Metris ISSN: 1411 - 3287
Peningkatan Produktivitas Usaha Kecil Menengah Kerupuk Udang Melalui Perancangan Pengeringan Dan Pengemasan
Yudha Prasetyawan, Moses L. Singgih, Esty Putrianingsih, Yanik Andriani,

## Muhammad Ziyad
Departement Teknik Industri, Institut Teknologi sepuluh Nopember, Surabaya Email: yudhaprase@yahoo.com, estyputrianingsih@gmail.com mziyad@yahoo.com
Received 1 November 2013; Accepted 1 April 2014

## Abstract.
The purpose of this research is to make a prototype for shrimp crackers process in the small industries. There are some  processes to  make  shrimp  crackers but  the critical  process  is  drying crackers. In  fact, shrimp crackers were usually drying under sunheat. Drying shrimp crackers process needs long time, not hiegenis, and unpredictable weather. This machine was designed to dry shrimp crackers easier, faster, and hiegenis. Prototype  can  dry shrimp  crackers indoor. Otomation applied  for  drying and packing  system  to  keep production rate. This system can increase production rate until 23%.
Keyword: drying and packing, Shrimp Crackers, Productivity

## 1. PENDAHULUAN
Pengembangan  Unit  Kecil  Menengah  (UKM)  di pedesaan saat ini semakin mendapat perhatian dari pemerintah,  keberadaan  UKM  memiliki  peran penting dalam laju perekonomian Indonesia. Dalam hal  ini  UKM  memberikan  kontribusi  penciptaan lapangan  pekerjaan  untuk  masyarakat.  Hal  ini didukung dengan perhatian pemerintah Jawa Timur dengan  pemberdayaan  UKM  yang  dimasukkan dalam salah satu poin arah kebijakan pembangunan melalui  Rencana  Pembangunan  Jangka  Menengah Daerah  (RPJMD)  2006-2008.  Di  dalamnya disebutkan  bahwa  pemberdayaan  UKM  dan koperasi dilakukan melalui program pengembangan  kewirausahaan  dan  keunggulan kompetitif UKM,  program  pemberdayaan  usaha skala  mikro,  pengembangan  sistem  pendukung usaha,  penciptaan  iklim  usaha  dan  peningkatan kualitas kelembagaan koperasi.
Saat  ini  menurut  Braman,  di  Jatim  terdapat 2.320.000  Pengusaha  Kecil Menengah  (PKM)  dan tersebar  diberbagai  sektor  usaha.  Pengusaha  kecil di  Jatim  yang  beromset  kurang  dari  Rp  50  juta sebanyak 2.269.952 orang, beromset antara Rp 50- 500 juta  sebanyak  47.624 orang,  beromset  Rp  500 juta- Rp  2  miliar  sebanyak  1.920  orang  dan beromset  lebih  dari  Rp  2  miliar  sebanyak  540 pengusaha  menengah (Dinkop  Jatim,  2013). Sebagai contoh UKM Kerupuk Udang yang berada di  Keputih Surabaya  yang  memproduksi  kerupuk udang.
Kerupuk  udang  adalah  makanan  ringan  yang sering dikonsumsi oleh masyarakat Indonesia yang dikemas  sedemikian  rupa  dengan  bahan  dasar tepung  dan  udang.  Untuk  menjaga  kepastian pasokan  terhadap  permintaan,  UKM  memproduksi kerupuk secara continuous agar kebutuhan konsumen  tetap  terpenuhi. Saat  ini  proses pengeringan yang dilakukan  oleh Usaha  Kecil Menengah  (UKM)  umumnya masih  bersifat manual  dengan  dijemur  di  tempat  terbuka dan sangat tergantung pada sinar matahari.
Permasalahan  yang  sering  ditemui  dalam  proses pengeringan konvensional yaitu panas yang kurang stabil, serta kebersihan  dari  kerupuk  juga  kurang terjamin.
Menurut  Muliawan  (1991),  faktor  yang mempengaruhi  mutu  kerupuk  udang,  antara  lain adalah  kadar air,  volume  pengembangan,  dan kemasan.  Kadar  air  yang  terikat  dalam  kerupuk sebelum  digoreng  sangat  menentukan  volume pengembangan  kerupuk  matang.  Jumlah  air yang terdapat  dalam  adonan menentukan lamanya pengeringan,  suhu  penggorengan,  kecepatan  aliran udara, kondisi bahan dan cara penumpukan. Untuk menjaga  mutu  kerupuk  diperlukan  pengemasan yang berfungsi  untuk  melindungi  produk  dari pengaruh lingkungan dan untuk memberi pengaruh visual.  Selain  itu  pengemasan  juga  untuk mempermudah  penanganan  serta  distribusi  dan memperpanjang masa  simpan  produk yang dikemas. Syarief  (1989)  menerangkan  bahwa terdapat  hubungan  antara  kemasan  dengan  mutu
produk  yang  dikemas.  Pengemas  akan  menjaga produk  dari  perubahan  aroma,  warna,  tekstur  yang dipengaruhi oleh perpindahan uap air dan oksigen.
Penelitian  ini  merupakan salah  satu  upaya peningkatan  kemampuan  UKM dengan  cara merancang sistem yang berfungsi baik serta efisien dengan  pendekatan otomasi  dilakukan  dalam beberapa fungsi sistem pengeringan dan pengemasan untuk mempertahankan laju produksi.

## 2. METODOLOGI
Dalam melakukan penelitian ini, ada beberapa tahapan  yang  dilalui.  Berikut disampaikan  uraian tahapan perancangan alat pengemasan kerupuk dari sistem produksi kerupuk udang dengan otomatis.
Tahap pertama yang dilakukan pada metodologi  penelitian  ini  yaitu  tahap  ientifikasi masalah. diawali dengan mengidentifikasi permasalahan  yang  ada  di  masyarakat.  Dari permasalahan  yang  telah  ditemukan,  dibuat  suatu rumusan masalah. rumusan permasalah ini menjadi acuan untuk menentukan tujuan penelitian.
Dari tujuan penelitian, dicari beberapa sumber yang dapat digunakan untuk menunjang terlaksananya penelitian.  Sumber ini  berasal  dari buku,  jurnal,  artikel, penelitian sebelumnya  yang mendukung, kemudian juga observasi dan wawancara secara langsung kepada pihak masyarakat  dalam hal ini  adalah UKM  pembuatan kerupuk udang.
Untuk  konsep  kualitas  yang  digunakan  pada permasalahan  yang  ada  di  UKM  adalah  pada proses pengeringan dan pemisahan ukuran kerupuk.  Kondisi  kerupuk  yang  kurang  kering ketika  proses  pengeringan  akan  mempengaruhi kualitas  dari  kerupuk  dan  juga  pemisahan  ukuran kerupuk  juga  diperlukan  untuk  membedakan kualitas ukuran kerupuk besar dan kerupuk ukuran kecil  yang akan berpengaruh  pada jumlah  kerupuk yang dikemas.
Konsep seven waste digunakan untuk mengindikasi  apakah  terjadi waste di  dalam UKM Kerupuk  Udang.  Jenis waste yang  ada  dapat diidentifikasi dan diminimasi atau bahkan dihilangkan. Konsep ini bertujuan untuk meningkatkan produktifitas.
Problem  solving yang dilakukan dalam penelitian ini  adalah  pembuatan  alat packaging kerupuk  didukung  dengan  proses  pengeringan  dan inspeksi.  Pembuatan  alat  ini  menggunakan  konsep otomasi  terintegrasi. Untuk mengentahui  apakah konsep ini dapat diterapkan pada UKM, diperlukan referensi pembuatan  alat untuk penelitian,  yang bisa  diperoleh  dari  observasi  ke  objek  amatan, buku dan penelitian terdahulu.
Observasi  ke  objek  amatan  bertujuan  untuk memperoleh  data-data  yang  diperlukan  untuk
perancangan  alat. Observasi  ini  dilakukan juga untuk  mengetahui  metode existing yang  dilakukan oleh pihak  UKM dalam  melakukan  usahanya. Selain  itu  juga  untuk  mengetahui  karakteristik produk.
Tahap  kedua merupakan,  tahap  perancangan sistem  dan  pengolahan data.  Tahapan  ini merupakan  tahapan  memulai perancangan  dan pembuatan alat. Diawali dari pembuatan desain alat yang feasible untuk  dibuat.  Memulai  pembuatan alat berdasarkan dasain dan melakukan sinkronisasi alat  secara  keseluruhan. Alat  yang  telah  dibuat, diuji dengan  benda  kerja  secara  langsung untuk mengetahui kekurangan dari alat. Dalam pengujian ini  dilakukan  verifikasi  alat untuk memastikan apakah  alat  benar-benar  dapat  melakukan kerja sesuai ekspektasi. Jika belum, maka alat dilakukan perbaiki  hingga sesuai  dengan  ekspektasi  yang diinginkan.
Ketiga,  tahap  analisis  dan  interprestasi. Pada tahapan  ini dilakukan  analisa  terhadap output dari alat.  Baik  dari  kesesuaian  alat  maupun  dari  sisi ekonomis.  Data  yang  telah  ada  dianalisis berdasarkan tingkat kepresisian alat, umur dari alat, kemanfaatan  alat,  dan mengidentifikasi  dari  sisi mana alat akan berpotensi menimbulkan permasalah  ketika  alat  digunakan  oleh UKM. Selain sisi  manfaat  alat,  faktor  biaya  juga diperhitungkan. Berdasarkan investasi yang dikeluarkan  dan  manfaat  yang  dapat  diterima, maka dianalisis kelayakan penggunaan alat.
Keempat,  Tahap  Kesimpulan  dan  Saran. Tahapan  ini  merupakan  kesimpulan  dari  hasil penelitian.  Kesimpulan  dapat  menjawab  tujuan penelitian yang  telah  ditentukan  sebelumnya. Dan saran yang diberikan berupa saran perbaikan untuk melakukan penelitian lebih lanjutan.
Metodologi  penelitian  ini  dapat  dilihat  dari flowchart Gambar 1.

## 2.1 Proses Perancangan
Perancangan  alat  disesuaikan  dengan  proses produksi  kerupuk  udang  di  objek  amatan.  Berikut konsep proses produksi kerupuk udang.
Pada  tahapan  ini  data-data  yang  diperlukan dikumpulkan secara langsung di lapangan, literatur dan pakar-pakar.  Kemudian  ditentukan  jumlah massa  lumpur  yang  akan  dikeringkan,  besarnya energi  yang  diperlukan  untuk  proses  pengeringan, tinggi temperatur dari gas buang insinerator.

## 2.1.1 Produksi Kerupuk Udang
Gambar  2 adalah  alur  proses  dari  alat Packaging kerupuk  dimulai dari  proses  pengeringan  hingga kerupuk itu dikemas.

## Gambar 1 Flowchart Metode Penelitian

## Gambar 2 Proses Packaging Kerupuk
2.1.1.1 Proses Pembuatan Adonan Kerupuk
Tahap  ini  merupakan tahapan  awal  dari  produksi kerupuk  udang.  Adonan  kerupuk  udang  dilakukan dengan mencampurkan bahan-bahan dengan bumbu masak. Berikut ini adalah bahan-bahan dan
bumbu  masak  yang  digunakan  dalam  proses pembuatan  adonan  kerupuk  udang.  Alat  yang digunakan adalah wadah dan spatula.

## 2.1.1.2 Proses Pengeringan Adonan Kerupuk
Setelah  adonan  kerupuk  udang  siap.  Selanjutnya dilakukan  proses  pemotongan  pada  adonan kerupuk  udang  sehingga  membentuk  lingkaran tipis.  Se1.1lanjutnya  adonan  kerupuk  udang  yang sudah diiris diletakkan diatas conveyor pertama dan akan  bergerak  menuju  bagian  pengering.  Setelah irisan  kerupuk  udang  masuk  kedalam  bagian pengering,  maka  sabuk  penutup  tabung  pengering akan  tertutup.  Selanjutnya  mesin pengering kerupuk  akan  berputar  selama  60  menit.  Setelah adonan kerupuk kering maka mesin pengering akan berhenti  dan  sabuk  penutup  pada  bagian  bawah tabung  pengering  akan  terbuka  sehingga  kerupuk yang  telah  kering  akan  keluar  dari  alat  pengering. Kerupuk pada  tabung  pengering  akan  jatuh  ke tempat  penampungan  kerupuk  sementara  sebelum masuk ke proses selanjutnya.

## 2.1.1.3 Proses Grading Kerupuk
Selanjutnya  kerupuk  yang  sudah  kering  akan  di- grading berdasarkan  ukuran  dari  kerupuk  kering tersebut.  Kerupuk akan  bergerak  diatas conveyor
dan  sensor  akan  mengidentifikasi  ukuran  kerupuk yang  melewati  sensor.  Ukuran  kerupuk  dibagi menjadi dua yaitu kerupuk besar dengan panjang 7 cm  dan  kerupuk  kecil  dengan  panjang  6  cm. Setelah teridentifikasi maka kerupuk akan dipisahkan  oleh selector menurut  ukurannya masing-masing.

## 2.1.1.4 Proses Packaging Karupuk
Selanjutnya kerupuk akan dihitung dengan menggunakan counter dan  jatuh  ke  plastik  yang dipasangkan pada gelas mesin packaging. Kemasan dibagi menjadi dua yaitu kemasan yang berisikan 4 buah  kerupuk besar dan  kemasan  yang berisikan 5
buah  kerupuk  kecil.  Setelah  kemasan  plastik  terisi penuh  maka  sensor  akan  merespon  dan controller akan  memberikan  perintah  kepada  motor  sehingga motor  dapat  berputar  untuk  menggerakkan  rantai. Rantai yang bergerak akan membawa gelas dengan kemasan  kepada  bagian  laminasi.  Kemasan  akan berhenti pada bagian laminasi setelah teridentifikasi  oleh  sensor  dan  elemen  pemanas akan  segera  mengeratkan  kemasan  plastik  yang telah berisikan kerupuk.
Berikut  ini  adalah  rancangan  alat  dari packaging kerupuk  secara  keseluruhan  dalam penelitian (Gambar 3 dan Gambar 4).
(a)Design Alat Secara Keseluruhan
(b) Realisasi alat keseluruhan
Gambar 3. Design dan realisasi alat secara keseluruhan
Pengeringan Pemisahan (Grading) Pengemasan Gambar 4 Desain Alat per Proses

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada  bagian  ini  akan  dijelaskan  hasil  pengolahan data  dari  kondisi  eksisting  sebelum  dan  sesudah adanya alat.

## 3.1 Manufacturing Lead Time
Manufacturing  Lead  Time (MLT) atau  waktu tunggu  manufaktur  merupakan  waktu  total  yang
dibutuhkan  untuk  untuk  pengerjaan part atau produk tertentu. Beberapa komponen dari MLT ini antara  lain  jumlah  lini  produki  (No),  waktu  siklus operasi  (Tc).  Waktu  siklus  operasi  ini  meliputi waktu  operasi  (To),  waktu handling (Th),  waktu tool  handling (Tth).  Dalam  satu  hari  produksi, UKM objek amatan  melakukan produksi sebanyak 7,5  kg  kerupuk  yang  setara  dengan  3250  potong
kerupuk. Dengan hanya memiliki satu lini produksi untuk  proses  pengeringan,  maka berdasarkan komponen  waktu tunggu  manufaktur antara proses manual  dengan  proses  yang  dilakukan  secara otomasi diperoleh:

## Tabel 1 Perhitungan MLT Proses Pengeringan
Komponen MLT Proses Pengeringan (menit) Manual Otomasi To 390 300 Th 15 12 Tth 5 4 Tc 410 316 No 1 1 MLT 410 316
Berdasarkan  nilai  MLT  yang  diperoleh  antara proses  pengeringan  yang  dilakukan  secara  manual dengan  otomasi  terjadi  perbedaan  yakni  94  menit. Dengan adanya proses pengeringan yang dilakukan secara  otomasi,  maka  waktu  tungggu manufaktur pada  proses  pengeringan  menjadi  lebih  singkat dibandingkan dengan proses yang dilakukan secara manual. Proses pengeringan yang dilakukan secara manual  memanfaatkan  terik  matahari  sebagai media utama dalam proses pengeringan.
Dalam  proses  pengemasan  dilakukan  secara manual,  yakni  dengan  pemisahan  ukuran  kerupuk (grading)  dilanjutkan dengan  proses  pengemasan. Proses  pengemasan  yang  dilakukan  secara  manual dikemas  dengan  bantuan  panas  lilin  sebaga  proses laminasi.  Berdasarkan  perhitungan  waktu  proses yang  dilakukan  secara  manual  dan  melalui  proses otomasi diperoleh perhitungan waktu:
Tabel 2 Perhitungan MLT Proses Pengemasan
Komponen MLT Proses Pengemasan (menit) Manual Otomasi To 0.500 0.385 Th 0.083 0.064 Tth 0.033 0.026 Tc 0.617 0.475 No 1 1 MLT 0.617 0.475
Berdasarkan  nilai  MLT  proses  pengemasan  yang dilakukan secara manual dengan proses pengemasan  yang  dilakukan  secara  otomasi terdapat selisish MLT sebesar 0.142 menit. Dengan adanya  proses  otomasi,  maka  waktu  tunggu manufaktur    untuk  proses  pengemasan  lebih  kecil dibandingkan  dengan  proses  pengemasan  yang diakukan secaa manual.

## 3.2 Laju Produksi
Laju  produksi  merupakan  jumlah output yang dihasilkan  tiap  jam.  Jumlah  kerupuk  yang dihasilkan  dalam  sehari  sejumlah  650  unit kemasan. Dengan  adanya  proses  produksi  yang
dilakukan secara otomasi, maka laju produksi dapat diperoleh sebagai berikut.
Rp= (1) = 650

## 8 = 81 unit/jam
Sehingga dalam proses pengemasan yang dilakukan  secara  otomasi  mampu  menghasilkan laju  produksi  sebesar  81  unit/  jam. Laju  produksi proses pengemasan  yang dilakukan secara otomasi memiliki  hasil  yang  sama  dengan  laju  produksi pada  proses  pengeringgan.  Sehingga  laju  produksi pada proses pengemasan diperoleh sebagai berikut.
Rp=

## =

## = 81 unit/jam
Laju  produksi  yang  diperoleh  dengan  melakukan otomasi pada proses pengemasan diperoleh 81 unit/ jam.

## 3.3 Kapasitas Produksi
Kapasitas  produksi  merupakan laju  keluaran (output)  maksimum  yang  mampu  dihasilkan  oleh suatu  fasilitas  produksi.  Kapasitas  produksi yang dihasilkan  dengan  adanya  proses  secara  otomasi diperoleh dengan formula sebagai berikut.

## PC = nSHRp
(2)
Dengan nilai n = jumlah pusat pengerjaan produksi dalam  fasiltas, s =  jumlah shift per  perioda,  H  = jam/ shift dan  Rp  =  laju  produksi.  Dari  proses otomasi  yang  dilakukan  diperoleh  kapasitas produksi sebagai berikut.
n = 1 S = 1 shift

## H = 8 jam/ shift
PC = 1 x 1 x 8 x 81 = 650 unit kemasan/ hari
Maka kapasitas prduksi yang dihasilkan oleh mesin adalah 650 unit kemasan tiap hari.

## 3.4 Analisis Produktivitas
Berdasarkan Manufacturing Lead Time atau waktu tunggu  manufaktur  untuk  proses  pengeringan  dan pengemasan  yang  dilakukan  secara  otomasi diperoleh peningkatan produktivitas. Selisih Manufacturing  Lead Time (MLT) untuk  proses pengeringaan sebesar 94 menit. Selisish MLT pada proses  pengemasan  dengan  otomasi  dan  secara manual  yakni  sebesar  0.142  menit.  Berdasarkan selisih  MLT  proses  otomasi  dan  proses  yang dilakukan  secara  manual  maka  peningkatan produktivitas yang diperoleh adalah:
Produktivitas input waktu pengeringan
= (3)
=
x 100% = 23%.
Begitu  pula  pada  proses  pengemasan,  berdasarkan selisih Manuufacturing  Lead  Time,  maka  dengan proses otomasi diperoleh peningkatan produktivitas sebagai:
Produktivitas pada waktu pengemasan = (4) = . .
x 100% = 23%.
Dengan adanya proses otomasi maka produktivitas mengalami peningkatan sebesar 23% dan didukung dengan  perhitungan financial beserta  analisis kelayakan usaha.

## 3.5 Analisis Financial
Analisis  keuangan digunakan untuk  menilai kelangsungan  usaha  dan  profitabilitas  dari  suatu usaha. Analisis  laporan  keuangan  perusahaan merupakan pembahasan yang sangat penting dalam bidang manajemen
keuangan. Menganalisis
laporan  keuangan  berarti  kita  menilai  kinerja perusahaan  secara  internal  perusahaan.  Hal  ini berguna  bagi  perkembangan  perusahaan,  untuk mengetahui seberapa efektifkah perusahaan. Berikut  ini  adalah  analisis  biaya  per  bulan  yang diperlukan  untuk  memproduksi  kerupuk  udang sebelum dan sesudah dilakukan otomasi. Berdasarkan  hasil  perhitungan Tabel  4 diperoleh peningkatan profitabilitas sebesar  Rp.850.000  per bulan atau setara peningkatan profit sebesar 23%.

## 3.6 Analisis Kelayakan Investasi
Studi kelayakan investasi digunakan untuk menganalisis  keuangan  dari  penggunaan  alat. Sebelum  menganalisis  investasi  hal  pertama  yang perlu  diketahui  yaitu  mengetahui  biaya-biaya komponen untuk investasi awal alat an juga selama umur  alat  tersebut. Tabel  5 adalah  investasi  awal yang diperlukan dalam pembuatan alat.
Tabel 3 Analisis Biaya Sebelum dilakukan Otomasi
No Keterangan Debet Kredit 1 30 hari dari 650 bungkus @Rp.500 Rp  9,750,000 2 Udang 1 kg @Rp.100.000 Rp  3,000,000 3 Tepung terigu 6.5 kg @Rp.9000 Rp  1,755,000 4 Dan lain-lain Rp     150,000 5 4 pegawai @Rp.500.000 Rp  2,000,000 6 Listrik Rp       50,000 Total Rp11,700,000 Rp  9,750,000 Profit Rp                           2,795,000 Tabel 4 Analisis Biaya Setelah dilakukan Otomasi No Keterangan Debet Kredit 1 30 hari dari 780 bungkus @Rp.500 Rp11,700,000 2 Udang 1.5 kg @Rp.100.000 Rp  4,500,000 3 Tepung terigu 7.5 kg @Rp.9000 Rp  2,025,000 4 Dan lain-lain Rp     300,000 5 2 pegawai @Rp.550.000 Rp  1,100,000 6 Listrik Rp     130,000 Total Rp11,700,000 Rp  8,055,000 Profit Rp                            3,645,000 Tabel 5 Investasi Awal Alat No Nama Bahan an Alat Satuan Volume Harga Satuan Biaya 1 Kerangka Alat buah 1 Rp 450,000 Rp   450,000 2 Pillow Blok buah 2 Rp   62,500 Rp   125,000 3 Electromotor 1 Phase 1/4 HP 4P buah 1 Rp 617,500 Rp   617,500 4 Pully A1x2 buah 2 Rp   16,000 Rp     32,000 5 Pully A2x2 buah 1 Rp   26,000 Rp 26,000 6 Gear Box WPA ratio 1:40 Supperior buah 1 Rp 495,000 Rp   495,000 7 Pipa stenless: OD.300 X P.500, tebal 3mm kg 15 Rp   40,000 Rp   600,000 8 Pipa sarangan dalam (stenles) kg 4 Rp   40,000 Rp   160,000 9 Pipa untuk lilitan pemanas (stenles) kg 3 Rp   40,000 Rp   120,000 10 Sensor untuk grading unit 1 Rp 300,000 Rp   300,000 11 Sensor counter unit 2 Rp 300,000 Rp   300,000 12 Shaft  diameter 30 X P.700 utk penyangga pipa kg 4 Rp   15,000 Rp     60,000 13 Belt conveyor meter 3 Rp 200,000 Rp   600,000 14 Pipa gelas  bahan : stenles set 1 Rp 300,000 Rp   300,000 TOTAL Rp4,185,500
Tabel 6 Pengeluaran per Tahun (Alat Otomasi) No Nama Pengeluaran per Tahun Harga Satuan Biaya 1 Listrik per bulan Rp    130,000 Rp   1,560,000 2 1 Sensor grading Rp    300,000 Rp      300,000 3 2 Sensor counter Rp    300,000 Rp      600,000 4 2 Operator Rp    550,000 Rp 13,200,000 Total Rp 15,660,000 Tabel 7 Pengeluaran per Tahun (Manual) No Nama Pengeluaran per Tahun Harga Satuan Biaya 1 Listrik per bulan Rp      50,000 Rp      600,000 2 Peralatan Rp      50.000 Rp      600,000 3 4 Operator Rp    500,000 Rp 24,000,000 Total Rp 25,200,000
Biaya  investasi  awal  untuk  pembuatan  alat  adalah Rp 4,185,500  dengan  asumsi  umur alat  5  tahun penggunaan  dengan  nilai  sisa  yang  diharapkan Rp.3,000,000  diakhir  tahun.  Sedangkan  untuk metode  manual  nilai  sisa  yang  diharapkan  adalah Rp  1,000,000. Biaya  perawatan  untuk  penggunaan alat  ini  seperti  sensor  untuk grading,  sensor counter dan  perbaikan  lain-lain  diperkirakan pertahun Rp. 1,000,000 per tahun. Biaya operasional seperti penggunaan listrik diperkirakan per  bulan  Rp.  130,000  dan  operator  per  orang Rp.550,000  per  bulan. Tabel  dan  Tabel  7 adalah
biaya  tahunan  yang  digunakan  untuk biaya perawatan dan biaya operational.
Berdasarkan  pengeluaran  biaya  pertahun untuk alat dan manual dapat diperoleh penghematan  Rp  25,200,000- Rp  15,660,000=  Rp 9,540,000  per  tahun.  Berdasarkan  data  tersebut maka  dapat  dihitung Net  Present  Value,  adalah nilai  bersih  saat  ini  merupakan  cara  lain dalam menentukan  tingkat  keuntungan  sebuah  investasi. Berikut  ini  adalah  tabel  perhitungan Net  Present Value dengan  tingkat  bunga  pendanaan  11%  per tahun apabila menggunakan alat dan manual.
Tabel 8 Net Present Value (Alat Otomasi)
Tahun Investasi Awal Penghematan Nilai Sisa Net Cash Flow NPV
0
Rp - 4,185,500 Rp  (4,185,500) Rp  29,597,938 1 Rp 9,540,000 Rp   9,540,000 2 Rp 9,540,000 Rp   9,540,000 3 Rp 9,540,000 Rp   9,540,000 4 Rp 9,540,000 Rp   9,540,000 5 Rp 9,540,000 Rp 3,000,000 Rp 12,540,000 Tabel 9 Net Present Value (Manual) Tahun Investasi Awal Penghematan Nilai Sisa Net Cash Flow NPV 0 Rp - 1,500,000 Rp -1,500,000
Rp -816,711
1
Rp - Rp - 2 Rp - Rp - 3 Rp - Rp - 4 Rp - Rp - 5 Rp - Rp 1.000.000 Rp   1,000,000
Nilai  1.500.000  untuk  proses  manual  pada Tabel 9 merupakan investasi yang harus dikeluarkan  untuk  biaya  operasional  peralatan setiap  tahun. Berdasarkan  hasil  perhitungan Net Present Value penggunaan alat lebih menguntungkan  dibandingkan  harus  menggunakan
metode  manual dengan  besar  keuntungan Rp 28,781,228 dalam 5 tahun. Untuk pengeluran biaya operational per tahun  maka dapat dihitung Present Value dari  penggunaan  alat  dengan  tingkat  bunga pinjaman per tahun 11%.
Tabel 10 Present Value (Alat Otomasi) Tingkat Bunga per Tahun 11% Periode (tahun) 5 Pemasukan Per Tahun Rp 9,540,000 Nilai akhir Rp 3,000,000 Tipe Pengembalian diawal periode 1 Present Value Rp 8,634,828
Berdasarkan  hasil  perhitungan Present  Value, bahwa nilai present value dari alat  ini sebesar Rp 8,634,828 untuk  penggunaan  alat  selama  5  tahun. Maka  dari  hasil  perhitungan  dapat  disimpulkan bahwa  penggunaan  alat  sangat  memberikan peluang  profit  yang  cukup  besar  dengan  investasi alat Rp 8,634,828 menghasilkanprofit total sebesar Rp  29,597,938.

## 4. KESIMPULAN DAN SARAN
Berikut ini adalah kesimpulan yang dapat diperoleh dari adanya penelitian:
1. Pada  proses pengeringaan diperoleh  MLT  94 menit lebih cepat dibandingkan dengan metode manual dan proses pengemasan 0.142 menit.
2. Alat  ini  secara  ekonomi  layak untuk dikembangkan  lebih  lanjut  berdasarkan  hasil perhitungan nilai NPV Rp  29,597,938
3. Adanya  alat  ini  mampu meminimalkan defect dan  peningkatkan  produktivitas  sebesar  23% baik pengeringan maupun pengemasan dibuktikan  dengan  pendapatan  bersih  sebesar Rp.850.000 per bulan

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Alian,  M.  R.  (2013).  Penentuan  Dan Pengembangan  Komoditas  Unggulan  Klaster Agroindustri Dalam Penguatan Sistem Inovasi Daerah. Surabaya: Tugas Akhir-Jurusan Teknik Industri ITS.
2. Areal  Tanadhy,  A.  S.  (2010).  Perancangan Desain Kemasan  Kerupuk  "Mekar  Sari" Sidoarjo. Student Jurnal Petra .
3. Dinkop Jatim. (2013). Dinkop Jatim akan gelar klinik  UKM.  Retrieved  Agustus  30,  2013,
from  Koperasi  Usaha  Mikro  Kecil  dan Menengah Provinsi
Jawa
Timur: http://www.diskopjatim.go.id/index.php?optio n=com_content&view=article&id=162%3Adi nkop-jatim-akan-gelar-klinik-
ukm&catid=50%3Aumkm&Itemid=115
4. Groover, M. P. (2000). Automation, Production Systems, and Computer-Integrated Manufacturing (2nd  Edition).  Punta Gorda, FL, U.S.A.: Prentice Hall.
5. Koswara,  S.  (2009). Pengolahan  aneka kerupuk. Ebookpangan.com , 12.
6. Pujawan,  I.  N.  (2009). Ekonomi  Teknik. Surabaya: Guna Widya.
7. Rusdjijati,  O.  R.  (2010). Perancangan  alat pengering  kerupuk  dengan  memanfaatkan  gas buang  dari  proses  produksi  pada  industry pembuatan kerupuk. Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi 2010.
8. Muliawan,  D.  (1991).  Pengaruh  berbagai Tingkat  Kadar  Air  terhadap  Pengembangan Kerupuk  Sagu  Goreng. Skripsi. Jurusan Teknologi
Pangan dan Gizi Fakultas Teknologi Pertanian IPB Bogor .
9. Sakamoto,  S.  (2010).  Beyond  World-Class Productivity:  Industrial  Engineering  Practice and Theory. New York: Springer.
10. Sumanth, D. J. (1985). Productivity Engineering  and  Management. New  York: McGraw-Hill.
11. Syarief,  R.  (1989). Teknologi  Pengemasan Pangan PAU Pangan dan Gizi. IPB Bogor.
12. T.Ulrich,  K.,  &  D.Eppinger,  S.  (2001). Perancangan  Dan  Pengembangan  Produk. Jakarta: Salemba Teknik.