Solo i testi originali UNECE hanno effetto giuridico nel quadro del diritto internazionale pubblico. Lo status e la data di entrata in vigore del presente regolamento devono essere controllati nell'ultima versione del documento UNECE TRANS/WP.29/343, reperibile al seguente indirizzo:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regolamento n. 43 della Commissione economica per l'Europa delle Nazioni Unite (UNECE) Prescrizioni uniformi relative all'omologazione dei materiali per vetrature di sicurezza e al loro montaggio sui veicoli

Comprendente tutti i testi validi fino al:

Supplemento 2 alla serie di modifiche 01 — Data di entrata in vigore: 3 novembre 2013

INDICE

REGOLAMENTO

ALLEGATI

1. CAMPO D'APPLICAZIONE

Il presente regolamento si applica a:

i materiali per vetrature di sicurezza destinate ad essere montate come parabrezza, altri vetri o come paratie divisorie sui veicoli della categoria L, con telaio M, N, O e T (1) ;

In entrambi i casi, escluse le vetrature per i dispositivi di illuminazione e di segnalazione e per i cruscotti, le vetrature speciali antiproiettile e i doppi finestrini.

2. DEFINIZIONI

Ai fini del presente regolamento s'intende per:

«vetro stratificato trattato», in cui almeno una delle lastre di vetro di cui è costituita ha subito un trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica e controllare la frammentazione dopo la rottura;

«intercalare», qualsiasi materiale progettato per essere usato per tenere insieme gli strati che compongono i vetri stratificati;

«vetro-plastica», una vetratura, costituita da qualsiasi materiale per vetrature, composta da una lastra di vetro e da uno o più strati di materia plastica in cui una superficie di materia plastica del prodotto è rivolta verso il lato interno;

«vetratura di plastica», materiale per vetrature contenente quale componente essenziale uno o più materiali polimerici organici ad alto peso molecolare, solido allo stato di prodotto finito e che in un dato momento della fabbricazione o della trasformazione in prodotto finito, può essere sagomato mediante soffiaggio;

«unità a vetratura multipla», insieme costituito da almeno due vetri assemblati in fabbrica in modo permanente e separati da uno o più spazi;

«caratteristica principale», una caratteristica che modifica sensibilmente le proprietà ottiche e/o meccaniche di un materiale per vetrature di sicurezza in modo rilevante dal punto di vista della funzione che la vetratura deve svolgere sul veicolo. Questa espressione comprende anche i marchi di fabbrica o commerciali specificati dal titolare dell'omologazione;

«caratteristica secondaria», una caratteristica che potrebbe modificare le proprietà ottiche e/o meccaniche di un materiale per vetrature di sicurezza in modo rilevante per la funzione che la vetratura deve svolgere sul veicolo. L'entità di tale modifica è valutata con riferimento agli indici di difficoltà;

«indici di difficoltà», un sistema di classificazione in due fasi che si riferisce alle variazioni riscontrate in pratica in ciascuna delle caratteristiche secondarie. Un cambiamento dall'indice «1» all'indice «2» implica la necessità di prove complementari;

La misurazione dell'angolo d'inclinazione va eseguita su un veicolo posto a livello del suolo, e se si tratta di un veicolo adibito al trasporto di persone, esso deve essere in ordine di marcia, con il pieno di carburante, liquido di raffreddamento e lubrificante e completo di attrezzi e ruota/e di scorta (ove forniti come accessori standard dal fabbricante). Si deve tenere conto della massa del conducente ed anche, in caso di veicolo adibito al trasporto di persone, della massa di un passeggero seduto sul sedile anteriore. Si considera che la massa del conducente e quella del passeggero siano 75 ± 1 kg ciascuna.

«angolo d'inclinazione di un parabrezza», l'angolo compreso tra una retta verticale, da un lato, e una retta che passa per il bordo superiore e il bordo inferiore del parabrezza, dall'altro; entrambe contenute in un piano verticale contenente l'asse longitudinale del veicolo.

«parabrezza piano», un parabrezza che non presenta alcuna curvatura normale che dia luogo a un'altezza del segmento superiore a 10 mm per metro lineare;

«altezza del segmento h», la distanza massima della superficie interna della vetratura da un piano che passa per i bordi della stessa, misurata in direzione approssimativamente perpendicolare alla vetratura (cfr. l'allegato 17, figura 1);

Sebbene una modifica delle caratteristiche principali dia luogo a un nuovo tipo di prodotto, si ammette che in certi casi una modifica della forma e delle dimensioni non comporti necessariamente una nuova serie completa di prove. Per alcune delle prove prescritte negli allegati specifici, le vetrature possono essere raggruppate, quando sia evidente che le loro caratteristiche principali sono analoghe.

«tipo di materiale per vetrature di sicurezza», una vetratura, come definita ai punti da 2.1 a 2.7, che non presenta differenze sostanziali, in particolare riguardo alle caratteristiche principali e secondarie definite agli allegati da 4 a 12 e da 14 a 16.

«materiale per vetrature di sicurezza richiesto per il campo di visibilità posteriore del conducente», tutte le vetrature situate dietro ad un piano che passa per il punto R del conducente ed è perpendicolare al piano mediano longitudinale del veicolo, attraverso le quali il conducente può vedere la strada mentre guida o mentre fa manovra;

«materiale per vetrature di sicurezza richiesto per il campo di visibilità anteriore del conducente», tutte le vetrature situate davanti ad un piano che passa per il punto R del conducente ed è perpendicolare al piano mediano longitudinale del veicolo, attraverso le quali il conducente può vedere la strada mentre guida o mentre fa manovra;

«materiale per vetrature di sicurezza richiesto per la visibilità del conducente»;

«tipo di veicolo», in relazione al montaggio delle vetrature di sicurezza, i veicoli appartenenti alla stessa categoria che non differiscono tra loro almeno per quanto riguarda i seguenti aspetti fondamentali:

3. DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

3.1. Omologazione di un tipo di vetratura

La domanda di omologazione di un tipo di vetratura deve essere presentata dal fabbricante o dal suo mandatario nel paese dove si richiede l'omologazione.

3.2. Per ogni tipo di vetratura, la domanda deve essere corredata dei documenti di seguito indicati, in triplice copia, e delle seguenti informazioni:

3.2.1. una descrizione tecnica comprendente tutte le caratteristiche principali e secondarie e,

per le vetrature diverse dai parabrezza, dei disegni in formato massimo A4 o piegati in detto formato, con le seguenti indicazioni:

disegni in scala 1:1 per i veicoli di categoria M1 e in scala 1:1 o 1:10 per tutte le altre categorie e schemi del parabrezza e del suo posizionamento sul veicolo sufficientemente particolareggiati da precisare:

Per le unità a vetratura multipla, dei disegni in formato massimo A4 o piegati in detto formato, recanti, oltre alle informazioni di cui al punto 3.2.1.1:

3.3. Chi richiede l'omologazione deve inoltre presentare un numero sufficiente di campioni e di provette delle vetrature finite dei diversi modelli interessati, concordando eventualmente il numero con il servizio tecnico incaricato delle prove.

3.4. Omologazione di un tipo di veicolo

La domanda di omologazione di un tipo di veicolo per quanto riguarda il montaggio delle vetrature di sicurezza deve essere presentata dal fabbricante del veicolo o da un suo mandatario.

3.5. La domanda deve essere accompagnata dai seguenti documenti, in triplice copia, e dai seguenti dati specifici:

3.5.1. disegni del veicolo, in scala adeguata, recanti le seguenti informazioni:

3.5.2. i particolari tecnici relativi al parabrezza e a tutte le altre vetrature, in particolare:

3.6. Al servizio tecnico che effettua le prove di omologazione va presentato un veicolo rappresentativo del tipo di veicolo da omologare.

4. MARCATURE

4.1. Ciascun materiale per vetrature di sicurezza, compresi i campioni e le provette presentati per l'omologazione, deve recare un marchio di fabbrica o commerciale del fabbricante, come elencato alla voce 3 dell'allegato 1. I particolari finiti devono recare il numero assegnato al fabbricante principale in conformità al regolamento UNECE n. 43. Il marchio deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5. OMOLOGAZIONE

5.1. Omologazione di un tipo di vetratura

Se i campioni presentati per l'omologazione soddisfano le prescrizioni di cui ai punti da 6. a 8. del presente regolamento, è rilasciata l'omologazione per il rispettivo tipo di materiale per vetrature di sicurezza.

5.2. È assegnato un numero di omologazione a ogni tipo, come definito negli allegati 5, 7, 11, 12, 14, 15 e 16 o, nel caso dei parabrezza, ad ogni gruppo omologato. Le prime due cifre (attualmente 01 per il regolamento nella sua versione originale) indicano la serie di emendamenti che incorporano le ultime modifiche tecniche principali apportate al regolamento al momento del rilascio dell'omologazione. La stessa parte contraente non può assegnare lo stesso numero a un altro tipo o gruppo di materiali per vetrature di sicurezza.

5.3. Il rilascio o l'estensione o il rifiuto dell'omologazione di un tipo di materiali per vetrature di sicurezza a norma del presente regolamento deve essere comunicato alle parti contraenti che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello di cui all'allegato 1 e relative appendici del presente regolamento.

5.3.1. Nel caso dei parabrezza, la scheda di notifica dell'omologazione è accompagnata da un documento in cui ogni modello di parabrezza è inserito nel rispettivo gruppo omologato, con l'indicazione delle caratteristiche del gruppo stesso, conformemente all'appendice 8 dell'allegato 1.

5.4. In aggiunta al marchio di cui al punto 4.1, ogni vetratura e ogni unità a vetratura multipla che rientrano in un tipo omologato a norma del presente regolamento, devono recare, in modo ben visibile, un marchio di omologazione internazionale. Può essere inoltre apposto qualsiasi marchio di omologazione specifico attribuito a ciascuno dei vetri di un'unità a vetratura multipla. Detto marchio di omologazione è composto da:

5.4.1. un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E», seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (2);

5.4.2. il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione, a destra del cerchio di cui al punto 5.4.1.

5.5. Accanto a tale marchio di omologazione sono apposti i seguenti simboli aggiuntivi:

5.5.1. nel caso di un parabrezza:

nel caso di vetrature a tempera uniforme che possono essere utilizzate come parabrezza su veicoli lenti, che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h

per le vetrature collocate in punti dove la probabilità di essere urtate con la testa è minima o inesistente.

per le vetrature rivolte in avanti

Inoltre, sulle vetrature di plastica che sono state sottoposte alle prove di resistenza all'abrasione descritte al punto 4. dell'allegato 3, si devono applicare anche i marchi a seguire, secondo i casi:

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. gli allegati 14 e 16, punto 6.1.3.1)

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 10 per cento dopo 500 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. gli allegati 14 e 16, punto 6.1.3.2)

per le vetrature rivolte in avanti

per le vetrature collocate in punti dove la probabilità di essere urtate con la testa è minima o inesistente.

Sulle vetrature di plastica che sono state sottoposte alla prova di resistenza all'abrasione descritta al punto 4 dell'allegato 3, si devono applicare anche i marchi a seguire, secondo i casi:

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. l'allegato 16, punto 6.1.3.1)

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 10 per cento dopo 500 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. l'allegato 16, punto 6.1.3.2)

5.6. Il marchio di omologazione e il simbolo devono essere chiaramente leggibili e indelebili. Gli eventuali ulteriori simboli devono essere integrati nel marchio di omologazione.

5.7. Nell'allegato 2 del presente regolamento figurano alcuni esempi di marchi di omologazione.

5.8. Omologazione di un tipo di veicolo

Se il veicolo presentato per l'omologazione a norma del presente regolamento è conforme alle disposizioni dell'allegato 21 del medesimo, l'omologazione di quel tipo di veicolo viene rilasciata.

5.9. Ad ogni tipo omologato è assegnato un numero di omologazione. Le prime 2 cifre di tale numero (attualmente 01, per il regolamento nella sua versione originale) indicano la serie di emendamenti che incorporano le ultime modifiche tecniche principali apportate al regolamento al momento del rilascio dell'omologazione. Una parte contraente non può assegnare lo stesso numero a un altro tipo di veicolo, come definito al precedente punto 2.35.

5.10. La notifica del rilascio dell'omologazione, oppure dell'estensione, del rifiuto o della revoca di un'omologazione, oppure della cessazione definitiva della produzione di un tipo di veicolo a norma del presente regolamento deve essere trasmessa alle parti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento per mezzo di una scheda conforme al modello di cui all'allegato 1A del presente regolamento.

5.11. Su ogni veicolo conforme a un tipo di veicolo omologato a norma del presente regolamento è apposto, in modo da risultare ben visibile e in un punto facilmente accessibile, specificato sul modulo di omologazione, un marchio di omologazione internazionale composto da:

5.11.1. un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (3);

5.11.2. il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione, a destra del cerchio di cui al punto 5.11.1.

5.12. Se nel paese che ha rilasciato l'omologazione a norma del presente regolamento, il veicolo è conforme a un tipo di veicolo omologato a norma di altri regolamenti allegati all'accordo, il simbolo di cui al punto 5.11.1 non va ripetuto; in tal caso, i simboli e i numeri aggiuntivi di tutti i regolamenti a norma dei quali è stata rilasciata l'omologazione nel paese di rilascio dell'omologazione a norma del presente regolamento sono inseriti in colonne verticali a destra del simbolo di cui al punto 5.11.1.

5.13. Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5.14. Il marchio di omologazione è apposto accanto alla o sulla targhetta recante i dati di identificazione del veicolo affissa dal costruttore.

5.15. L'allegato 2A del presente regolamento riporta alcuni esempi di marchi di omologazione.

6. PRESCRIZIONI GENERALI

6.1. Tutte le vetrature, comprese quelle destinate alla fabbricazione di parabrezza, devono essere tali da ridurre nella misura del possibile il pericolo di lesioni corporali in caso di rottura. Esse devono essere sufficientemente resistenti agli incidenti che possono verificarsi in condizioni di circolazione normale, agli agenti atmosferici e termici, agli agenti chimici, alla combustione e all'abrasione.

6.2. I materiali per vetrature di sicurezza devono inoltre avere una trasparenza sufficiente, non devono provocare alcuna deformazione percepibile degli oggetti visti attraverso il parabrezza né generare confusione fra i colori impiegati nella segnaletica stradale. In caso di rottura del parabrezza, essi devono permettere al conducente di continuare a vedere chiaramente la strada per poter frenare e fermare il veicolo in tutta sicurezza.

7. PRESCRIZIONI PARTICOLARI

Tutti i tipi di vetrature di sicurezza devono, a seconda della categoria cui appartengono, soddisfare le seguenti prescrizioni particolari:

8. PROVE

8.1. Il presente regolamento prescrive le seguenti prove:

8.1.1. Prova di frammentazione

Questa prova ha lo scopo di:

8.1.2. Prova di resistenza meccanica

8.1.2.1. Prova d'urto con la sfera

Esistono due tipi di prove, una con una sfera da 227 g e l'altra con una sfera da 2 260 g.

8.1.2.2. Prova di comportamento all'urto della testa

Questa prova ha lo scopo di verificare se sono soddisfatte le condizioni inerenti alla limitazione delle lesioni in caso di urto della testa contro il parabrezza, i vetri stratificati e le vetrature di vetro-plastica e di plastica rigida diverse dai parabrezza, nonché le unità a vetratura multipla utilizzate come finestrini laterali.

8.1.3. Prova di resistenza alle condizioni ambientali

8.1.3.1. Prova di resistenza all'abrasione

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la resistenza all'abrasione di una vetratura di sicurezza supera un dato valore.

8.1.3.2. Prova di resistenza all'alta temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'intercalare del vetro stratificato o della vetratura di vetro-plastica, esposto a lungo ad alte temperature, presenta bolle o altri difetti.

8.1.3.3. Prova di resistenza alle radiazioni

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la trasmissione della luce dei vetri stratificati, delle vetrature di vetro-plastica o delle vetrature con plastica, esposti a lungo alle radiazioni, è ridotta considerevolmente ovvero se il materiale si scolorisce notevolmente.

8.1.3.4. Prova di resistenza all'umidità

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un vetro stratificato, un vetro di vetro-plastica, una vetratura con plastica e una vetratura di plastica rigida sono in grado di resistere a lungo all'effetto dell'umidità, senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.3.5. Prova di resistenza alle variazioni di temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se il materiale o i materiali plastici utilizzati per le vetrature di sicurezza sono in grado di resistere a lungo all'effetto di temperature estreme senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.3.6. Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la vetratura di sicurezza di plastica è in grado di resistere all'invecchiamento artificiale.

8.1.3.7. Prova di quadrettatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'aderenza di un rivestimento di una vetratura di plastica rigida resistente all'abrasione è sufficiente.

8.1.4. Qualità ottiche

8.1.4.1. Prova di trasmissione della luce

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la trasmissione regolare della luce di una vetratura di sicurezza supera un valore determinato.

8.1.4.2. Prova di distorsione ottica

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un parabrezza provoca una distorsione degli oggetti visti attraverso di esso tale da confondere il conducente.

8.1.4.3. Prova di separazione dell'immagine secondaria

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la separazione angolare dell'immagine secondaria dall'immagine primaria supera un valore determinato.

8.1.5. Prova di comportamento alla combustione (resistenza al fuoco)

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un materiale per vetrature di sicurezza presenta una velocità di combustione sufficientemente bassa.

8.1.6. Prova di resistenza agli agenti chimici

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un materiale per vetrature di sicurezza resiste agli effetti dell'esposizione agli agenti chimici generalmente presenti o utilizzati nei veicoli (ad esempio, prodotti per la pulizia) senza presentare alterazioni significative.

8.1.7. Prova di flessibilità e di piegamento

Questa prova ha lo scopo di stabilire se una vetratura di plastica rientra nella categoria della plastica rigida o della plastica flessibile.

8.2. Prove prescritte

8.2.1. I materiali per vetrature di sicurezza devono essere sottoposti alle prove indicate nelle seguenti tabelle: 8.2.1.1 e 8.2.1.2.

8.2.1.1. Le vetrature di sicurezza devono essere sottoposte alle prove indicate nella seguente tabella:

8.2.1.2. Le vetrature di plastica devono essere sottoposte alle prove indicate nella seguente tabella:

8.2.2. Un materiale per vetrature di sicurezza è omologato se soddisfa tutte le prescrizioni di cui ai punti 8.2.1.1 e 8.2.1.2.

9. MODIFICA O ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE DI UN TIPO DI MATERIALE PER VETRATURE DI SICUREZZA

9.1. Ogni modifica di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza o, nel caso dei parabrezza, ogni aggiunta di un parabrezza ad un gruppo, va notificata all'autorità di omologazione che ha omologato tale tipo di materiale per vetrature di sicurezza. Tale autorità può:

ritenere che le modifiche apportate non siano tali da avere un'incidenza negativa considerevole e, nel caso dei parabrezza, che il nuovo tipo rientri nel gruppo omologato e, in ogni caso, che il materiale per vetrature di sicurezza continui a soddisfare le prescrizioni, o

9.2. Notifica

9.2.1. La conferma o il rifiuto dell'omologazione (o la sua estensione) devono essere comunicati alle parti dell'accordo che applicano il presente regolamento, secondo la procedura di cui al precedente punto 5.3.

9.2.2. L'autorità competente che ha concesso un'estensione di un'omologazione appone un numero di serie su ciascuna notifica di estensione.

10. CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

10.1. Le procedure per verificare la conformità della produzione devono soddisfare le prescrizioni di cui all'appendice 2 dell'accordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) e i seguenti requisiti:

10.2. Disposizioni particolari

I controlli di cui al punto 2.2 dell'appendice 2 dell'accordo devono comprendere la conformità alle prescrizioni dell'allegato 20 del presente regolamento.

10.3. Normalmente, la frequenza delle ispezioni di cui al punto 2.4 dell'appendice 2 dell'accordo è di una l'anno.

11. SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

11.1. L'omologazione rilasciata ad un tipo di materiale per vetrature di sicurezza a norma del presente regolamento può essere revocata se le disposizioni di cui al precedente punto 10.1 non sono rispettate.

11.2. Se una parte dell'accordo che applica il presente regolamento revoca un'omologazione rilasciata in precedenza, essa deve immediatamente avvisare le altre parti contraenti che applicano il presente regolamento inviando loro una copia della scheda di notifica, che deve essere conforme al modello di cui all'allegato 1 del presente regolamento.

12. DISPOSIZIONI TRANSITORIE

12.1. Dalla data ufficiale di entrata in vigore del supplemento 12 al presente regolamento, nessuna delle parti contraenti che applicano il presente regolamento potrà rifiutare di rilasciare omologazioni a norma del medesimo come modificato dal supplemento 12 al regolamento nella sua forma originale.

12.2. A partire da 24 mesi dopo la data di entrata in vigore, le parti contraenti che applicano il presente regolamento rilasceranno omologazioni solo se il tipo di componente o l'entità da omologare soddisfano le prescrizioni del supplemento 12 del regolamento.

12.3. A partire da 24 mesi dopo la data di entrata in vigore del supplemento 12, le parti contraenti che applicano il presente regolamento potranno rifiutare di riconoscere l'omologazione di vetrature di sicurezza che non recano i simboli prescritti al punto 5.5 del presente regolamento.

12.4. Dalla data ufficiale di entrata in vigore della serie di modifiche 01, nessuna delle parti contraenti che applicano il presente regolamento potrà rifiutare il rilascio di un'omologazione ai sensi del presente regolamento modificato dalla serie di modifiche 01.

12.5. A partire da 24 mesi dopo la data di entrata in vigore, le parti contraenti che applicano il presente regolamento rilasceranno omologazioni solo se il tipo di materiale per vetrature di sicurezza da omologare è conforme ai requisiti del presente regolamento, come modificato dalla serie di modifiche 01.

12.6. Anche dopo l'entrata in vigore della serie di modifiche 01 del presente regolamento, le omologazioni dei materiali per vetrature di sicurezza a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento resteranno valide e le parti contraenti che applicano il presente regolamento continueranno ad accettarle e non potranno rifiutare di rilasciare estensioni delle omologazioni a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento.

12.7. Anche dopo la data di entrata in vigore della serie di modifiche 01, le omologazioni di un tipo di veicolo a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento resteranno valide e le parti contraenti che applicano il presente regolamento continueranno ad accettarle e non potranno rifiutare di rilasciare estensioni delle omologazioni a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento.

13. CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Il titolare di un'omologazione che cessi completamente la produzione di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza omologato a norma del presente regolamento ne informa l'autorità che ha rilasciato l'omologazione. A seguito di tale notifica l'autorità competente informa le altre parti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante copia della scheda di notifica, che deve essere conforme al modello di cui all'allegato 1 del presente regolamento.

14. NOME E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DELLE AUTORITÀ DI OMOLOGAZIONE

Le parti dell'accordo che applicano il presente regolamento devono comunicare al segretariato delle Nazioni Unite i nomi e gli indirizzi dei servizi tecnici che effettuano le prove di omologazione e delle autorità di omologazione, cui devono essere inviati i certificati attestanti il rilascio, il rifiuto o la revoca di omologazioni rilasciate in altri paesi.

I servizi tecnici che effettuano le prove di omologazione devono rispettare le norme armonizzate in materia di funzionamento dei laboratori di prova (ISO/Guida CEI 25). Inoltre, essi devono essere designati dall'autorità di omologazione per la quale eseguono le prove di omologazione.

(1) Secondo la definizione contenuta nella risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), documento ECE/TRANS/WP.29/78/Rev. 2, par. 2.

(2) I numeri distintivi delle parti contraenti dell'accordo del 1958 sono riportati nell'allegato 3 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), documento ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2/Amend.1.

(3) Cfr. nota 2.

(4) Inoltre questa prova va effettuata sulle unità a vetratura multipla conformemente al punto 3 dell'allegato 12 (A12/3).

(5) Se la faccia interna è rivestita di materia plastica.

(6) Questa prova va effettuata solamente sui vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza sui veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h.

(7) Le prescrizioni di prova dipendono dalla posizione della vetratura nel veicolo.

(8) Prova da effettuarsi solo se la vetratura sarà utilizzata in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

Per ogni parabrezza oggetto della presente omologazione si devono fornire, come minimo, le seguenti informazioni:

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di plastica rigida destinato a essere rivolto in avanti, con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro a tempera uniforme indica che il componente in questione, da utilizzarsi come parabrezza su un veicolo lento che non può superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza su veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4), a norma dei regolamenti n. 43 e n. 52. I numeri di omologazione indicano che, alla data in cui sono state rilasciate le rispettive omologazioni, il regolamento n. 43 comprendeva la serie di modifiche 01 e il regolamento n. 52 comprendeva la serie di modifiche 01.

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione, per quanto riguarda l'installazione delle vetrature, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) ai sensi del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

ALLEGATO 3

CONDIZIONI GENERALI DI PROVA

1. PROVA DI FRAMMENTAZIONE

1.1. Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro adesivo incollato lungo tutto il perimetro.

1.2. Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un martello con una massa di circa 75 g oppure un altro dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di curvatura della punta deve essere di 0,2 ± 0,05 mm.

1.3. Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto prescritto.

1.4. I frammenti devono essere esaminati utilizzando qualsiasi metodo omologato per la sua precisione relativamente al conteggio in sé e per la sua capacità di individuare la posizione corretta dove effettuare il conteggio minimo e massimo. La registrazione permanente della tipologia di frammentazione inizia entro 10 secondi e termina entro 3 minuti dall'impatto. Il servizio tecnico deve conservare le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione.

2. PROVE D'URTO CON LA SFERA

2.1. Prova d'urto con sfera da 227 g.

2.1.1. Apparecchiatura

2.1.1.1. Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 227 g ± 2 g e un diametro di circa 38 mm.

2.1.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.1.1.3. Supporto come quello rappresentato nella figura 1, costituito da due telai di acciaio, con bordi lavorati di 15 mm di larghezza, che si adattano l'uno sull'altro e muniti di guarnizioni di gomma di circa 3 mm di spessore, 15 mm di larghezza e con una durezza di 50 DIDC.

Il telaio inferiore è posto su una cassa di acciaio alta circa 150 mm. La provetta è mantenuta in posizione dal telaio superiore, la cui massa è di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al suolo con l'interposizione di un foglio di gomma spesso circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC.

Figura 1

Supporto per le prove con la sfera

2.1.2. Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento

2.1.3. Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm, o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un altro vetro curvo.

In alternativa, si può testare un vetro curvo. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.1.4. Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per un'altezza di caduta inferiore o uguale a 6 m o al massimo 50 mm per un'altezza di caduta superiore a 6 m. La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

2.2. Prova d'urto con sfera da 2 260 g.

2.2.1. Apparecchiatura

2.2.1.1. Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 2 260 g ± 20 g e un diametro di circa 82 mm.

2.2.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.2.1.3. Il supporto deve essere come quello rappresentato nella figura 1 e identico a quello descritto al punto 2.1.1.3.

2.2.2. Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

2.2.3. Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra curva per vetrature di sicurezza.

In alternativa, si può testare l'intero parabrezza o qualsiasi altra lastra curva per vetrature di sicurezza. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.2.4. Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta.

La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo.

La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

3. PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1. Prova di comportamento all'urto della testa senza misurazione della decelerazione

3.1.1. Apparecchiatura

Testa di manichino, di forma sferica o semisferica, realizzata in compensato di legno duro ricoperto da un rivestimento di feltro sostituibile e munito o meno di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la traversa si trova un pezzo intermedio che simula il collo, e dall'altro lato della traversa un'asta di montaggio.

Le dimensioni sono indicate nella figura 2. La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10 kg ± 0,2 kg.

Figura 2

Testa di manichino

3.1.2. Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla testa una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre a un dispositivo che proietta il peso che rappresenta la testa, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

3.1.3. Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per le prove su provette piane. Il supporto è costituito da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50 mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm, larghe 15 mm ± 1 mm e con una durezza di 70 DIDC. Il telaio superiore è stretto contro quello inferiore con almeno 8 bulloni.

3.1.4. Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

3.1.5. Procedura

3.1.5.1. Prova su provetta piana

La provetta piana lunga 1 100 + 5/–2 mm e larga 500 + 5/–2 mm è mantenuta ad una temperatura costante di 20°C ± 5°C per almeno 4 ore prima delle prove.

Figura 3

Supporto per le prove con testa di manichino

Si fissa la provetta nei telai di supporto (punto 3.1.3); la coppia di serraggio dei bulloni deve garantire che lo spostamento della provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano della provetta deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. Il punto d'impatto deve situarsi ad una distanza massima di 40 mm dal centro geometrico della provetta. La testa deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve provocare un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.1.5.2. Prova su parabrezza completo (utilizzato soltanto per un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m)

Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza pari a 70 DIDC e spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto perimetrale è di circa 15 mm.

Il supporto è costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca la faccia interna. All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il supporto posa su uno zoccolo rigido con l'interposizione di un foglio di gomma della durezza di 70 DIDC e spesso circa 3 mm. La superficie del parabrezza deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino.

Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve urtare la faccia del parabrezza che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.2. Prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.1. Apparecchiatura

Nel caso di prove di comportamento all'urto della testa con contemporanea determinazione dei valori HIC, la massa d'urto è la testa di manichino, come nella figura 2.1. La massa totale della testa di manichino dovrebbe essere 10,0 + 0,2/ –0,0 kg.

Al centro della piastra di supporto (24), il blocco di fissaggio triassiale (26) è montato in corrispondenza del centro di gravità per ricevere gli accelerometri (27). Gli accelerometri devono essere disposti verticalmente gli uni verso gli altri.

La calotta (18) e la copertura (19) situate sotto la piastra di supporto hanno praticamente le stesse proprietà elastiche del cranio umano. Le proprietà elastiche della testa di manichino al momento dell'impatto dipendono dalla durezza e dallo spessore dell'anello intermedio (13) e della calotta.

Figura 2.1

Testa di manichino del peso di 10 kg

Elenco dei pezzi che compongono la testa di manichino da 10 kg rappresentata nella figura 2.1

Posizione n. Numero di pezzi Codificazione standard Materiale Osservazioni 1 1 Supporto magnetico Acciaio DIN 17100 — 2 1 Ammortizzatore di vibrazioni Gomma / acciaio Diametro: 50 mm Spessore: 30 mm Filetto: M10 3 4 Connettore BNC ad alta frequenza — — 4 1 Dado esagonale DIN 985 — — 5 6 Disco DIN 125 — — 6 3 Giunto di transizione — — 7 6 Vite cilindrica DIN 912 — — 8 3 Dado esagonale — — 9 3 Disco Acciaio DIN 17100 Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 35 mm Spessore: 1,5 mm 10 3 Anello di gomma Gomma, durezza 60 DIDC Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 30 mm Spessore: 10 mm 11 1 Anello ammortizzante Imballaggio di carta Diametro del foro: 120 mm Diametro esterno: 199 mm Spessore: 0,5 mm 12 — — — — 13 1 Anello intermedio Butadiene-gomma, durezza circa 80 DIDC Diametro del foro: 129 mm Diametro esterno: 192 mm Spessore: 4 mm 14 3 Tubo guida Politetrafluoretene (PTFE) Diametro interno: 8 mm Diametro esterno: 10 mm Lunghezza: 40 mm 15 3 Dado esagonale — — 16 3 Bullone filettato DIN 976 — — 17 3 Inserto avvitato Lega di fonderia DIN 1709-GD- CuZn 37Pb — 18 1 Calotta Poliammide 12 — 19 1 Copertura Butadiene-gomma Spessore: 6 mm Nervatura su un lato 20 1 Boccola di guida Acciaio DIN 17100 — 21 4 Vite a testa fresata — — 22 1 Disco ammortizzante Imballaggio di carta Diametro: 65 mm Spessore: 0,5 mm 23 — — — — 24 1 Piastra di supporto Acciaio DIN 17100 — 25 1 Vite di fissaggio con esagono incassato Classe di resistenza 45H — 26 1 Blocco di fissaggio triassiale — — 27 3 Accelerometro — — 28 1 Elemento di legno Carpino, strati incollati — 29 1 Piastra di protezione Lega (AlMg5) — 30 1 Cuffia di protezione Poliammide 12 —

3.2.2. Regolazione e taratura

Per eseguire la prova di comportamento all'urto della testa, fissare la testa di manichino al braccio trasversale del sistema di guida (figura 2.2) e posizionarla all'altezza di caduta desiderata utilizzando un dispositivo di sollevamento. Durante la prova di comportamento all'urto della testa il braccio trasversale con la testa di manichino è sganciato. Dopo aver superato la fotocellula regolabile in altezza, la testa di manichino è sganciata dal braccio trasversale, la caduta del braccio trasversale è ammortizzata e la testa di manichino cade sul campione.

La testa di manichino non può ricevere alcun impulso dal dispositivo di caduta o dal cavo di misura, pertanto è accelerata solo dalla gravità e cade verticalmente.

Figura 2.2

Apparecchiatura per la prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.2.1. Dispositivo di misura che consente di determinare i valori HIC con la testa di manichino descritta al punto 3.2.1.

3.2.2.2. Dispositivi di taratura della testa di manichino

Il dispositivo di caduta deve consentire una regolazione precisa, entro 1 mm, delle altezze di caduta tra i 50 mm e i 254 mm. Per queste altezze di caduta ridotte non è necessario un sistema di guida.

Una piastra d'urto di acciaio delle dimensioni di 600 mm × 600 mm e spessa almeno 50 mm. La superficie d'urto deve essere levigata:

rugosità della superficie Rmax = 1 mm, tolleranza di planarità t = 0,05 mm.

3.2.2.3. Regolazione e taratura della testa di manichino

La testa di manichino deve essere tarata e regolata, se necessario, prima di ciascuna serie di prove e al massimo dopo 50 prove nell'arco di una serie.

La piastra d'urto deve essere pulita e asciutta e durante la prova deve poggiare con una curvatura non positiva su di una base di calcestruzzo.

Alla testa di manichino è consentito colpire la piastra d'urto verticalmente. Le altezze di caduta (misurate dal punto più basso della testa di manichino alla superficie della piastra d'urto) sono 50, 100, 150 e 254 mm. Si devono registrare le curve di decelerazione.

La decelerazione massima az dalle diverse altezze di caduta lungo l'asse z deve rientrare nei limiti riportati nella tabella:

Altezza di caduta mm Decelerazione massima az quale multiplo dell'accelerazione dovuta alla gravità g 50 64 ± 5 100 107 ± 5 150 150 ± 7 254 222 ± 12

Le curve di decelerazione devono essere basate su una vibrazione unimodale. La curva di decelerazione dell'altezza di caduta di 254 mm deve essere compresa tra 1,2 ms e 1,5 ms oltre 100 g.

Se le prescrizioni di cui al punto 3.2.2.3 non sono soddisfatte, le proprietà elastiche della testa di manichino devono essere regolate variando lo spessore dell'anello intermedio (13) nella piastra di supporto. Si può procedere regolando i tre dadi esagonali di sicurezza (8) sui bulloni filettati (16) con cui la calotta (18) è fissata alla piastra di supporto (24). Gli anelli di gomma (10) sotto i dadi esagonali (8) non devono essere fragili o incrinati.

La copertura (19) della superficie d'urto e l'anello intermedio (13) devono sempre essere immediatamente sostituiti se danneggiati, specialmente quando non è più possibile regolare la testa di manichino.

3.2.3. Il supporto necessario per le prove sulle provette piane è come descritto al punto 3.1.3.

3.2.4. Le condizioni di prova sono specificate al punto 3.1.4.

3.2.5. Prove su vetrature intere (utilizzate per un'altezza di caduta tra 1,5 m e 3 m). Poggiare la vetratura su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza 70 DIDC spesso circa 3 mm.

La vetratura deve essere mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. La superficie della vetratura deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa di manichino. Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico della vetratura. La testa deve urtare la faccia che rappresenta la faccia interna della vetratura di plastica montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Partendo dall'altezza di caduta iniziale scelta, in ciascuna prova successiva le altezze di caduta devono aumentare rispettivamente di 0,5 m. Le curve di decelerazione generate al momento dell'impatto sul campione per ax, ay e az devono essere registrare in relazione al tempo t.

Dopo la prova di comportamento all'urto della testa, si deve controllare se il bordo della vetratura si è spostato di oltre 2 mm nel supporto e se si è soddisfatta la prescrizione relativa al punto d'impatto. Le componenti dell'accelerazione ax e ay per gli impatti verticali devono essere inferiori a 0,1 az.

3.2.6. Valutazione

Le curve di decelerazione devono essere valutate come segue:

La decelerazione risultante ares(t) nel centro di gravità secondo l'equazione 1) dalle curve di decelerazione misurate ax(t), ay(t) e az(t) deve essere espressa come multipli dell'accelerazione dovuta alla gravità. 1)

Bisogna determinare per quanto tempo è continuamente superata una decelerazione di 80 g con ares e la decelerazione maggiore di ares. Il valore HIC deve essere calcolato in funzione del rischio di trauma cranico/cerebrale grave utilizzando la seguente equazione 2): 2)

I limiti dell'integrale t1 e t2 devono essere scelti in modo che l'integrale abbia un valore massimo.

4. PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

4.1. Apparecchiatura

4.1.1. Apparecchiatura per abrasione (1) rappresentata schematicamente nella figura 4 e costituita da: un disco orizzontale rotante, fissato al centro, che ruota in senso antiorario ad una velocità di 65-75 g/min.

Figura 4

Schema dell'apparecchiatura per abrasione

Due bracci paralleli zavorrati, ciascun braccio è munito di una rotella abrasiva speciale che ruota liberamente attorno a un asse orizzontale munito di cuscinetto a sfere; ciascuna rotella poggia sulla provetta con una pressione applicata da una massa di 500 g.

Il disco rotante del dispositivo di abrasione deve ruotare regolarmente, sostanzialmente in un piano (lo scostamento rispetto a detto piano non deve superare ± 0,05 mm a una distanza di 1,6 mm dalla periferia del disco).

Le rotelle sono montate in modo da ruotare in senso contrario l'una all'altra quando sono a contatto con la provetta in rotazione, in questo modo esse esercitano un'azione di compressione e abrasione lungo linee curve su una corona di circa 30 cm2, due volte per ciascuna rotazione della provetta.

4.1.2. Rotelle abrasive (2), del diametro di 45-50 mm e dello spessore di 12,5 mm ciascuna, realizzate in un materiale abrasivo speciale finemente polverizzato, incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le rotelle devono presentare una durezza di 72 ± 5 DIDC misurata in quattro punti equidistanti sulla linea mediana della superficie abrasiva con la pressione applicata verticalmente lungo un diametro della rotella; le letture devono essere eseguite 10 s dopo l'applicazione della pressione.

Le rotelle abrasive devono essere rodate lentamente su una lastra di vetro piano per presentare una superficie rigorosamente piana.

4.1.3. La sorgente luminosa è costituita da una lampadina a incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

4.1.4. Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa.

4.1.5. Strumento per la misurazione della luce diffusa (cfr. la figura 5), costituito da una cellula fotoelettrica con integratore sferico del diametro di 200-250 mm. La sfera deve essere munita di aperture di entrata e di uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio di quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita della sfera deve essere munita di un dispositivo di intercettazione della luce oppure di un campione di riflettanza, secondo la procedura di cui al punto 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria del fascio luminoso non è disposta alcuna provetta.

L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro b dell'apertura di uscita deve essere pari a 2 a. tg 4°, dove a. è il diametro della sfera. La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di riflettanza.

Le superfici interne della sfera integratrice e del campione di riflettanza devono presentare fattori di riflessione praticamente uguali e devono essere opache e non selettive.

Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve essere lineare entro ± 2 per cento nella gamma di intensità luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio deve essere tale da non consentire alcuna deviazione del galvanometro quando la sfera non è illuminata.

Tutta l'apparecchiatura deve essere controllata a intervalli regolari mediante campioni calibrati di attenuazione di visibilità.

Se si eseguono misure dell'attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o con metodi diversi da quelli sopradescritti, i risultati devono essere opportunamente corretti per concordarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio di misura sopradescritto.

Figura 5

Trasmissometro

4.2. Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

4.3. Provette

Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con il lato di 100 mm e le facce sostanzialmente piane e parallele, con un foro centrale di fissaggio del diametro di 6,4 mm, + 2/ – 0se necessario.

4.4. Procedura

La prova di resistenza all'abrasione deve essere realizzata sulla superficie della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura montata sul veicolo e anche sulla faccia interna, se è di materia plastica.

4.4.1. Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le provette nel modo seguente:

a) pulire con un panno di lino e acqua corrente pulita;

b) sciacquare con acqua distillata o acqua demineralizzata;

c) asciugare in corrente di ossigeno o di azoto;

d) eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua tamponando delicatamente con un panno di lino inumidito. All'occorrenza, asciugare premendo leggermente tra due panni di lino.

Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le provette pulite devono essere manipolate soltanto per i bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o contaminazione superficiale.

4.4.2. Condizionare le provette per almeno 48 ore ad una temperatura di 20°C ± 5°C e ad un'umidità relativa di 60 ± 20 per cento.

4.4.3. Mettere immediatamente la provetta contro l'apertura di entrata della sfera integratrice. L'angolo tra la normale (perpendicolare) alla sua superficie e l'asse del fascio luminoso non deve superare 8°.

Eseguire le seguenti quattro letture:

Rilevazione Con provetta Con intercettatore di luce Con campione di riflettanza Quantità rappresentata T1 No No Sì Luce incidente T2 Sì No Sì Luce totale trasmessa dalla provetta T3 No Sì No Luce diffusa dall'apparecchiatura T4 Sì Sì No Luce diffusa dall'apparecchiatura e dalla provetta

Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizioni prescritte della provetta per determinarne l'uniformità.

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale .

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale Td con la formula:

Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe con la formula:

Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della provetta in almeno quattro punti equidistanti nella zona non sottoposta all'abrasione con la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

Si eseguono per ciascuna vetratura di sicurezza tre prove con lo stesso carico. Si utilizza l'attenuazione di visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente, dopo aver sottoposto la provetta alla prova di abrasione.

Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta all'abrasione in almeno quattro punti equidistanti lungo detta pista applicando la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

4.5. La prova di abrasione è eseguita soltanto se il laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario in base alle informazioni disponibili.

Ad eccezione dei materiali di vetro-plastica, generalmente non è necessario eseguire ulteriori prove in seguito a modifiche dell'intercalare o dello spessore dei materiali.

4.6. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

5. PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA

5.1. Procedura

Riscaldare fino a 100°C tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm ricavati dal laboratorio, secondo i casi, da tre parabrezza o da tre vetri. Uno dei lati deve corrispondere al bordo superiore della vetratura. Mantenere questa temperatura per 2 ore e lasciar raffreddare i campioni o le provette a temperatura ambiente. Se la vetratura di sicurezza ha due superfici esterne di materiale non organico, la prova può essere eseguita immergendo il campione verticalmente in acqua bollente per il tempo prescritto, avendo cura di evitare qualsiasi shock termico involontario. Se i campioni sono ricavati da parabrezza, uno dei bordi di ciascun campione deve essere costituito da una parte del bordo del parabrezza.

5.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Incolore Colorato Colorazione dell'intercalare 1 2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

5.3. Interpretazione dei risultati

5.3.1. La prova di resistenza all'alta temperatura è considerata superata se non compaiono bolle né altri difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del campione o a più di 10 mm da qualsiasi incrinatura che si possa originare durante la prova.

5.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'alta temperatura se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6. PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI

6.1 Metodo di prova

6.1.1. Apparecchiatura

6.1.1.1. La sorgente delle radiazioni è costituita da una lampada a vapori di mercurio a media pressione, composta da un tubo di quarzo che non produce ozono e il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della lampada devono essere: 360 mm di lunghezza e 9,5 mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di 300 mm ± 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada deve essere di 750 W ± 50 W.

Può essere utilizzata qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo stesso effetto della lampada sopradescritta. Per verificare che gli effetti di un'altra sorgente siano gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando mediante filtri adeguati la quantità di energia emessa in un intervallo di lunghezza d'onda compreso tra i 300 e i 450 nanometri. La sorgente alternativa deve quindi essere utilizzata con detti filtri.

Nel caso delle vetrature di sicurezza per le quali non esiste una correlazione soddisfacente tra questa prova e le condizioni di utilizzo, occorre riesaminare le condizioni di prova.

6.1.1.2. Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado di fornire alla lampada (punto 6.1.1.1) un picco di tensione d'innesco di almeno 1 100 V e una tensione di funzionamento di 500 V ± 50 V.

6.1.1.3. Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare le provette a una velocità compresa tra 1 e 5 giri/minuto attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro in modo da assicurare un'esposizione regolare.

6.1.2. Provette

6.1.2.1. Le dimensioni delle provette sono: 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2. Le provette sono ricavate dal laboratorio dalla parte superiore delle vetrature in modo che:

per tutti i vetri, il bordo superiore delle provette coincida con il bordo superiore del vetro;

per i parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il limite superiore della zona nella quale deve essere controllato e determinato il coefficiente di trasmissione regolare conformemente al punto 9.1.2.2 del presente allegato.

6.1.3. Procedura

Verificare il coefficiente di trasmissione regolare della luce di tre provette prima dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui ai punti da 9.1.1 a 9.1.2 del presente allegato. Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascuna provetta e disporre quindi le provette nell'apparecchiatura di prova con il lato lungo parallelo all'asse della lampada e a 230 mm da detto asse. Mantenere la temperatura delle provette a 45°C ± 5°C per tutta la durata della prova.

Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Per il tipo di lampada definito al punto 6.1.1.1, il tempo di esposizione deve essere di 100 ore. Dopo l'esposizione, misurare nuovamente il coefficiente di trasmissione sulla superficie esposta di ciascuna provetta.

6.1.4. Ogni provetta o campione (tre in totale) deve essere esposto, conformemente alla procedura sopradescritta, ad un irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto della provetta o del campione prodotta sull'intercalare utilizzato equivalga ad un irraggiamento solare di 1 400 W/m2 per 100 ore.

6.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Incolore Colorato Colorazione del vetro 2 1 Colorazione dell'intercalare 1 2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

6.3. Interpretazione dei risultati

6.3.1. Il risultato della prova di resistenza alle radiazioni è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni:

6.3.1.1. Il coefficiente di trasmissione della luce totale non scende al di sotto del 95 per cento del valore iniziale prima dell'irraggiamento quando la trasmissione è misurata conformemente ai punti 9.1.1 e 9.1.2 del presente allegato e comunque non scende:

6.3.1.1.1. al di sotto del 70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

6.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza alle radiazioni se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6.4. Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

6.4.1. Metodo di prova

6.4.1.1. Apparecchiatura

6.4.1.1.1. Lampada allo xeno ad arco lungo

Il dispositivo usato per l'esposizione (3) deve utilizzare come sorgente di irraggiamento una lampada allo xeno ad arco lungo, tuttavia sono ammessi anche altri metodi che producano il livello di esposizione radiante alla radiazione ultravioletta richiesto. Il vantaggio della lampada allo xeno ad arco lungo è che, se filtrata correttamente e sottoposta a regolare manutenzione, è in grado di produrre uno spettro che si avvicina molto a quello della luce naturale. A questo fine, il tubo di quarzo del bruciatore allo xeno deve essere munito di opportuni filtri ottici di vetro borosilicato (4). Le lampade allo xeno utilizzate devono essere alimentate da una fonte di corrente elettrica di 50 o 60 Hz adeguata, tramite trasformatori a reattanza e impianti elettrici appropriati.

Il dispositivo usato per l'esposizione deve comprendere le attrezzature necessarie per misurare e/o controllare quanto segue:

a) Irradiamento

b) Temperatura del pannello nero BST

c) Acqua nebulizzata

d) Programma o ciclo di funzionamento

Il dispositivo usato per l'esposizione deve essere di materiali inerti che non contaminino l'acqua usata nella prova.

L'irradiamento deve essere misurato sulla superficie della provetta e controllato conformemente alle raccomandazioni del fabbricante del dispositivo usato per l'esposizione.

L'esposizione radiante alla radiazione ultravioletta totale (5) (joule per metro quadrato) si deve misurare o calcolare e considerare come misura principale dell'esposizione della provetta.

6.4.1.2. Provette

Generalmente, le dimensioni delle provette sono quelle specificate nel metodo di prova appropriato per la o le proprietà da misurare dopo l'esposizione.

Il numero di provette e di provette di controllo per ciascuna condizione di prova o fase dell'esposizione è determinato secondo i metodi di prova. A tali provette si devono aggiungere quelle richieste per le valutazioni visive.

Si raccomanda di effettuare le valutazioni visive sulle provette di maggiori dimensioni sottoposte a prova.

6.4.1.3. Procedura

Misurare la trasmissione della luce delle provette da esporre conformemente al punto 9.1 del presente allegato. Misurare la resistenza all'abrasione delle superfici delle provette di controllo conformemente al punto 4 del presente allegato. Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Le altre condizioni di esposizione sono:

6.4.1.3.1. l'irradiamento non deve variare oltre ± 10 per cento su tutta la superficie della provetta.

6.4.1.3.2. Ad intervalli opportuni, pulire i filtri della lampada lavandoli con acqua e detergente. È possibile sostituire i filtri ad arco allo xeno seguendo le raccomandazioni del fabbricante dell'attrezzatura.

6.4.1.3.3. Durante la fase asciutta del ciclo, la temperatura all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata tramite la circolazione di una quantità di aria sufficiente a mantenere una temperatura costante del pannello nero BST.

Nel dispositivo ad arco allo xeno usato per l'esposizione, tale temperatura deve essere di 70°C ± 3 C, come indicato da un termometro Black Standard o equivalente.

Il termometro Black Standard deve essere montato sul portaprovette e le letture devono essere rilevate nel punto dove si sviluppa il calore massimo in seguito all'esposizione alla luce.

6.4.1.3.4. Durante le fasi asciutte del ciclo, l'umidità relativa all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata a 50 ± 5 per cento.

6.4.1.3.5. L'acqua deionizzata usata nel ciclo di nebulizzazione deve contenere meno di 1 ppm di solidi di silice e non deve lasciare depositi o residui permanenti sulle provette che interferirebbero con le misure successive.

6.4.1.3.6. Il pH dell'acqua deve essere tra 6,0 e 8,0 e la conduttività deve essere inferiore a 5 microsiemens.

6.4.1.3.7. La temperatura dell'acqua nella linea di entrata nel dispositivo usato per l'esposizione deve essere la temperatura ambiente dell'acqua.

6.4.1.3.8. L'acqua deve colpire le provette sotto forma di getto fine; il volume d'acqua deve essere sufficiente a bagnare le provette in modo uniforme al momento dell'impatto.

L'acqua nebulizzata deve essere diretta esclusivamente contro la superficie delle provette rivolta verso la sorgente luminosa. Il ricircolo dell'acqua nebulizzata e l'immersione delle provette nell'acqua non sono consentiti.

6.4.1.3.9. Le provette devono ruotare intorno all'arco per consentire una distribuzione uniforme della luce. Nel dispositivo usato per l'esposizione tutte le posizioni devono essere occupate da provette o surrogati per garantire il mantenimento di una distribuzione uniforme della temperatura. Le provette devono essere posizionate in appositi supporti con il retro esposto all'ambiente della camera di prova. Non si deve consentire ai riflessi dalle pareti della camera di prova di colpire la superficie posteriore dei campioni. Se necessario, i campioni possono essere muniti di maschere per bloccare tali riflessi, purché queste non ostacolino la libera circolazione dell'aria sulla superficie dei campioni.

6.4.1.3.10. Il dispositivo usato per l'esposizione deve fornire una luce continua e acqua nebulizzata intermittente durante cicli di 2 ore. Ciascun ciclo di 2 ore è suddiviso in periodi in cui le provette sono esposte alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

6.4.1.4. Valutazione

Dopo l'esposizione, le provette possono essere pulite, se necessario, seguendo le raccomandazioni del costruttore, per rimuovere eventuali residui.

Fare una valutazione visiva delle provette esposte in relazione alle proprietà di seguito elencate:

a) bolle

b) colore

c) attenuazione della visibilità

d) alterazione evidente

Misurare la trasmissione della luce delle provette esposte.

6.4.1.5. Espressione dei risultati

Annotare le valutazioni visive delle provette esposte raffrontando l'aspetto di ciascuna di esse con quello della provetta di controllo non esposta.

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce misurato non deve discostarsi di oltre il 5 per cento dal valore registrato durante la prova sui campioni non esposti e non deve essere inferiore a:

70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

7. PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

7.1. Procedura

Mantenere tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm in posizione verticale per due settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura è mantenuta a 50°C ± 2°C e l'umidità relativa a 95 ± 4 per cento. In caso di vetrature di plastica rigida e unità a vetratura multipla di plastica rigida, il numero di campioni deve essere dieci.

Le provette devono essere preparate in modo che:

a) almeno un bordo delle provette coincida con un bordo originale del vetro,

b) se si sottopongono alla prova varie provette contemporaneamente, si deve prevedere uno spazio adeguato tra ciascuna di esse.

Si devono adottare precauzioni, affinché la condensa che si forma sulle pareti o sul soffitto della camera di prova non ricada sulle provette.

7.2. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Incolore Colorato Colorazione dell'intercalare 1 2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

7.3. Interpretazione dei risultati

7.3.1. Una vetratura di sicurezza è considerata soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'umidità, se non si riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai bordi non tagliati ed a oltre 15 mm dai bordi tagliati dopo una permanenza di 2 ore in atmosfera ambiente per le vetrature stratificate ordinarie e trattate e dopo una permanenza di 48 ore in atmosfera ambiente per le vetrature con materiale plastico e le vetrature di vetro-plastica.

7.3.2. Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'umidità se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

8. PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

8.1. Metodo di prova

Mettere due provette di 300 mm × 300 mm in un recipiente chiuso a una temperatura di – 40°C ± 5°C per 6 ore, poi metterle all'aperto ad una temperatura di 23°C ± 2°C per un'ora o fino a che le provette non raggiungono l'equilibrio di temperatura. Successivamente, posizionare le provette con circolazione di aria ad una temperatura di 72°C ± 2°C per 3 ore. Dopo averle nuovamente messe all'aperto a una temperatura di 23°C ± 2 C e averle lasciate raffreddare fino a raggiungere tale temperatura, esaminarle.

8.2. Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Incolore Colorato Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica 1 2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

8.3 Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova di resistenza alle variazioni di temperatura è considerato positivo, se le provette non presentano incrinature, opacizzazione, separazione degli strati o altre alterazioni evidenti.

9. QUALITÀ OTTICHE

9.1. Prova di trasmissione della luce

9.1.1. Apparecchiatura

9.1.1.1. La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

9.1.1.2. Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il punto di misurazione deve essere preso al centro del fascio luminoso.

9.1.1.3. Strumento di misura

Il ricevitore deve avere una sensibilità spettrale relativa corrispondente all'efficacia luminosa spettrale relativa CIE (6) per la visione fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve essere coperta da un diffusore e deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso emesso dal sistema ottico. Se si ricorre a una sfera integratrice, l'apertura della sfera deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso parallelo.

L'insieme costituito da ricevitore e strumento di misura deve avere una linearità superiore al 2 per cento nella parte utile della scala.

Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio luminoso.

9.1.2. Procedura

La sensibilità del sistema di misura deve essere regolata in modo che lo strumento di misura della risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando la provetta non è posta sulla traiettoria luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il ricevitore non riceve alcuna luce.

La provetta deve essere posta ad una distanza dal ricevitore pari a circa cinque volte il diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve essere posto tra il diaframma ed il ricevitore, orientato in modo tale che l'angolo incidente del fascio luminoso sia di 0 ± 5°. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato sulla provetta; per ciascuno dei punti misurati si deve leggere il numero delle divisioni n sull'apparecchio di misura. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce τr è uguale a n/100.

9.1.2.1. Nel caso dei parabrezza, si possono applicare 2 metodi di prova e si può utilizzare sia una provetta ricavata nella parte più piatta di un parabrezza, sia un pezzo quadrato appositamente preparato, che presenti le stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate perpendicolarmente al vetro.

9.1.2.2. Per i parabrezza dei veicoli della categoria M1 (7), la prova deve essere effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca.

Per i parabrezza dei veicoli della categoria N1, il costruttore può richiedere che la stessa prova sia effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca, o nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Per i parabrezza di altre categorie di veicoli, la prova deve essere effettuata nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Tuttavia, per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la prova va effettuata nella zona I' come definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.1.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Incolore Colorato Colorazione del vetro 1 2 Colorazione dell'intercalare (nel caso di parabrezza stratificati) 1 2 Esclusa Inclusa Fascia d'ombra e/o area opaca 1 2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.1.4. Interpretazione dei risultati

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato conformemente al punto 9.1.2 del presente allegato e il risultato deve essere registrato. Nel caso dei parabrezza, esso non deve essere inferiore al 70 per cento. Nel caso di vetrature diverse dai parabrezza, le prescrizioni sono specificate nell'allegato 21.

9.2. Prova di distorsione ottica

9.2.1. Campo d'applicazione

Il metodo descritto è un metodo di proiezione che consente di valutare la distorsione ottica di una vetratura di sicurezza.

9.2.1.1. Definizioni

9.2.1.1.1. «Deviazione ottica», l'angolo tra la direzione apparente e la direzione reale di un punto visto attraverso il parabrezza. Il valore di detto angolo è una funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo, dello spessore e dell'inclinazione del parabrezza e del raggio di curvatura «r» nel punto di incidenza.

9.2.1.1.2. Distorsione ottica in una direzione M-M': differenza algebrica della deviazione angolare Δα misurata tra due punti M e M′ della superficie del vetro, la cui distanza è tale che le loro proiezioni in un piano perpendicolare alla direzione di osservazione sono separate da una distanza data Δx (cfr. la figura 6).

Una deviazione in senso antiorario è da considerarsi positiva, mentre una deviazione in senso orario è da considerarsi negativa.

9.2.1.1.3. Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica massima per tutte le direzioni M-M' a partire dal punto M.

Figura 6

Rappresentazione schematica della distorsione ottica

9.2.1.2. Apparecchiatura

Questo metodo è basato sulla proiezione sullo schermo di visualizzazione di una diapositiva (sagoma) opportuna attraverso la vetratura di sicurezza sottoposta alla prova. La modifica della forma dell'immagine proiettata, provocata dall'inserimento della vetratura di sicurezza sul percorso luminoso, dà una misura della distorsione ottica.

L'apparecchiatura si compone dei seguenti elementi disposti come indicato in figura 9.

9.2.1.2.1. Proiettore di buona qualità con sorgente luminosa puntiforme a forte intensità, avente, ad esempio, le seguenti caratteristiche:

distanza focale almeno 90 mm;

apertura circa 1/2,5;

lampadina alogena al quarzo da 150 W (in caso di utilizzo senza filtro);

lampadina alogena al quarzo da 250 W (in caso di utilizzo con filtro verde).

Il dispositivo di proiezione è rappresentato schematicamente nella figura 7. Un diaframma del diametro di 8 mm deve essere posto a circa 10 mm dalla lente dell'obiettivo.

Figura 7

Disposizione ottica del proiettore

9.2.1.2.2. Diapositive (sagome) costituite, ad esempio, da un reticolo di cerchi chiari su fondo scuro (cfr. la figura 8). Le diapositive devono essere di ottima qualità e presentare un buon contrasto per consentire misurazioni con un errore inferiore al 5 per cento.

In mancanza della vetratura di sicurezza da sottoporre alla prova, le dimensioni dei cerchi devono essere tali da formare sullo schermo, quando vengono proiettati, un reticolo di cerchi del diametro di

, dove Δx = 4 mm (cfr. le figure 6 e 9).

Figura 8

Dettaglio ingrandito della diapositiva

Figura 9

Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di distorsione ottica

9.2.1.2.3. Supporto, di preferenza tale da consentire spostamenti verticali e orizzontali, nonché una rotazione della vetratura di sicurezza.

9.2.1.2.4. Sagoma di controllo per misurare le modifiche delle dimensioni quando si richiede una valutazione rapida. Una forma adeguata è rappresentata nella figura 10.

Figura 10

Esempio di sagoma di controllo adeguata

9.2.1.3. Procedura

9.2.1.3.1. Disposizioni generali

Montare il parabrezza sul supporto (punto 9.2.1.2.3) con l'angolo d'inclinazione prescritto. Proiettare la diapositiva di prova attraverso la superficie in esame. Ruotare il parabrezza o spostarlo in direzione orizzontale o verticale per esaminare l'intera superficie prescritta.

9.2.1.3.2. Valutazione con l'uso di una sagoma di controllo

Se basta una valutazione rapida, con una precisione non superiore al 20 per cento, il valore A (cfr. la figura 10) è calcolato a partire dal valore limite ΔαL per la modifica della deviazione e il valore di R2, la distanza tra la vetratura di sicurezza e lo schermo di proiezione:

La relazione tra la modifica del diametro dell'immagine proiettata Δd e la modifica della deviazione angolare Δα è data dalla formula:

dove:

Δd è espresso in millimetri; A è espresso in millimetri; ΔαL è espresso in minuti di arco; Δα è espresso in minuti di arco; R2 è espresso in metri.

9.2.1.3.3. Misurazione con dispositivo fotoelettrico

Se è richiesta una misurazione con una precisione superiore al 10 per cento del valore limite, il valore Δd è misurato sull'asse di proiezione e il valore della larghezza del punto luminoso è preso nel punto in cui la luminanza è 0,5 volte la luminanza massima dello spot.

9.2.1.4. Espressione dei risultati

Si determina la distorsione ottica del parabrezza misurando Δd in tutti i punti della superficie e in tutte le direzioni per trovare Δd max.

9.2.1.5. Metodo alternativo

È inoltre consentito il ricorso alla tecnica strioscopica quale variante delle tecniche di proiezione, a condizione che sia rispettata la precisione delle misure di cui ai punti 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3.

9.2.1.6. La distanza Δx deve essere 4 mm.

9.2.1.7. Il parabrezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione corrispondente a quello del montaggio sul veicolo.

9.2.1.8. L'asse di proiezione nel piano orizzontale deve essere mantenuto in una posizione praticamente perpendicolare al tracciato del parabrezza in detto piano.

9.2.2. Le misure devono essere eseguite:

9.2.2.1. per i veicoli della categoria M1 nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18.

9.2.2.2. Per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1:

a) nella zona I come definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato per i veicoli delle categorie M2, M3, N2 e N3;

b) nella zona di prova I come definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato o nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18 per i veicoli della categoria N1.

9.2.2.3. Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, nella zona I' come definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.2.2.4. Tipo di veicolo

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza è destinato a essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.2.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.2.3.1. Natura del materiale

Cristallo levigato Cristallo flottato Vetro tirato 1 1 2

9.2.3.2. Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.2.4. Numero di parabrezza

Sottoporre a prova quattro provette.

9.2.5. Definizioni delle zone

9.2.5.1. Le zone A e B dei parabrezza per i veicoli delle categorie M1 e N1 sono definite nell'allegato 18 del presente regolamento.

9.2.5.2. Le zone dei parabrezza per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1 sono definite in base a:

9.2.5.2.1. il «punto oculare» o «punto O», vale a dire il punto situato 625 mm sopra il punto R del sedile del conducente nel piano verticale parallelo al piano longitudinale mediano del veicolo al quale è destinato il parabrezza e passante per l'asse del volante.

9.2.5.2.2. La retta OQ, che è la retta orizzontale passante per il punto oculare 0 e perpendicolare al piano longitudinale mediano del veicolo.

9.2.5.2.3. La zona I è la zona del parabrezza delimitata all'intersezione del parabrezza con i seguenti quattro piani:

Pl — un piano verticale passante per il punto 0 che forma un angolo di 15° alla sinistra del piano longitudinale mediano del veicolo, P2 — un piano verticale simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale mediano del veicolo. Se questa costruzione è impossibile (per esempio, per l'assenza di un piano longitudinale mediano di simmetria) si assume come P2 il piano simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale del veicolo passante per il punto 0, P3 — un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 10 al di sopra del piano orizzontale, P4 — un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 8° al di sotto del piano orizzontale.

9.2.5.3. Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la zona I' è l'intera superficie del parabrezza.

9.2.6. Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza è considerato soddisfacente dal punto di vista della distorsione ottica, se nei quattro parabrezza sottoposti a prova la distorsione ottica non supera i valori riportati nella tabella a seguire per ciascuna zona o zona di prova.

Categoria del veicolo Zona Valori massimi di distorsione ottica M1 e N1 A — estesa conformemente al punto 9.2.2.1 2' di arco B — ridotta conformemente al punto 2.4. dell'allegato 18 6' di arco Categorie M e N diverse da M1 I 2' di arco Veicoli agricoli, ecc. per i quali non è possibile determinare la zona I I' 2' di arco

9.2.6.1. Non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm all'interno della sagoma teorica del vetro e delle eventuali aree opache, purché tale zona non invada la zona A estesa o la zona I.

9.2.6.2. Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.2.6.3. Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del parabrezza adiacente al montante.

9.2.6.4. Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano in una zona periferica 100 mm all'interno della sagoma teorica del vetro è consentito un valore massimo di 6' di arco.

9.2.6.5. Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

9.3. Prova di separazione dell'immagine secondaria

9.3.1. Campo d'applicazione

Sono riconosciuti due metodi di prova:

prova al bersaglio e

prova al collimatore.

All'occorrenza queste prove possono essere utilizzate ai fini dell'omologazione, del controllo di qualità o della valutazione del prodotto.

9.3.1.1. Prova al bersaglio

9.3.1.1.1. Apparecchiatura

Questo metodo si basa sull'esame di un bersaglio illuminato attraverso la vetratura di sicurezza. Il bersaglio può essere concepito in modo che la prova possa essere eseguita con un semplice metodo «passa, non passa».

Di preferenza, il bersaglio deve essere di uno dei seguenti tipi, vale a dire,

a) un bersaglio anulare illuminato il cui diametro esterno D sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a x metri (figura 11a); o

b) un bersaglio «corona e spot» illuminato, di dimensioni tali che la distanza D fra un punto situato sul bordo dello spot ed il punto più vicino all'interno della corona sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a x metri (figura 11b), dove n è il valore limite della separazione dell'immagine secondaria; x è la distanza tra la vetratura di sicurezza e il bersaglio (non inferiore a 7 m), D è dato dalla formula: D = x. tg n

Il bersaglio illuminato è composto da una scatola luminosa, delle dimensioni di 300 × 300 × 150 mm circa, la cui parte anteriore è realizzata generalmente con un vetro ricoperto di carta nera opaca o di pittura nera opaca.

La scatola deve essere illuminata da una sorgente luminosa adatta. Può essere opportuno utilizzare altre forme del bersaglio, ad esempio quella rappresentata nella figura 14. È anche possibile sostituire il bersaglio con un dispositivo di proiezione ed esaminare su uno schermo le immagini che ne risultano.

9.3.1.1.2. Procedura

Il parabrezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione prescritto su un supporto opportuno in modo che l'osservazione venga eseguita sul piano orizzontale che passa per il centro del bersaglio. La scatola luminosa deve essere osservata in un locale buio o semibuio attraverso ciascuna parte dell'area esaminata per individuare la presenza di qualsiasi immagine secondaria associata al bersaglio illuminato. Il parabrezza deve essere ruotato in modo da mantenere la direzione corretta di osservazione. Per questo esame può essere utilizzato un cannocchiale.

9.3.1.1.3. Espressione dei risultati

Determinare se:

utilizzando il bersaglio a) (cfr. la figura 11a), le immagini primarie e secondarie del cerchio si separano, vale a dire se è superato il valore limite di n, oppure

utilizzando il bersaglio b) (cfr. la figura 11b), l'immagine secondaria dello spot passa oltre il punto di tangenza con il bordo interno del cerchio, vale a dire se è superato il valore limite di n.

Figura 11

Dimensioni dei bersagli

Figura 12

Disposizione dell'apparecchiatura

Figura 13

Apparecchiatura per la prova al collimatore

9.3.1.2. Prova al collimatore

All'occorrenza si può applicare la procedura descritta al presente punto.

9.3.1.2.1. Apparecchiatura

L'apparecchiatura è composta da un collimatore e da un cannocchiale e può essere realizzata come indicato nella figura 13. Si può però utilizzare anche qualsiasi altro sistema ottico equivalente.

9.3.1.2.2. Procedura

Il collimatore forma all'infinito l'immagine di un sistema di coordinate polari con un punto luminoso al centro (cfr. la figura 14).

Nel piano focale del cannocchiale di osservazione un piccolo punto opaco, di diametro leggermente superiore a quello del punto luminoso proiettato, è posto sull'asse ottico occultando così il punto luminoso.

Quando un parabrezza che presenta un'immagine secondaria è posto tra il cannocchiale e il collimatore, è visibile a una certa distanza al centro del sistema di coordinate polari un secondo punto luminoso di minore intensità. Si può considerare che la separazione dell'immagine secondaria sia rappresentata dalla distanza tra i due punti luminosi osservata al cannocchiale d'osservazione (cfr. la figura 14). (La distanza tra il punto nero ed il punto luminoso al centro del sistema di coordinate polari rappresenta la deviazione ottica.)

9.3.1.2.3. Espressione dei risultati

Si esamina anzitutto il parabrezza con un metodo semplice per determinare la zona che dà l'immagine secondaria più forte. Successivamente, si esamina tale zona con il collimatore con l'angolo di incidenza appropriato e si misura la separazione massima dell'immagine secondaria.

9.3.1.3. La direzione d'osservazione nel piano orizzontale deve essere mantenuta approssimativamente normale al tracciato del parabrezza su detto piano.

9.3.2. Le misure devono essere eseguite nelle zone definite al precedente punto 9.2.2 secondo le categorie di veicoli.

9.3.2.1. Tipo di veicolo

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza è destinato ad essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.3.3. Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.3.3.1. Natura del materiale

Cristallo levigato Cristallo flottato Vetro tirato 1 1 2

9.3.3.2. Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.3.4. Numero di parabrezza

Sottoporre a prova quattro parabrezza.

Figura 14

Esempio di osservazione con il metodo di prova al collimatore

9.3.5. Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza si considera soddisfacente dal punto di vista della separazione dell'immagine secondaria se nei quattro parabrezza sottoposti a prova la separazione delle immagini primaria e secondaria non supera per ogni zona o zona di prova i seguenti valori massimi:

Categoria del veicolo Zona Valori massimi di distorsione ottica M1 e N1 A — estesa conformemente al punto 9.2.2.1 15' di arco B — ridotta conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18 25' di arco Categorie M e N diverse da M1 I 15' di arco Veicoli agricoli, ecc. per i quali non è possibile determinare la zona I I' 15' di arco

9.3.5.1. Non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm all'interno della sagoma teorica del vetro e delle eventuali aree opache, purché tale zona non invada la zona A estesa o la zona I.

9.3.5.2. Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.3.5.3. Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del parabrezza adiacente al montante.

9.3.5.4. Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano in una zona periferica 100 mm all'interno della sagoma teorica del vetro è consentito un valore massimo di 25' di arco.

9.3.5.5. Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

10. PROVA DI COMPORTAMENTO ALLA COMBUSTIONE (RESISTENZA AL FUOCO)

10.1. Scopo e campo d'applicazione

Questo metodo consente di determinare la velocità di combustione orizzontale dei materiali utilizzati nell'abitacolo degli autoveicoli [ad esempio, autovetture private, autocarri (camion), giardinette, pullman] dopo essere stati esposti all'azione di una piccola fiamma.

Esso permette di controllare i materiali e gli elementi di rivestimento interno dei veicoli, individualmente o combinati sino a uno spessore di 13 mm. È utilizzato per valutare l'uniformità dei lotti di produzione di questi materiali dal punto di vista del comportamento alla combustione.

Date le numerose differenze tra le situazioni reali e le condizioni di prova precise specificate nel presente metodo (applicazione e orientamento all'interno del veicolo, condizioni di utilizzo, origine delle fiamme, ecc.), esso non può essere considerato adatto alla valutazione di tutte le caratteristiche di combustione di un veicolo reale.

10.2. Definizioni

10.2.1. Velocità di combustione: il quoziente tra la distanza combusta, misurata con questo metodo, e il tempo necessario alla fiamma per percorrere detta distanza. Essa si esprime in millimetri al minuto.

10.2.2. Materiale composito: un materiale costituito da più strati di materiali simili o differenti, agglomerati mediante cementazione, collaggio, incorporazione, saldatura, ecc.

I materiali il cui assemblaggio presenta discontinuità (ad esempio cuciture, punti di saldatura ad alta frequenza, rivettature, ecc.) non sono considerati compositi ai fini del prelievo di singoli campioni conformemente al punto 10.5 a seguire.

10.2.3. Faccia esposta: la superficie rivolta verso l'abitacolo quando il materiale è installato sul veicolo.

10.3. Principio

Un campione è disposto orizzontalmente in un supporto a forma di U ed esposto per 15 s all'azione di una fiamma definita di debole energia in una camera di combustione ove la fiamma agisce sul bordo libero del campione. La prova permette di determinare se e quando si spegne la fiamma oppure il tempo necessario alla stessa per percorrere una distanza misurata.

10.4. Apparecchiatura

10.4.1. Camera di combustione (figura 15), preferibilmente di acciaio inossidabile, avente le dimensioni indicate nella figura 16.

La facciata anteriore di questa camera comprende una finestra di osservazione incombustibile che può coprire l'intera facciata anteriore e che può servire da pannello di accesso.

Il lato inferiore della camera presenta fori di ventilazione e la parte superiore ha una fessura di aerazione perimetrale. La camera poggia su 4 piedi alti 10 mm. Su uno dei lati, la camera può presentare un orifizio per l'introduzione del supporto del campione contenente il campione stesso; dall'altro lato, un'apertura lascia passare il tubo di adduzione del gas. La materia fusa è raccolta in una vaschetta (cfr. la figura 17) disposta sul fondo della camera tra i fori di ventilazione senza coprirli.

Figura 15

Esempio di camera di combustione con supporto del campione e vaschetta

10.4.2. Supporto del campione costituito da due lastre di metallo a forma di U o da telai di materiale resistente alla corrosione. Le dimensioni sono indicate nella figura 18.

La lastra inferiore è dotata di perni, in corrispondenza dei quali vi sono dei fori nella lastra superiore, in modo da permettere un fissaggio sicuro del campione. I perni servono anche da riferimento per la misurazione dell'inizio e della fine della distanza di combustione.

Deve essere fornito un appoggio costituito da fili resistenti al calore del diametro di 0,25 mm, tesi attraverso la lastra inferiore del supporto del campione a intervalli di 25 mm (cfr. la figura 19).

Il piano corrispondente alla parte inferiore del campione deve trovarsi 178 mm sopra la lastra di fondo. La distanza tra il bordo del supporto del campione e l'estremità della camera deve essere di 22 mm; la distanza tra i bordi longitudinali del supporto del campione ed i lati della camera deve essere di 50 mm (tutte le misure sono prese all'interno). (Cfr. le figure 15 e 16).

10.4.3. Bruciatore a gas

La piccola sorgente delle fiamme è costituita da un becco Bunsen del diametro interno di 9,5 mm. Questo è disposto nella camera di combustione in modo che il centro dell'ugello venga a trovarsi 19 mm sotto il centro del bordo inferiore del lato aperto del campione (cfr. la figura 16).

10.4.4. Gas di prova

Il gas fornito al becco deve avere un potere calorifico di circa 38 MJ/m3 (ad esempio gas naturale).

10.4.5. Pettine di metallo della lunghezza di almeno 110 mm e munito di sette o otto denti a punta arrotondata ogni 25 mm.

Figura 16

Esempio di camera di combustione

Figura 17

Esempio di vaschetta

Figura 18

Esempio di supporto del campione

Figura 19

Esempio di sezione del telaio a forma di U, con la parte inferiore predisposta per i fili di supporto

10.4.6. Cronometro con una precisione di 0,5 s.

10.4.7. Cappa

La camera di combustione può essere posta in una cappa per laboratorio a condizione che il volume interno di quest'ultima sia almeno 20 volte e al massimo 110 volte più grande del volume della camera di combustione e che nessuna delle dimensioni della cappa (altezza, larghezza o profondità) superi di oltre 2,5 volte una delle altre due.

Prima della prova si misura la velocità verticale dell'aria nella cappa di laboratorio 100 mm davanti e dietro lo spazio previsto per la camera di combustione. Essa deve essere compresa tra 0,10 e 0,30 m/s, in modo da evitare che l'operatore sia infastidito dai prodotti di combustione. È possibile utilizzare una cappa a ventilazione naturale con una velocità dell'aria adeguata.

10.5. Campioni

10.5.1. Forma e dimensioni

La forma e le dimensioni dei campioni sono indicate nella figura 20. Lo spessore del campione corrisponde allo spessore del prodotto da sottoporre a prova, ma non deve superare i 13 mm. Se il campione lo consente, la sua sezione deve essere costante sull'intera lunghezza. Se la forma e le dimensioni di un prodotto non permettono il prelievo di un campione delle dimensioni prescritte si devono rispettare le seguenti dimensioni minime:

a) per i campioni di larghezza compresa fra 3 e 60 mm, la lunghezza deve essere 356 mm. In questo caso il materiale è sottoposto a prova nel senso della larghezza del prodotto;

b) per i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm, la lunghezza deve essere di almeno 138 mm. In questo caso, la distanza di combustione possibile corrisponde alla lunghezza del campione e la sua misurazione inizia dal primo punto di misurazione;

c) i campioni di larghezza inferiore a 60 mm e di lunghezza inferiore a 356 mm, nonché i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm e di lunghezza inferiore a 138 mm ed i campioni di larghezza inferiore a 3 mm non possono essere sottoposti alla prova con questo metodo.

Figura 20

Campione

10.5.2. Campionamento

Dal materiale da sottoporre alla prova devono essere prelevati almeno 5 campioni. Nei materiali che presentano una velocità di combustione diversa a seconda della direzione del materiale (il che è determinato con prove preliminari) devono essere prelevati cinque (o più) campioni e posti nell'apparecchio di prova in modo da consentire la misurazione della velocità di combustione più elevata.

Se il materiale è fornito tagliato in larghezze determinate, deve essere tagliata una lunghezza di almeno 500 mm sull'intera larghezza. Dalla parte così tagliata, i campioni devono essere prelevati a una distanza di almeno 100 mm dal bordo del materiale ed alla stessa distanza tra loro.

Se la forma del prodotto lo consente, i campioni devono essere prelevati allo stesso modo dai prodotti finiti. Se lo spessore del prodotto supera 13 mm, lo si deve ridurre a 13 mm con un procedimento meccanico dal lato opposto a quello rivolto verso l'abitacolo.

I materiali compositi (cfr. il punto 10.2.2) devono essere sottoposti alla prova come se fossero un pezzo omogeneo.

Nel caso di strati sovrapposti di materiali diversi non considerati compositi, ogni strato di materiale compreso in una profondità di 13 mm a partire dalla superficie rivolta verso l'abitacolo deve essere sottoposto alla prova separatamente.

10.5.3. Condizionamento

I campioni vanno condizionati per almeno 24 ore e per non più di 7 giorni a una temperatura di 23 ± 2°C e a un'umidità relativa di 50 ± 5 per cento e mantenuti in tali condizioni sino al momento della prova.

10.6. Procedura

10.6.1. I campioni con superficie rivestita di panno o imbottita vengono posti su una superficie piana e pettinati due volte contro pelo con i