## ISSN 1978-1431 print / ISSN 2527-4112 online

## Usulan Perawatan Mesin Stitching Dengan Metode Reliability Centered Maintenance
Rizki Arga Kurniawan * , Heri Mujayin Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya Tlogomas No. 246, Malang, Jawa Timur 65144 *Surel: rizkiarga45@gmail.com

## Abstract
Based on industrial competition nowadays,  production quality occurs to be the main concern  of  severals  top  companies.  Method  of  machine  maintenance  is  a  way  to incresing  their  production  quality.  Nowadays,  several  companies  still  using  a corrective  maintenance  to  maintain  their  machine,  which  is  all  of  machine maintenance  only  be  performed  if  the  machine  damaged.  This  thesis  only    focus  to high  frequency  stitching  machine.  This  thesis  using  Reability  centered  maintenance method  to obtain optimum maintenance interval. This method gathers 7 step of data processing,  starting  from  data  selection,  determinating  restricions  of  the  system, descripting the system and function of block diagram, and then FMEA (Failure Mode Effect Analysis) and LTA (Logic Tree Analysis). The result of this method is a correct maintenance  action  for  critical  components  that  included  in  condition  directed  and time  directed  categories.  Qulitative  analysis  for  Reliability  Centered  Maintenance method  includes  types  indectification  of  maintenance,  cause  of  damage  and  the occuring failure. Resul of the research contain several maintenance actions for critical components using condition directed method and critical component replace schedule using time directed method. From the suggested system maintenance simulation with RCM method, downtime can be decrease until 47,83%.
Keywords :  maintenance,  Downtime,  Realibility  Centered  Maintenance,  corrective maintenance.

## Abstrak
Semakin besar persaingan didunia industri membuat perusahaan diharuskan untuk lebih  meningkatkan  kualitas  produksinya.  Metode  perawatan  mesin  merupakan salah satu cara untuk meningkatkan kualitas produksi.  Saat ini perusahaan masih menggunakan  perawatan  mesin  yang  bersifat  corrective  maintenance  dimana kegiatan  perawatan  mesin  dilakukan  apabila  mesin  mengalami  kerusakan.  Pada makalah  ini  berfokus  pada  mesin  dengan  frekuensi  yang  tinggi,  yaitu  pada  mesin stitching. Metode penelitian yang digunakan adalah Reability Centered Maintenance untuk  mendapatkan  interval  perawatan  yang  optimum.  Metode  ini  merangkum  7 tahapan  pengolahan  data  mulai  dari  seleksi  sistem  dan  pengumpulan  informasi, penentuan  batasan  sistem,  deskripsi  sistem  dan  blok  diagram  fungsi,  penentuan kegagalan  sistem,  kemudian  dilanjutkan  ke  analisis  FMEA  (Failure  Mode  Effect Analysis) dan LTA (Logic Tree Analysis). Hasil yang diperoleh berupa suatu tindakan perawatan  yang  tepat  pada  komponen-komponen  kritis  yang  termasuk  kedalam kategori  Condition  Directed  dan  Time  Directed.  Analisa  kualitatif  pada  metode Reliability  Centered  Maintenance  meliputi  pengidentifikasi  jenis  perawatan, penyebab  kerusakan  dan  efek  kegagalan  yang  terjadi.  Dari  hasil  penelitian, didapatkan  beberapa  tindakan  perawatan  yang  harus  dilakukan  pada  komponen kritis  yang  bersifat  Condition  Directed  dan  jadwal  pergantian  optimum  komponen kritis  yang  bersifat  Time  Directed.  Dari  simulasi  sistem  perawatan  usulan  dengan metode RCM ini didapatkan potensi penurunan tingkat downtime sebesar 47,83 %.
Kata  kunci  : maintenance,  total  minimum  downtime,  realibility  centered maintenance (RCM), corrective maintenance.

## 1. Pendahuluan
Perkembangan  dunia  industri  yang  semakin pesat  mengakibatkan peningkatan persaingan  dalam  dunia  industri,  sehingga  perusahaan  –  perusahaan  bersaing  untuk meningkatkan  kualitas  dan  jumlah  produksi.  Upaya  suatu  perusahaan  dalam meningkatkan  jumlah  produksi  yaitu  dengan  memperpanjang  suatu  pengoperasian fasilitas  industri  dan  mengurangi  pengeluaran  perusahaan  yang  diakibatkan  oleh rusaknya fasilitas produksi. Salah satunya adalah kerusakan mesin. Mesin merupakan sarana  penting  dalam  suatu  proses  produksi  dalam  perusahaan.  Mesin  yang  rusak secara  mendadak  dapat  mengganggu  rencana  produksi  yang  telah  ditetapkan.  Untuk menanggulangi  hal  tersebut  diperlukan  perencanaan  perawatan  mesin  yang  terjadwal ( preventive  maintenance )  untuk  mengurangi  kerusakan  mesin  mendadak  ( failure maintenance ).
PT.  PRIMA  MITRA  KARSA  merupakan  perusahaan  yang  terletak  di  Jl.  Raya Pandan Landung no.88, barang yang memproduksi buku tulis, buku gambar, dan note. Mesin  produksi  yang  mereka  gunakan  yaitu  mesin shrink ,    mesin stitching ,  mesin sering.  Kerusakan  yang  paling  sering  terjadi  yaitu  pada  mesin stitching yang mengakibatkan proses produksi berhenti untuk dilakukan perbaikan mesin. Perawatan dilakukan  saat  mesin  mengalami  kerusakan  secara  tiba-tiba,  sehingga  akan menimbulkan  kerugian  bagi  perusahaan  yaitu  berupa  kehilangan  produk  yang seharusnya  dihasilkan  selama  proses  produksi  atau  kerugian  penjualan  ( loss  sale ). Untuk  menyelesaikan  permasalahan  tersebut,  dibutuhkan  adanya  perencanaan perawatan stitching  machine dengan  menggunakan  metode Reliability  Centered Maintenance (RCM).  RCM  merupakan  metode  perawatan  yang  memanfaatkan informasi yang berkenaan dengan keandalan suatu fasilitas, untuk memperoleh strategi perawatan  yang  efektif.  Sehingga  diharapkan  biaya  penggantian  komponen  mesin menjadi minimum[1].
Menurut  Kurniawan  (2013)  [2] Reliability  Centered  Maintenance (RCM) merupakan  suatu  metode  perawatan  yang  memanfaatkan  informasi  yang  berkenan dengan  keandalan  suatu  fasilitas,  untuk  memperoleh  strategi  perawatan  yang  efektif, efisien  dan  mudah  untuk  dilakukan.  Melalui  penggunaaan  RCM,  dapat  diperoleh informasi apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin mesin/peralatan dapat terus beroperasi  dengan  baik.  RCM  merupakan  suatu  teknik  yang  dipakai  untuk mengembangkan Preventive  maintenance [3].  Hal  ini  didasarkan  pada  prinsip  bahwa keandalan dari peralatan dan stuktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari perencanaan  dan  kualitas  pembentukan preventive  maintenance yang  efektif[4]. Perencanaan tersebut juga meliputi komponen pengganti yang telah diprediksikan dan direkomendasikan[5].  Adapun  tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  :  1)  Mengetahui komponen  mesin  yang  paling  kritis  dari  mesin  pendukung  sistem  mesin stitching,  2) Mendapatkan sistem perawatan yang efektif dan efisien dengan menggunakan motode Reliability  Centered  Maintenance (RCM),  3)  Menentukan  interval  waktu  penggantian dari komponen mesin kritis dengan Total Minimum Downtime (TMD).

## 2. Metode Penelitian
Objek  makalah  ini  fokus  pada  mesin stitching PT.  Prima  Mitra  Karsa,  karena untuk stitching memiliki  tingkat  kerusakan  yang  tinggi, downtime produksi,  dan komponen kritis. Data pada makalah ini adalah data downtime , breakdown, komponen kritis dan data lama perbaikan komponen mesin stitching .
Tahapan pengolahan data dilakukan dengan pemilihan sistem dan pengumpulan informasi,  definisi  batasan  sistem,  deskripsi  sistem  dan Functional  Block  Diagram, penentuan  fungsi  sistem  dan  kegagalan  fungsional, Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA), Logic  Tree  Analysis (LTA),  Pemilihan  Tindakan , penentuan  pola  distribusi, penentuan Total Minimum Downtime. Tahapan pengerjaan dengan metode Reliability Centered Maintenance :
a. Pemilihan hierarki fungsi sistem peralatan Tujuan dari tahapan ini adalah untuk mengetahui fungsi masing-masing part atau komponen dari mesin stitching.
b. Definisi batasan sistem
Batasan sistem mengenai masukan ( input ) dan keluaran ( output ) dari suatu system diperlukan  untuk  mengetahui  apakah  antar part atau  komponen  saling berhubungan dalam suatu fungsi sistem.
c. Deskripsi sistem dan Functional Block Diagram
Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen-komponen yang terdapat di dalam sistem dan bagaimana komponen komponen yang terdapat dalam  sistem  tersebut  beroperasi.  Sedangkan  informasi  fungsi  peralatan  dan  cara sistem  beroperasinya  dipakai  sebagai  informasi  untuk  membuat  dasar  untuk menentukan  kegiatan  perawatan  terencana  untuk  membuat Functional  Block Diagram .
d. Menentukan fungsi sistem dan kegagalan fungsional Setelah diperoleh deskripsi sistem, dilakukan tahapan analisis mengenai kegagalan fungsi yang terjadi pada mesin stitching.
e. Perhitungan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Analisa kegagalan dilakukan dengan lebih menekankan pada analisa kualitatif dan mengidentifikasikan  dampak  mode  kegagalan  dari  komponen  yang  terdapat  pada mesin stitching dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
f. Menentukan Logic  Tree  Analysis (LTA)
Analisis  LTA  dilakukan  untuk  memberikan  prioritas  mode  kerusakan  melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas  suatu  mode  kerusakan  dapat  diketahui  dengan  menjawab  pertanyaan- pertanyaan yang disediakan dalam LTA .
g. Menentukan pemilihan tindakan Tahap  pemilihan  tindakan  ( Task  Selection )  merupakan  tahap  terakhir  dalam  proses RCM untuk menentukan tindakan yang paling mungkin diterapkan dan efektif untuk setiap mode kegagalan komponen yang terdapat pada mesin stitching .
h. Penentuan pola distribusi Pada tahap ini dilakukan pemilihan pola distribusi dengan menggunakan waktu antar kerusakan pada mesin stitching, dengan menggunakan software Easy Fit.

## i. Penetuan Total Minimum Downtime
Setelah  uji  pola  distribusi  menentukan  iterval  perawatan  mesin  yang  optimum  yang didapatkan  dari  pemilihan  hasil  yang  paling  minimum  untuk  mengurangi  waktu downtime dan mendapatkan jadwal perawatan pada komponen mesin stitching .

## 3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Pembuatan Hierarki Fungsi Sistem Peralatan
Menurut  Rasyindo  (2015)  [6]  proses  identifikasi  fungsi  dari  masing-masing sistem  dan  sub  sistem  perlu  dilakukan  untuk  menentukan  hierarki  fungsional  dari suatu sistem maupun sub sistem, sehingga dapat menunjukan fungsi utama mana saja
yang  mungkin  tidak  beoperasi  jika  fungsi  tertentu  mengalami  kegagalan.  Sistem  ini dilakukan pada  sistem  produksi  buku pada  mesin stitching yang  terdiri  dari beberapa subsistem, yaitu: Mata pisau, V-belt, kumparan, Pegas, Bearing, Motor penggerak.

## 3.2 Pendefinisian Batasan Sistem
Menurut  Rasyindo  (2015)  [6]  batasan  sistem  merupakan  suatu  definisi  kasar mengenai sistem dan batasan yang telah ditetapkan. Batasan sistem sangat diperlukan untuk mengetahui apa yang menjadi masukan ( input ) dan keluaran ( output ) dari suatu sistem. Batasan sistem pada mesin stitching terdapat pada tabel 1 .
Tabel 1 Batasan Sistem Subsistem Komponen Batasan fisik primer Start with Terminate with Power transmition Motor penggerak  Tranmisi daya motor penggerak ditranmisikan dengan menggunakan van belt Hasil transmisi motor penggerak akan menggerakkan poros as Van belt Bearing Kepala mesin Kumparan Pengoperasian oleh operator Pegas akan mengembalikan posisi semula mata pisau setelah operator melakukan penjahitan pada buku Pegas Mata pisau

## 3.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi
Menurut  Rasyindo  [6]  fungsi  sistem  digunakan  untuk  mengidentifikasi  desain sistem  yang  kritis,  hubungan  antar  komponen  dan  pengaruhnya  terhadap  kinerja sistem.  Informasi  yang  ada  digunakan  untuk  membuat fuctional  block  diagram untuk mengentifikasi  sistem  dengan  rinci.  Adapun  tahapan  identifikasi  detail  dari  sistem, yaitu : 1) Diskripsi Sistem. 2) Blok Diagram.
Gambar 1 Functional Block Diagram Mesin stitching Mesin stitching Kepala mesin Motor penggerak Bearing pegas kumpara n Mata pisau V-belt
Power transmistion

## 3.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Menurut  Rasyindo  (2015)  [6]  fungsi  sistem  dan  kegagalan  fungsional  dapat diketahui  berdasarkan  deskripsi  sistem,  informasi  kerusakan  yang  terjadi,  dan pengamatan  secara  langsung  terhadap  sistem  yang  diteliti.  Pada  tahap  ini,  dilakukan analisis  mengenai  kegagalan  fungional  yang  terjadi  pada  sistem  yang  diteliti, penjelasan  mengenai  kegagalan,  komponen  yang  terkait  serta  hubungan  antar komponen pada sistem tersebut. Pada tabel 2 dapat dilihat fungsi dan kegagalan fungsi pada mesin stitching .
Tabel 2 Fungsi sistem dan kegagalan fungsional No. Nama komponen Deskripsi fungsi Kegagalan fungsi 1 Motor penggerak Pengubah dari listrik ke gerak untuk menggerakan poros as. Poros as tidak dapat berputar 2 Bearing Menopang pully Pully tidak dapat berputar dengan baik 3 V-belt Menghubungkan antara daya poros yang satu dengan poros yang lain Kedua poros tidak saling terhubung 4 Kumparan Untuk melilitkan dan memutar kawat kawat tidak dapat berputar 5 Pegas Mengembalikan mata pisau ke posisi semula Mata pisau tidak dapat kembali ke posisi semula 6 Mata pisau Memotong kawat Kawat tidak dapat terpotong 3.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Menurut  Rasyindo  (2015)  [6]  mode  kegagalan  merupakan  suatu  keadaan  yang dapat  menyebabkan  kegagalan  fungsional.  Sehinggga  apabila  mode  kegagalan  dapat diketahui  maka  dampak  kegagalan  dari  suatu  sistem  dapat  digambarkan.  Mode kegagalan dapat digunakan untuk menentukan konsekuensi dan memutuskan apa yang akan  dilakukan  untuk  mengantisipasi,  mencegah,  mendeteksi,  dan  memperbaiki. Berdasarkan  dari  analisa failure  mode  and  effect  analysis (FMEA)  pada  komponen mesin stitching dapat  diperoleh  nilai  RPN (Risk  Priority  Number) untuk  setiap komponen  sehingga  dapat  di  berikan  perhatian  yang  lebih  terhadap  komponen  yang mempunyai nilai RPN paling besar[7], yaitu dengan menerapkan tindakan yang tepat. Nila RPN dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3 RPN kegagalan komponen mesin stitching Komponen S O D RPN Bearing 7 5 6 210 V-belt 8 6 4 192 Pegas 6 5 5 150 Mata pisau 8 6 2 96 Kumparan 6 4 3 72 Motor penggerak 10 2 2 40

## 3.6 Logic Tree Analysis (LTA)
Menurut Hakim (2014) [8] penyusunan LTA merupakan proses kualitatif, tujuan tahap  ini  adalah  memberikan  prioritas  pada  tiap  mode  kerusakan  dan  melakukan tinjauan  dari  fungsi,  sehingga  status  mode  kerusakan  pada  kegagalan  fungsi  tidak sama. Proses  LTA  menggunakan  pertanyaan  logika  yang  sederhana  atau  struktur keputusan  kedalam  empat  kategori,  setiap  pertanyaan  akan  dijawab  “Ya”  atau “Tidak”[9].  Berdasarkan  hasil  dari  penentuan  Logic  Tree  Analysis  (LTA).Maka  dapat diperoleh  kategori  kegagalan  dari  masing-masing  komponen  mesin.  Adapun pengkategorian  pada  masing-masing  komponen  tersebut  dilakukan    pertimbangan sebagai berikut :

## Gambar  2 Struktur Logic tree analisys
1. Kategori  A  ( safety  problem )  yaitu  komponen  yang  dapat  mengakibatkan  gangguan keselamatan pada operator dan lingkungan. Berdasarkan hasil penelitian, tidak ada komponen yang termasuk dalam kategori ini.
2. Kategori B ( outage problem ) yaitu komponen yang dapat mengakibatkan kegagalan pada  seluruh  atau  sebagian  sistem.  Adapun  komponen  yang  termasuk  dalam kategori ini adalah:
a. kumparan
b. Bearing
c. pegas
d. Mata pisau
e. V-belt

## Mode kerusakan
Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem Apakah mode kerusakan ini menyebabkan  masalah keselamatan Kerusakan tersembunyi ( Hidden failure) Masalah keselamatan (safety problem) Apakah mode kerusakan ini dapat mengakibatkan seluruh atau sebagian fasilitas berhenti? Masalah mesin berhenti ( outage problem ) (1) evident (2) safety ya tidak ya ya tidak tidak Masalah  minor D C B A

## 3.7 Pemilihan Tindakan
Menurut  Hakim  (2014)  [8]  pemilihan  tindakan  merupakan  tahap  terakhir  dari proses  analisa  RCM.  Dari  tiap  mode  kerusakan  dibuat  daftar  tindakan yang  mungkin untuk  dilakukan  dan  selanjutnya  memilih  tindakan  yang  efektif.  Adapun  pemilihan tindakan  untuk  setiap  komponen  ditentukan  dalam  tindakan time  directed dan condition directed . Diagram alir pemilihan tindakan dan berdasarkan analisis terhadap FMEA  dan  LTA,  juga  dilihat  tingkat  kerusakan  yang  sering  dari  data  yang  ada  serta tingkat  ekonomi  yang  bisa  merugikan  perusahaan[4,  10].  Pemilihan  tindakan  untuk komponen kritis mesin stitching adalah sebagai berikut :
1. Condition Directed (CD)
Bertujuan  untuk  mendeteksi  kerusakan  dengan  cara  memeriksa  alat,  serta memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala- gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah:
a. Pegas
b. Mata pisau
c. Kumparan
2. Time Directed (TD) Time Directed lebih berfokus pada aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala dengan berdasarkan perhitungan reliability.
a. V- belt
b. Bearing
3.8 Uji Pola Distribusi dengan Software Easyfit 5.6 Berdasarkan  hasil  analisis  RCM  pada  mesin stitching ,  maka  perhitungan reliability  dilakukan  pada  komponen  yang  termasuk  dalam  pemilihan  tindakan Time Directed (TD). Komponen-komponen tersebut yaitu V - belt dan Bearing .
Interval  kerusakan  komponen  diuji  menggunakan  5  pola  distribusi,  yaitu distribusi weibull ,  normal,  lognormal,  exponensial  dan  gamma  (distribusi  yang  umum digunakan  dalam reliability ).  Untuk  pengujian  pola  distribusi  dalam reliability ini, menggunakan software Easy  Fit  Professional  5.6 .  Dengan  menggunakan kolmogrov smirnov sebagai goodness of fit , dapat ditentukan kecenderungan data kerusakan untuk mengikuti pola distribusi dalam reliability , dan distribusi data yang teramati khususnya untuk  jumlah  data  yang  tidak  terlalu  besar  (dibawah  30).  Hasil  uji  distribusi  untuk masing-masing  komponen  menggunakan software  Easy  Fit  Standart 5.6  selengkapnya dapat  dilihat  pada  lampiran.  Hasil  rekapitulasi  uji  distribusi  dan  parameternya  dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4 Rekapitulasi Uji Distribusi Dan Penentuan Parameter Interval Kerusakan No Komponen Pola Distribusi Parameter 1 V -Belt Normal 𝛼  = 22,345 ;  𝛽 = 58,6 2 Bearing Normal 𝛼 = 7,2595 ; 𝛽  = 57,8

## 3.9 Perhitungan Total Minimum Downtime
Berdasarkan  data  parameter  tabel  3.  maka  dapat  ditentukan total  minimum downtime pada masing-masing komponen. Lama perbaikan komponen kritis dengan T f adalah  waktu  yang  diperlukan  untuk  mengganti  komponen  karena  komponen mengalami  kerusakan  dan  T p adalah  waktu  yang  diperlukan  untuk  pergantian
komponen  tindakan  preventif.  Adapun  untuk  mendapatkan downtime yang  minimum maka  harus  melalui  beberapa  tahapan.  Tabel  5  merupakan  hasil  perhitungan Total Minimum Downtime .
Tabel 5 Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) No. Komponen Interval Pergantian Optimum 1 V-belt Pergantian komponen dilakukan setiap 21 hari 2 Bearing Pergantian komponen dilakukan setiap 47 hari
Tabel 6 Penurunan Downtime Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan No  Komponen Sistem Perawatan Sekarang Sistem Perawatan Usulan Penurunan Downtime (%) Interval Pergantian Komponen (Hari) Downtime Interval Pergantian Komponen (Hari) Downtime 1 V-Belt 59 0,009085 21 0,002480 72,70 % 2 Bearing 58 0,001820 47 0,001402 22,96% Total penurunan downtime rata-rata 47,83%
Berdasarkan  hasil  pendekatan  RCM,  maka  waktu downtime mesin  dapat diminimumkan. Tabel 6. menunjukkan adanya penurunan downtime sebesar 47,83%

## 4. Simpulan
Dalam  makalah  dan  perencanaan  tindakan  perawatan  mesin stitching di  PT. Prima  mitra  karsa  Malang,  jawa  Timur  ini  didapatkan  kesimpulan  sebagai  berikut: komponen yang memiliki Risk Priority Number (RPN) terbesar yaitu Bearing 210, V-belt 192, Pegas 150 sehingga membutuhkan perawatan yang lebih. Hasil pemilihan tindakan perawatan RCM terdapat 3 komponen yang yang direncanakan dengan perawatan CD (Condition  Directed), yaitu  kumparan,  pegas,  mata  pisau  dan  2  komponen  yang direncanakan dengan perawatan TD (Time Directed) yaitu V-belt dan Bearing. Interval penggantian optimum komponen dengan Total Minimum Downtime yaitu V-belt sebesar 21  hari  dan Bearing 47  hari.  Dengan  mengusulkan  metode  RCM  sebagai  metode perawatan , maka dapat dilihat adanya potensi penurunan rata-rata downtime sebesar 47,83 %.

## Referensi
[1] J. Heo, M. Kim, and J. Lyu, "Implementation of reliability-centered maintenance for  transmission  components  using  particle  swarm  optimization," International Journal of Electrical Power & Energy Systems, vol. 55, pp. 238-245, 2014.
[2] F. Kurniawan, "Manajemen perawatan industri," Yogyakarta. Graha Ilmu, 2013.
[3] P. Chemweno, L. Pintelon, A. Van Horenbeek, and P. Muchiri, "Development of a risk  assessment  selection  methodology  for  asset  maintenance  decision  making: An  analytic  network  process  (ANP)  approach," International  Journal  of Production Economics, vol. 170, pp. 663-676, 2015.
[4] H.  J.  Groenewald,  M.  Kleingeld,  and  J.  Vosloo,  "A  performance-centred maintenance strategy for industrial DSM projects," in Industrial and Commercial Use of Energy (ICUE), 2015 International Conference on the , 2015, pp. 50-53.
[5] B.  Yssaad,  M.  Khiat,  and  A.  Chaker,  "Reliability  centered  maintenance optimization for power distribution systems," International Journal of Electrical Power & Energy Systems, vol. 55, pp. 108-115, 2014.
[6] M. R. Rasindyo, K. Leksananto, and Y. Helianty, "Analisis Kebijakan Perawatan Mesin  Cincinnati  Dengan  Menggunakan  Metode  Reliability  Centered Maintenance Di Pt. Dirgantara Indonesia," REKA INTEGRA, vol. 3, 2015.
[7] W.  Hayes,  J.  Cohen,  and  R.  Ferguson,  "Risk  Priority  Number:  A  Method  for Defect  Report  Analysis,"  Carnegie-Mellon  Univ  Pittsburgh  Pa  Software Engineering INST2014.
[8] L.  Hakim,  "Penerapan  Rcm  Pada  Sistem  Distribusi  Air  Di  Pdam  Pasir  Putih Pematangan Barangan Kabupaten Rokan HulU," Jurnal APTEK, vol. 4, pp. 129- 140, 2014.
[9] W. Marzocchi, M. Taroni, and J. Selva, "Accounting for epistemic uncertainty in PSHA: Logic tree and ensemble modeling," Bulletin of the Seismological Society of America, vol. 105, pp. 2151-2159, 2015.
[10] T. Annaka, K. Satake, T. Sakakiyama, K. Yanagisawa, and N. Shuto, "Logic-tree approach  for  probabilistic  tsunami  hazard  analysis  and  its  applications  to  the Japanese coasts," in Tsunami and Its Hazards in the Indian and Pacific Oceans , ed: Springer, 2007, pp. 577-592.