קאיזן

קָאִיזֶן (ביפנית: 改善; באנגלית: Kaizen; בתרגום חופשי: "שיפור מתמיד") היא גישה לשיפור פעולתם של מפעלים או ארגונים. השיטה משולבת בפיתוח מעגלי בקרת איכות, אך לא מיועדת לכך בלבד. השיטה פותחה ביפן, והיא פופולרית שם, אך אומצה גם במקומות אחרים בעולם, ועוגנה בעבודותיהם של מומחים אמריקאים כגון אדוארדס דמינג.

היסטוריה

יפן שלאחר מלחמת העולם השנייה הייתה נתונה תחת כיבוש אמריקאי. במסגרת ניסיונות לשיקום הכלכלה היפנית לאחר המלחמה שותפו מומחים אמריקאים לתהליכי בקרה סטטיסטית. מומחים אלה היו בקשר עם תוכנית מחלקת המלחמה האמריקאית - Training Within Industry (בראשי תיבות: TWI), שנועדה לאחות את הקרעים במדינה שסועת מלחמה. התוכנית כללה, בין השאר, תהליכים ליצירת מקומות עבודה ותהליכים לשיפור העבודה והייצור.
בעזרת שילוב בין שיטת מעגל שוורץ, שנלמדה מאדוארדס דמינג, ושיטות עבודה וייצור אחרות המבוססות על סטטיסטיקה, נוצרה שיטת הקאיזן, שיישומה החל משנות ה־50 של המאה ה־20.
עם השנים תפסה השיטה תאוצה. כיום היא חלק בלתי נפרד מהתרבות היפנית היום-יומית, והיא נלמדת ומיושמת ברחבי העולם.

עבודה בתחנות

השיטה מוכיחה שקצב הייצור בתחנות יעיל מייצור במנות (Batch). ומכאן שיש לקחת את התהליך, וליצור תוצאה שבה כל עובד נוגע בכל זמן רק בחלק אחד ופעם אחת בלבד, בזמן קצוב.
עבודה בתחנות מחייבת תכנון קפדני, ולצורך כך לוקחים את תהליך הייצור, בוחנים אותו לעומק, ובונים אותו מחדש כך שיתאים לעבודה שוטפת.
דוגמה מעשית לעבודה בתחנות היא בייצור רכב:
זמן העבודה על רכב הוא כ-2,000 דקות נטו. עבודה מקבילה במנות תוציא (במקרה הטוב) כל 2,000 דקות מכונית אחת מכל קבוצת עובדים. עבודה בתחנות, שבה כל תחנת עבודה עובדת 2 דקות בלבד, תוציא תמיד כל 2 דקות מכונית מפס הייצור (מלבד המכונית הראשונה, שלה ייקח 2,000 דקות לצאת מפס הייצור).
כל קבוצת עובדים מתמחה בייצור פריט מסוים, ומותאמת לה סביבת עבודה מיטבית לצורך הייצור. מדי שתי דקות עוברת המכונית לתחנה הבאה (במפעלים רבים העבודה מבוצעת על גבי פס ייצור, ובאחרים המכונית נדחפת פיזית לתחנה הבאה). במידה ואחת מהתחנות נתקלת בתקלה שתעכב את המעבר לתחנה הבאה - ומכאן גם את קצב הייצור - ינותבו לתחנה כל העובדים באזור היכולים לתת מענה לתקלה, על מנת למנוע את האטת קצב הייצור.
קצב הייצור נמדד על פי הפריט שזמן ייצורו או התקנתו הוא הארוך ביותר. על פיו יאוזנו כל שאר התחנות, תוך העברת תכולות עבודה מתחנה אחת לשנייה, כך שבשום שלב לא תיוותר תחנה ריקה ממעש.

אירוע קאיזן

אירוע קאיזן הינו הכלי העיקרי לשיפור תהליכים בחברות אשר מיישמות את תורת הקאיזן. באירוע זה מאתרים תהליכים לא יעילים במהלך הייצור ומבצעים עליהם ניתוח וטיפול יסודי בתהליך שנמשך שבוע.
חברת טויוטה קבעה תהליך מפורט לשבוע זה . ההנהלה קובעת צוות רב תחומי אשר תפקידו לנתח את התהליך , החל ממיפוי ושימוש בכלים מגוונים אשר הוגדרו . בשבוע זה הצוות מקבל סיוע מלא ומיידי מכל גופי המפעל (ייצור , שירותים , כספים וכו') כדי לתת פתרונות לשיפור התהליך. האירוע מנוהל ע"י רשימת מטלות המתעדכנת מידי יום ובסיום השבוע מוכנת תכנית עבודה ליישום המטלות שלא ניתן היה ליישם מיידית. פתיחת וסיום האירוע מנוהלים ומוצגים לפני ההנהלה הבכירה של המפעל. במפעלים מובילים בנושא הקאיזן מרכזים 5-10 נושאים לביצוע בו זמנית באותו שבוע , וכך יוצר האירוע "גל שיפור" שמשפיע על כל המפעל. אירוע הקאיזן הינו חלק חשוב מ"תהליך הקאיזן" שמוגדר כתהליך מתמשך ונמדד באופן שוטף ולאורך זמן.

יישומים

ביפן הקאיזן מיושם בכל תחומי החיים, החל מייצור וכלה ביחסי החוץ של המדינה. העובדים והמנהלים ביפן מדברים בשיתוף בעזרת שפת הקאיזן, שאומרת למעשה שהפועל הזוטר הוא גורם מכריע גם בראייה הכוללת.
בטויוטה, שלמעשה פיתחה את הקאיזן, שיכללו את השימוש בשיטה והפכו אותה לאבן יסוד בתהליך הייצור של החברה.  
בחיל האוויר הישראלי נערכים אירועי קאיזן מתוך כוונה לשפר תהליכים מרכזיים בחיל. החל מהעבודה בגלגיליה על מעצורים וגלגלים, וכלה בשילוב בדיקות לא הורסות בתוך מערך העבודה השוטף במוסך מטוסים שבו העבודה מושתתת אף היא על קאיזן.
בתעשייה האווירית, במערך התחזוקה של אל על ובעוד מקומות תעסוקה גדולים בישראל נעשים אירועי קאיזן בתדירות גבוהה, תוך הצלחה בהגברת קצב האספקה ושיפור תנאי העבודה.