Jedynie oryginalne teksty EKG ONZ mają skutek prawny w świetle międzynarodowego prawa publicznego. Status i datę wejścia w życie niniejszego regulaminu należy sprawdzać w najnowszej wersji dokumentu EKG ONZ dotyczącego statusu TRANS/WP.29/343, dostępnej pod adresem:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regulamin nr 43 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące homologacji materiałów oszklenia bezpiecznego i ich instalacji w pojazdach

Obejmujący całość obowiązującego tekstu, w tym:

Suplement nr 2 do serii poprawek 01 – data wejścia w życie: 3 listopada 2013 r.

SPIS TREŚCI

REGULAMIN

ZAŁĄCZNIKI

1. ZAKRES

Niniejszy regulamin dotyczy:

w obu przypadkach, z wyjątkiem oszklenia urządzeń oświetleniowych i sygnalizacji świetlnej oraz paneli przyrządowych, specjalnego oszklenia odpornego na ostrzał z broni palnej oraz okien podwójnych.

2. DEFINICJE

Do celów niniejszego regulaminu:

„Cecha drugorzędna” oznacza cechę, która jest w stanie zmienić optyczne lub mechaniczne właściwości bezpiecznego materiału oszkleniowego w sposób znaczący dla funkcji, którą ma on spełniać w pojeździe. Zakres takiej zmiany jest oceniany w stosunku do wskaźników trudności.

Pomiaru kąta nachylenia dokonuje się w pojeździe stojącym na równym podłożu, a w przypadku pojazdu służącego do przewozu pasażerów pojazd musi być gotowy do jazdy, napełniony paliwem, chłodziwem i smarem, oraz wyposażony w narzędzia i zapasowe koło lub koła (jeżeli są dostarczane przez producenta pojazdu jako wyposażenie standardowe); należy uwzględnić masę kierowcy, a także, w przypadku pojazdu służącego do przewozu pasażerów, masę pasażera zajmującego przednie siedzenie, przy czym przyjmuje się, że zarówno masa kierowcy, jak i masa pasażera wynosi 75 ± 1 kg.

„Wysokość segmentu, h” oznacza maksymalną odległość, mierzoną mniej więcej prostopadle do oszklenia, od wewnętrznej powierzchni oszklenia do płaszczyzny przechodzącej przez końcowe krawędzie oszklenia (zob. załącznik 17, rysunek 1).

Mimo iż zmiana cech głównych oznacza powstanie nowego typu produktu, uznaje się, że w niektórych przypadkach zmiana kształtu i rozmiarów nie zawsze wymaga przeprowadzenia pełnego zestawu badań. Dla niektórych badań opisanych w poszczególnych załącznikach materiały oszklenia można pogrupować, jeżeli jest oczywiste, że wykazują one te same cechy główne.

„Materiał oszklenia bezpiecznego o zasadniczym znaczeniu dla pola widzenia kierowcy do tyłu” oznacza całość oszklenia znajdującego się za płaszczyzną przechodzącą przez punkt R kierowcy i prostopadłą do wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu, przez którą kierowca widzi drogę, prowadząc pojazd lub manewrując pojazdem.

„Materiał oszklenia bezpiecznego o zasadniczym znaczeniu dla pola widzenia kierowcy do przodu” oznacza całość oszklenia znajdującego się przed płaszczyzną przechodzącą przez punkt R kierowcy i prostopadłą do wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu, przez którą kierowca widzi drogę prowadząc pojazd lub manewrując pojazdem.

„Typ pojazdu”, w odniesieniu do instalacji materiałów oszklenia bezpiecznego, oznacza pojazdy należące do tej samej kategorii, nieróżniące się pomiędzy sobą przynajmniej pod względem następujących podstawowych cech:

3. WYSTĄPIENIE O HOMOLOGACJĘ

3.1. Homologacja typu oszklenia

O udzielenie homologacji danego typu oszklenia występuje producent lub jego należycie upoważniony przedstawiciel w kraju złożenia wniosku.

3.2. Dla każdego typu oszklenia należy złożyć wniosek wraz z wymienionymi poniżej dokumentami w trzech egzemplarzach oraz następującymi szczegółowymi informacjami:

3.2.1. opis techniczny uwzględniający wszystkie cechy główne i drugorzędne; oraz

3.3. Ponadto podmiot występujący o udzielenie homologacji ma obowiązek złożyć odpowiednią liczbę próbek do badań oraz próbek gotowych elementów danych modeli, przy czym w razie potrzeby ich liczba jest ustalana w porozumieniu z upoważnioną placówką techniczną przeprowadzającą badania.

3.4. Homologacja typu pojazdu

O udzielenie homologacji typu pojazdu w odniesieniu do instalacji materiałów oszklenia bezpiecznego występuje producent pojazdu lub jego należycie upoważniony przedstawiciel.

3.5. Do wniosku dołącza się poniższe dokumenty w trzech egzemplarzach, podając następujące szczegółowe informacje:

3.5.1. rysunki pojazdu w odpowiedniej skali pokazujące:

3.5.2. szczegółowe informacje techniczne dotyczące szyby przedniej i wszelkich innych elementów oszklenia, w szczególności:

3.6. Egzemplarz typu pojazdu zgłoszonego do homologacji należy przedstawić placówce technicznej upoważnionej do przeprowadzania badań homologacyjnych.

4. OZNAKOWANIE

4.1. Każdy element wykonany z materiału oszklenia bezpiecznego, w tym również próbki i próbki do badań przekazane do celów homologacji, oznacza się nazwą handlową lub znakiem handlowym producenta jak w pkt 3 załącznika 1. Wyprodukowane części należy oznakować numerem przydzielonym głównemu producentowi zgodnie z regulaminem EKG ONZ nr 43. Oznakowania muszą być czytelne i nieusuwalne.

5. HOMOLOGACJA

5.1. Homologacja typu oszklenia

Jeżeli próbki przedstawione do celów homologacji spełniają wymogi pkt 6–8 niniejszego regulaminu, udziela się homologacji danego typu materiału oszklenia bezpiecznego.

5.2. Każdemu typowi zdefiniowanemu w załącznikach 5, 7, 11, 12, 14, 15 i 16, a w przypadku szyb przednich każdej grupie otrzymującej homologację, nadaje się numer homologacji. Dwie pierwsze jego cyfry (obecnie 01, co oznacza regulamin w wersji pierwotnej) muszą wskazywać numer serii poprawek uwzględniających najbardziej aktualne istotne poprawki techniczne wprowadzone do regulaminu przed datą udzielenia homologacji. Ta sama Umawiająca się Strona nie może przydzielić identycznego numeru homologacji innemu typowi lub grupie materiału oszklenia bezpiecznego.

5.3. Powiadomienie o udzieleniu, rozszerzeniu, odmowie udzielenia lub cofnięciu homologacji na mocy niniejszego regulaminu przekazuje się Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin na formularzu zgodnym ze wzorem z załącznika 1 do niniejszego regulaminu oraz dodatków do tego załącznika.

5.3.1. W przypadku szyb przednich do powiadomienia o udzieleniu homologacji dołącza się dokument zawierający zestawienie wszystkich modeli szyb przednich należących do grupy, dla której udzielono homologacji, wraz z charakterystyką tej grupy, zgodnie z dodatkiem 8 do załącznika 1.

5.4. Na każdym elemencie oszklenia i szybie zespolonej zgodnych z typem homologowanym na mocy niniejszego regulaminu, poza oznakowaniem przewidzianym w pkt 4.1 umieszcza się w widoczny sposób międzynarodowy znak homologacji. Można również zamieścić wszelkie szczególne znaki homologacji przydzielane do poszczególnych szyb składających się na szybę zespoloną. Ten znak homologacji składa się z:

5.4.1. okręgu otaczającego literę „E”, a następnie numeru oznaczającego kraj, który udzielił homologacji (2);

5.4.2. numeru niniejszego regulaminu, a następnie litery „R”, myślnika i numeru homologacji z prawej strony okręgu opisanego w pkt 5.4.1.

5.5. W pobliżu powyższego znaku homologacji zamieszcza się następujące znaki dodatkowe:

5.5.1. w przypadku szyby przedniej:

Ponadto w przypadku oszklenia z tworzywa sztucznego, które zostało poddane testom odporności na ścieranie opisanym w pkt 4 załącznika 3, w zależności od sytuacji stosuje się również następujące oznakowania:

W przypadku oszklenia z tworzywa sztucznego, które zostało poddane testowi odporności na ścieranie opisanemu w ust. 4 załącznika 3, w zależności od sytuacji stosuje się również następujące oznakowania:

5.6. Znak i symbol homologacji muszą być czytelne i nieusuwalne. Znaki dodatkowe należy połączyć z oznakowaniem homologacji.

5.7. Przykładowe układy znaków homologacji przedstawiono w załączniku 2 do niniejszego regulaminu.

5.8. Homologacja typu pojazdu

Jeżeli pojazd zgłoszony do homologacji na mocy niniejszego regulaminu spełnia wymogi załącznika 21 do niniejszego regulaminu, udziela się homologacji na ten typ pojazdu.

5.9. Każdy typ, któremu udzielono homologacji, otrzymuje numer homologacji. Dwie pierwsze jego cyfry (obecnie 01, co oznacza regulamin w wersji pierwotnej) muszą wskazywać numer serii poprawek uwzględniających najbardziej aktualne istotne poprawki techniczne wprowadzone do regulaminu przed datą udzielenia homologacji. Ta sama Umawiająca się Strona nie może przydzielić tego samego numeru homologacji innemu typowi pojazdu zgodnemu z definicją w pkt 2.35 powyżej.

5.10. Powiadomienie o udzieleniu, rozszerzeniu lub odmowie udzielenia homologacji bądź ostatecznym zaprzestaniu produkcji typu pojazdu zgodnego z niniejszym regulaminem zostaje przekazane Stronom Porozumienia z 1958 r. stosującym niniejszy regulamin w postaci formularza zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 1A do niniejszego regulaminu.

5.11. Na każdym pojeździe zgodnym z typem pojazdu homologowanym zgodnie z niniejszym regulaminem, w widocznym i łatwo dostępnym miejscu, określonym w formularzu homologacji, umieszcza się międzynarodowy znak homologacji składający się z:

5.11.1. okręgu otaczającego literę „E”, a następnie numeru oznaczającego kraj, który udzielił homologacji (3);

5.11.2. numeru niniejszego regulaminu, a następnie litery „R”, myślnika i numeru homologacji z prawej strony okręgu opisanego w pkt 5.11.1.

5.12. Jeżeli pojazd jest zgodny z typem pojazdu homologowanym zgodnie z jednym lub większą liczbą regulaminów stanowiących załączniki do Porozumienia w państwie, które udzieliło homologacji na podstawie niniejszego regulaminu, symbol podany w pkt 5.11.1 nie musi być powtarzany. W takim przypadku dodatkowe numery i symbole wszystkich regulaminów, zgodnie z którymi udzielono homologacji w danym państwie, należy umieścić w kolumnach po prawej stronie symbolu opisanego w pkt 5.11.1.

5.13. Znak homologacji musi być czytelny i nieusuwalny.

5.14. Znak homologacji umieszcza się w pobliżu tabliczki znamionowej pojazdu zamontowanej przez producenta lub na tej tabliczce.

5.15. W załączniku 2A do niniejszego regulaminu przedstawione są przykłady układów znaków homologacji.

6. WYMAGANIA OGÓLNE

6.1. Wszystkie materiały oszklenia, w tym materiały oszklenia do produkcji szyb przednich, muszą ograniczać do minimum niebezpieczeństwo obrażeń ciała w przypadku rozbicia szyby. Materiał oszklenia musi charakteryzować się dostateczną wytrzymałością na zdarzenia, których wystąpienie jest prawdopodobne w normalnych warunkach ruchu drogowego, a także na warunki atmosferyczne i termiczne, działanie czynników chemicznych, spalanie i ścieranie.

6.2. Ponadto materiały oszklenia bezpiecznego muszą być wystarczająco przejrzyste, nie mogą powodować żadnego zauważalnego zniekształcenia obiektów widzianych przez szybę przednią, ani żadnych problemów z rozpoznawaniem kolorów stosowanych w znakach drogowych i sygnalizacji drogowej. W przypadku rozbicia szyby przedniej kierowca musi nadal widzieć drogę na tyle dobrze, by móc zahamować i bezpiecznie zatrzymać pojazd.

7. WYMAGANIA SZCZEGÓLNE

Wszystkie typy bezpiecznego oszklenia muszą, w zależności od kategorii, do której należą, spełniać następujące wymagania szczególne:

w odniesieniu do oszklenia bezpiecznego pokrytego tworzywem sztucznym, poza dotyczącymi go wymaganiami przedstawionymi powyżej, wymagania określone w załączniku 9;

8. BADANIA

8.1. Niniejszy regulamin przewiduje przeprowadzanie następujących badań:

8.1.1. Test fragmentacji

Celem tego badania jest:

8.1.2. Test wytrzymałości mechanicznej

8.1.2.1. Badanie wytrzymałości na uderzenie kulą

W jednym z nich wykorzystuje się kulę o masie 227 g, a w drugim kulę o masie 2 260 g.

8.1.2.2. Test wytrzymałości na uderzenie głową manekina

Celem tego badania jest stwierdzenie, w jakim stopniu oszklenie spełnia wymagania dotyczące ograniczenia ryzyka urazu w przypadku uderzenia głową o szybę przednią, szkło laminowane lub oszklenie ze szkła organicznego i sztywnego tworzywa sztucznego inne niż szyby przednie, a także szyby zespolone stosowane w oknach bocznych.

8.1.3. Badanie odporności na działanie środowiska

8.1.3.1. Test odporności na ścieranie

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy odporność bezpiecznego oszklenia na ścieranie przekracza określoną wartość.

8.1.3.2. Badanie odporności na wysoką temperaturę

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy w międzywarstwie szkła laminowanego lub oszklenia ze szkła organicznego, po wystawieniu jej na działanie wysokich temperatur przez dłuższy czas, nie pojawiają się pęcherzyki lub inne uszkodzenia.

8.1.3.3. Badanie odporności na działanie promieniowania

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy przepuszczalność światła szyb ze szkła laminowanego, oszklenia ze szkła organicznego lub oszklenia pokrytego tworzywem sztucznym zmniejsza się w znacznym stopniu po wystawieniu ich na działanie promieniowania przez dłuższy czas lub czy oszklenie ulega w znaczącym stopniu odbarwieniu.

8.1.3.4. Badanie odporności na działanie wilgoci

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy stan szyb ze szkła laminowanego, szyb ze szkła organicznego, oszklenia pokrytego tworzywem sztucznym i sztywnym tworzywem sztucznym nie ulega znaczącemu pogorszeniu wskutek narażenia na długotrwałe działanie wilgotności atmosferycznej.

8.1.3.5. Badanie odporności na działanie zmian temperatury

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy stan tworzywa sztucznego użytego w oszkleniu bezpiecznym nie ulega znaczącemu pogorszeniu wskutek długotrwałego działania ekstremalnych temperatur.

8.1.3.6. Badanie odporności na symulowane warunki atmosferyczne

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy bezpieczne oszklenie z tworzywa sztucznego jest odporne na symulowane starzenie w warunkach atmosferycznych.

8.1.3.7. Test nacięć krzyżowych

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy powłoka odporna na ścieranie na oszkleniu ze sztywnego tworzywa sztucznego ma wystarczająco wysoką przyczepność.

8.1.4. Właściwości optyczne

8.1.4.1. Badanie przepuszczalności światła

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy przepuszczalność światła widzialnego oszklenia bezpiecznego przekracza określoną wartość.

8.1.4.2. Badanie zniekształceń optycznych

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy zniekształcenie przedmiotów widzianych przez szybę przednią nie jest na tyle duże, by wprowadzić w błąd kierowcę pojazdu.

8.1.4.3. Badanie powstawania obrazu wtórnego

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy przesunięcie kątowe obrazu wtórnego od obrazu pierwotnego nie przekracza określonej wartości.

8.1.5. Test palności (badanie ognioodporności)

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy materiał oszklenia bezpiecznego charakteryzuje się dostatecznie małą szybkością spalania.

8.1.6. Badanie odporności na działanie czynników chemicznych

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy stan materiału oszklenia bezpiecznego nie ulegnie istotnemu pogorszeniu wskutek działania czynników chemicznych, które mogą w normalnych warunkach być obecne lub stosowane wewnątrz pojazdu (np. środków czyszczących).

8.1.7. Test elastyczności i zginania

Celem tego badania jest stwierdzenie, czy materiał oszkleniowy z tworzywa sztucznego należy do kategorii materiałów sztywnych czy elastycznych.

8.2. Badania wymagane

8.2.1. Materiały oszklenia bezpiecznego poddaje się badaniom wymienionym w poniższych tabelach: 8.2.1.1 i 8.2.1.2.

8.2.1.1. Oszklenie bezpiecznego poddaje się badaniom wymienionym w poniższej tabeli:

8.2.1.2. Materiały oszkleniowe z tworzywa sztucznego poddaje się badaniom wymienionym w poniższej tabeli:

8.2.2. Materiał oszklenia bezpiecznego uzyskuje homologację, jeżeli spełnia wszystkie wymogi przewidziane w odpowiednich przepisach, o których mowa w pkt 8.2.1.1 i 8.2.1.2.

9. Zmiana typu materiału oszklenia bezpiecznego lub rozszerzenie homologacji

9.1. Każdą modyfikację typu materiału oszklenia bezpiecznego, a w przypadku szyb przednich każdy przypadek dodania szyby przedniej do jednej z grup, zgłasza się organowi, który udzielił homologacji typu materiału oszklenia bezpiecznego. Organ ten może wówczas:

9.2. Zawiadomienie

9.2.1. Strony porozumienia stosujące niniejszy regulamin zawiadamia się o potwierdzeniu udzielenia, odmowie udzielenia lub rozszerzeniu homologacji w trybie określonym w pkt 5.3 niniejszego regulaminu.

9.2.2. Właściwy organ, który udzielił rozszerzenia homologacji, zamieszcza numer seryjny na każdym zawiadomieniu o rozszerzeniu homologacji.

10. ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

10.1. Procedury zgodności produkcji muszą być zgodne z procedurami określonymi w dodatku 2 do Porozumienia (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) i następującymi wymogami:

10.2. Przepisy szczególne

Kontrole, o których mowa w pkt 2.2 dodatku 2 do Porozumienia, obejmują zgodność z wymogami załącznika 20 do niniejszego regulaminu.

10.3. Normalna częstotliwość kontroli, o której mowa w pkt 2.4 dodatku 2 do Porozumienia, to jedna kontrola w roku.

11. SANKCJE Z TYTUŁU NIEZGODNOŚCI PRODUKCJI

11.1. Homologacja udzielona dla danego typu materiału oszklenia bezpiecznego na mocy niniejszego regulaminu może zostać cofnięta, jeżeli nie zostanie spełniony wymóg określony w powyższym pkt 10.1.

11.2. Jeżeli Strona Porozumienia stosująca niniejszy regulamin postanowi o cofnięciu uprzednio przez siebie udzielonej homologacji, niezwłocznie powiadamia o tym fakcie, za pomocą formularza zawiadomienia zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 1 do niniejszego regulaminu, pozostałe Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin.

12. PRZEPISY PRZEJŚCIOWE

12.1. Od dnia oficjalnego wejścia w życie suplementu 12 do niniejszego regulaminu żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie ma prawa odmówić udzielenia homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem, zmienionym suplementem 12 do regulaminu w niezmienionej formie.

12.2. Po upływie 24 miesięcy od daty wejścia w życie Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin udzielają homologacji wyłącznie, jeżeli typ części lub oddzielny podzespół podlegający homologacji spełnia wymagania określone w suplemencie 12 do niniejszego regulaminu.

12.3. Po upływie 24 miesięcy od daty wejścia w życie suplementu 12, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin mogą odmówić uznawania homologacji oszklenia bezpiecznego nieoznaczonego znakami przewidzianymi w pkt 5.5 niniejszego regulaminu.

12.4. Po oficjalnej dacie wejścia w życie serii poprawek 01 żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie może odmówić udzielenia homologacji na podstawie niniejszego regulaminu zmienionego serią poprawek 01.

12.5. Po upływie 24 miesięcy od daty wejścia w życie Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin udzielają homologacji tylko w przypadku, gdy typ materiału oszklenia bezpiecznego mający otrzymać homologację odpowiada wymaganiom niniejszego regulaminu zmienionego serią poprawek 01.

12.6. Nawet po wejściu w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu homologacje materiałów oszklenia bezpiecznego udzielone zgodnie z serią poprawek 00 do niniejszego regulaminu pozostają ważne, a Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin nadal je akceptują i nie mogą odmówić rozszerzenia homologacji na podstawie serii poprawek 00 do niniejszego regulaminu.

12.7. Nawet po dacie wejścia w życie serii poprawek 01 homologacja typu pojazdu na podstawie serii poprawek 00 do niniejszego regulaminu pozostaje ważna i Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin nadal je uznają i nie mogą odmówić rozszerzenia homologacji na podstawie serii poprawek 00 do niniejszego regulaminu.

13. OSTATECZNE ZANIECHANIE PRODUKCJI

Jeżeli posiadacz homologacji całkowicie zaniecha produkcji typu materiału oszklenia bezpiecznego homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, zobowiązany jest poinformować o tym organ, który udzielił homologacji. Po otrzymaniu właściwego zawiadomienia organ ten informuje o tym pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin na kopii formularza zawiadomienia zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 1 do niniejszego regulaminu.

14. NAZWY I ADRESY PLACÓWEK TECHNICZNYCH UPOWAŻNIONYCH DO PRZEPROWADZANIA BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH ORAZ NAZWY I ADRESY ORGANÓW UDZIELAJĄCYCH HOMOLOGACJI TYPU

Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin przekazują sekretariatowi Organizacji Narodów Zjednoczonych nazwy i adresy placówek technicznych upoważnionych do przeprowadzania badań homologacyjnych oraz nazwy i adresy organów administracji udzielających homologacji typu, którym należy przesyłać wydane w innych krajach zawiadomienia poświadczające udzielenie, rozszerzenie, odmowę udzielenia lub cofnięcie homologacji.

Placówki techniczne upoważnione do przeprowadzania badań homologacyjnych muszą przestrzegać ujednoliconych norm dotyczących funkcjonowania laboratoriów badawczych (ISO/IEC Guide 25). Ponadto powinny zostać wyznaczone przez organ udzielający homologacji typu, dla którego przeprowadzają badania homologacyjne.

(1) Zgodnie z definicją zawartą w ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), dokument ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2, pkt 2.

(2) Numery wyróżniające Umawiających się Stron Porozumienia z 1958 r. podano w załączniku 3 do ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), dokument ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2/Amend.1.

(3) Zob. przypis 2.

(4) To badanie przeprowadza się ponadto na szybach zespolonych zgodnie z pkt 3 załącznika 12 (A12/3).

(5) W przypadku pokrycia tworzywem sztucznym od wewnątrz.

(6) To badanie przeprowadza się wyłącznie na jednorodnie hartowanych szybach szklanych stosowanych jako szyby przednie pojazdów wolnobieżnych, które ze względu na swoje cechy konstrukcyjne nie mogą przekraczać prędkości 40 km/h.

(7) Wymagania dotyczące badań zależą od położenia elementu oszklenia w samochodzie.

(8) Obowiązuje, tylko jeżeli element oszklenia zostanie zastosowany w miejscu o zasadniczym znaczeniu dla pola widzenia kierowcy.

(1) Te dane szczegółowe załącza się do dodatków 1, 2 (o ile dotyczy), 3 i 5 do niniejszego załącznika.

Powyższy znak homologacji umieszczony na szybie ze szkła jednorodnie hartowanego wskazuje na to, że dana część, przeznaczona do zastosowania jako szyba przednia w pojeździe wolnobieżnym, który ze względów konstrukcyjnych nie może przekraczać prędkości 40 km/h, uzyskała homologację w Niderlandach (E 4) na mocy regulaminu nr 43 pod numerem homologacji 012439. Numer homologacji oznacza, że homologacji udzielono zgodnie z wymaganiami regulaminu nr 43 zmienionego serią poprawek 01.

ZAŁĄCZNIK 3

OGÓLNE WARUNKI PRZEPROWADZANIA BADAŃ

1. TEST FRAGMENTACJI

1.1. Szyba szklana do badań nie może być sztywno zamocowana; może jednak być przytwierdzona do identycznej szyby szklanej taśmą klejącą nałożoną wokół całej krawędzi.

1.2. Do rozbicia szyby używa się młotka o wadze około 75 g lub innego narzędzia powodującego równoważne skutki. Promień krzywizny punktu musi wynosić 0,2 ± 0,05 mm.

1.3. Dla każdego wskazanego punktu uderzenia przeprowadza się jedno badanie.

1.4. Badanie odłamków przeprowadza się dowolną metodą zweryfikowaną pod kątem dokładności samego zliczania oraz możliwości prawidłowego określenia miejsca, w którym należy przeprowadzić zliczanie minimum i maksimum. Trwały zapis siatki spękań należy rozpocząć na 10 sekund przed uderzeniem, a zakończyć w ciągu 3 minut od uderzenia. Trwałe zapisy siatki spękań przechowuje upoważniona placówka techniczna.

2. BADANIA WYTRZYMAŁOŚCI NA UDERZENIE KULĄ

2.1. Badanie kulą o masie 227 g

2.1.1. Aparatura

2.1.1.1. Kula z hartowanej stali o masie 227 ± 2 g i średnicy ok. 38 mm.

2.1.1.2. Środki umożliwiające swobodne upuszczenie kuli z ustalonej wysokości lub środki umożliwiające nadanie kuli prędkości równoważnej prędkości osiąganej przy swobodnym spadaniu. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucania kuli tolerancja prędkości wynosi ± 1 % prędkości równoważnej prędkości osiąganej przy swobodnym spadaniu.

2.1.1.3. Osprzęt pomocniczy, np. taki jak na rysunku 1, zbudowany ze stalowych metalowych ram o obrobionych krawędziach o szerokości 15 mm, nałożonych na siebie i oklejonych gumowymi uszczelkami o grubości około 3 mm i szerokości 15 mm, o twardości równej 50 IRHD.

Rama dolna opiera się na stalowej skrzyni o wysokości około 150 mm. Próbka do badań jest utrzymywana w miejscu przez ramę górną, której masa wynosi około 3 kg. Rama pomocnicza jest przyspawana do leżącej na podłodze blachy stalowej o grubości około 12 mm, z podłożonym arkuszem z gumy o grubości około 3 mm i twardości 50 IRHD.

Rysunek 1

Osprzęt pomocniczy do badań uderzenia kulą

2.1.2. Warunki badania

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar

Wilgotność względna: 60 ± 20 %

2.1.3. Próbka do badań

Próbka do badań stanowi płaski kwadrat o boku 300 + 10/–0 mm lub fragment wycięty z najbardziej płaskiej części szyby przedniej lub innej szyby giętej.

Można również poddać badaniu szybę giętą. W tym przypadku należy zapewnić odpowiedni kontakt pomiędzy oszkleniem bezpiecznym a osprzętem pomocniczym.

2.1.4. Procedura

Próbkę do badań należy przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze co najmniej na cztery godziny przed rozpoczęciem badania

Umieścić próbkę do badań w osprzęcie pomocniczym (pkt 2.1.1.3). Płaszczyzna próbki do badań musi być prostopadła, w granicach 3°, do kierunku spadania kuli.

W przypadku oszklenia z elastycznego tworzywa sztucznego próbkę do badań przytwierdza się klamrami do osprzętu pomocniczego.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka próbki do badań przy wysokości spadania nieprzekraczającej 6 m oraz w odległości 50 mm od środka próbki do badań przy wysokości spadania przekraczającej 6 m. Kula uderza w próbkę do badań z tej strony, która odpowiada zewnętrznej stronie szyby oszklenia bezpiecznego po jej zamontowaniu w pojeździe. Kula może uderzyć tylko raz.

2.2. Badanie kulą o masie 2 260 g

2.2.1. Aparatura

2.2.1.1. Kula z hartowanej stali o masie 2 260 ± 20 g i średnicy około 82 mm.

2.2.1.2. Środki umożliwiające swobodne upuszczenie kuli z ustalonej wysokości, lub środki umożliwiające nadanie kuli prędkości równoważnej prędkości osiąganej przy swobodnym spadaniu. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucania kuli tolerancja prędkości wynosi ± 1 % prędkości równoważnej prędkości osiąganej przy swobodnym spadaniu.

2.2.1.3. Stosuje się osprzęt pomocniczy pokazany na rysunku 1, identyczny jak opisany w pkt 2.1.1.3.

2.2.2. Warunki badania

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar

Wilgotność względna: 60 ± 20 %

2.2.3. Próbka do badań

Próbka do badań stanowi płaski kwadrat o boku 300 + 10/–0 mm lub fragment wycięty z najbardziej płaskiej części szyby przedniej lub innej szyby giętej oszklenia bezpiecznego.

Można również poddać badaniu całą szybę przednią lub inną szybę giętą oszklenia bezpiecznego. W tym przypadku należy zapewnić odpowiedni kontakt pomiędzy oszkleniem bezpiecznym a osprzętem pomocniczym.

2.2.4. Procedura

Próbkę do badań należy przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze co najmniej na cztery godziny przed rozpoczęciem badania

Umieścić próbkę do badań w osprzęcie pomocniczym (pkt 2.1.1.3). Płaszczyzna próbki do badań musi być prostopadła, w granicach 3°, do kierunku spadania kuli.

W przypadku oszklenia ze szkła organicznego próbkę do badań przytwierdza się klamrami do osprzętu pomocniczego.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka próbki do badań.

Kula uderza w próbkę do badań z tej strony, która odpowiada wewnętrznej stronie szyby oszklenia bezpiecznego po zamontowaniu jej w pojeździe.

Kula może uderzyć tylko raz.

3. TEST WYTRZYMAŁOŚCI NA UDERZENIE GŁOWĄ MANEKINA

3.1. Test wytrzymałości na uderzenie głową manekina bez pomiarów opóźnienia

3.1.1. Aparatura

Ciężarek w kształcie głowy manekina z kulistą lub półkulistą głową manekina wykonaną z laminatu z drewna drzew liściastych, z wymienną osłoną filcową oraz z drewnianą belką poprzeczną lub bez takiej belki. Pomiędzy głową manekina a belką poprzeczną i prętem montażowym z drugiej strony belki znajduje się część pośrednia naśladująca kształt szyi.

Wymiary muszą być zgodne z rysunkiem 2. Masa całkowita aparatury wynosi 10 ± 0,2 kg.

Rysunek 2

Ciężarek w kształcie głowy manekina

3.1.2. Środki umożliwiające swobodne upuszczenie głowy manekina z ustalonej wysokości lub środki umożliwiające nadanie głowie manekina prędkości równoważnej prędkości osiąganej przy swobodnym spadaniu. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucania głowy manekina tolerancja prędkości wynosi ±1 % prędkości równoważnej prędkości osiąganej przy swobodnym spadaniu.

3.1.3. Konstrukcja nośna, jak pokazano na rysunku 3, do celów badania płaskich próbek do badań. Osprzęt pomocniczy składa się z dwóch stalowych ram o obrobionych krawędziach o szerokości 50 mm, nałożonych na siebie i oklejonych gumowymi uszczelkami o grubości około 3 mm i szerokości 15 ± 1 mm, o twardości równej 70 IRHD. Rama górna jest dociśnięta do ramy dolnej i przykręcona co najmniej ośmioma śrubami.

3.1.4. Warunki badania

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar

Wilgotność względna: 60 ± 20 %

3.1.5. Procedura

3.1.5.1. Badanie na płaskiej próbce do badań

Płaską próbkę do badań o długości 1 100 + 5/-2 mm i szerokości 500 + 5/-2 mm należy przechowywać w stałej temperaturze wynoszącej 20 ± 5°C przez co najmniej cztery godziny bezpośrednio przed rozpoczęciem badania.

Rysunek 3

Osprzęt pomocniczy do badań wytrzymałości na uderzenie głową manekina

Przymocować próbkę badań do ram pomocniczych (pkt 3.1.3); moment obrotowy śrub musi uniemożliwiać przesunięcie próbki do badań podczas badania o więcej niż 2 mm. Płaszczyzna próbki do badań musi być zasadniczo prostopadła do kierunku spadania ciężarka. Ciężarek uderza w próbkę do badań w odległości nieprzekraczającej 40 mm od jej środka geometrycznego z tej strony, która odpowiada wewnętrznej stronie oszklenia bezpiecznego po jego zamontowaniu w pojeździe. Ciężarek może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnię uderzającą filcowej osłony wymienia się po 12 badaniach.

3.1.5.2. Badania przeprowadzane na całej szybie przedniej (tylko w przypadku wysokości spadania nieprzekraczającej 1,5 m)

Umieścić szybę przednią swobodnie w osprzęcie pomocniczym, podkładając pasek gumowy o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm, przy szerokości styku na całym obwodzie wynoszącej około 15 mm.

Osprzęt pomocniczy składa się ze sztywnego elementu odpowiadającego kształtowi szyby przedniej, tak aby obciążnik głowy manekina uderzał w jej powierzchnię od wewnętrznej strony. W razie konieczności szybę przednią przytwierdza się klamrami do osprzętu pomocniczego.

Osprzęt pomocniczy umieszcza się na sztywnej podstawie z podłożonym arkuszem gumowym o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm. Powierzchnia szyby przedniej musi być zasadniczo prostopadła do kierunku spadania ciężarka.

Ciężarek uderza w szybę przednią w odległości nieprzekraczającej 40 mm od jej środka geometrycznego z tej strony, która odpowiada wewnętrznej stronie oszklenia bezpiecznego po jego zamontowaniu w pojeździe. Ciężarek może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnię uderzającą filcowej osłony wymienia się po 12 badaniach.

3.2. Test wytrzymałości na uderzenie głową manekina z pomiarem opóźnienia

3.2.1 Aparatura

W przypadku testów wytrzymałości na uderzenie głową manekina z jednoczesnym pomiarem wielkości współczynnika HIC spadającym przedmiotem jest głowa manekina, jak na rysunku 2.1. Masa całkowita głowy manekina wynosi 10,0 + 0,2/ – 0,0 kg.

Na środku płyty podstawy (24) przytwierdza się w środku ciężkości trójosiowy blok montażowy (26), aby umożliwić montaż mierników przyspieszenia (27). Mierniki przyspieszenia powinny być rozmieszczone pionowo w stosunku do siebie.

Niecka (18) i osłona (19) znajdujące się pod płytą podstawy (24) charakteryzują się właściwościami elastycznymi, które są w znacznym stopniu zbliżone do właściwości ludzkiej czaszki. Właściwości elastyczne głowy manekina przy uderzeniu determinują twardość i grubość pierścienia pośredniego (13) oraz niecki.

Rysunek 2.1

Głowa manekina o masie 10 kg

Lista części dla głowy manekina o masie 10 kg (dotyczy rysunku 2.1)

Numer Liczba elementów Standardowe oznaczenie Materiał Uwagi 1 1 Uchwyt magnetyczny Stal DIN 17100 — 2 1 Tłumik drgań Guma / stal Średnica: 50 mm Grubość: 30 mm Gwint: M10 3 4 Złącze BNC HF — — 4 1 Nakrętka sześciokątna DIN 985 — — 5 6 Dysk DIN 125 — — 6 3 Element przejściowy — — 7 6 Śruba cylindryczna DIN 912 — — 8 3 Nakrętka sześciokątna — — 9 3 Dysk Stal DIN 17100 Średnica otworu: 8 mm Średnica zewnętrzna: 35 mm Grubość: 1,5 mm 10 3 Pierścień gumowy Guma o twardości 60 IRHD Średnica otworu: 8 mm Średnica zewnętrzna: 30 mm Grubość: 10 mm 11 1 Pierścień tłumiący Wypełnienie papierowe Średnica otworu: 120 mm Średnica zewnętrzna: 199 mm Grubość: 0,5 mm 12 — — — — 13 1 Pierścień pośredni Kauczuk butadienowy o twardości IRHD ok. 80 Średnica otworu: 129 mm Średnica zewnętrzna: 192 mm Grubość: 4 mm 14 3 Rurka prowadząca Politetrafluoroetylen (PTFE) Średnica wewnętrzna: 8 mm Średnica zewnętrzna: 10 mm Długość: 40 mm 15 3 Nakrętka sześciokątna — — 16 3 Sworzeń nagwintowany DIN 976 — — 17 3 Nakrętka wkręcana Stop odlewniczy DIN 1709-GD- CuZn 37Pb — 18 1 Niecka Poliamid 12 — 19 1 Osłona Kauczuk butadienowy Grubość: 6 mm Jednostronnie żebrowany 20 1 Tuleja nastawcza Stal DIN 17100 — 21 4 Śruba z łbem wpuszczanym — — 22 1 Dysk tłumiący Wypełnienie papierowe Średnica: 65 mm Grubość: 0,5 mm 23 — — — — 24 1 Płyta podstawy Stal DIN 17100 — 25 1 Wkręt dociskowy z łbem sześciokątnym Klasa wytrzymałościowa 45H — 26 1 Trójosiowy blok montażowy — — 27 3 Miernik przyspieszenia — — 28 1 Element drewniany Grab klejony warstwowo — 29 1 Płyta osłaniająca Stop (AlMg5) — 30 1 Nakładka ochronna Poliamid 12 —

3.2.2. Regulacja i kalibracja

W celu przeprowadzenia testu wytrzymałości na uderzenie głową manekina, głowę manekina przytwierdza się do poprzecznego ramienia układu prowadzącego (rysunek 2.2) i umieszcza na odpowiedniej wysokości spadania za pomocą podnośnika. Podczas testu wytrzymałości na uderzenie głową manekina zwalnia się ramię poprzeczne z głową manekina. Po przejściu przez fotokomórkę z regulacją wysokości głowa manekina zostaje spuszczona z ramienia poprzecznego, upadek ramienia poprzecznego zostaje wyhamowany, a głowa manekina spada na próbkę.

Głowa manekina nie może otrzymać żadnego impulsu od urządzenia zrzutowego ani kabla pomiarowego. Jej przyspieszenie może być wyłącznie skutkiem grawitacji, a upadek musi nastąpić w pionie.

Rysunek 2.2

Aparatura badawcza do doświadczenia z głową manekina z pomiarem opóźnienia

3.2.2.1. Przyrząd pomiarowy pozwalający na ustalenie wielkości współczynnika HIC przy użyciu głowy manekina opisano w pkt 3.2.1.

3.2.2.2. Urządzenie do kalibracji głowy manekina

Urządzenie zrzutowe musi umożliwiać regulację wysokości spadania w granicach 50–254 mm z dokładnością do 1 mm. Przy tak niewielkiej wysokości spadania układ prowadzący nie jest potrzebny.

Płyta podstawy jest wykonana ze stali, a jej wymiary to 600 × 600 mm i co najmniej 50 mm grubości. Powierzchnia uderzenia musi być wypolerowana:

chropowatość powierzchni Rmax = 1 μm, tolerancja płaskości t = 0,05 mm.

3.2.2.3. Kalibracja i regulacja głowy manekina

Przed każdą serią badań i nie później niż raz na 50 badań w każdej serii głowę manekina należy poddać kalibracji i w razie potrzeby wyregulować.

Płyta podstawy musi być czysta i sucha. Podczas badania musi spoczywać swobodnie na betonowej podstawie.

Głowa manekina spada na płytę podstawy pionowo. Wysokości spadania (mierzone od najniższego punktu głowy manekina do powierzchni płyty podstawy) wynoszą 50, 100, 150 i 254 mm. Należy rejestrować krzywe opóźnienia.

Największe opóźnienie az z różnych wysokości spadania na osi z musi mieścić się w granicach podanych w tabeli:

Wysokość spadania mm Największe opóźnienie az wyrażone jako wielokrotność przyspieszenia grawitacyjnego g 50 64 ± 5 100 107 ± 5 150 150 ± 7 254 222 ± 12

Krzywe opóźnienia powinny opierać się na drganiach jednomodelowych. Krzywa opóźnienia dla spadania z wysokości 254 mm musi przebiegać co najmniej przez 1,2 ms, a co najwyżej przez 1,5 ms powyżej 100 g.

Jeżeli nie zostaną spełnione wymagania określone w pkt 3.2.2.3, należy skorygować giętkość głowy manekina poprzez zmianę grubości pierścienia pośredniego (13) w płycie podstawy (24). Poprawki można wprowadzić, regulując trzy samohamowne nakrętki sześciokątne (8) na sworzniach nagwintowanych (16), które przytwierdzają nieckę (18) do płyty podstawy (24). Gumowe pierścienie (10) pod nakrętkami sześciokątnymi (8) nie powinny się kruszyć ani pękać.

W przypadku uszkodzenia osłony (19) powierzchni uderzenia oraz pierścienia pośredniego (13) należy je bezwzględnie wymienić, szczególnie jeżeli nie ma możliwości dalszej regulacji głowy manekina.

3.2.3. Osprzęt pomocniczy do badania płaskich próbek do badań opisano w pkt 3.1.3.

3.2.4. Warunki badania określono w pkt 3.1.4.

3.2.5. Badania na całym oszkleniu (wykonywane dla wysokości spadania wynoszącej od 1,5 do 3 m). Umieścić oszklenie swobodnie na podstawie z podłożonym arkuszem gumowym o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm.

Oszklenie przytwierdza się do osprzętu pomocniczego odpowiednimi mocowaniami. Powierzchnia oszklenia musi być zasadniczo prostopadła do kierunku padania głowy manekina. Ciężarek uderza w oszklenie w odległości nieprzekraczającej 40 mm od jego środka geometrycznego z tej strony, która odpowiada wewnętrznej stronie oszklenia z tworzywa sztucznego po jego zamontowaniu w pojeździe. Ciężarek może uderzyć tylko jeden raz.

Począwszy od wybranej początkowej wysokości spadania, wysokość spadania podnosi się o 0,5 m w każdym kolejnym doświadczeniu. Rejestruje się krzywe opóźnienia następującego wskutek uderzenia o próbkę dla ax, ay i az względem czasu t.

Po przeprowadzeniu testu wytrzymałości na uderzenie głową manekina należy sprawdzić, czy krawędź oszklenia nie przesunęła się o więcej niż 2 mm i czy spełniono wymagania dotyczące punktu uderzenia. Składowe przyspieszenia ax i ay dla uderzenia pionowego powinny być mniejsze od 0,1 az.

3.2.6. Ocena

Krzywe opóźnienia poddaje się następującej ocenie:

Opóźnienie ares(t) w środku ciężkości, zgodnie z wzorem (1) otrzymane ze zmierzonych krzywych opóźnienia ax(t), ay(t) i az(t) stanowi sumę wielokrotności przyspieszenia ziemskiego. (1)

Ustala się czas, w którym stale przekroczone jest opóźnienie 80 g przy ares oraz największe opóźnienie ares. Wielkość współczynnika HIC oblicza się jako miarę niebezpieczeństwa tępych urazów mózgoczaszki z poniższego wzoru (2): (2)

Granice całkowania t1 i t2 ustala się w taki sposób, by całka przybrała wartość maksymalną.

4. TEST ODPORNOŚCI NA ŚCIERANIE

4.1. Aparatura

4.1.1. Przyrząd ścierający (1) pokazany schematycznie na rysunku 4, składający się z: poziomego stołu obrotowego, z klamrą środkową, obracającego się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara z prędkością od 65 do 75 obr./min.

Rysunek 4

Schemat przyrządu ścierającego

Dwa równoległe ramiona obciążające, na każdym z nich znajduje się specjalna tarcza ścierająca obracająca się swobodnie na łożysku kulkowym wrzeciona poziomego; każde z kół opiera się na próbce badanej pod naciskiem wywieranym przez masę 500 g.

Stół obrotowy urządzenia ścierającego obraca się równomiernie, zasadniczo w jednej płaszczyźnie (odchylenie od tej płaszczyzny nie może przekraczać ± 0,05 mm w odległości 1,6 mm od obrzeża stołu obrotowego).

Tarcze są zamontowane w taki sposób, że przy kontakcie z obracającą się próbką do badań obracają się w przeciwnych kierunkach, tak aby podczas każdego obrotu próbki do badań wywrzeć działanie ściskające i ścierające wzdłuż krzywych na powierzchni pierścieniowej wynoszącej około 30 cm2.

4.1.2. Tarcze ścierające (2), każda o średnicy 45–50 mm i grubości 12,5 mm, zbudowane ze specjalnego drobnoziarnistego materiału ściernego osadzonego w gumie o średniej twardości. Twardość tarcz musi mieścić się w przedziale 72 ± 5 IRHD. Mierzy się ją w czterech równo oddalonych od siebie punktach na linii środkowej powierzchni ścieranej. Nacisk przykłada się pionowo wzdłuż średnicy koła, a pomiary odczytuje się 10 sekund po przyłożeniu pełnego nacisku.

Tarcze ścierające przygotowuje się do użycia przez bardzo powolne obracanie ich względem arkusza płaskiego szkła w celu upewnienia się, czy ich powierzchnia jest zupełnie równa.

4.1.3. Źródło światła składające się z żarówki, której żarnik jest umieszczony w równoległościanie o wymiarach 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Napięcie w żarniku żarówki musi zapewniać temperaturę barwy wynoszącą 2 856 K ± 50 K. Napięcie musi być stabilne w granicach ± 1/1 000. Przyrząd stosowany do pomiaru napięcia musi być odpowiednio dokładny.

4.1.4. Układ optyczny składający się z soczewki o ogniskowej f wynoszącej co najmniej 500 mm, z korektą aberracji chromatycznej. Całkowita apertura nie może przekraczać f/20. Należy wyregulować odległość pomiędzy soczewką a źródłem światła, tak aby uzyskać zasadniczo równoległy promień światła. Należy wprowadzić przysłonę ograniczającą średnicę wiązki światła do 7 ± 1 mm. Przysłonę należy umieścić w odległości 100 ± 50 mm od soczewki po stronie oddalonej od źródła światła.

4.1.5. Urządzenie do pomiaru światła rozproszonego (zob. rysunek 5), składające się fotokomórki z kulą całkującą o średnicy od 200 do 250 mm. Kula musi posiadać szczeliny wlotowe i wylotowe dla wiązki światła. Szczelina wlotowa jest okrągła i ma średnicę co najmniej dwukrotnie większą niż średnica wiązki światła. Szczelina wylotowa kuli musi być wyposażona w pułapkę świetlną lub wzorzec odbicia światła, zgodnie z procedurą opisaną poniżej w pkt 4.4.3. Pułapka świetlna musi pochłaniać całe światło, kiedy próbka do badań nie znajduje się w wiązce światła.

Oś wiązki światła musi przechodzić przez środek szczeliny wlotowej i szczeliny wylotowej. Średnica b szczeliny wylotowej musi być równa 2 a.tg 4°, gdzie a. to średnica kuli. Fotokomórkę montuje się w taki sposób, by nie docierało do niej światło pochodzące bezpośrednio ze szczeliny wlotowej lub wzorca odbicia światła.

Powierzchnie wewnętrzne kuli całkującej i wzorca odbicia światła muszą charakteryzować się zasadniczo równym współczynnikiem odbicia, być matowe i nieselektywne.

Fotokomórka musi posiadać wyjście liniowe w granicach ± 2 % poza zakres stosowanych natężeń światła. Przyrząd musi być skonstruowany w taki sposób, by w sytuacji, gdy kula jest ciemna, nie następowało wychylenie galwanometru.

Całą aparaturę należy regularnie kontrolować względem wzorców o określonym rozproszeniu światła.

Jeżeli pomiary rozproszenia światła są wykonywane przy użyciu innych urządzeń lub metod niż wskazane powyżej, wyniki należy w razie potrzeby skorygować, tak by były zgodne z wynikami uzyskanymi przy użyciu wyżej opisanej aparatury.

Rysunek 5

Spektrofotometr do badania przepuszczalności i rozproszenia światła

4.2. Warunki badania

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar

Wilgotność względna: 60 ± 20 %

4.3. Próbki do badań

Próbki do badań mają kształt płaskich kwadratów o boku 100 mm, o obu powierzchniach zasadniczo płaskich i równoległych, w razie potrzeby z wywierconym pośrodku otworem montażowym o średnicy 6,4 mm + 2/ – 0.

4.4. Procedura

Test na ścieranie przeprowadza się na tej powierzchni próbki do badań, która stanowi zewnętrzną powierzchnię oszklenia zamontowanego w pojeździe, a także na wewnętrznej stronie w przypadku tworzywa sztucznego.

4.4.1. Niezwłocznie przed i po ścieraniu próbki do badań należy oczyścić w następujący sposób:

a) umyć lnianą ściereczką pod czystą bieżącą wodą;

b) spłukać wodą destylowaną lub odmineralizowaną;

c) osuszyć strumieniem tlenu lub azotu;

d) usunąć ewentualne pozostałości wody, przecierając delikatnie wilgotną lnianą ściereczką. W razie potrzeby osuszyć ściskając lekko pomiędzy dwiema lnianymi ściereczkami.

Nie należy wykonywać żadnych zabiegów przy użyciu urządzeń ultradźwiękowych. Po oczyszczeniu próbki do badań można przenosić wyłącznie trzymając za krawędzie. Należy je przechowywać w taki sposób, by nie dopuścić do uszkodzenia lub zanieczyszczenia ich powierzchni.

4.4.2. Próbki do badań należy kondycjonować, przechowując je przez co najmniej 48 godzin w temperaturze 20 ± 5 °C przy wilgotności względnej wynoszącej 60 ± 20 %.

4.4.3. Próbkę do badań należy umieścić bezpośrednio przy szczelinie wlotowej kuli całkującej. Kąt pomiędzy normalną (prostopadłą) do powierzchni próbki do badań i osią wiązki światła nie może przekraczać 8°.

Wykonuje się cztery odczyty zgodnie z poniższą tabelą:

Odczyt Z próbką do badań Z pułapką świetlną Ze wzorcem odbicia światła Przedstawiona wielkość T1 Nie Nie Tak Światło padające T2 Tak Nie Tak Łączna ilość światła przepuszczanego przez próbkę do badań T3 Nie Tak Nie Światło rozproszone przez przyrząd T4 Tak Tak Nie Światło rozproszone przez przyrząd i próbkę do badań

Odczyty T1, T2, T3, i T4 powtarza się przy pozostałych wskazanych ustawieniach próbki do badań, aby stwierdzić, czy wyniki są spójne.

Obliczyć całkowitą przepuszczalność światła .

Obliczyć rozproszoną przepuszczalność światła Td w następujący sposób:

Obliczyć procent zamglenia przez rozproszenie lub rozproszenia światła, bądź jedno i drugie, w następujący sposób:

Zmierzyć początkowe zamglenie próbki do badań co najmniej w czterech równomiernie rozmieszczonych punktach na obszarze niepoddawanym ścieraniu, zgodnie z powyższym wzorem. Uśrednić wyniki dla każdej próbki do badań. Zamiast czterech pomiarów wartość średnią można uzyskać, obracając próbkę równomiernie z prędkością wynoszącą co najmniej 3 obr./s.

Dla każdego typu oszklenia bezpiecznego należy przeprowadzić trzy badania z tym samym obciążeniem. Po przeprowadzeniu testu na ścieranie na próbce do badań zamglenie stanowi miarę ścierania powierzchniowego.

Zmierzyć światło rozproszone przez pasmo ścierane co najmniej w czterech równomiernie rozmieszczonych punktach, zgodnie z powyższym wzorem. Uśrednić wyniki dla każdej próbki do badań. Zamiast czterech pomiarów wartość średnią można uzyskać, obracając próbkę równomiernie z prędkością wynoszącą co najmniej 3 obr./s.

4.5. Test na ścieranie przeprowadza się wyłącznie według uznania laboratorium prowadzącego badania, biorąc pod uwagę informacje, którymi dysponuje to laboratorium.

Z wyjątkiem materiałów ze szkła organicznego zmiany grubości międzywarstwy lub materiału zazwyczaj nie wymagają dalszych badań.

4.6. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Nie uwzględnia się cech drugorzędnych.

5. BADANIE ODPORNOŚCI NA WYSOKĄ TEMPERATURĘ

5.1. Procedura

Ogrzać do 100 °C trzy próbki lub trzy kwadratowe próbki do badań o wymiarach co najmniej 300 mm × 300 mm, które zostały wycięte przez laboratorium odpowiednio z trzech szyb przednich lub trzech szyb szklanych, w których jedna z krawędzi stanowi górną krawędź oszklenia. Utrzymywać tę temperaturę przez dwie godziny, a następnie pozostawić próbki lub próbki do badań do ostygnięcia w temperaturze pokojowej. Jeżeli obie powierzchnie zewnętrzne oszklenia bezpiecznego wykonane są z materiału nieorganicznego, badanie można przeprowadzić, zanurzając próbkę na określony czas pionowo we wrzącej wodzie, uważając, by nie dopuścić do nadmiernego wstrząsu cieplnego. Jeżeli próbki zostały wycięte z szyb przednich, jedna z krawędzi każdej próbki musi stanowić część krawędzi szyby przedniej.

5.2. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwne Barwione Zabarwienie międzywarstwy 1 2

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

5.3. Interpretacja wyników

5.3.1. Wynik badania odporności na wysoką temperaturę uznaje się za pozytywny, jeżeli w odległości przekraczającej 15 mm od nieodciętej krawędzi lub 25 mm od odciętej krawędzi próbki lub próbki do badań przekraczającej 10 mm od ewentualnych pęknięć powstałych podczas badania nie powstają bąbelki lub inne uszkodzenia.

5.3.2. Uznaje się, że zestaw próbek lub próbek do badań przedstawionych do homologacji spełnia wymagania z punktu widzenia badania odporności na wysoką temperaturę, jeżeli wyniki wszystkich badań są pozytywne.

6. BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE PROMIENIOWANIA

6.1 Metoda badania

6.1.1. Aparatura

6.1.1.1. Źródło promieniowania składające się ze średniociśnieniowej łukowej lampy rtęciowej z cylindryczną żarówką kwarcową typu bezozonowego; oś żarówki musi być pionowa. Wymiary nominalne lampy to 360 mm długości i 9,5 mm średnicy. Długość łuku musi wynosić 300 ± 4 mm. Moc lampy musi wynosić 750 ± 50 W.

Można zastosować dowolne inne źródło promieniowania dające identyczne efekty jak wskazana powyżej lampa. Aby sprawdzić, czy skutki działania innego źródła są identyczne, należy przeprowadzić porównanie, mierząc ilość energii emitowaną w zakresie długości fal od 300 do 450 nanometrów, usuwając pozostałe długości fal przy użyciu odpowiednich filtrów. Wówczas alternatywnego źródła światła należy używać wraz z tymi filtrami.

W przypadku oszklenia bezpiecznego, dla którego nie występuje dostateczna korelacja pomiędzy badaniem a warunkami eksploatacji, konieczne będzie zrewidowanie warunków badania.

6.1.1.2. Transformator zasilający oraz kondensator, mogące zapewnić lampie (pkt 6.1.1.1) napięcie szczytowe wynoszące co najmniej 1 100 V oraz napięcie robocze wynoszące 500 ± 50 V.

6.1.1.3. Urządzenie służące do montażu i obracania próbek do badań z prędkością od 1 do 5 obr./min wokół umieszczonego centralnie źródła promieniowania, w celu zapewnienia równomiernej ekspozycji na działanie promieniowania.

6.1.2. Próbki do badań

6.1.2.1. Wymiary próbek do badań wynoszą 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2. Laboratorium pobiera próbki do badań z górnej części oszklenia w taki sposób, by:

w przypadku szyb szklanych górna krawędź próbki do badań stanowiła górną krawędź szyby;

w przypadku szyb przednich górna krawędź próbki do badań stanowiła górną granicę obszaru, na którym mierzy się przepuszczalność światła widzialnego, ustalonego zgodnie z pkt 9.1.2.2 niniejszego załącznika.

6.1.3. Procedura

Przed rozpoczęciem naświetlania sprawdzić przepuszczalność światła widzialnego trzech próbek do badań, którą ustala się zgodnie z pkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika. Zabezpieczyć pewien fragment każdej z próbek do badań przed działaniem promieniowania, a następnie umieścić próbki do badań w aparaturze badawczej w odległości 230 mm od osi wzdłużnej lampy, równolegle do tej osi. Podczas badania utrzymywać temperaturę próbek do badań na poziomie 45 ± 5 °C.

Ta powierzchnia każdej próbki do badań, która stanowiłaby zewnętrzną część oszklenia pojazdu, musi być zwrócona w stronę lampy. Dla lampy typu wskazanego w pkt 6.1.1.1 czas naświetlania wynosi 100 godzin. Po zakończeniu naświetlania należy ponownie zmierzyć przepuszczalność światła widzialnego na odsłoniętej powierzchni każdej próbki do badań.

6.1.4. Każdą próbkę lub próbkę do badań (łącznie 3) należy poddać, zgodnie z powyższą procedurą, działaniu promieniowania, w taki sposób, aby napromieniowanie każdego punktu na próbce lub próbce do badań wywołało taki sam skutek w zastosowanej międzywarstwie, jak promieniowanie słoneczne o 1 400 W/m2 przez 100 godzin.

6.2. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwne Barwione Zabarwienie szkła 2 1 Zabarwienie międzywarstwy 1 2

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

6.3. Interpretacja wyników

6.3.1. Wynik badania odporności na działanie promieniowania uznaje się za pozytywny, jeżeli spełnione zostaną następujące warunki:

6.3.1.1. Łączna przepuszczalność światła zmierzona zgodnie z pkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika nie spada poniżej 95 % wartości początkowej przed naświetlaniem, a w żadnym razie nie spada:

6.3.1.1.1. poniżej 70 % w przypadku szyb przednich oraz innych elementów oszklenia znajdujących się w miejscach o zasadniczym znaczeniu dla pola widzenia kierowcy.

6.3.2. Uznaje się, że zestaw próbek lub próbek do badań przedstawionych do homologacji spełnia wymagania z punktu widzenia badania odporności na działanie promieniowania, jeżeli wyniki wszystkich badań są pozytywne.

6.4. Badanie odporności na symulowane warunki atmosferyczne

6.4.1. Metoda badania

6.4.1.1. Aparatura

6.4.1.1.1. Lampa ksenonowa o długim łuku

Aparatura badawcza (3) wykorzystuje jako źródło promieniowania lampę ksenonową o długim łuku, ale dopuszczalne są również inne metody zapewniające wymagany poziom ekspozycji na działanie promieniowania ultrafioletowego. Zaletą lampy ksenonowej o długim łuku jest to, że przy zastosowaniu odpowiednich filtrów oraz odpowiedniej konserwacji może ona wytwarzać spektrum najbardziej zbliżone do naturalnego światła słonecznego. W tym celu kwarcowe rurki ksenonowe wyposaża się w odpowiedni filtr optyczny lub filtry optyczne ze szkła borowo-krzemianowego (4). Zastosowane lampy ksenonowe działają przy zastosowaniu odpowiedniego źródła zasilania o częstotliwości 50 lub 60 Hz, przekładników reaktancyjnych i urządzeń elektrycznych.

W skład aparatury badawczej muszą wchodzić urządzenia konieczne do pomiaru lub sterowania:

a) natężeniem promieniowania;

b) temperaturą czarnego wzorca;

c) spryskiwaczem wodnym;

d) harmonogramem lub cyklem eksploatacji.

Aparatura badawcza musi być wykonana z obojętnych materiałów, które nie spowodują zanieczyszczenia wody wykorzystywanej do badania.

Natężenie promieniowania mierzy się na powierzchni próbki do badań i reguluje się zgodnie z zaleceniami producenta aparatury badawczej.

Należy zmierzyć lub obliczyć ekspozycję na działanie promieniowania ultrafioletowego ogółem (5) (w dżulach na metr kwadratowy), która będzie stanowić podstawową miarę ekspozycji próbki do badań.

6.4.1.2. Próbki do badań

Wymiary próbek do badań powinny zasadniczo odpowiadać wymiarom wskazanym w metodzie badawczej stosowanej do badania właściwości, które zostaną zmierzone po zakończeniu ekspozycji.

Liczbę próbek kontrolnych i próbek do badań dla każdego warunku badania lub etapu ekspozycji determinuje, obok próbek potrzebnych w celu dokonania oceny wzrokowej, ich liczba wymagana przez stosowane metody badawcze.

Zaleca się przeprowadzić ocenę wzrokową największych spośród przebadanych próbek do badań.

6.4.1.3. Procedura

Zmierzyć zgodnie z pkt 9.1 niniejszego załącznika przepuszczalność światła próbki lub próbek, które zostaną poddane badaniu. Zmierzyć zgodnie z pkt 4 niniejszego załącznika odporność na ścieranie powierzchni próbki lub próbek kontrolnych. Ta powierzchnia każdej próbki do badań, która stanowiłaby zewnętrzną część oszklenia pojazdu drogowego, musi być zwrócona w stronę lampy. Pozostałe warunki badania przedstawiają się następująco:

6.4.1.3.1. Natężenie promieniowania na całej powierzchni badanej próbki może się wahać w granicach ± 10 %.

6.4.1.3.2. Należy czyścić filtry lamp z odpowiednią częstotliwością, myjąc je wodą z detergentem. Należy wymieniać filtry lampy ksenonowej według zaleceń producenta urządzenia.

6.4.1.3.3. Sterowanie temperaturą w obrębie aparatury badawczej w suchej części cyklu odbywa się przez wywoływanie obiegu powietrza zapewniającego utrzymanie stałej temperatury czarnego wzorca.

W aparaturze badawczej wykorzystującej łuk ksenonowy temperatura wskazana przez czarny termometr wzorcowy lub jego odpowiednik musi wynosić 70 ± 3 °C.

Termometr wzorcowy montuje się w uchwycie na próbkę. Temperaturę odczytuje się w miejscu, które najbardziej się rozgrzewa wskutek działania światła.

6.4.1.3.4. W suchej części cyklu reguluje się wilgotność względną w aparaturze badawczej, tak aby mieściła się w granicach 50 ± 5 %.

6.4.1.3.5. Woda dejonizowana wykorzystywana w cyklu spryskiwania musi zawierać poniżej 1 ppm zestalonego dwutlenku krzemu i nie może pozostawiać na badanych próbkach trwałych osadów lub pozostałości, które przeszkadzałyby w dalszych pomiarach.

6.4.1.3.6. pH wody musi mieścić się w granicach 6,0–8,0, natomiast przewodność wody musi być mniejsza niż 5 mikrosimensów.

6.4.1.3.7. Woda na wlocie do aparatury badawczej musi mieć temperaturę pokojową.

6.4.1.3.8. W badane próbki uderza drobny, rozproszony strumień wody. Jej ilość musi umożliwiać równomierne zwilżenie badanych próbek natychmiast po uderzeniu.

Strumień wody kieruje się wyłącznie na tę powierzchnię badanej próbki, która jest skierowana w stronę źródła światła. Nie dopuszcza się zawracania wody do obiegu ani zanurzania badanych próbek w wodzie.

6.4.1.3.9. Próbki do badań obraca się względem łuku, aby zapewnić ich równomierne oświetlenie. We wszystkich przewidzianych do tego celu miejscach w aparaturze badawczej powinny znajdować się próbki do badań lub elementy zastępcze, co zapewni zachowanie równomiernego rozkładu temperatury. Próbki do badań wkłada się do oprawek, a ich tylna część jest wystawiona na działanie warunków panujących we wnętrzu kasetki. Nie można jednak dopuścić do tego, by do tylnej powierzchni próbek docierały odbicia od ścianek kasetki. W razie konieczności można osłonić próbki od tyłu przed takimi odbiciami, pod warunkiem że swobodna cyrkulacja powietrza na powierzchni próbki nie ulegnie zakłóceniu.

6.4.1.3.10. Aparaturę badawczą należy nastawić w taki sposób, by zapewnić stałe naświetlenie z przerywanymi cyklami spryskiwania wodą w dwugodzinnych cyklach. Każdy dwugodzinny cykl należy podzielić na okresy, w których badane próbki są wystawione na działanie światła bez spryskiwania wodą przez 102 minuty oraz na działanie światła ze spryskiwaniem wodą przez 18 minut.

6.4.1.4. Ocena

Po zakończeniu ekspozycji, w razie potrzeby, próbki do badań można oczyścić w sposób zalecany przez producenta w celu usunięcia wszelkich powstałych osadów.

Przeprowadzić ocenę wzrokową próbek do badań poddanych ekspozycji pod kątem następujących właściwości:

a) bąbelki;

b) kolor;

c) rozproszenie światła;

d) zauważalny rozkład.

Zmierzyć przepuszczalność światła próbek do badań poddanych ekspozycji.

6.4.1.5. Prezentacja wyników

Przedstawić wyniki oceny wzrokowej próbek do badań poddanych ekspozycji, porównując wygląd każdej z nich z próbką kontrolną niepoddaną ekspozycji.

Zmierzona przepuszczalność światła widzialnego nie powinna odbiegać od wyników pierwotnego badania próbek niepoddanych ekspozycji o więcej niż 5 % i nie powinna spaść poniżej:

70 % w przypadku szyb przednich oraz innych elementów oszklenia znajdujących się w miejscach o zasadniczym znaczeniu dla pola widzenia kierowcy.

7. BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE WILGOCI

7.1. Procedura

Przechowywać trzy próbki lub trzy kwadratowe próbki do badań o wymiarach co najmniej 300 × 300 mm w pozycji pionowej przez dwa tygodnie w zamkniętym pojemniku, w którym utrzymywana jest temperatura 50 ± 2 °C oraz wilgotność względna 95 ± 4 %. W przypadku oszklenia ze sztywnego tworzywa sztucznego oraz szyb zespolonych ze sztywnego tworzywa sztucznego należy pobrać dziesięć próbek.

Próbki do badań należy przygotować w taki sposób, by:

a) co najmniej jedna krawędź próbki do badań stanowiła pierwotną krawędź szyby;

b) jeżeli jednocześnie badanych jest kilka próbek do badań, były między nimi odpowiednie odstępy.

Należy podjąć środki ostrożności, by nie dopuścić do spadania skroplin ze ścian lub sufitu komory badawczej na próbki do badań.

7.2. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwne Barwione Zabarwienie międzywarstwy 1 2

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

7.3. Interpretacja wyników

7.3.1. Uznaje się, że bezpieczne oszklenie spełnia wymagania z punktu widzenia odporności na działanie wilgoci, jeżeli po pozostawieniu oszklenia ze zwykłego i obrobionego szkła laminowanego przez dwie godziny w warunkach otoczenia, a oszklenia pokrytego tworzywem sztucznym oraz oszklenia ze szkła organicznego przez 48 godzin w warunkach otoczenia, w odległości ponad 10 mm od nieodciętych krawędzi oraz ponad 15 mm od odciętych krawędzi nie obserwuje się znaczących zmian.

7.3.2. Uznaje się, że zestaw próbek lub próbek do badań przedstawionych do homologacji spełnia wymagania z punktu widzenia badania odporności na działanie wilgoci, jeżeli wyniki wszystkich badań są pozytywne.

8. BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE ZMIAN TEMPERATURY

8.1. Metoda badania

Dwie próbki do badań o wymiarach 300 × 300 mm umieszcza się w zamkniętym pojemniku w temperaturze –40 °C ± 5 °C na okres 6 godzin; następnie umieszcza się je na otwartym powietrzu w temperaturze 23 °C ± 2 °C na jedną godzinę lub do momentu osiągnięcia przez próbki do badań temperatury równowagi. Następnie próbki umieszcza się w obiegu powietrza o temperaturze 72 °C ± 2 °C na 3 godziny. Po ponownym umieszczeniu na otwartym powietrzu o temperaturze 23 °C ± 2 °C i schłodzeniu do tej temperatury, próbki do badań należy zbadać.

8.2. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwne Barwione Zabarwienie międzywarstwy lub powłoki z tworzywa sztucznego 1 2

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

8.3. Interpretacja wyników

Wynik badania odporności na zmiany temperatury ocenia się pozytywnie, jeżeli próbki do badań nie wykazują żadnych oznak spękania, zmętnienia, rozwarstwienia lub innych wyraźnych oznak pogorszenia ich stanu.

9. WŁAŚCIWOŚCI OPTYCZNE

9.1. Badanie przepuszczalności światła

9.1.1. Aparatura

9.1.1.1. Źródło światła składające się z żarówki, której żarnik jest umieszczony w równoległościanie o wymiarach 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Napięcie w żarniku żarówki musi zapewniać temperaturę barwy wynoszącą 2 856 K ± 50 K. Napięcie musi być stabilne w granicach ± 1/1 000. Przyrząd stosowany do pomiaru napięcia musi być odpowiednio dokładny.

9.1.1.2. Układ optyczny składający się z soczewki o ogniskowej f wynoszącej co najmniej 500 mm, z korektą aberracji chromatycznej. Całkowita apertura nie może przekraczać f/20. Należy wyregulować odległość pomiędzy soczewką a źródłem światła, tak aby uzyskać zasadniczo równoległy promień światła. Należy wprowadzić przysłonę ograniczającą średnicę strumienia światła do 7 ± 1 mm. Przysłonę należy umieścić w odległości 100 ± 50 mm od soczewki po stronie przeciwnej względem źródła światła. Pomiarów dokonuje się w środkowym punkcie wiązki światła.

9.1.1.3. Urządzenia pomiarowe

Względna czułość widmowa odbiornika musi być w znaczącym stopniu zgodna ze względną widmową skutecznością świetlną dla znormalizowanego odbiornika fotometrycznego CIE (6) do widzenia fotopowego. Powierzchnia czuła odbiornika jest pokryta czynnikiem rozpraszającym światło, a jej przekrój poprzeczny musi być co najmniej dwukrotnie większy niż przekrój poprzeczny wiązki światła emitowanej przez układ optyczny. Przy zastosowaniu kuli całkującej powierzchnia przekroju otworu w kuli musi być co najmniej dwukrotnie większa niż przekrój poprzeczny równoległego odcinka wiązki światła.

Liniowość odbiornika oraz jego przyrządu wskazującego musi być lepsza niż 2 % skutecznej części skali.

Odbiornik należy umieścić centralnie na osi wiązki światła.

9.1.2. Procedura

Czułość układu pomiarowego należy wyregulować w taki sposób, by przyrząd wskazujący reakcję odbiornika wskazywał 100 działek, kiedy na drodze wiązki światła nie znajduje się próbka do badań. Kiedy na odbiornik nie pada światło, przyrząd musi wskazywać zero.

Umieścić próbkę do badań w odległości od odbiornika wynoszącej mniej więcej pięciokrotność jej średnicy. Włożyć szybę bezpieczną pomiędzy przysłonę a odbiornik i ustawić jej położenie w taki sposób, by kąt padania wiązki światła wynosił 0° ± 5°. Należy zmierzyć przepuszczalność światła widzialnego dla próbki do badań i odczytać liczbę działek n na przyrządzie wskazującym dla każdego punktu pomiarowego. Przepuszczalność światła widzialnego tr wynosi n/100.

9.1.2.1. W przypadku szyb przednich można zastosować inne metody badawcze z wykorzystaniem próbki do badań pobranej z najbardziej płaskiego fragmentu szyby lub specjalnie przygotowanej płaskiej kwadratowej próbki wykonanej z identycznego materiału i o identycznej grubości jak dana szyba przednia, przy czym pomiarów dokonuje się pod kątem prostym do szyby.

9.1.2.2. W przypadku szyb przednich pojazdów kategorii M1 (7) badanie przeprowadza się na powierzchni podlegającej badaniu B zgodnie z definicją z pkt 2.3 załącznika 18, z wyłączeniem wszelkich zaciemnień nieprzejrzystych znajdujących się na tym obszarze.

W przypadku szyb przednich pojazdów kategorii N1 producent może zażądać przeprowadzenia tego samego badania albo na powierzchni podlegającej badaniu B zgodnie z definicją z pkt 2.3 załącznika 18, z wyłączeniem wszelkich zaciemnień nieprzejrzystych znajdujących się na tym obszarze, albo w strefie I zdefiniowanej w pkt 9.2.5.2.3 niniejszego załącznika.

W przypadku szyb przednich pojazdów innych kategorii badanie przeprowadza się w strefie I zdefiniowanej w pkt 9.2.5.2.3 niniejszego załącznika.

W przypadku ciągników rolniczych lub leśnych oraz pojazdów budowlanych, dla których wyznaczenie strefy I nie jest możliwe, badanie przeprowadza się w strefie I’ zdefiniowanej w pkt 9.2.5.3 niniejszego załącznika.

9.1.3. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwne Barwione Zabarwienie szkła 1 2 Zabarwienie międzywarstwy (w przypadku szyb przednich laminowanych) 1 2 Nie dotyczy Dotyczy Powierzchnie zacienione lub zaciemnienie nieprzejrzyste 1 2

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

9.1.4. Interpretacja wyników

Należy zmierzyć przepuszczalność światła widzialnego zgodnie z pkt 9.1.2 niniejszego załącznika i odnotować uzyskany wynik. W przypadku szyby przedniej przepuszczalność musi wynosić co najmniej 70 %. Wymagania dla oszklenia innego niż szyba przednia określono w załączniku 21.

9.2. Badanie zniekształceń optycznych

9.2.1. Zakres

Wskazana metoda to metoda projekcyjna, umożliwiająca ocenę zniekształceń optycznych oszklenia bezpiecznego.

9.2.1.1. Definicje

9.2.1.1.1. „Odchylenie optyczne” oznacza kąt pomiędzy rzeczywistym i pozornym położeniem punktu widzianego przez szybę przednią, gdzie wielkość kąta jest funkcją kąta padania linii wzroku, grubości i nachylenia szyby przedniej oraz promienia krzywizny „r” w punkcie padania.

9.2.1.1.2. „Zniekształcenie optyczne w kierunku M-M”: różnica algebraiczna odchylenia kątowego Δα zmierzonego pomiędzy dwoma punktami M i M’ na powierzchni szyby, przy czym punkty znajdują się w takiej odległości od siebie, że ich rzuty na płaszczyznę prostopadłe do linii wzroku dzieli od siebie dana odległość Δx (zob. rys. 6).

Odchylenie w stronę przeciwną do kierunku ruchu wskazówek zegara uznaje się za dodatnie, a odchylenie w stronę zgodną z kierunkiem ruchu wskazówek zegara uznaje się za ujemne.

9.2.1.1.3. „Zniekształcenie optyczne w punkcie M”: maksymalne zniekształcenie optyczne dla wszystkich kierunków M-M’ z punktu M.

Rysunek 6

Rysunek schematyczny zniekształcenia optycznego

9.2.1.2. Aparatura

Ta metoda polega na rzutowaniu odpowiedniego slajdu (rastra) na ekran przez oszklenie bezpieczne poddawane badaniu. Miarę zniekształcenia stanowi zmiana kształtu rzuconego obrazu spowodowana ustawieniem oszklenia bezpiecznego na linii światła.

Aparatura składa się z następujących elementów, zestawionych tak jak na rysunku 9.

9.2.1.2.1. Dobrej jakości projektor z punktowym źródłem światła o dużej intensywności, na przykład o następujących cechach:

ogniskowa soczewki – co najmniej 90 mm;

apertura – około 1/2,5;

kwarcowa lampa halogenowa o mocy 150 W (jeżeli jest używana bez filtra);

kwarcowa lampa halogenowa o mocy 250 W (jeżeli jest używana z zielonym filtrem).

Projektor przedstawiono schematycznie na rysunku 7. W odległości około 10 mm od przedniej soczewki znajduje się przysłona o średnicy 8 mm.

Rysunek 7

Układ optyczny projektora

9.2.1.2.2. Slajdy (rastry) składające się na przykład z układu jaskrawych okrągłych wzorów na ciemnym tle (zob. rysunek 8). Jakość i kontrast slajdów powinny być na tyle dobre, by umożliwiać przeprowadzanie pomiarów z błędem wynoszącym poniżej 5 %.

Okrągłe wzory powinny mieć takie wymiary, że gdy oszklenie bezpieczne do przebadania nie znajduje się w aparaturze, po wyświetleniu wzorów na ekranie tworzy się układ kół o średnicy

, gdzie Δx = 4 mm (zob. rysunki 6 i 9).

Rysunek 8

Fragment slajdu w powiększeniu

Rysunek 9

Budowa aparatu do badania zniekształceń optycznych

9.2.1.2.3 Stojak, najlepiej taki, który umożliwia przesuw w pionie i w poziomie, a także obracanie oszklenia bezpiecznego.

9.2.1.2.4. Szablon kontrolny służący do mierzenia zmian wymiarów w razie konieczności dokonania szybkiej oceny. Odpowiednia konstrukcja przedstawiona jest na rysunku 10.

Rysunek 10

Budowa odpowiedniego wzorca kontrolnego

9.2.1.3. Procedura

9.2.1.3.1. Instrukcje ogólne

Przymocować szybę przednią do stojaka (pkt 9.2.1.2.3) pod wyznaczonym kątem nachylenia. Wyświetlić obraz testowy przez badaną powierzchnię. Obracać szybę przednią lub przesuwać ją w poziomie lub w pionie, aby przebadać cały wskazany obszar.

9.2.1.3.2. Ocena przy użyciu wzorca kontrolnego

W przypadku gdy wystarczająca jest szybka ocena z dopuszczalnym marginesem błędu nie większym niż 20 %, należy obliczyć wartość A (zob. rysunek 10) na podstawie wartości granicznej ΔαL oznaczającej zmianę odchylenia oraz wartości R2, odległości pomiędzy oszkleniem bezpiecznym a ekranem:

Relację pomiędzy zmianą średnicy wyświetlonego obrazu Δd a zmianą odchylenia kątowego Δα wyraża wzór

gdzie:

Δd jest wyrażone w milimetrach, A jest wyrażone w milimetrach, ΔαL jest wyrażone w minutach kątowych, Δα jest wyrażone w minutach kątowych, R2 jest wyrażone w metrach.

9.2.1.3.3. Pomiar przy użyciu urządzenia fotoelektrycznego

W przypadku gdy wymagany jest pomiar precyzyjny z dopuszczalnym marginesem błędu nie większym niż 10 % wartości granicznej, należy zmierzyć wielkość Δd na osi projekcji, przyjmując wielkość szerokości plamki w miejscu, gdzie luminancja wynosi 0,5 maksymalnej wartości luminancji punktu.

9.2.1.4. Prezentacja wyników

Ocenić zniekształcenie optyczne dla szyb przednich, mierząc Δd w dowolnym punkcie na powierzchni i we wszystkich kierunkach w celu ustalenia Δd max.

9.2.1.5. Alternatywna metoda:

Ponadto dopuszczalna jest technika strioskopowa, stanowiąca alternatywę dla technik projekcyjnych, pod warunkiem zachowania dokładności pomiaru określonej w pkt 9.2.1.3.2 i 9.2.1.3.3.

9.2.1.6. Odległość Δ x wynosi 4 mm.

9.2.1.7. Szybę montuje się w nachyleniu pod takim samym kątem jak w pojeździe.

9.2.1.8. Oś projekcji w płaszczyźnie poziomej należy poprowadzić mniej więcej prostopadle do śladu szyby przedniej na tej płaszczyźnie.

9.2.2. Pomiarów dokonuje się:

9.2.2.1. dla kategorii pojazdów M1 na powierzchni podlegającej badaniu A, poszerzonej do płaszczyzny symetrii pojazdu, oraz w odpowiadającej jej części szyby przedniej symetrycznej do niej względem wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu, a także na ograniczonej powierzchni podlegającej badaniu B, zgodnie z pkt 2.4 załącznika 18;

9.2.2.2. w przypadku pojazdów kategorii M i N i nienależących do kategorii M1:

a) w strefie I, zgodnie z pkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika, w przypadku pojazdów kategorii M2, M3, N2 i N3;

b) w strefie I, zgodnie z pkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika, lub na powierzchni podlegającej badaniu A, poszerzonej do płaszczyzny symetrii pojazdu, oraz w odpowiadającej jej części szyby przedniej symetrycznej do niej względem wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu, a także na ograniczonej powierzchni podlegającej badaniu B, zgodnie z pkt 2.4 załącznika 18, w przypadku pojazdów kategorii N1;

9.2.2.3. w przypadku ciągników rolniczych lub leśnych oraz pojazdów budowlanych, dla których wyznaczenie strefy I nie jest możliwe, badanie przeprowadza się w strefie I’ zdefiniowanej w pkt 9.2.5.3 niniejszego załącznika.

9.2.2.4. Typ pojazdu

Jeżeli szyba przednia przeznaczona jest do instalacji w pojeździe, w którym pole widzenia do przodu jest inne niż w przypadku pojazdu typu, dla którego szyba uzyskała już homologację, badanie należy powtórzyć.

9.2.3. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

9.2.3.1. Rodzaj materiału

Szkło polerowane (płaskie) Szkło float Tafla szkła 1 1 2

9.2.3.2. Pozostałe cechy drugorzędne

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

9.2.4. Liczba szyb przednich

Do badania należy przedstawić cztery próbki do badań.

9.2.5. Definicje stref

9.2.5.1. Strefy A i B szyb przednich pojazdów kategorii M1 i N1 zdefiniowano w załączniku 18 do niniejszego regulaminu.

9.2.5.2. Strefy szyb przednich pojazdów kategorii M i N z wyjątkiem M1 definiuje się na podstawie:

9.2.5.2.1. „punktu wysokości wzroku”, czyli punktu „O” znajdującego się 625 mm ponad punktem R siedzenia kierowcy w płaszczyźnie pionowej równoległej do wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu, do którego przeznaczona jest szyba przednia, przechodzącej przez oś kierownicy;

9.2.5.2.2. prostej OQ, czyli poziomej prostej przecinającej punkt wysokości wzroku 0, prostopadłej do wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu.

9.2.5.2.3. Strefa I to strefa szyby przedniej wyznaczona w drodze podziału szyby przez następujące cztery płaszczyzny:

P1 — płaszczyzna pionowa przechodząca przez punkt 0 i tworząca kąt 15° na lewo od wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu; P2 — płaszczyzna pozioma symetryczna do P1 względem wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu. Jeżeli nie jest to możliwe (na przykład w przypadku braku wzdłużnej płaszczyzny symetrii pojazdu), P2 jest płaszczyzną symetryczną do P1 względem płaszczyzny wzdłużnej pojazdu przechodzącej przez punkt 0. P3 — płaszczyzna przecinająca prostą OQ, tworząca kąt 10° ponad płaszczyzną poziomą; P4 — płaszczyzna przecinająca prostą OQ, tworząca kąt 8° poniżej płaszczyzny poziomej.

9.2.5.3. W przypadku ciągników rolniczych lub leśnych oraz pojazdów budowlanych, dla których wyznaczenie strefy I nie jest możliwe, strefa I’ obejmuje całą powierzchnię szyby przedniej.

9.2.6. Interpretacja wyników

Uznaje się, że dany typ szyby przedniej spełnia wymagania w odniesieniu do zniekształcenia optycznego, jeżeli w czterech szybach przednich przedstawionych do badania zniekształcenie optyczne nie przekracza wartości określonych poniżej dla poszczególnych stref lub powierzchni podlegającej badaniu.

Kategoria pojazdu Strefa Maksymalne wartości zniekształcenia optycznego M1 i N1 A – poszerzona zgodnie z pkt 9.2.2.1 2' łuku B – ograniczona zgodnie z pkt 2.4 załącznika 18 6' łuku kategorie M i N z wyjątkiem M1 I 2' łuku Pojazdy rolnicze itp., dla których wyznaczenie strefy I nie jest możliwe I' 2' łuku

9.2.6.1. Nie przeprowadza się pomiarów na obrzeżach o szerokości 25 mm konstrukcyjnego obrysu oszklenia i wszelkich zaciemnień nieprzejrzystych, pod warunkiem że nie nakładają się na rozszerzoną strefę A lub strefę I.

9.2.6.2. W przypadku ciągników rolniczych i leśnych nie przeprowadza się pomiarów na obrzeżach o szerokości 100 mm.

9.2.6.3. W przypadku dzielonych szyb przednich nie przeprowadza się pomiarów w pasie o szerokości 35 mm od krawędzi szyby przedniej przyległej do słupka dzielącego szybę.

9.2.6.4. Dla całej powierzchni strefy I lub strefy A znajdującej się na obrzeżach o szerokości 100 mm od konstrukcyjnego obrysu oszklenia dopuszcza się maksymalną wartość 6' łuku.

9.2.6.5. Dopuszczalne są nieznaczne odchylenia od obowiązujących wymogów na ograniczonej powierzchni podlegającej badaniu B, zgodnie z pkt 2.4 załącznika 18, pod warunkiem że zostaną one zlokalizowane i odnotowane w sprawozdaniu.

9.3. Badanie powstawania obrazu wtórnego

9.3.1. Zakres

Wyróżnia się dwie metody badania:

badanie przy użyciu tarczy, oraz

badanie przy użyciu kolimatora teleskopowego.

Powyższe metody badawcze mogą być stosowane, w zależności od potrzeb, do celów homologacji, kontroli jakości lub oceny produktu.

9.3.1.1. Badanie przy użyciu tarczy

9.3.1.1.1. Aparatura

Ta metoda polega na oglądaniu oświetlonej tarczy przez oszklenie bezpieczne. Tarczę można skonstruować w taki sposób, by badanie można było przeprowadzić na prostej zasadzie: „zatwierdzono/odrzucono”.

Najlepiej, by tarcza odpowiadała jednemu z dwóch poniższych typów:

a) podświetlona tarcza pierścieniowa, której średnica zewnętrzna D tworzy kąt o wielkości n minut łuku z punktem położonym w odległości x metrów (rysunek 11a); lub

b) podświetlona tarcza „pierścienie i plamka” o takich wymiarach, że odległość D od punktu na krawędzi plamki do najbliższego punktu wewnątrz pierścienia tworzy kąt o wielkości n minut łuku z punktem położonym w odległości x metrów (rysunek 11b), gdzie n to wartość graniczna oddzielenia obrazu wtórnego, x to odległość od oszklenia bezpiecznego do tarczy (nie mniej niż 7 m), D wyraża wzór: D = x. tg n

Podświetlona tarcza składa się ze skrzynki świetlnej o wymiarach ok. 300 mm × 300 mm × 150 mm, której przednia część dla ułatwienia powinna być wykonana ze szkła zasłoniętego nieprzejrzystym czarnym papierem lub pokrytego czarną matową farbą.

Skrzynkę podświetla się odpowiednim źródłem światła. Dla ułatwienia można zastosować inne rodzaje tarcz, takie jak pokazane na rysunku 14. Dopuszczalne jest również zastąpienie systemu tarcz systemem projekcyjnym i oglądanie powstających obrazów na ekranie.

9.3.1.1.2. Procedura

Przymocować szybę przednią do odpowiedniego stojaka pod wskazanym kątem nachylenia w taki sposób, aby prowadzić obserwacje w płaszczyźnie poziomej przecinającej środek tarczy. Skrzynkę świetlną należy oglądać w zaciemnionym lub częściowo zaciemnionym pomieszczeniu przez każdą część badanego obszaru, aby wykryć obecność wszelkich obrazów wtórnych związanych z podświetloną tarczą. W miarę potrzeb należy obracać szybę przednią, tak by zapewnić utrzymanie prawidłowego kierunku oglądania. Do oglądania można wykorzystać okular jednooczny.

9.3.1.1.3. Prezentacja wyników

Ustalić, czy,

kiedy wykorzystywana jest tarcza a) (zob. rysunek 11a), oddziela się obraz pierwotny i wtórny pierścienia, tj. czy wartość graniczna n zostaje przekroczona, lub

kiedy wykorzystywana jest tarcza b) (zob. rysunek 11b), obraz wtórny plamki odsuwa się od punktu styczności z wewnętrzną krawędzią pierścienia, tj. czy wartość graniczna n zostaje przekroczona.

Rysunek 11

Wymiary tarcz

Rysunek 12

Budowa aparatury

Rysunek 13

Aparatura do badania przy użyciu kolimatora teleskopowego

9.3.1.2. Badanie przy użyciu kolimatora teleskopowego.

W razie potrzeby stosuje się procedurę opisaną w niniejszym podpunkcie.

9.3.1.2.1. Aparatura

Aparatura składa się z kolimatora i teleskopu i można ją zestawić według rysunku 13. Można jednak zastosować dowolny równoważny układ optyczny.

9.3.1.2.2. Procedura

Teleskop kolimacyjny tworzy w nieskończoności obraz układu współrzędnych biegunowych z jasną plamką w środku tego układu (zob. rysunek 14).

W płaszczyźnie ogniskowej teleskopu obserwacyjnego umieszcza się na osi optycznej niewielką nieprzejrzystą plamkę o średnicy nieznacznie większej niż średnica wyświetlanego jasnego punktu, zasłaniając w ten sposób jasny punkt.

Kiedy szyba przednia generująca obraz wtórny zostanie umieszczona pomiędzy teleskopem a kolimatorem, w pewnej odległości od środka układu współrzędnych biegunowych pojawi się drugi punkt o mniejszej jasności. Oddzielenie obrazu wtórnego można odczytać jako odległość pomiędzy punktami widzianymi przez teleskop obserwacyjny (zob. rysunek 14). (Odległość pomiędzy ciemną plamką a jasnym punktem w środku układu współrzędnych biegunowych stanowi odchylenie optyczne).

9.3.1.2.3. Prezentacja wyników

Szybę przednią należy najpierw zbadać prostą techniką oglądową, aby ustalić, który obszar generuje najsilniejszy obraz wtórny. Obszar ten należy następnie zbadać za pomocą systemu kolimacyjno-teleskopowego pod odpowiednim kątem padania. Należy zmierzyć maksymalne oddzielenie obrazu wtórnego.

9.3.1.3. Kierunek obserwacji w płaszczyźnie poziomej powinien być mniej więcej prostopadły do śladu szyby przedniej na tej płaszczyźnie.

9.3.2. Pomiary należy wykonać w strefach określonych powyżej w pkt 9.2.2 zgodnie z kategorią pojazdu.

9.3.2.1. Typ pojazdu

Jeżeli szyba przednia przeznaczona jest do instalacji w pojeździe, w którym pole widzenia do przodu jest inne niż w przypadku pojazdu typu, dla którego szyba uzyskała już homologację, badanie należy powtórzyć.

9.3.3. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

9.3.3.1. Rodzaj materiału

Szkło polerowane (płaskie) Szkło float Tafla szkła 1 1 2

9.3.3.2. Pozostałe cechy drugorzędne

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

9.3.4. Liczba szyb przednich

Do badania należy przedstawić cztery szyby przednie.

Rysunek 14

Przykładowa obserwacja z badania przy użyciu kolimatora teleskopowego

9.3.5. Interpretacja wyników

Uznaje się, że dany typ szyby przedniej spełnia wymagania w odniesieniu do oddzielenia obrazu wtórnego, jeżeli w czterech szybach przednich przedstawionych do badania oddzielenie obrazu wtórnego od obrazu pierwotnego nie przekracza wartości określonych poniżej dla poszczególnych stref lub powierzchni podlegającej badaniu.

Kategoria pojazdu Strefa Maksymalne wartości zniekształcenia optycznego M1 i N1 A – poszerzona zgodnie z pkt 9.2.2.1 15' łuku B – ograniczona zgodnie z pkt 2.4 załącznika 18 25' łuku kategorie M i N z wyjątkiem M1 I 15' łuku Pojazdy rolnicze itp., dla których wyznaczenie strefy I nie jest możliwe I' 15' łuku

9.3.5.1. Nie przeprowadza się pomiarów na obrzeżach o szerokości 25 mm konstrukcyjnego obrysu oszklenia i wszelkich zaciemnień nieprzejrzystych, pod warunkiem że nie nakładają się na rozszerzoną strefę A lub strefę I.

9.3.5.2. W przypadku ciągników rolniczych i leśnych nie przeprowadza się pomiarów na obrzeżach o szerokości 100 mm.

9.3.5.3. W przypadku dzielonych szyb przednich nie przeprowadza się pomiarów w pasie o szerokości 35 mm od krawędzi szyby przedniej przyległej do słupka dzielącego szybę.

9.3.5.4. Dla całej powierzchni strefy I lub strefy A znajdującej się na obrzeżach o szerokości 100 mm od konstrukcyjnego obrysu oszklenia dopuszcza się maksymalną wartość 25' łuku.

9.3.5.5. Dopuszczalne są nieznaczne odchylenia od obowiązujących wymogów na ograniczonej powierzchni podlegającej badaniu B, zgodnie z pkt 2.4 załącznika 18, pod warunkiem że zostaną one zlokalizowane i odnotowane w sprawozdaniu.

10. TEST PALNOŚCI (BADANIE OGNIOODPORNOŚCI)

10.1. Cel i zakres zastosowania

Ta metoda umożliwia ustalenie szybkości spalania poziomego materiałów stosowanych w kabinach pasażerskich pojazdów silnikowych (na przykład prywatnych samochodów osobowych, pojazdów ciężarowych, przyczep mieszkalnych, autokarów) wskutek narażenia na działanie niewielkiego płomienia.

Metoda umożliwia badanie materiałów i elementów wewnętrznego wyposażenia pojazdu pojedynczo lub łącznie, do grubości 13 mm. Wykorzystuje się ją do oceny jednolitości partii produkcyjnych takich materiałów pod kątem ich palności.

Ze względu na liczne różnice pomiędzy sytuacjami rzeczywistymi (zastosowanie i położenie w pojeździe, warunki użytkowania, źródło zapłonu itp.) oraz przewidzianymi w niniejszym regulaminie szczegółowymi warunkami badania, metody tej nie można uznać za odpowiednią do badania pełnej charakterystyki spalania w warunkach rzeczywistych wewnątrz pojazdu.

10.2. Definicje

10.2.1. Szybkość spalania: iloraz spalonego odcinka zmierzonego tą metodą i czasu potrzebnego do spalenia tego odcinka. Wyraża się ją w milimetrach na minutę.

10.2.2. Materiał kompozytowy: materiał składający się z kilku warstw podobnych lub różnych materiałów, których powierzchnie są ze sobą ściśle spojone poprzez sklejanie, spajanie, okładanie, zgrzewanie itp.

Jeżeli różne materiały są połączone ze sobą w sposób przerywany (np. poprzez zszywanie, spawanie dielektryczne, nitowanie), wówczas, w celu umożliwienia przygotowania oddzielnych próbek zgodnie z pkt 10.5, materiały takie nie są uważane za materiały kompozytowe.

10.2.3. Strona eksponowana: strona skierowana do wewnątrz kabiny pasażerskiej po zamontowaniu materiału w pojeździe.

10.3. Zasada

Próbkę umieszcza się poziomo w uchwycie w kształcie litery U i poddaje działaniu określonego niskoenergetycznego płomienia przez 15 sekund wewnątrz komory spalania, gdzie płomień działa na swobodny koniec próbki. W badaniu ustala się, czy i kiedy płomień zgaśnie lub w jakim czasie płomień pokona zmierzony odcinek.

10.4. Aparatura

10.4.1. Komora spalania (rysunek 15), najlepiej wykonana ze stali nierdzewnej, o wymiarach podanych na rysunku 16.

W przedniej części komory znajduje się trudnopalne okno obserwacyjne, które może obejmować całą przednią ścianę i może być wykonane w postaci drzwiczek kontrolnych.

Na spodzie komory znajdują się otwory wentylacyjne, a u góry komory dookoła całej krawędzi znajduje się szczelina wentylacyjna. Komora spalania ustawiona jest na czterech nóżkach o wysokości 10 mm. Komora może mieć z jednej strony otwór służący do wprowadzania uchwytu z próbką; na drugim końcu znajduje się otwór służący do doprowadzenia gazu. Stopiony materiał spływa do wanienki (zob. rysunek 17), która umieszczona jest na spodzie komory pomiędzy otworami wentylacyjnymi i nie zasłania żadnego z tych otworów.

Rysunek 15

Przykładowa komora spalania z uchwytem na próbkę i wanienką ściekową

10.4.2. Uchwyt na próbkę składający się z dwóch płytek lub ramek metalowych z materiału nierdzewnego w kształcie litery U Wymiary podano na rysunku 18.

Dolna płytka jest wyposażona w kołki, a górna w odpowiadające im otwory, co zapewnia pewne trzymanie próbki. Kołki służą również jako punkty pomiarowe na początku i na końcu odległości spalania.

Stosuje się dodatkowe zabezpieczenie w postaci żaroodpornych drutów o średnicy 0,25 mm spinających ramkę w odstępach co 25 mm nad dolną ramką w kształcie litery U (zob. rysunek 19).

Płaszczyzna dolnej strony próbek musi się znajdować 178 mm nad spodnią płytą komory. Odległość pomiędzy przednią krawędzią uchwytu na próbkę a końcem komory wynosi 22 mm; odległość pomiędzy podłużnymi bokami uchwytu na próbkę a ścianami komory wynosi 50 mm (wszystkie podane wymiary są wymiarami wewnętrznymi). (Zob. rysunki 15 i 16).

10.4.3. Palnik gazowy

Niewielkie źródło zapłonu stanowi palnik Bunsena o średnicy wewnętrznej wynoszącej 9,5 mm. Umieszcza się go w komorze badawczej w taki sposób, by środek dyszy znajdował się 19 mm poniżej środka dolnej krawędzi wolnego końca próbki (zob. rysunek 16).

10.4.4. Gaz do badania

Wartość kaloryczna gazu zasilającego palnik musi wynosić ok. 38 MJ/m3 (na przykład gaz ziemny).

10.4.5. Grzebień metalowy o długości min. 110 mm, z siedmioma lub ośmioma gładkimi zaokrąglonymi zębami po 25 mm.

Rysunek 16

Przykładowa komora spalania

Rysunek 17

Typowa wanienka ściekowa

Rysunek 18

Przykładowy uchwyt na próbkę

Rysunek 19

Przykładowy przekrój konstrukcji dolnej ramki w kształcie litery U z uwzględnieniem drutów zabezpieczających

10.4.6. Stoper o dokładności do 0,5 s.

10.4.7. Dygestorium

Komorę spalania można umieścić w dygestorium pod warunkiem, że objętość wewnętrzna dygestorium jest co najmniej 20, ale co najwyżej 110 razy większa od objętości komory spalania oraz pod warunkiem, że żaden wymiar z osobna: długość, szerokość ani wysokość dygestorium nie jest więcej niż 2,5 razy większa od każdego z dwóch pozostałych wymiarów.

Przed rozpoczęciem badania należy zmierzyć pionową prędkość przepływu powietrza przez dygestorium 100 mm przed i za najdalej wysuniętymi punktami komory spalania. Powinna ona wynosić od 0,10 do 0,30 m/s, co pozwoli uniknąć ewentualnego dyskomfortu operatora wywołanego przez pozostałości po spaleniu. Można również zastosować dygestorium z wentylacją naturalną o odpowiedniej prędkości przepływu powietrza.

10.5. Próbki

10.5.1. Kształt i wymiary

Kształt i wymiary próbek przedstawiono na rysunku 20. Grubość próbki odpowiada grubości badanego wyrobu i nie powinna przekraczać 13 mm. Jeżeli pozwoli na to metoda pobierania próbek, przekrój próbki powinien być stały na całej długości. Jeżeli kształt i wymiary wyrobu uniemożliwiają pobranie próbki o wskazanych rozmiarach, należy zachować następujące wymiary minimalne:

a) dla próbek o szerokości od 3 do 60 mm, długość musi wynosić 356 mm. W tym przypadku materiał bada się na szerokości wyrobu;

b) dla próbek o szerokości od 60 do 100 mm, długość musi wynosić co najmniej 138 mm. W tym przypadku potencjalna odległość spalania odpowiada długości próbki, mierząc od pierwszego punktu pomiarowego;

c) tą metodą nie można badać próbek o szerokości poniżej 60 mm i długości poniżej 356 mm ani próbek o szerokości od 60 do 100 mm i długości poniżej 138 mm, a także próbek o szerokości poniżej 3 mm.

Rysunek 20

Próbka

10.5.2. Pobieranie próbek

Z badanego materiału należy pobrać co najmniej pięć próbek. W materiałach charakteryzujących się różnymi szybkościami spalania w zależności od kierunku materiału (co ustala się w badaniach wstępnych) należy pobrać pięć (lub więcej) próbek i umieścić je w aparaturze badawczej w taki sposób, by zmierzyć największą szybkość spalania.

Jeżeli materiał jest dostarczany w określonych szerokościach, wycina się odcinek długości co najmniej 500 mm obejmujący całą szerokość materiału. Z tak wyciętego fragmentu pobiera się próbki w odległości co najmniej 100 mm od krawędzi materiału, w równo oddalonych od siebie punktach.

Jeżeli kształt wyrobu to umożliwia, w ten sam sposób pobiera się próbki z wyrobów gotowych. Jeżeli grubość produktu wynosi ponad 13 mm, należy zmniejszyć ją do 13 mm w drodze obróbki mechanicznej po tej stronie, która nie jest skierowana do wnętrza kabiny pasażerskiej.

Materiały kompozytowe (zob. pkt 10.2.2) należy badać w taki sposób, jakby były materiałami jednorodnymi.

W przypadku materiałów składających się z nałożonych na siebie warstw o różnym składzie, które nie są materiałami kompozytowymi, należy zbadać oddzielnie wszystkie warstwy materiału znajdujące się na głębokości do 13 mm od powierzchni skierowanej do wnętrza kabiny pasażerskiej.

10.5.3. Kondycjonowanie

Próbki należy kondycjonować przez co najmniej 24 godziny, ale nie dłużej niż 7 dni w temperaturze 23 ± 2 °C i przy wilgotności względnej wynoszącej 50 ± 5 %. Należy je przechowywać w tych warunkach aż do chwili rozpoczęcia badania.

10.6. Procedura

10.6.1. Umieścić próbki o powierzchni drapanej lub pikowanej na płaskiej powierzchni i przeczesać dwukrotnie pod włos grzebieniem (pkt 10.4.5).

10.6.2. Umieścić próbkę w uchwycie do próbek (pkt 10.4.2) w taki sposób, by jej odsłonięta część była skierowana w dół, w stronę płomienia.

10.6.3. Wyregulować płomień palnika do wysokości 38 mm, kierując się oznakowaniem w komorze, przy zamkniętym dopływie powietrza do palnika. Przed rozpoczęciem pierwszego badania płomień powinien płonąć co najmniej przez minutę, aby mógł się ustabilizować.

10.6.4. Wsunąć uchwyt na próbkę do komory spalania w taki sposób, aby koniec próbki był odsłonięty na działanie płomienia i po 15 sekundach odciąć dopływ gazu.

10.6.5. Pomiar czasu spalania rozpoczyna się w chwili, gdy podstawa płomienia minie pierwszy punkt pomiaru. Należy obserwować postęp płomienia z tej strony (u góry lub na dole), która spala się szybciej.

10.6.6. Pomiar czasu spalania kończy się z chwilą, gdy płomień dotrze do ostatniego punktu pomiaru lub zgaśnie przed osiągnięciem tego punktu. Jeżeli płomień nie dotrze do ostatniego punktu pomiarowego, należy zmierzyć długość spalonego odcinka do punktu, w którym płomień zgasł. Długość spalonego odcinka to ta część próbki, która uległa zniszczeniu na powierzchni lub wewnątrz wskutek spalenia.

10.6.7. Jeżeli próbka nie zapali się lub zgaśnie po wyłączeniu palnika, lub jeżeli płomień zgaśnie przed dotarciem do pierwszego punktu pomiarowego, co uniemożliwi pomiar czasu spalania, należy odnotować w sprawozdaniu z badania, że szybkość spalania wynosi 0 mm/min.

10.6.8. W przypadku przeprowadzania serii badań lub wykonywania badań powtórnych przed rozpoczęciem badania należy sprawdzić, czy temperatura komory spalania i uchwytu na próbkę nie przekracza 30 °C.

10.7. Obliczenia

Szybkość spalania B w milimetrach na minutę określa wzór:

;

gdzie:

s oznacza długość spalonego odcinka w milimetrach,

t oznacza czas, w jakim odcinek s uległ spaleniu.

10.8. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Nie uwzględnia się cech drugorzędnych.

10.9. Interpretacja wyników

10.9.1. Uznaje się, że oszklenie bezpieczne pokryte tworzywem sztucznym (pkt 2.4 niniejszego regulaminu) oraz szkło organiczne (pkt 2.5 niniejszego regulaminu) spełniają wymogi z punktu widzenia badania ognioodporności, jeżeli szybkość spalania nie przekracza 90 mm/min.

10.9.2 Uznaje się, że szyby ze sztywnego tworzywa sztucznego (pkt 2.6.1 niniejszego regulaminu), szyby z elastycznego tworzywa sztucznego (pkt 2.6.2 niniejszego regulaminu) oraz szyby zespolone ze sztywnego tworzywa sztucznego spełniają wymogi z punktu widzenia badania ognioodporności, jeżeli szybkość spalania nie przekracza 110 mm/min.

11. BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE CZYNNIKÓW CHEMICZNYCH

11.1. Czynniki chemiczne wykorzystywane do celów badania

11.1.1. nieścierny roztwór mydła: 1 % obj. wag. oleinianu potasu w wodzie dejonizowanej;

11.1.2. płyn do mycia szyb: roztwór wodny izopropanolu i monometyloeteru glikolu dipropylenowego, każdy z nich w stężeniu wynoszącym od 5 do 10 % obj. wag., oraz wodorotlenku amonu w stężeniu wynoszącym od 1 do 5 % obj. wag.;

11.1.3. nierozcieńczony spirytus denaturowany: 1 część objętościowa alkoholu metylowego na 10 części objętościowych alkoholu etylowego;

11.1.4. benzyna lub równoważna benzyna wzorcowa: mieszanina 50 % objętości toluenu, 30 % objętości 2,2,4- trimetylopentanu, 15 % objętości 2,4,4-trimetylo-1-pentenu oraz 5 % objętości alkoholu etylowego:

Uwaga: skład zastosowanej benzyny należy odnotować w sprawozdaniu z badania;

11.1.5. nafta wzorcowa: mieszanina 50 % objętości n-oktanu oraz 50 % objętości n-dekanu.

11.2. Metoda badania

11.2.1. Test zanurzenia

Należy zbadać cztery próbki o wymiarach 180 × 25 mm w każdym badaniu każdym z czynników chemicznych określonych powyżej w pkt 11.1, używając nowej próbki do badań do każdego badania i dla każdego środka czyszczącego.

Przed rozpoczęciem każdego badania należy oczyścić próbki zgodnie z instrukcjami producenta, a następnie kondycjonować je przez 48 godzin w temperaturze 23 °C ± 2 °C przy wilgotności względnej wynoszącej 50 ± 5 %. Takie warunki należy utrzymywać przez cały czas przeprowadzania badań.

Próbki należy całkowicie zanurzyć w badanym płynie na jedną minutę, a następnie wyjąć i niezwłocznie wytrzeć do sucha czystą i chłonną ściereczką bawełnianą.

11.2.2. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwne Barwione Zabarwienie międzywarstwy lub powłoki z tworzywa sztucznego 2 2

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

11.2.3. Interpretacja wyników

11.2.3.1. Wynik badania odporności na działanie czynników chemicznych ocenia się pozytywnie, jeżeli próbka nie wykazuje żadnych oznak zmiękczenia, kleistości, drobnych spękań lub wyraźnej utraty przejrzystości.

11.2.3.2. Zestaw próbek ocenia się pozytywnie w odniesieniu do badania odporności na działanie czynników chemicznych, jeżeli przynajmniej trzy z czterech badań przeprowadzonych z każdą substancją chemiczną zakończyły się wynikiem pozytywnym.

11.2.4. Procedura badania pod obciążeniem

11.2.4.1. Próbkę należy podeprzeć w taki sposób, by stanowiła poziome ramię dźwigni z podpórką przymocowaną na jednym końcu, tak aby cała długość ramienia spoczywała na ostrzu (punkcie podparcia) znajdującym się w odległości 51 mm od podpórki. Obciążenie należy zwiesić z wolnego końca próbki do badań w odległości 102 mm od punktu podparcia, co pokazano poniżej na rysunku 21.

Rysunek 21

Sposób przygotowania próbki

11.2.4.2. Masa obciążenia wynosi 28,7. t2g, gdzie t oznacza grubość próbki do badań w mm. Naprężenie działające na zewnętrzną powierzchnię próbki wynosi około 6,9 MPa.

Przykład: w przypadku próbki o grubości 3 mm umieszczonej poziomo pomiędzy przymocowaną od dołu podpórką a skierowanym w górę ostrzem stanowiącym punkt podparcia, oddalonymi od siebie o 51 mm, obciążenie działające w dół przyłożone w odległości 102 mm od punktu podparcia musi wynosić 258 g.

11.2.4.3. Po naprężeniu próbki na górną powierzchnię próbki nad punktem podparcia nakłada się jeden ze wskazanych czynników chemicznych. Czynnik chemiczny nakłada się miękkim pędzlem o szerokości 13 mm, który zwilża się przed każdym pociągnięciem. Koniecznych jest dziesięć oddzielnych pociągnięć w odstępach 1 s na całej szerokości próbki, z pominięciem końcówki i krawędzi (zob. rysunek 22).

Rysunek 22

Sposób nakładania czynników chemicznych na próbkę

11.2.5. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwne Barwione Zabarwienie powłoki lub oszklenia z tworzywa sztucznego 1 2

Pozostałych cech drugorzędnych nie uwzględnia się.

11.2.6. Interpretacja wyników

11.2.6.1. Wynik badania odporności na działanie czynników chemicznych ocenia się pozytywnie, jeżeli próbka nie wykazuje żadnych oznak zmiękczenia, kleistości, drobnych spękań lub wyraźnej utraty przejrzystości.

11.2.6.2. Zestaw próbek ocenia się pozytywnie w odniesieniu do badania odporności na czynniki chemiczne, jeżeli zostanie spełniony jeden z następujących warunków:

11.2.6.2.1. wyniki wszystkich badań są pozytywne;

11.2.6.2.2. wynik jednego badania był negatywny, jednak dalsze badania przeprowadzone na nowym zestawie próbek dały pozytywne wyniki.

12. TEST ELASTYCZNOŚCI I ZGINANIA

12.1. Zakres

To badanie ma na celu stwierdzenie, czy tworzywo sztuczne kwalifikuje się do kategorii tworzyw sztucznych sztywnych, czy elastycznych.

12.2. Metoda badania

Z materiału o danej grubości nominalnej wycina się płaską prostokątną próbkę o długości 300 mm i szerokości 25 mm. Próbkę mocuje się w poziomie w urządzeniu mocującym w taki sposób, by 275 mm długości próbki wystawało swobodnie nad uchwytem. Swobodny koniec należy podeprzeć w poziomie odpowiednim przyrządem do czasu rozpoczęcia badań. Po sześćdziesięciu sekundach od czasu usunięcia podpory mierzy się odchylenie swobodnego końca w pionie i podaje się je w mm. Jeżeli odchylenie przekracza 50 mm, należy następnie przeprowadzić próbę zginania o 180°. Próbka zostaje lekko nadgięta, a następnie zagina się ją wokół arkusza blachy metalowej o grubości 0,5 mm w taki sposób, by ściśle przylegała do blachy po obu stronach.

12.3. Warunki badania

Temperatura: 20 °C ± 2 °C

Wilgotność względna: 60 ± 5 %

12.4. Wymagania

Odchylenie pionowe dla elastycznych tworzyw sztucznych musi przekraczać 50 mm, a po upływie 10 sekund od próby zginania o 180°, materiał nie może wykazywać żadnych uszkodzeń przypominających pęknięcia w punkcie wygięcia (zob. rysunek 23).

13. TEST NACIĘĆ KRZYŻOWYCH

13.1 Zakres

To badanie pozwala w prosty sposób ocenić przyczepność powłok do podpowierzchni. W jego ramach można ocenić kruchość i inne cechy wytrzymałościowe.

13.2. Aparatura

Narzędzie tnące wyposażone w 6 ostrzy rozmieszczonych w odstępach 1 mm. Szkło powiększające o powiększeniu x 2 przeznaczone do oceny naciętej próbki (zob. rysunek 24).

Rysunek 23

Przygotowanie badania elastyczności

Rysunek 24

Narzędzie z sześcioma ostrzami

13.3. Metoda badania

Przeciąć powłokę aż do podpowierzchni, wykonując 6 nacięć oraz kolejnych sześć nacięć prostopadle do nich, tak aby otrzymać siatkę składającą się z 25 kwadratów (siatkę nacięć krzyżowych).

Narzędzie tnące należy miarowo przesuwać z prędkością od 2 do 5 cm/s, tak aby nacięcia sięgały do podpowierzchni, ale nie były zbyt głębokie.

Nacięcia wykonuje się w taki sposób, by dwie głowice prowadzące znajdujące się na krawędzi przyrządu równomiernie dotykały powierzchni. Po badaniu należy obejrzeć nacięcia przez szkło powiększające i sprawdzić, czy sięgają do podpowierzchni. Badanie przeprowadza się co najmniej w dwóch różnych położeniach próbki. Wykonane nacięcia należy pięciokrotnie przetrzeć ręczną szczotką z włókien poliamidowych w obu kierunkach po skosie, wywierając nieznaczny nacisk.

13.4. Interpretacja wyników

Nacięcia bada się pod szkłem powiększającym. Jeżeli krawędzie nacięć są idealnie gładkie, a od podpowierzchni nie odrywają się żadne odpryski, wielkość nacięć krzyżowych wynosi Gt0. Jeżeli na przecięciach linii oderwały się niewielkie odpryski, a odsłonięty obszar stanowi mniej więcej 5 % powierzchni siatki, wielkość nacięć krzyżowych wynosi Gt1.

W przypadku większej powierzchni odprys