maior comprometimento com a manutencao do seuinstrumento de trabalho, realizando manutencao autonoma.Segundo J. C. Souza(2001), a manutencao autonoma envolve e ensina o colaborador a conhecer melhoro equipamento, descobrir deficiencias de sua maquina, por meio dos planos delimpeza e inspecao.O processo temcomo foco o desenvolvimento das habilidades dos operadores, de forma que osmesmos tenham dominio sobre seus equipamentos. O proposito disto e torna-losaptos a agir como sensor humano, promovendo ao seu ambiente de trabalho asmudancas que vao garantir alto nivel de produtividade.Para Britto &Pereira (2004), a implantacao Manutencao Autonoma deve ter tres propositos:1. determinar uma meta comum para a producao emanutencao, de forma que juntas estabelecam as condicoes basicas defuncionamento dos equipamentos a fim de reduzir o desgaste acelerado;2. determinar programa de treinamento para osoperadores aprenderem mais sobre as funcoes de seus equipamentos, os problemasmais comuns que podem ocorrer, como devem ser tratados e como podem evita-los;3. preparar os operadores para serem parceirosativos da manutencao e engenharia em busca de uma melhora continua dorendimento global e confiabilidade de seu equipamento. Tecnicasde Analises de Falha. Segundo Comitti(2006), na maioria das vezes so conseguimos observar os desgastes em seus momentosfinais, quando esta proximo de ocorrer a quebra. Para o estudo dos sistemas pode-se utilizar a tecnicade analise de falhas, a qual ira revelar o verdadeiro estado do sistema, anatureza do desgaste, objetivando evitar a repeticao da ocorrencia.As origens dasfalhas estao nos danos sofridos por pecas ou componentes, estas podem estar em: erro de especificacao ou deprojeto, falhas de fabricacao, instalacao impropria, manutencao impropria,operacao impropria e tempo de uso.Essas tecnicasbasicamente identificam a causa do problema, sugere uma acao de bloqueio esolucao de problema que impactam negativamente na confiabilidade. Essaferramenta requer uma equipe altamente especializada, formada por gruposmultidisciplinares, para pratica da Engenharia da Manutencao.Dentre astecnicas de analises estao:-FMEA-Failure Mode and Effect Analysis- Analise do modo eEfeito da Falha- Este metodo consiste na analise das falhas em processos ecomponentes, possibilita a tomada de decisao antecipadamente. Segundo Comitte(2005),a abordagem do problema parte da causa para o defeito, a analise deveser documentada passo a passo.-RCFA-Root cause Failure Analysis Analise da Causa Raiz da Falha- eum processo investigativo estruturado que objetiva identificar a verdadeiracausa de um problema e as acoes necessarias para eliminar e mitigar o problema.Cochran(2002) afirma que a identificacao da causa-raiz provemdiretamente da definicao do problema por si so. Ele aborda ainda um problematipico desta fase, o erro no sintoma da causa-raiz. Antes de os membros dasequipes serem solicitados a participar da solucao de problemas, eles devemreceber um treinamento de como distinguir sintomas de causas-raiz. (Entre asferramentas apropriadas estao: brainstorming, diagramas de causa e efeito etc.)-MASP- Metodo de Analise e Solucao deProblema- O MASP e uma metodologia poderosa, quando implementada com alto graude disciplina e profissionalismo.O metodo tem comoponto fundamental a realizacao de pequenas melhorias, implementadas portecnicas sistematicas para otimizacao e tomada de decisao. O MASP utiliza-se da identificacao e analise deprioridades, sendo considerado uma peca fundamental para que o controle dequalidade nos processos possa ser exercido. Segundo Campos aput Alves, Pietrobon, Junior, Francisco (2007), considera-se oMASP como sendo o PDCA (Plan planejar; Do executar; Check verificar; Action atuar).O