Teguh Barotor. Wahyu Eni Maryati2

## ABSTRACT
This rescarch aims to  orange a  balance production line 10 improve work  efficiency to  rice production oulput . This line balancing planning, we use Rank Position Weight ( RPW ).
Using operation time data in every work station and also precedence diagram based on the shoes making process could be found elementVoperalion group involving a work station With 3 cycles time such as 100,150 ang 160 seconds could be found a cycle time 150 seconds result minimum operation grouping ofbalance delay. From this planning could be concluded that there were 10 work stations with production output 168 part ol shoes ofday.
AAer line balancing design, could be got minimum balance delay 5,999/o lower than the old one
(60,56%) and e{ficiency 94,01% that the best efficiency if compared with the begening condition (39,44).
Key Words : effrciency, planning, planning
PENDAHULUAN
PT.  Artisan L  Malang memproduksi berbagai
jenis kerajinan kulit,  diantaranya tas
L:ulit, sabuk L-ulit, sepatu kulit. Sedangkan proses produksi dari produk yang dihasilkan dimulai dari  barang mentah yang berbentuk lembaran kulit  kenudian diproses sesuai dengan bentuk
yang diinginkan. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini  dipasarkan keluar  negeri diantaranya Australia, Amerika dan negara Asia
lainnya. Hasil  pengamatan selama  survey perusahaan menunjukkan, ada beberapa ketidak effesienan yang tedadi selama proses produksi
seperti terjadinya penumpukan barang di  salah
satu stasuin kerja, sementara di  stasiun kerja
lainnya banyak tenaga kerja yang menganggur,
karena menunggu barang setengah jadi  dari stasuin kerja  sebelumnya. Contohnya pada stasiun penyemiran banyak barang yang sudah
jadi  sepatu tetapi belum disemir, di  stasiun pasang lening banyak tenaga kerja menganggur
Larena  menunggu  barang  dari  stasiun pemotongan lerming  Penumpukan barang dan banyal<nya tenaga keia  menganggur akan menyebabkan proses produksi menjadi tidak efektif dan tidak produhit  dan secara otomatis
akan menambah beban biaya produksi dan juga
mengurangi out put produksi.
Banyak metode yang bisa digunakan dalam  menyelesaikan permasalahan diatas,
diantaranya adalah metode Line Balancing yang
tujuannya adalah untuk meningkatkan efisiensi
kerja  ,  mengurangi waktu  menganggur,
meningkatkan  produkifitas perusahaan,
menyeimbangkan aliran proses produksi.
Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan
sebuah metode Llne  Balancing yaitu  Rank Positional Weight (RPW) untuk merencanakan keseimbangan lintasan produksi dengan jalan
mengatur dan mengalokasikan masing-masing
') c  2) Dosen Pada Junuan Teknik Indat'tri Fakaltas Teknik  (Jniuetitat Mahannadiah Mahng
elemen kerja ke  beberapa stasiun kerja guna meminimalkan Balance delay dan Effisiensi dari
stasiun stasiun kerja.

## TINJAUANPUSTAKA

## Keseimbangan  Lintasan  dengan  Rank
Positional Waight
Metode  "R4nf  Positional  Weighf' yang biasa disebut dengan metode Helgesson-
Birnie merupakan salah satu metode Heuristic
yang ada. Langkah-langkah pemecahan masalah
dengan metode Mstode Renk Positiotlal Weighl (
RPW)  adalah  sebagai  berikut  :  (Elsayed,
1991:360)
a.  Membuat precedence diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari suatu urutan proses operasi
serta  ketergantungannya kepada  operasi lainnya.
Adapun tanda-larda yang  dipakai adalah
sebagai berikut :
-  Simbol  lingkaran  dengan huruf  atau
nomor  didalam  untuk  mempermudah
identifikasi dari suatu proses operasi
-  Simbol panah menunjukkan
ketergantungan  dari  uruta.n  proses
operasi. Operasi pada pangkal panah berarti mandahului operasi kerja yang ada
pada ujung panah.
-  Argka  diatas  symbol  adalah  waktu
standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi. Contoh: 3
Membuat Precedence Matriks
Precedence matriks berisi informasi yang sama  dengan  precedence diagram  tetapi dalam precedence matrik  hubungan antara elemen-elemen atau operasi-operasi dengan angka 0,1, dan -1. Keterangan :
-  0 jika tidak ada hubungan antara opersi
salu dengan operasi lainnya
-  I  jika  operasi kerja tersebut mengikuti
operasi yang mendahului
-  -l  jika operas kerja tersebut mendahului
operasi kerja yang lain
Menghitung bobot  posisi masing-masing operasi berdasarkan precedence matrik
d.  Membuat  urutan  berdasarkan oada  bobot
posisi, urutan pertama dengan bobot posisi terbesar dan yang terakhir adalah yang paling kecil. Jika ditemui dua elemen atau lebih yang mempunyai bobot sama, bisa diurut sesuai dengan uruta.n mereka dalam daftar. Menetapkan waktu siklus berdasarkan out put
yang ditetapkan (out put terkecil).
Menempatkan operasioperasi dalam stasiun kerja dengan cara sebagai berikut :
-  Menempatkan operasi  elemen-elemen
kerja dengan bobot posisi terbesar pada
stasiun kerja pertama
-  Menghitung selisih waktu operasi dengan
waktu siklus (yang membatasi lamanya
operasi) secara larmulatif
-  Operasi dengan urutan  bobot  posisi
terbesar selanjutnya ditempatkan pada urutan berik-utnya  dan kemudian
dilakukan pemeriksaan berikut :
.  Precedence matrik  hanya  elemen- elemen yarg  pendahuluannya telah
dipilih dapat diperhitungkan.
.  Waldu  operasi dari  elemen-elemen kerja harus sama atau lebih dari hasil
perhitungan sebelumnya (ketentuar f kedua). Apabila kondisi ((o) pertama
dan  ((.) kedua  )  ditemukan selanjutnya operasi tersebut ditetapkar pada stasiun kerja pertama
(p)pertama).  Untuk selanjurnya
ketentuan f  kedua dan ketiga diulang untuk  operasi dengan bobot posisi terendah.
g.  Ketentuan f  kedua dan ketiga dilanjutkan
sampai tidak  ada  perbedaan waktu  antar jumlah waktu operasi yang telah ditetapkan pada stasiun kerja dengan waktu siklus.
h.  Stasiun kerja kedua dimulai dengan memilih
elemen yang mempunyai rangking terendah
atau membuat bobot posisi paling tinggi yang belum terpilih (tidak memenuhi ketentuan (f ketiga (o) kedua)
Ketentuas "f'  kedua, ketiga  ,  keempat dan kelima dilanjutkan sampai semua elemen kerja terpilih atau teralokasi pada stasiun kerja.
Balance Delay
Ll<uran ketidakseimbangan dalam suatu lintasan produksi yang merupakan jumlah wal:tu menganggur pada  lintsan  yang  dinyatakan sebagai prosentase pemakaian waku  pada lintasan yang dirumuskan sebagai berikut :
c :  waktu siklus terbesar dalam
stasiun kerja Iti :  jumlah wak  operasi dari semua operasi
ti :  waktu operasi (I:1,2,3,....,n)
D :  balance delay (%)
Efisiensi System
Besarnya efisiensi dari setiap alokasi pada  stasiun kerja  dinyatakan dalam  bentuk prosentase yang diperoleh dari rumus :
n :  100%-D Out put produlsi
Out  put  ialah  digunakan untuk  siklus
selama pereode wal.1u produksi rumusnya :
( ) s  = - Ws dimana Ws = Wakru siklus rerbesar
Waktu Siklus Stasiun Kerja
Waktu  siklus  merupakan wahu  yang
dibutuhftan  oleh  lintasan  produksi  untuk menghasilkan I unit produk. Waktu siklus harus sama dengan atau lebih besar daripada waktu operasi  terbesar.  Ini  dimaksudkan  untuk menghindari  terjadinya  "bottle neck"
(kemacetan) yang  disebabkan oleh  operasi
dengan waklu terbesar
Secara malematis waktu  siklus bisa dirumuskan : Ti.",<  C "pli,*r < P/Q
Keterangan : Ti*
:  waktu operasi terbesar
Coptimr :  waktu  siklus dengan balance delay seminimal mungkin P :  periode waktu yaitu 7 jarl/had a =  jurnlah  produk  (output)  yang dibutuhkan selama periode '" i',1" roox ;r- dimana :
n :  jumlah stasiun kerja

## METODOLOGI  PENELITIAN
P€ngumpulan data
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data waktu  operasi dari  setiap stasiun kerja,  data performance rating  dari  operator pada  masing-masing stasiun  kerja,  data allowance time, aliran proses produksi untuk pembuatar sepatq jumlah  stasiun kerja dan tenaga kerja yang ada sekarang serta data gaji tenaga kela.
Pengolahan Data Tahap+ahap pengolahan data meliputi :
l.  Tes keseragaman Data, untuk mengetalui apakah  data  waktu  yang  dikumpulkan seragam atau  tidak,  jika  ada  data  yang ekstrim (keluar dari batas pengendali) maka data tersebut dibuang.
2.  Tes kecukupan dat4  untuk mengetahui apakah data waku  yang dikrrmpulkan (N)
sudah  mencukupi  ataukah  belum.  Data dikatakan cukup jika  N'  (umlah data yang
seharusnya diambil) kurang dari sama dengan
jumlah data yang dikumpulkan (N)
3.  Menghitung waktu normal dan wa.ku stardart pada tiap stasiun kerja. Untuk mendapatkan
wal:tu normal maka harus dikumpulkan data perlormance  rating  operator  (p)  daa selanjutnya waktu  normal dihitung  dengan rumus Wn = Waktu pengamatan rata-rata
x p. Dan selanjutnya waktu standart dihitung
berdasrakan  waktu normal dengan
memasukkan faktor allowance (kelonggaran)
dirnan  rumus  perhitungan waktu  standard
adalah : Waktu standard = waktu normal
100%
100%o -  all ow ence(Vo))
4. Membuat  precedence diagram, untuk
mengetalui  urutan  operasi  dari  setiap
elemen-elemen kerja.
5. Merencanakan keseimbangan lintasan dengan
metode  RPW,  dengan menggunakan data waktu  operasi di  tiap  stasiun kerja  dan precedence  diagram.  Dengan  mencoba beberapa waldu  siklus  akan  diperoleh beberapa solusi lintasan produksi yang baru dengan balance delay dan effrsiensi yang berbeda-beda. Dan  untuk  mempermudah dalam pengerjaan maka digunakan Sofivare Quantitative System (QS).
Perbandingan Lintasan  Produksi  Sebelum dan Sesudah
Dari hasil diatas, selanjutnya dilakukan perbandingan antara hasil keseimbangan lintasan
(metode  RPW)  dengan  keadaan sebelum
dilakukan perencaniun. Kriteria yang digunakan adalah: Balance dellay dan Out put Produksi .

## IIASIL  DAN  PEMBAIIASAN
Urutan proses produksi pada pemtruatan
produk ini akan dijelaskan melalui tabet berikut
ini:
Tabel  1. Urutan  Proses Produksi
Teguh B. &Wattw EM., Petencanaan lcsinbangan Lintasan Dengan Metode RPW
1 0 0-r0 Pemasanean llnrnc 11 0-1 Pengebapan I2 o-12 Peniahitan 13 0-13 Di beri besi (lubans tali) t4 l-01 Pemedksaan t5 0-14 Pmgerralan m so)e 16 0,15 Lern tepian kap t7 0-16 Pemotongan u  sole IE 0 - 1 7 Pengcleman in  sole l 9 0-1E Pemasanean in  sole 20 0 - 1 9 21 0-20 Amplas  tepian hasil  lastinq 22 0-21 Amplas out sole 2 l o:22 Pengeleman out sole 24 o-23 Pemasanqan oLrt sole 25 0:24 Pengepresan 26 1-02 Pemeriksaan 21 0-25 Psmbersihan lem  dan noda 28 0-26 Penyemiralr/make  up 29 0-2'7 Penqeleman in  sote dalam 30 0-28 Pengemalan sok lining 3 l o-29 Pemotongan bahan sok lining 32 0-30 Pengelemai  bahan sok linine -1.] 0-31 Pemasansan sok linirs 34 1 4 3 Pemenksaan 35 0-32 Pengepa-kan

## Tenaga kerja  yang  terlibat  dalam  Proses

## Produksi

## Adapun jumlah  tenaga kerja  yang
terlibat dalam proses produksi adalah sebanyak
35 Orang dan upah lenaga kerja yang terlibat dalam  proses  produksi  adalah  sebesar Rp I5 000/hari untuk setiap lenaga kerja Perhitungan  Waktu  Normal  dan  Waktu Standart Pada Masing-Masing Stasiun Kerja Selanjutnya berdasarkan data  waktu
yang telah dikr:mpulkan pada masing-masing stasiun kerja dilakukan uji keseragaman dan uji kecukupan data. Setelah semua data cukup dan seragam maka  dilakukan  perhitungan waktu
normal dan waktu stardard. Hasil perhitungan
tersebut sebagai berik-ut :
0 { 1
29.4
1 . 1 6 1 4 . 1 0 042 59.9
l . t 67.69 043 79.7 1 . 1 9 94.84 0-04 4 9 9 I  1 6 57 88 0-05 59.9 L l l 66.49 046
2 9 8
1 . 1 9 35.46 a-07 12.2 1 . 1 6 1 4 . 1 5 048 2 8 . 1 L 1 6 12.8-l 0-09
l. t-]
1 6 . 6 1 0- l0 2 9 5
I  1 6 34.22 0-t t 29.3 l  1 3 3 3 . 1 I 0,12 ? 9 8 l . t 8 9 4  1 6 0-13 59.7 1 . 1 l 66 27 I-01 t4.3 l . t 2 17.16
0 - 1 4
1 4 . 3 t . ) 7 16.73 0 - 1 5 20.3 r . 1 6 23.55 0- t6 6 . 8 1 . 1 3 7 6 8 0-1'7 t2.2 L  l 6 1 4 . l 5 0-18 12.2 1 . 1 5 14.03 0,19 2 8 5 1 I 3t.63 0-20 28.9 l . n 32.08 0-21 40.3 L l 3 4i.54 0-22 59.9 1 . t 6 69.48 0-23 40.4 I   1 9 48.08 0-24 20 1 . 1 6 23.2 1 4 2 16.9 t.2 20.28 0-25 25.6 1.2t 30.98 0 2 6 t9.4 1 . 1 9 23.09 0-)'l 2r.2 1 . 1 l 23.96 0-28 1 5 . 6 L  l 6 18.09 0-29 10.3 r . 1 4 45.94 0-30 2 0 . 1 r . 1 6 23.32 0-31 40.4 1.2 48.48 1{13 1 4 1 1 . 1 6 1 6 . i 9 0-32 9.4
l 1 6
10.90
TabelS. Hasil perhitungan standard
]TAX ,dRT 0-01 1 4 . 1 0 0 . 1 4 0 . l 2 0-02 6',7.69 0 1 5 19.63 0-01 91 8.1 0 . 1 5 1 t 1 . 5 7 a-04 57 88 0 . t 5 68.09 0-05 66.49 0 . 1 5 '78.22 0-06 .15.46 0 . 1 5 4r.'72 0-07 1 4 . l 5 0. r5 16.65 0-t8 32.83 0 . 1 5 38.62 0-09 1 6 . 6 1 0 . 1 5 19.54 0-10 0 . l 5 40.26 0 - 1 1 .1.1.11 0 . 1 5 38.95 0-12 9 4 . 1 6 0 . t 5 I 1 0 . 7 8 0 - t 3
66 2',7 0 . 1 5
'7'.7.96 t -01 1 7 1 6 0 . 1 5 20.19 0 - t 4 16.73 0 1 5 19.68
0- 15 23.55 0 . t 5 27.70
0- l6
'7 6A 0 . 1 5 9 0 3 0 - 1 7 1 4 . 1 5 0 . i 5 1 6 . 6 5 0-18 14 03 0 . l 5 1 6 . 5 0
0 - 1 9 I t.6l 0 . l 5 3'7.21
0-20 32.08 0 . t 5 37 74
0-? I 45.54 0 . I 5 53.58 0-22 69 48 0 . I 5 81.74 0-23 48 08 0 . l 5 56.56 o-24 ) 3 . 2 0 . 1 5 2',7.29 t-o2 20.28 0. ri 23.86 0-25 30.98 0 . 1 5 36.45 0-26 23.09 0 . 1 5 2 7  1 6 0-27 23.96 0 l i 2 8 . l 9 0-28 18.09
0 . l 5 2 t  2 8
0-29 45.94 0 . 1 5 54.05 0-30 0 . 1 5 27 43 0-31 48.48 0 1 5 57.01 1-03 16.59 0 . l 5 19.52 0-J2 10.90 0 . l 5 t 2 . 8 2
Analisa  kondisi  Lintasan  Produksi  (stasiun
kerja)  awal
Analisa  kondisi  awal  dilakukan  dengan menentukan siklus  yang  dari  pengelompokan elemen elemen kerja  ke  dalam stasiun ke{a awal.  Dari  hasil  pengelompokan  elemen  - elemen kerja  kedalam  stasiun kerja  diperoleh wallu  stasiun kerja yang terbesar yang dianggap sebagai waktu siklus dari stasiun kerja awal.
Tabel 4. Penempatan Operasi kedalam Stasiun kerja  Awal Dari hasil pengelompokan elemen kerja
diatas dapat diketahui waku  siklus terbesar dari stasiun kerja  adalah 111.57 detik,  sehingga balance delay awal adalah sebagai berikut:
D  Balance delay awal [ , .  I , , ] D = l - . l x t u c r h L   n "   I ,  = [(:z't.tl sr)- l+t 0 2 1,, oou L 32t\11.57 l = 60.56 %
tr  Effesiensi sistem awal
v   = 1 0 0 0 4 - 6 0 . 5 6 : 3 9 4 4 %
tl  Output Standart
^ 1 ( ) s = - 111.57 :  0.0089 /detik
:  32 .04 :  32 tjam
='1x32.04 lhari
:  224.O4/2 pasatg perhai
:  112 pasang / hari ^ l Ws 71 uN  I  RAffKNG  I No. I w A  i I  oPERASI ]  STANDART 21 21 0-21 5 ] . 5 8 22
22 o-22
8 1 . 7 4
23
23 0-21 56.56
24
24 0-24 27 29
25
25 0-25 36.45
26 26
o-26 1 7 . 1 6
) 7
2'I
0-27
2 8  t 9 28 28 0-28 .z 1.28 29 2 9 O:29 54.05 lcr 30 0-30 27.43 .11 31 0-31
57.03
32 o-32 12.82
I
0-01 40 t2 2 2 0{2 79.63 3 041 u  1 . 5 7 4 0-04 68.09 5 5 0-05 14.22 6 6 0-06 41.7 ) 7 '1
047 16.65 E 8 0rl8 38.62 9 0-09 19.54 l 0 10 0 - 1 0 40.26
11 0 - 1 1 t8.9i l 2 l 2 o-12 1 1 0 . 7 E l 3 t l 0-13 17 96 l 4 t4 0 - 1 4 19.68 1 5 1 5 0 - 1 5 2',7.',tj 16 l 6 0-16 9.03 1',7 t'7 o-1'7 16.65 t 8 1 8 0- 18 16.50 t 9 1 9 0 - t 9 3',7.21 20 20 0-20 37.74
Perencanlan Keseimbangan lintasan dengan
metod€ Rank Positional Weight
Dengan  menggunakan  waku siklus
ditentukan  sendiri  (dengan  mengadakan beberapa kali  percobaan diantaranya dengan waktu siklus 100,150 dan 160 detik), diperoleh waktu siklus yang memiliki balance dellay yang
nilainya kecil yaitu pada waktu siklus 150 detik menghasilkan balance dellay sebesar 5.99910.
Adapun hasil dari perencanaan
keseimbangan lintasan berupa pengelompokan elemen-elemen kerja  kedalarn stasiun-stasiun kerja baru dengan waku sikliis 150 detik, yaitu
sebagai berikut : Tabel 5, Pengelompokan elemen kerja kedalam slasiun kerja Perbandingan Sistem Sebelum Dan Sesudah
Penerapan Line Balancing

## 1.  Pengelompokan Elemen  Kerla  Kedalam

## Stasiun Keria
Pada pengelompokan elemen kerja kedalam stasiun kerja untuk kondisi awal menghasilkan 32  stasiun kerja, dalam satu stasiun ke{a  dikeriakan oleh l operator (32 Stasiun kerja :  32  Operator), serta I 12 pasang sepatu sebagai outputnya. Sedangkan setelah  penerapan  Line Balancing menghasilkan 10  stasiun kerja  serta 84 pasang sepatu sebagai outputnya,  Karena masih dibawah kondisi awal dan juga tenaga
kerja mengalami banyak pengurangan. maka untuk menambah Out put maka tiap eleman
keria  ditambah I  Operator, berati jumlah Operator menjadi 20 Operator dan Outputnya = 168 pasang perhari.
Dari  keterangan diatas sudah jelas bahwa  pengelompokan sejumlah operasi kedalam stasiun kerja  baru  dengan waktu siklus  150  akan menyeimbangkan beban kerja  diantara  proses  operasi,  sehingga balance delay  (waktu  mwnganggur) akan semakin minimum .yang berarti pula bahwa wattu penyelesaian untuk pembuatan produk
tersebut  akan  semakin  singkat,  sehingga permintaan dapat  di  penuhi  dengan baik (sebelum waktu yang ditetapkar).
2.  Perincian Tenaga Keria Dan  Upah Tetnga
Ke4ja.
Sebelum perencanaan Linenbalancing
(kondisi awal).
Jumlah tenaga kerja :32  orang Upah :Rp.15.000/hari Total biaya (tenaga kerja) :  Rp 480 000 /hari I 0 4 i 0{2 0- 14 P€ngenalan Pemotongan Bahan  Kulit  sesuai dengan poia Perigernalan in sole 2 043 0-19 Penyesetan Pencelakan lasting 3 0-04 0-05 Pengeleman hasil  seser Penglipalan  bagian seset 4 0-06 04'7 048 0{9 0 - i 5 Trap model Pcngclrulan (li.iring  dan kcras)
Memotong  linr]€  oiruring  dan keras) sesuai dengan pola Memberi  iem  pada  iining  yang Lem tepian kap 5 0-10 0)0 0-l l 0-28 0-16 Pemasangan liaiag
Arnplas teliar lusil  lasring P€ngetrapan Porgemalan sok lining Pemotongan in sole 6 0  2 t o-22 Amplas  out sole Pengeleman out  sole ,7 0-12
0-li 0-18
Penjahitan
Pengeleman In Sole
Pemasangan ln Sole 8 0-23 0-13 Pemasangan Out  Sole Dibe.r  besi [ubars  tali) 0)9 0-24 0-25 0-30
Pemotongan bahan sok linning Pengepresan Pembersihan lem dan noda
Pengelernan bahan sok linine l 0 0-31 o-26 o-27 0-32 Pemasangan sok linmg Peny€mimn Pengeleman ln  Sole dalam Pengepakan
Setelah perencanaan keseimbangan lintasan.
Junlah tenaga kerja = 20 orang Upah :  Rp. 15.000 / hari
Total biaya (tenaga kerja) =Rp. 300.000 /hari
Penggunaan  biaya  setelah  line balancing semakin murah  karena hanya menggunakan 20  tenaga kerja  sedangkan sebelum line  balancing menggunakan 32 tenaga kerja.
3.  Out-put  yang  dihasilkan  don  tingkat
perminlaan produk.
Permintaan unluk  produk  ini  cukup banyak dan perusahaan sering mendapatkan permintaan/order akan produk ini,  sedangkan out-put untuk kondisi awal sebanyak 112 pasang sepatu perhari dan tingkat permintaan sebesar 5500 pasang perbulan, maka untuk
pembuatan produk ini  dapat diselesaikan
dalam waldu  49  hari.  sedangkan setelah perencanaan Line  balancing output  yang dihasilkan sebanyak 168  pasang sepatu perhari dan tingkat permintaan sebesar 5500
pasang  sepatu  perbulan,  mata  untuk pembuatan produk ini  dapat diselesaikan dalam waktu 33 hari.
5. Balance dellay
Pada kondisi awal diperoleh Balance delay sebesar 60.56% ,  sedangkan Balance
delay  sesudah perencanaan line balancing
adalah sebesar 5.99 %,  drt  data tersebut
maka  dapat  disimpulkan  bahwa  ada penurunan Balance delay sebesar 54.57 %,
dan artinya bahwa setelah perencanaan Line
balancing mengalami tingkat k€seimbangan
yang lebih baik  dari keadaan sebelumnya atau  dengan kata  lain  lintasan produksi
menjadi  lebih  lancar,  karena waku  dari setiap elemen semakin merata.
4.  Efrsimsi  Sistem
Pada kondisi awal diperoleh efiisiensi
sistem sebesar 39.44 o/o, sedangkan efrsiensi sistem setelah perencanaan Line  balancing
sebesar 94.01%, dari  data tersebut maka dapat disimpulkan bahwa ada peningkatan effisiensi sebesar 51.97 %.

## KfSIMPULAN
Dari  hasil analisa yang telah dilal:ukan terhadap adanya perencanaan keseimbangan lintasan tersebut diatas, maka dapat disimpulkan:
1  Setelah  dilakukan  perencanaan Line
Balancing, maka didapatkan pengelompokan
elemen-elemen kerja kedalam stasiun kerja baru, yang menghasilkan l0  stasiun kerja,
untuk lebih jelasnya lihat tabel berikut:
Tabel 6. Pengelompokan elemen kerja
kedalam stasiun kerja S OPERASI 1 0-01 0-0? 0-14 Pengemalan Pemotongan  Bahan Kulit sesuai dengan pola Pengernalan in sole
2 0-01 0 - 1 9
Penyes€tan Pencetakan lasting
3
0-04 0-05 Pengeleman hasil sesei PmsliDalan basiar seset 4 0-06 0-08 0-09 0-.15 Trap model Pengernalan Qinning dan keras) Memotong linng  (liming  dan keras) sesu.si dengan pola Memberi lem pada lirtng  yang akan dis€sei
Lenr tepian kap 5 0 - t 0
0-20 0 - 1 1
0-28 0 - 1 6
Pemasangan lining Amplas telian hasil lasting Pengetapan Pengemalan sok lning Pemotongan in sole
6
0-21
0-22 Amplas out sole Penqelernan out sole
,7
0-12
0- l7
0 - i 8
Penjahitan Pengelenan  In  Sole Pemasansan In  Sole
2.  Setelah  dilakukan  perencanaan Line
Balancing, maka diperoleh balance dellay yarg minimal yartu 5.99% yang lebih rendah bila  dibandingkan dengan keadaan awalnya yaltu 60.56yo. serta Effisiensi sebesar 94.01%
yang  merupakan Efisiensi  terbaik  bila  di
bandingkan dengan keadaan semula (keadaan
awal) yaitu sebesar 39.44%.

## DAFTARPUSTAKA
Suta laksana. lftikar z, Ruhana anggu wisastra,
Janti h,  Tjoka  armaja, ',Teknik Tata
Cara  Kerja",  Laboratorium Tata Cara
Kerja dan Ergonomi Departemen ITB,
Bandung, 1979.
Wignyosoebroto, Sritomo, "Teknik Tata Cara
Kerja dan pengukuran kerja", Penerbit
Guna Widya, Iakafia, 1992.
El  Sayet. A,  and Tomas O  Baucher, "Analisa and  Control  0f  Produktion  Sistem,',
Second Edition, Departemen Of Industrial
Engeneering College  Of  Engeenering
Recrers University, new jersey, 1989.
Sudjan4"Metode  Statika",  Edisi  kelima, Penerbit Tarsito Bandung, 1979.
Pemotongan bahan sok liining Pengeprcsan PernbeBihan lem dan noda
Pemasangan sok Penyeriran Pengeleman In  Sole dalam