## APLIKASI METODE SIX SIGMA (DMAIC) UNTUK MENINGKATKAN RENDEMEN PROSES PRODUKSI KAYU LAPIS
(Application of Six Sigma (DMAIC) Method to Improvement Rendement Process of Plywood Product)

## Resta Rene Mondina*, Emi Roslinda, Dina Setyawati
Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura Pontianak. Jl. Daya Nasional Pontianak 78124 *Email: restarene@student.untan.ac.id

## Abstract
The  rendement  value  of  plywood  industry  is  a  benchmark  of  increasing  efficiency  in  utilizing raw materials. Raw materials from natural forests produced into plywood have a yield that is not  in  accordance  with  P.15/PHPL-PPHH/2015.  The  detailed  and  sequential  DMAIC  method can analyze the impact of the use of natural forest raw materials. The purpose of the research is to elaborate the application of six sigma (DMAIC) in PT. XYZ and prove the use of  six sigma method  can  increase  the  yield  of  plywood  production  in  PT.  XYZ  to  conform  to  P.15/PHPL- PPHH/2015. The research was conducted in September-November 2020. This research uses six sigma  method  with  DMAIC  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve  and  Control)  stages  in  each plywood  production  process.  The  results  showed  that  the  rendemen  increased  by  2.14%  by applying the  six  sigma  (DMAIC)  method.  These results  were  found  based  on the  collection  of define and measure data (analysis of waste problems and rendemen of each production process and  interviews),  processing  of  analyze  and  improve  data  (analysis  of  causes  and  proposed problems  of  low  rendemen  value)  and  implementation  of  data  control  (analysis  on  three production  processes  of  low  rendemen  causes).  The  proposed  improvement  is  minimalism tearing  of  finir  core  at  rotary  process,  so  that  there  is  an  increase  in  plywood  production rendemen  from  88.23%  to  90.37%.  The  six  sigma  method  proves  that  production  yields  can increase up to 2%.
Keywords : six sigma (DMAIC), rendement, process, plywood
Abstrak
Nilai  rendemen  industri  kayu  lapis  merupakan  tolak  ukur  peningkatan  efisiensi  dalam memanfaatkan  bahan  baku.  Bahan  baku  dari  hutan  alam  diproduksi  menjadi  kayu  lapis memiliki  rendemen  yang  tidak  sesuai  dengan  P.15/PHPL-PPHH/2015.  Penerapan  metode DMAIC  yang  detail  dan  berurutan  dapat  menganalisa  dampak  dari  penggunaan  bahan  baku hutan alam. Tujuan penelitian adalah menguraikan penerapan six sigma model DMAIC di PT. XYZ  dan  membuktikan  penggunaan  metode  six  sigma  dapat  meningkatkan rendemen  produksi kayu  lapis  di  PT.  XYZ  agar  sesuai  dengan  P.15/PHPL-PPHH/2015.  Penelitian  dilaksanakan pada  September-November  2020.  Penelitian  ini  menggunakan  metode  six  sigma  dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control) pada setiap proses produksi kayu  lapis.  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  rendemen  meningkat  sebesar  2,14%  dengan menerapkan  metode  six  sigma  (DMAIC).  Hasil  ini  ditemukan  berdasarkan  pengumpulan  data define  dan  measure  (analisis  masalah  limbah  dan  rendemen  setiap  proses  produksi  serta wawancara),  pengolahan  data  analyze  dan  improve  (analisis  penyebab  dan  usulan  masalah nilai  rendemen  rendah)  serta  implementasi  data  control  (analisis  pada  tiga  proses  produksi penyebab  rendemen  rendah).  Perbaikan  yang  diusulkan  adalah  minimalisir  penyobekan  finir core  proses  rotary,  sehingga  terjadi  peningkatan  rendemen  produksi  kayu  lapis  dari  88,23% menjadi  90,37%.  Metode  six  sigma  membuktikan  bahwa  rendemen  produksi  dapat  meningkat hingga 2%.
Kata kunci : six sigma (DMAIC), rendemen, proses, kayu lapis

## PENDAHULUAN
Nilai  rendemen  industri  kayu  lapis merupakan  suatu  tolak  ukur  tentang peningkatan efisiensi dalam
memanfaatkan  bahan  baku.  Radam (2011);  (Uar,  2016)  menyatakan  bahwa rendemen  produksi  dinyatakan  dalam persen  dan  tergantung  pada  efisiensi proses  produksi,  seperti  kemampuan sumber daya manusia, teknik pelaksanaan  pekerjaan  yang  digunakan, jenis  peralatan,  kualitas  bahan  baku, serta  logistik  dan  keuangan.  Untuk  itu,
perusahaan diharapkan mampu meminimalkan kerugian yang disebabkan oleh faktor efisiensi
produksi,  baik  yang  dilihat  dari  sisi kuantitas, kualitas ataupun waktu. Salah satu  cara  untuk  melakukan  perbaikan dan peningkatan kualitas adalah dengan metode six sigma (Sirine dan Kurniawati,  2017).
Metode six  sigma merupakan  suatu metode  atau  cara  untuk  mengukur sebuah proses dimana tingkat kegagalan atau cacat sebesar 3,4 kemungkinan dari satu  juta  kemungkinan. Six  sigma memiliki  5  (lima)  langkah  untuk memperbaiki  kinerja  produksi  dan meningkatkan  rendemen  yaitu define, measure,  analyze,  improve ,  dan control (DMAIC)  sehingga  masalah,  proses, dan persyaratan pelanggan harus diverifikasi  dan  diperbaharui  dalam tiap-tiap  langkah  (Sirine,  dkk.  2017). Model  DMAIC  dalam six  sigma dipilih sebagai  upaya  proses  peningkatan rendemen  dan  kualitas  secara  terus menerus, sehingga akan menghilangkan langkah-langkah  proses  yang  tidak produktif (Manesi, 2014).
PT.  XYZ  memproduksi  kayu  lapis untuk  diekspor  ke  Jepang  dengan kualitas tinggi sesuai permintaan pemesan. Hal tersebut menuntut perusahaan  untuk  memberikan  kualitas produksi terbaik dengan rendemen yang belum sesuai dengan peraturan. Namun, nilai  rendemen  tersebut  tidak  sejalan dengan  peraturan  Direktur  Jendral Pengelolaan  Hutan  Produksi  Lestari P.12/VI-BPPHH/2014 (Perdirjen P.12_2014  Rendemen  Kayu  Olahan Industri  Primer  Hasil  Hutan)  yang mengatakan  bahwa  rendemen  produksi kayu  lapis  dengan  bahan  baku  yang berasal dari hutan alam sebesar 53-65%. Perusahaan  ini  menggunakan  bahan baku  HPH  hutan  alam  dengan  seluruh hasil  tebangan  berasal  dari  blok  RKT yang wajib untuk ditebang dan dimanfaatkan,  tanpa  memperhatikan kualitas  bentuk  pohon  yang  akan mempengaruhi kualitas  kayu lapis yang dihasilkan.
Kualitas kayu dari hutan alam yang tidak  tentu  memiliki  ciri  bentuk  tidak silindris,  cacat,  dan growing yang mengakibatkan  penurunan  rendemen produksi  kayu  lapis. Output kualitas kayu yang  rendah  memiliki  kaitan dengan  penggunaan  metode  DMAIC karena perlu memperhatikan
cacat/ waste pada setiap  proses produksi kayu  lapis.  Mengingat  perhitungan output tidak  hanya  dilihat  dari  awal proses  ( log  cutting )  dan  akhir  proses ( inspection ), maka peneliti perlu melihat input dan output per  bagian proses produksi kayu lapis.
Rendemen  kayu  lapis  di  PT.  XYZ membutuhkan  peningkatan  dari  segi
Vol. 12 (1): 50 - 65
proses  dan  teknis  produksi  melalui metode six  sigma tahap  DMAIC  yang dapat meningkatkan rendemen produksi kayu lapis. Pernyataan tersebut mendukung peneliti untuk memecahkan permasalahan  yaitu  apakah  dengan penerapan  metode six  sigma dapat meningkatkan rendemen kayu lapis dan bagaimana  metode six  sigma dapat meningkatkan  rendemen  produksi  kayu lapis  di  PT.  XYZ.  Penelitian  ini bertujuan untuk menguraikan penerapan metode six  sigma tahap  DMAIC  di  PT.
XYZ  dan  membuktikan  penggunaan metode six  sigma dapat  meningkatkan rendemen  produksi  kayu  lapis  di  PT. XYZ  agar  sesuai  dengan  P.15/PHPL- PPHH/2015.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dilaksanakan  di Pabrik  Kayu  Lapis  PT.  XYZ  dalam kurun  waktu  ±  2  bulan  dilapangan (September-November  2020). PT. XYZ
bukan nama perusahaan yang sebenarnya. Hal tersebut karena permintaan  dari  perusahaan  bahwa nama  perusahaan  untuk  dirahasiakan. Peralatan  yang  digunakan  antara  lain; logbook,  laptop,  kamera,  kalkulator, perekam,  dan  kuesioner.  Obyek  dari penelitian  adalah  log,  finir  dan  kayu lapis, tenaga kerja dan pihak perusahaan,  seperti  kepala  produksi, pengawas, asisten produksi serta tenaga kerja kayu lapis. Penelitian
menggunakan metode observasi  dengan mengukur  limbah  dan  rendemen  per proses  produksi  dan  didukung  dengan teknik  wawancara  kepada  beberapa tenaga  kerja.  Pengukuran  limbah  dan
rendemen kayu lapis dilakukan sebanyak  15  kali  ulangan  (Raymond dan  Felecia,  2014).  Analisis  data  yang digunakan  yakni  metode six  sigma tahap define, measure, analyze, improve dan control. Sampel  penelitian  adalah kayu  meranti  merah  yang  diolah menjadi  kayu  lapis.  Pemilihan  sampel kayu  dan  finir  dilakukan  dengan menggunakan metode purposive sampling (penarikan  contoh  sampel secara  sengaja)  berdasarkan  proses produksi yang berjalan selama penelitian (pengumpulan data primer).
Teknik  perolehan  data  dilakukan dengan  pengumpulan,  pengolahan  dan implementasi  data.  Pengumpulan  data dilakukan  pada  tahap define dan measure yakni mengamati dan
mengukur waste dan  rendemen  pada setiap  proses  produksi  ( log  cutting (pemotongan  log) ,  rotary (pengupasan
log) , dryer (pengeringan finir) , composer (penyusunan dan penyambungan) , glue spreader (perekatan) ,  press (pengempaan) , dan finishing (penyelesaian)).  Pengolahan data  dilakukan  pada  tahap analyze dan improve yakni  menemukan  penyebab dan  solusi  masalah  rendemen  rendah pada  beberapa  proses  produksi  ( rotary, dryer, dan core  builder ).  Implementasi data  yakni  mengaplikasikan  solusi  atau usulan  pada  tahap improve untuk menemukan peningkatan atau penurunan  rendemen  produksi  kayu lapis  bahan  baku  jenis  meranti  merah.
Uraian langkah penelitian secara
berurutan termuat pada Tabel 1.
Tabel  1.  Langkah-langkah  Implementasi  Six  Sigma  (DMAIC) (Implementation  Six Sigma (DMAIC) Steps) Tahapan Uraian Langkah Fokus Perangkat Define Identifikasi masalah Pengamatan waste Menetapkan peta proses produksi dan proses inti  Proses   Jenis kayu meranti merah Menetapkan output kunci dan pelanggan kunci
Output   Voice of customer
Measure Pemilihan Critical-to-Quality (CTQ) Output Wawancara dan data perusahaan Menetapkan indikator kinerja standar Output Persyaratan  pelanggan/standar JAS Menetapkan rencana pengumpulan data Output Data  rendemen  finir,  ky  lapis meranti merah Menghitung kapabilitas proses awal Output DPMO, level sigma awal Analyze Identifikasi sumber variasi mutu produk Output  Fishbone diagram Menetapkan proses produksi penyebab waste Output   Fishbone diagram
Improve Identifikasi proses produksi yang akan diperbaiki dan tetapkan prioritasnya Output Faktor  metode  berasal  dari fishbone diagram Pilih penyebab potensial Input Tabel Tetapkan hubungan antar variabel Input Layak  atau  tidak  layak  untuk dilakukan Beri pilihan solusi Input Tabel Tetapkan solusi yang dilaksanakan Input Finir core Control Validasi pengukuran Input Data rendemen setelah penerapan solusi Tetapkan dan dokumentasikan kemampuan baru dari proses Input Data rendemen setelah improvement Kendalikan dan pertahankan proses yang stabil Input SOP, instruksi kerja
Sumber : Soemohadiwidjojo, 2017
Analisis data Perhitungan  volume  log,  finir  dan  kayu lapis. Perhitungan diperoleh berdasarkan  rumus  Brereton  Metrik yang dikemukakan oleh Dirjen
Pengusahaan  Hutan  (2009);  Kewilaa dan Tehupeiory (2014) dengan rumus:
Diameter log = 1 2 (𝑑1+𝑑2) + 1 2 (𝑑3+𝑑4) 2 Volume log (m 3 ) = ¼ x 𝜋 𝑥 𝐷 2 𝑥 𝐿 Volume finir (m 3 ) = p x l x t Volume kayu lapis (m 3 ) = p x l x t Keterangan:
V : Volume (m 3 )
D : diameter (m) d1 = diameter terpendek pada ujung bontos (cm) d2 = diameter terpanjang pada ujung bontos (cm) d3 = diameter terpendek pada pangkal bontos (cm)
d4 = diameter terpanjang pada pangkal bontos (cm)
p : Panjang finir dan kayu lapis (m)
l : Lebar finir dan kayu lapis (m)
t : Tebal finir dan kayu lapis (m)
Perhitungan Rendemen Rendemen yang dihitung yaitu rendemen  dari  setiap  proses  produksi kayu lapis yang terdiri dari tujuh proses produksi  yang  termuat  pada  Tabel  2.
Tabel 2. Analisis Data Rendemen (Rendement Analyze Data) Proses produksi Volume Rendemen Log cutting Volume Input : log sebelum cutting
Volume Output : log setelah cutting
`Rendemen menurut ILO (1975), dihitung berdasarkan rumus :
R = 𝑉𝑜 𝑉𝑖 x 100%, Keterangan:
R  = Rendemen (%) Vo = Volume output Vi  = Volume input Rotary Volume Input : log setelah cutting
Volume Output : log core Dryer Volume Input :  finir  yang  masih  basah ukuran 20-36 cm Volume Output :  finir  yang  sudah  kering ukuran 17-36 cm Core builder Volume Input : finir yang sudah kering (per tumpukan) Volume Output :  finir yang sudah disambung (per tumpukan) Repair core,face/back Volume Input : finir sebelum diperbaiki (per lembar) Volume Output : finit setelah diperbaiki (per lembar) Glue spreader Volume Input :  hasil  dari  face/back core setting (per lembar)
Volume Output :  hasil  dari  glue  spreader (per lembar) Double sizer Volume Input :  hasil  dari  hot  press  (per tumpukan) Volume Output :  hasil  dari  double  sizer  (per tumpukan) Tahapan pendekatan DMAIC Peneliti menggunakan metode six sigma
dengan  pendekatan  detail  DMAIC dengan penjelasan berikut:
1. Define, tahap  ini  mendefinisikan masalah kualitas produk dengan menganalisis limbah per proses produksi,  menghitung  persentase waste produk  terhadap  jumlah  produksi, menetapkan  proses  inti  produksi  kayu lapis  bahan  baku  jenis  meranti  merah, dan  melakukan  wawancara  internal (kepala  bagian  produksi,  pengawas produksi) dan eksternal ( buyer ) mengenai permasalahan rendemen.
Wawancara  eksternal  kepada buyer
dilakukan  pada  satu  orang  narasumber bagian quality yang  disarankan  oleh bagian  produksi  PT.  XYZ.  Wawancara internal  dilakukan  secara  langsung ketika  proses  produksi,  sedangkan wawancara  eksternal  dilakukan  melalui telepon.  Kriteria  dari  narasumber  yaitu buyer yang sering bekerja sama dengan PT.  XYZ  dan  berada  pada  posisi quality. Proses  wawancara  dilakukan untuk pengambilan data VOC ( Voice of Customer ).  Tahap define dilakukan analisis waste pada  setiap  produksi dengan rumus berikut :
Persentase waste = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 (𝑚3) 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 (𝑚3) x
100%,  untuk  proses log  cutting,  rotary, dryer, core builder, dan double sizer.
Persentase waste = 𝑙𝑒𝑚𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑙𝑒𝑚𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 x 100%,  untuk  proses repair dan glue spreader.
2. Measure ,  mencakup  pengumpulan data  rendemen,  nilai  DPMO  dan  level six  sigma PT.  XYZ  dengan  mengukur nilai  rendemen  pada  setiap  proses produksi  dalam  jangka  waktu  tertentu beserta  data-data  masa  lampau  yang dimiliki oleh perusahaan.
Nilai  DPMO  = 𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐶𝑇𝑄 x 1.000.000 3. Analyze , tahap ini dilakukan pencarian  akar  permasalahan  dengan melakukan wawancara kepada pengawas dan asisten pengawas produksi. Penyebab dari masalah tersebut  akan  dianalisa  menggunakan diagram fishbone .  Tahap  ini  mulai memfokuskan  masalah  pada  proses produksi yang memiliki rendemen yang rendah  pada  tahap measure .  Fokus permasalahan  tersebut  bertujuan  untuk fokus  analisa  usulan  pada  tahap selanjutnya.
4. Improve, tahapan ini membuat usulan-usulan  yang  diperoleh  dengan wawancara  internal ( brainstroming ) untuk  meningkatkan  rendemen  sesuai dengan  P.15/PHPL-PPHH/2015.  Selain melakukan wawancara melalui 5W+1H, peneliti  menggunakan  tabel  untuk mengidentifikasi  rencana  tindakan  dan upaya  yang  paling  mungkin  untuk
dilakukan sebagai cara untuk meningkatkan rendemen. 5. Control , tahap ini dilakukan pengambilan  kembali  data  rendemen berupa  asumsi  terhadap  finir  setelah penerapan salah satu usulan yang paling mungkin  pada  tahap improve .  Usulan tersebut ditentukan dengan brainstorming bersama kepala produksi. Data rendemen setelah penerapan usulan  kemudian  dibandingkan  dengan data  rendemen  (tahap measure )  untuk diketahui  peningkatan  atau  penurunan rendemen produksi kayu lapis.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  penelitian  mengemukakan bahwa  metode six  sigma merupakan metode  proses  peningkatan/perbaikan produksi  dengan  meminimalisasi waste pada  setiap  proses  produksi  kayu  lapis. Metode  ini  didasarkan  pada  lima tahapan six sigma yaitu define, measure, analyze, improve dan control (DMAIC) yang memiliki perangkat yang berbeda- beda.  Berikut  ini  merupakan  tahapan yang  dilakukan  pada  penerapan  metode six sigma :
Tahap Define
Tahap define dilakukan  secara langsung dengan mengidentifikasi pernyataan  masalah,  penetapan  proses inti dan VOC ( Voice of Customer ).
Penyataan masalah
Langkah  awal  yang  dilakukan
adalah mengidentifikasi masalah kualitas  proses  produksi  mencakup input dan output produksi  serta waste yang  dihasilkan.  Identifikasi  tersebut dilakukan  pada  hasil  limbah  dari  9 proses  produksi  kayu  lapis  (Tabel  3). Langkah selanjutnya adalah menghitung
persentase waste per  proses  produksi yang  bersamaan  dengan  wawancara untuk  menemukan  permasalahan  pada proses produksi kayu lapis di PT. XYZ. Berdasarkan  hasil  penelitian,  rerata persentase waste produksi  kayu  lapis bahan  baku  meranti  merah  sebesar 16,26%, proses produksi dengan persentase  terbesar  adalah  proses core builder dan  proses  tersebut  sesuai dengan  pernyataan voice  of  customer. Hasil  penelitian  pada  tahap  pernyataan masalah termuat pada Tabel 3.

## Tabel 3. Limbah proses produksi kayu lapis PT. XYZ (Waste of plywod product in
PT. XYZ) No. Proses Produksi Limbah/ waste Persentase waste (%) 1. Log cutting Cacat pecah 3,6407 2. Rotary Gerowong 29,1772 3. Dryer Perbedaan warna finir 14,6543 4. Core builder Ketebalan tidak sesuai 72,1963 5. Repair core dan face/back Cacat mata kayu, damar, perbedaan warna 19,66 6. Glue spreader Peleburan perekat tidak rata 0,77 7. Cold press dan hot press Debu-debu halus - 8. Double sizer Potongan sisi tepi 6,317 9. Sander Debu-debu halus - Rerata 16,26 Hasil  penelitian  yang  disajikan  pada Tabel 3 menunjukkan bahwa cacat pecah,
gerowong,  cacat  mata  kayu,  ketebalan tidak  sesuai  standar  JAS  ( Japanese Agriculture  Standard ),  peleburan  perekat yang  tidak  rata,  debu  dan  sisa  potongan sisi  tepi  kayu  lapis  merupakan  limbah yang dihasilkan pada produksi kayu lapis. Hasil  penelitian  juga  menunjukan  bahwa proses  produksi  dengan  limbah  terbesar adalah  proses core  builder dengan  jenis limbah finir core yang memiliki ketebalan tidak  sesuai  standar  JAS  dan  persentase waste sebesar  72,19  %.  Hal  tersebut disebabkan oleh perbedaan antara
ketebalan finir hasil pengeringan dan hasil pengupasan  log  kayu  dengan  standar mesin core buider. Hasil penelitian sejalan dengan  penelitian  yang  dilakukan  oleh Edward,  dkk.  (2019)  bahwa  tahap define merupakan  tahap  identifikasi  masalah kualitas bahan baku yang disebabkan oleh
limbah  karena  perbedaan  dimensi,  bahan baku pecah atau keropos, dan adanya mata kayu yang membuat bahan baku kayu sulit dilakukan  pemotongan  dan  penghalusan, serta  akan  mempengaruhi  kekuatan  kayu dan tampilan akhir dari produk kayu.
Penetapan proses inti
Peta proses produksi pada pengamatan  berupa single line yang memproduksi plywood jenis  meranti merah  dengan  ukuran  tebal  sebesar  11,5 mm,  lebar  sebesar  945  mm,  dan  panjang sebesar  1840  mm. Line tersebut  dipilih karena menyesuaikan produk yang dihasilkan saat dilakukan penelitian. Voice of Customer (VOC)
Langkah ini dilakukan dengan wawancara internal dan eksternal.
Wawancara  internal  dilakukan  kepada kepala,  pengawas,  asisten  produksi  serta tenaga  kerja,  dan  wawancara  eksternal kepada buyer PT. XYZ.
Vol. 12 (1): 50 - 65
Berdasarkan hasil wawancara internal dapat  disimpulkan  adanya waste pada produksi kayu lapis disebabkan oleh faktor metode,  material  dan  manusia  yang berperan  langsung  dalam  produksi  kayu lapis.  Sedangkan, voice  of  external customer menyatakan  bahwa  adanya kendala  ketika  bekerjasama  dengan  PT.
XYZ,  jika  pada  kualitas plywood maka
kendala  yang  ditemukan  seperti  kondisi delaminasi pada plywood dan cacat blister . Kendala lain terjadi pada proses pengiriman plywood dan peruntukkan finir yang  belum  memenuhi  standar  JAS ( Japanese  Agricultural Standard ).  Hasil penelitian  tahap define melalui voice  of customer disajikan pada Tabel 4.
Tabel  4.  Rekapitulasi  wawancara  voice  of  customer ( Voice  of  customer  interview recapitulation) Sasaran Hasil wawancara Wawancara internal customer Masalah  yang  mempengaruhi  rendemen  adalah  kondisi  bahan  baku  log  yang pecah,  busuk,  gerowong,  kondisi  finir  yang  terlalu  basah,  cacat  mata  kayu, damar berlebih, perbedaan warna finir, kekasaran finir,
Proses  produksi  yang  memiliki waste terbanyak  adalah  proses  produksi core builder.
Alasan permasalahan rendemen rendah adalah karena kualitas bahan baku dan kualitas SDM.
Dampak  permasalahan  adalah  produksi  tidak  maksimal  sesuai  target,  karena jika terdapat banyak bahan yang tidak sesuai standar maka peruntukkan bahan tersebut tidak sesuai dengan permintaan pemesan.
Solusi  yang  dapat  diberikan  dengan  memperhatikan  kualitas  dari  SDM  yang bekerja langsung dengan plywood.
Wawancara external customer Syarat plywood yang  dibutuhkan buyer adalah plywood yang  sesuai  dengan standar Japaneese Agriculture Standard (JAS).
Alasan buyer membeli plywood dari PT. XYZ karena plywood yang dihasilkan termasuk dalam syarat plywood yang dibutuhkan oleh buyer. Produk plywood dikatakan  tidak  sesuai  syarat  jika plywood mengalami delaminasi dan blister yang tidak bisa ditoleransi.
Kendala  yang  terjadi  ketika  kerjasama  antara buyer dengan  PT.  XYZ  adalah kendala kelancaran produksi pengiriman ( loading ) dan peruntukkan finir yang belum memenuhi standar JAS.
Sumber : Analisis data, 2020
Berdasarkan  hasil  penelitian  tahap define pada  Tabel  4,  maka  diperoleh pernyataan  masalah  rendemen  produksi kayu  lapis  di  PT.  XYZ  yakni  disebabkan oleh  limbah  pada  proses  produksi rotary dan core  builder. Penyebab  tersebut didukung  oleh  hasil  penelitian  pada  hasil limbah  produksi,  kriteria  kualitas,  nilai persentase waste dan  hasil  wawancara VOC. Oleh karena itu, tahapan berikutnya ( measure ) akan memastikan permasalahan tersebut dengan memperoleh nilai
rendemen  dan  nilai six  sigma perusahaan secara  keseluruhan  per  proses  produksi dari  bahan  baku  hutan  alam  jenis  kayu meranti merah.

## Tahap Measure
Tahap measure dilakukan pengukuran rendemen,  nilai  DPMO  dan  nilai  sigma perusahaan. Hasil penelitian
mengemukakan  bahwa  perhitungan  rerata rendemen  sebesar  88,23%  per  proses produksi  kayu  lapis,  nilai  DPMO  sebesar 56.878,09  dan  nilai six  sigma perusahaan
sebesar 3,27 yang termasuk kriteria untuk produksi  rerata  industri  USA.  Kriteria tersebut dikemukakan oleh buku karangan Soemohadiwidjojo (2017) bahwa jika nilai six  sigma 2-4  maka  perusahaan  termasuk kedalam  produksi  rata-rata  industri  USA. Berdasarkan  nilai  DPMO,  maka  perlu dilakukan  perbaikan  proses  produksi.
Pernyataan tersebut sesuai dengan penelitian yang dilakukan oleh Bernik, dkk
(2019)  yang  menyatakan  bahwa  angka DPMO  yang  ideal  sebesar  3,4  dan  jika belum mencapai nilai tersebut maka perlu dilakukan perbaikan pada proses produksi. Hasil  pada  tahap measure disajikan  pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil pada tahap measure proses produksi kayu lapis di PT. XYZ (Yield of measure phase process of plywood product in PT. XYZ) No Proses produksi Input (m 3 ) Output (m 3 ) Waste (m 3 ) Persentase waste (%) Rendemen proses (%) DPMO Six Sigma 1. Log cutting 3,3353 3,2340   0,1013 3,6407 96,5620 56.878,09 3,27 2. Rotary 0,5627 0,4373   0,1255 29,1772 77,7145 3. Continuous dryer 0,0026 0,0025   0,0001 4,5397 95,6173 4. Roller dryer 0,0010 0,0009   0,00091 10,1146 90,8673 5. Core builder 1,7320 1,0159 0,7161 72,1963 58,6547 6. Repair core 30 pcs 28 pcs 2 pcs 7,14 91,5556 7. Repair face/back 30 pcs 27 pcs 3 pcs 12,52 90,0000 8. Glue spreader 57,4 pcs 57 pcs 0,4 pcs 0,77 99,2519 9. Double sizer 0,2126 0,2 0,0126 6,317 94,0581 Rerata 16,2684 88,2350 Sumber : Analisis data, 2020 Tabel 5 menunjukkan bahwa
persentase  rendemen  produksi  kayu  lapis terendah terdapat pada proses core builder dengan  persentase  sebesar  58,65%  dan rendemen  tertinggi  terdapat  pada  prose glue  spreader .  Hal  tersebut  disebabkan oleh banyaknya waste yang dihasilkan dari proses  tersebut,  sedangkan  proses glue spreader memiliki  rendemen  mencapai 100%  karena waste berupa  finir  tidak dalam jumlah yang banyak.
Berdasarkan tahap
measure ,
pengukuran  data  rendemen  pada  setiap proses  produksi  menghasilkan  persentase yang cukup tinggi (Tabel 5).  Hal tersebut dikarenakan
PT. XYZ sudah
memaksimalkan waste dan memanfaatkan bahan  baku  jenis  meranti  merah  secara efisien.  Namun,  terdapat  dua  proses ( rotary dan core  builder )  yang  memiliki nilai  persentase  rendemen  rendah.  Oleh karena  itu,  peneliti  mengidentifikasi penyebab  (selain  limbah)  dari  adanya persentase rendemen rendah dan kecacatan tersebut . Penyebab  dapat  disebabkan  oleh faktor  industri  lain  seperti  tenaga  kerja (manusia),  bahan  baku  (material),  modal (metode)  dan  teknologi  (mesin  produksi). Pernyataan  tersebut  berkaitan  dengan penelitian  Sukirno  (2006);  (Ayu,  dkk. 2017)  yang  menyatakan  bahwa  dalam teori  produksi,  produksi  dipengaruhi  oleh bahan  baku  (sumber  daya  alam),  modal,
tenaga kerja, dan teknologi yang digunakan. Proses identifikasi permasalahan dilakukan pada tahap analyze dengan  analisis  menggunakan diagram fishbone .
Tahap Analyze Tahap analyze dilakukan  dengan menganalisa akar permasalahan rendemen dan  faktor  penyebab  kecacatan/rendemen
rendah. Alat yang digunakan dalam tahap ini  adalah  diagram fishbone atau  diagram sebab-akibat  yang  sesuai  dengan  hasil pada  tahap define dan measure untuk melihat  proses  produksi  dengan  nilai rendemen  terendah  ( rotary dan core builder ). Diagram fishbone tentang rendemen  yang  rendah  dapat  dilihat  pada
Gambar 1.
Gambar 1. Diagram fishbone rendemen rendah (Fishbone diagram of low rendement) Berdasarkan  hasil  penelitian  pada Gambar 1, analisis penyebab permasalahan rendemen rendah dilakukan pada  proses rotary dan core  builder mengemukakan  bahwa faktor  penyebab adalah  manusia,  material  (bahan  baku plywood ),  metode  dan  mesin.  Pernyataan tersebut  sejalan  dengan  penelitian  Siregar dan Sari (2019)  yang menyatakan bahwa penyebab  permasalahan  proses  produksi plywood di  PT.  XYZ  terdiri  dari man (operator), method (cara  kerja), material (komponen),  dan machine (mesin).  Hasil penelitian menyimpulkan bahwa penyebab rendemen  rendah  disebabkan  oleh  faktor yang  menjadi  fokus  utama  yaitu  manusia dan  material  yang  menjadi  fokus  utama peneliti. Hal tersebut karena selama proses produksi di PT. XYZ kedua faktor tersebut
menjadi  faktor  penentu  kualitas  dan kuantitas  produksi  kayu  lapis  serta  faktor dinamis  yang  dapat  dengan  mudah  untuk diperbaiki.  Pernyataan  tersebut  sejalan dengan penelitian Murnawan dan Mustofa (2014)  yang  menyatakan bahwa material dan manusia merupakan masalah kedinamisan yang mudah untuk diperbaiki dengan melakukan perbaikan pada manusia, quality  control serta  menjaga kualitas  bahan  baku.  Penelitian  lain dengan  menggunakan  diagram fishbone telah  dilakukan  oleh  Edward,  dkk  (2019) yang  menyatakan  bahwa  masalah  limbah yang  terjadi  di  CV  Hutan  Rimba disebabkan oleh manusia berupa kesalahan supplier dan material yang ditandai dengan tidak  adanya  pemeriksaan  bahan  baku masuk. Hasil penelitian tersebut
Vol. 12 (1): 50 - 65
menunjukkan bahwa penggunaan diagram fishbone dapat  membantu  peneliti  untuk menentukan  akar  permasalahan  atau masalah utama penyebab kecacatan.
Berdasarkan  tahap analyze, peneliti menemukan  empat  faktor  penting  yang mempengaruhi  tingkat  rendemen.  Akar permasalahan  rendemen  di  PT.  XYZ terdapat pada faktor material (bahan baku), manusia (pekerja), metode dan mesin pada proses rotary dan core  builder .  Hal tersebut teridentifikasi dengan penelusuran sub  sebab  dari  keempat  faktor  yang dilakukan  melalui  wawancara  internal. Bahan baku hutan alam serta jangka waktu penyimpanan log menjadi akar permasalahan  pada  faktor  material,  akar permasalahan  pada  faktor manusia  seperti kualitas  pekerja  dan  akar  permasalahan pada faktor metode  adalah  teknik
penyobekan  finir core yang  belum  akurat karena  dilakukan  secara  manual  serta penyusunan  tumpukan  finir  yang  perlu dibedakan. Faktor-faktor
tersebut mempengaruhi  kualitas  finir  yang  akan berdampak  pada  nilai  rendemen  dan
waste.
Tahap Improve
Tahap improve dilakukan  dengan memberikan  usulan-usulan  perbaikan  dari permasalahan  yang  ditemukan  dari  tahap analyze untuk  melaksanakan  peningkatan rendemen produksi kayu lapis.
Berdasarkan  hasil  wawancara,  peneliti memberikan  usulan  untuk  meningkatkan rendemen  melalui  4  faktor  yaitu  faktor material,  manusia,  metode  dan  mesin. Hasil  wawancara  tahap improve disajikan pada Tabel 6. Tabel 6. Usulan perbaikan untuk meningkatkan rendemen kayu lapis di PT. XYZ (Proposed improvements  to increase rendement of plywood in PT. XYZ) Faktor Masalah Usulan perbaikan Manusia 1. Kualitas SDM yang menurun akibat faktor usia dan teknik bekerja 2. Operator  mesin  kurang  teliti  pada  proses rotary 3. Pekerja kurang terampil dan terburu-buru 4. Jadwal  pelatihan  dan  evaluasi  kinerja tidak teratur 1. Perlu mengganti SDM dengan usia muda dan pembaharuan teknik bekerja secara jelas dan teratur 2. Memberikan peringatan kepada operator secara berkala 3. Perlu pengaturan jadwal pelatihan dan evaluasi secara jelas dengan berbagai pertimbangan Material 1. Kondisi log lapuk/busuk pada bagian kulit
2. Kondisi log pecah/rapuh
3. Kondisi finir kasar akibat pisau rotary 1. Perlu memperhatikan waktu pengiriman log dengan mempertimbangan berbagai faktor seperti cuaca dan transportasi 2. Seharusnya diberikan jadwal khusus pergantian pisau Metode 1. Hasil  penyobekan  finir core tidak  sesuai standar
2. Instruksi kerja yang tidak dipahami secara jelas 3. Metode  penumpukan  finir  yang  tidak membedakan asal jenis finir 1. Perlu instruksi metode penyobekan yang jelas agar meminimalisasi waste 2. Perlu dibedakan penumpukan finir berdasarkan asal jenis finir (kulit dan empulur). Mesin 1. Kerusakan mesin 2. Ketajaman mata pisau rotary menurun 1. Perlu memberikan jadwal khusus perawatan mesin secara berkala 2. Perlu mengasah pisau secara rutin minimal 2 jam sekali
Sumber : Analisis data, 2021
Berdasarkan  tahap improve ,    rencana atau  usulan  yang  paling  mungkin  untuk dilakukan selanjutnya didiskusikan kepada kepala bagian produksi dalam menentukan rencana  yang  dapat  terealisasikan  untuk meningkatkan  rendemen  produksi  kayu lapis  bahan  baku  jenis  meranti  merah. Usulan  rencana  yang  dilakukan  yakni terdapat  pada  faktor  metode  yakni minimalisir  penyobekan  finir core pada proses rotary ,  dimana  usulan  tersebut dilakukan atas dasar diskusi dan persetujuan  dari  kepala  bagian  produksi. Hasil  penerapan  usulan  tersebut  berupa data  rendemen  yang  dipaparkan  pada tahap control.

## Tahap Control
Tahap control merupakan tahapan terakhir dari metode DMAIC yang bertujuan untuk mengimplementasikan  rencana  tindakan pada  tahap improve .  Berdasarkan  tahap analyze dan improve ,  salah  satu  rencana tindakan yang dilakukan adalah meminimalisasi  penyobekan  pada  finir core basah dari proses rotary hingga core builder pada  faktor  metode.  Minimalisasi penyobekan  dilakukan  atas  dasar  asumsi yang  diperoleh  melalui  diskusi  dengan kepala  bagian  produksi  dan  asisten pengawas  yang  disajikan  pada  Tabel  7 berikut. Tabel  7.  Asumsi  peneliti  dalam  penerapan  tahap  control  (The  researcher’s assumptions in the implementation of the control phase) Masalah Ciri metode saat ini Saran Implementasi saran 1. Cara  penyobekan  yang tidak sesuai hasil/kualitas, 2. Pelatihan kepada pekerja kurang terjadwal 3. Tidak membedakan asal  jenis  finir core yang  digabung  dalam satu tumpukkan
4. Menurunnya ketajaman pisau rotary
5. Finir  tidak  rata  karena adanya  sampah  batu ( rotary)
6. Serat miring
7. Finir kasar
1. Seleksi  ketebalan  finir core secara manual,
2. Finir  dengan  cacat  mata kayu yang kecil dibuang
3. Pelatihan pekerja dijadwalkan  pada  tahun awal bekerja 4. Metode  tumpukan  finir dengan  menggabungkan asal jenis finir 5. Pisau diganti/diasah ketika sudah terlihat finir menjadi kasar 1. Perlu  instruksi  kerja yang jelas terkait metode  penyobekan finir core 2. Perlu diberikan jadwal  pelatihan  dan evaluasi pekerja secara khusus 3. Seharusnya tumpukkan penyobekan finir core dibedakan antara finir yang berasal dari kulit  dan  empulur karena  kualitas  bahan yang berbeda 4. Perlu jadwal penggantian pisau secara teratur 1. Tidak melakukan penyobekan  finir  cacat mata kayu yang kecil 2. Penyobekan finir dilakukan  pada  finir dengan lebar maksimal 10 cm 3. Finir melengkung karena  sampah  pada pisau rotary tetap digunakan 4. Membedakan tumpukan  finir core berdasarkan  asal  jenis finir
Sumber : Analisis data, 2021
Berdasarkan  hasil  analisis  pada
Tabel 7, peneliti mengasumsikan bahwa proses  produksi  yang  mempengaruhi metode penyobekkan antara lain sebagai berikut:
1. Proses rotary dengan  finir core
berasal dari kulit log dan empulur
log  meranti  merah  berdiameter diatas 50 cm
2. Roller dryer dengan  finir core ketebalan 3,30 mm
3. Core builder dengan satu tumpukkan  finir core meranti merah.
Asumsi tersebut diperoleh melalui dasar penentuan  asumsi  dengan  melakukan fokus  diskusi  bersama  kepala  bagian produksi  kayu  lapis.  Berdasarkan  hasil diskusi,  asumsi  tersebut  disetujui  untuk dilakukan agar diperoleh data
perhitungan  nilai  rendemen  produksi kayu lapis.
Kriteria penyobekan yang diamati untuk memperoleh  data  rendemen  adalah sebagai berikut:
1. Tidak  melakukan  penyobekan  finir cacat mata kayu yang kecil,
2. Penyobekan  finir  dilakukan  pada finir dengan lebar maksimal 10 cm,
3. Finir  melengkung  karena  sampah pada pisau rotary tetap digunakan.
4. Membedakan  tumpukan  finir  core berdasarkan asal jenis finir Kriteria-kriteria  tersebut  termasuk  ke dalam tumpukan untuk diproses berikutnya.
Hasil  Analisis  Penerapan  Metode  Six Sigma
Setelah  diterapkan  metode six  sigma,
selanjutnya  dilakukan  perbandingan sebelum dan sesudah diterapkan berdasarkan  tiga  proses  produksi  yang diasumsikan menjadi penyebab rendemen  rendah.  Hasil  perbandingan tersebut termuat dalam Tabel 8.

## Tabel  8.  Perbandingan  rendemen  Sebelum  dan  Sesudah  Penerapan  Metode  Six
Sigma  pada  proses  rotary,  dryer,  core  builder  (Rendement  comparasion before and after the aplication of six sigma method in the rotary, dryer, core builder) Sebelum penerapan Sesudah penerapan Volume (m 3 ) Rendemen (%) Volume (m 3 ) Rendemen (%) Input (m 3 ) Output (m 3 ) Input (m 3 ) Output (m 3 ) 2,0423 0,9233 45,2088 1,8946 0,8970 47,3450 Peningkatan rendemen                               47,34% - 45,20% = 2,14%
Sumber : Analisis data, 2020
Berdasarkan  hasil  penelitian  pada Tabel 8 menunjukan bahwa peningkatan rendemen  produksi  kayu  lapis  sebesar 2,14%.  Hasil  tersebut  sesuai  dengan penelitian  (Bernik,  dkk.  2019)  yang menyatakan  bahwa  terjadi  penurunan kecacatan  atau  peningkatan  rendemen sebesar  2,65%.  Peningkatan  tersebut diimplementasikan kepada nilai rendemen  pada  tahap measure yakni sebesar 88,23%, sehingga nilai
rendemen  setelah  penerapan  rencana tersebut sebesar 90,37%. Kaitan  data  perusahaan  dengan  data penelitian Hasil penelitian diperoleh rendemen sebesar 88,23%, dimana nilai tersebut  tidak  sesuai  dengan  data  awal rendemen perusahaan. Hal ini
disebabkan  oleh  beberapa  faktor  yang berbeda  ketika  proses  penelitian  dan data  awal  rendemen  perusahaan  yang disajikan pada Tabel 9.
Tabel  9.  Perbandingan  data  rendemen  perusahaan  dan  data penelitian ( Comparasion rendement of company data and research data) Kriteria data awal rendemen perusahaan Kriteria data rendemen hasil penelitian Bahan baku log Ketebalan finir F/B (mm) Ketebalan finir core (mm) Ketebalan Hasil kayu lapis (mm) Rerata nilai rendemen Bahan baku log Ketebalan finir F/B (mm) Ketebalan finir core (mm) Ketebalan Hasil kayu lapis (mm) Rerata nilai rendemen Meranti 1,10 – 1,35 2,70-3,30 8,5 -11,7 Meranti merah 1,35 mm 3,30 mm 11,5 mm Keruing 1,10 – 1,35 2,70-3,30 8,5 -11,7 41,63% - - - - 88,23% Kapur 1,10 – 1,35 2,70-3,30 8,5 -11,7 - - - - Sumber : Data perusahaan dan analisis data, 2020 Tabel 9 menunjukkan bahwa adanya  perbedaan  antara  kriteria  data awal  rendemen  perusahaan  dengan kriteria  data  rendemen  hasil  penelitian. Perbedaan tersebut terjadi karena ketersediaan  bahan  baku  saat  penelitian terbatas  hanya  pada  jenis  kayu  meranti merah.  Dampak  perbedaan  tersebut menyebabkan  hasil  rendemen  yang dihasilkan  berbeda.  Oleh  karena  itu, peneliti membuat  asumsi-asumsi  (Tabel 7)  agar  dapat  disesuaikan  dengan  data awal  rendemen  perusahaan.  Asumsi dalam  penentuan  kriteria  (Tabel  9) sesuai  dengan  kondisi  pabrik  yang sedang  memproduksi  kayu  lapis  dari bahan  baku  jenis  meranti  merah. Pemilihan  jenis  kayu  meranti  merah menyebabkan  faktor  jenis  kayu  lain (mersawa,  keruing,  kapur)  tereliminasi. Oleh  sebab  itu,  rendemen  dari  hasil penelitian  lebih  besar  dari  data  awal rendemen  yang  berasal  dari  data bulanan perusahaan tahun 2020.
Perbandingan  data  rendemen  dilakukan untuk  membuktikan  bahwa  dengan penggunaan metode six sigma rendemen produksi  dapat  meningkat  hingga  2%
(Tabel 8).

## KESIMPULAN
Berdasarkan uraian penelitian, maka  disimpulkan  bahwa  tahap define mengidentifikasi  masalah  berdasarkan
analisa cacat setiap proses produksi dan wawancara  dengan  pengawas  produksi. Tahap  ini  menghitung  persentase waste pada setiap proses dengan rerata sebesar 16,26%.  Tahap measure dilakukan perhitungan  rendemen,  nilai  DPMO sebesar  56.878,09  dan  nilai six  sigma yang  dimiliki  oleh  PT.  XYZ  untuk produksi  produk plywood sebesar  3,27 yang  termasuk  kriteria  untuk  produksi rerata  industri  USA.  Tahap analyze ditemukan penyebab permasalahan pada proses rotary dan core  builder karena faktor  material,  manusia  dan  metode yang  dilakukan  perusahaan.  Tahap improve diberikan usulan kepada faktor material,  manusia  dan  metode  untuk meningkatkan rendemen. Tahap control berupa  implementasi  usulan  yakni minimalisir  penyobekan  finir core dan membandingkan asumsi rendemen sebelum  dan  sesudah  menggunakan metode six  sigma .  Terjadi  peningkatan rendemen  produksi  kayu  lapis  sebesar 2,14%,  sehingga  rendemen  rata-rata perusahaan mengalami peningkatan dari 88,23% menjadi 90,37%.
Penerapan  metode six  sigma tahap DMAIC  dengan  implementasi  rencana tahap improve yaitu  meminimalisir penyobekan dapat membantu
meningkatkan  rendemen  produksi  kayu lapis di PT. XYZ sebesar 2,14%.
Vol. 12 (1): 50 - 65

## SARAN
Berdasarkan uraian penelitian, maka  saran  yang  dapat  diberikan  yakni metode  penyobekan  finir  seharusnya diminimalisasi dengan tidak menyobek/mencungkil  finir  cacat  mata kayu  kecil  dan  lebih  memperhatikan ketajaman  pisau rotary sehingga  finir dapat dimanfaatkan secara maksimal.
Metode  penumpukan  finir  lebih diperhatikan dan diawasi dengan memisahkan  asal  finir core (kulit  dan empulur  log)  sehingga  finir  dapat dimanfaatkan secara maksimal.
Sebaiknya  memperhatikan  kualitas SDM  pada  setiap  proses  produksi dengan  memberikan  jadwal  evaluasi kinerja  sebagai  upaya  untuk  menjaga kualitas finir.
Perusahaan  sebaiknya  menerapkan metode six  sigma untuk  manajemen perusahaan,  baik  pada  produksi  kayu lapis  maupun  pada  sistem  organisasi perusahaan  agar  terlihat  detail  masalah dan  solusi  terbaik  dalam  meningkatkan rendemen dan kualitas kayu lapis.
Perlu  dilakukan  penelitian  lebih lanjut  mengenai  analisa  biaya  produksi untuk  menerapkan  usulan-usulan  yang diberikan.

## DAFTAR PUSTAKA
Ayu  G,  Wulandari  A,  Setiawina  ND,
Djayastra K. 2017. Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi  Produksi  Industri Perhiasan  Logam  Mulia  Di  Kota Denpasar. Bisnis Universitas Udayana . 6: 79–108. Bernik  M,  Noviyanti  DR.  2019. Penerapan  Metode  Six  Sigma Dalam Upaya Pengendalian Kualitas  Produk  Pada  Industri Kayu  Olahan.  In ISEI  Business and  Management  Review. 3  (2):
57-63. Edward  E,  Gustopo  D,  Adriantantri  E. 2019.  Penerapan  Six  Sigma  Di CV Hutan Rimba. Jurnal Improvement. 6 (1): 1-7. Kewilaa,  B.  Tehupeiory  A.  (2014).  Uji Beda  Metoda  Penerapan  Volume dengan  Brereton  Metrik  dan  Cara Integral. Jurnal  Ilmu  Ternak  dan
Tanaman . 4(2): 53-58. Manesi  D.  2014.  Aplikasi  metode  Six Sigma (DMAIC) untuk meningkatkan kualitas produk alat music sasando. Konferensi Nasional Engineering. Perhotelan V . ISSN 2338 414X: 423-432. Murnawan H, Mustofa. 2014. Perencanaan  Produktivitas  Kerja dari  Hasil  Evaluasi  Produktivitas degan Metode Fishbone di Perusahaan dengan Metode Fishbone di Perusahaan Percetakan  Kemasan  PT.  X. Jurnal Teknik Industri HEURISTIC . 11 (1): 27–46. Peraturan Direktur Jenderal Pengelolaan Hutan  Lestari  Nomor  15.  2015. Petunjuk Penyusunan dan Penyampaian  Laporan  Efisiensi Penggunaan  Bahan  Baku  dan Pemanfaatan Kayu Limbah Produksi  Industri  Primer  Hasil Hutan  Kayu  (IPHHK).  Jakarta: Direktur Jenderal.
Peraturan  Direktur  Jenderal  Tentang Bina  Usaha  Kehutanan.  Nomor 12/VI/BPPHH/2014.    Rendemen
Kayu  Olahan  Industri  Primer Hasil Hutan Kayu. Jakarta: Direktur Jenderal. Raymond M. Felecia. 2014. Peningkatan  Rendemen  Barecore di PT Anugerah Tristar Internasional. Jurnal  Tirta .  2(1):
29–34.
Vol. 12 (1): 50 - 65
Siregar  K,  Sari  TM.  2019.  Identifikasi Faktor-Faktor Penyebab Timbulnya  Cacat  Pada  Produk Plywood  (STUDI  KASUS  PADA
PT.  XYZ). Talenta  Conference Series:  Energy  and  Engineering (EE) , 2 (3). https://doi.org/10.32734/ee.v2i3.7 72 Sirine H, Kurniawati EP. 2017. Pengendalian Kualitas Menggunakan  Metode Six  Sigma (Studi  Kasus  pada  PT  Diras
Concept  Sukoharjo). AJIE-Asian Journal of Innovation and Entrepreneurship .  2(3):  2477–
3824. Uar  NI.  2016.  Produktivitas  dan Rendemen  Kayu  Gergajian  Pada Perusahaan IUIPHHK PT. Katingan Timber Celebes. Agrikan: Jurnal Agribisnis Perikanan . 9 (1): 16-22.