## DISAIN SISTEM KONTROL MESIN AUTO WASHER FEEDER BERBASIS KENDALI PLC UNTUK PERAKITAN BVC ( BASE VALVE COMPLETE ) PADA PEMBUATAN SHOCK ABSORBER
Syahril Ardi Bayu Wibowo
Program Studi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur Politeknik Manufaktur Astra Jl. Gaya Motor Raya No. 8, Sunter II, Jakarta 14330, Jakarta Email: syahril.ardi@polman.astra.ac.id
Abstrak -- Line sub assembly merupakan line di mana komponen bagian dalam dari shock absorber dirakit.  Salah  satu  proses  pada  line  sub  assembly  adalah  proses  perakitan  Base  Valve  Complete (BVC). BVC merupakan salah satu komponen penting pada shock absorber yang berfungsi mengatur sirkulasi fluida  pada saat shock absorber mengalami  kompresi.  BVC untuk model shock absorber  ini terdiri  dari  guide,  non-return  spring,  non-return  valve,  base  valve  case,  leaf  valve,  shim,  dan  valve stopper.  Leaf  valve  merupakan  plat  tipis  berbentuk  lingkaran  dengan  ketebalan  0.1-0.2  mm. Permasalahan  pada  proses  perakitan  BVC  adalah  operator  kesulitan  dalam  memisahkan  leaf  valve sesuai dengan jumlah yang ditentukan. Kesalahan jumlah leaf valve yang dirakit akan menyebabkan BVC  menjadi  reject.  Solusi  dari  permasalahan  tersebut  adalah  dengan  dibuat  mesin  auto  washer feeder.  Mesin  ini  berfungsi  untuk  mengeluarkan  leaf  valve  sesuai  dengan  jumlah  yang  ditentukan. Kontrol pada mesin auto washer feeder terdiri dari perangkat input, perangkat proses, dan perangkat output.  Perangkat  input  terdiri  dari  push  button,  selector  switch,  toogle  switch,  emergency  switch, photoelectric  sensor,  proximity  sensor,  reed  switch.  Perangkat  proses  menggunakan  PLC  Omron CJ1M-CPU11. Perangkat output yang digunakan adalah lampu indikator, silinder pneumatik, dan cool muscle ac servo motor. Hasil yang diperoleh dari pembuatan mesin ini adalah operator menjadi lebih mudah dalam  melakukan perakitan leaf valve, berkurangnya  waktu perakitan  leaf valve dari 81  detik menjadi  50.6  detik,  dan  berkurangnya  jumlah  BVC  yang  reject  dari  8  pcs  per  minggu  menjadi  0  pcs per minggu.
Kata Kunci: mesin auto washer feeder, PLC, BVC (Base Valve Complete)
Abstract --  Line  of  sub-assembly  is  a  line  which  is  the  inner  components  of  the  shock  absorber assembling. One of the processes in line sub assembly is the process of Base Valve Complete (BVC assembling).  BVC  is  one  of  the  essential  components  of  the  shock  absorber  which  controls  the circulation of fluid when the shock absorber compressing. BVC of the model shock absorber consists of:  a  guide,  a  non-return  spring,  non-return  valve,  valve  base  case,  leaf  valve,  shim,  and  a  valve stopper.  Leaf  valve  is  a  circular  thin  plate  with  a  thickness  of  0.1-0.2  mm.  The  problem  in  the  BVC assembly  process  is  the  difficulty  of  the  operator  in  separating  leaf  valve  in  accordance  with  the specified  of  amount.  Wrong  number  of  leaf  assembled  valve  will  cause  the  rejected  of  BVC.  The solution to this problem is to make auto washer machine feeder. This machine is used to remove the leaf  valve  in  accordance  with  the  specified  amount.  The  control  on  auto  washer  machine  feeder consists of: the  input  devices, the process device, and the output devices. The input devices consist of:  push  buttons,  selector  switches,  toggle  switch,  emergency  switches,  photoelectric  sensors, proximity  sensors,  and  reed  switches.  The  process  device  use  Omron  PLC  CJ1M-CPU11.  The  use output devices are a light indicator, pneumatic cylinders, and cool muscle ac servo motors.  Obtained results from the manufacture of this machine  are the  operator becomes more easily in the leaf valve assembly,  the  reduced  leaf  valve  assembly  time  of  81  seconds  to  50.6  seconds  and  the  reduced number of rejected BVC from 8 pcs per week to be 0 pc per week.
Keywords : auto washer machine feeder, PLC, BVC (Base Valve Complete)

## PENDAHULUAN
Penelitian ini dilakukan pada perusahaan industri manufaktur  di  bidang  komponen  otomotif  untuk kendaraan  roda  dua  dan  roda  empat  dengan produknya  yaitu Shock  Absorber (Kang et.  al.,
2017). Shock  Absorber merupakan  salah  satu komponen  pada  kendaraan  bermotor  baik  roda dua maupun roda empat yang berfungsi sebagai peredam  getaran  (Daniel et.  al., 2016)  (Galluzzi et.  al., 2016).    Secara  garis  besar  proses
produksi  pada  perusahaan  ini  meliputi: casting (pengecoran), machining (permesinan), grinding (penggerindaan), welding (pengelasan), assembling (perakitan), plating (pelapisan), painting (pengecatan). Line  sub  assembly merupakan  salah  satu line assembly di  mana  proses  perakitan komponen  bagian  dalam  dari shock  absorber dilakukan.  Salah  satu  proses  yang  berlangsung adalah  proses  perakitan Base  Valve  Complete (BVC)  (Kang et.  al., 2017).  BVC  merupakan salah satu komponen pada shock absorber yang berfungsi  mengatur  sirkulasi  fluida  pada  saat shock absorber mengalami kompresi. BVC untuk shock absorber model ini terdiri  dari: guide , non- return  spring, non-return  valve, base  valve  case, leaf  valve,  shim, dan valve  stopper . Leaf  valve merupakan  plat  tipis  berbentuk  lingkaran  yang memiliki  ketebalan  0.1 –  0.2  mm.  Proses perakitan leaf  valve dilakukan  dengan  cara manual oleh operator dengan urutan kerja, mula- mula operator mengambil segenggam leaf valve . Kemudian  memisah-misahkan  dengan  tangan sesuai  dengan  jumlah  yang  dibutuhkan.  Lalu meletakkannya di atas base valve case . Operator mengalami  kesulitan  dalam  memisahkan leaf valve sesuai  dengan  jumlah  yang  dibutuhkan karena  ukurannya  yang  sangat  tipis  dan keadaanya  yang  lengket.  Oleh  karena  itu  dibuat mesin auto washer feeder ini untuk mempermudah  kerja  operator  dan  diharapkan bisa  mengurangi  jumlah  BVC reject akibat kesalahan  jumlah leaf  valve dalam  BVC assembly .  Berdasarkan  latar  belakang  tersebut, maka  penelitian  ini  bertujuan  untuk  membuat kontrol mesin auto washer feeder sehingga dapat mengeluarkan leaf  valve sesuai  dengan  jumlah yang  diinginkan.  Pada  penelitian  sebelumnya, penulis telah melakukan penelitian terkait dengan disain  otomatisasi  proses  press  BVC  assembly (Ardi, 2016)

## METODOLOGI Cool Muscle AC Servo Motor
Cool  Muscle 2  (CM2)  merupakan  sebuah motor  servo  dengan  sistem  yang  sudah terintegrasi di mana di dalamnya terdapat motor, encoder , driver , controller ,  fungsi  PLC,  dan
power  supply (Toshiyuki,  2008).  Gambar  1 memperlihatkan bentuk dari cool muscle ac servo motor .

## Gambar 1. Cool Muscle AC Servo Motor

## Line Sub Assembly
Line  sub  assembly merupakan  salah  satu bagian dari proses assembly . Line sub assembly adalah tempat untuk melakukan proses perakitan komponen  bagian  dalam  dari shock  absorber . Ada  beberapa  proses  yang  berlangsung  pada line sub  assembly .  Salah  satunya  adalah Base Valve Complete (BVC) assembly. BVC assembly merupakan proses perakitan valve yang berfungsi  untuk  mengatur  sirkulasi  fluida  pada saat shock  absorber mengalami  kompresi.  Pada shock absorber model ini, BVC terdiri dari guide, non-return  spring,  non-return  valve,  base  valve case, leaf valve, shim, dan valve stopper . Tabel 1 merupakan penjelasan dari masing-masing komponen.
Proses  perakitan  BVC  harus  dilakukan dengan  keadaan  bersih  karena  jika  ada  debu yang masuk akan menggangu kinerja dari valve . Proses  perakitan  BVC dilakukan  secara  manual oleh  operator. Flow  process perakitan    BVC untuk shock  absorber model  ini dapat  dilihat pada  Gambar 2 .  Dalam  melakukan  perakitan BVC operator menggunakan alat bantu yaitu tray . Tray merupakan  papan  berbentuk  persegi panjang  yang  berfungsi  untuk  menjaga  posisi BVC  saat dilakukan  proses  perakitan.  Gambar  3 memperlihatkan bentuk fisik dari tray .
Tabel 1. Komponen pada Proses Perakitan BVC No Komponen Gambar Fungsi 1 Guide Menopang non return spring, non return  valve,  base  valve, leaf valve, shim, dan valve stopper 2 Non Return Spring Komponen elastisitas valve 3 Non return valve Mengatur aliran fluida 4 Base valve case Menopang leaf  valve , shim ,  dan valve stopper
5 Leaf valve Mengatur sirkulasi fluida
6
Shim
Mengatur sirkulasi fluida 7 Valve stopper
Mengatur sirkulasi fluida
Gambar 3. Bentuk Fisik Tray
Berdasarkan  Gambar  3,  dalam  satu  kali proses  perakitan  menghasilkan  50  pcs  BVC. Proses  perakitan  BVC  diawali  dengan  operator mengambil tray .  Kemudian  operator  meletakkan guide di atas tray . Setelah guide yang diletakkan berjumlah  50  pcs,  lalu  operator  mengambil non return spring .  Kemudian non  return  spring diletakkan  di  atas guide .  Setelah non  return spring berjumlah 50 pcs, lalu operator mengambil non  return  valve dan  meletakannya  di  atas non return  spring .  Setelah non  return  valve  yang diletakkan mencapai jumlah 50 pcs, lalu operator mengambil  dan  meletakkan base  valve  case di atas non  return  valve .  Setelah base  valve  case yang  diletakkan  berjumlah  50  pcs,  proses selanjutnya adalah mengambil leaf valve . Operator mengambil setumpuk leaf valve kemudian  memisahkan  sesuai  dengan  jumlah yang  ditentukan  (untuk  model  ini  adalah  3  pcs untuk  1  BVC)  lalu  meletakkannya  di  atas base valve  case .  Setelah leaf valve yang  diletakkan mencapai  150  pcs,  maka  proses  selanjutnya adalah  meletakkan shim di  atas leaf valve . Setelah shim yang  diletakkan  mencapai  jumlah 50  pcs,  maka  proses  selanjutnya  adalah meletakkan valve  stopper di  atas shim .  Setelah valve  stopper yang  diletakkan  berjumlah  50  pcs, maka  proses  meletakkan  komponen  selesai  dan akan dilanjutkan ke bagian selanjutnya.

## Permasalahan Pada Proses Perakitan BVC
Permasalahan pada proses perakitan BVC terletak  pada  saat  operator  melakukan  perakitan leaf  valve.  Gambar  4  memperlihatkan  proses perakitan  leaf  valve  yang  dilakukan  oleh operator. Ada 3 langkah yang dilakukan operator saat  melakukan  perakitan  leaf  valve.  Langkah pertama  adalah  operator  mengambil  setumpuk leaf  valve  dari  kotak  tempat  penyimpanan  leaf valve. Kemudian operator memisahkan leaf valve sesuai  dengan  jumlah  yang  diinginkan.  Lalu operator meletakkan leaf valve di atas base valve case.
Gambar 4. Flow Process Perakitan Leaf Valve
Dalam  proses  perakitan leaf  valve terdapat beberapa permasalahan, yaitu: kesalahan jumlah leaf  valve yang  dirakit  pada  BVC assembly dan operator kesulitan dalam memisahkan leaf valve . Hal ini terjadi karena ukuran leaf valve yang tipis dan keadaannya yang lengket.
Permasalahan  pada  proses  perakitan leaf valve telah  menyebabkan reject yang  terjadi pada  BVC.  Tabel  2  merupakan  data reject yang terjadi  pada  BVC  akibat  kesalahan  jumlah leaf valve .
Tabel 2 Data Reject Yang Terjadi Pada BVC Akibat Kesalahan Jumlah Leaf Valve
No Jumlah BVC yang dirakit (pcs) Jumlah BVC yang di cek (pcs) Jumlah BVC yang reject (pcs) 1 500 25 2 2 500 25 2 3 500 25 1 4 500 25 1 5 500 25 2
Berdasarkan  Tabel  2,  BVC  yang  dirakit  tidak semuanya di cek. Jumlah BVC yang dicek adalah 5 pcs untuk setiap 100 pcs BVC yang dirakit.

## Penanggulangan Masalah
Berdasarkan  permasalahan  yang  terdapat pada  proses  perakitan  BVC,  maka  solusi pemecahan  masalahnya  yaitu:  mendisain  mesin yang  dapat  mengeluarkan leaf  valve dengan jumlah yang diinginkan.

## Spesifikasi Mesin
Spesifikasi mesin yang diharapkan adalah: mesin  harus  mampu  mengeluarkan leaf  valve dengan jumlah  yang diinginkan dan mesin harus dilengkapi  dengan  tombol emergency  stop . Tombol ini digunakan untuk menghentikan mesin secara  seketika.  Hal  ini  untuk  menghindari terjadinya  kecelakaan  kerja  pada  operator maupun mesin, mesin dilengkapi dengan indikator.  Hal  ini  untuk  mengetahui  keadaan mesin apakah mesin siap kerja atau tidak. Selain itu,  rangka  mesin  menggunakan stainless agar
tidak  berkarat  serta  mesin safety dan  menjamin keamanan kerja operator.

## DISAIN
Perancangan  Mekanik  Mesin Auto  Washer Feeder Gambar  5  memperlihatkan  disain  mesin auto washer feeder .
Gambar 5. Mesin Auto Washer Feeder
Berdasarkan  Gambar  6,  berikut  adalah  bagian- bagian  dari  mesin auto  washer  feeder yang ditunjukan pada Tabel 3.
Tabel 3. Bagian-bagian Mesin Auto Washer Feeder No Nama Bagian Fungsi 1 Silinder pneumatik Mendorong leaf valve ke arah operator 2 Slider Jalur leaf valve melaju 3 Dudukan photoelectric sensor Tempat photoelectric sensor 4 Shelters/Magazine Tempat penampungan leaf valve 5 Ball screw Menkonversi gerakan radial menjadi linear 6 Motor servo Memutar ball screw 7 Operational panel Untuk  melakukan pengaturan dan menjalankan mesin 8 Panel box Tempat semua komponen elektrik
Perancangan  Kontrol  Mesin Auto  Washer Feeder
Perancangan  kontrol  mesin auto  washer feeder dapat  dilihat  pada  blok  diagram  Gambar 6.
Gambar 6. Blok Diagram Perancangan Kontrol Mesin Auto Washer Feeder
Berikut  ini  adalah  komponen  kontrol  mesin auto washer feeder yang dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Komponen Kontrol Mesin Auto Washer Feeder No Komponen Jumlah 1 Push button 4 2 Selector switch 2 3 Toggle switch 4 4 Emergency switch 1 5 Photoelectric sensor 1 6 Proximity sensor 2 7 Reed switch 2 8 PLC Omron CJ1M-CPU11 1 9 Cool muscle AC servo motor 1 10 Silinder pneumatik 1 11 Led 2

## Perancangan Program
Program  yang  akan  digunakan  harus dapat  menjalankan  fungsi  mesin  dengan  baik. Bahasa  yang  digunakan  adalah ladder  diagram (Valencia,  2011). Program dibuat  dengan menggunakan  beberapa  fungsi  seperti timer , counter ,  dan  pengolahan  data  memori.  Jenis komunikasi  yang  digunakan  antara  PLC  dengan cool  muscle  ac  servo  motor adalah  RS-232C. Dalam  program  mesin auto  washer  feeder dibedakan menjadi dua mode yaitu mode manual dan  mode  otomatis.  Mode  manual  yaitu  semua pergerakan aktuator diatur oleh tombol. Sedangkan  dalam  mode  otomatis  mesin  akan bekerja secara otomatis. Gambar
7
memperlihatkan  gambar flow  chart urutan  kerja mesin auto washer feeder secara umum .
Gambar 7. Flow Chart Kerja Mesin Auto Washer Feeder
Berdasarkan  Gambar  7,  langkah  pertama dalam mengoperasikan mesin adalah mengaktifkan  MCB  yang  ada  pada panel  box mesin.  Langkah  kedua  adalah  mengaktifkan air pressure dengan  cara  memutar  kran  angin. Selanjutnya  operator  memilih  mode  mesin  yang digunakan.  Mode  otomatis  digunakan  saat melakukan  proses  produksi.  Mode  manual digunakan  untuk  mengecek  kinerja  mesin  atau ingin  menggerakan  aktuator  mesin  sesuai keinginan.  Jika  mode  otomatis  digunakan,  maka operator  harus  mengatur  jumlah leaf  valve yang ingin  dikeluarkan  oleh  mesin.  Setelah  itu  motor servo  naik.  Lalu cylinder  pneumatic maju mendorong leaf valve ke arah operator. Langkah selanjutnya  adalah  operator  mengambil leaf valve yang sudah dikeluarkan oleh mesin. Ketika menggunakan  mode  manual,  operator  bebas untuk  menggerakan  aktuator  yang  ada  pada mesin. Mode manual dilakukan dengan mengaktifkan  tombol-tombol  yang  ada  pada operational panel .
Gambaran  Mekanik  Mesin Auto  Washer Feeder Bentuk  nyata  dari  mesin auto  washer feeder dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Mesin Auto Washer Feeder
Pembuatan  Kontrol  Mesin Auto  Washer Feeder Pembuatan  kontrol  mesin auto  washer feeder meliputi pembuatan sistem elektrik, sistem pneumatik  dan  program.  Pembuatan  sistem elektrik  berisi  tentang  pengabelan  komponen input,  proses,  dan  output.  Pembuatan  sistem pneumatik  menjelaskan  tentang  pembuatan diagram pneumatik dengan silinder dan solenoid. Pembuatan  program  dilakukan  sesuai  urutan kerja  mesin  dengan  memperhatikan  pengabelan elektrik.

## Pembuatan Sistem Elektrik
Pengabelan  PLC  dan Cool  Muscle  AC  Servo Motor dengan Sumber Tegangan Gambar  9  memperlihatkan    pengabelan PLC  dan  Cool  Muscle  AC  Servo  Motor  dengan sumber tegangan.
Gambar 9. Pengabelan PLC dan Cool Muscle AC Servo Motor dengan Sumber Tegangan
Pengabelan Komponen Input Dengan PLC Merupakan
proses menghubungkan komponen  input  dengan  catu  daya  dan  PLC. Komponen  input yang berfungsi memberi masukan  akan  dihubungkan  ke  PLC  dengan alamat-alamat  tertentu  melalui  modul  input CJ1W-ID231. Gambar 10 memperlihatkan pengabelan komponen input ke modul input PLC.

## Gambar 10. Pengabelan Komponen Input

## Pengabelan Komponen Output Dengan PLC
Merupakan proses menghubungkan komponen  output  dengan  PLC.  Komponen output dihubungkan melalui modul output CJ1W- OD231. Komponen output merupakan perwujudan  dari  algoritma  program.  Gambar  11 memperlihatkan pengabelan komponen output ke modul output CJ1W-OD231.
Pengabelan Cool Muscle AC Servo Motor Cool muscle ac servo motor menggunakan sumber  tegangan  220  VAC.  Cara  untuk mengkontrolnya  adalah  dengan  mengirimkan data  serial  ke serial  port miliknya.  Data  serial yang  dikirim  berupa  kode  yang  sesuai  dengan CML ( cool muscle leangue ). Serial port RS-232C yang  ada  pada  PLC  harus  dihubungkan  dengan
serial  port yang  ada  pada cool  muscle  ac  servo motor. Gambar  12  memperlihatkan  koneksi antara PLC dengan cool muscle ac servo motor.

## Gambar 11. Pengabelan Komponen Output dengan PLC
Gambar 12. Pengabelan PLC dan Cool Muscle Ac Servo Motor dengan Sumber Tegangan

## Pembuatan Sistem Pneumatik
Sistem pneumatik berisi tentang rangkaian pneumatik  yang  terdapat  pada  mesin auto washer  feeder . Air  service  unit,  solenoid  valve, dan  silinder  pneumatik  dihubungkan  sehingga dapat menghasilkan mekanisme gerakan. Gerakan cylinder ini  akan  mendorong leaf  valve ke arah tangan operator. Gambar 13 memperlihatkan rangkaian pneumatik mesin auto washer feeder .
Gambar 13. Rangkaian Pneumatik Mesin Auto
Washer Feeder

## Pembuatan Program
Program  dibuat  berdasarkan flow  chart mesin  yang  ada  pada  perancangan  program. Pembuatan  program  dibagi  menjadi  8  sub program  yaitu input  section,  preparation  section, manual  section,  model  section,  servo  section, auto section, output section, end section .

## Servo Section
Bagian
ini berisi program yang mengkontrol  pergerakan  servo.  Ada  2  metode untuk  mengontrol  motor  servo  ini  yaitu program mode dan direct mode . Program mode merupakan  metode  pengontrolan  motor  servo dengan  menggunakan  PLC  yang  berada  di dalam motor  servo  itu  sendiri.  Pada  program  ini, metode  yang  digunakan  adalah direct  mode . Metode  ini  mengontrol  motor  servo  dengan mengirimkan  data  serial.  Data  yang  dikirimkan harus sesuai dengan cool muscle language (CML).  Data  yang  dikirim  meliputi kecepatan  motor,  akselerasi  motor,  dan  posisi yang  akan  dicapai  motor.  Beberapa  data  yang harus dikirimkan sesuai dengan CML, adalah:  n = Motor ID  S.n  = value (menentukan kecepatan)  A.n  = value (menentukan akselerasi)
 P.n  =  value  (menentukan  posisi  yang  ingin dituju)
 ^.n  =  menjalankan  motor  sesuai  parameter di atas.
Ketika  posisi  sudah  tercapai  maka cool muscle akan  mengirimkan  konfirmasi  yang berupa  kode.  Kode  ini  berupa  data  string  yaitu karakter  Ux.n=8.  Pengiriman  data  dilakukan
melalu serial  port yang  ada  pada  CPU  unit  PLC CJ1M-CPU11.

## Auto Section
Bagian  ini  berisi  program  yang  mengatur kinerja  mesin  secara  otomatis.  Mode  auto digunakan saat proses produksi sedang berlangsung.  Pemograman  pada  bagian  ini menggunakan metode step by step programming . Diagram step by step dapat dilihat pada Gambar 14.
Gambar 14. Diagram Step by Step

## ANALISIS HASIL
Hasil  yang akan diperoleh  dari pembuatan mesin auto  washer  feeder adalah  kemudahan operator dalam pengambilan leaf valve, penurunan reject pada  proses  perakitan  BVC, dan  peningkatan  produktivitas  BVC.  Proses perakitan  BVC  sebelum  mesin  ini  dibuat  adalah operator mengambil setumpuk leaf  valve . Kemudian  memisahkan  sesuai  dengan  jumlah yang  diinginkan.  Lalu  meletakkan  di  atas base valve  case .  Setelah  mesin  ini  dibuat,  operator tidak  perlu  memisahkan leaf  valve .  Proses perakitan leaf  valve dimulai  dari  operator mengambil leaf  valve dari  mesin auto  washer feeder lalu  meletakkannya  di  atas base  valve case . Gambar 15 memperlihatkan sesbelum dan sesuadah dibuat mesin auto washer feeder . Sesuai  dengan  Gambar  15,  karena berkurangnya  langkah  kerja  yang  dilakukan operator  maka  waktu  untuk  melakukan  proses perakitan leaf valve menjadi berkurang. Perbedaan  waktu  perakitan leaf  valve BVC model  ini  sebelum  dan  sesudah  dibuat  mesin auto  washer  feeder dapat  dilihat  pada  Tabel  5 dan Gambar 16 (Ardi, 2015a, 2015b, 2015c).
Gambar 15. Sebelum dan Sesudah dibuat Mesin Auto Washer Feeder
Tabel 5. Perbedaan Waktu Perakitan Leaf Valve BVC Model: Sebelum dan Sesudah dibuat Mesin
Auto Washer Feeder No Jumlah BVC yang dirakit (pcs) Jumlah leaf valve tiap BVC (pcs) Waktu sebelum (detik) Waktu sesudah (detik) 1 50 3 81 50 2 50 3 82 51 3 50 3 82 50 4 50 3 79 52 5 50 3 80 50 6 50 3 81 50 7 50 3 82 52 8 50 3 82 51 9 50 3 80 50 10 50 3 81 50 Waktu rata-rata (detik) 81 50.6
Tabel 6. Data Percobaan Kestabilan Mesin Auto Washer Feeder No Percobaan ke- Jumlah leaf valve yang dikeluarkan mesin (pcs) Jumlah leaf valve yang dikeluarkan mesin (pcs) Judgement OK NG 1 1
3
3 √
2 2 3
3 √ 3 3
3
3 √ 4
4 3
3 √ 5
5 3 3 √
6 6 3
3 √ 7
7 3
3 √ 8 8
3
3 √ 9
9 3 3 √
10 10 3 3 √
Keterangan
OK : Jumlah leaf valve yang dikeluarkan mesin sesuai dengan yang ditentukan. NG : Jumlah leaf valve yang dikeluarkan mesin tidak sesuai dengan yang ditentukan.
Gambar 16. Grafik perbedaan waktu perakitan leaf valve BVC model ini sebelum dan sesudah dibuat mesin auto washer feeder .
Sesuai  dengan  data  sebelumnya,  proses perakitan leaf  valve mengalami  penurunan waktu.  Berdasarkan  pada  10  kali  percobaan, rata-rata  waktu proses  perakitan leaf valve turun dari  81  detik  menjadi  50.6  detik.  Penurunan waktu  pada  proses  perakitan leaf  valve juga menjadi bukti bahwa kerja operator menjadi lebih mudah daripada sebelumnya.
Hasil  yang  didapat  dari  pembuatan  mesin auto  washer  feeder lainnya  adalah  dalam  hal kualitas. Dalam hal ini mesin auto washer feeder akan  mengurangi  BVC reject yang  disebabkan oleh  kesalahan  jumlah leaf  valve .  Tabel  6 memperlihatkan  data  hasil  percobaan  kestabilan mesin auto  washer  feeder dalam  mengeluarkan leaf valve .

## KESIMPULAN
Pembuatan  kontrol  mesin auto  washer feeder menggunakan  pengontrol  utama  berupa PLC.  Perangkat  input  yang  digunakan  adalah push  button,  selector  switch,  toogle  switch, emergency switch, photoelectric switch, proximity sensor, dan reed  switch .  Perangkat  output  yang digunakan  adalah  lampu  indikator  hijau,  lampu indikator  merah,  silinder  pneumatik,  dan cool muscle  ac  servo  motor .  PLC  sebagai  otak  dari mesin  mengatur  perangkat  input  dan  output sehingga  menghasilkan  sebuah  mesin  yang dapat  mengeluarkan leaf  valve sesuai  dengan jumlah  yang  diinginkan.  Hasil  yang  diperoleh pembuatan  mesin auto  washer  feeder adalah operator lebih mudah dalam perakitan leaf valve , berkurangnya  waktu  yang  diperlukan  dalam perakitan leaf  valve dari  81  detik  menjadi  50.6 detik, dan berkurangnya jumlah BVC  yang reject dari 8 pcs per minggu menjadi 0 pcs per minggu.

## REFERENSI
Ardi,  S.,  Kusuma,  R.,  Disain  Otomatisasi  Proses BVC  (Base  Valve  Complete)  Assembly  Press Berbasis Kendali Programmable Logic
Controller. SINERGI .  2016;  20  (1):  1-8.
http://dx.doi.org/10.22441/sinergi.2016.1.001
Ardi,  S.,  Lin  Prasetyani,  Reza  Guntur  Budianto.
Pokayoke  Control  System  Design  using Programmable  Logic  Controller  (PLC)  on Station Final Check Propeller Shaft. Proceeding 2013 Annual Engineering Seminar. Yogyakarta,  Indonesia.  2013:  C-74 – C-80. Ardi,  S.,  Mada Jimmy,  Rian Agustono. Design of Pokayoke  Sensor  Systems  in  Engraving Machine to Overcome Upside Defect Production using Programmable Logic
Controller. Proceeding  QiR  2015 .  Universitas Indonesia. 2015.
Ardi,  S.,  Sapiih.  Otomatisasi  Sistem  Kontrol Mesin  Paint  Marking  Berbasis  Kendali  PLC dan  Sistem  Sensor  Pokayoke  pada  Line
WFW (Wahana Flywheel) Machining Otomatisasi  Sistem  Kontrol  Mesin  Paint Marking  Berbasis  Kendali  PLC  dan  Sistem Sensor  Pokayoke  pada  Line  WFW  (Wahana Flywheel) Machining. Proceeding 2015
Annual  Engineering  Seminar. Yogyakarta, Indonesia. 2015.
Ardi,  S.,  Setyowati,  Disain  Sistem  Kendali  Mesin Air  Leak  Test  Menggunakan  Sistem  Kendali PLC  Omron  CJ2M  di  HVAC  (Heating, Ventilating,  and  Air  Conditioning)  Line  6,
SINERGI . 2015; 19 (1):7-12. http://dx.doi.org/10.22441/sinergi.2015.1.002 Daniel,  G.,  C.  Yoan,  P.  Zoltan  and  P.  Yves,
Experimental  investigation  of  the  dynamic performances  of  a  miniature  soft  Magneto-
Rheological shock absorber, IEEE International Conference on Advanced
Intelligent  Mechatronics  (AIM) ,  Banff,  AB,
2016; 240-245.
http://dx.doi.org/10.1109/AIM.2016.7576773
Galluzzi,  R.,  Tonoli,  A.,  Amati,  N.,  Curcuruto,  G. et al., Regenerative Shock Absorbers and the Role  of  the  Motion  Rectifier, SAE  Technical Paper 2016-01-1552 , 2016. http://dx.doi.org/10.4271/2016-01-1552 Kang,  M.,  Kim,  J.,  Oh,  H.,  Jang,  W.  et  al.,
Transient  Nonlinear  Full-Vehicle  Vibration Analysis, SAE  Technical  Paper  2017-01- 1553 ,  2017, http://dx.doi.org/10.4271/2017- 01-1553
Toshiyuki, K. Cool Muscle 2 Integrated AC Servo System . 2008. Jepang: Muscle Corporation. Valencia-Palomo, G. and J.A. Rossiter. Programmable logic controller implementation of  an  auto-tuned  predictive  control  based  on minimal  plant  information. ISA  Transactions. 2011; 50 (1): 92-100. http://dx.doi.org/10.1016/j.isatra.2010.10.002