1989L0173 — PL — 01.05.2004 — 004.001

Dokument ten służy wyłącznie do celów dokumentacyjnych i instytucje nie ponoszą żadnej odpowiedzialności za jego zawartość

►B DYREKTYWA RADY z dnia 21 grudnia 1988 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do niektórych części i cech kołowych ciągników rolniczych lub leśnych (89/173/EWG) (Dz.U. L 067, 10.3.1989, p.1)

zmienione przez:





zmienione przez:









▼B

DYREKTYWA RADY

z dnia 21 grudnia 1988 r.

w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do niektórych części i cech kołowych ciągników rolniczych lub leśnych

(89/173/EWG)







RADA WSPÓLNOT EUROPEJSKICH, uwzględniając Traktat ustanawiający Europejską Wspólnotę Gospodarczą, w szczególności jego art. 100a, uwzględniając wniosek Komisji ( 1 ), we współpracy z Parlamentem Europejskim ( 2 ), uwzględniając opinię Komitetu Ekonomiczno-Społecznego ( 3 ), a także mając na uwadze, co następuje: a także mając na uwadze, co następuje: przyjęcie środków mających na celu stopniowe ustanawianie rynku wewnętrznego w okresie kończącym się dnia 31 grudnia 1992 r. ma duże znaczenie; rynek wewnętrzny obejmuje obszar bez granic wewnętrznych, w którym jest zapewniony swobodny przepływ towarów, osób, usług i kapitału; wymagania techniczne, które muszą spełniać ciągniki zgodnie z ustawodawstwem krajowym, dotyczą między innymi ich wymiarów i masy, regulatorów prędkości, ochrony części napędowych, części wystających i kół, sterowania hamulców pojazdów ciągnionych, szyb przednich i innych szyb, sprzężenia mechanicznego pomiędzy ciągnikiem i pojazdem ciągnionym, a także położenia i sposobu przymocowania do zabudowy ciągnika ustawowych tablic i innych oznaczeń; wymagania te różnią się w poszczególnych Państwach Członkowskich; istnieje zatem potrzeba wprowadzenia jednolitych wymagań przez wszystkie Państwa Członkowskie, jako uzupełnienie lub zastąpienie obecnie obowiązujących przepisów, szczególnie w celu umożliwienia wprowadzenia, dla każdego typu ciągnika procedury homologacji typu EWG, objętej dyrektywą Rady 74/150/EWG z dnia 4 marca 1974 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do homologacji typu kołowych ciągników rolniczych lub leśnych ( 4 ), ostatnio zmienioną dyrektywą 82/890/EWG ( 5 ); szczególnie w odniesieniu do wymogów technicznych dotyczących szyb przednich ze szkła bezpiecznego oraz innych szyb należy przyjąć pewne zmiany, jakie wprowadziła Europejska Komisja Gospodarcza Narodów Zjednoczonych rozporządzeniem nr 43 (Jednolite przepisy prawne dotyczące homologacji szyb bezpiecznych i materiałów oszklenia pojazdów) stanowiącej addendum do porozumienia z dnia 20 marca 1958 r. dotyczącego przyjęcia jednolitych warunków homologacji, a tym samym wzajemnego uznawania homologacji wyposażenia i części pojazdów silnikowych ( 6 ), PRZYJMUJE NINIEJSZĄ DYREKTYWĘ:







Artykuł 1

1. Ciągnik (rolniczy lub leśny) oznacza każdy pojazd silnikowy, wyposażony w koła lub gąsienice i posiadający co najmniej dwie osie, którego główna funkcja polega na mocy pociągowej i który został specjalnie skonstruowany w celu holowania, pchania, przewożenia lub napędzania odpowiednich narzędzi, maszyn lub przyczep, przeznaczonych do stosowania w rolnictwie lub leśnictwie. Może on być w wyposażony w celu przewożenia rzeczy i osób.

2. Niniejszą dyrektywę stosuje się wyłącznie do ciągników określonych w ust. 1, wyposażonych w opony pneumatyczne i posiadających dwie osie oraz zaprojektowanych do poruszania się z maksymalną prędkością od 6 do ►M1 40 km/godz. ◄

Artykuł 2

1. Żadne Państwo Członkowskie nie może odmówić homologacji typu EWG lub krajowej homologacji typu ciągnika, ani też odmówić jego rejestracji lub zabronić sprzedaży, dopuszczenia ciągnika do ruchu albo eksploatowania, z przyczyn dotyczących:

— wymiarów lub masy dozwolonej do ciągnienia,

— regulatorów prędkości i ochrony części napędowych, części wystających i kół,

— szyb przednich i innych szyb,

— sprzężenia mechanicznego pomiędzy ciągnikiem a pojazdem ciągnionym, łącznie z obciążeniem ciągnika w punkcie sprzężenia,

— położenia i sposobu mocowania do zabudowy ciągnika ustawowych tablic i napisów,

— sterowania hamulców pojazdów ciągnionych,

jeżeli powyższe cechy są zgodne z wymaganiami określonymi w odpowiednich załącznikach i jeżeli szyby przednie i inne szyby lub sprzężenie mechaniczne posiadają znak homologacji EWG części.

2. W drodze odstępstwa od przepisów ust. 1 dotyczących użytkowania ciągnika Państwa Członkowskie mogą, z powodów związanych z dopuszczalną masą ciągnioną, stosować przepisy krajowe odzwierciedlające w szczególności szczególne wymagania dotyczące charakteru ukształtowania terenu na terytorium danego państwa, w ramach ograniczeń określających dopuszczalną masę ciągnioną wymienione w ppkt 2.2 załącznika I, o ile nie wiąże się to z wprowadzeniem zmian w samym ciągniku lub z kolejną dodatkową krajową homologacją typu.

Artykuł 3

1. Każde Państwo Członkowskie udzieli homologacji EWG części dla wszelkich typów szyb przednich i innych szyb lub sprzężenia mechanicznego, które spełniają wymagania konstrukcyjne i badań ustanowione w załącznikach III i/lub IV.

2. Państwo Członkowskie, które udzieliło homologacji EWG części, podejmuje wymagane środki, w koniecznym zakresie, oraz jeżeli zajdzie potrzeba, we współpracy z właściwymi władzami innego Państwa Członkowskiego, w celu sprawdzenia zgodności produkowanych modeli z homologowanym typem. Takie sprawdzenie ogranicza się do kontroli na miejscu.

Artykuł 4

Państwa Członkowskie wydają producentom ciągników, szyb przednich lub sprzężeń mechanicznych lub ich upoważnionym przedstawicielom znak homologacji EWG części odpowiadający wzorom pokazanym w załącznikach III lub IV, dla każdego typu szyby przedniej lub innej szyby oraz sprzężenia mechanicznego, jakim stosownie do art. 3 udzielono homologacji.

Państwa Członkowskie podejmują wszelkie właściwe środki w celu niedopuszczenia do stosowania znaków, które mogłyby powodować mylenie typów wyposażenia ciągnika, którym udzielono homologacji EWG części stosownie do art. 3, z wyposażeniem innych typów.

Artykuł 5

1. Żadne Państw Członkowskie nie może zakazać wprowadzenia na rynek szyb przednich lub innych szyb, lub sprzężenia mechanicznego z powodów związanych z ich budową, jeśli mają one znak homologacji EWG części.

2. Jednakże Państwo Członkowskie może zakazać wprowadzenia na rynek szyb przednich lub sprzężenia mechanicznego posiadającego znak homologacji EWG części, jeśli nie odpowiadają one homologowanemu typowi.

Państwo to powiadamia pozostałe Państwa Członkowskie oraz Komisję o podjętych środkach, przedstawiając powody swojej decyzji.

Artykuł 6

Właściwe władze każdego Państwa Członkowskiego w ciągu jednego miesiąca przesyłają właściwym władzom pozostałych Państw Członkowskich kopię świadectwa homologacji części, którego przykład podany jest w załączniku III lub IV, wypełnionego dla każdego typu szyby przedniej lub sprzężenia mechanicznego, które zostały homologowane lub nie.

Artykuł 7

1. Jeżeli Państwo Członkowskie, które udzieliło homologacji EWG części, zauważy, że pewna ilość szyb przednich lub sprzężeń mechanicznych posiadających znak homologacji EWG części, nie odpowiada typowi, który dane państwo homologowało, podejmie niezbędne środki w celu zapewnienia zgodności produkowanych modeli z homologowanym typem. Właściwe władze tego państwa powiadomią właściwe władze pozostałych Państw Członkowskich o podjętych środkach, które mogą, jeżeli będzie taka konieczność, np. w przypadku poważnej i powtarzającej się niezgodności z homologowanym typem, obejmować również wycofanie homologacji EWG części. Wymienione władze podejmą takie same środki, jeżeli zostaną poinformowane przez właściwe władze innego Państwa Członkowskiego o tego rodzaju braku zgodności.

2. Właściwe władze Państw Członkowskich w ciągu miesiąca powiadamiają się wzajemnie o cofnięciu homologacji EWG części oraz o powodach podjętych środków.

Artykuł 8

Każda decyzja podjęta zgodnie z przepisami przyjętymi w celu wykonania niniejszej dyrektywy odmawiająca udzielenia lub wycofująca homologację EWG części w stosunku do szyby przedniej lub sprzężenia mechanicznego lub zakazująca wprowadzenia na rynek lub do eksploatowania szczegółowo określa powody, które stanowią jej podstawę. O decyzjach takich należy zawiadamiać zainteresowaną stronę, która jednocześnie zostaje poinformowana o przysługującym jej prawie do odwołania na mocy przepisów prawnych obowiązujących w danym Państwie Członkowskim i o terminach przewidzianych dla wnoszenia takich odwołań.

Artykuł 9

Wszelkie zmiany konieczne do dostosowania wymagań załączników celem uwzględnienia postępu technicznego przyjmuje się zgodnie z procedurą ustanowioną w art. 13 dyrektywy 74/150/EWG.

Artykuł 10

1. Państwa Członkowskie wprowadzą w życie przepisy niezbędne dla dostosowania do niniejszej dyrektywy do dnia 31 grudnia 1989 r. Niezwłocznie poinformują o tym Komisję.

2. Państwa Członkowskie przekażą Komisji teksty podstawowych przepisów prawa krajowego przyjętych w dziedzinach objętych niniejszą dyrektywą.

Artykuł 11

Niniejsza dyrektywa skierowana jest do Państw Członkowskich.









WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW







ZAŁĄCZNIK I: Wymiary i dopuszczalne masy ciągnione Dodatek: Załącznik do świadectwa homologacji typu EWG ZAŁĄCZNIK II: Ogranicznik prędkości i ochrona części napędu, części wystających i kół Dodatek: Załącznik do świadectwa homologacji typu EWG ZAŁĄCZNIK III A: Szyba przednia i inne szyby - wymagania w stosunku do wyposażenia, definicje, wniosek o homologacji części, homologacji części, oznakowanie, wymagania ogólne, badania i zgodność produkcji Dodatek: Przykłady oznakowania homologacji części ZAŁĄCZNIK III B: Powiadamianie w sprawie homologacji EWG części, odmowa udzielenia homologacji EWG części, rozszerzenie homologacji EWG części i wycofanie homologacji części Dodatek 1: Szyby przednie ze szkła hartowanego Dodatek 2: Szyby inne niż szyby przednie z jednolicie hartowanego szkła Dodatek 3: Szyby przednie ze szkła laminowanego Dodatek 4: Szyby inne niż szyby przednie ze szkła laminowanego Dodatek 5: Szyby przednie z tworzywa sztucznego Dodatek 6: Szyby inne niż szyby przednie z tworzywa sztucznego Dodatek 7: Części ze szkła podwójnego Dodatek 8: Zawartość wykazu szyb przednich ZAŁĄCZNIK III C: Ogólne warunki badań ZAŁĄCZNIK III D: Szyby przednie ze szkła hartowanego ZAŁĄCZNIK III E: Szyby inne niż szyby przednie z jednolicie hartowanego szkła ZAŁĄCZNIK III F: Szyby przednie ze zwykłego szkła laminowanego ZAŁĄCZNIK III G: Szyby inne niż szyby przednie ze szkła laminowanego ZAŁĄCZNIK III H: Szyby przednie z ulepszanego szkła laminowanego ZAŁĄCZNIK III I: Szyby bezpieczne wykładane od wewnątrz materiałem z tworzywa sztucznego ZAŁĄCZNIK III J: Szyby przednie z tworzywa sztucznego ZAŁĄCZNIK III K: Szyby inne niż szyby przednie z tworzywa sztucznego ZAŁĄCZNIK III L: Części ze szkła podwójnego ZAŁĄCZNIK III M: Grupowanie szyb przednich do celu badań homologacyjnych części ZAŁĄCZNIK III N: Pomiar wysokości segmentu i położenie punktu uderzenia ZAŁĄCZNIK III O: Kontrola zgodności produkcji ZAŁĄCZNIK III P: Załącznik do świadectwa homologacji typu EWG ZAŁĄCZNIK IV: Sprzężenie mechaniczne pomiędzy ciągnikiem i pojazdem ciągnionym oraz obciążenie pionowe w punkcie sprzężenia Dodatek 1: Rysunki części sprzężenia mechanicznego Dodatek 2: Metoda badania dynamicznego Dodatek 3: Metoda badania statycznego urządzenia sprzęgającego Dodatek 4: Oznakowanie homologacji części Dodatek 5: Wzór świadectwa homologacji EWG części Dodatek 6: Warunki udzielenia homologacji typu EWG Dodatek 7: Załącznik do świadectwa homologacji typu EWG ZAŁĄCZNIK V: Położenie i metoda przytwierdzania ustawowych tablic i napisów na zabudowie ciągnika Dodatek: Załącznik do świadectwa homologacji typu EWG ZAŁĄCZNIK VI: Sterowanie hamulcami pojazdów ciągnionych i sprzężenie hamulcowe pomiędzy ciągnikami i pojazdami ciągnionymi Dodatek: Załącznik do świadectwa homologacji typu EWG









ZAŁĄCZNIK I

WYMIARY I MASY CIĄGNIONE

1. DEFINICJE

1.1. „Długość”oznacza: — długość ciągnika mierzoną pomiędzy płaszczyznami pionowymi prostopadłymi do osi wzdłużnej ciągnika i przechodzącymi przez jego najdalej wysunięte punkty, z wyłączeniem: — — wszelkich lusterek, — wszelkich korb rozruchowych, — wszelkich świateł przednich lub bocznych pozycyjnych.

1.2. „Szerokość”oznacza: — szerokość ciągnika mierzoną pomiędzy płaszczyznami pionowymi równoległymi do osi wzdłużnej ciągnika i przechodzącymi przez jego najdalej wysunięte punkty, z wyłączeniem: — — wszelkich lusterek, — wszelkich kierunkowskazów, — wszelkich świateł przednich, bocznych lub tylnych świateł pozycyjnych; wszelkich świateł postojowych, — wszelkich zniekształceń opon spowodowanych ciężarem ciągnika, — wszelkich części składanych, jak np. podnoszonych podnóżków i elastycznych fartuchów przeciwbłotnych.

1.3. „Wysokość”oznacza: — pionową odległość pomiędzy podłożem a punktem ciągnika najbardziej oddalonym od podłoża, z wyłączeniem anten. W momencie mierzenia wysokości ciągnika: — — jest wyposażony w nowe opony o największym promieniu toczenia określonym przez ich producenta.

1.4. „Dopuszczalna masa ciągniona” oznacza masę, jaką dany typ ciągnika może ciągnąć. Może się na nią składać na przykład jedna lub więcej ciągnionych przyczep lub narzędzi rolniczych lub leśnych. Wprowadza się rozróżnienie pomiędzy masą technicznie dopuszczalną określoną przez producenta a dozwoloną masą ciągnioną, ustanowioną w ppkt 2.2 poniżej.

1.5. „Urządzenie pociągowe” oznacza część ciągnika przeznaczoną do pełnienia roli połączenia mechanicznego pomiędzy ciągnikiem a pojazdem ciągnionym.

1.6. „Masa nieobciążonego ciągnika gotowego do jazdy (Mt)” oznacza masę określoną w ppkt 2.4 załącznika I do dyrektywy 74/150/EWG.

1.7. Technicznie dopuszczalna masa ciągniona to: — niehamowana masa ciągniona, — niezależnie hamowana masa ciągniona (według określenia z ppkt 1.12 załącznika I do dyrektywy Rady 76/432/EWG ( 7 )), — inercyjnie hamowana masa ciągniona (według określenia z ppkt 1.14 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG), — masa ciągniona wyposażona w hydrauliczny lub pneumatyczny układ hamulcowy; taki układ hamulcowy może posiadać stały, półstały lub niezależny napęd mechaniczny, jak określono w ppkt 1.9, 1.10 i 1.11 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG.

2. WYMAGANIA

2.1. Wymiary

Maksymalne wymiary ciągnika są następujące:

2.1.1. długość : 12 m;

2.1.2. szerokość : ►M2 2,55 m (pomijając wszelkie wybrzuszenia części opon, które pozostają w kontakcie podłożem) ◄ ;

2.1.3. wysokość : 4 m.

2.1.4. Pomiary, których celem jest sprawdzenie powyższych wymiarów, są przeprowadzane w następujący sposób: — przy ciągniku nieobciążonym i w stanie gotowości do jazdy, jak wskazano w ppkt 1.6, — na płaskiej poziomej powierzchni, — przy ciągniku unieruchomionym i wyłączonym silniku, — z nowymi oponami o normalnym ciśnieniu zalecanym przez producenta, — przy zamkniętych oknach i drzwiach, — z kierownicą skierowaną na wprost, — bez zamocowanych do ciągnika jakichkolwiek narzędzi rolniczych lub leśniczych.

2.2. Dopuszczalna masa ciągniona

2.2.1. Dopuszczalna masa ciągniona nie może przekraczać: 2.2.1.1. technicznie dopuszczalnej masy ciągnionej, jak określono w ppkt 1.7, zalecanej przez producenta ciągnika; 2.2.1.2. masy ciągnionej ustanowionej dla urządzenia ciągnącego stosownie do homologacji EWG części.

2.2.2. Jeśli Państwo Członkowskie stosuje art. 2 ust. 2, masa ciągniona musi zostać określona w świadectwie rejestracyjnym ciągnika.









Dodatek

WZÓR









ZAŁĄCZNIK II

REGULATOR PRĘDKOŚCI I OCHRONA CZĘŚCI NAPĘDOWYCH ORAZ CZĘŚCI WYSTAJĄCYCH I KÓŁ

1. REGULATOR PRĘDKOŚCI

1.1. Jeżeli regulator prędkości znajduje się w standardowym wyposażeniu ciągnika wykonanym przez producenta, musi być on zainstalowany i zaprojektowany w taki sposób, aby ciągnik odpowiadał wymaganiom dyrektywy 74/152/EWG ( 8 ), w sprawie maksymalnej prędkości konstrukcyjnej.

2. OCHRONA CZĘŚCI NAPĘDOWYCH, CZĘŚCI WYSTAJĄCYCH I KÓŁ

2.1. Ogólne

2.1.1. Części napędowe, części wystające i koła ciągnika muszą być zaprojektowane, zamontowane i chronione w sposób zapobiegający wypadkom w normalnych warunkach użytkowania.

2.1.2. Wymagania ppkt 2.1.1 są uważane za spełnione, jeśli spełnione są wymagania określone w ppkt 2.3. Rozwiązania inne niż te opisane w ppkt 2.3 są dopuszczone, jeżeli producent przedstawi dowody świadczące o tym, iż są one przynajmniej równoważne pod względem wymagań ppkt 2.3.

2.1.3. Urządzenia ochronne muszą być zamocowane trwale do ciągnika. „Trwałe zamocowanie” oznacza, że usunięcie takich urządzeń byłoby możliwe tylko przy użyciu narzędzi.

2.1.4. Osłony, pokrywy i kapturki, które mogłyby spowodować uraz w przypadku gwałtownego zatrzaśnięcia, muszą być wykonane w sposób wykluczający ich przypadkowe zatrzaśnięcie (np. za pomocą urządzeń bezpieczeństwa lub odpowiedniego montowania, lub odpowiedniej konstrukcji).

2.1.5. Pojedyncze urządzenie ochronne może chronić jednocześnie kilka niebezpiecznych punktów. Jednakże, jeżeli jakiekolwiek urządzenie dostosowawcze, konserwujące lub eliminujące zakłócenia – które można uruchomić tylko przy włączonym silniku – zostanie umieszczone przed pojedynczym urządzeniem ochronnym, wówczas należy zamontować dodatkowe urządzenia ochronne.

2.1.6. Urządzenia zabezpieczające (jak np. zaciski sprężynowe lub fartuchy) — zabezpieczające łatwo zwalniane części montażowe (jak np. bolce gniazdkowe), — oraz takie części, jak — urządzeń ochronnych, które otwierają się bez pomocy narzędzi (np. maska silnika) muszą być trwale zamocowane do części mocujących ciągnika lub do urządzenia ochronnego.

2.2. Definicje

2.2.1. „Urządzenie ochronne” oznacza urządzenie, którego funkcją jest ochrona części niebezpiecznych. W rozumieniu niniejszej dyrektywy urządzenia ochronne obejmują osłony, pokrywy lub zabezpieczenia. 2.2.1.1. „Osłona” oznacza urządzenie ochronne umieszczone bezpośrednio przed częścią niebezpieczną, które, samo lub w połączeniu z innymi częściami maszyny, chroni ze wszystkich stron przed kontaktem z niebezpieczną częścią. 2.2.1.2. „Kapturek” lub „pokrywa” oznacza urządzenie ochronne umieszczone bezpośrednio przed niebezpieczną częścią, które zabezpiecza przed kontaktem z niebezpieczną częścią od strony zakrytej. 2.2.1.3. „Zabezpieczenie” oznacza urządzenie ochronne, które za pomocą szyny, kraty lub tym podobnego urządzenia zapewnia niezbędną bezpieczną odległość zabezpieczającą przed kontaktem z niebezpieczną częścią.

2.2.2. „Niebezpieczna część” oznacza każdy punkt, w którym, ze względu na ustawienie lub konstrukcję zamocowanej trwale bądź wyjmowanej części ciągnika, powoduje powstanie ryzyka urazu. Części niebezpieczne to w szczególności: punkty zaciskające, tnące, krojące, przekłuwające, przebijające, chwytające, punkty wejścia i atakujące. 2.2.2.1. „Punkt zaciskający” oznacza każdy niebezpieczny punkt, w którym części przesuwają się w stosunku do siebie nawzajem lub w stosunku do części nieruchomych w taki sposób, że istnieje niebezpieczeństwo zaciśnięcia lub ściśnięcia człowieka lub niektórych części jego ciała. 2.2.2.2. „Punkt tnący” oznacza każdy niebezpieczny punkt, w którym części przesuwają się wzdłuż względem siebie lub wzdłuż względem innych części w taki sposób, że istnieje niebezpieczeństwo zaciśnięcia albo ściśnięcia lub przecięcia człowieka lub niektórych części jego ciała. 2.2.2.3. „Punkt krojący, przekłuwający lub przebijający” oznacza każdy niebezpieczny punkt, w którym części ruchome bądź nieruchome, o ostrych krawędziach, spiczaste lub tępe, mogą zranić człowieka lub pewne części jego ciała. 2.2.2.4. „Punkt chwytający” oznacza każdy niebezpieczny punkt, w którym występy o ostrych krawędziach, zęby, szpilki, śruby lub sworznie, smarowniczki, wałki, końcówki wałków i inne części poruszają się w taki sposób, że istnieje ryzyko pochwycenia i pociągnięcia człowieka, pewnych części jego ciała lub ubrania. 2.2.2.5. „Punkt wejścia lub atakujący” oznacza każdy niebezpieczny punkt, którego części, na skutek poruszania się zwężają otwór, w którym może zostać pochwycony człowiek lub pewne części jego ciała bądź ubrania.

2.2.3. „Zasięg” oznacza maksymalną odległość, jaką może osiągnąć człowiek lub niektóre części jego ciała wzwyż, w dół, do środka, powyżej, naokoło lub w poprzek bez pomocy żadnego przedmiotu (rysunek 1).

2.2.4. „Odległość bezpieczna” oznacza odległość równą zasięgowi lub rozmiarom ciała powiększoną o wskaźnik bezpieczeństwa (rysunek 1).

2.2.5. „Urządzenie sterujące” oznacza każde urządzenie, którego bezpośrednie uruchomienie umożliwia zmianę stanu bądź działania ciągnika lub jakiegokolwiek wyposażenia połączonego z ciągnikiem.

2.3. Odległość bezpieczeństwa w celu uniknięcia kontaktu z niebezpiecznymi częściami

2.3.1. Odległość bezpieczeństwa jest mierzona od tych punktów, które można dosięgnąć w celu uruchomienia, obsługi lub sprawdzenia ciągnika, a także od poziomu powierzchni. „Obsługa i sprawdzenie ciągnika” oznacza wyłącznie pracę wykonywaną zwyczajowo przez samego kierowcę zgodnie z instrukcją obsługi. Przy określaniu odległości bezpieczeństwa podstawową zasadą jest to, że ciągnik ma znajdować się w stanie, do jakiego jest przeznaczony, oraz że nie stosuje się żadnych środków w celu dosięgnięcia niebezpiecznej części. Odległości bezpieczeństwa zostały określone w ppkt 2.3.2.1–2.3.2.5. W pewnych szczególnych obszarach, bądź też dla pewnych określonych części, przewidziany jest odpowiedni poziom bezpieczeństwa, jeżeli ciągnik odpowiada wymogom określonym w ppkt 2.3.2.6–2.3.2.14.

2.3.2. Ochrona punktów niebezpiecznych W górę Wskaźnik bezpieczeństwa w górę wynosi 2500 mm (patrz: rysunek 1) w przypadku osób stojących w pozycji wyprostowanej. Rysunek 1 2.3.2.2. W dół, ponad Wskaźnik bezpieczeństwa pod względem sięgania poza barierę wynosi: a = od poziomu powierzchni do punktu niebezpiecznego; b = wysokość bariery lub urządzenia ochronnego; c = pozioma odległość pomiędzy punktem niebezpiecznym a barierą (patrz rysunek 2). Rysunek 2 Podczas sięgania zarówno w górę, jak w dół należy zachowywać odległości bezpieczeństwa wyznaczone w tabeli 1.



(mm) a: Odległość od podłoża punktu niebezpiecznego Wysokość między barierą a urządzeniem ochronnym b 2 400 2 200 2 000 1 800 1 600 1 400 1 200 1 000 Pozioma odległość c od niebezpiecznego punktu 2 400 — 100 100 100 100 100 100 100 2 200 — 250 350 400 500 500 600 600 2 000 — — 350 500 600 700 900 1 100 1 800 — — — 600 900 900 1 000 1 100 1 600 — — — 500 900 900 1 000 1 300 1 400 — — — 100 800 900 1 000 1 300 1 200 — — — — 500 900 1 000 1 400 1 000 — — — — 300 900 1 000 1 400 800 — — — — — 600 900 1 300 600 — — — — — — 500 1 200 400 — — — — — — 300 1 200 200 — — — — — — 200 1 100 2.3.2.3. Zasięg wokół Wskaźnik bezpieczeństwa pokazany w tabeli 2 poniżej musi zostać zachowany jako minimum, aby określona część ciała nie dotknęła niebezpiecznego punktu. Przy ustalaniu wskaźnika bezpieczeństwa przyjmuje się, że dany główny staw ciała jest mocno przyciśnięty do krawędzi urządzenia ochronnego. Wskaźniki bezpieczeństwa nie są uważane za zachowane, o ile nie ma pewności, że jakakolwiek część ciała w żaden sposób nie może posunąć się ani sięgnąć dalej. 2.3.2.4. Sięganie w głąb i w poprzek Jeżeli możliwe jest sięganie w głąb i w poprzek otworów oraz do wnętrza niebezpiecznych części, muszą być zachowane minimalne odległości bezpieczeństwa wymienione w tabelach 3 i 4. Części, które poruszają się względem samych siebie lub części poruszające się wzdłuż części nieruchomych, nie są uważane za czynniki ryzyka, pod warunkiem że odległość między nimi wynosi nie więcej niż 8 mm. a stanowi mniejszy rozmiar otworu. b oznacza odległość bezpieczeństwa od niebezpiecznego punktu. a stanowi rozmiar otworu lub długość boczną. b oznacza odległość bezpieczeństwa od punktu niebezpiecznego. 2.3.2.5. Odległości bezpieczeństwa w punktach zaciskających Punkt zaciskający nie jest uważany za niebezpieczny dla ciała człowieka, jeżeli odległości bezpieczeństwa są nie mniejsze niż te określone w tabeli 5 oraz jeżeli istnieje pewność, że w otworze nie znajdzie się również sąsiadująca, szersza część ciała. 2.3.2.6. Urządzenia sterujące. Przestrzeń pomiędzy dwoma pedałami i dwoma wgłębieniami, przez którą przechodzą urządzenia sterujące, nie jest uważana za punkt zaciskający ani tnący. 2.3.2.7. Tylne trzypunktowe sprzężenie 2.3.2.7.1. Za płaszczyzną przechodzącą przez środkową płaszczyznę punktów obrotu wieszaków w układzie sprzężenia trzypunktowego należy zachować przynajmniej 25 mm wskaźnik bezpieczeństwa pomiędzy częściami poruszającymi się dla każdego punktu przemieszczenia urządzenia podnoszącego – z wyłączeniem najwyższej i najniższej pozycji 0,1 n, wraz z odległością 25 mm lub minimalnym kątem 30° dla części w nożycach, które powodują zmianę nachylenia (patrz rysunek 3). Przemieszczenie n′, zredukowane o 0,1 n zarówno w dolnej, jak i w górnej końcówce, jest określone następująco (patrz rysunek 4). ►M2 W przypadku, gdy dolne łączniki uruchamiane są bezpośrednio przez urządzenie podnoszące, płaszczyzna odniesienia wyznaczona jest przez poprzeczną płaszczyznę środkową tych łączników: ◄ ▼M2 Rysunek 3 ▼B Rysunek 4 2.3.2.7.2. Dla przemieszczenia n podnośnika hydraulicznego pozycja niższa pozycja A sprzężenia niższego ogniwa jest ograniczona wymiarem „14” – zgodnie z normą ISO 730, część 1 – podczas gdy pozycja górna B jest ograniczonym przemieszczeniem hydraulicznym. Przemieszczenie n′ odpowiada przemieszczeniu n zredukowanemu w górę i w dół o 0,1 n i stanowi pionową odległość pomiędzy A′ i B′. 2.3.2.7.3. Ponadto w ramach przemieszczenia n’ wokół profili wieszaków musi być zachowany minimalny wskaźnik bezpieczeństwa 25 mm względem części sąsiadujących. 2.3.2.7.4. Jeżeli, w przypadku trzypunktowego sprzężenia, stosowane są urządzenia sprzęgające, które nie wymagają obecności operatora pomiędzy ciągnikiem a narzędziem ciągnionym (na przykład w przypadku szybkiego sprzęgania), przepisy ppkt 2.3.2.7.3 nie mają zastosowania. 2.3.2.7.5. Podręcznik działania zawiera wyszczególnione informacje na temat niebezpiecznych punktów położonych przed płaszczyzną opisaną w ppkt 2.3.2.7.1 zdanie pierwsze. 2.3.2.8. Przednie sprzężenie trzypunktowe 2.3.2.8.1. W każdym punkcie przemieszczenia podnośnika n – z wyłączeniem najwyższego i najniższego osiągu 0,1 n – musi być zachowany minimalny wskaźnik bezpieczeństwa pomiędzy poruszającymi się częściami, wraz z minimalnym kątem nachylenia 30o lub wskaźnik bezpieczeństwa 25 mm w przypadku zmiany nachylenia spowodowanego przez części ścinające. Przemieszczenie n zredukowane o 0,1 n na górnej i dolnej końcówce jest określone następująco (patrz również rysunek 4). 2.3.2.8.2. Dla przemieszczenia n podnośnika hydraulicznego najniższa pozycja A punktu sprzężenia dolnego ogniwa jest ograniczona wymiarem „14” – zgodnie z normą ISO 8759, część 2 – podczas gdy najwyższa pozycja B jest ograniczona przez maksymalne przemieszczenie hydrauliczne. Przemieszczenie n′ zredukowane w górę i w dół o 0,1 n oraz odległość pionową pomiędzy punktami A′ i B′. 2.3.2.8.3. Jeżeli dla niższych ogniw przedniego sprzężenia trzypunktowego stosowane są urządzenia sprzęgające (takie jak np. sprzężenie natychmiastowe), które nie wymagają obecności człowieka pomiędzy ciągnikiem a narzędziem dołączonym podczas sprzęgania, wymagania określone w ppkt 2.3.2.8.1 nie stosuje się w ramach zasięgu promienia 250 mm od punktów, w których niższe ogniwa są sprzężone z ciągnikiem. Jednakże w każdym przypadku wokół zewnętrznej strony wieszaków/cylindrów musi być zachowany minimalny wskaźnik bezpieczeństwa 25 mm od części sąsiadujących w zakresie określonego przemieszczenia n′. 2.3.2.9. Siedzenie kierowcy i jego otoczenie Kiedy kierowca zajmuje pozycję siedzącą, wszystkie punkty zaciskające i ścinające muszą znajdować się poza zasięgiem jego rąk i nóg. To wymaganie jest uważane za spełnione, jeżeli spełnione są następujące warunki: 2.3.2.9.1. Siedzenie kierowcy znajduje się w pozycji środkowej zarówno we wzdłużnym, jak i pionowym zakresie regulacyjnym. Ograniczenie zasięgu kierowcy jest podzielone na strefy A i B. Centralny sferyczny punkt tych stref znajduje się 60 mm przed i 580 mm ponad punktem odniesienia dla siedzenia (patrz rysunek 5). Strefa A obejmuje sferę o promieniu 550 mm, a strefa B znajduje się pomiędzy tą sferą a sferą o promieniu 1000 mm. Rysunek 5 2.3.2.9.2. Odległość bezpieczeństwa 120 mm w strefie A i 25 mm w strefie B jest zachowana w pobliżu punktów zaciskających, a jednocześnie zachowany jest minimalny kąt 30° na wypadek zmiany nachylenia części ścinających. 2.3.2.9.3. W strefie A należy uwzględnić tylko punkty zaciskające i ścinające powodowane przez wprawienie w ruch części maszyny zewnętrznego źródła mocy. 2.3.2.9.4 Jeżeli punkt niebezpieczny jest spowodowany obecnością części konstrukcyjnych przylegających do siedzenia, zachowywana jest odległość bezpieczeństwa wynosząca przynajmniej 25 mm pomiędzy częścią konstrukcyjną a siedzeniem. Nie ma punktów niebezpiecznych pomiędzy tylnym oparciem siedzenia a przylegającymi częściami konstrukcyjnymi położonymi za tym oparciem, jeśli przylegające części konstrukcyjne są gładkie, a oparcie siedzenia jest zaokrąglone w jego otoczeniu i nie ma punktów ostrych. 2.3.2.10. Siedzenie pasażera (jeżeli jest) 2.3.2.10.1. Jeżeli części maszyny mogą powodować zagrożenie dla stóp pasażera, konieczne jest określenie przepisów dotyczących urządzeń ochronnych w zakresie półkuli o promieniu 800 mm rozciągającej się od przedniej krawędzi poduszki siedzenia i skierowanej ku dołowi. 2.3.2.10.2. Tak jak to opisano w ppkt 2.3.2.9 (patrz: rysunek 6), punkty niebezpieczne w strefach A i B muszą być osłonięte w zasięgu sfery, której środek znajduje się 670 mm powyżej środka przedniej krawędzi siedzenia pasażera. Rysunek 6 2.3.2.11. Ciągniki o wąskim rozstawie kół (ciągniki, których rozstaw kół odpowiada rozstawowi zdefiniowanemu w art. 1 tiret drugie dyrektywy 87/402/EWG). 2.3.2.11.1. W przypadku ciągników o wąskim rozstawie kół wymagania określone w ppkt 2.3.2.9 nie stosuje się do strefy położonej poniżej płaszczyzny nachylonej pod kątem 45° do tyłu i poprzecznej względem kierunku jazdy oraz przechodzącej przez punkt położony 230 mm za punktem odniesienia siedzenia (patrz rysunek 7). Jeśli w obrębie tej strefy znajdują się jakiekolwiek punkty niebezpieczne, na ciągniku muszą być umieszczone odpowiednie ostrzeżenia. Rysunek 7 2.3.2.11.2. Podpunkt II.1 i II.2 załącznika I do dyrektywy 80/720/EWG stosuje się względem dostępu do siedzenia kierowcy. 2.3.2.11.3. Podpunkt I.6 załącznika I do dyrektywy 80/720/EWG stosuje się do urządzeń sterujących. 2.3.2.11.4. Przed płaszczyzną odniesienia, która przechodzi prostopadle do wzdłużnej osi pojazdu oraz przez środek nieobciążonego pedału (sprzęgło i/lub hamulec główny), bardzo gorące części układu wydechowego muszą być osłonięte, jeśli znajdują się w promieniu 300 mm w strefie górnej (700 mm ponad poziomem podłoża) i w promieniu 150 mm wewnątrz strefy dolnej (patrz: rysunek 8). Po bokach obszar podlegający osłonie jest ograniczony zewnętrzną linią kształtu ciągnika i zewnętrznym kształtem układu wydechowego. Bardzo gorące części układu wydechowego przechodzące powyżej schodka wejściowego muszą być osłonięte w rzucie pionowym lub zabezpieczone termicznie w inny sposób. Rysunek 8 2.3.2.12. Układ i oznakowanie hydraulicznych przewodów giętkich. 2.3.2.12.1. Hydrauliczne przewody giętkie muszą być tak ułożone, aby były chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi i termicznymi. 2.3.2.12.2. Hydrauliczne przewody giętkie muszą być łatwe do identyfikacji i oznakowane w sposób nieścieralny z podaniem następujących informacji: — oznaczenie producenta przewodów giętkich, — data wyprodukowania (rok i miesiąc produkcji), — maksymalny dopuszczalny dynamiczny zakres ciśnienia roboczego. 2.3.2.12.3. Hydrauliczne przewody giętkie znajdujące się w pobliżu kierowcy lub pasażera muszą być w taki sposób ułożone lub ochronione, aby w przypadku ewentualnej ich awarii nie występowało żadne niebezpieczeństwo dla żadnej osoby. 2.3.2.13. Oś kierowana i przegubowy most napędowy Części poruszające się wzajemnie lub części trwale zamocowane muszą być ochraniane, jeżeli znajdują się w strefie zdefiniowanej w ppkt 2.3.2.9 i 2.3.2.10. Jeżeli zastosowano kierowanie przegubowe, to musi ono być oznakowane w sposób nieścieralny i zrozumiale określający zakres wychyleń po obu stronach ciągnika, poprzez przedstawienie tego w postaci ilustrowanej lub słownej, że przebywanie w niechronionej strefie wychyleń jest niedopuszczalne. Odpowiednia informacja o tym musi być zawarta w instrukcji obsługi. 2.3.2.14. Zamocowane w ciągniku wały napędowe Wały napędowe (na przykład w przypadku napędu na cztery koła wał, który może się obracać tylko wtedy, gdy ciągnik jest w ruchu) muszą być chronione przed dostępem, jeśli znajdują się w strefie zdefiniowanej w ppkt 2.3.2.9 i 2.3.2.10. 2.3.2.15. Strefa swobodna dookoła kół napędowych 2.3.2.15.1. Strefa swobodna dookoła kół napędowych musi spełniać następujące wymagania. 2.3.2.15.2. „Strefa swobodna” oznacza przestrzeń, która musi pozostawać wolna dookoła kół napędowych w odniesieniu do przyległych (znajdujących się w tym obszarze) części pojazdu. Strefa swobodna odnosząca się do kół napędowych, gdy są one wyposażone w opony dużych rozmiarów, musi być adekwatna do odpowiednich rozmiarów pokazanych na rysunku 9 i w tabeli 6. Rysunek 9



Ciągniki standardowe Ciągniki o wąskim rozstawie kół a mm h mm a mm h mm ►M2 40 ◄ 60 15 30 Jest dopuszczalna mniejsza strefa swobodna niż ta pokazana na rysunku 9 oraz w tabeli 6, gdy występuje w połączeniu ze strefą określoną w ppkt 2.3.2.9 i 2.3.2.10 w odniesieniu do ciągników o wąskim rozstawie kół, w których osłony kół są także użyte do zgarniania ziemi, która przylgnęła do kół.

2.4 Metoda określania punktu odniesienia dla siedzenia

2.4.1. Ogólnie

Poniżej opisana metoda i urządzenia użyte do zdefiniowania punktu odniesienia siedzenia dotyczą dowolnego typu siedzeń tapicerskich.

2.4.2. Definicje

Punkt odniesienia siedzenia (SIP):

Jest to punkt usytuowany na pionowej środkowej wzdłużnej powierzchni urządzenia określającego SIP przedstawiony na rysunku 10, który jest umieszczony na siedzeniu kierowcy zgodnie z ppkt 2.4.4 i 2.4.6.

Punkt odniesienia siedzenia jest ustalany w odniesieniu do pojazdu i nie przemieszcza się wraz z przemieszczaniem siedzenia podczas jego regulacji i/lub obracania.

2.4.3. Urządzenie do określania położenia punktu odniesienia (SIP)

Urządzenie do określania położenia punktu odniesienia (SIP) musi wyglądać tak, jak pokazano to na rysunku 10. Masa tego urządzenia wynosi 6 ± 1 kg, a jego spodnia część musi być płaska i gładka.

2.4.4. Ustawienie siedzenia w celu określenia położenia punktu odniesienia (SIP)

Jeżeli siedzenie i jego zawieszenie może być regulowane, siedzenie to należy wyregulować, jak następuje, zanim przystąpi się do określenia położenia punktu SIP:

a) wszystkie regulacje – do tyłu/do przodu, wysokość i pochylenie – muszą być ustawione w ich położeniu środkowym. Jeżeli nie ma takiej możliwości, należy zastosować najbliższe możliwe położenie powyżej lub poniżej położenia środkowego;

b) regulowane zawieszenie musi być ustawione w taki sposób, aby zawieszenie znajdowało się w środkowym położeniu przesuwu, a urządzenie do ustawiania pozycji w jego pozycji oraz musi być obciążone. Zawieszenie może być zablokowane mechanicznie w tej pozycji podczas określania punktu odniesienia (SIP);

c) zawieszenie nieregulowane może być zablokowane w pozycji pionowej, która zostanie osiągnięta przy urządzeniu do ustawiania położenia znajdującym się w swojej pozycji i przy obciążeniu;

d) jeżeli wymienione powyżej regulacje kolidują ze szczególnymi instrukcjami producenta, należy je przestrzegać w ten sposób, aby osiągnąć zalecane ustawienie dla kierowcy ważącego 75 kg.

Uwaga: kierowca ważący 75 kg umożliwia zbliżenie urządzenia ustawiającego pozycję na siedzeniu i obciążenie masą 65 kg.

2.4.5. Określenie osi odniesienia x′, y′ i z′ dla SIP

Współrzędne muszą być ustalone, jak następuje:

a) położenie, po jednej stronie zamocowania siedzenia, otworu mocowania usytuowanego w pozycji najdalszej do tyłu;

b) jeżeli oś tego otworu jest równoległa do osi obrotu określonej na urządzeniu, przyjmuje się ją jako oś y′ (przebiegająca z lewej na prawą stronę w stosunku do siedzącego kierowcy – patrz rysunek 11);

c) jeżeli oś otworu jest równoległa do płaszczyzny pionowej przechodzącej przez linię środkową siedzenia, linia prosta zostaje przyjęta jako oś y′, która biegnie równolegle do określonej osi obrotu i przechodzi przez punkt przecięcia pomiędzy płaszczyzną podparcia siedzenia i osią otworu, określonego powyżej (patrz rysunek 12);

d) we wszystkich przypadkach oś y′ zostaje ustalona zgodnie z parametrami odnoszącymi się do mierzonego siedzenia;

e) osie x′ i y′ są określane jako przecięcia płaszczyzn poziomych i pionowych, przechodzących przez y′, z płaszczyzną pionową przechodzącą przez środkową linię siedzenia. Osie x′ i z′ są skierowane ku przodowi i w górę (patrz rysunek 11 i 12).

2.4.6. Metoda określania punktu odniesienia siedzenia (SIP)

Punkt odniesienia siedzenia (SIP) jest określany z zastosowaniem urządzenia pokazanego na rysunku 10 oraz w drodze następującego postępowania:

a) siedzenie przykrywa się kawałkiem materiału, aby zapewnić poprawną pozycję urządzenia;

b) urządzenie zostaje umieszczone na poduszce siedzenia (bez dodatkowej masy) poprzez popychanie go ku tyłowi do wsporników;

c) dodane zostają obciążniki, aby doprowadzić całkowitą masę urządzenia do poziomu od 6 ± 1 kg do 65 ± 1 kg. Środek siły pionowej musi znajdować się 40 mm przed oznakowaniem punktu odniesienia siedzenia na poziomej części urządzenia (patrz rysunek 10);

d) siła pozioma wynosząca około 100 N zostaje przyłożona dwukrotnie do urządzenia w punkcie odniesienia siedzenia, jak określono na rysunku 10;

e) dodawane są dalsze obciążniki, aby doprowadzić całkowitą masę urządzenia do poziomu od 26 ± 1 kg do 65 ± 1 kg. Środek siły pionowej dodanych obciążników musi znajdować się 40 mm przed oznakowaniem punktu odniesienia siedzenia poziomej części urządzenia (patrz rysunek 10);

f) po obu stronach siedzenia w dwóch płaszczyznach pionowych, równoodległych od środkowej linii wzdłużnej siedzenia, współrzędne, określone w ppkt 2.4.5, przecięcia tych płaszczyzn na osi punktu odniesienia siedzenia, oznakowane przez urządzenie muszą wynosić ± 1 mm. Średnia arytmetyczna wartości pomiarów dokonanych w tych dwóch płaszczyznach zostaje zapisana jako współrzędne SIP;

g) warunki wynikające z metody określania, i które odbiegają od procedury ustalonej w niniejszym załączniku, lub które mogą stanowić źródło błędów odnoszących się do ich wyników, mogą zostać odnotowane, wraz z przyczynami.

Rysunek 10

Urządzenie do określania położenia punktu odniesienia (SIP)

Rysunek 11

Określanie osi odniesienia

(Oś otworu mocowania równoległa do osi obrotu plecy/uda)

Rysunek 12

Określanie trzech osi odniesienia SIP

(Oś otworu mocowania równoległa do płaszczyzny pionowej przechodzącej przez linię środkową siedzenia)









Dodatek

WZÓR









ZAŁĄCZNIK III A

WYMAGANIA DOTYCZĄCE SZYB PRZEDNICH I INNYCH SZYB

W WYPOSAŻENIU CIĄGNIKA, DEFINICJE, WNIOSEK O UDZIELENIE HOMOLOGACJI CZĘŚCI, HOMOLOGACJE CZĘŚCI, OZNAKOWANIE, WYMAGANIA OGÓLNE, BADANIA I ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

1. WYMOGI DOTYCZĄCE WYPOSAŻENIA

1.1. Ciągniki rolnicze i leśne mogą być wyposażone według wyboru producenta w: 1.1.1. szyby przednie i tafle szkła inne niż szyby objęte przepisami niniejszego załącznika; 1.1.2. szyby przednie określone wymaganiami przewidzianymi dla tafli szkła, innych niż szyby przednie opisane w niniejszym załączniku, z wyłączeniem wymagań ppkt 9.1.4.2 załącznika III C do niniejszej dyrektywy (tafle szkła o regularnej przepuszczalności światła poniżej 70 %).

2. DEFINICJE

Do celu niniejszej dyrektywy:

2.1. „tafle szkła hartowanego” oznacza taflę szkła składającą się z pojedynczej warstwy szkła, które zostało poddane specjalnej obróbce w celu wzmocnienia jego wytrzymałości mechanicznej i spowodowania jego rozdrobnienia po rozbiciu;

2.2. „tafle szkła laminowanego” oznacza taflę szkła składającą się z dwóch lub więcej warstw szkła, spojonych ze sobą jedną lub dwiema międzywarstwami z materiału z tworzywa sztucznego i która może być: 2.2.1. „zwykła”, jeśli żadna warstwa szkła składającego się na taflę nie była poddana obróbce, lub 2.2.2. „poddana obróbce”, jeśli przynajmniej jedna z warstw szkła składającego się na taflę została poddana specjalnej obróbce, w celu wzmocnienia jej wytrzymałości mechanicznej oraz spowodowania jej rozdrobnienia po rozbiciu;

2.3. „szyba bezpieczna pokryta materiałem z tworzywa sztucznego” oznacza taflę szkła, tak jak określono w ppkt 2.1 lub 2.2, pokrytą warstwą materiału z tworzywa sztucznego na jej wewnętrznej powierzchni;

2.4. „szyba bezpieczna ze szkła-tworzywa sztucznego” oznacza taflę szkła laminowanego, składającego się z jednej warstwy szkła oraz jednej lub więcej warstw materiału z tworzywa sztucznego, z których przynajmniej jedna spełnia funkcję międzywarstwy. Kiedy tafla jest zamontowana w ciągniku, warstwy z tworzywa sztucznego znajdują się od strony wewnętrznej;

2.5. „grupa szyb przednich” oznacza grupę obejmującą szyby różnych rozmiarów i kształtów, poddane badaniom oceniającym ich właściwości mechaniczne, tryb rozdrobnienia oraz ich zachowanie w środowiskowych badaniach odporności; 2.5.1. „płaska szyba przednia” oznacza szybę przednią, niewykazującą krzywizn prostopadłych do powierzchni, co oznacza, że wysokość odcinka nie wystaje więcej niż 10 mm na 1 metr bieżący; 2.5.2. „zakrzywiona szyba przednia” oznacza szybę przednią wykazującą prostopadłe do powierzchni (nominalne) krzywizny, skutkiem czego wysokość odcinka przekracza 10 mm na 1 metr bieżący;

2.6. „okno podwójne” oznacza zestaw dwóch tafli zainstalowanych oddzielnie w tym samym otworze w ciągniku;

2.7. „podwójna szyba” oznacza jednostkę składającą się z dwóch tafli połączonych na stałe w fazie produkcji w fabryce i oddzielonych jednolitym odstępem; 2.7.1. „podwójna szyba symetryczna” oznacza podwójną szybę, w której dwie tafle składowe są tego samego typu (hartowane lub laminowane szkło itp.) oraz wykazują te same cechy zasadnicze i drugorzędne; 2.7.2. „podwójna szyba asymetryczna” oznacza podwójną szybę, w której dwie tafle składowe są różnego typu (hartowane lub laminowane szkło itp.) lub też wykazują różne cechy zasadnicze i/lub drugorzędne;

2.8. „cecha zasadnicza” oznacza cechę, która dostrzegalnie zmienia optyczne i/lub mechaniczne właściwości tafli szkła w sposób znaczący dla funkcji, jaką tafla szkła ma spełniać w ciągniku. Termin ten obejmuje również nazwę handlową lub markę;

2.9. „cecha drugorzędna” oznacza cechę, która jest w stanie zmienić optyczne i/lub mechaniczne właściwości tafli szkła w sposób znaczący dla funkcji, jaką tafla ta ma spełniać w ciągniku. Rozmiar takiej zmiany jest oceniany w stosunku do wskaźników trudności;

2.10. „wskaźniki trudności” obejmują dwustopniowy system gradacji stosujący się do odmian zaobserwowanych w praktyce względem każdej cechy drugorzędnej. Zmiana ze wskaźnika „1” na wskaźnik „2” wskazuje na potrzebę przeprowadzenia dodatkowego badania;

2.11. „pole powierzchni rozwiniętej szyby przedniej” oznacza minimalną powierzchnię prostokątną, z której można wyprodukować szybę przednią;

2.12. „kąt nachylenia szyby przedniej” oznacza kąt zawarty między linią pionową a prostą linią przechodzącą przez najdalszy górny i dolny punkt szyby przedniej, gdzie obie linie leżą na pionowej płaszczyźnie wzdłuż wzdłużnej osi ciągnika. 2.12.1. Mierzenie kąta nachylenia szyby przedniej jest wykonywane przy ciągniku nieobciążonym i stojącym na równym podłożu. 2.12.2. Ciągniki wyposażone w hydropneumatyczne, hydrauliczne bądź pneumatyczne zawieszenie lub posiadające urządzenie umożliwiające automatyczną regulację prześwitu pod pojazdem w zależności od ładunku są badane w normalnych warunkach roboczych określonych szczegółowo przez producenta.

2.13. „wysokość segmentu, h” oznacza maksymalną odległość, mierzoną pod kątami prostymi względem tafli szkła, oddzielającą wewnętrzną powierzchnię tafli od tafli przechodzącej przez końce tej tafli (patrz załącznik III N, rysunek 1);

2.14. „typ tafli szkła” oznacza taflę szkła, jak określono definicjami w ppkt 2.1-2.4, niewykazującą żadnych znaczących różnic, w szczególności względem zasadniczych i drugorzędnych cech opisanych w załącznikach III D–III L. 2.14.1. Mimo iż zmiana cech zasadniczych oznacza powstanie nowego typu produktu, uznaje się, że w niektórych przypadkach zmiana kształtu i rozmiarów nie wymaga koniecznie przeprowadzenia pełnego zestawu badań. Dla niektórych spośród badań opisanych w poszczególnych załącznikach tafle szkła można pogrupować, jeżeli jest oczywiste, że wykazują one te same cechy zasadnicze. 2.14.2. Tafle szkła wykazujące różnice tylko względem swoich cech drugorzędnych mogą być uznane za tafle tego samego typu; niemniej pewne badania mogą być przeprowadzane na próbkach takich tafli, jeśli przeprowadzenie tych badań jest wyraźnie wymagane w ramach warunków badania;

2.15. „krzywizna, r” oznacza przybliżoną wartość najmniejszego promienia łuku szyby przedniej, mierzoną na obszarze maksymalnej krzywizny.

3. WNIOSEK O HOMOLOGACJĘ CZĘŚCI

3.1. Wniosek o homologację EWG części dla typu tafli szkła jest przedkładany przez producenta tafli szkła bezpiecznego lub przez jego odpowiednio upoważnionego przedstawiciela, dla każdego typu szkła bezpiecznego. Wniosek można złożyć tylko w jednym Państwie Członkowskim.

3.2. Dla każdego typu szkła bezpiecznego do wniosku należy dołączyć niżej wymienione dokumenty, każdy w trzech egzemplarzach, z uwzględnieniem następujących szczegółów: 3.2.1. opis techniczny obejmujący wszystkie cechy zasadnicze i drugorzędne; oraz 3.2.1.1. w przypadku szyby innej niż szyba przednia rysunki w formacie nie większym niż A4, lub złożone do wielkości tego formatu, pokazujące: — maksymalną powierzchnię, — najmniejszy kąt pomiędzy dwoma sąsiadującymi stronami tafli szkła, oraz — maksymalną wysokość segmentu, jeżeli jest; 3.2.1.2. W przypadku szyby przedniej: 3.2.1.2.1. wykaz wzorów szyby przedniej, dla jakich ma być udzielona homologacja części, z podaniem nazwy producentów ciągnika i typu(-ów) ciągnika; 3.2.1.2.2. szczegółowe rysunki w skali 1:10 oraz diagramy szyb przednich i ich instalacji w ciągniku, pokazujące: 3.2.1.2.2.1. położenie szyby przedniej względem punktu R, zdefiniowanego w ppkt 1.2 Załącznika pt. „Pole widzenia” do dyrektywy Rady 74/347/EWG z dnia 25 czerwca 1974 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do pola widzenia i wycieraczek szyb przednich w kołowych ciągnikach rolniczych i leśnych. 3.2.1.2.2.2. kąt nachylenia szyby przedniej; 3.2.1.2.2.2. kąt nachylenia oparcia siedzenia; 3.2.1.2.2.3. położenie i rozmiar strefy, w której weryfikowane są właściwości optyczne, oraz, gdzie stosowne, powierzchnię poddaną hartowaniu miejscowemu; 3.2.1.2.2.4. pole powierzchni rozwiniętej szyby przedniej; 3.2.1.2.2.5. maksymalną wysokość segmentu szyby przedniej; oraz 3.2.1.2.2.6. krzywiznę szyby przedniej (tylko do celów grupowania szyb przednich); 3.2.1.3. w przypadku szyby podwójnej rysunki w formacie nie większym niż A4 lub złożone do wielkości tego formatu, pokazujące, oprócz informacji określonych w ppkt 3.2.1.1, również: — typ każdej składowej tafli szkła, — typ spojenia (organiczne, szklano-szklane lub szklano-metalowe), — grubość nominalną szczeliny pomiędzy dwiema taflami szkła.

3.3. Ponadto wnioskujący musi przedłożyć wystarczającą ilość kawałków i próbek wykończonych tafli szkła zgłaszanych wzorów na potrzeby badania; ilość próbek zostanie, w razie potrzeby, ustalona na zasadzie porozumienia z placówką techniczną przeprowadzającą badania.

3.4. Przed udzieleniem homologacji części właściwe władze muszą zweryfikować istnienie odpowiednich ustaleń w celu zapewnienia skutecznej kontroli zgodności produkcji.

4. OZNAKOWANIE

4.1. Każda szklana szyba bezpieczna, włączając również próbki i wycinki przedstawione do homologacji części, musi być opatrzona nazwą firmy lub znakiem firmowym producenta. Oznakowania należy wykonać czytelnie i w sposób nieusuwalny.

5. HOMOLOGACJA CZĘŚCI

5.1. Jeżeli próbki przedstawione do homologacji części spełniają wymagania poniższych pkt i ppkt 5-7, zostanie udzielona homologacja danego typu bezpiecznej tafli szkła.

5.2. Numer homologacji części jest nadawany dla każdego typu, jak określono w załącznikach III E, III G, III K i III L, lub, w przypadku szyb przednich, dla każdej homologowanej grupy. Pierwsze dwie cyfry numeru (obecnie 00 dla niniejszej dyrektywy w jej oryginalnym brzmieniu) wskazują na serię zmian wprowadzających główne zmiany techniczne wprowadzone do niniejszej dyrektywy w momencie wydania homologacji. Państwo Członkowskie nie może nadać tego samego numeru innemu typowi lub grupie tafli szkła bezpiecznego.

5.3. Informacja o homologacji części, rozszerzeniu lub nieudzielaniu homologacji typu tafli szkła bezpiecznego zgodnie z niniejszą dyrektywą jest przekazywana do Państw Członkowskich w formie zawiadomienia sformułowanego zgodnie ze wzorem określonym w załączniku III B i dodatkach do niego do niniejszej dyrektywy. 5.3.1. W przypadku szyb przednich do zawiadomienia o homologacji EWG części należy dołączyć dokument wymieniający wszystkie wzory wśród homologowanej grupy, wraz z cechą grupy, zgodnie z dodatkiem 8 do załącznika III B.

5.4. Oprócz oznakowania, wymienionego w ppkt 4.1, oznakowanie homologacji EWG części musi być umieszczone w widocznym miejscu na wszystkich taflach szkła bezpiecznego i podwójnych zespołach szyb zgodnych z typem homologowanym na mocy niniejszej dyrektywy. Umieścić można również wszelkie specjalne znaki homologacji części przyznane każdej z tafli składającej się na podwójny zespół szyb. Taki znak homologacji części składa się z: 5.4.1. prostokąta otaczającego małą literę „e” i wyróżniający numer państwa, które udzieliło homologacji ( 9 ); 5.4.2. numeru homologacji części po prawej stronie prostokąta opisanego w ppkt 5.4.1.

5.5. Obok opisanego powyżej znaku homologacji typu EWG umieszcza się następujące symbole dodatkowe: 5.5.1. w przypadku szyby przedniej: I : dla szkła hartowanego (I/P, jeżeli jest pokryte) ( 10 ), II : dla zwykłego szkła laminowanego (II/P, jeżeli jest pokryte) (10) , III : dla szkła laminowanego poddanego obróbce (III/P, jeżeli jest pokryte) (10) , IV : dla szyby ze szkła–tworzywa sztucznego; 5.5.2. V : w przypadku tafli szkła innej niż szyba przednia objęta przepisami ppkt 9.1.4.2 załącznika III C; 5.5.3. VI : w przypadku podwójnego zespołu szyb; 5.5.4. T : w przypadku szyb przednich spełniających wymagania względem tafli szkła innych niż szyby przednie, z wyjątkiem tych, które podlegają przepisom ppkt 9.1.4.2 załącznika III C do niniejszej dyrektywy (tafle szkła o regularnej przepuszczalności światła poniżej 70 %). Jednakże, w przypadku szyb przednich spełniających wymagania wobec tafli szkła innych niż szyby przednie, symbol „T” może być umieszczony po przeprowadzeniu badania za pomocą głowy manekina, przy wysokości spadku wynoszącej 4,0 m + 25/-0 mm.

5.6. Znak homologacji EWG części oraz symbol muszą być sporządzone w sposób czytelny i nieusuwalny.

5.7. Dodatek 1 do niniejszego załącznika pokazuje przykłady znaków homologacji części.

6. WYMAGANIA OGÓLNE

6.1. Wszystkie tafle szkła, w szczególności te przeznaczone do produkcji szyb przednich, muszą posiadać odpowiedni poziom jakości w celu zminimalizowania ryzyka urazów ciała na wypadek rozbicia szyby. Szyba ma odpowiednią odporność wobec zdarzeń, jakie mogą wystąpić w normalnym ruchu, a także wobec warunków atmosferycznych i termicznych, działań czynników chemicznych, spalania i otarć.

6.2. Szkło bezpieczne musi być ponadto wystarczająco przezroczyste i nie powodować żadnych zauważalnych zniekształceń przedmiotów widzianych przez szybę przednią, a także nie może być powodem niejasności związanych z rozpoznawaniem kolorów używanych w drogowej sygnalizacji świetlnej i innych sygnałach. W przypadku rozbicia szyby przedniej kierowca jest w stanie widzieć drogę wyraźnie, a także bez przeszkód hamować i zatrzymać ciągnik.

7. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE

Wszystkie typy szkła bezpiecznego, w zależności od kategorii, do jakiej należą, muszą spełniać następujące wymagania:

7.1. w odniesieniu do szyb przednich ze szkła hartowanego, wymagania zawarte w załączniku III D;

7.2. w odniesieniu do jednolicie zahartowanych tafli szkła innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III E;

7.3. w odniesieniu do szyb przednich ze zwykłego szkła laminowanego, wymagania zawarte w załączniku III F;

7.4. w odniesieniu do tafli szkła ze zwykłego szkła laminowanego innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III G;

7.5. w odniesieniu do szyb przednich ze szkła laminowanego poddanego obróbce, wymagania zawarte w załączniku III H;

7.6. w odniesieniu do tafli szkła bezpiecznego licowanych materiałem z tworzywa sztucznego, oprócz odpowiednich wymagań wymienionych powyżej, wymagania zawarte w załączniku III I;

7.7. w odniesieniu do szyb przednich ze szkła-tworzywa sztucznego, wymagania zawarte w załączniku III J;

7.8. w odniesieniu do tafli szkła-tworzywa sztucznego innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III K;

7.9. w odniesieniu do podwójnych zespołów szyb, wymagania zawarte w załączniku III L.

8. BADANIA

8.1. Wymagane jest przeprowadzenie następujących badań: 8.1.1. Rozdrobnienie Celem niniejszego badania jest: 8.1.1.1. sprawdzenie, czy kawałki i odpryski powstałe na skutek rozbicia tafli szkła minimalizują ryzyko spowodowania urazów ciała, oraz: 8.1.1.2. w przypadku szyb przednich sprawdzenie widoczności po rozbiciu szyby. 8.1.2. Wytrzymałość mechaniczna 8.1.2.1. Badanie uderzenia kulą Niniejsze badanie jest przeprowadzane w dwóch formach: jedno przy użyciu kuli o masie 227 g, drugie zaś – kuli o masie 260 g. 8.1.2.1.1. Badanie z użyciem kuli o masie 227 g: celem tego badania jest sprawdzenie przylegania międzywarstwy w szkle laminowanym oraz wytrzymałości mechanicznej jednolicie hartowanego szkła. 8.1.2.1.2. Badanie z użyciem kuli o masie 260 g: celem tego badania jest ocena odporności szkła laminowanego na przebicie kulą. 8.1.2.2. Badanie za pomocą głowy manekina Celem tego badania jest sprawdzenie, w jakim stopniu tafla szkła spełnia wymagania związane z minimalizacją ryzyka urazu na wypadek uderzenia głową o szybę przednią, laminowane szkło lub tafle szkła-tworzywa sztucznego inną niż szyba przednia, a także podwójne zespoły szyb stosowane jako okna boczne. 8.1.3. Odporność na czynniki zewnętrzne 8.1.3.1. Badanie odporności na ścieranie Celem tego badania jest sprawdzenie, czy odporność tafli szkła bezpiecznego na ścieranie nie przekracza sprecyzowanych wartości. 8.1.3.2. Badanie odporności na wysokie temperatury Celem tego badania jest sprawdzenie, czy w międzywarstwie szyby laminowanej lub w płycie ze szkła-tworzywa sztucznego, przy wystawieniu jej na działanie wysokich temperatur przez długi okres, nie pojawiają się pęcherzyki lub inne defekty. 8.1.3.3. Badanie odporności na promieniowanie Celem tego badania jest określenie, czy przepuszczalność światła tafli szkła laminowanego, tafli szkła–tworzywa sztucznego lub tafli szkła pokrytych tworzywem sztucznym, przy wystawieniu ich na działanie promieniowania przez długi okres, ulega zmniejszeniu w znaczącym stopniu lub też, czy szyby ulegają w znaczącym stopniu odbarwieniu. 8.1.3.4. Badanie odporności na wilgotność Celem tego badania jest sprawdzenie, czy tafle szkła laminowanego, tafle szkła-tworzywa sztucznego lub tafle szkła pokrytego tworzywem sztucznym nie ulegają znaczącym odkształceniom na skutek wystawienia na długotrwałe działanie wilgotności atmosferycznej. 8.1.3.5. Odporność na zmiany temperatur Celem tego badania jest sprawdzenie, czy materiał z tworzywa sztucznego użyty w szybach bezpiecznych, według definicji w ppkt 2.3 i 2.4, nie ulega znaczącym odkształceniom na skutek długotrwałego działania ekstremalnych temperatur. 8.1.4. Właściwości optyczne 8.1.4.1. Badanie przepuszczalności światła Celem tego badania jest sprawdzenie, czy normalna przepuszczalność światła tafli szkła bezpiecznego nie przekracza sprecyzowanych wartości. 8.1.4.2. Badanie zniekształceń optycznych Celem tego badania jest sprawdzenie, czy zniekształcenie przedmiotów widzianych przez szybę przednią nie jest na tyle duże, że mogłoby wprowadzić w błąd kierowcę pojazdu. 8.1.4.3. Badanie oddzielenia obrazu wtórnego Celem tego badania jest sprawdzenie, czy oddzielenie kątowe obrazu wtórnego od obrazu pierwotnego nie przekracza sprecyzowanych wartości. 8.1.4.4. Badanie rozpoznawania kolorów Celem tego badania jest sprawdzenie, czy nie istnieje ryzyko pomylenia kolorów widzianych przez szybę przednią. 8.1.5. Badanie odporności na ogień Celem tego badania jest sprawdzenie, czy wewnętrzna warstwa tafli szkła bezpiecznego według definicji w ppkt 2.3 i 2.4 wykazuje odpowiedni wskaźnik niskopalności. 8.1.6. Odporność na działanie czynników chemicznych Celem tego badania jest sprawdzenie, czy wewnętrzna warstwa tafli szkła bezpiecznego według definicji w ppkt 2.3 i 2.4 nie ulega zniekształceniom na skutek działania czynników chemicznych, jakie mogłyby wystąpić lub być używane w otoczeniu ciągnika (np. środki czyszczące).

8.2. Badania wymagane względem tafli szkła należących do kategorii określonych w ppkt 2.1-2.4 8.2.1. Tafle szkła bezpiecznego podlegają badaniom wymienionym w poniższej tabeli:



SZYBY PRZEDNIE TAFLE SZKŁA INNE NIŻ SZYBY PRZEDNIE Szkło hartowane Zwykłe szkło laminowane Szkło laminowane poddane obróbce Szkło - tworzywo sztuczne Szkło hartowane Szkło laminowane Szkło - tworzywo sztuczne I I/P II II/P III III/P IV Rozdrobnienie D/2 D/2 — — H/4 H/4 — E/2 — — Wytrzymałość mechaniczna: - badanie z piłką 227 g — — F/4.3. F/4.3. F/4.3. F/4.3. F/4.3. E/3.1. G/4 G/4 - test badanie z piłką 2 260 g — — F/4.2. F/4.2. F/4.2. F/4.2. — — — — Badanie uderzenia głową (1) D/3 D/3 F/3 F/3 F/3 F/3 J/3 — G/3 (3) K/3 (3) Ścieranie: - warstwa wewnętrzna — — F/5.1. F/5.1. F/5.1. F/5.1. F/5.1. — F/5.1. F/5.1. - warstwa zewnętrzna — I/2 — I/2 — I/2 I/2 I/2 (2) I/2 (2) I/2 Wysokie temperatury — — C/5 C/5 C/5 C/5 C/5 — C/5 C/5 Promieniowanie — C/6 C/6 C/6 C/6 C/6 C/6 — C/6 C/6 Wilgotność — C/7 C/7 C/7 C/7 C/7 C/7 C/7 (2) C/7 C/7 Przepuszczalność światła C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. Zniekształcenia optyczne C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. — — — Obraz wtórny C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. — — — Rozpoznawanie kolorów C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. — — — Odporność na zmiany temperatury — C/8 — C/8 — C/8 C/8 C/8 (2) C/8 (2) C/8 Odporność na ogień — C/10 — C/10 — C/10 C/10 C/10 (2) C/10 (2) C/10 Odporność względem czynników chemicznych — C/11 — C/11 — C/11 C/11 C/11 (2) C/11 (2) C/11 (1) To badanie należy wykonywać dodatkowo na podwójnych zestawach szyb, zgodnie z pkt 3 dodatku L. (2) Jeżeli na wewnętrznej stronie jest pokrycie z materiału z tworzywa sztucznego. (3) Niniejszy wykaz badań jest przeprowadzony przy spadku wynoszącym 4 m + 25/-0 mm zamiast 1,5 m + 25/-0 mm, jeżeli tafle są używane jako szyby przednie w ciągnikach. Uwaga: Odsyłacz taki jak np. K 3/3 oznacza załącznik III K, pkt 3 tego załącznika, gdzie opisano dane badanie oraz sprecyzowano wymagania. 8.2.2. Tafla szkła bezpiecznego otrzyma homologację części, jeżeli spełnia wszystkie wymagania wskazane w odpowiednich przepisach, określonych w powyższej tabeli.

9. ZMIANA LUB ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI TYPU TAFLI SZKŁA BEZPIECZNEGO

91. Informacje o wszelkich zmianach wprowadzonych do typu tafli szkła bezpiecznego, lub też, w przypadku szyby przedniej, o każdym przypadku dodania szyb przednich do grupy, muszą być zgłaszane w organie administracyjnym, który udzielił homologacji typu tafli szkła bezpiecznego. Organ może wówczas: 9.1.1. uznać, że wprowadzone zmiany najprawdopodobniej nie wywrą zauważalnego niekorzystnego wpływu na produkt, lub też, w przypadku szyb przednich, że nowy typ pozostaje w zgodności z homologowaną grupą, oraz że tafla szkła bezpiecznego nadal spełnia stawiane wymagania; 9.1.2. zażądać dodatkowego sprawozdania z badania od placówki technicznej odpowiedzialnej za przeprowadzenie badań.

9.2. Powiadamianie 9.2.1. Potwierdzenie, odmowa lub rozszerzenie homologacji części są przekazywane Państwom Członkowskim zgodnie z procedurą określoną w ppkt 5.3. 9.2.2. Właściwe władze, które udzieliły rozszerzenia homologacji części, umieszczą numer serii na każdym powiadomieniu dotyczącym rozszerzenia.

10. ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

10.1. Szyby bezpieczne, którym udzielono homologacji typu w myśl niniejszego i następnych załączników, muszą być produkowane w sposób zgodny z homologowanym typem i spełniać wymagania określone w pkt 6, 7 i 8.

10.2 W celu sprawdzenia, czy wymagania ppkt 10.1 zostały spełnione, należy utrzymywać stałą kontrolę produkcji.

10.3. Posiadacz homologacji części musi w szczególności: 10.3.1. zapewnić funkcjonowanie procedur kontroli jakości produktu, 10.3.2. posiadać dostęp do wyposażenia koniecznego dla kontroli zgodności z każdym homologowanym typem, 10.3.3. rejestrować dane z wyników badań oraz sporządzać pomocnicze dokumenty ( 11 ) dostępne w okresie pozostającym do ustalenia w porozumieniu z organem administracyjnym, 10.3.4. analizować wyniki badań w celu kontroli i zapewniania zgodności cech produktu, zezwalając na dozwolone odstępstwa w produkcji przemysłowej, 10.3.5. zapewnić, aby dla każdego typu produktu wykonywane były przynajmniej badania zalecone w załączniku III O, oraz 10.3.6. zapewnić, aby w przypadku, jeżeli jakiekolwiek próbki lub kawałki badane wykazują niezgodność z danym typem, pobierane były dalsze próbki w celu przeprowadzenia gruntownych badań. W celu przywrócenia zgodności w ramach danej produkcji należy podjąć wszelkie konieczne kroki.

10.4. Właściwe władze mogą w dowolnym czasie kontrolować metody stosowane do celów kontroli zgodności dla każdej jednostki produkcyjnej (patrz ppkt 1.3 załącznika III O). 10.4.1. Przy każdej kontroli należy okazać osobie kontrolującej dane dotyczące badań oraz rejestry o przebiegu produkcji. 10.4.2. Kontroler może pobrać wyrywkowe próbki do przebadania w laboratorium producenta. Minimalna liczba próbek może zostać ustalona w świetle wyników kontroli przeprowadzanych przez samego producenta. 10.4.3. Jeżeli poziom jakości okazuje się niezadowalający lub jeżeli wydaje się konieczna kontrola ważności badań przeprowadzonych zgodnie z ppkt 10.4.2, kontroler może wybrać próbki do odesłania do placówki technicznej, która wykonała badania homologacyjne części. 10.4.4. Właściwe władze mogą przeprowadzić każde badanie nakazane niniejszą dyrektywą. 10.4.5. Normalna częstotliwość kontroli wynosi dwa razy w ciągu roku. Jeśli podczas jakiejkolwiek kontroli wykazane zostaną niezadowalające wyniki, właściwe władze są upoważnione do dopilnowania, aby podjęte zostały wszelkie kroki zmierzające do jak najszybszego przywrócenia zgodności produkcji.

11. KARY ZA NIEZGODNĄ PRODUKCJĘ

11.1. Homologacja części udzielona w odniesieniu do typu tafli szkła bezpiecznego na mocy niniejszej dyrektywy może być wycofana, jeśli przestaje być spełniane wymaganie, ustanowione w ppkt 10.1.

11.2. Jeśli Państwo Członkowskie wycofuje homologację, którą wcześniej udzieliło, musi następnie powiadomić o tym pozostałe Państwa Członkowski, przesyłając im kopię świadectwa homologacji części z dodanym na dole napisem wielkimi literami „HOMOLOGACJA CZĘŚCI WYCOFANA”, opatrzoną podpisem i datą.

12. OSTATECZNE PRZERWANIE PRODUKCJI

Jeżeli posiadacz homologacji części zupełnie przestaje produkować typ tafli szkła bezpiecznego, jaki homologowano zgodnie z niniejszą dyrektywą, musi o tym zawiadomić władze, które udzieliły homologacji. Władze powiadomią o tym z kolei pozostałe Państwa Członkowskie, przesyłając im kopie zawiadomienia o homologacji typu, zgodne ze wzorem wskazanym w załączniku III B do niniejszej dyrektywy.

13. NAZWY I ADRESY PLACÓWEK TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZENIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH CZĘŚCI ORAZ ORGANÓW ADMINISTRACYJNYCH WYDAJĄCYCH TAKĄ HOMOLOGACJĘ

Każde Państwo Członkowskie przekaże pozostałym Państwom Członkowskim oraz Komisji informacje dotyczące nazw i adresów placówek technicznych odpowiedzialnych za wykonywanie badań homologacyjnych części oraz organów administracyjnych wydających homologacje EWG części, do których należy przesyłać świadectwa homologacji części oraz świadectwa informujące o nieudzieleniu lub wycofaniu homologacji części wydanej w innym Państwie Członkowskim.









Dodatek

PRZYKŁADY ZNAKÓW HOMOLOGACJI CZĘŚCI

(patrz ppkt 5.5 załącznika III A.)

Szyby przednie ze szkła hartowanego:

Powyższy znak homologacji części, umieszczony na szybie przedniej ze szkła hartowanego, pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Szyby przednie ze szkła hartowanego licowane materiałem z tworzywa sztucznego

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze szkła hartowanego licowanego materiałem z tworzywa sztucznego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Szyby przednie ze zwykłego szkła laminowanego

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze zwykłego szkła laminowanego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Szyby przednie ze zwykłego szkła laminowanego licowanego materiałem z tworzywa sztucznego

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze zwykłego szkła laminowanego licowanego materiałem z tworzywa sztucznego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Szyby przednie ze szkła laminowanego poddanego obróbce

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze szkła laminowanego poddanego obróbce pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Szyby przednie ze szkła-tworzywa sztucznego

Powyższy znak homologacji części umieszczony na szybie przedniej ze szkła-tworzywa sztucznego pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Tafle szkła inne niż szyby przednie o normalnej przepuszczalności światła poniżej 70 %

Powyższy znak homologacji części umieszczony na płycie szklanej innej niż szyba przednia, do którego stosuje się wymagania ppkt 9.1.4.2 załącznika III C, pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Podwójne zespoły szyb o normalnej przepuszczalności światła poniżej 70 %

Powyższy znak homologacji części umieszczony na podwójnym zespole szyb pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Tafle szkła inne niż szyby przednie przeznaczone do wykorzystania jako szyby przednie w ciągnikach:

Powyższy znak homologacji części umieszczony na płycie szklanej pokazuje, że dana część, przeznaczona do wykorzystania jako szyba przednia w ciągniku, została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.

Tafle szkła inne niż szyby przednie o normalnej przepuszczalności światła wynoszącej 70 % lub więcej

Powyższy znak homologacji części umieszczony na płycie szklanej innej niż szyba przednia, do którego stosuje się wymagania ppkt 9.1.4.1 załącznika III C, pokazuje, że dana część została homologowana we Francji (e2) na mocy niniejszej dyrektywy, pod numerem homologacji części 001247.









ZAŁĄCZNIK III B









Dodatek 1

SZYBY PRZEDNIE ZE SZKŁA HARTOWANEGO

(cechy zasadnicze i drugorzędne, według definicji z załącznika III D lub III I)









Dodatek 2

TAFLE SZKŁA JEDNOLICIE HARTOWANEGO INNE NIŻ SZYBY PRZEDNIE

(Cechy zasadnicze i drugorzędne, według definicji z załącznika III E lub III I)









Dodatek 3

SZYBY ZE SZKŁA LAMINOWANEGO

(zwykłe, po obróbce lub pokryte tworzywem sztucznym)

(Cechy zasadnicze i drugorzędne, zgodnie z definicją podaną w załącznikach III F, III H lub III I)









Dodatek 4

TAFLE SZKŁA LAMINOWANEGO INNE NIŻ SZYBY PRZEDNIE

(Cechy zasadnicze i drugorzędne, zgodnie z definicją podaną w załączniku II G lub III I)









Dodatek 5

SZYBY PRZEDNIE ZE SZKŁA-TWORZYWA SZTUCZNEGO

(Cechy zasadnicze i drugorzędne, zgodnie z definicją podaną w załączniku III J)









Dodatek 6

PŁYTY ZE SZKŁA-TWORZYWA SZTUCZNEGO INNE NIŻ SZYBY PRZEDNIE

(Cechy zasadnicze i drugorzędne, zgodnie z definicją podaną w załączniku III K)









Dodatek 7

PODWÓJNE ZESPOŁY SZYB

(Cechy zasadnicze i drugorzędne, zgodnie z definicją podaną w załączniku III L)









Dodatek 8

ZAWARTOŚĆ WYKAZU SZYB PRZEDNICH ( 12 )









ZAŁĄCZNIK III C

OGÓLNE WARUNKI BADANIA

1. BADANIE ROZDROBNIENIA

1.1. Tafla szkła przeznaczona do badania nie jest solidnie zabezpieczona; może być jednakże przymocowana do identycznej tafli szkła za pomocą taśmy klejącej wzdłuż wszystkich krawędzi.

1.2. W celu uzyskania rozdrobnienia używa się młotka o wadze około 75 g lub innego urządzenia, które spowodowałoby równoważne skutki. Promień zakrzywienia punktu wynosi 0,2 ± 0,05 mm.

1.3. Należy przeprowadzić oddzielne badania dla każdego wskazanego punktu uderzenia.

1.4. Badanie rozdrobnionych części jest przeprowadzane na fotograficznym papierze kontaktowym, przy naświetleniu rozpoczynającym się nie później niż 10 sekund i kończącym się nie później niż trzy minuty po uderzeniu. Rozpatrywane są tylko linie najciemniejsze, odpowiadające pierwotnemu rozbiciu. Laboratorium jest obowiązane przechowywać reprodukcje zdjęć uzyskanego rozdrobnienia.

2. BADANIE UDERZENIA KULĄ

2.1. Badanie przy użyciu kuli o masie 227 g

2.1.1. Aparatura

2.1.1.1. Kula ze stali hartowanej o masie 227 ± 2 g i średnicy około 38 mm.

2.1.1.2. Urządzenie umożliwiające swobodne upuszczenie kuli z określonej wysokości lub też urządzenie nadające kuli prędkość równoważną tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucenia kuli tolerancja prędkości wynosi ± 1 % prędkości równoważnej do tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

2.1.1.3. Konstrukcja nośna, np. taka jak na rysunku 1, zbudowana z metalowych ram o obrobionych krawędziach o szerokości 15 mm, nałożonych na siebie i licowanych uszczelkami gumowymi o grubości około 3 mm i szerokości 15 mm, o twardości równej 50 IRHD. Rama dolna opiera się na skrzyni żelaznej o wysokości około 150 mm. Badana część jest utrzymana we właściwej pozycji za pomocą ramy górnej, której masa wynosi około 3 kg. Konstrukcja nośna jest przyspawana do arkusza stali o grubości około 12 mm spoczywającego na podłodze, a między arkuszem a podłogą jest umieszczony arkusz gumy o grubości około 3 mm i twardości około 50 IRHD. Rysunek 1 Konstrukcja nośna do przeprowadzania badania z kulą

2.1.2. Warunki badania

— Temperatura: 20 ± 5 oC.

— Ciśnienie: od 860 do 1060 mbar.

— Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

2.1.3. Część badana

Część badana jest płaskim kwadratem o boku długości 300 + 10/-0 mm.

2.1.4. Procedura

Badaną część należy przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze na cztery godziny przed rozpoczęciem badania.

Umieścić badaną część w konstrukcji nośnej (ppkt 2.1.1.3). Płaszczyzna części badanej jest prostopadła, przy tolerancji odchylenia w granicach 3o, w stosunku do kierunki spadania kuli.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka części badanej przy wysokości spadku nieprzekraczającej 6 m oraz w odległości 50 mm od środka części badanej przy wysokości spadku przekraczającej 6 m. Kula uderza po tej stronie badanej części, która odpowiada zewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po obsadzeniu w pojeździe. Kula może uderzyć tylko jeden raz.

2.2. Badanie przy użyciu kuli o masie 2260 g

2.2.1. Aparatura

2.2.1.1. Kula ze stali hartowanej o masie 2260g ± 20 g, o średnicy około 82 mm.

2.2.1.2. Urządzenie umożliwiające swobodne upuszczenie kuli z określonej wysokości, lub też urządzenie nadające kuli prędkość równoważną tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucenia kuli tolerancja prędkości wynosi 1 % prędkości równoważnej tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

2.2.1.3. Konstrukcja nośna, jak pokazano na rysunku 1, i identyczna z opisem w ppkt 2.1.1.3.

2.2.2. Warunki badania

— Temperatura: 20 ± 5 oC.

— Ciśnienie: od 860 do 1060 mbar.

— Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

2.2.3. Część badana

Badana część jest płaskim kwadratem o boku długości 300 + 10/-0 mm, lub też jest to fragment wycięty z najbardziej płaskiej części szyby przedniej lub innej zakrzywionej tafli szkła bezpiecznego.

Można również poddać badaniu całą szybę przednią. Należy wówczas zwrócić szczególną uwagę na zapewnienie właściwego zamocowania tafli szkła bezpiecznego do konstrukcji nośnej.

2.2.4. Procedura

Badaną część przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze co najmniej na cztery godziny przed rozpoczęciem badania.

Umieścić część badaną w konstrukcji nośnej (ppkt 2.1.1.3). Płaszczyzna części badanej jest prostopadła, przy tolerancji odchylenia do 3°, w stosunku do kierunku spadania kuli.

W przypadku szyby ze szkła-tworzywa sztucznego badana część jest przytwierdzona klamrami do konstrukcji nośnej.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka badanej części. Kula uderza po tej stronie części badanej, która odpowiada zewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po obsadzeniu w pojeździe. Kula może uderzyć tylko jeden raz.

3. BADANIE ZA POMOCĄ GŁOWY MANEKINA

3.1. Aparatura

3.1.1. Ciężarek w kształcie głowy umieszczony w sferycznym lub półsferycznej głowie manekina, wykonanym z laminowanego drewna twardego pokrytego wymienialnym filcem i połączonym (niekoniecznie) z drewnianą belką poprzeczną. Pomiędzy głową manekina a belką poprzeczną i prętem montażowym z drugiej strony belki znajduje się część pośrednia imitująca szyję. Rozmiary manekina – odpowiednio do rysunku 2. Masa całkowita aparatury wynosi 10 ± 0,2 kg. Rysunek 2 Ciężarek w formie głowy manekina

3.1.2. Urządzenie umożliwiające upuszczanie głowy manekina z określonej wysokości bądź też urządzenie nadające manekinowi prędkość równoważną tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku. Jeśli zastosowane jest urządzenie do rzucania manekina, tolerancja względem prędkości wynosi ± 1% prędkości równoważnej tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

3.1.3. Konstrukcja nośna, jak pokazano na rysunku 3, do celów badania płaskich części badanych. Konstrukcja jest zbudowana z dwu metalowych ram o obrobionych krawędziach o szerokości 50 mm, nałożonych na siebie i licowanych uszczelkami gumowymi o grubości około 3 mm i szerokości 15 ± 1 mm, o twardości równej 70 IRHD. Rama górna jest przyciśnięta do ramy dolnej za pomocą co najmniej ośmiu śrub.

3.2 Warunki badania

3.2.1. — Temperatura: 20 ± 5 °C.

3.2.2. — Ciśnienie: od 860 do 1060 mbar.

3.2.3. — Wilgotność względna: 60 ± 20 %

Rysunek 3

Konstrukcja nośna do badania przy pomocy głowy manekina

3.3. Procedura

3.3.1. Badanie wykonywane na płaskim elemencie badanym

Płaska część badana, o długości 1100 + 5/-2 mm i szerokości 500 + 5/-2 mm umieścić w stałej temperaturze 20 ± 5 oC co najmniej na cztery godziny bezpośrednio przed rozpoczęciem badania. Zamocować część badaną na konstrukcji nośnej (ppkt 3.1.3), przykręcić śruby dla zapewnienia, iż przesunięcie części badanej podczas badania nie przekroczy 2 mm. Płaszczyzna części badanej jest jak najbardziej prostopadła do kierunku spadania obciążnika. Obciążnik uderza badaną część w punkcie znajdującym się w promieniu nie większym niż 40 mm od jego geometrycznego środka, po tej stronie, która odpowiada wewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po zamontowaniu jej w pojeździe. Obciążnik może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnia uderzająca wykonana z filcu jest wymieniana po 12 badaniach.

3.3.3. Badanie wykonywane na całych szybach przednich (stosowane tylko przy wysokości spadku nie większej niż 1,5 m)

Umieścić szybę przednią swobodnie w konstrukcji nośnej, podkładając pasek gumowy o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm, przy szerokości styku wzdłuż całego obwodu około 15 mm. Konstrukcja nośna składa się ze sztywnego fragmentu odpowiadającego kształtowi szyby przedniej tak, aby obciążnik głowy manekina uderzał w powierzchnię strony wewnętrznej. Jeśli to konieczne, konstrukcja nośna jest oparta na sztywnej podstawie z podłożonym arkuszem gumowym o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm.

Powierzchnia szyby przedniej jest jak najbardziej prostopadła do kierunku spadania obciążnika głowy manekina.

Obciążnik uderza część badaną w punkcie znajdującym się w promieniu nie więcej niż 40 mm od jego geometrycznego środka, po tej stronie, która odpowiada wewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po zamontowaniu jej w pojeździe. Obciążnik może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnia uderzająca manekina wykonana z filcu jest wymieniana po 12 badaniach.

4. BADANIE ODPORNOŚCI NA ŚCIERANIE

4.1. Aparatura

4.1.1. Urządzenie ścierające ( 14 )3, pokazane schematycznie na rysunku 4 i składa się z: — obrotnicy poziomej, z klamrą środkową, obracającej się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara z prędkością od 65 do 75 obr./min, oraz — Rysunek 4 Schemat urządzenia ścierającego — dwóch równoległych ramion obciążających, na każdym z nich znajduje się specjalne koło ścierające obracających się swobodnie na poziomych łożyskach kulkowych, każde z kół opiera się na próbce badanej pod naciskiem wywieranym przez masę 500 g. Obrotnica urządzenia ścierającego obracają się równomiernie, o ile to możliwe, w jednej płaszczyźnie (odchylenie od tej płaszczyzny nie może przekraczać ± 0,05 mm w odległości 1,6 mm od obrzeża obrotnicy). Koła są zamontowane w taki sposób, że przy kontakcie z obracającą częścią badaną obracają się w przeciwnych kierunkach, tak aby zapewnić dwukrotne, podczas jednego obrotu badanej części, wywieranie działania ściskającego i ścierającego wzdłuż zakrzywionych linii na powierzchni pierścieniowej około 30 cm2.

4.1.2. Koła ścierające ( 15 )4, każde o średnicy 45–50 mm i grubości 12,5 mm, zbudowane ze specjalnego, dokładnie przesianego ścierniwa, umieszczonego w gumie o średniej twardości. Koła wykazują twardość w wysokości 72 ± 5 IRHD, mierzoną w czterech równo oddalonych od siebie punktach na centralnej linii powierzchni ścierającej. Nacisk jest przykładany pionowo wzdłuż średnicy koła, a pomiary odczytywane 10 sekund po pełnym przyłożeniu nacisku. Koła ścierające są przygotowane do użytkowania przez bardzo powolne obracanie ich na arkuszu płaskiego szkła, co ma zapewnić, że ich powierzchnia jest całkowicie równa.

4.1.3. Źródło światła składające się z żarówki, której żarnik jest umieszczony w równoległej rurce pomiarowej o wymiarach 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Napięcie jest ustabilizowane w granicach ± 1/1 000. Urządzenie stosowane do mierzenia napięcia ma właściwą dokładność.

4.1.4. System optyczny składający się z obiektywu o ogniskowej f co najmniej 500 mm, skorygowanego dla aberracji chromatycznej. Pełne otwarcie obiektywu nie może przekraczać f/20. Odległość między obiektywem i źródłem światła jest regulowana w celu uzyskania jak najbardziej równoległej wiązki światła. Wprowadza się przysłonę w celu zmniejszenia promienia wiązki światła do 7 mm ± 1 mm. Przysłona jest umieszczona w odległości 100 ± 50 mm od obiektywu po stronie oddalonej od źródła światła.

4.1.5. Sprzęt do mierzenia światła rozproszonego (patrz rysunek 5), na który składa się komórka fotoelektryczna o całkującej kuli o średnicy od 200 do 250 mm. Kula jest wyposażona w otwory wejścia i wyjścia światła. Otwór wejścia jest okrągły, o średnicy przynajmniej dwukrotnie większej od długości wiązki światła. Otwór wyjścia kuli posiada albo pułapkę światła albo też normalizator współczynnika odbicia, zgodnie z procedurą opisaną poniżej w ppkt 4.4.3. Pułapka światła pochłania całe światło, kiedy w wiązce światła nie ma próbki badanej. Oś wiązki światła przechodzi przez środki otworów wejścia i wyjścia. Średnica b otworu wyjścia światła równa się 2a × tan 4°, gdzie a jest średnicą kuli. Komórka fotoelektryczna jest przymocowana w sposób uniemożliwiający dotarcie do niej światła biegnącego bezpośrednio od otworu wejścia lub z normalizatora współczynnika odbicia. Powierzchnia wnętrza kuli całkującej i normalizatora współczynnika odbicia muszą charakteryzować się jak najbardziej równym współczynnikiem odbicia, być matowe i nieselektywne. Moc wyjściowa komórki fotoelektrycznej jest linearna w granicach ± 2% poza zakres zastosowanych natężeń światła. Urządzenie jest skonstruowane, aby nie następowało wychylenie galwanometru w sytuacji, kiedy kula pozostaje ciemna. Całe urządzenie jest regularnie kontrolowane poprzez kalibrowanie znormalizowanymi próbkami o określonym zamgleniu. Jeżeli pomiarów zamglenia dokonuje się przy użyciu sprzętu lub metod innych niż opisane powyżej, należy skorygować wyniki, jeżeli zachodzi taka potrzeba, aby zgadzały się one z wynikami uzyskanymi na urządzeniu opisanym powyżej. Rysunek 5 Zamgleniomierz

4.2. Warunki badania

4.2.1. Temperatura: 20 ± 5 oC.

4.2.2. Ciśnienie: od 860 do 1600 mbar.

4.2.3. Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

4.3. Części badane

Części badane są płaskimi kwadratami o długości boku 100 mm, o obu powierzchniach możliwie płaskich i równoległych oraz, jeśli jest taka potrzeba, z wywierconym otworem do mocowania o średnicy otworu 6,4 + 0,2/-0 mm.

4.4. Procedura

Badanie ścierania jest przeprowadzany na tej części badanej, która odpowiada zewnętrznej powierzchni tafli szkła bezpiecznego, kiedy jest ona zamocowana w pojeździe, a także na wewnętrznej stronie w przypadku tafli szkła z powłoką z tworzywa sztucznego.

4.4.1. Niezwłocznie przed i po ścieraniu części badane należy wyczyścić w następujący sposób: a) umyć szmatką lnianą w czystej wodzie bieżącej; b) wypłukać wodą destylowaną lub odmineralizowaną; c) wysuszyć strumieniem tlenu lub azotu; d) usunąć wszelkie pozostałości wody, pocierając lekko wilgotną szmatką lnianą. Jeżeli zajdzie taka potrzeba, należy wysuszyć ściskając lekko między dwiema częściami materiału lnianego. Należy unikać poddawania działaniu urządzeń ultradźwiękowych. Po oczyszczeniu części badane można trzymać, dotykając tylko krawędzi, a przechowywać należy je tak, aby nie dopuścić do uszkodzenia bądź zanieczyszczenia ich powierzchni.

4.4.2. Części badane należy przygotować do badania, przechowując w temperaturze 20 ± 5 oC i wilgotności względnej 60 ± 20 % co najmniej przez 48 godzin.

4.4.3. Bezpośrednio po przygotowaniu należy umieścić część badaną w otworze wejściowym kuli całkującej. Kąt pomiędzy normalną (prostopadłą) do powierzchni części badanej i osią wiązki światła nie może przekraczać 8o. Należy wykonać cztery odczyty ze wskazań przyrządu zgodnie z wskazaniami poniższej tabeli:



Odczyt Z częścią badaną Z pułapką światła Z normalizatorem współczynnika odbicia Reprezentatywna ilość T1 nie nie tak Światło przypadkowe T2 tak nie tak Część badana przepuszcza całe światło T3 nie tak nie Światło rozproszone przez urządzenie T4 tak tak nie Światło rozproszone przez urządzenie i część badana Powtórzyć odczyty pomiarów T1, T2, T3 i T4 w innych określonych pozycjach części badanej w celu potwierdzenia jednolitości. Obliczyć przepuszczalność całkowitą Tt = T2/T1. Obliczyć przepuszczalność rozproszoną Td według następującego wzoru: Obliczyć zamglenie procentowe lub światło, ewentualnie jedno i drugie, według następującego wzoru: Zmierzyć zamglenie początkowe części badanej przynajmniej w czterech punktach jednakowo oddalonych od siebie, na nieścieranej powierzchni zgodnie z powyższym wzorem. Uśrednić wyniki dla każdej części badanej. Zamiast przeprowadzania czterech pomiarów można uzyskać wartość uśrednioną poprzez jednolite obracanie części badanej z prędkością 3 lub więcej obrotów na sekundę. Dla każdej tafli szkła bezpiecznego przeprowadzić trzy badania tego samego rodzaju. Wykorzystać zamglenie jako miarę ścierania podpowierzchniowego, po przeprowadzeniu badania ścierania na elemencie badanym. Zmierzyć rozproszone światło przechodzące przez starty tor przynajmniej w czterech punktach wzdłuż tego toru, jednakowo oddalonych od siebie, według wzoru podanego powyżej. Uśrednić wyniki dla każdej części badanej. Zamiast przeprowadzania czterech pomiarów można uzyskać wartość uśrednioną poprzez jednolite obracanie części z prędkością 3 lub więcej obrotów na sekundę.

4.5. Badanie ścierania jest przeprowadzane według uznania laboratorium wykonującego badanie, przy odpowiednim uwzględnieniu dostępnych wcześniej informacji, np. zmiany w międzywarstwie lub grubości materiału nie stwarzają konieczności przeprowadzania dalszych badań.

4.6. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych Badanie nie obejmuje żadnych cech drugorzędnych.

5. BADANIE ODPORNOŚCI NA WYSOKIE TEMPERATURY

5.1. Procedura

Podgrzać do temperatury 100 oC trzy próbki lub trzy części badane o wymiarach co najmniej 300 mm × 300 mm pobrane przez laboratorium z trzech szyb przednich lub trzech tafli szkła innych niż szyby przednie, według uznania, w których jeden z wymiarów odpowiada górnej krawędzi tafli.

Utrzymać powyższą temperaturę przez dwie godziny, a następnie pozwolić próbce(-kom) wystygnąć do temperatury pokojowej. Jeśli tafla szkła bezpiecznego ma obie zewnętrzne powierzchnie wykonane z materiału nieorganicznego, badanie można wykonać poprzez zanurzenie próbki badanej pionowo we wrzątku na określony czas, przy czym należy zwrócić uwagę, aby nie dopuścić do nadmiernego szoku termicznego. Jeżeli próbki są wycięte z szyb przednich, jedna z krawędzi każdej z próbek stanowi część krawędzi szyby przedniej.

5.2. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych







Bezbarwna Podbarwiona Zabarwienie międzywarstwy: 1 2

Badanie nie obejmuje innych cech drugorzędnych.

5.3. Interpretacja wyników

5.3.1. Wynik badania odporności na wysokie temperatury jest uważany za pozytywny, jeżeli bąbelki i inne deformacje nie powstają w odległości większej niż 15 mm od nieodciętej krawędzi, lub też w odległości większej niż 25 mm od odciętej krawędzi części badanej lub próbki, lub też większej niż 10 mm od jakiejkolwiek rysy, która pojawiła się podczas wykonywania badania.

5.3.2. Zestaw części badanych przedłożonych do homologacji części jest uważany za spełniający wymagania pod względem badania odporności na wysokie temperatury, jeżeli spełnione są wszystkie poniższe wymagania: 5.3.2.1. wszystkie badania zakończyły się wynikiem pozytywnym, lub 5.3.2.2. jedno badanie wykazało wynik niedostateczny, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części badanych lub próbek przyniosła wyniki pozytywne.

6. BADANIE ODPORNOŚCI NA PROMIENIOWANIE

6.1. Metoda badania

6.1.1. Aparatura

6.1.1.1. Źródło promieniowania składa się ze średniociśnieniowej łukowej lampy rtęciowej z rurową żarówką kwarcową typu bezozonowego. Oś żarówki jest pionowa. Wymiary nominalne żarówki wynoszą: długość 360 mm oraz średnica 9,5 mm. Długość łuku wynosi 300 ± 4 mm. Lampa działa z mocą 750 ± 50 W. Można zastosować każde dowolne inne źródło promieniowania powodujące identyczny efekt z tym co lampa opisana powyżej. Aby sprawdzić, czy efekt innego źródła promieniowania jest identyczny, należy porównać pomiary ilości energii wysyłanej w przedziale długości fali od 300 do 450 mm, przy zablokowaniu wszelkich innych długości fali za pomocą odpowiednich filtrów. Wówczas inne źródło należy stosować przy użyciu tychże filtrów. W przypadku tafli szkła bezpiecznego, dla których nie ma dostatecznej korelacji pomiędzy niniejszym badaniem a warunkami użytkowania, konieczne jest zweryfikowanie warunków badania.

6.1.1.2. Transformator zasilający oraz kondensator odpowiedni do zasilania lampy (ppkt 6.1.1.1) w początkowe napięcie szczytowe o wysokości co najmniej 1100 V oraz napięcie robocze o wysokości 500 ± 50 V.

6.1.1.3. Urządzenie pomocnicze służące do zamocowania i obracania badanych próbek z prędkością od 1 do 5 obr./min wokół umieszczonego centralnie źródła promieniowania w celu zapewnienia równomiernego działania promieniowania.

6.1.2. Części badane

6.1.2.1. Wymiary części badanych wynoszą 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2. Części badane są wycinane przez laboratorium z górnej części tafli z uwzględnieniem następujących zastrzeżeń: — w przypadku tafli szkła innych niż szyby przednie krawędź górna części badanych pokrywa się z górną krawędzią tafli, — w przypadku szyb przednich górna krawędź części badanych pokrywa się z górną granicą strefy, dla której kontrolowana jest i określana równomierna przepuszczalność zgodnie z ppkt 9.1.2.2 niniejszego załącznika.

6.1.3. Procedura

Sprawdzić równomierną przepuszczalność światła, określoną zgodnie z ppkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika, trzech próbek badanych przed wystawieniem ich na działanie promieniowania. Zabezpieczyć pewną część każdej próbki przed działaniem promieniowania, a następnie umieścić próbkę w urządzeniu badawczym w odległości 230 mm od lampy, długością próbki równolegle do osi podłużnej lampy. Utrzymywać temperaturę próbek na poziomie 45 ± 5 ºC przez cały czas wykonywania badania. Powierzchnia wierzchnia każdej próbki badanej, która stanowiłaby zewnętrzną, narażoną na zarysowanie część w ciągniku, musi być zwrócona bezpośrednio w stronę lampy. Dla typu lampy określonego w ppkt 6.1.1.1 czas naświetlenia wynosi 100 godzin. Po naświetleniu zmierzyć ponownie równomierną przepuszczalność światła w naświetlonej części każdej próbki.

6.1.4. Każda część lub próbka badana (razem trzy sztuki) jest poddawana, zgodnie z procedurą opisaną powyżej, takiemu promieniowaniu, że w każdym punkcie części lub próbki badanej w międzywarstwie powoduje taki sam efekt co zastosowanie promieniowania słonecznego 1400 W/m2 przez 100 godzin.

6.2. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych







Bezbarwne Podbarwione Zabarwienie szkła 2 1 Zabarwienie międzwarstwy 1 2

Badanie nie obejmuje innych cech drugorzędnych.

6.3. Interpretacja wyników

6.3.1. Wynik badania odporności na promieniowanie jest uważany za pozytywny, jeżeli spełnione są następujące warunki: 6.3.1.1. całkowita przepuszczalność światła mierzona zgodnie z ppkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika nie spada poniżej 95 % wartości oryginalnej przed napromieniowaniem oraz, w żadnym wypadku, nie spada poniżej: 6.3.1.1.1. 70%, w przypadku tafli szkła innych niż szyba przednia, które muszą spełniać wymagania dotyczące pola widzenia kierowcy we wszystkich kierunkach; 6.3.1.1.2. 75 %, w przypadku szyb przednich, w granicach strefy, w której jest mierzona równomierna przepuszczalność światła, jak określono w ppkt 9.1.2.2 poniżej. 6.3.1.2. Część lub próbka badana może wykazywać nieznaczne przebarwienia po napromieniowaniu, przy badaniu jej na białym tle, pod warunkiem że nie występują inne zmiany.

6.3.2. Zestaw części badanych przedstawiony w celu uzyskania homologacji części jest uważany za zadowalający pod względem badania odporności na promieniowanie, jeśli spełniony jest jeden z poniższych warunków: 6.3.2.1. wszystkie badania kończą się wynikiem zadowalającym, lub 6.3.2.2. jedno z badań zakończyło się wynikiem niedostatecznym, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części lub próbek badanych przyniosła wyniki zadowalające.

7. BADANIE ODPORNOŚCI NA WILGOTNOŚĆ

7.1. Procedura

Utrzymywać trzy części lub próbki badane, o wymiarach przynajmniej 300 mm × 300 mm, w pozycji pionowej przez okres co najmniej dwóch tygodni w zamkniętym pojemniku, w którym utrzymywana jest temperatura 50 ± 2 oC i wilgotność względna 95 % ± 4 % ( 16 )5.

Części badane należy przygotować w następujący sposób:

— jedna z krawędzi każdej badanej części jest krawędzią części oryginalnej szyby przedniej,

— jeśli jednocześnie ma być badanych kilka części, to należy zapewnić odpowiedniej wielkości odstępy między nimi.

Należy zachować środki ostrożności, aby nie dopuścić do opadania skroplonego powietrza ze ścian lub sufitu komory badawczej na badane próbki.

7.2. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych







Bezbarwna Podbarwiona Zabarwienie międzywarstwy 1 2

Badanie nie obejmuje innych cech drugorzędnych.

7.3. Interpretacja wyników

7.3.1. Tafle szkła bezpiecznego są uważane za spełniające wymagania badania odporności na wilgotność, jeżeli nie obserwuje się żadnych istotnych zmian w odległości większej niż 10 mm od nieodciętych krawędzi oraz większej niż 15 mm od krawędzi odciętych, po dwóch godzinach przetrzymywania w otaczającej atmosferze dla szkła zwykłego i szkła laminowanego oraz po 48 godzinach w otaczającej atmosferze dla tafli szkła powlekanych tworzywem sztucznym i szyb z tworzywa sztucznego.

7.3.2. Zestaw części badanych przedstawionych w celu homologacji części jest uważany za zadowalający, jeżeli spełniony jest jeden z następujących warunków: 7.3.2.1. wszystkie badania kończą się wynikiem zadowalającym, lub 7.3.2.2. jedno z badań zakończyło się wynikiem niedostatecznym, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części lub próbek badanych przyniosła wyniki zadowalające.

8. BADANIE ODPORNOŚCI NA ZMIANY TEMPERATURY

8.1. Metoda badania

Dwie części o wymiarach 300 mm × 300 mm umieścić w zamkniętej komorze na sześć godzin w temperaturze - 40 ± 5 °C; następnie umieścić te same części w powietrzu otaczającym o temperaturze 23 ± 2 °C na jedną godzinę lub do momentu, kiedy część badana osiągnie stałą temperaturę. Następnie umieścić je w strumieniu powietrza o temperaturze 72 ± 2 °C na trzy godziny. Części są badane po ponownym umieszczeniu ich w powietrzu otaczającym o temperaturze 23 ± 2 °C i schłodzeniu do tej temperatury.

8.2. Wskaźnik trudności cech drugorzędnych







Bezbarwna Podbarwiona Zabarwienie międzywarstwy z tworzywa sztucznego lub powłoki pokrycia 1 2

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

8.3. Interpretacja wyników

Wynik badania odporności na zmiany temperatury jest uważany za pozytywny, jeżeli części badane nie wykazują pęknięć, zmętnień, rozwarstwień lub innych widocznych deformacji.

9. WŁAŚCIWOŚCI OPTYCZNE

9.1. Badanie przepuszczalności światła

9.1.1. Aparatura

9.1.1.1. Źródło światła składające się z żarówki, której żarnik jest umieszczony w równoległościanie o wymiarach 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Napięcie w żarniku żarówki jest takie, że temperatura barwy wynosi 2856 K ± 50 K. Napięcie to jest ustabilizowane w granicach Urządzenie stosowane do mierzenia napięcia ma odpowiednią dokładność.

9.1.1.2. System optyczny składający się z obiektywu o ogniskowej przynajmniej 500 mm, skorygowany dla aberracji chromatycznych. Pełne otwarcie obiektywu nie może przekraczać f/20. Odległość między obiektywem a źródłem światła jest tak dobrana, aby uzyskać wiązkę światła jak najbardziej równoległą. W celu ograniczenia średnicy wiązki światła do 7 ± 1 mm wprowadza się przysłonę. Przysłona jest umieszczona w odległości 100 ± 50 mm od obiektywu po stronie bardziej oddalonej od źródła światła. Punkt pomiaru znajduje się w środku wiązki światła.

9.1.1.3. Aparatura pomiarowa. Względna czułość widmowa odbiornika jest zgodna ze względną skutecznością świetlną dla znormalizowanego obserwatora fotometrycznego ICI ( 17 )6 dla przedziału fotowizyjnego. Powierzchnia czuła odbiornika jest pokryta rozpraszającym medium i ma przynajmniej dwukrotnie większy przekrój poprzeczny niż wiązka światła wysyłana przez system optyczny. Jeżeli stosowana jest kula całkująca, otwory kuli mają powierzchnię przekroju przynajmniej dwukrotnie większą od równoległego odcinka wiązki światła. Liniowość odbiornika i przyłączonego urządzenia wskazującego musi być lepsza niż 2 % skutecznej części skali.

9.1.2. Procedura

Wyregulować urządzenie wskazujące odpowiedź odbiornika w taki sposób, aby wskazywało 100 podziałek, kiedy tafla szkła bezpiecznego nie jest umieszczona na drodze strumienia światła. Kiedy na odbiornik nie pada światło, urządzenie wskazuje wartość zerową.

Umieścić taflę szkła bezpiecznego w odległości od odbiornika równej około pięciokrotnej średnicy odbiornika. Umieścić taflę szkła bezpiecznego pomiędzy przysłoną i odbiornikiem, a następnie dostosować ukierunkowanie w taki sposób, aby kąt padania wiązki światła wynosił 0° ± 5°. Równomierna przepuszczalność jest mierzona na tafli szkła bezpiecznego, a dla każdego punktu pomiaru odczytywana jest liczba podziałek n pokazana na urządzeniu wskazującym. Przepuszczalność równomierna tr wynosi n/100.

9.1.2.1. W przypadku szyb przednich można zastosować alternatywne metody badania, z wykorzystaniem próbki badanej wyciętej z najbardziej płaskiej części szyby przedniej, lub też specjalnie przygotowanego płaskiego kwadratu o właściwościach materiałowych i grubości identycznej z właściwościami odpowiedniej szyby przedniej; pomiary są wówczas pobierane normalnie (prostopadle) do tafli szkła.

9.1.2.2. Badanie jest wykonywane w strefie I, określonej w ppkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika.

9.1.2.3. W przypadku ciągników, dla których niemożliwe jest wyznaczenie strefy I, badanie jest wykonywane w strefie I′, jak określono w ppkt 9.2.5.3 niniejszego załącznika.

9.1.3. Wskaźniki trudności cech drugorzędnych







Bezbarwne Podbarwione Zabarwienie szkła 1 2 Zabarwienie międzywarstwy (w przypadku laminowanych szyb przednich) 1 2







nie dotyczy dotyczy Opaski zacieniające i/lub zaciemniające 1 2

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

9.1.4. Interpretacja wyników

9.1.4.1. Równomierna przepuszczalność mierzona zgodnie z ppkt 9.1.2 w przypadku szyb przednich wynosi nie mniej niż 75 % oraz w przypadku szyb innych niż szyby przednie - nie mniej niż 70 %.

9.1.4.2. W przypadku okien umieszczanych w punktach bez większego znaczenia dla pola widzenia kierowcy (na przykład: przeszklony dach) równomierna przepuszczalność światła przez taflę może wynosić mniej niż 70 %. Szyby, których współczynnik równomiernej przepuszczalności światła wynosi mniej niż 70 %, są oznaczone odpowiednim symbolem.

9.2. Badanie zniekształceń optycznych

9.2.1. Zakres

Opisana metoda jest metodą rzutowania, która pozwala na ocenę zniekształceń optycznych płyty ze szkła bezpiecznego.

9.2.1.1. Definicje

9.2.1.1.1. Odchylenie optyczne: kąt pomiędzy prawdziwym i pozornym kierunkiem punktu oglądanego przez taflę szkła bezpiecznego, gdzie powiększenie kąta jest funkcją kąta padania linii wzroku, grubości i nachylenia tafli szkła oraz promienia zakrzywienia w punkcie padania.

9.2.1.1.2. Zniekształcenie optyczne w kierunku MM′: różnica algebraiczna odchylenia kątowego Δά, mierzona pomiędzy dwoma punktami M i M′ na powierzchni z tafli szkła bezpiecznego; gdzie odległość między dwoma punktami jest taka, że ich rzuty na płaszczyznę prostopadle do kierunku widzenia są oddzielone daną odległością Δx (patrz rysunek 6). Odchylenie przeciwne do wskazówek zegara jest uważane za pozytywne, a zgodne ze wskazówkami zegara za negatywne.

9.2.1.1.3. Zniekształcenie optyczne w punkcie M: zniekształcenie optyczne maksymalne we wszystkich kierunkach MM′ z punktu M.

9.2.1.2. Aparatura

Niniejsza metoda zakłada rzutowanie odpowiedniego slajdu (rastera) na ekran monitora przez taflę szkła bezpiecznego poddawaną badaniu. Zmiana w kształcie rzutowanego obrazu na skutek wprowadzenia tafli szkła bezpiecznego na drogę światła umożliwia pomiar zniekształcenia. Aparatura składa się z następujących części, zestawionych tak jak pokazano na rysunku 9.

Rysunek 6

Graficzne przedstawienie zniekształcenia optycznego

Uwagi:

Δa = α1 - α2, tzn. zniekształcenie optyczne w kierunku