Есть производство, оборудованное термопластавтоматами, которое изготавливает пластиковую фурнитуру. Производство работает, есть рентабельность и прибыль. Экономические расчеты показывают, что потеря 5% эффективности работы приводит к потере 50% прибыли. Фактически оборудование всей технологической цепочки является одним целым, но работает разрозненно и не является одним целым.  Управление предприятием, как правило, осуществляется вручную, через устные распоряжения. Основным “автоматизированным” средством управления и контроля является чат в WhatsApp (или другом мессенджере). В описанной ситуации вопрос управления эффективностью остается открытым. Объективность принимаемых управленческих решений сильно зависит от достоверности информации, которую докладывают подчиненные и их человеческих качеств.  Цех работает и льет пластик. В целях увеличения производительности начальник производства вместе с наладчиком обеспечивают настройку термопластавтоматов (ТПА) таким образом, чтобы обеспечить цикл работы автомата величиной в 15 секунд. Исходя из полученной производительности предприятие строит планы и берет на себя обязательства по исполнению действующих контрактов, а при заключении новых, берет в расчет возможности производства. Спустя неделю обнаруживается, что по факту в ручном режиме не всегда получается удерживать заданный параметр в нужном значении и производительность падает, а планы сбиваются, способность выполнить свои обязательства снижается. Падает рентабельность и прибыль, ухудшается репутация. Новые расчеты показывают, что фактическое время цикла работы ТПА составляет 20 секунд.  Начальник производства задает наладчикам вполне логичный вопрос: “Почему оборудование может делать четыре цикла в минуту, а фактически делает только три?”. Не каждый наладчик в состоянии объективно ответить на вопрос и вспомнить все ситуации за неделю, а если наладчиков несколько или имеет место быть проявление отрицательных человеческих качеств, то получить честный развернутый ответ на вопрос вообще невозможно.  Скорее всего ответ будет носить общий и поверхностный характер: “Что-то не работало, были простои, такие-то причины (которые вспомнил и не побоялся сказать)”. Полезных выводов, на которые можно опереться, из таких ответов не сделаешь. Ситуация непростая, но решаемая. Автоматизацией сбора статистики и мониторинга оборудования позволит компенсировать и помочь наладчикам собирать четкую статистику, имея которую у нас появляется возможность анализировать твердые данные, выявлять причины и устранять их. Формируем задачу и свои предположения по возможным причинам простоя. Если проблема в качестве партии сырья, значит нужно менять поставщика. Если причина простоя в долгой реакции наладчика, то надо решать вопрос дисциплины и вовлеченности сотрудников. Если причина простоя в долгом времени восстановления, то нужно решать вопрос квалификации наладчиков или их обеспеченности запчастями, инструментами и принадлежностями. Если проблема в периферийном и вспомогательном оборудовании, то решаем её. Если проблема в частых поломках одних и тех же узлов, значит нужно обратить внимание на качество запчастей и работать в этом направлении и так далее. Если робот не забрал деталь, или оборудование ушло в ошибку, то требуется оперативная реакция обслуживающего персонала и перезагрузка оборудования. Мониторинг должен помочь понять аномальное отклонение от нормального значения тех или иных причин простоев и принять объективные управленческие решения, основанные на реальных аргументах. Инструмент сбора статистики должен быть прост и находится непосредственно на оборудовании. Чтобы объединить статистику со всех рабочих мест, требуется единая информационная система. Для контроля за достоверностью собираемой информации требуется привязка событий и инцидентов на оборудовании к данным видеонаблюдения. Если Вы читаете эту статью, то уже пытались изучить вопрос и столкнулись с тем, что среди массы заявленных предложений соответствующих действительности возможностей готовых продуктов немного. Разные компании заявляют о мониторинге станков с помощью своего оборудования, но когда речь заходит о специфике контроля термопластавтоматов, выясняется, что готового в России нет, а вникать в нужды новой отрасли разработчикам, как правило, некогда. Зарубежных компаний на российском рынке тоже не обнаружено, да и применение зарубежного ПО в современное реальности дело нестабильное. Мы изучили проблему выбора системы контроля и мониторинга и остановились на малоизвестном оборудовании Qcan  По нашей оценке, система является простотой и гибкой. Система не перегружена лишними функциями, что позволяет ее достаточно просто кастомизировать и адаптировать под любое производство, в том числе ТПА. Контроль объективности собранной статистики и фиксации отслеженных инцидентов тут действительно реализован через синхронизацию с видеонаблюдением. Достоверность действий операторов/наладчиков проверяется не вставая со стула. Аппаратная часть состоит из компактных устройств, которые устанавливаются на производственное оборудование и подключается в сеть. Время монтажа не более 20 минут. Съем основных параметров осуществляется через индукционные токовые клещи с силовых шин. Для сбора статистики на рабочем месте, система оборудована промышленным сенсорным экраном с простым интерфейсом. Подключение к сети осуществляется беспроводным способом. Программная часть реализована в виде облачного решения. Базовый набор функций доступен сразу после монтажа аппаратной части. Кастомизация ПО под специфичные требования заказчика осуществляется в течении 2 недель. Впечатляет открытость разработчиков, которые оперативно собирают из базовых решений готовый продукт и дорабатывают под нужды заказчика. В особо сложных случаях доработка может продлиться не более 3 месяцев. Предварительные расчеты показывают, что срок окупаемости системы составляет 2-3 месяца, а прогнозируемый рост рентабельности 1,5-2 раза. Скачкообразный рост производительности наблюдается в первые месяцы, когда выявляются истинные неочевидные причины отличия расчетной и фактической производительности. Важно отметить, что система мониторинга, это только инструмент сбора достоверных данных. Характер и эффективность предпринимаемых мер по устранению выявленных проблем от системы мониторинга не зависит. Если Вам известна другая аналогичная система, решающая задачи производства с использованием термопластавтоматов, напишите в комментариях или сообщите нам info@slab.express