IT Gazzetta ufficiale dell'Unione europea L 230/119

Solo i testi originali UN/ECE hanno effetto giuridico nel quadro del diritto pubblico internazionale. Lo status e la data di entrata in vigore del presente regolamento devono essere controllati nell’ultima versione del documento UN/ECE TRANS/WP.29/343, reperibile al seguente indirizzo:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regolamento n. 43 della Commissione economica per l’Europa delle Nazioni Unite (UN/ECE) — Prescrizioni uniformi relative all'omologazione dei materiali per vetrature di sicurezza e del loro montaggio sui veicoli

Comprendente tutto il testo valido fino a:

supplemento n. 12 alla versione originale del regolamento — Data di entrata in vigore: 24 ottobre 2009

INDICE

REGOLAMENTO

1. Campo di applicazione

2. Definizioni

3. Domanda di omologazione

4. Marcature

5. Omologazione

6. Prescrizioni generali

7. Prescrizioni particolari

8. Prove

9. Modifica o estensione dell'omologazione di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza

10. Conformità della produzione

11. Sanzioni in caso di non conformità della produzione

12. Disposizioni transitorie

13. Cessazione definitiva della produzione

14. Denominazione e indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione e dei servizi amministrativi

ALLEGATI

Allegato 1 — Comunicazione di rilascio o estensione o rifiuto o revoca dell'omologazione o di cessazione definitiva della produzione di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza in applicazione del regolamento n. 43

Allegato 1A — Comunicazione di rilascio o estensione o rifiuto o revoca dell'omologazione o di cessazione definitiva della produzione di un tipo di veicolo in relazione alle sue vetrature di sicurezza

Allegato 2 — Esempi di marchi di omologazione per i componenti

Allegato 2A — Esempi di marchi di omologazione per i veicoli

Allegato 3 — Condizioni generali di prova

Allegato 4 — Parabrezza di vetro temperato

Allegato 5 — Vetri a tempera uniforme

Allegato 6 — Parabrezza di vetro stratificato ordinario

Allegato 7 — Vetri stratificati diversi dai parabrezza

Allegato 8 — Parabrezza di vetro stratificato trattato

Allegato 9 — Vetri di sicurezza con plastica (sulla faccia interna)

Allegato 10 — Parabrezza di vetro-plastica

Allegato 11 — Lastre di vetro-plastica diverse dai parabrezza

Allegato 12 — Unità a vetratura doppia

Allegato 13 — Classificazione in gruppi dei parabrezza per le prove di omologazione

Allegato 14 — Vetrature di plastica rigida diverse dai parabrezza

Allegato 15 — Vetrature di plastica flessibile diverse dai parabrezza

Allegato 16 — Unità a vetratura doppia di plastica rigida

Allegato 17 — Misura delle altezze del segmento e posizione dei punti di impatto

Allegato 18 — Procedure per determinare le zone di prova sui parabrezza dei veicoli della categoria M1 con riferimento ai punti «V»

Allegato 19 — Procedura per determinare il punto «H» e l’angolo effettivo d'inclinazione del tronco per i posti a sedere degli autoveicoli

Allegato 20 — Controlli di conformità della produzione

Allegato 21 — Disposizioni relative al montaggio delle vetrature di sicurezza sui veicoli

1. CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente regolamento si applica a:

a) i materiali per vetrature di sicurezza destinate ad essere montate come parabrezza, altri vetri o come paratie divisorie sui veicoli delle categorie L, M, N, O e T (1);

b) i veicoli di categoria M, N e O per quanto riguarda il montaggio di questi materiali;

in entrambi i casi, escluse le vetrature per i dispositivi di illuminazione e di segnalazione e per i cruscotti, le vetrature speciali antiproiettile e i doppi finestrini.

2. DEFINIZIONI

Ai fini del presente regolamento s'intende per:

2.1. «vetro temperato», un vetro costituito da una singola lastra di vetro che ha subito un trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica e controllare la frammentazione dopo la rottura;

2.2. «vetro stratificato», un vetro costituito da due o più lastre di vetro, mantenute assieme da uno o più intercalari di materia plastica. Si fa la seguente distinzione: 2.2.1. «vetro stratificato ordinario» in cui nessuna delle lastre di vetro di cui è costituito è stata trattata; o 2.2.2. «vetro stratificato trattato», in cui almeno una delle lastre di vetro di cui è costituito ha subito un trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica e controllare la frammentazione dopo la rottura;

2.3. «vetro di sicurezza con plastica», un vetro, così come definito ai paragrafi 2.1 o 2.2, rivestito sulla faccia interna di uno strato di materia plastica;

2.4. «lastra di vetro-plastica», un vetro stratificato composto da una lastra di vetro e da uno o più strati di materia plastica, di cui almeno uno funge da intercalare. Quando il vetro è montato sul veicolo, lo/gli strato/i di plastica deve/devono trovarsi sulla faccia interna;

2.5. «vetratura di plastica», materiale per vetrature contenente quale componente essenziale uno o più materiali polimerici organici ad alto peso molecolare, solido allo stato di prodotto finito e che in un dato momento della fabbricazione o della trasformazione in prodotto finito, può essere sagomato mediante soffiaggio; 2.5.1 «vetratura di plastica rigida», materiale per vetrature di plastica che durante la prova di flessibilità subisce una deflessione inferiore a 50 mm (allegato 3, paragrafo 12); 2.5.2. «vetratura di plastica flessibile», materiale per vetrature di plastica che durante la prova di flessibilità subisce una deflessione di oltre 50 mm (allegato 3, paragrafo 12.);

2.6. «doppio finestrino», insieme costituito da due vetri installati separatamente nella stessa apertura del veicolo;

2.7. «unità a vetratura doppia», insieme costituito da due vetri assemblati in fabbrica in modo permanente e separati da uno spazio uniforme; 2.7.1. «unità a vetratura doppia simmetrica», unità a vetratura doppia costituita da due vetrature dello stesso tipo (vetro temperato, vetro stratificato, plastica rigida) e con le stesse caratteristiche principali e/o secondarie; 2.7.2. «unità a vetratura doppia asimmetrica», unità a vetratura doppia costituita da due vetrature di tipo diverso (vetro temperato, vetro stratificato, plastica rigida) o con caratteristiche principali e/o secondarie diverse;

2.8. «caratteristica principale», una caratteristica che modifica sensibilmente le proprietà ottiche e/o meccaniche di un materiale per vetrature di sicurezza in modo rilevante dal punto di vista della funzione che la vetratura deve svolgere sul veicolo. Questa espressione comprende anche i marchi di fabbrica o commerciali specificati dal titolare dell'omologazione;

2.9. «caratteristica secondaria», una caratteristica che potrebbe modificare le proprietà ottiche e/o meccaniche di un materiale per vetrature di sicurezza in modo rilevante per la funzione che la vetratura deve svolgere sul veicolo. L'entità di tale modifica è valutata con riferimento agli indici di difficoltà;

2.10. «indici di difficoltà», un sistema di classificazione in due fasi che si riferisce alle variazioni riscontrate in pratica in ciascuna delle caratteristiche secondarie. Un cambiamento dall'indice 1 all'indice 2 implica il ricorso a prove complementari;

2.11. «superficie di sviluppo di un parabrezza», la superficie del rettangolo minimo di vetro da cui può essere costruito un parabrezza;

2.12. «angolo d'inclinazione di un parabrezza», l'angolo compreso tra una linea verticale, da un lato, e una retta che passa per il bordo superiore e il bordo inferiore del parabrezza, dall'altro; entrambe le rette sono contenute in un piano verticale contenente l'asse longitudinale del veicolo. 2.12.1. La misurazione dell'angolo d'inclinazione va eseguita su un veicolo posto a livello del suolo, e se si tratta di un veicolo adibito al trasporto di persone, esso deve essere in ordine di marcia, con il pieno di carburante, liquido di raffreddamento e lubrificante e completo di attrezzi e ruota/e di scorta (ove forniti come accessori standard dal fabbricante); si deve tenere conto della massa del conducente, ed anche, in caso di veicolo adibito al trasporto di persone, della massa di un passeggero seduto sul sedile anteriore. Si considera che la massa del conducente e quella del passeggero siano 75 ± 1 kg ciascuna; 2.12.2. nel caso di veicoli muniti di sospensioni idropneumatiche, idrauliche o pneumatiche ovvero di un dispositivo di livellamento automatico in base al carico, la prova va eseguita nelle condizioni normali di marcia specificate dal fabbricante;

2.13. «gruppo di parabrezza», un gruppo formato da parabrezza di forme e dimensioni diverse sottoposti a un esame delle loro caratteristiche meccaniche, del loro tipo di frammentazione e del loro comportamento alle prove di resistenza alle condizioni ambientali; 2.13.1. «parabrezza piano», un parabrezza che non presenta alcuna curvatura normale che dia luogo ad un'altezza del segmento superiore a 10 mm per metro lineare; 2.13.2. «parabrezza curvo», un parabrezza che presenti una curvatura normale che dia luogo ad un'altezza del segmento superiore a 10 mm per metro lineare;

2.14. «altezza del segmento h», la distanza massima della superficie interna del vetro da un piano che passa per i bordi dello stesso, misurata in direzione approssimativamente perpendicolare al vetro (cfr. l'allegato 17, figura 1);

2.15. «tipo di materiale per vetrature di sicurezza», una vetratura, come definita ai paragrafi da 2.1 a 2.7, che non presenta differenze sostanziali, in particolare riguardo alle caratteristiche principali e secondarie definite negli allegati da 4 a 12 e da 14 a 16. 2.15.1. Sebbene una modifica delle caratteristiche principali dia luogo a un nuovo tipo di prodotto, si ammette che in certi casi una modifica della forma e delle dimensioni non comporti necessariamente una nuova serie completa di prove. Per alcune delle prove prescritte negli allegati specifici, le vetrature possono essere raggruppate, quando sia evidente che le loro caratteristiche principali sono analoghe; 2.15.2. esemplari di vetrature che presentano differenze solo rispetto alle caratteristiche secondarie possono essere considerati dello stesso tipo; i campioni di tali vetrature possono essere comunque sottoposti a determinate prove, quando ciò sia previsto esplicitamente nelle condizioni di prova;

2.16. «curvatura r», il valore approssimativo del raggio più piccolo dell'arco del parabrezza misurato nella zona più incurvata;

2.17. valore «HIC» (Head Injury Criteria = criterio di lesione alla testa), un valore attribuito alle caratteristiche del trauma cranico/cerebrale causato dalle forze di decelerazione prodotte da un brusco impatto perpendicolare contro la vetratura;

2.18. «materiale per vetrature di sicurezza richiesto per la visibilità del conducente» 2.18.1. «materiale per vetrature di sicurezza richiesto per il campo di visibilità anteriore del conducente», tutte le vetrature situate davanti ad un piano che passa attraverso il punto R del conducente ed è perpendicolare al piano mediano longitudinale del veicolo attraverso le quali il conducente può vedere la strada mentre guida il veicolo o mentre fa manovra; 2.18.2. «materiale per vetrature di sicurezza richiesto per il campo di visibilità posteriore del conducente», tutte le vetrature situate dietro ad un piano che passa attraverso il punto R del conducente ed è perpendicolare al piano mediano longitudinale del veicolo attraverso le quali il conducente può vedere la strada mentre guida il veicolo o mentre fa manovra;

2.19. «area opaca», qualsiasi area della vetratura che impedisce la trasmissione della luce;

2.20. «fascia d'ombra», qualsiasi area della vetratura con un coefficiente di trasmissione regolare ridotto;

2.21. «area trasparente», l'intera superficie della vetratura, escluse le eventuali aree opache e le fasce d'ombra;

2.22. «luce», l'intera superficie della vetratura, escluse le eventuali aree opache, ma incluse le fasce d'ombra;

2.23. «intercalare», qualsiasi materiale usato per tenere insieme gli strati che compongono le vetrature stratificate;

2.24. «tipo di veicolo», in relazione al montaggio delle vetrature di sicurezza, i veicoli appartenenti alla stessa categoria che non differiscono tra loro almeno per quanto riguarda i seguenti aspetti fondamentali: il costruttore; la designazione del tipo stabilita dal costruttore, gli aspetti essenziali di costruzione e di progettazione;

2.25. «angolo formato dallo schienale del sedile», l'angolo teorico d'inclinazione del tronco così come definito nell'allegato 19 al presente regolamento.

3. DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

3.1. Omologazione di un tipo di vetratura

La domanda di omologazione di un tipo di vetratura deve essere presentata dal fabbricante o dal suo mandatario nel paese dove è presentata la domanda.

3.2. Per ogni tipo di vetratura, la domanda deve essere corredata dai documenti indicati in appresso, in triplice copia, e dalle seguenti indicazioni:

3.2.1. una descrizione tecnica comprendente tutte le caratteristiche principali e secondarie; e 3.2.1.1. per le vetrature diverse dai parabrezza, dei disegni in formato massimo A4 o piegati in detto formato, con le seguenti indicazioni: la superficie massima; l'angolo più piccolo tra due lati adiacenti della vetratura; l'altezza del segmento maggiore, ove applicabile. 3.2.1.2. Nel caso di un parabrezza: 3.2.1.2.1. un elenco dei modelli di parabrezza per cui si chiede l'omologazione, con l'indicazione del nome del fabbricante del veicolo nonché del tipo e della categoria di veicolo; 3.2.1.2.2. disegni in scala 1:1 per i veicoli di categoria M1 e in scala 1:1 o 1:10 per tutte le altre categorie e diagrammi del parabrezza e del suo posizionamento sul veicolo sufficientemente particolareggiati da precisare: 3.2.1.2.2.1. all'occorrenza, la posizione del parabrezza rispetto al punto R del sedile del conducente, 3.2.1.2.2.2. l'angolo d'inclinazione del parabrezza, 3.2.1.2.2.3. l'angolo d'inclinazione dello schienale del sedile, 3.2.1.2.2.4. la posizione e la dimensione delle zone di controllo delle qualità ottiche e, se necessario, delle zone di tempera differenziale, 3.2.1.2.2.5. la superficie di sviluppo del parabrezza, 3.2.1.2.2.6. l'altezza del segmento massima del parabrezza, 3.2.1.2.2.7. il raggio di curvatura minimo del parabrezza (unicamente ai fini del raggruppamento dei parabrezza). 3.2.1.3. Per le unità a vetratura doppia, dei disegni in formato massimo A4 o piegati in detto formato, indicanti, oltre alle informazioni di cui al paragrafo 3.2.1.1: il tipo di ciascuno dei vetri che le costituiscono, il tipo di sigillatura, la larghezza nominale dell'intercapedine tra i due vetri.

3.3. Chi richiede l'omologazione deve inoltre presentare un numero sufficiente di campioni e di provette delle vetrature finite nei vari modelli, d'accordo eventualmente con il servizio tecnico incaricato delle prove.

3.4. Omologazione di un tipo di veicolo

La domanda di omologazione di un tipo di veicolo per quanto riguarda il montaggio delle vetrature di sicurezza deve essere presentata dal costruttore del veicolo o da un suo mandatario.

3.5. La domanda deve essere accompagnata dai seguenti documenti, in triplice copia, e dai seguenti dati specifici:

3.5.1. disegni del veicolo, in scala adeguata, recanti le seguenti indicazioni: 3.5.1.1. la posizione del parabrezza in relazione al punto R del veicolo, 3.5.1.2. l'angolo d'inclinazione del parabrezza, 3.5.1.3. l'angolo d'inclinazione dello schienale del sedile,

3.5.2. i particolari tecnici relativi al parabrezza e a tutte le altre vetrature, in particolare: 3.5.2.1. i materiali usati, 3.5.2.2. i numeri di omologazione, 3.5.2.3. gli eventuali ulteriori simboli, come descritti al paragrafo 5.5.

3.6. Al servizio tecnico incaricato dell’esecuzione delle prove di omologazione va presentato un veicolo rappresentativo del tipo di veicolo da omologare.

4. MARCATURE

4.1. Ciascun materiale per vetrature di sicurezza, compresi i campioni e le provette presentati per l'omologazione, deve recare un marchio di fabbrica o commerciale, come elencato al paragrafo 3, dell'allegato 1. Le parti lavorate devono recare il numero assegnato al fabbricante principale in conformità al regolamento ECE n. 43. Il marchio deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5. OMOLOGAZIONE

5.1. Omologazione di un tipo di vetratura

Se i campioni presentati per l'omologazione soddisfano le prescrizioni di cui ai paragrafi da 6. a 8. del presente regolamento, è rilasciata l'omologazione per il rispettivo tipo di materiale per vetrature di sicurezza.

5.2. Sarà assegnato un numero di omologazione ad ogni tipo, come definito negli allegati 5, 7, 11, 12, 14, 15 e 16 o, nel caso dei parabrezza, ad ogni gruppo omologato. Le prime 2 cifre di tale numero (attualmente 00 per il regolamento nella versione originale) indicano la serie di modifiche comprendente le principali e più recenti modifiche tecniche apportate al regolamento al momento del rilascio dell'omologazione. La stessa parte contraente non potrà assegnare lo stesso numero ad un altro tipo o gruppo di materiali per vetrature di sicurezza.

5.3. L'omologazione o l'estensione o il rifiuto dell'omologazione di un tipo di materiali per vetrature di sicurezza a norma del presente regolamento devono essere comunicati alle parti contraenti che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello di cui all'allegato 1 e relative appendici del presente regolamento.

5.3.1. Se si tratta di parabrezza, la scheda di comunicazione dell'omologazione CEE sarà accompagnata da un documento in cui ogni modello di parabrezza è inserito nel rispettivo gruppo omologato, con l'indicazione delle caratteristiche del gruppo stesso, conformemente all'appendice 8 dell'allegato 1.

5.4. In aggiunta al marchio di cui al paragrafo 4.1, ogni vetratura ed ogni unità a vetratura doppia che rientrano in un tipo omologato ai sensi della presente direttiva, dovranno recare, in modo ben visibile, un marchio di omologazione internazionale. Può essere inoltre apposto qualsiasi marchio di omologazione specifico attribuito a ciascuno dei vetri di un'unità a vetratura doppia. Detto marchio di omologazione deve essere composto da:

5.4.1. un cerchio intorno alla lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha concesso l'omologazione (2);

5.4.2. il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione posti a destra del cerchio prescritto al paragrafo 5.4.1.

5.5. Accanto a tale marchio di omologazione devono essere apposti i seguenti simboli aggiuntivi:

5.5.1. nel caso di un parabrezza: I se si tratta di vetro temperato (I/P se è rivestito) (3), II se si tratta di vetro stratificato ordinario (II/P se è rivestito) (3), III se si tratta di vetro stratificato trattato (III/P se è rivestito) (3), IV se si tratta di vetro-plastica.

5.5.2 V se si tratta di vetrature di sicurezza il cui coefficiente regolare di trasmissione della luce è inferiore al 70 per cento.

5.5.3 VI se si tratta di un'unità a vetratura doppia

5.5.4 VII se si tratta di vetri a tempera uniforme che possono essere utilizzati come parabrezza su veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di fabbrica di 40 km/h.

5.5.5 VIII se si tratta di vetrature di plastica rigida. La domanda dovrà inoltre recare: /A per le vetrature rivolte in avanti /B per le vetrature laterali, posteriori e del tetto /C per le vetrature collocate in punti dove la probabilità di essere urtate con la testa è minima o inesistente. Inoltre, sulle vetrature di plastica che sono state sottoposte alle prove di resistenza all'abrasione descritte al paragrafo 4. dell'allegato 3, si devono applicare anche i marchi a seguire, secondo i casi: /L per i vetri con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. gli allegati da 14 a 16, paragrafo 6.1.3.1) /M per i vetri con una diffusione luminosa inferiore al 10 per cento dopo 500 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. gli allegati da 14 a 16, paragrafo 6.1.3.2.)

5.5.6 IX se si tratta di vetrature di plastica flessibile

5.5.7 X se si tratta di un'unità a vetratura doppia di plastica rigida. La domanda dovrà inoltre recare: /A per le vetrature rivolte in avanti /B per le vetrature laterali, posteriori e del tetto /C per le vetrature collocate in punti dove la probabilità di essere urtate con la testa è minima o inesistente. Sulle vetrature di plastica che sono state sottoposte alla prova di resistenza all'abrasione descritta al paragrafo 4. dell'allegato 3, si devono applicare anche i marchi a seguire, secondo i casi: /L per i vetri con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. l'allegato 6, paragrafo 6.1.3.1) /M per i vetri con una diffusione luminosa inferiore al 10 per cento dopo 500 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. l'allegato 16, paragrafo 6.1.3.2.)

5.5.8 XI se si tratta di un vetro stratificato diverso da un parabrezza.

5.6. Il marchio di omologazione e il simbolo devono essere chiaramente leggibili e indelebili. Gli eventuali ulteriori simboli devono essere integrati nel marchio di omologazione.

5.7. L'allegato 2 del presente regolamento riporta alcuni esempi di disposizione dei marchi di omologazione.

5.8. Omologazione di un tipo di veicolo

Se il veicolo presentato per l'omologazione a norma del presente regolamento è conforme alle disposizioni dell'allegato 21 al presente, l'omologazione di quel tipo di veicolo viene rilasciata.

5.9. A ciascun tipo omologato viene attribuito un numero di omologazione. Le prime 2 cifre di tale numero (attualmente 00 per il regolamento nella versione originale) indicano la serie di modifiche comprendente le principali e più recenti modifiche tecniche apportate al regolamento al momento del rilascio dell'omologazione. Una parte contraente non può assegnare lo stesso numero a un altro tipo di veicolo, come definito al precedente paragrafo 2.24.

5.10. La comunicazione dell'omologazione oppure dell'estensione, del rifiuto o della revoca di un'omologazione oppure della cessazione definitiva della produzione di un tipo di veicolo ai sensi del presente regolamento, è trasmessa alle parti contraenti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello di cui all'allegato 1A del presente regolamento.

5.11. Ogni veicolo conforme a un tipo omologato a norma del presente regolamento deve recare in modo visibile, in un punto facilmente accessibile, specificato nella scheda di omologazione, un marchio di omologazione internazionale così composto:

5.11.1. un cerchio intorno alla lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha concesso l'omologazione (4);

5.11.2. il numero del presente regolamento seguito dalla lettera R, da un trattino e dal numero di omologazione a destra del cerchio di cui al paragrafo 5.11.1.

5.12. Se il veicolo è conforme a un tipo omologato a norma di altri regolamenti allegati all’accordo nel paese che ha rilasciato l’omologazione a norma del presente regolamento, non è necessario ripetere il simbolo di cui al paragrafo 5.11.1. In tal caso, i simboli e i numeri aggiuntivi di tutti i regolamenti a norma dei quali è stata rilasciata l'omologazione nel paese di rilascio dell'omologazione a norma del presente regolamento sono inseriti in colonne verticali a destra del simbolo di cui al paragrafo 5.11.1.

5.13. Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5.14. Il marchio di omologazione deve essere collocato sulla targhetta recante i dati del veicolo apposta dal costruttore o in prossimità della stessa.

5.15. L’Allegato 2A del presente regolamento riporta alcuni esempi di marchi di omologazione.

6. PRESCRIZIONI GENERALI

6.1. Tutte le vetrature, comprese quelle destinate alla fabbricazione di parabrezza, devono essere tali da ridurre nella misura del possibile il pericolo di lesioni corporali in caso di rottura. Esse devono essere sufficientemente resistenti agli incidenti che possono verificarsi in condizioni di circolazione normale, agli agenti atmosferici e termici, agli agenti chimici, alla combustione e all'abrasione.

6.2. I materiali per vetrature di sicurezza devono inoltre avere una trasparenza sufficiente, non devono provocare alcuna deformazione visibile degli oggetti visti attraverso il parabrezza né generare confusione fra i colori impiegati nella segnaletica stradale. In caso di rottura del parabrezza, essi devono permettere al conducente di continuare a vedere chiaramente la strada per poter frenare e fermare il veicolo in tutta sicurezza.

7. PRESCRIZIONI PARTICOLARI

Tutti i tipi di vetrature di sicurezza devono, a seconda della categoria cui appartengono, soddisfare le seguenti prescrizioni particolari:

7.1. per quanto concerne i parabrezza di vetro temperato, le prescrizioni di cui all'allegato 4;

7.2. per quanto concerne i vetri a tempera uniforme, le prescrizioni di cui all'allegato 5;

7.3. per quanto concerne i parabrezza stratificati ordinari, le prescrizioni di cui all'allegato 6;

7.4. per quanto concerne i vetri stratificati ordinari, diversi dai parabrezza, le prescrizioni di cui all'allegato 7;

7.5. per quanto concerne i parabrezza di vetro stratificato trattato, le prescrizioni di cui all'allegato 8;

7.6. oltre a rispettare le rispettive prescrizioni precedenti, i vetri di sicurezza con plastica devono soddisfare le prescrizioni dell'allegato 9;

7.7. per quanto concerne i parabrezza di vetro-plastica, le prescrizioni di cui all'allegato 10;

7.8. per quanto concerne le vetrature di vetro-plastica diverse dai parabrezza, le prescrizioni di cui all'allegato 11;

7.9. per quanto concerne le unità a vetratura doppia, le prescrizioni di cui all'allegato 12;

7.10. per quanto concerne le vetrature di plastica rigida, le prescrizioni di cui all'allegato 14;

7.11. per quanto concerne le vetrature di plastica flessibile, le prescrizioni di cui all'allegato 15;

7.12. per quanto concerne le unità a vetratura doppia di plastica rigida, le prescrizioni di cui all'allegato 16.

8. PROVE

8.1. La presente direttiva prescrive le seguenti prove:

8.1.1. Prova di frammentazione

Questa prova ha lo scopo di:

8.1.1.1. verificare che i frammenti e le schegge prodotti dalla frammentazione del vetro siano tali da ridurre al minimo il rischio di lesioni e,

8.1.1.2. se si tratta di parabrezza, da verificare la visibilità residua dopo la rottura.

8.1.2. Prova di resistenza meccanica

8.1.2.1. Prova di urto con la sfera

Esistono due tipi di prove, una con una sfera da 227 g e l'altra con una sfera da 2 260 g

8.1.2.1.1. — Prova d'urto con la sfera da 227 g: lo scopo di questa prova è verificare l'aderenza dell'intercalare del vetro stratificato e la resistenza meccanica del vetro a tempera uniforme e delle vetrature di plastica.

8.1.2.1.2. — Prova d'urto con la sfera da 2 260 g: lo scopo di questa prova è valutare la resistenza del vetro stratificato alla penetrazione della sfera.

8.1.2.2. Prova di comportamento all'urto della testa

Questa prova ha lo scopo di verificare se sono soddisfatte le condizioni inerenti alla limitazione delle lesioni in caso di urto della testa contro il parabrezza, i vetri stratificati e le vetrature di plastica-vetro e di plastica rigida diverse dai parabrezza, nonché le unità a vetratura doppia utilizzate come finestrini laterali.

8.1.3. Prova di resistenza alle condizioni ambientali

8.1.3.1. Prova di resistenza all'abrasione

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la resistenza di una vetratura di sicurezza all'abrasione supera un dato valore.

8.1.3.2. Prova di resistenza all'alta temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'intercalare del vetro stratificato o della vetratura di vetro-plastica, esposto a lungo ad alte temperature, presenta bolle o altri difetti.

8.1.3.3. Prova di resistenza all'irraggiamento

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la trasmissione della luce dei vetri stratificati, delle vetrature di vetro-plastica o dei vetri con plastica, esposti a lungo a radiazione, è ridotta considerevolmente ovvero se il materiale si scolorisce notevolmente.

8.1.3.4. Prova di resistenza all'umidità

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un vetro stratificato, una lastra di vetro-plastica, un vetro con plastica e una vetratura di plastica rigida sono in grado di resistere a lungo all'effetto dell'umidità, senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.3.5. Prova di resistenza alle variazioni di temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se il materiale o i materiali plastici utilizzati per le vetrature di sicurezza, come definite ai precedenti paragrafi 2.3 e 2.4, sono in grado di resistere a lungo all'effetto di temperature estreme senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.3.6. Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la vetratura di sicurezza di plastica è in grado di resistere all'invecchiamento artificiale.

8.1.3.7. Prova di quadrettatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'aderenza di un rivestimento di una vetratura di plastica rigida resistente all'abrasione è sufficiente.

8.1.4. Qualità ottiche

8.1.4.1. Prova di trasmissione della luce

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la trasmissione regolare della luce di una vetratura di sicurezza supera un valore determinato.

8.1.4.2. Prova di distorsione ottica

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un parabrezza provoca una distorsione degli oggetti visti attraverso di esso tale da confondere il conducente.

8.1.4.3. Prova di separazione dell'immagine secondaria

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la separazione angolare dell'immagine secondaria dall'immagine primaria supera un valore determinato.

8.1.4.4. Prova di identificazione dei colori

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un parabrezza confonde i colori visti attraverso di esso.

8.1.5. Prova di comportamento alla combustione (resistenza al fuoco)

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un materiale per vetrature di sicurezza, come definito ai precedenti paragrafi 2.3, 2.4 e 2.5, presenta una velocità di combustione abbastanza debole.

8.1.6. Prova di resistenza agli agenti chimici

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un materiale per vetrature di sicurezza, come definito ai precedenti paragrafi 2.3, 2.4 e 2.5, resiste agli effetti dell'esposizione agli agenti chimici generalmente presenti o utilizzati nei veicoli (ad esempio, prodotti per la pulizia, ecc.) senza presentare alterazioni significative.

8.1.7. Prova di flessibilità e di piegamento

Questa prova ha lo scopo di stabilire se una vetratura di plastica rientra nella categoria della plastica rigida o della plastica flessibile.

8.2. Prove prescritte per le categorie di vetrature definite ai paragrafi da 2.1 a 2.5 del presente regolamento

8.2.1. I materiali per vetrature di sicurezza devono essere sottoposti alle prove indicate nelle seguenti tabelle: 8.2.1.1 e 8.2.1.2. 8.2.1.1. I vetri di sicurezza devono essere sottoposti alle prove indicate nella seguente tabella: Prove Parabrezza Vetri diversi dai parabrezza Vetro temperato Vetro stratificato ordinario Vetro stratificato trattato Vetro-plastica Vetro temperato Vetro stratificato Vetro-plastica I I-P II II-P III III-P IV Frammentazione: A4/2 A4/2 — — A8/4 A8/4 — A5/2 — — Resistenza meccanica — sfera da 227 g — — A6/4.3 A6/4.3 A6/4.3 A6/4.3 A6/4.3 A5/3.1 A7/4 A7/4 — sfera da 2 260 g. — — A6/4.2 A6/4.2 A6/4.2 A6/4.2 A6/4.2 — — — Comportamento all'urto della testa (5) A4/3 A4/3 A6/3 A6/3 A6/3 A6/3 A10/3 — A7/3 A11/3 Resistenza all'abrasione superficie esterna — — A6/5.1 A6/5.1 A6/5.1 A6/5.1 A6/5.1 — A6/5.1 A6/5.1 superficie interna — A9/2 — A9/2 — A9/2 A9/2 A9/2 (6) A9/2 (6) A9/2 Resistenza all'alta temperatura — — A3/5 A3/5 A3/5 A3/5 A3/5 — A3/5 A3/5 Resistenza all'irraggiamento — A3/6 A3/6 A3/6 A3/6 A3/6 A3/6 — A3/6 A3/6 Resistenza all'umidità — A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 A3/7 (6) A3/7 A3/7 Trasmissione della luce A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 A3/9.1 Distorsione ottica A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 A3/9.2 (7) — — Immagine secondaria A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 A3/9.3 (7) — — Identificazione dei colori A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 A3/9.4 — — — Resistenza alle variazioni di temperatura — A3/8 — A3/8 — A3/8 A3/8 A3/8 (6) A3/8 (6) A3/8 Resistenza al fuoco — A3/10 — A3/10 — A3/10 A3/10 A3/10 (6) A3/10 (6) A3/10 Resistenza agli agenti chimici — A3/11.2.1 — A3/11.2.1 — A3/11.2.1 A3/11.2.1 A3/11.2.1 (6) A3/11.2.1 (6) A3/11.2.1 Nota: I riferimenti figuranti nella tabella rinviano all'allegato e al punto di tale allegato recanti la descrizione della prova pertinente e dei requisiti per l'accettazione, ad esempio A4/3 = allegato 4, punto 3. 8.2.1.2. Le vetrature di plastica devono essere sottoposte alle prove indicate nella seguente tabella: Prova Vetrature di plastica diverse dai parabrezza Plastica rigida Unità a vetratura doppia Veicoli a motore Rimorchi e veicoli senza occupanti Veicoli a motore Rimorchi e veicoli senza occupanti Plastica flessibile Flessibilità A3/12 A3/12 A3/12 A3/12 A3/12 sfera da 227 g A14/5 A14/5 A16/5 A16/5 A15/4 Comportamento all'urto della testa (8) A14/4 — A16/4 — — Trasmissione della luce (9) A3/9.1 — A3/9.1 — A3/9.1 Resistenza al fuoco A3/10 A3/10 A3/10 A3/10 A3/10 Resistenza agli agenti chimici A3/11 A3/11 A3/11 A3/11 A3/11.2.1 Resistenza all'abrasione A14/6.1 — A16/6.1 — — Resistenza all'invecchiamento artificiale A3/6.4 A3/6.4 A3/6.4 A3/6.4 A3/6.4 Resistenza all'umidità A14/6.4 A14/6.4 A16/6.4 A16/6.4 — Quadrettatura (9) A3/13 — A3/13 — —

8.2.2. Un materiale per vetrature di sicurezza viene omologato se soddisfa tutte le prescrizioni previste riportate nelle tabelle 8.2.1.1 e 8.2.1.2.

9. MODIFICA O ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE DI UN TIPO DI MATERIALE PER VETRATURE DI SICUREZZA

9.1. Ogni modifica di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza o, se si tratta di parabrezza, ogni aggiunta di un parabrezza ad un gruppo, deve essere notificata all'amministrazione competente che ha proceduto all'omologazione di tale tipo di vetrature. Questa può:

9.1.1. ritenere che le modifiche apportate non siano tali da avere un'incidenza negativa considerevole e, se si tratta di parabrezza, che il nuovo tipo rientri nel gruppo omologato e, in ogni caso, che il materiale per vetrature di sicurezza continui a soddisfare le prescrizioni, oppure

9.1.2. esigere dal servizio tecnico incaricato di procedere alle prove la redazione di un nuovo verbale.

9.2. Comunicazione

9.2.1. La conferma o il rifiuto dell'omologazione (o la sua estensione) devono essere comunicati alle parti dell'accordo che applicano il presente regolamento, secondo la procedura di cui al precedente paragrafo 5.3.

9.2.2. L'autorità competente che ha concesso un'estensione di omologazione appone un numero di serie su ciascuna comunicazione di estensione.

10. CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

10.1. Le procedure tese a garantire la conformità della produzione saranno conformi a quelle definite nell’appendice 2 dell’accordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2) e alle prescrizioni che seguono:

10.2. Disposizioni speciali

I controlli di cui al paragrafo 2.2 dell'appendice 2 dell'accordo devono comprendere la conformità alle prescrizioni dell'allegato 20 del presente regolamento.

10.3. Normalmente, la frequenza delle ispezioni di cui al paragrafo 2.4 dell'appendice 2 dell'accordo sarà di una all'anno.

11. SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

11.1. L'omologazione rilasciata ad un tipo di materiale per vetrature di sicurezza a norma del presente regolamento può essere revocata se le disposizioni di cui al precedente paragrafo 10.1. non sono rispettate.

11.2. Se una parte dell’accordo che applica il presente regolamento revoca un’omologazione rilasciata in precedenza, essa deve immediatamente avvisare le altre parti contraenti che applicano il presente regolamento inviando loro una copia della scheda di comunicazione, che deve essere conforme al modello di cui all’allegato 1 del presente regolamento.

12. DISPOSIZIONI TRANSITORIE

12.1. Dalla data di entrata in vigore del supplemento 8 al presente regolamento nella sua forma originale, nessuna delle parti contraenti che applicano il presente regolamento potrà rifiutare una domanda di omologazione in conformità al presente regolamento come modificato dal supplemento 8 al regolamento nella sua forma originale.

12.2. Dopo 24 mesi a partire dalla data ufficiale di entrata in vigore del supplemento 8, le parti contraenti che applicano il presente regolamento potranno rifiutare di riconoscere l'omologazione di vetrature di sicurezza prive dei simboli prescritti al paragrafo 5.5 del presente regolamento.

12.3. Dalla data ufficiale di entrata in vigore del supplemento 12 al presente regolamento, nessuna delle parti contraenti che applicano il presente regolamento potrà rifiutare l'omologazione in conformità al presente regolamento come modificato dal supplemento 12 al regolamento nella sua forma originale.

12.4. Dopo 24 mesi a partire dalla data di entrata in vigore, le parti contraenti che applicano il presente regolamento rilasceranno omologazioni solo se il tipo di componente o l'entità da omologare soddisfano le prescrizioni del supplemento 12 del regolamento.

12.5. A partire da 24 mesi dopo la data di entrata in vigore del supplemento 12, le parti contraenti che applicano il presente regolamento potranno rifiutare di riconoscere l'omologazione di vetrature di sicurezza che non recano i simboli prescritti al paragrafo 5.5 del presente regolamento.

13. CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Il titolare di un'omologazione che cessi completamente la produzione di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza omologato a norma del presente regolamento ne informa l'autorità che ha rilasciato l'omologazione. A seguito di tale comunicazione l'autorità competente informa le altre parti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante copia della scheda di comunicazione, che deve essere conforme al modello di cui all'allegato 1 del presente regolamento.

14. DENOMINAZIONE E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Le parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento comunicano al segretariato delle Nazioni Unite la denominazione e l'indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione, nonché la denominazione e l'indirizzo dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione e ai quali devono essere inviate le schede attestanti il rilascio, l'estensione, il rifiuto o la revoca dell'omologazione emesse in altri paesi.

15. I servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione devono rispettare le norme armonizzate in materia di funzionamento dei laboratori di prova (ISO/Guida CEI 25). Inoltre, essi devono essere designati dall'autorità di omologazione per la quale eseguono le prove di omologazione.

(1) Secondo la definizione contenuta nell'allegato 7 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2 modificato da ultimo dall'emendamento 4).

(2) 1 per la Germania, 2 per la Francia, 3 per l'Italia, 4 per i Paesi Bassi, 5 per la Svezia, 6 per il Belgio, 7 per l'Ungheria, 8 per la Repubblica ceca, 9 per la Spagna, 10 per la Serbia, 11 per il Regno Unito, 12 per l'Austria, 13 per il Lussemburgo, 14 per la Svizzera, 15 (omesso), 16 per la Norvegia, 17 per la Finlandia, 18 per la Danimarca, 19 per la Romania, 20 per la Polonia, 21 per il Portogallo, 22 per la Federazione russa, 23 per la Grecia, 24 per l'Irlanda, 25 per la Croazia, 26 per la Slovenia, 27 per la Slovacchia, 28 per la Bielorussia, 29 per l'Estonia, 30 (omesso), 31 per la Bosnia-Erzegovina, 32 per la Lettonia, 33 (omesso), 34 per la Bulgaria, 35 (omesso), 36 per la Lituania, 37 per la Turchia, 38 (omesso), 39 per l'Azerbaigian, 40 per la ex Repubblica iugoslava di Macedonia, 41 (omesso), 42 per la Comunità europea (le omologazioni sono rilasciate dagli Stati membri utilizzando i rispettivi simboli ECE), 43 per il Giappone, 44 (omesso), 45 per l'Australia, 46 per l'Ucraina, 47 per il Sud Africa, 48 per la Nuova Zelanda, 49 per Cipro, 50 per Malta e 51 per la Repubblica di Corea, 52 per la Malaysia, 53 per la Thailandia, 54 e 55 (omessi) e 56 per il Montenegro. I numeri successivi saranno attribuiti ad altri paesi secondo l’ordine cronologico in cui ratificano o aderiscono all’accordo relativo all’adozione di prescrizioni tecniche uniformi applicabili ai veicoli a motore, agli accessori e alle parti che possono essere installate o utilizzate sui veicoli a motore e alle condizioni del riconoscimento reciproco delle omologazioni rilasciate sulla base di tali prescrizioni. I numeri così assegnati saranno comunicati alle parti contraenti dell’accordo dal segretario generale delle Nazioni Unite.

(3) Come definito al punto 2.3.

(4) Cfr. la nota 2 del punto 5.4.1.

(5) Inoltre questa prova sarà effettuata sulle unità a vetratura doppia conformemente al punto 3. dell'allegato 12 (A12/3).

(6) Se la faccia interna è rivestita di materia plastica.

(7) Questa prova va effettuata solamente sui vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza sui veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di fabbrica di 40 km/h.

(8) Le prescrizioni di prova dipendono dalla posizione della vetratura nel veicolo.

(9) Prova da effettuarsi solo se la vetratura sarà utilizzata in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

ALLEGATO 1 COMUNICAZIONE [Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)] APPENDICE 1 PARABREZZA DI VETRO TEMPERATO (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 4 o all'allegato 9 del regolamento n. 43) APPENDICE 2 VETRI A TEMPERA UNIFORME (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 5 o all'allegato 9 del regolamento n. 43) APPENDICE 3 PARABREZZA DI VETRO STRATIFICATO (Caratteristiche principali e secondarie conformemente agli allegati 6, 8 o 9 del regolamento n. 43) APPENDICE 4 VETRI STRATIFICATI DIVERSI DAI PARABREZZA (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 7 o all'allegato 9 del regolamento n. 43) APPENDICE 5 PARABREZZA DI VETRO-PLASTICA (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 10 del regolamento n. 43) APPENDICE 6 LASTRE DI VETRO-PLASTICA DIVERSE DAI PARABREZZA (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 11 del regolamento n. 43) APPENDICE 7 UNITÀ A VETRATURA DOPPIA (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 12 o all'allegato 16 del regolamento n. 43) APPENDICE 8 LASTRE DI PLASTICA RIGIDA DIVERSE DAI PARABREZZA (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 14) APPENDICE 9 LASTRE DI PLASTICA FLESSIBILE DIVERSE DAI PARABREZZA (Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 15) APPENDICE 10 CONTENUTO DELL'ELENCO DEI PARABREZZA (1) Per ogni parabrezza oggetto della presente omologazione si devono fornire, come minimo, le seguenti informazioni: costruttore del veicolo tipo di veicolo categoria di veicolo superficie di sviluppo (F) altezza del segmento (h) curvatura (r) angolo di montaggio (α) angolo formato dallo schienale del sedile (β) coordinate del punto R (A, B, C) rispetto al centro del bordo superiore del parabrezza. (1) Le seguenti informazioni devono essere allegate alle appendici 1, 2 (se del caso), 3 e 5 del presente allegato.

ALLEGATO 1A COMUNICAZIONE [Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

ALLEGATO 2 ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I COMPONENTI (Cfr. il paragrafo 5.5 del presente regolamento) Parabrezza di vetro temperato Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro temperato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Parabrezza di vetro temperato con plastica Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro temperato con plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Parabrezza di vetro stratificato ordinario Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Parabrezza di vetro stratificato ordinario con plastica Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario con plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Parabrezza di vetro stratificato trattato Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato trattato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Parabrezza di vetro-plastica Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Vetri, diversi dai parabrezza, con un coefficiente di trasmissione regolare della luce inferiore al 70 per cento Questo marchio di omologazione apposto su un vetro diverso da un parabrezza, al quale si applicano le disposizioni del paragrafo 9.1.4. dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Unità a vetratura doppia con un coefficiente di trasmissione regolare della luce inferiore al 70 per cento Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura doppia indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza su veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di fabbrica di 40 km/h Questo marchio di omologazione apposto su un vetro a tempera uniforme indica che il componente in questione, da utilizzarsi come parabrezza su un veicolo lento che non può superare il limite massimo di fabbrica di 40 km/h, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Vetri, diversi dai parabrezza, con un coefficiente di trasmissione regolare della luce superiore o uguale al 70 per cento Questo marchio di omologazione apposto su un vetro diverso da un parabrezza, al quale si applicano le disposizioni del paragrafo 9.1.4.1. dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Vetrature di plastica rigida diverse dai parabrezza Questo marchio di omologazione apposto su una vetratura di plastica rigida destinata ad essere rivolta in avanti, con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Vetrature di plastica flessibile diverse dai parabrezza Questo marchio di omologazione apposto su una vetratura di plastica flessibile indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Unità a vetratura doppia di plastica rigida Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura doppia di plastica rigida indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. Vetri stratificati diversi dai parabrezza Questo marchio di omologazione apposto su un vetro stratificato diverso da un parabrezza indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

ALLEGATO 2A ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I VEICOLI MODELLO A (cfr. il paragrafo 5.11 del presente regolamento) Questo marchio di omologazione, apposto su un veicolo, indica che questo tipo di veicolo, relativamente al montaggio delle vetrature, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43. MODELLO B (cfr. il paragrafo 5.12 del presente regolamento) Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che questo tipo di veicolo è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma dei regolamenti n. 43 e n. 52 (1). Le cifre del numero di omologazione indicano che alla data del rilascio delle rispettive omologazioni il regolamento n. 43 era nella sua versione originale e il regolamento n. 52 comprendeva la serie 01 di modifiche. (1) Il secondo numero è indicato solo a titolo di esempio.

ALLEGATO 3 CONDIZIONI GENERALI DI PROVA 1. PROVA DI FRAMMENTAZIONE 1.1. Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro adesivo incollato lungo tutto il perimetro. 1.2. Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un martello con una massa di circa 75 g oppure un altro dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di curvatura della punta deve essere di 0,2 ± 0,05 mm. 1.3. Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto prescritto. 1.4. I frammenti devono essere esaminati utilizzando qualsiasi metodo omologato per la sua precisione relativamente al conteggio in sé e per la sua capacità di individuare la posizione corretta dove effettuare il conteggio minimo e massimo. La registrazione permanente della tipologia di frammentazione deve iniziare entro 10 secondi e terminare entro 3 minuti dall'impatto. Il servizio tecnico deve conservare le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione. 2. PROVE D'URTO CON LA SFERA 2.1. Prova d'urto con la sfera da 227 g 2.1.1. Apparecchiatura 2.1.1.1. Sfera d'acciaio temprato, di 227 ± 2 g con diametro di circa 38 mm. 2.1.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera. 2.1.1.3. Supporto come quello rappresentato nella figura 1, costituito da telai di acciaio, con bordi lavorati di 15 mm di larghezza, che si adattano l'uno sull'altro e muniti di guarnizioni di gomma di circa 3 mm di spessore, 15 mm di larghezza e con una durezza di 50 DIDC. Il telaio inferiore è posto su una cassa di acciaio alta circa 150 mm. La provetta è mantenuta in posizione dal telaio superiore, la cui massa è di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al suolo con l'interposizione di una lastra di gomma spessa circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC. Figura 1 Supporto per le prove con la sfera 2.1.2. Condizioni di prova Temperatura : 20 ± 5 °C Pressione : tra 860 e 1 060 mbar Umidità relativa : 60 ± 20 per cento 2.1.3. Provetta La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10 mm/-0, o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra per vetrature di sicurezza curva. In alternativa, si può testare una lastra per vetrature di sicurezza curva. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto. 2.1.4. Procedura Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova. Si dispone la provetta sul supporto (paragrafo 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°. Ove si tratti di vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per un'altezza di caduta inferiore o uguale a 6 m o al massimo 50 mm per un'altezza di caduta superiore a 6 m. La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto. 2.2. Prova d'urto con la sfera da 2 260 g 2.2.1. Apparecchiatura 2.2.1.1. Sfera d'acciaio temprato, di 2 260 ± 20 g con diametro di circa 82 mm. 2.2.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera. 2.2.1.3. Il supporto deve essere come quello rappresentato nella figura 1 e identico a quello descritto al paragrafo 2.1.1.3. 2.2.2. Condizioni di prova Temperatura : 20 ± 5° Pressione : tra 860 e 1 060 mbar Umidità relativa : 60 ± 20 per cento. 2.2.3. Provetta La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10 mm/– 0 o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra per vetrature di sicurezza curva. In alternativa, si può testare l'intero parabrezza o qualsiasi altra lastra per vetrature di sicurezza curva. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto. 2.2.4. Procedura Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova. Si dispone la provetta sul supporto (paragrafo 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°. Ove si tratti di vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta. La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto. 3. PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA 3.1. Prova di comportamento all'urto della testa senza misurazione della decelerazione 3.1.1. Apparecchiatura Testa di manichino, di forma sferica o semisferica, realizzata in compensato di legno duro ricoperto con una guarnizione di feltro sostituibile e munito o meno di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la traversa si trova un pezzo intermedio che simula il collo, e dall'altro lato della traversa un'asta di montaggio. Le dimensioni sono indicate nella figura 2. La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10 ± 0,2 kg. Figura 2 Testa di manichino 3.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla testa una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta il peso che rappresenta la testa, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera. 3.1.3. Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per le prove su provette piane. Il supporto è costituito da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50 mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm, larghe 15 ± 1 mm e con una durezza di 70 DIDC. Il telaio superiore è stretto contro quello inferiore con almeno 8 bulloni. 3.1.4. Condizioni di prova Temperatura : 20 ± 5 oC Pressione : tra 860 e 1 060 mbar Umidità relativa : 60 ± 20 per cento. 3.1.5. Procedura 3.1.5.1. Prova su provetta piana La provetta piana lunga 1 100 + 5 mm/– 2 mm e larga 500 + 5 mm/– 2 mm è mantenuta ad una temperatura costante di 20 ± 5 oC per almeno 4 ore prima delle prove. Figura 3 Supporto per le prove con testa di manichino Si fissa la provetta nei telai di supporto (paragrafo 3.1.3); si stringono i bulloni in modo che lo spostamento della provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano della provetta deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. Il punto d'impatto deve situarsi ad una distanza massima di 40 mm dal centro geometrico della provetta. La testa deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza montato sul veicolo. La testa deve provocare un unico punto di impatto. Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione di feltro dopo 12 prove. 3.1.5.2. Prova su parabrezza completo (utilizzato soltanto per un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m) Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza pari a 70 DIDC e spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto perimetrale è di circa 15 mm. Il supporto è costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca la faccia interna. All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. Il supporto posa su uno zoccolo rigido con l'interposizione di una lastra di gomma della durezza di 70 DIDC e spessa circa 3 mm. La superficie del parabrezza deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve urtare la faccia del parabrezza che rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza montato sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto. Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione di feltro dopo 12 prove. 3.2. Prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione 3.2.1. Apparecchiatura Nel caso di prove di comportamento all'urto della testa con contemporanea determinazione dei valori HIC, la massa d'urto è la testa di manichino, come nella figura 2.1. La massa totale della testa di manichino dovrebbe essere 10,0 + 0,2/ – 0,0 kg. Al centro della piastra di supporto (24), il blocco di fissaggio triassiale (26) è montato in corrispondenza del centro di gravità per ricevere gli accelerometri (27). Gli accelerometri devono essere disposti verticalmente gli uni verso gli altri. La calotta (18) e la copertura (19) situate sotto la piastra di supporto hanno praticamente le stesse proprietà elastiche del cranio umano. Le proprietà elastiche della testa di manichino al momento dell'impatto dipendono dalla durezza e dallo spessore dell'anello intermedio (13) e della calotta. Figura 2.1 Testa di manichino del peso di 10 kg. Elenco dei pezzi che compongono la testa di manichino da 10 kg rappresentata nella figura 2.1 Posizione n. Numero di pezzi Codificazione standard Materiale Osservazioni 1 1 Supporto magnetico Acciaio DIN 17100 — 2 1 Ammortizzatore di vibrazioni Gomma / acciaio Diametro: 50 mm Spessore: 30 mm Filetto: M10 3 4 Connettore BNC ad alta frequenza — — 4 1 Dado esagonale DIN 985 — — 5 6 Disco DIN 125 — — 6 3 Giunto di transizione — — 7 6 Vite cilindrica DIN 912 — — 8 3 Dado esagonale — — 9 3 Disco Acciaio DIN 17100 Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 35 mm Spessore: 1,5 mm 10 3 Anello di gomma Gomma, durezza 60 DIDC Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 30 mm Spessore: 10 mm 11 1 Anello ammortizzante Confezione di carta Diametro del foro: 120 mm Diametro esterno: 199 mm Spessore: 0,5 mm 12 — — — — 13 1 Anello intermedio Butadiene-gomma, durezza circa 80 DIDC Diametro del foro: 129 mm Diametro esterno: 192 mm Spessore: 4 mm 14 3 Tubo guida Politetrafluoretene (PTFE) Diametro interno: 8 mm Diametro esterno: 10 mm Lunghezza: 40 mm 15 3 Dado esagonale — — 16 3 Bullone filettato DIN 976 — — 17 3 Inserto avvitato Lega di fonderia DIN 1709-GD-CuZn 37Pb — 18 1 Calotta Poliammide 12 — 19 1 Copertura Butadiene-gomma Spessore: 6 mm Nervatura su un lato 20 1 Boccola di guida Acciaio DIN 17100 — 21 4 Vite a testa fresata — — 22 1 Disco ammortizzante Confezione di carta Diametro: 65 mm Spessore: 0,5 mm 23 — — — — 24 1 Piastra di supporto Acciaio DIN 17100 — 25 1 Vite di fissaggio con esagono incassato Classe di resistenza 45H — 26 1 Blocco di fissaggio triassiale — — 27 3 Accelerometro — — 28 1 Elemento di legno Carpino, strati incollati — 29 1 Piastra di protezione Lega (AlMg5) — 30 1 Cuffia di protezione Poliammide 12 — 3.2.2. Regolazione e taratura Per eseguire la prova di comportamento all'urto della testa, fissare la testa di manichino al braccio trasversale del sistema di guida (figura 2.2) e posizionarla all'altezza di caduta desiderata utilizzando un dispositivo di sollevamento. Durante la prova di comportamento all'urto della testa il braccio trasversale con la testa di manichino è sganciato. Dopo aver superato la fotocellula regolabile in altezza, la testa di manichino è sganciata dal braccio trasversale, la caduta del braccio trasversale è ammortizzata e la testa di manichino cade sul campione. La testa di manichino non può ricevere alcun impulso dal dispositivo di caduta o dal cavo di misura, pertanto è accelerata solo dalla gravità e cade verticalmente. Figura 2.2 Apparecchiatura per la prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione 3.2.2.1. Dispositivo di misura che consente di determinare i valori HIC con la testa di manichino descritta al paragrafo 3.2.1. 3.2.2.2. Dispositivi di taratura della testa di manichino Il dispositivo di caduta deve consentire una regolazione precisa, entro 1 mm, delle altezze di caduta tra i 50 mm e i 254 mm. Per queste altezze di caduta ridotte non è necessario un sistema di guida. Una piastra d'urto di acciaio delle dimensioni di 600 mm × 600 mm e spessa almeno 50 mm. La superficie d'urto deve essere levigata: rugosità della superficie Rmax = 1 μm, tolleranza di planarità t = 0,05 mm. 3.2.2.3. Regolazione e taratura della testa di manichino La testa di manichino deve essere tarata e regolata, se necessario, prima di ciascuna serie di prove e al massimo dopo 50 prove nell'arco di una serie. La piastra d'urto deve essere pulita e asciutta e durante la prova deve poggiare con una curvatura non positiva su di una base di calcestruzzo. Alla testa di manichino è consentito colpire la piastra d'urto verticalmente. Le altezze di caduta (misurate dal punto più basso della testa di manichino alla superficie della piastra d'urto) sono 50, 100, 150 e 254 mm. Si devono registrare le curve di decelerazione. La decelerazione massima az dalle diverse altezze di caduta lungo l'asse z deve rientrare nei limiti riportati nella tabella: Altezza di caduta mm Decelerazione massima azquale multiplo dell'accelerazione dovuta alla gravità g 50 64 ± 5 100 107 ± 5 150 150 ± 7 254 222 ± 12 Le curve di decelerazione devono essere basate su una vibrazione unimodale. La curva di decelerazione dell'altezza di caduta di 254 mm deve essere compresa tra 1,2 ms e 1,5 ms oltre 100 g. Se le prescrizioni riportate al paragrafo 3.2.2.3. non sono soddisfatte, le proprietà elastiche della testa di manichino devono essere regolate variando lo spessore dell'anello intermedio (13) nella piastra di supporto. Si può procedere regolando i tre dadi esagonali di sicurezza (8) sui bulloni filettati (16) con cui la calotta (18) è fissata alla piastra di supporto (24). Gli anelli di gomma (10) sotto i dadi esagonali (8) non devono essere fragili o incrinati. La copertura (19) della superficie d'urto e l'anello intermedio (13) devono sempre essere immediatamente sostituiti se danneggiati, specialmente quando non è più possibile regolare la testa di manichino. 3.2.3. Il supporto necessario per le prove sulle provette piane è come descritto al punto 3.1.3. 3.2.4. Le condizioni di prova sono specificate al paragrafo 3.1.4. 3.2.5. Prove su lastre intere (utilizzate per un'altezza di caduta tra 1,5 m e 3 m). Poggiare la lastra su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza 70 DIDC spesso circa 3 mm. La lastra deve essere mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. La superficie della lastra deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa di manichino. Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico della lastra. La testa deve urtare la faccia della lastra che rappresenta la faccia interna della lastra di plastica montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto. Partendo dall'altezza di caduta iniziale scelta, in ciascuna prova successiva le altezze di caduta devono aumentare rispettivamente di 0,5 m. Le curve di decelerazione generate al momento dell'impatto sul campione per ax, ay e az devono essere registrare in relazione al tempo t. Dopo la prova di comportamento all'urto della testa, si deve controllare se il bordo della vetratura si è spostato di oltre 2 mm nel supporto e se si è soddisfatta la prescrizione relativa al punto d'impatto. Le componenti dell'accelerazione ax e ay per gli impatti verticali devono essere inferiori a 0,1 az. 3.2.6. Valutazione Le curve di decelerazione devono essere valutate come segue: La decelerazione risultante ares(t) nel centro di gravità secondo l'equazione (1) dalle curve di decelerazione misurate ax(t), ay(t) e az(t) deve essere espressa come multipli dell'accelerazione dovuta alla gravità. (1) Bisogna determinare per quanto tempo è continuamente superata una decelerazione di 80 g con ares e la decelerazione maggiore di ares. Il valore HIC deve essere calcolato in funzione del rischio di trauma cranico/cerebrale grave utilizzando la seguente equazione (2): (2) I limiti dell'integrale t1 and t2 devono essere scelti in modo che l'integrale abbia un valore massimo. 4. PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE 4.1. Apparecchiatura 4.1.1. Apparecchiatura per abrasione (1) rappresentata schematicamente nella figura 4 e costituita da: un disco orizzontale rotante, fissato al centro, che ruota in senso antiorario ad una velocità di 65-75 g/min. Figura 4 Schema dell'apparecchiatura per abrasione due bracci paralleli zavorrati, ciascun braccio è munito di una rotella abrasiva speciale che ruota liberamente attorno ad un asse orizzontale munito di cuscinetto a sfere; ciascuna rotella poggia sulla provetta con una pressione applicata da una massa di 500 g. Il disco rotante dell'apparecchiatura per abrasione deve ruotare regolarmente, sostanzialmente in un piano (lo scostamento rispetto a detto piano non deve superare ± 0,05 mm ad una distanza di 1,6 mm della periferia del disco). Le rotelle sono montate in modo da ruotare in senso contrario l'una all'altra quando sono a contatto con la provetta in rotazione, in questo modo esse esercitano un'azione di compressione e abrasione lungo linee curve su una corona di circa 30 cm2, due volte per ciascuna rotazione della provetta. 4.1.2. Rotelle abrasive (2), del diametro di 45-50 mm e dello spessore di 12,5 mm ciascuna, realizzate in un materiale abrasivo speciale finemente polverizzato, incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le rotelle devono presentare una durezza di 72 ± 5 DIDC misurata in quattro punti equidistanti sulla linea mediana della superficie abrasiva con la pressione applicata verticalmente lungo un diametro della rotella; le letture devono essere eseguite 10 s dopo l'applicazione della pressione. Le rotelle abrasive devono essere rodate lentamente su una lastra di vetro piano per presentare una superficie rigorosamente piana. 4.1.3. La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione. 4.1.4. Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. 4.1.5. Strumento di misura della luce diffusa (cfr. la figura 5), costituito da una cellula fotoelettrica con sfera integratrice del diametro di 200-250 mm. La sfera deve essere munita di aperture di entrata e di uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio di quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita della sfera deve essere munita di un dispositivo di intercettazione della luce oppure di un campione di riflettanza, secondo la procedura specificata al paragrafo 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria del fascio luminoso non è disposta alcuna provetta. L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro b dell'apertura di uscita deve essere pari a 2.a tg 4°, dove a. è il diametro della sfera. La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di riflettanza. Le superfici interne della sfera integratrice e del campione di riflettanza devono presentare fattori di riflessione praticamente uguali e devono essere opache e non selettive. Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve essere lineare entro ± 2 % nella gamma di intensità luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio deve essere tale da non consentire alcuna deviazione del galvanometro quando la sfera non è illuminata. Tutta l'apparecchiatura deve essere controllata ad intervalli regolari mediante campioni calibrati di attenuazione di visibilità. Se si eseguono misure dell'attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o con metodi diversi da quelli sopradescritti, i risultati devono essere opportunamente corretti per concordarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio di misura sopradescritto. Figura 5 Dispositivo di misura dell'attenuazione di visibilità 4.2. Condizioni di prova Temperatura : 20 ± 5 oC Pressione : tra 860 e 1 060 mbar Umidità relativa : 60 ± 20 per cento. 4.3. Provette Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con il lato di 100 mm e le facce sostanzialmente piane e parallele, con un foro centrale di fissaggio del diametro di 6,4 mm, se necessario. 4.4. Procedura La prova di resistenza all'abrasione deve essere realizzata sulla superficie della provetta che rappresenta la faccia esterna della lastra montata sul veicolo e anche sulla faccia interna, se tale lastra è di materia plastica. 4.4.1. Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le provette nel modo seguente: a) pulire con un panno di lino e acqua corrente pulita; b) sciacquare con acqua distillata o acqua demineralizzata; c) asciugare in corrente di ossigeno o di azoto; d) eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua tamponando delicatamente con un panno di lino inumidito. All'occorrenza, asciugare premendo leggermente tra due panni di lino. Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le provette pulite devono essere manipolate soltanto per i bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o contaminazione superficiale. 4.4.2. Condizionare le provette per almeno 48 ore ad una temperatura di 20 ± 5 oC e ad un'umidità relativa di 60 ± 20 %. 4.4.3. Mettere immediatamente la provetta contro l'apertura di entrata della sfera integratrice. L'angolo tra la normale (perpendicolare) alla sua superficie e l'asse del fascio luminoso non deve superare 8°. Eseguire le seguenti quattro letture: Rilevazione Con provetta Con intercettatore di luce Con campione di riflettanza Quantità rappresentata T1 No No Sì Luce incidente T2 Sì No Sì Luce totale trasmessa dalla provetta T3 No Sì No Luce diffusa dall'apparecchiatura T4 Sì Sì No Luce diffusa dall'apparecchiatura e dalla provetta Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizioni prescritte della provetta per determinarne l'uniformità. Calcolare il coefficiente di trasmissione totale Tt = T2/T1. Calcolare il coefficiente di trasmissione diffusa Td con la formula: Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe con la formula: Attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe = Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della provetta in almeno quattro punti equidistanti nella zona non sottoposta all'abrasione con la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più. Si eseguono per ciascuna vetratura di sicurezza tre prove con lo stesso carico. Utilizzare l'attenuazione di visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente, dopo aver sottoposto la provetta alla prova di abrasione. Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta all'abrasione in almeno quattro punti equidistanti lungo detta pista applicando la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più. 4.5. La prova di abrasione è eseguita soltanto se il laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario in base alle informazioni disponibili. Ad eccezione dei materiali di vetro-plastica, generalmente non è necessario eseguire ulteriori prove in seguito a modifiche dell'intercalare o dello spessore dei materiali. 4.6. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie Le caratteristiche secondarie non intervengono. 5. PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA 5.1. Procedura Riscaldare fino a 100 oC tre campioni o tre provette quadrate di almeno 300 mm × 300 mm ricavate dal laboratorio, secondo i casi, da tre parabrezza o da tre vetri diversi dai parabrezza. Uno dei lati deve corrispondere al bordo superiore del vetro. Mantenere questa temperatura per 2 ore e lasciar raffreddare i campioni o le provette a temperatura ambiente. Se il vetro di sicurezza ha due superfici esterne di materiale non organico, la prova può essere eseguita immergendo il campione verticalmente in acqua bollente per il tempo prescritto, avendo cura di evitare qualsiasi shock termico involontario. Se i campioni sono ricavati da un parabrezza, uno dei bordi di ciascun campione deve essere costituito da una parte del bordo del parabrezza. 5.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie Incolore Colorato Colorazione dell'intercalare 1 2 Le altre caratteristiche secondarie non intervengono. 5.3. Interpretazione dei risultati 5.3.1. La prova di resistenza all'alta temperatura è considerata superata se non compaiono bolle né altri difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del campione o a più di 10 mm da qualsiasi incrinatura che si possa originare durante la prova. 5.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'alta temperatura se si verifica almeno una delle seguenti condizioni: 5.3.2.1. Tutte le prove hanno avuto esito positivo oppure 5.3.2.2. se una prova ha avuto esito negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato risultati soddisfacenti. 6. PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI 6.1 Metodo di prova 6.1.1. Apparecchiatura 6.1.1.1. La sorgente delle radiazioni è costituita da una lampada a vapori di mercurio a media pressione, composta da un tubo di quarzo che non produce ozono ed il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della lampada devono essere di 360 mm di lunghezza e di 9,5 mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di 300 ± 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada deve essere di 750 ± 50 W. Può essere utilizzata qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo stesso effetto della lampada sopradescritta. Per verificare che gli effetti di un'altra sorgente siano gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando mediante filtri adeguati la quantità di energia emessa in una fascia di lunghezza d'onda compresa tra i 300 e i 450 nanometri. In questo caso la sorgente alternativa deve essere utilizzata con detti filtri. Nel caso dei vetri di sicurezza per i quali non esiste una correlazione soddisfacente tra questa prova e le condizioni di utilizzo, occorre riesaminare le condizioni di prova. 6.1.1.2. Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado di fornire alla lampada (paragrafo 6.1.1.1) un picco di tensione d'innesco di almeno 1 100 V e una tensione di funzionamento di 500 ± 50 V. 6.1.1.3. Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare i campioni a una velocità compresa tra 1 e 5 giri/minuto attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro in modo da assicurare un'esposizione regolare. 6.1.2. Provette 6.1.2.1. La dimensione delle provette deve essere di 76 × 300 mm. 6.1.2.2. Le provette sono ricavate dal laboratorio dalla parte superiore dei vetri in modo che: per i vetri diversi dai parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il bordo superiore del vetro; per i parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il limite superiore della zona nella quale deve essere controllato e determinato il coefficiente di trasmissione regolare conformemente al paragrafo 9.1.2.2 del presente allegato. 6.1.3. Procedura Verificare il coefficiente di trasmissione regolare della luce di tre campioni prima dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui ai paragrafi da 9.1.1. a 9.1.2. del presente allegato. Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascun campione e disporre quindi il campione nell'apparecchiatura di prova con il lato lungo parallelo all'asse della lampada e a 230 mm da detto asse. Mantenere la temperatura dei campioni a 45 ± 5 oC per tutta la durata della prova. Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascun campione che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Per il tipo di lampada definito al paragrafo 6.1.1.1., il tempo di esposizione deve essere di 100 ore. Dopo l'esposizione, si misura nuovamente il coefficiente di trasmissione sulla superficie esposta di ciascun campione. 6.1.4. Ogni provetta o campione (tre in totale) deve essere esposta(o), conformemente alla procedura sopradescritta, ad un irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto della provetta o del campione prodotta sull'intercalare utilizzato equivalga ad un irraggiamento solare di 1 400 W/m2 per 100 ore. 6.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie Incolore Colorato Colorazione del vetro 2 1 Colorazione dell'intercalare 1 2 Le altre caratteristiche secondarie non intervengono. 6.3. Interpretazione dei risultati 6.3.1. Il risultato della prova di irradiamento è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni: 6.3.1.1. Il coefficiente di trasmissione della luce totale non scende al di sotto del 95 % del valore iniziale prima dell'irraggiamento quando la trasmissione è misurata conformemente ai paragrafi 9.1.1 e 9.1.2 del presente allegato e comunque non scende: 6.3.1.1.1. al di sotto del 70 %, nel caso di vetri diversi dai parabrezza che devono soddisfare le prescrizioni riguardanti il campo di visibilità del conducente in tutte le direzioni; 6.3.1.1.2. al di sotto del 70 %, nel caso di parabrezza nell'area, così come definita al paragrafo 9.1.2.2 a seguire, dove si misura la trasmissione regolare della luce. 6.3.1.2. Si può tollerare una lieve colorazione quando si esamina, dopo l'irraggiamento, la provetta o il campione su sfondo bianco, ma non deve apparire nessun altro difetto. 6.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza alle radiazioni se si verifica una delle seguenti condizioni: 6.3.2.1. Tutte le prove hanno avuto esito positivo; 6.3.2.2. se una prova ha avuto esito negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato risultati soddisfacenti. 6.4. Resistenza all'invecchiamento artificiale 6.4.1. Metodo di prova 6.4.1.1. Apparecchiatura 6.4.1.1.1. Lampada allo xeno ad arco lungo Il dispositivo usato per l'esposizione (3) deve utilizzare come sorgente di irraggiamento una lampada allo xeno ad arco lungo, tuttavia sono ammessi anche altri metodi che producano il livello di esposizione radiante alla radiazione ultravioletta richiesto. Il vantaggio della lampada allo xeno ad arco lungo è che, se filtrata correttamente e sottoposta a regolare manutenzione, è in grado di produrre uno spettro che si avvicina molto a quello della luce naturale. A questo fine, il tubo di quarzo del bruciatore allo xeno deve essere munito di opportuni filtri ottici di vetro borosilicato (4). Le lampade allo xeno utilizzate devono essere alimentate da una fonte di corrente elettrica di 50 o 60 Hz adeguata, tramite trasformatori a reattanza e impianti elettrici appropriati. Il dispositivo usato per l'esposizione deve comprendere le attrezzature necessarie per misurare e/o controllare quanto segue: — Irradiamento — Temperatura del pannello nero BST — Acqua nebulizzata — Programma o ciclo di funzionamento Il dispositivo usato per l'esposizione deve essere di materiali inerti che non contaminino l'acqua usata nella prova. L'irradiamento deve essere misurato sulla superficie del campione e controllato conformemente alle raccomandazioni del fabbricante del dispositivo usato per l'esposizione. L'esposizione radiante alla radiazione ultravioletta totale (5) (joule per metro quadrato) si deve misurare o calcolare e considerare come misura principale dell'esposizione del campione. 6.4.1.2. Campioni Generalmente, le dimensioni dei campioni sono quelle specificate nel metodo di prova appropriato per la o le proprietà da misurare dopo l'esposizione. Il numero di campioni e di campioni di controllo per ciascuna condizione di prova o fase dell'esposizione sarà determinato secondo i metodi di prova. A tali campioni si dovranno aggiungere quelli richiesti per le valutazioni visive. Si raccomanda di effettuare le valutazioni visive sui campioni di maggiori dimensioni sottoposti a prova. 6.4.1.3. Procedura Misurare la trasmissione della luce del/dei campione/i da esporre conformemente al paragrafo 9.1 del presente allegato. Misurare la resistenza all'abrasione della superficie/delle superfici del/dei campione/i di controllo conformemente al paragrafo 4 del presente allegato. Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascun campione che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Le altre condizioni di esposizione devono essere: 6.4.1.3.1. l'irradiamento non deve variare oltre ± 10 % su tutta la superficie del campione. 6.4.1.3.2. Ad intervalli opportuni, pulire i filtri della lampada lavandoli con acqua e detergente. È possibile sostituire i filtri ad arco allo xeno seguendo le raccomandazioni del fabbricante dell'attrezzatura. 6.4.1.3.3. Durante la fase asciutta del ciclo, la temperatura all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata tramite la circolazione di una quantità di aria sufficiente a mantenere una temperatura costante del pannello nero BST. Nel dispositivo ad arco allo xeno usato per l'esposizione, tale temperatura deve essere di 70 ± 3 oC, come indicato da un termometro Black Standard o equivalente. Il termometro Black Standard deve essere montato sul portaprovette e le letture devono essere rilevate nel punto dove si sviluppa il calore massimo in seguito all'esposizione alla luce. 6.4.1.3.4. Durante le fasi asciutte del ciclo, l'umidità relativa all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata a 50 ± 5 %. 6.4.1.3.5. L'acqua deionizzata usata nel ciclo di nebulizzazione deve contenere meno di 1 ppm di solidi di silice e non deve lasciare depositi o residui permanenti sui campioni che interferirebbero con le misure successive. 6.4.1.3.6. Il pH dell'acqua deve essere tra 6,0 e 8,0 e la conduttività deve essere inferiore a 5 microsiemens. 6.4.1.3.7. La temperatura dell'acqua nella linea di entrata nel dispositivo usato per l'esposizione deve essere la temperatura ambiente dell'acqua. 6.4.1.3.8. L'acqua deve colpire i campioni sotto forma di getto fine; il volume d'acqua deve essere sufficiente a bagnare i campioni in modo uniforme al momento dell'impatto. L'acqua nebulizzata deve essere diretta esclusivamente contro la superficie dei campioni rivolta verso la sorgente luminosa. Il ricircolo dell'acqua nebulizzata e l'immersione dei campioni nell'acqua non sono consentiti. 6.4.1.3.9. I campioni devono ruotare intorno all'arco per consentire una distribuzione uniforme della luce. Nel dispositivo usato per l'esposizione tutte le posizioni devono essere occupate da campioni o surrogati per garantire il mantenimento di una distribuzione uniforme della temperatura. I campioni devono essere posizionati in appositi supporti con il retro esposto all'ambiente della camera di prova. Non si deve consentire ai riflessi dalle pareti della camera di prova di colpire la superficie posteriore dei campioni. Se necessario, i campioni possono essere muniti di maschere per bloccare tali riflessi, purché queste non ostacolino la libera circolazione dell'aria sulla superficie dei campioni. 6.4.1.3.10. Il dispositivo usato per l'esposizione deve fornire una luce continua e acqua nebulizzata intermittente durante cicli di 2 ore. Ciascun ciclo di 2 ore è suddiviso in periodi in cui i campioni sono esposti alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti. 6.4.1.4. Valutazione Dopo l'esposizione, i campioni possono essere puliti, se necessario, seguendo le raccomandazioni del costruttore, per rimuovere eventuali residui. Fare una valutazione visiva dei campioni esposti in relazione alle proprietà di seguito elencate: — bolle — colore — attenuazione di visibilità — alterazione evidente Misurare la trasmissione della luce dei campioni esposti. 6.4.1.5. Espressione dei risultati Annotare le valutazioni visive dei campioni esposti raffrontando l'aspetto di ciascuno di essi con quello del campione di controllo non esposto. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce misurato non deve discostarsi di oltre il 5 per cento dal valore registrato durante la prova sui campioni non esposti e non deve essere inferiore a: 70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente. 7. PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ 7.1. Procedura Mantenere tre campioni o tre provette quadrate di almeno 300 mm × 300 mm in posizione verticale per due settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura è mantenuta a 50 ± 2 oC e l'umidità relativa a 95 ± 4 %. In caso di vetrature di plastica rigida e unità a vetratura doppia di plastica rigida, il numero di campioni dovrà essere dieci. Le provette devono essere preparate in modo che: — almeno un bordo delle provette coincida con un bordo originale del vetro, — se si sottopongono alla prova varie provette contemporaneamente, si deve prevedere uno spazio adeguato tra ciascuna di esse. Si devono adottare precauzioni, affinché la condensa che si forma sulle pareti o sul soffitto della camera di prova non ricada sui campioni. 7.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie Incolore Colorato Colorazione dell'intercalare 1 2 Le altre caratteristiche secondarie non intervengono. 7.3. Interpretazione dei risultati 7.3.1. Una vetratura di sicurezza è considerata soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'umidità, se non si riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai bordi non tagliati ed a oltre 15 mm dai bordi tagliati dopo una permanenza di 2 ore in atmosfera ambiente per i vetri stratificati ordinari e trattati e dopo una permanenza di 48 ore in atmosfera ambiente per le lastre con materiale plastico e le lastre di vetro-plastica. 7.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'umidità se si verifica una delle seguenti condizioni: 7.3.2.1. tutte le prove hanno avuto esito positivo; 7.3.2.2. se una prova ha dato risultato negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati positivi. 8. PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA 8.1. Metodo di prova Mettere due provette di 300 mm × 300 mm in un recipiente chiuso ad una temperatura di – 40 oC ± 5 oC per 6 ore, poi metterle all'aperto ad una temperatura di 23 oC ± 2 oC per un'ora o fino a che le provette non raggiungono l'equilibrio di temperatura. Successivamente, posizionare le provette con circolazione di aria ad una temperatura di 72 oC ± 2 oC per 3 ore. Dopo averle nuovamente messe all'aperto ad una temperatura di 23 oC ± 2 oC e averle lasciate raffreddare fino a raggiungere tale temperatura, esaminarle. 8.2. Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie Incolore Colorato Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica 1 2 Le altre caratteristiche secondarie non intervengono. 8.3 Interpretazione dei risultati Il risultato della prova di resistenza alle variazioni di temperatura sarà considerato positivo, se le provette non presentano incrinature, opacizzazione, separazione degli strati o altre alterazioni evidenti. 9. QUALITÀ OTTICHE 9.1. Prova di trasmissione della luce 9.1.1. Apparecchiatura 9.1.1.1. La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione. 9.1.1.2. Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il punto di misurazione deve essere preso al centro del fascio luminoso. 9.1.1.3. Strumento di misura Il ricevitore deve presentare una sensibilità spettrale relativa corrispondente all'efficacia luminosa spettrale relativa CIE (6) per la visione fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve essere coperta da un diffusore e deve essere almeno pari a due volte la sezione del fascio luminoso emesso dal sistema ottico. Se si ricorre ad una sfera integratrice, l'apertura della sfera deve essere almeno pari a due volte la sezione del fascio luminoso parallelo. L'insieme costituito da ricevitore e strumento di misura deve avere una linearità superiore al 2 % nella parte utile della scala. Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio luminoso. 9.1.2. Procedura La sensibilità del sistema di misura deve essere regolata in modo che lo strumento di misura della risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando il vetro di sicurezza non è posto sulla traiettoria luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il ricevitore non riceve alcuna luce. Il vetro di sicurezza deve essere posto ad una distanza dal ricevitore pari a circa cinque volte il diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve essere posto tra il diaframma ed il ricevitore, orientato in modo tale che l'angolo incidente del fascio luminoso sia di 0 ± 5°. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato sul vetro di sicurezza; per ciascuno dei punti misurati si deve leggere il numero delle divisioni n sull'apparecchio di misura. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce τr è uguale a n/100. 9.1.2.1. Nel caso dei parabrezza, possono essere applicati 2 metodi di prova e si può utilizzare sia un campione ricavato nella parte più piatta di un parabrezza, sia un pezzo quadrato appositamente preparato, che presenti le stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate perpendicolarmente al vetro. 9.1.2.2. Per i parabrezza dei veicoli M1 (7) la prova deve essere effettuata nella zona di prova B definita al paragrafo 2.3. dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca. Per i parabrezza dei veicoli N1, il costruttore può richiedere che la stessa prova sia effettuata nella zona di prova B definita al paragrafo 2.3. dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca, o nella zona I definita al paragrafo 9.2.5.2.3. del presente allegato. Per i parabrezza di altre categorie di veicoli, la prova deve essere effettuata nella zona I definita al paragrafo 9.2.5.2.3 del presente allegato. Tuttavia, per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la prova dovrà essere effettuata nella zona I' come definita al paragrafo 9.2.5.3 del presente allegato. 9.1.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie Incolore Colorato Colorazione del vetro 1 2 Colorazione dell'intercalare (nei parabrezza stratificati) 1 2

Esclusa Inclusa Fascia d'ombra e/o area opaca 1 2 Le altre caratteristiche secondarie non intervengono. 9.1.4. Interpretazione dei risultati Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato conformemente al paragrafo 9.1.2 del presente allegato e il risultato deve essere registrato. Nel caso dei parabrezza, esso non deve essere inferiore al 70 per cento. Nel caso di vetrature diverse dai parabrezza, le prescrizioni sono specificate nell'allegato 21. 9.2. Prova di distorsione ottica 9.2.1. Campo di applicazione Il metodo descritto è un metodo di proiezione che consente di valutare la distorsione ottica di un vetro di sicurezza. 9.2.1.1. Definizioni 9.2.1.1.1. Deviazione ottica: angolo tra la direzione apparente e la direzione reale di un punto visto attraverso il vetro di sicurezza. Il valore di detto angolo è una funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo, dello spessore e dell'inclinazione del vetro e del raggio di curvatura nel punto di incidenza. 9.2.1.1.2. Distorsione ottica in una direzione M-M': differenza algebrica della deviazione angolare Δα misurata tra due punti M e M′ della superficie del vetro la cui distanza è tale che le loro proiezioni in un piano perpendicolare alla direzione di osservazione sono separate da una distanza data Δx (cfr. la figura 6). Una deviazione in senso antiorario sarà considerata positiva, mentre una deviazione in senso orario sarà considerata negativa. 9.2.1.1.3. Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica massima per tutte le direzioni M-M' a partire dal punto M. Figura 6 Rappresentazione schematica della distorsione ottica Note: Δα = α1 – α2, è la distorsione ottica nella direzione M-M′. Δx = MC è la distanza tra due rette parallele alla direzione di osservazione e passanti per i punti M e M′. 9.2.1.2. Apparecchiatura Questo metodo è basato sulla proiezione sullo schermo di visualizzazione di una diapositiva (sagoma) opportuna attraverso il vetro di sicurezza sottoposto alla prova. La modifica della forma dell'immagine proiettata, provocata dall'inserimento del vetro sul percorso luminoso, dà una misura della distorsione ottica. L'apparecchiatura si compone dei seguenti elementi disposti come indicato in figura 9. 9.2.1.2.1. Proiettore di buona qualità con sorgente luminosa puntiforme a forte intensità, avente, ad esempio, le seguenti caratteristiche: distanza focale almeno 90 mm; apertura circa 1/2,5; lampadina alogena al quarzo da 150 W (in caso di utilizzo senza filtro); lampadina alogena al quarzo da 250 W (in caso di utilizzo con filtro verde). Il dispositivo di proiezione è rappresentato schematicamente nella figura 7. Un diaframma del diametro di 8 mm deve essere posto a circa 10 mm dalla lente dell'obiettivo. Figura 7 Disposizione ottica del proiettore 9.2.1.2.2. Diapositive (sagome) costituite, ad esempio, da un reticolo di cerchi chiari su fondo scuro (cfr. la figura 8). Le diapositive devono essere di ottima qualità e presentare un buon contrasto per consentire misurazioni con un errore inferiore al 5 %. In mancanza del vetro di sicurezza da sottoporre alla prova, le dimensioni dei cerchi devono essere tali da formare sullo schermo, quando vengono proiettati, un reticolo di cerchi del diametro di dove Δx = 4 mm (cfr. le figure 6 e 9). Figura 8 Dettaglio ingrandito della diapositiva Figura 9 Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di distorsione ottica R1 = 4 m R2 = da 2 a 4 m (4 m è da preferire) 9.2.1.2.3. Supporto, di preferenza ta