ANALISIS SEVEN TOOLS PADA PENGENDALIAN KUALITAS PROSES VULKANISIR BAN 1000 RING 20 DI CV CITRA BUANA MANDIRI SURABAYA
Andrianto Eko Saputra 1 , Nina Aini Mahbubah 2
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB Gresik 61121, Indonesia andre.eko32@gmail.com 1 , n.mahbubah@umg.ac.id 2
Submitted January 8, 2021; Revised January 29, 2021; Accepted January 30, 2021

## Abstrak
CV.Citra Buana Mandiri merupakan salah satu perusahaan jasa yang bergerak pada bidang vulkanisir ban  bekas  yang  diolah  menjadi  ban  baru.  Dalam  proses  produksinya  perusahaan  masih  memiliki tantangan  berupa defect pada  produk  yang  disebabkan  oleh  faktor  eksternal  dan  internal  perusahaan sehingga produk yang dihasilkan  tidak sesuai dengan standart mutu yang ditetapkan oleh perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi  penyebab defect ban ring 20, menganalisis apakah defect produk  masih  dalam  batas  kendali  dan  memberikan  usulan  perbaikan  guna  meningkatkan kualitas ban ring 20. Penelitian ini menggunakan metode seven tools dengan hasil penelitian sebagai berikut, faktor yang menyebabkan defect ban 1000 ring 20 adalah faktor manusia, mesin, bahan baku, lingkungan  dan  metode  yang  selanjutnya  didapatkan  13  kemungkinan  akar  penyebab  permasalahan. Proporsi defect dalam    produk  ban  1000  ring  20,  dapat  disimpulkan  bahwa    produk  tersebut  masih dalam  batas  kendali  namun  berdasarkan  standart  toleransi  perusahaan persentase  defect yang  ada masih berada di luar  standart yang telah di tetapkan yaitu sebanyak  1 persen dan 13 langkah usulan perbaikan.
Kata Kunci : ban, vulkanisir, cacat, kualitas, seven tools

## Abstract
CV.  Citra  Buana  Mandiri is  a  service  enterprise    which  provide  service  such  as  retreading  of  used tires.  During    retread  production  process,  there  were  found  defects  which  caused  by  external  and internal factors so the final product  are not in accordance with the quality standards set by the firm. The  purpose  of  this  research  is  to  identify  the  causes  of  ring  20  tire  defects,  analyze  whether  the product  defects  are  still  within  control  limits  and  provide  recommendations  for  improvements  to improve the quality of ring 20 tires. Tseven tools was used as research approach with final result as follows: identifying factors that cause 1000 tire defects.  ring 20 is the factor of human, machine, raw material,  environment  and  method,  then  we  get  13  possible  root  causes  of  the  problem.    The proportion  of  defects  in  the  1000  ring  20  tire  product,  it  can  be  concluded  that  the  product  is  still within control limits, but based on the company's standard tolerance, the percentage of defects that are still outside the predetermined standard is 1 percent and 13 improvement along production stages in order to maintaining excellent quality.
Key Words : tire, retread, quality, defect,  seven tools

## 1. PENDAHULUAN
Organisasi bisnis dengan tujuan menghasilkan profit diklasifikasikan menjadi  2,  yaitu  usaha    jasa  dan  bisnis manufaktur.  Jasa  merupakan  hasil  dari aktivitas  menghasilkan  output  berupa service tanpa  adanya  perubahan  fisik  [1].
Sedangkan  manufaktur  adalah  proses industri  yang  merubah  dari  bahan  mentah menjadi  bahan  jadi.  CV.Citra  Buana Mandiri  merupakan  salah  satu  perusahaan jasa  yang  bergerak  pada  bidang  vulkanisir ban bekas yang diolah menjadi ban baru.
Sejarah  berdirinya  CV.  Citra  Buana Mandiri adalah distributor resmi ban Good Years. Tahun  1996  karena  banyaknya permintaan  dari  konsumen  untuk  ban vulkanisir sehingga
perusahaan
membangun  pabrik  vulkanisir  ban  untuk memenuhi permintaan pasar.
Perusahaan  dalam  bidang  apapun  dituntut untuk selalu meningkatkan kualitas produk. Kebijakan perusahaan dan permintaan konsumen pada produk berkualitas  semakin  meningkat.  Pelaku bisnis  melakukan  upaya  perbaikan  mutu produk  secara  berkesinambungan  guna menjadi  pemenang  di  pasar  dan  mampu mengimbangi  kompetitor  [2].  Perbaikan terus  menerus  pada  proses  produksi merupakan salah satu pendekatan penjaminan  mutu  perusahaan  manufaktur atau perusahaan jasa  [3].
Proses  vulkanisir ban dilakukan dalam dua belas  tahap.  Inisial  Inspeksi  Adalah  tahap awal  yaitupemeriksaan  fisik  ban  dan penentuan  kelayakan  ban  bekas  utuk dilakukan  vulkanisir.  Tahapan  ke  dua adalah buffing atau  pemarutan  bertujuan untuk  menghilangkan  tapak  yang  sudah aus  dan  menjadikan  ban  simetris  dan  rata. Tahap  ke  tiga  yaitu skiving adalah pemarutan  kembali casing yang  telah melalui  proses buffing dan  dilanjutkan cementing  adalah  proses  pemberian  cairan cement ke seluruh permukaan ban.
Setelah  proses cementing selesai,  tahapan selanjutnya  adalah Repairing, merupakan proses  penambalan  permukaan  dalam  ban yang  lubang  tembus  dengan cushion  gum dan  juga  karet  radial. Filling merupakan tahap  ke  enam  yaitu  memperbaiki  semua cacat  pada casing ,  lubang  pada casing dibersihkan  kemudian  ditembel  dengan repair  rope ,  dilanjutkan  proses building adalah  proses  penempelan tread  rubber pada casing dan  proses enveloping yaitu pembungkusan ban yang hendak divulkanisir dengan bungkus khusus.
Tahap  ke  sembilan  adalah rimming , dilakukan  pemasangan  ban    dalam  ke dalam  ban yang hendak divulkanisir yang kemudian  ditutup  dengan  pelek. Air Evacuation merupakan  proses  ke  sepuluh dilakukan  dengan  cara  ban  di press vacuum dua  arah  yaitu  dari  dalam  dengan bantuan ban dalam dengan di pompa angin dan  dari  luar  dengan  menggunakan envelope .  Tahap  ke  sebelas  adalah curing merupakan  proses  pemanasan  dengan temperatur  110  ⁰C  didalam chamber selama  240  menit  dan  tahap  akhir  adalah painting , mengecat seluruh permukaan ban dengan  minyak  BP  serta  melakukan pengecekan akhir untuk memastikan bahwa  ban  yang  telah  selesai  memenuhi firm’s quality standard sebelum diserahkan kembali ke konsumen.
Pada  duabelas  tahapan  proses  vulkanisir ban,  terdapat    output  dihasilkan    tidak sesuai dengan standart mutu yang ditetapkan oleh perusahaan. Jenis ban 1000 ring 20  merupakan  tipe  produk  dengan temuan  ketidaksesuaian  terbanyak.  Tabel 1.    merupakan  data defect yang  terjadi selama  bulan  Agustus  2018  –  Januari 2019.
Tabel 1. Defect  periode Agustus 2018-
Januari 2019 Bulan Jumlah Produksi Jenis Defect Total Kembung tidak matang Agu-18 680 11 14 25 Sep-18 669 15 11 26 Okt-18 695 11 12 23 Nov-18 596 13 10 23 Des-18 650              8 12 20 Jan-19 728             16 13 29
Sumber : CV Citra Buana Mandiri
Dari  Tabel  1  dapat  dilihat  jenis defect kembung  dan  tidak  matang  sebesar  tiga persen  per  bulan.  Pengecekan  kualitas yang  dilakukan  perusahaan  selama  ini belum terstandarisasi dengan benar. Karena pengecekan kualitas hanya dilakukan  pada  produk  jadi,  namun  pada
kenyataannya produk defect juga
ditemukan  di work  in  process .  Referensi [4]  menyatakan  bahwa  seharusnya  proses perbaikan  kualitas  dilakukan  mulai  dari awal  sampai  akhir  lini  produksi  dan garansi  kualitas  pada  konsumen  akhir. Karakteristik langsung  suatu produk dapat dinilai  dari  kualitas  produk  atau  jasa  yang dihasilkan [5].
Berdasarkan identifikasi permasalahan kualitas  tersebut,  maka  diperlukan  teknik pengendalian  kualitas  untuk  menganalisis permasalahan  yang  terjadi,  sehingga  dapat di temukan sebuah solusi yang tepat untuk meminimalisir defect yang ada pada proses produksi.  S even  quality  tools adalah sebuah metode  yang bisa digunakan untuk menganalisa  produk defect tersebut  guna mengendalikan  kualitas  produk.  Kategori defect  ada  dua  yaitu defect kembung  dan tidak matang dapat dilihat pada Gambar 1.

## Sumber : CV Citra Buana Mandiri

## Gambar 1. Visualisasi Jenis defect
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk mengidentifikasi    penyebab  –  penyebab defect ban  ring  20,  menganalisis  apakah defect produk masih dalam batas pengendalian  dan  memberikan  usulan  -
usulan  perbaikan  guna  meningkatkan kualitas ban ring 20.
Pengendalian penjaminan mutu merupakan suatu  pendekatan  yang  digunakan  untuk menjamin  sebuah  proses  produksi  barang dan jasa pada semua tahapan lini produksi. Referensi  [6]  mengidentifikasi  definisi Kualitas menurut Montgomery adalah:
“ Aktivitas  rekayasa pengelolaan dimulai dengan tahapaj pendefinisian karakteristik  kualitas  produk,  melakukan monitoring  perbandingan  dengan  base line  spesifikasi  kualitas  produk  dan diakhiri  dengan  perbaikan  proses  jika terjadi  penyimpangan  anytara  hasil proses  di  lini  produksi  dan  standar  yang ditetapkan perusahaan .”
Produk sesuai karakteristik dan standar dan dan  biaya  produksi  minimal  merupakan sasaran utama hasil pengendalian mjutu  di semua  lini  produksi  [7].  S even  tools analysis merupakan pendekatan penjaminan mutu dengan deskripsi tahapan pengendalian kualitas sebagai berikut [8] : Diagram  Proses  atau Flowchart proses pengumpulan  data,  mengimplementasikan data  juga  merupakan  ringkasan  visual  dari data  itu  sehingga  memudahkan  dalam memahami alur proses perbaikan [7].
Check  Sheet atau  lembar  pemeriksaan merupakan lembar pengumpulan data yang digunakan untuk memudahkan dan menyederhanakan pencatatan data [9]. Histogram  adalah  diagram  batang  yang digunakan  untuk  menunjukan  adanya depresi data dan distribusi frekuensi [10]. Pareto Diagram digunakan untuk
mengelola  kesalahan,  masalah  atau reject agar  dapat  memusatkan  titik  kesalahan untuk  melakukan  perbaikan  [11].  Hasil Pareto yaitu  identifikasi  menyeluruh  jenis penyimpangan yang terjadi dan merupakan masalah  utama  dari  nilai  terbesar  hingga penyimpangan  dengan  nilai    paling  kecil [12].
Scatter  Diagram atau  dalam  istilah  lain dinamakan dengan diagram pancar menunjukan hubungan dari suatu penyebab
Tidak Matang
Kembung
Kembung
terhadap  akibat  atau  kedekatan  dari  dua data [13].
Control
Chart digunakan untuk menentukan  batas-batas  produk  apakah masih  dalam  kondisi  terkontrol  apa  diluar kendali dengan cara menghitung menggunakan control attribute [11]
Diagram  Sebab  Akibat  menggambarkan penyebab  terjadinya  defect  pada  input proses  produksi,  yaitu  tenaga  kerja,  bahan baku,  modal,  lingkungan  kerja,  metode kerja  dan  peralatan  kerja[6].  Proses penyusunan  diagram  dimulai  dari  temuan didapatkan  langsung  dari  lapangan  dan selanjutnya dilakukan klarifikasi menggunakan metode brainstorming dengan team pengendalian kualitas perusahaan   [14].

## 2. METODE PENELITIAN
Descriptive analysis
merupakan pendekatan  penelitian  yang  digunakan, yaitu mendeskripsikan akibat dari fenomena defect pada  proses  vulkanisir ban.  Pendalaman  fenomena  terjadinya defect menggunakan  pendekatan seven tolos dan  di  implementasikan  pada  obyek penelitian  yaitu    análisis  kualitas  produk ban  ring  20.    Tahapan  penelitian  dimulai dengan  metode walk  through  survey pada proses  vulkanisir  ban.  Pada  tahap  ini dilakukan penelusuran di lapangan dengan melihat setiap proses pembuatan vulkanisir ban dari material datang sampai pembuatan  vulkanisir  jadi.  Pada  tahap selanjutnya  dilakukan  identifikasi  dari sebuah  masalah  yang  membuat  proses produksi vulkanisir ban 1000 ring 20 tidak optimal. Studi pustaka dilakukan dengan menyesuaikan permasalahan yang teridentifikasi dengan referensi pengendalian mutu yang membahas
tentang  seven  quality  tools    dengan permasalahan  yang  sama  pada  industri yang berbeda.
Tahap pengumpulan data dilakukan secara langsung  dari  data  perusahaan  dan  juga
data melalui observasi langsung. Data yang di  kumpulkan  adalah  data  total  produksi enam  bulan  terakhir  sejak  agustus  2018  – januari  2019  dan  juga  data  jumlah  produk ban yang defect.
Data  yang  telah  dikumpulkan  di  olah  dan dianalisis  dengan  menggunakan  metode seven  quality  tools yaitu diagram  proses, check  sheet,  histogram,  pareto  diagram, scatter diagram, control chart dan diagram sebab  akibat.  Tahap  terakhir  adalah kesimpulan tentang temuan hasil penelitian setelah  dilakukan  analisis  dan  saran memberikan saran bagi perusahan dan juga penelitian selanjutnya.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada  Bagian  ini  analisis  data  dilakukan untuk mengidentifikasi masalah dan mengetahui  akar  penyebab  permasalahan sehingga didapatkan sebuah usulan perbaikan  guna meminimalisir defect yang terjadi pada produk ban 1000 ring 20.
Diagram Proses / Flowchart
Aliran  proses  produksi  vulkanisir  ban  dari bahan  baku  sampai  produk  jadi  terbagi dalam  beberapa  proses,  adapun  proses secara  keseluruhan  dapat  dilihat  pada Gambar 2.
Sumber : CV. Citra Buana Mandiri (Diolah Penulis)
Check Sheet Dalam proses produksi ban 1000 ring 20 di CV. Citra Buana
Mandiri telah menerapkan check  sheet produk  cacat. Kemudian check  sheet tersebut  di  rekap dalam  satu  bulan.  Data  rekap check  sheet produk cacat dapat dilihat pada Tabel 2.

## Tabel 1. Rekapitulasi Data Check Sheet
Bulan Jenis Cacat Tally Jumlah Agu-2018 kembung IIIII IIIII I 25 tidak matang IIIII IIIII IIII Sep-2018 kembung IIIII IIIII IIIII 26 tidak matang IIIII IIIII I O KT -2018 kembung IIIII IIIII I 23 Tidak matang IIIII IIIII II
N OV -2018 kembung IIIII IIIII III
23 tidak matang IIIII IIIII
D ES -2018 kembung
IIIII III
20 tidak matang IIIII IIIII II J AN -2019 kembung IIIII IIIII IIIII I 29 Tidak matang IIIII IIIII III Sumber : Data diolah

## Histogram
Data produk defect kemudian diolah dalam histogram  untuk  mengetahui  karakteristik dari  data defect yang  terjadi.  Diagram histogram dapat dilihat pada Gambar 3.

## Gambar 3. Histogram Perbandingan Defect
Dari  diagram  3.  dapat  diketahui  bahwa frekuensi defect produksi  ban  1000 ring 20    di  CV  Citra  Buana  Mandiri  pada  6
bulan  terakhir    cenderung  fluktuatif, terlihat  titik  tertinggi  dari defect produksi ban 1000 ring 20 yakni pada bulan Januari yaitu  sebesar  29  kejadian.  Dengan defect paling  tinggi    pada  jenis  defect  kembung sebanyak 16 frekuensi defect.

## Pareto Diagram
Pada  diagram  pareto  menggambarkan urutan  jenis  defect  dari  nilai  terbesar hingga  nilai  terkecil  digambarkan  pada Diagram 4.

## Gambar 4.  Pareto Diagram
Berdasarkan  diagram  pareto  pada  Gambar 4.  dapat  dilihat  bahwa      menurut  prioritas jenis defect yang terjadi memiliki frekuensi yang  hampir  sama  dengan  presentase  50,7 % untuk cacat kembung dan 49,3 % untuk cacat tidak matang.

## Scatter Diagram
Untuk  mengetahui  apakah  ada  korelasi antara  banyaknya  produksi  ban  1000 ring 20    (X)  dengan  jumlah defect (Y) digambarkan  dalam  diagram  Scatter. Dengan  menggunakan  aplikasi M.S  Excel data  kemudian  di  olah.  Olahan  data tersebut  berupa  diagram  scatter  dengan menghubungkan gambaran dot pada Gambar 5.
11 15 11 13 8 16 14 11 12 10 12 13 1 2 3 4 5 6
HI STO G RA M FRE KUE NSI
kembung tidak matang

## Gambar 5. Scatter Diagram
Berdasarkan diagram  scatter ,  dapat  di simpulkan bahwa antara variabel X adalah banyaknya produksi  ban 1000 ring 20 dan variabel  Y  adalah  kuantitas defect tidak mempunyai korelasi, yang artinya
banyaknya  jumlah  produksi  ban  1000  ring 20 tidak berdampak pada tingginya defect . Hal  ini  dapat  kita  lihat  dari  sebaran  titik Diagram  scatter yang  tidak  bergerak  naik ataupun  turun  melainkan  menyebar  secara acak.  Sebaran  acak  diagram scatter ini dapat menjadi data acuan, bahwa banyaknya  jumlah  produk  ban  1000  ring 20 tidak memperngaruhi banyaknya produk defect.

## Control Chart
Karena  sampel  yang  diambil  100%  dari inspeksi yaitu total produksi ban 1000 ring 20  tiap hari maka digunakan peta kendali p ( p-chart ). Karena apabila ukuran sampel atau ukuran sub kelompok yang digunakan pada setiap kali pengamatan  lebih banyak atau  meningkat,  maka  batas  –  batas pengendali  menjadi  lebih  rendah.  Namun apabila  banyaknya  sampel  atau  sub kelompok yang digunakan pada setiap kali pengamatan  turun  dan  berkurang,  maka batas  –  batas  pengendali  akan  menjadi lebih  banyak  atau  meningkat . Data  primer dimasukkan  kedalam  program excel untuk melihat p-bar ( nilai tengah ), LCL / BKB ( batas  kendali  bawah  ),  dan  juga  UCL  / BKA  (batas  kendali)  hasil p-chart dapat dilihat  pada  Gambar  6.  Berikut  dijabarkan perhitungan  batas  k  endali  pada control chart p-chart .
p = pn / n [15] p : Proporsi Kesalahan p : Total Kerusakan Produk
n  : Total Pengambilan Sampel p    0  1 0     0 0 CL = 0,0358 UCL =0,0358+ 3 √ ) = 0,0574 LCL= 0,0358 - 3 √ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅
) = 0,0143
Gambar 6. P-Chart Ban 1000 Ring 20
Setelah  control  chart  dibuat,  dapat  di analisis  banyakya  proposi defect dalam produk ban 1000 ring 20. Dari data di atas dapat  kita  simpulkan  bahwa    produk tersebut  masih dalam batas kendali namun berdasarkan  standart  toleransi  perusahaan persentase defect yang    berada  di  luar standar yang telah di tentukan yaitu sebanyak 1 persen.
Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat menunjukkan hubungan antara masalah  yang ada dengan kemungkinan  penyebab  beserta  faktor yang  mempengaruhinya.  Faktor  penyebab secara  umum  adalah  manusia,  mesin, metode  kerja,  lingkungan  dan  material. Dari  hasil  identifikasi  berdasarkan  faktor penyebab  didapatkan  akar  penyebab  dari setiap  faktor  penyebab  terjadinya defect ban  1000 ring 20.  Berikut  merupan  hasi
15 20 25 30 500 600 700 800 d ef ect b an 1000 banyaknya produksi Scatter diagram ban 1000 ring 20 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 1 2 3 4 5 6 % ucl lcl cl
identifikasi  kemungkinan  akar  penyebab permasalahan yang disajikan dalam bentuk diagram  sebab  akibat  yang  dapat  dilihat pada Gambar 7.
Gambar  7.  Diagram  Sebab  Akibat  Defect Ban 1000 Ring 20
Akar  penyebab  terjadinya defect produk ban ring 20 digambarkan pada Diagram 8. Identifikasi penyebab permasalahan didapatkan  dari walk  through  survey dan brainstorming dengan bagian pengendalian mutu.  Lima  penyebab defect yaitu  tenaga kerja,  mesin  alat  bantu  produksi,  métode kerja, bahan baku, dan lingkungan kerja.
Hasil temuan di lapangan dan brainstorming dengan  team  pengendalian mutu  dikonfigurasikan  pada  diagram Tulang  Ikan  Gambar  8.  dapat    Terjadinya defect  kembung  dan  ban  tidak  rata disebabkan oleh karyawan yaitu Karyawan kurang  maksimal  pada  proses  inspeksi. Pada  proses  produksi  pada  bagian  insial inspeksion  operatornya  sering  kelolosan dan  menyebkan  terhambatnya  waktu produksi. Kurangnya pengecekan ban yaitu pada saat memasukan ban ke dalam proses produksi  karyawan  kurang  teliti  memilih
ban  yang  layak  atau  tidak  layak  untuk  di masukkan pada saat proses vulkanisir. Terjadinya penyimpangan mutu dari mesin diketahui    Mesin rimming kurang optimal, pada proses rimming sering kali mengalami  kendala  pada  saat  pemasangan pelek ban. Mesin curing tidak stabil terjadi pada  proses  pemanasan  ban  suhu  yang kurang stabil bisa menyebabkan vulkanisir ban  mengalami  banyak  kecacatan  seperti kembung  dan  tidak  matang.  Mesin filling kurang  panas  disebabkan  pada  saat penambalan  ban  mesin fillin g  suhu  pada mesin  tersebut  kurang  optimal  untuk digunakan.  Mesin skiving kurang  optimal mempengaruhi      proses  pelubangan  ban hasil  proses buffing tidak  sesuai  standart yang  ditetapkan  Tekanan  udara  ban  tidak sesuai standar dikarenakan kurang stabilnya mesin envelople. Metode kerja diidentifikasi sebagai penyebab kecacatan ke tiga  yaitu dijumpai bahwa Standart  Operational  Procedure (SOP) tidak  diterapkan  pada  proses produksinya  pekerja  mengabaikan  sop mereka  hanya  menggunakan  perkiraan mereka  sehingga  tiap  bagian  yang  pada proses  produksi  tidak  terstandarisasi. Minimnya container pendingin disebabkan kapasitas  pendingin  yang  kurang  dengan hasil  produksi  yang  di  capai  perusahaan. Kurangnya  pengecekan  chamber  yaitu pada  proses  ini  suhu  curing  kurang diperhatikan sehingga sering terjadi kecacatan pada proses tersebut.
Akar  penyebab  bahan  baku  yaitu  terdapat bahan baku tidak sesuai standar dan bahan baku  yang  diterima  kurang  baik  dan  tetap di  produksi  sehingga  bahan  baku  tersebut memiliki  kualitas  yang  kurang  baik  dan rentang  cacat.  Cairan cusion  gum kurang menempel  di  ban  sehingga  ban  tersebut tidak  bisa  menempel  dengan  tread. Penyebab  terakhir  yaitu  lingkungan  fisik kerja ditemukan adanya suhu ruangan yang panas,  terjadi  kebisingan  akibat  proses kerja  dan  kebersihan  area  kerja  tidak terjaga.

## Rekomendasi
Setelah  diketahui  akar  penyebab defect yang terjadi, kemudian dilakukan brainstorming untuk  mengetahui  usulan perbaikan  yang  tepat.  Tabel  3.  merupakan rekapitulasi  rekomendasi  dengan  mengacu pada  permasalahan  dan  dampak  yang ditimbulkan.

## Tabel 3. Rekomendasi
Problem Dampak Rekomendasi Mesin curing tidak stabil Ban mengalami kecacatan seperti kembung  dan  tidak matang Perawatan mesin curing  secara  teratur tiap bulanya Mesin skiving kurang optimal Pelobangan ban setelah  proses  buffing tidak  standart  yang ditentukan Sebaiknya  dilakukan perawatan mesin skiving secara teratur Mesin rimming kurang optimal Pada saat pemasangan pelek    mesin  tersebut tidak  maksimal  bisa menyebabkan ban tidak matang Perawatan mesin rimming harus dilakukan secara berkala  sehingga  bisa mengurangi cacat pada  proses  produksi tersebut Mesin filling kurang panas Penambalan  ban  jika suhu mesin filling tidak panas maka pemasangan tread tidak  bisa  menyatu dengan ban Pemeliharaan mesin secara  preventif  dan mengeceknya tiap minggunya Tekanan udara  ban kurang maksimal Pada saat proses pemanasan tekanan udara kurang maksimal bisa mnyebabkan kecacatan kembung pada ban tersebut pada proses curing Dilakukan pengecekan mesin tiap  harinya  sehingga bisa mengurangi kecacatan pada proses produksi Karyawan kurang maksimal pada proses
inspeksi Seringnya kelolosan inspeksi ban  pada tiap tiap  proses produksinya Sebaiknya  dilakukan pemberian training pada karyawan Kurang pengecek an ban Pada saat memasukan ban ke dalam proses produksi karyawan kurang teliti memilih ban yang layak atau tidak layak untuk di masukkan pada saat proses produksi Sebaiknya  dilakukan pengawasan oleh kepala produksi secara rutin Tabel 2. Rekomendasi (lanjutan) Problem Dampak Rekomendasi Pengecekan envelope Pengisian ban kurang maksimal Dilakukan pengecekan mesin tiap hari guna mengurangi kecacatan pada proses produksi. SOP tidak diterapkan pada proses produksinya pekerja mengabaikan SOP mereka hanya menggunakan perkiraan mereka sehingga tiap bagian yang pada proses produksi tidak terstandarisasi Dilakukan brefing tiap minggu untuk mengarahkan pekerja agar bekerja secara SOP sehingga proses produksinya sesuai dengan standart . Minimnya container pendingin Produk tidak ditempatkan di tempat yang tepat Membeli container pendingin. Kurangnya pengecekan chamber Terjadi kecacatan produk dalam proses Perawatan mesin curing secara berkala Bahan baku tidak sesuai standar Bahan baku yang diterima kurang baik dan tetap di produksi sehingga bahan baku memiliki kualitas yang kurang. Memilih supliyer yang baik untuk mendapatkan bahan baku yang baik Cairan cusion gum Ban tidak dapat menempel pada tread Melakukan proses penempelan dengan memberikan standar untuk cairan cusion gum. Suhu ruangan panas Pekerja merasa kurang nyaman pada proses produksinya. Ventilasi udara diperbaiki lagi untuk mendapatkan suhu yang nyaman di dalam ruangan Kebisingan pekerja merasa bising sehingga kurang fokus pada pekerjaannya. Pekerja harus dikasih alat pelindung keselamatan kerja seperti air plug untuk meredam kebisingan Ruangan kotor pekerja kurang nyaman dan mengakibatka n pekerja tidak fokus. Penerapan 5 R
4. SIMPULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan, ditemukan
bahwa faktor yang menyebabkan defect ban  1000  ring  20 terdiri  dari  lima,  yaitu  faktor  pekerja, mesin,  bahan  baku,  lingkungan  kerja  dan metode  pelaksaan  pekerjaan.  Berdasarkan faktor-faktor  tersebut,  terdeteksi  tiga  belas potensi kejadian akar penyebab permasalahan. Tiga penyebab
permasalahan  dikarenakan  factor human error yaitu  karyawan  kurang  maksimal pada proses inspeksi diketahui bahwa pada proses produksi pada bagian insial inspeksion operatornya  sering  kelolosan dan menyebkan terhambatnya waktu produksi.  Akar  penyebab  permasalahan kedua  yaitu  kurangnya  pengecekan  ban, terutama pada pada saat memasukan ban ke dalam  proses  produksi  karyawan  kurang teliti  memilih  ban  yang  layak  atau  tidak layak  untuk  di  masukkan  pada  saat  proses produksi. Ketiga yaitu kurangnya pengecekan envelope ,  pada  proses  ini karyawan kurang mengetahui standart pasti pengisian  angin  ban  untuk  dimasukkan  ke curring.
Mesin  sebagai  alat  bantu  proses  vulkanisir teridentifikasi  menjadi  penyebab  defect kembung  dan  defect    tidak  matang.  Tiga akar  permasalahan  penyebab  tidak  matang tersebut  yaitu  mesin rimming kurang maksimal, pada proses rimming sering kali mengalami  kendala  pada  saat  pemasangan pelek  ban.  Kedua  yaitu  mesin curing kurang stabil, terjadi pada proses pemanasan  ban      suhu  yang  kurang  stabil bisa menyebabkan vulkanisir ban mengalami banyak kecacatan seperti kembung  dan  tidak  matang.  Ketiga  yaitu mesin filling kurang panas, terjadi pada saat penambalan  ban,  pada  mesin  tersebut kurang optimal untuk digunakan. Tiga akar penyebab defect kembung  yaitu  suhu curing tidak  stabil,  ada  proses  pemanasan ban  sehingga  suhu  yang  kurang  stabil  bisa menyebabkan  vulkanisir  ban  mengalami banyak kecacatan kembung.  Mesin skiving
kurang  maksimal,  menyebabkan    proses pelubangan  ban  hasil  proses  buffing  tidak sesuai standart yang ditetapkan dan tekanan udara  ban  kurang  maksimal  dikarenakan kurang stabilnya mesin envelople Terdeteksi  tiga  akar  permasalahan  yang disebabkan  factor  metode  kerja.  Pertama yaitu  pelaksaan  proses  vulkanisir  SOP tidak  diterapkan,  pada  proses  produksinya pekerja  mengabaikan  sop  mereka  hanya menggunakan  perkiraan  mereka  sehingga tiap bagian yang pada proses produksi tidak terstandarisasi.  Kedua  yaitu  minimnya container  pendingin  dikarenakan  kapasitas pendingin  yang  kurang  dengan  hasil produksi  yang  di  capai  perusahaan. Penyebab  permasalahan  terjadinya defect ketiga yaitu kurangnya pengecekan chamber atau curing ,  pada  proses  ini  suhu curing kurang diperhatikan sehingga sering terjadi kecacatan pada proses tersebut. Dua  akar  permasalahan  penyebab  defect disebabkan  factor  bahan  baku  yaitu  bahan baku  memiliki  mutu  dibawah  standar, bahan baku  yang diterima kurang baik  dan tetap  di  produksi  sehingga  bahan  baku tersebut memiliki kualitas yang kurang baik dan rentang cacat. Selanjutnya bahan cairan cusion  gum kurang  menempel  di  ban sehingga ban tersebut tidak bisa menempel dengan tread.
Suhu  ruangan  di  lokasi  proses  vulkanisir yang  tidak  memiliki  ventilasi  udara  yang baik sehingga mengakibatkan suhu ruangan panas,  tingkat  kebisingan  di  ruang  kerja, dan  kebrsihan  di  area  pelaksanaan  kerja kurang  terjaga  merupakan  tiga  akar penyebab  permasalahan  disebabkan  oleh faktor lingkungan kerja.
Berdasarkan hasil analisis mengenai proporsi defect dalam    produk  ban  1000 ring  20,  maka  dapat  disimpulkan  bahwa produk tersebut masih dalam batas kendali. Namun  berdasarkan  standart  toleransi perusahaan, persentase  defect yang  ada masih berada di luar  standart yang telah di tetapkan yaitu 1 persen.
Rekomendasi  berdasarkan brainstorming dengan  team  manajemen  mutu  yang  dapat berikan  agar  dapat  mengurangi  produk defect adalah  perawatan  mesin curing dan mesin skiving secara preventif . Selanjutnya direkomendasikan pemberian motivasi kepada karyawan  berupa training motivasi dan  pengawasan    oleh  kepala  produksi secara rutin. Selanjutnya dilakukan briefing tiap  minggu  untuk  mengarahkan pekerja agar bekerja  secara SOP sehingga proses  produksinya  sesuai  dengan  standart yang  telah  ditetapkan.    Pemilihan suplier s dilakukan  ulang  serta  menetapkan  kriteria pemilihan  pemasok  secara  ketat  agar didapat bahan baku sesuai standar perusahaan. Rekomendasi selanjutnya adalah    ventilasi  udara  diperbaiki  lagi untuk  mendapatkan  suhu  yang  nyaman  di dalam  ruangan  dan  pekerja  dilengkapi dengan  alat  pelindung  keselamatan  kerja seperti air plug untuk meredam kebisingan dan Penerapan 5 R.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]   D.  Ariani,  Manajemen  Operasi  Jasa, Yogyakarta: Graha Ilmu, 2009.
[2]   E.  Yusnita  dan  R.  Puspita   “Analisa pengendalian  kualitas  paving  block dengan  metode  new  seven  tools  di CV.  Arga  Reyhan  Bahari  Sumatera Utara ” JIME, vol.  4,  no.  2,  pp.1  -11,
2020.
[3]   Suparjo dan E. F “Analisis pengendalian kualitas produk polyurethane  sandwich  panel  dengan metode old seven tools di PT. ABC ”
Jurnal Hasil Penelitian, vol.  4, no. 2, pp. 114-119, 2019.
[4]   M.  Akbar,  Agustian  dan  Sunardi, “Analisis kualitas kapur menggunakan metode  quality  control  circle  dan seven  tools  di  PT.  Timbul  Persada ” Jurnal  Juminten, vol.  1,  no.  5,  pp. 121-132, 2020.
[5]   V. Gaspersz,
Total Quality Management, Jakarta: Gramedia,
2003. [6]   Ratnadi dan E. Saputro, “Pengendalian kualitas produksi
menggunakan  alat  bantu  statistik (seven  tools)  dalam  upaya  menekan tingkat  kerusakan  produk ” Jurnal Indept, vol. 6, no. 2, pp. -, 2016.
[7]   E.  Haryanto  dan  I.  Novalis   “Analisis pengendalian  kualitas  produk  bor rotor  pada  proses  mesin  cnc  lathe dengan  metode  seven  tools ” Jurnal Teknik, vol. 8, no. 1, pp. 69-77, 2019.
[8]   M. R. Rosyidi dan Hermanto,
“Analisis  kualitas  ikan  bandeng dengan  metode  seven  tools  ditempat pelelangan ikan (TPI) Lumpur
Gresik ” Kaizen:  MS&IEJ, vol.  1,  no. 2, pp. 23-31, 2018.
[9]   T.  P.  Matondong  dan  U.  M.  M,
“Aplikasi seven tools untuk mengurangi  cacat  produk  white  body pada mesin roller ” Jurnal Sistem dan Manajemen  Industri, ol.  2,  no.  2,  pp.
59-66, 2018. [10]  M.  Ulkhaq,  S.  N.W.P  dan  R.  Hakim, “Aplikasi seven tools untuk mengurangi  cacat  produk  pada  mesin communite  di  PT.  Massacom  Graphy Semarang ” Jurnal  Pasti, vol.  11,  no. 2, pp. 220-230, 2017.
[11]  W.  D.  Putro,  Suryadi  dan  C.  R, “Pengendalian  kualitas  produksi  rear caliper breake system type 2 pv untuk sepeda  motor  menggunakan  metode seven tools ” Jurnal  Rekayasa  Mesin, vol. 12, no. 1, pp. -, 2017.
[12]  Soflyanurriyanti dan H. M, “Pengendalian kualitas proses produksi  kayu  olahan  turning  dengan menggunakan  metode  seven  tools  di CV.  Gavra  Perkasa ” Jurnal Bina Teknika, vol.  14,  no.  2,  pp.  217-223, 2018.
[13]  Somadi,  S.  Benowo  dan  P.  PO, “Evaluasi  kerusakan  barang  dalam proses pengiriman
dengan
menggunakan  metode  seven  tools ” Jurnal  Intech, vol.  6,  no.  1,  pp.  1-11, 2020.
[14]  R.  A.  Asmoro  dan  M.  M   “Analisa produk  reject  pada  produk  600  ML dengan  metode  seven  tools  di  PT. Tirta  Investama  Pandaan ” Journal
Knowledge  Industrial  Engineering, Vol.1. Pp 2460-01131, 2016.
[15]  Irwan  dan  D.  Haryono,  Pengendalian Kualitas Statistik ( Pendekatan
Teoritis  dan  Aplikatif  ),  Bandung:
Alfabeta, 2015.