## Journal Of Industrial Engineering Management
( JIEM Volume 3.No 2 2018)
ANALISIS PENERAPAN QUALITY CONTROL CIRCLE UNTUK MEMINIMALKAN BINNING LOSS PADA BAGIAN RECEIVING PT. HADJI KALLA TOYOTA DEPO PART LOGISTIK MAKASSAR
Muhammad Fachry Hafid (1) Andi Muh Syukur Yusuf (2)
( 1) Magiater Teknik Industri, Universitas Islam Indonesia
(2) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Muslim Indonesia fachryhafid@gmail.com, syukur.ogie@gmail.com

## ABSTRACT
In the industrial competition, the service field also the manufacturing field has experienced rapid development. Each company compete to win the competition to gain market share. The high level of work error serious problem in the Receiving area Depo Hadji Kalla Makassar . It is caused by the  complexity  of  the  types  of work  errors  that  occur  in  the  process. Therefore it is necessary for continuous improvement effort to reduce the rate of defects that have occurred in the process. This research has
Article history :
Submit 10 August 2018 Received in from 12 August 2018 Accepted 20 August 2018 Available online 30 Oktober 2018 implemented the method of QCC (Quality Control Circle) with eight steps  to  improve quality. The  method  of  QCC  used  a  tool  called  the seven  tools.  We  propose  an  improvement  plan  within  a  matrix  plan improvements through brainstorming process. Our research found that the biggest number of CTQ (Critical To Quality) is the works tools. Then we  do  a  search  the  root  cause  of  the  problem  through  a  process  of brainstorming between QCC teams and the management of company. We found that the most dominant cause of work erros was the lack of rigor operator lack of work tools that caused KPI Receiving not to reach the target in Pareto diagram it appears that the biggest percentage of work error,  around  4  LI  /  Month.  The  improvements  are  made  to  work processes that make many mistakes through brainstorming work tools. After repairing work tools the percentage of work errors from 4 LI  / Month to 0 LI / Month. decreased defect rate of 100%.
Keywords: QCC, CTQ, Pareto Diagram, Brainstorming
Published By: Liscensed by: https://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/ Fakultas Teknologi Industri
Universitas Muslim Indonesia Address : Jl. Urip Sumoharjo Km. 5 (Kampus II UMI) Makassar Sulawesi Selatan.
Email : Jiem@umi.ac.id Phone : +6281341717729 +6281247526640

## ABSTRAK
Dalam persaingan industri, bidang layanan juga mengalami pertumbuhan pesat. Setiap perusahaan bersaing  untuk  memenangkan  persaingan untuk mendapatkan  pangsa  pasar.  Tingginya  tingkat kesalahan  kerja  pada  area  Receiving  Depo  Hadji  Kalla  Makassar.  Hal  ini  disebabkan  oleh kompleksitas jenis-jenis kesalahhan kerja yang terjadi dalam proses. Oleh karena itu perlu dilakukan upaya perbaikan terus menerus untuk mengurangi tingkat kesalahan yang telah terjadi dalam proses. Penelitian ini telah menerapkan metode QCC (Quality Control Circle) dengan delapan langkah untuk meningkatkan kualitas. Metode QCC menggunakan alat yang disebut tujuh alat. Kami mengusulkan proses rencana perbaikan. Penelitian kami menemukan bahwa sejumlah besar CTQ (Critical To Quality) adalah kurangnya alat bantu kerja. Kami melakukan pencarian akar penyebab masalah melalui proses brainstorming antara tim QCC dan manajemen perusahaan. Kami menemukan bahwa penyebab paling dominan dari kesalahan kerja adalah kurangnya operator ketelitian dan kurangnya alat bantu kerja yang menyebakan KPI Receiving tidak sampai target di Pareto diagram. nampak bahwa persentase kesalahan kerja terbesar, sekitar 4 LI/Bulan. Perbaikan dilakukan pada proses kerja yang banyak melakukan kesalahan melalui alat kerja brainstorming, Setelah perbaikan alat kerja persentase kesalahan kerja dari 4 LI/Bulan menjadi 0 LI/Bulan. penurunan tingkat kesalahan 100% Kata Kunci : QCC, CTQ, Diagram Pareto, Brainstorming
1. Pendahuluan
Industri memiliki tingkat persaingan yang ketat  di  era  pasar  bebas  sekarang  ini,  dalam meningkatkan kualitas dan produktivitas serta kinerja  suatu  perusahaan  diperlukan  usaha- usaha atau terobosan yang mengarah kepada peningkatan  kualitas  kerja,  efisiensi  biaya, efektivitas  waktu,  keselamatan  karyawan, lingkungan  kerja  yang  nyaman,  dan  moral karyawan yang baik agar bisa tetap bersaing.
Persaingan  dalam  bisnis  suku  cadang mobil pada dunia industri otomotif memberikan dampak yang sangat besar bagi kemajuan dan kemunduran suatu perusahaan. Sekalipun  perusahaan  tersebut  merupakan perusahaan yang cukup terkenal di masyarakat, jika mereka tidak kuat dan tidak berhati-hati terhadap pergerakan pesaing mereka pasti akan gulung tikar.
PT. Hadji Kalla (Kalla Toyota) sebagai perusahaan  Authorized  Toyota  Main Dealer dibawah  naungan  PT.  Toyota  Astra  Motor (TAM) yang bergerak dalam bidang penjualan, bengkel/service dan spare part mobil Toyota, dimana perusahaan tersebut menjual, memperbaiki produk-produk Toyota. Di PT. Hadji Kalla (Kalla Toyota) memiliki salah satu perusahaan penyedia suku cadang yaitu Depo Parts  Logistics  Toyota  (Pusat  Suku  Cadang Toyota) adalah perusahaan distributor “Spare
Parts” mobil Toyota yang terletak di Kawasan Industri Makassar (KIMA).
Warehouse merupakan area yang berfungsi sebagai penyimpanan dan menjaga ketersedian parts, serta lokasi awal pendistribusian parts. Receiving adalah proses penerimaan  suku  cadang,  baik  suku  cadang lokal  mau  pun  material  impor  dari  TAM- SPLD. Bagian receiving melakukan penerimaan  suku  cadang  dan  pengecekaan terhadap barang-barang yang diterima sesuai dengan  dokumen  pengiriman  dari  TAM- SPLD.
Berdasarkan  tabel  Key  Performance Index (KPI) Receiving diatas dapat diperhatikan  bahwa  index  pencapaian  target bagian  warehouse  receiving  dimana  untuk Quality Receiving nilai actual sebesar 4 item dimana pencapaian target 0% dengan kata lain tidak mencapai target.
Menurut  Gaspersz  2011,  QCC  adalah sekelompok kecil pekerja atau karyawan yang mempunyai pekerjaan yang sama atau sejenis, mengadakan  pertemuan  untuk  membahas dan  menyelesaikan  masalah-masalah  dalam perbaikan kualitas dan biaya-biaya produksi dengan  suka  rela  secara  teratur  dan berkesinambungan. Pendekatan yang banyak digunakan  perusahaan  dalam  melakukan perbaikan kualitas adalah siklus PDCA (Plan- Do-Check-Act). Pendekatan  Montgomery
1993 diperkenalkan oleh W. Edward Deming, yang  terdiri  atas  empat  komponen  utama secara berurutan, yaitu:
a. Plan,  menentukan  atau  merancang  apa masalah  inti  yang  akan  dihadapi  dan disusun berdasarkan prinsip 5W dan 2H (What,  Why,  Who,  When,  Where  dan How,  How  much)  serta  menetapkan sasaran  dan  target  yang  harus  dicapai dengan  prinsip  SMART  (Specific, Measurable, Attainable, Reasonable dan Time)  yaitu  fokus,  terukur,  pencapaian hasil, alasan, waktu yang terjadwal.
b. Do,melaksanakan  kegiatan  perbaikan  dan mengimplementasikan  secara  bertahap, merata   sesuai   dengan kapasitas
kemampuan tiap Personil.
c. Check, memeriksa atau meneliti apakah pelaksanaan sesuai rencana serta memantau perkembangan perbaikan yang direncanakan.  Kemudian  alat  yang digunakan  dalam  memeriksa  adalah diagram pareto, histogram dan diagram pengendali.
d. Action,  tindakan  penyesuaian  yang dilakukan  berdasarkan  analisis  pada komponen  check.  Penyesuaian  bisa berupa standarisasi baru, untuk menghindari  timbulnya  masalah  yang sama terulang kembali, atau bisa berupa penetapan sasaran baru untuk perbaikan berikutnya.
Berdasarkan  pengalaman  dalam  dunia perindustrian  di  Jepang  [2]  Ishikawa menyatakan bahwa sebanyak 95% permasalahan mengenai kualitas yang berhubungan dengan pabrik dapat diselesaikan dengan Tujah (7) alat dasar yang selanjutnya disebut sebagai seven tools [1] yaitu: Lembar periksa (cheek sheet)
Lembar  periksa  adalah  suatu  alat  yang paling  mudah  untuk  menghitung  seberapa sering  sesuatu  yang  akan  terjadi.  Dalam menyusun lembar periksa harus memperhatikan hal-hal  sebagai
berikut:1)Bentuk  lajur-lajur  untuk  mencatat data harus jelas. 2)Data yang bdikumpulkan dan dicatat harus jelas. 3)Kapan data akan
dikumpulkan harus dicantumkan. 4)Data yang dikumpulkan harus secara jujur.
Diagram  sebab  akibat  (cause  and  effect diagram).  Diagram  ini  disebut  juga diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau diagram Ishikawa, sesuai dengan nama Kaoru Ishikawa dari  Jepang  yang  memperkenalkan  diagram tersebut.  Diagram  sebab  akibat  (Gambar  1) adalah  suatu  pendekatan  terstruktur  yang memungkinkan  dilakukan  suatu  analisis terperinci  untuk  menemukan  penyebab penyebab  suatu  masalah.  Diagram  ini dilakukan dengan cara brainstorming untukmengidentifikasi  penyebab  dari  setiap kategori  atau  faktor  utama,  yang  kemudian disebut dengan istilah 4M + 1E (man, material, machine,  method  environment  of  work (Wignjosoebtoto 2006).
Gambar 1. Diagram Sebab Akibat
Diagram pareto (Pareto Chart)
Diagram pareto (Gambar 2) digunakan untuk    membandingkan    berbagai  kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar disebelah kiri dan  yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita  untuk menentukan prioritas kategori kejadian-kejadian yang dikaji untuk mengetahui masalah utama pada proses.
Kegunaan dari diagram pareto (Bachtiar 2013)     adalah : 1) Menunjukkan persoalan yang  dominan  untuk  segera  diatasi.  2) Menyatakan perbandingan  persoalanm yang ada secara keseluruhan.  3)  Menunjukkan tingkat  perbaikan  setelah  tindakam  korelasi dilakukan.
2. Metodologi Penelitian
2.1 Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan di PT. Hadji Kalla (Kalla Toyota) Depo Parts Logistics Toyota (Pusat Suku Cadang Toyota) yang terletak di
Kawasan  Industri  Makassar  (KIMA)  Kota
Makassar. Adapun waktu penelitian berlangsung  selama  sekitar  kurang  lebih  1 bulan lamanya.
2.2 Kerangka Berfikir
Kerangka  berfikir  pada  penelitian  ini ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 3. Kerangka Berfikir
3. Hasil Penelitian
3.1 Menentukan Tema Tema merupakan kejadian atau masalah yang  perlu  ditanggulangi  oleh  QCC  yang diambil  dari  masalah  yang  berkembang  di lingkungan kerja QCC.
Tabel 1. Tabel Analisis Kondisi yang Ada
4M 1E Control Item Control Point Metode check Standart Actual Ilustrasi Eva Quick Action MAN Receiving Checker Pemahaman tentang proses pengecekan & penyimpanan parts Visual 100% Receiving Checker mengetahui proses pengecekan & penyimpanan parts 100% Receiving Checker mengetahui proses pengecekan & penyimpanan parts O
METHOD Penyimpanan Penyimpanan parts di kereta/cart Visual & Praktek pengelompokan parts sesuai zona Parts hanya dikelompokkan berdasarkan dimensi parts
X
MACHINE Kereta/cart Kereta digunakan untuk mengetahui jumlah part Visual & Praktek Kereta memiliki batas maksimal part yang akan di isi Tidak ada alat/ tools yang memberiahukan batas maksimal part dikereta
X
Binning Loket Binning loket digunakan untuk mengetahui jumlah binning slip Visual & Praktek Mencocokkan jumlah binning slip yang dikerja oleh chekker dan binner Tidak ada alat/tools yang memberitahukan berapa jumlah binnig slip yang di kerja oleh cekker dan binner
MATERIAL Binning Slip Binning Slip Visual 100% Binning Slip dalam kondisi baik 100% Binning Slip dalam kondisi baik O ENVIRO Lingkungan Kerja Area Receiving Visual 100% Lingkungan Kerja
Receiving dalam kondisi Baik 100% Lingkungan Kerja Receiving dalam kondisi Baik O
Sumber: Data internal Receiving PT. Hadji Kalla
Berikut data yang di kumpulkan dari hasil Penelitian  yang  diperoleh  dari  hasil  data bulanan KPI Receiving pada PT. Hadji Kalla (Kalla  Toyota)  Depo  Parts  Logistik  bagian Receiving  yaitu  melalui  datasheet  dan checksheet.
Tabel 2. KPI (Key Perfomance Index) Receiving
Berdasarkan  rincian  Data  KPI  Bulanan Receiving dari Januari 2016 sampai April 2016 pada Tabel 1 maka yang menjadi fokus data adalah Binning Loss, dikarenakan data tersebut index  pencapaian  yang  menurun  dari  target yang di berikan oleh perusahaan.

## 3.1.1 Genci Genbutsu
Selain  datasheet  KPI  Receiving  yang dikumpulkan,  beberapa  data  dikumpulkan melalui  cara  Genba  (datang  untuk  melihat langsung kondisi lapangan). Adapun data - data yang  telah  dikumpulkan  melalui  Genba lapangan yaitu data proses kerja Receiving

## 3.1.2 Diagram Pareto
Gambar 5 . Pareto 2 Binning Loss
Berdasarkan gambar diagram pareto 1 tersebut maka  dapat  disimpulkan  bahwa  Binning  Loss berdasarkan  persentase  Dimensi  Part  adalah  small parts, medium part yang paling besar.
Sedangkan  gambar  diagram  pareto  2  maka dapat disimpulkan bahwa Binning Loss berdasarkan zona (Lokasi) adalah lokasi A, B (Medium), Lokasi C (small) yang paling sering terjadi Binning Loss.

## 3.2 Penetapan Target
Target perbaikan dengan Menggunakan Metode SMART,  menurunkan  jumlah  rata  –  rata  Binning Loss dari nilai rata – rata Binning Loss 4 LI/Bulan pada  Januari  –  April  2016  menjadi  rata-  rata  0 LI/Bulan pada Mei – September 2016.
Gambar 6 . Target

## 3.3 Analisa Kondsi Ada
Mencari  keterkaitan  4M  1E  dalam langkah Analisa Kondisi yang ada. 3.4 Analisis Sebab Akibat Fishbone  diagram  untuk  mendapatkan penyebab yang paling dominan dalam suatu masalah.
Gambar 7 . Fishbone Diagram

## 3.5 Rencana Penanggulangan
Maka dibuat rencana penanggulangan dengan metode 5W + 1H
Tabel 3. Rencana Penanggulangan
3.6 Penanggulangan
Hasil yang diperoleh dalam laporan perbaikan
Tabel 4. Penanggulangan

## 3.7 Evaluasi Hasil
Setelah  perbaikan  dijalankan  selama  5 bulan, maka perbandingan presentase Binning Loss sebelum QCC dengan setelah QCC
Gambar 8. Data Binning Loss 2016
3.7.1 Kesimpulan Evaluasi Hasil
a. Target presentase Binning Loss setelah QCC secara target yang diberikan sudah tercapai
b. Perbandingan presentase Binning Loss sebelum  QCC  dengan  setelah  QCC mengalami  penurunan  bahkan  sudah nol
c. Sebelum penerapan QCC total Potensial Loss dari Binning Loss yaitu Rp.34.514.000 selama 4 Rp.103.545.000.  Setelah  melakukan penerapan  QCC  dengan  total  biaya QCC  yaitu  Rp.  419.000  mengalami penurunan bahkan sudah nol Rupiah. 3.7.2 Kesimpulan Evaluasi Hasil QCSMPE Laporan  implikasi  hasil  penelitian terhadap QCSMPE dibawah ini
Tabel 5. Tabel QCSMPE

## 3.8 Standarisasi dan Tindak Lanjut
Standarisasi diperlukan untuk mencegah timbulnya  kembali  masalah  yang  sama dikemudian  hari  dan  untuk  meningkatkan Standard  Operation  Procedures  (SOP)  yang sudah ada. Setelah standar diterapkan, maka tim  Quality  Control  Circle  memonitoring pelaksanaannya  dan  sampai  terjadinya perubahan standar kembali. 4. Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian menggunakan  pendekatan  QCC,  didapat kesimpulan sebagai berikut:
1. Salah  satu  dari  KPI  Receiving  yaitu Quality Receiving dimana salah satu yang menjadi masalah yaitu Binning Loss, dari sebelumnya  4  item/bulan  dan  setelah diterapkan  QCC  sudah  menjadi  0 item/bulan atau tidak terjadi lagi.
2. Dengan  diterapkan  Quality  Control Circle  dapat  memperbaiki  masalah Leadtime proses ON Hand, yang sebelum penerapan QCC proses ON Hand sangat lama, setelah Penerapan QCC proses ON Hand menjadi lebih cepat.
3. Agar  penerapan  QCC  yang  sudah diterapkan dapat terus digunakan sebagai suatu  tolak  ukur  dalam  pengukuran kualitas, produktivitas, dan kinerja di PT. Hadji  Kalla  (Kalla  Toyota)  Depo  Part Logistik  Makassar  khususnya  Tim Receiving
4. Melakukan penerapan QCC untuk divisi lain, agar timbul keselarasan pada setiap level untuk mencapai Visi, Misi, Tujuan
dan  Strategi  PT.  Hadji  Kalla  (Kalla Toyota) Depo Part Logistik Makassar.
5. Melakukan penerapan QCC secara terus menerus (Continuous Improvement) bagi pengembangan divisi Aftersales pada PT. Hadji  Kalla  (Kalla  Toyota)  Depo  Part Logistik Makassar
6. Menerapkan  sistem  baru  yaitu  sistem barcode  untuk  menghidari  kesalahan Binning Loss pada area Receiving Depo Part Logistik Makassar

## Daftar Pustaka
Gaspersz Vincent, 2011. Lean Six Sima for Manufacturing and Service Industries.
Penerbit  Vinchiristo  Publication, Bogor.
Montgomery, Douglas C. 1993.
Pengantar  Pengendalian  Kualitas Statistik, Gajah Mada University Press, Yogyakarta. Wignjosoebtoto, Sritomo. 2006. Pengantar  Teknik  &  Manajemen Industri, Guna Widya, Surabaya.
Bachtiar , N., C. Indri Parwati , Susetyo J.2013.
Penerapan  Quality  Control  CirclePada Proses Finishing Dan Assy Part Duct Air  Intake  Guna  Meminimasi  Biaya Produksi. Jurnal REKAVASI, Desember, 2013, Vol.1 No.1, 38-44