Terbit online pada laman web jurnal: https://journal.isas.or.id/index.php/JAMERE

## JOURNAL OF APPLIED MECHANICAL ENGINEERING AND RENEWABLE ENERGY (JAMERE)
Vol. 3 No. 2 Agustus 2023 57- 68 ISSN: 2775-1031
Perancangan Mesin Pembuat Pellet Untuk Campuran Cangkang Telur Sebagai Konsentrat Kapasitas 10 Kg/Jam Dengan Metode Pahl dan Beitz
Yudhi Chandra Dwiaji 1 , Ramadhan Syahputra Nasution 2 1,2 Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana
1 yudhichandra7@gmail.com*

## Abstract
The egg shell is one of the wasted that is often found in the community and the egg processing industry. With the increase in population and public consumption. Egg shells are generally just thrown away. The content of egg shells in the form of CaCO3, which is harmful to the environment due to microbial activity in the environment, can cause environmental pollution. The use of  egg  shells  as  animal  feed  ingredients  and  organic  fertilizers  can  be  given  because  egg  shells  contain  several  mineral substances such as macro minerals, macro. Machines on the market only produce one form in one process, namely in the form of pellets or flour. In pellet-producing machines on the market, shell waste before being processed, eggs are crushed manually so it can take a lot of time is designing a pellet making machine using the Pahl and Beitz design method. The Pahl and Beitz method has 4 important phases, such as planning, product concept design, shape design and detailed design, so that the design carried out can provide the right solution. The pellet making machine designed with a capacity of 10 kg /hour include process eggshell waste into flour with a grinding unit and pellet maker simultaneously.
Keywords: eggshell, pellet, pahl and beitz, waste, feed

## Abstrak
Cangkang  telur  merupakan  salah  satu  limbah  yang  sering  dijumpai  di  masyarakat  dan  industri  pengolahan  telur.  Dengan bertambahnya  jumlah  penduduk  dan  konsumsi  masyarakat.  Cangkang  telur  umumnya  dibuang  begitu  saja.  Kandungan cangkang telur berupa CaCO3 yang berbahaya bagi lingkungan akibat aktivitas mikroba di lingkungan dapat menyebabkan pencemaran lingkungan. Pemanfaatan cangkang telur sebagai bahan pakan ternak dan pupuk organik dapat diberikan karena cangkang telur mengandung beberapa zat mineral seperti mineral makro. Mesin yang ada di pasaran hanya menghasilkan satu bentuk dalam satu kali proses yaitu berupa pelet atau tepung. Pada mesin pembuat pelet yang ada di pasaran, limbah cangkang telur  sebelum  diolah,  dihaluskan  secara  manual  sehingga  memakan  waktu  yang  cukup  lama.  Dalam  perancangan  mesin pembuat pelet menggunakan metode perancangan Pahl dan Beitz. Metode Pahl dan Beitz memiliki 4 tahapan penting yaitu perencanaan, desain konsep produk, desain bentuk dan desain detail sehingga desain yang dilakukan dapat memberikan solusi yang tepat. Mesin pembuat pelet  yang  dirancang dengan kapasitas 10 kg/jam  meliputi proses pengolahan limbah  cangkang telur menjadi tepung dengan unit penggiling dan pembuat pelet secara bersamaan.
Kata kunci: kulit telur, pellet, pahl dan beitz , limbah, makanan

## 1. Pendahuluan
Dengan  meningkatnya  perkembangan  teknologi  dapat membantu  manusia  melakukan  suatu  pekerjaan  lebih cepat  serta  meningkatnya  efisiensi  yang  tinggi  pada pekerjaan  yang  dilakukan  secara  tepat  dan  kontinyu. Sehingga  mesin  dipilih  untuk  mempercepat  proses pekerjaan  [1].  Cangkang  telur  merupakan  salah  satu limbah  yang  sering  ditemukan  pada  masyarakat  dan industry  pengolahan  bahan  baku  telur.  Dengan meningkatnya jumlah penduduk dan konsumsi masyarakat.  Cangkang  telur  pada  umumnya  hanya dibuang  begitu  saja  [2].  Cangkang  telur  memiliki beberapa  zat  mineral  seperti  mineral  makro  Mineral makro seperti (Ca, P, K, Cl, S, Na dan Mg) dan mineral
mikro  (Fe,  I,  Zn,  Cu,  Mn,  Co,  Se  dan  Mo)  dapat digunakan untuk ternak [2].
Berdasarkan penelitian [3] mesin Pelet tersebut memiliki unit  penggerak  motor  listrik  dengan  daya    1.5  HP  dan dimensi  pxlxt  =  140  mm  x  170  mm  x140  mm  namun pada  mesin  tersebut  cangkang  telur  sebelum  diproses dalam  bentuk  pelet  masih  dihancurkan  secara  manual kedalam  butiran  halus.  Dari  permasalahan  tersebut peneliti  memiliki  ide  untuk  merancang  suatu  mesin pembuat  pelet  yang  juga  dapat  menghancurkan cangkang  telur  menjadi  butiran  halus  sekali  proses dengan kapasitas 10 kg/jam. Dimana proses perancangan menggunakan metode Pahl dan Beitz untuk
mendapatkan  suatu  rancangan  yang  sesuai  kebutuhan pengguna.
Prinsip  kerja  mesin  menggunakan  daya  utama  dari motor. Ketika  motor penggerak dinyalakan, pully yang terhubung dengan poros motor penggerak mentransmikan  daya  melalu v-belt sehingga  unit penggiling, pengaduk adonan, dan pembuat pelet dapat bergerak  secara  bersamaan.  Tahapan  pada  mesin  ini dimulai dari cangkang telur dimasukkan unit penepung dengan model disk mill agar dapat hancur berupa butiran halus seperti tepung. Selanjutnya butiran halus cangkang telur  masuk  ke  unit  pengaduk  adonan  untuk  dapat dicampur  dengan  konsentrat  pakan  lainnya,  setelah diolah  produk  langsung  menuju  unit  pencetak  pelet dengan  mekanisme screw  press .  Lalu  diujung screw press memiliki pisau pemotong agar betukan Pelet dapat terbentuk sesuai yang diinginkan.
Pelet  adalah  bentuk  makan  buatan  yang  dibuat  dari beberapa macam bahan yang telah di ramu dan dijadikan adonan,  kemudian  dicetak  seshingga  hasilnya  berupa batangan  atau  bulatan    kecil-kecil  dan  ukurannya berkisar  antara  1-2  cm  [4].  Dengan  pengolahan  pakan menjadi bentuk pelet dapat memperbaiki kualitas nutrisi ternak dapat terpenuhi karena mengurangi pengambilan ransum secara selektif oleh ternak dan membantu ternak untuk  menyerap  nutrisi  –  nutrisi  yang  terkandung sehingga tidak ada nutrisi yang terbuang.[5]. Proses  pembuatan  pelet  memerlukan  perekat  ( binder ) yang  tepat  penggunaannya.  Syarat  penggunaan binder antara  aain  mudah  didapat  dan  tidak  mengganggu kandungan  nutrisi  yang  terdapat  pada  ransum  [6]. Dimana  proses  pembuatan  pelet  terdiri  dari  tiga  tahap, yaitu:
1. Pengolahan awal terdiri dari pencacahan, pengeringan dan penghalusan bahan pakan menjadi tepung
2. Pembuatan pelet meliput pencampuran, pencetakan, pendinginan dan pengeringan
3. Perlakuan akhir terdiri dari sortasi, pengepakan dan penyimpanan dalam gudang. [7]
Dengan  mesin pembuat pelet dapat  memproduksi pelet yang  berkualitas  dengan  jumlah  produksi  yang  besar dengan  waktu  yang  cepat  disamping  itu  para  peternak dapat  menekan  pengeluaran  untuk  pembelian  pakan. Karena dengan mesin pembuat pelet para peternak dapat memproduksi  pakan  alternate  maupun  pelet  sendiri untuk ternak mereka.
Sehingga untuk mewujudkan mesin tersebut dibutuhkan perancangan  terlebih  dahulu.  Dimana  perancangan merupakan  suatu  kegiatan  dalam  merealisasikan  suatu produk  yang  dibutuhkan  untuk  mempermudah  suatu pekerjaan. Untuk menguasai cara merancang yang baik diperlukan  beberapan  tahapan  seperti  cara  merancang proses  pedalaman  materi,  mengamati  dan  mengikuti langkah-langkah  yang  dilakukan  yang  dimiliki  suatu perancang  dalam  proses  merancang  suatu  produk  [8]. Ketepatgunaan dan efektivitas merupakan syarat utama dalam  merancang  suatu  produk.  Dimana  beberapa parameter  yang  diperlukan  harus  disesuaikan  terhadap
kondisi perusahaan pabrik [9]. Pada umumnya terdapat berbagai  mecam  metode  perancangan  yang  bisa digunakan dalam merancang suatu mesin seperti : 1. Metode French 2. Metode VDI ( Veren Deutcher Ingenieure )[10][11][12] 3. Metode Ibrahim Zeid
4. Metode Pahl and Beitz [8]
Dari  keempat  metode  perancangan  yang  ada,  peneliti menggunakan  metode  metode Pahl  and  Beitz .  Metode ini  memiliki  kelebihan  dimana  pengorganisasian masalah  yang  komples  dengan  didasarkan  pada  level masalah  yang  tertata  [13].  Metode  Pahl  dan  Beitz menyajikan  gambaran  yang  disajikan  dadalam  bentuk diagaram-diagaram  alir  sebagai  metode  perancangan [14].
Cara  merancang  Pahl  dan  Beitz  tersebut  terdiri  dari  4 kegiatan  atau  fase,  yang  masingmasing  terdiri  dari beberapa langkah. Keempat fase tersebut adalah : 1. Perencanaan dan penjelasan tugas Fase Pertama adalah menyusun spesifikasi produk yang mempunyai  karaktertistik  tertentu  dan  fungsi  khusus yang memenuhi kebutuhan pelanggan maupun masyarakat. Hasil dari fase ini berupa spesifikasi produk yang ada pada suatu daftar persyaratan teknik[10] 2. Perancangan konsep produk Berdasarkan hasil produk dari fase pertama, menentukan beberapa  konsep  poduk  yang  dapat  memenuhi persyaratan-persyaratan  dalam spesifikasi  produk tersebut. Konsep produk tersebut merupakan solusi dari masalah yang dipecahkan 3. Perancangan bentuk produk ( embodiment design ) Pada  Fase  ini,  konsep  produk  sudah  memiliki  bentuk seperti  komponen-komponen  konsep  produk  yang dalam gambar skets masih berupa garis kini harus diberi bentuk sedemikian rupa sehingga komponen-komponen yang  ada  dapat  membentuk  suatu  produk  yang dibutuhkan  dimana  dalam  geraknya  tidak  saling bertabrakan sehingga produk dapat melakukan tugasnya 4. Perancangan detail Hasil  akhir  pada  fase  ini  adalah  gambar  rancangan lengkap  dengan  spesifikasi  produk  untuk  pembuatan [15].
2. Metode Penelitian Studi Literatur Mulai Identikasi Masalah Perancangan dengan metode Pahl dan Beintz Menentukan Spesifikasi Membuat Konsep Design Perancangan Mesin A Studi Lapangan A Analisis Perancangan Design Sesuai Kesimpulan dan Saran Selesai

## Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
Proses  penelitian  dimulai  dengan  memahami    dan identifikasi  suatu  masalah  yang  telah  telah  terjadi dilapangan. Dari Identfikasi masalah dapat disimpulkan ruang  lingkup  dan  batasan  penelitian  sehingga memudahkan dalam proses observasi, untuk mendukung dalam identifikasi suatu masalah diperlukan dilakukannya  studi,  baik  studi  lapangan  dan  studi literatur untuk mengumpulkan suatu referensi pendukung.
Setelah  studi  dan  observasi  dilakukan,  selanjutnya membuat  bagian  dan  batasan  solusi  yang  akan digunakan  untuk  membuat  suatu  konsep  design,
selanjutnya  melakukan  perancangan  dengan  metode Pahl & Beitz dan  membuat  konsep  varian  design  lain untuk  mendapatkan  varian  design  yang  sesuai.  Setelah mengetahui konsep design tahap berikutnya menentukan kapasitas  design  yang  akan  digunakan  setelahnya merancang  kembali  dalam  bentuk  3D  konsep  design yang  telah  dibuat  sebelumnya  .  Analisis  perancangan dilakukan  untuk  menegatuhui  konsep  perancangan detail yang telah dibuat sudah sesuai dari batasan konsep design  yang  diingingkan,  jika  sesuai  tahap  selanjutnya ketahapan  kesimpulan  dan  saran,  apabila  tidak  sesuai akan  kembali  kedalam  analisis  perancangan  kembali unuk  mendapakan  hasil  design  mesin  yang  sesuai batasan.
2.2.  Diagram  Alir  Perancangan  Dengan  Metode Pahl dan Beitz
Cara  merancang Pahl dan Beitz tersebut teridiri  dari  4 kegiatan  atau  fase,  yang  masing-masing  terdiri  dari beberapa  langkap.  Keempat  fase  tersebut  dijabarkan dalam bentuk diagram alir dibawah ini:
Rencana / Abstrak
Kejelasan Perencanaan Spesifikasi Mengembangkan Solusi Utama  Mengidentifikasi masalah utama
 Menentukan struktur fungsi produk
 Membentuk beberapa alternatif produk
Konsep Rancangan
Mengembangkan Sruktur Produk  Menentukan bentuk awal, memilih materia dan perhitungan  Memiih layout awal yang terbaik  Evaluasi terhadap kriteria teknis & ekonomis
Layout Awal T in g k a ta n d a n P e rb a ik a n  Optimasi dalam bentuk dan desain  Menghilangkan kelemahan dan kekurangan
 Periksa Jika ada kesalahan
 Persiapan daftar komponen dan awa dan dokumen produk
Layout Akhir
 Perincian Akhir
 Mengembangkan gambar atau daftar detai  Periksa semua dokumen Dokumentasi Solusi P e ra n ca n g a n De ta il P e ra n ca n g a n B e n tu k P e ra n ca n g a n K o n se p P ro d u k P e ra n ca n g a n d a n P e n je la sa n T u g a s P ro d u k In fo rm a si P e rb a ik i Da ft a r P e rs y a ra ta n H a sil U m p a n B a li k Gambar 2. Diagram alir perancangan Pahl dan Beitz
Peneliti  menggunakan  metode  salah  satu  metode perancangan  yaitu Pahl dan Beitz .  Berdasarkan  dalam buku yang diterbitkan oleh Pahl dan Beitz ; Engineering Design . Cara merancang Pahl dan Beitz tersebut terdiri dari  4  kegiatan  atau  fase,  yang  masing-masing  terdiri dari beberapa langkap. Keempat fase tersebut adalah:
1. Perancangan dan penjelasan tugas produk ( Clarification Of Task )
Pada  bagian  ini  merupakan  klarifikasi  dari  suatu masalah, seperti  mengumpulkan  informasi dan kendala yang dihadapi, persyaratan sifat dan performa tuntunan produk  yang  harus  dimiliki  agar  menghasilkan  solusi serta tentang  kebutuhan  yang  dapat  diwujudkan  dalam produk  akhir  serta  mengumpulkan  informasi  terkait batasan masalah. Dimana dalam fase pertama ini dapat menerangkan  suatu  kebutuhan  dan  penjabaran  dalam Perancangan  Mesin  Pembuat  Pelet  dari  Limbah Cangkang  Telur.  Langkah-langkah  yang  diperlukan dalam fase pertama ini menurut prosesnya adalah: a. Analisis Keadaan Mesin Pembuat Pelet Tahapan-tahapan analisis terdiri dari:
 Spesifikasi Motor / Tenaga penggerak, dapat dipilih berdasarkan  penggerak  motor  untuk  memberikan kestabilan  serta  keberlanjutan  dari  pada  tenaga manusia.
 Standar  terhadap  penampilan,  dirancang  untuk memberikan  suatu  konstruksi  yang  nyaman,  aman dan mudah dalam pengoperasiannya
 Teknis  Perancangan,  terkait  pertimbangan  pada kekuatan  konstruksi  pada  mesin.  Perancangan mesin yang diharapkan adalah memiliki konstruksi yang  kuat,  proses  perakitan  mudah  sehingga memudahkan dalam perawatannya nantinya
 Ergonomis.  Mesin  yang  dirancang  nantinya  tidak lagi  menggunakan  tenaga  manusia,  proporsional, sederhana  dan  mudah  pengoperasiannya  terkait dalam proses pembuatan pelet.
 Keselamatan kerja. Perancangan mesin ini diarahkan untuk memastikan bahwa setiap komponen dapat aman digunakan.
b. Formulasikan Desain Mesin Pembuat Pelet
Dari  hasil  analisa  pada  keadaaan  awal  serta  beberapa pertimbangan kebutuhan, Mesin pembuat pelet dirumuskan  dalam  capaian  rancangan  yang  harus dipenuhi, yaitu:
 Ada potensi untuk meningkatkan fitur dan kualitas dan pembuatan pelet
 Proses  waktu  pembuatan  pelet  diharapkan  dapat lebih cepat
 Peningkatan efektifitas dan efisiensi dalam proses
 Peningkatan dalam mobilitas dan kemudahan dalam penggunaan pada mesin
c. Analisis Persyaratan Produk
Prinsip  solusi  pada  mesin  pembuat  pelet  yang  terbaik untuk  limbah  cangkang  telur  dibebedakan  menjadi  2 kelompork kriteria yaitu:
 Kriteria  kebutuhan  wajib  ( demand )  yang  harus dipenuhi adalah mesin dapat membuat pelet dengan sekali  proses  dari  limbah  cangkang  telur  sehingg waktu  proses  relatif  lebih  cepat  dan  hasil  yang maksimal,  pengoperasian  harus  mudah  dan  aman dalam penggunaannya serta prosesnya lebih efisien
 Kriteria  harapan  ( wishes )  yang  harus  dipenuhi terdapat pada perawaran dan perbaikannya mudah, harga terjangkau, penampilan estetik mesin menarik serta penggunan energy lebih murah.
Untuk  menampilkan  2  kelompok  kriteria  tersebt diperlukan daftar spesifikasi awal sebagai tahapan dalam melakukan perancangan dari mesin yang akan dirancang dengan  menggunakan  metode Pahl & Beitz .  Daftar spesifikasi  awal  dari  mesin  yang  akan  dirancangan dengan  memperhatikan  persyaratan  yaitu  Kriteria kebutuhan  Wajib  (Demand)  atau  Kriteria  Harapan (Wishes)  Untuk  melengkapi  diagram  alir  perancangan membutuhkan rencana atau spesifikasi awal dari mesin yang akan dirancang, seperti table dibawah ini :
Tabel 1. Tabel Daftar Spesifikasi Awal Parameter Spesifikasi Demand  (D)  / Wishes (W) Material Material mudah didapat
D
Material ringan D Material tahan lama
D Ergonomi Bentuk proporsional D Mudah dipindahkan D Geometri Dimensi perancangan D Tinggi D Panjang D Lebar
D Gaya
Menggunakan  motor penggerak
D Menggunakan  pisau Penghancur D Menggunakan ulir D
Energy
Energi  berasal  dari mudah dijangkau D Hemat energi W Perakitan Mudah dirakit W Mudah untuk maintenance W Biaya Produksi Biaya produksi terjangkau W
2. Perancangan konsep produk ( Conceptual Design ) Fase  ini  merupakan  tahapan  dari  proses  perancangan dimana  memerlukan  beberapa  pertimbangan  serta identifikasi  masalah  yang  dihadapi  untuk  menentukan solusi  dari  setiap  perancanaan.  Pendekatan  yang digunakan merupakan pendekatn konsep produk  dengan perencanaan proses produksi. Dimana konsep perencanaan  simultan  atau  pendekatan  proses  produksi terdapat  empat  elemen  utama  seperti  fungsi,  bentuk, material  dan  produksi.  Langkah-langkah  dalam perencanaan membuat produk yaitu:
1. Mencari produk yang ada dipasaran
2. Memilih material dan Teknik Produksi
3. Mendalami keterbatasan pada produk
4. Mengidentifikasi  masalah  pokok  serta  komponen- komponen produk
5. Menentukan struktur fungsi produk
6. Mencari prinsip-prinsip kerja produk
7. Membuat  beberapa  alaternatif  produk  serta mengembangkan titik kontak Antara dua komponen
8. Evaluasi terhadap beberapa alternative produk
9. Perbaikan material dan cara produksi
10. Perbaikan Bentuk
3. Perancangan bentuk produk ( Embodiment Design )
Pada  fase  ini  merupakan  hasil  keputusan  tahapan sebelumnya dan pengembangan beberapa varian desain yang  memenuhi  persyaratan  produk  dan  lulus  kriteria pada  fase  konsep  produk.  Berbagai  varian  deasin  yang dibuat dapat diuji dan dieliminasi sehingga menghasilkan  layout  gambar  kombinasi  terbaik, komponen yang paling ekonomis dan penciptaan bentuk esin  yang  menarik.  Pada  fase  ini  dalam  mencari kombinasi  terbaik  pada  umumnya  menggunakan pendekatan  analisis  morfologis.  Analisis  morfologis merupakan  suatu  pendekatan  sistematis  dalam  mencari sebuah  alternative  penyelesaian  dengan  menggunakan matriks sederhana. 4. Perancangan detail ( Detail Design )
Fase ini merupakan fase terakhir dimana bentuk mesin, dimensi,  komponen,  spesifikasi  material,  pengecekan ulang didasarin kelayakan teknik dan  ekonomi, seluruh gambar  maupun  dokumen-dokumen  produksi  telah dihasilkan

## 3.   Hasil dan Pembahasan
3.1. Rangkaian Perancangan Konsep Produk
Dari  mengacu  data  spesifikasi  awal  pada  tabel  1  yang telah  dibuat  mengenai  kriteria  yang  wajib  dan  kriteria harapan  selanjutnya  konsep  produk  dikembangkan dengan Black  Box dimana  konsep  ini  membantu mengetahui  produk  melalui  dari  transformasi  energy untuk membuat produk yang dimksud.
Dimana  transformasi  energi  dapat  diinformasikan melalui  diagram  blok  fungsi  yang  berikutnya  dibuat matriks  morfologi  sebagai  kumpulan  alternative  fungsi yang dapat merealisasikan transformasi tersebut.
Gambar 3. Struktur Fungsi Menurut Black Box
Gambar 4. Struktur blok fungsi
Dari  masalah  yang  terjadi  dilapangan,  maka  dalam melakukan  perancangan  mesin  pembuatl  pelet  dapat dijabarkan  energi  yang  di  butuhkan  dan  diproses
sehingga  menghasilkan  pelet  yang  sesuai  dengan kebutuhan.

## Gambar 4. Struktur Sub Fungsi Mesin Pembuat Pelet
Dari hasil struktur sub fungsi, dapat dibuat daftar prinsip solusi  sub  fungsi  untuk  memilih  dan  menseleksi komponen  yang  sesuai  dan  memberi  solusi  yang  akan dapat digunakan dalam merancang mesin pembuat pelet. Prisip  solusi  komponen  sebaiknya  dibuat  sebanyakn mungkin.  Setelah  mendapatkan  prinsp  solusi  perlu dilakukan análisis kembali agar dalam tahap perancangan  konsep  selanjutnya  dapat  mengurangi evaluasi  yang  terjadi.  Berikutnya  membuat  beberapa kombinasi dari prinsip solusi yang telah dibuat sehinggat memperoleh  beberapa data dari kombinasi, data varian ini menjadi pilihan suatu sistem yang menunjang dalam perancangan mesin pembuat pelet ini.
3.2 Pembuatan Konsep Varian
Pembuatan konsep desain dilakukan dengan pertimbangan  beberapa  hal  seperti  tema,  identifikasi masalah, solusi serta studi literatur yang telah dilakukan sehingga  konsep  dapat  dirancang  sesuai  dalam pembentukan rancang bangun. Perancangan mesin yang dibuat  akan  mempertimbangan  dan  membandingkan dengan  mesin-mesin  yang  sudah  ada  kemudian ditenukan  sesuai  desain  rancang  bangun  mesin  yang paling sesuai.
Pembuatan konsep desain dilakukan dengan pertimbangan  beberapa  hal  seperti  tema,  identifikasi masalah, solusi serta studi literatur yang telah dilakukan sehingga  konsep  dapat  dirancang  sesuai  dalam pembentukan rancang bangun. Perancangan mesin yang dibuat  akan  mempertimbangan  dan  membandingkan dengan  mesin-mesin  yang  sudah  ada  kemudian ditenukan  sesuai  desain  rancang  bangun  mesin  yang paling sesuai.
3.2.1. Konsep Desain Pertama
Gambar 6. Konsep Desain Pertama
Kelebihan:
1. Dimensi Ringkas
2. Bentuk Vertikal membuat proses kerja lebih efisien
3. Dengan  penggunaan  sproket  dan  rantai  dapat memindahkan  daya  lebih  besar,  tepat,  dengan putaran tinggi tanpa terjadi slip
Kekurangan:
1. Penggunaan  daya  pada  motor  penggerak  terlalu besar sehingga tidak efekfti
2. Penggunaan ribbon screw pada unit pengaduk dapat menimbulkan  kemungkinan  terjadi  pengadukan yang tidak sempurna dikarenakan pengadukan yang terjadi hanya pendorongan kompisi mengikuti arah lawan jarum jam
3. Dengan  daya  dan  vibrasi  cukup  besar  dari  motor diesel,  dikhawatirkan  getaran  yang  terjadi  pada penggunaan profil rangka siku cukup besar
4. Biaya  pembuatan  yang  cukup  mahal  serta  butuh ketelitian tinggi dalam pembuatan transmisi dengan sproket dan rantai
5. Mobilitas unit mesin kurang
3.2.2. Konsep Desain Kedua

## Gambar 7. Konsep Desain Kedua

## Kelebihan:
1. Dimensi ringkas
2. Bentuk  vertikal  membuat  proses  kerja  lebih efisien
3. Dengan  penggunaan  puli  dan  V-Belt  tidak berisik,  dapat  menerima  dan  meredam  beban kejut, dapat meneruskan daya antara poros yang berjauhan
4. Penggunaan  profil  rangka square  hollow membantu meredam vibrasi yang terjadi
5. Unit  mesin  dapat  dipindahkan  dengan  mudah karena adanya tambahan ban pada rangka
6. Biaya pembuatan relatif terjangkau
7. Daya sesuai dengan penggunaan motor bensin
8. Pengadukan yang terjadi dapat lebih tercampur komposisi  dikarenakan  gaya  sentrifugal  dari tipe paddle yang digunakan Kekurangan:
1. Terjadi adanya slip dikarenakan penggunaan transmisi Puli dan V-belt
2. Tidak dapat digunakan dalam putaran tinggi
3.2.3. Konsep Desain Ketiga
Gambar 8. Konsep Desain Ketiga
Kelebihan:
1. Bentuk Vertikal membuat proses kerja lebih efisien
2. Dengan penggunaan puli dan V-Belt tidak  berisik, dapat  menerima  dan  meredam  beban  kejut,  dapat meneruskan daya antara poros yang berjauhan
3. Penggunaan Double  Disk  Mill dapat  membuat limbah menjadi tepung lebih halus
4. Penggunaan anchor bolt dapat mengurangi getaran yang terjadi Kekurangan:
1. Terjadi  adanya slip dikarenakan  penggunaan transmisi Puli dan V-belt
2. Tidak dapat digunakan dalam putaran tinggi
3. Terlalu Banyak Part 4. Penggunaan  dua  sumber  motor  penggerak  yang tidak efektif
5. Dimensi tidak ringkas
6. Getaran yang terjadi cukup besar karena penggunaan profil rangka V 7. Kerugian daya cukup besar
8. Biaya pembuatan relatif mahal
9. Pengaduk dengan penggunaan beberapa flat turbin blade yang kurang efektif
10. Mobilitas mesin yang kurang.
3.2.4. Konsep Desain Keempat

## Gambar 9. Konsep Desain Keempat
Kelebihan:
1. Bentuk Vertikal membuat proses kerja lebih efisien
2. Dengan penggunaan puli dan V-Belt tidak berisik, dapat menerima dan meredam beban kejut, dapat meneruskan daya antara poros yang berjauhan
3. Penggunaan Double  Disk  Mill dapat  membuat limbah menjadi tepung lebih halus
4. Penggunaan timing belt dan camshaft meminamisir terjadinya getaran mesin
5. Lebih efisien dikarenakan hanya menggunakan satu jumlah sumber penggerak
6. Penggunaan  rubber  pada  dudukan  rangka  untuk mengurangi vibrasi
7. Lebih mudah pergantian transmisi
8. Dimensi ringkas
Kekurangan:
1. Sistem transmisi lebih rantan rusak apabila terkena panas berlebih
2. Terlalu banyak part
3. Mudah mengalami slip
4. Unit penepung masih manual dalam penggunaannya
5. Biaya pembuatan relatif mahal
Dengan  memperhatikan  varian  yang  dapat  diwujudkan pada  bentuk  mesin  sesuai  dengan  batasan  perancangan yang  telah  dibuat.  Maka  pilihan  berada  pada  varian  ke dua  yang  akan  diproses  selanjutnya  untuk  dibuat kedalam bentuk perancangan 3D dengan menggunakan solidwork .
3.3. Perancangan Bentuk
Proses  selanjutnya  adalah  menentukan  konsep  terbaik dari varian konsep yang telah dibuat sebelumnya setelah mendapatkan hasil varian solusi terbaik akan dirancangakedalam  bentuk  3D  yang  menggunakan softare solidworks agar memudahkan dalam desain dan merancang untuk menghindari kesalahan sebelum mesin dapat diwujudkan.
3.3.1 Pemilihan Varian Solusi
Setelah konsep rancangan telah dibuat serta menganilisi dari  kapasitas  mesin,  analisis  perhitungan  dari  bentuk dan  struktur  rangka  mesin,  motor,  poros,  sistem transmisi, bearing. Untuk menentukan varian yang akan dipilih  pada  proses  perancangan  ini  diperlukan  seleksi terhadap  varian  yang  ada.  Dengan  memperhatikan varian yang dapat diwujudkan pada bentuk mesin sesuai dengan  batasan  perancangan  yang  telah  dibuat.  Maka pilihan  berada  pada  varian  ke  dua  yang  akan  diproses selanjutnya  untuk  dibuat  kedalam  bentuk  perancangan 3D dengan menggunakan solidwork
3.4. Perancangan Detil
Dari fase sebelumnya dapat ditentukan hasil desain yang sesuai  untuk  dapat  dilanjutkan  tahap  berikutnya  untuk perancangan  detail,  dibawah  ini  merupakan  konsep desain kedua.
Gambar 10. Konsep desain varian kedua yang dipilih 3.4.1.  Perancangan  Tabung  Unit  Penepung  dan  Unit Pengaduk
Tabung pada unit penepung  merupakan komponen yang berfungsi  sebagai  penepungan  limbah  cangkang  telur yang terjadi, Bahan yang dipakai besi dengan ketentuan ukuran sebagai berikut:
Dimensi Tabung Unit Penepung
a. Diameter Tabung = 375 mm
b. Panjang Tabung = 64 mm c. Tebal Tabung = 2 mm
d. Diameter lubang poros = 24 mm
Gambar 11. Tabung Uni Penepung Disk Mill
Maka,
Volume silinder = 1 4 𝜋 .d 2 .T = 1 4 3,14. (375 mm) 2 . 64
(mm) = 7.065.000 mm 3
1. Dimensi Tabung Pengaduk / Mixer
a. Diameter Tabung = 200 mm b. Panjang Tabung = 365 mm c. Tebal Tabung = 2 mm
d. Diameter lubang poros = 25 mm
Gambar 11. Unit Pengaduk / Mixer Maka,
V silinder = 1 4 𝜋 .d 2 .T = 1 4 3,14. (200 mm) 2 . 365 (mm) =11.461.000 mm 3
3.4.2 Perancangan Pisau Penepung dan Pengaduk
3.4.2.1 Pisau Penepung Limbah Cangkang Telur
Pisau penepung berfungsi sebagai penghancur cangkang telur  agar  berbentuk  butiran  halus.  Pisau  penepung berada pada poros. Bahan yang digunakan adalah Baja
Gambar 12: Pisau Penepung Berputar dan Statis
Dengan Ketentuan Ukuran Sebagai Berikut :
1. Pisau Penepung Berputar
a. Panjang Pisau  = 33 mm
b. Tebal Pisau = 10 mm
c. Lebar Pisau = 23 mm Maka,
Volume pisau= 1 2 x  (23 mm x 10 mm x 33 mm) = 3.795 mm 3
Volume total pisau berputar  = jumlah pisau x volume pisau berputar = 10 x 3.795 mm= 37.950 mm 3
2. Pisau Penepung Statis
a. Panjang Pisau = 30 mm
b. Tebal Pisau
= 10 mm c. Lebar Pisau = 23 mm
Maka,
Volume pisau = 1 2 x  (23 mm x 10 mm x 30 mm) = 3.450 mm 3
Volume total pisau statis = jumlah pisau x volume pisau statis = 24 x 3.450 mm 3 = 82.800 mm 3

## 3.4.2.2 Pisau Pengaduk
Pisau  pengaduk  berfungsi  sebagai  pengaduk  untuk mengolah adonan serbuk limbah cangkang telur dengan konsentrat  lainnya  menjadi  homogen.  Bahan  yang digunakan adalah baja

## Gambar 13: Pisau Pengaduk
Dengan Ketentuan Ukuran Sebagai Berikut : a. Panjang Pisau = 365 mm
b. Tebal Pisau = 13 mm
c. Lebar Pisau = 49,5 mm
d. Lebar dan Tebal Pisau pemotong = 20 mm & 2 mm
Maka, Volume pisau = 1 2 x  (49,5 mm + 20 mm ) x 13 mm x 365 mm = 164.888,75mm 3 Volume total pisau = jumlah pisau x volume pisau = 4 x 7312,5 mm 3 = 659.555 mm 3
3.4.2.3 Perancangan Poros Horizontal
Pada poros horizontal unit penepung dan unit pengaduk mendapatkan  beban  dari  puli.  Direncanakan  ukuran sebagai berikut :
Poros Penepung Limbah Cangkang Telur a. Diameter Poros I dan Panjang = 28 mm & 52 mm b. Diameter Poros II dan Panjang = 35 mm & 52,5 mm
c. Diameter Poros III dan Panjang = 28 mm & 110 mm
Gambar 14 . Poros Penepung Maka :
Volume Poros I = 1 4 𝜋. d 2 .T = 1 4 3,14 . (25 mm) 2 .50 mm = 24.531,25 mm 3
Volume poros II = 1 4 𝜋. d 2 .T = 1 4 3,14. (35 mm) 2 . 52,5 mm = 50.485,31 mm 3
Volume Poros III = 1 4 𝜋. d 2 .T = 1 4 3,14. (28 mm) 2 . 110 m = 67.698,4 mm 3
Maka volume ruang (isi) V = V. silinder – (V. Poros 2 +V. Pisau total) V = 7.065.000 mm 3 – (50.485,31 mm 3 + (37.950 mm 3 + 82.800 mm 3 ) V = 7.065.000 mm 3 – 171.535,31 mm 3 V = 6.893.464,69 mm 3 V = 0,006893 m 3
Maka kapasitas mesin dalam kg adalah sebagai berikut: V = m / ρ (massa jenis tepung) M = ρ x V = 595 kg/m 3 x 0,006893 m 3
M = 4,101 kg
Poros Pengaduk a. Diameter Poros I dan Panjang  = 25 mm & 70 mm
b. Diameter Poros II dan Panjang = 30 mm & 365 mm
c. Diameter Poros III dan Panjang = 25 mm & 180 mm
Maka :
Volume Poros I = 1 4 𝜋. d 2 .T = 1 4 3,14 . (25 mm) 2 .70 m = 34.343,75 mm 3
Volume poros II = 1 4 𝜋. d 2 .T = 1 4 3,14. (30 mm) 2 . 365 mm = 257.872,5 mm 3
Volume Poros III = 1 4 𝜋. d 2 .T = 1 4 3,14. (25 mm) 2 . 180
mm = 88.312,5 mm 3
Maka volume ruang (isi) V = V. silinder – (V. Poros 2 +V. Pisau total)
V = 11.461.000 mm 3 – (257.872,5  mm 3 + 659.555 mm 3 ) V = 11.461.000 mm 3 – 917.427,5 mm 3 V = 10.543.572,5 mm 3 V = 0,010 m 3 = 0,01 m 3
Maka kapasitas mesin dalam kg adalah sebagai berikut: V = m / ρ (massa jenis tepung) m = ρ x V = 593 kg/m 3 x 0,010 m 3 = 5,95 kg
3.5. Perhitungan Daya Motor Motor bensin  merupakan sumber utama sebagai tenaga untuk  mensuplai  daya  ke  poros  dengan  sepasang  puli melalui sabuk sebagai perantara. Daya motor penggerak digunakan  untuk  menggerakkan  perangkat  mesin  dan proses pencacahan markisa dan rumput serta pembuatan pelet  dengan screw  conveyor ,  sehingga  memperoleh hasil pelet yang baik dan dapat diterima. Untuk  menentukan    daya  motor  pengerak    dilakukan secara  sistematis, yaitu:
1. Menentukan daya motor penggerak yang dibutuhkan untuk menggerakkan  perangkat mesin.
2. Menentukan daya motor penggerak yang dibutuhkan  untuk  melakukan  pencacahan  kulit markisa dan rumput.
Daya Tanpa Beban (Perangkat mesin) P = I.ω. α
α = ωf−ω0 τ Dimana: t = 2 detik (waktu untuk konstan) n = 3600 rpm α = 2.𝜋.n 60 2 = 2.3,14.3600
60 2 = 73,266 (rad/s 2 )
3.6.  Perancangan Corong Berfungsi sebagai masukan saluran utama daging keong mas  yang  akan  ditepung  oleh  mesin.  Bahan  corong  ini terbuat bahan  besi plat St 37 yang mudah dibentuk dan dapat  dibengkokkan.  Komponen  ini  direncanakan dengan rincian sebagai berikut :
3.6.1. Corong Masukan Penepung Cangkang Telur Tebal : 1,3 mm Lebar : 305 mm Panjang : 305 mm Tinggi : 60 mm
Volume bangun diatas dapat dihitung dengan rumus:
V 1 = 1 3 + (A + B √B. A Dimana: A = luas bidang atas = 305 (mm) x 305 (mm) = 93.025 (mm 2 )
B = luas bidang bawah = 105 (mm) x 105 (mm) = 11025 (mm 2 )
Jadi volume bangun :
V 1 = 1
3 t ( A+B+ √B. A )
= 1 3 60  (mm)  (  (93025(mm 2 )  +  11025  (mm 2 )  + √11025 𝑚𝑚 2 𝑥 93025 𝑚𝑚 2 )  = 1 3 60  (mm)  (104025  + 32025 mm 2 ) = 744525 (mm 3 )
3.6.1.1. Leher Masuk  yang direncanakan St 37 dengan ukuran Tebal : 1,3 (mm) Lebar : 105 (mm) Panjang : 105 (mm) Tinggi : 150 (mm) Jadi, Volume balok diatas adalah V 2 = p x l x t = 105 mm x 105 mm x 70 mm = 1653750 (mm 3 ) 3.6.2. Corong Masukan Tabung Mixer Tebal : 1,3 mm Lebar : 50 mm Panjang : 184 mm Tinggi : 39 mm Volume bangun diatas dapat dihitung dengan rumus: V 1 = 1 3 + (A + B √B. A
Dimana: A = luas bidang atas = 184 (mm) x 50 (mm) = 9.200 (mm 2 )
B = luas bidang bawah  = 180 (mm) x 50 (mm) = 9.000 (mm 2 )
Jadi volume bangun :
V 1 = 1 3 t ( A+B+ √B. A)
= 1 3 39  (mm)  (9.200  (mm 2 )  +  9.000  (mm 2 )  + √9.000 𝑚𝑚 2 𝑥 9.200 𝑚𝑚 2 ) = 1 3 39 (mm) (9.200 + 9.000 + 9.099,45 mm 2 ) = 136.492,2 (mm 3 )
3.6.2.1.  Leher Masuk  yang direncanakan St 37 dengan ukuran Tebal : 1,3 (mm) Lebar : 50 (mm) Panjang : 180 (mm) Tinggi : 90 (mm) Jadi, Volume balok diatas adalah
V 2 = p x l x t = 184 mm x 50 mm x 39 mm = 358.500 (mm 3 )
3.6.3. Corong Masukan Tabung Pelet Tebal : 1,3 mm Lebar : 144 mm Panjang : 279 mm Tinggi : 30 mm Volume bangun diatas dapat dihitung dengan rumus:
V 1 = 1 3 + (A + B √B. A)
Dimana: A = luas bidang atas = 279 (mm) x 144 (mm) = 40.176 (mm 2 ) B = luas bidang bawah  = 259 (mm) x 124 (mm) = 32.116 (mm 2 )
Jadi volume bangun :
V 1 = 1 3 t ( A+B+ √B. A)
= 1 3 30  (mm)  (40.176  (mm 2 )  +  32.116  (mm 2 )  + √32.116 𝑚𝑚 2 𝑥 40.176 𝑚𝑚 2 )  = 1 3 30  (mm)  (40.176  + 32.116 + 35.920,64 mm 2 ) =1.082.126,4 (mm 3 )
3.6.3.1.  Leher Masuk  yang direncanakan St 37 dengan ukuran Tebal : 1,3 (mm) Lebar : 124 (mm) Panjang : 259(mm) Tinggi : 30 (mm) Jadi, Volume balok diatas adalah
V 2 = p x l x t = 259 mm x 124 mm x 30 mm = 963.480 (mm 3 )

## 3.7. Perancangan Sistem Transmisi (Sabuk Dan Puli )

## Gambar 15. Sistem transmisi
Direncanakan: Diameter  pulley  I  =  5  inchi  x  25,4  mm/1  inchi  =    127 mm Diameter pulley II = 10 inchi x 25,4 mm/1  inchi = 254 mm Diameter pulley III  = 12 inchi x 25,4 mm/inchi = 304,8 mm Diameter pulley VI = 14 inchi x 25,4 mm/1 inchi = 341,6 mm Jarak  sumbu  poros (C 1 )  pulley  I  dan  pulley  II  =  589,5 mm Jarak sumbu poros pulley II dan III (C 2 ) = 460,5 mm Jarak sumbu poros (C 3 ) pulley III dan pulley IV =  340 mm Reduksi  putaran  yang  terjadi  pada  transmisi  mesin pencacah rumput adalah : i = d 1 /d 2 = n 2 /n 1 .. dengan : i = Rasio transmisi n = putaran (rpm) d = diameter puli (mm) Catatan : n 1 =n 2 = n 123.... jika : seporos dan diameter puli sama.
3.7. Perencanaan daya motor Gambar 17. Sistem torsi
T 1 = torsi motor bensin dari data pabrik Diketahui : Motor Bensin dengan spesifikasi berikut :
a. Daya Motor = 5.5 HP atau 4.10 Kw b. Putaran = 3600 rpm T 1 = 10,3 Nm n 1 = 3600 rpm T 2 = 1,61 Nm
n 2 = 1440 rpm
Besarnya torsi pada T 1 adalah : n 1 n 2 = T 1 T 2 maka : T 1 = T 2 . 𝑛 1 𝑛 2 maka : T 1 = T 2 . 𝑛 1 𝑛 2 = 1,61. 3600 1440 = 4,025 Nm.
Maka besar daya motor adalah : P  =  T. 𝜔 = 𝑇 . 2𝜋𝑛 60 =  (4,025)(2)(3,14)(3600)  :  60  = 5.588,31 W = 5,5 kW P = 5,5 kW x 1 Hp/0,74 kW = 4,07 Hp
Jadi  dengan  perhitungan  diatas  maka  daya  motor  yang dibutuhkan  adalah  4,07  HP,  sedangkan  motor  bakar yang  ada  dipasaran  adalah  motor  bensin  dengan  daya maksimal  5,5  Hp  maka  kami  menggunakan  motor bensin  dengan  daya  5,5  Hp  dengan  pertimbangan keefektifan dan harga.

## 3.8. Perencanaan V-belt

## Gambar 17. Keterangan rumus perhitungan sabuk
Keterangan : C = jarak sumbu poros Dk = diameter luar puli yang digerakkan dk = diameter luar puli penggerak Maka perancangan v-belt : 1. Penampang sabuk-V tipe A
2. Kecepatan sabuk (V)
Dp = 254 mm d p = 127 mm
V  = π.d p. n 1 60 x1000 ...
Keterangan : V = kecepatan sabuk dp = diameter puli penggerak n 1 = putaran motor
V = (3,14)(127)(3600) 60.000 = 23,9268 m/s
Jika V ≤ 30 m/detik dikategorikan baik. Gaya tangensial sabuk-V ( F e ) ( Sularso dan kiyokatsu Suga, 2004:171)
F e = 102 .𝑃 𝑜 𝑉 = 102 𝑥 5,5 23,9268 =  23,44651  kg
Keterangan : F e = Gaya tangensial sabuk-V P o = Kapasitas transmisi daya

## 3.4.7. Perencanaan Panjang sabuk
Tabel 2. Diameter Pulley No. Sabuk ∅ Pulley (mm) Nilai C (mm) 1. I I = 127 dan II = 254 589,5 2. II II = 254 dan III = 304,8 460,5 3. III III = 304,8 dan IV= 341,6 340

## Menentukan Panjang keliling sabuk I
𝐿 = 2𝐶  + 𝜋 2 (𝐷 𝑝 + 𝑑 𝑝 ) + 1 4𝐶 (𝐷 𝑝 − 𝑑 𝑝 ) 2
L = 2 x 589,5 + 3,14/2(127 + 254) + 1 4(589,5) (127-254) 2
L = 1179 + 598,17 + 6,840118744 L=  1.784, 010118 mm Menentukan Panjang Keliling Sabuk II L  =  2  x  460,5  +  3,14/2(254  +  304,8)  +
1
4(460,5) (254  - 304,8) 2 L = 921 + 924,416 + 1,400998914 L=  1.846,816998 mm
Menentukan Panjang Keliling Sabuk IV
L  =  2  x  340  +  3,14/2(304,8+  341,6)  +
1 4(340) (304,8- 341,6) 2
L = 594 + 1.014,848 + 0,995764705 L=  1.609,843764 mm
3.4.8. Screw Conveyor Pada  perancangan  ini  dipakai  ulir  pengepresan  dengan ukuran panjang 365 mm dan diameter 19 cm. Dari hasil perhitungan  yang  direncanakan  kita  dapat  menentukan volume ulir.
Gambar 18. Screw Conveyor
d s = 19 cm h = 36,5 cm
V.Screw/Tabung = 𝜋. 𝑟 2 . ℎ = 3,14(9,5) 2 .66 = 18703.41 cm 3
Gaya Screw F = m.g
F = 5 kg x 9,81m/s 2
F = 49,05 kgm/s 2
Torsi Screw T = F.r T = 49,05 x 9,5 T = 465,975 N cm
Kecepatan sudut ( 𝜔 ) = 𝜔 = 2𝜋𝑛 60 𝜔 = 2𝜋𝑛
60
𝜔 = 2𝑥3.14𝑥1073 60
𝜔 = 112,307 rad/s
Daya screw P.screw
P.screw = T. 𝜔 P.screw = 465,975 x 112,307 rad/s P.screw =52332,2 watt
Kecepatan Poros V p = 𝜔 . r V p = 112,307 x 0,095 V p = 10,66

## 4. Kesimpulan
Berikut  merupakan  kesimpulan  dari  hasil  perancangan mesin pembuat pelet untuk campuran limbah cangkang telur berkapasitas 10 kg/jam
1. Konsep  rancangan  mesin  pembuat  pelet  sebagai berikut:  motor  penggerak  menggunakan  motor bensin 5,5 HP untuk menggerakkan unit penepung, unit  pengaduk  dan  unit  pencetak  pelet  dengan menggunakan sistem transmisi puli dan V-Belt . Unit penepung  menggunakan  model single  disk  Mill dengan  pisau  yang  digunakan  ada  2  yaitu:  pisau penepung  yang  berputar  terdiri  dari  pisau  balok sebanyak 6 buah dengan ukuran 33 x 23 x 10 mm dan pisau silinder sebanyak 4 buah dengan diameter 12 mm dengan panjang 33 mm. Pisau statis terdiri dari  pisau  balok  sebanyak  24  buah  dengan  ukuran 30  x  23  x  10  mm.  Untuk  menghitung  kapasitas penepungan  yang  terjadi  dilakukan  dengan  cara menghitung  volume  pisau  penepungan  yang berputar.  Unit  penepungan  menggunakan  konsep flat  blade yang  berbentuk padlle .  4)  unit  pencetak pelet menggunakan screw conveyor untuk mencetak pelet.
2. Spesifikasi mesin pembuat pelet: Dimensi:  1050  x  540  x  790  [mm]  dimensi  yang ringkas dengan didukung ban troli akan mempermudah mobilitas pemakaian.
Material  menggunakan steel aisi  1045  yang memiliki  sifat  mampu  mesin  yang  baik,  wear resistance-nya baik,dan sifat mekaniknya menengah.
Motor  penggerak  menggunakan  motor  bensin  5,5 HP agar  mempermudah penggunaan tanpa  sumber arus listrik yang efisien dan efektif
Kapasitas unit penepung cangkang telur 4,1 kg, unit pengaduk 5.9 kg, dan unit pencetak pelet 10 Kg
Daftar Rujukan [1] S. Nugroho, I. Setyowidodo, and H. Istiqlaliyah, “Rancang Bangun  Mesin  Pencetak  Pelet  dari  Limbah  Telur  Solusi Pakan Ternak Alternatif,” J. Mesin Nusant. , vol. 1, no. 2, pp. 104–113, 2018, doi: 10.29407/jmn.v1i2.13626.
[2] Fitriadi, “Optimasi Pembuatan Pakan  Ternak Dari  Limbah Cangkang  Terlur  Untuk  Peningkatan  Produktivitas  Pelaku UMKM Peternak Ayam Potong,” J. Optim. , vol. 3, no. 4, pp.
1–23, 2017.
[3] S.  Nugroho,  “Rancang  Bangun  Mesin  Pencetak  Pelet  dari Limbah  Telur  Menjadi  Pakan  Ternak  Alternatif  dengan Kapasitas Produksi 15 Kg/Jam,” Univ. Nusant. PGRI Kediri , vol.  6,  no.  1,  pp.  1–8,  2018,  [Online].  Available: http://journals.sagepub.com/doi/10.1177/112070002092111 0%0Ahttps://doi.org/10.1016/j.reuma.2018.06.001%0Ahttp s://doi.org/10.1016/j.arth.2018.03.044%0Ahttps://reader.els evier.com/reader/sd/pii/S1063458420300078?token=C039 B8B13922A2079230DC9AF11A333E295FCD8
[4] S. P. Syarifudin, I. Ardiansyah, I. Mulia, M. F. Anggriawan, S. A. Pratama, and A. W. Febryan, “Rancang Bangun Mesin Cetak Pelet Ikan 3 in 1,” Nozzle  J. Mech. Eng. (NJME), Vol 11, No 1 (January 2022) , vol. 11, no. 1, pp. 28–32, 2022.
[5] R.  S.  Ismi,  R.  I.  Pujaningsih,  and  S.  Sumarsih,  “Pengaruh Penambahan  Level  Molases  Terhadap  Kualitas  Fisik  Dan Organoleptik Pelet Pakan Kambing Periode Penggemukan,” J.  Ilm.  Peternak.  Terpadu ,  vol.  5,  no.  3,  p.  58,  2018,  doi: 10.23960/jipt.v5i3.p58-63.
[6] E.  B.  Saputro,  M.  Adriana,  and  A.  A.  Bela  Persada, “Rancang Bangun Alat Pencetak Pelet Apung Untuk Pakan Ikan Di Desa Bluru Kabupaten Tanah Laut,” Elem.  J. Tek. Mesin ,  vol.  8,  no.  1,  pp.  22–29,  2021,  doi: 10.34128/je.v8i1.141.
[7] R. Krisnan and S. . Ginting, “Penggunaan Solid Ex-Decanter
Sebagai Perekat Pembuatan Pakan Komplit Berbentuk Pelet: Evaluasi Fisik Pakan Komplit Berbentuk Pelet,” Semin. Nas.
Teknol. Peternak. dan Vet. , pp. 480–486, 2009.
[8] A.  Aziz,  I.  Saefuloh,  Si.  Susilo,  I.  U.  Hasanah,  and  D.  M. Dzaky, “Jurnal Pendidikan Teknik Mesin,” J. Pendidik. Tek. Mesin , vol. 08, no. 2, pp. 37–44, 2021.
[9] Iqbal  R  Pamungkas,  B.  Sulaksono,  M.  Munandar,  A. Suwandi,  and  M.  F.  Fajar,  “Perancangan  Mesin  Tube Notcher  Menggunakan  Metode  G.  Pahl  dan  W.  Beitz,” Teknobiz  J. Ilm. Progr. Stud. Magister Tek. Mesin , vol. 9, no. 2, pp. 20–32, 2019, doi: 10.35814/teknobiz.v9i2.536.
[10]
A.  Pratama  and  M.  Fitri,  “Rancang  Bangun  Alat  Uji Konstanta Pegas Untuk Kapasitas 50 N/Mm Menggunakan Metode Vdi 2221,” AME (Aplikasi Mek. dan Energi) J. Ilm. Tek.  Mesin ,  vol.  6,  no.  2,  p.  41,  2020,  doi: 10.32832/ame.v6i2.3316.
[11] M. Fitri and F. Rizqiansyah, “Design of Frame for the Pump Performance Test Equipment Using Vdi 2221 Method,” Int. J. Innov. Mech. Eng. Adv. Mater. , vol. 4, no. 1, p. 17, 2022, doi: 10.22441/ijimeam.v4i1.15374.
[12] A.  Basri  and  D.  M.  Fitri,  “Perancangan  Alat  Uji  Prestasi Pompa  Menggunakan  Metode  VDI  2221,” J.  Tek.  Mesin , vol. 10, no. 3, 2021.
[13] E.  K. Winata and A. Suryadi, “Perancangan  Kursi  Tunggu Yang  Ergonomis  Untuk  Lansia  Dengan  Metode  Pahl  and Beitz Pada Klinik Xyz Sidoarjo,” Juminten  J. Manaj. Ind. dan  Teknol. ,  vol.  1,  no.  6,  pp.  61–72,  2020,  doi:
10.33005/juminten.v1i6.130.
[14] G. Pahl, W. Beitz, J. Feldhusen, and K. . Grote, Engineering Design  A  Systematic  Approach  Third  Edition ,  Third  Edit. Springer-Verlag Berlin Heidbelberg, 2007.
[15] P.  Puryani,  L.  Nafisah,  M.  S.  A.  Kanan,  and  P.  Ridiasa, “Perancangan  Alat  Pelorot  Malam/  Lilin  Menggunakan Metode  Pahl and Beitz,” Tekinfo J. Ilm. Tek. Ind. dan Inf. , vol. 7, no. 1, pp. 12–18, 2018, doi:
10.31001/tekinfo.v7i1.364.