Solo i testi originali UNECE hanno efficacia giuridica a norma del diritto internazionale pubblico. Lo status e la data di entrata in vigore del presente regolamento devono essere verificati nell’ultima versione del documento UNECE TRANS/WP.29/343, reperibile al seguente indirizzo: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regolamento n. 110 della Commissione economica per l'Europa delle Nazioni Unite (UNECE) — Prescrizioni uniformi relative all'omologazione di:

Addendum 109 — Regolamento n. 110

supplemento 6 della versione originaria del regolamento — data di entrata in vigore: 18 giugno 2007

INDICE

REGOLAMENTO

PARTE I

PARTE II

ALLEGATI

1. CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente regolamento si applica ai:

veicoli delle categorie M e N (1) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici di tipo omologato per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione.

2. DEFINIZIONE E CLASSIFICAZIONE DEI COMPONENTI

I componenti dell'impianto a GNC destinati ad essere utilizzati sui veicoli devono essere classificati in base alla pressione di esercizio e alla funzione, conformemente al diagramma della figura 1-1.

Un componente può essere costituito da più elementi, ciascuno dei quali è classificato singolarmente nella classe d'appartenenza in base alla pressione massima di esercizio e alla funzione.

Per «pressione» si intende la pressione relativa, rispetto alla pressione atmosferica, salvo diversa indicazione.

2.1.1. Per «pressione di impiego» si intende la pressione stabilizzata ad una temperatura uniforme del gas di 15 °C.

2.1.2. Per «pressione di prova» si intende la pressione a cui viene sottoposto il componente durante la prova di collaudo.

2.1.3. Per «pressione di esercizio» si intende la pressione massima per la quale un componente è progettato e sulla base della quale viene determinata la resistenza dello stesso.

2.1.4. Per «temperature di funzionamento» si intendono i valori massimi dei range di temperatura indicati nell'allegato 5O ai quali è garantito il funzionamento corretto e sicuro del componente specifico e per i quali il componente è progettato e omologato.

Per «componenti specifici» si intendono:

Molti dei componenti sopraelencati possono essere combinati o integrati in un «componente multifunzionale».

Figura 1-1

schema di flusso per la classificazione dei componenti per GNC

Figura 1-2

Prove applicabili alle classi specifiche di componenti (bombole escluse)

Per «serbatoio» (o bombola) si intende qualsiasi recipiente utilizzato per lo stoccaggio del gas naturale compresso;

2.3.1. I serbatoi sono designati nel modo seguente:

filamento continuo impregnato di resina con un'anima non metallica (interamente in materiale composito).

2.4. Per «tipo di serbatoio» si intendono serbatoi che non differiscono tra loro per quanto riguarda le caratteristiche prescritte — nell'allegato 3 — per le dimensioni ed i materiali.

Per «accessori fissati al serbatoio» si intendono (ma non a titolo esaustivo) i componenti seguenti, separati o combinati, allorché fissati al serbatoio:

2.5.1. valvola manuale;

2.5.2. sensore/indicatore di pressione;

2.5.3. valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) (valvola di scarico);

2.5.4. dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile);

2.5.5. valvola automatica della bombola;

2.5.6. valvola limitatrice di flusso;

2.5.7. camera stagna di ventilazione.

2.6. Per «valvola o rubinetto» si intende un dispositivo che permette di controllare il flusso di un fluido.

2.7. Per «valvola automatica» si intende una valvola che non è azionata manualmente.

2.8. Per «valvola automatica della bombola» si intende una valvola automatica fissata rigidamente alla bombola che controlla il flusso di gas al sistema di alimentazione. La valvola automatica della bombola è chiamata anche rubinetto di servizio controllato a distanza.

2.9. Per «valvola di non ritorno» si intende una valvola automatica che permette il flusso del gas in una sola direzione.

2.10. Per «valvola limitatrice di flusso» (limitatore di flusso) si intende un dispositivo che automaticamente interrompe, o limita, il flusso di gas quando la portata supera un valore di progetto prestabilito.

2.11. Per «valvola manuale» si intende una valvola manuale fissata rigidamente alla bombola.

2.12. Per «valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) (valvola di scarico)» si intende un dispositivo che impedisce che la pressione a monte superi un valore prefissato.

2.13. Per «rubinetto di servizio» si intende una valvola di intercettazione che viene chiusa unicamente in occasione della manutenzione del veicolo.

2.14. Per «filtro» si intende uno schermo protettivo che trattiene i corpi estranei presenti nel gas.

2.15. Per «raccordo» si intende una connessione utilizzata in un sistema di condotti o di tubazioni rigide o flessibili.

Tubazioni di alimentazione

2.16.1. Per «tubazioni flessibili» si intende un condotto flessibile entro cui circola il gas naturale.

2.16.2. Per «tubazioni rigide» si intende un condotto entro cui circola il gas naturale, non progettato per subire flessioni nelle condizioni normali di utilizzo.

Per «dispositivo di alimentazione del gas» si intende un dispositivo che consente l'ingresso del carburante gassoso nel collettore di alimentazione del motore (carburatore o iniettore).

2.17.1. Per «miscelatore gas/aria» si intende un dispositivo che consente di miscelare il carburante gassoso e l'aria aspirata destinati al motore.

2.17.2. Per «iniettore di gas» si intende un dispositivo per l'ingresso del carburante gassoso nel motore o nel connesso sistema di aspirazione.

2.18. Per «regolatore di portata del gas» si intende un dispositivo, montato a valle di un regolatore di pressione, che consente di ridurre la portata di gas e che controlla l'alimentazione del motore.

2.19. Per «camera stagna di ventilazione» si intende un dispositivo che convoglia all'esterno del veicolo le perdite di gas, comprensivo del tubo di aerazione.

2.20. Per «indicatore di pressione» si intende un dispositivo pressurizzato che indica la pressione del gas.

2.21. Per «regolatore di pressione» si intende un dispositivo utilizzato per controllare la pressione di erogazione del carburante gassoso al motore.

2.22. Per «dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile)» si intende un dispositivo ad utilizzo unico, azionato da una temperatura e/o pressione eccessive, che espelle il gas per evitare la rottura della bombola.

2.23. Per «unità o bocchettone di riempimento» si intende un dispositivo montato all'esterno o all'interno (vano motore) del veicolo, utilizzato per riempire il serbatoio alla stazione di servizio.

2.24. Per «unità elettronica di controllo (per l'alimentazione con GNC)» si intende un dispositivo che controlla la richiesta di gas ed altri parametri del motore, ed aziona automaticamente la chiusura della valvola automatica di intercettazione, per ragioni di sicurezza.

2.25. Per «tipo di componenti» di cui ai punti da 2.6. a 2.23 sopra si intendono componenti che non differiscono sotto profili essenziali, quali i materiali, la pressione di esercizio e le temperature di funzionamento.

2.26. Per «tipo di unità elettronica di controllo» di cui al punto 2.24 si intendono componenti che non differiscono sotto profili essenziali, quali i principi di base del software, tranne che per varianti di secondaria importanza.

PARTE I

OMOLOGAZIONE DEI COMPONENTI SPECIFICI DEI VEICOLI A MOTORE CHE UTILIZZANO GAS NATURALE COMPRESSO (GNC) PER IL SISTEMA DI PROPULSIONE

3. DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

3.1. La domanda di omologazione del componente specifico o del componente multifunzionale deve essere presentata dal titolare del marchio di fabbrica o dal suo mandatario.

Deve essere corredata della seguente documentazione in triplice copia e dalle informazioni seguenti:

3.2.1. descrizione del veicolo nella quale siano precisate tutte le informazioni pertinenti indicate nell'allegato 1A del presente regolamento;

3.2.2. descrizione dettagliata del tipo di componente specifico;

3.2.3. disegno del componente specifico, sufficientemente dettagliato e in scala appropriata;

3.2.4. verifica del rispetto delle specifiche di cui al punto 6 del presente regolamento.

Su richiesta del servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove di omologazione devono essere presentati campioni del componente specifico. Campioni supplementari (in numero massimo di 3) devono essere forniti su richiesta.

3.3.1. Durante la fase di preproduzione dei serbatoi [n] (2), le prov, le prove non distruttive di cui all'allegato 3 devono essere eseguite su ogni 50 esemplari (lotto di qualificazione).

4. MARCATURE

4.1. I campioni di un componente specifico presentati per l'omologazione devono recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante e il tipo, compresa un'indicazione relativa alle temperature di funzionamento [«M» o «C» per le medie (moderate) o le basse (cold) temperature]; i campioni di tubi flessibili devono inoltre recare il mese e l'anno di fabbricazione. L'iscrizione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

4.2. In ogni componente deve essere previsto uno spazio sufficiente per l'apposizione del marchio di omologazione; tale spazio deve essere indicato nei disegni di cui al punto 3.2.3.

4.3. Ogni serbatoio deve essere provvisto anche di una targhetta su cui siano apposti in maniera chiaramente leggibile e indelebile i seguenti dati:

5. OMOLOGAZIONE

5.1. Se i campioni del componente presentati per l'omologazione soddisfano le prescrizioni di cui ai punti da 6.1 a 6.11 del presente regolamento, è rilasciata l'omologazione per questo tipo di componente.

5.2. Ad ogni tipo di componente o di componente multifunzionale omologato viene attribuito un numero di omologazione. Le prime due cifre di tale numero (attualmente 00 per il regolamento nella sua versione originaria) indicano la serie di emendamenti comprendente le principali e più recenti modifiche tecniche apportate al regolamento alla data del rilascio dell'omologazione. Una stessa parte contraente non può assegnare lo stesso codice alfanumerico ad un altro tipo di componente.

5.3. L'omologazione oppure il rifiuto o l'estensione dell'omologazione di un tipo di componente per alimentazione con GNC a norma del presente regolamento devono essere comunicati alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello che figura nell'allegato 2B del presente regolamento.

Oltre alle marcature prescritte dai punti 4.1 e 4.3, ciascun componente conforme ad un tipo omologato a norma del presente regolamento deve recare, in maniera ben visibile nello spazio menzionato al punto 4.2, un marchio internazionale di omologazione composto da:

5.4.1. un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (3);

5.4.2. il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione posti a destra del cerchio prescritto al punto 5.4.1. Questo numero di omologazione è costituito dal numero di omologazione attribuito al tipo di componente, che figura nel rispettivo certificato (cfr. punto 5.2 e allegato 2B), preceduto da due cifre che indicano il numero della serie più recente di emendamenti del presente regolamento.

5.5. Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5.6. Nell'allegato 2A del presente regolamento figura un esempio della configurazione del citato marchio di omologazione.

6. SPECIFICHE RIGUARDANTI I COMPONENTI PER ALIMENTAZIONE CON GNC

6.1. Disposizioni generali

6.1.1. I componenti specifici dei veicoli che utilizzano GNC per il sistema di propulsione devono funzionare in modo corretto e sicuro, come specificato nel presente regolamento.

I materiali dei componenti a contatto con il GNC devono essere con esso compatibili (cfr. allegato 5D).

Le parti dei componenti il cui corretto e sicuro funzionamento potrebbe essere influenzato dal contatto con il GNC, dall'alta pressione o dalle vibrazioni devono essere sottoposte alle procedure di prova applicabili descritte negli allegati del presente regolamento. In particolare devono essere soddisfatte le disposizioni di cui ai punti da 6.2 a 6.11.

I componenti specifici dei veicoli che utilizzano GNC per il sistema di propulsione devono soddisfare le prescrizioni in materia di compatibilità elettromagnetica (CEM) previste dal regolamento n. 10, serie 02 di emendamenti o da norme equivalenti.

6.2. Disposizioni relative ai serbatoi

6.2.1. I serbatoi per GNC devono essere omologati conformemente alle disposizioni dell'allegato 3 del presente regolamento.

6.3. Disposizioni riguardanti i componenti fissati al serbatoio

Il serbatoio deve essere dotato dei seguenti componenti, che possono essere separati o combinati:

6.3.1.1. la valvola manuale;

6.3.1.2. valvola automatica della bombola,

6.3.1.3. dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD),

6.3.1.4. limitatore di flusso.

6.3.2. Se necessario, il serbatoio può essere provvisto di una camera stagna di ventilazione.

6.3.3. I componenti di cui ai punti da 6.3.1 a 6.3.2 devono essere omologati conformemente alle disposizioni dell'allegato 4 del presente regolamento.

6.4.-6.11. Disposizioni relative ad altri componenti

I componenti sottoelencati devono essere omologati conformemente alle disposizioni degli allegati indicati nella tabella che segue.

7. MODIFICA DI UN TIPO DI COMPONENTE PER ALIMENTAZIONE CON GNC ED ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE

Qualsiasi modifica di un tipo di componente per alimentazione con GNC deve essere notificata al servizio amministrativo che ha rilasciato l'omologazione, il quale può:

7.1.1. ritenere improbabile che le modifiche effettuate abbiano un'incidenza negativa rilevante e ritenere che il componente soddisfa ancora le prescrizioni; oppure

7.1.2. decidere che il componente deve essere sottoposto ad una nuova serie parziale o completa di prove da parte dell'autorità competente.

7.2. La conferma o il rifiuto dell'omologazione, con indicazione delle modifiche, devono essere notificati conformemente alla procedura di cui al precedente punto 5.3. alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento.

7.3. L'autorità competente che rilascia l'estensione dell'omologazione attribuisce un numero di serie ad ogni scheda di comunicazione compilata per le estensioni.

8. (non assegnato)

9. CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

Le procedure intese ad assicurare la conformità della produzione devono essere conformi a quelle definite nell'appendice 2 E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2) e soddisfare i seguenti requisiti.

9.1. Ogni serbatoio deve essere sottoposto a prova ad una pressione minima pari a 1,5 volte la pressione di esercizio, conformemente a quanto prescritto dall'allegato 3 del presente regolamento.

9.2. Ogni lotto comprendente al massimo 200 serbatoi fabbricato con lo stesso lotto di materie prime deve essere sottoposto ad una prova di scoppio a pressione idraulica conformemente al punto 3.2 dell'allegato 3.

9.3. Ogni tubo flessibile di alimentazione appartenente alle classi ad alta e media pressione (classi 0, 1) secondo la classificazione di cui al punto 2 del presente regolamento deve essere sottoposto a prova ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio.

10. SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

10.1. L'omologazione rilasciata ad un tipo di componente a norma del presente regolamento può essere revocata se le prescrizioni di cui al punto 9 non vengono rispettate.

10.2. Se una parte dell'accordo che applica il presente regolamento revoca un'omologazione da essa precedentemente rilasciata, ne informa immediatamente le altre parti contraenti che applicano il presente regolamento mediante l'invio di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2B del presente regolamento.

11. (non assegnato)

12. CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Il titolare di un'omologazione che cessa completamente la produzione di un tipo di componente omologato a norma del presente regolamento ne deve informare l'autorità che ha rilasciato l'omologazione. A seguito di tale comunicazione detta autorità informa le altre parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2B del presente regolamento.

13. DENOMINAZIONE E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Le parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento comunicano al Segretariato delle Nazioni Unite la denominazione e l'indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione e dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione, cui devono essere inviate le schede attestanti il rilascio, l'estensione, il rifiuto o la revoca dell'omologazione emesse negli altri paesi.

PARTE II

OMOLOGAZIONE DEI VEICOLI PER QUANTO RIGUARDA L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI SPECIFICI DI TIPO OMOLOGATO PER L'UTILIZZO DI GAS NATURALE COMPRESSO (GNC) NEL SISTEMA DI PROPULSIONE

14. DEFINIZIONI

Ai fini della parte II del presente regolamento:

14.1.1. per «omologazione di un veicolo» si intende l'omologazione di un tipo di veicolo delle categorie M ed N per quanto concerne l'impianto a GNC di cui il veicolo è fin dall'origine dotato a fini di propulsione;

Per «tipo di veicolo» si intendono veicoli provvisti di componenti specifici per l'alimentazione del motore con GNC, che non differiscano nei seguenti elementi:

14.1.2.1. il costruttore;

14.1.2.2. la designazione del tipo stabilita dal costruttore;

gli aspetti essenziali del progetto e della costruzione:

14.1.2.3.1. il telaio/pianale (differenze evidenti e fondamentali);

14.1.2.3.2. l'installazione dell'impianto per alimentazione con GNC (differenze evidenti e fondamentali);

14.1.3. Per «impianto a GNC» si intendono un insieme di componenti (serbatoio/i o bombola/e, valvole, tubi flessibili, ecc.) ed elementi di connessione (tubi rigidi, raccordi, ecc.) montati su veicoli a motore che utilizzano GNC per il sistema di propulsione.

15. DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

15.1. La domanda di omologazione di un tipo di veicolo per quanto riguarda l'installazione dei componenti specifici per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione deve essere presentata dal costruttore del veicolo o dal suo mandatario.

15.2. La domanda deve essere accompagnata da documenti, in triplice copia, contenenti una descrizione del veicolo relativa a tutte le caratteristiche pertinenti riportate nell'allegato 1B del presente regolamento.

15.3. Un veicolo rappresentativo del tipo omologato deve essere presentato al servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove di omologazione.

16. OMOLOGAZIONE

16.1. L'omologazione viene rilasciata se il veicolo presentato per l'omologazione a norma del presente regolamento è provvisto di tutti i componenti specifici per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione e soddisfa le prescrizioni di cui al punto 17 che segue.

16.2. Ad ogni tipo di veicolo omologato viene attribuito un numero di omologazione. Le prime due cifre di tale numero indicano la serie di emendamenti comprendente le principali e più recenti modifiche tecniche apportate al regolamento alla data del rilascio dell'omologazione.

16.3. L'omologazione, il rifiuto o l'estensione dell'omologazione — a norma del presente regolamento — di un tipo di veicolo alimentato con GNC sono comunicati alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello che figura nell'allegato 2D del presente regolamento.

Ciascun veicolo conforme ad un tipo di veicolo omologato a norma del presente regolamento deve recare, in maniera ben visibile e in una posizione facilmente accessibile specificata nella scheda di omologazione di cui al precedente punto 16.2, un marchio internazionale di omologazione composto da:

16.4.1. un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (3);

16.4.2. il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», un trattino e il numero di omologazione a destra del cerchio prescritto al punto 16.4.1.

16.5. Se il veicolo è conforme ad un tipo di veicolo omologato — a norma di uno o più altri regolamenti allegati all'accordo — nel paese che ha rilasciato l'omologazione a norma del presente regolamento, non è necessario ripetere il simbolo di cui al punto 16.4.1; in questo caso il numero del regolamento e di omologazione e i simboli supplementari di tutti i regolamenti applicati per l'omologazione nel paese che ha rilasciato l'omologazione a norma del presente regolamento devono essere disposti in colonne verticali a destra del simbolo di cui al punto 16.4.1.

16.6. Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

16.7. Il marchio di omologazione deve essere collocato sulla targhetta dei dati del veicolo o in prossimità della stessa.

16.8. Nell'allegato 2C del presente regolamento figurano esempi relativi alla configurazione del citato marchio di omologazione.

17. PRESCRIZIONI RIGUARDANTI L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI SPECIFICI PER L'UTILIZZO DI GAS NATURALE COMPRESSO NEL SISTEMA DI PROPULSIONE DI UN VEICOLO

17.1. Prescrizioni di carattere generale

17.1.1. L'impianto a GNC del veicolo deve funzionare in modo adeguato e sicuro alla pressione di esercizio e alle temperature di funzionamento per le quali è stato progettato e omologato.

17.1.2. Tutti i componenti dell'impianto devono essere coperti da un'omologazione, per le singole parti, conformemente alla parte I del presente regolamento.

17.1.3. I materiali utilizzati nell'impianto devono essere compatibili con il GNC.

17.1.4. Tutti i componenti dell'impianto devono essere fissati in modo appropriato.

17.1.5. L'impianto a GNC non deve presentare perdite, cioè non deve formare bolle per tre minuti.

17.1.6. L'impianto a GNC deve essere installato in modo da avere la migliore protezione contro danni dovuti ad esempio a movimenti di componenti del veicolo, a collisioni, a pietrisco, alle operazioni di carico e scarico del veicolo o a movimenti del carico trasportato.

All'impianto a GNC non deve essere collegato alcun accessorio eccetto quelli strettamente necessari per il corretto funzionamento del motore del veicolo.

17.1.7.1. In deroga alle disposizioni di cui al punto 17.1.7, i veicoli possono essere muniti di un impianto di riscaldamento dell'abitacolo/vano passeggeri e/o del vano di carico collegato all'impianto a GNC.

17.1.7.2. L'impianto di riscaldamento di cui al punto 17.1.7.1 è autorizzato se il servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove di omologazione ritiene che sia adeguatamente protetto e che esso non incida sul corretto funzionamento del normale impianto a GNC.

Individuazione dei veicoli alimentati a GNC appartenenti alle categorie M2 e M3 (4)

17.1.8.1. I veicoli delle categorie M2 e M3 dotati di un impianto a GNC devono recare una targhetta conforme alle prescrizioni dell'allegato 6.

17.1.8.2. Tale targhetta deve essere apposta sulla parte anteriore e posteriore dei veicoli di categoria M2 o M3 e all'esterno delle porte, sul lato destro.

17.2. Altre prescrizioni

17.2.1. Nessun componente dell'impianto a GNC, ivi compresi i materiali di protezione che fanno parte di tali componenti, deve sporgere oltre la sagoma del veicolo, ad eccezione dell'unità di riempimento, che può sporgere al massimo di 10 mm rispetto alla sua base.

17.2.2. Nessun componente dell'impianto a GNC può essere collocato a meno di 100 mm dalla tubazione di scarico o da un'analoga sorgente di calore, a meno che non sia opportunamente schermato dal calore.

17.3. Impianto a GNC

Un impianto a GNC deve comprendere perlomeno i seguenti componenti:

17.3.1.1. serbatoio/i o bombola/e;

17.3.1.2. indicatore di pressione o indicatore di livello del carburante;

17.3.1.3. dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile);

17.3.1.4. valvola automatica della bombola;

17.3.1.5. valvola manuale;

17.3.1.6. regolatore di pressione;

17.3.1.7. regolatore di portata del gas;

17.3.1.8. limitatore di flusso;

17.3.1.9. dispositivo di alimentazione del gas;

17.3.1.10. unità o bocchettone di riempimento;

17.3.1.11. tubi flessibili del gas;

17.3.1.12. tubazioni rigide del gas;

17.3.1.13. unità elettronica di controllo;

17.3.1.14. raccordi;

17.3.1.15. camera stagna di ventilazione per i componenti installati nel bagagliaio e nell'abitacolo/vano passeggeri. La camera stagna di ventilazione, laddove non sia a prova di incendio, può coprire il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD).

L'impianto a GNC può comprendere anche i seguenti componenti:

17.3.2.1. valvola di non ritorno;

17.3.2.2. valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV);

17.3.2.3. filtro per GNC;

17.3.2.4. sensore di pressione e/o di temperatura;

17.3.2.5. sistema di selezione del carburante e circuito elettrico.

17.3.3. Una valvola automatica supplementare può essere associata al regolatore di pressione.

17.4. Installazione del serbatoio

17.4.1. Il serbatoio deve essere installato sul veicolo in modo permanente. Non deve essere installato nel vano motore.

17.4.2. Il serbatoio deve essere installato in modo che non ci sia contatto metallo su metallo, tranne che nei punti di fissaggio del serbatoio/dei serbatoi.

Quando il veicolo è in ordine di marcia, il serbatoio non deve trovarsi a meno di 200 mm di altezza rispetto al piano stradale.

17.4.3.1. Le disposizioni di cui al punto 17.4.3 non si applicano se il serbatoio è opportunamente protetto anteriormente e ai lati e se nessuna sua parte sporge inferiormente alla struttura di protezione medesima.

17.4.4. I serbatoi o le bombole di carburante devono essere montati e fissati in modo tale che possano, pieni, resistere senza danni alle sollecitazioni derivanti dalle seguenti accelerazioni:

veicoli delle categorie M1 e N1:

veicoli delle categorie M2 ed N2:

veicoli delle categorie M3 e N3:

Invece di una prova pratica può essere utilizzato un metodo di calcolo se chi presenta la domanda di omologazione può dimostrarne l'equivalenza in termini soddisfacenti per il servizio tecnico.

17.5. Accessori montati sui serbatoi o sulle bombole

Valvola automatica

17.5.1.1. Su ciascun serbatoio deve essere installata direttamente una valvola automatica.

17.5.1.2. La valvola automatica della bombola deve funzionare in modo che l'alimentazione del gas venga interrotta contemporaneamente allo spegnimento del motore, indipendentemente dalla posizione della chiave di avviamento del motore, e resti interrotta fintantoché il motore non è in moto. È ammesso un ritardo di due (2) secondi per la fase di diagnosi.

Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD)

17.5.2.1. Il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile) deve essere fissato al al/ai serbatoio/i in modo tale da sfiatare nella camera stagna di ventilazione se quest'ultima soddisfa le prescrizioni di cui al punto 17.5.5.

Valvola limitatrice di flusso sul serbatoio

17.5.3.1. Il limitatore di flusso deve essere fissato nel serbatoio sulla valvola automatica.

Valvola manuale

17.5.4.1. Alla bombola deve essere fissata una valvola manuale, che può essere integrata in quella automatica.

Camera stagna di ventilazione montata sul serbatoio o sui serbatoi

17.5.5.1. Sul serbatoio deve essere montata una camera stagna di ventilazione che copra gli accessori del serbatoio/dei serbatoi e soddisfi le prescrizioni di cui ai punti da 17.5.5.2 a 17.5.5.5, a meno che il serbatoio non sia installato all'esterno del veicolo.

17.5.5.2. La camera stagna di ventilazione deve essere in comunicazione diretta con l'atmosfera, se necessario tramite un tubo di raccordo flessibile ed una bocchetta di aerazione in materiale resistente al GNC.

17.5.5.3. L'apertura di ventilazione della camera stagna non deve scaricare sull'arco passaruota né in direzione di una sorgente di calore come la tubazione di scarico.

17.5.5.4. I raccordi flessibili e le bocchette di aerazione sul fondo della scocca del veicolo, utilizzati per la ventilazione della camera stagna di ventilazione, devono avere un'apertura libera minima di 450 mm2.

17.5.5.5. La camera stagna di ventilazione ed i tubi di raccordo flessibili devono essere a tenuta ad una pressione di 10 kPa senza presentare deformazioni permanenti. In questo caso è accettabile una dispersione non superiore a 100 cm3 l'ora.

17.5.5.6. Il tubo di raccordo flessibile deve essere fissato alla camera stagna di ventilazione e alla bocchetta di aerazione mediante fascette o in altro modo così da assicurare la tenuta.

17.5.5.7. La camera stagna di ventilazione deve contenere tutti i componenti che sono nel bagagliaio o nell'abitacolo.

17.6. Tubi rigidi e flessibili del gas

17.6.1. I tubi rigidi devono essere privi di saldature e costituiti di acciaio inossidabile o di acciaio rivestito di materiale resistente alla corrosione.

17.6.2. Il tubo rigido può essere sostituito con un tubo flessibile per le classi 0, 1 o 2.

17.6.3. Il tubo flessibile deve soddisfare le prescrizioni di cui all'allegato 4B del presente regolamento.

17.6.4. I tubi rigidi devono essere fissati in maniera tale da non essere soggetti a vibrazioni o sollecitazioni meccaniche.

17.6.5. I tubi flessibili devono essere fissati in modo tale da non essere soggetti a vibrazioni o sollecitazioni meccaniche.

17.6.6. Al punto di fissaggio, i tubi rigidi o flessibili devono essere montati in modo tale che non ci sia contatto metallo-metallo.

17.6.7. I tubi rigidi e flessibili non devono essere situati in prossimità dei punti di sollevamento del veicolo (con il martinetto).

17.6.8. Nei punti di passaggio attraverso fori od altro, i tubi devono essere provvisti di materiale di protezione.

17.7. Raccordi per gas tra i componenti

17.7.1. I raccordi a saldatura o brasatura e i raccordi a compressione a superficie mordente non sono ammessi.

17.7.2. Per i tubi in acciaio inossidabile si devono utilizzare unicamente raccordi in acciaio inossidabile.

17.7.3. I raccordi devono essere realizzati in materiale resistente alla corrosione.

17.7.4. I tubi rigidi devono essere collegati tramite raccordi adeguati, ad esempio raccordi a compressione in due pezzi per i tubi in acciaio e raccordi biconi.

17.7.5. Il numero di raccordi deve essere limitato al minimo.

17.7.6. Tutti i raccordi devono essere posizionati in modo tale che sia facile ispezionarli.

All'interno dell'abitacolo o in un bagagliaio chiuso, i tubi non devono essere più lunghi di quanto ragionevolmente necessario, e in ogni caso devono essere protetti mediante una camera stagna di ventilazione.

17.7.7.1. Le disposizioni di cui al punto 17.7.7. non si applicano se il veicolo è di categoria M2 o M3 ed i tubi e i raccordi sono muniti di una guaina protettiva resistente al GNC ed in collegamento diretto con l'atmosfera.

17.8. Valvola automatica

17.8.1. Un'altra valvola automatica può essere montata sul tubo del gas, il più vicino possibile al regolatore di pressione.

17.9. Unità o bocchettone di riempimento

17.9.1. L'unità di riempimento deve essere fissata in modo tale che non possa ruotare e deve essere protetta dalla polvere e dall'acqua.

17.9.2. Quando il serbatoio per GNC è montato nell'abitacolo o in un bagagliaio chiuso, l'unità di riempimento deve essere situata all'esterno del veicolo o nel vano motore.

17.10. Sistema di selezione del carburante e sistema elettrico

17.10.1. I componenti elettrici dell'impianto a GNC devono essere protetti da eventuali sovraccarichi.

17.10.2. I veicoli multicarburante devono essere muniti di un sistema di selezione del carburante che impedisca che il motore possa essere alimentato con più di un carburante contemporaneamente per più di cinque secondi. Sono consentiti i veicoli dual fuel (a sistema di alimentazione duale), che utilizzano il gasolio come principale carburante per l'accensione della miscela aria/gas, laddove questi motori e questi veicoli soddisfino le norme obbligatorie in materia di emissioni.

17.10.3. Le connessioni e i componenti elettrici alloggiati nella camera stagna di ventilazione devono essere costruiti in modo tale che non sia possibile la formazione di scintille.

18. CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

18.1. Le procedure intese ad assicurare la conformità della produzione devono essere conformi a quelle definite nell'appendice 2 dell'accordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2).

19. SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

19.1. L'omologazione rilasciata ad un tipo di veicolo a norma del presente regolamento può essere revocata se le prescrizioni di cui al punto 18 sopra non vengono rispettate.

19.2. La parte contraente dell'accordo che — nell'applicazione del presente regolamento — revochi un'omologazione precedentemente rilasciata, ne informa immediatamente le altre parti contraenti che applicano il presente regolamento mediante l'invio di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

20. MODIFICA ED ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE DI UN TIPO DI VEICOLO

Qualsiasi modifica dell'installazione dei componenti specifici per l'alimentazione del motore con gas naturale compresso deve essere segnalata al servizio amministrativo che ha omologato il tipo di veicolo. Detto servizio può:

20.1.1. ritenere che le modifiche effettuate non rischiano di avere un'incidenza negativa rilevante e che comunque il veicolo soddisfa ancora le prescrizioni; oppure

20.1.2. richiedere un nuovo rapporto di prova al servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove.

20.2. La conferma o il rifiuto dell'omologazione, con indicazione delle modifiche, devono essere notificati alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento, mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

20.3. L'autorità competente che rilascia l'estensione dell'omologazione attribuisce un numero di serie ad ogni estensione e ne informa le altre parti contraenti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

21. CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Il titolare di un'omologazione che cessi completamente la produzione di un tipo di veicolo omologato a norma del presente regolamento ne informa l'autorità che ha rilasciato l'omologazione. A seguito di tale comunicazione detta autorità informa le altre parti contraenti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

22. DENOMINAZIONE E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Le parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento comunicano al Segretariato delle Nazioni Unite la denominazione e l'indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione, nonché la denominazione e l'indirizzo dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione e cui devono essere inviate le schede attestanti il rilascio, l'estensione, il rifiuto o la revoca dell'omologazione rilasciate in altri paesi.

(1) Secondo le definizioni di cui all'allegato 7 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, da ultimo modificato dall'Amend.4).

(2) Da precisare.

(3) 1 per la Germania, 2 per la Francia, 3 per l'Italia, 4 per i Paesi Bassi, 5 per la Svezia, 6 per il Belgio, 7 per l'Ungheria, 8 per la Repubblica ceca, 9 per la Spagna, 10 per la Serbia, 11 per il Regno Unito, 12 per l'Austria, 13 per il Lussemburgo, 14 per la Svizzera, 15 (non assegnato), 16 per la Norvegia, 17 per la Finlandia, 18 per la Danimarca, 19 per la Romania, 20 per la Polonia, 21 per il Portogallo, 22 per la Federazione russa, 23 per la Grecia, 24 per l'Irlanda, 25 per la Croazia, 26 per la Slovenia, 27 per la Slovacchia, 28 per la Bielorussia, 29 per l'Estonia, 30 (non assegnato), 31 per la Bosnia Erzegovina, 32 per la Lettonia, 33 (non assegnato), 34 per la Bulgaria, 36 per la Lituania, 37 per la Turchia, 38 (non assegnato), 39 per l'Azerbaigian, 40 per l'ex Repubblica jugoslava di Macedonia, 41 (non assegnato), 42 per la Comunità europea (le omologazioni sono rilasciate dagli Stati membri che utilizzano il proprio rispettivo simbolo ECE), 43 per il Giappone, 44 (non assegnato), 45 per l'Australia, 46 per l'Ucraina, 47 per la Repubblica del Sud Africa, 48 per la Nuova Zelanda, 49 per Cipro, 50 per Malta, 51 per la Repubblica di Corea, 52 per la Malaysia, 53 per la Thailandia, 54 e 55 (non assegnati) e 56 per il Montenegro. I numeri successivi saranno attribuiti ad altri paesi secondo l'ordine cronologico di ratifica o adesione all'accordo relativo all'adozione di prescrizioni tecniche uniformi applicabili ai veicoli a motore, agli accessori ed alle parti che possono essere installati e/o utilizzati sui veicoli a motore ed alle condizioni del riconoscimento reciproco delle omologazioni rilasciate sulla base di tali disposizioni. I numeri così assegnati saranno comunicati alle parti contraenti dell'accordo dal Segretario generale delle Nazioni Unite.

(4) Conformemente alla definizione di cui alla risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), allegato 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto sul componente per alimentazione con GNC, indica che il componente è stato omologato in Italia (E3), a norma del regolamento n. 110, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110.

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che, per quanto riguarda l'installazione di un impianto a GNC per l'alimentazione del motore, il veicolo è stato omologato in Italia (E3) a norma del regolamento n. 110, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre del numero di omologazione indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110 e del regolamento n. 83 modificato dalla serie 04 di emendamenti.

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che, per quanto riguarda l'installazione di un impianto a GNC per l'alimentazione del motore, il veicolo è stato omologato in Italia (E3) a norma del regolamento n. 100, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110.

ALLEGATO 3

BOMBOLE PER GAS BOMBOLE AD ALTA PRESSIONE PER LO STOCCAGGIO A BORDO DI GAS NATURALE UTILIZZATO COME CARBURANTE PER GLI AUTOVEICOLI

1. CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce i requisiti minimi applicabili alle bombole per gas leggere ricaricabili. Queste bombole sono destinate unicamente allo stoccaggio di gas naturale compresso ad alta pressione, utilizzato come carburante a bordo di autoveicoli, ai quali tali bombole devono essere fissate. Le bombole possono essere realizzate in acciaio, alluminio o materiale non metallico, utilizzando qualsiasi progettazione o metodo di fabbricazione adatto alle condizioni di impiego specificate. Il presente allegato non tratta le anime metalliche o le bombole di acciaio inossidabile o di tipo saldato. Le bombole cui si applica il presente allegato sono classificate nella classe 0 di cui al punto 2 del presente regolamento e hanno la seguente denominazione:

GNC-1 Metallo GNC-2 Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (ricopertura circonferenziale) GNC-3 Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (interamente ricoperte) GNC-4 Filamento continuo impregnato di resina con un'anima non metallica (interamente di materiale composito).

Le condizioni di impiego delle bombole sono descritte al punto 4. Il presente allegato si basa su una pressione di esercizio di 20 MPa stabilizzata a 15 °C per il gas naturale impiegato come carburante con una pressione massima di riempimento di 26 MPa. Altre pressioni di esercizio possono essere consentite variando la pressione mediante il coefficiente appropriato (rapporto); ad esempio, un sistema con pressione di esercizio di 25 MPa richiede pressioni moltiplicate per 1,25.

La vita di impiego della bombola deve essere definita dal fabbricante e può variare in funzione delle applicazioni. Il calcolo della vita di impiego della bombola si basa su 1 000 riempimenti per anno di impiego, per un minimo di 15 000 riempimenti. La vita massima di impiego deve essere 20 anni.

Per le bombole metalliche e con anima metallica, la vita di impiego deve essere basata sulla velocità di propagazione delle cricche da fatica. Per assicurare l'assenza di difetti maggiori della dimensione massima consentita è necessario l'esame ad ultrasuoni, o un controllo equivalente su ogni bombola o anima. Questo approccio consente di ottimizzare la progettazione e la fabbricazione di bombole leggere per veicoli che utilizzano il gas naturale compresso come carburante.

Per le bombole interamente di materiale composito provviste di anima non metallica e non portante, la vita di impiego «in sicurezza» è dimostrata mediante appropriati metodi di progettazione, prove di qualificazione della progettazione e controlli di fabbricazione.

2. RIFERIMENTI NORMATIVI

Le norme indicate qui di seguito contengono disposizioni che, integrate in questo testo sotto forma di rinvii, sono valide ai fini del presente allegato (finché non saranno disponibili disposizioni ECE equivalenti).

Norme ASTM (1)

ASTM B117-90 Test method of Salt Spray (Fog) Testing, ASTM B154-92 Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys ASTM D522-92 Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings; ASTM D1308-87 Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D2344-84 Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method; ASTM D2794-92 Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact); ASTM D3170-87 Chipping Resistance of Coatings; ASTM D3418-83 Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis; ASTM E647-93 Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth ASTM E813-89 Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness; ASTM G53-93 Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

Norme BSI (2)

BS 5045: Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity BS 7448-91 Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991. Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials

Norme ISO (3)

ISO 148-1983 Steel — Charpy Impact Test (v-notch); ISO 306-1987 Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature; ISO 527 Pt 1-93 Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles; ISO 642-79 Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test); ISO 2808-91 Paints and Varnishes — Determination of film Thickness; ISO 3628-78 Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties ISO 4624-78 Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion; ISO 6982-84 Metallic Materials — Tensile Testing, ISO 6506-1981 Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test; ISO 6508-1986 Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK); ISO 7225 Precautionary Labels for Gas Cylinders, ISO/DIS 7866-1992 Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance; ISO 9001:1994 Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing; ISO 9002:1994 Quality Assurance in Production and Installation; ISO/DIS 12737 Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness; ISO/IEC Guide 25-1990 General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories; ISO/IEC Guide 48-1986 Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System; ISO/DIS 9809 Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa;

Norma NACE (4)

NACE TM0177-90 Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3. DEFINIZIONI

Ai fini del presente allegato si applicano le seguenti definizioni:

3.1. (non assegnato)

3.2. pretensionamento della cerchiatura (autofrettage): procedimento di applicazione di una pressione, utilizzato nella fabbricazione di bombole di materiale composito provviste di anime metalliche, che deforma l'anima oltre il suo punto di snervamento quanto basta per causare una deformazione plastica permanente. Questo procedimento fa sì che l'anima abbia sollecitazioni di compressione e che le fibre siano sottoposte a sollecitazioni di trazione con pressione interna nulla.

3.3. pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage): pressione all'interno della bombola ricoperta alla quale si stabilisce la necessaria distribuzione delle sollecitazioni fra l'anima e la ricopertura;

3.4. lotto — bombole di materiale composito: gruppo di bombole prodotte consecutivamente da anime qualificate aventi le stesse dimensioni, lo stesso progetto, gli stessi materiali di costruzione specificati e lo stesso processo di fabbricazione;

3.5. lotto — bombole/anime metalliche: gruppo formato da bombole o anime metalliche, prodotte consecutivamente con lo stesso diametro nominale, lo stesso spessore della parete, lo stesso progetto, lo stesso materiale di costruzione specificato, lo stesso processo di fabbricazione, le medesime attrezzature di fabbricazione e il medesimo trattamento termico, nonché le stesse condizioni di tempo, temperatura e atmosfera durante il trattamento termico;

3.6. lotto — anime non metalliche: gruppo formato da anime non metalliche, prodotte consecutivamente con lo stesso diametro nominale, lo stesso spessore di parete, lo stesso progetto, lo stesso materiale di costruzione specificato e il medesimo processo di fabbricazione;

3.7. limiti del lotto: un «lotto» non deve in nessun caso superare 200 bombole finite o anime (escluse le bombole e le anime destinate a prove distruttive) o il numero di bombole/anime prodotte in un turno di produzione, se questo numero è maggiore di 200;

3.8. bombola di materiale composito: bombola realizzata con filamento continuo impregnato di resina avvolto attorno a un'anima metallica o non metallica. Per le bombole di materiale composito con anime non metalliche la denominazione è quella di bombole interamente di materiale composito;

3.9. avvolgimento in trazione controllata: processo utilizzato nella fabbricazione di bombole di materiale composito con avvolgimento circonferenziale provviste di anime metalliche, mediante il quale si ottengono sollecitazioni di compressione nell'anima e sollecitazioni di trazione nella ricopertura con pressione interna nulla, tramite l'avvolgimento dei filamenti di rinforzo sottoposti a una tensione sufficientemente elevata;

3.10. pressione di riempimento: pressione del gas nella bombola immediatamente dopo il suo riempimento;

3.11. bombole finite: bombole ultimate e pronte per l'uso, rappresentative della produzione normale, complete di marcature di identificazione e di strato di rivestimento esterno comprendente l'isolamento integrale specificato dal fabbricante, ma prive di protezione o di isolamento non integrale;

3.12. bombola completamente ricoperta: ricopertura che presenta un rinforzo avvolto a filamento sia nella direzione circonferenziale sia in quella assiale della bombola;

3.13. temperatura del gas: temperatura del gas in una bombola;

3.14. bombola con ricopertura circonferenziale: ricopertura che presenta un filamento di rinforzo avvolto in una direzione sostanzialmente circonferenziale attorno alla porzione cilindrica dell'anima in modo che il filamento non sia soggetto ad alcun carico significativo in una direzione parallela all'asse longitudinale della bombola;

3.15. anima: recipiente utilizzato come involucro interno stagno al gas, attorno al quale sono avvolte le fibre di rinforzo (filamenti) per ottenere la resistenza necessaria. Nella presente norma internazionale sono descritti due tipi di anima: le anime metalliche progettate per condividere il carico con il rinforzo e le anime non metalliche a cui non è trasmessa alcuna parte del carico;

3.16. fabbricante: persona o organizzazione responsabile della progettazione, della fabbricazione e delle prove delle bombole;

3.17. pressione massima sviluppata (di esercizio): pressione stabilizzata esercitata dal gas quando una bombola riempita alla pressione di esercizio raggiunge la temperatura massima di esercizio;

3.18. ricopertura: sistema di rinforzo composto da filamento e da resina applicato attorno all'anima;

3.19. pretensionamento: processo di applicazione della pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage) o della tensione di avvolgimento controllata;

3.20. vita di impiego: numero di anni, durante i quali le bombole possono essere utilizzate in sicurezza in conformità alle normali condizioni di impiego;

3.21. pressione stabilizzata: pressione del gas quando è raggiunta una data temperatura stabilizzata;

3.22. temperatura stabilizzata: temperatura uniforme del gas dopo la dissipazione dell'eventuale variazione della temperatura causata dal riempimento;

3.23. pressione di prova: pressione applicata durante una prova idrostatica di tenuta;

3.24. pressione di esercizio: pressione stabilizzata di 20 MPa a una temperatura uniforme di 15 °C.

4. CONDIZIONI DI IMPIEGO

4.1. Prescrizioni di carattere generale

4.1.1. Condizioni normali di impiego

Le condizioni normali di impiego descritte al presente punto sono fornite come base per la progettazione, la fabbricazione, l'ispezione, il collaudo e l'omologazione e di bombole destinate ad essere montate in forma permanente e su veicoli e destinate allo stoccaggio, a temperature ambiente, di gas naturale utilizzato come carburante nei veicoli.

4.1.2. Utilizzo delle bombole

Le condizioni di impiego sono inoltre destinate a fornire informazioni su come utilizzare in modo sicuro le bombole costruite in conformità al presente regolamento. Destinatari di queste informazioni sono:

a) i fabbricanti di bombole;

b) i proprietari di bombole;

c) i progettisti o gli appaltatori responsabili dell'installazione delle bombole;

d) i progettisti o proprietari di attrezzature utilizzate per ricaricare le bombole sui veicoli;

e) i fornitori di gas naturale;

f) le autorità di regolamentazione competenti in materia di utilizzo delle bombole.

4.1.3. Vita di impiego

La vita di impiego nel corso della quale le bombole possono essere utilizzate in condizioni di sicurezza deve essere specificata dal progettista della bombola in base all'utilizzo nelle condizioni di impiego descritte in questa sede. La vita massima di impiego è di 20 anni.

Riqualificazione periodica

Il fabbricante delle bombole deve fornire, sulla base dell'utilizzo nelle condizioni di impiego specificate nel presente allegato, raccomandazioni per la riqualificazione periodica mediante controllo visivo o prove da eseguire nell'arco della vita di impiego. Ogni bombola deve essere sottoposta a controllo visivo almeno ogni 48 mesi a decorrere dalla data di messa in servizio nel veicolo (immatricolazione del veicolo) e ad ogni nuova installazione per verificare l'assenza di danni o deterioramenti anche sotto le fascette di supporto. Il controllo visivo deve essere effettuato da un organismo competente approvato o riconosciuto dall'autorità di regolamentazione, conformemente alle specifiche del fabbricante. Le bombole prive dell'etichetta contenente le informazioni obbligatorie oppure con etichette sulle quali per una qualunque ragione le informazioni obbligatorie siano diventate illeggibili devono essere ritirate dal servizio. Se la bombola può essere identificata in modo certo in base al fabbricante e al numero di serie, si può applicare un'etichetta sostitutiva, in modo che la bombola possa continuare a essere utilizzata.

4.1.4.1. Bombole coinvolte in collisioni

Le bombole coinvolte in una collisione del veicolo devono essere ispezionate nuovamente da parte di un organismo autorizzato dal fabbricante, salvo indicazione contraria dell'autorità competente. Le bombole che non abbiano subito danni da urto a seguito della collisione possono essere nuovamente utilizzate; in caso contrario devono essere restituite al fabbricante per un'indagine valutativa.

4.1.4.2. Bombole coinvolte in incendi

Le bombole che abbiano subito l'azione del fuoco devono essere nuovamente ispezionate da parte di un organismo autorizzato dal fabbricante, oppure dichiarate non idonee e ritirate dal servizio.

4.2. Pressioni massime

La pressione della bombola deve essere limitata a:

a) una pressione che si stabilizza a 20 MPa ad una temperatura stabilizzata di 15 °C;

b) 26 MPa, subito dopo il riempimento, indipendentemente dalla temperatura.

4.3. Numero massimo di cicli di riempimento

Le bombole sono progettate per essere riempite fino a una pressione stabilizzata di 20 MPa a una temperatura stabilizzata del gas di 15 °C fino a 1 000 volte per anno di impiego.

4.4. Campo di temperature

4.4.1. Temperatura stabilizzata del gas

La temperatura stabilizzata del gas nelle bombole può variare da un minimo di –40 °C fino a un massimo di +65 °C.

4.4.2. Temperature delle bombole

La temperatura dei materiali delle bombole può variare da un minimo di –40 °C fino a un massimo di +82 °C.

Le temperature superiori a +65 °C devono essere sufficientemente localizzate oppure di durata sufficientemente breve, in modo che la temperatura del gas nella bombola non superi mai +65 °C, tranne nelle condizioni indicate al punto 4.4.3.

4.4.3. Temperature transitorie

Le temperature sviluppate dal gas durante il riempimento e lo scarico possono oltrepassare i limiti definiti al punto 4.4.1.

4.5. Composizione del gas

Al gas naturale non devono essere aggiunti deliberatamente metanolo e/o glicole. Le bombole devono essere progettate in modo da poter essere riempite con gas naturale rispondente ad una delle tre condizioni indicate di seguito:

a) SAE J1616

b) gas secco Il vapore acqueo dovrebbe di norma essere inferiore a 32 mg/m3, con un punto di rugiada di –9 °C a 20 MPa. Non ci sono limiti per i componenti dei gas secchi, tranne per: — acido solfidrico e altri solfuri solubili: … 23 mg/m3 — ossigeno: … 1 % (frazione di volume) Il tenore di idrogeno non deve superare il 2 % in volume, se le bombole sono fabbricate con un acciaio avente una resistenza a trazione superiore a 950 MPa;

c) gas umido Per quanto concerne il gas che abbia un tenore d'acqua superiore a quello specificato alla lettera b), normalmente i suoi componenti sono soggetti ai limiti indicati qui di seguito: — acido solfidrico e altri solfuri solubili: … 23 mg/m3 — ossigeno: … 1 % (frazione di volume) — anidride carbonica: … 4 % (frazione di volume) — idrogeno: … 0,1 % (frazione di volume) Nel caso di gas umidi, per proteggere le bombole e le anime metalliche è necessario almeno 1 mg di lubrificante per compressori per chilogrammo di gas.

4.6. Superfici esterne

Le bombole non sono progettate per un'esposizione continua all'azione meccanica o chimica, ad esempio perdite dal carico trasportato a bordo dei veicoli oppure danni gravi da abrasione provocati dalle condizioni della strada, e devono essere conformi a norme di installazione riconosciute. Le superfici esterne delle bombole possono tuttavia essere involontariamente esposte a:

a) acqua, per immersione intermittente o spruzzi sulla strada;

b) sale, dovuto all'impiego del veicolo in zone marittime oppure in zone dove si utilizza sale antighiaccio;

c) radiazioni ultraviolette della luce solare;

d) colpi di ghiaia;

e) solventi, acidi e alcali, fertilizzanti;

f) fluidi per autoveicoli, compresi la benzina, i fluidi idraulici, il glicole e gli oli.

4.7. Permeazione o perdita di gas

Le bombole possono essere collocate in luogo chiuso per lunghi periodi di tempo. La permeazione di gas attraverso la parete della bombola o la perdita di gas tra i terminali di connessione e l'anima devono essere prese in considerazione in fase di progettazione.

5. OMOLOGAZIONE DEL PROGETTO

5.1. Prescrizioni di carattere generale

Il progettista della bombola deve fornire le seguenti informazioni a corredo della domanda di omologazione presentata all'autorità competente:

a) dichiarazione d'impiego (punto 5.2)

b) dati di progettazione (punto 5.3)

c) dati di fabbricazione (punto 5.4)

d) sistema qualità (punto 5.5)

e) resistenza a rottura e dimensione dei difetti per le prove non distruttive (PND) (punto 5.6)

f) scheda delle specifiche (punto 5.7)

g) dati aggiuntivi (punto 5.8).

Per le bombole progettate conformemente alla norma ISO 9809 non è necessario fornire il rapporto di analisi delle sollecitazioni di cui al punto 5.3.2 o le informazioni di cui al punto 5.6.

5.2. Dichiarazione d'impiego

Lo scopo della dichiarazione d'impiego è fornire indicazioni agli utilizzatori e agli installatori delle bombole, ed informare l'autorità competente per l'omologazione o un suo rappresentante. La dichiarazione d'impiego deve comprendere:

a) una dichiarazione che indichi che la progettazione della bombola è idonea per l'utilizzo nelle condizioni di impiego definite al punto 4, per la vita di impiego della bombola;

b) l'indicazione della vita di impiego;

c) le prescrizioni minime per la prova e/o l'ispezione in servizio;

d) l'indicazione dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e/o di isolamento prescritti;

e) una descrizione dei metodi di fissaggio, dei rivestimenti protettivi, ecc., necessari ma non forniti con la bombola;

f) una descrizione del progetto della bombola;

g) qualsiasi altra informazione necessaria per assicurare l'utilizzo e l'ispezione della bombola in condizioni di sicurezza.

5.3. Dati di progettazione

5.3.1. Disegni

I disegni devono illustrare almeno quanto segue:

a) titolo, numero di riferimento, data di pubblicazione ed eventuali numeri di revisione con le relative date di pubblicazione;

b) il riferimento al presente regolamento e il tipo di bombola;

c) tutte le dimensioni con le relative tolleranze, compresi i dettagli relativi ai fondelli, con gli spessori minimi, e alle aperture o bocchelli;

d) la massa delle bombole, con relativa tolleranza;

e) le specifiche dei materiali, comprese le proprietà meccaniche e chimiche minime o i campi di tolleranza e, per le bombole metalliche o le anime metalliche, il campo di durezza specificato;

f) altri dati quali il campo della pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), la pressione minima di prova, i dettagli del sistema di protezione antincendio e del rivestimento protettivo esterno.

5.3.2. Rapporto di analisi delle sollecitazioni

Deve essere effettuata un'analisi delle sollecitazioni ad elementi finiti o altra analisi delle sollecitazioni.

Deve essere fornito un prospetto in cui siano riepilogate le sollecitazioni calcolate.

5.3.3. Dati relativi alle prove sui materiali

Deve essere fornita una descrizione dettagliata dei materiali utilizzati nel progetto, con le tolleranze delle rispettive caratteristiche. Devono inoltre essere presentati dati delle prove che definiscano le proprietà meccaniche e l'idoneità dei materiali all'impiego nelle condizioni specificate al punto 4.

5.3.4. Dati relativi alle prove di qualificazione della progettazione (DQ)

Il materiale, il progetto, la fabbricazione e la verifica della bombola devono essere adatti all'uso previsto e rispondere alle prescrizioni delle prove richieste per quello specifico progetto di bombola, quando si procede ai collaudi con i metodi di prova pertinenti descritti dettagliatamente nell'appendice A del presente allegato.

I dati relativi alle prove devono indicare anche le dimensioni, lo spessore di parete ed il peso di ciascuna bombola sottoposta a prova.

5.3.5. Protezione antincendio

Deve essere specificata la disposizione dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) che proteggono la bombola da una rottura improvvisa in caso di esposizione alle condizioni di incendio descritte al punto A.15. I dati delle prove devono confermare l'efficacia del sistema di protezione antincendio specificato.

5.3.6. Supporti delle bombole

Devono essere forniti i dati relativi ai supporti delle bombole o alle prescrizioni riguardanti i supporti, conformemente a quanto indicato al punto 6.11.

5.4. Dati di fabbricazione

Devono essere forniti i dettagli relativi a tutti i processi di fabbricazione, alle prove non distruttive, alle prove di produzione e alle prove su lotto. Devono essere specificate le tolleranze per tutti i processi di fabbricazione come il trattamento termico, la formatura dei fondelli, il rapporto di miscelazione della resina, la tensione e la velocità di avvolgimento del filamento, i tempi e le temperature di indurimento (curing) e le procedure di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage). Devono essere inoltre specificati la finitura superficiale, i dati sulla filettatura, i criteri di accettazione per la scansione con ultrasuoni (o esame equivalente) e le dimensioni massime dei lotti per le prove su lotto.

5.5. (non assegnato)

5.6. Resistenza a rottura e dimensione dei difetti per le prove non distruttive (PND)

5.6.1. Resistenza a rottura

Il fabbricante deve dimostrare che sia assicurato il comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura), come descritto al punto 6.7.

5.6.2. Dimensioni dei difetti per le PND

Mediante il metodo descritto al punto 6.15.2 il fabbricante deve stabilire la dimensione massima dei difetti per le prove non distruttive che impedisca qualsiasi cedimento per fatica della bombola durante la sua vita di impiego o il cedimento strutturale che provochi la rottura.

5.7. Scheda delle specifiche

Ogni progetto di bombola deve essere corredato di una scheda delle specifiche contenente l'elenco dei documenti contenenti le informazioni di cui al punto 5.1. Per ogni documento devono essere indicati il titolo, il numero di riferimento, il numero della revisione e la data di pubblicazione della prima edizione e delle rispettive versioni. Tutti i documenti devono essere firmati o siglati dalla persona che li ha emessi. Ogni scheda delle specifiche deve essere contrassegnata da un numero e deve recare l'indicazione del numero dell'eventuale revisione; si tratta di numeri che possono essere utilizzati per indicare il progetto di bombola. La scheda delle specifiche deve recare anche la firma dell'ingegnere responsabile della progettazione. Sulla scheda delle specifiche deve essere previsto uno spazio per un timbro indicante la registrazione del progetto.

5.8. Dati aggiuntivi

Se del caso, devono essere forniti dati aggiuntivi a sostegno della domanda, come ad esempio la cronistoria dell'impiego del materiale proposto o l'uso di un particolare progetto di bombola in altre condizioni di impiego.

5.9. Omologazione e certificazione

5.9.1. Ispezione e prove

La valutazione di conformità deve essere effettuata secondo le disposizioni di cui al punto 9 del presente regolamento.

Le bombole, per assicurarne la conformità al presente regolamento internazionale, devono essere sottoposte ad ispezione eseguita dall'autorità competente conformemente ai punti 6.13 e 6.14.

5.9.2. Certificato di prova

Se i risultati delle prove effettuate sul prototipo conformemente al punto 6.13 sono soddisfacenti, l'autorità competente rilascia un certificato di prova. L'appendice D del presente allegato contiene un esempio di certificato di prova.

5.9.3. Certificato di accettazione di un lotto

L'autorità competente redige un certificato di accettazione come quello presentato nell'appendice D del presente allegato.

6. PRESCRIZIONI APPLICABILI A TUTTI I TIPI DI BOMBOLE

6.1. Prescrizioni di carattere generale

Le prescrizioni indicate di seguito si applicano in maniera generale ai tipi di bombole di cui ai punti da 7 a 10. Il progetto delle bombole deve riguardare tutti gli aspetti pertinenti che consentano di assicurare che ogni bombola prodotta secondo tale progetto può essere utilizzata allo scopo previsto per la vita di impiego specificata. Le bombole in acciaio del tipo GNC-1 progettate conformemente alla norma ISO 9809 e rispondenti a tutte le prescrizioni in essa contenute devono rispettare unicamente le prescrizioni di cui al punto 6.3.2.4 e ai punti da 6.9 a 6.13.

6.2. Progettazione

Il presente regolamento non contiene formule di progettazione né indica sollecitazioni o deformazioni consentite, bensì dispone che l'adeguatezza della progettazione sia stabilita mediante calcoli appropriati e dimostrata attraverso prove che attestino che le bombole sono in grado di superare regolarmente le prove sui materiali, della qualificazione della progettazione, di produzione e su lotto, specificate nel presente regolamento. Ogni progettazione deve garantire un modalità di cedimento con perdita prima della rottura (leak-before-break — LBB) in condizioni di possibile deterioramento delle parti sottoposte a pressione durante il normale impiego. Le eventuali perdite da bombole metalliche o da anime metalliche devono essere dovute unicamente alla propagazione di una cricca di fatica.

6.3. Materiali

6.3.1. I materiali utilizzati devono essere idonei alle condizioni di impiego specificate al punto 4. Il progetto non deve prevedere il contatto tra materiali incompatibili. Le prove di qualificazione della progettazione relativamente ai materiali sono sintetizzate nella tabella 6.1.

Acciaio

6.3.2.1. Composizione

Gli acciai devono essere calmati all'alluminio e/o silicio e prodotti secondo un metodo che consenta di ottenere prevalentemente una struttura a grana fine. La composizione chimica di tutti gli acciai deve essere dichiarata e definita almeno dai seguenti elementi:

a) il contenuto di carbonio, manganese, alluminio e silicio, in tutti i casi;

b) il contenuto di nichel, cromo, molibdeno, boro e vanadio e quello di qualunque altro elemento di lega aggiunto intenzionalmente.

Nell'analisi di colata non devono essere superati i seguenti valori:

Resistenza a trazione < 950 MPa ≥ 950 MPa Zolfo 0,020 % 0,010 % Fosforo 0,020 % 0,020 % Zolfo + fosforo 0,030 % 0,025 %

Quando si usa un acciaio al carbonio-boro si deve eseguire una prova di temprabilità secondo la norma ISO 642 sul primo e ultimo lingotto o bramma di ogni colata d'acciaio. La durezza misurata a 7,9 mm dall'estremità sottoposta a tempra deve essere compresa tra 33 e 53 HRC (durezza Rockwell «C»), o tra 327 e 560 HV (durezza Vickers) e deve essere certificata dal fabbricante del materiale.

6.3.2.2. Proprietà di trazione

Le proprietà meccaniche dell'acciaio dell'anima o della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.1 dell'appendice A. L'allungamento dell'acciaio deve essere almeno del 14 %.

6.3.2.3. Proprietà di resistenza all'urto

Le proprietà di resistenza all'urto dell'acciaio dell'anima o della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I valori della prova d'urto non devono essere inferiori a quelli indicati nella tabella 6.2 del presente allegato.

6.3.2.4. Resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro (SSC — Sulfide stress cracking)

Se il limite superiore della resistenza a trazione specificata per l'acciaio è superiore a 950 MPa, l'acciaio della bombola finita deve essere sottoposto a una prova di resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro conformemente al punto A.3 dell'appendice A e rispondere alle prescrizioni ivi definite.

Alluminio

6.3.3.1. Composizione

Le leghe d'alluminio devono essere definite conformemente ai metodi della Aluminium Association per un determinato sistema di leghe. Il contenuto massimo di impurità di piombo e bismuto non deve essere superiore allo 0,003 % in qualsiasi lega di alluminio.

6.3.3.2. Prove di corrosione

Le leghe di alluminio devono soddisfare i requisiti delle prove di corrosione effettuate conformemente al punto A.4 dell'appendice A.

6.3.3.3. Fessurazione da carico permanente

Le leghe di alluminio devono soddisfare i requisiti delle prove di fessurazione da carico permanente effettuate conformemente al punto A.5 dell'appendice A.

6.3.3.4. Proprietà di trazione

Le proprietà meccaniche della lega di alluminio della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.1 dell'appendice A. L'allungamento dell'alluminio deve essere almeno del 12 %.

Resine

6.3.4.1. Prescrizioni di carattere generale

Come materiale per l'impregnazione possono essere utilizzate resine termoplastiche o termoindurenti. Per la matrice si possono utilizzare ad esempio materiali termoindurenti come sono le plastiche termoindurenti epossidiche, epossidiche modificate, di poliestere e di vinilestere, nonché il materiale termoplastico di polietilene e di poliammide.

6.3.4.2. Resistenza al taglio

Le resine devono essere sottoposte a prova conformemente al punto A.26 dell'appendice A, e soddisfare i requisiti in esso contenuti.

6.3.4.3. Temperatura di transizione vetrosa

La temperatura di transizione vetrosa della resina deve essere determinata conformemente alla norma ASTM D3418.

6.3.5. Fibre

I materiali in filamento utilizzati come rinforzo strutturale devono essere costituiti da fibra di vetro, fibra arammidica o fibra di carbonio. Se si utilizza il rinforzo in fibra di carbonio, il progetto deve includere un sistema che impedisca la corrosione galvanica dei componenti metallici della bombola. Il fabbricante deve conservare il fascicolo riguardante le specifiche pubblicate dei materiali compositi, le raccomandazioni del fabbricante del materiale relative all'immagazzinamento, alle condizioni e alla durata di conservazione, nonché la certificazione del fabbricante del materiale attestante che ogni spedizione è conforme a dette specifiche. Il produttore delle fibre deve certificare che le proprietà del materiale in fibre sono conformi alle specifiche del fabbricante relative a quel prodotto.

6.3.6. Anime di materia plastica

Il carico di snervamento a trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente al punto A.22 dell'appendice A. I risultati delle prove devono dimostrare le proprietà di duttilità della materia plastica dell'anima a temperature pari o inferiori a –50 °C rispettando i valori specificati dal fabbricante. Il materiale polimerico deve essere compatibile con le condizioni di impiego specificate al punto 4 del presente allegato. Conformemente al metodo descritto al punto A.23 dell'appendice A, la temperatura di rammollimento deve essere di almeno 90 °C, e la temperatura di fusione di almeno 100 °C.

6.4. Pressione di prova

La pressione minima di prova utilizzata in fase di fabbricazione deve essere di 30 MPa.

6.5. Pressioni di scoppio e rapporti di sollecitazione delle fibre

Per tutti i tipi di bombola la pressione minima effettiva di scoppio non deve essere inferiore ai valori riportati nella tabella 6.3 del presente allegato. Per le bombole di tipo GNC-2, GNC-3 e GNC-4 la ricopertura di materiale composito deve essere progettata per garantire un'alta affidabilità in condizioni di carico permanente e di carico ciclico. Questa affidabilità deve essere conseguita ottenendo, per i rinforzi in materiale composito, rapporti di sollecitazione uguali o superiori ai valori riportati nella tabella 6.3 del presente allegato. Il rapporto di sollecitazione si definisce come il quoziente tra la sollecitazione della fibra alla pressione di scoppio minima specificata e la sollecitazione della fibra alla pressione di esercizio. Il rapporto di scoppio si definisce come il quoziente tra la pressione di scoppio effettiva della bombola e la pressione di esercizio. Per le bombole del tipo GNC-4 il rapporto di sollecitazione è uguale al rapporto di scoppio. Per le bombole del tipo GNC-2 e GNC-3 (con anima metallica, con ricopertura di materiale composito) i calcoli del rapporto di sollecitazione devono comprendere:

a) un metodo di analisi applicabile ai materiali non lineari (software per applicazioni speciali o programma di analisi ad elementi finiti);

b) conoscenza e modellazione corretta della curva sollecitazione-deformazione elastoplastica del materiale dell'anima;

c) modellazione corretta delle proprietà meccaniche dei materiali compositi;

d) calcoli alla pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), a pressione nulla dopo il suddetto pretensionamento, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio;

e) nell'analisi si deve tener conto delle pretensioni derivanti dalla tensione di avvolgimento;

f) la pressione minima di scoppio deve essere scelta in modo tale che il rapporto tra la sollecitazione calcolata alla pressione minima di scoppio e la sollecitazione calcolata alla pressione di esercizio sia conforme alle prescrizioni riguardanti il rapporto di sollecitazione della fibra utilizzata;

g) nell'analisi delle bombole con rinforzo in materiale ibrido (due o più fibre diverse) si deve tener conto della ripartizione del carico tra le diverse fibre sulla base dei diversi moduli di elasticità delle fibre. Le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione per ciascun tipo di fibra devono essere conformi ai valori indicati nella tabella 6.3 del presente allegato. La verifica dei rapporti di sollecitazione può essere effettuata anche mediante estensimetri. L'allegato E (informativo) descrive un metodo accettabile.

6.6. Analisi delle sollecitazioni

Per giustificare gli spessori minimi di progetto della parete deve essere eseguita un'analisi delle sollecitazioni. Per le progettazioni in materiale composito, tale analisi deve comprendere la determinazione delle sollecitazioni nelle anime e nelle fibre.

6.7. Valutazione della perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break)

Le bombole GNC-1, GNC-2 e GNC-3 devono dimostrare un comportamento

leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura). La prova relativa al comportamento leak-before-break (LLB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente al punto A.6 dell'appendice A. La dimostrazione di un comportamento leak-before-break non è necessaria per le bombole la cui durata a fatica, nelle prove effettuate conformemente al punto A.13 dell'appendice A, sia superiore a 45 000 cicli di pressione. L'appendice F riporta, a titolo informativo, due metodi di valutazione relativi alla perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break).

6.8. Ispezione e prove

Il controllo di fabbricazione deve specificare i programmi e le procedure riguardanti:

a) il controllo, le prove ed i criteri di accettazione in fase di fabbricazione;

b) i controlli periodici, le prove ed i criteri di accettazione durante l'utilizzo in servizio. L'intervallo tra le revisioni visive delle superfici esterne delle bombole deve essere conforme al punto 4.1.4, salvo diversa indicazione dell'autorità competente. Il fabbricante deve stabilire i criteri che determinano il non superamento di un nuovo controllo visivo in base ai risultati delle prove dei cicli di pressione effettuate su bombole che presentano dei difetti. L'appendice G del presente allegato contiene indicazioni in merito alle istruzioni del fabbricante riguardanti la movimentazione, l'utilizzo e l''ispezione delle bombole.

6.9. Protezione antincendio

Tutte le bombole devono essere protette dal fuoco per mezzo di dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD). La bombola, i materiali che la compongono, i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e qualsiasi altro materiale aggiunto di isolamento o protezione devono essere progettati e studiati insieme per garantire un livello adeguato di sicurezza in condizioni di incendio nella prova specificata al punto A.15 dell'appendice A.

I dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono essere sottoposti a prova conformemente al punto A.24 dell'appendice A.

6.10. Aperture o bocchelli

6.10.1. Prescrizioni di carattere generale

Le aperture o bocchelli sono ammessi unicamente nei fondelli. L'asse delle aperture o bocchelli deve coincidere con l'asse longitudinale della bombola. Le filettature devono essere realizzate con taglio netto, lisce, senza discontinuità superficiali ed essere calibrate.

6.11. Supporti delle bombole

Il fabbricante deve specificare in che modo debbano essere fissate le bombole per l'installazione sui veicoli. Il fabbricante deve anche fornire le istruzioni per l'installazione dei supporti, compresa la forza e la coppia di serraggio necessarie per esercitare la forza di fissaggio richiesta senza provocare sollecitazioni inaccettabili nella bombola o danneggiarne la superficie.

6.12. Protezione della parte esterna rispetto all'ambiente

L'esterno delle bombole deve rispondere alle prescrizioni riguardanti le condizioni della prova ambientale di cui al punto A.14 dell'appendice A. La protezione esterna può essere assicurata mediante uno dei seguenti sistemi:

a) una finitura superficiale che assicuri una protezione adeguata (ad esempio metallizzazione a spruzzo su alluminio, anodizzazione);

b) l'utilizzo di materiali adeguati per la fibra e la matrice (es. fibra di carbonio in resina);

c) un rivestimento protettivo (es. rivestimento organico, vernice) che risponda alle prescrizioni di cui al punto A.9 dell'appendice A.

Qualsiasi rivestimento applicato sulle bombole deve avere caratteristiche tali per cui il processo di applicazione non incida negativamente sulle proprietà meccaniche della bombola. Il rivestimento deve essere progettato in modo da facilitare la successiva ispezione in servizio e il fabbricante deve fornire indicazioni sul trattamento del rivestimento nel corso dell'ispezione allo scopo di garantire l'integrità della bombola nel tempo.

Si informano i fabbricanti che l'appendice informativa H del presente allegato contiene la descrizione di una prova ambientale che valuta la compatibilità dei sistemi di rivestimento.

6.13. Prove di qualificazione della progettazione (DQ)

Per l'omologazione di ogni tipo di bombola si deve dimostrare che il materiale, il progetto, la fabbricazione ed il controllo sono adatti all'utilizzo previsto: devono rispondere cioè alle prescrizioni riguardanti le prove di qualificazione del materiale sintetizzate nella tabella 6.1 del presente allegato e le prove di qualificazione della bombola sintetizzate nella tabella 6.4 del presente allegato, mediante esecuzione di tutte le prove conformemente ai metodi di prova descritti nell'appendice A del presente allegato. La selezione delle bombole o delle anime di prova e l'effettuazione delle prove devono avvenire sotto il controllo dell'autorità competente. Nel caso di prove effettuate su un numero di bombole o anime superiore a quello richiesto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati.

6.14. Prove su lotto

Le prove su lotto indicate nel presente allegato per ogni tipo di bombola devono essere effettuate su bombole o anime prelevate da ogni lotto di anime o bombole finite. Si possono utilizzare anche campioni testimone sottoposti a trattamento termico, ritenuti rappresentativi delle anime o bombole finite. Le prove su lotto necessarie per ogni tipo di bombola sono specificate nella tabella 6.5 del presente allegato.

6.15. Prove e controlli della produzione

6.15.1. Prescrizioni di carattere generale

Le prove e i controlli della produzione devono essere effettuati su tutte le bombole che compongono un lotto. Ogni bombola deve essere controllata durante la fabbricazione e a fabbricazione ultimata mediante:

a) scansione con ultrasuoni (o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza) delle bombole e delle anime metalliche conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato B, o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza, che confermi che la dimensione massima dei difetti presenti sia inferiore alla dimensione specificata nel progetto;

b) verifica che attesti che le dimensioni critiche e la massa critica della bombola finita, dell'eventuale anima e della ricopertura rientrano nelle tolleranze di progetto;

c) verifica della conformità alla finitura superficiale specificata, esaminando con particolare attenzione le pieghe e le grinze sul collo delle estremità imbutite o forgiate o ogivate a caldo al tornio, nonché le aperture o bocchelli;

d) verifica delle marcature;

e) le prove di durezza delle bombole e delle anime metalliche di cui al punto A.8 dell'appendice A devono essere eseguite dopo il trattamento termico finale, ed i valori così determinati devono rientrare nell'intervallo specificato per il progetto;

f) prova idrostatica di tenuta conformemente al punto A.11 dell'appendice A.

La tabella 6.6 del presente allegato sintetizza le prescrizioni fondamentali in materia di controllo della produzione da effettuare su ogni bombola.

6.15.2. Dimensione massima dei difetti

Per le bombole di tipo GNC-1, GNC-2 e GNC-3 si deve determinare la dimensione massima dei difetti in qualsiasi punto della bombola metallica o dell'anima metallica, senza che si raggiungano dimensioni critiche nel corso della vita di impiego specificata. La dimensione critica del difetto è definita come il difetto massimo di spessore della parete (della bombola o dell'anima) che consentirebbe al gas immagazzinato di fuoriuscire senza provocare la rottura della bombola. La dimensione dei difetti corrispondente ai criteri di scarto per la scansione a ultrasuoni o esame equivalente deve essere inferiore alla dimensione massima consentita dei difetti. Per le bombole di tipo GNC-2 e GNC-3, il presupposto progettuale è che il composito non subisca alcun danno dovuto a fenomeni dipendenti dal tempo. La dimensione consentita dei difetti per le PND (prove non distruttive) deve essere determinata mediante un metodo appropriato. L'appendice (informativa) F del presente allegato indica due metodi utilizzabili a questo scopo.

6.16. Non conformità ai requisiti di prova

In caso di non conformità ai requisiti di prova, si devono ripetere le prove oppure il trattamento termico con relativa ripetizione delle prove secondo quanto di seguito indicato:

a) deve essere effettuata un'ulteriore prova se è dimostrato che è stato commesso un errore di esecuzione della prova oppure un errore di misurazione. Se il risultato di questa ulteriore prova è soddisfacente, non si tiene conto della prima prova;

b) se la prova è stata effettuata in modo soddisfacente si deve individuare la causa del mancato superamento della stessa.

Se si ritiene che l'esito negativo della prova sia dovuto al trattamento termico applicato, il fabbricante può sottoporre tutte le bombole del lotto ad un nuovo trattamento termico.

Se l'esito negativo della prova non è dovuto al trattamento termico applicato, tutte le bombole identificate come difettose devono essere scartate o riparate utilizzando un metodo approvato. Le bombole non scartate sono in questo caso considerate come facenti parte di un nuovo lotto.

In entrambi i casi il nuovo lotto deve essere nuovamente sottoposto a prova e devono essere ripetute tutte le prove pertinenti su prototipo o su lotto necessarie per dimostrare l'accettabilità del nuovo lotto Se l'esito di una o più prove è anche solo in parte insoddisfacente, tutte le bombole di quel lotto devono essere scartate.

6.17. Modifica del progetto

Si intende per modifica del progetto una qualsiasi modifica riguardante la scelta dei materiali strutturali o una qualsiasi modifica dimensionale non attribuibile alle normali tolleranze di fabbricazione.

Le modifiche progettuali di modesta entità devono poter ottenere la qualificazione mediante un programma di prove ridotto. Le modifiche progettuali indicate nella tabella 6.7 devono essere sottoposte alle prove di qualificazione della progettazione specificate nella stessa tabella.

Tabella 6.1

Prova di qualificazione della progettazione per i materiali

Punto corrispondente del presente allegato Acciaio Alluminio Resine Fibre Anime di materia plastica Proprietà di trazione 6.3.2.2 6.3.3.4 6.3.5 6.3.6 Resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro (SSC — Sulfide stress cracking) 6.3.2.4 Proprietà di resistenza all'urto 6.3.2.3 Resistenza alla fessurazione da carico permanente 6.3.3.3 Fessurazione per tensocorrosione (SCC — stress corrosion cracking) 6.3.3.2 Resistenza al taglio 6.3.4.2 Temperatura di transizione vetrosa 6.3.4.3 Temperatura di rammollimento/fusione 6.3.6 Meccanica della frattura (5) 6.7 6.7





Tabella 6.2

Valori accettabili per la prova di resistenza all'urto

Diametro della bombola D, mm > 140 ≤ 140 Direzione della prova trasversale longitudinale Larghezza del provino, mm 3-5 > 5-7,5 > 7,5-10 da 3 a 5 Temperatura di prova, °C –50 –50 Media di tre provini 30 35 40 60 Resistenza all'urto, J/cm2 Singolo provino 24 28 32 48





Tabella 6.3

Valori minimi effettivi di scoppio e rapporti di sollecitazione

GNC-1 interamente in metallo GNC-2 ricopertura circonferenziale GNC-3 interamente ricoperte GNC-4 interamente di materiale composito Pressione di scoppio [MPa] Rapporto di sollecitazione [MPa] Pressione di scoppio [MPa] Rapporto di sollecitazione [MPa] Pressione di scoppio [MPa] Rapporto di sollecitazione [MPa] Pressione di scoppio [MPa] interamente in metallo 45 Vetro 2,75 50 1) 3,65 70 1) 3,65 73 Aramide 2,35 47 3,10 60 1) 3,1 62 Carbonio 2,35 47 2,35 47 2,35 47 Ibrido 2) 2) 2)

Nota 1: Pressione minima effettiva di scoppio. Si devono inoltre effettuare i calcoli di cui al punto 6.5 del presente allegato per verificare che anche i requisiti relativi al rapporto di sollecitazione siano rispettati.

Nota 2: I rapporti di sollecitazione e le pressioni di scoppio devono essere calcolati conformemente al punto 6.5 del presente allegato.

Tabella 6.4

Prove di qualificazione della progettazione per le bombole

Prova e numero dell'allegato Tipo di bombola GNC-1 GNC-2 GNC-3 GNC-4 A.12 Prova di scoppio X (6) X X X A.13 Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente X (6) X X X A.14 Prova in ambiente acido X X X A.15 Prova d'incendio (bonfire) X X X X A.16 Prova di penetrazione X X X X A.17 Prova di resistenza all'intaglio X X X A.18 Prova di scorrimento ad alta temperatura X X X A.19 Prova di rottura sotto sollecitazione X X X A.20 Prova di caduta X X A.21 Prova di permeazione X A.24 Comportamento leak-before-break (PRD — perdita prima della rottura) X X X X A.25 Prova di momento torcente sul bocchello X A.27 Prova di cicli di pressione con gas naturale X A.6 Prova di perdita prima della rottura (LBB) X X X A.7 Prova di pressione ciclica alle temperatura estreme X X X X = prescritta.





Tabella 6.5

Prove su lotto

Prova e numero dell'allegato Tipo di bombola GNC-1 GNC-2 GNC-3 GNC-4 A.12 Prova di scoppio X X X X A.13 Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente X X X X A.1 Prova di trazione X X (8) X (8) A.2 Prova d'urto (acciaio) X X (8) X (8) A.9.2 Prova del rivestimento (7) X X X X X = prescritta.





Tabella 6.6

Prescrizioni fondamentali in materia di controllo della produzione

Tipo GNC-1 GNC-2 GNC-3 GNC-4 Controllo da effettuare Dimensioni critiche X X X X Finitura superficiale X X X X Difetti (esame ad ultrasuoni o equivalente) X X X Durezza delle bombole e delle anime metalliche X X X Prova idrostatica di tenuta X X X X Prova di tenuta X Marcature X X X X X = prescritta.





Tabella 6.7

Modifiche del progetto

Tipo di prova Modifica del progetto Scoppio a pressione idrostatica A.12 Cicli di pressione a temperatura ambiente A.13 Prova in ambiente acido A.14 Prova d'incendio (bonfire) A.15 Resistenza all'intaglio A.17 Prove di penetrazione A.16 Rottura sotto sollecitazione A.19 Scorrimento ad alta temperatura A.18 Prova di caduta A.20 Momento torcente sul bocchello A.25 Prova di permeazione A.21 Cicli di pressione con GNC A.27 Prova funzionale del PRD A.24 Produttore della fibra X X X (9) X (10) Materiale metallico della bombola o dell'anima X X X (9) X X (9) X X (9) Materiale plastico dell'anima X X X (10) Materiale fibra X X X X X X X X (10) Materiale resina X X X X Variazione del diametro 20 % X X Variazione del diametro > 20 % X X X X (9) X Variazione della lunghezza ≤ 50 % X X (11) Variazione della lunghezza > 50 % X X X (11) Variazione della pressione di esercizio ≤ 20 % @ X X Forma del fondello X X X (10) Dimensioni apertura X X Modifica rivestimento X Progettazione del bocchello X (10) Modifica processo produzione X X Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) X X X = prescritta. @ = solo quando la variazione dello spessore è proporzionale alla variazione del diametro e/o della pressione.

7. BOMBOLE METALLICHE DI TIPO GNC-1

7.1. Prescrizioni di carattere generale

Il progetto deve individuare — per una bombola utilizzata alla pressione di esercizio — la dimensione massima di un difetto ammesso, in qualsiasi punto della bombola, che non raggiunga dimensioni critiche prima del termine previsto per la ripetizione delle prove oppure entro la vita di impiego qualora non sia prevista la ripetizione delle prove. La determinazione del comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente alle procedure appropriate definite al punto A.6 dell'appendice A. La dimensione ammessa dei difetti deve essere determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

Le bombole progettate secondo la norma ISO 9809 e conformi a tutte le prescrizioni di detta norma devono rispondere unicamente alle prescrizioni riguardanti la prova sui materiali di cui al punto 6.3.2.4 e alle prescrizioni riguardanti la prova di qualificazione della progettazione di cui al punto 7.5, eccetto i punti 7.5.2 e 7.5.3.

7.2. Analisi delle sollecitazioni

Le sollecitazioni all'interno della bombola devono essere calcolate per una pressione di 2 MPa, 20 MPa, per la pressione di prova e per la pressione di scoppio di progettazione. I calcoli devono utilizzare tecniche di analisi idonee che applichino la teoria dei gusci sottili (thin shell) che tiene conto della flessione fuori piano del guscio per stabilire la distribuzione delle sollecitazioni a livello del collo, delle zone di transizione e della parte cilindrica della bombola.

7.3. Prescrizioni relative alle prove di fabbricazione e di produzione

7.3.1. Prescrizioni di carattere generale

Le estremità delle bombole d'alluminio non devono essere sigillate mediante formatura. Le estremità base delle bombole d'acciaio chiuse mediante formatura, fatta eccezione per le bombole progettate conformemente alla norma ISO 9809, devono essere sottoposte a PND o controlli equivalenti. Non si deve aggiungere metallo nel processo di chiusura delle estremità. Lo spessore e la finitura superficiale di ogni bombola devono essere esaminati prima delle operazioni di formatura delle estremità.

Dopo la formatura delle estremità le bombole devono essere sottoposte ad un trattamento termico fino ad ottenere una durezza rientrante nell'intervallo di valori specificato dal progetto. Non è consentito il trattamento termico localizzato.

L'eventuale dispositivo di fissaggio costituito da un collare, da un anello a livello della parte inferiore della bombola o da un accessorio di supporto deve essere di materiale compatibile con il materiale della bombola e deve essere saldamente fissato con un metodo diverso dalla saldatura, dalla brasatura forte o dalla brasatura dolce.

7.3.2. Prove non distruttive

Su ciascuna bombola metallica devono essere eseguite le seguenti prove:

a) prova di durezza conformemente al punto A.8 dell'appendice A;

b) controllo ad ultrasuoni conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato I, o metodo di prova non distruttiva di cui sia dimostrata l'equivalenza, allo scopo di assicurare che la dimensione massima dei difetti non superi quella specificata nel progetto, determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

7.3.3. Prova sotto pressione idrostatica

Ogni bombola finita deve essere sottoposta ad una prova sotto pressione idrostatica conformemente al punto A.11 dell'appendice A.

7.4. Prove su bombole per lotti

Le prove su lotto devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della produzione normale e rechino le marcature di identificazione. In ogni lotto si devono scegliere a caso due bombole. Se le prove vengono effettuate su un numero di bombole più elevato rispetto a quello previsto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati. Sulle bombole devono essere effettuate perlomeno le prove indicate qui di seguito.

a) Prove sui materiali per lotti. Una bombola o un campione testimone sottoposto a trattamento termico che sia rappresentativo di una bombola finita devono essere sottoposti alle prove seguenti: i) controllo delle dimensioni critiche rispetto al progetto; ii) prova di trazione conformemente al punto A.1 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; iii) per le bombole d'acciaio, tre prove d'urto conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare le prescrizioni di cui al precedente punto 6.3.2.3; iv) quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A. Devono essere sottoposte alle procedure specificate al precedente punto 6.16 tutte le bombole rientranti in un lotto di prova, che risulti non conforme in base alle prove su lotto. Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento su tutte le bombole rivestite in modo difettoso può essere rimosso e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta.

b) Prova di scoppio per lotti. Una bombola deve essere sottoposta a prova idrostatica di tenuta fino allo scoppio conformemente al punto A.12 dell'appendice A. Se la pressione di scoppio è inferiore alla pressione minima di scoppio calcolata, si devono attuare le procedure di cui al precedente punto 6.16.

c) Prova periodica di cicli di pressione. Le bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione conformemente al punto A.13 dell'appendice A con la frequenza di prova seguente: i) una bombola di ciascun lotto deve essere sottoposta a cicli di pressione corrispondenti a 1 000 volte la vita di impiego specificata, espressa in anni, con un minimo di 15 000 cicli; ii) se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia (ovvero materiali e processi simili) nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al precedente punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 1 500 moltiplicati per la durata specificata, espressa in anni (minimo 22 500 cicli), allora la prova dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 5 lotti di produzione; iii) se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia, nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 2 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni (minimo 30 000 cicli), allora la prova di dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 10 lotti di produzione; iv) nel caso siano trascorsi più di 6 mesi dall'ultimo lotto di fabbricazione, una bombola prelevata dal lotto di fabbricazione successivo deve essere sottoposta alle prove dei cicli di pressione allo scopo di mantenere la frequenza ridotta di esecuzione delle prove di cui ai precedenti punti ii) o iii); v) se una delle bombole sottoposte alla prova dei cicli di pressione eseguita con frequenza ridotta come previsto al punto ii) o iii) precedenti non supera il numero richiesto di cicli di pressione (rispettivamente un minimo di 22 500 e 30 000 cicli di pressione), è necessario tornare alla frequenza di prova di cui al punto i) per almeno 10 lotti di fabbricazione per poter tornare alla frequenza ridotta di esecuzione delle prove dei cicli di pressione di cui ai punti ii) o iii) precedenti; vi) qualora una qualsiasi delle bombole di cui ai precedenti punti i), ii) o iii) non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo dei cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicato per la vita di impiego specificata, espressa in anni (almeno 15 000 cicli), è necessario determinare la causa dell'esito negativo della prova ed eliminarla secondo le procedure di cui al punto 6.16 del presente allegato. La prova dei cicli di pressione deve essere quindi ripetuta su altre tre bombole dello stesso lotto. Qualora una qualsiasi di queste tre bombole supplementari non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo di cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il lotto deve essere scartato.

7.5. Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

7.5.1. Prescrizioni di carattere generale

Le prove di qualificazione devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della normale produzione e che rechino le marcature di identificazione. La selezione, il controllo e la documentazione dei risultati devono essere effettuati conformemente al precedente punto 6.13.

7.5.2. Prova di scoppio a pressione idrostatica

Tre bombole rappresentative devono essere sottoposte a pressione idrostatica fino al cedimento conformemente al punto A.12 dell'appendice A del presente allegato. La pressione di scoppio della bombola deve essere maggiore della pressione minima di scoppio calcolata mediante l'analisi delle sollecitazioni per quel tipo di bombola, e deve essere di almeno 45 MPa.

7.5.3. Prova dei cicli di pressione a temperatura ambiente

Due bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione a temperatura ambiente conformemente al punto A.13 dell'appendice A fino al cedimento, o ad almeno 45 000 cicli. Le bombole non devono cedere prima di aver raggiunto la vita di impiego specificata, espressa in anni, moltiplicata per 1 000 cicli. Per le bombole che superano 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il cedimento deve avvenire per perdita e non per rottura. Le bombole che non presentano alcun cedimento entro 45 000 cicli devono essere distrutte proseguendo i cicli di pressione finché non si produce il cedimento, oppure sottoponendole a pressione idrostatica fino allo scoppio. Devono essere registrati il numero di cicli che determina il cedimento e la posizione del punto di inizio del cedimento.

7.5.4. Prova d'incendio (bonfire)

Le prove devono essere eseguite conformemente al punto A.15 dell'appendice A e le prescrizioni ivi contenute devono essere soddisfatte.

7.5.5. Prova di penetrazione

Le prove devono essere eseguite conformemente al punto A.16 dell'appendice A e soddisfa