Как не дать производству тебя нагреть и заставить его сделать качественно. Инсайд от производственника и чек-лист от профессионального заказчика.  Нас можно назвать профессиональными заказчиками производства: с годами мы выработали свои приемчики на тему «поиск подрядчика» (которыми и поделились здесь, на Хабре), но вот вам взгляд с альтернативной колокольни: со стороны производства.  То, что ниже, 146% не фейк: мы давно работаем с несколькими проверенными фабриками, которые послать нас не могут, даже если очень захочется, потому что постоянно получают от нас заказы тех клиентов, которые все-таки доходят до производства корпуса. Эти фабрики реально красавцы: у них «очереди» на квартал вперед.  Да, мы специалисты по разработке корпусов для РЭА, поэтому и рассказываем на примере фабрики по производству корпусов, но все приемы, о которых пойдет речь, применимы практически к любому изготовителю в РФ. Конкретно подрядчик, который дал нам этот инсайд, много лет занимается литьем пластика под давлением (про такую технологию производства корпусов, как литье пластика в силикон, мы уже написали здесь). А вот и сам рассказ (мы иногда будем комментировать ради какой-никакой, но объективности; комментарии выделены курсивом). Первое, на что стоит смотреть на фабрике, если вы хотите получить качество, которое задумано — на опыт. Причем не просто опыт по тому же литью пластика, а по литью изделий, подобных вашему. Есть те, кто льет ящики для фруктов-овощей. Это тоже литье пластика под давлением, но оно такое, специфическое. Ты приходишь к литейщикам ящиков, говоришь: «Сделайте мне корпус электронного устройства, вот вам чертежи» и-и-и…  ожидаемо получаешь хреновый результат. Потому что эти люди специализируются на литье из полипропилена, полиэтилена — материалов, из которых корпуса для электроники не делают.  А твой корпус — и не ящик, и вообще прозрачный. Что узнавать: были ли в работе у подрядчика изделия, подобные твоему (и по габаритам в том числе).  Как узнать: спросить фабрику. Лучше всего — пообщаться вживую.  Второе: смотрите на оборудование, и не только на основное, но и периферийное (от последнего зависят точность и эффективность работы станка).  В случае с литьем пластика под давлением — есть ли термостаты, устройства, которые подключаются к форме и обеспечивают стабильную температуру в ней.  На пальцах: качество изделия зависит от равномерности температуры в пресс-форме. Есть пластиковые детали, которые без термостата отлить вообще невозможно. Бывает, что внутри одной формы может существовать две (а то и четыре) температурные зоны: матрица — одной температуры, пуансон — другой и т.д. Поэтому наружная поверхность детали должна остывать быстрее, чем внутренняя, — иначе на ней разводы останутся.  Смотрите, есть ли сушилки. Любой пластик перед началом литья надо просушить, иначе получишь разводы или пузыри. Тем, кто ящики льет, сушилки иногда вообще не нужны. А вот из АBS без такого допоборудования качественно не отольешь.  Сушилки есть для разных материалов; подлянка в том, что они не взаимозаменяемы. Существуют агрегаты только для прозрачных материалов, и если ты в него засыпаешь черный, например, то потом год будешь выпускать красивые изделия с рисунком «в точку» и параллельно выковыривать черные микрочастицы. — Достали уже про сушилки, скажите, наконец, как получить нормальное качество!? Это все будет, а пока — занудство, но по делу. Богатое оснащение и полный спектр примочек — не панацея. Правило «Да на этом станке даже дурак сможет работать» тут не действует. Нужны специалисты. Кто они и как понять, что это действительно профи.  На приличной фабрике должны быть наладчики, технолог, конструктор, материаловед, инструментальщики.  Все или почти все — с опытом работы. Например, инструментальщик — это не парень 30 лет с горящими глазами, а потрепанный наученный временем обладатель hard skills с большим опытом производства. Нельзя до 30 лет быть менеджером, а потом внезапно стать слесарем-инструментальщиком. Тебе нужны люди 40-45 лет, с жизненным опытом, которые всю сознательную жизнь металл руками трогали. Смотри на возраст и опыт работы. И не удивляйся, если у слесаря внезапно обнаружится 7-ой разряд и пара высших образований. Такое тоже бывает.  От профессионального заказчика. Ну, как сказать. Нарваться на «старожила» не означает «качество» автоматом. Бывает и такое, что делают как умеют — «Потому что я пять лет так делаю, и ничо, никто не жаловался». А не потому, что надо сделать так, чтобы размеры не расползлись.  Нет, хорошо, если работники опытные. Но подойдут и не особо искушенные. Они тоже прекрасно могут плясать под руководством понимающего хореографа главного технолога. Важно, чтобы были отдельные рабочие места, и за каждым местом закреплен определенный сотрудник.  Еще на производстве должна быть база, например, собственный инструментальный цех (или, в край, партнерский, но с которым уже давно это производство работает) — что-то подшлифовать или подогнать. Это называется обеспечение производства,  бэк-офис такой, который деньги напрямую не зарабатывает, но без него ты далеко не уедешь. Как узнать, что там со специалистами и есть ли своя база? Особенно если ты — здесь, а фабрика — за полторы тысячи километров? Самый верный способ — поехать на фабрику и увидеть все своими глазами, пообщаться с теми, кто будет делать твои корпуса, посмотреть на оборудование и специалистов. Такой способ ни один иной метод не переплюнет. При живом общении ты за несчастные 1,5-2 часа получаешь гораздо больше информации, чем за три месяца интенсивной переписки.  От профессионального заказчика: если тебе надо заказать 100 единиц, нет смысла тратить время и допрашивать производство на тему станков и работников. Тем более если это Китай, — нет смысла туда ехать и смотреть, кто там чего делает, есть ли у них сушилки и откуда там у кого руки растут. А вот когда заказываешь 10K+ единиц продукции, такое делать НАДО.  Фабрика может точно подсчитать стоимость изделия только если ты дал ей модель того, что будете производить. Если есть чертежи — это еще 100 плюсов к точности расчета. Все остальные «обсчеты» — это метод «пальцем в небо», особенно если тебе говорят: «Мы щас тут быстренько!». Спешка хороша сами знаете когда. Во всех остальных случаях нужно получить от фабрики КП, ВНИМАНИЕ — со стоимостью материалов. Смотрим на примере.  Перед тобой три коммерческих предложения: в одном — дешево, во втором — средние цены, у третьих так и вообще все дорого. Не выкидывай первое и третье сразу. Разберись, откуда такая цена — пусть фабрика ее объяснит. Не на уровне «Я художник, я так вижу», а объективно.  Для того, чтобы вникнуть, почему за одно и то же разные производства хотят разный чек, придется вникнуть в процесс и понять, насколько исчерпывающую информацию ты передал на производство.  От профессионального заказчика: если не сильно вникать, усредненная формула оценки такая. Фабрика показывает рентабельность и средние по рынку цифры? Это — признак здорового производства. А если цифры скачут вверх или вниз, это повод задуматься.  Пример. Есть рыночная стоимость литья (точнее, смены), стоимость материалов, маржа и прочие элементы цены. Если стоимость смены на таком термопластавтомате (ТПА), как у фабрики, допустим, 10 килорублей, то я не могу просто так взять за то же самое 20 тысяч. Вот клиент хочет отлить радиаторную решетку. Я ему даю КП, он говорит: нет, у вас изделие дорогое. Спрашиваю: а по какой цене вы хотите это изделие получить? Ответ — «130 рублей/штука». Но это не может 130 рублей стоить, потому что оно почти килограмм весит, в нем только материала на 300 рублей. Я его оцениваю в 370 рублей.  Заказчик: «А вот нам там-то сказали, что из какого-то вторичного материала получится и по 130». Но тот же полипропилен стоит 130 — вторичный, хороший, а вам вообще нужен инженерный пластик или что-то типа полиамида. Не выйдет у вас ничего из вторичного материала. Им могут быть только ваши собственные отходы — литники, но и это не впишется в 130 рублей/единица. — Все вертится вокруг материала: не может изделие стоить дешевле того, из чего оно изготовлено. И в разы дороже — тоже не может. Нет, кто-то так и работает. Я иногда шевелил конкурентов, закидывал им свои же КП. И хохотал: у меня, допустим, шильдик из АБС стоит 5 рублей, а мне 50 за него заруливают. И начинают рассказывать, что вот, партия маленькая, пятое-десятое. Ребят, у вас совесть вообще есть? Но — к ним кто-то все равно приходит. Обязательно, чтобы фабрика расписала ценообразование. Тогда будет понятно, откуда ноги растут.  У тех, кто идет на производство впервые, есть проблема: как понять, попал ты на реальную фабрику или в контору, которая отправляет запросы в контору, которая запросы отправляет в контору, которая при производстве. Проще — прокладку. В целом это больше актуально для Китая, Индии, Тайваня и т.п. Но и для РФ тоже. Понять, фабрика это или прокладка, можно по отношению к рискам по качеству. Если контора берет на себя абсолютно все риски за качество, это, как правило, прямой подрядчик (фактический производитель). Или по наличию оборудования. Есть станки — прямой производитель.  Справедливости ради: есть посредники, которые, как и фабрика, полностью несут ответственность за качество, хотя ни цехов, ни станков не имеют. Тогда надо понимать, готов ли ты рулить процессом сам или вообще нет желания во все вникать. В первом случае твой выбор — прямое производство, во втором — посредник (пусть у него мозг пухнет).  — Ну, все, мы добрались до качества. Сначала тебе нужно описать его. «Сделайте мне хорошую деталь» писать бесполезно, так было бы слишком просто. В описании качества изделия должны быть указаны все контролируемые (в цифрах) и критически важные параметры.  От профессионального заказчика: китайцы оценивают качество так: если на расстоянии вытянутой руки дефект при дневном свете незаметен, то качество есть. Вот так.  Контролируемые параметры — параметры механической обработки, например. Нужно оговорить свободные размеры, которые идут в рамках общего допуска, и так называемые классные размеры. Пример. У тебя есть лопата. Она состоит из черенка и лотка. В лотке есть отверстие для черенка. Черенок делает фабрика по дереву, он всегда одного размера. И тебе важно, чтобы черенок точно подошел к лотку. Вот ты и контролируешь размер этого отверстия лотка (это — классный размер). А если другие размеры лотка больше или меньше на 3 мм, тебя это уже и не волнует  — ведь функцию свою лопата выполнит. Это — свободные размеры. Размеры также важны тогда, когда изделие состоит, допустим, из 10 деталей, и ты часть из них делаешь на одной фабрике, а часть — на другой, и проверить соединения в процессе производства невозможно. Поэтому фабрике нужно понимать, что в общей сборке надо особенно тщательно контролировать.  Критически важные параметры — поверхности. Иначе много шансов на то, что либо внешний вид корпуса будет изгажен, либо вообще пресс-форму придется переделывать.  Прописывай места на детали, где утяжины допускаются, а где — нет (на так называемых видовых частях). Если не прописал, а в середине панели у тебя красуется след от толкателя, это твой косяк, а не фабрики. Согласовывай эти моменты с производством. От профессионального заказчика: если у тебя нет понимания, где, что и как надо прописать, пиши в ТЗ на производство: «Все отметки на лицевых поверхностях, имеющие технологический характер, должны быть согласованы с заказчиком». Так ты элегантно скинешь все с больной со своей головы на производство.  Или, если совесть тебя за такое будет грызть, ищи в нашем ТГ-канале чек-лист  «Дай качество» (@edp_day). Там коротко и по пунктам — то, что обязательно нужно сделать, чтобы получить от производства качественное изделие. Или запрашивайте чек-лист в комментариях, пришлем.  Например, льем стекло для счетчика. Для внешнего вида стекла имеет значение каждая точка: лицевую панель большой знак выталкивает, но по углам толкатели тоже нужны. Мы согласовываем каждую точку, где будут эти следы.  Это еще не все. Продолжение — во второй серии. Там будет еще больше про качество, про косяки со стороны как фабрики, так и заказчика, и про то, как их предотвратить.  UPD. Вторая часть здесь. Промышленный дизайнер, специалист по корпусам