a manutencao programada. Ela substitui, na maioria dos casos, a manutencao preventiva. Segundo (Viana 2009), Manutencao preditiva e a monitoracao ou acompanhamento periodico do desempenho e/ou deterioracao de partes das maquinas. A finalidade e fazer-se a manutencao somente quando e se houver necessidade. Caso contrario, mexer na maquina o minimo possivel: o homem introduz o defeito.Tavares menciona: Entende-se por controle preditivo de manutencao, a determinacao do ponto otimo para executar a manutencao preventiva num equipamento, ou seja, o ponto a partir do qual a probabilidade de o equipamento falhar assume valores indesejaveis.Como pode ser visto, de uma forma ou outra, mais ou menos detalhadas, as definicoes dos autores convergem para pontos de vista semelhante. Na Manutencao Preditiva as vantagens e desvantagens sao:Vantagens:- aproveita-se ao maximo a vida util dos elementos da maquina, podendo-se programar a reforma e substituicao somente das pecas comprometidas. Desvantagens:- requer acompanhamentos e inspecoes periodicas, atraves de instrumentos especificos de monitoracao. - requer profissionais especializados. 6. - MANUTENCAO PRODUTIVA TOTAL - "TPM - Total Productive MaintenanceSURGIMENTO DO TPM Para (Nakajima 1989), "os Estados Unidos sempre desempenharam papel de destaque na inovacao tecnologica". No campo da manutencao das maquinas, os Estados Unidos foram os pioneiros na adocao da manutencao preventiva (MP), e evoluiu para Manutencao do Sistema de Producao (MSP), incorporadas a Prevencao de Manutencao (PM), alem dos topicos oriundos da engenharia de confiabilidade. O Japao assimilou todos estes conhecimentos, que se cristalizaram como TPM - Total Productive Maintenance, ou seja, a "Manutencao com a participacao de todos." [38] Aperfeicoado pelo JIPM - "Japan Institute of Plant Maintenance", foi implementado na industria japonesa a partir de 1971, na Nippon Denso (pertencente ao grupo Toyota), e seus conceitos foram trazidos para o Brasil em 1986. Desde o seu lancamento na decada de 70, muitas empresas consolidaram o TPM e o seu reflexo ja pode ser sentido principalmente nos paises do Sudoeste Asiatico, Estados Unidos, Brasil e Franca. De acordo com (Nakajima 1989), a evolucao do sistema de Manutencao, no Japao, se processou em 4 fases distintas: Estagio 1 - Manutencao Corretiva Estagio 2 - Manutencao Preventiva Estagio 3 - Manutencao do Sistema de Producao Estagio 4 -TPM TPM engloba, tambem as tecnicas de Manutencao Preditiva, ou seja, o uso de ferramentas que possibilitam diagnostico preliminar das maquinas e equipamentos manutencao Produtiva Total (TPM) foi concebida primeiro nos Estados Unidos, mas aperfeicoada no Japao. A TPM dirigiu sua atencao para a reducao de custos do equipamento no seu ciclo de vida, combinando manutencao preventiva com melhorias sustentaveis e projeto de manutencao preventiva. O TPM significa uma manutencao autonoma da producao que tenta otimizar a habilidade do operador e o conhecimento do seu proprio equipamento para aumentar ao maximo a sua eficiencia de operacao. Ele estabelece um esquema de limpeza e manutencao preventiva para prolongar a vida util do equipamento. Procura, tambem, envolver todos os funcionarios, desde a alta administracao ate membros das equipes individuais que participam do sistema.6.1 - CONCEITOS E CARACTERISTICAS DO TPM Segundo (Tavares 1999), o conceito basico do TPM e a reformulacao e a melhoria da estrutura empresarial a