Voor het internationaal publiekrecht hebben alleen de originele VN/ECE-teksten rechtsgevolgen. Voor de status en de datum van inwerkingtreding van dit reglement, zie de recentste versie van VN/ECE-statusdocument TRANS/WP.29/343 op:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Reglement nr. 110 van de Economische Commissie voor Europa van de Verenigde Naties (VN/ECE) — Uniforme bepalingen voor de goedkeuring van

Bevat de volledige geldige tekst tot en met:

Supplement 9 op de oorspronkelijke versie van het reglement — Datum van inwerkingtreding: 19 augustus 2010

INHOUD

REGLEMENT

DEEL I

DEEL II

BIJLAGEN

1. TOEPASSINGSGEBIED

Dit reglement is van toepassing op:

2. DEFINITIES EN INDELING VAN DE ONDERDELEN

Cng-onderdelen voor voertuigen worden ingedeeld naar werkdruk en functie overeenkomstig figuur 1-1.

Een onderdeel kan bestaan uit diverse delen, waarbij elk deel is ingedeeld in zijn eigen klasse wat maximale werkdruk en functie betreft.

2.1. „Druk”: de relatieve druk ten opzichte van de luchtdruk, tenzij anders aangegeven.

2.1.1. „Bedrijfsdruk”: de gestabiliseerde druk bij een uniforme gastemperatuur van 15 °C.

2.1.2. „Testdruk”: de druk die tijdens een goedkeuringstest op een onderdeel wordt uitgeoefend.

2.1.3. „Werkdruk”: de maximumdruk waaraan een onderdeel volgens het ontwerp mag worden blootgesteld en die de basis vormt voor het bepalen van de sterkte van dat onderdeel.

2.1.4. „Bedrijfstemperaturen”: de maximumtemperaturen, zoals aangegeven in bijlage 5O, waarbij het specifieke onderdeel gegarandeerd veilig en goed functioneert en waarvoor het is ontworpen en goedgekeurd.

2.2. „Specifiek onderdeel”:

2.2.1. Veel van de bovengenoemde onderdelen kunnen worden gecombineerd of zijn samengebouwd als „multifunctioneel onderdeel”.

Figuur 1-1

Stroomschema voor de indeling van cng-onderdelen

Figuur 1-2

Tests voor specifieke onderdeelklassen (uitgezonderd cilinders)

2.3. „Tank” (of cilinder): een vat dat wordt gebruikt voor de opslag van gecomprimeerd aardgas;

2.3.1. Een tank kan zijn van:

cng-1 metaal;

cng-2 metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (cilindrisch gedeelte omwikkeld);

cng-3 metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (volledig omwikkeld);

cng-4 met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad met een niet-metalen binnentank (geheel van composietmateriaal).

2.4. „Type tank”: tanks die onderling niet verschillen wat de in bijlage 3 aangegeven afmetingen en materiaaleigenschappen betreft.

2.5. „Op de tank gemonteerde appendages”: onder meer de volgende op de tank gemonteerde onderdelen, hetzij afzonderlijk, hetzij gecombineerd:

2.6. „Klep”: een inrichting waardoor de vloeistofstroom kan worden geregeld.

2.7. „Automatische klep”: een klep die niet met de hand wordt bediend.

2.8. „Automatische cilinderklep”: een automatische klep die vast op de cilinder is gemonteerd en die de gasstroom naar het brandstofsysteem regelt. De automatische cilinderklep wordt ook wel de op afstand bediende bedrijfsklep genoemd.

2.9. „Terugslagklep”: een automatische klep die maar in één richting gas doorlaat.

2.10. „Doorstroombegrenzer”: een inrichting die de gasstroom automatisch afsluit of beperkt wanneer deze groter is dan een ingestelde ontwerpwaarde.

2.11. „Handbediende klep”: een met de hand bediende klep die vast op de cilinder is gemonteerd.

2.12. „Overdrukklep (ontlastklep)”: een inrichting die voorkomt dat een vooraf bepaalde stroomopwaartse druk wordt overschreden.

2.13. „Bedrijfsklep”: een afsluitkraan die alleen wordt gesloten wanneer het voertuig onderhoudswerkzaamheden ondergaat.

2.14. „Filter”: een beschermende zeef die vreemde deeltjes uit de gasstroom verwijdert.

2.15. „Fitting”: een verbindingsstuk dat wordt gebruikt in een leiding-, buis- of slangsysteem.

2.16. Brandstofleidingen

2.16.1. „Flexibele brandstofleiding”: een flexibele buis of slang waardoor aardgas stroomt.

2.16.2. „Starre brandstofleiding”: een leiding die niet is bedoeld om onder normale bedrijfsomstandigheden te buigen en waardoor aardgas stroomt.

2.17. „Gastoevoerinrichting”: een inrichting voor de toevoer van gasvormige brandstof naar het motorinlaatspruitstuk (carburateur of injector).

2.17.1. „Gas/luchtmenger”: een inrichting voor het mengen van de gasvormige brandstof en de inlaatlucht voor de motor.

2.17.2. „Gasinjector”: een inrichting voor de toevoer van gasvormige brandstof naar de motor of het motorinlaatsysteem.

2.18. „Gasstroomregelaar”: een gasstroomrestrictie die na een drukregelaar is gemonteerd en die de gasstroom naar de motor regelt.

2.19. „Gasdichte behuizing”: een inrichting die lekkend gas uit het voertuig en de ontluchtingsslang leidt.

2.20. „Drukindicator”: een inrichting onder druk die de gasdruk aangeeft.

2.21. „Drukregelaar”: een inrichting die de toevoerdruk van gasvormige brandstof naar de motor regelt.

2.22. „Overdrukinrichting (temperatuurgestuurd)”: een eenmalig bruikbare inrichting die door een te hoge temperatuur in werking wordt gesteld en die het gas afvoert om te voorkomen dat de cilinder breekt.

2.23. „Vuleenheid of aansluitpunt”: een inrichting die buiten of in het voertuig (de motorruimte) is gemonteerd om de tank bij een pompstation te vullen.

2.24. „Elektronische regeleenheid (cng — brandstoftoevoer)”: een inrichting die de gastoevoer naar de motor en andere motorparameters regelt en de automatische klep automatisch in werking stelt wanneer dit om veiligheidsredenen noodzakelijk is.

2.25. „Type onderdelen” zoals bedoeld in de bovenstaande punten 2.6 tot en met 2.23: onderdelen die onderling niet verschillen op essentiële punten zoals materialen, werkdruk en bedrijfstemperaturen.

2.26. „Type elektronische regeleenheid” zoals bedoeld in punt 2.24: onderdelen die onderling niet verschillen op een essentieel punt zoals de basisbeginselen van de software, kleine verschillen buiten beschouwing gelaten.

2.27. „Overdrukinrichting (drukgestuurd)” (soms „scheurmembraan” genoemd): een eenmalig bruikbare inrichting die door een te hoge druk in werking wordt gesteld en die voorkomt dat een vooraf bepaalde stroomopwaartse druk wordt overschreden.

DEEL I

GOEDKEURING VAN SPECIFIEKE ONDERDELEN VAN MOTORVOERTUIGEN DIE GECOMPRIMEERD AARDGAS (CNG) ALS BRANDSTOF GEBRUIKEN

3. GOEDKEURINGSAANVRAAG

3.1. De goedkeuringsaanvraag voor een specifiek of multifunctioneel onderdeel wordt door de houder van de handelsnaam of het handelsmerk of door zijn gemachtigde vertegenwoordiger ingediend.

3.2. De aanvraag gaat vergezeld van de hieronder genoemde stukken in drievoud en van de volgende nadere gegevens:

3.3. Op verzoek van de technische dienst die verantwoordelijk is voor de uitvoering van de goedkeuringstests, worden exemplaren van het specifieke onderdeel ter beschikking gesteld. Op verzoek kunnen extra exemplaren worden verstrekt (maximaal 3).

3.3.1. Bij de voorproductie van tanks ondergaan [n] (2) van elke 50 exemplaren (geselecteerde partij) de niet-destructieve tests van bijlage 3.

4. OPSCHRIFTEN

4.1. Het exemplaar van het specifieke onderdeel dat ter goedkeuring wordt ingediend, moet voorzien zijn van de handelsnaam of het handelsmerk van de fabrikant, alsook van het type en van een aanduiding met betrekking tot de bedrijfstemperaturen (M voor gematigde of C voor koude temperaturen); op flexibele slangen worden eveneens de maand en het jaar van fabricage vermeld; deze opschriften moeten goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

4.2. Alle onderdelen moeten voldoende plaats bieden om het goedkeuringsmerk aan te brengen; deze plaats moet op de in punt 3.2.3 bedoelde tekeningen worden aangegeven.

4.3. Alle tanks moeten bovendien voorzien zijn van een markeringsplaatje met de volgende goed leesbare en onuitwisbare gegevens:

5. GOEDKEURING

5.1. Indien de ter goedkeuring ingediende exemplaren van het onderdeel voldoen aan de voorschriften van de punten 6.1 tot en met 6.11, wordt voor dat type onderdeel goedkeuring verleend.

5.2. Aan elk goedgekeurd type onderdeel of multifunctioneel onderdeel wordt een goedkeuringsnummer toegekend. De eerste twee cijfers (momenteel 00 voor het reglement in de originele versie) geven de wijzigingenreeks aan met de recentste belangrijke technische wijzigingen van het reglement op de datum van goedkeuring. Dezelfde overeenkomstsluitende partij mag deze alfanumerieke code niet aan een ander type onderdeel toekennen.

5.3. Van de goedkeuring of de weigering of uitbreiding van de goedkeuring van een type cng-onderdeel krachtens dit reglement wordt aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling gedaan door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2B.

5.4. Op alle onderdelen die conform zijn met een krachtens dit reglement goedgekeurd type, wordt op de in punt 4.2 genoemde plaats behalve de in de punten 4.1 en 4.3 bedoelde opschriften, een internationaal goedkeuringsmerk aangebracht. Dit merk bestaat uit:

het nummer van dit reglement, gevolgd door de letter R, een liggend streepje en het goedkeuringsnummer, rechts van de in punt 5.4.1 bedoelde cirkel. Dit goedkeuringsnummer bestaat uit het goedkeuringsnummer voor het type onderdeel dat is vermeld op het voor dit type ingevulde certificaat (zie punt 5.2 en bijlage 2B), voorafgegaan door twee cijfers, namelijk het volgnummer van de laatste wijzigingenreeks van dit reglement.

5.5. Het goedkeuringsmerk moet goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

5.6. Bijlage 2A geeft voorbeelden van de opstelling van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

6. VOORSCHRIFTEN VOOR CNG-ONDERDELEN

6.1. Algemene voorschriften

6.1.1. De specifieke onderdelen van voertuigen die cng als brandstof gebruiken, moeten correct en veilig functioneren overeenkomstig dit reglement.

De materialen van de onderdelen die in contact komen met cng, moeten cng-compatibel zijn (zie bijlage 5D).

Die delen van een onderdeel waarvan het correct en veilig functioneren door cng, hoge druk of trillingen kan worden beïnvloed, moeten de relevante, in de bijlagen beschreven testprocedures ondergaan. Met name moet aan de bepalingen van de punten 6.2 tot en met 6.11 worden voldaan.

De specifieke onderdelen van voertuigen die cng als brandstof gebruiken, moeten voldoen aan de relevante bepalingen inzake elektromagnetische compatibiliteit (EMC) van Reglement nr. 10, wijzigingenreeks 02, of aan gelijkwaardige voorschriften.

6.2. Voorschriften voor tanks

6.2.1. Voor cng-tanks moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 3.

6.3. Voorschriften voor onderdelen die op de tank zijn gemonteerd

6.3.1. De tank moet ten minste worden uitgerust met de volgende onderdelen, die eventueel kunnen worden gecombineerd:

6.3.2. De tank mag zo nodig van een gasdichte behuizing worden voorzien.

6.3.3. Voor de in de punten 6.3.1 en 6.3.2 genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 4.

6.4.-6.11. Voorschriften voor andere onderdelen

Voor de genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van de bijlagen zoals aangegeven in de onderstaande tabel:

7. WIJZIGING VAN EEN TYPE CNG-ONDERDEEL EN UITBREIDING VAN DE GOEDKEURING

7.1. Elke wijziging van een type cng-onderdeel wordt meegedeeld aan de administratieve instantie die de typegoedkeuring heeft verleend. Deze instantie kan dan:

de bevoegde instantie doen vaststellen of het onderdeel gedeeltelijk of volledig opnieuw moet worden getest.

7.2. De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, worden volgens de procedure van punt 5.3 in kennis gesteld van de bevestiging of weigering van de goedkeuring, met vermelding van de wijzigingen.

7.3. De bevoegde instantie die de goedkeuring uitbreidt, kent een volgnummer toe aan elk mededelingenformulier dat voor een dergelijke uitbreiding wordt opgesteld.

8. (Niet gebruikt)

9. CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

Voor de controle van de conformiteit van de productie gelden de procedures van aanhangsel 2 van de overeenkomst (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), met inachtneming van de volgende bepalingen:

Alle flexibele leidingsystemen die onder hoge of middelhoge druk staan (de klassen 0 en 1) overeenkomstig de indeling in punt 2, moeten worden getest bij een druk van tweemaal de werkdruk.

10. SANCTIES BIJ NON-CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

10.1. De krachtens dit reglement voor een type onderdeel verleende goedkeuring kan worden ingetrokken indien niet aan de bepalingen van punt 9 is voldaan.

10.2. Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder verleende goedkeuring intrekt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan onmiddellijk in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2B.

11. (Niet gebruikt)

12. DEFINITIEVE STOPZETTING VAN DE PRODUCTIE

Indien de houder van een goedkeuring de productie van een type onderdeel waarvoor krachtens dit reglement goedkeuring is verleend, definitief stopzet, stelt hij de instantie die de goedkeuring heeft verleend daarvan in kennis. Zodra deze instantie de kennisgeving ontvangt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2B.

13. NAAM EN ADRES VAN DE VOOR DE UITVOERING VAN DE GOEDKEURINGSTESTS VERANTWOORDELIJKE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE ADMINISTRATIEVE INSTANTIES

De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, delen het secretariaat van de Verenigde Naties de naam en het adres mee van de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn en van de administratieve instanties die goedkeuring verlenen en waaraan de in andere landen afgegeven certificaten betreffende de goedkeuring en de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring moeten worden toegezonden.

DEEL II

GOEDKEURING VAN VOERTUIGEN MET BETREKKING TOT DE INSTALLATIE VAN SPECIFIEKE ONDERDELEN VAN EEN GOEDGEKEURD TYPE VOOR HET GEBRUIK VAN GECOMPRIMEERD AARDGAS (CNG) ALS BRANDSTOF

14. DEFINITIES

14.1. In deel II van dit reglement wordt verstaan onder:

14.1.1. „goedkeuring van een voertuig”: de goedkeuring van een voertuigtype van de categorieën M en N wat de cng-installatie ervan betreft als oorspronkelijke uitrusting voor het gebruik van cng als brandstof;

14.1.2. „voertuigtype”: voertuigen uitgerust met specifieke onderdelen voor het gebruik van cng als brandstof, die niet onderling verschillen wat de volgende kenmerken betreft:

14.1.3. „cng-installatie”: een samenstel van onderdelen (tank(s) of cilinder(s), kleppen, flexibele brandstofleidingen enz.) en verbindingsdelen (starre brandstofleidingen, fittings enz.) gemonteerd op motorvoertuigen die cng gebruiken als brandstof.

15. GOEDKEURINGSAANVRAAG

15.1. De goedkeuringsaanvraag voor een voertuigtype wat de installatie betreft van specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas als brandstof wordt door de voertuigfabrikant of door zijn gemachtigde vertegenwoordiger ingediend.

15.2. De aanvraag gaat vergezeld van de volgende stukken in drievoud: een beschrijving van het voertuig met alle in bijlage 1B vermelde relevante gegevens.

15.3. Een voertuig dat representatief is voor het goed te keuren voertuigtype, wordt ter beschikking gesteld van de technische dienst die de goedkeuringstests uitvoert.

16. GOEDKEURING

16.1. Indien het voertuig dat wordt ingediend om krachtens dit reglement te worden goedgekeurd, voorzien is van alle noodzakelijke specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas als brandstof en aan de voorschriften van punt 17 voldoet, wordt voor dat voertuigtype goedkeuring verleend.

16.2. Aan elk goedgekeurd voertuigtype wordt een goedkeuringsnummer toegekend. De eerste twee cijfers geven de wijzigingenreeks aan met de recentste belangrijke technische wijzigingen die in het reglement zijn opgenomen op het ogenblik dat de goedkeuring wordt verleend.

16.3. Van de goedkeuring of de weigering of uitbreiding van de goedkeuring van een voertuigtype met cng-installatie krachtens dit reglement wordt aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling gedaan door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2D.

16.4. Op elk voertuig dat conform is met een voertuigtype waarvoor krachtens dit reglement goedkeuring is verleend, wordt op een opvallende en gemakkelijk bereikbare plaats die op het in punt 16.2 bedoelde goedkeuringsformulier is vermeld, een internationaal goedkeuringsmerk aangebracht. Dit merk bestaat uit:

16.5. Indien het voertuig conform is met een voertuigtype dat op basis van een of meer andere, aan de overeenkomst gehechte reglementen is goedgekeurd in het land dat de goedkeuring krachtens dit reglement heeft verleend, hoeft het in punt 16.4.1 bedoelde symbool niet te worden herhaald; in dat geval worden de reglement- en goedkeuringsnummers en de aanvullende symbolen van alle reglementen op basis waarvan goedkeuring is verleend in het land dat de goedkeuring krachtens dit reglement heeft verleend, in verticale kolommen rechts van het in punt 16.4.1 bedoelde symbool vermeld.

16.6. Het goedkeuringmerk moet goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

16.7. Het goedkeuringsmerk wordt vlak bij of op het gegevensplaatje van het voertuig aangebracht.

16.8. Bijlage 2C geeft voorbeelden van de opstelling van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

17. VOORSCHRIFTEN VOOR DE INSTALLATIE VAN SPECIFIEKE ONDERDELEN VOOR HET GEBRUIK VAN GECOMPRIMEERD AARDGAS ALS BRANDSTOF VOOR EEN VOERTUIG

17.1. Algemeen

17.1.1. De cng-installatie van een voertuig moet goed en veilig functioneren bij de werkdruk en de bedrijfstemperaturen waarvoor de installatie is ontworpen en goedgekeurd.

17.1.2. Voor alle onderdelen van de installatie moet typegoedkeuring zijn verleend overeenkomstig deel I.

17.1.3. De voor de installatie gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor cng.

17.1.4. Alle onderdelen van de installatie moeten op de juiste wijze worden vastgezet.

17.1.5. De cng-installatie mag niet lekken, d.w.z. gedurende 3 minuten geen belletjes vertonen.

17.1.6. De cng-installatie moet zodanig worden geplaatst dat de best mogelijke bescherming wordt geboden tegen schade, zoals schade door bewegende voertuigonderdelen, botsingen, steenslag of als gevolg van het laden of lossen van het voertuig of het verschuiven van de lading.

17.1.7. Er mogen geen andere apparaten op de cng-installatie worden aangesloten dan strikt noodzakelijk voor het goed functioneren van de motor van het voertuig.

17.1.7.1. Onverminderd het bepaalde in punt 17.1.7 mogen voertuigen worden uitgerust met een verwarmingssysteem voor de passagiersruimte en/of de laadruimte dat is aangesloten op de cng-installatie.

17.1.7.2. Het in punt 17.1.7.1 genoemde verwarmingssysteem is toegestaan indien het volgens de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn, voldoende is beschermd en de voorgeschreven werking van de normale cng-installatie niet wordt beïnvloed.

17.1.8. Identificatie van voertuigen van de categorieën M2 en M3 die op cng rijden (5)

17.1.8.1. Voertuigen van de categorieën M2 en M3 met een cng-installatie moeten worden voorzien van de in bijlage 6 gespecificeerde sticker.

17.1.8.2. Deze sticker moet op de voor- en achterzijde van het voertuig van categorie M2 of M3 en op de buitenzijde van de deuren aan de rechterkant worden aangebracht.

17.2. Overige voorschriften

17.2.1. De onderdelen van de cng-installatie, inclusief de beschermende materialen die er deel van uitmaken, mogen niet buiten de omtrek van het voertuig uitsteken, met uitzondering van de vuleenheid mits deze niet meer dan 10 mm buiten het bevestigingspunt uitsteekt.

17.2.2. De onderdelen van de cng-installatie moeten ten minste 100 mm van de uitlaat of een soortgelijke warmtebron verwijderd zijn, tenzij ze voldoende tegen warmte zijn afgeschermd.

17.3. De cng-installatie

17.3.1. Een cng-installatie moet ten minste de volgende onderdelen bevatten:

17.3.2. De cng-installatie mag ook de volgende onderdelen bevatten:

17.3.3. Een extra automatische klep mag met de drukregelaar worden gecombineerd.

17.4. Installatie van de tank

17.4.1. De tank moet permanent in het voertuig zijn gemonteerd en mag niet in de motorruimte zijn geplaatst.

17.4.2. De tank moet zo zijn gemonteerd dat er geen contact is tussen metalen delen, met uitzondering van de bevestigingspunten van de tank(s).

17.4.3. Wanneer het voertuig rijklaar is, moet de brandstoftank zich ten minste 200 mm boven het wegdek bevinden.

17.4.3.1. De bepalingen van punt 17.4.3 zijn niet van toepassing indien de tank aan de voorkant en de zijkanten voldoende beschermd is en geen enkel deel van de tank onder deze beschermende constructie uitkomt.

17.4.4. De brandstoftank(s) of cilinder(s) moet(en) zodanig zijn gemonteerd en bevestigd dat bij volle tank(s) de volgende versnellingen kunnen worden geabsorbeerd (zonder dat schade wordt veroorzaakt):

In plaats van een praktijktest mag een berekeningsmethode worden toegepast indien de aanvrager van de goedkeuring tot genoegen van de technische dienst kan aantonen dat deze gelijkwaardig is.

17.5. Op de tank of cilinder gemonteerde appendages

17.5.1. Automatische klep

17.5.1.1. Op elke tank moet een automatische cilinderklep worden gemonteerd.

17.5.1.2. De automatische cilinderklep moet zo werken dat de brandstoftoevoer wordt afgesloten wanneer de motor wordt afgezet, ongeacht de stand van de contactsleutel, en gesloten blijft zolang de motor niet loopt. Voor diagnose is een vertraging van 2 seconden toegestaan.

17.5.2. Overdrukinrichting

17.5.2.1. De (temperatuurgestuurde) overdrukinrichting moet zo op de brandstoftank(s) worden gemonteerd dat het uitstroompunt in de gasdichte behuizing uitkomt, mits deze behuizing voldoet aan de voorschriften van punt 17.5.5.

17.5.3. Doorstroombegrenzer op de tank

17.5.3.1. De doorstroombegrenzer moet in de brandstoftank(s) op de automatische cilinderklep worden gemonteerd.

17.5.4. Handbediende klep

17.5.4.1. Een handbediende klep wordt vast op de cilinder gemonteerd; zij kan in de automatische cilinderklep worden geïntegreerd.

17.5.5. Gasdichte behuizing op de tank

17.5.5.1. Op de brandstoftank moet rond de fittings een gasdichte behuizing worden gemonteerd die aan de voorschriften van de punten 17.5.5.2 tot en met 17.5.5.5 voldoet, tenzij de tank buiten het voertuig is gemonteerd.

17.5.5.2. De gasdichte behuizing moet in directe verbinding staan met de buitenlucht, zo nodig via een verbindingsslang en een doorvoer die cng-bestendig zijn.

17.5.5.3. De ventilatieopening van de gasdichte behuizing mag echter niet uitkomen in een wielkast en mag ook niet gericht zijn op een warmtebron zoals de uitlaat.

17.5.5.4. Een verbindingsslang of doorvoer in de bodem van de carrosserie van het motorvoertuig voor de ventilatie van de gasdichte behuizing moet een vrije opening van ten minste 450 mm2 hebben.

17.5.5.5. De behuizing rond de fittings en verbindingsslangen van de tank moet gasdicht zijn bij een druk van 10 kPa zonder dat zich permanente vervorming voordoet. In deze omstandigheden kan een lek van maximaal 100 cm3 per uur worden geaccepteerd.

17.5.5.6. De verbindingsslang moet met behulp van beugels of dergelijke op de gasdichte behuizing en de doorvoer worden bevestigd zodat een gasdichte verbinding wordt gevormd.

17.5.5.7. De gasdichte behuizing moet alle onderdelen bevatten die in de koffer- of passagiersruimte zijn gemonteerd.

17.5.6. Overdrukinrichting (drukgestuurd)

17.5.6.1. De (drukgestuurde) overdrukinrichting moet worden geactiveerd en moet onafhankelijk van de (temperatuurgestuurde) overdrukinrichting het gas afvoeren.

17.5.6.2. De (drukgestuurde) overdrukinrichting moet zo op de brandstoftank(s) worden gemonteerd dat het uitstroompunt in de gasdichte behuizing uitkomt, mits deze behuizing voldoet aan de voorschriften van punt 17.5.5.

17.6. Starre en flexibele brandstofleidingen

17.6.1. Starre brandstofleidingen moeten zijn vervaardigd van naadloos materiaal: roestvrij staal of staal met een corrosiebestendige coating.

17.6.2. Bij gebruik in klasse 0, 1 of 2 mag de starre brandstofleiding door een flexibele brandstofleiding worden vervangen.

17.6.3. Flexibele brandstofleidingen moeten voldoen aan de voorschriften van bijlage 4B.

17.6.4. Starre brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan trillingen of spanningen worden blootgesteld.

17.6.5. Flexibele brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan trillingen of spanningen worden blootgesteld.

17.6.6. Op het bevestigingspunt moet de flexibele of starre brandstofleiding zo worden gemonteerd dat er geen contact is tussen metalen delen.

17.6.7. Starre of flexibele brandstofleidingen mogen zich niet bij steunpunten voor de krik bevinden.

17.6.8. Bij doorgangen moeten de brandstofleidingen van beschermend materiaal worden voorzien.

17.7. Fittings of gasverbindingen tussen onderdelen

17.7.1. Soldeerverbindingen en klemkoppelingen van het snijtype zijn niet toegestaan.

17.7.2. Roestvrij stalen leidingen mogen alleen door middel van roestvrij stalen fittings met elkaar worden verbonden.

17.7.3. Verdeelblokken moeten van corrosiebestendig materiaal zijn vervaardigd.

17.7.4. Starre brandstofleidingen moeten met elkaar worden verbonden door middel van geschikte koppelingen, zoals tweedelige klemkoppelingen in stalen leidingen en koppelingen met tonnetjes met taps toelopende uiteinden aan weerszijden.

17.7.5. Het aantal verbindingen moet zoveel mogelijk worden beperkt.

17.7.6. Alle verbindingen moeten zich bevinden op plaatsen die voor controle toegankelijk zijn.

17.7.7. De brandstofleidingen in een passagiersruimte of gesloten kofferruimte mogen niet langer zijn dan redelijkerwijs noodzakelijk is en moeten in ieder geval worden afgeschermd door een gasdichte behuizing.

17.7.7.1. De bepalingen van punt 17.7.7 zijn niet van toepassing op voertuigen van de categorieën M2 en M3 indien de brandstofleidingen en -verbindingen voorzien zijn van een cng-bestendig omhullling die in directe verbinding staat met de buitenlucht.

17.8. Automatische klep

17.8.1. Een extra automatische klep mag in de brandstofleiding zo dicht mogelijk bij de drukregelaar worden geïnstalleerd.

17.9. Vuleenheid of aansluitpunt

17.9.1. De vuleenheid moet tegen verdraaiing zijn geborgd en tegen vuil en water zijn beschermd.

17.9.2. Wanneer de cng-tank zich in de passagiersruimte of in een gesloten (koffer)ruimte bevindt, moet de vuleenheid aan de buitenzijde van het voertuig of in de motorruimte zijn geplaatst.

17.9.3. Bij voertuigen van de klassen M1 en N1 moet de vuleenheid (het aansluitpunt) voldoen aan de gedetailleerde specificaties van de tekening in figuur 1 van bijlage 4F (6).

17.9.4. Bij voertuigen van de klassen M2, M3, N2 en N3 moet de vuleenheid (het aansluitpunt) voldoen aan de gedetailleerde specificaties van de tekening in figuur 1 of 2 van bijlage 4F.

17.10. Brandstofkeuzesysteem en elektrische installatie

17.10.1. De elektrische onderdelen van de cng-installatie moeten tegen overbelasting zijn beschermd.

17.10.2. Voertuigen die op meer dan een brandstof kunnen rijden, moeten voorzien zijn van een brandstofkeuzesysteem zodat de motor niet langer dan 5 seconden van verschillende brandstoffen tegelijk wordt voorzien. „Dual-fuelvoertuigen” die hoofdzakelijk diesel gebruiken om het lucht/gasmengsel te ontsteken, zijn toegestaan mits deze motoren en voertuigen aan de relevante emissienormen voldoen.

17.10.3. De elektrische verbindingen en onderdelen in de gasdichte behuizing moet zo zijn vervaardigd dat er geen vonken kunnen ontstaan.

18. CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

18.1. Voor de controle van de conformiteit van de productie gelden de procedures van aanhangsel 2 van de overeenkomst (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19. SANCTIES BIJ NON-CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

19.1. De krachtens dit reglement voor een voertuigtype verleende goedkeuring kan worden ingetrokken indien niet aan de bepalingen van punt 18 hierboven is voldaan.

19.2. Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder verleende goedkeuring intrekt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan onmiddellijk in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

20. WIJZIGING EN UITBREIDING VAN DE GOEDKEURING VAN EEN VOERTUIGTYPE

20.1. Elke wijziging in de installatie van de specifieke onderdelen van het voertuig voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas als brandstof wordt meegedeeld aan de administratieve instantie die het voertuigtype heeft goedgekeurd. Deze instantie kan dan:

oordelen dat de wijzigingen waarschijnlijk geen noemenswaardig nadelig effect zullen hebben en dat het voertuig in ieder geval nog steeds aan de voorschriften voldoet, of

20.2. De bevestiging of weigering van de goedkeuring, met vermelding van de wijzigingen, wordt aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen meegedeeld door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2D.

20.3. De bevoegde instantie die de goedkeuring uitbreidt, kent aan die uitbreiding een volgnummer toe en stelt de andere partijen bij de Overeenkomst van 1958 die dit reglement toepassen, hiervan in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

21. DEFINITIEVE STOPZETTING VAN DE PRODUCTIE

Indien de houder van de goedkeuring de productie van een krachtens dit reglement goedgekeurd voertuigtype definitief stopzet, stelt hij de instantie die de goedkeuring heeft verleend daarvan in kennis. Zodra deze instantie de kennisgeving ontvangt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

22. NAAM EN ADRES VAN DE VOOR DE UITVOERING VAN DE GOEDKEURINGSTESTS VERANTWOORDELIJKE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE ADMINISTRATIEVE INSTANTIES

De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, delen het secretariaat van de Verenigde Naties de naam en het adres mee van de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn en van de administratieve instanties die de goedkeuring verlenen en waaraan de in andere landen afgegeven formulieren betreffende de goedkeuring en de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring moeten worden toegezonden.

(1) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, laatstelijk gewijzigd bij wijziging 4).

(2) Aangeven hoeveel.

(3) 1 voor Duitsland, 2 voor Frankrijk, 3 voor Italië, 4 voor Nederland, 5 voor Zweden, 6 voor België, 7 voor Hongarije, 8 voor Tsjechië, 9 voor Spanje, 10 voor Servië, 11 voor het Verenigd Koninkrijk, 12 voor Oostenrijk, 13 voor Luxemburg, 14 voor Zwitserland, 15 (niet gebruikt), 16 voor Noorwegen, 17 voor Finland, 18 voor Denemarken, 19 voor Roemenië, 20 voor Polen, 21 voor Portugal, 22 voor de Russische Federatie, 23 voor Griekenland, 24 voor Ierland, 25 voor Kroatië, 26 voor Slovenië, 27 voor Slowakije, 28 voor Belarus, 29 voor Estland, 30 (niet gebruikt), 31 voor Bosnië en Herzegovina, 32 voor Letland, 33 (niet gebruikt), 34 voor Bulgarije, 36 voor Litouwen, 37 voor Turkije, 38 (niet gebruikt), 39 voor Azerbeidzjan, 40 voor de voormalige Joegoslavische Republiek Macedonië, 41 (niet gebruikt), 42 voor de Europese Gemeenschap (goedkeuring wordt verleend door de lidstaten door middel van hun respectieve ECE-symbool), voor Zweden, 6 voor België, 7 voor Hongarije, 8 voor Tsjechië, 9 voor Spanje, 10 voor Servië, 11 voor het Verenigd Koninkrijk, 12 voor Oostenrijk, 13 voor Luxemburg, 14 voor Zwitserland, 15 (niet gebruikt), 16 voor Noorwegen, 17 voor Finland, 18 voor Denemarken, 19 voor Roemenië, 20 voor Polen, 21 voor Portugal, 22 voor de Russische Federatie, 23 voor Griekenland, 24 voor Ierland, 25 voor Kroatië, 26 voor Slovenië, 27 voor Slowakije, 28 voor Belarus, 29 voor Estland, 30 (niet gebruikt), 31 voor Bosnië en Herzegovina, 32 voor Letland, 33 (niet gebruikt), 34 voor Bulgarije, 36 voor Litouwen, 37 voor Turkije, 38 (niet gebruikt), 39 voor Azerbeidzjan, 40 voor de voormalige Joegoslavische Republiek Macedonië, 41 (niet gebruikt), 42 voor de Europese Gemeenschap (goedkeuring wordt verleend door de lidstaten door middel van hun respectieve ECE-symbool), 43 voor Japan, 44 (niet gebruikt), 45 voor Australië, 46 voor Oekraïne, 47 voor Zuid-Afrika, 48 voor Nieuw-Zeeland, 49 voor Cyprus, 50 voor Malta, 51 voor de Republiek Korea, 52 voor Maleisië, 53 voor Thailand, 54 en 55 (niet gebruikt) en 56 voor Montenegro. De daaropvolgende nummers zullen worden toegekend aan andere landen in de chronologische volgorde waarin zij de Overeenkomst betreffende het aannemen van eenvormige technische voorschriften die van toepassing zijn op voertuigen op wielen, uitrustingsstukken en onderdelen die in een voertuig op wielen kunnen worden gemonteerd of gebruikt en de voorwaarden voor wederzijdse erkenning van overeenkomstig deze voorschriften verleende goedkeuringen ratificeren of tot deze overeenkomst toetreden. De aldus toegekende nummers zullen door de secretaris-generaal van de Verenigde Naties aan de overeenkomstsluitende partijen worden meegedeeld.

(4) 1 voor Duitsland, 2 voor Frankrijk, 3 voor Italië, 4 voor Nederland, 5 voor Zweden, 6 voor België, 7 voor Hongarije, 8 voor Tsjechië, 9 voor Spanje, 10 voor Servië, 11 voor het Verenigd Koninkrijk, 12 voor Oostenrijk, 13 voor Luxemburg, 14 voor Zwitserland, 15 (niet gebruikt), 16 voor Noorwegen, 17 voor Finland, 18 voor Denemarken, 19 voor Roemenië, 20 voor Polen, 21 voor Portugal, 22 voor de Russische Federatie, 23 voor Griekenland, 24 voor Ierland, 25 voor Kroatië, 26 voor Slovenië, 27 voor Slowakije, 28 voor Belarus, 29 voor Estland, 30 (niet gebruikt), 31 voor Bosnië en Herzegovina, 32 voor Letland, 33 (niet gebruikt), 34 voor Bulgarije, 36 voor Litouwen, 37 voor Turkije, 38 (niet gebruikt), 39 voor Azerbeidzjan, 40 voor de voormalige Joegoslavische Republiek Macedonië, 41 (niet gebruikt), 42 voor de Europese Gemeenschap (goedkeuring wordt verleend door de lidstaten door middel van hun respectieve ECE-symbool), 43 voor Japan, 44 (niet gebruikt), 45 voor Australië, 46 voor Oekraïne, 47 voor Zuid-Afrika, 48 voor Nieuw-Zeeland, 49 voor Cyprus, 50 voor Malta, 51 voor de Republiek Korea, 52 voor Maleisië, 53 voor Thailand, 54 en 55 (niet gebruikt) en 56 voor Montenegro. De daaropvolgende nummers zullen worden toegekend aan andere landen in de chronologische volgorde waarin zij de Overeenkomst betreffende het aannemen van eenvormige technische voorschriften die van toepassing zijn op voertuigen op wielen, uitrustingsstukken en onderdelen die in een voertuig op wielen kunnen worden gemonteerd of gebruikt en de voorwaarden voor wederzijdse erkenning van overeenkomstig deze voorschriften verleende goedkeuringen ratificeren of tot deze overeenkomst toetreden. De aldus toegekende nummers zullen door de secretaris-generaal van de Verenigde Naties aan de overeenkomstsluitende partijen worden meegedeeld.

(5) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

(6) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

Bovenstaand goedkeuringsmerk, aangebracht op een cng-onderdeel, geeft aan dat het onderdeel in Italië (E 3) krachtens Reglement nr. 110 is goedgekeurd onder nummer 002439. De eerste twee cijfers van het goedkeuringsnummer geven aan dat de goedkeuring is verleend volgens de voorschriften van Reglement nr. 110 in zijn oorspronkelijke versie.

BIJLAGE 3

Gascilinders

Hogedrukcilinder voor de opslag van als brandstof gebruikt aardgas aan boord van motorvoertuigen

1. TOEPASSINGSGEBIED

Deze bijlage bevat minimumvoorschriften voor lichte navulbare gascilinders. De cilinders zijn uitsluitend bestemd voor de opslag van onder hoge druk gecomprimeerd aardgas als brandstof voor motorvoertuigen waarop de cilinders moeten worden gemonteerd. Cilinders kunnen van staal, aluminium of van een ander materiaal dan metaal zijn vervaardigd, volgens een ontwerp dat of een productiemethode die geschikt is voor de beschreven bedrijfsomstandigheden. Deze bijlage heeft ook betrekking op naadloze of gelaste roestvrijstalen voeringen. Cilinders die onder deze bijlage vallen, zijn ingedeeld in klasse 0, zoals beschreven in punt 2 van dit reglement, en worden als volgt aangeduid:

Cng-1 Metaal Cng-2 Metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (cilindrisch gedeelte omwikkeld) Cng-3 Metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (volledig omwikkeld) Cng-4 Met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad met een niet-metalen binnentank (geheel van composietmateriaal)

Punt 4 bevat een gedetailleerde beschrijving van de bedrijfsomstandigheden waaraan de cilinders worden onderworpen. In deze bijlage wordt voor als brandstof gebruikt aardgas uitgegaan van een werkdruk van 20 MPa, gestabiliseerd bij 15 °C, met een maximale vuldruk van 26 MPa. Er kan gebruik worden gemaakt van een andere werkdruk door de druk te vermenigvuldigen met de passende factor (ratio). Bij een systeem met een werkdruk van 25 MPa moet de druk bijvoorbeeld worden vermenigvuldigd met 1,25.

De levensduur van de cilinder wordt door de fabrikant bepaald en kan variëren naargelang van de toepassing. Voor het bepalen van de levensduur van een cilinder wordt ervan uitgegaan dat deze 1 000 maal per jaar en ten minste 15 000 maal wordt gevuld. De maximale levensduur bedraagt 20 jaar.

Bij cilinders van metaal en met een metalen voering wordt de levensduur gebaseerd op de snelheid waarmee vermoeiingsscheurtjes zich ontwikkelen. Elke cilinder of voering moet aan een ultrasoon of gelijkwaardig onderzoek worden onderworpen om te garanderen dat deze geen grotere zwakke plekken vertoont dan maximaal is toegestaan. Zo kunnen het ontwerp en de fabricage van lichte cilinders voor als voertuigbrandstof gebruikt aardgas worden geoptimaliseerd.

Bij composietcilinders met een onbelaste niet-metalen voering wordt de „veilige levensduur” bepaald met behulp van passende ontwerpmethoden, ontwerpkwalificatietests en productiecontroles.

2. REFERENTIES

De onderstaande normen bevatten bepalingen die, wanneer daar in de tekst naar wordt verwezen, als bepalingen van deze bijlage gelden zolang geen gelijkwaardige ECE-voorschriften beschikbaar zijn.

ASTM-normen (1)

ASTM B117-90 Test method of Salt Spray (Fog) Testing; ASTM B154-92 Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys; ASTM D522-92 Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings; ASTM D1308-87 Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D2344-84 Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method; ASTM D2794-92 Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact); ASTM D3170-87 Chipping Resistance of Coatings; ASTM D3418-83 Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis; ASTM E647-93 Standard Test,Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates; ASTM E813-89 Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness; ASTM G53-93 Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials.

BSI-normen (2)

BS 5045: Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity; BS 7448-91 Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991.Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials; EN 13322-2 2003 Verplaatsbare gasflessen — Hervulbare gasflessen van gelast staal — Ontwerp en constructie — Deel 2: Corrosievast staal; EN ISO 5817 2003 Booglasverbindingen in staal; richtlijnen voor het vaststellen van kwaliteitsniveaus voor onvolkomenheden.

ISO-normen (3)

ISO 148-1983 Steel — Charpy Impact Test (v-notch); ISO 306-1987 Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature; ISO 527 Pt 1-93 Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles; ISO 642-79 Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test); ISO 2808-91 Paints and Varnishes — Determination of film Thickness; ISO 3628-78 Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties; ISO 4624-78 Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion; ISO 6982-84 Metallic Materials — Tensile Testing; ISO 6506-1981 Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test; ISO 6508-1986 Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK); ISO 7225 Precautionary Labels for Gas Cylinders; ISO/DIS 7866-1992 Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance; ISO 9001:1994 Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing; ISO 9002:1994 Quality Assurance in Production and Installation; ISO/DIS 12737 Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness; ISO/IEC Guide 25-1990 General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories; ISO/IEC Guide 48-1986 Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System; ISO/DIS 9809 Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 Mpa.

NACE-norm (4)

NACE TM0177-90 Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3. DEFINITIES

In deze bijlage wordt verstaan onder:

3.1.

(niet gebruikt)

3.2.

autofrettage: een methode voor het uitoefenen van druk die wordt gebruikt bij de vervaardiging van composietcilinders met metalen voering, waarbij de elasticiteitsgrens van de voering zodanig wordt overschreden dat een permanente plastische vervorming ontstaat, die bij een inwendige nuldruk in de voering tot drukspanningen en in de vezels tot trekspanningen leidt;

3.3.

autofrettagedruk: de druk binnen de omwikkelde cilinder waarbij de vereiste verdeling van de spanningen tussen de voering en de omwikkeling is vastgesteld;

3.4.

partij composietcilinders: een groep cilinders die na elkaar zijn vervaardigd van geschikte voeringen van dezelfde grootte en hetzelfde ontwerp, met dezelfde gespecificeerde constructiematerialen en volgens hetzelfde productieproces;

3.5.

partij metalen cilinders en voeringen: een groep metalen cilinders of voeringen die na elkaar zijn vervaardigd, met dezelfde nominale diameter, dezelfde wanddikte, dezelfde gespecificeerde constructiematerialen, volgens hetzelfde ontwerp en productieproces, met dezelfde productieapparatuur en warmtebehandeling alsook dezelfde tijds-, temperatuurs- en atmosferische omstandigheden tijdens de warmetebehandeling;

3.6.

partij niet-metalen voeringen: een groep niet-metalen voeringen die na elkaar zijn vervaardigd, met dezelfde nominale diameter, dezelfde wanddikte, dezelfde gespecificeerde constructiematerialen en volgens hetzelfde ontwerp en productieproces;

3.7.

partijgrenzen: in geen geval mag een „partij” meer dan 200 voltooide cilinders of voeringen (zonder de voor het destructieve onderzoek bestemde cilinders of voeringen) of het aantal van één ononderbroken productieserie omvatten — het grootste aantal is van toepassing;

3.8.

composietcilinder: een cilinder vervaardigd van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad die om een metalen of niet-metalen voering is gewonden. Composietcilinders met niet-metalen voeringen worden als geheel van composietmateriaal beschouwd;

3.9.

omwikkeling onder beheerste spanning: een procedé dat bij de vervaardiging van om het cilindrische gedeelte omwikkelde composietcilinders met een metalen voering wordt toegepast, waarbij drukspanningen in de voering en trekspanningen in de omwikkeling bij inwendige nuldruk worden verkregen door de versterkende vezeldraad onder hoge spanning te wikkelen;

3.10.

vuldruk: de gasdruk in de cilinder onmiddellijk na het vullen;

3.11.

voltooide cilinders: complete cilinders die gebruiksklaar zijn en representatief voor een normale productie, met alle identificatiemerken en uitwendige bekleding met inbegrip van de geïntegreerde isolatie volgens fabrieksopgave, maar zonder niet-geïntegreerde isolatie of bescherming;

3.12.

volledige omwikkeling: een omhulling dat bestaat uit een versterkende vezeldraad die zowel langs de omtrek als in de richting van de as van de cilinder is gewikkeld;

3.13.

gastemperatuur: de temperatuur van het gas in een cilinder;

3.14.

omwikkeling om het cilindrische gedeelte: een omhulling die bestaat uit een versterkende vezeldraad die hoofdzakelijk in de omtrekrichting om het cilindrische gedeelte van de voering is gewikkeld, zodat op de vezeldraad geen noemenswaardige kracht wordt uitgeoefend in een aan de lengteas van de cilinder evenwijdige richting;

3.15.

voering: een reservoir dat als een gasdichte inwendige omhulling wordt gebruikt, waaromheen versterkende vezeldraad is gewonden om de vereiste sterkte te verkrijgen. In dit reglement worden twee soorten voeringen beschreven: metalen voeringen die zijn ontworpen om samen met de versterking te worden belast, en niet-metalen voeringen die niet aan belasting zijn blootgesteld;

3.16.

fabrikant: de persoon of de organisatie de verantwoordelijk is voor het ontwerp, de fabricage en het testen van de cilinders;

3.17.

maximaal ontwikkelde druk: de gestabiliseerde druk die wordt ontwikkeld wanneer het gas in een bij de werkdruk gevulde cilinder de maximale bedrijfstemperatuur heeft bereikt;

3.18.

omhulling: het versterkingssysteem van vezeldraad en hars dat om de voering is gewonden;

3.19.

voorspanning: het procedé waarbij autofrettage of omwikkeling onder beheerste spanning wordt toegepast;

3.20.

levensduur: het aantal jaren dat de cilinders veilig kunnen worden gebruikt overeenkomstig de normale bedrijfsomstandigheden;

3.21.

gestabiliseerde druk: de gasdruk wanneer een gegeven gestabiliseerde temperatuur is bereikt;

3.22.

gestabiliseerde temperatuur: de uniforme gastemperatuur na verdwijning van een door het vullen veroorzaakte temperatuurverandering;

3.23.

testdruk: de druk waarbij de cilinder aan een hydrostatische test wordt onderworpen;

3.24.

werkdruk: de gestabiliseerde druk van 20 MPa bij een uniforme temperatuur van 15 °C.

4. BEDRIJFSOMSTANDIGHEDEN

4.1. Algemeen

4.1.1. Normale bedrijfsomstandigheden

De in dit punt beschreven normale bedrijfsomstandigheden dienen als grondslag voor het ontwerpen, vervaardigen, keuren, testen en goedkeuren van cilinders die bestemd zijn om vast te worden gemonteerd in voertuigen en te worden gebruikt voor de opslag bij omgevingstemperatuur van aardgas dat als voertuigbrandstof wordt gebruikt.

4.1.2. Gebruik van cilinders

De beschreven bedrijfsomstandigheden moeten tevens informatie verschaffen over de wijze waarop overeenkomstig dit reglement vervaardigde cilinders veilig kunnen worden gebruikt, ten behoeve van:

a) fabrikanten van cilinders;

b) eigenaars van cilinders;

c) ontwerpers of toeleveranciers die met het installeren van de cilinders zijn belast;

d) ontwerpers of eigenaars van vulapparatuur voor cilinders in voertuigen;

e) leveranciers van aardgas;

f) de regelgevende instanties die de voorschriften voor het gebruik van cilinders vaststellen.

4.1.3. Levensduur

De levensduur waarvoor de cilinders veilig kunnen worden gebruikt, moet door de ontwerper van de cilinders worden gespecificeerd op basis van de hier beschreven bedrijfsomstandigheden. De maximale levensduur bedraagt 20 jaar.

4.1.4. Periodieke herkwalificatie

De fabrikant van de cilinders moet aanbevelingen voor periodieke herkwalificatie door visuele keuring of tests tijdens de levensduur verstrekken op basis van het gebruik onder de hierin beschreven bedrijfsomstandigheden. Elke cilinder moet ten minste om de 48 maanden na de datum van ingebruikname ervan in het voertuig (registratie van het voertuig) visueel worden gekeurd, alsook telkens als deze opnieuw wordt geïnstalleerd, om tekenen van uitwendige schade en slijtage, ook onder de steunbeugels, op te sporen. De visuele keuring moet overeenkomstig de specificaties van de fabrikant worden uitgevoerd door een bevoegde organisatie die door de regelgevende instantie is goedgekeurd of erkend. Cilinders die niet zijn voorzien van een label met de verplichte informatie of waarvan de verplichte informatie om welke reden dan ook onleesbaar is, moeten uit het verkeer worden genomen. Indien de cilinder met absolute zekerheid aan de hand van de naam van de fabrikant en het serienummer kan worden geïdentificeerd, mag een vervangingslabel worden aangebracht, zodat de cilinder in gebruik kan blijven.

4.1.4.1. Bij een botsing betrokken cilinders

Cilinders die bij een botsing betrokken waren, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, tenzij de bevoegde instantie andere bepalingen heeft vastgesteld. Cilinders die geen schade van de botsing hebben ondervonden, mogen weer in gebruik worden genomen, zo niet moet de cilinder voor onderzoek naar de fabrikant worden teruggezonden.

4.1.4.2. Aan brand blootgestelde cilinders

Cilinders die aan brand waren blootgesteld, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, of worden afgekeurd en uit het verkeer genomen.

4.2. Maximumdruk

De cilinderdruk moet worden beperkt tot:

a) een stabiele druk van 20 MPa bij een gestabiliseerde temperatuur van 15 °C;

b) 26 MPa onmiddellijk na het vullen, ongeacht de temperatuur.

4.3. Maximumaantal vulcycli

Cilinders zijn ontworpen om bij een stabiele druk van 20 MPa en een gestabiliseerde gastemperatuur van 15 °C tot 1 000 maal per bedrijfsjaar te worden gevuld.

4.4. Temperatuurbereik

4.4.1. Gestabiliseerde gastemperatuur

De gestabiliseerde temperatuur van het gas in een cilinder kan variëren van – 40 °C tot + 65 °C.

4.4.2. Cilindertemperaturen

De temperatuur van de materialen waaruit de cilinder is samengesteld, kan variëren van – 40 °C tot + 82 °C.

Temperaturen van meer dan + 65 °C kunnen zo plaatselijk of van zo korte duur zijn dat de temperatuur van het gas in de cilinder nooit meer dan + 65 °C bedraagt, behalve onder de in punt 4.4.3 vermelde omstandigheden.

4.4.3. Overgangstemperaturen

De gastemperaturen tijdens het vullen en ledigen mogen buiten de in punt 4.4.1 vastgestelde grenzen vallen.

4.5. Samenstelling van het gas

Methanol en/of glycol mogen niet opzettelijk aan het aardgas worden toegevoegd. De cilinders moeten kunnen worden gevuld met aardgas dat aan één van de volgende drie voorwaarden voldoet:

a) SAE J1616

b) droog gas De hoeveelheid waterdamp moet normaliter zijn beperkt tot minder dan 32 mg/m3, met een dauwpunt van – 9 °C bij 20 MPa. Voor de bestanddelen van droog gas gelden geen grenzen, behalve voor: waterstofsulfide en andere oplosbare sulfiden : 23 mg/m3 zuurstof : 1 vol.-% waterstof moet tot 2 vol.-% beperkt zijn wanneer de cilinders zijn vervaardigd van staal met een treksterkte van meer dan 950 MPa;

c) nat gas Gas waarvan het watergehalte hoger is dan het onder b) vermelde, moet normaliter aan de volgende grenswaarden voor de bestanddelen voldoen: waterstofsulfide en andere oplosbare sulfiden : 23 mg/m3 zuurstof : 1 vol.-% kooldioxide : 4 vol.-% waterstof : 0,1 vol.-% Bij nat gas is ten minste 1 mg compressorolie per kg gas vereist om de metalen cilinders en voeringen te beschermen.

4.6. Buitenkant

Cilinders zijn niet ontworpen voor continue blootstelling aan mechanische of chemische aantasting, bijvoorbeeld lekkage van de in het voertuig vervoerde vracht of ernstige door wrijving veroorzaakte schade ten gevolge van de toestand van de wegen. Zij moeten aan erkende installatienormen voldoen. De buitenkant van een cilinder kan echter ongewild worden blootgesteld aan:

a) water, door toevallige onderdompeling of opspattend water van de weg;

b) zout, wanneer het voertuig dicht bij de zee of op wegen met strooizout wordt gebruikt;

c) ultraviolette straling van de zon;

d) steenslag;

e) oplosmiddelen, zuren en alkaliën, meststoffen;

f) vloeistoffen voor voertuigen, waaronder benzine, hydraulische vloeistoffen, glycol en olie.

4.7. Gaspermeatie of -lekkage

Cilinders kunnen gedurende vrij lange periodes in gesloten ruimten worden opgeslagen. Bij het ontwerp moet rekening worden gehouden met gaspermeatie door de cilinderwand of lekkage tussen de aansluitingen aan de uiteinden en de voering.

5. GOEDKEURING VAN HET ONTWERP

5.1. Algemeen

De ontwerper van de cilinder dient bij een goedkeuringsaanvraag de volgende gegevens aan de bevoegde instantie te verstrekken:

a) bedrijfsverklaring (punt 5.2);

b) ontwerpgegevens (punt 5.3);

c) fabricagegegevens (punt 5.4);

d) kwaliteitssysteem (punt 5.5);

e) breukeigenschappen en defectomvang bij NDO (niet-destructief onderzoek) (punt 5.6);

f) specificatieblad (punt 5.7);

g) aanvullende gegevens (punt 5.8).

Voor cilinders die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen, hoeft het in punt 5.3.2 bedoelde spanningsanalyserapport of de in punt 5.6 bedoelde informatie niet te worden verstrekt.

5.2. Bedrijfsverklaring

Deze bedrijfsverklaring is bedoeld als handleiding voor gebruikers en installateurs van cilinders en ter informatie van de bevoegde goedkeuringsinstantie of haar aangewezen vertegenwoordiger. De bedrijfsverklaring moet het volgende omvatten:

a) een verklaring dat het cilinderontwerp geschikt is voor gebruik onder de in punt 4 beschreven bedrijfsomstandigheden tijdens de levensduur van de cilinder;

b) de levensduur;

c) de minimumeisen voor tests en/of keuring tijdens bedrijf;

d) de vereiste overdrukinrichtingen en/of isolatie;

e) de vereiste, maar niet aangebrachte ondersteuningsmethoden, beschermende coating enz.;

f) een beschrijving van het cilinderontwerp;

g) andere informatie die voor een veilig gebruik en voor de veilige keuring van de cilinder noodzakelijk is.

5.3. Ontwerpgegevens

5.3.1. Tekeningen:

De tekeningen moeten ten minste de volgende gegevens bevatten:

a) titel, referentienummer, datum en eventueel herzieningsnummers met de desbetreffende data;

b) verwijzing naar dit reglement en het type cilinder;

c) alle maten met toleranties, met inbegrip van details van de vorm van de sluitingen aan de uiteinden met de minimumdikte alsook details van de openingen;

d) massa van de cilinders, met toleranties;

e) specificaties van de materialen, met de minimale mechanische en chemische eigenschappen of toleranties en voor metalen cilinders of voeringen de gespecificeerde hardheidsgrenzen;

f) andere gegevens zoals de waarden van de autofrettagedruk, minimale testdruk, bijzonderheden over het brandbeveiligingssysteem en over de beschermende coating aan de buitenzijde.

5.3.2. Spanningsanalyserapport

Er moet een spanningsanalyse met de eindige-elementenmethode of een andere methode worden verricht.

In een tabel moet een overzicht worden gegeven van de in het rapport berekende spanningen.

5.3.3. Gegevens over de materiaaltests

Er moet een gedetailleerde beschrijving worden gegeven van de in het ontwerp gebruikte materialen en toleranties inzake de materiaaleigenschappen. Voorts moeten de testresultaten worden verstrekt met een nadere beschrijving van de mechanische eigenschappen en de geschiktheid van de materialen voor gebruik onder de in punt 4 beschreven omstandigheden.

5.3.4. Gegevens over de kwalificatietest van het ontwerp

De materialen, het ontwerp, de vervaardiging en de controle van de cilinder worden geacht geschikt te zijn voor het beoogde gebruik als zij voldoen aan de voorschriften van de voor het ontwerp van een bepaalde cilinder vereiste tests, mits deze worden uitgevoerd volgens de desbetreffende testmethoden die in aanhangsel A van deze bijlage nader zijn beschreven.

De testresultaten moeten eveneens de maten, de wanddikte en het gewicht van elke geteste cilinder vermelden.

5.3.5. Brandbeveiliging

Er moet worden aangegeven hoe de overdrukinrichtingen zijn aangebracht die de cilinder moeten beschermen tegen plotselinge breuk, wanneer deze aan de in punt A.15 beschreven omstandigheden is blootgesteld. De testresultaten moeten de doeltreffendheid van het gespecificeerde brandbeveiligingssysteem aantonen.

5.3.6. Bevestiging van de cilinders

Nadere gegevens over de bevestiging van de cilinders of voorschriften voor de bevestiging moeten worden verstrekt overeenkomstig punt 6.11.

5.4. Fabricagegegevens

Er moeten nadere gegevens worden verstrekt over alle fabricageprocessen, niet-destructieve onderzoeken, productietests en partijtests. Voor alle productieprocessen zoals warmtebehandeling, vormgeving van de cilinderuiteinden, mengverhouding van het hars, spanning in en wikkelsnelheid van de vezeldraad, duur en temperatuur van de uitharding, en alle autofrettageprocedures moeten de toleranties worden opgegeven. Voorts moeten de oppervlakteafwerking, de schroefdraad, de goedkeuringscriteria voor ultrasone scanning (of een gelijkwaardige methode) en de maximumgrootte van een serie voor partijtests worden gespecificeerd.

5.5. (niet gebruikt)

5.6. Breukeigenschappen en defectomvang bij NDO

5.6.1. Breukeigenschappen

De fabrikant moet de lek-voor-breukeigenschappen van het ontwerp aantonen zoals beschreven in punt 6.7.

5.6.2. Defectomvang bij NDO

De fabrikant stelt met de in punt 6.15.2 beschreven methode de maximale defectomvang bij niet-destructief onderzoek vast, die moet voorkomen dat de cilinder tijdens zijn levensduur door vermoeiing bezwijkt of dat de cilinder breekt.

5.7. Specificatieblad

Voor elk cilinderontwerp moet op een specificatieblad een overzicht worden gegeven van de documenten die de in punt 5.1 vereiste informatie bevatten. Voor elk document moeten de titel, het referentienummer, de herzieningsnummers en de data van de eerste uitgave en van de verschillende versies worden vermeld. Alle documenten moeten door de uitgever zijn ondertekend of geparafeerd. Aan het specificatieblad moet een nummer (en eventueel een herzieningsnummer) worden toegekend dat kan worden gebruikt om het cilinderontwerp aan te wijzen; het moet tevens zijn voorzien van de handtekening van de ingenieur die voor het ontwerp verantwoordelijk is. Op het specificatieblad moet een ruimte zijn voorzien voor een stempel dat aangeeft dat het ontwerp is geregistreerd.

5.8. Aanvullende gegevens

Voorzover van toepassing moeten aanvullende gegevens worden verstrekt ter ondersteuning van de aanvraag, zoals de ontwikkeling van het voor gebruik voorgestelde materiaal of het gebruik van een bepaald cilinderontwerp onder andere bedrijfsomstandigheden.

5.9. Goedkeuring en certificatie

5.9.1. Keuring en tests

De conformiteit moet worden beoordeeld overeenkomstig het bepaalde in punt 9 van dit reglement.

Om na te gaan of de cilinders met dit internationale reglement in overeenstemming zijn, worden zij door de bevoegde instantie aan een keuring onderworpen overeenkomstig de punten 6.13 en 6.14.

5.9.2. Testcertificaat

Indien de resultaten van de prototypetest overeenkomstig punt 6.13 gunstig zijn, geeft de bevoegde instantie een testcertificaat af. Voor een model van een testcertificaat: zie aanhangsel D van deze bijlage.

5.9.3. Goedkeuringscertificaat voor een partij

De bevoegde instantie stelt een goedkeuringscertificaat op volgens het model in aanhangsel D van deze bijlage.

6. VOORSCHRIFTEN DIE VOOR ALLE CILINDERTYPEN GELDEN

6.1. Algemeen

De volgende voorschriften zijn algemeen van toepassing op de in de punten 7 tot en met 10 vermelde cilindertypen. Het ontwerp van cilinders moet alle relevante aspecten omvatten die noodzakelijk zijn om ervoor te zorgen dat elke volgens het ontwerp geproduceerde cilinder geschikt is voor het beoogde gebruik gedurende de opgegeven levensduur. Stalen cilinders van het type cng-1 die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen en aan alle daarin gestelde eisen voldoen, hoeven slechts te voldoen aan het bepaalde in punt 6.3.2.4 en in de punten 6.9 tot en met 6.13.

6.2. Ontwerp

Dit reglement geeft geen ontwerpformules of toegestane spanningen of belastingen aan. Wel wordt vereist dat de geschiktheid van het ontwerp aan de hand van berekeningen wordt vastgesteld en dat wordt aangetoond dat de cilinders de in dit reglement omschreven materiaal-, ontwerpkwalificatie-, productie- en partijtests kunnen doorstaan. Wanneer aan druk blootgestelde delen bij normaal gebruik defect raken, moet dat defect van het type „lek voor breuk” zijn. Eventuele lekkage van metalen cilinders of voeringen mag alleen het gevolg zijn van de ontwikkeling van een vermoeiingsscheurtje.

6.3. Materialen

6.3.1. De gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor de in punt 4 beschreven bedrijfsomstandigheden. Het ontwerp mag geen incompatibele materialen met elkaar in contact brengen. Tabel 6.1 bevat een overzicht van de kwalificatietests voor het materiaalontwerp.

6.3.2. Staal

6.3.2.1. Samenstelling

Het staal moet met aluminium en/of silicium zijn gekalmeerd en zoveel mogelijk zijn geproduceerd volgens een methode die een fijnkorrelige structuur oplevert. De chemische samenstelling van alle staal moet worden opgegeven en ten minste aan de hand van de volgende gegevens zijn omschreven:

a) in elk geval het gehalte aan koolstof, mangaan, aluminium en silicium;

b) het gehalte aan nikkel, chroom, molybdeen, boor en vanadium en andere opzettelijk toegevoegde legeringselementen. Bij de productanalyse mogen de volgende grenswaarden niet worden overschreden: Treksterkte < 950 MPa ≥ 950 MPa Zwavel 0,020 % 0,010 % Fosfor 0,020 % 0,020 % Zwavel en fosfor 0,030 % 0,025 % Wanneer gebruik wordt gemaakt van boriumhoudend koolstofstaal, moeten de eerste en de laatste plaat of het eerste en het laatste blok van elke gietreeks aan een hardbaarheidstest volgens ISO 642 worden onderworpen. De op 7,9 mm van het gekoelde uiteinde gemeten hardheid moet in het gebied 33-53 HRC of 327-560 HV liggen en door de fabrikant van het materiaal worden gecertificeerd.

6.3.2.2. Trekeigenschappen

De mechanische eigenschappen van het staal in de voltooide cilinder of voering moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A). De rek van het staal moet ten minste 14 % bedragen.

6.3.2.3. Stootvastheid

De stootvastheid van het staal in de voltooide cilinder of voering moet worden bepaald overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A). De stootwaarden mogen niet lager zijn dan de in tabel 6.2 van deze bijlage vermelde waarden.

6.3.2.4. Buigeigenschappen

De buigeigenschappen van het gelaste roestvrije staal in de voltooide cilinder moet worden bepaald overeenkomstig punt A.3 (aanhangsel A).

6.3.2.5. Macroscopisch lasonderzoek

Voor elk type lasprocedure moet een macroscopisch lasonderzoek worden verricht. Daaruit moet een complete fusie blijken en er mogen geen assemblagefouten of onaanvaardbare defecten optreden zoals gespecificeerd volgens niveau C in EN ISO 5817.

6.3.2.6. Scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning

Indien de bovengrens van de voor het staal opgegeven treksterkte meer dan 950 MPa bedraagt, moet het staal van een voltooide cilinder aan een test van de scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning worden onderworpen overeenkomstig punt A.3 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

6.3.3. Aluminium

6.3.3.1. Samenstelling

Aluminiumlegeringen moeten worden omschreven volgens de methode van de Aluminium Association voor een gegeven legeringssysteem. Het onzuiverheidsgehalte voor lood en bismut in een aluminiumlegering mag niet meer dan 0,003 % bedragen.

6.3.3.2. Corrosietests

Aluminiumlegeringen moeten voldoen aan de eisen van de corrosietests die overeenkomstig punt A.4 (aanhangsel A) worden uitgevoerd.

6.3.3.3. Scheurvorming onder constante belasting

Aluminiumlegeringen moeten voldoen aan de eisen van de tests voor scheurvorming onder constante belasting die overeenkomstig punt A.5 (aanhangsel A) worden uitgevoerd.

6.3.3.4. Trekeigenschappen

De mechanische eigenschappen van de aluminiumlegering in de voltooide cilinder moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.l (aanhangsel A). De rek van het aluminium moet ten minste 12 % bedragen.

6.3.4. Harsen

6.3.4.1. Algemeen

Het impregneermateriaal kan een thermohardend of thermoplastisch hars zijn. Geschikte matrixmaterialen zijn thermoharders als epoxy, gemodificeerd epoxy, polyester en vinylester, en thermoplasten als polyethyleen en polyamide.

6.3.4.2. Schuifsterkte

Harsen moeten worden getest overeenkomstig punt A.26 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

6.3.4.3. Glasovergangstemperatuur

De glasovergangstemperatuur van het hars moet worden bepaald overeenkomstig ASTM D3418.

6.3.5. Vezels

Structuurversterkende vezeldraad moet van het type glasvezel, aramidevezel of koolstofvezel zijn. Indien een versterkend materiaal van koolstofvezel wordt gebruikt, moet het ontwerp een middel omvatten om galvanische corrosie van metalen onderdelen van de cilinder te voorkomen. De fabrikant moet een dossier bijhouden met de gepubliceerde specificaties van de composietmaterialen, de aanbevelingen van de materiaalfabrikant voor de opslag, met name de omstandigheden en de duur ervan, en de verklaring van de materiaalfabrikant dat elke zending aan de genoemde specificaties voldoet. De vezelfabrikant moet verklaren dat de eigenschappen van het vezelmateriaal beantwoorden aan de fabrieksspecificaties voor het product.

6.3.6. Kunststofvoeringen

De trekvloeisterkte en de maximale rek moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.22 (aanhangsel A). Tests moeten de rekbaarheidseigenschappen van het kunststof voeringmateriaal bij temperaturen van – 50 °C of lager aantonen door aan de fabrieksopgaven te voldoen. Het polymeermateriaal moet compatibel zijn met de in punt 4 van deze bijlage beschreven bedrijfsomstandigheden. Overeenkomstig de in punt A.23 (aanhangsel A) beschreven methode moet de verwekingstemperatuur ten minste 90 °C bedragen en de smelttemperatuur ten minste 100 °C.

6.4. Testdruk

Bij de fabricage moet een minimale testdruk van 30 MPa worden gebruikt.

6.5. Barstdruk en vezelspanningsverhoudingen

Voor alle cilindertypen mag de werkelijke minimale barstdruk niet minder bedragen dan de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde waarden. Voor ontwerpen van het type cng-2, cng-3 en cng-4 moet de omwikkeling van composietmateriaal zo zijn ontworpen dat onder continue belasting en onder wisselbelasting een hoge betrouwbaarheid wordt verkregen. Daartoe moet ten minste worden voldaan aan de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde spanningsverhoudingswaarden van het constructieversterkende composietmateriaal. De spanningsverhouding wordt gedefinieerd als de spanning in de vezel bij de opgegeven minimale barstdruk gedeeld door de spanning in de vezel bij de werkdruk. De barstverhouding wordt gedefinieerd als de werkelijke barstdruk van de cilinder gedeeld door de werkdruk. Voor ontwerpen van het type cng-4 is de spanningsverhouding gelijk aan de barstverhouding. Voor ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 (met metalen voering en composietomwikkeling) moet bij de berekening van de spanningsverhoudingen het volgende in aanmerking worden genomen:

a) een analysemethode die geschikt is voor niet-lineaire materialen (speciaal computerprogramma of programma met eindige-elementenanalyse);

b) de elastisch-plastische spanning-belastingcurve voor voeringmateriaal moet bekend zijn en er moet een correct model van zijn ontwikkeld;

c) van de mechanische eigenschappen van composietmaterialen moet een correct model zijn ontwikkeld;

d) de berekeningen moeten worden verricht bij autofrettagedruk, nuldruk, werkdruk en minimale barstdruk;

e) bij de analyse moet rekening worden gehouden met voorspanningen die het gevolg zijn van de wikkelspanning;

f) de minimale barstdruk moet zodanig worden gekozen dat de berekende spanning bij de minimale barstdruk gedeeld door de berekende spanning bij de werkdruk voldoet aan de spanningsverhoudingseisen voor de gebruikte vezel;

g) bij de analyse van cilinders met hybride versterking (twee of meer verschillende vezels) moet rekening worden gehouden met de verdeling van de belasting over de verschillende vezels op basis van de verschillende elasticiteitsmoduli van de vezels. De spanningsverhoudingseisen voor elk vezeltype moeten in overeenstemming zijn met de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde waarden. De spanningsverhoudingen kunnen eveneens worden geverifieerd met behulp van rekstrookjes. In de informatieve bijlage E wordt een bruikbare methode beschreven.

6.6. Spanningsanalyse

Ter staving van de minimale wanddikten van een ontwerp moet een spanningsanalyse worden uitgevoerd. Hierbij moet ook de spanning in voeringen en vezels worden bepaald.

6.7. Lek-voor-breukanalyse

Bij cilinders van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 moeten de lek-voor-breukeigenschappen worden aangetoond. De desbetreffende test moet overeenkomstig punt A.6 (aanhangsel A) worden uitgevoerd. De lek-voor-breukeigenschappen hoeven niet te worden aangetoond voor cilinderontwerpen met een vermoeiingslevensduur van meer dan 45 000 drukwisselingen wanneer zij overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) worden getest. Twee methoden van lek-voor-breukanalyse zijn ter informatie opgenomen in bijlage F.

6.8. Keuring en tests

De productiekeuring moet programma’s en procedures omvatten voor:

a) keuring, tests en goedkeuringscriteria bij de productie;

b) periodieke keuring, tests en goedkeuringscriteria tijdens bedrijf. De frequentie van de visuele herkeuring van de buitenkant van de cilinder moet in overeenstemming zijn met punt 4.1.4 van deze bijlage, tenzij de bevoegde instantie anders heeft bepaald. De fabrikant stelt de afkeuringscriteria voor de visuele herkeuring vast op basis van de resultaten van de drukwisseltests op cilinders met zwakke plekken. Aanhangsel G van deze bijlage bevat aanwijzingen voor de fabrikant bij het opstellen van instructies voor het vervoer, het gebruik en de keuring van cilinders.

6.9. Brandbeveiliging

Alle cilinders moeten met behulp van overdrukinrichtingen tegen brand zijn beveiligd. De cilinder, de materialen ervan, de overdrukinrichtingen en eventueel extra isolerend of beschermend materiaal moeten als een geheel zijn ontworpen om een afdoend veiligheidsniveau te garanderen bij blootstelling aan brand tijdens de in punt A.15 (aanhangsel A) omschreven test.

Overdrukinrichtingen moeten worden getest overeenkomstig punt A.24 (aanhangsel A).

6.10. Openingen

6.10.1. Algemeen

Alleen de koppen mogen openingen bevatten. De hartlijn van de openingen moet samenvallen met de lengteas van de cilinder. De draad moet duidelijk, gelijkmatig, zonder onderbrekingen in het oppervlak en volgens kaliber zijn gesneden.

6.11. Bevestiging van de cilinders

De fabrikant moet vermelden op welke wijze de cilinders moeten worden bevestigd voor installatie in een voertuig. De fabrikant moet tevens installatie-instructies voor de bevestigingsmiddelen verschaffen, met inbegrip van de klemkracht en het koppel die nodig zijn voor een voldoende stevige bevestiging, zonder evenwel een onaanvaardbare spanning in de cilinder of schade aan het cilinderoppervlak te veroorzaken.

6.12. Bescherming van de buitenkant tegen omgevingsinvloeden

De buitenkant van cilinders moet voldoen aan de eisen van de omgevingstest van punt A.14 (aanhangsel A). Voor de bescherming van de buitenkant kan een van de volgende methoden worden toegepast:

a) een oppervlakteafwerking die adequate bescherming biedt (bv. metaal spuiten op aluminium, anodiseren);

b) het gebruik van geschikt vezel- en matrixmateriaal (bv. koolstofvezel in hars);

c) een beschermende bekleding (bv. organische coating, verf) die aan de voorschriften van punt A.9 (aanhangsel A) voldoet.

Coatings moeten zo op cilinders worden aangebracht dat de mechanische eigenschappen van de cilinder niet nadelig worden beïnvloed. De coating moet zijn ontworpen om later de keuring tijdens bedrijf te vergemakkelijken en de fabrikant moet aanwijzingen verstrekken over de behandeling van de coating tijdens een dergelijke keuring om de permanente integriteit van de cilinder te waarborgen.

Ter attentie van de fabrikanten bevat het informatieve aanhangsel H bij deze bijlage een omgevingstest ter beoordeling van de geschiktheid van coatingsystemen.

6.13. Ontwerpkwalificatietests

Voor de goedkeuring van elk cilindertype moet worden aangetoond dat het materiaal, het ontwerp, de vervaardiging en de verificatie geschikt zijn voor de beoogde toepassing. Daartoe moet worden voldaan aan de desbetreffende eisen van de in tabel 6.1 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor het materiaal en de in tabel 6.4 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor de cilinder, waarbij alle tests moeten worden uitgevoerd volgens de desbetreffende methoden die in aanhangsel A van deze bijlage worden beschreven. De te testen cilinders of voeringen worden geselecteerd door de bevoegde instantie die ook bij de uitvoering van de tests aanwezig is. Indien meer cilinders of voeringen aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld.

6.14. Partijtests

De in deze bijlage voor elk cilindertype omschreven partijtests moeten worden verricht aan cilinders of voeringen die uit elke partij voltooide cilinders of voeringen zijn genomen. Controlemonsters die een warmtebehandeling hebben ondergaan en die als representatief voor de voltooide cilinders of voeringen worden beschouwd, kunnen eveneens worden gebruikt. De voor elk cilindertype vereiste partijtests worden in tabel 6.5 van deze bijlage nader beschreven.

6.15. Productiekeuringen en -tests

6.15.1. Algemeen

Aan alle in een partij geproduceerde cilinders moeten productiekeuringen en -tests worden verricht. Elke cilinder moet tijdens de fabricage en na voltooiing op de volgende wijze worden gekeurd:

a) ultrasone scanning (of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond) van metalen cilinders en voeringen overeenkomstig BS 5045, deel 1, bijlage B, of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te bevestigen dat de maximale defectomvang kleiner is dan de in het ontwerp opgegeven omvang;

b) verificatie of de kritische maten en massa van de voltooide cilinder en van eventuele voeringen en omwikkelingen binnen de ontwerptoleranties vallen;

c) verificatie van de overeenstemming met de opgegeven oppervlakteafwerking, met bijzondere aandacht voor diepgetrokken oppervlakken en felsen of overlappingen in de hals of de schouder van gesmede of centrifugaal gegoten uiteinden of openingen;

d) verificatie van de markeringen;

e) hardheidstests van metalen cilinders en voeringen overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A) moeten na de laatste warmtebehandeling worden verricht en de aldus bepaalde waarden moeten binnen het voor het ontwerp opgegeven gebied vallen;

f) een hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A).

Tabel 6.6 van deze bijlage bevat een overzicht van de voorschriften voor de kritische productiekeuring die aan elke cilinder moet worden verricht.

6.15.2. Maximale defectomvang

Voor ontwerpen van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 moet op een willekeurige plaats in de metalen cilinder of voering de maximale defectomvang worden bepaald die tijdens de opgegeven levensduur niet kritisch mag worden. De kritische defectomvang wordt gedefinieerd als het miniemste defect in de wanddikte (van de cilinder of de voering) waarbij opgeslagen gas kan ontsnappen zonder dat de cilinder openscheurt. De defectomvang voor de afkeuringscriteria voor ultrasone scanning of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, moet kleiner zijn dan de maximaal toegestane defectomvang. Voor ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 wordt ervan uitgegaan dat aan het composietmateriaal geen schade wordt berokkend door tijdafhankelijke mechanismen. De toegestane defectomvang voor NDO moet met behulp van een geschikte methode worden bepaald. Het informatieve aanhangsel F van deze bijlage bevat een beschrijving van twee mogelijke methoden.

6.16. Niet-naleving van de testvoorschriften

Indien niet aan de testvoorschriften wordt voldaan, moeten op de volgende wijze nieuwe tests of nieuwe warmtebehandelingen worden verricht:

a) indien er aanwijzingen zijn voor een fout bij de uitvoering van een test of bij metingen, wordt een nieuwe test verricht. Als het resultaat van deze test voldoet, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten;

b) indien de test op de juiste wijze is uitgevoerd, wordt nagegaan waarom hij is mislukt.

Indien wordt aangenomen dat de mislukking aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, mag de fabrikant alle cilinders van de partij aan een nieuwe warmtebehandeling onderwerpen.

Indien de mislukking niet aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, moeten alle gebrekkig gebleken cilinders worden afgekeurd of volgens een erkende methode worden hersteld. De niet afgekeurde cilinders worden dan als een nieuwe partij beschouwd.

In beide gevallen moet de nieuwe partij opnieuw worden getest. Alle prototype- of partijtests die noodzakelijk zijn om de aanvaardbaarheid van de nieuwe partij aan te tonen, moeten worden overgedaan. Indien een of meer tests, ook ten dele, onbevredigend worden geacht, moeten alle cilinders van de partij worden afgekeurd.

6.17. Wijziging van het ontwerp

Een ontwerpwijziging is een wijziging in de keuze van constructiematerialen of een wijziging van de maten die niet aan normale productietoleranties kan worden toegeschreven.

Een beperkt testprogramma moet volstaan om minder belangrijke ontwerpwijzigingen te kwalificeren. Voor in tabel 6.7 vermelde ontwerpwijzigingen is een ontwerpkwalificatietest volgens de aanwijzingen in de tabel vereist.

Tabel 6.1

Kwalificatietest voor het materiaalontwerp

Desbetreffend punt van deze bijlage Staal Aluminium Harsen Vezels Kunststofvoeringen Trekeigenschappen 6.3.2.2 6.3.3.4 6.3.5 6.3.6 Stootvastheid 6.3.2.3 Buigeigenschappen 6.3.2.4 Lasonderzoek 6.3.2.5 Scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning 6.3.2.6 Scheurvastheid onder constante belasting 6.3.3.3 Scheurvorming door spanningscorrosie 6.3.3.2 Schuifsterkte 6.3.4.2 Glasovergangstemperatuur 6.3.4.3 Verwekings-/smelttemperatuur 6.3.6 Breukmechanica (5) 6.7 6.7





Tabel 6.2

Aanvaardbare waarden voor de kerfslagtest

Diameter D van de cilinder in mm > 140 ≤ 140 Richting van de test dwars in de lengte Breedte van het teststuk in mm 3–5 > 5–7,5 > 7,5–10 3 tot 5 Testtemperatuur in oC – 50 – 50 Gemiddelde van 3 teststukken 30 35 40 60 Slagsterkte in J/cm2 Afzonderlijk teststuk 24 28 32 48





Tabel 6.3

Minimale werkelijke barstwaarden en spanningsverhoudingen

Cng-1 geheel van metaal Cng-2 cilindrisch gedeelte omwikkeld Cng-3 volledig omwikkeld Cng-4 geheel van composietmateriaal Barstdruk [MPa] Spanningsverhouding [MPa] Barstdruk [MPa] Spanningsverhouding [MPa] Barstdruk [MPa] Spanningsverhouding [MPa] Barstdruk [MPa] Geheel van metaal 45 Glas 2,75 50 1) 3,65 70 1) 3,65 73 Aramide 2,35 47 3,10 60 1) 3,1 62 Koolstof 2,35 47 2,35 47 2,35 47 Hybride 2) 2) 2) Opmerking 1: Minimale werkelijke barstdruk. Bovendien moeten berekeningen worden verricht overeenkomstig het bepaalde in punt 6.5 van deze bijlage om te bevestigen dat eveneens aan de minimumeisen voor de spanningsverhouding is voldaan. Opmerking 2: De spanningsverhouding en de barstdruk moeten worden berekend overeenkomstig punt 6.5 van deze bijlage.





Tabel 6.4

Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

Test en referentie bijlage Cilindertype Cng-1 Cng-2 Cng-3 Cng-4 A.12 Barsttest X (*) X X X A.13 Omgevingstemperatuur/cyclus X (*) X X X A.14 Test in een zure omgeving X X X A.15 Brand X X X X A.16 Penetratie X X X X A.17 Fouttolerantie X X X A.18 Kruip bij hoge temperatuur X X X A.19 Spanningsbreuk X X X A.20 Valtest X X A.21 Permeatie X A.24 Overdrukinrichting X X X X A.25 Torsietest op het cilinderuiteinde X A.27 Drukwisseling aardgas X A.6 Lek-voor-breukanalyse X X X A.7 Uiterste temperatuur/cyclus X X X X= vereist. (*)= Niet vereist voor cilinders die volgens ISO 9809 zijn ontworpen (ISO 9809 omvat reeds deze tests).





Tabel 6.5

Partijtests

Test en referentie bijlage Cilindertype Cng-1 Cng-2 Cng-3 Cng-4 A.12 Barsttest X X X X A.13 Omgevingscyclus X X X X A.1 Trekspanning X X (†) X (†) A.2 Stoot (staal) X X (†) X (†) A.9.2 Coating (*) X X X X X= vereist. (*)= Behalve wanneer geen beschermende coating is gebruikt. (†)= Tests op voeringmateriaal.





Tabel 6.6

Vereiste kritische productiekeuring

Type Cng-1 Cng-2 Cng-3 Cng-4 Vereiste keuring Kritische maten X X X X Oppervlakteafwerking X X X X Zwakke plekken (ultrasone of gelijkwaardige methode) X X X Hardheid van metalen cilinders en voeringen X X X Hydrostatische druktest X X X X Lektest Markeringen X= vereist.





Tabel 6.7

Wijziging van het ontwerp

Type test Ontwerpwijziging Barsttest hydrostatisch A.12 Drukwisseling omgevingstemp. A.13 Omgevingstest A.14 Brand A.15 Fouttolerantie A.17 Penetratie A.16 Spanningsbreuk A.19 Kruip bij hoge temperatuur A.18 Valtest A.20 Torsietest A.25 Permeatie A.21 Cng-drukwisseling A.27 Overdrukinrichting A.24 Vezelfabrikant X X X (*) X (†) Metalen cilinder of voering X X X (*) X X (*) X X (†) Kunststof voering X X X (†) Vezelmateriaal X X X X X X X X (†) Hars X X X X Wijziging diameter ≤ 20 % X X Wijziging diameter > 20 % X X X X (*) X Wijziging lengte ≤ 50 % X X (‡) Wijziging lengte > 50 % X X X (‡) Wijziging werkdruk ≤ 20 % @ X X Koepelvorm X X X (†) Grootte van de opening X X Wijziging coating X Ontwerp cilinderuiteinde X (†) Wijziging fabricageproces X X Overdrukinrichting X X X = vereist. (*) Test niet vereist voor ontwerpen van metaal (cng-1). (†) Test alleen vereist voor ontwerpen van composietmateriaal (cng-4). (‡) Test alleen vereist wanneer de lengte toeneemt. @ Alleen wanneer de wijziging van de dikte evenredig is aan de wijziging van de diameter en/of de druk.

7. METALEN CILINDERS VAN HET TYPE CNG-1

7.1. Algemeen

Het ontwerp moet op een willekeurig punt van een bij de werkdruk gebruikte cilinder de maximumomvang van een toegestaan gebrek aangeven die niet kritisch mag worden binnen de opgegeven herkeuringsperiode of tijdens de levensduur, indien geen herkeuringsperiode is opgegeven. De lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald overeenkomstig de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

Cilinders die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen en die aan alle daarin gestelde eisen voldoen, hoeven slechts aan de eisen van de materiaaltest van punt 6.3.2.4 en aan die van de ontwerpkwalificatietest van punt 7.5, met uitzondering van de punten 7.5.2 en 7.5.3, te voldoen.

7.2. Spanningsanalyse

De spanningen in de cilinder moeten worden berekend bij 2 MPa, 20 MPa, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunneromptheorie waarbij rekening wordt gehouden met de uit-het-vlakbuiging van de romp, om de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de cilinder vast te stellen.

7.3. Voorschriften voor de fabricage- en productietest

7.3.1. Algemeen

De uiteinden van aluminiumcilinders mogen niet worden gesloten door middel van een forceerprocédé. De ondereinden van stalen cilinders die door forceren zijn gesloten, met uitzondering van cilinders die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen, moeten aan een NDO of gelijkwaardig onderzoek worden onderworpen. Bij het sluiten van de uiteinden mag geen metaal worden toegevoegd. Bij elke cilinder moeten vóór de forceerbewerkingen van de uiteinden de dikte en de oppervlakteafwerking worden onderzocht.

Nadat de uiteinden zijn gevormd, moeten de cilinders aan een warmtebehandeling worden onderworpen om de voor het ontwerp gewenste hardheid te bereiken. Plaatselijke warmtebehandeling is niet toegestaan.

Wanneer voor de ondersteuning gebruik wordt gemaakt van een hals- of voetring of van bevestigingsmiddelen, moeten deze van een materiaal zijn dat compatibel is met dat van de cilinder en moeten ze vast zijn bevestigd op een andere wijze dan door lassen of hard of zacht solderen.

7.3.2. Niet-destructief onderzoek

Aan elke metalen cilinder moeten de volgende tests worden verricht:

a) hardheidstest overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A);

b) ultrasoon onderzoek overeenkomstig BS 5045, deel 1, bijlage I, of een NDO-methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te garanderen dat de maximale defectomvang, bepaald overeenkomstig punt 6.15.2, de in het ontwerp opgegeven omvang niet overschrijdt.

7.3.3. Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A) worden onderworpen.

7.4. Tests van de cilinders per partij

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij worden willekeurig twee cilinders gekozen. Indien meer cilinders aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. Deze cilinders moeten ten minste aan de volgende tests worden onderworpen:

a) Materiaaltests per partij. Eén cilinder of een aan een warmtebehandeling onderworpen controlemonster dat representatief is voor een voltooide cilinder, wordt aan de volgende tests onderworpen: i) toetsing van de kritische maten aan het ontwerp; ii) één trektest overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan; iii) voor stalen cilinders, drie kerfslagtests overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A), waarbij aan de voorschriften van punt 6.3.2.3 moet worden voldaan; iv) wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A). Alle cilinders die behoren tot een partij waarvoor de testresultaten niet aan de gestelde eisen voldoen, moeten de procedure van punt 6.16 volgen. Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b) Barsttest per partij. Eén cilinder wordt overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A) aan een hydrostatische druk onderworpen tot hij barst. Indien de barstdruk lager is dan de berekende minimale barstdruk moeten de procedures van punt 6.16 worden gevolgd.

c) Periodieke drukwisseltest. Voltooide cilinders worden aan drukwisseling onderworpen overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) met de hieronder aangegeven testfrequentie: i) één cilinder uit elke partij wordt aan een aantal drukwisselingen onderworpen dat gelijk is aan 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur, met een minimum van 15 000 cycli; ii) indien bij 10 opeenvolgende productiepartijen van een ontwerpfamilie (d.w.z. soortgelijke materialen en processen) geen van de aan de drukwisselingen volgens i) onderworpen cilinders lekt of breekt in minder dan 1 500 cycli maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 22 500 cycli), kan de drukwisseltest worden beperkt tot één cilinder uit 5 productiepartijen; iii) indien bij 10 opeenvolgende productiepartijen van een ontwerpfamilie geen van de aan de drukwisselingen volgens i) onderworpen cilinders lekt of breekt in minder dan 2 000 cycli maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 30 000 cycli), kan de drukwisseltest worden beperkt tot één cilinder uit 10 productiepartijen; iv) indien sinds de laatste productiepartij meer dan zes maanden zijn verlopen, moet een cilinder uit de volgende productiepartij aan de drukwisseltest worden onderworpen om de beperkte frequentie van de partijtests volgens ii) of iii) te behouden; v) indien een van de aan de drukwisseltest met beperkte frequentie volgens ii) of iii) onderworpen cilinders niet aan het vereiste aantal drukwisselingen (minimaal 22 500, respectievelijk 30 000 drukwisselingen) voldoet, moet de drukwisseltest met de in i) bedoelde frequentie gedurende ten minste 10 productiepartijen worden herhaald, alvorens weer tot de drukwisseltest met beperkte frequentie zoals bedoeld in ii) of iii) over te gaan; vi) indien een cilinder onder i), ii) of iii) niet voldoet aan de voorschriften betreffende het minimumaantal cycli van 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 15 000 cycli), moet de oorzaak van de tekortkoming worden vastgesteld en gecorrigeerd volgens de procedure van punt 6.16. De drukwisseltest moet vervolgens met drie nieuwe cilinders uit die partij worden overgedaan. Indien een van de drie nieuwe cilinders niet voldoet aan het vereiste minimumaantal drukwisselingen van 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur, moet de partij worden afgekeurd.

7.5. Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

7.5.1. Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. De selectie, het toezicht en de rapportage van de resultaten moeten in overeenstemming zijn met punt 6.13.

7.5.2. Barsttest onder hydrostatische druk

Drie representatieve cilinders worden onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk van de cilinder moet groter zijn dan de minimale barstdruk die op basis van de spanningsanalyse voor het ontwerp is berekend en moet ten minste 45 MPa bedragen.

7.5.3. Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

Twee voltooide cilinders moeten overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur worden onderworpen tot zij bezwijken of tot minimaal 45 000 cycli. De cilinders mogen niet bezwijken voordat zij een aantal drukwisselingen hebben bereikt dat gelijk is aan de in jaren opgegeven levensduur vermenigvuldigd met 1 000. Cilinders die langer stand houden dan de 1 000 cycli vermenigvuldigd met de in jaren opgegeven levensduur moeten, wanneer zij het begeven, gaan lekken en mogen niet breken. Cilinders die het langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten worden vernietigd door de drukwisseling voort te zetten totdat zij bezwijken of door ze onder hydrostatische druk te doen barsten. Het aantal cycli tot de breuk en de plaats waar de breuk begint, moeten worden genoteerd.

7.5.4. Brandtest

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig punt A.15 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen.

7.5.5. Penetratietest

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig punt A.16 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen.

7.5.6. Test van de lek-voor-breukeigenschappen

Cilinderontwerpen die, wanneer zij overeenkomstig punt 7.5.3 worden getest, het niet langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten aan tests van de lek-voor-breukeigenschappen worden onderworpen overeenkomstig punt A.6 (aanhangsel A) en moeten aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8. OM HET CILINDRISCHE GEDEELTE OMWIKKELDE CILINDERS VAN HET TYPE CNG-2

8.1. Algemeen

Tijdens het onder druk brengen vertoont dit type cilinderontwerp een gedrag waarbij de verschuivingen van de omhulling van composietmateriaal en de metalen voering lineair gesuperponeerd worden. Gezien de uiteenlopende fabricagetechnieken wordt in deze bijlage geen bepaalde ontwerpmethode aangegeven.

De lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald overeenkomstig de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

8.2. Ontwerpvoorschriften

8.2.1. Metalen voering

De metalen voering moet een minimale werkelijke barstdruk van 26 MPa hebben.

8.2.2. Omhulling van composietmateriaal

De trekspanning in de vezels moet aan de voorschriften van punt 6.5 voldoen.

8.2.3. Spanningsanalyse

De spanningen in het composietmateriaal en in de voering na voorspanning moeten worden berekend. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de nuldruk, 2 MPa, 20 MPa, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunneromptheorie, waarbij rekening wordt gehouden met het niet-lineaire gedrag van het voeringmateriaal, teneinde de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de voering vast te stellen.

Voor ontwerpen waarbij de voorspanning door autofrettage tot stand wordt gebracht, moet worden berekend binnen welke grenzen de autofrettagedruk moet vallen.

Voor ontwerpen waarbij de voorspanning tot stand wordt gebracht door wikkeling onder beheerste spanning, moeten de temperatuur waarbij deze wordt uitgevoerd, de vereiste spanning in elke laag van het composietmateriaal en de daaruit voortvloeiende voorspanning in de voering worden berekend.

8.3. Fabricagevoorschriften

8.3.1. Algemeen

De composietcilinder moet worden vervaardigd van een voering die met doorlopende vezeldraad is omwikkeld. De vezeldraadwikkeling moet mechanisch of computergestuurd zijn. De vezeldraden moeten onder beheerste spanning worden gewikkeld. Als de wikkeling is voltooid, moeten de thermohardende harsen door verhitting volgens een vooraf bepaalde en geregelde tijd-temperatuurcurve worden uitgehard.

8.3.2. Voering

De fabricage van een metalen voering moet voldoen aan de voorschriften van punt 7.3 voor het desbetreffende type voeringconstructie.

8.3.3. Omwikkeling

De cilinders moeten worden vervaardigd in een draadwikkelmachine. Tijdens het wikkelen moeten de significante variabelen worden gecontroleerd om binnen de opgegeven toleranties te blijven, en in een wikkelingsrapport worden genoteerd. Deze variabelen kunnen onder andere het volgende omvatten:

a) vezeltype met maat;

b) wijze van impregnatie;

c) wikkelspanning;

d) wikkelsnelheid;

e) aantal strengen;

f) bandbreedte;

g) type hars en samenstelling;

h) temperatuur van het hars;

i) temperatuur van de voering.

8.3.3.1. Uitharding van thermohardende harsen

Indien een thermohardend hars wordt gebruikt, moet het na wikkeling van de vezeldraad worden uitgehard. Tijdens het uitharden moet het verloop van het proces (d.w.z. het tijd-temperatuurverloop) worden geregistreerd.

De uithardingstemperatuur moet worden geregeld en mag niet van invloed zijn op de materiaaleigenschappen van de voering. De maximale uithardingstemperatuur voor cilinders met aluminium voering bedraagt 177 °C.

8.3.4. Autofrettage

Indien gebruik wordt gemaakt van autofrettage moet deze vóór de hydrostatische druktest worden uitgevoerd. De autofrettagedruk moet binnen de in punt 8.2.3 vastgestelde grenzen liggen en de fabrikant moet de methode bepalen om de passende druk te controleren.

8.4. Productietestvoorschriften

8.4.1. Niet-destructief onderzoek

Niet-destructieve onderzoeken moeten worden uitgevoerd overeenkomstig een erkende ISO-norm of een gelijkwaardige norm. Aan elke metalen voering moeten de volgende tests worden verricht:

a) hardheidstest overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A);

b) ultrasoon onderzoek overeenkomstig BS 5045, deel 1, bijlage 1B, of een NDO-methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te garanderen dat de maximale defectomvang de in het ontwerp opgegeven omvang niet overschrijdt.

8.4.2. Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A) worden onderworpen. De fabrikant stelt de geschikte grenswaarde voor de permanente volumetrische expansie bij de toegepaste testdruk vast, maar de permanente expansie mag in geen geval groter zijn dan 5 % van de totale bij de testdruk gemeten volumetrische expansie. Cilinders die niet aan de vastgestelde grenswaarde voldoen, worden afgekeurd en hetzij vernietigd, hetzij voor partijtests gebruikt.

8.5. Tests van de cilinders per partij

8.5.1. Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij worden willekeurig twee cilinders of, al naargelang het geval, een cilinder en een voering geselecteerd. Indien meer cilinders aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. De cilinder(s) en eventueel de voering moeten ten minste aan de volgende tests worden onderworpen:

Wanneer vóór autofrettage of vóór de hydrostatische druktest gebreken in de omwikkeling worden ontdekt, mag de omwikkeling volledig worden verwijderd en vervangen.

a) Materiaaltests per partij. Eén cilinder of voering of een aan een warmtebehandeling onderworpen controlemonster dat representatief is voor een voltooide cilinder, wordt aan de volgende tests onderworpen: i) toetsing van de maten aan het ontwerp; ii) één trektest overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan; iii) voor stalen voeringen, drie kerfslagtests overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan; iv) wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen. Alle cilinders of voeringen die behoren tot een partij waarvoor de testresultaten niet aan de gestelde eisen voldoen, moeten de procedure van punt 6.16 volgen. Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan volgens een methode die de integriteit van de omhulling van composietmateriaal niet aantast, en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b) Barsttest per partij. Eén cilinder moet worden getest overeenkomstig de voorschriften van punt 7.4 b);

c) Periodieke drukwisseltest. Overeenkomstig de voorschriften van punt 7.4 c).

8.6. Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

8.6.1. Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. De selectie, het toezicht en de rapportage van de resultaten moeten in overeenstemming zijn met punt 6.13.

8.6.2. Barsttest onder hydrostatische druk

a) Eén voering wordt onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk moet groter zijn dan de minimale barstdruk die voor het voeringontwerp is opgegeven;

b) Drie cilinders worden onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk van de cilinders moet groter zijn dan de opgegeven minimale barstdruk die op basis van de spanningsanalyse voor het ontwerp overeenkomstig tabel 6.3 is vastgesteld en mag in geen geval lager zijn dan de waarde die nodig is om aan de spanningsverhoudingseisen van punt 6.5 te voldoen.

8.6.3. Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

Twee voltooide cilinders moeten overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur worden onderworpen tot zij