Implementasi Metode Lean Six Sigma Guna Mengeliminasi Defect Proses Produksi Purified Gypsum Di PT AAA
Febri Romadhani 1 , * Nina Aini Mahbubah 2 , M. Dian Kurniawan 3
123 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Indonesia Jl. Sumatera 101 GKB Gresik – Indonesia 61121
Email :febriromadhani.fr@gmail.com, * n.mahbubah@umg.ac.id, md.kurniawan@umg.ac.id
Abstrak:  Implementasi  Metode Lean  Six  Sigma Guna Mengeliminasi Defect Proses Produksi Purified Gypsum Di PT AAA. PT. AAA adalah produsen berbasis bahan kimia dengan program zero defect dalam hal menjaga kualitas produk. Namun, ditemukan limbah yang  lebih  tinggi  dari  penerimaan  kualitas  lini  melalui  proses  produksi  gypsum  murni. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  meningkatkan  efektifitas  proses  produksi  agar  dapat mempertahankan zero  defect dengan  menggunakan  metode Lean  Six  Sigma . DMAIC digunakan sebagai pendekatan penelitian. Penelitian dimulai dari identifikasi pemborosan di value  stream pada  aktivitas  proses  produksi.  Dilanjutkan  dengan  mengidentifikasi aktivitas  bernilai  tambah,  tidak  bernilai  tambah,  dan  aktivitas  perlu  tetapi  tidak  bernilai tambah. Selanjutnya biaya perbaikan dan tingkat Sigma diukur. Diagram tulang ikan dan FMEA digunakan  untuk  menganalisis  perioritas  risiko.  Penelitian  ini  menemukan  tiga pemborosan yaitu defect, waiting , dan inventory sebagai fokus utama guna meningkatkan efektivitas sepanjang proses produksi. Penambahan 1 operator dan preventive maintenance mesin hopper dan belt conveyor merupakan alternatif terbaik guna efektivitas  alur proses dan tergambar dalam future state map
Kata kunci : Lean; Six Sigma; DMAIC; Pemborosan: VSM
Abstract: Implementation of Lean Six Sigma Method to Eliminate Defects of Purified Gypsum Production Process at PT AAA . PT. AAA is a chemical-based producer with zero  defect  program  in  term  of  maintaining  product  quality.  However, there  were  found waste  which  were  higher  than  based-line  quality  acceptance  through  production  process line  of  Purified  Gypsum.  This  research  purpose  to  improve  production  process effectiveness  in  order  to  sustaining  zero  defect  usingLean  Six  Sigma  method.  Define, measure,  analyze,  improve,  and  control,  known  as  DMAIC,  is  used  as  research  method. The research begun by describing current state map to identify waste that occurs along the value  stream.  Followed  by  identifying  activities  based  on  three  classifications,  namely value  added,  non-value  added,  and  necessary  but  non-value-added  activities.  Once  such activities known, cost of poor quality and Sigma level is measured. In addition, fish-bone diagram  as  well  as  failure  mode  and  effect  analysis  were  used  in  order  to  analyze  risk priority  number.  This  study  foundthree  wastes  namely  defect,  waiting,  and  inventory  as main  focus  to  eliminate  then  improve  effectiveness  along  production  processes. Furthermore, future state map is proposed in order to increase efficiency along production process of Purified Gypsum.
Keywords : Lean, Six Sigma, DMAIC, Waste, VSM, Defect
History &License of Article Publication: Received: 16/07/2021 Revision: 21/07/2021 Published: 12/09/2021
DOI: https://doi.org/10.37971/radial.v9i2. 224
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
Vol. 9 No. 2, Desember 2021, Hal. 89-103 Available at https://stitek-binataruna.e-journal.id/radial/index ISSN: 2337-4101 Published by STITEK Bina Taruna Gorontalo E-ISSN: 2686-553X

## PENDAHULUAN
Perbaikan terus menerus merupakan kunci  keberlanjutan bisnis manufaktur dan jasa.  Semua  skala  usaha  memiliki  prioritas  meningkatkan  kemampuan  dalam mempertahankan  kualitas  produk  guna  mempertahankan  loyalitas  pelanggan  dan mendapatkan konsumen baru. PT AAA merupakan PMA pemasok bahan baku semen skala  nasional  dan  internasional.  Perusahaan  telah  mendapatkan  sertifikasi  di  bidang Sistem  Penjaminan  Mutu  sebagai  salah  satu  persyaratan  kualitas  dari    konsumen internasional. Asam Fosfat dengan kapasitas 200.000 Matric Ton per Year dan Purified Gypsum kapasitas 472.600 Matric Ton per Year merupakan hasil produksi perusahaan kimia  tersebut.  Selain goods ,  limbah  padat Phosphogypsum merupakan  output sampingan dari produksi Asam Fosfat . Phosphogypsum diolah kembali menggunakan Purification Plant dan  menghasilkan produk yaitu Purified Gypsum .
Meskipun  perusahaan  telah  mendapatkan  sertifikasi  internasional  di  bidang penjaminan  mutu,  namun  implementasi zero  defect di  lantai  produksi  tidak  berjalan sesuai dengan sistem penjaminan mutu tersebut. Hasil walk through survey diketahui bahwa defect produk  terjadi  karena  pada  aktivitas  proses filtrasi banyak  mengalami kerusakan maupun Standar Operational Procedure yang  kurang tepat. Temuan pada survey awal tersebut juga menunjukkan bahwa nilai kapabilitas proses yaitu 0,83 atau setara dengan 2,4 Sigma . Kapabilitas proses kurang dari 1 dan nilai Sigma kurang dari 3,4  menunjukkan  bahwa  nilai  tersebut  berada  dibawah  rata  –  rata  perusahaan manufaktur  (Gazperz,  2007).    Berdasarkan  pengamatan  pendahulu  tersebut  diketahui bahwa terdapat aktivitas-altivitas yang diduga tidak memiliki nilai tambah pada proses purified  tersebut.  Perusahaan  menetapkan  standar  kandungan  kimia purified kadar FH2O  maksimal    20  %.  Akan  tetapi  pada  proses  tersebut  diketahui  fluktuasi  kadar FH2O  melebihi  standar  perusahaan.  Perusahaan  mentargetkan  perubahan  kebijakan tentang standar defect yang berlaku, yaitu yang semula jumlah cacat dalam satu bulan maksimal 10% dari jumlah produksi menjadi  5% per hari. Tabel (1) merupakan data jumlah defect selama November 2020 – April 2021.
Tabel 1.  Data Defect bulan November 2020 - April 2021 Bulan Jumlah Produksi         Jumlah Defect Prosentase defect Nov-2020 27213 2819,67 10,3 % Des-2020 36338 3702,87 10,1 % Jan-2021 30178 3138,06 10,3 % Feb-2021 26581 2832,4 10,6 % Mar-2021 34801 3629,51 10,4 % Apr-2021 54849 5822,44 10,5 % Rata rata 10,4 %

## Sumber: Data perusahaan, diolah
Dari Tabel 1. dapat diketahui bahwa defect yang terjadi masih relatif tinggi.  Pada bulan  Februari  2021  terjadi  prosentase defect yang  paling  tinggi,  dengan  jumlah produksi  sebanyak  26581  ton  terjadi defect 2832,4  ton  sehingga  presentase  defect 10,6%. Rata rata prosentase defect selama enam bulan yaitu 10,4 %
Lean  Six  Sigma (LSS)  merupakan  kombinasi  antara Lean dan Six  Sigma adalah pendekatan sistematik mendeteksi dan mengeliminasi pemborosan melalui peningkatan berkelanjutan  untuk  mencapai  kinerja  6 Sigma ,  yaitu  3,4 defect untuk  setiap  sejuta kesempatan  (Gazperz,  2007).  (Wicaksono  et  al.,  2017)  melakukan  penelitian menggunakan  metode  LSS  pada  proses  produksi coil  inductor  LCD  display untuk pengurangan  produk  defect  dan  peningkatan  efisiensi,  dengan  hasil  perbaikan  yang dilakukan  untuk  mengurangi  defect  produk  dan  diharapkan  mengurangi  pemborosan pada proses produksi.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menganalisis  proses  produksi FH2O guna mengeliminasi  defect  pada  aliran  informasi  dan  aliran  produksi  secara  efektif  dan efisien. Pendekatan LSS guna sebagai upaya menganalisis defect pada produk Purified Gypsum . Hasil penelitian ini diharapkan mampu memberikan usulan pada perusahaan dalam upaya mengurangi defect dan menghilangkan aktivitaas  – aktivitas  yang tidak memiliki nilai tambah.
Metode LSS telah diterapkan sebagai upaya efektifitas aliran proses dan aliran informasi  di  industri manufacturing dan  jasa  (Choirunnisa  &  W,  2020;  Rahardjo  & Andriani Andriani, 2020; Supriyanto et al., 2021).   Implementasi LSS diketahui mampu mengeliminasi  aktivitas  –  aktivitas  pada  proses  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah. (Supriyanto  et  al.,  2021). LSS merupakan  suatu  pendekatan  yang  digunakan  dalam pengelolaan  kualitas  menuju zero  defect. (Musfita  &  Mahbubah,  2021)  menemukan bahwa  metode  Lean Manufacturing  dalam pengendalian kualitas dengan studi kasus kualitas  produk  air  minum  dalam  kemasan  cup  240  ml  pada  bagian  proses quality control yang menghasilkan sebelas jenis defect.
(Restuningtias  et  al.,  2020)  menggambarkan  faktor Critical  To  Quality (CTQ) dan  nilai  kapabilitas  proses  berupa Capability  Index (Cpm)  pada  proses  produksi benang di perusahaan manufaktur. Analisis Failure Mode and Effect Analys is (FMEA) menghasilkan  rekomendasi  perbaikan  di  setiap  tahapan  proses  produksi  dan  proses informasi melai dari informasi suplier hingga produk sampai ke pemasok secara efektif dan efisien.  (Choirunnisa & W, 2020; Damanik et al., 2017; Nurwulan, 2021). Hasil temuan tersebut juga merekomendasikan perusahaan untuk mengimplementasikan  LSS dapat  digunakan  untuk  merekomendasikan  desain  pelatihan-pelatihan  mengenai manajemen waktu pada karyawan baru di perusahaan skala industri besar.
Meskipun penelitian sejenis telah dilakukan, namun terdapat gap yang dapat digunakan  sebagai  penyempurnaan  implementasi  LSS.  Penggambaran Future  State Map yang merupakan sasaran arah perbaikan eliminasi waste dan meningkatkan nilai Sigma 0.5  mayoritas  tidak  direkomendasikan  dari  penelitian  terdahulu.  Studi  kasus Lean  Six  Sigma yang  diteliti  selama  ini  mayoritas  diimplementasikan  pada  industri manufaktur  penghasil  barang  dengan  satuan  terukur  dan  jarang  ditemukan implementasi six sigma pada perusahaan penghasil produk kimia.

## METODE
Explanatory merupakan  pendekatan  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini. DMAIC  berbasis Lean merupakan  teori  yang  relevan  digunakan  guna  menganalisis
fenomena adanya defect yang melebihi standar yang terjadi di perusahaan manufaktur (Ridwan et al., 2020). Objek penelitian adalah perusahan kimia yang terletak di kawasan industri Propinsi Jawa Timur. Penelitian ini melibatkan 5 responden penelitian dengan kompetensi pengalaman kerja di perusahaan selama lebih dari 5 tahun.  Pengumpulan data  dilakukan  dengan  dua  cara,  yaitu  pengamatan  langsung  dan  wawancara.  Data kuantitatif  perusahaan  yaitu  banyaknya  produk defect dan  biaya  produksi  dihasilkan berdaasarkan  historis  perusahaan.  Instrumen  penelitian  berupa  lembar  kuesioner FMEA. Brainstroming dilakukan  guna  penentuan  skenario  perbaikan  proses eliminasi defect di  sepanjang  alur  proses  produksi.  Waktu  penelitian  yang  dilakukan selama 6 bulan, mulai November 2020 sampai bulan April 2021 di unit Purifikasi PT AAA.
Tahap pertama yaitu Define dilakukan dengan cara membentuk team LSS yang beranggotakan  5  orang.  Anggota  team  tersebut  yaitu  Kepala  Produksi  1  orang,
Supervisor 2 orang, Foreman 1 orang, Operator Control Room 1 orang. Selanjutnya didefinisikan  tahap  perbaikan  proses Purified  Gypsum dan  menigkatkan  nilai Sigma sebesar 0,5 selama 6 bulan. Selanjutnya  menetapkan  CTQ guna menentukan project baseline peningkatan  nilai  0.5 Sigma di  penelitian  ini.  Penelusuran  di  lapangan  dan diterjemahkan  dalam  gambaran  proses  produksi  secara  rinci  di  lantai  produksi  juga dilakukan di tahap ini. Tahapan selanjutnya yaitu penentuan identifikasi aktivitas yang tidak  menimbulkan  nilai  tambah.  Identifikasi waste paling  berpengaruh  dilakukan dengan metode kualitatif dan kuantitatif berupa pengumpulan data dari perusahaan dan wawancara. Identifikasi pemetaan proses peoduksi di identifikasi secara walk through survey di  lantai  produksi Purified  Gypsum guna  mengidentifikasi  langsung  aliran informasi dan aliran material.
Measure merupakan tahapan kedua. Identifikasi Penggambaran Current State Map berupa gambaran aliran proses dan aliran informasi,  waktu siklus, jumlah pekerja terlibat, waktu kerja, jumlah produksi, dan jumlah work in process . Penentuan waste terkritis  yang terjadi pada keseluruhan proses dengan menggunakan Diagram Pareto untuk  mengetahui waste terkritis  dan  dipilih  sebagai  fokus  perbaikan  selanjutnya. Pengukuran yang dilakukan pada tahapan ini adalah perhitungan terhadap kemungkinan terjadinya defect tiap satu juta kesempatan. dan Pengukuran level Sigma ini dilakukan dengan  bantuan  Tabel Sigma .  Pengukuran Cost  of  Poor  Quality (COPQ)    dilakukan untuk mengetahui biaya kerugian yang didapatkan dari tidak tercapainya target kualitas. Perhitungan  Kapabilitas Proses (Cp) digunakan untuk mengetahui apakah proses kerja sedang berjalan memenuhi spesifikasi yang telah di tetapkan.
Langkah ketiga yaitu Analyze dilakukan analisis perbaikan value stream dan analisis CTQ yang paling kritis yang berpengaruh besar terhadap pemborosan. Tahap ini juga dilakukan analisis biaya yang ditimbulkan dari defect yang terjadi pada proses produksi.  Selanjutnya  perhitungan Risk  Priority  Number (RPN)  dari  FMEA  guna mengidentifikasi urutan prioritas perbaikan berdasarkan nilai severity, occurance dan detection . Nilai RPN didapatkan menggunakan cara penyebaran kuesioner FMEA pada 5 responden terpilih.
Improve merupakan  tahap  ke  empat  difokuskan  pada  penyelesaian permasalahan  dengan  pengaruh/prioritas  tertinggi. Future  State  Map merupakan guidance guna  mengeliminasi waste dan  menigkatkan  efektivitas  aliran  proses  dan aliran  informasi  sepanjang  proses  produksi Purified  Gypsum .  Penentuan  urutan perbaikan waste kritis berdasarkan tahapan analyze berdasarkan pada hasil FMEA yaitu 3 urutan prioritas perbaikan terbesar berdasarkan RPN. Tahap Control yaitu assessment tahap Improve .  Pada  penelitian  ini  tidak  dilakukan  tahap  kelima. Control dilakukan diseminasi dan brainstorming bersama team Lean Six Sigma dan Manajemen Quality Control perusahaan berdasarkan hasil analisis yang dilakukan di tahap improve . Usulan perbaikan  berdasarkan skenario yang  memungkinkan diimplementasikan  berdasarkan kemungkinan perbaikan berbasis jangka waktu tertentu dan berdasarkan kemungkinan ketersediaan biaya dalam melakukan perbaikan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  penelitian  ini  di breakdown berdasarkan  tahapan  DMAIC.  Tahap Define, Measure, Analyse, dan Improve dijabarkan sesuai dengan metodologi baku DMAIC dan diimplementasikan pada sepanjang aliran proses produksi Purified Gypsum .

## Define
Tahap  Define  dimulai  dengan  pengidentifikasian  CTQ  dengan brainstorming dengan team LSS . Teridentifikasi bahwa perusahaan menetapkan perubahan kebijakan tentang  standar defect yang  berlaku,  yang  semula  jumlah defect maksimal  10%  dari jumlah produksi, menjadi 5% dari jumlah produksi. Penurunan nilai defect sebesar 5% tersebut  merupakan baseline yang    digunakan  dalam  analisis LSS .  Pada  tahap  d efine juga diidentifikasi alur proses produksi Purified Gypsum di Gambar 1 berikut.  Proses produksi Purified Gypsum diawali dengan pengambilan Phosphogypsum di storage atau gudang  intermediet  dan  diakhiri  dengan  produk Purified  Gypsum yang  siap didistribusikan via dump truck ke pelanggan.
Sumber: Data perusahaan, diolah.
Gambar 1. Alur Proses Produksi
Proses produksi Purified Gypsum di awali dengan pengambilan Phosphogypsum di storage atau gudang intermediet dan diakhiri dengan produk Purufied Gypsum yang siap didistribusikan melalui dump truck ke pelanggan.  Proses di awali dengan transfer Phosphogypsum di  Intermediet,  kemudian  dikirim  ke  TK-3101.  Selanjutnya  di  TK- 3101  tersebut phosphogypsum di  tambahkan  NW  di  proses repulping ,  selanjutnya slurry difiltrasi.  Tahap  terakhir  yaitu  penyimpanan Purified  Gypsum di  transfer  ke gudang.  Identiifikasi alur produksi selanjutnya dipetakan menjadi Process Activity Map (PAM). Tabel (2) merupakan penggambaran aktivitas proses produksi satu siklus dan breakdown tahapan proses produksi, waktu produksi setiap tahapan dan jumlah tenaga kerja pada bagian tahapan produksi.
Tabel 2. Process Activity Map satu Siklus Produksi No Aktivitas Proses Produksi Jenis Aktivitas Sifat Aktivitas P ros es Jar ak (m) Wak tu (d tk ) Jml O p r O  T I S  D  VA NN VA NVA 1 Perjalanan Loader ke material √ √ T 50 120 1 2 Inspeksi  material √ √  √ T 2 360 3 Transport  material √ √ T 1 120 4 Transfer  ke conveyor √ √ √ T 50 300 5 Feeding  ke Hopper √ √ T 3 90 6 Inspeksi material √ √ I 2 180 1 7 Inspeksi kemiringan belt √ √ T 1 600 8 Transport ke cut hopper √ √ √ T  100 400  1 9 Pukul cut hopper luar √ √  √ O 1 220 10  Proses repulping √ √  √ O 1 60 3 11  Mixing  dg agitator √
√ √ O 1 60 12 Pompa slurry ke Filtrasi √ √ T 5 120 13 Feeding Slurry ke filter √ √  √ O 1 120 14 Atur kelurusan filter √ √  √ O 1 120 15 Atur flow material √ √ O 1 300 16  Set flow low pressure √ √  √ O 1 70 17 Vacuum material √ √  √ O 1 60 18 Cek visual produk √ √ I 1 50 19  Input produk ke hopper √ √ T 2 30 20 Input ke coveyor √ √ T 1 30 21 A tur kelurusan filte r √ √  √ O 1 100 22 Adjust filter cloth √ √ √ O 4 120 23 Feeding ke conveyor √ √ T 2 30  2
24 Feeding cut hopper √ √ T  500 60 25 Pukul cut hopper luar √ √ √ O 2 60 26 Atur kelurusan belt √ √ √ O 2 170 27 Atur rubber seal conv √ √ T 1 120 28 Cek lab. Produk √ √ I 1 30 29 Input ke storage √ √ √ T 15 30 30 FeedingDump truck . √ √ T 5 120  1 Total 13  12 4 1 15  13  15 2 759  4250  9 Sumber: Data perusahaan , diola
Keterangan  :  O  =  Operasi,  T  =  Transportasi,  I  =  Inspeksi,  S  = Storage ,  D  = Delay , VA= Value Added , NNVA= Necessary But Non Value Added , NVA= Non Value Added.

## Identifikasi Waste
Identifikasi waste (pemborosan) merupakan pemetaan dari hasil PAM pada Tabel 1 w aste yang  teridentifikaasi  pada  proses  produksi,  kemudian  dianalisis  dalam  aliran proses  produksinya  ternyata  ditemukan  8 waste yang  ada.    Gambar  2  merupakan Diagram Pareto pemborosan yang ditemukan pada proses produksi.
Sumber: Hasil penelitian, diolah.
Gambar 2. Diagram Pareto Jenis Waste
8  kategori waste teridentifikasi  dari  lantai  produksi  dapat  dilihat  di  gambar  2 pemborosan tersebut yaitu defect, waiting, inventory, transportation, over production, not utilizing, motion, and processing.

## Measure
Pada  tahapan  ini  akan  dilakukan  penggambaran Value  Stram  Mapping untuk identifikasi waste yang terjadi dan perhitungan level Sigma dan biaya kerugian  yang terjadi akibat pemborosan.
Current State map (CSM)
Dilakukan  untuk  identifikasi  informasi  yang  didapatkan  berupa  aliran  proses  dan material yang ada pada proses produksi. CSM dapat dilihat pada Gambar 3.
0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 1 2 3 4 5 6 Waste Frekuensi Persentase kumulatif
Sumber: Data perusahaan, diolah.
Gambar 3 . Current State Map
Dari  gambar  3  terlihat  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  perindahan  transfer  dari proses satu ke proses yang lain membutuhkan waktu yang tidak singkat. Hal ini perlu di analisis agar waktu pemborosan tersebut dapat di perkecil dengan cara mengeliminasi aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah.

## Nilai Kapabilitas proses (Cp) dan Cpk
Kadar  air  dalam Purified  Gypsum apabila  kurang  dari  15%  maka  produk  disebut gagal atau defect sebab tidak terjadi ikatan partikel menjadi remuk karena kurang air. Kadar  air  dalam Purified  Gypsum apabila  melebihi  21%  maka  juga  dikatakan defect sebab terlalu basah dan tidak dapat digunakan dalam produksi lain. Target kandungan air yang paling baik adalah 20%, maka target dari produk adalah memiliki kandungan air 20%. Berikut adalah perhitungan Cp dan Cpk : Jumlah Pengamatan n = 181 Rata rata data 𝑥̅ = 19,8
Nilai Sigma 𝜎 = √ ∑ (𝑥 𝑖 −𝑥̅) 𝑛 𝑖=1 𝑛−1 = √ ∑ (𝑥 𝑖 −𝑥̅) 175 𝑖=1 181−1 = 1,37
Karena kadar air yang diperbolehkan adalah Antara 16% hingga 20%. Maka  nilai LSL = 15 %  dan nilai USL    = 21 %  dan nilai Target = 20 % . Maka Kapabilitas proses (Cp):
𝐶𝑝 = 𝑈𝑆𝐿 − 𝐿𝑆𝐿 6 𝜎 = 21 − 15

## 6 ∗ 1,37 = 0,72
Semakin buruk suatu proses maka, nilai standard deviasi semakin lebar. Semakin besar  standard  deviasi,  maka  kurva  distribusi  semakin  lebar.  Artinya  hasil  data pengukuran kadar air produk jauh dari target. Nilai Cp yang didapatkan adalah 0,72. Nilai Cp kurang dari satu berarti proses masih belum dikatakan sempurna dan siap untuk produksi, sebab masih menghasilkan produk produk yang defect. Nilai Cpk dipilih dari nilai  yang  minimum,  apabila  rata  rata  lebih  condong  ke  pada  nilai USL ,  maka Cpl didapat dari menggunakan rumus 𝑈𝑆𝐿 − 𝑥̅ . Tetapi apabila rata-rata nya lebih condong
ke nilai LSL maka menggunakan rumus 𝑥̅ − 𝐿𝑆𝐿 . Kurva distribusi normal disajikan di Gambar  4.
𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 ( 𝑈𝑆𝐿 − 𝑥̅ 3 ∗ 𝜎 ) 𝑜𝑟 ( 𝑥̅  − 𝐿𝑆𝐿 3 ∗ 𝜎 )
𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 ( 21 − 19,8 3 ∗ 1,37 ) 𝑜𝑟 ( 19,8 ̅̅̅̅̅̅ − 15 3 ∗ 1,37 ) 𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 ( 0,29 ) 𝑜𝑟 ( 1,16 )
Sumber: Hasil penelitian, diolah
Gambar 4.  Kurva Distribusi Normal  Kadar H20
Pada gambar 4 diketahui semua hasil produk tidak masuk dalam area toleransi yaitu  diantara USL dan LSL. Hal  ini  ditunjukan  dengan  nilai C p  kurang  dari  1  yaitu Cp =0,72. Sedangkan keterpusatan data tidak tepat dalam kurva target yaitu 20%, maka dapat di lihat pergeseran data area USL . Hal ini ditunjukan dengan nilai Cpk =0,29 . Hal ini juga menunjukan bahwa terdapat jumlah produk yang defect seperti yang ditunjukan pada area diluar USL yang terarsir.

## Perhitungan DPMO dan Sigma
Nilai DPMPO dihitung yaitu berdasar Jumlah Produk defect =    11 Sampel unit
Defect per unit (DPU)  = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡 = 11 181 = 0,06
Total Opportunity (TO)  = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡 ∗ 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 = 182 ∗ 1 = 182
Defect Per Million Opportunity (DPMO)= 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 ∗ 1.000.000
= 11 182 ∗ 1.000.000 = 60.000
Maka  nilai sigma pada  produksi purified  gypsum adalah  3,04  Sigma.  Nilai tersebut memang jauh dari harapan yang sempurna yaitu 6 Sigma.

## Cost of Poor Quality
Biaya yang terbuang akibat produk yang defect . Dua hal yang krusial dalam biaya yang  terbuang  yaitu  biaya  upah  tenaga  kerja  dan  biaya defect product.  Aktivitas menunggu berada pada proses bahan baku dan produk yang sudah jadi. Permasalahan yang  dihadapi  adalah  kandungan  air  yang  terlalu  banyak.  Bahan  baku  yang mengandung  banyak  air  perlu  ditunggu  oleh  operator loader dan excavator untuk
selanjutya  ditempatkan  di  hopper.  Produk Purified  Gypsum yang  sudah  jadi  apabila mengandung air harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum dikirim kepada customer . Tabel 3 adalah data kerugian pendapatan dalam enam bulan terakhir.
Tabel 3. Data Kerugian Karena Defect Produk (Ribu Rp) Bulan Target Produksi (Ton) Output Produk (Ton) Harga /Ton Target Pendapatan (A) Pendapatan Karena Waste (B) Selisih (A-B) Nov-20 51,000 27,213 74 3,774,000 2,013,762    1,760,238 Dec-20 52,700 36,338 74 3,899,800      2,689,012    1,210,788 Jan-21 52,700 30,178 74 3,899,800 2,233,172    1,666,628 Feb-21 47,600 26,581 74 3,522,400 1,966,994    1,555,406 Mar-21 52,700 34,801 74 3,899,800       2,575,274   1,324,526 Apr-21 51,000 54,849 74 - - - Total 307,700 209,960 - 18,995,800 11,478,214 7,517,586
Sumber: data perusahaan, diolah.
Pada  tabel  3  Diketahui  harga  produk  adalah  Rp.  74.000,-  per  ton.  Selisih  target pendapatan yang dialami oleh perusahaan adalah sebesar Rp. 7.517.586.000.

## Analyze
Berdasarkan pengolahan data pada identifikasi Process Activity Map didapatkan 3 waste terkritis pada proses produksi yaitu : defect , inventory , waiting . Selanjutnya hasil Diagram  Pareto diidentifikasi  dengan  diagram  sebab  akibat. Fishbone  Diagram digunakan  untuk  menganalisis  sumber-sumber  potensial  dari  penyimpangan  proses. Hasil identifikasi Fishbone Diagram dapat dilihat pada gambar 5, 6, dan 7.

## Sumber: Data perusahaan, diolah
Gambar 5. Fishbone digram untuk Defect
Sumber: Data perusahaan, diolah
Gambar 6. Fishbone Diagram untuk Waiting
Sumber: Data perusahaan, diolah Gambar 7. Fishbone Diagram untuk Inventory

## Failure Mode And Effect Analysis
Berdasarkan Fishbone Diagram 5-7, teridentifikasi penyebab terjadinya waste pada  produksi Purified  Gypsum ,  yaitu  manusia,  mesin,  lingkungan,  bahan  baku. Selanjutnya  dilakukan  perhitungan  dengan  menggunakan FMEA untuk  mengetahui prioritas  perbaikan  yang  harus  dilakukan,  berikut  tabel  4 merupakan  hasil  penentuan perhitungan SOD dan nilai RPN guna memetakan prioritas perbaikan.
Tabel 4. Perhitungan Failure Mode and Effect Analysis Failure Mode Penyebab Kegagalan S  O  D  Usulan Perbaikan Kegagalan  RPN Defect Kelembaban  udara terlalu basah 3  3  2 Melakukan  treatmen  untuk menjaga  kelembaban  udara dilingkungan proses produksi. 18 Proses Filtrasi yang kurang sempurna 3  2  2  Dilakukan preventive maintenance  mesin Filtrasi.  Melakukan upgrade skill bagi para operator produksi. 12 Pengukuran  kadar air tidak tepat 3  4  2  Melakukan training checker.  Mengambil sampel yang benar dalam hasil produksi. 24 Operator kurang terampil 2  2  3 Melakukan  up  grade  skill bagipara operator produksi dan pekerja yang bersangkutan. 12 Gangguan  pompa vakum 3  2  3 Preventive  maintenance    pada pompa. 18 Gangguan vanbet conveyor 4  3  2 Melakukan insoeksi rutin pada vanbelt conveyor. 24 Material bahan baku terlalu basah 3  2  2 Melakukan  treatment  untuk mengurangi kadar air material. 12 Inventory Kelembaban  udara yang basah 2  3  2 Treatmen menjaga kelembaban udara di proses produksi. 12 Operator kurang 2  2  2  Menambah pekerja. 6 Stok  awal  bahan baku berlebih. 3  3  2 Rekalkulasi  agar    persedian stock  dan  kebutuhan  produksi seimbang. 18 Bahan baku basah 3  2  2 Melakukan  treatment  untuk mengrangi kadar air material. 12 Waiting Proses vakum kurang sempurna 3  2  2 Penggantian rutin pada vanbelt conveyor. 12 Proses Filtrasi kurang sempurna 2  3  2 Preventive maintenance. Melakukan  upgrade  skill  bagi operator produksi. 12 Kurangnya  jumlah pekerja 4  3  3 Menambah pekerja yang efektif. 36 Gangguan pompa 3  3  3  Perbaikan rutin pada pompa. 27 Gangguan  fanbelt conveyor 2  3  3 Perbaikan  dan  penggantian rutin pada vanbelt conveyor. 12 Kandungan air bahan baku berlebih 3  3  2 Treatment  untuk  mengurangi kadar air dalambahan baku. 18
Sumber: hasil penelitian, diolah. Keterangan: S = Severity , O = Occurrence , D = Detection , RPN = Risk Priority Number

## Improve
Dari  hasil  berdasarkan  nilai  RPN  terbesar,  maka  diperioritaskan  melakukan perbaikan yang digambarkan di Future State Map di Gambar 8.
Sumber: Hasil Penelitian, Diolah Gambar 8. Future State Map

## Pembahasan
Dari  hasil  analisis  diatas,  maka  rencana  perbaikan  dalam  pembuatan future  state value strea m mapping. Penambahan Operator : Pada proses produksi Purified Gypsum ini perlu menambahkan operator di bagian transfer produk yang berada pada conveyor lapangan karena hal tersebut dapat mempersingkat aktivitas pekerjaan. CSM  1 orang operator, pada future state map ditambah menjadi 2 orang sebagai operator conveyor yang sangat panjang agar tetap lurus dan beberapa hopper untuk di jaga agar tidak buntu. Rencana tersebut dapat memperlancar transfer produk dari proses produksi ke gudang produk dengan di bagi pada beberapa titik yang rawan trouble.
Efektifitas Waktu : Meminimasi pada waktu penanganan belt conveyor dan hopper pada transfer  produksi Purified  Gypsum. Hal  tersebut  karena  setiap  saat  dapat  terjadi  tidak lurusnya conveyor dan tercecernya hasil produk, atau terjadinya hopper yang buntu sehingga flow proses filtrasi terganggu.  Dengan  adanya  pengurangan  waktu  yang  terjadi  dengan perbaikan  tersebut,  maka  sebelumnya  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  transfer  produk  ke gudang  adalah  700  detik,  setelah  adanya  penambahan  operator  menjadi  400  detik pada  1 siklus proses produksi. Hal tesebut berpengaruh positif  pada hasil cycle time dari 2220 detik menjadi 1920 detik.  L ead time dari 4250 detik menjadi 3420 detik.

## KESIMPULAN
Lean yang  dianalisis  adalah  kegiatan  kegiatan  pemborosan  ( waste )  yang  terjadi  pada proses  produksi. Waste yang  telah  ditentukan  dari  hasil brainstorming dan  verifikasi  di lapangan    di  perusahaan  ini  adalah Defect dengan  nila  rata-rata  4,78.  Kemudian Waiting dengan nilai rata- rata 3,83. Ketiga inventory dengan nilai rata-rata 3,5. Waste Defect terjadi karena  kegagalan  pada  proses  produksi. Waste  Waiting terjadi  waktu  tunggu  yang  terlalu lama pada proses produksi maupun hasil produksi. Waste Inventory banyaknya bahan baku sisa  dari stock awal  sehingga  menyebakan  kandungan  air  yang  terlalu  banyak.  Simpulan kedua yaitu teridentifikasi banyaknya  produk yang defect dalam data bulan November 2020 sampai april 2021 menunjukan prosentase 10,4% dengan nilai CTQ yang sudah ditentukan yaitu  5%.  Nilai  Cp  dari  181  data  pengukuran  kandungan  air  pada Purified  Gypsum yaitu Cp=0,72 sedangkan nilai Cpk =0,29 merupakan point  ketiga temuan di penelitian ini.
Point  ke  empat  diketahui  berdasarkan  nilai DPMO dan  nilai Sigma maka  didapatkan hasil  nilai  rata-rata DPMO adalah  60.000  dan  nilai  rata-rata Sigma adalah  3.05  Sigma sehingga dikategorikan termasuk dalam rata-rata industri manufaktur di Indonesia, namun kurang dari 6 Sigma yang menjadi standar acuan nilai Sigma tersebut.  Point kelima yaitu skenario perbaikan berdasarkan identifikasi Process Activity Mapping Terdapat 3 aktivitas yang dapat dijadikan usulan kepada perusahaan untuk dilakukannya perbaikan yang dapat mengurangi terjadinya waste pada proses produksi.
Usulan  perbaikan  aktivitas  operasi  yaitu  penambahan  mesin  pada  proses filtrasi dan vacum sehingga tidak menyebabkan waktu tunggu yang berlebih. Melakukan pemahaman ulang  tentang phospogypsum itu  sendiri  sehigga  tidak  terjadi  ke defect an  pada Purified Gypsum. Aktivitas Inspeksi  dilakukan  rutin  pada  semua  mesin  proses  agar  tidak  terjadi gangguan pada saat produksi. Pada proses storage diharapkan kondisi storage yang bersih dan  kering  agar  tidak  terjadi  percampuran  bahan-bahan  lain  dan  terdapat  kandungan  air berlebihan.
Berdasarkan hasil penelitian, maka saran berikut direkomendasikan untuk perbaikan dan efektivitas  proses  produksi Purified  Gypsum ,  dan  saran  untuk  penelitian  selajutnya. Rekomendasi masukan pada perusahaan yaitu meminimalisir terjadinya waste pada proses Purified Gypsum. SOP harus diperhatikan oleh perusahaan dalam tujuan perbaikan kualitas yang diinginkan oleh perusahaan. Training pekerja secara berkala dibutuhkan guna update skills karyawan.  Manajemen  PT  AAA  diharapkan  mempertimbangkan  untuk  menerapkan metode Six  Sigma karena  terbukti  berdasarkan  penelitian  ini,  metode  tersebut  mampu memitigasi aktivitas tidak bernilai tambah dan menurunkan jumlah defect.
Kelemahan penelitian ini yaitu tidak menerapkan tahap I mprove , sehingga tidak dapat dilakukan Control guna  melihat  bagaimana  efektivitas  hasil  rekomendasi  pada  tahap improve. Penelitian ini juga hanya dilakukan pada satu divisi, yaitu divisi produksi Purified Gypsum. Analisis penerapan DMAIC pada seluruh divisi di perusahaan merupakan usulan yang komprehensif dilakukan untuk penelitian selanjutnya.

## DAFTAR PUSTAKA
Choirunnisa, F., & W, T. N. (2020). Implementasi Lean Six Sigma dalam Upaya Mengurangi Produk  Cacat  pada  Bagian  New  Nabire  Chair  Kursi  Rotan. Prosiding  Seminar Edusainstech FMIPA UNIMUS , 334–343.
https://prosiding.unimus.ac.id/index.php/edusaintek/issue/view/7
Damanik, O. . A. R.,  Afma, V. M., & Siboro, B.  A.  H. (2017).  Analisa Pendekatan  Lean Manufacturing  Dengan  Metode  Vsm  (Value  Stream  Mapping)  Untuk  Mengurangi Pemborosan  Waktu  (Studi  Kasus  Ud.  Almaida). Jurnal  Proficiensi , 5 (1),  1–6. https://www.journal.unrika.ac.id/index.php/jurnalprofisiensi/article/view/1148
Gazperz,  V.  (2007). Lean  Six  Sigma  for  Manufacturing  and  Service  Industries:  Strategi Dramatik  Reduksi  Cacat/Kesalahan,  Biaya,  Inventori,  dan  Lead  Time  dalam  Waktu Kurang dari 6 Bulan . Gramedia Pustaka Utama.
http://www.vincentgaspersz.com/pubs/lean-six-sigma-for-manufacturing-and-service- industries-strategi-dramatik-reduksi-cacat-kesalahan-biaya-inventori-dan-lead-time- dalam-waktu-kurang-dari-6-bulan/
Musfita,  B.  M.,  &  Mahbubah,  N.  A.  (2021).  Implementasi  Lean  Manufacturing  Guna Meminimalisasi Pemborosan Pada Proses Produksi AMDK Jenis Gelas Pada PT.XYZ. Jurnal Serambi Engineering , 6 (2), 1683–1693. https://doi.org/10.32672/jse.v6i2.2864 Nurwulan,  N.  R.  (2021).  Penerapan  Lean  Manufacturing  di  Industri  Makanan  dan Minuman :  Kajian  Literatur. Jurnal  IKRA-ITH  Ekonomika , 4 (2),  62–68. https://journals.upi-yai.ac.id/index.php/IKRAITH-EKONOMIKA/article/view/1016 Rahardjo, S. B., & Andriani Andriani. (2020). Efisisiensi Biaya Listrik Dengan Penerapan Lean  Six  Sigma  (Studi  Kasus  di  PT  X  di  Cikarang). Pelita  Industri , 1 (1),  46–53. https://jurnal.pelitabangsa.ac.id/index.php/JUTIN/article/view/623
Restuningtias, G., Sudri, N. M., Widianty, Y., Studi, P., Industri, T., Puspiptek, J. R., Selatan, K.  T.,  &  Time,  L.  (2020).  Peningkatan  Efisiensi  Proses  Produksi  Benang  dengan Pendekatan Lean Manufacturing Menggunakan Metode WAM dan VALSAT di PT . XYZ The Efficiency Improvement of Yarn Production Process by Lean Manufacturing Approach  with  WAM  and  VALSAT  Methods  at  PT  . Jurnal  IPTEK , 04 (1),  27–32. https://jurnaliptek.iti.ac.id/index.php/jii/article/view/158
Ridwan, A., Arina, F., & Permana, A. (2020). Peningkatan kualitas dan efisiensi pada proses produksi  dunnage  menggunakan  metode  lean  six  sigma  (Studi  kasus  di  PT.  XYZ).
Teknika: Jurnal Sains Dan Teknologi , 16 (2), 186.
https://doi.org/10.36055/tjst.v16i2.9618
Supriyanto,  H.,  Karningsih,  P.  D.,  &  Supriyanto,  M.  F.  R.  (2021).  Pemilihan  Alternatif Peningkatan  Performansi  Produksi  Berdasar  Lean  Six-Sigma  Initiative. Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) , 39–45. https://ejournal.akprind.ac.id/index.php/prosidingsnast/article/view/3417
Wicaksono,  P.  A.,  Sari,  D.  P.,  Handayani,  N.  U.,  &  Prastawa,  H.  (2017).  Peningkatan Pengendalian Kualitas Melalui Metode  Lean Six Sigma. J@ti Undip : Jurnal Teknik Industri , 12 (3), 205. https://doi.org/10.14710/jati.12.3.205-212