p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Analisis Risiko Kerusakan pada Mesin Las FCAW dengan Pendekatan Metode Failure Mode and Effect Analysis (Studi Kasus : PT. Swadaya Graha)
Yohanna Mei Fitriani 1 , Deny Andesta 2 , Hidayat 3
1,2,3 Industrial Engineering Department, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 Gresik, Indonesia 61121
Koresponden email : yohannameifitriani03@gmail.com 1 , deny_andesta@umg.ac.id 2
Diterima : 5 Agustus 2022 Disetujui : 22 Agustus 2022

## Abstract
PT.  Swadaya  Graha  developed  into  a  service  company  in  the  field  of  construction  and  fabrication.  The purpose of this research is to analyze the risk of defects from the welding machine in the company. One effort that needs to be done to analyze the damage is to minimize the occurrence of damage to the machine, because  the  welding  machine  that  is  often  used  is  a  welding  machine  of  the  Flux  Cored  Arc  Welding (FCAW) type. FCAW. FCAW is a welding process in which flux is placed in the center core of the electrode using an electric arc. Before the welding machine is used, there is a first check so that the machine used does not cause harm and damage to the product. From the damage or failure in the product, the factors that influence the occurrence of defects in the welding machine components through the highest RPN results will be obtained to provide suggestions for improvements to the FCAW welding machine. Therefore, the FMEA method is used in this study, namely by sorting the RPN value from the highest and then analyzing the  highest  value  to  be  used  as  a  reference  for  providing  suggestions  for  repairing  the  FCAW  welding machine.
Keywords: FCAW welding machine, PT. Swadaya Graha, FMEA, RPN, welding machine damage

## Abstrak
PT.  Swadaya  Graha  berkembang  menjadi  perusahaan  jasa  di  bidang  konstruksi  dan  fabrikasi.  Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah menganalisis risiko kecacatan dari mesin las yang berada di perusahaan. Salah satu usaha yang perlu dilakukan menganalisis kerusakan adalah meminimalisir terjadinya kerusakan pada  mesin,  karena  mesin  las  yang  sering  digunakan  adalah  mesin  las  yang  berjenis Flux  Cored  Arc Welding (FCAW). FCAW merupakan proses pengelasan  dimana fluk diletakkan di inti tengah elektroda menggunakan busur listrik. Sebelum mesin las digunakan ada pengecekan terlebih dahulu agar mesin yang digunakan tidak menyebabkan bahaya dan kerusakan pada produk. Dari kerusakan atau kegagalan dalam produk  akan  didapatkan  faktor  –  faktor  yang  mempengaruhi  terjadinya  kecacatan  terhadap  komponen mesin las melalui hasil RPN yang paling tinggi untuk  memberikan usulan perbaikan pada mesin las FCAW. Maka dari itu digunakan metode FMEA pada penelitian ini yaitu dengan mengurutkan nilai RPN dari yang tertinggi  kemudian  melakukan  analisis  nilai  tertinggi  untuk  dijadikan  sebagai  acuan  pemberian  usulan perbaikan mesin las FCAW.
Kata kunci : mesin las FCAW, PT. Swadaya Graha, FMEA, RPN, kerusakan mesin las

## 1. Pendahuluan
PT Swadaya Graha merupakan perusahaan jasa yang mengelola fabrikasi baja di bawah naungan PT. Semen Indonesia dengan tujuan industri yaitu meningkatkan efektivitas dan efisien proses produksi. Oleh karena  itu,  untuk  mencegah  adanya  kerusakan  produk  dalam  perusahaan  yang  dapat  berakibat  pada terganggunya proses produksi dan terancamnya keselamatan pekerja sehingga akan sangat mempengaruhi produktivitas induk perusahaan PT Swadaya Graha yaitu PT Semen Indonesia. Dengan adanya banyak jenis kerusakan  yang  terjadi,  salah  satu  usaha  yang  perlu  dilakukan  adalah  menganalisis  kerusakan  untuk meminimalisir  kerusakan  yang  terjadi  pada  mesin.  Salah  satu  jenis  mesin    yang  sering  dipakai  dan digunakan adalah mesin las, mesin las sangat berpengaruh terhadap produk yang akan di las tidak hanya mesin, operator mesin las atau yang menjalankan mesin las juga sangat berpengaruh terhadap produk.
Adapun jenis – jenis mesin las yaitu mesin las busur listrik umumnya di sebut las listrik, mesin las arus bolak – balik (mesin AC), mesin las arus searah (Mesin DC), dan mesin las ganda (Mesin AC-DC). Dari berbagai jenis mesin las dapat diketahui bahwa PT Swadaya Graha mempunyai jenis mesin las SMAW ( Shielded Metal Arc Welding ), FCAW ( Flux Cored Arc Welding ), GMAW ( Gas Metal Arc Welding ), SAW,
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
dan GTAW ( Gas Tungsten Arc Welding ). Jenis mesin las yang sering digunakan yakni mesin las FCAW dapat dilihat dengan data kalibrasi pada Gambar 1. Mesin las FCAW mempunyai risiko kerusakan pada komponen mesin las. FCAW merupakan proses pengelasan dimana fluk diletakkan di inti tengah elektroda menggunakan busur listrik.  Mesin las FCAW merupakan gabungan dari beberapa metode pengelasan lain seperti SMAW, GMAW, dan SAW [1]. Metode FMEA merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk menganalisa risiko kegagalan dalam suatu pekerjaan, termasuk proses pengelasan. Cacat las sering ditemukan  pada  proses  pengelasan.  Maka  dari  itu  perlu  dilakukan  pencegahan  dengan  mengetahui  nilai RPN dan penyebab kegagalan yang ada [2].
Permasalahan yang sering terjadi di PT Swadaya Graha pada mesin las yaitu seringnya operator yang ceroboh dalam hal menaruh mesin las dan untuk menjaga kondisi mesin las untuk tetap bisa di pakai, maka harus dilakukan proses perawatan dan pengecekan yang terjadwal. Berikut adalah laporan hasil kalibrasi internal pada unit mesin las FCAW pada periode Maret sampai September 2021 ditampilkan pada Gambar 1 .
Gambar 1. Kalibrasi internal mesin las FCAW Sumber : Laporan kalibrasi internal mesin las PT. Swadaya Graha, 2021
Terdapat  34  unit  mesin  las  FCAW  yang  digunakan,  dengan  kode  3.1.00.0001/B.05/2005  - 3.1.00.0034/B.05/2005 secara urut penomoran. Semua kegiatan perawatan mesin las tersebut dilakukan dan ditangani langsung oleh PT Swadaya Graha.
Rangkuman  hasil  kalibrasi  mesin  tersebut  selama  6  bulan  (30  Maret  -  30  September  2021)  yang ditampilkan  pada Gambar  1 berdasarkan  data  terlihat  bahwa  mesin  las  FCAW  yang  telah  di  kalibrasi menghasilkan dapat di katakan “Layak Pakai” hingga 6 bulan (30 Maret - 30 September 2021), dengan temperatur  derajat  Celsius  dan  kondisi  yang  ada  di  data  grafik.  Terdapat  beberapa  metode  yang  sesuai dengan permasalahan pada penelitian ini, salah satunya FMEA. Tujuan dipilihnya metode ini adalah untuk improvement , contohnya pada perbaikan manajemen pergudangan [3].

## 2. Metode Penelitian
Tahap yang pertama adalah melakukan penilaian faktor – faktor potensi kegagalan yaitu Severity, Occurance,  Detection .  Kemudian  menentukan prioritas  dari  suatu  bentuk kegagalan,  sehingga  diperoleh hasil  akhir  berupa  RPN dari  hasil  perkalian  antara  ketiga  faktor  [4].  Menurut penelitian  yang  dilakukan dengan menggunakan pendekatan FMEA [5] metode penilaian terstruktur untuk mengidentifikasi penyebab bahaya yang ada [6].
Kualitas adalah kesesuaian produk dengan persyaratan atau spesifikasi [7]. FMEA adalah  sebagai alat penilaian yang terstruktur untuk mengetahui penyebab masalah dan timbulnya mode kerusakan dengan langkah penanganannya [6]. Tingkat kegagalan maupun efek negatif yang timbul merupakan output yang perlu  dilakukan  pengukuran  tingkat  kegagalannya  agar  dapat  dilakukan  antisipasi,  hanya  saja  dengan menggunakan FMEA kita dapat mengetahui bobot atau nilai dari suatu permasalahan dan membuat bobot prioritas masalah. Dalam FMEA perbaikan akan dimulai dari nilai prioritas yang paling tinggi dan terus ke masalah-masalah dengan nilai prioritas di bawahnya. [8]. Pada penelitian ini bertujuan untuk mengetahui produk  kegagalan  dan  perbaikan  [9].  Kegagalan  menggunakan  metode  FMEA  ini  ditujukan  untuk meningkatkan performa mesin [10]. Produk cacat dapat disebabkan oleh mesin, metode, material, manusia, pengukuran, dan lingkungan [11].
Pada  penelitian  ini  dilakukan  identifikasi  komponen  –  komponen  kritis  yang  menjadi  penyebab utama agar mengetahui terjadinya risiko kerusakan operasi pada Mesin Las FCAW dengan menggunakan
0 10 20 30 40 50 60 70 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 Temperatur C Kondisi %
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
pendekatan  metode  FMEA.  Data  kerusakan  komponen  pada  mesin  las  merupakan  data  dasar  yang digunakan dalam menentukan prioritas komponen krisis yang dikaji melalui perhitungan RPN. Severity merupakan langkah pertama untuk menganalisis risiko dengan menghitung seberapa besar yang    berdampak  pada  kejadian  yang  mempengaruhi output proses.  Dampak  tersebut  dirangking  mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk.
Tabel 1. Rating Severity Efek Kriteria Rating Tidak Ada Tidak disadari oleh pelanggan dan tidak berpengaruh pada produk atau proses 1 Sangat Cermin Kerusakan kemungkinan dapat menyebabkan konsekuensi secara minor, namun kemungkinan hal tersebut untuk terjadi sangat kecil 2 Cermin Kerusakan merupakan gangguan kecil namun tidak menyebabkan penurunan performa 3 Sangat Rendah Kerusakan dapat menimbulkan minor performance loss 4 Rendah Kerusakan mempengaruhi performa produk/proses sehingga dapat menyebabkan adanya komplain 5 Moderat Kerusakan dapat menyebabkan kegagalan parsial pada produk/proses 6 Tinggi Kerusakan dapat menyebabkan kegagalan parsial pada produk/proses 7 Lumayan tinggi Kerusakan menyebabkan produk/proses tidak dapat dioperasikan atau diperbaiki 8 Tinggi sekali Kerusakan dapat menyebabkan pelanggaran peraturan pemerintah 9 Sangat tinggi Kerusakan dapat menyebabkan cedera fisik bagi pengguna atau pekerja 10 Sumber : [12]
Occurrence merupakan  kemungkinan  bahwa  penyebab  tersebut  akan  terjadi  dan  menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan unit. Dengan memperkirakan kemungkinan Occurrence pada skala 1 sampai 10. Dimana setiap rangking memiliki kriteria tersendiri yang dijelaskan pada Tabel 2 .
Tabel 2. Kriteria Occurrence Kriteria Occurrence Rating Tidak mungkin terjadi penyebab yang mengakibatkan mode kerusakan 1 ln 1.000.000 1 Kerusakan jarang terjadi 1 ln 20.000 2 1 ln 4.000 3 Kerusakan agak mungkin terjadi 1 ln 1.000 4 1 ln 400 5 1 ln 80 6 Kerusakan sangat mungkin terjadi 1 ln 40 7 1 ln 20 8 Dapat dipastikan kerusakan terjadi 1 ln 8 9 1 ln 2 10 Sumber: [12]
Detection merupakan pengukuran terhadap kemampuan untuk mencegah atau mengontrol kerusakan yang dapat terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada Tabel 3 .
Tabel 3. Nilai Detection Deteksi Kemungkinan Deteksi oleh Kontrol Rating Sedikit tidak mungkin Pengecekan sedikit tidak mendeteksi kerusakan 10 Lumayan sedikit kemungkinan Lumayan memungkinkan untuk pengecekan terjadi mendeteksi kerusakan 9 Sedikit memungkinkan Kecil kemungkinan untuk pengecekan terjadi mendeteksi kerusakan 8 Sangat rendah Pengecekan mempunyai peluang kecil untuk mendeteksi kerusakan 7 Rendah Pengecekan kemungkinan mendeteksi kerusakan 6 Lumayan Pengecekan kemungkinan lumayan mendeteksi kerusakan 5 Lumayan tinggi Pengecekan kemungkinan cukup tinggi mendeteksi kerusakan 4
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Deteksi Kemungkinan Deteksi oleh Kontrol Rating Tinggi Pengecekan kemungkinan tinggi mendeteksi kerusakan 3 Sangat tinggi Pengecekan hampir pasti dapat mendeteksi kerusakan 2 Hampir Pasti Pengecekan pasti dapat mendeteksi kerusakan 1 Sumber : [12]
Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko) RPN adalah langkah terakhir pada melakukan metode FMEA dimana RPN tidak memiliki arti dan nilai. Produk matematis yang keseriusannya dilihat dari effects ( Severity ), kemungkinan terjadinya cause yang mengakibatkan kegagalan yang berhubungan dengan effect ( Occurrence ),  dan  kemampuan  untuk  mendeteksi  dan  mengetahui  kegagalan  sebelum  terjadi  pada  unit ( Detection ). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :
RPN = S*O*D
Angka  yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  risiko  dengan  serius,  sebagai  petunjuk  ke  arah  tindakan perbaikan.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## Pengumpulan Data
Data-data informasi dari  tinjauan dibawah ini diperoleh langsung di lokasi penelitian  saat  peneliti praktik  kerja  di  perusahaan  tersebut  dan  hasil  dari  wawancara  dengan  QC  dan  Welder  di  perusahaan. Adapun faktor lainnya yang mempengaruhi kerusakan pada komponen mesin las yaitu operator yang tidak mengetahui kegunaan atau menggunakan mesin las, setiap mesin juga mempunyai jam kerja yang diizinkan yang di mana kalau terlalu lama di pakai (over) juga tidak baik untuk mesin las, tidak ada rutinitas untuk perawatan dan pengecekan pada mesin las, dan aktivitas yang tidak aman atau rusak dalam hal menyimpan posisi  peletakan  mesin  las.  Metode  pengumpulan  data  yang  digunakan  dalam  melakukan  penelitian  ini adalah dengan melakukan pengamatan  secara langsung pada perusahaan yang diteliti [13]. Penelitian ini bertujuan  untuk  menganalisis  penyebab  kerusakan  yang  terjadi  dan  mengetahui  jumlah  kecacatan  yang terjadi [14]. Analisis data kondisi ini dilakukan menggunakan diagram Pareto. Data jenis-jenis kecacatan yang terjadi pada mesin las diolah menggunakan diagram Pareto [15].
Tabel 4. Rangkuman dari data rusak mesin las FCAW
Total alat Inspeksi perawatan alat Permintaan perbaikan Kawat Tidak Stabil 34 21 12 1 Sumber : PT. Swadaya Graha, 2021 Tabel 5. Hasil identifikasi potensial No. Komponen Mode kerusakan Potensi efek kerusakan 1. Clamp Kabel terbakar Kabel las meleleh sehingga membuat mesin las tidak bekerja dengan baik sehingga membuat pengelasan tidak sesuai dengan Standar pengelasan 2. Contact Tube Kerusakan pada contact tube Proses pengelasan ampere yang tidak stabil mengakibatkan pengelasan tidak kuat dan rentan bolong. 3. Travo Machine Komponen MCB error Arus listrik tidak stabil mengakibatkan proses las memberikan pengaruh terhadap nilai kekuatan tarik sambungan las. 4. Nozzle Pecah Pengaturan arus listriknya kurang stabil 5. FeedRoll Arusnya renggang Travel speed tidak stabil  sangat mempengaruhi nilai kekerasan dan tarik sehingga akan mengakibatkan nilai kekerasan pada daerah HAZ naik turun membuat pengelasan tidak kuat. 6. Panel box Konektor kabel dan stop kontak sering lepas (model katup) Lost time yang mengakibatkan mesin rusak sehingga tidak bisa melakukan proses pengelasan.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Komponen Mode kerusakan Potensi efek kerusakan 7. Connector Cable Korsleting listrik Low Colter (kualitasnya rendah) bisa mengakibatkan kebakaran sehingga mengganggu proses pengelasan
Sumber : Data diolah (2022)

## Pengolahan Data
Berdasarkan dari data kalibrasi pada Tabel 1 Internal Mesin Las FCAW maka didapatkan komponen – komponen yang teridentifikasi dari kerusakan pada unit Mesin Las FCAW, dimana terdapat 7 komponen yang  teridentifikasi.  Dari  7  komponen  tersebut  akan  dilakukan  analisa  berdasarkan  pendekatan  FMEA. Dalam pendekatan FMEA mendukung dalam penentuan skala prioritas 1- 10.
Tabel 6. Hasil penentuan SOD dan perhitungan RPN
Sumber : Data diolah (2022)

## Perhitungan Persentase Kumulatif
Tahap yang  dilakukan  setelah  mengetahui  nilai  dari  RPN  yaitu nilai  RPN  dari nilai  yang  terbesar hingga nilai yang terkecil diurutkan, selanjutnya menghitung nilai persentase RPN dan persentase kumulatif RPN.
Tabel 7. Persentase komponen kritis No. Komponen Mode kerusakan Potensi efek kerusakan RPN Presentasi RPN % Presentasi kumulatif % 1. Clamp Kabel terbakar Kabel las meleleh sehingga membuat mesin las tidak bekerja dengan baik sehingga membuat pengelasan tidak sesuai dengan Standar pengelasan 576 26,6% 26,58% 2. Contact Tube Kerusakan pada contact tube Proses pengelasan ampere yang tidak stabil mengakibatkan pengelasan tidak kuat dan rentan bolong. 576 26,6% 53,16% 3. Travo Machine Komponen MCB error Arus listrik tidak stabil mengakibatkan pengelasan memberikan pengaruh terhadap nilai kekuatan tarik sambungan las. 378 17,4% 70,60% No. Komponen Mode kerusakan Potensial efek kerusakan (S.O.D) RPN S O D 1. Clamp Kabel terbakar Kabel las meleleh sehingga membuat mesin las tidak bekerja dengan baik sehingga membuat pengelasan tidak sesuai dengan Standar pengelasan 9 8 8 576 2. Contact Tube Kerusakan pada contact tube Proses pengelasan ampere yang tidak stabil mengakibatkan pengelasan tidak kuat dan rentan bolong. 8 8 9 576 3. Travo Machine Komponen MCB error Arus listrik tidak stabil mengakibatkan proses las memberikan pengaruh terhadap nilai kekuatan tarik sambungan las. 9 6 7 378 4. Nozzle Pecah Pengaturan arus listriknya kurang stabil 6 7 6 252 5. Feedroll Arusnya renggang Travel speed tidak stabil  sangat mempengaruhi nilai kekerasan dan tarik sehingga akan mengakibatkan nilai kekerasan pada daerah HAZ naik turun membuat pengelasan tidak kuat. 5 7 7 245 6. Panel box Konektor kabel dan stop kontak sering lepas (model katup) Lost time yang mengakibatkan mesin rusak sehingga tidak bisa melakukan proses pengelasan. 2 8 5 80 7. Connector Cable Korsleting listrik Low Colter (kualitasnya rendah) bisa mengakibatkan kebakaran sehingga mengganggu proses pengelasan 3 4 5 60
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Komponen Mode kerusakan Potensi efek kerusakan RPN Presentasi RPN % Presentasi kumulatif % 4. Nozzle Pecah Pengaturan arus listriknya kurang stabil 252 11,6% 82,23% 5. FeedRoll Arusnya renggang Travel speed tidak stabil sangat mempengaruhi nilai kekerasan dan tarik sehingga akan mengakibatkan nilai kekerasan pada daerah HAZ naik turun membuat pengelasan tidak kuat. 245 11,3% 93,54% 6. Panel box Konektor kabel dan stop kontak sering lepas (model katup) Lost time yang mengakibatkan mesin rusak sehingga tidak bisa melakukan proses pengelasan. 80 3,7% 97,23% 7. Connector Cable Korsleting listrik Low Colter (kualitasnya rendah) bisa mengakibatkan kebakaran sehingga mengganggu proses pengelasan 60 2,8% 100,00% Total 2167 100% 100% Sumber : Data diolah (2022)
Dari Tabel  1 sampai Tabel  7 dapat  disimpulkan  dalam  analisis  data  kondisi  ini  dilakukan menggunakan diagram Pareto. Data jenis-jenis kecacatan yang terjadi pada mesin las diolah menggunakan diagram Pareto. Ini untuk menentukan jenis-jenis kegagalan/kecacatan yang paling dominan muncul pada proses produksi dilakukan dengan cara membuat diagram Pareto dapat dilihat pada Gambar 2 .
Gambar 2. Diagram Pareto nilai RPN komponen kritis dan persentase kumulatif Sumber : Data diolah (2022)
Berdasarkan  analisis  diagram  Pareto  didasarkan  pada  hukum  80/20  yang  berarti  bahwa  80% kerusakan disebabkan oleh 20% penyebab. Terdapat 1 komponen yang memiliki nilai persentase didalam 20% tersebut. Maka dari itu dipilih 2 komponen kritis karena nilai RPN-nya sama, kemudian dapat dilihat dari mode kerusakan, potensi efek dan penyebab kerusakan sebagai berikut :
1. Clamp merupakan komponen yang berfungsi alat bantu di dalam dunia konstruksi yang disebut sebagai penjepit. Karena penjepitnya  yang longgar bisa mengakibatkan longgar pada kabel yang bisa membuat bahaya kabel las meleleh sehingga menjadi kabel terbakar.
2. Contact Tube merupakan komponen yang berfungsi  agar lebih saling berhubungan antara  aliran gas asetilena yang mengalir pada pipa aliran udara dengan kabel torch gun serta nozzle , lubang ini harus sesuai standar yang ada karena apabila lubang ini tidak sesuai dengan ukuran maka akan mempengaruhi kualitas serta kelancaran hasil las, sehingga menyebabkan pengelasan ampere yang tidak stabil.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Usulan Solusi
Dari hasil wawancara untuk pengendalian mesin pada 2 nilai RPN tertinggi dimasukkan untuk fokus cara  perbaikan  pada  penyebab  –  penyebab  utama  pada  kerusakan  komponen.  Pengendalian  mesin  pada potensial adanya kabel meleleh pada Clamp dan proses pengelasan ampere yang tidak stabil pada Contact Tube dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Pengendalian kabel meleleh Clamp dan ampere yang tidak stabil
Sumber : Data diolah (2022)

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  pada  PT.  Swadaya  Graha  pada  divisi  Fabrikasi  Baja,  dapat  diambil kesimpulan mengenai identifikasi komponen kritis penyebab terjadinya kerusakan serta usulan perbaikan pada mesin las FCAW. Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan pengamatan yaitu  terdapat 7 komponen kritis dalam kegagalan pada mesin las FCAW. Dengan nilai RPN terbesar yaitu komponen Clamp penyebab adanya kabel terbakar dengan nilai 576 sedangkan dengan nilai RPN yang sama adalah komponen Contact Tip penyebabnya  adanya kerusakan  pada  sistem Contact  Tip sehingga menimbulkan proses  pengelasan ampere tidak stabil. Usulan perbaikan berdasarkan 2 komponen kritis tersebut adalah membuat SOP sesuai standar kualitas pengelasan, membuat pelatihan berupa teori dan praktik kepada operator las, melakukan perawatan secara teratur, melakukan pengecekan arus mesin las sebelum pengerjaan pengelasan dan setiap sebelum pengerjaan pengelasan harus dilakukan pembersihan terhadap tempat dan material.

## 5. Referensi
[1] M. A. P. Famoesa, P. I. S, and E. Pranatal, “Pengaruh variasi sudut kampuh v pada sambungan las fcaw dari material baja ss 400,” e-Journal ITATS , vol. 2, pp. 85–93, 2020.
[2] Muhammad Faisal Hamdani, “Tugas akhir – mo 141326 analisa resiko dan biaya pengelasan pelat kapal pada proses replating,” 2017.
[3] A. V. Prasmoro, “Analisa sistem perawatan pada mesin las MIG dengan metode Failure Mode and Effect Analysis: Studi kasus di PT. TE,” Oper. Excell. J. Appl. Ind. Eng. , vol. 12, no. 1, p. 13, 2020, doi: 10.22441/oe.2020.v12.i1.002.
[4] A.  Khatammi  and  A.  R.  Wasiur,  “Analisis  Kecacatan  Produk  Pada  Hasil  Pengelasan  Dengan Menggunakan Metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis),” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 2, pp. 3078–3085, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i2.3853.
[5] A. R. Firmansyah and D. Andesta, “Analisis Penyebab Kecacatan dan Usulan Perbaikan Produk Tepung Crispy dengan Metode Failure Mode Effect Analysis,” J. Serambi Eng. , vol. VII, no. 2, pp. 3135–3143, 2022.
[6] B. Khrisdamara and D. Andesta, “Analisis Penyebab Kerusakan Head Truck-B44 Menggunakan Metode FMEA dan FTA,” J. Serambi Eng. , vol. VII, no. 3, 2022.
[7] R.  Produk,  F.  Hard,  and  P.  T.  Xyz,  “Perancangan  Usulan  Perbaikan  Pada  Proses  Welding  Dan Metode Six Sigma Design Improvement At Welding and Recoiling Process on Full Hard 0 . 2 X 914 Mm Product of Pt . Xyz With Six Sigma Method,” vol. 6, no. 2, pp. 7220–7227, 2019, [Online].
Jenis Defect Pada Produk
Failure Cause
(Penyebab Kerusakan) Perbaikan Clamp Penjepitnya  yang longgar bisa mengakibatkan longgar pada kabel • Memperhatikan  jarak habis stick las, karena jarak habis terlalu dekat dengan clamp bisa mengakibatkan isolator clamp meleleh,  membuat clamp rusak atau pecah.
• Selalu  membersihkan  sisa  –  sisa  kotoran  las  setelah  pekerjaan  pada clamp
• Periksa kekencangan baut isolator (pegangan) clamp
• Periksa  kekencangan  penjepit  kabel  agar  tidak  tersengat  listrik  atau ngevong Contact Tube Proses pengelasan ampere yang tidak stabil • Lebih  memperhatikan  perawatan Contact  Tube agar  tidak  mudah rusak. Apabila dilakukan perbaikan  dikhawatirkan tidak maksimalnya kinerja pada alat tersebut.
• Melakukan  pengecekan  arus  mesin  las  sebelum  pengerjaan pengelasan.
• Selalu memperhatikan waktu kerja mesin, agar tidak terlalu over time sehingga membuat contact tube agar tidak mudah rusak.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Available: https://openlibrarypublications.telkomuniversity.ac.id/index.php/engineering/article/download/109 29/10787
[8] D.  A.  Kifta  and  T.  Munzir,  “Analisis  Defect  Rate  Pengelasan  Dan  Penanggulangannya  Dengan Metode  Six  Sigma  Dan  FMEA  Di  PT.  Profab  Indonesia,” J.  Dimens. ,  vol.  7,  no.  1,  2018,  doi: 10.33373/dms.v7i1.1676.
[9] S. Kusuma Dewi, “Minimasi Defect Produk Dengan Konsep Six Sigma,” J. Tek. Ind. , vol. 13, no. 1, p. 43, 2012, doi: 10.22219/jtiumm.vol13.no1.43-50.
[10] A. A. Khalilurrahman, D. T. Santoso, R. Setiawan, and A. Aripin, “Analisis Defect Hasil Pengelasan Pada Suspensi Belakang Ertiga di PT. XYZ,” J. Tek. Mesin dan Pembelajaran , vol. 4, no. 2, pp. 62– 70, 2021.
[11] A. Khatammi and A. W. Rizqi, “Analisis Kecacatan Produk Pada Hasil Pengelasan dengan Metode Failure Mode Effect Analysis,” vol. VII, no. 2, pp. 2922–2928, 2022.
[12] V.-M. 751,
“No Title ｐ ,” Phys.
Rev. E , 2008, [Online]. Available:
http://www.ainfo.inia.uy/digital/bitstream/item/7130/1/LUZARDO-BUIATRIA-2017.pdf
[13] K.  Kartanegara,  “Analisis  Welding  Defect  ”  Rate  Dan  Penanganannya  Dengan  ”  Metode  ”  Six Sigma ” dan FMEA ( Studi Kasus : PT. Meindo Elang Indah , Muara Jawa ,” vol. 5, no. 1, pp. 15– 24, 2022.
[14] A.  F.  Rislamy,  N.  A.  Mahbubah,  and  D.  Widyaningrum,  “Analisis  Risiko  Kerusakan  Pada  Alat Berat  Grab  Dengan  Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (Studi  Kasus:  PT  Siam  Maspion Terminal Gresik),” Profisiensi , vol. 8, no. 1, pp. 36–43, 2020, doi: https://doi.org/10.33373/profis.v8i1.2553.
[15] R. Saputra and D. T. Santoso, “Analisis Kegagalan Proses Produksi Plastik Pada Mesin Cutting Di PT. FKP dengan Pendekatan Failure Mode and Effect Analysis Dan Diagram Pareto,” Barometer , vol. 6, no. 1, pp. 322–327, 2021, doi: 10.35261/barometer.v6i1.4516.