ALLEGATO 4

PROCEDURE DI PROVA PER COMPONENTI SPECIFICI PER IMPIANTI DI STOCCAGGIO DI IDROGENO COMPRESSO

1. PROVE DI PRESTAZIONE PER LA QUALIFICAZIONE DEI LIMITATORI DI PRESSIONE AD AZIONAMENTO TERMICO

Le prove vengono effettuate utilizzando un idrogeno gassoso qualitativamente conforme alle norme ISO 14687-2/SAE J2719. Salvo diversa indicazione, tutte le prove vengono effettuate a una temperatura ambiente di 20 (± 5) °C. Le prove di prestazione per la qualificazione dei limitatori di pressione ad azionamento termico sono specificate qui di seguite (cfr. anche appendice 1).

1.1. Prova dei cicli di pressione

Cinque limitatori di pressione ad azionamento termico sono sottoposti a 11 000 cicli di pressione interna con idrogeno gassoso conforme alla qualità del gas di cui alle norme ISO 14687-2/SAE J2719. I primi cinque cicli di pressione sono compresi tra 2 (± 1) MPa e il 150 % della NWP (± 1 MPa); i cicli rimanenti sono compresi tra 2 (± 1) MPa e il 125 % della NWP (± 1 MPa). I primi 1 500 cicli di pressione sono eseguiti a una temperatura dei limitatori di pressione ad azionamento termico pari a 85 °C o superiore. I cicli rimanenti sono eseguiti a una temperatura dei limitatori di 55 (± 5) °C. La frequenza massima dei cicli di pressione è di dieci cicli al minuto. In seguito a questa prova, il limitatore di pressione deve soddisfare le prescrizioni della prova di tenuta (allegato 4, punto 1.8), della prova di portata (allegato 4, punto 1.10) e della prova di attivazione al banco (allegato 4, punto 1.9).

1.2. Prova di invecchiamento accelerato

Sono sottoposti a prova otto limitatori di pressione ad azionamento termico: tre alla temperatura di attivazione indicata dal costruttore (Tact) e cinque a una temperatura di invecchiamento accelerato (Tlife = 9,1 × Tact0,503). Il limitatore di pressione ad azionamento termico viene posto in un forno o in un bagno liquido la cui temperatura viene mantenuta costante (± 1 °C). La pressione dell'idrogeno gassoso all'ingresso del limitatore di pressione ad azionamento termico è pari al 125 % della NWP (± 1 MPa). L'alimentazione di pressione può trovarsi all'esterno del bagno o del forno a temperatura controllata. Ciascun limitatore viene pressurizzato individualmente o tramite un sistema collettore. Se si utilizza un sistema collettore, ogni presa di pressione è dotata di una valvola di ritenuta per evitare perdite di pressione in caso di guasto di un campione. I tre limitatori di pressione ad azionamento termico sottoposti a prova a Tact devono attivarsi in meno di dieci ore. I cinque limitatori di pressione ad azionamento termico sottoposti a prova a Tlife non devono attivarsi in meno di 500 ore.

1.3. Prova dei cicli di temperatura

a) Un limitatore di pressione ad azionamento termico non pressurizzato viene posto in un bagno liquido mantenuto a una temperatura di -40 °C o inferiore per almeno due ore. Tale limitatore viene quindi trasferito in un bagno liquido mantenuto a una temperatura di + 85 °C o superiore entro cinque minuti e mantenuto a tale temperatura per almeno due ore. Successivamente lo si trasferisce, entro cinque minuti, in un bagno liquido mantenuto a una temperatura di – 40 °C o inferiore.

b) La fase a) viene ripetuta fino a 15 cicli termici.

c) Con il limitatore di pressione ad azionamento termico condizionato per almeno due ore in un bagno liquido a una temperatura di – 40 °C o inferiore, la pressione interna del limitatore viene sottoposta a cicli con idrogeno gassoso tra 2 MPa (+1/-0 MPa) e l'80 % della NWP (+2/-0 MPa) per 100 cicli mentre il bagno liquido viene mantenuto a una temperatura di -40 °C o inferiore.

d) Dopo i cicli di temperatura e di pressione, il limitatore di pressione deve soddisfare le prescrizioni della prova di tenuta (allegato 4, punto 1.8), con la differenza che la prova di tenuta deve essere eseguita a -40 °C (+ 5/– 0 °C). Dopo la prova di tenuta, il limitatore di pressione ad azionamento termico deve soddisfare le prescrizioni della prova di attivazione al banco (allegato 4, punto 1.9) e quindi quelli della prova di portata (allegato 4, punto 1.10).

1.4. Prova di resistenza alla corrosione salina

Vengono sottoposti a prova due limitatori di pressione ad azionamento termico. Eventuali tappi non permanenti all'uscita vengono rimossi. Ogni limitatore viene installato in un supporto di prova in conformità con la procedura consigliata dal costruttore in maniera tale che l'esposizione esterna sia coerente con un montaggio realistico. Ogni unità viene esposta per 500 ore a una prova in nebbia salina (spruzzatura di sale) come indicato nella norma ASTM B117 [Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus (Pratica standard per il funzionamento del dispositivo di nebbia salina]), con la differenza che per la prova di un'unità il pH della soluzione salina deve essere regolato a 4,0 ± 0,2 mediante aggiunta di acido solforico e acido nitrico secondo un rapporto 2:1, mentre per la prova dell'altra unità il pH della soluzione salina deve essere regolato a 10,0 ± 0,2 mediante aggiunta di idrossido di sodio. La temperatura all'interno della camera per la prova in nebbia salina viene mantenuta a 30-35 °C.

Dopo queste prove, ciascun limitatore di pressione deve soddisfare le prescrizioni della prova di tenuta (allegato 3, punto 6.1.8), della prova di portata (allegato 3, punto 6.1.10) e della prova di attivazione al banco (allegato 3, punto 6.1.9).

1.5. Prova nell'ambiente del veicolo

La resistenza alla degradazione dovuta a esposizione esterna a fluidi per autoveicoli è determinata mediante la seguente prova:

a) i collegamenti interni ed esterni del limitatore di pressione ad azionamento termico sono connessi o chiusi con un tappo conformemente alle istruzioni di montaggio del costruttore. Le superfici esterne del limitatore di pressione ad azionamento termico sono esposte per 24 ore a 20 (± 5) °C a ciascuno dei seguenti fluidi: i) acido solforico (soluzione acquosa al 19 % in frazione di volume); ii) idrossido di sodio (soluzione acquosa al 25 % in frazione di massa); iii) nitrato di ammonio (soluzione acquosa al 28 % in frazione di massa); iv) liquido lavavetri (soluzione acquosa di alcool metilico al 50 % in frazione di volume). I fluidi vengono reintegrati secondo necessità per garantire un'esposizione completa per la durata della prova. Per ogni fluido viene eseguita una prova a sé. Un componente può essere utilizzato per l'esposizione a tutti i fluidi in sequenza;

b) dopo l'esposizione a ciascun fluido, il componente viene pulito con un panno e risciacquato con acqua;

c) il componente non deve mostrare segni di degradazione fisica che potrebbero comprometterne il funzionamento, in particolare: cricche, rammollimento o rigonfiamento. Le variazioni estetiche quali la vaiolatura o la formazione di macchie non costituiscono guasti. Terminate tutte le esposizioni, l'unità o le unità devono soddisfare le prescrizioni della prova di tenuta (allegato 4, punto 1.8), della prova di portata (allegato 4, punto 1.10) e della prova di attivazione al banco (allegato 4, punto 1.9).

1.6. Prova di tensocorrosione

Per i limitatori di pressione ad azionamento termico contenenti componenti costituiti da una lega di rame (ad esempio ottone), viene sottoposta a prova un'unità. Tutti i componenti in lega di rame esposti all'atmosfera devono essere sgrassati e quindi esposti in maniera continua per dieci giorni ad una miscela umida di ammoniaca-aria mantenuta all'interno di una camera di vetro dotata di un coperchio di vetro.

La soluzione acquosa ammoniacale avente un peso specifico di 0,94 viene mantenuta alla base della camera di vetro, sotto al campione, ad una concentrazione pari ad almeno 20 ml per litro di volume della camera. Il campione viene posizionato 35 (± 5) mm sopra la soluzione acquosa ammoniacale e alloggiato in una vaschetta inerte. La miscela umida di ammoniaca-aria viene mantenuta a pressione atmosferica a 35 (± 5) °C. I componenti in lega di rame non devono presentare cricche o delaminazione a causa di questa prova.

1.7. Prova di caduta e di vibrazione

a) Sei limitatori di pressione ad azionamento termico vengono fatti cadere da un'altezza di 2 m a temperatura ambiente (20 ± 5 °C) su una superficie regolare in calcestruzzo. Ogni campione può rimbalzare sulla superficie in calcestruzzo in seguito all'urto iniziale. Un'unità viene lasciata cadere secondo sei orientamenti (direzioni opposte di 3 assi ortogonali: verticale, laterale e longitudinale). Se ciascuno dei sei campioni fatti cadere non mostra danni esterni visibili indicativi della sua inadeguatezza all'uso, procedere con la fase b).

b) Ciascuno dei sei limitatori di pressione ad azionamento termico fatti cadere nella fase a) e un'unità aggiuntiva non sottoposta a caduta vengono montati in un supporto di prova in conformità con le istruzioni di montaggio del costruttore e fatti vibrare per 30 minuti lungo ciascuno dei tre assi ortogonali (verticale, laterale e longitudinale) alla frequenza di risonanza di maggiore impatto per ciascun asse. Le frequenze di risonanza di maggiore impatto vengono determinate utilizzando un'accelerazione di 1,5 g e scandendo un intervallo di frequenze sinusoidali comprese tra 10 e 500 Hz nell'arco di 10 minuti. La frequenza di risonanza è individuata da un pronunciato aumento dell'ampiezza della vibrazione. Se la frequenza di risonanza non viene riscontrata all'interno di tale intervallo, la prova deve essere effettuata a 40 Hz. Dopo questa prova, nessun campione deve mostrare danni esterni visibili indicativi della sua inadeguatezza all'uso. Deve quindi soddisfare le prescrizioni della prova di tenuta (allegato 4, punto 1.8), della prova di portata (allegato 4, punto 1.10) e della prova di attivazione al banco (allegato 4, punto 1.9).

1.8. Prova di tenuta

Un limitatore di pressione ad azionamento termico non sottoposto a prove precedenti viene utilizzato per questa prova a temperatura ambiente, ad alta temperatura e a bassa temperatura, senza essere sottoposto ad altre prove di qualificazione della progettazione. L'unità viene mantenuta per un'ora a ciascuna temperatura e pressione di prova prima dell'esecuzione della prova. Le tre condizioni di prova della temperatura sono:

a) temperatura ambiente: condizionare l'unità a 20 (± 5) °C; prova al 5 % della NWP (+0/-2 MPa) e al 150 % della NWP (+ 2/– 0 MPa);

b) alta temperatura: condizionare l'unità a una temperatura pari a 85 °C o superiore; prova al 5 % della NWP (+0/-2 MPa) e al 150 % della NWP (+ 2/– 0 MPa);

c) bassa temperatura: condizionare l'unità a una temperatura pari a – 40 °C o inferiore; prova al 5 % della NWP (+0/-2 MPa) e al 100 % della NWP (+ 2/– 0 MPa).

Le unità aggiuntive sono sottoposte a prove di tenuta come specificato in altre prove di cui all'allegato 4, punto 1, con esposizione ininterrotta alla temperatura indicata in tali prove.

A tutte le temperature di prova indicate, l'unità viene condizionata per un minuto mediante immersione in un fluido a temperatura controllata (o metodo equivalente). Se non si osservano bolle per il periodo di tempo indicato, il campione supera la prova. Se vengono rilevate bolle, occorre misurare la perdita con un metodo adeguato. Il tasso di perdita totale di idrogeno deve essere inferiore a 10 Nml/h.

1.9. Prova di attivazione al banco

Si sottopongono a prova due limitatori di pressione ad azionamento termico nuovi, non impiegati in precedenti prove di qualificazione della progettazione, al fine di stabilire un tempo di riferimento per l'attivazione. Ulteriori unità precedentemente sottoposte a prove (prove precedenti conformemente all'allegato 4, punto 1.1, 1.3, 1.4, 1.5 o 1.7) sono sottoposte alla prova di attivazione al banco come indicato nelle altre prove di cui all'allegato 4, punto 1.

a) La configurazione di prova consiste in un forno o un camino in grado di controllare la temperatura e il flusso dell'aria in modo da far raggiungere i 600 (± 10) °C all'aria circostante il limitatore di pressione ad azionamento termico. Il limitatore di pressione ad azionamento termico non è esposto direttamente alla fiamma. Viene montato in un supporto seguendo le istruzioni di montaggio del costruttore. La configurazione di prova va documentata.

b) Al fine di monitorare la temperatura, nel forno o nel camino viene posizionata una termocoppia. La temperatura rimane entro l'intervallo di valori ammissibile per due minuti prima dell'esecuzione della prova.

c) Il limitatore di pressione ad azionamento termico pressurizzato viene inserito nel forno o nel camino, quindi si registra il tempo di attivazione del limitatore. Prima dell'inserimento nel forno o nel camino, un limitatore di pressione ad azionamento termico nuovo (non precedentemente sottoposto a prove) viene pressurizzato a non oltre il 25 % della NWP (il limitatore non precedentemente sottoposto a prove); mentre un altro limitatore di pressione ad azionamento termico nuovo (non precedentemente sottoposto a prove) viene pressurizzato al 100 % della NWP.

d) I limitatori di pressione ad azionamento termico precedentemente sottoposti ad altre prove di cui all'allegato 4, punto 1, devono attivarsi entro un periodo non superiore a due minuti rispetto al tempo di attivazione del limitatore di pressione ad azionamento termico nuovo pressurizzato fino al 25 % della NWP.

e) La differenza relativamente al tempo di attivazione tra i due limitatori non sottoposti a prove precedenti non deve superare i 2 minuti.

1.10. Prova di portata

a) Otto limitatori di pressione ad azionamento termico vengono sottoposti a prova per determinarne la capacità di portata. Tali otto limitatori comprendono tre unità nuove e un'unità proveniente da ciascuna delle seguenti prove precedenti: allegato 4, punti 1.1, 1.3, 1.4, 1.5 e 1.7.

b) Ciascun limitatore viene attivato conformemente all'allegato 4, punto 1.9. Dopo l'attivazione, senza operazioni di pulitura, rimozione di parti o ricondizionamento, ciascun limitatore di pressione ad azionamento termico viene sottoposto alla prova di portata utilizzando idrogeno, aria o un gas inerte.

c) La prova di portata viene eseguita con una pressione di ingresso del gas pari a 2 (± 0,5) MPa. L'uscita è a pressione ambiente. La pressione e la temperatura di ingresso vengono registrate.

d) La portata viene misurata con una tolleranza pari a ± 2 %. Il valore più basso misurato degli otto limitatori di pressione non deve essere inferiore al 90 % del valore di portata massima.

2. PROVE PER LE VALVOLE DI RITENUTA E LE VALVOLE DI INTERCETTAZIONE

Queste prove devono essere effettuate utilizzando un idrogeno gassoso qualitativamente conforme alle norme ISO 14687-2/SAE J2719. Salvo diversa indicazione, tutte le prove vengono effettuate a una temperatura ambiente di 20 (± 5) °C. Le prove di prestazione per la qualificazione delle valvole di ritenuta e delle valvole di intercettazione sono indicate in appresso (cfr. anche appendice 2).

2.1. Prova di resistenza idrostatica

L'apertura di uscita presente nei componenti viene chiusa con un tappo e alle sedi delle valvole o ai blocchi interni viene fatta assumere la posizione aperta. Un'unità viene sottoposta a prova senza essere soggetta ad altre prove di qualificazione della progettazione al fine di stabilire una pressione di scoppio di riferimento, mentre altre unità vengono sottoposte a prova come indicato nelle prove successive di cui all'allegato 4, punto 2.

a) Si applica una pressione idrostatica pari al 250 % della NWP (+2/-0 MPa) all'ingresso del componente per tre minuti. Il componente viene quindi esaminato per assicurarsi che non si siano verificate rotture.

b) Si aumenta quindi la pressione idrostatica a una velocità non superiore a 1,4 MPa/s fino al verificarsi del guasto del componente. Si registra la pressione idrostatica al momento del guasto. La pressione di guasto delle unità precedentemente sottoposte a prova non deve essere inferiore all'80 % della pressione di guasto della situazione di riferimento, fatto salvo il caso in cui la pressione idrostatica superi il 400 % della NWP.

2.2. Prova di tenuta

Un limitatore non sottoposto a prova in precedenza viene utilizzato per questa prova a temperatura ambiente, ad alta temperatura e a bassa temperatura senza essere sottoposto ad altre prove di qualificazione della progettazione. Le tre condizioni di prova della temperatura sono:

a) temperatura ambiente: condizionare l'unità a 20 (±5) °C; prova al 5 % della NWP (+ 0/– 2 MPa) e al 150 % della NWP (+ 2/– 0 MPa);

b) alta temperatura: condizionare l'unità a una temperatura pari a 85 °C o superiore; prova al 5 % della NWP (+ 0/– 2 MPa) e al 150 % della NWP (+ 2/– 0 MPa);

c) bassa temperatura: condizionare l'unità a una temperatura pari a – 40 °C o inferiore; prova al 5 % della NWP (+ 0/– 2 MPa) e al 100 % della NWP (+ 2/– 0 MPa).

Le unità aggiuntive sono sottoposte a prova di tenuta come indicato in altre prove di cui all'allegato 4, punto 2, con esposizione ininterrotta alla temperatura indicata in tali prove.

L'apertura di uscita è collegata con la connessione di accoppiamento appropriata e l'idrogeno pressurizzato viene applicato all'ingresso. A tutte le temperature di prova indicate, l'unità viene condizionata per un minuto mediante immersione in un fluido a temperatura controllata (o metodo equivalente). Se non si osservano bolle per il periodo di tempo indicato, il campione supera la prova. Se vengono rilevate bolle, occorre misurare la perdita con un metodo adeguato. Il tasso di perdita non deve superare 10 Nm/ora di idrogeno gassoso.

2.3. Prova dei cicli di pressione a temperatura estrema

a) Il numero totale di cicli operativi è 11 000 per la valvola di ritenuta e 50 000 per la valvola di intercettazione. La valvola viene installata in un supporto di prova corrispondente alle specifiche di montaggio del costruttore. Il funzionamento dell'unità viene ripetuto continuamente utilizzando idrogeno gassoso a tutte le pressioni indicate. Un ciclo operativo è definito come segue: i) una valvola di ritenuta viene collegata a un supporto di prova e si applica, con impulsi a sei stadi, il 100 % della NWP (+ 2/– 0 MPa) all'ingresso della valvola di ritenuta con l'uscita chiusa. La pressione viene quindi rilasciata dall'ingresso della valvola di ritenuta. La pressione viene abbassata sul lato di uscita della valvola di ritenuta fino a un valore inferiore al 60 % della NWP prima del ciclo successivo; ii) una valvola di intercettazione viene collegata a un supporto di prova e la pressione viene applicata in maniera continua tanto sul lato di ingresso quanto su quello di uscita. Un ciclo operativo è costituito da un ciclo di funzionamento completo seguito dall'azzeramento;

b) la prova viene condotta su un'unità stabilizzata alle seguenti temperature: i) cicli a temperatura ambiente. L'unità viene sottoposta a cicli operativi (aperta/chiusa) al 125 % della NWP (+ 2/– 0 MPa) per il 90 % dei cicli totali con la parte stabilizzata a 20 (± 5) °C. Una volta completati i cicli operativi a temperatura ambiente, l'unità deve risultare conforme alla prova di tenuta a temperatura ambiente di cui all'allegato 4, punto 2.2; ii) cicli ad alta temperatura. L'unità viene quindi sottoposta a cicli operativi al 125 % della NWP (+ 2/– 0 MPa) per il 5 % dei cicli operativi totali con la parte stabilizzata a una temperatura di 85 °C o superiore. Una volta completati i cicli operativi a 85 °C, l'unità deve risultare conforme alla prova di tenuta ad alta temperatura di cui all'allegato 4, punto 2.2; iii) cicli a bassa temperatura. L'unità viene quindi sottoposta a cicli operativi al 100 % della NWP (+ 2/– 0 MPa) per il 5 % dei cicli totali con la parte stabilizzata a una temperatura di -40 °C o inferiore. Una volta completati i cicli operativi a –40 °C, l'unità deve risultare conforme alla prova di tenuta a bassa temperatura di cui all'allegato 4, punto 2.2;

c) prova di turbolenza della valvola di ritenuta: dopo 11 000 cicli operativi e in seguito alle prove di tenuta di cui all'allegato 4, punto 2.3, lettera b), la valvola di ritenuta viene sottoposta a 24 ore di flusso con turbolenza a una portata che causa il maggior grado di turbolenza (vibrazione della valvola). Al termine della prova, la valvola di ritenuta deve risultare conforme alla prova di tenuta a temperatura ambiente (allegato 4, punto 2.2) e alla prova di resistenza (allegato 4, punto 2.1).

2.4. Prova di resistenza alla corrosione salina

Sostenuto nella sua posizione di montaggio normale, il componente è esposto per 500 ore a una prova in nebbia salina (spruzzatura di sale) come indicato nella norma ASTM B117 [Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus (Pratica standard per il funzionamento del dispositivo di nebbia salina]). La temperatura all'interno della camera per la prova in nebbia salina viene mantenuta a 30-35 °C. La soluzione salina è costituita al 5 % da cloruro di sodio e al 95 % da acqua distillata, in frazione di massa.

Immediatamente dopo la prova di corrosione, il campione viene sciacquato e pulito delicatamente rimuovendo i depositi di sale, esaminato per rilevare eventuali distorsioni e deve quindi soddisfare le prescrizioni che seguono:

a) il componente non deve mostrare segni di degradazione fisica che potrebbero comprometterne il funzionamento, in particolare: cricche, rammollimento o rigonfiamento. Le variazioni estetiche quali la vaiolatura o la formazione di macchie non costituiscono guasti;

b) prescrizioni della prova di tenuta (allegato 4, punto 2.2);

c) prescrizioni della prova di resistenza idrostatica (allegato 4, punto 2.1).

2.5. Prova nell'ambiente del veicolo

La resistenza alla degradazione dovuta a esposizione ai fluidi del settore automobilistico è determinata mediante la seguente prova.

a) I collegamenti interni ed esterni della valvola sono connessi o chiusi con un tappo conformemente alle istruzioni di montaggio del costruttore. Le superfici esterne della valvola sono esposte per 24 ore a 20 (± 5) °C a ciascuno dei seguenti fluidi: i) acido solforico (soluzione acquosa al 19 % in frazione di volume); ii) idrossido di sodio (soluzione acquosa al 25 % in frazione di massa); iii) nitrato di ammonio (soluzione acquosa al 28 % in frazione di massa); e iv) liquido lavavetri (soluzione acquosa di alcool metilico al 50 % in frazione di volume). I fluidi vengono reintegrati secondo necessità per garantire un'esposizione completa per la durata della prova. Per ogni fluido viene eseguita una prova a sé. Un componente può essere utilizzato per l'esposizione a tutti i fluidi in sequenza;

b) in seguito all'esposizione a ciascuna sostanza chimica, il componente viene pulito con un panno e risciacquato con acqua;

c) il componente non deve mostrare segni di degradazione fisica che potrebbero comprometterne il funzionamento, in particolare: cricche, rammollimento o rigonfiamento. Le variazioni estetiche quali la vaiolatura o la formazione di macchie non costituiscono guasti. Al termine di tutte le esposizioni, l'unità o le unità devono risultare conformi alle prescrizioni della prova di tenuta a temperatura ambiente (allegato 4, punto 2.2) e della prova di resistenza idrostatica (allegato 4, punto 2.1).

2.6. Prova di corrosione atmosferica

La prova di corrosione atmosferica si applica alla qualificazione delle valvole di ritenuta e delle valvole di intercettazione automatiche se il componente presenta materiali non metallici esposti all'atmosfera durante le normali condizioni di esercizio.

a) Tutti i materiali non metallici che fungono da guarnizioni per il contenimento di carburante e sono esposti all'atmosfera, per i quali il richiedente non ha presentato una dichiarazione soddisfacente delle proprietà, devono risultare privi di cricche o di segni visibili di deterioramento in seguito all'esposizione a ossigeno per 96 ore a 70 ° C a 2 MPa conformemente alla norma ASTM D572 [Standard Test Method for Rubber - Deterioration by Heat and Oxygen (Metodo di prova standard per la gomma - Deterioramento dovuto a calore e ossigeno)].

b) Per tutti gli elastomeri occorre dimostrare la resistenza all'ozono applicando uno o più dei seguenti metodi: i) specifica per i composti elastomerici con resistenza stabilita all'ozono; ii) prove di componenti conformemente alla norma ISO 1431/1 o ASTM D1149 oppure a metodi di prova equivalenti.

2.7. Prove elettriche

Le prove elettriche si applicano alla qualificazione della valvola di intercettazione automatica; non si applicano alla qualificazione delle valvole di ritenuta.

a) Prova di tensione anomala. L'elettrovalvola viene collegata a una sorgente di tensione continua variabile. L'elettrovalvola viene azionata come segue: i) viene stabilita una condizione di equilibrio (temperatura allo stato stazionario) per un'ora a 1,5 volte la tensione nominale; ii) la tensione viene aumentata a due volte la tensione nominale oppure a 60 volt, a seconda di quale di detti valori sia inferiore, e quindi mantenuta tale per un minuto; iii) un eventuale guasto non deve provocare perdite esterne, causare l'apertura della valvola o determinare condizioni di scarsa sicurezza quali presenza di fumo, fuoco o fusione. La tensione di apertura minima alla pressione di esercizio nominale e alla temperatura ambiente non deve essere superiore a 9 V per gli impianti a 12 V e a 18 V nel caso degli impianti a 24 V.

b) Prova di resistenza di isolamento. Si applica una tensione continua pari a 1 000 V tra il conduttore di alimentazione e l'involucro del componente per almeno due secondi. La resistenza minima consentita per tale componente è di 240 kΩ.

2.8. Prova di vibrazione

La valvola viene pressurizzata al 100 % della sua NWP (+ 2/– 0 MPa) con idrogeno, sigillata alle due estremità e fatta vibrare per 30 minuti lungo ciascuno dei tre assi ortogonali (verticale, laterale e longitudinale) applicando le frequenze di risonanza di maggiore impatto. Le frequenze di risonanza di maggiore impatto sono determinate da un'accelerazione di 1,5 g con un tempo di scansione di 10 minuti all'interno di un intervallo di frequenze sinusoidali comprese tra 10 e 40 Hz. Se la frequenza di risonanza non viene riscontrata all'interno di tale intervallo, la prova viene effettuata a 40 Hz. A seguito di questa prova, nessun campione deve mostrare danni esterni visibili che possano indicare che il componente in esame è compromesso. Una volta completata la prova, l'unità deve risultare conforme alle prescrizioni della prova di tenuta a temperatura ambiente di cui all'allegato 4, punto 2.2

2.9. Prova di tensocorrosione

Per le valvole contenenti componenti costituiti da una lega di rame (ad esempio ottone), viene sottoposta a prova un'unità. Tale valvola viene smontata, tutti i componenti in lega di rame vengono sgrassati e, successivamente, la valvola viene rimontata prima di essere esposta in maniera continua per dieci giorni ad una miscela umida di ammoniaca-aria mantenuta in una camera di vetro dotata di un coperchio di vetro.

La soluzione acquosa ammoniacale avente un peso specifico di 0,94 viene mantenuta sulla base della camera di vetro sotto al campione ad una concentrazione pari ad almeno 20 ml per litro di volume della camera. Il campione viene posizionato 35 (± 5) mm sopra la soluzione acquosa ammoniacale e alloggiato in una vaschetta inerte. La miscela umida di ammoniaca-aria viene mantenuta a pressione atmosferica a 35 (± 5) °C. I componenti in lega di rame non devono presentare cricche o delaminazione a causa di questa prova.

2.10. Prova di esposizione all'idrogeno preraffreddato

La valvola viene sottoposta a idrogeno gassoso preraffreddato a una temperatura di –40 °C o inferiore a una portata di 30 g/sec alla temperatura esterna di 20 (± 5) °C per almeno tre minuti. L'unità viene depressurizzata e ripressurizzata dopo un periodo di tenuta di due minuti. Tale prova viene ripetuta dieci volte. Questa procedura di prova viene quindi ripetuta per dieci cicli aggiuntivi, fatta eccezione per il fatto che il periodo di tenuta viene aumentato a 15 minuti. L'unità deve quindi risultare conforme alle prescrizioni della prova di tenuta a temperatura ambiente di cui all'allegato 4, punto 2.2.