## PENGARUH VARIASI ARUS PENGELASAN TERHADAP SIFAT MEKANIK PADA PROSES PENGELASAN SMAW
Azwinur 1 , Saifuddin A. Jalil 2 , Asmaul Husna 3 1,2,3 Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe Jl. Banda Aceh-Medan Km. 280 Buketrata, Lhokseumawe-Aceh Email: azwinur@pnl.ac.id

## Abstrak
Teknologi  di  bidang  konstruksi  terus  berkembang  terutama  dalam  perancangan  dan  desain  produk.  Salah  satu konstruksi  rancangan  yang  sering  dijumpai  adalah  kostruksi  baja.  Dalam  penerapannya  konstruksi  baja  ini seringkali  tidak  dapat  dihindari  dari  melakukan  proses  penyambungan  logam  atau  yang  sering  disebut  dengan pengelasan.  Setiap  proses  pengelasan  pasti  berhubungan  dengan  arus  pengelasan  yang  berfungsi  untuk mendapatkan hasil sambungan yang baik atau lolos pengujian sesuai standart atau code yang dianut. Oleh karena itu  pemilihan  besarnya  arus  pengelasan  sangat  penting  sebelum  melakukan  proses  pengelasan.  Penelitian  ini bertujuan  untuk  mengetahui  pengaruh  arus  pengelasan  terhadap  sifat  mekanik  dengan  menggunakan  proses pengelasan  SMAW.  Penelitian  ini  menggunakan  material  baja  karbon  rendah.  Material  diberi  perlakuan pengelasan dengan variasi arus 80 A, 90 A dan 100 A. Jenis sambungannya adalah sambungan tumpul  kampuh V  tunggal  dengan  sudut  70°.    Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  hasil  pengujian  tarik  pada  spesimen  raw material yang tidak mengalami pengelasan dan spesimen yang mengalami pengelasan bahwa nilai kekuatan tarik yang  paling  tinggi  terdapat  pada  arus  100  A  yaitu  sebesar  44.08  kgf/
selanjutnya  diikuti  oleh  arus  80  A yaitu sebesar 43.14 kgf/ selanjutnya diikuti oleh nilai kekuatan tarik dari raw material yaitu sebesar 41.88 kgf/ dan  yang terakhir adalah  arus 90  A  yang  nilainya sebesar 40.07kgf/
. Nilai  pengujian  kekerasan material  pada  arus  80  A,  90  A  dan  100  A  menunjukkan  bahwa  nilai  kekerasan  tertinggi  terdapat  pada  daerah logam las yaitu pada kelompok spesimen arus 80 A sebesar 96.5 HRC.
Kata kunci: Pengelasan, Kampuh V, kekerasan, kekuatan tarik, SMAW.

## 1. Pendahuluan
Pada masa sekarang ini, teknologi di bidang konstruksi terus berkembang dan maju dengan pesat, terutama  dalam  perancangan  dan  desain  produk. Salah  satu  konstruksi  rancangan  yang  sering dijumpai adalah kostruksi baja. Dalam penerapannya konstruksi  baja  ini  seringkali  tidak  dapat  dihindari dan  merupakan  keharusan  agar  melakukan  proses penyambungan  logam,  atau  yang  sering  disebut dengan  pengelasan.  Hal  ini  mempunyai  peranan penting  dalam  rekayasa  dan  reparasi  atau  perbaikan logam.  Pertumbuhan  pembangunan konstruksi logam  pada  masa  sekarang  ini  banyak  melibatkan unsur  pengelasan.  Pada  konstruksi  las  secara  teknis memerlukan keterampilan yang tinggi bagi pengelasnya,  agar  diperoleh  sambungan  dengan kualitas  baik.  Ruang  lingkup  penggunaan  teknik pengelasan  dalam  konstruksi  sangat  luas  meliputi perkapalan,  jembatan,  pipa  pesat,  atap  rumah,  rel, sarana  transportasi,  bejana  tekan,  rangka  baja  dan masih banyak yang lainnya.
Sambungan las adalah sambungan antara dua
atau lebih permukaan logam dengan cara mengaplikasikan  pemanasan  local  pada  permukaan benda  yang  disambung.  Perkembangan  teknologi pengelasan  saat  ini  memberikan  alternatif  yang  luas untuk penyambungan komponen mesin atau struktur.  Beberapa  komponen  mesin  atau  struktur tertentu  sering  dapat  difabrikasi  dengan  pengelasan, dengan  biaya  yang  lebih  murah  dibandingkan dengan  pengecoran  atau  tempa,  tentunya  dengan memperhatikan kekuatan dari sambungan tersebut.
Pengelasan ( welding ) adalah teknik penyambungan  logam  dengan  cara  mencairkan sebagian  logam  induk  dan  logam  pengisi  dengan atau  tanpa  logam  penambah  dan  menghasilkan logam continue [1].  Las  SMAW  merupakan  suatu proses  penyambungan  logam  dengan  menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas dan menggunakan  elektroda  sebagai  bahan  tambahnya. Las  SMAW  kebanyakan  dipilih  karena  proses  yang mudah,  ekonomis  dan  hasil  lasnya  pun  ditinjau  dari sifat  mekanik  dan  fisis  baik,  serta  biaya  investasi yang rendah. Namun begitu kekurangan dari produk sambungan  ini  sangat  tergantung  oleh  beberapa
faktor. Faktor tersebut antara lain juru las, elektroda, kuat arus, dan kecepatan pengelasan.
Arus  yang  digunakan  untuk  pengelasan sangat  berpengaruh  terhadap  kualitas  hasil  las karena terjadinya perubahan struktur akibat pendinginan sehingga berpengaruh terhadap kekuatan  bahan[2].  Jika  penggunaan  arus  semakin besar  maka  proses  pencairan  logam  yang  akan disambung  akan  semakin  cepat.  Dampak  dari pengguanaan arus yang besar antara lain adalah akan membuat  hasil  rigi-rigi  las  bertambah  lebar,  jika bahan  yang dilas  itu tipis maka dapat  menyebabkan bahan  kerja  berlubang.  Selain  itu,  pengaruh  arus yang  besar  akan  mempengaruhi  struktur  atom  pada daeah  lasan  karena  semakin  panas  saat  proses pengelasan  maka  daerah  pengelasan  atau  disebut sebagai  daerah  HAZ  akan  membuat  pengaruh rekristalisasi  yaitu  menyebabkan  terjadinya  butir- butir  pada  daerah  HAZ  semakin  bertambah  besar. Jika  butiran  ini  semakin  besar  maka  akan menurunkan  kualitas  dan  kekuatan  sambungan  las. Sedangkan  logam  yang  tidak  dilas  tidak  akan terpengaruh  struktur  atomnya.  Sedangkan  jika  arus yang  digunakan  terlalu  kecil  maka  panas  yang ditimbulkan  juga  kecil  sehingga  akan  berdampak pada  pencairan  logam  yang  disambung.  Arus  yang digunakan  kecil  maka  pencairan  logam  yang disambung tidak akan menjadi sambungan yang baik atau  tidak  akan  terjadi  ikatan  metalurgi  yang  baik antar  logam  yang  akan  disambung.  Selain  itu, dampak  arus  yang  kecil  juga  dapat  membuat elektroda sering lengket terhadap benda kerja[3].
Berdasarkan latar belakang diatas maka perlu dilakukan  suatu  penelitian  untuk  mempelajari kekuatan  bahan  lasan  yang  terjadi  pada  sambungan las  dengan  melakukan  variasi  arus  80  A,  90  A,  100 A  pada  pelat  ST  45,  adapun  elektroda  yang  akan digunakan  adalah  jenis  elektroda  E7016  dan  E7018 yang  berdiameter  3.2  mm,  maka  setelah  pengelasan selesai  nanti  akan  dilakukan  pengujian tensile  test dan  pengujian hardness  test menggunakan  metode Rockwell pada  spesimen  uji  dengan  tujuan  untuk mengetahui  nilai  kekuatan  tarik  dan  ketangguhan pada material. Penelitian ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui kekuatan tarik pada material
2. Mengetahui nilai kekerasan pada material
3. Mengetahui  pengaruh  perbandingan  arus  yang digunakan 80 A, 90 A dan 100 A
4. Mempelajari sambungan las diantara ketiga arus diatas  yang  paling  baik  digunakan  untuk penyambungan  bahan  baja  karbon  sedang menggunakan  elektroda  E7016  dan  E7018 diameter 3.2 mm pada pengelasan SMAW.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  ini  dilaksanakan  di  Laboratorium Pengujian  Bahan  Jurusan  Teknik  Mesin  Politeknik Negeri  Lhokseumawe  dengan  kondisi  dan  peralatan yang  disesuaikan  guna  memperoleh  data  tentang
pengaruh  arus  pengelasan  terhadap  uji  tarik  dan ketangguhan  las  SMAW  dengan  elektroda  E7016 dan E7018.

## 2.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian  ini  dilaksanakan  selama  dua  bulan, tempat dilakukan penelitian ini adalah :
a. Proses  pembentukan  spesimen  benda  uji  dan proses  pengelasan  dilakukan  di  Laboratorium Produksi  dan  Pemesinan  Jurusan  Teknik  Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe
b. Proses pengelasan dilakukan pada Laboratorium Welding Technologi
c. Uji  tarik  dan  uji  kekerasan  dilakukan  pada Laboratorium  Pengujian  Bahan  Jurusan  Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe.

## 2.2   Bahan dan Alat Penelitian
Adapun  alat  dan  bahan  yang  dibutuhkan dalam  melakukan  penelititian  adalah  sebagai berikut:

## Bahan Penelitian
Adapun bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Spesimen
2. Elektroda

## Alat Penelitian
Adapun  persiapan  peralatan-peralatan  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  sebagai berikut:
1. Mesin frais
2. Peralatan pengelasan
3. Mesin las SMAW DC
4. Penggaris
5. Mesin Uji Tarik (GALDA BINI /ITALY )
6. Mesin uji kekerasan GNHEM
7. Stopwatch
8. Jangka sorong
9. Spidol permanen
10. Benda uji
11. Meteran

## 2.3    Proses Pengelasan
Proses Pembuatan Sampel Benda Uji
1. Spesimen las dipotong dengan ukuran 100×100×10 mm.
2. Setelah dipotong dilakukan pembentukan sudut kampuh  V  dengan  sudut  70   menggunakan gerinda tangan.
Gambar 2.1 Pembuatan kampuh V sudut 70°.
3. Dilakukan  penyambungan  dengan  pengelasan pada sudut  kampuh V dengan  kuat arus masing- masing 80 Ampere, 90 Ampere, 100 Ampere.
4. Elektroda  yang  digunakan  adalah  jenis  E7016 dan  E7018  dengan  diameter  3.2  mm,  E7016 untuk  pengelasan  akar  ( root  past )  sedangkan E7018 untuk pengisian dan capping .
5. Dilakukan  pembentukan  spesimen  uji  tarik berupa  persegi  panjang  serta  pembersihan spesimen dari sisa pengelasan dengan menggunakan mesin frais.

## Dimensi Benda Uji Pengelasan
Adapun  dimensi  benda  uji  yang  digunakan pada penelitian pengelasan ini adalah:
1. Bahan yang digunakan adalah pelat baja karbon.
2. Ketebalan pelat 10 mm.
3. Kampuh  yang digunakan  jenis  kampuh V, sudut kampuh 70
4. Bentuk  spesimen  benda  uji  mengacu  standar untuk pengujian tarik[4]

## Gambar 2.2 Spesimen.

## Langkah-Langkah Pengelasan
Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses pengelasan adalah:
1. Mempersiapkan  mesin  las  SMAW  DC  sesuai dengan pemasangan polaritas terbalik.
2. Mempersiapkan  benda  kerja  yang  akan  dilas pada meja las.
3. Posisi  pengelasan  dengan  menggunakan  posisi pengelasan mendatar atau bawah tangan.
4. Mempersiapkan  elektroda  sesuai  dengan  arus dan  ketebalan  pelat  dalam  penelitian  dipilih elektroda  jenis  E7016  dan  E7018  dengan diameter 3.2 mm.
5. Menyetel  ampere  meter  yang  digunakan  untuk mengukur  arus  pada  posisi  jarum  nol,  kemudian salah  satu  penjepitnya,  dijepitkan  pada  kabel yang digunakan untuk menjepit elektroda. Mesin las  dihidupkan  dan  elektroda  digoreskan  sampai menyala.  Ampere  meter  diatur  pada  angka  yang telah  ditentukan,  selanjutnya  mulai  dilakukan pengelasan  untuk  spesimen  dengan  arus  yang telah  ditentukan.  Bersamaan  dengan  hal  itu dilakukan pencatatan waktu pengelasan.

## 2.4 Proses Pembentukan Material Pengujian
Setelah  proses  pengelasan  selesai  maka dilanjutkan  pembuatan  spesimen  sesuai  dengan standar  pengujian,  yang  nantinya  akan  diuji kekuatan bahan. Langkah-langkahnya sebagai berikut:
1. Meratakan  alur  hasil  pengelasan  dengan  gerinda tangan.
2. Pemotongan ukuran material yang sesuai.
3. Setelah  proses  selesai  kemudian  benda  kerja dirapikan dengan mesin frais
4. Setelah itu dilakukan pembuatan spesimen untuk pengujian  tarik  dan  bending  sesuai  dengan standar.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Hasil Pengujian Tarik
Pengujian  tarik  dilakukan  untuk  mengetahui sifat-sifat  mekanis  dari  material  St  45  sebagai material  uji  dalam  penelitian  ini.  Hasil  pengujian tarik  pada  umumnya  adalah  parameter  kekuatan (kekuatan  tarik  atau  kekuatan  luluh),  parameter keliatan  atau  keuletan  yang  ditunjukkan  dengan presentase  perpanjangan  dan  presentase  kontraksi atau reduksi penampang.
Pengujian dengan menggunakan mesin Galda Bini/Italy pada skala beban 100 KN dan suhu kamar. Spesimen  pengujian  terdiri  dari  pengujian  tarik untuk  kualitas  kekuatan  tarik  baja  St  45,  hasil pengelasan  SMAW  dengan  elektroda  E7018  dan kekutan tarik daerah baja St 45. Gambar 3.1 sampai 3.4 merupakan gambar spesimen  hasil  pengujian  uji tarik.
Data  hasil  pengujian  tarik  pada  kelompok variasi  arus  pengelasan    dan raw  material yang sudah  diperoleh  kemudian  dimasukkan  kedalam persamaan  yang  ada.  Data  tersebut  dapat  dilihat pada tabel 3.1.
Gambar 3.1 Hasil pengujian pada raw material
Gambar 3.2 Hasil pengujian tarik pada specimen dengan arus 80 Ampere
Gambar 3.3 Hasil pengujian tarik pada specimen dengan arus 90 Ampere
Gambar 3.4 Hasil pengujian tarik pada specimen
dengan arus 100 Ampere Tabel 3.1. Hasil pengujian tarik Parameter Spesimen Raw material Arus 80 A Arus 90 A Arus 100 A σmax (kgf/mm 2 ) 418.8 42.92  42.94 47.59 - 41.65 43.4 46.57 - 44.87  33.87 38.1 Rata-rata 41.88 43.14  40.07 44.08 ε (%) 21.56 19.6 13.72 23.52 - 17.64  21.56 19.6 - 19.6 23.52 22.54 Rata-rata 21.56 18.94 19.6 21.88
Hasil  pengujian  tarik  ( tensile  test )  tersebut bisa  disajikan  juga  dengan  grafik,  seperti  yang terlihat pada gambar 3.5.
Gambar 3.5. Diagram untuk tegangan tarik baja St 45.
Nilai  kekuatan  tarik  untuk raw  material adalah  41.88  kgf/ .  Nilai  kekuatan  tarik  untuk kelompok  80  A  adalah  43.14  kgf/ ,  ini  berarti mengalami  kanaikan  sebesar  1.26  dari  kelompok
raw  material .  Nilai  kekuatan  tarik  untuk  kelompok 90  A  adalah  40.07  kgf/ ,  ini  berarti  mengalami penurunan  dari  kelompok raw  material dan kelompok  80  A  dikarenakan  terjadi  cacat  pada pengelasan. Nilai kekuatan tarik pada kelompok 100 A  adalah  44.08  kgf/ .  Berarti  nilai  kekuatan tarik  pada  kelompok  ini  lebih  besar  dari  pada kelompok raw material , arus 80 A dan 90 A.
Pada  gambar  3.6,  perpanjangan  untuk kelompok raw  material adalah  sebesar  21.56%. Nilai  perpanjangan  untuk  kelompok  arus  80  A adalah  sebesar  18.94%,  mengalami  penurunan sebesar 2.62%. Pada arus 90 A nilai perpanjangnnya adalah  19.6%,  mengalami  kenaikan  sebesar  0.66% dari  pada  perpanjangan  arus  80  A,  tetapi  nilai perpanjangan ini masih di bawah raw material . Nilai perpanjangan arus 100 A adalah sebesar 21.88%, ini menunjukkan  bahwa  nilai  perpanjangannya  naik sebesar  2.28%  dari  arus  80  A  dan  perpanjangannya di atas raw material sebesar 0.32%.

## Gambar 3.6. Grafik untuk regangan.

## 3.2 Hasil Uji Kekerasan
Untuk  pengujian  kekerasan  menghasilkan data  dari  nilai  kekerasan  kelompok  variasi  arus pengelasan.  Pengujian  kekerasan  menggunakan mesin  uji  kekerasan  Model  HR-150  A made  in Taiwan.  Hasil  uji  kekerasan  diambil  dari  empat daerah  pengelasan  yaitu  daerah  logam  las,  daerah HAZ  1,  daerah  HAZ  2  dan  daerah  logam  dasar. Adapun  untuk  nilai  kekerasan  pada  spesimen  tanpa pengelasan terdapat pada tabel 3.2.
Tabel  3.2  Angka  pengujian  kekerasan  untuk
spesimen tanpa pengelasan Daerah pengujian Titik Angka kekerasan titik pengujian spesimen (HRC) Logam dasar 1 96.2 2 87.5 3 82 4 91.5 Rata-rata 89.3
Adapun  untuk  nilai  kekerasan  pada  proses pengelasan  dengan  memvariasikan  arus  yaitu  80  A, 90 A, dan 100 A seperti yang terlihat pada tabel 3.3.
Hasil  angka  kekerasan  pada  spesimen  yang
telah  dilakukan  perlakuan  pengelasan  maka,  akan ditampilkan dengan grafik yaitu seperti gambar 3.7.
Dari  tabel  3.3  dan  gambar  3.7  dapat disimpulkan  bahwa  untuk  arus  80  A  angka kekerasan  tertinggi  terdapat  pada  daerah  logam  las yang  angkanya  mencapai  96.5  HRC.  Kemudian diikuti  dengan  daerah  base  metal  yang  mempunyai nilai  sebesar  95.16  HRC,  angka  tersebut  turun sekitar 1.34 HRC. Selanjutnya diikuti  dengan angka kekerasan  daerah  HAZ  1  yang  nilainya  92.16,  nilai ini  turun  dari  nilai  kekerasan  logam  las  sekitar  4.34 HRC dan  juga turun  dari  nilai  kekerasan base  metal sekitar  3 HRC. Selanjutnya  nilai HAZ  2  yaitu  91.5 HRC,  nilai  ini  turun  dari  logam  las  sekitar  5  HRC, turun  dari  nilai  base  metal  sekitar  3.66  HRC  dan turun dari nilai HAZ 1 sekitar 0.66 HRC.
Tabel  3.3  Angka  pengujian  kekerasan  untuk
spesimen variasi arus Daerah pengujian Spesimen Angka Kekerasan Pada Titik Pengujian Arus 80 A Arus 90 A Arus 100 A Logam las 1 98 93 94 2 95 94.5 96.8 3 96.5 89 96.5 Rata-rata 96.5 92.16 95.76 HAZ 1 1 92 85.5 78.5 2 92.5 99.5 79.5 3 92 99.5 89 Rata-rata 92.16 94.83 82.33 HAZ 2 1 82 93 85 2 99.5 79.3 97.5 3 93 94 95 Rata-rata 91.5 88.76 92.5 Logam dasar 1 93 78 80 2 94 97 78 3 98.5 94.5 81 Rata-rata 95.16 89.83 79.66
Gambar  3.7  Diagram  kekerasan  terhadap  arus pengelasan
Untuk  arus  90  A  angka  kekerasan  tertinggi terdapat  pada  daerah  HAZ  1  yang  mencapai  sekitar 94.83  HRC.  Angka  ini  naik  sekitar  2.67  HRC  dari angka kekerasan HAZ 1 pada arus 80 A. Selanjutnya diikuti  dengan  angka  logam  las  yaitu  sebesar  92.16 HRC,  angka  ini  turun  sekitar  2.67  HRC  dari  nilai kekerasan HAZ 1  dan dari logam las pada arus 80 A turun  sekitar  4.34  HRC.  Selanjutnya  diikuti  oleh nilai  kekerasan  base  metal  yang  mencapai  sekitar 89.83  HRC,  nilai  ini  turun  dari  logam  las  sekitar 2.33  HRC  dan  dari  nilai  kekerasan  yang  terdapat pada  arus  80  A  turun  sekitar  5.33  HRC.  Dan selanjutnya diikuti oleh nilai kekerasan HAZ 2 yaitu mencapai 88.76 HRC, nilai ini turun dari base metal sekitar  1.07  HRC.  Dibandingkan  dengan  nilai  HAZ 2  yang  terdapat  pada  arus  80  A,  turun  sekitar  2.74 HRC.
Untuk  arus  100  A  angka  kekerasan  tertinggi terdapat  pada  daerah  logam  las  yaitu  sebesar  95.76 HRC.  Angka  ini  naik  sekitar  3.6  HRC  dari  pada logam  las  90  A,  tetapi  masih  di  bawah  nilai kekerasan  pada  arus  80  A  sekitar  0.74  HRC. Selanjutnya  diikuti  dengan  angka  kekerasan  HAZ  2 yaitu  sebesar  92.5  HRC,  nilai  ini  naik  sekitar  3.74 HRC dari nilai kekerasan HAZ 2 yang terdapat pada arus  90  A,  dan  juga  naik  sekitar  1  HRC  dari  nilai kekerasan  HAZ  2  yang  terdapat  pada  arus  80  A. Selanjutnya  diikuti  dengan  nilai  kekerasan  HAZ  1 yang mencapai 82.33 HRC. Nilai kekerasan ini turun dari  HAZ  2  sekitar  10.17  HRC,  turun  sekitar  12.5 HRC  dari  nilai  kekerasan  HAZ  1  yang  terapat  pada arus  90  A  dan  turun  sekitar  9.16  HRC  dari  nilai kekerasan  HAZ  1  yang  ada  pada  arus  80  A.  Dan selanjutnya diikuti  nilai  kekerasan  base  metal  yaitu 79.66  HRC.  Nilai  kekerasan  ini  paling  rendah dibandingkan  dengan  yang  lain,  nilai  kekerasan  ini turun  sekitar  19.17  HRC  dibandingkan  nilai kekerasan    base  metal  pada  arus  90  A  dan  turun sekitar 15.5 pada base metal arus 80 A.

## 4. Kesimpulan
Dari  hasil  pengujian  yang  telah  dilakukan pada spesimen uji dengan menggunakan variasi arus yang berbeda-beda maka dapat disimpulkan bahwa: 1. Adapun  kekuatan  tarik  pada  raw  material  dan logam las adalah:
a. nilai kekuatan tarik untuk raw material (tanpa pengelasan) adalah 41.88 kgf/mm
b. untuk arus 80 A adalah 43.14 kgf/mm
c. untuk arus 90 A adalah 40.07 kgf/mm
d. untuk arus 100 A adalah 44.08 kgf/mm
2. Adapun nilai kekerasan pada material adalah:
a. untuk  material  tanpa  pengelasan  (raw material) adalah 89.3 HRC
b. untuk logam las dengan variasi arus
1) 80 Ampere  = 96.5 HRC
2) 90 Ampere  = 92.16 HRC
3) 100 Ampere = 95.76 HRC
c. untuk HAZ 1 dengan variasi arus
1) 80 Ampeer  = 92.16 HRC
2) 90 Ampere  = 94.83 HRC
3) 100 Ampere = 82.33 HRC
d. untuk HAZ 2)dengan variasi arus
1) 80 Ampere  = 91.5 HRC
2) 90 Ampere  = 88.76 HRC
3) 100 Ampere = 92.5 HRC
e. untuk base metal dengan variasi arus
1) 80 Ampere  = 95.16 HRC
2) 90 Ampere = 89.83 HRC
3) 100 Ampere = 79.66 HRC
3. Sambungan  las  yang  paling  baik  antara  ketiga arus  tersebut  terjadi  pada  arus  100  A  dengan kekuatan  tarik  yang  tinggi  sebesar  44.08 kgf/ .

## Daftar Putaka
[1] Wiryosumarto.  H,  Okumura.  T, Teknologi Pengelasan  Logam ,  PT.  Pradnya  Paramitha, Jakarta Cetakan Ke 8. 2000
[2]  Santoso  Joko,  “ Pengaruh  Arus  Pengelasan Terhadap  Kekuatan  Tarik  Dan  Ketangguhan Las SMAW Dengan Elektroda E7018 ” Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang. 2006.
[3] Arifin, S. Las Listrik   dan Otogen ,    Ghalia Indonesia, Jakarta. 1997
[4] ASTM E8/E8M-11. Standard Test Methods For Tension  Testing  Of  Metallic  Materials .  USA, 2012
[5] American  Welding  Society,Eighth  Edition, Welding Technology Volume 1 1991
[6] ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX,  Qualification  Standard  for  Welding  and brazing  procedures,  welders,  brazzers,  and welding  and  brazing  operators ,  ASME  New York, 2010
[7]      Andrew  D.  Althouse, Modern  Welding ,  The Good  Heart  Wilcox  Company,  Inc,  South Holland, 1992
[8]  George  E.Totten,  Steel  Heat  Treatment Handbook  :  Metallurgy  and  Technologies, CRC Press, USA, 2006