## PENERAPAN THEORY OF CONSTRAINTS SEBAGAI UPAYA UNTUK MENGOPTIMALKAN KAPASITAS PRODUKSI KOTAK DI PT. ABC
Andres, Lamto Widodo, dan Reynold Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara e-mail: andrestjhia@gmail.com

## ABSTRAK
PT.  ABC  adalah  perusahaan  milik  swasta  yang  mengkhususkan  diri  pada  plastic  cutting,  vacum forming,  packaging  (plastik  dan  kotak).  PT.  ABC  memiliki  masalah  dengan  jumlah  kapasitas produksi  pada  produksi  kotak.  Ini  menyebabkan  pabrik  tidak  dapat  memenuhi  permintaan pelanggan.  Tujuan  dari  makalah  ini  adalah  untuk  mengoptimalkan  kapasitas  produksi  kotak dengan  menerapkan  lima  prinsip  perbaikan  berkelanjutan  Theory  of  Constraints  (TOC).  Alat pengukuran yang digunakan pada penelitian adalah dengan menggunakan stopwatch. Etode yang digunakan  dalam  penelitian    ini  adalah    metode  Theory  of  Constraint . Dari  hasil  penelitian didapatkan  bahwa  kekurangan  kapasitas  terjadi  pada  stasiun  kerja  pattern  printing  sebesar  4,2 jam. Pada penelitian ini diberikan dua alternative usulan, yaitu overtime dan penambahan mesin pada  stasiun  kerja  yang  merupakan  penyebab  terjadinya  penumpukan/bottleneck.  Setelah menganalisis  biaya  dan  keuntungan  setiap  alternatif,  didapatkan  bahwa  alternatif  overtime memperoleh  keuntungan  paling  besar.  Keuntungan  yang  diperoleh  per-bulan  sebesar  Rp. 118.078.070.
Kata kunci : Kemacetan, Stasiun Kerja, Theory of Constraints, Optimasi Kapasitas

## ABSTRACT
PT.  ABC  is  a  private  company  that  specializing  in  plastic  cutting,  vacuum  forming,  packaging (plastic  and  boxes).  PT.  ABC  has  a  problem  with  the  amount  of  production  capacity  on  the production box. This causes the factory can’t fulfill customer demand. The purpose of this paper is to optimizing the box production capacity with applying five principles of continuous improvement Theory of Constraints (TOC). Measurement  tools  used  in  the  research  is  stopwatch.  The  method used in this research is the Theory of Constraint. The result showed that the lack of capacity occurs at pattern printing work station is 4,2 hours. The Author gives two alternatives which is ads time working  hours/overtime  and  additional  machines  to  the  work  station  which  is  the  causes  of bottleneck. After analyzing the cost and benefits of each alternative, it was found that the addition of overtime gain the most benefit. Profits earned each month are Rp. 118.078.070.
Keywords : Bottleneck, Work Stations, Theory of Constraints, Optimizing Capacity.

## PENDAHULUAN
Dalam lingkungan perusahaan bertipe manufaktur dengan produksi massal, peranan pengaturan sebuah lini produksi sangatlah penting, terutama dalam efisiensi lini produksi. PT. ABC  memiliki  masalah  dengan  jumlah  kapasitas  produksi  pada  lini  produksi  kotak.  Ini menyebabkan  pabrik  tidak  dapat  memenuhi  permintaan  konsumen.  Perusahaan  membagi pekerjaan  kepada  pabrik  percetakan  lainnya  dengan  syarat  pembagian  keuntungan  untuk memenuhi  kebutuhan  konsumen.  Pengaturan  lini  produksi  yang  tidak  tepat  mengakibatkan setiap  stasiun  kerja  di  lintasan  produksi  mempunyai  kecepatan  produksi  yang  berbeda. Akibatnya  adalah  terjadi  penumpukan  material  diantara  kerja  yang  tidak  berimbang  dengan kecepatan  produksinya.  Dengan  mengoptimalkan  kapasitas  produksi,  diharapkan  dapat mengurangi bottleneck yang terjadi.
Untuk  memenuhi  kebutuhan  pelanggan  yang  besar  dibutuhkan  perencanaan  produksi yang  baik.  Kurang  efektifnya  lini  produksi  pada  bagian  kotak  mengakibatkan  terjadinya bottleneck pada  stasiun  kerja.  Untuk  mencapai  efisiensi  kerja,  maka  proses bottleneck harus diminimalkan.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  mengoptimalkan  kapasitas  produksi  dengan melakukan  pendekatan Theory  of  Constraints. Dengan  mengoptimalkan  kapasitas  produksi maka bottleneck dapat diminimumkan dan perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen. Keuntungan berasal dari semua transaksi atau kejadian yang terjadi pada badan usaha dan  akan  mempengaruhi  kegiatan  perusahaan  pada  periode  tertentu  dan  laba  di  dapat  dari selisih antara pendapatan dengan beban, apabila pendapatan lebih besar dari pada beban maka perusahaan  akan  mendapatkan  keuntungan  apabila  terjadi  sebaliknya  maka  perusahaan mendapatkan rugi.
Bottleneck merupakan  suatu  filosofi  manajemen  yang  berdasarkan  prinsip-prinsip pencapaian  peningkatan  terus  menerus  ( Continuous  Improvement )  melalui  pemfokusan perhatian  pada  kendala  sistem  ( system  constraint ):  identifikasi  konstrain  sistem (identifying the  constraint), eksploitasi  konstrain (exploiting  the  constraint),  s ubordinasi  sumber  lainnya (subordinating  the  remaining  resources), elevasi  konstrain (Elevating  the  constraint) dan mengulangi proses keseluruhan (repeating the process) . Dengan  metode Theory  of  Constraint ini bottleneck pun  dapat  diminimumkan  dari constaint tersebut  yang  dimana  dalam bottleneck,  constraint dibagai  menjadi  dua  yaitu Capacity-constraint resource dan Non capacity-constraint resource .

## METODE PENELITIAN
Pengukuran waktu jam henti diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan  berulang–ulang  (repetitive).  Namun  metode  ini  dapat  pula  diaplikasikan  pada  pekerjaan non-manufacture .  Alat  pengukuran  yang  digunakan  pada  penelitian  adalah  dengan menggunakan stopwatch.
Jika  tingkat  ketelitian  10%  dan  tingkat  keyakinan  95%  berarti  bahwa  pengukur membolehkan  rata-rata  hasil  pengukurannya  menyimpang  sejauh  10%  dari  rata-rata sebenarnya dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 95%. Dengan kata lain jika pengukur  sampai  memperoleh  rata-rata  pengukuran  yang  menyimpang  lebih  dari  10%  dari yang seharusnya, hal ini dibolehkan terjadi hanya dengan kemungkinan 5%. Semakin tinggi tingkat  ketelitian  dan  semakin  besar  tingkat  keyakinan,  maka  semakin  banyak  pengukuran yang perlu dilakukan [1].
Beberapa  cara  menentukan  faktor  penyesuaian  yaitu  dengan  cara Shumard , Westinghouse ,  dan  objektif.  Dalam  penelitian  ini  akan  digunakan  cara Westinghouse .  Cara Westinghouse mengarahkan  penilaian  pada  4  faktor  yang  dianggap  menentukan  kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu: keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi [1].
Faktor  kelonggaran  merupakan  hal-hal  secara  nyata  yang  dibutuhkan  oleh  pekerja. Faktor  kelonggaran  diberikan  untuk  tiga  hal,  yaitu:  kelonggaran  untuk  kebutuhan  pribadi, menghilangkan rasa fatigue dan hambatan tak terhindarkan.
Uji  kenormalan  data  bertujuan  untuk  menentukan  apakah  data-data  yang  diperoleh telah berdistribusi normal atau tidak. Uji yang dipakai adalah uji kebaikan suai ( Goodness of Fit  Test ).  Uji  ini  digunakan  untuk  mengetahui  apakah  suatu  populasi  mengikuti  suatu
distribusi  teoritis  tertentu.  Pengujian  normalitas  dengan  uji Kolmogorov  Smirnov menggunakan software IBM SPSS Statistic 20. Syarat yang digunakan dalam uji Kolmogorov Smirnov yaitu sebagai berikut: jika nilai Kolmogorov  Smirnov Z>0,05,  maka  data  berdistribusi  normal  dan  jika  nilai Kolmogorov Smirnov Z<0,05, maka data tidak berdistribusi normal
Uji  keseragaman  data  bertujuan  untuk  mengetahui  apakah  hasil  pengukuran  waktu cukup  seragam.  Suatu  data  dikatakan  seragam  apabila  data  tersebut  berada  dalam  rentang batas kontol. Batas kontrol yang digunakan yaitu batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB). Langkah-langkah dalam melakukan uji keseragaman data yaitu sebagai berikut: Hitung rata-rata keseluruhan
𝑥 = ! ! (1)
Hitung standar deviasi
𝜎 = ( ! ! ! ) ! ! ! ! (2)
Tentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB) BKA = 𝑥 + 3 . 𝜎 (3) BKB = 𝑥 − 3 . 𝜎 (4)
Cek nilai waktu siklus yang diperoleh dari pengukuran yang dilakukan apakah berada dalam  batas  kontrol.  Jika  ada  nilai  waktu  siklus  yang  keluar  dari  batas  kontrol,  maka  data tersebut  akan  dibuang.  Kemudian,  lakukan  perhitungan  kembali  dari  tahap  1  hingga  kondisi dimana semua nilai waktu siklus berada di dalam batas kontol.
Uji  kecukupan  data  dilakukan  untuk  mengetahui  apakah  data  yang  diambil  sudah cukup  atau  belum  untuk  mewakili  kondisi  sebenarnya.  Jumlah  pengukuran  yang  diperlukan sangat berkaitan erat dengan tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang dikehendaki.
N ! = ! / ! ! ! ! ! ! ( ! ! ) ! ! ! ! (5)
Jika N’<N, maka pengamatan yang dilakukan dianggap cukup. Sebaliknya jika N’>N, maka perlu dilakukan pengamatan lagi.
Pengukuran-pengukuran  yang  telah  selesai  menunjukkan  bahwa  data  yang  didapat mempunyai keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Oleh karena itu, data tersebut dapat diolah untuk memberikan waktu baku bagi setiap proses.
Waktu  siklus  adalah  waktu  penyelesaian  satu  satuan  produk  sejak  bahan  baku  mulai diproses di tempat kerja yang bersangkutan.
𝑊𝑠 = ! !
(6)
Waktu  normal  untuk  suatu  elemen  operasi  kerja  adalah  semata-mata  menunjukkan bahwa  seorang  operator  yang  berkualifikasi  baik  akan  bekerja  menyelesaikan  pekerjaannya pada  kecepatan/tempo  kerja  yang  normal.  Untuk  menormalkan  waktu  kerja  yang  diperoleh dari pengukuran kerja akibat kecepatan kerja operator yang berbeda-beda maka pada dasarnya menggunakan penyesuaian [2].
Waktu normal = Waktu siklus rata-rata * Performance Rating
(7)
Waktu  baku  atau  waktu  standar  adalah  waktu  normal  yang  telah  memperhitungkan faktor kelonggaran atau allowance tersebut.
Waktu baku = Waktu normal* (1+K)
(8)
Ada beberapa langkah-langkah dalam pembuatan routing sheet , diantaranya [3]: Menentukan jumlah produk per satuan waktu yang ingin dicapai dan jumlah jam kerja dalam satuan waktu tersebut. Tentukan pula waktu baku dan waktu setup mesin untuk setiap operasi.
Kapasitas Alat Teoritis/ hari = !"# !"#$% !"# !"#$ ! !"#$% !" !"# !"#$% !"# !"#$ !"#$% !"#$ !"#$%$ (9)
Menghitung jumlah unit yang diharapkan dan jumlah unit yang disiapkan.
Melakukan  perhitungan  akan  kapasitas  dengan  efisiensi.  Efisiensi  yang  digunakan  adalah efisiensi pabrik dari semua departemen.
Kapasitas dengan efisiensi = !"#$% ! !"#$ !"#$ !"#"$%&$' !"#$#%&$# !"#$%& (10)
Perhitungan  jumlah  mesin  teoritis  yang  dibutuhkan  untuk  memenuhi  kapasitas  produksi tersebut.
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎 ℎ 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑡𝑒 𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = !"#$%& !"#$%# !"#$#!%$# !"#"$%&"$ !"#$% !"#$%!%& ! !"#$%&%$'#( !"#$%
(11)
Penyusutan  Metode  Garis  Lurus  ini  adalah  salah  satu  metode  yang  termasuk  paling banyak  diaplikasikan  oleh  perusahaan  perusahaan  di  indonesia.  Metode  garis  lurus  ini menganggap  aktiva  tetap  akan  memberikan  kontribusi  yang  merata  di  sepanjang  masa penggunaannya, sehingga aset tetap akan mengalami tingkat penurunan fungsi yang sama dari periode ke periode hingga aset ditarik dari penggunaannya dalam operasional perusahaan [4].
Dt  = ! ! ! ! (12)

## METODOLOGI PENELITIAN
Mulai Identifikasi Masalah Studi Pustaka dan Studi Lapangan Pengumpulan data Uji Kenormalan Data Data Normal? Uji Keseragaman Data Data Seragam? Uji Kecukupan Data Data Cukup? Hitung Waktu Baku Perhitungan Keuntungan Tiap Alternatif Kesimpulan dan Saran Selesai Tidak Tidak Tidak Ya Ya Ya Penentuan Bottleneck dengan Theory of Constraint X X Perhitungan Alternatif untuk mengatasi Bottleneck Perhitungan Biaya Tiap Alternatif
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
Subjek  penelitian  atau  responden  adalah  pihak-pihak  yang  dijadikan  sebagai  sampel dalam  sebuah  penelitian.  Subjek  penelitian  juga  membahas  karakteristik  subjek  yang digunakan  dalam  penelitian,  termasuk  penjelasan  mengenai  populasi,  sampel  dan  teknik sampling  (acak/non-acak).  Oleh  karena  itu,  subjek  yang  akan  diteliti  yaitu  PT.  ABC  yang berlokasi  di  Jl.  Kamal  Raya  no.12  Blok  DB,  Tegal  Alur,  Jakarta  Barat  khususnya  pada produksi kotak. PT. ABC bergerak dalam industri percetakan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Aliran Proses Produksi
Aliran proses produksi dapat dilihat pada Gambar 2.
Cutting Printing Coating Pattern Printing Stripping Folding & Glueing Sorting Packaging
Gambar 2. Aliran Proses Produksi
Diagram Aliran dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram Aliran

## Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran waktu kerja yang dilakukan yaitu dengan mengamati proses kerja operator perelemen kerjanya. Untuk proses Cutting / Pemotongan, Printing , Coating , Pattern Printing , Stripping/ Pengupasan, Folding  &  Glueing , Sorting /Sortir,  pengamatan  yang  dilakukan sebanyak 30 sampel.

## Perhitungan Waktu Baku
Setelah  melakukan  uji  kecukupan  data  dan  uji  keseragaman  data,  maka  selanjutnnya adalah menghitung waktu baku. Perhitungan waktu baku dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Perhitungan Waktu Baku Stasiun Kerja Allowance (%) Waktu Normal (detik) Waktu Baku/ Batch (detik) Batch Waktu Baku (detik) Cutting 16 3144,40 3718,26 9600 0,39 Printing 12 2457,54 2807,74 4800 0,58 Coating 15 3433,41 4025,68 4800 0,84 Pattern Printing 35 5096,44 6994,87 4800 1,46 Stripping 26 540,77 693,54 4800 0,14 Folding&Glueing 15 2346,91 2751,75 4800 0,57 Sorting 21 474,72 585,09 4800 0,12 Packaging 14 2667,84 3101,36 4800 0,65

## Penentuan Bottleneck
Penentuan bottleneck akan  dihitung  pada  setiap  proses  produksi.  Sebelum  melakukan penentuan bottleneck, terlebih  dahulu  harus  diketahui  berapa  jumlah  produk  yang  akan  di produksi. Dalam penelitian ini produk yang diambil adalah produksi kotak. Persentase beban dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Penentuan Bottleneck Proses Waktu Baku (detik) Kapasitas yang Dibutuhkan (detik) Kapasitas yang Tersedia (detik) Persentase Beban (%) Keterangan Cutting 0.39 11619.55 28800 40.35 Non- Bottleneck Printing 0.58 17548.37 28800 60.93 Non- Bottleneck Coating 0.84 25160.48 28800 87.36 Non- Bottleneck Patern Printing 1.46 43717.93 28800 151.80 Bottleneck Stripping 0.14 4334.62 28800 15.05 Non- Bottleneck Folding&Glueing 0.57 17198.42 28800 59.72 Non- Bottleneck Sorting 0.12 3656.83 28800 12.70 Non- Bottleneck Packaging 0.65 19383.53 28800 67.30 Non- Bottleneck
Bottleneck dan Capacitiy Constraint Resources
Setelah  mengetahui  proses  mana  yang  mengalami bottleneck ,  proses  tersebut  harus ditentukan kembali mana yang menjadi Bottleneck-Capacity constraint resource, Bottleneck- Non  Capacity  constraint  resources,  Non  Bottleneck-Capacity  constraint  resource,  Non Bottleneck-Non  Capacity  constraint  resource. Tabel  pengelompokkan  proses bottleneck tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.

## Tabel 3. Pengelompokkan Proses yang
Bottleneck Bottleneck Non-Bottleneck Capacity constraint resources Coating Non-Capacity constraint resources Pattern Printing Cutting Printing Stripping Folding&Glueing Sorting Packaging
Perhitungan Overtime
Overtime yang diberikan pada stasiun pattern printing yaitu sebesar 4,2 jam/hari. Total waktu proses pada stasiun kerja pattern printing yaitu selama 12,2 jam/hari.

## Perhitungan Routing Sheet
Routing  sheet digunakan  untuk  mengetahui  jumlah  permintaan  yang  dibutuhkan ( scheduled demand ) dan untuk mencari jumlah kebutuhan mesin. Oleh karena itu routing sheet ini terdiri dari persentase efisiensi pabrik, reliabilitas mesin, waktu baku (menit), jumlah scrap , expected  demand ,  dan  jumlah  mesin.  Tabel  Perhitungan Routing  Sheet dapat  dilihat  pada Tabel 4.
Tabel 4. Tabel Perhitungan

## Routing Sheet
Deskripsi Operasi Waktu set up (dtk) Waktu Proses (dtk) Kapasitas Mesin (lbr/hari) Kapasitas Mesin Teoritis (lbr/hari) Scrap (%) Jumlah yang Diharapkan (lbr/hari) Jumlah yang Dipersiapkan (lbr/hari) Produksi pada Tingkat Efisiensi (lbr/hari) Jumlah Mesin Teoritis (unit) Jumlah Mesin Aktual (unit) Cutting 0 0,39 74357,42 74357,42 1 30609 30918,30 32979,53 0,522 1 Printing 0 0,58 49235,34  49235,34 1 30303 30609,12 32649,73 0,780 1 Coating 0 0,84 34339,57  34339,57 0 30303 30303,03 32323,23 1,107 1 Patern Printing 0 4,37 6587,69 6587,69 1 30000 30303,03 32323,23 5,772 3 Folding & Glueing 0 0,57 50237,16  50237,16 0 30000 30000,00 32000,00 0,749 1
Dari Tabel diatas dapat diketahui bahwa mesin yang perlu ditambah berjumlah 3 mesin.

## Perhitungan Biaya Upah Lembur pada Alternatif Overtime
Perhitungan Biaya pada Alternatif Overtime disesuaikan dengan jumlah jam kerja yang harus  ditambahkan  pada  stasiun  yang bottleneck .  Tabel  Perhitungan  biaya  Total Overtime dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Tabel Biaya Total Overtime Jenis Biaya/bulan Jumlah Biaya Listrik Lembur Hari Kerja Rp     999.398 Biaya Listrik Lembur Hari Libur Rp     399.759 Upah Lembur Operator Rp   7.397.687 Upah Lembur Co-Operator Rp   2.283.286 Total Biaya Rp 11.079.130

## Perhitungan Biaya pada Alternatif Penambahan Mesin
Perhitungan biaya pada alternatif penambahan mesin disesuaikan dengan jumlah mesin yang  harus  ditambahkan  pada  stasiun  yang bottleneck .  Tabel  Perhitungan  Biaya  Total Penambahan Mesin dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Tabel Biaya Total Penambahan Mesin Jenis Biaya/bulan Jumlah Biaya Depresiasi Mesin Rp   2.404.998 Biaya Listrik Rp   2.665.062 Gaji Operator Rp   8.100.000 Gaji Co-Operator Rp   2.500.000 Total Biaya Rp 15.670.060

## Total Keuntungan
Setelah  mengetahui  biaya  setiap  alternatif,  maka  diketahui  berapa  jumlah  peningkatan kuantitas yang terjadi. Dari jumlah peningkatan kuantitas,, didapatkan selisih keuntungan pada setiap alternatif.
• Alternatif 1 = Overtime
• Alternatif 2 = Penambahan Mesin
Tabel 7 Tabel Perbandingan Total Keuntungan Jenis Alternatif Peningkatan Profit/bulan Biaya /bulan Total Idle Kuantitas (lbr) Keuntungan/bulan Capacity Alt-1 10800 Rp 129.157.200 Rp 11.079.130 Rp 118.078.070 0 Alt- 2 10800 Rp 129.157.200 Rp 15.670.060 Rp 113.487.140 4339
Dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa alternatif yang dipilih adalah alternatif yang pertama  yaitu overtime .  Alternatif overtime memiliki  total  keuntungan  terbesar  jika dibandingkan  dengan  alternatif  kedua  yaitu  alternatif  penambahan  mesin.  Dengan  total keuntungan sebesar Rp 118,078,070/ bulan , tanpa adanya idle capacity.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisis  tersebut  dapat  disimpulkan  sebagai  berikut:  diketahui bahwa  stasiun  ke-4  yaitu  stasiun  kerja pattern  printing mengalami bottleneck. Faktor  yang menyebabkan bottleneck adalah  jumlah  waktu  produksi  yang  melebihi  dari  kapasitas  yang diberikan  sehingga  mengakibatkan  tidak  tercapainya  target  produksi  dan  kerugian  terhadap perusahaan.  Dengan  menggunakan  pendekatan  metode Theory  of  Constraint maka  dapat diketahui  bahwa  terjadi  kekurangan  kapasitas  waktu  produksi  pada  stasiun  kerja pattern printing dan menyebabkan persentase beban yang tinggi sebesar 151,80%. Dengan mengitung besar dari kekurangan kapasitas waktu produksi, maka diketahui jumlah waktu produksi yang harus  ditambahkan  pada  stasiun  kerja pattern  printing, yaitu  sebesar  4,2  jam/hari  atau  21 jam/minggu.  Dengan  mengetahui  besar  kekurangan  kapasitas  produksi,  maka  terdapat beberapa  alternatif  untuk  mengatasi bottleneck tersebut.  Setelah  itu  dilakukan  perhitungan biaya terhadap setiap alternatif. Alternatif yang memperoleh jumlah keuntungan paling besar adalah  alternatif  ke-1  yaitu Overtime. Dengan  perolehan  keuntungan  sebesar Rp118.078.070/bulan.

## REFERENSI
[1]  Apple,  James.  1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga. Bandung: ITB.
[2]  Dettmer,  H.  William.  1997. Goldratt’s  Theory  of  Constraints:  A  System  Approach  to Continuous Improvement . Wisconsin: ASQC Quality Press.
[3]  Halim, A. (2000). Akuntansi Keuangan daerah (ed.3). Jakarta: Salemba [4]  Sugiyono. 2010. Metode Penelitian Pendidikan . Bandung: Alfabeta.
[5]  Sutalaksana,  Iftikar  Z.,  Ruhana  A,  dan  Jann  H.  T.  2006. Teknik  Perancangan  Sistem Kerja , Bandung : Penerbit ITB.
[6]  Wignjosoebroto,  Sritomo.  2003. Ergonomi  studi  gerak  dan  waktu. Surabaya:  Guna Widya .