Analisis Akar Penyebab Defect dan Lolosnya Produk Defect Proses Pendempulan Big Bus di PT.XYZ
Retno Wulan Damayanti * dan Ereika Ari Agassi
Laboratorium Sistem Kualitas, Jurusan Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta 57126, Indonesia

## Abstract
PT.XYZ is a manufacturer of body bus which produce four type of bus that is big bus, medium bus, small bus, and mini bus. There is ten process to produce 1 unit big bus that is machine work, sub assembly, pra production,  body  assembly,  metal  finish,  epoxy,  putty,  painting,  trimming,  and  PDI  (Pre  Delivery Inspection). Based on the check sheet data summary from January to August of 2013, most major defect are in the putty process and based on the observation and interviews, there is product defects that pass inspection and entry process of painting. So, this study aims to identify the root cause of the defect and the  escape  of  product  defect  from  inspection.  Root  Cause Analysis  method  are used  to  identify  the  root cause of this problem. Using Root Cause Analysis method, RCA diagram showed that the root causes of defects  are  SOP  that  cannot  be  applied,  the  color  of  paint  (epoxy)  is  less  clear  for  inspection,  poor lighting, lack of machinery, the wages of workers, and porous of fiber, while the root cause of the escape of product defect from inspection are SOP that cannot be applied, the color of paint (epoxy) is less clear for inspection, poor lighting, lack of machinery, the wages of workers, and lack of quality standards.
Keywords: inspection, product defects, root cause analysis

## 1.     Pendahuluan
PT.  XYZ  merupakan  sebuah  industri  karoseri  bus  yang  berlokasi  di  daerah  Cibinong Bogor.  Perusahaan  ini  bersistem  produksi  make  to  order  yang  berarti  perusahaan  melakukan produksi berdasarkan pesanan atau permintaan dari konsumen. PT.XYZ memproduksi 4 macam bus yaitu Big Bus, Medium Bus, Small Bus, dan Mini Bus. Kajian ini fokus pada produksi tipe Big Bus yang merupakan main product dari PT.XYZ.
Terdapat  10  proses  untuk  memproduksi  satu  unit  Big  Bus,  yaitu  machine  work,  sub assembly,  pra  production,  body  assembly,  metal  finish,  epoxy,  pendempulan,  painting, trimming,  dan  PDI  (Pre  Delivery  Inspection).  Untuk  menjaga  kualitas  produknya,  PT.XYZ melakukan  inspeksi   pada setiap  akhir  proses  produksi  yang  disebut  dengan  QC  gate.  Apabila terdapat produk defect atau cacat, produk tersebut di rework kembali sampai lolos dari QC gate untuk  tiap  proses  produksi.  Inspeksi  di  PT.XYZ  dilakukan  dengan  menggunakan  tools  check sheet.
Berdasarkan rekapitulasi data check sheet dari bulan januari sampai dengan bulan Agustus tahun  2013,  diperoleh  data  defect  paling  besar  terdapat  pada  proses  pendempulan.  Rata-rata jumlah  defect  pada  proses  pendempulan  mencapai  33%  dari  rata-rata  jumlah  defect  yang dihasilkan  pada  seluruh  proses  untuk  produksi  satu  unit  big  bus.  Inspeksi  kualitas  yang dilakukan  pada  proses  pendempulan  menggunakan  jenis  defect  atribut  yaitu  jenis  defect  yang menilai produk berdasarkan “sesuai” atau “tidak sesuai” dengan standar tertentu yang spesifik. Jenis  defect  yang  telah  distandarkan  yaitu  ”bolong”,  ”bergelombang”,  ”baret”,  ”kasar”,  dan ”keriting”.  Rata-rata jumlah defect yang terjadi pada proses pendempulan sebesar 143 macam defect  yang  terjadi  untuk  produksi  satu  unit  Big  Bus  yaitu  sebesar  86  pada  jenis  defect ”bolong”,  32  pada  jenis  defect  ”kasar”,  17  pada  jenis  defect  ”baret”,  5  pada  jenis  defect ”keriting”, dan 3 pada jenis defect ”bergelombang”.
* Correspondance : rwd@ft.uns.ac.id
Berdasarkan  observasi  dan  hasil  wawancara,  diperoleh  informasi  bahwa  walaupun  telah melalui  pemeriksaan  kualitas  (inspeksi)  di  QC  gate  pendempulan,  masih  terdapat  produk  big bus  yang  dinyatakan  lolos  namun  ternyata  masih  terdapat  defect.    Hal  ini  diketahui  setelah produk  Big  Bus  masuk  ke  proses  painting.  Akibatnya,  produk  tersebut  harus  di  rework  dan dikembalikan ke bagian proses pendempulan.
Berkaitan  dengan  permasalahan tersebut,  pada  kajian ini akan  dilakukan  eksplorasi  untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya defect pada produk Big Bus proses pendempulan. Selain itu, juga dilakukan eksplorasi untuk mencari akar masalah produk Big Bus defect namun lolos inspeksi dari QC gate pendempulan.

## 2.     Metode Penelitian

## 2.1 Identifikasi Proses Produksi
Identifikasi proses produksi dilakukan pada proses produksi big bus , terutama pada proses pendempulan  yang  mana  menjadi  pokok  permasalahan.  Identifikasi  proses  produksi  dilakukan untuk memahami alur proses produksi big bus dan untuk menggali informasi guna menganalisis akar penyebab dari pokok permasalahan,

## 2.2   Identifikasi akar penyebab masalah
Akar penyebab masalah diidentifikasi menggunakan metode RCA ( Root Cause Analysis ). RCA adalah sebuah metode untuk mengidentifikasi akar penyebab suatu masalah atau kejadian yang  tidak  diharapkan  dengan  tujuan  agar  masalah  tersebut  tidak  terulang  kembali  atau  dapat diminimasi.  Akar  penyebab  masalah  diidentifikasi  dengan  cara  mempertanyakan  faktor-faktor penyebab  dari  masalah  utama  sampai  dengan  faktor  penyebab  yang  tidak  teridentifikasi  lagi penyebabnya.  Faktor  penyebab  yang  sudah  tidak  dapat  diidentifikasi  penyebabnya  merupakan akar  masalah  utama  yang  telah  ditetapkan.  RCA  dipilih  untuk  mengidentifikasi  masalah  pada kasus  ini  karena  memiliki  beberapa  keunggulan,  seperti  cara  identifikasi  masalah  yang sederhana  dan  lebih  umum  dibandingkan  metode  yang  lain  misalnya  metode fishbone yang mengidentifikasi  akar  masalah  berdasarkan  mesin,  material,  manusia,  proses,  dan  lingkungan. Selain itu, RCA dapat mengidentifikasi masalah yang saling berkaitan satu sama

## 3.     Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Identifikasi Proses Produksi
Body Big Bus terdiri dari sambungan roof frame, floor frame, right frame, left frame, dan cowl. Frame terdiri dari sambungan dari berbagai jenis komponen besi dan plat, sedangkan cowl merupakan  komponen  berbahan  fiber  untuk  bagian  depan  dan  bagian  belakang  body  big  bus, material yang digunakan sebagai part rangka atau Frame dikerjakan pada bagian manufacturing yaitu  pada  stasiun  machine  work.  Material  tersebut  mengalami  proses  pemotongan,  bending, chamfer,  bor,  press,  las,  painting,  dan  lain-lain.  Setelah  proses  pengerjaan  di  machine  work, masih di bagian manufacturing, material tersebut dirakit menjadi Frame yang terdiri dari right Frame,  left  Frame,  roof  Frame,  floor  Frame,  front  cowl,  dan  rear  cowl  yang  dikenal  dengan proses  sub  assembly.  Bersamaan  dengan  itu,  chasis  yang  telah  datang  dibawa  ke  bagian  pra production.  Pada  pra  production  dilakukan  proses  pemasangan  braket  untuk  menyesuaikan bentuk  chasis  dengan  rangka  bodi  buatan  perusahaan,  karena  chasis  didatangkan  dari perusahaan lain sehingga harus mengalami proses modifikasi.
Setelah  chasis  dan  komponen  rangka  atau  Frame  siap  dirakit,  komponen  tersebut  dibawa dan  dirakit  di  bagian  main  assembly  atau  Body  assembly.  Pada  proses  ini  dilakukan  drop  on rangka  yang  sudah  jadi  pada  chassis  kendaraan  kemudian  dilakukan  pemasangan  komponen- komponen  body  seperti  lantai,  dinding,  atap,  panel  depan  dan  belakang,  pintu,  serta kompartemen-kompartemen bagasi.
Setelah proses body assembly selesai, produk dibawa ke bagian metal finish. Metal finish merupakan proses merapikan hasil pengelasan dan meratakan permukaan. Setelah proses metal
finish  selesai,  produk  siap  untuk  dibawa  ke  bagian  epoxy.  Pada  proses  ini  dilakukan penyemprotan lapisan anti karat untuk memberikan ketahanan yang maksimal terhadap korosi.
Setelah  proses  epoxy  selesai,  produk  dibawa  ke  proses  pendempulan.  Proses pendempulan berfungsi untuk meratakan permukaan yang bergelombang, gap celah-celah pintu/ antar  komponen  yang  tidak  simetris,  dan  memberikan  detil-detil nat  dan  garis pada  kendaraan agar nantinya hasil cat pada proses painting optimal.
Setelah  produk  dinyatakan  layak  dari  proses  pendempulan,  produk  dibawa  ke  proses painting  atau  pengecatan.  Proses  pengecatan  dilakukan  dengan  sistem  spray  dalam  suatu ruangan  yang  disebut  oven  dengan  suhu  sekitar  600oC.  Proses  pengecatan  dilakukan  secara manual  dengan  menggunakan  tenaga  manusia.  Untuk  satu  buah  Big  bus  dikerjakan  oleh  2-3 orang pekerja.
Setelah  proses  pengecatan  selesai,  bus  dibawa  ke  bagian  Trimming.  Trimming merupakan proses pemasangan komponen-komponen dan general part. Komponen interior yang dipasang  antara  lain  karpet,  dek  samping,  plafond,  dashboard,  lampu,  AC,  jok,  dan  lain-lain. Sedangkan  komponen  eksterior  yang  dipasang  yaitu  lampu,  handle,  kunci,  kaca,  emblem,  dan lain lain.
Setelah proses  trimming  selesai, bus siap  untuk  dilakukan  PDI.  PDI  merupakan  Quality gate  atau  pengecekan  terakhir.  kendaraan  dicek  kelengkapan  peralatannya,  fungsi-fungsi operasional,  kesesuaian  dengan  spesifikasi,  pemolesan  dan  pembersihan,  serta  persiapan administrasi  dan  dokumen  untuk  pengiriman.  Pada  proses  ini  kendaraan  diberi anti  karat  pada bagian  bawah,  kemudian  masuk  ke  water  test  untuk  mengetahui  ada  atau  tidaknya  kebocoran pada bus, dan selanjutnya masuk ke smoking test untuk mengetahui adakah asap yang masuk ke dalam  bus.  Selain  pengecekan  diatas,  kendaraan  juga  mengalami  route  test.  Jika  masih ditemukan ketidaksesuaian / kesalahan maka kendaraan akan dikembalikan lagi ke proses yang bersangkutan. Jika produk sudah lolos semua isnpeksi tersebut, kendaraan siap untuk diserahkan ke konsumen
Proses  pendempulan  akan  dijelaskan  lebih  detail  karena  kajian  ini  fokus  pada  proses pendempulan. Proses pendempulan bertujuan untuk meratakan permukaan bus setelah di epoxy (pemberian anti karat) sebelum proses pengecatan. Proses pendempulan harus dilakukan karena saat pengecatan permukaan bus harus rata sehingga hasil cat dapat menyebar dengan baik.
Pada proses pendempulan, perusahaan menggunakan campuran bahan dempul plastik dan hardener.  Hardener  berfungsi  sebagai  katalis  dempul  plastik,  yang  mana  semakin  banyak hardener  maka  akan  semakin  cepat  dempul  plastik  tersebut  mengeras,  begitu  pula  sebaliknya. Proses pendempulan dilakukan secara manual dengan sebuah alas untuk meratakan dempulan.
Penggosokan  permukaan  bus  dilakukan  beberapa  kali  sebelum  pendempulan  dan  setelah pendempulan  dengan  tujuan  meratakan  dan  menghaluskan  permukaan  bus  setelah  didempul. Penggosokan  permukaan  bus  dilakukan  dengan  amplas  dan  air.  Untuk  penggosokan  setelah epoxy  primer  digunakan  amplas  dengan  tingkat  kekasaran  tinggi  agar  hasil  dempulan  tipis, sedangkan  untuk  penggosokan  akhir  digunakan  amplas  dengan  tingkat  kekasaran  rendah  agar permukaan bus tidak baret.
Pemberian  epoxy  filler  bertujuan  untuk  melapisi  epoxy  primer  dan  melapisi  pori-pori dempulan.  Pemberian  epoxy  filler  juga  bertujuan  untuk  memudahkan  proses  pengecatan, dengan epoxy filler cat akan lebih mudah untuk merekat dan tahan lama.
Setelah  proses  pemberian  epoxy  filler,  selanjutnya  bus  akan  diperiksa  oleh  operator inspeksi  hingga  bus  dinyatakan  layak  atau  siap  masuk  proses  painting.  Inspeksi  dilakukan menyeluruh  pada  setiap  produk  yang  diproduksi  tanpa  menggunakan  sampling  karena  produk bus  merupakan  produk  yang  waktu  pengerjaannya  lama  sehingga  output  perusahaan  tidak berjumlah  besar.  Inspeksi  dilakukan  oleh  2-3  orang  operator  inspeksi  karena  permukaan  bus sangat  luas  dan  dilakukan  secara  manual  menggunakan  tools  checksheet  dengan  jenis  defect berupa  atribut  yaitu  bolong,  kasar,  baret,  keriting,  dan  bergelombang.  Operator  inspeksi  akan menandai  permukaan  bus  jika  menemukan  defect  pada  permukaan  bus  dan  mencatatnya  pada lembar kerja. Setelah pemeriksaaan selesai bus akan didempul lagi jika terdapat defect. Setelah bus dinyatakan siap masuk painting, permukaan bus akan dihaluskan kembali kemudian masuk ke proses painting.

## 3.2 Identifikasi Akar Penyebab Masalah
Diagram Root cause analysis akar penyebab defect pada proses pendempulan produksi Big bus  dan  akar  penyebab  lolosnya  produk  defect  dari  Quality  Control  proses  pendempulan ditampilkan pada gambar 1.
Gambar 1 menunjukkan akar penyebab defect pada proses pendempulan, yaitu SOP yang belum dapat diterapkan, warna cat (epoxy) yang kurang jelas untuk inspeksi, pencahayaan yang buruk, tidak adanya mesin, upah pekeja borongan, dan material fiber yang berpori. Sedangkan akar  penyebab  lolosnya  produk  defect  ke  stasiun  painting  yaitu  SOP  yang  belum  dapat diterapkan, warna cat (epoxy) yang kurang jelas untuk inspeksi, pencahayaan yang buruk, tidak adanya mesin, upah pekeja borongan, dan tidak adanya standar kualitas.

## 3.2.1 Warna Cat Kurang Jelas
Warna cat sebelum proses pendempulan pada perusahaan PT.XYZ berwarna hijau muda (warna  epoxy  primer).  Dari  hasil  wawancara  dan  observasi  yang  dilakukan,  warna  tersebut dianggap kurang jelas oleh operator untuk mengidentifikasi bagian mana yang perlu didempul, sehingga beberapa bagian yang seharusnya dilakukan pendempulan terlewat dan berujung pada banyaknya defect yang  terjadi  pada  proses  pendempulan.  Penyebab  yang  berkaitan  dengan warna  cat  yang  tidak  jelas juga  mengakibatkan  produk defect lolos inspeksi.  Warna  cat epoxy filler adalah  abu-abu,  dan  dikeluhkan  operator  di  QC  gate  kurang  jelas  saat  mengidentifikasi cacat pada produk. Hal ini mengakibatkan produk cacat lolos inspeksi.
Warna  yang  sesuai  berdasarkan  hasil  observasi  dan  hasil  wawancara  ialah  warna  silver atau  biru  muda.  Cat  dasar  produk Big  Bus dengan  warna  yang  cerah  sebelum  dilakukan pendempulan  dan  saat  inspeksi,  yaitu  warna  silver  atau  biru  muda,  menjadi  salah  satu alternative solusi untuk mengeliminasi penyebab cacat akibat warna cat yang kurang jelas bagi operator.    Dengan  cat  dasar  yang  cerah  sebelum  pendempulan  dan  saat  inspeksi,  diharapkan tidak  ada  lagi  bagian  yang  terlewat  untuk  didempul  sehingga  meminimasi defect yang  terjadi pada proses pendempulan serta tidak ada lagi cacat produk yang lolos dari inspeksi di QC gate.

## 3.2.2 Pencahayaan Buruk
Proses  Pendempulan  pada  PT.XYZ  dilakukan  pada  ruang  semi  terbuka  ( outdoor ). Ruangan  proses  pendempulan  menggunakan  atap.  Dari  wawancara  dan  studi  lapangan  yang dilakukan, pencahayaan pada pengerjaan pendempulan tidak merata. Cahaya pada bagian depan bus  terlalu  terang  karena  mendapat  cahaya  langsung  dari  sinar  matahari,  sedangkan pencahayaan pada bagian belakang terlalu gelap karena tidak terkena sinar matahari.
Pencahayaan  yang  kurang  baik  mengakibatkan  bagian  yang  seharusnya  didempul  akan tetapi tidak didempul atau terlewat. Hal ini berujung pada banyaknya defect dan kesulitan pada operator inspeksi saat menginspeksi produk, sehingga mengakibatkan lolosnya produk cacat.
Pengaturan  pencahayaan  dapat  dilakukan  dengan  mengatur  sinar  matahari  yang  masuk pada  ruang  pendempulan,  alternative  solusinya  adalah  dengan  mengganti  beberapa  ruas  atap dengan fiberglass atau  kaca  sehingga  sinar  matahari dapat  masuk  ke  ruang  pendempulan,  dan pencahayaan pada proses pendempulan merata. Hal ini dapat meminimasi adanya bagian yang seharusnya  didempul  akan  tetapi  tidak  didempul  karena  tidak  terlihat  maupun  bagian  yang sebenarnya cacat namun tidak terlihat oleh operator inspeksi.
Defect Proses Pendempula n Defect lolos QC Bagian yang harus diproses tidak diproses Tidak terlihat Terburu- buru Karakteristik material susah didempul Warna cat kurang jelas Pencahayaan buruk Pengerjaan Manual Pekerja Borongan mengejar target SOP tidak dijalankan Material Berpori Tidak ada alat bantu atau mesin Kurang sadar akan pentingnya kualitas Upah hanya berdasar jumlah bus yang didempul
Hasil pengerjaa n tidak baik Proses tidak terstruktur Terjadi Beda Pengamatan Susah untuk menginstruksi pekerja borongan untuk rework sampai produk baik Terlewat SOP belum diterapkan atau perlu dibenahi Tidak ada ukuran standar kualitas yang presisi Kurang Teliti Keterangan : Penyebab defect Penyebab lolosnya produk defect Penyebab defect dan lolosnya produk defect
Gambar 1 Diagram Root Cause Analysis Penyebab Defect dan Penyebab Lolosnya Produk Defect pada Proses Pendempulan

## 3.2.3 Tidak adanya Alat Bantu atau Mesin
Proses  pendempulan  pada  PT.XYZ  dikerjakan  secara  manual  oleh  beberapa  pekerja borongan yang jumlahnya tergantung dari produksi perusahaan. Dalam proses tersebut, pekerja borongan  menggunakan  sebuah  papan  untuk  meratakan  dempulan.  Hal  ini  berakibat  hasil pendempulan tergantung pada skill dan pengalaman pekerja borongan.
Semakin  banyak  pengerjaan  yang  dilakukan  secara  manual  semakin  besar  resiko banyaknya defect yang  terjadi.  Hal  ini  dikarenakan  pengerjaan  manusia  tidak  dapat  konsisten atau bersifat tetap, lain halnya dengan hasil kerja mesin.
Dari studi literatur yang dilakukan, untuk saat ini masih belum ada teknologi atau mesin untuk  membantu  proses  pendempulan.  Untuk  meminimasi  adanya human  error yang  terjadi, dilakukan  dengan  cara  pemilihan  pekerja  borongan  yang  berpengalaman  dan  ahli  dalam  hal pendempulan, serta penjadwalan pekerja yang baik untuk menghindari adanya faktor kelelahan pekerja sehingga defect yang diakibatkan oleh faktor human error dapat diminimasi.

## 3.2.4 Material yang Berpori
PT.XYZ  menggunakan  dua  material  untuk  bagian  luar  produk  Big  Bus.  Material  yang digunakan  adalah  plat  untuk body dan fiber untuk  bagian cowl (depan  dan  belakang).  Kedua material  tersebut  mempunyai  kelebihan  dan  kekurangan  masing-masing.  Material  plat mempunyai  kelebihan  permukaan  yang  rata  atau  tidak  berpori,  namun  mempunyai  kelemahan yaitu susah untuk dibentuk pada manufacturing. Sedangkan material fiber mempunyai kelebihan yaitu  lebih  mudah  untuk  dimanufaktur  atau  dibentuk,  namun  mempunyai  kelemahan  yaitu bersifat berpori. Pori-pori inilah yang menyebabkan banyaknya defect pada proses pendempulan karena dempul susah merata dan meresap masuk.
Upaya  yang  dapat  dilakukan  untuk  mengeliminasi  permasalahan  ini  adalah  dengan melakukan pengecekkan kembali di akhir proses pendempulan pada bagian cowl (material fiber ) sehingga apabila ada bagian yang masih perlu didempul akibat permukaan material yang berpori dapat  didempul  kembali  sebelum  dilakukan  pemberian epoxy  filler .  Dengan  demikian, diharapkan dapat meminimasi defect yang terjadi akibat meresapnya dempulan pada permukaan material yang berpori.

## 3.2.5 Upah Pekerja Borongan
Proses  pendempulan  pada  PT.XYZ  dikerjakan  secara  manual  oleh  beberapa  pekerja borongan  yang  jumlahnya  tergantung  dari  produksi  perusahaan.  Upah  para  pekerja  borongan tersebut berdasarkan jumlah bus yang dapat mereka kerjakan, semakin banyak bus yang mereka dapat  kerjakan,  maka  akan  semakin  besar  upah  mereka.  Hal  ini  menyebabkan  pemikiran  para pekerja  borongan  yang  hanya  mengejar  target  kuantitas  dan  mengesampingkan  kualitas sehingga  proses  pendempulan  dilakukan  dengan  terburu-buru.  Pendempulan  yang  dilakukan dengan  terburu-buru  mengakibatkan  hasil  pendempulan  tidak  baik  dan  banyak  cacat  yang dihasilkan.
Perlu  dilakukan  upaya  dari  perusahaan,  antara  lain  dengan  mengubah  sistem  upah  bagi para  pekerja  borongan,  yang  mana  upah  tidak  hanya  berdasar  pada  jumlah  bus  yang  mereka kerjakan,  namun  juga  ada  upah  lain  seperti  pemberian  bonus  bagi  tim  pekerja  borongan pendempulan yang tidak menghasilkan defect , dan memberi penalty atau denda bagi tim pekerja borongan  yang  menghasilkan defect sehingga  pekerja  borongan  tidak  semata-mata  mengejar kuantitas dan lebih berhati-hati dalam mendempul.

## 3.2.6 SOP Pendempulan yang belum dapat Diterapkan
PT.XYZ  sebenarnya  telah  mempunyai Standard  Operational  Procedur e  (SOP)  untuk proses  pendempulan.  Namun,  SOP  tersebut  tidak  dijalankan  oleh  pekerja  borongan.  Pekerja borongan  bekerja  dengan  cara  mereka  dan  berdasarkan  pengalaman  mereka,  misalnya  pada proses  pengeringan  setelah  didempul.  Proses  pengeringan  pada  SOP  membutuhkan  waktu beberapa jam, namun pekerja sudah menggosok bus sebelum waktu yang telah ditentukan pada SOP. Dempul yang belum sepenuhnya kering bila digosok dapat menyebabkan cacat produk.
SOP  yang  tidak  dijalankan  menyebabkan  proses  pendempulan  yang  tidak  terstruktur sehingga besar kemungkinan terdapat bagian yang terlewat untuk didempul atau digosok. Selain itu,  perlakuan  untuk  setiap  bus  dapat  berbeda  karena  perusahaan  mempunyai  beberapa  tim pekerja borongan untuk proses pendempulan yang dapat berujung pada pendempulan yang tidak
sesuai  dan  menyebabkan  cacat  produk.  Hal  ini  dapat  disebabkan  oleh  pekerja  borongan  yang terburu-buru atau SOP yang ada sekarang belum sesuai untuk diterapkan.
Upaya  yang  perlu  dilakukan  perusahaan  ialah  mengidentifikasi  SOP    yang  telah  ada apakah  sudah  sesuai  dan  benar-benar  dapat  diterapkan  pada  proses  produksi.  Hal  ini  sebagai upaya  agar  setiap  produk  mendapat  perlakuan  yang  sama  (standar),  termasuk  pada  proses pendempulan  yang  terstruktur  sehingga  tidak  ada  bagian  yang  terlewat.  Selain  itu,  SOP  yang telah  dibuat  perlu  disusun  dengan  bahasa  atau  gambar  yang  ringkas  dan  mudah  dipahami operator,  yang  selanjutnya  SOP  ini  ditempatkan  pada  stasiun  kerja  sehingga  dapat  menjadi panduan operator pada saat bekerja.

## 3.2.7 Tidak Adanya Standar Kualitas
PT.XYZ mempunyai sistem Quality Control yang disebut QC gate . QC gate merupakan gerbang suatu produk untuk memasuki proses produksi selanjutnya, dengan arti kata lain produk hanya dapat melanjutkan proses produksi setelah dinyatakan lolos inspeksi dari proses produksi sebelumnya. Inspeksi produk pada proses pendempulan dilakukan setelah produk didempul dan dilapisi epoxy filler .
Inspeksi produk pada proses pendempulan dilakukan oleh dua sampai tiga orang operator inspeksi.  Jenis  cacat  yang  diinspeksi  pada  proses  pendempulan  ialah  jenis  cacat  atribut  yang berarti tidak ada ukuran spesifik yang bersifat kuantitatif untuk menjadi ukuran inspeksi. Pada inspeksi  dilapangan,  para  operator  inspeksi  tidak  memiliki  standar  penentuan  kualitas  yang menjadi tolak ukur dalam menentukan suatu produk perlu di rework atau tidak.
Upaya  perbaikan  untuk  permasalahan  ini,  dapat  dilakukan  dengan  menyusun  suatu  standar ukuran kualitas yang jelas, apakah jenis cacat yang diidentifikasi bersifat atribut atau variabel. Jika  bersifat  atribut,  perusahaan  perlu  menentukan  jenis  kategori  produk  yang  dianggap  cacat dan  tidak,  disertai  dengan  penjelasan  rinci  mengenai  bagaimana  cara  untuk  mengidentifikasi kecacatan  produk  tersebut.  Misalnya  pada  kategori  baret,  bagaimana  mengidentifikasi  jenis cacat  tersebut  misalnya  dengan  melihat  dan  meraba,  dan  baret  seperti  apa  yang  masih  dapat ditoleransi. Hal ini akan meminimasi dan mengeliminasi para operator memiliki standar target yang  berbeda.  Apabila  cacat  produk  didasarkan  dari  karakteristik  variabel,  perusahaan  perlu mendefiniskan spesifikasi produk yang diinginkan dengan target-target yang terukur, misalnya untuk defect pada  kategori  ”bolong”  ditetapkan  dengan  spesifikasi  minimal  1mm  yang  mana apabila  ditemukan  permukaan  produk  bolong  lebih  dari  1mm,  maka  produk  tersebut dikategorikan cacat dan perlu di rework . Dengan adanya ukuran spesifikasi kualitas yang jelas, maka tidak akan terjadi beda pengamatan antar operator inspeksi dan diharapkan produk defect yang lolos inspeksi juga dapat diminimasi.

## 4. Simpulan
Penyebab  defect  pada  proses  pendempulan  dan  penyebab  produk  defect  lolos  inspeksi dapat  dikaji  dari  dua  kategori,  yaitu  secara  teknikal  dan  secara    manajemen.  Secara  teknikal, penyebab  defect  tersebut  adalah  warna  cat  dasar  big  bus,  pencahayaan  ruang  pendempulan, tidak  adanya  alat  bantu  atau  mesin,  material  fiber  yang  berpori,  secara  manajerial.  Akar penyebab  defect  ialah  sistem  upah  pekerja  borongan,  SOP  (Standard  Operational  Procedure) yang belum dapat diterapkan serta manajemen tidak memiliki standar kualitas inspeksi produk.
Upaya yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi akar penyebab dari defect yang terjadi  dan  lolosnya  produk  defect  dari  inspeksi  pada  proses  pendempulan  yaitu:  (1)  Kategori Permasalahan  Teknikal:  (a)  mengecat  dasar  produk  Big  Bus  dengan  warna  yang  cerah  (silver atau  biru  muda)  sebelum  dilakukan  pendempulan  dan  saat  inspeksi,  (b)  mengatur  kembali pencahayaan  pada  ruang  pendempulan  sesuai  dengan  standar  pencahayaan suatu  pabrik,  misal dengan  pemasangan  fiberglass  untuk  atap  ruang  pendempulan  agar  pencahayaan  ruangan tersebut  merata,  (c)  meminimasi  adanya  human  error  yang  terjadi  dengan  cara  pemilihan pekerja borongan yang berpengalaman dan ahli dalam hal pendempulan, serta (d) penjadwalan pekerja  yang  baik,  serta  melakukan  pengecekkan  kembali  di  akhir  proses  pendempulan  pada
bagian cowl (material fiber); (2) Kategori Permasalahan Manajerial: (a) mengubah sistem upah bagi  para  pekerja  borongan  yang  mana  upah  tidak  hanya  berdasar  pada  kuantitas  bus  yang dikerjakan, namun juga ada upah lain seperti pemberian bonus dan penalty, (b) mengidentifikasi standar  operasional  prosedur  yang  telah  ada  apakah  sudah  sesuai  dan  benar-benar  dapat diterapkan  pada  proses  produksi,  (c)  menyusun  suatu  standar  ukuran  kualitas  yang  jelas,  agar operator inspeksi memiliki panduan standar untuk menentukan produk rework atau tidak, serta (d)  manajemen  kontrol  yang  dilakukan  oleh  pimpinan  pada  pekerja  khususnya  pada  level produksi.

## Daftar Pustaka
Juran. 1988. Juran’s Quality Control Handbook. New York: McGraw-Hill International Edition Definisi  dan  pengertian.”Pengertian  Definisi  kualitas  menurut  para  ahli”.20  April
2012.http://definisipengertian.com/2012/pengertian-definisi-kualitas-menurut-para-ahli/. Cahyadi, Jefri.”Definisi Kualitas”.12 Oktober 2011. http://artecops.blogspot.com/2011/10/normal-0-false-false-false-en-us-x-none.html. Ergonomi  Fit.”Ergonomi  dan  7  Waste  +  5  Waste.April  2011.http://ergonomi- fit.blogspot.com/2011/04/ergonomi-dan-7-waste-5-waste.html. Dewayana, Trisakti Satitidjati.”Root Cause Analysis”.4 Januari 2012.http://blog.trisakti.ac.id/triwulandarisd/2012/01/04/root-cause-analysis/.