## RELAYOUT LANTAI PRODUKSI SPRINGBED MENGGUNAKAN METODE SLP, CORELAP SERTA SIMULASI PROMODEL, DAN FLEXSIM
Geraldo Rafael 1) , Lamto Widodo 2) , Adianto 3)
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Tarumanagara e-mail: 1) geraldo.545190030@stu.untar.ac.id, 2) lamtow@ft.untar.ac.id, 3) adianto@ft.untar.ac.id

## ABSTRAK
P.T.  Alpha  Jaya  Manunggal  Mandiri  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di bidang  furniture.  Terdapat  beberapa  masalah  pada  tata  letak  lama  yaitu  biaya  material handling tinggi, jarak antar stasiun kerja jauh, dan aliran bolak-balik membuat produksi kurang efisien.  Oleh  sebab  itu  dilakukan  relayout  serta  pendekatan  lean  manufacturing.  Layout alternatif  dibuat  mengunakan  metode  SLP,  dan  CORELAP.  Langkah  awal  dalam  membuat layout  alternatif,  yaitu  mengukur  luas lantai,  membuat  aliran  produksi,  dan  mengukur  waktu baku produksi. Setelah itu, proses selanjutnya melakukan peramalan permintaan produk untuk 10  tahun  berikutnya  untuk  digunakan  pada  routing  sheet.  Routing  sheet  digunakan  untuk menentukan jumlah  mesin  dibutuhkan untuk memenuhi  permintaan  produk. Setelah itu dibuat layout  alternatif  dengan  menggunakan  2  metode.  Berdasarkan  tata  letak  alternatif  dilakukan perhitungan  biaya  material  handling  dan  momen  perpindahan  untuk  mencari  layout  dengan biaya material handling dan momen perpindahan paling minimum. Layout yang dipilih adalah layout  alternatif  metode  SLP  karena  menurunkan  biaya  material  handling  sebesar  50.12%, momen perpindahan sebesar 17.86%, dan jarak tempuh sebesar 53.42%. Kemudian dilakukan pendekatan  lean  manufacturing  untuk  meningkatkan  produktivitas.  Kemudian  dilakukan simulasi dengan software Promodel dan Flexsim untuk mensimulasikan Layout baru dan lama untuk  mengetahui  peningkatan  produk  dengan  layout  baru.  Berdasarkan  simulasi  Promodel terjadi penurunan average time in system sebesar 21.82%, penurunan average time in operation sebesar  22.36%,  dan  peningkatan  jumlah  produksi  sebesar  15.29%.  Berdasarkan  simulasi Flexsim  terjadi  peningkatan  jumlah  produksi  harian  sebesar  58.52%,  dan  penurunan  pada staytime sebesar per produk sebesar 33.47%. Melalui penelitian maka dapat disimpulkan bahwa tata letak dapat diimplementasikan sebagai tata letak baru pada lantai produksi springbed.
Kata kunci: Tata Letak Pabrik, SLP, CORELAP, Promodel, Flexsim

## ABSTRACT
P.T. Alpha  Jaya  Manunggal  Mandiri  is  manufacturing  company  engaged  in  furniture  sector. There are several  problems with old  layout  such high  material handling  costs, long distances between  work  stations,  and  alternating  flow.  Therefore,  relayout  and  lean  manufacturing approach were carried out. Alternative layouts made using  SLP method, and CORELAP. The initial steps in making alternative layouts are measuring floor area, making production flows, and measuring production standard times. Next step is forecasting product demand for next 10 years  for  routing  sheet.  Routing  sheet  used  to  determine  number  of  machines  needed  to  meet product demand. Alternative layout was created using 2 methods. Based on alternative layout, material  handling  costs  and  moving  moments  are  calculated  to  find  layout  with  minimum material handling costs and moving moments moments. The selected layout is alternative layout SLP method cause it reduces material handling costs by 50.12%, moving moments by 17.86%, and distance by 53.42%. Then lean manufacturing approach carried out to increase productivity. A simulation was carried out with Promodel and Flexsim software to simulate new and old layout to  find  product  improvements  using  new  layout.  Based  on  Promodel  simulation,  there  was decrease in the average time in system by 21.82%, decrease in the average time in operation by 22.36%, and increase in total production by 15.29%. Based on Flexsim simulation, there was increase  in  amount  of  daily  production  by  58.52%,  and  decrease  in  staytime  by  33.47%  per product. Through research, it can be concluded that layout can be implemented as new layout on springbed production floor.
Keywords: Factory layout, SLP, CORELAP, Promodel, Flexsim

## PENDAHULUAN
Tata letak pabrik adalah pengaturan mesin dan peralatan di dalam pabrik, termasuk tata letak departemen di dalam lokasi pabrik, tata letak mesin di dalam departemen, dan tata
Geraldo Rafael, Lamto Widodo, Adianto
letak tempat kerja individu. Tata letak pabrik yang baik tidak membuat terjadinya aktivitas bolak-balik  secara  berlebihan  ketika  hendak  menyelesaikan  sebuah  proses.  Tata  letak dianggap efektif jika dapat meminimalkan biaya dan dapat mengurangi waktu produksi serta dapat menjaga keamanan dan keselamatan kerja [1].
Layout atau  tata  letak  merupakan  salah  satu  fokus  utama  yang  penting  dalam perusahaan, hal ini dikarenakan tata letak memiliki pengaruh yang besar terhadap efisiensi dalam  proses  produksi  yang  dilakukan  dalam  jangka  waktu  yang  panjang.  Tata  letak memiliki  berbagai  implikasi  yang  strategis,  hal  ini  disebabkan  karena  tata  letak  dapat menentukan berbagai faktor untuk perusahaan mulai dari kapasitas produksi, biaya produksi, dll. Berdasarkan dari pengamatan maka diketahui bahwa perancangan tata letak ulang atau relayout dapat  mereduksi  biaya  dari material  handling .  Dalam  perencanaan  perancangan ulang  tata  letak  pabrik,  perlu  diperhatikan  aktivitas  dari  pemindahan  bahan  agar  dapat menciptakan tata letak fasilitas yang efektif [2][3].
Tata letak  yang  belum  optimal  dalam  suatu  perusahaan  mennuntut agar  perusahaan harus memperbaiki tata letak fasilitas yang terdapat di perusahaan sehingga dapat mencapai kapasitas produksi yang diperlukan serta menghasilkan tata letak fasilitas yang efektif [4]. Penelitian  ini  dilakukan  pada  lantai  produksi sprringbed ,  dimana  berdasarkan  riset  yang dilakukan pada lini produksi sprinbged di PT. Alpha Jaya Manunggal Mandiri ditemukan beberapa masalah pada tata letak yang ada berupa jarak perpindahan material antar stasiun kerja yang panjang, dan jarak bahan yang jauh dari stasiun kerja. Hal ini berdampak pada tingginya  OMH,  bertambahnya  waktu  proses  produksi,  dan  penurunan  jumlah output produksi yang dihasilkan. Gambar tata letak awal dari lini produksi springbed dan gambar aliran material dari produksi springbed dapat dilihat pada Gambar 1.
Stasiun Quilting Kain Stasiun Bordir Kain Stasiun Pembuatan Bantal Stasiun Pembuatan Headboard dan Bedframe GBB Stasiun Penempelan Busa Stasiun Pocket Assembly Stasiun Pemotongan Kayu Stasiun Pemotongan Kain GBP Gudang Barang Reject 3400,00 75 00 ,00 Stasiun Pembuatan Dipan Loading Dock Pohon Tempat Parkir Motor Gudang Bahan Jadi ( Springbed ) P int u M as uk Pos Satpam Kantor Stasiun Pembuatan Kawat Pinggiran Springbed Stasiun Tape Edge Stasiun Spring Coiling Stasiun Assembly Kawat dan Kerangka Springbed Stasiun Penjahitan Kain Stasiun Obras Kain Tempat Pembuangan Limbah Padat Musholla Toilet Toilet Toilet Ar ea T er buka Hijau Gudang Bahan Jadi (Bantal) G uda ng Ba ha n J adi ( H eadboar d da n B edf ram e ) Tempat Parkir Mobil Stasiun Packing Area Receiving
Gambar 1. Tata Letak Awal PT. Alpha Jaya Manunggal Mandiri
Berdasarkan  uraian  di  atas,  maka  penelitian  ini  dilakukan  dengan  tujuan  untuk melakukan  perancangan  tata  letak  ulang  pada  lantai  produksi springbed dengan menggunakan metode SLP, dan CORELAP yang dilanjutkan dengan simulasi Promodel dan Flexsim  sebelum  melakukan  implementasi  pada  tata  letak  yang  dirancang.  Berikut  ini merupakan  beberapa  studi  literatur  yang dilakukan  dalam  melaksanakan  penelitian  dalam perancangan  tata  letak  lantai  produksi springbed dengan  metode  SLP  dan  metode CORELAP serta simulasi dengan Promodel dan Flexsim, yang dijabarkan sebagai berikut:

## Systematic Layout Planning (SLP)
Systematic layout planning merupakan cara terorganisir untuk melakukan perencanaan tata  letak,  terdiri  dari  kerangka  fase,  pola  prosedur,  dan  seperangkat  konvensi  untuk mengidentifikasi, menilai,  dan  memvisualisasikan  elemen  dan  area  yang  terlibat  dalam
perencanaan tata letak [5]. Metode SLP menggunakan input kuantitatif dan input kualitatif. Input kuantitatif seperti jarak dan frekuensi perpindahan sedangkan input kualitatif seperti derajar  hubungan  aktivitas  [6].  Metode  SLP  memiliki  kelebihan  karena  memungkinkan untuk menghasilkan penyelesaian lebih dari satu alternatif dan memiliki prosedur terperinci dalam mengatur tata letak pabrik [7]. Langkah-langkah dalam membuat tata letak dengan metode systematic layout planning , yaitu sebagai berikut [8]:
1. Mengumpulkan data awal dan aktivitas dalam proses produksi
2. Menganalisis tata letak awal dan aliran material dari tata letak awal
3. Membuat flow process chart dan operation process chart untuk menggambarkan proses produksi dari suatu produk dan aliran produksi dari produk tersebut.
4. Membuat multi  product  process  chart dan routing  sheet untuk  melakukan  penentuan jumlah aliran material yang terjadi dan menentukan jumlah mesin
5. Membuat from to chart untuk menentukan tingkat keterkaitan antar stasiun kerja
6. Membuat activity  relationship  chart (ARC)  untuk  menggambarkan  tingkat  kedekatan antar stasiun kerja.
7. Menyusun worksheet berdasarkan ARD  yang telah dibuat, dimana worksheet memuat rangkuman tingkat kedekatan antar stasiun dalam bentuk tabel.
8. Membuat activity relationship diagram (ARD) berdasarkan tingkat kedekatan dari ARC.
9. Membuat area allocation diagram (AAD) yang merupakan kelanjutan dari ARD

## CORELAP
Computerized Relationship Layout Planning (CORELAP) merupakan metode dalam perancangan tata letak dengan melakukan perhitungan terhadap aktivitas yang paling sibuk pada tata letak atau yang memiliki kaitan terbanyak. Keterkaitan kedekatan antar aktivitas dijumlahkan  dan  kemudian  dibandingkan,  aktivitas  dengan  jumlah  tertinggi  atau total closeness  rating (TCR)  akan  diletakkan  pertama  pada  matriks  tata  letak.  Selanjutnya aktivitas yang harus dekat dengannya dipilih dan ditempatkan sedekat mungkin.  Aktivitas ini  diberi  tanda  A  (kedekatan  sangat  penting),  I  (kedekatan  yang  penting),  O  (kedekatan biasa), U (kedekatan tidak perlu), dan X (kedekatan tidak diharapkan). Derajat kedekatan ini dikonversi menjadi skor nilai (angka) untuk A= 5, E=4, dan seterusnya [9]. Dalam pemilihan penempatan stasiun kerja, metode CORELAP menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang  dinyatakan  dalam Total  Closeness  Rating (TCR).  TCR  merupakan  jumlah  nilai numeris  yang  dihitung  berdasakan rating hubungan  keterdekatan  secara  sistematis  [10]. Langkah-langkah dalam metode CORELAP adalah sebagai berikut [11]:
1. Menghitung Total Closeness Rating (TCR) pada tiap departemen dengan menjumlahkan huruf keterkaitan yang sudah dikonversi menjadi angka pada tiap departemen
2. Departemen dengan TCR paling besar dipilih untuk ditempatkan terlebih dahulu di pusat tata  letak.  Apabila  ada  TCR  yang  sama,  maka  dipilih  lebih  dulu  departemen  yang memiliki  luas  lebih  besar,  jika  luasnya  sama  maka  pilih  departemen  dengan  nomor terkecil.
3. Menempatkan departemen dengan keterkaitan A di sekitar departemen terpilih kemudian keterkaitan E, I, O, U, dan X. Jika ada beberapa yang sama, kriteria yang digunakan sama seperti sebelumnya. Penempatan dilakukan dengan pertimbangan perhitungan placement rating ,  lokasi  yang  berdampingan  dengan  departemen  akan  dikalikan  dengan  1  dan lokasi dengan posisi diagonal akan dikalikan dengan 0.5
4. Melakukan  pengulangan  iterasi  sampai  semua  departemen  sudah  masuk  ke  dalam susunan  tata  letak  yang  baru.  Hasil  akhir  iterasi  akan  digunakan  sebagai  dasar perancangan tata letak dengan pertimbangan yang telah ditetapkan.
Relayout Lantai Produksi Springbed Menggunakan Metode SLP, Corelap serta Simulasi Promodel, dan Flexsim Geraldo Rafael, Lamto Widodo, Adianto

## Promodel
Promodel  adalah  perangkat lunak  simulasi  berbasis windows yang  digunakan  untuk mensimulasikan  dan  menganalisis  suatu  sistem. Software Promodel  juga  merupakan teknologi simulasi peristiwa-diskrit yang digunakan untuk merencanakan, merancang, dan meningkatkan  manufaktur,  logistik,  dan  sistem  operasional  baru  atau  yang  sudah  ada. Promodel memberikan kombinasi yang baik antara penggunaan, fleksibilitas dan pemodelan dari kondisi aktual agar terlihat lebih realistis [12] .
Elemen  dasar  pada  promodel  terdiri  dari location , entities , arrivals , processing resource , dan  path  network . Location adalah  representasi  dari  sebuah  area  tetap  tempat entities mengalami aktivitas. Entities adalah segala sesuatu yang diproses di dalam sistem seperti  produk,  bahan  baku,  barang  setengah  jadi,  atau  bahkan  manusia. Arrivals adalah mekanisme  yang  menjelaskan  bagaimana  entities  memasuki  sistem,  dan processing merupakan elemen proses yang mementukan rute yang dilalui oleh tiap entitas dan operasi yang  dialami  pada  tiap  lokasi  yang  dilalui  [13].  Sementara resource berarti  sumber  daya yang  digunakan  untuk  melakukan  operasi  tertentu  dan path  network adalah  alat  yang digunakan untuk menentukan arah dan jalur yang ditempuh oleh entitas ketika bergerak [14].

## Flexsim
Flexsim  merupakan  suatu  perangkat  lunak  simulasi  yang  digunakan  untuk memodelkan  suatu  sistem  dalam  tata  letak  dengan  bentuk  dalam  animasi  virtual  3D. Software Flexsim  digunakan  untuk  melakukan  simulasi  dari  tata  letak  untuk  menentukan model tata letak yang akan dipilih untuk diimplementasikan [15].

## METODE PENELITIAN
Berikut  ini  merupakan  penjelasan  untuk  alur  penelitian  yang  dilaksanakan  dalam melakukan relayout yang dapat dijabarkan sebagai berikut:
1. Penelitian diawali dengan melakukan pengukuran pada luas lantai produksi springbed yang  terdiri  dari  departemen  lantai  produksi,  departemen  gudang  bahan  baku, departemen  gudang  bahan  penolong,  dan  departemen  gudang  bahan  baku,  dimana digunakan toleransi untuk jalan sebesar 20% untuk lantai produksi springbed .
2. Setelah  diperoleh  luas  lantai  produksi,  maka  dilakukan  peramalan  permintaan  dengan menggunakan  data  penjualan  produk springbed dari  tahun  2012  -  tahun  2021  dengan menggunakan software QM for Windows V5. Peramalan dilakukan dengan metode SES, DES, SMA, DMA, Regresi Linier, Kuadratik, dan Siklik. Peramalan yang terpilih adalah metode regresi linier karena memiliki nilai error paling minimum sehingga digunakan sebagai metode untuk peramalan permintaan tahun 2023 – tahun 2032.
3. Berdasarkan  data  peramalan  yang  dilakukan,  maka  dilakukan  perancangan  tata  letak baru dengan menggunakan metode SLP, dan metode CORELAP, dimana data peramalan digunakan untuk perhitungan routing sheet , penentuan jumlah mesin, pembuatan from to chart serta membuat skala prioritas untuk kepentingan hubungan antar stasiun kerja.
4. Setelah tata letak usulan terbnetuk, dilakukan perhitungan OMH, momen perpindahan, dan jarak pada tata letak lama dan tata letak usulan. Kemudian dilakukan perbandingan pada OMH, momen perpindahan, dan jarak, dimana tata letak yang dipilih adalah tata letak dengan OMH, momen perpindahan, dan jarak paling minimum
5. Tata  letak  usulan  yang  terpilih  kemudian  memasuki  proses  simulasi  dengan software Promodel dan software Flexsim untuk dilakukan perbandingan pada waktu produksi, dan jumlah  produksi  yang  dihasilkan  dengan  tata  letak  lama.  Apabila  hasil  simulasi mengalami  penurunan  pada  waktu  produksi,  dan  peningkatan  pada  jumlah  produksi maka tata letak usulan akan diimplementasikan sebagai tata letak baru.
6. Berdasarkan  hasil  simulasi,  maka   dapat   ditarik   kesimpulan   dari   penelitian  yang
dilakukan, dan apabila tata letak layak untuk diimplementasikan maka tata letak akan diimplementasikan pada lantai produksi springed sebagai tata letak baru.
Flowchart metode penelitian dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Flowchart Metode Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berikut ini merupakan hasil dan pembahasan mengenai proses perancangan tata letak usulan dengan metode SLP, dan metode CORELAP serta simulasi Promodel dan Flexsim yang dilakukan akan dibahas dalam sub bab berikut.

## Luas Lantai Produksi
Berikut ini merupakan luas lantai produksi springbed pada PT. Alpha Jaya Manunggal Mandiri berdasarkan pengukuran langsung di pabrik tempat produksi dengan menggunakan toleransi jalan sebesar 20% yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Luas Lantai Produksi Springbed di PT. Alpha Jaya Manunggal Mandiri
Nama Departemen Luas Departemen (m 2 ) Lantai Produksi 500 Gudang Bahan Baku 824 Gudang Bahan Penolong 185 Gudang Bahan Jadi 318 Luas Lantai Produksi Tanpa Jalan 1825 Toleransi 20% Luas Lantai Produksi dengan Jalan 2190
Berdasarkan Tabel 1, maka dapat diketahui luas dari lantai produksi tanpa jalan yaitu sebesar 1825 m 2 , dan setelah menggunakan toleransi dari jalan sebesar 20% maka luas lantai produksi menjadi 2190 m 2 .

## Peramalan Permintaan Produk
Berikut ini merupakan peramalan permintaan produk springbed pada PT. Alpha Jaya Manunggal Mandiri untuk Tahun 2023 hingga Tahun 2032 dengan menggunakan metode regresi linier karena  memiliki  tingkat error paling rendah.  Peramalan  permintaan  produk
Relayout Lantai Produksi Springbed Menggunakan Metode SLP, Corelap serta Simulasi Promodel, dan Flexsim Geraldo Rafael, Lamto Widodo, Adianto
dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Peramalan Permintaan Produksi Springbed Tahun Jumlah Peramalan Permintaan (Unit) 2023 9051 2024 9316 2025 9581 2026 9846 2027 10111 2028 10376 2029 10641 2030 10906 2031 11170 2032 11436 TOTAL 102444
Berdasarkan Tabel 2, maka dapat diketahui total permintaan untuk Tahun 2023 hingga Tahun 2032 yaitu sebesar 102444 unit dengan rata-rata produksi tahunan yang diperlukan 10244 buah.

## Routing Sheet
Pembuatan routing  sheet dalam  proses  produksi springbed berdasarkan  data peramalan permintaan dimana terdapat 290 hari kerja dalam satu tahun dengan waktu kerja 8 jam per hari dengan efisiensi mesin 95%, dan jumlah produksi per hari yang diperlukan sebesar  36  unit.  Berikut  merupakan routing  sheet dalam  produksi springbed yang  dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Routing Sheet
Operasi Nama Kegiatan
Nama Mesin (Alat) Waktu Baku (menit) Waktu Set Up Mesin (menit/ hari) Persen Skrap (%) Jumlah diharapkan Jumlah disiapkan Reabilitas (%) Jumlah Setelah Reabilitas Efisiensi (%) Jumlah Setelah Efisiensi Kapasitas Mesin Teoritis/ hari Jumlah Mesin Teoritis/ hari
O-1 Meletakkan High carbon wire ke mesin spring coiling Mesin Spring Coiling 3.4 5 0% 44.29335 44.29335 95% 46.62458 95% 49.07851 139.70588 0.35130 O-2 Mengatur ukuran dari pegas yang dibuat menggunakan mesin spring coiling Mesin Spring Coiling 4.8 30 5% 42.07869 44.29335 95% 46.62458 95% 49.07851 93.75000 0.52350 O-3 Pembuatan pegas sebanyak 750 buah Mesin Spring Coiling 12.9 15 5% 39.97475 42.07869 95% 44.29335 95% 46.62458 36.04651 1.29346 I-1 Inspeksi jumlah dan keseragaman ukuran pegas Mesin Spring Coiling 2.0 0 0% 39.97475 39.97475 95% 42.07869 95% 44.29335 240.00000 0.18456 O-4 Menggabungkan pegas dengan menggunakan mesin assembly pocket Mesin Assembly Pocket 8.3 20 3% 39 39.97475 95% 42.07869 95% 44.29335 55.42169 0.79921 O-5 Membersihkan Rangka Trolley 95% 95% I-2 Inspeksi Dimensi Rangka Trolley 95% 95%
O-9 Menghubungkan Rangka Springbed dengan kawat springbed denan menggunakan hogrin stapler Meja Kerja 3 10.2 0 2% 38.00000 38.77551 95% 40.81633 95% 42.96455 47.05882 0.91300 O-10 Menempelkan cotton felt layer ke kerangka springbed menggunakan adhesive spray gun Meja Kerja 4 8.800 0 0% 38.00000 38.00000 95% 40.00000 95% 42.10526 54.54545 0.77193 O-11 Menempelkan supersoft foam layer ke kerangka springbed menggunakan adhesive spray gun Meja Kerja 4 10.8 0 0% 38 38.00000 95% 40.00000 95% 42.10526 44.44444 0.94737 O-12 Memotong kelebihan busa 95% 95% I-5 Inspeksi kerapian busa pada springbed
95% 95%
O-17 Penjahitan kain dengan menggunakan mesin tape edge Meja Kerja 5 33.1 15 4% 36.00000 37.50000 95% 39.47368 95% 41.55125 14.04834 2.95773 I-8 Memeriksa kerapihan kain jahitan pada springbed Meja Kerja 5 2.3 0 0% 36.00000 36.00000 95% 37.89474 95% 39.88920 208.69565 0.19114 O-18 Melakukan packaging pada springbed Meja Kerja 6 4.5 0 0% 36 36.00000 95% 37.89474 95% 39.88920 106.66667 0.37396
O-6 Memotong high carbon wire sesuai ukuran springbed Meja Kerja 2 3.000 1 2% 72.72727 74.21150 95% 78.11737 95% 82.22881 159.66667 0.51500 I-3 Inspeksi panjang dari kawat yang dipotong Meja Kerja 2 2.1 0 0% 72.72727 72.72727 95% 76.55502 95% 80.58424 228.57143 0.35256 O-7 Meletakkan kawat yang dipotong ke meja kerja Meja Kerja 2 1.4 0 0% 72.72727 72.72727 95% 76.55502 95% 80.58424 342.85714 0.23504 O-8 Membengkokan kawat menjadi bentuk persegi dengan tang Meja Kerja 2 4.400 1 1% 72.00000 72.72727 95% 76.55502 95% 80.58424 108.86364 0.74023 I-4 Inspeksi ukuran dari kawat persegi yang dibentuk untuk kawat pinggiran springbed Meja Kerja 2 2.4 0 0% 72 72.00000 95% 75.78947 95% 79.77839 200.00000 0.39889 O-13 Membuat pola pada kain dan busa dengan mesin quilting Mesin Quilting 12.4 20 5% 40 42 95% 44.62603 95% 46.97476 37.09677 1.26628
O-14 Memotong kain hasil quilting sesuai ukuran yang diperlukan Meja Kerja 1 1.7 0 3% 39 40 95% 42.39472 95% 44.62603 282.35294 0.15805
O-15 Merapikan kain dengan menggunakan mesin obras dan mesin jahit Mesin Obras dan Mesin Jahit 2.3 7 3% 38 39 95% 41.12288 95% 43.28725 205.65217 0.21049
I-6 Inspeksi ukuran dan kerapian kain Mesin Obras dan Mesin Jahit 1.6 0 0% 38 38 95% 39.88920 95% 41.98863 300.00000 0.13996
O-16 Melakukan bordir pada kain dengan menggunakan mesin bordir Mesin Bordir 10.7 20 5% 36 38 95% 39.88920 95% 41.98863 42.99065 0.97669 I-7 Inspeksi kerapian bordir pada kain Mesin Bordir 1.3 0 0% 36 36 95% 37.89474 95% 39.88920 369.23077 0.10803 Rangka Springbed Mesin Assembly Pocket 2.4 0 0% 38.7755102 39 41 Spring bed 42.96455 200.00000 0.21482 Kawat Pinggir Springbed Meja Kerja 4 11.800 0 2%
37.50000 38 40 42.39923 40.67797 1.04231
produksi mulai dari 0% hingga 5% sehingga dapat ditentukan jumlah material yang harus disediakan sesuai dengan kebutuhan produksi harian yang akan digunakan dalam pembuatan FTC  ( From  to  Chart ).  Kemudian  berdasarkan  Tabel  3,  dengan  menggunakan  tingkat reliabilitas dan efisiensi mesin sebesar 95% maka dapat ditemukan jumla mesin teoritis yang diperlukan untuk proses produksi springbed , yang akan dibahas lebih lanjut pada Tabel 4.

## Penentuan Jumlah Mesin
Berdasarkan routing  sheet dalam  proses  produksi springbed maka  dapat  ditentukan jumlah  mesin  yang  dibutuhkan  dalam  proses  produksi.  Berikut  merupakan routing  sheet dalam produksi springbed yang dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Penentuan Jumlah Mesin No Alat/Mesin Deskripsi Alat/Mesin Jumlah Mesin Teoritis Jumlah Mesin Aktual 1 Mesin Quilting Mesin Quilting 1.16 2 2 Mesin Obras Mesin Obras 0.33 1 3 Mesin Bordir Mesin Bordir 0.99 1 4 Mesin Spring Coiling Mesin Spring Coiling 1.91 2 5 Mesin Assembly Pocket Mesin Assembly Pocket 1.93 2 6 Mesin Jahit Mesin Jahit 0.33 1 7 Meja Kerja 1 Gunting, Cutter , Penggaris 0.15 1 8 Meja Kerja 2 Tang, High Carbon Wire 0.97 1 9 Meja Kerja 3 Hog Ring Gun , Hog ring Size SC 6 0.71 1 10 Meja Kerja 4 Adhesive Gun Sprayer , Lem Cyclohexane 3.18 4 11 Meja Kerja 5 Tape Edge, Benang, Pita Pelindung 4.91 5 12 Meja Kerja 6 Plastik PE, Gunting 1.34 2
Berdasarkan Tabel 4, maka dapat diketahui kebutuhan mesin aktual pada setiap mesin dalam proses produksi springbed sudah memenuhi jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan berdasarkan  perhitungan  dari routing  sheet .  Seperti  pada  mesin quilting ,  dimana  jumlah mesin teoritis yang diperlukan sejumlah 1.16 buah, dan jumlah mesin aktual yang sudah ada yaitu  sejumlah  2  buah,  oleh  karena  itu  tidak  diperlukan  penambahan  jumlah  mesin  untuk proses produksi springbed .

## Metode SLP
Metode  SLP  menggunakan  input  kuantitatif  dan  input  kualitatif.  Input  kuantitatif seperti jarak dan frekuensi perpindahan sedangkan input kualitatif seperti derajar hubungan aktivitas.  Metode  SLP  memiliki  kelebihan  karena  memungkinkan  untuk  menghasilkan penyelesaian lebih dari satu alternatif dan memiliki prosedur terperinci dalam mengatur tata letak pabrik [6]. Berikut merupakan proses dalam membuat tata letak dengan metode SLP.
1. Membuat From to Chart
From  to  Chart digunakan  untuk  melihat  aliran  material  dalam  proses  produksi springbed . Berikut ini merupakan gambar From to Chart yang dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. From to Chart
Relayout Lantai Produksi Springbed Menggunakan Metode SLP, Corelap serta Simulasi Promodel, dan Flexsim Geraldo Rafael, Lamto Widodo, Adianto
Berdasarkan  Tabel  5,  dapat  dilihat  aliran  material  dalam  proses  produksi,  dimana jumlah aliran pada setiap komponen dibuat berdasarkan hasil dari jumlah yang  disediakan dalam routing sheet . Contoh aliran dalam FTC dapat dilihat pada aliran dari gudang bahan baku menuju mesin quilting , dimana jumlah yang disediakan sebesar 42 unit kain dan busa sehingga proses produksi dapat mencapai kebutuhan harian.

## 2. Menentukan Tingkat Kedekatan
Berdasarkan from to chart maka dapat dibuat skala prioritas antar stasiun kerja yang dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Skala Prioritas A E I O U
GBB (1) Mesin Quilting (2) 1 1 Mesin Obras (3) 9 1 Mesin Jahit (4) 3 1 Mesin Bordir (5) 4 1 Mesin Spring Coiling (6) 1 1
Mesin Assembly Pocket (7) 6 1 GBP (8) 11 1 Meja Kerja 1 (9) 2 1 Meja Kerja 2 (10) 1 1 Meja Kerja 3 (11) 10 0.627 7 0.373 Meja Kerja 4 (12) 8 1 Meja Kerja 5 (13) 12 1 Meja Kerja 6 (14) 5 0.477 ;12 0.523 GBJ (15) 14 1
Berdasarkan  Tabel  6,  skala  prioritas  yang  diperoleh  dari  perhitungan  pada From  to Chart ,  dimana  apabila  tingkat  kepentingan  memiliki range >0.850  maka  stasiun  kerja tersebut akan diberikan nilai A atau mutlak didekatkan, apabila berada dalam range 0.551- 0.850, maka diberikan nilai E atau sangat penting, apabila berada dalam range 0.246-0.550, maka  diberikan  nilai  I  artinya  penting, apabila  dalam range 0.101-0.245,  maka  diberikan nilai O artinya biasa saja, dan apabila nilai range <0.101, maka  diberikan nilai U artinya tidak penting.

## 3. Membuat Activity Relationship Chart
Berdasarkan  tingkat  kedekatan  dari  skala  prioritas  maka  dapat  dibuat activity relationship chart yang dapat dilihat pada Gambar 4.
Stasiun/ Fasilitas Tingkat Kedekatan 15. Gudang Bahan Jadi 14. Meja Kerja 3 13. Meja Kerja 5 12. Meja Kerja 4 11. Meja Kerja 3 10. Meja Kerja 2 9. Meja Kerja 1 8. Gudang Bahan Penolong 7. Mesin Assembly Pocket 6. Mesin Spring Coiling 5. Mesin Bordir 4. Mesin Jahit 3. Mesin Obras 2. Mesin Quilting 1. Gudang Bahan Baku 1 Keterangan: A = Multak perlu didekatkan E = Sangat penting untuk didekatkan I = Penting untuk didekatkan O = Cukup/biasa U = Tidak penting X = Sangat Tidak Penting Keterangan: 1.  Urutan Aliran Kerja / Material 2.  Memudahkan Perpindahan 3.  Aliran Informasi 4.  Penting Berhubungan 5.  Tidak Ada Hubungan 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 A I E E A I O O A U U U U U A E E O O O A U U U U U I A E O O O A U U U U U I A O O O I U U U U U I O O O O U U U U I A A I U U U U I A E I I U I I U U U A A U U E E U A A I A I I I I A E I I E O E E U I I O U 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 2,3 1,2 1,2 - - - - - - - - - - - - - - - - - 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 2,3 2,3 2,3 2,3 2,3 2,3 2,3 5 5 5 5 4 2,3 2,3 2,3 2,3 4 2,3 4 5
Gambar 4. Activity Relationship Chart
Pada Activity  Relationship  Chart dapat  ditemukan  hubungan  antara  15  stasiun  atau fasilitas, dimana hubungan dari tiap stasiun atau fasilitas dilambangkan dengan keterangan A,  E,  I,  O,  U,  X.  Tingkat  kedekatan  antar  stasiun  kerja  ditentukan  kepentingannya berdasarkan  urutan  aliran  kerja,  perpindahan,  aliran  informasi,  dan  kepentingan berhubungan antara stasiun kerja.

## 4. Membuat Activity Relationship Diagram
Berdasarkan  tingkat  kedekatan  dari activity  relationship  chart maka  dilanjutkan dengan membuat activity relationship diagram sebanyak 2 alternatif yang dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Activity Relationship Diagram
Berdasarkan Gambar 5, pada activity relationship diagram maka stasiun yang memiliki prioritas pertama pada tabel skala prioritas akan didekatkan letaknya dengan stasiun yang berhubungan dan kemudian akan diikuti stasiun dengan prioritas berikutnya. Alternatif dari activity relationship diagram dibuat sejumlah 2 alternatif dengan menggunakan ARC.
5. Membuat Area Allocation Diagram
Berdasarkan activity  relationship  diagram sebanyak  2  alternatif  maka  dibuat area allocation diagram dalam produksi springbed yang dapat dilihat pada Gambar 6 dan Gambar 7.
Stasiun Assembly Kawat dan Kerangka Springbed GBP Stasiun Pembuatan Kawat Pinggiran Springbed Stasiun Pemotongan Kain Stasiun Quilting Kain Stasiun Bordir Kain GBB Stasiun Penempelan Busa Stasiun Pocket Assembly
Gudang Bahan Jadi ( Springbed )
Stasiun Tape Edge Stasiun Spring Coiling Stasiun Penjahitan Kain Stasiun Obras Kain Stasiun Packing
Gambar 6. Area Allocation Diagram Metode SLP Alternatif 1
Relayout Lantai Produksi Springbed Menggunakan Metode SLP, Corelap serta Simulasi Promodel, dan Flexsim Geraldo Rafael, Lamto Widodo, Adianto
Gambar 7. Area Allocation Diagram Metode SLP Alternatif 2
Area  Allocation  Diagram (AAD)  merupakan  gambaran layout secara  global  yang menggambarkan  hubungan  kedekatan  antar  stasiun  kerja  pada  lini  produksi springbed dengan  skala  ukuran  luas  lantai  sebenarnya.  Pada  Gambar  6  dan  Gambar  7, input dari pembuatan  AAD pada alternatif 1 dan alternatif 2 adalah Area  Relation  Diagram dan  data luas  lantai  setiap  departemen.  Ukuran  setiap  departemen  pada  AAD  disesuaikan  dengan luas lantai dan tata letak pada ARD yang telah terbentuk.

## Metode CORELAP
Computerized Relationship Layout Planning (CORELAP) merupakan metode dalam perancangan tata letak dengan melakukan perhitungan terhadap aktivitas yang paling sibuk pada tata letak atau yang memiliki kaitan terbanyak [8]. Berikut ini merupakan hasil dari rancangan tata letak dengan menggunakan metode CORELAP dan Area Allocation Diagram yang dapat dilihat pada Gambar 10, dan Gambar 11.

## Gambar 10. Hasil Iterasi Metode CORELAP
Pada  Gambar  10  hasil  tingkat derajat  hubungan  antar  tiap  departemen  yang  telah digambarkan  dengan  menggunakan worksheet pada  saat  merancang  tata  letak  dengan menggunakan metode CORELAP sehingga tingkat derajat hubungan dibuat menggunakan data yang dikonversi menjadi total closeness rating (TCR). Iterasi dilakukan sebanyak 14 kali sehingga mendapatkan hasil dari posisi tata letak sesuai dengan Gambar 10.
Stasiun Assembly Kawat dan Kerangka Springbed GBP Stasiun Pembuatan Kawat Pinggiran Springbed Stasiun Pemotongan Kain Stasiun Quilting Kain Stasiun Bordir Kain GBB Stasiun Penempelan Busa Stasiun Pocket Assembly Gudang Bahan Jadi ( Springbed ) Sta siun Spr ing Coi ling Stasiun Obras Kain Stasiun Penjahitan Kain Stasiun Packing Sta siun Tape E dge
Gambar 11. Area Allocation Diagram Metode CORELAP
Area  Allocation  Diagram (AAD)  merupakan  gambaran layout secara  global  yang menggambarkan  hubungan  kedekatan  antar  stasiun  kerja  pada  lini  produksi springbed dengan skala ukuran luas lantai sebenarnya. Pada Gambar 11, input dari pembuatan  AAD pada  alternatif  dengan  metode  CORELAP  berupa  data  luas  lantai  setiap  departemen. Ukuran  setiap  departemen  pada  AAD  disesuaikan  dengan  luas  lantai  dan  tata  letak berdasarkan iterasi akhir.

## Perbandingan Ongkos Material Handling
Berikut ini merupakan perbandingan jarak, momen perpindahan, dan ongkos material handling pada tata letak awal dan tata letak usulan yang telah dibuat. Perbandingan ongkos material handling dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Perbandingan Ongkos Material Handling
Rancangan Luas Lini Produksi (m 2 ) Jarak Tempuh Total (meter) Momen Perpindahan (meter) OMH per minggu Tata Letak Lama 2190 73 781,8 Rp. 1.294.529,15 Metode SLP Alternatif 1 2190 42 647,6 Rp. 720.290,30 Metode SLP Alternatif 2 2190 34 642,15 Rp. 645.672,40 Metode CORELAP 2190 61 644.8 Rp. 997.650,90
Berdasarkan tata letak usulan yang telah dibuat, terdapat 3 alternatif tata letak pilihan, dimana  tata  letak  yang  terpilih  yaitu  tata  letak  dengan  metode  SLP  alternatif  2  karena memiliki jarak tempuh paling minimum sebesar 34 meter atau sebesar 53.42% dari tata letak awal,  menurunkan  momen  perpindahan  sebesar  642.15  meter  atau  sebesar  17.86%,  dan menurunkan ongkos material handling sebesar Rp. 645.672,40 atau sebesar 50.12%.

## Simulasi Promodel
Hasil  simulasi  Promodel  pada  tata  letak  lama  dan  tata  letak  usulan  yang  terpilih, dimana tata letak usulan berupa tata letak dengan metode SLP alternatif 2 dapat dilihat pada Gambar 12, dan Gambar 13.
Gambar 12. Simulasi Promodel Tata Letak Lama
Relayout Lantai Produksi Springbed Menggunakan Metode SLP, Corelap serta Simulasi Promodel, dan Flexsim Geraldo Rafael, Lamto Widodo, Adianto
Gambar 13. Simulasi Promodel Tata Letak Usulan
Berdasarkan simulasi Promodel yang dilakukan menggunakan asumsi, dimana waktu produksi mengalami penurunan akibat dari jarak yang menurun maka  terjadi peningkatan produksi springbed dari 9816 unit setiap tahun menjadi 11317 unit setiap tahun berdasarkan simulasi  ini  terjadi  peningkatan  pada  jumlah  produksi  tahunan  sebesar  15.29%  dengan implementasi tata letak baru, pada rata-rata waktu produksi springbed dalam sistem terjadi penuran  waktu  dari  176.77  menit  menjadi  139.16  menit  berdasarkan  simulasi  ini  terjadi penurunan  waktu  dalam  sistem  yang  mencakup lead  time dan setup  time yaitu  sebesar 21.82%  dan  terjadi    penurunan  rata-rata  waktu  pengoperasian  produksi springbed yang terjadi penurunan dari 156.83 menit menjadi 121.75 menit, berdasarkan simulasi ini terjadi penurunan waktu dalam proses produksi springbed sebesar 22.36%. Berdasarkan hasil yang diperoleh dari simulasi Promodel maka dapat diketahui bahwa tata letak baru yang terpilih layak untuk  diimplementasikan sebagai tata letak baru untuk lantai produksi springbed di PT. Alpha Jaya Manunggal Mandiri.

## Simulasi Flexsim
Flexsim  merupakan  suatu  perangkat  lunak  simulasi  yang  digunakan  untuk memodelkan  suatu  sistem  dalam  tata  letak  dengan  bentuk  dalam  animasi  virtual  3D. Software Flexsim  digunakan  untuk  melakukan  simulasi  dari  tata  letak  untuk  menentukan model tata  letak  yang  akan  dipilih  untuk diimplementasikan  [11].  Hasil  simulasi  Flexsim pada tata letak lama dan tata letak usulan dapat dilihat pada Gambar 14, dan Gambar 15.
Gambar 14. Simulasi Flexsim Tata Letak Lama
Gambar 15. Simulasi Flexsim Tata Letak Lama
Berdasarkan hasil dari simulasi Flexsim, pada tata letak lama jumlah output produksi belum dapat mencukupi permintaan produk tahunan oleh karena itu dilakukan simulasi tata letak  usulan,  dimana  dari tata  letak  usulan  terjadi  peningkatan output produksi springbed dan penurunan pada staytime layout . Output produksi meningkat dari tata letak lama yang menghasilkan 29 unit per hari dan pada tata letak usulan menjadi sebesar 46 unit sehingga terjadi  peningkatan  sebesar  58.62%  dan  melalui  peningkatan output produksi  ini  dapat membuat  perusahaan  dapat  menghasilkan  produksi springbed yang  dapat  mencukupi permintaan  tahunan,  dan  melalui  tata  letak  usulan  yang  disimulasikan  dapat  ditemukan penurunan staytime pada layout dari  770,42  detik  menjadi  512.53  detik  sehingga  terjadi penurunan sebesar 33.47%.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Usulan tata letak baru yang terpilih adalah rancangan tata letak dengan menggunakan metode SLP alternatif 2, dimana tata letak metode SLP alternatif 2 dapat menurunkan jarak tempuh  sebesar  53.42%,  menurunkan  momen  perpindahan  sebesar  17.86%,  dan menurunkan ongkos material handling per minggu sebesar 50.12%.
Berdasarkan  simulasi  Promodel  dapat  ditemukan  penurunan  pada average  time  in system dari  176.77  menit  menjadi  139.16  menit  yang  berarti  terjadi  penurunan  sebesar 21.82%, dan penurunan pada average time in operation dari 156.83 menit menjadi 121.75 menit yang berarti terjadi penurunan sebesar 22.36%, dan peningkatan jumlah produksi per tahun dari 9816 unit menjadi 11317 unit yang berarti terjadi peningkatan sebesar 15.29%.
Berdasarkan simulasi Flexsim terjadi peningkatan ouput yang dihasilkan per hari dari 29 unit menjadi 46 unit, dimana terjadi peningkatan sebesar 58.62%, dan terjadi penurunan staytime pada  setiap  kegiatan  kerja  dengan  rata-rata staytime dari  770,42  detik  menjadi 512.53 detik, dimana terjadi penurunan sebesar 33.47%.

## Keterbatasan dan Saran
Keterbatasan pada penelitian yang telah dilaksanakan, yaitu tata letak baru yang telah terpilih hanya mampu untuk memenuhi permintaan produksi hingga tahun 2032, dan apabila terjadi  peningkatan  permintaan  yang  melebihi  peramalan  maka  diperlukan  penambahan jumlah mesin atau perancangan tata letak ulang kembali. Saran untuk penelitian selanjutnya adalah  memperhatikan  penambahan  jumlah  mesin  dalam  proses  produksi  sehingga  dapat meningkatkan  kapasitas  produksi  yang  dihasilkan  dan  dapat  mengantisipasi  permintaan untuk  periode  yang  lebih  lama  serta  melakukan  simulasi  dengan  beberapa  tambahan software seperti Powersim agar hasil yang diperoleh dalam penelitian lebih valid sebelum proses pengimplementasian.
DAFTAR PUSTAKA .
[1] A.  Achmad,  P.  Shendy,  “Perancangan  Tata  Letak Warehouse Produk  Menggunakan  Metode Dedicated Storage di PT. Nutrifood Indonesia,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol. 10, No. 1, pp. 77-85, 2022.
[2] H.T.  Putra,  I.  Sujana,  dan  P.  Anggela,  “Usulan  Perbaikan  Tata  Letak  Barang  dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage pada CV. XYZ,” Jurnal  TIN Tanjungpura ,  Vol.  5, No. 1, pp. 154-161, 2021.
[3] H. M. Nur dan V. Maarif, “Perencanaan Tata Letak Gudang Menggunakan Metode Class-Based Storage-craft pada Distributor Computer & Office Ewuipment,” Jurnal Evolusi , Vol. 6, No. 2, pp. 36-42, 2020.
[4] Y.  Arda,  B.  Mahmud,  dan  Azhari,  “Perancangan  Ulang  Tata  Letak Display  Retail  Fashion Menggunakan Activity Relationship Chart (ARC),” Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol. 10, No. 1, pp. 21-30, 2022.
[5] K. B. Bagaskara, L. Gozali, and L. Widodo, (2020, July), “Redesign Layout Planning of Raw Material Area and Production Area Using Systematic Layout Planning (SLP) Methods (Case Study of CV Oto Boga Jaya),” In IOP Conference Series: Materials Science and Engineering , Vol. 852, No. 1, p. 012122), 2020.
[6] N.  Fajar,  “Usulan  Perbaikan  Tata  Letak  Fasilitas  Lantai  Produksi  dengan  Metode Systematic Layout Planning di PT. DSS,” Jurnal IKRA-ITH Teknologi , Vol. 5, No. 1, 2021.
[7] H.S.  Tina,  Hartono,  dan  M.F.  Rifqi,  “Usulan  Perbaikan  Tata  Letak  Fasilitas  Produksi Yarn Processing dengan Metode Systematic Layout Planning (Studi Kasus di PT. AP. Tbk),” Jurnal Integrasi Sistem Industri , Vol. 6, No. 1, 2021.
[8] D. Ramadhan, L. Widodo, L. Gozali, I.W. Sukania, F.J. Daywin, and C.O. Doaly, “Redesigning The  Facility  Layout  With  Systematic  Layout  Planning  Method  and  Lean  Manufacturing Approach On The Production Floor At PT. Baruna Trayindo Jaya,” 2 nd Asia Pacific Conference on Industrial Engineering and Operations Management . 2021.
[9] E.  Febianti,  Kulsum,  and  D.  Pradifta,  “Relayout  Gudang  Bahan  Baku  dengan  Menggunakan Metode CORELAP dan CRAFT di PT. XYZ,” Journal Industrial Servicess , Vol. 6, No. 1, pp. 78-85, 2020.
[10] A.K. Tjusila, L. Gozali, and C.O. Doaly, “Factory Re-Layout with SLP, CRAFT, CORELAP, Promodel,  and  FlexSim  for  Optimization  of  Material  Flow  Movement,” Proceedings  of  the Second  Asia  Pacific  International  Conference  on  Industrial  Engineering  and  Operations Management , pp. 531-543, 2021.
[11] A, Okka dan F.C. Anom, “Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi UKM Eko Bubut dengan  Metode  Computerized  Relationship  Layout  Planning  (CORELAP),” Jurnal  Integrasi Sistem Industri , Vol. 7, No. 1, 2020.
[12] D.  L.  Trenggonowati,  “Simulasi  Sistem  Proses  Produksi  di  PT  Jakarta  Cakra  Tunggal  Steel Mills,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol. 4, No . 1, pp. 36-46, 2016.
[13] T. Hendy, “Analisis Perbaikan Terhadap Antrian pada Pom Bensin Rawalumbu,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol. 8, No. 2, pp. 148-152, 2020.
[14] W. Septiani, A.E. Dahana, and S. Adisuwiryo, “Perancangan Model Tata letak Gudang Bahan Baku  dengan  Metode  Class  Based  Storage  dan  Simulasi  Promodel,” Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri , Vol. 6 No. 2, pp. 106-116, 2018.
[15] H. Awandani, I.L. Anugrah, R.A. Aldhiza, and S.K. Hasna, “Perancangan Tata Letak Fasilitas pada  UKM  Fanri  Collection  Yogyakarta  Menggunakan  Software  FlexSim  6.0,” Jurnal Conference on Industrial Engineering and Halal Industries (CIEHIS) , Vol. 1, No. 1, pp. 299- 307, 2019.