## ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PRODUK BOSS GEAR SHIFT 4NS DENGAN METODE DMAIC
Helena Sitorus 1 , Achmad Muhazir 2 , Bima Fahri Santoso 3 1,2,3) Program Studi Teknik Industri Universitas Bhayangkara Jakarta Raya Jl. Perjuangan No. 81, Marga Mulya, Bekasi Utara Bekasi Jawa Barat E-mail: Helena.sitorus@dsn.ubharajaya.ac.id, achmad.muhazir@ubharajaya.ac.id, bimafahri59@gmail.com
Abstrak – PT  XYZ  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang automotive  parts; salah  satu produk  yang  dihasilkan   Boss  Gear  Shift  4NS.  Pada produksi  Boss  Gear  Shift  4NS periode  Oktober 2022 –September 2023 terjadi rata-rata defect sebesar 2,7% melebihi batas toleransi perusahaan yaitu 2.5%.  Untuk  itu  dilakukan penelitian  yang    bertujuan menentukan akar  rmasalah dominan  penyebab defect ,  selanjutnya  menentukan  usulan  perbaikan  dan  mengetahui  perkiraan sigma  level setelah perbaikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa defect yang dominan terjadi adalah mentok shaft , lolos shaft , dan slitting miring. Ketiga defect tersebut mempunyai akar masalah dominan yang sama yaitu berada pada faktor mesin ( machine ) dan faktor metode ( method ). Usulan perbaikan telah ditentukan untuk  mengatasi  akar  masalah  dominan  penyebab defect .  Perkiraan  rata-rata  kenaikan sigma  level setelah  upaya  perbaikan  dilakukan  adalah  sebesar  6,83%  yaitu  sebesar  4,38  dimana  sebelumnya sebesar 4,10.
Kata Kunci: Kualitas; DMAIC; Pengendalian Kualitas; Defect .
Abstract – PT XYZ is a company operating in the automotive parts sector; one of the products is Boss Gear Shift 4NS. In the production of Boss Gear Shift 4NS for the period October 2022 –September 2023, there was an average defect of 2.7%, exceeding the company's tolerance limit, namely 2.5%. For this reason,  research  is  carried  out  which  aims  to  determine  the  dominant  root  causes  of  defects,  then determine  improvement  proposals  and  determine  the  estimated  sigma  level  after  improvement.  The results of the research show that the  dominant defects that occur are stuck shafts, loose shafts, and slanted slitting. These three defects have the same dominant root causes, namely the machine factor and  the  method  factor.  Improvement  proposals  have  been  determined  to  address  the  dominant  root causes of defects. The estimated average increase in sigma level after improvement efforts are carried out is 6.83%, namely 4.38, whereas previously it was 4.10.
Keywords: Quality; DMAIC; Quality Control; Defects.

## PENDAHULUAN
Boss  Gear  Shift 4NS  merupakan  salah  satu produk  yang  diproduksi  oleh  PT  XYZ  dan  juga merupakan  bagian  dari sparepart motor  yang berfungsi  sebagai handle transmisi  atau  sebagai pemindah gigi yang ada pada jenis sepeda motor Yamaha  MX.  Proses  produksi Boss  Gear  Shift 4NS  menggunakan  sistem flow  shop yaitu suatu proses  yang  dilakukan  dari mesin  sat  uke mesin lainnya  secara  berurutan.  Proses flow  shop produk Boss  Gear  Shift terdapat  beberapa tahapan  seperti Double  Drilling  Double  Drilling yaitu   proses    pembuatan   lubang   pada bagian
tengah  dan  sisi  samping  material,  kemudian Champer yaitu  proses  pembersihan  sisi  tajam yang dihasilkan dari proses double drilling , setelah itu Broaching yaitu  prosespembuatan serration atau  bagian  bergerigi  yang  terletak  pada  hole tengah, selanjutnya Tapping yaitu proses pembuatan  ulirdan  menuju  proses  akhir  yaitu cutting untuk membelah celah pada material Pada saat  proses  pembuatan Boss  Gear  Shift 4NS terdapat beberapa produk yang mengalami defect pada saat proses produksi. Pada Tabel 1. adalah data jumlah produksi dan d efect selama dua belas bulan mulai dari bulan Oktober 2022 – September 2023.  Dari  tabel  1.  diketahui  bahwa  rata-rata persentase defect dari  periode Oktober 2022 – September 2023 yaitu  sebesar 2,7% dan jumlah ini  melebihi  batas  toleransi  perusahaan  yaitu
sebesar  2,5%.  Sepanjang  12  bulan  kebelakang terdapat  7  bulan  dengan  persentase defect melebihi  batas  toleransi  dan  salah  satu  yang tertinggi  terdapat  pada  bulan  Juli  2023  dengan persentase defect 4,5  dan  hampir mencapai dua kali  lipat  dari  batas  toleransi  perusahaan. Diketahui  target  nilai sigma dari  toleransi defect perusahaan sebesar 2,5% adalah sebesar 4.1 .
Gambar 1. Produk Boss Gear Shift 4NS

## METODE

## Jenis Penelitian
Penelitian  ini  disajikan  dalam  bentuk  deskriptif yang  nantinya  akan  menjelaskan  mengenai keadaan,  kondisi,  dan  fenomena  yang  terjadi. Fenomena itu  bisa  berupa  aktivitas,  perubahan, hubungan,  kesamaan,  dan  perbedaan  antara fenomena satu dengan lainnya.
Penelitian  ini  menggunakan  metode  penelitian kuantitatif.  Penelitian kuantitatif  digunakan  untuk
menganalisis data  dengan cara  mendeskripsikan dan menggambarkan data yang sudah terkumpul sebagaimana  adanya.  Penelitian kuantitatif  bisa digunakan guna melakukan perbandingan sebelum  dan  sesudah perbaikan  dan  peneletian ini bertujuan untuk mengurangi potensi kegagalan  atau defect yang  terjadi  pada  produk Boss Gear Shift di PT XYZ

## Teknik Pengumpulan dan Pengolahan data
- Teknik Pengumpulan Data
Jenis  dan  sumber  data  yang  dipergunakan didalam  penelitian  ini akan dijabarkan sebagai bentuk  data  primer  atau  data  utama  dan  data sekunder,  berikut  penjabaran  mengenai  data primer dan data sekunder:
A. Data Primer
Data  primer  merupakan  data  yang  diperoleh
dari  PT  XYZ  yang  sekaligus  menjadi  objek penelitian,  data  primer  diperoleh  melalui kegiatan  observasi  atau  pengamatan  secara langsung terhadap proses proses yang berkaitan dengan  produk  Boss  Gear  Shift  4NS dan wawancara secara langsung dan sistematis kepada  kepala  produksi,  kepala  bagian quality dan kepada karyawan.
B. Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang didapatkan dari  beberapa  sumber  tidak  langsung  yaitu
Tabel 1. Jumlah Produksi dan Jumlah Defect Produk Boss Gear Shift 4NS Bulan Oktober 2022-September 2023
No Bulan Total Produk si (pcs) Jenis Defect  (pcs) Jumlah Defect (pcs) Persentase Defect  (%) Mentok Shaft Lolos Shaft Slitting Miring Tidak Masuk Inspeksi Jig Thread Rusak 1  Oktober 2022 12575 80 120 25 15 45 285 2,3 2  November 2022 14235 153 120 70 38 59 440 3,1 3  Desember 2022 15850 145 83 27 27 38 320 2 2 4  Januari 2023 15200 111 79 53 30 27 300 2
2 5  Februari 2023 14235 113 123 64 43 37 380 2,7 6  Maret 2023 14855 143 123 56 25 78 425 2,9 7  April 2023 20166 120 94 56 30 70 370 1,8 8  Mei 2023 14380 131 134 36 21 18 340 2,4 9  Juni 2023 15735 147 131 66 42 49 435 2,8 10  Juli 2023 12785 184 167 90 56 73 570 4,5 11  Agustus 2023 15500 151 173 63 40 85 512 3,3 12  September 2023 11545 130 121 21 13 35 320 2,8 Total 17706 1 1608 1468 627 380 614 4697 32, 4 Rata-rata 14755. 1 134.0 122.3 52.3 31.7 51.2 391.4 2,7
berupa  catatan-catatan  perusahaan  ataupun referensi dari luar yang  masih  ada  relevansinya mengenai  objek  yang  diteliti.  Data  yang didapatkan  dari  data  yang  sudah  ada  di perusahaan, yaitu data produksi dan defect dari bulan Oktober 2022 sampai September 2023.
- Teknik Pengolahan Data Data yang telah dikumpulkan kemudian dilakukan  proses  pengolahan  data  agar  dapat digunakan dalam penelitian. Teknik pengolahan data  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini adalah six  sigma dalam  konsep  DMAIC ( define,  measure,  analyze,  improve,  control ). DMAIC dilakuakn secara
sistematis berdasarkan  pengetahuan  dan  fakta.  Berikut  5 (lima) fase DMAIC :
1. Define
Tahapan  ini  dilakukannya  proses  pendefinisian terhadap  masalah  yang  terjadi dan selanjutnya akan menentukan masalah yang akan difokuskan  untuk  dilakukan  proses  perbaikan. Tahap define dilakukan  dengan  menggunakan tools SIPOC dan CTQ (Critical to Quality). 2. Measure
Tahapan ini dilakukannya pengukuran terhadap permasalahan yang terjadi dan juga menetapkan  standar  yang  telah  diterapkan untuk skala penentuan suatu proses perbaikan.  Tahapan  ini  meliputi  pembuatan control  chart ,  perhitungan  untuk  mengetahui DPMO  ( defect  per  million  opportunity )  dan perhitungan nilai sigma.
3. Analyze Tahapan ini dilakukannya analisa terkait dengan sebab-akibat.  Tahapan  ini  meliputi  proses pembuatan  diagram  Parreto  dan  diagram fish bone terhadap masalah yang sedang diteliti dan mengamati  faktor-faktor dominan yang menjadi akar permasalahan.
4. Improve
Tahapan  ini  dilakukannya  perbaikan  dengan memberikan ide-ide guna mencapai  tujuan  dari penelitian.  Tahap imrove dilakukan  dengan menggunakan tools 5W+1H ( what , where, when, who, why, and how ).
5. Control
Tahapan  ini  dilakukan  guna controlling akan setiap kegiatan yang diberi usulan  dan  nantinya diharapkan  bisa  mencegah  masalah  agar tidak timbul kembali.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penanganan  yang  digunakan  dalam  usaha perbaikan atau  pengurangan defect yang  terjadi pada  produk Boss  Gear  Shift 4NS  dengan menggunakan  metode DMAIC. Langkah-langkah DMAIC yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, Control . 1.  Define Define adalah  langkah  pertama  dalam  proses penyelesaian  masalah  dengan  menggunakan metode  DMAIC.  Pada  langkah  ini  dilakukan identifikasi  masalah  penting  dalam  proses  yang berlangsung  dengan  menggunakan  beberapa tools  yaitu  pembuatan  diagram  SIPOC  dan CTQ ( Critiqal to Quality ).

## A.  Diagram SIPOC
Diagram SIPOC merupakan sebuah diagram yang memetakan proses aliran kerja dari mulai supplier hingga customer dalam  proses  pembuatan Boss Gear  Shift. Diagram  SIPOC  juga  digunakan untuk menunjukan segala aktivitas yang berhubungan  atau  berkaitan  dengan  proses produksi  produk Boss  Gear  Shift 4NS.  Adapun diagram SIPOC dapat dilihat pada gambar 2.
Proses  produksi Boss  Gear  Shift adalah  proses mengubah  bentuk  material  menjadi  barang  baru dan  menambah  fungsi  atau value dari  barang tersebut.  Dalam  pembuatan  produk Boss  Gear Shift terdapat  beberapa  tahapan  mulai  dari s upplier, input  process,  output,  customer .  Dalam tahapan  tersebut  terdapat  permasalahan  yaitu pada  tahapan process dimana  terdapat  produk defect atau  cacat  dan  tidak memenuhi  standar spesifikasi.  Proses Double  Drilling terdapat  dua jenis defect yaitu  lolos shaft dan  mentok shaft , kemudian pada proses Broaching terdapat defect yaitu  tidak  masuk  inspeksi  jig,  selanjutnya  pada proses Tapping terjadi defect thread mengalami
kerusakan,  dan  pada  proses Cutting terdapat defect yaitu slitting miring.

## B.  CTQ
Critiqal to Quality (CTQ) disini merupakan elemen dari  sebuah  produk  guna mendeskripsikan  poin- point  penting  bagi  konsumen  yang  sangat berpengaruh  terhadap  kualitas  dari  sebuah produk.  Berikut  akan  dijelaskan  pada  tabel  2 mengenai berbagi jenis defect yang muncul pada produk Boss Gear Shift 4NS.
Tabel 2. Jenis Defect
2.  Measure Measure merupakan  tahapan  kedua  dalam upaya  perbaikan  kualitas menggunakan  konsep
DMAIC, langkah ini dilakukan guna mengumpulkan  data  pada  tingkatan  proses hingga  output  produksi  kemudian  mengukur current performance atau kinerja  sekarang  untuk ditetapkan  sebagai baseline kinerja  pada  upaya proses  perbaikan  kualitas  produk  Boss  Gear Shift. Tools yang  digunakan pada tahap ini ialah peta control juga  dilakukan penentuan nilai sigma atau  level  sigma  yang  didapkan  melalui perhitungan DPMO ( Defect Per Million
Opportunities ).
A.  Pembuatan Peta Kontrol Peta  kontrol  yang  digunakan  dalam  proses  ini adalah peta kontrol p, karena data yang digunakan berupa  data  hasil  pengamatan  berupa  atribut. Data yang digunakan data dari   Oktober  2022 – September  2023.  Gambar  3  ditunjukkan    Peta Control produksi:
Gambar 3. Peta Kontrol p
Dari  Peta  Kontrol p produk  Boss Gear  Shift  4NS bulan  Oktober  2022 –  September  2023    bisa
Gambar 2. Diagram SIPOC
dilihat  bahwa  nilai  proporsi  d efect pada  bulan Oktober,  November,  Desember,  Januari,  April, Juli,  dan  Agustus  berada  di  luar  dari  batas kendali.  Maka  dari  kondisi  tersebut  bisa  diambil kesimpulan  bahwa  pengendalian  kualitas  pada produk Boss Gear Shift 4NS pada periode Oktober 2022 – September 2023 belum terkendali secara statistik.
B.  Perhitungan Nilai Sigma Tahapan  perhitungan  Nilai Sigma dilakukan dengan  menghitung  terlebih  dahulu  nilai  DPMO ( Defect  Per  Million Opportunities ).
Perhitungan  nilai  sigma  dapat  dilakukan  pada aplikasi Microsoft Excel dengan rumpus =NORMSINV  ((1000000-DPMO)/1000000)+1.5, sehingga  dapat  diperoleh  nilai sigma level yang dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Sigma Level
Berdasarkan  hasil  perhitungan  yang  telah dikumpulkan  pada  tabel  3   t arget sigma level yang  telah  diperoleh  untuk  produk  Boss  Gear Shift  4NS  memiliki  rata-rata  sebesar  4,055 dengan  kemungkinan  cacat  rata-rata  sebesar 5396,249  dan jumlah  ini  masih  di bawah  target sigma  level pada  batas  toleransi  perusahaan yaitu  sebesar 2,5% dengan sigma level 4,1 dan nilai DPMO 4999.407.
3.  Analyze Tahapan selanjutnya  yaitu Analyze, pada tahapan  ini  mulai  masuk ke dalam  hal-hal  yang bersifat detail, meningkatkan pemahaman mengenai      proses     dan    masalah,     serta
mengidentifikasikan akar masalah. Pada tahapan ini juga nantinya ditentukan prioritas dalam upaya memperbaki masalah yang terjadi serta menguraikan  penyebab  dari  kegagalan  yang terjadi. Berikut langkah-langkah tahapan Analyze :
A. Diagram Pareto Diagram  ini  menunjukkan  distribusi  data d e f e c t y a n g   d iurutkan  dari defect terbesar  sampai terkecil.
Gambar 4. Diagram Pareto Defect Boss Gear
Shift 4NS Diagram pareto menunjukkan bahwa permasalahan yang harus diselesaikan
berdasarkan  prinsip  80-20  adalah  jenis defect mentok shaft, lolos shaft, dan slitting miring. Jenis defect tersebut merupakan jumlah defect dengan persentase yang paling dominan.
B. Fish Bone Diagram
Fish  Bone  Diagram merupakan  suatu  diagram yang menunjukan suatu  hubugan antara permasalahan  yang  terjadi  dengan  penyebab terjadinya permasalahan tersebut dan juga faktor- faktor  yang  mempengaruhinya.  Berikut  akan dijelaskan  faktor  penyebab  terjadinya  cacat atau defect mentok  shaft,  lolos shaft,  dan slitting miring pada produk Boss Gear Shift 4NS. Melaui brainstorming,  dari  masing-masing  yang  terlibat dalam produksi gear maka hasilnya digambarkan ada Diagram Pareto
Gambar 5. Diagram Fish Bone Defect
Mentok Shaft
Berdasarkan  hasil brainstorming dengan leader Quality  Control,  foreman produksi,  dan leader produksi  ditemukan akar masalah dominan pada jenis defect mentok shaft yaitu faktor machine dan method dengan total kumulatif 78%.
Untuk defect diakibatkan lolos shaft digambarkan pada diagram berikut:

## Gambar 6. Diagram Fish Bone Defect Lolos Shaft
Setelah dilakukannya pembuatan diagram sebab akibat,  selanjutnya    dilakukan brainstorming bersama leader Quality  Control,  foreman produksi, dan leader produksi untuk mencari akar masalah  dominan  untuk  jenis defect lolos  shaft. Berdasarkan hasil brainstorming maka ditemukan
akar  masalah  dominan  pada  jenis defect lolos shaft  yaitu  faktor machine dan method dengan total kumulatif 78%.
Untuk defect slitting miring  digambarkan  seperti diagram berikut:
Gambar 7. Diagram Fish Bone Defect Slitting Miring Brainstorming d i l a k u k a n bersama leader Quality  Control,  foreman produksi,  dan leader produksi  untuk  mencari  akar  masalah  dominan untuk  jenis defect  slitting miring.    Berdasarkan hasil brainstorming maka  ditemukan akar masalah dominan pada jenis defect slitting miring yaitu  faktor machine dan method dengan  total kumulatif 80%.

## 4.  Improve
Pada tahapan ini dilakukan perbaikan proses atau output  untuk  menyelesaikan  permasalahan  yang terjadi  pada  proses.  Tahapan Improve ini menggunakan tools 5W+1H  un  Teknik  ini digunakan  guna  mendapatkan  informasi  yang lebih  banyak  dan  mendalam,  hasil  dari  akar permasalahan  yang  sudah  dianalisa  pada tahapan analyze .
1.  Usulan  perbaikan  untuk  faktor  mesin  pada jenis defect mentok  shaft  Tabel.4  adalah dengan dilakukannya pergantian atau pengasahan mata bor sesuai dengan standar, dan  memasang  kepala  mata  bor  dengan presisi.  Kemudian  untuk  faktor  metode  yaitu
dilakukannya pengawasan terhadap
penggunaan  mata  bor  pada  saat  proses double drilling .
2.  Usulan  perbaikan  untuk  faktor  mesin  pada jenis defect lolos shaft Tabel.5 adalah dengan dilakukannya  pergantian  atau  pengasahan mata  bor  sesuai  dengan  standar,  dan memasang  kepala  mata  bor  dengan  presisi. Kemudian untuk faktor metode yaitu dilakukannya pengawasan terhadap penggunaan  mata  bor  pada  saat  proses double drilling .
3.  Usulan  perbaikan  untuk  faktor  mesin  pada jenis defect slitting  miring  Tabel.  6  adalah dengan dilakukannya pergantian atau pengasahan tools cutting dengan      standar, dan  memperhatikan  kondisi cutting secara berkala.  Kemudian  untuk  faktor  metode  yaitu dilakukannya pengawasan terhadap penempatan material pada proses cutting. Tabel 4. 5W+1H Defect Mentok Shaft No What Where When Who Why How 1 Mesin ( Machine ) Mata bor bergerak tidak sesuai standar cenderung ke arah bawah Mesin double drilling Saat proses double drilling Operator double drilling Tidak melakukan pergantian atau pengasahan mata bor sesuai standar Dilakukannya pergantian atau pengasahan mata bor sesuai standar Pemasangan kepala mata bor tidak presisi Memasang kepala mata bor dengan presisi 2 Metode ( Method ) Kesalahan menggunakan mata bor Mesin double drilling Saat proses double drilling Operator double drilling Kurangnya pengawasan penggunaan mata bor Dilakukannya pengawasan terhadap penggunaan mata  bor  pada proses double drilling Tabel 5. 5W+1H Defect Lolos Shaft No What Where When Who Why How 1 Mesin ( Machine ) Mata bor bergerak tidak sesuai standar cenderung ke arah atas Mesin double drilling Saat proses double drilling Operator double drilling Tidak melakukan pergantian atau pengasahan mata bor sesuai standar Dilakukannya pergantian atau pengasahan mata bor sesuai standar Pemasangan kepala mata bor tidak presisi Memasang kepala mata bor dengan presisi 2 Metode ( Method ) Kesalahan menggunakan mata bor Mesin double drilling Saat proses double drilling Operator double drilling Kurangnya pengawasan penggunaan mata bor Dilakukannya pengawasan penggunaan mata bor  proses double drilling
Tabel 6. 5W+1H Defect Slitting Miring No What Where When Who Why How 1 Mesin ( Machine ) Cutting tidak dalam posisi center Mesin Bench Lathe Saat proses Cutting Operator Bench Lathe Pemakaian berlebih Dilakukannya pergantian atau pengasahan tools cutting sesuai standar Kurang memperhatikan kondisi cutting Memperhatikan kondisi cutting secara berkala 2 Metode ( Method ) Menempatkan material  tidak center Mesin Bench Lathe Saat proses Cutting Operator Bench Lathe Kurangnya pengawasan penempatan material Dilakukannya  pengawasan penempatan  material  pada proses cutting
Tabel 7. Tahap Control Defect Lolos Shaft dan Mentok Shaft
Faktor Masalah What When Where PIC Dokumen Machine (Mesin) Dilakukannya pergantian atau pengasahan mata bor sesuai standar 10 menit sebelum memulai proses produksi dan setelah melakukan drilling sebanyak 200 kali Mesin double driling Operator mesin double drilling dan supervisor produksi - Checksheet inspeksi pengasahan dan pergantian tools (mata bor) harian - Laporan maintenance mesin double drilling harian Memasang kepala mata bor dengan presisi 10 menit sebelum memulai proses driliing dan setiap dilakukannya pergantian mata bor Mesin double driling Operator mesin double drilling dan supervisor produksi - Checksheet inspeksi pengasahan dan pergantian tools (mata bor) harian - Laporan maintenance mesin double drilling harian Method (Metode) Dilakukannya pengawasan terhadap pemakaian mata bor 10 menit sebelum memulai proses produksi dan pada saat proses double drilling dengan frekuensi cek 1:50 Proses double drilling Operator mesin double drilling dan supervisor produksi - Checksheet inspeksi pengasahan dan pergantian tools (mata bor) harian - Laporan
maintenance mesin double drilling harian - Laporan pengawasan hasil proses double drilling harian

## 5.  Control
Pada  tahapan  ini  dilakukannya  monitoring terhadap usulan  perbaikan  yang  dibuat  untuk memastikan  sukses  yang  berkelanjutan  dan
menyelesaikan akar masalah dari jenis defect lolos  shaft,  mentok  shaft,  dan  slitting  miring. Berikut  usulan  tindakan-tindakan  yang  perlu dilakukan dilihat pada table 7. Dan table 8:

## Tabel 8. Tahap Control Defect Slitting Miring
Faktor Masalah What When Where PIC Dokumen Machine (Mesin) Dilakukannya pergantian atau pengasahan tools cutting sesuai standar 10 menit sebelum memulai proses cutting dan  setelah melakukan cutting sebanyak 300 kali Mesin bench lathe Operator mesin bench lathe dan s upervisor produksi - Checksheet inspeksi pengasahan dan  pergantian tools ( cutting ) harian - Laporan maintenance mesin bench lathe harian Memperhatikan kondisi cutting secara berkala Saat  proses cutting dengan frekuensi cek 1:50 pcs Mesin bench lathe Operator mesin bench lathe dan s upervisor produksi Checksheet inspeksi pengasahan  dan pergantian tools ( cutting ) harian Method (Metode) Dilakukannya pengawasan penempatan material  terhadap operator Pada saat proses cutting dengan frekuensi cek 1:50 Mesin bench lathe Operator mesin bench lathe dan s upervisor produksi Laporan pengawasan  hasil proses cutting harian
Tabel 9. Jumlah Defect Sebelum Dilakukannya Perbaikan
Pada  tabel  9,  sebelum  dilakukannya  perbaikan terdapat  jumlah defect rata-rata  yaitu  2,7% dengan nilai DPMO sebesar 5396.249 dan sigma level 4,055  dan  jumlah  ini  masih  dibawah  target perusahaan.  Berikut  perkiraan  terjadinya defect jika usulan berhasil dilakukan dengan perhitungan sebagai berikut:
Oktober 2022 defect mentok shaft:
Total defect awal x Sisa persentase dari kumulatif akar masalah yang diberikan
usulan perbaikan 80 x (100%-78%) = 17,6 = 18
Pehitungan    dilakukan  hingga  bulan  September 2023  dan  dilakukan  pada  tiga  jenis defect yaitu mentok  shaft,  lolos  shaft,  dan  slitting  miring dimana hasilnya diperlihatkan pada tabel 10. Tabel  10,    menujukan  perkiraan  setelah  usulan berhasil  dilakukan  maka  rata-rata defect selama 12  bulan  menjadi  1.03%  dan  dilanjut  dengan perhitungan DPMO dan nilai sigma pada table. 11.
Tabel 10. Jumlah Defect Setelah Dilakukannya Perbaikan
Tabel 11. Perkiraan DPMO dan Sigma Level Setelah Perbaikan
No Bulan DPMO Sebelum Perbaikan DPMO toleransi defect 2.5% DPMO Setelah Perbaikan Sigma Level Sebelum Perbaikan Target Sigma Level Toleransi Defect 2.5% Sigma Level Sesudah Perbaikan 1 Oktober 2022 4532.8032 4999.407 1743.14115 4.110 4.1 4.421 2 November 2022 6181.9459 4999.407 2411.8019 4.002 4.1 4.319 3 Desember 2022 4037.8549 4999.407 1538.17035 4.106 4.1 4.460 4 Januari 2023 3947.3684 4999.407 1455.26316 4.157 4.1 4.477 5 Februari 2023 5338.9533 4999.407 2033.29821 4.053 4.1 4.373 6 Maret 2023 5721.9791 4999.407 2336.1831 4.029 4.1 4.329 7 April 2023 3669.5428 4999.407 1583.65566 4.181 4.1 4.451 8 Mei 2023 4728.7900 4999.407 1471.76634 4.095 4.1 4.474 9 Juni 2023 5529.0753 4999.407 2120.36861 4.041 4.1 4.360 10 Juli 2023 8916.6993 4999.407 3515.68244 3.869 4.1 4.195 11 Agustus 2023 6606.4516 4999.407 2705.29032 3.978 4.1 4.282 12 September 2023 5543.5253 4999.407 1874.75097 4.040 4.1 4.399 Rata-Rata 5396.2491 4999.407 2065.7810 4.0551 4.1 4.3782
Tabel 11. menunjukan dari perkiraan usulan yang berhasil  dilakukan maka  mendapatkan nilai  rata- rata DPMO sebesar 2065,78 dan sigma level 4,38 dan jumlah ini sudah mencapai target perusahaan dengan toleransi defect 2.5% dengan sigma level 4.1 dan nilai DPMO 4999,407. Dari tabel 11. dapat disajikan dengan bentuk diagram batang sebagai perbandingan  nilai  sigma  dan  persentase kenaikannya seperti pada gambar 8.
Dari  gambar  8.  dapat  diketahui  bahwa  terdapat perkiraan kenaikan sigma level setelah dilakukan upaya  perbaikan  dari  periode  Oktober  2022 – September 2023 dengan rata-rata kenaikan yaitu sebesar  7,97%.  Rata-rata sigma  level setelah dilakukannya perbaikan yaitu sebesar 4,37% dan dengan adanya kenaikan sigma level maka target sigma  level 4,1  dengan  toleransi defect 2,5% sudah tercapai.

## SIMPULAN
1.  Jenis defect yang  dominan  terjadi  pada produk  Boss  Gear  Shift  4NS  adalah defect mentok  shaft,  lolos  shaft,  dan  slitting  miring, adapun  akar permasalahannya sebagai berikut: – Defect mentok shaft dan lolos shaft memiliki akar  permasalahan  dominan  yang  sama yaitu  tidak  melakukan  pergantian  atau pengasahan  mata  bor sesuai standar  (faktor
mesin),  pemasangan  kepala  mata  bor  tidak presisi (faktor mesin) dan kurangnya pengawasan terhadap penggunaan mata bor (faktor metode).
– Defect slitting  miring  memiliki  akar  masalah dominan yaitu kurang dalam memperhatikan kondisi  cutting  (faktor  mesin),  pemakaian cutting  yang  berlebih  (faktor  mesin)  dan kurangnya pengawasan terhadap penempatan material (faktor metode) . 2. Usulan perbaikan diberikan pada jenis defect yang  dominan  terjadi  pada  produk  Boss  Gear Shift  4NS  yaitu  mentok  shaft  dan  lolos  shaft adalah sebagai berikut:
– Defect mentok  shaft  dan  lolos  shaft  yaitu dengan  dengan  dilakukannya  pergantian atau  pengasahan  mata  bor  yang  dilakukan 10  menit  sebelum  proses  produksi  dan setelah  melakukan  drilling  200  kali  (faktor mesin)  dan dilakukannya pemasangan kepala  mata  bor  dengan  presisi  (faktor mesin). Kemudian dilakukannya pengawasan  terhadap  pemakaian  mata  bor yang  dilakukan  10  menit  sebelum  proses produksi dan pada saat proses double drilling dengan frekuensi cek 1:50 (faktor metode).
- Defect slitting miring yaitu dengan dilakukannya dilakukannya pergantian atau
Gambar 8. Persentase Kenaikan Sigma Level
pengasahan  tools  cutting  sesuai  standar yang  dilakukan  10  menit
- Terdapat  perkiraan  kenaikan  sigma  level setelah  dilakukan  upaya  perbaikan dari periode Oktober 2022 – September 2023 dengan rata-rata kenaikan yaitu sebesar 7,97% dengan nilai sigma 4,3782

## DAFTAR PUSTAKA
Amin, M., & Kholil, M. (2002). Six Sigma . Arif,  M.(2016). Bahan  Ajar  Rancangan  Teknik Industri .  Edisi  1.  Yogyakarta  : Deepublish. Brue, G. 2002. Six Sigma for Managers . Jakarta : Canary Gaspersz, Vincent. (2005). Total Quality Management . Jakarta: PT. Gramedia
Pustaka Utama
Hanning,  M.,  &  Nurjamuddin,  M.  (2014).
Manajemen  Modern ,  Edisi  Ketiga. Jakarta:
Bumi angkasara. Juharni. (2017). Manajemen Mutu Terpadu ( Total Quality  Management ).  Makassar:  CV  SAH MEDIA. Minter,  David  dan  Michael  Reid.  (2007).
Lightning  In  A  Bottle ( Lightning  Innovation Strategy ),  terj.  Haris  Priyatno,  Jakarta:  PT. Serambi  Ilmu Semesta. Montgomery,    Douglas    C.    (1990). Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik . Yogyakarta.Gadjah Mada University Press
Praptomo,  A.J.  (2018). Pengendalian  Mutu Laboratorium  Medis .  Sleman:  CV.  Budi Utama Sirene, H., &  Kurniawati, P. E. (2017). Pengendalian Kualitas Menggunakan
Metode Six  Sigma (Studi Kasus di PT Diras Concept  Sukoharjo). Asian  Journal  of
Innovation and entrepreneurship . 2(3). Soemohadiwidjojo,  Arini  T.  (2017). Six  Sigma Metode  Pengukuran  Kinerja  Perusahaan Berdasarkan  Statistik .  Jakarta:  Raih  Asa Sukses. Tannady,  Hendy.  (2015). Pengendalian  Kualitas . Jakarta: Graha Ilmu. Tjiptono, F., & Diana, A. (2001). Definisi Kualitas . Walujo,  Joko  Adi,  Titiek  Koesdijati,  Yitno  Utomo.
(2020). Pengendalian  Kualitas .  Surabaya  : Scopindo Media Pustaka.
Widjoyo,  S.  (2014).  Pengaruh  Kualitas  Layanan dan  Kualitas  Produk  Terhadap  Kepuasan
Pelanggan dan Loyalitas Konsumen
Restoran  Happy  Garden  Surabaya. Jurnal Manajemen Pemasaran , 2 (1),1 –9.