В серии 1 самые прошаренные получили наш чек-лист «Дай качество!» для запуска изделия в производство, а мы выяснили, что в ТЗ на изготовление хорошего корпуса нужно прописывать чем больше параметров, чем лучше. Теперь — подробно о гарантиях, которые должны быть, и том, как могут накосячить и фабрика, и заказчик.   Сделаем небольшое техническое отступление, это важно. И напомним: рассказ ведется от лица производственника, курсивом — наши комментарии.  Это делает либо сам заказчик (если у него есть собственные технологи), либо он опрашивает людей, которые разрабатывают конструкторскую документацию на изделие, и пишет файл для фабрики (тоже сам). От профессионального заказчика: не путай КД и документы, которые сопровождают изделие на пути в производство (таблички в Excel, скрины  разного рода и пр.).  Конструкторская документация — консервативное понятие, она точно не состоит только из дизайнерских моделей. О составе «нормальной» КД ищи инфу в интернете или читай в нашем блоге на сайте ().  А пока учти: если разрабатывается полноценная КД, то в ней обычно прописываются все требования к изделию, за исключением, может быть, текстуры, с которой на момент составления документации еще не определились. Если у тебя не такая документация, всю остальную инфу менеджер от заказчика «добивает» сам. А если проблемы с коммуникацией (Китай, например, но здесь мы его рассматривать не будем), то это сильно растягивается во времени и приводит к непрогнозируемому результату, вплоть до отказа от общения с производством. — Вывод: чем больше напишешь, тем меньше дадут, как водится. Но в целом выйдет гораздо лучше (качественнее), если бы ты вообще ничего не писал. Гарантия на пресс-форму подразумевается — например, форма будет жить 500 тысяч циклов, и, пока она проходит эти циклы, если что-то сломается, все налаживает фабрика. Иначе: гарантийные обязательства на форму закладываются в цену. Если совсем точно: гарантируется число циклов, в рамках которого будут неизменны размеры, текстуры и другие параметры в полном соответствии с предоставленным тобой эталоном изделия. После окончания гарантийного срока форму, скорее всего, нужно будет ремонтировать, подваривать, переполировывать, наносить шагрень заново (потому что изнашиваются формообразующие, появляется облой и т.д.) На сами изделия еще в договоре поставки прописываются соответствие эталону и условиям технического задания.  От профессионального заказчика: при приемке готовых работ проводи проверку количества, качества (видимые дефекты) и номенклатуры. Если найдешь видимые дефекты, сразу пиши это в акте приемки и составляй отдельный акт о недостатках. Думай о будущем: на случай, если потом обнаружишь скрытые недостатки, установи вместе с фабрикой гарантийный срок, в течение которого ты должен эти недостатки найти, и зафиксируй его в договоре (или приложении к нему).  Мы могли бы тут дать вам образец договора на поставку готовых изделий, но все-таки решили этого не делать. Любой такой договор индивидуален и зависит и от технологии производства, и от свойств изделия. Всех случаев прописать нельзя. Но если очень надо, стучите, поделимся нашими шаблонами.  Льем крышку счетчика. Не получили от заказчика ответа на запрос и предположили, что «вот здесь» нужен горячий канал, литник остается на лицевой панели. И уже сделали форму, приехали к клиенту на совещание — и бац! Тех людей, с которыми мы до того имели дело, все устраивало. А тут приходит чувак из продаж и говорит: не пойдет. И форма сразу в металлолом превратилась, без вариантов: в конструкцию внести изменения невозможно, потому что все крутится вокруг того места, где этот горячий канал находится. А как раз там его делать нельзя. Прокатило все только потому, что заказ у клиента получался большой, и стоимость оснастки в изделии была минимальна. Решили не портить отношения с клиентом, переделали форму — за свой счет, конечно. А раньше хотели на этой форме быстро начать лить, и потом, когда вторая будет готова, использовать ее как дублера. Вместо этого тысяч на 15 долларов влетели. От профессионального заказчика: никакой самодеятельности. Требуй от фабрики согласования подобных моментов с тобой, заказчиком. Обязательно требуй, чтобы перед тем, как делать форму, завод присылал тебе  файлы пресс-формы и DFM-анализ* детали. Там и литники указаны, и возможные проблемные места по утяжинам. *DFM — design for manufacturing, проектирование с учетом пригодности для производства. Внутри такой пресс-формы находится нагревательный элемент. Материал из шнека машины попадает в горячий канал и, само собой, нагревается. Затем — впрыскивается. И у тебя не остается излишка, литника — ты же впрыскиваешь материал только в деталь. В «Лего» у пресс-форм всех деталей, например, есть горячий канал, и из формы, кроме самой детальки, ничего лишнего не выпадает. На очень больших сериях это колоссальная экономия материала. Плюс горячий канал позволяет гибко настраивать режим литья. Вот тебе надо, чтобы успел растечься по всей форме. Но он коварный — пока течет, остывает. Самая последняя точка, где оказывается пластик, — самая холодная. Если у тебя перепад температуры от точки впрыска до края — 20 или даже 30 градусов, то на 30 градусах перепада материал уже  перестает течь и начинает волнами идти. И ты должен из машины впрыснуть материал, который на 30 градусов горячее. Но если ты поднимешь общую температуру, тогда материал начнет гореть. Тебе надо либо сократить путь, который он проходит, либо… Это наладка на уровне искусства, там нужны знания и теории, и практики, и каждого материала. Самая большая опасность для клиента попасть за свой счет — не слушать производство относительно сроков. Это та же жадность, только в профиль.  Клиент говорит: «Дайте мне все за полтора месяца». Ты: все займет четыре как минимум. Но — «Нет, мне надо за полтора!» И-и-и…  формы выходят сырые во всех смыслах: из сырого металла, их нельзя калить, много времени уходит на их доработку. Плюс конструкция может быть недоделанной.  Все вылезает в увеличение стоимости готового изделия, и в итоге цикл — все тот же, но у тебя постоянные остановки, потому что, например, в форме литник застревает.   Как? Пластик литника, остывая, закупоривает отверстие в пресс-форме, и все, останавливай процесс, выковыривай этот литник.  Итог: ты закладывал на процесс минуту, а с учетом того, что тебе еще надо с литником поплясать, получаются все три. И брака много идет, что тоже отражается на стоимости. ! — Пресс-форма делается минимум 4 месяца.  С момента «Дай чертежи» до момента «На тебе серийное изделие» проходит минимум столько. Хочешь два месяца, а тебе говорят, что да?  Тебя либо обманывают, либо ты будешь не рад результату и по качеству, и по цене, и по срокам. Все равно хотя бы три месяца это займет, хоть убейся. Считаем.  Подрядчики в Китае начинают производство за 1,5 месяца. Потом нужно доставить образцы (это неделя-две; внести доработки — две недели). Опять доставить образцы, и только после этого нанести шагрень (неделя), и снова — образцы (неделя-две).  Для примера: в Европе только поставка горячеканального коллектора  из Швейцарии, который является всего лишь одной деталью формы, может занять 4 месяца. В России срок поставки стандартных элементов (заготовок, чтобы вообще что-то начать с металлом делать) — полтора месяца.  В общем, четыре месяца, иначе получится говно (и все равно — месяца за три). Вот тот же счетчик, который мы много лет льем. Каждый раз я говорю: надо новую форму. Вообще то, что надо новую пресс-форму, то стало понятно сразу же, как только мы ее сделали. Заказчик — крупная компания, мы три месяца договор подписывали, а потом от него внезапно прилетело: нам нужно готовое через полтора месяца, к рождеству, надо американским боссам показать отлитые детали.  Да, мы сделали формы, заложили проблему в стоимость изделия, но каждый раз — все равно ужас, потому что формы изначально сделаны не качественно, а быстро. Никогда не скажу: «Пока у вас тираж в 10 000 не будет, не приходите», потому что  сначала надо цифры смотреть. Кто-то сразу гонит заказчиков малых партий в шею, потому что делать небольшие тиражи невыгодно — на них не заработать.  А у кого-то клиенты, увидев стоимость партии, сливаются сами. Надо в каждом случае считать. Производство — это серьезно: время (несколько месяцев), работа технолога, работа станков, и в итоге либо большие тиражи, либо большая наценка. Если у вас небольшой тираж и вам предлагают сделать за копейки — здесь что-то не так. И не надо утешать себя тем, что «Ну, у меня же немножко». Нужно четко понимать: литьё пластика под давлением — технология для серийного выпуска изделий. Машины и формы работают, чтобы лить непрерывно, 24/7. Если партия не особо велика, больше времени уйдет на наладку режима (до нескольких дней), и даже просто выход на режим (несколько часов работы наладчика и десятки килограммов материала). И это все — чтобы какие-то 2-3 часа отливать годные детали.  В 90% случаев решение по выбору производства заказчик принимает исходя из цены и какого-то странного критерия оценки качества. Но. Если стоимость материала завышена, там точно что-то не так. Где смотреть стоимость материала? В интернетах у поставщиков. Сравнивать с ценой материала, заявленной конкурентами. И обязательно учитывать свойства, которые вы хотели бы, чтобы имело готовое изделие — негорючесть, морозостойкость, УФ-стойкость и т.д. Для примера: негорючий ABS-пластик (по-настоящему негорючий) стоит в 2-2,5 раза дороже «базового».  Если стоимость работы в изделии при большой партии слишком велика, это тоже что-то не то. Как вариант, там гнездность неправильно в пресс-форму заложили — например, в форме отливается две одинаковых крышки, а можно было сделать и так, чтобы 10 отливалось, и цена была бы в разы меньше. Итак, значение здесь имеют: опыт изготовителя именно в ваших изделия/ похожих на ваши (по материалу, габаритам, физическим свойствам); наличие не только основного, но и дополнительного оборудования (сушилки, термостаты водяные/масляные, роботы и т.д.); наличие специалистов всех уровней, от технолога до слесаря-инструментальщика; прозрачность цены в КП от фабрики — должно быть расписано, из чего она складывается;  полнота/неполнота КД, которую ты отдал фабрике; то, насколько точно и подробно ты прописал требования в ТЗ (забирай чек-лист по запуску в производство из нашего телеграм-канала и сверяйся).  Подбирая фабрику, не руководствуйся только формальными критериями, даже если ты выбрал ее из 100500 претендентов. На производство нужно сходить ногами/съездить, посмотреть, как там и что. Даже если оно находится за 1500, 2000 км, все равно — езжай. Деньги за изготовление корпусов ты отдашь солидные (а если придется переделывать пресс-форму, то изделие у тебя выйдет платиновым). Постесняться потратить копейки от этой суммы на экскурсию на производство — чистой воды идиотизм.  И не выкручивай руки производству — не пытайся убедить его сделать за неделю то, на что уходит месяц.  А если видишь, что по какому-то из этих пунктов есть пробой —  беги от этого производства до канадской границы. Есть что сказать? Хотите вспомнить, как вы были заказчиками и что творила фабрика? Дополняйте в комментариях.  P.S. Кто не успел скачать чек-лист «Дай качество» (что нужно проверить, запуская производство), но кому он нужен, не стесняйтесь и забирайте. Прикреплен у нас в ТГ-канале.   Промышленный дизайнер, специалист по корпусам