maquinas e processos, tao vitais para o sucesso do negocio. E deconhecimento universal, no que se refere ao ambiente industrial, que e ametodologia japonesa TPM Total ProductiveMaintenance, que detem os metodos e ferramentas de abordagem noscuidados com as maquinas e equipamentos, enquanto promove, de formarevolucionaria, o treinamento, capacitacao, e comprometimentodos funcionarios, na execucao das tarefas cotidianas.Segundoos proprios japoneses, as maquinas e equipamentos que atingem niveis de Desempenho de excelencia, chegam nesse estagio WCM gracas, principalmente, as atividades Jishu Hozen, do PilarMA Manutencao Autonoma, um dos oito (8) Pilares do TPM, apoiado pelos Pilares MP e ME, principalmente. Essas atividades estaocontidas nas tres primeiras etapas desse Pilar, e sao: Limpeza;Lubrificacao e Reapertos. Resumindotudo o que foi aqui discutido em termos de quem e quem na comparacao TPMversus Lean,concluimos que a excelencia esta no uso de ambas as metodologiassimultaneamente, pois como vimos acima elas se completam. Onde uma e maisfragil, a outra e muito forte.Entretanto,ai e que mora o perigo, a metodologia Leannao dispoe de recursos proprios (dentro da propria metodologia) para abordar, tratar e gerenciar asperdas das maquinas e equipamentos, e nao parece ser seu objetivo. Ate porconta disso, muitos acreditam, equivocadamente, que o TPM e uma ferramenta do Lean, ledo engano, na verdade sao duas metodologias que se completam mutuamente, comose fossem duas metades de um mesmo corpo.Oque me parece claro, e que nao houve, por justa razao, a preocupacao dosautores e criadores da metodologia Lean (TPS)em criar uma (Nova) estrutura de abordagem e gerenciamento das maquinas eequipamentos, pois a essa epoca, ja se utilizava a metodologia TPM,que e formatada, estruturada, e orientada para o equipamento.Poderiamoschamar aqui o testemunho da ToyotaMotors Company, a cujopresidente "Taiichi Ono foiatribuido, juntamente com outros ilustres engenheiros japoneses, a criacao dametodologia TPS Toyota ProductionSystem, conhecido no ocidente como LeanProduction/Manufacturing/etc. Desde sempre, e ai existem incontaveis testemunhos,a Toyota, que e uma referenciamundial em termos de empresa bem sucedida, aplica os conceitos TPM nos cuidados e tratamentos de suas maquinas elinhas de producao. Resumo:1) OLeannao desenvolveu (nem precisava), e nem tem, ferramentas proprias (do Lean)para a abordagem, tratamento e estruturacao para gerenciar as Perdas do elemento Maquina, mesmo porque o TPM ja eraentao Guardiao do desempenho das maquinas e equipamentos. Nao iriam inventara roda novamente! 2)O inicio da implantacao da metodologia Lean numa planta industrial tem o pressupostode que ja exista em andamento uma metodologia de abordagem no Desempenho das maquinas/linhas/etc. Emcaso negativo, e tarefa ingrata para o Lean pois sem Confiabilidade e Disponibilidadedas maquinas, o Lean naufraga, como temosvisto incontaveis testemunhos. 3)O Mapeamento do Fluxo de Valor deum processo de fabricacao nao levaem conta (pelo menos na sua forma original)a Eficiencia Produtiva OEE da maquina, ou mesmo da linha que esta sendomapeada. Da mesma forma, nao sepreocupa com os indices de Desempenhodas mesmas, tais como: Disponibilidade;Performance; Confiabilidade; OEE;etc. Nao sem razao,pois o TPM cuidadisso. 4)Na verdade, os indicadores acima nem mesmo sao mencionados nas literaturas queenvolvem os conceitos dessa metodologia (Lean). Salvo melhor juizo, em nenhum dos treslivros sobre Lean que pesquisei, e cujosnomes acima descrevi, nenhum comentario relativo a esses indicadores encontrei.5)Na minha visao, e absolutamente incompreensivel,e