problema e queao estar na aviacao voce fica estigmatizado como especialista apenas em avioese eu era mesmo. Ficava dificil voltar para a industria. Finalmente conseguiser contratado e voltar a industria. Entrei na Hitachi ar Condicionado doBrasil em Sao Jose dos Campos. Sempre me senti bem lidando com os japoneses,sempre fiz boas amizades com eles e agora estava numa empresa onde o presidentee diretores eram japoneses natos, alguns dos quais nem falavam bem o portugues.Fui trabalhar naQualidade da fabrica como analista da qualidade, lidando diretamente comsistemas da qualidade, norma ISO 9001:2008, etc. Estava numa area que euadorava e a qual eu ja havia trabalhado indiretamente varias vezes desde aepoca da Cosipa.Com a ajuda domeu gerente, o Bordignon, o qual era um bom profissional e um bom chefe, eucomecei a aplicar as ferramentas da Qualidade e a usar os requisitos da normapara melhorar os processos, reduzir custos e nao conformidades e melhorar asatisfacao dos clientes que no primeiro nivel eram os nossos concessionarios.Comecei a convocar os processos em equipe para discutirmos problemas usando asferramentas para identificar causas e acoes corretivas. Um dia o diretor Sato sanme viu dentro de uma sala de reuniao com diversos gerentes. No quadro estava umdiagrama de Ishikawa onde discutiamos as causas de um problema. Depois ele medisse que isso nao adiantaria. Que as pessoas no Brasil nao tinham esse habito,essa cultura. Como sempre tive um pouco de professor e na qualidade somos comoconsultores, eu consegui reverter isto. Um dia o chamei e mostrei um gerente deprojeto com a equipe na sala e o diagrama de causa X efeito no quadro e semmim, iniciativa deles. Sato san apenas sorriu e foi embora satisfeito. A reuniao mensalde garantia com a presenca de todos os gerentes, diretoria e o nosso presidentesr. Shigekichi Kochiyama,virou um Comite da Qualidade onde, alem de custos, comecamos a fazer osgerentes apresentarem seus indicadores de desempenho e acoes para melhorar seusprocessos. Tambem havia uma falha na sintonia de novos produtos com osprocessos da fabrica impactando em Compras com os fornecedores, em Qualidade nouso dos laboratorios de ensaios dos prototipos, nas linhas de producao paramontar os mesmos, etc. Resolvi implantar algumas das ferramentas do PMBOK(Project Management Body of Knowledge) do PMI (Project Management Institute).Com estas ferramentas a criacao de um novo produto envolvia todos os processos,identificacao de riscos e acoes mitigadoras, processo de comunicacao,cronogramas, etc. Usamos a ferramenta MS Project para ajudar. Com istoreduzimos violentamente as interferencias dos projetos nas linhas de producao. Interessante umdos exemplos de identificacao de riscos (Risk Assessment) e gestao de riscos(Risk Management), introduzido na fabrica atraves do PMBOK. Criamos umformulario para listar as tarefas de um projeto, riscos inerentes(Probabilidade X Gravidade X Severidade), prioridade (NPR (Number PriorityRisk)= PXGXS) e dai as acoes necessarias para evitar ou mitigar os riscoslevantados. A primeira aplicacao foi num trocador que seria montado numChiller e fabricado por um fornecedor nosso. Juntei os engenheiros e comecei a aplicar a ferramenta. Identificamosriscos que ninguem lembraria. Um dos riscosera a movimentacao dos trocadores dentro da fabrica. Ninguem havia lembrado queeram bem pesados e precisariamos de carrinhos de transporte interno reforcados.O que olhar