os diversos operarios de sua fabrica.Henry Ford e seu filho num Modelo T. A linha de montagem modificou totalmente a estrutura das fabricas e o trabalho do proletariado.Ou seja, cada trabalhador seria responsavel por uma unica tarefa, que deveria ser repetida infinitamente de forma a se alcancar uma maior produtividade. O sistema fordista de producao esta diretamente ligado aos fundamentos propostos pelo conjunto de teorias desenvolvidas pelo engenheiro norte-americano Frederick Winslow Taylor para aumentar a produtividade do trabalho industrial.Na busca pela eliminacao do desperdicio e da ociosidade operaria e pela reducao dos custos de producao, Taylor iniciou seus estudos sobre a Ciencia da Administracao, no comeco do seculo XX. Desenvolveu tecnicas de racionalizacao do trabalho operario e, em 1903, analisou e controlou o tempo e o movimento do homem e da maquina em cada tarefa, para aperfeicoa-los e racionaliza-los gradativamente. Com base na ideia de que a eficiencia aumenta com a especializacao, Taylor dividiu o trabalho e limitou cada operario a execucao de uma unica tarefa, de maneira continua e repetitiva.A linha de montagem: a especializacao e a repeticao, producao para as massas com o minimo custo. A foto a direita mostra a linha de montagem da Romi Isetta, os primeiros veiculos automotores a serem fabricados no Brasil.Para obter a colaboracao dos funcionarios, foram estabelecidos remuneracao e premios extras. A producao individual, ate o nivel de 100% de eficiencia no tempo padrao (tempo medio que um operario leva para executar as tarefas), era remunerada conforme o numero de pecas produzidas. Acima dessa porcentagem, a remuneracao por pela seria acrescida de um premio de producao ou incentivo salarial adicional, que aumentava a medida que a eficiencia do operario era elevada. Alem de racionalizar o trabalho do operario, Taylor tentou mudar o comportamento dos supervisores, chefes, gerentes e diretores que ainda trabalhavam nos velhos padroes, criando, assim, a Administracao Cientifica, que foi rapidamente aplicada na industria americana, estendendo-se a todos os paises e campos de atividade.No entanto, seus principios de superespecializacao foram criticados por robotizar o operario, fazendo-o perder a liberdade e a iniciativa de estabelecer sua propria maneira de trabalhar. Na segunda metade do seculo XX, quase todas as industrias ja estavam mecanizadas e a automacao alcancou todos os setores das fabricas. As inovacoes tecnicas aumentaram a capacidade produtiva das industrias e o acumulo de capital. As potencias industriais passaram a buscar novos mercados consumidores, fruto do neocolonialismo. Os empresarios investiram em outros paises. Os avancos na medicina sanitaria favoreceram o crescimento demografico, aumentando a oferta de operarios. Nos paises desenvolvidos, surge o fantasma do desemprego.A dobradinha Ford-Taylor orientou durante decadas a estrutura de trabalho no interior das fabricas. A busca pela maior produtividade com o menor custo levou a fabrica de Ford a construir um carro que, gracas a racionalizacao do trabalho, teve seu custo reduzido significativamente: foi o Ford Modelo T, completamente produzido dentro da fabrica Ford e respeitando na sua fabricacao todos os preceitos fordistas-tayloristas. A producao desse carro em serie tinha, porem, um inconveniente, se assim podemos dizer: todos os carros eram produzidos iguais, em todos os sentidos. Como