Volume  8 No.1 Januari 2016 ISSN : 2085 – 1669 e-ISSN : 2460 – 0288 Website : jurnal.ftumj.ac.id/index.php/jurtek Email :  jurnalteknologi@ftumj.ac.id

## U  N  I  V  E  R  S  I  T  A  S   M  U  H  A  M  M  A  D  I  Y  A  H   J  A  K  A  R  T  A
USULAN WAKTU PENGGANTIAN OPTIMUM KOMPONEN MESIN GAS ENGINE ( PRECHAMBER GAS VALVE ) DENGAN MODEL AGE-BASED REPLACEMENT DI PT. XYZ
Kusnadi 1* , Taryana 2 1, 2 Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang Jl. H.S. Ronggowaluyo, Teluk Jambe Timur, Karawang, Jawa Barat 41361
* Email : tikuk.kusnadi@yahoo.com Diterima:  25 September 2015 Direvisi: 20 Desember 2015 Disetujui:  6 Januari 2016

## ABSTRAK
PT.  XYZ  adalah  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  manufaktur  perakitan  sepeda  motor,  visinya  menjadi perusahaan  yang  leading  di  bidang  tersebut.  Berdasarkan  hasil  wawancara  dan  pengamatan  langsung  di perusahaan, untuk perawatan mesin Gas Engine perusahaan telah menerapkan kegiatan maintenance dengan konsep  Planned  Maintenance  dan  Unplanned  maintenance,  Tingkat  kepentingan  perawatan  untuk  mesin  Gas Engine  ini  sangat  tinggi  mengingat  bahwa  Gas  Engine  merupakan  sumber  pasokan  listrik  untuk  menunjang kegiatan produksi sehari-hari. Kerusakan komponen terbesar ada pada komponen Prechamber Gas Valve, hal tersebut dikarenakan tidak adanya perlakuan perawatan khusus terhadap komponen tersebut karena beberapa faktor, sementara komponen tersebut sangat berpengaruh pada kondisi mesin, yang bisa mengancam stop line produksi.  Model  matematis  metode  Age  Based  Replacement  adalah  metode  yang  tepat  dalam  memecahkan masalah tersebut, dimana dengan metode ini akan didapat interval waktu optimum untuk melakukan pergantian part  prechamber  gas  valve  untuk  meningkatkan  kinerja  mesin.  Berdasarkan  hasil  perhitungan,  diperoleh interval  penggantian  komponen  mesin  Gas  Engine  (Prechamber  Gas  Valve)  yang  optimum  adalah  6.547  jam dengan unit cost sebesar Rp. 1.316 per Jam
Kata  kunci :  Rencana  Pemeliharaan,  Unplanned  Maintenance,  prechamber  Gas  Valve,  Gas  Engine, Penggantian Metode Umur Berdasarkan

## ABSTRACT
PT. XYZ is a company engaged in manufacturing motorcycle assembly, vision of becoming the leading company in  this  field.  Based  on  interviews  and  direct  observation  in  the  company,  for  machinery  maintenance  Gas Engine  companies  have  implemented  maintenance  activities  with  the  concept  of  Planned  Maintenance  and Unplanned maintenance, level of importance of maintenance for machinery Gas Engine is very high considering that the Gas Engine is a source of power supply to support production activities day -day. Damage was biggest component in the component prechamber Gas Valve, it is because there is no special maintenance treatment of those components due to several factors, while the component is very influential on the condition of the engine, which could threaten the production line stop. The mathematical model Age Based Replacement method is the correct method to solve the problem, which will be obtained by this method is the optimum time interval to make the  turn  part  prechamber  gas  valve  to  improve  engine  performance.  Based  on  calculations,  the  replacement interval of engine components Gas Engine (prechamber Gas Valve) optimum is 6547 hours with the unit cost of Rp. 1,316 per Hour
Keywords : Planned Maintenance, Unplanned Maintenance, Prechamber Gas Valve, Gas Engine, Metode Age Based Replacement

## PENDAHULUAN
Dengan semakin
meningkatnya persaingan  pada  bidang  manufaktur,  maka perusahaan  harus  melakukan  perbaikan  secara continuous untuk menjaga kestabilan perusahaan dalam mencapai visinya. Salah satu faktor  yang  perlu  diperhatikan  adalah  sistem maintenance perusahaan.  Karena  mesin-mesin merupakan  asset  perusahaan  yang  perlu  dijaga ketersediaannya
( availability )
untuk mendukung  kelancaran  proses  produksi.  Oleh sebab  itu,  perlu  dijaga  dan  ditingkatkan kehandalan  mesin  sehingga  dapat  mendukung kelancaran proses produksi.
Ketersediaan  mesin  pada  saat  produksi tanpa adanya breakdown sangat penting karena mengingat  ketatnya  persaingan  di  dunia manufaktur  khususnya  sepeda  motor,  yang mengutamakan  kualitas  produk  dan  kecepatan ketersediaan produk.
Kerusakan  yang  dialami  mesin Gas Engine bervariasi,  mulai  dari  (sistem  kontrol mesin,  bahan  bakar  mesin,  pembakaran  mesin, pendinginan  mesin,  dan  pelumasan  mesin), berikut  ini  adalah  garfik  banyaknya  kerusakan mesin Gas Engine
Tabel 1. Data kerusakan mesin Gas Engine
Data Kerusakan Mesin ( Gas Engine )
Jenis kerusakan Total Breakdown /Tahun To tal
2 0 1 1 2 0
1 2 2 0 1 3 2 0 1 4 2 0 1 5 1 . Cyl Dev High(precham ber rusak) 3 2 2 8 2 1 1 9 2 0 12 0 2 . Meassuring signal Failure 1 1 2 6 7 2 28 3 . Temperatur High 2 1 4 1 2 10 4 . In Out Chanel Failure 1 0 0 1 0 2 5 . Gas Mixer Abnormal 0 2 0 1 0 3
7 . Relay Abnormal 2 5 4 1 0 3 24
Sumber (PT. XYZ, 2015)
Sumber (PT. XYZ, 2015)
Gambar 1. Grafik kerusakan mesin gas engine
Dan  dari  kerusakan-kerusakan  tersebut,  jenis kerusakan  terbanyak  yang  membuat  kinerja Gas  Engine tidak  maksimal  adalah  dalam sistem  pembakaran  mesin Gas  Engine untuk jenis  masalah Cylinder  Deviation  High , komponen  mesin  yang  mengalami  kerusakan terbanyak  yaitu Prechamber  Gas  Valve. Prechamber  Gas  Valve merupakan  komponen dalam  pembakaran  mesin,  yang  berfungsi sebagai  pemasok  bahan  bakar  gas  ke  ruang bakar  ( Ignition  Point ),  sehingga  ketika part tersebut  mengalami  kegagalan  fungsi,  maka pembakaran  mesin  akan  mengalami  abnormal, dan  akan  menyebabkan Gas  Engine mati  tiba- tiba  atau trip .  Sementara  sistem  perawatan terhadap Prechamber Gas Valve saat ini, hanya dilakukan penggantian part baru ketika kondisi part tersebut  mengalami  kerusakan  ( Gas Engine mati  tiba-tiba),  karena  tidak  adanya pemeriksaan  rutin dan penggantian rutin, serta posisi part Prechamber Gas Valve yang sulit di deteksi fisiknya.
Berdasarkan latar belakang tersebut, diperlukan suatu  usulan  sistem  pencegahan  terhadap kerusakan  mesin Gas  Engine atau  kegiatan preventive maintenance terhadap mesin sehingga  resiko  terjadinya breakdown mesin dapat  diminimalkan.  Selain  itu,  dengan adanya sistem maintenance yang  baik  dan  terencana, maka  logistik  ketersediaan spare  parts juga dapat  diatur  agar  tetap  tersedia  pada  saat  yang dibutuhkan,  dengan  jumlah  yang  dibutuhkan sesuai  dengan  spesifikasi.  Jika  tidak  segera dilakukan  perbaikan  terhadap  permasalahan tersebut,  maka  semakin  lama  sejalan  dengan bertambahnya  usia  mesin  akan  menimbulkan kerugian  materi  yang  lebih  besar  lagi  akibat penurunan kehandalan mesin.
Kerusakan Terbanyak saat ini
Tujuan  pemecahan  masalah  adalah  untuk meminimumkan  terjadinya  breakdown    mesin Gas Engine di PT. XYZ, Dengan cara : 1.  Menerapkan  model  matematik  untuk menentukan interval waktu preventive maintenance  yang  optimum  untuk  komponen mesin Gas Engine ( Prechamber Gas Valve ). 2.  Mencari  solusi  model  sesuai  distribusi kerapatan  probabilitas  dari  interval  waktu preventive  maintenance  pada  sistem  yang diamati.

## TINJAUAN PUSTAKA
Perawatan ( Maintenance )
Perawatan    adalah    sebuah    operasi    atau aktivitas  yang  harus dilakukan secara berkala dengan  tujuan  untuk  melakukan  pergantian kerusakan peralatan dengan resources yang ada. Perawatan juga ditujukan untuk mengembalikan  suatu  sistem  pada  kondisinya agar  dapat  berfungsi  sebagaimana  mestinya, memperpanjang  usia  kegunaan  mesin,  dan menekan  failure  sekecil  mungkin.  Manajemen perawatan  dapat  digunakan  untuk  membuat sebuah kebijakan mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan pengendalian  manajemen  ke  dalam  sebuah program  perawatan.  Pada  umumnya,  semakin tingginya  aktivitas  perbaikan  dalam  sebuah sistem,  kebutuhan  akan  manajemen  dan pengendalian  di  perawatan  menjadi  semakin penting.  Berikut  adalah  sembilan  pendekatan untuk  membuat  sebuah  program  perawatan yang efektif:
1. Mengidentifikasi kekurangan eksisting.
2. Membuat tujuan akhir dari program.
3. Menetapkan skala prioritas.
4. Menetapkan  parameter  untuk  pengukuran performansi.
5. Menetapkan  rencana  jangka  pendek  dan juga jangka panjang.
6. Sosialisasi  perencanaan  terhadap  bagian- bagian yang terkait.
7. Implementasi perencanaan.
8. Laporan berkala.
9. Pemeriksaan kemajuan secara rutin.
10.
Adapun klasifikasi dari perawatan mesin adalah:

## 1. Preventive Maintenance
Preventive  Maintenance  adalah  salah  satu komponen  penting  dalam  aktivitas  perawatan (maintenance).  Preventive  maintenance  adalah aktivitas  perawatan  yang  dilakukan  sebelum
terjadinya  kegagalan  atau  kerusakan  pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya  sudah  dilakukan  perencanaan dengan  pengawasan  yang  sistematik,  deteksi, dan  koreksi,  agar  sistem  atau  komponen tersebut  dapat  mempertahankan  kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance  adalah  mendeteksi  lebih  awal terjadinya kegagalan/kerusakan, meminimalisasi  terjadinya  kegagalan  dan meminimalkan kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Ada  empat  faktor  dasar  dalam  memutuskan penerapan preventive maintenance:
1. Mencegah terjadinya kegagalan.
2. Mendeteksi kegagalan.
3. Mengungkap kegagalan tersembunyi ( hidden failure ).
4. Tidak  melakukan  apapun  karena  lebih efektif daripada dilakukan pergantian. Dengan mengidentifikasi keempat faktor dalam melaksanakan preventive maintenance,  terdapat  empat  kategori  dalam mengspesifikasikan  preventive  maintenance. Keempat  ketegori  tersebut  adalah  sebagai berikut:
1. Time-Directed (TD)  adalah  perawatan yang    diarahkan  secara  langsung  pada pencegahan kegagalan atau kerusakan
2. Condition-Directed (CD) adalah
perawatan  yang  diarahkan  pada  deteksi kegagalan atau gejala-gejala kerusakan.
3. Failure-Finding (FF)  adalah  perawatan yang diarahkan pada penemuan  kegagalan tersembunyi.
4. Run-to-Failure (RTF)  adalah  perawatan yang didasarkan pada pertimbangan untuk menjalankan  komponen  hingga  rusak karena  pilihan  lain  tidak  memungkinkan atau  tidak  menguntungkan  dari  segi ekonomi.
2. Predictive Maintenance
Predictive  maintenance didefinisikan  sebagai pengukuran  yang  dapat  mendeteksi  degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi  atau  dikendalikan  tergantung  pada kondisi  fisik  komponen.  Hasilnya  menjadi indikasi  kapabilitas  fungsi  sekarang  dan  masa depan.
Pada dasarnya, predictive maintenance berbeda dengan preventive maintenance dengan berdasarkan kebutuhan perawatan pada kondisi actual  mesin  dari  pada  jadwal  yang  telah ditentukan.  Dapat  dikatakan  bahwa  preventive
maintenance bersifat time-based, seperti pergantian  oli  setiap  3000  jam  kerja.  Hal  ini tidak  memperhatikan  performa  dan  kondisi aktual  mesin.  Jika  dilakukan  pemeriksaan, mungkin  penggantian  oli  dapat  diperpanjang hingga  5000  jam  kerja.  Hal    ini    yang membedakan    antara    preventive    maintenance dengan        predictive  maintenance  dimana predictive  maintenance  menekankan  kegiatan perawatan pada kondisi aktual.

## 1. Time Directed Maintenance
Time  directed  maintenance dapat  dilakukan apabila  variabel  waktu  dari  komponen  atau sistem  diketahui.  Kebijakan  perawatan  yang sesuai  untuk  diterapkan  pada  time  directed maintenance  adalah  periodic  maintenance  dan on-condition maintenance. Periodic maintenance  ( hard  time  maintenance )  adalah perawatan  pencegahan  yang  dilakukan  secara terjadwal  dan  bertujuan  untuk  mengganti sebuah  komponen  atau  system  berdasarkan interval waktu tertentu. On-condition maintenance  merupakan  kegiatan  perawatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator.

## 2. Condition Based Maintenance
Condition Base Maintenance merupakan aktivitas perawatan pencegahan yang dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen  atau  sistem,  yang  bertujuan  untuk mengantisipasi  sebuah  komponen  atau  sistem agar  tidak  mengalami  kerusakan.  Karena variable  waktunya  tidak  pasti  diketahui, kebijakan  yang  sesuai  dengan  kondisi  tersebut adalah  predictive  maintenance.  Predictive Maintenance merupakan suatu kegiatan perawatan yang dilakukan dengan menggunakan  sistem  monitoring,  misalnya analisis dan komposisi gas.
3. Failure Finding Failure Finding merupakan kegiatan perawatan pencegahan  yang  bertujuan  untuk  mendeteksi kegagalan yang tersembunyi, dilakukan dengan cara memeriksa fungsi tersembunyi ( hcidden function )  secara  periodik  untuk  memastikan kapan suatu komponen mengalami kegagalan. 4. Run to Failure Run  to  Failure tergolong  sebagai  perawatan pencegahan  karena  faktor  ketidaksengajaan yang bisa saja terjadi dalam beberapa peralatan. Disebut  juga  sebagai  no  schedule  maintenance karena  dilakukan  jika  tidak  ada  tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang dapat
dilakukan,  jika  dilakukan  tindakan  pencegahan terlalu  mahal  atau  dampak  kegagalan  tidak terlalu esensial (tidak terlalu berpengaruh).

## 5. Corrective Maintenance
Corrective  Maintenance merupakan  kegiatan perawatan  yang  dilakukan  untuk  mengatasi kegagalan  atau  kerusakan  yang  ditemukan selama  masa  waktu  preventive  maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah  aktivitas  perawatan  yang  terjadwal, karena  dilakukan  setelah  sebuah  komponen mengalami  kerusakan  dan  bertujuan  untuk mengembalikan  kehandalan  sebuah  komponen atau sistem ke kondisi semula.
Perawatan  dilakukan  dengan  jadwal  yang teratur, sehingga kadang-kadang disebut sebagai  ”perawatan  yang  direncanakan”  atau ”perawatan yang dijadwal”. Fungsi penting dari cara perawatan jenis ini adalah menjaga kondisi operasional  peralatan  serta  meningkatkan kehandalannya. Tujuannya adalah menghilangkan  penyebab-penyebab  kerusakan sebelum  kerusakan  terjadi.  Perawatan  yang terjadwal  selalu  lebih  ekonomis  daripada perawatan yang tidak terjadwal.
Pekerjaan  perawatan  preventif  ini  dilakukan dengan  mengadakan  inspeksi,  pelumasan  dan pengecekan peralatan seteliti mungkin. Frekuensi  inspeksi  ditetapkan  menurut  tingkat kepentingan  mesin,  tingkat  kerusakan  dan kelemahan  mesin.  Inspeksi  berkala  ini  sangat membantu pengecekan untuk menemui penyebab-penyebab yang menimbulkan kerusakan,  dan  juga  untuk  mempermudah usaha perbaikannya melalui tahapan- tahapannya.
Perawatan preventive mempunyai tujuan sebagai berikut:
a. Untuk  mencapai  tingkat  kesiapan  industri yang maksimum dengan mencegah kerusakan  dan  mengurangi  periode  waktu perbaikan menjadi seminimum mungkin.
b. Menjaga  kondisi  mesin  sebaik  mungkin untuk  mempertahankan  produk  yang berkualitas tinggi.
c. Memperkecil tingkat kerusakan dan menjaga nama baik industri.
d. Menjamin keselamatan pekerja.
e. Menjaga  industri  pada  tingkat  efisiensi produksi yang maksimum.
f. Mencapai  semua  tujuan  tersebut  dengan cara yang sangat ekonomis.
Berikut ini adalah beberapa keuntungan penting dari  program  perawatan  preventive  yang dilaksanakan dengan baik diantaranya : a. Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.
b.   Berkurangnya  pembayaran  kerja  lembur bagi tenaga perawatan.
c.   Berkurangnya  waktu  untuk  menunggu peralatan yang dibutuhkan.
d.   Berkurangnya  pengeluaran  biaya  untuk perbaikan.
e.   Penggantian suku cadang yang direncanakan dapat dihemat kebutuhannya,  sehingga  suku  cadang selalu tersedia di gudang setiap waktu.
f.   Keselamatan  kerja  operator  lebih  tinggi karena berkurangnya kerusakan.
Pekerjaan perawatan harus dilakukan berdasarkan  pertimbangan  dari  berbagai  faktor yang  aman  dan  menguntungkan.  Berikut  ini adalah  suatu  contoh  prosedur  yang  dapat dipakai  untuk  melakukan  perawatan  pada mesin.
Perawatan harian dapat dilakukan oleh operatornya  sendiri.  Sebelum  mulai  bekerja pada mesin, terlebih dahulu operator melakukan pembersihan dan pelumasan terhadap  mesin  yang  akan  dipakainya.  Untuk pelaksanaan ini, industri mengeluarkan instruksi  yang  ditujukan  kepada  para  operator untuk melakukan perawatan mesin. Instruksi ini harus ditaati dengan sungguh-sungguh. Sedangkan pelaksanaan perawatan periodiknya, bisa  ditangani  oleh  tenaga  perawatan  yang sudah  dilatih  secara  khusus  untuk  tugas tersebut.  Periode  waktu  perawatan  ini  perlu ditentukan  berdasarkan  pengalaman  terdahulu untuk  mempercepat  keterangannya.  Dalam  hal ini  instruksi  pengoperasian  mesin  harus  diikuti dengan  benar  oleh  operator.  Adanya  kejadian yang  tidak  normal  atau  kelainan-kelainan  yang timbul  pada  mesin  dengan  segera  dilaporkan kepada  tenaga  perawatan  agar  gangguan  dapat cepat  diatasi.  Tindakan  perbaikan  harus  segera dilakukan, jangan sampai menunda waktu.

## METODE PENELITIAN Jenis Penelitian
Jenis penelitian pada tugas akhir ini adalah action  research,  karena  penelitian  ini  hanya dilakuka  n  sampai  pengajuan  usulan  sistem perawatan  dan  belum  diaplikasikan  pada perusahaan.  Pengumpulan    data  primer  yaitu data  interval  waktu  penggantian  komponen
mesin  Gas  Engine  (Prechamber  Gas  Valve), dikumpulkan dengan mencatat tanggal dilakukan  penggantian  sampai  memperoleh jumlah interval sebanyak 100 buah dari 20 Pcs Prechamber Gas Valve. Data-data lainnya yang berhubungan dengan model yang akan diterapkan diperkirakan sesuai dengan parameter  yang  diperlukan.  Pengumpulan  data dilakukan  dengan  cara  observasi  langsung, sedangkan pengolahan data berisikan perhitungan dengan menggunakan metode Age Replacement. Pengumpulan data diantaranya:
1. Sistem Kerja Mesin
Sistem  kerja  mesin  berupa  sitematik penggunaan mesin sebagai pemasok aliran listrik. 2. Karakteristik Sistem Perawatan Karakteristik sistem perawatan ini merupakan  penjelasan  sistem  perawatan yang ada saat ini pada mesin Gas Engine.
3. Pemilihan Sistem Kritis Pemilihan komponen kritis yaitu komponen  mesin  yang  memiliki  frekuensi kerusakan tertinggi yaitu komponen masin Prechamber Gas Valve.
4. Data Kerusakan Komponen Mesin Terpilih Data  kerusakan  komponen  mesin    terpilih pada tahun 2011-2015. 5. Pemilihan Komponen Kritis Komponen kritis dipilih dengan menggunakan  analisis  pareto.  Komponen- komponen  yang  terpilih  yaitu  komponen yang  memiliki  efek  atau  dampak  mesin mati tiba-tiba
6. Data  Waktu  Antar  Kerusakan  Komponen Kritis
Data  waktu  antar  kerusakan  komponen kritis diuraikan berdasarkan tanggal kerusakan  komponen  kritis  dan  running hours mesin
7. Data  Ongkos  Penggantian  Kerusakan  dan Pencegahan
Ongkos  yang  dikeluarkan  diantaranya Ongkos  Komponen  Pengganti,  Ongkos Operator, Keuntungan yang hilang.
8. Uji Distribusi Waktu Antar Kerusakan Uji  distribusi  waktu  antar  kerusakan dengan menggunakan uji Goodness Of Fit.
9. Perhitungan  Parameter  Distribusi  Waktu Antar Kerusakan
Perhitungan  parameter  distribusi  seuai dengan hasil uji Godness of Fit.
Website : jurnal.ftumj.ac.id/index.php/jurtek
10. Perhitungan model matematis untuk optimum preventive maintenance.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan hasil rekapitulasi jumlah breakdown  yang  diakibatkan  komponen  mesin yang  rusak,  maka  jenis  kerusakan  Cyl  Dev High  (Prechambr  Gas  Valve  Rusak)    adalah komponn  mesin  yang  paling  sering  mengalami kerusakan  yang  di  tunjukkan  di  Grafik  4.4. Pada  tabel  4.15.  berikut  menunjukkan  interval kerusakan komponen Prechamber Gass Valve
Data  tersebut  diolah  hingga  memperoleh  tabel distribusi  frekuensi,  dan    kemudian  di  uji  suai data tersebut
Dan  berikut  ini  adalah  proses  pengolahan  data tersebut :  Max = 6443,       Min  = 8110
Rentangan/Range =  Max-Min =  1667 Jumlah Kelas k =  1 + 3,3 Log 100 k = 7,6 k = 7 Panjang Kelas = 239 Test Goodness Of Fit dengan Uji Kolmogorov- Smirnov
Ho : Pdf Interval Waktu berdistribusi Normal
Hi  :  Pdf  Interval  Waktu  tidak  berdistribusi Normal Tabel 2. Uji Suai dengan uji Kolmogorov- Smirnov Pdf dikatakan berdistribusi normal  jika Thitung<W1-α Dari hasil perhitungan diperoleh: Thitung  =  0,12  dan  W1-α  =  0,136  ;  maka Thitung < W1-α dan Ho Diterima Dengan  demikian  dapat  dietrima  bahwa  Pdf berdistribusi Normal
Sesuai  rekomendasi  Duffuaa  (  1999  )  untuk sistem  sederhana  dapat  menggunakan  model
“ Age-based Preventive Replacement”
Kebijakan  type  I  berikut  adalah  notasi-notasi yang akan digunakan:
=  Ongkos Pemeliharaan Preventive
=  Ongkos  Pemeliharaan Breakdown ( failure )
=  time-to-failure  probability  density function
W1-α BB BA
1 6443 6681 6442,5 6681,5 8 8 6562 52496 (712,22) 507.257,33 (1,84) 0,08 0,03 0,05 2 6682 6920 6681,5 6920,5 12 20 6801 81612 (473,22) 223.937,17 (1,22) 0,2 0,11 0,09 3 6921 7159 6920,5 7159,5 19 39 7040 133760 (234,22) 54.859,01 (0,61) 0,39 0,27 0,12 4 7160 7398 7159,5 7398,5 23 62 7279 167417 4,78 22,85 0,01 0,62 0,50 0,12 5 7399 7637 7398,5 7637,5 18 80 7518 135324 243,78 59.428,69 0,63 0,8 0,74 0,06 6 7638 7876 7637,5 7876,5 13 93 7757 100841 482,78 233.076,53 1,25 0,93 0,89 0,04 7 7877 8115 7876,5 8115,5 7 100 7996 55972 721,78 520.966,37 1,87 1 0,97 0,03 100 727422 1.599.547,94 0,12 Ho : data berdistribusi Normal Xrata 7.274,2 Kesimpulan :
Hi : data tidak berdistribusi Normal std dev 386,9 Ho : diterima , bahwa data berdistribusi Normal Karena Dmax < W1-α Alpha 0,05 untuk tabel Kolmogorov-Smirnov =0,134 Perhitungan Uji Suai distribusi Normal ( Kolmogorov-Smirnov ) S(x) Frekuensi Fkum Xi F(X) X-Ẋ (X-Ẋ) 2 k Kelas Interval I F(X) - S(x) I 0,136 Statistic Value/Dmax z = (X-Ẋ)/SD A B Fi*Xi Σ
= time-to-failure  cumulative
distribution = = failure rate function
=  Jumlah  kegagalan (failure) pada interval  (  0, ),  N( adalah  variabel random.
=  Jumlah  kegagalan  yg  diharapkan
(expected) pada interval ( 0, )
=  fungsi reliabilitas atau survival
= Nilai yg diharapkan (expected value)
dari pdf f(t) yg terpotong (truncated) di = / (1 - ) = Expected cost per cycle = Expected cost per unit time
Tujuan model adalah menetapkan optimum, artinya,  pemeliharaan preventive dilakukan setelah peralatan/sistem beroperasi secara terus menerus selama waktu .  Model menentukan yang  meminimasi  ongkos  total preventive dan breakdown per satuan waktu.
(4.1)
Total  expected  cost  per  cycle adalah  ongkos preventive maintenance  ditambah  ongkos breakdown :
(4.2) adalah  probabilitas  peralatan/sistem
tetap beroperasi sampai waktu Expected  cycle  length atau  panjang  siklus (waktu)  yang  diharapkan  adalah expected length dari  pemeliharaan preventive  plus expected length dari failure cycle.
Expected cycle length  = + [  1 - .................................................(4.3) Dimana : = .............. (4.4) Sehingga : (4.5) Biaya pemeliharaan preventive untuk penggantian Prechamber  Gas  Valve adalah ongkos  yang  terdiri  dari  biaya  Operator/tenaga
kerja ditambah dengan biaya ongkos sparepart. Diperkirakan mencapai Rp8.370.000.00,- Sehingga Cp = Rp. 8.370.000.00 ,- per siklus. Biaya  pemeliharaan  breakdown  adalah  biaya resiko terjadi mati listrik total ketika dilakukan perbaikan mesin terhadap komponen Prechamber  Gas  Valve ,  akibat  mesin  mati mendadak,  biaya  tersebut  diperkirakan  Rp. 16.448.500.00,- Sehingga Cf = Rp. 16.448.500.00,- per siklus.
Ongkos Preventive adalah jumlah dari 8.200.000,00 Rp Cf 16.448.500,00 Rp 170.000,00
Rp Cp 8.370.000,00 Rp 8.370.000,00 Rp loss Energi Listrik jika kondisi listrik mati total Rp130,00
Loss Energi Konversi Ke Cost 1 900Kwatt Rp117.000,00 2 700Kwatt Rp91.000,00 line Crank Case x 10 line Rp14.000.000,00 Line Body Cylinder x 10 line Rp2.000.000,00 4 Line Assy 300Kwatt Rp39.000,00 5 Line Utility 800Kwatt Rp104.000,00 6 Line Welding 600Kwatt Rp78.000,00 7 Office
150Kwatt Rp19.500,00 Rp16.448.500,00 Total Cf Estimasi Biaya Breakdown dan Biaya Preventive 3 Jumlah Line yang stop Kerugian part machining yang NG 100000/Part Crank Case & 50000/Part Body Cylinder x14 Part x4Part Line Casting Line Machining Ongkos Sparepart Ongkos Operator Total Cp Selisih Cost Listrik PLN & Listrik Gas Engine Ongkos Breakdown adalah jumlah kerugian dari terjadinya kerusakan mesin
Fungsi  kerapatan probabilitas telah  diuji  pada Tabel  2.  berdistribusi  normal  sehingga  bisa dinyatakan sebagai berikut :
f(t) =
karena, =   = 7274,2 = Maka: f(t) = F(t) =

## R(t) = 1 – F(t)
Dengan  menggunakan  distribusi  normal  baku f(z) ,  dapat  dibuat  tabel F(t) untuk    6443≤  t ≤8500  ,  selanjutnya  dengan  menggunakan
persamaan  4.1  s/d  4.5  maka bisa dihitung  untuk  setiap juga  dengan  bantuan tabel  distribusi  normal  baku  ,  dari  hasil
Website : jurnal.ftumj.ac.id/index.php/jurtek
perhitungan  UEC  ( tp) kemudian  dibuatkan grafik yang menggambarkan kurva UEC( tp) :
Dari  gambar  tersebut  diperoleh,  interval penggantian  komponen  mesin  Gas  Engine (Prechamber Gas Valve) yang optimum adalah 6547    jam  dengan  unit  cost  sebesar  Rp.  1.316 per Jam

## KESIMPULAN DAN SARAN
Adapun kesimpulan yang dapat ditarik berdasarkan  hasil  pembahasan  adalah  sebagai berikut:
1. Jenis  kerusakan  yang  paling  sering  terjadi pada mesin Gas Engine adalah Temperature Deviation  High yang  diakibatkan  oleh kerusakan  komponen  mesin Gas  Engine (Prechamber Gas Valve)
2. Model  untuk  menentukan  interval  waktu pemeliharaan  preventive    dapat  ditetapkan dengan  minimasi  ongkos  total  per  satuan waktu sebagai berikut:
Min
Subject to a≤t≤b 3. Fungsi  Kerapatan  Probabilitas  ( Probability Density Function) untuk interval penggantian komponen berdistribusi normal dengan :
=   = 7.274,22 = 386,4 4. Berdasarkan  hasil  perhitungan  dengan  cara heuristik,  diperoleh  interval  penggantian komponen  mesin Gas  Engine  (Prechamber
Gas Valve) yang optimum adalah 6.547 jam dengan unit cost sebesar Rp. 1.316 per Jam 5. Kondisi aktual sekarang penggantian terhadap  konmponen  mesin Gas  Engine  ( Prechamber Gas Valve ) dilakukan penggantian  komponen  tersebut  setelah kondisi komponen tersebut rusak dan mesin mati  mendadak,  dengan  diketahui  interval waktu pemeliharaan preventive yang optimum, dapat dibuat jadwal pemeliharaan yang  pasti,  tanpa  harus  menunggu    hasil monitor indikator kinerja peralatan/sistem.

## DAFTAR PUSTAKA
Duffuaa,  S  O,    Raouf,  A  and  Campbell  J  D  , Planning  and  Control  of  Maintenance System  :  Modelling  and  Analysis ,  John Wiley and Sons, New York, 1999. “http://deriz.weebly.com/uploads/1/7/8/4/17847 63/metode_perawatan_mesin.docx”, Makalah  Perawatan  Dan  Pemeliharaan Mesin Industri , 2014.
Winarno, DIKTAT  KULIAH  :  STATISTIKA INDUSTRI  2, Fakultas  Teknik,  Teknik
Industri, UNSIKA, 2013. Ni  Luh  Putu  Hariastuti, Aplikasi  Ages Replacement Methods Dalam Menentukan Optimasi Penjadwalan Perawatan  Kendaraan ,  Jurusan  teknik Industri,  Institute  Teknologi  Adhi  Tama Surabaya, 2013.