conseguir disponibilidade suficiente, com media entre 60% a 70%, nas melhores situacoes, durante um turno de producao normal. E importante notar que, de uma perspectiva historica, durante as decadas de 60 e 70, enquanto a producao Lean estava sendo aperfeicoada na Toyota, um tempo e atencao significativos foram dedicados ao desenvolvimento tanto em processos robustos de qualidade quanto de sistemas de manutencao.Na maior parte da literatura atual da Toyota, esses itens sao comumente relacionados as pre-condicoes para os elementos Lean, tais como fluxo ou trabalho padronizado. Em termos simples, aqueles que estao tendo dificuldades para realizar a transformacao Lean deveriam dar um passo para tras e notar que a causa raiz da incapacidade de fazer fluir ou produzir 100% do tempo baseado no tempo takt origina-se nos problemas relacionados a estas pre-condicoes nao-triviais. Alem disso, ha um significativo beneficio financeiro assim como operacional para uma empresa que implementa o TPM com sucesso.Vamos considerar o caso simples de duas empresas fabricando um produto similar. Uma planta tem problemas com falta de disponibilidade das maquinas e a outra produz sem problemas significativos de quebras. A empresa que tem menor disponibilidade das maquinas ira enfrentar as seguintes desvantagens: sera comum um numero maior de defeitos, mais horas extras e o envio urgente de mercadorias ao cliente irao acontecer mais mao-de-obra sera preciso para produzir e manter as maquinas, e consequentemente um montante maior de capital sera necessario para suportar a producao (para cobrir as perdas).Claramente, a planta com menos problemas nos equipamentos no longo prazo trara mais satisfacao aos clientes, empregados e acionistas. Ha quatro pontos-chave que a Toyota vem enfatizando na implementacao do TPM nas ultimas decadas. Esses pontos sao essenciais para o sucesso a longo prazo do programa: Um enfoque do ciclo de vida total reconhece que, assim como com as pessoas, os equipamentos necessitam de niveis diferentes de recursos e tipos de atencao durante o ciclo de vida. O inicio de producao e o momento em que os problemas ocorrem com maior frequencia, e um tempo significativo e gasto tentando-se resolver os problemas das maquinas e aprendendo como consertar e manter os processos. A Toyota inicia esse processo de aprendizagem antes mesmo do equipamento chegar ao chao de fabrica, atraves de extensivo desenvolvimento previo dos processos, mantendo o que funciona bem e aperfeicoando os pontos fracos no design da maquina.Apos a instalacao das maquinas e o inicio de producao, a Toyota emprega diferentes tecnicas de manutencao para manter a eficiencia da producao. Como ultimo recurso, a manutencao por quebra e utilizada no que esta falhando, ate que a causa raiz seja completamente identificada e o problema possa ser impedido de ocorrer novamente. Durante a maior parte do tempo do ciclo de vida do equipamento, frequencias ou metodos de manutencao preventiva baseados em condicao sao utilizados para impedirem os problemas antes que eles ocorram. Os intervalos da manutencao preventiva e o seu conteudo sao ajustados conforme se aumenta a experiencia sobre o comportamento do equipamento ao longo do ciclo de vida. A manutencao diaria e praticada pelo operador do equipamento e envolve tarefas