## EVALUASI DAN USULAN PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN SIMULASI PADA WORKSHOP 3

## DI PT. FACO GLOBAL ENGINEERING
Reza Primadhana 1) , Parwadi Moengin 2) , Sucipto Adisuwiryo 3)
Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Email : reza.primadhana@gmail.com

## ABSTRACT
PT . FACO Global Engineering is  a national company that manufactures Transformer Tank . The  problems  that arise on the  production floor in Workshop 3 is  a common difficulty  in achieving production targets precisely at  the  appointed  time this problem may  be  related  to its unbalanced production  line .. Average yield Transformer Tank produced today  is 1  unit per week , while  the production target set is 2 units per week .
The  methodology  used is  to  use the  simulation . The  data obtained was  then  calculated and analyzed the workload of each station . Utility work station is currently the largest existing utilities in the workstation and welding with  a cutting wheel percentages respectively 91.65 % and 76.45 %. For utility work  station is the  smallest percentage  of work  stations fullfitting with 3.76 %. This  can  be overcome by the proposed model are given 6 . Model 2 the best proposal is the transfer station operator to work painting and cutting wheel 1 fullfitting operator work station to drilling .
Key words: line balancing, utilities, simulation, production target

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1
Latar Belakang Masalah
Permintaan  rata-rata  terhadap  produk
Trafo  Tank  di  Workshop  3  sebanyak  5-6 unit/bulan.  Konsumen  dari  produk  tersebut adalah  PLN  dan  TNB.  PT  Faco  Global Engineering  melakukan  kesepakatan  dengan konsumen  agar  dapat  mengirimkan  produknya
sesuai  dengan  jadwal  yang  telah  disepakati bersama. Namun kenyataan di lapangan sering terjadi keterlambatan pengiriman produk akibat tidak  terselesaikan  dan  tercapai  produksi produk Trafo Tank tepat pada waktu yang telah ditentukan perusahaan.
Tabel 1 Keterlambatan Penyelesaian Produksi

## Sumber: PT. Faco Global Engineering (2013)
Dengan  melihat  masalah  tersebut, maka dibutuhkan evaluasi terhadap perusahaan terutama pada Workshop 3 untuk
menyelesaikan  produksi  sesuai  dengan  waktu yang  telah  ditentukan.    Evaluasi  yang
dilakukan berupa keseimbangan lintasan produksi  pada  Workshop  3.  Dengan  adanya evaluasi  tersebut  dapat  diketahui  beban  kerja yang didapat pada masing-masing stasiun kerja
Produk Konsumen Permintaan Konsumen (Delivery ) Reschedule  FACO Delay  (hari) E0710 30MVA PLN 16-Apr 19-Apr 3 CG POWER 30MVA PLN 23-Apr 27-Apr 4 E0718 90MVA TNB 30-Apr 09-Mei 9 E0718 90MVA TNB 07-Mei 16-Mei 9 E0723 - 1 90MVA PLN 14-Mei 24-Mei 10
sehingga  target  produksi  dapat  tercapai  dan selesai tepat waktu.

## 1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengevaluasi  keseimbangan  lintasan produksi  pada  workshop  3  di  PT.  Faco Global Engineering untuk megidentifikasi keterlambatan penyelesaian produksi yang terjadi. 2. Memberikan usulan perbaikan keseimbangan  lintasan  produksi  agar dapat  mencapai  target  produksi  pada waktu yang telah ditentukan.

## 1.3 Batasan Masalah
Mengingat  adanya  keterbatasan  waktu dan luasnya permasalahan, maka perlu dilakukan pembatasan dalam melakukan penelitian. Pembatasan masalah pada penelitian ini adalah:
1. Produk yang diteliti adalah Trafo Tank.
2. Penelitian  dilakukan  dari  bulan  Maret 2013 sampai dengan Juni 2013.
3. Software  yang  dipakai  untuk  simulasi adalah Promodel 6.0.
4. Utilitas yang akan ditinjau adalah utilitas dari operator.

## 2. LANDASAN TEORI
2.1 Keseimbangan Lintasan
Tujuan keseimbangan  lintasan  (line balancing) adalah  untuk  memperoleh  suatu arus  produksi  yang  lancar  dalam  rangka memperoleh  utilisasi  yang  tinggi  atas  fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan  waktu  kerja  antar workstation, dimana  setiap  elemen  tugas  dalam  suatu kegiatan  produk  dikelompokkan  sedemikian rupa  dalam  beberapa  stasiun  kerja  yang  telah ditentukan  sehingga  diperoleh  keseimbangan waktu  kerja  yang  baik.  Permulaan  munculnya persoalan keseimbangan lintasan (line balancing) berasal  dari  ketidak  seimbangan lintasan  produksi  yang  berupa  adanya work  in process pada beberapa workstation. (Scholl,
Boysen, Fliedner 2008).
Sedangkan  tujuan  dari  lintasan  produksi  yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada
setiap workstation sehingga setiap workstation selesai  pada  waktu  yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck. (Bottleneck adalah suatu  operasi  yang  membatasi output dan frekuensi produksi.)
2. Menjaga  agar  pelintasan  perakitan  tetap lancar dan berlangsung terus menerus.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

## 2.2 Sistem
Law dan Kelton (2007) mendefinisikan sistem  sebagai  sekelompok  komponen  yang beroperasi secara bersama-sama untuk mencapai  tujuan  tertentu  atau  sekumpulan entitas yang  bertindak dan  berinteraksi bersama-sama  untuk  memenuhi  suatu  tujuan akhir yang logis. Sistem menurut Harrel (2003) adalah sekumpulan elemen-elemen yang bekerja  sama  untuk  mencapai  tujuan  yang diinginkan.

## 2.3 Model Konseptual
Model  konseptual  adalah  hasil  dari usaha  pengumpulan  data  dan  formulasi  dalam pemikiran seseorang (dilengkapi dengan catatan dan diagram) tentang bagaimana sistem beroperasi. Membangun model simulasi membutuhkan model konseptual yang dikonversikan dengan ke dalam model simulasi. Untuk melakukan transformasi tersebut  membutuhkan  dua  hal  penting  dalam pemikiran  seseorang.  Pertama,  pemodel  harus mampu  untuk  memikirkan  sistem  dalam paradigma model yang didukung oleh software yang  sedang  digunakan.  Kedua,  berbagai  cara berbeda yang memungkinkan untuk memodelkan  sistem  harus  dievaluasi  untuk menentukan cara terefisien dan terefektif dalam merepresentasikan sistem.

## 2.4 Simulasi
Simulasi  merupakan  suatu  teknik meniru operasi-operasi atau proses-proses yang terjadi  dalam  suatu  sistem  dengan  bantuan perangkat  komputer  dan  dilandasi  oleh beberapa  asumsi  tertentu  sehingga  sistem tersebut bisa dipelajari secara ilmiah (Law and Kelton,  1991).  Dalam  simulasi  digunakan komputer  untuk  mempelajari  sistem  secara numerik,  dimana  dilakukan  pengumpulan  data
untuk  melakukan  estimasi  statistik  untuk mendapatkan karakteristik
asli dari sistem.Simulasi  merupakan  alat  yang  tepat untuk digunakan terutama jika diharuskanuntuk melakukan eksperimen dalam rangka mencari komentar terbaik dari komponen-komponen sistem.
2.5 Verifikasi dan Validasi

## 2.5.1 Verifikasi Model
Verifikasi  adalah  proses  penentuan apakah  model  beroperasi  sesuai  dengan semestinya.  Selama  proses  verifikasi,  pemodel berusaha mendeteksi error yang tidak semestinya  pada  data  model  dan  logika kemudian menghilangkannya.

## 2.5.2 Validasi Model
Validasi  adalah  proses  penentuan apakah model sudah secara akurat merepresentasikan  sistem  nyata  yang  diamati. Model  dapat  berjalan  dengan  tepat  namun belum  tentu  akurat.  Maka  dari  itu  perlu dilakukan  uji  validasi  model.    Istilah  validitas ternyata  memiliki  keragaman  kategori  (Harrel, Ghosh, Bowden 2003)
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan untuk melakukan proses pengujian validasi ini, yaitu :
1.
H o : µ 1 - µ 2 =0 H 1
:µ 1 - µ 2
≠ 0 Dimana  µ 1 ,  adalah  rata-rata  output  dari  sistem nyata  dan  µ 2 adalah  rata-rata  output  dari  hasil simulasi.
2. Hitunglah  sample  mean  dengan  rumus
:
n x x n j j ∑ − − = ) 2 1 ( ) 2 1 ( ..................(1) 3. Hitunglah  sample  standar  deviation
dengan rumus :
) 2 1 ( − S = 1 ] [ 1 2 ) 2 1 ( ) 2 1 ( − − ∑ = − − n x x n j j j ...............(2) 4.
Hitunglah  half-width  equation  (hw)
dengan rumus:
n S t hw n ) 2 1 ( 2 / , 1 ) ( − − = α ...................(3) hw x hw x + ≤ ≤ − − − − ) 2 1 ( ) 2 1 ( ) 2 1 ( µ ......(4) 5. Terima H 0 jika intervalmemuat
bilangan nol (0)
Catatan:  Model  dikatakan  valid  jika  Ho diterima  dan  dikatakan  tidak  valid  jika  Ho ditolak.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  adalah  urutan dari  langkah-langkah  dan  kerangka  berpikir dalam  melakukan  sebuah  penelitian.  Dengan membuat  metodologi  yang  sistematis,  dapat membantu peneliti dalam melakukan penelitian secara  lebih  terarah  dan  memudahkan  dalam menganalisis masalah, serta menarik kesimpulan  dari  masalah  yang  diteliti.  Berikut diagram alir metodologi penelitian dan diagram alir  simulasi  seperti  yang  ditunjukkan  pada Gambar 1 dan 2.
Penelitian Pendahuluan Pengamatan dan Wawancara Mulai Identifikasi Masalah Keterlambatan proses produksi pada Workshop 3 di PT. Faco Global Engineering Tujuan Penelitian
1. Mengevaluasi keseimbangan lintasan produksi pada
Workshop 3 di PT. Faco Gobal Engineering untuk megidentifikasi keterlambatan penyelesaian produksi yang terjadi. 2. Memberikan  usulan  perbaikan  keseimbangan  lintasan produksi agar dapat mencapai target produksi pada waktu yang telah ditentukan.
Analisis Hasil Usulan yang terbaik dengan kriteria pendukung hasil output dan keuntungan tambahan Kesimpulan dan Saran Selesai Studi Pustaka Buku teks, karya tulis ilmiah dan internet
Simulasi : - Membangun model - Verifikasi dan Validasi - Replikasi - Melakukan Eksperimen Model Pengumpulan Data - aliran proses produksi - waktu proses dan transportasi - jarak antar stasiun kerja dan jumlahnya - target produksi dan hasil produksi
- jenis dan jumlah mesin yang digunakan
- jumlah operator yang digunakan - jenis, jumlah dan waktu antar kedatangan bahan baku - shift kerja - profil perusahaan Perancangan Model Konseptual Keseimbangan Lintasan • Menghitung jumlah waktu proses tiap stasiun kerja • Menghitung persentase efisiensi lini stasiun kerja
• Menghitung idle time tiap stasiun kerja • Membagi beban kerja stasiun kerja agar seimbang Mulai Uji distribusi menggunakan StatFit Membangun Model Verifikasi Model Terverifikasi? Perbaikan Model Validasi Analisa Hasil Selesai Tidak Ya Model Valid? Tidak Ya Replikasi Eksperimen Model Membuat model konseptual Model Usulan Gambar 1 Diagram Alir Metodologi Penelitian
Gambar 2 Diagram Alir Simulasi

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Identifikasi Variabel dalam Sistem Terdapat  tiga  macam  variabel  yang terkait  dalam  penelitian  ini,  yaitu  variabel input,  variabel  keputusan,  dan  variabel  ouput. Berikut  merupakan  Gambaran  sistem  beserta variabelnya dapat dilihat pada Gambar 3

## Gambar 3 Variabel-Variabel Dalam Sistem
4.2 Model Konseptual Model  Konseptual  digunakan  dalam penelitian ini untuk mengetahui dan menguraikan variable-variabel yang memempengaruhi sistem agar dapat
menghasilkan  usulan  sebagai  pemecahan masalah. Berikut merupakan model konseptual dari  sistem  yang  akan  disimulasikan  seperti yang terlihat pada Gambar 4.
Gambar 4 Model Konseptual Area Marking Area Cutting (Wheel) Area Cutting (Tos) Area Bending Area Drilling Area Welding Area Polishing Area Fullfitting Area Sandblasting Receiving Bahan Baku : 1. Jumlah bahan baku 2. Waktu kedatangan bahan baku Target Penyelesaian Produksi Proses Produksi : 1. Jumlah Area/Mesin 2. Jumlah Operator 3. Waktu Proses Produksi 4. Waktu Transportasi 5. Jumlah Jam Kerja Jumlah Unit Produksi Target Produksi Tercapai? Kapasitas produksi sudah optimal Ya Tidak Utilitas Operator Area Painting Analisis Permasalahan Membangun Model Verifikasi, Validasi, Replikasi Eksperimen Model Usukan Membangun Model Usulan Delivery Area
4.3 Perhitungan Waktu Proses
Waktu  proses  produksi  yang  diamati dalam  pengamatan  terhadap  produk  Trafo Tankini dilakukan sebanyak 12 kali pengamatan. Pengamatan dilakukan tiap stasiun  kerja,  dimana  stasiun  kerja  tersebut memiliki  beban  kerja  yang  berbeda-beda.
Waktu  proses  yang  diamati  adalah  waktu proses  untuk  memproduksi  1  unit  Trafo  Tank dalam  periode  waktu  satu  minggu.  Berikut dibawah  ini  tabel  yang  menunjukkan  rata-rata waktu  proses  pada  tiap  stasiun  kerja  untuk memproduksi 1 unit produk.

## Tabel 1 Waktu Proses Produksi Produk Trafo Tank
Dari tabel perhitungan diatas terlihat bahwa total waktu proses produksi untuk seluruh stasiun kerja adalah 58,65 jam/unit.
4.4 Utilitas Stasiun Kerja
Perhitungan utilitas stasiun kerja didapatkan dengan membagi total waktu proses pada  stasiun  kerja  tersebut  dibagi  dengan waktu  proses  terbesar  dari  stasiun  kerja  yang ada  di  lini  tersebut.  Berikut  rumus  yang
menjelaskan  tentang  perhitungan  efisiensi stasiun kerja.
Utilitas stasiun kerja = ( ! "# $ %&'() *'(+,-. /012( %01',.33,) )5 100% .........(5)
Berikut ini hasil perhitungan utilitas masing-masing stasiun kerja saat ini di Workshop 3 dengan menggunakan bantuan Microsoft Excel.

## Tabel 2 Utilitas Stasiun Kerja Saat Ini
Marking Cutting Cutting Bending Drilling Welding Polish Fullfitting Sandblasting Painting 1 Stiffener Plate 21.8175 31.9158 26.68 43.7708 17.8867 2 LV Wall Plate 21.3433 34.0242 26.8475 178.8633 43.8783 17.9733 3 Lifting Stiffener Plate 21.2133 31.8567 26.57 43.81 18.0292 4 HV Wall Plate 21.4575 33.9758 26.8525 43.9233 17.785 5 Right Wall 21.1625 33.8533 26.8258 43.7883 17.8808 8 Left Wall Plate 20.8942 33.625 26.755 43.6333 17.7567 6 Jacking Plate 21.19 31.7225 26.9025 43.8025 17.9733 7 Plate SS400 21.1458 33.95 26.7708 0 0 9 Plate ST37 21.8175 33.7025 26.8142 44.0733 17.9067 10 Roundbar 21.0133 19.835 15.0183 0 0 11 Wallskid 21.2975 33.7625 26.4733 43.8208 17.7717 12 Flange connector 21.4467 20.0225 14.84 43.6433 17.9092 13 Guset 21.4858 33.975 26.8708 43.8108 18.0008 14 Plate SUS300 21.8175 33.7025 26.8142 0 0 21.36446 31.42309 25.07392 178.8633 34.42534 240.9602 14.06238571 65.87 241.2025 300.0833 Total Waktu Proses (Jam) 58.65 412.4567
241.2025 300.0833
138.1025 137.9442 275.3375 Rata-Rata Waktu Proses tiap Stasiun Kerja No Nama Part 65.87 Rata-Rata Waktu Proses (menit) Cutting Bending Drilling Welding Polish Fullfitting Sandblasting Painting 5.850582 2.981056 4.819547 12.3331 3.281223 1.0978333 4.020041667 5.001388
3 1 1 2 3
3 3 6 1.950194 2.981056 4.819547 6.16655 1.093741 0.3659444 1.340013889 0.833565 24.23 37.04 59.88 76.61 13.59 4.55 16.65 10.36 Utilitas Stasiun Kerja (%) 96.4
Rata-Rata Efisensi (%)
37.71 Marking dan Cutting Keterangan
Rata-Rata Waktu Proses (Menit) Waktu Proses per Operator Total Waktu Produksi (Jam) 23.27930955 Total Waktu Produksi (Jam) 58.65 Jumlah Operator 3 7.75976985
4.5 Membangun Model
4.5.1 Location
Location  pada  penelitian  ini  adalah memasukan  informasi  lokasi  apa  saja  yang digunakan  dalam  pembuatan  model.  Setiap location  memiliki  nama  yang  berbeda  sesuai dengan aliran proses produksinya, di antara nya adalah  area  receiving,  meja  cutting  wheel, meja  cutting  tos,  area  drilling,  area  bending, area  welding,  area  polishing,  area  fullfitiing, area  sandblasting,  area  painting,  dan  area delivery.

## 4.5.2 Enitites
Entities dalam model ini adalah semua
bahan  baku,  barang  setengah  jadi  dan  produk jadi  dari  perusahaan.  Bahan  baku  yang digunakan adalah Stiffener Plate, LV WallPlate, Lifting Stiffener Plate, HV
WallPlate,  Right  WallPlate,  Jacking  Plate, Plate SS400, Left WallPlate, Round Bar, Plate ST37, Flange Connector, Guset, Plate SUS300, Wall  Skid.  Bahan  pembantu  yang  digunakan adalah  cat  dan  pasir  zink.  Produk  jadi  yang dihasilkan adalah Trafo Tank.

## 4.5.3 Arrival
Arrival  dalam  model  ini  adalah
kedatangan semua bahan baku yang digunakan untuk  membuat  produk    Trafo  Tank.  Untuk bahan  baku  utama  pemanggilan  ke  arrival berasal  dari  gudang  bahan  baku  atau  area receiving,  sedangkan  untuk  cat  dan  pasir  zink diletakan pada area painting dan sandblasting.

## 4.5.4 Processing
Processing  dalam  model  ini  adalah urutan  proses  pengolahan  bahan  baku  hingga menjadi  produk  jadi.  Dalam  processing dijelaskan  proses  dari  setiap  entity  pada  setiap location.  Dalam  processing  juga  semua  jenis operasi pemrosesan, penggabungan, pengelompokan  dan  pengiriman  dijelaskan berikut  data  waktunya  masing-masing  yang sudah mengalami uji distribusi.

## 4.5.5 Resources
Resources  dalam  model  ini  adalah sumber daya yang digunakan untuk memproses bahan  baku  menjadi  produk  jadi,  serta memindahkan  bahan  baku,  barang  setengah jadi  dan  produk  jadi  dari  satu  location  ke location  lainnya.  Resources  dalam  penelitian ini disebut sebagai operator.

## 4.5.6 Path Network
Path  Network  dalam  model  ini  adalah jalur  yang  dilalui  oleh  resources  untuk memindahkan  bahan  baku,  produk  setengah jadi,  dan  produk  jadi  dari  satu  location  ke location  lainnya.  Adapun  yang  menjadi masukan dalam path network model ini adalah waktu transportasi antar area/mesin.

## 4.5.7 Verifikasi Model Awal
Setelah  semua  faktor-faktor  yang membangun sebuah model dimasukkan, simulasi  dijalankan  dan  diamati.  Model dikatakan  lolos  tahap  verifikasi  apabila  sudah tidak memiliki bugs dan errors.
Gambar 5 Model Awal Setelah Run
4.7 Validasi
Validasi  merupakan  proses  pengujian apakah  model  simulasi  yang  dibuat  sudah merepresentasikan  sistem  nyata  yang  ada sekarang.  Uji  validasi  ini  dilakukan  dengan
membandingkan hasil output dari sistem nyata dengan  hasil  output  dari  simulasi.  Simulasi dinyatakan  valid  apabila  tidak terdapat perbedaan  antara  sistem  nyata  dengan  model simulasi.
Tabel 5 Perbandingan Output Sistem Nyata dengan Output Simulasi
Dimana,µ 1 adalah  rata-rata  output  dari  sistem nyata dan  µ 2 adalah rata-rata output dari hasil simulasi.
Dari  hasil  selisih  sistem  nyata  dengan simulasi  dihitung  nilai  rata-rata  dan  standar deviasi,  kemudian  dilakukan  perhitungan  half- width  (hw).  dari  hasil  perhitungan  perhitungan tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata sebesar 0,485  dan  nilai  hw  sebesar  5,018  sehingga diketahui  selang  interval  menggunakan  rumus sebagai berikut :
hw x hw x + ≤ ≤ − − − − ) 2 1 ( ) 2 1 ( ) 2 1 ( µ -0,485 – 5,018 ≤ ) 2 1 ( − µ ≤ -0,485 + 5,018 -4,53 ≤ ) 2 1 ( − µ ≤ 5,50
Sehingga diperoleh keputusan Terima H 0 , dan  simpulkan  bahwa  model  simulasi  yang dibuat telah valid karena nilai interval memuat angka nol (0).
4.8 Replikasi
Replikasi  merupakan  langkah  awal pada  model  awal  simulasi.  Langkah  awal tersebut  dengan  melakukan  run  sebanyak  5 replikasi.  Dari  hasil  tersebut  didapatkan  hasil
Simulasi Nyata Selisih Jumlah Produk (unit) 1.09 1 0.09 Utilitas (%) 38.59 37.71 0.88
(dalam satu minggu) Perbandingan Output
output  produk  Trafo  Tank  adalah  2,  0,  0,  0,  2 unit.  Setelah  mendapatkan  hasil  output  dari replikasi  tersebut  dilakukan  perhitungan  Half Width  (hw)  yang  digunkan  untuk  menghitung nilai  eror.  Berikut  merupakan  rumus  dan perhitungan mencari nilai hw
n s t hw n × = − ) ( 2 / , 1 α ; 776 , 2 025 . 0 , 4 2 / 05 . 0 , 1 5 = = − t t
(diperoleh dari tabel t dengan α = 5 %) Dari perhitungan tersebut diperoleh nilai hw sebesar1,35 unit. Untuk mengurangi nilai eror, nilai hw yang diinginkan sebesar 0,6 sehingga nilai eror yang didapat sebesar 0,6 unit (hw =
e). Setelah dilakukan perhitungan replikasi, didapatkan 13 replikasi yang akan digunakan sehingga menghasilkan output yang lebih akurat.
4.9

## Eksperimen Model
4.9.1 Skenario Model Pada skenario model akan dilakukan beberapa perubahan terhadap factor-faktor yang mempengaruhi keadaan sistem. Berikut merupakan rumusan kemungkinan yang akan dibuat kedalam skenario model, yaitu:
1. Penambahan 2 operator baru untuk stasiun kerja welding.
2. Pemindahan 2 operator   painting ke stasiun kerja cutting wheel
3. Pemindahan 1 operator fullfitting ke stasiun kerja drilling
4. Penambahan 1 shift kerja
5. Gabungan antara skenario 2 & 3 6. Gabungan antara skenario 2 & 4 7. Gabungan antara skenario 3 & 4

## Tabel 6 Perbandingan Target Produksi dengan
Output Hasil Simulasi
Dari  informasi  tabel  6  terlihat  bahwa dari  7  skenario  yang  dibuat  dan  dijalankan dengan  simulasi,  terdapat  6  skenario  usulan yang  dapat  dilakukan  agar  tercapai  target produksi pembuatan produk Trafo Tank.
4.9.2 Model Usulan
Terdapat 6 model usulan yang dianalisis  dalam  penelitian  ini.  Model  usulan tersebut  dibandingkan  dengan  keadaan  lantai produksi yang ada saat ini. Pada model usulan I dilakukan  penambahan  2  operator  baru  untuk stasiun kerja welding.
Pada model usulan II adalah pemindahan  2  operator  painting  ke  stasiun kerja  cutting  wheel.Pada  model  usulan  III adalah penambahan 1 shift kerja.
Pada model usulan IV adalah pemindahan  2  operator  painting  ke  stasiun kerja  cutting  wheel  dan  1  operator  fullfitting stasiun kerja drilling.
Pada model usulan V adalah pemindahan  2  operator  painting  ke  stasiun kerja  cutting  wheel  dan  penambahan  1  shift kerja.
Pada model usulan VI adalah pemindahan  1  operator  fullfitting  ke  stasiun kerja drilling dan penambahan 1 shift kerja. Skenario Output Simulasi Target Produksi Tercapai? 1 2 Ya 2 2 Ya 3 0 Tidak 4 2 Ya 5 2 Ya 6 2 Ya 7 2 Ya
Tabel 7 Utilitas Stasiun Kerja Model Awal dan Model Usulan (%)
Setelah dilakukan perhitungan selisih tiap  stasiun  kerja  antara  model  awal  dengan model  usulan,  dapat  dianalisis  bahwa  model usulan  IV  adalah  model  usulan  yang  dapat menghasilkan  output  produksi  sesuai  dengan target perusahaan dan selisih rata-rata utilitas dengan  model  awal  yang  paling  tinggi  yaitu mengalami  kenaikan  utilitas  6,77%.  Analisa terhadap stasiun kerja juga dilakukan dengan melihat  grafik  keseimbangan  stasiun  kerja, model  IV  memiliki  grafik  yang  hampir mendekati  nilai  rata-rata  seluruh  stasiun kerja.

## 5. KESIMPULAN
Dari  hasil  pengolahan  dan  anlisa data, maka dapat disimpulkan:
1) Berdasarkan  hasil  perhitungan  dan analisa  keadaan  saat  ini,  PT.  Faco Global Engineering memproduksi Trafo

## Tank  sebanyak  1  unit  per  minggu.
Dengan  utilitas  rata-rata  semua  stasiun kerja adalah 37,71%.
2) Dari  analisa  hasil  simulasi  model  awal diketahui bahwa terdapat ketidakseimbangan  beban  kerja  yang diberikan  tiap  stasiun  dimana  stasiun kerja cutting wheel dan welding dengan utilitas  sebesar  91,65%  dan  76,45% sedangkan  utilitas terendah  berada  pada stasiun kerja fullfitting sebesar 3,76%.
3) Masalah  yang  ada  saat  ini  dapat  diatasi dengan  membagi  beban  kerja  tiap stasiun  kerja  sehingga  utilitas  tiap operator  mendekati  rata-rata.  Dibuat  7 skenario  untuk  di  modelkan.  Dari  7 skenario  tersebut  terpilih  6  skenario yang  dijadikan  sebagai  model  usulan karna  dapat  mencapai  target  produksi yang diharapkan.
4) Model  usulan  pertama  menghasilkan output  produk  2  unit  per  minggu  dan nilai rata-rata utilitasnya menjadi 36,69%. Model usulan kedua menghasilkan  output  produk  2  unit  per minggu  dan  nilai  utilitas  rata-rata  nya menjadi  33,87%.  Model  usulan  ketiga menghasilkan  output  produk  2  unit  per minggu  dan  utilitas  rata-rata  nya menjadi    39,56%.  Model  usulan keempat  menghasilkan  output  produk  2 unit  per  minggu  dan  utilitas  rata-rata nya  menjadi  31,51%.  Model  usulan kelima  menghasilkan  output  produk  2 unit  per  minggu  dan  utilitas  rata-rata nya  menjadi  35,7%.  Model  keenam menghasilkan  output  produk  2  unit  per minggu  dan  utilitas  rata-rata  nya menjadi 36,67%.
5) Model  usulan  terbaik  adalah  model usulan  keempat  yaitu  pemindahan  2 operator  painting  ke  stasiun  kerja cutting  wheel  dan  1  operator  fullfitting ke stasiun kerja drilling.

## 6. DAFTAR PUSTAKA
[1] Atan,  Siti  Anisah.,  ”Cycle  Time  of  a Grament Manufacturing Company Using Simulation Technique,”
Proceedings  International  Conference of  Technology  Management,  Business and  Enterpreneurship  (ICTMBE2012), Dec 18-19, 2012, Melaka, Malaysia.
[2] Harrel,  Charles  ,  Biman  K.  Ghosh, Royce O. Bowden Jr. (2003).

## Simulation  Using  Promodel.  Second
Edition.    Mc.  Graw  Hill  International
Edition. New York.
Operator Model Awal Model Usulan 1 Model Usulan 2 Model Usulan 3 Model Usulan 4 Model Usulan 5 Model Usulan 6 Marking dan Cutting Wheel 91.65 91.43 33.72 92.16 33.76 34.34 92.18 Cutting 42.97 42.74 43.74 43.47 43.71 45.72 43.46 Bending 20.35 20.36 20.33 23.32 20.33 23.3 23.31 Drilling 58.58 58.55 58.85 59.89 29.45 62.32 30.22 Welding 76.45 49.39 80.66 78.42 83.64 82.26 78.41 Polish 24.47 24.46 24.45 24.15 24.46 25.24 24.32 Fullfitting 3.76 5.61 3.75 5.14 8.92 5.16 9.89 Sandblasting 13.69 20.53 13.69 13.8 13.68 17.64 12.56 Painting 14.37 17.09 25.56 15.68 25.56 25.24 15.67 Rata-Rata Utilitas (%) 38.48 36.69 33.87 39.56 31.51 35.7 36.67
[3] Law,Averill.M  dan  Kelton,David.W. (2000).  Simulation  Modeling  and Analysis. Second edition. McGraw Hill Higher Education. Singapore.
[4] Scholl, A.; Boysen, N.; Fliedner,
M. (2008): The sequence -dependent assembly line balancing
problem.Operations Research Spectrum 30/3, 579-609 [5] Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, John H. Tjakraatmadja.(1979). Teknik Tata
Cara  Kerja.  Jurusan  Teknik  Industri ITB. Bandung.