Andriyansyah, dkk./ ROTASI, Vol. 25  No. 4  (Oktober  2023) Hal. 7-13

## Optimasi Parameter Proses 3D Printing pada Pencetakan Model Tooth Bucket menggunakan
Nozzle 0,6 mm
D. Andriyansyah a, *, R. Kristiyono b , M. Chamim a , Herianto c
a Prodi D3 Teknik Mesin, Sekolah Tinggi Teknologi Warga Surakarta
Jl. Raya Solo - Baki No.Km 2, Kwarasan, Kec. Grogol, Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah 57552, Indonesia.
b Prodi D3 Teknik Elektronika, Sekolah Tinggi Teknologi Warga Surakarta
Jl. Raya Solo - Baki No.Km 2, Kwarasan, Kec. Grogol, Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah 57552, Indonesia.
b Departemen Teknik Mesin dan Industri, Universitas Gadjah Mada Yogyakarta Jl. Grafika No.2, Senolowo, Sinduadi, Kec. Mlati, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta 55281, Indonesia.
*E-mail: deni.andriyansyah@sttw.ac.id

## Abstract
This research aims to determine the optimum process parameters for printing tooth bucket models. The filament material used is Polyethylene Terephthalate Glycol (PETG). Specimens were printed using a Delta type 3D printer. By using a 0.6 mm nozzle, the object is printed at a printing temperature of 215 o C and a printing speed of 60 mm/s. In this study, the parameters tested were wall thickness and infill density to minimize defects due to under extrusion, visible infill, and pillowing. The first specimen was printed with a wall thickness of 0.8 mm and an infill density of 20%. However, the print result of the first  specimen  still  had  visual  defects,  so  the  second  specimen  used  wall  thickness  parameters  of  1.8 mm and infill density of 50%. The printed object showed quite good results and there were no defects like the first specimen. Then the second printing parameter is used to print the tooth bucket model. By using  these  process  parameters,  objects  can  be  produced  quite  quickly  with  material  that  remains economical.
Keywords : infill density; nozzle; parameter; tooth bucket; wall thickness

## Abstrak
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  parameter  proses  optimum  pada  pencetakan  model tooth bucket .  Material  filamen  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah Polyethylene  Terephthalate Glycol (PETG).  Specimen  dicetak  menggunakan  mesin  3D printer tipe  Delta.  Dengan  penggunaan nozzle 0,6  mm,  objek  dicetak  pada printing  temperature 215 o C  dan printing  speed 60  mm/s.  Pada penelitian ini, parameter yang diuji adalah wall thickness, dan infill density untuk meminimalisasi cacat akibat under  extrusion,  visible  infill ,  dan pillowing .  Spesimen  pertama  dicetak  dengan wall  thickness 0,8  mm  dan infill  density 20%.  Namun  hasil  cetak  spesimen  pertama  masih  mengalami  cacat  visual sehingga  pada  spesimen  kedua  digunakan  parameter wall  thickness 1,8  mm  dan infill  density 50%. Objek  hasil  cetak  menunjukkan  hasil  yang  cukup  bagus  dan  tidak  ditemui  cacat-cacat  seperti  pada spesimen  pertama.  Kemudian  parameter  pencetakan  kedua  digunakan  untuk  mencetak  model tooth bucket .  Dengan  penggunaan  parameter  proses  tersebut,  dapat  dihasilkan  objek  dengan  waktu  yang cukup cepat dan material yang tetap hemat.
Kata kunci : infill density; nozzle; parameter; tooth bucket; wall thickness

## 1. Pendahuluan
Metode  manufaktur  3D printing (cetak  3  dimensi)  merupakan  metode  manufaktur  baru  yang  bekerja  dengan menumpuk  lapisan-lapisan  material  sehingga  termasuk  pada  kategori additive  manufacturing .  Teknologi  ini  pada awalnya  hanya  digunakan  untuk  membuat prototype .  Namun  perkembangannya  yang  pesat  membuat  teknologi  3D printing mulai  diaplikasikan  pada  pembuatan  produk-produk  final/fungsional.  Aplikasi  teknologi  3D printing sangat luas, meliputi bidang manufaktur, aeronautika, medis, 3D modelling dan lain sebagainya [1]. Fused Deposition Method (FDM) merupakan salah satu metode 3D printing yang paling populer digunakan [2]. Teknologi FDM menawarkan proses manufaktur objek dengan geometri yang kompleks [3] dengan relatif lebih mudah dan  murah  bila  dibandingkan  dengan  CNC  maupun injection  moulding .  Pada  FDM,  filamen  diumpankan  ke  dalam ekstruder yang  dipanaskan  pada  temperatur  tertentu  kemudian  didorong  keluar  melalui  sebuah nozzle untuk menghasilkan lapisan-lapisan objek. Mekanisme penumpukan lapisan demi lapisan ini membuat objek hasil 3D printing
Andriyansyah, dkk./ ROTASI, Vol. 25  No. 4  (Oktober  2023) Hal. 7-13
memiliki  kekurangan  dibandingkan  dengan  objek  semisalnya  seperti  objek  hasil injection  moulding .  Hal  ini  terutama terlihat pada kekuatan mekanis yang lebih rendah [4] serta waktu pencetakan objek yang lebih lama.
Proses pencetakan objek 3D printing dapat dipercepat dengan mengatur beberapa parameter. Diantaranya yaitu meningkatkan feedrate , mengatur infill (isian) objek, serta memperbesar ketinggian layer [5]. Di samping mempercepat proses  cetak,  perubahan  beberapa  parameter  tersebut  juga  mempunyai  kekurangan.  Peningkatan feedrate akan mempengaruhi  kualitas  permukaan  objek  [6], infill mempengaruhi  kekuatan  objek  cetak  [7][8]  sedangkan layer yang besar membuat detail objek cetak menjadi terbatas [5]. Selain memperbesar ketinggian layer , proses pencetakan objek dapat dipercepat dengan menggunakan nozzle yang lebih besar. Hal ini akan memperbesar jangkauan variasi ketinggian layer serta meningkatkan ukuran lebar layer , sehingga secara bersamaan dapat mengurangi jumlah layer yang terbentuk pada objek cetak.
Kualitas objek hasil 3D printing dipengaruhi oleh parameter-parameter proses pencetakan. Optimasi parameter proses  diperlukan  untuk  mendapatkan  kualitas  objek  hasil  cetak  yang  optimum.  Pengaturan  parameter  yang  kurang tepat akan menimbulkan cacat baik pada permukaan objek maupun dari sifat mekanisnya. Pada umumnya ukuran nozzle yang digunakan pada mesin 3D printer adalah 0,4 mm [9][10]. Ukuran nozzle tersebut kurang optimal jika digunakan untuk mencetak objek-objek dengan ukuran besar. Dalam penelitian ini dilakukan studi eksperimen untuk mengetahui parameter  cetak  yang  optimum  untuk  mencetak  objek  besar  berupa  model tooth  bucket menggunakan  nozzle  0,6  mm agar  dapat  menghasilkan  kualitas  permukaan  objek  cetak  yang  maksimal.  Model tooth  bucket yang  dihasilkan  akan digunakan pada proses pencetakan tooth bucket di industri pengecoran logam.

## 2. Material dan Metode Penelitian
Pada  penelitian  ini  digunakan  metode  eksperimen.  Eksperimen  dilakukan  dengan  menguji  parameter  cetak terhadap  karakter  visual  spesimen  hasil  cetak.  Parameter  cetak  yang  diuji  yaitu wall  thickness dan infill  density .  Alat yang digunakan untuk mencetak adalah mesin 3D printer tipe Delta dengan area kerja diameter 20 cm dan tinggi 40 cm seperti ditunjukkan pada Gambar 1.

## Gambar 1 . Delta 3d printer
Material filamen yang digunakan dalam penelitian ini adalah Polyethylene Terephthalate Glycol (PETG) dengan massa jenis 1.23 g/cm 3 . Filamen PETG merupakan salah satu material yang sering digunakan pada proses 3D printing FDM. Diameter nominal filamen yang digunakan adalah 1.75 mm dengan warna oranye.

## Gambar 2. Spesimen Uji
Spesimen  uji  yang  berbentuk kubus  dengan ukuran  20x20x20  mm  seperti  yang  ditunjukkan  Gambar 2  dicetak menggunakan  3D printer .  Spesimen  uji  dicetak  menggunakan  parameter  standar  seperti  ditunjukkan  pada  Tabel  1.
Andriyansyah, dkk./ ROTASI, Vol. 25  No. 4  (Oktober  2023) Hal. 7-13
Analisis  secara  visual  kemudian  dilakukan  pada  objek hasil  cetak untuk  mengetahui  karakter  permukaan objek  cetak. Hasil  analisis  kemudian  digunakan  sebagai  dasar  dalam  penentuan  parameter  cetak  spesimen  berikutnya.  Jika  hasil analisis karakter permukaan spesimen kedua dapat diterima, maka parameter pencetakan kedua akan digunakan untuk mencetak model tooth bucket .
Tabel 1 . Kombinasi parameter proses 3d printing Parameter Nominal Unit Keterangan Layer Height 0.3 mm Ketinggian antar lapisan Wall Thickness 0.8 mm Tebal antara dinding terluar dengan infill Infill Density 25 % Persentase isian dalam objek (kosong-padat) Printing Temp. 215 o C Temperatur nozzle saat proses pencetakan Bed Temp. 60 o C Temperatur bed saat proses pencetakan Print Speed 60 mm/s Kecepatan Pencetakan Fan Speed 100 % Kecepatan kipas pendingin objek

## 3. Hasil dan Pembahasan
Kualitas  permukaan  spesimen  pertama  diamati  secara  visual  dan  memiliki  beberapa  cacat  permukaan  seperti ditunjukkan  pada  Gambar  3.  Cacat  yang  terjadi  diantaranya  adalah;  (a). under  extrusion ,  (b). visible  infill ,  dan  (c). pillowing . Under extrusion adalah kondisi dimana objek cetak mengalami proses ekstrusi filamen yang tidak konsisten sehingga menyebabkan lubang-lubang kecil pada dinding objek cetak. Under extrusion dapat disebabkan oleh dinding objek yang terlalu tipis atau persentase infill yang terlalu rendah. Visible infill terjadi ditandai dengan terlihatnya garis patern infill dari luar permukaan objek. Garis infill yang terlihat dari luar disebabkan oleh dinding objek yang terlalu tipis. Sementara pillowing merupakan kondisi dimana permukaan objek bagian atas berlubang. Pillowing dapat terjadi karena persentase infill yang terlalu rendah sehingga struktur bagian atas objek tidak mendapatkan landasan yang cukup ketika proses ekstrusi.
(a)                                       (b)
(c)
Gambar 3 . Spesimen pertama; (a) under extrusion , (b) visible infill , (c) pillowing
Berdasarkan perkiraan awal, beberapa cacat permukaan objek dipengaruhi oleh dua parameter utama, yaitu wall thickness dan infill density . Parameter proses pencetakan spesimen pertama digunakan sebagai dasar untuk menentukan parameter proses pencetakan spesimen kedua. Maka dari itu, percobaan kembali dilakukan pada pencetakan spesimen kedua  dengan  merubah  nilai  pada  kedua  parameter  tersebut.  Perubahan  parameter  pada  proses  pencetakan  spesimen kedua ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2 . Perubahan parameter proses spesimen kedua Parameter Spesimen Pertama Spesimen Kedua Unit Layer Height 0.3 0.3 mm Wall Thickness 0.8 1.8 mm Infill Density 20 50 % Printing Temp. 215 215 o C Bed Temp. 60 60 o C Print Speed 60 60 mm/s Fan Speed 100 100 %
Berdasarkan  pengamatan,  spesimen  kedua  menunjukkan  kualitas  permukaan  yang  lebih  baik  dibandingkan dengan spesimen pertama. Beberapa cacat permukaan yang terjadi pada permukaan spesimen pertama tidak ditemukan pada spesimen kedua. Gambar 4. menunjukkan beberapa sisi permukaan spesimen kedua.
Andriyansyah, dkk./ ROTASI, Vol. 25  No. 4  (Oktober  2023) Hal. 7-13
Gambar 4 . Spesimen kedua
Lebar dinding objek minimal adalah nilai nominal diameter nozzle . Pengaturan tebal dinding objek merupakan kelipatan dari ukuran diameter nozzle . Jumlah dinding objek pada umumnya diatur minimal 2 lapis untuk menghindari kemungkinan terjadinya under extrusion . Proses pembentukan dinding objek dimulai dari bagian dalam objek menuju keluar.  Kecepatan  ekstrusi  dinding  objek  bagian  luar  diatur  setengah  kali  kecepatan  ekstrusi  dinding  objek  bagian dalam.  Hal  ini  bertujuan  untuk  menjaga  kualitas  permukaan  objek  agar  lebih  halus.  Selain  untuk  mempertahankan stabilitas  bentuk  objek,  lapisan  dinding  bagian  dalam  berfungsi  sebagai  pengikat  bagi  lapisan  dinding  sebelah  luar sehingga memperkecil kemungkinan terjadinya under extrusion. Ukuran nozzle dan wall  thickness yang  digunakan  dapat  mempengaruhi  jumlah  lapisan  dinding  objek.  Jumlah lapisan  objek  dihasilkan  dari  bilangan  bulat  hasil  pada  pembagian  ukuran wall  thickness dengan  ukuran nozzle . Wall thickness pada  spesimen  1  diatur  pada  nilai  0,8  mm  sedangkan nozzle yang  digunakan  adalah  0,6  mm.  Dengan demikian,  pengaturan wall  thickness 0,8  mm  hanya  menghasilkan  satu  lapisan  dinding  objek.  Pengaturan  ini menyebabkan kemungkinan  terjadinya under  extrusion menjadi  lebih besar  karena  dinding  luar  tidak memiliki  ikatan dengan  dinding  bagian  dalam.  Pada  spesimen  kedua, wall  thickness diatur  pada  nilai  1,8  mm  sehingga  menghasilkan tiga  lapisan  dinding  objek.  Lapisan  dinding  yang  lebih  tebal  dapat  memperkecil  terjadinya under  extrusion karena lapisan  dinding  terluar  dapat  berikatan  dengan  baik  dengan  lapisan  dinding  bagian  dalamnya.  Objek  cetak  yang memiliki wall thickness lebih besar menyebabkan kualitas permukaan dinding spesimen kedua lebih baik dari spesimen pertama. Peningkatan wall thickness menurunkan kekasaran permukaan objek [11] sebagai akibat dari stabilitas bentuk objek yang lebih baik.
Objek  cetak  dapat  diatur  tingkat  isiannya  melalui  parameter infill  density dengan  nilai  0-100%  masing-masing merupakan representasi kosong-pejal. Persentase infill density semakin rendah akan menghemat konsumsi material dan mempercepat  proses  pencetakan  objek.  Namun  pengaturan infill  density yang  terlalu  rendah  dapat  membuat  objek menjadi mudah terdeformasi. Lapisan infill menempel dengan lapisan dinding objek untuk menghasilkan ikatan lapisan yang lebih kuat sehingga bentuk geometri objek dapat terjaga. Volume objek cetak akan mengalami penyusutan ketika temperatur  objek    mendekati  temperatur  ruangan.  Hal  ini  akan  menimbulkan  gaya  tarik  antara  lapisan infill dengan dinding  objek  yang  saling  bersinggungan.  Persinggungan  antara  lapisan infill (biru)  dan  dinding  objek  (oranye) ditunjukkan pada Gambar 5.
Gambar 5 . Ikatan antara lapisan dinding objek dan infill
Spesimen pertama hanya memiliki satu lapisan dinding sehingga penyusutan objek yang terjadi adalah ke arah infill objek.  Penyusutan  ditandai  dengan  adanya  cekungan  pada  permukaan  dinding  objek  di  sepanjang  garis infill sehingga menyebabkan infill density seolah-olah terlihat pada permukaan dinding objek. Spesimen kedua memiliki tiga lapisan dinding dimana lapisan dinding paling luar dan lapisan dinding berikutnya berperan dalam menutupi cekungan yang terjadi pada dinding paling dalam. Hal inilah yang membuat visible infill tidak terjadi pada spesimen kedua.  Hal ini  terkonfirmasi  pada  penelitian  Vidakis,  dkk  [8]  bahwa infill  density yang  semakin  tinggi  berkontribusi  terhadap peningkatan kualitas permukaan objek yang lebih baik.
Lapisan paling atas objek ( top layer ) secara default terdiri dari dua lapisan yang berada tepat di atas lapisan infill paling  atas. Top  layer yang  menempel  secara  langsung  dengan  lapisan infill disebut  dengan top  layer pertama.
Sedangkan top layer yang paling luar (secara langsung menempel dengan top layer pertama) disebut dengan top layer kedua. Lapisan infill juga berperan serta untuk menjaga stabilitas permukaan bagian atas objek agar permukaan objek tetap utuh.
Pada  spesimen  pertama, infill  density diatur  pada  nilai  20%  dan  hasil  cetaknya  timbul pillowing . Infill  density yang  rendah  menunjukkan  bahwa  bagian  dalam  objek  cetak  mempunyai  tingkat  isian  yang  rendah. Top  layer pada spesimen pertama tidak mendapatkan landasan yang cukup ketika proses pencetakan sehingga top layer jatuh ke dalam lubang infill dan menyebabkan layer yang terbentuk menjadi tidak rata. Top layer kedua tidak tercetak secara sempurna (tidak rata) karena pengaruh top layer pertama sehingga pillowing sangat terlihat pada spesimen pertama. Sementara  itu, infill  density spesimen  kedua  diatur  pada  nilai  50%.  Tingkat  isian  tersebut  dapat  memberikan landasan  yang  cukup  untuk  pencetakan top  layer .  Hal  ini  menyebabkan pillowing tidak  terjadi  pada  spesimen  kedua. Perbandingan infill density antara spesimen pertama dan kedua dapat dilihat pada Gambar 6.
(a)                                          (b) Gambar 6 . Perbandingan infill density spesimen pertama (a) dan kedua (b)
Parameter  spesimen  kedua  kemudian  digunakan  untuk  mencetak  model tooth  bucket .  Model tooth  bucket mempunyai  bentuk  permukaan  yang  kompleks  dan  memungkinkan  terjadi  cacat  jika  parameter  pencetakan  yang digunakan kurang tepat. Hal ini terutama akan dijumpai pada kontur model yang membentuk radius dimana kontur ini akan  mengalami ladder  effect [12]  sebagaimana  ditunjukkan  pada  Gambar  7. Ladder  effect akan  menyebabkan permukaan  objek  menjadi  berlubang  jika wall  thickness dan infill  density diatur  pada  nilai  yang  terlalu  kecil. Penambahan  nilai  parameter  akan  memperkecil  kemungkinan  terjadinya  cacat,  namun  proses  pencetakan  akan memakan waktu lebih lama dan material yang lebih banyak. Penentuan nilai parameter harus dilakukan dengan hati-hati agar  proses  pencetakan  tidak  terlalu  lama,  konsumsi  material  yang  relatif  hemat,  namun  tetap  menghasilkan  kualitas permukaan yang cukup baik.
Gambar 7 . Ilustrasi ladder effect pada kontur radius
Penggunaan nozzle dengan  diameter  yang  lebih  besar  bertujuan  untuk  menghemat  waktu  cetak.  Pada  umumnya, mesin-mesin  3D printer menggunakan nozzle dengan  diameter  0,4  mm.  Sedangkan  dalam  penelitian  ini nozzle yang digunakan berdiameter 0,6 mm. Software slicer dapat memprediksi waktu cetak dan konsumsi material untuk mencetak sebuah objek. Tabel 3. menunjukkan perbandingan waktu cetak dan konsumsi material antara nozzle 0,4 dan 0,6 mm untuk objek tooth bucket dan parameter yang sama. Berdasarkan nilai prediksi software slicer , penggunaan nozzle 0,6 mm dapat menghemat waktu cetak sebesar 30,3 %. Sedangkan konsumi material antara nozzle 0,4 dan 0,6 mm hampir sama karena prinsip pencetakan 3 dimensi adalah mengisi ruang objek yang ada.
Tabel 3 . Perbandingan konsumsi waktu dan material Parameter Nozzle 0,4 mm Nozzle 0,6 mm Waktu Cetak (menit) 2983 2080 Material (gram) 1626 1628
Objek  hasil  cetak  menunjukkan  hasil  yang  cukup  bagus  dimana  tidak  ditemui  cacat-cacat  seperti  pada  spesimen pertama  seperti  ditunjukkan  oleh  Gambar  8.  Objek  dicetak  pada printing  temperature 215 o C  dan printing  speed 60 mm/s.  Penggunaan  nozzle  0,6  mm,  pengaturan wall  thickness pada  ketebalan  1,8  mm,  dan infill  density 50%  cukup tepat  untuk  menghindari under  extrusion .  Permukaan  model tooth  bucket cukup  halus  dan  dapat  digunakan  sebagai media dalam pengecoran tooth bucket .
(a)                                            (b) Gambar 8 . (a) Model tooth bucket dan (b) hasil cetak tooth bucket
4. Kesimpulan
Kualitas  objek  hasil  3D printing dipengaruhi  oleh  parameter-parameter  proses  pencetakan.  Pada  penelitian  ini, diuji  parameter wall  thickness dan infill  density pada  spesimen  uji  coba.  Dengan  penggunaan nozzle 0,6  mm,  objek dicetak pada printing temperature 215 o C dan printing speed 60 mm/s. Parameter optimum yang diperoleh cukup baik dalam  menghindari under  extrusion ,  yaitu  pada wall  thickness 1,8  mm  dan infill  density 50%.  Objek  hasil  cetak menunjukkan  hasil  yang  cukup  bagus  dan  tidak  ditemui  cacat-cacat  seperti  pada  spesimen  pertama.  Kemudian parameter  pencetakan  kedua  digunakan  untuk  mencetak  model tooth  bucket .  Dengan  penggunaan  parameter  proses tersebut, dapat dihasilkan objek dengan waktu yang cukup cepat dan material yang cukup hemat

## Daftar Pustaka
[1] P. Wang, B. Zou, and S. Ding, “Modeling of surface roughness based on heat transfer considering diffusion among deposition filaments for FDM 3D printing heat-resistant resin,” Appl. Therm. Eng. , vol. 161, no. June, p. 114064, 2019, doi: 10.1016/j.applthermaleng.2019.114064.
[2] G. Bräuer, K. Sachsenhofer, and R. W. Lang, “Material and process engineering aspects to improve the quality of the bonding layer in a laser-assisted fused filament fabrication process,” Addit. Manuf. , vol. 46, no. August 2020, 2021, doi: 10.1016/j.addma.2021.102105.
[3] C. J. Darling, C. Curtis, B. J. Sciacca, K. Sarkar, and D. A. Smith, “Fused filament fabrication of complex anatomical phantoms with infill-tunable image contrast,” Addit. Manuf. , vol. 52, no. February, p. 102695, 2022, doi: 10.1016/j.addma.2022.102695.
[4] S. Guessasma, S. Belhabib, and H. Nouri, “Microstructure and mechanical performance of 3D printed wood- PLA/PHA using fused deposition modelling: Effect of printing temperature,” Polymers (Basel). , vol. 11, no. 11, pp. 1–17, 2019, doi: 10.3390/polym11111778.
[5] V. Bhosale, P. Gaikwad, S. Dhere, C. Sutar, and S. J. Raykar, “Analysis of process parameters of 3D printing for surface finish, printing time and tensile strength,” Mater. Today Proc. , vol. 59, pp. 841–846, 2022, doi: 10.1016/j.matpr.2022.01.210.
[6] P. Scallan, “Process parameters,” Process Plan. , pp. 219–250, 2003, doi: 10.1016/b978-075065129-5/50007-6.
[7] R. Srinivasan, W. Ruban, A. Deepanraj, R. Bhuvanesh, and T. Bhuvanesh, “Effect on infill density on mechanical properties of PETG part fabricated by fused deposition modelling,” Mater. Today Proc. , vol. 27, pp. 1838–1842, 2020, doi: 10.1016/j.matpr.2020.03.797.
[8] N. Vidakis, C. David, M. Petousis, D. Sagris, N. Mountakis, and A. Moutsopoulou, “The effect of six key process control parameters on the surface roughness, dimensional accuracy, and porosity in material extrusion 3D printing of polylactic acid: Prediction models and optimization supported by robust design analysis,” Adv.
Ind. Manuf. Eng. , vol. 5, no. August, p. 100104, 2022, doi: 10.1016/j.aime.2022.100104.
[9] B. Arifvianto, Y. B. Wirawan, U. A. Salim, S. Suyitno, and M. Mahardika, “Effects of extruder temperatures and raster orientations on mechanical properties of the FFF-processed polylactic-acid (PLA) material,” Rapid Prototyp. J. , vol. 27, no. 10, pp. 1761–1775, 2021, doi: 10.1108/RPJ-10-2019-0270.
[10] M. H. Hsueh et al. , “Effect of printing parameters on the thermal and mechanical properties of 3d-printed pla and petg, using fused deposition modeling,” Polymers (Basel). , vol. 13, no. 11, 2021, doi: 10.3390/polym13111758.
[11] A. Yadav, B. Poorna Prakash, K. Sai Dileep, S. Arjuna Rao, and G. B. Veeresh Kumar, “An experimental examination on surface finish of FDM 3D printed parts,” Mater. Today Proc. , no. xxxx, 2023, doi: 10.1016/j.matpr.2023.07.088.
[12] A. E. Tontowi, Laser Sintering: Teori, Simulasi Numerik dan Eksperimen , 1st ed. Yogyakarta: UGM PRESS, 2018.