tais como verificar o nivel de lubrificacao, limpar a maquina diariamente, observar as condicoes das ferramentas e informar caso detecte-se condicoes anormais da maquina. Geralmente, essa ultima acao fornece uma informacao vital para o sistema de manutencao preventiva.Ocasionalmente, ocorrem problemas de confiabilidade do equipamento que necessitam de tempo e atencao do fabricante do equipamento ou de especialistas para serem resolvidos. Nesses casos, recorre-se a manutencao corretiva e melhorias fundamentais no design do processo sao implementadas. A Toyota chama isso de kaizen de maquina (ao contrario do kaizen do movimento ou metodo de trabalho) e considera-o uma importante atividade de melhoria de processo. Finalmente, todos os processos sao estudados ao longo de todo o ciclo de vida para que seja possivel ver onde tempo, pecas de reposicao e dinheiro estao sendo consumidos. Quando um novo equipamento for requisitado, uma lista de melhorias necessarias e feita para o fornecedor para ser analisada em conjunto de acordo com as atividades de manutencao preventiva.A busca total da eficiencia da producao relaciona-se com o objetivo de eliminacao de todas as perdas de producao associadas com qualquer parte do equipamento. Diferentes situacoes e tipos de equipamentos precisam de diferentes atividades de melhorias. Por exemplo, durante os anos de 1950, a principal fonte de perdas na producao no departamento de estamparia era o processo de troca de uma matriz por outra. Frequentemente, esta troca de matriz necessitava de um a dois turnos para ser realizada. Num periodo de aproximadamente 10 anos, atraves de estudos do processo de troca de ferramentas e identificando os desperdicios no processo, as equipes foram capazes de diminuir todo o tempo perdido na troca para alguns minutos apenas. Em alguns casos, a troca de ferramentas pode ser realizada agora em segundos.Hoje, em outros processos, tais como linhas de usinagem, a perda no equipamento e predominantemente ocasionada pelo tempo perdido com a quebra da maquina ou com pequenas paradas, frequentemente sao dificeis de serem identificadas. Analisando os dados colhidos durante anos na Toyota, fica evidente o simples fato que ate um terco do tempo indisponivel dos equipamentos e causado por falhas em um simples limite ou em um sensor de proximidade. Claro que a enfase do programa esta voltada para a eliminacao da causa do problema; entretanto, em alguns casos, as raizes dos problemas nao foram completamente erradicadas. Para acabar com essa queda do tempo de producao, prioriza-se o reparo rapido desse tipo de problema e a manutencao de um minuto (menos de 10 minutos de producao perdidos) e colocada em pratica. De forma similar, o tipo de ambiente de producao que voce trabalha e o tipo de perda que voce vem enfrentando devem guiar suas acoes de melhoria.O aspecto da participacao total do TPM e frequentemente exposto por consultores e indicado em artigos como uma acao do grupo, onde uma unica parte do equipamento e limpa e vistoriada de cima abaixo para aumentar o seu tempo de uso disponivel. Os projetos sao nobres e sao excelentes atividades de aprendizagem. Entretanto, nao devem ser confundidos como a maneira fundamental de implementar a participacao. O estilo Toyota