tais como: Intranet, Internet e Ethernet e um requisito absolutamente mandatorio, o que varias redes podem suprir. A rede PROFInet, HSE (High Speed Ethernet), Ethernet IP, suportam dispositivos de campo simples e aplicacoes de tempo critico, bem como a integracao de sistemas de automacao distribuidos baseados em componentes.Tabela 1.1 - Requisitos de comunicacao de sistemas de automacao industrial Nos ultimos anos temos acompanhado que os mercados de instrumentacao e automacao vem demandando equipamentos de campo (transmissores de pressao e temperatura, conversores, posicionador, atuadores, controladores, etc.) com alta performance, confiabilidade, disponibilidade, recursividade, etc., com a intencao de minimizar consumos, reduzir a variabilidade dos processos, proporcionar a reducao de custos operacionais e de manutencao, assim como garantir a otimizacao e melhoria continua dos processos.Por outro lado, os microprocessadores/microcontroladores estao se tornando mais poderosos e mais baratos e, os fornecedores na instrumentacao vem respondendo as demandas dos usuarios por mais e melhores informacoes em seus processos.A tecnologia digital e rica no fornecimento de informacao, nao somente pertinente ao processo, mas em especial dos equipamentos de campo. Desta forma, condicoes de auto-diagnoses podem poupar custos operacionais e de manutencao, principalmente em areas classificadas (perigosas) ou mesmo em areas de dificil acesso. Da propria sala de controle pode-se ter uma visao geral do sistema e ainda com ferramentas baseadas em Internet, a qualquer hora e de qualquer lugar. Atraves de um gerenciamento destas informacoes vindas do campo, pode-se selecionar convenientemente os dados para se atingir os objetivos de producao, direcionando as informacoes as pessoas e/ou departamentos corretos e agindo de maneira a melhorar os processos.Percebe-se aqui que todas estas evolucoes tecnologicas e a consolidacao das redes industriais fazem com que os sistemas de automacao e controle, equipamentos de campo, controladores, etc., possam assumir funcoes antes inimaginaveis, como o controle de continuo e discreto, tempos de varreduras menores, arquiteturas redundantes, gerenciamento e trafego de informacao, disponibilidade de informacoes para IHMs, Internet, geracao de relatorios, gerenciamento de ativos, altos niveis de seguranca, etc. Tudo isso, aliado a confiabilidade industrial tanto de hardware quanto de software. Um pouco de historiaOs primeiros sistemas de automacao foram desenvolvidos no final do seculo XIX durante a revolucao industrial. O trabalho que era manual passou a ser realizado por maquinas dedicadas e customizadas a uma determinada tarefa visando cada vez mais o aumento da produtividade e eficiencia. As funcoes de controle eram implementadas atraves de dispositivos mecanicos que automatizavam algumas tarefas criticas e repetitivas. Estes dispositivos eram desenvolvidos para cada tarefa e devido a natureza mecanica dos mesmos, tinham vida util reduzida e alta manutencao.Posteriormente, com o advento dos reles e contatores, estes dispositivos foram substituidos e apareceram dispositivos automaticos em linhas de montagens, dando um grande passo na epoca. A logica a reles viabilizou o desenvolvimento de funcoes de controle mais complexas e sofisticadas. Apos a segunda guerra mundial, houve um avanco tecnologico e apareceram as maquinas por comando numerico e os sistemas de controle na industria de processo, assim como o conceito de referencia de tensao para instrumentacao analogica. Aparecem os primeiros circuitos integrados, os CIs, que proporcionaram o desenvolvimento de uma