## KETANGGUHAN RETAK DINAMIK BAHAN KOMPOSIT GFRP UNTUK HELMET INDUSTRI DISEBABKAN BEBAN IMPAK MENGGUNAKAN MSC/NASTRAN FOR WINDOWS

## Jusnita
Pusat Riset Impak dan Keretakan, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, Jl. Almamater, Kampus USU Medan 20155

## ABSTRAK
Penelitian  ini  menyajikan  tentang  pengujian  yang  akan  dilakukan  dengan  menggunakan  pendekatan metode  elemen  hingga  dengan  spesimen  yang  berbentuk  pelat  komposit  glass  fiber  reinforced  plastic (GFRP)  untuk  mengetahui  nilai  ketangguhan  retak  dinamik  disebabkan  beban  impak,  program  simulasi ini  dibuat  dengan  menggunakan  soft  ware  MSC  MSC/NASTRAN  for  Windows  dengan  sub  program FEMAP  dengan  pembebanan  dinamik.  Untuk  menyederhanakan  pada  proses  simulasi,  spesimen digambarkan  setengah  geometri  karena  bentuknya  yang  simetri,  demikian  pula  dalam  membuat  mesh dapat  diatur  dengan  memperkecil  ukuran  mesh  ( fine  mesh )  pada  daerah  sekitar  ujung  retak.  Pada pengujian ini beban impak diperoleh dari tegangan yang masuk ke spesimen dengan terlebih dahulu harus mengetahui  diameter  input  bar  dan  tebal  spesimen.  Melalui  simulasi  ini  juga  akan  diketahui  propagasi tegangan yang terjadi, proses simulasi dimulai dengan mendefinisikan sifat material, membuat geometri dan pengaturan mesh, menentukan kondisi batas, memberi beban serta melakukan analisa dinamis dengan type  analisis  adalah transient dynamic/time dan  type  output displacement  and  stress. Hasil  simulasi elemen  hingga  menunjukkan  distribusi  tegangan  sama  dengan  hasil  eksperimen  dan  harga  ketangguhan retak  dinamik.  Adanya  perbedaan  besar  tegangan  adalah  disebabkan  konsentrasi  tegangan  yang  terjadi pada ujung retak ( pre crack )
Kata kunci: Ketangguhan retak dinamik, GFRP, beban impak, faktor intensitas tegangan kritis .

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan  bidang  konstruksi  dalam dunia industri terhadap kebutuhan material teknik semakin  meningkat  dewasa  ini.  Hal  ini  terlihat dengan meningkatnya permintaan terhadap bahan-bahan  teknik  yang  tergolong  memiliki kualitas  yang  lebih  tinggi,  misalnya;  dalam  hal kemampuan  (sifat-sifat  mekaniknya),  harganya lebih murah dan banyak dijual di pasaran. Dalam pengembangan  teknologi  dan  proses  seperti; bidang  konstruksi,  produksi  atau  manufaktur sangat  erat  hubungannya  dengan  sifat-sifat mekanik  yang  dimiliki  oleh  suatu  material, khususnya  dalam  bidang  teknik  material  yang semakin  hari  semakin  sulit  dipenuhi oleh  bahan- bahan yang ada selama ini.
Guna menjawab tantangan disebabkan dampak  dari  suatu  kemajuan  teknologi  material yang telah banyak digunakan sebagai bahan dasar dari  berbagai  sektor  industri,  maka  penulis cenderung  untuk  melakukan  penelitian  lanjutan yaitu  tentang  jenis  material  komposit  polimer
yang  akan  digunakan  sebagai  bahan  dasar  untuk pembuatan  suatu  produk  (helmet  industri) menggunakan pendekatan elemen hingga.
Penyelidikan dan pengujian terhadap kehandalan  dan  kekuatan  helmet  telah  dilakukan oleh  beberapa  peneliti  dan  balai  pengujian  yang mengkaji beberapa aspek yang berbeda, Thomson,  R.D,  [1]  melakukan  penyelidikan tentang  kekuatan  dan  ketahanan  helm  industri terhadap beban transversal, yang mana penelitian tersebut menghasilkan beban transversal cenderung  lebih  mempengaruhi  kontur/bentuk helmet industri.
Penelitian helm industri juga telah dilakukan secara  simulasi  komputer  dengan  menggunakan pendekatan  elemen  hingga  oleh  Nayan  [2], dengan  menyelidiki  perilaku  yang  terjadi  pada helm  disebabkan  benda  jatuh  dari  ketinggian  40 meter.  Penelitian  tersebut  menyimpulkan  bahwa tulangan sangat mempengaruhi kosentrasi tegangan.  Penyelidikan  dan  pengujian  tentang cedera pada kepala dan otak yang
didisebabkankan  oleh  beban  impak  kecepatan rendah  telah  dilaporkan  oleh  para  peneliti  pada bidang Biomechanics atau Bioengineering.
Helmet  industri  yang  terbuat  dari  bahan polimer Ethylene  Propelene  Copolymer (EPM) yang  mengalami  prilaku  mekanik  yang  berbeda antara  pembebanan  impak  kecepatan  rendah  dan impak  kecepatan  tinggi.  Besar  kecilnya  beban impak  yang  diterima  helmet  tergantung  pada tinggi rendahnya suatu benda yang jatuh.
Helmet  yang  banyak  digunakan  dikalangan industri  Indonesia  umumnya  masih  belum memenuhi  syarat  keselamatan  kerja,  artinya helmet  tersebut  tidak  menjamin  sipemakai  akan aman  dari  benda  jatuh  bebas  dari  ketinggian tertentu.
Ditinjau  dari  segi  kekuatannya  masih  belum mampu  atau  tahan  terhadap  benturan  benda keras,  sehingga  mengdisebabkankan  terjadinya cedera  kepala,[3].  Syam,  B,  [4]  melakukan penelitian tentang ketangguhan retak dinamik dan kerusakan mekanik GFRP untuk faktor intensitas tegangan.
Selain  itu  juga  tingkat  kenyamanan  suatu helmet  industri  perlu  menjadi  perhatian  yang spesifik,  ini  disebabkan  pemakaian  helmet  yang relatif  lama  oleh  para  pekerja.  Sehingga  perlu kenyamanan,  dalam  hal  ini  tidak  terasa  panas, tidak  berat  yang  mengdisebabkankan  ketidak betahan si pemakai,[5].

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Bahan yang digunakan untuk uji material dari bahan  komposit  polimer  terdiri  dari  dua  atau lebih bahan campuran seperti:
Material penyusun pelat komposit GFRP adalah:
a. Bahan matriks adalah Unsaturated Polyester Resin BQTN 157-EX
b. Bahan  serat  serat  E-glass  sebagai penguat.
c. Bahan pengeras (hardener) atau katalis.
Gambar 1. Gambar susunan serat pada pelat

## GFRP lima lapis.
Spesimen dibuat dalam bentuk pelat komposit GFRP diproduksi dengan metode hand lay-up, yang  terdiri  dari  lima  lapisan  serat Chopped Strand Mat (CSM) seperti pada gambar 1.

## Prosedur Pelaksaan Penelitian A. Penelitian secara ekperimental
Alat uji yang digunakan dalam penelitian ini adalah KOMPAK seperti yang diperlihatkan pada gambar  3.  Susunan  batang  pengujian  terdiri  atas striker,  input  bar  dan  pelat.  Sifat  mekanik  dan geometri  batang  impak  dan  batang  penerus ditunjukan  pada  tabel  1.  Beban  impak  yang menghantam  striker  dihasilkan  oleh  udara  yang bertekanan, hingga akhirnya gelombang tegangan tekan  masuk  kespesimen  pelat.  Gelombang  yang merambat pada batang dideteksi dengan menggunakan semiconductor  strain  gage yang dipasang pada dua lokasi pada jarak 200 mm dan 400  mm  dari  ujung  batang  penerus.  Selanjutnya dengan  bantuan bridge  box, perubahan  tahanan gage  R/R  diubah  menjadi  voltase  output  Vo pada transient conveter , melalui signal conditioner .
Data  gital  direkam transient  converter selanjutnya dikirim ke komputer melalui interface dua channel . Hasilnya dapat dimunculkan  berupa  grafik  tegangan  fungsi waktu  ( strees  history) .  Perhitungan  tegangan insiden  pada  lokasi  impak  (permukaan  spesimen pelat dan input bar) didasarkan pada sebuah teori rambatan gelombang elastis satu dimensi.
10 1500 mm 200 mm 2 3 4 5 6 7 9 1 0001 V 0001 V 12 13 11 14 8 Spesime n n Input bar bar Keterangan gambar : 1Kompresor
2Tangki Udara 3 Pressure Regulator 4Katup Selenoid 5Pipa Barel 6 Striker 7 input Bar 8.   Spesimen 9. Strain Gauge 10. Bridge Head 11. S ignal Conditioner
12. Transien Coverter
13. Personal Computer 14. Interface
Gambar 2.Setup alat uji

## B. Penelitian Secara Simulasi Komputer
Simulasi  dengan  menggunakan  komputer dilaksanakan  di  IC-ATAR  USU.  Software  yang digunakan adalah MSC/NASTRAN for Windows yang  berbasis  metode  Elemen  Hingga  (MEH). MSC/NASTRAN mampu menyelesaikan persoalan-persoalan  struktur  dan  material  untuk menganalisa  tegangan  ( stress) ,  perpindahan panas  ( head  transfer) dan  ( vibration) dengan mengimpor  geometri  CAD  ( Computer  Aided Design ).  Kajian  numerik  yang  umum  digunakan dilakukan  dengan  dua  cara  yaitu  dengan  beda hingga  dan  elemen  hingga.  Beda  hingga  ( finite difference) dilakukan  dengan  mendiskretisasikan persamaan  diferensial.  Metode  ini  memiliki kelemahan  utama  yaitu  syarat-syarat  batasnya sangat  sulit  dipenuhi.  Dan  kelemahan  yang  lain adalah  akurasi  hasil  perhitungannya  yang  relatif rendah.  Kajian  elemen  hingga  adalah  analisi pendekatan yang berasumsi peralihan atau asumsi tegangan  atau  berdasarkan  kombinasi  keduanya pada setiap elemennya. Simulasi komputer untuk mengklarifikasi  perilaku  mekanik  yang  terjadi disebabkan pengujian secara experimental.
Gambar 3. Model simulasi dengan

## MSC/NASTRAN

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  simulasi  yang  telah  dianalisa  dengan type  analisis  adalah transient dynamic/time dan type  output displacement  and  stress dapat ditunjukkan pada gambar 4 pada kontur tegangan utama  ( VonMises )  gaya  sebesar  1500  KN, tegangan  yang  terbesar  terjadi  didaerah  yang kritis  yaitu  diujung  retak  ( pre  crack )  yang berwarna  merah  ditunjukan  dengan  tanda  panah tegangan utama yang terjadi sebesar 50 MPa dan terdapat pada elemen 318 (case 27, t = 21,58  s). Didaerah ini spesimen mengalami kegagalan, karena  tegangan  yang  terjadi  tidak  boleh
melebihi  dari  batas  maksimum  tegangan  yang diizinkan  diujung  retak  ( pre  crack), seperti  yang diungkapkan  oleh  Joseph  e.  Shigley  Larry  D. Mitchell,  tentang  teori  kegagalan  ( Failure Theories ).
Gambar 4 Distribusi tegangan utama (MPa) 1: Plate Top X Normal Stress, Element 304 -5.0216E+6 -3.8563E+6 -2.6910E+6 -1.5257E+6 -3.6034E+5 8.0498E+5 1.9703E+6 3.1356E+6 4.3009E+6 5.4663E+6 6.6316E+6 7.7969E+6 0. 0.0000018 0.0000036 0.00000539 0.00000719 0.00000899 0.0000108 0.0000126 0.0000144 0.0000162 0.000018 0.0000198 0.0000216
Set Value
Gambar 5. Grafik tegangan utama (MPa) vs waktu (  s) 1: Plate Top VonMises Stress, Element 304 0.0000E+0 2.9475E+6 5.8949E+6 8.8424E+6 1.1790E+7 1.4737E+7 1.7685E+7 2.0632E+7 2.3580E+7 2.6527E+7 2.9475E+7 3.2422E+7 3.5370E+7 0. 0.0000018 0.0000036 0.00000539 0.00000719 0.00000899 0.0000108 0.0000126 0.0000144 0.0000162 0.000018 0.0000198 0.0000216 Set Value

## Gambar 6. Grafik tegangan vs waktu
Gambar  6.  menunjukan  grafik  tegangan utama  vs  waktu  yang  terjadi  diujung  retak  ( pre crack) .  Pada  gambar  7  dijelaskan  distribusi tegangan normal arah  x yang terjadi sebesar 56 MPa dan grafik tegangan utama vs waktu arah  x yang
ditunjukan pada gambar 8
Gambar 7 Distribusi tegangan utama (MPa)
arah x 1: Plate Top X Normal Stress, Element 304 -5.0216E+6 -3.8563E+6 -2.6910E+6 -1.5257E+6 -3.6034E+5 8.0498E+5 1.9703E+6 3.1356E+6 4.3009E+6 5.4663E+6 6.6316E+6 7.7969E+6 0. 0.0000018 0.0000036 0.00000539 0.00000719 0.00000899 0.0000108 0.0000126 0.0000144 0.0000162 0.000018 0.0000198 0.0000216 Set Value
Gambar 8. Grafik distribusi tegangan utama (MPa) vs waktu (  s) arah x
Gambar 9 menunjukan tegangan normal arah  y, tegangan normal terjadi sebesar 19 MPa dan gambar 10 menunjukan grafik tegangan utama vs waktu  arah  y  dengan  waktu,  tegangan  dan elemen yang sama dengan gambar 5
Gambar 9. Distribusi tegangan utama (MPa) arah y
X Y Z 50386808. 47281114. 44175420. 41069726. 37964032. 34858338. 31752644. 28646950. 25541256. 22435562. 19329868. 16224174. 13118479. 10012785. 6907091. 3801397. 695703. V1 L1 C1 Output Set: Case 27 Time 2.158E-5 Contour: Plate Top VonMises Stress X Y Z C7 E317 E318 E319 E334 P13 P15 P46 50386808. 47281114. 44175420. 41069726. 37964032. 34858338. 31752644. 28646950. 25541256. 22435562. 19329868. 16224174. 13118479. 10012785. 6907091. 3801397. 695703. V1 L1 C1 Output Set: Case 27 Time 2.158E-5 Contour: Plate Top VonMises Stress X Y Z 56151580. 52531887. 48912194. 45292500. 41672807. 38053114. 34433421. 30813727. 27194034. 23574341. 19954648. 16334955. 12715261. 9095568. 5475875. 1856182. -1763512. V1 L1 C1 Output Set: Case 27 Time 2.158E-5 Contour: Plate Top X Normal Stress X Y Z C7 E317 E318 E319 E320 E322 E323 E334 P13 P15 P46 56151580. 52531887. 48912194. 45292500. 41672807. 38053114. 34433421. 30813727. 27194034. 23574341. 19954648. 16334955. 12715261. 9095568. 5475875. 1856182. -1763512. V1 L1 C1 Output Set: Case 27 Time 2.158E-5 Contour: Plate Top X Normal Stress X Y Z 19741538. 19061997. 18382456. 17702915. 17023374. 16343832. 15664291. 14984750. 14305209. 13625668. 12946127. 12266586. 11587045. 10907503. 10227962. 9548421. 8868880. V1 L1 C1 Output Set: Case 27 Time 2.158E-5 Contour: Plate Top Y Normal Stress X Y Z C7 C20 E302 E303 E317 E318 E319 E320 E321 E322 E323 E324 E325 E326 E327 E329 E330 E331 E332 E334 E335 P13 P15 P46 19741538. 19061997. 18382456. 17702915. 17023374. 16343832. 15664291. 14984750. 14305209. 13625668. 12946127. 12266586. 11587045. 10907503. 10227962. 9548421. 8868880. V1 L1 C1 Output Set: Case 27 Time 2.158E-5 Contour: Plate Top Y Normal Stress
1: Plate Top Y Normal Stress, Element 304 -3.0741E+7 -2.8179E+7 -2.5617E+7 -2.3055E+7 -2.0494E+7 -1.7932E+7 -1.5370E+7 -1.2809E+7 -1.0247E+7 -7.6851E+6 -5.1234E+6 -2.5617E+6 -3.7253E-9 0. 0.0000018 0.0000036 0.00000539 0.00000719 0.00000899 0.0000108 0.0000126 0.0000144 0.0000162 0.000018 0.0000198 0.0000216 Set Value
Gambar 10. Distribusi tegangan utama (MPa) vs waktu(  s) arah y
Bila  diamati  dari  ketiga  grafik  tersebut, tegangan  terbesar  terjadi  pada  arah  sumbu  x karena  gaya  terpusat  pada  arah  x.  Dilihat  pada waktu dan elemen yang sama maka dapat diambil kesimpulan, bahwa spesimen mengalami kegagalan  apabila  melebihi  batas  maksimum tegangan  yang  diizinkan  diujung  retak  ( pre crack ) yang dikenai beban impak.

## Ketangguhan Retak Dinamik
Ketangguhan  retak  dinamik  sebagaimana dijelaskan  pada  artikel  terdahulu  [2],  merupakan prilaku  mekanik  yang  harus  diketahui  untuk diaplikasi  pada  konstruksi  yang  mengalami pembebanan  secara  tiba-tiba.  Informasi  harga ketangguhan  retak  dinamik  dapat  diperoleh dengan  mengetahui  terlebih  dahulu  tegangan yang terjadi di sekitar ujung retak ( crack tipe ).
Dengan  mengasumsi  perletakkan  strain gauge terletak pada elemen 304 akan menghasilkan kontur tegangan utama (VonMises) yang  terjadi.  Dengan  menggunakan  persamaan 2.2 maka harga ketangguhan retak dinamik dapat ditentukan sebagai berikut;
r K ID   3 8 
007 . 0 . 3 8 25 , 49  
= 11,93 MPa m
Pada  tabel  2.  dapat  dilihat,  dengan menvariasikan  beban  yang  diberikan  maka  akan menghasilkan  tegangan,  regangan  dan  stress intensity critical factor yang bervariasi. Tegangan yang  terjadi  pada  elemen  304  diambil  dari  nilai rata-rata tertinggi dari tegangan utama ( VonMises) .  Dapat  diambil  kesimpulan  makin besar  beban  yang  diberikan  makin  besar  pula tegangan,  regangan  dan  stress  intensity  critical factornya.

## Tabel. 2. Harga stress intensity critical factor pada daerah strain gauge
No. Beban (F) N Tegangan (  ) MPa Regangan (  )
Stress intensity critical factor
(K I ) MPa m
1. 1500 38 2,88 x 10 - 3 9,2 2. 1800 45 3,4 x 10 -3 10,9 3. 2100 53 4 x 10 -3 12,8 4. 2400 61 4,6 x 10 -3 14,8 rata- rata 49,25 3.72 x 10 - 3 11,93
Harga  ketangguhan  retak  dari  data  hasil simulasi  di  atas  dapat  diklarifikasi  kembali dengan  hasil  yang  diperoleh  secara  eksperimen yang  telah  dilakukan  peneliti  sebelumnya  [6] yaitu  sebesar  12  MPa m ,  dilihat  dari  hasil simulasi (tabel 4.1) dengan mengambil nilai rata- rata  stress  intensity  critical  factor  dan  tegangan yang  terjadi,  diperoleh  sebesar  11,93  MPa m . Karena  untuk  memperoleh  nilai  stress  intensity critical  factor  pada  simulasi  belum  bisa  dianlisa secara  tepat  karena  adanya perbedaan asumsi yang diambil dengan Kondisi yang sebenarnya. Dan hasil ketangguhan  retak  dinamik  dari  uji  simulasi  ini, juga  dapat  dibandingkan  dengan  hasil  uji  statik, yaitu sebesar 10 MPa m . Pada grafik regangan vs  stress  intensity  critical  factor  (K I )  (gambar 4.12)  dijelaskan  bahwa  besarnya  regangan menyebabkan  stress  intensity  critical  factornya menjadi besar, sehingga regangan mempengaruhi stress intensity critical factor.
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0.00288 0.00341 0.00402 0.00462 Regangan S tr e s s I nt e ns it y Fa c tor Regangan Stress Intensity Factor

## Gambar 11. Grafik regangan vs stress intensity critical factor
Hasil  simulasi  elemen  hingga  menunjukkan distribusi tegangan sama dengan hasil eksperimen  dimana  distribusi  tegangan  yang terjadi  pada  eksperimen  50  MPa  dengan ketangguhan  retak  dinamik  12  MPa m ,  pada simulasi  49,25  MPa  dengan  harga  ketangguhan retak dinamik 11,93 MPa m . Adanya perbedaan  besar  tegangan  adalah  disebabkan konsentrasi  tegangan  yang  terjadi  pada  ujung retak ( pre crack ), dengan demikian cara simulasi juga  memberikan  tingkat  akurasi  yang  tinggi. Dari  perbandingan  di  atas  juga  dapat  dijelaskan bahwa ketangguhan retak dinamik akan memberikan  respon  yang  berbeda  dengan ketangguhan  retak  melalui  uji  statik,  di  mana harga  ketangguhan  retak  statik  lebih  rendah  dari ketangguhan retak dinamik.

## 4. KESIMPULAN
Dari  hasil  simulasi  pelat  GFRP  dengan menggunakan  perangkat  lunak  MSC/NASTRAN for windows dapat disimpulkan bahwa:
1. Dengan  menggunakan  simulasi  elemen hingga  dapat  diketahui  distribusi  tegangan pada  sebuah  pelat  dari  bahan  GFRP  yang diberi  beban  impak  sebesar  49,25  MPa sedangkan pada eksperimental 50 MPa.
2. Inisiasi keretakan terjadi disebabkan terkonsenterasinya tegangan tarik pada lokasi tertentu  didalam  pelat,  dan  bentuk  retak ditentukan oleh geometri, arah, dan besarnya pembebanan.
3. Faktor  intensitas  tegangan  kritis  untuk
Material komposit GFRP dengan menggunakan simulasi elemen hingga
MSC/NASTRAN  for  Windows  diperoleh sebesar11,93MPa m ,  pada  eksperimen-tal
12 MPa m .
4. Ketangguhan  retak  ( fracture  toughness) diperoleh  bila  harga  intensitas  tegangan mencapai harga kritis. 5. Simulasi mampu memperkirakan perkembangan retak.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
UU. K3, no.1 Tahun 1970
Industrial  Safety  Equipment  Association,  1901
North Moore Street, Suite 808 Arlington,
Virginia 22209.
Thomson,  R.D.,  S.P.  Duckworth,  A.Birkbeck, and  M.T.Cassidy,  The  Performance  of
Industrial Safety Helmets Under Transverse  Loading,  Technology,  Law and Insurance, 1997 2, 1-6.
Nayan, A,. Bustami Syam, Penyelidikan Perilaku Mekanik  Helmet  Industri  Disebabkan Beban  Kecepatan  Tinggi,  Prosiding
Seminar Material dan Struktur (MASTRUCT), Medan, Januari, 2004
Yu  T.,  J.  Wu,  and  X.  Chen,  A  Survey  on  the Usage  of  Hard  Hats  in  Hong  Kong Construction  Sites,  and  a  Study  on  the Protections  of  Safety  Helmets,  March 1999, http://www.osche.org.hk
Syam  B,  Dynamic  Fracture  Toughness  and Damage
Mechanisms Of GFRP Subjected to Short Pulse Stress Intensity. Hasrin, Bustami Syam, Pabrikasi dan Ergonomik
Helmet Indutri, tesis 2007
Gibson,  R.F,  Principles  of  Composite  Material Mechanics,  Mc  Graw  Hill,  New  York,
1994.
Fried, R, Joel, Polymer science  and Technology,
University  of  Cincinnati,  Prentice  Hall, New Jersey, USA, 1995
Syam  B,  Kouji  Nakazato,  and  Hiroomi  Homma,
Dynamic  Fracture  Touughness  and Damage  Mechanicanisms  of  GFRP Subjected to Short Pulse Stress Intensity, Proc.  3 rd Internasional  Symposium  on Impact  Engineering,  Sinagpore,  pp  172- 177, 1999.
Syam B, Simulasi elemen hingga pada pelat yang mengalami beban impak
Syam  B,  Nayan,  A,.  Klarifikasi  Retak  Pelat
Plaster Disebabkan Beban Impak Menggunakan MSC/Nastran, Proceeding, Regional Seminar on Numerical  Analysis  in  Engeneering (NAE), 99
Shirley  SL,  Hiroomi  HOMMA,  Approach  to
Dynamic  Fracture  Toughness  of  GFRP from Aspect of Viscoelastic and Debonding Behaviors, Vol. 1,No.
3,2007.
Chawla,  Krishan,  Composite  Material,  Firs Edition, Berlin Spring-Verlag, New York Inc, 1987
Warner,  B,  Steve,  Fiber  Science,  University  of Massachusetts, Prentice Hall, New Jersey, USA, 1995.
Fried, R, Joel, Polymer science and Technology,
University  of  Cincinnati,  Prentice  Hall,
New Jersey, USA, 1995 T.L. Anderson, Fracure Mechanics Fundamentals and Applications Dailly, James W, Instrumentation for Engineering Measurement, Second Edition,  New  York,  Jhon Willey  &  Son, Inc, 1993
Richard  W.  Hertzbergl,  Deformation  and
Fracture  Mechanics  of  Engineering Material
Kolsky,  H,  An  Investigation  of  the  Mechanical
Properties  of  Materials  at  Very  High-
Rate  of  Loading,  Proc.  Phys.  Soc, London, B62, 676-700, 1949. Joseph E. Shigley and Mitchell, Larry.D, (1999),
“Mechanical  Engineering  Design”,  Edisi ke  empat,  Jilid  1,  Terjemahan  Ir.Gandhi Harahap M.Eng. Erlangga, Jakarta.
Syam  B,  Aplikasi  Teknik  Dua  Gage  Dalam Pengukuran  Tegangan  Indisinden  Pada Helmet  Industri  yang  Dikenai  Beban Impak  Kecepatan  Tinggi,  Journal  Ilmiah SINTEK, Vol 19, no.2, 2003.
SME Standard Method of Test for Elastic-Plastic Fracture Taughness J IC -S001- 1981,JSME,1981.
Timing,  R.L,  Engineering  Material,  Vol  1,2 nd edition, UK, 1998 Takayuki KUSAKA, Experimental
Characterization of Interlaminar Fracture Behavior  in  Polymer  Matrix  Composites under Low-Velocity, JSME International Jounal Vol. 46, No. 3, 2003.
Luisa  Moreno,  Impact  Fracture  Toughness  of Polyethylene/Polypropylene  Multilayers, Polymer  Engineering  And  Science, September 2004, Vol.44, No.9.
Masaki  HOJO,  Taketoshi  YAMAO,  Effect  of Interface Control on Mode I Interlaminar Fracture  Toughness  of  Woven  C/C Composite Laminates. JSME, International Journal, Vol. 44, 2001.