## PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MENGGUNAKAN OBJECTIVE MATRIX DAN FAULT TREE ANALYSIS DI DIVISI ASSEMBLY MASTER CYLINDER
Tiena Gustina Amran 1) , Marsya Yasin 2)
1,2) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti tiena@trisakti.ac.id ; marsyasin27@yahoo.com

## ABSTRACT
Perusahaan  manufaktur  komponen  otomotif  yang  menghasilkan  sistem  rem  mobil  dan  motor, salah  satu  produk  unggulan    adalah  Master  Silinder  memiliki    kapasitas  produksi  sebanyak 116.000 pcs/bulan. Data historis selama 9 bulan menunjukkan bahwa hasil produksi masih di bawah  kapasitas  produksi.  Perlu  dilakukan  peningkatan    produktivitas  dengan  mengukur produktivitas yang ada dan mengidentifikasi penyebab dasar penghambat peningkatan tersebut. Pengukuran  produktivitas  dilakukan  dengan  metode  Objective  Matrix  untuk  enam  kriteria tenaga kerja, jam kerja, energi, cacat produk, akurasi produk dan utilitas mesin yang berpengaruh dalam  proses  produksi.  Hasil    skor  performansi  tiap  bulan  didapatkan  dari  total  skor  yang diharapkan sebesar 90, rasio tenaga kerja hanya mencapai skor sebanyak 30  yang  terendah terjadi pada bulan Juni dan Juli dan tertinggi pada bulan Maret. Rasio produktivitas pada bulan Juni sebesar 420.54 pcs/orang dan Juli sebesar 419.14 pcs/orang, sementara pada bulan Maret rasio produktivitasnya sebesar 442.27 pcs/orang. Dari analisa kriteria penghambat  peningkatan produktivitas    tenaga  kerja,  di  identifikasi  penyebab  dasar  terjadinya  penghambatan  dengan menggunakan  Fault  Tree  Analysis.  Dilakukan  analisis  kualitatif  dan  kuantitatif  berdasarkan Fault Tree untuk merinci basic events yang mungkin terjadi dengan perbaikan antara lain pada regulasi lembur, penempatan pekerjaan yang sesuai, pelatihan dan penginkatan komptensi Kata kunci : Fault Tree Analysis (FTA), Produktivitas, Objective Matrix (OMAX),

## 1. PENDAHULUAN
Seiring dengan pertumbuhan ekonomi dan  produk  domestik  bruto  (PDB)  per kapita, Indonesia menjadi salah satu negara dengan  industri  otomotif  terbesar  di  Asia Tenggara  (ASEAN).  Tidak  hanya  menjadi negara  tempat  produksi  untuk  diekspor (khususnya  untuk  penjualan  di  Asia Tenggara),  namun  industri  manufaktur  di Indonesia  juga  mengalami  transisi  menjadi pasar  penjualan  produk  otomotif.  Industri komponen manufaktur terus menerus meningkatkan  performansinya  agar  dapat berkompetisi  dengan  menerapkan  beberapa metoda  seperti Lean  Productivity,  Value Stram  Mapping dan Eliminate-Combine- Rearrange  -Simplify (Amran,  dkk.2015) agar  dapat  meningkatkan  produktivitas perusahaan.
Penelitian ini dilakukan di perusahaan manufaktur  yang  memproduksi brake
system untuk  kendaraan  roda  dua  dan  roda empat.  Salah  satu  produk  unggulannya adalah master silinder yang merupakan salah satu komponen brake system untuk kendaraan  roda  dua.  Master  silinder diproduksi  melalui  empat  proses  utama, yaitu casting,  machining,  painting, dan assembly.

## Gambar 1. Produk Master Silinder
Pada  divisi assembly, ditemukan masih banyaknya penggunaan sumber daya yang  kurang  efisien  dan  hasil  yang  kurang efektif.  Hal  tersebut  ditunjukkan  dengan jumlah  produksi  yang  berada  di  bawah
kapasitas  produksi  yang  sebanyak  116.000 pcs/bulan. Efisiensi berorientasi pada masukan  dan  dapat  diartikan  sebagai kegiatan penghematan penggunaan sumber- sumber dalam kegiatan produksi (Sumanth, 1984). Efektivitas beriorientasi pada keluaran  dan  dapat  diartikan  sebagai seberapa  jauh  target  yang  ditentukan  dapat dicapai,  baik  dari  segi  waktu  maupun kualitas  (Sumanth,  1984).  Maka  dari  itu, produktivitas berhubungan dengan efektivitas  dan  efisiensi  karena  merupakan kombinasi dari keduanya (Mali, 1978). Dalam proses produksi master silinder ditemukan masih kurangnya tingkat
efektifitas  dan  efisiensi  di  divisi assembly yang  menunjukkan  jumlah  produksi  yang berada  di  bawah  kapasitas  produksi.
Perusahaan bertujuan untuk tujuan meningkatkan  efektifitas  dan  efisiensi tersebut  agar  produktivitasnya  meningkat, sehingga kapasitas produksi pun meningkat dan perusahaan dapat tetap mampu memenuhi jumlah permintaan.

## Gambar 2. Perbandingan Jumlah Produksi dengan Kapasitas Produksi
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah merancang  perbaikan  untuk  peningkatkan produktivitas.  Pengukuran  produktivitas menggunakan  metode Objective  Matrix (OMAX).  Melalui  hasil  yang  didapat  dari OMAX,  yaitu  kriteria  yang  memiliki pencapaian  skor  performansi  terendah, selanjutnya dilakukan analisa menggunakan Fault Tree Analysis (FTA) untuk merancang perbaikan.
2. STUDI LITERATUR
2.1 Produktivitas
Kata  ‘produktivitas’  pertama  kali
ditemukan di artikel milik ekonom Perancis, Quesnay  pada  tahun  1766.  Kemudian produktivitas  mulai  dikenal  dengan  konsep input dan output pada  tahun  1810  yang dicetus  oleh  David  Ricardo  dan  Adam Smith.  Produktivitas  merupakan  kombinasi dari  efektivitas  dan  efisiensi.  Efektivitas berkaitan  dengan  unjuk  kerja  dalam mencapai  tujuan  dan  efisiensi  berkaitan dengan penggunaan sumber daya. Produktivitas  dicapai  dengan  hasil  yang sebesar  mungkin  dengan  menggunakan sumber daya sekecil mungkin.
Terdapat sejumlah model pengukuran produktivitas  yang  telah  dikembangkan dalam industri dari model sederhana hingga
model  yang  lebih  kompleks.  Salah  satu model  pengukuran  yang  relevan  untuk sistem  industri  adalah  model  pengukuran produktivitas  berdasarkan  pendekatan  rasio output/input (Vincent  Gaspersz,  1998), yaitu:

## a. Produktivitas Parsial
Produktivitas parsial sering juga disebut sebagai produktivitas faktor tunggal ( single- factor  productivity ),  yaitu  merupakan  rasio dari output terhadap  salah  satu  jenis input .
Contoh: Produktivitas tenaga kerja merupakan ukuran produktivitas parsial bagi input tenaga kerja yang diukur berdasarkan rasio output terhadap input tenaga kerja.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
(1) b. Produktivitas Faktor-total
Produktivitas  faktor-total  merupakan rasio dari output bersih terhadap banyaknya input modal  dan  tenaga  kerja  yang digunakan. Output bersih adalah output total dikurangi  dengan  barang-barang  dan  jasa antara  yang  digunakan  dalam  proses produksi.  Berdasarkan  definisi  tersebut, jenis  input  yang  dipergunakan  dalam pengukuran produktivitas faktor-total hanya faktor tenaga kerja dan modal.
85,000 90,000 95,000 100,000 105,000 110,000 115,000 120,000 Perbandingan Data Produksi dengan Kapasitas Produksi Master Silinder (2016) Da ta  Produksi Ka pa sita s Produksi
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 (2)

## c. Produktivitas Total
Produktivitas total merupakan rasio dari output total terhadap input total (semua input yang  digunakan  dalam  proses  produksi). Berdasarkan  definisi  tersebut,  tampak bahwa ukuran produktivitas total
merefleksikan  dampak  penggunaan  semua input secara  bersama  dalam  memproduksi output.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 (3) 2.2 Objective Matrix (OMAX) Objective  Matrix adalah  suatu  sistem pengukuran  produktivitas  parsial  yang dikembangkan untuk memantau produktivitas  di  suatu  perusahaan  atau bagian tertentu dengan kriteria produktivitas yang  sesuai.  Model  Objective  Matrix
(OMAX)  diciptakan  oleh  Prof.  James  L.
Riggs (1987)
yaitu seorang ahli produktivitas dari Oregon State University . Model  OMAX  terdiri  dari  beberapa bagian, yaitu (Christoper, 2003):
1. Kriteria Produktivitas = Kegiatan dan faktor yang mendukung produktivitas unit kerja yang diukur produktivitasnya dan dinyatakan dengan  perbandingan  atau  rasio.
Kriteria  ini menyatakan ukuran efektivitas, kuantitas, dan kualitas dari output, efisiensi dari input, atau faktor lainnya  yang  secara  tidak  langsung berhubungan dengan tingkat produktivitas yang diukur. 2. Tingkat Pencapaian = Hasil rasio yang dihitung berdasarkan kriteria produktivitas,  lalu  ditempatkan  pada kolom performansi.
3. Sel-sel  skala  matriks =  Terdiri  dari  3 jenis level, yaitu level standar 3 (rata- rata) yang harus ditentukan lebih dulu, level  0  yaitu  performansi  terburuk, dan  level  10  yang  merupakan  target yang ingin dicapai.
4. Skor = Hasil dari  pencapaian performansi rasio, apakah hasil tersebut berada di atas atau di bawah, atau tepat dengan skala standar.
5. Bobot = Tiap kriteria yang ditetapkan memiliki pengaruh yang berbeda pada tingkat  produktivitas  yang  diukur, maka dari itu bobot (dalam satuan %) perlu dicantumkan untuk menyatakan derajat kepentingan dan menunjukkan pengaruh  relative  kriteria  terhadap produktivitas  unit  kerja  yang  diukur.
Total bobot harus sebesar 100%.
6. Nilai  =  Pencapaian  yang  diperoleh setiap kriteria pada periode tertentu.
7. Indikator  performansi  =  Periode tertentu jumlah seluruh nilai dari tiap kriteria,  dicantumkan  pada  kotak indikator performansi.
8.

## Gambar 3. Tabel Objective Matrix
2.2.1 Jenis-Jenis  Kriteria  Produktivitas
Objective Matrix (OMAX) Dalam pengukuran produktivitas dengan Objective Matrix, salah satu langkah awal  dalam  memulai  pengukuran  adalah
penentuan kriteria produktivitas dan perhitungan  rasionya.  Untuk  penentuan kriteria tersebut adalah sebagai berikut:
1) Kriteria Efisiensi
C rit er ia 1 C rit er ia 2 C rit er ia 3 C rit er ia 4 C rit er ia 5 C rit er ia 6 Pr odu ct ivi ty C rit er ia Performance 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Score Weight Value Total Productivity Index Scores Performance Scale Performance
Kriteria efisiensi menunjukkan bagaimana perusahaan dalam mengelola dan menggunakan  sumber  daya    seperti  tenaga kerja, mesin, material, dan modal atau biaya. Berbagai rasio yang digunakan pada kriteria ini adalah sebagai berikut:

## 𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (1) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖 (4)
Rasio  (1)  menunjukkan  banyaknya total  produk  yang  dihasilkan  dengan  jam kerja  yang  digunakan.  Rasio  ini  semakin baik jika hasilnya semakin besar.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (2) = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (𝑢𝑛𝑖𝑡)
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑔𝑢𝑛𝑎𝑎𝑛 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑥 100%
(5)
Rasio  (2)  menunjukkan  banyaknya total produk yang dihasilkan dengan jumlah penggunaan  energi.  Rasio ini  semakin  baik jika hasilnya semakin besar.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (3) = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (𝑢𝑛𝑖𝑡) 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
(6) Rasio  (3)  menunjukkan  banyaknya total produk yang dihasilkan dengan jumlah tenaga  kerja.  Rasio  ini  semakin  baik  jika hasilnya semakin besar.
2) Kriteria Efektivitas
Kriteria efektivitas menunjukkan bagaimana  perusahaan  mencapai  hasil dengan  melihat  dari  sudut  akurasi  dan kualitas  produk.  Berbagai  rasio  yang digunakan  pada  kriteria  ini  adalah  sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (4) = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑖𝑘𝑖 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 𝑥 100%
(7)
Rasio (4) menunjukkan perbandingan antara  total  produk  yang  diperbaiki  dengan total  produk yang dihasilkan tiap bulannya. Rasio ini semakin baik jika hasilnya semakin kecil.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (5) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑖𝑘𝑖
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑏𝑎𝑖𝑘
𝑥 100%
(8)
Rasio (5) menunjukkan perbandingan antara  total  produk  yang  diperbaiki  dengan total  produk yang baik tiap bulannya. Rasio ini semakin baik jika hasilnya semakin kecil.
3) Kriteria Inferensial
Kriteria  inferensial  adalah  kriteria yang  secara  tidak  langsung  mempengaruhi produktivitas, namun tetap dapat digunakan dalam  matriks  perhitungan  karena  dapat membantu dalam memperhitungkan variabel  yang  mempengaruhi  faktor-faktor major. Berbagai rasio yang digunakan pada kriteria ini adalah sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (6) = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑥 100%
(9) Rasio (6) menunjukkan perbandingan antara  total  jam  kerusakan  mesin  dengan total  jam normal mesin tiap bulannya. Rasio ini semakin baik jika hasilnya semakin kecil.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (7) = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑙𝑒𝑚𝑏𝑢𝑟 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑥 100%
(10) Rasio (7) menunjukkan perbandingan antara  total  jam  lembur  dengan  total  jam kerja tiap bulannya. Rasio ini semakin baik jika hasilnya semakin kecil.
2.3 Fault Tree Analysis (FTA)
Fault  Tree adalah  model  yang  terdiri dari  beberapa  kesalahan  secara  parllel  dan secara berurutan yang mungkin menyebabkan  awal  dari  kegagalan  yang sudah  ditetapkan  (Setyadi,  2013).  Menurut Foster (2004), Fault Tree Analysis
merupakan  sebuah analytical  tool yang menerjemahkan  secara  grafik  kombinasi- kombinasi dari kesalahan yang menyebabkan kegagalan dari sistem. Teknik ini  berguna  mendeskripsikan  dan  menilai kejadian  di  dalam  sistem.  FTA  merupakan teknik  untuk  mengindentifikasi  kegagalan dari  suatu  sistem.  FTA  berorientasi  pada fungsi atau yang lebih dikenal dengan ‘ top down approach’ karena analisa ini berawal dari  sistem  level  atas  dan  meneruskannnya ke  bawah  (Priyanta,  2000).Terdapat  lima tahapan untuk melakukan analisa yaitu:
1. Mendefinisikan masalah dan
kondisi batas dari suatu sistem yang ditinjau.
2. Penggambaran  model  grafis fault tree.
3. Mencari minimal cut set dari analisa fault tree.
4. Melakukan  analisa  kualitatif  dari fault tree.
5. Melakukan  analisa  kuantitatif  dari fault tree.
3. METODOLOGI PENELITIAN Identifikasi yang belum efisien dan efektif di  divisi assembly untuk  produk  master silinder. Data produksi yang tidak mencapai kapasitas produksi, yaitu sebanyak 120.000 pcs/bulan. Diperlukan memerlukan rancangan yang dapat meningkatkan efisiensi  dan  efektivitas  sehingga  tingkat produktivitas  di  divisi assembly pun  dapat meningkat dan mencapai kapasitas tersedia. Pengumpulan Data Penelitian dilakukan dengan menggunakan data historis  bulan  Januari  hingga  September 2016.  Adapun  data  yang  dikumpulkan, yaitu:  Jumlah  produk  yang  dihasilkan, Jumlah  jam  kerja  yang  digunakan,  Jumlah energi yang digunakan, Jumlah tenaga kerja yang  digunakan,  Jumlah  produk  yang diperbaiki,  Jumlah  produk  yang  baik, Jumlah  jam  kerusakan  mesin,  Jumlah  jam mesin normal
Gambar 4. Flowchart Metodologi Penelitian 4. HASIL DAN ANALISA 4.1. Tahap  awal  dilakukan  pengukuran produktivitas  menggunakan Objective
Matrix (OMAX)  adalah  menentukan kriteria  produktivitas  serta  bobotnya yang berpengaruh pada produktivitas di divisi assembly .  Identifikasi  dilakukan dengan  penyebaran  kuesioner  kepada pihak  perusahaan,  di  mana  hasil kuesioner  diolah  dengan  menggunakan pairwise comparison Identifikasi Kriteria  Produktivitas  dan  Penentuan Bobot dan Bobot Kriteria Tabel 1. Kriteria Produktivitas yang Digunakan
Tabel 2. Bobot Kriteria
Produktivitas
START Penelitian Pendahuluan Wawancara dan p engamatan langsung di PT. X PENGUMPULA N DATA Total produk yang dihasilkan , penggunaan energi listrik, jam kerja, produk cacat, produk baik, jumlah jam mesin rusak, waktu proses. END TUJUAN PENELITIAN Pengukuran produktivitas dengan metode Objective Matrix (OMAX).  Peningkatan produktivitas dengan melakukan perbaikan berdasarkan hasil analisis produktivitas dengan metode dan Fault Tree Analysis (FTA). IDENTIFIKASI MASALAH Permasalahan yang dialami perusahaan adalah tingkat efisiensi dan efektivitas yang masih rendah dan tidak mengalami peningkatan dalam satu tahun terakhir. Tidak adanya peningkatan ini menyebabkan produktivitasnya pun tidak meningkat, sehingga tidak ada peningkatan kapasitas produksi. PENGOLAHAN DATA 1. Identifikasi Kriteria Produktivitas 2. Perhitungan Rasio Produktivitas 3. Penentuan Target dan Bobot
4. Penentuan Performansi Standar dan Skala Performansi
5. Pengukuran Indikator Performansi
6. Analisis produktivitas dengan FTA ANALISA HASIL Pencapaian Skor Tiap Kriteria Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Sebelumnya KESIMPULAN DAN SARAN STUDI PUSTAKA
No. Nama Rasio Rumus Satuan
Keterangan 1 Rasio 1 (Jumlah produk yang dihasilkan)/(Jumlah jam kerja yang digunakan) pcs/jam Jam Kerja 2 Rasio 2 (Jumlah produk yang dihasilkan)/(Jumlah pemakaian energi) pcs/kwh Energi 3 Rasio 3 (Jumlah produk yang dihasilkan)/(Jumlah tenaga kerja yang digunakan) pcs/org Tenaga Kerja 4 Rasio 4 (Jumlah produk yang diperbaiki)/(Jumlah produk yang dihasilkan) x 100% % Cacat Produk 5 Rasio 5 (Jumlah produk yang diperbaiki)/(Jumlah produk baik) x 100% % Akurasi Produk
6 Rasio 6 (Jumlah jam kerusakan mesin)/(Jumlah jam mesin normal) x 100% % Utilitas Mesin No. Rasio Bobot (%) 1 R1 15.28 2 R2 42.5 3 R3 26.22 4 R4 8.8 5 R5 2.67 6 R6 4.53

## 4.2. Perhitungan Rasio Produktivitas Tiap Kriteria
Perhitungan  rasio  produktivitas  tiap  kriteria  dilakukan  untuk  mengetahui  produktivitas awal. Rasio tersebut dihitung dengan menggunakan rumus (4), (5), (6), (7), (8), dan (9).
Tabel 3. Rasio Produktivitas

## 4.2. Penentuan  Performansi  Standar  dan Skala Performansi
Performansi  standar  atau  awal  yang digunakan adalah rata-rata performansi yang didapat  dari  perhitungan  rasio  produktivtas (tabel  3).  Adapun  performansi  standar tersebut  ditetapkan  sebagai  level 3.  Setelah didapat nilai tersebut, selanjutnya dilakukan penentuan skala performansi untuk skala 4- 10 dengan interval atas dan skala 0-2 dengan interval bawah.

## 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 𝐴𝑡𝑎𝑠 =
𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 − 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙 (10−3)

## 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 𝐵𝑎𝑤𝑎ℎ =
𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑢𝑟𝑢𝑘 3

## 4.2.1.Pengukuran Indikator Performansi
Indikator  performansi  diukur  untuk data  dari  setiap  bulan  yang  digunakan. Pengukuran indikator performansi ini dapat menunjukkan  nilai  performansi  seluruh faktor  atau  kriteria  untuk  proses  produksi produk master silinder pada divisi assembly. Berikut  ini  contoh  perhitungan Objective
Matrix untuk bulan Januari 2016: Bulan (2016) Rasio 1- Jam Kerja Digunakan (unit/jam) Rasio 2 - Energi Digunakan (unit/kwh) Rasio 3 - Tenaga Kerja Digunakan (unit/orang) Rasio 4 - Cacat Produk (%) Rasio 5 - Akurasi Produk (%) Rasio 6 - Utilitas Mesin (%) Januari 279.105 13.975 425.303 0.325 0.326 2.339 Februari 281.662 14.103 429.199 0.341 0.342 2.647 Maret 253.192 12.66 442.27 0.249 0.25 2.577 April 264.648 13.249 436.22 0.201 0.202 2.387 Mei 275.811 13.791 426.987 0.194 0.194 1.393 Juni 287.923 14.417 420.535 0.318 0.319 2.711 Juli 282.205 14.13 419.139 0.251 0.251 3.354 Agustus 262.594 13.147 431.008 0.138 0.138 1.575 September 289.625 14.502 424.783 0.238 0.239 1.744 Jumlah 2476.765 123.974 3855.444 2.255 2.261 20.727 Rata-Rata Performansi 275.197 13.775 428.383 0.251 0.252 2.303 Rasio Terbaik 289.625 14.502 442.27 0.138 0.138 1.393 Rasio Terburuk 253.192 12.66 419.139 0.341 0.342 3.354
Tabel 4. Objective Matrix bulan Januari 2016
 Indikator Performansi
= ∑ Nilai = ∑ (skor x bobot)
= (5 x 15.28) + (5 x 42.5) + (2 x 26.22) + (1 x 8.8) + (1 x 2.67) + (3 x 4.53)
= 366.4

## 4.3. Perhitungan Indeks Produktivitas
Indeks produktivitas adalah perbandingan  antara  periode  yang  diukur dengan periode sebelumnya, untuk selanjutnya  dianalisa  apakah  peningkatan atau  penurunan  produktivitas.  Adapun perhitungan  indikator  performansi  adalah sebagai berikut: 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 (𝐼𝑃) = 𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡−𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑥 100%
(13)
Indeks Produktivitas dihitung dengan menggunakan  rumus  (13).  Digunakan periode  dasar  sebesar  300  dengan  estimasi bahwa  produktivitas  perusahaan  mencapai standar awal, yaitu pencapaian skor level 3.
Tabel 5. Indeks Produktivitas Terhadap Periode Dasar
Kriteria Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 5 Rasio 6 Performansi 279.105 13.975 425.303 0.325 0.326 2.339 Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 5 Rasio 6 Level 10 289.624 14.503 442.271 0.139 0.14 1.393 Level 9 287.563 14.399 440.287 0.155 0.156 1.523 Level 8 285.502 14.295 438.303 0.171 0.172 1.653 Level 7 283.441 14.191 436.319 0.187 0.188 1.783 Level 6 281.38 14.087 434.335 0.203 0.204 1.913 Level 5 279.319 13.983 432.351 0.219 0.22 2.043 Level 4 277.258 13.879 430.367 0.235 0.236 2.173 Level 3 275.197 13.775 428.383 0.251 0.252 2.303 Level 2 267.862 13.403 425.302 0.281 0.282 2.653 Level 1 260.527 13.031 422.221 0.311 0.312 3.003 Level 0 253.192 12.659 419.14 0.341 0.342 3.353 Skor 5 5 2 1 1 3 Bobot (%) 15.28 42.5 26.22 8.8 2.67 4.53 Nilai 76.4 212.5 52.44 8.8 2.67 13.59 Indikator Performansi 366.4 No. Bulan 2016 Indikator
Performansi Indikator Performansi Periode Dasar Indeks Produktivitas (%) 1 Januari 366.4 300 22.134 2 Februari 434.4 300 44.8 3 Maret 310.2 300 3.4 4 April 381.51 300 27.17 5 Mei 339.9 300 13.3 6 Juni 540.55 300 80.184 7 Juli 423.59 300 41.197 8 Agustus 318.13 300 6.044 9 September 707.83 300 135.944

## 4.4. Analisis Pencapaian Skor Tiap Rasio

## Tabel 6. Pencapaian Skor Tiap Rasio
Keterangan:
1) Skor  level  7-10  (warna  biru) menunjukkan  bahwa  performansi telah mencapai target.
2) Skor  level  3-6  (warna  kuning) menunjukkan  bahwa  performansi telah mendekati target.
3) Skor  level  0-2  (warna  merah) menunjukkan  bahwa  performansi berada di bawah standar.
Berdasarkan  tabel  6,  dapat  dilihat bahwa  rasio  dengan  pencapaian  terendah adalah  rasio  3  dengan  jumlah  skor  sebesar 30,  yaitu  efisiensi  jumlah  tenaga  kerja. Selain itu rasio 2 (efisiensi energi) dan rasio 6  (utilitas  penggunaan  mesin)  memiliki pencapaian  skor  tertinggi  di  antara  rasio lainnya.

## 4.5. Analisis  Produktivitas  dengan  Fault
Tree Analysis (FTA)
Setelah mendapatkan hasil dari perhitungan  pengukuran  produktivitas  di divisi assembly , langkah selanjutnya adalah analisis  produktivitas.  Analisis  dilakukan dengan  menggunakan Fault  Tree  Analysis (FTA)  yang  dapat  menganalisis  akar penyebab dari permasalahan dengan langkah-langkah :

## 4.5.1.Identifikasi Masalah
Berdasarkan tabel 6, diketahui bahwa produktivitas tenaga kerja memiliki pencapaian  yang  rendah  padahal  tingkat kepentingan atau bobot rasio ini tinggi, yaitu sebesar  26.22%.  Untuk  itu  dilakukan analisis  terhadap  penyebab  rendahnya produktivitas  dengan  menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). Analisis menggunakan FTA untuk mengetahui penyebab rendahnya produktivitas dan usaha perbaikan.
Kriteria Bulan Nilai Level Nilai Level Nilai Level Nilai Level Nilai Level Nilai Level Januari 279.11 5 13.975 5 425.3 2 0.325 1 0.326 1 2.339 3 Februari 281.66 6 14.103 6 429.2 3 0.341 0 0.342 0 2.647 2 Maret 253.19 0 12.66 0 442.27 10 0.249 3 0.25 3 2.577 3 April 264.65 2 13.249 2 436.22 7 0.201 6 0.202 6 2.387 3 Mei 275.81 3 13.791 3 426.99 2 0.194 6 0.194 6 1.393 10 Juni 287.92 9 14.417 9 420.54 0 0.318 1 0.319 1 2.711 2 Juli 282.21 6 14.13 7 419.14 0 0.251 3 0.251 3 3.354 0 Agustus 262.59 1 13.147 1 431.01 4 0.138 10 0.138 10 1.575 9 September 289.63 10 14.502 10 424.78 2 0.238 4 0.239 4 1.744 7 Jumlah Skor Rasio 5 (Akurasi Produk) Rasio 6 (Utilitas Mesin) Rasio 1 (Jam Kerja) Rasio 2 (Energi) Rasio 3 (Tenaga Kerja) Rasio 4 (Cacat Produk) 42 43 30 34 34 39

## 4.5.2.Konstruksi Fault Tree
Gambar 5. Diagram Fault Tree Analysis

## 4.5.3.Minimal Cut Set
Minimal  cut  set adalalah  himpunan kombinasi terkecil pada basic event, di mana top  event terjadi  jika basic  event terjadi (Vesely, 1981). Untuk menentukan minimal cut set, digunakan aljabar Boolean. Sebelum menggunakan persamaan Boolean, dilakukan penjabaran dan permisalan untuk seluruh event yang terjadi.
Jika: T untuk top event P untuk primary event ( basic event ) G untuk intermediate event Maka:
T =  Rendahnya  pencapaian  skor  rasio  3
(tenaga kerja/unit)
G1  = Penggunaan tenaga kerja tidak efisen
G2  =  Jumlah  tenaga  kerja  terhadap  target produksi tidak ideal
G3  =  Kurang  perencanaan  jadwal  jam kerja lembur G4  =  Keterampilan  ( skill )  tenaga  kerja
belum optimal G5  =  Tidak  ada  perhitungan  pasti  jumlah tenaga kerja diperlukan
G6  =  SOP  rekruitmen  belum  berjalan dengan baik G7  =  Kurang  perencanaan  sistem  kerja kontrak
P1  =  Regulasi  lembur  yang  belum
terencana
P2  = Penempatan tenaga kerja yang belum sesuai dengan keahlian
P3  =  Sasaran  pelatihan  tenaga  kerja kurang tepat
P4  = Kurangnya pengawasan supervisor
P5  =  Tenaga  kerja  tidak  kompeten  di bidangnya
P6  =  Perencanaan  jumlah  tenaga  kerja tidak ideal P7  =  Perancangan  sistem  habis  kontrak tenaga kerja tidak ideal P8  =  Ketidakjelasan  antara  kontrak  kerja dengan kinerja terhadap target produksi.

## Gambar 6. Fault Tree Analysis (FTA) dengan Permisalan
Dari  permisalan  di  atas,  didapatkan persamaan Booleannya sebagai berikut:
T = G1+G2 Penggunaan Tenaga Kerja tidak ef isien Jumlah tenaga kerja terhadap target produksi tidak  ideal Tidak ada perhitungan pasti jumlah tenaga kerja diperlukan Kurang perencanaan jadwal jam kerja lembur Keterampilan ( skill ) tenaga kerja belum optimal SOP rekruitmen belum berjalan dengan baik Kurang perencanaan sistem kerja kontrak Kurang pengawas an supervisor Penempata n tenaga kerja belum sesuai Tenaga kerja tidak kompeten di bidangnya Perencana an jumlah tenaga kerja tidak ideal Perancang an sistem habis kontrak tenaga Belum ada regulasi lembur yang terencana Ketidakjelas an antara kontrak kerja dengan kinerja Sasaran pelatihan tenaga kerja kurang Rendahnya Pencapaian Skor Rasio 3 (Tenaga Kerja/Unit)
G1 G2 G5 G3 G4 G6 G7 P4 P2 P5 P6 P7 P1 P8 P3 T
G1 = G3+G4 G3 = P1 G4 = P2+P3+P4+P5
G2 = G5+G6+G7 G5 = P6
G6 = P7
G7 = P8
Dengan melakukan pendekatan dari atas ke bawah, menghasilkan:
T = G1+G2 = G3+G4+G5+G6+G7
= P1+P2+P3+P4+P5+P6+P7+P8 Minimal  cut  set- nya  adalah  {P1},  {P2}, {P3}, {P4}, {P5}, {P6}, {P7}, {P8}.

## 4.5.4.Analisa Kualitatif
Analisa  kualitatif  dilakukan  dengan tujuan  mendapatkan  kombinasi  kejadian yang  menyebabkan top  event terjadi.  Hasil analisa kualitatif untuk penyebab rendahnya pencapaian skor rasio 3 yang menyebabkan kurangnya  tingkat  produktivitas  adalah sebagai berikut:
1) Regulasi lembur yang belum terencana
2) Penempatan  tenaga  kerja  yang  belum sesuai dengan keahlian
3) Sasaran  pelatihan  tenaga  kerja  kurang tepat 4) Kurangnya pengawasan supervisor 5) Tenaga  kerja  tidak  kompeten  di bidangnya 6) Perencanaan jumlah tenaga kerja tidak ideal 7) Perancangan  sistem  habis  kontrak tenaga kerja tidak ideal
8) Ketidakjelasan  antara  kontrak  kerja dengan kinerja terhadap target produksi

## 4.5.5.Analisa Kuantitatif
Analisa  kuantitatif  dilakukan  dengan tujuan mengetahui kemungkinan dari
kejadian  yang  diamati.  Analisa  kuantitatif digunakan  dengan  menggunakan  konsep dasar  probablitias.  Karena top  event merupakan  gabungan  dari  minimal  cut  set, maka  probablititas top  event dapat  ditaksir dengan  hasil  penjumlahan  probabilitas masing-masing minimal  cut  set .  Diketahui probablitias kegagalan pada masing-masing basic event adalah sebagai berikut:

## Tabel 7. Probabilitas Kegagalan pada Basic Event
Hasil  analisa  kualitatif  sebelumnya, diketahui bahwa minimal cut setnya adalah P1,  P2,  P3,  P4,  P5,  P6,  P7,  dan  P8.  Maka dengan probabilitas basic event pada tabel di atas, hasil dari probabilitas top event adalah sebagai berikut: T = P1+P2+P3+P4+P5+P6+P7+P8 = 0.01 + 0.01 + 0.01 + 0.01 + 0.01 + 0.01 + 0.01 + 0.01
= 0.08
Tabel 8. Usulan Perbaikan Simbol
Deskripsi
Probablitias P1 Regulasi lembur yang belum terencana 0.01 P2 Penempatan tenaga kerja yang belum sesuai dengan keahlian 0.01 P3 Sasaran pelatihan tenaga kerja kurang tepat 0.01 P4 Kurangnya pengawasan supervisor 0.01 P5 Tenaga kerja tidak kompeten di bidangnya 0.01 P6 Perencanaan jumlah tenaga kerja tidak ideal 0.01 P7 Perancangan sistem habis kontrak tenaga kerja tidak ideal 0.01 P8 Ketidakjelasan antara kontrak kerja dengan kinerja terhadap target produksi 0.01
4.6. ANALISA HASIL 4.6.1.Analisa Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar
Setelah  perhitungan  indikator  performansi setiap bulan untuk semua faktor dan kriteria, maka selanjutnya adalah menghitung indeks produktivitas  yang  dicapai  perusahaan terhadap performansi standar dengan ketentuan Objective  Matrix .  Melalui  grafik indeks  produktivitas  yang  diperoleh,  akan mulai  teridentifikasi  faktor  mana  yang paling  mempengaruhi.  Analisa  Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Sebelumnya Perhitungan indeks produktivitas terhadap performansi sebelumnya dilakukan untuk mengetahui perbandingan persentase.
Apakah  terjadi  kenaikan  atau  penurunan selama periode yang ditentukan. Gambar 7. Grafik Indeks Produktivitas Terhadap Periode Dasar Gambar 8. Grafik Indeks Produktivitas Terhadap Periode Sebelumnya

## 4. KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  didapat  dari  penelitian adalah sebagai berikut:
1) Indikator  performansi  tertinggi  terjadi pada bulan September 2016 dengan nilai 707.83, sedangkan performansi terendah pada  bulan  Maret  2016  dengan  nilai 310.2. 2) Indeks produktivitas  (IP) terhadap performansi standar pada bulan September  2016  mencapai  135.944%, sedangkan  nilai  terendah  terjadi  pada bulan Maret 2016 dengan nilai 3.4%. 3) Melalui  analisis  hasil  produktivitas dengan Fault  Tree  Analysis (FTA), didapatkan basic  event yang  menjadi penyebab  rendahnya  pencapaian  skor rasio  3  sebagai  berikut:  regulasi  lembur yang  belum  terencana,  penempatan tenaga  kerja  yang  belum  sesuai  dengan keahlian,  sasaran  pelatihan  tenaga  kerja kurang  tepat,  kurangnya  pengawasan supervisor,  tenaga  kerja  tidak  kompeten di bidangnya, perencanaan jumlah tenaga kerja  tidak  ideal,  perancangan  sistem habis  kontrak  tenaga  kerja  tidak  ideal,
No. Basic Event Usulan Perbaikan Penanggung Jawab 1 Regulasi lembur yang belum terencana Penetapan regulasi lembur dan pelaksanaan yang optimal HRD & PPIC 2 Penempatan tenaga kerja yang belum sesuai dengan keahlian Peninjauan ulang keterampilan yang dikuasai oleh tenaga kerja beserta penempatannya. Serta melakukan uji coba dan evaluasi untuk beberapa waktu. HRD 3 Sasaran pelatihan tenaga kerja kurang tepat Perancangan pelatihan ( training ) yang lebih terinci sesuai dengan jobdesk. HRD 4 Kurangnya pengawasan supervisor Inspeksi dadakan dalam periode tertentu. PPIC 5 Tenaga kerja tidak kompeten di bidangnya Evaluasi dan lokasi ulang tenaga kerja sesuai dengan keterampilan yang sudah dimiliki dan didapatkan dari pelatihan ( training ). HRD 6 Perencanaan jumlah tenaga kerja tidak ideal
Menyusun perencanaan jumlah tenaga kerja sesuai dengan target produksi. HRD & PPIC 7 Perancangan sistem habis kontrak tenaga kerja tidak ideal Evaluasi kontrak tenaga kerja tiap periode tertentu untuk menghindari kekurangan atau kelebihan jumlah tenaga kerja. HRD 8 Ketidakjelasan antara kontrak kerja dengan kinerja terhadap target produksi Evaluasi kinerja tenaga kerja berdasarkan kontrak kerja sebelum masa kontrak habis. HRD
dan  ketidakjelasan  antara  kontrak  kerja dengan kinerja terhadap target produksi.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Amran, Tiena Gustina., Muhammad Ichsan, dan Nora Azmi, “ Rancang Bangun  Model  Lean  Produktiitas Dengan Pendekatan Objective Matrix-Value  Stram  Mapping  –
ECRS  (Studi  kasus  di  PT  X)”,
Jurnal  Teknik  Industri  Universitas Trisakti, November  2015,  Jakarta, ISSN 1411-4340 hal 61-72, Vol. 5.
No. 3. 2. Dea Avianda, Yoanita Yuniati, dan Yuniar, “Strategi Peningkatan
Produktivitas  di  Lantai  Produksi
Menggunakan  Metode  Objective Matrix  (OMAX)”, Jurnal  Teknik Industri  Itenas, 2014,  Bandung,  hal 202-213, Vol. 01
3. Foster,  S.  T.  (2004). Managing Quality:  an  Integrative  Approach .
Pearson Education International. 4. Gaspersz, Vincent. (1998). Manajemen  Produktivitas  Total . PT.  Gramedia  Pustaka  Utama.
Jakarta.
5. Indra,  Setyadi.  (2013). Analisis Penyebab Kecacatan Produk Celana Jeans dengan Menggunakan  Metode  Fault  Tree Analysis  dan  Failure  Mode  And Effect  Analysis  di  CV  Fragile  Din
Co . Widyatama Repository.
6. Kusrini. (2007). Konsep dan Aplikasi Sistem Pendukung Keputusan. Penerbit Andi. Yogyakarta.
7. Mali, Paul. (1978). Improving Total Productivity,  MBO  Strategic  for Business, Government, and Nor For
Profit  Organization .  Jhon  Wiley
and Sons: Inc. USA. 8. Muhammad  Farris,  Yuniar,  dan Yanti Helianty, “Usulan Peningkatan Produktivitas Di Lantai Produksi Menggunakan Metode Objective Matrix (OMAX)”, Jurnal  Teknik  Industri Itenas, 2015,  Bandung,  hal  253- 263, Vol. 03.
9. Pandey,  M.  (2005). Engineering and Sustainable Development . Waterloo. University of Waterloo 10. Priyanta, Dwi. (2000). Keandalandan Perawatan: Modul 1 Probabilitas. Surabaya:  Institut Teknologi Sepuluh Nopember. 11. Prisma  Fithri  dan  Indra  Firdaus, “Analisis Produktifitas Menggunakan  Metode  Objective
Matrix (OMAX)”, Jurnal Optimasi
Sistem Industri, 2014, hal 548-555, Vol. 13. 12. Riggs, James L. (1987). Production System  Planning,  Analysis,  and
Control. Singapore. 13. Sumanth, David J. (1984). Productivity Engineering and Management. McGraw-Hill  Book Company. New York.
14. Christopher,  William  F  dan  Thor,
Carl  G.  (1993). Handbook  for Productivity Measurement and Improvement .  Taylor  &  Francis.
England.