## Intervensi Lean Service PT Pertamina Fuel Terminal Meulaboh
Menggunakan Metode Big Picture Mapping Untuk Identifikasi Pemborosan
Teuku Ilhamullah 1 , Fitriadi 2*
1,2 Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Teuku Umar, Meulaboh Jl. Alue Peunyareng, Meulaboh, Aceh Barat, Aceh, Indonesia
* Koresponden email : fitriadi@utu.ac.id Diterima: 30 Mei 2022 Disetujui: 22 Juni 2022

## Abstract
Competition in a very competitive industrial world requires every company to make improvements, with the hope of improving performance which aims to reduce waiting times and eliminate waste to improve quality for the better. PT Pertamina Fuel Terminal (FT) Meulaboh is one of the units of PT Pertamina which is in charge of receiving, stockpiling and distributing fuel oil. In carrying out an activity in the sales service section, waste occurs, especially in the service function. Based on the calculation of the final result table by determining the correlation value between waste, the most critical value of waste is waiting, which is 0.50  minutes  and  follow  other  wastes  such  as  Overproduction  which  is  0.20  minutes,  Inventory  0.12 minutes, defects 0.04 minutes, processing 0.04 minutes, transportation 0.02 minutes, unnecessary motion 0.02 minutes. The recommendations given to the most critical waste are to strictly monitor SOPs, provide training to operators to improve operator skills at work, and provide information and direction at work. Keywords: waste identification, lean service, big picture mapping, PT Pertamina, sales service

## Abstrak
Persaingan  di  dunia  industri  yang  sangat  kompetitif    menuntut  setiap  perusahaan  untuk    melakukan perbaikan, dengan harapan dapat  memperbaiki  performasi yang bertujuan untuk mengurangi terjadinya waktu  tunggu  dan  mengeliminasi  pemborosan  untuk  meningkatkan  kualitas    menjadi  lebih  baik.  PT Pertamina Fuel Terminal (FT) Meulaboh merupakan salah satu unit PT Pertamina yang bertugas sebagai penerimaan, penimbunan dan penyaluran bahan bakar minyak. Dalam melaksanakan suatu aktivitas pada bagian sales service terjadinya pemborosan khususnya pada fungsi layanan jasa. Berdasarkan perhitungan tabel hasil akhir dengan penentuan nilai kolerasi antar pemborosan di dapat nilai pemborosan yang paling kritis  adalah waiting yaitu  0,50  menit  dan  ikuti  pemborosan  lainnya  seperti Overproduction yaitu  0,20 menit, Inventory 0,12  menit ,  defects 0,04  menit, processing 0,04  menit, transportation 0,02  menit, unnecessary  motion 0,02  menit.  Rekomendasi  yang  diberikan  terhadap  pemborosan  yang  paling  kritis yaitu  melakukan pengawasan terhadap SOP secara ketat, memberikan pelatihan kepada operator untuk meningkatkan skill operator dalam bekerja, dan memberikan informasi serta arahan dalam bekerja. Kata Kunci: identifikasi pemborosan, lean service, big picture mapping, PT Pertamina, sales service

## 1. Pendahuluan
Perbaikan secara berkelanjutan dalam suatu proses produksi sangat diperlukan dalam upaya untuk meningkatkan  produktivitas  perusahaan.  Peningkatan  produktivitas  dapat  dilakukan  dengan menghilangkan sumber pemborosan pada alur proses produksi. Pemborosan yang sering terjadi pada alur proses  produksi  yaitu  kelebihan  produksi,  kelebihan  persediaan,  transportasi  yang  tidak  diperlukan, Gerakan,  waktu  tunggu,  proses  secara  berlebihan  dan  produk  cacat[1].  Upaya  dalam  meminimalisir pemborosan  pada  PT.  Pertamina  FT  Meulaboh  dapat  dilakukan  dengan  beberapa  cara.  Meminimalisir pemborosan  ini  dimulai  dengan  cara  melakukan  identifikasi  pemborosan  yang  terjadi  pada  sumber pemborosan di PT Pertamina FT Meulaboh [2].
PT  Pertamina  FT  Meulaboh  merupakan  salah  satu  unit  PT  Pertamina  yang  bertugas  sebagai penerimaan,  penimbunan  dan  penyaluran  bahan  bakar  minyak  ke  stasiun  pengisian  bahan  bakar  umum (SPBU)  wilayah  Aceh.  PT  Pertamina  FT  Meulaboh  dalam  mejalankan  fungsinya  sering  menimbulkan terjadinya pemborosan khususnya pada bagian sales service [3]. Aktivitas yang dilakukan pada bagian sales service tersebut sangat panjang sehingga terdapatnya aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah atau Non Value  Added (NVA)  [4].  Aktivitas  NVA  yang  terjadi  pada  bagian sales  service yaitu  terdapatnya
overproduction (kelebihan  produksi)  yang  diakibatkan  karena  kelebihan  mencetak loading  order dan penyusunan rencana penjualan yang berulang akibat perubahan plant. Terdapatnya defects (produk cacat) yang di akibatkan karena kesalahan mencetak. Terdapatnya Excessive Transportation (perpindahan) yang diakibatkan  karena perubahan  penyusunan  rencanan  penjualan  dan  perulangan  meminta persetujuan  [5]. Terdapatnya Unnecessary Inventory (Invetori) yang diakibatkan oleh penumpukan cetakan kartu loading order yang terjadi kesalahan atau kelebihan tercetak. Terdapatnya Waiting (Menunggu) yang diakibatkan karena menunggu keterlambatan pembayaran oleh costumer , menunggu persetujuan oleh bagian receiving , storage dan distribution dan menunggu penanganan pengajuan loading order yang terblok. Terdapatnya Unnecessary  Motion (Pergerakan)  yang  diakibatkan  karena  pekerja  mengobrol  pada  saat  penyusunan rencana jual. lnappropriate Processing (Proses berlebihan) yang diakibatkan karena terjadinya pengajuan penangganan nomor delivery order yang terblok akibat pengajuan persetujuan pembukaan nomor delivery order untuk costumer industry [6].
Perusahaan dapat mengurangi terjadinya NVA diberbagai aktivitas yang terdapat pada bagian sales service .  Pengurangan  NVA  dapat  dilakukan  oleh  perusahaan  dalam  meningkatkan  profit  adalah  dengan menjalankan  konsep lean [7]. Lean merupakan  pendekatan  untuk  mengidentifikasi  dan  menghilangkan pemborosan sehingga tidak menimbulkan terjadinya aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah atau non value added (NVA) [8]. Konsep lean yang dapat digunakan pada layanan penjualan adalah metode lean services .  Metode Lean  services merupakan  metode  yang  digunakan  untuk  mengeliminasi  pemborosan, mengurangi waktu tunggu, dan mengurangi kejadian pemborosan pada jasa layanan [9].
Upaya menyelesaikan permasalahan di atas, maka metode yang tepat digunakan adalah metode Big Picture  Mapping .  Metode Big  Picture  Mapping merupakan  suatu tools yang  dipakai  agar  dapat menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai ( Value Stream ) yang terdapat di dalam perusahaan [10]. Keunggulan yang terdapat pada metode Big Picture Mapping adalah dapat mengetahui aliran informasi dan fisik yang terdapat pada sistem dan lead time yang dibutuhkan dari masing-masing proses yang terjadi [11].  Penelitian menggunakan metode Big Picture Mapping pernah dilakukan oleh [10], diperoleh  hasil  pembobotan  pemborosan menggunakan  kuesioner,  maka  dapat  diketahui  aktivitas  yang paling  lama  memakan  waktu  dan  menyebabkan  banyak  terjadinya  pemborosan  terdapat  pada  jenis pemborosan Transportation . Dari hasil penelitian terdahulu menggunakan metode yang sama, penulis ingin mencari hasil pembobotan pemborosan menggunakan kuesioner untuk mengetahui jenis pemborosan mana yang banyak memakan waktu dan menyebabkan terjadinya pemborosan.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian dilakukan dari bulan Oktober 2021 – Desember 2021 di PT Pertamina FT Meulaboh dan data  yang  digunakan  berasal  dari  studi  literatur,  wawancara  dan  pengamatan  lapangan.  Alur  penelitian dapat  dilihat  pada Gambar  1. Pada Gambar  1 bisa  dilihat  kerangka  penelitian  di  PT.  Pertamina  FT Meulaboh. Adapun tahapan atau langkah dari alur penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Membuat big picture mapping untuk menggambarkan aliran proses kinerja bagian sales service .
2. Identifikasi pemborosan pada setiap aktivitas  pengerjaan.
3. Penentuan pemborosan kritis dilakukan dengan cara menyebarkan kuisioner terhadap pihak yang terkait di PT Pertamina.
Pengukuran  nilai  korelasi  ( correlation )  antar  suatu  kejadian  resiko  dengan  agen  penyebab  risiko. Bila suatu agen risiko menyebabkan timbulnya suatu risiko, terdiri atas (0,) dimana 0 menunjukkan tidak ada  hubungan  korelasi  menggambarkan  hubungan  korelasi  kecil,  menggambarkan  kroleasi  sedang  dan menggambarkan korelasi tinggi.
Gambar 1. Kerangka penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan

## Aliran Proses
Aliran  proses  didapat  dengan  cara  pengamatan.  Pengamatan  secara  langsung didapat  dengan  cara mengamati  dan  mencatat  setiap  aliran  proses  pada  bagian  sales  service,  sebagaimana  terlampir  pada Gambar 2 .
Gambar 2. Big Picture Mapping

## Sumber: Pengolahan data (2022)
Gambar 2 dapat lihat bahwa bagan proses big picture mapping, dimana aliran proses dimulai dari custumer memesan  produk  kepada  bagian sales  service melalui  penebusan  dari  pihak  bank.  Permintaan custumer diproses melalui pengantaran produk melalui elnusa, transportir dan AMT. Produk yang telah melalui  proses Get  in,  Filling  Shild (Pengisian  Produk)  dan get  out akan  mengantarkan  produk  kepada Custumer (SPBU) [12]. Identifikasi Pemborosan Identifikasi pemborosan didapat  dengan  cara  observasi  secara  langsung.  Observasi  secara  dapat dilakukan dengan mengamati dan mencatat setiap aktivitas yang tidak perlu dilakukan [13] seperti tampak pada Tabel 1.
Pengumpulan data dengan cara observasi secara langsung Membuat kuesioner Menggambarkan Aliran kerja bagian sales service menggunakan metode big picture mapping Identifikasi waste pada setiap aktivitas pekerjaan Penentuan bobot dan penentuan waste kritis Pengumpulan data dengan cara observasi secara langsung Perhitungan hasil kolerasi kejadian waste Mulai Selesai
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 1. Identifikasi Pemborosan No. Jenis Pemborosan Kode Aktivitas NVA 1. Overproduction (kelebihan  produksi) W1 Kelebihan mencetak loading order W2 Penyusunan rencana penjualan yang berulang akibat perubahan plant 2. Defects (Produk Cacat) W1 Kesalahan mencetak loading order W2 Dokumen daftar loading order yang tidak rapi 3. Unnecessary Inventory (Invetori) W1 Penumpukan cetakan kartu loading order yang terjadi kesalahan atau kelebihan tercetak W2 Penumpukan dokumen daftar loading order dan bukti hasil broadcast pesan akibat perubahan rencana penjualan 4. lnappropriate Processing (Proses berlebihan) W1 Terjadinya pengajuan penanganan nomor delivery order yang terblok akibat W2 Pengajuan persetujuan pembukaan nomor delivery order untuk costumer industry 5. Excessive Transportation (perpindahan) W1 Perpindahan yang terjadi saat perubahan penyusunan rencana penjualan dan perulangan meminta persetujuan 6. Waiting (Menunggu) W1 Menunggu keterlambatan pembayaran oleh costumer W2 Menunggu persetujuan oleh bagian receiving, storage dan distribution W3 Keterlambatan penyusunan rencana jual akibat jaringan koneksi tidak stabil W4 Menunggu penanganan pengajuan loading order yang terblok 7. Unnecessary Motion (Pergerakan) W1 Pekerja mengobrol pada saat penyusunan rencana jual Sumber: Pengolahan data (2022)
Tabel  1 menunjukkan  identifikasi  pemborosan  dengan  memberikan  katogori  yang  berupa  kode. Kode tersebut terdiri dari W1  merupakan pemborosan pertama, W2 merupakan pemborosan ke dua, W3 merupakan  pemborosan  ke  tiga,  sedangkan  W4  merupakan  pemborosan  ke  empat.    Sebagai  contoh Overproduction terdapat  pada  kelebihan  mencetak loading  order . Defects terdapat  pada  kesalahan mencetak loading order . Unnecessary Inventory terdapat pada penumpukan cetakan kartu loading order. Inappropriate  Processing terdapat  pada  pengajuan  penangganan  nomor delivery  order yang  terblok. Excessive  Transportation terdapat  pada  perubahan penyusunan  rencana  penjualan  dan  perulangan untuk meminta  persetujuan. Waiting terdapat  pada  saat  menunggu  keterlambatan  penebusan  pembayaran  oleh custumer . Unnecessary Motion terjadi pada pekerja yang mengobrol pada saat sedang melakukan pekerjaan [14].

## Penentuan Bobot Akhir
Penentuan Bobot Akhir didapat setelah mengidentifikasi pemborosan yang terdapat pada Tabel 1. Bobot  akhir  dapat  tentukan  dengan  nilai  korelasi  yang  terdiri  dari  nilai  0    yang  menunjukan  tidak  ada hubungan kolerasi.  Nilai  1  menggambarkan hubungan kolerasi  kecil.  Nilai  3  menggambarkan  kolerasi. Sedangkan nilai  9 menggambarkan kolerasi tinggi[15] sebagaimana terlampir pada Tabel 2.
Tabel 2. Penentuan Bobot Akhir No. Jenis pemborosan Identifikasi pemborosan Skor Bobot W1 W2 W3 W4 1. Overproduction (kelebihan produksi) 9 1 0 0 10 0,20 2. Defcts (Produk Cacat) 1 1 0 0 2 0,04 3. Unnecessary Inventory (Invetori) 3 3 0 0 6 0,12 4. lnappropriate Processing (Proses berlebihan) 1 1 0 0 2 0,04 5. Excessive Transportation (perpindahan) 1 0 0 0 1 0,02 6. Waiting (Menunggu) 9 3 9 9 30 0,59 7. Unnecessary Motion (Pergerakan) 1 0 0 0 1 0,02 Peringkat 4 3 2 1 51 1 Sumber: Pengolahan data (2022)
Tabel  2 menunjukkan  penentuan  bobot  akhir  yang    didapat  dengan  cara  membagi  skor  antar pemborosan  dengan  total  skor.  Sebagai  contoh Overproduction pada  baris  pertama  mendapat  skor  10, kemudian dibagi dengan total skor yaitu 51 dan dikalikan 100%, sehingga diperoleh nilai bobot 0,20 [16].

## Hasil akhir
Hasil akhir di dapat setelah penentuan bobot akhir sebagaimana di lampir di Tabel 3. Hasil Tabel 3 menunjukkan  dilakukan  nilai  bobot  masing  –  masing  pemborosan  dan  didapat  nilai  pemborosan  yang paling kritis pada waiting yaitu 0,50 menit dan ikuti pemborosan lainnya seperti Overproduction yaitu 0,20 menit, Inventory , defects 0,04  menit, processing 0,04  menit, transportation 0,02 menit  dan unnecessary motion 0,02 menit.
Tabel 3 . Hasil akhir O D I P T W M Skor 10 2 6 2 1 30 1 Bobot 0,20 0,04 0,12 0,04 0,02 0,59 0,02 Peringkat 2 4 3 5 6 1 7 Sumber: Pengolahan data (2022)

## 4. Kesimpulan
Sumber pemborosan yang menjadi kendala utama didalam sebuah perusahan, sehingga menurunkan kualitas  produk.  Berdasarkan  perhitungan  melalui  pembobotan  nilai  kolerasi,  sehingga  diperoleh  nilai pemborosan yang paling dominan antara lain terdapat pada jenis pemborosan waiting yaitu 0,50 menit dan  ikuti  pemborosan  lainnya  seperti Overproduction yaitu  0,20  menit, Inventory , defects 0,04  menit, processing 0,04  menit, transportation 0,02  menit, unnecessary  motion 0,02  menit.  Akar  permasalahan yang menyebabkan terjadinya pemborosan yang paling dominan adalah kurangnya preventif maintanance pada mesin kapal dan alat yang di sediakan pada bagian sales service seperti komputer dan printer sering mengalami kerusakan, keterlambatan kapal disebabkan oleh cuaca yang buruk yang berupa angin kencang, sehingga terhambatnya proses pekerjaan.  Rekomendasi yang berikan terhadap pemborosan yang paling kritis  yaitu    melakukan pengawasan  terhadap  SOP  secara  ketat,  memberikan  pelatihan  kepada  operator untuk meningkatkan skill operator dalam bekerja, dan memberikan informasi serta arahan dalam bekerja.

## 5. Ucapan Terima Kasih
Ucapan  terima  kasih  kepada  para  pimpinan  PT.  Pertamina  FT  Meulaboh  yang  telah  memberikan kesempatan dalam melakukan penelitian ini. Para karyawan PT. Pertamina FT Meulaboh atas motivasi dan
semangat kerja yang diberikan disaat melakukan penelitian.  Terima kasih juga kepada tim peneliti yang telah  mencurahkan  tenaga  dan  waktu  untuk  menyelesaikan  penelitian  ini  serta  Program  studi  Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Teuku Umar Meulaboh.

## 6. Referensi
[1] Alfadilah, H., Hadining, A. F., & Hamdani, H. (2022). Pengendalian Kualitas Produk Cacat Piece Pivot  pada  PT.  Trijaya  Teknik  Karawang  Menggunakan  Seven  tool  dan  Analisis  Kaizen. Jurnal Serambi Engineering , 7 (1).
[2] Fitriadi, Sofiyanurriyanti, Lubis, D. A., Pamungkas, I., & Irawan, H. T. (2020). Lean Manufacturing Approach to Minimize Waste in the Process of Sorting Palm Oil Using the Value Stream Mapping Method. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering , 1003 (1). https://doi.org/10.1088/1757-899X/1003/1/012028
[3] Rizki, M., & Saputra, A. (2022). Analisa Risiko Supply Chain Management dengan Metode Grey Failure  Mode  and  Effect  Analysis  dan  Root  Cause  Analysis  di  PT  Pertamina  Fuel  Terminal Meulaboh. Jurnal Serambi Engineering , 7 (1).
[4]   Utama, D. M., Dewi, S. K., & Mawarti, V. I. (2016). Identifikasi Waste Pada Proses Produksi Key Set Clarinet Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 15 (1), 36–46.
[5] Lestari,  S.  A.,  Suryawati,  C.,  & Sugiarto,  J. (2020).  Analisis  Waste  dengan  Model  Lean Hospital pada Pelayanan Poli Rawat Jalan. Jurnal Kesehatan , 8 (1), 16-25.
[6] Fitriadi. (2019). Pendekatan Lean Manufakturing Dalam Pabrik Kelapa Sawit di Aceh Barat. Talenta Conference Series: Energy and Engineering (EE) , 2 (2), 1–5. https://doi.org/10.32734/ee.v2i2.434
[7] Fitriadi,  &  Muzakir.  (2019). Peningkatan  Produktivitas  UMKM  Pembuat  Kue  Tradisional  Aceh Melalui Pendekatan Konsep Lean Dengan Metode Value Stream Mapping . 5 .
[8] Adriansyah,  Sutanto,  A.,  &  Yuliandra,  B.  (2018).  Aplikasi  Konsep  Produksi  Ramping  untuk Memperbaiki  Efisiensi  Pengolahan  Minyak Kelapa  Sawit. Jurnal  Energi  Dan  Manufaktur , 11 (2), 36–41. https://doi.org/10.24843/jem.2018.v11.i02.p01
[9] Irawan, H. T., Pamungkas, I., & Arhami. (2018). Analisis Lean Service Untuk Mengurangi Waste Pada Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM) Tirta Mountala Aceh Besar. Jurnal Optimalisasi , 4 (2).
[10] Prasetyawati,  M.,  Marfuah,  U.,  &  Rusydi,  A.  R.  (2018).  Upaya  Meminimasi  Pemborosan  Di Departemen Produksi PT. Dana Paint Indonesia Menggunakan Metode Lean
Manufacturing. Prosiding Semnastek . jurnal.umj.ac.id
[11] Siregar,  M.  T.,  &  Pitaloka,  N.  W.  A.  (2018).  Lean  distribution  untuk  minimasi  keterlambatan pengiriman produk susu. Jurnal Manajemen Transportasi & Logistik , 5 (3), 265-276.
[12] Ulfa, M., & Singgih, M. L. (2012). Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam Upaya Peningkatan Kesejahteraan  Kinerja  Karyawan  Dengan  Meningkatkan  Produktivitas. Jurnal  Teknik  ITS , 1 (1), A530-A535.
[13] Jasri, H., Anwardi, A., & Hamdy, M. I. (2019). Identifikasi Waste Proyek Konstruksi Jalan dengan Menggunakan Metode Lean Project Management. Jurnal Teknik Industri: Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri , 5 (2), 115-124.
[14] Ristyowati, T., Muhsin, A., & Nurani, P. P. (2017). Minimasi waste pada aktivitas proses produksi dengan konsep lean manufacturing (Studi kasus di PT. Sport Glove Indonesia). Opsi , 10 (1), 85-96.
[15] Anggraeni,  I.,  Juniani,  A.  I.,  &  Rizal,  M.  C.  (2018,  December).  Penentuan  Critical  Waste  pada Produksi  Camshaft  menuju  Lean  Manufacturing  Process.  In Proceedings  Conference  on  Design Manufacture Engineering and its Application (Vol. 2, No. 1, pp. 247-250) .
[16] Ananda, F. A., & Sutopo, W. (2020). Analisis Masalah Untuk Menentukan Minimasi  Waste Pada Proses Produksi di PT. XYZ. Teknoin , 26 (2), 141-153 .