1989L0173 — DE — 27.03.2006 — 005.001

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►B RICHTLINIE DES RATES vom 21. Dezember 1988 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über bestimmte Bauteile und Merkmale von land- oder forstwirtschaftlichen Zugmaschinen auf Rädern (89/173/EWG) (ABl. L 067, 10.3.1989, p.1)

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RICHTLINIE DES RATES

vom 21. Dezember 1988

zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über bestimmte Bauteile und Merkmale von land- oder forstwirtschaftlichen Zugmaschinen auf Rädern

(89/173/EWG)







DER RAT DER EUROPÄISCHEN GEMEINSCHAFTEN — gestützt auf den Vertrag zur Gründung der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft, insbesondere auf Artikel 100a, auf Vorschlag der Kommission ( 1 ), in Zusammenarbeit mit dem Europäischen Parlament ( 2 ), nach Stellungnahme des Wirtschafts- und Sozialausschusses ( 3 ), in Erwägung nachstehender Gründe: in Erwägung nachstehender Gründe: Es müssen die erforderlichen Maßnahmen getroffen werden, um bis zum 31. Dezember 1992 den Binnenmarkt schrittweise zu verwirklichen. Der Binnenmarkt umfaßt einen Raum ohne Binnengrenzen, in dem der freie Verkehr von Waren, Personen, Dienstleistungen und Kapital gewährleistet ist. Die technischen Vorschriften, denen die Zugmaschinen aufgrund der einzelstaatlichen Rechtsvorschriften genügen müssen, betreffen unter anderem die Abmessungen und Lasten, den Drehzahlregler, den Schutz von Antriebselementen, vorstehenden Teilen und Rädern, die Vorrichtung zur Betätigung der Anhängerbremsen, die Windschutzscheibe und die anderen Scheiben, die mechanischen Verbindungen zwischen Zugmaschine und gezogenem Fahrzeug sowie die Lage und Anbringungsart der vorgeschriebenen Schilder und Angaben auf dem Rumpf der Zugmaschine. Diese Vorschriften unterscheiden sich von einem Mitgliedstaat zum anderen. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit, entweder als Ergänzung oder anstelle der gegenwärtigen Regelungen in allen Mitgliedstaaten die gleichen Vorschriften einzuführen, um insbesondere für jeden Zugmaschinentyp die Anwendung des EWG-Betriebserlaubnisverfahrens zu ermöglichen, das Gegenstand der Richtlinie 74/150/EWG des Rates vom 4. März 1974 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die Betriebserlaubnis für land- oder forstwirtschaftliche Zugmaschinen auf Rädern ( 4 ), zuletzt geändert durch die Richtlinie 82/890/EWG ( 5 ), ist. Im Hinblick auf die technischen Vorschriften über Sicherheitsglas — Windschutzscheibe und andere Scheiben — ist es angebracht, mit bestimmten Änderungen die Vorschriften zu übernehmen, die von der UN-Wirtschaftskommission für Europa in ihrer Regelung Nr. 43 („Einheitliche Vorschriften für die Genehmigung von Sicherheitsglas und Verglasungswerkstoffen“) verabschiedet wurden, welche dem Abkommen vom 20. März 1958 zur Einführung einheitlicher Voraussetzungen für die Genehmigung und die gegenseitige Anerkennung der Genehmigung von Kraftfahrzeugausstattungen und -bauteilen ( 6 ) als Anhang beigefügt ist — HAT FOLGENDE RICHTLINIE ERLASSEN:







Artikel 1

(1) Als land- oder forstwirtschaftliche Zugmaschine gelten alle Kraftfahrzeuge auf Rädern oder Raupenketten mit wenigstens zwei Achsen, deren Funktion im wesentlichen in der Zugleistung besteht und die besonders zum Ziehen, Schieben, Tragen oder zur Betätigung bestimmter Geräte, Maschinen oder Anhänger eingerichtet sind, die zur Verwendung in land- oder forstwirtschaftlichen Betrieben bestimmt sind. Sie kann zum Transport einer Last und von Beifahrern ausgerüstet sein.

(2) Diese Richtlinie gilt nur für die in Absatz 1 definierten Zugmaschinen mit Luftbereifung und zwei Achsen sowie einer bauartbedingten Höchstgeschwindigkeit zwischen 6 und nicht mehr als ►M1 40 ◄ km/h.

Artikel 2

(1) Die Mitgliedstaaten dürfen weder die EWG-Betriebserlaubnis noch die Betriebserlaubnis mit nationaler Geltung oder die Zulassung, den Verkauf, die Inbetriebnahme oder die Benutzung einer Zugmaschine aus einem der nachstehenden Gründe verweigern oder verbieten:

— Abmessungen und Anhängelast,

— Drehzahlregler und Schutz von Antriebselementen, vorstehenden Teilen und Rädern,

— Windschutzscheibe und andere Scheiben,

— mechanische Verbindungen zwischen Zugmaschine und gezogenem Fahrzeug, einschließlich Stützlast,

— Lage und Anbringungsart der vorgeschriebenen Schilder und Angaben auf dem Rumpf der Zugmaschine,

— Vorrichtung zur Betätigung der Anhängerbremsen,

wenn diese den Vorschriften in den entsprechenden Anhängen genügen und wenn die Windschutzscheiben und die anderen Scheiben bzw. die mechanischen Verbindungseinrichtungen mit dem EWG-Genehmigungszeichen versehen sind.

(2) Abweichend von den Bestimmungen des Absatzes 1 zur Benutzung der Zugmaschine können die Mitgliedstaaten im Zusammenhang mit der (den) Anhängelast(en) weiterhin ihre nationalen Vorschriften anwenden, die insbesondere durch die geländespezifischen Anforderungen in ihrem Hoheitsgebiet bedingt sind, und zwar innerhalb der in Anhang I Nummer 2.2 genannten Grenzen für die zulässige Anhängelast, sofern dies weder Änderungen an der Zugmaschine bedingt noch eine zusätzliche neue nationale Betriebserlaubnis erfordert.

Artikel 3

(1) Die EWG-Bauartgenehmigung für jeden Typ einer Windschutzscheibe oder anderer Scheiben und/oder von mechanischen Verbindungen, die den Bau- und Prüfvorschriften der Anhänge III und/oder IV entsprechen, wird von den Mitgliedstaaten erteilt.

(2) Der Mitgliedstaat, der die EWG-Bauartgenehmigung erteilt hat, trifft — erforderlichenfalls in Zusammenarbeit mit den zuständigen Behörden der übrigen Mitgliedstaaten — die gebotenen Vorkehrungen, um die Übereinstimmung der Produktion mit dem genehmigten Typ soweit notwendig zu überwachen. Die Überwachung beschränkt sich auf Stichproben.

Artikel 4

Die Mitgliedstaaten weisen dem Hersteller einer Zugmaschine, dem Hersteller einer Windschutzscheibe oder anderen Scheibe bzw. einer mechanischen Verbindungseinrichtung oder dem jeweiligen Beauftragten für jeden Typ eines der vorgenannten Bauteile, für die sie nach Artikel 3 die EWG-Bauartgenehmigung erteilen, ein EWG-Genehmigungszeichen nach dem Muster der Anhänge III bzw. IV zu.

Die Mitgliedstaaten treffen alle zweckdienlichen Maßnahmen, um die Verwendung von Genehmigungszeichen zu verhindern, die zu einer Verwechslung zwischen Vorrichtungen eines Typs, für den eine EWG-Bauartgenehmigung nach Artikel 3 erteilt wurde, und anderen Vorrichtungen führen können.

Artikel 5

(1) Die Mitgliedstaaten dürfen das Inverkehrbringen von Windschutzscheiben und anderen Scheiben bzw. mechanischen Verbindungseinrichtungen nicht wegen ihrer Bauweise verbieten, wenn sie mit dem EWG-Genehmigungszeichen versehen sind.

(2) Ein Mitgliedstaat darf jedoch das Inverkehrbringen von Scheiben oder Verbindungseinrichtungen, die mit dem EWG-Genehmigungszeichen versehen sind, verbieten, wenn sie nicht mit dem Typ übereinstimmen, für den die EWG-Bauartgenehmigung erteilt wurde.

Dieser Mitgliedstaat unterrichtet unverzüglich die übrigen Mitgliedstaaten und die Kommission von den getroffenen Maßnahmen und begründet dabei seinen Beschluß.

Artikel 6

Die zuständigen Behörden der einzelnen Mitgliedstaaten übermitteln den zuständigen Behörden der anderen Mitgliedstaaten binnen 1 Monats eine Abschrift der EWG-Bauartgenehmigungsbögen nach dem Muster des Anhangs III bzw. IV für jeden Typ einer Scheibe oder Verbindungseinrichtung, für den sie die Bauartgenehmigung erteilen oder versagen.

Artikel 7

(1) Stellt der Mitgliedstaat, der die EWG-Bauartgenehmigung erteilt hat, fest, daß mehrere mit demselben EWG-Genehmigungszeichen versehene Scheiben bzw. Verbindungseinrichtungen nicht mit dem Typ übereinstimmen, für den er die Bauartgenehmigung erteilt hat, so trifft er die notwendigen Maßnahmen, um die Übereinstimmung der Produktion mit dem genehmigten Typ herzustellen. Die zuständigen Behörden dieses Mitgliedstaats unterrichten die zuständigen Behörden der anderen Mitgliedstaaten von den getroffenen Maßnahmen, die bei erheblicher und wiederholter Nichtübereinstimmung bis zum Entzug der EWG-Bauartgenehmigung gehen können. Diese Behörden treffen die gleichen Maßnahmen, wenn sie von den zuständigen Behörden eines anderen Mitgliedstaats von einer derartigen Nichtübereinstimmung unterrichtet werden.

(2) Die zuständigen Behörden der Mitgliedstaaten unterrichten sich gegenseitig binnen 1 Monats über den Entzug einer erteilten EWG-Bauartgenehmigung unter Angabe der Gründe.

Artikel 8

Jede Verfügung aufgrund der zur Durchführung dieser Richtlinie erlassenen Vorschriften, durch die eine EWG-Bauartgenehmigung versagt oder entzogen oder das Inverkehrbringen und die Benutzung verboten wird, ist genau zu begründen. Sie ist dem Betroffenen unter Angabe der in den Mitgliedstaaten nach dem geltenden Recht vorgesehenen Rechtsmittel und Rechtsmittelfristen zuzustellen.

Artikel 9

Erforderliche Änderungen zur Anpassung der Anhänge an den technischen Fortschritt erfolgen nach dem Verfahren des Artikels 13 der Richtlinie 74/150/EWG.

Artikel 10

(1) Die Mitgliedstaaten setzen die erforderlichen Vorschriften in Kraft, um dieser Richtlinie spätestens zum 31. Dezember 1989 nachzukommen. Sie setzen die Kommission unverzüglich hiervon in Kenntnis.

(2) Die Mitgliedstaaten teilen der Kommission die wichtigsten innerstaatlichen Rechtsvorschriften mit, die sie auf dem unter diese Richtlinie fallenden Gebiet erlassen.

Artikel 11

Diese Richtlinie ist an die Mitgliedstaaten gerichtet.









LISTE DER ANHÄNGE







ANHANG I: Abmessungen und Anhängelast Anlage: Anhang zum EWG-Betriebserlaubnisbogen ANHANG II: Drehzahlregler und Schutz von Antriebselementen, vorstehenden Teilen und Rädern Anlage: Anhang zum EWG-Betriebserlaubnisbogen ANHANG III A: Windschutzscheibe und andere Scheiben — Ausstattungsvorschriften, Begriffsbestimmungen, Antrag auf Bauartgenehmigung, Bauartgenehmigungen, Kennzeichnungen, allgemeine Vorschriften, Prüfungen und Übereinstimmung der Produktion Anlage: Beispiele für Bauartgenehmigungszeichen ANHANG III B: Mitteilung über die EWG-Bauartgenehmigung, die Versagung der Bauartgenehmigung, die Erweiterung der Bauartgenehmigung, den Widerruf der Bauartgenehmigung Anlage 1: Windschutzscheiben aus vorgespanntem Glas Anlage 2: Scheiben aus gleichmäßig vorgespanntem Glas außer Windschutzscheiben Anlage 3: Windschutzscheiben aus Verbundglas Anlage 4: Verbundglasscheiben außer Windschutzscheiben Anlage 5: Glas-Kunststoff-Windschutzscheiben Anlage 6: Glas-Kunststoff-Scheiben außer Windschutzscheiben Anlage 7: Doppelglas-Einheiten Anlage 8: Inhalt der Windschutzscheibenliste ANHANG III C: Allgemeine Prüfbedingungen ANHANG III D: Windschutzscheiben aus vorgespanntem Glas ANHANG III E: Glasscheiben aus gleichmäßig vorgespanntem Glas außer Windschutzscheiben ANHANG III F: Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas (MSG) ANHANG III G: Glasscheiben aus Verbundglas außer Windschutzscheiben ANHANG III H: Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas ANHANG III I: Sicherheitsglas mit Kunststoffbeschichtung auf der Innenseite ANHANG III J: Glas-Kunststoff-Windschutzscheiben ANHANG III K: Glas-Kunststoff-Scheiben außer Windschutzscheiben ANHANG III L: Doppelglas-Einheiten ANHANG III M: Gruppierung der Windschutzscheiben für die Bauartgenehmigungsprüfung ANHANG III N: Messung der Segmenthöhe und Lage der Aufschlagpunkte ANHANG III O: Überwachung der Produktion ANHANG III P: Anhang zum EWG-Betriebserlaubnisbogen ANHANG IV: Mechanische Verbindungen zwischen Zugmaschine und gezogenem Fahrzeug sowie Stützlast Anlage 1: Abbildungen Anlage 2: Dynamisches Prüfverfahren Anlage 3: Statisches Prüfverfahren Anlage 4: Kennzeichnung Anlage 5: Muster eines EWG-Bauartgenehmigungsbogens Anlage 6: Bedingungen für die Erteilung der EWG-Betriebserlaubnis Anlage 7: Anhang zum EWG-Betriebserlaubnisbogen ANHANG V: Anbringungsstelle und Anbringungsart von Fabrikschild und Kennzeichen am Zugmaschinenrumpf Anlage: Anhang zum EWG-Betriebserlaubnisbogen ANHANG VI: Vorrichtung zur Betätigung der Bremse des gezogenen Fahrzeugs und Bremsverbindungsleitung zwischen Zugmaschine und gezogenem Fahrzeug Anlage: Anhang zum EWG-Betriebserlaubnisbogen









ANHANG I

ABMESSUNGEN UND ANHÄNGELAST

1. BEGRIFFSBESTIMMUNGEN

1.1. „Länge“

— der Abstand, der zwischen den senkrecht zur Längsebene der Zugmaschine stehenden und durch die Endpunkte derselben in ihrer ungünstigsten Lage hindurchgehenden Vertikalebenen gemessen wird, unter Ausschluß von: — — Rückspiegeln, — Andrehkurbeln, — vorderen oder seitlichen Begrenzungsleuchten.

1.2. „Breite“

— der Abstand, der zwischen den parallel zur Längsmittelebene der Zugmaschine verlaufenden und durch die Endpunkte derselben hindurchgehenden Vertikalebenen gemessen wird, unter Ausschluß von: — — Rückspiegeln, — Fahrtrichtungsanzeigern, — vorderen, seitlichen oder rückwärtigen Begrenzungsleuchten; Parkleuchten, — Reifenverformungen aufgrund des Zugmaschinengewichts, — einziehbaren Elementen (wie z. B. umklappbares Trittbrett) und Gummi-Spritzlappen.

1.3. „Höhe“

— der vertikale Abstand zwischen der Aufstandsebene der Zugmaschine und dem am weitesten von dieser Fläche entfernten Punkt der Zugmaschine unter Ausschluß von Antennen. Zu ihrer Bestimmung muß die Zugmaschine — — mit neuen Luftreifen des größten vom Hersteller angegebenen Rollhalbmessers ausgestattet sein.

1.4. „Anhängelast“

— die Last, die ein bestimmter Zugmaschinentyp ziehen kann. Diese kann beispielsweise aus einem oder mehreren Anhängern oder land- oder forstwirtschaftlichen Geräten bestehen. Es ist zu unterscheiden zwischen der vom Hersteller angegebenen technisch zulässigen Anhängelast und der zulässigen Anhängelast im Sinne von Nummer 2.2.

1.5. „Anhängevorrichtung“

— die an der Zugmaschine angebrachte Vorrichtung zur mechanischen Verbindung der Zugmaschine mit dem gezogenen Fahrzeug.

1.6. „Masse der fahrbereiten Zugmaschine bei Leergewicht (mt)“

— die in Anhang I Nummer 2.4 der Richtlinie 74/150/EWG definierte Masse.

1.7. „Technisch zulässige Anhängelast(en)“

— ungebremste Anhängelast,

— Anhängelast für unabhängige Bremsung (im Sinne von Nummer 1.12 des Anhangs I der Richtlinie 76/432/EWG ( 7 )),

— auflaufgebremste Anhängelast (im Sinne der Nummer 1.14 des Anhangs I der Richtlinie 76/432/EWG)),

— hydraulisch oder pneumatisch gebremste Anhängelast; es kann sich um eine durchgehende Bremsung, halbdurchgehende Bremsung oder unabhängige Hilfskraftbremsung im Sinne der Nummern 1.9, 1.10 und 1.11 des Anhangs I der Richtlinie 76/432/EWG handeln.

2. VORSCHRIFTEN

2.1. Abmessungen

Für Zugmaschinen gelten die folgenden höchstzulässigen Abmessungen:

2.1.1. Länge : 12 m;

2.1.2. Breite : ►M2 2,55 m ersetzt (ohne Berücksichtigung des im Bereich des Kontakts mit dem Boden entstehenden Reifenwulstes) ◄ ;

2.1.3. Höhe : 4 m.

2.1.4. Die Messungen zur Überprüfung der in Nummer 2.1 angegebenen Abmessungen erfolgen: — bei Leergewicht — wie in Nummer 1.6 definiert — der fahrbereiten Zugmaschine; — auf einer hinreichend ebenen Horizontalfläche; — bei stehender Zugmaschine und ausgeschaltetem Motor; — mit neuen Luftreifen unter Einhaltung des vom Hersteller angegebenen normalen Luftdrucks; — bei geschlossenen Fenstern und Türen; — bei Geradeausstellung der Lenkung; — ohne auswechselbare land- und forstwirtschaftliche Anbaugeräte.

2.2. Zulässige Anhängelast

2.2.1. Die zulässige Anhängelast darf folgendes nicht überschreiten: 2.2.1.1. Die vom Hersteller der Zugmaschine angegebene technisch zulässige Anhängelast gemäß Nummer 1.7. 2.2.1.2. Die für die Anhängevorrichtung aufgrund der Bauartengenehmigung festgelegte Anhängelast.

2.2.2. Wendet ein Mitgliedstaat die Vorschriften nach Artikel 2 Absatz 2 an, so ist (sind) die Anhängelast(en) in den Fahrzeugpapieren der Zugmaschine anzugeben.









Anlage

MUSTER









ANHANG II

DREHZAHLREGLER UND SCHUTZ VON ANTRIEBSELEMENTEN, VORSTEHENDEN TEILEN UND RÄDERN

1. DREHZAHL

1.1. Hat der Hersteller bei der Erstausführung einen Drehzahlregler vorgesehen, muß er so installiert und ausgelegt sein, daß die Zugmaschine den Anforderungen der Richtlinie 74/152/EWG ( 8 ) über die bauartbedingte Höchstgeschwindigkeit entspricht.

2. SCHUTZ VON ANTRIEBSELEMENTEN, VORSTEHENDEN TEILEN UND RÄDERN

2.1. Allgemeine Vorschriften

2.1.1. Die Antriebselemente, vorstehenden Teile und Räder der Zugmaschine müssen so ausgelegt, montiert oder geschützt sein, daß Personenverletzungen bei bestimmungsgemäßer Verwendung vermieden werden.

2.1.2. Die Vorschriften von Nummer 2.1.1 gelten als erfüllt, wenn die Anforderungen von Nummer 2.3 erfüllt sind. Andere als die unter Nummer 2.3 beschriebenen Lösungen sind zulässig, wenn der Hersteller den Nachweis erbringt, daß ihre Wirkung zumindest den Anforderungen unter Nummer 2.3 gleichwertig ist.

2.1.3. Schutzeinrichtungen müssen mit der Zugmaschine fest verbunden sein. Fest verbunden heißt, daß Schutzeinrichtungen nur unter Zuhilfenahme von Werkzeug abnehmbar sein dürfen.

2.1.4. Hauben, Deckel, Klappen, deren Zufallen zu Verletzungen führen können, sind so auszuführen, daß ein unbeabsichtigtes Zufallen verhindert werden kann (z. B. durch Sicherheitseinrichtungen oder durch geeignete Anbringungen oder Gestaltung).

2.1.5. Mehrere Gefahrstellen dürfen durch eine gemeinsame Schutzeinrichtung gesichert werden. Es müssen jedoch zusätzliche Schutzeinrichtungen angebracht sein, wenn sich unter der gemeinsamen Schutzeinrichtung Einrichtungen zum Einstellen, zum Warten oder zum Entstören befinden, die bei laufendem Motor betätigt werden müssen.

2.1.6. Sicherungselemente (z. B. Feder- oder Klappstecker) zur — Sicherung schnell lösbarer Verbindungselemente (z. B. Steckbolzen) — und von — ohne Werkzeug zu öffnenden Schutzeinrichtungen (z. B. Motorhaube) müssen entweder mit dem Verbindungselement, der Zugmaschine oder der Schutzeinrichtung fest verbunden sein.

2.2. Definitionen

2.2.1. „Schutzeinrichtung“: Einrichtung zur Sicherung von Gefahrstellen. Schutzeinrichtungen im Sinne dieser Richtlinie sind Verkleidungen, Verdeckungen oder Umwehrungen. 2.2.1.1. „Verkleidung“: Schutzeinrichtung, die unmittelbar vor der Gefahrstelle angebracht ist und allein oder zusammen mit anderen Teilen das Erreichen der Gefahrstelle allseitig verhindert. 2.2.1.2. „Verdeckung“: Schutzeinrichtung, die unmittelbar vor der Gefahrstelle angebracht ist und das Erreichen der Gefahrstelle von der zu verdeckenden Seite verhindert. 2.2.1.3. „Umwehrung“: Schutzeinrichtung, die in Form eines Schutzzaunes, Geländers oder dergleichen von der Gefahrstelle den erforderlichen Sicherheitsabstand hat, so daß diese nicht erreicht werden kann.

2.2.2. „Gefahrstelle“: Stelle, an der aufgrund der Anordnung und Gestaltung von ruhenden oder beweglichen Teilen einer Zugmaschine die Möglichkeit einer Verletzung besteht. Gefahrenstellen sind insbesondere: Quetsch-, Scher-, Schneid-, Stich-, Stoß-, Fang-, Einzug- und Auflaufstellen. 2.2.2.1. „Quetschstelle“: Gefahrstelle, bei der sich Teile so gegeneinander oder gegen feste Teile bewegen, daß Personen oder deren Körperteile gequetscht werden können. 2.2.2.2. „Scherstelle“: Gefahrstelle, bei der sich Teile aneinander oder an anderen Teilen so vorbei bewegen, daß Personen oder deren Körperteile gequetscht oder durchtrennt werden können. 2.2.2.3. „Schneidstelle, Stichstelle, Stoßstelle“: Gefahrstellen, bei denen bewegte oder ruhende scharfe, spitze oder stumpfe Teile Personen oder deren Körperteile verletzen können. 2.2.2.4. „Fangstelle“: Gefahrstelle, bei der sich vorstehende scharfe Kanten, Zähne, Keile, Schrauben, Schmierbüchsen, Wellen, Wellenenden oder dergleichen so bewegen, daß Personen, deren Körperteile oder deren Bekleidung erfaßt und mitgerissen werden können. 2.2.2.5. „Einzugstelle, Auflaufstelle“: Gefahrstellen, bei denen sich Teile so bewegen, daß sich eine Verengung bildet, in die Personen, deren Körperteile oder Bekleidungsteile hineingezogen werden können.

2.2.3. „Reichweite“: Maximaler Bereich, der von Personen mit ihren Körperteilen beim Hinauf-, Hinunter-, Hinein-, Hinüber-, Herum- und Hindurchreichen ohne Zuhilfenahme von Gegenständen erreicht werden kann (Abbildung 1).

2.2.4. „Sicherheitsabstand“: Abstand, der der Reichweite oder den Körpermassen zuzüglich eines Sicherheitszuschlages entspricht (Abbildung 1).

2.2.5. „Betätigungseinrichtung“: Jedes Teil, dessen unmittelbare Betätigung es ermöglicht, den Zustand oder die Funktionsweise der Zugmaschine oder eines an die Zugmaschine angehängten Gerätes zu ändern.

▼M3

2.2.6. „Normaler Betrieb“: die Verwendung der Zugmaschine für den vom Hersteller vorgesehenen Zweck durch eine Person, die mit den Eigenheiten der Zugmaschine vertraut ist und die die vom Hersteller in der Betriebsanleitung und an der Zugmaschine selbst gegebenen Hinweise für Betrieb, Wartung und Arbeitssicherheit beachtet.

2.2.7. „Ungewollte Berührung“: nicht beabsichtigter Kontakt einer Person mit einer Gefahrstelle, zu dem es beim normalen Betrieb der Zugmaschine kommt.

▼B

2.3. Sicherheitsabstände zur Vermeidung einer Berührung mit den Gefahrstellen

2.3.1. Der Sicherheitsabstand wird von Stellen aus gemessen, die zum Betätigen, zur Wartung und Inspektion sowie von der Aufstandsfläche der Zugmaschine aus erreichbar sind. Unter Wartung und Inspektion werden nur solche Arbeiten verstanden, die vom Fahrer der Zugmaschine gemäß der Bedienungsanleitung üblicherweise selbst durchgeführt werden. Bei der Festlegung der Sicherheitsabstände wird grundsätzlich davon ausgegangen, daß sich die Zugmaschine im bestimmungsgemäßen Zustand befindet und daß keine Hilfsmittel zum Erreichen der Gefahrstelle verwendet werden. Die Sicherheitsabstände ergeben sich aus den Nummern 2.3.2.1 bis 2.3.2.5. Für bestimmte Bereiche oder Bauteile ist eine ausreichende Sicherheit auch gewährleistet, wenn die Zugmaschine den Regelungen der Nummern 2.3.2.6 bis 2.3.2.14 entspricht.

2.3.2. Sicherung von Gefahrenstellen 2.3.2.1. Hinaufreichen Bei aufrecht stehendem gestrecktem Körper beträgt beim Hinaufreichen der Sicherheitsabstand nach oben 2 500 mm (siehe Abbildung 1). Abbildung 1 2.3.2.2. Hinunterreichen, Hinüberreichen Beim Hinüberreichen über eine Kante ergibt sich der Sicherheitsabstand aus: a) = Abstand der Gefahrstelle vom Boden, b) = Höhe der Kante der Schutzeinrichtung, c) = waagerechter Abstand der Kante von der Gefahrstelle (siehe Abbildung 2). Abbildung 2 Für das Hinunterreichen und Hinüberreichen sind die in der Tabelle 1 genannten Sicherheitsabstände einzuhalten.



(mm) Bodenabstand der Gefahrstelle a) Höhe der Kante der Schutzeinrichtung b) 2 400 2 200 2 000 1 800 1 600 1 400 1 200 1 000 Waagerechter Abstand c) von der Gefahrstelle 2 400 — 100 100 100 100 100 100 100 2 200 — 250 350 400 500 500 600 600 2 000 — — 350 500 600 700 900 1 100 1 800 — — — 600 900 900 1 000 1 100 1 600 — — — 500 900 900 1 000 1 300 1 400 — — — 100 800 900 1 000 1 300 1 200 — — — — 500 900 1 000 1 400 1 000 — — — — 300 900 1 000 1 400 800 — — — — — 600 900 1 300 600 — — — — — — 500 1 200 400 — — — — — — 300 1 200 200 — — — — — — 200 1 100 2.3.2.3. Herumreichen Die im folgenden in der Tabelle 2 zugeordneten Sicherheitsabstände müssen mindestens eingehalten werden, wenn der betreffende Körperteil eine Gefahrstelle nicht erreichen darf. Bei der Anwendung der Sicherheitsabstände ist von der Voraussetzung auszugehen, daß das Grundgelenk des entsprechenden Körperteils fest an der Kante anliegt. Erst wenn sichergestellt ist, daß ein weiteres Vor- oder Durchschieben des Körperteils in Richtung auf die Gefahrstelle ausgeschlossen ist, gelten die Sicherheitsabstände als eingehalten. 2.3.2.4. Hineinreichen, Hindurchreichen Bei der Möglichkeit des Hineinreichens und Hindurchreichens zu Gefahrstellen müssen mindestens die in den Tabellen 3 und 4 enthaltenen Sicherheitsabstände eingehalten sein. Gegeneinander bewegte Teile oder gegen feste Teile bewegte Teile gelten nicht als Gefahrstellen, wenn ihr Abstand 8 mm nicht überschreitet. a ist die kleinere Öffnungsweite, b ist der Sicherheitsabstand zur Gefahrstelle. a ist die kleinere Öffnungsweite, b ist der Sicherheitsabstand zur Gefahrstelle. 2.3.2.5. Sicherheitsabstände an Quetschstellen Eine Quetschstelle wird für die angegebenen Körperteile nicht als Gefahrstelle angesehen, wenn folgende in Tabelle 5 enthaltenen Sicherheitsabstände nicht unterschritten werden und sichergestellt ist, daß der nächstgrößere Körperteil nicht hineingeraten kann. 2.3.2.6. Betätigungseinrichtungen Die Fuge zwischen Pedalen sowie die Durchführungsöffnungen für Stellteile werden nicht als Quetsch- und Scherstellen angesehen. 2.3.2.7. Gestänge für den hinteren Dreipunkt-Geräteanbau 2.3.2.7.1. Hinter der Ebene, die durch die Mittellinie der Anlenkpunkte der Hubstangen des Dreipunktanbaues verläuft, muß in jeder Stellung des von dem Kraftheber durchfahrenen Hubes n — ohne den oberen und den unteren Endbereich von 0,1 n — zwischen bewegten Teilen ein Sicherheitsabstand von mindestens 25 mm und bei durch gegeneinander scherende Teile sich ergebender Winkeländerung ein Mindestwinkel von 30o oder ein Sicherheitsabstand von 25 mm erhalten bleiben (siehe Abbildung 3). Der oben und unten um 0,1 n verminderte Hub n′ ist wie folgt definiert (siehe Abbildung 4). ►M2 Wenn die Unterlenker direkt durch den Hubmechanismus betätigt werden, so wird die Bezugsebene durch die quer zu den Unterlenkern verlaufende vertikale Mittelebene definiert: ◄ ▼M2 Abbildung 3 Legende: A = Hubarm B = Unterlenker C = Hubstange D = Zugmaschine E = Ebene durch die Hubstangen F = Sicherheitsbereich ▼B Abbildung 4 2.3.2.7.2. Für den von dem Kraftheber hydraulisch durchfahrenen Hub n ist die untere Endlage A des Unterlenker-Kupplungspunktes durch die Dimension „14“ nach der ISO-Norm 730 Teil 1 und die obere Endlage B durch den maximalen hydraulischen Hub begrenzt. Der Hub n′ ist der oben und unten um je 0,1 n verminderte Hub n, d. h. der vertikale Abstand zwischen A′ und B′. 2.3.2.7.3. Um die Kontur der Hubstangen ist zusätzlich innerhalb des definierten Hubes n′ zu benachbarten Teilen ein Sicherheitsabstand von mindestens 25 mm einzuhalten. 2.3.2.7.4. Falls für den Dreipunktanbau Kupplungselemente benutzt werden, die einen Aufenthalt zwischen Schlepper und Anbaugerät während des Anbaus nicht erfordern (z. B. Schnellkuppler), gelten die Anforderungen nach Nummer 2.3.2.7.3 nicht. 2.3.2.7.5. Auf Gefahrstellen vor der in Nummer 2.3.2.7.1 erster Satz definierten Ebene ist in der Bedienungsanleitung hinzuweisen. 2.3.2.8. Gestänge für den vorderen Dreipunktanbau 2.3.2.8.1. In jeder Stellung des von dem Kraftheber durchfahrenen Hubes n — ohne den oberen und unteren Endbereich von 0,1 n — muß zwischen bewegten Teilen ein Sicherheitsabstand von mindestens 25 mm und bei der sich ergebenden Winkeländerung bei gegeneinander scherenden Teilen ein Mindestwinkel von 30o oder ein Sicherheitsabstand von 25 mm erhalten bleiben. Der oben und unten um 0,1 n verminderte Hub n′ ist wie folgt definiert (siehe hierzu auch Abbildung 4). 2.3.2.8.2. Für den von dem Kraftheber hydraulisch durchfahrenen Hub n ist die untere Endlage A des Unterlenker-Kupplungspunktes durch die Dimension „14“ nach der ISO-Norm 8759 Teil 2 und die obere Endlage B durch den maximalen hydraulischen Hub begrenzt. Der Hub n′ ist der oben und unten um jeweils 0,1 n verminderte Hub n und ist der vertikale Abstand zwischen A′ und B′. 2.3.2.8.3. Falls für die Unterlenker des vorderen Dreipunktanbaus Kupplungselemente benutzt werden, die für den Dreipunktanbau einen Aufenthalt zwischen Schlepper und Anbaugerät während des Anbaus nicht erfordern (z. B. Schnellkuppler), gelten die Anforderungen nach Nummer 2.3.2.8.1 nicht in einem Bereich mit einem Radius von 250 mm um die Anlenkpunkte der Unterlenker an die Zugmaschine. Um die Kontur der Hubstangen/Hubzylinder ist jedoch in jedem Fall innerhalb des definierten Hubes n′ zu benachbarten Teilen ein Sicherheitsabstand von mindestens 25 mm einzuhalten. 2.3.2.9. Fahrersitz und Umgebung In sitzender Position dürfen im Bereich der Hände oder Füße des Fahrers keine Quetsch- und Scherstellen erreichbar sein. Diese Anforderung gilt bei Einhaltung der nachfolgenden Bedingungen als erfüllt: 2.3.2.9.1. Der Fahrersitz befindet sich sowohl hinsichtlich der Längs- als auch hinsichtlich der Höhenverstellung in Mittelstellung. Die Reichweite des Fahrers wird in die beiden Bereiche A und B aufgeteilt. Der Kugelmittelpunkt dieser Bereiche liegt 60 mm vor und 580 mm über dem SI-Punkt (siehe Abbildung 5). Der Bereich A wird durch eine Kugel mit einem Radius von 550 mm gebildet; der Bereich B befindet sich zwischen dieser Kugel und einer Kugel mit einem Radius von 1 000 mm. Abbildung 5 2.3.2.9.2. Bei Quetsch- und Scherstellen müssen im Bereich A 120 mm und im Bereich B 25 mm Sicherheitsabstand eingehalten werden oder — bei durch gegeneinander scherende Teile sich ergebender Winkeländerung — ein Mindestwinkel von 30o erhalten bleiben. 2.3.2.9.3. Hierbei sind im Bereich A nur solche Quetsch- und Scherstellen zu berücksichtigen, die durch fremdkraftbetätigte Teile entstehen. 2.3.2.9.4. Wenn am Sitz durch angrenzende Bauteile eine Gefahrstelle entsteht, muß ein Sicherheitsabstand von mindestens 25 mm zwischen Bauteil und Sitz eingehalten werden. Zwischen Sitzrückenlehne und hinten angrenzenden Bauteilen ist eine Gefahrstelle nicht gegeben, wenn die angrenzenden Bauteile glattflächig sind und die Rückenlehne selbst im angrenzenden Bereich abgerundet und nicht scharfkantig ist. 2.3.2.10. Beifahrersitz (sofern vorhanden) 2.3.2.10.1. Von der Vorderkante der Sitzfläche aus nach unten sind im Halbkugelbereich mit einem Radius von 800 mm Schutzeinrichtungen vorzusehen, sofern die Füße durch Gefahrstellen gefährdet sind. 2.3.2.10.2. In einem Kugelbereich, dessen Mittelpunkt 670 mm über der Mitte der Vorderkante des Beifahrersitzes liegt, sind die Gefahrstellen in den Bereichen A und B — wie in Nummer 2.3.2.9 beschrieben — zu sichern (siehe Abbildung 6). Abbildung 6 2.3.2.11. Bei Schmalspurzugmaschinen, d. h. bei Zugmaschinen, deren Spurweite der Definition des Artikels 1 zweiter Gedankenstrich der Richtlinie 87/402/EWG entspricht, sind folgende Regelungen zu berücksichtigen: 2.3.2.11.1. Die Anforderungen nach Nummer 2.3.2.9 gelten nicht für den Bereich unterhalb einer um 45o nach hinten geneigten, quer zur Bewegungsrichtung und durch einen Punkt 240 mm hinter dem Bezugspunkt des Sitzes verlaufenden Ebene (siehe Abbildung 7). Gibt es in diesem Bereich Gefahrstellen, sind entsprechende Hinweise an der Zugmaschine anzubringen. Abbildung 7 2.3.2.11.2. Für den Zugang zum Fahrersitz gilt Anhang I Abschnitt II Nummern 1 und 2 der Richtlinie 80/720/EWG. 2.3.2.11.3. Für Betätigungseinrichtungen gilt Anhang I Abschnitt I Nummer 6 der Richtlinie 80/720/EWG. 2.3.2.11.4. Vor einer Bezugsebene, die rechtwinklig zur Fahrzeuglängsachse durch die Mitte des unbelasteten Pedals (Kupplung und/oder Betriebsbremse) verläuft, müssen heiße Auspuffteile bis zu 300 mm im oberen — 700 mm über der Aufstandsfläche — und bis zu 150 mm im unteren Bereich gesichert sein (siehe Abbildung 8). Seitlich wird der zu sichernde Bereich durch die äußere Maschinenkontur und die Außenkontur der Auspuffanlage begrenzt. Heiße Teile der Auspuffanlage, die unterhalb des Aufstiegs verlaufen, müssen in der senkrechten Projektion verdeckt oder anderweitig thermisch geschützt sein. Abbildung 8 2.3.2.12. Verlegung und Kennzeichnung von Hydraulikschlauchleitungen 2.3.2.12.1. Hydraulikschlauchleitungen müssen so verlegt sein, daß mechanische und thermische Beschädigungen verhindert werden. 2.3.2.12.2. Hydraulikschlauchleitungen müssen deutlich erkennbar und dauerhaft mit folgenden Angaben gekennzeichnet sein: — Kennzeichen des Schlauchleitungsherstellers, — Herstelldatum (Jahr und Monat der Herstellung), — höchstzulässiger dynamischer Betriebsüberdruck. 2.3.2.12.3. Hydraulikschlauchleitungen, die in der Nähe des Fahrer- oder Beifahrerplatzes verlaufen, müssen so verlegt oder gesichert sein, daß Personen beim Versagen der Hydraulikschlauchleitungen nicht gefährdet werden können. 2.3.2.13. Lenkung und Pendelachse Gegeneinander bewegte Teile oder gegen feste Teile bewegte Teile sind zu sichern, wenn sie innerhalb des in den Nummern 2.3.2.9 und 2.3.2.10 definierten Bereichs liegen. Bei Knicklenkung müssen im Knickbereich an beiden Fahrzeugseiten dauerhafte und leicht erkennbare Hinweise angebracht sein, die durch Bildzeichen oder Text darauf aufmerksam machen, daß der Aufenthalt im ungesicherten Knickbereich unzulässig ist. In der Betriebsanweisung müssen entsprechende Hinweise aufgenommen sein. 2.3.2.14. Gelenkwellen Gelenkwellen (z. B. zum Allradantrieb), die nur im Fahren umlaufen können, sind zu sichern, wenn sie innerhalb des in den Nummern 2.3.2.9 und 2.3.2.10 definierten Bereichs liegen. 2.3.2.15. Freiraum bei Radabdeckungen 2.3.2.15.1. Die Radabdeckungen müssen den folgenden Anforderungen hinsichtlich der Freiräume entsprechen. 2.3.2.15.2. Unter Freiraum wird der Raum verstanden, der rund um die Reifen der Antriebsräder als Abstand zu den angrenzenden Teilen des Fahrzeugs frei bleiben muß. Der Freiraum der Antriebsräder muß bei Ausrüstung mit Reifen der größten Dimension die in der Abbildung 9 und der Tabelle 6 angegebenen Abmessungen aufweisen: Abbildung 9



Standardzugmaschine Schmalspurzugmaschine a mm h mm a mm h mm ►M2 40 ◄ 60 15 30 Ein kleinerer Freiraum als nach Abbildung 9 und Tabelle 6 ist außerhalb der in den Nummern 2.3.2.9 und 2.3.2.10 oder — bei Schmalspurzugmaschinen — der in 2.3.2.11.1 genannten Zonen zulässig, wenn die Radabdeckungen auch zum Abstreifen anhaftender Erde dienen. ▼M3 2.3.2.16. Heiße Oberflächen Heiße Oberflächen, die bei normalem Betrieb berührt werden können, müssen abgedeckt oder isoliert sein. Das gilt für ungewollt berührbare heiße Oberflächen in der Nähe von Trittstufen, Griffen und anderen Teilen der Zugmaschine, die als Einstiegshilfe genutzt werden. 2.3.2.17. Abdeckung der Batterieklemmen Nicht geerdete Klemmen müssen durch eine Abdeckung gegen unbeabsichtigten Kurzschluss geschützt sein. ▼B

2.4. Verfahren zur Bestimmung des Sitz-Index-Punktes

2.4.1. Allgemeines

Nachstehend wird das Verfahren und das Gerät zur Lagebestimmung des Sitz-Index-Punktes für alle Arten von Polstersitzen beschrieben.

2.4.2. Begriffsbestimmungen

Sitz-Index-Punkt (SIP)

Punkt in der mittleren, senkrechten Längsachse des in Abbildung 10 gezeigten SIP-Gerätes, wenn es gemäß den Nummern 2.4.4 und 2.4.6 auf dem Fahrersitz angeordnet ist.

Der Sitz-Index-Punkt ist in bezug auf die Zugmaschine festgelegt und bewegt sich nicht durch den Verstell- und/oder Schwingbereich des Sitzes.

2.4.3. Gerät für die Bestimmung des Sitz-Index-Punktes (SIP)

Das Gerät für die Bestimmung des Sitz-Index-Punktes (SIP) muß der Abbildung 10 entsprechen. Die Masse des Gerätes muß (6 ± 1) kg betragen. Die Bodenfläche des Gerätes muß eben und poliert sein.

2.4.4. Einstellung des Sitzes zur Bestimmung des Sitz-Index-Punktes (SIP)

Wenn der Sitz und seine Federung verstellbar sind, so ist der Sitz folgendermaßen einzustellen, bevor der Sitz-Index-Punkt (SIP) bestimmt wird:

a) Alle Horizontal-, Vertikal- und Winkelverstellungen werden in ihre Mittelstellung gebracht. Wenn die Mittelstellung nicht möglich ist, wird die nächste Einstellung über oder hinter der Mittelstellung verwendet.

b) Einstellbare Federungen sind so einzustellen, daß sich das System unter der Gewichtsbelastung des Gerätes in der Mittelstellung seines Schwingbereiches befindet. Zur Bestimmung des Sitz-Index-Punktes (SIP) kann die Federung in dieser Stellung mechanisch blockiert werden.

c) Nicht einstellbare Federungen sind in der vertikalen Lage zu blockieren, die unter der Gewichtsbelastung des Gerätes eintritt.

d) Wenn die obigen Einstellungen von den eindeutigen Anweisungen des Herstellers abweichen, so sind dessen Hinweise für die Einstellung auf einen 75 kg schweren Zugmaschinenführer zu befolgen.

Anmerkung:

Ein 75 kg schwerer Zugmaschinenführer entspricht in etwa dem Gerät auf dem Sitz bei einer Gewichtsbelastung von 65 kg.

2.4.5. Bestimmung der 3 Bezugsachsen x′, y′, z′ für den Sitz-Index-Punkt (SIP)

Die Koordinaten werden folgendermaßen bestimmt:

a) Die hintere Befestigungsbohrung wird an einer Seite der Sitzauflagerung angebracht.

b) Wenn die Achse dieser Bohrung parallel zu der am Gerät gekennzeichneten Hüftpunktachse verläuft, wird die Bohrungsachse als y′-Achse angenommen (von links nach rechts in bezug auf den sitzenden Zugmaschinenführer gesehen, siehe Abbildung 11).

c) Wenn die Bohrungsachse parallel ist zur senkrechten Ebene, die durch die Mittellinie des Sitzes verläuft, dann wird die parallel zur angezeigten Hüftpunktachse verlaufende Gerade, die durch den Schnittpunkt zwischen der Sitzauflage-Befestigungsebene und der Achse der betreffenden Bohrung verläuft, als y′-Achse angenommen (siehe Abbildung 12).

d) In sämtlichen anderen Fällen wird die y′-Achse unter Berücksichtigung des jeweils zur Messung anstehenden Sitzes bestimmt.

e) Die Achsen x′ und z′ bilden die Schnittlinien der waagerechten und senkrechten Ebene durch y′ zur senkrechten Ebene durch die Mittellinie des Sitzes. Die Achsen x′ und z′ sind jeweils nach vorn und nach oben verlaufend anzusehen (siehe Abbildungen 11 und 12).

2.4.6. Verfahren zur Bestimmung des Sitz-Index-Punktes (SIP)

Der Sitz-Index-Punkt (SIP) wird mit dem in Abbildung 10 dargestellten Gerät und dem folgenden Verfahren bestimmt:

a) Der Sitz wird mit einem Tuch abgedeckt, um die Ausrichtung des Gerätes zu erleichtern.

b) Das Gerät wird (ohne zusätzliche Belastung) auf dem Sitzpolster abgesetzt und nach hinten gegen die Rückenlehne geschoben.

c) Eine zusätzliche Belastung wird aufgebracht, die die Gesamtmasse des Gerätes von (6 ± 1) kg auf (26 ± 1) kg erhöht. Der senkrechte Angriffspunkt der Kraft liegt 40 mm vor der Markierung des Sitz-Index-Punktes im waagerechten Teil des Gerätes (siehe Abbildung 10).

d) Zweimal wird eine waagerechte Kraft von etwa 100 N auf das Gerät am Sitz-Index-Punkt entsprechend der Darstellung in Abbildung 10 aufgebracht.

e) Es ist eine weitere Belastung aufzubringen, die die Gesamtmasse des Gerätes von (26 ± 1) kg auf (65 ± 1) kg erhöht. Der senkrechte Angriffspunkt der Kraft dieser zusätzlichen Belastung liegt 40 mm vor der Markierung des Sitz-Index-Punktes (SIP) im waagerechten Teil des Gerätes (siehe Abbildung 10).

f) Auf beiden Seiten des Sitzes werden in 2 senkrechten Ebenen, die sich im gleichen Abstand zur Längsmittelebene des Sitzes befinden, mit Fehlergrenzen von ± 1 mm die in Nummer 2.4.5 definierten Koordinaten der Schnittpunkte der Ebenen mit der am Gerät markierten SIP-Achse gemessen. Die arithmetischen Mittelwerte der Messungen auf den zwei Ebenen werden als SIP-Koordinaten aufgezeichnet.

g) Die sich während der Lagebestimmung ergebenden Bedingungen, die von dem in diesem Anhang angegebenen Verfahren abweichen oder die Anlaß falscher Ergebnisse sein können, werden unter Angabe der Gründe angegeben.

Abbildung 10

Gerät zur Bestimmung des Sitz-Index-Punktes (SIP)

Abbildung 11

Lage der drei Bezugsachsen für den SIP

(Achse der Befestigungsbohrung parallel zur Hüftpunktachse)

Abbildung 12

Lage der drei Bezugsachsen für den SIP

(Achse der Befestigungsbohrung parallel zur senkrechten Ebene, die durch die Mittellinie des Sitzes verläuft)









Anlage

MUSTER









ANHANG III A

WINDSCHUTZSCHEIBE UND ANDERE SCHEIBEN

AUSSTATTUNGSVORSCHRIFTEN, BEGRIFFSBESTIMMUNGEN, ANTRAG AUF BAUARTGENEHMIGUNG, BAUARTGENEHMIGUNGEN, KENNZEICHNUNGEN, ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN, PRÜFUNGEN UND ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

1. AUSSTATTUNGSVORSCHRIFTEN

1.1. Land- und forstwirtschaftliche Zugmaschinen können nach Wahl des Herstellers ausgestattet werden: 1.1.1. entweder mit einer „Windschutzscheibe“ und „anderen Scheiben“, die diesem Anhang entsprechen, 1.1.2. oder mit einer Windschutzscheibe, die den in diesem Anhang enthaltenen Vorschriften für „andere Scheiben“ mit Ausnahme der Scheiben gemäß Nummer 9.1.4.2 von Anhang III C (Scheiben mit einer normalen Lichtdurchlässigkeit von weniger als 70 %) entsprechen, ▼M3 1.1.3. andere Scheiben als Windschutzscheiben können aus steifem Kunststoff bestehen, sofern sie den Anforderungen der Richtlinie 92/22/EWG des Rates ( 9 ) oder der UN/ECE-Regelung Nr. 43, Anhang 14, entsprechen. ▼B

2. BEGRIFFSBESTIMMUNGEN

Im Sinne dieser Richtlinie sind:

2.1. „vorgespanntes Glas“: Scheiben aus einer einzigen Glasscheibe, die einer speziellen Behandlung unterworfen wurden, um die mechanische Festigkeit zu erhöhen und eine bestimmte Splitterbildung nach Bruch zu erzielen;

2.2. „Verbundglas“ (Mehrscheibensicherheitsglas) (MSG): Scheiben, die aus zwei oder mehreren Glasscheiben bestehen, welche durch eine oder mehrere Zwischenschichten aus Kunststoff zusammengehalten werden; man unterscheidet: 2.2.1. „normales“ Verbundglas (MSG): Glas, bei dem keine der Glasscheiben besonders vorbehandelt ist; 2.2.2. „vorbehandeltes“ Verbundglas (MSG): Glas, bei dem mindestens eine Glasscheibe eine spezielle Behandlung zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit und zur Erzielung einer bestimmten Splitterbildung nach Bruch erhalten hat;

2.3. „kunststoffbeschichtetes Sicherheitsglas“: Scheiben gemäß der Begriffsbestimmung nach Absatz 2.1 oder 2.2, die auf der Innenseite mit Kunststoff beschichtet sind;

2.4. „Glas-Kunststoff-Scheibe“: eine Verbundglasscheibe aus einer Glasscheibe und einer oder mehreren Kunststoffschichten, von denen mindestens eine als Zwischenschicht fungiert. Nach dem Einbau liegt (liegen) die Kunststoffschicht(en) auf der zum Fahrzeuginnenraum liegenden Seite;

2.5. „Windschutzscheibengruppe“: eine Gruppe von Windschutzscheiben verschiedener Abmessungen und Formen, die hinsichtlich der Prüfung ihrer mechanischen Eigenschaften, des Bruchverhaltens und ihres Verhaltens gegen äußere Einwirkungen zusammengefaßt werden; 2.5.1. „plane Windschutzscheibe“: eine Windschutzscheibe, die keine nominelle Biegung mit einer Stichhöhe von mehr als 10 mm auf einen Meter aufweist; 2.5.2. „gebogene Windschutzscheibe“: eine Windschutzscheibe, die eine nominelle Biegung mit einer Stichhöhe von mehr als 10 mm auf einen Meter aufweist;

2.6. „Doppelscheiben“: zwei Glasscheiben, die getrennt voneinander in derselben Öffnung der Zugmaschine eingebaut werden;

2.7. „Doppelglas-Einheit“: zwei Glasscheiben mit einer im Werk hergestellten dauerhaften Verbindung, die durch einen gleichmäßigen Zwischenraum getrennt sind; 2.7.1. „symmetrisches Doppelglas“: eine Doppelglas-Einheit, die aus zwei Glasscheiben gleichen Typs (vorgespanntes Glas, Verbundglas usw.) zusammengesetzt ist und gleiche Hauptmerkmale und sekundäre Merkmale aufweist; 2.7.2. „asymmetrisches Doppelglas“: eine Doppelglas-Einheit, die aus zwei Glasscheiben unterschiedlichen Typs (vorgespanntes Glas, Verbundglas usw.) zusammengesetzt ist oder verschiedene Hauptmerkmale und/oder sekundäre Merkmale aufweist;

2.8. „Hauptmerkmal“: ein Merkmal, das die optischen und/oder mechanischen Eigenschaften einer Glasscheibe hinsichtlich ihrer Funktion in der Zugmaschine wesentlich verändert. Dieser Begriff umfaßt auch die Fabrik- oder Handelsmarke;

2.9. „sekundäres Merkmal“: ein Merkmal, das die optischen und/oder die mechanischen Eigenschaften einer Glasscheibe hinsichtlich ihrer Funktion, die sie in der Zugmaschine erfüllen soll, signifikant verändern kann. Die Bedeutung der Veränderung wird mit Hilfe einer Einstufung in Schwierigkeitsgrade ermittelt;

2.10. „Schwierigkeitsgrad“: eine Einteilung in zwei Stufen, die auf die in der Praxis festgestellten Veränderungen für jedes sekundäre Merkmal angewandt wird. Der Übergang vom Schwierigkeitsgrad 1 zum Grad 2 erfordert weitere Versuche;

2.11. „umschriebene Fläche einer Windschutzscheibe“: die Fläche des kleinsten Rechtecks, aus der eine Windschutzscheibe gefertigt werden kann;

2.12. „Neigungswinkel einer Windschutzscheibe“: der Winkel zwischen der Vertikalen und der Geraden, die die obere und untere Kante der Windschutzscheibe verbindet; beide verlaufen in der Vertikalebene, die die Längsachse der Zugmaschine enthält; 2.12.1. die Messung des Neigungswinkels erfolgt an einer Zugmaschine bei Leergewicht auf einer waagerechten Ebene; 2.12.2. Zugmaschinen mit einer hydropneumatischen, hydraulischen oder pneumatischen Federung oder mit einer automatischen Regelungseinrichtung für die Bodenfreiheit in Abhängigkeit von der Belastung werden bei normalen Betriebsbedingungen nach Angaben des Herstellers geprüft;

2.13. „Segmenthöhe h“: der maximale Abstand der Innenfläche der Glasscheibe von einer Ebene, die die äußersten Kanten des Glases berührt. Dieser Abstand wird angenähert normal zur Glasoberfläche bestimmt (vgl. Anhang III N, Abbildung 1);

2.14. „Glasscheibentyp“: Glasscheiben nach 2.1 bis 2.4, die sich insbesondere hinsichtlich der in den Anhängen III D bis III L aufgeführten Haupt- und Sekundärmerkmale nicht wesentlich voneinander unterscheiden; 2.14.1. die Änderung eines Hauptmerkmales bedeutet zwar, daß es sich um einen neuen Produkttyp handelt, doch macht in gewissen Fällen eine Änderung der Form und Abmessungen nicht notwendigerweise eine vollständige Prüfung erforderlich. Für gewisse in den einzelnen Anhängen beschriebene Prüfungen können Glasscheiben in Gruppen zusammengefaßt werden, wenn es erkennbar ist, daß sie ähnliche Hauptmerkmale aufweisen; 2.14.2. Glasscheiben, die nur Unterschiede in ihren sekundären Merkmalen aufweisen, können als zum gleichen Typ gehörig betrachtet werden. Es können jedoch gewisse Versuche mit Prüfmustern dieser Glasscheiben vorgenommen werden, wenn die Durchführung dieser Prüfungen ausdrücklich in den Prüfbedingungen festgelegt ist;

2.15. „Krümmungsradius r“: der ungefähre Zahlenwert des kleinsten Radius der Windschutzscheibe, gemessen in der Zone mit der stärksten Biegung.

3. ANTRAG AUF BAUARTGENEHMIGUNG

3.1. Der Antrag auf Erteilung einer EWG-Bauartgenehmigung für einen Glasscheibentyp ist vom Hersteller des Sicherheitsglases oder seinem ordentlich bevollmächtigten Vertreter in dem Land, in dem der Antrag gestellt wird, einzureichen. Für einen Glasscheibentyp kann der Antrag nur in einem Mitgliedstaat eingereicht werden.

3.2. Für jeden Sicherheitsglastyp ist dem Antrag folgendes in dreifacher Ausfertigung beizufügen: 3.2.1. eine technische Beschreibung mit allen Haupt- und sekundären Merkmalen; 3.2.1.1. bei anderen Scheiben als Windschutzscheiben Pläne im Format von maximal A4 oder auf dieses Format gefaltet mit folgenden Angaben: — maximale Fläche, — kleinster Winkel zwischen zwei angrenzenden Seiten der Scheibe, — gegebenenfalls größte Segmenthöhe; 3.2.1.2. bei Windschutzscheiben: 3.2.1.2.1. Liste der Windschutzscheibenmodelle, für die die Bauartgenehmigung beantragt wird, mit Angabe des Namens des Herstellers der Zugmaschine; 3.2.1.2.2. Zeichnungen im Maßstab 1:10 und Diagramme der Windschutzscheiben und ihrer Positionierung in der Zugmaschine sind genügend genau auszuführen, damit sie folgendes zum Ausdruck bringen: 3.2.1.2.2.1. die Lage der Windschutzscheibe in bezug auf den Bezugspunkt gemäß der Definition in Nummer 1.2 des Anhangs „Sichtfeld“ der Richtlinie 74/347/EWG des Rates vom 25. Juni 1974 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten betreffend das Sichtfeld und die Scheibenwischer von land- oder forstwirtschaftlichen Zugmaschinen auf Rädern ( 10 ); 3.2.1.2.2.2. Neigungswinkel der Windschutzscheibe; 3.2.1.2.2.3. Lage und Abmessungen der Zone, deren optische Eigenschaften geprüft werden, und gegebenenfalls der Fläche mit differenzierter Vorspannung; 3.2.1.2.2.4. die umschriebene Fläche der Windschutzscheibe; 3.2.1.2.2.5. maximale Segmenthöhe der Windschutzscheibe; 3.2.1.2.2.6. Krümmungsradius der Windschutzscheibe (nur zum Zwecke der Eingruppierung der Windschutzscheiben); 3.2.1.3. Bei Doppelgläsern: Pläne in einem Format von maximal A4 oder auf dieses Format gefaltet, die zusätzlich zu den Angaben in 3.2.1.1 folgendes zum Ausdruck bringen: — Typ jeder der Einzelscheiben, — Typ des Zusammenschlusses (organisch, Glas-Glas oder Glas-Metall), — die Nennbreite des Abstands zwischen den beiden Gläsern.

3.3. Ferner muß der Antragsteller eine ausreichende Anzahl von Proben und Mustern der fertigen Glasscheiben der betreffenden Typen zur Verfügung stellen, die — soweit erforderlich — in Zusammenarbeit mit der Prüfstelle festgelegt werden.

3.4. Die zuständige Behörde prüft vor Erteilung der Bauartgenehmigung nach, ob ausreichende Vorkehrungen bestehen, um eine wirksame Konformitätskontrolle der Produktion zu gewährleisten.

4. KENNZEICHNUNG

4.1. Alle für die Erteilung einer Bauartgenehmigung eingereichten Sicherheitsglasscheiben einschließlich der Proben und Muster, für die die Genehmigung beantragt wurde, müssen mit der Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers versehen sein. Diese Kennzeichnung muß deutlich lesbar und dauerhaft sein.

5. BAUARTGENEHMIGUNG

5.1. Erfüllen die für die Bauartgenehmigung eingereichten Prüfmuster die Vorschriften der nachfolgenden Abschnitte 5 bis 7, ist die Bauartgenehmigung für den entsprechenden Sicherheitsglasscheibentyp zu erteilen.

5.2. Jedem Typ nach Anhang III E, III G, III K und III L oder bei Windschutzscheiben jeder genehmigten Gruppe ist eine Bauartgenehmigungsnummer zuzuteilen. Die beiden ersten Ziffern (gegenwärtig 00 für die ursprüngliche Richtlinie) geben die Serie von Änderungen an, die den zuletzt erfolgten größeren technischen Änderungen an der Richtlinie zum Zeitpunkt der Erteilung der Bauartgenehmigung entsprechen. Ein Mitgliedstaat darf die so zugeteilte Nummer einem anderen Typ oder einer anderen Gruppe von Sicherheitsglasscheiben nicht mehr zuteilen.

5.3. Die Erteilung, Erweiterung oder Versagung einer Bauartgenehmigung für einen Windschutzscheibentyp aufgrund dieser Richtlinie wird den Mitgliedstaaten in einem Formblatt mitgeteilt, das dem Muster in Anhang III B und seinen Anlagen entspricht. 5.3.1. Bei Windschutzscheiben ist dieser Mitteilung über die EWG-Bauartgenehmigung außerdem eine Liste der Windschutzscheiben der genehmigten Gruppe sowie deren Merkmale gemäß Anhang III B Anlage 8 beizufügen.

5.4. Auf jeder Sicherheits- oder jeder Doppelglasscheibe, die einem nach dieser Richtlinie genehmigten Typ entspricht, ist zusätzlich zu der Kennzeichnung nach 4.1 das EWG-Bauartgenehmigungszeichen sichtbar anzubringen. Darüber hinaus kann jedes Einzelgenehmigungszeichen angebracht werden, das jeder Scheibe einer Doppelverglasung zugeteilt wird. Dieses Bauartgenehmigungszeichen besteht aus: 5.4.1. einem Rechteck, in dessen Innenfeld der Buchstabe „e“ und die Kennzahl oder die Kennbuchstaben des Mitgliedstaats stehen, der die Bauartgenehmigung erteilt hat ( 11 ), 5.4.2. der Bauartgenehmigungsnummer, die rechts von dem in Nummer 5.4.1 vorgesehenen Rechteck steht.

5.5. Folgende zusätzliche Symbole sind in der Nähe des vorstehend beschriebenen Bauartgenehmigungszeichens anzubringen: 5.5.1. Bei Windschutzscheiben: I : für vorgespanntes Glas (I/P, wenn beschichtet) ( 12 ), II : für normales Verbundglas (II/P, wenn beschichtet)Gemäß der Definition unter Nummer 2.3., III : für vorbehandeltes Verbundglas (III/P, wenn beschichtet)Gemäß der Definition unter Nummer 2.3., IV : für Glas-Kunststoff-Scheiben. 5.5.2. V : für andere als Windschutzscheiben gemäß Anhang III C Nummer 9.1.4.2. 5.5.3. VI : für Doppelglas-Einheiten. 5.5.4. T : für Windschutzscheiben, die den Vorschriften für andere Scheiben mit Ausnahme der Scheiben gemäß Nr. 9.1.4.2 von Anhang III C (Scheiben mit einer normalen Lichtdurchlässigkeit von weniger als 70 %) entsprechen. Dieses Symbol darf jedoch bei Windschutzscheiben, die den Vorschriften für andere Verbundglasscheiben als Windschutzscheiben entsprechen, erst angebracht werden, nachdem die Phantomfallprüfung an planen Prüfmustern gemäß Anhang III G Nummer 3.3.2 durchgeführt wurde, wobei die Fallhöhe 4,0 m + 25 mm/− 0 mm betragen muß.

5.6. Das EWG-Bauartgenehmigungszeichen und das Symbol müssen deutlich lesbar und dauerhaft sein.

5.7. In der Anlage sind Beispiele für Bauartgenehmigungszeichen dargestellt.

6. BESONDERE VORSCHRIFTEN

6.1. Alle Gläser, insbesondere diejenigen für Windschutzscheiben, müssen so beschaffen sein, daß sie das Verletzungsrisiko im Falle eines Bruches soweit wie möglich reduzieren. Das Glas muß ausreichend widerstandsfähig gegen die Beanspruchungen sein, die unter normalen Verkehrsbedingungen auftreten können, außerdem gegen die atmosphärischen und thermischen Beanspruchungen sowie gegen Chemikalien, Feuer und Abrieb.

6.2. Das Sicherheitsglas muß außerdem ausreichend durchsichtig sein, darf beim Blick durch die Windschutzscheibe keine wahrnehmbaren Verzerrungen verursachen und zu keiner Verwechslung der Farben führen, die bei Verkehrszeichen und Signalanlagen verwendet werden. Beim Bruch der Windschutzscheibe muß der Fahrzeugführer in der Lage sein, die Straße noch so deutlich zu sehen, daß er die Zugmaschine sicher abbremsen und anhalten kann.

7. BESONDERE VORSCHRIFTEN

Alle Sicherheitsglastypen müssen je nach Kategorie, zu der sie gehören, folgende besondere Vorschriften erfüllen:

7.1. für Windschutzscheiben aus vorgespanntem Glas die Vorschriften nach Anhang III D,

7.2. für Scheiben aus gleichmäßig vorgespanntem Glas, ausgenommen Windschutzscheiben, die Vorschriften nach Anhang III E,

7.3. für Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas die Vorschriften nach Anhang III F,

7.4. für Scheiben aus normalem Verbundglas, ausgenommen Windschutzscheiben, die Vorschriften nach Anhang III G,

7.5. für Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas die Vorschriften nach Anhang III H,

7.6. für kunststoffbeschichtete Sicherheitsglasscheiben die Vorschriften nach Anhang III I zusätzlich zu den obengenannten Vorschriften,

7.7. für Glas-Kunststoff-Windschutzscheiben die Vorschriften nach Anhang III J,

7.8. für andere Glas-Kunststoff-Scheiben als Windschutzscheiben die Vorschriften nach Anhang III K,

7.9. für Doppelglasscheiben die Vorschriften nach Anhang III L.

8. PRÜFUNGEN

8.1. Folgende Prüfungen sind vorgeschrieben: 8.1.1. Bruchstruktur Zweck der Prüfung ist es, 8.1.1.1. nachzuweisen, daß die Bruchstücke und Splitter nach Bruch der Glasscheibe so beschaffen sind, daß das Verletzungsrisiko auf ein Minimum reduziert ist, und 8.1.1.2. bei Windschutzscheiben die verbleibende Sicht nach Bruch festzustellen. 8.1.2. Mechanische Festigkeit 8.1.2.1. Kugelfallprüfung Es werden zwei Prüfungen vorgenommen, eine mit einer 227 g und die andere mit einer 2 260 g schweren Kugel. 8.1.2.1.1. Prüfung mit der 227-g-Kugel. Diese Prüfung dient dazu, die Adhäsion der Zwischenschicht des Verbundglases und die mechanische Festigkeit gleichmäßig vorgespannter Glasscheiben festzustellen. 8.1.2.1.2. Prüfung mit der 2 260-g-Kugel. Diese Prüfung dient dazu, den Widerstand von Verbundglas gegen die Durchdringung der Kugel festzustellen. 8.1.2.2. Phantomfallprüfung Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Anforderungen hinsichtlich der Begrenzung des Verletzungsrisikos beim Aufprall des Kopfes gegen die Windschutzscheibe, gegen andere Verbundglasscheiben oder Glas-Kunststoff-Scheiben als Windschutzscheiben oder gegen Doppelglas-Einheiten, die als Seitenscheiben Verwendung finden, erfüllt werden. 8.1.3. Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen 8.1.3.1. Abriebprüfung Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Beständigkeit einer Sicherheitsglasscheibe gegen Abrieb größer als ein vorgegebener Wert ist. 8.1.3.2. Prüfung bei erhöhter Temperatur Mit dieser Prüfung soll nachgewiesen werden, daß bei längerer Einwirkung von erhöhten Temperaturen keine Blasen oder andere Fehler in der Zwischenschicht des Verbundglases und der Glas-Kunststoff-Scheibe entstehen. 8.1.3.3. Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Lichtdurchlässigkeit der Verbundglasscheiben, Glas-Kunststoff-Scheiben oder kunststoffbeschichteten Scheiben bei längerer Strahlungseinwirkung wesentlich vermindert wird oder ob das Glas eine deutliche Verfärbung erfährt. 8.1.3.4. Prüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob eine Verbundglasscheibe, Glas-Kunststoff-Scheibe oder kunststoffbeschichtete Scheibe einer längeren Einwirkung atmosphärischer Feuchtigkeit widersteht, ohne wesentliche Veränderungen zu zeigen. 8.1.3.5. Prüfung der Temperaturänderungsbeständigkeit Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob das Kunststoffmaterial in Sicherheitsglas nach den Nummern 2.3 und 2.4 einer längeren Einwirkung extremer Temperaturen widersteht, ohne wesentliche Veränderungen zu zeigen. 8.1.4. Optische Eigenschaften 8.1.4.1. Prüfung der Lichtdurchlässigkeit Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Lichtdurchlässigkeit der Sicherheitsglasscheibe größer ist als ein vorgegebener Wert. 8.1.4.2. Prüfung der optischen Verzerrung Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Verzerrung von Gegenständen beim Blick durch die Windschutzscheibe Ausmaße annimmt, die den Fahrzeugführer irritieren können. 8.1.4.3. Prüfung auf Doppelbilder Mit dieser Prüfung soll nachgewiesen werden, daß die Winkelabweichung zwischen dem direkten Bild und dem Doppelbild einen vorgegebenen Wert nicht überschreitet. 8.1.4.4. Prüfung der Farberkennung Mit dieser Prüfung soll nachgewiesen werden, daß beim Blick durch eine Windschutzscheibe keine Farbverwechslungen entstehen können. 8.1.5. Prüfung des Brennverhaltens Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Innenseite einer Sicherheitsglasscheibe nach den Nummern 2.3 und 2.4 eine genügend geringe Brenngeschwindigkeit aufweist. 8.1.6. Prüfung der Beständigkeit gegen Chemikalien Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Innenseite einer Sicherheitsglasscheibe nach den Nummern 2.3 und 2.4 der Einwirkung von Chemikalien, die in einer Zugmaschine vorhanden sein oder verwendet werden können (z. B. Reinigungsmittel usw.) widersteht, ohne eine Veränderung zu zeigen.

8.2. Prüfungen, die bei Glasscheiben nach den Nummern 2.1 bis 2.4 durchzuführen sind 8.2.1. Die Sicherheitsglasscheiben sind den in nachstehender Übersicht aufgeführten Prüfungen zu unterziehen:



Prüfungen WINDSCHUTZSCHEIBEN ANDERE GLASSCHEIBEN vorgespanntes Glas normales Verbundglas vorbehandeltes Verbundglas Glas-Kunststoff vorgespanntes Glas Verbundglas Glas-Kunststoff I I/P II II/P III III/P IV Prüfung der Bruchstruktur D/2 D/2 — — H/4 H/4 — E/2 — — Prüfung der mechanischen Festigkeit — 227-g-Kugel — — F/4.3. F/4.3. F/4.3. F/4.3. F/4.4. E/3.1. G/4 G/4 — 2 260-g-Kugel — — F/4.2. F/4.2. F/4.2. — — — — — Phantomfallprüfung (1) D/3 D/3 F/3 F/3 F/3 F/3 J/3 — G/3 (3) K/3 (3) Abriebprüfung — Außenseite — — F/5.1. F/5.1. F/5.1. F/5.1. F/5.1. — F/5.1. F/5.1. — Innenseite — I/2 — I/2 — I/2 I/2 I/2 (2) I/2 (2) I/2 Prüfung bei erhöhter Temperatur — — C/5 C/5 C/5 C/5 C/5 — C/5 C/5 Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit — C/6 C/6 C/6 C/6 C/6 C/6 — C/6 C/6 Prüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit — C/7 C/7 C/7 C/7 C/7 C/7 C/7 (2) C/7 C/7 Prüfung der Lichtdurchlässigkeit C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. C/9.1. Prüfung der optischen Verzerrung C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. C/9.2. — — — Prüfung auf Doppelbilder C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. C/9.3. — — — Prüfung der Farberkennung C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. C/9.4. — — — Prüfung des Brennverhaltens — C/8 — C/8 — C/8 C/8 C/8 (2) C/8 (2) C/8 Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit — C/10 — C/10 — C/10 C/10 C/10 (2) C/10 (2) C/10 Prüfung der Beständigkeit gegen Chemikalien — C/11 — C/11 — C/11 C/11 C/11 (2) C/11 (2) C/11 (1) Diese Prüfung ist auch bei Doppelglas-Einheiten gemäß Anhang III L Nummer 3 durchzuführen. (2) Falls auf der Innenseite kunststoffbeschichtet. (3) Die Prüfung ist mit einer Fallhöhe von 4 m + 25 mm/− 0 mm statt 1,5 m + 25 mm/− 0 mm durchzuführen, wenn diese Scheiben als Windschutzscheiben verwendet werden. Anmerkung:Eine Angabe wie K 4/3 verweist auf Anhang III K Nummer 3, wo die entsprechende Prüfung beschrieben und die Genehmigungsanforderungen aufgeführt sind. 8.2.2. Eine Sicherheitsglasscheibe ist zu genehmigen, wenn jeweils alle Vorschriften nach der vorstehenden Übersicht erfüllt sind.

9. ÄNDERUNG ODER ERWEITERUNG DER BAUARTGENEHMIGUNG FÜR EINEN SICHERHEITSGLASSCHEIBENTYP

9.1. Jede Änderung eines Sicherheitsglasscheibentyps oder bei Windschutzscheiben jede Erweiterung der Windschutzscheibengruppe ist der Behörde mitzuteilen, die diesen Sicherheitsglasscheibentyp genehmigt hat. Die Behörde kann dann 9.1.1. entweder die Auffassung vertreten, daß die vorgenommenen Änderungen keine nennenswerte nachteilige Wirkung haben und sich dieser neue Typ im Falle von Windschutzscheiben in die genehmigte Gruppe einordnen läßt und die Sicherheitsglasscheibe auf jeden Fall die Vorschriften erfüllt, oder 9.1.2. ein neues Protokoll der mit der Durchführung der Prüfung beauftragten Prüfstelle verlangen.

9.2. Mitteilung 9.2.1. Die Bestätigung oder Versagung (oder Erweiterung) der Genehmigung ist den Mitgliedstaaten nach dem in Nummer 5.3 aufgeführten Verfahren mitzuteilen. 9.2.2. Die zuständige Behörde, die eine Erweiterung der Genehmigung erteilt hat, versieht jede Mitteilung über die Erweiterung mit einer laufenden Nummer.

10. ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

10.1. Jede Sicherheitsglasscheibe, die mit einem Genehmigungszeichen nach diesem Anhang und den nachfolgenden Anhängen versehen ist, muß dem genehmigten Typ entsprechen und die Vorschriften nach den Nummern 6, 7 und 8 erfüllen.

10.2. Die Produktion sollte ständig kontrolliert werden, um die Einhaltung der Vorschriften nach Nummer 10.1 sicherzustellen.

10.3. Der Hersteller, dem eine Bauartgenehmigung erteilt worden ist, muß insbesondere: 10.3.1. dafür sorgen, daß Qualitätskontrollverfahren für die Produkte zur Anwendung kommen, 10.3.2. Zugang zu der Einrichtung haben, die zur Kontrolle der Übereinstimmung mit jedem genehmigten Typ eingesetzt wird, 10.3.3. die Daten über die Prüfungsergebnisse und die beigefügten Dokumente ( 13 ) aufzeichnen, die für einen in Absprache mit der Behörde festgelegten Zeitraum zur Verfügung zu halten sind, 10.3.4. die Resultate jedes Prüfungstyps analysieren, um die Konstanz der Produkteigenschaften unter Berücksichtigung der in der industriellen Fertigung zulässigen Abweichungen zu kontrollieren und sicherzustellen, 10.3.5. sich zumindest vergewissern, daß für jeden Produkttyp die Prüfungen nach Anhang III O durchgeführt werden, 10.3.6. sich vergewissern, daß bei jeder Muster- oder Probenahme, aus der sich eine Nichtübereinstimmung bei dem entsprechenden Prüfungstyp ergibt, eine neue Probenahme und Prüfung erfolgt. Alle erforderlichen Maßnahmen sind zu ergreifen, um die Übereinstimmung der entsprechenden Produktion wiederherzustellen.

10.4. Die zuständige Behörde kann jederzeit die Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung überprüfen, die bei jeder Produkteinheit anzuwenden sind (vgl. Nummer 1.3 des Anhangs III O). 10.4.1. Bei jeder Inspektion sind die Aufzeichnungen über die Prüfungen und die Überwachung der Produktion dem Inspektor vorzulegen. 10.4.2. Dieser kann Stichproben entnehmen, die im Labor des Herstellers geprüft werden. Die Mindestanzahl der Proben kann in Abhängigkeit der Resultate der herstellereigenen Kontrollen festgelegt werden. 10.4.3. Wenn das Qualitätsniveau unbefriedigend erscheint oder wenn es notwendig erscheint, den Aussagewert der nach Nummer 10.4.2 durchgeführten Prüfungen zu verifizieren, kann der Inspektor Proben entnehmen, die der Prüfstelle zugeschickt werden, die die Bauartgenehmigungsprüfungen durchgeführt hat. 10.4.4. Die zuständige Behörde kann jede in vorliegender Richtlinie vorgeschriebene Prüfung durchführen. 10.4.5. Die zuständigen Behörden sehen normalerweise zwei Inspektionen pro Jahr vor. Sind bei einer dieser Inspektionen negative Resultate zu verzeichnen, so trägt die zuständige Behörde dafür Sorge, daß alle erforderlichen Vorkehrungen getroffen werden, um die Übereinstimmung der Produktion so rasch wie möglich wiederherzustellen.

11. MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNGEN IN DER PRODUKTION

11.1. Die nach dieser Richtlinie für einen Sicherheitsglasscheibentyp erteilte Genehmigung kann zurückgezogen werden, wenn die Vorschriften nach Nummer 10.1 nicht eingehalten sind.

11.2. Zieht ein Mitgliedstaat eine von ihm erteilte Bauartgenehmigung zurück, so hat er unverzüglich die anderen Mitgliedstaaten hierüber mit einer Abschrift des Bauartgenehmigungsbogens zu unterrichten, die am Schluß in großen Buchstaben den Vermerk „BAUARTGENEHMIGUNG ZURÜCKGEZOGEN“ mit Datum und Unterschrift trägt.

12. ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION

Stellt der Inhaber einer Bauartgenehmigung die Produktion eines unter diese Richtlinie fallenden Sicherheitsglasscheibentyps vollständig ein, so teilt er dies der Behörde mit, die die Bauartgenehmigung erteilt hat, die ihrerseits die anderen Mitgliedstaaten mit einer Abschrift der Mitteilung über die Bauartgenehmigung gemäß Anhang III B hierüber unterrichtet.

13. NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER PRÜFSTELLEN, DIE DIE BAUARTGENEHMIGUNGSPRÜFUNGEN DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN

Jeder Mitgliedstaat teilt den anderen Mitgliedstaaten und der Kommission die Namen und Anschriften der Prüfstellen, welche die Bauartgenehmigungsprüfungen durchführen, und der Behörden, die die EWG-Bauartgenehmigung erteilen, mit, denen die in anderen Mitgliedstaaten ausgestellten Bogen betreffend Erteilung, Versagung oder Widerruf einer Bauartgenehmigung zu übersenden sind.









Anlage

BEISPIELE FÜR BAUARTGENEHMIGUNGSZEICHEN

(siehe Anhang III A Nummer 5.5)

Windschutzscheibe aus vorgespanntem Glas:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Windschutzscheibe aus vorgespanntem Glas besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Windschutzscheibe aus vorgespanntem Glas mit Kunststoffbeschichtung:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Windschutzscheibe aus vorgespanntem Glas mit Kunststoffbeschichtung besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas mit Kunststoffbeschichtung:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas mit Kunststoffbeschichtung besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Windschutzscheibe aus vorbehandeltem Verbundglas:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Windschutzscheibe aus vorbehandeltem Verbundglas besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Glas-Kunststoff-Windschutzscheibe:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Glas-Kunststoff-Windschutzscheibe besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Scheiben, außer Windschutzscheiben, mit einer normalen Lichtdurchlässigkeit von weniger als 70 %:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Scheibe gemäß Anhang III C Nummer 9.1.4.2, bei der es sich nicht um eine Windschutzscheibe handelt, besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Doppelglas-Einheit mit einer normalen Lichtdurchlässigkeit von weniger als 70 %:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Doppelglas-Einheit besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Als Windschutzscheibe von Zugmaschinen verwendete andere Scheiben als Windschutzscheiben:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Scheibe besagt, daß dieses Bauteil, das als Windschutzscheibe an einer Zugmaschine verwendet werden soll, in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.

Scheiben, außer Windschutzscheiben, mit einer normalen Lichtdurchlässigkeit von 70 % oder mehr:

Das vorstehend abgebildete Bauartgenehmigungszeichen auf einer Scheibe gemäß Anhang III C Nummer 9.1.4.1, bei der es sich nicht um eine Windschutzscheibe handelt, besagt, daß dieses Bauteil in Frankreich (e2) gemäß dieser Richtlinie unter der Bauartgenehmigungsnummer 001247 genehmigt wurde.









ANHANG III B









Anlage 1

WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS VORGESPANNTEM GLAS

(Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang III D oder Anhang III I)









Anlage 2

SCHEIBEN AUS GLEICHMÄSSIG VORGESPANNTEM GLAS AUSSER WINDSCHUTZSCHEIBEN

(Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang III E oder Anhang III I)









Anlage 3

WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS VERBUNDGLAS

(normales, vorbehandeltes oder kunststoffbeschichtetes Verbundglas)

(Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang III F, III H oder Anhang III I)









Anlage 4

VERBUNDGLASSCHEIBEN AUSSER WINDSCHUTZSCHEIBEN

(Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang III G oder Anhang III I)









Anlage 5

GLAS-KUNSTSTOFF-WINDSCHUTZSCHEIBEN

(Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang III J)









Anlage 6

GLAS-KUNSTSTOFF-SCHEIBEN AUSSER WINDSCHUTZSCHEIBEN

(Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang III K)









Anlage 7

DOPPELGLAS-EINHEITEN

(Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang III L)









Anlage 8

INHALT DER WINDSCHUTZSCHEIBENLISTE ( 14 )









ANHANG III C

ALLGEMEINE PRÜFBEDINGUNGEN

1. BRUCHSTRUKTURPRÜFUNG

1.1. Die zu prüfende Glasscheibe darf nicht fest eingespannt sein; sie kann allerdings auf einer gleich großen Glasscheibe mit einem Klebeband befestigt werden, das um den gesamten Rand geführt ist.

1.2. Zur Bruchauslösung wird ein Hammer von ca. 75 g oder ein anderes Werkzeug mit gleicher Wirkung benutzt. Der Krümmungsradius der Spitze muß 0,2 mm ± 0,05 mm betragen.

1.3. Es muß bei jedem der vorgeschriebenen Anschlagpunkte eine Prüfung durchgeführt werden.

1.4. Die Untersuchung der Krümelung wird anhand einer Lichtpause (Kontaktfotopapier) durchgeführt, deren Belichtung nicht später als 10 Sekunden nach dem Anschlag beginnt und nicht länger als 3 Minuten danach endet. Es sind nur die dunkelsten Linien, die die anfängliche Bruchstruktur darstellen, zu berücksichtigen. Die Prüfstelle muß die fotografischen Wiedergaben der Bruchstruktur aufbewahren.

2. KUGELFALLPRÜFUNG

2.1. Prüfung mit der 227-g-Kugel

2.1.1. Prüfeinrichtung

2.1.1.1. Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 227 g ± 2 g und einem Durchmesser von ungefähr 38 mm.

2.1.1.2. Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallenläßt oder diese auf eine Geschwindigkeit beschleunigt, die sie im freien Fall erreichen würde. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der entsprechenden Geschwindigkeit im freien Fall betragen.

2.1.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 1, bestehend aus zwei Stahlrahmen mit aufeinanderpassend bearbeiteten 15 mm breiten Auflageflächen, die mit 3 mm dicken und 15 mm breiten Gummistreifen der Härte 50 IRHD belegt sind. Der untere Rahmen liegt auf einem etwa 150 mm hohen Stahlkasten. Die zu prüfende Scheibe wird durch den oberen Rahmen festgehalten, dessen Gewicht ungefähr 3 kg beträgt. Der Stahlkasten ist auf eine Stahlplatte von ungefähr 12 mm Dicke aufgeschweißt, die als Bodenplatte dient; unter dieser befindet sich eine Unterlage aus ungefähr 3 mm dickem Gummi der Härte 50 IRHD. Abbildung 1 Halteeinrichtung für die Kugelfallprüfungen

2.1.2. Prüfbedingungen

— Temperatur: 20 ± 5 oC,

— Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar,

— Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %.

2.1.3. Prüfmuster

Das Prüfmuster muß ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10 mm/− 0 mm Seitenlänge sein.

2.1.4. Durchführung der Prüfung

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens 4 Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern. Sodann ist es in die Halteeinrichtung (2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3o rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung der Kugel auszurichten.

Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom Mittelpunkt des Prüfmusters bei einer Fallhöhe < 6 m nicht weiter als 25 mm und bei einer Fallhöhe > 6 m nicht weiter als 50 mm entfernt liegen. Die Kugel muß auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Außenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht. Die Kugel darf jeweils nur einmal aufschlagen.

2.2. Prüfung mit der 2 260-g-Kugel

2.2.1. Prüfeinrichtung

2.2.1.1. Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 227 g ± 20 g und einem Durchmesser von ungefähr 82 mm.

2.2.1.2. Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallenläßt oder diese auf eine Geschwindigkeit beschleunigt, die sie im freien Fall erreichen würde. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der entsprechenden Geschwindigkeit im freien Fall betragen.

2.2.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 1 und Darstellung unter Nummer 2.1.1.3.

2.2.2. Prüfbedingungen

— Temperatur: 20 ± 5 oC,

— Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar,

— Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %.

2.2.3. Prüfmuster

Das Prüfmuster muß ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10 mm/− 0 mm Seitenlänge oder aus dem plansten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Sicherheitsglasscheibe herausgeschnitten sein.

Wahlweise kann auch die ganze Windschutzscheibe oder andere gebogene Sicherheitsglasscheibe geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, daß ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsglasscheibe und dem Rahmen besteht.

2.2.4. Durchführung der Prüfung

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens 4 Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern. Sodann ist es in die Halteeinrichtung (2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3o rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung der Kugel auszurichten.

Im Falle von Glas-Kunststoff-Scheiben ist das Prüfmuster mit geeigneten Vorrichtungen auf der Halteeinrichtung festzuklemmen.

Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom Mittelpunkt des Prüfmusters nicht weiter als 25 mm entfernt liegen. Die Kugel muß auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Innenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht. Die Kugel darf jeweils nur einmal aufschlagen.

3. PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1. Prüfeinrichtung

3.1.1. Phantomfallkörper, bestehend aus einem kugelförmigen oder halbkugelförmigen Kopf aus Hartholz und einem auswechselbaren Filzbelag mit oder ohne Holzquerträger. Zwischen dem kugelförmigen Teil und dem Querträger befindet sich ein halsförmiges Zwischenstück und auf der anderen Seite des Querträgers eine Halterungsstange. Die Abmessungen sind in Abbildung 2 angegeben. Die Gesamtmasse des Phantomfallkörpers muß 10 kg ± 0,2 kg betragen. Abbildung 2 Phantomfallkörper

3.1.2. Eine Einrichtung, die den Phantomfallkörper im freien Fall aus einer festgelegten Höhe fallenläßt oder ihn auf die Geschwindigkeit beschleunigt, die er im freien Fall erreichen würde. Wird eine Einrichtung zum Schießen des Phantomfallkörpers benutzt, so darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der Geschwindigkeit im freien Fall betragen.

3.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 3 zur Prüfung ebener Prüfmuster. Die Halteeinrichtung besteht aus zwei Stahlrahmen mit aufeinanderpassend bearbeiteten, 50 mm breiten Auflageflächen, die mit etwa 3 mm dicken und 15 mm + 1 mm breiten Gummistreifen der Härte 70 IRHD belegt sind. Der obere Rahmen wird mit dem unteren mit mindestens acht Schrauben fest verschraubt.

3.2. Prüfbedingungen

3.2.1. Temperatur: 20 oC ± 5 oC,

3.2.2. Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar,

3.2.3. Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %. Abbildung 3 Halteeinrichtung für Phantomfallprüfungen (1) Empfohlenes Drehmoment für Schrauben M20: ≥ 30 Nm.

3.3. Durchführung der Prüfungen

3.3.1. Prüfung an einem ebenen Prüfmuster

Das ebene Prüfmuster mit einer Länge von 1 100 mm + 5 mm/− 2 mm und einer Breite von 500 mm + 5 mm/− 2 mm ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 20 oC ± 5 oC zu lagern. Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (3.1.3) einzulegen; die Schrauben sind mit einem solchen Drehmoment anzuziehen, daß sich das Prüfmuster während der Prüfung um nicht mehr als 2 mm verschiebt. Die Ebene des Prüfmusters muß rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung des Fallkörpers liegen. Der Fallkörper darf nicht weiter als 40 mm vom Mittelpunkt des Prüfmusters auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der auf der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen. Die Aufschlagfläche des Filzbelages muß nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

3.3.3. Prüfungen an einer kompletten Windschutzscheibe (nur bei Fallhöhen bis maximal 1,5 m)

Die Windschutzscheibe wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so daß sie auf ihrem ganzen Umfang in einer Breite von 15 mm auf etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt. Der Prüfrahmen muß aus einem formsteifen Stück bestehen und der Form der Windschutzscheibe entsprechend so ausgebildet sein, daß der Phantomfallkörper auf die Innenfläche der Windschutzscheibe aufschlägt.

Falls erforderlich, ist die Windschutzscheibe mit geeigneten Vorrichtungen am Prüfrahmen festzuklemmen.

Der Prüfrahmen muß auf einem festen Untergrund und auf einer Unterlage aus etwa 3 mm dickem Gummi der Härte 70 IRHD stehen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muß mit der Oberfläche der Windschutzscheibe ungefähr einen rechten Winkel bilden.

Der Phantomfallkörper darf nicht weiter als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Windschutzscheibe auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen. Die Aufschlagfläche des Filzbelages muß nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

4. ABRIEBPRÜFUNGEN

4.1. Prüfeinrichtung

4.1.1. Abriebgerät ( 15 ), schematisch dargestellt in Abbildung 4, bestehend aus: — einer mit einer zentralen Aufspannvorrichtung versehenen horizontalen Drehscheibe, die sich gegen den Uhrzeigersinn mit 65 bis 75 min − 1 dreht, und — Abbildung 4 Schema des Abriebgerätes — zwei belasteten parallelen Auslegern, von denen jeder ein spezielles Abriebrad trägt, das sich frei auf einer kugelgelagerten horizontalen Achse dreht; jedes Abriebrad liegt mit einer Kraft entsprechend einer Masse von 500 g auf dem Prüfmuster auf. Die Drehscheibe des Abriebgerätes muß sich gleichmäßig und ungefähr in einer Ebene drehen (die Abweichung von dieser Ebene darf nicht größer als ± 0,05 mm sein, gemessen in einem Abstand von 1,6 mm vom Außenrand der Drehscheibe). Die Räder sind so befestigt, daß sie sich bei Berührung mit dem drehenden Prüfmuster entgegengesetzt drehen; dadurch werden bei jeder Umdrehung des Prüfmusters zwei Druck- und Abriebvorgänge entlang gekrümmter Linien auf einer Ringfläche von ungefähr 30 cm2 ausgeübt.

4.1.2. Abriebräder ( 16 ) mit einem Durchmesser von 45 bis 50 mm und einer Breite von 12,5 mm, hergestellt aus einem speziellen feingesiebten Schleifmittel und in einem mittelharten Gummi eingelagert. Die Räder müssen eine Härte von 72 ± 5 IRHD aufweisen, die an vier gleichweit voneinander entfernten Punkten auf einer Mittellinie der Abrieboberfläche gemessen wird, wobei der Druck in senkrechter Richtung entlang eines Abriebraddurchmessers angesetzt wird; die Ablesung der Meßergebnisse erfolgt 10 s nach der vollen Einwirkung der Kraft. Um eine vollkommen plane Schleiffläche der Abriebräder zu erhalten, sind diese bei sehr langsamer Geschwindigkeit gegen eine Glasscheibe einzuschleifen.

4.1.3. Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muß so groß sein, daß die Farbtemperatur 2 856 K ± 50 K beträgt. Diese Spannung muß auf 1/1 000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muß eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

4.1.4. Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und korrigierter chromatischer Aberration. Die größte Apertur darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, daß ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 mm ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 mm ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen.

4.1.5. Einrichtung zur Streulichtmessung (siehe Abbildung 5), bestehend aus einer Fotozelle (Fotoelement) mit integrierender Kugel von 200 mm bis 250 mm Durchmesser. Die Kugel muß mit einer Lichtein- und Austrittsöffnung versehen sein. Die Eintrittsöffnung muß rund sein und einen Durchmesser von doppelter Größe des Lichtstrahldurchmessers haben. Die Austrittsöffnung der Kugel muß nach dem Verfahren in 4.4.3 entweder mit einer Lichtfalle oder einem Reflexionsstandard versehen sein. Die Lichtfalle muß das gesamte Licht absorbieren, wenn sich kein Prüfmuster im Lichtstrahl befindet. Die Lichtstrahlachse muß durch den Mittelpunkt der Eintritts- und Austrittsöffnung laufen. Der Durchmesser b der Lichtaustrittsöffnung erhält den Wert b = 2a tan 4o, wobei a der Kugeldurchmesser ist. Die Fotozelle ist so zu montieren, daß sie nicht durch Licht, das direkt von der Eintrittsöffnung oder von dem Reflexionsstandard kommt, getroffen wird. Die Innenfläche der integrierenden Kugel und des Reflexionsstandards müssen möglichst gleichmäßig reflektieren und matt und nichtselektiv sein. Der Meßwert der Fotozelle muß im benutzten Lichtstärkenbereich innerhalb ± 2 % linear sein. Die Einrichtung zur Streulichtmessung muß so beschaffen sein, daß das Galvanometer bei dunkler Kugel keinen Ausschlag liefert. Die gesamte Einrichtung ist in regelmäßigen Abständen durch Standards bestimmter Streuung zu kontrollieren. Werden Streulichtmessungen mit anderen Einrichtungen oder abweichenden Verfahren durchgeführt, so sind die Ergebnisse gegebenenfalls zu korrigieren, um Übereinstimmung mit den Ergebnissen der vorstehend beschriebenen Einrichtung zu erhalten. Abbildung 5 Einrichtung zur Streulichtmessung

4.2. Prüfbedingungen

4.2.1. Temperatur: 20 oC ± 5 oC

4.2.2. Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

4.2.3. Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %

4.3. Prüfmuster

Die Prüfmuster müssen ebene Quadrate mit einer Seitenlänge von 100 mm sein, deren beide Oberflächen möglichst plan und parallel sind und in der Mitte erforderlichenfalls ein Loch mit einem Durchmesser von 6,4 mm + 0,2 mm/− 0 mm zum Einspannen haben.

4.4. Durchführung der Prüfung

Die Abriebprüfung wird nur an der Oberfläche des Prüfmusters ausgeführt, die der Außenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht, bei kunststoffbeschichteten Sicherheitsgläsern an der der Innenseite entsprechenden Oberfläche.

4.4.1. Die Prüfmuster sind unmittelbar vor und nach dem Abrieb wie folgt zu reinigen: a) mit einem Leinentuch unter klarem fließendem Wasser abwischen; b) mit destilliertem oder entmineralisiertem Wasser spülen; c) mit Sauerstoff oder Stickstoff trockenblasen; d) mögliche Wasserspuren durch leichtes Betupfen mit einem feuchten Leinentuch entfernen. Gegebenenfalls durch leichtes Pressen zwischen zwei Leinentüchern trocknen. Jede Ultraschallbehandlung ist zu vermeiden. Nach der Reinigung dürfen die Prüfmuster nur an ihren Kanten angefaßt werden und sind geschützt vor Beschädigung und Verschmutzung ihrer Oberfläche aufzubewahren.

4.4.2. Die Prüfmuster sind vor der Prüfung mindestens 48 Stunden lang bei 20 oC ± 5 oC und 60 % ± 20 % relativer Luftfeuchtigkeit zu lagern.

4.4.3. Das Prüfmuster ist unmittelbar an der Eintrittsöffnung der integrierenden Kugel anzubringen. Der Winkel zwischen der Senkrechten zur Oberfläche des Prüfmusters und der Lichtstrahlachse darf 8o nicht überschreiten. Sodann sind die in der folgenden Tabelle aufgezeigten vier Messungen durchzuführen:



Messung Mit Prüfmuster Mit Lichtfalle Mit Reflexionsstandard Dargestellte Größe T1 Nein Nein Ja Einfallendes Licht T2 Ja Nein Ja Gesamtes vom Prüfmuster durchgelassenes Licht T3 Nein Ja Nein Durch die Einrichtung gestreutes Licht T4 Ja Ja Nein Durch das Instrument und Prüfmuster gestreutes Licht Die Messungen T1, T2, T3 und T4 sind in anderen spezifischen Stellungen des Prüfmusters zu wiederholen, um dessen Gleichförmigkeit zu ermitteln. Die Gesamtdurchlässigkeit wird bestimmt nach Tt = T2/T1. Der Durchlässigkeitsfaktor für diffuses Licht wird berechnet nach: Zu berechnen ist die gestreute prozentuale Trübung, oder das gestreute Licht, oder beides: Die anfängliche Trübung des Prüfmusters wird an mindestens vier gleich weit voneinander entfernten Punkten der nicht dem Abrieb unterworfenen Fläche unter Anwendung obiger Formel ermittelt. Die Ergebnisse sind für jedes Prüfmuster zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird. Für jede Sicherheitsglasscheibe sind drei Prüfungen mit derselben Belastung durchzuführen. Die Trübung dient als Maß des Oberflächenabriebs nach der Abriebprüfung. Das gestreute Licht durch die abgeriebene Bahn wird an mindestens vier gleich weit voneinander entfernten Punkten nach obiger Formel gemessen. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.

4.5 Die Abriebprüfung wird nur dann durchgeführt, wenn die Prüfstelle dies aufgrund ihr vorliegender Information für notwendig erachtet; Änderungen der Zwischenschicht oder der Glasdicke zum Beispiel bedürfen, außer bei Glas-Kunststoff-Material, in der Regel keiner weiteren Prüfung.

4.6. Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5. PRÜFUNG BEI ERHÖHTER TEMPERATUR

5.1. Durchführung der Prüfung

Drei quadratische Proben oder drei Prüfmuster mit einer Größe von mindestens 300 mm × 300 mm, die die Prüfstelle je nach Fall an drei Windschutzscheiben oder drei anderen Glasscheiben entnommen hat, und von denen eine Seite der Oberkante der Glasscheibe entspricht, werden auf 100 oC erhitzt.

Diese Temperatur wird 2 Stunden aufrechterhalten; danach läßt man die Prüfmuster auf Raumtemperatur abkühlen. Bestehen die beiden äußeren Oberflächen der Sicherheitsglasscheibe aus anorganischen Werkstoffen, so erfolgt die Prüfung durch senkrechtes Eintauchen des Prüfmusters in kochendes Wasser während der vorgeschriebenen Dauer; dabei ist ein unzulässiger thermischer Schock zu vermeiden. Werden die Prüfmuster aus Windschutzscheiben herausgeschnitten, dann muß ein Rand des Prüfmusters Teil des Randes der Windschutzscheibe sein.

5.2. Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale







Farblos Getönt Färbung der Zwischenschicht 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5.3. Auswertung der Ergebnisse

5.3.1. Die Prüfung der Widerstandsfähigkeit gegen erhöhte Temperatur gilt dann als bestanden, wenn keine Blasen oder andere Fehler außerhalb von 15 mm von einem nichtgeschnittenen Rand oder von 25 mm von einem geschnittenen Rand des Prüfmusters oder der Probe oder außerhalb von 10 mm entlang jeder während der Prüfung aufgetretenen Bruchstelle entstehen.

5.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung vorgelegt wurde, wird hinsichtlich des Verhaltens bei erhöhter Temperatur als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: 5.3.2.1. Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis. 5.3.2.2. Falls eine Prüfung ein negatives Ergebnis erbracht hat, ist bei einer Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern oder Proben ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen.

6. PRÜFUNG DER BESTRAHLUNGSBESTÄNDIGKEIT

6.1. Prüfmethode

6.1.1. Prüfeinrichtung

6.1.1.1. Strahlungsquelle, bestehend aus einer Mitteldruck-Hg-Lampe aus einem senkrecht montierten Quarzrohr (ozonfreier Typ). Nennabmessungen der Lampe: Länge 360 mm, Durchmesser 9,5 mm, Bogenlänge 300 mm ± 4 mm, Lampe: 750 W ± 50 W. Jede andere Strahlungsquelle, die dieselbe Wirkung wie die obengenannte erzielt, kann verwendet werden. Zum Nachweis derselben Wirkung anderer Lampen ist ein Vergleich durch Messung der im Wellenlängenbereich von 300 bis 450 Nm emittierten Energiemenge vorzunehmen; alle anderen Wellenlängen werden durch geeignete Filter eliminiert. Die Ersatzlampe muß mit diesen Filtern benutzt werden. Bei Sicherheitsglasscheiben, für die keine zufriedenstellende Korrelation zwischen dieser Prüfung und den Verwendungsbedingungen besteht, sind die Prüfungsbedingungen entsprechend anzupassen.

6.1.1.2. Stromversorgungs- und Zündgerät, die der Lampe (6.1.1.1) eine Zündspannung von mindestens 1 100 V und eine Betriebsspannung von 500 V ± 50 V liefern.

6.1.1.3. Einrichtung zum Befestigen und Drehen der Prüfmuster mit 1 bis 5 Umdrehungen/min um die zentral angeordnete Strahlungsquelle, um eine gleichmäßige Bestrahlung sicherzustellen.

6.1.2. Prüfmuster

6.1.2.1. Die Größe der Prüfmuster muß 76 mm × 300 mm betragen.

6.1.2.2. Die Prüfmuster werden von der Prüfstelle aus dem oberen Teil der Glasscheiben so ausgeschnitten, daß: — bei anderen Scheiben als Windschutzscheiben der obere Rand der Prüfmuster dem oberen Rand der Glasscheiben entspricht; — bei Windschutzscheiben der obere Rand der Prüfmuster der oberen Grenze des Bereichs entspricht, in dem die reguläre Durchlässigkeit gemäß Punkt 9.1.2.2 dieses Anhangs zu kontrollieren und festzustellen ist.

6.1.3. Durchführung der Prüfung

Die Lichtdurchlässigkeit nach 9.1.1 bis 9.1.2 dieses Anhangs ist an drei Prüfmustern vor der Bestrahlung zu messen. Ein Teil eines jeden Prüfmusters ist vor Strahlung zu schützen; dann ist es mit seiner Länge parallel zur Lampenachse in einem Abstand von 230 mm zu dieser in die Prüfeinrichtung zu stellen. Die Prüfmustertemperatur muß während der Prüfung auf 45 oC ± 5 oC gehalten werden. Diejenige Fläche eines jeden Prüfmusters, welche den verglasten äußeren Teil der Zugmaschine darstellt, muß der Lampe zugewandt sein. Für den in 6.1.1.1 beschriebenen Lampentyp beträgt die Strahlungszeit 100 Stunden.

Nach der Bestrahlung ist nochmals die Lichtdurchlässigkeit der bestrahlten Fläche eines jeden Prüfmusters zu messen.

6.1.4. Jedes Prüfmuster oder jede Probe (insgesamt 3 Stück) ist wie oben beschrieben so der Strahlung auszusetzen, daß sie in jedem Punkt des Prüfmusters oder der Probe auf die Zwischenschicht dieselbe Wirkung hervorruft wie eine 100 Stunden dauernde Sonnenstrahlung von 1 400 W/m2.

6.2. Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale







Farblos Getönt Färbung des Glases 2 1 Färbung der Zwischenschicht 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

6.3. Auswertung der Ergebnisse

6.3.1. Die Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit gilt als bestanden, 6.3.1.1. wenn die Lichtdurchlässigkeit wie nach 9.1.1 und 9.1.2 dieses Anhangs gemessen nicht unter 95 % des Wertes vor der Bestrahlung sinkt und in keinem Fall folgende Werte unterschreitet: 6.3.1.1.1. 70 % bei anderen Scheiben als Windschutzscheiben, die den Vorschriften für das Sichtfeld des Fahrers in allen Richtungen entsprechen müssen, 6.3.1.1.2. 75 % für Windschutzscheiben in dem Bereich, in dem die reguläre Durchlässigkeit gemäß Definition in 9.1.2.2 unten kontroliiert werden muß. 6.3.1.2. Eine leichte Färbung beim Betrachten der Probe oder des Prüfmusters gegen einen weißen Hintergrund nach der Bestrahlung ist jedoch zulässig.

6.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Bestrahlungsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: 6.3.2.1. Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis. 6.3.2.2. Hat eine Prüfung ein negatives Ergebnis erbracht, so ist bei einer Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern oder Proben ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen.

7. PRÜFUNG DER FEUCHTIGKEITSBESTÄNDIGKEIT

7.1. Durchführung der Prüfung

Drei quadratische Prüfmuster oder Proben von mindestens 300 mm × 300 mm sind zwei Wochen lang vertikal in einem geschlossenen Behälter bei einer Temperatur von 50 oC ± 2 oC und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % ± 4 % ( 17 ) aufzubewahren.

Die Prüfmuster werden so vorbereitet, daß:

— zumindest eine Kante der Prüfmuster einer Kante der ursprünglichen Glasscheibe entspricht.

Werden mehrere Prüfmuster gleichzeitig untersucht, ist für einen ausreichenden Zwischenraum zwischen den Prüfmustern zu sorgen.

Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, damit von den Wänden und dem Deckel der Prüfkammer heraustropfendes Kondenswasser von den Prüfmustern ferngehalten wird.

7.2. Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale







Farblos Getönt Färbung der Zwischenschicht 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

7.3. Auswertung der Ergebnisse

7.3.1. Sicherheitsglas wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn keine deutliche Veränderung außerhalb von 10 mm von den ungeschnittenen Kanten oder von 15 mm vor den geschnittenen Kanten festgestellt wird, nachdem normale und vorbehandelte Verbundglasscheiben zwei Stunden und mit Kunststoff beschichtete Glasscheiben und Kunststoff-/Glasscheiben 48 Stunden lang bei Raumtemperatur gelagert worden sind.

7.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: 7.3.2.1. Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis. 7.3.2.2. Nachdem eine Prüfung ein negatives Ergebnis erbracht hat, werden bei einer Wiederholungsprüfung mit einem neuen Satz von Prüfmustern zufriedenstellende Ergebnisse erzielt.

8. PRÜFUNG DER TEMPERATURWECHSELBESTÄNDIGKEIT

8.1. Prüfverfahren

Zwei Prüfmuster der Größe 300 × 300 mm werden sechs Stunden lang in einem Behälter bei einer Temperatur von − 40 oC ± 5 oC gelagert; anschließend werden sie eine Stunde lang oder bis zu ihrer Angleichung an die Außentemperatur (23 oC ± 2 oC) der Raumluft ausgesetzt. Dann werden sie drei Stunden lang in einen Luftstrom von 72 oC ± 2 oC gestellt. Nach erneuter Lagerung bei 23 oC ± 2 oC und Abkühlung auf diese Temperatur werden die Prüfmuster untersucht.

8.2. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale







Farblos Getönt Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

8.3. Auswertung der Ergebnisse

Die Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit gilt dann als bestanden, wenn die Prüfmuster keine Risse, Trübungen, Abblätterungen oder andere erkennbaren Verschlechterungen aufweisen.

9. OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

9.1. Prüfung der Lichtdurchlässigkeit

9.1.1. Prüfeinrichtung

9.1.1.1. Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipeds von 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muß so groß sein, daß die Farbtemperatur 2 856 K ± 50 K beträgt. Diese Spannung muß auf stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muß eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

9.1.1.2. Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Apertur darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, daß ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 mm ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 mm ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen. Der Meßpunkt muß in der Mitte des Lichtstrahls liegen.

9.1.1.3. Meßeinrichtung: Der Empfänger muß hinsichtlich der relativen spektralen Empfindlichkeit mit der relativen spektralen Lichtempfindlichkeit des photometrischen Normalbeobachters nach der CIE ( 18 ) für lichtoptisches Sehen im wesentlichen übereinstimmen. Die lichtempfindliche Oberfläche des Empfängers muß mit einem lichtstreuenden Mittel bedeckt sein und einen mindestens doppelt so großen Querschnitt wie der durch das optische System emittierte Lichtstrahl haben. Bei einer integrierenden Kugel muß ihre Apertur mindestens zweimal so groß wie der Querschnitt des parallelen Teils der Strahlen sein. Die Linearität des Empfängers und des zugehörigen Anzeigeinstruments muß besser als 2 % des nutzbaren Skalenbereichs sein. Der Empfänger muß in der Lichtstrahlachse liegen.

9.1.2. Durchführung der Prüfung

Die Empfindlichkeit des Empfängers muß so eingestellt werden, daß das Anzeigeinstrument einen Ausschlag von 100 Skalenteilen aufweist, wenn sich keine Sicherheitsglasscheibe im Strahlengang befindet. Ohne Lichteinfall muß das Instrument Null anzeigen.

Die Sicherheitsglasscheibe ist in einem Abstand vom Empfänger anzuordnen, der ungefähr dem fünffachen Durchmesser des Empfängers entspricht. Die Sicherheitsglasscheibe ist zwischen die Blende und den Empfänger einzubringen und so auszurichten, daß der Winkel des einfallenden Lichtstrahls 0o ± 5o beträgt. Die Lichtdurchlässigkeit der Sicherheitsglasscheibe ist zu messen, wobei für jeden Meßpunkt die Anzahl der Teilstriche n auf dem Anzeigeinstrument abzulesen ist. Die Lichtdurchlässigkeit τr ist dann n/100.

9.1.2.1. Wird das Prüfverfahren bei Windschutzscheiben angewandt, dann dürfen wahlweise entweder ein aus dem flachen Teil der Windschutzscheibe herausgeschnittenes Prüfmuster oder ein speziell hergestelltes flaches Quadrat aus dem gleichen Werkstoff und gleicher Dicke der betreffenden Windschutzscheibe verwendet werden, wobei die Messung rechtwinklig zum Glas erfolgt.

9.1.2.2. Die Prüfung erfolgt in der Zone I nach 9.2.5.2 dieses Anhangs.

9.1.2.3. Bei Zugmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I nach 9.2.5.2 zu bestimmen, wird die Prüfung in Zone I′ nach 9.2.5.3 durchgeführt.

9.1.3. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale







Farblos Getönt Färbung des Glases 1 2 Färbung der Zwischenschicht (bei Verbundglaswindschutzscheiben) 1 2







Nicht enthalten Enthalten Farbkeil und/oder Abdeckstreifen 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

9.1.4. Auswertung der Ergebnisse

9.1.4.1. Die bei Windschutzscheiben nach 9.1.2 gemessene Lichtdurchlässigkeit darf 75 % nicht unterschreiten und bei anderen Scheiben als Windschutzscheiben nicht weniger als 70 % betragen.

9.1.4.2. Bei Verglasungen, die keine wesentliche Rolle für die Sichtverhältnisse des Fahrzeugführers (z. B. Glasdach) spielen, kann der Lichtdurchlässigkeitsfaktor unter 70 % liegen. Scheiben mit einem Lichtdurchlässigkeitsfaktor von weniger als 70 % müssen mit dem entsprechenden Symbol gekennzeichnet sein.

9.2. Prüfung der optischen Verzerrung

9.2.1. Anwendungsbereich

Das beschriebene Verfahren ist ein Projektionsverfahren zur Bestimmung der durch die Sicherheitsglasscheibe verursachten optischen Verzerrung.

9.2.1.1. Begriffsbestimmungen

9.2.1.1.1. Optische Ablenkung: Der Winkel zwischen der virtuellen und der reellen Richtung eines durch die Sicherheitsglasscheibe gesehenen Punktes. Die Größe der Ablenkung ist eine Funktion des Einfallswinkels der Sehlinie, der Dicke und Neigung der