Abstrak—Asam  sulfat  merupakan  senyawa  kimia  yang keberadaannya banyak dipakai dan dibutuhkan serta perannya penting  dalam  proses  produksi  pada  bidang  industri.  Asam sulfat digunakan sebagai agen dehidrasi, katalis, reaktan aktif dalam  proses  kimia,  pelarut,  dan  penyerap.  Dalam  industri, asam sulfat  diproduksi dan dipasok dalam tingkat kemurnian yang tepat untuk baterai penyimpanan, rayon, tawas, pewarna, dan industri farmasi. Proses SO 3 absorption merupakan salah satu  tahap  untuk  memproduksi  asam  sulfat  dan  merupakan tahap  paling  krusial  dalam  pembuatan  asam  sulfat.  Karena dalam  prosesnya  timggi-rendahnya  konsentrasi  asam  sulfat yang  dihasilkan  dipengaruhi  oleh  kondisi  operasi  dalam absorption  tower.  Namun  umumnya  absorption  tower  dalam proses SO 3 absorption tidak menyerap SO 3 yang masuk secara efisien, sehingga masih ada  rasio SO 3 yang tidak terserap dan dikeluarkan ke sistem.  Untuk menginvestigasi masalah diatas, optimasi  yang  ditentukan  adalah  dengan  cara  mengetahui pengaruh suhu dan tekanan terhadap proses SO 3 absorption di dalam absorption tower dan merancang kolom absorber dengan menggunakan II kolom absorber bertipe Double Contact Double Absorption (DCDA). Simulasi dilakukan dengan menggunakan Aspen HYSYS berdasarkan data desain dari  kondisi eksisting dan optimasi didasarkan pada retrofit kolom absorber II pada pabrik  asam  sulfat  yang  telah  dirancang.  Berdasarkan  hasil kalkulasi  perancangan  kolom  absorber,  digunakan  tipe absorber  sieve  tray  tipe  cross  flow  karena  tipe  tersebut memenuhi syarat sebagai  kolom absorber  dan  kolom  stripper karena  berada  di  daerah  operasi  stabil.  Hasil  optimasi  yang diperoleh  yakni  retrofit  pabrik  asam  sulfat  menggunakan DCDA menaikkan nilai efisiensi produksi dari 94,98% menjadi 99.82%.
Kata  Kunci—Absorber,  Absorbsi,  Optimasi,  Proses  Kontak, Sulfur Trioksida.

## I. PENDAHULUAN
BSORBSI  merupakan  suatu  teknik  pemisahan  gas dengan cara mengkontakkan campuran gas dengan suatu cairan non-volatile sehingga  terjadi  proses  perpindahan komponen gas dari lapisan film gas melewati interface gas- cair  dan  masuk  ke  dalam  lapisan  cairan  [1].  Secara mekanisme proses yang terjadi dapat  berupa transfer massa saja atau transfer massa yang diikuti dengan reaksi kimia [2].
Proses  perhitungan  pada  absorpsi  gas  cair  yang  diikuti dengan reaksi  kimia ( chemical  absorption ) didasarkan pada kecepatan transfer massa dan panas antara gas dan cairan di sepanjang  kolom  absorpsi.  Neraca  massa  dan  energi diturunkan  menggunakan  persamaan  kecepatan  transfer melewati  interface  berdasarkan  teori  dua  lapisan  film  ( two- film theory ) dengan pendekatan overall rate transfer [3]. Pada interface  gas-cair  diasumsikan  terjadi  kesetimbangan termodinamika,  sedangkan  dalam  lapisan  cairan  terjadi kesetimbangan kimia [4].
Keakuratan estimasi besaran transfer massa di lapisan film gas  dan  cairan  merupakan  hal  yang  sangat  penting  dalam merancang  alat  absorpsi  di  pabrik  kimia  [4].  Sifat  sifat campuran  gas  dan  cairan  secara  langsung  dipengaruhi  oleh suhu, tekanan sistem, dan komposisi komponen penyusunnya.
Kebutuhan  asam  sulfat  yang  diproyeksikan  melalui  data impor  di  Indonesia  menunjukkan  angka  sekitar  300.000- 500.000  ton  per  tahun  dimana  data  impor  tertinggi ditunjukkan  pada  tahun  2016  yaitu  sebesar  494.713,8  ton (Tabel  1).  Senyawa  asam  sulfat  tersebut  diimpor  dari berbagai negara seperti Korea, Filipina, dan Jepang.
Sedangkan  produksi  asam  sulfat  di  Indonesia  masih mengalami  angka  fluktuasi  yang  tidak  menentu  (Tabel  2). Akhirnya  hal  tersebut  berimbas  terhadap  banyaknya  impor terhadap  asam  sulfat.  Sehingga  Impor  dari  beberapa  negara tersebut  menyebabkan  biaya  produksi  pabrik  yang menggunakan asam sulfat menjadi lebih tinggi.
Terlebih lagi, data konsumsi asam sulfat di Indonesia juga menunjukkan angka yang tinggi, yaitu sekitar 200.000.000- 400.000.000  ton,  maka  dari  itu  produk  asam  sulfat  yang dibutuhkan dalam proses industri membutuhkan asam sulfat dengan  konsentrasi  yang  tinggi  dan  dengan  jumlah  yang cukup banyak (Tabel 3).
Maka  dari  itu,  tujuan  dari  artikel  ini  adalah  untuk mengetahui  pengaruh  variabel  suhu  dan  tekanan  terhadap proses absorbsi SO 3 oleh absorption tower pada pabrik asam sulfat  dan  merancang  kolom  absorber  tipe Double  Contact Double Absorption (DCDA) pada pabrik asam sulfat.

## II. METODOLOGI EFISIENSI

## A. Kondisi Eksisting
Data existing pabrik  asam  sulfat  yang  digunakan merupakan pabrik  asam  sulfat  dengan menggunakan sistem single contact single absorber dimana sistem ini terdiri dari drying dan absorber  tower yang  memiliki  tangki  pompa, pompa  dan    cooler  sendiri.  Sistem  pengeringan  dapat beroperasi  dengan    tergantung  pada  desain  pabrik.  Plant regenerasi  metalurgi  dan asam  beroperasi  dengan 93% atau 94% H 2 SO 4 (Gambar 1) (Douglas, 2005).
Dengan  mengetahui  jenis  absorption  tower,  dimensi tangki,  dimensi  head,  dan  juga  jenis  packing  dari  alat absorber  toweryang  dapat  dilihat  pada  Tabel  4,  maka  kita dapat  mengetahui  kondisi  operasi  eksisting  dari  Absorber Tower yang ada pada Gambar 1.
Pada  kondisi existing pabrik  asam  sulfat  dengan penggunaan single absorber memiliki efisiensi sebesar 94%, sehingga hanya dapat menghasilkan H2SO4 94% saja (Tabel 5). hal ini apabila disesuaikan dengan permintaan pasar saat

## Optimasi Proses Penyerapan SO 3 pada Kinerja Kolom Absorber Menggunakan Proses Double Contact Double Absorption (DCDA)
Lulu Sekar Taji, Erlangga Ardiansyah dan Eva Oktavia Ningrum Departemen Teknik Kimia Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember e-mail : eva-oktavia@chem-eng.its.ac.id
A
ini masih  kurang sesuai, dikarenakan demand pasar saat  ini mayoritas  membutuhkan  asam  sulfat  dengan  konsentrasi minimal 98.5% untuk dapat digunakan atau dikomersialiasasikan.  Oleh  karena  itu  diperlukan  optimasi pabrik asam sulfat agar efisiensi prosesnya dapat meningkat dan menjawab tantangan produksi asam sulfat dalam negeri.

## B. Pendekatan Optimasi
Salah satu  langkah efisiensi  yang  dapat  dilakukan adalah dengan  melakukan retrofit pabrik  asam  sulfat  dalam  hal meningkatkan efisiensi produksi melalui pengadaan alat yang mendukung  untuk  pengadaan  peralatan  yang  berkaitan dengan  sistem  produksi double  contact  double  absorber (DCDA). Proses DCDA ( Double Contact Double Absorption )  merupakan  proses  produksi  asam  sulfat  yang ditemukan  pada  tahun  1963  [5].  Berbeda  dengan  SCSA ( Single Contact Single Absorption ) yang hanya menggunakan satu  menara  absorpsi  dan  maksimal  tiga  konverter, karakteristik  unik  dari  proses  DCDA  adalah  adanya  dua menara  reaktif-absorpsi  dan  empat  atau  lebih  rangkaian konverter  di  dalam  reaktor  katalitik.  Hal  ini  meningkatkan konversi oksidasi SO 2 menjadi sekitar 99,5% atau lebih tinggi di  dalam  konverter  katalitik,  dan  konsentrasi  asam  dalam rentang 98% hingga 99,9% di dalam menara reaktif-absorpsi [6].SO 2 dan  SO 3 yang  tidak  bereaksi  dari  proses  ini dikeluarkan  melalui  gas  keluaran  absorber.  Karena pembentukan  polutan  berbahaya  ini  disebabkan  oleh beberapa  variabel  proses  yang  saling  bertentangan  [7], pengendalian mereka tetap menjadi  hal  yang penting  dalam operasi pabrik. Tantangan lainnya adalah pemahaman bahwa peningkatan jumlah konverter katalitik dan menara absorpsi tidak selalu mengurangi emisi. Kondisi operasi proses harus menguntungkan  untuk  berbagai  reaksi,  dan  konfigurasi pabrik  harus  dioptimalkan  dalam  hal  susunan  konverter katalitik dan absorber [8].
Simulasi  proses  optimasi  retrofit  pada  absorber  tower bertipe  Double  Contact  Double  Absorber  nantinya  akan dilakukan  menggunakan  Aspen  HYSYS  versi  10.  Model simulasi yang dikembangkan dengan parameter operasi dasar yang sesuai ditunjukkan dalam Gambar 1 dan 2. Reaksi yang terjadi  dalam  absorber  disimulasikan.  Karena  keberadaan elektrolit yang diperlukan untuk proses absorpsi, yang tidak tersedia  dalam  perpustakaan  Aspen  HYSYS,  semua komponen untuk simulasi diperoleh dari perpustakaan Aspen Plus.  Untuk  simulasi  absorber  tower  akan  menggunakan metode  NRTL  untuk  mengembangkan  model  proses  untuk simulasi. Paket properti ini digunakan untuk simulasi dengan larutan  yang  cukup  mudah  absorbsinya  seperti  asam  sulfat, NRTL  menghitung  properti  fase  cair  dari  model  koefisien aktivitas NRTL. Reaksi kimia dalam proses DCDA meliputi reaksi gas, reaksi absorpsi, dan kimia asam [9].
Akurasi model simulasi sangat penting karena model harus mereplikasi  perilaku  proses  yang  sebenarnya  [10].  Validasi proses dapat dilakukan dengan membandingkan prediksi dari simulator  proses  dengan  data  desain  tipikal  dan  menilai perbedaannya.  Gambar  2  menunjukkan  diagram  alir  proses dari simulasi proses DCDA. Proses DCDA didasarkan pada diagram alir proses yang disederhanakan namun realistis dari pabrik  asam  sulfat  yang  menggunakan  belerang  atau  sulfur sebagai  bahan  baku.  Model  simulasi  dikembangkan  dengan hati-hati untuk menggambarkan setiap unit dan aliran dalam proses dengan seakurat mungkin.
Beberapa  pertimbangan  pemilihan  sistem  produksi  untuk retrofit pabrik asam sulfat dapat dilihat pada Tabel 6.
Setelah  dibandingkan  antara  proses  kontak  ( Single dan Double  Absorber ),  maka  untuk  perancangan  pabrik  asam sulfat  ini  dipilih  Proses  Kontak  dengan  Double  Absorber dengan pertimbangan :
1. Konversi yang tinggi dan kualitas produk lebih pekat
2. Proses  produksi  dua  kali  proses  dalam  meningkatkan konsentrasi asam
Gambar 1. Kondisi eksisting absorber pabrik asam sulfat sistem SCSA.
3. Produk  yang  dihasilkan  lebih  banyak  daripada  Single Absorber
Proses  Optimasi  dimulai dengan melakukan perancangan kolom absorber  berdasarkan tipe bubble cap dan sieve tray . Berikut adalah tahapan perancangan kolom absorber :
1. Perancangan kolom absorber meliputi  melakukan input data  operasional,  merancang  diameter  kolom  (seleksi cap ,  menentukan  luas  slot  minimum, cap  spacing , Aa/At, dan tipe layout)
2. Merancang layout  tray (ukuran,  lokasi  dan  ukuran downcomer ), dan menetukan tray dynamic (tinggi bagian slot  yang  terbuka),  tinggi liquid di  atas weir , pressure drop di cap, liquid gradient,
3. Menentukan distribusi  uap, dynamics  seal rata-rata, pressure  drop di tray ,  tinggi liquid dalam downcomer , residence  time,  liquid  throw  over  weir , flooding, dan entrainment ), dan
4. Merancang  tinggi  kolom  yang  dapat  digunakan.  Pada tipe  kolom  absorbsi sieve  tray digunakan  analisa performance curve untuk memastikan apakah perancangan kolom yang telah dikalkulasi memungkinkan untuk diimplementasikan.
Setelah melakukan kalkulasi dan analisa, tahap selanjutnya adalah  menganalisa  kinerja  kolom  absorber  sebelum merekomendasikan  pemilihan  kolom  absorber.  Kolom absorber yang  dipilih  dianalisa  kinerjanya  menggunakan pendekatan operasional dengan melakukan simulasi penggunaan  sistem  DCDA  menggunakan  Aspen  HYSYS. Data operasi yang diperoleh akan dibandingkan dengan data existing dan  diperoleh  kesimpulan  dan  rekomendasi  dari proses optimasi yang telah dilakukan.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Perbandingan  Kondisi  Operasi  Sebelum  dan  Sesudah Dilakukan Retrofit
Sebelum  dilakukannya  retrofit,  kondisi  operasi  didalam absorption tower menggunakan suhu 80 o C dan menggunakan
tekanan yang cukup tinggi, yaitu 13.69 kPa (Tabel 7). Setelah diinvestigasi, suhu dan tekanan pada kondisi  operasi  kolom absorber tower dapat  mempengaruhi  kemampuan menyerap dari absorber tower itu sendiri, kondisi ideal untuk suhu yang dapat ditetapkan dalam absorber tower adalah di dalam range 50-80  derajat  celcius.  Suhu  yang  lebih  rendah  dapat meningkatkan  efisiensi  absorpsi  SO 3 ,  tetapi  juga  dapat menyebabkan masalah pengembunan asam sulfat. Suhu yang lebih  tinggi  dapat  mengurangi  efisiensi  absorpsi  dan menghasilkan emisi SO 3 yang lebih tinggi.
Sedangkan  untuk  tekanan  yang  ideal  dalam  absorber tower,  umumnya  dapat  bervariasi,  tetapi  umumnya dipertahankan pada tekanan atmosfer atau sedikit di atasnya. Tekanan yang terlalu tinggi dapat menghambat aliran gas dan mengurangi  efisiensi absorpsi.  Namun  untuk  studi  ini  akan digunakan  tekanan  yang  tidak  terlalu  tinggi  dalam perancangan  retrofitnya  sehingga  absorpsi  yang  dihasilkan akan  jauh  lebih  optimal.  Setelah  mengubah  kedua  variabel diatas,  dilakukanlah  analisa  kondisi  operasi  dari  absorption tower, dan mendapatkan hasil yang dapat dilihat pada Tabel 8.
Setelah  dilakukannya  retrofit,  suhu  yang  ideal  untuk melakukan proses absorbsi SO 3 adalah dengan menggunakan suhu  60 o C  dan  untuk  tekanan  yang  ideal  dalam  melakukan proses  absorbsi  SO 3 menggunakan  tekanan  sebesar  10.69 kPa,  hal  ini  sesuai  dengan  hasil  hipotesa  sebelumnya bahwasannya suhu yang lebih rendah dan juga tekanan yang lebih  kecil  akan  menghasilkan  efisiensi  yang  cukup  tinggi dalam penyerapan SO 3 oleh kolom absorption tower.
B. Analisa Pemilihan Kolom Absorber
Keterangan pada Tabel 9:
1. Dt (ft): Diameter kolom (kolom diameter dalam kaki).
2. At  (ft2):  Luas  penampang  lintang  kolom  (luas penampang lintang dalam kaki persegi).
3. L/D: Perbandingan panjang kolom (L) dengan diameter kolom (D).
Gambar 2. Proses SO 3 Absorption pabrik asam sulfat sistem DCDA.
4. lw  (ft):  Lebar  penampang  lintang  kolom  (lebar penampang lintang dalam kaki).
5. H/D:  Perbandingan  tinggi  kolom  (H)  dengan  diameter kolom (D).
6. hw  (in):  Tinggi  cairan  di  dalam  kolom  (tinggi  cairan dalam inci).
7. ht  (in): Tinggi tray atau pelat dalam kolom (tinggi  tray dalam inci).
8. tw/H: Tinggi tray (tw) dibagi dengan tinggi kolom (H).
9. T  (in):  Ketebalan  dinding  kolom  (ketebalan  dinding dalam inci).
Berdasarkan  Tabel  9  diketahui  bahwa  nilai  flooding  dan entrainment  terkecil  adalah  jenis  bubble  cap.  Tetapi  jenis bubble cap memiliki kelemahan kekurangan yaitu biaya yang mahal,  proses  maintenance  yang  susah  serta  pressure  drop yang  tinggi  [9].  Maka,  pilihan  jenis  bubble  cap  dapat dikesampingkan. Untuk memeriksa bahwa desain  sieve tray dapat  digunakan  atau  tidak,  maka  harus  dibuat  kurva performa.  Desain  yang  baik  harus  berada  dibawah  batas kedalaman  liquid,  batas  flooding,  batas  entrainment,  serta harus diatas daerah operasi stabil dan daerah pelepasan uap. Berdasarkan  Gambar  1,  jenis  sieve  tray  dengan  tipe  aliran cross  flow  masih  memenuhi  syarat  sebagai  kolom  absorber dan kolom stripper karena berada di daerah operasi stabil
Berdasarkan  hasil  perhitungan,  didapatkan  hasil  bahwa jenis  sieve  tray  dengan  tipe  aliran  double  pass  dengan  trial L/D  dari  0,5  sampai  0,6  menghasilkan  perbandingan  luas aktif per luas tray (Aa/At) dibawah 60%. Luas aktif per luas tray  memiliki  persyaratan  antara  60-  80%,  karena  jika dibawah 60% maka daerah aktif terlalu sempit  (Gambar 3).
Oleh  karena  itu,  sieve  tray  dengan  tipe  aliran  double  pass dapat dikesampingkan.

## C. Optimasi Setelah Proses Retrofit
Absorber  tower  yang  sudah  dirancang  sebelumnya disimulasikan  menggunakan  Aspen  HYSYS,  simulasi dilakukan  dengan  memasukkan  stream  yang  sudah ditentukan  sebelumnya  dan  dipasangkan  pada  absorber tower.  Setelah  dilakukan  simulasi  dalam  ASPEN  HYSYS menggunakan  metode  NRTL  ( Non  Random  Two  Liquid ) dapat  dihasilkan  nilai  efisiensi  yang  dapat  dianalisa  untuk mencari  perbandingan  sebelum  dan  sesudah  efisiensi penyerapan SO 3 oleh H 2 SO 4 dari absorber tower (Gambar 4). Pada retrofit pabrik  asam  sulfat  dilakukan  penambahan kolom  absorber  bertipe sieve  tray dengan  tipe  aliran cross flow sehingga berdasarkan hasil simulasi  diperoleh efisiensi pabrik asam sulfat sebelum retrofit yakni 94.98% dan setelah retrofit yakni  99.82%,  hal  ini  dapat  terjadi  dikarenakan  gas SO 3 yang tidak terabsorp dalam kolom absorbsi pada kondisi sebelum  retrofit  langsung  diemisikan  ke  udara  melalui chimney .  Setelah  proses retrofit gas  SO 3 yang  semulanya dibuang  akan  diabsorb  kembali  untuk  menghasilkan  asam sulfat.
Dari  segi  operasional,  asam  sulfat  yang  dihasilkan  jauh lebih  tinggi  dari  kondisi  eksisting  sebelumnya  yang menghasilkan efisiensi penyerapan SO 3 sebesar 94% menjadi 99.82%  setelah  dilakukannya  proses  optimasi  dan  telah memenuhi standar untuk digunakan atau dikomersialisasikan, dengan  kenaikan  sebanyak  5.5%.  Maka  dapat  ditarik kesimpulan  bahwasannya  penggunaan  optimasi  retrofit  dan penyesuaian  kondisi  operasi  khususnya  pada  variabel  suhu dan juga tekanan pada absorption tower akan meningkatkan efisiensi dari absorption tower.
Gambar  3.  Performance  Curve  Kolom  Absorpsi  Sieve  Tray  Cross Flow.
Gambar  4.  Perancangan  Flowsheet  Diagram  untuk  Optimasi Absorber Tower dalam aplikasi simulasi ASPEN HYSYS.
Tabel 1.
Kebutuhan Impor Asam Sulfat Tahun Impor (Ton) 2011 158,137,521 2012 477,420,207 2013 399,534,407 2014 417,093,299 2015 351,146,478 Tabel 2. Supply Produksi asam sulfat di Indonesia Tahun Produksi (Ton) 2011 209,957,717 2012 773,003,000 2013 729,307,798 2014 57,427,100 2015 65,643,739 Tabel 3. Konsumsi asam sulfat di Indonesia Tahun Konsumsi (Ton) 2011 330,586,800 2012 266,080,300 2013 438,200,000 2014 204,732,800 2015 394,050,000
Meningkatnya efisiensi produksi asam sulfat maka kualitas produksi  asam  sulfat  juga  akan  meningkat  yang  akan memberikan dampak dari naiknya harga jual produk karena produk  yang  dijual  merupakan  produk  dengan  konsentrasi lebih  pekat.  Sehingga  berdasarkan  analisa  ekonomi  setelah membandingkan penjualalan produk lama dan baru diketahui bahwa profit yang diperoleh dapat naik sebesar 62.5%
Penggunaan  bahan  baku  pada  proses  absorpsi  juga  akan mengalami  peningkatan,  dimana  pada  F-431  merupakan tempat  umpan  asam  sulfat  yang  akan  disemprotkan  pada kolom  absorpsi  D-430.  Berdasarkan  hasil  analisa  diketahui bahwa untuk kapasitas produksi sebesar 1800 Metric Tonnes Per  Day  (MTPD)  dengan  menerapkan  retrofit  dibutuhkan asam  sulfat  tambahan  sebesar  892  kg/h  dengan  harga  515 USD/MMBTU Sehingga dalam sekali produksi dikeluarkan biaya untuk pembelian asam sulfat sebesar Rp 13.826.000 per jam
Penggunaan  air  pendingin  pada  Economizer  E-433  juga akan  mengalami  penambahan  diamana  dibutuhkan  sekiitar 4540.8  kg  air  pendingin  per  jam  untuk  menurunkan  suhu asam  sulfat  yang  akan  digunakan  pada  proses  absorpsi. Estimasi  biaya  yang  dikeluarkan  dengan  penambahan  air pendingin dalam sekali produksi sejumlah Rp 15.007.694 per jam.
Kegiatan retrofit akan  memberikan  dampak  lain  yakni bertambahnya  penggunaan  alat  di  pabrik  yang  meliputi kolom  absorber,  pompa,  H 2 SO 4 tank,  dan  economizer. Dimana  biaya  pembelian  kolom  absorbsi  dengan  bahan carbon  steel membutuhkan  biaya  sebesar  3,4  Miliar  untuk
pengadaan  kolom  absorpsi,  92,3  Juta  untuk  pengadaan  10 tray ,  150  Juta  untuk  pengadaan  Heat  Exchanger,  247  Juta untuk pengadaan storage tank , dan 69 Juta untuk pengadaan centrifugal  pump beserta driver .  Berdasarkan Cost  Index tahun  2023  yang  diperoleh  dari  ekstrapolasi  data  CEPCI diperoleh nilai 556.22 maka total harga pengadaan peralatan sebesar 12.15 Milyar Rupiah.
Pengadaan  alat  ini  nantinya  juga  akan  meningkatkan jumlah  pengeluaran  barang  modal  untuk  kegiatan retrofit . Selain  itu  jumlah  pembelian  energi  juga  akan  bertambah seiring  dengan  bertambahnya  peralatan  yang  digunakan. Sehingga jika dilakukan perbandingan antara margin sebelum dan  setelah  retrofit  diperoleh  kenaikan  margin  sebesar 2.859% pada kondisi setelah retrofit.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan  kegiatan  optimasi  pada  pabrik  asam  sulfat, retrpfit pabrik  dilakukan  dengan  menggunakan double contact  double  absorber (DCDA)  pada  absorbing  column. Kolom absorber yang dipilih berdasarkan hasil perancangan adalah sieve  tray tipe cross  flow dan  efisiensi  pabrik  asam sulfat  naik  dari  94.98%  menjadi  99.82%.  Serta  diperoleh kenaikan  margin  sebesar  2.859%  pada  kondisi  setelah retrofit.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  A.  L.  Kohl  and  R.  Nielsen, Gas  Purification ,  5th  ed.  Oxford:  Gulf Professional Publishing, 1997, ISBN: 978-0-88415-220-0.
[2]  X.  Wu,  Y.  Yu,  Z.  Qin,  and  Z.  Zhang,  “The  advances  of  post- combustion  CO2  capture  with  chemical  solvents:  review  and guidelines,” Energy Procedia , vol. 63, 2014.
[3]  S.  Norouzbahari,  S.  Shahhosseini,  and  A.  Ghaemi,  “CO2  chemical
Tabel 7. Kondisi operasi absorption tower sebelum dilakukannya retrofit Keterangan Suhu Tekanan Stream : Gas in 219 o C 16.4318 kPa Stream : Solvent in 80 o C 382.5 kPa Stream : Gas out 80 o C 13.69 kPa Stream : Bottom Liquid Product 116 o C 101.3 kPa Column : Absorption Tower 80 o C 13.69 kPa Tabel 8. Kondisi operasi absorption tower setelah dilakukannya retrofit Keterangan Suhu Tekanan Stream : Gas in 219 o C 16.4318 kPa Stream : Solvent in 80 o C 382.5 kPa Stream : Gas out 80 o C 13.69 kPa Stream : Bottom Liquid Product 105 o C 101.3 kPa Column : Absorption Tower 60 o C 10.69 kPa Tabel 9. Hasil Kalkulasi Perancangan Kolom Absorbsi Parameter Bubble Cap (Reverse) Sieve Tray Cross Flow Dt (ft) 3 3 At (ft 2 ) 7.065 7.065 L/D 0.6 0.6 lw (ft) 0.9 1.8 H/D 0.1 0.1 hw (in) 2.25 2 ht (in) 1.897657263 5.622312697 tw/H 0.133637763 0.010358773 T (in) 16 16 Flooding 0.381879815 0.485785182 Entrainment 0.012 0.018735978 Tabel 4. Kondisi Eksisting Alat Absorption Tower Absorption Tower (D-420) Jenis Packed Tower Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C Jenis Las Double Welded Butt Joint Kapasitas 39212,63 ft3 Dimensi Tangki Tinggi 1291.85 in | 32.79 m OD 228 in | 5.79 m ID 227.25 in | 5.78 m Tebal 6/16 in Dimensi Head Tinggi 50.09 in | 1.2 m Tebal 1/2 in Tinggi Total 1392.04 in | 35.35 m Jenis Packing Material Ceramics Chemical Stoneware Bentuk Intallox Saddle Jumlah 40952232 buah Tabel 5. Kondisi Operasi Eksisting Absorber Tower Kondisi Operasi Eksisting Efisiensi Penyerapan 94% Suhu 80 o C Tekanan 1 atm Tabel 6.

## Perbandingan Proses Produksi Asam Sulfat
Keterangan Proses Kontak Single Absorber Double Absorber Konversi (%) 97.8 98.5 - 99 Biaya Produksi Rendah Tinggi Kualitas Produk Pekat Lebih Pekat Proses Produksi Satu kali proses dalam meningkatkan konsentrasi asam Dua kali proses dalam meningkatkan
konsentrasi asam
absorption into aqueous solutions of piperazine: modeling of kinetics and mass transfer,” J. Nat. Gas Sci. Eng. , vol. 26, 2015.
[4]  M. Bolhar-Nordenkampf, A. Friedl, U. Koss, and T. Tork, “Modelling selective H2S absorption and desorption in an aqueous MDEA-solution using  a  rate-based  non-equilibrium  approach,” Chem.  Eng.  Process. Process Intensif. , vol. 43, no. 6, 2004.
[5]  W. Moeller and K. Winkler, “The double contact process for sulfuric acid production,” J. Air Pollut. Control Assoc. , vol. 18, no. 5, 1968.
[6]  J. A. Kent, Kent and Riegel’s Handbook of Industrial Chemistry and Biotechnology . New York: Springer Science & Business Media, 2010, ISBN: 9780387278438.
[7]  M.  B.  Hocking, Handbook  of  Chemical  Technology  and  Pollution
Control . Cambridge: Academic Press, 2005, ISBN: 978-0-12-088796- 5.
[8]  D.  K.  Louie, Handbook  of  Sulphuric  Acid  Manufacturing .  Canada: DKL Engineering, 1961, ISBN: 0973899204.
[9]  F. Gharagheizi, A. Eslamimanesh, A. H. Mohammadi, and D. Richon, “Empirical  method  for  estimation  of  henry’s  law  constant  of  non- electrolyte organic compounds in water,” J.  Chem.  Thermodyn. ,  vol. 47, 2012.
[10]  A. O. Oni and M. A. Waheed, “Methodology for the thermoeconomic and  environmental  assessment  of  crude  oil  distillation  units,” Int.  J. Energy , vol. 16, no. 4, 2015.