4 | II Série C - Número: 010 | 23 de Dezembro de 2010colaboradores directos e 200 indirectos) e forma de organização (três turnos). Mais informou que são produzidas seis peças do Pólo e sete peças do Golf, sendo que o respectivo nível de produção poderia aumentar significativamente, porém são de difícil escoamento por força dos custos de transporte envolvidos em distâncias de 2500Km, condição periférica de Portugal.Indicou, ainda, que são consumidas diariamente na fábrica duzentas toneladas de aço as quais passam pela linha de corte e seguidamente pela linha de cunhos e cortantes, obtendo-se vários tipos de espessuras nomeadamente e visando a segurança passiva dos carros, a espessura dos capots com 6mm de modo a evitar danos maiores no embate ao corpo físico. Por dia são produzidas as placas de aço necessárias para três dias de laboração.Nave das Carroçarias O responsável da área do EOS na Nave das Carroçarias, Eng.o Vítor Almeida, efectuou também uma breve apresentação do modo organizativo deste sector da fábrica na qual laboram 3000 pessoas, com cerca de 500/600 robots e com 90% da soldadura automatizada.Mais informou que por força de se tratar de um carro descapotável o EOS detém alta rigidez estática e dinâmica devido ao uso de aços de alta resistência na sua construção, com especial enfoque à segurança dos passageiros do veículo (barras de protecção lateral), facto que foi observado pela comitiva parlamentar.Mais salientou e pôde ser observado pela comitiva parlamentar que para além dos métodos convencionais de soldadura no ramo automóvel, são também utilizadas algumas técnicas inovadoras como seja a soldadura por laser e a utilização de colas estruturais, o que contribui para o aumento da rigidez do carro.Os aços de alta resistência são utilizados em diversas peças do EOS das quais se podem destacar os pilares A interiores – tubos colocados por baixo das pernas dos passageiros de trás –, os reforços das portas e o reforço contra impactos laterais (peça de forma triangular), o que lhe confere um bom nível de segurança passiva.Também no campo da segurança mas actuando de forma activa – segurança activa – em caso de acidente, alçm dos cintos de segurança, o carro dispõem ainda de vários ―airbags‖ e de barras de protecção contra capotamentos. Estas barras estão colocadas por trás dos bancos traseiros, numa posição recolhida e apenas expandem, estando o tejadilho aberto e se o carro capotar. Em conjunto com os pilares A forma-se um espaço que actua como célula de sobrevivência dos passageiros no caso de o carro capotar.De referir que os cintos de segurança da frente têm um tensionador actuado pirotecnicamente e que o dispositivo de protecção contra o capotamento (―rollover‖) tem actuação mecânica.São realizados testes diários por ultra sons aos pontos de soldadura (cerca de 4700 no EOS, 4300 no Sci e 5900 no MPV). Estes testes são feitos por amostragem a diversos subconjuntos dos três modelos (em média a um exemplar em cada 60 realizados). Se for detectado algum problema, o mesmo poderá ser verificado e corrigido no lote das cerca de 60 peças dessa amostra.Além dos ultra-sons são também efectuados testes destrutivos a todas as soldaduras dos carros. Este teste ç designado por ―Tear-down‖ e realiza-se de acordo com um plano específico e que contempla 1 carro por mês no caso do MPV (este carro é mais recente e por isso necessita de um controlo mais frequente) e 1 de 3 em 3 meses no caso do EOS e do Scirocco. Depois de analisada cada soldadura é feita uma estatística por subconjunto e finalmente por carro completo.Área de Pintura A apresentação relativa a toda a técnica de pintura utilizada na fábrica Volkswagen Autoeuropa foi feita pelo responsável da Área de Pintura, Eng.o Fausto Santos o qual esclareceu com precisão todas as técnicas envolvidas nesta fase de produção, indicando também o modo de organização deste sector e tendo também sido indicado o leque de fornecedores da fábrica.Nave de Montagem Final O Eng.o Paulo Machado responsável da área da Nave de Montagem Final conduziu a visita, tendo a Comitiva Parlamentar ocasião de observar as várias fases da linha de montagem.