2.

AnhangIII wird wie folgt geändert: 1) Abschnitt1 wird wie folgt geändert: a) Dem Abschnitt 1.1 wird Folgendes angefügt: „Zwei Prüfzyklen werden beschrieben, die gemäß den Bestimmungen des AnhangsI Abschnitt1 anzuwenden sind: — der NRSC-Zyklus (stationärer Test für mobile Maschinen und Geräte) ist zu verwenden für die Stufen I, II und IIIA und für Motoren mit konstanter Drehzahl sowie im Fall gasförmiger Schadstoffe für die StufenIIIB undIV — der NRTC-Zyklus (dynamischer Test für mobile Maschinen und Geräte) ist zu verwenden zur Messung von Partikelemissionen für die StufenIIIB undIV bei allen Motoren mit Ausnahme von Motoren mit konstanter Drehzahl. Es steht dem Hersteller frei, diesen Test auch für StufeIIIA und für gasförmige Schadstoffe in den StufenIIIB undIV zu verwenden. — Für Motoren, die zur Verwendung in Binnenschiffen bestimmt sind, ist das ISO-Prüfverfahren gemäß ISO81784:2001(E) und IMO Marpol73/78, AnhangVI (NOx Code) zu verwenden. — Für Motoren, die zum Antrieb von Triebwagen bestimmt sind, ist ein NRSC-Zyklus zur Messung von Gas- und Partikelemissionen für StufeIIIA und StufeIIIB zu verwenden. — Für Motoren, die zum Antrieb von Lokomotiven bestimmt sind, ist ein NRSC-Zyklus zur Messung von Gas- und Partikelemissionen für StufeIIIA und StufeIIIB zu verwenden.“ b) Folgender Abschnitt wird angefügt: „1.3. Messmethode: Die zu messenden Abgase umfassen gasförmige Bestandteile (Kohlenmonoxid, gesamte Kohlenwasserstoffe und Stickstoffoxide) und Partikel. Zusätzlich wird oft Kohlendioxid als Tracergas zur Bestimmung des Verdünnungsverhältnisses von Teilstrom- und Vollstrom-Verdünnungssystemen verwendet. Nach guter technischer Praxis empfiehlt sich die allgemeine Messung von Kohlendioxid als ausgezeichnetes Mittel zum Feststellen von Messproblemen während des Prüflaufs. 1.3.1. NRSC-Prüfung: Unter einer vorgeschriebenen Abfolge von Betriebsbedingungen bei warmgefahrenem Motor sind die Mengen der vorstehend genannten Abgasemissionen durch Probenahme aus dem Rohabgas kontinuierlich zu prüfen. Der Prüfzyklus besteht aus einer Reihe von Drehzahl- und Drehmoment-(Last)prüfphasen, die den typischen Betriebsbereich von Dieselmotoren abdecken. In jeder Prüfphase sind die Konzentration jedes gasförmigen Schadstoffs, der Abgasstrom und die Leistung zu bestimmen sowie die gemessenen Werte zu gewichten. Die Partikelprobe ist mit konditionierter Umgebungsluft zu verdünnen. Über das gesamte Prüfverfahren ist eine Probe zu nehmen und auf geeigneten Filtern abzuscheiden. Alternativ dazu können für jede Prüfphase eine Probe auf separaten Filtern genommen und die gewichteten Ergebnisse des Prüfzyklus berechnet werden. Die pro Kilowattstunde ausgestoßenen Gramm jedes Schadstoffs sind wie in Anlage3 beschrieben zu berechnen. 1.3.2. NRTC-Prüfung: Der vorgeschriebene instationäre Prüfzyklus (eng angelehnt an die Betriebsbedingungen von Dieselmotoren in mobilen Maschinen und Geräten) wird zweimal durchgeführt. — Beim ersten Mal (Kaltstart), wenn der Motor auf Raumtemperatur abgekühlt ist und sich die Temperaturen von Motorkühlmittel und Motoröl, die Nachbehandlungseinrichtungen und sämtliche Motorsteuerungshilfsmittel zwischen 20 und 30°C stabilisiert haben. — Beim zweiten Mal (Warmstart) nach einem 20minütigen Warmlaufen, das unmittelbar nach Beendigung des Kaltstart-Zyklus beginnt. Während dieser Prüfreihe sind die vorstehend genannten Schadstoffe zu messen. Unter Verwendung der Motormoment und -drehzahlmesssignale des Motorleistungsprüfstands ist die Leistung entsprechend der Dauer des Prüfzyklus' zu integrieren, dessen Ergebnis die Arbeit des Motors über den Zyklus ist. Die Konzentrationen der gasförmigen Bestandteile sind über den Prüfzyklus zu bestimmen, entweder im Rohabgas durch Integration des Signals des Analysegeräts gemäß Anlage 3 oder im verdünnten Abgas eines CVS-Vollstrom-Verdünnungssystems durch Integration oder Probenahmebeutel gemäß Anlage 3. Für Partikel ist eine verhältnisgleiche Probe aus dem verdünnten Abgas auf einem besonderen Filter bei Teilstrom- oder Vollstromverdünnung zu nehmen. Je nach dem verwendeten Verfahren ist für die Berechnung der Masseemissionswerte der Schadstoffe der Durchsatz des verdünnten oder unverdünnten Abgases über den Zyklus zu bestimmen. Die Masseemissionswerte sind zur Motorarbeit in Bezug zu setzen, um den Ausstoß jedes Schadstoffs in Gramm pro Kilowattstunde angeben zu können. Die Emissionen (g/kWh) sind sowohl während des Kaltstart- als auch des Warmstart-Zyklus zu messen. Ein gewichteter Emissionsmischwert ist zu berechnen durch Gewichtung der Kaltstartergebnisse mit 10 % und der Warmstartergebnisse mit 90 %. Der gewichtete Mischwert muss den Normen entsprechen. Vor der Einleitung der zusammengesetzten Kaltstart-/Warmstart-Prüfreihe werden die Symbole (AnhangI, Abschnitt2.18), die Prüfreihe (AnhangIII) und die Berechnungsgleichungen (Anhang III, Anlage 3) nach dem in Artikel15 genannten Verfahren geändert.“ 2) Abschnitt 2 wird wie folgt geändert: a) Abschnitt 2.2.3 erhält folgende Fassung: „2.2.3. Motoren mit Ladeluftkühlung Die Ladelufttemperatur ist aufzuzeichnen und muss bei der angegebenen Nenndrehzahl und Volllast ±5K der vom Hersteller angegebenen Ladelufthöchsttemperatur betragen. Die Temperatur des Kühlmittels muss mindestens 293K (20°C) betragen. Bei Verwendung einer Prüfstandanlage oder eines externen Gebläses ist die Ladelufttemperatur auf ±5K der vom Hersteller angegebenen Ladelufthöchsttemperatur bei der Drehzahl der angegebenen Höchstleistung und Volllast einzustellen. Kühlmitteltemperatur und Kühlmitteldurchsatz des Ladeluftkühlers am vorstehend festgesetzten Punkt dürfen während des gesamten Prüfzyklus' nicht verändert werden. Das Volumen des Ladeluftkühlers muss auf guter technischer Praxis und typischen Fahrzeugen/Maschinen und Geräten basieren. Wahlweise kann der Ladeluftkühler gemäß SAEJ1937 in der im Januar 1995 veröffentlichten Fassung eingestellt werden.“ b) Der Wortlaut des Abschnitts 2.3 erhält folgende Fassung: „Der zu prüfende Motor muss mit einem Ansaugsystem versehen sein, dessen Lufteinlasswiderstand innerhalb des vom Hersteller angegebenen Wertes von ±300Pa für einen sauberen Luftfilter bei dem Betriebszustand des Motors liegt, bei dem sich nach Angaben des Herstellers der größte Luftdurchsatz ergibt. Die Widerstände sind auf Nenndrehzahl und Volllast einzustellen. Eine Prüfstandanlage kann verwendet werden, wenn sie die tatsächlichen Motorbetriebsbedingungen wiedergibt.“ c) Der Wortlaut des Abschnitts 2.4 erhält folgende Fassung: „Der zu prüfende Motor muss mit einer Auspuffanlage versehen sein, deren Abgasgegendruck innerhalb ±650Pa des vom Hersteller angegebenen Wertes bei den Motorbetriebsbedingungen entspricht, die zur angegebenen Höchstleistung führen. Ist der Motor mit einer Abgasnachbehandlungseinrichtung ausgerüstet, so muss der Durchmesser des Auspuffrohrs genauso groß sein wie er in der Praxis für wenigstens vier Rohrdurchmesser oberhalb des Einlasses am Beginn des die Nachbehandlungseinrichtung enthaltenden Ausdehnungsabschnitts verwendet wird. Der Abstand von der Auspuffkrümmeranschlussstelle bzw. vom Turboladerauslass bis zur Abgasnachbehandlungseinrichtung muss so groß sein wie in der Maschinenkonfiguration oder in den Abstandsangaben des Herstellers angegeben. Abgasgegendruck bzw. -widerstand müssen den vorstehend angeführten Kriterien entsprechen und können mittels eines Ventils eingestellt werden. Für Blindprüfungen und die Motorabbildung kann der Behälter der Nachbehandlungseinrichtung entfernt und durch einen gleichartigen Behälter mit inaktivem Katalysatorträger ersetzt werden.“ d) Abschnitt 2.8 wird gestrichen. 3) Abschnitt 3 wird wie folgt geändert: a) Die Überschrift von Abschnitt 3 erhält folgende Fassung: b) Folgender Abschnitt wird eingefügt: „3.1. Bestimmung der Einstellungen des Leistungsprüfstands Die Grundlage der Messung der spezifischen Emissionen bildet die nichtkorrigierte Nutzleistung gemäß ISO14396: 2002. Bestimmte Hilfseinrichtungen, die nur für den Betrieb der Maschine erforderlich und möglicherweise am Motor angebracht sind, sollten zur Prüfung entfernt werden. Folgende unvollständige Liste dient als Beispiel: — Kompressor für Bremsen, — Servolenkungskompressor, — Klimaanlagenkompressor, — Pumpen für Hydraulikantrieb. Wurden Hilfseinrichtungen nicht entfernt, ist zur Berechnung der Einstellungen des Leistungsprüfstands die von diesen Einrichtungen bei den Prüfdrehzahlen aufgenommene Leistung zu bestimmen; ausgenommen sind Motoren, bei denen derartige Hilfseinrichtungen einen integralen Bestandteil des Motors bilden (z.B. Kühlgebläse bei luftgekühlten Motoren). Der Lufteinlasswiderstand und der Abgasgegendruck sind entsprechend den Abschnitten 2.3 und 2.4 auf die vom Hersteller angegebenen Obergrenzen einzustellen. Die maximalen Drehmomentwerte sind bei den vorgegebenen Prüfdrehzahlen durch Messung zu ermitteln, um die Drehmomentwerte für die vorgeschriebenen Prüfphasen berechnen zu können. Bei Motoren, die nicht für den Betrieb über einen bestimmten Drehzahlbereich auf der Vollast-Drehmomentkurve ausgelegt sind, ist das maximale Drehmoment bei den jeweiligen Prüfdrehzahlen vom Hersteller anzugeben. Die Motoreinstellung für jede Prüfphase ist nach folgender Formel zu berechnen: Bei einem Verhältnis von kann der Wert von PAE durch die technische Behörde überprüft werden, die die Typgenehmigung erteilt.“ c) Die bisherigen Abschnitte 3.1 bis 3.3 erhalten die neuen Nummern 3.2 bis 3.4. d) Der bisherige Abschnitt 3.4 erhält die neue Nummer 3.5 und erhält folgende Fassung: „3.5. Einstellung des Verdünnungsverhältnisses Das Partikel-Probenahmesystem ist zu starten und bei Anwendung der Einfachfiltermethode auf Bypass zu betreiben (bei der Mehrfachfiltermethode wahlfrei). Der Partikelhintergrund der Verdünnungsluft kann bestimmt werden, indem Verdünnungsluft durch die Partikelfilter geleitet wird. Bei Verwendung gefilterter Verdünnungsluft kann eine Messung zu einem beliebigen Zeitpunkt vor, während oder nach der Prüfung erfolgen. Wird die Verdünnungsluft nicht gefiltert, so muss die Messung an einer für die Dauer der Prüfung genommenen Probe erfolgen. Die Verdünnungsluft ist so einzustellen, dass die Filteranströmtemperatur bei jeder Prüfphase zwischen 315 K (42°C) und 325 K (52°C) beträgt. Das Gesamtverdünnungsverhältnis darf nicht weniger als vier betragen. Anmerkung: Beim Verfahren unter stationären Bedingungen kann anstelle der Einhaltung des Temperaturbereichs von 42°C—52°C die Filtertemperatur auf oder unter der Höchsttemperatur von 325 K (52°C) gehalten werden. Bei der Einfach- und der Mehrfachfiltermethode in Vollstromsystemen muss der Probemassendurchsatz durch den Filter bei allen Prüfphasen in einem konstanten Verhältnis zum Massendurchsatz des verdünnten Abgases stehen. Dieses Masseverhältnis muss — mit Ausnahme der ersten 10Sekunden der Prüfphase bei Systemen ohne Bypassmöglichkeit — mit einer Toleranz von ±5 % in Bezug auf den mittleren Wert der Prüfphase eingehalten werden. Bei Teilstrom-Verdünnungssystemen mit Einfachfiltermethode muss der Massendurchsatz durch den Filter — mit Ausnahme der ersten 10 Sekunden jeder Prüfphase bei Systemen ohne Bypassmöglichkeit — mit einer Toleranz von ±5 % in Bezug auf den mittleren Wert der Prüfphase konstant gehalten werden. Bei CO2- oder NOx-konzentrationsgeregelten Systemen ist der CO2- bzw. NOx-Gehalt der Verdünnungsluft zu Beginn und Ende jeder Prüfung zu messen. Die vor der Prüfung gemessene CO2- bzw. NOx-Hintergrundkonzentration der Verdünnungsluft darf von der nach der Prüfung gemessenen Konzentration um höchstens 100ppm bzw. 5ppm abweichen. Bei Verwendung eines mit verdünntem Abgas arbeitenden Analysesystems sind die jeweiligen Hintergrundkonzentrationen zu bestimmen, indem über die gesamte Prüffolge hinweg Verdünnungsluftproben in einem Probenahmebeutel geleitet werden. Die fortlaufende Hintergrundkonzentration (ohne Beutel) kann an mindestens drei Punkten (zu Beginn, am Ende und nahe der Zyklusmitte) bestimmt und der Durchschnitt der Werte ermittelt werden. Auf Antrag des Herstellers kann auf Hintergrundmessungen verzichtet werden.“ e) Die bisherigen Abschnitte 3.5 bis 3.6 erhalten die neuen Nummern 3.6 bis 3.7. f) Der bisherige Abschnitt 3.6.1 erhält folgende Fassung: „3.7.1. Vorschriften für die Ausrüstung nach AnhangI Abschnitt1 BuchstabeA: 3.7.1.1. Vorschrift A. Die Prüfung des Prüfmotors auf dem Leistungsprüfstand ist für in AnhangI Abschnitt1 BuchstabeA Zifferi) und Zifferiv) erfasste Motoren nach dem folgenden 8-Phasen-Zyklus (6) durchzuführen: Prüfphasen Motordrehzahl Last Wichtungsfaktor 1 Nenndrehzahl 100 0,15 2 Nenndrehzahl 75 0,15 3 Nenndrehzahl 50 0,15 4 Nenndrehzahl 10 0,10 5 Zwischendrehzahl 100 0,10 6 Zwischendrehzahl 75 0,10 7 Zwischendrehzahl 50 0,10 8 Leerlaufdrehzahl — 0,15 3.7.1.2. Vorschrift B. Die Prüfung des Prüfmotors auf dem Leistungsprüfstand ist für in AnhangI Abschnitt1 BuchstabeA Zifferii) erfasste Motoren nach dem folgenden 5-Phasen-Zyklus (7) durchzuführen: Prüfphasen Motordrehzahl Last Wichtungsfaktor 1 Nenndrehzahl 100 0,05 2 Nenndrehzahl 75 0,25 3 Nenndrehzahl 50 0,30 4 Nenndrehzahl 25 0,30 5 Nenndrehzahl 10 0,10 Die Lastzahlen sind Prozentwerte des Drehmoments entsprechend der Grundleistungsangabe, die definiert wird als die während einer Folge mit variabler Leistung verfügbare maximale Leistung, die während einer unbegrenzten Anzahl von Stunden pro Jahr gefahren werden kann, und zwar zwischen angegebenen Wartungsintervallen und unter den angegebenen Umgebungsbedingungen, wenn die Wartung gemäß den Vorschriften des Herstellers durchgeführt wird. 3.7.1.3. Vorschrift C. Für Antriebsmotoren (8), die zur Verwendung in Binnenschiffen bestimmt sind, ist das ISO-Prüfverfahren gemäß ISO 8178-4:2002 (E) und IMO Marpol 73/78, Anhang VI (NOx-Code) zu verwenden. Antriebsmotoren, die mit einer Propellerkurve mit fester Drehzahl betrieben werden, werden auf einem Leistungsprüfstand unter Heranziehung des nachstehenden Vier-Phasen-Zyklus mit konstanter Geschwindigkeit (9) geprüft, der entwickelt wurde, um den laufenden Betrieb von Dieselmotoren in kommerziellen Seefahrzeugen darzustellen: Prüfphase Motordrehzahl Last Wichtungsfaktor 1 100 % (Nenndrehzahl) 100 0,20 2 91 % 75 0,50 3 80 % 50 0,15 4 63 % 25 0,15 Antriebsmotoren für Binnenschiffe mit fester Geschwindigkeit und variabler Drehzahl oder elektrisch gekoppelten Propellern werden auf einem Leistungsprüfstand unter Verwendung des nachstehenden Vier-Phasen-Zyklus mit konstanter Geschwindigkeit (10) geprüft, bei dem die gleichen Lastwerte und Wichtungsfaktoren gegeben sind wie bei dem vorstehenden Zyklus, jedoch mit einem Motor, der in jeder Phase auf Nenndrehzahl läuft: Prüfphase Motordrehzahl Last Wichtungsfaktor 1 Nenndrehzahl 100 0,20 2 Nenndrehzahl 75 0,50 3 Nenndrehzahl 50 0,15 4 Nenndrehzahl 25 0,15 3.7.1.4. VorschriftD Im Fall von Motoren, die unter Anhang I Abschnitt 1 Buchstabe A Ziffer v) fallen, ist die Prüfung des Motors auf dem Leistungsprüfstand nach dem folgenden Drei-Phasen-Zyklus (11) durchzuführen: Prüfphase Motordrehzahl Last Wichtungsfaktor 1 Nenndrehzahl 100 0,25 2 Zwischendrehzahl 50 0,15 3 Leerlauf — 0,60 g) Der derzeitige Abschnitt 3.7.3. erhält folgende Fassung: „Die Prüffolge ist zu beginnen. Die Prüfung ist in aufsteigender Reihenfolge der oben angegebenen Prüfphasen der Prüfzyklen durchzuführen. Nach der einleitenden Übergangsperiode muss bei jeder Phase des jeweiligen Prüfzyklus die vorgeschriebene Drehzahl innerhalb des höheren Wertes von entweder ±1 % der Nenndrehzahl oder ±3min-1 gehalten werden; dies gilt nicht für die untere Leerlaufdrehzahl, bei der die vom Hersteller angegebenen Toleranzen einzuhalten sind. Das angegebene Drehmoment ist so zu halten, dass der Durchschnitt für den Zeitraum der Messungen mit einer Toleranz von ±2 % dem maximalen Drehmoment bei der Prüfdrehzahl entspricht. Für jeden Messpunkt wird eine Mindestzeit von zehn Minuten benötigt. Sind bei der Prüfung eines Motors längere Probenahmezeiten erforderlich, damit sich eine ausreichende Partikelmasse auf dem Messfilter sammelt, kann die Dauer der Prüfphase nach Bedarf verlängert werden. Die Dauer der Prüfphasen ist aufzuzeichnen und anzugeben. Die Konzentrationswerte der gasförmigen Emissionen sind während der letzten drei Minuten der Prüfphase zu messen und aufzuzeichnen. Die Partikelentnahme und Messung der Abgasemissionen sollten nicht vor Eintritt der Motorstabilisierung gemäß den Anweisungen des Herstellers erfolgen und müssen gleichzeitig beendet werden. Die Kraftstofftemperatur muss am Einlass der Kraftstoffeinspritzpumpe oder nach Vorschrift des Herstellers gemessen werden, und die Stelle der Messung ist aufzuzeichnen.“ h) Der bisherige Abschnitt 3.7 erhält die neue Nummer3.8. 4) Folgender Abschnitt wird eingefügt: „4. DURCHFÜHRUNG DER PRÜFUNG (NRTC-TEST) 4.1. Einleitung Der dynamische Test für mobile Maschinen und Geräte (NRTC) ist in Anhang III Anlage 4 aufgeführt als je Sekunde wechselnde Folge normierter Drehzahl- und Drehmomentwerte, die für alle unter diese Richtlinie fallenden Dieselmotoren gilt. Zur Durchführung der Prüfung an einer Motorprüfzelle werden die normierten Werte auf der Grundlage der Motorabbildungskurve in die tatsächlichen Werte für den einzelnen geprüften Motor umgerechnet. Diese Umrechnung wird als Entnormierung bezeichnet, der entwickelte Prüfzyklus als Bezugsprüfzyklus des zu prüfenden Motors. Mit diesen Bezugswerten für Drehzahl und Drehmoment wird der Zyklus in der Prüfzelle durchgeführt, die Drehzahl- und -drehmomentmesswerte werden aufgezeichnet. Um den Prüflauf zu validieren, muss eine Regressionsanalyse der Bezugswerte und der Drehzahl- und -drehmomentmesswerte bis zum Abschluss der Prüfung durchgeführt werden. 4.1.1. Die Verwendung von Abschalteinrichtungen und der Einsatz anormaler Emissionsminderungsstrategien sind untersagt. 4.2. Motorabbildungsverfahren Zur Einrichtung des NRTC in der Prüfzelle muss der Motor vor dem Prüfzyklus abgebildet werden, um die Drehzahl-Drehmoment-Kurve zu bestimmen. 4.2.1. Bestimmung des Abbildungsdrehzahlbereichs Die niedrigste und die höchste Abbildungsdrehzahl sind wie folgt definiert: niedrigste Abbildungsdrehzahl = Leerlaufdrehzahl höchste Abbildungsdrehzahl = nhi × 1,02 oder, falls niedriger, die Drehzahl, bei der das Volllast-Drehmoment auf Null sinkt (wobei nhi die hohe Drehzahl ist, definiert als die höchste Drehzahl, bei der 70 % der Nennleistung geliefert werden). 4.2.2. Motorabbildungskurve Der Motor ist bei Höchstleistung warmzufahren, um die Motorkenndaten entsprechend den Empfehlungen des Herstellers und der guten Ingenieurpraxis zu stabilisieren. Wenn der Motor stabilisiert ist, wird die Motorleistungsabbildung wie folgt erstellt. 4.2.2.1. Transient Abbildung a) Der Motor wird entlastet und bei Leerlaufdrehzahl betrieben. b) Der Motor ist bei Volllast/vollständig geöffneter Drosselklappe mit niedrigster Abbildungsdrehzahl zu betreiben. c) Die Motordrehzahl ist mit einer mittleren Geschwindigkeit von 8 ±1min-1/s von der niedrigsten zur höchsten Abbildungsdrehzahl zu steigern. Motordrehzahl- und -drehmomentpunkte sind bei einer Abtastfrequenz von mindestens einem Punkt pro Sekunde aufzuzeichnen. 4.2.2.2. Schrittabbildung a) Der Motor wird entlastet und bei Leerlaufdrehzahl betrieben. b) Der Motor ist bei Volllast/vollständig geöffneter Drosselklappe mit niedrigster Abbildungsdrehzahl zu betreiben. c) Bei Volllast ist die niedrigste Abbildungsdrehzahl für mindestens 15s zu halten und das mittlere Drehmoment der letzten 5s ist aufzuzeichnen. Die maximale Drehmomentkurve von der niedrigsten bis zur höchsten Abbildungsdrehzahl ist mit einem Drehzahlanstieg von nicht mehr als 100 ±20/min zu bestimmen. Jeder Prüfpunkt ist für mindestens 15s zu halten und das mittlere Drehmoment der letzten 5s ist aufzuzeichnen. 4.2.3. Erzeugung der Abbildungskurve Alle gemäß Abschnitt 4.2.2 aufgezeichneten Messwertpunkte sind mittels linearer Interpolation zwischen den Punkten miteinander zu verbinden. Die resultierende Drehmomentkurve ist die Abbildungskurve. Ihre Verwendung erfolgt gemäß der Beschreibung in Abschnitt 4.3.3 für die Umrechnung der normierten Drehmomentwerte des Ablaufplans für den Motorleistungsprüfstand in AnhangIV in tatsächliche Drehmomentwerte für den Prüfzyklus. 4.2.4. Andere Abbildungsverfahren Ist ein Hersteller der Auffassung, dass die vorstehenden Abbildungsverfahren für einen bestimmten Motor nicht sicher oder repräsentativ sind, können andere Abbildungstechniken verwendet werden. Diese anderen Techniken müssen dem Zweck der beschriebenen Abbildungsverfahren genügen, der darin besteht, bei allen Motordrehzahlen, die während der Prüfzyklen auftreten, das höchste verfügbare Drehmoment zu bestimmen. Abweichungen von den in diesem Abschnitt beschriebenen Abbildungstechniken aufgrund sicherheitstechnischer Belange oder zugunsten einer besseren Repräsentativität müssen zusammen mit der entsprechenden Begründung von den beteiligten Parteien zu billigen. Auf keinen Fall jedoch darf die Drehmomentkurve für geregelte Motoren oder Turbomotoren mit sinkenden Motordrehzahlen erstellt werden. 4.2.5. Wiederholungsprüfungen Ein Motor muss nicht vor jedem einzelnen Prüfzyklus abgebildet werden. Eine erneute Abbildung ist vor einem Prüfzyklus durchzuführen, wenn: — ein nach technischem Ermessen unangemessen langer Zeitraum seit der letzten Abbildung vergangen ist oder — am Motor mechanische Veränderungen oder Nachkalibrierungen vorgenommen wurden, die sich möglicherweise auf die Motorleistung auswirken. 4.3. Erstellung des Bezugsprüfzyklus 4.3.1. Bezugsdrehzahl Die Bezugsdrehzahl (nref) entspricht den im Ablaufplan für den Motorleistungsprüfstand in AnhangIII Anlage4 genannten 100 % normierten Drehzahlwerten. Es liegt auf der Hand, dass der sich aus der Entnormierung der Bezugsdrehzahl ergebende tatsächliche Motorzyklus weitgehend von der Wahl der ordnungsgemäßen Bezugsdrehzahl abhängt. Die Bezugsdrehzahl wird anhand folgender Begriffsbestimmung festgelegt: nref = niedrige Drehzahl +0,95× (hohe Drehzahl – niedrige Drehzahl) (die hohe Drehzahl ist die höchste Drehzahl, bei der 70 % der Nennleistung geliefert werden, die niedrige Drehzahl ist die niedrigste Drehzahl, bei der 50 % der Nennleistung abgegeben werden). 4.3.2. Entnormierung der Motordrehzahl Die Drehzahl wird nach folgender Gleichung entnormiert: 4.3.3. Entnormierung des Motormoments Die Drehmomentwerte im Ablaufplan für den Motorleistungsprüfstand in AnhangIII Anlage4 werden auf das höchste Drehmoment bei der jeweiligen Drehzahl normiert. Die Drehmomentwerte des Bezugsprüfzyklus' sind unter Verwendung der gemäß Abschnitt4.2.2 festgelegten Abbildungskurve wie folgt zu entnormieren: für die jeweilige tatsächliche Drehzahl wie in Abschnitt 4.3.2 festgelegt. 4.3.4. Beispiel für ein Entnormierungsverfahren Es folgt ein Beispiel, bei dem der folgende Prüfpunkt entnormiert werden soll: % Drehzahl = 43 % % Drehmoment = 82 % Es gelten folgende Werte: Bezugsdrehzahl = 2 200/min Leerlaufdrehzahl = 600/min Daraus folgt wobei das in der Abbildungskurve beobachtete höchste Drehmoment 1 288/min 700Nm beträgt. 4.4. Leistungsprüfstand 4.4.1. Bei Verwendung eines Kraftaufnehmers wird das Drehmomentsignal auf die Motorachse übertragen, wobei die Trägheit des Leistungsprüfstands zu berücksichtigen ist. Tatsächliches Motordrehmoment ist das auf dem Kraftaufnehmer abgelesene Drehmoment plus dem Trägheitsmoment der Bremsen multipliziert mit der Winkelbeschleunigung. Das Kontrollsystem muss diese Berechnung in Echtzeit durchführen. 4.4.2. Wird der Motor mit einem Wirbelstromprüfstand geprüft, so empfiehlt es sich, dass die Zahl der Punkte, bei denen die Differenz unter –5 % des höchsten Drehmoments liegt, 30 nicht überschreitet (dabei ist T sp das geforderte Drehmoment, die Ableitung der Motordrehzahl und die Rotationsträgheit des Wirbelstromprüfstands). 4.5. Durchführung der Emissionsprüfung Im folgenden Flussdiagramm wird der Prüfablauf skizziert. Ein oder mehrere Praxiszyklen können durchgeführt werden, soweit dies vor dem Messzyklus zur Prüfung von Motor, Prüfzelle und Abgassystem erforderlich ist. 4.5.1. Vorbereitung der Probenahmefilter Wenigstens eine Stunde vor der Prüfung ist jedes einzelne Filter in einer gegen Staubkontamination geschützten Petrischale, die Luftaustausch ermöglicht, zur Stabilisierung in eine Wägekammer zu bringen. Nach der Stabilisierungsphase ist jedes Filter zu wiegen und das Gewicht aufzuzeichnen. Dann ist das Filter in einer verschlossenen Petrischale oder einem verschlossenen Filterhalter bis zur Verwendung aufzubewahren. Das Filter ist binnen acht Stunden nach seiner Entnahme aus der Wägekammer zu verwenden. Das Taragewicht ist aufzuzeichnen. 4.5.2. Anbringung der Messgeräte Die Geräte und die Probenahmesonden sind wie vorgeschrieben anzubringen. Wird ein Vollstrom-Verdünnungssystem verwendet, so ist das Abgasrohr an das System anzuschließen. 4.5.3. Inbetriebnahme und Vorkonditionierung des Verdünnungssystems und des Motors Das Verdünnungssystem ist zu starten und der Motor anzulassen. Die Vorkonditionierung des Probenahmesystems ist durchzuführen, indem der Motor bei Nenndrehzahl, 100Prozent Drehmoment mindestens 20Minuten läuft, während gleichzeitig entweder das Teilstrom-Probenahmesystem oder das Vollstrom-CVS-System mit Sekundärverdünnungssystem läuft. Dann werden Blindproben der Partikelschadstoffemissionen gesammelt. Partikel-Probenahmefilter müssen nicht stabilisiert oder gewogen werden und können entfernt werden. Filtermedien können während der Konditionierung ausgewechselt werden, sofern die gesamte Probenahme mit den Filtern und dem Probenahmesystem nicht länger als 20Minuten dauert. Der Durchsatz ist auf die für den dynamischen Test ausgewählten Näherungsdurchsätze einzustellen. Das Drehmoment wird von 100Prozent herabgesetzt, wobei die Nenndrehzahl beibehalten wird, soweit dies erforderlich ist, damit die Höchsttemperatur des Probenahmebereichs von 191°C nicht überschritten werden. 4.5.4. Inbetriebnahme des Partikel-Probenahmesystems Das Partikel-Probenahmesystem ist zu starten und auf Bypass zu betreiben. Der Partikelhintergrund der Verdünnungsluft kann bestimmt werden, indem Verdünnungsluftproben vor Eintritt des Abgases in den Verdünnungstunnel genommen werden. Partikelhintergrundproben sind vorzugsweise während des dynamischen Tests zu nehmen, sofern ein anderes Partikelbestandteil-Probenahmesystem verfügbar ist. Anderenfalls kann das Partikelbestandteil-Probenahmesystem verwendet werden, das zur Sammlung der Partikelbestandteile während der dynamischen Prüfung benutzt wird. Bei Verwendung gefilterter Verdünnungsluft kann eine Messung vor oder nach der Prüfung erfolgen. Wird die Verdünnungsluft nicht gefiltert, so sind vor und nach Ende des Prüfzyklus Messungen durchzuführen und die Durchschnittswerte zu ermitteln. 4.5.5. Einstellung des Verdünnungssystems Der Durchfluss des gesamten verdünnten Abgases eines Vollstrom-Verdünnungssystems oder der Durchfluss des Abgases durch ein Teilstrom-Verdünnungssystem ist so einzustellen, dass Kondenswasserbildung im System vermieden und eine Filteranströmtemperatur zwischen 315K (42°C) und 325 K (52°C) erreicht wird. 4.5.6. Überprüfung der Analysegeräte Die Geräte für die Emissionsanalyse sind auf Null einzustellen und der Messbereich ist zu kalibrieren. Werden Probenahmebeutel verwendet, so sind diese zu entfernen. 4.5.7. Motoranlassverfahren Der stabilisierte Motor ist entsprechend den vom Hersteller im Fahrzeughandbuch empfohlenen Anlassverfahren mithilfe eines serienmäßigen Anlassmotors oder des Prüfstands innerhalb von 5Minuten nach Abschluss des Warmfahrens anzulassen. Wahlweise kann die Prüfung innerhalb von 5Minuten nach der Vorkonditionierungsphase des Motors beginnen, wobei der Motor bei Erreichen der Leerlaufdrehzahl nicht abgeschaltet wird. 4.5.8. Durchführung des Prüfzyklus 4.5.8.1. Prüffolge Die Prüffolge ist zu beginnen mit dem Anlassen des Motors, nachdem er im Anschluss an die Vorkonditionierung abgeschaltet wurde, oder bei Leerlaufdrehzahl, wenn unmittelbar nach der Vorkonditionierungsphase bei laufendem Motor mit der Prüfung begonnen wird. Die Prüfung muss gemäß dem in AnhangIII Anlage4 erläuterten Bezugsprüfzyklus durchgeführt werden. Die Motordrehzahl- und -Drehmomentführungssollwerte sind mit mindestens 5Hz (empfohlen 10Hz) auszugeben. Die Sollwerte sind mittels linearer Interpolation zwischen den festgesetzten Punkten bei 1Hz und dem Bezugszyklus zu berechnen. Gemessene Motordrehzahl- und -drehmoment sind während des Prüfzyklus wenigstens in Sekundenschritten aufzuzeichnen, und die Signale können elektronisch gefiltert werden. 4.5.8.2. Ansprechverhalten der Analysegeräte Beim Anlassen des Motors oder mit Beginn der Prüffolge unmittelbar aus der Vorkonditionierung heraus sind gleichzeitig folgende Messungen zu starten: — Sammeln oder Analysieren der Verdünnungsluft, sofern ein Vollstrom-Verdünnungssystem verwendet wird, — Sammeln oder Analysieren von unverdünntem oder verdünntem Abgas, abhängig vom verwendeten Verfahren, — Messen der Menge von verdünntem Abgas sowie der erforderlichen Temperaturen und Drücke, — Aufzeichnen des Abgasmassendurchsatzes, wenn ein mit Rohabgas arbeitendes Abgasanalysesystem verwendet wird, — Aufzeichnen der Messwerte von Drehzahl und Drehmoment des Leistungsprüfstands. Werden die Messungen im Rohabgas vorgenommen, so sind die Emissionskonzentrationen (HC, CO und NOx) und der Abgasmassendurchsatz kontinuierlich zu messen und mit mindestens 2Hz in einem Computersystem zu speichern. Alle anderen Daten können mit einer Abtastfrequenz von mindestens 1Hz aufgezeichnet werden. Für analoge Analysegeräte ist das Ansprechverhalten aufzuzeichnen, die Kalibrierdaten können online oder offline während der Datenauswertung angewandt werden. Bei Verwendung eines Vollstrom-Verdünnungssystems sind HC und NOx im Verdünnungstunnel kontinuierlich mit einer Frequenz von mindestens 2Hz zu messen. Die durchschnittlichen Konzentrationen sind durch Integrieren der Signale der Analysegeräte über den Prüfzyklus zu bestimmen. Die Systemansprechzeit darf nicht höher sein als 20 s und muss gegebenenfalls mit den CVS-Strömungsschwankungen und den Sammelzeiten-/Prüfzyklusabweichungen abgestimmt werden. Durch Integrieren oder Analysieren der über den Zyklus im Probenahmebeutel gesammelten Konzentrationen erfolgt die Bestimmung von CO und CO2. Die Konzentrationen der gasförmigen Schadstoffe in der Verdünnungsluft sind durch Integrieren oder Sammeln im Hintergrundbeutel zu bestimmen. Alle übrigen Werte sind mit mindestens einer Messung pro Sekunde (1Hz) aufzuzeichnen. 4.5.8.3. Partikel-Probenahme Erfolgt der Beginn des Prüfzyklus mit dem Anlassen des Motors oder dem Beginn der Prüffolge unmittelbar aus der Vorkonditionierung heraus, so ist das Partikelprobenahmesystem von Bypass auf Partikelsammlung umzuschalten. Bei Verwendung eines Teilstrom-Verdünnungssystems ist/sind die Probenahmepumpe(n) so einzustellen, dass der Durchsatz durch die Partikel-Probenahmesonde bzw. das Übertragungsrohr proportional zum Abgasmassendurchsatz konstant bleibt. Bei Verwendung eines Vollstrom-Verdünnungssystems ist/sind die Probenahmepumpe(n) so einzustellen, dass der Durchsatz durch die Partikel-Probenahmesonde oder das Übertragungsrohr auf ±5 % des eingestellten Durchsatzes konstant bleibt. Wird eine Durchflussmengenkompensation (d.h. Proportionalregelung des Probenstroms) verwendet, muss bewiesen werden, dass das Verhältnis von Haupttunnelstrom zu Partikelprobenstrom um höchstens ±5 % seines Sollwertes schwankt (ausgenommen die ersten 10Sekunden der Probenahme). Anmerkung: Bei Doppelverdünnungsbetrieb ist der Probenstrom die Nettodifferenz zwischen dem Probenfilter-Durchsatz und dem Sekundär-Verdünnungsluftdurchsatz. Die Mittelwerte von Temperatur und Druck am Einlass des/der Gasmess- oder Durchflussmessgeräte sind aufzuzeichnen. Die Prüfung ist ungültig, wenn es wegen einer hohen Partikel-Filterbeladung nicht möglich ist, den eingestellten Durchsatz über den gesamten Zyklus hinweg mit einer Toleranz von ±5% aufrecht. Die Prüfung ist mit einem geringeren Durchsatz und/oder einem Filter mit größerem Durchmesser zu wiederholen. 4.5.8.4. Abwürgen des Motors Wird der Motor zu einem beliebigen Zeitpunkt während des Prüfzyklus abgewürgt, so muss er Motor vorkonditioniert und neu angelassen werden, und die Prüfung ist zu wiederholen. Tritt bei einem während des Prüfzyklus erforderlichen Messgeräte eine Fehlfunktion auf, so ist die Prüfung ungültig. 4.5.8.5. Arbeitsgänge im Anschluss an die Prüfung Zum Abschluss der Prüfung werden die Messung des Abgasmassendurchsatzes, des Volumens des verdünnten Abgases, der Gasstrom in die Sammelbeutel und die Partikelprobenahmepumpe angehalten. Bei einem integrierten Analysesystem ist die Probenahme fortzusetzen, bis die Systemansprechzeiten abgelaufen sind. Die Konzentrationen in den gegebenenfalls verwendeten Sammelbeuteln sind so rasch wie möglich und keinesfalls später als 20 Minuten nach Beendigung des Prüfzyklus zu analysieren. Nach der Emissionsprüfung sind die Analysegeräte mithilfe eines Nullgases und desselben Kalibriergases neu zu überprüfen. Für die Gültigkeit der Prüfung muss die Differenz zwischen den Ergebnissen vor und nach der Prüfung weniger als 2% des Kalibriergaswertes betragen. Die Partikelfilter sind spätestens eine Stunde nach Abschluss der Prüfung in die Wägekammer zurückzubringen. Sie sind in einer gegen Staubkontamination geschützten Petrischale, die Luftaustausch ermöglicht, mindestens eine Stunde lang zu konditionieren und dann zu wiegen. Das Bruttogewicht der Filter ist aufzuzeichnen. 4.6. Überprüfung des Prüfdurchlaufs 4.6.1. Datenverschiebung Zur Verringerung der Verzerrungswirkung der Zeitverzögerung zwischen den Messwerten und den Bezugszykluswerten kann die gesamte Motordrehzahl- und -drehmomentmesssignalfolge zeitlich nach vorn oder hinten verschoben werden (bezogen auf die Bezugsdrehzahl und -drehmomentfolge). Bei einer Verschiebung der Messsignale müssen Drehzahl und Drehmoment um den gleichen Umfang und in die gleiche Richtung verschoben werden. 4.6.2. Berechnung der Zyklusarbeit Die tatsächliche Zyklusarbeit Wact (kWh) ist unter Verwendung jeweils eines Paares von aufgezeichneten Motordrehzahl- und -drehmomentmesswerten zu berechnen. Die tatsächliche Zyklusarbeit Wact wird für den Vergleich mit der Bezugszyklusarbeit Wref und zur Berechnung der bremsspezifischen Emissionen verwendet. Die gleiche Methodik ist bei der Integration sowohl der Bezugs- als auch der tatsächlichen Motorleistung anzuwenden. Sind zwischen benachbarten Bezugswerten oder benachbarten Messwerten Werte zu bestimmen, so ist die lineare Interpolation anzuwenden. Bei der Integration der Bezugszyklusarbeit und der tatsächlichen Zyklusarbeit sind alle negativen Drehmomentwerte auf Null zu setzen und einzuschließen. Findet die Integration bei einer Frequenz von unter 5Hertz statt und verändert sich das Vorzeichen des Drehmomentwertes in einem gegebenen Zeitabschnitt von plus zu minus oder von minus zu plus, so ist der negative Anteil zu berechnen und gleich Null zu setzen. Der positive Anteil ist in den integrierten Wert einzuschließen. Wact muss zwischen –15 % und +5 % von Wref liegen. 4.6.3. Validierungsstatistik für den Prüfzyklus Für Drehzahl, Drehmoment und Leistung sind lineare Regressionen von Messwerten auf die Bezugswerte auszuführen. Dies erfolgt im Anschluss an die Messdatenverschiebung, sofern diese Option gewählt wird. Es ist die Fehlerquadratmethode anzuwenden, wobei eine Gleichung der folgenden Form für die beste Anpassung verwendet wird: y = mx + b Darin bedeuten: y = (tatsächlicher) Messwert von Drehzahl (min-1), Drehmoment (Nm) oder Leistung (kW) m = Steigung der Regressionsgeraden x = Bezugswert von Drehzahl (min-1), Drehmoment (Nm) oder Leistung (kW) b = Y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden Die Standardabweichung vom Schätzwert (SE) von Y eingetragen über X und der Bestimmungskoeffizient (r2) sind für jede Regressionsgerade zu berechnen. Es empfiehlt sich, diese Analyse bei 1Hertz auszuführen. Für die Gültigkeit der Prüfung müssen die Kriterien von Tabelle1 erfüllt sein. Tabelle 1 — Zulässige Abweichung der Regressionsgeraden Drehzahl Drehmoment Leistung Standardabweichung vom Schätzwert (SE) von Y über X max. 100 min-1 max. 13 % des höchsten Motormoments entsprechend Leistungsabbildung max. 8 % der höchsten Motorleistung entsprechend Leistungsabbildung Steigung der Regressionsgeraden, m 0,95 bis 1,03 0,83—1,03 0,89—1,03 Bestimmungskoeffizient, r2 min. 0,9700 min. 0,8800 min. 0,9100 Y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden, b ± 50 min-1 ± 20 Nm oder, falls größer, ± 2 % des höchsten Drehmoments ± 4 kW oder, falls größer, ± 2 % der höchsten Leistung Nur zu Regressionszwecken sind Punktstreichungen vor Berechnung der Regression wie in Tabelle 2 angegeben zulässig. Diese Punkte dürfen jedoch zur Berechnung der Zyklusarbeit und der Emissionen nicht gestrichen werden. Eine Leerlaufphase wird definiert als Phase mit normiertem Bezugsdrehmoment von 0 % und einer normierten Bezugsdrehzahl von 0 %. Die Punktstreichung kann auf den gesamten Zyklus oder auf jeden Teil des Zyklus angewandt werden. Tabelle 2 — Zulässige Punktstreichungen aus der Regressionsanalyse (Punkte, auf die die Punktstreichung angewandt wird, sind anzugeben) Bedingung Drehzahl- und/oder Drehmoment- und/oder Leistungsphasen, die in Bezug auf die in der linken Spalte aufgeführten Bedingungen gestrichen werden dürfen Erste 24 (±1) s und letzte 25 s Drehzahl, Drehmoment und Leistung Vollständig geöffnete Drosselklappe und Drehmomentmesswert < 95 % des Bezugsdrehmoments Drehmoment und/oder Leistung vollständig geöffnete Drosselklappe und Drehzahlmesswert < 95 % der Bezugsdrehzahl Drehzahl und/oder Leistung Geschlossene Drosselklappe, Drehzahlmesswert > Leerlaufpunkt + 50 min-1 und Drehmomentmesswert > 105 % Bezugsdrehmoment Drehmoment und/oder Leistung Geschlossene Drosselklappe, Drehzahlmesswert ≤ Leerlaufpunkt + 50 min-1 und Drehmomentmesswert = vom Hersteller festgelegtes/gemessenes Drehmoment im Leerlauf ± 2 % des höchsten Drehmoments Drehzahl und/oder Leistung Geschlossene Drosselklappe und Drehzahlmesswert > 105 % der Bezugsdrehzahl Drehzahl und/oder Leistung“ 5) Anlage 1 erhält folgende Fassung: „ANLAGE 1 MESS- UND PROBENAHMEVERFAHREN 1. MESS- UND PROBENAHMEVERFAHREN (NRSC-PRÜFUNG) Die Emission gasförmiger Schadstoffe und luftverunreinigender Partikel aus dem zur Prüfung vorgeführten Motor muss nach den in AnhangVI beschriebenen Verfahren gemessen werden. Die Beschreibung dieser Methoden in Anhang VI umfasst auch eine Darstellung der empfohlenen analytischen Systeme für die gasförmigen Emissionen (Abschnitt1.1) und der empfohlenen Partikelverdünnungs- und probenahmesysteme (Abschnitt1.2). 1.1. Leistungsprüfstand Es ist ein Motorleistungsprüfstand zu verwenden, der entsprechende Eigenschaften aufweist, um den in AnhangIII Abschnitt3.7.1 beschriebenen Prüfzyklus durchzuführen. Die Messgeräte für Drehmoment und Drehzahl müssen die Messung der Leistung innerhalb der vorgegebenen Grenzwerte ermöglichen. Zusätzliche Berechnungen können erforderlich sein. Die Messgeräte müssen eine solche Messgenauigkeit aufweisen, dass die Höchsttoleranzen der in Abschnitt1.3 angegebenen Werte nicht überschritten werden. 1.2. Abgasdurchsatz Der Abgasdurchsatz ist nach einer der in den Abschnitten 1.2.1 bis 1.2.4 genannten Methoden zu ermitteln. 1.2.1. Direkte Messung Direkte Messung des Abgasdurchsatzes durch eine Durchflussdüse oder ein gleichwertiges Messsystem (Einzelheiten siehe ISO5167:2000). Anmerkung: Die direkte Messung des Gasdurchsatzes ist ein kompliziertes Verfahren. Es müssen Vorkehrungen zur Vermeidung von Messfehlern getroffen werden, die Auswirkungen auf die Emissionswertfehler haben. 1.2.2. Luft- und Kraftstoffmessung Messung des Luftdurchsatzes und des Kraftstoffdurchsatzes. Die verwendeten Geräte zur Messung des Luft- und Kraftstoffdurchsatzes müssen die in Abschnitt 1.3 angegebene Messgenauigkeit aufweisen. Die Berechnung des Abgasdurchsatzes wird wie folgt vorgenommen: GEXHW = GAIRW + GFUEL (für feuchte Abgasmasse) 1.2.3. Kohlenstoffbilanzmethode Berechnung der Abgasmasse auf der Grundlage des Kraftstoffverbrauchs und der Abgaskonzentrationen nach der Kohlenstoffbilanzmethode (AnhangIII Anlage3). 1.2.4. Tracergasmessung Diese Methode erfordert die Messung der Konzentration des Tracergases im Auspuff. Eine bekannte Menge eines Inertgases (z.B. Helium) ist als Tracergas in den Abgasstrom einzuspritzen. Das Gas wird mit dem Abgas vermischt und dadurch verdünnt, darf aber nicht im Auspuffrohr reagieren. Dann wird die Konzentration des Gases in der Abgasprobe gemessen. Um die vollständige Vermischung des Tracergases sicherzustellen, ist die Abgasprobenahmesonde mindestens 1 m oder um das 30-fache des Durchmessers des Auspuffrohrs (es gilt der höhere Wert) unterhalb der Einspritzstelle des Tracergases anzubringen. Die Probenahmesonde kann näher an der Einspritzstelle angebracht werden, wenn die vollständige Vermischung durch Vergleich der Tracergaskonzentration mit der Bezugskonzentration bei Einspritzung des Tracergases oberhalb des Motors überprüft wird. Der Tracergasdurchsatz ist so einzustellen, dass die Tracergaskonzentration im Leerlauf des Motors nach der Vermischung unter dem vollen Skalenendwert des Tracergasanalysegeräts liegt. Die Berechnung des Abgasdurchsatzes wird wie folgt vorgenommen: In dieser Formel bedeutet: GEXHW = momentaner Abgasmassendurchsatz (kg/s) GT = Tracergasdurchsatz (cm3/min) concmix = momentane Konzentration des Tracergases nach Vermischung (ppm) ρEXH = Abgasdichte (kg/m3) Conca = Hintergrundkonzentration des Tracergases in der Ansaugluft (ppm) Die Hintergrundkonzentration des Tracergases (conca) kann bestimmt werden, indem die durchschnittliche Hintergrundkonzentration unmittelbar vor und nach dem Prüflauf gemessen wird. Liegt die Hintergrundkonzentration unter 1 % der Konzentration des Tracergases nach der Vermischung (concmix.) bei höchstem Abgasdurchsatz, kann die Hintergrundkonzentration außer Acht gelassen werden. Das gesamte System muss die Anforderungen an die Messgenauigkeit beim Abgasstrom erfüllen und ist gemäß Anlage2 Abschnitt1.11.2 zu kalibrieren. 1.2.5. Messung von Luftdurchsatz und Luft-Kraftstoff-Verhältnis Diese Methode erfordert eine Berechnung der Abgasmasse auf der Grundlage des Luftdurchsatzes und des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses. Die Berechnung des momentanen Abgasmassendurchsatzes wird wie folgt vorgenommen: Dabei ist: In dieser Formel bedeutet: A/Fst = Stöchiometrisches Luft-Kraftstoff-Verhältnis (kg/kg) λ = Relatives Luft-Kraftstoff-Verhältnis concCO2 = CO2-Konzentration im trockenen Bezugszustand (%) concCO = CO-Konzentration im trockenen Bezugszustand (ppm) concHC = HC-Konzentration (ppm) Anmerkung: Die Berechnung bezieht sich auf einen Dieselkraftstoff mit einem H/C-Verhältnis gleich 1,8. Der Durchflussmesser muss die Anforderungen an die Messgenauigkeit gemäß Tabelle3 erfüllen, das verwendete CO2-Analysegerät muss die Anforderungen des Abschnitts 1.4.1 erfüllen und das gesamte System muss den Anforderungen an die Messgenauigkeit für den Abgasdurchsatz genügen. Wahlweise können zur Messung des relativen Luft-Kraftstoff-Verhältnisses auch Messeinrichtungen für das Luft-Kraftstoff-Verhältnis vom Typ Zirkonsensor eingesetzt werden, die die Anforderungen gemäß Abschnitt 1.4.4 erfüllen. 1.2.6. Gesamtdurchsatz des verdünnten Abgases Bei Verwendung eines Vollstrom-Verdünnungssystems muss der Gesamtstrom des verdünnten Abgases (GTOTW) mit einer PDP oder einem CFV oder einer SSV gemessen werden (AnhangVI Abschnitt1.2.1.2). Die Messgenauigkeit muss den Bestimmungen von AnhangIII Anlage2 Abschnitt2.2 entsprechen. 1.3. Messgenauigkeit Die Kalibrierung aller Messgeräte muss auf nationale oder internationale Normen rückführbar sein und den Vorschriften in Tabelle3 entsprechen: Tabelle 3: Genauigkeit der Messgeräte Nr. Messgerät Messgenauigkeit 1 Motordrehzahl ± 2 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1 % des Höchstwertes des Motors 2 Drehmoment ± 2 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1 % des Höchstwertes des Motors 3 Kraftstoffverbrauch ± 2 % des Höchstwertes des Motors 4 Luftverbrauch ± 2 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1 % des Höchstwertes des Motors 5 Abgasstrom ± 2,5 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1,5 % des Höchstwertes des Motors 6 Temperatur ≤ 600 K ± 2 K absolut 7 Temperatur > 600 K ± 1 % des Ablesewertes 8 Abgasdruck ± 0,2 kPa absolut 9 Ansaugluftunterdruck ± 0,05 kPa absolut 10 Atmosphärischer Druck ± 0,1 kPa absolut 11 Andere Drücke ± 0,1 kPa absolut 12 Absolute Luftfeuchtigkeit ± 5 % des Ablesewertes 13 Verdünnungsluftdurchfluss ± 2 % des Ablesewertes 14 Durchfluss des verdünnten Abgases ± 2 % des Ablesewertes 1.4. Bestimmung der gasförmigen Bestandteile 1.4.1. Allgemeine Vorschriften für Analysegeräte Die Analysegeräte müssen einen Messbereich haben, der den Anforderungen an die Genauigkeit bei der Messung der Konzentrationen der Abgasbestandteile entspricht (Abschnitt 1.4.1.1). Es wird empfohlen, die Analysegeräte so zu bedienen, dass die gemessene Konzentration zwischen 15 % und 100 % des vollen Skalenendwertes liegt. Liegt der volle Skalenendwert bei 155ppm (oder ppmC) oder darunter oder werden Ablesesysteme (Computer, Datenerfasser) verwendet, die unterhalb von 15 % des vollen Skalenendwertes eine ausreichende Genauigkeit und Auflösung aufweisen, sind auch Konzentrationen unter 15 % des vollen Skalenendwertes zulässig. In diesem Fall müssen zusätzliche Kalibrierungen vorgenommen werden, um die Genauigkeit der Kalibrierkurven zu gewährleisten (AnhangIII Anlage2 Abschnitt 1.5.5.2). Die elektromagnetische Verträglichkeit der Geräte muss so hoch sein, das zusätzliche Fehler weitestgehend ausgeschlossen sind. 1.4.1.1. Messfehler Das Analysegerät darf höchstens um ± 2 % des Ablesewerts vom Nennwert jedes Kalibrierpunktes oder, falls größer, um höchstens ± 0,3 % vom Skalenendwert abweichen. Anmerkung: Im Sinne dieses Standards wird Messgenauigkeit definiert als die Abweichung des Ablesewerts des Analysegeräts von den Nennwerten der Kalibrierpunkte unter Verwendung eines Kalibriergases (≡ tatsächlicher Wert). 1.4.1.2. Wiederholbarkeit Die Wiederholbarkeit, definiert als das 2,5fache der Standardabweichung zehn wiederholter Ansprechreaktionen auf ein bestimmtes Kalibriergas, darf höchstens ±1 % der vollen Skalenendkonzentration für jeden verwendeten Messbereich über 155 ppm (oder ppm C) oder ±2 % für jeden verwendeten Messbereich unter 155ppm (oder ppm C) betragen. 1.4.1.3. Rauschen Das Peak-to-Peak-Ansprechen der Analysatoren auf Null- und Kalibriergase darf während eines Zeitraums von zehn Sekunden 2 % des vollen Skalenendwertes bei allen verwendeten Bereichen nicht überschreiten. 1.4.1.4. Nullpunktdrift Die Nullpunktdrift während eines Zeitraums von einer Stunde muss weniger als 2 % des vollen Skalenendwerts beim niedrigsten verwendeten Bereich betragen. Der Nullpunktwert wird definiert als mittleres Ansprechen (einschließlich Rauschen) auf ein Nullgas in einem Zeitabschnitt von 30Sekunden. 1.4.1.5. Messbereichsdrift Die Messbereichsdrift während eines Zeitraums von einer Stunde muss weniger als 2 % des vollen Skalenendwerts beim niedrigsten verwendeten Bereich betragen. Als Messbereich wird die Differenz zwischen Kalibrierausschlag und Nullpunktwert definiert. Der Messbereichskalibrierausschlag wird definiert als mittlerer Ausschlag (einschließlich Rauschen) auf ein Messbereichskalibriergas in einem Zeitabschnitt von 30Sekunden. 1.4.2. Gastrocknung Das wahlweise zu verwendende Gastrocknungsgerät muss die Konzentration der gemessenen Gase so gering wie möglich beeinflussen. Die Anwendung chemischer Trockner zur Entfernung von Wasser aus der Probe ist nicht zulässig. 1.4.3. Analysegeräte Die bei der Messung anzuwendenden Grundsätze werden in den Abschnitten 1.4.3.1 bis 1.4.3.5 dieser Anlage beschrieben. Eine ausführliche Darstellung der Messsysteme ist in Anhang VI enthalten. Die zu messenden Gase sind mit den nachfolgend aufgeführten Geräten zu analysieren. Bei nichtlinearen Analysatoren ist die Verwendung von Linearisierungsschaltkreisen zulässig. 1.4.3.1. Kohlenmonoxid-(CO-)Analyse Der Kohlenmonoxidanalysator muss ein nichtdispersiver Infrarotabsorptionsanalysator (NDIR) sein. 1.4.3.2. Kohlendioxid-(CO2-)Analyse Der Kohlendioxidanalysator muss ein nichtdispersiver Infrarotabsorptionsanalysator (NDIR) sein. 1.4.3.3. Kohlenwasserstoff-(HC-)Analyse Der Kohlenwasserstoffanalysator muss ein beheizter Flammenionisationsdetektor (HFID) mit Detektor, Ventilen, Rohrleitungen usw. sein, der so zu beheizen ist, dass die Gastemperatur auf 463 K (190°C) ±10 K gehalten wird. 1.4.3.4. Stickoxid-(NOx-)Analyse Der Stickoxidanalysator muss ein Chemilumineszenzanalysator (CLD) oder beheizter Chemilumineszenzanalysator (HCLA) mit einem NO2/NO-Konverter sein, wenn die Messung im trockenen Bezugszustand erfolgt. Bei Messung im feuchten Bezugszustand ist ein auf über 328K (55°C) gehaltener HCLD mit Konverter zu verwenden, vorausgesetzt, die Prüfung auf Wasserdampfquerempfindlichkeit (AnhangIII Anlage2 Abschnitt 1.9.2.2) ist erfüllt. Sowohl für CLD als auch für HCLD muss der Probenweg bis zum Konverter (bei Messung im trockenen Bezugszustand) bzw. bis zum Analysegerät (bei Messung im feuchten Bezugszustand) auf einer Wandtemperatur von über 328 bis 473K (55°C bis 200°C) gehalten werden. 1.4.4. Messung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses Bei der zur Bestimmung des Abgasstroms gemäß Abschnitt 1.2.5 verwendeten Messeinrichtung für das Luft-Kraftstoff-Verhältnis muss es sich um eine Breitband-Luft-Kraftstoff-Verhältnis-Sonde oder eine Zirkon-Lambdasonde handeln. Die Sonde ist unmittelbar am Auspuffrohr anzubringen, wo die Abgastemperatur so hoch ist, dass keine Wasserkondensation auftritt. Die Messgenauigkeit der Sonde mit eingebauter Elektronik muss liegen zwischen: ± 3 % des Ablesewertes λ < 2 ± 5 % des Ablesewertes 2 ≤ λ < 5 ± 10 % des Ablesewertes 5 ≤ λ Um die vorstehend genannte Messgenauigkeit zu erfüllen, ist die Sonde entsprechend den Angaben des Herstellers zu kalibrieren. 1.4.5. Probenahme von Emissionen gasförmiger Schadstoffe Die Probenahmesonden für gasförmige Emissionen müssen so angebracht sein, dass sie mindestens 0,5 m oder um das Dreifache des Durchmessers des Auspuffrohrs (je nachdem, welcher Wert höher ist) oberhalb vom Austritt der Auspuffanlage — soweit zutreffend — entfernt sind und sich so nahe am Motor befinden, dass eine Abgastemperatur von mindestens 343 K (70°C) an der Sonde gewährleistet ist. Bei einem Mehrzylindermotor mit einem verzweigten Auspuffkrümmer muss der Einlass der Sonde so weit in Strömungsrichtung entfernt sein, dass die Probe für die durchschnittlichen Abgasemissionen aus allen Zylindern repräsentativ ist. Bei einem Mehrzylindermotor mit einzelnen Gruppen von Auspuffkrümmern, wie z.B. bei einem VMotor, ist die Entnahme individueller Proben von jeder Gruppe und die Berechnung der durchschnittlichen Abgasemission zulässig. Es können auch andere Methoden angewandt werden, die den obigen Methoden nachweislich entsprechen. Bei der Berechnung der Abgasemissionen ist der gesamte Abgasmassendurchsatz des Motors zugrunde zu legen. Wird die Zusammensetzung des Abgases durch eine Anlage zur Abgasnachbehandlung beeinflusst, so muss die Abgasprobe bei Prüfungen der Stufe I vor dieser Anlage und bei Prüfungen der Stufe II hinter dieser Anlage entnommen werden. Bei Verwendung eines Vollstrom-Verdünnungssystems für die Partikelbestimmung können die gasförmigen Emissionen auch im verdünnten Abgas bestimmt werden. Die Probenahmesonden müssen sich nahe der Partikel-Probenahmesonde im Verdünnungstunnel befinden (AnhangVI Abschnitt1.2.1.2 für DT und Abschnitt 1.2.2. für PSP). CO und CO2 können wahlweise auch durch Probenahme in einen Beutel und nachfolgende Messung der Konzentration im Probenahmebeutel bestimmt werden. 1.5. Bestimmung der Partikel Die Bestimmung der Partikel erfordert ein Verdünnungssystem. Die Verdünnung kann mit einem Teilstrom- oder Vollstrom-Verdünnungssystem erfolgen. Die Durchflussleistung des Verdünnungssystems muss so groß sein, dass keine Wasserkondensation im Verdünnungs- und Probenahmesystem auftritt und dass die Temperatur des verdünnten Abgases unmittelbar oberhalb der Filterhalter zwischen 315K (42°C) und 325K (52°C) gehalten werden kann. Bei hoher Luftfeuchtigkeit ist es zulässig, die Verdünnungsluft vor Eintritt in das Verdünnungssystem zu entfeuchten. Bei einer Umgebungstemperatur von weniger als 293K (20°C) wird ein Vorheizen der Verdünnungsluft über den Temperaturgrenzwert von 303K (30°C) hinaus empfohlen. Jedoch darf die Temperatur der Verdünnungsluft vor der Einleitung des Abgases in den Verdünnungstunnel 325K (52°C) nicht überschreiten. Anmerkung: Beim Verfahren unter stationären Bedingungen kann anstelle der Einhaltung des Temperaturbereichs von 42°C—52°C die Filtertemperatur auf oder unter der Höchsttemperatur von 325K (52°C) gehalten werden. Bei Teilstrom-Verdünnungssystemen muss die Partikel-Probenahmesonde in der Nähe und (gegen den Strom gerichtet) oberhalb der Sonde für die gasförmigen Emissionen nach Abschnitt 4.4 sowie entsprechend Anhang VI Abschnitt1.2.1.1, Abbildungen4 bis12 (EP und SP), angebracht sein. Das Teilstrom-Verdünnungssystem muss so beschaffen sein, dass eine Teilung des Abgasstroms erfolgt, wobei der kleinere Teil mit Luft verdünnt und anschließend zur Partikelmessung verwendet wird. Demzufolge ist eine sehr genaue Bestimmung des Verdünnungsverhältnisses erforderlich. Es können verschiedene Teilungsmethoden verwendet werden, wobei die Art der Teilung wesentlichen Einfluss auf die zu verwendenden Probenahmegeräte und -verfahren hat (AnhangVI Abschnitt1.2.1.1). Zur Bestimmung der Partikelmasse werden ein Partikel-Probenahmesystem, Partikel-Probenahmefilter, eine Mikrogramm-Waage und eine Wägekammer mit kontrollierter Temperatur und Luftfeuchtigkeit benötigt. Die Partikel-Probenahme kann nach zwei Methoden erfolgen: — Bei der Einzelfiltermethode wird für alle Prüfphasen des Prüfzyklus ein Filterpaar verwendet (Abschnitt 1.5.1.3). Während der Probenahmephase der Prüfung muss streng auf die Probenahmezeiten und die Durchsätze geachtet werden. Andererseits wird je Prüfzyklus nur ein Filterpaar benötigt. — Bei der Mehrfachfiltermethode muss für jede einzelne Prüfphase des Prüfzyklus ein eigenes Filterpaar verwendet werden (Abschnitt1.5.1.3). Diese Methode gestattet ein weniger strenges Probenahmeverfahren, doch werden mehr Filter verbraucht. 1.5.1. Partikel-Probenahmefilter 1.5.1.1. Spezifikation der Filter Für die Zertifizierungsprüfungen werden fluorkohlenstoffbeschichtete Glasfaserfilter oder Fluorkohlenstoffmembranfilter benötigt. Für besondere Anwendungen können andere Filtermaterialien verwendet werden. Bei allen Filtertypen muss der Abscheidegrad von 0,3μm DOP (Dioctylphthalat) bei einer Anströmgeschwindigkeit des Gases zwischen 35 und 100cm/s mindestens 99 % betragen. Werden Korrelationstests zwischen Prüfstellen oder zwischen einem Hersteller und einer Genehmigungsbehörde durchgeführt, so sind Filter von gleicher Qualität zu verwenden. 1.5.1.2. Filtergröße Die Partikelfilter müssen einen Mindestdurchmesser von 47mm haben (37mm wirksamer Durchmesser). Filter mit größerem Durchmesser sind zulässig (Abschnitt1.5.1.5). 1.5.1.3. Haupt- und Nachfilter Die verdünnten Abgase werden während der Prüffolge durch ein hintereinander angeordnetes Filterpaar (Hauptfilter und Nachfilter) geleitet. Das Nachfilter darf nicht weiter als 100mm hinter dem Hauptfilter liegen und dieses nicht berühren. Die Filter können getrennt oder paarweise — die wirksamen Seiten einander zugekehrt — gewogen werden. 1.5.1.4. Filteranströmgeschwindigkeit Eine Gasanströmgeschwindigkeit durch den Filter von 35 bis 100cm/s muss erreicht werden. Der Druckabfall darf zwischen Beginn und Ende der Prüfung um nicht mehr als 25kPa zunehmen. 1.5.1.5. Filterbeladung Die empfohlenen minimalen Filterbeladungen für die gebräuchlichsten Filtergrößen sind der folgenden Tabelle zu entnehmen. Für größere Filter beträgt die minimale Filterbeladung 0,065mg/1 000mm2 Filterbereich. Filterdurchmesser (mm) Empfohlener Durchmesser des wirksamen Filterbereichs (mm) Empfohlene minimale Filterbeladung (mg) 47 37 0,11 70 60 0,25 90 80 0,41 110 100 0,62 Bei der Mehrfachfiltermethode wird als minimale Filterbeladung das Produkt aus dem entsprechenden obigen Wert und der Quadratwurzel der Gesamtzahl der Prüfphasen empfohlen. 1.5.2. Spezifikation für die Wägekammer und die Analysenwaage 1.5.2.1. Bedingungen für die Wägekammer Die Temperatur der Kammer (oder des Raumes), in der (dem) die Partikelfilter konditioniert und gewogen werden, ist während der gesamten Dauer des Konditionierungs- und Wägevorgangs auf 295K (22°C) ±3K zu halten. Die Luftfeuchtigkeit ist auf einem Taupunkt von 282,5K (9,5°C) ±3K und auf einer relativen Feuchtigkeit von 45 ±8 % zu halten. 1.5.2.2. Vergleichsfilterwägung Die Umgebungsluft der Wägekammer (oder des Wägeraums) muss frei von jeglichen Schmutzstoffen (beispielsweise Staub) sein, die sich während der Stabilisierung der Partikelfilter auf diesen absetzen könnten. Störungen der in Abschnitt1.5.2.1 dargelegten Spezifikationen für den Wägeraum sind zulässig, wenn ihre Dauer 30Minuten nicht überschreitet. Der Wägeraum soll den vorgeschriebenen Spezifikationen entsprechen, ehe das Personal ihn betritt. Wenigstens zwei unbenutzte Vergleichsfilter oder Vergleichsfilterpaare sind vorzugsweise gleichzeitig mit den Probenahmefiltern zu wägen, höchstens jedoch in einem Abstand von vier Stunden zu diesen. Die Vergleichsfilter müssen dieselbe Größe haben und aus demselben Material bestehen wie die Probenahmefilter. Wenn sich das Durchschnittsgewicht der Vergleichsfilter(-paare) bei den Wägungen der Probenahmefilter um mehr als 10μg ändert, sind alle Probenahmefilter zu entfernen, und die Abgasemissionsprüfung ist zu wiederholen. Wenn die unter Abschnitt 1.5.2.1. angegebenen Stabilitätskriterien für den Wägeraum nicht erfüllt sind, aber bei der Wägung des Vergleichsfilters(filterpaares) die obigen Kriterien eingehalten wurden, kann der Hersteller entweder die ermittelten Gewichte der Probenahmefilter anerkennen oder die Prüfungen für ungültig erklären, wobei das Kontrollsystem des Wägeraums zu justieren und die Prüfung zu wiederholen ist. 1.5.2.3. Analysenwaage Die zur Bestimmung der Gewichte sämtlicher Filter benutzte Analysenwaage muss eine Genauigkeit (Standardabweichung) von 2μg und eine Auflösung von 1μg (1Stelle = 1μg) haben (nach Angaben des Waagenherstellers). 1.5.2.4. Vermeidung elektrostatischer Reaktionen Zur Vermeidung elektrostatischer Reaktionen sind die Filter vor dem Wiegen zu neutralisieren, so beispielsweise durch einen Poloniumneutralisator oder ein Gerät mit ähnlicher Wirkung. 1.5.3. Zusatzbestimmungen für die Partikelmessung Alle mit den Rohabgasen oder verdünnten Abgasen in Berührung kommenden Teile des Verdünnungssystems und des Probenahmesystems vom Auspuffrohr bis zum Filterhalter sind so auszulegen, dass die Ablagerung der Partikel darauf und die Veränderung der Partikel so gering wie möglich gehalten werden. Alle Teile müssen aus elektrisch leitendem Material bestehen, das mit den Bestandteilen der Abgase keine Verbindung eingeht; es muss zur Vermeidung elektrostatischer Reaktionen geerdet sein. 2. MESS- UND PROBENAHMEVERFAHREN (NRTC-PRÜFUNG) 2.1. Einleitung Die Emission gasförmiger Schadstoffe und luftverunreinigender Partikel aus dem zur Prüfung vorgeführten Motor muss nach den Verfahren des AnhangsVI gemessen werden. Die Beschreibung dieser Methoden in AnhangVI umfasst auch eine Darstellung der empfohlenen analytischen Systeme für die gasförmigen Emissionen (Abschnitt1.1) und der empfohlenen Partikelverdünnungs- und -probenahmesysteme (Abschnitt1.2). 2.2. Leistungsprüfstand und Prüfzellenausstattung Für die Abgasemissionsprüfung der Motoren an Leistungsprüfständen ist die nachstehend beschriebene Anlage zu verwenden. 2.2.1. Motorleistungsprüfstand Es ist ein Motorleistungsprüfstand zu verwenden, der entsprechende Eigenschaften aufweist, um den in Anlage4 beschriebenen Prüfzyklus durchzuführen. Die Messgeräte für Drehmoment und Drehzahl müssen die Messung der Leistung innerhalb der vorgegebenen Grenzwerte ermöglichen. Zusätzliche Berechnungen können erforderlich sein. Die Messgeräte müssen eine solche Messgenauigkeit aufweisen, dass die Höchsttoleranzen der in Tabelle3 angegebenen Werte nicht überschritten werden. 2.2.2. Andere Geräte Geräte zur Messung des Kraftstoffverbrauchs, des Luftdurchsatzes, der Kühlmitteltemperatur, der Schmiermitteltemperatur, des Abgasdrucks, des Ansaugkrümmerunterdrucks, der Abgastemperatur, der Ansauglufttemperatur, des Luftdrucks, der Feuchtigkeit und der Kraftstofftemperatur. Diese Geräte müssen den Anforderungen in Tabelle3 genügen: Tabelle 3: Genauigkeit der Messgeräte Nr. Messgerät Messgenauigkeit 1 Motordrehzahl ± 2 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1 % des Höchstwertes des Motors 2 Drehmoment ± 2 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1 % des Höchstwertes des Motors 3 Kraftstoffverbrauch ± 2 % des Höchstwertes des Motors 4 Luftverbrauch ± 2 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1 % des Höchstwertes des Motors 5 Abgasdurchsatz ± 2,5 % des Ablesewertes oder, falls größer, ± 1,5 % des Höchstwertes des Motors 6 Temperatur ≤ 600 K ± 2 K absolut 7 Temperatur > 600 K ± 1 % des Ablesewertes 8 Abgasdruck ± 0,2 kPa absolut 9 Ansaugluftunterdruck ± 0,05 kPa absolut 10 Atmosphärischer Druck ± 0,1 kPa absolut 11 Andere Drücke ± 0,1 kPa absolut 12 Absolute Luftfeuchtigkeit ± 5 % des Ablesewertes 13 Verdünnungsluftdurchfluss ± 2 % des Ablesewertes 14 Durchfluss des verdünnten Abgases ± 2 % des Ablesewertes 2.2.3. Durchfluss des Rohabgases Zur Berechnung der Emissionen im Rohabgas und zur Regelung eines Teilstrom-Verdünnungssystems muss der Abgasmassendurchsatz bekannt sein. Zur Bestimmung des Abgasmassendurchsatzes kann eines der nachstehend beschriebenen Verfahren verwendet werden. Zur Berechnung der Emissionen darf die Ansprechzeit bei jedem nachstehend beschriebenen Verfahren höchstens der vorgeschriebenen Ansprechzeit der Analysegeräte gemäß Anlage2 Abschnitt1.11.1 betragen. Zur Regelung eines Teilstrom-Verdünnungssystems sind kürzere Ansprechzeiten erforderlich. Bei Teilstrom-Verdünnungssystemen mit online-Regelung ist eine Ansprechzeit von ≤0,3s vorgeschrieben. Bei Teilstrom-Verdünnungssystemen mit Look-Ahead-Funktion auf der Grundlage eines zuvor aufgezeichneten Prüflaufs ist eine Ansprechzeit des Abgasdurchsatzmesssystems von ≤5s mit einer Anstiegszeit von ≤1s erforderlich. Die Systemansprechzeit ist nach den Angaben des Geräteherstellers einzustellen. Die kombinierten Vorschriften für die Ansprechzeit für den Abgasdurchsatz und das Teilstrom-Verdünnungssystem sind in Abschnitt 2.4 angegeben. Direkte Messung Die direkte Messung des momentanen Abgasdurchsatzes kann erfolgen mit Systemen wie: — Differenzdruckmessgeräten, wie einer Durchflussdüse (Einzelheiten siehe ISO 5167:2000), — Ultraschall-Durchflussmesser, — Wirbeldurchflussmesser. Es müssen Vorkehrungen zur Vermeidung von Messfehlern getroffen werden, die Auswirkungen auf die Emissionswertfehler haben. Zu diesen Vorkehrungen zählen das sorgfältige Anbringen des Messgeräts in der Motorauspuffanlage nach den Empfehlungen des Herstellers und guter technischer Praxis. Vor allem Motorleistung und Emissionen dürfen durch den Einbau des Geräts nicht beeinflusst werden. Die Durchflussmesser müssen die Anforderungen an die Messgenauigkeit gemäß Tabelle3 erfüllen. Luft- und Kraftstoffmessung Hierzu gehören die Messung des Luftdurchsatzes und des Kraftstoffdurchsatzes mit geeigneten Durchflussmessern. Die Berechnung des momentanen Abgasdurchsatzes wird wie folgt vorgenommen: GEXHW = GAIRW + GFUEL (für feuchte Abgasmasse) Die Durchflussmesser müssen die Anforderungen an die Messgenauigkeit gemäß Tabelle 3 und gleichzeitig die Anforderungen an die Messgenauigkeit für den Abgasdurchsatz erfüllen. Tracergasmessung Dazu gehört die Messung der Konzentration des Tracergases im Abgase. Eine bekannte Menge eines Inertgases (z. B. Helium) ist als Tracergas in den Abgasstrom einzuspritzen. Das Gas wird mit dem Abgas vermischt und dadurch verdünnt, darf aber nicht im Auspuffrohr reagieren. Dann wird die Konzentration des Gases in der Abgasprobe gemessen. Um die vollständige Vermischung des Tracergases sicherzustellen, ist die Abgasprobenahmesonde mindestens 1 m oder um das 30-fache des Durchmessers des Auspuffrohrs (es gilt der höhere Wert) unterhalb der Einspritzstelle des Tracergases anzubringen. Die Probenahmesonde kann näher an der Einspritzstelle angebracht werden, wenn die vollständige Vermischung durch Vergleich der Tracergaskonzentration mit der Bezugskonzentration bei Einspritzung des Tracergases oberhalb des Motors überprüft wird. Der Tracergasdurchsatz ist so einzustellen, dass die Tracergaskonzentration im Leerlauf des Motors nach der Vermischung unter dem vollen Skalenendwert des Tracergasanalysegeräts liegt. Die Berechnung des Abgasdurchsatzes wird wie folgt vorgenommen: In dieser Formel bedeutet: GEXHW = momentaner Abgasmassendurchsatz (kg/s) GT = Tracergasstrom (cm3/min) concmix = momentane Konzentration des Tracergases nach Vermischung (ppm) ρEXH = Abgasdichte (kg/m3) conca = Hintergrundkonzentration des Tracergases in der Ansaugluft (ppm) Die Hintergrundkonzentration des Tracergases (conca) kann bestimmt werden, indem die durchschnittliche Hintergrundkonzentration unmittelbar vor und nach dem Prüflauf gemessen wird. Liegt die Hintergrundkonzentration unter 1 % der Konzentration des Tracergases nach der Vermischung (concmix.) bei höchstem Abgasdurchsatz, kann die Hintergrundkonzentration außer Acht gelassen werden. Das gesamte System muss die Anforderungen an die Messgenauigkeit beim Abgasstrom erfüllen und ist gemäß Anlage2 Abschnitt1.11.2 zu kalibrieren. Messung von Luftdurchsatz und Luft-Kraftstoff-Verhältnis Dies erfordert eine Berechnung der Abgasmasse auf der Grundlage des Luftdurchsatzes und des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses. Die Berechnung des momentanen Abgasmassendurchsatzes wird wie folgt vorgenommen: Dabei ist: In dieser Formel bedeutet: A/Fst = Stöchiometrisches Luft-Kraftstoff-Verhältnis (kg/kg) λ = Relatives Luft-Kraftstoff-Verhältnis concCO2 = CO2-Konzentration im trockenen Bezugszustand(%) concCO = CO-Konzentration im trockenen Bezugszustand (ppm) concHC = HC-Konzentration (ppm) Anmerkung: Die Berechnung bezieht sich auf einen Dieselkraftstoff mit einem H/C-Verhältnis gleich 1,8. Der Durchflussmesser muss die Anforderungen an die Messgenauigkeit gemäß Tabelle3 erfüllen, das verwendete CO2-Analysegerät muss die Anforderungen des Abschnitts 2.3.1 erfüllen und das gesamte System muss den Anforderungen an die Messgenauigkeit für den Abgasdurchsatz genügen. Wahlweise können zur Messung der Luftüberschusszahl auch Messeinrichtungen für das Luft-Kraftstoff-Verhältnis vom Typ Zirkonsonde eingesetzt werden, die die Anforderungen gemäß Abschnitt 2.3.4 erfüllen. 2.2.4. Durchsatz des verdünnten Abgases Zur Berechnung der Emissionen des verdünnten Abgases muss der Massendurchsatz des verdünnten Abgases bekannt sein. Der Durchfluss des gesamten verdünnten Abgases über den Zyklus (kg/Prüfung) berechnet sich aus den Messwerten über den Zyklus und den entsprechenden Kalibrierdaten des Durchflussmessgeräts (V0 für PDP, KV für CFV, Cd für SSV) anhand der jeweiligen in Anlage3 Abschnitt 2.2.1. beschriebenen Verfahren. Überschreitet die Probengesamtmasse der Partikel und gasförmigen Schadstoffe 0,5 % des gesamten CVS-Durchsatzes, so ist der CVS-Durchsatz zu korrigieren oder der Strom der Partikelprobe ist vor der Durchflussmesseinrichtung zum CVS zurückzuführen. 2.3. Bestimmung der gasförmigen Bestandteile 2.3.1. Allgemeine Vorschriften für Analysegeräte Die Analysegeräte müssen einen Messbereich haben, der den Anforderungen an die Genauigkeit bei der Messung der Konzentrationen der Abgasbestandteile entspricht (Abschnitt 1.4.1.1). Es wird empfohlen, die Analysegeräte so zu bedienen, dass die gemessene Konzentration zwischen 15 % und 100 % des vollen Skalenendwertes liegt. Liegt der volle Skalenendwert bei 155ppm (oder ppmC) oder darunter oder werden Ablesesysteme (Computer, Datenerfasser) verwendet, die unterhalb von 15 % des vollen Skalenendwertes eine ausreichende Genauigkeit und Auflösung aufweisen, sind auch Konzentrationen unter 15 % des vollen Skalenendwertes zulässig. In diesem Fall müssen zusätzliche Kalibrierungen vorgenommen werden, um die Genauigkeit der Kalibrierkurven zu gewährleisten (AnhangIII Anlage2 Abschnitt1.5.5.2). Die elektromagnetische Verträglichkeit der Geräte muss so hoch sein, das zusätzliche Fehler weitestgehend ausgeschlossen sind. 2.3.1.1. Messfehler Das Analysegerät darf höchstens um ±2 % des Ablesewerts vom Nennwert jedes Kalibrierpunktes oder, falls größer, um höchstens ±0,3 % vom Skalenendwert abweichen. Anmerkung: Im Sinne dieses Standards wird Messgenauigkeit definiert als die Abweichung des Ablesewerts des Analysegeräts von den Nennwerten der Kalibrierpunkte unter Verwendung eines Kalibriergases (≡ tatsächlicher Wert). 2.3.1.2. Wiederholbarkeit Die Wiederholbarkeit, definiert als das 2,5fache der Standardabweichung zehn wiederholter Ansprechreaktionen auf ein bestimmtes Kalibriergas, darf höchstens ±1 % der vollen Skalenendkonzentration für jeden verwendeten Messbereich über 155ppm (oder ppmC) oder ±2 % für jeden verwendeten Messbereich unter 155ppm (oder ppmC) betragen. 2.3.1.3. Rauschen Das Peak-to-Peak-Ansprechen der Analysatoren auf Null- und Kalibriergase darf während eines Zeitraums von zehn Sekunden 2 % des vollen Skalenendwertes bei allen verwendeten Bereichen nicht überschreiten. 2.3.1.4. Nullpunktdrift Die Nullpunktdrift während eines Zeitraums von einer Stunde muss weniger als 2 % des vollen Skalenendwerts beim niedrigsten verwendeten Bereich betragen. Der Nullpunktwert wird definiert als mittleres Ansprechen (einschließlich Rauschen) auf ein Nullgas in einem Zeitabschnitt von 30Sekunden. 2.3.1.5. Messbereichsdrift Die Messbereichsdrift während eines Zeitraums von einer Stunde muss weniger als 2 % des vollen Skalenendwerts beim niedrigsten verwendeten Bereich betragen. Als Messbereich wird die Differenz zwischen Kalibrierausschlag und Nullpunktwert definiert. Der Messbereichskalibrierausschlag wird definiert als mittlerer Ausschlag (einschließlich Rauschen) auf ein Messbereichskalibriergas in einem Zeitabschnitt von 30Sekunden. 2.3.1.6. Anstiegszeit Bei einem Abgasanalysesystem für Rohabgas darf die Anstiegszeit des im Messsystem angebrachten Analysegeräts 2,5s nicht überschreiten. Anmerkung: Allein durch Bewertung der Ansprechzeit des Analysegeräts lässt sich nicht eindeutig bestimmen, ob das gesamte System für die dynamische Prüfung geeignet ist. Massen und insbesondere Totvolumen im System wirken sich nicht nur auf die Beförderungszeit von der Sonde zum Analysegerät, sondern auch auf die Anstiegszeit aus. Auch Beförderungszeiten innerhalb eines Analysegeräts sind als Ansprechzeit des Analysegeräts zu definieren, wie die Konverter oder Wasserabscheider in NOx-Analysegeräten. Die Bestimmung der Gesamtansprechzeit des Systems ist in Anlage 2 Abschnitt 1.11.1 erläutert. 2.3.2. Gastrocknung Es gelten die gleichen Spezifikationen wie für die NRSC-Prüfung (Abschnitt 1.4.2) wie nachstehend beschrieben. Das wahlweise zu verwendende Gastrocknungsgerät muss die Konzentration der gemessenen Gase so gering wie möglich beeinflussen. Die Anwendung chemischer Trockner zur Entfernung von Wasser aus der Probe ist nicht zulässig. 2.3.3. Analysegeräte Es gelten die gleichen Spezifikationen wie für die NRSC-Prüfung (Abschnitt 1.4.3) wie nachstehend beschrieben. Die zu messenden Gase sind mit den nachfolgend aufgeführten Geräten zu analysieren. Bei nichtlinearen Analysatoren ist die Verwendung von Linearisierungsschaltkreisen zulässig. 2.3.3.1. Kohlenmonoxid-(CO-)Analyse Der Kohlenmonoxidanalysator muss ein nichtdispersiver Infrarotabsorptionsanalysator (NDIR) sein. 2.3.3.2. Kohlendioxid-(CO2-)Analyse Der Kohlendioxidanalysator muss ein nichtdispersiver Infrarotabsorptionsanalysator (NDIR) sein. 2.3.3.3. Kohlenwasserstoff-(HC-)Analyse Der Kohlenwasserstoffanalysator muss ein beheizter Flammenionisationsdetektor (HFID) mit Detektor, Ventilen, Rohrleitungen usw. sein, der so zu beheizen ist, dass die Gastemperatur auf 463K (190°C) ±10K gehalten wird. 2.3.3.4. Stickoxid-(NOx-)Analyse Der Stickoxidanalysator muss ein Chemilumineszenzanalysator (CLD) oder beheizter Chemilumineszenzanalysator (HCLD) mit einem NO2/NO-Konverter sein, wenn die Messung im trockenen Bezugszustand erfolgt. Bei Messung im feuchten Bezugszustand ist ein auf über 328K (55°C) gehaltener HCLD mit Konverter zu verwenden, vorausgesetzt, die Prüfung auf Wasserdampfquerempfindlichkeit (Anhang III Anlage 2 Abschnitt 1.9.2.2) ist erfüllt. Sowohl für CLD als auch für HCLD muss der Probenweg bis zum Konverter (bei Messung im trockenen Bezugszustand) bzw. bis zum Analysegerät (bei Messung im feuchten Bezugszustand) auf einer Wandtemperatur von über 328 bis 473K (55°C bis 200°C) gehalten werden. 2.3.4. Messung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses Bei der zur Bestimmung des Abgasdurchsatzes gemäß Abschnitt 2.2.3. verwendeten Messeinrichtung für das Luft-Kraftstoff-Verhältnis muss es sich um eine Breitband-Luft-Kraftstoff-Verhältnis-Sonde oder eine Zirkon-Lambdasonde handeln. Die Sonde ist unmittelbar am Auspuffrohr anzubringen, wo die Abgastemperatur so hoch ist, dass keine Wasserkondensation auftritt. Die Messgenauigkeit der Sonde mit eingebauter Elektronik muss liegen zwischen: ± 3 % des Ablesewerts λ < 2 ± 5 % des Ablesewerts 2 ≤ λ < 5 ± 10 % des Ablesewerts 5 ≤ λ Um die vorstehend genannte Messgenauigkeit zu erfüllen, ist die Sonde entsprechend den Angaben des Herstellers zu kalibrieren. 2.3.5. Probenahme von Emissionen gasförmiger Schadstoffe 2.3.5.1. Rohabgasdurchsatz Für die Berechnung der Emissionen im Rohabgas gelten die gleichen Spezifikationen wie für den NRSC-Test (Abschnitt 1.4.4) wie nachstehend beschrieben. Die Probenahmesonden für gasförmige Emissionen müssen so angebracht sein, dass sie mindestens 0,5m oder um das Dreifache des Durchmessers des Auspuffrohrs (je nachdem, welcher Wert höher ist) oberhalb vom Austritt der Auspuffanlage — soweit zutreffend — entfernt sind und sich so nahe am Motor befinden, dass eine Abgastemperatur von mindestens 343K (70°C) an der Sonde gewährleistet ist. Bei einem Mehrzylindermotor mit einem verzweigten Auspuffkrümmer muss der Einlass der Sonde so weit in Strömungsrichtung entfernt sein, dass die Probe für die durchschnittlichen Abgasemissionen aus allen Zylindern repräsentativ ist. Bei einem Mehrzylindermotor mit einzelnen Gruppen von Auspuffkrümmern, wie z.B. bei einem VMotor, ist die Entnahme individueller Proben von jeder Gruppe und die Berechnung der durchschnittlichen Abgasemission zulässig. Es können auch andere Methoden angewandt werden, die den obigen Methoden nachweislich entsprechen. Bei der Berechnung der Abgasemissionen ist der gesamte Abgasmassendurchsatz des Motors zugrunde zu legen. Wird die Zusammensetzung des Abgases durch eine Anlage zur Abgasnachbehandlung beeinflusst, so muss die Abgasprobe bei Prüfungen der Stufe I vor dieser Anlage und bei Prüfungen der StufeII hinter dieser Anlage entnommen werden. 2.3.5.2. Durchsatz des verdünnten Abgases Wird ein Vollstrom-Verdünnungssystem verwendet, so gelten die folgenden Spezifikationen. Das Auspuffrohr zwischen dem Motor und dem Vollstrom-Verdünnungssystem muss den Bestimmungen von AnhangVI entsprechen. Die Probenahmesonde(n) für gasförmige Emissionen ist/sind im Verdünnungstunnel an einer Stelle, wo Verdünnungsluft und Abgase gut vermischt sind, und nahe der Partikel-Probenahmesonde angebracht sein. Die Probenahme kann in der Regel auf zwei Arten erfolgen: — die Schadstoffproben werden über den gesamten Prüfzyklus hinweg in einen Probenahmebeutel geleitet und nach Abschluss der Prüfung gemessen, — die Schadstoffproben werden über den gesamten Prüfzyklus hinweg fortlaufend entnommen und integriert; für HC und NOx ist diese Methode vorgeschrieben. Die Hintergrundkonzentrationen werden oberhalb des Verdünnungstunnels in einen Probenahmebeutel geleitet und von der Emissionskonzentration gemäß Anlage3 Abschnitt2.2.3 subtrahiert. 2.4. Bestimmung der Partikel Die Bestimmung der Partikel erfordert ein Verdünnungssystem. Die Verdünnung kann mit einem Teilstrom- oder Vollstrom-Verdünnungssystem erfolgen. Die Durchflussleistung des Verdünnungssystems muss so groß sein, dass keine Wasserkondensation im Verdünnungs- und Probenahmesystem auftritt und dass die Temperatur des verdünnten Abgases unmittelbar oberhalb der Filterhalter zwischen 315K (42°C) und 325K (52°C) gehalten werden kann. Bei hoher Luftfeuchtigkeit ist es zulässig, die Verdünnungsluft vor Eintritt in das Verdünnungssystem zu entfeuchten. Bei einer Umgebungstemperatur von weniger als 293K (20°C) wird ein Vorheizen der Verdünnungsluft über den Temperaturgrenzwert von 303K (30°C) hinaus empfohlen. Jedoch darf die Temperatur der Verdünnungsluft vor der Einleitung des Abgases in den Verdünnungstunnel 325K (52°C) nicht überschreiten. Die Partikel-Probenahmesonde muss sich nahe der Probenahmesonde für die gasförmigen Emissionen befinden und die Einrichtung muss den Vorschriften in Abschnitt 2.3.5 entsprechen. Zur Bestimmung der Partikelmasse werden ein Partikel-Probenahmesystem, Partikel-Probenahmefilter, eine Mikrogramm-Waage und eine Wägekammer mit kontrollierter Temperatur und Luftfeuchtigkeit benötigt. Spezifikationen für das Teilstrom-Verdünnungssystem Das Teilstrom-Verdünnungssystem muss so beschaffen sein, dass eine Teilung des Abgasstroms erfolgt, wobei der kleinere Teil mit Luft verdünnt und anschließend zur Partikelmessung verwendet wird. Demzufolge ist eine sehr genaue Bestimmung des Verdünnungsverhältnisses erforderlich. Es können verschiedene Teilungsmethoden verwendet werden, wobei die Art der Teilung wesentlichen Einfluss auf die zu verwendenden Probenahmegeräte und -verfahren hat (AnhangVI Abschnitt1.2.1.1). Zur Regelung eines Teilstrom-Verdünnungssystems ist eine schnelle Systemansprechzeit erforderlich. Die Umwandlungszeit des Systems ist nach dem in Anlage2 Abschnitt1.11.1 beschriebenen Verfahren zu bestimmen. Liegt die kombinierte Umwandlungszeit des Abgasdurchflussmesssystems (siehe vorstehender Abschnitt) und des Teilstromsystems unter 0,3s, so können online-Kontrollsysteme verwendet werden. Überschreitet die Transformationszeit 0,3s muss eine auf einem zuvor aufgezeichneten Prüflauf basierende Look-Ahead-Funktion verwendet werden. In diesem Fall muss die Anstiegszeit ≤1s und die Verzögerungszeit der Kombination ≤10s betragen. Die Gesamtansprechzeit des Systems ist so zu gestalten, dass eine repräsentative Partikelprobe GSE proportional zum Abgasmassendurchsatz gewährleistet ist. Zur Bestimmung der Proportionalität ist eine Regressionsanalyse GSE-GEXHW mit einer Datenerfassungsrate von mindestens 5Hz durchzuführen, wobei folgende Kriterien erfüllt sein müssen: — Der Korrelationskoeffizient r2 der linearen Regression zwischen GSE und GEXHW darf nicht geringer als 0,95 sein. — Die Standardabweichung vom Schätzwert von GSE über GEXHW darf 5 % von GSE max. nicht überschreiten. — GSE-Achsabschnitt der Regressionsgeraden darf ± 2 % von GSE max. nicht überschreiten. Wahlweise kann eine Vorprüfung durchgeführt werden und der Abgasmassendurchsatzsignalgeber der Vorprüfung kann zur Regelung des Probenstroms in das Partikelsystem verwendet werden (‚Look-Ahead-Funktion‘). Ein solches Verfahren ist vorgeschrieben, wenn die Umwandlungszeit des Partikelsystems, t50,P oder/und die Umwandlungszeit des Abgasmassendurchsatzsignalgebers, t50,F > 0,3 s betragen. Eine ordnungsgemäße Regelung des Teilstrom-Verdünnungssystems erzielt man, wenn die Zeitspur von GEXHW, pre aus der Vorprüfung, die GSE regelt, um eine ‚Look-Ahead‘-Zeit von t50,P + t50,Fs verschoben wird. Zur Ermittlung der Korrelation zwischen GSE und GEXHW sind die während der tatsächlichen Prüfung gesammelten Daten zu verwenden, wobei GEXHW um t50,P bezogen auf GSE zeitlich angeglichen wird (kein Einfluss von t50,P auf die zeitliche Angleichung). Das heißt, die Zeitverschiebung zwischen GEXHW und GSE ist die Differenz ihrer Umwandlungszeiten, die gemäß Anlage 2 Abschnitt 2.6. bestimmt wurden. Bei Teilstrom-Verdünnungssystemen ist die Genauigkeit des Probenstroms GSE von besonderer Bedeutung, die zwar nicht direkt gemessen, sondern durch Differenzdruckmessung bestimmt wird: GSE = GTOTW – GDILW In diesem Fall ist eine Genauigkeit von ±2 % für GTOTW und GDILW nicht ausreichend, um annehmbare Genauigkeit von GSE sicherzustellen. Wird die Gasströmung durch Differenzdruckmessung bestimmt, so darf der Fehler der Differenz höchstens so groß sein, dass die Genauigkeit von GSE innerhalb einer Toleranz von ±5 % liegt, wobei das Verdünnungsverhältnis weniger als 15 beträgt. Die Berechnung kann durch Bilden der mittleren Quadratwurzel der Fehler jedes Geräts erfolgen. Annehmbare Genauigkeit von GSE kann mit einer der folgenden Methoden erzielt werden: a) Die absolute Genauigkeit von GTOTW und GDILW beträgt ±0,2 %, wodurch eine Genauigkeit für GSE von ≤ 5 % bei einem Verdünnungsverhältnis von 15 gewährleistet ist. Bei höheren Verdünnungsverhältnissen treten jedoch größere Fehler auf. b) Die Kalibrierung von GDILW im Verhältnis zu GTOTW erfolgt so, dass die gleiche Genauigkeit für GSE wie unter a) erreicht wird. Einzelheiten dieser Kalibrierung sind Anlage2 Abschnitt 2.6 zu entnehmen. c) Die Genauigkeit von GSE wird indirekt durch die Genauigkeit des durch ein Tracergas, z.B. CO2, bestimmten Verdünnungsverhältnisses bestimmt. Auch hier ist eine der Methode a) für GSE äquivalente Genauigkeit erforderlich. d) Die absolute Genauigkeit von GTOTW und GDILW beträgt ±2 % des vollen Skalenendwertes, der Fehler der Differenz zwischen GTOTW und GDILW beträgt höchstens 0,2 % und der Linearitätsfehler beträgt ±0,2 % des während der Prüfung beobachteten höchsten GTOTW. 2.4.1. Partikel-Probenahmefilter 2.4.1.1. Spezifikation der Filter Für die Zertifizierungsprüfungen werden fluorkohlenstoffbeschichtete Glasfaserfilter oder Fluorkohlenstoffmembranfilter benötigt. Für besondere Anwendungen können andere Filtermaterialien verwendet werden. Bei allen Filtertypen muss der Abscheidegrad von 0,3μm DOP (Dioctylphthalat) bei einer Anströmgeschwindigkeit des Gases zwischen 35 und 100cm/s mindestens 99 % betragen. Werden Korrelationstests zwischen Prüfstellen oder zwischen einem Hersteller und einer Genehmigungsbehörde durchgeführt, so sind Filter von gleicher Qualität zu verwenden. 2.4.1.2. Filtergröße Die Partikelfilter müssen einen Mindestdurchmesser von 47mm haben (37mm wirksamer Durchmesser). Filter mit größerem Durchmesser sind zulässig (Abschnitt2.4.1.5). 2.4.1.3. Haupt- und Nachfilter Die verdünnten Abgase werden während der Prüffolge durch ein hintereinander angeordnetes Filterpaar (Hauptfilter und Nachfilter) geleitet. Das Nachfilter darf nicht weiter als 100mm hinter dem Hauptfilter liegen und dieses nicht berühren. Die Filter können getrennt oder paarweise — die wirksamen Seiten einander zugekehrt — gewogen werden. 2.4.1.4. Filteranströmgeschwindigkeit Eine Gasanströmgeschwindigkeit durch den Filter von 35 bis 100cm/s muss erreicht werden. Der Druckabfall darf zwischen Beginn und Ende der Prüfung um nicht mehr als 25kPa zunehmen. 2.4.1.5. Filterbeladung Die empfohlenen minimalen Filterbeladungen für die gebräuchlichsten Filtergrößen sind der folgenden Tabelle zu entnehmen. Für größere Filter beträgt die minimale Filterbeladung 0,065mg/1 000mm2 Filterbereich. Filterdurchmesser (mm) Empfohlener Durchmesser des wirksamen Filterbereichs (mm) Empfohlene minimale Filterbeladung (mg) 47 37 0,11 70 60 0,25 90 80 0,41 110 100 0,62 2.4.2. Spezifikation für die Wägekammer und die Analysenwaage 2.4.2.1. Bedingungen für die Wägekammer Die Temperatur der Kammer (oder des Raumes), in der (dem) die Partikelfilter konditioniert und gewogen werden, ist während der gesamten Dauer des Konditionierungs- und Wägevorgangs auf 295K (22°C) ±3K zu halten. Die Luftfeuchtigkeit ist auf einem Taupunkt von 282,5K (9,5°C) ±3K und auf einer relativen Feuchtigkeit von 45±8 % zu halten. 2.4.2.2. Vergleichsfilterwägung Die Umgebungsluft der Wägekammer (oder des Wägeraums) muss frei von jeglichen Schmutzstoffen (beispielsweise Staub) sein, die sich während der Stabilisierung der Partikelfilter auf diesen absetzen könnten. Störungen der in Abschnitt 2.4.2.1 dargelegten Spezifikationen für den Wägeraum sind zulässig, wenn ihre Dauer 30 Minuten nicht überschreitet. Der Wägeraum soll den vorgeschriebenen Spezifikationen entsprechen, ehe das Personal ihn betritt. Wenigstens zwei unbenutzte Vergleichsfilter oder Vergleichsfilterpaare sind vorzugsweise gleichzeitig mit den Probenahmefiltern zu wägen, höchstens jedoch in einem Abstand von vier Stunden zu diesen. Die Vergleichsfilter müssen dieselbe Größe haben und aus demselben Material bestehen wie die Probenahmefilter. Wenn sich das Durchschnittsgewicht der Vergleichsfilter(-paare) bei den Wägungen der Probenahmefilter um mehr als 10μg ändert, sind alle Probenahmefilter zu entfernen, und die Abgasemissionsprüfung ist zu wiederholen. Wenn die unter Abschnitt 2.4.2.1 angegebenen Stabilitätskriterien für den Wägeraum nicht erfüllt sind, aber bei der Wägung des Vergleichsfilters(filterpaares) die obigen Kriterien eingehalten wurden, kann der Hersteller entweder die ermittelten Gewichte der Probenahmefilter anerkennen oder die Prüfungen für ungültig erklären, wobei das Kontrollsystem des Wägeraums zu justieren und die Prüfung zu wiederholen ist. 2.4.2.3. Analysenwaage Die zur Bestimmung der Gewichte sämtlicher Filter benutzte Analysenwaage muss eine Genauigkeit (Standardabweichung) von 2μg und eine Auflösung von 1μg (1 Stelle = 1μg) haben (nach Angaben des Waagenherstellers). 2.4.2.4. Vermeidung elektrostatischer Reaktionen Zur Vermeidung elektrostatischer Reaktionen sind die Filter vor dem Wiegen zu neutralisieren, so beispielsweise durch einen Poloniumneutralisator oder ein Gerät mit ähnlicher Wirkung. 2.4.3. Zusatzbestimmungen für die Partikelmessung Alle mit den Rohabgasen oder verdünnten Abgasen in Berührung kommenden Teile des Verdünnungssystems und des Probenahmesystems vom Auspuffrohr bis zum Filterhalter sind so auszulegen, dass die Ablagerung der Partikel darauf und die Veränderung der Partikel so gering wie möglich gehalten werden. Alle Teile müssen aus elektrisch leitendem Material bestehen, das mit den Bestandteilen der Abgase keine Verbindung eingeht; es muss zur Vermeidung elektrostatischer Reaktionen geerdet sein.“ 6) Anlage 2 wird wie folgt geändert: a) Die Überschrift erhält folgende Fassung: b) Abschnitt 1.2.2 wird wie folgt geändert: Nach dem bisherigen Wortlaut wird Folgendes angefügt: „Dabei müssen zur Mischung verwendete Primärgase auf mindestens ±1 % bekannt sein und auf nationale oder internationale Gasnormen rückführbar sind. Die Überprüfung ist bei jeder mithilfe einer Mischvorrichtung vorgenommenen Kalibrierung bei 15 bis 50 % des vollen Skalenendwertes durchzuführen. Eine zusätzliche Überprüfung unter Verwendung eines anderen Kalibriergases kann durchgeführt werden, wenn die erste Überprüfung fehlgeschlagen ist. Wahlweise kann die Mischvorrichtung mit einem Instrument überprüft werden, das dem Wesen nach linear ist, z. B. unter Verwendung von NO-Gas mit einem CLD. Der Kalibrierwert des Instruments ist mit direkt an das Instrument angeschlossenem Kalibriergas einzustellen. Die Mischvorrichtung ist bei den verwendeten Einstellungen zu überprüfen, und der Nennwert ist mit der gemessenen Konzentration des Instruments zu vergleichen. Die Differenz muss in jedem Punkt innerhalb von ±1 % des Nennwertes liegen. Andere Methoden können nach guter technischer Praxis und vorheriger Zustimmung der beteiligten Parteien verwendet werden. Anmerkung: Zur Erstellung der genauen Kalibrierkurve des Analysegeräts wird ein Präzisionsgasteiler mit einer Genauigkeit von ±1 % empfohlen. Der Gasteiler ist vom Gerätehersteller zu kalibrieren.“ c) Abschnitt 1.5.5.1 wird wie folgt geändert: i) Satz 1 erhält folgende Fassung: „Die Kalibrierkurve des Analysegerätes wird mithilfe von mindestens sechs Kalibrierpunkten (außer Null) ermittelt, die in möglichst gleichen Abständen angeordnet sein sollen.“ ii) Der dritte Gedankenstrich erhält folgende Fassung: „Die Kalibrierkurve darf höchstens um ±2 % vom Nennwert jedes Kalibriergases und höchstens um ±0,3 % des vollen Skalenendwertes bei Null abweichen.“ d) Abschnitt 1.5.5.2 letzter Gedankenstrich erhält folgende Fassung: „Die Kalibrierkurve darf vom Nennwert jedes Kalibrierpunktes um höchstens ± 4 % und vom vollen Skalenendwert bei Null um höchstens ±0,3 % abweichen.“ e) Abschnitt 1.8.3 erhält folgende Fassung: „Die Prüfung der Sauerstoffquerempfindlichkeit ist bei Inbetriebnahme eines Analysegeräts und nach wesentlichen Wartungsterminen vorzunehmen. Es ist ein Bereich zu wählen, in dem die Prüfgase für die Sauerstoffquerempfindlichkeit in die oberen 50 % fallen. Die Prüfung ist bei der wie erforderlich eingestellten Ofentemperatur durchzuführen. 1.8.3.1. Prüfgase für die Sauerstoffquerempfindlichkeit Die Prüfgase für die Sauerstoffquerempfindlichkeit müssen Propan mit 350ppmC ÷75ppmC Kohlenwasserstoff enthalten. Der Konzentrationswert ist unter Berücksichtigung der Kalibriergastoleranzen durch chromatographische Analyse der Kohlenwasserstoffe insgesamt mit Unreinheiten oder durch dynamisches Mischen zu bestimmen. Stickstoff muss der vorherrschende Verdünner mit dem Restsauerstoff sein. Für die Prüfung von Dieselmotoren sind folgende Mischungen erforderlich: O2-Konzentration Rest 21 (20 bis 22) Stickstoff 10 (9 bis 11) Stickstoff 5 (4 bis 6) Stickstoff 1.8.3.2. Verfahren a) Das Analysegerät ist auf Null einzustellen. b) Das Analysegerät ist mit der 21 %-Sauerstoffmischung zu kalibrieren. c) Der Nullpunktwert ist erneut zu überprüfen. Bei einer Veränderung von mehr als ±0,5 % des Skalenendwertes sind die Buchstaben a) und b) zu wiederholen. d) Die Prüfgase für die Sauerstoffempfindlichkeit in den Gemischen 5 % und 10 % sind einzuleiten. e) Der Nullpunktwert ist erneut zu überprüfen. Bei einer Veränderung von mehr als ±1 % des Skalenendwertes ist die Prüfung zu wiederholen. f) Für jedes Gemisch in Buchstabed) ist die Sauerstoffquerempfindlichkeit (%O2I) wie folgt zu berechnen: A = Kohlenwasserstoffkonzentration (ppmC) des in Buchstabe b) verwendeten Kalibriergases B = Kohlenwasserstoffkonzentration (ppmC) der in Punkt d) dieses Abschnitts verwendeten Prüfgase für die Sauerstoffquerempfindlichkeit C = Ansprechen des Analysators D = Prozent des vollen Skalenendwertes des Ansprechens des Analysators aufgrund von A g) Die Sauerstoffquerempfindlichkeit in% (%O2I) muss weniger ±3,0 % für alle vorgeschriebenen Prüfgase der Sauerstoffquerempfindlichkeit vor der Prüfung betragen. h) Ist die Sauerstoffquerempfindlichkeit größer als ±3,0 %, ist der Luftdurchsatz ober- und unterhalb der Angaben des Herstellers stufenweise zu justieren, wobei Abschnitt 1.8.1 für jeden Durchsatz zu wiederholen ist. i) Ist die Sauerstoffquerempfindlichkeit nach der Justierung des Luftdurchsatzes größer als ±3,0 %, sind der Kraftstoffdurchsatz und danach der Durchsatz der Probe zu variieren, wobei Abschnitt 1.8.1 für jede neue Anordnung zu wiederholen ist. j) Ist die Sauerstoffquerempfindlichkeit weiterhin größer als ±3,0 %, müssen der Analysator, der FID-Brennstoff oder die Brennerluft vor der Prüfung repariert bzw. ausgetauscht werden. Anschließend ist dieser Abschnitt mit den ausgetauschten bzw. reparierten Geräten zu wiederholen.“ f) Der derzeitige Abschnitt 1.9.2.2 wird wie folgt geändert: i) Absatz1 erhält folgende Fassung: „Diese Überprüfung gilt nur für Konzentrationsmessungen des feuchten Gases. Bei der Berechnung der Wasserdampf-Querempfindlichkeit ist die Verdünnung des NO-Kalibriergases mit Wasserdampf und die Skalierung der Wasserdampfkonzentration des Gemischs im Vergleich zu der während der Prüfung erwarteten Konzentration zu berücksichtigen. Ein NO-Kalibriergas mit einer Konzentration von 80 bis 100 % des vollen Skalenendwertes des normalen Betriebsbereichs ist durch den (H)CLD zu leiten und der NO-Wert als D aufzuzeichnen. Das NO-Gas muss bei Raumtemperatur durch Wasserperlen und durch den (H)CLD geleitet werden, und der NO-Wert ist als C aufzuzeichnen. Die Wassertemperatur ist zu bestimmen und als F aufzuzeichnen. Der Sättigungsdampfdruck des Gemischs, der der Temperatur des Wassers in der Waschflasche (F) entspricht, ist zu bestimmen und als G aufzuzeichnen. Die Wasserdampfkonzentration (in%) des Gemischs ist wie folgt zu berechnen:“. ii) Absatz3 erhält folgende Fassung: „und als De aufzuzeichnen. Bei Dieselabgasen ist die maximale bei der Prüfung erwartete Wasserdampfkonzentration im Abgas (in%) anhand der Konzentration des unverdünnten CO2-Kalibriergases (A, wie nach Abschnitt 1.9.2.1 gemessen)— ausgehend von einem Atomverhältnis H/C des Kraftstoffs von 1,8 zu 1 — wie folgt zu schätzen:“. g) Folgender Abschnitt wird eingefügt: 1.11. „Zusätzliche Kalibrierungsvorschriften für Rohabgasmessungen bei der NRTC-Prüfung 1.11.1. Prüfung der Ansprechzeit des Analysesystems Zur Bewertung der Ansprechzeit werden die gleichen Systemeinstellungen wie bei der Messung des Prüflaufs (d. h. Druck, Durchsatz, Filtereinstellungen des Analysegeräts und alle übrigen Einflüsse auf die Ansprechzeit) verwendet. Die Bestimmung der Ansprechzeit erfolgt durch Gasumstellung direkt am Einlass der Probenahmesonde. Die Gasumstellung muss in weniger als 0,1Sekunden erfolgen. Die für die Prüfung verwendeten Gase müssen eine Konzentrationsänderung von mindestens 60 % des vollen Skalenendwertes bewirken. Die Konzentrationsspur jedes einzelnen Gasbestandteils ist aufzuzeichnen. Die Ansprechzeit ist definiert als die zeitliche Differenz zwischen der Gasumstellung und der entsprechenden Veränderung der aufgezeichneten Konzentration. Die Ansprechzeit des Systems (t90) setzt sich zusammen aus der Verzögerungszeit bis zum Messdetektor und der Anstiegszeit des Detektors. Die Verzögerungszeit ist definiert als die Zeit von der Veränderung (t0) bis zum Ansprechen bei 10 % des endgültigen Ablesewertes (t10). Die Anstiegszeit ist definiert als die Ansprechzeit zwischen 10 % und 90 % des endgültigen Ablesewertes (t90 —t10). Für die zeitliche Angleichung des Analysegeräts und des Abgasstromsignalgebers bei der Rohabgasmessung ist die Umwandlungszeit definiert als die Zeit von der Veränderung (t0) bis zu dem Zeitpunkt, an dem das Ansprechen bei 50% des endgültigen Ablesewertes (t50) liegt. Die Ansprechzeit des Systems muss für alle verwendeten Bestandteile (CO, NOx, HC) und alle Bereiche ≤10Sekunden bei einer Anstiegszeit von ≤2,5Sekunden betragen. 1.11.2. Kalibrierung des Tracergas-Analysators für die Messung des Abgasdurchsatzes Der Analysator für die Messung der Tracergaskonzentration ist unter Verwendung des Kalibriergases zu kalibrieren. Die Kalibrierkurve muss aus mindestens 10Kalibrierpunkten (Nullpunkt ausgenommen) erstellt werden, die so angeordnet sein sollen, dass die Hälfte der Kalibrierpunkte zwischen 4 und 20 % des vollen Skalenendwerts des Analysators und der Rest zwischen 20und 100 % des vollen Skalenendwertes liegt. Die Kalibrierkurve wird nach der Methode der Fehlerquadrate berechnet. Die Kalibrierkurve darf im Bereich von 20 % bis 100 % des vollen Skalenendwertes höchstens um ± 1 % des vollen Skalenendwertes vom Nennwert jedes Kalibrierpunktes abweichen. Im Bereich von 4 % bis 20 % des vollen Skalenendwertes darf sie zudem höchstens ± 2 % vom Nennwert abweichen. Vor dem Prüflauf ist der Analysator auf Null einzustellen und zu kalibrieren; dazu ist ein Nullgas und ein Kalibriergas zu verwenden, dessen Nennwert mehr als 80 % des vollen Skalenendwertes des Analysators beträgt.“ h) Abschnitt2.2 erhält folgende Fassung: 2.2. „Die Kalibrierung der Gasströmungsmesser oder Durchflussmengenmessgeräte muss auf nationale und/oder internationale Normen rückführbar sein. Der Fehler des gemessenen Wertes darf höchstens ±2 % des Ablesewerts betragen. Bei Teilstrom-Verdünnungssystemen ist die Genauigkeit des Probenstroms GSE von besonderer Bedeutung, die zwar nicht direkt gemessen, sondern durch Differenzdruckmessung bestimmt wird: GSE = GTOTW – GDILW In diesem Fall ist eine Genauigkeit von ±2 % für GTOTW und GDILW nicht ausreichend, um annehmbare Genauigkeit von GSE sicherzustellen. Wird die Gasströmung durch Differenzdruckmessung bestimmt, so darf der Fehler der Differenz höchstens so groß sein, dass die Genauigkeit von GSE innerhalb einer Toleranz von ±5 % liegt, wobei das Verdünnungsverhältnis weniger als 15 beträgt. Die Berechnung kann durch Bilden der mittleren Quadratwurzel der Fehler jedes Geräts erfolgen.“ i) Folgender Abschnitt wird angefügt: 2.6. „Zusätzliche Kalibrierung bei Teilstrom-Verdünnungssystemen 2.6.1. Periodische Kalibrierung Wird die Gasprobenströmung durch Differenzdruckmessung bestimmt, so müssen der Strömungsmesser oder das Durchflussmessgerät nach einem der folgenden Verfahren kalibriert werden, so dass der Probenstrom GSE in den Tunnel den Anforderungen an die Messgenauigkeit gemäß AnlageI Abschnitt2.4 entspricht. Der Durchflussmesser für GDILW wird in Reihe geschaltet mit dem Durchflussmesser für GTOTW, die Differenz zwischen den beiden Durchflussmessern wird für mindestens 5 Sollwerte kalibriert, wobei die Durchflusswerte äquidistant zwischen dem niedrigsten bei der Prüfung verwendeten GDILW-Wert und dem bei der Prüfung verwendeten GTOTW-Wert liegen. Der Verdünnungstunnel kann umgangen werden. Ein kalibriertes Massendurchsatzmessgerät wird in Reihe geschaltet mit dem Durchflussmesser für GTOTW und die Genauigkeit des für die Prüfung verwendeten Wertes wird geprüft. Dann wird das kalibrierte Massendurchsatzmessgerät in Reihe geschaltet mit dem Durchflussmesser für GDILW, und die die Genauigkeit wird für mindestens 5 dem Verdünnungsverhältnis zwischen 3 und 50 entsprechende Einstellungen (bezogen auf den bei der Prüfung verwendeten GTOTW) geprüft. Das Übertragungsrohr TT wird vom Auspuff entfernt und ein kalibriertes Durchflussmessgerät mit einer zur Messung von GSE geeigneten Reichweite wird an das Übertragungsrohr angeschlossen. Dann wird GTOTW auf den bei der Prüfung verwendeten Wert eingestellt und GDILW fortlaufend auf mindestens 5 den Verdünnungsverhältnissen q zwischen 3 und 50 entsprechende Werte eingestellt. Alternativ kann eine spezielle Kalibrierstrombahn bereitgestellt werden, bei der der Tunnel umgangen wird, aber die gesamte und die verdünnte Luft durch die entsprechenden Messer wie bei der tatsächlichen Prüfung geleitet werden. Ein Tracergas wird in das Übertragungsrohr TT geleitet. Dieses Tracergas kann ein Abgasbestandteil sein, etwa CO2 oder NOx. Nach der Verdünnung im Tunnel wird der Tracergasbestandteil gemessen. Dies erfolgt bei 5Verdünnungsverhältnisses zwischen 3 und 50. Die Genauigkeit des Probenstroms wird durch das Verdünnungsverhältnis q bestimmt: GSE = GTOTW/q Die Genauigkeit der Gasanalysegeräte ist bei der Garantie der Genauigkeit von GSE zu berücksichtigen. 2.6.2. Prüfung des Kohlenstoffdurchsatzes Eine Prüfung des Kohlenstoffdurchsatzes unter Verwendung tatsächlicher Abgase wird nachdrücklich empfohlen zur Aufdeckung von Mess- und Regelungsproblemen und zur Überprüfung des ordnungsgemäßen Betriebs des Teilstrom-Verdünnungssystems. Die Prüfung des Kohlenstoffdurchsatzes ist mindestens jedes Mal durchzuführen, wenn ein neuer Motor eingebaut wird oder sich die Konfiguration der Prüfzelle entscheidend ändert. Der Motor ist bei Volllast-Drehmoment und -drehzahl oder jeder anderen stationären Betriebsphase, bei der 5 % oder mehr CO2 entstehen, zu betreiben. Das Probenahme-Teilstrom-V