segunda etapa consiste na modelagem de uma maquete visual da proposta de desenho escolhida pelo cliente, proporcionando, dessa maneira, uma pre visualizacao do solado final e de suas caracteristicas como: volume, textura, medidas e proporcoes. Apos a aprovacao da maquete piloto pelo cliente, da-se sequencia ao desenvolvimento definindo-se a grade com a numeracoes solicitadas pelo mesmo para que sejam confeccionadas as demais maquetes da colecao. As maquetes sao feitas com madeira ou um composto sintetico pre conformado.3a - A terceira etapa consiste na confeccao das matrizes com a utilizacao do Aluminio. Esse processo da-se atraves da usinagem e a fundicao da mesma. Sao feitos moldes em gesso da maquete que proporcionam a copia exata do desenho estampado e, em seguida, as matrizes recebem os acabamentos finais exibindo o desenho perfeito e detalhado. Logo apos sua fabricacao, as matrizes sao encaminhadas para testes fabris antes de encaminha-las a producao. Esses testes permitem observar erros e discrepancias que podem prejudicar a fabricacao do solado.4a - A quarta e ultima etapa resume-se na fabricacao do solado mas, primeiramente, sao exigidos mais testes relacionados a conformacao do material usado para a fabricacao do mesmo (SBR, PU ou TR), avaliando-se o peso, densidade, copia do desenho, contracoes do material e diversos outros itens importantes para a correta confeccao da sola. Sendo positivo o resultado final dos testes e enquadrando-se as exigencias requisitadas, o solado finalmente estara pronto para ser utilizado e produzido.A seguir serao apresentados os projetos que desenvolvi durante o periodo de estagio juntamente com suas descricoes das etapas de desenvolvimento.(Obs: todos os projetos possuem direitos e patentes do Grupo Amazonas)- Projeto Bag Tech II Desenvolvimento de Projeto de solado esportivo (estilo running) para a linha Amazonas Tech. Nomeado Bag Tech, o solado possui tecnologia inovadora baseada em um sistema composto por bolsas de ar embutidas na parte interior da sola que proporcionam um caminhar macio minimizando os impactos dos diferentes tipos de terrenos.Sketch manual da ideia original para o soladoRendering em Photoshop da proposta. O solado Bag Tech II foi confeccionado com a utilizacao de dois componentes diferentes: a Borracha (no tapete) e o Poliuretano (na entressola), por isso, foi necessaria a fabricacao de duas matrizes para cada tipo de componente.Matriz para o tapete de borracha A matriz para borracha diferencia-se da matriz de PU porque ela possui alguns reforcos estruturais feitos com aco para evitar danos a mesma durante a prensagem. O processo pelo qual confecciona-se a borracha e o Processo de Conformacao; coloca-se a quantidade necessaria de borracha dentro da matriz e fecha-se sua tampa, logo apos, o pistao pressiona a mesma contra sua base prensando-a, fazendo com que o SBR conforme-se formando a sola.Matriz para a injecao de Poliuretano (PU)O processo para a confeccao da entressola de PU e diferente pois, o Poliuretano apresenta-se no estado pastoso e que, ao ser injetado dentro da matriz, ocorrera uma reacao de expansao do material (crescendo como uma massa de bolo) e formando-se a sola apos o termino da reacao. Esse processo e cronometrado e seu tempo varia de acordo com a densidade, peso e