Serie Generale n. 99 del 30-4-1994
SUPPLEMENTI ORDINARI
MINISTERO DEI TRASPORTI E DELLA NAVIGAZIONE
MINISTERO DEI TRASPORTI E DELLA NAVIGAZIONE
DECRETO MINISTERIALE 30 marzo 1994
Attuazione della direttiva del Consiglio delle Comunita' europee n. 92/22 del 31 marzo 1992 relativa ai vetri di sicurezza ed ai materiali per vetri sui veicoli a motore e sui loro rimorchi. (GU Serie Generale n.99 del 30-04-1994 - Suppl. Ordinario n. 67)

IL MINISTRO DEI TRASPORTI
E DELLA NAVIGAZIONE
Visto l'articolo n. 229 del nuovo codice della strada approvato
con decreto legislativo 30 aprile 1992, n. 285, pubblicato nel
supplemento ordinario alla Gazzetta Ufficiale n. 114 del 18 maggio
1992 che delega i Ministri della Repubblica a recepire, secondo le
competenze loro attribuite, le direttive comunitarie afferenti a
materie disciplinate dallo stesso codice;
Visto l'articolo n. 71 del nuovo codice della strada che ai commi
3 e 4 stabilisce la competenza del Ministro di trasporti a decretare
in materia di norme costruttive e funzionali dei veicoli a motore e
dei loro rimorchi ispirandosi al diritto comunitario;
Visto l'articolo n. 72 del nuovo codice della strada che ai commi
8, 9 e 10 stabilisce la competenza del Ministro dei trasporti a
decretare in materia di norme di omologazione e di contrassegno di
conformità dei dispositivi di equipaggiamento dei veicoli a motore e
dei loro rimorchi ispirandosi al diritto comunitario;
Visto l'articolo n. 77 del nuovo codice della strada che al comma
2 stabilisce la competenza del Ministro dei trasporti a decretare in
materia di norme di controlli di conformità al tipo omologato;
Vista la direttiva del Consiglio n. 92/22/CEE del 31 marzo 1992
relativa ai vetri di sicurezza ed ai materiali per vetri sui veicoli
a motore e sui loro rimorchi;
Decreta:
Art. 1.
1. Ai fini del rilascio della omologazione parziale CEE ai tipi di
veicolo e relativi rimorchi, per quanto attiene all'installazione dei
vetri di sicurezza ed ai materiali per vetri si intende:
per "veicolo": ogni veicolo a motore della categoria
internazionale M e N definite nel decreto del Ministro dei trasporti
del 29 marzo 1974 di recepimento della direttiva 70/156/CEE, come
modificato dal decreto ministeriale 30 giugno 1988, n. 387, destinato
a circolare su strada con o senza carrozzeria, che abbia un minimo di
quattro ruote ed una velocità massima superiore per costruzione a 25
Km/h, come pure i suoi rimorchi, della categoria internazionale O ad
eccezione dei veicoli che si spostano su rotaie, dei trattori, delle
macchine agricole o forestali, nonchè delle macchine per cantieri.

Art. 2.
1. È ammesso il rilascio della omologazione parziale CEE
prevista dal presente decreto, per qualunque tipo di vetro di
sicurezza contemplato nel campo di applicazione di cui al punto 1
dell'allegato I, che risulti conforme alle prescrizioni di
costruzione e prova stabilite nell'allegato II.
2. È ammesso il rilascio della omologazione parziale CEE prevista
dal presente decreto, ai tipi di veicolo contemplati nel campo di
applicazione di cui al punto 1 dell'allegato I, se i vetri in essi
installati rispondono alle prescrizioni stabilite nell'allegato III.
3. È ammesso il rilascio della omologazione nazionale ai tipi di
veicolo contemplato nel campo di applicazione di cui al punto 1
dell'allegato I se i vetri in esso installati rispondono alle
prescrizioni stabilite nell'allegato III.

Art. 3.
1. Ad ogni tipo di vetro omologato ai sensi del presente decreto
à attribuito un marchio di omologazione conforme a quanto stabilito
al punto 4.4 dell'allegato II al presente decreto.
2. Detto marchio, apposto sul vetro prodotto, ne attesta la
conformità al tipo omologato.

Art. 4.
1. Il Ministero dei trasporti e della navigazione - Direzione
generale della motorizzazione civile, può procedere in qualsiasi
momento a controlli della conformità dei vetri o dei veicoli alle
prescrizioni del presente decreto. Tali controlli sono unicamente
saltuari.
2. Qualora si accerti che vetri contrassegnati dal marchio di
omologazione di cui all'art. 3 o veicoli omologati ai sensi del
presente decreto non siano conformi al tipo omologato, il Ministero
dei trasporti e della navigazione prende i provvedimenti necessari
per garantire la conformità degli esemplari prodotti. Queste misure
possono giungere, in caso di non conformità sistematica, fino alla
revoca dell'omologazione CEE. Le stesse disposizioni sono adottate
qualora le autorità omologanti di un altro Stato segnalino siffatta
mancanza di conformità.
3. Qualsiasi decisione di rifiuto o ritiro dell'omologazione CEE
di componente, per quanto riguarda un vetro, o dell'omologazione CEE
di un veicolo per quanto concerne il montaggio dei vetri, presa in
base alle disposizioni applicative del presente decreto, deve essere
motivata in maniera precisa e notificata all'interessato con
l'indicazione delle possibilità di ricorso nonchè del termine entro
il quale il ricorso va presentato.

Art. 5.
1. Fanno a tutti gli effetti parte integrante del presente decreto
i seguenti allegati:
a) Allegato I Campo d'applicazione e definizione;
b) Allegato II Vetri: Prescrizioni di costruzione e di
prova, domanda di omologazione CEE, marchi,
omologazione CEE, modifica o estensione
dell'omologazione CEE, conformità della
produzione e sanzioni in caso di non
conformità della produzione;
c) Allegato II A Condizioni generali di prova;
d) Allegato II B Parabrezza stratificati ordinari;
e) Allegato II C Parabrezza stratificati trattati;
f) Allegato II D Parabrezza di vetro-plastica;
g) Allegato II E Classificazione in gruppi dei parabrezza per
le prove di omologazione CEE;
h) Allegato II F Procedura per determinare le zone di prova
sui parabrezza dei veicoli della categoria M1
con riferimento ai punti "V";
i) Allegato II G Procedura per determinare il punto "H" e
l'angolo effettivo di inclinazione del tronco
per i posti a sedere dei veicoli;
j) Allegato II H Vetri a tempera uniforme;
k) Allegato II I Vetri stratificati diversi dai parabrezza;
l) Allegato II J Vetri di vetro-plastica diversi dai
parabrezza;
m) Allegato II K Vetri di sicurezza rivestiti di materia
plastica (sulla faccia interna);
n) Allegato II L Doppi vetri;
o) Allegato II M Misura delle altezze del segmento e posizione
dei punti d'impatto;
p) Allegato II N Esempi di marchi di omologazione CEE;
q) Allegato II O Controllo di conformità della produzione;
r) Allegato II P Comunicazione concernente l'omologazione CEE,
l'estensione, il rifiuto o la revoca
dell'omologazione CEE o l'arresto definitivo
della produzione di un tipo di vetro;
Appendice 1 Parabrezza di vetro stratificato;
Appendice 2 Parabrezza di vetro-plastica;
Appendice 3 Vetri a tempera uniforme;
Appendice 4 Vetri stratificati diversi dai parabrezza;
Appendice 5 Vetri di vetro-plastica diversa dai
parabrezza;
Appendice 6 Unità a doppio vetro;
Appendice 7 Contenuto dell'elenco dei parabrezza;
s) Allegato III Veicoli: Prescrizioni di montaggio dei
parabrezza e dei vetri diversi dai
parabrezza;
Appendice Allegato alla scheda di omologazione CEE di
un tipo di veicolo per quanto concerne
l'installazione dei vetri di sicurezza.
Roma, 30 marzo 1994
Il Ministro: COSTA

ALLEGATO 1
CAMPO D'APPLICAZIONE E DEFINIZIONI
1. CAMPO D'APPLICAZIONE
Il presente decreto si applica ai vetri di sicurezza ed ai
vetri destinati ad essere montati come parabrezza, come
altri vetri, oppure come paratie divisorie sui veicoli a
motore e sui loro rimorchi, nonchè alla loro
installazione, esclusi i vetri per i dispositivi di
illuminazione e di segnalazione e per il cruscotto, i vetri
speciali di protezione contro le aggressioni, le superfici
interamente di plastica destinate ad essere utilizzate
nella costruzione dei veicoli della categoria 0, delle
roulottes, dei tetti apribili, dei lunotti posteriori dei
veicoli decapottabili e delle parti laterali dei veicoli
fuori strada, nonchè dei parabrezza destinati ad
equipaggiare determinati veicoli utilizzati in condizioni
estreme aventi una velocità massima di 40 Km/h.
2. DEFINIZIONI
Ai sensi del presente decreto si intende per:
2.1. "vetro temperato", un vetro costituito da una singola lastra
di vetro che ha subito un trattamento speciale per
aumentare la resistenza meccanica e condizionare la
frammentazione dopo la rottura;
2.2. "vetro stratificato", un vetro costituito da due o più
lastre di vetro, mantenute assieme da uno o più
intercalari di materia plastica. Si fa la seguente
distinzione:
2.2.1. "vetro stratificato ordinario" in cui nessuna delle lastre
di vetro di cui è costituito è stata trattata;
2.2.2. "vetro stratificato trattato", in cui una almeno delle
lastre di vetro di cui è costituito ha subito un
trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica
e condizionare la frammentazione dopo la rottura;
2.3. "vetro di sicurezza rivestito di materia plastica", un vetro
quale definito al punto 2.1 o 2.2 rivestito sulla faccia
interna di uno strato di materia plastica;
2.4. "vetro di sicurezza vetro-plastica", un vetro stratificato
con una lastra di vetro ed uno o più fogli di plastica
sovrapposti di cui uno almeno funge da intercalare. Il
foglio o i fogli di plastica è situato o sono situati
sulla faccia interna quando il vetro è montato sul
veicolo;
2.5. "superficie interamente di plastica", una lastra trasparente
fabbricata interamente in materia organica polimerica;
2.6. "gruppo di parabrezza", un gruppo formato da parabrezza di
forme e dimensioni diverse sottoposti ad un esame delle loro
caratteristiche meccaniche, del loro tipo di frammentazione
e del loro comportamento alle prove di resistenza alle
aggressioni dell'ambiente;
2.6.1. "parabrezza piano", un parabrezza che non presenta alcuna
curvatura nominale che dia luogo ad un'altezza di segmento
superiore a 10 mm per metro lineare;
2.6.2. "parabrezza bombato", un parabrezza che presenti una
curvatura nominale che dia luogo ad un'altezza di segmento
superiore a 10 mm per metro lineare;
2.7. "doppio finestrino", un insieme costituito da due vetri
installati separatamente nella stessa apertura del veicolo;
2.8. "doppio vetro", un insieme costituito da due vetri
assemblati in fabbrica in modo permanente e separati da uno
spazio uniforme;
2.8.1. "doppio vetro simmetrico", un doppio vetro nel quale
i due vetri che lo costituiscono sono dello stesso tipo
(temperato, stratificato,...) ed hanno le stesse
caratteristiche principali e secondarie;
2.8.2. "doppio vetro asimmetrico", un doppio vetro nel quale
i due vetri che lo costituiscono sono di tipo (temperato,
stratificato,...) diverso oppure hanno caratteristiche
principali e/o secondarie diverse;
2.9. "caratteristica principale", una caratteristica che modifica
sensibilmente le caratteristiche ottiche e/o meccaniche di
un vetro in modo rilevante dal punto di vista della funzione
che il vetro deve svolgere sul veicolo. Questa espressione
comprende anche il marchio di fabbrica o commerciale;
2.10. "caratteristica secondaria", una caratteristica che potrebbe
modificare le proprietà ottiche e/o meccaniche di un vetro
in modo rilevante per la funzione cui il vetro è destinato
sul veicolo. L'importanza della modifica viene valutata con
riferimento agli undici di difficoltà;
2.11. "indici di difficolta'", una classificazione in due gradi
che si riferisce alle variazioni riscontrate in pratica in
ciascuna delle caratteristiche secondarie. Un cambiamento
dall'indice 1 all'indice 2 implica il ricorso a prove
complementari;
2.12. "superficie di sviluppo di un parabrezza", il rettangolo
minimo di vetro da cui può essere sviluppato un parabrezza;
2.13. "angolo di inclinazione di un parabrezza", l'angolo compreso
tra la verticale e la retta che passa per il bordo superiore
ed il bordo inferiore del parabrezza; queste rette sono
definite in un piano verticale contenente l'asse
longitudinale del veicolo;
2.13.1. la misurazione dell'angolo di inclinazione va eseguita sul
veicolo posto a livello del suolo, e, se si tratta di un
veicolo adibito al trasporto di persone, esso deve essere in
stato di marcia, con il pieno di carburante, liquido di
raffreddamento, lubrificanti, attrezzi e ruote di scorta
(ove forniti come accessori standard dal fabbricante),
inclusa la massa del conducente, se si tratta di un veicolo
adibito al trasporto di persone, di un passeggero per
ciascuno dei quali si assume una massa di 75 +- 1 kg;
2.13.2. nel caso di trattori muniti di sospensioni idropneumatiche,
idrauliche o pneumatiche, ovvero di un dispositivo di
livellamento automatico in base al carico, la prova va
eseguita nelle condizioni normali di marcia specificate dal
fabbricante.
2.14. "altezza del segmento h", la distanza massima della
superficie interna del vetro da un piano che passa per i
bordi dello stesso, misurata in direzione
approssimativamente perpendicolare al vetro (vedasi allegato
II M, figura 1);
2.15. "tipo di vetro", i vetri, quali definiti ai punti
da 2.1 a 2.4, che non presentano tra loro differenze
essenziali, in particolare riguardo alle caratteristiche
principali e secondarie menzionate negli allegati II B, II
C, II D, II H, II I, II J, II K e II L;
2.15.1 sebbene una modifica delle caratteristiche principali dia
luogo ad un nuovo tipo di prodotto, si ammette che, in certi
casi, una modifica della forma e delle dimensioni non
comporti necessariamente l'obbligo di una nuova serie
completa di prove. Per alcune delle prove prescritte negli
allegati specifici, i vetri possono essere raggruppati
quando sia evidente che le loro caratteristiche principali
sono analoghe;
2.15.2 esemplari di vetri che presentano differenze solo rispetto
alle caratteristiche secondarie possono essere considerati
dello stesso tipo; i campioni di tali vetri possono essere
comunque sottoposti a determinate prove, quando sia previsto
esplicitamente nelle condizioni di prova;
2.16. "tipo di veicolo", per quanto concerne l'installazione dei
vetri di sicurezza, i veicoli che non presentano tra loro
differenze sostanziali, segnatamente per quanto riguarda il
tipo di vetro definito al punto 2.15 che è montato sul
veicolo;
2.17. "curvatura r", il valore approssimativo del più piccolo
raggio dell'arco del parabrezza misurato nella zona
piu'incurvata.

ALLEGATO II
VETRI: PRESCRIZIONI DI COSTRUZIONE E DI PROVA, DOMANDA DI
OMOLOGAZIONE CEE, MARCHI, OMOLOGAZIONE CEE, MODIFICA OD ESTENSIONE
DELL'OMOLOGAZIONE CEE, CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE E SANZIONI IN
CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE
1. PRESCRIZIONI DI COSTRUZIONE E DI PROVA
1.1. Requisiti generali
1.1.1. Tutti i vetri, in particolare quelli destinati alla
fabbricazione di parabrezza, devono essere di qualità
tale da ridurre nella misura del possibile il pericolo
di lesioni corporali in caso di rottura. Essi devono
essere sufficientemente resistenti alle sollecitazioni
dovute agli incidenti prevedibili in una circolazione
normale, agli agenti atmosferici e termici, agli agenti
chimici, alla combustione ed all'abrasione.
1.1.2. I vetri di sicurezza devono inoltre avere una
trasparenza sufficiente, non devono provocare alcuna
deformazione notevole degli oggetti visti in
trasparanza nè alcuna confusione fra i colori
impiegati nella segnaletica stradale. In caso di
rottura, essi devono permettere al conducente di
continuare a vedere chiaramente la strada per frenare e
fermare il suo veicolo in tutta sicurezza.
1.2. Requisiti particolari
Tutti i tipi di vetri di sicurezza devono, a seconda
della categoria cui appartengono, soddisfare ai
seguenti requisiti particolari:
1.2.1. per quanto concerne i vetri a tempera uniforme, i
requisiti di cui all'allegato II H;
1.2.2. per quanto riguarda i parabrezza stratificati ordinari,
i requisiti di cui all'allegato II B;
1.2.3. per quanto concerne i vetri stratificati ordinari con
parabrezza, i requisiti di cui all'allegato II I,
1.2.4. per quanto concerne i parabrezza stratificati trattati,
i requisiti di cui all'allegato II C;
1.2.5. per quanto riguarda il vetro di sicurezza rivestito di
plastica, oltre alle rispettive prescrizioni
precedenti, i requisiti di cui all'allegato II K;
1.2.6. per quanto riguarda i parabrezza di vetro-plastica, i
requisiti dell'allegato II D;
1.2.7. per quanto riguarda i vetri di vetro-plastica, i
requisiti di cui all'allegato II J;
1.2.8. per quanto concerne i doppi vetri, i requisiti di cui
all'allegato II L.
1.3. Prove
1.3.1. Sono prescritte le seguenti prove:
1.3.1.1. Prova di frammentazione
Questa prova ha lo scopo di :
1.3.1.1.1. verificare che i frammenti e le schegge prodotti dalla
rottura del vetro siano tali da ridurre al minimo il
rischio di lesione;
1.3.1.1.2. se si tratta di parabrezza, controllare la visibilità
residua dopo la rottura.
1.3.1.2. Prova di resistenza meccanica
1.3.1.2.1. Prova d'urto con la sfera
Si tratta di due prove, una con una sfera di 227 g e
l'altra con una sfera di 2260 g.
1.3.1.2.1.1. Prova con la sfera di 227 g. Questa prova ha lo scopo
di verificare l'aderenza dello strato intercalare del
vetro stratificato e la resistenza meccanica del vetro
a tempera uniforme.
1.3.1.2.1.2. prova con la sfera di 2260 g. Questa prova ha lo scopo
di verificare la resistenza del vetro stratificato alla
penetrazione della sfera.
1.3.1.2.2. Prova di comportamento all'urto della testa
Questa prova ha lo scopo di verificare se sono
soddisfatte le condizioni inerenti alla limitazione
delle lesioni in caso di urto della testa contro il
parabrezza, i vetri stratificati ed i vetri di plastica
nonche'le unità a doppio vetro utilizzati come vetri
laterali.
1.3.1.3. Resistenza alle condizioni dell'ambiente
1.3.1.3.1. Prova di resistenza all'abrasione
Questa prova ha lo scopo di stabilire se la resistenza
all'abrasione supera un valore prescritto.
1.3.1.3.2. Prova di resistenza ad alta temperatura
Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'intercalare
del vetro stratificato e del vetro di plastica, esposto
a lungo ad alte temperature, presenta bolle o altri
difetti.
1.3.1.3.3. Prova di resistenza alle radiazioni
Questa prova ha lo scopo di stabilire se la
trasmissione luminosa dei vetri stratificati, del vetro
di plastica e del vetro rivestito di materia plastica,
esposti a lungo a radiazione, è ridotta
considerevolmente, ovvero se il materiale è
notevolmente scolorito.
1.3.1.3.4. Prova di resistenza all'umidità
Questa prova ha lo scopo di stabilire se un vetro
stratificato, un vetro di plastica e un vetro rivestito
di materia plastica sono in grado di resistere a lungo
all'effetto dell'umidità, senza presentare difetti
rilevanti.
1.3.1.3.5. Prova di resistenza al cambiamento di temperatura
Questa prova ha lo scopo di stabilire se il materiale o
i materiali plastici utilizzati per un vetro di
sicurezza quale definito ai precedenti punti 2.3 e 2.4
sono in grado di resistere a lungo all'effetto di
temperature estreme senza presentare alterazioni
rilevanti.
1.3.1.4. Qualità ottiche
1.3.1.4.1. Prova di trasmissione luminosa
Questa prova ha lo scopo di stabilire se la regolare
trasmissione luminosa di un vetro di sicurezza supera
un valore determinato.
1.3.1.4.2. Prova di distorsione ottica
Questa prova ha lo scopo di verificare se un parabrezza
provoca una distorsione degli oggetti visti attraverso
di esso tale da infastidire il conducente.
1.3.1.4.3. Prova di separazione dell'immagine secondaria
Questa prova ha lo scopo di verificare se la
separazione angolare dell'immagine secondaria
dall'immagine primaria supera un valore determinato.
1.3.1.4.4. Prova di identificazione dei colori
Questa prova ha lo scopo di verificare se un parabrezza
provoca la confusione dei colori visti attraverso di
esso.
1.3.1.4.5. Prova di resistenza al fuoco
Questa prova ha lo scopo di verificare che la faccia
interna di un vetro di sicurezza quale definito ai
punti 2.3 e 2.4 dell'allegato I presenti una velocità
di combustione sufficientemente bassa.
1.3.1.5. Prova di resistenza agli agenti chimici
Questa prova ha lo scopo di verificare che la faccia
interna di un vetro di sicurezza quale definito ai
punti 2.3 e 2.4 resista agli effetti di un'esposizione
agli agenti chimici che possono essere presenti o
utilizzati in un veicolo (ad esempio, prodotti di
pulizia, ecc.) senza presentare alterazioni.
1.3.2. Prove prescritte per le categorie dei vetri definiti
nei punti da 2.1 a 2.4 dell'allegato I
1.3.2.1. I vetri di sicurezza devono essere sottoposti alle
prove indicate nella seguente tabella:

|
| Parabrezza
|
| | |
| Vetro | Vetro |Vetro di
| temperato | stratificato |plastica
| | |
| II | II-P | III | III-P | IV
| | | | |
| | | | |
Frammentazione | -- | -- |II C/4 |II C/4 | --
| | | | |
| | | | |
Resistenza meccanica: | | | | |
| | | | |
- sfera di 227 g |II B/4.3|II B/4.3|II B/4.3|II B/4.3|II B/4.3
| | | | |
- sfera di 2260 g |II B/4.2|II B/4.2|II B/4.2|II B/4.2|II B/4.2
| | | | |
| | | | |
Urto della testa (1) |II B/3 |II B/3 |II B/3 |II B/3 |II D/3
| | | | |
| | | | |
Abrasione: | | | | |
| | | | |
- superficie esterna |II B/5.1|II B/5.1|II B/5.1|II B/5.1|II B/5.1
| | | | |
- superficie interna | -- |II K/2 | -- |II K/2 |II K/2
| | | | |
| | | | |
Alta temperatura |II A/5 |II A/5 |II A/5 |II A/5 |II A/5
| | | | |
| | | | |
Radiazione |II A/6 |II A/6 |II A/6 |II A/6 |II A/6
| | | | |
| | | | |
Umidità |II A/7 |II A/7 |II A/7 |II A/7 |II A/7
| | | | |
| | | | |
Trasmissione luminosa |II A/9.1|II A/9.1|II A/9.1|II A/9.1|II A/9.1
| | | | |
| | | | |
Distorsione ottica II A/9.2|II A/9.2|II A/9.2|II A/9.2|II A/9.2
| | | | |
| | | | |
Immagine secondaria |II A/9.3|II A/9.3|II A/9.3|II A/9.3|II A/9.3
| | | | |
| | | | |
Identificazione dei | | | | |
colori |II A/9.4|II A/9.4|II A/9.4|II A/9.4|II A/9.4
| | | | |
| | | | |
Resistenza alle | | | | |
variazioni di | | | | |
temperatura | -- |II A/8 | -- |II A/8 |II A/8
| | | | |
| | | | |
Resistenza al fuoco | -- |II A/10 | -- |II A/10 |II A/10
| | | | |
| | | | |
Resistenza agli agenti | | | | |
chimici | -- |II A/11 | -- |II A/11 |II A/11
| | | | |
(1) Questa prova deve essere eseguita su doppi vetri conformemente al
punto 3 dell'allegato II L (II L/3).
(2) Se rivestito di materia plastica all'interno.
Nota: I riferimenti che figurano nella tabella, ad esempio II C/4,
indicano l'allegato II C, il punto 4, in cui è riportata la relativa
prova ed i requisiti di accettazione.

|
| Altri vetri
|
| | |
| Vetro | Vetro | Vetro di
| temperato |stratificato| plastica
| | |
| | |
| | |
| | |
Frammentazione | II H/2 | -- | --
| | |
| | |
Resistenza meccanica: | | |
| | |
- sfera di 227 g | II H/3.1 | II I/4 | II I/4
| | |
- sfera di 2260 g | -- | -- | --
| | |
| | |
Urto della testa (1) | -- | II I/3 | II B/3
| | |
| | |
Abrasione: | | |
| | |
- superficie esterna | -- | II B/5.1 | II B/5.1
| | |
- superficie interna | II K/2(2) | II K/2(2) | II K/2
| | |
| | |
Alta temperatura | -- | II A/5 | II A/5
| | |
| | |
Radiazione | -- | II A/6 | II A/6
| | |
| | |
Umidità | II A/7(2) | II A/7 | II A/7
| | |
| | |
Trasmissione luminosa | II A/9.1 | II A/9.1 | II A/9.1
| | |
| | |
Distorsione ottica | | -- | --
| | |
| | |
Immagine secondaria | | -- | --
| | |
| | |
Identificazione dei | | |
colori | -- | -- | --
| | |
| | |
Resistenza alle | | |
variazioni di | | |
temperatura | II A/8(2) | II A/8(2) | II A/8
| | |
| | |
Resistenza al fuoco | II A/10(2)| II A/10(2)| II A/10
| | |
| | |
Resistenza agli agenti | | |
chimici | II A/11(2)| II A/11(2)| II A/11
| | |
(1) Questa prova deve essere eseguita su doppi vetri conformemente al
punto 3 dell'allegato II L (II L/3).
(2) Se rivestito di materia plastica all'interno.
Nota: I riferimenti che figurano nella tabella, ad esempio II C/4,
indicano l'allegato II C, il punto 4, in cui è riportata la relativa
prova ed i requisiti di accettazione.

1.3.2.2. Un vetro di sicurezza viene omologato se soddisfa a
tutti i requisiti prescritti nelle relative indicazioni
della tabella di cui sopra.
2. DOMANDA DI OMOLOGAZIONE
2.1. La domanda di omologazione CEE di un tipo di vetro è
presentata dal fabbricante del vetro di sicurezza o dal
suo mandatario.
2.2. Per ogni tipo di vetro di sicurezza, la domanda deve
essere corredata dai documenti indicati in appresso, in
triplice copia, e dalle seguenti indicazioni:
2.2.1. descrizione tecnica comprendente tutte le
caratteristiche principali e secondarie, e
2.2.1.1. per i vetri diversi dai parabrezza, dei disegni in un
formato che non superi il formato A4 o questo formato
ripiegato, con le seguenti indicazioni:
- la superficie massima,
- l'angolo minimo tra due lati adiacenti del vetro,
- eventualmente, l'altezza massima del segmento;
2.2.1.2. per i parabrezza:
2.2.1.2.1. un elenco dei modelli di parabrezza per cui si chiede
l'omologazione, con l'indicazione del nome dei
fabbricanti dei veicoli nonchè del tipo o dei tipi di
veicoli;
2.2.1.2.2. dei disegni in scala 1:1 per la categoria M1 e in
scala 1:1 oppure 1:10 per tutte le altre categorie e
dei diagrammi dei parabrezza e del loro posizionamento
sul veicolo, sufficientemente particolareggiati da
precisare:
2.2.1.2.2.1. all'occorrenza, la posizione del parabrezza rispetto al
punto "R" del sedile del conducente,
2.2.1.2.2.2. l'angolo di inclinazione del parabrezza,
2.2.1.2.2.3. l'angolo di inclinazione dello schienale del sedile,
2.2.1.2.2.4. la posizione e la dimensione delle zone di controllo
delle qualità ottiche,
2.2.1.2.2.5. la superficie di sviluppo del parabrezza,
2.2.1.2.2.6. l'altezza massima del segmento del parabrezza,
2.2.1.2.2.7. il raggio di curvatura del parabrezza (unicamente ai
fini del raggruppamento dei parabrezza);
2.2.1.3. per i doppi vetri, dei disegni che non superino il
formato A4 o detto formato ripiegato, indicanti, oltre
all'informazione di cui al punto 2.2.1.1:
- il tipo di ciascuno dei vetri che li costituiscono,
- il tipo di sigillatura (organica, vetro/vetro o
vetro/metallo),
- lo spessore nominale dello spazio tra i due vetri.
2.3. Il richiedente deve inoltre presentare un numero
sufficiente di campioni e di provette dei vetri finiti
nei vari modelli, d'accordo eventualmente con il
servizio tecnico incaricato delle prove.
2.4. Prima di rilasciare l'omologazione, l'autorità
competente si accerta che esistano disposizioni tali da
garantire un efficace controllo della conformità della
produzione.
3. MARCATURA
3.1. Ogni vetro di sicurezza, compresi i campioni e le
provette presentati per l'omologazione, deve recare, in
modo chiaramente leggibile ed indelebile, il marchio di
fabbrica o commerciale del fabbricante.
4. OMOLOGAZIONE
4.1. Se i campioni presentati per l'omologazione soddisfano
ai requisiti dei punti da 1.1 a 1.3, viene concessa
l'omologazione del rispettivo tipo di vetro di
sicurezza.
4.2. Ad ogni tipo definito dagli allegati II H, II I, II J e
II L o, se si tratta di parabrezza, ad ogni gruppo
omologato deve essere attribuito un numero di
omologazione. Le prime due cifre (attualmente 00 per la
direttiva nella sua forma originale) indicano il numero
d'ordine assegnato alla serie di emendamenti
corrispondenti alle più recenti modifiche tecniche
apportate alla direttiva alla data del rilascio
dell'omologazione.
4.3. L'omologazione, l'estensione dell'omologazione o il
rifiuto dell'omologazione di un tipo di vetro di
sicurezza in applicazione della presente direttiva,
saranno notificati agli Stati membri mediante una
scheda di notifica conforme al modello che figura
nell'allegato II D e nelle sue appendici.
4.3.1. Se si tratta di parabrezza, la scheda di notifica
dell'omologazione CEE sarà accompagnata da una
documentazione, in base alla quale ogni modello di
parabrezza viene inserito nel gruppo omologato, con
l'indicazione delle caratteristiche del gruppo stesso
conformemente all'appendice 7 dell'allegato II P.
4.4. In aggiunta al marchio di cui al punto 3.1 ogni vetro
di sicurezza ed ogni doppio vetro conforme ad un tipo
di omologato ai sensi della presente direttiva, dovrà
recare, in modo ben visibile, il marchio di
omologazione CEE. Può essere inoltre apposto qualsiasi
marchio di omologazione particolare attribuito a
ciascun vetro di un doppio vetro.
Il marchio di omologazione CEE è costituito:
4.4.1. da un rettangolo all'interno del quale si trova la
lettera "e" seguita da un numero o dalle lettere
distintivi dello Stato membro che ha concesso
l'omologazione (1),
4.4.2. da un numero di omologazione CEE corrispondente al
numero della scheda di omologazione CEE.

(1) 1 per la Repubblica federale di Germania, 2 per la Francia, 3 per
l'Italia, 4 per i Paesi Bassi, 6 per il Belgio, 9 per la Spagna,
11 per il Regno Unito, 13 per il Lussemburgo, 18 per la Danimarca,
21 per il Portogallo, IRL per l'Irlanda e EL per la Grecia.
4.5 Accanto al marchio d'omologazione CEE devono inoltre
essere apposti i seguenti simboli:
4.5.1. nel caso di un parabrezza:
II: se si tratta di un vetro stratificato ordinario
(II/P se è rivestito) (1);
III: se si tratta di un vetro stratificato trattato
(III/P se è rivestito) (1);
IV: se si tratta di un vetro-plastica.
4.5.2 V: se si tratta di un vetro diverso dal parabrezza di
cui al punto 9.1.4.2 dell'allegato II A.
4.5.3 VI: se si tratta di un doppio vetro.
4.6. Il marchio d'omologazione ed il simbolo devono essere
chiaramente leggibili e indelebili.
4.7. Nell'allegato II N figurano alcuni esempi di marchi
d'omologazione.
5. MODIFICA O ESTENSIONE DI OMOLOGAZIONE CEE DI UN TIPO
DI VETRO DI SICUREZZA
5.1. Ogni modifica di un tipo di vetro di sicurezza o,
se si tratta di parabrezza, ogni aggiunta apportata ad
un gruppo di parabrezza deve essere notificata
all'amministrazione competente che ha proceduto
all'omologazione. Questa puo':
5.1.1. ritenere che le modifiche apportate non siano tali da
avere un'incidenza negativa considerevole, che, se si
tratta di parabrezza, il nuovo tipo rientri nel gruppo
omologato e che, in ogni caso, il vetro di sicurezza
continui a soddisfare ai requisiti prescritti, oppure
5.1.2. esigere dal servizio tecnico incaricato di procedere
alle prove di redigere un nuovo verbale.
5.2. Notifica
5.2.1. La conformità dell'omologazione o il rifiuto (o
l'estensione) dell'omologazione sono notificati agli
Stati membri con la procedura di cui al precedente
punto 4.3.
5.2.2. L'amministrazione competente che ha concesso
un'estensione di omologazione appone su ciascuna
notifica di estensione un numero d'ordine.
6. CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE
6.1. Il vetro di sicurezza omologato in applicazione della
presente direttiva deve essere fabbricato in modo da
essere conforme al tipo omologato e deve soddisfare ai
requisiti di cui al precedente punto 1.
6.2. Per verificare la conformità alle prescrizioni del
punto 6.1 si deve effettuare un controllo permanente
della produzione.
6.3. Il detentore di un'omologazione deve in particolare:
6.3.1. vigilare sulle procedure di controllo di
qualità dei prodotti;
6.3.2. aver accesso all'apparecchiatura necessaria al
controllo della conformità a ciascun tipo omologato;
6.3.3. registrare i dati concernenti i risultati di prova e i
documenti allegati (2) che devono essere tenuti a
disposizione per un periodo concordato con
l'amministrazione competente;
6.3.4. analizzare i risultati di ogni tipo di prova per
controllare e garantire la costanza delle
caratteristiche del prodotto per quanto concerne le
dispersioni ammissibili nella produzione industriale;
6.3.5. accertarsi almeno che per ogni tipo di prodotto siano
eseguite le prove prescritte all'allegato II O della
presente direttiva;
6.3.6. accertarsi che ogni prelievo di campioni o di provette
che metta in evidenza la non conformità per il tipo di
prova considerato sia seguito da un nuovo prelievo e da
una nuova prova. Vengono prese tutte le disposizioni
necessarie per ristabilire la conformità della
rispettiva produzione.
6.4. L'amministrazione competente può verificare in
qualsiasi momento i metodi di controllo di conformità
applicati in ciascuna unità di produzione (vedi punto
1.3 dell'allegato II O).

(1) Conformemente al punto 2.3 dell'allegato I.
(2) I risultati della prova di frammentazione sono registrati anche
se non è prescritta una prova fotografica.
6.4.1. Ad ogni ispezione devono essere presentati
all'ispettore i registri di prova e di controllo della
produzione.
6.4.2. L'ispettore può selezionare a caso dei campioni che
saranno sottoposti alle prove nel laboratorio del
fabbricante. Il numero minimo di campioni può essere
determinato in funzione dei risultati dei controlli del
fabbricante.
6.4.3. Qualora il livello di qualità non fosse soddisfacente
oppure se risultasse necessario verificare la validità
delle prove eseguite in applicazione del punto 6.4.2,
l'ispettore può prelevare altri campioni da inviare al
servizio tecnico che ha eseguito le prove di
omologazione.
6.4.4. L'amministrazione competente può effettuare tutte le
prove prescritte nella seguente direttiva.
6.4.5. L'amministrazione competente autorizza normalmente
2 ispezioni all'anno. Se nel corso di una di queste
ispezioni si registrano risultati negativi,
l'amministrazione competente disporrà a che siano
prese tutte le misure necessarie per ristabilire al
più presto la conformità della produzione.
7. SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE
7.1. L'omologazione concessa ad un tipo di vetro di
sicurezza in applicazione della presente direttiva può
essere revocata qualora non sia soddisfatta la
condizione di cui al punto 6.1.
7.2. Se uno Stato membro revoca un'omologazione
precedentemente concessa, esso deve darne notifica
immediata agli altri Stati membri mediante una copia
della scheda di notifica dell'omologazione conforme al
modello di cui all'allegato II P.
ALLEGATO II A
CONDIZIONI GENERALI DI PROVA
1. PROVA DI FRAMMENTAZIONE
1.1. Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere
fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere
bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro
adesivo incollato lungo tutto il perimetro.
1.2. Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un
martello con una massa di circa 75 g oppure un altro
dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di
curvatura della punta è di 0,2 +- 0,05 mm.
1.3. Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto
prescritto.
1.4. Si esegue l'esame dei frammenti in base ai rilevamenti
su carta fotografica di contatto ove l'esposizione
inizia al più tardi 10 secondi dopo l'urto e si
conclude al più tardi a 3 minuti dallo stesso. Sono
prese in considerazione unicamente le linee più
marcate che rappresentano la rottura iniziale. Il
laboratorio deve conservare le riproduzioni
fotografiche delle frammentazioni ottenute.
2. PROVA D'URTO CON LA SFERA
2.1. Prova con la sfera di 227 g.
2.1.1. Apparecchiatura
2.1.1.1. Sfera d'acciaio temperato, di 227 +- 2 g con diametro
di circa 38 mm.
2.1.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in
caduta libera da un'altezza da precisare oppure
dispositivo che consente di imprimere alla sfera una
velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in
caduta libera. Se si ricorre ad un dispositivo che
proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve
essere di +- 1% della velocità equivalente alla
velocità di caduta libera.
2.1.1.3. Supporto come quello rappresentato nella figura 1,
composto da due telai di acciaio con i bordi lavorati e
larghi 15 mm, che si adattano uno sull'altro e che sono
muniti di una guarnizione di gomma all'incirca di 3 mm
di spessore, larga 15 mm e con una durezza di 50 DIDC.
Il telaio inferiore è appoggiato su una cassa di
acciaio alta circa 150 mm. Il vetro in prova è
mantenuto in posizione dal telaio superiore la cui
massa è di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una
piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al
suolo con l'interposizione di una lastra di gomma
spessa circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC.

----&gt; Vedere Figura 1 a pag. 25 del S.O. &lt;----

Supporto per le prove con la sfera
2.1.2. Condizioni di prova
- Temperatura: 20 +- 5 C
- Pressione: compresa tra 860 e 1060 mbar
- Umidità relativa: 60 +- 20%
2.1.3. Provetta
La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con
lato di 300 + 10 mm/ - 0 mm.
2.1.4. Procedimento di prova
Si espone la provetta alla temperatura prescritta per
almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della
prova. Si dispone la provetta sul supporto (2.1.1.3).
Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla
direzione incidente della sfera con una tolleranza
inferiore a 3 gradi.
La posizione del punto d'impatto deve distare al
massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per
un'altezza di caduta inferiore o pari a 6 m, oppure al
massimo 50 mm per un'altezza superiore a 6 m. La sfera
deve urtare la superficie della provetta che
rappresenta la faccia esterna del vetro di sicurezza
montato sul veicolo. La sfera deve produrre un unico
punto di impatto.
2.2. Prova con la sfera da 2260 g
2.2.1. Apparecchiatura
2.2.1.1. Sfera d'acciaio temperato, di 2260 +- 20 g con diametro
di circa 82 mm.
2.2.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in
caduta libera da un'altezza da precisare oppure
dispositivo che consente di imprimere alla sfera una
velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in
caduta libera. Se si ricorre ad un dispositivo che
proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve
essere di +- 1% della velocità equivalente alla
velocità di caduta libera.
2.2.1.3. Dispositivo identico a quello rappresentato nella
figura 1 ed a quello descritto al punto 2.1.1.3.
2.2.2. Condizioni di prova
- Temperatura: 20 +- 5 C
- Pressione: compresa tra 860 e 1060 mbar
- Umidità relativa: 60 +- 20%
2.2.3. Provetta
La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con
un lato di 300 + 10 mm/ - 0 mm oppure ricavata nella
parte più piana di un parabrezza o di un altro vetro
di sicurezza incurvato.
Si può procedere anche alla prova dell'intero
parabrezza o di qualsiasi altro vetro di sicurezza
incurvato. In questo caso è necessario accertarsi che
il contatto tra il vetro di sicurezza ed il supporto
sia buono.
2.2.4. Procedimento di prova
Si espone la provetta alla temperatura prescritta per
almeno quattro ore immediatamente prima dell'inizio
della prova. Si dispone la provetta sul supporto
(2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere
perpendicolare alla direzione incidente della sfera con
una tolleranza inferiore a 3 gradi.
Nel caso di vetro-plastica, la provetta deve essere
mantenuta sul supporto serrandola con appositi
dispositivi.
La posizione del punto d'impatto deve distare al
massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta. La
sfera deve urtare la superficie della provetta che
rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza
montato sul veicolo. La sfera deve produrre un unico
punto di impatto.
3. COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA
3.1. Apparecchiatura
3.1.1. Testa di manichino, di forma sferica o semisferica,
realizzata in compensato di legno duro ricoperto con
una guarnizione di feltro sostituibile e munito o meno
di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la
traversa si trova un pezzo intermedio che simula il
collo, e d'altro lato della traversa un'asta di
montaggio.
Le dimensioni sono indicate nella figura 2.
La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10
+- 0,2 kg.

----&gt; Vedere Figura 2 a pag. 27 del S.O. &lt;----

Testa di manichino
3.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa in
caduta libera da un'altezza da precisare, oppure
dispositivo che consente di imprimere alla testa una
velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in
caduta libera.
Se si usa un dispositivo che proietta la testa del
manichino, la tolleranza sulla velocità deve essere di
+- 1% della velocità equivalente alla velocità di
caduta libera.
3.1.3. Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per
le prove su provette piane. Il supporto è costituito
da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50
mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di
guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm,
larghe 15 +- 1 mm e con una durezza di 70 DIDC. Il
telaio superiore è stretto contro quello inferiore con
almeno 8 bulloni.
3.2. Condizioni di prova
- Temperatura 20 +- 5 C
- Pressione: compresa tra 860 e 1060 mbar
- Umidità relativa: 60 +- 20%

----&gt; Vedere Figura 3 a pag. 28 del S.O. &lt;----

Supporto per le prove con testa di manichino
3.3. Metodo di prova
3.3.1. Prova su provetta piana
La provetta piana lunga 1100 + 5 mm/ - 2 mm e larga 500
+ 5 mm/ - 2 mm è mantenuta ad una temperatura costante
di 20 +- 5 C per almeno 4 ore prima delle prove.
Si fissa la provetta nei telai di supporto (3.1.3); si
stringono i bulloni in modo che lo spostamento della
provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano
della provetta deve essere sensibilmente perpendicolare
alla direzione incidente della testa del manichino. La
posizione del punto d'impatto deve trovarsi ad una
distanza massima di 40 mm dal centro geometrico della
provetta. La testa deve urtare la superficie della
provetta che rappresenta la faccia interna del vetro di
sicurezza montato sul veicolo. La testa deve provocare
un unico punto di impatto.
Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione
di feltro dopo 12 prove.
3.3.2. Prova su parabrezza completo (utilizzata soltanto per
un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m).
Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto
con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza
70 DIDC spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto
perimetrale è di circa 15 mm. Il supporto è
costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del
parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca
la faccia interna.
All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto
con opportuni dispositivi di fissaggio.
Il supporto posa su uno zoccolo rigido con
l'interposizione di una lastra di gomma di durezza 70
DIDC spessa circa 3 mm. La superficie del parabrezza
deve essere sensibilmente perpendicolare alla direzione
incidente della testa del manichino.
Il punto di impatto deve trovarsi al massimo a 40 mm
dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve
urtare la superficie del parabrezza che rappresenta la
faccia interna del vetro di sicurezza montato sul
veicolo. La testa deve produrre un unico punto di
impatto.
Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione
di feltro dopo 12 prove.
4. PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE
4.1. Apparecchiatura
4.1.1. Dispositivo di abrasione (2), rappresentato
schematicamente nella figura 4 e costituito dai
seguenti elementi:
- un disco orizzontale rotante, fissato al centro,
dotato di senso
di rotazione antiorario e di una velocità di 65 -
75 g/min;

(1) La coppia minima raccomandata per M 20 è di 30 Nm.
(2) Un dispositivo di questo tipo è realizzato dalla Teledyne Taber
(USA).

----&gt; Vedere Figura 4 a pag. 29 del S.O. &lt;----

Schema del dispositivo d'abrasione
- due bracci paralleli zavorrati, ciascun braccio è
munito di una
rotella abrasiva speciale che ruota liberamente
attorno ad un asse orizzontale munito di cuscinetto
a sfere; ciascuna rotella appoggia sulla provetta
con una pressione applicata da una massa di 500 g.
Il disco rotante del dispositivo di abrasione deve
ruotare regolarmente, sensibilmente in un piano (lo
scostamento rispetto a detto piano non deve superare -+
0,05 mm ad una distanza di 1,6 mm della periferia del
disco). Le rotelle sono montate in modo che quando sono
a contatto con la provetta in rotazione, esse ruotino
in senso inverso l'una rispetto all'altra ed esercitano
così un'azione di compressione e di abrasione seguendo
delle linee curve su una corona di circa 30 cm2, due
volte per ciascuna rotazione della provetta.
4.1.2. Rotelle abrasive (1), del diametro di 45-50 mm e dello
spessore di 12,5 mm. Esse sono costituite da un
materiale abrasivo speciale finemente polverizzato,
incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le
rotelle devono presentare una durezza di 72 +- 4 DIDC
misurata in quattro punti equidistanti sulla linea
mediana della superficie abrasiva e la pressione
applicata verticalmente lungo un diametro della
rotella; le letture devono essere eseguite 10 s dopo
l'applicazione della pressione.
Le rotelle abrasive devono essere rodate lentamente su
una lastra di vetro piano per presentare una superficie
rigorosamente piana.
4.1.3. Sorgente luminosa, costituita da una lampadina ad
incandescenza il cui filamento è contenuto in un
parallelepipedo di 1,5 mm x 1,5 mm x 3 mm. La tensione
applicata al filamento deve essere tale che la sua
temperatura di colore sia 2856 +- 50 K. Detta tensione
deve essere stabilizzata a +- 1/1000. Lo strumento di
misura usato per verificare questa tensione deve avere
una precisione adatta a questa applicazione.
4.1.4. Sistema ottico, costituito da una lente con distanza
focale, f, pari almeno a 500 mm e corretta per le
aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente
non deve superare f/20. La distanza tra lente e
sorgente luminosa deve essere regolata in modo da
ottenere un fascio luminoso sensibilmente parallelo.
Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del
fascio luminoso a 7 +- 1 mm. Detto diaframma deve
essere disposto ad una distanza di 100 +- 50 mm dalla
lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa.
4.1.5. Strumento per la misura della luce diffusa (vedi figura
5), costituito da una cellula fotoelettrica con
integratore sferico del diametro di 200-250 mm. La
sfera deve essere munita di aperture di entrata e di
uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere
circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio
di quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita
della sfera deve essere munita di un dispositivo di
intercettazione della luce oppure di un campione di
riflessione a seconda del procedimento specificato al
punto 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve
assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria el
fascio luminoso non è disposta alcuna provetta.
L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro
delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro
dell'apertura di uscita, b), deve essere pari a 2.a tg
4 gradi, ove a è il diametro della sfera.
La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo
da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente
direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di
riflessione.
Le superfici interne della sfera d'integrazione e del
campione di riflessione devono presentare fattori di
riflessione praticamente uguali; esse devono essere
opache e non selettive.

(1) Rotelle di questo tipo sono fabbricate dalla
Teledyne Taber (USA.)
Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve
essere lineare a + 2% nella gamma di intensità
luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio
deve essere tale che non si verifichi alcuna deviazione
dell'ago del galvanometro quando la sfera non è
illuminata.
L'insieme dell'apparecchiatura deve essere controllata
ad intervalli regolari mediante campioni calibrati di
attenuazione di visibilità. Se si eseguono misure di
attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o
con metodi diversi da quelli descritti sopra, i
risultati devono essere opportunamente corretti per
concordarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio
di misura descritto sopra.

----&gt; Vedere Figura 5 a pag. 30 del S.O. &lt;----

Apparecchiatura per misurare l'attenuazione di visibilità
4.2. Condizioni di prova
- Temperatura 20 +- 5 C
- Pressione: compresa tra 860 e 1060 mbar
- Umidità relativa: 60 +- 20%
4.3. Provette
Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con
il lato di 100 mm, facce sensibilmente piane e
parallele, con un foro centrale di fissaggio del
diametro di 6,4 + 0,2 m/ - 0 mm.
4.4. Procedimento
La prova deve essere realizzata sulla superficie della
provetta che rappresenta la superficie esterna del
vetro stratificato montato sul veicolo nonchè sulla
superficie interna se quest'ultima è di materia
plastica.
4.4.1. Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le
provette nel modo seguente:
a) pulire con un panno di lino e acqua corrente
pulita;
b) sciacquare con acqua distillata o acqua
demineralizzata;
c) essiccare in corrente di ossigeno o di azoto;
d) eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua
tamponando delicatamente con un panno di lino
inumidito. All'occorrenza, essiccare premendo
leggermente tra due panni di lino.
Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le
provette pulite devono essere manipolate soltanto per i
bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o
contaminazione superficiale.
4.4.2. Condizionare le provette per almeno 48 h ad una
temperatura di 20 +- 5 C e ad un'umidità relativa di
60 +- 20%.
4.4.3. Disporre la provetta direttamente contro l'apertura di
entrata della sfera d'integrazione. L'angolo tra la
normale alla sua superficie e l'asse del fascio
luminoso non deve superare 8 gradi.
Si eseguono allora le seguenti quattro letture:

| Con | Con | Con | Quantità
Lettura | provetta | intermittenza | campione di | rappresentata
| | di luce | riflessione |
| | | |
| | | |
| | | |
T1 | No | No | Si | Luce incidente
| | | |
| | | |
| | | |
| | | |
| | | | Luce totale
T2 | Si | No | Si | trasmessa dalla
| | | | provetta
| | | |
| | | |
| | | |
| | | | Luce diffusa
T3 | No | Si | No | dalla
| | | | apparecchiatura
| | | |
| | | |
| | | |
| | | | Luce diffusa
T4 | Si | Si | No | dalla
| | | | apparecchiatura
| | | | e dalla provetta
| | | |
Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizione
prescritte della provetta per determinarne
l'uniformità.
Calcolare il fattore di trasmissione totale Tt = T2/T1.
Calcolare il fattore di trasmissione diffusa, Td con la
formula:
T4 - T3 (T2/T1)
Td = -----------------
T1
Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione
di visibilità o della luce o di entrambe con la
formula:
Td
---- X 100%
Tt
Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della
provetta per almeno quattro punti equidistanti nella
zona non sottoposta all'abrasione con la formula
summenzionata. Si esegue la media dei risultati
ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro
misure si puo'ottenere un valore medio facendo ruotare
la provetta, con regolarità, alla velocità di 3
giri/s o più.
Si eseguono per ciascun vetro di sicurezza tre prove
con lo stesso carico. Utilizzare l'attenuazione di
visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente,
dopo aver sottoposto la provetta alla prova di
abrasione.
Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta
all'abrasione per almeno quattro punti equidistanti
lungo detta pista applicando la formula summenzionata.
Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna
provetta. In luogo delle quattro misure si può
ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta,
con regolarità, alla velocità di 3 giri/s o più.
4.5. La prova di abrasione è eseguita soltanto se il
laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario
in base alle informazioni disponibili.
Fatti salvi i materiali di vetro di plastica, non si
richiede di norma di procedere ad altre prove, in caso
di modifica dello spessore dell'intercalare o del
materiale.
4.6. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Le caratteristiche secondarie non intervengono.
5. PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA
5.1. Procedimento
Riscaldare fino a 100 C tre campioni o tre provette
quadrate di almeno 300 mm x 300 mm ricavate dal
laboratorio da tre parabrezza o da tre vetri; uno dei
lati corrisponde al bordo superiore del vetro.
Mantenere questa temperatura per 2h e lasciar
raffreddare i campioni a temperatura ambiente. Se il
vetro di sicurezza ha due superfici esterne di
materiale non organico, la prova può essere eseguita
immergendo il campione verticalmente in acqua bollente
per il tempo prescritto, avendo cura di evitare
qualsiasi urto termico involontario. Se i campioni sono
ricavati da un parabrezza, uno dei loro bordi deve
essere costituito da una parte del bordo del
parabrezza.
5.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Incolore Colorato
Colorazione dell'intercalare 1 2
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
5.3. Interpretazioni dei risultati
5.3.1. La prova di resistenza all'alta temperatura è
considerata superata se non compaiono bolle nè altri
difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a
più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del
campione o a più di 10 mm da qualsiasi fessura che si
può verificare durante la prova.
5.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata
all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto
di vista della prova di resistenza all'alta temperatura
se si verifica una delle seguenti condizioni:
5.3.2.1. Tutte le prove hanno dato risultato positivo.
5.3.2.2. Se una prova ha dato risultato negativo, una nuova
serie di prove effettuate su una nuova serie di
provette o di campioni ha dato risultati soddisfacenti.
6. PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI
6.1. Procedimento
6.1.1. Apparecchiatura
6.1.1.1. La sorgente delle radiazioni è costituita da una
lampada a vapori di mercurio a media pressione,
composta da un tubo di quarzo che non produce ozono ed
il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della
lampada devono essere di 360 mm di lunghezza e di 9,5
mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di
300 +- 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada
deve essere di 750 +- 50 W. Può essere utilizzata
qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo
stesso effetto della lampada definita sopra. Per
verificare che gli effetti di un'altra sorgente sono
gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando la
quantità di energia emessa in una fascia di lunghezza
d'onda mediante filtri adeguati. In questo caso la
sorgente di sostituzione deve essere utilizzata con
detti filtri.
Nel caso di vetri di sicurezza per i quali non esiste
una correlazione soddisfacente tra questa prova e le
condizioni di utilizzazione occorre riesaminare le
condizioni di prova.
6.1.1.2. Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado
di fornire alla lampada (6.1.1.1) un picco di tensione
d'innesco di almeno 1100 V ed una tensione di
funzionamento di 500 +- 50 V.
6.1.1.3. Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare i
campioni ad una velocità compresa tra 1 e 5 giri/min
attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro
in modo da assicurare un'esposizione regolare.
6.1.2. Provette
6.1.2.1. La dimensione delle provette deve essere di
76 mm x 300 mm.
6.1.2.2. Le provette sono ricavate dal laboratorio nella parte
superiore dei vetri in modo che:
- peri vetri diversi dai parabrezza, il bordo
superiore
delle provette coincida con il bordo superiore dei
vetri;
- per i parabrezza, il bordo superiore delle provette
coincida con il limite superiore della zona nella
quale deve essere controllata e determinata la
trasmissione regolare conformemente al punto 9.1.2.2
del presente allegato.
6.1.3. Procedimento
Verificare il coefficiente di trasmissione regolare
della luce attraverso tre campioni prima
dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui
ai punti da 9.1.1 a 9.1.2 del presente allegato.
Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascun
campione e disporre quindi il campione nell'apparecchio
di prova con il lato lungo parallelo all'asse della
lampada ed a 230 mm da detto asse. Mantenere la
temperatura dei campioni a 45 +- 5 C per tutta la
durata della prova. Disporre davanti alla lampada la
superficie di ciascun campione che costituisce la
fascia esterna del vetro del veicolo. Per il tipo di
lampada definito al punto 6.1.1.1 il tempo di
esposizione deve essere di 100 h.
Dopo l'esposizione, si misura nuovamente il
coefficiente di trasmissione sulla superficie esposta
di ciascun campione.
6.1.4. Ogni provetta o campione (3 in totale) è esposta,
conformemente alla procedura descritta sopra, ad un
irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto
della provetta o del campione prodotta sull'intercalare
equivalga ad un irradiamento solare di 1400 W/m2 per
100 ore.
6.2. Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Incolore Colorato
Colorazione del vetro 2 1
Colorazione dell'intercalare 1 2
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
6.3. Interpretazione dei risultati
6.3.1. Il risultato della prova di irradiamento è considerato
positivo se si verificano le seguenti condizioni:
6.3.1.1. Il fattore di trasmissione luminosa totale non scende
al di sotto del 95% del valore iniziale prima
dell'irraggiamento quando la trasmissione venga
misurata conformemente ai punti 9.1.1 e 9.1.2 del
presente allegato e comunque:
6.3.1.1.1. al di sotto del 70% per i vetri diversi dai parabrezza
che devono soddisfare alle prescrizioni concernenti il
campo di visibilità del conducente in tutte le
direzioni,
6.3.1.1.2. al di sotto del 75% per i parabrezza nella zona in cui
si deve controllare la trasmissione regolare definita
al punto 9.1.1.2 qui appresso.
6.3.1.2. Si può tuttavia tollerare una lieve colorazione quando
si esamina, dopo l'irraggiamento, la provetta o il
campione su sfondo bianco, ma non deve apparire nessun
altro difetto.
6.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata
all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto
di vista della stabilità se si verifica una delle
seguenti condizioni:
6.3.2.1. Tutte le prove hanno avuto esito positivo.
6.3.2.2. Se una prova ha avuto esito negativo, una nuova serie
di prove effettuate su una nuova serie di provette o di
campioni ha dato risultati soddisfacenti.
7. PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ
7.1. Procedimento
Mantenere tre campioni o tre provette quadrate di
almeno 300 mm x 300 mm verticalmente durante due
settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura
è mantenuta a 50 +- 2 C e l'umidità relativa a 95 +-
4% (1).
Le provette sono preparate in modo che:
- almeno un bordo delle provette coincida con un bordo
di origine del vetro;
- se si sottopongono alla prova varie provette nello
stesso
tempo deve essere previsto un intervallo opportuno
tra ciascuna provetta.
Devono essere prese precauzioni perchè il condensato
che si forma sulle pareti o sul soffitto dell'ambiente
di prova non ricada sui campioni.
7.2. Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Incolore Colorato
Colorazione dell'intercalare 1 2
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
7.3. Interpretazione dei risultati
7.3.1. Un vetro di sicurezza è considerato soddisfacente dal
punto di vista della resistenza all'umidità se non si
riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai
bordi non tagliati ed a oltre 15 mm dai bordi tagliati
dopo una permanenza di 2h in atmosfera ambiente per i
vetri stratificati ordinari e trattati e dopo una
permanenza di 48 h in atmosfera ambiente per i vetri
rivestiti di materia plastica e per i vetri di
plastica.
7.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata
all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto
di vista della resistenza all'umidità se si verifica
una delle seguenti condizioni:
7.3.2.1. Tutte le prove hanno avuto esito positivo.
7.3.2.2. Se una prova ha avuto esito negativo, una nuova serie
di prove effettuate su una nuova serie di provette o di
campioni ha dato risultati soddisfacenti.
8. PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA
8.1. Metodo di prova
Due provette di 300 mm x 300 mm sono poste in un
ambiente avente una temperatura di -40 C +- 5 C per 6
h. Esse vengono poi poste all'aria libera ad una
temperatura di 23 C +- 2 C per un'ora oppure sino al
momento in cui le provette raggiungono una temperatura
di equilibrio. Esse vengono poi poste in una corrente
d'aria ad una temperatura di 72 C +- 2 C per 3 h. Le
provette vengono esaminate dopo essere state risposte
all'aria libera a 23 C +- 2 C e raffreddate fino a
tale temperatura.

(1) Le condizioni di prova escludono qualsiasi condensazione sulle
provette.
8.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Incolore Colorato
Colorazione dell'intercalare o
del rivestimento di materia plastica 1 2
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
8.3. Interpretazione dei risultati
La prova di resistenza alle variazioni di temperatura
è considerata superata se le provette non presentano
incrinature, opacità, delaminazione o altri evidenti
deterioramenti.
9. QUALITÀ OTTICHE
9.1. Prova di trasmissione luminosa
9.1.1. Apparecchiatura
9.1.1.1. La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad
incandescenza il cui filamento è contenuto in un
parallelepipedo di 1,5 mm x 1,5 mm x 3 mm. La tensione
applicata al filamento della lampadina deve essere tale
che la sua temperatura di colore sia 2856 +- 50K. Detta
tensione deve essere stabilizzata a +- 1/1000. Lo
strumento di misura utilizzato per verificare questa
tensione deve avere una precisione adatta a questa
applicazione.
9.1.1.2. Il sistema ottico è costituito da una lente di
distanza focale f pari almeno a 500 mm e corretta per
le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della
lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e
sorgente luminosa deve essere regolata in modo da
ottenere un fascio luminoso sensibilmente parallelo. Si
inserisce un diaframma per limitare il diametro del
fascio luminoso a 7 +- 1 mm. Detto diaframma deve
essere posto ad una distanza di 100 +- 50 mm dalla
lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il
punto di misurazione deve essere preso al centro del
fascio luminoso.
9.1.1.3. Strumento di misura
Il ricevitore deve presentare una sensibilità
spettrale relativa corrispondente all'efficacia
luminosa spettrale relativa CIE (1) per la visione
fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve
essere coperta da un diffusore e deve essere almeno
pari a due volte la sezione del fascio luminoso
parallelo emesso dal sistema ottico. Se si ricorre ad
una sfera di integrazione, l'apertura della sfera deve
essere almeno pari a due volte la sezione del fascio
luminoso parallelo.
L'insieme costituito da ricevitore e strumento di
misura deve essere una linearità migliore del 2% nella
parte utile della scala.
Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio
luminoso.

(1) Commissione internazionale per l'illuminazione.
9.1.2. Procedimento
La sensibilità del sistema di misura deve essere
regolata in modo che lo strumento di misura della
risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando il
vetro di sicurezza non è posto sulla traiettoria
luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il
ricevitore non riceve alcuna luce.
Il vetro di sicurezza deve essere disposto ad una
distanza dal ricevitore pari a circa 5 volte il
diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve
essere posto tra il diaframma ed il ricevitore,
orientato in modo tale che l'angolo incidente del
fascio luminoso sia di 0 +- 5 gradi. Il fattore di
trasmissione della luce regolare deve essere misurato
sul vetro di sicurezza; per ciascuno dei punti misurati
si legge il numero delle divisioni n sull'apparecchio
di misura. Il fattore di trasmissione della luce
regolare (tar), è uguale a n/100.
9.1.2.1 Nel caso del parabrezza possono essere applicati 2
metodi di prova utilizzando sia un campione ricavato
nella parte più piatta di un parabrezza sia un pezzo
quadrato appositamente preparato, che presenti le
stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di
un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate
perpendicolarmente al vetro.
9.1.2.2. Per i parabrezza destinati ai veicoli della categoria
M1, la prova viene eseguita nella zona B di cui
all'allegato II F. Per tutti gli altri veicoli la
prova viene eseguita nella zona I di cui al punto
9.2.5.3 del presente allegato.
9.1.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Incolore Colorato
Colorazione del vetro 1 2
Colorazione dell'intercalare
(nei parabrezza stratificati) 1 2

(1) Commissione internazionale per l'illuminazione
Escluso Incluso
Ombra e/o fasce oscuranti 1 2
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
9.1.4. Interpretazione dei risultati
9.1.4.1. La trasmissione regolare, misurata conformemente al
punto 9.1.2, non deve essere inferiore al 75% nel caso
dei parabrezza ed al 70% nel caso degli altri vetri
diversi dai parabrezza.
9.1.4.2. Nel caso di vetri situati in posizioni tali da non
svolgere un ruolo essenziale per la visibilità del
conducente (ad esempio, tetto trasparente), il
coefficiente di trasmissione regolare luminosa del
vetro, può essere inferiore al 70%. I materiali per
vetri con coefficiente di trasmissione regolare
luminosa, inferiore al 70% devono essere marcati con il
simbolo complementare previsto al punto 4.5.2
dell'allegato II.
9.2. Prova di distorsione ottica
9.2.1. Campo di applicazione
Il metodo descritto è un metodo di proiezione che
consente di valutare la distorsione ottica di un vetro
di sicurezza.
9.2.1.1. Definizioni
9.2.1.1.1. Deviazione ottica: angolo tra la direzione apparente e
la direzione reale di un punto visto attraverso il
vetro di sicurezza. Il valore di detto angolo è
funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo,
dello spessore dell'inclinazione del vetro e del raggio
di curvatura nel punto di incidenza.
9.2.1.1.2. Distorsione ottica in una direzione MM': differenza
algebrica della deviazione angolare (delta)a misurata
tra due punti M e M' della superficie del vetro la cui
distanza è tale che le loro proiezioni in un piano
perpendicolare alla direzione di osservazione distino
di un valore fisso (delta)x (vedi figura 6).
Una deviazione in senso antiorario sarà considerata
positiva e negativa in senso orario.
9.2.1.1.3. Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica
massima per tutte le direzioni MM' a partire dal punto
M.
9.2.1.2. Apparecchiatura
Questo metodo è basato sulla proiezione su schermo di
una sagoma opportuna attraverso il vetro di sicurezza
sottoposto alla prova. La modifica della forma
dell'immagine proiettata, provocata dall'inserimento
del vetro sul percorso luminoso, dà una misura della
distorsione ottica. L'apparecchiatura si compone dei
seguenti elementi disposti come indicato in figura 9.

----&gt; Vedere Figura 6 a pag. 35 del S.O. &lt;----

Osservazioni: (delta)a = a1 - a2 è la distorsione
ottica nella
direzione MM'.
(delta)x = MC è la distanza tra le due rette parallele
alla direzione di osservazione e passanti per i punti M
e M'.
Rappresentazione schematica della distorsione

----&gt; Vedere Figura 7 a pag. 36 del S.O. &lt;----

Disposizione ottica del proiettore
9.2.1.2.1. Proiettore di buona qualità con sorgente
luminosa puntiforme a forte intensità, avente, ad
esempio, le seguenti caratteristiche:
- distanza focale almeno 90 mm,
- apertura circa 1/2,5;
- lampadina a 150 W quarzo alogeno (in caso di
utilizzazione
senza filtro);
- lampadina da 250 W quarzo 3 (in caso di
utilizzazione di un filtro
verde).

----&gt; Vedere Figura 8 a pag. 36 del S.O. &lt;----

Dettaglio ingrandito della diapositiva
Il dispositivo di proiezione è rappresentato
schematicamente in figura 7. Un diaframma del diametro
di 8 mm deve essere posto a circa 10 mm dalla lente
dell'obiettivo.
9.2.1.2.2. Diapositive (sagome) costituite ad esempio da un
reticolo di cerchi chiari su fondo scuro (vedi figura
8). Le diapositive devono essere di ottima qualità e
presentare un buon contrasto per consentire misurazioni
con un errore inferiore al 5%. In mancanza del vetro
da sottoporre alla prova, le dimensioni dei cerchi
devono essere tali che, quando vengano proiettati,
formino sullo schermo un reticolo di cerchi di diametro
R1 + R2
------- (delta)x con (delta)x = 4 mm (vedi figure 6 e 9).
R1

----&gt; Vedere Figura 9 a pag. 37 del S.O. &lt;----

R1 = 4 m
R2 = 2 - 4 m (preferibilmente 4 m)
Disposizione dell'apparecchiatura per la prova della distorsione
ottica
9.2.1.2.3. Supporto, di preferenza tale da consentire spostamenti
verticali ed orizzontali nonchè una rotazione del
vetro di sicurezza.
9.2.1.2.4. Sagoma di controllo per misurare le modifiche delle
dimensioni quando si richieda una valutazione rapida.
Una forma adeguata è rappresentata in figura 10.

----&gt; Vedere Figura 10 a pag. 37 del S.O. &lt;----

Esempio di sagoma di controllo
9.2.1.3. Procedimento
9.2.1.3.1. Considerazioni generali
Montare il vetro di sicurezza sul supporto (9.2.1.2.3)
con l'angolo di inclinazione prescritto. Si proietta la
diapositiva di prova attraverso la superficie in esame.
Ruotare il vetro o spostarlo in direzione orizzontale o
verticale per esaminare l'intera superficie prescritta.
9.2.1.3.2. Valutazione con l'uso di una sagoma di controllo
Se basta una valutazione rapida, con una precisione non
superiore al 20%, il valore A (vedi figura 10) è
calcolato a partire dal valore limite (delta alfa)L,
per la modifica della deviazione e dal valore R2 quale
distanza tra il vetro di sicurezza e lo schermo di
proiezione:
A = 0,145 (delta alfa)L . R2
La relazione tra la modifica del diametro dell'immagine
proiettata (delta)d e la modifica della deviazione
angolare (delta alfa), è data dalla formula:
(delta)d = 0,29 (delta alfa) . R2
dove:
(delta)d è espresso in millimetri;
A è espresso in millimetri;
(delta alfa)L è espresso in minuti di arco;
(delta alfa) è espresso in minuti di arco;
R2 è espresso in metri.
9.2.1.3.3. Misurazione con dispositivo fotoelettrico
Se è richiesta una misurazione con una precisione
superiore al 10% del valore limite, il valore (delta)d
è misurato sull'asse di proiezione ove il valore della
larghezza del punto luminoso è fissato nel punto in
cui la luminanza è 0,5 volte la luminanza massima
dello spot.
9.2.1.4. Espressione dei risultati
Si determina la distorsione ottica dei vetri di
sicurezza misurando (delta)d in tutti i punti della
superficie ed in tutte le direzioni per trovare
(delta)d max.
9.2.1.5. Altro metodo
È inoltre consentito il ricorso alla tecnica
strioscopica quale variante delle tecniche di
proiezione, a condizione che sia rispettata la
precisione delle misure di cui ai punti 9.2.1.3.2 e
9.2.1.3.3.
9.2.1.6. La distanza (delta)x deve essere di 4 mm.
9.2.1.7. Il parabrezza deve essere montato con l'angolo di
inclinazione corrispondente a quello del montaggio sul
veicolo.
9.2.1.8. L'asse di proiezione nel piano orizzontale deve essere
mantenuto in una posizione praticamente perpendicolare
alla traccia del parabrezza in detto piano.
9.2.2. Le misure devono essere eseguite
9.2.2.1. Per i veicoli della categoria M1 nella zona A che si
estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte
del parabrezza simmetrica della zona precedente
rispetto al piano longitudinale mediano del veicolo, e
nella zona B
9.2.2.2. Per i veicoli delle categorie M e N diversi da quelli
dalla categoria M1, nella zona I definita al punto
9.2.5.2 del presente allegato.
9.2.2.3. Tipo di veicolo
La prova deve essere ripetuta se il parabrezza deve
essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di
visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di
veicolo per il quale il parabrezza è già stato
omologato.
9.2.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
9.2.3.1. Natura del materiale
Cristallo levigato Cristallo flottato Vetro tirato
1 1 2
9.2.3.2. Altre caratteristiche secondarie
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
9.2.4. Numero di campioni
Sottoporre a prova quattro campioni.
9.2.5. Definizioni delle zone
9.2.5.1. Per i parabrezza dei veicoli della categoria M1, le
zone A e B sono quelle definite nell'allegato II F.
9.2.5.2. Per le categorie di veicoli M e N diverse da quella
della categoria M1, le zone sono definite partendo:
9.2.5.2.1. da un punto oculare situato sulla verticale del punto R
del sedile del conducente ed a 625 mm sopra tale punto
nel piano verticale parallelo al piano longitudinale
mediano del veicolo al quale è destinato il parabrezza
e passante per l'asse del volante. Detto punto è
indicato con 0 in appresso;
9.2.5.2.2. da una retta 0Q, constituita dalla retta orizzontale
che passa per il punto oculare 0 ed è perpendicolare
al piano longitudinale mediano del veicolo.
9.2.5.2.3. Zona I - la zona del parabrezza delimitata
dall'intersezione del parabrezza con i quattro piani
seguenti:
P1 - un piano verticale che passa per il punto 0 e
forma un angolo di 15 gradi a sinistra del piano
longitudinale mediano del veicolo;
P2 - un piano verticale simmetrico a P1, rispetto al
piano longitudinale mediano del veicolo.
Se questa costruzione non è possibile (ad esempio, se
manca il piano longitudinale mediano di simmetria), si
prende per P2 il piano simmetrico a P1 rispetto al
piano longitudinale del veicolo che passa per il punto
0;
P3 - un piano contenente la retta 0Q e che forma un
angolo di 10 gradi sopra il piano orizzontale;
P4 - un piano che contiene la retta 0Q e che forma un
angolo di 8 gradi sotto il piano orizzontale.
9.2.6. Interpretazione dei risultati
Un tipo di parabrezza si considera soddisfacente dal
punto di vista della distorsione ottica se la
distorsione non supera in ciascuna zona i valori
massimi qui indicati sui quattro campioni sottoposti
alle prove:

| |
Categoria dei veicoli | Zona | Valori massimi della
| | distorsione ottica
| |
| |
M1 | A - Estesa | 2' di arco
| conformemente |
| al punto 9.2.2.1 |
| |
| B | 6' di arco
| |
| |
Categorie M diverse | I | 2' di arco
da M1 e N | |
| |
9.2.6.1. Per i veicoli delle categorie M e N non viene eseguita
alcuna misura in una zona perimetrale larga 25 mm.
9.2.6.2. Nel caso di parabrezza in due parti non si esegue
alcuna verifica in una fascia di 35 mm a partire dal
bordo del vetro che può essere adiacente al montante
di separazione.
9.2.6.3. È ammessa una tolleranza sino a 6' di arco per tutte
le parti della zona I o della zona A situate a meno di
100 mm dai bordi del parabrezza.
9.2.6.4. Sono tollerati lievi scostamenti dalle prescrizioni
nella zona B a condizione che siano localizzati e
menzionati nel verbale.
9.3. Prova di separazione dell'immagine secondaria
9.3.1. Campo di applicazione
Sono riconosciuti due metodi di prova:
- metodo di prova al bersaglio,
- metodo di prova al collimatore.
All'occorrenza queste prove possono essere utilizzate
per prove di omologazione, di controllo di qualità o
di valutazione del prodotto.
9.3.1.1. Prova al bersaglio
9.3.1.1.1. Apparecchiatura
Questo metodo si basa sull'esame attraverso il vetro di
sicurezza di un bersaglio illuminato. Il bersaglio può
essere concepito in modo che la prova possa essere
eseguita con un semplice metodo "passa, non passa". Di
preferenza, il bersaglio deve essere di uno dei
seguenti tipi:
a) bersaglio anulare illuminato il cui diametro esterno
D
sottende un angolo di n minuti di arco in un punto
situato a x metri (vedi figura 11 a);
b) bersaglio "corona e spot", illuminato, di dimensioni
tali
che la distanza D di un punto situato sul bordo
dello spot ed il punto più vicino all'interno della
corona D sottende un angolo di n minuti di arco in
un punto situato a x metri (vedi figura 11 b);
dove:
n è il valore limite della separazione d'immagine
secondaria;
x è la distanza tra vetro di sicurezza e bersaglio
(non inferiore a 7 m);
D è dato dalla formula: D = X. tgn.
Il bersaglio illuminato è composto da una scatola
luminosa, delle dimensioni di 300 mm x 300 mm x 150 mm
circa, la cui parte anteriore è realizzata
generalmente con un vetro ricoperto di carta nera opaca
o di pittura nera opaca. La scatola deve essere
illuminata da una sorgente luminosa adatta. L'interno
della scatola deve essere ricoperto da uno strato di
pittura bianca opaca.
Può essere opportuno utilizzare altre forme di
bersaglio, ad esempio, quella rappresentata nella
figura 14. È pure possibile sostituire il bersaglio
con un dispositivo di proiezione ed esaminare su uno
schermo le immagini che ne risultano.
9.3.1.1.2. Procedimento
Il vetro di sicurezza deve essere montato con l'angolo
d'inclinazione prescritto su un opportuno supporto in
modo che l'osservazione venga eseguita sul piano
orizzontale che passa per il centro del bersaglio.
La scatola luminosa deve essere osservata in un locale
buio o semibuio. Devono essere esaminate tutte le parti
del vetro di sicurezza per individuare la presenza di
qualsiasi immagine secondaria associata al bersaglio
illuminato. Il vetro di sicurezza deve essere ruotato
in modo tale che venga mantenuta la direzione corretta
di osservazione. Per questo esame può essere
utilizzato un cannocchiale.
9.3.1.1.3. Espressione dei risultati
Determinare se:
- utilizzando il bersaglio a) (vedi figura 11), le
immagini
primarie e secondarie del cerchio si separano, vale a
dire se è superato il valore limite di n; oppure
- utilizzando il bersaglio b) (vedi figura 11),
l'immagine
secondaria dello spot passa oltre il punto di
tangenza con il bordo interno del cerchio, vale a
dire se è superato il valore limite di n.

----&gt; Vedere Figura da pag. 40 a pag. 41 del S.O. &lt;----

1. Lampadina
2. Condensatore, apertura &gt; 8,6 mm
3. Schermo di vetro smerigliato, apertura &gt; di quella
del
condensatore
4. Filtro colorato con foro centrale del diametro = 0,3
mm, diametro &gt; 8,6 mm
5. Piastra con coordinate polari, diametro &gt; 8,6 mm
6. Lente acromatica, f &gt;= 86 mm, apertura = 10 mm
7. Lente acromatica, f &gt;= 86 mm, apertura = 10 mm
8. Punto nero, diametro = 0,3 mm
9. Lente acromatica, f = 20 mm, apertura =&lt; 10 mm
Apparecchiatura per la prova al collimatore
9.3.1.2. Prova al collimatore
All'occorrenza si può applicare la procedura descritta
nel presente paragrafo.
9.3.1.2.1. Apparecchiatura
L'apparecchiatura è composta da un collimatore e da un
cannocchiale e può essere realizzata come indicato
nella figura 13. Si può però utilizzare anche
qualsiasi altro sistema ottico equivalente.
9.3.1.2.2. Procedimento
Il collimatore forma all'infinito l'immagine di un
sistema in coordinate polari con un punto luminoso al
centro (vedi figura 14).
Nel piano focale del cannocchiale di osservazione un
piccolo punto opaco, di diametro leggermente superiore
a quello del punto luminoso proiettato, è posto
sull'asse ottico occultando così il punto luminoso.
Quando una provetta che presenta un'immagine secondaria
è posta tra il cannocchiale ed il collimatore, è
visibile ad una certa distanza al centro del sistema di
coordinate polari un secondo punto luminoso di minore
intensità. Si può considerare che la separazione
d'immagine secondaria è rappresentata dalla distanza
tra i due punti luminosi osservati al cannocchiale
d'osservazione (vedi figura 14). (La distanza tra il
punto nero ed il punto luminoso al centro del sistema
di coordinate polari rappresenta la deviazione ottica.)
9.3.1.2.3. Espressione dei risultati
Si esamina anzitutto il vetro di sicurezza mediante un
metodo semplice per determinare la zona che dà
l'immagine secondaria più forte.
Si esamina questa zona con il cannocchiale sotto
l'angolo d'incidenza adatto e si misura la separazione
massima d'immagine secondaria.

----&gt; Vedere Figura 14 a pag. 42 del S.O. &lt;----

Esempio di osservazione secondo il metodo di prova al
collimatore
9.3.1.3. La direzione d'osservazione nel piano orizzontale deve
essere mantenuta approssimativamente normale alla
traccia del parabrezza su detto piano.
9.3.2. Le misurazioni devono essere eseguite nelle zone
definite al precedente punto 9.2.2 a seconda della
categoria di veicoli.
9.3.2.1. Tipo di veicolo
La prova deve essere ripetuta se il parabrezza deve
essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di
visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di
veicolo per il quale il parabrezza è già stato
omologato.
9.3.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
9.3.3.1. Natura del materiale
Cristallo levigato Cristallo flottato Vetro tirato
1 1 2
9.3.3.2. Altre caratteristiche secondarie
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
9.3.4. Numero di campioni
Sottoporre a prova quattro campioni.
9.3.5. Interpretazione dei risultati
Un tipo di parabrezza si considera come soddisfacente
dal punto di vista della separazione dell'immagine
secondaria se nei quattro campioni sottoposti alle
prove la separazione delle immagini primaria e
secondaria non supera per ogni zona i seguenti valori
massimi:

| |
Categoria dei veicoli | Zona | Valori massimi della
| | separazione delle
| | immagini primaria e
| | secondaria
| |
| |
M1 | A - Estensione | 15' di arco
| conformemente |
| al punto 9.2.2.1 |
| |
| B | 25' di arco
| |
| |
Categorie M diverse | I | 15' di arco
da M1 e N | |
| |
9.3.5.1. Nessuna misura deve essere eseguita per i veicoli delle
categorie M e N in una zona perimetrale larga 25 mm.
9.3.5.2. Nel caso di parabrezza in due parti non si esegue
alcuna misura in una fascia di 35 mm a partire dal
bordo del vetro che può essere adiacente al montante
di separazione.
9.3.5.3. È ammessa una tolleranza sino a 25' di arco per tutte
le parti della zona 1 o della zona A situate a meno di
100 mm dai bordi del parabrezza.
9.3.5.4. Sono tollerati lievi scostamenti nella zona B rispetto
alle prescrizioni a condizione che siano localizzati e
menzionati nel verbale.
9.4. Identificazione dei colori
Quando un parabrezza è colorato nelle zone definite ai
punti 9.2.5.1. o 9.2.5.2., si verifica su quattro
parabrezza la possibilità di identificazione dei
seguenti colori:
- bianco,
- giallo selettivo,
- rosso,
- verde,
- blu,
- ambra.
10. PROVE DI RESISTENZA AL FUOCO
10.1. Oggetto e campo d'applicazione
Questo metodo consente di determinare la velocità di
combustione orizzontale dei materiali utilizzati
nell'abitacolo degli autoveicoli (automobili,
autocarri, giardinette, autobus) dopo essere stati
esposti all'azione di una piccola fiamma.
Questo metodo permette di controllare i materiali e gli
elementi di rivestimento interno dei veicoli,
individualmente o combinati sino ad uno spessore di 13
mm. Esso è utilizzato per valutare l'uniformità dei
lotti di produzione di questi materiali dal punto di
vista delle caratteristiche di combustione.
Date le numerose differenze tra le situazioni reali che
si verificano normalmente e le precise condizioni di
prova specificate nel presente metodo (applicazione
orientamento all'interno del veicolo, condizioni di
utilizzazione, origine delle fiamme, ecc.),
quest'ultimo non può essere considerato adatto alla
valutazione di tutte le caratteristiche di combustione
in un veicolo reale.
10.2. Definizioni
10.2.1. Velocità di combustione: quoziente tra la distanza
combusta, misurata con questo metodo e il tempo
necessario alla fiamma per percorrere detta distanza.
Essa si esprime in millimetri al minuto.
10.2.2. Materiale composito: materiale costituito da più
strati di materiali simili o differenti, agglomerati
mediante cementazione, collaggio, incorporazione,
saldatura, ecc.
I materiali non sono considerati compositi se
l'assemblaggio presenta discontinuità (ad esempio,
cucitura, punti di saldatura ad alta frequenza,
rivettatura ecc.) che consentono il prelievo di singoli
campioni conformemente al punto 10.5.
10.2.3. Faccia esposta: la superficie rivolta verso l'abitacolo
quando il materiale è installato sul veicolo.
10.3. Principio
Un campione è disposto orizzontalmente in un supporto
a forma di U ed esposto per 15 s all'azione di una
fiamma definita di debole energia in una camera di
combustione ove la fiamma agisce sul bordo libero del
campione. La prova permette di determinare se e quando
si spegne la fiamma oppure il tempo necessario alla
stessa per percorrere una distanza misurata.
10.4. Apparecchiatura
10.4.1. Camera di combustione (vedi figura 15), preferibilmente
di acciaio inossidabile avente le dimensioni indicate
in figura 16.
La facciata anteriore di questa camera comprende una
finestra di osservazione incombustibile che può
coprire l'intera facciata anteriore e che può servire
da pannello di accesso.
Il lato inferiore della camera presenta fori di
ventilazione e la parte superiore comporta una fessura
di aerazione perimetrale.
La camera poggia su quattro piedi alti 10 mm. Su uno
dei lati, la camera può presentare un orificio per
l'introduzione del supporto del campione; dall'altro
lato un'apertura lascia passare il tubo di adduzione
del gas. La materia fusa e raccolta in una vaschetta
(vedi figura 17) disposta sul fondo della camera tra i
fori di ventilazione senza coprirli.

----&gt; Vedere Figura 15 a pag. 44 del S.O. &lt;----

Esempio di camera di combustione con supporto del campione e
vaschetta
Dimensioni in millimetri - Tolleranze secondo ISO 2768

----&gt; Vedere Figura a pag. 45 del S.O. &lt;----

Esempio di vaschetta
10.4.2. Supporto del campione, costituito da due lastre di
metallo a forma di U o telai di materiale resistente
alla corrosione. Le dimensioni sono indicate in figura
18.
La lastra inferiore reca dei perni, mentre la lastra
superiore presenta dei fori corrispondenti in modo da
permettere un fissaggio sicuro del campione. I perni
servono anche da riferimento per la misurazione
dell'inizio e della fine della distanza di combustione.
Deve essere fornito un appoggio costituito da fili
resistenti al calore del diametro di 0,25 mm, tesi
attraverso la lastra inferiore del supporto del
campione ad intervalli di 25 mm (vedi figura 19).
La parte inferiore del campione deve trovarsi 178 mm
sopra la lastra di fondo. La distanza tra il bordo del
supporto del campione e l'estremità della camera deve
essere di 22 mm; la distanza tra i bordi longitudinali
del supporto del campione ed i lati della camera deve
essere di 50 mm (tutte le misure sono misurate
all'interno) (vedi figure 15 e 16).

----&gt; Vedere Figura a pag. 46 del S.O. &lt;----

Esempio di sezione del telaio a forma di U con la parte
inferiore predisposta per fili di supporto
10.4.3. Bruciatore a gas
La piccola sorgente delle fiamme è rappresentata da un
becco Bunsen del diametro interno di 9,5 mm. Questo è
disposto nella camera di combustione in modo che il
centro dell'ugello venga a trovarsi 19 mm sotto il
centro del bordo inferiore del lato aperto del campione
(vedi figura 16).
10.4.4. Gas di prova
Il gas fornito al becco deve avere un potere calorifico
di circa 38 MJ/m3 (ad esempio, gas naturale).
10.4.5. Pettine di metallo, della lunghezza di almeno 110 mm e
munito di sette o otto denti a punta arrotondata, ogni
25 mm.
10.4.6. Cronometro con una precisione di 0,5 s.
10.4.7. Cappa
La camera di combustione può essere posta in una cappa
di laboratorio a condizione che il volume interno della
stessa sia compreso tra 20 volte e 100 volte il volume
della camera di combustione e che nessuna delle due
dimensioni (altezza, larghezza o profondita') superino
una delle altre due di più di 2,5 volte.
Prima della prova si misura la velocità verticale
dell'aria nella cappa di laboratorio 100 mm davanti e
dietro lo spazio previsto per la camera di combustione.
Essa deve essere compresa tra 0,10 e 0,30 m/s in modo
da evitare che l'operatore sia infastidito dai prodotti
di combustione. È possibile utilizzare una cappa a
ventilazione naturale con una adeguata velocità
dell'aria.
10.5. Campioni
10.5.1. Forme e dimensioni
La forma e le dimensioni del campione sono indicate
nella figura 20. Lo spessore del campione corrisponde
allo stesso spessore del prodotto da sottoporre alla
prova ma non deve superare 13 mm. Se il campione lo
consente, la sua sezione deve essere costante
sull'intera lunghezza. Se la forma e le dimensioni di
un prodotto non permettono il prelievo di un campione
di dimensioni prescritte si rispettano le seguenti
dimensioni minime:
a) per i campioni di larghezza compresa fra 3 mm e 60
mm, la lunghezza deve essere 356 mm. In questo caso
il materiale è sottoposto alla prova nel senso
della larghezza del prodotto;
b) per i campioni di larghezza compresa tra 60 mm e
100
mm, la lunghezza deve essere di almeno 138 mm. In
questo caso, la distanza di combustione possibile
corrisponde alla lunghezza del campione e la sua
misurazione inizia dal primo riferimento;
c) i campioni di larghezza inferiore a 60 mm e di
lunghezza inferiore a 356 mm nonchè i campioni di
larghezza compresa tra 60 mm e 100 mm e di
lunghezza inferiore a 138 mm ed i campioni di
larghezza inferiore a 3 mm non possono essere
sottoposti alla prova con questo metodo.
10.5.2. Prelievo
Dal materiale da sottoporre alla prova devono essere
prelevati almeno 5 campioni. Nei materiali che
presentano velocità di combustione diversa, a seconda
della direzione del materiale (il che è determinato
con prove preliminari), cinque o più campioni devono
essere prelevati e posti nell'apparecchio di prova in
modo da consentire la misurazione della velocità di
combustione più elevata. Se il materiale è fornito
tagliato in larghezze determinate, deve essere tagliata
una lunghezza di almeno 500 mm sull'intera larghezza.
Alcuni campioni devono essere prelevati dal pezzo ad
una distanza di almeno 100 mm dal bordo del materiale
ed alla stessa distanza tra loro.
Se la forma del prodotto lo consente, i campioni devono
essere prelevati nello stesso modo dai prodotti finiti.
Se lo spessore del prodotto supera 13 mm, lo si deve
ridurre a 13 mm con un procedimento meccanico dal lato
opposto a quello rivolto all'abitacolo.
I materiali (vedi punto 10.2.2.) devono essere
sottoposti alla prova come un pezzo omogeneo.
Nel caso di più strati di materiali diversi, non
considerati compositi, ogni strato compreso in una
profondità di 13 mm a partire dalla superficie rivolta
verso la cabina deve essere sottoposto alla prova
separatamente.
Dimensioni in millimetri

----&gt; Vedere Figura 20 a pag. 47 del S.O. &lt;----

Campione
10.5.3. Condizionamento
I campioni devono essere mantenuti per almeno 24 ore ed
al massimo per 7 giorni ad una temperatura di 23 +- 2
gradi C con una umidità relativa di 50 +- 5% e restare
in tali condizioni sino al momento della prova.
10.6. Procedimento
10.6.1. I campioni con superficie rivestita di panno o
imbottita vengono posti su una superficie piana e
pettinati due volte contro pelo con il pettine (punto
10.4.5).
10.6.2. Il campione viene posto nell'apposito supporto
(punto 10.4.2.) in modo da presentare alla fiamma il
lato rivolto verso il basso.
10.6.3. Si regola la fiamma del gas ad un'altezza di 38 mm
mediante il riferimento indicato sulla camera di
combustione con la presa d'aria del becco chiusa. Prima
di iniziare le prove la fiamma deve essere stata
stabilizzata per almeno un minuto.
10.6.4. Si spinge il supporto del campione nella camera di
combustione in modo che l'estremità del campione sia
esposta alla fiamma e dopo 15 s si interrompe l'arrivo
del gas.
10.6.5. La misurazione del tempo di combustione inizia
nell'istante in cui il punto di attacco della fiamma
supera il primo riferimento. Si osserva la propagazione
della fiamma sul lato che brucia più rapidamente (lato
superiore o inferiore).
10.6.6. La misurazione del tempo di combustione termina quando
la fiamma raggiunge l'ultimo riferimento o quando la
fiamma si spegne prima di raggiungere detto punto. Se
la fiamma non raggiunge l'ultimo riferimento, si misura
la distanza combusta sino al punto di estinzione della
fiamma. La distanza combusta è la parte decomposta del
campione, distrutta in superficie o all'interno della
combustione.
10.6.7. Se il campione non si accende o se non continua a
bruciare dopo l'estinzione del bruciatore oppure se la
fiamma si spegne prima di aver raggiunto il primo
riferimento non permettendo così di misurare la durata
di combustione, nel verbale di prova si indica che la
velocità di combustione è di 0 mm/min.
10.6.8. Nel corso di una serie di prove o di prove ripetute, ci
si deve accertare che la camera di combustione e di
supporto del campione abbiano una temperatura massima
di 30 C prima dell'inizio della prova.
10.7. Calcoli
La velocità di combustione, B, in millimetri per
minuto, è data dalla formula:
s
B = --- x 60
t
dove:
s è la lunghezza, in millimetri, della distanza
combusta;
t è la durata di combustione, in secondi, per la
distanza s.
10.8. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene alcuna caratteristica secondaria.
10.9. Interprezione dei risultati
Il vetro di sicurezza rivestito di materia plastica
(punto 2.3 dell'allegato I) ed il vetro di sicurezza
vetro-plastica (punto 2.4 dell'allegato I) sono
ritenuti soddisfacenti dal punto di vista della
resistenza al fuoco se la velocità di combustione non
supera 250 mm/min.
11. PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI
11.1. Agenti chimici da utilizzare
11.1.1. Soluzione non abrasiva di sapone: 1% in peso di oleato
di potassio in acqua deionizzata.
11.1.2. Detergente per vetri: soluzione acquosa di isopropanolo
e di etere monometile glicole dipropilenico, ciascuno
in concentrazione compresa tra 5 e 10% in peso e di
idrossido di ammonio in concentrazione compresa tra 1 e
5% in peso.
11.1.3. Alcool denaturato non diluito: una parte in volume di

alcool metilico in 10 parti in volume di alcool
etilico.
11.1.4. Benzina di riferimento: miscela del 50% in volume di
toluene, del 30% in volume di 2.2.4. trimetilpentano,
di 15% in volume di 2.4.4. trimetil-1-pentene e del 5%
in volume di alcool etilico.
11.1.5. Cherosene di riferimento: miscela del 50% in volume di
n-ottano e del 50% in volume di n-decano.
11.2. Metodo di prova
Due provette di 180 mm x 25 mm sono sottoposte alla
prova con ciascuno degli agenti chimici di cui al punto
11.1, utilizzando una nuova provetta per ciascuna prova
e per ciascun prodotto.
Prima di ogni prova, le provette sono ripulite seguendo
le istruzioni del fabbricante e quindi condizionate per
48 ore ad una temperatura di 23 C +- 2 C ad una
umidità relativa di 50% +- 5%. Queste condizioni sono
mantenute durante le prove.
Le provette sono completamente immerse nel liquido di
prova, mantenute immerse per un minuto, ritirate e
immediatamente essiccate con un panno di cotone
assorbente (pulito).
11.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Incolore Colorato
Colorazione dell'intercalare o del
rivestimento di materia plastica 1 2
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
11.4. Interpretazione dei risultati
11.4.1. La prova di resistenza agli agenti chimici è
considerata superata se la provetta non presenta
rammollimenti, appiccicature, incrinature superficiali
o perdita apparente di trasparenza:
11.4.2. Una serie di provette presentata all'omologazione è
considerata soddisfacente dal punto di vista della
resistenza agli agenti chimici se si verifica una delle
seguenti condizioni:
11.4.2.1. tutte le prove hanno dato risultato positivo;
11.4.2.2. su una prova ha dato risultato negativo, una nuova
serie di prove effettuate su una nuova serie di
provette ha dato risultati soddisfacenti.
ALLEGATO II B
PARABREZZA STRATIFICATI ORDINARI
1. DEFINIZIONE DEL TIPO
I parabrezza stratificati ordinari si considerano come
appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno
una delle seguenti caratteristiche principali o
secondarie.
1.1. Le caratteristiche principali sono le seguenti:
1.1.1. marchio di fabbrica o commerciale;
1.1.2. forma e dimensioni
I parabrezza stratificati ordinari si considerano come
appartenenti ad un unico gruppo per le prove di
resistenza meccanica e di resistenza alle condizioni
ambientali;
1.1.3. numero delle lastre di vetro
1.1.4. spessore nominale "e" del parabrezza, essendo ammessa
una tolleranza di fabbricazione di +- 0,2 n mm sul
valore nominale, dove "n" è il numero delle lastre di
vetro del parabrezza;
1.1.5. spessore nominale dello o degli intercalari;
1.1.6. natura e tipo dello o degli intercalari (ad esempio,
PVB o altro intercalare di materia plastica).
1.2. Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:
1.2.1. natura del materiale (cristallo, vetro flottato, vetro
tirato);
1.2.2. colorazione dello o degli intercalari (incolore o
colorato) totalmente o parzialmente;
1.2.3. colorazione del vetro (incolore o colorato);
1.2.4. incorporazione o meno di conduttori;
1.2.5. incorporazione o meno di fasce oscuranti.
2. DISPOSIZIONI DI CARATTERE GENERALE
2.1. Per i parabrezza stratificati ordinari, le prove, salvo
quelle del comportamento all'urto della testa (punto
3.2) e delle caratteristiche ottiche, vanno effettuate
su campioni piani che siano stati o ritagliati da
parabrezza veri e propri o fabbricati appositamente. In
ogni caso, i campioni devono, sotto tutti i punti di
vista, essere rigorosamente rappresentativi dei
parabrezza di serie per i quali viene richiesta
l'omologazione.
2.2. Prima di ogni prova, i campioni devono essere lasciati
riposare per almeno quattro ore ad una temperatura di
23 C +- 2 C. Le prove devono essere effettuate al più
presto dopo che i campioni sono stati tolti dal
contenitore nel quale erano depositati.
3. PROVA DELL'URTO DELLA TESTA
3.1. Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene alcuna caratteristica secondaria.
3.2. Prova del comportamento all'urto della testa sul
parabrezza completo
3.2.1. Numero di campioni
Si devono sottoporre alle prove quattro campioni della
serie di quelli che presentano la più piccola
superficie di sviluppo e quattro campioni della serie
di quelli che presentano la più grande superficie di
sviluppo, scelti conformemente alle disposizioni
dell'allegato II E.
3.2.2. Metodo di prova
3.2.2.1. Il metodo utilizzato è quello descritto al punto 3.3.2
dell'allegato II A.
3.2.2.2. L'altezza di caduta deve essere di
1,50 m + 0 mm/ - 5 mm.
3.2.3. Interpretazione dei risultati
3.2.3.1. Il risultato di questa prova viene considerato positivo
se si verificano le seguenti condizioni:
3.2.3.1.1. il campione si rompe presentando numerose incrinature
circolari disposte approssimativamente attorno al punto
d'impatto; le incrinature più vicine sono situate al
massimo a 80 mm dal punto d'impatto;
3.2.3.1.2. le lastre di vetro devono restare aderenti
all'intercalare di plastica; sono ammessi uno o più
scollamenti di lunghezza inferiore a 4 mm da ciascun
lato dell'incrinatura all'esterno di un cerchio di 60
mm di diametro avente il centro sul punto d'impatto.
3.2.3.1.3. Dal lato dell'impatto:
3.2.3.1.3.1. l'intercalare non deve essere messo a nudo su una
superficie superiore a 20 cm2;
k3.2.3.1.3.2. è ammessa una lacerazione dell'intercalare su una
lunghezza di 35 mm.
3.2.3.2. Una serie di campioni presentati per l'omologazione va
considerata soddisfacente dal punto di vista della
prova di comportamento all'urto della testa se si
verifica una delle seguenti condizioni:
3.2.3.2.1. tutte le prove hanno dato risultati soddisfacenti;
3.2.3.2.2. se una prova non ha dato risultato positivo, ma una
successiva serie di prove effettuate su una nuova serie
di campioni ha dato risultati soddisfacenti.
3.3. Prova di comportamento all'urto della testa su campioni
piani
3.3.1. Numero di campioni
Devono essere presentati alle prove sei campioni piani
aventi le seguenti dimensioni: 1100 mm + 5 mm/ - 2 mm x
500 mm + 5 mm/ - 2 mm.
3.3.2. Metodo di prova
3.3.2.1. Il metodo di prova utilizzato deve essere quello
descritto al punto 3.3.1. dell'allegato II A.
3.3.2.2. L'altezza di caduta deve essere di 4 m + 25 mm/ - 0 mm.
3.3.3. Interpretazione dei risultati
3.3.3.1. Il risultato di questa prova viene considerato positivo
se si verificano le seguenti condizioni:
3.3.3.1.1. il campione cede e si rompe, presentando numerose
incrinature circolari disposte approssimativamente
attorno al punto di impatto;
3.3.3.1.2. si possono verificare lacerazioni nell'intercalare, ma
la testa del manichino non deve passare attraverso il
campione;
3.3.3.1.3. dall'intercalare non devono staccarsi grossi frammenti
di vetro.
3.3.3.2. Una serie di campioni presentati per l'omologazione è
considerata soddisfacente dal punto di vista della
prova dell'urto della testa se si verifica una delle
seguenti due condizioni:
3.3.3.2.1. tutte le prove hanno dato risultati soddisfacenti;
3.3.3.2.2. se una prova non ha dato risultato positivo, una
successiva serie di prove effettuate su una nuova serie
di campioni ha tuttavia dato risultati soddisfacenti.
4. PROVA DI RESISTENZA MECCANICA
4.1. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene nessuna caratteristica secondaria.
4.2. Prova con la sfera di 2260 g
4.2.1. Numero dei campioni
Devono essere presentati alle prove sei campioni
quadrati aventi le seguenti dimensioni: 300 mm + 10 mm/
- 0 mm di lato.
4.2.2. Metodo di prova
4.2.2.1. Il metodo utilizzato deve essere quello descritto
al punto 2.2 dell'allegato II A.
4.2.2.2. L'altezza di caduta (misurata tra la parte
inferiore della sfera e la superficie del campione)
deve essere di 4 m + 25 mm/ - 0 mm.
4.2.3. Interpretazione dei risultati
4.2.3.1. Il risultato della prova con la sfera è considerato
positivo se la sfera non attraversa il vetro entro 5
secondi dall'istante dell'impatto.
4.2.3.2. Una serie di campioni presentati per l'omologazione va
considerata soddisfacente dal punto di vista della
prova con la sfera di 2260 g se si verifica l'una o
l'altra delle seguenti condizioni:
4.2.3.2.1. tutte le prove hanno dato risultati soddisfacenti;
4.2.3.2.2. se una prova non ha dato risultato positivo, una
successiva serie di prove effettuate su una nuova serie
di campioni ha tuttavia dato risultati soddisfacenti.
4.3. Prova con la sfera di 227 g
4.3.1. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene nessuna caratteristica secondaria.
4.3.2. Numero di campioni
Devono essere presentati alle prove venti campioni
quadrati aventi 300 mm + 10 mm/ - 0 mm di lato.
4.3.3. Metodi di prova
4.3.3.1. Il metodo utilizzato deve essere quello descritto al
punto 2.1 dell'allegato II A. Dieci campioni vanno
collaudati a + 40 C +- 2 C a - 20 C +- 2 C.
4.3.3.2. La seguente tabella indica l'altezza di caduta in
funzione delle categorie di spessore e la massa dei
frammenti staccatisi:

| |
| + 40 C |
| |
| | |
Spessore del campione | | Peso massimo |
| Altezza di | consentito |
| caduta | dei frammenti |
| | |
mm | m (*) | g |
| | |
| | |
e &lt;= 4,5 | 9 | 12 |
| | |
4,5 &lt; e &lt;= 5,5 | 10 | 15 |
| | |
5,5 &lt; e &lt;= 6,5 | 11 | 20 |
| | |
e &gt; 6,5 | 12 | 25 |
| | |
|
(*) All'altezza di caduta si può applicare una tolleranza |
di + 25 mm/ - 0 mm. |
|

| |
| - 20 C |
| |
| | |
Spessore del campione | | Peso massimo |
| Altezza di | consentito |
| caduta | dei frammenti |
| | |
mm | m (*) | g |
| | |
| | |
e &lt;= 4,5 | 8,5 | 12 |
| | |
4,5 &lt; e &lt;= 5,5 | 9 | 15 |
| | |
5,5 &lt; e &lt;= 6,5 | 9,5 | 20 |
| | |
e &gt; 6,5 | 10 | 25 |
| | |
|
(*) All'altezza di caduta si può applicare una tolleranza |
di + 25 mm/ - 0 mm. |
|
4.3.4. Interpretazione dei risultati
4.3.4.1. Il risultato della prova con la sfera è considerato
positivo se si verificano le seguenti condizioni:
- la sfera non passa attraverso il campione;
- il campione non si spezza in più pezzi;
- l'intercalare non si lacera e il peso dei frammenti
distaccatisi dalla parte del vetro opposta a quella
dell'impatto non supera i valori specifici precisati
nel punto 4.3.3.2.
4.3.4.2. Una serie di campioni presentati per l'omologazione va
considerata soddisfacente dal punto di vista della
prova con la sfera di 227 g se si verifica l'una o
l'altra delle seguenti condizioni:
4.3.4.2.1. almeno 8 campioni, a ciascuna temperatura di prova,
hanno dato risultati soddisfacenti;
4.3.4.2.2. se più di due campioni a ciascuna temperatura di prova
non hanno dato risultati soddisfacenti una successiva
serie di prove effettuate su una nuova serie di
campioni ha tuttavia dato risultati soddisfacenti.
5. PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI
5.1. Prova di resistenza all'abrasione
5.1.1. Indici di difficoltà e metodo di prova
Si applicano le disposizioni di cui al punto 4
dell'allegato II A e la prova continua per 1000 cicli.
5.1.2. Interpretazione dei risultati
Il vetro di sicurezza è considerato soddisfacente
riguardo alla resistenza all'abrasione se la diffusione
della luce dovuta all'abrasione del campione non supera
il 2%.
5.2. Prova di resistenza all'alta temperatura
Si applicano le disposizioni del punto 5 dell'allegato
II A.
5.3. Prova di resistenza alle radiazioni
5.3.1. Prescrizione generale
Questa prova viene eseguita soltanto se il laboratorio
la ritiene necessaria in base alle informazioni di cui
dispone in merito all'intercalare.
5.3.2. Si applicano le disposizioni del punto 6 dell'allegato
II A.
5.4. Prova di resistenza all'umidità
Si applicano le disposizioni del punto 7 dell'allegato
II A.
6. CARATTERISTICHE OTTICHE
Ad ogni tipo di parabrezza si applicano le disposizioni
di cui al punto 9 dell'allegato II A concernenti le
caratteristiche ottiche.
ALLEGATO II C
PARABREZZA STRATIFICATI TRATTATI
1. DEFINIZIONE DEL TIPO
I parabrezza stratificati trattati si considerano come
appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno
una delle seguenti caratteristiche principali o
secondarie.
1.1. Le caratteristiche principali sono le seguenti:
1.1.1. marchio di fabbrica o commerciale;
1.1.2. forma e dimensioni.
I parabrezza stratificati trattati si considerano come
facenti parte di un singolo gruppo per quanto riguarda le
prove di frammentazione, di resistenza meccanica e di
resistenza alle condizioni ambientali;
1.1.3. numero delle lastre di vetro;
1.1.4. spessore nominale "e" del parabrezza, con una tolleranza
di fabbricazione ammessa di 0,2 n mm al di sopra o al di
sotto del valore nominale, essendo "n" il numero delle
lastre di vetro del parabrezza;
1.1.5. eventuale trattamento speciale subito da una o più
lastre di vetro;
1.1.6. spessore nominale dello o degli intercalari;
1.1.7. natura e tipo dello o degli intercalari (ad esempio, PVB
o altro intercalare di materia plastica).
1.2. Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:
1.2.1. natura del materiale (cristallo, vetro flottato, vetro
tirato);
1.2.2. colorazione dello o degli intercalari (incolore o
colorato, totalmente o parzialmente);
1.2.3. colorazione del vetro (incolore o colorato);
1.2.4. incorporazione o meno di conduttori;
1.2.5. incorporazione o meno di fasce oscuranti.
2. DISPOSIZIONI DI CARATTERE GENERALE
2.1. Per i parabrezza stratificati trattati, le prove,
concernenti la resistenza all'urto della testa sul
parabrezza completo e le caratteristiche ottiche vanno
effettuate su campioni e/o su provette piane
appositamente previste a questo scopo. Tuttavia, le
provette devono essere sotto tutti gli aspetti
rigorosamente rappresentative dei parabrezza prodotti in
serie per i quali è chiesta l'omologazione.
2.2. Prima di ogni prova, i campioni devono essere lasciati
riposare per almeno quattro ore ad una temperatura di 23
C +- 2 C. Le prove devono essere effettuate al più
presto dopo che i campioni sono stati tolti dal
contenitore nel quale erano depositati.
3. PROVE DESCRITTE
I parabrezza stratificati trattati devono essere
sottoposti:
3.1. alle prove prescritte nell'allegato II B per i parabrezza
stratificati ordinari;
3.2. alla prova di frammentazione di cui al successivo
punto 4.
4. PROVA DI FRAMMENTAZIONE
4.1. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

|
Materiale | Indice di difficoltà
|
|
Cristallo | 2
|
Vetro flottato | 1
|
Vetro tirato | 1
|
4.2. Numero di provette o di campioni
Si deve presentare per le prove un campione per ciascun
punto d'impatto oppure una provetta di 1100 mm x 500 mm +
5 mm/ - 2 mm.
4.3. Metodo di prova
Il metodo utilizzato è quello descritto al punto 1
dell'allegato II A.
4.4. Punto (o punti) di impatto
Il vetro deve essere colpito su ciascuna delle lastre
trattate esterne, al centro del campione.
4.5. Interpretazione dei risultati
4.5.1. Per ciascun punto di impatto, il risultato della prova di
frammentazione viene considerato positivo se il totale
delle superfici dei frammenti, la cui superficie singola
supera o è pari a 2 cm2, rappresenta non meno del 15%
della superficie del rettangolo di visibilità alto
almeno 20 cm e largo almeno 50 cm.
4.5.1.1. Nel caso di un campione:
4.5.1.1.1. per i veicoli della categoria M1, il centro del
rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio
con centro sulla proiezione del punto medio del segmento
V1 V2;
4.5.1.1.2. per i veicoli delle categorie M oppure N diversi da
quelli della categoria M1, il centro del rettangolo è
situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro
sulla proiezione del punto 0;
4.5.1.1.3. l'altezza del rettangolo summenzionato può essere
ridotta a 15 cm per i parabrezza aventi un'altezza
inferiore a 44 cm ed il cui angolo di montaggio è
inferiore a 15 C rispetto alla verticale; la percentuale
di visibilità deve essere pari al 10% della superficie
del rettangolo corrispondente.
4.5.1.2. Nel caso di una provetta il centro del rettangolo è
situato sull'asse maggiore della provetta a 450 mm da uno
dei bordi.
4.5.2. Il campione o i campioni, la provetta o le provette
presentati per l'omologazione vanno considerati
soddisfacenti dal punto di vista della frammentazione se
si verifica una delle seguenti condizioni:
4.5.2.1. il risultato delle prove è positivo per ciascun punto di
impatto;
4.5.2.2. essendosi dovuta ripetere la prova su una nuova
serie di campioni, per ciascun punto di impatto che ha
dato in precedenza risultato negativo, le nuove quattro
prove, con gli stessi punti di impatto, hanno dato tutte
risultati soddisfacenti.
ALLEGATO II D
PARABREZZA DI VETRO-PLASTICA
1. DEFINIZIONE DEL TIPO
I parabrezza di vetro-plastica si considerano come
appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno
una delle seguenti caratteristiche principali o
secondarie.
1.1. Le caratteristiche principali sono le seguenti:
1.1.1. marchio di fabbrica o commerciale;
1.1.2. forma e dimensioni.
I parabrezza di vetro-plastica si considerano come
facenti parte di un singolo gruppo per quanto riguarda le
prove di resistenza meccanica, di resistenza alle
condizioni ambientali, di resistenza alle variazioni di
temperatura e di resistenza agli agenti chimici;
1.1.3. numero dei fogli di plastica;
1.1.4. spessore nominale "e" del parabrezza con una tolleranza
di fabbricazione ammessa di +- 0,2 mm;
1.1.5. spessore nominale della lastra di vetro;
1.1.6. spessore nominale del foglio o dei fogli di plastica che
fungono da intercalari;
1.1.7. natura e tipo del (o dei) foglio (i) di plastica che
fungono da intercalare (ad esempio, PVB o altro) e del
foglio di plastica situato sulla faccia interna;
1.1.8. eventuale trattamento speciale subito dal vetro.
1.2. Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:
1.2.1. natura del materiale (cristallo, vetro flottato, vetro
tirato);
1.2.2. colorazione, totale o parziale, di ogni foglio di
plastica (incolore o colorato);
1.2.3. colorazione del vetro (incolore o colorato);
1.2.4. incorporazione o meno di conduttori;
1.2.5. incorporazione o meno di fasce oscuranti.
2. DISPOSIZIONI GENERALI
2.1. Per i parabrezza di vetro-plastica, le prove, salvo
quelle concernenti il comportamento all'urto della testa
(punto 3.2) e le caratteristiche ottiche, vanno
effettuate su campioni piani prelevati da parabrezza già
fabbricati oppure fabbricati appositamente a questo
scopo. In ogni caso i campioni devono, sotto tutti i
punti di vista, essere rigorosamente rappresentativi dei
parabrezza di serie per i quali viene richiesta
l'omologazione.
2.2. Prima di ogni prova, i campioni devono essere lasciati
riposare per almeno quattro ore ad una temperatura di 23
C +- 2 C. Le prove devono essere effettuate al più
presto dopo che i campioni sono stati tolti dal
contenitore nel quale erano depositati.
3. PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA
3.1. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene alcuna caratteristica secondaria.
3.2. Prova di comportamento all'urto della testa del
parabrezza completo
3.2.1. Numero di campioni
Devono essere sottoposti alla prova quattro campioni
della serie di quelli che presentano la più piccola
superficie di sviluppo e quattro campioni della serie di
quelli che presentano la più grande superficie di
sviluppo, scelti conformemente alle disposizioni
dell'allegato II E.
3.2.2. Metodo di prova
3.2.2.1. Il metodo applicato è quello descritto al punto 3.3.2
dell'allegato II A.
3.2.2.2. L'altezza di caduta è di 1,50 m + 0 mm/ - 5 mm.
3.2.3. Interpretazione dei risultati
3.2.3.1. La prova è ritenuta positiva se sono verificate le
seguenti condizioni:
3.2.3.1.1. la lastra di vetro si rompe e presenta numerose
incrinature circolari con centro approssimativamente nel
punto d'impatto; le incrinature più vicine sono situate
al massimo ad 80 mm dal punto d'impatto;
3.2.3.1.2. la lastra di vetro deve restare aderente all'intercalare
di plastica. Sono ammessi uno o più scollamenti di
larghezza inferiore a 4 mm da ciascun lato
dell'incrinatura all'esterno di un cerchio del diametro
di 60 mm con centro sul punto d'impatto;
3.2.3.1.3. è ammessa una lacerazione dell'intercalare per una
lunghezza di 35 mm dal lato dell'impatto.
3.2.3.2. Una serie di provette presentata all'omologazione è
considerata soddisfacente dal punto di vista del
comportamento all'urto della testa se si verifica una
delle seguenti condizioni:
3.2.3.2.1. tutte le prove hanno dato esito positivo;
3.2.3.2.2. se una prova ha dato esito negativo, una nuova serie di
prova eseguite su una nuova serie di provette ha dato
tuttavia risultati positivi.
3.3. Prova di comportamento all'urto della testa su provette
piane
3.3.1. Numero di provette
Sono sottoposte alle prove sei provette piane di 1100 mm
x 500 mm (+ 5 mm/ - 2 mm).
3.3.2. Metodo di prova
3.3.2.1. Il metodo applicato è quello descritto al punto 3.3.1
dell'allegato II A.
3.3.2.2. L'altezza di caduta è di 4 m + 25 mm/ - 0 mm.
3.3.3. Interpretazione dei risultati
3.3.3.1. La prova è ritenuta positiva se sono verificate le
seguenti condizioni:
3.3.3.1.1. la lastra di vetro cede e si spezza presentando numerose
fessure circolari con centro approssimativamente sul
punto d'impatto;
3.3.3.1.2. sono ammesse lacerazioni dell'intercalare ma la testa del
manichino non deve passare attraverso;
3.3.3.1.3. dall'intercalare non deve staccarsi alcun grosso
frammento di vetro.
3.3.3.2. Una serie di provette presentata all'omologazione è
considerata soddisfacente dal punto di vista del
comportamento all'urto della testa se si verifica una
delle seguenti condizioni:
3.3.3.2.1. tutte le prove hanno dato esito positivo;
3.3.3.2.2. se una prova ha dato esito negativo, una nuova serie di
prove eseguite su una nuova serie di provette ha dato
tuttavia risultati positivi.
4. PROVA DI RESISTENZA MECCANICA
4.1. Indici di difficoltà, metodo di prova e interpretazione
dei risultati:
si applicano le disposizioni del punto 4 dell'allegato II
B
4.2. Tuttavia non si applica la terza condizione del
punto 4.3.4.1 dell'allegato II B.
5. PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI
5.1. Prova di resistenza all'abrasione
5.1.1. Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia esterna
5.1.1.1. Si applicano le disposizioni del punto 5.1 dell'allegato
II B.
5.1.2. Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia interna
5.1.2.1. Si applicano le disposizioni del punto 2 dell'allegato
II K.
5.2. Prova di resistenza ad alta temperatura
Si applicano le disposizioni del punto 5 dell'allegato II
A.
5.3. Prova di resistenza alle radiazioni
Si applicano le disposizioni del punto 6 dell'allegato II
A.
5.4. Prova di resistenza all'umidità
Si applicano le disposizioni del punto 7 dell'allegato II
A.
5.5. Prova di resistenza alle variazioni di temperatura
Si applicano le disposizioni del punto 8 dell'allegato II
A.
6. CARATTERISTICHE OTTICHE
Si applicano ad ogni tipo di parabrezza le disposizioni
del punto 9 dell'allegato II A relative alle
caratteristiche ottiche.
7. PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO
Si applicano le disposizioni del punto 10 dell'allegato
II A.
8. PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI
Si applicano le disposizioni del punto 11 dell'allegato
II A.
ALLEGATO II E
CLASSIFICAZIONE IN GRUPPI DEI PARABREZZA PER LE PROVE DI OMOLOGAZIONE
1. ELEMENTI DEI PARABREZZA PRESI IN CONSIDERAZIONE:
1.1. Superficie sviluppata
1.2. Altezza del segmento
1.3. Curvatura
2. UN GRUPPO È COSTITUITO DA UNA CATEGORIA DI SPESSORE
3. LA CLASSIFICAZIONE SI ESEGUE PER ORDINE CRESCENTE DELLE
SUPERFICI DI SVILUPPO
Saranno scelti i cinque parabrezza più grandi e i cinque
più piccoli con attribuzione del seguente punteggio:
1 al più grande
2 a quello immediatamente inferiore a 1
3 a quello immediatamente inferiore a 2
4 a quello immediatamente inferiore a 3
5 a quello immediatamente inferiore a 4
1 al più piccolo
2 a quello immediatamente superiore a 1
3 a quello immediatamente superiore a 2
4 a quello immediatamente superiore a 3
5 a quello immediatamente superiore a 4
4. IL PUNTEGGIO ASSEGNATO PER LE ALTEZZE DEL SEGMENTO È IL
SEGUENTE PER CIASCUNA DELLE DUE SERIE DI CUI AL PUNTO 3:
1 all'altezza massima del segmento
2 all'altezza immediatamente inferiore
3 all'altezza immediatamente inferiore al valore
precedente, ecc.
5. IL PUNTEGGIO ASSEGNATO PER I RAGGI DI CURVATURA È IL
SEGUENTE PER CIASCUNA DELLE DUE SERIE DEFINITE AL PUNTO
3:
1 al raggio di curvatura più piccolo
2 al raggio immediatamente superiore
3 al raggio immediatamente superiore al raggio
precedente, ecc.
6. I PUNTEGGI ASSEGNATI VENGONO SOMMATI PER CIASCUN
PARABREZZA COSTITUENTE LE DUE SERIE DEFINITE AL PUNTO 3
6.1. Sono sottoposti alle prove complete di cui all'allegato
II B, II C, II D o II K il parabrezza tra i cinque più
grandi e quello tra i cinque più piccoli che presentano
il totale più basso.
6.2. Gli altri parabrezza della stessa serie sono sottoposti a
prove ai fini del controllo delle qualità ottiche di cui
al punto 9 dell'allegato II A.
7. Possono inoltre essere sottoposti a prove alcuni
parabrezza i cui parametri presentano importanti
differenze relativamente alla forma e/o al raggio di
curvatura rispetto ai casi estremi del gruppo scelto
qualora il servizio tecnico che procede a queste prove
ritenga che detti parametri possano avere gravi effetti
negativi.
8. I limiti del gruppo sono fissati in funzione delle
superfici di sviluppo dei parabrezza. Se un parabrezza
sottoposto alla procedura di omologazione per un tipo
determinato presenta una superficie di sviluppo che non
corrisponde ai limiti fissati e/o un'altezza di segmento
notevolmente maggiore, oppure un raggio di curvatura
notevolmente più piccolo, esso deve essere considerato
come appartenente ad un nuovo tipo e sottoposto a prove
complementari se il servizio tecnico lo ritiene
necessario sotto l'aspetto tecnico tenuto conto delle
informazioni di cui dispone in merito al prodotto ed al
materiale utilizzati.
9. Nel caso in cui il titolare di un'omologazione in una
categoria di spessore già omologata intenda fabbricare
successivamente un altro modello di parabrezza:
9.1. si verifica se esso può essere incluso nei cinque più
grandi o nei cinque più piccoli scelti per
l'omologazione del gruppo considerato;
9.2. l'assegnazione dei valori sarà rifatta con il
procedimento definito ai punti 3, 4 e 5;
9.3. se la somma dei valori assegnati al parabrezza
reincorporato nei cinque più grandi o nei cinque più
piccoli:
9.3.1. è inferiore, esso sarà presentato per le seguenti
prove:
9.3.1.1. per i parabrezza stratificati ordinari o rivestiti di
materia plastica oppure di vetro di plastica:
9.3.1.1.1. comportamento all'urto della testa,
9.3.1.1.2. distorsione ottica,
9.3.1.1.3. separazione dell'immagine secondaria,
9.3.1.1.4. trasmissione luminosa;
9.3.1.2. per i parabrezza stratificati trattati, le prove
prescritte ai punti 9.3.1.1.1, 9.3.1.1.2, 9.3.1.1.3 e
9.3.1.1.4 nonchè la prova di frammentazione di cui al
paragrafo 4 dell'allegato II C.
9.3.2. In caso contrario, si procederà soltanto alle prove
previste per verificare le qualità ottiche definite al
punto 9 dell'allegato II A.
ALLEGATO II F
PROCEDURA PER DETERMINARE LE ZONE DI PROVA SUI PARABREZZA DEI
VEICOLI DELLA CATEGORIA M1 CON RIFERIMENTO AI PUNTI "V"
1. POSIZIONE DEI PUNTI "V"
1.1. Le tabelle 1 e 2 indicano la posizione dei punti "V" rispetto
al punto "R" (vedi allegato II G) quale risulta dalle
rispettive coordinate X Y Z nel sistema di riferimento
tridimensionale.
1.2. La tabella 1 indica le coordinate di base per un angolo
d'inclinazione previsto dello schienale di 25 gradi. Il senso
positivo delle coordinate è indicato nella figura 3 del
presente allegato.
TABELLA 1

| | |
Punto "V" | X | Y | Z
| | |
| | |
V1 | 68 mm | - 5 mm | 665 mm
| | |
V2 | 68 mm | - 5 mm | 589 mm
| | |
1.3. Correzione per gli angoli d'inclinazione previsti dello
schienale diversi da 25 gradi
1.3.1. La tabella 2 indica le correzioni complementari da apportare
alle coordinate X e Z di ciascun punto "V" nel caso in cui
l'angolo d'inclinazione previsto dello schienale differisca
da 25 gradi. Il senso positivo delle coordinate è indicato
nella figura 3 del presente allegato.
TABELLA 2

| |
Angolo | Coordinate | Coordinate
d'inclinazione | orizzontali | verticali
dello schienale | X | Z
(gradi) | |
| |
| |
5 | - 186 mm | 28 mm
| |
6 | - 176 mm | 27 mm
| |
7 | - 167 mm | 27 mm
| |
8 | - 157 mm | 26 mm
| |
9 | - 147 mm | 26 mm
| |
10 | - 137 mm | 25 mm
| |
11 | - 128 mm | 24 mm
| |
12 | - 118 mm | 23 mm
| |
13 | - 109 mm | 22 mm
| |
14 | - 99 mm | 21 mm
| |
15 | - 90 mm | 20 mm
| |
16 | - 81 mm | 18 mm
| |
17 | - 71 mm | 17 mm
| |
18 | - 62 mm | 15 mm
| |
19 | - 53 mm | 13 mm
| |
20 | - 44 mm | 11 mm
| |
21 | - 35 mm | 9 mm
| |
22 | - 26 mm | 7 mm
| |

| |
Angolo | Coordinate | Coordinate
d'inclinazione | orizzontali | verticali
dello schienale | X | Z
(gradi) | |
| |
| |
23 | - 17 mm | 5 mm
| |
24 | - 9 mm | 2 mm
| |
25 | 0 mm | 0 mm
| |
26 | 9 mm | - 3 mm
| |
27 | 17 mm | - 5 mm
| |
28 | 26 mm | - 8 mm
| |
29 | 34 mm | - 11 mm
| |
30 | 43 mm | - 14 mm
| |
31 | 51 mm | - 17 mm
| |
32 | 59 mm | - 21 mm
| |
33 | 67 mm | - 24 mm
| |
34 | 76 mm | - 28 mm
| |
35 | 84 mm | - 31 mm
| |
36 | 92 mm | - 35 mm
| |
37 | 100 mm | - 39 mm
| |
38 | 107 mm | - 43 mm
| |
39 | 115 mm | - 47 mm
| |
40 | 123 mm | - 52 mm
| |
2. ZONA DI PROVA
2.1. Con riferimento ai punti "V" sono determinate due zone di
prova.
2.2. La zona di prova A è la zona della superficie esterna
apparente del parabrezza delimitata dai quattro piani
seguenti a partire dai punti "V" verso la parte anteriore
(vedi figura 1):
- un piano verticale passante per V1 e V2 e che forma un
angolo di 13 gradi con l'asse X verso sinistra per i
veicoli con guida a sinistra e verso destra per i veicoli
con guida a destra;
- un piano parallelo all'asse Y, passante per V1 e che forma
verso l'alto un angolo di 3 gradi con l'asse X;
- un piano parallelo all'asse Y passante per V2 e che forma
verso il basso un angolo di 1 grado con l'asse X;
- un piano verticale passante per V1 e V2 e che forma un
angolo di 20 gradi con l'asse X verso destra per i veicoli
con guida a sinistra e verso sinistra per i veicoli con
guida a destra.
2.3. La zona di prova B è la zona della superficie esterna del
parabrezza situata ad oltre 25 mm dal bordo laterale della
superficie trasparente e delimitata dall'intersezione della
superficie esterna del parabrezza con i quattro piani
seguenti (vedi figura 2):
- un piano che forma un angolo di 7 gradi verso l'alto
rispetto all'asse X, passante per V1 e parallelo all'asse
Y;
- un piano che forma un angolo di 5 gradi verso il basso
rispetto all'asse X, passante per V2 e parallelo all'asse
Y;
- un piano verticale passante per V1 e V2 e che forma un
angolo di 17 gradi con l'asse X verso sinistra per i
veicoli con guida a sinistra e verso destra per i veicoli
con guida a destra;
- un piano simmetrico al precedente rispetto al piano
longitudinale mediano del veicolo.

----&gt; Vedere Figura 1 a pag. 63 del S.O. &lt;----

(*) Traccia del piano di simmetria longitudinale del veicolo.
(**) Traccia del piano verticale passante per R.
(***) Traccia del piano verticale passante per V1 e V2.
Zona di prova A (esempio di un veicolo con guida a sinistra)

----&gt; Vedere Figura 2 a pag. 64 del S.O. &lt;----

(*) Traccia del piano di simmetria longitudinale del veicolo.
(**) Traccia del piano longitudinale passante per R.
(***) Traccia del piano longitudinale passante per V1 e V2.
Zona di prova B (esempio di un veicolo con guida a sinistra)

----&gt; Vedere Figura 3 a pag. 65 del S.O. &lt;----

(*) Traccia del piano di simmetria longitudinale del veicolo.
(**) Traccia del piano verticale passante per R.
(***) Traccia del piano verticale passante per V1 e V2.
Determinazione dei punti V per un angolo dello schienale di 25 gradi
(esempio di un veicolo con guida a sinistra)
ALLEGATO II G
PROCEDURA PER DETERMINARE IL PUNTO "H" E L'ANGOLO EFFETTIVO DI
INCLINAZIONE DEL TRONCO PER I POSTI A SEDERE DEI VEICOLI
Vedi allegato III della direttiva 77/649/CEE (1), modificata dalla
direttiva 90/630/CEE (2).

(1) GU n. L 267 del 19. 10. 1977. pag. 1.
(2) GU n. L 341 del 6. 12. 1990. pag. 20.
ALLEGATO II H
VETRI A TEMPERA UNIFORME
1. DEFINIZIONE DEL TIPO
I vetri a tempera uniforme si considerano come
appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno
una delle seguenti caratteristiche principali o
secondarie.
1.1. Le caratteristiche principali sono le seguenti:
1.1.1. marchio di fabbrica o commerciale;
1.1.2. tipo della tempera (termica o chimica);
1.1.3. categoria di forma; si distinguono due categorie:
1.1.3.1. vetri piani,
1.1.3.2. vetri piani e bombati;
1.1.4. categoria di spessore in cui rientra lo spessore nominale
"e", essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di
+- 2mm:
categoria I: e &lt;= 3,5 mm
categoria II: 3,5 mm &lt; e &lt;= 4,5 mm
categoria III: 4,5 mm &lt; e &lt;= 6,5 mm
categoria IV: 6,5 mm &lt; e
1.2. Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:
1.2.1. natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato,
vetro tirato),
1.2.2. colorazione (incolore o colorato);
1.2.3. incorporazione o meno di conduttori.
2. PROVA DI FRAMMENTAZIONE
2.1 Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

|
Materiale | Indice di difficoltà
|
|
Cristallo levigato | 2
|
Cristallo flottato | 1
|
Vetro tirato | 1
|
Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.
2.2. Scelta dei campioni
2.2.1. I campioni di ciascuna categoria di forma e di ciascuna
categoria di spessore che siano difficili da produrre
vanno scelti per le prove secondo i seguenti criteri:
2.2.1.1. per i vetri piani sono fornite due serie di campioni
corrispondenti:
2.2.1.1.1. alla superficie di sviluppo più grande;
2.2.1.1.2. all'angolo più piccolo tra due lati adiacenti;
2.2.1.2. per i vetri piani e bombati sono fornite tre serie di
campioni corrispondenti:
2.2.1.2.1. alla superficie sviluppata più grande;
2.2.1.2.2. all'angolo più piccolo tra due lati adiacenti;
2.2.1.2.3. all'altezza più grande del segmento.
2.2.2. Le prove eseguite su campioni corrispondenti alla
superficie più grande "S" sono ritenute applicabili a
qualsiasi altra superficie inferiore a S + 5%.
2.2.3. Se i campioni presentati hanno un angolo (gamma)
inferiore a 30 gradi, le prove sono considerate
applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un angolo
superiore a (gamma) - 5 gradi.
Se i campioni presentati hanno un angolo (gamma)
superiore a 30 gradi, le prove sono considerate
applicabili a tutti i vetri fabbricati aventi un angolo
superiore o pari a 30 gradi.
2.2.4. Se l'altezza del segmento h dei campioni presentati è
superiore a 100 mm, le prove sono considerate applicabili
a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di segmento
inferiore a h + 30 mm.
Se l'altezza del segmento dei campioni presentati è
inferiore o pari a 100 mm, le prove sono considerate
applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di
segmento inferiore o pari a 100 mm.
2.3. Numero di campioni per serie
A seconda della categoria di forma definita al precedente
punto 1.1.3, il numero di campioni che figura in ciascun
gruppo è il seguente:

|
Tipo di vetro | Numero di campioni
|
|
Piano (2 serie) | 4
|
Piano e bombato (3 serie) | 5
|
2.4. Metodo di prova
2.4.1. Il metodo usato è quello descritto al paragrafo 1
dell'allegato II A.
2.5. Punti d'impatto (vedi allegato II M, figura 2).
2.5.1. Per i vetri piani ed i vetri bombati, i punti d'impatto
rappresentati rispettivamente nelle figure 2 a), 2 b)
dell'allegato II M nonchè 2 c) dell'allegato II M sono i
seguenti:
punto 1: a 3 cm dal bordo del vetro nella parte in cui il
raggio di curvatura del contorno è più piccolo;
punto 2: a 3 cm dal bordo su una delle mediane,
scegliendo il vetro che reca eventuali tracce di
fissaggio;
punto 3: al centro geometrico del vetro;
punto 4: unicamente per i vetri bombati: questo punto è
scelto sulla mediana più lunga nella parte del vetro in
cui il raggio di curvatura è più piccolo.
2.5.2. Per ogni punto di impatto prescritto si esegue un'unica
prova.
2.6. Interpretazione dei risultati
2.6.1. Una prova è considerata superata se la frammentazione
soddisfa le seguenti condizioni:
2.6.1.1. il numero di frammenti nell'intero quadrato di
5 cm x 5 cm non è inferiore a 40 nè superiore a 400
oppure a 450 nel caso dei vetri di spessore non superiore
a 3,5 mm;
2.6.1.2. per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che
sporgono da un lato del quadrato sono contati quali mezzi
frammenti;
2.6.1.3. la frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm
di larghezza sull'intero perimetro dei campioni
rappresentante l'incastro del vetro nè in un raggio di
7,5 cm attorno al punto d'impatto;
2.1.6.4. non sono ammessi frammenti di superficie superiore
a 3 cm2 tranne nelle parti definite al punto 2.6.1.3;
2.6.1.5. sono ammessi alcuni frammenti di forma allungata purche':
- le loro estremità non siano acuminate;
- se detti frammenti raggiungono un bordo del vetro,
essi
non possono formare con quest'ultimo un angolo
superiore a 45 gradi;
e se, fatte salve le disposizioni di cui al punto 2.6.6.2
qui appresso:
- la loro lunghezza non superi 7,5 cm.
2.6.2. Una serie di campioni presentata per l'omologazione viene
considerata soddisfacente dal punto di vista della
frammentazione se si verifica almeno una delle seguenti
condizioni:
2.6.2.1. tutte le prove eseguite utilizzando i punti di impatto
prescritti al punto 2.5.1 hanno dato risultato
soddisfacente;
2.6.2.2. una prova tra tutte quelle eseguite con i punti d'impatto
prescritti al punto 2.5.1 ha dato un risultato negativo
per quanto concerne eventuali scostamenti non superiori
ai seguenti limiti:
- al massimo 8 frammenti di lunghezza compresa tra 6 e
7,5 cm,
- al massimo 4 frammenti di lunghezza compresa tra 7,5 e
10 cm;
ed essa viene ripetuta su un nuovo campione conforme alle
prescrizioni del punto 2.6.1 oppure presenta scostamenti
compresi nei limiti summenzionati;
2.6.2.3. se due prove tra tutte quelle eseguite con i
punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato un
risultato negativo per quanto concerne gli scostamenti
non superiori ai limiti indicati al punto 2.6.2.2, ma una
nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di
campioni è conforme alle prescrizioni del punto 2.6.1
oppure se non più di due campioni della nuova serie
presentano scostamenti compresi entro i limiti indicati
al punto 2.6.2.2.
2.6.3. Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere
indicati nel verbale di prova al quale dovranno essere
allegate fotografie delle parti in causa del parabrezza.
3. RESISTENZA MECCANICA
3.1. Prova d'urto con la sfera da 227 g
3.1.1. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

| | |
Materiale | Indice di | Colorazione | Indice di
| difficoltà | | difficoltà
| | |
| | |
| | |
Cristallo levigato | 2 | Incolore | 1
| | |
Cristallo flottato | 1 | Colorato | 2
| | |
Vetro tirato | 1 | |
| | |
| | |
L'altra caratteristica secondaria (presenza o meno di conduttori) non
interviene.
3.1.2. Numero di provette
Per ogni categoria di spessore definita al precedente
punto 1.1.4 vengono sottoposte alla prova sei provette.
3.1.3. Metodo di prova
3.1.3.1. Il metodo di prova utilizzato è quello descritto al
punto 2.1. dell'allegato II A.
3.1.3.2. L'altezza di caduta (dalla parte inferiore della sfera
alla faccia superiore della provetta) è l'altezza
indicata nella seguente tabella in funzione dello
spessore del vetro:

|
Spessore nominale del vetro (e) | Altezza di caduta
|
|
|
e &lt;= 3,5 mm | 2,0 m + 5/ - 0 mm
|
3,5 mm &lt; e | 2,5 m + 5/ - 0 mm
|
|
3.1.4. Interpretazione dei risultati
3.1.4.1. La prova d'urto con la sfera è considerata superata se
la provetta non si rompe.
3.1.4.2. Una serie di provette presentata all'omologazione è
considerata come soddisfacente dal punto di vista della
resistenza meccanica se si verifica almeno una delle
seguenti condizioni:
3.1.4.2.1. una prova al massimo ha dato risultato negativo;
3.1.4.2.2. se due prove hanno dato risultati negativi, una
successiva serie di prove eseguite su una nuova serie di
provette ha tuttavia dato risultati positivi.
4. QUALITÀ OTTICHE
4.1. Si applicano le prescrizioni del punto 9.1. dell'allegato
II A concernenti il fattore regolare di trasmissione
luminosa. I materiali per vetri con fattore regolare di
trasmissione luminosa inferiore al 70% devono essere
marcati con il simbolo complementare di cui al punto
4.5.2 dell'allegato II.
ALLEGATO II I
VETRI STRATIFICATI DIVERSI DAI PARABREZZA
1. DEFINIZIONE DEL TIPO
I vetri stratificati diversi dai parabrezza si considerano
come appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno
una delle caratteristiche principali o secondarie.
1.1. Le caratteristiche principali sono le seguenti:
1.1.1. marchio di fabbrica o commerciale;
1.1.2. categoria di spessore del vetro nel quale è compreso lo
spessore nominale "e", essendo ammessa una tolleranza di
fabbricazione di +- 0,2 n mm, dove "n" è il numero delle
lastre di vetro:
categoria I: e &lt;= 5,5 mm
categoria II: 5,5 mm &lt; e &lt;= 6,5 mm
categoria III: 6,5 mm &lt; e
1.1.3. spessore nominale dell'o degli intercalari;
1.1.4. natura e tipo dello o degli intercalari, ad esempio, PVB
o altro intercalare di materia plastica;
1.1.5. qualsiasi trattamento speciale al quale può essere stata
sottoposta una delle lastre di vetro.
1.2. Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:
1.2.1. natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato,
vetro tirato);
1.2.2. colorazione dell'intercalare (incolore o colorato,
totalmente o parzialmente);
1.2.3. colorazione del vetro (incolore o colorato).

2. CONSIDERAZIONI GENERALI
2.1. Per i vetri stratificati non parabrezza, le prove sono
eseguite su provette piane ricavate da vetri reali oppure
fabbricate appositamente. In entrambi i casi le provette
sono rigorosamente rappresentative, sotto tutti gli aspetti,
dei vetri per la fabbricazione dei quali si chiede
l'omologazione.
2.2. Prima di ogni prova le provette di vetro stratificato
sono conservate per almeno 4 ore ad una temperatura di 23 C
+- 2 C. Le prove sono eseguite sulle provette non appena
ritirate dal contenitore nel quale sono state conservate.
2.3. Il vetro presentato all'omologazione è ritenuto conforme
alle disposizioni del presente allegato se ha la stessa
composizione di un parabrezza già omologato conformemente
alle disposizioni dell'allegato II B, oppure dell'allegato
II C o dell'allegato II K.
3. PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA
3.1. Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene alcuna caratteristica secondaria.
3.2. Numero di provette
Sono sottoposte alle prove sei provette piane di 1100 mm x
500 mm (+ 25 mm/ - 0 mm).
3.3. Metodo di prova
3.3.1. Il metodo applicato è quello descritto al punto 3
dell'allegato II A.
3.3.2. L'altezza di caduta è di 1,50 mm + 0 mm/- 5 mm.
3.4. Interpretazione dei risultati
3.4.1. Si ritiene che la prova dia risultati soddisfacenti se si
verificano le seguenti condizioni:
3.4.1.1. la provetta si flette e si spacca presentando numerose
fessure circolari il cui centro è approssimativamente il
punto d'impatto;
3.4.1.2. l'intercalare può essere lacerato ma la testa del
manichino non deve passare attraverso;
3.4.1.3. dall'intercalare non devono staccarsi grossi frammenti di
vetro.
3.4.2. Una serie di provette sottoposta alle prove di
omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista
del comportamento all'urto della testa se si verifica una
delle seguenti condizioni:
3.4.2.1. tutte le prove hanno dato risultato positivo;
3.4.2.2. se una prova ha dato risultato negativo, una nuova serie di
prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati
soddisfacenti.
4. PROVA DI RESISTENZA MECCANICA, PROVA CON SFERA DA 227 G
4.1. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene alcuna caratteristica secondaria.
4.2. Numero di provette
Sono sottoposte alla prova quattro provette piane quadrate
di 300 mm x 300 mm (+ 10 mm/ - 0 mm).
4.3. Metodo di prova
4.3.1. Il metodo utilizzato è quello descritto al punto 2.1
dell'allegato II A.
4.3.2. L'altezza di caduta (dalla parte inferiore della sfera
alla superficie superiore della provetta) è indicata nella
tabella seguente, a seconda dello spessore nominale:

|
Spessore nominale | Altezza della caduta
|
|
|
e &lt;= 5,5 mm | 5 m -
| |
5,5 mm &lt;= e &lt;= 6,5 mm | 6 m | + 25 mm / - 0 mm
| |
6,5 mm &lt;= e | 7 m -
|
4.4. Interpretazione dei risultati
4.4.1. La prova d'urto della sfera è considerata positiva se si
verifica una delle seguenti condizioni:
- la sfera non attraversa la provetta,
- la provetta non si spezza in più pezzi,
- la massa totale dei frammenti che possono formarsi sul
lato
opposto al punto d'impatto non supera 15 g.
4.4.2. Una serie di provette sottoposte alle prove di
omologazione è considerata soddisfacente dal punto di
vista della resistenza meccanica se si verifica una
delle seguenti condizioni:
4.4.2.1. tutte le prove hanno dato risultato positivo;
4.4.2.2. se due prove al massimo hanno dato risultato negativo,
una successiva serie di prove eseguite su una nuova
serie di provette ha dato risultati soddisfacenti.
5. PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI
5.1. Prova di resistenza all'abrasione
5.1.1. Indici di difficoltà e metodo di prova
Si applicano le prescrizioni del punto 4 dell'allegato II A,
e la prova prosegue per 1000 cicli.
5.1.2. Interpretazione dei risultati
Il vetro di sicurezza è ritenuto soddisfacente dal punto di
vista della resistenza all'abrasione se la diffusione
luminosa dovuta all'abrasione della provetta non è
superiore al 2%.
5.2. Prova di resistenza all'alta temperatura
Si applicano le prescrizioni del punto 5 dell'allegato II A.
5.3. Prova di resistenza alle radiazioni
5.3.1. Disposizioni generali
Questa prova viene eseguita soltanto se il laboratorio lo
ritiene utile in base alle informazioni di cui dispone
sull'intercalare.
5.3.2. Si applicano le prescrizioni del punto 6 dell'allegato II A.
5.4. Prova di resistenza all'umidità
Si applicano le prescrizioni del punto 7 dell'allegato II A.
6. QUALITÀ OTTICHE
Si applicano le prescrizioni del punto 9.1 dell'allegato II
A concernenti il fattore regolare di trasmissione luminosa
inferiore al 70% devono essere marcati con il simbolo
complementare di cui al punto 4.5.2 dell'allegato II.
ALLEGATO II J
VETRI DI VETRO-PLASTICA DIVERSI DAI PARABREZZA
1. DEFINIZIONI TIPO
I vetri di vetro-plastica diversi dai parabrezza si
considerano come appartenenti a tipi diversi se differiscono
per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o
secondarie.
1.1. Le caratteristiche principali sono le seguenti:
1.1.1. marchio di fabbrica o commerciale;
1.1.2. categoria di spessore nella quale è compreso lo spessore
nominale "e", essendo ammessa una tolleranza di
fabbricazione di +- 0,2 mm:
categoria I: e &lt;= 3,5 mm
categoria II: 3,5 mm &lt; e &lt;= 4,5 mm
categoria III: 4,5 mm &lt; e
1.1.3. spessore nominale del o dei fogli di plastica che fungono da
intercalare;
1.1.4. spessore nominale del vetro;
1.1.5. tipo del foglio o dei fogli di plastica che fungono da
intercalare o da intercalari (ad esempio, PVB o altra
materia plastica) e del foglio di plastica situato sulla
faccia interna;
1.1.6. qualsiasi trattamento speciale al quale può essere stata
sottoposta la lastra di vetro.
1.2. Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:
1.2.1. natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato,
vetro tirato);
1.2.2. colorazione, totale o parziale, di tutti i fogli di plastica
(incolori o colorati);
1.2.3. colorazione del vetro (incolore o colorato).
2. DISPOSIZIONI GENERALI
2.1. Per i vetri di plastica diversi dai parabrezza le prove sono
eseguite su provette piane ricavate da vetri normali o
appositamente fabbricate. In entrambi i casi le provette
sono rigorosamente rappresentative, sotto tutti gli aspetti,
dei vetri per la cui fabbricazione è chiesta
l'omologazione.
2.2. Prima di ogni prova le provette di vetro di plastica sono
conservate per almeno quattro ore ad una temperatura di 23 C
+- 2 C. Le prove sono eseguite non appena le provette sono
ritirate dall'ambiente in cui sono state conservate.
2.3. Il vetro presentato all'omologazione è ritenuto conforme
alle disposizioni del presente allegato se ha la stessa
composizione di un parabrezza già omologato conformemente
alle disposizioni dell'allegato II D.
3. PROVA DI RESISTENZA ALL'URTO DELLA TESTA
3.1. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene alcuna caratteristica secondaria.
3.2. Numero di provette
Sono sottoposte alle prove sei provette piane di 1100 mm x
500 mm ( + 5 mm/ - 2 mm).
3.3. Metodo di prova
3.3.1. Il metodo utilizzato è quello descritto al punto 3
dell'allegato II A.
3.3.2. L'altezza di caduta è di 1,50 m + 0 mm/ - 5 mm.
3.4. Interpretazione dei risultati
3.4.1. La prova è ritenuta positiva se sono verificate le seguenti
condizioni:
3.4.1.1. la lastra di vetro si spezza presentando numerose fessure;
3.4.1.2. sono ammesse lacerazioni dell'intercalare ma la testa del
manichino non deve poter passare attraverso;
3.4.1.3. dall'intercalare non deve staccarsi alcun grosso frammento
di vetro.
3.4.2. Una serie di provette presentata all'omologazione è
considerata soddisfacente dal punto di vista del
comportamento all'urto della testa se si verifica una delle
seguenti condizioni:
3.4.2.1. tutte le prove hanno dato esito positivo;
3.4.2.2. se una prova ha dato esito negativo, una nuova serie di
prove eseguite su una nuova serie di provette dà risultati
positivi.
4. PROVA DI RESISTENZA MECCANICA - PROVA CON SFERA DI 227 G
4.1. Si applicano le disposizioni del punto 4 dell'allegato II I
fatta salva la tabella del punto 4.3.2 che deve essere
sostituita dalla seguente:

|
Spessore nominale | Altezza della caduta
|
|
|
e &lt;= 3,5 mm | 5 m -
| |
3,5 mm &lt;= e &lt;= 4,5 mm | 6 m | + 25 mm / - 0 mm
| |
e &gt; 4,5 mm | 7 m -
|
4.2. Tuttavia non si applica la prescrizione del punto 4.4.1.2
dell'allegato II I.
5. PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI
5.1. Prova di abrasione
5.1.1. Prova di abrasione sulla faccia esterna
Si applicano le disposizioni del punto 5.1 dell'allegato II
I.
5.1.2. Prova di abrasione sulla faccia interna
Si applicano le disposizioni del punto 2.1 dell'allegato II
K.
5.2. Prova di resistenza all'alta temperatura
Si applicano le disposizioni del punto 5 dell'allegato II A.
5.3. Prova di resistenza alle radiazioni
Si applicano le disposizioni del punto 6 dell'allegato II A.
5.4. Prova di resistenza all'umidità
Si applicano le disposizioni del punto 7 dell'allegato II A.
5.5. Prova di resistenza alle variazioni di temperatura
Si applicano le disposizioni del punto 8 dell'allegato II A.
6. QUALITÀ OTTICHE
Si applicano le prescrizioni del punto 9.1 dell'allegato II
A concernenti il fattore regolare di trasmissione luminosa.
I materiali per vetri con fattore regolare di trasmissione
luminosa inferiore al 70% devono essere marcati con il
simbolo complementare di cui al punto 4.5.2 dell'allegato
II.
7. PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO
Si applicano le disposizioni del punto 10 dell'allegato II
A.
8. PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI
Si applicano le disposizioni del punto 11 dell'allegato II
A.
ALLEGATO II K
VETRI DI SICUREZZA RIVESTITI DI MATERIA PLASTICA
(sulla faccia interna)
1. DEFINIZIONE DEL TIPO
I materiali per vetri di sicurezza quali definiti negli
allegati II B, II C, II H e II I, se rivestiti sulla faccia
interna di uno strato di materia plastica, devono essere
conformi oltre che alle disposizioni dei rispettivi allegati
anche alle seguenti disposizioni.
2. PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE
2.1. Indici di difficoltà e metodo di prova
Il rivestimento di materia plastica deve essere sottoposto ad
una prova conformemente alle prescrizioni del punto 4
dell'allegato II A per una durata d 100 cicli.
2.2. Interpretazione dei risultati
Il rivestimento di materia plastica è considerato
soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'abrasione
se la diffusione luminosa dovuta all'abrasione della provetta
non supera il 4%.
3. PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ
3.1. Nel caso del vetro di sicurezza temperato e rivestito di
materia plastica, deve essere eseguita una prova di resistenza
all'umidità.
3.2. Si applicano le disposizioni del punto 7 dell'allegato II A.
4. PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA
Si applicano le disposizioni del punto 8 dell'allegato II A.
5. PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO
Si applicano le disposizioni del punto 10 dell'allegato II A.
6. PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI
Si applicano le disposizioni del punto 11 dell'allegato II A.
ALLEGATO II L
DOPPI VETRI
1. DEFINIZIONI DEL TIPO
I doppi vetri si considerano come appartenenti a tipi
diversi se differiscono per almeno una delle seguenti
caratteristiche principali o secondarie.
1.1. Le caratteristiche principali sono:
1.1.1 marchio di fabbrica o commerciale;
1.1.2. composizione del doppio vetro (simmetrica, asimmetrica);
1.1.3. tipo di ciascuno dei vetri componenti quale definito al
punto 1 degli allegati II H, II I e II J;
1.1.4. spessore nominale dello spazio tra i due vetri;
1.1.5. tipo di sigillatura (organica, vetro/vetro o vetro/metallo).
1.2. Le caratteristiche secondarie sono:
1.2.1. le caratteristiche secondarie di ciascuno dei vetri
componenti quali definite al punto 1.2 degli allegati II H,
II I e II J.
2. DISPOSIZIONI DI CARATTERE GENERALE
2.1. Ciascun vetro componente il doppio vetro deve essere
omologato oppure conforme ai requisiti dell'allegato
applicabile (II H, II I e II J).
2.2. Le prove eseguite su doppi vetri con uno spessore nominale
dello spazio "e" sono considerate applicabili a tutti i
doppi vetri che presentano le stesse caratteristiche ed uno
spessore nominale dello spazio "e" +- 3 mm. Il richiedente
può tuttavia presentare per l'omologazione il campione che
comporta il minimo ed il massimo spazio.
2.3. Nel caso di doppi vetri che hanno almeno un vetro
stratificato o un vetro di plastica, le provette sono
conservate prima della prova per almeno quattro ore ad una
temperatura di 23 C +- 2 C. Le prove sono eseguite non
appena le provette sono state ritirate dall'ambiente in cui
sono state conservate.
3. PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA
3.1. Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie
Non interviene alcuna caratteristica secondaria.
3.2. Numero di provette
Sono sottoposte alla prova sei provette da 1100 mm x 500 mm
( + 5/ - 2 mm) per ciascuna categoria di spessore dei vetri
componenti e per ciascuno spessore dello spazio quale
definito al precedente punto 1.1.4.
3.3. Metodo di prova
3.3.1. Il metodo utilizzato è quello descritto al punto 3
dell'allegato II A.
3.3.2. L'altezza di caduta è di 1,50 m + 0/ - 5 mm.
3.3.3. Se si tratta di un doppio vetro asimmetrico si eseguono tre
prove su una faccia e tre prove sull'altra faccia.
3.4. Interpretazione dei risultati
3.4.1. Doppio vetro costituito da doppi vetri a tempera uniforme:
la prova è considerata positiva se si spezzano entrambi gli
elementi.
3.4.2. Doppio vetro costituito da due vetri stratificati e/o di
vetro-plastica diversi dal parabrezza:
la prova è considerata positiva se si verificano le
seguenti condizioni:
3.4.2.1. i due elementi della provetta si flettono e si spezzano
presentando numerose fessure circolari con centro
approssimativamente nel punto d'impatto;
3.4.2.2. sono ammesse eventuali lacerazioni dell'intercalare (o degli
intercalari), ma la testa del manichino non deve poter
passare attraverso;
3.4.2.3. dall'intercalare non devono staccarsi grossi frammenti di
vetro.
3.4.3. Doppio vetro costituito da un vetro a tempera uniforme e da
un vetro stratificato o da un vetro-platica diverso dal
parabrezza:
3.4.3.1. il vetro temperato si spezza;
3.4.3.2. il vetro stratificato si flette e si spezza presentando
numerose fessure circolari con centro approssimativamente
nel punto d'impatto;
3.4.3.3. l'intercalare o gli intercalari possono essere lacerati ma
la testa del manichino non deve passare attraverso;
3.4.3.4. dall'intercalare non devono staccarsi grossi frammenti di
vetro.
3.4.4. Una serie di provette presentate per l'omologazione è
considerata soddisfacente dal punto di vista del
comportamento all'urto della testa se si verifica una delle
due condizioni seguenti:
3.4.4.1. tutte le prove hanno dato risultato positivo;
3.4.4.2. se una prova ha dato risultato negativo, una successiva
serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha
dato risultati soddisfacenti.
4. QUALITÀ OTTICHE
Si applicano le prescrizioni del punto 9.1 dell'allegato II
A concernenti il fattore regolare di trasmissione luminosa.
I materiali per vetri con fattore regolare di trasmissione
luminosa inferiore al 70% devono essere marcati con il
simbolo complementare di cui al punto 4.5.2 dell'allegato
II.
ALLEGATO II M
MISURA DELLE ALTEZZE DEL SEGMENTO E POSIZIONE DEI PUNTI D'IMPATTO
VEDI FIGURA 1 DI PAGINA 78

----&gt; Vedere Figure da pag. 78 a pag. 82 del S.O. &lt;----

ALLEGATO II O
CONTROLLO DI CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE
1. DEFINIZIONI
Ai sensi della presente direttiva, si intende per:
1.1. tipo di prodotto, tutti i vetri aventi le stesse
caratteristiche principali;
1.2. categoria di spessore, tutti i vetri i cui diversi
componenti hanno lo stesso spessore entro le tolleranze
consentite;
1.3. unità di produzione, insieme di mezzi di produzione di uno
o più tipi di vetri installati in uno stesso luogo
geografico; essa può comprendere varie linee di produzione;
1.4. turno, un periodo di produzione della stessa linea di
produzione per la durata giornaliera del lavoro;
1.5. campagna di produzione, un periodo continuo di
fabbricazione dello stesso tipo di prodotto sulla stessa
linea di produzione;
1.6. Ps, numero di vetri dello stesso tipo di prodotto fabbricato
dallo stesso turno;
1.7. Pr, numero di vetri dello stesso tipo di prodotto fabbricato
nel corso di una campagna di produzione.
2. PROVA
I vetri sono sottoposti alle seguenti prove:
2.1. Parabrezza e vetri a tempera uniforme
2.1.1. Prova di frammentazione conformemente alle disposizioni del
punto 2 dell'allegato II H.
2.1.2. Misurazione della trasmissione luminosa conformemente alle
disposizioni del punto 9.1 dell'allegato II A.
2.2. Parabrezza di vetro stratificato ordinario e di
vetro-plastica
2.2.1. Prova di comportamento all'urto della testa conformemente
alle disposizioni del punto 3 dell'allegato II B.
2.2.2 Prova con la sfera di 2260 g conformemente alle disposizioni
del punto 4.2 dell'allegato II B e del punto 2.2
dell'allegato II A.
2.2.3. Prova di resistenza all'alta temperatura conformemente alle
disposizioni del punto 5 dell'allegato II A.
2.2.4. Misurazione della trasmissione luminosa conformemente alle
disposizioni del punto 9.1 dell'allegato II A.
2.2.5. Prova di distorsione ottica conformemente alle disposizioni
del punto 9.2 dell'allegato II A.
2.2.6. Prova di separazione dell'immagine secondaria conformemente
alle disposizioni del punto 9.3 dell'allegato II A.
2.2.7. Unicamente per i parabrezza di vetro-plastica.
2.2.7.1. Prova di resistenza all'abrasione conformemente alle
disposizioni del punto 2.1 dell'allegato II K.
2.2.7.2. Prova di resistenza all'umidità conformemente alle
disposizioni del punto 3 dell'allegato II K.
2.2.7.3. Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle
disposizioni del punto 11 dell'allegato II A.
2.3. Vetri stratificati ordinari e di vetro-plastica diversi dai
parabrezza
2.3.1. Prova con la sfera da 227 g conformemente alle disposizioni
del punto 4 dell'allegato II I.
2.3.2. Prova di resistenza all'alta temperatura conformemente alle
disposizioni del punto 5 dell'allegato II A.
2.3.3. Misurazione della trasmissione luminosa conformemente alle
disposizioni del punto 9.1 dell'allegato II A.
2.3.4. Unicamente per i vetri di vetro-plastica.
2.3.4.1. Prova di resistenza all'abrasione conformemente alle
disposizioni del punto 2.1 dell'allegato II K.
2.3.4.2. Prova di resistenza all'umidità conformemente alle
disposizioni del punto 3 dell'allegato II K.
2.3.4.3. Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle
disposizioni del punto 11 dell'allegato II A.
2.3.5. Le precedenti condizioni sono considerate soddisfatte se le
prove corrispondenti sono state eseguite su un parabrezza
avente la stessa composizione.
2.4. Parabrezza di vetro stratificato trattato
2.4.1. Oltre alle prove previste al precedente punto 2.2 del
presente allegato si esegue una prova di frammentazione
conformemente alle disposizioni del punto 4 dell'allegato II
C.
2.5 Vetri rivestiti di materia plastica
Oltre alle prove previste ai vari paragrafi del presente
allegato, si eseguono le seguenti prove:
2.5.1. Prova di resistenza all'abrasione conformemente alle
disposizioni del punto 2.1 dell'allegato II K.
2.5.2. Prova di resistenza all'umidità conformemente alle
disposizioni del punto 3 dell'allegato II K.
2.5.3. Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle
disposizioni del punto 11 dell'allegato II A.
2.6. Doppi vetri
Si eseguono le prove previste dal presente allegato per
ciascuno dei vetri componenti il doppio vetro con la stessa
frequenza e gli stessi requisiti.
3. FREQUENZA E RISULTATI DELLE PROVE
3.1. Prova di frammentazione
3.1.1. Prove
3.1.1.1. Si esegue una serie iniziale di prove comprendenti una
rottura in ciascun punto d'impatto prescritto dalla presente
direttiva con registrazioni fotografiche all'inizio della
produzione di ogni nuovo tipo di vetro per determinare il
punto di rottura più grave.
3.1.1.2. Durante la campagna di produzione, la prova di controllo è
eseguita sul punto di rottura definito al punto 3.1.1.1.
3.1.1.3. Una prova di controllo deve essere eseguita all'inizio di
ogni campagna di produzione o dopo una modifica della
colorazione.
3.1.1.4. Nel corso della campagna di produzione le prove di controllo
devono essere eseguite con la seguente frequenza minima:

|
Vetri a tempera uniforme | Parabrezza di vetro
| stratificato trattato
|
|
Pr &lt;= 500: uno per turno | 0,1 % per tipo
|
Pr &gt; 500: due per turno |
|
3.1.1.5. Alla fine della campagna di produzione deve essere eseguita
una prova di controllo su uno degli ultimi vetri fabbricati.
3.1.1.6. Se Pr &lt; 20, deve essere eseguita un'unica prova di
frammentazione per campagna di produzione.
3.1.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati, compresi i
risultati per i quali non sono state effettuate prove
fotografiche.
Inoltre si esegue una prova fotografica per contatto per
ogni turno tranne il caso in cui Pr &lt;= 500 nel quale si
esegue una sola prova fotografica per contatto per ogni
campagna di produzione.
3.2. Prova di comportamento all'urto della testa
3.2.1. Prove
Il controllo viene eseguito su un prelievo corrispondente
almeno allo 0,5% della produzione giornaliera di parabrezza
stratificati di una linea di produzione, con un massimo di
15 parabrezza al giorno.
La scelta dei campioni deve essere rappresentativa della
produzione dei vari tipi di parabrezza.
Previo accordo con il servizio amministrativo, queste prove
possono essere sostituite con la prova con la sfera di 2260
g (vedi punto 3.3 qui appresso). In ogni caso devono essere
eseguite prove di comportamento all'urto della testa su
almeno due campioni per categoria di spessore all'anno.
3.2.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati.
3.3. Urto di una sfera di 2260 g
3.3.1. Prove
Il controllo è eseguito almeno una volta al mese e per ogni
categoria di spessore.
3.3.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati.
3.4. Urto di una sfera di 227 g
3.4.1. Prove
Le provette sono ricavate dai campioni. Per ragioni pratiche
le prove possono però essere eseguite su prodotti finiti o
su una parte di detti prodotti.
Il controllo è eseguito su un prelievo corrispondente
almeno allo 0,5% del turno di produzione, con un massimo di
10 campioni al giorno.
3.4.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati.
3.5. Prova di resistenza all'alta temperatura
3.5.1. Prove
Le provette sono ricavate dai campioni. Per ragioni pratiche
le prove possono però essere eseguite su prodotti finiti o
su una parte di detti prodotti. Questi ultimi sono scelti in
modo che tutti gli intercalari vengono sottoposti alla prova
nella percentuale corrispondente alla loro utilizzazione.
Il controllo è eseguito su almeno tre campioni della
produzione giornaliera per colore di intercalare.
3.5.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati.
3.6. Trasmissione luminosa
3.6.1. Prove
Sono sottoposti a questa prova dei campioni rappresentativi
di prodotti finiti colorati.
Il controllo è eseguito almeno all'inizio di ogni campagna
di produzione se una modifica delle caratteristiche del
vetro influisce sui risultati della prova.
Non sono sottoposti a questo esame i vetri la cui
trasmissione luminosa regolare, misurata all'atto
dell'omologazione del tipo, è pari o superiore all'80% nel
caso dei parabrezza e al 75% nei casi dei vetri diversi dai
parabrezza nè i vetri della categoria V (vedi punto 4.5.2
dell'allegato II).
Nel caso dei vetri temperati il fornitore può presentare un
certificato che attesti la conformità alle precedenti
prescrizioni in luogo della prova.
3.6.2. Risultati
Il valore della trasmissione luminosa deve essere
registrato. Per i parabrezza con fasce di ombra o di
oscuramento si verifica inoltre, basandosi sui disegni di
cui al punto 2.2.1.2.2.4 dell'allegato II, che dette fasce
si trovino fuori della zona B o della zona I a seconda della
categoria del veicolo cui è destinato il parabrezza.
3.7. Distorsione ottica e separazione dell'immagine secondaria
3.7.1. Prove
Ogni parabrezza viene ispezionato per individuare eventuali
difetti nell'aspetto. Con i metodi prescritti o con
qualsiasi altro metodo che dia risultati analoghi, si
eseguono inoltre misure nelle varie zone di visibilità con
la seguente frequenza minima:
- se Ps &lt;= 200, un campione per ogni turno di produzione;
- se Ps &gt; 200, due campioni per ogni turno di produzione;
- oppure l'1% dell'intera produzione; i campioni prelevati
sono rappresentativi dell'intera produzione.
3.7.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati.
3.8. Prova di resistenza all'abrasione
3.8.1. Prove
Sono sottoposti a questa prova soltanto i vetri rivestiti di
materia plastica ed i vetri di plastica. Il controllo deve
essere eseguito almeno una volta al mese e per ogni tipo di
materiale plastico di rivestimento o di materiale che funge
da intercalare.
3.8.2. Risultati
Deve essere registrata la misura della diffusione luminosa.
3.9. Prova di resistenza all'umidità
3.9.1. Prove
Sono sottoposti a questa prova soltanto i vetri ricoperti di
materia plastica ed i vetri di plastica. Il controllo deve
essere eseguito almeno una volta al mese e per ogni tipo di
materiale plastico di rivestimento o di materiale che funge
da intercalare.
3.9.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati.
3.10. Prova di resistenza agli agenti chimici
3.10.1. Prove
Sono sottoposti a questa prova soltanto i vetri rivestiti di
materia plastica ed i vetri di plastica. Il controllo è
eseguito almeno una volta al mese e per ogni tipo di
materiale plastico di rivestimento o di materiale che funge
da intercalare.
3.10.2. Risultati
Tutti i risultati devono essere registrati.
ALLEGATO II P
COMUNICAZIONE CONCERNENTE L'OMOLOGAZIONE CEE, L'ESTENSIONE, IL
RIFIUTO O LA REVOCA DELL'OMOLOGAZIONE CEE, L'ARRESTO DEFINITIVO DELLA
PRODUZIONE DI UN TIPO DI VETRO

| |
| (1) |
| |
Formato massimo: A 4 (210 mm x 297 mm))
Marchio di omologazione CEE ............. Estensione n. ...........
1. Categoria del vetro di sicurezza: ..............................
2. Descrizione del vetro (vedi appendici 1, 2, 3, 4, 5, 6 (2)) e
nel caso di un parabrezza, l'elenco conforme all'appendice 7: ..
3. Marchio di fabbrica o commerciale: .............................
4. Nome e indirizzo del fabbricante: ..............................
.................................................................
5. Eventualmente, nome e indirizzo del suo mandatario: ............
.................................................................
6. Presentato all'omologazione in data: ...........................
7. Servizio tecnico incaricato delle prove di omologazione: .......
8. Data del verbale di prova: .....................................
9. Numero del verbale di prova: ...................................
10. L'omologazione è concessa/rifiutata/estesa/revocata (2): ......
11. Motivo o motivi dell'estensione dell'omologazione: .............
12. Osservazioni: ..................................................
13. Luogo: .........................................................
14. Data: ..........................................................
15. Firma: .........................................................
16. Alla presente comunicazione viene allegato l'elenco dei
documenti che costituiscono il fascicolo di omologazione
depositato presso l'amministrazione competente che ha concesso
l'omologazione e che può essere ottenuto su richiesta.

(1) Nome dell'amministrazione.
(2) Cancellare le menzioni inutili.
Appendice 1
PARABREZZA DI VETRO STRATIFICATO
(ordinario, trattato o rivestito di plastica)
(Caratteristiche principali e secondarie conformemente agli
allegati II B, II c o II K)
Marchio di omologazione CEE ............. Estensione n. ...........
Caratteristiche principali
- Numero delle lastre di vetro: ....................................
- Numero di intercalari: ...........................................
- Spessore nominale del parabrezza: ................................
- Spessore nominale dello o degli intercalari: .....................
- Trattamento speciale del vetro: ..................................
- Natura e tipo dello o degli intercalari: .........................
..................................................................
- Natura e tipo del o dei rivestimenti plastici: ...................
..................................................................
Caratteristiche secondarie
- Natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato, vetro
tirato): .........................................................
- Colorazione del vetro (incolore/colorato): .......................
- Colorazione dell'intercalare (totale o parziale): ................
- Colorazione del o dei rivestimenti plastici: .....................
- Incorporazione di conduttori (SI/NO): ............................
- Incorporazioni di fasce oscuranti (SI/NO): .......................
- Colorazione del rivestimento: ....................................
Osservazioni

Documenti allegati: elenco dei parabrezza (vedi appendice 7).
Appendice 2
PARABREZZA DI VETRO-PLASTICA
(Caratteristiche principali e secondarie conformemente
all'allegato II D)
Marchio di omologazione CEE ............. Estensione n. ...........
Caratteristiche principali
- Categoria di forma: ..............................................
- Numero dei fogli di plastica: ....................................
- Spessore nominale del vetro: .....................................
- Trattamento del vetro (SI/NO): ...................................
- Spessore nominale del parabrezza: ................................
- Spessore nominale del o dei fogli di plastica fungenti da
intercalari: .....................................................
- Natura e tipo del o dei fogli di plastica fungenti da
intercalari: .....................................................
..................................................................
- Natura e tipo del foglio di plastica esterno: ....................
..................................................................
Caratteristiche secondarie
- Natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato, vetro
tirato): .........................................................
..................................................................
- Colorazione del o dei fogli di plastica (totale/parziale): .......
- Colorazione del vetro: ...........................................
..................................................................
- Incorporazione di conduttori (SI/NO): ............................
- Incorporazioni di fasce oscuranti (SI/NO): .......................
Osservazioni

Documenti allegati: elenco dei parabrezza (vedi appendice 7).
Appendice 3
VETRI A TEMPERA UNIFORME
(Caratteristiche principali e secondarie conformemente
all'allegato II H oppure all'allegato II K)
Marchio di omologazione CEE ............. Estensione n. ...........
Caratteristiche principali
- Categoria di forma: ..............................................
- Tipo di tempera: .................................................
- Categoria di spessore: ...........................................
- Natura e tipo del o dei rivestimenti plastici: ...................
..................................................................
Caratteristiche secondarie
- Natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato, vetro
tirato): .........................................................
..................................................................
- Colorazione del vetro: ...........................................
- Colorazione del o dei rivestimenti plastici: .....................
- Incorporazione di conduttori (SI/NO): ............................
- Incorporazioni di fasce oscuranti (SI/NO): .......................
Criteri omologati
- Superficie più grande (vetro piano): ............................
- Angolo più piccolo: .............................................
- Superficie sviluppata più grande (vetro bombato): ...............
- Altezza maggiore del segmento: ...................................
Osservazioni
Appendice 4
VETRI STRATIFICATI DIVERSI DAI PARABREZZA
(Caratteristiche principali e secondarie conformemente
all'allegato II I oppure all'allegato II K)
Marchio di omologazione CEE ............. Estensione n. ...........
Caratteristiche principali
- Numero delle lastre di vetro: ....................................
- Numero di intercalari: ...........................................
- Categoria di spessore: ...........................................
- Spessore nominale dello o degli intercalari: .....................
- Trattamento speciale del vetro: ..................................
- Natura e tipo dello o degli intercalari: .........................
..................................................................
- Natura e tipo del o dei rivestimenti plastici: ...................
..................................................................
- Spessore del o dei rivestimenti plastici: ........................
Caratteristiche secondarie
- Natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato, vetro
tirato): .........................................................
..................................................................
- Colorazione dell'intercalare (totale o parziale): ................
- Colorazione del vetro: ...........................................
- Colorazione del o dei rivestimenti plastici: .....................
- Incorporazione di conduttori (SI/NO): ............................
- Incorporazione di fasce oscuranti (SI/NO): .......................
Osservazioni
Appendice 5
VETRI DI VETRO-PLASTICA DIVERSI DAI PARABREZZA
(Caratteristiche principali e secondarie conformemente
all'allegato II J)
Marchio di omologazione CEE ............. Estensione n. ...........
Caratteristiche principali
- Numero dei fogli di plastica: ....................................
- Spessore dell'elemento di vetro: .................................
- Trattamento dell'elemento di vetro (SI/NO): ......................
- Spessore nominale del vetro: .....................................
- Spessore nominale del o dei fogli di plastica fungenti da
intercalari: .....................................................
- Natura e tipo del o dei fogli di plastica fungenti da
intercalari: .....................................................
..................................................................
- Natura e tipo del foglio di plastica esterno: ....................
..................................................................
Caratteristiche secondarie
- Natura del materiale (cristallo levigato, vetro flottato, vetro
tirato): .........................................................
..................................................................
- Colorazione del vetro (incolore / colorato): .....................
- Colorazione del o dei fogli di plastica (totale/parziale): .......
..................................................................
- Incorporazione di conduttori (SI/NO): ............................
- Incorporazione di fasce oscuranti (SI/NO): .......................
Osservazioni
Appendice 6
UNITÀ A DOPPIO VETRO
(Caratteristiche principali e secondarie conformemente
all'allegato II L)
Marchio di omologazione CEE ............. Estensione n. ...........
Caratteristiche principali
- Composizione delle unità a doppio vetro (simmetrica/asimmetrica):
..................................................................
..................................................................
- Spessore nominale dello spazio: ..................................
- Metodo di assemblaggio: ..........................................
- Tipo di ciascun vetro conformemente agli allegati II H, II I, II K
e II J: ..........................................................
..................................................................
Documenti allegati
Una scheda per i due vetri di un'unità a doppio vetro simmetrica
conformemente all'allegato in base al quale detti vetri sono
omologati.
Una scheda per ogni vetro costituente un'unità a doppio vetro
asimmetrica agli allegati in base ai quali detti vetri sono stati
provati o omologati.
Osservazioni
Appendice 7
CONTENUTO DELL'ELENCO DEI PARABREZZA (1)
Per ciascuno dei parabrezza oggetto della presente omologazione
devono essere fornite almeno le seguenti informazioni:
- costruttore del veicolo: .........................................
- tipo di veicolo: .................................................
- categoria del veicolo: ...........................................
- superficie sviluppata (F): .......................................
- altezza del segmento (h): ........................................
- curvatura (r): ...................................................
- angolo di montaggio (alfa): ......................................
- angolo dell schienale (beta): ....................................
- coordinate del punto R (A, B, C) rispetto alla mezzeria del bordo
superiore del parabrezza: ........................................
..................................................................
..................................................................

----&gt; Vedere Figura a pag. 94 del S.O. &lt;----

(1) Questo elenco deve essere allegato alle appendici 1 e 2 del
presente allegato.

ALLEGATO III
VEICOLI: PRESCRIZIONI DI MONTAGGIO DEI PARABREZZA E DEI VETRI DIVERSI
DAI PARABREZZA
1. I parabrezza ed i vetri diversi dai parabrezza devono essere
montati in modo tale che, nonostante le sollecitazioni cui il
veicolo è sottoposto in condizioni normali di circolazione,
restino al loro posto e continuino a garantire la visibilità
e la sicurezza degli occupanti del veicolo.
2. Per tutti i veicoli a motore delle categorie M e N occorre
effettuare le seguenti verifiche:
2.1. Il parabrezza deve recare il marchio di omologazione CEE
appropriato quale descritto al punto 4.4 dell'allegato II,
seguito da uno dei simboli complementari di cui al punto
4.5.1 dell'allegato II;
2.1.1. il parabrezza deve essere omologato per il tipo di veicolo
sul quale è montato;
2.1.2. il parabrezza deve essere correttamente montato rispetto al
punto "P" del veicolo; detta verifica può essere effettuata,
a scelta del costruttore del veicolo, sul veicolo stesso o su
disegni.
2.2. I vetri laterali e il lunotto posteriore devono recare il
marchio di omologazione CEE appropriato quale descritto al
punto 4.4 dell'allegato II. I vetri laterali ed il lunotto
posteriore che danno al conducente il campo di visibilità
diretta anteriore di 180 gradi o il campo di visibilità
indiretta tramite retrovisori interni ed esterni che
soddisfano i requisiti della direttiva 71/127/CEE non devono
recare il simbolo complementare di cui al punto 4.5.2
dell'allegato II.
2.3. Il vetro del tetto apribile deve recare il marchio di
omologazione CEE quale descritto al punto 4.4 dell'allegato
II. I tetti apribili possono recare il simbolo complementare
di cui al punto 4.5.2. dell'allegato II.
2.4. Si deve verificare che i vetri diversi da quelli di cui ai
punti 2.1 a 2.3 (che per esempio fanno parte dei tramezzi
interni) rechino il marchio di omologazione CEE quale
descritto al punto 4.4 dell'allegato II, seguito, se del
caso, dal simbolo complementare previsto al punto 4.5.2
dell'allegato II.
3. Per tutti i veicoli della categoria O, occorre verificare che
i vetri rechino il marchio di omologazione CEE) quale
descritto al punto 4.4 dell'allegato II, seguito, se dal
caso, dal simbolo complementare di cui al punto 4.5.2
dell'allegato II.
Appendice
ALLEGATO ALLA SCHEDA DI OMOLOGAZIONE CEE DI UN TIPO DI VEICOLO PER
QUANTO CONCERNE L'INSTALLAZIONE DEI VETRI DI SICUREZZA
(Articolo 4, paragrafo 2 e articolo 10 della direttiva 70/156/CEE del
Consiglio, del 6 febbraio 1970, concernente il ravvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri relative all'omologazione CEE dei
veicoli a motore e dei loro rimorchi)
Indicazione dell'amministrazione: .................
Numero di omologazione CEE ............. Estensione n. ............
1. Marca (ragione sociale) del veicolo: .........................
2. Tipo ed eventualmente denominazione commerciale del veicolo: .
..............................................................
3. Nome e indirizzo del costruttore: ............................
..............................................................
4. Nome e indirizzo dell'eventuale mandatario: ..................
..............................................................
5. Descrizione del tipo di vetri utilizzati:
5.1. per i parabrezza: ............................................
5.2. per i vetri laterali: ........................................
5.3. per i vetri posteriori: ......................................
5.4. per i tetti apribili: ........................................
5.5. per gli altri vetri: .........................................
6. Marchio di omologazione CEE del parabrezza: ..................
7. Marchio/marchi di omologazione CEE: ..........................
7.1. dei vetri laterali: ....................................
7.2. dei vetri posteriori: ..................................
7.3. dei tetti apribili: ....................................
7.4. degli altri vetri: .....................................
8. Le prescrizioni di montaggio sono state/non sono state (1)
rispettate
9. Data di presentazione del veicolo all'omologazione CEE: ......
10. Servizio tecnico incaricato delle prove di omologazione: .....
11. Data del verbale rilasciato dal suddetto servizio tecnico: ...
12. Numero del verbale rilasciato dal suddetto servizio
tecnico: .....................................................
13. L'omologazione CEE per quanto concerne il montaggio dei vetri
di sicurezza è concessa/rifiutata (1)
14. Luogo: .......................................................
15. Data: ........................................................
16. Firma: .......................................................
17. Elenco dei documenti presentati all'amministrazione dello
Stato membro che ha rilasciato l'omologazione CEE.
Questi documenti sono forniti alle autorità competenti degli
altri Stati membri soltanto su loro esplicita richiesta.
..............................................................
..............................................................
..............................................................
..............................................................
18. Eventuali osservazioni: ......................................
..............................................................
..............................................................
..............................................................
..............................................................
..............................................................
____________________
(1) Cancellare la menzione inutile.