Só os textos originais UNECE fazem fé ao abrigo do direito internacional público. O estatuto e a data de entrada em vigor do presente regulamento devem ser verificados na versão mais recente do documento UNECE comprovativo do seu estatuto, TRANS/WP.29/343, disponível no seguinte endereço:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regulamento n.o 110 da Comissão Económica para a Europa das Nações Unidas (UNECE) — Prescrições uniformes relativas à homologação de

Veículos equipados com componentes específicos do tipo homologado para utilização de gás natural comprimido (GNC) no seu sistema de propulsão, no que diz respeito à instalação desses componentes

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Suplemento 9 à versão original do Regulamento - Data de entrada em vigor: 19 de Agosto de 2010

ÍNDICE

REGULAMENTO

PARTE I

PARTE II

ANEXOS

1. ÂMBITO DE APLICAÇÃO

O presente regulamento aplica-se a:

Veículos das categorias M e N (1) equipados com componentes específicos do tipo homologado para utilização de gás natural comprimido (GNC) no seu sistema de propulsão, no que diz respeito à instalação desses componentes.

2. DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS COMPONENTES

Os componentes do equipamento de GNC para utilização em veículos são classificados segundo a pressão de funcionamento e a função, em conformidade com a figura 1-1.

Um componente pode ser composto por diversos elementos, cada um dos quais classificado numa determinada classe, consoante a pressão máxima de funcionamento e a função.

2.1. Por «pressão», entende-se a pressão em relação à atmosférica, salvo indicação em contrário.

Por «temperaturas de funcionamento», entende-se os valores máximos de temperatura dos intervalos indicados no anexo 5-O, para os quais se garante um bom e seguro funcionamento do componente específico e para os quais este foi projectado e homologado.

2.2. Por «componente específico», entende-se:

2.2.1. Muitos dos componentes acima referidos podem ser combinados ou associados num «componente multifuncional».

Figura 1

Esquema de fluxo para a classificação de componentes de GNC

Figura 1-2

Ensaios aplicáveis a classes específicas de componentes (excluindo garrafas)

2.3. Por «reservatório» (ou garrafa), entende-se qualquer recipiente utilizado para a armazenagem de gás natural comprimido;

2.3.1. Os reservatórios classificam-se do seguinte modo:

GNC-1 metálicos;

GNC-2 invólucro metálico reforçado com filamento contínuo impregnado de resina (bobinado sobre a parte cilíndrica);

GNC-3 invólucro metálico reforçado com filamento contínuo impregnado de resina (bobinado por inteiro);

GNC-4 filamento contínuo impregnado de resina, com invólucro não metálico (compósito total).

2.4. Por «tipo de reservatório», entende-se reservatórios que não difiram entre si no que respeita a características de dimensões e material, conforme definido no anexo 3.

2.5. Por «acessórios adaptados à garrafa», entende-se (embora não exclusivamente) os seguintes componentes, separados ou combinados, ligados ao reservatório:

2.6. Por «válvula», entende-se um dispositivo destinado a controlar o débito de um fluido.

2.7. Por «válvula automática», entende-se uma válvula não accionada manualmente.

2.8. Por «válvula automática da garrafa», entende-se uma válvula automática adaptada rigidamente ao reservatório, por meio da qual se controla o débito de gás para o sistema de alimentação a combustível. A válvula automática da garrafa também é designada «válvula de serviço telecomandada».

2.9. Por «válvula anti-retorno», entende-se uma válvula automática que permite a circulação do gás num só sentido.

2.10. Por «válvula de limitação do débito» (dispositivo de limitação do débito), entende-se uma válvula que interrompe, ou limita, automaticamente o fluxo de gás quando este ultrapassa um valor fixo por construção.

2.11. Por «válvula manual», entende-se uma válvula accionada manualmente e fixa rigidamente à garrafa.

2.12. Por «válvula de descompressão (válvula de descarga)», entende-se um dispositivo que impede que a pressão a montante exceda um valor pré-determinado.

2.13. Por «válvula de serviço», entende-se uma válvula de isolamento que se fecha somente durante uma operação de manutenção do veículo.

2.14. Por «filtro», entende-se um painel protector que remove pequenos objectos estranhos do fluxo de gás.

2.15. Por «ligações», entende-se todos os dispositivos de conexão utilizados num sistema de canalizações, tubagens ou mangas.

2.16. Tubagens de alimentação do combustível

2.17. Por «dispositivo de alimentação de gás», entende-se um dispositivo para introduzir o combustível gasoso no colector de admissão do motor (carburador ou injector).

Por «misturador gás/ar», entende se um dispositivo para introduzir e misturar o combustível gasoso no colector de admissão do motor.

Por «injector de gás», entende-se um dispositivo para introduzir o combustível gasoso no colector de admissão do motor.

2.18. Por «regulador de débito de gás», entende-se um dispositivo, instalado a jusante de um regulador de pressão, para controlar a alimentação do motor.

2.19. Por «cobertura estanque ao gás», entende-se um dispositivo que evacua fugas de gás para o exterior do veículo, incluindo a manga de ventilação.

2.20. Por «indicador de pressão», entende-se um dispositivo pressurizado que indica a pressão do gás.

2.21. Por «regulador de pressão», entende-se um dispositivo destinado a controlar a pressão do combustível gasoso fornecido ao motor.

2.22. Por «dispositivo limitador de pressão (PRD) (accionado termicamente)», entende-se um dispositivo accionado automaticamente uma única vez, logo que a temperatura atinja valores excessivos, libertando gás para evitar a ruptura da garrafa.

2.23. Por «unidade ou receptáculo de enchimento», entende-se um dispositivo adaptado ao veículo, no exterior ou no interior (compartimento do motor), para encher o reservatório na estação de serviço.

2.24. Por «unidade de controlo electrónico (alimentação a GNC)», entende-se um dispositivo que controla a solicitação de gás e outros parâmetros do motor e que, se necessário por razões de segurança, acciona o fecho da válvula automática.

2.25. Por «tipo de componentes» (como os mencionados nos n.os 2.6 a 2.23 anteriores), entende-se os componentes que não difiram entre si em aspectos essenciais como o material e as temperaturas de funcionamento.

2.26. Por «tipo de unidade de controlo electrónico» (como a mencionada no n.o 2.24), entende-se componentes que, à parte pequenas alterações, não difiram entre si em aspectos essenciais como os princípios informáticos de base.

2.27. Por «dispositivo limitador de pressão» (PRD) (accionado por pressão) (por vezes, referido como «disco de ruptura»), entende-se um dispositivo de utilização única, accionado logo que a pressão atinja valores excessivos e que impede que a pressão no reservatório exceda um valor pré-determinado.

PARTE I

HOMOLOGAÇÃO DE COMPONENTES ESPECÍFICOS DOS VEÍCULOS A MOTOR QUE UTILIZAM GÁS NATURAL COMPRIMIDO (GNC) NOS SEUS SISTEMAS DE PROPULSÃO

3. PEDIDO DE HOMOLOGAÇÃO

3.1. O pedido de homologação de um componente específico ou multifuncional deve ser apresentado pelo titular da marca comercial ou pelo seu mandatário devidamente acreditado.

3.2. Deve ser acompanhado pelos documentos (em triplicado) e elementos a seguir indicados:

Descrição do veículo, incluindo todos os elementos com interesse referidos no anexo 1-A do presente regulamento;

Verificação do cumprimento das especificações prescritas no n.o 6 do presente regulamento.

3.3. A pedido do serviço técnico responsável pela realização dos ensaios de homologação, devem ser fornecidas amostras do componente específico. Mediante pedido nesse sentido, devem ser fornecidas amostras complementares (três, no máximo).

3.3.1. Durante a fase de pré-produção de reservatórios, [n] (2) contentores em cada 50 (lote de validação) devem ser submetidos aos ensaios não destrutivos referidos no anexo 3.

4. MARCAÇÕES

4.1. As amostras do componente especial entregues para homologação devem apresentar a marca ou designação comercial do fabricante e o tipo, incluindo a designação relativa às temperaturas de funcionamento («M» ou «C» correspondentes a temperaturas moderadas ou frias, respectivamente, consoante o caso); no caso de tubagem flexível, deve indicar-se igualmente o mês e o ano de fabrico; esta marcação deve ser indelével e claramente legível.

4.2. Em todos os componentes deve haver espaço suficiente para afixar a marca de homologação e este espaço será indicado nas peças desenhadas referidas no n.o 3.2.3 anterior.

4.3. Cada reservatório deve também dispor de um rótulo com os seguintes dados claramente legíveis e indeléveis:

Marca de homologação, nos termos do n.o 5.4.

5. HOMOLOGAÇÃO

5.1. Se as amostras do componente entregues para homologação cumprirem o disposto nos n.os 6.1 a 6.11. do presente regulamento, é concedida a homologação do tipo de componente em causa.

5.2. É atribuído um número de homologação a cada tipo de componente ou componente multifuncional homologado. Os dois primeiros algarismos (actualmente, 00 para o regulamento na sua versão original) indicam a série de alterações que incorpora as principais e mais recentes alterações técnicas ao regulamento à data de emissão da homologação. Uma mesma parte contratante não pode atribuir o mesmo código alfanumérico a outro tipo de componente.

5.3. A homologação, extensão da homologação ou recusa de homologação de um tipo de componente de GNC nos termos do presente regulamento devem ser notificadas às partes no Acordo que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário conforme ao modelo que consta do anexo 2-B do presente regulamento.

5.4. Em todos os componentes conformes a um tipo homologado ao abrigo do presente regulamento, deve ser afixada visivelmente e no espaço referido no n.o 4.2 anterior, para além da marca estipulada nos n.os 4.1 e 4.3, uma marca de homologação internacional, que consiste em:

Um círculo envolvendo a letra «E», seguida do número distintivo do país que concedeu a homologação (3) .

O número do presente regulamento, seguido da letra «R», de uma barra e do número de homologação, à direita do círculo previsto no n.o 5.4.1. O número de homologação é composto pelo número de homologação do tipo de componente que consta do respectivo certificado (ver n.o 5.2 e Anexo 2-B), precedido por dois algarismos que indicam a sequência da mais recente série de alterações ao presente regulamento.

5.5. A marca de homologação deve ser indelével e claramente legível.

5.6. O anexo 2-A do presente regulamento contém exemplos da disposição da marca de homologação acima referida.

6. ESPECIFICAÇÕES RELATIVAS AOS COMPONENTES DOS SISTEMAS DE GNC

6.1. Prescrições gerais

6.1.1. Os componentes específicos de veículos que utilizam GNC nos seus sistemas de propulsão devem funcionar de modo correcto e seguro, conforme disposto no presente regulamento.

O material de composição dos componentes que entram em contacto com o GNC deve ser compatível com este (ver anexo 5-E).

As partes (ou elementos) de componentes cujo funcionamento correcto e seguro possa ser influenciado pelo GNC, por pressão elevada ou por vibrações devem ser submetidas aos ensaios adequados, em conformidade com os anexos do presente regulamento. Deve, nomeadamente, cumprir-se o disposto nos n.o 6.2 a 6.11.

Os componentes específicos dos veículos que utilizam GNC nos seus sistemas de propulsão devem cumprir os requisitos definidos em matéria de compatibilidade electromagnética (CEM), em conformidade com o Regulamento n.o 10 (série 02 de alterações) ou norma equivalente.

6.2. Disposições relativas aos reservatórios

6.2.1. Os reservatórios (garrafas) de GNC devem ser homologados em conformidade com as disposições do anexo 3 do presente regulamento.

6.3. Disposições relativas aos componentes adaptados ao reservatório

6.3.1. O reservatório deve estar equipado com, pelo menos, os seguintes componentes, separados ou combinados:

6.3.2. Se necessário, o reservatório pode ser equipado com uma cobertura estanque ao gás.

6.3.3. Os componentes mencionados nos n.o 6.3.1.a 6.3.2. anteriores devem ser homologados em conformidade com as disposições do anexo 4 do presente regulamento.

6.4.-6.11. Disposições relativas a outros componentes

Os componentes indicados devem ser homologados em conformidade com as disposições dos anexos identificados no quadro seguinte:

Regulador do débito de gás e do misturador ou injector gás/ar

7. MODIFICAÇÕES E EXTENSÃO DA HOMOLOGAÇÃO DE UM TIPO DE COMPONENTE DE GNC

7.1. Qualquer modificação de um tipo de componente de GNC deve ser notificada ao serviço administrativo que homologou o tipo em causa. Esse serviço pode então:

7.2. A confirmação ou recusa da homologação, com especificação das alterações ocorridas, deve ser notificada às partes signatárias do Acordo que apliquem o presente regulamento, em conformidade com o procedimento indicado no n.o 5.3. anterior.

7.3. A entidade competente que emite a extensão da homologação deve atribuir um número de série a cada formulário de comunicação previsto para uma extensão.

8. (em aberto)

9. CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO

Os procedimentos relativos ao controlo da conformidade da produção devem cumprir o disposto no Apêndice 2 do Acordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2), bem como os seguintes requisitos:

Cada reservatório (garrafa) deve ser ensaiado a uma pressão mínima de 1,5 vezes a pressão de funcionamento, em conformidade com o disposto no anexo 3 do presente regulamento.

Cada lote de um máximo de 200 garrafas fabricadas com o mesmo lote de matéria-prima deve ser submetido a um ensaio de ruptura sob pressão hidráulica, em conformidade com o n.o 3.2. do anexo 3.

A tubagem flexível de alimentação correspondente às classes 0 (alta pressão) e 1 (média pressão), segundo a classificação descrita no n.o 2 do presente regulamento, deve ser ensaiada a uma pressão correspondente ao dobro da pressão de funcionamento.

10. SANÇÕES POR NÃO CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO

10.1. A homologação concedida a um tipo de componente nos termos do presente regulamento pode ser revogada se não for cumprido o disposto no n.o 9 anterior.

10.2. Se uma parte signatária do Acordo que aplique o presente regulamento revogar uma homologação previamente concedida, deve notificar imediatamente desse facto as restantes partes contratantes que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário de comunicação conforme ao modelo que consta do anexo 2-B do presente regulamento.

11. (em aberto)

12. CESSAÇÃO DEFINITIVA DA PRODUÇÃO

Se o titular da homologação deixar definitivamente de fabricar um tipo de componente homologado nos termos do presente regulamento, deve desse facto informar a entidade homologadora. Após receber a comunicação relevante, essa entidade deve do facto informar as outras partes no Acordo que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário de comunicação conforme ao modelo que consta do anexo 2-B do presente regulamento.

13. DESIGNAÇÕES E ENDEREÇOS DOS SERVIÇOS TÉCNICOS RESPONSÁVEIS PELOS ENSAIOS DE HOMOLOGAÇÃO E DOS RESPECTIVOS SERVIÇOS ADMINISTRATIVOS

As partes signatárias do Acordo que apliquem o presente regulamento devem comunicar ao Secretariado da Organização das Nações Unidas os nomes e endereços dos serviços técnicos responsáveis pela realização dos ensaios de homologação e dos serviços administrativos que concedem as homologações e aos quais devem ser enviados os formulários de homologação, extensão, recusa ou revogação da homologação emitidos por outros países.

PARTE II

HOMOLOGAÇÃO DE VEÍCULOS EQUIPADOS COM COMPONENTES ESPECÍFICOS DO TIPO HOMOLOGADO PARA UTILIZAÇÃO DE GÁS NATURAL COMPRIMIDO (GNC) NO SEU SISTEMA DE PROPULSÃO, NO QUE DIZ RESPEITO À INSTALAÇÃO DESSES COMPONENTES

14. DEFINIÇÕES

14.1. Para efeitos do disposto na Parte II do presente regulamento:

Por «homologação de um veículo», entende-se a homologação de um modelo de veículo das categorias M e N no que respeita ao respectivo sistema de GNC enquanto equipamento de origem a utilizar no seu sistema de propulsão.

Por «modelo de veículo», entende-se veículos equipados com componentes específicos destinados à utilização de GNC no seu sistema de propulsão que não difiram entre si relativamente às seguintes características:

Por «sistema de GNC», entende-se um conjunto de componentes [reservatório(s) ou garrafa(s), válvulas, tubagem flexível de alimentação, etc.] e de ligações [tubagem rígida de alimentação, ligações da tubagem, etc.], instalados nos veículos a motor que utilizam GNC nos seus sistemas de propulsão.

15. PEDIDO DE HOMOLOGAÇÃO

15.1. O pedido de homologação de um modelo de veículo no que respeita à instalação dos componentes específicos para utilização de gás natural comprimido no seu sistema de propulsão deve ser apresentado pelo fabricante do veículo ou pelo seu mandatário devidamente acreditado.

15.2. O pedido será acompanhado pelos documentos seguintes, em triplicado, que descrevem o veículo, incluindo todos os elementos úteis referidos no anexo 1-B do presente regulamento.

15.3. Ao serviço técnico responsável pelos ensaios de homologação, deve ser enviado um exemplar representativo do modelo de veículo a homologar.

16. HOMOLOGAÇÃO

16.1. Se o veículo apresentado para efeitos de homologação nos termos do presente regulamento estiver equipado com todos os componentes específicos necessários para a utilização de gás natural comprimido no seu sistema de propulsão e cumprir o disposto no n.o 17 seguinte, é concedida a homologação do modelo ao qual o veículo corresponde.

16.2. A cada modelo de veículo homologado é atribuído um número de homologação. Os seus dois primeiros algarismos indicam a série de alterações que incorpora as mais recentes e principais alterações técnicas introduzidas no regulamento à data de emissão da homologação.

16.3. A homologação, extensão da homologação ou recusa de homologação de um modelo de veículo alimentado a GNC nos termos do presente regulamento é comunicada às partes signatárias do Acordo que apliquem o presente regulamento por meio de um formulário conforme ao modelo que consta do anexo 2-D do presente regulamento.

16.4. Em todos os modelos de veículos homologados ao abrigo do presente regulamento, deve ser afixada visivelmente e num espaço de fácil acesso, indicado na ficha de homologação a que se refere o n.o 16.2., uma marca de homologação internacional composta por:

um círculo envolvendo a letra «E», seguida do número distintivo do país que concedeu a homologação (4) .

O número do presente regulamento, seguido da letra «R», de uma barra e do número de homologação, à direita do círculo previsto no n.o 16.4.1.

16.5. Se o veículo for conforme a um modelo de veículo homologado, nos termos de um ou mais dos regulamentos anexados ao Acordo, no país que concedeu a homologação nos termos do presente regulamento, não é necessário repetir o símbolo previsto no ponto 16.4.1; nesse caso, os números do regulamento e da homologação, assim como os símbolos adicionais de todos os regulamentos ao abrigo dos quais tenha sido concedida a homologação no país em causa são dispostos em colunas verticais à direita do símbolo prescrito no n.o 16.4.1.

16.6. A marca de homologação deve ser indelével e claramente legível.

16.7. A marca de homologação deve ser afixada perto da/sobre a placa que indica as características do veículo colocada pelo fabricante.

16.8. O anexo 2-C do presente regulamento contém exemplos da disposição da marca de homologação acima referida.

17. DISPOSIÇÕES RELATIVAS À INSTALAÇÃO DE COMPONENTES ESPECÍFICOS PARA UTILIZAÇÃO DE GÁS NATURAL COMPRIMIDO NO SISTEMA DE PROPULSÃO DE UM VEÍCULO

17.1. Generalidades

17.1.1. O sistema de GNC do veículo deve funcionar de modo adequado e seguro à pressão e temperaturas de funcionamento para as quais foi projectado e homologado.

17.1.2. Todos os componentes do sistema devem ser homologados enquanto elementos isolados em conformidade com a Parte I do presente regulamento.

17.1.3. Os materiais utilizados no sistema devem ser compatíveis com o GNC.

17.1.4. Todos os componentes do sistema devem ser instalados e fixados correctamente.

17.1.5. O sistema de GNC não deve apresentar fugas, isto é, deve permanecer sem bolhas durante 3 minutos.

17.1.6. O sistema de GNC deve ser instalado de modo a ficar o mais protegido possível contra quaisquer danos, como os devidos a movimentos dos componentes do veículo, colisões, poeiras e outros detritos, carga e descarga do veículo ou deslocações da carga transportada.

17.1.7. Ao sistema de GNC não devem ser aplicados outros acessórios para além dos estritamente necessários ao funcionamento correcto do motor do veículo.

17.1.7.1. Sem prejuízo do disposto no n.o 17.1.7, os veículos podem ser equipados com um sistema de aquecimento da cabina dos passageiros e/ou do compartimento de carga ligado ao sistema de GNC.

17.1.7.2. O sistema de aquecimento referido no n.o 17.1.7.1 é autorizado se os serviços técnicos responsáveis pela homologação o considerarem adequadamente protegido e não susceptível de afectar o funcionamento normal previsto para o sistema de GNC.

17.1.8. Identificação dos veículos das categorias M2 e M3 (5) alimentados a GNC.

17.1.8.1. Os veículos das categorias M2 e M3 equipados com sistemas de GNC devem exibir uma chapa, em conformidade com o disposto no anexo 6.

17.1.8.2. A chapa é instalada na parte da frente e na retaguarda dos veículos das categorias M2 e M3 e no exterior das portas do lado direito.

17.2. Requisitos complementares

17.2.1. Nenhum dos componentes do sistema de GNC, incluindo materiais de protecção neles integrados, deve sobressair do contorno geral do veículo, com excepção da unidade de enchimento, cuja saliência em relação à base pode ter um máximo de 10 mm.

17.2.2. Nenhum componente do sistema de GNC deve situar-se num raio inferior a 100 mm do escape ou de idêntica fonte térmica, a menos que adequadamente isolado contra o calor.

17.3. O sistema de GNC

17.3.1. Um sistema de GNC deve ser composto, no mínimo, pelos seguintes componentes:

17.3.2. O sistema de GNC pode também incluir os seguintes componentes:

17.3.3. Uma válvula automática adicional pode ser combinada com o regulador de pressão.

17.4. Instalação do reservatório

17.4.1. O reservatório deve ser instalado em regime permanente no veículo, mas não deve ser instalado no compartimento do motor.

17.4.2. O reservatório deve ser instalado de modo a evitar contacto entre metais, excepto nos seus pontos de fixação.

17.4.3. Com o veículo em condições de utilização, o reservatório de combustível deve ficar, pelo menos, 200 mm acima da superfície de rodagem.

17.4.3.1. O disposto no n.o 17.4.3 não se aplica se o reservatório for adequadamente protegido à frente e dos lados e nenhuma das suas partes ficar localizada abaixo da estrutura de protecção.

17.4.4. O(s) reservatório(s) ou a(s) garrafa(s) de combustível deve(m) ser montado(s) e fixo(s) de modo que, uma vez cheio(s), as seguintes acelerações possam ser absorvidas (sem dano):

Pode ser utilizado um método de cálculo em lugar do ensaio, se o requerente do pedido de homologação demonstrar ao serviço técnico a respectiva equivalência.

17.5. Acessórios adaptados ao(s) reservatório(s) ou à(s) garrafa(s)

17.5.1. Válvula automática

17.5.1.1. Deve ser instalada uma válvula automática directamente em cada reservatório (garrafa).

17.5.1.2. A válvula automática do reservatório deve funcionar de modo que, quando o motor é desligado, o fornecimento de combustível seja interrompido, independentemente da posição da chave de ignição, e permaneça interrompido enquanto o motor não voltar a trabalhar. Admite-se um lapso de 2 segundos para diagnóstico.

17.5.2. Dispositivo limitador de pressão

17.5.2.1. O dispositivo limitador de pressão (accionado termicamente) deve ser adaptado ao(s) reservatório(s) de combustível de modo a poder descarregar na cobertura estanque ao gás, desde que esta última cumpra o disposto no n.o 17.5.5.

17.5.3. Válvula de limitação do débito para o reservatório

17.5.3.1. O dispositivo de limitação do débito deve ser instalado na válvula automática do reservatório.

17.5.4. Válvula manual

17.5.4.1. Ao reservatório, deve ser fixada rigidamente uma válvula manual, que pode ser integrada na válvula automática do reservatório.

17.5.5. Cobertura estanque ao gás no(s) reservatório(s)

17.5.5.1. Deve ser adaptada às ligações do(s) reservatório(s) de combustível uma cobertura estanque ao gás que cumpra o disposto nos n.o 17.5.5.2 a 17.5.5.5, a menos que o(s) reservatório(s) seja(m) instalado(s) no exterior do veículo.

17.5.5.2. A cobertura estanque ao gás deve ter abertura para a atmosfera, se necessário mediante uma manga e um tubo de evacuação resistentes ao GNC.

17.5.5.3. A abertura de ventilação da cobertura estanque ao gás não pode descarregar para pontos de passagem das rodas, nem para fontes de calor, como o escape.

17.5.5.4. As mangas ou tubos instalados na parte inferior da carroçaria do veículo a motor, para ventilação da cobertura estanque ao gás, devem ter uma abertura com uma secção livre mínima de 450 mm2.

17.5.5.5. A cobertura sobre as ligações do(s) reservatório(s) e as mangas devem ser estanques ao gás a uma pressão de 10 kPa, sem deformação permanente. Nestas condições, é aceitável uma fuga não superior a 100 cm3 por hora.

17.5.5.6. A manga de ligação deve ser fixa por ganchos ou outros meios à cobertura estanque e ao tubo de evacuação, de modo a formar uma junta estanque ao gás.

17.5.5.7. A cobertura estanque ao gás deve envolver todos os componentes instalados dentro da bagageira e da cabina de passageiros.

17.5.6. Dispositivo limitador de pressão (accionado por pressão)

17.5.6.1. O dispositivo limitador de pressão (accionado por pressão) deve ser activado e libertar o gás independentemente do dispositivo limitador de pressão accionado termicamente.

17.5.6.2. O dispositivo limitador de pressão (accionado por pressão) deve ser adaptado ao(s) reservatório(s) de combustível de modo que a libertação do gás se possa fazer para a cobertura estanque, desde que esta última cumpra o disposto no n.o 17.5.5.

17.6. Tubagem rígida e flexível de alimentação do gás combustível

17.6.1. A tubagem rígida de alimentação deve ser feita de material sem soldadura: aço inoxidável ou, em alternativa, aço com revestimento anticorrosão.

17.6.2. A tubagem rígida de alimentação pode ser substituída por tubagem flexível de alimentação nas classes 0,1 e 2.

17.6.3. A tubagem flexível deve cumprir o disposto no anexo 4-B do presente regulamento.

17.6.4. A tubagem rígida de alimentação deve ser fixa de modo a não ficar sujeita a vibrações ou tensões.

17.6.5. A tubagem flexível deve ser fixa de modo a não ficar sujeita a vibrações ou tensões.

17.6.6. Os pontos de fixação, quer da tubagem flexível quer da rígida, devem ser dispostos de modo a não haver contacto entre metais.

17.6.7. A tubagem, rígida ou flexível, não deve localizar-se em pontos de apoio para macacos.

17.6.8. Em pontos de atravessamento, a tubagem de alimentação deve ser provida de material de protecção.

17.7. Ligações de gás entre os componentes

17.7.1. Não são autorizadas juntas por soldadura ou brasagem, nem por compressão do tipo denteado.

17.7.2. Entre tubos de aço inoxidável deve haver unicamente ligações de aço inoxidável.

17.7.3. As caixas de ligação devem ser feitas de material anticorrosão.

17.7.4. Na tubagem rígida, as ligações devem ser feitas por juntas adequadas, como, por exemplo, juntas de compressão em duas partes para tubos de aço e juntas com reduções dos dois lados.

17.7.5. O número de juntas deve ser limitado ao mínimo.

17.7.6. As juntas devem localizar-se em pontos de acesso possível para inspecção.

17.7.7. Na cabina dos passageiros e numa bagageira fechada, a tubagem de alimentação não deve ter comprimento superior ao razoavelmente necessário e, em qualquer caso, deve ser protegida por uma cobertura estanque ao gás.

17.7.7.1. O disposto no n.o 17.7.7 não se aplica se os veículos das categorias M2 ou M3 se as ligações e a tubagem de alimentação estiverem providas de uma manga resistente ao GNC e com abertura para a atmosfera.

17.8. Válvula automática

17.8.1. Na tubagem de alimentação, pode ser instalada uma válvula automática adicional o mais perto possível do regulador de pressão.

17.9. Unidade ou receptáculo de enchimento

17.9.1. A unidade de enchimento deve ser segura contra movimentos de rotação e protegida contra poeiras e água.

17.9.2. Se o reservatório de GNC for instalado na cabina dos passageiros ou numa bagageira fechada, a unidade de enchimento deve localizar-se no exterior do veículo ou no compartimento do motor.

17.9.3. Para os veículos das classes M1 e N1, a unidade (receptáculo) de enchimento deve cumprir as especificações indicadas pormenorizadamente na figura 1 do anexo 4-F (6).

17.9.4. Para os veículos das classes M2, M3, N2 e N3, a unidade (receptáculo) de enchimento deve cumprir as especificações indicadas pormenorizadamente no desenho da figura 2 do anexo 4-F ou as especificações indicadas pormenorizadamente no desenho da figura 1 do anexo 4-F.

17.10. Sistema de selecção do combustível e instalação eléctrica

17.10.1. Os componentes eléctricos do sistema de GNC devem ser protegidos contra sobrecargas.

17.10.2. Os veículos com motor policarburante devem dispor de um sistema de selecção do combustível para assegurar que não seja fornecido ao motor mais de um tipo de combustível simultaneamente durante mais de 5 segundos. Os veículos com «duplo combustível», que utilizam o gasóleo como combustível principal para inflamar a mistura de ar/gás, são autorizados se os motores em causa cumprirem os valores-limite de emissão obrigatórios.

17.10.3. As ligações e os componentes eléctricos da cobertura estanque ao gás devem ser construídos por forma a não produzirem faíscas.

18. CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO

18.1. Os procedimentos de conformidade da produção devem cumprir o disposto no Apêndice 2 do Acordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2).

19. SANÇÕES POR NÃO CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO

19.1. A homologação concedida a um modelo de veículo nos termos do presente regulamento pode ser revogada se não for cumprido o disposto no n.o 18 anterior.

19.2. Se uma parte signatária do Acordo que aplique o presente regulamento revogar uma homologação previamente concedida, notificará imediatamente desse facto as restantes partes que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário de comunicação conforme ao modelo que consta do anexo 2-D do presente regulamento.

20. MODIFICAÇÃO E EXTENSÃO DA HOMOLOGAÇÃO DE UM MODELO DE VEÍCULO

20.1. Qualquer modificação na instalação dos componentes específicos para utilização de gás natural comprimido no sistema de propulsão do veículo deve ser notificada ao serviço administrativo que homologou o modelo de veículo em causa. Esse serviço pode então:

20.2. A confirmação ou recusa da homologação, com especificação das alterações ocorridas, deve ser comunicada às partes no Acordo que apliquem o presente regulamento por meio de um formulário conforme ao modelo que consta do anexo 2-D do presente regulamento.

20.3. A entidade competente responsável pela extensão da homologação atribui um número de série à ficha de comunicação relativa a essa extensão e informa desse facto as restantes partes signatárias do Acordo de 1958 que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário de comunicação conforme ao modelo que consta do anexo 2-D do presente regulamento.

21. CESSAÇÃO DEFINITIVA DA PRODUÇÃO

Se o titular da homologação deixar definitivamente de fabricar um modelo de veículo homologado nos termos do presente regulamento, deve informar desse facto a entidade que concedeu a homologação. Após receber a comunicação relevante, essa entidade deve do facto informar as outras partes no Acordo que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário de comunicação conforme ao modelo que consta do anexo 2-D do presente regulamento.

22. DESIGNAÇÕES E ENDEREÇOS DOS SERVIÇOS TÉCNICOS RESPONSÁVEIS PELOS ENSAIOS DE HOMOLOGAÇÃO E DOS RESPECTIVOS SERVIÇOS ADMINISTRATIVOS

As partes signatárias do Acordo que apliquem o presente regulamento devem comunicar ao Secretariado da Organização das Nações Unidas os nomes e endereços dos serviços técnicos responsáveis pela realização dos ensaios de homologação e dos serviços administrativos que concedem as homologações e aos quais devem ser enviados os formulários de homologação, extensão, recusa ou revogação da homologação emitidos por outros países.

(1) Tal como definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, alterado Amend. 4).

(2) A especificar.

(3) 1 para a Alemanha, 2 para a França, 3 para a Itália, 4 para os Países Baixos, 5 para a Suécia, 6 para a Bélgica, 7 para a Hungria, 8 para a República Checa, 9 para a Espanha, 10 para a Sérvia, 11 para o Reino Unido, 12 para a Áustria, 13 para o Luxemburgo, 14 para a Suíça, 15 (não utilizado), 16 para a Noruega, 17 para a Finlândia, 18 para a Dinamarca, 19 para a Roménia, 20 para a Polónia, 21 para Portugal, 22 para a Federação da Rússia, 23 para a Grécia, 24 para a Irlanda, 25 para a Croácia, 26 para a Eslovénia, 27 para a Eslováquia, 28 para a Bielorrússia, 29 para a Estónia, 30 (não utilizado), 31 para a Bósnia e Herzegovina, 32 para a Letónia, 33 (não utilizado), 34 para a Bulgária, 35 (não utilizado), 36 para a Lituânia, 37 para a Turquia, 38 (não utilizado), 39 para o Azerbaijão, 40 para a antiga República Jugoslava da Macedónia, 41 (não utilizado), 42 para a Comunidade Europeia (homologações emitidas pelos Estados-Membros utilizando os respectivos símbolos ECE), 43 para o Japão, 44 (não utilizado), 45 para a Austrália, 46 para a Ucrânia, 47 para a África do Sul, 48 para a Nova Zelândia, 49 para Chipre, 50 para Malta, 51 para a República da Coreia, 52 para a Malásia, 53 para a Tailândia, 54 e 55 (não utilizados), 56 para o Montenegro, 57 (não utilizado) e 58 para a Tunísia. Os números seguintes serão atribuídos a outros países pela ordem cronológica da sua ratificação ou adesão ao Acordo relativo à adopção de prescrições técnicas uniformes aplicáveis aos veículos de rodas, aos equipamentos e às peças susceptíveis de serem montados ou utilizados num veículo de rodas e às condições de reconhecimento recíproco das homologações emitidas em conformidade com essas prescrições; os números assim atribuídos serão comunicados pelo Secretário-Geral da Organização das Nações Unidas às partes contratantes no Acordo.

(4) 1 para a Alemanha, 2 para a França, 3 para a Itália, 4 para os Países Baixos, 5 para a Suécia, 6 para a Bélgica, 7 para a Hungria, 8 para a República Checa, 9 para a Espanha, 10 para a Sérvia, 11 para o Reino Unido, 12 para a Áustria, 13 para o Luxemburgo, 14 para a Suíça, 15 (não utilizado), 16 para a Noruega, 17 para a Finlândia, 18 para a Dinamarca, 19 para a Roménia, 20 para a Polónia, 21 para Portugal, 22 para a Federação da Rússia, 23 para a Grécia, 24 para a Irlanda, 25 para a Croácia, 26 para a Eslovénia, 27 para a Eslováquia, 28 para a Bielorrússia, 29 para a Estónia, 30 (não utilizado), 31 para a Bósnia e Herzegovina, 32 para a Letónia, 33 (não utilizado), 34 para a Bulgária, 35 (não utilizado), 36 para a Lituânia, 37 para a Turquia, 38 (não utilizado), 39 para o Azerbaijão, 40 para a antiga República Jugoslava da Macedónia, 41 (não utilizado), 42 para a Comunidade Europeia (homologações emitidas pelos Estados-Membros utilizando os respectivos símbolos ECE), 43 para o Japão, 44 (não utilizado), 45 para a Austrália, 46 para a Ucrânia, 47 para a África do Sul, 48 para a Nova Zelândia, 49 para Chipre, 50 para Malta, 51 para a República da Coreia, 52 para a Malásia, 53 para a Tailândia, 54 e 55 (não utilizados), 56 para o Montenegro, 57 (não utilizado) e 58 para a Tunísia. Os números seguintes serão atribuídos a outros países pela ordem cronológica da sua ratificação ou adesão ao Acordo relativo à adopção de prescrições técnicas uniformes aplicáveis aos veículos de rodas, aos equipamentos e às peças susceptíveis de serem montados ou utilizados num veículo de rodas e às condições de reconhecimento recíproco das homologações emitidas em conformidade com essas prescrições; os números assim atribuídos serão comunicados pelo Secretário-Geral da Organização das Nações Unidas às partes contratantes no Acordo.

(5) Tal como definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

(6) Tal como definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a Construção de Veículos (R.E.3) (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

1.2.4.5.17.2. Disposição do sistema (conexões eléctricas, conexões de vácuo, tubos de compensação, etc.): …

1.1.1. Código(s) de motor do fabricante (conforme marcação no motor, ou outro meio de identificação): …

0.4. Tipo(s) e n.o (s) de homologação do motor: …

0. DESCRIPTION OF THE VEHICLE(S)

CARACTERÍSTICAS ESSENCIAIS DO VEÍCULO, DO MOTOR E DO SISTEMA DE GNC

A marca de homologação supra, afixada ao componente de GNC, indica que este foi homologado em Itália (E3), nos termos do Regulamento n.o 110, com o número de homologação 002439. Os dois primeiros algarismos deste número indicam que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto na versão original do Regulamento n.o 110.

(Ver n.o 5.2 do presente regulamento)

1. Informação complementar relativa à homologação de um tipo de componente de GNC nos termos do Regulamento n.o 110

(Ver n.o 16.2. do presente regulamento)

(Ver n.o 16.2 do presente regulamento)

ANEXO 3

Garrafas de gás

Garrafa de alta pressão para armazenar a bordo o gás natural utilizado como combustível de veículos automóveis

1. ÂMBITO DE APLICAÇÃO

O presente anexo define os requisitos mínimos aplicáveis às garrafas de gás leves e recarregáveis. As garrafas (ou reservatórios) destinam-se exclusivamente a armazenar a bordo gás natural a alta pressão como combustível para os veículos automóveis aos quais são adaptadas. Podem ser de qualquer tipo de aço, alumínio ou material não metálico, bem como de qualquer concepção ou método de fabrico adequado às condições de serviço (condições de funcionamento) especificadas. O presente anexo também abrange os invólucros metálicos e as garrafas de aço inoxidável ou soldadas. As garrafas abrangidas por este anexo são classificadas na classe 0, em conformidade com o n.o 2 do presente regulamento, com as seguintes designações:

GNC-1 Metal GNC-2 Invólucro metálico reforçado com filamento contínuo impregnado de resina (bobinado sobre a parte cilíndrica) GNC-3 Invólucro metálico reforçado com filamento contínuo impregnado de resina (bobinado por inteiro) GNC-4 Filamento contínuo impregnado de resina, com invólucro não metálico (compósito total).

As condições de funcionamento a que as garrafas devem obedecer são enunciadas no n.o 4. Para o gás natural utilizado como combustível, o presente anexo toma como base uma pressão de funcionamento de 20 MPa a 15 °C, com pressão máxima de enchimento de 26 MPa. Podem ser utilizadas outras pressões de funcionamento, mediante o correspondente factor (coeficiente) de ajustamento. Por exemplo, no caso de um sistema com pressão de funcionamento de 25 MPa, as pressões têm de ser multiplicadas por 1,25.

A vida útil da garrafa deve ser definida pelo fabricante, podendo variar consoante as aplicações. A definição da vida útil terá como base 1 000 enchimentos da garrafa por ano, com um mínimo de 15 000 enchimentos. A vida útil máxima será de 20 anos.

Para as garrafas metálicas e os invólucros metálicos, a vida útil terá por base a velocidade de propagação de fissuras por fadiga. Por cada garrafa ou invólucro, é necessária inspecção ultrassónica ou equivalente, a fim de garantir a ausência de fendas que excedam o tamanho máximo autorizado. Este método permite optimizar o projecto e o fabrico das garrafas leves de gás natural para alimentação do motor de veículos automóveis.

No caso das garrafas compósitas com invólucro não metálico e não resistente a esforços, a «vida útil segura» é determinada por adequados métodos de projecto, ensaios de validação e controlos de fabrico.

2. REFERÊNCIAS

As normas que se seguem contêm disposições que, mediante as respectivas referências no texto, são válidas para o presente anexo (enquanto não existirem disposições ECE equivalentes).

Normas ASTM (1)

ASTM B117-90 Test method of Salt Spray (Fog) Testing; ASTM B154-92 Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys; ASTM D522-92 Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings; ASTM D1308-87 Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D2344-84 Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method; ASTM D2794-92 Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact); ASTM D3170-87 Chipping Resistance of Coatings; ASTM D3418-83 Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis; ASTM E647-93 Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates; ASTM E813-89 Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness; ASTM G53-93 Standard Practice for Operating Light and Water – Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials.

Normas BSI (2)

BS 5045: Part 1 (1982) Transportable Gas Containers – Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity; BS 7448-91: Fracture Mechanics Toughness Tests Part I – Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of metallic materials of BS PD 6493–1991. Guidance and Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials. EN 13322-2 2003 Transportable gas cylinders – Refillable welded steel gas cylinders – Design and construction – Part 2: Stainless steel EN ISO 5817 2003 Arc-welded joints in steel; guidance on quality levels for imperfections

Normas ISO (3)

ISO 148-1983 Charpy Impact Test (v-notch); ISO 306-1987 Plastics – Thermoplastic Materials – Determination of Vicat Softening Temperature; ISO 527 Pt 1-93 Plastics – Determination of Tensile Properties – Part I: General principles; ISO 642-79 Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test); ISO 2808-91 Paints and Varnishes – Determination of film Thickness; ISO 3628-78 Glass Reinforced Materials – Determination of Tensile Properties; ISO 4624-78 Plastics and Varnishes – Pull-off Test for adhesion; ISO 6982-84 Metallic Materials – Tensile Testing; ISO 6506-1981 Metallic Materials – Hardness test – Brinell Test; ISO 6508-1986 Metallic Materials – Hardness Tests – Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK); ISO 7225 Precautionary Labels for Gas Cylinders; ISO/DIS 7866-1992 Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance; ISO 9001:1994 Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing; ISO 9002:1994 Quality Assurance in Production and Installation; ISO/DIS 12737 Metallic Materials – Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness; ISO/IEC Guide 25-1990 General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories; ISO/IEC Guide 48-1986 Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System; ISO/DIS 9809 Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing – Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa;

Normas NACE (4)

NACE TM0177-90 Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3. DEFINIÇÕES

Para efeitos do presente anexo, aplicam-se as seguintes definições:

3.1.

(em aberto)

3.2.

autofixação («auto-frettage»): processo de aplicação de pressão utilizado no fabrico de garrafas compósitas com invólucros metálicos que consiste em esforçar o invólucro acima do seu limite de elasticidade, o suficiente para causar deformação plástica permanente, resultando em tensões de compressão no invólucro e tensões de tracção nas fibras, com pressão interna nula;

3.3.

pressão de autofixação: pressão no interior da garrafa bobinada, à qual se estabelece a pretendida distribuição de tensões entre o invólucro e o filamento bobinado;

3.4.

lote – garrafas compósitas: um «lote» é um grupo de garrafas produzidas sem interrupção a partir de invólucros validados, com os mesmos tamanhos, concepção, materiais de construção especificados e processo de fabrico;

3.5.

lote – garrafas e invólucros de metal: um «lote» é um grupo de garrafas ou invólucros de metal produzidos sem interrupção, com os mesmos diâmetro nominal, espessura de parede, concepção, material de construção especificado, processo de fabrico, equipamento para fabrico, tratamento térmico e condições de tempo, temperatura e atmosfera durante o tratamento térmico;

3.6.

lote – invólucros não metálicos: um «lote» é um grupo de invólucros não metálicos produzidos sem interrupção, com os mesmos diâmetros nominal, espessura de parede, concepção, material de construção especificado e processo de fabrico;

3.7.

limites dos lotes: em nenhum caso pode um «lote» exceder 200 garrafas ou invólucros prontos (excluem-se garrafas ou invólucros para ensaios destrutivos) ou um turno de produção ininterrupta, qualquer que seja a maior das duas quantidades;

3.8.

garrafa compósita: garrafa constituída por um filamento contínuo impregnado de resina, bobinado em torno de um invólucro metálico ou não metálico (as garrafas compósitas com invólucro não metálico são designadas «totalmente compósitas»);

3.9.

bobinagem por tensão controlada: processo utilizado no fabrico de garrafas compósitas com invólucro metálico, pelo qual são obtidas tensões de compressão no invólucro e tensões de tracção no elemento bobinado, com pressão interna nula, bobinando os filamentos de reforço a uma tensão elevada;

3.10.

pressão de enchimento: pressão do gás na garrafa imediatamente após o enchimento;

3.11.

garrafas prontas: garrafas completas para utilização imediata, representativas de uma produção normal, com marcas de identificação e revestimento exterior, incluindo isolamento integral especificado pelo fabricante, mas sem isolamento ou protecção não integral;

3.12.

bobinagem por inteiro: revestimento com filamento de reforço bobinado, tanto no sentido circunferencial como no axial da garrafa;

3.13.

temperatura do gás: temperatura do gás contido na garrafa;

3.14.

bobinagem na parte cilíndrica: revestimento bobinado principalmente no sentido circunferencial em torno do troço cilíndrico do invólucro, de modo a que o filamento de reforço não transmita esforços significativos numa direcção paralela ao eixo longitudinal da garrafa;

3.15.

invólucro: recipiente utilizado como cobertura interior estanque ao gás, em torno do qual são bobinadas fibras de reforço (filamento) para se obter a necessária resistência (na norma são referidos dois tipos de invólucros: os metálicos, projectados para partilharem os esforços com o filamento, e os não metálicos, que não suportam esforço algum);

3.16.

fabricante: pessoa singular ou colectiva responsável pelo projecto, pelo fabrico e pelo ensaio das garrafas;

3.17.

pressão máxima desenvolvida: pressão estabilizada que se desenvolve quando o gás contido numa garrafa cheia à pressão de funcionamento aquece até à máxima temperatura de serviço;

3.18.

bobinagem: sistema de reforço composto por filamento e resina e aplicado em torno do invólucro;

3.19.

pré-esforço: processo de aplicar a autofixação ou a bobinagem por tensão controlada;

3.20.

vida útil: período, em anos, durante o qual a garrafa pode ser utilizada em segurança segundo as condições de serviço estabelecidas;

3.21.

pressão estabilizada: pressão do gás quando se atinge uma temperatura determinada;

3.22.

temperatura estabilizada: temperatura uniforme do gás uma vez dissipada qualquer variação térmica causada pelo enchimento;

3.23.

pressão de ensaio: pressão à qual a garrafa é ensaiada hidrostaticamente;

3.24.

pressão de funcionamento: pressão estabilizada de 20 MPa à temperatura uniforme de 15 °C.

4. CONDIÇÕES DE FUNCIONAMENTO OU DE SERVIÇO

4.1. Generalidades

4.1.1. Condições normais de serviço

Nesta secção, são indicadas as condições normais de serviço como base para o projecto, o fabrico, a inspecção, o ensaio e a homologação de garrafas que se destinam à instalação em regime permanente em veículos, para armazenarem, a temperaturas ambientes, o gás natural usado como combustível em veículos.

4.1.2. Utilização das garrafas

As condições de serviço especificadas destinam-se também a informar as seguintes entidades sobre como utilizar de forma segura as garrafas fabricadas em conformidade com o presente regulamento:

a) Fabricantes de garrafas;

b) Proprietários de garrafas;

c) Projectistas ou adjudicatários responsáveis pela instalação de garrafas;

d) Projectistas ou proprietários de equipamento utilizado para recarregar garrafas nos veículos;

e) Fornecedores de gás natural;

f) Entidades reguladoras com jurisdição sobre a utilização de garrafas.

4.1.3. Vida útil

O período durante o qual a garrafa pode ser utilizada em segurança deve ser indicado pelo projectista com base numa utilização sob as condições de serviço aqui indicadas. A vida útil máxima será de 20 anos.

4.1.4. Revalidação periódica

Devem ser fornecidas pelo fabricante recomendações relativas a uma revalidação periódica mediante inspecção ou ensaio visual durante a vida útil da garrafa, com base numa utilização sob as condições de serviço aqui indicadas. Cada garrafa é inspeccionada visualmente, pelo menos, de 48 em 48 meses e após a data da sua entrada em serviço no veículo (matrícula do veículo), assim como aquando de qualquer reinstalação, para verificar danos e deteriorações no exterior, inclusive debaixo dos suportes. A inspecção visual é executada por um agente competente, credenciado ou reconhecido pela entidade reguladora, em conformidade com as especificações do fabricante. As garrafas desprovidas de rótulo contendo as informações de aplicação obrigatória ou em que essa informação seja ilegível são retiradas de serviço. Se a garrafa puder ser inequivocamente identificada através do fabricante e do número de série, é permitido mantê-la em serviço, desde que se substitua o rótulo.

4.1.4.1. Garrafas envolvidas em colisões

As garrafas envolvidas em colisões de veículos são inspeccionadas de novo por um agente autorizado pelo fabricante, salvo indicação diversa da entidade competente nesta matéria. As garrafas não danificadas em consequência da colisão podem voltar a ser postas em serviço; caso contrário, são devolvidas ao fabricante para avaliação.

4.1.4.2. Garrafas envolvidas em incêndios

As garrafas que estiveram sujeitas à acção do fogo devem ser reinspeccionadas por um agente autorizado pelo fabricante ou rejeitadas e retiradas de serviço.

4.2. Pressões máximas

A pressão do reservatório (isto é, da garrafa) deve ter os seguintes limites:

a) Pressão estabilizada de 20 MPa à temperatura estabilizada de 15 °C;

b) 26 MPa, imediatamente após o enchimento, qualquer que seja a temperatura;

4.3. Número máximo de ciclos de enchimento

As garrafas são projectadas para um máximo de 1 000 enchimentos por cada ano de serviço, até à pressão estabilizada de 20 MPa, com o gás a uma temperatura estabilizada de 15 °C.

4.4. Amplitude térmica (gama de temperaturas)

4.4.1. Temperatura estabilizada do gás

A temperatura estabilizada do gás na garrafa pode variar entre um mínimo de – 40 °C e um máximo de 65 °C;

4.4.2. Temperatura na garrafa

A temperatura dos materiais constituintes da garrafa pode variar entre um mínimo de – 40 °C e um máximo de + 82 °C;

As temperaturas superiores a + 65 °C devem ser localmente restritas ou de duração suficientemente curta para que a temperatura do gás na garrafa nunca exceda + 65 °C, excepto nas condições referidas no n.o 4.4.3.

4.4.3. Temperaturas transitórias

As temperaturas desenvolvidas pelo gás durante o enchimento e a descarga podem variar para além dos limites definidos no n.o 4.4.1.

4.5. Composição do gás

Metanol e/ou glicol não devem ser deliberadamente adicionados ao gás natural. A garrafa deve ser projectada para tolerar um enchimento com gás natural que cumpra uma das três condições seguintes:

a) SAE J1616;

b) gás seco. O vapor de água deve ser normalmente limitado a menos de 32 mg/m3, com ponto de condensação de – 9 °C a 20 MPa. Não deve haver limites para componentes de gás seco, com as seguintes excepções: — : sulfureto de hidrogénio (ácido sulfídrico) e outros sulfuretos solúveis : 23 mg/m3; — : oxigénio : 1 % em volume. O hidrogénio deve ser limitado a 2 % em volume se a garrafa for feita de aço com resistência à tracção superior a 950 MPa.

c) Gás húmido Os componentes de um gás com teor em água superior a b) devem normalmente cumprir os seguintes limites: — : sulfureto de hidrogénio (ácido sulfídrico) e outros sulfuretos solúveis : 23 mg/m3; — : oxigénio : 1 % em volume; — : dióxido de carbono : 4 % em volume; — : hidrogénio : 0,1 % em volume. Em condições de gás húmido, é necessário um mínimo de 1 mg de óleo compressor por kg do gás para proteger garrafas e invólucros de metal.

4.6. Superfícies externas

As garrafas não são projectadas para exposição contínua a agressões mecânicas ou químicas (como, p. ex., fugas durante o transporte em veículos ou abrasão grave) causadas pelas condições da estrada e devem cumprir normas de instalação reconhecidamente aceites. No entanto, as superfícies externas das garrafas devem poder ser acidentalmente expostas a:

a) Água – quer por imersão intermitente, quer por aspersão durante o transporte rodoviário;

b) Sal, devido à operação do veículo perto do mar ou à utilização deste produto para fusão de gelo na estrada;

c) Radiações ultravioletas da luz solar;

d) Projecção de gravilha;

e) Solventes, ácidos e álcalis e fertilizantes;

f) Fluidos para automóveis, incluindo gasolina, fluidos hidráulicos, glicol e óleos.

4.7. Infiltração ou fuga de gás

As garrafas devem poder ser encerradas em espaços fechados durante longos períodos. Durante a fase de projecto, devem ser tidas em conta a infiltração do gás através das paredes da garrafa e a fuga entre as extremidades de fecho e o invólucro.

5. HOMOLOGAÇÃO DO PROJECTO

5.1. Generalidades

Juntamente com o pedido de homologação, o responsável pelo projecto da garrafa deve fornecer à entidade competente as seguintes informações:

a) Declaração de serviço (n.o 5.2);

b) Dados relativos ao projecto (n.o 5.3);

c) Dados relativos ao fabrico (n.o 5.4);

d) Sistema de qualidade (n.o 5.5);

e) Resistência à ruptura e dimensão dos defeitos no CND (controlo não destrutivo) (n.o 5.6);

f) Folha de especificação (n.o 5.7);

g) Dados adicionais (n.o 5.8).

Para as garrafas projectadas em conformidade com a norma ISO 9809, não é necessário apresentar o relatório da análise de tensões referido no n.o 5.3.2 ou a informação referida no n.o 5.6.

5.2. Declaração de serviço

O objectivo desta declaração é o de orientar os utilizadores e instaladores de garrafas, bem como informar a entidade homologadora competente ou os seus representantes nomeados. A declaração de serviço deve incluir:

a) Uma declaração em como a garrafa foi projectada de modo a poder ser utilizada, durante a sua vida útil, nas condições de serviço definidas no n.o 4;

b) Indicação do tempo de vida útil;

c) As normas mínimas de ensaio e/ou inspecção em serviço;

d) A indicação dos dispositivos exigíveis de limitação de pressões e/ou de isolamento;

e) A indicação dos métodos de suporte, revestimentos de protecção, etc., exigíveis, mas não fornecidos;

f) Uma descrição do projecto da garrafa;

g) Quaisquer outras informações necessárias para garantir uma utilização e inspecção seguras da garrafa.

5.3. Dados relativos ao projecto

5.3.1. Peças desenhadas

As peças desenhadas devem indicar, como mínimo:

a) Título, número de referência, data de emissão e números de revisão com datas de emissão (se aplicável);

b) Referência ao presente regulamento e ao tipo de garrafa;

c) Todas as dimensões (com as respectivas tolerâncias), incluindo pormenores das extremidades de fecho (com as espessuras mínimas) e das aberturas;

d) Massa da garrafa (com a respectiva tolerância);

e) Especificações relativas ao material, juntamente com as propriedades mecânicas e químicas mínimas ou a gama de tolerâncias e, para garrafas ou invólucros de metal, a gama de dureza indicada;

f) Outros dados, como a gama de pressões de autofixação, a pressão mínima de ensaio e pormenores do sistema de protecção contra o fogo e do revestimento exterior de protecção.

5.3.2. Relatório da análise de tensões

Deve ser fornecida uma análise de tensões por elementos finitos ou por outro método.

Deve ser fornecido um quadro de síntese das tensões calculadas no relatório.

5.3.3. Dados sobre o ensaio dos materiais

Deve ser fornecida uma descrição pormenorizada dos materiais utilizados no projecto, com a tolerância das respectivas propriedades. Devem ser também apresentados resultados de ensaios caracterizando as propriedades mecânicas e a adequação dos materiais em relação ao serviço nas condições indicadas no n.o 4.

5.3.4. Dados dos ensaios de validação do projecto

O material, o projecto, o fabrico e a verificação da garrafa devem ser adequados ao funcionamento previsto, mediante o cumprimento das normas de ensaio exigíveis para o projecto em causa, uma vez a garrafa sujeita a ensaio segundo os métodos referidos no apêndice A do presente anexo.

Os dados relativos aos ensaios devem igualmente documentar as dimensões, espessuras de parede e o peso de cada garrafa ensaiada.

5.3.5. Protecção contra incêndios

Deve ser especificado o dispositivo limitador de pressões para proteger a garrafa contra ruptura súbita, uma vez exposta às condições referidas no n.o A.15. Os dados de ensaio devem substanciar a eficácia do sistema indicado de protecção contra fogo.

5.3.6. Suportes das garrafas

Devem ser fornecidos pormenores do sistema de fixação da garrafa ou prescrições relativas à fixação, em conformidade com o n.o 6.11.

5.4. Dados relativos ao fabrico

Devem ser fornecidos pormenores sobre todos os processos de fabrico, ensaios não destrutivos, ensaios de produção e ensaios de lotes. Devem ser indicadas as tolerâncias de todos os processos de produção, como tratamento térmico, moldagem, coeficiente de mistura de resina, tensão e velocidade de bobinagem do filamento, tempos e temperaturas de cura e processos de autofixação. Devem ainda ser indicados: acabamentos de superfície; pormenores da filetagem; critérios de aceitação para pesquisa por ultra-sons (ultrasonic scanning) ou por outro método equivalente e tamanhos máximos dos lotes (para os ensaios correspondentes).

5.5. (em aberto)

5.6. Resistência à ruptura e dimensão dos defeitos no CND

5.6.1. Resistência à ruptura

O fabricante deve demonstrar o comportamento numa situação de «fuga antes da ruptura» (leakage-before-break), em conformidade com o n.o 6.7.

5.6.2. Dimensão dos defeitos no CND

Utilizando a metodologia referida no n.o 6.15.2, aquando do controlo não destrutivo, o fabricante deve estabelecer as dimensões máximas dos defeitos, mau grado os quais não se verifica falha por fadiga ou ruptura durante a vida útil da garrafa.

5.7. Folha de especificação

Os documentos com a informação requerida no n.o 5.1 devem ser enumerados numa folha de especificação relativa a cada projecto de garrafa, indicando título, número de referência, números de revisão e datas da emissão original e das versões de cada documento. Todos os documentos são assinados ou visados pela entidade emissora. À folha de especificação é atribuído um número (e números de revisão, se for caso disso), para designar o projecto em questão, e é-lhe aposta a assinatura do engenheiro responsável pelo projecto. Deve ser deixado espaço na folha de especificação para o carimbo indicativo do registo do projecto.

5.8. Dados adicionais

Sempre que for caso disso, devem ser fornecidos dados adicionais em apoio ao pedido de homologação, como o historial de serviço do material proposto ou a utilização de uma determinada garrafa noutras condições de serviço.

5.9. Homologação e certificação

5.9.1. Controlo e ensaio

É necessária uma avaliação da conformidade nos termos do n.o 9 do presente regulamento.

A fim de garantir o cumprimento deste regulamento internacional, as garrafas devem ser sujeitas a inspecção, executada pela entidade competente nos termos dos n.o 6.13 e 6.14.

5.9.2. Certificado de ensaio

Se forem satisfatórios os resultados do ensaio de protótipo executado nos termos do n.o 6.13, a entidade competente emite um certificado de ensaio, que consta do apêndice D do presente anexo a título de exemplo.

5.9.3. Certificado de aceitação de lote

A entidade competente deve preparar um certificado de aceitação conforme consta do apêndice D do presente anexo.

6. PRESCRIÇÕES APLICÁVEIS A TODOS OS TIPOS DE GARRAFAS

6.1. Generalidades

Aos tipos de garrafas referidos nos n.os 7 a 10, aplicam-se na generalidade as prescrições que se seguem. O projecto deve abranger todos os aspectos necessários para garantir que cada garrafa produzida segundo o mesmo seja adequada aos objectivos previstos durante a vida útil indicada. As garrafas de aço do tipo GNC-1, projectadas segundo a norma ISO 9809 e que obedeçam a todas as exigências indicadas nessa norma, têm somente de cumprir o disposto nos n.os 6.3.2.4 e 6.9 a 6.13.

6.2. Projecto

O presente regulamento não define fórmulas, nem tensões ou esforços autorizados, mas exige que a adequação do projecto seja estabelecida mediante os cálculos apropriados e demonstrada pela aprovação das garrafas nos ensaios nele indicados quanto a materiais, validação do projecto, produção e lotes. Todos os projectos devem garantir um modo de falha do tipo «fuga antes da ruptura» perante a eventual degradação de peças sujeitas a pressões durante a utilização normal. Fugas em garrafas ou invólucros de metal só podem ocorrer em resultado de fissuras devidas a fadiga.

6.3. Materiais

6.3.1. Os materiais utilizados devem ser adequados às condições de serviço indicadas no n.o 4. O projecto não deve permitir o contacto entre materiais incompatíveis. Os ensaios de validação do projecto relativos aos materiais são sintetizados no quadro 6.1.

6.3.2. Aço

6.3.2.1. Composição

Os aços devem ser calmados com alumínio e/ou silício e produzidos predominantemente por método conducente a grão fino. A composição química de qualquer aço deve ser declarada, e definida, pelo menos, em termos de:

a) Teor em carbono, manganês, alumínio e silício, em todos os casos;

b) Teor em níquel, crómio, molibdénio, boro, vanádio e quaisquer outros elementos intencionalmente adicionados. Na análise da composição, não devem ser ultrapassados os seguintes limites: Resistência à tracção < 950 MPa ≥ 950 MPa Enxofre 0,020 % 0,010 % Fósforo 0,020 % 0,020 % Enxofre e fósforo 0,030 % 0,025 % Se for utilizado um aço carbono-boro, é necessário um ensaio de dureza, em conformidade com a norma ISO 642, sobre o primeiro e o último lingote ou brame de cada vazamento do aço. A dureza, medida a 7,9 mm da extremidade temperada, deve situar-se na gama 33-53 HRC ou 327-560 HV e deve ser certificada pelo fabricante do material.

6.3.2.2. Propriedades de tracção

As propriedades mecânicas do aço de uma garrafa ou de um invólucro prontos devem cumprir o disposto no n.o A.1 (apêndice A). O alongamento mínimo do aço deve ser de 14 %.

6.3.2.3. Propriedades relativas a impactos (choques)

Numa garrafa ou num invólucro prontos, as propriedades do aço em situações de impacto são determinadas segundo o n.o A.2 (apêndice A). Os valores correspondentes não podem ser inferiores aos constantes do quadro 6.2 do presente anexo.

6.3.2.4. Propriedades de flexão

As propriedades de flexão do aço inoxidável soldado de um invólucro pronto devem ser determinadas em conformidade com o disposto no n.o A.3 (apêndice A).

6.3.2.5. Exame macroscópico da soldadura

Deve ser realizado um exame macroscópico para cada tipo de processo de soldadura. Este exame deve revelar uma fusão completa e não devem ser detectados quaisquer defeitos de montagem ou inaceitáveis, em conformidade com o nível C da norma EN ISO 5817.

6.3.2.6. Resistência à fissuração sob efeito de sulfureto

Se o limite superior da resistência à tracção especificada para o aço ultrapassar 950 MPa, o aço da garrafa ou do invólucro prontos é submetido a um ensaio de resistência à fissuração sob efeito de sulfureto, em conformidade com o n.o A.3 do apêndice A do presente anexo, devendo cumprir as exigências nele previstas.

6.3.3. Alumínio

6.3.3.1. Composição

As ligas de alumínio devem respeitar os métodos da Associação Aluminium relativos a sistemas de ligas específicos. Em nenhuma liga de alumínio podem os limites de impurezas do chumbo e bismuto exceder 0,003 %.

6.3.3.2. Ensaios de corrosão

As ligas de alumínio devem cumprir o disposto no n.o A.4 (apêndice A) relativamente aos ensaios de corrosão.

6.3.3.3. Fissuração sob o efeito de carga

As ligas de alumínio devem cumprir o disposto no n.o A.5 (apêndice A) relativamente aos ensaios de fissuração sob o efeito de carga.

6.3.3.4. Propriedades de tracção

As propriedades mecânicas da liga de alumínio na garrafa pronta devem ser determinadas em conformidade com o n.o A.l (apêndice A). O alongamento mínimo do alumínio deve ser de 12 %.

6.3.4. Resinas

6.3.4.1. Generalidades

O material de impregnação pode ser constituído por resinas termoconsolidantes ou termoplásticas. Exemplos de matrizes adequadas: epoxi, epoxi modificado, plásticos termoconsolidantes (como poliéster e viniléster) e termoplásticos (como polietileno e poliamida).

6.3.4.2. Resistência ao cisalhamento

A resina deve ser ensaiada em conformidade com o disposto no n.o A.26 (apêndice A).

6.3.4.3. Temperatura de transição vítrea

A temperatura de transição vítrea da resina deve ser determinada em conformidade com a norma ASTM D3418.

6.3.5. Fibras

O material filamentoso para reforço da estrutura deve ser do tipo fibra de vidro, fibra de aramida ou fibra de carbono. Caso se utilize fibra de carbono no reforço, o projecto deve incluir meios para prevenir a corrosão galvânica dos componentes metálicos da garrafa. O fabricante deve guardar em registo as especificações publicadas em relação aos materiais compósitos, as recomendações do fabricante do material em relação às condições e à duração do armazenamento e a certificação do fabricante do material no sentido de que cada remessa cumpra as referidas especificações. O fabricante das fibras deve certificar que as propriedades deste material cumprem as correspondentes especificações.

6.3.6. Invólucros de plástico

O limite de elasticidade e o alongamento à ruptura são determinados em conformidade com o n.o A.22 (apêndice A). Os ensaios devem demonstrar as propriedades dúcteis do invólucro de plástico a temperaturas iguais ou inferiores a –50 °C, cumprindo os valores especificados pelo fabricante. O material polimérico deve ser compatível com as condições de serviço indicadas no n.o 4 do presente anexo. Em conformidade com o método enunciado no n.o A.23 (apêndice A), a temperatura mínima de amolecimento deve ser de 90 °C e a temperatura mínima de fusão de 100 °C.

6.4. Pressão de ensaio

A pressão mínima de ensaio utilizada no fabrico deve ser de 30 MPa.

6.5. Pressões de ruptura e relações de tensões das fibras

Em qualquer tipo de garrafa, a pressão mínima real de ruptura não pode ser inferior aos valores indicados no quadro 6.3 do presente anexo. Nos tipos GNC-2, GNC-3 e GNC-4, o bobinado compósito deve ser projectado para alta fiabilidade sob carga prolongada e sob carga cíclica. Tal fiabilidade deve ser conseguida cumprindo ou ultrapassando os valores indicados no quadro 6.3 para as relações de tensões do reforço compósito. A relação de tensões é definida como o quociente entre a tensão na fibra à pressão mínima especificada para a ruptura e a tensão na fibra à pressão de funcionamento. A relação de ruptura é definida como o quociente entre a pressão real de ruptura da garrafa e a pressão de funcionamento. Em projectos do tipo GNC-4, a relação de tensões é igual à relação de ruptura. Em projectos dos tipos GNC-2 e GNC-3 (invólucro metálico e bobinado compósito), o cálculo da relação de tensões deve cumprir as seguintes disposições:

a) Inclusão de um método de análise adequado a material não-linear (programa informático especial ou programa de análise por elementos finitos);

b) Conhecimento e modelização correcta da curva tensão-alongamento elástico-plástico para o material do invólucro;

c) Modelização correcta das propriedades mecânicas dos materiais compósitos;

d) Realização dos cálculos à pressão de autofixação, à pressão nula após a autofixação, à pressão de funcionamento e à pressão mínima de ruptura;

e) Consideração (na análise) do pré-esforço resultante da tensão de bobinagem;

f) Escolha da pressão mínima de ruptura de modo a que o quociente entre a tensão calculada à pressão mínima de ruptura e a tensão calculada à pressão de funcionamento cumpra a relação de tensões definida para a fibra utilizada;

g) Na análise de garrafas com reforço misto (duas ou mais fibras diferentes), a distribuição dos esforços entre as diversas fibras deve ter em conta os respectivos módulos de elasticidade. A relação de tensões indicada para cada tipo de fibra deve respeitar os valores dados pelo quadro 6.3 do presente anexo. A verificação das relações de tensões pode ser feita também por meio de calibradores. O apêndice informativo E do presente anexo indica um método aceitável.

6.6. Análise de tensões

É necessária uma análise de tensões para justificar a espessura mínima projectada para as paredes. Essa análise inclui a determinação das tensões nos invólucros e nas fibras de material compósito.

6.7. Avaliação da fuga antes da ruptura (Leak-Before-Break ou LBB)

As garrafas dos tipos GNC-1, GNC-2 e GNC-3 devem possuir características de fuga antes da ruptura (LBB). O ensaio relativo ao comportamento de LBB deve ser executado em conformidade com o n.o A.6 (apêndice A). Não é necessária demonstração do comportamento LBB em garrafas cujo projecto preveja uma resistência à fadiga superior a 45 000 ciclos de pressão aquando da realização do ensaio nos termos do n.o A.13 (apêndice A). O apêndice F do presente anexo inclui, a título informativo, dois métodos de avaliação de LBB.

6.8. Controlo e ensaio

O controlo de fabrico deve especificar programas e procedimentos para:

a) Controlo, ensaios e critérios de aceitação no fabrico e

b) Controlo, ensaios e critérios de aceitação na inspecção periódica em serviço. O intervalo entre as inspecções visuais seguintes das superfícies externas das garrafas deve obedecer ao n.o 4.1.4 do presente anexo, salvo disposição contrária da entidade competente. O fabricante deve estabelecer os critérios de rejeição de novas inspecções visuais, com base nos resultados de ensaios cíclicos de pressão executados em garrafas com fissuras. O apêndice G ao presente anexo contém directrizes para as instruções do fabricante em matéria de manuseio, utilização e inspecção (controlo) das garrafas.

6.9. Protecção contra incêndios

Todas as garrafas devem ser protegidas contra incêndio por meio de dispositivos limitadores de pressão. A garrafa, os materiais que a constituem, o limitador de pressão e qualquer material de isolamento ou de protecção adicionais devem ser projectados em conjunto para garantirem a segurança adequada nas situações de incêndio descritas no ensaio indicado no n.o A.15 (apêndice A).

O limitador de pressão deve ser ensaiado em conformidade com o n.o A.24 (apêndice A).

6.10. Aberturas

6.10.1. Generalidades

Só são permitidas aberturas nas extremidades. A linha central de uma abertura deve coincidir com o eixo longitudinal da garrafa. As roscagens devem ser nítidas, iguais, sem descontinuidades de superfície e calibradas.

6.11. Suportes das garrafas

O fabricante deve indicar os meios de suporte para instalação das garrafas no veículo. Deve também fornecer instruções sobre a instalação dos meios de suporte, incluindo a força de aperto e o binário necessários para a força de travamento exigida, mas que não causem tensão inaceitável na garrafa ou danos na sua superfície.

6.12. Protecção do meio exterior

A parte externa das garrafas deve cumprir o disposto no n.o A.14 (apêndice A) em matéria de condições de ensaio ambiental. A protecção exterior pode ser conseguida por um dos seguintes meios:

a) Acabamento superficial que proporcione protecção adequada (p. ex.: aspersão de metal sobre alumínio, anodização);

b) Utilização de fibras e matrizes adaptadas (p. ex.: fibra de carbono na resina);

c) Revestimento protector (p. ex.: revestimento orgânico, pintura) que cumpra o disposto no n.o A.9 (apêndice A).

Os revestimentos devem ser de modo que o processo de aplicação não afecte adversamente as propriedades mecânicas da garrafa. O revestimento deve ser projectado para facilitar subsequentes inspecções em serviço, fornecendo o fabricante orientações sobre o tratamento do revestimento durante essas inspecções, para garantir a integridade contínua da garrafa.

Informam-se os fabricantes de que o apêndice informativo H ao presente anexo inclui um ensaio de comportamento ambiental que avalia a adequação dos sistemas de revestimento.

6.13. Ensaios de validação do projecto

Para homologação de qualquer tipo de garrafa, é necessário demonstrar a adequação do material, do projecto, do fabrico e da verificação à utilização pretendida, cumprindo os requisitos pertinentes dos ensaios de validação do material, sintetizados no quadro 6.1 do presente anexo, e dos ensaios de validação da garrafa, sintetizados no quadro 6.4, devendo todos os ensaios obedecer aos métodos de ensaio aplicáveis nos termos do apêndice A do presente anexo. As garrafas ou os invólucros para ensaio devem ser seleccionados e os ensaios realizados em presença da entidade competente. Se forem sujeitos aos ensaios mais garrafas ou invólucros do que os exigidos pelo presente anexo, todos os resultados devem ser documentados.

6.14. Ensaios de lotes

Os ensaios de lotes indicados no presente anexo relativamente a cada tipo de garrafa são realizados em garrafas ou invólucros extraídos de cada lote de garrafas ou invólucros prontos. Podem também ser utilizadas amostras-padrão sujeitas a tratamento térmico e comprovadamente representativas de garrafas ou invólucros prontos. Os ensaios de lotes necessários para cada tipo de garrafa são indicados no quadro 6.5 do presente anexo.

6.15. Controlos e ensaios de produção

6.15.1. Generalidades

Todas as garrafas produzidas num lote devem ser sujeitas a controlos e ensaios de produção. Cada garrafa é examinada durante o processo de fabrico e após a sua conclusão, pelos seguintes meios:

a) Varrimento (scanning) por ultra-sons de garrafas e invólucros em metal, em conformidade com a norma BS 5045, parte 1, Anexo B, ou método equivalente comprovado, para confirmar que a dimensão máxima de defeito presente é inferior à dimensão especificada no projecto;

b) Verificação de que a massa e as dimensões críticas da garrafa pronta e de qualquer invólucro e bobinado cumprem as tolerâncias de projecto;

c) Verificação da conformidade com o acabamento especificado para a superfície, com especial atenção a embutidos profundos e a dobras ou recobrimentos no gargalo ou no colo de extremidades ou aberturas;

d) Verificação das marcações;

e) Ensaios de dureza de garrafas e invólucros em metal, em conformidade com o n.o A.8 (apêndice A), são efectuados após o tratamento térmico final, devendo os valores assim determinados situar-se na gama especificada em projecto;

f) Ensaio de pressão hidrostática, em conformidade com o n.o A.11 (apêndice A).

O quadro 6.6 do presente anexo sintetiza os requisitos da inspecção da produção crítica a executar relativamente a cada garrafa.

6.15.2. Dimensão máxima dos defeitos

Em projectos dos tipos GNC-1, GNC-2 e GNC-3, deve ser determinada a dimensão máxima dos defeitos em qualquer ponto de uma garrafa ou de um invólucro de metal que não se desenvolvam até um tamanho crítico durante a vida útil especificada. A dimensão crítica de um defeito é definida como a espessura-limite da parede (na garrafa ou no invólucro) que permite a descarga do gás armazenado sem ruptura da garrafa. As dimensões dos defeitos correspondentes aos critérios de rejeição no varrimento por ultra-sons, ou método equivalente, devem ser inferiores às dimensões máximas permitidas para os defeitos. Em projectos dos tipos GNC-2 e GNC-3, assume-se que o compósito não será danificado devido a quaisquer mecanismos dependentes do tempo. A dimensão de um defeito permitida no CND (controlo não destrutivo) deve ser determinada por um método adequado. O apêndice informativo F ao presente anexo indica dois desses métodos.

6.16. Incumprimento das disposições relativas a ensaios

Na eventualidade de não serem cumpridas as disposições relativas aos ensaios, devem executar-se novos ensaios ou tratamentos térmicos do seguinte modo:

a) Havendo indícios de erro na execução de um ensaio ou de uma medição, deve ser executado novo ensaio. Se o resultado deste for satisfatório, ignora-se o primeiro;

b) Se o ensaio tiver sido executado de modo satisfatório, deve ser identificada a causa do erro.

Caso se considere que o erro é devido ao tratamento térmico aplicado, o fabricante pode sujeitar todas as garrafas do lote a novo tratamento térmico.

Se o erro não for devido ao tratamento térmico aplicado, todas as garrafas identificadas como portadoras do defeito são rejeitadas ou reparadas por um método homologado. As garrafas não rejeitadas são então consideradas como constituindo um novo lote.

Em ambos os casos, o novo lote é novamente ensaiado. Repetem-se todos os ensaios de protótipo ou de lote aplicáveis e necessários para demonstrar a aceitabilidade do novo lote. Verificando-se, ainda que parcialmente, o carácter insatisfatório de um ou mais ensaios, rejeitam-se todas as garrafas do lote.

6.17. Alteração de projecto

Uma alteração de projecto é qualquer mudança na selecção dos materiais da estrutura ou nas dimensões não atribuível às tolerâncias normais de fabrico.

São permitidas pequenas alterações de projecto, a validar mediante um programa de ensaio reduzido. As alterações de projecto indicadas no quadro 6.7 requerem os ensaios de validação do projecto que o quadro indica.

Quadro 6.1

Ensaio de validação do projecto dos materiais

N.o aplicável do presente anexo Aço Alumínio Resinas Fibras Invólucros de plástico Propriedades de tracção 6.3.2.2 6.3.3.4 6.3.5 6.3.6 Propriedades relativas a impactos (choques) 6.3.2.3 Propriedades de flexão 6.3.2.4 Exame da soldadura 6.3.2.5 Resistência à fissuração sob efeito de sulfureto 6.3.2.6 Resistência à fissuração sob efeito de carga 6.3.3.3 Fissuração por corrosão sob tensão 6.3.3.2 Resistência ao cisalhamento 6.3.4.2 Temperatura de transição vítrea 6.3.4.3 Temperatura de amolecimento/fusão 6.3.6 Mecânica da ruptura (5) 6.7 6.7





Quadro 6.2

Valores aceitáveis no ensaio de resistência a impactos

Diâmetro D da garrafa (mm) > 140 ≤ 140 Direcção do ensaio Transversal Longitudinal Espessura da amostra (mm) 3-5 > 5-7,5 > 7,5-10 3 a 5 Temperatura de ensaio (°C) – 50 – 50 Média de 3 amostras 30 35 40 60 Resistência ao impacto (J/cm2 Amostra individual 24 28 32 48





Quadro 6.3

Valores da pressão mínima real de ruptura e relações de tensões

GNC-1 Inteiramente metálicos GNC-2 Bobinado sobre a parte cilíndrica GNC-3 Bobinado por inteiro GNC-4 Compósito total Pressão de rotura [MPa] Relação de tensões [MPa] Pressão de rotura [MPa] Relação de tensões [MPa] Pressão de rotura [MPa] Relação de tensões [MPa] Pressão de rotura [MPa] Só metal 45 Vidro 2,75 50 1) 3,65 70 1) 3,65 73 Aramida 2,35 47 3,10 60 1) 3,1 62 Carbono 2,35 47 2,35 47 2,35 47 Híbrido 2) 2) 2) 1 Pressão mínima real de ruptura. Acresce que os cálculos têm de cumprir o disposto no n.o 6.5 do presente anexo, para confirmar o cumprimento das exigências mínimas relativas às relações de tensões. 2 As relações de tensões e as pressões de ruptura devem ser calculadas em conformidade com o n.o 6.5 do presente anexo.





Quadro 6.4

Ensaios de validação do projecto da garrafa

Ensaio e referência do anexo Tipo de garrafa CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Ruptura X (*) X X X A.13 Ciclos à temperatura ambiente X (*) X X X A.14 Ensaio em meio ácido X X X A.15 Ensaio de inflamação X X X X A.16 Ensaio de penetração X X X X A.17 Resistência ao entalhe X X X A.18 Fluência a alta temperatura X X X A.19 Ruptura sob tensão X X X A.20 Ensaio de queda X X A.21 Permeabilidade X A.24 Comportamento do limitador de pressão X X X X A.25 Ensaio do binário de aperto X A.27 Ciclos de pressão com gás natural X A.6 Avaliação de LBB («fuga antes da ruptura») X X X A.7 Ciclos de pressão a temperatura extrema X X X X= exigível (*)= Não exigível caso se utilize o método de ensaio para garrafas defeituosas – n.o A.7 (apêndice A).





Quadro 6.5

Ensaios de lotes

Ensaio e referência do anexo Tipo de garrafa CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Ruptura X X X X A.13 Ciclos à temperatura ambiente X X X X A.1 Tracção X X (†) X (†) A.2 Impacto (aço) X X (†) X (†) A.9.2 Revestimento (*) X X X X X= exigível (*)= excepto se não se utilizar revestimento de protecção (†)= ensaios no invólucro





Quadro 6.6

Requisitos relativos à inspecção (controlo) da produção crítica

Tipo CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 Requisitos relativos à inspecção Dimensões críticas X X X X Acabamento superficial X X X X Fissuras (ultra-sons ou equivalente) X X X Dureza de garrafas e invólucros de metal X X X Ensaio hidrostático X X X X Ensaio de fuga X Marcações X X X X X= exigível





Quadro 6.7

Alteração de projecto

Tipo de ensaio Alteração de projecto Ruptura hidrostática A.12 Ambiental A.13 Ambiental A.14 Ensaio de inflamação A.15 Resistência ao entalhe A.17 Pene- tração A.16 Ruptura sob tensão A.19 Fluência a alta temperatura A.18 Ensaio de queda A.20 Binário de aperto A.25 Permea- bilidade A.21 Ciclos com GNC A.27 Comporta- mento do dispositivo limitador de pressão A.24 Fabricante da fibra X X X (*) X (†) Metal da garrafa ou do invólucro X X X (*) X X (*) X X (†) Invólucro de plástico X X X (†) Fibra X X X X X X X X (†) Resina X X X X Variação do diâmetro ≤ 20 % X X Variação do diâmetro > 20 % X X X X (*) X Variação do comprimento ≤ 50 % X X (‡) Variação do comprimento > 50 % X X X (‡) Variação da pressão de funcionamen- to ≤ 20 % @ X X Forma da extremidade X X X (†) Tamanho da abertura X X Mudança de revestimento X Concepção da extremidade X (†) Mudança no processo de fabrico X X Dispositivo limitador de pressão X X X = exigível (*) ensaio não exigível em projectos de metal (GNC-1); (†) ensaio exigível somente em projectos de compósito total (GNC-4); (‡) ensaio exigível somente se o comprimento aumentar; @ só se a variação da espessura for proporcional à variação do diâmetro e/ou da pressão.

7. GARRAFAS DE METAL DO TIPO GNC-1

7.1. Generalidades

O projecto deve identificar a dimensão máxima admissível de um defeito (fissura) em qualquer ponto da garrafa que não se desenvolva até à dimensão crítica durante o intervalo que antecede novo ensaio (ou durante a vida útil, se não for estipulado novo ensaio), com a garrafa à pressão de funcionamento. A determinação do comportamento «fuga antes da ruptura» (LBB) deve obedecer aos procedimentos aplicáveis definidos no n.o A.6 (apêndice A). A dimensão admissível de um defeito deve ser determinada em conformidade com o n.o 6.15.2. anterior.

As garrafas projectadas em conformidade com a norma ISO 9809 e que preencham todas as exigências da mesma devem apenas cumprir o disposto no n.o 6.3.2.4 precedente em matéria de ensaio de materiais e o disposto no n.o 7.5 em matéria de ensaios de validação de projectos (com excepção dos n.os 7.5.2 e 7.5.3 seguintes).

7.2. Análise de tensões

Devem ser calculadas as tensões no interior da garrafa, utilizando as seguintes pressões: 2 MPa, 20 MPa, pressão de ensaio e pressão de ruptura do projecto. Os cálculos devem seguir técnicas de análise adequadas, com recurso à teoria do invólucro fino (thin-shell theory), que tem em conta a flexão do invólucro fora do plano para estabelecer a distribuição de tensões no gargalo, nas zonas de transição e na parte cilíndrica da garrafa.

7.3. Requisitos relativos aos ensaios de fabrico e de produção

7.3.1. Generalidades

As extremidades das garrafas de alumínio não devem ser fechadas por um processo de conformação. As extremidades inferiores de garrafas de aço fechadas por um processo de conformação, com excepção das garrafas projectadas em conformidade com a norma ISO 9809, devem ser inspeccionadas por CND ou método equivalente. Não se deve adicionar metal no processo de fecho da extremidade. Cada garrafa deve ser examinada relativamente à espessura e a acabamentos superficiais, antes das operações de conformação de extremidades.

Após a conformação das extremidades, as garrafas devem ser sujeitas a tratamento térmico na gama de dureza indicada para o projecto. Não é permitido tratamento térmico localizado.

Se o suporte for assegurado por um anel no gargalo ou na base da garrafa ou por ganchos, o respectivo material deve ser compatível com o da garrafa e a fixação deve ser garantida por um método distinto da soldadura, da brasagem forte ou da braçagem.

7.3.2. Controlo não destrutivo

Cada garrafa metálica deve ser sujeita aos seguintes ensaios:

a) ensaio de dureza, em conformidade com o n.o A.8 (apêndice A);

b) inspecção ultra-sónica, em conformidade com a norma BS 5045, parte 1, Anexo I, ou método de CND equivalente e demonstrado, para garantir que a dimensão máxima de defeito não exceda a dimensão indicada no projecto, em conformidade com o n.o 6.15.2 precedente.

7.3.3. Ensaio de pressão hidrostática

Cada garrafa pronta deve ser sujeita a um ensaio de pressão hidrostática, em conformidade com o n.o A.11 (apêndice A).

7.4. Ensaios das garrafas por lotes

Os ensaios por lotes devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. Selecciona-se aleatoriamente uma garrafa de cada lote. Se forem ensaiadas mais garrafas do que as exigidas por este anexo, documentam-se todos os resultados. Estas garrafas são sujeitas, no mínimo, aos ensaios mencionados em seguida.

a) Ensaios dos materiais por lotes – uma garrafa ou uma amostra-padrão para o tratamento térmico, representativa de uma garrafa pronta, é sujeita aos seguintes ensaios: i) confrontação das dimensões críticas em relação ao projecto, ii) ensaio de tracção em conformidade com o n.o A.1 (apêndice A) e com os requisitos do projecto, iii) para garrafas de aço, três ensaios de impacto em conformidade com o n.o A.2 (apêndice A) e com o disposto no n.o 6.3.2.3 precedente, iv) se do projecto constar revestimento de protecção, ensaio do revestimento em conformidade com o n.o A.9.2 (apêndice A). Todas as garrafas de um lote de ensaio que não cumpram as exigências indicadas devem seguir os procedimentos a que se refere o n.o 6.16 anterior. Se o revestimento não cumprir o disposto no n.o A.9.2 (apêndice A), o lote deve ser inspeccionado a 100 % para remover as garrafas com os mesmos defeitos. Em todas as garrafas defeituosas, o revestimento pode ser arrancado e aplicado de novo, repetindo-se então o ensaio do revestimento por lotes;

b) Ensaio de ruptura por lotes – uma garrafa é sujeita a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (apêndice A). Se a pressão de ruptura for inferior à mínima calculada, aplicam-se em seguida os procedimentos indicados no n.o 6.16 precedente;

c) Ensaio periódico de ciclos de pressão – as garrafas prontas são ciclicamente sujeitas a pressão, em conformidade com o n.o A.13 (apêndice A), com uma frequência de ensaios definida como se segue: i) uma garrafa de cada lote é sujeita a ciclos de pressão num total de 1 000 vezes a vida útil especificada em anos, com um mínimo de 15 000 ciclos, ii) se, em 10 lotes consecutivos de produção de uma família de garrafas (por exemplo, com materiais e processos similares), nenhuma das garrafas sujeitas aos ciclos de pressão referidos na alínea i) precedente apresentar fugas ou ruptura ao cabo de um número de ciclos inferior a 1 500 vezes a vida útil especificada em anos (com um mínimo de 22 500 ciclos), então o ensaio de pressão cíclica pode ser restrito a uma garrafa de cada 5 lotes de produção, iii) se, em 10 lotes consecutivos de produção de uma família de garrafas, nenhuma das garrafas sujeitas aos ciclos de pressão referidos na alínea i) precedente apresentar fugas ou ruptura ao cabo de um número de ciclos inferior a 2 000 vezes a vida útil especificada em anos (com um mínimo de 30 000 ciclos), então o ensaio de pressão cíclica pode ser restrito a uma garrafa de cada 10 lotes de produção, iv) se tiverem decorrido mais de 6 meses desde o último lote de produção, submete-se uma garrafa do lote de produção seguinte a ciclos de pressão, a fim de manter a frequência reduzida dos ensaios de lotes referidos nas alíneas ii) e iii) precedentes, v) se alguma garrafa sujeita aos ciclos de pressão com frequência reduzida referidos em nas alíneas ii) ou iii) precedentes não cumprir o número exigível de ciclos de pressão (mínimos de 22 500 e de 30 000 ciclos, respectivamente), é necessário repetir a frequência do ensaio de ciclos de pressão referido em i) num mínimo de 10 lotes de produção, a fim de restabelecer a frequência reduzida dos ensaios de ciclos de pressão por lotes, referidos nas alíneas ii) e iii) anteriores, vi) se, relativamente ao disposto nas alíneas i), ii) ou iii) precedentes, alguma garrafa não cumprir os requisitos relativos a um número mínimo de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos (com um mínimo de 15 000 ciclos), a causa do incumprimento deve ser determinada e corrigida segundo os procedimentos constantes do n.o 6.16, repetindo-se então o ensaio de ciclos de pressão em três outras garrafas do lote. Se alguma destas três outras garrafas não cumprir os requisitos relativos a um número mínimo de ciclos de pressão igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos, o lote é rejeitado.

7.5. Ensaios de validação dos projectos de garrafas

7.5.1. Generalidades

Os ensaios de validação devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. A selecção, o controlo e a documentação dos resultados devem cumprir o disposto no n.o 6.13 anterior.

7.5.2. Ensaio de ruptura por pressão hidrostática

Três garrafas representativas são sujeitas a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (apêndice A). A pressão de ruptura da garrafa deve ser superior à pressão mínima de ruptura calculada pela análise de tensões constante do projecto, mas não inferior a 45 MPa.

7.5.3. Ensaio de ciclos de pressão à temperatura ambiente

Duas garrafas prontas são sujeitas a ciclos de pressão à temperatura ambiente, em conformidade com o n.o A.13 (apêndice A), até à ruína ou até um mínimo de 45 000 ciclos. A ruína não deve ocorrer antes de atingido um número de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos. Nas garrafas que ultrapassem um número de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos, a ruína deve ocorrer por fuga e não por ruptura. As garrafas que não apresentem ruína ao cabo de 45 000 ciclos devem ser destruídas, quer continuando o ensaio de pressão cíclica até a ruína ocorrer, quer sujeitando-as a pressão hidrostática até à ruptura. Devem ser registados o número de ciclos até à ruína e a localização do início desta.

7.5.4. Ensaio de inflamação

O ensaio deve ser realizado em conformidade com o disposto no n.o A.15 (apêndice A).

7.5.5. Ensaio de penetração

O ensaio deve ser realizado em conformidade com o disposto no n.o A.16 (apêndice A).

7.5.6. Característica de LBB

Para as garrafas que não ultrapassem 45 000 ciclos no ensaio referido no n.o 7.5.3 anterior, os ensaios relativos ao comportamento de LBB devem ser realizados em conformidade com o n.o A.6, cumprindo as exigências nele definidas.

8. GARRAFAS DO TIPO GNC-2, COM O BOBINADO NA PARTE CILÍNDRICA

8.1. Generalidades

Durante a pressurização, as garrafas deste tipo caracterizam-se por os deslocamentos do bobinado compósito e do invólucro metálico se sobreporem linearmente. Dadas as diferentes técnicas de fabrico, o presente anexo não apresenta um método de projecto definitivo.

A determinação do comportamento «fuga antes da ruptura» (LBB) deve seguir os procedimentos definidos no n.o A.6 (apêndice A). A dimensão admissível de um defeito deve ser determinada em conformidade com o n.o 6.15.2 anterior.

8.2. Requisitos relativos ao projecto

8.2.1. Invólucro de metal

O invólucro de metal deve ter uma pressão mínima real de ruptura de 26 MPa.

8.2.2. Bobinado compósito

A tensão de tracção nas fibras deve cumprir o disposto no n.o 6.5 anterior.

8.2.3. Análise de tensões

São calculadas as tensões no compósito e no invólucro após o pré-esforço. Nestes cálculos, utilizar-se-ão as seguintes pressões: zero, 2 MPa, 20 MPa, pressão de ensaio e pressão de ruptura do projecto. Os cálculos devem seguir técnicas de análise adequadas, com recurso à teoria do invólucro fino (thin-shell theory), que tem em conta o comportamento não-linear do material do invólucro para estabelecer a distribuição de tensões no gargalo, nas zonas de transição e na parte cilíndrica do invólucro.

Em projectos que utilizem autofixação para obter o pré-esforço, devem ser calculados os limites dentro dos quais a pressão de autofixação deve situar-se.

Em projectos que utilizem bobinagem com tensão controlada para obter o pré-esforço, devem ser calculados a temperatura à qual a bobinagem é executada, a tensão necessária em cada camada de compósito e o consequente pré-esforço no invólucro.

8.3. Requisitos relativos ao fabrico

8.3.1. Generalidades

A garrafa compósita deve ser provida de um invólucro envolto em filamento por bobinagem contínua. As operações de enrolamento do filamento devem ser controladas por meios informáticos ou mecânicos. Os filamentos são bobinados sob tensão controlada. Terminado o enrolamento, as resinas termoconsolidantes são curadas por aquecimento, utilizando uma curva predeterminada e controlada de temperaturas em função do tempo.

8.3.2. Invólucro

O fabrico de um invólucro metálico deve cumprir o disposto no n.o 7.3 anterior para o tipo apropriado de construção do invólucro.

8.3.3. Bobinado

As garrafas devem ser fabricadas numa máquina de enrolamento do filamento. Durante a bobinagem, as variáveis significativas são controladas quanto às tolerâncias indicadas, e documentadas num registo apropriado. Lista, não exaustiva, das variáveis significativas:

a) Tipo de fibra, incluindo dimensões;

b) Método de impregnação;

c) Tensão de enrolamento;

d) Velocidade de enrolamento;

e) Número de voltas;

f) Largura de banda;

g) Tipo e composição da resina;

h) Temperatura da resina;

i) Temperatura do invólucro.

8.3.3.1. Cura das resinas termoconsolidantes

Se for utilizada uma resina termoconsolidante, esta deve ser curada após o enrolamento do filamento. Durante a cura, deve documentar-se o respectivo ciclo (i.e., o historial de tempo-temperatura).

A temperatura de cura deve ser controlada e não afectar as propriedades do material do invólucro. Em garrafas com invólucros de alumínio, a temperatura máxima de cura é de 177 °C.

8.3.4. Autofixação

Se for utilizada autofixação («auto-frettage»), esta deve ser executada antes do ensaio de pressão hidrostática. A pressão de autofixação deve situar-se dentro dos limites estabelecidos no n.o 8.2.3, devendo o fabricante definir o método de verificação da pressão adequada.

8.4. Requisitos relativos ao ensaio de produção

8.4.1. Controlo não-destrutivo

Devem ser executados controlos não-destrutivos em conformidade com uma norma ISO ou equivalente reconhecida. Em cada invólucro metálico são executados os seguintes ensaios:

a) Ensaio de dureza, em conformidade com o n.o A.8 (apêndice A);

b) Inspecção ultra-sónica, em conformidade com a norma BS 5045, parte 1, anexo 1-B, ou método de CND equivalente e demonstrado, para garantir que a dimensão máxima de defeito não exceda a dimensão indicada no projecto.

8.4.2. Ensaio de pressão hidrostática

Cada garrafa pronta deve ser sujeita a um ensaio de pressão hidrostática, em conformidade com o n.o A.11 (apêndice A). O fabricante define o limite adequado de expansão volumétrica permanente para a pressão de ensaio utilizada, mas em caso algum deve a expansão permanente ultrapassar 5 % da expansão volumétrica total à pressão de ensaio. As garrafas que não cumpram o limite de rejeição definido são rejeitadas e enviadas para destruição ou para utilização em ensaios de lotes.

8.5. Ensaios das garrafas por lotes

8.5.1. Generalidades

Os ensaios por lotes devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. Seleccionam-se ao acaso, em cada lote, duas garrafas ou, conforme o caso, uma garrafa e um invólucro. Se forem ensaiadas mais garrafas do que as exigidas por este anexo, documentam-se todos os resultados. Estas garrafas são sujeitas, no mínimo, aos ensaios em seguida mencionados.

Se forem detectados defeitos no bobinado antes de uma autofixação ou de um ensaio de pressão hidrostática, o bobinado pode ser completamente removido e substituído.

a) Ensaios dos materiais por lotes – submete-se uma garrafa, um invólucro ou uma amostra-padrão para o tratamento térmico representativos de uma garrafa pronta aos seguintes ensaios: i) confrontação das dimensões em relação ao projecto, ii) ensaio de tracção em conformidade com o n.o A.1 (apêndice A) e com os requisitos do projecto, iii) para invólucros de aço, três ensaios de impacto em conformidade com o n.o A.2 (apêndice A) e com o disposto no projecto, iv) se do projecto constar revestimento de protecção, ensaio do revestimento em conformidade com o n.o A.9.2 (apêndice A). Todas as garrafas ou invólucros de um lote de ensaio que não cumpra os requisitos indicados devem seguir os procedimentos mencionados no n.o 6.16 anterior. Se o revestimento não cumprir o disposto no n.o A.9.2, (apêndice A), o lote deve ser inspeccionado a 100 % para remover as garrafas com os mesmos defeitos; em todas as garrafas defeituosas, o revestimento pode ser arrancado (utilizando um método que não afecte a integridade do bobinado compósito) e aplicado de novo, repetindo-se então o ensaio do revestimento por lotes;

b) Ensaio de ruptura por lotes – sujeita-se uma garrafa ao ensaio, em conformidade com o disposto no n.o 7.4, alínea b), anterior;

c) Ensaio periódico de ciclos de pressão, em conformidade com o n.o 7.4, alínea c), anterior.

8.6. Ensaios de validação dos projectos de garrafas

8.6.1. Generalidades

Os ensaios de validação devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. A selecção, o controlo e a documentação dos resultados devem cumprir o disposto no n.o 6.13 precedente.

8.6.2. Ensaio de ruptura por pressão hidrostática

a) Sujeita-se um invólucro a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (Apêndice A). A pressão de ruptura deve ser superior à pressão mínima de ruptura indicada no projecto do invólucro;

b) Sujeitam-se três garrafas a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (apêndice A). As pressões de ru