Serie Generale n. 293 del 14-12-1996
DECRETI, DELIBERE E ORDINANZE MINISTERIALI
MINISTERO DEI TRASPORTI E DELLA NAVIGAZIONE
MINISTERO DEI TRASPORTI E DELLA NAVIGAZIONE
DECRETO 23 ottobre 1996, n. 628
Regolamento recante norme per l'approvazione e l'omologazione delle attrezzature tecniche per le prove di revisione dei veicoli a motore e dei loro rimorchi. (GU Serie Generale n.293 del 14-12-1996)
Nota: note: Entrata in vigore del decreto: 29-12-1996

IL MINISTRO DEI TRASPORTI
E DELLA NAVIGAZIONE
Visto l'articolo 80, comma 9, del decreto legislativo 30 aprile
1992, n. 285, il quale prescrive fra l'altro che le imprese di
autoriparazione cui siano state affidate in concessione le revisioni
dei veicoli a motore e dei loro rimorchi debbano essere in possesso
di attrezzature idonee alla correta esecuzione delle attività di
verifica e di controllo;
Visto l'articolo 241, comma 2, del decreto del Presidente della
Repubblica 16 dicembre 1992, n. 495, il quale stabilisce che le
attrezzature di cui ai punti a), b), c), d), e), f), g)
dell'appendice X al titolo III del citato decreto del Presidente
della Repubblica n. 495 del 1992 debbono essere approvate, od
omologate nel tipo, dalla Direzione generale della motorizzazione
civile e dei trasporti in concessione secondo le prescrizioni dalla
stessa stabilite;
Considerato che il medesimo articolo 241, comma 2, stabilisce che
le attrezzature di cui ai punti h) ed l), della suddetta appendice X
debbono essere riconosciute idonee rispettivamente dall'Istituto
superiore prevenzione e sicurezza sul lavoro e dall'Ufficio metrico
del Ministero dell'industria, del commercio e dell'artigianato, ma
che appare comunque necessario dettare prescrizioni unifor mi anche
per tali apparecchiature per assicurare il rispetto delle necessità
funzionali della Direzione generale della motorizzazione civile e dei
trasporti in concessione;
Considerato, peraltro, che le attrezzature di cui alla lettere e),
f), l) sono già esaurientemente individuate nella citata appendice X
e che pertanto le prescrizioni ivi contenute si assumono come dettate
ai sensi e per gli effetti dell'articolo 241, comma 2, del decreto
del Presidente della Repubblica n. 495 del 1992 e permettono quindi
di procedere alle operazioni di approvazione, omologazione o
riconoscimento di idoneità da parte degli organi rispettivamente
competenti;
Vista la nota della Commissione euroea SG (95) D/4714 del 10 aprile
1995 con la quale è stata avviata la procedura di infrazione 95/0224
nei confronti della Repubblica italiana ai sensi dell'articolo 169
del Trattato CE, in relazione alla mancata notifica alla Commissione,
ai sensi della direttiva 83/189/CEE, del decreto ministeriale 4
ottobre 1994, n. 653 "Norme di approvazione ed omologazione delle
attrezzature tecniche per le prove di revisione dei veicoli a motore
e dei rimorchi";
Considerato che il regolamento adottato con il decreto ministeriale
4 ottobre 1994, n. 653, non ha prodotto effetti giuridici in quanto
è stato disapplicato dal Ministero dei trasporti e della navigazione
che non ha proceduto al rilascio di alcuna omologazione secondo i
principi ed i criteri in esso contenuti;
Ritenuto di dover necessariamente provvedere all'abrogazione del
citato decreto ministeriale 4 ottobre 1994, n. 653;
Visto l'art. 17, comma 3, della legge 23 agosto 1988, n. 400;
Udito il parere del Consiglio di Stato espresso nella adunanza
generale del 25 luglio 1996 e ritenuto di non dover sostituire
all'articolo 5, comma 3, la parola "accettate" con l'espressione
"ritenute omologabili", così come espresso dal medesimo Consiglio di
Stato nella citata adunanza generale del 25 luglio 1996, in quanto
l'articolo 5, comma 3, è stato redatto secondo la formula in uso
nella comunità europea, cui lo schema di regolamento è stato
sottoposto nella forma da emendare, acquisendone il parere
favorevole;
Vista la comunicazione al Presidente del Consiglio dei Ministri a
norma dell'art. 17, comma 3, della citata legge n. 400 del 1988 (nota
n. 04689 del 23 ottobre 1996);
A D O T T A
il seguente regolamento:
Art. 1.
1. Il decreto ministeriale 4 ottobre 1994, n. 653 è abrogato.
AVVERTENZA:
Il testo delle note qui pubblicato è stata redatto ai
sensi dell'art. 10, comma 3, del testo unico delle
disposizioni sulla promulgazione delle leggi,
sull'emanazione dei decreti del Presidente della Repubblica
e sulle pubblicazioni ufficiali della Repubblica italiana,
approvato con D.P.R. 28 dicembre 1985, n. 1092, al solo
fine di facilitare la lettura delle disposizioni di legge
alle quali è operato il rinvio. Restano invariati il
valore e l'efficacia degli atti legislativi qui trascritti.

Art. 2.
1. Le attrezzature di cui ai punti a), b), c), d), e), f), g),
dell'appendice X del titolo III del regolamento di esecuzione e
attuazione del nuovo codice della strada, decreto del Presidente
della Repubblica 16 dicembre 1992, n. 495, sono approvate, od
omologate nel tipo, nel rispetto delle specifiche tecniche, relative
a ciascuna delle attrezzature di cui ai precedenti punti, riportate
nell'allegato tecnico al presente decreto, di cui fa parte
integrante, sotto le stesse lettere di cui alla citata appendice X,
oltrechè delle norme tecniche richiamate dal decreto del Presidente
della Repubblica 495 del 1992.

Art. 3.
1. Le attrezzature di cui ai punti h) ed l) dell'appendice X citata
all'articolo 2, sono riconosciute idonee alla funzione che sono
tenute a svolgere, rispettivamente dall'Istituto superiore
prevenzione e sicurezza sul lavoro e dall'Ufficio metrico del
Ministero dell'industria, del commerio e dell'artigianato, nel
rispetto delle specifiche tecniche relative a ciascuno dei precedenti
punti riportate nell'allegato tecnico al presente decreto, oltrechè
delle norme tecniche richiamate dal decreto del presidente della
Repubblica 16 dicembre 1992, n. 495.

Art. 4.
1. Le verifiche e prove per l'approvazione o l'omologazione del
tipo delle attrezzature di cui all'articolo 1 sono effettuate dal
Centro superiore ricerche e prove autoveicoli e dispositivi di Roma
ovvero, previa autorizzazione della Direzione generale della
motorizzazione civile e dei trasporti in concessione, da altro centro
prove autoveicoli.
2. L'omologazione del tipo di attrezzatura, che costituisce il
metodo corrente di riconoscimento di idoneità, comporta l'emissione
del verbale e del relativo atto di omologazione del modello
sottoposto a verifica e prova, da parte del Centro superiore ricerche
e prove autoveicoli e dispositivi o dei centri prova autoveicoli
autorizzati.
3. L'approvazione del tipo, utilizzata in via eccezionale nel caso
di attrezzature prodotte in piccola serie e comunque in numero
inferiore alle venti unità annue ovvero nei casi in cui non sia
possibile procedere con l'istituto dell'omologazione da parte del
Centro superiore ricerche e prove autoveicoli e dispositivi o dei
centri prova autoveicoli autorizzati, dà luogo al solo rilascio del
verbale di approvazione, la cui copia autenticata varrà quale
riconoscimento di idoneità.
4. Il riconoscimento di idoneità da parte dell'Istituto superiore
per la prevenzione e la sicurezza sul lavoro o dell'Ufficio metrico
del Ministero dell'industria, del commercio e dell'artigianato,
avviene secondo le procedure dell'approvazione o dell'omologazione
del tipo stabilite al riguardo dagli enti suddetti.

Art. 5.
1. Spetta alla Direzione generale della motorizzazione civile e dei
trasporti in concessione il controllo della rispondenza alle norme,
delle modalità di approvazione o di omologazione seguite dal Centro
superiore ricerche e prove autoveicoli e dispositivi o dai centri
prova autoveicoli autorizzati, in fase successiva al rilascio del
verbale di approvazione o di omologazione, nonchè dell'atto di
omologazione, fatta salva la facoltà di intervenire nel procedimento
in corso di prova.
2. Tutti gli atti di approvazione o di omologazione redatti dal
Centro superiore ricerche e prove autoveicoli e dispositivi o dai
centri prova autoveicoli autorizzati sono pertanto inviati, a
procedimento concluso, alla Direzione generale della motorizzazione
civile e dei trasporti in concessione - Divisione 44.
3. In deroga alle prescrizioni stabilite dal presente regolamento,
possono essere accettate attrezzature conformi alle prescrizioni in
vigore negli Stati membri dell'Unione europea, nonchè nei Paesi
sottoscrittori dell'accordo sullo Spazio economico europeo, firmato
ad Oporto il 2 maggio 1992 e ratificato con legge 28 luglio 1993, n.
300, purchè riconosciute di equivalente efficacia pratica dalla
Direzione generale della motorizzazione civile e dei trasporti in
concessione.
Il presente decreto, munito del sigillo dello Stato, sarà inserito
nella Raccolta ufficiale degli atti normativi della Repubblica
italiana. È fatto obbligo a chiunque spetti di osservarlo e di farlo
osservare.
Roma, 23 ottobre 1996
Il Ministro: BURLANDO
Visto, il Guardasigilli: FLICK
Registrato alla Corte dei conti il 29 novembre 1996
Registro n. 2 Trasporti, foglio n. 287

ALLEGATO TECNICO
a) BANCO PROVA FRENI
1 - BANCO PROVA FRENI A RULLI
1.1 DEFINIZIONE
Le caratteristiche dell'apparecchiatura devono almeno permettere di
misurare le grandezze fondamentali dal punto 1.1.1 al punto 1.1.5 e
di valutare le grandezze strumentali alle misure fondamentali, dal
punto 1.1.6 al punto 1.1.8, così come di seguito definite:
1.1.1 - Forza massima di frenatura
1.1.2 - Dissimetria di frenatura
1.1.3 - Efficienza di frenatura
1.1.4 - Misura sforzo pedale
1.1.5 - Slittamento
1.1.6 - Irregolarità della forza di frenatura
1.1.7 - Forza parassita di frenatura
1.1.8 - Aderenza utilizzata
1.1.1 - FORZA MASSIMA DI FRENATURA
Forza di frenatura per la quale una delle due ruote dell'asse arriva
alla soglia di slittamento predeterminata espressa in N o KN.
1.1.2 - DISSIMETRIA DI FRENATURA
Rapporto tra il valore massimo della differenza delle forze di
frenatura fra le ruote di destra e di sinistra di uno stesso asse e
il valore della forza di frenatura massima al momento del bloccaggio,
espresso in percento (%)
1.1.3 - EFFICIENZA FRENANTE
Rapporto fra la sommatoria delle forze frenanti di tutte le ruote
alla soglia di slittamento ed il peso a vuoto del veicolo espresso in
percento (%).
1.1.4 - MISURA DELLO SFORZO AL PEDALE
Misura dello sforzo al pedale quando si raggiunge la forza massima di
frenatura in fase di frenatura, (non superiore a 500 N per i veicoli
della categoria internazionale M1).
1.1.5 - SLITTAMENTO
Differenza fra la velocità periferica della ruota e quella dei rulli
rapportata alla velocità periferica dei rulli.
1.1.6 - IRREGOLARITÀ DELLA FORZA DI FRENATURA (OVALIZZAZIONE)
Rapporto fra la variazione della forza di frenatura della stessa
ruota con uno sforzo al pedale del freno costante, e lo sforzo
massimo al bloccaggio, espresso in percento (%)
1.1.7 - FORZA PARASSITA DI FRENATURA o RESISTENZA AL ROTOLAMENTO.
Forza frenante misurata quando il pedale del freno non è sottoposto
ad alcuna azione, espressa in N.
1.1.8 - ADERENZA UTILIZZATA DA UN ASSE O DA UNA RUOTA
Rapporto fra le forze frenanti delle ruote dell'asse, o della forza
frenante della singola ruota e la reazione verticale di appoggio
delle ruote dell'asse considerato, o della ruota considerata.
1.2 CARATTERISTICHE MECCANICHE
1.2.1 - Carico ammissibile per asse &gt;=25.000 N
1.2.2 - Diametro rulli &gt;=150 mm
Carreggiata minima di almeno 800 mm e massima non inferiore a
2200 mm.
Lunghezza rulli &gt;= 600 mm
1.2.3 - Coefficiente di aderenza rulli &gt;=0.6 anche in condizioni di
rulli bagnati
1.2.4 - Velocità periferica dei rulli al massimo sforzo frenante &gt;=5
km/h
1.2.5 - Ripetibilità della prova: lo scarto quadratico medio dei
valori letti su 10 prove consecutive in identiche condizioni non deve
superare il 2%.
1.3 - CARATTERISTICHE METROLOGICHE
1.3.1 - Fondo scala di misura &gt;= 6000 N
1.3.2 - SOGLIA DI SLITTAMENTO
La soglia di slittamento che determina l'arresto automatico della
rotazione deve essere tarabile per costruzione tra 16 e 30%.
1.3.3 - PRECISIONE DI MISURA
Il limite di errore globale a (20+-5) gradi C deve essere
all'interno della zona tratteggiata (vedi Fig. 1).
1.3.4 - Deriva in temperatura +- 0.25% del valore indicato nel punto
1.3.3 per un campo di utilizzazione 0+40 gradi C.
1.3.5 - Risoluzione minima ai fini dei calcoli &gt;= 25 N con
visualizzazione minima del 2% del fondo scala per strumenti analogici
e del 1% per strumenti digitali.
1.3.6 - Taratura dello zero: automatica
1.3.7 - L'apparecchiatura deve essere provvista di un sistema di
taratura che permetta di controllare almeno tre punti del campo di
misura (1000,3000,5000 N).
1.3.8 - La misurazione delle forze frenanti, della dissimetria di
frenatura fra le ruote di un asse, dell'efficienza frenante, o della
decelerazione deve essere analogica o digitale con sistema
elettronico.
1.3.9 - Dissimetria di frenatura con indicatore analogico o digitale:
risoluzione &gt;= 1%
Possibilità di tarare una soglia di allarme sui valori massimi di
squilibrio dal 20 al 30% per il freno di servizio e di soccorso, e
fino al 50% per il freno di stazionamento.
1.3.10 - Efficienza frenante con indicatore analogico o digitale:
risoluzione &gt;= 1%
L'inserimento del peso del veicolo potrà essere effettuato tramite
tastiera o tramite misurazione automatica. Tale misurazione deve
essere effettuata con veicolo perfettamente in piano.
Possibilità di tarare una soglia di allarme per efficenza di
frenatura minore del 50% per il freno di servizio, del 25% del freno
di soccorso e del 15% per il freno di stazionamento.
La configurazione minima deve essere almeno tale da poter misurare il
peso totale del veicolo con fondo scala di 40.000 N., precisione +-2%
a (20 +-5) gradi C, ovvero di poter misurare:
- il peso di ogni singola ruota con fondo scala di 10.000 N. e
precisione +-2% a (20 +-5) gradi C;
- il peso di un asse con fondo scala di 20.000 N. e precisione +- 2%
a (20 +-5) gradi C.
1.3.11 - L'apparecchiatura deve poter memorizzare e stampare almeno i
seguenti parametri:
- Massima forza frenante ruota destra e sinistra dello stesso asse;
- Dissimetria di frenatura tra ruota destra e sinistra dello stesso
asse;
- Efficienza frenante per la frenatura di servizio, di soccorso, di
stazionamento.
1.3.12 - Misuratore di sforzo al pedale
- fondo scala di misura &gt;= 800 N.;
- precisione di misura: errore globale a (20 +- 5) gradi C pari al
1% del fondo scala sino a 400 N e del 2% del fondo scala sino a 800
N;
- rilievo del dato anche a distanza con trasmissione senza
connessioni fisiche;
- risoluzione minore di 20 N.
1.3.13 - Quattro ruote motrici
L'apparecchiatura deve avere la possibilità di provare anche le
quattro ruote motrici sempre in presa.
Deve essere possibile in modo univoco la identificazione del
sistema di funzionamento (normale o 4WD). Il passaggio da un sistema
di funzionamento ad un altro deve essere adeguatamente segnalato.
Nel funzionamento a quattro ruote motrici l'apparecchiatura deve
essere in grado di contenere le sollecitazioni derivanti dalle
diverse velocità angolari delle ruote al fine di evitare
danneggiamenti del sistema di trasmissione.
A tal proposito sarà necessario mantenere la variazione della
velocità di rotazione dei rulli a valori non superiori al 10% e
segnalare con eventuali sistemi d'allarme il verificarsi dell'evento.
La misura dello sforzo frenante deve essere effettuata sulla ruota
che si muove nel normale senso di marcia (in avanti).
1.4 - SICUREZZE
1.4.1 - L'avviamento dei rulli deve avvenire solo con la presenza di
entrambe le ruote sui rulli.
1.4.2 - L'arresto dei rulli deve essere automatico tramite soglia di
slittamento prefissata. In parallelo deve essere adottato un
dispositivo di arresto manuale.
1.4.3 - L'apparecchiatura elettrica deve corrispondere alle norme
CEI.
2 - BANCO PROVA FRENI A PIASTRE
2.1 - DEFINIZIONI
Le caratteristiche delle apparecchiature debbono permettere di
misurare le grandezze fondamentali da 2.1.1. a 2.1.5 e di valutare le
grandezze strumentali alle misure fondamentali da 2.1.6. a 2.1.9
così come di seguito definite:
2.1.1 - Forza massima di frenatura
2.1.2 - Dissimetria di frenatura
2.1.3 - Efficienza di frenatura
2.1.4 - Forza di frenatura per ogni ruota
2.1.5 - Misura dello sforzo al pedale
2.1.6 - Carico statico e dinamico su ogni ruota
2.1.7 - Efficienza di frenatura per ogni ruota
2.1.8 - Andamento del carico a terra di ogni ruota
2.1.9 - Aderenza utilizzata
2.1.1 - FORZA MASSIMA DI FRENATURA
Forza di frenatura per la quale una delle ruote dell'asse raggiunge
la soglia di slittamento espresso in N. o multipli.
2.1.2 - DISSIMETRIA DI FRENATURA
Rapporto tra il valore massimo della differenza delle forze di
frenatura fra le ruote di destra e di sinistra di uno stesso asse e
il valore della forza di frenatura massima al momento dello
slittamento, espresso in percento (%)
2.1.3 - EFFICIENZA DI FRENATURA
Rapporto fra la sommatoria delle forze frenanti delle quattro ruote
alla soglia di slittamento e il peso del veicolo, espresso in
percento (%)
2.1.4 - FORZA DI FRENATURA PER OGNI RUOTA
Valore della forza di frenatura relativa a ciascuna ruota.
2.1.5 - MISURA DELLO SFORZO AL PEDALE
Misura dello sforzo al pedale quando si raggiunge la forza massima di
frenatura in fase di frenatura, non superiore a 500 N per veicoli
della categoria internazionale M1.
2.1.6 - CARICO STATICO E DINAMICO SU OGNI RUOTA
Valore del carico statico e dinamico relativo a ciascuna ruota,
misurato con sistemi di pesatura differenziati.
2.1.7 - EFFICIENZA DI FRENATURA PER OGNI RUOTA
Rapporto fra la forza massima di frenatura della ruota ed il carico
dinamico agente su di essa nello stesso istante.
2.1.8 - ANDAMENTO DEL CARICO A TERRA DI OGNI RUOTA
Misura della variazione del carico gravante su ciascuna ruota durante
l'arco della frenatura.
2.1.9 - ADERENZA UTILIZZATA DA UN ASSE O DA UNA RUOTA
Rapporto fra le forze frenanti delle ruote dell'asse, o della forza
frenante della singola ruota e la reazione verticale di appoggio
delle ruote dell'asse considerato, o della ruota considerata.
2.2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE E DIMENSIONALI
2.2.1 - Carico ammissibile per piastra &gt;= 12500 N
2.2.2 - Piastre. n. 4
- lunghezza piastra &gt;= 2 m
- larghezza piastra &gt;= 0.8 m
- distanza fra i bordi interni piastra &gt;= 0.80 m
2.2.3 - Coefficiente di aderenza piastre &gt;= 0.6 anche in condizioni
di bagnato.
2.2.4 - Velocità di misura a inizio frenatura &gt;= 10 km/h
2.2.5 - Carico massimo per pesatura statica di ogni singola ruota &gt;=
10000 N
2.2.6 - Ripetibilità della prova: lo scarico quadratico medio dei
valori letti su 10 prove consecutive nelle identiche condizioni non
deve superare il 2%
2.3 - CARATTERISTICHE METROLOGICHE
2.3.1 - Fondo scala di misura degli sforzi tangenziali su singola
piastra &gt;= 6000 N.
2.3.2 - Fondo scala di misura sforzi verticali su singola piastra &gt;=
10000 N.
2.3.3 - Fondo scala di misura carico statico su singola piastra &gt;=
10.000 N.
2.3.4 - Precisione di misura
Il limite di errore globale a (20+-5) gradi C deve essere
all'interno della zona tratteggiata (vedi Fig. 1)
2.3.5 - Deriva di temperatura +-0.25% del valore indicato per un
campo di utilizzazione da 0 gradi C a 40 gradi C.
2.3.6 - Risoluzione minima &gt;= 25 N
2.3.7 - Taratura dello zero automatica
2.3.8 - Presenza di sistema di taratura che permetta di controllare
almeno tre punti del campo di misura (1.000, 3.000, 5.000 N)
2.3.9 - Misurazione della forza frenante, della dissimetria,
dell'efficienza frenante sia analogica che digitale con sistema
elettronico: risoluzione &gt;= 1%
2.3.10 - Possibilità di tarare una soglia di allarme sui valori
massimi di squilibrio dal 20 al 30% per il freno di servizio e di
soccorso, e fino al 50% per il freno di stazionamento.
2.3.10.1 - Efficienza frenante con - indicatore analogico o digitale:
risoluzione &gt;= 1%
L'inserimento del peso del veicolo potrà essere effettuato tramite
tastiera o tramite misurazione automatica. Tale misurazione deve
essere effettuata con veicolo perfettamente in piano.
Possibilità di tarare una soglia di allarme per efficienza di
frenatura minore del 50% per il freno di servizio, del 25% del freno
di soccorso e del 15% per il freno di stazionamento.
La configurazione minima deve essere almeno tale da poter misurare il
peso totale del veicolo con fondo scala di 40.000 N., precisione +-2%
a (20 +-5) gradi C, ovvero di poter misurare:
- il peso di ogni singola ruota con fondo scala di 10.000 N. e
precisione +-2% a (20 +-5) gradi C.
- il peso di un asse con fondo scala non inferiore a 25.000 N. e
precisione +- 2% a (20 +-5) gradi C;
2.3.11 - L'apparecchiatura deve poter memorizzare e stampare almeno i
seguenti parametri:
- Massima forza frenante ruota destra e sinistra dello stesso asse
- Dissimetria di frenatura ruota destra e sinistra dello stesso asse
- Efficienza frenante per il freno di servizio, di soccorso e di
stazionamento.
2.3.12 - Misuratore di sforzo al pedale
- fondo scala di misura &gt;= 800 N
- precisione di misura: errore globale a (20+-5) gradi C pari al 1%
del fondo scala sino a 400 N e del 2% del fondo scala sino a 800 N
- rilievo del dato anche a distanza con trasmissione senza
connessioni fisiche
- risoluzione minore di 20 N
2.4 - SICUREZZA
2.4.1 - L'apparecchiatura elettrica deve rispondere alle norme CEI
b) OPACIMETRO
1 - PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO.
Il principio di funzionamento su cui si basa un opacimetro per la
misura dell'assorbimento ottico del fumo, consiste nell'attenuazione
dell'intensità di un fascio luminoso collimato, causato
dall'assorbimento della concentrazione gassosa del fumo e
dall'effetto di irraggiamento.
Una sorgente luminosa e una lente focalizzante producono un fascio
luminoso collimato che attraversa il centro della colonna di fumo,
dove parte della luce è assorbita o irradiata dalla concentrazione
fumosa, riducendo perciò l'intensità luminosa che raggiunge il
ricevitore formato da una lente focalizzante e da una fotocellula o
fotodiodo a seconda della natura della sorgente luminosa.
Dalla misura dell'intensità luminosa assorbita dalla colonna di fumo
si risale al calcolo della sua opacità.
Fra le varie tecniche e le differenti strumentazioni per la
determinazione del coefficiente di assorbimento, le presenti norme
prendono in considerazione soltanto i mezzi e le tecniche (afflusso
totale o parziale) relative all'analisi del campione estratto dal
tubo di scarico di un veicolo a motore.
Il gas da misurare deve trovarsi in un contenitore la cui superficie
interna non sia riflettente.
2 DESCRIZIONE DELLO STRUMENTO
Lo strumento deve essere realizzato in modo tale da permettere il
prelievo e la successiva misurazione del coefficiente di assorbimento
luminoso del gas di scarico emesso da un veicolo a motore ad
accensione spontanea in accelerazione libera.
I componenti principali dello strumento devono essere i seguenti:
- sonda di prelievo;
- tubo flessibile di raccordo fra la sonda e l'apparato di misura;
- camera di fumo;
- sorgente luminosa;
- ricevitore di luce;
- indicatore di misura;
- dispositivo elettrico/elettronico per la visualizzazione del valore
letto;
2.1 SONDA DI PRELIEVO
La sonda di prelievo consiste in un tubo avente un'estremità aperta
che viene inserita nel tubo di scarico del veicolo e mantenuta in
posizione da un dispositivo di fermo.
La superficie trasversale della sonda dovrà essere almeno pari al 5%
di quella del tubo di scarico, qualora si tratti di prelevamento
parziale e almeno pari alle dimensioni del tubo di scarico per
opacimetri a flusso totale, per evitare fenomeni di turbolenza che
potrebbero influenzare la misura del coefficiente di assorbimento,
per cui durante il prelievo la sonda deve trovarsi in una sezione
dove la distribuzione del fumo sia pressocchè uniforme.
Se viene utilizzata una prolunga la sonda deve essere posta in modo
che si debbano evitare le infiltrazioni di aria nel punto di
giunzione.
2.2 TUBI DI RACCORDO
I tubi di raccordo all'opacimetro devono essere corti il più
possibile. Il tubo deve presentare una pendenza ascendente dal punto
di prelievo all'opacimetro; si devono evitare gomiti ad angolo acuto
nei quali potrebbe accumularsi la fuliggine o altri residui che
potrebbero compromettere la valutazione.
Una valvola di "by-pass" può essere prevista a monte dell'opacimetro
per isolarlo dal flusso di gas di scarico quando non vengono
effettuate le misurazioni.
2.3 CAMERA DI FUMO
La geometria della camera di fumo e le altre caratteristiche
dell'opacimetro devono essere tali che nelle condizioni di
funzionamento a regime stabilizzato, la camera di fumo sia riempita
da fumo ad opacità pressocchè uniforme.
L'effetto residuo di dispersione della luce sul ricevitore dovuto
alla riflessione o agli effetti della diffusione, dovrà essere
ridotto al minimo (ad esempio con il trattamento sulle superfici
interne con vernice nera opaca ovvero prodotti adatti allo scopo).
Qualora non tutte le superfici siano trattate con tali prodotti
oppure il fascio luminoso non collimi secondo quanto previsto al
punto 2.5 la disposizione dei dispositivi ottici deve essere tale che
il combinato effetto della diffusione e della riflessione non superi
una unità della scala lineare quando la camera di fumo è riempita
da un fumo con coefficiente di assorbimento prossimo al valore di
centro scala.
2.4 SORGENTE LUMINOSA.
La sorgente di luce dovrà essere costituita da una lampada ad
incandescenza con una colorazione di temperatura tra 2800 a 3250 K,
ovvero da una luce di colore verde emessa da un diodo LED con un
picco di spettro tra 550 e 570 nm (5500-5700 Angstrom).
2.5 RICEVITORE DI LUCE
Il ricevitore di luce sarà costituito da una cellula fotoelettrica
con una risposta spettrale simile alla curva fotopica di un occhio
umano (massima risposta nel campo tra 550 e 570 nm., meno del 4% di
questa risposta massima al di sotto di 430 nm. e al di sopra di 680
nm.), ovvero da un fotodiodo quando come sorgente luminosa viene
usato un diodo a luce verde.
Sia la sorgente di luce che il ricevitore devono essere progettati in
modo che:
- i raggi del fascio di luce siano paralleli (si potrà ammettere un
angolo di incidenza al massimo di 3 gradi);
- il ricevitore non sia affetto dalla riflessione diretta ed
indiretta dei raggi di luce con un angolo di incidenza maggiore di 3
gradi.
Il circuito elettrico che comprende l'indicatore di misura deve
essere costruito in modo che la corrente d'uscita della cellula
fotoelettrica o del fotodiodo sia una funzione lineare
dell'intensità della luce ricevuta nell'intervallo delle temperature
di funzionamento del dispositivo ricevitore.
2.6 INDICATORE DI MISURA
L'indicatore di misura dell'opacimetro deve avere due scale di
misura, una in unità assolute di assorbimento luminoso da 0 a m e
l'altra lineare da 0 a 100%; le due scale di misura si estendono da
0, per un flusso luminoso totale, sino al massimo della scala per
l'oscuramento completo.
Il coefficiente di assorbimento luminoso K è calcolato mediante la
formula


Parte di provvedimento in formato grafico



L = tragitto effettivo dei raggi luminosi attraverso il gas da
misurare.
Tale valore di L deve essere fornito dal costruttore e verificato con
metodo di confronto con un opacimetro di riferimento dotato di camera
di fumo di cui si conosca la lunghezza effettiva.
La relazione fra la scala lineare da 0 a 100 e la scala del
coefficiente d'assorbimento è data dalla formula:
-1
K = ---- X Ln (1-N/100)
L
dove N rappresenta la lettura della scala lineare e K il
corrispondente valore di riferimento.
2.7 AZZERAMENTO E VERIFICHE
Deve essere possibile l'azzeramento dell'indicatore dell'opacimetro
quando la camera di misura è riempita con aria pulita.
La deriva dello zero non dovrà risultare maggiore del 2% f.s.
dopo un'ora di funzionamento senza che vengano effettuate misure di
fumosità.
Un controllo intermedio dovrà essere effettuato con uno schermo o
filtro ottico perpendicolare al fascio luminoso che rappresenta un
gas con coefficiente di assorbimento conosciuto K, misurato secondo
quanto previsto al punto 2.6 e compreso fra 1.6 m e 1.8 m, ovvero con
opacità di circa il 50% in scala lineare.
Il valore di K deve essere conosciuto con approssimazione di 0.025 m.
La verifica consiste nel controllare che questo valore non differisca
di oltre 0.05 m da quello letto sull'indicatore di misura, quando il
filtro viene introdotto fra la sorgente luminosa e la cellula
fotoelettrica.
Lo strumento dovrà inoltre consentire il controllo del fondo
scala utilizzando un filtro a densità nota, oppure il caso di
strumenti che leggono fino al 100% di opacità spegnendo o
interrompendo completamente il fascio luminoso.
L'indicatore dovrà essere in unità di opacità e dovrà avere una
risoluzione di almeno 1% del fondo scala della scala lineare.
2.8 RISPOSTA DELL'OPACIMETRO.
Il tempo complessivo di risposta dell'opacimento è composto da:
- tempo di risposta elettrico;
- tempo di risposta dovuto a fenomeni fisici;
2.8.1 TEMPO DI RISPOSTA DEL CIRCUITO DI MISURA ELETTRICO
Per strumenti analogici il tempo di risposta del circuito elettrico
corrisponde al tempo necessario all'indicatore per raggiungere una
deviazione del 90% del fondo scala quando viene inserito uno schermo
che oscura completamente la fotocellula, e deve essere compreso fra
0.9 e 1.1 secondi. Tale deve essere il valore della costante di tempo
di un dispositivo digitale.
A questo transitorio seguirà una fase di oscillazioni dell'ago a
cui dovrà essere imposto uno smorzamento tale che un superamento del
valore finale stabile a seguito di ogni variazione istantanea del
valore di entrata (inserendo ad esempio un filtro di verifica) non
oltrepassi il 4% di questo valore in unità della scala lineare.
2.8.2 TEMPO DI RISPOSTA DOVUTO A FENOMENI FISICI
Il tempo di risposta dell'opacimetro dovuto a fenomeni fisici nella
camera di fumo è il tempo che intercorre dall'entrata del gas da
analizzare nell'apparecchio di misura a quando si ha il riempimento
completo della camera di fumo; tale tempo non deve essere maggiore di
0.4 secondi.
Per dispositivi digitali deve essere possibile la memorizzazione dei
dati della opacità e/o dei valori di K, durante il transitorio per
almeno 5 secondi.
2.9 DEFINIZIONE DELLE CARATTERISTICHE FISICHE DEL GAS DA ANALIZZARE.
Fra le caratteristiche fisiche del campione di gas da analizzare la
pressione e la temperatura, rivestono un'importanza fondamentale.
La pressione in virtù di un corretto prelievo, inteso come
uniformità di gas indisturbato prelevato dal tubo di scarico, e la
temperatura in virtù della presenza di altri componenti (vapor
acqueo, incondensati ecc.,) che potrebbero influire sulla
determinazione del coefficiente d'assorbimento se soggetti a
condensare.
2.9.1 PRESSIONE DEL FUMO DA MISURARE E PRESSIONE DELL'ARIA DI
RICIRCOLO
La pressione del gas di scarico nella camera di misura non dovrà
differire dalla pressione atmosferica di più 75 mm di colonna
d'acqua (7.5 mbar).
La variazione di pressione del gas e del flusso d'aria di ricircolo
nella camera di misura non dovrà causare una variazione del
coefficiente di assorbimento superiore a 0.05 m per un gas da
misurare corrispondente ad un coefficiente di assorbimento di circa
1.7 m (ovvero nel caso di opacimetri con una scala di lettura
inferiore a 2 m, non dovrà essere maggiore del 2% del valore del
fondo scala).
I limiti di variazione della pressione del gas da misurare e
dell'aria di lavaggio nella camera di fumo devono essere indicati dal
costruttore e comunque non superiore a quelli sopra richiamati.
L'opacimetro dovrà essere equipaggiato con un dispositivo
appropriato per la valutazione della pressione nella camera di
misura. Tale pressione dovrà essere misurabile con una precisione di
1 mbar.
2.9.2 TEMPERATURA DEL GAS DA MISURARE
La temperatura del gas dovrà essere sufficientemente al di sopra
del punto di condensazione del sistema del gas di scarico (a partire
dal punto di applicazione della sonda fino allo strumento di misura)
per evitare la formazione della condensa.
In ogni punto della camera di fumo la temperatura del gas al momento
della misurazione deve trovarsi fra 343 K (70 gradi C) e una
temperatura massima specificata dal costruttore in modo che le
letture in questo intervallo di temperatura non varino di oltre 0.1 m
quando la camera è piena di un gas con coefficiente di assorbimento
di 1.7 m.
Se la temperatura delle pareti del sistema di contenimento dovesse
essere inferiore, queste dovranno essere riscaldate alla temperatura
specificata, anche con sistema autonomo di alimentazione per
opacimetri portatili.
L'opacimetro dovrà essere equipaggiato con dispositivi appropriati
per la valutazione della temperatura media del gas nella camera di
misura, il costruttore dovrà inoltre specificare i limiti di
funzionamento. La temperatura media dovrà essere indicata con una
precisione di +- 5 K
2.10 SENSIBILITÀ
La sensibilità dello strumento deve consentire di apprezzare
variazioni di almeno 1% del valore di fondo scala per la scala
lineare.
2.11 SISTEMI AUSILIARI.
2.11.1 DISPOSITIVI ANTICONDENSA
Per dispositivo anticondensa deve intendersi una qualunque
attrezzatura, impiegata ove necessaria, in grado di mantenere la
temperatura delle pareti ad un valore stabilito dal costruttore,
senza modificare le caratteristiche fisiche e chimiche del campione
di fumo prelevato dal tubo di scarico di un veicolo a motore, a
partire dal sistema di prelievo fino allo scarico dei fumi
dall'opacimetro, e per il quale sia interdetta la condensazione dei
componenti gassosi del campione da analizzare.
2.11.2 STAMPANTE
Lo strumento potrà essere dotato di una stampante. La trasmissione
dei dati dallo strumento alla stampante deve essere concepita in modo
che i risultati non possono essere alterati o differire da quelli
riportati dallo strumento.
2.12 OBBLIGHI DEL COSTRUTTORE
Il costruttore deve fornire un manuale, in cui figurano le istruzioni
necessarie per un uso corretto dello strumento, ed in particolare:
a) intervalli di tempo e le procedure di regolazione e di
manutenzione da seguire per una corretta valutazione del coefficiente
d'assorbimento durante le prove;
b) valore della lunghezza effettiva della camera di fumo
dell'opacimetro e relativi metodi di valutazione.
Lo strumento deve essere dotato di una o più etichette permanenti e
facilmente legibili contenenti le seguenti informazioni:
- marchio o ragione sociale del costruttore;
- anno di costruzione;
- contrassegno di omologazione e numero del modello;
- numero di serie dello strumento.
c) ANALIZZATORI GAS DI SCARICO
1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO.
Il principio di funzionamento su cui si basa un analizzatore di gas
di scarico di un veicolo a motore, consiste nella determinazione
della frazione di assorbimento di infrarossi (energia termica), o
sistema equivalente, da parte dei vari componenti gassosi presenti in
un campione di gas prelevato dal tubo di scarico di un veicolo a
motore, ad accensione comandata.
ALLEGATO TECNICO
2 DESCRIZIONE DELLO STRUMENTO
Lo strumento deve essere realizzato in modo tale da permettere il
prelievo e la successiva misurazione dei gas di scarico emessi da un
veicolo a motore ad accensione comandata funzionante a regime di
folle. Un dispositivo di rilevamento analizza il campione e fornisce
un segnale elettrico che viene elaborato per visualizzare e
possibilmente memorizzare i risultati della misurazione obbligatoria
in frazioni volumetriche del C0 e del valore di lambda e delle
misurazioni dirette facoltative in frazioni volumetriche del C02, HC
e 02.
L'apparecchio deve essere solidamente ed accuratamente costruito,
capace di resistere alle sollecitazioni meccaniche che derivano dalle
normali condizioni d'impiego.
I componenti principali dello strumento devono essere i seguenti:
- Sonda di prelievo;
- tubo flessibile di raccordo fra la sonda e l'apparato di misura;
- pompa di raccolta dei gas nell'apparecchio;
- separatore di condensa;
- filtro per la rimozione di particelle solide dal gas raccolto;
- aperture a valle del filtro e del separatore di condensa per
l'introduzione del gas zero e del gas di calibrazione (se
necessario);
- dispositivo di rilevamento;
- sistema di elaborazione dati del segnale rilevato e dispositivo
indicatore per la visualizzazione dei risultati delle misurazioni;
- sistema di comando per l'avviamento dello strumento;
- sistema di controllo per il funzionamento dello strumento;
- sistema di regolazione e di impostazione dei parametri operativi
dello strumento che potrà essere manuale, semiautomatico, automatico
a seconda del parametro da impostare;
- dispositivo per il rilievo della tensione di alimentazione.
2.1 SONDA DI PRELIEVO.
- Tutti i componenti del sistema di trasporto del gas devono essere
di materiale resistente alla corrosione; in particolare il materiale
della sonda di prelievo deve resistere alla temperatura dei gas di
scarico, e resistere allo schiacciamento da ruote e da calpestio.
La sonda di prelievo deve essere flessibile e realizzata in modo
da poter essere inserita nel tubo di scappamento per almeno 300 mm e
tenuta in posizione da un dispositivo di fermo; il diametro esterno
non deve essere maggiore di 10 mm.
Le altre caratteristiche della sonda e dei tubi di collegamento
devono essere tali da non influenzare le misure.
Il sistema di trasporto del gas deve essere a tenuta d'aria in
modo tale che il risultato della misurazione non sia influenzato
dalla diluizione con l'aria ambiente oltre il valore della metà
dell'errore massimo ammesso dal costruttore.
2.2 GRUPPO FILTRO
Il sistema di trasporto del gas deve includere un gruppo filtro con
elementi riutilizzabili o sostituibili in grado di poter rimuovere
particelle di diametro superiore a 5 micronm. Deve essere possibile
verificare lo stato del filtro, senza dover procedere a smontaggi e
poterlo sostituire con facilità quando necessita e senza attrezzi
speciali.
2.3 SEPARATORE DI CONDENSA
Il sistema di trasporto del gas deve includere un separatore di
condensa a svuotamento manuale o automatico che impedisca all'acqua
di condensarsi sulle superfici interne della cella di misura.
Nel caso di saturazione del dispositivo, si dovrà sospendere il
prelievo e procedere allo svuotamento della vasca di raccolta in modo
manuale oppure automatico nell'eventualità di strumento con
dispositivo automatico.
2.4 DISPOSITIVO DI ZERO E DI TARATURA.
I dispositivi di zero e di taratura devono essere facilmente
accessibili, ma assicurati contro manovre accidentali.
Non devono essere esercitati altri controlli da parte degli
operatori.
Il sistema di trasporto del gas deve includere l'apertura per
l'ingresso dell'aria ambiente (o di gas di zero N2) che serve da
riferimento per l'azzeramento dello strumento di misurazione. Si
potrà aggiungere un foro per l'introduzione del gas di calibrazione
se necessario. Entrambi i fori devono essere posizionati a valle del
separatore di condensa e del gruppo filtro per evitare la
contaminazione potenziale dei gas introdotti.
Lo strumento deve avere un sistema di regolazione che preveda le
funzioni di azzeramento, e di calibrazione con gas se prevista. Il
sistema può essere manuale, semiautomatico o automatico.
L'azzeramento deve potersi effettuare facilmente con
l'approssimazione di 0.5 divisioni.
Il sistema di regolazione può essere automatico o manuale per le
funzioni di azzeramento, mentre può essere automatico o
semiautomatico per la funzione di calibrazione con gas (se prevista).
2.4.1 PROVA DI TENUTA DEL CIRCUITO
Il circuito dovrà essere sottoposto a prova di tenuta per verificare
eventuali infiltrazioni o fughe di gas.
2.5 POMPA DI RACCOLTA.
La pompa che convoglia i gas di scarico deve essere montata in modo
che le vibrazioni non influiscano sulle misurazioni. L'operatore deve
avere la possibilità di mettere in funzione la pompa
indipendentemente da altri dispositivi; tuttavia non deve essere
possibile eseguire misurazioni a pompa spenta.
2.6 SCALA DI MISURA
La scala di misura per il CO deve coprire il campo 0-10% in volume
con suddivisione in 100 parti uguali, oppure se per uso diagnostico
il campo 0-5% in volume.
Nel caso in cui l'analizzatore utilizzi ambedue le scale, esso deve
avere un selettore che indichi in modo univoco la scelta della due
scale.
Il campo della scala per gli altri componenti gassosi dovrà essere
come di seguito riportato:
C02 HC 02
0-16% vol 0-2000 ppm vol 0-21% vol
Per uno strumento analogico, gli intervalli di scala devono essere di
0.1% in volume per C0 e C02 e di 10 ppm in volume per HC. La
spaziatura minima della scala deve essere 1.25 mm. Lo spessore della
lancetta non deve essere superiore ad 1/4 della spaziatura della
scala.
La lancetta deve sormontare per almeno 1/3 il segno più breve. Le
cifre devono essere alte almeno 5 mm.
Per uno strumento digitale le lettere devono essere alte almeno 5
mm e la cifra meno significativa deve fornire una risoluzione pari o
superiore a:
C0 C02 HC 02
0.01% vol. 0.1% vol 1 ppm vol 0,1% vol
2.7 CAMPO DI TEMPERATURA, DI PRESSIONE, DI TENSIONE DI ALIMENTAZIONE.
Il funzionamento dell'analizzatore deve essere garantito per
temperature da +5 gradi C a +30 gradi C con limite d'errore C0, HC
e 02 minore del 2% del valore di fondo scala (0.1% vol di C0 per
fondo scala 5% e 0.2% per fondo scala 10%) e del 3% per C02.
Per temperature al di fuori di tale intervallo possono essere
indicati valori di correzione, o altri accorgimenti per rispettare il
limite massimo d'errore.
- Le variazioni di pressione non devono eccedere +-5 KPa rispetto
alla pressione nominale di taratura dello strumento.
- Il funzionamento dello strumento deve essere garantito con valori
di umidità relativa compresa fra il 10% ed il 95%.
- La variazione del +-10% della tensione di alimentazione non deve
causare variazioni superiori a +-2% del valore di fondo scala.
- La variazione di +-2Hz della frequenza nominale di alimentazione,
non dovrà comportare un errore superiore a quello tollerato indicato
dal costruttore.
L'apparecchio deve essere dotato di un dispositivo per il rilievo
della tensione di alimentazione.
2.8 DERIVA
2.8.1 DERIVA DELLO ZERO
Se lo strumento è usato secondo le specifiche fornite dal
costruttore, nelle misurazioni eseguite con lo strumento in
condizioni ambientali stabili e dopo taratura di azzeramento o con
gas di calibrazione, la deriva dello zero non deve superare nelle due
ore successive al tempo di attesa il 2% del valore di fondo scala con
una variazione di temperatura di +-2 gradi C.
2.8.2 DERIVA DELLA RISPOSTA
La deriva della risposta, per dispositivi analogici, controllata al
centro scala non deve superare il 2% del valore di fondo scala nelle
2 ore successive al tempo di attesa con una variazione della
temperatura ambiente di +-2 gradi C.
2.9 DERIVA COMPLESSIVA
La somma degli errori sopra esposti non deve eccedere il 2.5% del
valore di fondo scala.
2.10 SENSIBILITÀ
La sensibilità dello strumento deve consentire di apprezzare
variazioni di almeno 1% del valore di fondo scala.
2.11 TEMPO DI ATTESA
Il tempo di attesa è da considerare come il tempo compreso fra la
messa in tensione dell'apparecchio e il momento in cui esso diventa
conforme ai requisiti metrologici richiesti.
Durante questa fase deve essere interdetta l'indicazione della
misura.
Il tempo per l'inizio della misurazione deve essere indicato dal
costruttore e non deve essere superiore alle 24 ore per analizzatori
fissi e non superiore a 30 minuti per analizzatori trasportabili.
2.12 TEMPO DI RISPOSTA
Il tempo di risposta è definito come segue:
Tr=Tm+T90
dove Tm è il tempo che intercorre fra l'inserimento di una corrente
di C0, di concentrazione fra il 3% e il 5% dopo aver azzerato lo
strumento con N2, e il tempo in cui l'indice inizia a muoversi,
mentre T90 è il tempo che intercorre fra l'inizio del movimento
dell'indice e l'istante in cui il valore è pari al 90%
dell'indicazione finale stabilizzata.
Il tempo di risposta ottenuto con lo strumento completo di sonda e
tubazioni di collegamento non deve superare i 20 secondi.
2.13 PRESENZA DI GAS RESIDUI
La conformazione dello strumento deve essere tale che la misurazione
non sia influenzata dalla presenza complessiva di vapor d'acqua,
idrocarburi e anidride carbonica nel gas da analizzare per più del
+- 0.2% in volume di C0.
2.13.1 PRESENZA HC RESIDUI
Per gli analizzatori dotati di dispositivi di misurazione del valore
di 1ambda, dovrà essere possibile la rilevazione dei gas residui HC.
2.14 CURVA CARATTERISTICA
Per analizzatori di gas di scarico di tipo analogico, il costruttore
deve fornire la curva caratteristica dello strumento sulla base di 5
concentrazioni di gas campione, la funzione matematica che definisce
la curva caratteristica, la procedura per il calcolo relativa e
l'eventuale tabella di corrispondenza tra le divisioni della scala
dello strumento e le relative concentrazioni secondo la taratura
iniziale.
Per analizzatori di tipo digitale deve essere possibile la taratura
dell'apparecchio tramite il metodo della funzione di azzeramento e
del metodo della bombola di gas campione.
2.15 RIPETIBILITÀ
Per 5 misurazioni consecutive della stessa miscela gassosa di C0
stabile e prossima al 4.5% eseguite dalla stessa persona, con lo
stesso strumento, entro intervalli di tempo relativamente brevi,
alternate con passaggio di una corrente di C0 uguale a zero (N2 o
aria), le misurazioni devono fornire un difetto di ripetibilità
valutato come scarto quadratico medio delle misurazioni successive,
non superiore al 2% del valore di fondo scala.
2.16 DISPOSITIVO DI MINIMO FLUSSO
L'apparecchio sarà dotato di un dispositivo che misuri il flusso;
qualora durante la lettura si dovesse verificarsi una caduta del
flusso di gas che richieda un'analisi superiore al tempo di risposta
o quando si raggiunge l'errore massimo tollerato, si dovrà
interrompere la lettura della misurazione (automaticamente o
manualmente).
2.17 FATTORE DI EQUIVALENZA PROPANO/ESANO
Qualora non fosse disponibile per la taratura dell'HC, lo strumento
potrà essere regolato mediante propano. Pertanto è necessario che
ogni strumento riporti un fattore di conversione, indicato come
"fattore C3/C6" o PEF, contrassegnato in modo permanente e ben
visibile, oppure facilmente visualizzabile. Il suo valore deve essere
fornito dal costruttore per ogni singolo strumento, indicato con tre
cifre significative e con un margine di precisione specificato. Se
l'elemento sensibile al gas viene sostituito o riparato, sullo
strumento deve essere applicato il nuovo fattore di conversione.
2.18 SISTEMI AUSILIARI.
Lo strumento può essere dotato di una stampante. La trasmissione di
dati dallo strumento alla stampante deve essere concepita in modo che
i risultati non possano essere alterati.
2.19 OBBLIGHI DEL COSTRUTTORE.
Il costruttore deve fornire un manuale, in cui figurano le istruzioni
necessarie per un uso corretto dello strumento, ed in particolare:
a) gli intervalli di tempo e le procedure di regolazione e di
manutenzione da seguire per conformarsi col massimo errore
ammissibile;
b) una descrizione della procedura di prova di tenuta del sistema di
trasporto del gas;
c) la prescrizione per l'operatore di eseguire un controllo dell'HC
residuo prima di ogni misurazione del valore dell'HC e la relativa
procedura di controllo dell'HC residuo.
Lo strumento deve essere dotato di una o più etichette permanenti
e facilmente leggibili contenenti le seguenti informazioni:
- marchio o ragione sociale del costruttore;
- anno di costruzione;
- contrassegno di omologazione e numero del modello;
- numero di serie dello strumento e del trasduttore di misurazione;
- portata minima nominale;
- valori nominali di potenza, di tensione, di frequenza di
alimentazione;
- componenti gassosi misurabili e valore massimo misurabile.
2.20 CONTROLLO FUNZIONAMENTO
2.20.1 PREPARAZIONE DELLO STRUMENTO
Si esegue la taratura fondamentale dello strumento secondo le
indicazioni del costruttore, riportate nel manuale di istruzioni per
l'uso.
Lo strumento deve essere possibilmente tenuto acceso in ambiente a
temperatura costante anche quando non viene utilizzato.
2.21 CONTROLLI DA ESEGUIRE
2.21.1 La concentrazione effettiva del gas campione deve essere
conosciuta con uno scarto massimo di +- 1% sul valore di analisi.
2.21.2 Lo strumento deve essere sottoposto in fase di accettazione
dopo taratura secondo le istruzione del costruttore, al controllo
della curva caratteristica mediante il passaggio di non più di 5
concentrazioni di gas campione a concentrazione nota e del gas di
zero alla portata indicata sul manuale di istruzione.
Gli scarti tra le concentrazioni relative ai 5 punti sperimentali
e le corrispondenti concentrazioni rilevate sulla curva
caratteristica, devono risultare inferiori al 2% del valore di fondo
scala.
2.21.3 Lo strumento deve essere sottoposto almeno una volta all'anno
e comunque dopo ogni intervento di riparazione, ad una taratura
fondamentale mediante il passaggio di non più di 5 concentrazioni di
gas campione.
Sul corpo dello strumento debbono essere indicate le frequenze
delle tarature fondamentali.
2.21.4 Per l'esecuzione delle prove con l'impiego di gas campione, si
raccomanda di effettuare i controlli secondo la sequenza sotto
indicata:
2.21.4.1 Il controllo della tenuta della linea di campionemento viene
effettuato tappando la sonda e verificando mediante gli indicatori di
portata, che a pompa di campionamento attivata, il flusso di gas
all'analizzatore ed alla linea di by-pass scenda a zero.
2.21.4.2 Si mette in funzione l'analizzatore e si controlla che il
gas venga prelevato in ambiente ad una pressione compresa tra + 0.980
mbar e + 2.942 mbar (+ 98 Pa e + 295,2 Pa) sopra la pressione
atmosferica.
2.21.4.3 Il tempo di risposta viene controllato inviando, dopo aver
azzerato lo strumento con N2, una corrente di C0 in N2 avente
concentrazione compresa tra 3% e 5% e misurando il tempo morto (tm)
ed il tempo (t90) impiegato per aver un'indicazione pari al 90%
dell'indicazione finale.
Per tm, si intende il tempo che intercorre tra l'inizio dell'invio
del gas e l'inizio di movimento dell'indice; per t90 si intende il
tempo che intercorre tra l'inizio di movimento dell'indice e
l'istante in cui l'indicazione è pari al 90% dell'indicazione finale
stabilizzata.
Il tempo di risposta (tr) è dato da: tr = tm + t90.
Uno schema indicativo per realizzare detto controllo è riportato
nella Fig. 2.
2.21.4.4 Dopo aver determinato il tempo di risposta, la deriva dello
zero e della risposta vengono controllate inviando alternativamente
azoto e C0 in N2 con concentrazione compresa tra 3% e 5% e prendendo
nota dei valori letti senza ritoccare i controllo dello zero e del
guadagno (riferimento ai punti 2.8.1 e 2.8.2).
2.21.4.5 Il limite di errore viene controllato inviando almeno 5
campioni diversi di C0 in N2, di cui almeno due abbiano
concentrazione compresa tra 3% e 5%, alle temperature ambiente di 5
gradi +- 2 gradi C e 30 gradi +- 2 gradi C.
2.21.4.6 L'influenza della tensione di alimentazione viene rilevata
facendo passare una corrente di C0 in N2 avente concentrazione
compresa tra 3% e 5% alla temperatura ambiente di 20 gradi +- 5 gradi
C.
L'apparecchiatura per l'erogazione della corrente necessaria alla
prova, deve essere corredata da uno strumento di lettura della
tensione, avente almeno classe 0.5.
La prova viene effettuata partendo da condizioni stabilizzate e
tensione nominale, eseguendo una brusca variazione di tensione (entro
i limiti indicati al punto 2.7) e leggendo l'indicazione stabilizzata
dello strumento dopo la variazione.
2.21.4.7 L'interferenza complessiva dovuta a vapore d'acqua,
idrocarburi ed anidride carbonica, viene controllata sullo zero e per
una concentrazione compresa tra 3% e 5% di C0, facendo passare,
previo gorgogliamento in acqua alla temperatura di 20 gradi +- 5
gradi C, rispettivamente una corrente di C02 (almeno 15%), HC
(almeno 7000 ppm propano) in N2 ed una corrente di C0 (3% + 5%), C02
(almeno 15%), HC (almeno 7000 ppm propano) in N2.
2.21.4.8 La valutazione della ripetibilità delle misure si effettua
determinando la concentrazione di una miscela gassosa di C0 di
composizione stabile e prossima al 4.5% vol.
Questa prova viene ripetuta cinque volte alternandola al passaggio
di una corrente con concentrazione di C0 uguale a 0 per determinare
il difetto di ripetibilità nella misurazione, che non deve superare
il valore di cui al punto 2.15.
2.22 VERIFICA DEL CALCOLO DEL VALORE LAMBDA
La prova deve essere eseguita con la seguente miscela di gas in N2
(precisione di ciascun componente del gas pari al 2%):
C0 = 0,2% vol
HC = 50 ppm
02 = 0,2% vol
C02 = 15% vol
La lettura 1ambda deve essere 1 +- 0,02.
d) BANCHI PROVA GIOCHI
1 - DEFINIZIONE
Le caratteristiche minime dell'apparecchiatura devono permettere di
sollecitare (longitudinalmente e trasversalmente) gli organi di
sterzo e di sospensione in modo da verificare visivamente i difetti
(giochi dei giunti sferici, silentblock sospensioni, attacco scatola
guida, attacco ammortizzatori ecc .) tramite lampada spot.
2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE
2.1 - Azionamento idraulico o pneumatico
2.2 - Carico ammissibile per asse &gt;= 25000 N
2.3 - Tipo di sollecitazione:
Trasversale e longitudinale, anche in combinazione da ottenersi con
comandi singoli o combinati.
2.4 - Forza di traslazione delle singole piastre sufficiente a
determinare lo spostamento del punto di appoggio del pneumatico sulla
piastra, trasversalmente, longitudinalmente, o in combinazione per
una corsa non inferiore a 40 mm.
Le piastre devono garantire superficie d'attrito che esclude lo
slittamento relativo ruota-piastra anche in condizione di bagnato.
2.5 - Sistema di comando posto sulla lampada di illuminazione.
3. - SICUREZZE
3.1 - Alimentazione lampada e pulsanti in bassa tensione.
3.2 - Quadro elettrico a norme CEI.
g) PROVA FARI
1 - DEFINIZIONI
1.1 - Apparecchiatura controllo fari.
Il principio di funzionamento di un dispositivo prova fari consiste
nella determinazione dell'allineamento del fascio luminoso e
dell'intensità luminosa emessa da un faro di un veicolo a motore.
Le caratteristiche dell'apparecchiatura devono permettere di
determinare e registrare:
- la deviazione degli anabbaglianti sui piani orizzontale e verticale
passanti per l'asse longitudinale, rispetto a tale asse;
- la deviazione degli abbaglianti sui piani orizzontale e verticale
passanti per l'asse longitudinale, rispetto a tale asse;
- la misurazione dell'intensità luminosa.
2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE
2.1 - Sistema ottico che permetta di controllare i fari il cui centro
di altezza da terra sia compreso tra 300-1400 mm.
2.2 - Sistema di controllo ottico (a traguardo, a riflessione, reflex
ecc .) che permetta l'allineamento della camera ottica con l'asse
longitudinale del veicolo.
2.3 - Sistema di allineamento orizzontale della camera (livella a
bolla o sistema equivalente ecc .)
2.4 - Lo schermo deve essere mobile e regolabile secondo l'altezza
del faro da terra simulando sul piano verticale interno allo
strumento, l'abbassamento misurato in centimetri corrispondente a
quello reale misurabile su un piano verticale posto a 10 m. di
distanza.
2.5 - Sistema lente - schermo che permetta la riproduzione delle
forme geometriche del fascio luminoso.
La focale del sistema deve essere tale che con variazioni di +-30 mm.
tra il centro della lente e il centro del faro non si abbiano
variazioni verticali sullo schermo.
Il sistema ottico deve riprodurre sullo schermo l'immagine
somigliante a quella che si otterrebbe su di una parete a 25 metri.
2.6 - La traslazione laterale dell'apparecchiatura potrà essere sia
su rotaie di cui almeno una direzionale, sia su ruote gommate.
3 - CARATTERISTICHE METROLOGICHE
3.1 - Misura della deviazione orizzontale del fascio luminoso con una
precisione di +- 5 cm. a 10 metri, corrispondente ad una precisione
di +- 2,5 mm all'interno del provafari.
3.2 - Misura della deviazione verticale del fascio luminoso con una
precisione di +- 2 cm. a 10 metri, corrispondente ad una precisione
di +- 1 mm. all'interno del provafari.
3.3 - Misura dell'intensità luminosa con fondo scala &gt;= 100000 Lux
con precisione +- 5% e risoluzione minima &gt;= 5000 Lux.
h) SOLLEVATORE
1 - DEFINIZIONE
Le caratteristiche minime del sollevatore devono permettere il
sollevamento del veicolo fino a 3.5 t. per un'ispezione visiva del
sottoscocca, del sistema di scarico, delle sospensione ecc .
2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE
2.1 - Azionamento elettroidraulico o elettromeccanico
2.2 - Portata non inferiore a 3500 kg
2.3 - Le pedane debbono avere una lunghezza non inferiore a 4500 mm.
una larghezza non inferiore a 600 mm. altezza del bordo lato interno
non inferiore a 60 mm ed una distanza fra i bordi interni delle
pedane non superiore a 800 mm.
2.4 - Altezza di sollevamento dal piano di calpestio dell'elemento
più basso della struttura del sollevamento non inferiore a 1800 mm.
2.5 - Tempo ciclo salita discesa a pieno carico non superiore a 60
secondi.
2.6 - Predisposizioni
- Possibilità di montaggio apparecchiatura prova giochi
- Possibilità di montaggio incassato nel pavimento
- Possibilità di inserire un impianto di illuminazione fondo vettura
- Possibilità di applicare un sollevatore ausiliario per liberare le
ruote
2.7 - In caso di montaggio prova giochi il sollevatore deve avere
rigidità sufficiente tale da impedire l'assorbimento della spinta
delle piastre da parte della struttura (es. giochi delle pedane,
flessioni o torsioni delle colonne o delle traverse)
3 - SICUREZZE
3.1 - Protezioni salvapiedi
3.2 - Arresto veicoli fissi o automatici
3.3 - Appoggi meccanici ad inserimento automatico durante la salita
3.4 - Dispositivi di regolazione velocità discesa (solo per
sollevatori elettroidraulici)
3.5 - Dispositivo di sicurezza in caso di rottura di tubazione
idraulica
3.6 - Per sollevatori a forbice o a parallelogramma dispositivo di
sincronizzazione degli organi di sollevamento tale da garantire
l'allineamento delle pedane indipendentemente dalla distribuzione del
carico
3.7 - Dispositivo di sicurezza per il sovraccarico
3.8 - Pulsanti comando salita/discesa a uomo presente
3.9 - Circuito di comando in bassa tensione
3.10- Grado di protezione minima IP55
3.11- Quadro elettrico a norme CEI
3.12- Per tutto quanto non specificato si deve far riferimento al
progetto UNI U50.00.140.0 e UNI 9854 (settembre 1991).
APPENDICE TABELLE CUNA (COMMISSIONE
DI UNIFICAZIONE NELL'AUTOVEICOLO) DI RIFERIMENTO
NC 005-04 - Norme per l'approvazione e l'utilizzo degli
analizzatori portatili di ossido di carbonio. Ediz. 1982-05-21.
NC 005-05 - Norme per l'approvazione e l'utilizzo degli
analizzatori fissi e/o trasportabili di ossido di carbonio. Ediz.
1982-05-21.
NC 005-11 - Norme per l'approvazione dei misuratori trasportabili
dell'opacità dei fumi emessi dai veicoli provvisti di motore a ciclo
diesel. Ediz. 1973-10-15.
NC 005-20 - Procedura per l'accertamento della concentrazione di
ossido di carbonio al minimo per autoveicoli in circolazione. Ediz.
1982-05-21.
NC 040-15 - Veicoli stradali - verifica dell'efficienza frenante
dei veicoli in circolazione - apparecchiature di prova. Ediz.
1990-07-13.