注塑模具

分类

注塑模具依成型特性区分为热固性塑料模具、热塑性塑料模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注塑模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注塑模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

定位环（Locate ring）

注塑机喷嘴，借由定位环与中心料道对齐，以防止塑料在注射过程中渗漏。

注道衬套（Sprue bush）

这将有2°至4°，从注塑成型机的喷嘴锥形。该材料进入通过浇道套的模具中，通常是由碳钢材料和表面硬化的。

固定板(Clamping Plate)

上固定板（Top Clamping Plate）、下固定板（Bottom Clamping Plate）

侧模板

母模板（固定侧模板）Cavity Plate、公模板（可动侧模板）Core Plate

顶出板

上、下顶出板

顶出板导销（ejector guide pin）

也称支撑柱

顶出套筒（ejector sleeve）

顶出套筒由端面全面顶出，外观不会有顶出痕迹出现。

回位销（Return Pin）

为了确保顶出机构在下一次注塑关模前必须回复原位，让顶出机构回复的方式通常为回位弹簧或回位销。
回位弹簧：与注塑机台顶出动作同步进行，所以是最好的顶出回位方式。
回位销：在回位弹簧无法确定动作时，利用母模将回位机构顶回，为了确顶出机构正常回位的保险装置。

回位销弹簧（Coil Spring）

用于将顶出机构回复原位，为最常使用的回位方式。
回位弹簧最常使用零件小至钢线弹簧大至氮气弹簧。

导向零件

模具上通常还没计有导向零件，以确保动、定摸合模时准确对中。常见的导向零件是由导销和导套组成。

模穴（cavity）

在模具内所留下与成形品一样形状之空间，以便容纳熔融的塑料，此空间即称为模腔穴。

脱模锥度（Draft Angle）

通常标准的脱模锥度，1 度至2 度（1/30 至 1/60）之内。深度在50 至 100 毫米者大约在1.5 度左右，100 毫米者大约在1 度左右，肋骨则是不得小于0.5 度厚度不得小于1 毫米，以利模具制作及增加模具的寿命。
遇到有咬花（Texture）需求，建议脱模角度必须比一般情形再大一些，其所赋予的脱模角度，最好可以有2 度以上，但是脱模角度不要大于5 度为准。 
如遇到不允许具备脱模锥度的成品，则要以倒钩方式处理，但是价格必然昂贵，应尽量避免。

格子状

格子与格子间距至少要大于3 毫米太小无法脱模。

二板模

二板模是最常用的模具类型，具有成本低、结构简单及成型周期短的优点。

三板模

三板模的流道系统位于中环板（拨料板）上，开模时拨料板顶出流道及衬套内的废料，在三板模中流道与成品将分开顶出。

热浇道、（热流道）模

注塑模具可分为“热浇道模具”及“冷浇道模具”两大类，热流道保持聚合物在熔融状态可以不断继续注塑。

清角、伏陷物、倒扣位、凹陷（抽芯机构）

在设计任何塑料成型品，所要考虑是如何自模具中完整脱离，成形品侧面有凸出或凹入对模具内成形品的顶出方向产生干涉作用，此干涉部分称之为清角。例如孔、文字等。
当制品的侧面带有孔或凹槽(伏陷物)时，除极少数制品(伏陷物深度浅，塑料较软）可进行强制脱模外，在模具中都密考虑设置侧向分型(瓣合模)或侧向抽芯机构(可动式例型芯)。常用的抽芯机构为斜导柱分型抽芯、弹簧分型抽芯、弯销分型抽芯、齿轮齿条抽芯等；抽芯可借助于手动、机动、液动或气动等方式来实现。

型腔

是构成塑料制品几何形状的部分。具体说，构成制品外形部分叫凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(加孔、槽等)称型芯或凸模(阳模)。总之，构成型腔的元件件统称为成型零件。型腔的设计首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差，使用要求等来确定腔型的总体结构。其次是选择分型面、确定浇口和排气孔的位置，脱模方式等，然后按制品尺寸进行各种零件的设计及各个零件间的组合方式。另外，还应对成型零件进行正确的选材及强度、刚度的校核，同时还要考虑加工设备的操作要求。

浇道、浇口的设计

适当的模具设计乃为制造成功的塑料制品的先决条件，直接影响成本。

浇道

浇道（也称作流道）的功用是导引熔融的塑料，从注塑机的射嘴射入模具型腔中，对于成品有莫大影响。浇道有分主浇道、次浇道。按照是否加热可分为热流道和冷流道。
浇道需要设置1.5 度的斜度，斜度越大塑料越容易脱离浇道，但斜度越大冷却时间就越长。喷嘴须比浇道小0.5 毫米，以方便塑料脱离浇道。
指连接喷嘴到分流道之间的一段流道，与浇口处于轴心线上，可以直接开设在模具上，但常常加工成主流道衬套再紧配合于模板上。为便于取出流道赘物，主流道形状呈圆锥形．锥度为2 至 6度。，其进口端直径应比喷嘴孔径大0.5 至 1 毫米，便于对中和减小流动阻力；进口端与喷嘴头接触处开成球面；为使喷嘴头能紧密地与主流道配合，主流道进口球面的半径应咯大于喷嘴头半径。
主流道出口端设有冷料阱，为捕集喷嘴端部两次注射间产生的冷料．防止堵塞分流道及浇口；冷料阱的直径约为8 至 10 毫米，深约6 毫米。为了顺利地脱模，其底部常设计有脱模杆，脱模杆的顶部呈曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时，能顺利地拖出主流道赘物。为减少赘物回头量，主流道长度应尽量短。

流道

是主流道和浇口之间的过渡部分；为满足熔体以等速充满各型腔，分流道在模具上的排列应成对称和等距离分布；并要求其形状使熔体流动时压力损失最小，能快速充模。故常做成圆形、半圆形、梯形、矩形和椭圆形，但以半圆形和矩形、梯形较易加工。在保证制品质量和正常的工艺条件下，分流道的截面应尽量小，长度尽可能短。

冷料井（Cold Slug Well）

又称，冷料穴、滞料部，其目的防止冷却的塑料料即称之为冷料渣（cold slag），进入模穴进而影响产品品质，冷料井的位置通常在主流道与次流道交接处，必须设置直径距离大于流道直径的冷料井（如图所示），如此成品品质较为均匀。

脱模装置

在开模过程中，为了将制品能迅速和顺利的自型腔中脱出，常在模具中设置脱模装置，主要有以机械方式和液压方式顶出脱模的两种形式。前者是通过固定在机架上的顶出杆来完成，顶出杆的长度可调；开模时，当移动控板后，顶出杆穿过移动模板上的孔口，触及模具上的脱模板而顶出制品。后者是籍助于油缸液压力实现顶出，顶出力和速度可调。二者各有优劣，可根据加工设备、制品尺寸来选用。

接头连接的位置

冷却水接头连接的位置（包含一切需要在模具外进行连接的孔道）应设置在不会妨碍模具固定在注塑机压板上的地方。在可能的状况下，所有的出入口均应设在模具底部，若把冷却水孔设计在侧边则可能妨碍工作；同样把冷却水孔设计在上面如发生溢漏，则有可能冷却水进入到模具内部塑料成型位置。

流量

流体进入模具温度与从模具流出来温度温差太大时，不利于模具的温度分布，流体夺走模具内塑料的热量而升温，升温过高时，代表流体进入模具不足。 

温差大也说明冷却水路的设计不理想。也可以通过测水路入口与出口的压力差得到冷却水路在模具中的压力损失，判断水路设计是否合理。

模温机

模温机由水箱、加热或冷却系统、动力传输系统、液位元控制系统、温度感测器等零件组成。

水垢

配管内的流水所含有的有机物或无机物，容易成为水垢结晶的核心 因为水垢的附着、淤积，造成流速降低容易引起配管堵塞。也会影响模具冷却效果造成能源浪费、缩短配管寿命等，清洗配管、更换新管，都会使成本增加。

保养

模具经试验或生产塑料成品后，若暂不使用，则应该完全擦除模具内塑料成品渣滓、灰尘、油污等，涂上防锈油或防锈剂，放到适当场所放置。

保管

保管场所要选择有搁架、无尘、通风良好的场所，湿度保持在70 % 以下否则会有急速生锈的问题。

要有模具保管纪录，可供今后修善、新制...等，参考。