Abstrak— Metode  pengecoran  lost  foam  merupakan metode  yang  tergolong  baru  dalam  industry  pengecoran logam. Pada saat ini belum banyak industry pengecoran logam yang menggunakan metode ini dalam memproduksi benda cor. Proses  pengecoran  dengan metode  lost foam ini menggunakan Styrofoam sebagai polanya, yang ditanam dalam cetakan yang berisipasir  silica  kering  (tanpa  pengikat)  kemudian  cetakan digetarkan  untuk  memadatkan  pasir. Ketika  logam  cair dimasukkan kedalam cetakan, maka Styrofoam akan menguap sampai  cetakan  tersebut  terisi  penuh  oleh  logam  cair .    Dalam penelitian ini, parameter yang digunakan adalah model system saluran  dan  variasi temperature tuang terhadap  kualitas  hasil coran,  diantaranya  kekerasan,  harga  impact,  prosentase porositas dan struktur mikro. Material yang digunakan dalam pengecoran  ini  adalah  ADC  (Aluminium  Die  Casting)  12. Parameter  pertama  yaitu model  system  saluran  meliputi saluran samping, saluran bawah, saluran bawah dengan 2 gate dan  saluran  bawah  dengan    3  gate  dengan  temperature  tuang konstan  700°C.  Parameter  keduanya  itu  variasi  perbedaan temperature  tuang  antara  700°C,  750°C,  800°C  dan  850°C dengan  system  saluran  samping.  Dari  hasil  penelitian  ini diperoleh  bahwa  system  saluran  samping  memiliki  prosentase cacat  porositas  paling  sedikit  disbanding  system  saluran lainnyaya  itu  sebesar  2,7535%  dan  memiliki  harga  impact rata-rata paling besaryaitu 0,0275 J/mm 2 pada potongan 1 dan 0,0660 J/mm 2 pada  potongan  2.  Variasi  temperature  tuang berpengaruh  terhadap  banyaknya  cacat  porositas  dan  harga impact  rata-rata.  Temperatur  tuang  700°C  disbanding temperature  tuang  yang  lain  memiliki  cacat  porositas  paling sedikit  dan  harga    impact  rata-rata  paling  besaryaitu 0,0275 J/mm 2 pada  potongan  1  dan  0,0660  J/mm 2 pada  potongan  2. Namun  dari  hasil  pengujian  kekerasan  baik  pada  parameter model system saluran dan variasi temperature tuang tidak dapat menunjukan perbedaan  yang  jelas.
Kata Kunci— model system saluran, pengecoran lost  foam , variasi temperatur tuang.

## I. PENDAHULUAN
alam  beberapa tahun terakhir, dunia  perindustrian  di Indonesia  mengalami  kemajuan  yang  sangat  pesat, salah  satunya  adalah  kemajuan  dalam  bidang industry  pengecoran  logam.      Satu  diantara  beberapa  jenis metode  pengecoran  adalah  metode  lost  foam.  Pengecoran lost    foam  merupakan  langkah  baru  dalam  memproduksi benda-benda  dengan  metode  pengecoran.  Pada  saat  ini belum banyak industry pengecoran logam yang
menggunakan  metode  ini  dalam  memproduksi  benda  cor. Sedikitnya industri yang menerapkan metode pengecoran ini dikarenakan  mereka  belum  banyak  mengetahui  seluk  beluk metode pengecoran lost foam [1].
Metode  lost  foam  casting  adalah  salah  satu  metode pengecoran  dengan  menggunakan  pola  polystyrene  foam, dimana  pola  lengkap  dengan  sistem  salurannya  ditanam dalam pasir silika kering lalu digetarkan untuk memadatkan pasir.  Pola  polystyrene  foam  akan  mencair  dan  menguap ketika  logam  cair  dituangkan  ke  pola  polystyrene  foam dalam cetakan, bekas tempat polysterene foam tersebut akan diisi  cairan  logam  [1].  Metode  ini  dipilih  karena  memiliki banyak  keuntungan  ditinjau  dari  sisi  harga  produk  dan lingkungan.  Selain  itu  metode  ini  dapat  mengurangi  proses pemesinan  sehingga  mengurangi  sampah  benda  padat  dan biaya produksi [1] . Pengecoran lost foam  dapat memproduksi benda  yang  rumit,  tidak  ada  pembagian  cetakan,  tidak memakai inti, mengurangi tenaga kerja dalam pengecorannya sehingga cepat untuk membuat benda-benda prototip[2].
Banyak  faktor  yang  mempengaruhi  hasil  pengecoran dengan  metode  lost  foam.  Ukuran  benda  cor,  ukuran  pasir silika,  lama  penggetaran  cetakan  dan  komposisi  material yang  dituang.  Temperatur  tuang  memiliki  faktor  dominan dalam  menentukan  nilai  tegangan  tarik  dan  elongasi  benda cor [2].  Untuk  menghasilkan produk  yang  baik  pada proses pengecoran salah satunya yaitu merencanakan model sistem saluran,  sehingga  perlu  dilakukan  analisa  pengaruh  model sistem saluran terhadap kualitas hasil coran.
Dalam  hal  ini  penulis  akan  melakukan  beberapa penelitian  tentang  pengecoran  lost  foam  dengan  parameter yang  berbeda,  yaitu  model  sisem  saluran  dan  perbedaan temperatur  tuang.  Model  sistem  saluran  meliputi  sistem saluran  samping,  sistem  saluran  bawah  dengan  1  gate, sistem  saluran  bawah  dengan  2  gate  dan  sistem  saluran bawah  dengan  3  gate.  Sedangkan  variasi  temperatur  yaitu temperatur 700 ° C, 750 ° C ,800 ° C dan 850 ° C.
Diharapkan  dengan  pengecoran  metode  lost  foam  ini mampu  membuat  produk  cor  yang  berkualitas  serta  dapat memicu  untuk  menghasilkan  produk  lain  yang  bernilai ekonomis  tinggi  sehingga  memungkinkan  untuk  membuat industri dalam bidang pengecoran.

## Studi Eksperimental Pengaruh Model Sistem Saluran dan Variasi Temperatur Tuang terhadap Prosentase Porositas, Kekerasan dan Harga
Impact pada Pengecoran Adc 12 dengan Metode Lost Foam Casting
Restu Yanuar Salam dan Abdullah Shahab Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. AriefRahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail: shahab_nqa@yahoo.com
D

## II. METODE PENELITIAN
Metodologi  dari  penelitian  ini  dari  awal  sampai  akhir meliputi beberapa tahapan, yaitu ;

## A. Tahapan Persiapan
Tahap  persiapan merupakan perencanaan proses pengecoran  secara  keseluruhan.  Meliputi  perencanaan teknik  (perancangan  konstruksi  benda  coran,  perancangan sistem saluran dan perencanaan waktu). Setra persiapan alat dan bahan.

## B. Pembuatan Pola dan Sistem Saluran
Pola  dalam  pengecoran  lost  foam  ini  berbahan  dasar styrofoam.  Pembuatan  pola  menggunakan  alat  hot  wire cutter,  untuk  memudahkan  proses  pemotongan  dan  agar menghasilkan  permukaan  yang  rata  dan  halus.  Pola berbentuk  persegi  seperti  ditunjukan  pada  gambar  1.Untuk parameter model sistem saluran, akan divariasikan menjadi ; saluran  samping,  saluran  bawah  dengan  1  gate,  saluran bawah  dengan  2  gate  dan  saluran  bawah  dengan  3  gate.  4 model  sistem  saluran  tersebut  didesain  dalam  1  saluran turun,  seperti  ditunjukan  pada  gambar2.  Untuk  parameter variasi  temperatur  tuang  didesain  menggunakan  saluran samping seperti ditunjukan pada gambar 3.
Gambar 1. Dimensi spesimen
Gambar  2.  Desain saluran untuk parameter model sistem saluran
Gambar  3.    Desain  saluran  untuk  parameter  variasi  temperatur tuang

## C. Persiapan Pengecoran
Persiapan pengecoran meliputi ; pengeyakan pasir silika, menyiapkan  cetakan  yang  akan  di  cor,  yaitu  penimbunan pola didalam wadah menggunakan pasir silika kering (tanpa pengikat)  yang  telah  diayak,  kemudian  digetarkan  sampai
pasir  benar-benar  padat  setelah  itu  cetakan  ditata  untuk mempermudah proses pengecoran.

## D. Proses Pengecoran
Aluminium  cair  hasil  peleburan  dituangkan  ke  dalam wadah  (flask)  yang  telah  terisi  oleh  pola  dan  pasir.  Logam cair  dituangkan  menggunakan  ledel,  dilakukan  secara  cepat untuk menghindari penurunan temperatur yang terlalu cepat.

## E. Pembongkaran
Setelah  proses  penuangan  logam  cair  pada  cetakan  dan didinginkan menit  untuk  pembekuan,  selanjutnya dilakukan  pembongkaran  dan  pembersihan  pada  produk coran.

## F. Pemotongan Sistem Saluran
Pemotongan sistem saluran dilakukan agar memudahkan melakukan pengukuran dan menganalisa produk coran.

## G. Pengujian Porositas
Pengujian porositas pada produk hasil coran dilakukan dengan dua cara, yaitu ; kuantitatif dan kualitatif. Pengujian porositas secara kualitatif dilakukan dengan cara melakukan pengamatan  secara  visual  pada  bagian  sub-surface,  oleh karena  itu  perlu  dilakukan  grinding  untuk  mendapatkan permukaan  yang  halus.  Sedangkan  untuk  pengamatan porositas  secara  kuantitatif  dilakukan  dengan  metode perbandingan  volume.  Adapun  langkah-langkahnya  sebagai berikut ;
1. Persiapan  spesimen,bejana  ukur  dan  timbangan digital  dengan  ketelitian  hingga  dua  angka dibelakang koma.
2. Penimbangan  spesimen  dengan  timbangan  digital yang  memiliki  ketelitian  hingga  dua  angka dibelakang koma.
3. Pengukuran volume total spesimen dengan menggunakan bejana ukur.
4. Isi bejana ukur sampai pada volume tertentu.
5. Timbang bejana ukur yang telah diisi dengan air
6. Masukan spesimen kedalam bejana ukur
7. Amati perubahan berat pada timbangan digital
8. Hitung  selisih  berat  sebelum  dan  sesudah  diisi spesimen 9. Dengan menggunakan formulasi , didapat volume total spesimen.
10. Perhitungan  prosentase  porositas  pada  spesimen dengan menggunakan persamaan ;
Dimana;
%P = prosentase porositas (%)
V T = Volume total spesimen (cm 3 ) M S = Massa spesimen (gr)
= Massa jenis (gr/cm 3 )

## H. Pengujian Kekerasan
Pengujian  kekerasan  pada  spesimen  hasil  coran dilakukan  untuk  mengetahui  besarnya  perbedaan  kekerasan benda  coran  untuk  masing-masing  spesimen.  Permukaan yang  diuji  yaitu  pada  bagian  sub-surfacepada  potongan
horizontal  dan  vertikal,  seperti  ditunjukkan  pada  gambar  4 dan gambar 5.
Gambar4 Potongan Vertikal

## Gambar  5. Potongan Horizontal
Untuk  pengujian  pada  potongan  vertikal,  dilakukan  dua kali  pengujian  yaitu  arah  vertikal  dan  horizontal,  seperti ditunjukkan  pada  gambar  6.  Setelah  melakukan  pengujian pada  potognan  vertikal,  selanjutnya  spesimen  dipotong menjadi  dua  untuk  melakukan  pengujian  pada  potongan horizontal.

## Gambar 6.  Ilustrasi pengujian kekerasan pada potongan vertikal

## I. Pengujian Impact
Pengujian  impact  dilakukan  untuk  mengetahui  kekuatan bahan  terhadap  beban  kejut  dari  setiap  spesimen  pada parameter  model  sistem  saluran  dan  variasi  temperatur tuang.  Adapun  dimensi  dari  spesimen  ditunjukkan  pada gambar 7.
Gambar 7.  Spesimen Uji impact

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Hasil Produk Cor
Hasil  pengecoran  dengan  metode  lost  foam  dengan parameter model sistem saluran dan variasi temperatur tuang dapat  dikatakan  kurang  memuaskan.  Hal  ini  karena banyaknya  porositas  yang  terjadi  pada  produk  cor.Secara dimensi,  produk  hasil  coran  sesuai  dengan  yang direncanakan.

## B. Data Hasil Pengujian Porositas
Berikut  merupakan  data  hasil  perhitungan  porositas secara kuantitatif dari  pengecoran lost foam pada  parameter model  sistem  saluran  dan  variasi  temperatur  tuang,  seperti ditunjukkan pada tabel 1 dan tabel 2. Berdasarkan pada tabel 1  dan  tabel  2,  maka  dapat  dibuat  grafik  perbandingan porositas dari parameter model aluran dan variasi temperatur tuang, seperti ditunjukkan pada gambar 8 dan gambar 9.
Porositas  merupakan  cacat  hasil  coran  yang  disebabkan adanya udara yang terjebak dalam logam cair selama proses
pengecoran  berlangsung  dan  ikut  membeku,  sehingga terdapat  rongga-rongga  udara  pada  benda  cor.  Pada pengecoran  lost  foam,  porositas  didalam  benda  cor disebabkan  hasil  dekomposisistyrofoamyang  terbakar  oleh logam  cair  saat  pengecoran  sehingga  terdekomposisi menjadi hidrogen dan karbon.
Tabel 1. Data Hasil Pengujian Porositas Secara Kuantitatif pada Parameter Model Sistem Saluran
Tabel 2. Data Hasil Pengujian Porositas Secara Kuantitatif pada Parameter Variasi Temperatur Tuang
Gambar  8.  Grafik  perbandingan  prosentase  porositas  pada parameter model sistem saluran
Dari grafik pada gambar 8, terlihat bahwa sistem saluran samping memiliki prosentase porositas rata-rata paling kecil yaitu  2,753%,  dan  prosentase  porositas  rata-rata  paling banyak  pada  sistem  saluran  bawah  dengan  3  gate.  Jika dilihat  dari  desain  sistem  saluran,  saluran  bawah  memiliki desain runner lebih panjang dibanding saluran samping dan saluran  bawah  memiliki  gate  (saluran  masuk)  sedangkan saluran  samping  tidak.  Saat  logam  cair  dituang  pada cetakan, Styrofoam terbakar (dari mulai cawan tuang, runner sampai  pada  produk)  saat  inilah  terjadinya  dekomposisi, Styrofoam  terdekomposisi  menjadi  karbon  dan  hidrogen,
Arahaliranloga mcair
sehingga  menyebabkan  porositas  pada  saluran  bawah  lebih banyak.
Porositas juga bisa disebabkan oleh gas yang terperangkap pada  saat  pembentukan  fasa  padat.  Gas  hidrogen  merupakan gas  yang  sangat  mendominasi  karena  kelarutannya  yang sangat  tinggi  dalam  larutan  aluminium,  terutama  pada  suhu lebih  dari  600 ° C.  Dari  grafik  pada  Gambar  9,  dapat dijelaskan bahwa pada temperatur 700°C rata-rata prosentase porositas  sebesar  2,753%,  pada  temperatur  750°C  rata-rata prosentase porositas mengalami penurunan menjadi 1,9747% kemudian pada temperatur 800°C - 850°C rata-rata prosentase porositas meningkat menjadi  2,328% dan 3,348%. Dari hasil penelitian,  terdapat  penyimpangan  pada  temperatur  tuang 700°C, prosentase porositas lebih besar dibanding temperatur tuang  750°C.  Hal  ini  dapat  terjadi  karena  pada  temperatur tuang  700°C  sebagaian  besar  (sekitar  80%)  styrofoam terdekomposisi  menjadi  gas  dan  ditambah  dengan  pengaruh kelarutan  hidrogen  sehingga  prosentase  porositasnya  lebih banyak dibanding temperatur tuang 750°C.
Gambar  9.  Grafik  perbandingan  prosentase  porositas  pada parameter variasi temperatur tuang
Tabel 3. Pengujian Porositas Kualitatif pada Parameter Model Sistem Saluran
Tabel 4. Pengujian Porositas Kualitatif pada Parameter Variasi Temp. Tuang
Dari hasil pengujian porositas kualitatif  pada Tabel 3dan Tabel  4,  terkait  foto  makro  dari  produk  cor  pada  bagian subsurface,  maka  porositas  yang  terbentuk  cenderung  lebih banyak  didominasi  oleh  bentuk  round  dibandingkan  dengan bentuk irregular. Hal ini mengindikasikan bahwa mikroporositas yang terjadi lebih banyak disebabkan oleh gas porosity dari pada shrinkage porosity.
C. Data Hasil Pengujian Impact
Berikut  ini  merupakan  data  hasil  pengujian  Impact  dari pengecoran lost foam  pada  parameter model sistem saluran, ditunjukkan  pada  tabel-5  dan  parameter  variasi  temperatur tuang pada tabel-6.
Tabel 5. Data Hasil Pengujian Impact Pada Parameter Model Sistem Saluran
Tabel 6. Data Hasil Pengujian Impact Pada Variasi Temperatur Tuang
Berdasarkan pada tabel-5 dan tabel-6, maka dapat dibuat grafik  perbandingan  harga  impact  dari  parameter  model aluran  dan  variasi  temperatur  tuang,  seperti  ditunjukkan pada  gambar  10  s/d  gambar  13.  Gambar  10  menjelaskan grafik rata-rata harga impact dari model system saluran pada potongan  1.  Potongan  1  merupakan  bagian  yang  dekat dengan  saluran  masuk.  Terlihat  bahwa  saluran  samping memiliki  rata-rata  harga  impact  sebesar  0,027  J/mm 2 dan
sistem  saluran  bawah  dengan  3  gate  memiliki  rata-rata hargaimpactpaling kecil sebesar 0,020 J/mm 2 .
Gambar  10.  Grafik  perbandingan  rata-rata  harga  impact  untuk model sistem saluran pada potongan 1
Jika  melihat  pada  hasil  pengujian  porositas  secara kualitatif, potongan 1 memiliki porositas mikro lebih banyak dari pada potongan 2 dan saluran samping memiliki rata-rata porositas  paling  sedikit  dari  saluran  bawah.  Hal  ini nampaknya  berpengaruh  terhadap  usaha  penyerapan  energi saat  menerima  beban  kejut  dari  pendulum.  Harga  impact pada  saluran  samping  lebih  besar  dibanding  saluran  yang lain.
Gambar  11.  Grafik  perbandingan  rata-rata  harga  impact  untuk model sistem saluran pada potongan 2
Pada  gambar  11  menjelaskan  grafik  rata-rata  harga impact dari model sistem saluran pada potongan 2. Potongan 2  merupakan  bagian  ujung  dari  spesimen.  Dari  grafik  pada gambar  5-4  dijelaskan  bahwa  saluran  samping  memiliki rata-rata  harga  impact  sebesar  0,065  J/mm 2 dan  saluran bawah  dengan  1  gate  memiliki  harga  impact  paling  kecil sebesar 0,017 J/mm 2 . Idealnya saluran  bawah dengan 1gate memiliki  harga  impact  lebih  besar  dari  pada  saluran  bawah dengan  2  gate,  tetapi  jika  melihat  pada  hasil  pengujian porositas  kualitatif,  saluran  bawah  dengan  2  gate  secara kasat  mata  memiliki  mikroporositas  lebih  sedikit  dibanding saluran  bawah  dengan  1  dan  3  gate.  Hal  ini  ternyata berpengaruh terhadap kekuatan impact-nya.
Gambar  12.    Grafik  perbandingan  rata-rata  harga  impact  untuk variasi temp. tuang pada potongan 1
Gambar  13.  Grafik  perbandingan  rata-rata  harga  impact  untuk variasi temp. tuang pada potongan 2
Gambar 12 dan gambar 13 memiliki penyimpangan yang sama,  temperatur  tuang  800°C  memiliki  harga  impact  rata- rata  lebih  besar  dibanding  temperatur  tuang  750°C.  Jika melihat  dari  waktu  pendinginan,  tentu  saja  semakin  besar temperatur  tuang  semakin  lama  membekunya  dan  hal tersebut  berpengaruh  pada  kekuatan  produk  cor.  Kekuatan suatu  material  berpengaruh  pada  ketahanan  terhadap  beban yang  dikenakan  kepadanya,  yaitu  kekuatan  menahan  beban kejut.  Apabila  melihat  dari  hasil  pengujian  porositas kualitatif,  secara  kasat  mata  temperatur  tuang  800°C memiliki  mikroporositas  lebih  sedikit  dibanding  temperatur tuang  750°C  dan  850°C,  hal  ini  ternyata  berpengaruh terhadap kekuatan impact-nya.

## D. Data Hasil Pengujian Kekerasan
Pengujian kekerasan dilakukan dengan metode pengujian Vickers. Data pengujian  kekerasan  diperoleh  dari penekanan  indentor  dengan  beban  penekanan .Dari hasil  pengujian  kekerasan  pada  parameter  model  sistem saluran  dan  variasi  temperatur  tuang,  dapat  digambarkan pada histogram dibawah ini.
Gambar  14.  Histogram  perbandingan  kekerasan  rata-rata  untuk parameter model sistem saluran pada potongan 1
Gambar  15.  Histogram  perbandingan  kekerasan  rata-rata  untuk parameter variasi temperatur tuang pada potongan 1
Dari  hasil  pengujian  kekerasan  baik  pada  parameter model  sistem  saluran  dan  variasi  temperatur  tuang, beberapahasilpenelitantidakmenunjukkanperbedaan yang jelas.

## IV. KESIMPULAN/RINGKASAN
Setelah dilakukan pengujian dan analisa terhadap produk hasil  pengecoran  lost  foam  dengan  parameter  model  sistem saluran  dan  variasi  temperatur  tuang,  maka  dapat  diperoleh kesimpulan sebagai berikut ;
1. Dari  hasil  pengujian  porositas,  model  sistem  saluran samping memiliki prosentase porositas paling sedikit dibanding  sistem saluran  lainnya.  Variasi temperatur tuang  berpengaruh  terhadap  banyaknya  cacat porositas,  semakin  tinggi  temperatur  tuang  semakin banyak cacat porositasnya.
2. Cacat  yang  dihasilkan  dari  pengecoran  lost  foam didominasi  oleh  cacat  porositas.Porositas  yang terbentuk  cenderung  lebih  banyak  didominasi  oleh bentuk round, mengindikasikan bahwa mikroporositas  yang  terjadi  lebih  banyak  disebabkan oleh gas porosity dari pada shrinkage porosity.
3. Dari  hasil  pengujian  impact,  model  sistem  saluran samping  memiliki  harga  impact  rata-rata  paling  besar dibanding dengan sistem saluran lainnya, yaitu 0.0275 J/mm 2 pada  potongan  1  dan  0,0660  J/mm 2 pada potongan  2.  Temperatur  tuang  secara  keseluruhan berpengaruh  terhadap  harga  impact,  semakin  tinggi temperatur  tuang  semakin  rendah  harga  impact-nya.
Temperatur tuang 700°C memiliki harga impact rata- rata  sebesar  0,0275  J/mm 2 pada  potongan  1  dan 0,0660 J/mm 2 pada potongan 2. Sedangkan temperatur 850°C  harga  impact  rata-ratanya  0,0226  J/mm 2 pada potongan 1 dan 0,0228 J/mm 2 pada potongan 2.
4. Prosentase  porositas  berpengaruh  terhadap  besarnya harga  impact,  semakin  banyak  prosentase  porositas semakin kecil harga impact-nya
5. Dari  hasil  pengujian  kekerasan  baik  pada  parameter model  sistem  saluran  dan  variasi  temperatur  tuang, beberapahasilpenelitantidakmenunjukkanperbedaan yang jelas

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terimakasih  kepada  Bapak  Prof. Dr.Ir.  Abdullah  Shahab,  M.Sc  atas  bimbingan  dan masukannya  dalam  penyelesaian  artikel  ilmiah  ini.  Tidak lupa  juga  kepada  Bapak  Prof.  Dr.  Ir  Wajan  Berata,  M.Sc, Bapak  Dr. Ir. Soeharto, DEA dan Bapak  Ir Hari Subiyanto, M.Sc  selaku  dosen  pembahas.  Kepada  teman-teman seperjuangan terima kasih banyak.
DAFTAR PUSTAKA [1] Sutiyoko. 2013. MetodePengecoran Lost foam MenjawabTantanganDuniaIndustriPengecoranLogam  (PDF)  Jurnal Foundry. Klaten. Politeknik ManufakturCeper.
[2] Sutiyoko  dan  Suyitno.  2012  Riser  Dalam  Pengecoran  Besi  Cor Kelabu  Dengan  Metode  Lost  foam  Casting.  Politeknosains  Edisi Khusus Dies Natalis.
[3] Borelli,  E.  1999.  “Conservation  of  Architectural  Heritage,  Historic Structures and Materials: Porosity”. Roma: World Heritage Fund.