( Muhammad Riyadi, Djauhar Manfaat dan Buana Ma’ruf )

## KAJIAN EFESIENSI PROSES PRODUKSI KAPAL DENGAN PENDEKATAN KONSEP MANUFACTURING CYCLE

## EFFECTIVENESS (MCE) STUDI KASUS PT. PAL
Study of Efficiency Ship Production Process Approach Concept of Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) Case Study at PT. PAL Indonesia
Muhammad Riyadi 1 , Djauhar Manfaat 1, dan Buana Ma’ruf 2
1 Faculty of Marine Technology, ITS-Surabaya. E-mail: muh.riyadiftk@gmail.com
2 Agency for Assessment and Aplication of Technology, BPPT-Surabaya. E-mail: buana.maruf@bppt.go.id
Diterima: 16 Oktober 2015; Direvisi: 20 Nopember 2015; Disetujui: 24 Nopember 2015

## Abstrak
Era  globalisasi menuntut industri  galangan kapal terus  meningkatkan efektivitas  dan  efisiensi  proses produksinya, sehingga mampu bersaing dari segi quality, cost dan on time delivery(QCD).Dalam proses produksi,  dikenal  dengan  adanya  istilah Manufacturing  Cycle  Effectiveness (MCE), yaitu  seberapa efisien  suatu  aktivitas  memanfaatkan  sumber  daya  dalam  menghasilkan  keluaran. MCE  dapat diterapkan  sebagai  alat  ukur  dan  dilaksanakan  pada  perusahaan  galangan  kapal  dalam  pengendalian awal terhadap aktivitas yang bukan penambah nilai. Penelitian ini bertujuan memahami analisis MCE, Non  value  added  activities  dan  value  added  activities pada proses produksi kapal. Hasil  penelitian menunjukkan MCE pada proses produksi DKN (Divisi Kapal Niaga) PT. PAL Indonesia saat ini adalah sebesar 85 persen. Pada proses perbaikan dengan penerapan konsep MCE, kemampuan dan efektivitas perusahaan dapat ditingkatkan dengan mencapai MCE yang optimal sebesar 90 persen.
Kata kunci : MCE, NVAA, JIT, Hull Constrution DKN PT. PAL Indonesia

## Abstract
The  globalization requires shipbuilding  industry  to improve  effectiveness  and  efficiency  in  the production  process,  in  order  to  complete  in  terms  of  quality,  cost  and  on-time  delivery  (QCD).  In management  measure  used  to  assess  the  performance  is  Manufacturing Cycle Effectiveness  (MCE), how  efficient  activity  utilize  its  resources  in  generating  output.  This  study  aims  at  understanding  the MCE  analysis,  non-value  added  activities  andvalue  added  activities in ship production process.  The results show the current MCE at DKN PT. PAL Indonesia is 85 percent. In the process of improvement with the application of the MCE concept, capabilities and effectiveness can be improved by achieving optimal MCE by 90 percent. The study can be concluded that MCE can be applied as a measuring tool and implemented in shipyard as early control non-value-adding activities.
Keywords : MCE, NVAA, JIT, Hull Constrution DKN PT. PAL Indonesia

## 1. PENDAHULUAN
Daya  saing  perusahaan  harus  diciptakan, sehingga perusahaan mampu unggul di dalam bidang tertentu  dibandingkan  dengan  perusahaan  pesaing yang  sejenis.  Perusahaan  membutuhkan  informasi biaya  untuk  memberdayakan  personel  dalam
melakukan improvement terhadap  proses  yang digunakan untuk menghasilkan produk dan jasa bagi customer.
Produktivitas  adalah  penting  dalam  mempengaruhi proses  berkembangnya  industri manufaktur.  Oleh sebab  itu,  perlu  dilakukan  pengukuran  produktivitas
yang bertujuan untuk mengetahui produktivitas yang telah dicapai dan merupakan dasar dari perencanaan bagi  peningkatan  produktivitas  di  masa  mendatang. Dalam  usahanya  untuk  mendapatkan  kesempatan bersaing  dalam  pasar  global,  saat  ini,  beberapa industri galangan kapal di Indonesia telah dilengkapi dengan mesin-mesin dan peralatan modern. dan juga telah  menerapkan  sistem  blok  dalam  proses pembangunan  badan  kapal.  Bagaimanapun  masih terdapat  kesamaan  antara shipbuilding  dan  industry manufaktur  yaitu  prosesnya  yang  sistematis.  Untuk industry galangan kapal di Indonesia masih dijumpai proses  kerja  ulang,  munculnya  barang  sisa  yang relative  berlebihan,  dan  waktu  pembangunan  kapal yang relatif cukup lama.
PT.  PAL  Indonesia  untuk  meningkatkan produktifitas  pada  saat  ini  sudah  menggunakan metode  FOBS  (Full  Outfitting  Block  System)  dalam pelaksanaan  produksi  pembangunan  kapal  yang merupakan  aplikasi  teknologi  grup  (GT)  pada hull construction dan outfitting work.  Namun, meskipun telah  menerapkan  metode  FOBS  (Full  Outfitting Block  System),  masih  saja  sering  menghadapi permasalahan,  terutama  pada  ketepatan  waktu penyelesaian produksi sebuah kapal. Beberapa aspek penyebab terjadinya keterlambatan produksi tersebut adalah  masalah  aliran  material  yang  belum  bisa sesuai  dengan  perencanaan  proses  pekerjaan, waste work  shop yang  terjadi  masih  besar,  maka  efisiensi proses  produksi  kapal  belum  bisa  tercapai  secara maksimal.
Melihat  kondisi  ini  diperlukan  suatu  upaya peningkatan  daya  saing  perusahaan  yang  memenuhi tiga  kriteria  utama,  yaitu:  (1)  harga  jual  kapal  yang kompetitif,  (2)  kecepatan  proses  dan  mutu pembangunan  kapal  yang  relatif  baik,  (3)  semakin kecilnya proses kerja ulang dan barang sisa di setiap proses  produksi.  Dengan  kriteria  tersebut,  metode produksi  yang  berorietasi  produk  akan  selalu berupaya  meningkatkan  produktivitas  yang  terkait dengan  efisiensi  masukan,  mutu  proses,  dan efektivitas hasil kerja dalam proses pembangunannya. Proses  pembangunan  kapal  baru masih  memiliki  masalah  pada  proses  produksi  ini yang  akan  menyebabkan Cycle  time lebih  lama sehingga perlu mendapatkan perhatian khusus untuk meminimalkan kesalahan yang ada.
Penelitian ini melakukan pengkajian penerapan konsep Manufacturing Cycle
Effectiveness (MCE)  di  Industri  galangan  kapal. Penerapan MCE ini bertujuan untuk menekan waktu production  throughput  time di  industry  galangan kapal.

## 2. 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Lean Shipbuilding
Galangan kapal harus bekerja untuk meminimalkan atau  menghilangkan pemborosan
dalam proyek dan proses produksi. Integrasi dengan rantai  pasok sangat  penting untuk  mengembangkan family-product interim. Produksi harus dibuat menggunakan standar proses kerja dengan cara yang sama setiap  kali menggunakan peralatan  yang  sama (D.A. Moura, 2012).
Gambar 2.1 Lean Shipbuilding Model (L. Jeffrey,2001)

## 2.2. Konsep Kerja JIT
Prinsip  kerja  JIT  dapat  dibagi  kepada  tiga bagian besar yaitu :
1. Cost reduction karena menggunakan prinsip 5S.
2. Inventory  reuction, karena just  in  time (yang menggunakan  konsep pull  system)  melawan just in case (yang menggunakan konsep push system)
3. Quality improvement dimulai dari : Pemberdayaan karyawan  kemudian  kualitas  sebagai  paradigma baru setiap orang dan akhirnya pada gugus kendali mutu.
1) Cost Reduction (Pengurangan Biaya) Suatu  konsep  manajemen  baru  yang  diambil dari kebiasaan di Jepang dan mampu menyingkirkan paradigma  barat  dalam  dunia  industri  manufaktur adalah prinsip 5-S Manufacturing yaitu Seiri, Seiton, Seiso,  Seiketsu,  dan  Shetsuke  (Kazuo  Shibagaki  et all. 1991).
 SEIRI-Pemilihan. Diartikan  sebagai  usaha untuk memilih mana yang perlu dan mana yang tidak  serta  menghindari  berbagai  kelebihan.
Semakin  jarang  suatu  barang  atau  peralatan digunakan maka semakin jauh letak barang atau peralatan itu dari tempat kerja.
 SEITON-Pengaturan. Barang  atau  peralatan diatur  sedemikian  rupa  sehingga  memudahkan dalam pemakaian dan pencarian.
 SEISO-Pembersihan. Peralatan  dijaga  agar selalu  dalam  keadaan  bersih  agar  mudah dirawat  dan  selalu  dalam  kondisi  bagus  pada saat digunakan.
 SEIKETSU-Pemeliharaan
Kebersihan
Lingkungan. Untuk menjaga kebersihan
lingkungan diperlukan prosedur standard
yang bertujuan untuk mengetahui produktivitas yang telah dicapai dan merupakan dasar dari perencanaan bagi  peningkatan  produktivitas  di  masa  mendatang. Dalam  usahanya  untuk  mendapatkan  kesempatan bersaing  dalam  pasar  global,  saat  ini,  beberapa industri galangan kapal di Indonesia telah dilengkapi dengan mesin-mesin dan peralatan modern. dan juga telah  menerapkan  sistem  blok  dalam  proses pembangunan  badan  kapal.  Bagaimanapun  masih terdapat  kesamaan  antara shipbuilding  dan  industry manufaktur  yaitu  prosesnya  yang  sistematis.  Untuk industry galangan kapal di Indonesia masih dijumpai proses  kerja  ulang,  munculnya  barang  sisa  yang relative  berlebihan,  dan  waktu  pembangunan  kapal yang relatif cukup lama.
PT.  PAL  Indonesia  untuk  meningkatkan produktifitas  pada  saat  ini  sudah  menggunakan metode  FOBS  (Full  Outfitting  Block  System)  dalam pelaksanaan  produksi  pembangunan  kapal  yang merupakan  aplikasi  teknologi  grup  (GT)  pada hull construction dan outfitting work.  Namun, meskipun telah  menerapkan  metode  FOBS  (Full  Outfitting Block  System),  masih  saja  sering  menghadapi permasalahan,  terutama  pada  ketepatan  waktu penyelesaian produksi sebuah kapal. Beberapa aspek penyebab terjadinya keterlambatan produksi tersebut adalah  masalah  aliran  material  yang  belum  bisa sesuai  dengan  perencanaan  proses  pekerjaan, waste work  shop yang  terjadi  masih  besar,  maka  efisiensi proses  produksi  kapal  belum  bisa  tercapai  secara maksimal.
Melihat  kondisi  ini  diperlukan  suatu  upaya peningkatan  daya  saing  perusahaan  yang  memenuhi tiga  kriteria  utama,  yaitu:  (1)  harga  jual  kapal  yang kompetitif,  (2)  kecepatan  proses  dan  mutu pembangunan  kapal  yang  relatif  baik,  (3)  semakin kecilnya proses kerja ulang dan barang sisa di setiap proses  produksi.  Dengan  kriteria  tersebut,  metode produksi  yang  berorietasi  produk  akan  selalu berupaya  meningkatkan  produktivitas  yang  terkait dengan  efisiensi  masukan,  mutu  proses,  dan efektivitas hasil kerja dalam proses pembangunannya. Proses  pembangunan  kapal  baru masih  memiliki  masalah  pada  proses  produksi  ini yang  akan  menyebabkan Cycle  time lebih  lama sehingga perlu mendapatkan perhatian khusus untuk meminimalkan kesalahan yang ada.
Penelitian ini melakukan pengkajian penerapan konsep Manufacturing Cycle
Effectiveness (MCE)  di  Industri  galangan  kapal. Penerapan MCE ini bertujuan untuk menekan waktu production  throughput  time di  industry  galangan kapal.

## 2. 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Lean Shipbuilding
Galangan kapal harus bekerja untuk meminimalkan atau  menghilangkan pemborosan
dalam proyek dan proses produksi. Integrasi dengan rantai  pasok sangat  penting untuk  mengembangkan family-product interim. Produksi harus dibuat menggunakan standar proses kerja dengan cara yang sama setiap  kali menggunakan peralatan  yang  sama (D.A. Moura, 2012).
Gambar 2.1 Lean Shipbuilding Model (L. Jeffrey,2001)

## 2.2. Konsep Kerja JIT
Prinsip  kerja  JIT  dapat  dibagi  kepada  tiga bagian besar yaitu :
1. Cost reduction karena menggunakan prinsip 5S.
2. Inventory  reuction, karena just  in  time (yang menggunakan  konsep pull  system)  melawan just in case (yang menggunakan konsep push system)
3. Quality improvement dimulai dari : Pemberdayaan karyawan  kemudian  kualitas  sebagai  paradigma baru setiap orang dan akhirnya pada gugus kendali mutu.
1) Cost Reduction (Pengurangan Biaya) Suatu  konsep  manajemen  baru  yang  diambil dari kebiasaan di Jepang dan mampu menyingkirkan paradigma  barat  dalam  dunia  industri  manufaktur adalah prinsip 5-S Manufacturing yaitu Seiri, Seiton, Seiso,  Seiketsu,  dan  Shetsuke  (Kazuo  Shibagaki  et all. 1991).
 SEIRI-Pemilihan. Diartikan  sebagai  usaha untuk memilih mana yang perlu dan mana yang tidak  serta  menghindari  berbagai  kelebihan.
Semakin  jarang  suatu  barang  atau  peralatan digunakan maka semakin jauh letak barang atau peralatan itu dari tempat kerja.
 SEITON-Pengaturan. Barang  atau  peralatan diatur  sedemikian  rupa  sehingga  memudahkan dalam pemakaian dan pencarian.
 SEISO-Pembersihan. Peralatan  dijaga  agar selalu  dalam  keadaan  bersih  agar  mudah dirawat  dan  selalu  dalam  kondisi  bagus  pada saat digunakan.
 SEIKETSU-Pemeliharaan
Kebersihan
Lingkungan. Untuk menjaga kebersihan
lingkungan diperlukan prosedur standard
yang bertujuan untuk mengetahui produktivitas yang telah dicapai dan merupakan dasar dari perencanaan bagi  peningkatan  produktivitas  di  masa  mendatang. Dalam  usahanya  untuk  mendapatkan  kesempatan bersaing  dalam  pasar  global,  saat  ini,  beberapa industri galangan kapal di Indonesia telah dilengkapi dengan mesin-mesin dan peralatan modern. dan juga telah  menerapkan  sistem  blok  dalam  proses pembangunan  badan  kapal.  Bagaimanapun  masih terdapat  kesamaan  antara shipbuilding  dan  industry manufaktur  yaitu  prosesnya  yang  sistematis.  Untuk industry galangan kapal di Indonesia masih dijumpai proses  kerja  ulang,  munculnya  barang  sisa  yang relative  berlebihan,  dan  waktu  pembangunan  kapal yang relatif cukup lama.
PT.  PAL  Indonesia  untuk  meningkatkan produktifitas  pada  saat  ini  sudah  menggunakan metode  FOBS  (Full  Outfitting  Block  System)  dalam pelaksanaan  produksi  pembangunan  kapal  yang merupakan  aplikasi  teknologi  grup  (GT)  pada hull construction dan outfitting work.  Namun, meskipun telah  menerapkan  metode  FOBS  (Full  Outfitting Block  System),  masih  saja  sering  menghadapi permasalahan,  terutama  pada  ketepatan  waktu penyelesaian produksi sebuah kapal. Beberapa aspek penyebab terjadinya keterlambatan produksi tersebut adalah  masalah  aliran  material  yang  belum  bisa sesuai  dengan  perencanaan  proses  pekerjaan, waste work  shop yang  terjadi  masih  besar,  maka  efisiensi proses  produksi  kapal  belum  bisa  tercapai  secara maksimal.
Melihat  kondisi  ini  diperlukan  suatu  upaya peningkatan  daya  saing  perusahaan  yang  memenuhi tiga  kriteria  utama,  yaitu:  (1)  harga  jual  kapal  yang kompetitif,  (2)  kecepatan  proses  dan  mutu pembangunan  kapal  yang  relatif  baik,  (3)  semakin kecilnya proses kerja ulang dan barang sisa di setiap proses  produksi.  Dengan  kriteria  tersebut,  metode produksi  yang  berorietasi  produk  akan  selalu berupaya  meningkatkan  produktivitas  yang  terkait dengan  efisiensi  masukan,  mutu  proses,  dan efektivitas hasil kerja dalam proses pembangunannya. Proses  pembangunan  kapal  baru masih  memiliki  masalah  pada  proses  produksi  ini yang  akan  menyebabkan Cycle  time lebih  lama sehingga perlu mendapatkan perhatian khusus untuk meminimalkan kesalahan yang ada.
Penelitian ini melakukan pengkajian penerapan konsep Manufacturing Cycle
Effectiveness (MCE)  di  Industri  galangan  kapal. Penerapan MCE ini bertujuan untuk menekan waktu production  throughput  time di  industry  galangan kapal.

## 2. 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Lean Shipbuilding
Galangan kapal harus bekerja untuk meminimalkan atau  menghilangkan pemborosan
dalam proyek dan proses produksi. Integrasi dengan rantai  pasok sangat  penting untuk  mengembangkan family-product interim. Produksi harus dibuat menggunakan standar proses kerja dengan cara yang sama setiap  kali menggunakan peralatan  yang  sama (D.A. Moura, 2012).
Gambar 2.1 Lean Shipbuilding Model (L. Jeffrey,2001)

## 2.2. Konsep Kerja JIT
Prinsip  kerja  JIT  dapat  dibagi  kepada  tiga bagian besar yaitu :
1. Cost reduction karena menggunakan prinsip 5S.
2. Inventory  reuction, karena just  in  time (yang menggunakan  konsep pull  system)  melawan just in case (yang menggunakan konsep push system)
3. Quality improvement dimulai dari : Pemberdayaan karyawan  kemudian  kualitas  sebagai  paradigma baru setiap orang dan akhirnya pada gugus kendali mutu.
1) Cost Reduction (Pengurangan Biaya) Suatu  konsep  manajemen  baru  yang  diambil dari kebiasaan di Jepang dan mampu menyingkirkan paradigma  barat  dalam  dunia  industri  manufaktur adalah prinsip 5-S Manufacturing yaitu Seiri, Seiton, Seiso,  Seiketsu,  dan  Shetsuke  (Kazuo  Shibagaki  et all. 1991).
 SEIRI-Pemilihan. Diartikan  sebagai  usaha untuk memilih mana yang perlu dan mana yang tidak  serta  menghindari  berbagai  kelebihan.
Semakin  jarang  suatu  barang  atau  peralatan digunakan maka semakin jauh letak barang atau peralatan itu dari tempat kerja.
 SEITON-Pengaturan. Barang  atau  peralatan diatur  sedemikian  rupa  sehingga  memudahkan dalam pemakaian dan pencarian.
 SEISO-Pembersihan. Peralatan  dijaga  agar selalu  dalam  keadaan  bersih  agar  mudah dirawat  dan  selalu  dalam  kondisi  bagus  pada saat digunakan.
 SEIKETSU-Pemeliharaan Kebersihan Lingkungan. Untuk menjaga kebersihan lingkungan diperlukan prosedur standard
Kajian Efesiensi Proses Produksi Kapal dengan Pendekatan Konsep Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) Studi Kasus PT. PAL
( Muhammad Riyadi, Djauhar Manfaat dan Buana Ma’ruf )
sehingga  setiap  orang  akan  berperilaku  sama dalam perawatan kebersihan.

SHITSUKE-pelatihan  dan  Disiplin.  Untuk menjaga prosedur standard dan kelangsungannya maka pelatihan untuk mengubah  dan  mejaga  perilaku  individu  perlu dilakukan.
5  S  diatas  diadaptasi  dalam  bahasa  Indonesia  : Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan rajin dalam English
: Sort, Straighten, Scrub, Systematize, Standardize
2). Inventory Reduction (pengurangan persediaan)
Persediaan  menurut  paradigma  lama,  selalu dikaitkan  dengan  produksi  dalam  jumlah  besar. Untuk menjaga  kelangsungan proses produksi maka persediaan  yang  besar  dan  aman  perlu  diadakan. Oleh  karena  itu,  sistem Just  In  Time menghendaki barang  dibuat  sesuai  dengan  kebutuhan  hanya  pada saat dibutuhkan.

## 3). Quality Improvement

## Perbaikan  kualitas  menurut  konsep Just  In
Time adalah  usaha  yang  secara  terus  menerus dilakukan.
Tujuannya adalah peningkatan produktivitas melalui pemenuhan harapan konsumen dalam  hal  kualitas  dan  waktu.    Kualitas  dalam paradigma  baru  ini  menjadi  urusan  setiap  orang. Motto :
 Jangan menerima barang cacat
 Jangan membuat barang cacat
 Jangan mengirim barang cacat
Semangat Kyzen dalam perbaikan kualitas tercermin pada quality  circle yaitu  kelompok-kelompok  yang secara suka-rela bertemu untuk  membahas  masalah- masalah  dan  perbaikan  kualitas  kerja  atau  produk dalam unit kerjanya. Paradigma baru ini memungkinkan  organisasi  mengatakan “quality improvement has no cost” (Siswanto, 1996).

## 2.3. Teori Produktivitas
Pengertian produktivitas sangat berbeda dengan  produksi.  Tetapi  produksi  merupakan  salah satu  komponen  dari  usaha  produktivitas,  selain kualitas  dan  hasil  keluarannya.  Produksi  adalah suatu  kegiatan  yang  berhubungan  dengan  hasil keluaran  dan  umumnya  dinyatakan  dengan  volume produksi,  sedangkan  produktivitas  berhubungan dengan efisiensi penggunaan sumber daya (masukan dalam  menghasilkan  tingkat  perbandingan  antara keluaran  dan  masukan).  Penggunaan  satuan  waktu adalah  alat  ukur  pada  produktivitas.  Produktivitas perusahaan  meningkat,  apabila  aktivitas  bukan penambah  nilai  (non-value  added  activities)  dapat dikurangi  dan  dihilangkan  dalam  proses  produksi. Dalam proses produksi, dikenal adanya istilah MCE. Adapun  MCE  yang  ideal  adalah  sama dengan 1(100%).
Prinsip dalam manajemen produktivitas adalah efektif  dalam  mencapai  tujuan  dan  efisien  dalam menggunakan  sumber  daya.  Unsur-unsur  yang terdapat dalam produktivitas :
1. Efisiensi.
2. Efektivitas.
3. Kualitas. Menurut  Vincent  Gasperz,2012, mengatakan
ada dua konsep tentang efisiensi produksi, yaitu:
 Efisiensi  Teknik (  technical  efficiency  ), konsep  ini  mengacu  pada  tingkat  output maksimum  yang  secara  teknik  produksi  dapat dicapai  dari  penggunaan  kombinasi  input tertentu dalam proses produksi.
 Efisiensi Alokatif (allocative efficiency) konsep ini mengacu pada kombinasi penggunaan  input  yang  secara  ekonomis mampu  menghasilkan  output  tertentu  dengan biaya  yang  seminimum  mungkin  pada  tingkat harga input yang berlaku

## 2.4  Konsep Manufacturing  Cycle  Effectiveness (MCE)
Manufacturing  cycle  effectiveness merupakan alat  analisis  terhadap  aktivitas-aktivitas  produksi, misalnya  berapa  lama  waktu  yang  dikonsumsi  oleh suatu  aktivitas  mulai  dari  penanganan  bahan  baku, produk  dalam  proses  hingga  produk  jadi  (cycle time).  MCE  dihitung  dengan  memanfaatkan  data cycle  time atau throughput  time yang  telah dikumpulkan.  Pemilihan cycle  time dapat  dilakukan dengan  melakukan activity  analysis.  Menurut Saftiana,  dkk  (2007)  cycle  time terdiri  dari value added activity dan non value added activities. Value added  activity yaitu processing  time dan non  value added activities yang terdiri dari waktu penjadwalan (schedule  time), waktu  inspeksi  (inspection  time), waktu  pemindahan  (moving  time), waktu  tungggu (waiting  time),  dan waktu  penyimpanan  (storage time).
Mulyadi  (2003)  memformulasikan cycle  time yang digunakan untuk menghitung MCE adalah: Dimana :
Cycle  Time  =  Processing  Time  +  Waiting  Time+ Moving Time + Inspection Time
Dimana :
= x100% (1) Menurut Mulyadi (2003) suatu proses pembuatan  produk  menghasilkan cycle  effectiveness sebesar 100 persen, maka aktivitas bukan penambah nilai  telah  dapat  dihilangkan  dalam  proses
pengolahan produk, sehingga customer produk tidak dibebani  dengan  biaya-biaya untuk  aktivitas- aktivitas yang bukan penambah nilai. Apabila proses pembuatan  produk  menghasilkan cycle  effectiveness kurang  dari  100  persen,  maka  proses  pengolahan produk  masih  mengandung  aktivitas-aktivitas  yang bukan  penambah  nilai  bagi  customer.  Menurut Saftiana,  dkk  (2007)  proses  produksi  yang  ideal adalah  menghasilkan  cycle  time  sama  dengan processing time.

## 2.5. Process Value Analysis
Process  Value  Analysis merupakan  suatu analisa  yang  menghasilkan  informasi  tentang mengapa  dan  bagaimana  suatu  aktivitas  atau pekerjaan  dilakukan.  Analisa  ini  menekankan  pada upaya  untuk  memaksimumkan  sistem  penilaian kinerja  secara  keseluruhan  dari  pada  performance individu.
Process Value Analysis dilakukan dengan 3 langkah di bawah ini:
1) Driver Analysis 2) Activity analysis 3) Activity Performance Measurement Pengukuran  performance  dalam  pelaksanaan suatu aktivitas  dengan  menggunakan  alat  ukur finansial maupun non finansial. Penilaian dipusatkan pada 3 hal yaitu :
a) waktu,
b) kualitas
c) serta efisiensi.

## 2.6. Penerapan  Konsep  MCE  Pada  Industri Manufaktur
Dengan  hasil  analisis manufacturing  cycle effectiveness (MCE) yang dilakukan, dapat diketahui persentase  dari  aktivitas-aktivitas  penambah  nilai dan  bukan  penambah  nilai.  Keberhasilan  tersebut dapat  dicerminkan  pada  penurunan  biaya-biaya dalam satu periode tertentu (Saftiana, dkk., 2007). Untuk  mengurangi  atau menghilangkan  aktivitas yang  bukan  penambah  nilai (non- value  added activities),  inspection  time  dapat  dikurangi  dengan mengembangkan konsep total quality control (TQC) dan  zero  defect  manufacturing.  Waktu  pemindahan (moving  time)  dapat  diturunkan  dengan mengem- bangkan  konsep cellular  manufacturing. Waiting dan storage time dapat dikurangi dengan mengembangkan  konsep  JIT inventory  system (Mulyadi, 2001 dalam Saftiana, dkk., 2007).
Ideal untuk JIT adalah sebuah aliran  produksi yakni one piece flow. Untuk operasi produksi banyak, fokus utama pembuatan perampingan adalah men ciptakan one-piece flow. Ini berarti mengidentifikasi bagian yang  masuk  melalui set proses yang  sama dan mendedikasikan jalur produksi untuk keluarga produk. Semua produk
ditugaskan untuksatu  jalur  yang akan  melalui operasi,  dengan operasi satu  bagian pada  suatu waktu. Hal  ini  dimungkinkan untuk  memiliki beberapa bagian melewatkan langkah sehingga tidak setiap bagian harus  melalui setiap  langkah. Biasanya, Pendekatan ini telah digunakan untuk produksi volume  besar, tapi galangan  kapal kelas dunia telah diadaptasi, terutamaYard Jepang.
Added-value  activities termasuk welding dan outfitting,  dan non-value  added  activities termasuk diantaranya adalah preparations, setting up, waiting, storage,  dan excessive  unecessary  fitting. (Liker, J.K,2002). Perhatikan  berapa  banyak non added activity yang  ada  di  proses ini, dan penyimpanan, pemilahan yang  merupakan murni pemborosan. Sehingga Ideal  alternatif  dari sudut  pandang lean manufacturing adalah one-piece  flow. (Jeffrey Liker,2001).
Gambar  3.2 Batch  Processing  vs  One-piece  Flow(Jeffrey Liker,2001)
Galangan  kapal  yang menerapakan  sistem (PWBS)  akan  lebih  mudah  menerima atau beradaptasi terhadap produksi  mereka menuju lean manufacturing. Kelompok Teknologi  dan  desain untuk teknik produksi membuat perangkat tambahan tidak  dapat  secara signifikan  untuk  galangan  kapal. Namun,  dengan  integrasi lean  manufacturing, fasilitas  produksi  menjadi  lebih  efisien  mengurangi jam-orang  (JO) hingga  60%  dari  keadaan  semula (Storch 1999).
Sebuah  studi  kasus  dari  proses  perakitan panel-blok  dikembangkan untuk  galangan  kapal dengan system  batch produk.  Produk  interim dianalisis  termasuk  blok double  bottom dari  tiga jenis  kapal.Sebuah  rencana  Jenis  dikembangkan untuk diaplikasikan di galangan kapal. Menggunakan  prinsip-prinsip  lean  tarik (pull) dan one peace flow, hal ini terus ditransformasikan untuk dikembangkan.  Akhirnya, dengan  menggunakan metode Monte  Carlo yang  digunakan  untuk membantu  estimasi jam-orang  (JO) dan  juga  untuk mengurangirisiko dalam proses pengambilan keputusan.(kolic,dkk 2012).
pengolahan produk, sehingga customer produk tidak dibebani  dengan  biaya-biaya untuk  aktivitas- aktivitas yang bukan penambah nilai. Apabila proses pembuatan  produk  menghasilkan cycle  effectiveness kurang  dari  100  persen,  maka  proses  pengolahan produk  masih  mengandung  aktivitas-aktivitas  yang bukan  penambah  nilai  bagi  customer.  Menurut Saftiana,  dkk  (2007)  proses  produksi  yang  ideal adalah  menghasilkan  cycle  time  sama  dengan processing time.

## 2.5. Process Value Analysis
Process  Value  Analysis merupakan  suatu analisa  yang  menghasilkan  informasi  tentang mengapa  dan  bagaimana  suatu  aktivitas  atau pekerjaan  dilakukan.  Analisa  ini  menekankan  pada upaya  untuk  memaksimumkan  sistem  penilaian kinerja  secara  keseluruhan  dari  pada  performance individu.
Process Value Analysis dilakukan dengan 3 langkah di bawah ini:
1) Driver Analysis 2) Activity analysis 3) Activity Performance Measurement Pengukuran  performance  dalam  pelaksanaan suatu aktivitas  dengan  menggunakan  alat  ukur finansial maupun non finansial. Penilaian dipusatkan pada 3 hal yaitu :
a) waktu,
b) kualitas
c) serta efisiensi.

## 2.6. Penerapan  Konsep  MCE  Pada  Industri Manufaktur
Dengan  hasil  analisis manufacturing  cycle effectiveness (MCE) yang dilakukan, dapat diketahui persentase  dari  aktivitas-aktivitas  penambah  nilai dan  bukan  penambah  nilai.  Keberhasilan  tersebut dapat  dicerminkan  pada  penurunan  biaya-biaya dalam satu periode tertentu (Saftiana, dkk., 2007). Untuk  mengurangi  atau menghilangkan  aktivitas yang  bukan  penambah  nilai (non- value  added activities),  inspection  time  dapat  dikurangi  dengan mengembangkan konsep total quality control (TQC) dan  zero  defect  manufacturing.  Waktu  pemindahan (moving  time)  dapat  diturunkan  dengan mengem- bangkan  konsep cellular  manufacturing. Waiting dan storage time dapat dikurangi dengan mengembangkan  konsep  JIT inventory  system (Mulyadi, 2001 dalam Saftiana, dkk., 2007).
Ideal untuk JIT adalah sebuah aliran  produksi yakni one piece flow. Untuk operasi produksi banyak, fokus utama pembuatan perampingan adalah men ciptakan one-piece flow. Ini berarti mengidentifikasi bagian yang  masuk  melalui set proses yang  sama dan mendedikasikan jalur produksi untuk keluarga produk. Semua produk
ditugaskan untuksatu  jalur  yang akan  melalui operasi,  dengan operasi satu  bagian pada  suatu waktu. Hal  ini  dimungkinkan untuk  memiliki beberapa bagian melewatkan langkah sehingga tidak setiap bagian harus  melalui setiap  langkah. Biasanya, Pendekatan ini telah digunakan untuk produksi volume  besar, tapi galangan  kapal kelas dunia telah diadaptasi, terutamaYard Jepang.
Added-value  activities termasuk welding dan outfitting,  dan non-value  added  activities termasuk diantaranya adalah preparations, setting up, waiting, storage,  dan excessive  unecessary  fitting. (Liker, J.K,2002). Perhatikan  berapa  banyak non added activity yang  ada  di  proses ini, dan penyimpanan, pemilahan yang  merupakan murni pemborosan. Sehingga Ideal  alternatif  dari sudut  pandang lean manufacturing adalah one-piece  flow. (Jeffrey Liker,2001).
Gambar  3.2 Batch  Processing  vs  One-piece  Flow(Jeffrey Liker,2001)
Galangan  kapal  yang menerapakan  sistem (PWBS)  akan  lebih  mudah  menerima atau beradaptasi terhadap produksi  mereka menuju lean manufacturing. Kelompok Teknologi  dan  desain untuk teknik produksi membuat perangkat tambahan tidak  dapat  secara signifikan  untuk  galangan  kapal. Namun,  dengan  integrasi lean  manufacturing, fasilitas  produksi  menjadi  lebih  efisien  mengurangi jam-orang  (JO) hingga  60%  dari  keadaan  semula (Storch 1999).
Sebuah  studi  kasus  dari  proses  perakitan panel-blok  dikembangkan untuk  galangan  kapal dengan system  batch produk.  Produk  interim dianalisis  termasuk  blok double  bottom dari  tiga jenis  kapal.Sebuah  rencana  Jenis  dikembangkan untuk diaplikasikan di galangan kapal. Menggunakan  prinsip-prinsip  lean  tarik (pull) dan one peace flow, hal ini terus ditransformasikan untuk dikembangkan.  Akhirnya, dengan  menggunakan metode Monte  Carlo yang  digunakan  untuk membantu  estimasi jam-orang  (JO) dan  juga  untuk mengurangirisiko dalam proses pengambilan keputusan.(kolic,dkk 2012).
pengolahan produk, sehingga customer produk tidak dibebani  dengan  biaya-biaya untuk  aktivitas- aktivitas yang bukan penambah nilai. Apabila proses pembuatan  produk  menghasilkan cycle  effectiveness kurang  dari  100  persen,  maka  proses  pengolahan produk  masih  mengandung  aktivitas-aktivitas  yang bukan  penambah  nilai  bagi  customer.  Menurut Saftiana,  dkk  (2007)  proses  produksi  yang  ideal adalah  menghasilkan  cycle  time  sama  dengan processing time.

## 2.5. Process Value Analysis
Process  Value  Analysis merupakan  suatu analisa  yang  menghasilkan  informasi  tentang mengapa  dan  bagaimana  suatu  aktivitas  atau pekerjaan  dilakukan.  Analisa  ini  menekankan  pada upaya  untuk  memaksimumkan  sistem  penilaian kinerja  secara  keseluruhan  dari  pada  performance individu.
Process Value Analysis dilakukan dengan 3 langkah di bawah ini:
1) Driver Analysis 2) Activity analysis 3) Activity Performance Measurement Pengukuran  performance  dalam  pelaksanaan suatu aktivitas  dengan  menggunakan  alat  ukur finansial maupun non finansial. Penilaian dipusatkan pada 3 hal yaitu :
a) waktu,
b) kualitas
c) serta efisiensi.

## 2.6. Penerapan  Konsep  MCE  Pada  Industri Manufaktur
Dengan  hasil  analisis manufacturing  cycle effectiveness (MCE) yang dilakukan, dapat diketahui persentase  dari  aktivitas-aktivitas  penambah  nilai dan  bukan  penambah  nilai.  Keberhasilan  tersebut dapat  dicerminkan  pada  penurunan  biaya-biaya dalam satu periode tertentu (Saftiana, dkk., 2007). Untuk  mengurangi  atau menghilangkan  aktivitas yang  bukan  penambah  nilai (non- value  added activities),  inspection  time  dapat  dikurangi  dengan mengembangkan konsep total quality control (TQC) dan  zero  defect  manufacturing.  Waktu  pemindahan (moving  time)  dapat  diturunkan  dengan mengem- bangkan  konsep cellular  manufacturing. Waiting dan storage time dapat dikurangi dengan mengembangkan  konsep  JIT inventory  system (Mulyadi, 2001 dalam Saftiana, dkk., 2007).
Ideal untuk JIT adalah sebuah aliran  produksi yakni one piece flow. Untuk operasi produksi banyak, fokus utama pembuatan perampingan adalah men ciptakan one-piece flow. Ini berarti mengidentifikasi bagian yang  masuk  melalui set proses yang  sama dan mendedikasikan jalur produksi untuk keluarga produk. Semua produk
ditugaskan untuksatu  jalur  yang akan  melalui operasi,  dengan operasi satu  bagian pada  suatu waktu. Hal  ini  dimungkinkan untuk  memiliki beberapa bagian melewatkan langkah sehingga tidak setiap bagian harus  melalui setiap  langkah. Biasanya, Pendekatan ini telah digunakan untuk produksi volume  besar, tapi galangan  kapal kelas dunia telah diadaptasi, terutamaYard Jepang.
Added-value  activities termasuk welding dan outfitting,  dan non-value  added  activities termasuk diantaranya adalah preparations, setting up, waiting, storage,  dan excessive  unecessary  fitting. (Liker, J.K,2002). Perhatikan  berapa  banyak non added activity yang  ada  di  proses ini, dan penyimpanan, pemilahan yang  merupakan murni pemborosan. Sehingga Ideal  alternatif  dari sudut  pandang lean manufacturing adalah one-piece  flow. (Jeffrey Liker,2001).
Gambar  3.2 Batch  Processing  vs  One-piece  Flow(Jeffrey Liker,2001)
Galangan  kapal  yang menerapakan  sistem (PWBS)  akan  lebih  mudah  menerima atau beradaptasi terhadap produksi  mereka menuju lean manufacturing. Kelompok Teknologi  dan  desain untuk teknik produksi membuat perangkat tambahan tidak  dapat  secara signifikan  untuk  galangan  kapal. Namun,  dengan  integrasi lean  manufacturing, fasilitas  produksi  menjadi  lebih  efisien  mengurangi jam-orang  (JO) hingga  60%  dari  keadaan  semula (Storch 1999).
Sebuah  studi  kasus  dari  proses  perakitan panel-blok  dikembangkan untuk  galangan  kapal dengan system  batch produk.  Produk  interim dianalisis  termasuk  blok double  bottom dari  tiga jenis  kapal.Sebuah  rencana  Jenis  dikembangkan untuk diaplikasikan di galangan kapal. Menggunakan  prinsip-prinsip  lean  tarik (pull) dan one peace flow, hal ini terus ditransformasikan untuk dikembangkan.  Akhirnya, dengan  menggunakan metode Monte  Carlo yang  digunakan  untuk membantu  estimasi jam-orang  (JO) dan  juga  untuk mengurangirisiko dalam proses pengambilan keputusan.(kolic,dkk 2012).

## 3. Metodelogi Penelitian
Untuk  mencapai  tujuan  penelitian,  maka penelitian ini  dilakukan  melalui  tahapan pada tabel 3.
Tabel 3. Tahapan dan Metode Penelitian Process Activity Tool Driver Analysis Penggambaran stream Mapping Mengidentifikasi waste Big Pict. Mapping Process Mapping Kusioner Activity Anaysis Identifikasi Penyebab Terjadinya Waste Valsat 5 W Measure & Control Melakukan Validasi masalah Mengukur Kierja Dokumentasi Process Mapping Value Analysis MCE Usulan Perbaikan Membuat Alternatif Kebijakan VSM Konsep MCE

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Analisis MCE Proses Produksi PT. PAL Indonesia Saat Ini
Tabel  4.1 memperlihatkan  aktivitas-aktivitas pada setiap proses produksi kapal,kemudian diidentifikasi  dan  dibedakan  menjadi  aktivitas penambah  nilai  (value  added  activities)  yang terukur,  yaitu  sebagai  waktu  proses  (processing time) dan aktivitas yang bukan penambah nilai (non value  added  activities)  yang  terukur,  yaitu  sebagai waktu  pemeriksaan  (inspection  time),  waktu pemindahan  (moving  time)  dan  waktu  tunggu (waiting  time).  Penghitungan manufacturing  cycle effectiveness (MCE)  dapat  dilakukan  dengan pembagian processing  time dengan cycle  time berdasarkan jam orang (JO).
Tabel. 4.1 Hasil Perhitungan MCE Proses Produksi Kapal
.
Secara  grafik,  persentase    pemakaian  JO terhadap aktifitas proses produksi kapal dapat dilihat
dalam gambar 4.1. berikut ini :
Gambar  4.1 Grafik Persentase Aktfitas Proses Produksi Kapal
Kajian Efesiensi Proses Produksi Kapal dengan Pendekatan Konsep Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) Studi Kasus PT. PAL
( Muhammad Riyadi, Djauhar Manfaat dan Buana Ma’ruf )

## 3. Metodelogi Penelitian
Untuk  mencapai  tujuan  penelitian,  maka penelitian ini  dilakukan  melalui  tahapan pada tabel 3.
Tabel 3. Tahapan dan Metode Penelitian Process Activity Tool Driver Analysis Penggambaran stream Mapping Mengidentifikasi waste Big Pict. Mapping Process Mapping Kusioner Activity Anaysis Identifikasi Penyebab Terjadinya Waste Valsat 5 W Measure & Control Melakukan Validasi masalah Mengukur Kierja Dokumentasi Process Mapping Value Analysis MCE Usulan Perbaikan Membuat Alternatif Kebijakan VSM Konsep MCE

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Analisis MCE Proses Produksi PT. PAL Indonesia Saat Ini
Tabel  4.1 memperlihatkan  aktivitas-aktivitas pada setiap proses produksi kapal,kemudian diidentifikasi  dan  dibedakan  menjadi  aktivitas penambah  nilai  (value  added  activities)  yang terukur,  yaitu  sebagai  waktu  proses  (processing time) dan aktivitas yang bukan penambah nilai (non value  added  activities)  yang  terukur,  yaitu  sebagai waktu  pemeriksaan  (inspection  time),  waktu pemindahan  (moving  time)  dan  waktu  tunggu (waiting  time).  Penghitungan manufacturing  cycle effectiveness (MCE)  dapat  dilakukan  dengan pembagian processing  time dengan cycle  time berdasarkan jam orang (JO).
Tabel. 4.1 Hasil Perhitungan MCE Proses Produksi Kapal
.
Secara  grafik,  persentase    pemakaian  JO terhadap aktifitas proses produksi kapal dapat dilihat
dalam gambar 4.1. berikut ini :
Gambar  4.1 Grafik Persentase Aktfitas Proses Produksi Kapal
Kajian Efesiensi Proses Produksi Kapal dengan Pendekatan Konsep Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) Studi Kasus PT. PAL
( Muhammad Riyadi, Djauhar Manfaat dan Buana Ma’ruf )

## 3. Metodelogi Penelitian
Untuk  mencapai  tujuan  penelitian,  maka penelitian ini  dilakukan  melalui  tahapan pada tabel 3.
Tabel 3. Tahapan dan Metode Penelitian Process Activity Tool Driver Analysis Penggambaran stream Mapping Mengidentifikasi waste Big Pict. Mapping Process Mapping Kusioner Activity Anaysis Identifikasi Penyebab Terjadinya Waste Valsat 5 W Measure & Control Melakukan Validasi masalah Mengukur Kierja Dokumentasi Process Mapping Value Analysis MCE Usulan Perbaikan Membuat Alternatif Kebijakan VSM Konsep MCE

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Analisis MCE Proses Produksi PT. PAL Indonesia Saat Ini
Tabel  4.1 memperlihatkan  aktivitas-aktivitas pada setiap proses produksi kapal,kemudian diidentifikasi  dan  dibedakan  menjadi  aktivitas penambah  nilai  (value  added  activities)  yang terukur,  yaitu  sebagai  waktu  proses  (processing time) dan aktivitas yang bukan penambah nilai (non value  added  activities)  yang  terukur,  yaitu  sebagai waktu  pemeriksaan  (inspection  time),  waktu pemindahan  (moving  time)  dan  waktu  tunggu (waiting  time).  Penghitungan manufacturing  cycle effectiveness (MCE)  dapat  dilakukan  dengan pembagian processing  time dengan cycle  time berdasarkan jam orang (JO).
Tabel. 4.1 Hasil Perhitungan MCE Proses Produksi Kapal
.
Secara  grafik,  persentase    pemakaian  JO terhadap aktifitas proses produksi kapal dapat dilihat
dalam gambar 4.1. berikut ini :
Gambar  4.1 Grafik Persentase Aktfitas Proses Produksi Kapal
Dari  hasil perhitungan  MCE  dengan  kondisi proses  produksi  Divisi  Kapal  Niaga  PT.  PAL Indonesia dengan Tipe kapal SSV, saat ini diperoleh nilai  MCE  proses  produksi  dalam  pembuatan  block kapal sebesar 85 persen, artinya menyerap 15 persen aktivitas  JO  yang  bukan  penambah  nilai  bagi customer, hal  ini  berdasarkan  (Mulyadi  2003), Apabila  proses  pembuatan  produk  menghasilkan cycle  effectiveness kurang  dari  100  persen,  maka proses  pengolahan  produk  masih  mengandung aktivitas-aktivitas  yang  bukan  penambah  nilai  bagi customer.
Analysis Manufacturing  Cycle  Effectiveness dapat  menggambarkan  segala  aktivitas  yang  terjadi dan  besarnya  waktu  yang  dikonsumsi  dalam  proses produksi  dapat  diketahui  secara  detail.  Dari  analisis MCE  diketahui  bahwa Waiting  Time mempunyai andil terbesar dalam jumlah aktiftas. Sehingga perlu dilakukan  reduksi Waiting  Time untuk  mengurangi non  value  added  activity dan  menekan  waktu Cycle Time sehingga  nilai  MCE  setiap  tahap  proses produksi lebih efektif.

## 4.2. Penerapan Konsep MCE
Dalam  penelitian  ini  difokuskan  terhadap pengurangan waiting time. Dalam konsep penerapan MCE, Waiting  time dapat  dikurangi  dengan mengembangkan  konsep  JIT inventory  system, dengan  mengacu  pada  prinsip  kerja  Just  In Time(Mulyadi, 2001 dalam Saftiana, dkk., 2007).
Pada  penelitian  ini  diberikan  rekomendasi  untuk menerpakan  sistem one  piece  flow sebagai penyusunan flow  process  yang  baru  dengan menghilangkan  atau  mereduksi  terjadinya  waste sehingga  mencapai  nilai  MCE  Optimal  dengan melakukan  perubahan  rancangan flow  process sebagai berikut:
1.Merubah  system  push  yang  diterapkan  oleh perusahaan  dan  digantikan  dengan  system  tarik (pull), dimana kebutuhan material akan diberikan  didasarkan  pada  kebutuhan  dari  tahap proses produksi berikutnya,
sehingga
mengurangi inventory
2.Melakukan  kerjasama  dengan  pihak  supplier agar  proses  pengadaan  barang    dan  jasa menyesuaikan  dengan  system  batch  atau  block, yang artinya pemasok akan memebrikan layanan tambahan  berupa sorting  row  material dengan kebutuhan  per  block,  sehingga  seluruh  aktivitas yang  berhubungan  dengan  melakukan Non  vale added activities akan hilang.
3.Memusatkan  proses labelling dan control material jadi  satu  bagian,  sehingga  akan  lebih terkonsentrasi  terhadap  metode  kerja  sehingga lebih maksimal.
Dengan melakukan penerapan sistem tarik full (pull) dan  menggunakan one  piece  flow pada  proses produksi,  maka Waiting  Time dapat  di  minimalisir, selain  itu  nilai  MCE  terhadap  proses  produksi  lebih optimal,  secara  grafik  hasil  penerapan  konsep MCE dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar. 4.2 Grafik Persentase Aktifitas Proses Produksi hasi penerapan MCE

## 4.3 Analisis Efektifitas Penerapan Konsep MCE
Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  kondisi eksisting  serta  dari  hasil  penerapan  konsep  MCE, terlihat  dengan  adanyan  perbedaaan  yang  signifikan terhadap  penurun  aktifitas non  value  added activities.  Jenis  pemborosan waiting  time pada kondisi eksisting mencapai 8 persen, hal ini tentunya sangat  berpengaruh  terhadap  tingkat  efektifitas
proses  produksi  sehingga  dengan  kondisi  tersebut menempatkan  nilai  MCE  proses  produksi  kapal  di PT.  PAL  Indonesia  berada  pada  level  85  persen, masih cukup jauh pada kondisi MCE ideal yaitu 100 persen.
Pada  distribusi  JO  hasil  penerapan  MCE, menunjukkan  pemanfaatan  JO  pada  aktifitas  tidak bernilai tambah terutama waiting time hanya  sekitar
Dari  hasil perhitungan  MCE  dengan  kondisi proses  produksi  Divisi  Kapal  Niaga  PT.  PAL Indonesia dengan Tipe kapal SSV, saat ini diperoleh nilai  MCE  proses  produksi  dalam  pembuatan  block kapal sebesar 85 persen, artinya menyerap 15 persen aktivitas  JO  yang  bukan  penambah  nilai  bagi customer, hal  ini  berdasarkan  (Mulyadi  2003), Apabila  proses  pembuatan  produk  menghasilkan cycle  effectiveness kurang  dari  100  persen,  maka proses  pengolahan  produk  masih  mengandung aktivitas-aktivitas  yang  bukan  penambah  nilai  bagi customer.
Analysis Manufacturing  Cycle  Effectiveness dapat  menggambarkan  segala  aktivitas  yang  terjadi dan  besarnya  waktu  yang  dikonsumsi  dalam  proses produksi  dapat  diketahui  secara  detail.  Dari  analisis MCE  diketahui  bahwa Waiting  Time mempunyai andil terbesar dalam jumlah aktiftas. Sehingga perlu dilakukan  reduksi Waiting  Time untuk  mengurangi non  value  added  activity dan  menekan  waktu Cycle Time sehingga  nilai  MCE  setiap  tahap  proses produksi lebih efektif.

## 4.2. Penerapan Konsep MCE
Dalam  penelitian  ini  difokuskan  terhadap pengurangan waiting time. Dalam konsep penerapan MCE, Waiting  time dapat  dikurangi  dengan mengembangkan  konsep  JIT inventory  system, dengan  mengacu  pada  prinsip  kerja  Just  In Time(Mulyadi, 2001 dalam Saftiana, dkk., 2007).
Pada  penelitian  ini  diberikan  rekomendasi  untuk menerpakan  sistem one  piece  flow sebagai penyusunan flow  process  yang  baru  dengan menghilangkan  atau  mereduksi  terjadinya  waste sehingga  mencapai  nilai  MCE  Optimal  dengan melakukan  perubahan  rancangan flow  process sebagai berikut:
1.Merubah  system  push  yang  diterapkan  oleh perusahaan  dan  digantikan  dengan  system  tarik (pull), dimana kebutuhan material akan diberikan  didasarkan  pada  kebutuhan  dari  tahap proses produksi berikutnya,
sehingga
mengurangi inventory
2.Melakukan  kerjasama  dengan  pihak  supplier agar  proses  pengadaan  barang    dan  jasa menyesuaikan  dengan  system  batch  atau  block, yang artinya pemasok akan memebrikan layanan tambahan  berupa sorting  row  material dengan kebutuhan  per  block,  sehingga  seluruh  aktivitas yang  berhubungan  dengan  melakukan Non  vale added activities akan hilang.
3.Memusatkan  proses labelling dan control material jadi  satu  bagian,  sehingga  akan  lebih terkonsentrasi  terhadap  metode  kerja  sehingga lebih maksimal.
Dengan melakukan penerapan sistem tarik full (pull) dan  menggunakan one  piece  flow pada  proses produksi,  maka Waiting  Time dapat  di  minimalisir, selain  itu  nilai  MCE  terhadap  proses  produksi  lebih optimal,  secara  grafik  hasil  penerapan  konsep MCE dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar. 4.2 Grafik Persentase Aktifitas Proses Produksi hasi penerapan MCE

## 4.3 Analisis Efektifitas Penerapan Konsep MCE
Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  kondisi eksisting  serta  dari  hasil  penerapan  konsep  MCE, terlihat  dengan  adanyan  perbedaaan  yang  signifikan terhadap  penurun  aktifitas non  value  added activities.  Jenis  pemborosan waiting  time pada kondisi eksisting mencapai 8 persen, hal ini tentunya sangat  berpengaruh  terhadap  tingkat  efektifitas
proses  produksi  sehingga  dengan  kondisi  tersebut menempatkan  nilai  MCE  proses  produksi  kapal  di PT.  PAL  Indonesia  berada  pada  level  85  persen, masih cukup jauh pada kondisi MCE ideal yaitu 100 persen.
Pada  distribusi  JO  hasil  penerapan  MCE, menunjukkan  pemanfaatan  JO  pada  aktifitas  tidak bernilai tambah terutama waiting time hanya  sekitar
Dari  hasil perhitungan  MCE  dengan  kondisi proses  produksi  Divisi  Kapal  Niaga  PT.  PAL Indonesia dengan Tipe kapal SSV, saat ini diperoleh nilai  MCE  proses  produksi  dalam  pembuatan  block kapal sebesar 85 persen, artinya menyerap 15 persen aktivitas  JO  yang  bukan  penambah  nilai  bagi customer, hal  ini  berdasarkan  (Mulyadi  2003), Apabila  proses  pembuatan  produk  menghasilkan cycle  effectiveness kurang  dari  100  persen,  maka proses  pengolahan  produk  masih  mengandung aktivitas-aktivitas  yang  bukan  penambah  nilai  bagi customer.
Analysis Manufacturing  Cycle  Effectiveness dapat  menggambarkan  segala  aktivitas  yang  terjadi dan  besarnya  waktu  yang  dikonsumsi  dalam  proses produksi  dapat  diketahui  secara  detail.  Dari  analisis MCE  diketahui  bahwa Waiting  Time mempunyai andil terbesar dalam jumlah aktiftas. Sehingga perlu dilakukan  reduksi Waiting  Time untuk  mengurangi non  value  added  activity dan  menekan  waktu Cycle Time sehingga  nilai  MCE  setiap  tahap  proses produksi lebih efektif.

## 4.2. Penerapan Konsep MCE
Dalam  penelitian  ini  difokuskan  terhadap pengurangan waiting time. Dalam konsep penerapan MCE, Waiting  time dapat  dikurangi  dengan mengembangkan  konsep  JIT inventory  system, dengan  mengacu  pada  prinsip  kerja  Just  In Time(Mulyadi, 2001 dalam Saftiana, dkk., 2007).
Pada  penelitian  ini  diberikan  rekomendasi  untuk menerpakan  sistem one  piece  flow sebagai penyusunan flow  process  yang  baru  dengan menghilangkan  atau  mereduksi  terjadinya  waste sehingga  mencapai  nilai  MCE  Optimal  dengan melakukan  perubahan  rancangan flow  process sebagai berikut:
1.Merubah  system  push  yang  diterapkan  oleh perusahaan  dan  digantikan  dengan  system  tarik (pull), dimana kebutuhan material akan diberikan  didasarkan  pada  kebutuhan  dari  tahap proses produksi berikutnya,
sehingga
mengurangi inventory
2.Melakukan  kerjasama  dengan  pihak  supplier agar  proses  pengadaan  barang    dan  jasa menyesuaikan  dengan  system  batch  atau  block, yang artinya pemasok akan memebrikan layanan tambahan  berupa sorting  row  material dengan kebutuhan  per  block,  sehingga  seluruh  aktivitas yang  berhubungan  dengan  melakukan Non  vale added activities akan hilang.
3.Memusatkan  proses labelling dan control material jadi  satu  bagian,  sehingga  akan  lebih terkonsentrasi  terhadap  metode  kerja  sehingga lebih maksimal.
Dengan melakukan penerapan sistem tarik full (pull) dan  menggunakan one  piece  flow pada  proses produksi,  maka Waiting  Time dapat  di  minimalisir, selain  itu  nilai  MCE  terhadap  proses  produksi  lebih optimal,  secara  grafik  hasil  penerapan  konsep MCE dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar. 4.2 Grafik Persentase Aktifitas Proses Produksi hasi penerapan MCE

## 4.3 Analisis Efektifitas Penerapan Konsep MCE
Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  kondisi eksisting  serta  dari  hasil  penerapan  konsep  MCE, terlihat  dengan  adanyan  perbedaaan  yang  signifikan terhadap  penurun  aktifitas non  value  added activities.  Jenis  pemborosan waiting  time pada kondisi eksisting mencapai 8 persen, hal ini tentunya sangat  berpengaruh  terhadap  tingkat  efektifitas
proses  produksi  sehingga  dengan  kondisi  tersebut menempatkan  nilai  MCE  proses  produksi  kapal  di PT.  PAL  Indonesia  berada  pada  level  85  persen, masih cukup jauh pada kondisi MCE ideal yaitu 100 persen.
Pada  distribusi  JO  hasil  penerapan  MCE, menunjukkan  pemanfaatan  JO  pada  aktifitas  tidak bernilai tambah terutama waiting time hanya  sekitar
3 persent, dalam artian ada penurunan 5 persent dari kondisi  eksisting,  sehingga  pada  kondisi  ini menempatkan  MCE  proses  produksi  kapal  berada pada level 90 persen. Kondisi ini dapat dikategorikan  sudah  mencapi  level  optimal,  karena pada  proses  produksi  kapal  di  industri  galangan
kapal,  memang  masih  dibutuhkan  sebagian  aktifitas yang  tidak  bernilai  tambah  tersebut  diantaranya adalah  proses  balik  block  untuk  menghindari  tipe pengelasan overhead welding dalam tahap Assembly, sehingga  aktifitas  ini  tidak  dapat  di  hilangkan sepenuhnya dalam proses produksi kapal.
Gambar 4.3 Kebutuhan Waktu Keseluruhan Tahap Produksi Setelah Perbaikan
Dari  gambar  4.3 diatas ini  merupakan cycle time proses produksi block kapal, dimana menunjukkan  bahwa  dalam  proses    produksi konstruksi  lambung  kapal  setelah  melakukan  proses perbaikan  dapat  menyelesaikan  satu  block  kapal selama  100.15  jam  atau  sekitar  12.52  hari,  dengan menyerap  aktifitas  yang  tidak  bernilai  tambah sebesar  10  persen,  akan  tetapi  memang  dibutuhkan dalam  proses  produksi  tersebut  sehingga  tidak  bisa dihilangkan  sehingga  aktifitas  ini  di  kategorikan sebagai Necessary  but  Not-added  Activities,  dan aktifitas  yang  murni  tidak  bernilai  tambah  dalam proses  produksi,  telah  dihilangkan  dalam  proses perbaikan  sebesar  5  persen,  oleh  karena  itu menyebabkan MCE Optimal yang diperoleh sebesar 90 persen.

## 4.4  Kebutuhan  Penerapan  Konsep  MCE  di Industri Kapal dan Manfaat
Dari  hasil  analisa  dan  evaluasi,  prinsip  lean harus  dibangun  diatas  pengertian  yang  kokoh tentang  kebutuhan bisnis  yang  dihubungkan  dengan paradigma  dan  proses  operasi  produksi.  Dengan demikian  dari  lean  organisasi  pimpinan  sampai dengan seluruh jajaran paling bawah harus memiliki persamaan persepsi lean untuk eksistensi usaha. Sesuai dengan konfirmasi bagian PPC dan produksi, dapat dinyatakan bahwa penerapan Konsep MCE di industri  kapal,  secara  konsep  dapat  diterima  dan tidak  ada  biaya  untuk  melakukan  perubahan
penyederhanaan  dari  aspek  teknis.  Sedangkan manfaat akibat penyederhanaan proses akan menyebabkan :
1. Terjadi  penurunan  lingkup  pekerjaan  desain maupun produksi sehingga terjadi penurunan Jam  Orang  dan  peningkatan Manufakturing Cycle Effectiveness sehingga akan menurunkan biaya produksi 2. Mempercepat Cycle  Time pembangunan kapal akan memenuhi persyaratan pelanggan dan  menjamin  kelancaran cash  flow.  Disisi lain memberi peluang penerimaan order baru.
3. Penentuan Cycle  Time material  pada  tahap Steel  Stock  House,  sangat  berpengaruh terhadap nilai total MCE, sehingga penetapan system  JIT  ini  sangat  efektif  diterapkan kepada  supplier,  sehingga cycle  time dapat sependek mungkin.
4. Dengan  skenario  MCE  yang  berbeda-beda disetiap  tahap  proses  produksi,  maka  dapat ditarik  kesimpulan  bahwa  penghapusan aktifitas yang tidak bernilai tambah berpengaruh  cukup  signifikan  terhadap penurunan cycle  time,  oleh  karena  itu penerapan  konsep  MCE  akan  lebih  efektif bila  disertai  dengan  upaya-upaya  penurunan cycle time yang tidak bernilai tambah.
Agar mencapai tujuan penelitian yang berkelanjutan, maka untuk penelitian-penelitian selanjutnya dengan pokok bahasan yang sama, sebaiknya dilakukan :
Kajian Efesiensi Proses Produksi Kapal dengan Pendekatan Konsep Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) Studi Kasus PT. PAL
( Muhammad Riyadi, Djauhar Manfaat dan Buana Ma’ruf )
3 persent, dalam artian ada penurunan 5 persent dari kondisi  eksisting,  sehingga  pada  kondisi  ini menempatkan  MCE  proses  produksi  kapal  berada pada level 90 persen. Kondisi ini dapat dikategorikan  sudah  mencapi  level  optimal,  karena pada  proses  produksi  kapal  di  industri  galangan
kapal,  memang  masih  dibutuhkan  sebagian  aktifitas yang  tidak  bernilai  tambah  tersebut  diantaranya adalah  proses  balik  block  untuk  menghindari  tipe pengelasan overhead welding dalam tahap Assembly, sehingga  aktifitas  ini  tidak  dapat  di  hilangkan sepenuhnya dalam proses produksi kapal.
Gambar 4.3 Kebutuhan Waktu Keseluruhan Tahap Produksi Setelah Perbaikan
Dari  gambar  4.3 diatas ini  merupakan cycle time proses produksi block kapal, dimana menunjukkan  bahwa  dalam  proses    produksi konstruksi  lambung  kapal  setelah  melakukan  proses perbaikan  dapat  menyelesaikan  satu  block  kapal selama  100.15  jam  atau  sekitar  12.52  hari,  dengan menyerap  aktifitas  yang  tidak  bernilai  tambah sebesar  10  persen,  akan  tetapi  memang  dibutuhkan dalam  proses  produksi  tersebut  sehingga  tidak  bisa dihilangkan  sehingga  aktifitas  ini  di  kategorikan sebagai Necessary  but  Not-added  Activities,  dan aktifitas  yang  murni  tidak  bernilai  tambah  dalam proses  produksi,  telah  dihilangkan  dalam  proses perbaikan  sebesar  5  persen,  oleh  karena  itu menyebabkan MCE Optimal yang diperoleh sebesar 90 persen.

## 4.4  Kebutuhan  Penerapan  Konsep  MCE  di Industri Kapal dan Manfaat
Dari  hasil  analisa  dan  evaluasi,  prinsip  lean harus  dibangun  diatas  pengertian  yang  kokoh tentang  kebutuhan bisnis  yang  dihubungkan  dengan paradigma  dan  proses  operasi  produksi.  Dengan demikian  dari  lean  organisasi  pimpinan  sampai dengan seluruh jajaran paling bawah harus memiliki persamaan persepsi lean untuk eksistensi usaha. Sesuai dengan konfirmasi bagian PPC dan produksi, dapat dinyatakan bahwa penerapan Konsep MCE di industri  kapal,  secara  konsep  dapat  diterima  dan tidak  ada  biaya  untuk  melakukan  perubahan
penyederhanaan  dari  aspek  teknis.  Sedangkan manfaat akibat penyederhanaan proses akan menyebabkan :
1. Terjadi  penurunan  lingkup  pekerjaan  desain maupun produksi sehingga terjadi penurunan Jam  Orang  dan  peningkatan Manufakturing Cycle Effectiveness sehingga akan menurunkan biaya produksi 2. Mempercepat Cycle  Time pembangunan kapal akan memenuhi persyaratan pelanggan dan  menjamin  kelancaran cash  flow.  Disisi lain memberi peluang penerimaan order baru.
3. Penentuan Cycle  Time material  pada  tahap Steel  Stock  House,  sangat  berpengaruh terhadap nilai total MCE, sehingga penetapan system  JIT  ini  sangat  efektif  diterapkan kepada  supplier,  sehingga cycle  time dapat sependek mungkin.
4. Dengan  skenario  MCE  yang  berbeda-beda disetiap  tahap  proses  produksi,  maka  dapat ditarik  kesimpulan  bahwa  penghapusan aktifitas yang tidak bernilai tambah berpengaruh  cukup  signifikan  terhadap penurunan cycle  time,  oleh  karena  itu penerapan  konsep  MCE  akan  lebih  efektif bila  disertai  dengan  upaya-upaya  penurunan cycle time yang tidak bernilai tambah.
Agar mencapai tujuan penelitian yang berkelanjutan, maka untuk penelitian-penelitian selanjutnya dengan pokok bahasan yang sama, sebaiknya dilakukan :
Kajian Efesiensi Proses Produksi Kapal dengan Pendekatan Konsep Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) Studi Kasus PT. PAL
( Muhammad Riyadi, Djauhar Manfaat dan Buana Ma’ruf )
3 persent, dalam artian ada penurunan 5 persent dari kondisi  eksisting,  sehingga  pada  kondisi  ini menempatkan  MCE  proses  produksi  kapal  berada pada level 90 persen. Kondisi ini dapat dikategorikan  sudah  mencapi  level  optimal,  karena pada  proses  produksi  kapal  di  industri  galangan
kapal,  memang  masih  dibutuhkan  sebagian  aktifitas yang  tidak  bernilai  tambah  tersebut  diantaranya adalah  proses  balik  block  untuk  menghindari  tipe pengelasan overhead welding dalam tahap Assembly, sehingga  aktifitas  ini  tidak  dapat  di  hilangkan sepenuhnya dalam proses produksi kapal.
Gambar 4.3 Kebutuhan Waktu Keseluruhan Tahap Produksi Setelah Perbaikan
Dari  gambar  4.3 diatas ini  merupakan cycle time proses produksi block kapal, dimana menunjukkan  bahwa  dalam  proses    produksi konstruksi  lambung  kapal  setelah  melakukan  proses perbaikan  dapat  menyelesaikan  satu  block  kapal selama  100.15  jam  atau  sekitar  12.52  hari,  dengan menyerap  aktifitas  yang  tidak  bernilai  tambah sebesar  10  persen,  akan  tetapi  memang  dibutuhkan dalam  proses  produksi  tersebut  sehingga  tidak  bisa dihilangkan  sehingga  aktifitas  ini  di  kategorikan sebagai Necessary  but  Not-added  Activities,  dan aktifitas  yang  murni  tidak  bernilai  tambah  dalam proses  produksi,  telah  dihilangkan  dalam  proses perbaikan  sebesar  5  persen,  oleh  karena  itu menyebabkan MCE Optimal yang diperoleh sebesar 90 persen.

## 4.4  Kebutuhan  Penerapan  Konsep  MCE  di Industri Kapal dan Manfaat
Dari  hasil  analisa  dan  evaluasi,  prinsip  lean harus  dibangun  diatas  pengertian  yang  kokoh tentang  kebutuhan bisnis  yang  dihubungkan  dengan paradigma  dan  proses  operasi  produksi.  Dengan demikian  dari  lean  organisasi  pimpinan  sampai dengan seluruh jajaran paling bawah harus memiliki persamaan persepsi lean untuk eksistensi usaha. Sesuai dengan konfirmasi bagian PPC dan produksi, dapat dinyatakan bahwa penerapan Konsep MCE di industri  kapal,  secara  konsep  dapat  diterima  dan tidak  ada  biaya  untuk  melakukan  perubahan
penyederhanaan  dari  aspek  teknis.  Sedangkan manfaat akibat penyederhanaan proses akan menyebabkan :
1. Terjadi  penurunan  lingkup  pekerjaan  desain maupun produksi sehingga terjadi penurunan Jam  Orang  dan  peningkatan Manufakturing Cycle Effectiveness sehingga akan menurunkan biaya produksi 2. Mempercepat Cycle  Time pembangunan kapal akan memenuhi persyaratan pelanggan dan  menjamin  kelancaran cash  flow.  Disisi lain memberi peluang penerimaan order baru.
3. Penentuan Cycle  Time material  pada  tahap Steel  Stock  House,  sangat  berpengaruh terhadap nilai total MCE, sehingga penetapan system  JIT  ini  sangat  efektif  diterapkan kepada  supplier,  sehingga cycle  time dapat sependek mungkin.
4. Dengan  skenario  MCE  yang  berbeda-beda disetiap  tahap  proses  produksi,  maka  dapat ditarik  kesimpulan  bahwa  penghapusan aktifitas yang tidak bernilai tambah berpengaruh  cukup  signifikan  terhadap penurunan cycle  time,  oleh  karena  itu penerapan  konsep  MCE  akan  lebih  efektif bila  disertai  dengan  upaya-upaya  penurunan cycle time yang tidak bernilai tambah.
Agar mencapai tujuan penelitian yang berkelanjutan, maka untuk penelitian-penelitian selanjutnya dengan pokok bahasan yang sama, sebaiknya dilakukan :
a. Memperhitugkan cost  activity dan process value untuk  evaluasi  dan  perbaikan keseluruhan system produksi perusahaan.
b. Dalam  penelitian  ini  masih  ada  beberapa ide  improvement  yang  belum  dibuktikan dengan  perhitungan  yang  akurat,  hal  ini perlu dijadikan bahan riset berikutnya.
c. Penerapan
Manufacturing
cycle
effectiveness dapat  diterapkan  dalam peningkatan  efisiensi  terutama  dalam perencanaan  kebijakan  standarisasi  di industri  galangan  kapal,  hal  ini  dapat dijadikan riset berikutnya.

## 5. KESIMPULAN
Dari  hasil  analisis  maka  dapat  disimpulkan bahwa  Konsep  MCE  dapat diterapkan  sebagai  alat ukur  dan  dilaksanakan  pada  perusahaan  galangan kapal  dalam  pengendalian  terhadap  aktivitas  yang bukan penambah nilai (non value added activities). Dengan  kondisi  proses  produksi  industri  galangan kapal  yang  begitu  kompleks  menyebabkan  hasil tidak  tercapainya  MCE  ideal  =  1,  karena  proses produksi  kapal  memang  masih  membutuhkan aktifitas  yang  tergolong Necessery  but  Non  Added Activity.

## Daftar Pustaka
D.A.  Moura, 2012, Can  a  shipyard  work  towards lean  shipbuilding  or  agile  manufacturing? . Taylor  &  Francis  Group,  London,  ISBN  978- 0-415-62081-9
Gaspersz,  Vincent.  2012.  “ All-In-One  Management Toolbook ”. Jakarta GramediaPustakaUtama Hansen  dan  Mowen,  2006, Buku  I  Management
Accounting Edisi 7. Jakarta : Salemba Empat Kolic,Fafandjel,Zamarin, 2012. Lean Manufacturing
Methodology  for  shipyards,  Fakulty  Of Engineering, University Of Rijeka.
L. Jeffrey,dkk,. Lean Shipbuilding . Ship Production Symposium,  June  13 - 15,  2001  Ypsilanti,
Michigan
Liker, J.K.,  Lamb,  T., What  is  Lean  Ship
Construction and Repair?,Journal of ShipProduction, Vol. 18, No.3, 2002 Mulyadi, Johny Setyawan. 2001.
Sistem
Perencanaan  dan  Pengendalian  Manajemen: Sistem  Pelipat ganda Kinerja  Perusahaan. Jakarta: Salemba Empat Mulyadi. 2003. Activity Based Cost System. Edisi 6. Yogyakarta: UPP AMP YKPN. Ohno,  T  (Japan  Management  association,  kanban  : jus-in-time  at  Toyota,  productivity  press), cambrige, MA,1985. Siswanto, (1996) Komputerisasi  Dalam  Sistem Informasi Produksi Guna  Meningkatkan
Internal  Control  Biaya  Produksi  Pada  PT.
MSU Garment Di Surabaya. Saftiana, Y., Ermadiana, dan R. Weddie Andriyanto.2007. ” Analisis Manufacturing
Cycle Effectiveness Dalam Meningkatkan Cost Effective  Pada  Pabrik  Pengolahan  Kelapa Sawit. ” Jurnal  Akuntansi  dan  Keuangan,  Vol. 12, No. 1, Januari
Storch  RL,  Hammon.  CP,  Bunch  HM, Moore  RC Ship  Production,  Cornell  Maritime  Press, Second Edition 1992.
Storch  RL,  Kolich.D,  Fafandjel.  N, Value  stream mapping  methodology  for  pre-assembly Steel processes in shipbuilding. International Conference  on-Innovative  Technologies,IN- TECH  2012, Rijeka, 26-28.09.2012
Storch,  R.L.,  Lim,  Sanggyu.,Improving  flow  to achieve  lean  manufacturing  inshipbuilding, Production  Planning  and  Control, Vol.  10, No.2, 1999.