Pengaruh arus pengelasan SMAW terhadap kekuatan sambungan las double lap joint pada material AISI 1050
Azwinur 1 , Adi Saputra Ismy 1, Rizky Nanda 1 , Ferdiyansyah 2
1 Politeknik Negeri Lhokseumawe
2 PT. Pupuk Iskandar Muda Jl.Banda Aceh-Medan Km.280 Buketrata Email: azwinur@pnl.ac.id

## Abstrak
Pengelasan  merupakan  ikatan  metalurgi  pada  sambungan  logam  atau  logam  paduan  yang  dilakukan  dalam keadaan lumer atau cair. Mengelas adalah suatu aktifitas menyambung dua bagian logam atau lebih dengan cara memanaskan atau menekan atau gabungan dari keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu seperti benda utuh. Kekuatan  sambungan  pengelasan  merupakan  syarat  dari  sebuah  konstruksi  terutama  di  industri  migas  seperti pada instalasi perpipaan dan tanki bertekanan. Prosedur mengelas dan parameternya merupakan suatu hal yang sangat  mempengaruhi  kekuatan  dari  sambungan  las.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  kekuatan sambungan lap joint terhadap hasil pengelasan SMAW pada baja AISI 1050 dengan elektroda 7016.Variasi arus yang digunakan dalam proses pengelasan ini yaitu 100A, 125A dan 150A. Hasil penelitian menunjukkan bahwa arus  pengelasan  sangat  mempengaruhi  kekuatan  sambungan  las,  hal  ini  dapat  terlihat  dari  nilai  kekuatan tegangan  tarik  dimana  nilai  tertinggi  pada  spesimen  yang  dilas  dengan  arus  100A  sebesar  74.05  kgf/mm 2 , sedangkan  untuk  tegangan  tarik  terendah  pada  spesimen  dengan  arus  pengelasan  150A  dengan  nilai  tegangan tariknya  sebesar  68.60  kgf/mm 2 .  Hasil  bentuk  patahan  setelah  proses  pengujian  tensile  test  tidak  terjadi  pada daerah weld meta l dan bentuk patahan yang terjadi dapat dikategorikan dalam bentuk patahan getas.
Kata kunci; Pengelasan SMAW,  AISI 1050,  kekuatan tarik, kekuatan sambungan  las,  sambungan  las double lap joint .

## Abstract
Welding is a metallurgical bond in a metal or alloy metal connection which is done in a liquid state. Welding is an activity of joint two or more metal parts by heating or pressing or a combination of the two in such a way that they merge like whole objects. The strength of the welding joint is a prerequisite for a construction especially in the  oil  and  gas  industry  such  as  in  piping  installations  and  pressurized  tanks.  The  welding  procedure  and  its parameters  is  a  matter  that  greatly  affects  the  strength  of  the  welded  joint.  This  study  aims  to  determine  the strength of the double lap joint to the SMAW welding results on AISI 1050 steel  with 7016 electrodes. Current variations used in this welding process are 100A, 125A and 150A. The results showed that the welding current greatly affected the strength of the weld joint, this can be seen from the value of the tensile stress strength where the  highest  value  in  the  specimens  welded  with  a  current  of  100A  was  74.05  kgf  /  mm2,  while  for  the  lowest tensile stress on the specimen with a welding current of 150A with a value of tensile stress of 68.60 kgf / mm2. The results of the fracture form after the tensile test does not occur in the weld metal area and the shape of the fracture that occurs can be categorized in the form of brittle fracture.
Keywords ; SMAW, AISI 1050, tensile strength, welding joint strength, double lap joint.

## 1. Pendahuluan
Proses  pengelasan  merupakan  salah  satu proses  yang  penting  dalam  industry  logam, permesinan  dan  manufaktur.  Hal  ini  dikarenakan tidak  semua  kontruksi  dapat  dicetak  atau  melalui proses  casting.  Prosedur  pengelasan  terlihat  sangat
sederhana  tetapi  sebenarnya  banyak  terdapat masalah-masalah  yang  terjadi  dilapangan  pada  saat proses pengelasan itu dilakukan.
Pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Norman)  adalah  ikatan  metalurgi  pada  sambungan logam  atau  logam  paduan  yang  dilaksanakan  dalam
keadaan  lumer  atau  cair.  Mengelas  adalah  suatu aktifitas  menyambung  dua  bagian  logam  atau  lebih dengan  cara  memanaskan  atau  menekan  atau gabungan  dari  keduanya  sedemikian  rupa  sehingga menyatu  seperti  benda  utuh.  Penyambungan  bisa dengan atau tanpa  bahan tambah (filler  metal)  yang sama atau berbeda titik cair maupun strukturnya[1].
Panas  tersebut  dihasilkan  oleh  lompatan  ion listrik  yang  terjadi  antara  katoda  dan  anoda  ujung elektroda dan permukaan plat yang akan dilas. Panas yang  dihasilkan  dari  lompatan  ion  listrik  ini besarnya  dapat  mencapai  4000  derajat  C  sampai 4500  derajat  C.  Sumber  tegangan  yang  digunakan pada pengelasan SMAW  ini  ada  dua  macam  yaitu AC (Arus bolak balik) dan DC (Arus searah). Proses terjadinya  pengelasan  ini  karena  adanya  kontak antara  ujung  elektroda  dan  material  dasar  sehingga terjadi  hubungan  pendek,  saat  terjadi  hubungan pendek  tersebut  tukang  las  (welder)  harus  menarik elektroda  sehingga  terbentuk  busur  listrik  yaitu lompatan  ion  yang  menimbulkan panas. Panas akan mencairkan  elektroda  dan  material  dasar  sehingga cairan  elektrode  dan  cairan  material  dasar  akan menyatu  membentuk  logam  lasan  (weld  metal). Untuk  menghasilkan  busur  yang  baik  dan  konstan tukang  las  harus  menjaga  jarak ujung  elektroda dan permukaan  material dasar tetap sama. Adapun  jarak yang paling baik adalah sama dengan 1,5 x diameter elektroda yang dipakai[2].
Penggunaan  teknik  pengelasan  pada  proses penyambungan  logam  akan  menjadi  salah  satu  cara untuk  dapat  menghemat  atau  meringankan  biaya produksi  menjadi  lebih  murah  dan  lebih  efisien. Kekuatan  sambungan  hasil  pengelasan  dipengaruhi oleh  tegangan  busur,  besar  arus,  kecepatan pengelasan,  besarnya  penembusan  dan  polaritas listrik. Penentuan besarnya arus dalam penyambungan  logam  menggunakan  las  busur mempengaruhi  efisiensi  pekerjaan  dan  bahan  las. Permukaan yang bersih akan menghasilkan sambungan las yang jauh lebih kuat.
Faktor  yang  mempengaruhi  las  adalah prosedur  pengelasan  yaitu  suatu  perencanaan  untuk pelaksanaan penelitian yang meliputi cara pembuatan  konstruksi  las  yang  sesuai  rencana  dan spesifikasi  dengan  menentukan  semua  hal  yang diperlukan  dalam  pelaksanaan  tersebut.  Faktor produksi  pengelasan  adalah  jadwal  pembuatan, proses  pembuatan,  alat  dan  bahan  yang  diperlukan, urutan pelaksanaan, persiapan pengelasan (meliputi: pemilihan mesin las, penunjukan juru las, pemilihan elektroda, penggunaan jenis kampuh)[3].
Pengelasan  yang  sering  digunakan  dalam dunia      kontruksi      secara      umum      adalah pengelasan dengan menggunakan metode pengelasan  dengan    busur  nyala  logam  terlindung atau  biasa  disebut      Shielded  Metal  Arc  Welding (SMAW). Metode SMAW  banyak  digunakan  pada masa  ini      karena      penggunaannya      lebih  praktis, lebih   mudah   pengoperasiannya, dapat   digunakan untuk   segala    macam posisi pengelasan dan  lebih efisien[4][5].
Arus  las  merupakan  parameter  las  yang langsung mempengaruhi penembusan dan kecepatan pencairan  logam  induk[6].  Penyetelan  kuat  arus pengelasan  akan  mempengaruhi  hasil  las.  Bila  arus yang  digunakan  terlalu  rendah  akan  menyebabkan sukarnya  penyalaan  busur  listrik.  Busur  listrik  yang terjadi  menjadi  tidak  stabil.Panas  yang  terjadi  tidak cukup  untuk  melelehkan  elektroda  dan  bahan  dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-rigi las yang kecil dan  tidak  rata  serta  penembusan  kurang  dalam. Sebaliknya  bila  arus  tinggi  maka  elektroda  akan mencair  terlalu  cepat  dan  akan  menghasilkan permukaan  las  yang  lebih  lebar  dan  penembusan yang  dalam  sehingga  menghasilkan  kekuatan  tarik yang  rendah  dan  menambah  kerapuhan  dari  hasil pengelasan. Seperti yang ditunjukkan pada tabel 1 di bawah ini
Tabel  1 .  Hubungan  diameter  elektroda  dan  arus pengelasan
Diameter elektroda (mm) Arus (Ampere) 2,4 70-100 3,2 100-165 4,0 150-220 4,8 200-275 5,6 260-340
Bagian  terpenting  dalam  las  busur  listrik adalah elektroda las.Jenis elektroda yang dipergunkan  menentukan  hasil  pengelasan  sehingga sangat penting untuk mengetahui sifat dan jenis dari masing-masing  elektroda  sebagai  dasar  pemilihan elektroda  yang  tepat.  Kawat  Elektroda  terdiri  dari dua bagian  yaitu bagian  yang  berselaput (fluks) dan
tidak  berselaput  yang  merupakan  pangkal  untuk menjepitkan tang las. Sedangkan fungsi fluks sendiri adalah  mehasilkan  gas  pelindung  untuk  melindungi logam cair dari pengaruh udara luar, menstabilkan/memantapkan busur,
pengatur penggunaan dan sebagai unsur paduan. Sebelumnya telah dilakukan beberapa penelitian  tentang  variasi  arus  pengelasan  SMAW terhadap  kekuatan  material[7][8][9][10][11].  Jaenal Arifin  dengan  judul  penelitian  tentang  pengaruh jenis  elektroda  terhadap  sifat  mekanik  hasil pengelasan  smaw  baja  ASTM  A36,  dimana  hasil dari penelitiannya bahwa jenis elektroda mempengaruhi  nilai  kekerasan  dan  kekuatan  tarik dimana  kekerasan  yang  paling  tinggi  menggunakan elektroda E7018  dengan  variasi  arus  70A  yaitu  105 HRB,  dan  nilai  tertinggi  pada  pengujian  tarik pengelasan  menggunakan  elektroda  E6013  dengan variasi  arus  110A  yaitu  34,697MPa[12].  Dody Prayitno  dalam  penelitiannya  tentang  variasi  arus pengelasan  SMAW  pada  baja  tahan  karat  (ASTM A316),  hasil  pengujian  kekerasan  menunjukkan bahwa peningkatan arus  lasan dari 120  A ke 140 A meningkatkan kekerasan permukaan  lasan   dari 465 HV  menjadi  514.7  HV.  Peningkatan  arus  lasan berikutnya  dari  140  A  ke  160  A  menyebabkan terjadinya  penurunan  kekerasan  permukaan  lasan dari 514.7 HV menjadi 423 HV[6].
Berdasarkan  uraian  diatas  maka  perlu dilakukan  penelitian  lanjutan  tentang  variasi  arus pengelasan  pada  material  yang  lain.  Tujuan  dari penenlitian  ini  adalah  untuk  mnegetahui  pengaruh Pengaruh arus pengelasan SMAW terhadap kekuatan  sambungan  las  double  lap  joint  pada material AISI 1050.

## 2. Metode Penelitian
Material  yang  digunakan  adalah  AISI  1050 dengan  spesifikasi  seperti  yang  ditunjukkan  pada tabel 2 dan tabel 3
Tabel 2. Komposisi Kimia Baja AISI 1050
Tabel 3. Mechanical properties AISI 1050
Material Baja AISI 1050 Tensile Strength 682 Mpa Yield Strength 372 Mpa Reduction 45 % Elongation 17
Ketebalan  material  adalah  12  mm.  Elektroda  yang digunakan  adalah  jenis  E  7016,diameter  3,2  mm. Arus  pengelasan  yang  di  variasikan  adalah  100 A,125  A,dan  150  A.  Sambungan  yang  akan  dilas adalah jenis sambungan Lap joint. Bentuk spesimen benda uji mengacu standar  ASTM E8.
Tahap  awal  adalah  pembentukan  specimen dengan ukuran 212  mm  x 70  mm  sebanyak 3  buah, kemudian  dilakukan  pengelasan  SMAW  dengan jenis  sambungan double  lap  joint .  Pengelasan dilakukan  dengan  variasi  arus  yang  berbeda  yaitu 100  A,125  A,dan  150  A.  Posisi  pengelasan mengunakan posisi pengelasan dibawah tangan atau biasa disebut dengan posisi 1F.
Setelah  pengelasan  dilakukan  penentrant untuk mengetahui cacat las yang terjadi. Uji liquid penetrant merupakan  salah  satu  metoda pengujian  jenis NDT ( Non Destructive Test )  yang relatif  mudah  dan  praktis  untuk  dilakukan. Uji liquid penetrant ini digunakan untuk mengetahui  diskontinyuitas  halus  pada  permukaan seperti  retak,  berlubang  atau  kebocoran.  Proses pengujian  dye  penetrant  ini  dilakukan  dengan tahapan sebagai berikut[13][14]:
1. Membersihkan  permukaan  benda  yang  akan diuji.
2. Setelah  permukaan  benda  bersih,  kemudian permukaan  disemprot  dengan  liquid  penetrant sampai  rata  pada  permukaan,  lalu  dibiarkan selama 10 menit (dwell time).
3. Setelah  10  menit,  permukaan  benda  dibersihkan dengan  menggunakan  kain  yang  telah  dibasahi dengan cleaner penetrant dan dibersihkan dengan arah yang sama.
4. Semprotkan developer penetrant yang
sebelumnya  telah  dikocok  pada  permukaan benda dengan rata, tunggu beberapa menit, kalau pada permukaan benda terdapat cacat maka akan timbul  bercak-bercak  cairan  penetrant  pada permukaan benda.
5. Tandai  bagian  benda  apabila  terdapat  cacat  lalu permukaan  dibersihkan  dengan  menyemprotkan cleaner  penetrant  dan  dilap  menggunakan  kain sampai bersih.
Setelah  dilakukan  penetrant  maka  langkah selanjutnya  adalah  proses  pengujian  tarik  yang bertujuan  untuk  mengetahui  kekuatan  tarik  benda uji.  Pengujian  tarik  dimaksudkan  untuk  mengetahui apakah  kekuatan  las  mempunyai  nilai  yang  sama, lebih  rendah  atau  lebih  tinggi  dari  kelompok  raw materials.  Pengujian  tarik  untuk  kualitas  kekuatan tarik  dimaksudkan  untuk  mengetahui  berapa  nilai kekuatannya  dan  dimanakah  letak  putusnya  suatu sambungan  las.  Dimensi  dari  benda  uji  tarik  seperti gambar dibawah ini:
Gambar 1. The dimension of the tensile sample[15].

## 3. Hasil Dan Pembahasan
Hasil  dari  pengelasan  dengan  variasi  arus 100A,125A,  dan  150A  seperti  yang  ditunjukkan pada gambar 2 berikut ini.
Gambar  2. Hasil  pengelasan  arus  100A,125A,dan
150A
Hasil  dari  proses  NDT liquid  penetrant ini dapat dilihat pada gambar 3 berikut ini.
Gambar 3 . Hasil pengujian penetrant test
Dari  hasil  pengujian  Penetrant  test  yang  ada pada  gambar  3  dapat  menjelaskan  bahwa  hasil pengelasan  yang  dilakukan  tidak  mengalami  cacat las pada permukaan pengelasan.
Secara umum hasil pengujian untuk kekuatan tegangan    tarik  yang  diperoleh  dapat  dilihat  pada tabel  2 dibawah ini :
Tabel 2 . Data hasil pengujian tegangan tarik
Data diatas dapat dilihat dalam bentuk grafik rata-rata seperti pada gambar 4.
Penetrant
weld metal
Gambar  4. Nilai  Rata-Rata  Tegangan  Tarik  Pada Spesimen Arus 100 A,  125 A,dan 150 A
Dari grafik  diatas dapat dilihat  bahwa  nilai rata-rata  tegangan  tarik  untuk  spesimen  yang dilakukan  pengelasan  sambungan  lap  joint  dengan arus  100A  dengan  elektroda  7016  adalah  sebesar 74.05  kgf/mm 2, ,  dan  untuk  spesimen  dengan  arus pengelasan  125A  nilai  tegangan  tariknya  adalah sebesar  70.25  kgf/mm 2 ,  terdapat  perbedaan  nilai antara  pengelasan  arus  100  dengan  pengelasan  arus 125  senilai  3.80  kgf/mm 2 serta  untuk  spesimen dengan  arus  pengelasan  150A  adalah  sebesar  68.60 kgf/mm 2 ,  sedangkan  perbedaan  yang  terjadi  antara arus pengelasan 125 dan 150 senilai 1.65 kgf/mm 2 .
Maka  dapat  disimpulkan  bahwa  kekuatan tegangan  tarik  pada  spesimen  yang  dilakukan pengelasan  dengan  arus  100A  lebih  besar  dari spesimen  yang  dilakukan  pengelasan  dengan  arus 125A  dan  150A  karena  arus  yang  rendah  bisa menyebabkan sukarnya penyalan busur listrik, busur listrik  yang  terjadi  menjadi  tidak  stabil  dan  panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan  bahan  dasar  sehingga    hasilnya  tidak  rata  serta penembusan  yang  kurang  dalam.  Bila  arus pengelasan  yang  digunakan  terlalu  tinggi  maka elektroda akan cepat mencair dan akan menghasilkan  permukaan  las  yang  lebih  lebar  dan penembusan  yang  dalam  sehingga  menghasilkan kekuatan  tarik  yang  rendah  dan  menambah kerapuhan dari hasil pengelasan.
Data  hasil  pengujian  regangan  tarik  yang diperoleh  dapat  dilihat  pada  tabel  3  di  halaman beikutnya.
Tabel 3. Data hasil pengujian regangan
Data  tersebut  dalam  bentuk  grafik  seperti yang pada gambar 5 dibawah ini.
Gambar  5. Nilai  Rata-Rata  Regangan  Tarik  Pada Spesimen Arus 100 A,125 A,dan 150 A
Data  dari  grafik  di  atas  nilai  regangan  tarik paling  rendah  ada  pada  spesimen  yang  dilakukan pengelasan  dengan  arus  150  A  yaitu  sebesar  7.41 %,dan  untuk  spesimen  dengan  arus  125  A  terjadi regangan  sebesar 8.64 %, terdapat perbedaan antara spesimen  dengan  arus  pengelasan  150  A  dan spesimen  dengan  arus  125  A  adalah  sebesar  1.43 %,sedangkan untuk spesimen dengan arus pengelasan  100  A  nilai  regangannya  adalah  sebesar 10.75  %.  Maka terdapat  perbedaan  antara  spesimen dengan  arus  pengelasan  125  A  adalah  sekitar  1.91 %,  dan  dengan  adanya  perbedaan  diatas  dapat
disimpulkan bahwa spesimen yang dilas dengan arus pengelasan  100A  nilai  regangannya  lebih  besar dibandingkan  dengan  spesimen  yang  dilas  dengan arus 125A dan 150A.
Setelah  dilakukan  pengujian  tarik  maka patahan  yeng terjadi  pada  saat pengujian tarik tidak terjadi  pada  daerah weld  metal ,  seperti  yang ditunjukkan pada gambar 6 dibawah ini
Gambar  6. Hasil  uji  tarik  spesimen  arus 100A,125A,dan 150A
Berdasarkan  gambar  diatas  hasil  patahan  uji tarik  spesimen  arus  pengelasan  100  A,125  A,dan 150  A  dapat  terlihat  secara  visual  bahwa  patahan yang  terjadi  pada  spesimen  yang  dilakukan pengelasan adalah jenis patahan getas.
Patah  getas  merupakan  patah  yang  terjadi pada material yang diawali terjadinya retakan secara cepat  dibandingkan  patah  ulet  tanpa  deformasi terlebih  dahulu  dan  dalam  waktu  yang  singkat. Biasanya  patah  getas  terjadi  pada  material  yang berstruktur  martensit,atau  material  yang  memeliki komposisi  karbon  yang  sangan  tinggi  sehingga sangat  kuat  dan  rapuh.  Adapun  ciri-ciri  patah  getas adalah sebagai berikut :
1. Permukaannya terlihat berbentuk granular, berkilat dan memantulkan cahaya.
2. Terjadi  secara  tiba-tiba  tanpa  ada  deformasi plastis  terlebih  dahulu  sehingga  tidak  dampak material tersebut akan patah.
3. Waktu terjadinya patah lebih cepat.
4. Bidang  patahan  relatif  tegak  lurus  terhadap tegangan tarik.
Selama  proses  pengelasan,  siklus  thermal terjadi pada daerah  logam  las dan HAZ diantaranya yaitu pemanasan hingga mencapai suhu tertentu. Hal tersebut  mempengaruhi  struktur  mikro  dan  sifat mekanik  logam  las  dan  HAZ,  sehingga  logam  las akan  mengalami  transformasi  fasa.  Siklus thermal yakni  pencairan  kemudian  pembekuan.  Kondisi  ini menyebabkan  perubahan  strukturmikro  dari  logam yang  bersangkutan,  sedangkan  perubahan  ukuran butir  dan  struktur  yang  terbentuk  pada  struktur mikro  mengakibatkan  nilai  kekuatan  tarik  yang berbeda.
Pada  saat  proses  pengelasan  dilakukan pemilihan arus juga mempengaruhi kualitas kekuatan sambungan las yang digunakan,karena jika arus pengelasan yang digunakan terlalu rendah maka akan  menghasilkan  tingkat  penetrasi  yang  kurang dalam. Busur listrik dan panas yang terjadi pada saat proses penglasan juga menjadi tidak stabil. Jika arus yang digunakan terlalu besar maka akan menghasilkan  permukaan  las  yang  lebih  lebar  dan penetrasi  yang  dalam  dan  kekuatan  tarik  yang dihasilkan lebih rendah.
Semua  spesimen  pada  saat  dilakukan pengujian  tarik  tidak  putus  pada  daerah  lasan,  ini menandakan bahwa sambungan las dengan elektroda E7016  yang  digunakan  dan  parameter  pengelasan yang  diberikan  menghasilkan  kekuatan  sambungan yang baik.

## 4. Kesimpulan
Setelah melakukan penelitian tentang kekuatan  sambungan  las  double  lap  joint  pada material  AISI  1050  dengan  variasi  arus  pengelasan 100  A,125  A,dan  150  A.  dapat  disimpulkan  bahwa arus  pengelasan  sangat  mempengaruhi  kekuatan sambungan  las  dimana  pada  pengujian  tarik menunjukkan  bahwa  tegangan  tarik  maximum sebesar  74.05  kgf/mm 2 dan  regangan  tarik  tertinggi sebesar 10.75 %, harga ini diperoleh pada spesimen yang  dilakukan  pengelasan  dengan  arus  100  A dengan menggunakan elektroda E7016 pada material AISI 1050. Sedangkan untuk harga uji tarik terendah adalah  sebesar  68.60  kgf/mm 2 ,  dan  regangan tariknya  sebesar  7.41  %.  Harga  ini  terdapat    pada spesimen  yang  dilakukan  pengelasan  dengan  arus 150  A.  Semua  spesimen  pada  saat  dilakukan pengujian  tarik  tidak  putus  pada  daerah  lasan,  ini menandakan bahwa sambungan las dengan elektroda E7016  yang  digunakan  dan  parameter  pengelasan yang  diberikan  menghasilkan  kekuatan  sambungan yang baik.

## Referensi
[1]
Syahrani,  Awal  Mustafa,  and  Oktavianus, “PENGARUH VARIASI ARUS
PENGELASAN GTAW TERHADAP SIFAT  MEKANIS  PADA  PIPA  BAJA KARBON  ASTM  A  106  Abstract :  The Influence  of  GTAW  Welding  Current Variation on Mechanical,” vol. 8, no. 1, pp. 721–729, 2017.
[2] D.  Jones,  “Pengertian  Las  Listrik  SMAW Shield Metal Arc Welding,” 2014. .
Patahan
weld metal
[3] Wiryosumarto  H., Teknologi  Pengelasan Logam . Jakarta: Erlangga, 2000.
[4] A. Hamid, “ANALISA PENGARUH ARUS PENGELASAN SMAW PADA MATERIAL  BAJA  KARBON  RENDAH TERHADAP  KEKUATAN  MATERIAL HASIL SAMBUNGAN.,” J. Teknol. Elektro, Univ. Mercu Buan , vol. 7, no. 1, p. (ISSN:2086-9479), 2016.
[5] W. Yu, M. Fan, J. Shi, F. Xue, X. Chen, and H.  Liu,  “A  comparison  between  fracture toughness  at  different  locations  of  SMAW and GTAW welded joints of primary coolant piping,” Eng.  Fract.  Mech. ,  vol.  202,  pp. 135–146, 2018.
[6] D. Prayitno, H. D. Hutagalung, and D. P. B. Aji, “Pengaruh Kuat Arus Listrik Pengelasan Terhadap  Kekerasan  Lapisan  Lasan  pada Baja ASTM A316,” J. Din. Vokasional Tek. Mesin , vol. 3, no. 1, pp. 1–6, 2018.
[7] S.  A.Jalil,  Z.  Zulkifli,  and  T.  Rahayu,
“ANALISA  KEKUATAN  IMPAK  PADA PENYAMBUNGAN PENGELASAN SMAW MATERIAL ASSAB 705 DENGAN VARIASI ARUS PENGELASAN,” J.  POLIMESIN ,  vol.  15, no. 2, p. 58, Sep. 2017.
[8] A.  Azwinur,  S.  A.  Jalil,  and  A.  Husna, “PENGARUH
VARIASI ARUS PENGELASAN TERHADAP SIFAT MEKANIK PADA PROSES PENGELASAN  SMAW,” J.  POLIMESIN , vol. 15, no. 2, p. 36, Sep. 2017.
[9] V.  A.  Setyowati  and  S.  Suheni,  “VARIASI
ARUS  DAN  SUDUT  PENGELASAN
PADA MATERIAL AUSTENITIC STAINLESS  STEEL  304  TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN STRUKTURMAKRO,” J.  IPTEK ,  vol.  20, no. 2, p. 29, Dec. 2016.
[10] A.  Q.  M  Yogi  Nasrul  L.,  Heru  Suryanto, “PENGARUH  VARIASI  ARUS  LAS
SMAW  TERHADAP  KEKERASAN  DAN KEKUATAN TARIK
SAMBUNGAN
DISSIMILAR  STAINLESS  STEEL  304
DAN ST 37,” J. Tek. Mesin , vol. 24, no. 01, pp. 1–12, 2016.
[11] A.  Aditia,  N.  Nurdin,  and  A.  S.  Ismy, “Analisa kekuatan sambungan material AISI 1050  dengan  ASTM  A36  dengan  variasi arus  pada  proses  pengelasan  SMAW,” J. Weld. Technol. , vol. 1, no. 1, pp. 1–4, 2019.
[12] J.  Arifin,  H.  Purwanto,  and  I.  Syafa’at, “Pengaruh  Jenis  Elektroda  terhadap  Sifat Mekanik  Hasil  Pengelasan  SMAW  Baja ASTM A36,” J. Ilm. MOMENTUM , vol. 13,
no. 1, 2017.
[13] T. Endramawan, E. Haris,  F. Dionisius, and Y.  Prinka,  “Aplikasi  Non  Destructive  Test Penetrant  Testing  (Ndt-Pt)  Untuk  Analisis Hasil Pengelasan Smaw 3g Butt Joint,” JTT (Jurnal  Teknol.  Ter. ,  vol.  3,  no.  2,  pp.  44– 48, 2017.
[14] ASME Code Section V Article 6. New york: ASME, 2013.
[15] ASME  E8/E8M,  Standart  Test  Methods  for Tension  Testing  of  Metallic  Material. West Conshohocken,  United  States:  American Society for Testing Methods.