para la planeación y programación. Estas son el método de ruta crítica (CPM) y la técnica para revisión y evaluación de proyectos (PERT).

La aplicación del CPM y el PERT no se presentan para la programación de trabajos pequeños, cotidianos e independientes, en un departamento de mantenimiento; sin embargo son muy útiles en la planeación y programación de trabajos grandes de mantenimiento (20 horas hombres o más) que constan de muchas actividades. Ejemplo de tales trabajos son la reparación general de maquinaria y la coordinación del paro de la planta y las actividades de la planta y las actividades de mantenimiento.

El CPM no incorpora consideraciones de incertidumbres o costos directos en la programación de proyectos de mantenimiento. El PERT considera el aspecto de la incertidumbre suponiendo que la estimación de tiempo para la duración de la actividad se basa en tres valores diferentes:

* **Tiempo optimista:** Que es el tiempo que requerido si la ejecución se desarrolla extremadamente bien.
* **Tiempo pesimista:** Que es el tiempo requerido bajo las peores condiciones.
* **Tiempo más probables:** Que es el tiempo requerido bajo condiciones normales.

# 2.4) Factores y aspectos a considerar para seleccionar los equipos a mantener

Los factores o aspectos que se consideran para seleccionar los equipos a mantener, tiene mucho que ver con el sistema de prioridad para los trabajos de mantenimiento.

* **Sistema de prioridad para los trabajos de mantenimiento**

Este sistema tiene un impacto tremendo en la programación del mantenimiento. Las prioridades se establecen para asegurar que se programe primero el trabajo más crítico. El desarrollo de un sistema de prioridad debe estar bien coordinado con el personal de operaciones, quien comúnmente asigna una mayor prioridad al trabajo de mantenimiento de lo que se justifica. Estos sistemas deben actualizarse periódicamente para reflejar las estrategias de operación o mantenimiento.

Los sistemas de prioridad normalmente incluyen de tres a diez niveles. La mayoría de las organizaciones adoptan prioridades de cuatro a tres niveles. La tabla a continuación proporciona una clasificación de los niveles de prioridades y los trabajos que son candidatos para su inclusión en cada clase.

**Prioridades del trabajo de mantenimiento**

# 2.6. Función de la Gestión de Mantenimiento

Una empresa que decide hacer el mantenimiento a sus equipos máquinas o procesos en vez de tomar servicios, debe gestionar una función de mantenimiento. La gestión de mantenimiento tiene en cuenta numerosos factores, tales como los costos de reparación, inventario y de transporte, la disponibilidad de suministro, la eficacia en las entregas y la calidad de los proveedores.

La gestión de mantenimiento tiene múltiples funciones que pueden ser agrupadas en: Función general, funciones directivas y administrativas

**Función General**

Gestionar la disponibilidad de maquinarias y equipos para la producción y siempre estén aptos y en condición de operación inmediata. Con el objeto de disponer de lo solicitado en el momento que es necesario, al precio óptimo y cumpliendo con las especificaciones establecidas.

**Funciones Directivas**

* Planificar programas de mantenimiento. (Establecer objetivos, estrategias).

* Organizar programas de mantenimiento. (Estructura organizativa y funcionamiento).

* Controlar las variables principales. (Precio, nivel de servicio, fiabilidad, nivel de stock, costos indirectos).

* Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos actuales y llevadas a cabo si es necesario.

* Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de la función de Mantenimiento.

* Mejorar

**Funciones Administrativa y/o Operativa**

* Seleccionar, instalar, operar, conservar y modificar los servicios de la planta, terrenos, edificios, lubricantes y equipos de control ambiental.

* Supervisar las especificaciones estipuladas para la compra de un equipo o proceso y asegurar que están de acuerdo a las condiciones de la empresa.

* Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que se cumplan las normas de seguridad en la operación de los equipos.

* Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.

* Seleccionar el personal.

* Administrar herramientas. Solicitar herramientas y repuestos, coordinar la fabricación y elaborar la solicitud de adquisición de los medios para el desarrollo de la gestión; además manejar o asesorar su adecuado almacenamiento.

* Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de la función de Mantenimiento.

# 2.7. Posición de la función de mantenimiento según el tipo de organización

No existe una estructura óptima para un tipo dado de organización. Lo que resulta adecuado para una es posible que no lo sea para otra. Las organizaciones pequeñas normalmente están estructuradas funcionalmente (centralizadas), mientras que las de tamaño mediano se inclinan por estructuras divisionales (descentralizadas) y las grandes generalmente optan por unidades estratégicas de negocio o por estructuras matriciales “Norma Covenin ISO 3049”.

 **Mantenimiento Centralizado**

Es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema Productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca especialización funcional; en emergencia se ha de sentar con todo el personal y se recomienda para Sistemas Productivos medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos.

**Mantenimiento descentralizado**

En las organizaciones grandes la des centralización de la función de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. Sin embargo la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada.

 **Mantenimiento de Área**

Subdivide a Sistema Productivo en varias partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza por: mayor y mejor control de personal por área, personal especializado en el área de trabajo, aumento de costos por especialización funcional, mayor fuerza laboral, programación y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistemas de información más complejos y recomendables para el Sistema Productivo suficientemente grandes en distribución geográfica, diversidad de procesos y de personal.

 **Mantenimiento Área Central**

Se aplica en macro Sistemas Productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administración central. Independientemente del tipo de estructura de organización de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo implicado, tipo de persona necesario y diversidad de procesos.

# 3.1 Fuerza laboral

El concepto de planeamiento de la fuerza laboral puede ser entendido desde su manera más simple, como lo es el planear el número de personas necesarias para llevar a cabo una operación de una organización de manera adecuada, hasta el enfoque más complejo que provea un acercamiento estratégico y global para no solo asegurarse de tener al personal necesario, sino saber dónde tenerlo, cuando tenerlo, cómo obtenerlo y como evolucionarlo de manera tal que represente una ventaja competitiva para una organización compleja.

Hay trabajos que le demandan al trabajador que los lleva a realizar un mayor compromiso físico, más fuerza, mientras que hay otros que demandarán una menor intervención física y más de la parte mental, de todos modos y más allá de esto, siempre, ambas cuestiones, la física y la mental, intervienen en la realización de cualquier trabajo y por ello a las dos se las considerará como condiciones básicas e importantísimas.

Mientras tanto, esta combinación de físico y mente, puestos ambos al servicio del trabajo, son los que determinarán la fuerza de trabajo y por ende la capacidad de un individuo, física y mental, de realizar tal o cual tarea laboral.

Cualquier trabajo demanda que ambas capacidades estén presentes, incluso aquellos trabajos que disponen de una exigencia mayor de fuerza, en cierto punto necesitan de una mente que dirija movimientos, esfuerzos, entre otros. Y por eso es que remarcábamos al comienzo que los dos, físico y mente, son imprescindibles para hacer un trabajo con éxito.

# 3.1.1. Técnicas de medición del trabajo de mantenimiento

El procedimiento de la Medición del Trabajo tuvo su principio en los años 1880 y 1920, aproximadamente, con los trabajos de Frederick W. y Frank B. Gilbreth, en el campo de los estudios de tiempos y métodos.

Se dieron sistemas para medir el desempeño, que hicieron posible la evaluación de toda clase de trabajos manual de acuerdo con una unidad común. Fue factible entonces medir la labor y calcular un índice de productividad que expresara el desempeño relativo de todos y cada uno de los obreros.

Durante basto tiempo la atención se concentró en las normas de producción; pero en la actualidad, después de pasar por muchos refinamientos, se aceptó que los datos estándar (de acuerdo con la época) pueden medir las actividades de mantenimiento con un grado apropiado de exactitud, que ha demostrado ser suficiente para contar con una basa equitativa para pagos de incentivos.

El advenimiento de la automatización ha ensanchado el campo de acción del mantenimiento e incrementado la necesidad de tener un control bien concebido con base en la medición del trabajo de conservación. Para ellos se han elaborado varios métodos que permiten valorar dicho trabajo.

Un pre-requisito esencial y necesario para evaluar la productividad y el rendimiento es contar con normas y estándares de trabajo. Las normas de trabajo son necesarias para planear los recursos de mantenimiento, como el personal del departamento de mantenimiento, y no sería posible desarrollar una programación y control eficaces sin normas de trabajo confiables. Las normas del trabajo para mantenimiento pueden elaborarse utilizando varias técnicas de medición del trabajo.

Es importante aclarar antes de describir estas técnicas, que el trabajo de mantenimiento es único cuando se compara con un trabajo típico de producción. Gran parte del trabajo de mantenimiento ocurre en forma aleatoria y en lugares inesperados, y tiene una duración variable. El trabajo de mantenimiento puede requerir que el trabajador realice su labor bajo condiciones ambientales variables de temperatura, iluminación y niveles de ruido. A continuación se presentan las diferentes técnicas de medición para establecer normas de trabajo en el mantenimiento en el siguiente diagrama:

# 3.1.1.1. Técnicas de Medición Directas

Dentro de la medición directa se realizan los estudios de tiempos y el muestreo de trabajo.

**Estudio de Tiempos**

En el estudio de tiempo se realiza cronometrado al trabajador a medida que este realiza el trabajo y se suman los tiempos para los elementos pertinentes del trabajo, estandarizando los tiempos observados y agregando tolerancias para necesidades personales y otras condiciones de trabajo variables.

El procedimiento para el estudio de tiempo son los siguientes:

1. **Seleccionar el trabajo:** El trabajo seleccionado deberá estar estandarizado en términos de equipo y materiales y el operador deberá ser un trabajador calificado.
2. **Descomponer el trabajo en elementos:** Aquí se identifican los elementos que constituyen un ciclo de trabajo. Un trabajo de mantenimiento se divide en segmentos conocidos como elementos. Algunas de las consideraciones básicas al descomponer el trabajo en elementos son las siguientes:

* Los elementos de máquinas deberán separarse de los elementos manuales.
* Los elementos deberán ser fáciles de identificar y cronometrar.
* Los elementos asociados con la ejecución del trabajo propio de mantenimiento deberán separarse de las tareas de obtener material, esperar en el cuarto de herramientas, caminar, etc.
* Categorizar en datos estándar los tiempos recopilados de los elementos que puedan combinarse para obtener estándares para algunos trabajos de mantenimiento sin necesidad de cronometrar estos elementos por separado para cada trabajo.
* Comparar los tiempos de elementos similares de varios trabajos para ayudar a mantener uniformes los estándares de trabajo.

1. **Observar el trabajo:** El número de veces que el trabajo deberá observarse y cronometrarse aumentara con el grado de exactitud deseado para la norma de trabajo y el nivel de importancia requerido (el nivel de confianza requerido en la estimación de la norma de trabajo). La fórmula para encontrar el número de observaciones requeridas “n” es la siguiente:

**Donde:**

n = Número total de observaciones que deberán hacerse para proporcionar la exactitud deseada.

μ = Media verdadera del tiempo de la actividad.

A = Exactitud deseada, expresada como una fracción del valor verdadero del parámetro de la población.

Zα/2 = Desviación normal estandarizada que tiene ½ α como área restante en la cola de la distribución normal estándar más allá de ella.

σ = Desviación estándar de la población.

Debido a que la formula garantizara el nivel requerido de confianza si α es conocida, y en caso de que S (la desviación estándar de la muestra) se utilice como una estimación para α, son necesarios los siguientes pasos para encontrar el valor de n que asegure el nivel de confianza deseado:

* Tomar una muestra inicial del tamaño y estimar α y μ con S y , respectivamente.
* Sustituir S y  (media de la muestra) en lugar de σ y μ, en la formula y calcular n.
* Si n ≤ n1 , terminar, en caso contrario, hacer n = n1 e ir al primer paso.

**Ejemplo**

Supongamos que estamos interesados en estimar el tiempo medio real para ejecutar un elemento. Los tiempos observados de los elementos para seis observaciones se dan en la tabla. Suponga que deseamos proporcionar un nivel de confianza del 95% de que el tiempo de la media verdadera para efectuar este elemento de trabajo de mantenimiento se encuentre con un 10% de exactitud.

**Tiempo observado de los elementos**

**observaciones** | **Tiempo del elemento**

Para efectuar este elemento de trabajo de mantenimiento se encuentre con un 10% de exactitud. Por lo tanto,

= = = 0.07833

S = = = 0.0204

*n' **'**=* = = 26

1. **Calculo de los tiempos básicos:** El tiempo básico para el trabajo es el tiempo que debería tomarle a un trabajador calificado ejecutar los elementos del trabajo a un ritmo estándar. El tiempo básico se calcula empleando las siguientes formulas:

**Donde:**

BT = Tiempo básico.

OT = tiempo observado.

**Ejemplo:**

Supongamos que se observó a un trabajador laborando a un 15% más rápido que el ritmo estándar. A el se le dara una calificación del 115%. Si el tiempo observado es de 4.23 minutos, entonces el tiempo básico se obtiene de la siguiente forma:

1. **Determinar las tolerancias:** Una tolerancias es el porcentaje de tiempo básico que se concede por demora y fatiga. Las tolerancias pueden clasificarse como constante y variables. Las constantes se conceden por necesidades personales y fatigas, mientras que las variables están relacionadas con las características del trabajo de mantenimiento. Las demoras pueden ocurrir en el trabajo sin ser culpa del trabajador de mantenimiento, quien tal vez tenga que esperar por instrucciones, herramientas, etc.
2. **Establecer un estándar de trabajo:** El estudio de tiempos directo se utilizan generalmente para el desarrollo de estándares de trabajos que requieren más de 100 horas, como en el caso de las reparaciones generales de las máquinas.

**Muestreo de trabajo**

El muestreo de trabajo es una técnica para encontrar el porcentaje de ocurrencia de una actividad determinada empleando el muestreo estadístico. El siguiente método consiste en hacer recorridos por el departamento de mantenimiento a intervalos aleatorios para observar que trabajadores están trabajando y cuales están ociosos, y la razón de esto. Esta es la base del muestreo de trabajo. Cuando el tamaño de la muestra es grande y las observaciones son realmente al azar, hay una elevada probabilidad de que estas observaciones reflejaran la situación real más o menos un cierto margen de error.

La fracción de tiempo p que el trabajador estuvo ociosos puede calcularse con la siguiente formula:

**Donde**

X = Número de veces que se observó al trabajador ocioso.

N = Número total de observaciones.

**Ejemplo**

Suponga que se desea estimar la utilización de un trabajo de mantenimiento. El trabajador es observado 1000 veces durante un periodo de 6 semanas a horas aleatorias del día. La hoja del registro de muestreo de trabajo se resume en la tabla.

**Hoja de registro del muestreo de trabajo**

Sustituyendo los valores de la tabla:

El número de veces que se observó al trabajador ocioso, X, es una variable aleatoria binomial con una función de masa de probabilidad como sigue:

x = 0, 2, 2,…n q = 1- p

La media µ y la varianza σ2 de la variable aleatoria X son

y

Entonces, p = x / n es una variable aleatoria con media µp y varianza dadas como

µṕ = p y

si n es grande, la distribución de p puede aproximarse mediante una distribución normal con media p y varianza pq/n y, por lo tanto, un intervalo de confianza (1- α) con respecto a p está dado por:

Donde: ĝ =1- ṕ

# 3.1.1.2. Medición indirecta

Dentro de esta técnica de medición indirecta se realiza un sistema de tiempos predeterminados de los movimientos y una estimación.

**Sistemas de tiempo predeterminados de los movimientos**

Los sistemas de tiempo predeterminados de los movimientos (STPM) se emplean para establecer estándares de trabajo. Uno de los sistemas de tiempos predeterminados de los movimientos mejor conocido es el sistema de medición del tiempo de los métodos (MTM). Los tiempos de los movimientos fundamentales son resultado del estudio de una gran muestra de operaciones muy diversas.

Estos sistemas de tiempo como el MTM se desarrollaron inicialmente para operaciones de producción. En la actualidad están disponibles en una escala más amplia, de manera que el sistema puede ser económico para operaciones del tipo de mantenimiento. El sistema es conocido como MTM-2.

**Procedimiento para el establecimiento de un estándar predeterminado**

El procedimiento general para establecer un estándar mediante tiempos predeterminados es el siguiente:

1. Observar el trabajo o pensarlo bien si aún no se establece.
2. Descomponer el trabajo en elementos y registrar cada elemento.
3. Obtener de las tablas las unidades de tiempo para cada elemento del trabajo.
4. Sumas las unidades del total de movimientos para todos los elementos.
5. Estimas las tolerancias para necesidades personales, demoras y fatigas.
6. Sumar el tiempo para el desempeño de los movimientos y las unidades de tolerancias para una unidad de movimiento estándar de trabajo, y calcular las unidades de movimiento en tiempos reales de minutos, horas, etc.

**Datos estándar**

Los datos estándar se refieren a bancos de datos estándar para varios elementos que ocurren repetidamente en el lugar de trabajo. Estos elementos puedes reunirse para determinar estándares de trabajo.

Varios trabajos de mantenimiento es una compañía pueden conectar los mismos elementos de trabajo. No es necesario cronometrar estos elementos de trabajo para cada trabajo si se ha determinado un estándar de trabajo razonables a partir de uno o más trabajos estudiados previamente. El desarrollo de datos estándar trae como ventajas:

* Eliminar el trabajo repetitivo del analista de estudios de tiempo.
* Ahorrar tiempo en el establecimiento de estándares de trabajo.
* Proporciona una mayor consistencia entre estándares de trabajos similares.

**Pasos para el desarrollo de datos estándar**

* Recopilar datos para identificar trabajos y estándares de trabajo que pudieran utilizarse en el desarrollo de datos estándar.
* Reunir bajo la forma de una lista maestra de elementos los detalles de los trabajos y los valores de tiempo correspondientes de los elementos.
* Separar los elementos con valores constantes de los elementos con valores variables.
* Se pueden realizar ajustes de curvas y desarrollar formulas empleando las técnicas estándar.
* Para evaluar y mejorar los datos estándar, se analizan las horas estándar para el trabajo estudiado:

* Si el índice de comparación esta dentro o es mayor que el 98% de intervalo de confianza, no se requiere mayor investigación. En caso contrario los valores de la tabla de datos deberán ser ajustados por un índice de comparación, en donde le índice de comparación está dado por:

**Estimación**

La estimación es el proceso de emplear la experiencia pasada para predecir eventos futuros. Puede ser usada para establecer estándares de trabajo de manera económica.

Este tipo de medición se realiza del trabajo se realiza aplicando un conocimiento basado en la experiencia. Este método se emplea en todas las plantas hasta cierto grado, ya que no es económicamente factible el establecimiento de estándares de trabajo para todos los trabajos de mantenimiento.

* Poder estimar el estándar antes de iniciar el trabajo.
* Puede ser que no se tome en cuenta los cambios en los métodos (es decir, tal vez no se recalcula el estándar para el trabajo cuando es necesario).
* Los estándares de trabajo estimados no se pueden aplicar a trabajos en los cuales no se tiene experiencia.

El trabajo de mantenimiento generalmente se puede dividir en las siguientes categorías:

1. Trabajo rutinario de frecuencia regular.
2. 1. Trabajo rutinario de frecuencia irregular.
3. Trabajo único que requiere menos de 100 horas.
4. Trabajo no rutinario que requiere más de 100 horas.

En el caso de la categoría 1 y 2, el tiempo consumido en el pasado puede ser usado como estándar. La categoría 3 puede subdividirse en las siguientes clases:

* 0-8 horas
* 9-16 horas
* 17-32 horas
* 33-50 horas
* 51-100 horas

Se puede utilizar un tiempo promedio para cada uno de tales grupos como estándar de trabajo. En el caso de la categoría 4, los estándares de trabajo pueden establecerse empleando ya sea el estudio de tiempo o un STPM.

**Estimación comparativa (inserción)**

La estimación comparativa es una técnica de medición del trabajo que se usa para medir el contenido de trabajo de trabajos de mantenimientos sencillos y rutinarios.

**Aplicación de la estimación comparativa**

La base de la estimación comparativa es que se apoya en una serie de trabajos de referencia. Estas referencias son trabajos, representativos de una gama de trabajos, que son similares en requerimientos de trabajo, tipos de herramientas utilizadas, etc. Y pueden medirse mediante técnicas aceptadas de medición de tiempo.

Una serie de tales referencias forman grupos de trabajos o áreas de tareas, que son similares pero que tienen un rango de tiempo de contenido de trabajo que permite establecer límites dentro de dicho rango. Suponga que un área de tarea, designada como trabajo correctivo eléctrico, cubre un rango de 0-60, minutos dentro de los siguientes límites:

* Grupo D: 0-20 minutos
* Grupo E: 21-40 minutos
* Grupo F: 41-60 minutos

Hay dos métodos aceptados de inserción, los cuales son de clasificación y de comparación directa.

1. **Clasificación:** En este método, la especificación de trabajo de cualquier trabajo que no se haya medido, pero que tenga requerimientos similares, se compararía con el trabajo de referencia en la hoja de datos. Cuando se haya encontrado en cualquier grupo uno similar pero con ligeramente menos contenido de trabajo que la de referencia, y otro con ligeramente mayor contenido de trabajo dentro del mismo grupo, entonces al nuevo trabajo se le daría el tiempo promedio para dicho grupo. Si la referencia con el mayor contenido esta en el siguiente grupo, entonce tendrá que evaluarse si el nuevo trabajo cae, por ejemplo, en le Grupo D o el Grupo E o el Grupo F.
2. **Comparación directa:** aquí el contenido de trabajo del nuevo trabajo se compara con una referencia de contenido de trabajo similar, y se evalúa si la diferencia entre los dos sacara al nuevo trabajo de dicha inserción (slot) particular. La evaluación consiste en determinar si la diferencia en contenido de trabajo entre los dos trabajos es mayor que la diferencia entre el tiempo básico del trabajo de referencia y el límite del grupo.

# 4.1 Contrataciones de los Trabajos de Mantenimiento

Durante los últimos 20 años el mantenimiento ha sido una actividad con una Tendencia creciente a la contratación externa, esto es, a la externalización. Es lo que se denomina outsourcing de mantenimiento. Los datos que ofrece la Asociación Española del Mantenimiento en su informe de 2005 indican que casi el 50% de la actividad de mantenimiento en la industria europea está en manos de empresas especializadas, aunque también refleja que desde entonces, ese porcentaje no tiene una tendencia clara al aumento.

Se entiende por outsourcing (tercerización o externalización) el proceso por el cual una firma identifica una porción de su proceso de negocio que podría ser desempeñada más eficientemente y/o más efectivamente por otra corporación, la cual es contratada para desarrollar esa porción de negocio. Esto libera a la primera organización para enfocarse en la función central de su negocio. Es decir, el outsourcing consiste en que una empresa contrata, a una agencia o firma externa especializada, para hacer algo en lo que no se especializa.

Cuando una empresa contrata con otra el mantenimiento de su planta, ya sea una pequeña parte de tareas muy específicas o el conjunto de actividades de mantenimiento, lo hace por una alguna de las siguientes razones, en las que se nombran:

* Disminución de costes.
* Falta de conocimientos y/o medios técnicos.
* Flexibilidad de los recursos de mantenimiento.
* Mejorar resultados.

**Ventajas y desventajas de las contrataciones de los trabajos de mantenimiento**

* **Ventajas:**

* Los costos de manufactura declinan y la inversión en planta y equipo se reduce.
* Ventajas relacionadas con los materiales y repuestos.
* Permite a la empresa poseer lo mejor de la tecnología sin la necesidad de entrenar personal de la organización para manejarla.
* Ayuda a enfrentar cambios en las condiciones de los negocios.
* Ayuda a redefinir la empresa.
* Aumento de la flexibilidad de la organización y disminución de sus costos fijos.
* Ventajas relacionas con las mejoras organizativas y de gestión.

* **Desventajas**
* Estancamiento en lo referente a la innovación por parte del suplidor externo.
* La empresa pierde contacto con las nuevas tecnologías que ofrecen oportunidades para innovar los productos y procesos.
* La empresa externo aprender y obtiene conocimiento del producto en cuestión existe la posibilidad de que los use para empezar una industria propia y se convierta en competidor.
* El costo ahorrado con el uso de Outsourcing puede que no sea el esperado.
* Alto costo en el cambio de la empresa externa en caso de que el seleccionado no resulte satisfactorio.
* Reducción de beneficios
* Pérdida de control sobre la producción.

## Bibliografía

Tec. Max Vanegas

Duffuaa – Raouf – JDixon. 2000. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. Planeación y Control. Limusa Wiley.

E. T. Newbrough. 1998. Administración de Mantenimiento Industrial. Diana

Lluís Cuatrecasas. 2000. TPM. Hacia la Competitividad a Través de la Eficiencia de los Equipos de Producción. Gestión 2000.

R. Gatica. 2000. Mantenimiento Industrial. Editorial Trillas, S.A.