p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Upaya Perbaikan Kualitas pada Proses Pengemasan Kedelai di PT Sari Agrotama Persada Gresik Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis
Muhammad Firman Afandi 1 , Deny Andesta 2 , Yanuar Pandu Negoro 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Indonesia Jl. Sumatra No.101 Randuagung, Gresik Jawa Timur 61121
* Koresponden email : muhfirmanafandi@gmail.com
Diterima: 20 Juni 2022
Disetujui: 7 Juli 2022

## Abstract
PT Sari Agrotama Persada Gresik is an agribusiness company, and has been operating in Gresik since 2018 on soybean packaging, based on data from the company, where it is still found in their products, both from customer complaints and during the production process. Which is more directed at product packaging, it causes the quality required by the company, and product appearance has a big role in customer interest and trust. This study aims to determine the type, causative factors and recommendations for recommendations. In  this  study  using  Pareto  diagrams  to  describe  the  level  of  product  type,  fishbone  diagrams  to  find  the factors of occurrence and FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) methods to identify failure modes, determine failure effects and causes, assign severity, occurrence and detection values, calculating the Risk Priority Number (RPN). To do to find out the dominant factors causing the defect and provide an offer, then in the hope that it can be a consideration for companies to reduce or even eliminate their products, to produce products that comply with company standards.
Keywords: packaging, pareto diagram, fishbone diagram, FMEA, PT Sari Agrotama Persada

## Abstrak
PT Sari Agrotama Persada Gresik merupakan sebuah perusahaan agribisnis, dan beroperasi di Gresik sejak tahun 2018 dibidang pengemasan kedelai, berdasarkan data dari perusahaan, dimana masih ditemukannya kecacatan pada produk mereka, baik dari komplain pelanggan maupun saat proses produksi. Yang mana kecacatan tersebut lebih mengarah pada kemasan dari produk, hal tersebut membuat pengendalian kualitas diperlukan  bagi  perusahaan,  karena  kualitas  dan  penampilan  produk  mempunyai  peran  besar  terhadap ketertarikan dan kepercayaan pelanggan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis kecacatan, faktor penyebab dominan, dan rekomendasi perbaikan. Pada penelitian ini menggunakan diagram pareto untuk menggambarkan  tingkatan  dari  jenis  kecacatan  produk.  Diagram fishbone untuk  mencari  faktor-faktor timbulnya kecacatan dan metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) untuk mengidentifikasi mode kegagalan,  mengetahui  efek  kegagalan  dan  penyebabnya,  menetapkan  nilai severity, occurrence dan detection ,  menghitung Risk  Priority  Number (RPN).  Kemudian  melakukan  analisis  untuk  mengetahui faktor  penyebab  kecacatan  yang  dominan  dan  memberikan  usulan  perbaikan,  dengan  harapan  dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk menurunkan bahkan menghilangkan kecacatan pada produk mereka, untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar perusahaan.
Kata kunci : pengemasan, diagram pareto, diagram fishbone, FMEA, PT Sari Agrotama Persada

## 1. Pendahuluan
Pada era globalisasi seperti saat ini, dunia industri berkembang dengan cepat, meskipun dunia berada pada perekonomian yang cenderung tidak stabil, namun persaingan didunia industri  justru semakin ketat, dimana setiap perusahaan diharuskan untuk bisa bersaing demi bisa bertahan di tengah persaingan. Salah satu cara mempertahankan dan memperluas pasar adalah dengan meningkatkan pengawasan terhadap mutu bahan baku maupun mutu dalam proses dari produk yang akan dihasilkan, tanpa menghilangkan peluang untuk mendapatkan keuntungan yang harus dicapai sesuai dengan target perusahaan.
Pengendalian kualitas merupakan cara untuk memastikan apakah sebuah kualitas bisa tergambarkan dalam produk yang dihasilkan, bisa juga dianggap sebagai usaha untuk mempertahankan mutu atau kualitas dari  benda  yang  dihasilkan,  agar  sesuai  dengan  spesifikasi  produk  yang  ditetapkan  oleh  pimpinan  [1]. karena  kegiatan  pengendalian  kualitas  dapat  membantu  perusahaan  meningkatkan  mutu  secara berkelanjutan, sehingga menghasilkan produk yang bermutu dan menekan biaya produksi [2]. Sedangkan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
tujuan secara garis besar untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan konsumen, sehingga kepercayaan dan kepuasan konsumen terhadap produk yang dihasilkan dapat meningkat [3].
PT Sari Agrotama persada Gresik merupakan sebuah perusahaan dibidang agribisnis, dan beroperasi di  Gresik  pada  tahun  2018  di  JL  Kapten  Darmo  Sugondi  No.56  kebomas  Gresik  dibidang  pengemasan kedelai.  Dimana  pada  PT  Sari  Agrotama  Persada  Gresik  masih  sering  terjadi  kecacatan  pada  bagian kemasan produk yang dihasilkan, diantaranya kecacatan seperti kemasan karung sobek, jahitan lepas dan gagal timbang. Dan juga masih adanya komplain dari  konsumen terhadap kemasan dari produk, dimana pada bulan April mulai tanggal 1 sampai 24 total jumlah kecacatan mencapai 316 karung dengan persentase kecacatan untuk karung sobek sebesar 38,61 %, jahitan lepas 29,75% dan gagal timbang 31,65 %. Dimana perusahaan sedang berusaha untuk menimimalisir jumlah kecacatan yang terjadi, maka penulis memilih hal tersebut sebagai problem statement yang akan dipecahkan.
Tujuan penelitian ini untuk mengetahui jenis kecacatan, faktor penyebab dominan dan memberikan rekomendasi  perbaikan  untuk  permasalahan  yang  terjadi.  Dimana  pada  penelitian  ini  menggunakan diagram  pareto  untuk  menggambarkan  tingkatan  dari  jenis  kecacatan  produk,  diagram fishbone untuk mencari faktor-faktor timbulnya kecacatan dan metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) untuk mengidentifikasi mode kegagalan, mengetahui efek kegagalan dan penyebabnya, menetapkan nilai severity, occurrence dan detection , menghitung Risk Priority Number (RPN). Kemudian melakukan analisis untuk mengetahui faktor penyebab kecacatan yang dominan dan memberikan usulan perbaikan dengan harapan dapat menjadi bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk menurunkan bahkan menghilangkan kecacatan pada produk mereka, untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar perusahaan.

## 2. Metode Penelitian
Kualitas  adalah  gambaran  dari  karakteristik  suatu  produk  yang  atributnya  dapat  menggambarkan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, diperlukannya kesesuaian antara perusahaan dengan keinginan  konsumen  dalam  menciptakan  sebuah  produk,  agar  dapat  menimbulkan  kesan  tersendiri  bagi konsumen  [4].  Sedangkan  pengendalian  kualitas  merupakan  sebuah  aktivitas  untuk  menjaga  dan mengarahkan agar kualitas produk  ataupun jasa sebuah perusahaan dapat dipertahankan sesuai apa yang telah direncanakan [5].
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis ) merupakan teknik rekayasa yang sering digunakan untuk mengidentifikasi masalah, kesalahan dan hal lain dari sebuah sistem, desain maupun proses pada produk atau jasa sebelum diterima oleh konsumen [6].
Secara umum, FMEA merupakan teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi tiga hal yaitu : [7]
1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sebuah sistem, desain maupun proses pada produk selama siklus hidupnya.
2. Efek dari kegagalan tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain, produk maupun proses.
Terdapat dua penggunaan FMEA dalam mengidentifikasi potensial kegagalan :[8]
1. Design FMEA (DFMEA) adalah suatu teknik analisa untuk memahami potensial kegagalan pada design produk.
2. Prosess FMEA (PFMEA) adalah suatu teknik analisa untuk memahami potensial kegagalan pada proses produksi.
Secara umum tujuan dari penyusunan FMEA adalah sebagai berikut : [9]
1. Membantu dalam memilih desain alternatif yang mempunyai keandalan dan keselamatan potensial yang tinggi selama fase desain.
2. Menjamin  jika  semua  bentuk  mode  kegagalan  dapat  diperkirakan,  beserta  dampak  yang ditimbulkan terhadap kesuksesan operasional sistem yang telah dipertimbangkan.
3. Membuat  daftar  kegagalan  potensial  serta  mengidentifikasi  seberapa  besar  dampak  yang ditimbulkannya.
4. Mengembangkan  kriteria  awal  untuk  rencana  dan  desain  pengujian,  serta  dapat  membuat  daftar pemeriksaan sistem.
5. Sebagai basis analisa kualitatif keandalan dan ketersediaan.
6. Sebagai  dokumentasi  untuk  referensi  pada  masa  yang  akan  datang,  sehingga  dapat  membantu menganalisa kegagalan yang terjadi di lapangan dan jika sewaktu-waktu terjadi perubahan desain.
7. Sebagai data input untuk studi banding.
8. Sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan yang korektif.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Terdapat 3 faktor yang digunakan untuk memberikan nilai terhadap faktor penyebab kecacatan yaitu:
a. Severity (kerusakan) adalah nilai yang menunjukkan konsekuensi dari kegagalan yang terjadi.
b. Occurrance (frekuensi kejadian) adalah nilai yang menunjukkan frekuensi kegagalan yang terjadi.
c. Detection (deteksi)  adalah  nilai  yang  menunjukkan  kemungkinan  dari  terdeteksinya  kegagalan sebelum hal tersebut terjadi.
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yaitu : [10]
1. Mengidentifikasi fungsi pada sebuah proses produksi.
2. Mengidentifikasi potensi failure mode pada proses produksi.
3. Mengidentifikasi potensi efek kegagalan pada produksi.
4. Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan pada proses produksi.
5. Mengidentifikasi mode-mode deteksi pada proses produksi.
6. Menentukan  penilaian  terhadap severity (S), occurrence (O)  dan detection (D)  pada  proses produksi.
7. Menghitung nilai RPN dengan mengalikan nilai (SOD).
8. Membuat usulan perbaikan.
Elemen  FMEA  dibangun  berdasarkan  informasi  yang  didukung  analisa,  beberapa  elemen-elemen FMEA adalah : [11]
1. Fungsi proses, merupakan deskripsi singkat dari proses pembuatan item yang akan dianalisis.
2. Moda kegagalan, merupakan suatu kemungkinan terjadinya kecacatan terhadap setiap proses.
3. Efek potensial dari kegagalan, merupakan suatu efek yang timbul dari sebuah kegagalan.
4. Tingkat keparahan (severity ), penilaian keseriusan efek dari kegagalan yang terjadi.
5. Penyebab potensial ( potensial cause (s)), merupakan bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi, dan dideskripsikan sebagai sesuatu yang bisa diperbaiki.
6. Keterjadian ( occurrence (O)), adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proses tersebut terjadi.
7. Deteksi  ( detection (D)),  merupakan  penilaian  dari  kemungkinan  alat  tersebut  bisa  mendeteksi penyebab potensial terjadianya suatu kegagalan.
8. Risk  Priority  Number (RPN),  merupakan  nilai  prioritas  dari  sebuah  faktor  kegagalan  yang didapatkan dari perkalian severity, occurence dan detection .
9. Tindakan  yang  direkomendasikan,  setelah  nilai  RPN  didapatkan  maka  tindakan  perbaikan  harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN yang tertinggi.

## Pengukuran nilai severity, occurrence, dan detection
Dimana  pada  FMEA  menggunakan  beberapa  kriteria  seperti  kerusakan  ( severity ),  kemungkinan kejadian ( occurrence ) dan deteksi ( detection ). Pengukuran terhadap besarnya nilai sebagai berikut [12]:
1. Severity Severity adalah langkah awal untuk menganalisa resiko, dengan menghitung seberapa besar dampak atau intensitas kejadian dapat mempengaruh hasil akhir proses. Dampak tersebut dirating dengan skala 1 sampai 10 dengan keterangan seperti Tabel 1.
Tabel 1. Kriteria severity Rating Kriteria 1 Negligible Severity (Pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kualitas produk. Konsumen mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan ini.
2 Mild Severity (Pengaruh buruk yang ringan). Akibat yang ditimbulkan akan bersifat ringan, konsumen tidak akan merasakan penurunan kualitas
3 Moderate Severity (pengaruh buruk yang moderate). Konsumen akan merasakan penurunan kualitas, namun masih dalam batas toleransi
4 High Severity (Pengaruh buruk yang tinggi). Konsumen akan merasakan penurunan kualitas yang berada diluar batas toleransi
5 Potential Severity (pengaruh buruk yang sangat tinggi). Akibat yang ditimbulkan sangat berpengaruh terhadap kualitas lain, konsumen tidak akan menerimanya
Sumber : Adopsi dari [13]
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 2. Occurrence
Untuk tahap selanjutnya menentukan rating terhadap occurrance atau tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan. Penentuan nilainya bisa dilihat dari Tabel 2.
Tabel 2 . Kriteria occurence Degree Berdasarkan Pada Frekuensi Kejadian Rating Remote 0,01 per 1000 item 1 Low 0,1 per 1000 item 2 0,5 per 1000 item 3 Moderate 1 per 1000 item 4 2 per 1000 item 5 5 per 1000 item 6 Hight 10 per 1000 item 7 20 per 1000 item 8 Very Hight 50 per 1000 item 9 100 per 1000 item 10 Sumber [12] 3. Detection
Terakhir menentukan nilai detection, untuk mendeteksi penyebab dari sebuah kegagalan, dengan rating deteksi antara 1 sampai 10. Penentuan nilai seperti Tabel 3.
Tabel 3 . Kriteria Detection Rating Berdasarkan Pada Frekuensi Kejadian Kriteria 1 0,01  per 1000 item Metode Pencegahan sangat efektif. Tidak ada kesempatan bahwa penyebab mungkin muncul 2 0,1    per 1000 item Kemungkinan penyebab terjadi sangat rendah 3 0,5    per 1000 item 4 1     per 1000 item Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. Metode pencegahan kadang memungkinkan penyebab itu terjadi 5 2     per 1000 item 6 5     per 1000 item 7 10   per 1000 item Kemungkinan penyebab terjadi masih tinggi. Metode pencegahan kurang efektif, penyebab masih berulang kembali. 8 20   per 1000 item 9 50   per 1000 item Kemungkinan penyebab terjadi sangat tinggi. Metode pencegahan tidak efektif, penyebab selalu berulang kembali 10 100  per 1000 item Sumber : Adopsi dari [13]
Setelah  semua  nilai  diperoleh  selanjutnya  menentukan  nilai  RPN  ( Risk  Priority  Number ), RPN  merupakan  sebuah  pengukuran  resiko  yang  bersifat  relatif,  yang  diperoleh  dari  perkalian antara severity, occurence dan detection . Dan digunakan untuk mengetahui faktor penyebab yang menjadi prioritas utama berdasarkan nilai RPN tertinggi [14].

## Diagram Fishbone
Fishbone diagram  atau  biasa  dikenal  diagram  tulang  ikan,  digunakan  untuk  mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu masalah dan menganalisisnya melalui sesi brainstorming . Masalah akan dipecah menjadi beberapa kategori yang berkaitan, mencangkup manusia, material, mesin, prosedur dan lingkungan.
Dalam membuat Fishbone Diagram ada beberapa tahapan yang harus dilakukan, yakni:
1. Identifikasi masalah
Mengenali masalah yang sedang dialami dimana masalah tersebut kemudian digambarkan dengan bentuk kotak sebagai kepala ikan dari diagram ini.
2. Identifikasi faktor-faktor utama masalah
Kemudian  menentukan  faktor-faktor  utama  yang  menjadi  bagian  dari  permasalahan  yang  ada. Faktor-faktor ini dijadikan sebagai penyusun tulang utama dari Fishbone Diagram . Faktor ini bisa berupa manusia, mesin, metode, material dan lingkungan.
3. Menentukan kemungkinan penyebab dari setiap faktor
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Dari setiap faktor utama masalah, dicari kemungkinan penyebab lainnya. Yang nantinya menjadi tulang kecil penyusun pada tulang utama.
4. Melakukan analisa hasil diagram
Setelah semua akar penyebab masalah diketahui, dilakukan analisa lebih lanjut untuk mengetahui prioritas  dan  signifikasi  penyebabnya.  kemudian  digunakan  sebagai  pedoman  mencari  solusi penyelesaian masalah yang ada.
Gambar 1. Diagram Fishbone Sumber : Adopsi dari [14]

## Diagram Pareto
Pareto diagram adalah salah satu alat bantu yang berguna untuk mengidentifikasikan prioritas dari permasalahan yang akan diselesaikan terlebih dahulu  [15]. Dimana pada diagram menggambarkan suatu permasalahan yang diurutkan mulai nilai yang paling tinggi sampai ke nilai yang paling rendah, walaupun tampilan  diagram  ini  sangat  sederhana,  namun  sangat  berguna  dalam  pengendalian  mutu pabrik,  karena dapat lebih mudah melihat masalah mana yang paling penting dan harus diselesaikan.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Pengumpulan data yang terkumpul merupakan data yang diperoleh pada penelitian  yang dilakukan dengan  pengamatan  secara  langsung.  Data-data  yang  dibutuhkan  meliputi  data  jumlah  kecacatan  pada kemasan produk 50 kg dari tanggal 1 April 2022 sampai 24 April 2022, dan untuk data pendukung diperoleh dari  observasi  langsung  dan  wawancara  dengan  operator  dan  staf  yang  berpengalaman  dan  memiliki pengetahuan dengan penelitian ini. Untuk tabel kecacatan dapat dilihat dari Tabel 4.
Tabel 4 . Data kecacatan kemasan kedelai 50 kg
No. Tanggal Jenis kegagalan jumlah per hari Karung sobek Gagal timbang Jahitan lepas 1. 01 April 2022 5 7 4 16 2. 02 April 2022 6 3 6 15 3. 03 April 2022 5 4 4 13 4. 04 April 2022 5 3 5 13 5. 05 April 2022 5 3 5 13 6. 06 April 2022 5 3 2 10 7. 07 April 2022 4 5 3 12 8. 08 April 2022 5 2 2 9 9. 09 April 2022 6 5 6 17 10. 10 April 2022 4 6 3 13 11. 11 April 2022 8 4 3 15
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Tanggal Jenis kegagalan jumlah per hari Karung sobek Gagal timbang Jahitan lepas 12. 12 April 2022 5 4 7 16 13. 13 April 2022 6 3 2 11 14. 14 April 2022 6 5 4 15 15. 15 April 2022 5 2 3 10 16. 16 April 2022 4 4 5 13 17. 17 April 2022 5 3 6 14 18. 18 April 2022 6 5 3 14 19. 19 April 2022 4 3 4 11 20. 20 April 2022 6 5 6 17 21. 21 April 2022 4 3 3 10 22. 22 April 2022 4 4 5 13 23. 23 April 2022 5 5 3 13 24. 24 April 2022 4 3 6 13 Total 122 94 100 316 Persentase 38,61% 29,75% 31,65% 100,00%
Sumber : PT Sari Agrotama Persada Gresik
Dari Tabel  4 bisa  dilihat  terdapat  3  jenis  kecacatan  yaitu  karung  sobek,  jahitan  lepas  dan  gagal timbang,  dengan  total  kecacatan  selama  24  hari  berjumlah  316  karung.  Kecacatan  tertinggi  pada  jenis kecacatan karung sobek dengan jumlah 122 karung dengan persentase 38,61 %, untuk lebih memudahkan dalam pembacaan data akan disajikan dalam bentuk diagram pareto.
Gambar 2 . Diagram pareto Sumber : Data diolah (2022)
Selanjutnya dilakukan analisa menggunakan diagram Fishbone untuk mengetahui faktor penyebabnya. 38,6 70,3 100 0,0% 20,0% 40,0% 60,0% 80,0% 100,0% 0 20 40 60 80 100 120 Karung sobek Jahitan lepas Gagal timbang jumlah
kumulatif
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
1. Diagram Fishbone untuk jenis kecacatan karung sobek Karung sobek Metode Manusia Mesin Terdapat permukaan yang kasar / lancip pada conveyor Kurangnya hati – hati ketika peletakan produk pada palet Pekerja kurang teliti ketika meletakkan karung pada mesin Settingan lintasan output produk kurang tepat Material Lingkungan Karung sudah berlubang sebelumnya Palet pecah sehingga terdapat bagian yang tajam Settingan mesin penjepit kurang tepat Kurangnya pengawasan pada proses pengemasan Tertusuk sparepart mesin Kualitas karung jelek
Gambar 3. Diagram Fishbone karung sobek Sumber : Data diolah (2022)
2. Diagram Fishbone untuk jenis kecacatan jahitan lepas Jahitan lepas Metode Manusia Mesin Settingan mesin kurang tepat Pekerja lupa mengganti rool benang dimesin Kurang teliti ketika meletakkan ujung karung pada mesin penjahit Settingan mesin penjahit kurang tepat Material Kualitas benang jelek Sparepart rusak Lingkungan Prosedur penjahitan salah Supply benang kemesin telat
Gambar 4. Diagram Fishbone jahitan lepas. Sumber: Data diolah (2022)
3. Diagram Fishbone untuk jenis kecacatan gagal timbang Gagal timbang Metode Manusia Mesin Settingan pada mesin tidak sesuai standart Pekerja kurang teliti saat setting volume kedelai Settingan volume dan timer mesin  salah Material Supply kedelai kurang mesin timbang error Pekerja mengantuk Kedelai tumpah saat pengisian Prosedur pengemasan salah Lingkungan
Gambar 5. Diagram Fishbone gagal timbang Sumber : Data diolah(2022)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Setelah diketahui penyebab dari masing-masing jenis kecacatan, dilanjutkan dengan pengolahan data menggunakan metode FMEA untuk menentukan nilai severity, occurence dan detection serta hasil akhir nilai RPN yang didapatkan dari perkalian ketiga unsur (SOD) untuk menentukan penyebab kecacatan yang paling dominan. Adapun yang melakukan pengisian untuk nilai severity, occurrence dan detection adalah supervisor produksi dari perusahaan itu sendiri, apabila ada kesenjangan pada saat pemberian nilai maka dilakukan brainstorming dan wawancara bersama.
Tabel 5 . perhitungan metode FMEA Defect Failure mode Effect of Failure Cause of Failure S O D RPN Karung sobek Terdapat lubang pada karung kemasan kedelai yang dapat menyebabkan kebocoran mengulangi pekerjaan dengan menuangkan produk ke bak penampungan yang nantinya akan dilakukan kembali proses pengemasan dengan karung baru Setingan mesin pada bagian penjepit tidak tepat 6 4 4 96 Pekerja kurang teliti ketika meletakkan karung pada mesin 7 5 6 210 kurangnya ke hati – hatian pada saat peletakan produk jadi ke palet 6 6 6 216 Karung sudah berlubang sebelumnya 8 4 4 128 Palet rusak atau pecah sehingga terdapat bagian yang tajam 6 7 7 294 terdapat benda tajam atau permukaan yang kasar di jalur lintasan conveyor 7 6 7 294 Kurangnya pengawasan pada proses pengemasan kedelai 8 5 6 240 Setingan jalur lintasan output produk kurang tepat. 8 4 5 160 Kualitas karung jelek 7 4 5 140 Tertusuk sparepart mesin 6 3 3 54 Jahitan lepas terdapat jahitan yang lepas karena kesalahan dalam proses penjahitan karung mengulangi proses penjahitan karung untuk memastikan jahitan rapi dan kuat Setingan pada mesin jahit kurang tepat 6 3 4 72 sparepart rusak 8 4 4 128 Pekerja kurang teliti ketika meletakkan ujung karung 4 5 6 120 Pekerja lupa mengganti rool benang di mesin 5 5 4 100 Setingan mesin penjahit tidak tepat 5 4 4 80 Prosedur penjahitan salah 7 3 3 63 Supply benang ke mesin telat 5 4 5 100 Kualitas benang jelek 7 3 4 84 Gagal timbang Terdapat produk dengan volume tidak sesuai dengan standar yang ditentukan perusahaan mengulangi pekerjaan untuk menambahkan produk sehingga volume menjadi sesuai dengan standar yang sudah ditentukan Setingan pada mesin tidak sesuai standar 5 4 5 100 mesin timbang mengalami error 7 3 3 63 Pekerja kurang teliti dalam melakukan seting pada mesin 5 5 6 150 Pekerja mengantuk 7 4 4 112
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Defect Failure mode Effect of Failure Cause of Failure S O D RPN Supply bahan baku berupa kedelai kurang 4 3 3 36 kedelai tumpah saat pengisian 6 5 4 120 Setingan volume dan timer mesin tidak salah 4 4 4 64 Prosedur pengemasan salah 7 3 3 63 Sumber : Data diolah (2022)
Dari perhitungan Tabel 5 dapat diketahui nilai RPN faktor penyebab kecacatan tertinggi dari setiap jenis kecacatan, dan akan disajikan pada Tabel 6 .
Tabel 6. Penentuan prioritas dari hasil RPN tertinggi Defect Penyebab defect RPN Karung sobek Palet rusak atau pecah sehingga terdapat bagian yang tajam 294 terdapat benda tajam atau permukaan yang kasar dijalur lintasan conveyor 294 Jahitan lepas Pekerja kurang teliti ketika meletakkan ujung karung 120 Gagal timbang Pekerja kurang teliti dalam melakukan setting pada mesin 150 Sumber : Data diolah (2022)
Setelah diketahui nilai RPN faktor kecacatan yang tertinggi pada setiap jenis kecacatan, selanjutnya akan  dilakukan  rekomendasi  perbaikan  pada  setiap  faktor  kecacatan  untuk  meminimalisir  bahkan menghilangkan defect pada kemasan produk. Berikut rekomendasi perbaikan untuk setiap faktor penyebab kecacatan:
Tabel 7. Rekomendasi perbaikan Defect Penyebab defect RPN Current control preventation Karung sobek Palet rusak atau pecah sehingga terdapat bagian yang tajam 294 sebaiknya melakukan pengecekan pada seluruh kondisi palet sebelum digunakan, sehingga ketika terdapat palet yang rusak segera disisihkan. terdapat benda tajam atau permukaan yang kasar dijalur lintasan conveyor 294 sebaiknya dilakukan pengecekan pada jalur lintasan conveyor sebelum dan sesudah pekerjaan, sehingga jika terdapat benda tajam seperti sekrup yang kurang kencang atau serpihan benda lain yang dapat merusak kemasan produk dapat diketahui dan dilakukan tindakan pencegahan berupa pembersihan dan pengencangan sekrup. Jahitan lepas sparepart rusak 128 melakukan perbaikan dan perawatan secara berkala pada mesin penjahit Gagal timbang Pekerja kurang teliti dalam melakukan seting pada mesin 150 memberikan brifing sebelum pekerjaan dimulai supaya pekerja lebih teliti dan fokus saat bekerja sebaiknya dilakukan pengecekan berkala untuk mengecek setingan mesin
Sumber : Data diolah (2022)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 4. Kesimpulan dan saran
Berdasarkan  penelitian  yang  sudah  dilakukan  terdapat  beberapa  kesimpulan.  Peneliti  melakukan observasi dan melakukan wawancara terhadap pihak yang berpengalaman pada bagian produksi khususnya pada  pengemasan  kedelai  untuk  mengetahui  faktor  penyebab  kecacatan  yang  ada.  Berdasarkan  hasil identifikasi didapatkan 3 jenis kecacatan yaitu karung sobek, jahitan lepas dan gagal timbang, dimana pada setiap  jenis defect tedapat  beberapa  faktor  yang  menyebabkan  produk  menjadi  cacatan  mulai  dari  faktor manusia, mesin, material, metode dan lingkungan.
Dalam  tindakan  perbaikan  terhadap  faktor  prioritas  penyebab  kecacatan,  terdapat  beberapa  solusi perbaikan  untuk  mengurangi  atau  bahkan  menghilangkan  kecacatan  pada  kemasan  produk.  Pada  jenis kecacatan karung sobek degan faktor penyebabnya adalah Palet rusak atau pecah sehingga terdapat bagian yang tajam dengan skor 294, dan Terdapat benda tajam atau permukaan yang kasar dijalur lintasan conveyor dengan  skor  294.  Untuk  solusi  penanganannya  adalah  sebaiknya  melakukan  pengecekan  pada  seluruh kondisi palet sebelum digunakan, sehingga ketika terdapat palet yang rusak segera disisihkan dan sebaiknya dilakukan pengecekan pada jalur lintasan conveyor sebelum dan sesudah pekerjaan, Sehingga jika terdapat benda  tajam  atau  kasar  yang  dapat  merusak  kemasan  produk  dapat  diketahui  dan  dilakukan  tindakan pencegahan berupa pembersihan pada conveyor .
Untuk  jenis  kecacatan  jahitan  lepas  faktor  penyebabnya  adalah sparepart rusak  dengan  skor  128 dengan solusi penanganan berupa melakukan perbaikan dan perawatan secara berkala pada mesin penjahit. Sedangkan  untuk  jenis  kecacatan  gagal  timbang  faktor  penyebabnya  adalah  pekerja  kurang  teliti  dalam melakukan  seting  pada  mesin  dengan  skor  150,  dengan  solusi  penanganan  berupa  memberikan  brifing sebelum  pekerjaan  dimulai  supaya  pekerja  lebih  teliti  dan  fokus  saat  bekerja  dan  sebaiknya  dilakukan pengecekan berkala untuk mengecek setingan mesin.
Saran  yang  diperoleh  dari  penelitian  ini  adalah  dengan  solusi  penanganan  maupun  tindakan  yang diusulkan  diharapkan  dapat  menjadi  pertimbangan  bagi  perusahaan  untuk  mengurangi  bahkan menghilangkan defect pada kemasan produk, diharapkan lebih meningkatkan pengawasan dan memantau perkembangan  dibagian  pengemasan  produk  secara  berkala,  untuk  memantau  perubahan  yang  terjadi setelah saran pengendalian dilakukan, perusahaan memberikan pelatihan atau pendidikan kepada operator untuk  meningkatkan  pengetahuan  dan  keterampilan  yang  berkaitan  dengan  tingkat  konsentrasi  dalam bekerja  dan  juga  perusahaan  diharapkan  lebih  memperhatikan  perbaikan dan perawatan  pada  mesin  dan peralatan yang digunakan pekerja untuk mencegah kerusakan pada mesin.

## 5. Referensi
[1]   A. Puspasari, D. Mustomi, and E. Anggraeni, “Proses Pengendalian Kualitas Produk Reject Dalam Kualitas  Kontrol  Pada  PT  Yasufuku  Indonesia  Bekasi,” Widya  Cipta ,  Vol.  3,  No.  1,  Hal.  71–78, 2019.
[2] I. G. A. A. H. Sari dan G. M. Sudiartha, “Pengendalian Kualitas Proses Produksi Kopi Arabika Pada Ud. Cipta Lestari Di Desa Pujungan,” E-Jurnal Manajemen , Vol. 8, No. 4, Hal. 2495–2523, 2019.
[3] A. I. Oktaviani, “Upaya Perbaikan Kualitas Proses Pengemasan Pupuk Urea 1A di Bagian Rendal Produksi  dengan  Pendekatan  Quality  Improvement  (Studi  Kasus:  PT  Pupuk  Kujang  Cikampek),” Doctoral dissertation , Universitas Pasundan, 2019.
[4] E.  Krisnaningsih,  P.  Gautama,  and  M.  F.  K.  Syams,  “Usulan  Perbaikan  Kualitas  Dengan Menggunakan  Metode  FTA  dan  FMEA,” Jurnal  Intent:  Jurnal  Industri  Dan  Teknologi  Terpadu , Vol. 4, No. 1, Hal. 41-54, 2021.
[5] M. S. H. Elmas, “Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) Untuk Meminimumkan Produk Gagal Pada Toko Roti Barokah Bakery ,” J. Penelitian Ilmu Ekonomi WIGA , Vol. 7, No. 1, Hal. 15-22, 2017.
[6] Mahmud. (2018). Analisa Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Fmea (Failure Mode And Effect Analysis) Pada Produk Front Fender 1pa Di Pt. Takagi Sari Multi Utama. In Universitas Mercu Buana. Universitas Mercu Buana.
[7] R. Y. Hanif, H. S. Rukmi, and S. Susanty, “Perbaikan Kualitas Produk Keraton Luxury Di  PT. X Dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA),” Reka Integra , Vol. 3, No. 3, Hal. 137–147, 2015.
[8] L.  Octavia,  “Aplikasi  Metode  Failure  Mode  and  Effects  Analysis  (FMEA)  untuk  Pengendalian Kualitas  pada  Proses  Heat  Treatment  PT.  Mitsuba  Indonesia,” Doctoral  dissertation ,  Universitas Mercu Buana, 2010.
[9] A. Syukron and M. Kholil, Six Sigma (Quality for Business Improvement) (Pertama) . Yogyakarta: Graha Ilmu, 2013.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[10]  B.  Septiana  and  B. Purwanggono,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Dengan  Menggunakan  Failure Mode Error Analysis (FMEA) Pada Divisi Sewing PT Pisma Garment Indo,” Industrial Engineering Online Journal , Vol. 7, No. 3, Hal. 1–7, 2018.
[11]  N. U. Handayani, D. P. Sari, Midiawati, and H. Muhardiansyah, “Analisis Resiko Produksi Pakan Ternak  Ayam  Pedaging  Pada  CV.  Eka  Farma  Semarang  Menggunakan  Failure  Mode  And  Effect Analysis,” in Seminar Nasional Ienaco , Hal. 489–498, 2017.
[12]  A. Paisal and B. J. Cahyana, “Analisis Penyebab Cacat Menggunakan Metode Failure Mode Effect and  Analysis  (FMEA)  Pada  Produk  Dark  Compound  Dengan  Pendekatan  Metode  Kaizen  Untuk Memperbaiki  Sistem  Produksi  Studi  Kasus  PT.  XYZ,” Prosiding Snitt-Politeknik  Negeri Balikpapan, Vol. 4, Hal. 328–336, 2020.
[13]  E. Sumarya, “Pengendalian Kualitas Produk pada Proses Produksi Air Minum dalam Kemasan Botol 600ml dengan Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) di PT. LMN Batam,” PROFISIENSI: Jurnal Program Studi Teknik Industri , Vol. 9, No. 1, Hal.178-187, 2021.
[14]  R. Ardyansyah, “Analisis Penyebab Cacat Produk Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis  (FMEA)  pada  PT.  Sinar  Sanata  Electronic  Industry,”  Doctoral  dissertation,  Universitas Medan Area, 2019.
[15]  R. Budiarto, “Penerapan Metode FMEA Untuk Keamanan Sistem Informasi (Studi Kasus: Website Polri),” in Seminar Nasional IPTEK Terapan (SENIT) , Vol. 2, No. 1, Hal. 15-17, 2017.