Volume  11  No.2 Juli 2019 ISSN : 2085 – 1669 e-ISSN : 2460 – 0288 Website : jurnal.umj.ac.id/index.php/jurtek Email :  jurnalteknologi@umj.ac.id

## U  N  I  V  E  R  S  I  T  A  S   M  U  H  A  M  M  A  D  I  Y  A  H   J  A  K  A  R  T  A

## PROSES MANUFAKTUR DAN ESTIMASI BIAYA PRODUKSI UNTUK PRODUK KELOS
A. Suwandi 1,* , A. Hermanto 1 , D.L. Zariatin 1 , B. Sulaksono 1 , dan E. Prayogi 1
1 Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Pancasila, Srengseng Sawah Jagakarsa, 12630 *E-mail: agrisuwandi@univpancasila.ac.id
Diterima: 12 Agustus 2018 Direvisi: 15 November 2019 Disetujui: 2 Februari 2019

## ABSTRAK
Alat  bantu  penangkapan  ikan  adalah  alat  yang  digunakan  sebagai  pendukung  kegiatan  penangkapan  ikan  para nelayan  dan  kelos  adalah  salah  satunya.  Kelos  berfungsi  sebagai  alat  bantu  penggulung  jaring  dengan  bentuk seperti  tabung  yang  mengecil  pada  bagian  tengah  serta  memiliki  lubang  poros  untuk  berputar.  Dalam mendukung  program  pemerintah  khususunya  Kementerian  Kelautan  dan  Perikanan  dalam  menyediakan  alat bantu  tangkap  bagi  nelayan  menengah  ke  bawah,  maka  diperlukan  penelitian  tentang  alat  bantu  penangkapan. Tulisan  ini  menyajikan  tentang  penelitian  lanjutan  untuk  mendapatkan  proses  pengecoran  yang  optimal  serta estimasi biaya produksi yang minimum. Metode manufaktur yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode design  for  manufacturing.  Berdasarkan  hasil  yang  didapatkan,  bahwa  masih  terdapat  cacat  pada  produk  kelos yang  dihasilkan,  yaitu  cacat  porositas  dan  inklusi.  Cacat  porositas  disebabkan  oleh  runtuhnya  pasir  pada  saat proses  pengecoran,  sehingga  ada  bagian  yang  tidak  terbentuk.  Solusinya  adalah  dengan  menambahkan komposisi  cairan  penguat  pasir.  Sedangkan  cacat  inkusi  terjadi  akibat  adanya  renggangan  pada  bagian sambungan antara cope dan drag , maka solusinya adalah dengan menambahkan bagian pengunci pada area yang mudah  renggang.  Perkiraan  harga  biaya  produksi  untuk  1  unit  produk  kelos  berdasarkan  hasil  analisis  biaya produksi, yaitu ± Rp. 7.537.530 (tujuh juta lima ratus tiga puluh tujuh ribu lima ratus tiga puluh rupiah) dengan kapasistas produksi 3-4 unit kelos siap pakai per hari.
Kata kunci: kelos, casting, design for manufacturing

## ABSTRACT
Fishing aids are tools used to support fishing activities of fishermen and spools are one of them.  Kelos function as  a  tool  for  nets  rollers  with  a  shape  like  a  tube  that  shrinks  in  the  middle  and  has  a  shaft  to  rotate.  In supporting  the  government  program  specifically  the  Ministry  of  Maritime  Affairs  and  Fisheries  in  providing fishing  equipment  for  lower-middle-class  fishermen,  research  is  needed  on  fishing  aids.  This  paper  presents  a follow-up  study  of  the  research  to  obtain  the  optimal  casting  process  and  the  minimum  estimated  production costs. The design for the manufacturing method is used in this study. Based on the results obtained, that there is still defects porosity and inclusion in kelos products. Porosity defects are caused by the collapse of sand during the  casting  process  so  that  there  are  parts  that  are  not  formed.  The  solution  is  to  add  a  composition  of  water glass of sand. While inclusion defects occur due to a stretch in the connection between the cope and drag, the solution is to add a locking part to the area that is easily stretched. The estimated price of production costs for 1 unit of spooled products based on the results of the analysis of production costs, which is ± Rp. 7,537,530 (seven million five hundred thirty-seven thousand five hundred thirty rupiahs) with the capacity to produce 3-4 ready- made kelos per day.
Keywords : kelos, casting, design for manufacturing

## PENDAHULUAN
Secara  geografis  Indonesia  terletak  di sekitar  garis  khatulistiwa  tepatnya  berada  di antara 94°45´ BT - 141°01´ BT dan 06°08´ LU -  11°05´  LS.  Luas  seluruh  wilayah  teritorial Indonesia  adalah  7,7  juta  km².  Luas  wilayah perairan  mencapai  5,8  juta  km²  atau  sama dengan  tiga  per  empat  dari  luas  wilayah Indonesia.  Luas  perairan  tersebut  terdiri  dari Zona  Ekonomi  Eksklusif  (ZEE)  2,7  juta  km², laut  nusantara  2,3  juta  km²  dan  perairan territorial  0,8  juta  km².  Luas  wilayah  perairan Indonesia  tersebut  telah  diakui  oleh United Nation  Convention  of  The  Sea (UNCLOS) (Lasabuda, 2013)
Perairan  laut  Indonesia  memiliki potensi  lestari  sumber  daya  ikan  atau Maximum  Sustainable  Yield (MSY)  sebesar 7,3  juta  ton  per  tahun,  dengan  jumlah tangkapan  yang  diperbolehkan  atau Total Allowable  Catch (TAC)  sebesar  5,8  juta  ton per  tahun  (80  persen  dari  MSY).  Potensi tersebut baru dimanfaatkan sebesar 5,4 juta ton pada  tahun  2013  atau  baru  93%  dari Total Allowable  Catch (TAC)  (Retnowati,  2011). Total produksi perikanan tangkap adalah 5,863 juta ton dan potensi mikro flora fauna kelautan belum  tereksplorasi  secara  penuh  sebagai penyangga  pangan  fungsional  pada  masa depan  (Pudjiastuti, 2015).
Penggunaan alat bantu penangkap ikan dalam  aktivitas  penangkapan  ikan  untuk memenuhi  kebutuhan  hidup  manusia  yang masih rendah harus didorong dengan penelitian dan  pengembangan  agar  pemanfaatan  alat bantu  penangkap  ikan  dapat  lebih  maksimal dalam  penyediaan  kebutuhan  ikan  dalam negeri.  Alat  bantu  penangkapan  ikan  adalah alat  yang  digunakan  sebagai  pendukung kegiatan  penangkapan  ikan    (BSN,  2008). Salah  satu  komponen  dari  alat  bantu penangkapan ikan adalah kelos. Kelos berfungsi  sebagai  tempat  penggulung  jaring (BSN, 2008).
Penelitian yang dilakukan oleh
Cahyadi  dan  Suwandi    (Cahyadi  &  Suwandi, 2017) menyatakan bahwa, pemanfaatan sumber  daya  perikanan,  khususnya  perikanan laut  (tangkap),  sampai  saat  ini  masih didominasi  oleh  usaha  perikanan  rakyat  yang umumnya  memiliki  karakteristik;  skala  usaha kecil,  aplikasi  teknologi  yang  sederhana, jangkauan  operasi  penangkapan  yang  terbatas di sekitar pantai dan produktivitas yang relatif
masih  rendah.  Produktivitas  nelayan  yang rendah  umumnya  disebabkan  oleh  rendahnya keterampilan dan pengetahuan serta penggunaan alat penangkapan ikan yang masih sederhana,  sehingga  efektifitas  dan  efisiensi alat  tangkap  dan  penggunaan  faktor-faktor produksi lainnya belum optimal.
Berdasarkan  penelitian  Tanjung  dan Suwandi (Tanjung & Suwandi, 2017), permasalahan  yang  ada  ialah  alat  bantu penangkapan  ikan  merupakan  produk  impor, hal  tersebut  mengakibatkan  perlunya  biaya yang  tinggi  dalam  pengadaannya.  Penelitian yang  dilakukan  untuk  komponen  kelos,  masih belum optimal, karena material yang digunakan  terbuat  dari  besi  plat  SPHC  (lihat Gambar  1)  dengan  proses  pengelasan  sebagai teknik  perakitannya  yang  dapat  menyebabkan karat dengan cepat, karena terkena uap air laut yang  dapat  mempercepat  korosi.  Selain  itu, biaya produksi masih terbilang rendah, namun dengan  resiko  korosi  yang  tinggi  dapat membuat umur kelos menjadi lebih pendek.
Gambar 1 . Kelos Gen 1  (Tanjung & Suwandi, 2017)
Untuk  dapat  mengatasi  hal  tersebut maka  dilakukan  optimasi  terhadap  produk kelos.  Tulisan  ini  akan  membahasa  tentang proses  manufaktur  dan  perhitungan  estimasi biaya  produksi  untuk  produk  kelos  yang merupakan bagian dari alat bantu penangkapan ikan.

## a. Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur  yang  menggunakan  material  cair baik  logam  maupun  non  logam  yang dituangkan ke dalam cetakan untuk menghasilkan  bentuk  produk  yang  diinginkan. Logam  cair  akan  dituangkan  atau  ditekan  ke dalam cetakan yang sesuai dengan bentuk atau desain  produk  yang  diinginkan    (Soemardi  &
Agri Suwandi, 2016). Gambar 2
memperlihatkan  bagian-bagian  dari  contoh cetakan pasir.
Gambar 2 . Bagian-bagian umum dari cetakan pasir  (Campbell, 2011)
Pengecoran cetakan pasir adalah proses pengecoran  dengan  menggunakan  cetakan yang  terbuat  dari  pasir.  Rongga  pada  cetakan dibuat sesuai dengan pola dari pasir disekitarnya.  Pola  sangat  diperlukan  dalam proses  pengecoran  cetakan  pasir.  Oleh  karena itu,  Langkah  awal  sebelum  pengecoran  dapat dimulai  dengan  merancang  dan  membuat  pola terlebih dahulu.
Pola  adalah  model,  tiruan  benda  atau komponen  berukuran  penuh  yang  akan  dibuat dengan  proses  pengecoran.  Hal  pertama  yang harus  dilakukan  pada  pembuatan  pola  adalah mengubah gambar perencanaan menjadi gambar  untuk  pengecoran.  Pada  pembuatan pola,  hal  seperti  menentukan cope,  drag , gating  system ,  pemisah,  kemiringan  pola, penambahan  ukuran  akibat  penyusutan,  proses pemesinan  serta  inti  merupakan  hal  utama (Aryadita, 2018).
Penentuan cope,  drag dan  pemisah merupakan  hal  paling  penting  agar  produk hasil pengecoran mendapatkan hasil yang baik. Adapun ketentuan-ketentuan yang harus dipenuhi  untuk  dapat  menentukan cope,  drag dan pemisah adalah sebagai berikut :
1. Pola harus mudah dilepas atau dikeluarkan dari cetakan pasir, pemisah  harus  satu  bidang,  Pada dasarnya cope harus  dibuat  lebih pendek.
2. Penempatan  inti  harus  mudah,  tempat inti dalam cetakan pasir harus ditentukan secara teliti.
3. Sistem  saluran  harus  dibuat  sempurna agar  aliran  logam  cair  pada  saat
penuangan  dapat  mengalir  secara optimum. 4. Terlalu banyak pemisah akan memakan  banyak  waktu  dalam  proses penyetakan serta menyebabkan pembuatan pola menjadi mahal (Ashar, Purwanto, & Respati, 2012). Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, penetapan pemisah sangat
menentukan terhadap hasil coran yang berkualitas.
Pola  mempunyai  bermacam-macam bentuk  pola  pejal,  pola  pelat  pasangan,  pola pelat cope dan drag, pola cetakan sapuan, pola penggeret  dengan  penuntun,  pola  penggeret berputar  dengan  rangka  cetak,  pola  kerangka (International, 2009).

## b. Penentuan Tambahan Penyusutan
Volume  coran  menyusut  saat  proses pembekuan  dan  pendinginan.  Penyusutan  ini sering  tidak  isotropis,  sesuai  dengan:  bahan coran,  bentuk,  tempat,  tebalnya  coran,  atau ukuran  dan  kekuatan  inti.  Penambahan  ukuran pola  dilakukan  untuk  mengantisipasi  hal  ini. Pada  pembuatan  pola  diperlukan  yang  telah diperpanjang sesuai tambahan penyusutan pada ukuran pola. Persyaratan yang terkait penambahan  penyusutan  ditampilkan  pada Tabel 1.
Tabel 1. Tambahan penyusutan yang disarankan  (Surdia & Sinkoru, 2000) Tambahan penyusutan Spesifikasi produk 8/1000 Besi cor, baja cor tipis 9/1000 Besi cor, baja cor sangat tipis (tebal 1 – 3   mm) 10/1000 Sama dengan atas dan aluminium 12/1000 Paduan aluminium, brons, baja cor (tebal 5 – 7 mm) 14/1000 Kuningan kekuatan tinggi, baja cor 16/1000 Baja cor (tebal lebih dari 10mm) 20/1000 Coran baja yang besar 25/1000 Coran baja tebal dan besar
c. Penambahan Ukuran Pola Untuk

## Pengerjaan Mesin
Pada  beberapa  bagian  coran  terkadang mensyaratkan penyelesaian dengan pemesinan.
Beberapa  bagian  permukaan  coran  mungkin saja disyaratkan memiliki kekasaran permukaan  tertentu  sehingga  memerlukan proses  penyelesaian  mesin    (Tanjung  & Suwandi, 2017). Pada bagian yang memerlukan  penyelesaian  mesin  tersebut, ukuran  pola  perlu  ditambah.  Penambahan ukuran  pada  bagian  tersebut  berbeda  menurut bahan,  ukuran  dan  arah cope dan drag serta keadaan pengerjaan mekanis.
d. Kemiringan Pola
Permukaan-permukaan yang tegak dimiringkan  mulai  dari  permukaan  pisah,  hal ini  dimaksudkan  agar  memudahkan  pola diangkat  dari  cetakan  pasir  dan  juga  tidak merusak  hasil  cetakan  yang  sudah  terbentuk. Besarnya  nilai  kemiringan  pola  tergantung pada  bahan  pola  yang  akan  digunakan.  Pola logam membutuhkan kemiringan 1/200, sedangkan pola kayu dan plastik membutuhkan kemiringan 1/100  (International, 2009).

## e. Tambahan Pelenturan
Penyusutan coran pada waktu pembekuan  dan  pendinginan,  kadang-kadang bukan saja mengecilkan keseluruhan, tapi juga mengakibatkan  pelenturan  yang  tergantung pada bentuk corannya  (Palagan, 2015). Untuk menghindari  pelenturan  pada  coran,  maka dengan  sengaja  pola  dilenturkan  dengan membuat  petunjuk  dalam  rencana  pembuatan pola,  agar  disimpangkan  ke  arah  yang berlawanan.  Seperti:  menempatkan  rusuk- rusuk  atau  penambahan  tebal  sesuai  dengan besar pelenturan yang diharapkan.
f. Inti ( Core )
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang  atau  diletakkan  pada  rongga  cetakan untuk  mencegah  pengisian  logam  cair  yang seharusnya  berbentuk  lubang  atau  rongga dalam  suatu  produk  cor.  Inti  terdiri  dari berbagai  jenis,  yaitu  inti  kulit,  inti  CO 2 ,  inti udara dan sebagainya. Pengklasifikasian di atas ditentukan  berdasarkan  pengikat  atau  jenis proses  pembuatan  inti,  disamping  pasir  dan pengikat tanah lempung  (Aryadita, 2018).
Inti  biasanya  mempunyai  telapak  inti. Penentuan bentuk dan ukuran telapak inti harus
direncankan dengan teliti untuk
penyerderhanaan bentuk inti, dan agar didapatkan  hasil  coran  yang  baik.  Telapak  inti digunakan  untuk  maksud-maksud  sebagai berikut :
1. Menempatkan  inti,  membawa  dan menentukan letak inti.
2. Menyalurkan  udara  dan  gas-gas  dari cetakan yang keluar melalui inti.
3. Memegang  inti,  Ketika  cetakan  sudah terisi  penuh  oleh  cairan  logam.  maka telapak  inti  mencegah  bergesernya  inti dan  memegang  inti  terhadap  daya apung dari logam
g. Sistem Saluran
Sistem  saluran  atau gating  system adalah  jalan  masuk  bagi  cairan  logam  yang ditungkan ke dalam rongga cetakan (International, 2009).
Gambar 3 . Bagian-bagian sistem saluran
(Campbell, 2011)
Seperti yang diperlihatkan pada Gambar 3, sistem saluran terdiri dari:
1. Cawan  Tuang  ( Basin ).  Cawan  tuang merupakan  penerima  yang  menerima cairan  logam  langsung  dari  ladel. Biasanya berbentuk corong atau cawan dengan  saluran  turun  dibawahnya. Kedalaman cawang tuang berpengaruh terhadap  hasil  coran,  maka  dari  itu ukuran cawang tuang harus diperhatiakan. 2. Saluran Turun ( Sprue ). Saluran pertama  yang  membawa  logam  cair dari  cawan  tuang  ke  dalam  pengalir dan  saluran  masuk,  dibuat  tegak  lurus dengan irisan berupa lingkaran dan ada pula yang berbentuk runcing.
3. Pengalir  ( Runner ).  Pengalir  yaitu saluran yang membawa logam cair dari saluran  turun  ke  bagian-bagian  yang cocok  pada  cetakan,  pengalir  biasa
berbentuk  trapesium  atau  setengah lingkaran.
4. Saluran Masuk ( Ingate ). Saluran masuk  yaitu  saluran  yang  mengisikan logam  cair  dari  pengalir  ke  dalam cetakan.  Saluran  masuk  dibuat  dengan irisan  yang  lebih  kecil  dari  pengalir supaya  mencegah  kotoran  masuk  ke dalam rongga cetakan.
5. Saluran  Penambah  ( Riser ).  Penambah
memberi logam cair untuk mengimbangi penyusutan dalam pembekuan coran.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  yang  dilakukan,  merupakan bagian dari peta jalan penelitian pengembangan  alat  bantu  penangkapan  ikan. Seperti  pada  Gambar  4,  tahapan  penelitian dimulai  dari  perancangan  produk  hingga analisis biaya produksi. Tahapan yang digunakan  dalam  tulisan  ini  ada  pada  bagian dalam  kotak  besar,  yaitu;  proses  manufaktur, pemeriksaan  kualitas  serta  analisis  biaya produksi. Metode yang digunakan berdasarkan metode DFM ( Design for Manufacturing ) yang dikembangkan oleh
Boothroyd dkk (Boothroyd, Dewhusrt, & Knight, 2011)
Gambar Teknik Produk & Cetakan Perancangan Produk & Cetakan Perancangan Proses Produksi SOP dan OPC Proses Manufaktur Produk Mulai Selesai Pemeriksaan Kualitas? NG OK Analisis Biaya Produksi Perhitungan biaya produksi dan harga jual produk
Gambar 4 . Metode penelitian
Tahapan  perancangan  produk  dan perancangan  proses  produksi  telah  dilakukan pada  penelitian  sebelumnya.  Hasil  dari penelitian  tersebut  adalah  gambar  teknik produk lengkap dengan gambar sistem saluran masuk  ( gating  system ), Standard  Operational Procedur (SOP)  serta Operation  Process Chart (OPC). Proses manufaktur yang dilakukan  dalam  penelitian  ini,  menggunakan DFM  sebagai  metode  manufakturnya  dan teknologi pengecoran ( casting) dengan cetakan pasir  ( sand  casting )  untuk  pembuatan  produk kelos. Sedangkan pemeriksaan kualitas dengan metode visualisasi cacat terhadap produk.
Perhitungan  perkiraan  biaya  produksi dihitung  berdasarkan  biaya  pengeluran  yang meliputi,  bahan  habis  pakai,  peralatan,  listrik, pengeluaran  tak  terduga,  upah  hingga  laba. Hasil  dari  analisis  biaya  produksi  yang dilakukan  akan  menghasilkan  estimasi  atau perkiraan  harga  jual  dari  satu  buah  produk yang dalam hal ini adalah produk kelos.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Parameter pengecoran dan pemesinan
Sebelum melakukan proses
pengecoran,  ada  beberapa  hal  yang  perlu dilakukan,  yaitu  perhitungan  dan  analisis simulasi  pengecoran.  Hal  ini  dilakukan  untuk menghemat  waktu,  biaya  dan  memperoleh produk  yang  minim  cacat    (Herbandono, 2011).
Gambar 5 . Rancangan kelos dan gating system
Gambar  5.  memperlihatkan  rancangan kelos dan gating system yang telah dibuat dan
dianalisis dengan simulasi pengecoran terlebih dahulu.  Berdasarkan  hasis  analisis  diperoleh yaitu:
1. Parameter  dimensi  awal  produk  kelos yang  telah  diketahui  berdasarkan  desain awal.  Ditambahkan  nilai  penyusutan untuk logam aluminium sebesar 1.2% dan menentukan nilai untuk permesinan, yang sudah diketahui sebesar 2 mm disetiap sisi produk kelos.
2. Parameter  pengecoran,  yaitu:  waktu penuangan  cairan  logam  =  7,981  s; temperatur tapping =  ±705 o C,  serta temperatur purring = ±650 o C
3. Daerah  cacat  kritis  tidak  berada  pada bagian  produk.  Hanya  ada  sedikit  cacat porositas  pada  bagian  inti  produk  (lihat
Gambar 6).
Selain  proses  pengecoran,  produk kelos  menggunakan  proses  pemesinan,  yaitu drilling dan grinding . Proses drilling dilakukan untuk  membuat  lubang  poros  pada  kelos, sedangkan  proses  grinding  untuk  tahap penyelesaian  ( finishing ).  Berdasarkan  hasil perhitungan  yang  dilakukan  untuk  proses drilling adalah:  kecepatan  makan  mata  bor  = ±23,87  mm/menit,  jarak  turun  mata  bor  = 7,279  mm  serta  waktu  pengeboran =  ±5,332 menit  dengan  kecepatan  penghasil  geram pada  proses  ini  adalah  =  29.980,72 mm³/menit.
Gambar 6 . Simulasi cacat pengecoran

## Proses Manufaktur
Hasil  dari  metode  DFM  adalah  SOP dan  OPC  yang  berfungsi  sebagi  acuan  alam proses manufaktur yang dilakukan  (Libyawati, Suwandi, & Agustian, 2017). Proses manufaktur  yang  dilakukan  mengikuti  acuan
dari SOP dan OPC yang telah dihasilkan pada penelitian  sebelumnya.  Berikut  hasil  dari tahapan manufaktur produk kelos:

## 1. Pembuatan Pola
Pada proses pengecoran produk kelos ini, jenis pola ( pattern ) yang
direkomendasikan  adalah  pola  belahan. Pola ini dipilih karena lebih mudah dalam pelepasan  hasil  produk  coran  nantinya akibat adanya bagian cope dan drag. Dari sisi  biaya  produksi,  pola  seperti  ini  lebih mudah dibuat dan murah.
Gambar 7. Pembuatan Pola
Untuk bagian tengah kelos yang mempunyai  bentuk  silinder  dibuat  dari bahan kayu lapis. Dibentuk menggunakan mesin  gergaji  dan  dihaluskan  dengan mesin gerinda kayu. Pada bagian sirip dan mangkuk  kelos  dibuat  dari  bahan  dempul duco karena pada bagian ini membutuhkan  ukuran  dan  bentuk  yang presisi  (lihat  Gambar  7).  Gambar  8 memperlihatkan  hasil  satu  sisi  pattern kelos yang memiliki sirip untuk membantu penggulungan jaring.
Gambar 8. Pola produk kelos

## 2. Pembuatan  Pasir  Cetak  dan  Sistem Saluran
Pada tahap ini, pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan beberapa faktor utama seperti  bentuk  dan  ukuran  pasir.  Dalam pembuatan  pasir  cetak  ini  digunakan bahan  baku  pasir,  yaitu  pasir  silika  yang
Jurnal Teknologi 11 (2) pp 127- 138 © 2019
dicampur dengan perekat water glass dan disemprot  dengan  CO 2 sebagai  bahan pengeras.  Pada  tahap  ini  setiap  sistem saluran  dipasang  pada  bagian  yang  sudah dibuat sebelumnya (lihat Gambar 9).
Gambar 9. Pembuatan cetakan pasir
Selanjutnya  cetakan  pasir  yang  sudah selesai  dibuat  dilapisi  dengan  campuran cairan  methanol  dan  cat  envoy.  Pada proses coating cetakan pasir ini bertujuan untuk mendapatkan permukaan yang lebih halus dan setelah itu cetakan dibakar agar cetakan  lebih  keras  dan  tidak  larut  waktu proses  penuangan  cairan  logam  (lihat Gambar 10).
Gambar 10. Proses coating cetakan pasir
Pada  pengecoran  cetakan  pasir  produk kelos  ini  menggunakan  rangka  cetak sebanyak  3  lapis cope dan  2  lapis drag bagian cope menggunakan  lebih  banyak ( flask )  rangka  cetak  dikarenakan  pada bagian  atas  terdapat  penambah  ( riser ) yang  membutuhkan  banyak  ruang  (lihat Gambar 11).
Gambar 11. Cetakan pasir kelos

## 3. Proses Penuangan Cairan
Proses  peleburan  bahan  baku  material aluminium  untuk  produk  kelos  ini menggunakan tanur listrik dengan kapasitas 1 ton dan suhu untuk peleburan material  alumunium  seperti  yang  sudah didapat  dari  simulasi  pengecoran  sebesar 950 ºC. Seperti ditunjukkan pada Gambar 12,  proses  penuangan  cairan  aluminium adalah proses yang penting dimana cairan aluminium  mengalir  dari  ladel  kecawan tuang.
Gambar 12. Penuangan cairan aluminium

## 4. Proses Pembongkaran Cetakan
Proses  pembongkaran  ini  bertujuan  untuk memisahkan  benda  cor,  pasir  cetak  dan rangka cetak (lihat Gambar 13).
Pembongkaran  ini  akan  menghasilkan benda  cor  yang  masih  lengkap  dengan sistem saluran dan bekas pasir cetak yang masih  menempel  pada  benda  cor  untuk selanjutnya  dilakukan  pembersihan  dari sisa-sisa  pasir  yang  menempel  pada  hasil coran.
Gambar 13. Hasil coran kelos yang terbentuk
5. Proses Pemesinan dan Finishing
Proses  pemotongan  bagian  yang  tidak terpakai  bertujuan  untuk  memisahkan antara benda coran dengan sistem saluran dan  bagian  penambah  ( riser )  (lihat Gambar 14. a). Selanjutnya adalah proses permesinan  dengan  mesin  bubut  untuk membuat  lubang  poros  pada  kelos  (lihat Gambar  14.  b).  Adapun  ukuran  diameter lubang  40  mm  dan  panjang  lubang  120 mm  atau  tembus  pada  kedua  sisi  kelos. Tahap  akhir  adalah  proses  akhir  atau finishing yang bertujuan untuk menghaluskan  permukaan  produk  coran dari  sisa-sisa  material  coran  yang  masih menempel  pada  produk  cor  (lihat  gambar 14.c).
(a). Pemotongan bagian tak terpakai
(b). Proses drilling (c). Proses grinding
Gambar 14. Proses pemesinan dan finishing 6. Proses Pemeriksaan Kualitas Produk
Proses  pemeriksaaan  dilakukan  dengan metode  visual,  yaitu  dengan  memeriksa dan  melihat  hasil  produk  cor,  apakah terdapat  cacat  pada  setiap  bagian  produk. Berdasarkan  hasil  pemeriksaan terdapat 2 jenis cacat yang terjadi pada 2 area bagian produk, yaitu:
a. Terdapat  cacat  porositas  pada bagian bagian sirip. Cacat porositas  ini  disebabkan  oleh longsornya  cetakan  pasir  pada saat  penuangan  cair  aluminium kedalam  cetakan  seperti  yang ditunjukan pada Gambar 15. (a).
b. Terdapat  juga  cacat  inklusi  yang terdapat  pada  permukaan  kelos, cacat terjadi karena ada sambungan  pada cope dan drag yang  kurang  rapat,  sehingga  ada cairan  aluminium  yang  masuk melalui  rongga  tersebut  (lihat Gambar 15. b).
(a). Cacat porositas
(b). Cacat inklusi
Gambar 15. Cacat produk kelos
Jurnal Teknologi 11 (2) pp 127- 138 © 2019
Berdasarkan  proses  manufaktur  yang dilakukan,  pada  produk  yang  dihasilkan masih  terdapat  cacat  pada  produknya. Cacat yang dihasilkan berada pada bagian yang  penting  seperti  yang  diperlihatkan pada  Gambar  15.,  maka  perlu  dilakukan: 91). pengecekan pada campuran komposisi  pasir  cetak  untu  menghindari cacat  porositas;  (2)  perbaikan  desain frame  cope dan drag serta  prosedur pembuatan cetakan pasir untuk menghindari cacat inklusi.

## Perhitungan Estimasi Biaya Produksi
Untuk  dapat  menentukan  perkiraan harga jual  dari  produk  kelos,  maka  diperlukan analisis  perhitungan  biaya  produksi  produk tersebut, yang terdiri dari biaya material, biaya proses  produksi  serta  laba.  Harga  bahan  baku material  produk  kelos  berdasarkan  kebutuhan material  yang  disajikan  dalam  Tabel  1. Sedangkan Tabel 2 memperlihatkan perhitungan  biaya  kebutuhan  material  atau bahan  baku.  Perkiraan  biaya  produksi  dapat ditentukan dengan perhitungan yang mencakup perkiraan  biaya  tenaga  kerja  langsung  yang disajikan pada Tabel 3. Sedangkan perencanaan  laba  produksi  dapat  dihitung dengan  asumsi  laba  10  %  dari  biaya keseluruhan yang disajikan pada Tabel 4. Tabel 1. Harga bahan baku No Material Harga  Satuan (Rp) 1 Kayu Balsa (4’ x 8’) 196.000 2 Pasir silika (1 bag = 25 kg) 150.000 3 Resin (1 kg) 75.000 4 Water glass (1 liter) 30.000 5 Dempul (1 kg) 70.000 6 7 Methanol (1 kg) Aluminium (1 kg) 65.000 160.000 8 Campuran Penguat (1 kg) 90.000 9 Mata Gerinda Potong (1 pcs) 15.000 10  Mata Gerinda Kasar (1 pcs) 20.000 11  Mata Gerinda Halus (1 pcs) 15.000 12  Tungku Peleburan (per jam) 325.000 13  Mesin Bubut (per jam) 125.000 14  Mesin Grinding (per jam) 5.000 Tabel 2. Biaya bahan baku untuk 1 unit class No Material Kebutuhan Biaya (Rp) 1 Kayu Balsa (4’ x 8’) 0.5 lbr 98.000 2 Pasir silika (1 bag = 25 kg) 4 bag 600.000 3 Resin (1 kg) 10 kg 750.000 4 Water glass (1 liter) 5 liter 150.000 5 Dempul (1 kg) 3 kg 210.000 6 7 Methanol (1 kg) Aluminium (1 kg) 1 kg 20 kg 65.000 3.200.000 8 Campuran Penguat (1 kg) 3 kg 2.700.000 9 Mata Gerinda Potong (1 pcs) 2 pcs 30.000 10  Mata Gerinda Kasar (1 pcs) 2 pcs 40.000 11  Mata Gerinda Halus (1 pcs) 2 pcs 30.000 12  Tungku Peleburan (per jam) 3 jam 975.000 13  Mesin Bubut (per jam) 1 jam 125.000 14  Mesin Grinding (per jam) 3 jam 15.000 TOTAL 8.988.000
Tabel 3 . Biaya produksi untuk 1 unit kelos No Komponen Biaya Tenaga Kerja Langsung (Rp) Jumlah Tenaga Kerja Biaya Overhead Pabrik (TKL x 25 %) (Rp) Jumlah (Rp) 1 Desain 10.000 1 2.500 12.500 2 Pola 15.000 2 3.750 37.500 3 Cetakan 15.000 3 3.750 56.250 4 Peleburan 10.000 2 2.500 25.000 5 Casting 15.000 5 3.750 93.750 6 Drilling 15.000 1 3.750 18.750 7 Finishing 15.000 1 3.750 18.750 TOTAL 262.500 Tabel 4. Perkiraan harga total produksi produk kelos No Jenis Biaya Jumlah (Rp) 1 Biaya bahan baku 8.988.000 2 Biaya produksi 262.500 3 Laba yang dihendaki 10 % dari biaya bahan baku + biaya produksi 925.050 TOTAL 10.175.550
Berdasarkan  Tabel  4,  maka  perkiraan harga total produksi produk kelos yaitu: ± Rp. 10.175.550 per unit ( sepuluh juta seratus tujuh puluh lima ribu lima ratus lima puluh rupiah ).
Dalam  proses  pengecoran  dengan  cetakan pasir,  ada  bahan  baku  yang  dapat  digunakan kembali,  yaitu:  pasir  cetak  (90%  kembali digunakan)  dan  sisa  material  produk  (20% kembali digunakan). Sedangkan untuk peralatan  cetak  kayu  sebagai  cetakan  atau pattern dapat digunakan kembali. Berdasarkan hal  tersebut,  maka  biaya  bahan  baku  untuk pasir  cetak  dihitung  hanya  10%,  bahan aluminium  dan  penguat  dihitung  hanya    70% serta  bahan  cetakan  dihitung  hanya  1% sehingga perkiraan harga total produksi produk kelos  menjadi  ±  Rp.  7.537.530 per  unit  ( tujuh juta lima ratus tiga puluh tujuh ribu lima ratus tiga puluh rupiah ). Sebagai informasi tambahan  bahwa  1  unit  produk  kelos  dalam  1 hari  dapat  dihasilkan  3  sampai  4  unit  siap pakai.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang dilakukan,  terdapat  dua  hal  yang  perlu diperhatikan  untuk  menghindari  cacat  kualitas pada produk cor, yaitu: (1). Pembuatan cetakan pasir yang benar dan tepat, dengan memadatkan  pasir  lebih  padat  lagi  serta penambahan  water  glass  untuk  komposisi campuran  pasir  cetak  yang  optimal  untuk
menghindari  cacat  porositas;  (2).  Pengunci yang  erat  dan  tepat  pada  setiap frame cetakan untuk menghindari cacat inklusi.
Perkiraan harga biaya produksi untuk 1 unit  produk  kelos  berdasarkan  hasil  analisis biaya  yaitu  ±  Rp.  7.537.530  ( tujuh  juta  lima ratus  tiga  puluh  tujuh  ribu  lima  ratus  tiga puluh rupiah ).

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terima kasih ditujukan kepada
KEMENRISTEKDIKTI  sebagai  pemberi  dana penelitian  dalam  skema  hibah  “Penelitian Unggulan  Terapan  Perguruan  Tinggi”  nomor kontrak  107/SP2H/LT/DRPM/IV/2018  serta LPPM  Universitas  Pancasila  sebagai  pemberi tugas  pelaksanaan  penelitian  dengan  nomor kontrak 2104/LPPM/UP/III/2018.

## DAFTAR PUSTAKA
Aryadita,  L.  2018. Pengaruh  Perbedaan Diameter  Saluran  Turun  Pada  Cetakan Pasir (14 mm, 18 mm dan 22 mm) Pada Pembuatan  Produk  Cor  Sepatu  Rem Tromol  Dengan  Bahan  Alumunium  .
Surakarta:  Program  Studi Teknik  Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta . Ashar,  L.,  Purwanto,  H.,  &  Respati,  S.  2012. Analisis Pengaruh Model Sistem Saluran Dengan Pola Styrofoam Terhadap  Sifat  Fisis  Dan  Kekerasan
Produk Puli Pada Proses Pengecoran Aluminium Daur Ulang. Momentum , 48- 55.
Boothroyd, G., Dewhusrt, P., & Knight, W. A.
2011. Product  Design  for  Manufacture and Assembly. Florida: CRC Press. BSN.  2008. Istilah  dan  definisi  -  Bagian  13: Alat  bantu  penangkapan  ikan  (SNI
7277.13:2008). Jakarta: Badan Standardisasi National Indonesia.
Cahyadi, R., & Suwandi, A. 2017. Perancangan Alat Bantu Penangkap Ikan (Fishing Deck Machinery) untuk Peningkatan Produktifitas Nelayan.
Seminar  Nasional  Sains  dan  Teknologi (pp.  1-9).  Jakarta:  Fakultas  Teknik
Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Campbell, J. 2011. Complete Casting Handbook:  Metal  Casting  Processes,
Metallurgy,  Techniques  and  Design.
Waltham, USA: Elsevier Ltd.
Herbandono,  K.  2011. Perancangan  dan Simulasi  Pengecoran  pada  Pembuatan Casing Turbinirect Condensing 3,5 MW. Depok:  Fakultas  Teknik  Departemen Teknik Metalurgi dan Material.
International,  A.  2009. Casting  Design  and
Performance. Ohio, USA: ASM
International.
Lasabuda,  R.  2013.  Pembangunan  Wilayah
Pesisir  Dan  Lautan  Dalam  Perspektif Negara  Kepulauan  Republik  Indonesia. Jurnal Ilmiah Platax , 92-101.
Libyawati,  W.,  Suwandi,  A.,  &  Agustian,  H. 2017.  Rancang  Bangun  Teknologi Modified  Atmosphere  Storage  (Mas)
Dengan  Kapasitas  4,77  m3. Jurnal Teknologi, 9 (2), 103-116.
Palagan,  F.  F.  2015.  Pengaruh  Model  Sistem Saluran Pada Proses Pengecoran Logam Al-Si Dengan Penggunaan 15% Lumpur Porong, Sidoarjo Sebagai Pengikat Pasir Cetak Terhadap Cacat Cor Fluiditas Dan Kekerasan  Cor  . Jurnal  Teknik  Mesin , 1-11.
Pudjiastuti,  S.  2015.  Peraturan  Menteri Kelautan dan Perikanan No. 45/Permen- KP/2015: Rencana Strategis Kementerian  Kelautan  dan  Perikanan Tahun 2015-2019. Kementerian Kelautan dan Perikanan . Retnowati, E. 2011. Nelayan Indonesia Dalam Pusaran Kemiskinan Struktural (Perspektif Sosial, Ekonomi Dan
Hukum). PERSPEKTIF , 149-159.
Soemardi, T. P., & Agri Suwandi, G. K. 2016. The  Effect  of  Temperature  Increase, Holding Time and Number of Layers on Ceramic  Shells  Using  The  Investment Casting  Process. International  Journal of Technology, 7 (6), 1035-1044. Surdia,  T.,  &  Sinkoru,  S.  2000. Pengetahun Bahan Teknik. Jakarta: Pradnya Paramita. Tanjung,  A.  S.,  &  Suwandi,  A.  2017. Manufaktur  Alat  Bantu  Penangkapan Ikan (Fishing Deck Machinery) Produksi Dalam Negeri. Seminar Nasional Sains dan Teknologi (pp. 1-6). Jakarta:  Fakultas  Teknik  Universitas Muhammadiyah Jakarta.