ê 89/173/CEE (adaptat)

ANEXA III C

CONDIŢII GENERALE DE Ö TESTARE Õ

1. Ö TEST ă RI Õ DE FRAGMENTARE

1.1. Geamul din sticlă ce urmează a fi testat nu trebuie fixat rigid; totuşi, se poate fixa peste un alt geam din sticlă identic printr-o bandă adezivă aplicată de jur împrejurul marginii.

1.2. Pentru a obţine fragmentarea, se foloseşte un ciocan de aproximativ 75 g sau un alt instrument similar. Raza curburii punctului de impact este de 0,2 ± 0,05 mm.

1.3. Se efectuează o Ö testare Õ în fiecare punct de impact prestabilit.

1.4. Se realizează o examinare a fragmentelor pe hârtie fotosensibilă, expunerea începând cu nu mai mult de 10 secunde şi încheindu-se cu nu mai mult de 3 minute după impact. Se iau în considerare numai liniile cele mai închise la culoare, reprezentând fracturarea iniţială. Laboratorul trebuie să păstreze reproduceri fotografice ale fragmentării obţinute.

2. Ö TEST Ă RI Õ LA IMPACT CU BILA

2.1. Ö Testare Õ cu bila de 227 g

2.1.1. Dispozitivul de Ö testare Õ

2.1.1.1. Bilă din oţel călit cu masa de 227 ± 2 g şi un diametru de aproximativ 38 mm.

2.1.1.2. Dispozitiv de cădere liberă a bilei de la o înălţime ce urmează a fi stabilită, sau un dispozitiv de proiectare a bilei care să confere acesteia o viteză echivalentă cu cea obţinută prin cădere liberă. Dacă se foloseşte un dispozitiv de proiectare a bilei, abaterea de viteză trebuie să fie ± 1 % din viteza echivalentă cu aceea obţinută prin cădere liberă.

2.1.1.3. Suport, ilustrat în figura 1, compus din două cadre de oţel cu muchii prelucrate de 15 mm lăţime, montate unul peste celălalt şi prevăzute cu garnituri de cauciuc de aproximativ 3 mm grosime şi 15 mm lăţime şi duritate de 50 IRHD.

Cadrul inferior se sprijină pe o casetă de oţel înaltă de aproximativ 150 mm. Piesa de Ö testare Õ este menţinută în poziţie de cadrul superior, care are o masă de aproximativ 3 kg. Suportul este sudat pe o foaie de oţel de aproximativ 12 mm grosime aşezată pe sol, între acestea fiind interpus un strat de cauciuc de aproximativ 3 mm grosime şi duritate 50 IRHD.

[pic]

Figura 1

Suport pentru testările la impact cu bila

2.1.2. Condiţii de testare

- Tempe ratură: 20 ± 5°C.

- Presiune: 860-1 060 mbar.

- Umiditate relativă: 60 ± 20 %.

2.1.3. Piesa de Ö testare Õ

Piesa de Ö testare Õ trebuie să fie un pătrat plat, cu latura de 300 + 10/- 0 mm.

2.1.4. Procedura de Ö testare Õ

Se aclimatizează piesa de Ö testare Õ la temperatura specificată timp de cel puţin 4 ore înainte de începerea testării.

Se poziţionează piesa de Ö testare Õ în suport (2.1.1.3). Planul piesei de Ö testare Õ trebuie să fie perpendicular, în limita a 3°, pe direcţia bilei cu care se intersectează.

Punctul de impact trebuie să fie situat într-un perimetru de 25 mm faţă de centrul geometric al piesei de Ö testare Õ, pentru o înălţime de cădere de 6 m sau mai puţin, şi la 50 mm de centrul piesei de Ö testare Õ pentru o înălţime de cădere mai mare de 6 m. Bila trebuie să lovească acea parte a piesei de Ö testare Õ care reprezintă faţa exterioară a geamului din sticlă de securitate, când acesta este montat pe vehicul. Se permite un singur impact cu bila.

2.2. Ö Testare Õ cu bila de 2 260 g

2.2.1. Dispozitivul de Ö testare Õ

2.2.1.1. Bilă din oţel călit cu masa de 2 260 ±20 g şi un diametru de aproximativ 82 mm.

2.2.1.2. Dispozitiv de cădere a bilei de la o înălţime ce urmează a fi specificată, sau un dispozitiv de proiectare a bilei care să confere bilei o viteză echivalentă cu aceea obţinută prin cădere liberă. Dacă se foloseşte un dispozitiv de proiectare a bilei, abaterea de viteză trebuie să fie ± 1% din viteza echivalentă cu aceea obţinută prin cădere liberă.

2.2.1.3. Suportul este ilustrat în figura 1, identic cu cel descris la punctul 2.1.1.3.

2.2.2. Condiţii de Ö testare Õ

- Temperatură: 20 ± 5 °C.

- Presiune: 860-1 060 mbar.

- Umiditate relativă: 60 ± 20 %.

2.2.3. Piesa de Ö testare Õ

Piesa de Ö testare Õ trebuie să fie un pătrat plat cu latura 300 + 10/-0 mm sau să fie decupată din partea cea mai plată a parbrizului sau din alt geam curbat din sticlă de securitate.

La alegere, se poate Ö testa Õ întregul parbriz sau alt geam curbat din sticlă de securitate. În acest caz, trebuie avut grijă să se asigure contactul adecvat între geamul din sticlă de securitate şi suport.

2.2.4. Procedura de Ö testare Õ

Se aclimatizează piesa de Ö testare Õ la temperatura specificată timp de cel puţin 4 ore înainte de începerea Ö testării Õ.

Se poziţionează piesa de Ö testare Õ în suport (2.1.1.3). Planul piesei de Ö testare Õ trebuie să fie perpendicular, în limita a 3°, pe direcţia bilei cu care se intersectează.

În caz geamului cu acoperire din plastic multistrat, piesa de Ö testare Õ se prinde de suport cu cleme.

Punctul de impact trebuie să fie situat într-un perimetru de 25 mm faţă de centrul geometric al piesei de Ö testare Õ. Bila trebuie să lovească acea parte a piesei de Ö testare Õ care reprezintă faţa interioară a geamului din sticlă de securitate când acesta este montat pe vehicul. Se permite un singur impact cu bila.

3. Ö TESTARE Õ LA IMPACTUL CU CAPUL

3.1. Dispozitivul de Ö testare Õ

3.1.1. Se foloseşte o greutate sub formă de cap, rotundă sau semirotundă, realizată din lemn laminat de esenţă tare, acoperit cu pâslă înlocuibilă şi cu sau fără o grindă transversală din lemn. Se foloseşte cu o piesă intermediară sub formă de gât, între partea sferică şi grinda transversală şi o tijă de fixare de cealaltă parte a grinzii.

Dimensiunile sunt în conformitate cu figura 2.

Masa totală a dispozitivului este de 10 ± 0,2 kg.

[pic]

Figura 2

Greutate în formă de cap

3.1.2. Dispozitiv de cădere a greutăţii sub formă de cap de la o înălţime ce urmează a fi specificată, sau un dispozitiv de proiectare a greutăţii care să-i confere greutăţii o viteză echivalentă cu aceea obţinută prin cădere liberă.

Dacă se foloseşte un dispozitiv de proiectare a greutăţii, abaterea de viteză trebuie să fie ± 1 % din viteza echivalentă cu aceea obţinută prin cădere liberă.

3.1.3. Suport, ilustrat în figura 3, pentru Ö testarea Õ pieselor plate. Dispozitivul se compune din două cadre de oţel, cu muchii prelucrate de 50 mm lăţime, montate unul peste celălalt şi prevăzute cu garnituri de cauciuc de aproximativ 3 mm grosime, 15 ± 1 mm lăţime şi o duritate de 70 IRHD.

Cadrul superior este ferm fixat de cadrul inferior cu cel puţin 8 bolţuri.

3.2. Condiţii de Ö testare Õ

3.2.1. Temperatura: 20 ± 5 ° C.

3.2.2. Presiune: 860-1 060 mbar.

3.2.3. Umiditate relativă: 60 ± 20 %.

[pic]

Figura 3

Suport pentru Ö testarea Õ la impactul cu capul

(1) Momentul de torsiune minim recomandat pentru M 20 este de 30 Nm.

3.3. Procedura de Ö testare Õ

3.3.1. Ö Testarea Õ cu o piesă plată

Piesa de Ö testare Õ plată, cu o lungime de 1 100 +5/- 2 mm şi o lăţime de 500 + 5/-2 mm este păstrată la o temperatură constantă de 20 ± 5°C cel puţin 4 ore înainte de Ö testare Õ. Se fixează piesa de Ö testare Õ în cadrele suport (3.1.3); se stâng bolţurile astfel încât deplasarea piesei de Ö testare Õ să nu depăşească 2 mm în timpul Ö testării Õ. Planul piesei de testare trebuie să fie perfect perpendicular pe direcţia greutăţii cu care se intersectează. Greutatea trebuie să lovească piesa de testare la o distanţă maximă de 40 mm faţă de centrul său geometric, pe acea parte care reprezintă faţa interioară a geamului din sticlă de securitate când acesta este montat pe vehicul, şi nu este permis decât un singur impact.

Stratul de pâslă se înlocuieşte după 12 testări.

ê 89/173/CEE

3.3. 2. Testări pe parbrizul întreg (aplicat numai pentru o înălţime de cădere mai mică sau egală cu 1,5 m)

ê 89/173/CEE (adaptat)

Se poziţionează parbrizul liber pe un suport cu o bandă de cauciuc interpusă, cu duritate de 70 IRHD şi de aproximativ 3 mm grosime, lăţimea contactului pe întreg perimetrul fiind de aproximativ 15 mm. Suportul constă într-o piesă rigidă, de forma parbrizului, astfel încât greutatea sub formă de cap să lovească suprafaţa interioară. Dacă este necesar, Ö parbrizul se prinde de suport cu cleme cu ajutorul unor metode adecvate Õ. Suportul se poate rezema pe un stativ rigid, între care se interpune un strat de cauciuc de aproximativ 3 mm grosime şi duritate 70 IRHD.

ê 89/173/CEE

Suprafaţa parbrizului trebuie să fie perfect perpendiculară pe direcţia greutăţii sub formă de cap cu care se intersectează.

Greutatea sub formă de cap trebuie să lovească parbrizul la o distanţă maximă de 40 mm faţă de centrul său geometric, pe acea parte care reprezintă faţa interioară a geamului din sticlă de securitate atunci când acesta este montat pe vehicul, şi nu este permis decât un singur impact.

Stratul de pâslă se înlocuieşte după 12 testări.

4. TESTAREA LA ABRAZIUNE

4.1. Dispozitivul de testare

4.1.1. Dispozitivul de abraziune[1], ilustrat schematic în figura 4, constă din:

- o placă turnantă orizontală, cu o clemă de centru, care se roteşte în sens invers acelor de ceasornic, cu 65 până la 75 rpm şi

[pic]

Figura 4

Schema dispozitivului de abraziune

- două braţe calibrate paralele, fiecare braţ fiind prevăzut cu câte un disc abraziv, prevăzut cu rulmenţi speciali, ce se roteşte liber în jurul unui ax; fiecare disc se sprijină pe piesa de testare , sub presiunea exercitată de o masă de 500 g.

Placa turnantă a dispozitivului de abraziune trebuie să se rotească uniform, pe cât posibil într-un singur plan (devierea de la acest plan să nu depăşească ± 0,5 mm la o distanţă de 1,6 mm de marginea plăcii turnante). Discurile trebuie să fie în aşa fel montate încât, atunci când vin în contact cu piesa de testare, să se rotească în direcţie opusă acesteia, spre a exercita — de două ori la fiecare rotaţie a piesei de testare — o acţiune abrazivă şi de compresie de-a lungul profilurilor curbate, pe o suprafaţă circulară de aproximativ 30 cm2.

4.1.2. Discuri abrazive[2], fiecare cu diametrul între 45 şi 50 mm şi o grosime de 12,5 mm, compuse dintr-un material abraziv special, cu particule fine, încastrate într-un cauciuc semidur. Discurile trebuie să aibă o duritate de 72 ± 5 IRHD, măsurată în 4 puncte echidistante de pe centrul suprafeţei abrazive, presiunea fiind aplicată vertical de-a lungul unui diametru al discului, iar rezultatele măsurării se citesc la 10 secunde după aplicarea completă a presiunii.

Pentru a fi utilizate, discurile abrazive se pregătesc printr-o rotaţie lentă peste o placă de sticlă, pentru a se asigura că suprafaţa lor este perfect plană.

ê 89/173/CEE (adaptat)

4.1.3. Sursă de lumină constând dintr-o lampă cu incandescenţă, cu filamentul într-un tub paralel, cu dimensiunile 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Ö Tensiunea filamentului trebuie să fie astfel încât temperatura de culoare să fie de 2 856 ± 50 K Õ. Tensiunea trebuie stabilizată în limita a ± 1/1 000 V. Instrumentul folosit la verificarea tensiunii trebuie să aibă o precizie adecvată.

ê 89/173/CEE

4.1.4. Sistem optic constând dintr-o lentilă cu distanţa focală, f , de cel puţin 500 mm şi reglată în funcţie de aberaţiile cromatice. Apertura completă a lentilei nu trebuie să depăşească f /20. Se reglează distanţa dintre lentilă şi sursa de lumină pentru a obţine un fascicul de lumină perfect paralel. Se introduce o diafragmă pentru a limita diametrul fasciculului de lumină la 7 mm ± 1 mm. Această diafragmă trebuie să fie situată la o distanţă de 100 ± 50 mm de lentilă, pe partea situată mai departe de sursa de lumină.

4.1.5. Echipament pentru măsurarea luminii difuze (a se vedea Figura 5), constând dintr-o celulă fotoelectrică cu sferă integrată (pentru măsurări fotometrice) cu diametrul între 200-250 mm. Sfera este echipată cu orificii de intrare şi de ieşire pentru lumină. Orificiul de intrare trebuie să fie circular şi să aibă un diametru cel puţin dublu faţă de cel al fasciculului de lumină. Orificiul de ieşire al sferei este prevăzut fie cu un captor de lumină, fie cu un dispozitiv standard de reflexie, conform procedurii descrise la punctul 4.4.3 de mai jos. Captorul de lumină absoarbe toată lumina, când sub raza fasciculului de lumină nu se află nicio piesă de testare.

Axa fasciculului de lumină trebuie să treacă prin centrul orificiilor de intrare şi de ieşire. Diametrul orificiului de ieşire a luminii ( b ) trebuie să fie egal cu 2a x tan 4o, unde a este diametrul sferei. Celula fotoelectrică trebuie montată în aşa fel încât lumina care vine direct prin orificiul de intrare sau prin dispozitivul standard de reflexie să nu poată ajunge la ea.

Suprafeţele interiorului sferei integrate şi dispozitivul standard de reflexie trebuie să aibă reflexie perfect egală, să fie la fel de mate şi de neselective. Semnalul de ieşire al celulei fotoelectrice trebuie să fie liniar în limita a ± 2 % peste gama de intensităţi luminoase folosite.

Alcătuirea instrumentului trebuie să fie de aşa natură încât să nu existe deviere galvanometrică atunci când sfera este de culoare închisă. Întregul mecanism trebuie verificat la intervale regulate prin standarde de calibrare a opacităţii determinate. Dacă măsurătorile de opacitate se efectuează folosind echipament sau metode diferite de cele definite mai sus, rezultatele trebuie ajustate — dacă e cazul — pentru a fi puse în concordanţă cu acelea obţinute de mecanismul descris mai sus.

[pic] Figura 5

Aparat de măsură a atenuării vizibilităţii

4.2. Condiţii de testare

4.2.1. Temperatură: 20 ± 50°C.

4.2.2. Presiune: 860-1 060 mbar.

4.2.3. Umiditate relativă: 60 ± 20 %.

4.3. Piesele de testare

Piesele de testare trebuie să fie pătrate plate cu latura de 100 mm, cu ambele suprafeţe perfect plane şi paralele, şi - dacă e cazul - să fie prevăzute în centru cu un orificiu de fixare cu diametrul de 6,4 + 0,2/- 0 mm.

4.4. Procedura de testare

Testarea la abraziune se efectuează pe acea suprafaţă a piesei de testare care reprezintă partea exterioară a geamului din sticlă de securitate atunci când acesta e montat pe vehicul, şi, de asemenea, pe partea interioară, în cazul geamului din sticlă cu acoperire din plastic.

4.4.1. Imediat înainte şi după efectuarea abraziunii, piesele de testare se curăţă astfel:

(a) se şterg cu o cârpă din in, sub un jet de apă curată;

(b) se limpezesc cu apă distilată sau demineralizată;

(c) se usucă prin suflare cu oxigen sau azot;

(d) se înlătură posibilele urme de apă prin tamponare uşoară cu o cârpă umedă din in. Dacă e cazul, se usucă prin apăsare uşoară între două cârpe din in.

Trebuie evitată orice tratare cu echipament ultrasonic. După curăţare, piesele de testare trebuie mânuite de margini şi depozitate astfel încât să se împiedice orice deteriorare sau contaminare a suprafeţelor.

4.4.2. Se aclimatizează piesele de testare cel puţin 48 de ore la o temperatură de 20 ± 5°C şi la o umiditate relativă de 60 ± 20 %.

4.4.3. Se aşează piesa de testare în dreptul orificiului de intrare în sfera de integrare. Unghiul format între perpendiculara pe suprafaţa piesei de testare şi raza de lumină nu trebuie să depăşească 8°.

Se fac patru măsurători după cum este indicat în tabelul următor:

Citiri | Cu piesa de testare | Cu captorul de lumină | Cu standard de reflexie | Cantitatea reprezentată |

T1 | Nu | Nu | Da | Lumină incidentă |

T2 | Da | Nu | Da | Cantitate totală de lumină transmisă de piesa de testare |

T3 | Nu | Da | Nu | Lumina difuzată de instrument |

T4 | Da | Da | Nu | Lumina difuzată de instrument şi de piesa de testare |

Se repetă citirile T1, T2, T3 şi T4 cu alte poziţii specificate ale piesei de testare, pentru uniformitate.

Se calculează factorul de transmisie totală Tt = T2/T1.

Se calculează factorul de transmisie de difuzie Td după cum urmează:

Td = [T4 − T3(T2/T1)]/T1

Se calculează procentul de întunecare sau luminozitate sau amândouă, după cum urmează:

(Td/Tt) × 100 %

Se măsoară atenuarea iniţială a vizibilităţii piesei de testare în minimum patru puncte echidistante din suprafaţa nesupusă abraziunii, folosind formula de mai sus. Se face media rezultatelor pentru fiecare piesă de testare. În locul celor patru măsurători, se poate obţine o valoare medie rotind piesa uniform la o viteză de rotaţie de 3 rot/sec sau mai multe.

Pentru fiecare geam din sticlă de securitate se efectuează trei testări. Se utilizează atenuarea vizibilităţii ca măsură a abraziunii suprafeţei, după ce piesa a fost supusă testării la abraziune.

Se măsoară lumina difuzată pe traiectoria supusă abraziunii în minimum patru puncte echidistante situate în suprafaţa şlefuită, folosind formula de mai sus. Se face media rezultatelor pentru fiecare piesă de testare. În locul celor patru măsurători, se poate obţine o valoare medie rotind piesa uniform la o viteză de rotaţie de 3 rot/sec sau mai multe.

ê 89/173/CEE (adaptat)

4.5. Modul de efectuare a testării la abraziune se decide de către laboratorul care efectuează testarea pe baza informaţiilor puse la dispoziţia acestuia. Ö Cu excepţia materialelor cu acoperire din plastic multistrat, în cazul schimbărilor din stratul intermediar sau grosimii materialului de exemplu, nu este necesară în mod normal efectuarea de testări suplimentare Õ.

ê 89/173/CEE

4.6. Indicii de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

5. TESTAREA LA TEMPERATURI RIDICATE

5.1. Procedura de testare

Se încălzesc trei mostre de testare la 100°C sau trei piese de testare de minimum 300 x 300 mm prelevate de laborator din trei parbrize sau trei geamuri, altele decât parbrize, una dintre dimensiunile acestora corespunzând marginii superioare a geamului.

Se menţine această temperatură timp de două ore, apoi se lasă mostrele să ajungă la temperatura camerei. Dacă geamul din sticlă de securitate are ambele suprafeţe externe din material anorganic, testare a se efectuează prin imersarea mostrelor în apă clocotită, pentru perioada specificată de timp, având grijă să se evite şocul termic. Dacă mostrele sunt decupate din parbrize, una dintre muchiile fiecărei mostre de testare va fi o parte dintr-o margine a parbrizului.

5.2. Indicii de dificultate ai caracteristicilor secundare

Incolor | Colorat |

Colorarea stratului intermediar: | 1 | 2 |

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

5.3. Interpretarea rezultatelor

5.3.1. Rezultatul testării rezistenţei la temperaturi ridicate este considerat pozitiv dacă nu se formează bule sau nu apar alte defecte, la o distanţă mai mare de 15 mm de la o muchie netăiată sau la 25 mm de la o muchie tăiată a mostrei de testare sau la mai mult de 10 mm de orice fisură apărută în timpul testării.

5.3.2. Se consideră satisfăcător, din punct de vedere al testării la temperaturi ridicate, acel set de piese sau mostre de testare prezentate pentru obţinerea omologării de tip pentru componente, dacă se îndeplineşte oricare dintre următoarele condiţii:

5.3.2.1. dacă rezultatele tuturor testărilor sunt satisfăcătoare sau

5.3.2.2. dacă rezultatele unei testări sunt nesatisfăcătoare, dar rezultatul este satisfăcător la o următoare serie de testări efectuate asupra unui nou set de piese de testare.

6. TESTAREA REZISTENŢEI LA RADIAŢII

6.1. Metoda de testare

6.1.1. Dispozitivul de testare

6.1.1.1. O sursă de radiaţii constând într-o lampă cu arc în vapori de mercur la presiune medie, cu un tub de cuarţ de tipul fără ozon; axa becului este verticală. Dimensiunile nominale ale lămpii sunt de 360 mm lungime şi 9,5 mm diametru. Lungimea arcului este de 300 ± 4 mm. Lampa trebuie alimentată la 750 ± 50 W.

Se poate utiliza orice altă sursă de radiaţii care produce aceleaşi efecte ca lampa descrisă mai sus. Pentru a verifica dacă efectele altei surse sunt identice, se face o comparaţie măsurând energia emisă în gama de lungime de undă între 300 şi 450 nm, toate celelalte lungimi de undă fiind eliminate prin utilizarea de filtre. Cu aceste filtre se foloseşte o sursă de alimentare alternativă.

În cazul geamurilor din sticlă de securitate , pentru care nu există o corelaţie satisfăcătoare între această testare şi condiţiile de utilizare, este necesar să se revizuiască condiţiile de testare.

6.1.1.2. Transformatorul şi condensatorul de alimentare trebuie să furnizeze lămpii (6.1.1.1.) o tensiune de pornire de 1 100 V minimum şi o tensiune de lucru de 500 ± 50 V.

6.1.1.3. Pentru a asigura o expunere uniformă la radiaţii, se utilizează un dispozitiv de prindere şi rotire cu 1-5 rpm a pieselor de testare în jurul sursei de radiaţii care este amplasată în poziţie centrală.

6.1.2. Piesele de testare

6.1.2.1. Dimensiunea pieselor de testare este de 76 × 300 mm.

6.1.2.2. Piesele de testare sunt tăiate în laborator din partea superioară geamurilor din sticlă în aşa fel încât:

- pentru geamuri, altele decât parbrize, partea superioară a piesei de testare să coincidă cu marginea superioară a geamului;

- pentru parbrize, marginea superioară a piesei de testare să coincidă cu limita superioară a zonei în care se verifică şi se determină transmisia normală a luminii conform punctului 9.1.2.2 din prezenta anexă.

6.1.3. Procedura de testare

Înainte de expunere, se verifică factorul de transmisie normală a luminii la trei piese de testare în conformitate cu punctele 9.1.1 şi 9.1.2 din prezenta anexă. Se protejează de radiaţie o porţiune din fiecare piesă de testare şi apoi se pune piesa în dispozitivul de testare la 230 mm de şi paralel cu axa lămpii. Pe durata testării se menţine o temperatură 45 ± 5°C a piesei de testare. Faţa mostrei care se va afla în exteriorul tractorului va fi îndreptată spre lampă. Pentru tipul de lampă specificat la punctul 6.1.1.1, timpul de expunere este de 100 de ore. După expunere, se măsoară din nou transmisia normală a luminii pe suprafaţa expusă a fiecărei piese de testare.

6.1.4. Fiecare piesă sau mostră de testare (trei în total) este supusă, conform procedurii de mai sus, la radiaţii, astfel încât radiaţia din fiecare punct al piesei sau mostrei de testare să producă în stratul intermediar un efect similar cu cel produs de o radiaţie solară de 1 400 W/m2 timp de 100 de ore.

6.2. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Incolor | Colorat |

Colorarea sticlei | 2 | 1 |

Colorarea stratului intermediar | 1 | 2 |

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

6.3. Interpretarea rezultatelor

6.3.1. Rezultatul testării rezistenţei la radiaţii este considerat pozitiv dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:

6.3.1.1. factorul de transmisie totală a luminii măsurat în conformitate cu punctele 9.1.1 şi 9.1.2. din prezenta anexă nu coboară sub 95 % faţă de valoarea iniţială înaintea expunerii la radiaţii şi, în niciun caz, nu coboară mai jos de:

6.3.1.1.1. 70 % în cazul geamurilor din sticlă, altele decât parbrize, care îndeplinesc condiţiile referitoare la câmpul vizual al conducătorului auto în toate direcţiile;

6.3.1.1.2. 75 % în cazul parbrizelor în zona în care se poate controla factorul de transmisie normală a luminii, după cum este definit în punctul 9.1.2.2 de mai jos;

6.3.1.2. cu toate acestea, este posibil ca piesa sau mostra de testare să prezinte o colorare uşoară după iradiere când examinarea se face pe un fond alb, fără a exista alte defecte.

6.3.2. Se consideră satisfăcător, din punctul de vedere al testării la temperaturi ridicate, acel set de piese sau mostre de testare prezentate pentru obţinerea omologării de tip pentru componente, dacă se îndeplineşte oricare dintre următoarele condiţii:

6.3.2.1. dacă rezultatele tuturor testărilor sunt satisfăcătoare sau

6.3.2.2. dacă rezultatele unei testări sunt nesatisfăcătoare, dar, la o următoare serie de testări efectuate asupra unui nou set de piese de testare, rezultatul este satisfăcător.

7. TESTAREA REZISTENŢEI LA UMIDITATE

7.1. Proced ura de testare

Trei mostre sau trei piese de testare, de forma unui pătrat cu latura de cel puţin 300 x 300 mm, se ţin în poziţie verticală, timp de două săptămâni, într-un container închis, la o temperatură constantă de 50 ± 2°C şi umiditate de 95 % ± 4 %[3].

Se pregăteşte piesa de testare astfel încât:

- una dintre marginile fiecărei piese de testare să fie o parte a marginii originale a parbrizului;

- dacă sunt testate simultan mai multe piese de testare, între acestea se va lăsa un spaţiu corespunzător.

Trebuie luate măsuri pentru a preveni căderea condensului de pe pereţii sau de pe tavanul containerului pe piesele de testare.

7.2. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Incolor | Colorat |

Colorarea stratului intermediar | 1 | 2 |

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

7.3. Interpretarea rezultatelor

7.3.1. Geamurile din sticlă de securitate sunt considerate a fi satisfăcătoare din punctul de vedere al rezistenţei la umiditate dacă nu se observă nicio schimbare semnificativă la mai mult de 10 mm de marginile netăiate sau la mai mult de 15 mm de marginile tăiate, după păstrarea timp de 2 ore în mediul ambiant, în cazul geamurilor laminate obişnuite şi tratate, şi timp de 48 de ore în cazul geamurilor din sticlă cu acoperire din plastic şi a geamurilor din plastic.

7.3.2. Se consideră satisfăcător, din punct de vedere al testării rezistenţei la umiditate, acel set de piese sau mostre de testare prezentate pentru obţinerea omologării de tip pentru componente, dacă se îndeplineşte oricare dintre următoarele condiţii:

7.3.2.1. dacă rezultatele tuturor testărilor sunt satisfăcătoare sau

7.3.2.2. dacă rezultatele unei testări sunt nesatisfăcătoare, dar rezultatul la o următoare serie de testări efectuate asupra unui nou set de piese de testare este satisfăcător.

8. TESTAREA REZISTENŢEI LA SCHIMBĂRILE DE TEMPERATURĂ

8.1. Metoda de testare

Două piese de testare, de forma unui pătrat cu latura de 300 x 300 mm, se ţin într-o cameră închisă timp de 6 ore, la o temperatură de – 40 ± 5°C; apoi, se ţin timp de o oră la o temperatura camerei de 23 ± 2°C, sau până când piesa de testare a ajuns la o temperatură stabilă. Apoi se ţin într-un curent de aer la o temperatură de 72 ± 2°C timp de 3 ore. Piesele de testare se lasă să se răcească până ce ajung la temperatura camerei de 23 ± 2°C şi se examinează.

8.2. Indici de dificultate ai caracteristicii secundare

Incolor | Colorat |

Colorarea stratului intermediar de plastic sau | 1 | 2 |

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

8.3. Interpretarea rezultatelor

Rezultatul testării rezistenţei la schimbările de temperatură este considerat pozitiv dacă piesele de testare nu prezintă fisuri, opacităţi, exfolieri sau alte deteriorări vizibile.

9. PROPRIETĂŢI OPTICE

9.1. Testarea transmisiei luminii

9 .1.1. Dispozitivul de testare

ê 89/173/CEE (adaptat)

9.1.1.1. O sursă de lumină constând dintr-o lampă cu incandescenţă având filamentul introdus într-un tub paralel Ö măsurând Õ 1,5 x 1,5 x 3 mm. Tensiunea filamentului trebuie să fie astfel încât temperatura de culoare să fie de 2 856 ± 50 K. Această tensiune este stabilizată cu o toleranţă de ( 1/1 000. Instrumentul de verificare a tensiunii trebuie să aibă o precizie corespunzătoare.

ê 89/173/CEE

9.1.1.2. Un sistem optic constând dintr-o lentilă cu o distanţă focală de cel puţin 500 mm şi corectată împotriva aberaţiilor cromatice. Întreaga apertură a lentilelor nu trebuie să depăşească f /20. Distanţa dintre lentile şi sursa de lumină trebuie să fie reglată astfel încât să se obţină un fascicul de lumină perfect paralel.

O diafragmă de interpunere pentru a limita diametrul razei de lumină la 7 ± 1 mm. Această diafragmă se amplasează la o distanţă de 100 ± 50 mm faţă de lentilele de pe partea opusă sursei de lumină. Punctul de măsurare se ia la centrul fasciculului de lumină.

9.1.1.3. Echipament de măsurare. Receptorul trebuie să aibă o sensibilitate spectrală relativă în perfectă concordanţă cu eficienţa luminoasă spectrală relativă pentru fotometrul standard ICI[4]. Se acoperă suprafaţa sensibilă a receptorului cu un mediu de difuziune având o secţiune de cel puţin două ori mai mare decât secţiunea razei de lumină emise de sistemul optic. Dacă se foloseşte o sferă de integrare, apertura acestei sfere trebuie să aibă o arie a secţiunii cel puţin de două ori mai mare decât cea a porţiunii paralele a fasciculului.

ê 89/173/CEE (adaptat)

Liniaritatea receptorului şi instrumentul aferent indicat trebuie să fie mai mare de 2 % din partea utilă a scalei. Ö Receptorul se situează pe axa fasciculului de lumină Õ.

ê 89/173/CEE

9.1.2. Procedura de testare

Se reglează instrumentul care indică răspunsul receptorului astfel încât acesta să indice 100 de diviziuni atunci când geamul din sticlă de securitate nu se află în calea luminii. Când pe receptor nu cade nicio rază de lumină, instrumentul trebuie să indice 0.

Se aşează geamul din sticlă de securitate la o distanţă de receptor egală cu aproximativ de cinci ori diametrul receptorului. Se introduce geamul din sticlă de securitate între diafragmă şi receptor şi se orientează astfel încât unghiul de incidenţă a razei de lumină să fie egal cu 0° ± 5°. Se măsoară factorul de transmisie a luminii la geamul din sticlă de securitate, iar pe instrumentul indicator se citeşte numărul de diviziuni n pentru fiecare punct măsurat. Transmisia normală a luminii τr este egală cu n /100.

9.1.2.1. În cazul parbrizelor, se pot aplica metode de testare alternative, folosind fie o mostră de testare prelevată din cea mai plată parte a parbrizului sau un geam plat din sticlă, pătrat, pregătit special, cu caracteristici de material şi de grosime identice cu cele ale parbrizului real, măsurătorile făcându-se perpendicular pe geamul din sticlă.

9.1.2.2. Testarea se efectuează în zona I, specificată la punctul 9.2.5.2 din prezenta anexă.

ê 89/173/CEE (adaptat)

9.1.2.3. În cazul tractoarelor la care nu este posibil să se determine zona I Ö în conformitate cu punctul 9.2.5.2 Õ, testarea se efectuează în zona I′, în conformitate cu punctul 9.2.5.3 din prezenta anexă.

9.1.3. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Incolor | Colorat |

Colorarea sticlei | 1 | 2 |

Colorarea stratului intermediar (în cazul parbrizelor laminate) | 1 | 2 |

neinclus | inclus |

Benzi de umbră şi/sau alte benzi obscure | 1 | 2 |

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

9.1.4. Interpretarea rezultatelor

9.1.4.1. Factorul de transmisie a luminii măsurat în conformitate cu punctul 9.1.2 în cazul parbrizelor trebuie să nu fie mai mic de 75 %, iar în cazul gemurilor, altele decât parbrize, să nu fie mai mic de 70 %.

9.1.4.2. În cazul ferestrelor situate în puncte care nu sunt importante pentru câmpul vizual al şoferului (de exemplu, plafon din sticlă), factorul de transmisie a luminii poate fi mai mic de 70 %. Geamurile cu un factor de transmisie a luminii mai mic de 70 % trebuie marcate cu un simbol adecvat în acest sens.

9.2. Testarea distorsiunii optice

9.2.1. Domeniul de aplicare

Metoda specificată este metoda proiecţiei care permite evaluarea distorsiunii optice a unui geam din sticlă de securitate.

9.2.1.1. Definiţii

9.2.1.1.1. Deviaţie optică: unghiul dintre direcţia reală şi cea aparentă a punctului văzut prin geamul din sticlă de securitate, magnitudinea unghiului fiind în funcţie de unghiul de incidenţă al liniei de vizibilitate, grosimea şi înclinarea geamului şi raza de curbură în punctul de incidenţă.

9.2.1.1.2. Distorsiune optică pe direcţia MM′: diferenţa algebrică a deviaţiei unghiulare, Δα, măsurată între două puncte, M şi M′, pe suprafaţa geamului din sticlă de securitate, distanţa dintre cele două puncte fiind astfel încât proiecţiile lor într-un plan perpendicular pe direcţia de vizibilitate sunt separate de o distanţă dată, Δx, (Figura 6).

Deviaţia în sens invers acelor de ceasornic este considerată pozitivă, iar cea în sensul acelor de ceasornic negativă.

9.2.1.1.3. Distorsiunea optică în punctul M: distorsiunea maximă din punctul M pentru toate direcţiile MM′.

9.2.1.2. Dispozitivul de testare

Această metodă se bazează pe proiectarea unui raster pe un ecran de proiecţie, prin geamul din sticlă Ö de securitate Õ supus testării. Ö Modificarea formei imaginii proiectate, generată prin inserarea geamului pe traiectul luminos, dă o măsură a distorsiunii optice. Echipamentul este alcătuit din următoarele elemente, dispuse după cum este indicat la figura 9 Õ.

[pic]

Figura 6

Reprezentarea diagramei de distorsiune optică

Note: | Δα = α1 − α2, | respectiv, distorsiunea optică pe direcţia MM’. |

Δx = MC | respectiv, distanţa între două linii drepte paralele cu direcţia de vizibilitate şi care trec prin punctele M şi M’. |

[pic]

Figura 7

Schema optică a proiectorului

9.2.1.2.1. Proiectorul, de calitate superioară, cu o sursă de lumină de intensitate mare, are de exemplu caracteristicile de mai jos:

- distanţa focală de cel puţin 90 mm;

- apertură de 1/2,5;

- lampă cu halogen şi bec de cuarţ de 150 W (dacă se utilizează fără filtru);

- lampă cu halogen şi bec de cuarţ de 250 W (dacă se utilizează cu filtru verde).

[pic]

Figura 8

Secţiune mărită a rasterului

Schema proiectorului este arătată în figura 7. Diafragma de 8 mm se aşează la aproximativ 10 mm faţă de lentilele din faţă.

9.2.1.2.2. Rasterele, constând, de exemplu, dintr-o paletă de forme circulare luminoase pe un fond de culoare închisă (figura 8). Rasterul trebuie să fie de foarte bună calitate, având un contrast foarte bun, care să permită ca măsurătorile să fie efectuate cu o eroare mai mică de 5 %. În absenţa geamului din sticlă de securitate care trebuie testat, dimensiunile formelor circulare trebuie să fie astfel încât, atunci când sunt proiectate, să formeze o paletă de cercuri cu diametru egal cu [(R1 + R2)/R1] Δx, unde Δx este egal cu 4 mm (figurile 6 şi 9).

[pic]

Figura 9

Schema dispozitivului de Ö testare Õ a distorsiunii optice

9.2.1.2.3. Suport care să permită mişcarea pe verticală şi pe orizontală a geamului din sticlă de securitate , precum şi rotirea acestuia.

9.2.1.2.4. Şablon de control pentru măsurarea schimbărilor de dimensiune când este necesară o evaluare rapidă. Figura 10 ilustrează o formă adecvată.

[pic]

Figura 10

Desen şablon de control

9.2.1.3 Procedura de Ö testare Õ

9.2.1.3.1. Generalităţi

Se montează geamul din sticlă de securitate pe standul de Ö testare Õ (9.2.1.2.3), la unghiul de înclinare stabilit. Se proiectează imaginea de Ö testare Õ prin suprafaţa de examinat. Se roteşte geamul din sticlă de securitate sau se mişcă pe orizontală sau pe verticală pentru a examina toată suprafaţa.

9.2.1.3.2. Evaluare cu şablon de control

Dacă este suficientă o evaluare rapidă cu o marjă de eroare de până la 20 %, se calculează valoarea lui A (a se vedea figura 10) din valoarea limită Δ(L pentru schimbarea deviaţiei şi valoarea R 2 , distanţa de la geamul din sticlă de securitate la ecranul de proiecţie:

A=0,145 x Δ(L x R2

Relaţia dintre schimbarea în diametru a imaginii proiectate Δd şi schimbarea deviaţiei unghiulare Δα este dată de relaţia:

Δd=0,29 x Δ( x R2

unde:

Δd este exprimat în milimetri;

A este exprimat în milimetri;

Δ(L este exprimat în minute de arc;

Δα este exprimat în minute de arc;

R 2 este exprimat în metri.

9.2.1.3.3. Măsurare cu dispozitiv fotoelectric

Când se doreşte o măsurare precisă, cu o marjă de eroare mai mică de 10 % din valoarea limită impusă, se măsoară Δd pe axa de proiecţie, valoarea lăţimii spotului fiind măsurată în punctul în care luminanţa este de 0,5 ori valoarea maximă a luminanţei spotului.

9.2.1.4. Exprimarea rezultatelor

Distorsiunea optică a geamurilor din sticlă de securitate se apreciază măsurând Δd în orice punct al suprafeţei şi în toate direcţiile pentru a găsi valoarea maximă a Δd.

9.2.1.5. Metodă alternativă

În plus, se poate folosi o tehnică strioscopică ca alternativă la tehnica de proiecţie, cu condiţia să se păstreze precizia de măsurare impusă la punctele 9.2.1.3.2. şi 9.2.1.3.3.

9.2.1.6. Distanţa Δx trebuie să fie de 4 mm.

9.2.1.7. Parbrizul trebuie să fie montat sub acelaşi unghi ca pe tractor.

9.2.1.8. Axa de proiecţie trebuie menţinută în plan orizontal, aproximativ perpendiculară pe proiecţia parbrizului în acel plan.

9.2.2. Măsurările se efectuează în zona I, conform descrierii de la punctul 9.2.5.2 din prezenta anexă.

9.2.2.1. În cazul tractoarelor la care nu este posibil să se determine zona I, Ö testarea Õ, conform definiţiei de la punctul 9.2.5.2 din prezenta anexă, se efectuează în zona I′, conform definiţiei de la punctul 9.2.5.3 din prezenta anexă.

9.2.2.2. Tipul tractorului

Ö Testarea Õ trebuie repetată dacă parbrizul se va monta pe un tip de tractor cu câmp de vizibilitate diferit de cel al tractorului pentru care a fost omologat.

9.2.3. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

9.2.3.1. Natura materialului

Sticlă (turnată) şlefuită | Sticlă flotată | Sticlă plană |

1 | 1 | 2 |

9.2.3.2. Alte caracteristici secundare

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

9.2.4. Numărul de mostre

Se pun la dispoziţie patru mostre pentru Ö testare Õ.

9.2.5. Definirea zonei de vizibilitate a parbrizelor tractoarelor

9.2.5.1. Zona de vizibilitate este definită pe baza:

9.2.5.1.1. punctului de referinţă, după cum este definit la punctul 1.2 din anexa „Câmp vizual” din Directiva [74/347/CEE]. În cele ce urmează, acest punct este notat cu O;

9.2.5.1.2. liniei drepte, OQ, care este o linie orizontală dreaptă care trece prin punctul de referinţă, perpendiculară pe planul longitudinal median al tractorului.

9.2.5.2. Zona I este zona de pe parbriz determinată de intersecţia acestuia cu cele 4 planuri definite mai jos:

P1 — un plan vertical care trece prin O şi formează un unghi de 15° în stânga planului longitudinal median al tractorului;

P2 — un plan vertical simetric cu P1, faţă de planul longitudinal median al tractorului.

Dacă acest lucru nu este posibil (de exemplu, în absenţa unui plan longitudinal median simetric) P2 este planul simetric cu P1 faţă de planul longitudinal al tractorului care trece prin punctul de referinţă;

P3 — un plan care trece prin linia dreaptă OQ şi formează un unghi de 10° deasupra planului orizontal;

P4 — un plan care trece prin linia dreaptă OQ şi formează un unghi de 8° sub planul orizontal.

9.2.5.3. În cazul tractoarelor la care nu este posibil să se determine zona I, după cum este definită la punctul 9.2.5.2 din prezenta anexă, zona I′ constă în toată suprafaţa parbrizului.

9.2.6. Interpretarea rezultatelor

Un tip de parbriz este considerat satisfăcător în ceea ce priveşte distorsiunile optice dacă, la cele patru mostre puse la dispoziţie pentru Ö testare Õ, distorsiunea optică nu depăşeşte valoarea de 2 minute de arc, fie în zona I, fie în I′.

9.2.6.1. Nu se fac măsurători într-o zonă periferică de 100 mm.

9.2.6.2. În cazul parbrizelor divizate, nu se fac măsurători pe o porţiune cu lăţimea de 35 mm, măsurată de la marginea geamului.

9.3. Ö Testarea Õ separării imaginii secundare

9.3.1. Scopul

Sunt recunoscute două metode de Ö testare Õ:

- Ö testarea Õ cu ţintă şi

- Ö testarea Õ cu colimator.

Aceste metode de Ö testare Õ pot fi folosite pentru obţinerea omologării de tip pentru componente, controlul calităţii sau evaluarea produselor, după caz.

9.3.1.1. Ö Testarea Õ cu ţintă

9.3.1.1.1. Dispozitivul de Ö testare Õ

Această metodă implică vizualizarea unei ţinte iluminate prin geamul din sticlă de securitate. Ţinta se realizează astfel încât rezultatele testării să poată fi evaluate foarte simplu.

De preferinţă, ţinta este de unul dintre următoarele tipuri:

(a) ţintă circulară iluminată al cărei diametru exterior, D , subîntinde un arc de η minute la un punct situat la o distanţă de x metri (figura 11a) sau

(b) ţintă circulară cu spot în mijloc, astfel dimensionată încât distanţa D de la un punct de pe marginea spotului până la cel mai apropiat punct de pe circumferinţa interioară subîntinde un arc de η minute la un punct situat la o distanţă de x metri (figura 11b),

unde:

η este valoarea limită a separării imaginii secundare;

x este distanţa de la geamul din sticlă de securitate la ţintă (nu mai puţin de 7 metri);

D este dat de formula:

D = x · tan η

Ţinta iluminată constă dintr-o casetă de lumină de aproximativ 300 × 300 × 150 mm, a cărei parte din faţă este construită din sticlă acoperită cu hârtie neagră şi opacă sau vopsită cu vopsea neagră mată. Caseta este iluminată de o sursă de lumină corespunzătoare. Interiorul casetei este vopsit cu vopsea albă mată. Se pot utiliza şi alte forme de ţintă, după cum este arătat în figura 14. Se poate înlocui sistemul ţintă cu un sistem de proiecţie, iar rezultatele se pot afişa pe un ecran.

9.3.1.1.2. Procedura de Ö testare Õ

Se montează geamul din sticlă de securitate la unghiul de înclinare corespunzător, pe un suport astfel încât să fie posibilă observarea în planul orizontal care trece prin centrul ţintei.

Caseta de lumină trebuie privită într-o încăpere întunecoasă, dinspre fiecare latură a suprafeţei examinate, în vederea detectării unor imagini secundare asociate cu ţinta iluminată. Se roteşte geamul din sticlă de securitate pentru a se asigura că se păstrează direcţia de observare corectă. Pentru a privi ţinta se poate folosi un monoclu.

9.3.1.1.3. Exprimarea rezultatelor

Se determină dacă:

- folosind ţinta (a) (figura 11a), imaginea primară şi cea secundară a ţintei circulare sunt separate, respectiv, dacă se depăşeşte valoarea limită a lui η sau

- folosind ţinta (b) (figura 11b), imaginea secundară a spotului depăşeşte punctul de tangenţă din partea interioară a ţintei circulare, respectiv, dacă se depăşeşte valoarea limită a lui η.

[pic]

1. Lampă cu incandescenţă

2. Deschidere condensator > 8,6 mm

3. Deschidere ecran de sticlă mată > deschidere condensator

4. Filtru color cu orificiul central de aproximativ 0,3 mm în diametru; diametru > 8,6 mm

5. Coordonata polară a discului, diametru > 8,6 mm

6. Lentile acromatice, f ≥ 86 mm, deschidere 10 mm

7. Lentile acromatice, f ≥ 86 mm, deschidere 10 mm

8. Spot întunecat, diametrul aproximativ 0,3 mm

9. Lentile acromatice, f = 86 mm, deschidere ≤ 10 mm

Figura 13

Dispozitiv pentru Ö testarea Õ cu colimator

9.3.1.2. Ö Testarea Õ cu colimator

Dacă este necesar, se aplică procedura descrisă în acest punct.

9.3.1.2.1. Dispozitivul de Ö testare Õ

Constă dintr-un colimator şi un telescop şi poate fi realizat conform figurii 13. Totuşi, se poate folosi orice alt sistem optic echivalent.

9.3.1.2.2. Procedura de Ö testare Õ

Telescopul formează la infinit imaginea sistemului de coordonate polare cu un punct luminos în centru (a se vedea figura 14). În planul focal al telescopului de observare, se amplasează un mic spot opac cu un diametru puţin mai mare decât cel al punctului strălucitor proiectat pe axa optică, eclipsând astfel punctul luminos.

[pic]

Figura 14

Exemplu de observare prin metoda de testare cu colimator

Dacă o piesă de testare, care prezintă o imagine secundară, este plasată între telescop şi colimator, atunci apare un al doilea punct mai puţin luminos la o anumită distanţa de centrul sistemului de coordonate polare. Separarea imaginii secundare se poate citi ca distanţă între punctele văzute prin telescopul de observare (a se vedea figura 14). (Distanţa între spotul întunecat şi punctul luminos din centrul sistemului coordonatelor polare reprezintă deviaţia optică).

9.3.1.2.3. Exprimarea rezultatelor

Geamul din sticlă de securitate este mai întâi examinat printr-o simplă tehnică de scanare pentru a stabili zona în care se produce cea mai puternică imagine secundară. Apoi, acea zonă se examinează cu ajutorul colimatorului, sub unghiul optim de incidenţă. Se măsoară separarea maximă a imaginii secundare.

9.3.1.3. Direcţia de observare din plan orizontal trebuie menţinută aproximativ perpendicular pe direcţia parbrizului din acel plan.

9.3.2. Măsurătorile se fac în conformitate cu categoria de tractor, în zonele definite la punctul 9.2.2.

9.3.2.1. Tip de tractor

Testarea trebuie repetată dacă parbrizul respectiv se montează pe un tip de tractor care are un câmp frontal de vizibilitate diferit de cel al tractorului pentru care s-a omologat deja parbrizul respectiv.

9.3.3. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

9.3.3.1. Natura materialului:

Sticlă (turnată) şlefuită | Sticlă flotată | Sticlă plană |

1 | 1 | 2 |

9.3.3.2. Alte caracteristici secundare

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

9.3.4. Numărul de mostre

Se supun testării patru mostre.

9.3.5. Interpretarea rezultatelor

Un tip de parbriz este considerat satisfăcător în ceea ce priveşte separarea imaginii secundare dacă, la cele patru mostre puse la dispoziţie pentru testare, separarea imaginii secundare de cea primară nu depăşeşte un arc de o valoare maximă de 15′.

9.3.5.1. Nu se efectuează nicio măsurătoare într-o bandă periferică de 100 mm.

9.3.5.2. În cazul parbrizelor divizate, nu se face nicio măsurătoare pe o bandă de 35 mm lăţime începând din marginea geamului care poate fi adiacentă cu linia de separaţie dintre diviziunile parbrizului.

9.4. Identificarea testărilor de culoare

Dacă un parbriz este colorat în zonele definite la punctele 9.2.5.2 sau 9.2.5.3, se supun testării patru parbrize pentru identificarea următoarelor culori:

alb;

galben selectiv;

roşu;

verde;

albastru;

galben auto.

10. TESTAREA REZISTENŢEI LA FOC

10.1. Scopul şi domeniul de aplicare

Această metodă permite determinarea ratei de ardere pe orizontală a materialelor folosite în compartimentul ocupantului tractorului în urma expunerii la o flacără mică. Această metodă permite testarea, separat sau în combinaţie, a materialelor şi componentelor echipamentului din interiorul tractorului de o grosime de până la 15 mm. Metoda este folosită pentru a aprecia uniformitatea lotului de fabricaţie în ceea ce priveşte comportamentul la ardere. Din cauza diferenţelor mari care există între situaţiile reale (scopul utilizării tractorului, condiţii de utilizare, sursa de foc etc.) şi cele teoretice, stabilite pentru condiţiile de testare menţionate anterior, această metodă nu poate fi considerată adecvată pentru evaluarea precisă a caracteristicilor de ardere ale materialelor tractorului.

10.2. Definiţii

10.2.1. Rata de ardere: raportul dintre distanţa arsă, măsurată conform acestei metode, şi timpul necesar arderii acestei distanţe.

Este exprimată în milimetri pe minut.

10.2.2. Material compozit: un material compus din mai multe straturi de materiale, similare sau diferite, strâns îmbinate pe întreaga suprafaţă prin cimentare, metalizare, lipire, sudură etc. Dacă mai multe materiale sunt îmbinate prin puncte de îmbinare (de exemplu, prin îmbinare, sudură de înaltă frecvenţă, nituire), atunci, pentru a se permite pregătirea mostrelor individuale conform punctului 10.5, acest gen de materiale nu sunt considerate materiale compozite.

10.2.3. Parte expusă: partea care este orientată spre compartimentul ocupantului (compartimentul pasagerului) când materialul este montat pe tractor.

10.3. Principiul

Se ia o mostră şi se fixează în poziţie orizontală într-un suport în formă de „U” şi se expune timp de 15 secunde acţiunii unei flăcări de putere calorică mică, într-o cameră de ardere, flacăra acţionând la capătul liber al mostrei. Prin testare se determină dacă şi când se stinge flacăra sau timpul necesar flăcării să înainteze de-a lungul unei distanţe măsurate.

10.4. Dispozitivul de testare

10.4.1. Camera de ardere (figura 15), de preferinţă din oţel inoxidabil, cu dimensiunile indicate în figura 16. Partea frontală a camerei de ardere este prevăzută cu geam rezistent la ardere, care poate acoperi întreaga parte din faţă sau poate fi construit ca un panou de sticlă distinct.

Partea din spate este prevăzută cu orificii de ventilaţie, iar partea de sus cu fante de ventilaţie de jur împrejur. Camera de ardere se aşează pe 4 suporţi de 10 mm înălţime.

La unul din capete, camera poate avea un orificiu pentru introducerea suportului cu mostra fixată; la capătul opus, este prevăzut un alt orificiu pentru conducta de alimentare cu gaz. Materialul topit este colectat în tava de colectare (figura 17), care se află în partea de jos a camerei de ardere, între orificiile de ventilaţie, fără a acoperi însă zonele de ventilaţie.

[pic]

Figura 15

Exemplu de cameră de ardere cu suport pentru mostră şi tavă de colectare

[pic]

Figura 16

Exemplu de cameră de ardere

[pic]

Figura 17

Tavă de colectare tipică

10.4.2. Suportul pentru mostre, constând din două plăci de metal în formă de „U” sau cadre dintr-un material anticoroziv. Dimensiunile sunt date în figura 18.

Placa inferioară este prevăzută cu ştifturi, iar cea superioară cu orificii corespunzătoare, pentru fixarea solidă a mostrei. Ştifturile servesc şi ca puncte de măsură la începutul şi la sfârşitul distanţei de ardere.

Există un suport furnizat sub formă de fire metalice rezistente la căldură, cu secţiune de 0,25 mm, ce se înfăşoară în jurul părţii inferioare a cadrului în formă de „U” la distanţe de 25 mm (a se vedea figura 19).

[pic]

Figura 18

Exemplu de suport de mostră

[pic]

Figura 19

Exemplu de secţiune prin cadrul în formă de U al suportului metalic

Planul părţilor inferioare ale mostrei trebuie să fie la 178 mm deasupra solului. Distanţa dintre marginea frontală a suportului mostrei, faţă de capătul camerei de ardere, trebuie să fie de 22 mm; distanţa dintre laturile longitudinale ale suportului mostrei şi laturile camerei trebuie să fie de 50 mm (toate sunt dimensiuni interioare). (A se vedea figurile 15 şi 16).

10.4.3. Arzătorul de gaz. Sursa de ardere este un arzător BUNSEN cu un diametru interior de 9,5 mm. Acesta se amplasează în spaţiul de efectuare a testării astfel încât centrul ştuţului de ardere să fie la o distanţă 19 mm de centrul marginii inferioare a capătului liber al mostrei (a se vedea figura 16).

10.4.4. Gazul folosit pentru testare. Gazul care alimentează arzătorul trebuie să aibă o valoare calorică de aproximativ 38 de MJ/m3 (de exemplu, gazul natural).

10.4.5. Pieptănul metalic trebuie să aibă cel puţin 110 mm lungime, cu 7 sau 8 dinţi rotunjiţi per 25 mm.

10.4.6. Cronometru cu precizie de 0,5 sec.

10.4.7. Hotă de tiraj. Camera de ardere poate fi plasată într-o hotă de tiraj, cu condiţia ca volumul intern al hotei de tiraj să fie mai mare de cel puţin 20 de ori, dar nu mai mult de 110 ori, decât volumul camerei de ardere, şi cu condiţia ca nici înălţimea, lăţimea sau lungimea acestei hote, luate separat, să nu fie mai mari de peste două ori şi jumătate faţă de oricare dintre celelalte două dimensiuni.

Înainte de efectuarea testării, se măsoară viteza verticală a curentului de aer la trecerea prin hota de tiraj, la distanţă de 100 de mm de la intrarea şi de la ieşirea din camera de ardere. Viteza trebuie să fie între 0,10 şi 0,30 m/s, pentru a evita orice disconfort al operatorului din cauza produşilor de ardere. Se poate folosi şi o hotă de tiraj cu ventilaţie naturală şi viteză a curentului de aer adecvată.

10.5. Mostre

10.5.1. Formă şi dimensiuni

Forma şi dimensiunile mostrelor sunt indicate în figura 20. Grosimea mostrei corespunde grosimii produsului ce urmează a fi testat şi nu trebuie să fie mai mare de 13 mm. Dacă este posibil, mostrele prelevate trebuie să aibă secţiunea constantă pe toată lungimea lor. Dacă forma şi dimensiunile unui produs nu permit prelevarea de mostre de mărimea menţionată, atunci se respectă următoarele dimensiuni minime:

(a) pentru mostre cu lăţimea între 3 şi 60 mm, lungimea trebuie să fie de 356 mm. În acest caz, materialul este testat pe întreaga lăţime a produsului;

(b) pentru mostre cu lăţimea între 60 şi 100 mm, lungimea trebuie să fie de cel puţin 138 mm. În acest caz, distanţa potenţială de ardere corespunde cu lungimea mostrei, iar măsurătorile încep de la primul punct de măsurare;

(c) mostrele care au mai puţin de 60 mm lăţime şi 356 mm lungime şi mostrele cu lăţime între 60 şi 100 mm şi lungime mai mică de 138 mm nu pot fi testate conform acestei metode, la fel ca şi mostrele cu o lăţime mai mică de 3 mm.

10.5.2. Prelevarea de mostre

Din materialul ce urmează a fi testat se prelevează cel puţin 5 mostre. Pentru materialele care au rate de ardere diferite în funcţie de direcţia de ardere a materialului (determinată prin testări preliminare), mostrele trebuie luate şi puse în dispozitivul de testare în aşa fel încât să se poată măsura cea mai mare rată de ardere. Dacă materialul pus la dispoziţie are lăţimi fixe, se va tăia un segment cu o lungime de aproximativ 500 mm, pe toată lăţimea materialului. Din acest segment tăiat, se vor preleva mostre de la nu mai puţin de 100 mm de la marginea materialului şi la distanţe egale.

Mostrele trebuie prelevate în acelaşi fel şi de la produsele finite, dacă forma unui asemenea produs permite acest lucru. Dacă grosimea produsului este mai mare de 13 mm, aceasta se reduce la 13 mm printr-un proces mecanic aplicat unei laturi care nu afectează compartimentul pasagerului.

Materialele compozite (punctul 10.2.2) trebuie testate ca şi cum ar fi omogene.

În cazul materialelor alcătuite din straturi suprapuse cu compoziţii diferite şi care nu sunt materiale compozite, toate straturile de materiale situate în limita lăţimii de 13 mm de la suprafaţă şi orientate cu faţa către interiorul compartimentului pasagerului sunt testate individual.

[pic]

Figura 20

Mostră

10.5.3. Aclimatizarea

Imediat înainte de a fi testate, mostrele sunt supuse unui proces de aclimatizare timp de cel puţin 24 de ore, dar nu mai mult de 7 zile, la o temperatură de 23 ± 2°C şi o umiditate relativă de 50 ± 5 %.

10.6. Procedura de testare

10.6.1. Se aşează mostrele cu suprafeţe pluşate sau tapisate pe o suprafaţă plană şi se periază de două ori în sensul invers al firelor (10.4.5).

10.6.2. Se aşează mostra pe suportul metalic (10.4.2) cu faţa ce trebuie expusă orientată în jos, către flacără.

10.6.3. Se reglează flacăra gazului la o înălţime de 30 mm, folosind marcajul din camera de ardere, arzătorul având ştuţul de aspiraţie a aerului închis. Înainte de a efectua prima testare , flacăra trebuie să ardă cel puţin un minut, pentru stabilizare.

10.6.4. Se împinge suportul în camera de ardere astfel încât capătul mostrei să fie expus flăcării, iar după 15 secunde se opreşte gazul.

10.6.5. Măsurarea timpului de ardere începe din momentul în care baza flăcării trece de primul punct de măsurare. Se va observa propagarea flăcării pe latura (superioară sau inferioară) care arde mai repede.

10.6.6. Măsurarea timpului de ardere se încheie atunci când flacăra ajunge la ultimul punct de măsurare sau când flacăra se stinge înainte de a ajunge în acel punct. Dacă flacăra nu ajunge la ultimul punct de măsurare, se măsoară distanţa arsă până la punctul în dreptul căruia s-a stins flacăra. Distanţa arsă reprezintă porţiunea din mostră distrusă prin ardere, în exterior sau în interior.

10.6.7. Dacă mostra nu ia foc sau nu arde continuu după ce s-a stins arzătorul, sau dacă flacăra se stinge înainte de a ajunge la primul punct de măsurare şi nu se poate măsura timpul de ardere, în raportul de testare se notează că arderea este de 0 mm/min.

10.6.8. La efectuarea sau la repetarea mai multor serii de testări, înaintea de începerea oricărei testări, asiguraţi-vă că temperatura în camera de ardere şi a suportului pentru mostre nu depăşeşte 30°C.

10.7. Calcularea

Rata de ardere, B , în milimetri pe minut, este dată de formula:

B = ( s / t ) × 60

unde:

s este distanţa arsă, în milimetri;

t este timpul, în secunde, necesar arderii distanţei s .

10.8. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

10.9. Interpretarea rezultatelor

Se consideră că geamurile din sticlă de securitate cu acoperire din plastic (2.3) sau cu acoperire plastic multistrat (2.4) sunt satisfăcătoare din punct de vedere al comportamentului (sau rezistenţei) la ardere dacă rata de ardere nu depăşeşte 250 mm/minut.

11. TESTAREA REZISTENŢEI LA AGENŢI CHIMICI

11.1. Agenţi chimici recomandaţi

11.1.1. Soluţii de săpun non-abrazive: în concentraţie de 1 % din masă oleat de potasiu în apă deionizată.

11.1.2. Produse de curăţare a geamurilor: soluţie apoasă de izopropanol şi dipropilenol, glicol, monometileter, fiecare într-o concentraţie de 5 % până la 10 % şi de hidroxid de amoniu într-o concentraţie de 1 % până la 5 %.

11.1.3. Alcool denaturat nediluat: o parte de alcool metilic la zece părţi de alcool etilic, (v/v).

11.1.4. Amestec de benzină în proporţie de 50 % toluen, 30 % 2,2,4-trimetilpentan, 15 % 2,4,4-trimetil-1-pentan şi 5 % alcool etilic.

11.1.5. Petrol lampant: amestec de 50 % de n-octan şi 50 % n-decan.

11.2. Metoda de testare

Sunt testate cu agenţi chimici două piese de testare de 180 x 25 mm în conformitate cu punctul 11.1, pentru fiecare testare şi produs folosindu-se o altă piesă de testare. După fiecare testare, piesele de testare se schimbă în conformitate cu instrucţiunile constructorului şi se aclimatizează 48 de ore la o temperatură de 23 ± 2°C şi o umiditate relativă de 50 ± 5 %. Aceste condiţii trebuie menţinute pe durata testărilor. Piesele de testare se cufundă complet în lichidul de testare timp de un minut şi se usucă imediat cu o cârpă de bumbac curată, absorbantă.

11.3. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare:

Incolor | Colorat |

Colorarea straturilor intermediare din plastic sau de protecţie | 1 | 2 |

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

11.4. Interpretarea rezultatelor

11.4.1. Testarea rezistenţei la agenţi chimici este considerată satisfăcătoare dacă piesele de testare nu suferă modificări de textură, grosime, fisuri sau pierderea aparentă a transparenţei.

11.4.2. Se consideră satisfăcător, din punct de vedere al testării la temperaturi ridicate, un set de piese de testare prezentate pentru obţinerea omologării de tip pentru componente, dacă se îndeplineşte oricare dintre următoarele condiţii:

11.4.2.1. dacă rezultatele tuturor testărilor sunt satisfăcătoare sau

11.4.2.2. dacă rezultatele unei testări sunt nesatisfăcătoare, dar rezultatul este satisfăcător la o următoare serie de testări efectuate asupra unui nou set de piese de testare.

__________________

ê 89/173/CEE (adaptat)

ANEXA III D

PARBRIZE DIN STICLĂ DE SECURITATE MONOSTRAT

1. DEFINIŢIA TIPULUI

Se consideră că parbrizele din sticlă de securitate monostrat aparţin unor tipuri diferite dacă se deosebesc prin cel puţin una dintre următoarele caracteristici principale sau secundare:

1.1. Caracteristicile principale sunt următoarele:

1.1.1. denumirea comercială sau marca;

1.1.2. forma şi dimensiunea.

Parbrizele din sticlă de securitate monostrat sunt considerate ca aparţinând uneia dintre cele două grupe în funcţie de caracteristicile de fragmentare sau de proprietăţile mecanice:

1.1.2.1. parbrize plate şi

1.1.2.2. parbrize curbate;

1.1.3. categoriile de grosime care se încadrează în grosimea nominală „e” (cu o toleranţă de fabricaţie de ± 0,2 mm):

categoria I: | e ≤ 4,5 mm |

categoria II: | 4,5 mm < | e ≤ 5,5 mm |

categoria III: | 5,5 mm < | e ≤ 6,5 mm |

categoria IV: | 6,5 mm < | e |

- 1.2. Caracteristicile secundare sunt următoarele:

1.2.1. natura materialului [sticlă (turnată) şlefuită, sticlă flotată, sticlă plană etc.];

1.2.2. culoare (sticlă colorată, incoloră);

1.2.3. cu sau fără conductori încorporaţi;

1.2.4. cu sau fără benzi opace încorporate.

2. TESTAREA FRAGMENTĂRII

2.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

2.1.1. Se ia în considerare numai natura materialului.

2.1.2. Se consideră că sticla flotată şi sticla plană au acelaşi indice de dificultate.

2.1.3. Ö Testarea fragmentării Õ se repetă dacă se trece de la sticlă (turnată) şlefuită la sticlă flotată sau plană şi invers.

2.1.4. Testările se repetă dacă se folosesc benzi opace, altele decât cele vopsite.

2.2. Număr de mostre

Se încearcă 6 mostre prelevate din geamurile cu cea mai mare suprafaţă desfăşurată şi 6 mostre din geamurile cu cea mai mică suprafaţă desfăşurată, selectate în conformitate cu dispoziţiile din anexa III M.

2.3. Zone diferite din geam

Un parbriz din sticlă de securitate monostrat cuprinde două zone principale „FI” şi „FII”, precum şi o zonă intermediară „FIII”.

Aceste zone sunt definite mai jos:

2.3.1 zona „FI” este zona periferică de fragmentare fină, de cel puţin 7 cm lăţime de jur împrejurul marginii parbrizului şi care include o bandă exterioară de 2 cm lăţime care nu se supune evaluărilor;

2.3.2. zona „FII” este zona de vizibilitate, cu fragmentare variabilă, care cuprinde întotdeauna o porţiune dreptunghiulară cu înălţime de cel puţin 20 cm şi lăţime de 50 cm.

2.3.2.1. Centrul dreptunghiului se află în interiorul unui cerc cu raza de 10 cm cu centrul în proiecţia punctului de referinţă.

2.3.2.2. În cazul tractoarelor pentru care nu este posibilă determinarea punctului de referinţă, poziţia zonei de vizibilitate trebuie indicată în raportul de testări.

2.3.2.3. Înălţimea dreptunghiului menţionat anterior poate fi redusă la 15 cm pentru parbrizele care au o înălţime mai mică de 44 cm;

2.3.3. zona „FIII” este zona intermediară între zonele „FI” şi „FII”, cu o lăţime maximă de 5 cm.

2.4. Metoda de testare

Este cea descrisă la punctul 1 din anexa III C.

2.5. Puncte de impact (a se vedea anexa III N, figura 2)

2.5.1. Punctele de impact sunt alese după cum urmează:

punctul 1: în partea centrală a zonei „FII”, fie în porţiunea de solicitare maximă, fie în cea de solicitare minimă;

punctul 2: în zona „FIII”, cât se poate de aproape de planul vertical de simetrie al zonei „FII”;

punctele 3 şi 3′: la 3 cm de la marginea unei mediane a mostrei; dacă există un marcaj, unul din punctele de spargere va fi lângă marginea pe care se află marcajul, iar celalalt lângă marginea opusă;

punctul 4: acolo unde raza de curbură este cea mai mică pe linia mediană cea mai lungă;

punctul 5: la 3 cm de la marginea mostrei în locul unde raza de curbură a marginii este cea mai mică, fie în dreapta, fie în stânga.

2.5.2. Ö Testarea fragmentarii Õ se efectuează în fiecare dintre punctele 1, 2, 3, 3′, 4 şi 5.

2.6. Interpretarea rezultatelor

2.6.1. Rezultatul unei testări este considerat satisfăcător dacă Ö testarea fragmentarii Õ îndeplineşte toate condiţiile conform punctelor 2.6.1.1, 2.6.1.2 şi 2.6.1.3 prezentate mai jos.

2.6.1.1. Zona FI

2.6.1.1.1. Numărul de fragmentări pe orice porţiune de 5 × 5 cm2 nu este mai mic de 40 dar nici mai mare de 350; dar, dacă numărul este mai mic de 40 şi dacă pe orice porţiune de 10 × 10 cm2, care cuprinde porţiunea de 5 × 5 cm2, numărul de fragmente nu este mai mic de 160, atunci parbrizul se consideră acceptabil.

2.6.1.1.2. În sensul regulii de mai sus, un fragment de spargere care trece dincolo de o latură a pătratului se consideră ca fiind o jumătate de fragment.

2.6.1.1.3. Fragmentarea nu se încearcă pe o porţiune 2 cm din jurul marginii mostrei, această porţiune reprezentând rama parbrizului, după cum nu se încearcă nici porţiunea de pe o rază de 7,5 cm de la punctul de impact.

2.6.1.1.4. Se permite un număr maxim de trei fragmentări pe o suprafaţă de 3 cm2. Nu se permite să existe două astfel de fragmente în aceeaşi porţiune circulară cu diametrul de 10 cm.

2.6.1.1.5. Se permit fragmente alungite cu condiţia ca muchiile lor să nu arate ca o lamă de cuţit şi lungimea să nu depăşească 7,5 cm, cu excepţia cazurilor prevăzute la punctul 2.6.2.2. Dacă aceste fragmente alungite se extind până la marginea geamului, unghiul format de acestea cu marginea geamului nu trebuie să fie mai mare de 45°.

2.6.1.2. Zona FII

2.6.1.2.1. Se verifică vizibilitatea reziduală după spargere pe suprafaţa rectangulară definită la punctul 2.3.2. În acest dreptunghi, suprafaţa totală cu fragmente mai mari de 2 cm2 trebuie să reprezinte minimum 15 % din aria dreptunghiului; cu toate acestea, pentru parbrize cu înălţimea mai mică de 44 cm sau al căror unghi de instalare este mai mic de 15° faţă de verticală, procentul de vizibilitate trebuie să fie egal cu cel puţin 10 % din suprafaţa respectivului dreptunghi.

2.6.1.2.2. Niciun fragment nu trebuie să aibă o suprafaţă mai mare de 16 cm2, cu excepţia cazurilor prezentate la punctul 2.6.2.2.

2.6.1.2.3. Pe o rază de 10 cm de la punctul de impact, dar numai în partea cercului cuprinsă în zona FII, se acceptă trei fragmente având o suprafaţă mai mare de 16 cm2, dar mai mică de 25 cm2.

2.6.1.2.4. Fragmentele trebuie să fie regulate ca formă şi fără puncte ca acelea descrise la punctul 2.6.1.2.4.1. Cu toate acestea, nu se acceptă mai mult de 10 fragmente neregulate pe o porţiune dreptunghiulară de 50 × 20 cm şi nu mai mult de 25 de fragmente pe suprafaţa totală a parbrizului.

Niciunul dintre aceste fragmente nu trebuie să prezinte un vârf cu lungime mai mare de 35 mm, măsurată în conformitate cu punctul 2.6.1.2.4.1.

2.6.1.2.4.1. Un fragment este considerat neregulat dacă nu poate fi înscris într-un cerc cu diametrul de 40 mm, dacă prezintă cel puţin un vârf cu o lungime de peste 15 mm, măsurată din capătul vârfului până la secţiunea a cărei lăţime este egală cu grosimea geamului şi dacă are unul sau mai multe vârfuri cu un unghi ascuţit mai mic de 40°.

2.6.1.2.5. Se acceptă fragmente de formă alungită în zona FII, cu condiţia să nu depăşească 10 cm lungime, cu excepţia cazurilor descrise la punctul 2.6.2.2.

2.6.1.3. Zona FIII

Fragmentările în această zonă trebuie să aibă caracteristicile intermediare între cele ale fragmentărilor acceptate pentru celelalte două zone învecinate (FI şi FII).

2.6.2. Un parbriz prezentat în vederea obţinerii omologării de tip pentru componente este considerat satisfăcător din punct de vedere al fragmentării dacă este îndeplinită cel puţin una dintre următoarele condiţii:

2.6.2.1. dacă toate testările efectuate folosind punctele de impact definite la 2.5.1 au rezultate satisfăcătoare;

2.6.2.2. dacă o singură testare dintre toate cele efectuate folosind punctele de impact descrise la punctul 2.5.1 a avut un rezultat nesatisfăcător, ţinând seama de abateri care nu depăşesc următoarele limite:

zona FI, nu mai mult de 5 fragmente, între 7,5 şi 15 cm lungime;

zona FII, nu mai mult de 3 fragmente pe o suprafaţă între 16 şi 20 cm2, situate în zona din afara cercului cu o rază de 10 cm cu centrul în punctul de impact;

zona FIII, nu mai mult de 4 fragmente între 10 şi 17,5 cm lungime;

fragmentarea se repetă cu o nouă mostră care îndeplineşte cerinţele de la punctul 2.6.1 sau prezintă abateri cuprinse în limitele de mai sus;

2.6.2.3. dacă două testări dintre toate testările efectuate care folosesc punctele de impact descrise la punctul 2.5.1 au rezultate nesatisfăcătoare, pentru abateri care nu depăşesc limitele specificate la punctul 2.6.2.2 şi dacă se efectuează alte testări pe un nou set de mostre, conform cerinţelor de la punctul 2.6.1, sau nu mai mult de două mostre din noul set care să prezinte abateri între limitele specificate la punctul 2.6.2.2.

2.6.3. Dacă se constată că se produc abaterile menţionate mai sus, acestea vor fi notate în raportul de testare şi se ataşează fotografii ale părţilor relevante ale parbrizului.

3. TESTAREA LA IMPACTUL CU CAPUL

3.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

3.2. Numărul de mostre

3.2.1. Pentru fiecare lot de parbrize din sticlă de securitate monostrat sunt testate 4 mostre din geamurile cu cea mai mică suprafaţă desfăşurată şi 4 mostre din geamurile cu cea mai mare suprafaţă desfăşurată, toate cele 8 mostre fiind de acelaşi tip cu cele alese pentru Ö testarea fragmentarii (a se vedea punctul 2.2) Õ.

3.2.2. Ca opţiune, la latitudinea laboratorului care efectuează testările, pentru fiecare categorie de grosime a parbrizelor se mai supun testării 6 piese de testare (1 100 × 500 mm + 5/- 2 mm).

3.3. Metoda de testare

3.3.1. Metoda folosită este cea descrisă la punctul 3 din anexa III C.

3.3.2. Înălţimea de cădere este de 1,50 m + 0/-5 mm.

3.4. Interpretarea rezultatelor

3.4.1. Se consideră că rezultatul testării este satisfăcător dacă parbrizul sau piesa de testare se fragmentează.

3.4.2. Un set de mostre prezentat pentru obţinerea omologării de tip pentru componente este considerat satisfăcător din punct de vedere al testării la impactul cu capul, dacă este îndeplinită oricare dintre cele două condiţii de mai jos:

3.4.2.1. dacă rezultatele tuturor testărilor sunt satisfăcătoare sau

3.4.2.2. dacă rezultatele unei testări sunt nesatisfăcătoare, dar rezultatul este satisfăcător la o următoare serie de testări efectuate asupra unui nou set de piese de testare.

4. PROPRIETĂŢI OPTICE

Cerinţele în ceea ce priveşte calităţile optice sunt descrise la punctul 9 din anexa III C şi se aplică fiecărui tip de parbriz.

____________

ê 89/173/CEE

ANEXA III E

GEAMURI DIN STICLĂ UNIFORM SECURIZATĂ MONOSTRAT, ALTELE DECÂT PARBRIZELE[5]

1. DEFINIREA TIPULUI

Se consideră că geamurile din sticlă uniform securizată monostrat aparţin diferitelor tipuri dacă diferă cel puţin prin una dintre următoarele caracteristici principale sau secundare.

1.1. Caracteristicile principale sunt următoarele:

1.1.1. denumirea comercială sau marca;

1.1.2. natura procesului de securizare (termic sau chimic);

1.1.3. categoria de formă; se disting două categorii:

1.1.3.1. geamuri plate din sticlă;

1.1.3.2. geamuri plate şi curbate din sticlă;

1.1.4. categoria de grosime care se încadrează în grosimea nominală „e” (se acceptă o toleranţă de fabricaţie de ± 2 mm):

categoria I: | e ≤ 3,5 mm |

categoria II: | 3,5 mm < | e ≤ 4,5 mm |

categoria III: | 4,5 mm < | e ≤ 6,5 mm |

categoria IV: | 6,5 mm < | e |

- 1.2. Caracteristicile secundare sunt următoarele:

1.2.1. natura materialului [sticlă (turnată) şlefuită, sticlă flotată, sticlă plană];

1.2.2. culoare (incoloră sau colorată);

1.2.3. cu sau fără conductori încorporaţi.

2. TESTAREA DE FRAGMENTARE

2.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Material | Indice de dificultate |

Sticlă turnată | 2 |

Sticlă flotată | 1 |

Sticlă plană | 1 |

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare.

2.2. Selectarea mostrelor

2.2.1. Mostrele din fiecare categorie de formă şi din fiecare categorie de grosime greu de produs se selectează pentru testare în conformitate cu următoarele criterii:

2.2.1.1. în cazul geamurilor plate din sticlă, se asigură două seturi de mostre care să corespundă:

2.2.1.1.1. geamurilor cu cea mai mare arie desfăşurată;

2.2.1.1.2. celui mai mic unghi dintre două laturi adiacente;

2.2.1.2. în cazul geamurilor plate şi curbate din sticlă se asigură trei seturi de mostre corespunzătoare:

2.2.1.2.1. geamurilor cu cea mai mică suprafaţă desfăşurată;

2.2.1.2.2. celui mai mic unghi dintre două laturi adiacente;

2.2.1.2.3. celui mai înalt segment.

2.2.2. Testările efectuate pe mostrele care corespund geamurilor cu cea mai mare suprafaţă desfăşurată, S, se consideră ca fiind aplicabile oricăror altor geamuri cu suprafaţă desfăşurată mai mică decât S + 5 %.

2.2.3. Dacă mostrele supuse testării prezintă un unghi γ mai mic de 30°, testările se consideră ca fiind aplicabile pentru toate geamurile din sticlă produse cu un unghi mai mare de γ - 5°.

Dacă mostrele supuse testărilor prezintă un unghi γ mai mare sau egal cu 30°, testările se consideră ca fiind aplicabile tuturor geamurilor din sticlă produse cu un unghi mai mare sau egal cu 30°.

2.2.4. Dacă înălţimea h a segmentului mostrei supuse testării este mai mare de 100 mm, testările se consideră aplicabile tuturor geamurilor din sticlă produse cu o înălţime a segmentului mai mică decât h + 30 mm.

Dacă înălţimea segmentului mostrei supuse testării este mai mică sau egală cu 100 mm, testările sunt considerate ca fiind aplicabile tuturor geamurilor din sticlă cu o înălţime a segmentului mai mică sau egală cu 100 mm.

2.3. Numărul de mostre pe set

Numărul de mostre din fiecare grup este după cum urmează, în conformitate cu categoriile de forme definite mai sus la punctul 1.1.3:

Tipul de geam din sticlă | Numărul de mostre |

Plat (două seturi) | 4 |

Plat şi curbat (trei seturi) | 5 |

2.4. Metoda de testare

2.4.1. Metoda folosită este cea descrisă la punctul 1 din anexa III C.

2.5. Puncte de impact (a se vedea anexa III N, figura 3)

2.5.1. Pentru geamurile plate şi curbate din sticlă, punctele de impact prezentate în anexa III N, figurile 3(a) şi 3(b) şi respectiv în anexa III N figura 3(c), sunt după cum urmează:

punctul 1: la 3 cm de marginea geamului, acolo unde raza de curbură a marginii este cea mai mică;

punctul 2: la 3 cm de marginea uneia dintre mediane, fiind selectată marginea cu marcaje (dacă există);

punctul 3: în centrul geometric al geamului;

punctul 4: numai în cazul geamurilor curbate din sticlă; acest punct este ales pe cea mai lungă mediană în acea parte a geamului unde este cea mai mică rază de curbură.

2.5.2. Se efectuează o singură testare pentru fiecare punct de impact descris mai sus.

2.6. Interpretarea rezultatelor

2.6.1. Se consideră că o testare are un rezultat satisfăcător dacă testarea fragmentării îndeplineşte următoarele condiţii:

2.6.1.1. dacă numărul de fragmente în oricare pătrat de 5 × 5 cm2 este mai mare de 40 dar nu mai mare de 400, sau 450 de fragmente în cazul geamurilor mai groase de 3,5 mm;

2.6.1.2. în sensul regulii de mai sus, un fragment care trece dincolo de o latură a pătratului se consideră o jumătate de fragment;

2.6.1.3. nu este testată fragmentarea pe o bandă de 2 cm lăţime în jurul marginilor mostrei, această bandă reprezentând rama geamului, după cum nu este testată nici pe o rază de 7,5 cm în jurul punctului de impact;

2.6.1.4. nu se acceptă fragmente cu o suprafaţă mai mare de 3 cm2, cu excepţia cazurilor definite la punctul 2.6.1.3.

2.6.1.5. Se acceptă fragmente de formă alungită cu condiţia ca:

- extremităţile acestora să nu fie ca lama de cuţit;

- dacă acestea se extind spre marginea geamului, să nu formeze un unghi mai mare de 45° cu aceasta,

şi dacă lungimea lor nu depăşeşte 7,5 cm, cu excepţia cazurilor prevăzute la punctul 2.6.2.2 de mai jos.

2.6.2. Se consideră satisfăcător, din punct de vedere al fragmentării, un set de mostre prezentate în vederea omologării de tip pentru componente dacă este îndeplinită cel puţin una dintre condiţiile de mai jos:

2.6.2.1. dacă toate testările efectuate folosind punctele de impact descrise la punctul 2.5.1 au rezultate satisfăcătoare;

2.6.2.2. dacă rezultatul uneia dintre testările efectuate folosind punctele de impact prezentate la punctul 2.5.1 are un rezultat nesatisfăcător, ţinând cont de abateri care nu depăşesc următoarele limite:

- nu mai mult de cinci fragmente între 6 şi 7,5 cm lungime;

- nu mai mult de cinci fragmente între 7,5 şi 10 cm lungime,

şi se repetă pe o altă mostră care îndeplineşte cerinţele de la punctul 2.6.1 sau prezintă abateri în limitele specificate mai sus;

2.6.2.3. dacă două dintre toate testările efectuate folosind punctele de impact descrise la punctul 2.5.1 au un rezultat nesatisfăcător, ţinând cont de abateri ce nu depăşesc limitele specificate la punctul 2.6.2.2, şi sunt necesare alte testări pe alte mostre conform limitelor specificate la punctul 2.6.1, sau dacă din noul set supus testării numărul mostrelor care prezintă abateri între limitele specificate mai sus la punctul 2.6.2.2 nu este mai mare de 2.

2.6.3. Dacă se constantă abaterile mai sus menţionate, acestea se consemnează în raportul de testare şi se ataşează fotografii reprezentative ale geamului respectiv.

3. TESTAREA REZISTENŢEI MECANICE

3.1. Testarea cu bila de 227 g

3.1.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Material | Indice de dificultate | Culoare | Indice de dificultate |

Sticlă şlefuită | 2 | Incoloră | 1 |

Sticlă flotată | 1 | colorată | 2 |

Sticlă plană | 1 |

Nu sunt implicate alte caracteristici secundare (respectiv, cu sau fără conductori încorporaţi).

3.1.2. Numărul de piese de testare

Pentru fiecare categorie de grosime, definită la punctul 1.1.4 de mai sus, se supun testării şase piese de testare.

3.1.3. Metoda de testare

3.1.3.1. Metoda de testare este cea descrisă la punctul 2.1 din anexa III C.

3.1.3.2. Înălţimea de cădere (măsurată de la suprafaţa inferioară a bilei până la suprafaţa superioară a piesei de testare) este indicată în tabelul următor, în funcţie de grosimea geamului din sticlă:

Grosimea nominală a geamului din sticlă (e) | Înălţimea de cădere |

e ≤ 3,5 mm | 2,0 m + 5 / − 0 mm |

3,5 mm < e | 2,5 m + 5 / − 0 mm |

3.1.4. Interpretarea rezultatelor

3.1.4.1. Rezultatul testării se consideră satisfăcător dacă piesa de testare nu s-a rupt.

3.1.4.2. Un set de piese de testare prezentate în vederea omologării de tip pentru componente este considerat satisfăcător din punct de vedere al rezistenţei mecanice dacă este îndeplinită cel puţin una dintre următoarele două condiţii:

3.1.4.2.1. dacă rezultatul este nesatisfăcător la cel mult o singură testare,

3.1.4.2.2. dacă rezultatul a două testări este nesatisfăcător, dar sunt satisfăcătoare rezultatele altei serii de testări efectuate pe un alt set de 6 piese de testare.

4. PROPRIETĂŢI OPTICE

4.1. Factorul de transmisie

Cerinţele în ceea ce priveşte factorul de transmisie a luminii stabilite la punctul 9.1 din anexa III C se aplică geamurilor din sticlă uniform securizată monostrat sau acelor părţi ale geamurilor situate în poziţii esenţiale pentru vizibilitatea şoferului.

________________

ê 89/173/CEE (adaptat)

ANEXA III F

PARBRIZE DIN STICLĂ DE SECURITATE MULTISTRAT OBIŞNUITĂ

1. DEFINIREA TIPULUI

Se consideră că parbrizele din sticlă de securitate multistrat obişnuită aparţin unor categorii diferite dacă se deosebesc prin cel puţin una din următoarele caracteristici principale sau secundare.

1.1. Caracteristicile principale sunt următoarele:

1.1.1. denumirea comercială sau marca;

1.1.2. forma şi dimensiunea.

În scopul testării caracteristicilor mecanice şi a rezistenţei la mediu se consideră că parbrizele din sticlă de securitate multistrat obişnuită aparţin unui singur grup;

1.1.3. numărul straturilor de sticlă;

1.1.4. la grosimea nominală „e” a parbrizului se acceptă o toleranţă de fabricaţie de 0,2 n mm ( n fiind numărul de straturi de sticlă din care este alcătuit parbrizul) mai mare sau mai mică faţă de valoarea nominală;

1.1.5. grosimea nominală a stratului (straturilor) intermediar(e);

1.1.6. natura sau tipul stratului (straturilor) intermediar(e) [respectiv, PVB sau alte materiale plastice folosite ca strat(uri) intermediar(e)].

1.2. Caracteristicile secundare sunt următoarele:

1.2.1. natura materialului [sticlă (turnată) şlefuită, sticlă flotată, sticlă plană];

1.2.2. colorarea (totală sau parţială) a stratului sau straturilor intermediare (colorate sau incolore);

1.2.3. colorarea sticlei (colorată sau incoloră);

1.2.4. cu sau fără conductori încorporaţi;

1.2.5. cu sau fără benzi opace încorporate.

2. GENERALITĂŢI

2.1. În cazul parbrizelor din sticlă de securitate multistrat obişnuită, se efectuează testări, altele decât testările la impactul cu capul (punctul 3.2) şi testările pentru proprietăţi optice, pe piese de testare care sunt tăiate fie din parbrizul respectiv, fie sunt făcute special în acest scop. În oricare dintre cele două cazuri, piesele de testare trebuie să fie reprezentative pentru tipul de parbriz pentru care se solicită omologarea de tip pentru componente.

2.2. Înainte de fiecare testare, piesele de testare se păstrează cel puţin 4 ore la o temperatură de 23°C ± 2°C. Testările se efectuează cât se poate de repede după ce piesele de testare sunt scoase din spaţiul unde au fost păstrate.

3. TESTAREA LA IMPACTUL CU CAPUL

3.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

3.2. Testarea la impactul cu capul pe parbrizul întreg

3.2.1. Numărul de mostre

Se supun testării patru mostre din seria de parbrize cu cea mai mare suprafaţă desfăşurată şi 4 mostre din seria de parbrize cu cea mai mică suprafaţă desfăşurată, în conformitate cu dispoziţiile anexei III M.

3.2.2. Metoda de testare

3.2.2.1. Metoda de testare folosită este cea descrisă la punctul 3.3.2 din anexa III C.

3.2.2.2. Înălţimea de cădere este de 1,5 m + 0/- 5 mm.

3.2.3. Interpretarea rezultatelor

3.2.3.1. Se consideră că rezultatul testării este pozitiv dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:

3.2.3.1.1. mostrele prezintă fisuri circulare, aproximativ concentrice cu punctul de impact, fisurile cele mai apropiate de punctul de impact fiind la maximum 80 mm faţă de acesta;

3.2.3.1.2. straturile de sticlă rămân lipite de stratul intermediar de material plastic. Se acceptă una sau mai multe separaţii parţiale faţă de stratul intermediar, mai mici de 4 mm, de o parte şi de alta a fisurii, situate în afara unui cerc cu diametru de 60 mm diametru, al cărui centru este în punctul de impact.

3.2.3.1.3. Pe partea impactului:

3.2.3.1.3.1. straturile intermediare nu sunt descoperite pe o suprafaţă mai mare de 20 cm2;

3.2.3.1.3.2. se acceptă o fisură de până la 35 mm în straturile intermediare.

3.2.3.2. Se consideră satisfăcător, din punct de vedere al testării la impactul cu capul, un set de mostre prezentate în vederea obţinerii omologării, dacă este îndeplinită una dintre următoarele două condiţii:

3.2.3.2.1. dacă toate testările au rezultate satisfăcătoare sau

3.2.3.2.2. dacă una dintre testări are un rezultat nesatisfăcător, dar rezultatul testărilor pe un nou set de piese de testare este satisfăcător.

3.3. Testarea la impactul cu capul aplicată pe piese de testare plate

3.3.1. Numărul de piese de testare

Se supun testării şase piese de testare plate, cu dimensiuni de Ö ( Õ 1 100 mm × 500 mm Ö ) Õ + 5/- 2 mm.

3.3.2. Metoda de testare

3.3.2.1. Metoda folosită este cea descrisă la punctul 3.3.1 din anexa III C.

3.3.2.2. Înălţimea de cădere este de 4 m + 25/- 0 mm.

3.3.3 Interpretarea rezultatelor

3.3.3.1. Se consideră că această testare are un rezultat satisfăcător dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:

3.3.3.1.1. dacă piesele de testare cedează şi se sparg, formând numeroase fisuri circulare, aproximativ concentrice cu punctul de impact;

3.3.3.1.2. se acceptă crăpături în straturile intermediare cu condiţia ca în timpul testării capul manechinului să nu treacă prin piesa de testare;

3.3.3.1.3. nu se desprind bucăţi mari de sticlă din straturile intermediare.

3.3.3.2. Se consideră satisfăcător, din punct de vedere al testării la impactul cu capul, un set de piese de testare prezentate pentru obţinerea omologării, dacă este îndeplinită una dintre următoarele două condiţii:

3.3.3.2.1. dacă toate testările au rezultate satisfăcătoare sau

3.3.3.2.2. dacă una dintre testări are un rezultat nesatisfăcător, dar rezultatul testărilor pe un nou set de piese de testare este satisfăcător.

4. TESTAREA REZISTENŢEI MECANICE

4.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

4.2. Testarea cu bila de 2 260 g

4.2.1. Numărul de piese de testare

Se supun testării şase piese de testare pătrate cu latura de 300 mm + 10/- 0 mm.

4.2.2. Metoda de testare

4.2.2.1. Metoda folosită este cea descrisă la punctul 2.2 din anexa III C.

4.2.2.2. Înălţimea de cădere (măsurată de la suprafaţa inferioară a bilei până la suprafaţa superioară a piesei de testare) este de 4 m + 25/- 0 mm.

4.2.3. Interpretarea rezultatelor

4.2.3.1. Se consideră că testarea are un rezultat satisfăcător dacă bila nu trece prin geam în primele cinci secunde din momentul impactului.

4.2.3.2. Se consideră satisfăcătoare, din punct de vedere al testării la impact cu o bilă de 2 260 g, un set de piese prezentate pentru obţinerea omologării de tip pentru componente, dacă este îndeplinită una dintre următoarele două condiţii:

4.2.3.2.1. dacă toate testările au rezultate satisfăcătoare sau

4.2.3.2.2. dacă una dintre testări are un rezultat nesatisfăcător, dar rezultatul testărilor pe un nou set de piese de testare este satisfăcător.

4.3. Testarea cu bila de 227 g

4.3.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

4.3.2. Numărul de piese de testare

Sunt supuse testării 20 piese de testare pătrate cu latura de 300 mm + 10/- 0 mm.

4.3.3. Metoda de testare

4.3.3.1. Metoda folosită este cea descrisă la punctul 2.1 din anexa III C. 10 dintre mostre sunt testate la o temperatură de 40 ± 2°C iar 10 la o temperatură de – 20 ± 2°C.

4.3.3.2. Înălţimea de cădere pentru geamurile din diversele categorii de grosime şi masa fragmentelor desprinse sunt indicate în tabelul de mai jos:

Grosimea piesei de testare | + 40°C | − 20°C |

mm | Înălţimea de cădere | Masa maximă admisă a fragmentelor | Înălţimea de cădere | Masa maximă admisă a fragmentelor |

m (*) | g | m (*) | g |

e ≤ 4,5 | 9 | 12 | 8,5 | 12 |

4,5 < e ≤ 5,5 | 10 | 15 | 9 | 15 |

5,5 < e ≤ 6,5 | 11 | 20 | 9,5 | 20 |

e > 6,5 | 12 | 25 | 10 | 25 |

(*) Se acceptă o toleranţă de + 25/- 0 mm a înălţimii de cădere. |

4.3.4. Interpretarea rezultatelor

4.3.4.1. se consideră că testarea are rezultate satisfăcătoare dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:

- bila nu trece prin piesa de testare;

- piesa de testare nu se sparge în mai multe bucăţi;

- dacă stratul intermediar nu este spart, greutatea fragmentelor detaşate din geam de pe partea opusă punctului de impact nu depăşeşte valorile specificate la punctul 4.3.3.2.

4.3.4.2. Un set de piese de testare prezentate în vederea omologării de tip pentru componente este considerat satisfăcător din punct de vedere al testării la impact cu o bilă de 227 g dacă se îndeplineşte una dintre următoarele condiţii:

4.3.4.2.1. cel puţin opt testări, efectuate la cele două valori ale temperaturii, au rezultate satisfăcătoare sau

4.3.4.2.2. mai mult de două testări, efectuate la cele două valori ale temperaturii, au rezultate nesatisfăcătoare, dar au rezultate satisfăcătoare la testările efectuate ulterior pe un alt set de piese.

5. TESTAREA REZISTENŢEI LA MEDIU

5.1. Testarea rezistenţei la abraziune

5.1.1. Indici de dificultate şi metoda de testare

Cerinţele specificate la punctul 4 din anexa III C se aplică şi în acest caz, iar testările se continuă cu 1 000 de cicluri.

5.1.2. Interpretarea rezultatelor

Geamul din sticlă de securitate este considerat satisfăcător in ceea ce priveşte rezistenţa la abraziune dacă lumina difuzată ca rezultat al procesului de abraziune a piesei de testare nu depăşeşte 2 %.

5.2. Testarea rezistenţei la temperaturi ridicate

Se aplică cerinţele de la punctul 5 din anexa III C.

5.3. Testarea rezistenţei la radiaţii

5.3.1. Cerinţe generale

Testarea se efectuează numai dacă laboratorul consideră necesar, în funcţie de informaţiile de care dispune cu privire la straturile intermediare.

5.3.2. Se aplică cerinţele de la punctul 6 din anexa III C.

5.4. Testarea rezistenţei la umiditate

Se aplică cerinţele de la punctul 7 din anexa III C.

6. PROPRIETĂŢI OPTICE

Cerinţele privind proprietăţile optice, definite la punctul 9 din anexa III C, se aplică tuturor tipurilor de parbrize.

_____________

ê 89/173/CEE (adaptat)

ANEXA III G

GEAMURI DIN STICLĂ DE SECURITATE MULTISTRAT, ALTELE DECÂT PARBRIZELE[6]

1. DEFINIREA TIPULUI

Se consideră că geamurile din sticlă de securitate multistrat, altele decât parbrizele, aparţin unor tipuri diferite dacă se deosebesc prin cel puţin una dintre următoarele caracteristici secundare sau principale.

1.1. Caracteristicile principale sunt următoarele:

1.1.1. denumirea comercială sau marca;

1.1.2. categoria de grosime a geamului care se înscrie în grosimea nominală „e”, fiind permisă o toleranţă de fabricaţie de ± 0,2 n mm (unde n reprezintă numărul straturilor de sticlă ale geamului):

categoria I: | e ≤ 5,5 mm, |

categoria II: | 5,5 mm < | e ≤ 6,5 mm, |

categoria III: | 6,5 mm < | e |

- 1.1.3. grosimea nominală a stratului (straturilor) intermediar(e);

1.1.4. natura sau tipul stratului (straturilor) intermediar(e), respectiv strat (straturi) interior (interioare) din PVB sau alte materiale plastice;

1.1.5. orice tratament special la care a fost supus oricare dintre aceste straturi.

1.2. Caracteristicile secundare sunt următoarele:

1.2.1. natura materialului [sticlă (turnată) şlefuită, flotată sau plată];

1.2.2. colorarea (totală sau parţială) a stratului (straturilor) intermediar(e) (colorate sau incolore);

1.2.3. colorarea sticlei (colorată sau incoloră).

2. GENERALITĂŢI

2.1. În cazul geamurilor din sticlă de securitate multistrat, altele decât parbrizele, testările sunt efectuate pe piese de testare plate care fie sunt tăiate din geamurile respective, fie sunt făcute special pentru acest scop. În oricare dintre cazuri, piesele de testare trebuie să fie reprezentative pentru geamurile din sticlă pentru a căror producţie se solicită omologare de tip pentru componente.

2.2. Înainte de fiecare testare, piesele de testare din sticlă de securitate multistrat se păstrează timp de 4 ore la o temperatură de 23 ± 2°C. Piesele sunt supuse testării imediat ce sunt scoase din spaţiul de păstrare.

2.3. Dispoziţiile prezentei anexe sunt considerate a fi îndeplinite dacă geamul prezentat pentru obţinerea omologării de tip pentru componente are aceeaşi compoziţie cu parbrizul deja omologat, în conformitate cu dispoziţiile anexelor III F, III H sau III I.

3. TESTAREA LA IMPACTUL CU CAPUL

3.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

3.2. Numărul de piese de testare

Sunt încercate şase piese plate, cu dimensiuni de 1 100 x 500 mm (+ 25/- 0 mm).

3.3. Metoda de testare

3.3.1. Metoda folosită este cea descrisă la punctul 3 din anexa III C.

3.3.2. Înălţimea de cădere este 1,50 m + 0/- 5 mm. Această înălţime creşte la 4 m + 25/- 0 mm pentru geamurile din sticlă folosite ca parbrize de tractor.

3.4. Interpretarea rezultatelor

3.4.1. Testarea este considerată ca având rezultat satisfăcător dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:

3.4.1.1. piesa de testare cedează şi se crapă prezentând numeroase fisuri circulare, aproximativ concentrice cu punctul de impact;

3.4.1.2. se acceptă fisuri în stratul intermediar, dar capul manechinului nu trebuie să treacă prin piesa de testare;

3.4.1.3. nu se desprind fragmente mari de geam din stratul intermediar.

3.4.2. Un set de piese de testare care fac obiectul testării în vederea omologării de tip pentru componente este considerat satisfăcător din punct de vedere al testării la impact cu capul dacă este îndeplinită una dintre următoarele două condiţii:

3.4.2.1. toate testările au rezultate satisfăcătoare sau

3.4.2.2. dacă o testare are un rezultat nesatisfăcător, se efectuează o nouă serie de testări pe un nou set de piese, iar rezultatele sunt satisfăcătoare.

4. TESTARA REZISTENŢEI MECANICE – TESTAREA CU BILA DE 227 G

4.1. Indicii de dificultate ai caracteristicilor secundare

Nu sunt implicate caracteristici secundare.

4.2. Numărul de piese de testare

Se supun testării patru piese plate şi pătrate cu latura de 300 mm (+ 10/-0 mm).

4.3. Metoda de testare

4.3.1. Metoda folosită este cea descrisă la punctul 2.1 din anexa III C.

4.3.2. Înălţimea de cădere este cea indicată în tabelul de mai jos în funcţie de grosimea nominală (măsurată de la suprafaţa bilei la suprafaţa piesei de testare)

Grosimea nominală | Înălţimea de cădere |

e ≤ 5,5 mm | 5 m | + 25 mm/− 0 mm |

5,5 mm ≤ e ≤ 6,5 mm | 6 m |

6,5 mm Ö ≤ Õ e | 7 m |

4.4. Interpretarea rezultatelor

4.4.1. Se consideră că testare testarea a avut un rezultat satisfăcător dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:

- bila nu trece prin piesa de testare;

- piesa de testare nu se rupe în mai multe bucăţi;

- greutatea totală a fragmentelor care se desprind de pe suprafaţa opusă punctului de impact nu depăşeşte 15 g.

4.4.2. Se consideră satisfăcător, din punct de vedere al testării la impactul cu capul, un set de piese care fac obiectul unei testări în vederea omologării de tip pentru componente, dacă este îndeplinită una din următoarele două condiţii:

4.4.2.1. dacă toate testările au rezultate satisfăcătoare sau

4.4.2.2. dacă una dintre testări are un rezultat nesatisfăcător, dar rezultatul testărilor ulterioare efectuate pe un nou set de piese de testare este satisfăcător.

5. TESTAREA REZISTENŢEI LA MEDIU

5.1. Testarea rezistenţei la abraziune

5.1.1. Indici de dificultate şi metoda de testare

Se aplică cerinţele de la punctul 4 din anexa III C, iar testările se continuă cu 1 000 de cicluri.

5.1.2. Interpretarea rezultatelor

Geamul din sticlă de securitate este considerat satisfăcător din punct de vedere al rezistenţei la abraziune dacă lumina difuzată în urma testării la abraziune nu depăşeşte 2 %.

5.2. Testarea rezistenţei la temperaturi ridicate

Se aplică cerinţele prevăzute la punctul 5 din anexa III C.

5.3. Testarea rezistenţei la radiaţii

5.3.1. Cerinţe generale

Această testare se efectuează numai dacă laboratorul consideră necesar, în funcţie de informaţiile puse la dispoziţie cu privire la straturile intermediare.

5.3.2. Se aplică cerinţele de la punctul 6 din anexa III C.

5.4. Testarea rezistenţei la umiditate

5.4.1. Se aplică cerinţele de la punctul 7 din anexa III C.

6. PROPRIETĂŢI OPTICE

6.1. Factor de transmisie a luminii

Dispoziţiile în ceea ce priveşte factorul de transmisie a luminii, stabilite la punctul 9.1 din anexa III C, se aplică geamurilor din sticlă, altele decât parbrizele, sau părţilor geamurilor din sticlă amplasate în poziţii esenţiale pentru vizibilitatea şoferului.

_____________

ê 89/173/CEE (adaptat)

ANEXA III H

PARBRIZE DIN STICLĂ DE SECURITATE MULTISTRAT TRATATĂ

1. DEFINIREA TIPULUI

Se consideră parbrizele din sticlă de securitate multistrat tratată ca fiind de tipuri diferite dacă se deosebesc prin cel puţin una dintre următoarele caracteristici secundare sau principale.

1.1. Caracteristicile principale sunt următoarele:

1.1.1. denumirea comercială sau marca;

1.1.2. formă şi dimensiuni.

Din punct de vedere al fragmentării, proprietăţilor mecanice şi rezistenţei la mediu, se consideră că parbrizele din sticlă de securitate multistrat tratată aparţin aceluiaşi grup;

1.1.3. numărul straturilor de sticlă;

1.1.4. grosimea nominală „e” a parbrizului, cu o toleranţă de fabricaţie de ± 0,2 n mm faţă de valoarea nominală (unde n reprezintă numărul straturilor de sticlă ale parbrizului);

1.1.5. orice tratament special la care este supus oricare dintre straturile de sticlă;

1.1.6. grosimea nominală a stratului (straturilor) intermediar(e);

1.1.7. natura şi tipul stratului sau straturilor intermediare [respectiv, strat(uri) intermediar(e) din PVB sau alt material plastic].

1.2. Caracteristicile secundare sunt următoarele:

1.2.1. natura materialului [sticlă (turnată) şlefuită, flotată sau plată];

1.2.2. colorarea (totală sau parţială) a stratului (straturilor) intermediar(e) (incolore sau colorate);

1.2.3. colorarea geamului (incolor sau colorat);

1.2.4. cu sau fără conductori încorporaţi;

1.2.5. cu sau fără benzi opace.

2. GENERALITĂŢI

2.1. În cazul parbrizelor din sticlă de securitate multistrat tratată, se efectuează testări, altele decât cele la impactul cu capul sau de testare a proprietăţilor optice, pe mostre şi/sau piese de testare special construite în acest scop. Piesele de testare trebuie să fie reprezentative pentru producţia de parbrize pentru care se solicită omologare de tip pentru componente.

2.2. Înainte de fiecare testare, piesele de testare sau mostrele se păstrează minimum 4 ore la o temperatură de 23 ± 2°C. Testările se efectuează imediat după ce piesele de testare sau mostrele sunt scoase din spaţiul de depozitare.

3. TESTĂRI PRESCRISE

Parbrizele din sticlă de securitate multistrat tratată sunt supuse la:

3.1. testările prescrise în anexa III F, pentru parbrizele din sticlă de securitate multistrat obişnuită;

3.2. testarea Ö fragmentării Õ descrisă la punctul 4 de mai jos.

4. TESTAREA Ö FRAGMENTĂRII Õ

4.1. Indici de dificultate ai caracteristicilor secundare

Material | Indice de dificultate |

Sticlă turnată | 2 |

Sticlă flotată | 1 |

Sticlă plană | 1 |

4.2. Numărul pieselor de testare sau mostrelor

Pentru fiecare punct de impact, este testată o singură piesă, măsurând 1 100 × 500 mm (+ 5/– 2 mm), sau o singură mostră.

4.3. Metoda de testare

Metoda folosită este cea descrisă la punctul (1) din anexa III C.

4.4. Punctul (punctele) de impact

Geamul din sticlă este lovit pe exteriorul fiecărei părţi tratate, în centrul piesei de testare sau a mostrei.

4 .5. Interpretarea rezultatelor

4.5.1. Pentru fiecare punct de impact, testarea Ö fragmentării Õ se consideră ca fiind satisfăcătoare dacă suprafaţa totală a fragmentelor, pe o zonă de maximum 2 cm2, cuprinsă într-un dreptunghi definit la punctul 2.3.2 din anexa III D, reprezintă minimum 15 % din suprafaţa acelui dreptunghi.

4.5.1.1. În cazul unei mostre:

4.5.1.1.1. centrul dreptunghiului este situat într-un cerc cu raza de 10 cm concentric cu proiecţia punctului de referinţă, definit la punctul 1.2 din anexa „Câmpul vizual” din Directiva [74/347/EEC];

4.5.1.1.2. în cazul tractoarelor pentru care nu este posibilă determinarea punctului de referinţă, poziţia zonei de vizibilitate trebuie indicată în raportul de testare;

4.5.1.1.3. înălţimea dreptunghiului poate fi redusă la 15 cm pentru parbrizele cu înălţime mai mică de 44 cm sau al căror unghi de instalare este mai mic de 15° faţă de verticală; procentul de vizibilitate trebuie să fie egal cu cel puţin 10 % din aria dreptunghiului corespunzător;

4.5.1.2. În cazul piesei de testare, centrul dreptunghiului trebuie să fie situat pe axa cea mai lungă a piesei testare, la o distanţă de 450 mm de una dintre margini.

4.5.2. Se consideră satisfăcătoare, din punct de vedere al fragmentării, piesa sau mostra de testare prezentată în vederea omologării de tip pentru componente, dacă sunt îndeplinite oricare dintre următoarele condiţii:

4.5.2.1. dacă rezultatul testării este satisfăcător pentru fiecare punct de impact sau

4.5.2.2. dacă pentru fiecare punct de impact sunt satisfăcătoare rezultatele celor patru testări ulterioare, repetate pe un alt set de patru piese de testare, pentru care rezultatele testărilor iniţiale nu au fost satisfăcătoare.

__________________

ê 89/173/CEE

ANEXA III I

GEAMURI DIN STICLĂ DE SECURITATE CU ACOPERIRE DIN PLASTIC LA INTERIOR

ê 89/173/CEE

1. Materialele pentru geamurile din sticlă de securitate, aşa cum sunt definite în anexele III D - III H, dacă sunt placate la interior cu un strat de material plastic, atunci ele trebuie să fie conforme nu numai cerinţelor anexelor aferente, ci şi cerinţelor următoare.

ê 89/173/CEE

2. TESTAREA REZISTENŢEI LA ABRAZIUNE

2.1. Indici de dificultate şi metode de testare

Placarea cu plastic se supune unei testări la abraziune la 100 de cicluri, în conformitate cu cerinţele specificate la punctul 4 din anexa III C.

2.2. Interpretarea rezultatelor

Se consideră satisfăcătoare placarea cu plastic la interior din punctul de vedere al testării rezistenţei la abraziune dacă dispersia luminii piesei de testare, ca rezultat al acţiunii de abraziune, nu depăşeşte 4 %.

3. TESTARE A REZISTENŢEI LA UMIDITATE

3.1. În cazul placării cu strat de plastic şi a materialelor de securizare, acestea trebuie supuse unei testări rezistenţei la umiditate.

3.2. Se aplică cerinţele punctului 7 din anexa III C.

4 . TESTAREA REZISTENŢEI LA SCHIMBĂRILE DE TEMPERATURĂ

Se aplică cerinţele punctului 8 din anexa III C.

5. TESTAREA REZISTENŢEI LA FOC

Se aplică cerinţele punctului 10 din anexa III C.

6. TESTAREA REZISTENŢEI LA AGENŢI CHIMICI

Se aplică cerinţele punctului 11 din anexa III C.

_______________

ê 89/173/CEE

ANEXA III J

PARBRIZE CU ACOPERIRE DIN PLASTIC MULTISTRAT

1. DEFINIREA TIPULUI

Se consideră că parbrizele cu acoperire din plastic multistrat sunt diferite dacă se deosebesc prin cel puţin una din următoarele caracteristici principale sau secundare.

1.1. Caracteristicile principale sunt următoarele:

1.1.1. denumirea comercială sau marca;

1.1.2. formă şi dimensiuni.

În scopul testării rezistenţei mecanice, rezistenţei la factorii de mediu, la schimbările de temperatură şi la agenţii chimici, se co