Direttiva 84/526/CEE del Consiglio del 17 settembre 1984 per il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati Membri in materia di bombole per gas in alluminio non legato e in lega di alluminio non saldate



Gazzetta ufficiale n. L 300 del 19/11/1984 pag. 0020 - 0047

edizione speciale finlandese: capitolo 13 tomo 14 pag. 0022

edizione speciale spagnola: capitolo 13 tomo 18 pag. 0030

edizione speciale svedese/ capitolo 13 tomo 14 pag. 0022

edizione speciale portoghese: capitolo 13 tomo 18 pag. 0030



++++ DIRETTIVA DEL CONSIGLIO del 17 settembre 1984 per il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di bombole per gas in alluminio non legato e in lega di alluminio non saldate ( 84/526/CEE ) IL CONSIGLIO DELLE COMUNITÀ EUROPEE , visto il trattato che istituisce la Comunità economica europea , in particolare l ' articolo 100 , vista la proposta della Commissione ( 1 ) , visto il parere del Parlamento europeo ( 2 ) , visto il parere del Comitato economico e sociale ( 3 ) , considerando che negli Stati membri la costruzione ed i controlli delle bombole per gas sono soggetti a disposizioni tassative la cui disparità ne ostacola gli scambi e che occorre quindi procedere al ravvicinamento di tali disposizioni ; considerando che la direttiva 76/767/CEE del Consiglio , del 27 luglio 1976 , concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative alle disposizioni comuni agli apparecchi a pressione ed ai metodi di controllo di questi apparecchi ( 4 ) , modificata dall ' atto di adesione del 1979 , ha tra l ' altro definito le procedure d ' approvazione CEE e di verifica CEE di questi apparecchi ; che , conformemente a tale direttiva , occorre fissare le prescrizioni tecniche cui devono soddisfare le bombole per gas in alluminio non legato e in lega di alluminio non saldate di capacità compresa tra 0,5 e 150 litri per poter essere importate , commercializzate ed utilizzate liberamente dopo aver subito i controlli ed essere state munite dei marchi e contrassegni previsti , HA ADOTTATO LA PRESENTE DIRETTIVA : Articolo 1 1 . La presente direttiva si applica alle bombole per gas in alluminio non legato o in lega di alluminio non saldate , costituite cioè da un solo pezzo , riempibili più volte , trasportabili , di capienza perlomeno pari a 0,5 litri e non superiore a 150 litri , destinate a contenere gas compressi , liquefatti o disciolti . Queste bombole per gas sono qui di seguito denominate « bombole » . 2 . Sono escluse dalla presente direttiva : - le bombole realizzate con una lega di alluminio che abbia una resistenza minima garantita alla trazione superiore a 500 N/mm2 ; - le bombole alle quali è aggiunto del metallo durante il processo di chiusura del fondo . Articolo 2 Per bombola di tipo CEE si intende , ai sensi della presente direttiva , ogni bombola progettata e construita in modo da soddisfare alle prescrizioni della presente direttiva e della direttiva 76/767/CEE . Articolo 3 Gli Stati membri non possono rifiutare , vietare o limitare per motivi inerenti alla sua costruzione ed ai relativi controlli , effettuati ai sensi della direttiva 76/767/CEE e della presente direttiva , l ' immissione in commercio e la messa in servizio di una bombola di tipo CEE . Articolo 4 Tutte le bombole di tipo CEE sono soggette all ' approvazione CEE del modello . Tutte le bombole di tipo CEE sono soggette alla verifica CEE , ad esclusione delle bombole la cui pressione di prova idraulica è inferiore o uguale a 120 bar e la cui capacità è inferiore o uguale a 1 litro . Articolo 5 Le modifiche necessarie per adeguare al progresso tecnico i punti 2.1.5 , 2.4 , 3.1.0 , 3.4 , 3.5 , 3.6 , 3.7 , 4 , 5 e 6 dell ' allegato I nonchù gli altri allegati della presente direttiva sono adottate secondo la procedura prevista all ' articolo 20 della direttiva 76/767/CEE . Articolo 6 La procedura prevista all ' articolo 17 della direttiva 76/767/CEE è applicabile al punto 2.3 della presente direttiva . Articolo 7 1 . Gli Stati membri emanano le disposizioni legislative , regolamentari ed amministrative necessarie per uniformarsi alla presente direttiva nel termine di diciotto mesi dalla sua notifica ( 5 ) e ne informano immediatamente la Commissione . 2 . Gli Stati membri provvedono a comunicare alla Commissione il testo delle disposizioni di diritto interno che essi adottano nel settore contemplato dalla presente direttiva . Articolo 8 Gli Stati membri sono destinatari della presente direttiva . Fatto a Bruxelles , addì 17 settembre 1984 . Per il Consiglio Il Presidente P . BARRY ( 1 ) GU n . C 104 del 13 . 9 . 1974 , pag . 75 . ( 2 ) GU n . C 5 dell ' 8 . 1 . 1975 , pag . 52 . ( 3 ) GU n . C 62 del 15 . 3 . 1975 , pag . 32 . ( 4 ) GU n . L 262 del 27 . 9 . 1976 , pag . 153 . ( 5 ) La presente direttiva è stata notificata agli Stati membri il 26 settembre 1984 . ALLEGATO I 1 . TERMINI E SIMBOLI USATI NEL PRESENTE ALLEGATO 1.1 . LIMITE DI ELASTICITÀ Ai sensi della presente direttiva , i valori del limite di elasticità usati per il calcolo delle parti sottoposte a sollecitazione sono i seguenti : - per l ' alluminio legato 0,2 % della sollecitazione unitaria Rp ( 0,2 ) , cioè il valore della sollecitazione che dà luogo a un allungamento non proporzionale pari allo 0,2 % della lunghezza tra i punti di riferimento del provino ; - per l ' alluminio non legato allo stato tenero , 1 % della sollecitazione unitaria . 1.2 . Nella presente direttiva si intende per « pressione di rottura » la pressione di instabilità plastica , ossia la pressione massima ottenuta durante una prova di rottura sotto pressione . 1.3 . I simboli usati nel presente allegato hanno i seguenti significati : Ph = pressione di prova idraulica , in bar ; Pr = pressione di rottura della bombola , misurata durante la prova di rottura , in bar ; Prt = pressione teorica minima di rottura , in bar ; Re = valore minimo del limite di elasticità garantito dal fabbricante della bombola , in N/mm2 ; Rm = valore minimo della resistenza alla trazione garantito dal fabbricante della bombola , in N/mm2 ; a = spessore minimo calcolata della parete cilindrica della bombola , in mm ; D = diametro nominale esterno della bombola , in mm ; Rmt = resistenza effettiva alla trazione , in N/mm2 ; d = diametro del mandrino per le prove di piegamento , in mm . 2 . PRESCRIZIONI TECNICHE 2.1 . MATERIALI UTILIZZATI , TRATTAMENTI TERMICI E MECCANICI 2.1.1 . Una lega d ' alluminio o un alluminio non legato sono definiti dal tipo di elaborazione , dalla composizione chimica nominale e dal trattamento cui è stata sottoposta dalla sua resistenza alla corrosione e dalle caratteristiche meccaniche . Il fabbricante fornisce le indicazioni corrispondenti , tenendo conto delle prescrizioni tecniche che seguono . Si considera che qualsiasi modifica rispetto alle indicazioni fornite corrisponda ad un cambiamento di materiale dal punto di vista dall ' approvazione CEE del modello . 2.1.2 . Sono ammessi per la fabbricazione delle bombole : a ) qualsiasi alluminio non legato il cui tenore d ' alluminio si almeno pari al 99,5 % ; b ) le leghe di alluminio aventi la composizione chimica figurante nella tabella 1 , che sono state sottoposte ai trattamenti termici e meccanici di cui alla tabella 2 : TABELLA 1 * Composizione chimica in % * Cu * Mg * Si * Fe * Mn * Zn * Cr * Ti + Zr * Ti * Totale altri * Al * Lega B * * * * * * * * * * * * min . * - * 4,0 * - * - * 0,5 * - * - * - * - * * resto * max . * 0,10 * 5,1 * 0,5 * 0,5 * 1,0 * 0,2 * 0,25 * 0,20 * 0,10 * 0,15 * * Lega C * * * * * * * * * * * * min . * - * 0,6 * 0,7 * - * 0,4 * - * - * - * - * * resto * max . * 0,10 * 1,2 * 1,3 * 0,5 * 1,0 * 0,2 * 0,25 * - * 0,10 * 0,15 * * TABELLA 2 * Trattamenti termici e meccanici * Lega B * Nell ' ordine : * * 1 ) Trattamento d ' inibizione su saggio : * * - durata fissata dal fabbricante * * - temperatura compresa tra 210° C e 260° C * * 2 ) Trafilatura con un tasso d ' incrudimento non superiore al 30 % * * 3 ) Formatura dell ' ogiva : la temperatura del metallo deve essere almeno uguale a 300° C alla fine dell ' operazione * Lega C * 1 ) Messa in soluzione prima della tempra : * * - durata fissata dal fabbricante * * - temperatura in nessun caso inferiore a 525° C e superiore 550° C * * 2 ) Tempra in acqua * * 3 ) Rinvenimento : * * - durata fissata dal fabbricante * * - temperatura compresa tra 140° C e 190° C * c ) per la fabbricazione delle bombole potrà essere qualsiasi altra lega d ' alluminio , purchù superi prove di resistenza alla corrosione di cui all ' allegato II . 2.1.3 . Il fabbricante di bombole deve ottenere e fornire certificati di analisi di colata delle leghe di alluminio usate per la fabbricazione delle bombole . 2.1.4 . Deve essere possibile effettuare analisi indipendenti . Tali analisi debbono essere effettuate su campioni prelevati dal prodotti semilavorato quale è fornito al fabbricante di bombole o dalle bombole finite . Se si sceglie di effettuare un prelievo da una bombola , è consentito effettuare tale prelievo da una della bombole precedentamente scelte per le prove meccaniche di cui al punto 3.1 o per la prova di rottura sotto pressione di cui al punto 3.2 . 2.1.5 . Trattamento termico e meccanico delle leghe di cui alle lettere b ) e c ) del punto 2.1.2 . 2.1.5.1 . La fabbricazione della bombola , escluse le lavorazioni di finitura , si conclude con un trattamento di tempra seguito da rinvenimento . 2.1.5.1.1 . Il fabbricante è tenuto a precisare le caratteristiche del trattamento effettuato , e cioè : - temperatura nominali di massa in soluzione e di rinvenimento ; - durate nominali di permanenza effettiva alle temperature della messa in soluzione e del rinvenimento . Nel corso del trattamento termico tali caratteristiche devono essere rispettate dal fabbricante entro i seguenti limiti : - temperatura di messa in soluzione : con un ' approssimazione di ± 5° C ; - temperatura di rinvenimento : con un ' approssimazione di ± 5° C ; - durata della permanenza effettiva : con un ' approssimazione di ± 10 % . 2.1.5.1.2 . Tuttavia il fabbricante può indicare , per la messa in soluzione e il rinvenimento , un arco di temperature in cui la differenze tra i due valori estremi non deve superiore a 20° C . Per ciascuno di questi valori estremi egli indica nominale di permanenza effettiva . Per ciascuna temperatura intermedia la durata nominale di permanenza effettiva è determinata mediante interpolazione lineare per la durata di messa in soluzione e mediante interpolazione lineare del logaritmo del tempo per la durata del rinvenimento . Il fabbricante è tenuto ad effettuare il trattamento termico ad una temperatura compresa nell ' arco indicato , con una durata di permanenza effettiva che non si scosti più del 10 % dalla durata nominale calcolata nel modo sopra indicato . 2.1.5.1.3 . Il fabbricante deve indicare nel fascicolo presentato all ' atto della verifica CEE le caratteristiche del trattamento termico finale effettuato . 2.1.5.1.4 . Oltre al trattamento termico finale il fabbricante deve indicare anche tutti i trattamenti termici effettuati a temperatura superiore a 200° C . 2.1.5.2 . La fabbricazione della bombola non comprende alcun trattamento di tempra seguito da rinvenimento . 2.1.5.2.1 . Il fabbricante è tenuto a precisare le caratteristiche dell ' ultimo trattamento termico effettuato a temperatura superiore a 200° C distinguendo , se necessario , le diverse parti della bombola . Egli è inoltre tenuto a precisare qualsiasi operazione di formatura effettuata ( per esempio estrusione , trafilatura , formatura dell ' ogiva ) durante la quale la temperatura del metallo sia rimasta inferiore o uguale a 200° C e che non sia stata seguita da nessun trattamento termico ad una temperatura superiore a tale valore , nonchù la posizione della parte più incrudita del corpo formato e il corrispondente tasso d ' incrudimento . Per l ' applicazione di questa disposizione viene definito tasso d ' incrudimento il rapporto S-s/s , in cui S è la sezione iniziale e s la sezione finale . Queste caratteristiche del trattamento termico e della formatura devono essere rispettate dal fabbricante entro i seguenti limiti : - durata del trattamento termico , con un ' approssimazione di ± 10 % e temperatura di ± 5° C ; - tasso d ' incrudimento della parte più incrudita con un ' approssimazione di ± 6 % se la bombola è di diametro inferiore o uguale a 100 mm e con una approssimazione di ± 3 % se la bombola è di un diametro superiore a 100 mm . 2.1.5.2.2 . Tuttavia il fabbricante può indicare , per il trattamento termico , un arco di temperatura in cui la differenza fra i due valori estremi non deve essere superiore a 20° C . Per ciascuno di questi valori estremi egli indica la durata nominale di permanenza effettiva . Per ciascuna temperatura intermedia la durata nominale di permanenza effettiva è determinata mediante interpolazione lineare . Il fabbricante è tenuto ad effettuare il trattamento termico ad una temperatura compresa nell ' arco indicato , con una durata di permanenza effettiva che non si scosti più del 10 % dalla durata nominale calcolata nel modo sopra indicato . 2.1.5.2.3 . Il fabbricante deve indicare nel fascicolo presentato all ' atto della verifica CEE le caratteristiche dell ' ultimo trattamento termico effettuato nonchù della formatura . 2.1.5.3 . Qualora il fabbricante abbia scelto di indicare un arco di temperature per il trattamento termico conformemente ai punti 2.1.5.1 e 2.1.5.2.2 , deve presentare per l ' approvazione CEE di modello due serie di bombole , una costituita da bombole che hanno subito il trattamento termico alla temperatura più bassa fra quelle previste e l ' altra costituita da bombole che hanno subito il trattamento termico alla temperatura più alta con le più brevi durate relative . 2.3 . CALCOLO DELLE PARTI SOTTO PRESSIONE 2.3.1 . Lo spessore della parte cilindra delle bombole per gas non deve essere inferiore a quello calcolato mediante le seguente formula : a = Ph.D/20R/4/3 + Ph R è il valore minore dei due seguenti : - Re ovvero - 0,85.Rm 2.3.2 . Lo spessore minimo della parete « a » non può in nessun caso essere inferiore a D/100 + 1,5 mm . 2.3.3 . Lo spessore e la forma del fondo e dell ' ogiva devono essere tali da superare le prove previste ai punti 3.2 ( prova di rottura ) e 3.3 ( prova di pulsazione ) . 2.3.4 . Per ottenere una ripartizione soddisfacente delle tensioni , lo spessore nella parete della bombola deve aumentare progressivamente nella zona di transizione tra la parte cilindra e la base , ogniqualvolta il fondo sia più spesso della parete cilindrica . 2.4 . COSTRUZIONE E BUONA ESECUZIONE 2.4.1 . Ogni bombola deve essere controllata ed esaminata dal fabbricante per quanto riguarda il suo spessore e lo stato della sua superficie interna allo scopo di verificare che : - lo spessore della parete non sia in nessun punto inferiore a quello specificato sul disegno ; - le superfici interna della bombola non presentino difetti che possano comprometterne la sicurezza d ' impiego . 2.4.2 . L ' ovalizzazione del corpo cilindrico deve essere limitata ad un valore tale che la differenza tra i diametri esterni , massimo e minimo , di una stessa sezione normale non sia superiore all ' 1,5 % della media di tali diametri . La freccia totale delle generatrici della parte cilindrica della bombola non deve superare 3 mm/m rispetto alla loro lunghezza . 2.4.3 . I basamenti delle bombole , se esistono , devono avere una resistenza sufficiente ed essere costruiti con materiale che per quanto riguarda la corrosione sia compatibile con il tipo di materiale della bombola . La forma del basamento deve conferire una sufficiente stabilità alla bombola . I basamenti non debbono favorire la raccolta dell ' acqua , nù permettere all ' acqua di penetrare tra il basamento e la bombola . 3 . PROVE 3.1 . PROVE MECCANICHE Le prove meccaniche sono eseguite , fatte salve le seguenti prescrizioni , conformemente alle seguenti EURONORM : EURONORM 2-80 : prova di trazione per l ' acciaio , EURONORM 3-79 : prova di durezza Brinell , EURONORM 6-55 : prova di piegamento per l ' acciaio , EURONORM 11-80 : prova di trazione su lamiere e nastri d ' acciaio d ' uno spessore inferiore a 3 mm , EURONORM 12-55 : prova di piegamento di lamiere e nastri d ' acciaio d ' uno spessore inferiore a 3 mm . 3.1.1 . Prescrizioni generali Tutte le prove meccaniche destinate al controllo della qualità del metallo delle bombole per gas sono sul metallo prelevato da bombole finite . 3.1.2 . Tipi di prove e valutazione dei risultati delle prove Su ogni bombola-campione si effettuano una prova di trazione in direzione longitudinale e quattro prove di piegamento in direzione circonferenziale . 3.1.2.1 . Prova di trazione 3.1.2.1.1 . Il provino sul quale viene eseguita la prova deve essere conforme alle disposizioni : - del capitolo 4 dell ' EURONORM 2-80 quando lo spessore è pari o superiore a 3 mm ; - del capitolo 4 dell ' EURONORM 11-80 quando lo spessore è inferiore a 3 mm . In tal caso la larghezza e la lunghezza tra i punti di riferimento del provino sono rispettivamente di 12,5 e 50 mm , a prescindere dallo spessore del provino . Le due facce del provino che rappresentano le pareti interna ed esterna della bombola non possono essere lavorate . 3.1.2.1.2 . Per le leghe C di cui al punto 2.1.2 , lettera b ) , e di cui al punto 2.1.2 , lettera c ) , l ' allungamento dopo rottura non deve essere inferiore al 12 % . - Per la leghe B di cui al punto 2.1.2 , lettera b ) , l ' allungamento dopo rottura deve essere almeno uguale al 12 % quando la prova di trazione è eseguita su un solo provino prelevato dalla parete della bombola . È altresì ammesso che la prova di trazione sia eseguita su quattro provini uniformemente ripartiti nella parete della bombola . I risultati richiesti sono allora i seguenti : - nessun valore individuale deve essere inferiore all ' 11 % ; - la media delle quattro misure deve essere almeno uguale al 12 % . - Per l ' alluminio non legato l ' allungamento dopo rottura non può essere inferiore al 12 % . 3.1.2.1.3 . Il valore trovato per la resistenza alla trazione deve essere superiore o uguale a Rm . Il limite d ' elasticità da determinare nel corso della prova di trazione è quello che è stato utilizzato per il calcolo delle bombole , in conformità del punto 1.1 . Il valore trovato per il limite d ' elasticità deve essere superiore o uguale a Re . 3.1.2.2 . Prove di piegamento 3.1.2.2.1 . La prova di piegamento viene effettuata su provini ottenuti tagliando in due parti uguali un anello della larghezza di « 3 a » . La larghezza del provino non può in nessun caso essere inferiore a 25 mm . Ogni anello può essere lavorato meccanicamente soltanto sui bordi . Questi possono presentare un arrotondamento di raggio pari al massimo a un decimo dello spessore dei provini o presentare spigoli ad angolo di 45° . 3.1.2.2.2 . La prova di piegamento viene effettuata per mezzo di un mandrino di diametro « d » e di due cilindri posti alla distanza di d + 3 a . Durante la prova la faccia interna dell ' anello si trova contro il mandrino . 3.1.2.2.3 . il provino non deve incrinarsi quando , durante il piegamento attorno al mandrino , i bordi interni sono ad una distanza non superiore al diametro del mandrino ( vedi schema descrittivo riportato nell ' appendice 2 ) . 3.1.2.2.4 . Il rapporto ( n ) tra il diametro del mandrino i lo spessore del provino non deve superare i valori indicati nella seguente nella tabella : Resistenza effettiva alla trazione Rmt in N/mm2 * Valore di n * fino a 220 inclusi * 5 * da oltre 220 a 330 inclusi * 6 * da oltre 330 a 440 inclusi * 7 * oltre 440 * 8 * 3.2 . PROVA DI ROTTURA SOTTO PRESSIONE IDRAULICA 3.2.1 . Condizioni di prova Le bombole sottoposte a questa prova devono recare le iscrizioni previste al punto 6 . 3.2.1.1 . La prova di rottura sotto pressione idraulica dev essere eseguita in due fasi successive mediante un impianto che consenta di aumentare regolarmente la pressione fino allo scoppio della bombola e di registrare la curva di variazione della pressione in funzione del tempo . La prova deve essere eseguita a temperatura ambiente . 3.2.1.2 . Durante la prima fase l ' aumento della pressione , fino al valore corrispondente all ' inizio della deformazione plastica , deve essere costante e non deve superare 5 bar/secondo . A partire dall ' inizio della deformazione plastica ( seconda fase ) , la portata della pompa non deve superare due volte quella della prima fase e deve essere mantenuta costante fino al momento della rottura della bombola . 3.2.2 . Interpretazione della prova 3.2.2.1 . L ' interpretazione della prova di rottura sotto pressione comprende : - esame della curva pressione-tempo , che permette di determinare la pressione di rottura ; - esame dello squarcio e della forma dei labbri ; - verifica , per le bombole a fondo concavo , che il fondo della bombola non si ribalti . 3.2.2.2 . La pressione di rottura ( Pr ) misurata deve essere superiore al valore : Prt = 20 a Rm/D - a 3.2.2.3 . La prova di rottura non deve ridurre la bombole in frammenti . 3.2.2.4 . Lo squarcio principale non deve essere del tipo fragile , cioè i labbri dello squarcio non debbono essere radiali , bensì inclinati rispetto a un piano diametrale e mostrare una strizione . Una rottura è accettabile soltanto se risponde ad una delle seguenti descrizioni : - per le bombole di spessore « a » inferiore o pari a 13 mm , la rottura : - dev ' essere sensibilmente longitudinale nella maggior parte ; - non dev ' essere ramificata ; - non deve avere uno sviluppo di circonferenza di oltre 90° ai due lati della parte principale della bombola ; - non deve estendersi alle parti della bombola il cui spessore supera 1,5 volte lo spessore massimo misurato a metà dell ' altezza della bombola ; per le bombole a fondo convesso , tuttavia , la rottura non deve raggiungere il centro del loro fondo . - Per le bombole di spessore « a » superiore a 13 mm , la rottura deve essere in massima parte longitudinale . 3.2.2.5 . Lo squarcio non deve mostrare un difetto caratteristico nel metallo . 3.3 . PROVA DI PULSAZIONE 3.3.1 . Le bombole sottoposte a questa prova devono recare le iscrizioni previste al punto 6 . 3.3.2 . La prova di pulsazione veine effettuata su due bombole , garantite dal fabbricante come aventi le quote minime previste dal progetto , mediante un fluido non corrosivo . 3.3.3 . Questa prova si effettua in maniera ciclica . La pressione ciclica superiore è pari o allo pressione Ph , o ai due terzi di essa . La pressione ciclica inferiore non deve superare il 10 % della pressione ciclica superiore . Il numero di cicli e la frequenza massima della prova sono precisati nella tabella che segue : Pressione ciclica superiore * Ph * 2/3 Ph * Numero minimo di cicli * 12 000 * 80 000 * Frequenza massima di cicli al minuto * 5 * 12 * La temperatura misurata sulla parete esterna della bombola non deve superare i 50° C nel corso della prova . La prova deve considerarsi soddisfacente se la bombola raggiungere il numero di cicli richiesto senza presentare perdite . 3.4 . PROVA IDRAULICA 3.4.1 . La pressione dell ' acqua nella bombola deve aumentare gradualmente fino a raggiungere la pressione Ph . 3.4.2 . La bombola deve essere mantenuta sotto la pressione Ph per un intervallo di tempo che consenta di accertare che la pressione non tende a diminuire e che non vi sono perdite . 3.4.3 . Dopo la prova la bombola non deve mostrare segni di deformazione permanente . 3.4.4 . Le bombole esaminate che non superano la prova debbono essere respinte . 3.5 . CONTROLLO DELL ' OMOGENEITÀ DI UNA BOMBOLA Questo controllo consiste nel verificare che due punti qualsiasi del metallo della superficie esterna della bombola non presentino una differenza di durezza superiore a 15 HB . Si procede alla verifica lungo due sezioni trasversali della bombola situate in prossimità dell ' ogiva e del fondo , in quattro punti ripartiti in modo regolare . 3.6 . CONTROLLO DELL ' OMOGENEITÀ DI UNA PARTITA Questo controllo , eseguito dal fabbricante , consiste nel verificare , mediante una prova di durezza o qualsiasi altro procedimento opportuno , che non sia stato commesso alcun errore nella scelta delle billette di partenza e nell ' esecuzione del trattamento termico . 3.7 . CONTROLLO DEI FONDI Nel fondo della bombola viene praticata una sezione meridiana e una delle superfici così ottenute è levigata per l ' esame con un ingrandimento compreso tra 5 e 10 . La bombola è da considerarsi difettosa se si osserva la presenza di fessure . Anche se le dimensioni delle porosità o inclusioni , eventualmente presenti , raggiungono dei valori considerati compromettenti per la sicurezza , la bombola si considera difettosa . 4 . APPROVAZIONE CEE DEL MODELLO L ' approvazione CEE del modello di cui all ' articolo 4 della presente direttiva può essere rilasciata anche per tipo o per famiglie di bombole . Per famiglia di bombole si intendono bombole provenienti dalla stessa fabbrica che differiscono solo per la lunghezza , ma entro i seguenti limiti : - la lunghezza minima complessiva deve essere pari o superiore a tre volte il diametro esterno della bombola ; - la lunghezza massima complessiva non deve essere superiore a 1,5 volte la lunghezza complessiva della bombola sottoposta alle prove . 4.1 . Chi richiede l ' approvazione CEE è tenuto a presentare , per ogni famiglia di bombole , i dicumenti neccessari per le verifiche indicate qui di seguito , e a tenere a disposizione dello Stato membro una partita di 50 bombole o due partite di 25 bombole conformemente al punto 2.1.5.3 , da cui sarà prelevato il numero di bombole necessario per effettuare le prove indicate in appresso , nonchù a fornire qualsiasi altra informazione complementare richiesta dallo Stato membro . Chi richiedere l ' approvazione CEE deve indicare segnatamente il tipo di trattamento termico e di trattamento meccanico , le temperature e la durata del trattamento conformemente al punto 2.1.5 . Deve fornire certificati di analisi di colata dei materiali utilizzati per la fabbricazione delle bombole . 4.2 . All ' atto dell ' approvazione CEE lo Stato membro : 4.2.1 . verifica - che i calcoli di cui al punto 2.3 siano corretti ; - che lo spessore delle pareti risponda alle prescrizioni del punto 2.3 , prendendo in esame due delle bombole prelevate e misurando lungo 3 sezioni trasversali nonchù la circonferenza completa della sezione longitudinale del fondo e dell ' ogiva ; - che siano soddisfare le prescrizioni di cui ai punti 2.1 e 2.4.3 ; - che le prescrizioni previste al punto 2.4.2 siano rispettate per tutte le bombole prelevate dallo Stato membro ; - che le superfici interna ed esterna delle bombole siano esenti da difetti che ne compromettano la sicurezza di impiego ; 4.2.2 . esegue sulle bombole scelte : - le prove di resistenza alla corrosione : corrosione intercristallina e corrosione sotto tensione , su dodici provini , conformemente all ' allegato II ; - le prove previste al punto 3.1 su due bombole ; tuttavia , qualora la bombola sia di lunghezza superiore o uguale a 1 500 mm , la prova di trazione in direzione longitudinale e la prova di piegatura saranno effettuate su provini prelevati nelle regioni superiori e inferiori dell ' involucro ; - la prova prevista al punto 3.2 su due bombole ; - le prova prevista al punto 3.3 su due bombole ; - le prova prevista al punto 3.5 su una bombola ; il controllo previsto al punto 3.7 su tutte le bombole prelevate . 4.3 . Se i risultati dei controlli sono soddisfacenti , lo Stato membro rilascia il certificato di approvazione CEE di modello conforme al modello riportato nell ' allegato III . 5 . VERIFICA CEE 5.1 . Ai fini della verifica CEE , il fabbricante di bombole tiene a disposizione dell ' organismo di controllo ; 5.1.1 . il certificato di approvazione CEE , 5.1.2 . i certificati delle analisi effettuate sul lingottino di colata dei materiali utilizzati per la fabbricazione delle bombole , 5.1.3 . i mezzi per identificare la colata del materiale da cui proviene ciascuna bombola , 5.1.4 . i documenti relativi ai trattamenti termico e meccanico ed indica il procedimento applicato conformemente al punto 2.1.5 ; 5.1.5 . l ' elenco delle bombole recanti i numeri e le iscrizioni di cui al punto 6 . 5.2 . All ' atto della verifica CEE 5.2.1 . l ' organismo di controllo : - constata l ' ottenimento dell ' approvazione e la conformità delle bombole ad essa ; - verifica i documenti che contengono i dati relativi ai materiali ; - controlla l ' osservanza delle prescrizioni tecniche figuranti al punto 2 e particolarmente verifica mediante esame ottico esterno e , se possibile , interno della bombola , se la costruzione e le verifiche effettuate dal fabbricante conformemente al punto 2.4.1 sono soddisfacenti ; questo esame ottico deve essere effettuato sul 10 % almeno delle bombole fabbricate ; - effettua sul leghe di cui al punto 2.1.2 , lettera c ) del presente allegato la prova di resistenza alla corrosione intercristallina su tre provini , uno per sezione ( ogiva , corpo , fondo ) , conformemente al punto 1 dell ' allegato II ; - effettua le prove prescritte ai punti 3.1 e 3.2 ; - controlla l ' esattezza dei dati forniti dal fabbricante nell ' elenco di cui al punto 5.1.5 . Questo controllo è effettuato per sondaggio ; - valuta i risultati dei controlli di omogeneità della partita effettuati dal fabbricante conformemente al punto 3.6 . Se i risultati dei controlli sono soddisfacenti , l ' organismo di controllo rilascia il certificato di verifica CEE conforme al modello riportato nell ' allegato IV . 5.2.2 . Per i due tipi di prove previsti ai punti 3.1 e 3.2 si prelevano a caso 2 bombole su ogni partita di 202 bombole , o frazione della medesima , provenienti dalla stessa colata , che hanno quindi subito il trattamento termico previsto in identiche condizioni . Una delle bombole viene sottoposta alle prove di cui al punto 3.1 ( prove meccaniche ) e l ' altra alla prova prevista al punto 3.2 ( prova di rottura ) . Se risulta un errore nello svolgimento della prova , o un errore di misura , la prova deve essere ripetuta . Se una o più prove non sono soddisfacente , anche parzialmente , l ' organismo di controllo deve ricercarne la causa . 5.2.2.1 . Se il difetto non è imputabile al trattamento termico , la partita deve essere respinta . 5.2.2.2 . Se il difetto è imputabile al trattamento termico , il fabbricante può sottoporre tutte le bombole della partita ad un nuovo trattamento termico . Tale trattamento può aver luogo una volta . In tal caso : - il fabbricante effettua il controllo previsto al punto 3.6 ; - l ' organismo di controllo effettua tutte le prove previste al punto 5.2.2 . I risultati delle prove raggiunti dopo questo nuovo trattamento devono essere conformi alle prescrizioni della direttiva . 5.2.3 . La scelta dei campioni e tutte le prove sono effettuate alla presenza e sotto la sorveglianza di un rappresentante dell ' organismo di controllo . Tuttavia , per il controllo previsto al quarto trattino del punto 5.2.1 , l ' organismo riconosciuto può limitarsi ad essere presente solo per la scelta dei campioni e per l ' esame dei risultati . 5.2.4 . Effettuate tutte le prove previste , tutte bombole della partita sono sottoposte alla prova idraulica di cui al punto 3.4 , alla presenza e sotto la sorveglianza di un rappresentante dell ' organismo di controllo . 5.3 . ESONERO DALLA VERIFICA CEE Con riferimento alle bombole definite all ' articolo 4 della presente direttiva e conformemente all ' articolo 15 , lettera a ) , della direttiva 76/767/CEE , tutte le operazioni di prova e di controllo previste al punto 5.2 sono eseguite dal fabbricante , sotto la sua responsabilità . Il fabbricante tiene a disposizione dell ' organismo di controllo tutti i documenti previsti nell ' approvazione CEE ed i verbali relativi alle prove ed ai controlli . 6 . MARCHI E ISCRIZIONI I marchi e le iscrizioni previsti a questo punto sono apposti sull ' ogiva della bombola . Per le bombole di capacità inferiore o pari a 15 litri questi marchi e iscrizioni possono essere apposti sull ' ogiva oppure su una parte sufficientemente rinforzata della bombola . Per le bombole con diametro inferiore a 75 mm , tali marchi devono avere un ' altezza di 3 mm . Il fabbricante appone , in deroga alle prescrizioni di cui al punto 3 dell ' allegato I della direttiva 76/767/CEE , il marchio di approvazione CEE del modello nell ' ordine seguente : - per le bombole di cui all ' articolo 4 della presente direttiva - la lettera stilizzata * ; - il numero 2 indicante la presente direttiva ; - la lettera o le lettere maiuscole distintive dello Stato membro che ha concesso l ' approvazione CEE e le due ultime cifre dell ' anno di approvazione ; - il numero caratteristico dell ' approvazione CEE . ( Esempio : * 2 D 79 45 ) ; - per le bombole soggette esclusivamente all ' approvazione CEE : - per la lettera stilizzata * iscritta in un esagono ; - il numero 2 indicante la presente direttiva ; - la o le lettere maiuscole distintive della Stato membro che ha concesso l ' approvazione CEE e le due ultime cifre dell ' anno di approvazione ; - il numero caratteristico dell ' approvazione CEE . ( Esempio : * 2 D 79 54 ) . L ' organismo di controllo appone , in deroga alle prescrizioni di cui al punto 3 dell ' allegato II della direttiva 76/767/CEE , il marchio di verifica CEE , nell ' ordine seguente : - la lettera minuscola « e » ; - la o le lettere maiuscole distintive dello Stato membro in cui ha luogo la verifica accompagnate , se necessario , da una o due cifre indicanti una suddivisione territoriale ; - il marchio dell ' organismo di controllo apposto dall ' agente verificatore , completato eventualmente da quello dell ' agente stesso ; - un contorno esagonale ; - la data di verifica : anno , mese . ( Esempio : e D 12 48 * 80/01 ) . 6.1 . ISCRIZIONI RELATIVE ALLA COSTRUZIONE 6.1.1 . Con riferimento al metallo Un numero indicante il valore di R in N/mm2 , sul quale è stato basato il calcolo . 6.1.2 . Con riferimento alla prova idraulica Il valore della pressione idraulica di prova , in bar , seguita dal simbolo « bar » . 6.1.3 . Con riferimento al tipo di bombola La massa della bombola , espressa in chilogrammi , compresa quella dei componenti solidali alla bombola , senza rubinetto e senza valvola e capacità minima , espressa in litri , garantita dal fabbricante della bombola . La massa e la capacità devono essere indicate approssimate al primo decimale . Tale valore deve essere indicato « per difetto » per la capacità e « per eccesso » per la massa . 6.1.4 . Con riferimento all ' origine La o le lettere maiuscole indicative del paese d ' origine seguite dal marchio del fabbricante e dal numero di fabbricazione . 6.2 . Uno schema semplificativo dei marchai e delle iscrizioni è riportato nell ' appendice 1 . Appendice 1 Designo : vedi G.U . Appendice 2 Descrizione della prova di piegamento Designo : vedi G.U . ALLEGATO II PROVE DI CORROSIONE 1 . PROVA PER LA VALUTAZIONE DELLA SENSIBILITÀ ALLA CORROSIONE INTERCRISTALLINA Il metodo descritto qui in appresso consiste nell ' immergere nell ' una o nell ' altra delle due soluzioni corrosive diverse i campioni prelevati dalla bombola finita sottoposta alla prova e di esaminarli dopo un certo tempo di attacco per constatare l ' eventuale presenza di una corrosione intercristallina e determinarne la natura e l ' intensità . La propagazione della corrosione intercristallina è determinata per via metallografica su superfici levigate prese in un senso trasversale rispetto alla superficie attaccata . 1.1 . PRELIEVO I campioni vengono prelevati nel contempo dall ' ogiva , dal corpo e dal fondo della bombola ( figura 1 ) in modo che le prove eseguite mediante la soluzione A di cui al punto 1.3.2.1 o la soluzione B di cui al punto 1.3.2.2 possano essere effettuate sul metallo di queste tre parti della bombola . Ogni campione deve avere la forma e le dimensioni indicate alla figura 2 . Le facce a1 a3 a4 , b1 b2 b3 b4 , a1 a2 b2 b1 , a4 a3 b3 b4 sono tutte segate con una sega a nastro e poi accuratamente raddrizzate con una lima sottile . Le superfici a1 a4 b4 b1 e a2 a3 b3 b2 che corrispondono rispettivamente alle facce interna ed esterna della bombola sono lasciate allo stato iniziale di fabbricazione . 1.2 . PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PRIMA DELL ' ATTACCO CORROSIVO 1.2.1 . Prodotti richiesti HNO3 per analisi , densità 1,33 , HF per analisi , densità 1,14 ( 40 % ) , acqua deionizzata . 1.2.2 . Procedimento In un becher preparare la seguente soluzione : HNO3 : 63 cm3 , HF : 6 cm3 , H2O : 929 cm3 ; portare la soluzione a 95° C . Mantenere per un minuto in tale soluzione ogni campione sospeso ad un filo di alluminio . Lavare in seguito in acqua corrente e poi in acqua deionizzata . Immergere il campione per un minuto nell ' acido nitrico , definito al punto 1.2.1 , a temperatura ambiente , per eliminare qualsiasi eventuale deposito di rame . Sciacquare con acqua deionizzata . Per evitare qualsiasi ossidazione dei campioni , bisogna immergerli , alla fine della loro preparazione , in un bagno di corrosione al quale sono destinati ( vedi punto 1.3.1 qui di seguito ) . 1.3 . REALIZZAZIONE DELLA PROVA 1.3.1 . Si prevede di utilizzare una delle due soluzioni corrosive sottoindicate , a scelta dell ' organismo di controllo , una con 57 g/l di cloruro di sodio e 3 g/l di acqua ossigenata , detta soluzione A , l ' altra con 30 g/l di cloruro di sodio e 5 g/l di acido cloridrico , detta soluzione B . 1.3.2 . Preparazione delle soluzioni corrosive 1.3.2.1 . Soluzione A 1.3.1.1.1 . Prodotti richiesti NaCl cristallizzato per analisi , H2O2 100 a 110 volumi - medicinale , KMnO4 per analisi , H2SO4 per analisi , densità 1,83 , acqua deionizzata . 1.3.2.1.2 . Dosaggio dell ' acqua ossigenata Poichù l ' acqua ossigenata è un corpo poco stabile , è indispensabile verificarne il titolo prima di ogni impiego . A tal fine occorre : prendere con una pipetta 10 cm3 d ' acqua ossigenata , diluire fino a 1 000 cm3 ( in fiala calibrata ) con acqua deionizzata , in tal modo si ottiene una soluzione di acqua ossigenata che sarà chiamata C . Mettere in una fiala Erlenmeyer , con una pipetta : - 10 cm3 della soluzione C di acqua ossigenata , - 2 cm3 circa di acido solforico di densità 1,83 . Il dosaggio viene effettuato con l ' aiuto di una soluzione di permanganato a 1,859 g/l . Il permanganato serve da indicatore . 1.3.2.1.3 . Spiegazione del dosaggio La realizzazione del permanganato sull ' acqua ossigenata in ambiente solforico si scrive : 2 KMnO4 + 5 H2O2 + 3 H2SO4 * K2SO4 + 2 MnSO4 + 8 H2O + 5 O2 il che dà l ' equivalente : 316 g KMnO4 * 170 g H2O2 . Quindi un grammo di acqua ossigenata pura reagisce su 1,859 g di permanganato ; ne consegue che l ' impiego di una soluzione di permanganato di 1,859 g/l satura , volume per volume , 1 g/l di acqua ossigenata . Poichù l ' acqua ossigenata è stata preventivamente diluita 100 volte , i 10 cm3 della prova rappresentano 0,1 cm3 dell ' acqua ossigenata iniziale . Moltiplicando per 10 il numero di centimetri cubi di soluzione di permanganato utilizzato per il dosaggio , si ottiene il titolo T in g/l dell ' acqua ossigenata iniziale . 1.3.2.1.4 . Preparazione della soluzione Procedimento per 10 litri : scioglere 570 g di cloruro di sodio in acqua deionizzata in modo da ottenere un volume totale di circa 9 litri . Aggiungere la quantità di acqua ossigenata calcolata più aventi . Mescolare , poi completare il volume fino a 10 litri con acqua deionizzata . Calcolo del volume di acqua ossigenata da mettere nella soluzione Quantità di acqua ossigenata pura necessaria : 30 g . Poichù l ' acqua ossigenata contiene T grammi di H2O2 per litro , il volume necessario , espresso in cm3 , sarà : 1 000.30/T 1.3.2.2 . Soluzione B 1.3.2.2.1 . Prodotti richiesti : NaCL cristallizzato per analisi , HCL puro concentrato 37 % HCI , acqua deionizzata . 1.3.2.2.2 . Preparazione della soluzione Metodo di preparazione per 10 l di soluzione : sciogliere 9 l di acqua deionizzata , 300 g di cloruro di sodio e 50 g di HCI ( 50 g * 0,5 % ) e , dopo aver bene mescolato questa soluzione , completare fino a raggiungere 10 l . 1.3.3 . Condizioni di attacco 1.3.3.1 . Attacco nella soluzione A La soluzione corrosiva è posta in un cristalizzatore o eventualmente in un gran becher posto a sua volta a bagnomaria . Si agita questo bagnomaria con un agitatore magnetico e la temperatura viene regolata con un termometro a contatto . Il campione può essere sospeso mediante un filo di alluminio nella soluzione corrosiva , oppure può essere posto in tale soluzione , in modo che appoggi soltanto sugli angoli ; il secondo metodo è preferibile . La durata di attacco è di 6 ore e la temperatura è fissata a 30 ± 1° C . Si farà attenzione che la quantità di reattivo corrisponda a un minimo di 10 cm3 per cm2 di superficie del campione . Dopo l ' attacco , il campione viene lavato con l ' acqua , immerso per 30 secondi circa nell ' acido nitrico diluito a metà , sciacquato di nuova nell ' acqua poi asciugato con l 'aria compressa . 1.3.3.2 . Più campioni possono essere attaccati contemporaneamente a condizione che appartengano allo stesso tipo di lega e che non si tocchino . Beninteso , deve essere rispettata la quantità minima di reattivo per unità di superficie di campione . 1.3.3.3 . Attacco nella soluzione B La soluzione corrosiva viene versata in un recipiente adatto in vetro ( per esempio , un becher ) . La prova viene eseguita a tempertura ambiente . Se è impossibile evitare variazioni di temperatura ambiente durante la prova , è preferibile eseguire la prova a bagnomaria , con temperatura regolata a 23° C mediante un termostato . La durata di attacco è di 72 ore . La collocazione dei campioni nella soluzione corrosiva si opera conformemente al punto 2.3.1 . Dopo l ' attacco , i campioni vengono lavati accuratamente con acqua deionizzata e asciugati con aria compressa priva di grassi . In ogni caso occorre fare attenzione che il rapporto quantità di soluzione corrosiva/superficie del campione in ml/cm2 sia di 10:1 ( vedi 2.3.1 ) . 1.4 . PREPARAZIONE DEI CAMPIONI PER LA PROVA 1.4.1 . Prodotti necessari Tazze di colata che abbiano per esempio le seguenti dimensioni : - diametro esterno : 40 mm , - altezza : 27 mm , - spessore della parete : 2,5 mm , Araldite DCY 230 } o qualsiasi prodotto equivalente . Indurente HY 951 1.4.2 . Procedimento Ogni campione viene posto verticalmente in una tazza appoggiato sulla sua faccia a1 a2 a3 a4 . Quindi , vi si versa intorno un miscuglio di araldite DCY 230 e di indurente HY 951 in proporzione di 9 per 1 . Il tempo di essiccazione è di circa 24 ore . Si toglie , preferibilmente all ' intorno , una certa quantità di materia sulla faccia a1 a2 a3 a4 , affinchù la sezione a'1 a'2 a'3 a'4 che viene esaminata al microsopio non possa presentare corrosione proveniente dalla superficie a1 a2 a3 a4 . La distanza tra le facce a1 a2 a3 a4 e a'1 a'2 a'3 a'4 , cioè lo spessore tolto all ' intorno , deve essere almeno di 2 mm ( figure 2 e 3 ) . La sezione da esaminare viene levigata meccanicamente all ' allumina su carta e poi su feltro . 1.5 . ESAME MICROGRAFICO DEI CAMPIONI L ' esame consiste nell ' annotare , sulla parte del perimetro della sezione di cui è previsto l ' esame al punto 1.6 , l ' intensità della corrosione intercristallina . Facendo ciò , si tiene conto delle proprietà del metallo nel contempo sulla superficie esterna e sulla superficie interna dalla bombola e nello spessore di quest ' ultimo . La sezione viene dapprima esaminata ad ingrandimento debole ( 40 volte , per esempio ) per reperire le zone più corrose poi ad ingrandimento sufficiente , generalmente di circa 300 , per valutare la natura e l ' estensione della corrosione . 1.6 . INTERPRETAZIONE DELL ' ESAME MICROGRAFICO Si verifica che la corrosione intercristallina sia superficiale : 1 . Per le leghe a cristallizzazione equiasse , sulla totalità del perimetro della sezione , la profondità della corrosione non deve superare il maggiore dei due seguenti valori : - tre grani in senso perpendicolare alla faccia esaminata , - 0,2 mm . Tuttavia , il superamento localizzato di questi valori è accettato a condizione che non si produca su più di quattro campi di esame ad ingrandimento 300 . 2 . Per le leghe a cristallizzazione orientata secondo l ' indurimento , la profondità della corrosione a partire da ciascuna delle due facce che costituiscono le superfici interna ed esterna della bombola non deve superare 0,1 mm . Appendice 1 Designo : vedi G.U . Appendice 2 Designo : vedi G.U . 2 . PROVA PER LA VALUTAZIONE DELLA SENSIBILITÀ ALLA CORROSIONE SOTTO TENSIONE Il metodo descritto consiste nel porre sotto tensione degli anelli tagliati nella parte cilindrica della bombola e nell ' immergerli nell ' acqua marina artificiale per un determinato periodo , seguito dall ' estrazione dell ' acqua marina e dall ' esposizione all ' aria per una durata più lunga , e nel ripetere il ciclo per 30 giorni . Se gli anelli restano senza incrinature al termine del periodo di 30 giorni , la lega può essere considerata adatta alla fabbricazione di bombole da gas . 2.1 . CAMPIONATURA Sei anelli della larghezza di 4a o 25 mm , prendendo il valore più elevato , devono essere prelevati dalla parte cilindrica della bombola ( vedi figura 1 ) . I campioni devono presentare un ' apertura di 60° e devono essere posti sotto tensione mediante una barra filettata e 2 dadi ( vedi figura 2 ) . Nù la superficie interna , nù la superficie esterna dei campioni dovranno essere lavorate . 2.2 . PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PRIMA DELLA PROVA DI CORROSIONE Le tracce di grasso , olio e adesivo utilizzato con i calibri di tensione ( vedi 2.3.2.4 ) devono essere tolte mediante un idoneo solvente . 2.3 . ESECUZIONE DELLA PROVA 2.3.1 . Preparazione della soluzione corrosiva 2.3.1.1 . L ' acqua marina artificiale deve essere preparata sciogliendo 3,5 ± 0,1 parti/massa di cloruro di sodio in 96,5 parti/massa di acqua . 2.3.1.2 . Il pH della soluzione appena preparata deve situarsi nella gamma compresa tra 6,4 e 7,2 . 2.3.1.3 . Il pH potrà essere corretto solo utilizzando acido cloridrico diluito o soda diluita . 2.3.1.4 . La soluzione non dovrà essere completata con l ' aggiunta della soluzione di sale di cui al punto 2.3.1.1 , ma soltanto con l ' aggiunta di acqua distillata fino al livello iniziale nel recipiente . Tale aggiunta potrà essere effettuata quotidianamente se necessario . 2.3.1.5 . La soluzione dovrà essere completamente sostituita ogni settimana . 2.3.2 . Messa in tensione degli anelli 2.3.2.1 . Tre anelli devono essere compressi in modo che sia sotto tensione la superficie esterna . 2.3.2.2 . Tre anelli devono essere aperti in modo che sia sotto tensione la superficie interna . 2.3.2.3 . Il valore della tensione dovrà essere la massima tensione ammessa nel seguente calcolo dello spessore della parete : Re/1,3 dove Re è la tensione minima garantita del limite di elasticità a 0,2 % in N/mm2 . 2.3.2.4 . La tensione effettiva può essere misurata mediante indicatori di tensione elettrici . 2.3.2.5 . La tensione può anche essere calcolata con la seguente formula : D1 = D * * R ( D - a )2/4Eaz dove : D1 = diametro compresso ( o aperto ) dell ' anello , D = diametro esterno della bombola in mm , a = spessore della parete della bombola in mm , R = Re/1,3 N/mm2 ; E = modulo di elasticità in N/mm2 = 70 000 N/mm2 ; z = coefficiente di correzione ( figura 3 ) . 2.3.2.6 . È di fondamentale importanza che i bulloni siano isolati dal punto di vista elettrico dagli anelli o protetti da ogni attacco della soluzione . 2.3.2.7 . I sei anelli dovranno essere completamente immersi nella soluzione salina per dieci minuti . 2.3.2.8 . Essi saranno successivamente estratti dalla soluzione ed esposti all ' aria per cinquanta minuti . 2.3.2.9 . Questo ciclo dovrà essere ripetuto per 30 giorni o fino alla rottura dell ' anello qualora tale fatto si verifichi prima . 2.3.2.10 . I campioni saranno sottoposti alla ricerca visiva di eventuali incrinature . 2.4 . INTERPRETAZIONE DEI RISULTATI La lega sarà ritenuta accettabile , per la fabbricazione di bombole per gas , se nessun anello sotto tensione presenta incrinature visibili ad occhio nudo o a un modesto ingrandimento ( da 10 a 30 ) , alla fine della prova : 30 giorni . 2.5 . EVENTUALE ESAME METALLOGRAFICO 2.5.1 . In caso di dubbio sulla presenza di incrinature ( per esempio serie di fori ) è possibile dissipare i dubbi mediante un esame metallografico complementare sulla sezione . Il piano di taglio deve essere perpendicolare all ' asse dell ' anello nella zona sospetta . Si confronta la forma ( inter o transcristallina ) e la profondità di penetrazione della corrosione sulla faccia tesa e sulla faccia compressa dell ' anello . 2.5.2 . La lega sarà ritenuta accettabile se la corrosione è analoga sulle due facce dell ' anello . Inversamente , se la faccia tesa dell ' anello presenta incrinature intercristalline molto più profonde della corrosione che si verifica sulla faccia compressa , si portrà ritenere che l ' anello non ha superato la prova . 2.6 . RELAZIONI 2.6.1 . Deve essere indicata la qualità della lega e/o il suo numero di norma . 2.6.2 . Devono essere indicati i limiti di composizione della lega . 2.6.3 . Deve essere menzionata l ' analisi effettiva della colata con la quale le bombole sono state fabbricate . 2.6.4 . Devono essere indicate le proprietà meccaniche effettive della lega con i requisiti minimi di proprietà meccaniche . 2.6.5 . I risultati della prova devono essere indicati . Designo : vedi G.U . ALLEGATO III CERTIFICATO DI APPROVAZIONE CEE DI MODELLO rilasciato da ... in base a ( Stato membro ) ( Regolamentazione nazionale ) che pone in applicazione la direttiva 84/526/CEE del Consiglio , del 17 settembre 1984 , relativa alle : BOMBOLE PER GAS IN ALLUMINIO NON LEGATO E IN LEGA D ' ALLUMINIO NON SALDATE Approvazione CEE n . ... Data : Tipo di bombola : ( Designazione della famiglia di bombole che forma oggetto dell ' approvazione CEE ) Ph : ... D : ... a : Lim : ... Lmax : ... Vmin : ... Vmax : Fabbricante o mandatario : ( Nome , cognome ed indirizzo del fabbricante o del mandatario ) Contrassegno di approvazione CEE di modello : * ... * Le conclusioni dell ' esame del modello per l ' approvazione CEE e la caratteristiche principali del modello sono contenute nell ' allegato del presente certificato . Le informazioni possono essere ottenute presso : Denominazione ed indirizzo dell ' autorità competente ) Fatto a ... , addì ( Firma ) ALLEGATO TECNICO DEL CERTIFICATO DI APPROVAZIONE CEE 1 ) Conclusioni dell ' esame CEE del modello in vista dell ' approvazione CEE . 2 ) Principali caratteristiche del modello , in particolare : - sezione longitudinale del tipo di bombola oggetto dell ' approvazione con l ' indicazione : - del diametro nominale esterno D e delle tolleranze di costruzione previste dal fabbricante ; - dello spessore minimo della parete cilindrica « a » ; - degli spessori minimi del fondo e dell ' ogiva nonchù delle tolleranze di costruzione previste dal fabbricante ; - della lunghezza o eventualmente delle lunghezze minime e massime Lmin , Lmax ; - capacità Vmin , Vmax ; - pressione Ph ; - nome del costruttore/numero del disegno e data ; - denominazione del tipo di bombola ; - lega conformemente al punto 2.1 [ natura/analisi chimica/modo di elaborazione/trattamento termico/caratteristische meccaniche garantite ( resistenza a trazione - limite di elasticità ) ] . ALLEGATO IV MODELLO CERTIFICATO DI VERIFICA CEE Applicazione della direttiva 84/526/CEE del Consiglio del 17 settembre 1984 Organismo di controllo : Data : Numero caratteristico dell ' approvazione CEE : Denominazione delle bombole : Numero caratteristico della verifica CEE : Numero della partita di fabbricazione da ... a Fabbricante : ( Nome e indirizzo ) Paese : ... Marchio : ... Proprietario : ( Nome e indirizzo ) Cliente : ( Nome e indirizzo ) PROVE DI VERIFICA 1 . MISURE EFFETTUATE SULLE BOMBOLE PRELEVATE Prova n . * Composizione della partita dal n . ... al n . ... * Capacità in acqua l * Massa a vuoto kg * Spessore Misura minima * della parete mm * del fondo mm * * * * * * * 2 . PROVE MECCANICHE EFFETTUATE SULLE BOMBOLE PRELEVATE Prova n . * Trattamento termico n . * Prova di trazione * Provino conforme EURO-NORM a ) 2-80 b ) 11-80 * Limite di elasticità Re N/mm2 * Resistenza alla trazione Rmt N/mm2 * Allungamento A % * Prova di piagamento 180° senza incrinatura * Prova di rottura sotto pressione idraulica bar * Descrizione della rottura ( Nota descrittiva o schema allegato ) * * * * * * * * * * Valori minimi specificati * * * * * * Il sottoscritto dichiara di aver controllato che le verifiche , le prove e i controlli prescritti al punto 5.2 dell ' allegato I della direttiva 84/526/CEE del Consiglio sono stati effettuati con esito soddisfacente . Osservazioni particolari : Osservazioni generali : Fatto e certificato il ... a ( Firma dell ' ispettore ) a nome di ( Organismo di controllo )