70/449/CEE: Raccomandazione del Consiglio, del 29 settembre 1970, rivolta agli Stati membri in merito all'utilizzazione dello «Schema europeo per la formazione di operai qualificati su macchine utensili»



Gazzetta ufficiale n. L 219 del 05/10/1970 pag. 0001 - 0030



Raccomandazione del Consiglio del 29 settembre 1970 rivolta agli Stati membri in merito all'utilizzazione dello "Schema europeo per la formazione di operai qualificati su macchine utensili" (70/449/CEE) IL CONSIGLIO DELLE COMUNITÀ EUROPEE, visto il trattato che istituisce la Comunità economica europea, in particolare l'articolo 128, vista la decisione del Consiglio, del 2 aprile 1963, relativa alla determinazione dei principi generali per l'attuazione di una politica comune di formazione professionale [1], vista la proposta della Commissione [2], visto il parere del Parlamento europeo [3], visto il parere del Comitato economico e sociale, RACCOMANDA AGLI STATI MEMBRI: - di prendere come riferimento, nei programmi nazionali di formazione professionale sistematica per il conseguimento delle qualifiche di tornitore, di fresatore e di rettificatore, le conoscenze e capacità, considerate come requisiti minimi, contemplate nella prima parte dello schemo europeo per la formazione di operai qualificati su macchine utensili che figura nell'allegato; - di prendere in considerazione nelle direttive per lo svolgimento delle prove di esame di capacità professionale, gli elementi contemplati nella seconda parte del citato schema europeo; - di riconoscere reciprocamente i diplomi, certificati ed altri titoli riconosciuti dai singoli Stati membri menzionati nella terza parte dello schema europeo, se rispondono ai requisiti minimi descritti nello schema; - d'informare regolarmente la Commissione in merito a tutte le misure che gli Stati membri intendono adottare nel settore considerato dalla presente raccomandazione, nonché in merito alle applicazioni delle misure medesime e alle difficoltà eventualmente incontrate. Fatto a Bruxelles, addí 29 settembre 1970. Per il Consiglio Il Presidente S. von Braun [1] GU n. 63 del 20. 4. 1963, pag. 1338/63. [2] GU n. C 108 del 22. 8. 1969, pag. 8. [3] GU n. C 160 del 18. 12. 1969, pag. 43. -------------------------------------------------- ALLEGATO SCHEMA EUROPEO PER LA FORMAZIONE DI OPERAI QUALIFICATI SU MACCHINE UTENSILI PARTE I CONOSCENZE E CAPACITÀ DA ACQUISIRE DURANTE IL PERIODO DI FORMAZIONE PROFESSIONALE Lo schema europeo per la formazione di operai qualificati per l'esecuzione di lavori su macchine utensili è stato elaborato tenendo conto della necessità di rendere, sulla base dell'insegnamento generale, la formazione professionale sufficientemente ampia per favorire lo sviluppo armonioso della persona, per soddisfare le esigenze del progresso tecnico, della moderna organizzazione della produzione e dell'evoluzione sociale ed economica e per rispondere alle necessità di una formazione di base quanto più polivalente [1]. Al termine del periodo di formazione, gli operai qualificati al lavoro su macchine utensili, ossia tornitori, fresatori e rettificatori, devono essere in grado di eseguire su macchine utensili, in particolare su quelle attinenti alla loro professione, pezzi di normale precisione in metalli ferrosi, non ferrosi e in materie sintetiche, in base ad un piano di esecuzione completo di tutte le indicazioni necessarie alla realizzazione del lavoro. Non si esclude che, oltre alle conoscenze e alle capacità indicate nel presente schema, venga curata, secondo i sistemi nazionali di formazione, l'acquisizione di conoscenze e capacità supplementari. A. Conoscenze e capacità comuni 1. CAPACITÀ PRATICHE FONDAMENTALI 1.00 Metrologia uso dei seguenti strumenti: 1.00.00 riga da aggiustatore 1.00.01 livella 1.00.02 compassi, squadre, righe e cilindri per il controllo dei pezzi 1.00.03 piano di riscontro e prismi 1.00.04 calibri a corsoio 1.00.05 calibri di profondità 1.00.06 micrometri 1.00.07 calibri semplici e differenziali, a forcella, ad anello e a tampone 1.00.08 spessimetri 1.00.09 raggimetri e sagome 1.00.10 calibri per filettatura 1.00.11 comparatori e blocchetti di riscontro 1.00.12 goniometri 1.00.13 rugosimetri 1.01 Tracciatura e bulinatura 1.01.00 uso della squadra, della riga, del compasso, della punta a tracciare, del truschino, del bulino, delle vernici per tracciare 1.01.01 determinazione di centri, assi e alesaggi 1.01.02 tracciatura in piano 1.01.03 tracciatura nello spazio di pezzi semplici 1.02 Taglio con seghetto 1.02.00 a mano secondo una linea tracciata 1.03 Operazioni di aggiustaggio 1.03.00 limatura di superfici piane con una precisione della classe IT 10 1.03.01 costruzione di sagome semplici 1.04 Maschiatura a mano 1.04.00 di fori passanti 1.04.01 di fori ciechi 1.05 Filettatura esterna a mano. 2. LAVORAZIONE ALLE MACHINE 2.00 Generalità 2.00.00 uso 2.00.01 lubrificazione e manutenzione corrente 2.00.02 scelta, montaggio e regolazione degli utensili 2.00.03 lubrificazione e refrigerazione degli utensili 2.00.04 scelta delle velocità, degli avanzamenti e della profondità di taglio 2.00.05 montaggio e sistemazione dei pezzi 2.01 Foratura 2.01.00 di fori passanti e di fori ciechi 2.02 Svasatura 2.02.00 di fori cilindrici 2.02.01 di fori conici 2.03 Affilatura 2.03.00 di bulini 2.03.01 di utensili da tornio e limatrici (esclusi quelli con placchette di carburi metallici) 2.03.02 di utensili semplici con pietra ad olio 2.04 Esecuzione di operazioni semplici di tornitura, fresatura, rettifica e piallatura ai fini di una formazione polivalente progressiva. 3. DISEGNO TECNICO 3.00 Conoscenza degli elementi di disegno tecnico e delle relative convenzioni 3.01 Lettura di disegni di particolari e di semplici disegni d'insieme 3.02 Esecuzione di semplici disegni tecnici e di schizzi a mano libera 3.03 Nozioni sugli accoppiamenti, sulle tolleranze e sulle norme unificate di maggior uso nell'industria. 4. CONOSCENZE TECNOLOGICHE 4.00 Conoscenze tecniche necessarie 4.00.00 materiali (composizione, impiego e lavorabilità) 00 metalli ferrosi (acciai e ghise) 01 metalli non ferrosi e loro leghe 02 materie sintetiche 03 altri materiali usuali 04 materiali speciali utilizzati per la costruzione degli utensili (acciaio al carbonio, acciaio rapido, carburi metallici, diamante, ceramica) 4.00.01 tracciatura 00 metodi di tracciatura 00 tracciatura in piano 01 tracciatura nello spazio di pezzi semplici 02 tracciatura su pezzi grezzi non equilibrati 03 assi e piani di simmetria 04 assi e piani di riferimento 4.00.02 lavorazione dei materiali 00 lavorazione per asportazione di truciolo 00 utensili da taglio (forme ed uso) 01 conoscenza degli angoli di spoglia degli utensili 02 conoscenza dei fattori principali che determinano le caratteristiche di taglio 03 calcoli semplici delle velocità di taglio e di avanzamento e dei tempi di lavorazione 4.00.03 possibilità di utilizzazione delle macchine e degli utensili (sono comprese in questo punto tutte le conoscenze concernenti le caratteristiche costruttive e d'impiego delle varie macchine utensili e dei loro accessori, nonché tutte le conoscenze che permettono di eseguire i lavori elencati al punto 2) 4.00.04 misure, controllo e verifica 00 descrizione, impiego e manutenzione degli strumenti di misura, di controllo e di verifica elencati al punto 1.00 01 errori di misura (cause e correzioni) 02 influenza della temperatura, temperatura di controllo, coefficiente di dilatazione 03 elementi di controllo di fabbricazione 4.00.05 abrasivi (utilizzazione) 4.00.06 apparecchi di sollevamento e trasporto 00 impiego di leve, cricchi, martinetti, paranchi, taglie ed argani 01 prevenzione degli infortuni 02 imbracatura dei carichi 4.01 Conoscenze tecniche raccomandate [2] 4.01.00 proprietà meccaniche dei metalli 4.01.01 protezione dei metalli contro la corrosione 4.01.02 lavorazione dei materiali 00 nozioni di lavorazione senza asportazione di truciolo, saldatura ed ossitaglio 4.01.03 mezzi di unione smontabili 4.01.04 mezzi di unione fissi 4.01.05 lavorazione alla morsa 00 descrizione, uso e manutenzione degli utensili a mano 4.01.06 trattamenti termici e termochimici 4.01.07 lubrificanti e refrigeranti 4.01.08 organi di trasmissione 4.01.09 ingranaggi (caratteristiche) 4.01.10 conoscenza elementare dei cicli di lavorazione 00 studio metodico e definizione del ciclo di lavorazione per l'esecuzione di pezzi semplici al tornio, alla fresatrice e alla rettifica, nonché scelta degli utensili di lavorazione e degli accessori necessari per tali operazioni. 5. FORMAZIONE GENERALE 5.00 Lingua materna 5.00.00 padronanza della lingua materna orale e scritta che permetta la redazione di testi e di relazioni semplici (si raccomanda di stimolare l'allievo a partecipare a conversazioni e discussioni) 5.00.01 uso di libri e manuali tecnici 5.01 Matematica 5.01.00 le quattro operazioni fondamentali dell'aritmetica 5.01.01 esercizi di calcolo mentale 5.01.02 criteri di divisibilità dei numeri 5.01.03 operazioni sulle frazioni semplici e decimali 5.01.04 rapporti, proporzioni, scale, regola del tre 5.01.05 calcoli di percentuali 5.01.06 potenze e radici 00 impiego delle tavole numeriche 5.01.07 sistema metrico, misure di lunghezza, di superficie, di volume, di peso, peso specifico 5.01.08 unità di misura e calcolo di angoli, archi e tempo 5.01.09 trasformazione, semplificazione e calcolo del valore numerico di espressioni letterali semplici (formule) 5.01.10 lettura e interpretazione di rappresentazioni grafiche semplici 5.01.11 elementi di geometria (punto, retta, angoli) 5.01.12 principali figure geometriche piane (triangoli, quadrilateri, poligoni regolari, cerchio): costruzioni, proprietà fondamentali, perimetro e area 5.01.13 elementi di geometria dei solidi (prisma, piramide, cilindro, cono, sfera): costruzione, proprietà fondamentali, superficie e volume) 5.01.14 risoluzione di problemi semplici sui triangoli rettangoli con impiego di tavole trigonometriche 5.01.15 calcoli di conicità e di inclinazione 5.02 Nozioni di fisica (le nozioni di fisica che seguono devono servire di base per la comprensione dei problemi tecnici attinenti all'esercizio della professione e di quelli derivanti dalle tecniche) 5.02.00 meccanica dei corpi rigidi 00 forze e pressioni — coppie e momenti — equilibrio 01 movimenti traslatori e rotatori, trasmissione e trasformazione dei movimenti 02 massa, inerzia 03 lavoro ed energia 04 potenza 05 attrito 06 nozioni elementari di resistenza dei materiali 5.02.01 meccanica dei fluidi e degli aeriformi 00 principi di Pascal e di Archimede: applicazioni 01 pressione atmosferica: barometro 02 pressione dei fluidi e dei gas: manometro 03 legge di Boyle e Mariotte 5.02.02 calore 00 propagazione del calore 01 dilatazione dei solidi, dei liquidi e dei gas 02 misura delle variazioni di temperatura (termometri e pirometri) 03 cambiamenti di stato 04 nozioni elementari sulle macchine termiche 5.02.03 nozioni elementari di elettricità 00 corrente elettrica: intensità, tensione, resistenza 01 legge di Ohm, caduta di tensione, messa a terra 02 circuito elettrico, apparecchi semplici di protezione, regolazione e interruzione 03 nozioni elementari sugli strumenti di misura 04 corrente continua, corrente alternata (fasi) 05 effetti della corrente elettrica: termico e magnetico 06 nozioni elementari sulle macchine elettriche, trasformatori 5.03 Conoscenze sociali generali 5.03.00 sicurezza sul lavoro 00 cause indirette e dirette degli infortuni sul lavoro 01 eliminazione delle cause di infortunio 02 conoscenza delle norme di sicurezza attinenti alla professione 03 coscienza antinfortunistica e prevenzione sul posto di lavoro 04 conseguenze dell'infortunio per l'operaio, per il datore di lavoro, per l'azienda e per la collettività 5.03.01 igiene sul posto di lavoro 5.03.02 legislazione del lavoro e sociale 00 nozioni principali 01 diritti e doveri del lavoratore derivanti dai contratti di lavoro individuali e collettivi, tra l'altro, retribuzione ed orari di lavoro. B. Conoscenze e capacità specifiche I. TORNITORE 1. LAVORAZIONE ALLE MACCHINE 1.00 Tornitura 1.00.00 generalità 00 uso del tornio parallelo 01 lubrificazione e manutenzione ordinaria della macchina 02 scelta, montaggio e regolazione dell'utensile 03 lubrificazione e refrigerazione degli utensili 04 scelta delle velocità, degli avanzamenti e della profondità di taglio 1.00.01 montaggio centrato ed eccentrico dei pezzi sulla macchina 00 tra le punte 01 su mandrino autocentrante e su mandrino espansibile 02 su piattaforma a morsetti indipendenti 03 su piattaforma a fori [3] 04 su piattaforma con squadre di montaggio [4] 05 tra mandrino e contropunta [5] 06 tra mandrino e lunetta fissa [6] 07 con impiego di lunette fisse e mobili [7] 1.00.02 operazioni di tornitura 00 tornitura cilindrica esterna ed interna 01 spianatura di superfici esterne ed interne 02 tornitura conica esterna 00 con inclinazione del carrello 01 mediante spostamento della contropunta 02 mediante dispositivi di tornitura conica 03 tornitura conica interna 00 con inclinazione del carrello 01 mediante dispositivi di tornitura conica 04 esecuzione di gole esterne ed interne 05 troncatura 06 tornitura di profili esterni ed interni 00 con utensili sagomati 01 mediante spostamento simultaneo dei carrelli 07 filettatura esterna ed interna 00 triangolare 01 quadra e trapezoidale 08 filettatura con filiera 09 maschiatura 10 foratura 11 esecuzione di fori per centrare 12 alesatura 13 svasatura di fori 14 godronatura 1.00.03 qualità d'esecuzione 00 tolleranze 00 tornitura esterna con precisione diametrale IT 6 o IT 7, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 tornitura interna con precisione diametrale IT 7 o IT 8, in funzione delle dimensioni del pezzo 02 tornitura longitudinale con precisione IT 8 o IT 9, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 aspetti superficiali 00 tornitura con grado di finitura +++++ TIFF +++++ (senza l'uso della lima, della tela o della polvere smeriglio). 2. CONOSCENZE TECNOLOGICHE 2.00 Possibilità di utilizzazione delle macchine e degli utensili (Sono comprese in questo punto tutte le conoscenze concernenti le caratteristiche costruttive e d'impiego dei differenti torni, e dei loro accessori, nonché tutte le conoscenze che permettono di eseguire lavori elencati al punto B I 1.00) 2.01 Affilatura degli utensili per i vari tipi di tornio 2.02 Angoli di spoglia degli utensili 2.03 Fattori principali che determinano le caratteristiche di taglio. II. FRESATORE 1. LAVORAZIONE ALLE MACCHINE 1.00 Fresatura 1.00.00 generalità 00 uso delle fresatrici 01 lubrificazione e manutenzione ordinaria della macchina 02 scelta, montaggio e regolazione degli utensili 03 montaggio e regolazione degli apparecchi ausiliari di fresatura 04 lubrificazione e refrigerazione degli utensili 05 scelta delle velocità, degli avanzamenti, e della profondità di taglio 1.00.01 montaggio dei pezzi sulla macchina 00 sulla tavola porta-pezzi a mezzo di viti, spessori, staffe di fissaggio e altri dispositivi 01 a mezzo di morsa da macchina 02 a mezzo di squadre di staffaggio 03 su piattaforma girevole 04 a mezzo di divisore: semplice e universale (tra le punte, su mandrino o su piattaforma) 1.00.02 fissaggio degli utensili sulla macchina mediante: 00 montaggio diretto 01 albero portafrese 02 pinze di serraggio 03 dispositivi per alesare e spianare 1.00.03 operazioni di fresatura 00 fresatura di superfici in piano con: 00 fresa cilindrica orizzontale 01 fresa cilindrica verticale 02 fresa a taglio frontale 03 fresa ad angolo 01 fresatura di scanalature con: 00 fresa a disco 01 fresa per scanalature 02 fresa a codolo 03 fresa a codolo per scanalature a T 04 fresa ad angolo per scanalature a coda di rondine 02 fresatura circolare con: 00 fresa verticale ad un taglio 01 fresa verticale a due tagli 03 fresatura di forma con: 00 fresa a disco profilata 01 fresa a codolo profilata 04 fresatura di curve con: 00 fresa a disco 01 fresa a codolo 05 filettatura e taglio di ingranaggi con [8]: 00 fresa a disco profilata 01 fresa cilindrica profilata 02 fresa a codolo profilata 03 fresa a creatore 06 operazioni di foratura e di alesatura con: 00 punte elicoidali 01 utensili per alesare 02 fresa a lame e alesatori 07 esecuzione di intagli con o senza sfondamento con: 00 fresa a disco profilata 01 fresa a disco sottile 1.00.04 qualità di esecuzione 00 tolleranze 00 fresatura con precisione IT 7 o IT 8 01 qualità di superficie 00 fresatura con grado di finitura +++++ TIFF +++++ . 2. CONOSCENZE TECNOLOGICHE 2.00 Possibilità di utilizzazione delle macchine e degli utensili (sono comprese in questo punto tutte le conoscenze concernenti le caratteristiche costruttive e d'impiego delle differenti fresatrici e dei loro accessori, nonché tutte le conoscenze che permettono di eseguire i lavori elencati al punto B, II, 1.00) 2.01 Affilatura degli utensili per fresare 2.02 Misura degli ingranaggi 2.03 Angoli di spoglia degli utensili 2.04 Fattori principali che determinano le caratteristiche di taglio. III. RETTIFICATORE 1. LAVORAZIONE ALLE MACCHINE 1.00 Rettifica 1.00.00 generalità 00 uso delle differenti rettificatrici (in particolare: rettificatrici orizzontali per esterni ed interni, rettificatrici universali, rettificatrici in piano, affilatrici) 01 lubrificazione e manutenzione ordinaria delle rettificatrici 02 scelta, controllo, equilibratura, montaggio, sagomatura e ravvivatura delle mole abrasive, tenendo conto delle condizioni di lavoro e delle norme di sicurezza, nonché dei seguenti criteri principali: 00 caratteristiche: 00 grossezza della grana (tipo e qualità dell'abrasivo) 01 durezza della mola 02 tipo di agglomerante 03 composizione della mola 01 scelta 00 secondo la forma e le dimensioni 01 secondo la qualità del materiale da lavorare 02 secondo la qualità della superficie da ottenere 02 controllo 00 sulla base delle istruzioni 01 sulla base della prova acustica 03 equilibratura 00 scopo dell'equilibratura 01 esecuzione 02 conseguenze di una inesatta equilibratura delle mole 04 montaggio 00 esecuzione 01 conseguenze di un impreciso montaggio delle mole 05 sagomatura e ravvivatura 00 scopo della sagomatura e della ravvivatura 01 esecuzione 02 utensili per la sagomatura e la ravvivatura 03 refrigerazione 00 sua importanza e necessità 01 liquidi impiegati 02 depurazione dei liquidi 04 depolverizzazione e dispositivi di protezione 05 velocità (numero di giri), avanzamento e profondità di passata della mola; velocità del pezzo in lavorazione 1.00.01 montaggio dei pezzi sulla macchina 00 su rettificatrici orizzontali 00 montaggio tra le punte 01 montaggio su mandrino autocentrante 02 montaggio su piattaforma a morsetti indipendenti 03 con impiego di lunette fisse e mobili 01 su rettificatrici in piano 00 sulla tavola porta-pezzi a mezzo di viti, spessori, staffe e maschere 01 a mezzo di morsa da macchina 02 a mezzo di squadra di staffaggio 03 su piattaforma girevole 04 a mezzo di divisore semplice (fra le punte, su mandrino e su piattaforma) 05 su piattaforma magnetica 02 grado di precisione e più frequenti cause di errori nei vari tipi di montaggio e relativi rimedi 1.00.02 operazioni di rettifica 00 rettifica esterna ed interna, cilindrica e conica, e con procedimento a tuffo 01 rettifica di superfici esterne ed interne 02 rettifica di filetti e di profili interni ed esterni 03 rettifica di superfici piane 04 affilatura di utensili (comprese le placchette di carburi metallici) 1.00.03 qualità d'esecuzione 00 tolleranza 00 rettifica cilindrica e conica, esterna ed interna, con precisione diametrale IT 6 o IT 7, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 rettifica di superfici parallele con precisione IT 6 o IT 7 sullo spessore, in funzione delle dimensioni del pezzo 02 rettifica longitudinale con precisione IT 7 o IT 8, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 qualità di superficie 00 rettifica con qualità di superficie +++++ TIFF +++++ 01 rugosità di superficie: R a ≤ 1 µ m 02 valutazione della qualità della rettifica 00 errori di rettifica: individuazione delle cause e rimedi 01 influenza della temperatura. 2. CONOSCENZE TECNOLOGICHE 2.00 Possibilità di utilizzazione delle macchine e degli utensili (sono comprese in questo punto tutte le conoscenze concernenti le caratteristiche costruttive e d'impiego delle differenti rettificatrici, non escluse le macchine per la superfinitura dei loro accessori, nonché tutte le conoscenze che permettono di eseguire i lavori elencati al punto B, III, 1.00) 2.01 Affilatura degli utensili (comprese le placchette di carburi metallici). PARTE II ELEMENTI DA PRENDERE IN CONSIDERAZIONE PER L'ESAME DI CAPACITÀ PROFESSIONALE Per definire un esame di capacità professionale per operai qualificati per l'esecuzione di lavori su macchine utensili (tornitori, fresatori, rettificatori), si dovranno prendere in considerazione taluni elementi, che costituiranno le linee direttrici in base alle quali verranno organizzati gli esami finali. Tali elementi saranno completati sul piano nazionale da direttive che preciseranno i documenti d'esame, lo svolgimento delle prove ed i criteri di valutazione. L'esame finale si compone di una prova pratica e di una prova teorica. A. Prova pratica Per l'esame, il candidato deve eseguire un pezzo, in relazione al mestiere prescelto tra quelli del suo gruppo professionale [9]. 1. TORNITORE 1.00 Capacità che devono essere dimostrate lavorando sul pezzo di prova in base a disegni normalizzati di esecuzione e ad altre documentazioni di lavoro 1.00.00 montaggio concentrico ed eccentrico dei pezzi sulla macchina 00 tra le punte 01 su mandrino autocentrante 02 su piattaforma a morsetti indipendenti 03 su piattaforma a fori 04 su piattaforma con squadre di montaggio 05 tra mandrino e contropunta 1.00.01 operazioni di tornitura 00 tornitura cilindrica esterna ed interna 01 spianatura di superfici esterne ed interne 02 tornitura conica esterna ed interna con inclinazione del carrello 03 esecuzione di gole esterne ed interne 04 troncatura 05 tornitura di profili esterni ed interni con utensili sagomati 06 filettatura esterna ed interna 00 triangolare 07 foratura 08 esecuzione di fori per centrare 09 alesatura 10 svasatura di fori 11 godronatura 1.00.02 qualità di esecuzione 00 tolleranze 00 tornitura esterna con precisione diametrale IT 6 o IT 7, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 tornitura interna con precisione diametrale IT 7 o IT 8, in funzione delle dimensioni del pezzo 02 tornitura longitudinale con precisione IT 8 o IT 9, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 aspetti superficiali 00 tornitura con grado di finitura +++++ TIFF +++++ (senza l'uso della lima, della tela o della polvere smeriglio) 1.00.03 il pezzo di prova deve comportare almeno 5 quote, con tolleranza IT 6 — IT 7 scelte in modo che lo scarto tra la tolleranza minima e quella massima sia compreso tra 2/100 — 3/100 di mm 1.01 Durata della prova: da 16 a 24 ore 1.02 Numero delle parti da eseguire formanti l'insieme funzionale di un pezzo; generalmente da 3 a 6 (non è escluso l'impiego supplementare di parti normalizzate) 1.03 Materiale e attrezzature per l'esecuzione della prova: i materiali, le macchine, le apparecchiature, le attrezzature e gli strumenti di misura devono essere predisposti in funzione del pezzo da eseguire 1.04 Valutazione dei pezzi di prova [10] 1.04.00 elementi quantitativi da controllare 00 dimensioni in mm con relative tolleranze 00 tolleranze fini di qualità IT 6 — IT 7 01 tolleranze medie di qualità IT 8 — IT 9 02 tolleranze grossolane di qualità ≥ IT 10 1.04.01 accoppiamenti, profili, posizione e forma di superfici interne ed esterne 00 accoppiamenti cilindrici 01 accoppiamenti conici 02 accoppiamenti filettati 03 concentricità degli assi 04 inclinazione tra gli assi 05 distanza tra gli assi 06 aspetti superficiali 07 smussature, scanalature, arrotondamenti, godronature 08 eventualmente, aspetto generale e presentazione del pezzo 1.04.02 corrispondenza delle parti e funzionamento del pezzo 1.04.03 impostazione e condotta del lavoro 1.04.04 tempo di esecuzione del pezzo 1.05 Valutazione del pezzo: nella valutazione della precisione del lavoro si deve tener conto principalmente dei criteri di produzione 1.05.00 quote e tolleranze: il 70 % dei punti, di cui la metà da attribuire per le tolleranze fini (IT 6 — IT 7). Al candidato viene attribuito il voto stabilito, se è rispettata la tolleranza; in caso contrario gli viene attribuito il punteggio 0 1.05.01 parti componenti (stato della superficie, aggiustaggio, filettatura, alesaggio, ecc.): il 20 % dei punti 1.05.02 funzionamento e, eventualmente, aspetto generale del pezzo: il 10 % dei punti 1.05.03 tempo impiegato per l'esecuzione del pezzo. Nella valutazione complessiva può essere considerato anche il tempo impiegato nell'esecuzione del pezzo; si potranno quindi attribuire o togliere punti alla valutazione a seconda che la durata dell'esecuzione sia stata inferiore o superiore a quella prestabilita 1.05.04 la prova pratica si considera superata se il candidato ha ottenuto complessivamente il 60 % dei punti. 2. FRESATORE 2.00 Capacità che debbono essere dimostrate lavorando sul prezzo di prova in base a disegni normalizzati di esecuzione e ad altre documentazioni di lavoro 2.00.00 montaggio dei pezzi sulla macchina 00 sulla tavola porta-pezzi a mezzo di viti, spessori, staffe di fissaggio e altri dispositivi 01 a mezzo di morsa da macchina 02 a mezzo di squadre di staffaggio 03 su piattaforma girevole 04 a mezzo di divisore: semplice e universale (tra le punte, su mandrino o su piattaforma) 2.00.01 fissaggio degli utensili sulla macchina mediante: 00 montaggio diretto 01 albero portafrese 02 pinze di serraggio 03 dispositivi per alesage e spianare 2.00.02 operazioni di fresatura 00 fresatura di superfici in piano 01 fresatura di scanalature 02 fresatura circolare 03 fresatura di forma 04 fresatura di curve 05 operazioni di foratura e di alesatura 06 esecuzione di intagli con o senza sfondamento 2.00.03 qualità di esecuzione 00 tolleranze 00 fresatura con precisione IT 7 o IT 8 01 qualità di superficie 00 fresatura con grado di finitura +++++ TIFF +++++ 2.00.04 il pezzo di prova deve comportare almeno 6 quote con tolleranze IT 7 — IT 8 2.01 Durata della prova: da 16 a 24 ore 2.02 Numero delle parti da eseguire formanti l'insieme funzionale d'un pezzo: generalmente da 3 a 6 (non è escluso l'impiego supplementare di parti normalizzate) 2.03 Materiale e attrezzature necessari per l'esecuzione delle prove: i materiali, le macchine, le apparecchiature, le attrezzature e gli strumenti di misura devono essere predisposti in funzione del pezzo da eseguire 2.04 Valutazione dei pezzi di prova [11] 2.04.00 elementi quantitativi da controllare 00 dimensioni in mm con relative tolleranze 00 tolleranze fini di qualità IT 7 — IT 8 01 tolleranze medie di qualità IT 9 02 tolleranze grossolane di qualità ≥ IT 10 2.04.01 accoppiamenti, profili, posizione e forma di superfici interne ed esterne 00 accoppiamenti ad angolo retto 01 accoppiamenti a coda di rondine 02 accoppiamenti cilindrici 03 concentricità di alesaggi ed accoppiamenti 04 inclinazione di alesaggi ed accoppiamenti 05 aspetti superficiali 06 smussature, scanalature, arrotondamenti 07 eventualmente aspetto generale e presentazione del pezzo 2.04.02 corrispondenza delle parti e funzionamento del pezzo 2.04.03 impostazione e condotta del lavoro 2.04.04 tempo di esecuzione del pezzo 2.05 Valutazione del pezzo: nella valutazione della precisione del lavoro si deve tenere conto principalmente dei criteri di produzione 2.05.00 quote e tolleranze: il 70 % dei punti, di cui la metà sono da attribuire per le tolleranze fini (IT 7, IT 8). Al candidato viene attribuito il voto stabilito se è rispettata la tolleranza; in caso contrario gli viene attribuito il punteggio 0 2.05.01 parti componenti (stato della superficie, aggiustaggio, alesaggio, ecc.): il 20 % dei punti 2.05.02 funzionamento e, eventualmente, aspetto generale del pezzo: il 10 % dei punti 2.05.03 tempo impiegato per l'esecuzione del pezzo. Nella valutazione complessiva può essere considerato anche il tempo impiegato nell'esecuzione del pezzo; si potranno quindi attribuire o togliere punti alla valutazione a seconda che la durata dell'esecuzione sia stata inferiore o superiore a quella prestabilita 2.05.04 la prova pratica si considera superata se il candidato ha ottenuto complessivamente il 60 % dei punti. 3. RETTIFICATORE 3.00 Capacità che devono essere dimostrate lavorando sul pezzo di prova in base a disegni normalizzati di esecuzione e ad altre documentazioni di lavoro 3.00.00 montaggio dei pezzi sulla macchina 00 su rettificatrici orizzontali 00 montaggio tra le punte 01 montaggio su mandrino autocentrante 02 montaggio su piattaforma a morsetti indipendenti 03 con impiego di lunette fisse e mobili 01 su rettificatrici in piano 00 sulla tavola porta-pezzi a mezzo di viti, spessori, staffe e maschere 01 a mezzo di morsa da macchina 02 a mezzo di squadra di staffaggio 03 su piattaforma girevole 04 a mezzo di divisore semplice (fra le punte, su mandrino e su piattaforma) 05 su piattaforma magnetica 3.00.01 operazioni di rettifica 00 rettifica esterna ed interna, cilindrica e conica e con procedimento a tuffo 01 rettifica di superfici esterne ed interne 02 rettifica di filetti e di profili interni ed esterni 03 rettifica di superfici piane 04 affilatura di utensili (comprese le placchette di carburi metallici) 3.00.02 qualità d'esecuzione 00 tolleranze 00 rettifica cilindrica e conica, esterna ed interna, con precisione diametrale IT 6 o IT 7, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 rettifica di superfici parallele con precisione IT 6 o IT 7 sullo spessore in funzione delle dimensioni del pezzo 02 rettifica longitudinale con precisione IT 7 o IT 8, in funzione delle dimensioni del pezzo 01 qualità di superficie 00 rettifica con qualità di superficie +++++ TIFF +++++ 01 rugosità di superficie: R a ≥ 1 µ m 02 valutazione della qualità della rettifica 3.01 Durata della prova: 12 — 24 ore 3.02 Numero delle parti da eseguire formanti l'insieme funzionale di un pezzo: generalmente da 3 a 6 (non è escluso l'impiego supplementare di parti normalizzate) 3.03 Materiale e attrezzature per l'esecuzione della prova: i materiali, le macchine, le attrezzature e gli strumenti di misura devono essere predisposti in funzione del pezzo da eseguire 3.04 Valutazione dei pezzi di prova [12] 3.04.00 elementi quantitativi da controllare 00 dimensioni in mm con relative tolleranze 00 tolleranze fini di qualità IT 6 01 tolleranze medie di qualità IT 7 02 tolleranze grossolane di qualità ≥ IT 8 3.04.01 accoppiamenti, profili, posizione e forma di superfici interne ed esterne 00 accoppiamenti cilindrici 01 accoppiamenti conici 02 accoppiamenti filettati 03 concentricità degli assi 04 inclinazione tra gli assi 05 distanza tra gli assi 06 aspetti superficiali 07 smussature, scanalature, arrotondamenti 08 eventualmente, aspetto generale e presentazione del pezzo 3.04.02 corrispondenza delle parti e funzionamento del pezzo 3.04.03 impostazione e condotta del lavoro 3.04.04 tempo di esecuzione del pezzo 3.05 Valutazione del pezzo: nella valutazione della precisione del lavoro si deve tenere conto principalmente dei criteri di produzione 3.05.00 quote e tolleranze: 80 % dei punti, di cui la metà sono da attribuire per le tolleranze fini (IT 6). Al candidato viene attribuito il voto stabilito se è rispettata la tolleranza; in caso contrario gli viene attribuito il punteggio 0 3.05.01 parti componenti (stato della superficie, aggiustaggio, filettatura, alesaggio, ecc.): 10 % dei punti 3.05.02 funzionamento ed eventuale aspetto generale del pezzo: 10 % dei punti 3.05.03 tempo impiegato per l'esecuzione del pezzo. Nella valutazione complessiva può essere considerato anche il tempo impiegato nell'esecuzione del pezzo; si potranno quindi attribuire o togliere punti alla valutazione secondo che la durata dell'esecuzione sia stata inferiore o superiore a quella prestabilita 3.05.04 la prova pratica si considera superata se il candidato ha ottenuto complessivamente il 60 % dei punti. B. Prova teorica Nella prova teorica il candidato deve dimostrare di possedere le conoscenze generali più importanti del suo gruppo di professioni e quelle specifiche relative al mestiere prescelto. 1. Conoscenze richieste 1.00 Conoscenze tecnologiche 1.00.00 conoscenze tecnologiche specifiche per 00 tornitore: parte I — B I 2 01 fresatore: parte I — B II 2 02 rettificatore: parte I — B III 2 1.00.01 conoscenze tecnologiche comuni: parte I — A 4.00 — 4.01.10 1.01 Disegno tecnico: parte I — A 3 1.02 Lingua materna: parte I — A 5.00 1.03 Matematica: parte I — A 5.01 1.04 Nozioni di fisica: parte I — A 5.02 1.05 Conoscenze sociali generali: parte I — A 5.03 2. Durata della prova: da 8 a 16 ore 3. Valutazione Per la prova teorica, si suggerisce di adottare il seguente sistema di votazione: Materie | Punti (a) | Coefficiente (b) | Punteggio massimo ottenibile (a × b) | Punteggio minimo per superare l'esame | per materia | in totale | Tecnologia | 10 | 4 | 40 | 60 (= 60 % per queste tre materie) | 75 (= 60 % del totale dei punti) | Disegno tecnico | 10 | 3 | 30 | Matematica | 10 | 3 | 30 | Lingua materna | 10 | 0,5 | 5 | — | Nozioni di fisica | 10 | 1 | 10 | — | Conoscenze sociali generali | 10 | 0,5 | 5 | — | Diversi [13] | 10 | 0,5 | 5 | — | Per superare l'esame teorico, è necessario ottenere almeno il 60 % dei punti previsti per le conoscenze tecnologiche, il disegno tecnico e la matematica; ed il 60 % dei punti complessivi a disposizione. C. Valutazione complessiva L'esame finale è superato se il candidato ha ottenuto rispettivamente il 60 % dei punti previsti per la prova teorica e il 60 % dei punti previsti per la prova pratica. PARTE III TABELLA DEI DIPLOMI, CERTIFICATI ED ALTRI TITOLI RICONOSCIUTI NEGLI STATI MEMBRI Per gli operai qualificati per l'esecuzione di lavori su macchine utensili, tornitore, fresatore e rettificatore, sono rilasciati negli Stati membri i seguenti titoli: Belgio: - Mécanicien sur machines-outils, - Mécanicien, specialiteit: werktuigmachines. Germania: Facharbeiterbrief oppure Gesellenbrief "Dreher", Facharbeiterbrief "Universalfräser", Facharbeiterbrief "Universalschleifer". Francia: Certificat d'aptitude professionnelle "tourneur", Certificat d'aptitude professionnelle "fraiseur", Certificat d'aptitude professionnelle "rectifieur", Certificat de formation professionnelle (tourneur, fraiseur, rectifieur) délivré par l'Association pour la formation professionnelle des adultes (AFPA). Italia: - Diploma di qualificazione "tornitore", Diploma di qualificazione "fresatore", Diploma di qualificazione "rettificatore"; - Attestato di qualificazione "tornitore", Attestato di qualificazione "fresatore", Attestato di qualificazione "rettificatore". Lussemburgo: Certificat d'aptitude professionnelle "tourneur", Certificat d'aptitude professionnelle "fraiseur", Certificat d'aptitude professionnelle "rectifieur". Paesi Bassi: Diploma volgens het leerlingswezen voor het beroep metaaldraaier, Diploma volgens het leerlingwezen voor het beroep universeelfrezer, Diploma volgens het leerlingwezen voor het beroep universeelslijper. [1] Dato che i programmi della formazione professionale devono costantemente adeguarsi all'evoluzione economica e tecnologica, il contenuto dello schema europeo dovrà essere periodicamente aggiornato. [2] Le nozioni qui elencate devono essere acquisite dallo allievo nelle linee generali; ura conoscenza approfondita non è richiesta. [3] Per lavori complessi, secondo direttive particolari. [4] Per lavori complessi, secondo direttive particolari. [5] Per lavori complessi, secondo direttive particolari. [6] Per lavori complessi, secondo direttive particolari. [7] Per lavori complessi, secondo direttive particolari. [8] Per l'esecuzione dei lavori speciali di filettatura e di taglio elicoidale dovranno essere date le relative istruzioni tecniche. [9] Un esempio di prova pratica per ciascuno dei tre mestieri che formano oggetto del presente schema è fornito nell'allegato tecnico. [10] I pezzi di prova devono essere controllati con strumenti di misura secondo le norme di collaudo della produzione. [11] I pezzi di prova devono essere controllati con strumenti di misura secondo le norme di collaudo della produzione. [12] I pezzi di prova devono essere controllati con strumenti di misura secondo le norme di collaudo della produzione. [13] Sono compresi, per esempio: i documenti che devono eventualmente essere elaborati durante la formazione (relazioni sull'apprendistato svolto, ecc.) o l'esito di un esame orale. -------------------------------------------------- TECHNISCHER ANHANG ANNEXE TECHNIQUE ALLEGATO TECNICO TECHNISCHE BIJLAGE - DREHER - UNIVERSALFRÄSER - UNIVERSALSCHLEIFER Der Zweck dieser Beispiele ist, das angestrebte Ausbildungsniveau mit Hilfe von Zeichnungen von Prüfungsstücken zu veranschaulichen. - TOURNEUR - FRAISEUR - RECTIFIEUR Le but de ces exemples est d'illustrer au moyen de dessins de pièces d'épreuve le niveau de formation poursuivi. - TORNITORE - FRESATORE - RETTIFICATORE Lo scopo di questi esempi è di fornire, sulla base di disegni di pezzi di lavoro, un'indicazione sul livello di formazione perseguito. - DRAAIER - UNIVERSEELFREZER - UNIVERSEELSLIJPER Het doel van deze voorbeelden is, het nagestreefde opleidingsniveau aanschouwelijk te maken aan de hand van tekeningen van examenstukken. +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ +++++ TIFF +++++ --------------------------------------------------