Journal of Mechanical Design and Testing 1(2), (2019), 126-136 DOI: http://dx.doi.org/10.22146/jmdt.v1i2.53051 e-ISSN: 2685-8029

## Poles Permukaan AISI 316 L dengan Metode Drag Finishing
I. P. Sayuti 1,* dan Suyitno 2
1 Departemen Teknik Mesin dan Industri Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada Yogyakarta 55281, Indonesia Telp. (0274) 521673
2 Center for Innovation of Medical Equipment and Devices (CIMEDs), Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta 55281, Indonesia Telp. (0274) 521673 *e-mail: ilhamperdanasayuti@gmail.com

## Abstract
Articial  knee  joint  is a  prosthesis  placed inside  human  body  which  need a proper  surface roughness  level  to minimize wear due to frictions. One of the best method to reduce material surface roughness level is using drag finishing method. This study aims to determine the effects of spindle rotational speed and finishing duration on drag finishing in terms of surface roughness level of specimens. Drag finishing process was carried out with abrasive media of acrylic. The study was conducted on stainless steel AISI 316 L specimens which is the material for making femoral component of artificial knee joint. Geometry of specimens were conditioned as small cylinder with length of 35 mm and diameter of 10 mm. The initial roughness R a for specimen was 0,65 μm. Drag finishing result showed that the best parameter for drag finishing using acrilic are 160 rpm and 15 minutes which produced a roughness level R a of 0,47 μm.
Keywords : Artificial knee joints, drag finishing, surface roughness.

## Abstrak
Sendi lutut artifisial sebagai salah satu prostesis yang ditempatkan di dalam tubuh memerlukan tingkat  kekasaran  permukaan  tertentu  untuk  meminimalisasi  terjadinya  keausan  antar komponennya. Salah satu upaya untuk menurunkan tingkat kekasaran permukaan pada material dapat  ditempuh  dengan  menggunakan  metode  drag  finishing.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk mengetahui  pengaruh  kecepatan  putar spindle dan  durasi  pada  proses drag  finishing terhadap tingkat kekasaran permukaan spesimen uji berbentuk silinder berukuran panjang 35 mm dengan diameter 10mm. Spesimen uji dibuat dari material AISI 316 L yang menjadi salah satu material pembuatan sendi lutut artifisial. Jenis media abrasif yang digunakan adalah plastik jenis akrilik dengan profil bola berdiameter 4 mm. Proses drag finishing yang dilakukan menunjukkan bahwa kecepatan putar spindle dan durasi finishing yang ideal untuk proses drag finishing adalah 160 rpm selama 15 menit dan menghasilkan kekasaran permukaan sebesar 0,471 μmRa.
Kata kunci : sendi lutut artifisial, drag finishing, kekasaran permukaan.

## 1. PENDAHULUAN
Penggunaan  lutut  artifisial  dalam  proses  pembedahan  yang  disebut Total  Knee Arthroplasty terus berkembang menjadi lebih baik (Long dan Rack, 1998). Evolusi desain terus terjadi dimulai dari desain awal yang sederhana hingga desain modern yang memperhitungkan segala macam pembebanan dan interaksi antar komponen yang kompleks. Dikarenakan lutut artifisial  ini  diimplantasikan  ke  dalam  tubuh  dan  saling  berinteraksi  dengan  material,  lutut artifisial  harus  mampu  berfungsi  dengan  baik  dengan  mencegah  keausan  (Nine  dkk,  2014). Penelitian berbagai jenis material biokompatibel pada lutut artifisial dilakukan untuk mengetahui ketahanannya terhadap keausan (Long dan Rack, 1998).
Meskipun lutut artifisial ini telah cukup baik dalam menangani keluhan osteoarthiritis lutut pada banyak kasus, namun resiko kegagalan pada lutut artifisial tetaplah ada. Kegagalan pada lutut artifisial biasanya disebabkan oleh pengenduran aseptik (aseptic loosening), infeksi, dan keausan polyethylene insert (Jaber dkk, 2015). Salah satu penyebab utama terjadinya keausan ini adalah bagian permukaan logam yang tidak cukup halus (Jaber dkk, 2015). Permukaan logam dari  komponen  femoral  yang  mekanisme  geraknya  mengalami  kontak  dengan  polyethylene insert menyebabkan terjadinya gesekan antara kedua komponen. Kurang halusnya permukaan komponen femoral meningkatkan keausan pada polyethylene hingga tiga kali lipat (Muratoglu dkk, 2004).
Untuk menciptakan lutut artifisial yang baik, permukaan komponennya juga harus halus sehingga  dapat meminimalisasi adanya  tegangan  kontak yang  tersisa  di sana  (Chowdury  dkk, 2004). Proses penghalusan permukaan komponen pada lutut artifisial dapat menggunakan mesin kategori deburring dan finishing (Barletta dkk., 2014).
Sebagai  faktor  penentu  kualitas  permukaan,  kekasaran  permukaan  menentukan karakteristik geometri dan performa fisik dan mekanis dari sebuah benda, terutama pada laju keausan yang dapat terjadi. Keausan sangat dipengaruhi oleh kekasaran permukaan awal dari dua  benda  yang  bergesekan.  Dengan  meningkatnya  pembebanan  pada  kontak  antara  dua permukaan, laju keausan pada benda dengan kekasaran yang besar menjadi semakin meningkat. Untuk memperhalus permukaan komponen maka diperlukan proses finishing yang tepat.
Drag  finishing merupakan  salah  satu  proses  penghalusan  permukaan  yang  digunakan pada peralatan medis seperti pada lutut artifisial (Barletta dkk., 2014). Penggunaan metode drag finishing tergolong efisien karena mampu melakukan finishing pada sejumlah benda kerja tanpa adanya benturan antar benda yang akan dilakukan finishing membuat metode ini cocok digunakan pada sendi lutut buatan (Barletta dkk., 2014). Konsep drag finishing yang memutar benda kerja untuk melakukan proses abrasi menyentuh media abrasif akan mampu menghilangkan partikel- partikel  kasar  bekas  permesinan  yang  berada  di  ujung  permukaan  benda  kerja  sehingga kehalusan permukaan dapat ditingkatkan (Gillespie, 2007). Biaya pembelian ataupun pembuatan mesin drag finishing cukup mahal sehingga untuk penelitian ini dilakukan modifikasi mesin milling yang ada di laboratorium untuk dijadikan sebagai mesin drag finishing dengan memodifikasi spindle pemutarnya.
Proses drag  finishing pada  penelitian  ini  mencakup  modifikasi  alat,  pembuatan  media abrasif,  dan  pengamatan  terhadap  parameter-parameter  yang  mempengaruhi  kehalusan permukaan hasil drag finishing . Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh parameter kecepatan  putar spindle dan  durasi finishing terhadap  kekasaran  permukaan  spesimen  uji. Diharapkan  penelitian  ini  mampu  mewujudkan  pengerjaan drag  finishing yang  sederhana  dan efisien  untuk  menghasilkan  prostesis  berkualitas  yang  mampu  menjawab  kebutuhan  industri kesehatan di Indonesia.

## 2. METODE PENELITIAN
Proses drag  finishing memerlukan  adanya spindle yang  berfungsi  sebagai holder untuk melekatkan benda uji ke motor penggerak berupa mesin milling . Spindle ini dibuat dari material baja  dengan  melewati  proses  bubut, milling ,  dan  pengelasan.  Dikarenakan spindle akan dipasangkan di mesin milling maka ukuran spindle harus menyesuaikan space yang terdapat pada mesin milling yaitu  antara  meja milling dan  motor  penggerak  mesin,  juga  mempertimbangkan ukuran wadah dan media abrasif yang akan diletakkan di meja milling.
Proses penghalusan pada drag finishing menggunakan media abrasif. Salah satu media abrasif  untuk mass finishing yang  paling  umum  digunakan  adalah  media  dari  bahan  plastik (Holzknecht, 2009). Media tersebut memiliki kehandalan dalam proses deburring, ball burnishing, drying, dan dry polishing . Jenis media abrasif yang digunakan pada penelitian ini adalah material plastik  jenis  akrilik  berbentuk  bola  dengan  diameter  4  mm.  Media  abrasif  ini  kemudian ditempatkan  ke  dalam  wadah  alumunium  berdiameter  36  cm.  Jumlah  media  abrasif  yang digunakan yaitu sejumlah 5 kg.
Hal  lain  yang  perlu  untuk  dipersiapkan  sebelum  pengujian  adalah  spesimen  uji. Penggunaan spesimen uji dimaksudkan untuk memperoleh parameter ideal pada proses drag finishing dengan media abrasif akrilik. Parameter ideal ini kemudian dapat diaplikasikan pada komponen  femoral  sendi  lutut  artifisial  yang  akan  dilakukan  proses  drag  finishing  pada penelitian selanjutnya.
Material yang digunakan sebagai spesimen uji pada penelitian ini adalah AISI 316 L. Pemilihan material ini menyesuaikan pada material yang digunakan pada sendi lutut artifisial. AISI 316 L merupakan material biocompatible yang memiliki kombinasi sifat mekanis yang baik seperti  kekerasan,  keuletan,  ketahanan,  dan  kekuatan.  AISI  316  L  juga  memiliki  ketahanan korosi yang baik dikarenakan adanya lapisan pasif oksida yang terbentuk pada permukaan logam (Nine dkk, 2014).
Material spesimen uji yang didapatkan berupa silinder AISI 316 L sepanjang 35 mm dengan diameter 10 mm.
Selanjutnya dilakukan proses pembubutan muka untuk memakan permukaan spesimen sehingga didapatkan keseragaman ukuran kekasaran permukaan awal spesimen uji. Proses ini menggunakan mesin CNC bubut dengan pemakanan sedalam 0,2 mm
Kemudian  dilakukan  pengukuran  kekasaran  permukaan  awal  spesimen  uji  hasil pembubutan muka dengan menggunakan alat ukur kekasaran permukaan stylus profilometer Setelah spindle , media abrasif, serta spesimen uji tersedia, maka proses drag finishing siap untuk  dilakukan. Assembly dari  komponen-komponen drag finishing pada  penelitian  ini  dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Susunan alat pada proses drag finishing di Mesin Milling
Proses drag  finishing dilakukan  dengan  melekatkan  spesimen  uji  pada spindle lalu dipasangkan pada mesin milling . Spindle yang berputar tersebut dimasukkan pada wadah berisi media abrasif akrilik. Proses ini pertama kali dilakukan terhadap variasi kecepatan putar spindle . Variasi  kecepatan  putar spindle yang  digunakan  menyesuaikan kecepatan putar  yang ada pada mesin milling yaitu 80, 160, 245, 360, dan 490 rpm. Ada tiga buah spesimen yang diujikan pada tiap variasi rpm dengan tujuan untuk mengetahui konsistensi hasil finishing . Masing-masing rpm tersebut diujikan dengan nilai durasi finishing yang berbeda dengan menyamakan jumlah siklus putaran spindle . Oleh karena itu nilai durasi setiap kecepatan putar spindle ditentukan dengan menggunakan rumus berikut.
𝐷𝑢𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒 (1)
Formula tersebut menjadi dasar untuk mendapatkan durasi pengujian yang seimbang untuk  setiap  kecepatan  putar spindle .  Contohnya  dengan  menggunakan  penyamaan  siklus menjadi 1000 putaran, maka untuk proses drag finishing dengan kecepatan putar spindle 80 RPM maka ditentukan durasi pengujian selama 12,5 menit. Begitu juga dengan kecepatan putar spindle 490 RPM yang menggunakan waktu finishing selama 2,04 menit. Hasil proses drag finishing dengan parameter kecepatan putar spindle kemudian diukur kekasaran  permukaannya  menggunakan  alat  ukur  kekasaran  permukaan stylus  profilometer . Kemudian  dibandingkan  masing-masing  nilai  kekasaran  permukaan  lalu  diambil  kekasaran permukaan  yang  terendah.  Untuk  memudahkan  analisis  data  maka  hasil  pengukuran  dibuat dalam bentuk grafik.
Setelah didapatkan nilai kecepatan putar spindle terbaik yang menghasilkan kekasaran permukaan yang terendah lalu kecepatan ini digunakan untuk pengujian selanjutnya terhadap variasi durasi finishing . Durasi yang digunakan adalah 5, 10, 15, 20, dan 25 menit. Ada tiga buah spesimen yang diujikan pada tiap variasi durasinya dengan tujuan untuk mengetahui konsistensi hasil finishing . Proses ini dilakukan menggunakan mesin milling . Hasil  proses drag  finishing diukur  kekasaran  permukaannya  menggunakan  alat  ukur kekasaran permukaan stylus profilometer . Kemudian dibandingkan masing-masing nilai kekasaran permukaan lalu diambil kekasaran permukaan yang terendah. Untuk memudahkan analisis data maka hasil pengukuran dibuat dalam bentuk grafik.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil drag  finishing ditunjukkan  pada  Gambar  2.  Gambar  2  menunjukkan  terjadinya perubahan  kekasaran  permukaan  pada  tiap  perlakuan drag  finishing dengan  variasi  kecepatan. Kekasaran  awal  permukaan  R a sebesar  0,65  μm  mengalami  penurunan  kekasaran  pada drag finishing d engan  kecepatan  80  rpm  menjadi  0,60  μm.  Nilai  kekasaran  permukaan  kembali mengalami penurunan pada  kecepatan 160  rpm  menjadi  0,56  μm.  Kemudian nilai kekasaran hampir  tidak  mengalami  perubahan  pada  245  rpm  yaitu  kekasaran  0,56  μm.  Kekasaran permukaan R a kemudian justru mengalami peningkatan pada rpm setelahnya yaitu 360 dan 490 rpm dengan nilai kekasaran 0,58 dan 0,62 μm. Namun keseluruhan nilai kekasaran berdasarkan variasi kecepatan spindle tetap berada di bawah nilai kekasaran awal.
Gambar 2. Grafik kekasaran permukaan hasil drag finishing terhadap kecepatan spindle
Perubahan  kekasaran  permukaan  uji  juga  ditunjukkan  oleh  morfologi  permukaan spesimen  uji  pada  Gambar  3.  Pada  spesimen  uji  awal  (pra- finishing )  terlihat  garis-garis  hasil permesinan dengan mesin bubut. Terjadinya proses drag finishing dengan media plastik akrilik menyebabkan  garis-garis  itu  menjadi  samar  dan  memunculkan  titik-titik  hasil  pemakanan spesimen oleh media abrasif. Pada kecepatan 80 hingga 245 rpm, morfologi spesimen tampak memiliki titik hasil finishing yang merata. Terlihat pada Gambar 3(b) garis hasil permesinan mulai samar  jika  dibandingkan  dengan  morfologi  sebelum finishing (Gambar  3(a))  dan  mengalami penurunan kekasaran R a dari 0 ,65 menjadi 0,60 μm. Pada kecepatan 160 dan 245 rpm kembali terlihat bahwa garis semakin samar yaitu dengan kekasaran permukaan R a 0,56 μm.  Sedangkan pada kecepatan 360 dan 490 rpm ceruk hasil finishing kurang merata persebarannya sehingga saat diukur  nilai  kekasaran  menjadi  lebih  tinggi  daripada  kecepatan  80  sampai  245  rpm.  Bahkan morfologi pada kecepatan 490 rpm (Gambar 3(f)) menunjukkan adanya crater (lingkaran putih) meskipun kekasaran yang dihasilkan yaitu 0,62 μm masih di bawah kekasaran awal 0,65 μm . Pengamatan  pada  proses drag  finishing juga  menunjukkan  bahwa  penyebab  terjadinya peningkatan  kekasaran  tersebut  dikarenakan  kecepatan  putar spindle yang  terlalu  tinggi menyebabkan banyak media abrasif akrilik yang terpental ke atas saat menabrak spesimen uji sehingga  besar  gaya  kontak  dan  tekanan  yang  terjadi  pada  spesimen  uji  menurun  dan
0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0 80 160 240 320 400 480 560 R er a ta K ek a sa ra n
P er m uk a a n R a (μ m ) Kecepatan (rpm)
mengakibatkan proses finishing menjadi tidak maksimal. Pada Kecepatan 80 dan 160 rpm, media abrasif tetap berada dalam wadah. Dimulai pada kecepatan spindle 245 rpm, media abrasif akrilik mulai terpental keluar. Dengan meningkatkan kecepatan pada 360 dan 490 rpm, jumlah media abrasif yang terpental keluar dari wadah menjadi semakin banyak sehingga diperlukan penutup bagi  wadah  media  abrasif.  Matsunaga  dan  Kobayashi  (1981)  menyatakan  diperlukan  adanya batasan kecepatan untuk mencegah terlontarnya media abrasif dari wadah yang menyebabkan proses finishing menjadi tidak efektif. Proses drag finishing pada kecepatan spindle yang tinggi (245, 360, dan 490 rpm) memang dilanjutkan dengan menggunakan penutup media abrasif. Namun dengan mengambil fakta tersebut dapat disimpulkan proses drag finishing tidak lagi berlangsung secara maksimal pada kecepatan tersebut.
(a) (b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Gambar 3. Morfologi permukaan spesimen terhadap kecepatan putar spindle , (a) pra finishing , (b) 80 rpm,
(c) 160 rpm, (d) 245 rpm, (e) 360 rpm, (f) 490 rpm
Proses drag  finishing dengan  variasi  kecepatan spindle menghasilkan  perubahan  massa spesimen uji seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4. Grafik tersebut mempertegas pemaparan tentang tidak maksimalnya proses finishing pada kecepatan spindle 360 dan 490 rpm. Massa yang hilang meningkat hingga 0,013 g pada kecepatan 160 rpm lalu kemudian mengalami penurunan mulai dari kecepatan 245 rpm.
Perlakuan drag finishing dengan variasi kecepatan spindle kemudian dihentikan karena data dan grafik dianggap telah cukup untuk merepresentasikan pengaruh kecepatan spindle terhadap nilai kekasaran permukaan spesimen uji. Dengan data-data yang ada maka diambil parameter kecepatan yang menghasilkan kekasaran permukaan terendah yaitu pada kecepatan spindle 160 rpm dengan kekasaran permukaan R a 0,56 μm.
Gambar 4. Grafik perubahan massa spesimen uji pada drag finishing dengan variasi kecepatan spindle 0 2 4 6 8 10 12 14 0 80 160 240 320 400 480 560 Ma ssa y a n g H il a n g ( m g ) kecepatan (rpm)
Perlakuan drag finishing dilanjutkan dengan menguji pengaruh durasi finishing terhadap kekasaran permukaan spesimen uji menggunakan nilai kecepatan spindle yang telah didapatkan sebelumnya. Hasil perlakuan tersebut ditunjukkan pada Gambar 5.
Grafik  pada  Gambar  5  menunjukkan  bahwa  kekasaran  permukaan  cenderung mengalami penurunan dengan bertambahnya durasi finishing . Kekasaran permukaan R a spesimen uji menurun dari 0,65 μm menjadi 0,55 μm durasi 5 menit, kemudian cenderung stabil pada durasi 10 menit yaitu 0,54 μm. Kekasaran permukaan kemudian menurun menjadi 0,47 μm pada durasi 15 menit. Kemudian kekasaran permukaan sedikit mengalami kenaikan pada durasi 20 menit mencapai kekasaran 0,50 μm. Saat dilanjutkan kembali kembali lagi pada durasi 25 menit kekasaran kembali turun menjadi 0,48 μm yang tidak berbeda jauh dari kekasaran pada du rasi 15 menit.
Gambar 5. Grafik kekasaran permukaan hasil drag finishing terhadap durasi finishing
Perubahan  kekasaran  permukaan  uji  juga  ditunjukkan  oleh  morfologi  permukaan spesimen uji pada Gambar 6. Pada Gambar 6(a)  ditunjukkan spesimen uji awal (pra- finishing ) yang masih terlihat garis-garis hasil permesinan dengan mesin bubut. Penambahan durasi drag finishing menyebabkan  garis-garis  itu  semakin  samar  dan  memunculkan  titik-titik  hasil pemakanan spesimen oleh media abrasif. Gambar 6(b) menunjukkan bahwa  durasi finishing 5 menit mengakibatkan garis hasil permesinan terlihat mulai samar dan menghasilkan kekasaran 0,55 μm. Kemudian dengan menambah durasi finishing mengakibatkan garis hasil permesinan berkurang dan mencapai kekasaran R a minimum 0,47 μm pada durasi 15 menit (Gambar 6(d)). 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0 5 10 15 20 25 30 R er a ta K ek a sa ra n P er m uk a a n R a (μ m)
Durasi (menit)
(a) (b) (c) (d) (e) (f)
Gambar 6. Morfologi permukaan spesimen terhadap durasi finishing , (a) pra finishing , (b) 5 menit, (c) 10 menit, (d) 15 menit (e) 20 menit, (f) 25 menit
Peningkatan  durasi finishing juga  mempengaruhi  perubahan  massa  spesimen  uji  hasil finishing seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7. Semakin lama proses drag finishing dilakukan
maka massa yang hilang juga semakin besar dengan nilai maksimum sebesar 0,013 g pada durasi 25 menit.
Gambar 7. Grafik perubahan massa spesimen uji pada drag finishing dengan variasi durasi finishing
Perlakuan drag finishing dengan variasi durasi finishing kemudian dihentikan karena data dan grafik dianggap telah cukup untuk merepresentasikan pengaruh durasi finishing terhadap nilai kekasaran permukaan spesimen uji. Oleh karena itu didapatkan bahwa durasi terbaik adalah 15 menit dengan tingkat kekasaran permukaan R a sebesar 0,47 μm.

## 4. KESIMPULAN
Proses penghalusan permukaan pada material AISI 316 L yang menjadi material untuk membuat sendi lutut artifisial dapat dilakukan dengan menggunakan proses drag finishing dengan media abrasif berupa akrilik berbentuk bola dengan diameter 4 mm. Proses drag finishing disini menggunakan mesin milling sebagai motor penggerak spindle mengikuti kecepatan putar (rpm) yang ada pada mesin milling . Setelah dilakukan pengujian didapatkan bahwa kecepatan putar ideal untuk mendapatkan tingkat kekasaran permukaan yang optimal adalah 160 rpm dengan durasi finishing selama 15 menit. Konfigurasi rpm dan durasi ini akan mengubah kekasaran permukaan dari 0,646 μmRa menjadi 0,471 μmRa.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
Arden,  N.,  Blanco,  F.J.,  Cooper,  C.,  Guermazi,  A.,  Hayashi,  D.,  Hunter,  D.,  Javaid,  M.K.,
Rannou, F., Reginster, J., dan Roemer, F.W., Atlas of osteoarthritis, 1st ed, Springer Healthcare, London, 2014.
Barletta,  M.,  Pietrobono,  F.,  Rubino,  G.,  dan  Tagliaferri,  V.,  Drag  finishing  of  sensitive workpieces with fluidized abrasives, Journal of Manufacturing Processes, Volume 16, 2014, Halaman 494-502.
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 5 10 15 20 25 30 Ma ssa y a n g H il a n g ( m g ) Durasi (menit)
Chowdury,  S.K.R.,  Mishra,  A.,  Pradhan,  B.,  dan  Saha,  D.,  Wear  characteristic  and biocompatibility of some polymer composite acetabular cups, Wear, Volume 256, 2004, Halaman 1026-1036.
Gillespie, Mass finishing handbook, 1st ed., Industrial Press, New York, 2007. Holzknecht, E., Everything you need to know about mechanical/mass finishing: a workshop on  the  role of media in mechanical  surface  finishing, Metal  Finishing,  Volume  107, 2009, Halaman 27-31.
Jaber, S.A., Ruggiero, A., Battaglia, S., dan Affatato, A., On the roughneess measurement on knee prostheses, International Journal Artificial Organs, Volume 1, 2015, Halaman 39- 44.
Long,  M.,  dan  Rack,  H.J.,  Titanium  alloys  in  total  joint  replacement – a  metrial  science perspective, Biomaterials, Volume 19, 1998, Halaman 1621-1639.
Muratoglu, O.K., Burroughs, B.R., Bragdon, C.R., Christensen, S., Lozynsky, A., dan Harris,
W.H., Knee simulator wear of polyethylene tibias articulating against explanted rough femoral components, Clinical Orthopaedics and Related Research, Volume 428, 2004, Halaman 108-113.
Nine,  M.J.,  Choudhury,  D.,  Hee,  A.C.,  Mootanah,  R.,  dan  Osman,  N.A.A.,  Wear  debris characterization and corresponding biological response: artificial hip and knee joints, Materials, Volume 7, 2014, Halaman 980-1016.
Rönn K, Reischl N, Gautier E, dan Jacobi M., Current surgical treatment of knee osteoarthritis, The Journal of Arthritis, Volume 2011, 2011, Halaman 1-9.