## MINIMASI DEFECT PRODUK DENGAN KONSEP SIX SIGMA

## SHANTY KUSUMA DEWI
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang
E-mail: shanty.kusumadewi@gmail.com

## AbSTRAk
Perusahaan dapat bersaing dalam industri dengan cara memberikan produk sesuai dengan spesifikasi dan tidak cacat, dalam menghasilkan produk dengan kualitas yang baik dan seragam dengan cara memperkecil variasi yang terjadi dalam proses produksinya. Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan proses melalui tahap DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Dari tahap measure dengan diagram pareto diketahui bahwa defect cone Polyester 30 adalah lapping, swelled, silang, pattern, berkerut dan ribbon dan diketahui bahwa nilai sigma sebesar 3,05. Pada tahap analyze digunakan diagram sebab-akibat untuk menganalisa sebab-sebab suatu masalah. Pada tahap improve ini digunakan metode Potential Failure Mode Effect and Analysis. Pada tahap control pengendalian digunakan statistical process control (SPC) untuk data atribut yaitu menggunakan grafik pengendali np. Dari hasil penelitian didapatkan penurunan DPM sebesar 29,87% dan terjadi peningkatan nilai sigma menjadi 3,8 setelah aplikasi konsep Six Sigma.
kata kunci:  DMAIC, diagram pareto, diagram sebab akibat, potential failure mode effect and analysis (PFMEA), statistical process control (SPC)

## AbSTRACT
Company can be competitive in industry with giving a product which pursuit with the specification and have no defect, in order to produce product which have good and uniform quality existed variance had to be minimized. Six Sigma was a total approach to solve problems and increase process through DMAIC phase (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Measure phase with Pareto diagram of defect cone polyester 30, it was found that percentage of cone defect polyester 30 were: lapping, swelled, stitch, pattern, wrinkles, and ribbon and in the measure phase, it was known that sigma value equal to 3,05. Analyze phase used cause and effect diagram to analyze causes of a problem in detail. Improve phase used potential failure mode effect and analysis (PFMEA). In control phase statistical process control (SPC) was used, attribute data np control chart. The result of research were reducing DPMO to 29,87% and increasing value of sigma to 3.8 after the application of Six Sigma.
key words: DMAIC, Pareto diagram, cause and effect diagram, potential failure mode effect and analysis (PFMEA), statistical process control (SPC)

## PENDAHULUAN
Pada saat ini pelaku bisnis dalam industri di Indonesia  menyadari  akan  semakin  berubahnya orientasi pelanggannya terhadap kualitas. Dalam persaingan  dunia  industri  yang  semakin  ketat, perusahaan  harus  dapat  bertahan  dan  bersaing dengan perusahaan sejenis. Oleh sebab itu, perusahaan harus  dapat  memenuhi  keinginan  pelanggan dan  berusaha  untuk  dapat  mempertahankan pelanggan.  Komitmen  dari  perusahaan  untuk terus  mempertahankan  kualitas  dan  keinginan pelanggan adalah dengan diterapkannya berbagai sistem manajemen mutu ISO dalam perusahaan, perusahaan  telah  mengalami  perubahan  dalam bidang kualitas. Namun perusahaan tidak dapat berhenti  begitu  saja  karena  pada  kenyataannya masih terdapat produk yang belum sesuai dengan
spesifikasi yang ditetapkan atau produk cacat ( defect product ).
Kualitas  pada  industri  manufaktur  selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi (Ariani, 2003). Bahkan, yang terbaik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, melainkan proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses ( work in process ) , sehingga apabila diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki. Dengan demikian, produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas cacat dan tidak ada lagi pemborosan yang harus dibayar mahal karena produk tersebut harus dibuang atau dilakukan pengerjaan ulang. Hal ini dapat dicapai melalui  penentuan  metode-metode  yang  dapat diterapkan, termasuk teknik-teknik statistika dan
lainnya  (Gaspersz,  2003).  Untuk  menghasilkan produk dengan kualitas yang baik maka variasi yang  terjadi  harus  diperkecil.  Untuk  dapat menyelesaikan masalah cacat produk, tidak semua penyebab dapat di atasi sekaligus, perusahaan harus mampu mengidentifikasi masalah-masalah apa yang perlu diprioritaskan terlebih dahulu. Oleh karena itu,  diperlukan  suatu  metode  untuk  mengatasi permasalahan tersebut.
Konsep Six Sigma merupakan perbaikan secara terus  menerus  ( continous  improvement )  untuk mengurangi cacat adalah dengan meminimalisasi variasi yang terjadi pada proses produksi. Hendradi (2006) menyatakan General Electric (GE) sebagai salah satu perusahaan yang sukses menerapkan Six  Sigma menyatakan,  " Six  Sigma merupakan proses  disiplin  tinggi  yang  membantu  dalam mengembangkan  dan  menghantarkan  produk mendekati sempurna. Ide sentral dibelakang Six Sigma adalah jika perusahaan dapat mengukur berapa  banyak  cacat  yang  dimiliki  dalam  suatu proses, maka secara sistematis perusahaan dapat mengatasi bagaimana menekan dan menempatkan perusahaan dekat dengan zero-defect . Six Sigma telah mengubah DNA GE, dalam setiap tindakan pada setiap produk GE. Dalam prespektif metodologi, Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan proses melalui tahap DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ). Dalam penelitian Banuelas et al. (2005) tentang aplikasi Six Sigma untuk mengurangi cacat ( defect ) diperoleh hasil pengurangan cacat yang cukup signifikan antara sebelum pengunaan metode Six  Sigma dan  sesudah  pengunaan  metode Six Sigma yaitu pengurangan presentase cacat sebesar 9,37%.

## METODE
Penelitian  ini  dilakukan  pada  PT.  X,  yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri pembuatan benang. Data yang dibutuhkan antara lain: Data atribut yang diperoleh berdasarkan karakteristik kualitas yang dapat digolongkan atas baik (diterima) atau cacat (ditolak) produk benang, data variabel dalam hal ini adalah data berat benang, data penyebab produk cacat, data yang dikumpulkan dalam  hal  ini  adalah  sebab-sebab  terduga  yang menyebabkan terjadinya produk cacat yaitu pada proses  pembuatan  benang.  Untuk  memperoleh data tersebut dilakukan dengan cara pengamatan langsung dan melakukan wawancara dengan pihak yang bersangkutan.
Vanany dan Emilasari (2007) mengaplikasikan metode Six  Sigma untuk  melakukan  perbaikan kualitas  pada  perusahaan  manufaktur  yang
memproduksi produk stationery dengan pendekatan DMAIC. Penentuan proyek Six Sigma pada penelitian ini  didasarkan  atas  proses  dan  jenis  cacat  pada setiap section . Pendekatan FMEA yang dilakukan mampu memberi rekomendasi perbaikan kualitas. Kesimpulan yang didapat dari penelitian ini adalah aplikasi Six Sigma untuk meningkatkan kualitas penting dilakukan perusahaan agar peningkatan daya saing produk semakin baik dalam era yang semakin kompetitif dan dinamis. Aplikasi tersebut perlu ditunjang oleh adanya metode dan tools yang sistematis  dan  komprehensif  agar  pelaksanaan jalannya  perbaikan  berjalan  dengan  baik  dan memenuhi  target  yang  hendak  dicapai  seperti DMAIC, seven  tools,  big  picture  mapping dan FMEA.
Menurut  Gasperz  (2002)  ada  enam  aspek yang perlu diperhatikan dalam penerapan konsep Six  Sigma dibidang manufactur :  1)  identifikasi karakteristik  produk  yang  akan  memuaskan pelanggan  (sesuai  kebutuhan  dan  ekspektasi pelanggan), 2) mengklasifikasikan karakteristik kualitas yang akan dianggap sebagai CTQ ( Critical to  Quality ),  3)  menentukan  apakah  setiap  CTQ itu  dapat  dikendalikan  melalui  pengendalian material, mesin, proses-proses kerja, dan lain-lain. 4) menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap  CTQ  sesuai  yang  dinginkan  pelanggan (menentukan  nilai Upper  Specification  Limit dan Lower Specification Limit dari setiap CTQ), 5) menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum standart deviasi  untuk  setiap  CTQ),  6)  mengubah  desain produk  dan  atau  proses  sedemikian  rupa  agar mampu mencapai nilai target Six Sigma yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, Cp minimum sama dengan dua (Cp ≥ 2) atau 3,4 DPMO. Tahapan penelitian ini mengacu pada Gasperz (2002)  untuk  menyelesaikan  masalah  dan peningkatan proses melalui tahap DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ).
Tahap Define
Define merupakan  langkah  operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma . Pada tahap ini akan dilakukan penentuan sasaran dan tujuan perbaikan dan identifikasi cacat produk.
Tahap Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma . Hal-hal  yang  dilakukan  dalam  tahap measure yaitu:  menentukan  cacat  yang  paling  vital  yang merupakan  karakteristik  kualitas  kunci  (CTQ)
dengan menggunakan diagram pareto, mengukur kinerja saat ini ( current performance ) pada tingkat proses untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja awal proyek Six Sigma.
Tahap Analyze
Fase  mencari  dan  menemukan  akar  sebab dari  suatu  masalah.  Dari  data-data  yang  telah dikumpulkan pada tahap define dan tahap measure . Maka perlu dicari proses produksi beserta faktor- faktor  yang  memengaruhi  CTQ.  Hal  ini  dapat dilakukan dengan menggunakan diagram sebab- akibat ( cause and effect diagram) . Diagram sebab- akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab-akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistik, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu (Gazpers, 2003).

## Tahap Improve
Pada tahap ini merupakan tahap meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab cacat. Pada tahap improve ini digunakan PFMEA ( Potential Failure Mode Effect and Analysis). PFMEA adalah sistematika dari aktivitas yang mengidentifikasi dan mengevaluasi tingkat kegagalan ( failure) potensial yang ada pada system, produk atau proses terutama pada bagian akar-akar fungsi produk atau proses pada faktor-faktor yang memengaruhi produk atau proses. Tujuan PFMEA adalah mengembangkan, meningkatkan,  dan  mengendalikan  nilai-nilai probabilitas  dari failure yang  terdeteksi  dari sumber ( input ) dan juga mereduksi efek-efek yang ditimbulkan oleh kejadian " failure" tersebut (Hidayat, 2007).
Tahap Control
Pada tahap ini dilakukan perhitungan kapabilitas proses  (Cp)  dan level sigma  setelah  dilakukan tahap improve . Tahap control ini digunakan untuk mengendalikan pada level tersebut sampai dicapai kestabilan proses sebelum dilakukan siklus DMAIC selanjutnya.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Tahap Define
Pada tahap ini ditentukan sasaran dan tujuan perbaikan, yang menjadi obyek penelitian adalah benang polyester Ne 30, karena produk ini merupakan produk yang paling rutin diproduksi setiap bulannya. Identifikasi CTQ dikembangkan dari spesifikasi
yang bersumber dari voice of customer dan standart spesifikasi yang ada di perusahaan. Kondisi benang ( cone ) yang diproduksi dan diterima oleh konsumen harus Bebas dari cacat (berlapis, ribbon, pattern , berkerut, silang, nglokor, gembos, swelled , cekung, lapping , tail gauge touching, kotor, kena oli/cat, tanpa ekor, cone penyok).

## Tahap Measure
Pembuatan diagram pareto untuk menentukan cacat  paling  dominan  yang  nantinya  akan diidentifikasi sebagai CTQ, hasil diagram pareto seperti pada gambar 1.
Lap pin g Sw elle d Sila ng ( stitc h) Patt ern Ber k er ut ( w rin gkle s) R ib bon Koto r Tai l ga uge tou chi ng Gem bos Oth ers 750 700 592 560 465 254 198 152 107 175 19.0 17.7 15.0 14.2 11.8 6.4 5.0 3.8 2.7 4.4 19.0 36.7 51.7 65.8 77.6 84.0 89.0 92.9 95.6 100.0 0 1000 2000 3000 4000 0 20 40 60 80 100 Defect Count Percent Cum % P e rc e n t C o u n t Pareto Chart for Cone Defect Benang PE 30

## Gambar 1.  Diagram Pareto
Dari hasil perhitungan diagram pareto didapatkan bahwa  cacat  yang  dominan  (yang  memberikan kontribusi sampai ± 80% dari total jumlah cacat) dan yang dikualifikasikan sebagai CTQ yang sehingga harus segera dilakukan tindakan perbaikan adalah lapping, swelled, silang ( stitch ) , pattern , berkerut ( wringkles ) dan ribbon . Dari perhitungan didapatkan nilai DPMO sebesar 15576,73 dan bila dikonversikan ke dalam nilai sigma maka nilainya adalah 3,7.
Tahap Analyze
Berdasarkan hasil dari tahap measure diketahui CTQ yang paling dominan adalah lapping, swelled, silang (stitch),  pattern ,  berkerut  ( wringkles )  dan ribbon , selanjutnya evaluasi yang dilakukan untuk mengetahui  penyebab  jenis  cacat  yang  sering terjadi dijelaskan oleh diagram sebab akibat yang merupakan  suatu  pendekatan  terstruktur  yang memungkinkan dilakukan analisis lebih terperinci dalam  menemukan  penyebab-penyebab  suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada (Nasution, 2001) dan dievaluasi sebagai berikut.
Melalui diagram sebab akibat pada gambar 2 dijelaskan bahwa terjadinya cacat lapping disebabkan beberapa hal di antaranya adalah: pada faktor proses sudut  terlalu  besar,  tekanan  kontak  tinggi  dan
tegangan gulungan yang berlebihan menyebabkan kompresi di dalam naik sehingga diameter gulungan naik.  Pada  faktor  mesin  disebabkan  karena kesalahan  pengesetan  mesin  dalam  penentuan tekanan kontak dan tegangan gulungan. Drum yang cacat juga menyebabkan meningkatnya kepadatan benang  sehingga  menyebabkan  cacat lapping. Ketelitian dan skill agar memperoleh hasil yang maksimal tergantung pada faktor manusia sebagai operator mesin. Kurangnya skill operator pada saat pengesetan mesin menyebabkan terjadinya cacat.
Pada gambar 3 dijelaskan bahwa terjadinya cacat swelled disebabkan beberapa hal di antaranya adalah: Pada faktor proses ini arah benang yang tidak tepat dan tidak adannya tegangan menyebabakan cacat swelled . Pada faktor mesin kurangnya perawatan menyebabkan tension cutter disc tidak berfungsi dengan baik dan tension dics kotor juga menyebabkan cacat swelled .  Sedangkan  pada  faktor  operator kurang  ketelitian  dari  operator  dan  kurangnya kontrol pada mesin dan proses juga menyebabkan cone mengalami kecacatan.
Lapping Mesin Proses Operator Drum cacat Kurang teliti Sudut terlalu besar Tekanan kontak tinggi ketelitian Tegangan gulung berlebihan Kurang kontrol Setting mesin salah Skill kurang Gambar 2.  Diagram Sebab – Akibat Cacat Lapping Swelled Mesin Proses Operator Tensor cutter dics tidak baik Kurang teliti Arah benang tidak tepat ketelitian Tidak ada tegangan Kurang kontrol Perawatan kurang Tension dics kotor
Gambar 3.  Diagram Sebab-Akibat Cacat Swelled
Silang (Stitch) Mesin Proses Operator Posisi drum ke cone holder tidak tepat Kurang teliti Tegangan tidak tepat ketelitian Putaran crandle bearing center tidak sempurna Kurang kontrol Pengesetan mesin salah Cacat dekat drum nose Kelembaban rendah Crandle arm  kendur Skill kurang
Gambar 4.  Diagram Sebab-Akibat Cacat Silang ( Stitch )
Pada diagram sebab akibat gambar 4 dijelaskan bahwa terjadinya cacat silang disebabkan beberapa hal di antaranya adalah: faktor proses, pada faktor ini tegangan yang tidak tepat, posisi drum cone holder dan kelembaban yang rendah menyebabkan benang jatuh keluar dari package sehingga mengakibatkan cacat silang . Faktor Mesin disebabkan karena kesalahan pengesetan mesin dalam penentuan tegangan gulungan sehingga  tegangan  tidak  tepat  atau  bervariasi. Putaran crandle bearing center yang tidak sempurna dan crandle arm yang kendur dan adanya cacat pada drum nose menyebabkan cacat silang . Faktor manusia sebagai operator mesin, kurang ketelian dari operator dan kurangnya control pada mesin dan proses juga menyebabkan cone mengalami kecacatan. Kurangnya skill operator  pada  saat  pengesetan  mesin  juga menyebabkan terjadinya cacat.
Melalui diagram sebab akibat pada gambar 5 dijelaskan bahwa terjadinya cacat pattern disebabkan beberapa hal di antaranya adalah: pada faktor proses tegangan yang rendah, adanya variasi tegangan yang berlebihan dan arah benang ke tensor disc yang  tidak  tepat  sehingga  gulungan  tidak  rata. Pada faktor mesin yang menyebabkan cacat antara lain perawatan yang kurang sehingga tension disc kotor dan putaran motor tensor tidak baik, lepasnya connector yang menghubungkan tensor disc dengan bagian lain. Yarn guide yang cacat juga menyebabkan menyebabkan cacat pattern. Ketelitian dan inspeksi dari operator mendukung untuk memperoleh hasil yang  maksimal  karena  proses  tergantung  pada faktor manusia sebagai operator mesin. Kurangnya ketelitian dan inspeksi dari operator pada mesin dan pada saat proses menyebabkan terjadinya cacat.
Pattern Mesin Proses Operator Cacat pada Yarn Guide Kurang teliti Arah benang tidak tepat Ketelitian Putaran motor tensor tidak baik Inspeksi Perawatan kurang Tension dics kotor Tegangan rendah Connector lepas Kurang inspeksi Variasi tegangan  yang berlebihan
Gambar 5.  Diagram Sebab-Akibat Cacat Pattern
Melalui  diagram  sebab  akibat  pada  gambar  6 dijelaskan bahwa terjadinya cacat kerut disebabkan beberapa hal di antaranya adalah: pada faktor proses tegangan  dan  tekanan  kontak  yang  tidak  tepat menyebakan  kenaikan  yang  berlebihan  sehingga menyebabkan adanya kerutan pada gulungan. Faktor Mesin, hal ini berkaitan dengan pengesetan mesin pada setelan kontak permukaan take-up tube dan drum serta adanya cacat pada take-up tube sehingga menyebabkan cacat kerut. Pada faktor operator ini kurang ketelitian dari operator dan kurangnya kontrol pada mesin dan proses juga menyebabkan cone mengalami kecacatan. Kurangnya skill operator pada saat pengesetan mesin menyebabkan terjadinya cacat.
Melalui diagram sebab akibat pada gambar 7 dijelaskan bahwa terjadinya cacat Ribbon disebabkan
beberapa hal di antaranya adalah: pada faktor proses ini tekanan kontak yang berlebihan dan adanya kotoran  di  dalam spinning  bobbin menyebabkan gulungan membentuk pola yang tetap seperti pita. Faktor mesin ini disebabkan karena pengesetan ribbon breaker yang tidak sempurna dan putaran crandle arm yang tidak baik sehingga menyebabkan cacat ribbon . Ketelitian dan skill agar memperoleh hasil  yang  maksimal  tergantung  pada  faktor manusia sebagai operator mesin. Kurangnya skill dan ketelitian operator pada saat pengesetan mesin menyebabkan cone mengalami kecacatan. Selain itu operator juga harus sering mengontrol proses dan mesin sehingga bisa meminimalisasi terjadinya kesalahan.
Berkerut (Wringkles) Mesin Proses Operator Tekanan kontak tidak tepat Kurang teliti Tegangan tidak tepat ketelitian Setelan kurang baik pada kontak permukaan take-up tube dan drum Kurang kontrol Pengesetan mesin kurang baik Cacat pada take-up tube Kenaikan berlebihan Skill kurang
Gambar 6.  Diagram Sebab-Akibat Cacat Kerut ( Wringkles) Ribbon Mesin Proses Operator Kotor didalam spinning bobbin Kurang teliti Tekanan kontak berlebihan ketelitian Kurang kontrol Pengesetan mesin salah Putaran crandle tidak baik Ribbon breaker diset tidak sempurna Skill kurang
Gambar 7.  Diagram Sebab-Akibat Cacat Ribbon
Tabel 1. Potential Failure Mode Effect and Analysis (PFMEA) untuk Cone Defect
Deskripsi Part Mode failure Potensial Pengaruh efek failure potensial S ev en y, S Penyebab failure potensial O cu ra n ce ,O
Pengendalian yang ada ( control ) D et ec ti on ,D R P N = S O D Tindakan yang direkomendasikan
Drum Wind Jumlah drum wind tidak tepat Lapping 7 Tegangan gulung berlebih 8 Pemeriksaan drum wind dan penggantian drum cacat 6 336 Menurunkan jumlah drum wind dari 2 W ke 1,5 W Drum wind cacat Scramble 6 Drum tidak berhenti saat benang putus 8 6 288 Mengganti drum wind yang cacat Lapping 6 Tekanan package ke drum meningkat 9 7 378
Silang ( stitch ) 6 Posisi drum ke cone holder tidak tepat 9 6 324 Take-up tube Cacat Wrinkles 6 Tegangan dan tekanan kontak tidak tepat 8 Pemeriksaan pada take-up tube 6 288 Mengganti take-up tube yang cacat Tension disc Kotor Pattern 7 Arah benang ke tension tidak tepat 9 Pembersihan tensor disc 6 378 Bersihkan tension disc Swelled 7 9 6 378 Tension cutter disc Tidak berfungsi dengan baik Swelled 7 Tidak ada tegangan 9 Tidak ada 5 315 Perbaiki tension cutter disc Pattern 7 Variasi tegangan berlebihan 9 Tidak ada 5 315 Crandle bearing Tidak berputar Silang ( stitch ) 7 Putaran crandle bearing tidak sempurna 9 Tidak ada 6 378 Ganti crandle bearing Ribbon 7 9 5 315 Crandle arm kendur Silang ( stitch ) 6 Setelan crandle arm tidak tepat 8 Pemeriksaan setelan crandle arm 7 336 Kencangkan crandle arm , setel kembali crandle arm Yarn Guide Cacat Pattern 6 Arah benang tidak tepat 8 Tidak ada 5 240 Mengganti yarn guide Ribbon breaker Di set tidak sempurna Ribbon 6 Tekanan kontak berlebihan 8 Tidak ada 5 240 Ganti set interval Operator Ketelitian kurang, kurang kontrol Gulungan benang cacat 5 Ketelitian kurang, Kurang kontrol 6 Tidak ada 8 240 Mengontrol kembali setting mesin atau part mesin Skill kurang Setting mesin tidak tepat 7 Skill kurang 9 Training 5 315 Mengadakan training bagi operator bila ada mesin baru

## Tahap Improve
Pada ini digunakan metode Potential Failure Mode  Effect  and  Analysis untuk  meningkatkan proses berdasarkan pada hasil analisa tahap analyze . Dari tabel 1 terlihat bahwa RPN tertinggi ada pada part drum wind , tension disc dan crandle bearing . Ini menunjukkan bahwa part tersebut memberikan kontribusi yang besar terhadap terjadinya defect pada cone dan menjadi prioritas dalam langkah perbaikan seperti yang telah direkomendasikan pada tabel tersebut. Setelah dilakukan perbaikan pada proses, maka  didapatkan  nilai  DPMO  sebesar  10922,92 atau terjadi penurunan sebesar 29,87% dan terjadi peningkatan nilai sigma menjadi 3,8.

## Tahap Control
Tahap control merupakan  tahap  terpenting karena  perbaikan  ulang  terhadap  proses  tidak diinginkan dan keuntungan dari perbaikan yang terus-menerus harus didapatkan. Pada bagian ini dilakukan  rencana  pengendalian (control  plan) terhadap proses. Untuk data atribut, pengendalian dilakukan pada tiap jenis cacat dengan menggunakan np chart. Grafik pengendali np digunakan untuk menampilkan  jumlah  (bukan  proporsi)  item yang memiliki karakteristik tertentu (Stagliano, 2004). Karena proses produksi telah berada dalam pengendalian  maka  grafik  pengendali  np  dapat digunakan untuk memantau proses sepanjang waktu
sampai  ditemukan  lagi  masalah-masalah  dalam proses yang harus diselesaikan atau sampai siklus DMAIC berikutnya. Dari hasil perhitungan di atas dapat dibuat batas-batas kontrol 3-sigma untuk peta kontrol np, seperti pada tabel berikut.

## Tabel 2.  Hasil Perhitungan Grafik Pengendali np (np
Chart )
Jenis Cacat USL np CL np LSL np Lapping 22,35 12,15 1,950 Swelled 19,80 10,35 0,9005 Silang (stitch) 16,87 8,35 0 Pattern 15,90 7,7 0 Berkerut (wringkles) 14,13 6,55 0 Ribbon 13,97 6,45 0

## SIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan maka didapatkan penurunan nilai  DPMO  ( Defect  per  Miilion  Oppurtunities) dan peningkatan nilai sigma, hasil penelitian ini mendukung penelitian terdahulu yang dilakukan oleh Banuelas et al. (2005) dan Vanany dan Emilasari
(2007) tentang aplikasi Six Sigma untuk mengurangi cacat (defect).

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D.W., 2003. Manajemen Kualitas Pendekatan Sisi Kualitatif, Ghalia Indonesia, Jakarta.
Banuelas,  R.,  Antony  J.,  and  Martin,  B.,  2005.  An Application of Six Sigma to Reduce Waste Journal. www.interscience.wiley.com.
Gasperz, V., 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Gasperz,  V.,  2005.  Total  Quality  Management,  PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Hendradi, T.C., 2006. Statistik Six Sigma dengan Minitab. Penerbit ANDI, Yogyakarta. Hidayat, A., 2007. Strategi Six Sigma . PT Elex Media Komputino Kelompok Gramedia, Jakarta.
Nasution, M.N., 2001. Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta.
Stagliano, A.A., 2004. Rath & Strong's Six Sigma Advanced Tools Pocket Guide. Penerbit Andi, Yogyakarta. Vanany, I. dan Emilasari, D., 2007. Aplikasi Six Sigma Pada Produk Clear File di Perusahaan Stationery. Jurnal Teknik Industri Vol. 9 No.5.