WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW

Dokumentacja administracyjna wymagana do homologacji typu WE części udzielanej częściom i instalacjom wodorowym

Dokumenty administracyjne dotyczące homologacji typu WE pojazdów w odniesieniu do napędu wodorowego

1.1. Pojazd wyposażony w instalację wodorową przeznaczoną do stosowania z wodorem ciekłym/instalację wodorową przeznaczoną do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) (10)

dotyczące homologacji typu WE pojazdu w odniesieniu do napędu wodorowego

do świadectwa homologacji typu WE nr …

w odniesieniu do rozporządzenia (WE) nr 79/2009, wykonanego rozporządzeniem (UE) nr 406/2010.

Producent oświadcza niniejszym, że konstrukcja zbiornika nadaje się do użytkowania przez określony okres użytkowania w warunkach eksploatacji podanych w pkt 2.7 załącznika IV do rozporządzenia (EU) nr 406/2010.

Wyciskanie rur, odkształcanie na zimno, ciągnienie rur, kształtowanie końców, spawanie, obróbka termiczna i oczyszczanie w procesie produkcji metali do konstrukcji wszystkich zbiorników przeznaczonych do stosowania z wodorem ciekłym oraz zbiorników typu 1, 2, i 3 przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym)

Instalacja wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem ciekłym/instalacja wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) (1)

dotyczący homologacji typu WE pojazdu w odniesieniu do napędu wodorowego

Dokumenty administracyjne dotyczące homologacji typu WE pojazdów w odniesieniu do napędu wodorowego

1.1. Instalacja wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem ciekłym/instalacja wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym)/część wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem ciekłym/część wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) (7)

do świadectwa homologacji typu WE nr …

w odniesieniu do rozporządzenia (WE) nr 79/2009, wykonanego rozporządzeniem (UE) nr 406/2010.

Producent oświadcza niniejszym, że konstrukcja zbiornika nadaje się do użytkowania przez określony okres użytkowania w warunkach eksploatacji podanych w pkt 2.7 załącznika IV do rozporządzenia (UE) nr 406/2010.

Wyciskanie rur, odkształcanie na zimno, ciągnienie rur, kształtowanie końców, spawanie, obróbka termiczna i oczyszczanie w procesie produkcji metali do konstrukcji wszystkich zbiorników przeznaczonych do stosowania z wodorem ciekłym oraz zbiorników typu 1, 2 i 3 przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym)

Instalacja wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem ciekłym/instalacja wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym)/część wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem ciekłym/część wodorowa przeznaczona do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) (1) : …

Dokumentacja administracyjna wymagana do homologacji typu WE części udzielanej częściom i instalacjom wodorowym

4.12.2. W próbie szczelności gniazda otwór wlotowy badanego zaworu podłącza się do źródła ciśnienia gazu. Zawór jest w pozycji zamkniętej, natomiast otwór wylotowy jest otwarty. W instalacji rurowej układu ciśnieniowego musi być zamontowany zawór odcinający i manometr o zakresie ciśnień od co najmniej 1,5- do co najwyżej dwukrotności ciśnienia próbnego; dokładność pomiarowa manometru wynosi 1 % zakresu ciśnień. Manometr musi być umieszczony pomiędzy zaworem odcinającym a badaną próbką. Obserwacji pod kątem nieszczelności, pod ciśnieniem próbnym odpowiadającym maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu, dokonuje się, zanurzając otwarty otwór wylotowy w wodzie lub przy pomocy przepływomierza założonego po stronie wlotowej badanego zaworu. Przepływomierz powinien być w stanie wskazać, dla cieczy użytej w badaniu, maksymalne dopuszczalne natężenie przecieku z dokładnością rzędu +/-1 %.

4.10.2. Ciśnienie ulega zmianie od ciśnienia atmosferycznego do maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego zbiornika w czasie krótszym niż 5 sekund oraz, po upływie co najmniej 5 sekund, obniżane jest do ciśnienia atmosferycznego w czasie krótszym niż 5 sekund.

4.3.3. Podczas tej próby badane elementy muszą być połączone ze źródłem ciśnienia gazu. W instalacji rurowej układu ciśnieniowego musi być zamontowany zawór odcinający i manometr o zakresie ciśnień od co najmniej 1,5- do co najwyżej 2-krotności ciśnienia próbnego; dokładność pomiarowa manometru wynosi 1 % zakresu ciśnień. Manometr musi być umieszczony pomiędzy zaworem odcinającym a badaną próbką.

4.2.2. Układ ciśnieniowy musi być zaopatrzony w zawór odcinający i manometr, o zakresie ciśnień od co najmniej 1,5- do co najwyżej 2-krotności ciśnienia próbnego; dokładność pomiarowa manometru wynosi 1 % zakresu ciśnień.

3.3.3. Stosuje się system bezpieczeństwa mający na celu: zapobieganie uszkodzeniu wymiennika ciepła oraz przedostaniu się gazu lub cieczy kriogenicznej do innego obiegu i układu znajdującego się poniżej, o ile nie jest do tego przeznaczony.

3.1.1.2. Oprócz tego stosuje się dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe zbiornika wewnętrznego, zabezpieczające przed przekroczeniem przez ciśnienie w zbiorniku dopuszczalnego zakresu awarii dla zbiornika wewnętrznego. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 136 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako wtórne urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe stosowany jest zawór bezpieczeństwa. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe poza obszarem próżni stosowana jest płytka bezpieczeństwa. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego plus 0,1 MPa (MAWP +0,1 MPa) dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe nadciśnieniowe urządzenie bezpieczeństwa w obszarze próżni stosowana jest płytka bezpieczeństwa. W przypadku pozostałych materiałów należy wykazać równoważny poziom bezpieczeństwa. Dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe nie uruchamia się, jeżeli ciśnienie utrzymuje się poniżej 110 % ciśnienia zadanego głównego urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego.

2.3. Części znajdujące się poniżej regulatora(-ów) ciśnienia posiadają zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem ciśnienia oraz przystosowane są konstrukcyjnie do ciśnienia równego co najmniej 1,5 wartości ciśnienia wylotowego (maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego) powyżej pierwszego regulatora ciśnienia.

2.2. W przypadku części instalacji wodorowej powyżej pierwszego regulatora ciśnienia, z wyjątkiem zbiornika wodoru, maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze musi być równe maksymalnemu ciśnieniu, jakiemu podlega dana część, przy czym musi ono wynosić co najmniej 1,5 wartości ciśnienia zadanego podstawowego nadciśnieniowego urządzenia bezpieczeństwa dla zbiornika wewnętrznego przy współczynniku bezpieczeństwa co najmniej równym współczynnikowi dla zbiornika wewnętrznego.

6.3.9.2.3. Zbiornik należy uprzednio schłodzić, a temperatura zbiornika wewnętrznego musi być równa temperaturze wodoru ciekłego. Wymaga się, by w ciągu poprzedzających 24 godzin zbiornik był napełniony wodorem ciekłym w objętości równej co najmniej połowie objętości wodnej zbiornika wewnętrznego.

Zbiornik należy uprzednio schłodzić, a temperatura zbiornika wewnętrznego musi być równa temperaturze wodoru ciekłego. Wymaga się, by w ciągu poprzedzających 24 godzin zbiornik był napełniony wodorem ciekłym w objętości równej co najmniej połowie objętości wodnej zbiornika wewnętrznego.

W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego plus 0,1 MPa (MAWP +0,1 MPa) dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe nadciśnieniowe urządzenie bezpieczeństwa w obszarze próżni stosowana jest płytka bezpieczeństwa.

6.3.7.2.4. Zbiornik napełnia się wodą. Ciśnienie zwiększa się ze stałą prędkością nieprzekraczająca 0,5 MPa/min aż do momentu rozerwania. Po osiągnięciu maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego, w celu sprawdzenia odkształcenia zbiornika, należy odczekać przez co najmniej dziesięć minut, nie zmieniając wartości ciśnienia.

Do celów homologacji placówka techniczna przeprowadza na dwóch próbkach zbiorników badania i kontrole zgodnie z pkt 6.3.1–6.3.6. Próbki dostarczane są w stanie pozwalającym na zastosowanie, wymaganym do przeprowadzenia kontroli. Do celów homologacji próbki zbiornika poddawane są badaniom zgodnie z pkt 6.3.7–6.3.9 pod nadzorem placówki technicznej.

3.3.2. Producent pozyskuje i przedstawia chemiczną analizę stopu oraz świadectwa z badań właściwości mechanicznych materiału w odniesieniu do stali lub innych materiałów stosowanych do wykonania części pod ciśnieniem. W przypadku metali świadectwo takie musi odpowiadać co najmniej typowi 3.1 według normy EN 10204 lub równoważnemu. W przypadku materiałów innych niż metale świadectwo takie musi być typu równoważnego.

11.1. Każda instalacja wodorowa podlega obowiązkowemu przeglądowi diagnostycznemu, który przeprowadza się co najmniej co 48 miesięcy od dnia rozpoczęcia eksploatacji oraz każdorazowo w przypadku ponownego montażu.

10.2. Jeżeli przyrządowe systemy bezpieczeństwa zgodne z pkt 10.1 cechuje zdolność do pracy w warunkach awaryjnych i samokontrola, to wówczas zastosowanie mają wymagania szczegółowe określone w załączniku VI do niniejszego rozporządzenia.

4.4. Przewody paliwowe elastyczne i sztywne przeprowadzone są tak, by ograniczyć do rozsądnego minimum ryzyko przypadkowego uszkodzenia, zarówno wewnątrz (na przykład z powodu wstawienia/przemieszczenia bagażu lub innego ładunku), jak i na zewnątrz pojazdu (na przykład z powodu wyboistej nawierzchni, uszkodzenia dźwignikiem itp.).

3.3.6. Do celów badania obudowa jest hermetycznie uszczelniona i zachowuje gazoszczelność przy ciśnieniu 0,5 kPa, tj. przez 1 minutę nie pojawiają się pęcherzyki oraz nie dochodzi do odkształcenia trwałego.

3.3.3. Otwór wentylacyjny obudowy gazoszczelnej znajduje się na najwyżej położonym punkcie obudowy, a upust nie może następować w pobliżu źródła ciepła, takiego jak wydech. Oprócz tego upust musi następować w taki sposób, by wodór nie przedostał się do wnętrza pojazdu ani nie gromadził się w przestrzeni zamkniętej lub częściowo zamkniętej.

3.2.1. Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe uruchamiane ciśnieniowo są zamontowane do zbiornika(-ów) wodoru w taki sposób, by upust z nich kierowany był do przewodu wylotowego, którego wylot znajduje się poza pojazdem. Upust nie może następować w pobliżu źródła ciepła, takiego jak wydech. Oprócz tego upust musi następować w taki sposób, by wodór nie przedostał się do wnętrza pojazdu ani nie gromadził się w przestrzeni zamkniętej. Upust z pierwszego urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego nie może być kierowany do przestrzeni częściowo zamkniętej. Jeżeli dodatkowym urządzeniem nadmiarowym ciśnieniowym jest płytka bezpieczeństwa i zamontowano je w zbiorniku wewnętrznym, wymagany jest odpowiedni wylot w płaszczu zewnętrznym.

3.1.2. Złącza lub gniazda do tankowania stosuje się zgodnie z pkt 4 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009.

3.1.1. Automatyczne zawory odcinające stosuje się zgodnie z pkt 6 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009, z wyłączeniem układu kontroli odparowania; zawory te są zamknięte w przypadku braku zasilania.

Zbiornik(-i) wodoru, wraz z przyłączonymi do niego (nich) urządzeniami zabezpieczającymi, montuje i mocuje się w taki sposób, by energia określonych poniżej przyspieszeń została pochłonięta, a przy tym mocowanie nie uległo rozerwaniu lub zbiornik(-i) nie obluzował(-y) się (wykazane w drodze prób lub obliczeń). Przyjęta masa jest reprezentatywna dla całkowicie napełnionego zbiornika lub zespołu zbiorników z pełnym wyposażeniem.

1.2. Instalacja(-e) wodorowa(-e) nie wykazuje(-ą) oznak nieszczelności, a jedyne dopuszczalne ubytki paliwa to ubytki powstające naturalnie w wyniku odparowania przy maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniu roboczym; oznacza to, że przy badaniu nieszczelności wykrywaczem w aerozolu nie tworzą się pęcherzyki.

ZAŁĄCZNIK IV

Wymagania w zakresie części i instalacji wodorowych przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) oraz ich montażu w pojazdach napędzanych wodorem

1. WPROWADZENIE

W niniejszym załączniku określono wymagania i procedury badań dla części i instalacji wodorowych przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym).

2. WYMAGANIA OGÓLNE

2.1. Liczba części wodorowych, połączeń oraz długość przewodów ograniczona jest do minimum spełniającego kryteria bezpieczeństwa i prawidłowego funkcjonowania instalacji wodorowej.

2.2. Producent dopilnowuje, by materiały stosowane w części lub instalacji wodorowej cechowała zgodność z wodorem, przewidywanymi dodatkami i zanieczyszczeniami produkcyjnymi oraz z przewidywanymi wartościami temperatury i ciśnienia.

2.3. W celu sprawdzenia, czy zastosowane materiały spełniają warunki eksploatacji określone w pkt 2.7, przeprowadza się badania materiałowe, o których mowa w części 2 i 3.

2.4. Klasyfikacja według ciśnienia

Części wodorowe podlegają klasyfikacji według nominalnego ciśnienia roboczego i funkcji zgodnie z art. 1 pkt 2, 3 i 4.

2.5. Producent zobowiązany jest do zapewnienia zgodności zakresu temperatur z pkt 2.7.5.

2.6. Dokumentację i sprawozdania z badań cechuje stopień szczegółowości umożliwiający powtórzenie odpowiednich badań homologacyjnych i wyników badań w niezależnej zewnętrznej placówce badawczej.

2.7. Warunki eksploatacji

O ile nie określono inaczej, w niniejszym załączniku zastosowanie mają warunki eksploatacji opisane poniżej.

2.7.1. Okres użytkowania

Okres użytkowania zbiorników wodoru określa producent; okres ten może się różnić w zależności od danego zastosowania, niemniej nie może przekraczać 20 lat.

2.7.2. Ciśnienie robocze

Producent pojazdu określa nominalne ciśnienie(-a) robocze poszczególnych części i instalacji wodorowych. Dla części znajdujących się poniżej pierwszego regulatora ciśnienia określa się również maksymalne dopuszczalne ciśnienie(-a) robocze.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie(-a) robocze jest (są) większe lub równe od ciśnienia zadanego zabezpieczenia nadciśnieniowego, o którym mowa w części 1 pkt 1.8.

2.7.3. Powierzchnie zewnętrzne

Oddziaływanie na powierzchnie zewnętrzne zamontowanych części wodorowych rozpatruje się w odniesieniu do:

a) wody, z powodu okresowego zanurzenia lub rozprysku na drodze;

b) soli, z powodu korzystania z pojazdu w terenie nadmorskim lub w miejscach, gdzie sól stosuje się do usuwania oblodzenia;

c) słonecznego promieniowania nadfioletowego i cieplnego;

d) uderzeń żwiru;

e) rozpuszczalników, kwasów i zasad, nawozów;

f) płynów samochodowych, w tym benzyny, cieczy hydraulicznych, kwasu akumulatorowego, glikolu i olejów;

g) gazów wydechowych.

2.7.4. Skład gazu

Stosowany w badaniach sprężony wodór gazowy musi spełniać co najmniej wymagania dotyczące składu gazu dla typu 1, klasy A, określone w normie ISO/TS 14687-2.

2.7.5. Temperatury

2.7.5.1. Temperatury materiałów

Zakres normalnych temperatur roboczych dla materiałów stosowanych w częściach wodorowych wynosi od –40 °C do +85 °C, z wyjątkiem przypadków, gdy:

a) producent pojazdu określi temperaturę niższą niż –40 °C;

b) części wodorowe umieszczone są w przedziale silnika o spalaniu wewnętrznym lub narażone bezpośrednio na oddziaływanie temperatury roboczej silnika o spalaniu wewnętrznym; w takich przypadkach zakres temperatur wynosi –40 °C do + 120 °C.

2.7.5.2. Temperatury gazu

Średnia temperatura gazu wynosi od –40 °C do +85 °C w warunkach normalnych, uwzględniając napełnianie i upust, o ile producent pojazdu nie określi temperatury niższej od –40 °C.

2.7.6. Cykle napełniania

Przepisy niniejszego punktu stosuje się wyłącznie do części wodorowych klasy 0.

2.7.6.1. Przepisy ogólne

Liczba cykli napełniania dla części wodorowych wynosi 5 000, z zastrzeżeniem pkt 2.7.6.2 i 2.7.6.3.

2.7.6.2. Liczba cykli napełniania, jeżeli zamontowano system monitorowania i kontroli zużycia

O ile w skład instalacji wodorowej wchodzi system monitorowania i kontroli zużycia, liczbę cykli napełniania dla poszczególnych części wodorowych określa producent pojazdu; może ona wynosić mniej niż 5 000 cykli, przy czym nie mniej niż 1 000 cykli i może różnić się w zależności od danego zastosowania stosownie do maksymalnego przebiegu przewidzianego dla pojazdu oraz zasięg dla maksymalnej pojemności paliwa.

System monitorowania i kontroli zużycia uniemożliwia użytkowanie pojazdu po przekroczeniu określonej liczby cykli napełniania dopóki części wodorowe, dla których liczba cykli napełniania została przekroczona, nie zostaną wymienione na nowe części wodorowe.

Koncepcja bezpieczeństwa w odniesieniu do systemu monitorowania i kontroli zużycia podlega zatwierdzeniu zgodnie z załącznikiem VI.

2.7.6.3. Zredukowana liczba cykli napełniania

Producent pojazdu może określić dla części wodorowych mniejszą liczbę cykli napełniania, obliczoną na podstawie następującego wzoru:

liczba cykli napełniania dla 20-letniego okresu użytkowania: 5 000

przewidziany okres użytkowania: x lat; x ≥ 1

zredukowana liczba cykli napełniania: 1 000 + 200*x

Części wodorowe podlegają wymianie przed upływem określonego dla nich okresu użytkowania.

2.7.7. Cykle robocze

2.7.7.1. Przepisy ogólne

Liczba cykli roboczych dla części wodorowych wynosi 50 000, z zastrzeżeniem pkt 2.7.7.2 i 2.7.7.3.

2.7.7.2. Liczba cykli roboczych, jeżeli zamontowano system monitorowania i kontroli zużycia

O ile w skład instalacji wodorowej wchodzi system monitorowania i kontroli zużycia, producent pojazdu może zmniejszyć liczbę cykli roboczych dla poszczególnych części wodorowych do mniej niż 50 000 cykli, przy czym nie mniej niż 10 000 cykli, w zależności od okresu użytkowania przewidzianego dla danej części.

System monitorowania i kontroli zużycia uniemożliwia użytkowanie pojazdu po przekroczeniu określonej liczby cykli roboczych dopóki części wodorowe, dla których liczba cykli napełniania została przekroczona, nie zostaną wymienione na nowe części wodorowe.

Koncepcja bezpieczeństwa w odniesieniu do systemu monitorowania i kontroli zużycia podlega zatwierdzeniu zgodnie z załącznikiem VI.

2.7.7.3. Zredukowana liczba cykli roboczych

Producent pojazdu może określić dla każdej części wodorowej mniejszą liczbę cykli roboczych, obliczoną na podstawie następującego wzoru:

liczba cykli roboczych dla 20-letniego okresu użytkowania: 50 000

przewidziany okres użytkowania: x lat; x ≥ 1

zredukowana liczba cykli roboczych:

10 000 + 2 000*x

Części wodorowe podlegają wymianie przed upływem określonego dla nich okresu użytkowania.

CZĘŚĆ 1

Wymagania w zakresie montażu części i instalacji wodorowych przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) w pojazdach napędzanych wodorem

1. WYMAGANIA OGÓLNE

1.1. Należy przedsięwziąć stosowne środki w celu uniknięcia awarii pozostałych układów, mających wpływ na instalację wodorową.

1.2. Instalacja wodorowa napełniana jest 100 % wodorem pod ciśnieniem równym nominalnemu ciśnieniu roboczemu i sprawdzana pod kątem szczelności, z wyłączeniem zbiornika, przy pomocy środka powierzchniowo czynnego bez tworzenia się pęcherzyków przez trzy minuty lub metodą równoważną.

1.3. W przypadku upustu lub wycieku wodoru nie może się on gromadzić w przestrzeniach zamkniętych lub półzamkniętych.

1.4. Części wodorowe, z których może przeciekać wodór, a które umieszczone są w przedziale pasażerskim lub bagażowym lub innej przestrzeni niewentylowanej, muszą posiadać obudowę gazoszczelną zgodnie z pkt 10 lub inne równoważne rozwiązanie.

1.5. Ciśnienie w zbiorniku lub zespole zbiorników nie może spaść poniżej 0,2 MPa w temperaturze otoczenia.

1.6. Wszystkie urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe, inne elementy zabezpieczające i przewody odpowietrzające zabezpieczone są w możliwym stopniu przed nieuprawnioną ingerencją.

1.7. W przypadku niezadziałania zaworu automatycznego zawór taki przełącza się na tryb pracy najbezpieczniejszy dla danego zastosowania.

1.8. Część wodorowa poniżej regulatora ciśnienia zabezpieczona jest przed nadmiernym wzrostem ciśnienia, który może nastąpić z powodu awarii regulatora ciśnienia. W przypadku stosowania urządzenia zabezpieczającego przed nadmiernym wzrostem ciśnienia ciśnienie zadane takiego urządzenia musi być mniejsze lub równe maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu odpowiedniego odcinka instalacji wodorowej.

1.9. Stosuje się system wykrywania awarii w którymkolwiek z obiegów wymiennika ciepła i zapobiegania przedostaniu się wodoru do innego(-ych) obiegu(-ów), jeżeli połączenie(-a) nie jest w stanie wytrzymać spadku ciśnienia w którymkolwiek z obiegów.

2. MONTAŻ ZBIORNIKA NA POKŁADZIE POJAZDU

2.1. Zbiornik lub zespół zbiorników może realizować funkcje zintegrowane pojazdu. Zbiornik lub zespół zbiorników skonstruowany jest tak, by spełniał wymagania w zakresie funkcji zintegrowanych i wymagania wobec zbiorników, określone w części 2.

Zbiornik lub zespół zbiorników, wraz z przyłączonymi urządzeniami zabezpieczającymi, montuje i mocuje się w taki sposób, by energia określonych poniżej przyspieszeń została pochłonięta, a przy tym mocowanie nie uległo rozerwaniu/zbiornik(-i) nie obluzował(-y) się (wykazane w drodze prób lub obliczeń). Przyjęta masa jest reprezentatywna dla całkowicie napełnionego zbiornika lub zespołu zbiorników z pełnym wyposażeniem.

Pojazdy kategorii M1 i N1:

a) +/-20 g w kierunku jazdy;

b) +/-8 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

Pojazdy kategorii M2 i N2:

a) +/-10 g w kierunku jazdy;

b) +/-5 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

Pojazdy kategorii M3 i N3:

a) +/-6,6 g w kierunku jazdy;

b) +/-5 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

2.3. Przepisów pkt 2.2 nie stosuje się w przypadku, gdy pojazd jest homologowany zgodnie z dyrektywami 96/27/WE oraz 96/79/WE.

2.4. Nadciśnieniowe urządzenie(-a) bezpieczeństwa stanowi, zgodnie z pkt 5, zabezpieczenie przeciwpożarowe zbiornika lub zespołu zbiorników, zapobiegając ich rozerwaniu. Izolacja termiczna i pozostałe środki ochronne są bez wpływu na działanie i charakterystykę pracy nadciśnieniowego(-ych) urządzenia (urządzeń) bezpieczeństwa.

2.5. Zbiornik lub zespół zbiorników z wykładziną niemetalową nie może być montowany w przedziale pasażerskim, przedziale bagażowym ani w innych miejscach, w których nie ma dostatecznej wentylacji, chyba że w połączeniu z systemem powodującym odprowadzenie przenikającego ze zbiornika lub zespołu zbiorników wodoru na zewnątrz pojazdu, np. kiedy posiada obudowę gazoszczelną zgodnie z pkt 10.

3. ODŁĄCZANY UKŁAD ZBIORNIKOWY

3.1. Elementy instalacji wodorowej wchodzące w skład odłączanego układu zbiornikowego muszą spełniać wszystkie wymagania niniejszego rozporządzenia w takim samym stopniu, jak w przypadku trwałego montażu układu w pojeździe.

3.2. Odłączany układ zbiornikowy może zostać odłączony od pojazdu w celu napełnienia paliwem. Zbiornik(-i) lub zespół zbiorników oraz części wodorowe tworzące odłączany układ zbiornikowy są trwale zamontowane w odłączanym układzie zbiornikowym.

3.3. Odłączany układ zbiornikowy chroni zbiornik(-i) lub zespół zbiorników oraz części wodorowe tworzące odłączany układ zbiornikowy przed uszkodzeniem podczas czynności związanych z montażem, odłączeniem, przechowywaniem i obsługą.

3.4. Należy podjąć skuteczne środki zapobiegające nieuprawnionemu odłączeniu odłączanego układu zbiornikowego.

3.5. Między odłączanym układem zbiornikowym a częścią instalacji wodorowej trwale złączonej z pojazdem występuje jedno połączenie przesyłające wodór. Nominalne ciśnienie robocze instalacji wodorowej na wspomnianym połączeniu jest mniejsze lub równe 3,0 MPa.

3.6. Podczas mocowania odłączanego układu zbiornikowego do pojazdu połączenie z częścią instalacji wodorowej trwale złączoną z pojazdem dokonywane jest bez użycia narzędzi i musi być w stanie spełnić wymagania pkt 1.2 i 2.2.

3.7. Podczas rozłączania odłączanego układu zbiornikowego objętość uwolnionego wodoru nie może przekraczać 200 Ncm3; wodór nie może zostać uwolniony w pobliżu potencjalnego źródła zapłonu. Należy zapobiec gromadzeniu się wodoru uwalnianego w wyniku kolejnych rozłączeń.

3.8. Część złącza odłączanego układu zbiornikowego typ pojazdu trwale zamocowana do pojazdu posiada konstrukcję niepowtarzalną dla odnośnego typu pojazdu i nie jest zgodna ze standardowymi dyszami do napełniania paliwem wodorowym lub innymi paliwami gazowymi.

3.9. Przesył wodoru z odłączanego układu zbiornikowego jest uniemożliwiony w przypadku zamontowania odłączanego układu zbiornikowego o wyższym maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniu roboczym niż ciśnienie trwale zamontowanej części instalacji wodorowej pojazdu.

3.10. Nie jest możliwe otwarcie się zaworu(-ów) automatycznego(-ych) umieszczonego(-ych) na zbiorniku(-ach) lub zespole zbiorników, jeżeli odłączany układ zbiornikowy nie jest prawidłowo połączony z trwale zamontowanym odcinkiem instalacji wodorowej pojazdu. Przed zezwoleniem na otwarcie zaworu(-ów) automatycznego(-ych) system kontroli połączeń w pojeździe sprawdza, czy odłączany układ zbiornikowy został prawidłowo przyłączony do pojazdu. Przed zezwoleniem na otwarcie zaworu(-ów) automatycznego(-ych) system kontroli połączeń w pojeździe sprawdza również, czy odłączany układ zbiornikowy jest kompatybilny z instalacją wodorową pojazdu.

3.11. Rozłączenie lub zdjęcie odłączanego układu zbiornikowego z pojazdu jest możliwe wyłącznie wtedy, gdy zawór automatyczny zamontowany na zbiorniku(-ach) lub zespole zbiorników jest w położeniu zamkniętym i nie są uruchomione żadne źródła zapłonu, takie jak ogrzewacze.

3.12. Korzystanie z instalacji wodorowej zostaje uniemożliwione, jeżeli między odłączanym układem zbiornikowym a pojazdem wystąpi częściowa lub całkowita awaria złącza odłączanego układu zbiornikowego lub złączy elektrycznych, która może mieć wpływ na bezpieczeństwo instalacji wodorowej.

3.13. Procedura zakładania i zdejmowania odłączanego układu zbiornikowego zilustrowana jest na etykiecie umieszczonej na pojeździe w pobliżu miejsca montażu odłączanego układu zbiornikowego. Na etykiecie tej określone jest ponadto nominalne ciśnienie robocze zbiornika(-ów) lub zespołu zbiorników oraz złącza odłączanego układu zbiornikowego.

3.14. Na odłączanym układzie zbiornikowym umieszczona jest etykieta określająca nominalne ciśnienie robocze zbiornika(-ów) lub zespołu zbiorników oraz złącza odłączanego układu zbiornikowego.

3.15. Na odłączanym układzie zbiornikowym zamieszczony jest także numer homologacji typu WE.

4. ZAWÓR(-ORY) AUTOMATYCZNY(-E) LUB ZWROTNY(-E) ODCINAJĄCE ZBIORNIK LUB ZESPÓŁ ZBIORNIKÓW LUB UKŁAD NAPĘDOWY

4.1. Automatyczne zawory odcinające stosuje się zgodnie z pkt 6 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009; zawory te są zamknięte w przypadku braku zasilania. W przypadku stosowania zespołu zbiorników zawór musi znajdować się bezpośrednio na lub wewnątrz jednego zbiornika.

4.2. Złącza lub gniazda do tankowania stosuje się zgodnie z pkt 4 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009. W przypadku stosowania zespołu zbiorników zawór musi znajdować się bezpośrednio na lub wewnątrz jednego zbiornika.

4.3. Jeżeli do napełniania i przesyłu paliwa stosowany jest jeden wspólny przewód do zbiornika lub zespołu zbiorników, należy go zamocować w sposób opisany w pkt 4.2 na przewodzie napełniającym w miejscu połączenia między przewodem napełniającym a przewodem przesyłającym paliwo.

4.4. W przypadku uszkodzenia przewodów napełniających lub przewodu(-ów) przesyłającego(-ych) paliwo zawory odcinające, o których mowa w pkt 4.1 i 4.2 nie mogą ulec oddzieleniu od zbiornika lub zespołu zbiorników.

4.5. Zawór(-ory) automatyczny(-e) odcinający(-e) każdy zbiornik lub zespół zbiorników zamyka(-ją) się w przypadku nieprawidłowego działania instalacji wodorowej, w wyniku którego dochodzi do uwolnienia wodoru lub w przypadku znacznej nieszczelności między zbiornikiem lub zespołem zbiorników a układem(-ami) przetwarzania wodoru.

4.6. Przepływ paliwa do układu napędowego zabezpieczony jest przy pomocy zaworu automatycznego. Zawór automatyczny działa w taki sposób, że w chwili rozłączenia układu napędowego dopływ wodoru do układu napędowego zostaje odcięty, niezależnie od położenia przełącznika uruchamiającego, i pozostaje odcięty, dopóki nie będzie wymagane uruchomienie układu napędowego.

4.7. Przepływ paliwa do innego(-ych) układu(-ów) przetwarzania wodoru zabezpieczony jest przy pomocy zaworu automatycznego. Zawór automatyczny działa w taki sposób, że w chwili rozłączenia danego układu przetwarzania wodoru dopływ wodoru do innego(-ych) układu(-ów) przetwarzania wodoru zostaje odcięty, niezależnie od położenia przełącznika uruchamiającego, i pozostaje odcięty, dopóki nie będzie wymagane uruchomienie układu przetwarzania wodoru.

5. NADCIŚNIENIOWE URZĄDZENIE(-A) BEZPIECZEŃSTWA

5.1. W przypadku zbiorników przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe jest uruchamianym termicznie urządzeniem bez możliwości ponownego zamknięcia zapobiegającym rozerwaniu zbiornika w wyniku oddziaływania ognia.

5.2. Urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe montowane jest bezpośrednio w otworze zbiornika lub co najmniej jednego zbiornika wchodzącego w skład zespołu zbiorników, lub w otworze zaworu zamontowanego w zbiorniku, w taki sposób, by upust wodoru skierowany był do wylotu na zewnątrz pojazdu.

5.3. Nie może być możliwości odcięcia urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego od zbiornika zabezpieczanego przez to urządzenie podczas normalnej pracy lub w następstwie awarii innej części.

5.4. Upust wodoru gazowego z urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego nie może być skierowany:

a) w stronę odsłoniętych końcówek przewodów elektrycznych, odsłoniętych wyłączników elektrycznych lub innych źródeł zapłonu;

b) do wewnątrz lub w stronę przedziału pasażerskiego lub bagażowego pojazdu;

c) do wewnątrz lub w stronę wnęki któregokolwiek z kół pojazdu;

d) w stronę którejkolwiek części klasy 0;

e) w kierunku do przodu od pojazdu lub poziomo z tyłu lub z boków pojazdu.

5.5. Wymiary wewnętrzne wylotu nie mogą zakłócać działania urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego.

5.6. W miarę możliwości wylot urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego musi być zabezpieczony przed niedrożnością, powodowaną np. przez zanieczyszczenia lub oblodzenie, oraz przed przedostaniem się do niego wody.

5.7. Wylot urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego skierowany jest w taki sposób, że w przypadku oddzielenia wylotu od urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego strumień gazu nie będzie uderzać bezpośrednio w inne zbiorniki lub zespoły zbiorników, jeżeli nie są one zabezpieczone.

6. ZAWÓR(-ORY) BEZPIECZEŃSTWA

6.1. W przypadku stosowania zaworu bezpieczeństwa montuje się go w taki sposób, by upust wodoru z zaworu skierowany był do wylotu odprowadzającego gaz na zewnątrz pojazdu.

6.2. Nie może być możliwości odcięcia zaworu bezpieczeństwa od części wodorowych lub odcinka instalacji wodorowej zabezpieczanych przez ten zawór podczas normalnej pracy lub w następstwie awarii innej części.

6.3. Upust wodoru gazowego z zaworów bezpieczeństwa nie może być skierowany:

a) w stronę odsłoniętych końcówek przewodów elektrycznych, odsłoniętych wyłączników elektrycznych lub innych źródeł zapłonu;

b) do wewnątrz lub w stronę przedziału pasażerskiego lub bagażowego pojazdu;

c) do wewnątrz lub w stronę wnęki któregokolwiek z kół pojazdu;

d) w stronę którejkolwiek części klasy 0.

6.4. W miarę możliwości wylot zaworu bezpieczeństwa musi być zabezpieczony przed niedrożnością, powodowaną np. przez zanieczyszczenia lub oblodzenie oraz przed przedostaniem się do niego wody itp.

7. PRZEWODY PALIWOWE SZTYWNE I ELASTYCZNE

7.1. Przewody paliwowe sztywne należy zabezpieczyć odpowiednio przed drganiami krytycznymi oraz naprężeniami.

7.2. Przewody paliwowe sztywne należy zabezpieczyć odpowiednio przed naprężeniami skręcającymi i ścieraniem.

7.3. Przewody paliwowe sztywne i przewody paliwowe elastyczne skonstruowane są w taki sposób, by do minimum ograniczyć naprężenia powstające w przewodach w trakcie demontażu lub montowania sąsiednich części wodorowych.

7.4. Sztywne i elastyczne przewody paliwowe zamontowane są w punktach mocowania w taki sposób, by zapobiegać korozji elektrochemicznej i szczelinowej.

7.5. Przewody paliwowe elastyczne i sztywne przeprowadzone są tak, by ograniczyć do rozsądnego minimum ryzyko przypadkowego uszkodzenia, zarówno wewnątrz (na przykład z powodu wstawienia/przemieszczenia bagażu lub innego ładunku), jak i na zewnątrz pojazdu (na przykład z powodu wyboistej nawierzchni, uszkodzenia dźwignikiem itp.).

7.6. W miejscach, w których przechodzą przez nadwozie pojazdu lub inne części wodorowe, przewody paliwowe zabezpieczone są pierścieniami lub innymi elementami ochronnymi.

7.7. Jeżeli złącza przewodów umieszczone są w przedziale pasażerskim lub zamkniętym przedziale bagażowym, to przewody paliwowe i złącza muszą być osłonięte tuleją spełniającą takie same wymagania jak wymagania określone w pkt 10 w odniesieniu do obudowy gazoszczelnej.

8. ZŁĄCZA MIĘDZY CZĘŚCIAMI WODOROWYMI

8.1. Producent pojazdu zobowiązany jest zadbać o to, by materiały zastosowane w złączach dobrano w taki sposób, by uniknąć korozji elektrochemicznej i szczelinowej.

8.2. Liczbę połączeń należy ograniczyć do minimum.

8.3. Producent określa sposoby przeprowadzenia badań szczelności połączeń na potrzeby kontroli. W przypadku określenia badania szczelności z zastosowaniem środka powierzchniowo czynnego połączenia muszą znajdować się w miejscach, do których możliwy jest dostęp.

9. UKŁAD NAPEŁNIANIA

9.1. Gniazdo do tankowania musi być zabezpieczone przed nieprawidłowym przyłączeniem i obracaniem się. W miarę możliwości gniazdo do tankowania musi być ponadto zabezpieczone przed nieuprawnioną ingerencją i przedostaniem się do niego zanieczyszczeń i wody, np. przy pomocy pokrywy z zamkiem. Gniazdo do tankowania musi być zabezpieczone przed skutkami dających się przewidzieć błędów w obsłudze.

9.2. Gniazdo montuje się w taki sposób, by w celu uzupełnienia paliwa nie był konieczny dostęp w przedziału pasażerskiego, bagażowego lub dowolnej innej przestrzeni niewentylowanej.

9.3. Gniazdo nie może być zamontowane w obrębie zewnętrznych elementów pochłaniających energię, takich jak zderzak.

9.4. Nominalne ciśnienie robocze dla gniazda do tankowania jest równe nominalnemu ciśnieniu roboczemu dla części wodorowych klasy 0 umieszczonych powyżej pierwszego regulatora ciśnienia i włącznie z nim.

9.5. Należy dopilnować, by podczas napełniania paliwem nie były uruchomione układ napędowy lub układ(-y) przetwarzania wodoru, z wyłączeniem urządzeń zabezpieczających, oraz by unieruchomiony był pojazd.

9.6. W pobliżu gniazda do tankowania, np. na wewnętrznej stronie pokrywki, umieszcza się etykietę(-y) zawierającą następujące informacje:

H2 gas

„xx” MPa

gdzie „xx” oznacza nominalne ciśnienie robocze zbiornika(-ów).

10. OBUDOWA GAZOSZCZELNA

10.1. Obudowa gazoszczelna odpowietrzana jest do atmosfery.

10.2. W miarę możliwości otwór wentylacyjny obudowy gazoszczelnej po zamontowaniu w pojeździe znajduje się na najwyżej położonym punkcie obudowy. Odprowadzany gaz nie może przedostawać się do wnęki koła ani nie może być skierowany w stronę źródła ciepła, takiego jak wydech. Oprócz tego wodór musi być odprowadzany w taki sposób, by nie mógł przedostać się do wnętrza pojazdu.

10.3. Połączenia i elementy instalacji elektrycznej w obudowie gazoszczelnej powinny być wykonane w sposób zapobiegający iskrzeniu.

10.4. W trakcie badania przewód wylotowy jest hermetycznie uszczelniony, a obudowa gazoszczelna spełnia określone w pkt 1.2 wymagania w zakresie szczelności pod ciśnieniem 0,01 MPa bez wystąpienia odkształceń trwałych.

10.5. W celu spełnienia wymagań w zakresie szczelności połączeń zgodnie z pkt 10.4 każde połączenie musi być przymocowane zaciskami lub w inny sposób do obudowy gazoszczelnej lub tulei i przepustu.

11. INSTALACJA ELEKTRYCZNA

11.1. Elementy elektryczne instalacji wodorowej zabezpieczone są przed przeciążeniem.

11.2. Jeżeli w pobliżu występują części wodorowe lub możliwy jest wyciek wodoru, połączenia prądowe są uszczelnione przed wodorem.

12. PRZYRZĄDOWE SYSTEMY BEZPIECZEŃSTWA

12.1. Przyrządowe systemy bezpieczeństwa musi cechować zdolność do pracy w warunkach awaryjnych lub nadmiarowość.

12.2. Jeżeli przyrządowe systemy bezpieczeństwa cechuje zdolność do pracy w warunkach awaryjnych lub samokontrola, to wówczas zastosowanie mają wymagania szczegółowe określone w załączniku VI.

13. WYMAGANIA W ZAKRESIE BADAŃ DIAGNOSTYCZNYCH INSTALACJI WODOROWEJ

13.1. Każda instalacja wodorowa podlega obowiązkowemu przeglądowi diagnostycznemu, który przeprowadza się co najmniej co 48 miesięcy od dnia rozpoczęcia eksploatacji oraz każdorazowo w przypadku ponownego montażu.

13.2. Przegląd wykonuje placówka techniczna zgodnie ze specyfikacjami producenta określonymi w części 3 załącznika I.

CZĘŚĆ 2

Wymagania w zakresie zbiorników wodoru przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym)

1. WPROWADZENIE

W niniejszej części określono wymagania i procedury badań dla zbiorników wodoru przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym).

1.1. Typy zbiorników

Zbiorniki klasyfikuje się na typy zgodnie z rodzajami konstrukcji, o których mowa w pkt 1 załącznika IV do rozporządzenia (WE) nr 79/2009.

2. WYMAGANIA OGÓLNE

2.1. Producent ma swobodę w zakresie projektu kształtu zbiornika, pod warunkiem że spełnione zostaną wszystkie odpowiednie przepisy określone w pkt 3.

2.2. Zespół zbiorników

2.2.1. Zespół zbiorników homologowany jest jako jeden zbiornik, jeżeli zarówno zespół zbiorników, jak i zbiorniki składowe homologowane są zgodnie z przepisami określonymi w pkt 3 i 4.

2.2.2. Zespół zbiorników homologowany jest jako jeden zbiornik, jeżeli zarówno zespół zbiorników, jak i zbiorniki składowe homologowane są zgodnie z przepisami określonymi w pkt 3 i 4. Zbiorniki składowe nie muszą spełniać wszystkich przepisów określonych w pkt 3 i 4, z zastrzeżeniem jednakże, że zespół zbiorników spełnia wszystkie odpowiednie przepisy pkt 3 i 4 w zakresie typu materiałów i metody konstrukcji.

2.2.3. Niezależnie od wymagań określonych w pkt 2.2.1 i 2.2.2 zespół zbiorników spełnia wymagania pkt 4.2.4 (badanie wrażliwości na płomień zewnętrzny), 4.2.10 (badanie uszkodzenia przy uderzeniu) i 4.2.11 (badanie szczelności)

2.2.4. W skład jednego zespołu zbiorników mogą wchodzić maksymalnie cztery zbiorniki.

2.2.5. Nie zezwala się na stosowanie elastycznych przewodów paliwowych w charakterze integralnych łączących przewodów paliwowych w obrębie zespołu zbiorników.

3. WYMAGANIA TECHNICZNE

3.1. Wymagania ogólne

Zbiorniki muszą spełniać wymagania techniczne określone w pkt 3.2–3.11.

3.2. Zabezpieczenie przeciwpożarowe

Zbiornik, urządzenie(-a) ciśnieniowe nadmiarowe oraz wszelki dodany materiał izolacyjny lub ochronny zabezpieczają zbiornik przed rozerwaniem w przypadku oddziaływania ognia. Należy określić rozmieszczenie zabezpieczenia przeciwpożarowego.

3.3. Gwinty otworów

We wszystkich typach zbiorników otwory mogą posiadać gwint stożkowy lub walcowy. Gwinty muszą być zgodne z uznaną normą międzynarodową lub krajową.

3.4. Zabezpieczenie przed oddziaływaniem czynników zewnętrznych

Na powierzchnie zbiorników mogą być nakładane wyłącznie takie powłoki, by procedura ich nakładania nie miała niekorzystnego wpływu na właściwości mechaniczne zbiornika. Nałożona powłoka musi ułatwiać późniejsze badania eksploatacyjne, a producent zobowiązany jest do udzielenia w trakcie takich badań informacji na temat powlekania, w celu zapewnienia nieprzerwanej trwałości konstrukcji zbiornika.

3.5. Wymagania materiałowe

3.5.1. Przepisy ogólne

Stosuje się materiały odpowiednie dla warunków użytkowania opisanych w pkt 2.7. Niezgodne materiały nie mogą pozostawać ze sobą w kontakcie.

3.5.2. Stal

3.5.2.1. Stale do konstrukcji zbiorników i wykładzin spełniają wymagania materiałowe określone, odpowiednio, w pkt 6.1–6.4 normy ISO 9809-1 oraz w pkt 6.1–6.3 normy ISO 9809-2.

3.5.2.2. Stale nierdzewne do konstrukcji zbiorników i wykładzin spełniają wymagania określone w pkt 4.1–4.4 normy EN 1964-3.

3.5.2.3. Stale nierdzewne spawane do konstrukcji wykładzin zbiorników typu 3 spełniają wymagania określone w pkt 4.1–4.3 normy EN 13322-2.

3.5.3. Stopy aluminium

3.5.3.1. Stopy aluminium do konstrukcji zbiorników i wykładzin spełniają wymagania materiałowe określone w pkt 6.1 i 6.2 normy ISO 7866.

3.5.3.2. Stopy aluminium spawane do konstrukcji wykładzin zbiorników typu 3 spełniają wymagania określone w pkt 4.2 i 4.3 normy EN 12862.

3.5.4. Materiały na wykładziny z tworzyw

Jako materiału na wykładziny można użyć tworzyw termoutwardzalnych lub termoplastycznych.

3.5.5. Włókna sztuczne

Przez cały przewidziany okres użytkowania konstrukcji zbiornika producent zbiornika przechowuje w dokumentacji opublikowane specyfikacje materiałów kompozytowych, wraz z wynikami podstawowych badań, tj. próby rozciągania, zalecenia producenta materiału dotyczące przechowywania, warunków i okresu przechowywania.

Przez cały przewidziany okres użytkowania każdej partii zbiorników producent zbiornika przechowuje w dokumentacji złożone przez producenta włókna poświadczenie, że każda wysyłka jest zgodna ze specyfikacjami produktu podanymi przez producenta.

3.5.6. Żywice

Jako materiału polimerowego do impregnacji włókien można użyć żywic termoutwardzalnych lub termoplastycznych.

3.6. Wartości współczynnika ciśnienia rozrywającego

Wartości minimalnego współczynnika ciśnienia rozrywającego, tj. stosunku rzeczywistego ciśnienia rozrywającego zbiornika do jego nominalnego ciśnienia roboczego, nie mogą być niższe od wartości podanych w tabeli IV.3.6.

Tabela IV.3.6

Minimalne wartości współczynnika ciśnienia rozrywającego

Typ zbiornika Konstrukcja Typ 1 Typ 2 Typ 3 Typ 4 W całości z metalu 2,25 Oplot wzmacniający Włókno szklane 2,4 3,4 3,5 Aramid 2,25 2,9 3,0 Włókno węglowe 2,25 2,25 2,25 Hybrydowe (1)

3.7. Wymagania dotyczące produkcji zbiorników

3.7.1. Zbiorniki typu 1

Zamknięcie końców zbiorników ze stopu aluminium nie może odbywać się w drodze kształtowania. Dna zbiorników stalowych, które zamknięto poprzez kształtowanie, podlegają sprawdzeniu z zastosowaniem badań nieniszczących (NDE) lub metod równoważnych. W procesie zamykania nie wprowadza się dodatkowo metalu. Przed kształtowaniem końców należy zbadać grubość i wykończenie powierzchni każdego zbiornika.

Po zakończeniu kształtowania końców zbiorniki należy poddać obróbce cieplnej w celu osiągnięcia twardości z zakresu podanego w projekcie. Nie dopuszcza się miejscowej obróbki cieplnej.

W przypadku stosowania pierścieni szyjki lub stopy lub zamocowań muszą one być wykonane z materiału zgodnego z materiałem, z którego wykonano zbiornik, i trwale przymocowane metodą inną niż spawanie, lutowanie twarde lub lutowanie miękkie.

3.7.2. Zbiorniki typu 2, 3 i 4

3.7.2.1. Nawijanie włókien kompozytowych

W przypadku gdy zbiorniki z materiałów kompozytowych wykonywane są z wykładziny posiadającej oplot z nawiniętych włókien ciągłych, proces nawijania włókien jest sterowany komputerowo lub mechanicznie. Podczas nawijania monitoruje się zasadnicze parametry, które muszą być spełnione z zachowaniem podanych tolerancji, i dokumentuje je w protokole z procedury nawijania. Zasadnicze parametry to:

a) rodzaj włókna, wraz z wartością w teksach i rozmiarem;

b) liczba kabli włókna na pojedyncze pasmo;

c) rodzaj żywicy i stosunek poszczególnych składników żywicy;

d) sposób impregnacji, udział masowy lub objętościowy żywicy lub włókna;

e) odniesienie do programu nawijania i kąt nawijania;

f) liczba obrotów nawijania – oplot obwodowy;

g) liczba cyklów nawijania – oplot spiralny (wyłącznie zbiorniki typu 3 i 4);

h) szerokość pasma;

i) naciąg nawijania;

j) prędkość nawijania;

k) temperatura żywicy.

3.7.2.2. Utwardzanie żywic termoutwardzalnych

Po zakończeniu nawijania włókien żywice termoutwardzalne powinny zostać utwardzone cieplnie z zastosowaniem z góry ustalonej kontrolowanej charakterystyki czasowo-temperaturowej. Podczas utwardzania zapisuje się i dokumentuje przebieg zależności czasu i temperatury.

Wartości maksymalne czasu i temperatury utwardzania dla zbiorników posiadających wykładzinę ze stopu aluminium muszą być mniejsze od takich wartości czasu i temperatury, które wywierają niekorzystny wpływ na właściwości metalu.

W przypadku zbiorników typu 4 temperatura utwardzania żywic termoutwardzalnych jest co najmniej o 10 °C niższa od temperatury mięknięcia wykładziny z tworzywa.

3.7.2.3. Przeprężanie

W przypadku stosowania samowzmocnienia wykonuje się je przed próbą hydrauliczną. Ciśnienie przeprężenia mieści się w przedziale wartości granicznych określonych przez producenta.

3.7.2.4. Wykładziny metalowe

Wykładziny ze stali nierdzewnej spawane są zgodnie z pkt 6.1, 6.2 i 6.4 normy EN 13322-2. Wykładziny ze stopu aluminium spawane są zgodnie z pkt 4.1.2 i 6.1 normy EN 12862.

3.8. Oznakowanie zbiorników

Producent umieszcza na każdym zbiorniku, a w odpowiednich przypadkach – na zewnętrznej powierzchni zespołu zbiorników zamkniętych trwale w obudowie, wyraźne, trwałe oznakowanie z czcionką o wysokości co najmniej 6 mm. Oznakowania wykonuje się w postaci etykiet połączonych z powłoką żywiczną, etykiet przylepnych, stempli powodujących niskie naprężenia, używanych na pogrubionych końcach zbiorników typu 1 i 2, lub w dowolnej kombinacji wyżej wymienionych sposobów oznakowania. Etykiety przylepne oraz sposób ich umieszczenia muszą być zgodne z normą ISO 7225 lub normą równoważną. Dopuszcza się stosowanie większej liczby etykiet, które powinny być umieszczone tak, by mocowania nie ograniczały ich widoczności. Oprócz znaku homologacji typu WE części określonego w części 3 załącznika II na każdym zbiorniku homologowanym zgodnie z niniejszym rozporządzeniem umieszczone jest czytelne oznakowanie zawierające następujące dane:

a) nazwa producenta;

b) niepowtarzalny numer seryjny każdego zbiornika;

c) oznakowanie zgodne ze wzorem określonym w pkt 3.2 załącznika V;

d) nominalne ciśnienie robocze (MPa) przy 15 °C;

e) rok i miesiąc produkcji (np. 2009/01);

f) „DO NOT USE AFTER yyyy/mm” („NIE UŻYWAĆ PO rrrr/mm”), gdzie yyyy/mm (rrrr/mm) oznacza rok i miesiąc produkcji, do którego dodany jest zatwierdzony okres użytkowania zbiornika. Wartość yyyy/mm (rrrr/mm) może być jednak wyliczona również w oparciu o datę wysyłki zbiornika od producenta, z zastrzeżeniem, że zbiornik taki przechowywano w suchym miejscu przy zupełnym braku ciśnienia wewnętrznego;

g) „Number of filling cycles xxxxx”(„liczba cykli napełniania xxxxx”), gdzie xxxxx oznacza liczbę cykli napełniania zgodnie z pkt 2.7.6.

3.9. Wymagania dotyczące badania partii

3.9.1. Badanie partii

3.9.1.1. Przepisy ogólne

Producent wykonuje badania partii gotowych zbiorników reprezentujących normalną produkcję. Z każdej partii wybiera się losowo podlegające badaniu gotowe zbiorniki. Partia nie może być większa niż 200 gotowych zbiorników plus zbiorniki gotowe przewidziane do wykorzystania w badaniach niszczących, lub liczba zbiorników wyprodukowanych podczas jednej zmiany – w zależności od tego, która z wymienionych liczb jest większa.

Częstotliwość badań partii może zostać zredukowana, jak niżej:

a) jeżeli w 10 kolejnych partiach żaden zbiornik nie ulegnie rozszczelnieniu lub rozerwaniu w ciągu 1,5-krotności wymaganej liczby cykli, to częstotliwość prób cyklu ciśnieniowego można zredukować do jednej na pięć partii. Jeżeli którykolwiek z badanych zbiorników nie spełni kryterium 1,5-krotności wymaganej liczby cykli zmian ciśnienia, to w celu przywrócenia zredukowanej częstotliwości badań wymaga się wykonania badań obejmujących kolejne pięć partii;

b) jeżeli w 10 kolejnych partiach żaden zbiornik nie ulegnie rozszczelnieniu lub rozerwaniu w ciągu dwukrotności wymaganej liczby cykli, to częstotliwość prób cyklu ciśnieniowego można zredukować do jednej na dziesięć partii. Jeżeli którykolwiek z badanych zbiorników nie spełni kryterium 2-krotności wymaganej liczby cykli zmian ciśnienia, to w celu przywrócenia zredukowanej częstotliwości badań wymaga się wykonania badań obejmujących kolejne dziesięć partii;

c) jeżeli od ostatniego badania cyklu ciśnieniowego obejmującego partię zbiorników upłynie więcej niż 3 miesiące, to, w celu utrzymania zredukowanej częstotliwości badań, próbie ciśnieniowej poddaje się zbiornik z kolejnej partii produkcji.

Następujące badania partii są wymagane:

a) jeden gotowy zbiornik poddawany jest próbie cyklu ciśnieniowego w temperaturze otoczenia, z częstotliwością określoną w pkt 3.9.1.2;

b) jeden gotowy zbiornik, wykładzinę lub poddaną obróbce cieplnej próbkę reprezentującą gotowe zbiorniki lub wykładziny poddaje się pozostałym badaniom z wykazu w tabeli IV.3.9;

c) jeden gotowy zbiornik poddaje się próbie wytrzymałości na rozerwanie; jeżeli gotowy zbiornik przejdzie pomyślnie przez próbę cyklu ciśnieniowego przy temperaturze otoczenia, to zbiornik taki można poddać próbie wytrzymałości na rozerwanie;

d) w przypadku stosowania zewnętrznej powłoki ochronnej, np. w postaci lakieru/powłoki organicznej, jeden gotowy zbiornik lub próbka reprezentująca partię podlega badaniu partii obejmującemu powłoki.

Jeżeli badaniom poddaje się większą liczbę zbiorników niż wymagana, należy udokumentować wszystkie wyniki.

Wszystkie zbiorniki reprezentowane w badanej partii, które nie spełniają wymagań, podlegają procedurom określonym w pkt 3.9.2.

Tabela IV.3.9

Badania partii

3.9.1.2. Próba cyklu ciśnieniowego w temperaturze otoczenia

Gotowe zbiorniki poddaje się badaniom cyklu ciśnieniowego w temperaturze otoczenia z częstotliwością jak niżej.

a) Jeden zbiornik z każdej partii poddawany jest liczbie cyklów zmiennego ciśnienia stanowiącej trzykrotność liczby cyklów napełniania zgodnie z pkt 2.7.6.

b) Jeżeli w kolejnych 10 partiach produkcyjnych zbiorników żaden z poddanych oddziaływaniu cyklicznie zmieniającego się ciśnienia zbiorników określonych w lit. a) nie ulegnie rozszczelnieniu lub rozerwaniu przez liczbę cykli równą 4,5-krotności liczby cykli napełniania zgodnie z pkt 2.7.6, to badanie cyklu ciśnieniowego można ograniczyć do jednego zbiornika z każdych 5 partii produkcji; zbiornik wybierany jest wówczas z pierwszej spośród 5 partii.

c) Jeżeli w kolejnych 10 partiach produkcyjnych zbiorników żaden z poddanych oddziaływaniu cyklicznie zmieniającego się ciśnienia zbiorników określonych w lit. a) nie ulegnie rozszczelnieniu lub rozerwaniu przez liczbę cykli równą 6,0-krotności liczby cykli napełniania zgodnie z pkt 2.7.6, to badanie cyklu ciśnieniowego można ograniczyć do jednego zbiornika z każdych 10 partii produkcji; zbiornik wybierany jest wówczas z pierwszej spośród 10 partii.

d) Jeżeli od ostatniej partii produkcyjnej upłynęły ponad 3 miesiące, to, w celu utrzymania zredukowanej częstotliwości badań partii zgodnie z lit. b) lub c), badaniu cyklu ciśnieniowego poddawany jest zbiornik pochodzący z kolejnej partii produkcji.

e) W przypadku gdy którykolwiek z wymienionych w lit. b) lub c) zbiorników poddanych badaniu cyklu ciśnieniowego ze zredukowaną częstotliwością nie spełni kryterium trzykrotności liczby cykli napełniania zgodnie z pkt 2.7.6, to w celu przywrócenia zredukowanej częstotliwości badania odporności partii na cykliczne zmiany ciśnienia zgodnie z lit. b) lub c) dla co najmniej 10 partii produkcyjnych ponownie stosuje się częstotliwość badania cyklu ciśnieniowego obejmującego partię zgodnie z lit. a).

f) Jeżeli którykolwiek ze zbiorników, o których mowa w lit. a), b) lub c), nie spełni kryterium trzykrotności liczby cykli napełniania zgodnie z pkt 2.7.6, to należy ustalić przyczynę tego i usunąć ją zgodnie z procedurą określoną w pkt 3.9.2. Badanie cyklu ciśnieniowego powtarza się następnie na trzech dodatkowych zbiornikach z tej samej partii. W przypadku niespełnienia przez którykolwiek z trzech dodatkowych zbiorników kryterium trzykrotności cykli napełniania zgodnie z pkt 2.7.6 partia podlega odrzuceniu. Producent wykazuje, że zbiorniki wyprodukowane po partii, która jako ostania pomyślnie przeszła badania, spełniają wszystkie wymagania w zakresie badań przeprowadzanych na partii.

3.9.2. Niespełnienie wymogów badań

W przypadku niespełnienia wymogów badań ponowne badania lub powtórną obróbkę cieplną i ponowne badania wykonuje się jak niżej:

a) w przypadku dowodów wystąpienia błędu podczas przeprowadzania badania lub błędu pomiaru należy ponowić badanie. Jeśli jego wynik jest zadowalający, wyniki pierwszego badania pomija się;

b) jeśli badanie przeprowadzono w sposób zadowalający, ustala się przyczynę niepowodzenia.

W przypadku uznania, że przyczyną niepowodzenia w badaniu była zastosowana obróbka cieplna, producent może poddać wszystkie zbiorniki z partii dodatkowej obróbce cieplnej.

Jeśli przyczyną niepowodzenia w badaniu nie jest zastosowana obróbka cieplna, wszystkie zidentyfikowane wadliwe zbiorniki należy odrzucić lub naprawić stosując zatwierdzoną metodę. Zbiorniki, które nie zostały odrzucone, traktuje się wówczas jako nową partię.

W obydwu przypadkach należy ponowić wszystkie odnośne badania prototypu lub partii niezbędne w celu wykazania akceptowalności nowej partii. W przypadku gdy wynik jednego lub większej liczby badań okaże się nawet częściowo niezadowalający, wszystkie zbiorniki z partii podlegają odrzuceniu.

3.10. Wymagania dotyczące badań produkcyjnych

Wszystkie zbiorniki podlegają następującym badaniom i próbom produkcyjnym podczas procesu produkcji i po jego zakończeniu:

a) sprawdzenie, czy zasadnicze wymiary i masa gotowego zbiornika i każdej wykładziny oraz oplotu wzmacniającego mieszczą się w granicach tolerancji konstrukcyjnych;

b) sprawdzenie zgodności z zasadniczymi parametrami produkcyjnymi, o których mowa w dodatku do dokumentu informacyjnego zgodnie z częścią 1 załącznika II obejmujące zbadanie wykończenia powierzchni ze szczególną uwagą na powierzchnie głęboko tłoczone oraz fałdy, zakucia lub zawalcowania w szyjce lub kołnierzu kutych lub wyoblonych zakończeń lub otworów;

c) w przypadku zbiorników i wykładzin metalowych badanie nieniszczące (NDE) zgodnie z załącznikiem B do normy ISO 9809 lub załącznikiem C do normy EN 1964-3 lub załącznikiem B do normy EN 13322-2 lub badanie metodą równoważną pozwalającą na wykrycie maksymalnej dopuszczalnej wielkości uszkodzenia w celu sprawdzenia, czy maksymalna dopuszczalna wielkość uszkodzenia nie przekracza wielkości określonej w projekcie w sposób określony poniżej.

Oprócz tego spawane wykładziny ze stali nierdzewnej podlegają badaniu zgodnie z pkt 6.8.2 normy EN 13322-2, a spawane wykładziny ze stopów aluminium podlegają badaniu zgodnie z pkt 6.2.1 (akapit drugi) i 6.2.3 normy EN 12862.

W projekcie zbiorników typu 1, 2 i 3 należy określić maksymalny dopuszczalny rozmiar uszkodzenia w dowolnym miejscu zbiornika lub wykładziny metalowej, który nie powiększy się do rozmiaru krytycznego w okresie do określonego terminu ponownego badania lub, jeżeli nie określono ponownego badania, w okresie użytkowania. Uszkodzenie o rozmiarze krytycznym określa się jako największe uszkodzenie wskrośne ścianki (zbiornika lub wykładziny), przy którym może nastąpić upust gazu bez rozerwania zbiornika. Rozmiary uszkodzeń na potrzeby kryteriów odrzucenia w przypadku skanowania ultradźwiękowego lub metody równoważnej muszą być mniejsze niż maksymalne dopuszczalne rozmiary uszkodzeń. W odniesieniu do zbiorników typu 2 i 3 przyjmuje się, że materiały niemetalowe nie ulegną uszkodzeniu spowodowanemu przez jakiekolwiek mechanizmy zależne od czasu. Dopuszczalny rozmiar uszkodzenia dla badań nieniszczących wyznacza się z zastosowaniem odpowiedniej metody.

Zbiorniki spełniają wymagania jak niżej:

a) badanie twardości – w przypadku zbiorników i wykładzin metalowych zgodnie z pkt 4.1.8;

b) próba hydrauliczna zgodnie z pkt 4.2.15;

c) badanie szczelności – w przypadku zbiorników typu 4 i typu 3 ze spawanymi wykładzinami metalowymi zgodnie z pkt 4.2.11;

d) sprawdzenie oznakowania zgodnie z pkt 3.8.

W tabeli IV.3.10 zamieszczono zestawienie badań i prób produkcyjnych wymaganych dla każdego typu zbiornika.

Tabela IV.3.10

Badania i próby produkcyjne

3.11. Zmiany

Modyfikacje mogą być zatwierdzane zgodnie z ograniczonym programem badań przedstawionym w tabeli IV.3.11. Wszelkie istotne zmiany, których nie uwzględniono w tabeli IV.3.11 podlegają pełnym badaniom homologacyjnym.

Tabela IV.3.11

Badania homologacyjne zmian

Rodzaj badania Materiały pkt 4.1.1–4.1.8, odpowiednio Badanie zgodności z wodorem pkt 4.1.7 Rozerwanie pkt 4.2.1 Badanie cyklu ciśnieniowego w temperaturze otoczenia pkt 4.2.2 Badanie odporności LBB pkt 4.2.3 Badanie wrażliwości na płomień zewnętrzny pkt 4.2.4 Badanie penetracyjne pkt 4.2.5 Badanie odporności chemicznej pkt 4.2.6 Badanie tolerancji na uszkodzenia kompozytów pkt 4.2.7 Przyspieszona próba pełzania do zerwania pkt 4.2.8 Badanie uszkodzenia przy uderzeniu pkt 4.2.10 Badanie przepuszczalności (pkt 4.2.12) Badanie wytrzymałości na skręcanie (pkt 4.2.13) Badanie cyklu wodoru (pkt 4.2.14) Producent włókna 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Materiał metalowego zbiornika lub wykładziny 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 2, 3 2, 3 3 Materiał wykładziny z tworzywa sztucznego 4 4 4 4 Materiał włókna 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Materiał żywicy 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Zmiana średnicy ≤ 20 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Zmiana średnicy >20 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Zmiana długości ≤ 50 % 1, 2, 3, 4 — Zmiana długości > 50 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 3, 4 Zmiana nominalnego ciśnienia roboczego ≤ 20 % (11) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Zmiana nominalnego ciśnienia roboczego >20 % (11) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Kształt dennicy 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 4 Wielkość otworu 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Zmiana powłoki 2, 3, 4 2, 3, 4 Konstrukcja króćca 4 (12) Zmiana w procesie produkcji (13) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Zabezpieczenie przeciwpożarowe 1, 2, 3, 4 Objaśnienia: na przykład: 2,3 oznacza, że dane badanie wymagane jest wyłącznie w przypadku zbiorników typu 2 i 3

4. PROCEDURY BADAŃ

4.1. Badania materiałów

Badania materiałowe wykonuje się zgodnie z tabelą IV.4.1 oraz procedurami badań opisanymi w pkt 4.1.1–4.1.8.

Tabela IV.4.1

Badania materiałów

4.1.1. Próba rozciągania

4.1.1.1. Dobór próbek

Próba dotyczy jedynie zbiorników typu 4.

Próba dotyczy jedynie wykładzin z tworzyw sztucznych.

Badanie homologacji typu – liczba wykładzin podlegających badaniu: 2.

4.1.1.2. Procedura

Właściwości mechaniczne wykładzin z tworzyw sztucznych bada się w temperaturze –40 °C zgodnie z normą ISO 527-2.

4.1.1.3. Wymogi

Wyniki próby powinny mieścić się w zakresie podanym przez producenta w dodatku do dokumentu informacyjnego zgodnie ze wzorem zamieszczonym w części 1 do załącznika II.

4.1.1.4. Wyniki

Granicę sprężystości przy rozciąganiu oraz wydłużenie ostateczne wykładzin z tworzyw sztucznych przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.1.2. Badanie temperatury mięknięcia

4.1.2.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy jedynie zbiorników typu 4.

Badanie dotyczy jedynie materiałów polimerowych.

Badanie homologacji typu – liczba wykładzin podlegających badaniu: 1.

Badanie partii – liczba wykładzin podlegających badaniu: 1.

4.1.2.2. Procedura

Temperaturę mięknienia materiałów polimerowych, z których wytwarzane są gotowe wykładziny, oznacza się metodą A50 normy ISO 306.

4.1.2.3. Wymogi

Temperatura mięknienia musi być większa lub równa 100 °C.

4.1.2.4. Wyniki

Temperaturę mięknienia przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.1.3. Badanie temperatury zeszklenia

4.1.3.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy zbiorników typu 2, 3 i 4.

Badanie dotyczy jedynie materiałów z żywic kompozytowych.

Badanie homologacji typu – liczba próbek podlegających badaniu: 3.

4.1.3.2. Procedura

Temperaturę zeszklenia materiałów żywicznych określa się zgodnie z ASTM D3418.

4.1.3.3. Wymogi

Wyniki badania muszą mieścić się w zakresie podanym przez producenta w dodatku do dokumentu informacyjnego zgodnie ze wzorem zamieszczonym w części 1 do załącznika II.

4.1.3.4. Wyniki

Ostateczne wyniki badania dokumentuje się w postaci sprawozdania z badania i przedstawia w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II. W podsumowaniu przedstawia się najniższą zmierzoną wartość temperatury zeszklenia.

4.1.4. Badanie wytrzymałości żywicy na ścinanie

4.1.4.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy zbiorników typu 2, 3 i 4.

Badanie dotyczy jedynie materiałów z żywic kompozytowych.

Badanie homologacji typu – liczba próbek podlegających badaniu: 3.

4.1.4.2. Procedura

Materiały żywiczne powinny być badane na odciętej próbce, reprezentatywnej dla oplotu wzmacniającego, zgodnie z normą ASTM D2344/D2344M.

4.1.4.3. Wymogi

Po gotowaniu w wodzie przez 24 godziny minimalna wytrzymałość kompozytu na ścinanie musi wynosić 13,8 MPa.

4.1.4.4. Wyniki

Minimalną wytrzymałość żywicy na ścinanie przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.1.5. Badanie powłoki

4.1.5.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy wszystkich typów zbiorników, w przypadku których zastosowano zewnętrzną ekologiczną powłokę ochronną np. powłokę/farbę organiczną.

Badanie homologacji typu – liczba próbek podlegających badaniu: jak przewidziano w odpowiednich normach.

4.1.5.2. Procedura i wymogi

Powłoki ocenia się za pomocą następujących metod badawczych:

a) Przyczepność – zgodnie z normą ISO 4624 z wykorzystaniem metody A lub B w zależności od potrzeb. Powłoka musi wykazywać wskaźnik przyczepności 4.

b) Giętkość – zgodnie z normą ASTM D522, stosując metodę B, używając trzpienia 12,7 mm o określonej grubości przy temperaturze –20 °C. Próbki do badań przygotowuje się zgodnie z normą ASTM D522. Nie mogą wystąpić żadne wykrywalne wizualnie pęknięcia.

c) Wytrzymałość na uderzenia – zgodnie z normą ASTM D2794. W temperaturze pokojowej powłoka ochronna musi przejść próbę udarności przy uderzeniu z przodu o sile 18 J.

d) Odporność chemiczna – zgodnie z normą ASTM D1308. Badanie przeprowadza się z wykorzystaniem metody badania otwartego punktu przy 100-godzinnym oddziaływaniu 30-procentowego roztworu kwasu siarkowego (kwas akumulatorowy o gęstości 1,219) i 24-godzinnym oddziaływaniu glikolu polialkanowego (np. płynu hamulcowego). Nie mogą wystąpić żadne oznaki łuszczenia, tworzenia się pęcherzy czy mięknienia powłoki. Przyczepność musi osiągnąć wskaźnik 3 przy badaniu zgodnie z normą ASTM D3359. Badanie to nie jest konieczne, jeśli próby prowadzone są zgodnie z pkt 4.2.6.

e) Oddziaływanie światłem i wodą zgodnie z normą ASTM G154, przy czasie oddziaływania 1 000 godzin. Nie mogą pojawić się pęcherze. Przyczepność musi osiągnąć wskaźnik 3 przy badaniu zgodnie z normą ISO 4624. Maksymalna dopuszczalna utrata połysku to 20 procent.

f) Spryskiwanie mgłą solną zgodnie z normą ASTM B117, przy czasie oddziaływania 500 godzin. Podtrawianie nie może przekroczyć 3 mm od znaku odniesienia. Nie mogą pojawić się pęcherze. Przyczepność musi osiągnąć wskaźnik 3 przy badaniu zgodnie z normą ASTM D3359.

g) Odporność na odpryskiwanie w temperaturze pokojowej z zastosowaniem normy ASTM D3170. Powłoka musi osiągnąć wskaźnik 7A lub wyższy; nie powinno być widocznie podłoże.

4.1.5.3. Wyniki

Ostateczne wyniki badania przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego wg wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.1.6. Badania partii powłok

4.1.6.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy wszystkich typów zbiorników, w przypadku których zastosowano zewnętrzną ekologiczną powłokę ochronną np. powłokę/farbę organiczną.

Badanie partii – liczba zbiorników/próbek podlegających badaniu, przypadająca na jedną partię: zgodnie z pkt 3.9.1.

4.1.6.2. Procedura i wymogi

Powłoki ocenia się za pomocą następujących metod badawczych:

a) Grubość powłoki – zgodnie z normą ISO 2808. Grubość powłoki musi spełniać wymogi konstrukcyjne.

b) Przyczepność – zgodnie z normą ISO 4624 z zastosowaniem metody A lub B w zależności od potrzeb. Powłoka musi wykazywać wskaźnik przyczepności 4.

4.1.6.3. Wyniki

Ostateczne wyniki badania przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

Producent przechowuje dane dotyczące grubości powłoki i przyczepności przez cały okres użytkowania zbiornika.

4.1.7. Badanie zgodności z wodorem

4.1.7.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy zbiorników typu 1, 2 i 3 zgodnie z pkt 2.1.2 uzupełnienia do świadectwa homologacji typu WE zamieszczonego w części 2 załącznika II.

Badanie homologacji typu – liczba zbiorników lub wykładzin podlegających badaniu: 3

4.1.7.2. Procedura

Przy przeprowadzaniu tego badania należy poświęcić szczególną uwagę kwestiom bezpieczeństwa.

W temperaturze otoczenia, z użyciem wodoru, przez liczbę cykli równą trzykrotności liczby cykli napełniania określonej w pkt 2.7.6 poddawać cyklicznym zmianom ciśnienia:

a) zbiornik przy ciśnieniu nie większym niż 2,0 MPa i nie mniejszym niż 1,25-krotność nominalnego ciśnienia roboczego; lub

b) wykładzinę przy ciśnieniu o wartości, która zapewniałaby takie samo naprężenie ścianki wykładziny, jak w przypadku zbiornika przy ciśnieniu nie większym niż 2 MPa i nie mniejszym niż 1,25-krotność nominalnego ciśnienia roboczego.

4.1.7.3. Wymogi

Zbiorniki lub wykładziny nie mogą ulec uszkodzeniu przed zrealizowaniem trzykrotności liczby cykli napełniania określonej w pkt. 2.7.6.

4.1.7.4. Wyniki

Ostateczne wyniki badania dokumentuje się w postaci sprawozdania z badania i przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

Producent przechowuje wyniki przez cały okres użytkowania zbiorników.

4.1.8. Badanie twardości

4.1.8.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy wszystkich zbiorników oraz wykładzin zbiorników typu 1, 2 i 3.

Badanie dotyczy jedynie materiałów metalicznych.

Badanie homologacji typu – liczba zbiorników lub wykładzin podlegających badaniu: wszystkie.

Badanie przeprowadza się po końcowej obróbce cieplnej.

4.1.8.2. Procedura

Badanie twardości przeprowadza się na ściance równoległej – na jej środku i przy jednym ze zaokrąglonych końców każdego zbiornika lub wykładziny zgodnie z normą ISO 6506-1.

4.1.8.3. Wymogi

Uzyskana wartość pomiaru twardości musi mieścić się w zakresie przewidzianym w projekcie.

4.1.8.4. Wyniki

Wartość pomiaru twardości przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

Producent przechowuje wyniki przez cały okres użytkowania zbiorników.

4.2. Badania zbiornika

4.2.1. Badanie wytrzymałości na rozerwanie

4.2.1.1. Dobór próbek

Próba ta dotyczy wszystkich typów zbiorników.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 3.

Badanie homologacji typu – liczba wykładzin podlegających badaniu: 1 (dodatkowe badanie tylko dla zbiorników typu 2).

Badanie partii – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu, przypadająca na jedną partię: zgodnie z pkt 3.9.1.

4.2.1.2. Procedura

Zbiornik zostaje poddany badaniu na rozerwanie pod ciśnieniem hydraulicznym w temperaturze otoczenia przy zastosowaniu następującej procedury:

Prędkość zwiększania ciśnienia nie może przekroczyć 1,4 MPa/s przy ciśnieniach wyższych niż 80 procent wartości nominalnego ciśnienia roboczego pomnożonego przez współczynnik ciśnienia rozrywającego podany w tabeli 3.6. Jeśli prędkość zwiększania ciśnienia przekracza 0,35 MPa/s przy ciśnieniach wyższych niż 80 procent wartości nominalnego ciśnienia roboczego pomnożonego przez współczynnik ciśnienia rozrywającego, zbiornik należy umieścić między źródłem ciśnienia a urządzeniem mierzącym ciśnienie lub należy zachować przynajmniej 5 sekund przerwy przy ciśnieniu wynoszącym powyżej nominalnego ciśnienia roboczego pomnożonego przez współczynnik ciśnienia rozrywającego.

4.2.1.3. Wymogi

Ciśnienie rozrywające zbiornika musi przekraczać wartość nominalnego ciśnienia roboczego pomnożonego przez współczynnik ciśnienia rozrywającego podany w pkt 3.6.

W przypadku zbiorników typu 2 ciśnienie rozrywające wykładziny musi przekraczać 1,25-krotność nominalnego ciśnienia roboczego.

4.2.1.4. Wyniki

Ciśnienie rozrywające przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

Producent przechowuje dane dotyczące ciśnienia rozrywającego przez cały okres użytkowania zbiorników.

4.2.2. Badanie cyklu ciśnieniowego w temperaturze otoczenia

4.2.2.1. Dobór próbek

Próba ta dotyczy wszystkich typów zbiorników.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 2.

Badanie partii – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu, przypadająca na jedną partię: zgodnie z pkt 3.9.1.

4.2.2.2. Procedura

Cykliczne oddziaływanie zmiennym ciśnieniem odbywa się zgodnie z następującą procedurą:

a) napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;

b) poddawać zbiornik cyklicznym zmianom ciśnienia przez liczbę cykli stanowiącą trzykrotność liczby cykli napełniania określonej w pkt 2.7.6 przy ciśnieniu nie większym niż 2 MPa i nie mniejszym niż 1,25-krotność nominalnego ciśnienia roboczego z prędkością nieprzekraczającą 10 cykli na minutę.

Dla celów homologacji typu zbiorniki muszą być poddawane cyklom zmiennego ciśnienia aż do wystąpienia uszkodzenia lub aż do zrealizowania liczby cykli stanowiącej dziewięciokrotność liczby cykli napełniania.

Dla celów badania partii należy wypełnić wymogi określone w pkt 3.9.1.

4.2.2.3. Wymogi

Dla celów homologacji typu zbiorniki muszą być poddawane cyklom zmiennego ciśnienia aż do zrealizowania liczby cykli stanowiącej dziewięciokrotność liczby cykli napełniania (w takim przypadku badanie odporności LBB opisane w pkt 4.2.3 nie jest wymagane) lub aż do wystąpienia uszkodzenia w postaci przecieku, ale nie rozerwania. Dla celów badania partii, zbiorniki nie mogą ulec uszkodzeniu przed zrealizowaniem trzykrotności liczby cykli napełniania zgodnie z pkt 2.7.6.

4.2.2.4. Wyniki

Liczbę cykli przed wystąpieniem uszkodzenia oraz umiejscowienie początku uszkodzenia dokumentuje się i przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

Producent przechowuje wyniki przez cały okres użytkowania zbiorników.

4.2.3. Badanie odporności LBB (przeciek przed rozerwaniem)

4.2.3.1. Dobór próbek

Próba ta dotyczy wszystkich typów zbiorników. Badanie nie jest wymagane, jeżeli wcześniej, podczas badania przeprowadzonego zgodnie z pkt 4.2.2, dowiedziono, że konstrukcja zbiornika wytrzymuje więcej niż dziewięciokrotność liczby cykli napełniania określonej w pkt 2.7.6,

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 3.

4.2.3.2. Procedura

Zbiornik bada się według następującej procedury:

a) napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;

b) poddawać zbiornik cyklicznym zmianom ciśnienia przez liczbę cykli stanowiącą trzykrotność liczby cykli napełniania określonej w pkt 2.7.6 przy ciśnieniu nie większym niż 2 MPa i nie mniejszym niż 1,5-krotność nominalnego ciśnienia roboczego z prędkością nieprzekraczającą 10 cykli na minutę.

4.2.3.3. Wymogi

Badane zbiorniki muszą ulec uszkodzeniu w postaci przecieku lub wytrzymać trzykrotność liczby cykli napełniania określonej w pkt 2.7.6 bez uszkodzenia.

4.2.3.4. Wyniki

Liczbę cykli przed wystąpieniem uszkodzenia oraz umiejscowienie początku uszkodzenia przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.4. Badanie wrażliwości na płomień zewnętrzny

4.2.4.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy wszystkich typów zbiorników.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: minimum 1.

4.2.4.2. Procedura

Przy przeprowadzaniu tej próby należy poświęcić szczególną uwagę kwestiom bezpieczeństwa.

Zbiornik napełnia się wodorem (lub innym gazem charakteryzującym się wyższym wzrostem ciśnienia przy tym samym wzroście temperatury) do osiągnięcia nominalnego ciśnienia roboczego. Napełniony zbiornik poddaje się następującemu badaniu:

a) umieścić zbiornik w pozycji poziomej, około 100 mm nad jednorodnym źródłem płomienia o długości 1,65 m. Ustawienie płomienia należy odnotować z wystarczającą dokładnością, by możliwe było odtworzenie tempa przenikania ciepła do wnętrza zbiornika. Wszelkie przestoje lub zakłócenia w pracy źródła ognia w czasie trwania badania unieważniają wyniki;

b) jeżeli zbiornik ma długość nieprzekraczającą 1,65 m, należy go umieścić centrycznie nad źródłem ognia;

c) jeżeli zbiornik ma długość przekraczającą 1,65 m i jest wyposażony w urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe tylko na jednym końcu, źródło płomienia powinno znajdować się przy drugim końcu zbiornika;

d) jeżeli zbiornik ma długość przekraczającą 1,65 m i jest wyposażony w urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe w więcej niż jednym miejscu wzdłuż zbiornika, to środek źródła ognia powinien znajdować się w połowie odcinka pomiędzy tymi urządzeniami nadmiarowymi ciśnieniowymi, które są najbardziej od siebie oddalone w poziomie;

e) jeżeli zbiornik ma długość przekraczającą 1,65 m i jest dodatkowo zabezpieczony izolacją termiczną, należy przeprowadzić 2 próby ogniowe przy nominalnym ciśnieniu roboczym. Podczas jednej próby zbiornik umieszcza się centrycznie w punkcie nad źródłem płomienia, natomiast podczas drugiej próby źródło ognia powinno znajdować się przy jednym z końców zbiornika;

f) należy użyć metalowej osłony, by zapobiec kontaktowi otwartego ognia z zaworami zbiornika, złączami lub urządzeniami nadmiarowymi ciśnieniowymi. Metalowa osłona nie może być w bezpośrednim kontakcie z urządzeniami nadmiarowymi ciśnieniowymi. Należy anulować wynik próby w przypadku odnotowania podczas badania awarii zaworu, złączy lub przewodów rurowych niebędących w zamierzeniu częścią systemu zabezpieczenia przeciwpożarowego konstrukcji;

g) wartości temperatury powierzchni monitoruje się za pomocą co najmniej trzech termoelementów umieszczonych wzdłuż spodu zbiornika i rozmieszczonych w odległościach nie większych niż 0,75 m od siebie. Należy użyć metalowej osłony, by zapobiec bezpośredniemu oddziaływaniu płomienia na termoelementy. Zamiennie można też włożyć termoelementy do metalowych bloków o wymiarach mniejszych niż 25 mm x 25 mm x 25 mm;

h) bezpośrednio po nastąpieniu zapłonu źródło ognia powinno zapewnić równomierne oddziaływanie płomieni na powierzchnię zbiornika wzdłuż całej jego średnicy;

i) podczas trwania badania temperatury termoelementów i ciśnienie w zbiorniku rejestruje się w odstępach czasu nie dłuższych niż 10 sekund;

j) w ciągu 5 minut od nastąpienia zapłonu przynajmniej jeden termoelement powinien wskazywać temperaturę co najmniej 590 °C. Ta temperatura minimalna powinna być utrzymywana przez cały czas trwania próby.

4.2.4.3. Wymogi

Upust gazu ze zbiornika może odbywać się jedynie za pośrednictwem urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego (urządzeń nadmiarowych ciśnieniowych), a zbiornik nie może ulec rozerwaniu.

4.2.4.4. Wyniki

Wyniki przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II. Powinny one zawierać przynajmniej następujące dane dla każdego zbiornika:

a) czas, jaki upłynął od zapłonu ognia do początku upustu gazu przez urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe;

b) ciśnienie maksymalne i czas upustu gazu do momentu osiągnięcia ciśnienia o wartości nie większej niż 1,0 MPa.

4.2.5. Badanie penetracyjne

4.2.5.1. Dobór próbek

Próba ta dotyczy wszystkich typów zbiorników.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

4.2.5.2. Procedura

Zbiornik z kompletną warstwą ochronną należy zbadać w następującym porządku:

a) napełnić zbiornik sprężonym gazem do osiągnięcia nominalnego ciśnienia roboczego ±1,0 MPa;

b) przebić całkowicie przynajmniej jedną boczną ściankę zbiornika pociskiem lub impaktorem kalibru 7,62 mm lub większym, zdolnym do przebicia pancerza. Pocisk lub impaktor powinien uderzyć w ściankę zbiornika pod kątem około 45°.

4.2.5.3. Wymogi

Zbiornik nie może ulec rozerwaniu.

4.2.5.4. Wyniki

Przybliżony rozmiar otworu wlotowego i wylotowego i ich położenie przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.6. Badanie odporności chemicznej

4.2.6.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy zbiorników typu 2, 3 i 4.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

4.2.6.2. Procedura

Zbiornik (z warstwą ochronną, jeśli dotyczy) należy zbadać w następującym porządku:

a) górną część zbiornika dzieli się na pięć odrębnych obszarów i oznacza w celu poddania ich warunkom wstępnym (uderzenie wahadłem) i oddziaływaniu cieczą. Każdy z tych pięciu obszarów powinien mieć nominalnie 100 mm średnicy. Obszary te nie muszą znajdować się wzdłuż jednej linii, ale nie mogą zachodzić na siebie;

b) przybliżony środek każdego z tych obszarów poddaje się warunkom wstępnym polegającym na uderzeniu obciążnikiem wahadła. Stalowy obciążnik musi mieć kształt piramidy o bokach w kształcie trójkąta równobocznego i kwadratowej podstawie, zaś wierzchołek i brzegi powinny być zaokrąglone do promienia 3 mm. Środek uderzenia wahadła musi pokrywać się ze środkiem ciężkości piramidy, a jego odległość od osi obrotu wahadła powinna wynieść 1 m. Łączna masa wahadła w środku uderzenia powinna wynosić 15 kg. Energia wahadła w chwili uderzenia powinna być nie mniejsza niż 30 J i możliwie najbardziej zbliżona do tej wartości. W momencie uderzenia przez wahadło zbiornik powinien być oparty na króćcach końcowych lub przeznaczonych dla niego wspornikach mocujących. Podczas poddawania warunkom wstępnym zbiornik nie znajduje się pod ciśnieniem;

c) po zrealizowaniu warunków wstępnych każdy z pięciu obszarów poddaje się działaniu jednego z pięciu roztworów. Wspomniane roztwory to: (i) kwas siarkowy – roztwór wodny o stężeniu objętościowym 19 %; (ii) wodorotlenek sodu – roztwór wodny o stężeniu masowym 25 %; (iii) alkohol metylowy/benzyna – w stosunku 5/95; (iv) azotan amonu – roztwór wodny o stężeniu masowym 28 %; (v) płyn do spryskiwaczy (roztwór wodny alkoholu metylowego o stężeniu objętościowym 50 %);

d) podczas badania zbiornik musi być ustawiony obszarami styczności do góry. Na każdym z pięciu obszarów styczności położyć kawałek waty szklanej o grubości około 0,5 mm i średnicy 100 mm. Nalać danego płynu w takiej ilości, aby podczas badania wacik był nasiąknięty równomiernie na całej powierzchni i na całej grubości;

e) poddawać zbiornik cyklicznym zmianom ciśnienia o wartościach pomiędzy co najwyżej 2 MPa a co najmniej 1,25-krotnością nominalnego ciśnienia roboczego przez liczbę cykli napełniania obliczoną zgodnie z pkt 2.7.6, zwiększając ciśnienie w tempie nieprzekraczającym 2,75 MPa/s;

f) następnie poddać zbiornik ciśnieniu równemu 1,25-krotności nominalnego ciśnienia roboczego i utrzymywać go pod tym ciśnieniem przez przynajmniej 24 godziny aż do momentu, gdy całkowity czas oddziaływania płynów zastosowanych w badaniu (obejmujący czas trwania cyklicznych zmian ciśnienia i czas utrzymywania pod stałym ciśnieniem) wyniesie przynajmniej 48 godzin;

g) badanie na rozerwanie zgodnie z pkt 4.2.1.2.

4.2.6.3. Wymogi

Ciśnienie rozrywające zbiornika nie może być mniejsze niż 1,8-krotność nominalnego ciśnienia roboczego.

4.2.6.4. Wyniki

Ciśnienie rozrywające przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.7. Badanie tolerancji na uszkodzenia kompozytów

4.2.7.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy zbiorników typu 2, 3 i 4.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

4.2.7.2. Procedura

Zbiornik z kompletną warstwą ochronną należy zbadać w następującym porządku:

a) w oplocie wzmacniającym dokonuje się nacięć w kierunku wzdłużnym. Nacięcia muszą być większe niż dopuszczalne uszkodzenia przewidziane przez producenta przy kontroli wizualnej. W bocznej ściance zbiornika w kierunku wzdłużnym należy dokonać przynajmniej następujących nacięć: (i) o długości 25 mm i głębokości 1,25 mm; (ii) o długości 200 mm i głębokości 0,75 mm;

b) w temperaturze otoczenia poddawać zbiornik cyklicznym zmianom ciśnienia przez liczbę cykli stanowiącą trzykrotność liczby cykli napełniania obliczonej zgodnie z pkt 2.7.6 przy ciśnieniu nie większym niż 2,0 MPa i nie mniejszym niż 1,25-krotność nominalnego ciśnienia roboczego.

4.2.7.3. Wymogi

Zbiornik nie może przeciekać ani ulec rozerwaniu przez liczbę cykli stanowiącą 0,6 liczby cykli napełniania określonej w pkt 2.7.6, ale może ulec uszkodzeniu w postaci przecieku podczas pozostałych cykli badania.

4.2.7.4. Wyniki

Liczbę cykli przed wystąpieniem uszkodzenia oraz umiejscowienie początku uszkodzenia przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.8. Przyspieszona próba pełzania do rozerwania

4.2.8.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy zbiorników typu 2, 3 i 4.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

4.2.8.2. Procedura

Zbiornik bez jakiejkolwiek powłoki ochronnej należy zbadać według następującego porządku:

a) poddawać zbiornik ciśnieniu równemu 1,25-krotności nominalnego ciśnienia roboczego przez 1 000 godzin przy temperaturze 85 °C;

b) przeprowadzić badanie wytrzymałości na rozerwanie zgodnie z pkt. 4.2.1.2.

4.2.8.3. Wymogi

Ciśnienie rozrywające zbiornika nie może być mniejsze niż 0,85 wartości nominalnego ciśnienia roboczego pomnożonego przez współczynnik ciśnienia rozrywającego podany w pkt 3.6.

4.2.8.4. Wyniki

Ciśnienie rozrywające przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.9. Badanie cyklu ciśnieniowego w temperaturach ekstremalnych

4.2.9.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy zbiorników typu 2, 3 i 4.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

4.2.9.2. Procedura

Zbiorniki (z oplotem kompozytowym) bez jakiejkolwiek powłoki ochronnej należy zbadać w cyklu hydrostatycznym według następującego porządku:

a) kondycjonować zbiornik przez 48 godzin w temperaturze nie mniejszej niż 85 °C i wilgotności względnej nie mniejszej niż 95 %;

b) poddawać zbiorniki cyklicznym zmianom ciśnienia przez 1,5-krotność liczby cykli napełniania obliczonej zgodnie z pkt 2.7.6. przy ciśnieniu nie większym niż 2 MPa i nie mniejszym niż 1,25-krotność nominalnego ciśnienia roboczego, przy temperaturze nie mniejszej niż 85 °C i wilgotności względnej nie mniejszej niż 95 %;

c) doprowadzić do stabilizacji w warunkach otoczenia;

d) doprowadzić zbiornik i stosowany w badaniu płyn do temperatury niższej lub równej –40 °C (mierzonej na powierzchni zbiornika oraz we wspomnianym płynie);

e) poddawać zbiornik cyklicznym zmianom ciśnienia przez liczbę cykli stanowiącą 1,5-krotność liczby cykli napełniania obliczonej zgodnie z pkt 2.7.6. przy temperaturze niższej lub równej –40 °C i ciśnieniu z zakresu nie więcej niż 2,0 MPa i nie mniej niż wartość nominalnego ciśnienia roboczego;

f) przeprowadzić badanie szczelności (22) zgodnie z pkt 4.2.11;

g) Przeprowadzić badanie wytrzymałości na rozerwanie zgodnie z pkt. 4.2.1.2.

Uwaga wyjaśniająca:

4.2.9.3. Wymogi

Zbiorniki muszą przejść badanie cykli bez oznak pęknięcia, przecieku lub odrywania się włókien.

Jeżeli wymagane jest badanie szczelności, muszą zostać spełnione wymogi tego badania.

Zbiorniki nie mogą ulec rozerwaniu przy ciśnieniu mniejszym niż 85 % wartości nominalnego ciśnienia roboczego pomnożonego przez współczynnik ciśnienia rozrywającego podany w pkt 3.6.

4.2.9.4. Wyniki

Ciśnienie rozrywające przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.10. Badanie uszkodzenia przy uderzeniu

4.2.10.1. Dobór próbek

Badanie to dotyczy zbiorników typu 3 i 4.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: minimum 1 (wszystkie próby udarności można przeprowadzić na jednym zbiorniku lub też pojedyncze uderzenia – na maksymalnie 3 zbiornikach).

4.2.10.2. Procedura

4.2.10.2.1. Wykonuje się próby zrzutowe w temperaturze otoczenia, bez zwiększonego ciśnienia wewnątrz zbiornika i bez zamocowanych zaworów. W gwintowane otwory można włożyć korki, aby zapobiec uszkodzeniu gwintów i powierzchni uszczelek.

Powierzchnia, na którą zrzuca się zbiornik, musi być gładką poziomą betonową płytą lub posadzką o podobnej twardości.

Zbiornik bada się według następującego porządku:

a) Zrzucić zbiornik jednokrotnie z pozycji poziomej przy czym spód zbiornika musi znajdować się 1,8 m nad podłożem.

b) Zrzucić zbiornik dwukrotnie z pozycji pionowej, raz na jeden i raz na drugi koniec zbiornika, tak by energia potencjalna wynosiła przynajmniej 488 J, w żadnym jednak wypadku dolny koniec nie może znaleźć się na wysokości większej niż 1,8 m nad podłożem.

c) Zrzucić zbiornik jednokrotnie pod kątem 45°, a następnie w przypadku zbiorników o niesymetrycznym lub niecylindrycznym kształcie, obrócić zbiornik o 90° względem jego osi wzdłużnej i ponownie zrzucić go pod kątem 45° z takiej wysokości, by jego środek ciężkości znajdował się na wysokości 1,8 m nad podłożem. Jednakże jeśli dolny koniec jest położony niżej niż 0,6 m nad podłożem, kąt zrzutu należy zmienić w taki sposób, by zachować minimalną wysokość 0,6 m i środek ciężkości na wysokości 1,8 m nad podłożem.

d) Nie należy zapobiegać odbiciu się zbiornika od podłoża, ale można uniemożliwić przewrócenie się zbiornika podczas próby zrzutu pionowego.

e) Poddawać zbiornik cyklicznym zmianom ciśnienia przez liczbę cykli stanowiącą trzykrotność liczby cykli napełniania obliczoną zgodnie z pkt 2.7.6 przy ciśnieniu nie większym niż 2,0 MPa i nie mniejszym niż 1,25 wartości nominalnego ciśnienia roboczego.

4.2.10.2.2. Zamiennie, dla zbiorników ze specjalną powłoką, która wskazuje, że zbiornik został zrzucony, wysokość zrzutu i energia potencjalna opisane w pkt 4.2.10.2.1 lit. a)–c) powinny wynosić połowę wspomnianych wartości (tj. 0,9 m zamiast 1,8 m, 0,3 m zamiast 0,6 m, 244 J zamiast 488 J).

4.2.10.3. Wymogi

Zbiornik nie może zacząć przeciekać ani pęknąć w ciągu 0,6 liczby cykli napełniania określonej w pkt 2.7.6, ale może ulec uszkodzeniu w postaci przecieku w ciągu pozostałych cykli badania.

Dodatkowo, w przypadku zbiorników ze specjalną powłoką, o której mowa w pkt 4.2.10.2.2, w wyniku zrzutu powłoka powinna wykazywać wyraźnie widoczne odkształcenia zgodnie z opisem podanym przez producenta zbiornika.

4.2.10.4. Wyniki

Liczbę cykli przed wystąpieniem uszkodzenia oraz umiejscowienie początku uszkodzenia przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.11. Badanie szczelności

4.2.11.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy zbiorników typu 4 oraz typu 3 ze spawanymi wykładzinami metalowymi.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

Badanie partii – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu, przypadająca na jedną partię: zgodnie z pkt 3.9.1.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: wszystkie.

4.2.11.2. Procedura

Dokładnie osuszone zbiorniki poddaje się przez przynajmniej 3 minuty nominalnemu ciśnieniu roboczemu z wykorzystaniem gazu używanego w badaniach szczelności.

Dla celów badania partii, badanie przeprowadzić według porządku podanego w uwadze wyjaśniającej 6 do tabeli IV.3.9.

4.2.11.3. Wymogi

Jakikolwiek przeciek przez pęknięcia, pory lub inne podobne defekty powoduje odrzucenie zbiornika. Przenikanie przez ścianki zgodnie z pkt 4.2.12 nie jest uznawane za przeciek.

4.2.11.4. Wyniki

Wyniki badania przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II. Natężenie przecieku dotyczy jedynie badań przeprowadzonych wyłącznie z użyciem 100 % wodoru. Natężenie przecieku w przypadku innych gazów lub mieszanin gazów należy przeliczyć na wartość równoważną dla 100 % wodoru.

4.2.12. Badanie przepuszczalności

4.2.12.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy jedynie zbiorników typu 4.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

4.2.12.2. Procedura

Przy przeprowadzaniu tego badania należy poświęcić szczególną uwagę kwestiom bezpieczeństwa.

Zbiornik bada się według następującego porządku:

a) napełnić zbiornik wodorem pod nominalnym ciśnieniem roboczym;

b) umieścić zbiornik w zamkniętej szczelnej komorze w temperaturze 15 °C ± 2 °C i monitorować pod względem przenikania przez 500 godzin albo do osiągnięcia stanu ustalonego przez 48 godzin.

4.2.12.3. Wymogi

Wskaźnik przepuszczalności dla stanu ustalonego musi być mniejszy niż 6,0 Ncm3 wodoru na godzinę na litr wewnętrznej pojemności zbiornika.

4.2.12.4. Wyniki

Szybkość przenikania dla stanu ustalonego przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.13. Badanie wytrzymałości na skręcanie

4.2.13.1. Dobór próbek

Próba dotyczy jedynie zbiorników typu 4.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

Badanie partii – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu, przypadająca na jedną partię: zgodnie z pkt 3.9.1.

4.2.13.2. Procedura

Zbiornik bada się według następującego porządku:

a) korpus zbiornika należy zabezpieczyć przed obracaniem się;

b) przyłożyć do obu króćców zbiornika moment obrotowy dwukrotnie większy niż moment obrotowy określony przez producenta dla montażu zaworów lub urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego; najpierw w kierunku dokręcania połączenia gwintowanego, a następnie w kierunku odkręcania połączenia gwintowanego, a na końcu znów w kierunku dokręcania;

c) dla celów homologacji typu przeprowadza się także następujące badania: (i) badanie szczelności zgodnie z pkt 4.2.11; (ii) badanie wytrzymałości na rozerwanie zgodnie z pkt 4.2.1.2 i 4.2.1.3.

Dla celów badania partii, badanie przeprowadzić według porządku podanego w uwadze wyjaśniającej 6 do tabeli IV.3.9.

4.2.13.3. Wymogi

Dla celów homologacji typu zbiornik musi spełnić wymogi badania szczelności i badania wytrzymałości na rozerwanie.

Dla celów badania partii, zbiornik musi spełnić wymogi badania szczelności.

4.2.13.4. Wyniki

Zastosowany moment obrotowy, powstały przeciek i wartość ciśnienia rozrywającego przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II. Prędkość przecieku dotyczy jedynie badań przeprowadzonych z użyciem 100 % wodoru. Prędkości przecieku dla innych gazów lub mieszanin gazów należy przeliczyć na wartość równoważną dla 100 % wodoru.

Producent przechowuje wyniki przez cały okres użytkowania zbiorników.

4.2.14. Badanie cyklu gazowego wodoru

4.2.14.1. Dobór próbek

Badanie dotyczy zbiorników typu 4 oraz typu 3 ze spawanymi wykładzinami metalowymi.

Badanie homologacji typu – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: 1.

4.2.14.2. Procedura

Przy przeprowadzaniu tego badania należy poświęcić szczególną uwagę kwestiom bezpieczeństwa.

Zbiornik bada się według następującego porządku:

a) z użyciem wodoru poddawać zbiornik cyklicznym zmianom ciśnienia przez 1 000 cykli przy ciśnieniu nie większym niż 2,0 MPa i nie mniejszym niż wartość nominalnego ciśnienia roboczego. Czas napełniania nie może przekroczyć 5 minut. Temperatury podczas upustu gazu nie mogą przekroczyć wartości określonych w pkt 2.7.5;

b) przeprowadzić badanie szczelności zgodnie z pkt 4.2.11.

Rozciąć zbiornik i zbadać wykładzinę oraz powierzchnię łączącą wykładzinę i króćce zbiornika pod kątem pogorszenia stanu, takiego jak pęknięcia zmęczeniowe czy wyładowania elektrostatyczne.

4.2.14.3. Wymogi

Zbiornik musi spełnić wymogi badania szczelności.

Wykładzina oraz powierzchnia łącząca wykładzinę i króćce nie mogą wykazywać żadnego pogorszenia stanu, takiego jak pęknięcia zmęczeniowe czy wyładowania elektrostatyczne.

4.2.14.4. Wyniki

Całkowitą wartość pomiaru przecieku przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

4.2.15. Badanie hydrauliczne

4.2.15.1. Dobór próbek

Próba ta dotyczy wszystkich typów zbiorników.

Badania produkcyjne – liczba gotowych zbiorników podlegających badaniu: wszystkie.

4.2.15.2. Procedura i wymogi

a) Poddawać zbiornik ciśnieniu nie mniejszemu niż 1,5-krotność nominalnego ciśnienia roboczego. Ciśnienie nie może w żadnym wypadku przekroczyć ciśnienia przeprężenia;

b) ciśnienie takie należy utrzymywać przez co najmniej 30 sekund, aby zapewnić całkowite rozszerzenie. Jeśli ciśnienie nie może zostać utrzymane z powodu awarii aparatury badawczej, dopuszczalne jest powtórzenie badania z ciśnieniem zwiększonym o 0,7 MPa. Dopuszczalne są maksymalnie dwa takie powtórzenia badania;

c) dla zbiorników typu 1, 2 lub 3 producent określa odpowiednie dopuszczalne wartości trwałego rozszerzenia objętościowego dla zastosowanego w badaniu ciśnienia, w żadnym jednak wypadku trwałe rozszerzenie nie może przekroczyć 5 % całkowitego rozszerzenia objętościowego zmierzonego przy wspomnianym ciśnieniu. Trwałe rozszerzenie definiuje się jako rozszerzenie objętościowe, jakie pozostaje po uwolnieniu ciśnienia;

d) dla zbiorników typu 4 producent określa odpowiedni zakres rozszerzenia sprężystego dla ciśnienia stosowanego w badaniu, w żadnym jednak wypadku rozszerzenie sprężyste nie może przekroczyć średniej wartości dla partii o więcej niż 10 %. Rozszerzenie sprężyste definiuje się jako rozszerzenie całkowite minus rozszerzenie trwałe (zob. lit. c));

e) wszystkie zbiorniki, które nie spełnią wymogu dopuszczalnej wartości rozszerzenia, zostają odrzucone, ale mogą być użyte dla celów badania partii.

4.2.15.3. Wyniki

Wyniki badania przedstawia się w podsumowaniu badania w sposób określony w uzupełnieniu do świadectwa homologacji typu WE sporządzonego według wzoru zamieszczonego w części 2 załącznika II.

Producent przechowuje wyniki przez cały okres użytkowania zbiorników.

CZĘŚĆ 3

Wymogi dotyczące części wodorowych innych niż zbiorniki przeznaczone do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym)

1. WPROWADZENIE

W niniejszej części określono wymogi i procedury badań dotyczące części wodorowych innych niż zbiorniki przeznaczone do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym).

2. WYMAGANIA OGÓLNE

2.1. Części wodorowe inne niż zbiorniki podlegają homologacji zgodnie z przepisami ustanowionymi w niniejszej części.

2.2. O ile przepisy niniejszego rozporządzenia nie stanowią inaczej, części złącza odłączanego układu zbiornikowego mocowanego do odłączanego układu zbiornikowego i do pojazdu traktowane są jako oddzielne części.

Części elektryczne części wodorowej, które mogą potencjalnie wejść w kontakt z zapalnymi mieszankami wodoru i powietrza:

2.3.1. izoluje się w taki sposób, aby przez żadną część, w której znajduje się wodór, nie przebiegał prąd,

2.3.2. izoluje się od:

a) korpusu części wodorowej;

b) zbiornika lub zespołu zbiorników.

2.4. Połączenia spawane znajdujące się powyżej pierwszego regulatora ciśnienia poddaje się badaniu przy ciśnieniu hydraulicznym równym trzykrotności nominalnego ciśnienia roboczego bez rozerwania. Połączenia spawane znajdujące się poniżej pierwszego regulatora ciśnienia poddaje się badaniu przy ciśnieniu hydraulicznym równym trzykrotności maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego bez rozerwania.

3. WYMAGANIA TECHNICZNE

3.1. Wymagania ogólne

3.1.1. O ile przepisy niniejszej części nie stanowią inaczej, wszystkie badania wykonuje się w temperaturze otoczenia.

3.1.2. Należy zapobiegać powstawaniu wybuchowych mieszanek gazów podczas procedur badania opisanych w niniejszej części.

3.1.3. Czas trwania badania szczelności i badania ciśnieniowego nie może być krótszy niż 3 minuty.

3.1.4. O ile przepisy nie stanowią inaczej, zastosowane w badaniach ciśnienie mierzy się w części wlotowej badanej części.

3.1.5. Jeżeli część wodorowa jest poddawana ciśnieniu w związku z uzupełnianiem paliwa, stosuje się cykle napełniania. Jeżeli część wodorowa jest poddawana ciśnieniu w związku z pracą pojazdu, tj. włączeniem przełącznika uruchamiającego pojazd, stosuje się cykle robocze.

3.1.6. Oprócz wymagań podanych poniżej producent kompletuje wszystkie dokumenty, o których mowa w pkt 4 i przedkłada je właściwym organom przy ubieganiu się o homologację typu.

3.1.7. Części wodorowe poddaje się obowiązującym procedurom badań wymienionym w załączniku V do rozporządzenia (WE) nr 79/2009. Badania przeprowadza się na częściach, które są reprezentatywne dla normalnej produkcji i które mają znak identyfikujący producenta.

3.1.8. Badania określone w pkt. 4.2 przeprowadza się na tych samych próbkach części wodorowych według porządku podanego w tabeli w załączniku V do rozporządzenia (WE) nr 79/2009, o ile przepisy nie stanowią inaczej, tj. w przypadku złączy po badaniu odporności na korozję (4.2.1) przeprowadza się próbę trwałości (4.2.2), następnie – badanie cyklu ciśnienia hydraulicznego (4.2.3), a na końcu badanie na przecieki zewnętrzne (4.2.5). Jeżeli część wodorowa nie zawiera metalowych części składowych, badania rozpoczyna się od pierwszej obowiązującej procedury badań.

3.2. Wymagania szczególne

3.2.1. Homologacji elastycznych przewodów paliwowych udziela się dla dowolnej długości o minimalnym promieniu zginania określonym przez producenta. Przewody te łączy się za pomocą określonego rodzaju złączy.

3.2.2. Jakąkolwiek wzmacniającą warstwę wewnętrzną elastycznych przewodów paliwowych chroni się przed korozją za pomocą osłony lub przez zastosowanie do wzmocnienia materiału odpornego na korozję, np. stali nierdzewnej. Jeżeli stosowana jest osłona, należy zapobiec tworzeniu się pomiędzy warstwami pęcherzyków.

3.2.3. Wartość oporu elektrycznego elastycznych przewodów paliwowych musi być niższa niż 1 megaom na metr przewodu.

Profil gn