## Perbaikan Kualitas Produk Nestable 100 di PT. Cahaya Metal Perkasa
Danu Dananjaya 1 , Dorina Hetharia 2 , Sucipto Adisuwiryo 3
1,2,3 Jurusan Teknik Industri, Fakutas Teknologi Indsutri, Universitas Trisakti Jalan Kyai Tapa No. 1, Grogol. Jakarta Barat, Indonesia, 11440
1 danudananjr@yahoo.co.id
2 dorina@trisakti.ac.id
3 sc.adisuwiryo@trisakti.ac.id

## (Makalah: Diterima November 2020, direvisi Desember 2020, dipublikasikan Desember 2020)
Intisari- Kualitas produk merupakan faktor yang penting dalam meningkatkan profit bagi perusahaan dan merupakan daya saing  dengan  perusahaan  sejenis.  Makalah  ini  mengkaji  tentang  perbaikan  kualitas  produk  yang  dihasilkan  industri manufaktur. Kajian ini dilakukan di  PT. Cahaya Metal Perkasa yang memproduksi Nestable 100. Persentase cacat produk Nestable 100 ini cukup besar sehingga perlu dilakukan perbaikan kualitas untuk mengurangi produk cacat tersebut. Tujuan penelitian ini adalah mengurangi cacat pada produk Nestable 100 menggunakan konsep Six Sigma melalui tahapan Define- Measure-Analyze-Improve-Control  (DMAIC). I dentifikasi  Critical to  Quality  dan  pendefinisian  proses  dengan  menggunakan diagram Supplier-Input-Process-Output-Customer dilakukan pada tahap  Define..  Uji stabilitas proses  dengan  menggunakan peta kendali  dan menghitung tingkat sigma dilakukan pada tahap measure. Tingkat sigma yang diperoleh pada tahap measure sebesar 2,7 sigma. Dengan menggunakan diagram pareto pada tahap Analyze diperoleh tiga jenis cacat yang paling dominan yaitu Flange NG, Punch NG dan Corrugasi NG. Identifikasi penyebab kegagalan terjadinya jenis cacat pada tahap analyze menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan dilanjutkan dengan Fault Tree Analysis (FTA). Hasil Fault Tree Analysis  yaitu  terjadinya  pencetakan  corrugasi  yang  meleset  dengan  nilai  probabilitas  0,517,  gelombang  dies  tidak  sama dengan nilai probabilitas 0,572 dan stopper bergeser dengan nilai probablitas 0,360. Usulan perbaikan yang diberikan adalah membuat Checksheet, membuat Record card, dan membuat Jig. Usulan perbaikan diimplementasikan pada tahap control, dan tingkat sigma pada tahap ini naik menjadi 3,04 sigma.
Kata Kunci - Nestable, Persen Cacat. DMAIC, FMEA, FTA,
Abstract-  Product  quality  is  an  important  factor  in  increasing  profit  for  the  company  and  is  the  competitiveness  of  similar companies. This paper examines the improvement of product quality produced by the manufacturing industry. This study was conducted at PT. Cahaya Metal Perkasa which produces Nestable 100. The defect percentage of Nestable 100 products is quite large, so it is  necessary to improve the  quality to reduce these defective products. The purpose of this study was to reduce defects in Nestable 100 products using the Six Sigma concept through the Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC) stages.  Identification  of  Critical  to  Quality  and  defining  the  process  using  the  Supplier-Input-Process-Output-Customer diagram  is  carried  out  at  the  Define  stage.  Process stability  testing  using  a  control  chart  and  calculating  the  sigma  level  is carried out at the measure stage. The sigma level obtained at the measure stage is 2.7 sigma. By using the Pareto diagram at the Analyze stage, the three most dominant types of defects are Flange NG, Punch NG and Corrugation NG. Identification of the cause of the failure of the defect type at analyze stage using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and continued with Fault Tree Analysis (FTA). The results of the Fault Tree Analysis were the occurrence of incorrect corrugation printing with a probability value of 0.517, the dies wave was not the same as the probability value of 0.572 and the stopper shifted with a probability value of 0.360. The suggested improvements are to make a Check sheet, create a Record card, and  make a Jig. Proposed improvements are implemented at the control stage, and the sigma level at this stage increases to 3.04 sigma.
Kata Kunci - Nestable, defect percentage. DMAIC, FMEA, FTA

## I. PENDAHULUAN

## A. Latar Belakang
PT.  Cahaya  Metal  Perkasa  merupakan perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  industri  baja dengan fokus kerja pada bidang usaha produksi, jasa dan
perdagangan  material  konstruksi  baja,  yang  biasa digunakan  untuk  kebutuhan  pembangunan  seperti gorong-gorong,  pembatas  jalan  bebas  hambatan  dan jembatan. Perusahaan memproduksi 4 jenis produk yang
berbahan  baku  besi,  diantaranya  adalah  Nestable  100, Multiplate, Flex Beam, Post & Blocking. Keempat jenis produk  tersebut  memiliki  fungsi  yang  berbeda  beda. Produk  Nestable  100  digunakan  untuk  saluran  irigasi, pelindung  pipa,  penutup  ban  berjalan,  saluran  terbuka. Penelitian ini di khususkan untuk produk Nestable 100 dengan ukuran diameter 1000  mm dengan ketebalan 3 mm. Rata-rata presentase cacat yang terjadi pada produk Nestable  100  pada  bulan  Oktober-Desember  2018 mencapai  5.40%  sementara  target  rata-rata  cacat perusahaan  yang  diperbolehkan  hanya  0,40%.  Tujuan penelitian  ini  adalah  diperolehnya  usulan  perbaikan yang  tepat  berdasarkan  hasil  dari  pengamatan  dan analisis  menggunakan  FMEA  dan  FTA  untuk mengurangi  produk  cacat  yang  merupakan  keinginan perusahaan  untuk  meningkatkan  kualitas  produk  pada PT. Cahaya Metal Perkasa.

## B. Tahapan DMAIC
Langkah  dalam  mengurangi  cacat  dan  variasi yang dikenal dengan 5 fase DMAIC, Define, Measure, Analyze,  Improve ,  dan Control .  DMAIC  dilakukan untuk  mengurangi  terjadinya  kecacatan  dalam  proses produksi.  [1] Critical  to  Quality adalah  atribut-atribut yang  sangat  penting  sekali  diperhatikan  karena berkaitan  langsung  dengan  nilai  kepuasan  dan kebutuhan  pelanggan.  CTQ  merupakan  elemen  dari suatu produk, proses atau spesifikasi yang berhubungan langsung kepada sistem pengukuran yang tersedia agar dapat  menjamin  efektivitas  sepanjang  waktu  [2]  Peta kendali p berfungsi untuk melihat apakah pengendalian kualitas  pada  perusahaan  sudah  terkendali  atau  belum. Peta  kendali  p  mempunyai  manfaat  untuk  membantu pengendalian  kualitas  produksi  dan  dapat  memberikan informasi mengenai kapan dan dimana perusahaan harus melakukan perbaikan kualitas. [3] Peta kendali u adalah alat  statistik  yang  digunakan  untuk  mengevaluasi jumlah  kejadian  per  unit  yang  dihasilkan  oleh  sebuah proses. Peta u dapat diterapkan terhadap setiap variabel dimana  pengukuran  kinerja  yang  tepat  adalah  suatu hitungan dari berapa sering kejadian tertentu terjadi dan sampel  dari  setiap  ukuran  tetap  digunakan.  Peta  u mengidentifikasi  suatu  penyebab  khusus  suatu  variasi dapat  menyebabkan  kencenderungan  pusat  dari  suatu proses untuk menghasilkan jumlah kejadian yang besar dalam skala besar atau kecil dalam suatu peneltian. [4] Analisis Pareto adalah sebuah proses dalam memperingkat  kesempatan  untuk  menentukan  yang mana  dari  kesempatan  potensial  yang  banyak  harus dikejar  lebih  dahulu.  Analisis  Pareto  harus  digunakan pada berbagai tahap dalam suatu program peningkatan kualitas untuk menentukan langkah mana yang diambil untuk selanjutnya, analisis pareto digunakan untuk jenis kerusakan dan usaha apa yang harus kita konsentrasikan.  [5] Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  adalah  sebuah  metode  evaluasi  kemungkinan terjadinya sebuah kegagalan dari sebuah sistem, desain,
proses atau servis untuk dibuat langkah penangananya. Dalam  FMEA,  setiap  kemungkinan  kegagalan  yang terjadi dikuantifikasi untuk dibuat prioritas penanganan. [6] Fault Tree Analysis (FTA) adalah suatu teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi resiko yang berperan terhadap  terjadinya  kegagalan. Fault  Tree  Analysis merupakan sebuah analytical tool yang menerjemahkan secara grafik kombinasi-kombinasi dari kesalahan yang menyebabkan  kegagalan  dari  sistem.[7]  Matriks Perbandingan  Eksponensial  (MPE)  adalah  salah  satu metode  dari Decision  Support  System (DSS)  yang digunakan untuk menentukan urutan prioritas alternatif keputusan  dengan  kriteria  jamak  [8].  Dengan perhitungan secara eksponensial, perbedaan nilai antara kriteria dapat dibedakan tergantung kepada kemampuan orang yang menilai [9]. Selain itu MPE merupakan salah satu metode pengambilan keputusan yang mengkuantifikasikan  pendapat  seseorang  atau  lebih dalam  skala  tertentu  [9].  Teknik  ini  digunakan  untuk membantu  individu  pengambilan  keputusan  untuk menggunakan  rancang  bangun  model  yang  terdefinisi dengan  baik  pada  tahapan  proses.  MPE  akan menghasilkan  nilai  alternatif  yang  perbedaannya  lebih kontras.[9]

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Diagram  alir  metodologi  penelitian  dapat dilihat pada Gambar 1. Proses penelitian dimulai dengan pengumpulan data-data perusahaan yang diperlukan dan berkaitan dengan penelitian. Jenis data yang digunakan adalah data primer dan sekunder . Metodologi penelitian dan  pengolahan  data  dilakukan  bertahap  dengan menggunakan  tahapan  DMAIC  seperti flowchart yang terlihat pada lampiran.
Tahap  Define  : Tahapan define dilakukan  untuk mengidentifikasi peluang yang memungkinkan mengenai perbaikan kualitas dari sistem dan mendefinisikan permasalahan suatu sistem. Pada tahap ini  dilakukan  pendefinisian  dengan  membuat  diagram Supplier,  Input,  Process,  Output,  Customer (SIPOC) dan identifikasi karakteristik kualitas Critical to Quality (CTQ).
Tahap  Measure  : Tahap measure dilakukan  dengan menggunakan  data  primer,  data  yang  didapatkan  dari sampling  kecacatan  produk  selama  total  30  hari pengamatan pada bulan Juni, Agustus dan Oktober 2019 akan  dilakukan  pembuatan  peta  kendali  p  dan  u.  Peta kendali  p  digunakan  untuk  mengetahui  proporsi  cacat dan  peta  kendali  u  digunakan  untuk  mengetahui proporsi kecacatan. Setelah dilakukan perhitungan peta kendali,  kemudian  data  primer  kecacatan  akan digunakan  untuk  melihat  kondisi  kualitas  proses produksi Nestable 100 melalui nilai DPMO dan tingkat sigma dari proses.
Tahap  Analyze  : Tahap Analyze adalah  tahap  analisis dari pengolahan data yang telah dilakukan. Pada tahap
analyze ini digunakan diagram pareto untuk menunjukan  kecacatan  yang  dominan,  kemudian menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)  untuk  mengidentifikasi  penyebab  kegagalan dan metode  Fault  Tree  Analysis (FTA)  untuk mem break - down suatu penyebab kegagalan yang paling potensial terjadi berdasarkan nilai RPN yang didapatkan dari metode FMEA.
Tahap Improve : Pada tahap ini akan dilakukan usulan perbaikan yang akan diberikan kepada perusahaan yang bertujuan  sebagai  perbaikan  proses  berdasarkan  hasil penelitian  dan  analisis  dari  tahapan  sebelumnya. Tahapan improve dilakukan  dengan  pembuatan checksheet , pembuatan Record Card dan pembuatan Jig. Selanjutnya dilakukan penelitian dengan menggunakan Matriks  Perbandingan  Eksponensial  yang  merupakan salah  satu  metode  untuk  menentukan  urutan  prioritas alternatif  keputusan  dengan  kriteria  jamak.  Teknik  ini digunakan sebagai pembantu bagi individu pengambilan
keputusan,  dan  penentuan  tingkat  kepentingan  kriteria dilakukan  dengan  cara  wawancara  dengan  pihak perusahaan.  Penentuan  skor  alternatif  pada  kriteria tertentu dilakukan dengan memberikan nilai pada setiap alternatif  berdasarkan  nilai  kriterianya.  Kriteria  yang diberikan kepada perusahaan akan mempunyai masing- masing nilai bobot dengan skala 1 sampai 9, dari sangat penting hingga tidak penting.
Tahap Control : Pada tahap terakhir ini akan dilakukan implementasi  dari  usulan  perbaikan  yang  telah divalidasi  oleh  perusahaan.  Pada  saat  implementasi, semua  usulan  yang  diberikan  kepada  perusahaan  yang telah  diimplementasian  akan  dilakukan  perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma kembali dan hasil kontrol tersebut  akan  dibandingkan  dengan  hasil  DPMO  dan tingkat  sigma  sebelumnya,  untuk  mengetahui  apakah usulan  perbaikan  yang  diberikan  kepada  perusahaan dapat  melakukan  peningkatan  kualitas  terhadap  proses produksi yang signifikan.
Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pembahasan  akan  dilakukan  secara  beruntun  sehingga akan  didapatkan  hasil  penelitian  yang  runtun  dan tersusun secara sistematis.
A. Tahap Define
Pada  tahap define akan  dilakukan  pembuatan diagram  SIPOC  untuk  mengetahui  alur  dari  proses produksi Nestable 100. Kemudian dilakukan identifikasi CTQ dengan jenis kecacatan yang terjadi pada Nestable 100.  Berdasarkan  hasil  pengamatan,  terdapat  3  jenis CTQ yaitu Flange NG, Punch NG, dan Corrugasi NG.
Mulai Identifikasi CTQ Identifikasi SIPOC Pengambilan Data Data Produk Cacat Pengambilan Sam pling Data Cacat Data s ampel produk cacat Peta Kontrol p dan u Dalam batas Kendali ? Analisis Data yang Diluar Batas Kendali Pengum pulan Data Perhitungan DPMO Perhitungan Tingkat Sigm a Pem buatan Diagram Pareto Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Mengidentifikasi cause of failure Menentukan nilai Sever ity, occurr ence & Detection Menghitung nilai RPN Menentukan nilai RPN tertinggi D efi ne M ea su re An al yz e Fault T ree Analysis (FT A) Alternatif Usulan Perbaikan Matriks Perbandingan Eksponensial (MPE) Rancangan Penerapan Usulan Im plementasi Usulan Perbaikan Sam pling Data Cacat Im plementasi Data S ampel Produk Cacat Pem buatan Peta Kendali Dalam batas Kendali ? Analisis Data yang Diluar Batas Kendali Pengum pulan Data Melakukan perhitungan DPMO dan Tingkat Sigm a Evaluasi Hasil  Im plementas i Selesai An al yz e Im pr ov e Co nt ro l Tidak Ya Tidak Ya

## B. Tahap Measure
Data kecacatan produk didapatkan berdasarkan pengamatan yang dilakukan selama 30 hari dan sampel yang  diambil  adalah  sebanyak  30%  dari  jumlah produksi dan digunakan peta kendali yaitu peta kendali p  dan  peta  kendali  u,  peta  p  digunakan  untuk mengendalikan  proporsi  unit  produk  cacat  dan  peta kendali u untuk jumlah kecacatan attribut. Peta kendali digunakan  untuk  mengawasi  proses  yang  sedang berlangsung apakah dalam batas kendali atau tidak.

## Gambar 2. Peta Kendali p

## Gambar 3. Peta Kendali u
Berdasarkan hasil dari peta kendali p dan peta kendali  u  pada  Gambar  2  dan  3,  dapat  disimpulkan bahwa  seluruh  data  berada  dalam  batas  kendali
( incontrol )  karena  seluruh  data  berada  di  antara  batas kendali  atas  (UCL)  dan  batas  kendali  bawah  (LCL). Hasil  tersebut  menunjukan  bahwa  proses  berjalan dengan  stabil.  Nilai defect  per  million  opportunities (DPMO)  sebelum  implementasi  pada  proses  produksi Nestable  100  adalah  sebesar  99.100  kecacatan  dalam satu juta peluang. Nilai DPMO tersebut di konversikan ke tingkat sigma menjadi 2,7 sigma.

## C. Tahap Analyze
Pada  tahap  ini,  digunakan  identifikasi  80% kecacatan  yang  berpengaruh  dan  paling  dominan  pada produk  Nestable  100.  Pada  gambar  4  dapat  dilihat bahwa  80%  kecacatan  yang  paling  mendominasi  pada produk Nestable 100 adalah Punch NG, Flange NG dan Corrugasi NG.

## Gambar 4.  Diagram pareto
Dari hasil diagram pareto pada Gambar 4, jenis kecacatan  yang  paling  berpengaruh  adalah Punch NG dengan persentase nilai sebesar 43,7 % dan flanging NG dengan  persentase  nilai  sebesar  30,4  %  kemudian Corrugasi NG dengan persentase sebesar 25.9 %.
Ketiga  jenis  cacat  tersebut  menjadi  prioritas untuk  dilakukannya  perbaikan,  dan  dilakukan  akan pembuatan  FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) untuk  menganalisa  tingkat  keparahan,  keseringan kegagalan itu terjadi dan tingkat kemudahan pendeteksian  pada  kegagalan  yang  terjadi  pada  proses produksi Nestable 100. Tabel FMEA dapat dilihat pada Tabel 1.

## Tabel 1 Failure Mode and Effect Analysis
No Fungsi Proses Kegagala n yang terjadi Efek dari kegagal an S Penyebab kegagalan proses O Kontrol yang dilakukan saat ini D RP N 1 Corrug asi Gelomban g corrugasi yang tidak lurus Produk tidak dapat diproses ke proses 5 Material tidak sesuai standar (tidak diagonal) 4 Melaporkan ke pihak quality dan pengecekan material diperketat 7 140
selanjutn ya dan harus di repair 5 Pencetakan corrugasi meleset 5 Mengingatk an operator tentang SOP 9 225 5 Peletakan material kurang tepat 4 Menegur dan memberikan arahan kepada operator 6 120 2 Punch Jarak lubang punch tidak sesuai Produk tidak dapat diproses ke proses selanjutn ya dan harus di repair 3 Stopper bergeser 6 Adjust posisi stopper 8 144 Jarak antara lubang ke lubang tidak standar Produk tidak dapat diproses ke proses selanjutn ya dan harus di repair 3 Material tidak simetris 4 Melaporkan ke pihak quality dan pengecekan material diperketat 7 84
3 Flange Flanging Penyok
Produk tidak dapat diproses ke proses selanjutn ya dan harus di repair 6 Gelombang dies tidak sama 5 Proses akan dipindah ke mesin Flanging 2 6 180 6 Pengangkatan material kurang tepat 4 Menegur dan memberikan arahan kepada operator 5 120
Penyebab  kegagalan  yang  terjadi  pada  tabel  FMEA mempunyai  nilai  RPN  ( Risk  Priority  Number )  yang saling  berbeda.  Penentuan  nilai  RPN  tersebut
berdasarkan  perkalian  dari severity,  occurrence dan detection .  Rangkuman  nilai  RPN  tertinggi  tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. 1

## Tabel 2 RPN tertinggi
Jenis Kegagalan Penyebab Kegagalan RPN Gelombang corrugasi yang tidak lurus Pencetakan corrugasi meleset 225 Flanging Penyok Gelombang dies tidak sama 180 Lubang punch tidak sesuai Stopper bergeser 144
Penyebab kegagalan yang paling mendominasi berdasarkan hasil nilai RPN yang tertinggi akan dipecah kembali  ( breakdown )  dengan  menggunakan  metode Fault  Tree  Analysis (FTA).  Tujuan  dari  memecah penyebab tersebut adalah untuk mencari penyebab yang paling  mendasar  berdasarkan  cabang  yang  dibuat. Penyebab-penyebab  paling  dasar  tersebut  dapat diartikan sebagai basic event dalam FTA. Terdapat dua langkah pengerjaan dalam FTA yang terdiri dari analisa kualitatif dan analisa kuantitatif. Untuk analisa kualitatif dilakukan penentuan minimal cut set dan untuk analisa kuantitatif  dilakukan  perhitungan  nilai  probabilitas resiko untuk setiap basic event, intermediate event dan top  event . Intermediate  event dan basic  event dalam FTA  adalah  urutan  sebab  akibat  yang  dapat menyebabkan  terjadinya  kegagalan.  Jenis  kegagalan tersebut dapat diartikan sebagai top event atau kejadian utama.
Pada  Gambar  5  dapat  dilihat  bahwa  prioritas penyebab kegagalan pertama yaitu pencetakan corrugasi meleset,  terdapat  empat basic  event pada  kegagalan tersebut, yaitu yang pertama peletakan material kurang tepat  yang  memiliki  satu basic  event yaitu  operator kurang  teliti  dengan  nilai  probabilitas  kejadian  0.166, dan yang kedua material licin atau basah memiliki tiga basic event yaitu terdapat sisa oli pada saat pengiriman material  dengan  nilai  probabilitas  kejadian  sebesar 0.133,  dan basic  event kedua  terdapat  operator  tidak melakukan check atau  identifikasi  material  memiliki nilai probabilitas kejadian sebesar 0,166 dan basic event yang terakhir adalah perusahaan tidak memiliki lembar pemeriksaan material incoming dengan nilai probabilitas kejadian 0.2. Nilai top event dari penyebab kegagalan tersebut adalah sebesar  0,517.
Pencetakan corrugasi meleset Posisi peletakan material kurang tepat Material licin/basah Operator kurang teliti TE I1 I2 BE 1 G1 BE 2 0.2 Perusahaan tidak memiliki lembar pemeriksaan material income 0.166
0.517
Terdapat sisa oli pada saat pengiriman material
Operator tidak melakukan check/ identifikasi material G2 BE 3 BE 4 0.133
0.166

## Gambar 5. Diagram FTA untuk Pencetakan corrugasi meleset
Prioritas  penyebab  kegagalan  terbesar  kedua seperti  terlihat  pada  Gambar  6  adalah  gelombang dies tidak sama, terdapat empat basic event yang diperoleh, yaitu  yang  pertama  penggunaan dies melebihi  batas dengan nilai probabilitas kejadian 0,166 dan yang kedua
tidak  ada  proses  pencatatan  masa  pemakaian dies dengan  nilai  probabilitas  sebesar  0.2,  yang  ketiga perusahaan tidak memiliki record card penggunaan dies dengan  nilai  probabilitas  kejadian  0.233,  dan  yang keempat operator kurang teliti dengan nilai probabilitas
kejadian sebesar 0.166. Selanjutnya adalah mencari nilai top event dari penyebab kegagalan gelombang dies tidak sama. Nilai top event dari penyebab kegagalan tersebut adalah sebesar  0,572.
Gelombang dies tidak sama Dies aus Peletakan material kurang tepat Operator kurang teliti TE I1 I2 BE4 0.166 G1 0.572 Penggunaan dies melebihi batas BE1
0.166
Tidak ada proses pencatatan masa pemakaian dies BE2 0.2
Perusahaan tidak memiliki record
card penggunaan dies BE3 0.233 G2

## Gambar 6. Diagram FTA untuk Gelombang dies tidak sama
Penyebab  kegagalan  yang  terakhir  seperti dapat  dilihat  pada  Gambar  7  yaitu  Stopper  bergeser, terdapat  dua basic  event yang  diperoleh,  yaitu  yang pertama  kurangnya  pengecekan  baut  sebelum  proses dimulai  dengan  nilai  probabilitas  kejadian  0,166  dan basic  event kedua  baut tidak  dapat  menahan  dorongan
material  dengan  kencang dengan  nilai  probabilitas sebesar  0,233.  Selanjutnya  adalah  mencari  nilai top event dari  penyebab  kegagalan  stopper  bergeser.  Nilai top  event dari  penyebab  kegagalan  tersebut  adalah sebesar  0,360.
Stopper bergeser Kurang nya pengecekan baut sebelum proses dimulai TE Baut stopper longgar I1 BE1 Adjustable tidak pas Baut tidak dapat menahan dorongan material yang terlalu kencang BE2 I2 G1 0.360 0.233 0.166

## Gambar 7. Diagram FTA untuk Stopper bergeser

## D. Tahap Improve
Tahap improve dilakukan  dengan  bertujuan untuk  melakukan  sebuah  peningkatan  dan  perbaikan terhadap  proses  produksi  Nestable  100  agar  dapat meminimasi  tingkat  cacat  pada  saat  proses  produksi. Pada tahap ini akan diberikan beberapa usulan perbaikan seperti terlihat pada Tabel 3 untuk mengatasi kegagalan yang  berpotensi  menyebabkan  kecacatan  pada  produk, dan  akan  dilakukan  wawancara  kepada  pihak
perusahaan perihal nilai matriks perbandingan eksponensial  seperti dapat dilihat pada Tabel 4, usulan perbaikan yang akan diterapkan akan diberikan kepada perusahaan.
Improve yang  diberikan  kepada  perusahaan adalah pembuatan checksheet , pembuatan record card , dan  usulan  rancangan  pembuatan  Jig.  Usulan  akan diberikan  kepada  perusahaan  dan  akan  dilakukan persetujuan implementasi yang akan dilakukan
. Tabel 3 Usulan perbaikan produk Nestable 100 Proses Penyebab kegagalan Akar dari penyebab kegagalan Usulan Gelombang Corrugasi tidak lurus Pencetakan corrugasi meleset Perusahaan tidak memiliki lembar pemeriksaan material income Membuat Checksheet Flanging penyok Gelombang dies tidak sama Perusahaan tidak memiliki record card penggunaan dies Membuat record card penggunaan dies Lubang punch tidak sesuai Stopper bergeser Baut tidak dapat menahan dorongan material yang terlalu kencang Hasil berupa Rancangan
Selanjutnya  dari  hasil  usulan  yang  diberikan terhadap perusahaan, akan dilakukan wawancara untuk menentukan  nilai  Matriks  Perbandingan  Eksponensial, untuk menetukan usulan yang paling terbaik
berdasarkan kriteria dan  nilai 1 sampai 9 dengan  skala sangat  penting  hingga  tidak  penting,  wawancara dilakukan bersama manejer HRD perusahaan.
Tabel 4 Matriks Perbandingan Eksponensial No Kriteria Bobot Nilai Alternatif Produk Pembuatan Jig Pembuatan Checksheet Pembuatan Record Card 1 Biaya yang ditimbulkan 5 8 6 6
2 Kesulitan penerapan 5 7 5 5 3 Keefektifan 8 8 7 8 4 Nilai tambah produk 8 8 7 7 5 Daya tahan 7 8 5 5 6 Tingkat kepentingan 9 9 7 8 Total Nilai MPE 423.121.648 51.972.235 161.553.615

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa hasil,  maka  kesimpulan  yang  dapat  diambil adalah:
1. Terdapat  3  CTQ  yang  teridentifikasi  pada produk  Nestable  100  yaitu    Corrugasi  NG, Punch NG dan Flange NG.
2. Terdapat 4 akar penyebab kegagalan potensial yaitu,  perusahaan  tidak  memiliki  lembar pemeriksaan material income , perusahaan tidak memiliki record  card penggunaan dies ,  dan
baut  tidak  dapat  menahan  dorongan  material terlalu kencang.
3. Usulan  perbaikan  yang  diberikan  adalah membuat Checksheet ,  membuat Record  card , membuat Jig.
4. Setelah  usulan  perbaikan  diimplementasikan tingkat sigma naik dari 2,7 sigma menjadi 3,04 sigma

## REFERENSI
[1] V.  Gasperz,  Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma Terintegrasi  Dengan  ISO  9001:  2000,  MBNQA,  dan HACCP. 2 𝑛𝑑 ed. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama, 2000.
[2] V.  Gasperz,  Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma
Terintegrasi  Dengan  ISO  9001:  2000,  MBNQA,  dan HACCP. 2 𝑛𝑑 ed. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama, 2000.
[3] I.  Khomah  dan  E.  S.  Rahayu. Aplikasi  Peta  Kendali  p
Sebagai Pengendalian Kualitas Karet . (Vol.I) pp. 13-14.
[4] D.Caesaron dan S.Y.P.Simatupang.“Implementasi Pendekatan DMAIC untuk Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC (Studi Kasus PT.Rusli Vinilon)”, Jurnal Metris . Vol .3, pp.383, 2013.
[5] D.H. Stamatis, Failure Mode and Effect Analysis : FMEA from  Theory  to  Execution,  Milwaukee:  ASQC  Quality
Press. 1995.
[6] A.  Surya  dan  S.  Agung  dan  P.  Charles.  Poros  Teknik Mesin.  Penerapan  Metode  FMEA  ( Failure  Mode  And Effect  Analysis ) Untuk  Kuantifikasi  Dan  Pencegahan Resiko Akibat Terjadinya Lean Waste. Vol. 6 (1): pp. 48- 49.
[7] B. Arfan dan P. Diana dan A. Y.  Diah. Analisa Kegagalan Proses Pengolahan  Produk  Piring Menggunakan Metode Failure  Modes,  Effects  and  Analysis  dan  Fault  Tree Analysis. pp. 3-4.
[8] Marimin, Konsep  dan  Aplikasi  Sistem  Pendukung Keputusan. Yogyakarta: Andi Publisher, 2007.
[9] P.Heny, Buku Ajar Sistem Pendukung Keputusan.
Yogyakarta: Deepublish, 2016.