## Performa: Media Ilmiah Teknik Industri

## Peningkatan Kualitas Supramak Bed Tipe 73006 menggunakan pendekatan Lean Six Sigma dan Kaizen
Dimas Haritz *1 , Yogi Wahyu Prastowo 2 , dan Wahyu Ismail Kurnia 3
1, 2, 3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Balikpapan Jl. Pupuk Raya, Gunung Bahagia, Kec. Balikpapan Selatan, Kota Balikpapan, Kalimtantan Timur, 76114, Indonesia Email: dimaz.harits@uniba-bpn.ac.id 1 , Yogi.wahyuprastowo@gmail.com 2 , wahyu.ismail.kurnia@uniba-bpn.ac.id 3

## Abstrak
PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang rekayasa teknik yang memiliki divisi produksi alat-alat kesehatan. Berdasarkan observasi dan wawancara, ditemukan keluhan manjemen terhadap kinerja produksi supramak  bed (tempat  tidur  pasien)  tipe  73006  akibat  ditemukan  banyak  cacat  baik  ringan  dan  berat  pada  proses produksinya. Setelah menganalisis proses produksi tipe 73006 menggunakan pendekatan pola DMAIC, teridentifikasi empat  CTQ  potensial,  yaitu  bolong  (38,17%),  belang  (31,30%),  las  jelek  (19,08%)  dan  percikan  (11,45%).  Sigma pada proses pengelasan sebesar 3,45 dan sigma pada proses pengecatan sebesar 3,53. Diagram Fishbone dan FMEA digunakan untuk memudahkan pemilihan prioritas perbaikan. Nilai RPN elemen material sebesar 100, elemen mesin sebesar 108, dan elemen manusia sebesar 180. Dengan demikian elemen manusia menjadi prioritas perbaikan. Dalam tahap  perbaikan,  analisis  Kaizen  memberikan  5  usulan  yang  diharapkan  mampu  meningkatkan  kualitas  produk Supramak bed.
Kata kunci : Kaizen , Lean Six Sigma, Peningkatan Kualitas

## Abstract
XYZ  ltd.  is  a  manufacturing  company  engaged  in  engineering  that  has  a  production  division  of  medical  devices. Based on observations and  interviews,  management  complaints  were  found on the production performance of  type 73006 supramak bed (patient bed) so that many mild and severe defects were found in the production process. After analyzing  the  production  process  type  73006  using  the  DMAIC  pattern  approach,  four  potential  CTQs  were identified  including  holes  (38.17%),  stripes  (31.30%),  poor  welds  (19.08%)  and  sparks  (11.45%).  Sigma  in  the welding  process  is  3.45  and  sigma  in  the  painting  process  is  3.53.  Fishbone  diagrams  and  FMEA  are  used  to facilitate the selection of improvement priorities. The RPN value of the material element is 100, the machine element is  108,  and  the  human  element  is  180.  Thus,  the  human  element  becomes  a  priority  for  improvement.  In  the improvement stage, Kaizen analysis provides 5 suggestions that are expected to improve the quality of Supramak bed products.
Keywords: Kaizen, Lean Six Sigma, Quality Improvement

## 1. Pendahuluan
Terbukanya  keran  pasar  antar  negara-negara khususnya  ASEAN  turut  membuka  peluang  sekaligus ancaman bagi pelaku industri tanah air. Salah satu yang merasakan  dampak  tersebut  adalah  industri  alat kesehatan  dalam  negeri.  Secara  statistik,  tahun  2018 pasar  industri  alat  kesehatan  meningkat  sebesar  25,3% (Megawati, dkk, 2019). Dari total 249 jenis produk yang beredar,  94%  merupakan  produk  luar  negeri.  Total pendapatan  dari  6%  alat  kesehatan  yang  dikuasai produk  dalam  negeri  diperkirakan  sebesar  12  -  13 Trililiun rupiah per tahun.
Di  sisi  lain,  kebutuhan  akan  alat-alat  kesehatan primer  seperti  tempat  tidur  dan  meja  operasi  semakin meningkat  seiring  meningkatnya  jumlah  rumah  sakit  di tanah  air.  Data  Kementrian  Kesehatan  Republik Indonesia menunjukkan jumlah rumah sakit pada tahun 2010  berkisar  diangka  1632  unit.  Hanya  dalam  jangka sepuluh  tahun,  pada  tahun  2018,  jumlah  rumah  sakit
naik  hampir  100%  dengan  total  2269  unit  (Kementrian Kesehatan  Republik  Indonesia,  2020).  Ketatnya persaingan,  dan  peningkatan  permintaan  alat-alat kesehatan  menuntut  industri  alat  kesehatan  tanah  air untuk  meningkatkan  kualitas  produknya,  sehingga mampu  meraih  kepercayaan  pasar  tidak  hanya  dalam negeri, namun juga luar negeri.
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  yang  bergerak dibidang  manufaktur  rekayasa  teknik.  Salah  satu divisinya adalah Divisi Produksi Peralatan Rumah Sakit dengan  salah  satu  produknya supramak  bed tipe  73006 (tempat  tidur  pasien).  Dalam  studi  oleh  Harits,  dkk (2021), teridentifikasi beberapa sebab pemborosan yang mempengaruhi kinerja Divisi Produksi Peralatan Rumah Sakit  PT.  XYZ.  Berdasarkan  hasil  observasi  lapangan dan  wawancara  ditemukan  kinerja  produksi  yang  tidak sesuai  ekspektasi,  sehingga  cacat  produk  baik  ringan, sedang  dan  berart  sering  terjadi.  Dengan  kapabilitas manusia, mesin  dan material yang dimiliki, manajemen
menaruh  ekspektasi  tinggi  pada  kualitas  produksi  tipe 73006.  Namun,  kecacatan  demi  kecacatan  kecil  terus ditemukan.
Hal  serupa  juga  ditemukan  dalam  studi  yang dilakukan  Ridwan,  A.  dkk  (2020)  pada  manufaktur pembuatan dunnage ,  sehingga  presentase  cacat  produk tahun 2020 meningkat  sebesar 12  –  15 %. Dalam skala yang  lebih  besar,  masalah  dan  keluhan  yang  sama  juga ditemukan  dalam  studi  Fitriana,  R.  dkk,  pada manufaktur  botol  Oli  dengan  tingkat  cacat  15%, melebihi  ambang  toleransi  produk  cacat  perusahaan sebesar 5%. Begitu juga dalam studi Asnan dan Fahma (2019)  pada  manufaktur  pangan  yang  menemukan peningkatan cacat material scrap dari 5% menjadi 23%. Dalam  menjelaskan  fenomena  ini,  studi  Krishnan,  S. dkk  (2020)  menjelaskan,  manajemen  produksi  yang buruk  merupakan  sebab  utamanya.  Industri  manufaktur melibatkan  interaksi  antar  mesin  yang  membutuhkan menajemen  yang  ketat  demi  tercapainya  efektifitas  dan efisiensi produksi. Sejalan dengan studi Krishnan, S.dkk (2020),  kedua  studi  kasus  tadi  menerapkan Lean  Six Sigma & Kaizen sebagai  solusi  masalah  kualitas  dan pemborosan dalam proses produksi masing-masing.
Kaizen merupakan  metode  perbaikan  terus menerus  yang  lahir  dari  sistem  produksi  Toyota (Rossini,  M,  dkk,  2019)  dan  menjadi  bagian  dari  5 tahapan lean  manufacturing  Toyota  production  systems (Womack, JP dan Jones, DT, 1996). Lean six sigma dan kaizen menjadi  alat  analisis  dan  rekomendasi  untuk menjawab  permasalahan  tersebut. Lean pertama  kali dikenalkan  oleh  sistem  produksi  Toyota  (Monden,  Y, 1995).  Adapun Six  Sigma pertama  kali  diperkenalkan oleh  Motorola  (Basu,  R.,  dan  Wright,  N.,  2011). Kombinasi pendekataan ini terbukti mampu memberpaiki  proses  produksi  sehingga  mengurangi defect (Arnheiter,  E.D.,  dan  Maleyeff,  J.,  2005).  Juga dikuatkan  oleh  temuan  dalam  studi  Ridwan,  A.  dkk (2020),  dan  Fitriana,  R.  dkk  (2020),  dimana  penerapan Lean Six Sigma mampu mengurangi tingkat pemborosan sebesar  5%.  Pendekataan  ini  juga  telah  digunakan dibanyak  bidang  dan  lingkungan  manufaktur  (Gleeson, F., dkk, 2019).
Masing  –  masing  studi  kasus  yang  dipaparkan memiliki  masalah  serupa  dengan  produksi  tipe  73006, yaitu  cacat  produk  yang  sulit  dikendalikan.  Oleh sebab itu,  studi  ini  menerapkan  pendekatan Lean  Six  Sigma dan Kaizen untuk meningkatkan kualitas tipe 73006.

## 2. Metode Penelitian
Pada  dasarnya,  alur  penelitian  ini  mengikuti prinsip  DMAIC ( Define,  Measure,  Analyze,  Improve  & Control ) pada Lean Six Sigma . Secara ringkas alur dapat dilihat pada Gambar 1 berikut.
Mulai Observasi Identifikasi jenis dan jumlah masing- masing cacat Define Identifikasi Critical to Quality (CTQ) Identifikasi dampak cacat menggunakan peta kendali p Measure Identifikasi Defect per million opportunity (DPMO) Identifikasi tingkat sigma Analyze Identifikasi sumber kecacatan menggunakan Ishikawa diagram Identifikasi prioritas perbaikan menggunakan Failure model and effect analysis (FMEA) Improve Memberikan masukan perbaikan berbasis Kaizen Control Memberikan masukan fungsi kontrol dan pengendalian Selesai
Gambar 1. Alur Penelitian

## 2.1 Subjek dan objek penelitian
Objek  penenelitian  ini  adalah  PT.  XYZ  yang bergerak  disektor  industri  manufaktur  dengan  subjek departemen  alat  kesehatan  divisi Welding dan Painting produksi tipe 73006.

## 2.2 Teknik Pengumpulan data
Data dikumpulkan menggunakan teknik observasi, wawancara  dan  kajian  pustaka.  Obervasi  dilakukan untuk menelaah proses pada lantai produksi tipe 73006. Wawancara digunakan untuk memahami lantai produksi dan  aliran  proses  bisnis  perusahaan.  Kajian  pustaka dilakukan  untuk  memperluas  pemahaman  terhadap solusi masalah yang ditemui.

## 2.3 Teknik Pengumpulan Data
Adapun metode pengumpulan data yang digunakan sebagai berikut a. Observasi
Observasi  lapangan  dilakukan  untuk  mengamati proses  produksi  dan  mencatat cycle  time pada masing-masing statiun kerja.
b. Wawancara
Secara umum wawancara digunakan untuk memperoleh input pendekatan lean six sigma.
c. Kajian Pustaka
Kajian  teori  dilakukan  dalam  rangka  pendalaman paham  terkait  teori,  solusi  dan  hal-hal  terkait lean , six sigma , dan kaizen .

## 3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Define (Penjabaran)
Penjabaran  dilakukan  melalui  identifikasi Critical to  Quality (CTQ)  potensial  pada  proses welding (pengelasan)  dan painting (pengecatan)  dengan  melihat jumlah  pada  masing-masing  jenis  cacat  produk  dalam rentang waktu tertentu seperti pada Tabel 1.
Tabel 1 . Jumlah pada Masing-masing Jenis Cacat.
No  Jenis Cacat Unit 1 Masir 37 2 Belang 205 3 Varises 8 4 Dekok 30 5 Percikan 75 6 Bolong 250 7 Salah pengerjaan  4
8 Las jelek 125 9 Gerinda kasar 10
Cacat  dengan  jumlah  terbesar  teridentifikasi  pada cacat  Belang,  Percikan,  Bolong  dan  Las  Jelek. Berdasarkan  hasil  observasi  CTQ  potensial  proses produksi  tipe  73006  dapat  dilihat  pada  Table  2  dan Tabel 3 berikut.
Tabel 2 . CTQ Potensial Proses Produksi Supramak Bed
No Jenis cacat Proses Jumlah Rasio Persentase Keseluruhan 1 Bolong Welding 250 38.17% 38.17% 2 Belang Painting 205 31.30% 69.47% 3 Las Jelek Welding 125 19.08% 88.55% 4 Percikan Welding 75 11.45% 100% Jumlah 655 100% Tabel 3 . Rincian Cacat CTQ No Jenis Cacat rincian 1 Bolong Metal finish yang kurang sempurana 2 Belang Pengecatan  yang  tidak  merata  dan proses  komposisi  warna  yang  tidak sesuai standar yang ditetapkan 3 Las Jelek Lapisan tembaga las kurang sempurna 4 Percikan Tersebarnya percikan tembaga hasil pengelasan disekitar komponen
Untuk  melihat  dampak  cacat  pada  produksi  digunakan peta  kendali p pada  masing-masing  proses welding (pengelasan ) dan painting (pengecatan)  seperti  pada Gambar 2 dan Gambar 3.
Gambar 3 . Peta Kendali Proporsi Proses Painting
CTQ  pada  masing-masing  proses  tetap  dalam kendali  proses.  Walaupun  demikian  perbaikan  kualitas berkelanjutan tetap dapat dilakukan.

## 3.2 Measure (Pengukuran)
Data  diterjemahkan  menjadi  tingkatan  sigma menggunakan pendekatan Defect per Million Opprtunities (DPMO) untuk  melihat dampak kecacatan masing-masing  proses  pada  tingkat  kualitas  produksi. Rincian DPMO dan sigma proses welding (pengelasan) dan painting  (pengecatan) dapat  dilihat  pada  Tabel  4 dan Tabel 5.
Tabel 4 . DPMO dan Nilai Sigma Proses Welding (Pengelasan) No Jumlah sampel cacat CTQ DPMO produk cacat (unit) Sigma 1 320 22 2 34375 3.32 2 320 21 2 32812.5 3.35 3 320 20 2 31250 3.36 4 320 16 2 25000 3.45 5 320 9 2 14062.5 3.69 6 740 40 2 27027.03 3.42 7 320 8 2 12500 3.74 8 320 14 2 21875 3.52 9 320 15 2 23437.5 3.49 10 320 19 2 29687.5 3.39 11 320 15 2 23437.5 3.49 12 320 23 2 35937.5 3.30 13 740 67 2 46527.78 3.18 14 740 40 2 27777.78 3.42 15 740 48 2 33333.33 3.32 16 740 44 2 30555.56 3.33 17 740 52 2 36111.11 3.29 18 320 14 2 21875 3.52 19 320 9 2 14062.5 3.38 20 320 25 2 39062.5 3.26 21 320 6 2 9375 3.83 22 740 38 2 25675.68 3.45
No Jumlah sampel cacat
CTQ DPMO produk cacat
(unit)
Sigma
23 740 13 2 8783.783784 3.85 24 740 32 2 21621.62162 3.52 Jumlah 11460 610 2 26614.31065 3.45 Tingkat sigma pada proses pengelasan menunjukan tingkat  3,45 dengan DPMO sebesar 26615 unit.  Dengan  kata  lain  dalam  sejuta  kali  kesempatan pengelasan  tipe  73006,  terdapat  kemungkinan  26615 unit produk cacat.
Tabel 5 . DPMO dan Nilai Sigma Proses Painting (Pengecatan)
No Sampel Cacat CTQ DPMO Nilai Sigma 1 380 30 2 39473.6 3.26 2 380 10 2 13157.8 3.72 3 380 11 2 14473.6 3.68 4 380 16 2 21052.6 3.53 5 380 10 2 13157.8 3.72 6 380 16 2 21052.6 3.53 7 380 6 2 7894.7 3.92 8 380 22 2 28947.3 3.41 9 380 20 2 26315.7 3.43 10 380 6 2 7894.7 3.92 11 380 15 2 19736.81 3.57 12 380 34 2 44736.8 3.20 13 380 18 2 23684.2 3.48 14 380 11 2 14473.6 3.69 15 760 55 2 36184.2 3.29 16 380 24 2 31578.9 3.36 17 380 20 2 26315.7 3.43 18 380 5 2 6578.9 3.97 19 380 5 2 6578.94 3.97 20 760 9 2 5921.05 4.02 21 380 21 2 27631.57895 3.41 22 380 23 2 30263.15789 3.37 23 570 15 2 13157.89474 3.72 24 380 4 2 5263.157895 4.02 Jumlah 10070 406 2 20158.88779 3.53
Begitu  juga  pada  proses  pengecatan.  Tingkat sigma  proses  pengecatan  sebesar  3,53  dengan  DPMO sebesar 20159 unit. Atau dengan kata lain dalam sejuta proses  pengecatan  tipe  73006,  terdapat  kemungkinan 20159 unit yang cacat.

## 3.3 Analyze (Analisis)
Setelah memperoleh informasi terkait nilai DPMO dan  nilai  sigma  pada  masing-masing  proses  produksi
supramak bed, tahapan selanjutnya adalah mengidentifikasi  sumber  dan  penyebab  kecacatan menggunakan  diagram Fishbone dan Failure mode and effect analysisis (FMEA), dengan harapan meningkatkan nilai sigmanya.

## 3.3.1 Identifikasi Sumber Kecacatan
Dalam  mengidentifikasi  akar  penyebab  dari masing-masing  cacat  maka  dibentuk  diagram fishbone dengan  empat  elemen  pengamatan  yaitu;  material, lingkungan  kerja,  manusia  dan  mesin.  Adapun  hasil identifikasi pada masing-masing cacat dapat dilihat pada Gambar 3, Gambar 4, Gambar 5 dan Gambar 6.
Material Manusia Belang Struktur komponen yang kompleks Tidak mematuhi SOP Keselamatan kerja T id ak m em ak ai sa fe ty go og le s Kurang konsentrasi K ele la h an Mesin Hospiting mengalami aus Tekanan udara tidak stabil Lingkungan Kerja Atap Ruangan Tertutup Powder Suhu ruangan panas
Gambar 3 . Diagram Identifikasi Penyebab Cacat Belang
Pada  elemen  material,  struktur  komponen  yang kompleks  beresiko  mengakibatkan  terbatasnya  akses mesin cat pada titik tertentu. Dalam observasi, beberapa operator  tidak  mematuhi  SOP  pengecatan,  hal  ini terlihat  dari minimnya kesadaran penggunaan  kacamata pengaman  ( safety  googles )  yang  meingkatkan  resiko kecelakaan  kerja  juga  mengurangi  daya  pandang operator.  Selain  itu,  sirkulasi  ruang  pengecatan  yang kurang  baik  menumpuk  debu  cat  pada  atap  ruangan sehingga pencahayaan yang dihasilkan kurang baik.
Material Manusia Metode kerja Mesin Permukaan Kasar Struktur komponen yang kompleks Tidak ada SOP pengelasan komponen Kurang teliti Ke lel ah an Kualitas resibon yang buruk Pengaturan ampere tidak sesuai Kipas Angin terlalu kencang Tidak mematuhi standard pengaturan mesin
Gambar 4 . Diagram Identifikasi Penyebab Cacat Percikan.
Serupa  dengan  cacat  bolong,  dari  sisi  material, cacat  percikan  diakibatkan  struktur  kompleks  pada komponen, sehingga percikan tembaga yang jatuh pada titik  buta  operator  luput  dibersihkan.  Pada  elemen metode  kerja,  tidak  adanya  SOP  pengelasan  komponen yang jelas mengakibatkan operator cenderung
mengandalkan  insting  ketimbang  proses  yang  baik  dan benar.  Hal  ini  berdampak  pada  kualitas  pengamatan yang  kurang  teliti  dan  hasil  kerja  yang  kurang  optimal dari  sisi  manusianya.  Pada  elemen  mesin,  pengaturan tegangan ampere mengakibatkan  resibon  yang  kurang halus dan menumpuk pada bagian komponen.
Mesin Manusia Metode kerja Las Jelek Pengaturan Ampere Salah Tidak mematuhi Instruksi Kerja Mesin Tidak ada SOP pengelasan komponen K ele la ha n Kurang Teliti Pengaturan gas CO salah
Gambar 5 . Diagram Identifikasi Penyebab Cacat Las Jelek.
Pengaturan  mesin  las  yang  keliru  menyebabkan tembaga  resibon  terlalu  banyak.  Kualitas  gas  CO  pada mesin pengelasan juga mempengaruhi kualitas pengelasan  komponen.  Dari  sisi  metode  kerja,  rincian SOP  masing  –  masing  tahapan  pengelasan  belum  ada, sehingga operator berkerja berdasarkan insting.
Manusia Metode kerja Bolong Tidak ada SOP pengelasan Tidak mematuhi instruksi kerja mesin G er in d a te rl al u k u at Kurang konsentrasi K ele la h an Mesin Pengaturan gas CO tidak tepat Pengaturan Ampere Tidak Tepat Resibon tidak bagus Material Baja terlalu tipis
Gambar 6 . Diagram Identifikasi Cacat Bolong.
Pada  elemen  material,  cacat  bolong  disebabkan  oleh kualitas  bahan  baku  yang  kurang  baik  dikombinasikan dengan  pengaturan  mesin  yang  kurang  tepat  dan ketiadaan  SOP  yang  jelas,  serupa  dengan  beberapa sebab pada cacat lainya.

## 3.3.2 FMEA (Failure Model and Effect Analysis)
Informasi  yang  dihasilkan  diagram fishbone akan diolah menggunakan pendekatan FMEA ntuk mengetahui  prioritas  perbaikan.  Metode  ini  akan menganalisis  tingkat  kegagalan  masing-masing  elemen berdasarkan  nilai  RPN  tertinggi.  Hasil  analisis  FMEA dapat  dilihat  pada  tabel  6.  Dari  hasil  observasi  dan wawancara  pihak  terkait  diperoleh  peringkat  FMEA dengan masing-masing nilai RPN sebagai berikut.
Tabel 6 . FMEA dengan Masing-masing Nilai RPN Masalah Kegagalan S Sebab O Kontrol D RPN Material Terlalu tipis, sangat rumit 4 Baja  tipis, bentuk komponen rumit 5 Pengaturan besaran ampere untuk  komponen tipis 5 100 Mesin Durabilitas rendah, penumpukan serbuk las, berumur,  resibon dibawah standar, pengaturan ampere tinggi 3 Hospiting aus, tekanan udara buruk, mesin  tidak optimal, 6 Maintenance seminggu sekali. 6 108 Manusia Kerja tidak disiplin, Lelah, tidak bersih 6 Belum  ada SOP,  tidak mematuhi instruksi Langkah mesin 5 Membuat SOP pengawasan dan briefing diawal kerja 6 180
Masalah  yang  disebabkan  manusia  dalam  hal  ini operator  mesin  memperoleh  RPN  tertinggi  sehingga menjadi prioritas perbaikan.

## 3.3.3 Improve (Peningkatan)
Langkah  –  langkah  perbaikan  dilakukan  pada tahapan improve dan control .  Dalam  memberikan masukan  perbaikan  digunakan  Kaizen  dengan  tiga  alat analisisnya Five  M-Checklist ,  5W+1H  dan  5S.  Hasil usulan perbaikan sebagai berikut:
1) Merutinkan briefing pada intruksi penggunaan dan kerja mesin serta dampak-dampak 5S.
2) Maintenance seminggu  sekali  dan  memberikan penekanan  pada  penerapan  instruksi  kerja  mesin. Mengganti air Tank dengan unit baru.
3) Memberikan  penenekanan  dan  pelatihan  pada penanganan komponen tipis dan kompleks.
4) Membuat SOP  pada seluruh area produksi  dengan menekankan kepedulian pada 5S.
5) Menjadikan aktifitas 5S sebagai standar operasional disetiap proses idle .

## 3.3.4 Control (Pengendalian)
Fokus  tahapan  ini  adalah  dokumentasi  dan distribusi  informasi  terkait  perbaikan  kinerja  produksi yang  dicanangkan  dengan  tindakan-tidakan  sebagai berikut:
1) Membuat jadwal perawatan mesin yang terdokumentasikan dengan baik.
2) Dokumentasi  hasil  pengawasan  bahan  baku  dan proses evaluasi karyawan.
3) Menerapkan maintenance  periodic  check pada mesin dengan penanganan khusus.
4) Dokumentasi  evaluasi supplier untuk  menjaga kualitas bahan baku.

## 4. Kesimpulan
CTQ  dan  jenis  cacat  pada  produksi  supramak  bed sebagai  berikut;  cacat  Bolong  38,17%,  Belang  31,30%, Las jelek 19,08% dan Percikan 11,45%. Proses produksi terbagi  dua  tahap  dengan  masing-masing  nilai  DPMO tahap  welding  (pengelasan)  sebesar  26614,31  tingkat sigma  3,45  dan  DPMO  tahap  engecatan  sebesar 20158,88  tingkat  sigma  3,53.  Secara  umum  hasil  ini tidak  melewati  batas  atas  dan  bawah  kualitas,  namun perbaikan proses produksi untuk meminimalisir pemborosan  tetap  dapat  diupayakan.  Faktor-faktor penyebab  kecacatan  yaitu  ketidakdisplinan  operator mengikuti  instruksi  penggunaan  mesin,  kurangnya perhatian  operator  pada  sikap  5S,  kurang  efektif  dan efisiennya  standar  kerja  sebab  tidak  adanya  SOP  yang baku.
Usulan  perbaikan  untuk  meningkatkan  kualitas produksi  yaitu  merutinkan briefing dalam  rangka meningkatkan  kedisiplinan  operator  pada  instruksi penggunaan  mesin  serta  dampak  tidak  bersikap  5S,
perawatan  seminggu  sekali  dengan  memberikan penekanan  pada  penggantian air  tank yang  baru, evaluasi  suplier  penyedia  bahan  baku,  membuat  SOP pada masing-masing  proses produksi, dan mamasukkan aktifitas  5S  pada  standar  operasional  khusunya  pada masa idle operator.  Agar  kualitas  tipe  73006  terjaga, maka diperlukan langkah-langkah pengendalian kualitas berupa  pembuatan  jadwal  perawatan  mesin  yang terdokumentasi,  tertib  dokumentasi  pengawasan  dan evaluasi  karyawan,  penerapan maintenance  periodic check pada  mesin  yang  membutuhkan  penanganan khusus  dan  menerapkan  sistem  evaluasi suplier yang terdokumentasi.

## Ucapan Terima Kasih
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  sebesar- besarnya  pada  Fakultas  Teknologi  Industri  khususnya Program  Studi  Teknik  Industri  Universitas  Balikpapan atas dukungan penuh pada penelitian ini.

## Daftar Pustaka
Arnheiter, E.D., Maleyeff, J. (2005). The Intergration of Lean  Management  and  Six  Sigma. The  TQM Megazine . Feb 1, 17(1), hal. 5-18.
Asnan,  M.,H.,I.,N  &  Fahma,  F.  (2019).  Penerapan metode DMAIC untuk minimalisasi material scrap pada Warehouse Packaging Marsho  PT.  SMART Tbk.  Surabaya.  Peforma: Media  Ilmiah  Teknik Industri , 15(1), hal. 1-5.
Basu,  S.,  Wright,  N.  (2011). Quality  beyond  six  sigma . New York: Routledge.
Fitriana,  R.,  Saragih,  J.,  &  Larasati,  D.,  P.  (2020). Production  quality  improvement  of  Yamalube Bottle with six sigma, FMEA, and Data Mining in PT.B.  (2020). IOP  conf.  series:  materials  science and engineering 847 , hal. 1-8, (11 Januari 2020). Jsck  Gleeson,  F.,  Coughlan,  P.,  Goodman,  L.,  Newell, A.,  dan  Hargaden,  V.  (2019).  Improving manufacturing productivity by combining cognitive engineerring and lean-six sigma methods. Procedia CIRP (81) , hal. 641-646.
Harits,  D.,  Aziz,  M.,I.,  &  Puji,  A.,A.  (2021).  The analysisi  of  waste  activities  in  supramak  bed production  by  using  Value  Stream  Mapping  and VALSAT  approaches. Journal  of  Industrial Engineering , 1-9.
Kementrian  Kesehatan  Republik  Indonesia.  (2020).
Profil Kesehatan Indonesia 2020 . Jakarta: Kementrian Kesehatan Republik Indonesia.
Krishnan,  S.,  Mathiyazhagan,  K.,  &  Sreedharan, R.,  V.
(2020). Developing a hybrid approach for lean six sigma  project  management:  a  case  application  in the reamer manufacturing industry. IEEE transaction  on  engineering  management ,  hal.  1  – 18.
Megawati,  Nuringwahyu,  S.,  &  Krisdianto,  D.  (2019). Penerapan komunikasi bisnis dalam meningkatkan
penjualan pada produk alat kesehatan (Studi kasus pada  PT.  Risky  Putri  Kasih). JIAGABI  (Jurnal Ilmu Administrasi Niaga/Bisnis , 8 (3), 141-147. Monden,  Y.  (1995). Sistem  produksi  Toyota:  Suatu rancangan terpadu untuk penerapan Just-In-Time . Jakarta: Pustaka Binaman Pressindo. Ridwan,  A.,  Arina,  F.,  &  Permana,  A.  (2020). Peningkatan  kualitas  dan  efisiensi  pada  proses produksi  dunnage  menggunakan  metode  lean  six sigma  (Studi  kasus  di  PT.  XYZ). TEKNIKA:
Jurnal sains dan teknologi, 16 (2), hal. 186 – 199. Rossini, M., Audino, F., Costa, F., Cifone F.D., Kundu, K., Portioli-Staudacher, A. (2019). Extending lean frontiers:a  kaizen  case  study  in  an  Italian  MTO manufacturing company. The international journal of  advanced  manufacturing  technology ,  104,  hal. 1869 – 1888,
Womack, J.P., Jones, D.T. (1996). Lean Thinking. New York: Simon & Schuster.