PT Jornal Oficial da União Europeia L 230/119

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Regulamento n.o 43 da Comissão Económica para a Europa das Nações Unidas (UNECE) — Prescrições uniformes relativas à homologação de materiais para vidraças de segurança e respectiva instalação em veículos

Integra todo texto válido até:

Suplemento 12 à versão original do regulamento — Data de entrada em vigor: 24 de Outubro de 2009

ÍNDICE

REGULAMENTO

1. Âmbito de aplicação

2. Definições

3. Pedido de homologação

4. Marcações

5. Homologação

6. Disposições gerais

7. Disposições especiais

8. Ensaios

9. Modificação ou extensão da homologação de um tipo de material para vidraças de segurança

10. Conformidade da produção

11. Sanções aplicáveis por não conformidade da produção

12. Disposições transitórias

13. Cessação definitiva da produção

14. Designações e endereços dos serviços técnicos responsáveis pelos ensaios de homologação e dos serviços administrativos

ANEXOS

Anexo 1 — Comunicação sobre a homologação (ou extensão, recusa ou revogação de uma homologação ou cessação definitiva da produção) de um tipo de material para vidraças de segurança nos termos do regulamento n. o 43

Anexo 1A — Comunicação sobre a homologação (ou extensão, recusa ou revogação de uma homologação ou cessação definitiva da produção) de um modelo de veículo no que diz respeito às vidraças de segurança

Anexo 2 — Disposição das marcas de homologação para componentes

Anexo 2A — Disposição das marcas de homologação para veículos

Anexo 3 — Condições gerais de ensaio

Anexo 4 — Pára-brisas de vidro temperado

Anexo 5 — Vidraças de vidro temperado uniforme

Anexo 6 — Pára-brisas de vidro laminado comum

Anexo 7 — Vidraças de vidro laminado, com exclusão dos pára-brisas

Anexo 8 — Pára-brisas de vidro laminado tratado

Anexo 9 — Vidraças de segurança revestidas de plástico (na face interna)

Anexo 10 — Pára-brisas de vidro plástico

Anexo 11 — Vidraças de vidro plástico, com exclusão dos pára-brisas

Anexo 12 — Unidades de vidros duplos

Anexo 13 — Agrupamento dos pára-brisas com vista aos ensaios de homologação

Anexo 14 — Vidraças de plástico rígido, com exclusão dos pára-brisas

Anexo 15 — Vidraças de plástico flexível, com exclusão dos pára-brisas

Anexo 16 — Unidades de vidros duplos de plástico rígido

Anexo 17 — Medição das alturas de segmento e posição dos pontos de impacto

Anexo 18 — Procedimento para determinação das zonas de ensaio nos pára-brisas dos veículos em relação aos pontos «V»

Anexo 19 — Procedimento para a determinação do ponto «H» e do ângulo real do tronco para lugares sentados em veículos a motor

Anexo 20 — Controlo de conformidade da produção

Anexo 21 — Disposições relativas à instalação de vidraças de segurança em veículos

1. ÂMBITO DE APLICAÇÃO

O presente regulamento aplica-se a:

a) Materiais para vidraças de segurança que se destinem a ser instaladas enquanto pára-brisas ou outras vidraças, ou divisórias, em veículos das categorias L, M, N, O e T (1).

b) Veículos das categorias M, N e O no que diz respeito à instalação desses materiais.

Em ambos os casos, não são abrangidas as vidraças destinadas a dispositivos de iluminação e de sinalização luminosa e as destinadas a painéis de instrumentos, as vidraças especiais à prova de bala e as janelas duplas.

2. DEFINIÇÕES

Para efeitos do disposto no presente regulamento, entende-se por:

2.1. «Chapa de vidro temperado», uma chapa de vidro simples, que tenha sido sujeita a um tratamento especial destinado a aumentar-lhe a resistência mecânica e a controlar-lhe a fragmentação após ruptura;

2.2. «Chapa de vidro laminado», uma chapa de vidro constituída pelo menos por duas camadas de vidro mantidas juntas por uma ou mais películas intercalares de matéria plástica, podendo tratar-se de vidro: 2.2.1. «Comum», se nenhuma das camadas de vidro que o compõem tiver sido tratada; ou 2.2.2. «Tratado» se pelo menos uma das camadas de vidro que o compõem tiver sido submetida a um tratamento especial destinado a aumentar-lhe a resistência mecânica e a controlar-lhe a fragmentação após ruptura.

2.3. «Chapa de vidro de segurança revestido de matéria plástica», uma chapa de vidro como a definida nos pontos 2.1 ou 2.2, com uma película de matéria plástica na face interna;

2.4. «Chapa de vidro-plástico», uma chapa de vidro laminado com uma camada de vidro e uma ou mais películas de plástico sobrepostas, das quais pelo menos uma desempenha o papel de película intercalar. A película ou películas de plástico devem situar-se na face interna da vidraça uma vez esta montada no veículo;

2.5. «Envidraçado plástico», um envidraçado que tenha como ingrediente essencial uma ou mais substâncias poliméricas orgânicas de elevado peso molecular, seja sólido no seu estado acabado e, em alguma fase do seu fabrico ou transformação em produto acabado, possa ser moldado por sopragem; 2.5.1 «Envidraçado plástico rígido», um envidraçado plástico que não deflicta mais de 50 mm na vertical no ensaio de flexibilidade (anexo 3, ponto 12); 2.5.2. «Envidraçado plástico flexível», um envidraçado plástico que deflicta mais de 50 mm na vertical no ensaio de flexibilidade (anexo 3, ponto 12);

2.6. «Janela dupla», um conjunto de duas chapas de vidro instaladas separadamente na mesma abertura do veículo;

2.7. «Unidade de vidros duplos», um conjunto de duas chapas de vidro montadas de modo permanente na fase de fabrico e separadas por um espaço uniforme; 2.7.1. «Vidros duplos simétricos», uma unidade de vidros duplos em que dois dos componentes de vidro são do mesmo tipo (temperado, laminado, de plástico rígido) e têm as mesmas características principais e/ou secundárias; 2.7.2. «Vidros duplos assimétricos», uma unidade de vidros duplos em que dois dos componentes de vidro são de tipos diferentes (temperado, laminado, de plástico rígido) ou têm características principais e/ou secundárias diferentes;

2.8. «Característica principal», uma característica que influi significativamente sobre as propriedades ópticas e/ou mecânicas de uma vidraça de segurança, de modo não desprezável para a função que essa vidraça deve assegurar no veículo. O termo abrange igualmente as marcas comerciais ou de fabrico especificadas pelo titular da homologação;

2.9. «Característica secundária», uma característica passível de modificar as propriedades ópticas e/ou mecânicas de uma vidraça de segurança, de modo significativo para a função que essa vidraça deve assegurar no veículo. A importância dessa modificação é aferida tendo em conta índices de dificuldade.

2.10. «Índices de dificuldade», um sistema gradativo de dois níveis aplicado às variações observadas na prática em cada característica secundária. A passagem do índice 1 ao índice 2 é uma indicação da necessidade de proceder a ensaios complementares;

2.11. «Área planificada do pára-brisas», a área rectangular mínima de vidro a partir da qual pode ser fabricado um pára-brisas;

2.12. «Ângulo de inclinação de um pára-brisas», o ângulo formado, por um lado, pela vertical e, por outro lado, pela recta que liga os rebordos (superior e inferior) do pára-brisas, estando estas rectas inscritas num plano vertical que contém o eixo longitudinal do veículo; 2.12.1. A medição do ângulo de inclinação é efectuada sobre um veículo no solo e, no caso de um veículo de transporte de passageiros, este deve encontrar-se em ordem de marcha, estar completamente atestado de combustível, líquido de arrefecimento e lubrificante, bem como equipado com ferramentas e roda ou rodas sobresselentes (se providenciados como equipamento de série pelo fabricante do veículo). É necessário ter em conta a massa do condutor e também, no caso de um veículo para transporte de passageiros, a de um passageiro no lugar da frente, sendo cada uma delas, a do condutor e a do passageiro, considerada como equivalente a 75 ± 1 kg; 2.12.2. Os veículos equipados com uma suspensão hidropneumática, hidráulica ou pneumática ou com um dispositivo de regulação automática da distância ao solo em função da carga são ensaiados nas condições normais de marcha especificadas pelo fabricante.

2.13. «Grupo de pára-brisas», um grupo constituído por pára-brisas de formas e dimensões diferentes submetidos a um exame das suas propriedades mecânicas, modos de fragmentação e comportamento aquando dos ensaios de resistência às agressões do meio ambiente: 2.13.1. «Pára-brisas plano», um pára-brisas com uma curvatura normal que não apresente segmento de altura superior a 10 mm por metro linear; 2.13.2. «Pára-brisas curvo», um pára-brisas com uma curvatura normal que apresente segmento de altura superior a 10 mm por metro linear.

2.14. «Altura de segmento h», a distância máxima que separa a superfície interna do vidro de um plano que passa pelas suas extremidades. Esta distância é medida aproximadamente na perpendicular ao vidro (ver anexo 17, figura 1).

2.15. «Tipo de vidraça de segurança», uma vidraça, na acepção dos pontos 2.1 a 2.7, que não apresente quaisquer diferenças essenciais, nomeadamente, em relação às características principais e secundárias definidas nos anexos 4 a 12 e 14 a 16; 2.15.1. Se bem que uma modificação das características principais implique que se trata de um novo tipo de produto, admite-se que, em certos casos, uma modificação da forma e das dimensões não implique necessariamente a obrigação de realizar uma série completa de ensaios. Para alguns dos ensaios especificados nos diferentes anexos, as vidraças podem ser agrupadas, se for evidente que apresentam características principais análogas; 2.15.2. As vidraças que apresentem diferenças apenas ao nível das suas características secundárias podem ser consideradas como pertencendo ao mesmo tipo, alguns ensaios podem, todavia, ser realizados em amostras dessas vidraças, se a realização desses ensaios for explicitamente estipulada nas condições de ensaio.

2.16. «Curvatura r», o valor aproximado do menor raio de curvatura do pára-brisas, medido na superfície de maior curvatura.

2.17. Valor «HIC» (Head Injury Criteria — critérios de lesão na cabeça), um valor respeitante às características das lesões cranianas ou cerebrais decorrentes das forças de desaceleração resultantes de um impacto perpendicular seco contra a vidraça.

2.18. «Requisito relativo ao vidro de segurança para visibilidade do condutor» 2.18.1. «Requisito relativo à vidraça de segurança para o campo de visão para a frente do condutor», todas as vidraças situadas à frente do plano que passa pelo ponto R do condutor e perpendicularmente ao plano longitudinal médio do veículo através das quais o condutor pode ver a estrada quando em circulação ou ao manobrar o veículo. 2.18.2. «Requisito relativo à vidraça de segurança para o campo de visão para a retaguarda do condutor», todas as vidraças situadas atrás do plano que passa pelo ponto R do condutor e perpendicularmente ao plano longitudinal médio do veículo através das quais o condutor pode ver a estrada quando em circulação ou ao manobrar o veículo.

2.19. «Banda opaca», qualquer superfície envidraçada que impeça a transmissão da luz.

2.20. «Banda sombreada», qualquer superfície envidraçada com uma transmitância regular reduzida.

2.21. «Superfície transparente», toda a superfície envidraçada, à excepção das bandas opacas e das bandas sombreadas.

2.22. «Abertura de luz», toda a superfície envidraçada, à excepção de qualquer banda opaca, mas incluindo eventuais bandas sombreadas.

2.23. «Intercalar», qualquer material utilizado para manter unidas as camadas de vidro laminado.

2.24. «Modelo de veículo», no que diz respeito à instalação de vidraças de segurança, os veículos pertencentes à mesma categoria que não difiram entre si, pelo menos, nos seguintes aspectos essenciais: Fabricante; Designação do modelo atribuída pelo fabricante; Aspectos essenciais de construção e de projecto.

2.25. «Ângulo de inclinação do encosto do banco», o ângulo de projecto do tronco definido no anexo 19 do presente regulamento.

3. PEDIDO DE HOMOLOGAÇÃO

3.1. Homologação de um tipo de vidraça

O pedido de homologação de um modelo de vidraça deve ser apresentado pelo fabricante ou pelo seu representante devidamente acreditado no país em que o pedido é apresentado.

3.2. Para cada tipo de vidraça, o pedido deve ser acompanhado pelos documentos a seguir mencionados, em triplicado, e das seguintes indicações:

3.2.1. Descrição técnica englobando todas as características principais e secundárias; 3.2.1.1. Para as vidraças com excepção dos pára-brisas, esquemas num formato que não exceda o formato A4 ou dobrados nesse formato, indicando: a área máxima, o menor ângulo entre dois lados adjacentes da peça, a maior altura de segmento, se for caso disso. 3.2.1.2. Para os pára-brisas: 3.2.1.2.1. Uma lista de tipos de pára-brisas para os quais é pedida a homologação, indicando o nome do fabricante do veículo, bem como o modelo e a categoria do mesmo. 3.2.1.2.2. Desenhos à escala 1:1 para a categoria M1 e 1:1 ou 1:10 para todas as outras categorias, bem como diagramas dos pára-brisas e do seu posicionamento no veículo, que sejam suficientemente pormenorizados para que deles constem: 3.2.1.2.2.1. A posição do pára-brisas em relação ao ponto R do banco do condutor, se for caso disso, 3.2.1.2.2.2. O ângulo de inclinação do pára-brisas, 3.2.1.2.2.3. O ângulo de inclinação do encosto do banco, 3.2.1.2.2.4. A posição e a dimensão das zonas nas quais é efectuado o controlo das qualidades ópticas e, se for caso disso, a área submetida a uma têmpera diferencial, 3.2.1.2.2.5. A área planificada do pára-brisas, 3.2.1.2.2.6. A altura máxima de segmento do pára-brisas, 3.2.1.2.2.7. A curvatura mínima do pára-brisas (apenas para fins de agrupamento de pára-brisas). 3.2.1.3. Para as unidades de vidros duplos, esquemas num formato que não exceda o formato A4 ou dobrados nesse formato, indicando, além das informações mencionadas no ponto 3.2.1.1: o tipo de cada vidro componente, o tipo de vedante, a espessura nominal da caixa de ar entre os dois vidros.

3.3. Além disso, o requerente deve fornecer uma quantidade suficiente de provetes e amostras de vidraças acabadas dos tipos considerados, fixada se necessário com o serviço técnico encarregado dos ensaios.

3.4. Homologação de um modelo de veículo

O pedido de homologação de um modelo de veículo no que diz respeito à instalação das respectivas vidraças de segurança deve ser apresentado pelo fabricante do veículo ou pelo seu representante devidamente acreditado.

3.5. Deve ser acompanhado dos documentos adiante mencionados, em triplicado, e das indicações seguintes:

3.5.1. Desenhos do veículo a uma escala apropriada, indicando: 3.5.1.1. A posição do pára-brisas em relação ao ponto R do veículo, 3.5.1.2. O ângulo de inclinação do pára-brisas, 3.5.1.3. O ângulo de inclinação do encosto do banco,

3.5.2. As condições técnicas relativas ao pára-brisas e a todas as outras vidraças, nomeadamente: 3.5.2.1. Os materiais utilizados, 3.5.2.2. Os números de homologação, 3.5.2.3. Quaisquer marcações adicionais, tal como descrito no ponto 5.5.

3.6. Deve ser apresentado ao serviço técnico responsável pela realização dos ensaios de homologação um veículo representativo do modelo a homologar.

4. MARCAÇÕES

4.1. Cada unidade de vidraças de segurança, incluindo as amostras e provetes apresentados para homologação, deve ostentar a marca de fabrico ou a designação comercial de acordo com a lista referida no ponto 3 do anexo 1. As peças fabricadas devem ostentar o número do Regulamento UNECE n.o 43, atribuído ao principal fabricante. Esta marcação deve ser nitidamente legível e indelével.

5. HOMOLOGAÇÃO

5.1. Homologação de um tipo de vidraça

Se as amostras apresentadas para homologação cumprirem o disposto nos pontos 6 a 8 do presente regulamento, a homologação do tipo de vidraças de segurança pertinente deve ser concedida.

5.2. Deve ser atribuído um número de homologação a cada tipo conforme definido nos anexos 5, 7, 11, 12, 14, 15 e 16, ou, no caso de pára-brisas, a cada grupo homologado. Os dois primeiros algarismos (actualmente, 00 para o regulamento na sua versão original) indicam a série de alterações que incorpora as principais e mais recentes alterações técnicas ao regulamento à data de emissão da homologação. A mesma parte contratante não pode atribuir o mesmo número a outro modelo ou grupo de materiais para vidraças de segurança.

5.3. A comunicação da homologação, extensão da homologação ou recusa da homologação de um tipo de vidraças de segurança nos termos do presente regulamento deve ser comunicada às partes contratantes no acordo que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário conforme ao tipo constante do anexo 1 – e seus apêndices – do presente regulamento.

5.3.1. No caso dos pára-brisas, a ficha de comunicação da homologação deve ser acompanhada de um documento que estabelece uma lista de cada tipo de pára-brisas do grupo ao qual é concedida a homologação, bem como uma lista das características do grupo, em conformidade com o anexo 1, apêndice 8.

5.4. A cada vidraça, seja ela simples ou dupla, conforme a um tipo homologado nos termos do presente regulamento, para além das marcações prescritas no ponto 4.1, deve ser aposta, de forma bem visível, uma marca de homologação internacional. Além disso, pode ser aposta qualquer marca de homologação especial atribuída a cada chapa de vidro de uma unidade dupla. Essa marca deve ser constituída por:

5.4.1. Um círculo envolvendo a letra «E» seguida do número distintivo do país que concedeu a homologação (2);

5.4.2. O número do presente regulamento, seguido da letra «R», de um travessão e do número de homologação, à direita do círculo previsto no ponto 5.4.1.

5.5. Os símbolos complementares a seguir indicados devem ser apostos na proximidade da marca de homologação anteriormente referida:

5.5.1. No caso de um pára-brisas: I para vidro temperado (I/P se revestido) (3) II para vidro laminado comum (II/P, se revestido) (3), III para vidro laminado tratado (III/P, se revestido) (3), IV para vidro-plástico;

5.5.2. V No caso de vidraças de segurança que tenham uma transmitância luminosa regular inferior a 70 %.

5.5.3. VI Para unidades de vidros duplos;

5.5.4. VII No caso de chapas de vidro de têmpera uniforme que podem ser utilizadas como pára-brisas nos veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 40 km/h.

5.5.5. VIII No caso de envidraçado plástico rígido. Além disso, a devida aplicação deve ser assinalada com as seguintes marcações: /A para painéis virados para a frente; /B para vidraças laterais, à retaguarda e no tejadilho; /C em locais onde há poucas ou nenhumas hipóteses de impacto na cabeça. Além disso, para o envidraçado plástico submetido aos ensaios de resistência à abrasão descritos no anexo 3, ponto 4, as seguintes marcações devem igualmente ser aplicadas, conforme adequado: /L para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 2 % após 1 000 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexos 14 e 16, ponto 6.1.3.1); /M para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 10 % após 500 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexos 14 e 16, ponto 6.1.3.2).

5.5.6. IX para as restantes vidraças de plástico flexível;

5.5.7. X no caso de uma unidade de vidros duplos de plástico rígido. Além disso, a devida aplicação deve ser assinalada por: /A para painéis virados para a frente; /B para vidraças laterais, à retaguarda e no tejadilho /C em locais onde há poucas ou nenhumas hipóteses de impacto na cabeça. Para o envidraçado plástico submetido ao ensaio de resistência à abrasão descrito no anexo 3, ponto 4, devem igualmente ser aplicadas as seguintes marcações, conforme adequado: /L para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 2 % após 1 000 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexo 6, ponto 6.1.3.1); /M para chapas de vidro com uma difusão da luz não superior a 10 % após 500 ciclos na superfície exterior e 4 % após 100 ciclos na superfície interior (ver anexo 16, ponto 6.1.3.2).

5.5.8. XI No caso de uma vidraça de vidro laminado com exclusão do pára-brisas.

5.6. A marca e o símbolo de homologação devem ser indeléveis e claramente legíveis. Os símbolos adicionais devem ser combinados dentro da marca de homologação.

5.7. O anexo 2 do presente regulamento contém exemplos de disposições de marcas de homologação.

5.8. Homologação de um modelo de veículo

Se o veículo apresentado para homologação nos termos do presente regulamento cumprir as prescrições pertinentes do anexo 21 ao presente regulamento, a homologação é concedida.

5.9. A cada modelo homologado é atribuído um número de homologação. Os dois primeiros algarismos (actualmente, 00 para o regulamento na sua versão original) indicam a série de alterações que incorpora as principais e mais recentes alterações técnicas ao regulamento à data de emissão da homologação. A mesma parte contratante não pode atribuir o mesmo número a outro modelo de veículo, tal como definido no ponto 2.24.

5.10. A concessão, a extensão, a recusa ou a revogação de uma homologação ou a cessação definitiva da produção de um modelo de veículo, nos termos do presente regulamento, devem ser notificadas às partes no Acordo de 1958 que apliquem o presente regulamento, por meio de um formulário conforme ao modelo constante do anexo 1-A do presente regulamento.

5.11. Nos veículos conformes a modelos de veículos homologados nos termos do presente regulamento, deve ser afixada de maneira visível, num local facilmente acessível e indicado na ficha de homologação, uma marca de homologação internacional composta por:

5.11.1. Um círculo envolvendo a letra «E», seguida do número distintivo do país que concedeu a homologação (4);

5.11.2. O número do presente regulamento, seguido da letra «R», de um travessão e do número de homologação, à direita do círculo previsto no ponto 5.11.1.

5.12. Se o veículo for conforme a um modelo de veículo homologado nos termos de um ou mais dos regulamentos anexados ao Acordo, no país que concedeu a homologação nos termos do presente regulamento, o símbolo previsto no ponto 5.11.1. não tem de ser repetido; nesse caso, os números e símbolos adicionais de todos os regulamentos ao abrigo dos quais tiver sido concedida a homologação no país em causa são dispostos em colunas verticais à direita do símbolo prescrito no ponto 5.11.1.

5.13. A marca de homologação deve ser claramente legível e indelével.

5.14. A marca de homologação deve ser colocada sobre a chapa de matrícula afixada pelo fabricante, ou na sua proximidade.

5.15. O anexo 2-A do presente regulamento contém exemplos de disposições de marcas de homologação.

6. DISPOSIÇÕES GERAIS

6.1. Todos o materiais para vidraças, incluindo os destinados ao fabrico de pára-brisas, devem ser de molde a que, em caso de ruptura, o risco de lesões corporais seja reduzido tanto quanto possível. O material para vidraças deve oferecer uma resistência suficiente às solicitações que possam ocorrer aquando de incidentes que surjam nas condições normais de circulação, bem como aos factores atmosféricos e térmicos, agentes químicos, combustão e abrasão.

6.2. Os materiais para vidraças de segurança devem, além disso, apresentar uma transparência suficiente, não provocar nenhuma deformação notável dos objectos vistos através do pára-brisas, nem nenhuma confusão entre as cores utilizadas na sinalização rodoviária. Em caso de ruptura do pára-brisas, o condutor deve ainda estar em condições de ver a estrada suficientemente bem para poder travar e parar o veículo com total segurança.

7. DISPOSIÇÕES ESPECIAIS

Todos os tipos de vidraças de segurança devem, conforme a categoria a que pertençam, cumprir as seguintes disposições especiais:

7.1. No que diz respeito aos pára-brisas de vidro temperado, as exigências referidas no anexo 4;

7.2. No que diz respeito aos pára-brisas de vidro temperado uniformemente, as exigências referidas no anexo 5;

7.3. No que diz respeito aos pára-brisas de vidro laminado comum, as exigências referidas no anexo 6;

7.4. No que diz respeito aos vidros de vidro laminado comum, com exclusão dos pára-brisas, as exigências referidas no anexo 7;

7.5. No que diz respeito aos pára-brisas de vidro laminado tratado, as exigências referidas no anexo 8;

7.6. Além das exigências apropriadas acima indicadas, as chapas de vidro de segurança revestidas de matéria plástica devem estar em conformidade com as exigências do anexo 9;

7.7. No que diz respeito aos pára-brisas de vidro-plástico, as exigências referidas no anexo 10;

7.8. No que diz respeito às chapas de vidro-plástico com exclusão dos pára-brisas, as exigências referidas no anexo 11;

7.9. No que diz respeito às unidades de vidros duplos, as exigências referidas no anexo 12;

7.10. No que diz respeito às vidraças de plástico rígido, as exigências referidas no anexo 14;

7.11. No que diz respeito às vidraças de plástico flexível, as exigências referidas no anexo 15;

7.12. No que diz respeito às unidades de vidros duplos de plástico rígido, as exigências referidas no anexo 16.

8. ENSAIOS

8.1. São exigidos por força do presente regulamento os seguintes ensaios:

8.1.1. Ensaio de fragmentação

A realização deste ensaio tem por objecto:

8.1.1.1. Verificar se os fragmentos e estilhaços resultantes da quebra do vidro são tais que o risco de ferimento é reduzido a um mínimo, e

8.1.1.2. Se se tratar de pára-brisas, verificar a visibilidade residual após ruptura.

8.1.2. Ensaio de resistência mecânica

8.1.2.1. Ensaio de impacto de esfera

Há dois tipos de ensaio, um com uma esfera de 227 g e outro com uma esfera de 2 260 g.

8.1.2.1.1. — Ensaio com esfera de 227 g: este ensaio tem por objecto avaliar a aderência da camada intercalar de vidro laminado e a resistência mecânica do vidro de têmpera uniforme e do envidraçado plástico.

8.1.2.1.2. — Ensaio com esfera de 2 260 g: este ensaio tem por objecto avaliar a resistência do vidro laminado à penetração da esfera.

8.1.2.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque

Este ensaio tem por objecto verificar a conformidade da vidraça com as exigências relativas à limitação dos ferimentos em caso de choque da cabeça contra o pára-brisas, contra os vidros laminados e as chapas de vidro-plástico e de plástico rígido com excepção dos pára-brisas, bem como as unidades de vidros duplos utilizadas nas janelas laterais.

8.1.3. Ensaio de resistência ao meio ambiente

8.1.3.1. Ensaio de resistência à abrasão

Este ensaio tem por objectivo determinar se a resistência à abrasão de uma vidraça de segurança é superior a um valor especificado.

8.1.3.2. Ensaio de resistência a altas temperaturas

Este ensaio tem por objecto verificar se, no decurso de uma exposição prolongada a temperaturas elevadas, não aparece nenhuma bolha ou outro defeito nas camadas intercalares de vidro laminado ou vidro-plástico.

8.1.3.3. Ensaio de resistência à radiação

Este ensaio tem por objectivo determinar se a transmitância luminosa das chapas de vidro laminado, das chapas de vidro-plástico ou das chapas de vidro revestidas de matéria plástica é reduzida de modo significativo na sequência de uma exposição prolongada a uma radiação, ou se as vidraças sofrem uma descoloração significativa.

8.1.3.4. Ensaio de resistência à humidade

Este ensaio tem por objectivo determinar se as chapas de vidro laminado, as chapas de vidro-plástico, as chapas de vidro revestido de matéria plástica e o envidraçado de plástico rígido resistem aos efeitos de uma exposição prolongada à humidade atmosférica sem apresentar deteriorações significativas.

8.1.3.5. Ensaio de resistência às variações de temperatura

Este ensaio tem por objectivo determinar se os materiais plásticos utilizados nas vidraças de segurança, tal como definido nos pontos 2.3 e 2.4 acima, resistem aos efeitos de uma exposição prolongada a temperaturas extremas sem apresentar deteriorações significativas.

8.1.3.6. Ensaio de resistência a agentes atmosféricos simulados

Este ensaio tem por objectivo verificar se o envidraçado plástico de segurança é resistente a uma simulação de agentes atmosféricos.

8.1.3.7. Ensaio de corte transversal

Este ensaio tem por objectivo determinar se o eventual revestimento de plástico rígido de uma vidraça, resistente à abrasão, demonstra suficiente aderência.

8.1.4. Qualidades ópticas

8.1.4.1. Ensaio de transmissão luminosa

Este ensaio tem por objectivo determinar se a transmitância regular das vidraças de segurança excede um valor determinado.

8.1.4.2. Ensaio de distorção óptica

Este ensaio tem por objectivo verificar se a distorção dos objectos vistos através do pára-brisas não atinge proporções que possam perturbar o condutor.

8.1.4.3. Ensaio de separação da imagem secundária

Este ensaio tem por objecto verificar se o ângulo que separa a imagem secundária da imagem primária não excede um valor determinado.

8.1.4.4. Ensaio de identificação das cores

Este ensaio tem por objecto verificar se não há nenhum risco de confusão entre as cores vistas através do pára-brisas.

8.1.5. Ensaio sobre o comportamento ao fogo (resistência ao fogo)

Este ensaio tem por objectivo verificar se o material para vidraças de segurança, tal como definido nos pontos 2.3, 2.4 e 2.5 supra, apresenta uma velocidade de combustão suficientemente baixa.

8.1.6. Ensaio de resistência aos agentes químicos

Este ensaio tem por objectivo determinar se o material para vidraças de segurança, tal como definido nos pontos 2.3, 2.4 e 2.5 supra, resiste aos efeitos de uma exposição aos agentes químicos susceptíveis de estarem normalmente presentes ou de serem utilizados num veículo (por exemplo, produtos de limpeza, etc.), sem apresentar deteriorações significativas.

8.1.7. Ensaio de flexibilidade

Este ensaio tem por objectivo determinar se um envidraçado plástico se insere numa categoria rígida ou flexível.

8.2. Ensaios previstos para as matérias para vidraças das categorias definidas nos pontos 2.1 a 2.5 do presente regulamento

8.2.1. As matérias para vidraças de segurança devem ser submetidas aos ensaios enumerados nos quadros dos pontos seguintes: 8.2.1.1 e 8.2.1.2. 8.2.1.1. As chapas de vidro de segurança devem ser submetidas aos ensaios enumerados no quadro a seguir: Ensaios Pára-brisas Outras vidraças Vidro temperado Vidro laminado comum Vidro laminado tratado Vidro-plástico Vidro temperado Vidro laminado Vidro-plástico I I-P II II-P III III-P IV Fragmentação: A4/2 A4/2 — — A8/4 A8/4 — A5/2 — — Resistência mecânica — esfera de 227 g — — A6/4.3 A6/4.3 A6/4.3 A6/4.3 A6/4.3 A5/3.1 A7/4 A7/4 — esfera de 2 260 g — — A6/4.2 A6/4.2 A6/4.2 A6/4.2 A6/4.2 — — — Ensaio comportamento cabeça (5) A4/3 A4/3 A6/3 A6/3 A6/3 A6/3 A10/3 — A7/3 A11/3 Abrasão Face externa — — A6/5.1 A6/5.1 A6/5.1 A6/5.1 A6/5.1 — A6/5.1 A6/5.1 Face interna — A9/2 — A9/2 — A9/2 A9/2 A9/2 (6) A9/2 (6) A9/2 Alta temperatura — — A3/5 A3/5 A3/5 A3/5 A3/5 — A3/5 A3/5 Radiação — A3/6 A3/6 A3/6 A3/6 A3/6 A3/6 — A3/6 A3/6 Humidade — A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 (6) A3/7 A3/7 Transmissão luminosa A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 Distorção óptica A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 (7) — — Imagem secundária A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 (7) — — Identificação das cores A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 — — — Resistência às variações de temperatura — A3/8 — A3/8 A3/8 A3/8 A3/8 (6) A3/8 (6) A3/8 Resistência ao fogo — A3/10 — A3/10 — A3/10 A3/10 A3/10 (6) A3/10 (6) A3/10 Resistência aos agentes químicos — A3/11.2.1 — A3/11.2.1 A3/11.2.1 A3/11.2.1 A3/11.2.1 (6) A3/11.2.1 (6) A3/11.2.1 Nota: Uma referência como a A4/3 constante do quadro remete para o anexo 4 e para o ponto 3 desse anexo, do qual constam a descrição do ensaio correspondente e as exigências de aceitação. 8.2.1.2. As matérias para envidraçados plásticos devem ser submetidas aos ensaios enumerados no quadro a seguir: Ensaios Plásticos com exclusão dos pára-brisas Plásticos rígidos Vidros duplos Veículos a motor Reboques e veículos sem passageiros Veículos a motor Reboques e veículos sem passageiros Plásticos flexíveis Flexibilidade A3/12 A3/12 A3/12 A3/12 A3/12 Esfera de 227 g A14/5 A14/5 A16/5 A16/5 A15/4 Comportamento cabeça (8) A14/4 — A16/4 — — Transmissão luminosa (9) A3/9.1 — A3/9.1 — A3/9.1 Resistência ao fogo A3/10 A3/10 A3/10 A3/10 A3/10 Resistência agentes químicos A3/11 A3/11 A3/11 A3/11 A3/11.2.1 Abrasão A14/6.1 — A16/6.1 — — Agentes atmosféricos A3/6.4 A3/6.4 A3/6.4 A3/6.4 A3/6.4 Humidade A14/6.4 A14/6.4 A16/6.4 A16/6.4 — Corte transversal (9) A3/13 — A3/13 — —

8.2.2. Um vidro de segurança é homologado se estiver em conformidade com todas as exigências prescritas nas disposições pertinentes constantes dos quadros 8.2.1.1 e 8.2.1.2.

9. MODIFICAÇÃO OU EXTENSÃO DA HOMOLOGAÇÃO DE UM TIPO DE MATERIAL PARA VIDRAÇAS DE SEGURANÇA

9.1. Qualquer modificação de um tipo de material para vidraças de segurança, ou, no caso de um pára-brisas, qualquer adição de um pára-brisas a um grupo, deve ser notificada ao serviço administrativo que homologou o tipo de material para vidraças de segurança. Esse serviço pode então:

9.1.1. Considerar que as modificações introduzidas não são susceptíveis de ter efeitos adversos apreciáveis e que, se se tratar de um pára-brisas, o novo tipo se insere no grupo de pára-brisas que já recebeu a homologação, e que, em qualquer caso, o material para vidraças de segurança ainda garante a conformidade com os requisitos; ou

9.1.2. Exigir um novo relatório de ensaio do serviço técnico responsável pela realização dos ensaios.

9.2. Comunicação

9.2.1. A confirmação ou a recusa de homologação (ou extensão de homologação) deve ser comunicada, através do procedimento previsto no ponto 5.3 supra, às partes no Acordo que apliquem o presente regulamento.

9.2.2. A entidade competente que tiver concedido uma extensão de homologação deve indicar o número de série de cada comunicação de extensão.

10. CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO

10.1. Os procedimentos relativos ao controlo da conformidade da produção devem cumprir o estabelecido no apêndice 2 do acordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), bem como os seguintes requisitos:

10.2. Disposições especiais

Os controlos referidos no apêndice 2, ponto 2.2, do acordo incluem conformidade com os requisitos constantes do anexo 20 do presente regulamento.

10.3. A periodicidade normal das inspecções a que se refere o apêndice 2, ponto 2.4, do acordo é de uma por ano.

11. SANÇÕES APLICÁVEIS POR NÃO-CONFORMIDADE DA PRODUÇÃO

11.1. A homologação concedida a um tipo de material para vidraças de segurança nos termos do presente regulamento pode ser revogada se a prescrição enunciada no ponto 10.1 supra não for cumprida.

11.2. Se uma parte contratante no acordo que aplique o presente regulamento revogar uma homologação que havia previamente concedido, notifica imediatamente desse facto as restantes partes contratantes que apliquem o presente regulamento, utilizando um exemplar do formulário de comunicação conforme ao modelo constante do anexo 1 do presente regulamento.

12. DISPOSIÇÕES TRANSITÓRIAS

12.1. A partir da data de entrada em vigor do suplemento 8 ao presente regulamento na sua versão original, nenhuma parte contratante que aplique o presente regulamento pode recusar um pedido de homologação ao abrigo do presente regulamento, com a redacção que lhe foi dada pelo seu suplemento 8.

12.2. A partir de 24 meses após a data oficial de entrada em vigor do suplemento 8, as partes contratantes que apliquem o presente regulamento podem recusar o reconhecimento da homologação de vidraças de segurança que não apresentem os símbolos prescritos no ponto 5.5 do presente regulamento.

12.3. A contar da data oficial da entrada em vigor do suplemento 12 ao presente regulamento, nenhuma parte contratante que aplique o presente regulamento deve recusar a concessão de uma homologação ao abrigo do presente regulamento, com a redacção que lhe foi dada pelo suplemento 12 ao regulamento na sua versão original.

12.4. A partir de 24 meses após a data de entrada em vigor, as partes contratantes que apliquem o presente regulamento apenas devem conceder homologações se o tipo de componente ou unidade individual a homologar cumprirem os requisitos constantes do suplemento 12 ao regulamento.

12.5. A partir de 24 meses após a data de entrada em vigor do suplemento 12, as partes contratantes que apliquem o presente regulamento podem recusar o reconhecimento da homologação de vidraças de segurança que não apresentem os símbolos prescritos no ponto 5.5. do presente regulamento.

13. CESSAÇÃO DEFINITIVA DA PRODUÇÃO

Se o titular da homologação deixar definitivamente de fabricar um tipo de material para vidraças de segurança homologado nos termos do presente regulamento, deve informar desse facto a entidade que concedeu a homologação. Quando receber a comunicação relevante, a referida entidade deve informar desse facto as restantes partes no Acordo que apliquem o presente regulamento, por meio de um exemplar do formulário de comunicação conforme ao modelo constante do seu anexo 1.

14. DESIGNAÇÕES E ENDEREÇOS DOS SERVIÇOS TÉCNICOS RESPONSÁVEIS PELOS ENSAIOS DE HOMOLOGAÇÃO E DOS SERVIÇOS ADMINISTRATIVOS

As partes no acordo que apliquem o presente regulamento comunicam ao Secretariado das Nações Unidas as designações e endereços dos serviços técnicos responsáveis pela realização dos ensaios de homologação e dos serviços administrativos que concedem as homologações e aos quais devem ser enviados os formulários que certificam a homologação, extensão, recusa ou revogação da homologação emitidos noutros países.

15. Os serviços técnicos responsáveis pela realização dos ensaios de homologação devem cumprir as normas harmonizadas relativas ao funcionamento dos laboratórios de ensaio (ISO/CEI Guia 25). Devem, além disso, ser designados pela entidade homologadora para a qual realizam os ensaios de homologação.

(1) Tal como definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção de veículos (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, alterado pela Amend.4).

(2) 1 para a Alemanha, 2 para a França, 3 para a Itália, 4 para os Países Baixos, 5 para a Suécia, 6 para a Bélgica, 7 para a Hungria, 8 para a República Checa, 9 para a Espanha, 10 para a Sérvia, 11 para o Reino Unido, 12 para a Áustria, 13 para o Luxemburgo, 14 para a Suíça, 15 (não utilizado), 16 para a Noruega, 17 para a Finlândia, 18 para a Dinamarca, 19 para a Roménia, 20 para a Polónia, 21 para Portugal, 22 para a Federação da Rússia, 23 para a Grécia, 24 para a Irlanda, 25 para a Croácia, 26 para a Eslovénia, 27 para a Eslováquia, 28 para a Bielorrússia, 29 para a Estónia, 30 (não utilizado), 31 para a Bósnia e Herzegovina, 32 para a Letónia, 33 (não utilizado), 34 para a Bulgária, 35 (não utilizado), 36 para a Lituânia, 37 para a Turquia, 38 (não utilizado), 39 para o Azerbaijão, 40 para a antiga República jugoslava da Macedónia, 41 (não utilizado), 42 para a Comunidade Europeia (homologações concedidas pelos Estados-Membros utilizando os respectivos símbolos UNECE), 43 para o Japão, 44 (não utilizado), 45 para a Austrália, 46 para a Ucrânia, 47 para a África do Sul, 48 para a Nova Zelândia, 49 para Chipre, 50 para Malta, 51 para a República da Coreia, 52 para a Malásia, 53 para a Tailândia, 54 e 55 (não utilizados), 56 para o Montenegro.. Os números seguintes serão atribuídos a outros países pela ordem cronológica da sua ratificação ou adesão ao acordo relativo à adopção de prescrições técnicas uniformes aplicáveis aos veículos de rodas, aos equipamentos e às peças susceptíveis de serem montados e/ou utilizados num veículo de rodas e às condições de reconhecimento recíproco das homologações emitidas em conformidade com essas prescrições, e os números assim atribuídos serão comunicados pelo secretário-geral da Organização das Nações Unidas às partes contratantes no acordo.

(3) De acordo com a definição constante do ponto 2.3.

(4) Ver nota de rodapé 2 do ponto 5.4.1.

(5) Este ensaio deve, além disso, ser efectuado em unidades de vidros duplos, em conformidade com o anexo 12, ponto 3 (A12/3).

(6) Se revestida interiormente de matéria plástica.

(7) Este ensaio só deve ser efectuado em vidraças de vidro de têmpera uniforme destinadas a serem utilizadas enquanto pára-brisas de veículos de marcha lenta que, pela sua construção, não podem exceder os 40 km/h.

(8) Os requisitos de ensaio dependem da localização da vidraça no veículo.

(9) Só é aplicável se a vidraça for utilizada numa localização de que dependa a visibilidade de condução.

ANEXO 1 COMUNICAÇÃO [Formato máximo: A4 (210 × 297 mm)] APÊNDICE 1 PÁRA-BRISAS DE VIDRO TEMPERADO (Características principais e secundárias na acepção do anexo 4 ou do anexo 9 do Regulamento n.o 43) APÊNDICE 2 CHAPAS DE VIDRO DE TÊMPERA UNIFORME (Características principais e secundárias na acepção do anexo 5 ou do anexo 9 do Regulamento n.o 43) APÊNDICE 3 PÁRA-BRISAS DE VIDRO LAMINADO (Características principais e secundárias na acepção dos anexos 6, 8 ou 9 do Regulamento n.o 43) APÊNDICE 4 CHAPAS DE VIDRO LAMINADO, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS (Características principais e secundárias na acepção do anexo 7 ou do anexo 9 do Regulamento n.o 43) APÊNDICE 5 PÁRA-BRISAS DE VIDRO-PLÁSTICO (Características principais e secundárias na acepção do anexo 10 do Regulamento n.o 43) APÊNDICE 6 CHAPAS DE VIDRO-PLÁSTICO, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS (Características principais e secundárias na acepção do anexo 11 do Regulamento n.o 43) APÊNDICE 7 UNIDADES DE VIDROS DUPLOS (Características principais e secundárias na acepção do anexo 12 ou do anexo 16 do Regulamento n.o 43) APÊNDICE 8 ENVIDRAÇADOS PLÁSTICOS RÍGIDOS, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS (Características principais e secundárias em conformidade com o anexo 14) APÊNDICE 9 ENVIFDRAÇADOS PLÁSTICOS FLEXÍVEIS, COM EXCLUSÃO DOS PÁRA-BRISAS (Características principais e secundárias em conformidade com o anexo 15) APÊNDICE 10 CONTEÚDO DA LISTA DOS PÁRA-BRISAS (1) Para cada um dos pára-brisas que são objecto da presente homologação, devem ser fornecidas pelo menos as seguintes informações: Fabricante do veículo Modelo de veículo Categoria do veículo Área planificada (F) Altura de segmento (h) Curvatura (r) Ângulo de instalação (α) Ângulo de inclinação do encosto do banco (β) Coordenadas do ponto R (A, B, C) em relação ao centro da extremidade superior do pára-brisas. (1) Estes dados devem ser anexados aos apêndices 1, 2 (se for caso disso), 3 e 5 do presente anexo.

ANEXO 1A COMUNICAÇÃO [Formato máximo: A4 (210 × 297 mm)]

ANEXO 2 DISPOSIÇÃO DAS MARCAS DE HOMOLOGAÇÃO PARA COMPONENTES (Ver ponto 5.5 do presente regulamento) Pára-brisas de vidro temperado A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro temperado, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Pára-brisas de vidro temperado revestido de matéria plástica A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro temperado, revestido de matéria plástica indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Pára-brisas de vidro laminado comum A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro laminado comum, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Pára-brisas de vidro laminado comum revestido de matéria plástica A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro laminado comum revestido de matéria plástica, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Pára-brisas de vidro laminado tratado A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro laminado tratado, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Pára-brisas de vidro-plástico A marca de homologação acima, afixada num pára-brisas de vidro-plástico, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Vidraças, com exclusão dos pára-brisas, com uma transmitância luminosa regular inferior a 70 % A marca de homologação acima, afixada numa vidraça, com exclusão dos pára-brisas, a que se apliquem as exigências do anexo 3, ponto 9.1.4, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Unidades de vidros duplos com uma transmitância luminosa regular inferior a 70 % A marca de homologação acima, afixada numa unidade de vidros duplos, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Chapas de vidro de têmpera uniforme para utilização como pára-brisas de veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 40 km/h A marca de homologação acima, afixada a uma chapa de vidro de têmpera uniforme, indica que o componente em causa, destinado a ser utilizado como pára-brisas num veículo de marcha lenta que, por construção, não pode exceder os 40 km/h, foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Vidraças, com exclusão dos pára-brisas, com uma transmitância luminosa regular não superior a 70 % A marca de homologação acima, afixada numa vidraça, com exclusão dos pára-brisas, a que se apliquem as exigências do anexo 3, ponto 9.1.4.1, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Vidraças de plástico rígido, com exclusão dos pára-brisas A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro de plástico rígido para painéis virados para a frente com uma difusão da luz não superior a 2 %, após 1 000 ciclos na superfície exterior, e 4 %, após 100 ciclos na superfície interior, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Vidraças de plástico flexível, com exclusão dos pára-brisas A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro de plástico flexível, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Unidades de vidros duplos de plástico rígido A marca de homologação acima, afixada numa unidade de vidros duplos de plástico rígido, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. Chapas de vidro laminado, com exclusão dos pára-brisas A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro laminado, com exclusão dos pára-brisas indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 002439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43.

ANEXO 2A DISPOSIÇÃO DAS MARCAS DE HOMOLOGAÇÃO PARA VEÍCULOS MODELO A (ver ponto 5.11 do presente regulamento) A marca de homologação acima, afixada num veículo, indica que o modelo de veículo em causa foi homologado, no que respeita à instalação de vidraças, nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43. MODELO B (ver ponto 5.12 do presente regulamento) A marca de homologação acima, afixada num veículo, indica que o modelo de veículo em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos dos Regulamentos n.os 43 e 52 (1). Os números de homologação indicam que, nas datas em que as respectivas homologações foram concedidas, o Regulamento n.o 43 estava na sua versão original e o Regulamento n.o 52 incluía a série 01 de alterações. (1) O segundo número é dado apenas a título de exemplo.

ANEXO 3 CONDIÇÕES GERAIS DE ENSAIO 1. ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO 1.1. A vidraça a submeter a ensaio não deve ser fixada de modo rígido; pode, todavia, ser posta sobre uma vidraça idêntica com o auxílio de fita adesiva colada a toda a volta. 1.2. Para conseguir a fragmentação, utiliza-se um martelo de cerca de 75 g de massa ou um outro dispositivo que dê resultados equivalentes. O raio de curvatura da ponta deve ser de 0,2 ± 0,05 mm. 1.3. Deve ser efectuado um ensaio em cada ponto de impacto prescrito. 1.4. A análise dos fragmentos deve ser efectuada utilizando-se um método validado pela exactidão da contagem propriamente dita e pela sua capacidade de encontrar a localização correcta onde devem ser feitas a contagem mínima e a contagem máxima. O registo permanente do padrão de fragmentação deve ter início nos 10 segundos seguintes ao impacto e deve ficar concluído no prazo de três minutos. O serviço técnico deve conservar os registos permanentes do padrão de fragmentação. 2. ENSAIO DO IMPACTO DE UMA ESFERA 2.1. Ensaio com esfera de 227 g 2.1.1. Aparelhos 2.1.1.1. Esfera de aço temperado, com 227 ± 2 g de massa e com cerca de 38 mm de diâmetro. 2.1.1.2. Dispositivo que permita deixar cair a esfera em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permita imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que teria em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projecte a esfera, a tolerância da velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à velocidade em queda livre. 2.1.1.3. Suporte tal como representado na figura 1, composto de dois quadros de aço, com rebordos maquinados de 15 mm de largura, adaptáveis um sobre o outro, equipados com guarnições de borracha de cerca de 3 mm de espessura, de 15 mm de largura e de 50 DIDC de dureza. O quadro inferior repousa sobre uma caixa de aço, de cerca de 150 mm de altura. O provete é mantido no seu lugar pelo quadro superior, cuja massa é de 3 kg. O suporte é soldado sobre uma placa de aço de cerca de 12 mm de espessura, que repousa no solo sobre uma placa de borracha de cerca de 3 mm de espessura e 50 DIDC de dureza. Figura 1 Suporte para os ensaios com esfera 2.1.2. Condições de ensaio Temperatura : 20 ± 5 oC Pressão : entre 860 e 1 060 mbar, Humidade relativa : 60 ± 20 por cento 2.1.3. Provete O provete deve ser plano, de forma quadrada, com 300 p + 10/- 0 mm de lado, ou retirado por corte da parte mais plana de um pára-brisas ou de outra vidraça de segurança encurvada. Em alternativa, pode ser ensaiada uma vidraça de segurança encurvada. Nesse caso, deve providenciar-se para que entre a vidraça de segurança e o suporte exista bom contacto. 2.1.4. Técnica Expor o provete à temperatura especificada durante um período de, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes do começo do ensaio. Colocar o provete de ensaio no suporte (ponto 2.1.1.3). O plano do provete deve ficar perpendicular à direcção de incidência da esfera, com uma tolerância inferior a 3°. No caso de envidraçado plástico flexível, o provete deve ser mantido sobre o suporte por aperto, através de dispositivos apropriados. O ponto de impacto deve encontrar-se a uma distância máxima de 25 mm do centro geométrico do provete, no caso de uma altura de queda inferior ou igual a 6 m, ou encontrar-se a uma distância máxima de 50 mm do centro do provete, no caso de uma altura de queda superior a 6 m. A esfera deve atingir a face do provete que representa a face externa da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo. A esfera só deve produzir um único ponto de impacto. 2.2. Ensaio com esfera de 2 260 g 2.2.1. Aparelhos 2.2.1.1. Esfera de aço temperado, de 2 260 ± 20 g de massa e de cerca de 82 mm de diâmetro. 2.2.1.2. Dispositivo que permita deixar cair a esfera em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permita imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que teria em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projecte a esfera, a tolerância da velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à velocidade em queda livre. 2.2.1.3. O suporte deve corresponder ao representado na figura 1 e ser idêntico ao descrito no ponto 2.1.1.3. 2.2.2. Condições de ensaio Temperatura : 20 ± 5° Pressão : entre 860 e 1 060 mbar, Humidade relativa : 60 ± 20 por cento. 2.2.3. Provete O provete deve ser plano, de forma quadrada, com 300 + 10/- 0 mm de lado, ou retirado por corte da parte mais plana de um pára-brisas ou de outra vidraça de segurança encurvada. Pode também proceder-se ao ensaio de todo o pára-brisas ou de qualquer outra vidraça de segurança encurvada. Nesse caso, deve providenciar-se para que entre a vidraça de segurança e o suporte exista bom contacto. 2.2.4. Técnica Expor o provete à temperatura especificada durante um período de, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes do começo do ensaio. Colocar o provete de ensaio no suporte (ponto 2.1.1.3). O plano do provete deve ficar perpendicular à direcção de incidência da esfera, com uma tolerância inferior a 3°. No caso de vidro-plástico, o provete deve ser mantido sobre o suporte por aperto, através de dispositivos apropriados. O ponto de impacto deve encontrar-se a uma distância máxima de 25 mm do centro geométrico do provete. A esfera deve atingir a face do provete que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo. A esfera só deve produzir um único ponto de impacto. 3. ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE 3.1. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque, sem medição de desaceleração 3.1.1. Aparelhos Cabeça factícia, de forma esférica ou hemisférica, feita de contraplacado de madeira dura revestida de uma guarnição de feltro substituível e equipada, ou não, com uma travessa de madeira. Entre a parte esférica e a travessa encontra-se uma peça intermédia que simula o pescoço e, do outro lado da travessa, uma haste de montagem. As dimensões estão indicadas na figura 2. A massa total deste aparelho deve ser de 10 ± 0,2 kg. Figura 2 Cabeça factícia 3.1.2. Dispositivo que permite deixar cair a cabeça factícia em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permite imprimir à cabeça factícia uma velocidade equivalente à que poderia adquirir em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projecte a cabeça factícia, a tolerância para a velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à obtida em queda livre. 3.1.3. O suporte deve corresponder ao representado na figura 3, para os ensaios com provetes planos. O suporte é composto de dois quadros de aço, com rebordos maquinados de 50 mm de largura, que se adaptam um sobre o outro, e equipados com guarnições de borracha de cerca de 3 mm de espessura, 15 ± 1 mm de largura e 70 DIDC de dureza. O quadro superior é apertado contra o quadro inferior por, pelo menos, oito parafusos. 3.1.4. Condições de ensaio Temperatura : 20 ± 5° C Pressão : entre 860 e 1 060 mbar, Humidade relativa : 60 ± 20 por cento. 3.1.5. Técnica 3.1.5.1. Ensaio com um provete plano Manter o provete plano de 1 100 + 5/ - 2 mm de comprimento e de 500 + 5/ - 2 mm de largura a uma temperatura constante de 20 ± 5° C durante, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes dos ensaios. Figura 3 Suporte para os ensaios com cabeça factícia Fixar o provete nos quadros de suporte (ponto 3.1.3); apertar os parafusos de modo que o deslocamento do provete durante o ensaio não exceda 2 mm. O plano do provete deve ser sensivelmente perpendicular à direcção de incidência da cabeça factícia. O ponto de impacto da cabeça factícia sobre o pára-brisas deve encontrar-se a uma distância máxima de 40 mm do centro geométrico do pára-brisas. A cabeça deve embater na face do pára-brisas que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto. Substituir a superfície de impacto da guarnição de feltro após doze ensaios. 3.1.5.2. Ensaios com um pára-brisas completo (utilizado somente no caso de uma altura de queda inferior ou igual a 1,5 m). Colocar livremente o pára-brisas sobre um suporte com a interposição de uma tira de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura, sendo a largura de contacto na totalidade do perímetro de cerca de 15 mm. O suporte deve ser formado por uma peça rígida correspondente à forma do pára-brisas, de modo que a cabeça factícia embata na face interna. Se necessário, o pára-brisas deve ser fixado ao suporte. O suporte deve repousar sobre uma armação rígida, com a interposição de uma lâmina de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura. A superfície do pára-brisas deve estar sensivelmente perpendicular à direcção de incidência da cabeça factícia. O ponto de impacto da cabeça factícia sobre o pára-brisas deve encontrar-se a uma distância máxima de 40 mm do centro geométrico do pára-brisas. A cabeça deve embater na face do pára-brisas que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto. Substituir a superfície de impacto da guarnição de feltro após doze ensaios. 3.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque, com medição de desaceleração 3.2.1. Aparelhos No caso dos ensaios com a cabeça factícia com determinação simultânea dos valores HIC, a massa em queda livre é a cabeça factícia descrita na figura 2.1. A massa total da cabeça factícia deve ser de 10,0 + 0,2 / - 0,0 kg. Ao centro da placa de base (24), o bloco de montagem triaxial (26) é montado no centro de gravidade de forma a receber os acelerómetros (27). Estes devem ser colocados verticalmente entre si. A bacia (18) e a cobertura (19) situadas sob a placa de base (24) partilham, em grande medida, das propriedades elásticas do crânio humano. As propriedades elásticas da cabeça factícia, aquando do impacto, são determinadas pela dureza e espessura do anel intermédio (13) e da bacia. Figura 2.1 Cabeça factícia de 10 kg Lista de peças da cabeça factícia de 10 kg da Figura 2.1 Posição N.o Número de Peças Notação-padrão Material Observações 1 1 Suporte magnético Aço DIN 17100 — 2 1 Amortecedor de vibrações Borracha / Aço Diâmetro: 50 mm Espessura: 30 mm Fio: M10 3 4 Conector BNC HF — — 4 1 Porca hexagonal DIN 985 — — 5 6 Disco DIN 125 — — 6 3 Peça de transição — — 7 6 Parafuso cilíndrico DIN 912 — — 8 3 Porca hexagonal — — 9 3 Disco Aço DIN 17100 Diâmetro do orifício: 8 mm Diâmetro exterior: 35 mm Espessura: 1,5 mm 10 3 Anilha de borracha Borracha, 60 DIDC de dureza Diâmetro do orifício: 8 mm Diâmetro exterior: 30 mm Espessura: 10 mm 11 1 Anilha amortecedora Embalagem de papel Diâmetro do orifício: 120 mm Diâmetro exterior: 199 mm Espessura: 0,5 mm 12 — — — — 13 1 Anilha intermédia Borracha de butadieno, cerca de 80 DIDC de dureza Diâmetro do orifício: 129 mm Diâmetro exterior: 192 mm Espessura: 4 mm 14 3 Tubo-guia Politetrafluoreteno (PTFE) Diâmetro interior: 8 mm Diâmetro exterior: 10 mm Comprimento: 40mm 15 3 Porca hexagonal - — 16 3 Parafuso de rosca DIN 976 - — 17 3 Rosca Liga fundida DIN 1709-GD-CuZn 37Pb — 18 1 Bacia Poliamida 12 — 19 1 Cobertura Borracha de butadieno Espessura: 6 mm Canelado, de um dos lados 20 1 Casquilho-guia Aço DIN 17100 — 21 4 Parafuso sextavado — — 22 1 Disco amortecedor Embalagem de papel Diâmetro: 65 mm Espessura: 0,5 mm 23 — — — — 24 1 Placa de base Aço DIN 17100 — 25 1 Parafuso hexagonal sem cabeça Classe de resistência 45H — 26 1 Bloco de montagem triaxial — — 27 3 Acelerómetro — — 28 1 Componente em madeira Carpa, em camadas coladas — 29 1 Placa de cobertura Liga (AlMg5) — 30 1 Cobertura de protecção Poliamida 12 — 3.2.2. Regulação e calibração Para a realização do ensaio de comportamento da cabeça ao choque, a cabeça factícia é fixada à travessa do sistema-guia (figura 2.2) e colocada à altura de queda pretendida mediante um dispositivo de elevação. Durante o ensaio de comportamento da cabeça ao choque, a travessa que segura a cabeça factícia solta-se. Depois de atravessar a barreira luminosa regulável em altura, a cabeça factícia é desprendida da travessa; a queda desta última é amortecida e a cabeça cai sobre a amostra. A cabeça factícia não pode sofrer qualquer impulso por parte do dispositivo de queda ou do cabo de medição, para que seja acelerada apenas pela gravidade e caia na vertical. Figura 2.2 Equipamento de ensaio para a experiência com cabeça factícia de medição da desaceleração 3.2.2.1. Dispositivo de medição que permite determinar os valores HIC com a cabeça factícia, descrito no ponto 3.2.1. 3.2.2.2. Equipamento para calibrar a cabeça factícia O dispositivo de queda deve permitir alturas de queda livre compreendidas entre 50 mm e 254 mm, a ajustar com exactidão até ao milímetro. Não é necessário um sistema-guia para estas pequenas alturas de queda. A placa de impacto é de aço, tem a dimensão de 600 mm x 600 mm e uma espessura de, pelo menos, 50 mm. A superfície de impacto deve ser polida: rugosidade da superfície Rmax = 1 μm, tolerância de ausência de rugosidade = 0,05 mm. 3.2.2.3. Calibração e ajustamento da cabeça factícia Antes de cada série de ensaios e, o mais tardar, a cada 50 ensaios de cada série, a cabeça factícia deve ser calibrada e ajustada, se necessário. A placa de impacto deve manter-se limpa e seca e, durante o ensaio, deve ser colocada de forma bem estável numa base de betão. A cabeça factícia pode percutir a placa de impacto verticalmente. As alturas de queda (medidas a partir do ponto mais baixo da cabeça factícia até à superfície da placa de impacto) são de 50, 100, 150 e 254 mm. As curvas de desaceleração devem ser registadas. A maior desaceleração «az» das diferentes alturas de queda no eixo «z» deve situar-se dentro dos limites indicados no quadro seguinte: Altura de queda em mm Maior desaceleração «az» enquanto múltiplo da aceleração devida à gravidade «g» 50 64 ± 5 100 107 ± 5 150 150 ± 7 254 222 ± 12 As curvas de desaceleração devem ter por base uma vibração unimodal. A curva de desaceleração a uma altura de queda de 254 mm deve estar compreendida entre 1,2 ms e 1,5 ms acima de 100 g. Se os requisitos indicados no ponto 3.2.2.3 não forem preenchidos, as propriedades elásticas da cabeça factícia devem ser adaptadas mediante variação da espessura da anilha intermédia (13) na placa de base (24). Podem ser efectuadas correcções por meio de ajuste das três porcas hexagonais autobloqueantes (8) nos parafusos roscados (16), com os quais a bacia (18) é fixada à placa de base (24). As anilhas de borracha (10), por baixo das porcas hexagonais (8) não devem apresentar-se fragilizadas ou rachadas. A cobertura (19) da superfície de impacto e a anilha intermédia (13) devem ser sempre imediatamente substituídas, se estiverem danificadas, em especial quando a cabeça factícia deixa de poder ser ajustada. 3.2.3. O dispositivo de suporte para os ensaios com provetes planos é descrito no ponto 3.1.3. 3.2.4. As condições de ensaio são especificadas no ponto 3.1.4. 3.2.5. Ensaios em vidraças completas (utilizadas para uma altura de queda compreendida entre 1,5 m e 3 m). Colocar a vidraça livremente sobre um suporte, interpondo uma tira de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura. A vidraça deve ser fixada à estrutura de apoio por meio de dispositivos apropriados. A superfície da vidraça deve estar substancialmente perpendicular à direcção de incidência da cabeça factícia. O ponto de impacto da cabeça factícia sobre o pára-brisas deve encontrar-se a uma distância máxima de 40 mm do centro geométrico do pára-brisas. A cabeça deve embater na face do pára-brisas que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto. A partir de uma altura inicial de queda, as alturas de queda subsequentes devem ser aumentadas de 0,5 m, respectivamente, a cada nova experiência. As curvas de desaceleração ocorridas aquando do impacto sobre a amostra, para ax, ay e az, devem ser registadas em função do tempo t. Após a realização do ensaio de comportamento da cabeça ao choque, deve verificar-se se o rebordo da vidraça se moveu mais de 2 mm no suporte da amostra e se foram preenchidos os requisitos relativos ao ponto de impacto. Os componentes de aceleração ax e ay devem ser inferiores, no impacto vertical, a 0,1 az. 3.2.6. Avaliação As curvas de desaceleração devem ser calculadas como se segue: A desaceleração resultante ares(t), no centro de gravidade, de acordo com a equação (1) das curvas de desaceleração ax(t), ay(t) e az(t) medidas, deve ser entendida como um múltiplo da aceleração gravitacional. (1) O período de tempo durante o qual ares ultrapassa uma desaceleração de 80 g em contínuo e o valor de maior desaceleração de ares devem ser determinados. O valor HIC deve ser calculado em função do risco de traumatismos cranianos através da seguinte equação (2): (2) Os limites de integração t1 e t2 devem ser seleccionados de forma a que o integral tenha um valor máximo. 4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO 4.1. Aparelhos 4.1.1. Dispositivo de abrasão (1), representado esquematicamente na figura 4 e composto pelos seguintes elementos: disco giratório horizontal, fixado ao centro, cujo sentido de rotação é contrário ao dos ponteiros do relógio e cuja velocidade é de 65 a 75 rot/min, Figura 4 Esquema do dispositivo de abrasão Dois braços paralelos lastrados; cada braço contém um rolete abrasivo especial que roda livremente sobre um eixo horizontal com rolamento de esferas; cada rolete assenta no provete de ensaio sob a acção da pressão exercida por uma massa de 500 g. O disco giratório do dispositivo de abrasão deve rodar com regularidade, sensivelmente no mesmo plano (o afastamento em relação a este plano não deve exceder ± 0,05 mm a uma distância de 1,6 mm da periferia do disco). Os roletes são montados de modo que, quando estiverem em contacto com o provete em rotação, rodem em sentidos inversos um em relação ao outro e exerçam, assim, uma acção de compressão e abrasão, segundo linhas curvas, numa coroa de cerca de 30 cm2 de área, duas vezes no decurso de cada uma das rotações do provete. 4.1.2. Roletes abrasivos (2), com 45 a 50 mm de diâmetro e 12,5 mm de espessura cada um. São constituídos por um material abrasivo especial finamente pulverizado e embebido numa massa de borracha de dureza média. Os roletes devem apresentar uma dureza de 72 ± 5 DIDC, medida em quatro pontos igualmente afastados sobre a linha média da superfície abrasiva, sendo a pressão aplicada verticalmente ao longo de um diâmetro do rolete; as leituras devem ser efectuadas 10 segundos após a aplicação da pressão. Os roletes abrasivos devem ser rodados muito lentamente sobre uma chapa de vidro plano, a fim de apresentar uma superfície rigorosamente plana. 4.1.3. Fonte luminosa, composta por uma lâmpada de incandescência cujo filamento está contido num volume paralelepipédico de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. A tensão aplicada ao filamento da lâmpada deve ser tal que a sua temperatura de cor seja de 2 856 ± 50 K. Esta tensão deve estar estabilizada a ± 1/1 000. O aparelho de medição, utilizado para a verificação dessa tensão, deve apresentar uma precisão adequada para essa aplicação. 4.1.4. Sistema óptico, composto por uma lente de distância focal, f, igual a pelo menos 500 mm, e corrigida para as aberrações cromáticas. A plena abertura da lente não deve exceder f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser regulada de modo a obter um feixe luminoso sensivelmente paralelo. Colocar um diafragma para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 ± 1 mm. Este diafragma deve ser colocado a uma distância de 100 ± 50 mm da lente, do lado oposto à fonte luminosa. 4.1.5. Aparelho de medição da luz difundida (ver figura 5), composto por uma célula fotoeléctrica com uma esfera integrante de 200 a 250 mm de diâmetro; a esfera deve estar munida de aberturas de entrada e de saída da luz. A abertura de entrada deve ser circular e o seu diâmetro deve ser, pelo menos, o dobro do do feixe luminoso. A abertura de saída da esfera deve estar equipada quer com um captor de luz, quer com um padrão de reflexão, conforme a técnica especificada no ponto 4.4.3 seguinte. O captor de luz deve absorver toda a luz quando nenhum provete estiver colocado na trajectória do feixe luminoso. O eixo do feixe luminoso deve passar pelo centro das aberturas de entrada e de saída. O diâmetro da abertura de saída b, deve ser igual a 2 a. tg 4 o, sendo a. o diâmetro da esfera. A célula fotoeléctrica deve ser colocada de modo a não poder ser atingida pela luz proveniente directamente da abertura de entrada ou do padrão de reflexão. As superfícies internas da esfera integrante e do padrão de reflexão devem apresentar factores de reflexão praticamente iguais; devem ser baças e não selectivas. O sinal de saída da célula fotoeléctrica deve ser linear, com uma aproximação de ± 2 % na gama de intensidades luminosas utilizada. A concepção do aparelho deve ser tal que não se produza nenhum desvio da agulha do galvanómetro quando a esfera não estiver iluminada. O conjunto do aparelho deve ser verificado a intervalos regulares por meio de padrões calibrados de atenuação da visibilidade. Caso sejam efectuadas medições de atenuação da visibilidade com um aparelho ou segundo métodos diferentes do aparelho e do método acima descrito, os resultados devem ser corrigidos, se necessário, para os alinhar com os resultados obtidos com o aparelho de medição acima descrito. Figura 5 Nefelómetro 4.2. Condições de ensaio Temperatura : 20 ± 5 oC Pressão : entre 860 e 1 060 mbar, Humidade relativa : 60 ± 20 por cento. 4.3. Provetes Os provetes devem ser planos, de forma quadrada, com 100 mm de lado, com ambas as faces sensivelmente planas e paralelas, perfuradas no centro, se necessário, com um orifício de fixação de 6,4 mm de diâmetro. 4.4. Técnica O ensaio à abrasão deve ser realizado na face do provete que representa a face externa da vidraça, quando esta estiver montada no veículo, e igualmente na face interna, se se tratar de materiais plásticos. 4.4.1. Imediatamente antes e após a abrasão, limpar os provetes do seguinte modo: a) Limpeza com um pano de linho e água corrente limpa; b) Enxaguamento com água destilada ou com água desmineralizada; c) Secagem com uma corrente de oxigénio ou de azoto; d) Eliminação de todos os vestígios possíveis de água, esfregando suavemente com um pano de linho húmido. Se necessário, secar pressionando ligeiramente entre dois panos de linho. Deve ser evitado qualquer tratamento com ultra-sons. Após a limpeza, os provetes só devem ser manipulados pelos rebordos e devem ser colocados ao abrigo de qualquer deterioração ou contaminação das superfícies. 4.4.2. Condicionar os provetes durante, pelo menos, 48 horas à temperatura de 20 ± 5 oC e à humidade relativa de 60 ± 20 %. 4.4.3. Colocar o provete directamente contra a abertura de entrada da esfera integrante. O ângulo entre a normal à sua superfície e o eixo do feixe luminoso não deve exceder 8°. Fazer então as seguintes quatro leituras: Leitura Com provete Com captor de luz Com padrão de reflexão Quantidade representada T1 Não Não Sim Luz incidente T2 Sim Não Sim Luz total transmitida pelo provete T3 Não Sim Não Luz difundida pelo aparelho T4 Sim Sim Não Luz difundida pelo aparelho e pelo provete Repetir as leituras T1, T2, T3, e T4 com outras posições dadas do provete, para determinar a sua uniformidade. Calcular o factor de transmitância total Tt = T2/T1. Calcular o factor de transmitância difusa, Td, por meio da fórmula: Calcular a percentagem de atenuação, por difusão, de visibilidade ou da luz, ou de ambas, por meio da fórmula: Atenuação de visibilidade ou da luz, ou de ambas, por difusão, = Medir, a partir da fórmula acima, a atenuação de visibilidade inicial do provete em relação a, pelo menos, quatro pontos igualmente espaçados na área não submetida à abrasão. Calcular a média dos resultados obtidos para cada provete. Em vez das quatro medições, pode obter-se um valor médio fazendo rodar o provete, uniformemente, a uma velocidade de 3 rot/s ou mais. Efectuar, para cada tipo de vidraça de segurança, três ensaios com a mesma carga. Utilizar a atenuação de visibilidade como medida de abrasão subjacente, depois de o provete ter sido submetido ao ensaio de abrasão. Medir, utilizando a fórmula acima, a luz difundida pela pista submetida à abrasão em relação a, pelo menos, quatro pontos espaçados ao longo dessa pista. Calcular a média dos resultados obtidos para cada provete. Em vez das quatro medições, pode obter-se um valor médio fazendo rodar o provete, uniformemente, a uma velocidade de 3 rot/s ou mais. 4.5. O ensaio de abrasão só será efectuado se o laboratório que realiza o ensaio o julgar necessário, tendo em conta as informações de que dispõe. Excepto para as matérias de vidro-plástico, as alterações na espessura da camada intercalar ou dos materiais não requerem normalmente ensaios suplementares. 4.6. Índices de dificuldade das características secundárias As características secundárias não intervêm. 5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA A ALTA TEMPERATURA 5.1. Técnica Aquecer até 100 oC três amostras ou três provetes quadrados de, pelo menos, 300 x 300 mm, que tenham sido cortados pelo laboratório de três pára-brisas ou três vidraças com exclusão dos pára-brisas, conforme o caso, em que um dos rebordos corresponda ao rebordo superior da vidraça. Manter essa temperatura durante duas horas e, em seguida, deixar arrefecer as amostras ou provetes até à temperatura ambiente. Se a vidraça de segurança tiver duas superfícies externas de material não orgânico, o ensaio pode ser efectuado imergindo, na vertical, a amostra em água em ebulição pelo período de tempo especificado, tomando o cuidado de evitar qualquer choque térmico indesejável. Se as amostras foram cortadas de um pára-brisas, um dos seus rebordos deve ser constituído por uma parte do rebordo do pára-brisas. 5.2. Índices de dificuldade das características secundárias Incolor De cor Coloração do intercalar 1 2 As outras características secundárias não intervêm. 5.3. Interpretação dos resultados 5.3.1. O resultado do ensaio de resistência a alta temperatura é considerado positivo se não aparecerem bolhas, nem outros defeitos a mais de 15 mm de um rebordo não cortado, ou a 25 mm de um rebordo cortado do provete ou da amostra, ou a mais de 10 mm de qualquer fissura que se possa produzir durante o ensaio. 5.3.2. Um conjunto de provetes ou de amostras apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência a alta temperatura se for preenchida uma das seguintes condições: 5.3.2.1. Todos os ensaios têm um resultado positivo, ou, 5.3.2.2. Um ensaio teve um resultado negativo; uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de provetes ou amostras obtém resultados positivos. 6. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À RADIAÇÃO 6.1 Método de ensaio 6.1.1. Aparelhos 6.1.1.1. Fonte de radiação, que consiste numa lâmpada de vapor de mercúrio de pressão média, composta por um tubo de quartzo que não produz ozono, cujo eixo está montado verticalmente. As dimensões nominais da lâmpada devem ser de 360 mm para o comprimento e de 9,5 mm para o diâmetro. O comprimento do arco deve ser de 300 + 4 mm. A potência de alimentação da lâmpada deve ser de 750 ± 50 W. Pode ser utilizada qualquer outra fonte de radiação que produza o mesmo efeito que a lâmpada acima definida. Para verificar se os efeitos de outra fonte são os mesmos, deve ser feita uma comparação medindo a quantidade de energia emitida numa banda de comprimentos de onda compreendida entre 300 e 450 nanómetros, sendo todos os outros comprimentos de onda eliminados com o auxílio de filtros adequados. A fonte de substituição deve então ser utilizada com esses filtros. No caso de vidraças de segurança para as quais não exista correlação satisfatória entre este ensaio e as condições de utilização, é necessário rever as condições de ensaio. 6.1.1.2. Transformador de alimentação e condensador, capazes de fornecer à lâmpada (ponto 6.1.1.1) um pico de tensão de arranque de 1 100 V, no mínimo, e uma tensão de funcionamento de 500 ± 50 V. 6.1.1.3. Dispositivo de suporte e rotação das amostras de 1 a 5 rot/min em torno da fonte de radiação colocada em posição central, de modo a assegurar uma exposição regular. 6.1.2. Provetes 6.1.2.1. A dimensão dos provetes deve ser de 76 × 300 mm. 6.1.2.2. Os provetes devem ser cortados, pelo laboratório, na parte superior das vidraças, de modo que: para as vidraças com exclusão dos pára-brisas, o rebordo superior dos provetes coincida com o rebordo superior das vidraças. Para os pára-brisas, o rebordo superior dos provetes coincida com o limite superior da zona na qual a transmitância regular deve ser medida e determinada, em conformidade com o ponto 9.1.2.2 do presente anexo. 6.1.3. Técnica Verificar o coeficiente de transmitância luminosa regular, determinado segundo o processo indicado nos pontos 9.1.1 a 9.1.2 do presente anexo, dos três provetes antes da exposição. Proteger uma parte de cada provete das radiações e em seguida colocar os provetes no aparelho de ensaio, com o comprimento paralelo ao eixo da lâmpada e a 230 mm desse eixo. Manter a temperatura dos provetes a 45 ± 5 oC durante todo o ensaio. Colocar a face de cada provete que represente a face externa da vidraça do veículo em frente da lâmpada. Para o tipo de lâmpada definido no ponto 6.1.1.1, o tempo de exposição deve ser de 100 horas. Após a exposição, medir de novo a transmitância luminosa regular na superfície exposta de cada provete. 6.1.4. Cada provete ou amostra (três no total) deve ser submetido, em conformidade com o processo acima indicado, a uma radiação tal que a irradiação em cada ponto do provete ou da amostra produza, no intercalar utilizado, o mesmo efeito que o produzido por uma radiação solar de 1 400 W/m2 durante 100 horas. 6.2. Índices de dificuldade das características secundárias Incolor De cor Coloração do vidro 2 1 Coloração do intercalar 1 2 As outras características secundárias não intervêm. 6.3. Interpretação dos resultados 6.3.1. O resultado do ensaio de resistência à radiação é considerado positivo se forem preenchidas as seguintes condições: 6.3.1.1. O factor total de transmitância luminosa, sendo a transmitância medida em conformidade com os pontos 9.1.1 e 9.1.2 do presente anexo, não baixar aquém de 95 % do valor inicial antes da irradiação e, em todos os casos, não baixar: 6.3.1.1.1. Abaixo dos 70 %, no caso das vidraças com exclusão dos pára-brisas e devam respeitar as especificações no que diz respeito ao campo de visão do condutor em todas as direcções; 6.3.1.1.2. Abaixo dos 70 %, no caso de um pára-brisas na zona em que a transmitância luminosa regular seja medida como se define no ponto 9.1.2.2 seguinte. 6.3.1.2. Pode, todavia, aparecer uma ligeira coloração ao examinar o provete ou a amostra após irradiação sobre fundo branco, mas não deve aparecer qualquer outro defeito. 6.3.2. Um conjunto de provetes ou de amostras submetido a homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência à radiação se for preenchida uma das seguintes condições: 6.3.2.1. Todos os ensaios têm um resultado positivo, 6.3.2.2. Um ensaio teve um resultado negativo; uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de provetes ou amostras obtém resultados positivos. 6.4. Resistência a agentes atmosféricos simulados 6.4.1. Método de ensaio 6.4.1.1. Aparelhos 6.4.1.1.1. Lâmpada de xénon com arco longo O aparelho de exposição (3) deve utilizar uma lâmpada de xénon de arco longo como fonte de irradiação, embora sejam autorizados outros métodos com o nível exigido de exposição à radiação ultravioleta. A lâmpada de xénon de arco longo é vantajosa porque pode, quando utilizada com os filtros correctos e bem mantida, emitir um espectro mais aproximado do da luz solar natural. Para o efeito, o tubo do queimador de xénon de quartzo deve ser equipado com filtros ópticos adequados de vidro de borossilicato (4) As lâmpadas de xénon devem ser accionadas a partir de uma fonte de alimentação eléctrica e de equipamento eléctrico adequados, de 50 ou 60 Hz, com transformadores eléctricos de reactância. Os aparelhos de exposição incluem o equipamento necessário para a medição e/ou o controlo do seguinte: — irradiância, — temperatura do negro padrão, — aspersão de água, — horário ou ciclo de funcionamento. Os aparelhos de exposição devem ser fabricados a partir de materiais inertes que não contaminem a água utilizada no ensaio. A irradiância deve ser medida na superfície de ensaio do provete e deve ser controlada de acordo com as recomendações do fabricante do aparelho de exposição. A exposição ultravioleta total (5) radiante (Joules por metro quadrado) deve ser medida ou calculada e deve ser considerada a principal medida de exposição dos provetes. 6.4.1.2. Provetes As dimensões do provete devem ser normalmente as especificadas no método de ensaio adequado à propriedade, ou propriedades, a medir após a exposição. O número de controlos e de provetes para cada condição de ensaio ou fase de exposição deve ser determinado, além dos que sejam necessários para avaliação visual, pelo número exigido pelos métodos de ensaio. Recomenda-se que as avaliações visuais sejam realizadas com os maiores provetes em ensaio. 6.4.1.3. Técnica Medição, em conformidade com o ponto 9.1. do presente anexo, da transmissão luminosa do provete ou provetes objecto de exposição. Medição, em conformidade com o ponto 4 do presente anexo, da resistência à abrasão da(s) superfície(s) do(s) provete(s) objecto de controlo. Colocar face à lâmpada o lado de cada provete que representa a superfície envidraçada para o exterior do veículo. Respeitar também as seguintes condições de exposição: 6.4.1.3.1. A irradiância não deve variar mais de ± 10 % sobre toda a área do provete. 6.4.1.3.2. A intervalos adequados, limpar os filtros da lâmpada, lavando-os com detergente e água. Os filtros de xénon de arco devem ser substituídos de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento. 6.4.1.3.3. A temperatura no interior do aparelho de exposição, durante a fase seca do ciclo, deve ser controlada mediante circulação de ar suficiente para manter uma temperatura constante do negro padrão. No aparelho de exposição de xénon de arco, esta temperatura deve ser de 70 ± 3 °C, por indicação de um termómetro de negro padrão ou equivalente. O termómetro de negro padrão deve ser montado no suporte do provete e as leituras devem ser efectuadas no ponto em que se desenvolve mais calor devido à exposição à luz. 6.4.1.3.4. A humidade relativa dentro do aparelho de exposição deve ser controlada a 50 ± 5 % durante as fases secas do ciclo. 6.4.1.3.5. A água desionizada utilizada no ciclo de aspersão deve conter menos de 1 ppm de sólidos de dióxido de silício e não deve deixar resíduos nem depósitos permanentes nos provetes, susceptíveis de interferir com as medições posteriores. 6.4.1.3.6. O pH da água deve estar entre 6,0 e 8,0 e a condutividade ser inferior a 5 microsiemens. 6.4.1.3.7. A temperatura da água na canalização de entrada no aparelho de exposição deve ser a temperatura da água ambiente. 6.4.1.3.8. A água deve atingir os provetes sob a forma de uma fina película e em volume suficiente para os molhar uniformemente, logo após o impacto. A aspersão de água é dirigida apenas para a superfície do provete face à fonte luminosa. Não é permitida a recirculação da água para aspersão ou a imersão dos provetes em água. 6.4.1.3.9. Os provetes devem ser rodados em torno do arco, a fim de garantir uma distribuição uniforme da luz. Todas as posições do aparelho de exposição devem ser preenchidas com provetes ou substitutos para assegurar a manutenção de uma temperatura uniforme de distribuição. Os provetes devem ser colocados em quadros, com a retaguarda exposta ao ambiente da câmara. Contudo, os reflexos das paredes da câmara não devem percutir a superfície posterior dos provetes. Se necessário, estes podem ser tapados de maneira a impedir tais reflexos, desde que não impeçam a livre circulação de ar na superfície do provete. 6.4.1.3.10. O aparelho de exposição deve ser utilizado de maneira a fornecer luz contínua e aspersão de água intermitente em ciclos de 2 h. Cada ciclo de 2 h deve ser dividido em períodos durante os quais os provetes estejam expostos à luz sem aspersão de água durante 102 minutos e à luz com aspersão de água durante 18 minutos. 6.4.1.4. Avaliação Após exposição, os provetes podem ser limpos, se necessário, mediante processo recomendado pelo fabricante para remover quaisquer resíduos presentes. Avaliar visualmente os provetes expostos no que diz respeito às seguintes características: — Bolhas, — Cor, — Atenuação da visibilidade, — Decomposição aparente. Medição da transmissão luminosa dos provetes expostos. 6.4.1.5. Expressão dos resultados Comunicar as avaliações visuais dos provetes expostos, comparando a aparência de cada um com a do provete de controlo não exposto. A transmitância luminosa regular medida não deve diferir do ensaio original em provetes não expostos em mais de 5 % e não deve ser inferior a: 70 %, no caso de um pára-brisas e outras vidraças que se encontrem numa posição necessária para assegurar a visibilidade durante a condução. 7. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À HUMIDADE 7.1. Técnica Manter três amostras ou três provetes quadrados de, pelo menos, 300 mm × 300 mm verticalmente, durante duas semanas, num contentor fechado, em que a temperatura deve ser mantida a 50 ± 2 oC e a humidade relativa a 95 ± 4 %. No caso de vidraças de plástico rígido e de unidades de vidros duplos de plástico rígido, o número de amostras deve ser de dez. Os provetes são preparados de modo a que: — pelo menos um rebordo coincida com um dos rebordos de origem da vidraça, — se forem ensaiados vários provetes ao mesmo tempo, haja um espaçamento adequado entre eles. Devem ser tomadas precauções para que a condensação que se forme nas paredes ou no tecto da câmara de ensaios não caia sobre os provetes. 7.2. Índices de dificuldade das características secundárias Incolor De cor Coloração do intercalar 1 2 As outras características secundárias não intervêm. 7.3. Interpretação dos resultados 7.3.1. As vidraças de segurança são consideradas satisfatórias do ponto de vista da resistência à humidade se não se observar uma alteração significativa, a mais de 10 mm dos rebordos não cortados e a mais de 15 mm dos rebordos cortados, após se terem mantido, em atmosfera ambiente, chapas de vidro laminado comum e tratado, durante duas horas, e chapas revestidas de matéria plástica e chapas de vidro-plástico, durante 48 horas. 7.3.2. Um conjunto de provetes ou de amostras apresentados para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência à humidade se for preenchida uma das seguintes condições: 7.3.2.1. Todos os ensaios têm um resultado positivo; 7.3.2.2. Tendo um ensaio tido um resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados com um novo conjunto de amostras obtém resultados positivos. 8. ENSAIO DE RESISTÊNCIA ÀS MUDANÇAS DE TEMPERATURA 8.1. Método de ensaio Dois provetes de 300 × 300 mm são colocados num recinto à temperatura de -40 o C ± 5 oC durante 6 horas; devem, em seguida, ser colocados ao ar livre à temperatura de 23 o C ± 2 o C durante uma hora ou até os provetes terem atingido um equilíbrio em termos de temperatura. Estes devem então ser expostos a ar em circulação, a uma temperatura de 72 oC ± 2 oC, durante três horas. Depois de serem novamente colocados ao ar livre a 23 oC ± 2 oC e arrefecidos até essa temperatura, os provetes são examinados. 8.2. Índices de dificuldade das características secundárias Incolor De cor Coloração do intercalar ou do revestimento plástico 1 2 As outras características secundárias não intervêm. 8.3 Interpretação dos resultados O resultado do ensaio de resistência às mudanças de temperatura deve ser considerado satisfatório se o provete não apresentar qualquer indício de fissuras, opacidade, separação de camadas ou outras deteriorações evidentes. 9. QUALIDADES ÓPTICAS 9.1. Ensaio de transmissão luminosa 9.1.1. Aparelhos 9.1.1.1. Fonte luminosa, composta por uma lâmpada de incandescência cujo filamento está contido num volume paralelepipédico de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. A tensão aplicada ao filamento da lâmpada deve ser tal que a sua temperatura de cor seja de 2 856 ± 50 K. Esta tensão deve estar estabilizada a ± 1/1 000. O aparelho de medição, utilizado para a verificação dessa tensão, deve apresentar uma precisão adequada para essa aplicação. 9.1.1.2. Sistema óptico, composto de uma lente de distância focal, f, igual a pelo menos 500 mm, e corrigida para as aberrações cromáticas. A plena abertura da lente não deve exceder f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser regulada de modo a obter um feixe luminoso sensivelmente paralelo. Colocar um diafragma para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 ± 1 mm. Esse diafragma deve ser colocado a uma distância de 100 ± 50 mm da lente, do lado oposto à fonte luminosa. O ponto de medição deve ser tomado no centro do feixe luminoso. 9.1.1.3. Aparelho de medição O receptor deve apresentar uma sensibilidade espectral relativa correspondente à eficiência luminosa espectral relativa CIE (6) para a visão fotóptica. A superfície sensível do receptor deve estar coberta com um difusor e deve ser, pelo menos, igual a duas vezes a secção transversal do feixe luminoso emitido pelo sistema óptico. Se se utilizar uma esfera integrante, a abertura da esfera deve ser, pelo menos, igual a duas vezes a secção transversal do feixe luminoso. O conjunto receptor-aparelho indicador deve ter uma linearidade melhor que 2 % na parte útil da escala. O receptor deve ser centrado sobre o eixo do feixe luminoso. 9.1.2. Técnica A sensibilidade do sistema de medição deve ser regulada de tal forma que o instrumento indicador da resposta do receptor indique 100 divisões quando a vidraça de segurança não estiver colocada na trajectória do feixe luminoso. Quando o receptor não receber nenhuma luz, o aparelho deve indicar zero. A vidraça de segurança deve ser colocada a uma distância do receptor igual a cerca de cinco vezes o diâmetro do receptor. A vidraça de segurança deve ser colocada entre o diafragma e o receptor; a sua orientação deve ser regulada de modo que o ângulo de incidência do feixe luminoso seja igual a 0° ± 5°. O factor de transmitância regular deve ser medido na vidraça de segurança; ler no aparelho de medição o número de divisões, n, para cada um dos pontos medidos. A transmitância luminosa regular - τr - é igual a n/100. 9.1.2.1. No caso de pára-brisas, podem ser aplicados dois métodos de ensaio utilizando quer uma amostra cortada na parte mais plana de um pára-brisas, quer uma peça plana quadrada especialmente preparada, que apresente as mesmas características de material e espessura de um pára-brisas, sendo as medições feitas perpendicularmente à vidraça. 9.1.2.2. Para os pára-brisas dos veículos da categoria M1 (7) O ensaio deve ser efectuado na zona de ensaio B definida no anexo 18, ponto 2.3, com exclusão de qualquer banda opaca que nela se inscreva. Para os pára-brisas dos veículos da categoria N1, o fabricante pode solicitar que o mesmo ensaio possa ser efectuado, quer na zona de ensaio B definida no anexo 18, ponto 2.3, com exclusão de qualquer banda opaca que nela se inscreva, quer na zona I definida no ponto 9.2.5.2.3. do presente anexo. Para os pára-brisas de outras categorias de veículos, o ensaio é efectuado na zona I definida no ponto 9.2.5.2.3. do presente anexo. Contudo, para os tractores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção para os quais não seja possível determinar a zona I, o ensaio é efectuado na zona I definida no ponto 9.2.5.3. do presente anexo. 9.1.3. Índices de dificuldade das características secundárias Incolor De cor Coloração do vidro 1 2 Coloração do intercalar (pára-brisas laminados) 1 2

não incluída incluída Banda sombreada e/ou opaca 1 2 As outras características secundárias não intervêm. 9.1.4. Interpretação dos resultados A transmitância luminosa regular deve ser medida de acordo com o ponto 9.1.2. do presente anexo e o resultado deve ser registado. No caso de um pára-brisas, não deve ser inferior a 70 %. No caso de um vidraça com exclusão dos pára-brisas, as exigências são as especificadas no anexo 21. 9.2. Ensaio de distorção óptica 9.2.1. Âmbito de aplicação O método especificado a seguir é um método de projecção que permite a avaliação da distorção óptica de uma vidraça de segurança. 9.2.1.1. Definições 9.2.1.1.1. Desvio óptico: ângulo medido entre a direcção aparente e a direcção verdadeira de um ponto observado através da vidraça de segurança. O valor deste ângulo é função do ângulo de incidência do raio visual, da espessura e da inclinação da vidraça e do raio de curvatura no ponto de incidência. 9.2.1.1.2. Distorção óptica numa direcção M-M': diferença algébrica de desvio angular Δα, medida entre dois pontos M e M' da superfície da vidraça, espaçados de modo que as suas projecções sobre um plano perpendicular à direcção de observação distem um valor fixo Δx (ver figura 6). Um desvio no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio é considerado positivo e negativo, um desvio no sentido dos ponteiros do relógio. 9.2.1.1.3. Distorção óptica num ponto M: distorção óptica máxima para todas as direcções M-M' a partir do ponto M. Figura 6 Representação esquemática da distorção óptica NOTAS: Δα = α1 – α2 é a distorção óptica na direcção M-M′. Δx = MC é a distância entre duas linhas rectas paralelas à direcção de observação e que atravessa os pontos M e M '. 9.2.1.2. Aparelhos O presente método baseia-se na projecção, sobre um ecrã, de um diapositivo (mira) conveniente através da vidraça de segurança em ensaio. A modificação de forma da imagem projectada, provocada pela inserção da vidraça de segurança na trajectória da luz, dá uma medida da distorção óptica. A aparelhagem compõe-se dos seguintes elementos, dispostos como se indica na figura 9. 9.2.1.2.1. Projector, de boa qualidade, com uma fonte luminosa pontual de forte intensidade, tendo, por exemplo, as seguintes características: distância focal de pelo menos 90 mm; abertura de cerca de 1/2,5; lâmpada halogénea de quartzo de 150 W (no caso de utilização sem filtro); lâmpada halogénea de quartzo de 250 W (em caso de utilização de um filtro verde). O dispositivo de projecção está representado esquematicamente na figura 7. Deve ser colocado um diafragma de 8 mm de diâmetro a cerca de 10 mm da lente da objectiva. Figura 7: Disposição óptica do projector 9.2.1.2.2. Diapositivos (miras) constituídos, por exemplo, por uma rede de círculos claros sobre fundo escuro (ver figura 8). Os diapositivos devem ser de grande qualidade e bem contrastados, para permitir efectuar medições com um erro inferior a 5 %. Na ausência da vidraça de segurança em ensaio, as dimensões dos círculos devem ser tais que, quando projectados, formem sobre o ecrã uma rede de círculos de diâmetros em que Δx = 4 mm (ver figuras 6 e 9). Figura 8 Porção ampliada do diapositivo Figura 9 Disposição dos aparelhos para o ensaio de distorção óptica R1 = 4 m R2 = 2 a 4 m (4 m de preferência) 9.2.1.2.3. Cavalete de suporte, de preferência de um tipo que permita varrimentos verticais e horizontais, bem como uma rotação da vidraça de segurança. 9.2.1.2.4. Gabarito de controlo, para a medição das modificações de dimensões quando se desejar uma estimativa rápida. Uma disposição apropriada está representada na figura 10. Figura 10 Exemplo de gabarito de controlo apropriado 9.2.1.3. Técnica 9.2.1.3.1. Generalidades: Montar a vidraça de segurança no suporte (ponto 9.2.1.2.3), com o ângulo de inclinação especificado. Projectar o diapositivo de ensaio através da superfície a examinar. Rodar a vidraça de segurança ou deslocá-la quer horizontalmente, quer verticalmente para examinar toda a superfície especificada. 9.2.1.3.2. Estimativa empregando um gabarito de controlo Quando for suficiente uma estimativa rápida, com uma margem de erro possível até 20 %, o valor A (ver figura 10) é calculado a partir do valor-limite ΔαL, para a mudança de desvio, e do valor R2, como sendo a distância entre a vidraça de segurança e o ecrã de projecção: A = 0,145 ΔαL – R2 A relação entre a mudança de diâmetro da imagem projectada Δd e a mudança de desvio angular Δα é dada pela fórmula: Δd = 0,29 Δα · R2 em que: Δd é expresso em milímetros, A é expresso em milímetros, ΔαL é expresso em minutos de arco, Δα é expresso em minutos de arco, R2 é expresso em metros. 9.2.1.3.3. Medição por dispositivo fotoeléctrico Sempre que for exigida uma medição precisa, com uma margem de erro possível inferior a 10 % do valor-limite, o valor Δd é medido sobre o eixo de projecção, sendo o valor da largura do ponto luminoso fixado no ponto em que a luminância for 0,5 vezes a luminância máxima do foco de luz. 9.2.1.4. Expressão dos resultados Avaliar a distorção óptica das vidraças de segurança, medindo Δd em todos os pontos da superfície e em todas as direcções, para encontrar Δd max. 9.2.1.5. Método alternativo Adicionalmente, é permitido utilizar a técnica estrioscópia como variante às técnicas de projecção, na condição de a precisão das medições indicada nos pontos 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3 ser mantida. 9.2.1.6. A distância Δ x deve ser de 4 mm. 9.2.1.7. O pára-brisas deve ser montado com o mesmo ângulo de inclinação correspondente ao do veículo. 9.2.1.8. O eixo de projecção no plano horizontal deve ser mantido numa posição praticamente perpendicular ao traço do pára-brisas nesse plano. 9.2.2. As medições dev