## ANALISA PENGARUH ELECTROLESS PLATING ABU DASAR BATU BARA SEBAGAI PENGUAT KOMPOSIT MATRIKS LOGAM TERHADAP PRODUK REAKSI YANG TERBENTUK PADA PERMUKAAN ABU DASAR BATUBARA
Edi Santoso1; Harjo Seputro2; Eka Puji Himawan 3
1 Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya e-mail: edi_santoso_talo@yahoo.com
2 Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya e-mail: harjo_sp@yahoo.com
3 Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya e-mail: wawan.eko@yahoo.com

## Abstract
An  electroless  plating  process  that  does  not  use  electric  current  in  the coating  process.  Coatings  that  occurs  due  to  the  reaction  of  reduction  and oxidation of [ermukaan objects, thus forming a layer of metal derived from the metal salt. Because it does not use an electric current in the electron exchange coating  process  happens  more  slowly.  The  purpose  of  this  study  is  to  see  the reaction products formed on the surface of coal bottom ash results electroless plating  which  is  affected  by  variations  in  the  weight  of  aluminum  and temperature  oxidation  by  testing  the  SEM-EDX.  Results  of  SEM-EDX  will  be the reaction products formed by using statistical software version PCPDF WIN 2:01.  From  the  test  results  SEM-EDX  with  magnesium  weight  variation  and temperature  variation  affects  the  oxidation  Wt%-forming  elements  in  it  but does  not  affect  the  elements  formed  where  for  all  specimens  produce  similar reactions, namely Aluminium Silicate Al 2 SiO 5 .
Keywords: Composites, electroless plating, the reaction products formed

## 1. PENDAHULUAN

## Latar Belakang
Komposit  merupakan  kombinasi  dua  atau  lebih  material  yang  berbeda,  dengan  syarat adanya  ikatan  permukaan  antara  kedua  material  tersebut.  Komposit  tidak  hanya  digunakan untuk  sifat  struktural  tetapi  dapat  juga  dimanfaatkan  untuk  berbagai  sifat  yang  lainnya  seperti listrik,  panas,  atau  material-  material  yang  memperhatikan  aspek  lingkungan.  Komposit  pada umumnya  diklasifikasikan  menjadi  2  bagian  yang  berbeda,  dimana  fasa  kontinyu  disebut matrik, dan fasa diskontinyu disebut sebagai penguat (Bayu Setiadi dkk, 2014).
Teknologi  pelapisan  merupakan  bidang  baru  yang  dikembangkan  dalam  skala  industri maupun skala riset.  Teknologi pelapisan diterapkan dalam berbagai aplikasi baik untuk logam, keramik (karbida,  nitride  dan  oksida) hingga  dikembangkan  untuk  material  baru  dengan  satu atau  banyak  lapisan  pada  substrat  logam  maupun  non  logam. Electroless  plating biasanya digunakan  untuk  komponen  mekanik  ataupun  elektronik  khususnya  untuk  meningkatkan ketahanan  aus  ( wear  resistance )  dan  dalam  beberapa  kasus  dilakukan  untuk  meningkatkan ketahanan  korosi  (dengan  perlakuan  khusus).  Proses  ini  sangat  tidak  tergantung  dari  geometri spesimen .
Hasil  pengamatan  topografi  partikel  Al2O3  yang  telah  di  elektroless  plating  dengan perbandingan  kadar  Mg  0,1  dan  0,3  gram.  Setelah  itu  dioksidasi  dalam  furnace  pada  suhu 2000C  selama  1  jam  dan  dilanjutkan  pada  temperatur  4000C  selama  2  jam,  dengan  tujuan membentuk fasa spinel MgAl2O4 dan oksida logam lainya seperti MgO pada permukaan serbuk Al2O3.
Penambahan  Mg  dengan  kadar  0,1  gram  pada  proses  electroless  plating  adalah  untuk menghasilkan  fasa  atau  oksida  logam  terutama  MgAl2O4  (spinel)  yang  dapat  meningkatkan wettability  matrik  dan  penguat.  Terlihat  permukaan  partikel  Al2O3  relatif  bersih  dari  endapan atau  serpihan  yang  menempel  dan  hampir  sama  dengan  partikel  Al2O3  tanpa  plating  (as- recieved). Diindikasikan bahwa partikel tersebut telah terlapis relatif merata oleh oksida logam MgO  atau  spinel  MgAl2O4  karena  hasil  EDS  pada  berbagai  posisi  memperlihatkan  adanya elemen Mg, O dan Al (Maman K, 2010).
Sementara  untuk  penambahan  Mg  0,3  gram  Pada  gambar  teramati  adanya  endapan  atau serpihan  yang  menempel  dipermukaan.  Pada  permukaan  partikel  Al 2 O 3 gumpalan-gumpalan. Penambahan  ion  Mg  sebesar  0,3  gram  pada  proses electroless  plating ,  menyebabkan  sebagian elemen  Mg  menggumpal.  Hasil  EDS  Hal  ini  mengindikasikan  bahwa  gumpalan  tersebut merupakan endapan Mg atau oksida Mg yang menggumpal . Partikel Al 2 O 3 tidak terlapis dengan baik oleh oksida logam atau spinel untuk electroless plating dengan kadar Mg 0,3 gram. Adanya gumpalan  pada  permukaan  partikel  Al 2 O 3 dapat  menurunkan wettability dan  berpotensi menimbulkan cacat casting seperti porositas (Maman K, 2010).
Sementara  untuk  penambahan  Mg  0,3  gram  Pada  gambar  teramati  adanya  endapan  atau serpihan  yang  menempel  dipermukaan.  Pada  permukaan  partikel  Al2O3  gumpalan-gumpalan. Penambahan  ion  Mg  sebesar  0,3  gram  pada  proses  electroless  plating,  menyebabkan  sebagian elemen  Mg  menggumpal.  Hasil  EDS  Hal  ini  mengindikasikan  bahwa  gumpalan  tersebut merupakan  endapan  Mg  atau  oksida  Mg  yang  menggumpal.  Partikel  Al2O3  tidak  terlapis dengan baik oleh oksida logam atau spinel untuk electroless plating dengan kadar Mg 0,3 gram. Adanya  gumpalan  pada  permukaan  partikel  Al2O3  dapat  menurunkan  wettability  dan berpotensi menimbulkan cacat casting seperti porositas (Maman K, 2010).
Electroless  merupakan  proses  plating yang  tidak  menggunakan  listrik  dalam  proses pelapisannya. Pelapisan yang terjadi karena adanya reaksi oksidasi dan reduksi pada permukaan barang, sehingga terbentuk lapisan logam yang berasal dari garam logam tersebut. Karena tidak menggunakan  bantuan  arus  listrik  dalam  pertukaran  electron,  proses  pelapisan  yang  terjadi berjalan  lebih  lambat,  sehingga  untuk  mempercepat  pelapisan,  temperatur  proses  harus  tinggi, bisa mencapai 900C.

## Permasalahan
Bagaimana  pengaruh  variasi  berat  magnesium  (Mg)  dan  variasi  temperatur  oksidasi  pada proses electroless plating terhadap produk reaksi yang terbentuk ?.

## Tujuan
Mengetahui pengaruh variasi berat magnesium (Mg) dan variasi temperatur oksidasi pada proses electroless plating terhadap produk reaksi yang terbentuk.

## Ruang Lingkup
Ruang lingkup dalam penelitian ini adalah 1. Material yang digunakan komposit aluminium - abu dasar batu bara
2. Variasi temperatur oksidasi
: 100 0 C, 200 0 C, 300 0 C 3. Variasi magnesium (gram) : 0,005gr, 0,010gr, 0,015gr 4. Waktu oksidasi : 3 jam
2. METODE
Mengayak Abu Dasar Batu Bara dengan ayakan 100 Mesh
Electroless plating dengan variasi % berat Magnesium yaitu dengan memasukkan ke dalam larutan HNO3 dengan konsentrasi 65%
Persiapan Bahan dan Alat
Pembersihan Permukaan Abu Dasar Batu Bara hasil pengayakan 100 mesh dengan alcohol 97%
Pengeringan abu batu bara dengan oven 100 0 C
sampai kering
Abu dasar batubara + 0,015 gram Mg Abu dasar batubara + 0,010 gram Mg
Abu dasar batubara + 0,005 gram Mg
Proses oksidasi dengan variasi temperatur
100 0 C Ditahan 3 jam 200 0 C Ditahan 3 jam 300 0 C Ditahan 3 jam
Dalam penelitian ini langkah pertama yaitu mempersiapkan alat dan bahan. Jenis-jenis alat ada  oven  listrik,  tanur,  kompor  magnetic,  gelas  ukur,  tabung  erlenmeyer,  magnet  (untuk memutar  cairan  diatas  kompor  magnetic),  thermometer,  sendok  kimia,  timbangan  digital, kompor  pemanas,  dapur,  kowi,  cetakan,  cawan  tuang,  dll.  Sedangan  untuk  bahan  ada  Al,  Mg, pasir silika, Abu dasar batu bara, alcohol 97%, larutan HNO 3 .
Setelah alat dan bahan tersebut siap kemudian langkah pertama yaitu pengayakan abu batu bara  100  mesh,  setelah  halus  kemudian  dilanjut  dengan  pembersihan  abu  batu  bara  dengan alcohol 90%. Pencucian dilakukan  secara manual selama 3 kali dengan menggunakan bantuan gelas  ukur  kimia  1000  ml,  dan  dilanjut  dengan  proses  sintering  abu  batu  bara  tadi  dengan menggunakan bantuan oven sampai kering sempurna kira – kira 3 jam dengan suhu 100◦C dan ditaruh dalam gelas kimia yang terbuat dari kaca / keramik.
Abu  yang  sudah  kering  tersebut  kemudian  di  timbang  dengan  menggunakan  timbangan digital. Berat abu yang akan dibuat proses electroless plating beratnya sama untuk satu propeller yaitu 10gr, yang membedakanya hanyalah berat magnesium (Mg) yaitu 0,005, 0,010, 0,015gr.
Langkah  selanjutnya  adalah  proses  electroless  plating  dengan  menggunakan  bantuan kompor  magnetik  dan  magnet  untuk  memutar  cairan  HNO3.  Pertama  –  tama  tuang  cairan HNO3 kedalam tambung elemeyer yang sudah dilengkapi dengan magnet pemutar.. Dipanaskan dengan suhu 1200C sampai setengah kering / mamel lalu dikeluarkan.
Setelah  proses  electroles  tersebut  selesai  kemudian  dilanjut  dengan  proses  oksidasi,  yaitu dengan menggunakan bantuan oven dengan suhu 1000C, 2000C, 3000C ditahan selama 3  jam sampai  kering. Guna proses oksidasi ini adalah  untuk  melihat produk reaksi  yang terbentuk di dalam abu tersebut.
Setelah  itu  melakukan  pengujian  masing-masing  yaitu  meneliti  produk  reaksi  yang terbentuk  hasil  dari elektroless plating,  Pengujian  Produk  reaksi  yang  terbentuk  menggunakan alat  SEM-EDX  dengan  sempel  berupa  serbuk  abu  batu  bara  yang  sudah  ter- electroles plating dan  ter-oksidasi.  Untuk  menganalisa  mirostruktur  pada  permukaan  abu  dasar  batubara menggunakan Scanning  Ellectron  Microscope  (SEM) dan  untuk  mengidentifikasi  fase  –  fase yang terbentuk menggunakan Energi Difraction X-ray (EDX)
Analisa Data dan Kesimpulan
Pengujian produk reaksi yang
terbentuk menggunakan SEM-EDX Selesai A

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Abu  dasar  batu  bara  setelah  dielektroless  plating  dengan  variasi  berat  Mg  0,005  gram, 0,010  gram  dan  0,15  gram  dan  variasi  tempertaur  oksidasi  100 0 C,  200 0 C  dan  300 0 C  adalah sebagai berikut :
Gambar 3.1. Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,005gr dengan temperatur oksidasi 100 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi  dengan  berat  magnesium  0,005gr  dan  suhu  100 0 C.  Hasilnya    abu  dasar  batu  bara menggumpal kecil, bertekstur keras serta berwarna agak kemerahan dan agak mengkilap.
Gambar 3.2. Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,005gr dengan temperatur oksidasi 200 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi  dengan  berat  magnesium  0,005gr  dan  suhu  200 0 C.  Hasilnya  abu  dasar  batu  bara menggumpal  lebih  besar  dari  pada  oksidasi  100 0 C,  bertekstur  keras  tetapi  mudah  hancur  saat dipegang, berwarna coklat pudar.
Gambar 3.3. Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,005gr dengan temperatur oksidasi 300 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi dengan berat magnesium 0,005gr dan suhu 300 0 C. Hasilnya abu dasar batu bara halus seperti butiran pasir walaupun ada yang sedikit menggumpal serta Berwarna merah bata.
Gambar 3.4.
Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,010gr dengan temperatur oksidasi 100 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi dengan berat magnesium 0,010gr dan suhu 100 0 C. Hasilnya abu dasar batu bara halus seperti butiran pasir dan berwarna hitam pekat tanpa ada yang menggumpal.
Gambar 3.5.
Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,010gr dengan temperatur oksidasi 200 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi  dengan  berat  magnesium  0,010gr  dan  suhu  200 0 C.  Hasilnya  abu  dasar  batu  bara  ada yang berupa butiran halus dan kasar, serta agak mengkilap dibagian permukaannya.
Gambar 3.6. Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,010gr dengan temperatur oksidasi 300 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi  dengan  berat  magnesium  0,010gr  dan  suhu  300 0 C.  Hasilnya  abu  dasar  batu  bara berwarna kemerahan berbentuk seperti kerikil kecil dan sedang, tetapi ada juga yang halus.
Gambar 3.7.
Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,015gr dengan temperatur oksidasi 100 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi  dengan  berat  magnesium  0,015gr  dan  suhu  100 0 C.  Hasilnya  abu  dasar  batu  bara berwarna kehitaman seperti tanah liat, lembut, tidak menggumpal, dan memiliki tekstur seperti pasir.
Gambar 3.8.
Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,015gr dengan temperatur oksidasi 200 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi  dengan  berat  magnesium  0,015gr  dan  suhu  200 0 C.  Hasilnya  abu  dasar  batu  bara berwarna keabu – abuan seperti debu. Sebagian besar menggumpal tetapi ada juga yang halus, seta agak mengkilap di sebagian besar permukaannya.
Gambar 3.9. Abu dasar batu bara yang telah ter eletroless plating dengan berat magnesium 0,015gr dengan temperatur oksidasi 300 0 C.
Dari gambar ditunjukan abu dasar batu bara hasil dari proses electroless plating sesudah di oksidasi  dengan  berat  magnesium  0,015gr  dan  suhu  300 0 C.  Hasilnya  abu  dasar  batu  bara berwarna keabu – abuan lebih gelap dibandingkan dengan yang bersuhu 200 0 C. sebagian besar telah  halus  tetapi  masih  ada  yang  menggumpal,  dan  yang  masih  menggumpal  pada permukaannya bewarna agak kehitaman serta agak mengkilap.
Pemotretan  pada  pengujian  SEM-EDX  dilakukan  sebanyak  3x  pada  masing-masing specimen. Selanjutnya pada hasil pengujian SEM-Edx dilakukan analisis terhadap reaksi kimia yang  terbentuk.  Pada  penguat  tersebut  dalam  hal  ini  adalah  abu  dasar  batubara  setelah dielectroless plating dengan menggunakan software yang bernama PCPDF WIN version 2.01
1. Reaksi kimia yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,005% dan temperatur  oksidasi 200 0 C
Gambar 3.10.
Hasil SEM-EDX dengan variasi berat Mg 0,005% dan temperatur oksidasi 200 0 C
Dari perbandingan ketiga foto SEM memiliki warna sama yaitu abu-abu dan grafik hasil EDX ini memiliki 3 unsur tertinggi sama yaitu O, Al, dan Si. Senyawa yang terbentuk adalah AAluminium Silicate Al 2 SiO 5 . ( lihat gambar 3.11 )

## Gambar 3.11.
Reaksi kimia yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,005%
dan temperatur oksidasi 200 0 C
Kemudian akan dimunculkan grafik karakteristik Al 2 SiO 5 .( Gambar 4.12 )
Gambar 3.12. Karakteristik Al 2 SiO 5
Dari rekasi kimia yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,005% dan temperatur oksidasi 200 0 C, hal ini dikarenakan pada daerah interface muncul puncak  – puncak energi elemen C, O,  Mg,  Al,  Si,  Ca,  dan  Fe.  Adanya  puncak  elemen  Si  (silikon)  dan  O  (oksigen)  dapat berkontribusi  dalam  pembentukan  SiO 2 untuk  puncak  elemen  Mg,  O,  Al,  dan  Si  dapat berkontribusi  dalam  pembentukan  oksida  logam  MgO  dan  Al 2 SiO 5 (aluminium  silicate). Terbentuknya  fasa  Al 2 SiO 5 dimungkinkan  karena  Al 2 O 3 +  SiO 2 →  Al 2 SiO 5 ,  Al 2 O 3 didapat dari dalam kandungan abu dasar batu bara, karena sebagian besar kandungan dari abu dasar batu bara adalah keramik Al 2 O 3 .
Karena  terbentuknya  fasa  MgO  maupun  Aluminium  silikat  (Al 2 SiO 5 )  bersifat konstruktif. Namun disisi lain juga terbentuk fasa destruktif yaitu SiO 2 . Terbentuknya kristal MgO, MgAl 2 O 4 , Al 2 O 3 akan menurunkan sudut kontak antar muka sehingga aspek interaksi interfasial antara matrik dan penguat akan menjadi lebih tinggi.
2. Senyawa baru yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,015% dan temperatur oksidasi 100 0 C (lihat gambar 3.13)
Gambar 3.13. Hasil SEM-EDX dengan variasi berat Mg 0,015% dan temperatur oksidasi 100 0 C
Dari perbandingan ketiga foto SEM memiliki warna sama yaitu abu-abu dan grafik hasil EDX ini memiliki 3 unsur tertinggi yang beragam.
Pada grafik EDX nomer satu 3 unsur tertinggi adalah O, Al, dan Si. Reaksi kimia yang terbentuk adalah Al 2 SiO 5 ( gambar 3.14 ) dan grafik karakteristik Al 2 SiO 5 ( gambar3.15 ).

## Gambar 3.14.
Reaksi kimia yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,015%
dan temperatur oksidasi 100 0 C
Dari rekasi kimia yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,015% dan temperatur oksidasi 100 0 C, hal ini dikarenakan pada daerah interface muncul puncak  – puncak energi elemen C, O,  Mg,  Al,  Si,  Ca,  dan  Fe.  Adanya  puncak  elemen  Si  (silikon)  dan  O  (oksigen)  dapat berkontribusi  dalam  pembentukan  SiO 2 untuk  puncak  elemen  Mg,  O,  Al,  dan  Si  dapat berkontribusi  dalam  pembentukan  oksida  logam  MgO  dan  Al 2 SiO 5 (aluminium  silicate). Terbentuknya  fasa  Al 2 SiO 5 dimungkinkan  karena  Al 2 O 3 +  SiO 2 →  Al 2 SiO 5 ,  Al 2 O 3 didapat dari dalam kandungan abu dasar batu bara, karena sebagian besar kandungan dari abu dasar batu bara adalah keramik Al 2 O 3 .
Karena  terbentuknya  fasa  MgO  maupun  Aluminium  silikat  (Al 2 SiO 5 )  bersifat konstruktif. Namun disisi lain juga terbentuk fasa destruktif yaitu SiO 2 . Terbentuknya kristal MgO, MgAl 2 O 4 , Al 2 O 3 akan menurunkan sudut kontak antar muka sehingga aspek interaksi interfasial antara matrik dan penguat akan menjadi lebih tinggi.
Pada grafik EDX nomer dua 3 unsur tertinggi yaitu C, O, dan Al. Setelah dicari dengan menggunakan  software PCPDF  WIN  version  2.01 tidak  terdapat  senyawa  baru  yang terbentuk didalamnya.
Pada grafik EDX nomer tiga 3 unsur tertinggi yaitu C, O, dan Si. Setelah dicari dengan menggunakan  software PCPDF  WIN  version  2.01 tidak  terdapat  senyawa  baru  yang terbentuk didalamnya.
3. Senyawa baru yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,015% dan temperatur oksidasi 300 0 C.
Dari perbandingan ketiga foto SEM memiliki warna sama yaitu abu-abu dan grafik hasil EDX ini memiliki 3 unsur tertinggi sama yaitu O, Al, dan Si. Senyawa yang terbentuk adalah Aluminium Silicate ( Al 2 SiO 5 ) (gambar 3.16 ).

## Gambar 3.16.
Hasil SEM-EDX dengan variasi berat Mg 0,015% dan temperatur oksidasi 300 0 C
Setelah itu memunculkan grafik karakteristik Aluminium Silicate (Al 2 SiO 5 ), seperti pada grafik di bawah ini. ( gambar 3.17 ).
Gambar 3.17.
karakteristik Al 2 SiO 5
Dari rekasi kimia yang terbentuk pada variasi berat Mg 0,015% dan temperatur oksidasi 300 0 C, hal ini dikarenakan pada daerah interface muncul puncak  – puncak energi elemen C, O,  Mg,  Al,  Si,  Ca,  dan  Fe.  Adanya  puncak  elemen  Si  (silikon)  dan  O  (oksigen)  dapat berkontribusi  dalam  pembentukan  SiO 2 untuk  puncak  elemen  Mg,  O,  Al,  dan  Si  dapat berkontribusi  dalam  pembentukan  oksida  logam  MgO  dan  Al 2 SiO 5 (aluminium  silicate). Terbentuknya  fasa  Al 2 SiO 5 dimungkinkan  karena  Al 2 O 3 +  SiO 2 →  Al 2 SiO 5 ,  Al 2 O 3 didapat dari dalam kandungan abu dasar batu bara, karena sebagian besar kandungan dari abu dasar batu bara adalah keramik Al 2 O 3 .
Karena  terbentuknya  fasa  MgO  maupun  Aluminium  silikat  (Al 2 SiO 5 )  bersifat konstruktif. Namun disisi lain juga terbentuk fasa destruktif yaitu SiO 2 . Terbentuknya kristal MgO, MgAl 2 O 4 , Al 2 O 3 akan menurunkan sudut kontak antar muka sehingga aspek interaksi interfasial antara matrik dan penguat akan menjadi lebih tinggi.

## 4. KESIMPULAN
Dari  hasil  pengujian  SEM-EDX  dengan  variasi  %  berat  magnesium  (Mg)  dan  variasi temperatur oksidasi berpengaruh pada %Wt elemen – elemen pembentuk yang ada didalamnya, tetapi  tidak  berpengaruh  terhadap  unsur  pembentuknya  yaitu  tetaplah  sama.  Dari  semua spesimen menghasilkan produk reaksi yang sama yaitu aluminium silicate (Al 2 SiO 5 ).

## 5. DAFTAR PUSTAKA
Bayu Setiadi dan Sulardjaka. 2014. “ Kajian Sifat Fisis dan Mekanis Material Koposit AlSiMg di Perkuat  Serbuk  SIC ”.  Fakultas  Teknik,  Universitas  Diponegoro,  Semarang.  ISBN:  978- 602-1180-04-4.
Maman  Kartamana.A.2010.” Fabrikasi  Komposit  Al/Al 2 O 3(p) Coated  Dengan  Metode  Stir Casting dan Karakternya ”. Program Pasca Sarjana. Universitas Indonesia, Depok.
Juriah  Mulyati.  2011.  “ Pengaruh  Temperatur  Proses  Aging  Terhadeap  Karakteristik  Material Komposit  Logam  Al-SiC  Hasil  Stir  Casting” .  Jurnal  Kompetensi  Teknik  Vol  2,  No.  2.
Fakultas Teknik, Universitas Janadabra, Yogyakarta.
Suyanto  dkk.2014.  “ Pengaruh  Komposisi  Mg  dan  SiC  Terhadap  Sifat  Kekerasan  Komposit AlSi-SiC  yang  dibuat  Dengan  Proses  Semi  Solid  Stir  Casting ”.  Fakultas  Teknik, Universitas Diponegoro, Semarang. ISBN: 978-602-1180-04-4.
Neni  Julia.A.2012.”Pembuatan  dan  Karakterisasi  Genteng  Polimer  Menggunakan  Aspal  dan Polypropilen  Dengan  variasi  Komposisi  dan  Serat  Nanas  Terorientasi”,  Program Pascasarjana. Universitas Sumatera Utara, Medan.
Lilin  Hermawati  dkk.2014.  “Pengaruh  TiB  Terhadap  Kekerasan  Komposit  AlSiMg  yang diperkuat Serbuk SiC”. Fakultas  Teknik, Universitas Diponegoro, Semarang.  ISBN: 978- 602-1180-04-4.
Sudaryatno Sudirham.2010.”Mengenal Sifat-Sifat Material”.Online. Tersedia: https://eecafedotnet.files.wordpress.com/2011/03/mengenal-sifat-material-13.pdf. 1 November 2015.
Bambang.2011.”Instrumen Kimia SEM”.Online. Tersedia: anekakimia.
Blogspot.co.id/2011/06/instrumen-kimia-sem.html. 1 November 2015.