WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW

Część B: Lista terminów przeniesienia do prawa krajowego i stosowania

Załącznik do świadectwa homologacji typu WE

Załącznik do świadectwa homologacji typu WE

Załącznik do świadectwa homologacji typu WE

Warunki udzielenia homologacji typu WE

Wzór świadectwa homologacji WE części

Załącznik do świadectwa homologacji typu WE

Grupowanie szyb przednich do celu badań homologacyjnych części

ZAŁĄCZNIK III C:

Powiadamianie w sprawie homologacji WE części, odmowa udzielenia homologacji WE części, rozszerzenie homologacji WE części i wycofanie homologacji części

Szyba przednia i inne szyby - wymagania w stosunku do wyposażenia, definicje, wniosek o homologacji części, homologacji części, oznakowanie, wymagania ogólne, badania i zgodność produkcji

Załącznik do świadectwa homologacji typu WE

Załącznik do świadectwa homologacji typu WE

14. W załączniku do niniejszego pisma przedstawiono następujące dokumenty, opatrzone numerem homologacji typu WE wskazanym niżej:

10. Homologacja typu WE dotycząca wymiarów i mas ciągnionych zostaje udzielona/odmówiono jej udzielenia (1) :

6. Data przedstawienia ciągnika do homologacji typu WE:

1.2.4. masa ciągniona wyposażona we wspomagany układ hamulcowy (hydrauliczny lub pneumatyczny): … kg

Homologacja typu WE nr …

ZAŁĄCZNIK DO ŚWIADECTWA HOMOLOGACJI TYPU WE DLA TYPU CIĄGNIKA DOTYCZĄCEGO WYMIARÓW I MAS CIĄGNIONYCH

(1) Dyrektywa Rady z dnia 6 kwietnia 1976 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do urządzeń hamujących kołowych ciągników rolniczych lub leśnych ( Dz.U. L 122 z 8.5.1976, s. 1 ).

2.2.1.2. masy ciągnionej ustanowionej dla urządzenia ciągnącego stosownie do homologacji WE części.

bez zamocowanych do ciągnika jakichkolwiek narzędzi rolniczych lub leśniczych.

przy ciągniku nieobciążonym i w stanie gotowości do jazdy, jak wskazano w ppkt 1.6,

masę ciągnioną wyposażoną w hydrauliczny lub pneumatyczny układ hamulcowy; taki układ hamulcowy może posiadać stały, półstały lub niezależny napęd mechaniczny, jak określono w ppkt 1.9, 1.10 i 1.11 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG.

inercyjnie hamowaną masę ciągnioną (według określenia z ppkt 1.14 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG),

niezależnie hamowaną masę ciągnioną (według określenia z ppkt 1.12 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG (1) ),

masę określoną w ppkt 2.1.1 załącznika I do dyrektywy 2003/37/WE.

1.6. „Masa nieobciążonego ciągnika gotowego do jazdy (mt)” oznacza:

część ciągnika przeznaczoną do pełnienia roli połączenia mechanicznego pomiędzy ciągnikiem a pojazdem ciągnionym.

szerokość ciągnika mierzoną pomiędzy płaszczyznami pionowymi równoległymi do osi wzdłużnej ciągnika i przechodzącymi przez jego najdalej wysunięte punkty, z wyłączeniem:

długość ciągnika mierzoną pomiędzy płaszczyznami pionowymi prostopadłymi do osi wzdłużnej ciągnika i przechodzącymi przez jego najdalej wysunięte punkty, z wyłączeniem:

15. Do niniejszego świadectwa dołącza się następujące dokumenty, opatrzone numerem homologacji typu WE wskazanym niżej:

11. Homologacja typu WE dla regulatora prędkości i osłony części napędowych, części wystających, kół zostaje udzielona/odmawia się jej udzielenia (1) :

7. Data przedstawienia ciągnika do homologacji typu WE:

Homologacja typu WE nr …

ZAŁĄCZNIK DO ŚWIADECTWA HOMOLOGACJI TYPU WE DLA TYPU CIĄGNIKAW ODNIESIENIU DO REGULATORA PRĘDKOŚCI I OCHRONY CZĘŚCI NAPĘDOWYCH, CZĘŚCI WYSTAJĄCYCH KÓŁ

(3) Dyrektywa Rady 80/720/EWG z dnia 24 czerwca 1980 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do przestrzeni roboczej, dostępu do miejsca kierowcy oraz drzwi i okien kołowych ciągników rolniczych lub leśnych ( Dz.U. L 194 z 28.7.1980, s. 1 ).

warunki wynikające z metody określania, i które odbiegają od procedury ustalonej w niniejszym załączniku, lub które mogą stanowić źródło błędów odnoszących się do ich wyników, mogą zostać odnotowane, wraz z przyczynami.

dodawane są dalsze obciążniki, aby doprowadzić całkowitą masę urządzenia do poziomu od 26 ± 1 kg do 65 ± 1 kg. Środek siły pionowej dodanych obciążników musi znajdować się 40 mm przed oznakowaniem punktu odniesienia siedzenia poziomej części urządzenia (patrz rysunek 10);

siła pozioma wynosząca około 100 N zostaje przyłożona dwukrotnie do urządzenia w punkcie odniesienia siedzenia, jak określono na rysunku 10;

dodane zostają obciążniki, aby doprowadzić całkowitą masę urządzenia do poziomu od 6 ± 1 kg do 26 ± 1 kg. Środek siły pionowej musi znajdować się 40 mm przed oznakowaniem punktu odniesienia siedzenia na poziomej części urządzenia (patrz rysunek 10);

c)

urządzenie zostaje umieszczone na poduszce siedzenia (bez dodatkowej masy) poprzez popychanie go ku tyłowi do wsporników;

we wszystkich przypadkach oś y′ zostaje ustalona zgodnie z parametrami odnoszącymi się do mierzonego siedzenia;

jeżeli oś otworu jest równoległa do płaszczyzny pionowej przechodzącej przez linię środkową siedzenia, linia prosta zostaje przyjęta jako oś y′, która biegnie równolegle do określonej osi obrotu i przechodzi przez punkt przecięcia pomiędzy płaszczyzną podparcia siedzenia i osią otworu, określonego powyżej (patrz rysunek 12);

c)

jeżeli oś tego otworu jest równoległa do osi obrotu określonej na urządzeniu, przyjmuje się ją jako oś y′ (przebiegająca z lewej na prawą stronę w stosunku do siedzącego kierowcy – patrz rysunek 11);

położenie, po jednej stronie zamocowania siedzenia, otworu mocowania usytuowanego w pozycji najdalszej do tyłu;

zawieszenie nieregulowane może być zablokowane w pozycji pionowej, która zostanie osiągnięta przy urządzeniu do ustawiania położenia znajdującym się w swojej pozycji i przy obciążeniu;

c)

regulowane zawieszenie musi być ustawione w taki sposób, aby zawieszenie znajdowało się w środkowym położeniu przesuwu, a urządzenie do ustawiania pozycji w jego pozycji oraz musi być obciążone. Zawieszenie może być zablokowane mechanicznie w tej pozycji podczas określania punktu odniesienia (SIP);

wszystkie regulacje – do tyłu/do przodu, wysokość i pochylenie – muszą być ustawione w ich położeniu środkowym. Jeżeli nie ma takiej możliwości, należy zastosować najbliższe możliwe położenie powyżej lub poniżej położenia środkowego;

Jeżeli siedzenie i jego zawieszenie może być regulowane, siedzenie to należy wyregulować, jak następuje, zanim przystąpi się do określenia położenia punktu SIP:

Urządzenie do określania położenia punktu odniesienia (SIP) musi wyglądać tak, jak pokazano to na rysunku 10. Masa tego urządzenia wynosi 6 ± 1 kg, a jego spodnia część musi być płaska i gładka.

2.4.3. Urządzenie do określania położenia punktu odniesienia (SIP)

Punkt odniesienia siedzenia jest ustalany w odniesieniu do pojazdu i nie przemieszcza się wraz z przemieszczaniem siedzenia podczas jego regulacji i/lub obracania.

Jest to punkt usytuowany na pionowej środkowej wzdłużnej powierzchni urządzenia określającego SIP przedstawiony na rysunku 10, który jest umieszczony na siedzeniu kierowcy zgodnie z ppkt 2.4.4 i 2.4.6.

Poniżej opisana metoda i urządzenia użyte do zdefiniowania punktu odniesienia siedzenia dotyczą dowolnego typu siedzeń tapicerskich.

Rozgrzane powierzchnie, których kierujący może dotknąć w trakcie normalnego użytkowania ciągnika, muszą być osłonięte lub izolowane. Odnosi się to do rozgrzanych powierzchni znajdujących się w pobliżu stopni, poręczy i uchwytów, a także integralnych części ciągnika, wykorzystywanych przy wchodzeniu do kabiny, których kierujący może przypadkowo dotknąć.

Jest dopuszczalna mniejsza strefa swobodna niż ta pokazana na rysunku 9 oraz w tabeli 6, gdy występuje w połączeniu ze strefą określoną w ppkt 2.3.2.9 i 2.3.2.10 w odniesieniu do ciągników o wąskim rozstawie kół, w których osłony kół są także użyte do zgarniania ziemi, która przylgnęła do kół.

Strefa swobodna odnosząca się do kół napędowych, gdy są one wyposażone w opony dużych rozmiarów, musi być adekwatna do odpowiednich rozmiarów pokazanych na rysunku 9 i w tabeli 6.

2.3.2.15.2. „Strefa swobodna” oznacza przestrzeń, która musi pozostawać wolna dookoła kół napędowych w odniesieniu do przyległych (znajdujących się w tym obszarze) części pojazdu.

Jeżeli zastosowano kierowanie przegubowe, to musi ono być oznakowane w sposób nieścieralny i zrozumiale określający zakres wychyleń po obu stronach ciągnika, poprzez przedstawienie tego w postaci ilustrowanej lub słownej, że przebywanie w niechronionej strefie wychyleń jest niedopuszczalne. Odpowiednia informacja o tym musi być zawarta w instrukcji obsługi.

2.3.2.13. Oś kierowana i przegubowy most napędowy

2.3.2.12.2. Hydrauliczne przewody giętkie muszą być łatwe do identyfikacji i oznakowane w sposób nieścieralny z podaniem następujących informacji:

2.3.2.11.4. Przed płaszczyzną odniesienia, która przechodzi prostopadle do wzdłużnej osi pojazdu oraz przez środek nieobciążonego pedału (sprzęgło i/lub hamulec główny), bardzo gorące części układu wydechowego muszą być osłonięte, jeśli znajdują się w promieniu 300 mm w strefie górnej (700 mm ponad poziomem podłoża) i w promieniu 150 mm wewnątrz strefy dolnej (patrz: rysunek 8). Po bokach obszar podlegający osłonie jest ograniczony zewnętrzną linią kształtu ciągnika i zewnętrznym kształtem układu wydechowego.

2.3.2.11.3. Podpunkt I.6 załącznika I do dyrektywy 80/720/EWG stosuje się do urządzeń sterujących.

2.3.2.11.2. Podpunkt II.1 i II.2 załącznika I do dyrektywy 80/720/EWG (3) stosuje się względem dostępu do siedzenia kierowcy.

2.3.2.11.1. W przypadku ciągników o wąskim rozstawie kół wymagania określone w ppkt 2.3.2.9 nie stosuje się do strefy położonej poniżej płaszczyzny nachylonej pod kątem 45° do tyłu i poprzecznej względem kierunku jazdy oraz przechodzącej przez punkt położony 230 mm za punktem odniesienia siedzenia (patrz rysunek 7). Jeśli w obrębie tej strefy znajdują się jakiekolwiek punkty niebezpieczne, na ciągniku muszą być umieszczone odpowiednie ostrzeżenia.

2.3.2.10.2. Tak jak to opisano w ppkt 2.3.2.9 (patrz: rysunek 6), punkty niebezpieczne w strefach A i B muszą być osłonięte w zasięgu sfery, której środek znajduje się 670 mm powyżej środka przedniej krawędzi siedzenia pasażera.

2.3.2.9.4. Jeżeli punkt niebezpieczny jest spowodowany obecnością części konstrukcyjnych przylegających do siedzenia, zachowywana jest odległość bezpieczeństwa wynosząca przynajmniej 25 mm pomiędzy częścią konstrukcyjną a siedzeniem. Nie ma punktów niebezpiecznych pomiędzy tylnym oparciem siedzenia a przylegającymi częściami konstrukcyjnymi położonymi za tym oparciem, jeśli przylegające części konstrukcyjne są gładkie, a oparcie siedzenia jest zaokrąglone w jego otoczeniu i nie ma punktów ostrych.

2.3.2.9.1. Siedzenie kierowcy znajduje się w pozycji środkowej zarówno we wzdłużnym, jak i pionowym zakresie regulacyjnym. Ograniczenie zasięgu kierowcy jest podzielone na strefy A i B. Centralny sferyczny punkt tych stref znajduje się 60 mm przed i 580 mm ponad punktem odniesienia dla siedzenia (patrz rysunek 5). Strefa A obejmuje sferę o promieniu 550 mm, a strefa B znajduje się pomiędzy tą sferą a sferą o promieniu 1 000 mm.

Kiedy kierowca zajmuje pozycję siedzącą, wszystkie punkty zaciskające i ścinające muszą znajdować się poza zasięgiem jego rąk i nóg. To wymaganie jest uważane za spełnione, jeżeli spełnione są następujące warunki:

Ręka do ramienia

Palce do poduszeczki kciuka

Ręka do ramienia

Palce do poduszeczki kciuka

Jeżeli możliwe jest sięganie w głąb i w poprzek otworów oraz do wnętrza niebezpiecznych części, muszą być zachowane minimalne odległości bezpieczeństwa wymienione w tabelach 3 i 4.

Od ramienia do końców palców

Od łokcia do końców palców

Od nadgarstka do końców palców

Od stawu palca pierwszego do końców palców

Wskaźnik bezpieczeństwa pokazany w tabeli 2 poniżej musi zostać zachowany jako minimum, aby określona część ciała nie dotknęła niebezpiecznego punktu. Przy ustalaniu wskaźnika bezpieczeństwa przyjmuje się, że dany główny staw ciała jest mocno przyciśnięty do krawędzi urządzenia ochronnego. Wskaźniki bezpieczeństwa nie są uważane za zachowane, o ile nie ma pewności, że jakakolwiek część ciała w żaden sposób nie może posunąć się ani sięgnąć dalej.

Pozioma odległość c od niebezpiecznego punktu

c

od poziomu powierzchni do punktu niebezpiecznego;

2.3.1. Odległość bezpieczeństwa jest mierzona od tych punktów, które można dosięgnąć w celu uruchomienia, obsługi lub sprawdzenia ciągnika, a także od poziomu powierzchni. „Obsługa i sprawdzenie ciągnika” oznacza wyłącznie pracę wykonywaną zwyczajowo przez samego kierowcę zgodnie z instrukcją obsługi. Przy określaniu odległości bezpieczeństwa podstawową zasadą jest to, że ciągnik ma znajdować się w stanie, do jakiego jest przeznaczony, oraz że nie stosuje się żadnych środków w celu dosięgnięcia niebezpiecznej części.

2.2.3. „Zasięg” oznacza maksymalną odległość, jaką może osiągnąć człowiek lub niektóre części jego ciała wzwyż, w dół, do środka, powyżej, naokoło lub w poprzek bez pomocy żadnego przedmiotu (rysunek 1).

2.2.2.1. „Punkt zaciskający” oznacza każdy niebezpieczny punkt, w którym części przesuwają się w stosunku do siebie nawzajem lub w stosunku do części nieruchomych w taki sposób, że istnieje niebezpieczeństwo zaciśnięcia lub ściśnięcia człowieka lub niektórych części jego ciała.

„Niebezpieczna część” oznacza każdy punkt, w którym, ze względu na ustawienie lub konstrukcję zamocowanej trwale bądź wyjmowanej części ciągnika, powoduje powstanie ryzyka urazu. Części niebezpieczne to w szczególności: punkty zaciskające, tnące, krojące, przekłuwające, przebijające, chwytające, punkty wejścia i atakujące.

muszą być trwale zamocowane do części mocujących ciągnika lub do urządzenia ochronnego.

2.1.3. Urządzenia ochronne muszą być zamocowane trwale do ciągnika. „Trwałe zamocowanie” oznacza, że usunięcie takich urządzeń byłoby możliwe tylko przy użyciu narzędzi.

2.1.2. Wymagania ppkt 2.1.1 są uważane za spełnione, jeśli spełnione są wymagania określone w ppkt 2.3. Rozwiązania inne niż te opisane w ppkt 2.3 są dopuszczone, jeżeli producent przedstawi dowody świadczące o tym, iż są one przynajmniej równoważne pod względem wymagań ppkt 2.3.

1.1. Jeżeli regulator prędkości znajduje się w standardowym wyposażeniu ciągnika wykonanym przez producenta, musi być on zainstalowany i zaprojektowany w taki sposób, aby ciągnik odpowiadał wymaganiom dyrektywy 2009/60/WE (1) , w sprawie maksymalnej prędkości konstrukcyjnej.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na płycie szklanej innej niż szyba przednia, do którego stosuje się wymagania ppkt 9.1.4.1 załącznika III C, pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na płycie szklanej pokazuje, że dana część, przeznaczona do wykorzystania jako szyba przednia w ciągniku, została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Tafle szkła inne niż szyby przednie przeznaczone do wykorzystania jako szyby przednie w ciągnikach:

Powyższy znak homologacji części umieszczony na podwójnym zespole szyb pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na płycie szklanej innej niż szyba przednia, do którego stosuje się wymagania ppkt 9.1.4.2 załącznika III C, pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze szkła-tworzywa sztucznego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze szkła laminowanego poddanego obróbce pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze zwykłego szkła laminowanego licowanego materiałem z tworzywa sztucznego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze zwykłego szkła laminowanego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze szkła hartowanego licowanego materiałem z tworzywa sztucznego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Powyższy znak homologacji części, umieszczony na szybie przedniej ze szkła hartowanego, pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e 2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

(5) To badanie należy wykonywać dodatkowo na podwójnych zestawach szyb, zgodnie z pkt 3 załącznika III.

(3) 1 Dla Niemiec, 2 dla Francji, 3 dla Włoch, 4 dla Niderlandów, 5 dla Szwecji, 6 dla Belgii, 7 dla Węgier, 8 dla Republiki Czeskiej, 9 dla Hiszpanii, 11 dla Zjednoczonego Królestwa, 12 dla Austrii, 13 dla Luksemburga, 17 dla Finlandii, 18 dla Danii, 19 dla Rumunii, 20 dla Polski, 21 dla Portugalii, 23 dla Grecji, 24 dla Irlandii, 26 dla Słowenii, 27 dla Słowacji, 29 dla do Estonii, 32 dla Łotwy, 34 dla Bułgarii, 36 dla Litwy, 49 dla Cypru, 50 dla Malty.

(1) Dyrektywa Rady 92/22/EWG z dnia 31 marca 1992 r. w sprawie bezpiecznych szyb i materiałów do szyb w pojazdach silnikowych i ich przyczepach ( Dz.U. L 129 z 14.5.1992, s. 11 ).

Każde państwo członkowskie przekaże pozostałym państwom członkowskim oraz Komisji informacje dotyczące nazw i adresów placówek technicznych odpowiedzialnych za wykonywanie badań homologacyjnych części oraz organów administracyjnych wydających homologacje EWG części, do których należy przesyłać świadectwa homologacji części oraz świadectwa informujące o nieudzieleniu lub wycofaniu homologacji części wydanej w innym państwie członkowskim.

11.1. Homologacja części udzielona w odniesieniu do typu tafli szkła bezpiecznego na mocy niniejszej dyrektywy może być wycofana, jeśli przestaje być spełniane wymaganie, ustanowione w ppkt 10.1.

10.4.5. Normalna częstotliwość kontroli wynosi dwa razy w ciągu roku. Jeśli podczas jakiejkolwiek kontroli wykazane zostaną niezadowalające wyniki, właściwe organy są upoważnione do zapewnienia, aby podjęte zostały wszelkie kroki zmierzające do jak najszybszego przywrócenia zgodności produkcji.

10.4.3. Jeżeli poziom jakości okazuje się niezadowalający lub jeżeli wydaje się konieczna kontrola ważności badań przeprowadzonych zgodnie z ppkt 10.4.2, kontroler może wybrać próbki do odesłania do placówki technicznej, która wykonała badania homologacyjne części.

10.4.2. Kontroler może pobrać wyrywkowe próbki do przebadania w laboratorium producenta. Minimalna liczba próbek może zostać ustalona w świetle wyników kontroli przeprowadzanych przez samego producenta.

Właściwe organy mogą w dowolnym czasie kontrolować metody stosowane do celów kontroli zgodności dla każdej jednostki produkcyjnej (patrz ppkt 1.3 załącznika III O).

10.3.3. rejestrować dane z wyników badań oraz sporządzać pomocnicze dokumenty (8) dostępne w okresie pozostającym do ustalenia w porozumieniu z organem administracyjnym,

10.3.2. posiadać dostęp do wyposażenia koniecznego dla kontroli zgodności z każdym homologowanym typem,

Informacje o wszelkich zmianach wprowadzonych do typu tafli szkła bezpiecznego, lub też, w przypadku szyby przedniej, o każdym przypadku dodania szyb przednich do grupy, muszą być zgłaszane w organie administracyjnym, który udzielił homologacji typu tafli szkła bezpiecznego. Organ może wówczas:

8.2. Badania wymagane względem tafli szkła należących do kategorii określonych w ppkt 2.1-2.4

7.9. w odniesieniu do podwójnych zespołów szyb, wymagania zawarte w załączniku III L.

7.8. w odniesieniu do tafli szkła-tworzywa sztucznego innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III K;

7.7. w odniesieniu do szyb przednich ze szkła-tworzywa sztucznego, wymagania zawarte w załączniku III J;

7.6. w odniesieniu do tafli szkła bezpiecznego licowanych materiałem z tworzywa sztucznego, oprócz odpowiednich wymagań wymienionych powyżej, wymagania zawarte w załączniku III I;

7.5. w odniesieniu do szyb przednich ze szkła laminowanego poddanego obróbce, wymagania zawarte w załączniku III H;

7.4. w odniesieniu do tafli szkła ze zwykłego szkła laminowanego innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III G;

7.3. w odniesieniu do szyb przednich ze zwykłego szkła laminowanego, wymagania zawarte w załączniku III F;

7.2. w odniesieniu do jednolicie zahartowanych tafli szkła innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III E;

7.1. w odniesieniu do szyb przednich ze szkła hartowanego, wymagania zawarte w załączniku III D;

Wszystkie typy szkła bezpiecznego, w zależności od kategorii, do jakiej należą, muszą spełniać następujące wymagania:

6.1. Wszystkie tafle szkła, w szczególności te przeznaczone do produkcji szyb przednich, muszą posiadać odpowiedni poziom jakości w celu zminimalizowania ryzyka urazów ciała na wypadek rozbicia szyby. Szyba ma odpowiednią odporność wobec zdarzeń, jakie mogą wystąpić w normalnym ruchu, a także wobec warunków atmosferycznych i termicznych, działań czynników chemicznych, spalania i otarć.

5.7. Dodatek do niniejszego załącznika pokazuje przykłady znaków homologacji części.

5.6. Znak homologacji WE części oraz symbol muszą być sporządzone w sposób czytelny i nieusuwalny.

w przypadku szyb przednich spełniających wymagania względem tafli szkła innych niż szyby przednie, z wyjątkiem tych, które podlegają przepisom ppkt 9.1.4.2 załącznika III C (tafle szkła o regularnej przepuszczalności światła poniżej 70 %). Jednakże, w przypadku szyb przednich spełniających wymagania wobec tafli szkła innych niż szyby przednie, symbol „T” może być umieszczony po przeprowadzeniu badania za pomocą głowy manekina określonej w punkcie 3.3.2 załącznika III G, przy wysokości spadku wynoszącej 4,0 m + 25/-0 mm.

w przypadku tafli szkła innej niż szyba przednia objęta przepisami ppkt 9.1.4.2 załącznika III C;

Oprócz oznakowania, wymienionego w ppkt 4.1, oznakowanie homologacji WE części musi być umieszczone w widocznym miejscu na wszystkich taflach szkła bezpiecznego i podwójnych zespołach szyb zgodnych z typem homologowanym na mocy niniejszej dyrektywy. Umieścić można również wszelkie specjalne znaki homologacji części przyznane każdej z tafli składającej się na podwójny zespół szyb.

5.3.1. W przypadku szyb przednich do zawiadomienia o homologacji WE części należy dołączyć dokument wymieniający wszystkie wzory wśród homologowanej grupy, wraz z cechą grupy, zgodnie z dodatkiem 8 do załącznika III B.

Informacja o homologacji części, rozszerzeniu lub nieudzielaniu homologacji typu tafli szkła bezpiecznego zgodnie z niniejszą dyrektywą jest przekazywana do państw członkowskich w formie zawiadomienia sformułowanego zgodnie ze wzorem określonym w załączniku III B i dodatkach do niego do niniejszej dyrektywy.

5.2. Numer homologacji części jest nadawany dla każdego typu, jak określono w załącznikach III E, III G, III K i III L, lub, w przypadku szyb przednich, dla każdej homologowanej grupy. Pierwsze dwie cyfry numeru (obecnie 00 dla dyrektywy 89/173/EWG w jej oryginalnym brzmieniu) wskazują na serię zmian wprowadzających główne zmiany techniczne wprowadzone do dyrektywy 89/173/EWG zastąpionej niniejszą dyrektywą w momencie wydania homologacji. Państwo członkowskie nie może nadać tego samego numeru innemu typowi lub grupie tafli szkła bezpiecznego.

5.1. Jeżeli próbki przedstawione do homologacji części spełniają wymagania poniższych pkt i ppkt 5-7, zostanie udzielona homologacja danego typu bezpiecznej tafli szkła.

4.1. Każda szklana szyba bezpieczna, włączając również próbki i wycinki przedstawione do homologacji części, musi być opatrzona nazwą firmy lub znakiem firmowym producenta. Oznakowania należy wykonać czytelnie i w sposób nieusuwalny.

3.2.1.3. w przypadku szyby podwójnej rysunki w formacie nie większym niż A4 lub złożone do wielkości tego formatu, pokazujące, oprócz informacji określonych w ppkt 3.2.1.1, również:

3.2.1.2.2.6. krzywiznę szyby przedniej (tylko do celów grupowania szyb przednich);

3.2.1.2.2.1. położenie szyby przedniej względem punktu R, zdefiniowanego w ppkt 1.2 załącznika I do dyrektywy 2008/2/WE (2) ;

3.2.1.1. w przypadku szyby innej niż szyba przednia rysunki w formacie nie większym niż A4, lub złożone do wielkości tego formatu, pokazujące:

Dla każdego typu szkła bezpiecznego do wniosku należy dołączyć niżej wymienione dokumenty, każdy w trzech egzemplarzach, z uwzględnieniem następujących szczegółów:

3.1. Wniosek o homologację WE części dla typu tafli szkła jest przedkładany przez producenta tafli szkła bezpiecznego lub przez jego odpowiednio upoważnionego przedstawiciela, dla każdego typu szkła bezpiecznego. Wniosek można złożyć tylko w jednym państwie członkowskim.

2.14.1. Mimo iż zmiana cech zasadniczych oznacza powstanie nowego typu produktu, uznaje się, że w niektórych przypadkach zmiana kształtu i rozmiarów nie wymaga koniecznie przeprowadzenia pełnego zestawu badań. Dla niektórych spośród badań opisanych w poszczególnych załącznikach tafle szkła można pogrupować, jeżeli jest oczywiste, że wykazują one te same cechy zasadnicze.

2.10. „wskaźniki trudności” obejmują dwustopniowy system gradacji stosujący się do odmian zaobserwowanych w praktyce względem każdej cechy drugorzędnej. Zmiana ze wskaźnika „1” na wskaźnik „2” wskazuje na potrzebę przeprowadzenia dodatkowego badania;

2.9. „cecha drugorzędna” oznacza cechę, która jest w stanie zmienić optyczne i/lub mechaniczne właściwości tafli szkła w sposób znaczący dla funkcji, jaką tafla ta ma spełniać w ciągniku. Rozmiar takiej zmiany jest oceniany w stosunku do wskaźników trudności;

2.7.1. „podwójna szyba symetryczna” oznacza podwójną szybę, w której dwie tafle składowe są tego samego typu (hartowane lub laminowane szkło itp.) oraz wykazują te same cechy zasadnicze i drugorzędne;

2.5.2. „zakrzywiona szyba przednia” oznacza szybę przednią wykazującą prostopadłe do powierzchni (nominalne) krzywizny, skutkiem czego wysokość odcinka przekracza 10 mm na 1 metr bieżący;

2.5.1. „płaska szyba przednia” oznacza szybę przednią, niewykazującą krzywizn prostopadłych do powierzchni, co oznacza, że wysokość odcinka nie wystaje więcej niż 10 mm na 1 metr bieżący;

Do celu niniejszej dyrektywy:

1.1.3. zezwala się na zastosowanie sztywnego tworzywa sztucznego do wykonania szyb niebędących szybą przednią zgodnie z dyrektywą Rady 92/22/EWG (1) lub regulaminem nr 43 EKG ONZ, załącznik 14.

1.1.2. szyby przednie określone wymaganiami przewidzianymi dla tafli szkła, innych niż szyby przednie opisane w niniejszym załączniku, z wyłączeniem wymagań ppkt 9.1.4.2 załącznika III C do niniejszej dyrektywy (tafle szkła o regularnej przepuszczalności światła poniżej 70 %);

(1) Wykaz ten musi być dołączony do dodatków 1, 2 (jeżeli dotyczy), 3 i 5 do niniejszego załącznika.

Współrzędne punktu odniesienia (A, B, C) w stosunku do środka górnej krawędzi szyby przedniej: …

Szyby przednie do ciągnika(-ów): …

Szyby przednie do ciągnika(-ów): …

Szyby przednie do ciągnika(-ów): …

6. Przedstawiony do homologacji części w dniu:

Homologacja EWG części nr WE … Rozszerzenie nr: …

ZAŁĄCZNIK III C

Ogólne warunki badania

1. BADANIE ROZDROBNIENIA

1.1. Tafla szkła przeznaczona do badania nie jest solidnie zabezpieczona; może być jednakże przymocowana do identycznej tafli szkła za pomocą taśmy klejącej wzdłuż wszystkich krawędzi.

1.2. W celu uzyskania rozdrobnienia używa się młotka o wadze około 75 g lub innego urządzenia, które spowodowałoby równoważne skutki. Promień zakrzywienia punktu wynosi 0,2 ±0,05 mm.

1.3. Należy przeprowadzić oddzielne badania dla każdego wskazanego punktu uderzenia.

1.4. Badanie rozdrobnionych części jest przeprowadzane na fotograficznym papierze kontaktowym, przy naświetleniu rozpoczynającym się nie później niż 10 sekund i kończącym się nie później niż trzy minuty po uderzeniu. Rozpatrywane są tylko linie najciemniejsze, odpowiadające pierwotnemu rozbiciu. Laboratorium jest obowiązane przechowywać reprodukcje zdjęć uzyskanego rozdrobnienia.

2. BADANIE UDERZENIA KULĄ

2.1. Badanie przy użyciu kuli o masie 227 g

2.1.1. Aparatura

2.1.1.1. Kula ze stali hartowanej o masie 227 ± 2 g i średnicy około 38 mm.

2.1.1.2. Urządzenie umożliwiające swobodne upuszczenie kuli z określonej wysokości lub też urządzenie nadające kuli prędkość równoważną tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucenia kuli tolerancja prędkości wynosi ±1 % prędkości równoważnej do tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

2.1.1.3. Konstrukcja nośna, np. taka jak na rysunku 1, zbudowana z metalowych ram o obrobionych krawędziach o szerokości 15 mm, nałożonych na siebie i licowanych uszczelkami gumowymi o grubości około 3 mm i szerokości 15 mm, o twardości równej 50 IRHD.

Rama dolna opiera się na skrzyni żelaznej o wysokości około 150 mm. Badana część jest utrzymana we właściwej pozycji za pomocą ramy górnej, której masa wynosi około 3 kg. Konstrukcja nośna jest przyspawana do arkusza stali o grubości około 12 mm spoczywającego na podłodze, a między arkuszem a podłogą jest umieszczony arkusz gumy o grubości około 3 mm i twardości około 50 IRHD.

2.1.2. Warunki badania

— Temperatura: 20 ± 5 °C.

— Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar.

— Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

2.1.3. Część badana

Część badana jest płaskim kwadratem o boku długości 300 + 10/-0 mm.

2.1.4. Procedura

Badaną część należy przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze na cztery godziny przed rozpoczęciem badania.

Umieścić badaną część w konstrukcji nośnej (ppkt 2.1.1.3). Płaszczyzna części badanej jest prostopadła, przy tolerancji odchylenia w granicach 3°, w stosunku do kierunki spadania kuli.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka części badanej przy wysokości spadku nieprzekraczającej 6 m oraz w odległości 50 mm od środka części badanej przy wysokości spadku przekraczającej 6 m. Kula uderza po tej stronie badanej części, która odpowiada zewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po obsadzeniu w pojeździe. Kula może uderzyć tylko jeden raz.

2.2. Badanie przy użyciu kuli o masie 2 260 g

2.2.1. Aparatura

2.2.1.1. Kula ze stali hartowanej o masie 2 260 g ± 20 g, o średnicy około 82 mm.

2.2.1.2. Urządzenie umożliwiające swobodne upuszczenie kuli z określonej wysokości, lub też urządzenie nadające kuli prędkość równoważną tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucenia kuli tolerancja prędkości wynosi 1 % prędkości równoważnej tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

2.2.1.3. Konstrukcja nośna, jak pokazano na rysunku 1, i identyczna z opisem w ppkt 2.1.1.3.

2.2.2. Warunki badania

— Temperatura: 20 ± 5 °C.

— Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar.

— Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

2.2.3. Część badana

Badana część jest płaskim kwadratem o boku długości 300 + 10– 0 mm, lub też jest to fragment wycięty z najbardziej płaskiej części szyby przedniej lub innej zakrzywionej tafli szkła bezpiecznego.

Można również poddać badaniu całą szybę przednią. Należy wówczas zwrócić szczególną uwagę na zapewnienie właściwego zamocowania tafli szkła bezpiecznego do konstrukcji nośnej.

2.2.4. Procedura

Badaną część przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze co najmniej na cztery godziny przed rozpoczęciem badania.

Umieścić część badaną w konstrukcji nośnej (ppkt 2.1.1.3). Płaszczyzna części badanej jest prostopadła, przy tolerancji odchylenia do 3°, w stosunku do kierunku spadania kuli.

W przypadku szyby ze szkła-tworzywa sztucznego, badana część jest przytwierdzona klamrami do konstrukcji nośnej.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka badanej części. Kula uderza po tej stronie części badanej, która odpowiada zewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po obsadzeniu w pojeździe. Kula może uderzyć tylko jeden raz.

3. BADANIE ZA POMOCĄ GŁOWY MANEKINA

3.1. Aparatura

3.1.1. Ciężarek w kształcie głowy umieszczony w sferycznym lub półsferycznej głowie manekina, wykonanym z laminowanego drewna twardego pokrytego wymienialnym filcem i połączonym (niekoniecznie) z drewnianą belką poprzeczną. Pomiędzy głową manekina a belką poprzeczną i prętem montażowym z drugiej strony belki znajduje się część pośrednia imitująca szyję.

Rozmiary manekina – odpowiednio do rysunku 2.

Masa całkowita aparatury wynosi 10 ±0,2 kg.

3.1.2. Urządzenie umożliwiające upuszczanie głowy manekina z określonej wysokości bądź też urządzenie nadające manekinowi prędkość równoważną tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

Jeśli zastosowane jest urządzenie do rzucania manekina, tolerancja względem prędkości wynosi ±1 % prędkości równoważnej tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

3.1.3. Konstrukcja nośna, jak pokazano na rysunku 3, do celów badania płaskich części badanych. Konstrukcja jest zbudowana z dwu metalowych ram o obrobionych krawędziach o szerokości 50 mm, nałożonych na siebie i licowanych uszczelkami gumowymi o grubości około 3 mm i szerokości 15 ± 1 mm, o twardości równej 70 IRHD.

Rama górna jest przyciśnięta do ramy dolnej za pomocą co najmniej ośmiu śrub.

3.2 Warunki badania

3.2.1. Temperatura: 20 ± 5 °C.

3.2.2. Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar.

3.2.3. Wilgotność względna: 60 ± 20 %

3.3. Procedura

3.3.1. Badanie wykonywane na płaskim elemencie badanym

Płaska część badana, o długości 1 100 + 5/-2 mm i szerokości 500 + 5/-2 mm umieścić w stałej temperaturze 20 ± 5 °C co najmniej na cztery godziny bezpośrednio przed rozpoczęciem badania. Zamocować część badaną na konstrukcji nośnej (ppkt 3.1.3), przykręcić śruby dla zapewnienia, by przesunięcie części badanej podczas badania nie przekroczyło 2 mm. Płaszczyzna części badanej jest jak najbardziej prostopadła do kierunku spadania obciążnika. Obciążnik uderza badaną część w punkcie znajdującym się w promieniu nie większym niż 40 mm od jego geometrycznego środka, po tej stronie, która odpowiada wewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po zamontowaniu jej w pojeździe. Obciążnik może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnia uderzająca wykonana z filcu jest wymieniana po 12 badaniach.

3.3.2. Badanie wykonywane na całych szybach przednich (stosowane tylko przy wysokości spadku nie większej niż 1,5 m)

Umieścić szybę przednią swobodnie w konstrukcji nośnej, podkładając pasek gumowy o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm, przy szerokości styku wzdłuż całego obwodu około 15 mm. Konstrukcja nośna składa się ze sztywnego fragmentu odpowiadającego kształtowi szyby przedniej tak, aby obciążnik głowy manekina uderzał w powierzchnię strony wewnętrznej. Jeśli to konieczne, szyba przednia jest przytwierdzona klamrami do konstrukcji nośnej za pomocą odpowiednich środków. Konstrukcja nośna jest oparta na sztywnej podstawie z podłożonym arkuszem gumowym o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm.

Powierzchnia szyby przedniej jest jak najbardziej prostopadła do kierunku spadania obciążnika głowy manekina.

Obciążnik uderza część badaną w punkcie znajdującym się w promieniu nie więcej niż 40 mm od jego geometrycznego środka, po tej stronie, która odpowiada wewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po zamontowaniu jej w pojeździe. Obciążnik może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnia uderzająca manekina wykonana z filcu jest wymieniana po 12 badaniach.

4. BADANIE ODPORNOŚCI NA ŚCIERANIE

4.1. Aparatura

4.1.1. Urządzenie ścierające (1), pokazane schematycznie na rysunku 4 i składa się z:

— obrotnicy poziomej, z klamrą środkową, obracającej się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara z prędkością od 65 do 75 obr./min, oraz

— dwóch równoległych ramion obciążających, na każdym z nich znajduje się specjalne koło ścierające obracających się swobodnie na poziomych łożyskach kulkowych, każde z kół opiera się na próbce badanej pod naciskiem wywieranym przez masę 500 g.

Obrotnica urządzenia ścierającego obracają się równomiernie, o ile to możliwe, w jednej płaszczyźnie (odchylenie od tej płaszczyzny nie może przekraczać ±0,05 mm w odległości 1,6 mm od obrzeża obrotnicy). Koła są zamontowane w taki sposób, że przy kontakcie z obracającą częścią badaną obracają się w przeciwnych kierunkach, tak aby zapewnić dwukrotne, podczas jednego obrotu badanej części, wywieranie działania ściskającego i ścierającego wzdłuż zakrzywionych linii na powierzchni pierścieniowej około 30 cm2.

4.1.2. Koła ścierające (2), każde o średnicy 45–50 mm i grubości 12,5 mm, zbudowane ze specjalnego, dokładnie przesianego ścierniwa, umieszczonego w gumie o średniej twardości. Koła wykazują twardość w wysokości 72 ± 5 IRHD, mierzoną w czterech równo oddalonych od siebie punktach na centralnej linii powierzchni ścierającej. Nacisk jest przykładany pionowo wzdłuż średnicy koła, a pomiary odczytywane 10 sekund po pełnym przyłożeniu nacisku.

Koła ścierające są przygotowane do użytkowania przez bardzo powolne obracanie ich na arkuszu płaskiego szkła, co ma zapewnić, by ich powierzchnia była całkowicie równa.

4.1.3. Źródło światła składające się z żarówki, której żarnik jest umieszczony w równoległej rurce pomiarowej o wymiarach 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Napięcie w żarniku żarówki jest takie, że temperatura barwy wynosi 2 856 K ± 50 K. Napięcie jest ustabilizowane w granicach ± 1/1 000. Urządzenie stosowane do mierzenia napięcia ma właściwą dokładność.

4.1.4. System optyczny składający się z obiektywu o ogniskowej f co najmniej 500 mm, skorygowanego dla aberracji chromatycznej. Pełne otwarcie obiektywu nie może przekraczać f/20. Odległość między obiektywem i źródłem światła jest regulowana w celu uzyskania jak najbardziej równoległej wiązki światła. Wprowadza się przysłonę w celu zmniejszenia promienia wiązki światła do 7 mm ± 1 mm. Przysłona jest umieszczona w odległości 100 ± 50 mm od obiektywu po stronie oddalonej od źródła światła.

4.1.5. Sprzęt do mierzenia światła rozproszonego (patrz rysunek 5), na który składa się komórka fotoelektryczna o całkującej kuli o średnicy od 200 do 250 mm. Kula jest wyposażona w otwory wejścia i wyjścia światła. Otwór wejścia jest okrągły, o średnicy przynajmniej dwukrotnie większej od długości wiązki światła. Otwór wyjścia kuli posiada albo pułapkę światła albo też normalizator współczynnika odbicia, zgodnie z procedurą opisaną poniżej w ppkt 4.4.3. Pułapka światła pochłania całe światło, kiedy w wiązce światła nie ma próbki badanej.

Oś wiązki światła przechodzi przez środki otworów wejścia i wyjścia. Średnica b otworu wyjścia światła równa się 2a · tan 4°, gdzie a jest średnicą kuli.

Komórka fotoelektryczna jest przymocowana w sposób uniemożliwiający dotarcie do niej światła biegnącego bezpośrednio od otworu wejścia lub z normalizatora współczynnika odbicia.

Powierzchnia wnętrza kuli całkującej i normalizatora współczynnika odbicia muszą charakteryzować się jak najbardziej równym współczynnikiem odbicia, być matowe i nieselektywne. Moc wyjściowa komórki fotoelektrycznej jest linearna w granicach ±2 % poza zakres zastosowanych natężeń światła. Urządzenie jest skonstruowane, aby nie następowało wychylenie galwanometru w sytuacji, kiedy kula pozostaje ciemna.

Całe urządzenie jest regularnie kontrolowane poprzez kalibrowanie znormalizowanymi próbkami o określonym zamgleniu. Jeżeli pomiarów zamglenia dokonuje się przy użyciu sprzętu lub metod innych niż opisane powyżej, należy skorygować wyniki, jeżeli zachodzi taka potrzeba, aby zgadzały się one z wynikami uzyskanymi na urządzeniu opisanym powyżej.

4.2. Warunki badania

4.2.1. Temperatura: 20 ± 5 °C.

4.2.2. Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar.

4.2.3. Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

4.3. Części badane

Części badane są płaskimi kwadratami o długości boku 100 mm, o obu powierzchniach możliwie płaskich i równoległych oraz, jeśli jest taka potrzeba, z wywierconym otworem do mocowania o średnicy otworu 6,4 + 0,2/-0 mm.

4.4. Procedura

Badanie ścierania jest przeprowadzany na tej części badanej, która odpowiada zewnętrznej powierzchni tafli szkła bezpiecznego, kiedy jest ona zamocowana w pojeździe, a także na wewnętrznej stronie w przypadku tafli szkła z powłoką z tworzywa sztucznego.

4.4.1. Niezwłocznie przed i po ścieraniu części badane należy wyczyścić w następujący sposób:

a) umyć szmatką lnianą w czystej wodzie bieżącej;

b) wypłukać wodą destylowaną lub odmineralizowaną;

c) wysuszyć strumieniem tlenu lub azotu;

d) usunąć wszelkie pozostałości wody, pocierając lekko wilgotną szmatką lnianą. Jeżeli zajdzie taka potrzeba, należy wysuszyć ściskając lekko między dwiema częściami materiału lnianego.

Należy unikać poddawania działaniu urządzeń ultradźwiękowych. Po oczyszczeniu części badane można trzymać, dotykając tylko krawędzi, a przechowywać należy je tak, aby nie dopuścić do uszkodzenia bądź zanieczyszczenia ich powierzchni.

4.4.2. Części badane należy przygotować do badania, przechowując w temperaturze 20 ± 5 °C i wilgotności względnej 60 ± 20 % co najmniej przez 48 godzin.

4.4.3. Bezpośrednio po przygotowaniu należy umieścić część badaną w otworze wejściowym kuli całkującej. Kąt pomiędzy normalną (prostopadłą) do powierzchni części badanej i osią wiązki światła nie może przekraczać 8o.

Należy wykonać cztery odczyty ze wskazań przyrządu zgodnie z wskazaniami poniższej tabeli:

Odczyt Z częścią badaną Z pułapką światła Z normalizatorem współczynnika odbicia Reprezentatywna ilość T1 Nie nie tak Światło przypadkowe T2 Tak nie tak Część badana przepuszcza całe światło T3 Nie tak nie Światło rozproszone przez urządzenie T4 Tak tak nie Światło rozproszone przez urządzenie i część badana

Powtórzyć odczyty pomiarów T1, T2, T3 i T4 w innych określonych pozycjach części badanej w celu potwierdzenia jednolitości.

Obliczyć przepuszczalność całkowitą Tt = T2/T1.

Obliczyć przepuszczalność rozproszoną Td według następującego wzoru:

Td = (T4 – T3(T2/T1))/T1

Obliczyć zamglenie procentowe lub światło, ewentualnie jedno i drugie, według następującego wzoru:

(Td/Tt) × 100 %

Zmierzyć zamglenie początkowe części badanej przynajmniej w czterech punktach jednakowo oddalonych od siebie, na nieścieranej powierzchni zgodnie z powyższym wzorem. Uśrednić wyniki dla każdej części badanej. Zamiast przeprowadzania czterech pomiarów można uzyskać wartość uśrednioną poprzez jednolite obracanie części badanej z prędkością 3 lub więcej obrotów na sekundę.

Dla każdej tafli szkła bezpiecznego przeprowadzić trzy badania tego samego rodzaju. Wykorzystać zamglenie jako miarę ścierania podpowierzchniowego, po przeprowadzeniu badania ścierania na elemencie badanym. Zmierzyć rozproszone światło przechodzące przez starty tor przynajmniej w czterech punktach wzdłuż tego toru, jednakowo oddalonych od siebie, według wzoru podanego powyżej.

Uśrednić wyniki dla każdej części badanej. Zamiast przeprowadzania czterech pomiarów można uzyskać wartość uśrednioną poprzez jednolite obracanie części z prędkością 3 lub więcej obrotów na sekundę.

4.5. Badanie ścierania ma być przeprowadzane według uznania laboratorium wykonującego badanie, przy odpowiednim uwzględnieniu dostępnych wcześniej informacji. Z wyjątkiem materiałów z plastikowego szkła, na przykład w przypadku zmian w międzywarstwie lub grubości materiału, dalsze testowanie z zasady nie jest konieczne.

4.6. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Badanie nie obejmuje żadnych cech drugorzędnych.

5. BADANIE ODPORNOŚCI NA WYSOKIE TEMPERATURY

5.1. Procedura

Podgrzać do temperatury 100 °C trzy próbki lub trzy części badane o wymiarach co najmniej 300 mm × 300 mm pobrane przez laboratorium z trzech szyb przednich lub trzech tafli szkła innych niż szyby przednie, według uznania, w których jeden z wymiarów odpowiada górnej krawędzi tafli. Utrzymać powyższą temperaturę przez dwie godziny, a następnie pozwolić

próbce(-kom) wystygnąć do temperatury pokojowej. Jeśli tafla szkła bezpiecznego ma obie zewnętrzne powierzchnie wykonane z materiału nieorganicznego, badanie można wykonać poprzez zanurzenie próbki badanej pionowo we wrzątku na określony czas, przy czym należy zwrócić uwagę, aby nie dopuścić do nadmiernego szoku termicznego. Jeżeli próbki są wycięte z szyb przednich, jedna z krawędzi każdej z próbek stanowi część krawędzi szyby przedniej.

5.2. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Bezbarwna Podbarwiona Zabarwienie międzywarstwy: 1 2

Badanie nie obejmuje innych cech drugorzędnych.

5.3. Interpretacja wyników

5.3.1. Wynik badania odporności na wysokie temperatury jest uważany za pozytywny, jeżeli bąbelki i inne deformacje nie powstają w odległości większej niż 15 mm od nieodciętej krawędzi, lub też w odległości większej niż 25 mm od odciętej krawędzi części badanej lub próbki, lub też większej niż 10 mm od jakiejkolwiek rysy, która pojawiła się podczas wykonywania badania.

Zestaw części badanych przedłożonych do homologacji części jest uważany za spełniający wymagania pod względem badania odporności na wysokie temperatury, jeżeli spełnione są wszystkie poniższe wymagania:

5.3.2.1. wszystkie badania zakończyły się wynikiem pozytywnym, lub

5.3.2.2. jedno badanie wykazało wynik niedostateczny, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części badanych lub próbek przyniosła wyniki pozytywne.

6. BADANIE ODPORNOŚCI NA PROMIENIOWANIE

6.1. Metoda badania

6.1.1. Aparatura

6.1.1.1. Źródło promieniowania składa się ze średniociśnieniowej łukowej lampy rtęciowej z rurową żarówką kwarcową typu bezozonowego. Oś żarówki jest pionowa. Wymiary nominalne żarówki wynoszą: długość 360 mm oraz średnica 9,5 mm. Długość łuku wynosi 300 ± 4 mm. Lampa działa z mocą 750 ± 50 W.

Można zastosować każde dowolne inne źródło promieniowania powodujące identyczny efekt z tym co lampa opisana powyżej. Aby sprawdzić, czy efekt innego źródła promieniowania jest identyczny, należy porównać pomiary ilości energii wysyłanej w przedziale długości fali od 300 do 450 nm, przy zablokowaniu wszelkich innych długości fali za pomocą odpowiednich filtrów. Wówczas inne źródło należy stosować przy użyciu tychże filtrów.

W przypadku tafli szkła bezpiecznego, dla których nie ma dostatecznej korelacji pomiędzy niniejszym badaniem a warunkami użytkowania, konieczne jest zweryfikowanie warunków badania.

6.1.1.2. Transformator zasilający oraz kondensator odpowiedni do zasilania lampy (ppkt 6.1.1.1) w początkowe napięcie szczytowe o wysokości co najmniej 1 100 V oraz napięcie robocze o wysokości 500 ± 50 V.

6.1.1.3. Urządzenie pomocnicze służące do zamocowania i obracania badanych próbek z prędkością od 1 do 5 obr./min wokół umieszczonego centralnie źródła promieniowania w celu zapewnienia równomiernego działania promieniowania.

6.1.2 Części badane

6.1.2.1. Wymiary części badanych wynoszą 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2. Części badane są wycinane przez laboratorium z górnej części tafli z uwzględnieniem następujących zastrzeżeń:

— w przypadku tafli szkła innych niż szyby przednie krawędź górna części badanych pokrywa się z górną krawędzią tafli,

— w przypadku szyb przednich górna krawędź części badanych pokrywa się z górną granicą strefy, dla której kontrolowana jest i określana równomierna przepuszczalność zgodnie z ppkt 9.1.2.2 niniejszego załącznika.

6.1.3. Procedura

Sprawdzić równomierną przepuszczalność światła, określoną zgodnie z ppkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika, trzech próbek badanych przed wystawieniem ich na działanie promieniowania. Zabezpieczyć pewną część każdej próbki przed działaniem promieniowania, a następnie umieścić próbkę w urządzeniu badawczym w odległości 230 mm od lampy, długością próbki równolegle do osi podłużnej lampy. Utrzymywać temperaturę próbek na poziomie 45 ± 5 °C przez cały czas wykonywania badania. Powierzchnia wierzchnia każdej próbki badanej, która stanowiłaby zewnętrzną, narażoną na zarysowanie część w ciągniku, musi być zwrócona bezpośrednio w stronę lampy. Dla typu lampy określonego w ppkt 6.1.1.1 czas naświetlenia wynosi 100 godzin.

Po naświetleniu zmierzyć ponownie równomierną przepuszczalność światła w naświetlonej części każdej próbki.

6.1.4. Każda część lub próbka badana (razem trzy sztuki) jest poddawana, zgodnie z procedurą opisaną powyżej, takiemu promieniowaniu, że w każdym punkcie części lub próbki badanej w międzywarstwie powoduje taki sam efekt co zastosowanie promieniowania słonecznego 1 400 W/m2 przez 100 godzin.

6.2. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Bezbarwne Podbarwione Zabarwienie szkła 2 1 Zabarwienie międzywarstwy 1 2

Badanie nie obejmuje innych cech drugorzędnych.

6.3. Interpretacja wyników

Wynik badania odporności na promieniowanie jest uważany za pozytywny, jeżeli spełnione są następujące warunki:

całkowita przepuszczalność światła mierzona zgodnie z ppkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika nie spada poniżej 95 % wartości oryginalnej przed napromieniowaniem oraz, w żadnym wypadku, nie spada poniżej:

6.3.1.1.1. 70 %, w przypadku tafli szkła innych niż szyba przednia, które muszą spełniać wymagania dotyczące pola widzenia kierowcy we wszystkich kierunkach;

6.3.1.1.2. 75 %, w przypadku szyb przednich, w granicach strefy, w której jest mierzona równomierna przepuszczalność światła, jak określono w ppkt 9.1.2.2 poniżej.

6.3.1.2. Część lub próbka badana może wykazywać nieznaczne przebarwienia po napromieniowaniu, przy badaniu jej na białym tle, pod warunkiem że nie występują inne zmiany.

Zestaw części badanych przedstawiony w celu uzyskania homologacji części jest uważany za zadowalający pod względem badania odporności na promieniowanie, jeśli spełniony jest jeden z poniższych warunków:

6.3.2.1. wszystkie badania kończą się wynikiem zadowalającym, lub

6.3.2.2. jedno z badań zakończyło się wynikiem niedostatecznym, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części lub próbek badanych przyniosła wyniki zadowalające.

7. BADANIE ODPORNOŚCI NA WILGOTNOŚĆ

7.1. Procedura

Utrzymywać trzy części lub próbki badane, o wymiarach przynajmniej 300 mm × 300 mm, w pozycji pionowej przez okres co najmniej dwóch tygodni w zamkniętym pojemniku, w którym utrzymywana jest temperatura 50 ± 2 °C i wilgotność względna 95 % ± 4 % (3).

Części badane należy przygotować w następujący sposób:

— jedna z krawędzi każdej badanej części jest krawędzią części oryginalnej szyby przedniej,

— jeśli jednocześnie ma być badanych kilka części, to należy zapewnić odpowiedniej wielkości odstępy między nimi.

Należy zachować środki ostrożności, aby nie dopuścić do opadania skroplonego powietrza ze ścian lub sufitu komory badawczej na badane próbki.

7.2. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Bezbarwna Podbarwiona Zabarwienie międzywarstwy 1 2

Badanie nie obejmuje innych cech drugorzędnych.

7.3. Interpretacja wyników

7.3.1. Tafle szkła bezpiecznego są uważane za spełniające wymagania badania odporności na wilgotność, jeżeli nie obserwuje się żadnych istotnych zmian w odległości większej niż 10 mm od nieodciętych krawędzi oraz większej niż 15 mm od krawędzi odciętych, po dwóch godzinach przetrzymywania w otaczającej atmosferze dla szkła zwykłego i szkła laminowanego oraz po 48 godzinach w otaczającej atmosferze dla tafli szkła powlekanych tworzywem sztucznym i szyb z tworzywa sztucznego.

Zestaw części badanych przedstawionych w celu homologacji części jest uważany za zadowalający, jeżeli spełniony jest jeden z następujących warunków:

7.3.2.1. wszystkie badania kończą się wynikiem zadowalającym, lub

7.3.2.2. jedno z badań zakończyło się wynikiem niedostatecznym, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części lub próbek badanych przyniosła wyniki zadowalające.

8. BADANIE ODPORNOŚCI NA ZMIANY TEMPERATURY

8.1. Metoda badania

Dwie części o wymiarach 300 mm × 300 mm umieścić w zamkniętej komorze na sześć godzin w temperaturze –40 ± 5 °C; następnie umieścić te same części w powietrzu otaczającym o temperaturze 23 ± 2 °C na jedną godzinę lub do momentu, kiedy część badana osiągnie stałą temperaturę. Następnie umieścić je w strumieniu powietrza o temperaturze 72 ± 2 °C na trzy godziny. Części są badane po ponownym umieszczeniu ich w powietrzu otaczającym o temperaturze 23 ± 2 °C i schłodzeniu do tej temperatury.

8.2. Wskaźnik trudności cech drugorzędnych

Bezbarwna Podbarwiona Zabarwienie międzywarstwy z tworzywa sztucznego lub powłoki pokrycia 1 2

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

8.3. Interpretacja wyników

Wynik badania odporności na zmiany temperatury jest uważany za pozytywny, jeżeli części badane nie wykazują pęknięć, zmętnień, rozwarstwień lub innych widocznych deformacji.

9. WŁAŚCIWOŚCI OPTYCZNE

9.1. Badanie przepuszczalności światła

9.1.1. Aparatura

9.1.1.1. Źródło światła składające się z żarówki, której żarnik jest umieszczony w równoległościanie o wymiarach 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Napięcie w żarniku żarówki jest takie, że temperatura barwy wynosi 2 856 K ± 50 K. Napięcie to jest ustabilizowane w granicach1/1 000. Urządzenie stosowane do mierzenia napięcia ma odpowiednią dokładność.

9.1.1.2. System optyczny składający się z obiektywu o ogniskowej przynajmniej 500 mm, skorygowany dla aberracji chromatycznych. Pełne otwarcie obiektywu nie może przekraczać f/20. Odległość między obiektywem a źródłem światła jest tak dobrana, aby uzyskać wiązkę światła jak najbardziej równoległą.

W celu ograniczenia średnicy wiązki światła do 7 ± 1 mm wprowadza się przysłonę. Przysłona jest umieszczona w odległości 100 ± 50 mm od obiektywu po stronie bardziej oddalonej od źródła światła. Punkt pomiaru znajduje się w środku wiązki światła.

9.1.1.3. Aparatura pomiarowa. Względna czułość widmowa odbiornika jest zgodna ze względną skutecznością świetlną dla znormalizowanego obserwatora fotometrycznego CIE (Commission Internationale de l'Éclairage) dla przedziału fotowizyjnego. Powierzchnia czuła odbiornika jest pokryta rozpraszającym medium i ma przynajmniej dwukrotnie większy przekrój poprzeczny niż wiązka światła wysyłana przez system optyczny. Jeżeli stosowana jest kula całkująca, otwory kuli mają powierzchnię przekroju przynajmniej dwukrotnie większą od równoległego odcinka wiązki światła. Liniowość odbiornika i przyłączonego urządzenia wskazującego musi być lepsza niż 2 % skutecznej części skali.

Odbiornik musi być usytuowany na osi wiązki światła.

9.1.2. Procedura

Wyregulować urządzenie wskazujące odpowiedź odbiornika w taki sposób, aby wskazywało 100 podziałek, kiedy tafla szkła bezpiecznego nie jest umieszczona na drodze strumienia światła. Kiedy na odbiornik nie pada światło, urządzenie wskazuje wartość zerową.

Umieścić taflę szkła bezpiecznego w odległości od odbiornika równej około pięciokrotnej średnicy odbiornika. Umieścić taflę szkła bezpiecznego pomiędzy przysłoną i odbiornikiem, a następnie dostosować ukierunkowanie w taki sposób, aby kąt padania wiązki światła wynosił 0° ± 5°. Równomierna przepuszczalność jest mierzona na tafli szkła bezpiecznego, a dla każdego punktu pomiaru odczytywana jest liczba podziałek n pokazana na urządzeniu wskazującym. Przepuszczalność równomierna τr wynosi n/100.

9.1.2.1. W przypadku szyb przednich można zastosować alternatywne metody badania, z wykorzystaniem próbki badanej wyciętej z najbardziej płaskiej części szyby przedniej, lub też specjalnie przygotowanego płaskiego kwadratu o właściwościach materiałowych i grubości identycznej z właściwościami odpowiedniej szyby przedniej; pomiary są wówczas pobierane normalnie (prostopadle) do tafli szkła.

9.1.2.2. Badanie jest wykonywane w strefie I, określonej w ppkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika.

9.1.2.3. W przypadku ciągników, dla których niemożliwe jest wyznaczenie strefy I takiej jak określona w punkcie 9.2.5.2, badanie jest wykonywane w strefie I′, jak określono w ppkt 9.2.5.3 niniejszego załącznika.

9.1.3. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Bezbarwne Podbarwione Zabarwienie szkła 1 2 Zabarwienie międzywarstwy (w przypadku laminowanych szyb przednich) 1 2 nie dotyczy dotyczy Opaski zacieniające i/lub zaciemniające 1 2

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

9.1.4. Interpretacja wyników

9.1.4.1. Równomierna przepuszczalność mierzona zgodnie z ppkt 9.1.2 w przypadku szyb przednich wynosi nie mniej niż 75 % oraz w przypadku szyb innych niż szyby przednie - nie mniej niż 70 %.

9.1.4.2. W przypadku okien umieszczanych w punktach bez większego znaczenia dla pola widzenia kierowcy (na przykład: przeszklony dach) równomierna przepuszczalność światła przez taflę może wynosić mniej niż 70 %. Szyby, których współczynnik równomiernej przepuszczalności światła wynosi mniej niż 70 %, są oznaczone odpowiednim symbolem.

9.2. Badanie zniekształceń optycznych

9.2.1. Zakres

Opisana metoda jest metodą rzutowania, która pozwala na ocenę zniekształceń optycznych płyty ze szkła bezpiecznego.

9.2.1.1. Definicje

9.2.1.1.1. Odchylenie optyczne: kąt pomiędzy prawdziwym i pozornym kierunkiem punktu oglądanego przez taflę szkła bezpiecznego, gdzie powiększenie kąta jest funkcją kąta padania linii wzroku, grubości i nachylenia tafli szkła oraz promienia zakrzywienia w punkcie padania.

9.2.1.1.2. Zniekształcenie optyczne w kierunku MM′: różnica algebraiczna odchylenia kątowego Δα, mierzona pomiędzy dwoma punktami M i M′ na powierzchni z tafli szkła bezpiecznego; gdzie odległość między dwoma punktami jest taka, że ich rzuty na płaszczyznę prostopadle do kierunku widzenia są oddzielone daną odległością Δx (patrz rysunek 6).

Odchylenie przeciwne do wskazówek zegara jest uważane za pozytywne, a zgodne ze wskazówkami zegara za negatywne.

9.2.1.1.3. Zniekształcenie optyczne w punkcie M: zniekształcenie optyczne maksymalne we wszystkich kierunkach MM′ z punktu M.

9.2.1.2. Aparatura

Niniejsza metoda zakłada rzutowanie odpowiedniego slajdu (rastera) na ekran monitora przez taflę szkła bezpiecznego poddawaną badaniu. Zmiana w kształcie rzutowanego obrazu na skutek wprowadzenia tafli szkła bezpiecznego na drogę światła umożliwia pomiar zniekształcenia. Aparatura składa się z następujących części, zestawionych tak jak pokazano na rysunku 9.

Uwagi: Δa = α1 – α2, tzn. zniekształcenie optyczne w kierunku MM′. Δx = MC tzn. odległość między dwiema liniami prostymi równoległymi do kierunku widzenia i przechodzącymi przez punkty M i M′.

9.2.1.2.1. Dobrej jakości rzutnik z punktowym źródłem światła o dużej intensywności, wykazujący na przykład następujące właściwości:

— ogniskowa długości przynajmniej 90 mm,

— otwarcie około 1/2,5,

— kwarcowa żarówka halogenowa 150 W (jeżeli jest stosowana bez filtra),

— kwarcowa żarówka halogenowa 250 W (jeżeli jest stosowany filtr zielony).

Rzutnik jest pokazany schematycznie na rysunku 7. Przesłona o średnicy 8 mm jest umieszczona około 10 mm od przedniej soczewki.

9.2.1.2.2. Slajdy (rastery) przedstawiające na przykład układ jaskrawych okrągłych form na ciemnym tle (patrz rysunek 8). Slajd wykazuje możliwie dobrą jakość i kontrast umożliwiający wykonanie pomiaru przy błędzie mniejszym niż 5 %. Gdy nie ma tafli szkła bezpiecznego, która jest badana, rozmiary form okrągłych muszą być takie, że kiedy są one wyświetlane, to tworzą układ kół o średnicy ((R1 + R2)/R1)Δx, gdzie Δx = 4 mm (patrz rysunki 6 i 9).

9.2.1.2.3. Stojak podpórkowy, najlepiej taki, który umożliwiałby pionowe i poziome skanowanie, jak również obracanie tafli szkła bezpiecznego.

9.2.1.2.4. Szablon kontrolny przeznaczony do mierzenia zmian wymiarów w sytuacjach, kiedy wymagana jest szybka ocena. Właściwy wzorzec jest pokazany na rysunku 10.

9.2.1.3. Procedura

9.2.1.3.1. Ogólne

Zamocować taflę szkła bezpiecznego na stojaku podpórkowym (ppkt 9.2.1.2.3) pod wyznaczonym kątem nachylenia. Wyświetlić obraz badany przez kontrolowany obszar tafli. Obracać taflę szkła bezpiecznego lub przemieszczać pionowo, lub poziomo w celu zbadania całej powierzchni obszaru.

9.2.1.3.2. Ocena przy użyciu szablonu kontrolnego

W przypadku gdzie wystarczająca jest szybka ocena przy dopuszczalnym błędzie do 20 %, obliczyć wartość A (patrz rysunek 10) z wartości granicznej ΔαL w celu uzyskania zmiany odchylenia oraz wartość R2, czyli odległość między taflą szkła bezpiecznego a ekranem:

A = 0,145 ΔαL · R2

Stosunek między zmianą średnicy wyświetlanego obrazu Δd i zmianą zniekształcenia kątowego Δα można uzyskać za pomocą wzoru:

Δd = 0,29 Δα · R2

gdzie:

Δd jest wyrażone w milimetrach, A jest wyrażone w milimetrach, ΔαL jest wyrażone w minutach kątowych, Δα jest wyrażone w minutach kątowych, oraz R2 jest wyrażone w metrach.

9.2.1.3.3. Pomiar przy użyciu przyrządu fotoelektrycznego

W przypadku gdy wymagany jest pomiar precyzyjny z dopuszczalnym marginesem błędu nie większym niż 10 % wartości granicznej, należy zmierzyć wielkość Δd na osi rzutowania, gdzie wielkość szerokości punktowej jest pobrana w punkcie, gdzie luminacja jest równa 0,5 maksymalnej wartości luminacji punktowej.

9.2.1.4. Prezentacja wyników

Ocenić zniekształcenie optyczne tafli szkła bezpiecznego poprzez zmierzenie Δd w każdym miejscu powierzchni i we wszystkich kierunkach w celu znalezienia Δd maks.

9.2.1.5. Metoda alternatywna

Dodatkowo, dozwolona jest technika strioskopowa jako alternatywa dla techniki wyświetlania za pomocą rzutnika, pod warunkiem że zachowana jest dokładność pomiaru podana w ppkt 9.2.1.3.2 i 9.2.1.3.3.

9.2.1.6. Odległość Δx powinna wynosić 4 mm.

9.2.1.7. Szyby przednie należy montować pod takim samym kątem nachylenia, jaki występuje po zamontowaniu w ciągniku.

9.2.1.8. Oś rzutowania w płaszczyźnie poziomej jest utrzymana mniej więcej prostopadle do śladu szyby przedniej na tej płaszczyźnie.

Pomiary są wykonywane w strefie I, jak określono w ppkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika.

9.2.2.1. W przypadku ciągników, dla których nie jest możliwe ustalenie strefy I według opisu z ppkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika, badanie jest wykonywane w strefie I′, zgodnie z definicją z ppkt 9.2.5.3 niniejszego załącznika.

9.2.2.2. Typ ciągnika

Badanie należy powtórzyć, jeżeli szyba przednia ma być zamontowana w typie ciągnika, w którym przednie pole widzenia jest inne niż w typie ciągnika, dla którego szyba przednia została wcześniej homologowana.

9.2.3. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

9.2.3.1. Właściwości fizyczne materiału

Szkło polerowane (walcowane płaskie) Szkło lane Szkło płaskie 1 1 2

9.2.3.2. Inne cechy drugorzędne

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

9.2.4. Ilość próbek

Do badania należy przedstawić cztery próbki.

9.2.5. Definicja strefy widzenia dla szyb przednich w ciągnikach

Strefa widzenia jest ustalana na podstawie:

9.2.5.1.1. punktu odniesienia zgodnie z definicją z ppkt 1.2 załącznika I do dyrektywy 2008/2/WE. Punkt ten jest oznaczony poniżej jako O;

9.2.5.1.2. linia prosta OQ, która jest poziomą linią prostą przechodzącą przez punkt odniesienia i prostopadłą do środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika;

9.2.5.2. strefa I jest strefą szyby przedniej określoną punktami przecięcia szyby przedniej z czterema płaszczyznami zdefiniowanymi poniżej:

P1 — płaszczyzna pionowa przechodząca przez O i tworząca kąt 15° na lewo od środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika, P2 — płaszczyzna pionowa symetryczna do P1 względem środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika Jeżeli nie jest możliwe powyższe (na przykład ze względu na niewystępowanie symetrycznej środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika), P2 jest płaszczyzną symetryczną do P1 względem wzdłużnej płaszczyzny ciągnika przechodzącej przez punkt odniesienia, P3 — płaszczyzna przechodząca przez linię prostą OQ i tworząca kąt 10° ponad płaszczyzną poziomą, P4 — płaszczyzna przechodząca przez linię prostą OQ i tworząca kąt 8° poniżej płaszczyzny poziomej.

9.2.5.3. W przypadku ciągników, dla których nie jest możliwe ustalenie strefy I zgodnie z definicją z ppkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika., strefa I′ składa się z całej powierzchni szyby przedniej.

9.2.6. Interpretacja wyników

Typ szyby przedniej jest uważany za zadowalający pod względem zniekształceń optycznych, jeżeli dla czterech próbek przedstawionych do badania zniekształcenie optyczne nie przekracza maksymalnej wartości 2′ kątowych zarówno w strefie I, jak i w strefie I′.

9.2.6.1. Nie są wymagane pomiary w zasięgu strefy peryferyjnej o szerokości 100 mm.

9.2.6.2. W przypadku szyb przednich podzielonych nie wykonuje się pomiarów w granicach pasma o szerokości 35 mm od krawędzi tafli, która może przylegać do rozdzielnika ekranu.

9.3. Badanie oddzielenia obrazu wtórnego

9.3.1. Zakres

Uznawane są dwie metody badania:

— badanie tarczowe, oraz

— badanie za pomocą teleskopu kolimacyjnego.

Podane metody badania mogą być stosowane do celów homologacji części, kontroli jakości lub oceny produktu, odpowiednio do potrzeb.

9.3.1.1. Badanie tarczowe

9.3.1.1.1. Aparatura

Niniejsza metoda polega na oglądaniu oświetlonej tarczy przez taflę szkła bezpiecznego. Tarcza może być wykonana w taki sposób, że przeprowadzane badanie jest proste, na zasadzie nadaje się/nie nadaje się.

Tarcza, o ile to możliwe, odpowiada jednemu z poniżej opisanych typów:

a) oświetlana tarcza pierścieniowa, której średnica zewnętrzna D leży naprzeciw kąta, o η minut kątowych, wyznaczonego z punku położonego w odległości x metrów (rysunek 11a); lub

b) oświetlona tarcza pierścieniowa i kołowa, których wymiary są takie, że odległość D od punktu na krawędzi koła do najbliższego punktu na wewnętrznej stronie leży naprzeciw kąta, o η minut kątowych, wyznaczonego z punku położonego w odległości x metrów (rysunek 11b);

gdzie:

Η to wartość graniczna oddzielenia obrazu wtórnego, X to odległość między taflą szkła bezpiecznego a tarczą (nie mniej niż 7 m), D jest określone wzorem:

D = x · tan η

Oświetlona tarcza składa się ze skrzynki świetlnej, o wymiarach około 300 mm × 300 mm × 150 mm, której przednia ścianka jest, o ile to możliwie, wykonana ze szkła przykrytego nieprzezroczystym czarnym papierem lub powlekanego czarną farbą matową. Skrzynka jest oświetlona przez odpowiednie źródło światła. Wewnętrzna strona skrzynki jest powlekana białą farbą matową. Wygodne może być zastosowanie innego rodzaju tarczy, np. takiej jak na rysunku 14. Dopuszczalne jest również zastąpienie systemu tarczowego systemem wyświetlania za pomocą rzutnika i oglądanie powstałych obrazów na ekranie.

9.3.1.1.2. Procedura

Zamocować taflę szkła bezpiecznego pod określonym kątem natarcia na odpowiednim stojaku w taki sposób, że obserwacja jest wykonywana na płaszczyźnie poziomej przechodzącej przez środek tarczy.

Skrzynka świetlna jest oglądana w ciemnym lub półzaciemnionym pokoju i przez każdą część badanej powierzchni w celu wykrycia obecności wszelkiego rodzaju obrazów wtórnych związanych z oświetloną tarczą. Obracać taflę szkła bezpiecznego zgodnie z potrzebą tak, aby zachować odpowiedni kierunek przeglądania. Do przeglądania można użyć okularu.

9.3.1.1.3. Prezentacja wyników

Określić, czy:

— jeżeli stosowana jest tarcza (a) (patrz rysunek 11a), obraz pierwotny i wtórny okręgu oddzielają się, tzn. czy przekroczona jest wartość graniczna η, lub też

— jeżeli zastosowana jest tarcza (b) (patrz rysunek 11b), obraz wtórny koła przesuwa się powyżej punktu styczności z wewnętrzną krawędzią okręgu, tzn. czy została przekroczona wartość graniczna η.

9.3.1.2. Badanie za pomocą teleskopu kolimacyjnego

Jeżeli jest taka potrzeba, stosuje się tryb postępowania opisany w niniejszym podpunkcie.

9.3.1.2.1. Aparatura

Aparatura składa się z kolimatora i teleskopu i może być zainstalowana według rysunku 13. Można jednakże zastosować każdy równoważny system optyczny.

9.3.1.2.2. Procedura

Teleskop kolimacyjny tworzy w nieskończoności obraz systemu współrzędnych biegunowych, w centrum których znajduje się jaskrawy punkt (patrz rysunek 14). W płaszczyźnie ogniskowej teleskopu obserwacyjnego, na osi optycznej, umieszcza się małe nieprzezroczyste koło o średnicy nieznacznie większej od średnicy wyświetlanego jaskrawego punktu, zaciemniając w ten sposób jaskrawy punkt.

Kiedy pomiędzy teleskopem a kolimatorem umieszczona jest część badana przedstawiająca obraz wtórny, w pewnej odległości pomiędzy punktami widzianymi przez teleskop obserwacyjny pojawia się drugi, mniej jaskrawy punkt (patrz rysunek 14). (Odległość między czarną plamką i jaskrawym punktem w centrum systemu współrzędnych biegunowych odpowiada odchyleniu optycznemu).

9.3.1.2.3. Prezentowanie wyników

Tafla szkła bezpiecznego jest najpierw badana za pomocą prostej techniki punktowania obrazu w celu ustalenia obszaru tworzącego najsilniejszy obraz wtórny. Następnie obszar ten jest badany za pomocą systemu teleskopu kolimacyjnego pod odpowiednim kątem padania. Mierzone jest maksymalne oddzielenie obrazu wtórnego.

9.3.1.3. Kierunek obserwacji w płaszczyźnie poziomej jest zachowany mniej więcej prostopadle do śladu szyby przedniej na tej płaszczyźnie.

Pomiary są wykonywane w strefach określonych w ppkt 9.2.2, odpowiednio do kategorii ciągnika.

9.3.2.1. Typ ciągnika

Badanie należy powtórzyć, jeśli szyba przednia jest użytkowana w typie ciągnika o przednim polu widzenia innym niż pole widzenia ciągnika, dla którego szyba przednia została wcześniej homologowana.

9.3.3. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

9.3.3.1. Właściwości fizyczne materiału

Szkło polerowane (walcowane) Szkło lane Szkło płaskie 1 1 2

9.3.3.2. Inne cechy drugorzędne

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

9.3.4. Liczba próbek

Do badania należy przedstawić cztery próbki.

9.3.5. Interpretacja wyników

Typ szyby przedniej jest uważany za zadowalający pod względem oddzielenia obrazu wtórnego, jeżeli dla czterech próbek szyb przedstawionych do badania oddzielenie obrazu pierwotnego i wtórnego nie przekracza wartości maksymalnej 15′ kątowych.

9.3.5.1. Nie wykonuje się żadnych pomiarów w strefie peryferyjnej o szerokości 100 mm.

9.3.5.2. W przypadku szyb przednich podzielonych nie wykonuje się pomiarów w granicach pasma o szerokości 35 mm od krawędzi tafli, która może przylegać do podziału ekranu.

9.4. Badanie rozpoznawania kolorów

Jeżeli szyba przednia jest podbarwiona w strefach określonych w ppkt 9.2.5.2 lub 9.2.5.3, bada się cztery szyby przednie względem rozpoznawalności następujących kolorów:

— biały,

— żółty selektywny,

— czerwony,

— zielony,

— niebieski,

— bursztynowy.

10. BADANIE ODPORNOŚCI NA OGIEŃ

10.1. Cel i zakres stosowania

Niniejsza metoda umożliwia ustalenie stopnia spalania poziomego materiałów stosowanych w kabinie użytkownika ciągnika po poddaniu ich działaniu niewielkiego płomienia. Niniejsza metoda umożliwia badanie materiałów i części wewnętrznego wyposażenia ciągnika pojedynczo lub łącznie, do grubości 15 mm. Wykorzystywana jest do oceny jednolitości partii produkcyjnych tych materiałów względem ich zachowania w procesie spalania. Ze względu na wiele różnic występujących pomiędzy sytuacjami rzeczywistymi (zastosowanie i ukierunkowanie w ciągniku; warunki użytkowania; źródło zapłonu itp.) a precyzyjnie określonymi warunkami badania zaleconymi tutaj metoda ta nie może być uznawana za odpowiednią do oceny wszystkich właściwości spalania w ciągniku.

10.2. Definicje

10.2.1. Stopień spalania: stosunek spalonego odcinka mierzonego zgodnie z niniejszą metodą do czasu, w jakim nastąpiło spalenie.

Jest wyrażona w milimetrach na minutę.

10.2.2. Materiał złożony: materiał składający się z kilku warstw podobnych lub różnych materiałów połączonych ściśle na ich powierzchni poprzez cementowanie, klejenie, platerowanie, spawanie itp. Jeżeli różne materiały są wzajemnie połączone w sposób przerywany (np. poprzez zszywanie, spawanie dielektryczne, nitowanie), wówczas, w celu umożliwienia przygotowania oddzielnych próbek zgodnie z ppkt 10.5, materiały takie nie są uważane za materiały złożone.

10.2.3. Strona narażona: strona skierowana do wnętrza kabiny użytkownika (kabiny pasażera), kiedy dany materiał jest zastosowany w wyposażeniu ciągnika.

10.3. Zasada

Próbkę umieszcza się poziomo w uchwycie w kształcie litery U i poddaje działaniu określonego niskoenergetycznego płomienia przez 15 sekund, wewnątrz komory spalania, gdzie płomień działa na wolną końcówkę próbki. Badanie określa, czy i kiedy płomień wygasa, lub ustala czas, w jakim płomień pokonuje wymierzony odcinek.

10.4. Aparatura

10.4.1. Komora spalania (rysunek 15), najlepiej jeżeli jest wykonana ze stali nierdzewnej, o wymiarach podanych na rysunku 16. Przednia ścianka komory zawiera ognioodporne okienko obserwacyjne, które może zajmować całą przednią ściankę lub być przystosowane do pełnienia funkcji drzwiczek kontrolnych.

Spód komory posiada otwory odpowietrzające, zaś naokoło strony wierzchniej znajdują się szczeliny odpowietrzające. Komora spalania jest postawiona na czterech nóżkach o wysokości 10 mm.

Komora może mieć z jednej strony otwór do wprowadzania uchwytu z próbką; po przeciwnej stronie znajduje się otwór na linię dopływu gazu. Stopiony materiał spływa do rynienki (patrz rysunek 17), która jest umieszczona na dnie komory pomiędzy otworami odpowietrzającymi, tak aby nie zakrywała żadnego z nich.

10.4.2. Uchwyt do próbek składający się z dwóch płytek lub ramek metalowych w kształcie litery U, wykonany z odpornego na korozję materiału. Wymiary są podane na rysunku 18.

Płytka dolna posiada bolce, a górna odpowiadające im otwory, które zapewniają stałe i pewne utrzymanie próbki. Bolce służą również za punkty pomiarowe na początku i na końcu odcinka spalania.

Dodatkowe zabezpieczenie stanowią żaroodporne druty o średnicy 0,25 mm łączące szkielet konstrukcji w odstępach co 25 mm wokół dolnej ramki w kształcie litery U (patrz rysunek 19).

Płaszczyzna dolnej strony próbek znajduje się 178 mm ponad płytą podłogi. Odległość przedniej krawędzi uchwytu próbek od końca komory ma wynosić 22 mm; odległość wzdłużnych boków uchwytu do próbek od ścian komory ma wynosić 50 mm (wszystkie wymiary wewnętrzne). (Patrz rysunki 15 i 16.)

10.4.3. Palnik gazowy. Niewielkie źródło zapłonowe może zapewnić palnik Bunsena o średnicy wewnętrznej 9,5 mm. Jest on umieszczony w pomieszczeniu badawczym w taki sposób, że środek jego końcówki wylotowej znajduje się 19 mm poniżej środka spodniej krawędzi wolnej końcówki próbki (patrz rysunek 16).

10.4.4. Gaz do celu badań. Gaz dostarczany do palnika wykazuje wartość kaloryczną około 38 MJ/m3 (na przykład gaz naturalny).

10.4.5. Grzebień metalowy o długości co najmniej 110 mm, z siedmioma lub ośmioma zaokrąglonymi zębami po 25 mm.

10.4.6. Stoper z dokładnością do 0,5 sekundy.

10.4.7. Wyciąg laboratoryjny. Komorę spalania można umieścić w wyciągu laboratoryjnym pod warunkiem, że pojemność wewnętrzna wyciągu jest przynajmniej 20, ale nie więcej niż 110, razy większa od objętości komory spalania i pod warunkiem, że żaden wymiar z osobna: długość, szerokość czy wysokość, wyciągu laboratoryjnego nie jest więcej niż 2 ½ razy dłuższy od każdego z dwóch pozostałych wymiarów.

Przed przystąpieniem do badania mierzona jest prędkość powietrza przechodzącego przez wyciąg laboratoryjny 100 mm przed i za najdalej wysuniętymi punktami komory spalania. Prędkość mieści się w przedziale między 0,10 a 0,30 m/s, aby zapobiec przykremu działaniu spalin, które może odbierać operator. Jest możliwość korzystania z wyciągu laboratoryjnego z naturalną wentylacją i właściwą prędkością powietrza.

10.5. Próbki

10.5.1. Kształt i wymiary

Kształt i wymiary próbek są podane na rysunku 20. Grubość próbki odpowiada grubości badanego produktu. Nie może przekraczać 13 mm. Jeżeli jest to możliwe, próbka ma stały podział na całej swojej długości. Jeżeli kształt i wymiary produktu nie pozwalają na pobranie próbki w danym rozmiarze, należy zachować następujące wymiary minimalne:

a) dla próbek o szerokości od 3 do 60 mm długość wynosi 356 mm. W tym przypadku materiał jest badany na szerokości produktu;

b) dla próbek o szerokości od 60 do 100 mm długość wynosi przynajmniej 138 mm. W tym przypadku potencjalny odcinek spalania odpowiada długości próbki, a pomiar rozpoczyna się w pierwszym punkcie pomiarowym;

c) próbki o szerokości mniejszej niż 60 mm i długości mniejszej niż 356 mm oraz próbki o szerokości między 60 a 100 mm i długości mniejszej niż 138 mm nie mogą być badane przy użyciu wyżej opisanej metody. Ta sama zasada dotyczy próbek o szerokości mniejszej niż 3 mm.

10.5.2 Pobieranie próbek

Należy pobrać co najmniej pięć próbek materiału, który ma być badany. W przypadku materiałów, dla których szybkość spalania jest różna w zależności od kierunku materiału (ustalane w badaniu wstępnym), pięć (lub więcej) próbek należy umieścić w aparaturze badawczej w sposób umożliwiający zmierzenie największej szybkości spalania. Jeżeli materiał jest dostarczany w określonych szerokościach, wycina się odcinek długości 500 mm obejmujący całą szerokość. Z tak wyciętej części pobierane są próbki nie mniej niż 100 mm od krawędzi materiału i w punktach jednakowo oddalonych od siebie.

Próbki są pobierane w taki sam sposób z produktów wykończonych, jeżeli pozwala na to kształt produktu. Jeżeli grubość produktu przekracza 13 mm, należy ją zredukować do 13 mm na drodze obróbki mechanicznej zastosowanej po stronie nieskierowanej do wnętrza kabiny pasażerskiej.

Materiały złożone (patrz ppkt 10.2.2) należy badać tak, jakby były materiałami jednolitymi.

W przypadku materiałów składających się z nałożonych na siebie warstw o różnym składzie, które nie są materiałami złożonymi, wszystkie warstwy materiału, do głębokości 13 mm od strony zwróconej do wnętrza kabiny, należy badać oddzielnie.

10.5.3. Przygotowanie do badania

Próbki należy przygotować, przechowując co najmniej przez 24 godziny, ale nie więcej niż 7 dni, w temperaturze 23 ± 2 °C i wilgotności względnej 50 ± 5 %, i utrzymując w takich warunkach do chwili rozpoczęcia badania.

10.6. Procedura

10.6.1. Próbki umieścić stroną z włosem lub kłaczkowatą na płaskiej powierzchni i przeczesać dwukrotnie pod włos grzebieniem (ppkt 10.4.5).

10.6.2. Umieścić próbkę w uchwycie (ppkt 10.4.2) tak, aby strona narażona była skierowana ku dołowi, w stronę płomienia.

10.6.3. Wyregulować płomień gazu do wysokości 30 mm, korzystając z podziałki wewnątrz komory spalania, przy zamkniętym wlocie powietrza palnika. Płomień płonie co najmniej przez jedną minutę, do jego ustabilizowania, przed rozpoczęciem pierwszego badania.

10.6.4. Włożyć uchwyt z próbką do komory spalania tak, aby końcówka próbki została poddana działaniu płomienia i po 15 sekundach odciąć dopływ gazu.

10.6.5. Pomiar czasu spalania rozpoczyna się w momencie, kiedy płomień przechodzi przez pierwszy punkt pomiarowy. Obserwować rozszerzanie się ognia po stronie (górnej lub dolnej), która płonie szybciej.

10.6.6. Pomiar czasu spalania kończy się, kiedy płomień dochodzi do ostatniego punktu pomiarowego, lub jeżeli płomień zgaśnie przed osiągnięciem tego punktu. Jeżeli płomień nie dochodzi do ostatniego punktu pomiarowego, zmierzyć odcinek do punktu, w którym płomień zgasł. Odcinek spalony jest częścią próbki zniszczoną przez spalenie na powierzchni lub pod powierzchnią.

10.6.7. Jeżeli próbka nie zapala się lub nie pali się po wyłączeniu palnika, lub jeżeli płomień gaśnie przed osiągnięciem pierwszego punktu pomiarowego tak, iż nie został zmierzony czas spalania, w sprawozdaniu z badania należy zapisać czas spalania jako równy 0 mm/min.

10.6.8. Przy wykonywaniu serii badań lub wykonywaniu badań powtórnych sprawdzić przed rozpoczęciem badania, czy temperatura komory spalania i uchwytu do próbek nie przekracza 30 °C.

10.7. Obliczanie

Stopień spalania B w milimetrach na minutę jest wyrażony wzorem:

B = (s/t) × 60

gdzie:

S oznacza długość spalonego odcinka w milimetrach, T oznacza czas, w sekundach, w jakim nastąpiło spalenie odcinka s.

10.8. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Badanie nie obejmuje żadnych cech drugorzędnych.

10.9. Interpretacja wyników

Szyby bezpieczne pokryte tworzywem sztucznym (ppkt 2.3) i z tworzywa sztucznego (ppkt 2.4) są uznawane za zadowalające pod względem zachowania w procesie spalania (odporności na ogień), jeżeli stopień spalania nie przekracza 250 mm/min.

11. BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE CZYNNIKÓW CHEMICZNYCH

11.1. Czynniki chemiczne, jakie należy zastosować

11.1.1. Nieścieralny roztwór mydlany: 1 % w masie oleinianu potasowego w zdejonizowanej wodzie.

11.1.2. Płyn do mycia okien: roztwór wodny izopropanolu i glikolu propylowego, każdy w stężeniu 5 % do 10 % w masie oraz wodorotlenku amonowego w stężeniu 1 % do 5 % w masie.

11.1.3. Nierozcieńczony spirytus denaturowany: jedna część objętości alkoholu metylowego na 10 części alkoholu etylowego.

11.1.4. Wzorcowa mieszanka paliwowa składająca się z: 50 % objętości toluenu, 30 % objętości 2,2,4-trimetylopentanu, 15 % objętości 2,4,4-trimetylo-1-pentanu i 5 % objętości alkoholu etylowego.

11.1.5. Wzorcowa nafta: mieszanina 50 % objętości n-oktanowej i 50 % objętości n-dekanowej.

11.2. Metoda badania

Dwie części badane o wymiarach 180 × 25 mm należy przebadać działaniem czynników chemicznych, przewidzianych w ppkt 11.1, używając nowej części dla każdego badania i produktu. Po każdym badaniu części należy wyczyścić zgodnie ze wskazówkami producenta, a następnie przetrzymywać przez 48 godzin w warunkach o temperaturze 23 ± 2 °C i wilgotności względnej 50 ± 5 %. Takie warunki należy zachowywać również w czasie wykonywania badań. Części badane należy całkowicie zanurzyć w płynie badawczym na jedną minutę, potem wyjąć, a następnie wysuszyć natychmiast (czystą) chłonną szmatką bawełnianą.

11.3. Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

Bezbarwna Podbarwiona Zabarwienie międzywarstwy z tworzywa sztucznego lub powłoki pokrycia 1 2

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

11.4. Interpretacja wyników

11.4.1. Wynik badania odporności na działanie czynników chemicznych jest uważany za pozytywny, jeżeli części badane nie wykazują zmiękczania, lepkości, pęknięć powierzchniowych lub pozornej utraty przejrzystości.

Zestaw części badanych przedłożonych w celu uzyskania homologacji części jest uznawany za zadowalający pod względem odporności na działanie czynników chemicznych, jeżeli został spełniony jeden z następujących warunków:

11.4.2.1. wszystkie badania zakończyły się wynikiem pozytywnym;

11.4.2.2. jeżeli jedno badanie przyniosło wynik negatywny, należy przeprowadzić drugą serię badań na nowym zestawie części badanych, które zakończą się wynikiem pozytywnym.

(1) Właściwe urządzenie ścierające jest dostarczane przez Taber Industries (Stany Zjednoczone Ameryki).

(2) Właściwe koła ścierające mogą być otrzymane z Taber Industries (Stany Zjednoczone Ameryki).

(3) Takie warunki badania wykluczają wszelką kondensację na częściach badanych.