Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance

## ANALISIS PEMELIHARAAN MESIN POMPA PULP MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
1 Fadli Perdana Yuda, 2 Muhammad Ihsan Hamdy, 3 Harpito, 4 Suherman, 5 Rika Taslim 1,2,3,4,5 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau Jl. H.R. Soebrantas No. 155 Km.15, Tuah Karya, Kec. Tampan, Riau 28293 Email: fadliperdanayuda@gmail.com , m.ihsanhamdy@uin-suska.ac.id , harpito@uin-suska.ac.id , suher_aje@yahoo.co.id , rikataslim@uin-suska.ac.id

## ABSTRAK
Penerapan sistem pemeliharaan atau maintenance dalam produksi memiliki peranan strategis dalam menjaga kinerja mesin dan mencegah kemacetan. Penelitian ini fokus pada permasalahan perawatan mesin pompa pulp pada pabrik kertas, yang menyebabkan keterlambatan waktu dan penurunan kinerja. Mesin Pompa Pulp terdiri dari tiga mesin, mencakup Pompa Unit 924 U 404 Mesin Pulp, Pompa Unit 825 M 576 Mesin Pulp, dan Pompa Unit 825 M 550 Mesin Pulp. Kurangnya perawatan intensif mengakibatkan kerusakan komponen seperti mechanical seal yang bocor, oli seal yang sering bocor, bearing longgar, dan ausnya impeler. Dampaknya, mesin tidak beroperasi optimal,  menghasilkan  produk  cacat,  dan  merugikan  perusahaan.  Penelitian  ini  bertujuan mengidentifikasi komponen kritis dan merekomendasikan tindakan dengan pendekatan Reliability Centered  Maintenance  (RCM).  Pompa  Unit  924  U  404  Mesin  Pulp  memperlihatkan  kontribusi kerusakan  terbesar,  mencapai  total  33  insiden  (50%).  Komponen  mesin  Pompa  Pulp  mencakup bearing, mechanical seal, wear ring, shaft, vane, dan impeller. Dari  perhitungan FMEA diperoleh hasil rangking tertinggi yaitu pada komponen Shaft dengan nilai RPN yaitu 240, kemudian Bearing dengan nilai RPN yaitu 200, Vane dengan nilai RPN yaitu sebesar 192. Dari analisis LTA (Logic Tree Analysis) terdapat 3 komponen kritis yaitu shaft, bearing, dan vane. Distribusi yang terpilih yaitu dengan  menggunakan  distribusi  normal  dengan  rekomendasi  tindakan  yang  terpilih  yaitu  Time Directed (TD).
Kata  Kunci:  Maintenance,  Mesin  Pompa,  Penurunan  Kinerja,  Pemeliharaan,  Reliability  Centered Maintenance (RCM)

## 1 PENDAHULUAN
Dalam industri manufaktur, mesin dan peralatan adalah kunci keberhasilan produksi. Untuk menghasilkan  produk  berkualitas,  diperlukan  pekerja  kompeten,  bahan  baku  yang  baik,  serta pemeliharaan  mesin  secara  terjadwal.  Penerapan  sistem  pemeliharaan  penting  untuk  menjaga kondisi mesin dan mencegah kemacetan dalam proses produksi, mendukung kelancaran operasi, dan mengurangi biaya kerusakan mesin.
Pemeliharaan  adalah  suatu  langkah  yang  dilaksanakan  guna  mempertahankan  keandalan, ketersediaan,  dan  kemampuan  perawatan  komponen  atau  mesin.  Program  pemeliharaan  yang optimal  dan  efisien  akan  memberikan  dukungan  dalam  meningkatkan  produktivitas  sistem produksi [1]. Secara umum, pemeliharaan sistem dapat dibagi menjadi dua kategori utama, yaitu pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif. Pemeliharaan preventif merujuk pada kegiatan pemeliharaan  yang  dilakukan  sebelum  mesin  mengalami  masalah,  sementara  pemeliharaan korektif  melibatkan  tindakan  pemeliharaan  yang  dilakukan  ketika  mesin  mengalami  masalah. Tingginya frekuensi pemeliharaan korektif dapat menyebabkan peningkatan biaya pemeliharaan. Oleh karena itu, pelaksanaan Pemeliharaan Preventif menjadi sangat penting untuk meningkatkan efektivitas dalam menangani mesin atau fasilitas yang termasuk dalam critical unit dalam proses produksi [2].
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
Pada  dasarnya,  pabrik  kertas  dilengkapi  dengan  mesin  pompa  pulp  sebagai  salah  satu peralatan  utama  dalam  proses  produksinya.  Sayangnya,  kurangnya  perawatan  yang  intensif terhadap  mesin  di  pabrik  kertas  saat  ini  menyebabkan  peningkatan  waktu  tunda  pada  mesin produksi. Dampaknya adalah kinerja mesin produksi yang tidak optimal, mengakibatkan produksi sejumlah besar produk cacat yang merugikan perusahaan. Seiring berjalannya waktu, kemampuan mesin dalam menjalankan tugasnya mengalami penurunan.
Mesin pompa pulp berfungsi untuk memompa bubur kedalam mesin pulp. Proses mesin pulp pump  yaitu  kayu  yang  telah  di  potong  dan  dihancurkan  masuk  ke  dalam  tangki  dicampur  obat kimia, selanjutnya mengangkut masuk ke medium confiensi pump. Bubur pulp ditransfer ke tangki unit  pump  lalu  disaring.  Dalam  mesin  pompa  pulp  ini,  pompa  pulp  mengalami  kegagalan  saat pompa beroperasi. Pompa pulp tidak dapat beroperasi karena adanya kerusakan komponen dari mesin  pompa  tersebut,  seperti  mechanical  seal  bocor  karena  tingginya  tekanan,  oli  seal  sering bocor, bearing sering longgar dan goyang akan mengakibatkan bearing aus, dan impeler sering aus, maka akan mengakibatkan stop mesin dan melakukan perbaikan.
Pabrik  kertas  menghadapi  sejumlah  kelalaian  yang  perlu  diperhatikan,  seperti  menunggu hingga  mesin  pompa  pulp  mengalami  kerusakan  pada  suatu  komponen  sebelum  diperbaiki, menyebabkan kinerja mesin pulp tidak optimal. Selain itu, pekerjaan perawatan berkala dilakukan dengan  keterlambatan,  mengakibatkan  gangguan  pada  sistem  produksi  pabrik  kertas  dan menyebabkan  ketidakefektifan  dan  ketidakefisienan.  Proses  produksi  pulp  juga  menghadapi beberapa  masalah  pada  komponen  mesin  pompa  selama  berlangsungnya  produksi,  sehingga mengakibatkan hambatan dalam proses produksi pulp.
Tabel 1 Data Frekuensi Kerusakan Mesin periode 2022 – 2023
Data tabel 1 dapat dilihat bahwa pada pompa unit 821 U 1107 terdapat beberapa kerusakan diantaranya kerusakan mechanical seal bocor menyebabkan kebocoran yang terjadi pada poros mesin  pompa  pulp,  oli  seal  bocor,  shaft  motor  patah  maka  mesin  pump  akan  berhenti  dan mengganti  shaft  motor,  mengganti  rubber  copling  untuk  bantalan  agar  tidak  terjadi  gesekan antara logam copling. Berdasarkan hasil wawancara dengan pekerja divisi MMF bahwasanya dari data kerusakan mesin pompa pulp tersebut menyebabkan terhambatnya produksi pulp, kerusakan yang terjadi mengakibatkan kerugian produksi tersebut.
Upaya untuk mengatasi permasalahan di Pabrik kertas melibatkan perencanaan perawatan dengan  metode  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM).  Metode  ini  dipilih  karena  dapat menentukan langkah-langkah yang diperlukan untuk memastikan bahwa mesin atau aset produksi pabrik kertas dapat terus beroperasi dengan memenuhi fungsi yang diharapkan.
Dari permasalahan yang telah dijelaskan, terlihat bahwa penanganan kerusakan mesin belum berjalan dengan efektif dan efisien. Oleh karena itu, penelitian dilakukan untuk mengembangkan perencanaan  pemeliharaan  mesin  produksi  dengan  menerapkan  metode  Reliability  Centered
Periode 2022-2023 Pompa Unit 924 U 404 Mesin Pulp Pompa Unit 825 M 576 Mesin Pulp Pompa Unit 825 M 550 Mesin Pulp Juni 2022 5 1 1 Juli 2022 2 3 4 Agustus 2022 4 - 2 September 2022 - - 3 Oktober 2022 3 3 1 November 2022 2 1 - Desember 2022 5 1 2 Januari 2023 3 - - Februari 2023 4 1 1 Maret 2023 - - 2 April 2023 4 2 - Mei 2023 1 2 1 Jumlah 33 16 17
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
Maintenance (RCM) pada mesin pompa pulp. Tujuan utama dari penelitian ini adalah meningkatkan efektivitas  pemeliharaan  mesin  dan  kinerja  mesin  secara  keseluruhan  untuk  jangka  waktu  yang akan datang.

## 2 TINJAUAN PUSTAKA
Tabel 2 Tinjauan Pustaka No Nama Penulis Judul Tujuan Penelitian Kesimpulan 1 Prasetya, dkk (2018) Perencanaan Pemeliharaan Mesin Produksi Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) (Studi kasus : PT S) Tingginya frekuensi kerusakan mesin dan downtime membuat hasil produksi menurun Analisa Preventive maintenance didapatkan interval  perawatan  optimal untuk  11  komponen  kritis diatas sebagai berikut: a. Interval perawatan komponen  bearing  drive roll  accumulator  yaitu 504,65 jam (21 hari). b. Interval perawatan komponen  selang  yaitu 7911,3 jam (329 hari). c. Interval perawatan komponen  shaft  gergaji yaitu  956,68  jam  (39 hari). d. Interval perawatan komponen bearing gergaji yaitu 155,16 jam (7 hari). e. Interval perawatan komponen  pulley gergaji yaitu 1074,68 jam [3]. 2 Marimin dan Zulna (2022) Analisis Interval Pemeliharaan Komponen Kritis Unit Fuel Conveyor Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) Untuk menjaga nilai reliabilitas suatu mesin agar dapat beroperasi dengan baik PT X menerapkan sistem pemeliharaan corrective maintenance berdasarkan analisis situasional. Subsistem yang paling rentan, terutama fuel conveyor 2 pada stasiun boiler, memiliki downtime tertinggi sebesar 35,10%. Hasil penjadwalan pemeliharaan komponen kritis menunjukkan peningkatan nilai reliability menjadi 12%, 32%, dan 8%, dengan pemeriksaan berkala setiap bulan pada komponen [4]. 3 Raharja, dkk (2021) Analisis Sistem Perawatan Mesin Bubut Menggunakan Mesin yang digunakan sering mengalami kerusakan, sehingga Kegagalan fungsi dan analisis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Dengan menghitung nilai RPN, dapat
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
No Nama Penulis Judul Tujuan Penelitian Kesimpulan Metode RCM (Reliabilty Centered Maintenance) DI CV. Jaya Perkasa Teknik menghambat jalannya proses produksi mengidentifikasi komponen krusial yang menjadi penyebab potensial kerusakan pada mesin bubut. Salah satu komponen yang memegang peranan penting adalah Electric System dengan nilai RPN tersebut [5]. 4 Samharil, dkk (2022) Perancangan Pemeliharaan Mesin Filter Press dengan metode FMECA dan Reliability Centered Maintenance (RCM) (Studi Kasus PT. XYZ) Mesin sebagian besar ialah perihal downtime machine Hasil penelitian pada filter press dengan menerapkan metode RCM dan FMECA menunjukkan adanya 5
komponen dengan tingkat kritisitas tinggi. Kelima komponen tersebut meliputi
kain filter, desain bingkai, selang pengguncang udara,
pelat bingkai, dan solenoid.
[6].

## 3 METODE PENELITIAN
Data yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari dua jenis, yaitu data primer dan sekunder. Pengumpulan data  dilakukan  melalui  observasi  dan  wawancara  langsung  di  pabrik  kertas.  Hasil observasi  menunjukkan  bahwa  masalah  yang  terjadi  terkait  dengan  kerusakan  mesin  yang menyebabkan  downtime.  Meskipun  kerusakan  mesin  dapat  diperbaiki,  namun  produksi  akan terhenti  untuk sementara  waktu, yang  berdampak pada  pengangguran  pekerja  dan  mesin (idle time).
Pengolahan  data  menjadi  langkah  kritis  dalam  menyimpulkan  hasil  penelitian  dengan menggunakan metode RCM. Metode ini melibatkan penentuan interval waktu untuk penyesuaian dan  penggantian  komponen,  serta  identifikasi  kebutuhan  yang  diperlukan.  Proses  pengolahan data dengan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) mencakup analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengumpulkan informasi tentang komponen subsistem mesin yang mengalami kegagalan yang memerlukan penanganan prioritas dibandingkan dengan komponen lainnya.  Setelah  FMEA,  dilakukan  Logic  Tree  Analysis  (LTA)  untuk  mengklasifikasikan  setiap kegagalan  berdasarkan  kriteria  tertentu,  sehingga  mode  kegagalan  yang  prioritas  dapat diidentifikasi dan kasus kegagalan dapat dibedakan satu sama lain. Setelah itu dilakukan pemilihan Tindakan  dan  terakhir  melakukan  Penentuan  Pola  Distribusi  dengan  menggunakan  lognormal, normal, dan weibull.

## 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

## 4.1 Data Kerusakan
Data kerusakan merupakan data yang memperlihatkan jumlah kerusakan yang terjadi pada objek penelitian, yaitu pompa mesin pulp. Data kerusakan pompa mesin pulp dapat terlihat pada tabel 3
Tabel 3. Data Frekuensi Kerusakan Pompa Mesin Pulp Periode 2022 - 2023 Pompa Unit 924 U 404 Mesin Pulp Pompa Unit 825 M 576 Mesin Pulp Pompa Unit 825 M 550 Mesin Pulp Juni 2022 5 1 1 Juli 2022 2 3 4
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
Periode 2022 - 2023 Pompa Unit 924 U 404 Mesin Pulp Pompa Unit 825 M 576 Mesin Pulp Pompa Unit 825 M 550 Mesin Pulp Agustus 2022 4 - 2 September 2022 - - 3 Oktober 2022 3 4 1 November 2022 2 1 - Desember 2022 5 1 2 Januari 2023 3 - - Februari 2023 4 1 1 Maret 2023 - - 2 April 2023 4 3 - Mei 2023 1 2 1 Jumlah 33 16 17
Berdasarkan  tabel  3,  diketahui  bahwa  pompa  mesin  pulp  yang  menjadi  penyebab  utama terhambatnya  proses  produksi  dengan  menggunakan  diagram  pareto  dengan  mengurutkan peringkat yang terbesar hingga yang terkecil pada tabel 4 berikut:
Tabel 3. Persentase Kumulatif Kerusakan Pompa Mesin Pulp
Pompa Mesin Pulp Frekuensi Kerusakan Persentase Frekuensi Kerusakan (%) Persentase Kumulatif Frekuensi Kerusakan (%) Unit 924 U 404 Mesin Pulp 33 50 50 Unit 825 M 576 Mesin Pulp 16 24,24 74,24 Unit 825 M 550 Mesin Pulp 17 25,76 100 Total 66 100
Berdasarkan tabel 3 tentang persentase kumulatif kerusakan pompa mesin pulp, maka akan dibuat grafik diagram pareto.

## Gambar 1  Diagram Pareto
Diagram  pareto  disusun  berdasarkan  data  statistik,  memiliki  peran  kunci  dalam  upaya meningkatkan kualitas produk atau layanan. Diagram Pareto merupakan representasi grafis yang menampilkan  masalah-masalah  berdasarkan  frekuensi  kejadian.  Setiap  permasalahan direpresentasikan oleh satu batang dalam diagram tersebut [7]. Dari hasil analisis pareto di atas, pompa mesin pulp unit 924 U 404 dipilih sebagai fokus utama dalam penelitian ini.
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 5 10 15 20 25 30 35 Unit 924 U 404 Mesin Pulp
Unit 825 M 576 Mesin Pulp Unit 825 M 550 Mesin Pulp Frekuensi Kerusakan Persentase Kumulatif Frekuensi
Kerusakan (%)
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance

## 4.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Tabel 7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Pompa Mesin Pulp Unit 924 U RCM Sistem : Maintenance Mechanical Fiberline
Sub – Sistem : Pompa Mesin Pulp unit 924 U 404
Fungsi  Sub  Sistem  :  Memindahkan  kayu  yang  telah  diproses  menjadi  bubur  dari medium confiensi pump ke tangki unit pump
No Description of failure S  O D RPN  Rank Komponen Fungsi Kegagalan Fungsi Mode Kegagalan 1 Bearing Menjaga agar as tidak bergersekan langsung dengan logam lainnya Terjadi pergesekan antar logam yang membuat komponen lainnya bisa cepat rusak karena aus Bearing rusak 8  5 5 200 2 2 Impeller Mengirim energi dari mesin dengan mempercepat cairan keluar dari pusat rotasi. Berkurangnya daya untuk menghisap cairan mengakibatkan produktifitas menjadi lebih rendah Impeller rusak 8  4 5 160 4 3 Mechanical Seal Menjaga komponen agar tidak cepat rusak serta menjaga sistem agar kotoran dan material lain tidak masuk Mechanical seal bocor sehingga larutan keluar dari pompa mesin pulp Seal bocor 7  4 4 112 6 4 Shaft Menyambungkan daya dari penggerak dan sebagai tumpuan impeller dan bagian pompa lainnya. Gagal mentransfer daya ke bagian pompa lainnya yang berputar. Shaft rusak  8  5 6 240 1 5 Vane Tempat mengalirnya pulp pada impeller Aliran pulp tidak mengalir dengan sempurna Vane aus 8  4 6 192 3 6 Wear Ring Mencegah terjadinya kebocoran akibat adanya celah antara impeller dan casing. Gagal mencegah kontak langsung, dan gagal meminimalisir terjadinya kebocoran Wear Ring rusak 7  4 5 140 5
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
Metode FMEA dilakukan dengan cara menganalisa potensi kesalahan atau kegagalan dalam pekerjaan  yang  akan  diukur  atau  diklasifikasikan  berdasarkan  besarnya  nilai  RPN  (Risk  Priority Number)  untuk  mengetahui  resiko  dan  bertujuan  untuk  kegagalan  mana  yang  akan  menjadi prioritas [8].

## 4.3 Logic Tree Analysis (LTA)
Penyusunan  LTA  dilakukan  dengan  tujuan  mengidentifikasi  prioritas  pada  setiap  jenis kerusakan  dan  melakukan  evaluasi  terhadap  fungsi  dan  kegagalan  fungsi,  sehingga  status kerusakan mode tidak seragam. Evaluasi pada LTA mengkategorikan setiap mode kerusakan ke dalam empat kategori [9].
Berdasarkan langkah sebelumnya yang membahas tentang FMEA, akan dipilih 3 komponen berdasarkan  ranking  tertinggi  menurut  nilai  RPN.  Komponen  yang  terpilih  sebagai  prioritas perbaikan adalah shaft, bearing, dan vane. Langkah selanjutnya yaitu melakukan tahapan logic tree analysis  (LTA).  Pada  tahap  ini,  kegagalan  setiap  komponen  akan  dikelompokkan  berdasarkan kategorinya. Berikut penjelasan dari logic tree analysis:
Tabel 8. Logic Tree Analysis (LTA) Pompa Mesin Pulp Unit 924 U 404
No Kegagalan Komponen Efek dari Potensi Kegagalan Potensi Penyebab Critically Analysis E S O Kategori 1 Kegagalan  pada komponen shaft sebagai penumpu komponen lainnya Gagal  mentransfer daya ke bagian pompa lainnya yang berputar. Karet Shaft sobek, Klem pengikat boot  as  terlepas, Pemasangan  yang tidak pada posisinya Ya  Tidak  Ya B 2 Kegagalan  pada komponen bearing yang menumpu shaft Terjadi  pergesekan antar  logam  yang membuat komponen  lainnya bisa  cepat  rusak karena  aus  dan pompa akan berenti mengakibatkan downtime Kegagalan pelumasan, Terkontaminasi cairan lain, Terjadi korosi, atau terjadi fatigue Ya  Tidak  Ya B 3 Kegagalan  vane menyebabkan aliran pulp tidak sempurna aliran pulp tidak sempurna Komponen  vane aus serta kurangnya penyetelan bearing Ya  Tidak  Ya B

## 4.4 Pemilihan Tindakan
Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk setiap mode kerusakan tertentu [10]. Berikut adalah cara untuk mengetahui pemilihan tindakan yang tepat untuk kegagalan komponen yang terjadi pada pompa mesin pulp Unit 924 U 404
Tabel 9. Rekapitulasi Pemilihan Tindakan Komponen Pompa Mesin Pulp No Komponen Pemilihan Tindakan 1 Shaft Time directed (TD) 2 Bearing Time directed (TD) 3 Vane Time directed (TD)
Berdasarkan  tabel  4.11  yang  merekapitulasi  pemilihan  tindakan  terhadap  kerusakan  pompa mesin  pulp  unit  924  U  404,  didapatkan  bahwa  komponen  shaft,  bearing,  dan  vane  pada  mesin
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
tersebut  akan  dilakukan  perawatan  secara preventive berupa  time  directed  (TD),  merupakan tindakan pencegahan berkala terhadap komponen tersebut untuk memastikan bahwa komponen tersebut tetap dalam kondisi awalnya, sebelum mengalami kerusakan atau perlu diganti [11].

## 4.5 Penentuan Pola Distribusi dan Reliability
Setelah melakukan analisis RCM pada pompa mesin pulp Unit 924 U 404, dimana hasil diatas menunjukan  tindakan  perawatan  mesin  adalah time  directed (TD).  Komponen  tersebut  adalah shaft, bearing, dan vane . Pada pengujian pola distribusi dilakukan menggunakan nilai TTF dan TTR berdasarkan setiap komponen yang ada pada pompa mesin pulp. Pola distribusi umur pakai suatu peralatan  dalam  suatu  populasi  dapat  diidentifikasi  dengan  memanfaatkan  beberapa  model statistik yang umum digunakan. Beberapa di antaranya meliputi model Eksponensial, Lognormal, Normal, dan Weibull. Setiap model tersebut memberikan gambaran statistik yang berbeda terkait umur pakai peralatan dalam suatu distribusi populasi, memungkinkan analisis yang lebih mendalam untuk  perencanaan  dan  manajemen  yang  efektif  [12].  Pengujian  ini  dilakukan  dengan menggunakan aplikasi easyfit 5.6 professional.
Tabel 10. Data Kerusakan Komponen Pompa Mesin Pulp
Komponen Interval Kerusakan (TTF) (Jam) Frekuensi Waktu Perbaikan (TTR) (Jam) Shaft 1014,  966,  942,  1038,  966, 1086, 1158, 1206 8 6 Bearing 1300,  1396,  1372,  1468,  1492, 1468 6 4 Vane 1519, 1375, 1567, 1495, 1543 5 7
Dalam  upaya  untuk  mengetahui  pola  distribusi  yang  mengarah  pada  data  kerusakan komponen, dapat dilihat pada gambar probability density function di bawah ini [13].
Gambar 2  Probability Density Function Komponen Shaft
Gambar 3  Probability Density Function Komponen Bearing
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance

## Gambar 4  Probability Density Function Komponen Vane

## 4.6 MTTF dan MTTR
MTTF  ( Mean  Time  To  Failure )  adalah  waktu  rata-rata  di  mana  komponen  mesin  mengalami kegagalan dan perlu diganti dengan komponen baru yang berfungsi. Berikut adalah nilai Mean Time To Failure (MTTF) untuk pompa mesin pulp yang diperoleh melalui output dari Software Easyfit 5.6 Professional :
Tabel 11. Rekapitulasi Waktu Rata-Rata Kerusakan Komponen No Komponen MTTF MTTR Distribusi 1 Shaft 1047 6 Normal 2 Bearing 1416 4 Normal 3 Vane 1499,8 7 Normal (Sumber : Pengolahan Data, 2023)
Berdasarkan  tabel  11,  dapat  dilihat  bahwa  komponen shaft,  bearing dan vane terpilih  pola distribusi normal dengan waktu rata-rata kegagalan suatu komponen (MTTF) dan waktu rata-rata yang diperlukan untuk memperbaiki komponen (MTTR) [14].

## 4.7 Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen
Fungsi  penetapan  interval  perawatan  adalah  untuk  mengidentifikasi  waktu  optimal  untuk perawatan komponen [15], Berikut adalah interval waktu penggantian komponen tersebut :
Tabel 12 Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen No Komponen Jadwal Perawatan 1 Shaft 890 Jam 2 Bearing 1270 Jam 3 Vane 1350 Jam

## 5 KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang dilakukan, dapat disimpulkan hal-hal sebagai berikut:
1. Mesin Pompa Pulp terdiri dari tiga mesin, mencakup Pompa Unit 924 U 404 Mesin Pulp, Pompa Unit 825 M 576 Mesin Pulp, dan Pompa Unit 825 M 550 Mesin Pulp. Dari ketiga mesin tersebut, Pompa Unit 924 U 404 Mesin Pulp memperlihatkan kontribusi kerusakan terbesar, mencapai total 33 insiden (50%). Komponen mesin Pompa Pulp mencakup bearing, mechanical seal, wear ring, shaft,  vane,  dan  impeller.  Perhitungan  FMEA didapatkan  hasil Rangking  tertinggi  yaitu pada komponen Shaft dengan nilai RPN yaitu 240, kemudian Bearing dengan nilai RPN yaitu 200, Vane dengan nilai RPN yaitu sebesar 192, Wear Ring yang memiliki nilai RPN sebesar 175, Impeller dengan nilai RPN sebesar 160 dan Mechanical Seal yang mengalami kerusakan dengan nilai RPN sebesar 140. Dari Hasil dari analisis LTA (Logic Tree Analysis) terdapat 3 komponen
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
kritis  yaitu  shaft,  bearing,  dan  vane.  Adapun  distribusi  yang  terpilih  setelah  dilakukannya pengujian  pola  distribusi  kerusakan  komponen  kritis  dengan  mempertimbangan  nilai kolmogrov smirnov dan parameter yaitu dengan menggunakan distribusi normal.
2. Rekomendasi tindakan Kemudian tindakan yang dilakukan pada kerusakan komponen Shaft, Bearing,  dan  Vane  terpilih  tindakan  Time  Directed  (TD).  Tindakan  Time  Directed  (TD) didasarkan  pada  pemahaman  akan  umur  pakai  komponen,  yang  menjadi  dasar  dalam menentukan  kapan  tindakan  perawatan  harus  dilakukan.  Hal  mengacu  pada  upaya pencegahan  yang  dilakukan  secara  terjadwal  berdasarkan  perkiraan  usia  pakai  komponen. Pendekatan  ini  memungkinkan  perawatan  dilakukan  sebelum  terjadi  kerusakan  yang signifikan, menjaga kinerja dan integritas komponen. Melakukan perawatan pada waktu yang tepat  dapat  mengoptimalkan  kinerja  komponen  dan  menghindari  gangguan  yang  dapat merugikan operasional sistem secara keseluruhan
3. Interval  waktu  perawatan  komponen  kritis  didapatkan  yaitu,  komponen  Shaft  diambil  nilai D(tp)  terkecil,  maka  nilai  terkecil  D(tp)  adalah  0,0008412  pada  tp  (rata-rata  waktu  interval kerusakan) ialah 890 jam atau 37 hari dengan kehandalan mesin sebesar 94,90%. Kemudian, usia  optimal  penggantian  komponen  Bearing  diambil  nilai  D(tp)  terkecil,  maka  nilai  terkecil D(tp) adalah 0,0005790 pada tp (rata-rata waktu interval kerusakan) ialah 1270 jam atau 52 hari dengan  kehandalan  mesin  sebesar  97,70%  dan  komponen  Vane  diambil  nilai  D(tp)  terkecil, maka nilai terkecil D(tp) adalah 0,00059196 pada tp (rata-rata waktu interval kerusakan) ialah 1350 jam atau 56 hari dengan kehandalan mesin sebesar 97,70%.

## REFERENSI
[1] Sinaga, Z., Solihin, S., &  Ardan, M. (2021). Perencanaan Perawatan Mesin Welding Mig Pada Produksi Sub Frame Di PT. XYZ Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Jurnal Kajian Teknik Mesin, 6(1), 26-38.
[2] Samharil, F., Ismiyah, E., & Priyana, E. D. (2022). Perancangan Pemeliharaan Mesin Filter Press dengan  metode  FMECA  dan  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)(Studi  Kasus  PT.  XYZ). Jurnal Teknik Industri: Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri, 8(2), 335-344.
[3] Prasetya,  D.,  &  Ardhyani,  I.  W.  (2018).  Perencanaan  pemeliharaan  mesin  produksi  dengan menggunakan  metode  reliability  centered  maintenance  (RCM)(studi  kasus:  PT.  S).  JISO: Journal of Industrial and Systems Optimization, 1(1), 7-14.
[4] Marimin, M., & Zulna, N. F. (2022). Analisis Interval Pemeliharaan Komponen Kritis Unit Fuel Conveyor  Dengan  Pendekatan  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM).  Jurnal  Teknologi Industri Pertanian, 32(1), 12-20.
[5] Raharja, I. P., & Suardika, I. B. (2021). Analisis Sistem Perawatan Mesin Bubut Menggunakan Metode Rcm (Reliability Centered Maintenance) Di Cv. Jaya Perkasa Teknik. Industri Inovatif: Jurnal Teknik Industri, 11(1), 39-48.
[6] Samharil, F., Ismiyah, E., & Priyana, E. D. (2022). Perancangan Pemeliharaan Mesin Filter Press dengan  metode  FMECA  dan  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)(Studi  Kasus  PT.  XYZ). Jurnal Teknik Industri: Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri, 8(2), 335-344.
[7] Susendi,  N.,  Suparman,  A.,  &  Sopyan,  I.  (2021).  Kajian  Metode  Root  Cause  Analysis  yang Digunakan dalam Manajemen Risiko di Industri Farmasi. Majalah Farmasetika, 6(4), 310-321.
[8] Wibowo, H., Sidiq, A., & Ariyanto, A. (2018). penjadwalan perawatan komponen kritis dengan pendekatan  reliability  centered  maintenance  (RCM)  pada  perusahaan  karet.  Jurnal  Ilmiah Teknik Industri, 6(2).
Yuda, Analisis Pemeliharaan Mesin Pompa Pulp Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
[9] Simanungkalit,  R.  M.,  Suliawati,  S.,  &  Hernawati,  T.  (2023).  Analisis  Penerapan  Sistem Perawatan  dengan  Menggunakan  Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  pada Cement Mill Type Tube Mill di PT Cemindo Gemilang Medan. Blend Sains Jurnal Teknik, 2(1), 72- 83.
[10] Hidayat,  H.,  Jufriyanto,  M.,  &  Rizqi,  A.  W.  (2021).  Perancangan  RCM  (Reliability  Centered Maintenance)  Untuk  Mengurangi  Downtime  Mesin  Pembuat  Botol  (Studi  Kasus  PT  IGLAS (Persero), Gresik). MATRIK: Jurnal Manajemen Dan Teknik Industri Produksi, 21(2), 157-164.
[11] Maricar,  M.  D.  (2023). Perencanaan  Perawatan  Mesin  Cane  Cutter  2  Dengan  Menggunakan Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)(Studi  Kasus:  PT  PG  Kebon  Agung Malang) (Doctoral dissertation, Universitas Muhammadiyah Malang).
[12] Rosyid, M. A., & Indrayana, M. (2023, October). Penjadwalan Pemeliharaan Mesin Filling Bag Menggunakan  Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  di  PT.  SHGM.  In  Prosiding Seminar Nasional Teknik Industri (SENASTI) (Vol. 1, pp. 294-303).
[13] Rosyid, M. A., & Indrayana, M. (2023, October). Penjadwalan Pemeliharaan Mesin Filling Bag Menggunakan  Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  di  PT.  SHGM.  In  Prosiding Seminar Nasional Teknik Industri (SENASTI) (Vol. 1, pp. 294-303).
[14] Sinaga, Z., Solihin, S., &  Ardan, M. (2021). Perencanaan Perawatan Mesin Welding Mig Pada Produksi  Sub  Frame  Di  PT.  XYZ  Dengan  Metode  Reliability  Centered  Maintenance (RCM). Jurnal Kajian Teknik Mesin, 6(1), 26-38.
[15] Afris, W.  H.,  &  Katili, E. (2023,  December). Penentuan  Interval Waktu  Perawatan Mesin Alat Angkut Crane Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (Rcm)(Studi Kasus: Pt. Xyz). In Prosiding Seminar Nasional Teknologi Industri (SNTI) (Vol. 10, No. 1, pp. 84-90).