## PENERAPAN METODE 5S UNTUK MEMINIMASI WASTE MOTION PADA PROSES PRODUKSI KERUDUNG INSTAN DI CV. XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
Nadia Fairuz Havi, Marina Yustiana Lubis, Agus Alex Yanuar Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom Jl. Telekomunikasi Terusan Buah Batu, Bandung 40257 Email: nadiafhavi@gmail.com

## ABSTRAK
CV.  XYZ  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di  bidang  industri  pakaian.  Penelitian  ini berfokus  pada  produksi  kerudung  instan.  Berdasarkan  data  perusahaan,  CV.  XYZ  tidak  mampu  mencapai target produksi sehingga adanya keterlambatan pengiriman produk kerudung instan pada periode pemesanan di tahun 2017. Permasalahan tersebut diindikasi adanya waste pada proses produksi. Dengan pendekatan lean manufacturing,  dilakukan  pemetaan  dan  identifikasi  pada value  stream  mapping dan process  activity mapping .  Pada  pemetaan value  stream  mapping didapatkan  nilai lead  time pembuatan  kerudung  instan sebesar  4727,55  detik.  Dan  pada  identifikasi process  activitymapping didapatkan  adanya  waste  motion sebesar  24%  pada  proses  produksi  kerudung  instan.  Sehingga  perlu  adanya  suatu  perbaikan  untuk meminimasi waste motion yang terjadi pada proses produksi kerudung instan. Selanjutnya mengindentifikasi akar penyebab waste  motion menggunakan tools  lean  manufacturing ,  yaitu fishbone  diagram dan  5 whys . Pada tahap selanjutnya untuk menyelesaikan penyebab dari waste motion adalah dengan menerapkan metode 5S.  Pada  usulan  rancangan  perbaikan  untuk  meminimasi waste  motion adalah  dengan  menerapkan seiri, seiton,  seiso,  seiketsu,  dan shitsuke hampir  di  seluruh workstation .  Dari  usulan  rancangan  perbaikan  yang dibuat, kemudian memetakan proses produksi pada value stream mapping future state dan didapatkan hasil lead time yang berkurang menjadi 4561,60 detik.
Kata Kunci: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity  Mapping, Waste Motion , 5S.

## PENDAHULUAN
CV. XYZ merupakan perusahaan manufaktur  yang  bergerak  di  bidang  industri pakaian.  Salah  satu  sistem  yang  diterapkan perusahaan  adalah  make  to  order,  dimana konsumen  berhak  memesan  sesuai  dengan spesifikasi  yang  diinginkan,  dengan  jumlah produk  serta  waktu  pengiriman  yang  diinginkan. CV.  XYZ  memiliki  beberapa  pelanggan,  salah satunya  adalah  Pabrik  Hijab.  Dan  pesanan  yang dipesan  oleh  Pabrik  Hijab  pada  periode  Januari 2017  –  November  2017  adalah  kerudung instan.Perusahaan memiliki misi yaitu menghasilkan  produk  yang  berkualitas  dengan pengiriman  produk  yang  tepat  waktu.Demi mewujudkan  misi  tersebut,  perusahaan  harus menjaga  kualitas  produk  yang  dihasilkan  agar sesuai  dengan  spesifikasi  dan  pengiriman  yang tepat waktu.
Gambar 1 Grafik Ketidaktercapaian Produksi Kerudung Instan Periode Januri 2017 – November 2017
Berdasarkan  Gambar  1,  dapat  dlihat  bahwa terdapat  7  pesanan  kerudung  instan  pada  periode Januari  2017  -  November  2017  dan  seluruh pemesan  memiliki  ketidaktercapaian  antara
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
permintaan produk dengan realisasi produk  yang mengakibatkan  produk  yang  dipesan  mengalami keterlambatan pengiriman.
Tabel 1 Data Pengiriman Kerudung Instan dari CV. XYZ kepada Pabrik Hijab
Periode Januari 2017 – November 2017 Tanggal Perjanjian Pengiriman Tanggal Keterlambatan Pengiriman Keterlam- batan (hari) Kuantitas (pcs) 28/01/2017 30/01/2017 2 231 20/03/2017 23/03/2017 3 501 21/04/2017 23/04/2017 2 152 25/05/2017 26/05/2017 1 96 29/08/2017 01/09/2017 3 434 25/09/2017 28/08/2017 3 479 23/11/2017 25/11/2017 2 246 Tabel  1  menunjukkan  bahwa  adanya keterlambatan pengiriman pada pesanan kerudung instan.Adanya keterlambatan
pengiriman mengakibatkan  komplain  dari  Pabrik  Hijab sebagai  konsumen  CV.  XYZ.Dari  keterlambatan ini,  terdapat  konsekuensi  yang  harus  diambil perusahaan  berupa  potongan  biaya  sebesar  3% dari total pesanan setiap pesanannya. Hal ini akan mengalami  kenaikan  setiap  1%  setiap  harinya dengan  total  keterlambatan  maksimal  selama  3 hari.  Namun,  apabila  keterlambatan  melebihi  3 hari,  maka  konsumen  akan  memutuskan  kontrak untuk bekerjasama dengan perusahaan.
Tabel 2 Alasan Keterlambatan Pengiriman Kerudung Instan Alasan Tindakan Benang putus pada mesin jahit di workstation penjahitan Dilakukan perbaikan mesin pada workstation penjahitan secara manual oleh operator Kurangnya tenaga kerja Menerima pegawai magang Adanya reject pada produk Memberikan allowance sebesar 1% pada produk yang dipesanan Area kerja yang berantakan Merapihkan area kerja dua minggu sekali Tabel  2  menunjukkan  adanya  tindakan  yang dilakukan perusahaan untuk meminimasi keterlambatan yang terjadi pada proses pengiriman  kerudung  instan.  Namun,  dari tindakan  yang  dilakukan  menimbulkan  indikasi adanya  permasalahan  pada  proses  produksi kerudung instan. Oleh karena itu, perlu dilakukan
penelitian  lebih  lanjut  pada  proses  produksi kerudung instan.
Persiapan Pemolaan Pemotongan Penjahitan Inspeksi 2 Steam Finishing Inspeksi 1
Gambar 1 Flow Process Kerudung Instan Gambar  2  menunjukan flow  process pembuatan  kerudung  instan.  Proses  berawal  dari proses  persiapan,  yaitu  menyiapkan  bahan  baku dan bahan pendukung yang digunakan, kemudian bahan  baku  utama  akan  dikirimkan  ke  area inspeksi 1 dan bahan pendukung akan dikirimkan ke  area  penjahitan.  Kemudian  dilakukan  proses pemolaan  kerudung  instan  dan  pola  kerudung instan akan dikirimkan ke area pemotongan. Kain gulungan akan di periksa apakah ada bolong pada kerudung  atau  warna  yang  berbeda  di  area inspeksi  1  dan  akan  dikirimkan  ke  area penjahitan.  Setelah  kerudung  jadi  telah  selesai dijahit,  kerudung  jadi  akan  diperiksa  kualitas jahitan dan noda pada kerudung di area inspeksi 2. Selanjutnya  kerudung  akan  di steam dan  terakhir akan  dikirim  ke  area finishing untuk  di packing dengan  plastik.  Pada  area  penjahitan  dan pemotongan  dibutuhkan  aktivitas  mencari  dan berjalan  untuk  mengambil  barang.Hal  ini dikarenakan  penataan  dan  penyimpanan  barang yang  tidak  teratur.  Penataan  dan  penyimpanan barang  yang  tidak  teratur  dapat  mempengaruhi cara  kerja  operator  sehingga  terjadi  pemborosan dan  menyebabkan  waktu  produksi  yang  lebih lama  (Charron  et  al.,  2015).  Untuk  mengurangi pemborosan  pada  proses  produksi,  perusahaan dapat  menerapkan  konsep  lean  dalam  proses produksi.
Untuk mengetahui proses produksi kerudung instan secara rinci, maka dilakukan observasi dan wawancara secara  langsung.  Dari  informasi  yang didapat, maka akan dipetakan dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan Process  Activity  Mapping (PAM).  Dari  VSM didapatkan  bahwa lead  time untuk  memproduksi kerudung instan adalah selama 4727,55 detik atau selama  1,3  jam.  Dan  dari  PAM  dilakukan pengelompokkan  berdasarkan  nilai  aktvitas sehingga  didapakan  informasi  bahwa  total  waktu aktivitas  yang  dikelompokkan  kedalam  Value
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  (2) 55-62 © 2018
Added  sebesar  1096,66  detik  atau  23,20%,  total waktu  aktivitas  yang  dikelompokkan  kedalam Necessary  Non  Value  Added  sebesar  3151,13 detik atau 66,65%, dan total waktu aktivitas yang dikelompokkan  kedalam  Non  Value  Added sebesar 479,76 detik atau 10,15%. Selain itu, pada PAM  ditemukan  adanya waste pada  proses produksi kerudung instan.
Tabel 3 Penggolangan Waste Aktivitas Jenis Waste Total Waktu (s) Persent ase Mencari dokumen gambar Motion 285,72 24%
Mencari kertas dan alat tulis Mencari duplex Mencari duplex pola dan alat tulis Berjalan mengambil mesin cutting Mencari alat label Berjalan mengambil alat kebersihan Mencari peralatan jahit Testing jahitan
Waiting 911,47 76%
Menunggu perbaikan mesin Menunggu kerudung jadi TOTAL 1197,19 100%
Pada  penelitian  ini  hanya  akan  dibahas mengenai usulan untuk meminimasi waste motion pada  proses  produksi  kerudung  instan  sehingga dapat  mengurangi  waktu  siklus  pembuatan kerudung instan. Waste motion adalah pemborosan  yang  terjadi karena adanya pergerakan oleh operator maupun informasi yang tidak menambah nilai produk atau jasa(Charron et al., 2015).

## TINJAUAN PUSTAKA
Lean Manufacturing
Lean Manufacturing adalah tools untuk memfokuskan  sumber  daya  dan  energi  untuk
menghasilkan  aktivitas  yang  memiliki  nilai tambah dengan mengidentifikasikan dan mengeliminasi  aktivitas  yang  tidak  bernilai tambah  (Charron  et  al.,  2015).  Terdapat  lima prinsip dari lean manufacturing (Anthony, Vinodh and Gijo, 2016), yaitu:
1. Mengidentifikasi  nilai  produk  (barang dan/atau  jasa)  berdasarkan  perspektif pelanggan.
2. Mengidentifikasi value  stream  process untuk  setiap  produk  (barang  dan/atau jasa).  Setiap  proses  yang  ada  pada  value stream  harus  diklasifikasikan  ke  dalam tiga  jenis  kegiatan,  yaitu  kegiatan  yang memberikan  nilai  tambah  ( Value  Added Activities ), kegiatan yang tidak memberikan  nilai  tambah  ( Non-Value Added ),  dan  kegiatan  yang  dibutuhkan dalam  penyelesaian  suatu  proses  namun tidak memberikan nilai tambah ( Necessary Non-Value Added ).
3. Mengeliminasi  kegiatan  yang  tidak bernilai  tambah  dari  semua  aktivitas sepanjang  value  stream  process  untuk mengurangi lead time.
4. Mengelola agar material, informasi, dan produk  itu  mengalir  secara  lancar  dan efisien  sepanjang  proses value  stream menggunakan  sistem  tarik  ( pull  system ). Pull system berfokus untuk memproduksi produk berdasarkan kebutuhan konsumen.
5. Terus menerus melakukan improvement dan meminimasi terjadinya waste .

## Waste
Waste atau pemborosan merupakan segala sesuatu yang  tidak  menambah  nilai  pada  produk.  Jenis- Jenis  pemborosan  antara  lain: transportation, inventory,  motion,  waiting,  overproduction, overprocessing,  defect,  dan  underutilization  of worksforce expertise (Charron et al., 2015).

## Value Stream Mapping
Value  Stream Mapping adalah sebuah tools yang digunakan  untuk  memetakan  aliran  proses informasi dan diagram yang menampilkan proses berjalannya  suatu  produk  dari  pelanggan  ke pemasok (Franchetti, 2015).

## Process Activity Mapping
Value  Stream Mapping adalah sebuah  tools  yang digunakan  untuk  memetakan  aliran  proses informasi dan diagram yang menampilkan proses
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
berjalannya  suatu  produk  dari  pelanggan  ke pemasok (Franchetti, 2015).
5 Whys
5 whys digunakan  untuk  menentukan  akar penyebab  masalah  dimana  masalah  tersebut melibatkan faktor manusia (Anthony, Vinodh and Gijo, 2016).

## 5S System
5S  ( Seiri,  Seiton,  Seioso,  Seiketsu,  Shitsuke ) merupakan  salah  satu  upaya  pengorganisasian area  kerja  yang  dilakukan  dengan  cara mengidentifikasi dan meletakkan alat yang benar- benar  diperlukan,  menjaga  kebersihan  dan kerapihan area dan alat kerja dan mempertahankan  ketertiban,  agar  tercipta  area kerja  yang  bersih,  efisien  dan  aman  untuk meningkatkan  produktivitas  (Anthony,  Vinodh and Gijo, 2016).

## 1. METODE PENELITIAN
Model Konseptual merupakan rancangan terstruktur yang menggambarkan logika kerangka pemikiran  yang  digunakan  peneliti  untuk melakukan penelitian dalam memecahkan masalah dari permasalahan yang dihadapi. Model konseptual  yang  mendasari  penelitian  ini  adalah sebagai berikut.
Gambar 2 Model Konseptual
input dari yang digunakan adalah data permintaan dan  realisasi  produk,  waktu  siklus,  alur  proses produksi,  data  jumlah  operator,  mesin,  dan peralatan.  Data-data  tersebut  digunakan  sebagai
input  untuk  pemetaan Value  Stream  Mapping (VSM) current  state dan Process  Activity Mapping (PAM) current  state .  Pemetaan  VSM digunakan  untuk  menggambarkan  aliran  material dan informasi dalam suatu proses produksi. Hasil pemetaan  VSM  akan  digunakan  untuk  pemetaan PAM  yang  menjelaskan  aktivitas  secara  lebih detail.  Hasil  dari  pemetaan  PAM  digunakan sebagai  dasar  untuk  mengidentifikasikan  apakah ada waste pada proses produksi. Identifikasi waste juga didapatkan dari pengamatan langsung di CV. XYZ.  Dari  identifikasi waste ,  didapatkan  bahwa salah satu waste yang mempengaruhi keterlambatan  proses  produksi  adalah waste motion.  Untuk  mengetahui  akar  penyebab waste motion dilakukan wawancara dengan PPIC bagian produksi  dan  dengan  kepala  operator  dan  juga menggunakan  tools  lean,  yaitu fishbone  diagram dan 5 why s. Tahap selanjutnya adalah melakukan pemetaan  VSM future  state untuk  mengatahui perubahan  waktu  setelah  menerapkan  5S, Antropometri, dan visual control .

## 2. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pemetaan Value  Stream  Mapping  dan Process Activity Mapping
Dapat  dilihat  pada  gambar  3  bahwa  pemetaan pada VSM Dari VSM didapatkan bahwa lead time untuk  memproduksi  kerudung  instan  adalah selama  4727,55  detik  atau  selama  1,3  jam.    Dan nilai  Value  Added  Time  adalah  selama    1096,66 detik.

## Gambar 3 Value Stream Mapping
Setelah  itu  dilakukan  pemetaan  pada  Process Activity  Mapping  (PAM).  Dari  PAM  dilakukan pengelompokkan  berdasarkan  nilai  aktvitas sehingga  didapakan  informasi  bahwa  total  waktu aktivitas  yang  dikelompokkan  kedalam  Value Added  sebesar  1096,66  detik  atau  23,20%,  total waktu  aktivitas  yang  dikelompokkan  kedalam Necessary  Non  Value  Added  sebesar  3151,13 detik atau 66,65%, dan total waktu aktivitas yang
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  (2) 55-62 © 2018
dikelompokkan  kedalam  Non  Value  Added sebesar 479,76 detik atau 10,15%.
Identifikasi Akar Penyebab Waste Motion
Analisis Waste  Motion Aktivitas  Mencari  Alat Bantu Kerja Tabel  4  menunjukkan  5 Whys dari  adanya aktivitas mencari alat bantu kerja.
Tabel 4 5 Whys Untuk Aktivitas Mencari Alat Bantu Kerja Faktor  Penye bab Why Why Why Method Peletak aan alat bantu kerja yang beranta kan Posisi alat bantu yang berpinda h-pindah Tidak adanya tempat pasti dalam meletakk an alat bantu Perusahaa n belum memiliki tempat penyimpan an alat bantu kerja Analisis Waste  Motion Kegiatan  Berjalan
Mengambil Alat Kebersihan
Tabel  5  menunjukkan  5 Whys dari  adanya aktivitas berjalan mengambil alat kebersihan
Tabel 5 5 Whys Untuk Aktivitas Berjalan Mengambil alat Kebersihan Faktor Penyebab Why Why Method Alat kebersihan tidak disediakan di setiap area
Jumlah alat kebersihan yang terbatas Tidak adanya tempat penyimpana n khusus untuk alat bantu Belum adanya tempat khusus untuk menyimpa n alat bantu Man Posisi alat kerja yang berpindah- pindah Operator tidak meletakka n alat bantu di tempat semula Environme nt Adanya sampah sisa produksi Operator membuan g sampah sisa Tidak adanya tempat pembuanga
Faktor Penyebab Why Why produksi ke lantai n sampah sisa produksi

## Rancangan Usulan Perbaikan
Salah satu upaya perbaikan yang dilakukan adalah dengan  menerapkan  tools  dalam  metode  lean manufacturing, yaitu menerapkan metode 5S.
Tabel 6 Rancangan Usulan Perbaikan Permasalahan Akar Penyebab Rancangan Usulan Kegiatan Mencari alat bantu kerja Perusahaan belum membuat tempat penyimpanan alat bantu kerja Merancang tempat penyimpanan alat bantu kerja
( seiton ) dan merancang label sebagai penanda letak tempat penyimpanan alat. Kegiatan Berjalan Mengambil Alat Bantu
Kerja Jumlah alat kebersihan yang terbatas Penerapan 5S dengan mengusulkan menambah fasilitan alat kebersihan dan merancang tempat
penyimpanan alat kebesihan Belum adanya tempat khusus untuk menyimpan alat bantu Penerapan 5S dengan merancang tempat penyimpanan alat bantu kerja ( seiton ) dan merancang label sebagai penanda letak tempat penyimpanan alat. Operator tidak meletakkan alat bantu di tempat semula Tidak adanya tempat pembuangan sampah sisa produksi Penerapan 5S dengan merancang tempat sampah untuk sampah sisa produksi ( seiso )
Perancangan Seiri Perancangan Seiri merupakan melakukan
pemilahan  pada  barang-barang  yang  masih diperlukan  dan  yang  tidak  diperlukan.  Hal  ini
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
bertujuan  agar  pada  area  kerja  hanya  terdapat barang-barang  yang  benar-benar  dibutuhkan  oleh operator dalam melakukan proses produksi.
Tabel 7 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Seiri
Usu lan Kelebihan Kekurangan Red
Tag
Pemberian red  tag
membantu  operator untuk mengidentifikasika n  barang/peralatan yang sering digunakan pada area kerja dan membantu bagaimana  langkah penyimpanan  pada setiap barang/peralatan. Operator  kesulitan dalam  menentukan barang/peralatan yang masih diperlukan dan yang tidak diperlukan dan dibutuhkan area khusus untuk menyimpan barang/peralatan yang tidak diperlukan. Perancangan Seiton
Perancangan Seiton adalah  menentukan  penataan letak  barang  dan  peralatan  yang  tepat  pada  area produksi  sehingga  memudahkan  operator  dalam menemukan barang dan peralatan yang diperlukan.  Perancangan  seiton  diharapkan  dapat mengurangi  waktu  proses  yang  tidak  memiliki nilai  tambah  karena  adanya  aktivitas  mencari barang.  Untuk  mengurangi  waktu  proses  dari kegiatan  yang  tidak  memiliki  nilai tambah,  maka dibuat  beberapa  alat  bantu  pada  area  kerja penjahitan  dan  pemotongan.  Dalam  pembuatan perancangan  alat  bantu  pada  area  kerja menggunakan  dimensi  tubuh  dalam  menentukan dimensi pada alat bantu.
Tabel 8 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Seiton Usulan Kelebihan Kekurangan Perancangan tempat penyimpanan (laci) peralatan menjahit pada meja penjahitan Memudahkan operator  dalam mencari, mengambil,  dan meletakkan kembali peralatan menjahit  pada tempat  semula serta  di  desain Label yang dibuat terbatas, sehingga apabila ada peralatan  baru yang akan digunakan perlu  dibuat rancangan Usulan Kelebihan Kekurangan dengan  adanya sekat agar semakin memudahkan operator  dalam menemukan peralatan  yang akan digunakan label baru dan perlu membuat penambahan sekat. Perancangan tempat penyimpanan (laci) peralatan memotong pada meja pemotongan Memudahkan operator  dalam mencari, mengambil,  dan meletakkan kembali peralatan memotong  pada tempat  semula serta  di  desain dengan  adanya sekat agar semakin memudahkan operator  dalam menemukan peralatan  yang akan digunakan Label yang dibuat terbatas, sehingga apabila ada peralatan  baru yang akan digunakan perlu  dibuat rancangan label baru dan perlu membuat penambahan sekat.
Perancangan Seiso
Perancangan Seiso adalah  upaya  membuat  area kerja  menjadi  lebih  bersih  dan  rapih  sehingga membuat area kerja yang sehat dan nyaman serta memotivasi pekerja dalam melakukan pekerjaannya.
Tabel 9 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Seiso Usulan Kelebihan Kekurangan Tempat Sampah Pengklasifikasi an tempat sampah memudahkan operator  dalam membuang sampah sisa kain  pola  yang dapat  di  daur ulang dan sampah  kotor tanpa harus menyimpan sampah- Dibutuhkan biaya tambahan untuk menyediakan tempat sampah  pada setiap area kerja
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  (2) 55-62 © 2018
Usulan Kelebihan Kekurangan sampah tersebut di pojok ruangan Penambahan alat kebersihan
Memudahkan operator untuk menemukan alat kebersihan Membutuhkan biaya tambahan untuk penyediaan peralatan kebersihan Tempat penyimpanan peralatan kebersihan Tempat penyimpanan alat kebersihan dapat dibeli di toko serba guna, memudahkan operator dalam menyimpan alat kebersihan dan  membuat ruangan menjadi
bersih dan rapih.
Dibutuhkan pengadaan tambahan
untuk membuat tempat penyimpanan peralatan kebersihan Checklist Sheet
Seiso
Memberikan informasi kepada operator mengenai aktivitas- aktivitas  apa saja yang harus dilakukan dalam  upaya menjaga kebersihan dan  kerapihan area kerja Diperlukan inisiatif dalam diri  masing- masing operator dalam menjaga kebersihan area kerja
Perancangan Seiketsu Perancangan Seiketsu adalah tahapan pemeliharaan  keberlangsungan  3S  (seiri,  seiton, seiso)  pada  lingkungan  kerja  dengan  melakukan stadarisasi  agar  tahapan  3S  sebelumnya  dapat berjalan  dengan  konsisten.  Perancangan  seiketsu pada area produksi dilakukan dengan menggunakan  aturan  kerja  serta  manajemen visual. Tabel 10 Analisis Kekurangan dan Kelebihan Seiketsu Usulan Kelebihan Kekurang an Aturan Kerja Operator selalu mempertahank an  3S  yang telah dijalankan sebelumnya. Operator dan karyawan tidak mudah beradaptas i  dengan aturan kerja  yang telah dibuat. Rancangan poster 5S Poster  dibuat sebagai pengingat  agar operator membudayaka n  penerapanan 5S pada lingkungan kerja. Poster yang dibuat mudah lepas  dan kotor. Rancangan Label Label  dibuat sebagai petunjuk untuk menempatkan barang/peralat an  yang  telah digunakan. Label yang dibuat mudah lepas  dan kotor.
4.8 Perancangan Shitsuke Perancangan Shitsuke adalah  tahapan  untuk memastikan  semua  entitas  di  lingkungan  kerja  selalu mengikuti penerapan program 5S. Dalam hal ini dapat dilakukan  menggunakan  perancangan  form  5S  audit sheet.
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Tabel 11 Analisis Kekurangan dan Kelebihan Shiketsu Usulan Kelebihan Kekurangan Form Evaluasi 5S Menciptakan area kerja yang bersih dan nyaman. Operator sulit beradaptasi dengan lingkungan kerja yang baru.

## KESIMPULAN
Berdasarkan tujuan penelitian dan hasil perhitungan  yang  telah  dilakukan,  maka  dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Waste Motion berada hampir diseluruh workstation, yaitu workstation Pemolaan, workstation Penjahitan, dan workstation Pemotongan. Faktor yang menyebabkan terjadinya waste  motion  adalah  perusahaan  belum  membuat tempat  penyimpanan  alat  bantu  kerja,  jumlah  alat kebersihan  yang  terbatas,  belum  adanya  tempat khusus untuk meyimpan alat bantu, operator tidak meletakkan alat bantu di tempat semula, dan tidak adanya tempat pembuangan sampah sisa produksi.
2. Upaya yang dilakukan peneliti untuk meminimasi waste motion adalah dengan menerapkan program 5S  ( Seiri,  Seiton,  Seiso,  Seiketsu,  Shitsuke ).  Dari penerapan program 5S tersebut dilakukan beberapa usulan perbaikan untuk meminimasi waste motion, antara lain :
a. Membuat red tag untuk memilah peralatan yang masih  dapat  digunakan  dan  yang  tidak  dapat digunakan  berdasarkan  frekuensi  penggunaan dan lokasi penyimpanan.
b. Membuat  rancangan  tempat  penyimpanan berbentuk  laci  untuk  menyimpan  peralatan menjahit.
c. Membuat  rancangan  tempat  penyimpanan berbentuk  laci  untuk  menyimpan  peralatan pemotongan.
d. Membuat  rancangan  tempat  penyimpanan  alat kebersihan
e. Menambah jumlah alat kebersihan
f. Membuat  rancangan  tempat  sampah  yang diklasifikasikan  menjadi  2  jenis  sampah,  yaitu sampah  yang dapat di daur ulang dan sampah kotor.
g. Menambah  tempat  sampah  pada  workstation pemotongan,  workstation  penjahitan,  dan workstation packaging.
h. Membuat daftar aktivitas kegiatan piket harian
i. Membuat  aturan  kerja  agar  operator  dapat mempertahankan penerapan program 5S.
j. Membuat  poster  5S  untuk  mengingatkan operator akan pentingnya menerapkan 5S.
k. Membuat  label  petunjuk  tempat  penyimpanan agar setelah digunakan, operator meletakkan di tempat yang telah ditetapkan.

## DAFTAR PUSTAKA
Anthony, J., Vinodh, S. and Gijo, E. U. 2016 Lean Six  Sigma  for  Small  and  Medium  Sized Enterprises Boca Raton: CRC Press. Charron,  R.  et  al.  2015  The  Lean  Management System  handbook.  Boca  Raton:  CRC Press. Franchetti,  M.  J.  (2015)  ‘Lean  Six  Sigma  for Engineers  and  Managers:  With  Applied Case  Studies’,  Quality  Management Journal. Boca Raton: CRC Press.