Autor: Wanderley UrbanejaSurpreendem-mea cada dia as eternas discussoes sobre quem e melhor, Lean, ou TPM?. Observa-se tambem um certoe inexplicavel antagonismo (criadopelas pessoas) entre as metodologias japonesas de gestao industrial, TPMe Lean.Ecompletamente equivocado o pensamento de que sao metodologias concorrentes,pelo contrario, a plenitude da excelencia numa area industrial, somente ealcancada quando ambas estao envolvidas. Largamente difundidas no mundo industrial, asreferidas metodologias tem seus conceitos e praticas utilizadas pelas maiores e mais bem sucedidasempresas globais. A Toyota Motors Company,criadora do modelo TPS-Toyota ProductionSystem ( e que no ocidente e chamada de Lean), e um exemplo de comoessas duas metodologias trabalham juntas. Antesde discorrer sobre esse assunto, acho bastante oportuno reproduzir aqui umcomentario feito pelo ilustre engenheiro japones, Seiichi Nakajima, e que foi extraido,na integra, do seu livro TPM Development Program, na suaprimeira edicao na lingua inglesa, no prologo do Autor, Seiichi Nakajima, VicePresidente da JIPM:"Qual e o segredo da Qualidade eprodutividade japonesa? Durante algum tempo, a resposta padraopara essa pergunta tem sido a "Producao Just in Time" (JIT), o sistema de producao japones desenvolvido pela"Toyota Motors Company", e o "TQC",o enfoque japones do controle da qualidade total.Sem exagero, as empresas japonesas deexcelencia, tem outro segredo, e que tem elevado a "Produtividade" e a"Qualidade" ate os seuslimites, tornando possivel estabelecer linhas de Producao com "QuebraZero" e "Defeito Zero"."Este segredo e o TPM Manutencao Produtiva Total"Seichi Nakajima TPM:O TPM Total Productive Maintenance, e umametodologia gerencial japonesa, como ja foi dito, e que e orientada para as Maquinas eEquipamentos, que sao, em ultima analise, os responsaveis pelatransformacao da Materia-Prima em produtos acabados. O TPM buscaalcancar e manter elevados indices de eficiencia produtiva (OEE) dasMaquinas/ Equipamentos, elevando continuamente seu Desempenho. Isso e obtido atraves do alcance de altas taxas de Confiabilidade; Disponibilidade;Performance e Qualidade, nao sem antes treinar, capacitar ecomprometer seus funcionarios, especialmente os Operadores.LEAN:O Lean,que e, na verdade, a versao ocidental do conceito japones TPS Toyota Production System, modelo de gestaoindustrial desenvolvido pela ToyotaMotors Company, e que e tambem conhecido como Just In Time. O Lean e voltadoao combate de todas as perdas e desperdicios da fabrica, enfocando nas perdasdo homem, materiais, processos, fluxo de trabalho, etc. Nao e atribuicao do Lean gerenciaras perdas da maquina, (OEE),por exemplo. O Lean busca criar um Fluxo de valor ideal para os processos de fabricacao dos produtos,enquanto minimiza os estoques (Materia-Prima;Processos; Acabados). O Lean varre, literalmente, a Manufatura buscando a total eliminacaodas perdas e desperdicios (Muda), racionalizando as atividades. Nessa buscapelo Estado Futuro ideal dos processos de fabricacao, o Lean busca automatizar as operacoes, incrementando aaplicacao de Fluxos Continuos de producao,eliminando estoques em processo, baixando custos,reduzindo Lead Time, etc. Enquantonao obtem o fluxo continuo em algunsprocessos, o Lean aplica os conceitos de Kanban, supermercados, etc.Antesde avancar nos argumentos, vamos listar abaixo as sete (7) principais perdas doTPM, e tambem as sete (7) principaisperdas do Lean:TPM: (Perdas da Maquina/Equipamento- OEE) Quebra/Falha Setup Troca ferramentas Startup Perda de velocidade Pequenas Paradas Refugo/Retrabalho. Lean: outras perdasSuperproducao Estoques Espera Movimentacao Transporte Processamento- QualidadeObserva-se ai, claramente, que o Lean tem seis (6)das sete (7) perdas que, nada, ou pouco, tem a ver com a