(JUST-ME)
E.ISSN : xxxx-xxxx
VOL. 01, No. 1 Juni - 2020
Penerapan Metode HAZOP Untuk Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Pada Bagian Produksi Air Minum Dalam Kemasan Cup Pada PT. Tirta Sukses Perkasa (CLUB)
Andi’ Haslindah 1 , Andrie 2, Sri Aryani 3 , Feisar Nurhidayat 4
1,2 Dosen Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Makassar,
3,4  Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Makassar, Jl. Perintis Kemerdekaan km.9 No. 29 Makassar, Indonesia 90245
Email: andihaslindah.dty@uim-makassar.ac.id , andrie.dty@uim-makassar.ac.id , feisarNurhidayat.s@gmail.com

## ABSTRAK
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan upaya untuk menciptakan suasana bekerja yang aman dan nyaman. Tujuan penelitian mengetahui potensi bahaya.  risiko bahaya, dan tingkat risiko di lingkungan kerja bagian produksi. Jenis penelitian ini merupakan penelitian deskriptif, menggunakan metode Hazop ( Hazard and  Operability ).  Identifikasi  bahaya  dengan  metode  Hazop  dilakukan  berdasarkan  alur  proses  produksi. Langkah  selanjutnya  setelah  proses  identifikasi  adalah  penilaian  risiko  pada  masing-masing  titik  kajian. Berdasarkan hasil penelitian, diketahui terdapat risiko rendah, sedang, tinggi dan ekstrim. Pengumpulan data melalui  observasi,  wawancara,  dan  pembagian  kuesioner  kepada  karyawan.  Hasil  dari  penelitian  ini menemukan  beberapa  risiko  dengan  tingkat  risiko  seperti,  terpleset  (pada  saat  membersihkan  di  ruang filling) dengan risiko sedang, terjepit forklift dengan risiko sedang, kesetrum (pada saat pengecekan mesin) dengan risiko tinggi. Kesimpulan yang dihasilkan dalam penelitian ini yaitu: terdapat, 4 sumber bahaya yang tergolong risiko tinggi, 16 sumber bahaya yang tergolong risiko sedang, dan 2 sumber bahaya yang tergolong rendah.

## Kata Kunci : K3, Hazop, Risiko Bahaya

## ABSTRACT
Occupational  Health  and  Safety  (K3)  is  an  effort  to  create  a  safe,  comfortable  working  atmosphere  and  The research  objective  is  to  determine  the  potential  hazards.  the  risk  of  hazards,  and  the  level  of  risk  in  the production work environment. This research was conducted in Makassar. This type of research is a descriptive study, using the Hazop method (Hazard and Operability). Hazop identification using the Hazop method is carried out based on the flow of the production process. The next step after the identification process is a risk assessment at each study point. Based on the research results, it is known that there are low, medium, high and extreme risks. Collecting data through observation, interviews, and distributing questionnaires to employees. The results of this study  found  several  risks  with  a  level  of  risk,  such  as  being  slipped  (when  cleaning  in  the  filling  room)  with moderate risk, being caught by a forklift with moderate risk, being electrocuted (when checking the machine) with a high risk. The conclusions produced in this study are: there are 4 sources of danger that are classified as high risk, 16 sources of hazards that are classified as moderate risk, and 2 sources of danger that are classified as low.
Keywords: K3, Hazop, Risk of harm
(JUST-ME)
E.ISSN : xxxx-xxxx
VOL. 01, No. 1 Juni - 2020

## PENDAHULUAN
Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja  (K3) merupakan  sarana  untuk  mencegah  kecelakaan, cacat,dan kematian sebagai akibat dari kecelakaan kerja Keselamatan Kerja ( safety) merupakan suatu keadaan para pekerja  terjamin keselamatan pada saat  bekerja  baik  itu  menggunakan  mesin, pesawat,  alat  kerja,  proses  pengolahan  juga tempat  kerja  dan  lingkungannya  juga  terjamin. Kesehatan dan  Keselamatan Kerja sangat penting untuk dilaksanakan pada semua bidang pekerjaan tanpa  terkecuali,  karena  penerapan  K3  dapat mencegah  dan  mengurangi    resiko    terjadinya kecelakaan    maupun  penyakit  akibat  melakukan kerja. Untuk  mengurangi  atau  menghilangkan bahaya yang  dapat  menyebabkan  kecelakaan  di  tempat kerja  maka  diperlukan  suatu  manajemen  risiko kegiatannya  yang  meliputi  identifikasi  bahaya, analisis  potensi  bahaya,  penilaian  risiko, pengendalian  risiko,  serta  pemantauan  dan evaluasi.  Berdasarkan  OHSAS  18001  (2007), resiko  merupakan  kombinasi  dari  kemungkinan terjadinya  kejadian  berbahaya  atau  paparan dengan  keparahan  suatu  cidera  atau  sakit penyakit  yang  dapat  disebabkan  oleh  kejadian atau paparan tersebut.
Dalam proses identifikasi dan melakukan analisis  potensi  bahaya  maka  dapat  dilakukan dengan  menggunakan  metode Hazard  and Operability  Study  (HAZOP). Terdapat  beberapa hasil  penelitian  sebelumnya  yang  dilakukan dengan  menggunakan  metode  HAZOP  yaitu penelitian  yang  dilakukan  pada  PT.  Mayatama Manunggal Sentosa oleh  Dian Palupi, dkk (2015). Penelitian  yang  sama  dilakukan  oleh  Muhammad Ihsan  Hamdy  dkk  pada  studi  kasus  PT.  Dempo Bangun Mitra (2016)

## METODE PENELITIAN
Jenis  data  yang  digunakan  yaitu  data kualitatif  dan  data  kuantitatif.  Sumber  data  pada penelitian ini yaitu data primer yang dimana data tersebut diperoleh dari observasi lapangan secara langsung  dan  pembagian  kuesioner  yang  berupa pertanyaan  yang  berkaitan  tentang  risiko  bahaya
yang  dapat  terjadi  kepada  para  karyawan  pada bagian produksi air mineral dalam kemasan.
Alat, bahan, dan metode : Alat  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini berupa  Laptop  acer,  Microsoft  word  2010, Microsoft  exel  2010,  dan  SPSS.  Bahan  yang digunakan yaitu  kuesioner,
Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu metode hazard and operability (Hazop) yang dimana  cara  untuk  mendapatkan  tingkat  risiko yaitu  pertama-tama  kita  harus  mendefenisikan kriteria likelihood dan consequences .  Kriteria likelihood yang  digunakan  adalah  frekuensi dimana  dalam  perhitungannya  secara  kuantitatif berdasarkan  data  yang  di  dapat.  Kriteria consequences yang  digunakan  adalah  akibat  yang akan  diterima  oleh  pekerja  yang  di  defenisikan secara  kualitatif    dan  mempertimbangkan  hari kerja  yang  hilang.  Berikut  tabel likelihood dan consequences :
Tabel 1 kriteria likelihood
Tingkat Kriteria Description Kualitatif Semi Kualitatif 1 Jarang terjadi Dapat dipikirkan tetapi tidak hanya keadaan ekstrim Kurang dari 1 kali dalam 5 tahun 2 Kemungkinan kecil Belum terjadi tetapi bisa muncul / terjadi suatu waktu Terjadi 1 kali per 5 tahun 3 Mungkin Seharusnya terjadi dan mungkin telah terjadi / muncul disni ataudi tempat lain
1 kali per 5 tahun sampai 1 kali per tahun 4 Kemungkinan besar
Dapat terjadi dengan mudah, mungkin muncul pada keadaan yang paling banyak terjadi Lebih 1 kali pertahun sampai 1 kali perbulan 5 Hampir pasti
Sering terjadi, diharapkan muncul dalam keadan yang paling banyak terdaji Lebih 1 kali per bulan
(Sumber :UNSW Health and Safety, 2008)
(JUST-ME)
E.ISSN : xxxx-xxxx
VOL. 01, No. 1 Juni - 2020
Tabel 2 kriteria consequences
Tingkatan Uraian Description Keparahan Cidera Hari Kerja 1 Tidak Signifikan Kejadian tidak menimbulkan kerugian dan cidera pada manusia Tidak Menyebabkan kehilangan hari kerja
2 Kecil Menimbulkan cidera ringan dan kerusakan kecil dan tidak menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis Masi dapat bekerja pada hari yang sama / shift
3 Sedang
Cidera berat dan dirawat dirawat di rumah sakit tidak menyebabkan cacat tapi kerugian financial
Kehilangan hari kerja dalam 3 hari
4 Berat Menimbulkan cidera parah dan cacat tetap dan kerugian finansialmserta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha Kehilangan hari kerja 3hari atau lebih 5 Bencana Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya Kehilangan hari kerja
selamanya (Sumber :UNSW Health and Safety, 2008) Setelah diidentifikasi
menggunakan
worksheet  HAZOP dengan  memperhitungkan likelihood dan consequences , kemudian menggunakan risk  matrix untuk  mengetahui prioritas potensibahaya yang harus diberiprioritas      untuk      di      perbaiki,      Berikut tabel tingkatan risk matrix :
Gambar.1 Risk Matrix (Sumber :UNSW Health and Safety, 2008)
HASIL DAN PEMBAHASAN : Analisis dilakukan dengan
memperhatikan consequences (tingkat  keparahan cedera)  dan likelihood (kemungkinan  resiko kecelakaan  kerja  terjadi)  dan  kemudian  untuk hasil  dari  analisa  disajikan  dalam  bentuk  tabel sebgai berikut :
Tabel 4 Identifikasi Risiko Bagian Produksi AMDK
No Aktifitas Pekerjaan Sumber Bahaya Risiko
Risk Matrix Risk Level L C S 1 Melakukan persiapan produksi termasuk mengecek ketersediaan  dan kesesuaian material,  mesin dan personil Area kerja Kaki terbentur atau  bagian tubuh lainnya 3 2 6 Sedang Debu bahan baku Menggangg u sistem pernafasan 3 2 6 Sedang Pengecek an  aliran listrik, lampu Kesetrum 2 4 8 Tinggi 2 air dipompa masuk  kedalam storage tank mesin pompa mengelu arkan percikan air  dan membas ahi lantai Terpeleset 2 3 6 Sedang 3 Pengolahan air menggunakan  RO system dan water tritment Area pengolah an air baku Terpeleset 2 3 6 Sedang
(JUST-ME)
E.ISSN : xxxx-xxxx
VOL. 01, No. 1 Juni - 2020 4 Pemasangan  Cup pada  dispenser cup  dan  lid  pada roda lid
Berdiri pada saat melakuk an pekerjaa n Kelelahan, gangguan otot 2 3 6 Sedang 5 Proses Filling (Pengisian air produk  kedalam Cup), operator produksi  mulai mengoprasikan mesin filling dengan proses pengisian air pada kemasan Kebising an  dari mesin filling Pendengara n terganggu, kesalahan komunikasi 3 2 6 Sedang Terpeles et  akibat lantai licin Kaki keseleo, atau  bagian tubuh lainnya yang memar kulit 3 2 6 Sedang Adanya bau  ozon yang menyeng at Gangguan pernafasan 4 2 8 Tinggi 6 Proses sealing (Proses sealing penutupan merupakan pelekatan lid pada kemasan cup Panas yag dihasilka n  mesin cup Tangan Melepuh, atau  bagian tubuh lainnya yang melepuh 2 3 6 Sedang 7 Proses  trimming /  cutting  (proses pemotongan  lid sesuai dengan ukuran  cup  atau pemisahan antara  cup  yang satu dengan yang lainya Mesin cutting
Jari tersayat 2 3 6 Sedang 8 Produk di inspeksi  oleh  QC secara visual sebelum di berikan coding
(Proses pemberian identitas pada kemasan primer)
Lampu QC Kelelahan mata 3 2 6 Sedang 9 Produk cup dengan  posisi  di bagian bottom
cup dengan mesin Inkjet Print sesuai dengan  instruksi kerja  pemberian identitas pada kemasan produk Aliran listrik pada mesin Inkjet Print Kesetrum Aliran Listrik 2 3 6 Sedang
10 Persiapan kemasan sekunder dan
bahan  pembantu lainnya  (karton, layer,  straw,  dan plakban)
Tertimpa bahan pembant u
Memar pada  bagian kaki atau bagian tubuh lainnya 2 3 6 Sedang
11 Pemeriksaan kemasan sekunder (karton, layer, straw, dan lakban) Tertimpa benda jatuh memar pada  kaki atau  bagian tubuh lainnya 2 2 4 Rendaah 12 Proses packing (proses pengemasan produk dalam satuan kecil kedalam karton) Proses packing produk Tangan pegal-pegal atau  bagian tubuh lainnya 3 2 6 Sedang Berdiri terlalu lama Gangguan otot 4 2 8 Tinggi 13 Pemasangan lakban pada mesin lakban, karton, layer, dan straw,  dilakukan pada area packing Mesin lakban Memar pada  bagian tangan 2 2 4 Rendah 14 Proses  paletting (Proses  penataan produk jadi diatas pellet sesuai standar) Penempa tan produk pada
Pallet Kaki dan tangan rawan terjepit 2 3 6 Sedang 15
Proses penyimpanan  di area gudang Forklift Tertabrak forklift 2 3 6 Sedang 16 Perawatan / pengecekan mesin Terpeles et  pada saat members ihkan  di ruang filling Keseleo atau  memar kulit 2 3 6 Sedang Aliran listrik pada saat pengecek an mesin Kesetrum 2 4 8 Tinggi
Dari  tabel  4  tersebut  diperoleh  hasil  yaitu pada tahap operasional terdapat 4 sumber bahaya yang  tergolong  risiko  tinggi  yaitu  pada  tahap persiapan seperti kesetrum pada saat pengecekan aliran listrik, lampu dan pada tahap proses filling seperti  gangguan  pernapasan  karena  adanya  bau ozon  yang  menyengan.  dan  16  sumber  bahaya yang  tergolong  risiko  sedang  yaitu  pada  tahap persiapan di antaranya kaki terbentur, mengganggu  sistem  pernapasan,  terpleset  dan kelelehan.  Dan  terdapat  2  sumber  bahaya  yang tergolong  risiko  rendah  yaitu  pada  saat pemeriksaan  kemasan  sekunder  seperti  memar pada kaki akibat tertimpa benda jatuh dan memar pada tangan akibat mesin lakban.
(JUST-ME)
E.ISSN : xxxx-xxxx
VOL. 01, No. 1 Juni - 2020
Sedangkan pada penelitian Analisis risiko bahaya  produksi  berdasarkan  faktor  lingkungan kerja  menggunakan  metode HAZOP oleh  Andi Haslindah  dkk.  (2019)  menyatakan  bahwa terdapat  11  sumber  bahaya  yang  tergolong ekstrim, 31 sumber bahaya yang tergolong tinggi, 109 sumber bahaya yang tergolong sedang, dan 6 sumber bahaya yang tergolong rendah.
KESIMPULAN :
1.Risiko  dari  sumber  bahaya  yang  ditemukan yaitu tinggi, sedang dan rendah.
2.Tingkat  risiko  dari  tiap  sumber  bahaya  yang ditemukan yaitu terdapat 4 sumber bahaya yang tergolong  tinggi,  16  sumber  bahaya  risiko sedang, dan 2 sumber bahaya risiko rendah.

## UCAPAN TERIMA KASIH
: Terima  kasih  juga  kepada  PT  Tirta  Sukses Perkasa yang telah memberikan kami kesempatan untuk  melakukan  penelitian  sehingga  kami  dapat menyelesaikan  tugas  akhir  ini.  Terima  kasih kepada  para  dosen  pembimbing    penguji,  dan teman-teman yang selalu memberikan arahan dan masukannya  sampai  terselesainya  penelitian  ini. Terima  kasih  juga  kepada  kedua  orang  tua  kami yang  selalu  memberikan  dorongan  serta dukungan secara moral maupun moril.

## DAFTAR PUSTAKA
:
18001,  O.  (2007). Occupational  Health  and  Safety Management  Systems-Requirements. 16  Maret 2016.
Andi  Haslindah,  d.  (2019).  Analisa  Risiko  Bahaya Menggunakan  Metode  HAZOP  . Jurnal  Teknik Industri  UIM  Produksi  Berdasarkan  Faktor Lingkungan Kerja .
Dian  Palupi,  d.  (2015).  Analisis  Kecelakaan  Kerja dengan  Menggunakan  Metode  Hazard  And Operability  Study  (HAZOP). Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri , 24-35.
Muhammad  Ihsan  Hamdy,  d.  (2016).  Analisa Potensi  Bahaya  dan  Upaya  Pengendalian Kecelakaan Kerja Pada Proses Penambangan Batu Adesit  di  PT.  Dempo  Bangun  Mitra. Jurnal  Teknik Industri:  Jurnal  Hasil  Penelitian  dan  Karya  Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri , 148-154.