PL Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej L 72/113

Jedynie oryginalne teksty EKG ONZ wywołują skutki prawne w międzynarodowym prawie publicznym. Status i datę wejścia w życie niniejszego regulaminu należy sprawdzać w najnowszej wersji dokumentu EKG ONZ dotyczącego statusu TRANS/WP.29/343/, dostępnej pod adresem: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regulamin nr 110 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące homologacji:

I. Określonych elementów pojazdów silnikowych wykorzystujących w układach napędowych sprężony gaz ziemny (CNG)

II. Pojazdów w odniesieniu do montażu określonych homologowanych elementów służących do wykorzystania sprężonego gazu ziemnego (CNG) w ich układach napędowych

Uzupełnienie nr 109: Regulamin nr 110

Suplement nr 6 do pierwotnej wersji regulaminu — data wejścia w życie: 18 czerwca 2007 r.

SPIS TREŚCI

REGULAMIN

1. Zakres

2. Definicja i klasyfikacja elementów

CZĘŚĆ I

3. Wniosek o homologację

4. Oznaczenia

5. Homologacja

6. Specyfikacje dotyczące elementów instalacji CNG

7. Modyfikacje typu elementów instalacji CNG i rozszerzenie homologacji

8. (Nie przydzielono)

9. Zgodność produkcji

10. Kary za niezgodność produkcji

11. (Nie przydzielono)

12. Całkowite zaprzestanie produkcji

13. Nazwy i adresy służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych, i wydziałów administracyjnych

CZĘŚĆ II

14. Definicje

15. Wniosek o homologację

16. Homologacja

17. Wymagania dotyczące montażu określonych elementów instalacji służącej do wykorzystania sprężonego gazu ziemnego w układzie napędowym pojazdu

18. Zgodność produkcji

19. Kary za niezgodność produkcji

20. Modyfikacja i rozszerzenie homologacji typu pojazdu

21. Całkowite zaprzestanie produkcji

22. Nazwy i adresy służb technicznych, odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych, oraz wydziałów administracyjnych

ZAŁĄCZNIKI

Załącznik 1A Podstawowa charakterystyka elementów instalacji CNG

Załącznik 1B Podstawowa charakterystyka pojazdu, silnika i instalacji CNG

Załącznik 2A Umiejscowienie znaku homologacji typu elementu instalacji CNG

Załącznik 2B Komunikat dotyczący homologacji lub rozszerzenia lub odmowy lub wycofania homologacji lub całkowitego zaprzestania produkcji typu elementu instalacji CNG zgodnie z regulaminem nr 110

Uzupełnienie — Dodatkowe informacje dotyczące homologacji typu elementów instalacji CNG zgodnie z regulaminem nr 110

Załącznik 2C Umiejscowienie znaków homologacji

Załącznik 2D Komunikat dotyczący homologacji lub rozszerzenia lub odmowy lub wycofania homologacji lub całkowitego zaprzestania produkcji typu pojazdu w odniesieniu do montażu instalacji CNG zgodnie z regulaminem nr 110

Załącznik 3 Butle gazowe — Wysokociśnieniowe butle gazowe do przechowywania w pojeździe gazu ziemnego służącego jako paliwo dla pojazdów samochodowych

Dodatek A — Metody badań

Dodatek B — (Nie przydzielono)

Dodatek C — (Nie przydzielono)

Dodatek D — Formularze raportów

Dodatek E — Weryfikacja charakterystyki cyklu naprężeń z wykorzystaniem czujników tensometrycznych

Dodatek F — Metody z wykorzystaniem prób pękania

Dodatek G — Instrukcje opracowane przez producenta zbiornika dotyczące posługiwania się butlami, korzystania z nich i kontroli

Dodatek H — Badanie środowiskowe

Załącznik 4A Przepisy dotyczące homologacji zaworu automatycznego, zaworu zwrotnego, zaworu bezpieczeństwa, nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczające i zaworu nadmiarowego

Załącznik 4B Przepisy dotyczące homologacji giętkich przewodów paliwowych lub węży

Załącznik 4C Przepisy dotyczące homologacji filtra sprężonego gazu ziemnego

Załącznik 4D Przepisy dotyczące homologacji regulatora ciśnienia

Załącznik 4E Przepisy dotyczące homologacji czujników ciśnienia i temperatury

Załącznik 4F Przepisy dotyczące homologacji wlewu paliwa

Załącznik 4G Przepisy dotyczące homologacji regulatora przepływu gazu i mieszalnika gazu z powietrzem lub wtryskiwacza

Załącznik 4H Przepisy dotyczące homologacji elektronicznego modułu sterującego

Załącznik 5 Procedury badań

Załącznik 5A Badanie nadciśnienia (test wytrzymałościowy)

Załącznik 5B Badanie szczelności zewnętrznej

Załącznik 5C Badanie szczelności wewnętrznej

Załącznik 5D Badanie kompatybilności z CNG

Załącznik 5E Badanie wytrzymałości na korozję

Załącznik 5F Wytrzymałość na wysoką temperaturę

Załącznik 5G Starzenie ozonowe

Załącznik 5H Badanie z cyklicznymi zmianami temperatury

Załącznik 5I Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia stosuje się wyłącznie w przypadku butli (zob. Załącznik 3)

Załącznik 5J (Nie przydzielono)

Załącznik 5K (Nie przydzielono)

Załącznik 5L Badanie wytrzymałości (praca ciągła)

Załącznik 5M Próba na rozerwanie/niszcząca stosowana wyłącznie w przypadku butli (zob. Załącznik 3)

Załącznik 5N Badanie wytrzymałości na wibracje

Załącznik 5O Temperatury robocze

Załącznik 6 Przepisy dotyczące znaku identyfikacyjnego pojazdów służb publicznych zasilanych CNG

1. ZAKRES

Niniejszy regulamin odnosi się do:

Część I. : Określonych elementów pojazdów kategorii M i N (1) wykorzystujących w układach napędowych sprężony gaz ziemny (CNG)

Część II. : Pojazdów kategorii M i N (1) w odniesieniu do montażu określonych elementów służących do wykorzystania w ich układach napędowych sprężonego gazu ziemnego (CNG)

2. DEFINICJA I KLASYFIKACJA ELEMENTÓW

Elementy instalacji CNG stosowane w pojazdach, klasyfikuje się ze względu na ciśnienie robocze i funkcje, zgodnie z Rys. 1-1.

Klasa 0 Części poddawane wysokiemu ciśnieniu w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem roboczym wyższym niż 3 MPa, maksymalnie 26 MPa. Klasa 1 Części poddawane średniemu ciśnieniu, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 450 kPa, maksymalnie 3 000 kPa (3 MPa). Klasa 2 Części poddawane niskiemu ciśnieniu, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 20 kPa, maksymalnie 450 kPa. Klasa 3 Części poddawane średniemu ciśnieniu takie jak zawory bezpieczeństwa i części zabezpieczone zaworami bezpieczeństwa, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 450 kPa, maksymalnie 3 000 kPa (3 MPa). Klasa 4 Części pozostające w styczności z gazem, poddawane ciśnieniu niższemu niż 20 kPa.

Element może składać się z kilku części, z których każda jest zakwalifikowana do swojej klasy ze względu na maksymalne ciśnienie robocze i funkcję.

„Ciśnienie” oznacza ciśnienie względne mierzone w stosunku do ciśnienia atmosferycznego, o ile nie podano inaczej.

2.1.1. „Ciśnienie eksploatacyjne” oznacza stałe ciśnienie przy stałej temperaturze gazu 15 °C.

2.1.2. „Ciśnienie próbne” oznacza ciśnienie, jakiemu element jest poddawany podczas próby odbiorczej.

2.1.3. „Ciśnienie robocze” oznacza maksymalne ciśnienie, jakiemu może być poddany element zgodnie z projektem i które stanowi podstawę dla określenia wytrzymałości rozpatrywanego elementu.

2.1.4. „Temperatury robocze” oznacza maksymalne wartości zakresu temperatur, wskazane w załączniku 5O, które zapewniają bezpieczne i poprawne funkcjonowanie określonego elementu i dla których został on zaprojektowany i homologowany.

„Określony element” oznacza:

a) zbiornik (lub butla),

b) akcesoria zamontowane na butli,

c) regulator ciśnienia,

d) zawór automatyczny,

e) zawór ręczny,

f) urządzenie podające gaz,

g) regulator przepływu gazu,

h) giętki przewód paliwowy,

i) sztywny przewód paliwowy,

j) wlew paliwa,

k) zawór zwrotny lub zawór zwrotny,

l) ciśnieniowy zawór nadmiarowy zawór bezpieczeństwa),

m) nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie),

n) filtr,

o) czujnik/wskaźnik ciśnienia lub temperatury,

p) zawór nadmiarowy,

q) zawór serwisowy,

r) elektroniczny moduł sterujący,

s) gazoszczelna obudowa,

t) złączka,

u) wąż wentylacyjny.

Wiele z wymienionych powyżej elementów można łączyć lub montować razem, tworząc „element wielofunkcyjny”.

Rys. 1-1

Diagram klasyfikacji elementów instalacji CNG

Rys. 1-2

Badania stosowane dla określonych klas elementów (z wyjątkiem butli)

Badanie eksploatacyjne Badanie wytrzymałości na nadciśnienie Badanie szczelności (zewnętrznej) Badanie szczelności (wewnętrznej) Badanie wytrzymałości (praca ciągła) Odporność na korozję Starzenie ozonowe Kompatybilność ze sprężonym gazem ziemnym Wytrzymałość na wibracje Wytrzymałość na wysoką temperaturę (suche powietrze) Załącznik 5A Załącznik 5B Załącznik 5C Załącznik 5L Załącznik 5E Załącznik 5G Załącznik 5D Załącznik 5N Załącznik 5F Klasa 0 X X A A X X X X X Klasa 1 X X A A X X X X X Klasa 2 X X A A X A X X A Klasa 3 X X A A X X X X X Klasa 4 O O O O X A X O A X = Stosowane O = Nie stosowane A = Stosowane warunkowo

„Zbiornik” (lub butla) oznacza dowolny pojemnik stosowany do przechowywania sprężonego gazu ziemnego;

2.3.1. Zbiornik może być skonstruowany następująco:

CNG-1 : zbiornik metalowy; CNG-2 : wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana obwodowo impregnowanym żywicą włóknem ciągłym; CNG-3 : wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana w całości impregnowanym żywicą włóknem ciągłym; CNG-4 : zbiornik wykonany w całości z kompozytów, impregnowane żywicą włókno ciągłe z niemetalową powłoką wewnętrzną.

2.4. „Typ zbiornika” oznacza zbiorniki nieróżniące się pod względem wymiarów i cech materiału od parametrów opisanych w załączniku 3.

„Akcesoria zamontowane na zbiorniku” oznacza następujące elementy (poniższa lista nie jest wyczerpująca), oddzielnie lub łącznie, zamontowane na zbiorniku:

2.5.1. Zawór ręczny;

2.5.2. Czujnik/wskaźnik ciśnienia;

2.5.3. Ciśnieniowy zawór nadmiarowy (zawór bezpieczeństwa);

2.5.4. Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie);

2.5.5. Automatyczny zawór butli;

2.5.6. Zawór nadmiarowy;

2.5.7. Gazoszczelna obudowa.

2.6. „Zawór” oznacza urządzenie służące do sterowania przepływem gazu lub cieczy.

2.7. „Zawór automatyczny” oznacza zawór, który nie jest obsługiwany ręcznie.

2.8. „Automatyczny zawór zbiornika” oznacza zawór automatyczny na stałe zamontowany do zbiornika, który steruje przepływem gazu do układu paliwowego. Automatyczny zawór zbiornika jest także określany jako zdalnie sterowany zawór serwisowy.

2.9. „Zawór zwrotny” oznacza zawór, który umożliwia przepływ gazu tylko w jednym kierunku.

2.10. „Zawór nadmiarowy” (urządzenie ograniczające nadmierny przepływ) oznacza urządzenie, które automatycznie odcina lub ogranicza przepływ gazu, kiedy przepływ przekroczy ustaloną wartość obliczeniową.

2.11. „Zawór ręczny” oznacza zawór na stałe przymocowany do butli.

2.12. „Ciśnieniowy zawór nadmiarowy (zawór bezpieczeństwa)” oznacza urządzenie, które zapobiega przekroczeniu uprzednio zdefiniowanego ciśnienia plusowego.

2.13. „Zawór serwisowy” oznacza zawór rozdzielający, który jest zamknięty tylko podczas serwisowania pojazdu.

2.14. „Filtr” oznacza sito ochronne, które usuwa ciała obce ze strumienia gazu.

2.15. „Złączka” oznacza łącznik stosowany w przypadku układu przewodów, rurek lub węży.

Przewody paliwowe

2.16.1. „Giętkie przewody paliwowe” oznacza giętkie rurki lub węże, którymi przepływa gaz ziemny.

2.16.2. „Sztywne przewody paliwowe” oznacza rurki, które zaprojektowano tak, by nie zginały się podczas normalnej pracy, i którymi przepływa gaz ziemny.

„Urządzenie podające gaz” oznacza urządzenie doprowadzające paliwo gazowe do kolektora dolotowego silnika (gaźnik lub wtryskiwacz).

2.17.1. „Mieszalnik gazu z powietrzem” oznacza urządzenie mieszające paliwo z powietrzem wlotowym w celu dostarczenia go do silnika.

2.17.2. „Wtryskiwacz gazu” oznacza urządzenie służące do wprowadzenia paliwa gazowego do silnika lub układu dolotowego.

2.18. „Regulator przepływu gazu” oznacza urządzenie ograniczające przepływ gazu, zainstalowane poniżej regulatora ciśnienia, sterujące przepływem gazu do silnika.

2.19. „Gazoszczelna obudowa” oznacza urządzenie z gazowym wężem wentylacyjnym, które odprowadza wyciek gazu na zewnątrz.

2.20. „Ciśnieniomierz” oznacza pozostające pod ciśnieniem urządzenie, które wskazuje ciśnienie gazu.

2.21. „Regulator ciśnienia” oznacza urządzenie stosowane do sterowania ciśnieniem paliwa gazowego podawanego do silnika.

2.22. „Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie)” oznacza jednorazowe urządzenie, uruchamiane nadmierną temperaturą i/lub ciśnieniem, uwalniające gaz i zabezpieczające butlę przed pęknięciem.

2.23. „Wlew paliwa” oznacza urządzenie zamontowane na zewnątrz lub wewnątrz pojazdu (w komorze silnika), używane do napełniania zbiornika na stacji paliw.

2.24. „Elektroniczny moduł sterujący (do silników zasilanych CNG)” oznacza urządzenie sterujące zapotrzebowaniem silnika na gaz i innymi parametrami silnika oraz odcinające automatycznie zawór automatyczny w przypadku zagrożenia.

2.25. „Typ elementu” wymieniony w pkt 2.6. do 2.23. oznacza elementy, które nie różnią się znacząco pod takimi podstawowymi względami jak materiały, ciśnienie robocze czy temperatury robocze.

2.26. „Typ elektronicznego modułu sterującego” wymieniony w pkt 2.24. oznacza elementy, które nie różnią się znacząco pod takimi podstawowymi względami, jak zasadnicze reguły oprogramowania, z wyłączeniem drobnych zmian.

CZĘŚĆ I

HOMOLOGACJA OKREŚLONYCH ELEMENTÓW POJAZDÓW SILNIKOWYCH WYKORZYSTUJĄCYCH W UKŁADACH NAPĘDOWYCH SPRĘŻONY GAZ ZIEMNY (CNG)

3. WNIOSEK O HOMOLOGACJĘ

3.1. Wniosek o homologację określonego elementu lub elementu wielofunkcyjnego składa posiadacz nazwy handlowej lub znaku handlowego lub jego właściwie umocowany przedstawiciel.

Wniosek powinien być zaopatrzony w wymienione poniżej dokumenty w trzech egzemplarzach oraz w następujące informacje szczegółowe:

3.2.1. opis pojazdu obejmujący wszystkie odnośne informacje szczegółowe wymienione w załączniku 1A do niniejszego regulaminu,

3.2.2. szczegółowy opis typu określonego elementu,

3.2.3. schemat określonego elementu, z wystarczającą liczbą szczegółów i w odpowiedniej skali,

3.2.4. weryfikacja zgodności ze specyfikacjami wymienionymi w pkt 6 niniejszego regulaminu.

Na żądanie służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzenie badań homologacyjnych należy dostarczyć próbki określonych elementów. Na żądanie dostarcza się próbki dodatkowe (maksymalnie 3).

3.3.1. Podczas fazy wstępnej produkcji [n] (2) zbiorników z każdych 50 sztuk (partia do badania zgodności) podlega badaniom nieniszczącym zgodnie z załącznikiem 3.

4. OZNACZENIA

4.1. Próbka określonego elementu przedłożonego do homologacji musi mieć nazwę handlową lub znak handlowy producenta i typ, także oznaczenie dotyczące temperatur roboczych („M” lub „C” odpowiednio dla temperatur umiarkowanych lub niskich); natomiast w przypadku przewodów giętkich wymagane jest także wyraźnie czytelne i nieusuwalne oznaczenie miesiąca i roku produkcji.

4.2. Wszystkie elementy muszą mieć wystarczająco dużą powierzchnię, by zmieścił się na niej znak homologacji; powierzchnię tę zaznacza się na rysunkach wymienionych powyżej w pkt 3.2.3.

4.3. Na każdym zbiorniku powinna także znaleźć się tabliczka znamionowa z wyraźnie widocznymi i nieusuwalnymi następującymi danymi:

a) numer seryjny;

b) pojemność w litrach;

c) oznaczenie „CNG” („sprężony gaz ziemny”);

d) ciśnienie robocze/ciśnienie próbne [MPa];

e) masa (kg);

f) rok i miesiąc homologacji (np. 96/01);

g) znak homologacji zgodnie z pkt 5.4.

5. HOMOLOGACJA

5.1. Jeśli próbki elementów przedłożone do homologacji spełniają wymogi pkt 6.1. do 6.11. niniejszego regulaminu, udziela się homologacji typu elementu.

5.2. Do każdego homologowanego typu elementu lub elementu wielofunkcyjnego przypisuje się numer homologacji. Jego dwie pierwsze cyfry (obecnie 00 dla regulaminu w jego pierwotnej formie) wskazują serię zmian obejmujących najnowsze zmiany techniczne wprowadzone do regulaminu w momencie udzielania homologacji. Ta sama Umawiająca się Strona nie przypisuje tego samego kodu alfanumerycznego do więcej niż jednego typu elementu.

5.3. Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie lub rozszerzeniu homologacji typu elementu instalacji CNG zgodnie z niniejszym regulaminem zostaje przekazane Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin, w postaci formularza zgodnego ze wzorem w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

Oprócz znaku opisanego w pkt 4.1. i 4.3. wszystkie elementy zgodne z typem homologowanym na mocy niniejszego regulaminu, na powierzchni wymienionej powyżej w pkt 4.2. posiadają umieszczony w sposób widoczny międzynarodowy znak homologacji składający się z:

5.4.1. Okręgu otaczającego literę „E”, po której następuje liczba określająca państwo, które wydało homologację (3);

5.4.2. Numer niniejszego regulaminu, po którym ma znajdować się litera „R”, myślnik i numer homologacji w okręgu opisanym w pkt 5.4.1. Numer homologacji składa się z numeru homologacji typu elementu, który został umieszczony na świadectwie wypełnionym dla tego typu (zob. pkt 5.2. i załącznik 2B) poprzedzony dwoma liczbami wskazującymi kolejność ostatniej serii zmian w niniejszym regulaminie.

5.5. Znak homologacji powinien być wyraźnie czytelny i nieusuwalny.

5.6. Załącznik 2A do niniejszego regulaminu podaje przykłady układu wspomnianego znaku homologacji.

6. SPECYFIKACJE DOTYCZĄCE ELEMENTÓW INSTALACJI CNG

6.1. Przepisy ogólne

6.1.1. Określone elementy pojazdów wykorzystujących w swoich układach napędowych CNG działają w sposób poprawny i bezpieczny, zgodnie z niniejszym regulaminem.

Materiały, z których wykonane są elementy mające styczność ze sprężonym gazem ziemnym muszą być z nim kompatybilne (zob. załącznik 5D).

Te części elementów, na których poprawne i bezpieczne działanie mogą mieć wpływ: sprężony gaz ziemny, wysokie ciśnienie lub wibracje, muszą zostać poddane odpowiednim procedurom badawczym opisanym w załącznikach do niniejszego regulaminu. W szczególności muszą być spełnione warunki postanowień pkt 6.2. do 6.11.

Określone elementy pojazdów wykorzystujących sprężony gaz ziemny w układach paliwowych muszą być zgodne z wymogami dotyczącymi zgodności elektromagnetycznej (EMC) zgodnie z regulaminem nr 10, seria zmian 02, lub jego odpowiednikiem.

6.2. Przepisy dotyczące zbiorników

6.2.1. Zbiorniki na sprężony gaz ziemny poddaje się homologacji zgodnie z przepisami podanymi w załączniku 3 do niniejszego regulaminu.

6.3. Przepisy dotyczące elementów mocowanych na zbiorniku

Zbiornik winien być wyposażony co najmniej w elementy podane poniżej, osobno lub łączone:

6.3.1.1. zawór ręczny,

6.3.1.2. automatyczny zawór zbiornika,

6.3.1.3. ciśnieniowy zawór nadmiarowy,

6.3.1.4. urządzenie ograniczające nadmierny przepływ.

6.3.2. Zbiornik może być wyposażony w gazoszczelną obudowę, jeśli to konieczne.

6.3.3. Elementy wymienione powyżej w pkt 6.3.1. do 6.3.2. podlegają homologacji typu zgodnie z przepisami w załączniku 4 niniejszego regulaminu.

6.4.–6.11. Przepisy dotyczące innych elementów

Elementy podane poniżej podlegają homologacji typu zgodnie z przepisami załączników, które można określić na podstawie poniższej tabeli:

Punkt Element Załącznik 6.4. Zawór automatyczny Zawór zwrotny lub zawór zwrotny Ciśnieniowy zawór nadmiarowy Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające Zawór nadmiarowy 4A 6.5. Giętki przewód paliwowy 4B 6.6. Filtr sprężonego gazu ziemnego 4C 6.7. Regulator ciśnienia 4D 6.8. Czujniki ciśnienia i temperatury 4E 6.9. Wlew paliwa 4F 6.10. Regulator przepływu gazu i mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz 4G 6.11. Elektroniczny moduł sterujący 4H

7. MODYFIKACJE TYPU ELEMENTÓW INSTALACJI CNG I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI

Każdą modyfikację typu elementu instalacji CNG zgłasza się wydziałowi administracyjnemu, który udzielił homologacji typu. Wydział może wówczas:

7.1.1. Uznać, że wprowadzone modyfikacje najprawdopodobniej nie będą miały zauważalnego negatywnego wpływu, a element nadal spełnia wymagania; lub

7.1.2. Określić, czy właściwy organ ma przeprowadzić ponowne badania, częściowe lub pełne.

7.2. Potwierdzenie lub odmowa homologacji, z podaniem zmian, zgłasza się zgodnie z procedurą określoną powyżej w pkt 5.3.Stronom Umowy, które stosują niniejszy regulamin.

7.3. Właściwa organ udzielający rozszerzenia homologacji przypisuje numer seryjny każdemu formularzowi korespondencyjnemu sporządzonemu dla takiego rozszerzenia.

8. (Nie przydzielono)

9. ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

Zgodność procedur produkcji będzie spełniać warunki Porozumienia, dodatek 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) z następującymi wymaganiami:

9.1. Każdy zbiornik bada się przy ciśnieniu równym co najmniej 1,5 wartości ciśnienia roboczego zgodnie z zaleceniami załącznika 3 do niniejszego regulaminu.

9.2. Próbę na rozrywanie pod ciśnieniem hydraulicznym zgodnie z pkt 3.2. załącznika 3 należy przeprowadzić dla każdej partii składającej się maksymalnie z 200 zbiorników wyprodukowanych z tej samej partii surowca.

9.3. Każdy element giętkiego przewodu paliwowego, który jest poddawany wysokiemu i średniemu ciśnieniu (klasa 0, 1) zgodnie z klasyfikacją opisaną w pkt 2 niniejszego regulaminu, musi zostać poddany próbie pod ciśnieniem przekraczającym dwukrotnie ciśnienie robocze.

10. KARY ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI

10.1. Homologacja udzielona dla typu elementu zgodnie z niniejszym regulaminem może zostać wycofana w przypadku braku zgodności z wymaganiami przewidzianymi w pkt 9 powyżej.

10.2. Jeśli Strona Umowy stosująca niniejszy regulamin wycofa uprzednio udzieloną homologację, powiadamia ona o tym pozostałe Strony Umowy stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego ze wzorem zamieszczonym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

11. (Nie przydzielono)

12. CAŁKOWITE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI

Jeśli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu elementu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, informuje on tym organ udzielający homologacji. Z chwilą otrzymania stosownego powiadomienia, organ ten informuje pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego z wzorcem w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

13. NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH I WYDZIAŁÓW ADMINISTRACYJNYCH

Strony porozumienia stosujące niniejszy regulamin informują sekretariat Narodów Zjednoczonych o nazwach i adresach służb technicznych odpowiedzialnych za prowadzanie badań homologacyjnych i wydziałów administracyjnych udzielających homologacji, którym należy przesyłać formularze poświadczające homologację, rozszerzenie lub odmowę homologacji, wydane w innych państwach.

CZĘŚĆ II

HOMOLOGACJA POJAZDÓW W ODNIESIENIU DO MONTAŻU OKREŚLONYCH ELEMENTÓW SŁUŻĄCYCH DO WYKORZYSTANIA W ICH UKŁADACH NAPĘDOWYCH SPRĘŻONEGO GAZU ZIEMNEGO (CNG)

14. DEFINICJE

Dla celów części II niniejszego regulaminu:

14.1.1. „Homologacja pojazdu” oznacza homologację typu pojazdu kategorii M i N w odniesieniu do jego instalacji na sprężony gaz ziemny (CNG) o charakterze oryginalnego wyposażenia do stosowania z układem napędowym;

„Typ pojazdu” oznacza pojazdy wyposażone w określone elementy przeznaczone do stosowania ze sprężonym gazem ziemnym w ich układzie napędowym, które nie różnią się pod następującymi względami:

14.1.2.1. producent;

14.1.2.2. nazwa typu określona przez producenta,

podstawowe aspekty przeznaczenia i konstrukcji:

14.1.2.3.1. podwozie/podłoga (różnice oczywiste i podstawowe);

14.1.2.3.2. montaż instalacji sprężonego gazu ziemnego (różnice oczywiste i podstawowe).

14.1.3. „instalacja sprężonego gazu ziemnego” oznacza zespół elementów (zbiornik(-i) lub butla(-e), zawory, giętkie przewody paliwowe itp.) i elementów łączących (sztywne przewody paliwowe, złączki rur itp.) montowany w pojazdach silnikowych wykorzystujących sprężony gaz ziemny w ich układach paliwowych.

15. WNIOSEK O HOMOLOGACJĘ

15.1. Wniosek o homologację typu pojazdu w odniesieniu do montażu określonych elementów wykorzystujących sprężony gaz ziemny w swoich układach napędowych składa producent pojazdu lub jego właściwie umocowany przedstawiciel.

15.2. Wniosek winien być zaopatrzony w następujące dokumenty w trzech egzemplarzach: opis pojazdu obejmujący wszystkie odnośne informacje szczegółowe wymienione w załączniku 1B do niniejszego regulaminu.

15.3. Służbom technicznym przeprowadzającym badania homologacyjne należy dostarczyć egzemplarz pojazdu dla typu pojazdu, który ma być poddany homologacji.

16. HOMOLOGACJA

16.1. Jeśli pojazd przedstawiony do homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem jest wyposażony we wszystkie niezbędne określone elementy wykorzystujące sprężony gaz ziemny w układzie napędowym i spełnia wymagania określone poniżej w pkt 17, udziela się homologacji typu pojazdu.

16.2. Do każdego typu pojazdu, który otrzymał homologację, zostaje przypisany numer homologacji. Pierwsze cyfry numeru wskazują serię zmian obejmujących najnowsze zmiany techniczne wprowadzone do regulaminu w momencie udzielania homologacji.

16.3. Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie lub rozszerzeniu homologacji typu pojazdu na sprężony gaz ziemny zgodnie z niniejszym regulaminem przekazuje się Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin, w postaci formularza zgodnego ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

W sposób widoczny i na łatwo dostępnej powierzchni określonej w formularzu homologacji w pkt 16.2 każdego typu homologowanego pojazdu umieszcza się międzynarodowy znak homologacji składający się z:

16.4.1. Okręgu otaczającego literę „E”, po której następuje numer określający państwo, które wydało homologację (3);

16.4.2. Numer niniejszego regulaminu, po którym ma znajdować się litera „R”, myślnik i numer homologacji w okręgu opisanym w pkt 16.4.1.

16.5. Jeśli pojazd jest zgodny z pojazdem homologowanym, na mocy jednego lub większej liczby regulaminów załączonych do porozumienia, w państwie, które udzieliło homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem, symbol opisany w pkt 16.4.1. nie musi być powtarzany; w takim przypadku numer regulaminu i homologacji oraz dodatkowe oznaczenia wszystkich regulaminów, zgodnie z którymi została udzielona homologacja w państwie, które udzieliło homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem, zostaną umieszczone w pionowych kolumnach z prawej strony symbolu opisanego w pkt 16.4.1.

16.6. Znak homologacji powinien być wyraźnie czytelny i nieusuwalny.

16.7. Znak homologacji powinien być umieszczony w pobliżu lub na tabliczce znamionowej pojazdu.

16.8. Załącznik 2C do niniejszego regulaminu podaje przykłady układu wspomnianego znaku homologacji.

17. WYMAGANIA DOTYCZĄCE MONTAŻU OKREŚLONYCH ELEMENTÓW SŁUŻĄCYCH DO WYKORZYSTANIA W UKŁADZIE NAPĘDOWYM POJAZDU SPRĘŻONEGO GAZU ZIEMNEGO

17.1. Postanowienia ogólne

17.1.1. Instalacja samochodowa na sprężony gaz ziemny powinna funkcjonować w sposób poprawny i bezpieczny przy ciśnieniu roboczym i temperaturze pracy, dla których została skonstruowana i homologowana.

17.1.2. Wszystkie elementy instalacji otrzymują homologację typu jako indywidualne części zgodnie z częścią I niniejszego regulaminu.

17.1.3. Materiały zastosowane w instalacji muszą być odpowiednie do wykorzystania stężonego gazu ziemnego.

17.1.4. Wszystkie elementy instalacji muszą być ze sobą odpowiednio połączone.

17.1.5. Instalacja na sprężony gaz ziemny nie może wykazywać nieszczelności, tzn. pęcherzyki gazu nie mogą się pojawiać przez 3 minuty.

17.1.6. Instalację na sprężony gaz ziemny montuje się w taki sposób, by zapewniać możliwie najlepszą ochronę przed uszkodzeniami, takimi jak uszkodzenia spowodowane przemieszczeniem się elementów pojazdu, kolizją, drobnymi zanieczyszczeniami mechanicznymi lub z powodu ładowania lub rozładowania pojazdu lub wskutek przemieszczania się ładunków.

Do instalacji na sprężony gaz ziemny nie mogą być przyłączone żadne urządzenia inne niż ściśle niezbędne dla właściwej pracy silnika pojazdu silnikowego.

17.1.7.1. Z uwzględnieniem postanowień pkt 17.1.7., pojazdy mogą być wyposażone w instalację grzewczą służącą do ogrzewania kabiny pasażerskiej i/lub powierzchni do przewozu ładunków, podłączoną do instalacji na sprężony gaz ziemny.

17.1.7.2. Instalacja grzewcza wymieniona w pkt 17.1.7.1. jest dozwolona, jeśli zdaniem służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzenie homologacji typu jest ona odpowiednio chroniona i nie ma negatywnego wpływu na poprawną pracę zwykłej instalacji na sprężony gaz ziemny.

Identyfikacja pojazdów napędzanych sprężonym gazem ziemnym w kategoriach M2 i M3 (4).

17.1.8.1. Pojazdy o kategoriach M2 i M3 wyposażone w instalację na gaz ziemny zaopatruje się w tabliczkę zgodnie z załącznikiem 6.

17.1.8.2. Tabliczkę umieszcza się z przodu i z tyłu pojazdu kategorii M2 lub M3 i na zewnątrz drzwi po prawej stronie.

17.2. Dalsze wymagania

17.2.1. Żaden element instalacji na sprężony gaz ziemny, także elementy ochronne stanowiące część takich elementów, nie może wystawać poza obrys pojazdu, z wyjątkiem wlewu paliwa, jeśli nie wystaje więcej niż 10 mm za punkt mocowania.

17.2.2. Żaden z elementów instalacji na sprężony gaz ziemny nie może być umieszczony w promieniu 100 mm od rury wydechowej lub podobnego źródła ciepła, chyba że elementy takie są właściwie izolowane cieplnie.

17.3. Instalacja na sprężony gaz ziemny

Instalacja na sprężony gaz ziemny powinna obejmować co najmniej następujące elementy:

17.3.1.1. Zbiornik(-i) lub butla(-e);

17.3.1.2. Wskaźnik ciśnienia lub wskaźnik poziomu paliwa;

17.3.1.3. Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie);

17.3.1.4. Automatyczny zawór butli;

17.3.1.5. Zawór ręczny;

17.3.1.6. Regulator ciśnienia;

17.3.1.7. Regulator przepływu gazu;

17.3.1.8. Urządzenie ograniczające nadmierny przepływ;

17.3.1.9. Urządzenie podające gaz;

17.3.1.10. Element do napełniania lub odbieralnik;

17.3.1.11. Giętki przewód paliwowy;

17.3.1.12. Sztywny przewód paliwowy;

17.3.1.13. Elektroniczny moduł sterujący;

17.3.1.14. Złączki;

17.3.1.15. Gazoszczelna obudowa dla elementów zainstalowanych w bagażniku lub kabinie pasażerskiej. Jeśli gazoszczelna obudowa ulega zniszczeniu w razie pożaru, nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające może być zakryte gazoszczelną obudową.

Instalacja na sprężony gaz ziemny może także obejmować następujące elementy:

17.3.2.1. Zawór zwrotny lub zawór zwrotny;

17.3.2.2. Ciśnieniowy zawór nadmiarowy;

17.3.2.3. Filtr sprężonego gazu ziemnego;

17.3.2.4. Czujnik ciśnienia i/lub temperatury;

17.3.2.5. System wyboru paliwa i instalacja elektryczna.

17.3.3. Dodatkowy zawór automatyczne może zostać połączony z regulatorem ciśnienia.

17.4. Montaż zbiornika

17.4.1. Zbiornik musi zostać zainstalowany w pojeździe w sposób trwały i nie może być zainstalowany w komorze silnika.

17.4.2. Zbiornik musi zostać zainstalowany w taki sposób, by nie istniały punkty styczności elementów metalowych z innymi elementami metalowymi, z wyjątkiem punktów mocowania zbiornika (-ów).

W przypadku pojazdu gotowego do użycia zbiornik paliwa nie może znajdować się niżej niż 200 mm nad powierzchnią drogi.

17.4.3.1. Przepisów pkt 17.4.3. nie stosuje się, jeśli zbiornik jest odpowiednio zabezpieczony, z przodu i po bokach, i żaden element zbiornika nie znajduje się poniżej jego konstrukcji ochronnej.

17.4.4. Zbiornik(-i) paliwa lub butla(-e) muszą być zainstalowane i zamocowane tak, by możliwa była absorpcja następujących przyspieszeń (bez powstania uszkodzenia) gdy zbiorniki są pełne:

Pojazdy kategorii M1 i N1:

a) 20 g w kierunku jazdy

b) 8 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy

Pojazdy kategorii M2 i N2:

a) 10 g w kierunku jazdy

b) 5 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy

Pojazdy kategorii M3 i N3:

a) 6,6 g w kierunku jazdy

b) 5 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy

Zamiast badań praktycznych można użyć metody obliczeniowej, wnioskujący o homologację winien jednak wykazać jej równoważność w stopniu zadowalającym dla służb technicznych.

17.5. Akcesoria mocowane do zbiornika(-ów) lub butli

Zawór automatyczny

17.5.1.1. Zawór automatyczny może być zainstalowany bezpośrednio na każdym zbiorniku.

17.5.1.2. Zawór automatyczny powinien odcinać dopływ paliwa, kiedy silnik nie pracuje, niezależnie od położenia stacyjki i pozostawać zamknięty, gdy silnik nie pracuje. Dla celów diagnostyki dopuszcza się opóźnienie 2 s.

Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające

17.5.2.1. Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie) ma być przymocowane do zbiornika(-ów) paliwa w taki sposób, by wypuszczało gaz do gazoszczelnej obudowy, jeśli ta gazoszczelna obudowa spełnia wymogi pkt 17.5.5.

Urządzenie ograniczające nadmierny przepływ montowane w zbiorniku

17.5.3.1. Urządzenie ograniczające przepływ może być zamontowane w zbiorniku(-ach) paliwa na automatycznym zaworze butli.

Zawór ręczny

17.5.4.1. Zawór ręczny jest na stałe przymocowany do butli i może zostać zintegrowany z automatycznym zaworem butli.

Gazoszczelna obudowa zbiornika(-ów)

17.5.5.1. Gazoszczelna obudowa obejmująca złączki zbiornika(-ów), spełniająca wymogi pkt 17.5.5.2. do 17.5.5.5. powinna być przymocowana do zbiornika paliwa, chyba że zbiornik jest zamontowany na zewnątrz pojazdu.

17.5.5.2. Gazoszczelna obudowa powinna posiadać otwarte połączenie z atmosferą, jeśli to konieczne, w formie węża łączącego lub tulei przepustowej, nieprzepuszczających sprężonego gazu ziemnego.

17.5.5.3. Otwór wentylacyjny w gazoszczelnej obudowie nie może być skierowany do nadkola ani w kierunku źródła ciepła, np. rury wydechowej.

17.5.5.4. Przewody łączące i tuleje w dolnej części karoserii pojazdu silnikowego, służące do wentylacji gazoszczelnej obudowy, muszą mieć powierzchnię przekroju co najmniej 450 mm2.

17.5.5.5. Obudowa zakrywająca złączki zbiornika(-ów) i przewody łączące powinna być gazoszczelna pod ciśnieniem 10 kPa bez jakichkolwiek stałych deformacji. W takich warunkach akceptowalna jest nieszczelność nieprzekraczająca 100 cm3 na godzinę.

17.5.5.6. Przewód łączący musi być przymocowany zaciskami lub w inny sposób, do gazoszczelnej obudowy i tulei przepustowej w celu zapewnienia gazoszczelnego złącza.

17.5.5.7. Gazoszczelna obudowa musi obejmować wszystkie elementy zamontowane w bagażniku lub kabinie pasażerskiej.

17.6. Sztywne i elastyczne przewody paliwowe

17.6.1. Sztywne przewody paliwowe muszą być wykonane z bezszwowego materiału: stali nierdzewnej lub stali z powłoką antykorozyjną.

17.6.2. Sztywne przewody paliwowe mogą być zastąpione elastycznymi przewodami paliwowymi w przypadku zastosowania w klasie 0, 1 lub 2.

17.6.3. Elastyczne przewody paliwowe muszą spełniać wymagania załącznika 4B do niniejszego regulaminu.

17.6.4. Sztywne przewody paliwowe powinny być zabezpieczone tak, by nie były narażone na wibracje lub naprężenia.

17.6.5. Elastyczne przewody paliwowe powinny być zabezpieczone tak, by nie były narażone na wibracje lub naprężenia.

17.6.6. W punkcie mocowania przewód paliwowy, elastyczny lub sztywny, powinien być przymocowany w taki sposób, by nie istniały punkty styku elementów metalowych z innymi elementami metalowymi.

17.6.7. Sztywne i elastyczne przewody paliwowe nie mogą być instalowane w miejscach przyłożenia podnośnika.

17.6.8. W przepustach przewody paliwowe powinny być osłonięte materiałem zabezpieczającym.

17.7. Złączki lub złącza gazowe między elementami

17.7.1. Nie dopuszcza się złączy lutowanych lub zaciskanych złączy ciśnieniowych.

17.7.2. Rurki ze stali nierdzewnej mogą być łączone wyłącznie za pomocą złączek ze stali nierdzewnej.

17.7.3. Bloczki rozdzielające powinny być wykonane z materiału odpornego na korozję.

17.7.4. Sztywne przewody paliwowe powinny być połączone odpowiednimi złączkami, na przykład dwuczęściowymi złączkami ciśnieniowymi w rurkach stalowych i złączkami z podwójnymi stożkowymi pierścieniami zaciskowymi po obu stronach.

17.7.5. Liczbę połączeń należy ograniczyć do minimum.

17.7.6. Wszystkie połączenia muszą być wykonane w miejscach, do których istnieje dostęp w celu ich zbadania.

W kabinie pasażerskiej lub zamkniętym bagażniku przewody paliwowe mogą przebiegać tylko na takiej długości, która jest uzasadniona, a w każdym przypadku muszą być chronione gazoszczelną obudową.

17.7.7.1. Przepisów pkt 17.7.7. nie stosuje się do pojazdów w kategoriach M2 lub M3, gdzie przewody paliwowe i połączenia są mocowane w rękawie nieprzepuszczającym sprężonego gazu ziemnego i który jest połączony z atmosferą w sposób otwarty.

17.8. Zawór automatyczny

17.8.1. Na przewodzie paliwowym może zostać zainstalowany dodatkowy zawór automatyczny, jak najbliżej regulatora ciśnienia.

17.9. Wlew paliwa

17.9.1. Wlew paliwa musi być zabezpieczony przed obracaniem się i chroniony przed kurzem i wodą.

17.9.2. Jeśli zbiornik sprężonego gazu ziemnego jest zainstalowany w kabinie pasażerskiej lub zamkniętym bagażniku, wlew paliwa musi być umieszczony na zewnątrz pojazdu lub w komorze silnika.

17.10. System wyboru paliwa i instalacja elektryczna

17.10.1. Elektryczne elementy instalacji na sprężony gaz ziemny powinny być chronione przed przeciążeniami.

17.10.2. Pojazdy przystosowane do napędu na więcej niż jeden rodzaj paliwa muszą być wyposażone w system wyboru paliwa zapewniający, że tylko jeden rodzaj paliwa jest podawany do silnika w tym samym czasie w okresach dłuższych niż 5 sekund. Pojazdy przystosowane do dwóch rodzajów paliwa, wykorzystujące olej napędowy jako paliwo podstawowe do zapalania mieszanki powietrza z gazem, są dopuszczalne, jeśli silniki te i pojazdy spełniają obowiązujące normy dotyczące emisji spalin.

17.10.3. Połączenia elektryczne i elementy gazoszczelnej obudowy muszą być tak skonstruowane, by nie dochodziło do wytwarzania iskier.

18. ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

18.1. Procedury produkcji muszą być zgodne z procedurami ustanowionymi w porozumieniu, załącznik 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19. KARY ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI

19.1. Homologacja udzielona w odniesieniu do typu pojazdu zgodnie z niniejszym regulaminem może zostać wycofana w przypadku niezgodności z wymogami określonymi w pkt 18 powyżej.

19.2. Jeśli Strona Porozumienia stosująca niniejszy regulamin wycofa uprzednio udzieloną homologację, informuje ona pozostałe Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin, korzystając z formularza korespondencyjnego zgodnie ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

20. MODYFIKACJA I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI TYPU POJAZDU

Każda modyfikacja instalacji określonego elementu do stosowanego w układzie napędowym pojazdu sprężonego gazu ziemnego powinna być zgłoszona w wydziale administracyjnym, który udzielił homologacji typu pojazdu. Wydział administracyjny może wówczas:

20.1.1. Uznać, że modyfikacje najprawdopodobniej nie będą miały negatywnego wpływu i w każdym przypadku pojazd pozostanie nadal zgodny z wymogami, lub

20.1.2. Zażądać dodatkowych wyników badań służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzenie badań.

20.2. Potwierdzenie lub odmowę homologacji, z opisem zmiany, przekazuje się Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin z wykorzystaniem formularza zgodnego ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

20.3. Właściwy organ wydający rozszerzenie homologacji przypisuje takiemu rozszerzeniu numer seryjny i informuje o tym pozostałe Strony Porozumienia z 1958 r. stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

21. CAŁKOWITE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI

Jeśli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu pojazdu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, informuje on tym organ udzielający homologacji. Z chwilą otrzymania stosownego powiadomienia, organ ten informuje pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego ze wzorcem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

22. NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH I WYDZIAŁÓW ADMINISTRACYJNYCH

Strony porozumienia stosujące niniejszy regulamin informują sekretariat Narodów Zjednoczonych o nazwach i adresach służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych oraz wydziałów administracyjnych udzielających homologacji, oraz którym należy przesyłać formularze poświadczające homologację, rozszerzenie lub odmowę homologacji, wydane w innych państwach.

(1) Zgodnie z definicją zawartą w załączniku 7 do ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), (dokument TRANS//WP.29/78/Rev.1/Amend.2 ostatnio zmieniony przez Amend.4).

(2) Zostanie określone w terminie późniejszym.

(3) 1 Niemcy, 2 Francja, 3 Włochy, 4 Niderlandy, 5 Szwecja, 6 Belgia, 7 Węgry, 8 Czechy, 9 Hiszpania, 10 Serbia, 11 Zjednoczone Królestwo, 12 Austria, 13 Luksemburg, 14 Szwajcaria, 15 (wolny), 16 Norwegia, 17 Finlandia, 18 Dania, 19 Rumunia, 20 Polska, 21 Portugalia, 22 Federacja Rosyjska, 23 Grecja, 24 Irlandia, 25 Chorwacja, 26 Słowenia, 27 Słowacja, 28 Białoruś, 29 Estonia, 30 (wolny), 31 Bośnia i Hercegowina, 32 Łotwa, 33 (wolny), 34 Bułgaria, 36 Litwa, 37 Turcja, 38 (wolny), 39 Azerbejdżan, 40 była Jugosłowiańska Republika Macedonii, 41 (wolny), 42 Wspólnoty Europejskie (Homologacje są wydawane przez Państwa Członkowskie korzystające z odpowiedniego symbolu ECE), 43 Japonia, 44 (wolny), 45 Australia, 46 Ukraina, 47 Republika Południowej Afryki, 48 Nowa Zelandia, 49 Cypr, 50 Malta, 51 Korea Południowa, 52 Malezja, 53 Tajlandia, 54 i 55 (wolny), 56 Czarnogóra. Dalsze numery będą przydzielane innym państwom w kolejności chronologicznej, w jakiej ratyfikują lub przystąpią one do „Porozumienia dotyczącego przyjęcia jednolitych wymagań technicznych dla pojazdów kołowych, wyposażenia i części, które mogą być stosowane w tych pojazdach oraz wzajemnego uznawania homologacji udzielonych na podstawie tych wymagań”, a przydzielone w ten sposób numery zostaną ogłoszone przez Sekretarza Generalnego Narodów Zjednoczonych Umawiającym się Stronom Porozumienia.

(4) Zgodnie z definicją w Skonsolidowanej rezolucji o konstrukcji pojazdów (R.E.3), załącznik 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

ZAŁĄCZNIK 1A PODSTAWOWA CHARAKTERYSTYKA ELEMENTU CNG

ZAŁĄCZNIK 1B PODSTAWOWA CHARAKTERYSTYKA POJAZDU, SILNIKA I INSTALACJI GAZOWEJ NA SPRĘŻONY GAZ ZIEMNY

ZAŁĄCZNIK 2A UMIEJSCOWIENIE ZNAKU HOMOLOGACJI TYPU DLA ELEMENTU INSTALACJI CNG (zob. pkt 5.2. niniejszego regulaminu) Powyższy znak homologacji przytwierdzony do elementu instalacji CNG oznacza, że element ten został homologowany we Włoszech (E3), zgodnie z regulaminem nr 110 i homologacją o numerze 002439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymaganiami regulaminu nr 110 w jego pierwotnej formie.

ZAŁACZNIK 2B KOMUNIKAT Uzupełnienie

ZAŁĄCZNIK 2C UMIEJSCOWIENIE ZNAKÓW HOMOLOGACJI WZÓR A (Zob. pkt 16.2. niniejszego regulaminu) Powyższy znak homologacji przytwierdzony do pojazdu oznacza, że pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu instalacji CNG przystosowującej go do zasilania sprężonym gazem ziemnym został homologowany we Włoszech (E3), zgodnie z regulaminem nr 110, otrzymując numer homologacji 002439. Pierwsze dwie liczby wskazują, że homologacja została udzielona zgodnie z wymogami regulaminu nr 110 w jego pierwotnej formie. WZÓR B (Zob. pkt 16.2. niniejszego regulaminu) Powyższy znak homologacji przytwierdzony do pojazdu oznacza, że pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu instalacji CNG przystosowującej go do zasilania sprężonym gazem ziemnym został homologowany we Włoszech (E3), zgodnie z regulaminem nr 110, otrzymując numer homologacji 002439. Pierwsze dwie liczby wskazują, że homologacja została udzielona zgodnie z wymogami regulaminu nr 110 w jego pierwotnej formie i regulaminem nr 83 z uwzględnieniem serii zmian 04.

ZAŁĄCZNIK 2D KOMUNIKAT

ZAŁĄCZNIK 3 BUTLE GAZOWE WYSOKOCIŚNIENIOWA BUTLA GAZOWA SŁUŻĄCE DO PRZECHOWYWANIA W POJEŹDZIE GAZU ZIEMNEGO WYKORZYSTYWANEGO JAKO PALIWO POJAZDÓW SAMOCHODOWYCH 1. ZAKRES Niniejszy załącznik określa minimalne wymagania dla lekkich napełnianych butli gazowych. Butle gazowe są przeznaczone wyłącznie do przechowywania sprężonego gazu ziemnego wykorzystywanego jako paliwo w pojazdach samochodowych, w których są montowane. Butle mogą być wykonane ze stali, aluminium lub dowolnego innego materiału niemetalicznego, zaprojektowane lub wyprodukowane zgodnie z metodą odpowiednią dla określonych warunków pracy. Niniejszy załącznik nie dotyczy metalowych powłok wewnętrznych, butli ze stali nierdzewnej ani konstrukcji spawanej. Butle objęte niniejszym załącznikiem zostały sklasyfikowane w klasie 0, opisanej w pkt 2. niniejszego regulaminu i są to: CNG-1 zbiornik metalowy CNG-2 wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana obwodowo włóknem ciągłym impregnowanym żywicą CNG-3 wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana w całości włóknem ciągłym impregnowanym żywicą CNG-4 zbiornik wykonany w całości z kompozytów, impregnowane żywicą włókno ciągłe z niemetalową powloką wewnętrzną Warunki robocze, jakich poddawane będą butle, opisano w pkt 4. Niniejszy załącznik zakłada ciśnienie robocze dla sprężonego gazu ziemnego wykorzystywanego jako paliwo w wysokości 20 MPa przy 15 °C i przy maksymalnym ciśnieniu napełniania 26 MPa. Można uzyskać inne ciśnienia robocze przez ustawienie ciśnienia z wykorzystaniem odpowiedniego wskaźnika (współczynnika). Na przykład układ pracujący pod ciśnieniem roboczym 25 MPa będzie wymagał ciśnień pomnożonych przez 1,25. Okres użytkowania butli określa producent i może się on różnić w zależności od zastosowania. Określenie okresu użytkowania opiera się na założeniu, że butla będzie napełniania 1 000 razy w roku, co najmniej 15 000 razy. Maksymalny okres użytkowania wynosi 20 lat. W przypadku butli metalowych lub z wewnętrzną powłoką metalową okres użytkowania opiera się o współczynnik wzrostu pęknięć zmęczeniowych. Niezbędne jest badanie ultradźwiękowe lub równoważne dla każdej butli lub powłoki wewnętrznej w celu stwierdzenia ewentualnych wad, które przekraczają maksymalny dopuszczalny rozmiar. Metoda ta umożliwia zoptymalizowanie budowy i produkcję lekkich butli przeznaczonych na gaz ziemny wykorzystywany w pojazdach. W przypadku butli gazowych w całości kompozytowych, z niemetalicznymi powłokami wewnętrznymi nieprzenoszącymi obciążeń „bezpieczny okres użytkowania” zapewnia się za pomocą odpowiednich metod projektowania, badań zgodności projektu i metod kontroli produkcji. 2. ODNOŚNIKI Poniższe normy zawierają postanowienia, które przez odniesienie stanowią postanowienia niniejszego załącznika (do czasu udostępnienia równoważnych norm ECE). Normy ASTM (1) ASTM B117-90 Metoda badania polegają na spryskiwaniu roztworem soli (mgłą), ASTM B154-92 Badanie z wykorzystaniem azotanu rtęci w przypadku miedzi i jej stopów ASTM D522-92 Badanie odporności na zginanie w przypadku nakładanych powłok organicznych; ASTM D1308-87 Działanie środków chemii gospodarczej na czyste i barwione wykończenia organiczne; ASTM D2344-84 Metoda badania widocznej międzywarstwowej odporności na ścinanie równoległych włókien kompozytowych metodą zginania krótkiej wiązki; ASTM D2794-92 Metoda badania wytrzymałości powłok organicznych na skutki gwałtownego odkształcenia (uderzenia); ASTM D3170-87 Odporność powłok na odpryskiwanie; ASTM D3418-83 Metoda badania polimerów przy temperaturach zmiany stanu z zastosowaniem analizy termicznej; ASTM E647-93 Standardowe badanie, metoda pomiaru współczynnika wzrostu pęknięć zmęczeniowych; ASTM E813-89 Metoda badania dla JIC, miara wytrzymałości na pęknięcia; ASTM G53-93 Standardowe wykorzystanie aparatu do oddziaływania światłem i wodą (typu skupiającego fluorescencyjne promienie ultrafioletowe) do oddziaływania na materiały niemetaliczne Normy BSI (2) BS 5045: Część 1 (1982) Zbiorniki do przewozu gazu — specyfikacja bezszwowych stalowych zbiorników na gaz o pojemności powyżej 0,5l objętości wody BS 7448-91 Badania wytrzymałości mechanicznej na złamanie, część I — metoda określania KIC, krytycznego rozwarcia wierzchołkowego pęknięcia i krytycznej wartości J dla BS PD 6493–1991. Wytyczne i metody oceniania akceptowalności A w przypadku skaz w konstrukcjach spawanych; materiały metaliczne Normy ISO (3) ISO 148-1983 Stal — próba udarnościowa Charpy’ego (wycięcie); ISO 306-1987 Tworzywa sztuczne — materiały termoplastyczne — oznaczenie temperatury mięknienia VICAT; ISO 527 Pt 1-93 Tworzywa sztuczne — próba rozciągliwości — część I: zasady ogólne; ISO 642-79 Próba hartowności stali poprzez hartowanie od czoła (metodą (Jominy’ego); ISO 2808-91 Farby i lakiery — wyznaczenie grubości warstwy; ISO 3628-78 Tworzywa wzmacniane szkłem — próba rozciągliwości ISO 4624-78 Tworzywa sztuczne i lakiery — próba odciągania w celu zmierzenia przylegania; ISO 6982-84 Materiały metaliczne — próba rozciągliwości, ISO 6506-1981 Materiały metaliczne — pomiar twardości metodą Brinella; ISO 6508-1986 Materiały metaliczne — pomiar twardości metodą Rockwella (skala ABCDEFGHK); ISO 7225 Etykiety ostrzegawcze dla butli gazowych, ISO/DIS 7866-1992 Przeznaczone do napełniania i transportu butle bezszwowe ze stopów aluminium do stosowania na całym świecie w celu projektowania, produkcji i odbioru; ISO 9001:1994 Zachowanie jakości w projektowaniu/tworzeniu, produkcji, montażu i serwisowaniu; ISO 9002:1994 Zachowanie jakości w produkcji i montażu; ISO/DIS 12737 Materiały metaliczne — określanie odporności na kruche pękanie w płaskim stanie odkształcenia; ISO/IEC Przewodnik 25-1990 Ogólne wymagania dla kompetencji technicznych laboratoriów badawczych; ISO/IEC Przewodnik 48-1986 Wytyczne dla oceny strony trzeciej i rejestracji systemu jakości dostaw; ISO/DIS 9809 Projekt, konstrukcja i badania przeznaczonych do transportu bezszwowych stalowych butli gazowych — część I: Butle ze stali hartowanej i odpuszczanej o wytrzymałości na rozciąganie < 1 100 MPa; Norma NACE (4) NACE TM0177-90 Badania laboratoryjne metali w celu określenia odporności na siarczkową korozję naprężeniową w środowiskach H2S. 3. DEFINICJE Dla celów niniejszego załącznika stosuje się następujące definicje: 3.1. (Nie przydzielono) 3.2. samowzmocnienie: Procedura stosowania ciśnienia wykorzystywana w produkcji kompozytowych butli gazowych z wewnętrzną powłoką metalową, podczas której poddaje się powłokę naprężeniom przekraczającym jej granice elastyczności, w stopniu wystarczającym, by spowodować trwałą deformację plastyczną, wskutek której powłoka będzie mieć naprężenie ściskające, a włókna naprężenie rozciągające przy zerowym ciśnieniu wewnętrznym. 3.3. ciśnienie samowzmocnienia: Ciśnienie we wzmocnionej butli, przy którym ustala się wymagany rozkład naprężeń między powłoką wewnętrzną a wzmocnieniem. 3.4. partia — butle kompozytowe: „Partia” oznacza grupę butli, wyprodukowanych kolejno z zakwalifikowanych powłok wewnętrznych o takim samym rozmiarze, budowie, określonych materiałach konstrukcyjnych i procesie produkcyjnym. 3.5. partia — butle metalowe i powłoki wewnętrzne: „Partia” oznacza grupę butli metalowych lub powłok wewnętrznych, wyprodukowanych kolejno, o takiej samej średnicy nominalnej, grubości ścianki, budowie, określonym materiale konstrukcyjnym, procesie produkcyjnym, sprzęcie do produkcji i obróbce cieplnej, oraz warunkach dotyczących czasu, temperatury i atmosfery podczas obróbki cieplnej. 3.6. partia — powłoki wewnętrzne niemetalowe: „Partia” oznacza grupę niemetalicznych powłok wewnętrznych, wyprodukowanych kolejno, o takiej samej średnicy nominalnej, grubości ścianek, materiale konstrukcyjnym określonym w projekcie i procesie produkcyjnym. 3.7. ograniczenia partii: „Partia” nie może być w żadnym wypadku większa niż 200 gotowych butli lub powłok wewnętrznych (bez butli lub powłok wewnętrznych poddanych próbom niszczącym) lub butli lub powłok wyprodukowanych kolejno na jednej zmianie jeśli ich liczba jest większa od 200. 3.8. butla kompozytowa: Butla wykonana z impregnowanego żywicą włókna ciągłego, owiniętego wokół metalowej lub niemetalowej powłoki wewnętrznej. Butle kompozytowe z niemetaliczną powłoką wewnętrzną określa się jako butle w całości kompozytowe. 3.9. wzmocnienie z kontrolą naprężeń: Proces stosowany przy produkcji butli kompozytowych z opasaniem i metalowymi powłokami wewnętrznymi, w przypadku których naprężenie ściskające w powłoce wewnętrznej i naprężenie rozciągające w opasaniu przy zerowym ciśnieniu wewnętrznym uzyskuje się przez opasanie włókien wzmacniających przy znacząco dużym naprężeniu. 3.10. ciśnienie napełniania: Ciśnienie gazu w butli bezpośrednio po zakończeniu napełniania. 3.11. gotowe butle: Wyprodukowane butle, które są gotowe do użycia, typowe dla normalnej produkcji, ze znakami identyfikacyjnymi i powłoką zewnętrzną, obejmującą integralną izolację określoną przez producenta, lecz bez izolacji czy osłony niezintegrowanej. 3.12. pełne wzmocnienie: Wzmocnienie z opasaniem z włókna ciągłego nawiniętym wokół butli zarówno obwodowo, jak i osiowo. 3.13. temperatura gazu: Temperatura gazu w butli. 3.14. wzmocnienie obwodowe: wzmocnienie z opasaniem z włókna owiniętego głównie obwodowo wokół cylindrycznej części powłoki wewnętrznej w taki sposób, by włókno nie przenosiło żadnego znaczącego obciążenia w kierunku równoległym do osi wzdłużnej butli. 3.15. powłoka wewnętrzna: Zbiornik używany jako gazoszczelna wewnętrzna powłoka, na którym nawinięte są włókna wzmacniające w taki sposób, by uzyskać odpowiednią wytrzymałość. W niniejszej normie opisane są dwa rodzaje powłoki: powłoki metaliczne, które są tak zaprojektowane, by przenosiło obciążenie wraz ze wzmocnieniem oraz powłoki wewnętrzne niemetaliczne, które nie przenoszą żadnego obciążenia. 3.16. producent: Osoba lub organizacja odpowiedzialne za projektowanie, wytwarzanie i badanie butli. 3.17. maksymalne osiągane ciśnienie: Ustalone ciśnienie, jakie powstaje, gdy gaz w butli napełnionej do ciśnienia roboczego osiągnie maksymalną temperaturę pracy. 3.18. wzmocnienie: System wzmacniający z włókna i żywicy, nakładany na powłokę wewnętrzną. 3.19. wywołanie naprężeń wstępnych: Proces stosowania samowzmacniania lub wzmocnienia z kontrolą naprężeń. 3.20. okres użytkowania: Wyrażony w latach okres, w którym butle mogą być bezpiecznie użytkowane w standardowych warunkach użytkowania. 3.21. ciśnienie ustalone: Ciśnienie gazu po osiągnięciu ustalonej temperatury gazu. 3.22. temperatura ustalona: Jednolita temperatura gazu po zaniknięciu zmiany temperatury spowodowanej napełnianiem. 3.23. Ciśnienie próbne: Ciśnienie, pod jakim bada się butlę hydrostatycznie. 3.24. ciśnienie robocze: Ustalone ciśnienie 20 MPa przy jednolitej temperaturze 15 °C. 4. WARUNKI UŻYTKOWANIA 4.1. Informacje ogólne 4.1.1. Standardowe warunki użytkowania Standardowe warunki użytkowania zamieszczone w niniejszym rozdziale mają służyć jako podstawa do projektowania, produkowania, inspekcji, badania i homologacji butli, na stałe montowanych w pojazdach i używane do przechowywania gazu ziemnego, wykorzystywanego do napędu w pojazdach samochodowych, w temperaturze otoczenia. 4.1.2. Użytkowanie butli Celem podanych warunków użytkowania jest także dostarczenie informacji na temat bezpiecznego użytkowania butli: a) producentom butli; b) właścicielom butli; c) projektantom lub wykonawcom odpowiedzialnym za montaż butli; d) projektantom lub właścicielom sprzętu używanego do napełniania butli w pojazdach; e) dostawcom gazu ziemnego; oraz f) urzędom regulacyjnym, które sprawują jurysdykcję nad stosowaniem butli. 4.1.3. Okres użytkowania Okres użytkowania, przez który butle są bezpieczne, zostanie określony przez projektanta butli w oparciu o podane w niniejszym rozdziale warunki użytkowania. Maksymalny okres użytkowania wynosi 20 lat. Okresowe badanie spełniania wymagań Producent butli przedstawia zalecenia dotyczące okresowego ponownego badania spełniania wymagań poprzez wykonanie kontroli wizualnej lub badania w okresie użytkowania na podstawie warunków eksploatacyjnych podanych w niniejszym dokumencie. Każdą butlę sprawdza się wizualnie co najmniej raz na 48 miesięcy od daty rozpoczęcia jej użytkowania w pojeździe (daty rejestracji pojazdu), oraz w przypadku ponownego montażu, pod kątem uszkodzeń i zniszczeń zewnętrznych, także pod taśmami mocującymi. Kontroli wizualnej dokonuje organ uprawniony lub uznany przez Urząd Regulacyjny, zgodnie ze specyfikacją producentów. Butle bez oznaczeń zawierających informacje obowiązkowe lub z etykietami zawierającymi informacje obowiązkowe, których nie da się odczytać, zostaną wycofane z użycia. Jeśli butla może zostać z powodzeniem zidentyfikowana pod względem producenta i numeru seryjnego, można zastosować etykietę zastępczą, dzięki czemu będzie można nadal użytkować butlę. 4.1.4.1. Butle w pojazdach uczestniczących w kolizjach Butle z pojazdów, które brały udział w kolizjach, powinny zostać ponownie zbadane przez organ uprawniony przez producenta, chyba że Urząd sprawujący jurysdykcję wyda inne zalecenia. Butle, które nie zostały w żaden sposób uszkodzone w wyniku zderzenia, mogą być nadal użytkowane, w przeciwnym razie butla powinna zostać przekazana do producenta w celu jej oceny. 4.1.4.2. Butle po pożarach Butle, które były narażone na działanie ognia, muszą zostać ponownie zbadane przez organ uprawniony przez producenta, lub wycofane z zakazem dalszego użytkowania. 4.2. Ciśnienia maksymalne Ciśnienie butli należy ograniczyć do: a) ciśnienia, które ustala się na poziomie 20 MPa przy ustalonej temperaturze15 °C; b) 26 MPa, bezpośrednio po napełnieniu, niezależnie od temperatury; 4.3. Maksymalna liczba cykli napełniania Butle zaprojektowano do napełnienia przy ustalonym ciśnieniu 20 MPa przy ustalonej temperaturze gazu 15 °C maksymalnie 1 000 razy na rok użytkowania. 4.4. Zakres temperatur 4.4.1. Ustalona temperatura gazu Ustalona temperatura gazu w butli może zmieniać się w zakresie od –40 °C do maksymalnie 65 °C; 4.4.2. Temperatury butli Temperatura materiałów, z których wykonano butlę może zmieniać się w zakresie od minimalnie –40 °C do maksymalnie +82 °C; Temperatury powyżej +65 °C mogą być na tyle miejscowe lub krótkotrwałe, że temperatura gazu w butli nigdy nie przekroczyła +65 °C, z wyjątkiem warunków opisanych w pkt 4.4.3; 4.4.3. Temperatury przejściowe Temperatury gazu, jakie powstają podczas napełniania i rozładowania mogą się zmieniać w zakresie wykraczającym poza ograniczenia wymienione w pkt 4.4.1; 4.5. Skład gazu Metanol i/lub glikol nie mogą być celowo dodawane do gazu ziemnego. Butla powinna zostać zaprojektowana tak, by wytrzymać napełnianie gazem ziemnym spełniającym następujące warunki: a) SAE J1616 b) Gaz suchy Zawartość pary wodnej w normalnych warunkach jest ograniczona do poziomu poniżej 32 mg/m3 przy ciśnieniu punktu rosy –9 °C przy 20 MPa. Nie istnieją ograniczenia dotyczące składu suchego gazu, z wyjątkiem: — Siarkowodoru i innych rozpuszczalnych siarczków: … 23 mg/m3 — Tlen: … 1 procent objętości Zawartość wodoru nie może przekroczyć 2 procent objętości w przypadku butli produkowanych ze stali, z końcową wytrzymałością na rozciąganie przekraczającą 950 MPa; c) Gaz mokry Gaz, który wykazuje większą zawartość wody niż w podpunkcie b) w normalnych warunkach spełnia następujące wymogi co do składu; — Siarkowodór i inne rozpuszczalne siarczki: … 23 mg/m3 — Tlen: … 1 procent objętości — Dwutlenek węgla: … 4 procent objętości — Wodór: … 0,1 procent objętości W warunkach gazu mokrego konieczne jest użycie 1 mg oleju sprężarkowego na kilogram gazu, w celu zapewnienia ochrony metalowym butlom i powłokom. 4.6. Powierzchnie zewnętrzne Konstrukcja butli nie przewiduje ich ciągłego narażenia na działanie czynników mechanicznych lub chemicznych, np. wycieku z przewożonego przez pojazd ładunku czy poważnego zużycia ściernego z powodu stanu dróg i należy przestrzegać uznawanych norm montażu. Zewnętrzne powierzchnie butli mogą być jednak przypadkowo narażone na działanie: a) wody, z powodu okresowego zanurzenia lub ochlapania na drodze; b) soli, z powodu korzystania z pojazdu w pobliżu oceanu lub w miejscach, gdzie sól jest stosowania do topienia lodu; c) promieniowania ultrafioletowego ze światła słonecznego; d) uderzeń żwiru; e) rozpuszczalników, kwasów i zasad, nawozów, oraz f) płynów wykorzystywanych w motoryzacji, jak benzyna, płyn hamulcowy, glikol i oleje. 4.7. Przenikanie lub wyciek gazu Butle mogą być umieszczane w przestrzeniach zamkniętych przez dłuższy okres czasu. Przenikanie gazu przez ścianę butli lub wyciek pomiędzy złączkami końcowymi a powłoką wewnętrzną powinny być uwzględnione w projekcie. 5. HOMOLOGACJA PROJEKTU 5.1. Informacje ogólne Przy składaniu wniosku o homologację we właściwym organie projektant butli powinien przedłożyć następujące informacje: a) deklaracja użytkowania (pkt 5.2.) b) dane projektowe (pkt 5.3.) c) dane produkcyjne (pkt 5.4.) d) system jakości (pkt 5.5.) e) odporność na pękanie i wielkość defektu w badaniu nieniszczącym (pkt 5.6.); f) karta specyfikacji (pkt 5.7.) g) dodatkowe dane uzasadniające (pkt 5.8.) W przypadku butli zaprojektowanych zgodnie z ISO 9809 nie wymaga się przedłożenia raportu z analizy naprężeń wymienionego w pkt 5.3.2. ani informacji z pkt 5.6. 5.2. Deklaracja użytkowania Celem deklaracji użytkowania jest zapewnienie użytkownikom i instalatorom butli wskazówek, jak również poinformowanie odpowiedniego urzędu homologującego lub wyznaczonego przedstawiciela. Deklaracja użytkowania winna zawierać: a) deklarację głoszącą, że projekt butli umożliwia jej wykorzystanie w warunkach pracy określonych w pkt 4 przez okres użytkowania butli; b) okres użytkowania; c) minimalne wymagania dotyczące badań i kontroli w trakcie użytkowania; d) niezbędne nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające i/lub izolacja; e) metody mocowania, powłoki ochronne itp., wymagane, lecz nie zapewniane; f) opis projektu butli; g) wszelkie inne informacje niezbędne do zapewnienia bezpiecznego użytkowania i kontroli butli. 5.3. Dane projektowe 5.3.1. Rysunki Rysunki winny zawierać co najmniej: a) Tytuł, numer referencyjny, data wydania i numery wersji z datami wydania, jeśli dotyczy; b) Odniesienie do niniejszego regulaminu i typ butli; c) Wszelkie wymiary podane z marginesem tolerancji, w tym szczegóły dotyczące kształtu zamknięcia końcowego z podaniem minimalnej grubości i dla otworów; d) Masa butli, wraz z marginesem tolerancji; e) Specyfikacje materiałów wraz z określeniem minimalnych właściwości mechanicznych i chemicznych lub zakresów tolerancji, a dla butli metalowych i metalowych powłok wewnętrznych, określoną skalę twardości; f) Inne dane, jak zakres ciśnień samowzmocnienia, minimalne badanie ciśnieniowe, szczegółowe dane dotyczące ochrony przeciwpożarowej i zewnętrznej powłoki ochronnej. 5.3.2. Raport z analizy naprężeń Należy przedłożyć analizę naprężeń metodą elementu skończonego lub inną analizę naprężeń; W raporcie należy przedstawić tabelę podsumowującą obliczone naprężenia. 5.3.3. Dane badań materiałów Należy przedstawić szczegółowy opis materiałów i tolerancji materiałów. Muszą także zostać przedstawione dane dotyczące właściwości mechanicznych oraz przydatności materiałów do użytkowania w warunkach podanych w pkt 4. 5.3.4. Dane badania kwalifikacji projektu Należy wykazać, że materiał butli, jej projekt, produkcja i badania są odpowiednie dla zamierzonego użytkowania dzięki spełnieniu wymagań dla badań niezbędnych dla danego typu butli podczas badania zgodnie z odpowiednimi metodami badań wymienionymi w dodatku A do niniejszego załącznika. Dane z badań muszą także udokumentować wymiary, grubość ścianek i masę każdej z badanych butli. 5.3.5. Ochrona przeciwpożarowa Należy opisać system nadciśnieniowych urządzeń zabezpieczających butlę przed nagłym wybuchem w przypadku narażenia jej na pożar w warunkach opisanych w pkt A.15. Dane z badań muszą opisywać skuteczność określonego systemu ochrony przeciwpożarowej. 5.3.6. Wspornik butli Szczegółowe informacje dotyczące wymagań związanych ze wspornikiem lub wspornikami butli zostaną podane zgodnie z pkt 6.11. 5.4. Dane produkcyjne Należy podać szczegóły dotyczące wszystkich procesów produkcyjnych, badań nieniszczących, badań produkcyjnych i badań partii. Należy także uwzględnić tolerancje dla wszystkich procesów produkcyjnych, jak obróbka cieplna, formowanie końcowe, proporcje mieszanki żywicy, naprężenie i prędkość nawijanego włókna, czasy i temperatury utwardzania oraz procedury samowzmocnienia. Należy także podać takie informacje, jak wykończenie powierzchni, szczegóły dotyczące splotu, kryteria akceptacji dla skanowania ultradźwiękowego (lub badania równoważnego) i maksymalny rozmiar badanej partii. 5.5. (Nie przydzielono) 5.6. Odporność na pękanie i rozmiar defektu w badaniach nieniszczących 5.6.1. Odporność na pękanie Producent wykaże sprawność konstrukcji umożliwiającej wyciek przed rozbiciem zgodnie z pkt 6.7. 5.6.2. Rozmiar defektu w badaniach nieniszczących Korzystając z metody opisanej w pkt 6.15.2 producent winien opisać maksymalny rozmiar defektu w badaniach nieniszczących, który nie spowoduje awarii butli w okresie użytkowania z powodu zmęczenia materiału lub awarii butli z powodu pęknięcia. 5.7. Karta specyfikacji Karta specyfikacji winna zawierać dla każdego rodzaju butli zestawienie dokumentów zawierających informacje wymagane w pkt 5.1. Podaje się: tytuł, numer referencyjny, numery wersji i daty pierwotnego wydania oraz wydań wersji dla każdego dokumentu. Wszystkie dokumenty podpisuje lub parafuje osoba wystawiająca je. Karta specyfikacji zostaje opatrzona numerem lub numerami wersji, który może zostać przypisany do rodzaju butli i zawiera podpis inżyniera odpowiedzialnego za projekt. Na karcie specyfikacji należy zostawić miejsce na pieczęć informującą o rejestracji projektu. 5.8. Dodatkowe dane uzasadniające Jeśli może to mieć znaczenie, należy podać dodatkowe dane uzasadniające wniosek, takie jak historia użytkowania materiału proponowanego do użycia, lub wykorzystanie określonego projektu butli w innych warunkach użytkowania. 5.9. Homologacja i certyfikacja 5.9.1. Inspekcja i badanie Niezbędne jest wykonanie oceny zgodności zgodnie z postanowieniami pkt 9 niniejszego regulaminu; Aby zapewnić zgodność butli z niniejszym regulaminem międzynarodowym, należy je poddać badaniu zgodnie z pkt 6.13. i 6.14. wykonanym przez właściwy organ. 5.9.2. Certyfikat z badania Jeśli wyniki badania prototypu zgodnie z pkt 6.13. są zadowalające, właściwy organ wydaje certyfikat z badania. Przykład certyfikatu z badania zamieszczono w dodatku D do niniejszego załącznika. 5.9.3. Certyfikat odbioru partii Właściwy urząd przygotuje certyfikat odbioru partii zgodnie z dodatkiem D do niniejszego załącznika. 6. WYMOGI ODNOSZĄCE SIĘ DO WSZYSTKICH TYPÓW BUTLI 6.1. Informacje ogólne Poniższe wymogi odnoszą się zasadniczo do typów butli wymienionych w pkt 7–10. Projekt butli winien obejmować wszystkie znaczące aspekty, które są niezbędne dla zapewnienia, że każda butla wyprodukowana zgodnie z określonym projektem jest zdatna do wypełniania określonego celu przez oznaczony okres użytkowania; butle stalowe typ CNG-1 zaprojektowane zgodnie z ISO 9809 i spełniające wszelkie wymogi tej normy, muszą jedynie spełnić wymogi pkt 6.3.2.4. i 6.9–6.13. 6.2. Projekt Niniejszy regulamin nie zawiera wzorów projektów ani nie podaje dopuszczalnych naprężeń czy odkształceń, wymaga jednak sprawdzenia prawidłowości konstrukcji przy wykorzystaniu odpowiednich obliczeń oraz wykazania, że butle niezmiennie spełniają wymogi badań dotyczące materiałów, zgodności konstrukcji, produkcji i partii, wymienione w niniejszym regulaminie. Wszystkie konstrukcje muszą zapewniać „wyciek przed pęknięciem” w warunkach przewidywalnej awarii elementów pod ciśnieniem podczas normalnego użytkowania. Ewentualne nieszczelności metalowej butli lub metalowej powłoki zewnętrznej, mogą być jedynie spowodowane rozszerzeniem pęknięcia z powodu zmęczenia materiału. 6.3. Materiały 6.3.1. Należy stosować materiały odpowiednie dla warunków użytkowania opisanych w pkt 4. Projekt nie może zakładać styczności materiałów niekompatybilnych. Badania zgodności konstrukcji podsumowano w tabeli 6.1. Stal 6.3.2.1. Skład Należy stosować stale uspokojone aluminium i/lub krzemem głównie wytwarzane w procesie produkcji stali drobnoziarnistej. Skład chemiczny wszystkich rodzajów stali należy opisać i określić wykorzystując co najmniej następujące parametry: a) zawartość węgla, manganu, aluminium i krzemu we wszystkich przypadkach; b) zawartość niklu, chromu, molibdenu, boru i wanadu i innych celowo dodawanych pierwiastków stopowych. Wynik analizy odlewu nie może przekraczać następujących limitów: Wytrzymałość na rozciąganie < 950 MPa ≥ 950 MPa Siarka 0,020 procent 0,010 procent Fosfor 0,020 procent 0,020 procent Siarka i fosfor 0,030 procent 0,025 procent W przypadku stosowania stali węglowo-borowej należy wykonać badanie utwardzalności zgodnie z ISO 642 na pierwszym i ostatnim wlewku lub sztabie każdej nagrzewanej partii stali. Twardość mierzona w odległości 7,9 mm od hartowanego końca winna mieścić się w zakresie 33–53 HRC, lub 327–560 HV, i posiadać certyfikat producenta materiału; 6.3.2.2. Wytrzymałość na rozciąganie Właściwości mechaniczne stali w gotowej butli określa się zgodnie z pkt A.1 (dodatek A). Wydłużenie dla stali musi wynosić co najmniej 14 procent; 6.3.2.3. Wytrzymałość na uderzenie Właściwości związane z wytrzymałością na uderzenie stali gotowej butli zostaną określone zgodnie z pkt A.2 (dodatek A). Wartości dla uderzenia nie mogą być mniejsze niż wskazane w tabeli 6.2 niniejszego załącznika; 6.3.2.4. Wytrzymałość na naprężeniowe pękanie siarczkowe Jeśli górny limit określonej wytrzymałości na rozciąganie dla stali przekracza 950 MPa, stal gotowej butli musi zostać poddana badaniu na wytrzymałość na pękanie siarczkowe zgodnie z dodatkiem A do niniejszego załącznika, pozycja A.3., i spełniać podane tam wymagania. Aluminium 6.3.3.1. Skład Stopy aluminium zostaną opisane zgodnie z praktykami Stowarzyszenia Producentów Aluminium dla danego systemu stopów. Limity zanieczyszczeń dla ołowiu i bizmutu w dowolnym stopie aluminium nie mogą przekroczyć 0,003 procent; 6.3.3.2. Badania korozji Stopy aluminium muszą spełniać wymogi badań korozji przeprowadzonych zgodnie z pkt A.4 (dodatek A); 6.3.3.3. Wytrzymałość na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem Stopy aluminium muszą spełniać wymogi wytrzymałości na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem zgodnie z pkt A.5 (dodatek A); 6.3.3.4. Wytrzymałość na rozciąganie Właściwości mechaniczne stopu aluminium w gotowej butli zostaną określone zgodnie z pkt A.l (dodatek A). Wydłużenie aluminium musi wynosić co najmniej 12 procent. Żywice 6.3.4.1. Informacje ogólne Jako materiału do impregnacji należy użyć żywic termoutwardzalnych lub termoplastycznych. Przykłady odpowiednich materiałów matrycowych to: żywica epoksydowa, modyfikowana żywica epoksydowa, termoutwardzalne tworzywa poliestrowe i winyloestrowe oraz polietylenowe i poliamidowe materiały termoplastyczne; 6.3.4.2. Wytrzymałość na ścinanie Materiały żywiczne będą badane zgodnie z pkt A.26 (dodatek A) i muszą spełniać podane tam wymogi; 6.3.4.3. Temperatura zeszklenia Temperatura zeszklenia materiału żywicznego będzie określana zgodnie z ASTM D3418. 6.3.5. Włókna Typy włókna użytego do wzmocnienia konstrukcji to włókno szklane, włókno aramidowe i włókno węglowe. W przypadku stosowania włókna węglowego do wzmocnienia konstrukcji projekt musi przewidywać metody zapobiegania korozji galwanicznej metalowych elementów butli. Producent zachowa w archiwum opublikowane specyfikacje materiałów kompozytowych, zalecenia producenta materiału odnośnie przechowywania, warunków i trwałości materiału i certyfikaty producenta materiału stwierdzające, że każda dostawa spełnia wspomniane wymagania specyfikacji. Producent włókna zaświadczy, że włókno jest zgodne ze specyfikacjami producenta dla produktu. 6.3.6. Powłoka wewnętrzna z tworzywa sztucznego Wytrzymałość na rozciąganie i ostateczne wydłużenie zostaną określone zgodnie z pkt A.22 (dodatek A). Badania winny wykazać ciągliwe właściwości materiału użytego na powłokę wewnętrzną przy temperaturach –50 °C lub niższych, zgodnie z wartościami podanymi przez producenta; Materiał polimerowy musi być odpowiedni dla warunków użytkowania określonych w pkt 4 niniejszego załącznika. Zgodnie z metodą opisaną w pkt A.23 (dodatek A), temperatura mięknienia musi wynosić co najmniej 90 °C, a temperatura topnienia co najmniej 100 °C. 6.4. Ciśnienie próbne Minimalne ciśnienie próbne stosowane w produkcji musi wynosić 30 MPa; 6.5. Ciśnienie rozrywające i współczynniki naprężenia włókien Dla wszystkich typów butli minimalne rzeczywiste ciśnienie rozrywające nie może być mniejsze niż wartości podane w tabeli 6.3 niniejszego załącznika. Dla konstrukcji typów CNG-2, CNG-3 i CNG-4 wzmocnienie kompozytowe zostanie zaprojektowane tak, by zapewniało wysoką niezawodność w warunkach długotrwałego i cyklicznego obciążenia. Niezawodność ta powinna zostać zapewniona dzięki osiągnięciu lub przekroczeniu wartości naprężeń wzmocnienia podanych w tabeli 6.3 niniejszego załącznika. Współczynnik naprężeń definiuje się jako naprężenie włókna przy określonym minimalnym ciśnieniu rozrywającym podzielone przez naprężenie włókna przy ciśnieniu roboczym. Współczynnik przebicia definiuje się jako rzeczywiste ciśnienie rozrywające butli podzielone przez ciśnienie robocze; Dla konstrukcji typu CNG-4 współczynnik naprężenia jest równy współczynnikowi przebicia; Dla konstrukcji typu CNG-2 i CNG-3 (metalowa wewnętrzna powłoka zbiornika, wzmacniana kompozytowo) obliczenia współczynnika naprężeń muszą obejmować: a) Metodę analizy z uwzględnieniem materiałów nieliniowych (program komputerowy do celów specjalnych lub program do analizy metodą elementów skończonych); b) Krzywą wykresu rozciągania dla sprężystości i plastyczności dla materiału powłoki wewnętrznej musi być znana i właściwie modelowana; c) Właściwości mechaniczne materiałów kompozytowych muszą być właściwie modelowane; d) Obliczenia muszą być dokonane dla: samowzmocnienia, zera po samowzmocnieniu, ciśnień rozrywających: roboczego i minimalnego; e) W analizie należy uwzględnić naprężenia wstępne z naprężeniami podczas nawijania; f) Minimalne ciśnienie rozrywające należy dobrać tak, by obliczone naprężenie przy minimalnym ciśnieniu rozrywającym podzielone przez ciśnienie robocze odpowiadało wymogom współczynnika naprężenia dla stosowanego włókna; g) Przy rozpatrywaniu butli ze wzmocnieniem hybrydowym (dwa lub więcej rodzajów włókna) podział obciążeń między dwoma rodzajami włókien musi zostać uwzględniony w oparciu o różne moduły elastyczności włókien. Wymogi dotyczące współczynnika naprężeń dla każdego z poszczególnych włókien muszą być zgodne z wartościami podanymi w tabeli 6.3 niniejszego załącznika. Należy także wykonać weryfikację współczynnika naprężeń z wykorzystaniem tensometrów. Akceptowalną metodę opisano w dodatku informacyjnym E do niniejszego załącznika. 6.6. Analiza naprężeń Należy wykonać analizę naprężeń, by uzasadnić minimalną przewidzianą projektem grubość ścianki. Musi ona obejmować wyznaczenie naprężeń powłoki wewnętrznej i włókien w przypadku konstrukcji kompozytowych. 6.7. Ocena wycieku przed pęknięciem Należy wykazać skuteczność wycieku gazu przez pęknięciem dla typów butli CNG-1, CNG-2 i CNG-3. Badanie wycieku przed pęknięciem należy przeprowadzić zgodnie z pkt A.6 (dodatek A). Wykazanie skuteczności wycieku przed pęknięciem nie jest konieczne w przypadku projektów butli o trwałości zmęczeniowej przekraczającej 45 000 cykli ciśnieniowych, zbadanej zgodnie z pkt A.13 (dodatek A). Dla celów informacyjnych w dodatku F do niniejszego załącznika opisano dwie metody oceniania wycieku przed pęknięciem. 6.8. Kontrola i badanie Kontrola produkcyjna będzie uwzględniać następujące programy i procedury: a) kontrola produkcyjna, testy i kryteria odbioru; oraz b) okresowa kontrola podczas pracy, testy i kryteria odbioru. Odstępy między ponownymi kontrolami wizualnymi powierzchni zewnętrznej butli będą zgodne z pkt 4.1.4. niniejszego załącznika, chyba że właściwy urząd zdecyduje inaczej. Producent ustali kryteria odrzucenia podczas ponownej kontroli wizualnej w oparciu o wyniki badań ze zmianami ciśnienia, wykonywanymi na butlach wykazujących wady. Przewodnik z instrukcjami producenta dotyczącymi postępowania użytkowania i kontroli zamieszczono w dodatku G do niniejszego załącznika. 6.9. Ochrona przeciwpożarowa Wszystkie butle będą zabezpieczone przeciwpożarowo nadciśnieniowymi urządzeniami zabezpieczającymi. Butla, materiały, nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające i wszelka dodatkowa izolacja czy materiał zabezpieczający zostaną tak zaprojektowane wspólnie, by zapewnić wystarczające bezpieczeństwo w razie pożaru w badaniach wymienionych w pkt A.15 (dodatek A). Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające zostanie zbadane zgodnie z pkt A.24 (dodatek A). 6.10. Otwory 6.10.1. Informacje ogólne Otwory dopuszcza się wyłącznie w głowicach. Linia centralna otworu winna pokrywać się z osią wzdłużną butli. Gwinty powinny być wykonane starannie, równe, o jednolitej powierzchni i zgodnie z wymiarami. 6.11. Mocowanie butli Producent powinien określić, jakimi metodami butle mają być mocowane podczas montażu w pojazdach. Producent dostarczy także instrukcje dotyczące montażu mocowania, z podaniem siły docisku i momentu obrotowego, celem zapewnienia właściwego osadzenia, ale bez wywołania niedopuszczalnych naprężeń butli czy uszkodzenia powierzchni butli. 6.12. Zewnętrzna ochrona środowiskowa Powierzchnia zewnętrzna butli musi spełniać warunki badań środowiskowych z pkt A.14 (dodatek A). Ochrona zewnętrzna powinna być zapewniona z wykorzystaniem dowolnej z poniższych metod: a) wykończenie powierzchni zapewniające odpowiednią ochronę (np. metal natryskiwany na aluminium, anodyzacja); lub b) zastosowanie odpowiedniego materiału włókna i matrycy (np. włókna węglowego w żywicy); lub c) powłoka ochronna (np. powłoka organiczna, farba) spełniająca wymogi pkt A.9 (dodatek A). Wszelkie powłoki stosowane w przypadku butli muszą być nakładane w taki sposób, by proces aplikacji nie wpływał ujemnie na właściwości mechaniczne butli. Powłoka powinna być tak zaprojektowana, by ułatwiać dalsze inspekcje serwisowe, a producent dostarcza wskazówek dotyczących postępowania z powłoką w trakcie takiej inspekcji celem zapewnienia ciągłej kontroli butli. Informuje się producentów, że w dodatku informacyjnym H do niniejszego załącznika opisano badanie skuteczności ochrony środowiska, które ocenia czy zastosowano właściwe systemy powłok. 6.13. Badania zgodności konstrukcji Aby uzyskać homologację każdego typu butli, należy wykazać, że zastosowane materiały, konstrukcja, produkcja i badanie są właściwe dla zamierzonego użytkowania dzięki spełnianiu odpowiednich wymogów badań zgodności materiału, ujętych w tabeli 6.1 niniejszego dodatku, z zachowaniem zgodności wszelkich badań z odpowiednimi metodami badań opisanymi w dodatku A do niniejszego załącznika. Butle i powłoki wewnętrzne dobierają i uczestniczą przy badaniach przedstawiciele właściwego organu. Jeśli badaniom zostanie poddana większa liczba butli lub powłok wewnętrznych niż wymagana w niniejszym dodatku, udokumentowane zostają wszystkie wyniki. 6.14. Badania partii Badania partii opisane w niniejszym załączniku dla każdego typu butli przeprowadza się na butlach lub powłokach pobranych z każdej partii gotowych butli lub powłok wewnętrznych. Można także użyć poddanych obróbce cieplnej próbek dowodowych, dla których wykazano, że są reprezentatywne dla gotowych butli lub powłok wewnętrznych. Badania partii wymagane dla każdego typu butli opisano w tabeli 6.5 niniejszego dodatku. 6.15. Badania i kontrole produkcyjne 6.15.1. Informacje ogólne Badania i kontrole produkcyjne prowadzi się w odniesieniu do wszystkich butli wyprodukowanych w partii. Każda butla jest badana podczas produkcji i po jej zakończeniu z wykorzystaniem następujących metod: a) skanowanie ultradźwiękowe (lub metoda równoważna) butli z metalu i powłok wewnętrznych zgodnie z BS 5045, część 1, dodatek B, lub sprawdzona metoda równoważna, celem potwierdzenia, że rozmiar maksymalny istniejącego defektu jest mniejszy niż rozmiar podany w projekcie; b) weryfikacja, czy krytyczne wymiary i masa gotowej butli i każdej powłoki butli oraz wzmocnienia mieści się w granicach tolerancji projektu; c) weryfikacja zgodności z określonym wykończeniem powierzchni, ze zwróceniem szczególnej uwagi na powierzchnie głęboko tłoczone i fałdy lub zakładki na szyjce lub występie kutych lub toczonych zakończeń lub otworów; d) weryfikacja oznaczeń; e) badania twardości butli metalicznych i powłok wewnętrznych zgodnie z pkt A.8 (dodatek A) przeprowadza się po wygrzewaniu końcowym, a wartości wyznaczone w ten sposób powinny się mieścić w zakresie wyznaczonym dla projektu; f) badania wytrzymałości hydrostatycznej zgodnie z pkt A.11 (dodatek A); Podsumowanie wymogów krytycznych dla kontroli jakie mają zostać przeprowadzone dla każdej butli podczas produkcji, zamieszczono w tabeli 6.6 niniejszego załącznika; 6.15.2. Maksymalny rozmiar defektu Dla konstrukcji typów CNG-1, CNG-2 i CNG-3 należy określić maksymalny rozmiar defektu w dowolnym miejscu metalowej butli lub metalowej powłoki wewnętrznej, który nie powiększy się do rozmiaru krytycznego w zdefiniowanym okresie użytkowania. Krytyczny rozmiar defektu (butli lub powłoki wewnętrznej) definiuje się jako wymiar mniejszy od pełnej grubości ścianki, powodujący wydostawanie się przechowywanego gazu, bez rozerwania butli. Rozmiary defektów stanowiących kryteriów odrzucenia podczas skanowania ultradźwiękowego czy analogicznej metody powinny być mniejsze niż maksymalne dopuszczalne rozmiary defektów. Dla konstrukcji typów CNG-2 i CNG-3 zakłada się, że nie nastąpi uszkodzenie kompozytu z powodu jakichkolwiek mechanizmów zależnych od czasu; Dopuszczalny rozmiar defektu dla prób nieniszczących zostanie wyznaczony z wykorzystaniem odpowiedniej metody. Dwie takie metody opisano w dodatku informacyjnym F do niniejszego załącznika. 6.16. Niespełnienie wymogów badań W przypadku niespełnienia wymogów badań należy przeprowadzić ponowne badania lub powtórną obróbkę cieplną i ponowne badania jak poniżej: a) w przypadku istnienia dowodów, że nastąpił błąd podczas przeprowadzania badania lub błąd pomiaru, należy wykonać kolejne badanie. Jeśli jego wynik jest zadowalający, wyniki pierwszego badania pomija się; b) Jeśli badanie zostało przeprowadzone w sposób zadowalający, określa ono przyczynę niepowodzenia. W przypadku, gdy przyczyną niepowodzenia była prawdopodobnie obróbka cieplna, producent może poddać wszystkie butle w partii dalszej obróbce cieplnej. Jeśli przyczyną niepowodzenia nie jest zastosowana obróbka cieplna, wszystkie zidentyfikowane wadliwe butle powinny zostać wycofane lub naprawione z wykorzystaniem zatwierdzonej metody. Butle, które nie zostały odrzucone, powinny być traktowane jako nowa partia. W obu przypadkach należy przeprowadzić ponowne badanie nowej partii. Należy przeprowadzić ponownie wszystkie odnośne badania prototypu lub partii wykazujące zgodność nowej partii. Jeśli jedno lub większa liczba badań wykaże nawet częściowo niezadowalający wynik, wszystkie butle z partii powinny zostać wycofane. 6.17. Zmiana konstrukcji Zmiana konstrukcji to każda zmiana doboru materiałów strukturalnych lub zmiana wymiarów, której nie można przypisać normalnym tolerancjom w produkcji. Dopuszcza się możliwość ograniczenia badań zgodności w przypadku drobnych zmian w konstrukcji. Zmiany konstrukcji określone w tabeli 6.7 wymagają badań zgodności konstrukcji zgodnie z danymi w tabeli. Tabela 6.1 Badania zgodności materiału konstrukcyjnego Odnośny punkt w niniejszym dodatku Stal Aluminium Żywice Włókna Powłoki wewnętrzne z tworzyw sztucznych Określenie rozciągliwości 6.3.2.2 6.3.3.4 6.3.5 6.3.6 Odporność na siarczkową korozję naprężeniową 6.3.2.4 Wytrzymałość na uderzenie 6.3.2.3 Wytrzymałość na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem 6.3.3.3 Wytrzymałość na pękanie wskutek korozji 6.3.3.2 Wytrzymałość na ścinanie 6.3.4.2 Temperatura zeszklenia 6.3.4.3 Temperatura mięknienia/topnienia 6.3.6 Mechanika pękania (5) 6.7 6.7

Tabela 6.2 Dopuszczalne wartości dla próby uderzeniowej Średnica butli D, mm > 140 ≤ 140 Kierunek badania poprzeczny wzdłużny Szerokość badanego fragmentu, mm 3–5 > 5–7.5 > 7.5–10 3 to 5 Temperatura badania, °C –50 –50 Średnia z 3 próbek 30 35 40 60 Odporność na uderzenia, J/cm2 Indywidualne próbki 24 28 32 48

Tabela 6.3 Minimalne rzeczywiste wartości ciśnienia rozrywającego i współczynniki naprężenia CNG-1 W całości z metalu CNG-2 Wzmocnienie obwodowe CNG-3 Wzmocnienie całości CNG-4 Kompozyt Ciśnienie rozrywające [MPa] Współczynnik naprężenia [MPa] Ciśnienie rozrywające [MPa] Współczynnik naprężenia [MPa] Ciśnienie rozrywające [Mpa] Współczynnik naprężenia [MPa] Ciśnienie rozrywające [MPa] W całości z metalu 45 Szklane 2,75 50 1) 3,65 70 1) 3,65 73 Aramidowe 2,35 47 3,10 60 1) 3,1 62 Węglowe 2,35 47 2,35 47 2,35 47 Hybrydowe 2) 2) 2) Uwaga 1: Minimalne rzeczywiste ciśnienie rozrywające. Ponadto należy przeprowadzić obliczenia zgodnie z pkt 6.5. niniejszego dodatku celem potwierdzenia, że spełnione są minimalne wymagania dotyczące współczynnika naprężenia. Uwaga 2: Współczynniki naprężenia i ciśnienia rozrywającego zostaną obliczone zgodnie z pkt 6.5. niniejszego załącznika. Tabela 6.4 Badania zgodności konstrukcji butli Odnośniki do badań i załączników Typ butli CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Rozerwanie X (6) X X X A.13 Temp. otoczenia/cykl X (6) X X X A.14 Badanie w środowisku kwas X X X A.15 Próba ogniowa X X X X A.16 Przebicie X X X X A.17 Tolerancja skaz X X X A.18 Pełzanie w wysokiej temp X X X A.19 Rozdarcie z powodu naprężeń X X X A.20 Próba spadowa X X A.21 Przenikanie X A.24 Skuteczność nadciś.urz.zabezp X X X X A.25 Próba dokręcania wyst. końc X A.27 Próba z cykl. zmian. ciśn.g.z. X A.6 Ocena wycieku przed pękn X X X A.7 Temp. ekstremalna/cykl X X X X = wymagane.

Tabela 6.5 Badania partii Odnośniki do badań i załączników Typ butli CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Rozerwanie X X X X A.13 Cykl w temp. otoczenia X X X X A.1 Naprężenia X X (8) X (8) A.2 Uderzenie (stal) X X (8) X (8) A.9.2 Powłoka (7) X X X X X = wymagane.

Tabela 6.6 Krytyczne wymagania odnośnie kontroli podczas produkcji Typ CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 Wymagania kontroli Wymiary krytyczne X X X X Wykończenie powierzchni X X X X Wady (ultradź. lub metoda równow.) X X X Twardość metalowych butli i metalowych powłok wewnętrznych X X X Próba wytrzymałości hydrostatycznej X X X X Próba wycieku X Oznakowanie X X X X X = wymagane.

Tabela 6.7 Zmiana konstrukcji Rodzaj badania Zmiana konstrukcji Rozerwanie hydrostatyczne A.12 Cykl w temp. otoczenia A.13 Środowiskowe A.14 Próba ogniowa A.15 Tolerancja skaz A.17 Przebicie A.16 Rozdarcie z powodu naprężeń A.19 Wysoka temp.: pełzanie A.18 Próba spadowa A.20 Próba dokręcania wyst. końc. A.25 Przenikanie A.21 Próba z cykl. zmian. ciśn. g.z. A.27 Skuteczność nadciś. urz. zabezp. A.24 Producent włókna X X X (9) X (10) Materiał metalowej butli lub powłoki wewnętrznej X X X (9) X X (9) X X (9) Materiał powłoki wewnętrznej z tworzywa sztucznego X X X (10) Materiał włókna X X X X X X X X (10) Materiał żywicy X X X X Zmiana średnicy ≤ 20 procent X X Zmiana średnicy > 20 procent X X X X (9) X Zmiana długości ≤ 50 procent X X (11) Zmiana długości > 50 procent X X X (11) Zmiana ciśnienia roboczego ≤ 20 procent @ X X Kształt kołpaka X X X (10) Rozmiar otworu X X Zmiana powłoki X Struktura występu końcowego X (10) Zmiana w procesie produkcyjnym X X Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające X X X = wymagane. @ = Tylko wtedy, gdy zmiana grubości jest proporcjonalna do zmiany średnicy i/lub ciśnienia. 7. BUTLE METALOWE TYPU CNG-1 7.1. Informacje ogólne Projekt winien określić maksymalny dopuszczalny rozmiar defektu w dowolnym punkcie butli, który nie osiągnie krytycznego rozmiaru w zdefiniowanym okresie do ponownego badania lub zdefiniowanym okresie użytkowania, jeśli nie określono daty ponownego badania, dla butli pracującej pod ciśnieniem roboczym. Określenie skuteczności zasady wystąpienia wycieku przed pęknięciem zostanie dokonuje się zgodnie z odpowiednimi procedurami zdefiniowanymi w pkt A.6 (dodatek A). Dopuszczalny rozmiar defektu zostanie określony zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej. Butle zaprojektowane zgodnie z ISO 9809 i spełniające wszystkie jej wymogi muszą jedynie spełniać wymagania badań materiałów zgodnie z pkt 6.3.2.4. powyżej i wymogi badania zgodności konstrukcji z pkt 7.5., z wyjątkiem pkt 7.5.2. i 7.5.3. powyżej. 7.2. Analiza naprężeń Należy obliczyć naprężenia dla ciśnień: 2 MPa, 20 MPa, ciśnienie próbnego i ciśnienia rozrywającego. Obliczenia winny wykorzystywać odpowiednie techniki analizy, jak teoria łupiny cienkościennej, które uwzględniają wyginanie powłoki poza płaszczyznę w celu obliczenia rozkładu naprężeń przy szyjce, na obszarach przejściowych i w cylindrycznej części butli. 7.3. Produkcja i wymogi badań produkcyjnych 7.3.1. Informacje ogólne Końce butli aluminiowych nie powinny być zamykane w procesie formowania. Końce podstawy butli stalowych, zamykane w procesie formowania, z wyjątkiem butli zaprojektowanych zgodnie z ISO 9809, poddaje się próbom nieniszczącym lub równoważnym. W procesie zamykania końca butli nie może następować dodawanie metalu. Przed formowaniem każdego końca butli należy zbadać grubość i wykończenie powierzchni każdej butli. Po uformowaniu końca butli butle należy poddać obróbce cieplnej w celu osiągnięcia twardości z zakresu podanego w projekcie. Nie dopuszcza się miejscowej obróbki cieplnej. W przypadku dołączania pierścienia górnego, pierścienia dolnego lub uchwytów systemu mocowania, powinny być one wykonane z materiału odpowiedniego dla materiału, z którego wykonano butlę i bezpiecznie umocowane z wykorzystaniem metody innej niż spawanie, lutowanie twarde lub lutowanie miękkie. 7.3.2. Badanie nieniszczące Każda butla metalowa powinna być podana następującym badaniom: a) Próba twardości zgodnie z pkt A.8 (dodatek A), b) Badanie ultradźwiękowe, zgodnie z BS 5045, część 1, załącznik I, lub wykazaną równoważną metodą nieniszczącą, cele upewnienia się, że maksymalny rozmiar defektu nie przekroczy rozmiaru podanego w projekcie zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej. 7.3.3. Badania wytrzymałości hydrostatycznej Każda gotowa butla zostanie poddana badaniu wytrzymałości hydrostatycznej zgodnie z pkt A.11 (dodatek A). 7.4. Badania partii butli Badania partii butli przeprowadza się na gotowych butlach, które są reprezentatywne dla normalnej produkcji i są kompletne, wraz z oznakowaniami. Z każdej partii wybiera się losowo dwie butle. Jeśli poddaje się badaniom większą liczbę butli niż przewidziana w niniejszym załączniku, należy udokumentować wszystkie wyniki. Przeprowadza się co najmniej poniższe badania. a) Badania materiałów partii. Jedna butla, lub poddana obróbce cieplnej próbka, reprezentatywna dla gotowej butli, zostają poddane następującym badaniom: (i) Sprawdzenie wymiarów krytycznych z projektem; (ii) Jedno badanie naprężeń zgodnie z pkt A.1 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu; (iii) W przypadku butli stalowych trzy badania wytrzymałości na uderzenie zgodnie z pkt A.2 (dodatek A) i spełnianie wymagań pkt 6.3.2.3. powyżej; (iv) Jeśli powłoka ochronna jest częścią konstrukcji, powłoka zostaje zbadana zgodnie z pkt A.9.2 (dodatek A); Wszystkie butle w badanej partii, które nie spełnią wymogów, muszą zostać poddane procedurom określonym w pkt 6.16. powyżej. Jeśli powłoka nie spełni wymagań podanych w pkt A.9.2 (dodatek A), partia zostanie przebadana w 100 % celem wycofania podobnych wadliwych butli. Powłoka wszystkich wadliwych butli może zostać usunięta i nałożona nowa. Następnie należy powtórzyć badania powłoki; b) Próba na rozerwanie partii. Jedna butla powinna być poddana ciśnieniu hydrostatycznemu prowadzącemu do rozerwania zgodnie z pkt A.12 (dodatek A). Jeśli ciśnienie rozrywające jest mniejsze niż minimalne znamionowe ciśnienie rozrywające, należy postępować zgodnie z pkt 6.16. powyżej. c) Badanie z okresowymi zmianami ciśnienia. Gotową butlę należy poddać okresowym zmianom ciśnienia zgodnie z pkt A.13 (dodatek A) przy częstotliwości testu określonej następująco: (i) jedna butla z każdej partii powinna zostać poddana próbie okresowej zmiany ciśnienia obejmującej 1 000 cykli razy określony w latach okres użytkowania, przy minimalnej liczbie 15 000 cykli; (ii) w przypadku 10 kolejnych partii produkcyjnych jednego rodzaju konstrukcji (tj. z wykorzystaniem podobnych materiałów i procesów), gdyby żadna z butli poddanych badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia wymienionych w punkcie (i) powyżej nie wykazywała nieszczelności ani przebicia po mniej niż 1 500 cyklach razy podany okres użytkowania w latach (co najmniej 22 500 cykli), badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia można ograniczyć do jednej butli z każdych 5 produkowanych partii; (iii) w przypadku 10 kolejnych partii produkcyjnych jednego rodzaju konstrukcji (tj. z wykorzystaniem podobnych materiałów i procesów), gdyby żadna z butli poddanych badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia wymienionych w punkcie (i) powyżej nie wykazywała nieszczelności ani przebicia po mniej niż 2 000 cyklach razy podany okres użytkowania w latach (co najmniej 30 000 cykli), badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia można ograniczyć do jednej butli z każdych 5 produkowanych partii; (iv) jeśli minęło więcej niż 6 miesięcy od daty wyprodukowania następnej partii, butla z następnej wyprodukowanej partii powinna zostać poddana badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia w celu zachowania wymaganej częstotliwości badania partii z (ii) lub (iii) powyżej. (v) jeśli jakakolwiek butla poddana badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia ze zmniejszoną częstotliwością wymieniona w (ii) lub (iii) powyżej nie spełniała warunku przejścia określonej liczby cykli zmiany ciśnienia (co najmniej odpowiednio 22 500 lub 30 000), konieczne będzie powtórzenie badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia dla danej partii jak w punkcie (i) dla co najmniej 10 wyprodukowanych partii przed ponownym zmniejszeniem częstotliwości badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia jak w punkcie (ii) lub (iii) powyżej. (vi) jeśli którakolwiek butla wymieniona w punkcie (i), (ii), lub (iii) powyżej nie spełnił wymogu minimalnego okresu cyklu 1 000 cykli pomnożonego przez zdefiniowany okres użytkowania w latach (co najmniej 15 000 cykli), należy ustalić przyczynę niepowodzenia i wprowadzić procedury naprawcze określone w pkt 6.16. Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia powinno następnie zostać powtórzone dla dodatkowych trzech butli z tej partii. Gdyby którakolwiek z trzech dodatkowych butli nie spełniła minimalnego wymogu dla badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia 1 000 cykli razy okres użytkowania w latach, parta powinna zostać odrzucona. 7.5. Badania zgodności konstrukcji butli 7.5.1. Informacje ogólne Badania zgodności zostaną przeprowadzone na gotowych butlach, reprezentatywnych dla normalnej produkcji, gotowych i z oznaczeniami. Wybór, poświadczenie i dokumentacja wyników muszą być zgodne z pkt 6.13. powyżej. 7.5.2. Hydrostatyczna próba na rozerwanie Trzy reprezentatywne butle zostaną poddane działaniu ciśnienia hydrostatycznego aż do ich rozerwania, zgodnie z pkt A.12. (dodatek A do niniejszego załącznika). Ciśnienia rozrywające butlę muszą być wyższe niż minimalne ciśnienie rozrywające obliczone podczas analizy naprężeń dla projektu i nie mogą być mniejsze niż 45 MPa. 7.5.3. Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturze otoczenia Dwie gotowe butle zostaną poddane badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia zgodnie z pkt A.13 (dodatek A) aż do ujawnienia wady, lub co najmniej przez 45 000 cykli. Wada nie może ujawnić się przed osiągnięciem zdefiniowanego okresu użytkowania pomnożonego przez 1 000 cykli. Butle wykazujące wadę po osiągnięciu liczby cykli będącej zdefiniowanym okresem użytkowania w latach pomnożonym przez 1 000 powinny wykazywać nieszczelność, a nie wybuchać. Butle, które nie wykażą wady po 45 000 cyklach powinny zostać zniszczone, przez dalsze poddawanie zmianom ciśnienia lub poddanie ciśnieniu hydrostatycznemu powodującemu rozerwanie. Należy zarejestrować liczbę cykli do ujawnienia wady i umiejscowienie wady początkowej. 7.5.4. Próba ogniowa Badania zostaną przeprowadzone zgodnie z pkt A.15 (dodatek A) i butle muszą spełnić podane tam wymagania. 7.5.5. Próba na wgniatanie Próba zostanie przeprowadzona zgodnie z pkt A.16 (dodatek A) i butle muszą spełnić podane tam wymagania. 7.5.6. Skuteczność „wycieku przed pęknięciem” W przypadku butli nieprzekraczających 45 000 cykli przy badaniach zgodnie z pkt 7.5.3. powyżej, należy przeprowadzić badania skuteczności „wycieku przed pęknięciem” zgodnie z pkt A.6 i butle muszą spełniać określone w nim wymogi. 8. TYP CNG-2, BUTLE WZMACNIANE OBWODOWO 8.1. Informacje ogólne Podczas poddawania tego rodzaju butli działaniu ciśnienia występuje zjawisko, które polega na linearnym nakładaniu się przemieszczeń kompozytowego wzmocnienia i metalowej powłoki wewnętrznej. Z powodu istnienia wielu technik produkcyjnych niniejszy załącznik nie określa konkretnej metody konstrukcji. Określenie skuteczności „wycieku przed pęknięciem” musi być zgodne z odpowiednimi procedurami zdefiniowanymi w pkt A.6 (Dodatek A). Dopuszczalny rozmiar defektu musi zostać określony zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej. 8.2. Wymogi konstrukcyjnie 8.2.1. Metalowa powłoka wewnętrzna Minimalne rzeczywiste ciśnienie rozrywające metalowej powłoki wewnętrznej winno wynosić 26 MPa. 8.2.2. Wzmocnienie kompozytowe Naprężenie rozciągające włókien musi spełniać wymogi pkt 6.5. powyżej. 8.2.3. Analiza naprężeń Należy obliczyć naprężenia w kompozycie i powłoce wewnętrznej po wywołaniu naprężeń wstępnych. Ciśnienia stosowane dla tych obliczeń to zero, 2 MPa, 20 Mpa, ciśnienie próbne i ciśnienie rozrywające. Obliczenia winny wykorzystywać odpowiednie techniki analizy, takie jak teoria łupiny cienkościennej, które uwzględniają wyginanie powłoki poza płaszczyznę w celu obliczenia rozkładu naprężeń przy szyjce, na obszarach przejściowych i w cylindrycznej części butli. W przypadku projektów wykorzystujących samowzmocnienia do wytworzenia naprężeń wstępnych należy obliczyć przedział, w którym muszą mieścić się ciśnienia samowzmocnienia. W konstrukcjach wykorzystujących kontrolowane naprężenia przy nawijaniu w celu zapewnienia naprężeń wstępnych, należy obliczyć temperaturę, przy której jest wykonywana ta operacja, naprężenie wymagane w każdej warstwie i wynikowe naprężenie wstępne w powłoce wewnętrznej. 8.3. Wymogi produkcyjne 8.3.1. Informacje ogólne Butle kompozytowe są wytwarzane z powłoki nakładanej metodą nawiniętego ciągłego włókna. Operacja nawijania włókna powinna być kontrolowana komputerowo lub mechanicznie. Włókno podczas nawijania powinno być nakładane z kontrolowanym naprężeniem. Po zakończeniu nawijania żywice termoutwardzalne powinny być utwardzone cieplnie, z wykorzystaniem określonego wcześniej i kontrolowanego profilu czasu i temperatury. 8.3.2. Powłoka wewnętrzna Produkcja metalowej powłoki wewnętrznej powinna spełniać wymogi podane w pkt 7.3. powyżej dla odpowiedniego typu konstrukcji powłoki wewnętrznej. Wzmocnienie Butle są wytwarzane z wykorzystaniem maszyny do nawijania włókien. Podczas nawijania należy monitorować znaczące odstępstwa w obrębie podanych tolerancji i dokumentować je w formie opisu procesu nawijania. Należy uwzględnić następujące zmienne, lecz opis może być szerszy: a) rodzaj włókna z jego rozmiarem; b) sposób impregnacji; c) naprężenie nawijania; d) prędkość nawijania; e) liczba zwojów; f) szerokość opasania; g) typ żywicy i jej skład; h) temperatura żywicy; i) temperatura powłoki wewnętrznej. 8.3.3.1. Utwardzanie żywic termoutwardzalnych W przypadku stosowania żywic termoutwardzalnych żywica powinna zostać utwardzona po nawinięciu włókna. Podczas utwardzania należy udokumentować cykl utwardzania (tj. zapis temperatury i czasu). Temperatura utwardzania powinna być kontrolowana i nie może wpływać na znaczące właściwości powłoki wewnętrznej. Maksymalna temperatura utwardzania dla butli z aluminiowanymi powłokami wewnętrznymi