## PENGARUH TEKNIK PENYAYATAN PAHAT MILLING PADA CNC MILLING 3 AXIS TERHADAP TINGKAT KEKASARAN PERMUKAAN BENDA BERKONTUR

## Irawan
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jakarta
Abstrak -- Dalam perindustrian penggunaan mesin CNC Milling sangat di andalkan untuk mendapatkan hasil yang optimum baik secara kualitas maupun kuantitas. Akan tetapi muncul permasalahan,bagaimana  pengaruh  perbedaan  teknik  penyayatan  terhadap  nilai  kekasaran permukaan benda kerja berkontur dalam proses milling CNC. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh metode penyayatan pahat milling terhadap kekasaran permukaan benda kerja berkontur yang di hasilkan pada proses freis dengan menggunakan mesin milling CNC - 3Axis Makino S33. Peneliitan ini  merancang  dan  membuat  molding  Cover  stop  kontak  dikarenakan  permukaan  produk  cover  stop kontak memiliki permukaan yang berkontur. Molding ini terdiri dari Core dan Cavity. Benda kerja yang akan di ujicoba adalah  bagian Core sebanyak 3 buah. Dalam pengerjaanya  benda ujicoba diberikan perlakuan yang sama antara lain, kedalaman pemotongan, kecepatan spindle, dan jenis pahat yang di gunakan, kemudian dari ke 3 benda kerja tersebut masing- masing di tentukan 3 titik pengukuran. Dari hasil pengujian yang di peroleh kemudian dilakukan analisis tabel. Nilai kekasaran permukaan terendah (rata-rata kekasaran 0.899µ m) dengan waktu permesinan tercepat (waktu proses 1 jam 08 menit) pada penggunaan  metode  penyayatan  3D  offset  finishing.  Penulis  menyarankan  agar  dalam  proses  freis menggunakan  mesin  milling  CNC  3Axis  Makino  S33  pada  permukaan  benda  yang  berkontur,  untuk mendapatkan nilai kekasaran yang terendah disarankan menggunakan metode penyayatan 3D offset finishing.
Kata kunci: Kekasaran permukaan, Teknik penyayatan, 3D offset finishing

## 1.  PENDAHULUAN
Dalam  dunia  industri  khususnya  produksi, pemanfaatan  mesin  perkakas  yang  digunakan dalam pembuatan benda kerja sangat diandalkan untuk  mendapatkan  hasil  yang  optimum.  Setiap mesin perkakas dituntut untuk bisa menghasilkan produk  yang  lebih  baik  dari  segi  kecepatan, keakuratan,  dan  kesesuaian  dengan  kriteria desain.
Salah  satu  produk  yang  memerlukan  tingkat kepresisian  yang  tinggi  adalah molding atau cetakan. Molding merupakan  cetakan  yang terbuat  dari  metal  yang  dapat  menghasilkan produk.  Di  dalam  proses  Pembuatan  molding dibutuhkan  rangkaian  pekerjaan  permesinan perkakas, sehingga control kualitas dan kuantitas sangat  diperlukan  untuk  menjamin  terbentuknya mold  yang  sesuai  dengan  kriteria  desain  tanpa mengesampingkan  waktu  proses  produksi  itu sendiri. Didalam
perjalananya penulis menemukan  permasalahan  bahwa  salah  satu
penyebab  panjangnya  waktu  pembuatan  suatu mold adalah karena sulitnya mengontrol penggunaan  waktu  pada  proses  polishing,  yang
secara alur proses, polishing ini dikerjakan setelah proses finishing milling CNC.
Secara  umum  suatu  produk  molding  yang akan  di  buat  terlebih  dahulu  di  desain menggunakan  CAD,  yang  kemudian  di  teruskan oleh software CAM  dimana  pada  akhirnya  akan diperoleh  output  perintah  kerja  berupa  NC  file yang  berisi  perintah  pergerakan  pisau  potong yang  kemudian  disebut toolpath. Jenis  lintasan pahat  atau tool  path adalah  hal  yang  sangat berpengaruh  terhadap  tekstur  produk  yang  di hasilkan.Oleh karena itu pemilihan teknik penyayatan  yang  optimal  mutlak  dilakukan  agar nilai kekasaran minimum dapat tercapai.

## 2.  METODOLOGI PENELITIAN

## 2.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian  pemesinan  dilaksanakan  di  PT.  T2C Asia. Adapun waktu penelitiannya mulai dari Mei 2015.

## 2.2 Metode Penelitian
Metode awal yang digunakan dalam penelitian ini adalah  dengan  melakukan  eksperimen  bermula dari  rancangan  produk Cover  stop  kontak ,  dan
dilanjutkan dengan membuat molding dari produk Cover  stop  kontak tersebut.  Untuk  membuat moulding pada  satu  bagian Cover  stop  kontak tersebut terdapat cavity dan core .
Perancangan  produk  dan  bagian  –  bagianya tersebut  dibuat  dalam  bentuk  3  dimensi  dengan menggunakan software CAD/CAM.  Setelah rancangan  3  dimensi  selesai  maka  langkah selanjutnya  menetapkan  sistem  CAM  pada gambar CAD 3 dimensi tersebut.
Sesuai  dengan pembatasan masalah, benda ujicoba yang akan dilaksanakan dalam pemesinan yaitu, 3 core pada produk Cover stop kontak . Alasan penulis hanya melaksanakan pada benda  ujicoba Cover  stop  kontak karena  bentuk dari Cover  stop  kontak tersebut  mempunyai bentuk  yang  berkontur  serta  kedalaman  kontur dapat dijangkau oleh pahat.
Setelah  rancangan  gambar  CAD  3  dimensi dan penentuan CAM sudah dibuat maka langkah selanjutnya  mengaplikasikannya  pada  mesin CNC milling 3Axis  dan  dilanjutkan  dengan menguji benda ujicoba tersebut dengan pengujian kekasaran permukaan yang menggunakan roughness tester .

## 2.3  Perencanaan Proses
Alur  perencanaan  dapat  digambarkan  dalam bentuk flow  chart proses  perancangan  seperti yang terdapat pada gambar dibawah ini
Gambar 2.1 Flow Chart Pembuatan Benda Uji Coba.
Dalam  proses  pembuatan  alat  ini  digunakan beberapa sarana penunjang seperti.
a. Perangkat Lunak
Perangkat lunak yang digunakan untuk menunjang kegiatan ini adalah sebagai berikut:
 Software cad (Delcam PowerShape2015r2)
Gambar 2.2 Interface Powershape 2015r2
.
 Software cam (Delcam PowerMill 2015r2)
Gambar 2.3 Interface PowerMill 2015r2
 Total Commander
Gambar 2.4 Interface Total Commander.

## b.  Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut: 1. Workstation Lenovo ThinkStation P500
2. Pahat BULL ENDMILL dan BALL ENDMILL
Gambar 2.5 Bull endmill dan Ball endmill
3. Makino S33 CNC milling 3Axis
Gambar 2.6 Mesin CNC Milling Makino S33.
4. Roughness tester Mitutoyo seri SJ-400:
Gambar 2.7 Roughness Tester Mitutoyo CJ-400 .
5. Jangka sorong digital
6. Erowa Preset Comfort
Gambar 2.8 Erowa Preset Comfort

## 2.4  Perencanaan Desain
Seperti  yang  sudah  dijelaskan  pada  metode eksperimen dan flow chart diatas maka penelitian terdapat  beberapa  langkah.  Pada  langkah pertama  perancangan  membuat  produk Cover terlebih  dahulu.  Berikut  adalah  rancangan  untuk model produk Cover yang akan dibuat.
Gambar 2.9 Rancangan Model 3D Produk Cover
Setelah  membuat  CAD  3  dimensi  produk c over, dilanjutkan  langkah  kedua  yaitu  membuat model cavity untuk  produk  c over seperti  terlihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.10 Rancangan Model 3D Cavity Langkah ketiga yaitu membuat model core seperti terlihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 2.11 Rancangan Model 3D Core
1.1 Perencanaan Material
Pada  perencanaan  material  dipilih  material dengan  jenis  aluminium  yang  berdasarkan  pada sifat dari aluminium yang mudah di proses mesin, dan tahan terhadap korosi.
1.2 Pembuatan Program CAM dan Simulasi
Pada pembuatan program CAM didasarkan pada beberapa hal diantaranya adalah:
1. Berdasarkan  dari  model  CAD  yang  dibuat berdasarkan  langkah  perencanaan  benda kerja.
2. Berdasarkan  pemilihan  jenis  pahat  yang  di gunakan.
3. Berdasarkan material benda kerja.
4. Berdasarkan perhitungan parameter
kecepatan  potong  dan  kecepatan  putaran spindle  dari  perhitungan  yang  telah  di lakukan.
Perencanaan tools atau  alat  potong  yang akan  digunakan  pada  penelitian  ini  disesuaikan dengan  permukaan  benda  kerja  yang  dibuat meliputi  dua  jenis  alat  potong.  Alat  potong  yang pertama  adalah Bull  endmill yang  digunakan untuk  melakukan  proses  pemakanan  kasar  dan ball  nose  endmill untuk  melakukan  proses pemakanan akhir atau disebut finishing .
Untuk  perencanaan  proses  roughing  digunakan Bull  endmill Ø12  mm  dengan  material Carbide dengan  kecepatan  potong  berkisar  20  sampai dengan 250 m/min, maka dari data tersebut dapat
dihitung  parameter  pemesinan  lainnya  seperti. Spindle speed Roughing
n= (1000 x Vc)/(π x d) (rpm) Keterangan: n= (1000 x 200) / (3.14 x 12) n= 200000 /  37.68 n= 5307,85 rpm
1.3 Feed rate Roughing
V f = n x Z n x f z .. (mm/min) Keterangan: s = 3 x 5307.85 x 0.2 s = 3184,71 mm/min Untuk perencanaan proses finishing digunakan ball endmill Ø6 mm, dengan material Carbide dengan  kecepatan  potong  berkisar  20 sampai  dengan  250  m/min,  maka  dari  data tersebut  dapat  dihitung  parameter  pemesinan lainnya seperti:
Spindle speed Finishing
n= (1000 x Vc)/(π x d) (rpm) Keterangan : n= (1000 x 200) / (3.14 x 6) n= 200000 /  18,84 n= 10615,71 rpm
1.4 Feed rate Finishing
V f =n x Z n x f z ( mm/min) Keterangan: s = 2 x 10615,71 x 0.1 s = 2123.142  mm/min Sehingga  di  dapatkan  simulasi  pergerakan pahat seperti terlihat pada gambar:
Gambar 2.12 Pergerakan Toolpath Raster Two Way
Gambar 2.13 Pergerakan Toolpath Pahat Ballnose Diameter 6 pada Teknik Raster Two Way
Langkah  selanjutnya  yaitu  mengeluarkan Nc  file dari  pergerakan toolpath  Raster  two  way yang akan  dikirim  ke  mesin  CNC.    Berikut  adalah gambar Nc  file dari  pergerakan toolpath  Raster two way .
Gambar 2.14 Nc file Pergerakan Pahat Ballnose Diameter 6 pada Teknik Raster Two Way
Gambar 2.15 Pergerakan Toolpath Raster One Way
Gambar 2.16 Pergerakan Toolpath Pahat Ballnose Diameter 6 pada Teknik Raster One
Way
Langkah selanjutnya yaitu mengeluarkan Nc file dari pergerakan toolpath Raster one way yang akan  dikirim  ke  mesin  CNC.    Berikut  adalah gambar Nc  file dari  pergerakan toolpath  Raster one way .
Gambar 2.17 Nc file Pergerakan Pahat Ballnose Diameter 6 pada Teknik Raster One Way
Gambar 2.18 Pergerakan Toolpath 3D Offset Finishing
Gambar 2.19 Pergerakan Toolpath Pahat Ballnose Diameter 6 pada Teknik 3D Offset Finishing.
Langkah selanjutnya yaitu mengeluarkan Nc file dari  pergerakan toolpath  3D  offset  finishing yang akan dikirim ke mesin CNC.  Berikut adalah gambar Nc file dari pergerakan toolpath 3D offset finishing .
Gambar 2.20 Nc file Pergerakan Pahat Ballnose
Diameter 6 pada Teknik 3D Offset Finishing.

## 1.5 Proses Eksekusi Program
Eksekusi  program  dilakukan  untuk  menguji  hasil dari  pemrograman  yang  telah  dilakukan  dengan cara  mentransfer  data  yang  berupa Nc  file dari komputer  kedalam memory mesin,  agar  mesin dapat  melakukan  proses  pembacaan  program yang  akan  diteruskan  menjadi  perintah  kerja mesin. Hal ini dilakukan dengan media transfer file lewat kabel data RS232 dan Windows Comander data  transfer .  Pada  proses  inilah  peneliti  dapat mengamati  apakah  pergerakan  pahat  berjalan secara  aktual  di  mesin CNC sesuai  dengan program CAM yang telah dibuat.
Gambar 2.21 Eksekusi Program pada Benda Uji Coba.
Hingga  pada  akhirnya  didapat  3  benda ujicoba  yang  akan  di  teliti  untuk  kemudian dijadikan sample pengukuran.
Gambar 2.22 Benda Uji Coba hasil dari CNC Milling

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN PENELITIAN

## 3.1 Proses Pengukuran Kekasaran Permukaan
Proses pengukuran kekasaran dilakukan dengan menggunakan Surface roughness tester Mitutoyo. Proses pengukuran dilakukan dengan mengambil 3 sample titik pengerjaan yaitu titik A, titik  B,  dan  titik  C  disetiap  benda  ujicoba,  jadi didapat  9  sample  titik  pengerjaan  dimana  pada setiap titik diambil tiga goresan dan sudah diambil nilai rata – ratanya.
Posisi pengetesan dilakukan terhadap bidang lengkung  pada  setiap  benda  ujicoba  untuk mendapatkan perbandingan kekasaran permukaan antara metode pengerjaan Raster one way, Raster two way, serta 3D offset finishing .
3.2 Grafik Kekasaran Benda Uji Coba 1, 2 dan 3 pada titik A
Sebelum mengetahui hasil kekasaran pada setiap titik  benda  uji  coba core maka  terlebih  dahulu tentukan  posisi  pengambilan  titik sample A. Seperti terlihat pada gambar:
Gambar 3.1 Titik pengambilan Sample A
Gambar 3.2 Grafik Titik A pada Benda Uji Coba Core 1, 2, dan 3
Setelah  penentuan  posisi  titik  A  telah  ditentukan maka selanjutnya dicari nilai kekasaran pada titik A  tersebut,  berikut  adalah  grafik  hasil  uji kekasaran pada benda uji coba 1, 2, dan 3 core . Dari  hasil  grafik  titik  A  pada  benda  uji  coba core 1 terdapat nilai kekasaran Ra 0.734 µm, pada benda uji coba core 2 terdapat nilai kekasaran Ra 1.114µm, dan pada benda uji coba core 3 terdapat nilai  kekasaran  Ra  0.841µm.  Berdasarkan  data diatas  maka  nilai  kekasaran  yang  paling  kecil adalah pada benda uji coba core 3 yaitu Metode pemakanan Raster one way .

## 3.3 Grafik Kekasaran Benda Uji Coba 1,2 dan 3 pada titik B
Sebelum mengetahui hasil kekasaran pada setiap titik  benda  uji  coba core maka  terlebih  dahulu tentukan  posisi  pengambilan  titik sample  B . Seperti terlihat pada gambar:
Gambar 3.3 Titik pengambilan Sample B
Gambar 3.4 Grafik Titik B pada Benda Uji Coba Core 1, 2, dan 3
Setelah  penentuan  posisi  titik  B  telah  ditentukan maka selanjutnya dicari nilai kekasaran pada titik B  tersebut,  berikut  adalah  grafik  hasil  uji kekasaran pada benda uji coba 1, 2, dan 3 core . Dari  hasil  grafik  titik  B  pada  benda  uji  coba core 1 terdapat nilai kekasaran Ra 2.728µm, pada benda uji coba core 2 terdapat nilai kekasaran Ra 2.402µm, dan pada benda uji coba core 3 terdapat nilai  kekasaran  Ra  1.048µm.  Berdasarkan  data diatas  maka  nilai  kekasaran  yang  paling  kecil adalah pada benda uji coba core 3 yaitu Metode pemakanan 3D offset finishing .

## 3.4 Grafik Kekasaran Benda Uji Coba 1,2 dan 3 pada titik C
Sebelum mengetahui hasil kekasaran pada setiap titik  benda  uji  coba core maka  terlebih  dahulu tentukan  posisi  pengambilan  titik sample  C . Seperti terlihat pada gambar:
Gambar 3.5 Titik pengambilan Sample C
Gambar 3.6 Grafik Titik C pada Benda Uji Coba
Core 1, 2, dan 3
Setelah  penentuan  posisi titik C telah  ditentukan maka selanjutnya dicari nilai kekasaran pada titik C  tersebut,  berikut  adalah  grafik  hasil  uji kekasaran pada benda uji coba 1, 2, dan 3 core . Dari  hasil  grafik  titik  C  pada  benda  uji  coba core 1 terdapat nilai kekasaran Ra 0.293µm, pada benda uji coba core 2 terdapat nilai kekasaran R 0.350µm, dan pada benda uji coba core 3 terdapat nilai  kekasaran  R  0.806µm.  Berdasarkan  data diatas  maka  nilai  kekasaran  yang  paling  kecil adalah pada benda uji coba core 3 yaitu Metode pemakanan Raster one way .
a.  Pembahasan
Berdasarkan data – data diatas yang telah didapat maka  dapat  dibuat  tabel  hasil  uji  kekasaran, seperti terlihat pada tabel berikut.

## Tabel 3.1 Hasil Uji Kekasaran Ra
(satuan µm)
Berdasarkan  data  yang  diperoleh  dari  hasil penelitian  bahwa  faktor  metode  pemakanan ikut menentukan  tingkat  kekasaran  permukaan  hasil proses mesin CNC milling disamping faktor-faktor lainnya.  Data  hasil  penelitian  yang  telah dideskripsikan  dalam  bentuk  diagram  tabel tersebut  untuk  mengetahui  tingkat  kekasaran permukaan dari benda uji coba hasil proses mesin CNC milling dengan  Metode  pemakanan Raster 0ne way, Raster two way, dan 3D offset finishing.
3.5 Hasil Uji Kekasaran Benda Uji Coba Core
Berdasarkan perhitungan-perhitungan pada lampiran  diperoleh  nilai  kekasaran  permukaan rata-rata  (Ra)  pada  benda  uji  coba  dihitung dengan  analisis  nilai  rata-rata  per  titik.  Hasil  uji kekasaran  pada core I:  0.734μ m ,  2.728μ m ,
0.293μ m . Core II:  1.114μ m ,  2.402μ m ,  0.350μ m . Core III: 0.841μ m , 1.048μ m , 0.806μ m . Data  hasil pengukuran  benda  uji  coba core dapat  dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 3.2 Data Nilai Kekasaran Permukaan Ra (satuan µm) Benda Uji Coba Core
Keterangan: TA = Titik pertama
TB = Titik kedua
TC = Titik ketiga Dari  pengukuran  tersebut  dapat  disimpulkan bahwa untuk benda  uji coba core (I, II, III)  nilai kekasaran  yang  paling  kecil  (halus)  adalah dengan  menggunakan  metode  pemakanan 3D offset finishing.
Gambar 3.7 Grafik Data Nilai Kekasaran Permukaan Ra (satuan µm) Rata – Rata dari Titik Benda Uji Coba
Berdasarkan  tabel  nilai  kekasaran  rata-rata diatas,  maka  dapat  disimpulkan  bahwa  nilai yang terendah adalah pada metode pemakanan 3D offset finishing .

## 3.6 Hasil Waktu Permesinan
Didalam pengerjaan proses permesinan lamanya waktu pengerjaan dapat dihitung dengan rumus:
t c = l x w / a e x V f Sehingga didapatkan waktu permesinan pada proses finishing sebagai berikut:
t c =  82.8mm  x  89.38mm  /  0.06mm  x 2123,142mm/min t c = 7,400.664mm 2 x 127.38852mm 2 /min t c = 58.095min Hasil perhitungkan diatas merupakan perkiraan  waktu  pengerjaaan  dengan  asumsi kondisi  mesin  ideal,serta  pergerakan  mesin secara retract tidak diperhitungkan.
Pada  kenyataanya  dibutuhkan  waktu  yang berbeda  diantara  ketiga  metode  pemakanan Raster one way, Raster two way, serta 3D offset finishing. Data  perbedaan  waktu  pengerjaan dapat dilihat pada tabel sebagai berikut:
Tabel 3.3 Data Hasil Waktu Proses Pemesinan
Berdasarkan  data  pada  tabel  waktu  proses permesinan,  menunjukan  bahwa  waktu  proses permesinan aktual lebih lama daripada perhitungan  secara  teoritis.  Sedangkan  untuk waktu  proses  permesinan  aktual  sendiri  yang tercepat  adalah  metode  pemakanan 3D  offset finishing .  Hasil  perbedaan  waktu  permesinan dapat dilihat pada grafik berikut:
Gambar 4.8 Grafik Waktu Pengerjaan Benda Uji
Coba
Berdasarkan  pada  gambar  grafik  diatas menunjukan  waktu  pemesinan  yang  tercepat adalah pada metode 3D offset finishing. Sehingga dapat disimpulkan bahwa metode pemakanan 3D offset  finishing merupakan  metode  permesinan dengan waktu pengerjaan paling efisien.

## 4.  KESIMPULAN DAN SARAN

## 4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa:
1)  Terdapat  pengaruh  nilai  kekasaran  pada setiap  metode  pemakanaan  dalam    proses
permesinan milling CNC  3  Axis.  Pengaruh perbedaan disebabkan karena setiap metode pemakanan  mempunyai  alur  penyayatan yang berbeda.
2)  Pada  proses  pemesinan milling CNC  3  Axis nilai  kekasaran  yang  terkecil  adalah  metode 3D  offset  finishing .  Karena  pada  metode 3D offset  finishing mempunyai  alur  pemakanan mengikuti  arah  dari  bentuk  benda  kerja. Sedangkan pada metode Raster one way dan raster two way hanya membentuk alur lurus.
3)  Kekasaran  permukaan  (Ra)  rata  –  rata terendah  pada  benda  uji  coba core dengan
nilai kekasaran 0.899µm dan waktu penyayatan  tercepat yaitu  pada 1jam
08menit menggunakan  teknik  penyayatan 3D offset finishing .

## 4.2 Saran
Berdasarkan  kesimpulan  yang  dikemukakan diatas,  penulis  menyarankan  agar  dalam  proses pemesinan milling CNC 3 Axis untuk  permukaan benda yang berkontur agar menggunakan metode pemakanan 3D offset finishing untuk mendapatkan  nilai  kekasaran  yang  rendah. Begitupun pada penyusunan Standar Operasional Prosedur (SOP), untuk proses milling CNC 3 Axis adalah  menggunakan  metode  pemakanan 3D offset finishing untuk pengerjaan proses finishing
pada  permukaaan  benda  yang  berkontur  untuk menghasilkan  permukaan  yang  halus  dan seragam,  serta  waktu  pengerjaan  yang  cepat. sehingga berdampak pada konsumsi penggunaan jam  kerja  pada  proses  polishing  lebih  bisa terkontrol.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Dasar-dasar  Metrologi  Industri,  Bab  VII, Pengukuran
kekasaran
Permukaan ”,
(http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Penguk uran%20Kekasaran%20Permukaan.pdf/ diakses 5 Mei 2015)
[2].  Kristianto,  Yudhi  G.H. Pemrograman  CNC TU-3A . Yogyakarta: Cet-1. Gava media,2006
[3].  Sato,  G.  Takeshi .  Menggambar  mesin menurut  standard  ISO .  cet-3.  Jakarta: Pradnya Paramita, 1986
[4].  Seco tools, Solid Endmills Cataloge , Sweden: Seco Tools AB,2014
[5].  Sharma,  P.C. A  TextBook  of  Production Engineering .  New  Delhi:  Schand  &  Company LTD, 2001
[6].  Subagio, Dalmasius Ganjar. Teknik
Pemrograman CNC Bubut dan Freis . Jakarta:
LIPI, 2008
[7].  Surdia, Tata ., & Saito, Shinroku . Pengetahuan bahan  Teknik .  Jakarta:  cet-4.  Pradnya
Paramita, 1999