Самарская компания «Пегас-Агро» входит в топ-10 производителей сельскохозяйственной техники в России и включена в список системообразующих предприятий федерального уровня, обеспечивающих продовольственную безопасность страны. Завод производит самоходные машины для внесения удобрений и химической защиты растений. Технику линейки «Туман» используют как крупные агрохолдинги, так и небольшие фермерские хозяйства. Эти машины можно встретить и за пределами России: они работают в полях Казахстана, Узбекистана, Молдовы, Беларуси и Монголии. Инженеры «Пегас-Агро» проектируют машины, руководствуясь авиационными нормами и стандартами, а помогает им программный комплекс АСКОН. О том, почему техника должна быть легкой, зачем компания обращалась в студию Артемия Лебедева и как в производстве применяются аддитивные технологии, рассказывает Анатолий Шляхно, начальник конструкторского отдела «Пегас-Агро». К самоходным машинам  мы пришли через авиацию. Костяком будущего предприятия стали выпускники Самарского государственного аэрокосмического университета. Мы также занимались распылением удобрений, но опыляли поля с воздуха на дельталетах и самолетах. Это было сложно и временами рискованно. Поэтому мы решили спроектировать «наземную» машину, которая бы, тем не менее, сравнилась с авиационной техникой по скорости и качеству обработки или даже превзошла ее. Разработки вели по авиационным нормам, так как мы все были летчиками. В результате этих изысканий в 2001 году сделали нашу первую машину. Уже тогда она с большой скоростью обрабатывала поля и была очень легкой. Постепенно начали наращивать производство машин, вышли на серийный уровень. Но потребности рынка первая модель закрывала не полностью. Тогда мы взялись за разработку более грузоподъемной техники. С самого начала старались оснащать машины «Пегас-Агро» комплектующими от российских производителей. В той модели «родными» были уже даже двигатель и трансмиссия. Эта машина выпускается до сих пор и с успехом работает в полях. Однако законы рынка требуют все новых модификаций: машина должна быть не только грузоподъемной и легкой, но и комфортной в работе. Она не может уступать по качеству зарубежным аналогам. Так результатом наших последних разработок стала модель «Туман-3», которая уже получила признание в отрасли и является одной из самых популярных машин в России в своем классе. Всего в компании работают около 400 человек, в конструкторском отделе нас восемь. Каждый ведет свое направление: проектирование агрегатных узлов, разработка общих схем или создание каталогов. Мы справляемся даже в таком ограниченном составе благодаря тому, что уже давно имеем дело с ИТ- инструментами и постепенно подключаем к «цифре» все больше технических отделов, в том числе производство. Так, с 2009 года мы работаем с системой проектирования КОМПАС-3D, до этого использовали разные программы. Но как только близко познакомились с этой САПР, другие больше не применяли, а КОМПАС теперь обновляем, как только выходят свежие версии. И сами стараемся участвовать в развитии системы, отправляем заявки в ServiceDESK. Например, мы очень ждали расширения возможностей для работы с поверхностями и обрадовались, когда в последних версиях эта функциональность получила развитие. Используя ее, мы можем выходить на новый уровень в разработке нашей продукции. То же самое касается проектирования трубопроводов, шлангов, тормозной и гидравлической систем — в последних версиях эти задачи решаются практически без каких-либо ограничений. Так что наши конструкторы пристально следят за любыми обновлениями в программе и сразу применяют их в работе. Мы используем смешанный подход к проектированию. Например, кабина разрабатывается «сверху-вниз»: сначала формируем техническое задание, а уже после переходим к деталировке. Трансмиссия наоборот проектируется «снизу-вверх», потому что в узле мы используем покупные изделия и адаптируем под них изделие. Несколько лет назад началась работа в системе управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM. Впервые познакомились с ней в 2016 году, но тогда успешного внедрения не случилось: с одной стороны, конструкторские и технологические подразделения не были готовы к единой базе инженерных данных, а с другой – сама программа еще была довольно молодой. Тем не менее продолжать работать в сетевых папках, а всю документацию и дальше хранить на бумажных носителях было невозможно. У нас возникали проблемы с актуальностью и защищенностью версий. Так что со второй попытки нам удалось организовать внедрение ЛОЦМАН:PLM. В результате это позволило нам полностью исключить ошибки при передаче информации из конструкторского бюро в производство, добиться получения оперативной обратной связи в контуре системы. Статус документа полностью отслеживается, и коллеги могут проверять версионность в соответствии с их правами доступа к файлам. Мы работаем в очень напряженном режиме, но благодаря PLM-системе всегда сохраняем порядок в документации и во всех наших разработках. «АСКОН-Самара разработал для нас несколько приложений, упрощающих работу в PLM-системе и интеграцию с другими продуктами. Например, был доработан модуль управления конструкторской работой. Теперь, после составления плана работ исполнитель "в одно касание" получает подробно описанные задачи и всю необходимую информацию для их выполнения. Кроме того, был создан модуль загрузки сборок в ЛОЦМАН:PLM, что помогло интегрировать нашу базу данных в систему. Мы используем также модуль маркировки, но ждем его доработки. ЛОЦМАН:PLM нужен не только конструкторам и технологам, но также снабженцам, специалистам отделов качества и испытаний: для этого тоже совместно с АСКОН-Самара была настроена интеграция ЛОЦМАН:PLM и 1С. Постепенно пользователей решения становится все больше, но выстроенная ИТ-инфраструктура справляется». ведущий инженер-конструктор «Пегас-Агро»: Андрей Политахин, Дополнительно мы приближаемся к полномасштабному использованию системы управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM. Базу продукта дополняем собственными каталогами. В зависимости от задач производства в ПОЛИНОМ формируется библиотека, куда заносятся почти все изделия: как покупные, так и стандартные. «В ходе внедрения PLM-комплекса мы поняли, что для сквозной передачи информации между инженерными подразделениями нам также необходима интеграция между ЛОЦМАН, ПОЛИНОМ и 1С. Ее наши ИТ-специалисты настроили совместно с сотрудниками АСКОН-Самара». ведущий инженер-конструктор «Пегас-Агро»: Андрей Политахин, Для создания небольших комплектующих мы прибегаем к аддитивным технологиям. Создаем в КОМПАС-3D модель, затем переводим ее в машинные коды. Далее распечатываем изделие на 3D-принтере для проверки собираемости. Для этого используются изготовленные ранее мастер-модели. Как правило, мы подключаем аддитивные технологии, когда требуется изготовить детали, к которым не предъявляются высокие прочностные требования и они могут быть сделаны даже из пластика. В результате использование аддитивных технологий помогает уйти от производства неоправданно дорогих деталей. Для их изготовления не требуются пресс-формы, и с задачей вполне справляется 3D-принтер. Сегодня наши машины практически полностью создаются в ЛОЦМАНе и КОМПАСе. Изделие проектируется в САПР, вся документация о нем отражается в электронном архиве и с производством не возникает никаких проблем. Хотя интеграция с ИТ-системой на производстве у нас еще не настроена, и мы только собираемся «подружить» разные продукты. Наши машины работают в полях, а русские поля — это не «полированный стол», приходится преодолевать овраги и траншеи, при этом не травмируя сельхозкультуры и почву. На предприятии работает много инженеров из Самарского университета, поэтому мы все еще стараемся производить технику по авиационным нормам. Так нам удалось создать довольно легкую машину, но и в такой машине самое сложное — найти компромисс между ее весом и работоспособностью. Другой немаловажный фактор, на который тоже нужно ориентироваться, — это расход топлива на единицу времени работы машины. И снова, чем легче машина, тем он меньше. На эти характеристики обращают пристальное внимание наши заказчики, поэтому закрывать глаза на них никак нельзя. Разрабатывая последний «Туман-3», нам хотелось получить не просто функциональную и удобную машину. Хотелось, чтобы у нее было свое «лицо» и чтобы она стала узнаваемой. Поэтому мы сформировали техническое задание на дизайн и обратились вместе с ним в Студию Артемия Лебедева. Результатом нашего сотрудничества довольны как в компании, так и заказчики. Получилась красивая и качественная машина, на которой действительно хочется работать. «Машина едет прямо по растениям и обрабатывает их химпрепаратами. Из-за того, что колеса очень широкие и шины низкого давления распределяют нагрузку, растения совершенно не повреждаются! Большинство корпусных деталей сделаны из формованных пластиковых панелей. Они гораздо легче металлических листов и снижают общий вес машины. Все части опрыскивателя визуально едины — из-за этого "Туман" выглядит технологично и современно. Дополнительный съемный бак не мешает доступу к лестнице и горловине основного бака, а ветровое стекло максимальной площади дает водителю удобный обзор». Информация с сайта Студии Артемия Лебедева. Машина почти полностью производится у нас на заводе. Но мы, например, не специализируемся на выпуске двигателей или трансмиссии, поэтому эти агрегаты закупаем у поставщиков, с которыми работаем уже давно. Некоторые покупные изделия «внедрить» в технику бывает непросто, так случалось с импортными GPS-системами. Сейчас мы занимаемся разработкой собственной системы навигации и управления «Пегас-Навигатор», которая позволяет точно позиционировать машину в поле. Самое главное в обработке почвы – пройти там, где машина еще не проходила и не оставить непокрытых мест, а также избежать «перекрытий» и двойной обработки одного участка. В карты заданий у нас закладываются переменные нормы, что, в свою очередь, помогает экономить ресурсы: минеральные удобрения, посевной материал и прочее. В итоге заказчики стабильно поддерживают заданную форму внесения препарата и не тратят время на отладку и калибровку раздаточных дозирующих механизмов. Сейчас мы много работаем над совершенствованием наших актуальных моделей: повышаем их качество, долговечность эксплуатации. Кроме того, много внимания уделяем организационным вопросам, в том числе процессам цифровизации, организации труда в каждом цехе. С одной стороны, это рутина, а с другой – такая работа и приводит постепенно к видимым результатам. Как делают современные сельхозмашины. Интервью с инженерами «Пегас-Агро»:  Отечественная САПР-система