ANALISIS KINERJA PROSES LATEX DIPPING MENGGUNAKAN TEKNIK CAPABILITY PROCESS (STUDI KASUS: PT DHARMA MEDIPRO)
Yona Maimury 1 , Hendy Tannady 2
Abstract : The quality of product is reflected from the performance of its process. The  most  frequent  issue  that  occurs  in  local  company  today  is  most  company only  focuses  on  the  output  regardless  the  process.  It  causes  the  difficulty  that occurs in local company to compete with other company in global environment.
One of the local companies that has their business shifting up significantly, with the  great  number  of  export  target  and  actual  export,  is  PT  Dharma  Medipro, which has many processes on the production of sphygmomanometer. One of the processes that critical to quality is latex dipping process, where the yield of this process that must be considered is the thickness of the bag component. In order to improve  the  process,  we  should  first  establish  the  measurement  of  process performance using capability process technique, which is one of the tools came from  statistical  process  control  method. The  result  indicates  that the  process  is unstable with the value of capability indices Cp = 4,69 ; Cpk =  -0,77 ; Cpu = - 0,77 ; Cpl = 10,15 ; and Cpm = 0,28, moreover the number of  part per million (PPM) that out of the spesification limit reach 912.500 units.
Keywords: statistical  process  control,  sphygmomanometer,  capability  process indices, thickness.

## PENDAHULUAN
Persaingan perusahaan-perusahaan di Indonesia bukanlah lagi hanya berbicara mengenai  persaingan  dengan  pesaing  lokal,  namun  juga  pesaing  internasional. Globalisasi  membuat  garis-garis  batas  antar  negara  menjadi  kabur,  sehingga  tidak mengherankan  apabila  banyak  pemilik  perusahaan  asing  datang  untuk  membuka cabang  perusahaaannya  di  Indonesia.  Selain  itu  tanpa  membuka  perusahaannya  di Indonesia  pun,  dengan  adanya  teknologi  yang  semakin  canggih,  pelanggan  yang berasal  dari  Indonesia  dapat  memesan  produk  yang  ia  inginkan  melalui  media  lain seperti internet.
Untuk  dapat  memenangkan  persaingan,  maka  perusahaan  lokal,  seperti  PT Dharma  Medipro,  harus  mampu  membuat  sasaran  dan  strategi  bisnis  yang  sejalan dengan  tujuan  untuk  meningkatkan  kepuasan  pelanggan.  PT  Dharma  Medipro merupakan  salah  satu  perusahaan  lokal  yang  perkembangan  bisnisnya  sedang beranjak  naik,    ditandai  dengan  produk    perusahaan  yang  sebagian  besar  justru ditargetkan  untuk  pasar  ekspor.  Sehingga  perusahaan  tentunya  harus  melakukan pengukuran  terhadap  proses-proses  yang critical  to  quality agar  dapat  mengetahui kinerjanya.
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi dan Desain, Universitas Bunda Mulia, Jln. Lodan Raya No. 2-Ancol-Jakarta Utara 14350 E-mail: maimury@gmail.com
2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi dan Desain, Universitas Bunda Mulia, Jln. Lodan Raya No. 2-Ancol-Jakarta Utara 14350 E-mail: hendytannady@yahoo.com
Naskah diterima: 7 Juli 2015, direvisi: 13 Des 2015, disetujui: 23 Des 2015
Sering kali perusahaan mempunyai masalah dengan bagaimana menyesuaikan spesifikasi  produk  dengan  standar  yang  telah  ditetapkan,  karena  adanya  variabel- variabel  tertentu  yang  mengganggu  keseimbangan  proses,  seperti  pengaturan  mesin yang  tidak  tepat,  kesalahan  operator,  atau  bahan  baku  yang  tidak  sesuai  atau  cacat. Alasan  dari  ketidakseragamaan  proses  tersebut  dapat  diidentifikasi  dan  dianalisis menggunakan  metode Statistical  Process  Control (SPC),  dimana  di  dalam  metode tersebut  terdapat  alat  khusus  untuk  mengukur  performansi  proses,  yang  disebut dengan pengukuran kapabilitas proses (Sagbas, 2009; Singh, 2011). Dengan adanya perhatian  khusus  terhadap  keandalan  proses,  perusahaan  dapat  menghemat  biaya- biaya  korektif  yang  timbul  akibat  lalai  mengendalikan  proses.  Perbaikan  dan peningkatan pada proses merupakan strategi bisnis yang kompetitif pada dewasa ini, sehingga  perlu  adanya  analisis  terkait  proses-proses  yang  terjadi  di  dalam  sistem produksi.
Banyak  karakteristik  dari  mutu  yang  umumnya  dinyatakan  dalam  bentuk pengukuran numerik, dan  merupakan jenis data variabel. Ketika berhadapan dengan karakteristik  mutu  dengan  jenis  data  variabel  ini,  tentu  perlu  adanya  pengendalian terhadap  rata-rata  dan  variabilitas  prosesnya  (Sharma  &  Rao,  2013).  Pengendalian dari rata-rata proses dapat dilakukan dengan menggunakan peta kendali ̅ , sedangkan variabilitas proses dimonitori mengunakan peta kendali s atau peta kendali R . Dalam penelitian ini,  pengendalian dilakukan dengan pasangan peta kendali ̅ dan R . Rumus untuk masing-masing batas kendali diuraikan pada persamaan dibawah ini.
1. Batas Kendali untuk Peta Kendali ̅ UCL = ̿ + CL = ̿ ... (1)
LCL = ̿ − 2. Batas Kendali untuk Peta Kendali R UCL = CL = ... (2) LCL = Peta kendali dari ̅ dan R selain dapat memonitori proses, juga dapat memberikan  informasi  mengenai  kapabilitas  proses  dengan  mengestimasi  proporsi dari  proses  yang  tidak  memenuhi  spesifikasi.  Hal  ini  dijabarkan  melalui  persamaan (3).
P  = P{x<LSL} + P{x>USL}
= Φ( ̿ ) +1- Φ( ̿ ) ... (3)

## Capability Process Ratio
Salah satu cara sederhana untuk mengukur keandalan proses secara kuantitatif adalah  menggunakan Process  Capability  Ratio (PCR)  /  indeks  keandalan  proses. Indeks  ini  sendiri  terdiri  dari  beberapa  tipe,  yaitu:  kapabilitas  potensial  ( Cp ),  yang secara  sederhana  membandingkan  penyebaran  proses  yang  diperbolehkan berdasarkan  batasan  spesifikasi  yang  telah  ditentukan,  dengan  penyebaran  aktual proses, dan kapabilitas aktual ( Cpk ),  yang  lebih  menunjukkan kondisi  aktual sistem sebenarnya (Kane, 1986).
Kapabilitas  potensial  diperoleh  dengan  rumusan  indeks Cp (Kane,  1986),
seperti pada persamaan (4).
Cp =
.... (4)
Adapun kapabilitas aktual  Cpk, yang menunjukkan  indeks keandalan proses, yang dinyatakan pada persamaan (5).
Cpk = min( Cpu , Cpl )
= min ( , ) .... (5) Secara singkat, perbandingan  nilai-nilai Cp dan Cpk , beserta estimasi proses yang terjadi sesuai dengan perbandingan tersebut, dapat dirangkum pada Tabel 1.
Beberapa  indeks,  yaitu Cpm dan Cpkm dikembangkan  sebagai  perbaikan terhadap  indeks  sebelumnya  yaitu Cp dan Cpk .  Persamaan  untuk Cpm dan Cpkm dinyatakan pada persamaan (6) sampai dengan persamaan (8).
Cpm = ... (6) = ... (7)
Cpkm = ( ) = ... (8)

## Normalitas pada Indeks Keandalan Proses
Asumsi yang paling mendasar dari indeks keandalan proses ialah intrepretasi yang  diberikan  adalah  berdasarkan  distribusi  normal  dari  proses.  Untuk  dapat memeriksa apakah kumpulan data mengikuti distribusi normal atau tidak, maka kita dapat menggunakan teknik probability plotting . Beberapa
software komputer saat ini telah menyediakan fitur untuk pemeriksaan normalitas data menggunakan teknik ini. Indikator  yang  biasanya  dipakai  untuk  melihat  apakah  data  tersebut  mengikuti distribusi normal atau tidak ialah dengan melihat nilai dari p-value, yakni apabila p- value  bernilai  lebih  besar  dari  α  (derajat  keyakinan),  maka  H 0 diterima  dan disimpulkan  bahwa  data  tersebut  berdistribusi  normal.  Sebaliknya  apabila  p-value bernilai lebih kecil dari α, maka H 0 ditolak dan disimpulkan bahwa data tersebut tidak berdistribusi normal.
Berdasarkan  hal  ini  dan  latar  belakang  yang  telah  disebutkan  sebelumnya, maka  keandalan  proses  perlu  dilakukan  guna  memperbaiki  dan  mengetahui  sudah sampai sejauh mana performansi proses di dalam perusahaan, khususnya pada proses produksinya.  Secara  garis  besar,  penelitian  ini  bertujuan  untuk  menemukan  nilai indeks Cp , Cpk , Cpu , Cpl , dan Cpm dari proses latex dipping , menemukan estimasi
Tabel 1. Estimasi proses sesuai dengan rasio keandalan Indeks Kapabilitas Perkiraan kondisi yang terjadi Cpk = Cp Mean proses tepat di tengah batas spesifikasi Cp < 1 Proses berjalan tidak sesuai 1 ≤ Cpk <1,33 Proses berjalan sesuai Cp ≥ 1,33 Proses cukup memuaskan Cp ≥ 1,66 Proses sangat memuaskan Cpk ≠ Cp Mean proses tidak tepat berada di tengah batas spesifikasi Cpk < 0 Mean proses berada di luar batas spesifikasi Cpk < -1 Seluruh proses berada di luar batas spesifikas i Cpk = 0 Setengah proses berada di luar batas spesifikasi
Sumber: Pearn & Chen, 1988
kondisi yang terjadi pada proses latex dipping , dan menemukan jumlah estimasi cacat per satu juta produk berdasarkan nilai rasio kapabilitas proses yang ada.

## METODE PENELITIAN
Secara garis besar, langkah-langkah penelitian digambarkan oleh diagram alir pada Gambar 1.
Data yang diambil sifatnya sekunder, yaitu diperoleh oleh salah satu karyawan pada  perusahaan  PT.  Dharma  Medipro  dalam  bentuk  data history perusahaan.  Data tersebut merupakan data inspeksi ketebalan dari bag alat tensi darah, dimana proses yang terkait adalah proses latex dipping , yaitu proses dimana bagian bag dicelupkan ke  dalam  cairan latex .  Hasil  akhir  dari  proses  ini,  yaitu  dimensi  ketebalan bag dianggap  sebagai critical-to-quality .  Data  yang  diambil  selama  20  hari  pada  bulan Januari 2014  ini,  berjumlah 20 sub grup dan  masing-masing  sub grup terdiri dari  4 observasi. Pada penelitian ini, ada beberapa asumsi yang digunakan, yaitu setiap titik

## Gambar 1. Diagram alir metodologi penelitian
yang  berada  di  luar  peta  kendali  dipertahankan  karena  keterbatasan  penelitian  yang tidak memungkinkan untuk mencari assignable cause dari proses tersebut, dan tidak ada ketentuan jumlah data minumum yang diperlukan untuk melakukan pemonitoran proses dan perhitungan kinerja proses.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Produk  akhir  tensimeter  terdiri  dari  berbagai  macam  proses,  dimana  proses pembuatan latex bladder merupakan proses  yang dianggap critical to quality . Latex Bladder terdiri  dari  2  komponen,  yaitu bag dan tubing .  Konsentrasi  peneliti  adalah pada komponen bag , dimana proses yang perlu untuk diperhatikan adalah proses latex dipping yang sangat  mempengaruhi kualitas akhir dari komponen bag . Keseluruhan proses yang terjadi dalam pembuatan bag dapat ditunjukkan oleh diagram berikut ini.
Selain  itu,  untuk  mengestimasi  keandalan  proses latex  dipping tersebut, berikut merupakan data inspeksi dari ketebalan bag pada bulan Januari 2014.
Tabel 2. Data inspeksi proses latex dipping Sample Observation 1 2 3 4 1 0,75 0,73 0,76 0,78 2 0,83 0,75 0,7 0,84 3 0,75 0,73 0,74 0,73 4 0,8 0,81 0,76 0,85 5 0,76 0,72 0,76 0,78 6 0,78 0,78 0,78 0,78 7 0,77 0,77 0,77 0,77 8 0,78 0,79 0,79 0,79 9 0,78 0,78 0,78 0,74 10 0,76 0,76 0,76 0,76 11 0,76 0,76 0,78 0,76 12 0,8 0,8 0,81 0,79 13 0,8 0,81 0,81 0,81 14 0,81 0,8 0,8 0,8 15 0,8 0,8 0,79 0,79 16 0,81 0,81 0,8 0,8 17 0,83 0,83 0,85 0,84 18 0,8 0,81 0,79 0,78 19 0,78 0,79 0,81 0,79 20 0,77 0,76 0,76 0,76
Gambar 2. Proses pembuatan bag

## Uji Normalitas Data
Mayoritas dari data tersebar merata di tengah-tengah rentang garis, sedangkan sedikit data yang berada di ujung garis, seperti ditunjukkan pada Gambar 3. Hal  ini mengindikasikan bahwa data tersebut berdistribusi normal, diperkuat dengan nilai P- value sebesar 0,048 (lebih besar dari α = 0,01) yang artinya H 0 diterima dan distribusi dari data tersebut adalah normal.

## Pemonitoran Proses Menggunakan Peta Kendali
Peta  kendali ̅ dan  R  pada  Gambar  4,  keduanya  menunjukkan  bahwa penyebaran  dari  data  tersebut  tidak  begitu  normal.  Contohnya  pada  peta  kendali ̅ , beberapa data berturut-turut berada di rentang 3σ bagian atas, yaitu  dari sampel 12 sampai  19.  Sedangkan  untuk  peta  kendali  R,  beberapa  data  berada  di  rentang  3σ bagian bawah secara berturut-turut, yakni pada sampel 6 sampai 20.
Pada peta kendali ̅ , terdapat 2 data yang berada di luar garis batas kendali, yaitu sampel 3 dan 17. Sedangkan pada peta kendali R, terdapat 1 data yang berada di luar garis batas kendali, yaitu sampel 2. Adanya kecenderungan penyebaran data yang tidak  normal  dan  titik  yang  keluar  dari  batas  kendali  di  peta  kendali ̅ maupun  R, mengindikasikan bahwa proses latex dipping belum stabil atau tidak terkontrol.
Menurut  Montgomery  (2013),  apabila  tidak  memungkinkan  untuk menemukan assignable cause dari titik-titik yang keluar dari batas kontrol, maka ada dua  keputusan  yang  dapat  diambil.  Pertama,  menghilangkan  titik-titik  yang  keluar dari batas kendali tersebut, seakan-akan kita telah mendapatkan penyebabnya. Kedua, membiarkan titik-titik  ini dan  mempertimbangkan bahwa peta kontrol tersebut telah sesuai. Tentu saja, apabila titik tersebut ternyata memang merepresentasikan kondisi yang  tidak  terkendali,  peta  kendali  yang  dihasilkan  akan  memiliki  interval  batas kontrol yang terlalu lebar. Namun, apabila hanya satu atau dua titik saja yang berada di luar batas kontrol, hal ini tidak akan membuat penyimpangan yang berarti terhadap peta kontrol yang dihasilkan.
0,90 0,85 0,80 0,75 0,70 99,9 99 95 90 80 70 60 50 40 30 20 10 5 1 0,1 Ketebalan Bag (mm) P e rc en t Mean 0,7831 StDev 0,02932 N 80 AD 0,755 P-Value 0,048 Probability Plot of Ketebalan Bag (mm) Normal
Gambar 3. Probability Plot untuk Ketebalan Bag
Pada  penelitian  ini,  tidak  memungkinkan  bagi  peneliti  untuk  turun  langsung ke  lapangan  melihat  apa  yang  menjadi  penyebab  titik  tersebut  keluar  dari  batas kendali  dikarenakan  keterbatasan  waktu  dan  tempat.  Oleh  karena  itu,  peneliti memutuskan untuk memilih salah satu opsi yang telah disebutkan sebelumnya, yaitu membiarkan  titik-titik  yang outlier tersebut.  Hal  ini  dilakukan  karena  apabila  titik tersebut  dibuang,  data  akan  berjumlah  semakin  sedikit  dan  dapat  mengganggu  ke- valid -an data tersebut.

## Keandalan Proses Latex Dipping
Pada grafik histogram yang ditunjukkan oleh Gambar 5, dapat dilihat bahwa kinerja proses latex dipping sangat buruk. Hal ini ditandai dengan keluarnya sebagian besar  proses  ke  sebelah  kiri  batas  spesifikasi  bawah.  Analisis  ini  diperkuat  dengan nilai  indeks  keandalan proses Cpk  sebesar  -0,77,  dimana  nilai −1 <  Cpk  <  0 menandakan bahwa rata-rata dari proses berada di luar rentang spesifikasi. Nilai Cpu sebesar 10,15 mengindikasikan ada jarak yang sangat jauh antara ujung kanan proses terhadap batas spesifikasi atas, yang mengakibatkan proses lebih cenderung bergeser ke  sebelah  kiri.  Meskipun  begitu,  indeks  keandalan  proses  potensial  (Cp)  yang nilainya adalah sebesar 4,69, dapat memberikan informasi kepada kita bahwa variasi proses sangatlah baik, diperkuat dengan gambar yang menunjukkan bentuk histogram yang  sangat rapat atau ramping. Kemudian karena nilai  Cp tidak  sama dengan Cpk (bahkan  sangat  jauh),  maka  rata-rata  proses  dipastikan  bergeser  dari  rata-rata target spesifikasi.
Nilai indeks keandalan proses Cpm yang merupakan indikator yang lebih baik dibandingkan Cpk adalah sebesar 0,28, dimana nilai 0 adalah nilai yang paling buruk untuk  indeks  ini  dan  nilai maksimum bergantung  pada  nilai  Cp  (dalam  hal  ini  nilai maksimum  adalah  4,69).  Sehingga  dapat  kita  simpulkan  berdasarkan  indeks  ini, kinerja proses sangatlah buruk.
Gambar 4. Peta Kendali ̅ dan R untuk Proses Latex Dipping
Informasi lain yang dapat kita ketahui melalui  Gambar 5 adalah jumlah part per million (PPM) yang lebih besar dari upper spesification limit (USL) maupun lebih kecil  dari lower  spesification  limit (LSL).  Untuk  jumlah  unit  yang  diperkirakan melebihi USL adalah sebesar 0, sedangkan yang diperkirakan kurang dari LSL adalah sebesar 912.500 per 1 juta kemungkinan.

## SIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisis  dan  pembahasan  yang  dilakukan,  dapat  diperoleh kesimpulan yaitu nilai indeks Cp , Cpk , Cpu , Cpl , dan Cpm dari proses latex dipping berturut-turut  adalah  sebesar 4,69  ;  -0,77;  -0,77;  10,15;  dan  0,28.  Hasil  tersebut menunjukkan bahwa kondisi yang terjadi pada proses latex dipping pada PT. Dharma Medipro, adalah tidak stabil dilihat dari peta kendalinya dan terjadi pergeseran proses dilihat dari rasio keandalan proses sehingga mengakibatkan proses banyak yang tidak sesuai  dengan  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan.  Perusahaan  perlu  menindaklanjuti ketidakstabilan proses dan ketidakandalan proses yang terjadi.

## Daftar Pustaka
Kane, V.E. 1986. “Process Capability Indices”, Journal of Quality Technology , Vol. 18 (1), pp. 41-52.
Montgomery,  D.C.  2013. Statistical  Quality  Control:  A  Modern  Introduction ,  Seventh Edition. Singapore: John Wiley & Sons.
Pearn,  W.L.; Chen,  K.S.  1988.  “  New  generalization  of  the  process  capability  index  Cpk”, Journal of Applied Statistic , Vol. 25 (6), pp. 801-810.
Sagbas, A. 2009. “Improving the process capability of  a turning operation by the application of statistical techniques”, Materials and Technology , Vol. 43 (1), pp. 54-59. Sharma, G.V.S.S.; Rao, P.S. 2013. “Process capability improvement of an engine connecting rod machining process”, Journal of Industrial Engineering International , Vol. 9 (1), pp. 1-9.
Singh, R. 2011. “Process capability study of polyjet printing for plastic components”, Journal of Mechanical Science Technology , Vol. 25 (4), pp. 1011–1015.
1,4 1,3 1,2 1,1 1,0 0,9 0,8 0,7 LS L T arget U S L LS L 0,83 T arge t 1,115 U S L 1,4 S am ple M e an 0,783125 S am ple N 80 S tD ev (Within) 0,0202605 S tD ev (O v era ll) 0,0293212 P rocess D a ta C p 4,69 C P L -0,77 C P U 10,15 C pk -0,77 P p 3,24 P P L -0,53 P P U 7,01 P pk -0,53 C pm 0,28 O v era ll C apability P otentia l (Within) C apa bility P P M  <  LS L 912500,00 P P M  >  U S L 0,00 P P M  T otal 912500,00 O bse rv e d P erform ance
P P M  <  LS L 989655,44 P P M  >  U S L 0,00
P P M  T otal 989655,44 E xp. Within P e rform a nce
P P M  <  LS L 945053,50
P P M  >  U S L 0,00 P P M  T otal 945053,50 E xp. O v erall P e rform a nce W ithin O v erall Process Capability of ob1; ...; ob4
Gambar 5. Grafik Keandalan Proses Latex Dipping