Volume XXII, No.1, September 2021, Halaman 23 - 36
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## INFO ARTIKEL
Jejak Artikel : Upload artikel 05 September 2020 Revisi oleh reviewer 20 Maret 2021 Publish
30 September 2021
Kata Kunci : Roti, Manajement Kualitas, Six Sigma

## ABSTRAK
Perindustrian  yang  semakin  tahun  semakin  maju  membuat persaingan antar perusahaan semakin ketat, maka dari itu ngin memberi performansi  terbaiknya.  PT.  Baasithu  boga  services  yakni  perusahaan pembuatan  roti  yang  melalui  proses  pencampuran,  pengadukan  bahan baku  sampai  membentuk  adonan  bulat,  proses  pembulatan  adonan  di diamkan  selama  30  menit  agar  adonan  mengembang,  kemudian dilakukan  pembentukan  adonan,  dan  yang  terakhir  proses pemanggangan, proses yang dilakukan tersebut rentan mengalami defect (cacat). Pengumpulan data cacat sebanyak 190 roti dengan total produksi 1.080 roti dengan rata-rata kecacatan 6,3 roti, maka diperlukan penelitian yang  mendalam  dengan  menggunakan  metode Six  Sigma yang  akan mampu  mengendalikan  cacat  produk  roti,  untuk  mengetahui  kecacatan produk dengan nilai Sigma dan melakukan  perbaikan cacat produk. Dari hasil  pembahsan  tingkat  sigma  3.23  dengan  kemungkinan  kerusakan sebasar  1,319,444.44  untuk satu  juta  produksi (DPMO) dengan jumlah produksi  pada  bulan  Maret  2020-  April  2020  adalah  sebesar  1.080 eksemplar  dengan  jumlah  produk  cacat  yang  terjadi  dalam  produksi sebesar  190  eksemplar.  Usulan  perbaikan,  cacat  gosong  mengunakan usulan  perbaikan  dengan  pengawasan  untuk  mengentahui  lama  waktu pengovenan, cacat mengelembung mengunakan usulan perbaikan dengan pengawasan  untuk  mengentahui  lama  waktu  fermentasi,  cacat  penyok mengunakan  usulan  perbaikan  dengan  memperbaiki  cetakan  1  minggu sekali  atau  mengganti  alat  cetak  yang  tidak  layak,  cacat  ukuran  tidak usulan  perbaika  dengan  Memberi  wawasan  pada  karwayawan  pada  saat proses percetakan.

## MATRIK
Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-

## Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks
Pengendalian Kualitas Roti Dengan Pendekatan Six Sigma Di PT. Baasithu Boga Services
Moh. Ririn  Rosyidi 1* , Nailul Izzah 2

## Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Qomaruddin
Jl. Raya Bungah No.1,Bungah, Gresik, Jawa Timur 61152, Indonesia mohammadrosyidi@gmail.com 1* , nailul322@gmail.com
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## 1. Pendahuluan
Dalam  dunia  perindustrian  saat  ini  yang semakin  tahun  semakin  banyak  sehingga membuat persaingan antar perusahaan semakin ketat, perusahaan pula ingin memberi performansi  terbaiknya  pada  konsumen  untuk menarik  minat  pembeli.  Salah  satu  bentuk performansi  yakni  kualitas  produk  yang  baik sesuai dengan kebutuhan konsumen, karena itu sebagai penunjang terhadap kepuasan konsumen.  Pada  umumnya  konsumen  akan berasumsi  semakin  tinggi  harga  suatu  produk, maka  kualitas  produk  akan  mempunyai keistimewaan  tersendiri  pada  konsumen,  akan tetapi  bila  ternyata  produk  yang  dibeli memiliki kualitas yang buruk, maka konsumen akan kecewa dan ada kemungkinan untuk tidak melakukan  pembelian  kembali  pada  produk yang sama, dengan demikian perusahaan perlu melakukan perbaikan kualitas secara berkelanjutan. Sekaligus untuk bisa mengurangi  kecacatan  dengan  menggunakan statistic  dan  mencari  solusi  terhadap  masalah yang  ada,  [1].  Keistimewaan  suatu  produk dapat  dibagi  menjadi  dua  bagian  yakni  : keistimewaan  langsung yang  berkaitan  dengan kepuasan  pelanggan  yang  diperoleh  secara langsung  pada  saat  mengkonsumsi  produk  itu sendiri  yang  memiliki  karakteristik  yang unggul tanpa ada cacat, yang kedua keistimewaan  atraktif  yang  berkaitan  dengan kepuasan  yang  diperoleh  secara  tak  langsung dari  pengunaan  produk  tersebut  [2].  Dalam kualiatas  Vocabulary,  kualitas  didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristis suatu produk berguna  untuk  penunjang  kemampuan  produk untuk  bisa  memuaskan  konsumen  dengan spesifikasi atau standart yang sudah ditentukan atau ditetapkan.
PT. Baasithu boga services yakni perusahaan  pembuatan  roti  yang  melalui proses  pencampuran,  pengadukan  bahan  baku sampai  membentuk  adonan  bulat,  proses pembulatan  adonan  di  diamkan  selama  30 menit  agar  adonan  mengembang,  kemudian dilakukan  pembentukan  adonan,  dan  yang terakhir  proses  pemanggangan,  proses  yang
dilakukan  tersebut  rentan  mengalami defect , cacat  yang  terjadi  PT.  Baasithu  boga  services bisa dilihat sebagai berikut :
Gambar 1. Jenis cacat pada roti
Tabel 1. Jumlah kecacatan produk roti
Pengamantan ke- Produksi Jumlah Cacat 1 36 8 2 36 5 3 36 6 4 36 8 5 36 9 6 36 4 7 36 4 8 36 7 9 36 6 10 36 2 11 36 6 12 36 5 13 36 5 14 36 7 15 36 4 16 36 9 17 36 5 18 36 5 19 36 4 20 36 9 21 36 8 22 36 4 23 36 12 24 36 8 25 36 4 26 36 6 27 36 8
25
28 36 6 29 36 7 30 36 9 Jumlah 1.080 190

## Sumber : Data perusahaan 2020
Dari  hasil  pengumpulan  data  mengalami kecacat  sebanyak  190  roti  dengan  total produksi  1.080  roti dengan  rata-rata  kecacatan 6,3 roti.
Pengendalian  kecacatan  di  PT.  Baasithu boga  services  perlu  dilakukan  sebagai  upaya untuk  meminimalkan  cacat  produk  roti,  maka diperlukan  penelitian  yang  mendalam  dengan menggunakan  metode Six  Sigma yang  akan mampu  mengendalikan  cacat  produk  roti. Dengan  demikian dapat  digunakan  metode Six Sigma DMAIC  yang  bertujuan  meminimasi cacat dan  memaksimasi  nilai  tambah  dari suatu  produk  [3] . Six  sigma  juga  dapat mengendalikan  dan  meningkatkan  kualitas yang  dramatik  untuk  metode  yang  baik didalam  manajemen  mutu  [4].  Selain  itu Six  Sigma juga  dinilai  dapat  mengurangi variasi proses sekaligus cacat pada produk atau  jasa  yang  berada  di  luar  spesifikasi dengan  menggunakan  metode  statistika dan problem  solving  tools secara  intensif [5] . Pengen  Dalian  mutu  jugan  dilakukan untuk  menjaga  kualitas  sesuai  dengan spesifikasi  yang  telah  ditentukan  oleh perusahaan [6].

## 2. Metode Penelitian
2.1 Pengumpulan Data
Dilakukan dengan cara wawancara terhadap  karyawan  yang  berkompeten  di bidangnya  dan    dilakukan  pengamatan  secara langsung  dilapangan  untuk  memperoleh  data. Wawancara digunakan sebagai teknik pengumpulan  data  apabila  peneliti  ingin melakukan studi pendahuluan untuk menemukan  permasalahan  yang  harus  diteliti, dan  juga  ketika  peneliti  ingin  mengetahui berbagai  hal  dari  responden  yang  lebih mendalam  dan  jumlah  respondennya  sedikit [7].  Penelitian  ini  akan  mencari  nilao  DPMO
terhadap  produk  yang  mengalami  keacactan [8].
2.2 Uji Kecukupan Data
Setelah  data  terkumpul  semua  maka  data akan  dilakukan  dengan  uji  kecukupan  dengan dengan rumus :
𝑁 ′ = ( 40√𝑁 ∑ 𝑋𝑖 2 −(∑ 𝑋𝑖) 2 ∑ 𝑋𝑖 ) …….( 1)
Karena N’ < N  jumlah nilai data teoritis lebih kecil dari pada jumlah  data pengamatan, maka telah dikatakann telah mencukupi.

## 2.3 Pengendalian Kualitas
Bertujuan  dari  pengendalian  kualitas  menurut Sofjan Assauri [9] adalah:
a)  Agar  barang  hasil  produksi  dapat  mencapai standar  kualitas  yang  telah  ditetapkan.  b) Mengusahakan  agar  biaya  produksi  dapat menjadi  sekecil  mungkin.  c)  Mengusahakan agar  biaya  desain  dari  produk  dan  proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu  dapat  menjadi  sekecil  mungkin.  d) Mengusahakan  agar  biaya  produksi  dapat menjadi serendah mungkin.
Terdapat  enam  aspek  kunci  yang  perlu diperhatikan  dalam  aplikasi  konsep Six Sigma [10],  yaitu  :  a.  Identifikasi Pelanggan, b. Identifikasi Produk,c. Identifikasi kebutuhan dalam
memeproduksi produk untuk pelanggan, d. Definisi  proses,  e.  Menghindari  kesalahan dalam  proses  dan  menghilangkan  semua pemborosan yang ada, f. Tingkatkan proses secara  terus  menerus  menuju  target Six Sigma.
Six  sigma  a dalah  suatu  visi  peningkatan kualitas  menuju  target  3,4  kegagalan  per sejuta  kesempatan  untuk  setiap  transaksi produk barang dan jasa [11].
Tahap-Tahap Implementasi Pengendalian Kualitas dengan Six Sigma : 2.3.1. Define (Perumusan), Define adalah penetapan  sasaran  dari  aktivitas  peningkatan kualitas Six  Sigma .  Langkah  ini  untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan  dari  setiap  tahap  proses  bisnis kunci  [10].  Mempunyai  karakteristik  kualitas yang berbeda dengan standart mutu yang yang tak sama [12].
2.3.2. Measure (Pengukuran), menggunakan control chart dengan Analisis Diagram Kontrol
(  P- Chart),  D iagram  ini  dapat  disusun  dengan langkah sebagai berikut:
a.  Pengambilan  populasi  dan  sempel  Populasi yang  diambil  untuk  analisis  P  Chart  adalah jumlah produk yang dihasilkan dalam kegiatan produksi.
b. Pemeriksaan karakteristik
dengan menghitung nilai mean.
Rumus mencari nilai mean :
𝑝 = ∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑛 …(2)
Keterangan : n : jumlah sampel, np : jumlah kecacatan, p : rata-rata proporsi kecacatan.
c. Menentukan batas kendali terhadap
pengawasan yang dilakukan dengan menetapkan  nilai  UCL  ( Upper  Control  Limit / batas spesifikasi atas) dan LCL ( Lower Control Limit / batas spesifikasi bawah).
𝑈𝐶𝐿 = 𝑃 + 3 √𝑃(1−𝑃) 𝑛 …(3)
𝐿𝐶𝐿 = 𝑃 − 3 √𝑃(1−𝑃) 𝑛 … (4)
Keterangan :
UCL : Upper Control Limit
LCL : Lower Control Limit
p : rata-rata proporsi kecacatan
n : jumlah sampel
Menganalisis tingkat sigma dan Defect For Milion Opportunitas perusahaan :
Tabel 2. Analisis Tingkat Sigma dan Defect For Milion Opportunitas Langkah Tindakan Persamaan 1. Proses apa yang ingin diketahui - 2. Berapa banyak unit diproduksi - 3. Berapa banyak produk cacat - 4. Hitung tingkat kecacatan berdasarkan langkah 3 Langkah 3 / langkah 4 5. Tentukan CTQ peyebab produk cacat Banyaknya karakteristik CTQ 6. Hitung peluang tingkat cacat karakteristik CTQ Langkah 4 / langkah 5 7. Hitung kemungkinan cacat per DPMO Langkah 6 x 1.000.000 8. Konversi DPMO kedalam nilai Sigma - 2.3.3. Analyze (Analisis), dengan  bantuan
diagram  pareto,  kegiatan  akan  lebih  efektif demgan  memusatkan  perhatian  pada  sebab- sebab  yang  mempunyai  dampak  yang  paling 38 besar  terhadap  kejadian  daripada  meninjau berbagai  sebab  pada  suatu  ketika [13] . Data yang diolah untuk mengetahuit persentase jenis produk  yang  di  tolak.  Dihtung  menggunakan rumus sebagai berikut :
%  Kerusakan =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑋 100 % …(5)
Setelah diketahui jumlah kerusakan
dilakukan  penyebab  terjadinya  kecacatan dengan menggunakan diagram fish bone
27
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Gambar 2. Diagram Sebab Akibat
Sumber  penyebab  masalah  kualitas  yang ditemukan berdasarkan prinsip 7 M [10], yaitu : 1) Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan  dalam  pengetahuan,  kekurangan dalam ketrampilan dasar akibat yang berkaitan dengan  mental  dan  fisik,  kelelahan,  stress, ketidakpedulian, dll. 2) Machiness (mesin) dan peralatan,  berkaitan  dengan  tidak  ada  sistem perawatan  preventif  terhadap  mesim  produksi, termasuk  fasilitas.  3) Methods (metode  kerja), berkaitan  dengan  tidak  adanya  prosedur  dan metode  kerja  yang  benar,  tidak  jelas.  4) Materials (bahan  baku  dan  bahan  penolong), berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari  bahan  baku  dan  bahan  penolong  yang ditetapkan,  ketiadaan  penanganan  yang  efektif terhadap  bahan  baku.  5) Media ,  berkaitan dengan  tempat  dan  waktu  kerja  yang  tidak memerhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja yang konduktif, 6)
Motivation (motivasi), berkaitan dengan
ketiadaan  sikap  kerja  yang  benar  dan professional,  yang  dalam  hal  ini  disebabkan oleh  sistem  balas  jasa.  7) Money  ( keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan financial (keuangan)  yang  mantap  guna  memperlancar proyek  peningkatan  kualitas Six  sigma yang akan ditetapkan.
3.3.4. Improve (Perbaikan),  FMEA  adalah analisa  teknik  yang  apabila  dilakukan  dengan tepat  dan  waktu  yang  tepat  akan  memberikan nilai  yang  besat  dalam  membantu  proses pembuatan keputusan [14] . 3.3.5. Control (Pengendalian), Control merupakan  tahap  operasional  terakhir  dalam upaya  peningkatan  kualitas  berdasarkan Six
Sigma [9] .

## 3. Hasil dan Pembahasan
Sebelum melakukan uji pengolahan data perlu dilkukan uji kecukupan data dengan tingkat kepercayaan 95% dan ketelitian 5%:
𝑁′ = ( 40√30𝑥(1166400) − (1080 1080 ) 2 = 5,5
Karena N’ < N ( 5,5 < 30) jumlah nilai data teoritis  lebih  kecil  dari  pada jumlah  data pengamatan, maka telah dikatakann telah mencukupi.
Dengan mengikuti langkah penerapan metode six sigma yaitu define ,measure, analyse, improve dan control yang meliputi:
3.1  Define  (Perumusan), Tahap define atau pendefinisian,  pada  tahap  ini  yang  dilakukan adalah  peryataan  masalah,  tujuan  serta menentukan Critical  To  Quality ( CTQ )  untuk mengetahui apa saja yang menjadi karakteristik kualitas tahu secara fisik.
Berdasarkan  hasil  observasi  dan  wawancara yang  peneliti  lakukan  selama  berada  di  PT. Baasithu  Boga  Services  ada  jenis  4  kecacatan pada produk roti meliputi:
Tabel 3. Tabel pendefinisian per produk cacat
No Jenis Cacat Jumlah cacat 1 Gosong 60 2 Mengelembung 48 3 Penyok 47 4 Ukuran tidak sesuai 35 Sumber : Data perusahaan
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## 3.2 Measure (Pengukuran)
Data  proses  produksi  pembuatan  roti  serta menjelaskan 4 jenis kecacatan yang ada,
penelitian  ini  dilakukan  selama  30  hari  di  PT. Baasithu Boga Services:
Tabel 4. Data Jumlah Produksi dan Jumlah Kecatatan Produk
No. Tanggal Produksi (Unit) Jenis Cacat (Defect) Total Produk Cacat (Unit) Gosong  Mengelembung Penyok Ukuran tidak sesuai 1 17/03/20 36 2 3 1 2 8 2 18/03/20 36 0 3 2 0 5 3 19/03/20 36 2 2 0 2 6 4 20/03/20 36 3 0 2 3 8 5 21/03/20 36 3 2 2 2 9 6 22/03/20 36 2 2 0 0 4 7 23/03/20 36 1 0 1 2 4 8 24/03/20 36 2 3 1 1 7 9 25/03/20 36 3 1 2 0 6 10 26/03/20 36 0 1 0 1 2 11 27/03/20 36 2 0 2 2 6 12 28/03/20 36 0 2 2 1 5 13 29/03/20 36 2 1 2 0 5 14 30/03/20 36 3 1 3 0 7 15 31/03/20 36 2 0 1 1 4 16 1/4/2020 36 2 2 3 2 9 17 2/4/2020 36 0 3 2 0 5 18 3/4/2020 36 1 2 0 2 5 19 4/4/2020 36 3 0 1 0 4 20 5/4/2020 36 3 2 2 2 9 21 6/4/2020 36 2 2 3 1 8 22 7/4/2020 36 1 0 3 0 4 23 8/4/2020 36 5 4 1 2 12 24 9/4/2020 36 3 3 2 0 8 25 10/4/2020 36 0 1 2 1 4 26 11/4/2020 36 2 0 2 2 6 27 12/4/2020 36 3 2 1 2 8 28 13/04/20 36 2 2 2 0 6 29 14/04/20 36 3 2 0 2 7 30 15/04/20 36 3 2 2 2 9 Total 1,080 60 48 47 35 190 Rata-rata 36 2.00 1.60 1.57 1.17 6.33
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Dari  hasil  pengamatan  yang  dilakukan  selama 30  hari  terdapat  kecacatan  meliputi  gosong dengan  jumlah  60  dengan  nilai  rata-rata  2.00, jumlah  kecacatan  mengelembung  sebesar  48 dengan  nilai  rata-rata  1.60,  penyok  dengan jumlah  47  dengan  rata-rata  sebesar  1.57,  dan kecacatan  ukuran  tidak  sesuai  dengan  jumlah 35 dengan rata-rata 1.17.
Tahap measure , data untuk memvalidasi dan mengkualifikasikan  masalah  dan  peluang. Biasanya  ini  merupakan  informasi  kritis untuk memperbaiki dan melengkapi anggaran  dasar  proyek  yang  pertama [15] pengukuran menjadi dua berikut ini penjelasan dari tahapan tersebut:
a. Analisis diagram kontrol ( p-chart )
Berikut ini adalah langkah-langkah pengolahan data analisis diagram kontrol (p-chart) :
1) Pecahan Cacat 𝑝 = 𝑛𝑝 n = 8 36 = 0,2222
2) Menentukan garis pusat ( central line )
CL = ∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑛 = 190 1080 = 0,1759
3) Menentukan Upper Control Limit ( UCL )
UCL  = P + 3 √ 𝑝 𝑥(1−𝑝) 𝑛 =0,1759 + 3 √ 0,1759 𝑥 (1−0,1759) 36 = 0,366
4) Menentukan Lower Control Limit ( LCL )
LCL = P + 3 √ 𝑝 𝑥(1−𝑝) 𝑛
=0,1759 - 3 √ 0,1759 𝑥 (1−0,1759) 36 =
-0,0145
Dari  hasil  perhitungan  tabel    di  atas,  maka selanjutnya  dapat  dibuat  peta  kendali p yang dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 3. Diagram tebar produksi roti di PT. Baasithu Boga Services
Tahap pengukuran tingkat Six Sigma dan Defect Per Million Opportunities
(DPMO)
Untuk  mengukur  tingkat Six  Sigma dari  hasil produksi  tahu  di  PT.  Baasithu  Booga  Services dapat  dilakukan  dengan  cara  yang  dilakukan oleh [9] , sebagai  berikut:
(a) Menghitung DPO ( Defect Per-Opportunity)
DPO   =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑆𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒𝑥𝑝𝑒𝑙𝑢𝑎𝑛𝑔𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
= 8 36𝑥 4
=  0,055,556
(b)   Menghitung DPMO ( Defect Per Million Oportunities )
DPMO   = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑆𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒𝑥𝑝𝑒𝑙𝑢𝑎𝑛𝑔𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 x1.000.000
= 8 36 𝑥 4 x 1.000.000
=  55,555,56
(c)   Mengkonvesikan hasil perhitungan DPMO  dengan  tabel Six  Sigma untuk mendapatkan hasil sigma.
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Tabel 5 . DPMO dan Nilai Sigma
Tanggal Produksi Defect Nilai (pcs) (pcs) DPMO Sigma Level Sigma Level Rata-Rata 17/03/20 36 8 55,555.56 3.0932 3.2295 18/03/20 36 5 34,722.22 3.3155 3.2295 19/03/20 36 6 41,666.67 3.2317 3.2295 20/03/20 36 8 55,555.56 3.0932 3.2295 21/03/20 36 9 62,500.00 3.0341 3.2295 22/03/20 36 4 27,777.78 3.4145 3.2295 23/03/20 36 4 27,777.78 3.4145 3.2295 24/03/20 36 7 48,611.11 3.1585 3.2295 25/03/20 36 6 41,666.67 3.2317 3.2295 26/03/20 36 2 13,888.89 3.7004 3.2295 27/03/20 36 6 41,666.67 3.2317 3.2295 28/03/20 36 5 34,722.22 3.3155 3.2295 29/03/20 36 5 34,722.22 3.3155 3.2295 30/03/20 36 7 48,611.11 3.1585 3.2295 31/03/20 36 4 27,777.78 3.4145 3.2295 1/4/2020 36 9 62,500.00 3.0341 3.2295 2/4/2020 36 5 34,722.22 3.3155 3.2295 3/4/2020 36 5 34,722.22 3.3155 3.2295 4/4/2020 36 4 27,777.78 3.4145 3.2295 5/4/2020 36 9 62,500.00 3.0341 3.2295 6/4/2020 36 8 55,555.56 3.0932 3.2295 7/4/2020 36 4 27,777.78 3.4145 3.2295 8/4/2020 36 12 83,333.33 2.8830 3.2295 9/4/2020 36 8 55,555.56 3.0932 3.2295 10/4/2020 36 4 27,777.78 3.4145 3.2295 11/4/2020 36 6 41,666.67 3.2317 3.2295 12/4/2020 36 8 55,555.56 3.0932 3.2295 13/04/20 36 6 41,666.67 3.2317 3.2295 14/04/20 36 7 48,611.11 3.1585 3.2295 15/04/20 36 9 62,500.00 3.0341 3.2295 Total 1,080 190 1,319,444.44 96.88 Rata-rata 90                           16 109953.7037 3.23 Keterangan : Dari  hasil  perhitungan  pada  tabel  5,  bagian
produksi roti yakni
DPO   = 190 (1.080x4) = 0,044
DPMO  = 0,044 x 1.000.000
= 44.000
Maka  memiliki  tingkatan  3- sigma dengan kemungkinan  kerusakan  sebesar  25-40% dalam produksi.
3.3 Analyze (Analisis)
Diagram Pareto
31
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Hasil  perhitungan  dapat  digambarkan  dalam diagram pareto yang ditunjukkan pada gambar sebagai berikut:
Gambar 4. Diagram Pareto Periode Bulan Maret- April 2020
Berdasarkan  diagram  pereto  di  atas  dapat dilihat  bahwa  data  dengan  jumlah  cacat tertinggi  sampai  yang  terendah  yaitu  dengan cacat gosong sebanyak 60, cacat mengelembung  sebanyak  48,  cacat  penyok sebanyak  47,  dan  cacat  ukuran  tidak  sesuai sebanyak 35.
Fishbone diagram
Diagram  Sebab  Akibat,  akan  memperlihatkan hubungan  antara  permasalahan  yang  dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor  yang  mempengaruhinya.  Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum:
a) Diagram sebab akibat dari cacat Gosong.
Gambar 5. Diagram fishbone gosong
b) Diagram sebab akibat dari cacat Mengelembung
Gambar 6. Diagram fishbone menelembung
c) Diagram fishbone dari cacat Penyok
Gambar 7. Diagram fishbone penyok
d) Diagram  sebab  akibat  dari  cacat  Ukuran tidak sesuai
Gambar 7. Diagram fishbone ukuran tidak sesuai 3.4 Improve (Perbaikan)
Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan  peningkatan  kualitas Six  sigma. Setelah  mengetahui  penyebab  kecacatan  atas produk  PT.  Baasithu  boga  services,  maka
Cacat Gosong Manusia Material Lingkungan Metode Tidak ditandai dengan jelas Terburu -buru Ceroboh Kurang keahlian Bahan Pendukung Kurang dari Bahan Baku Utama bahan sheet tidak sempurna Pencahayaan kurang maksimal Panas Pengukuran kurang presisi
Cacat Mengelembung Manusia Material Lingkungan Metode Tidak ditandai dengan jelas Terburu -buru Ceroboh Kurang keahlian Bahan Pendukung Kurang dari Bahan Baku Utama bahan sheet tidak sempurna Pencahayaan kurang maksimal Panas Pengukuran kurang presisi Cacat penyok Manusia Material Lingkungan Metode Tidak ditandai dengan jelas Terburu -buru Ceroboh Kurang keahlian Bahan Pendukung Kurang dari Bahan Baku Utama bahan sheet tidak sempurna Pencahayaan kurang maksimal Panas Pengukuran kurang presisi Cacat Ukuran tidak sesuai Manusia Material Lingkungan Metode Tidak ditandai dengan jelas Terburu  - buru Ceroboh Kurang keahlian Bahan Pendukung Kurang dari Bahan Baku Utama bahan sheet tidak sempurna Pencahayaan kurang maksimal Panas Pengukuran kurang presisi
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
disusun  suatu  rekomendasi  atau  usulan tindakan  perbaikan  secara  umum  dalam  upaya menekan  tingkat  kerusakan  produk.  Dengan pengerjaan  FMEA  ini  akan  dapat  memberikan usulan  perbaikan  pada  perusahaan,  dari  hasil
penetapan  tersebut  akan  didapatkan  nilai  RPN yang nilainya didapatkan dengan jalan menghasilkan nilai SOD, seperti tabel dibawah ini:
a) FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) jenis cacat roti Gosong.
Tabel 6. FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) Jenis Cacat roti gosong Potensial Failur Potensial cause Nilai RP N Usulan Tindakan Perbaikan S O D Gosong Proses pengovenan terlalu lama 2 3 2 12 pengawasan untuk mengentahui lama waktu pengovenan. Operator baru yang kurang pengalaman 4 3 6 72 mengetahui seberapa pengalaman operator dalam bekerja dengan melakukan pelatihan. Suhu ruangan terlalu panas 5 3 4 60 Memberi fentilator udara untuk mengurani suhu panas pada ruangan b) FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) jenis cacat menggelembung
Tabel 7. FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) Jenis Cacat Menggelembung Potensial Failur Potensial Cause Nilai RP N Usulan Tindakan Perbaikan S O D Mengelembung Proses fermentasi terlalu lama 5 4 5 100  pengawasan untuk mengentahui lama waktu fermentasi. Operator baru yang kurang pengalaman 6 5 5 150  mengetahui seberapa pengalaman operator dalam bekerja dengan melakukan pelatihan. Suhu ruangan terlalu panas 6 6 5 180  Memberi fentilator udara untuk mengurani suhu panas pada ruangan
c) FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) jenis cacat penyok
Tabel 8. FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) Jenis Cacat penyok Potensial Failur Potensial Cause Nilai RPN Usulan Tindakan Perbaikan S O D Penyok Ragi tidak aktif 5 6 7 210 Perlu penetapan kualitas bahan baku yang baik pengulenan adonan tidak elastis 6 8 8 384 Memberikan waktu standar pada saat proses pengulenan agar proses pembuatanya bisa sempurna Pencahayaan kurang 5 7 2 70 Penambahan pencahayana atau lampu pada ruangan
33
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Potensial Failur Potensial Cause Nilai RPN Usulan Tindakan Perbaikan S O D maksimal d) FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) jenis cacat ukuran tidak sesuai
Tabel 9. FMEA ( Failur Mode and Effects Analysis ) Jenis Cacat ukuran tidak sesuai Potensial Failur Potensial Cause Nilai RPN Usulan Tindakan perbaikan S O D Ukuran tidak sesuai karyawan kurang teliti saat proses pecetakan 4 7 5 140 Memberi wawasan pada karwayawan pada saat proses percetakan. Adonan tidak di uleni sampai elastis 7 6 6 252 Memberikan waktu standar pada kayawan saat proses pengulenan adonan. Pencahayaan kurang maksimal 8 7 9 504 Penambahan pencahayana atau lampu pada ruangan

## 3.5  Control (Pengendalian)
Jika  tahap Measure dapat  disebut  sebagai pondasi  dari  proyek  six  sigma,  maka  tahap control  adalah  tahap  yang  terpenting  karena perbaikan ulang terhadap proses tidak diinginkan  dan  keuntungan  dari  perbaikan yang terus menerus harus didapatkan.
Tabel 10. Usulan Pengendalian Perbaikan
Rencana perbaikan Usulan peengendalian Pengecekan material sebelum proses Control material diperketat, baik mulai material masuk dari supplier sampai sebelum meterial tersebut diproses Mengadakan pelatihan untuk operator secara berkala Adanya pengawasan terhadap pelaksanaan pelatihan supaya tujuan pelatihan dapat tercapai, serta diadakan tanya jawab dan diskusi dalam menghadapi masalah-masalah yang mungkin akan muncul di lapangan Memberikan Melakukan inspeksi
peringatan pada operator agar tidak melakukan kesalahan
secara intensif terhadap operator oleh pengawas / Supervisor Replace / penggantian unit mesin yang sudah tidak layak Melakukan inspeksi pada tiap-tiap mesin sehingga dapat diketahui spare part mesin mana yang tidak layak dan perlu diganti Prosedur kerja yang diberikan lebih diperjelas Menerapkan prosedur-prosedur kerja pada operator dan dijelaskan sampai operator memahami prosedur kerja tersebut Informasi perubahan bahan baku disebarkan secara merata Menerapkan prosedur-prosedur kerja pada operator dan dijelaskan
sampai operator memahami prosedur kerja tersebut Inspeksi terhadap mutu diperketat Pemeriksaan terhadap mutu produk pada proses produksi dilakukan secara teliti oleh
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
tiap-tiap operator dalam stasiun kerja masingmasing Menjaga kebersihan mesin Membuat jadwal perawatan mesin secara berkala dan membersihkan bagian-bagian mesin yang kotor
Dengan  melakukan  tindakan  perbaikan  secara terus  menerus  sesuai  dengan  prioritas  yang telah  diusulkan.  Maka  pada  tahun  –  tahun mendatang  diharapkan  terdapat  peningkatan kualitas  bussing,  hingga  mampu  mendekati  6 sigma.

## 4. Kesimpulan dan Saran
Nilai  sigma  pada  PT.  Baasithu  Boga Services  mendapat  tingkat  sigma  3.23  dengan kemungkinan  kerusakan  sebasar  1,319,444.44 untuk  satujuta  produksi  (DPMO)  dengan jumlah produksi pada bulan Maret 2020- April 2020  adalah  sebesar  1.080  roti  dengan  jumlah produk  cacat  yang  terjadi  dalam  produksi sebesar  190  roti.  Perbaikan  yang  dilakukan pada  PT.  Baasithu  boga  services  dengan metode  Six  Sigma  dengan  usulan  perbaikan, cacat  gosong  mengunakan  usulan  perbaikan dengan  pengawasan  untuk  mengentahui  lama waktu  pengovenan,  cacat  mengelembung mengunakan usulan perbaikan dengan pengawasan  untuk  mengentahui  lama  waktu fermentasi,  cacat  penyok  mengunakan  usulan perbaikan  dengan  memperbaiki  cetakan  1 minggu  sekali  atau  mengganti  alat  cetak  yang tidak  layak,  cacat  ukuran  tidak  sesuai mengunakan usulan perbaika dengan Memberi wawasan  pada  karwayawan  pada  saat  proses percetakan.

## 5. Daftar Pustaka
[1]  N. Izzah and M. F. Rozi, “Analisis Pengendalian Kualitas dengan Metode Six Sigma-Dmaic dalam Upaya
Mengurangi Kecacatan Produk Rebana pada UKM Alfiya Rebana Gresik,” J. Ilm. Soulmath J. Edukasi Pendidik. Mat. , vol. 7, no. 1, pp. 13–26, 2019.
[2]  V. Gaspersz, “Total Quality Management, PT,” Gramedia Pustaka Utama Jkt. , 2001.
[3]  K. G. D. Prasad, K. V. Subbaiah, and G. Padmavathi, “Application of Six Sigma Methodology in an Engineering Educational Institution,” p. 16, 2012.
[4]  F. Ahmad, “Six sigma dmaic sebagai metode pengendalian kualitas produk kursi pada ukm,” JISI J. Integrasi Sist.
Ind. , vol. 6, no. 1, pp. 11–17, 2019.
[5]  F. A. Ekoanindiyo, “PENGENDALIAN CACAT PRODUK DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA,” vol. 8, no. 1, p. 9, 2014.
[6]  I. Wulandari and M. Bernik, “Penerapan Metode Pengendalian Kualitas Six Sigma Pada Heyjacker Company,” EkBis J. Ekon. Dan Bisnis , vol. 1, no. 2, pp. 222– 241, 2018.
[7]  S. Sugiyono, “Teknik Pengumpulan Data,” Metode Penelit. Kuantitatif Kualitatif Dan RD , 2014.
[8]  M. S. Ningsih, “Metode Six Sigma untuk Mengendalikan Kualitas Produk Surat Kabar di PT X,” Juriti J. Tek. Ind. Prima , vol. 1, no. 2, 2018.
[9]  A. F. Sanny and A. Hoyyi,
“IMPLEMENTASI METODE LEAN SIX SIGMA SEBAGAI UPAYA MEMINIMALISASI CACAT PRODUK KEMASAN CUP AIR MINERAL 240 ml (STUDI KASUS PERUSAHAAN AIR MINUM),” vol. 4, no. 2, p. 10, 2015.
[10]  V. Gaspersz, “Integrated Performance Management System Balance Score Card With Six Sigma,” 2005.
[11]  K. D. Prasad, K. V. Subbaiah, and G. Padmavathi, “Application of Six Sigma methodology in an engineering educational institution,” Int. J. Emerg.
Sci. , vol. 2, no. 2, pp. 210–221, 2012.
[12]  I. S. Deviyanti and I. Supriadi,
“PENERAPAN SIX SIGMA PADA PENGENDALIAN KUALITAS PROSES PRODUKSI GOOD DAY CAPPUCINNO,” MATRIK Manaj. Dan Tek. Ind.-Produksi , vol. 12, no. 2, pp. 67–74, 2018.
[13]  N. Yunita and P. Adi, “Identifikasi Proses Produksi Komponen Guide dengan Metode DMAIC pada Supplier PT. X,” vol. 7, no. 1, p. 6, 2019.
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
[14]  R. D. Leitch, “Reliability analysis for engineers: an introduction,” OUP Cat. , 1995.
[15]  J. Susetyo, W. Winarni, and C. Hartanto,
“Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen sebagai metode pengendalian dan perbaikan kualitas produk,” J. Teknol. , vol. 4, no. 1, pp. 78–87, 2011.
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## (Halaman ini sengaja dikosongkan)