Autor: Art SmalleyTraducao: Odier AraujoA Manutencao Produtiva Total (TPM) tem sido uma ferramenta muito importante para os setores de manufatura intensivos em equipamentos. E um fator fundamental para o aumento da disponibilidade das maquinas, e um passo vital para conectar as maquinas visando criar um fluxo melhor. Muitas fabricas, entretanto, nao conseguiram alcancar todo o potencial dessa ferramenta, ao inves disso, capturaram apenas parte dos beneficios. A Toyota Motor Corporation desenvolveu seu proprio e singular estilo de acoes TPM durante os ultimos trinta anos, que sao criticas tanto em termos de apoiar o sistema Lean de producao quanto em conseguir resultados excepcionais de manutencao industrial.A essencia do TPM foi desenvolvida na Denso, um fornecedor automotivo de primeira camada do grupo de fornecedores da Toyota, durante as decadas de 60 e 70 no Japao. A ideia central do programa e a completa eliminacao de tudo que faz parte das chamadas seis principais perdas nas maquinas: quebras, tempos de setup, perdas de ciclo, paradas curtas, sucata e retrabalho, e perda por instabilidade no inicio do turno. Enquanto o pensamento Lean tenta eliminar desperdicios em relacao a mao-de-obra, maquinas, materiais e metodos, o TPM mergulha fundo na area especifica de perdas na producao relacionadas ao componente maquina.Cada letra da sigla TPM nao tem um significado obvio, porem muito importante. Total implica em uma visao abrangente de todas as atividades relacionadas a manutencao do equipamento e no impacto que cada uma tem na disponibilidade. Produtiva relaciona-se ao objetivo final de um sistema de producao eficiente, e nao meramente de uma manutencao eficiente, como e, frequentemente e erroneamente considerado. Manutencao significa a ideia que direciona o programa a garantir processos confiaveis e producao continua.Disponibilidade operacional ha muito tempo e reconhecida como de suma importancia em muitas industrias de processos intensivos. Por exemplo, empresas de extracao de petroleo, companhias aereas, plantas de processos quimicos e muitas outras empresas com ativos de uso intensivo simplesmente nao podem se dar ao luxo de parar seus processos. Cada minuto que um poco de petroleo esta parado representa uma perda enorme de producao de barris e uma grande perda de receita para a companhia. As companhias aereas tambem nao podem ter qualquer indisponibilidade por motivos obvios de seguranca dos passageiros e perda de receita. Nao e de se surpreender que essas empresas normalmente sejam os benchmarks em termos de disponibilidade operacional, embora isso seja conseguido frequentemente atraves de uso de sistemas redundantes, assim como com excelencia nos metodos de manutencao.Porem, outras empresas tambem deveriam avaliar os beneficios do TPM por varias razoes. Primeiro, o TPM e uma pre-condicao basica para que muitos elementos da producao Lean possam prosperar, e em segundo, existem tambem os beneficios financeiros. Os mais famosos elementos da producao Lean tendem a ser os conceitos de fluxo: tempo takt, trabalho padronizado e producao puxada. Entretanto, um simples exame de todos esses metodos demonstra que todos assumem que existe disponibilidade suficiente das maquinas antes de qualquer coisa. Para muitas industrias que estao buscando uma transformacao Lean, esta hipotese nao e uma realidade. Muitas das plantas que eu visito lutam para