ISSN: 1410-8917 e-ISSN: 2597-9914
Jurnal Kimia Sains dan Aplikasi 21 (3) (2018): 149 – 154

## Jurnal Kimia Sains dan Aplikasi
Journal of Scientific and Applied Chemistry
Journal homepage: http://ejournal.undip.ac.id/index.php/ksa

## Silica Magnetite Adsorbent: Effect of Drying Temperature of Silica Sol Gel on Magnetite Core Structure
Endang Sawitri a , Choiril Azmiyawati a* , Parsaoran Siahaan a
a Chemistry Department, Faculty of Sciences and Mathematics, Diponegoro University, Jalan Prof. Soedarto, Tembalang, Semarang * Corresponding author: choiril.azmiyawati@live.undip.ac.id https://doi.org/10.14710/jksa.21.3.149-154
A r t i c l e   I n fo

## A b s t r a c t
Article history:
Received: 9 July 2018
Revised: 25 July 2018 Accepted: 30 July 2018 Online: 31 July 2018
Keywords: magnetite; coating silica; sol gel; magnetic extraction; drying effect
Recently,  magnetite  was investigated  as  water  purification  adsorbent  because  it’s unique magnetic properties that improved the adsorption efficiency through desorption process.  But  magnetite  oxidized  into  maghemite/hematite  with  the  increase  of temperature.  This  transformation  should  be  avoided  to  maintain  the  magnetic properties  of  magnetite.  In  this  research  magnetite  separated  from  iron  sand  by magnetic  extraction  then  coated  with  silica  via  sol  gel  method.  The  effect  of  drying temperature  in  sol  gel  had  change  the  magnetite  core  structure  into  maghemite  and found no formation of hematite at 350 ⁰ C. Silica coating proved had protected magnetite from transformation into hematite due to drying temperature until 350 ⁰ C .

## A b s t r a k
Kata Kunci: magnetit; pelapisan silika; sol gel; ekstraksi magnetik; pengaruh pengeringan Saat ini magnetit merupakan material yang banyak diteliti sebagai adsorben pemurnian air  karena  material  ini  memiliki  sifat  unik  berupa  sifat  magnetis  yang  dapat meningkatkan efisiensi adsorsi melalui proses desorpsi. Magnetit teroksidasi menjadi meghemit/hematit seiring peningkatan suhu. Transformasi ini harus dihindari untuk menjaga sifat magnetis magnetit. Dalam penelitian ini magnetis dipisahkan dari pasir besi dengan ekstraksi magnetis kemudian dilapisi dengan silika melalui metode sol gel. Pengaruh  suhu  temperatur  dalam  sol  gel  merubah  struktur  core  magnetit  menjadi maghemit  dan  tidak  ditemukan  terbentuknya  hematit  sampai  suhu  350 ⁰ C.  Pelapisan silika terbukti mampu melindungi magnetit dari transformasi menjadi hematit selama pengeringan sampai suhu 350 ⁰ C.

## 1. Introduction
Magnetit dikenal sebagai oksida besi hitam atau ferit oksida  yang  memiliki  sifat  magnetisme  paling  kuat  [1]. Magnetit sebagai material magnetis memiliki kemampuan  regenerasi/desorpsi  yang  baik  dimana hanya  dibutuhkan  bantuan  medan  magnet  eksternal
sehingga proses regenerasi menjadi mudah karena tanpa pemanasan,  penyaringan  maupun  sentrifugasi.  Maka material  ini  banyak  dipelajari  dalam  pengembangan adsorben  pada  pemurnian  air  karena  meningkatkan efisiensi  pemisahan  limbah  organik,  ion  anorganik anionik, sampai penghilangan bakteri [2, 3].
Jurnal Kimia Sains dan Aplikasi 21 (3) (2018): 149 – 154
Indonesia  kaya  akan  magnetit  alam  mengingat tersedianya  yang  melimpah  dari  pasir  pantai  [4].  Pasir besi  pantai  biasanya  mengandung  Magnetit  (Fe 3 O 4 ), hematit  (Fe 2 O 3 ),  magnetit  besi  magnesium  kromium oksida (Fe,Mg)(Cr,Fe) 2 O 4 [5], titanomagnetit [xFe 2 TiO 4 (1−x)Fe 3 O 4 ] dan titanohematit [xFeTiO 3 (1−x)Fe 2 O 3 ]  [4]  serta  mineral  seperti  SiO 2 ,  CaO, MgO,  Cr 2 O 3 ,  Al 2 O 3 dan  lain  sebagainya  [6].  Pemisahan secara  magnetik  dipilih  untuk  mendapatkan  magnetit berkualitas  dari  pasir  besi  tersebut.  Ekstraksi  magnetis dapat memisahkan besi dari bijih dengan efisiensi hampir 100% (tergantung pada ukuran partikel, medan magnet dan  kecepatan  alir  bahan)  [7].  Teknik  pemisahan magnetik menawarkan perspektif baru yang mempersiapkan  magnetit  yang  lebih  efisien  dan  hemat biaya dibandingkan dengan teknologi konvensional [7].
Magnetit  memiliki  sifat  mudah  teroksidasi  oleh udara menjadi maghemit ( γ -Fe 2 O 3 ) dan mencapai jumlah maksimum  bila  temperatur  dinaikkan  hingga  220°C. Transformasi  ini  berlanjut  sehingga  dihasilkan  hematit ( α -Fe 2 O 3 ) yang mencapai maksimum pada suhu 320°C [8, 9].  Transformasi  ini  tentu  akan  merubah  sifat  fisik magnetit sebagai adsorben, oleh karena itu konversi ini menjadi pertimbangan penting dalam aplikasi magnetit sebagai  adsorben.  Dalam  transformasi  ini  magnetit mengalami reaksi oksidasi sesuai dengan reaksi berikut:
Fe 3 O 4  Fe 2 O 3  Fe 2 O 3
Perubahan  sifat  magnetit  ini  tentu  menjadi kelemahan  magnetit  sebagai  adsorben  mengingat  sifat magnetisme  magnetit  yang  sangat  menguntungkan dalam  proses  desorpsi/regenerasi.  Untuk  mengatasi kelemahan  ini  magnetit  harus  dilindungi  agar  tidak mudah teroksidasi. Pelapisan dilakukan agar material ini menjadi  lebih  stabil,  menghambat  korosi,  dan  inert. Berbagai  bahan  pelapis  magnetit  telah  banyak diaplikasikan  tetapi  material  yang  menjanjikan  bagi perkembangan  magnetit  dan  aplikasinya  adalah  silika [10]  dan  sol  gel  merupakan  metode  yang  banyak dilakukan [11].
Prinsip dasar dari proses pelapisan silika dengan sol gel adalah transformasi gugus Si-O-H menjadi siloksan (Si-O-Si) melalui reaksi kondensasi [11]. Natrium silikat (Na 2 SiO 3 )  terhidrolisis  menjadi  asam  silikat  yang kemudian terkondensasi menjadi asam silikat dan lebih lanjut  mengalami  polikondensasi  menjadi  hidrogel seperti terlihat pada Gambar 1.
Gambar 1 Hidrolisis dan polikondensasi natrium metasilikat
Parameter yang berpengaruh terhadap proses sol gel adalah  prekusor,  pH,  katalis,  temperatur  pengeringan [12]. Pengeringan dilakukan untuk menambah kekerasan silika  tetapi  peningkatan  suhu  pada  proses  ini  dapat mengoksidasi magnetit. Maka perlu dilakukan penelitian terhadap  pengaruh  suhu  pengeringan  terhadap perubahan struktur core magnetit.
Pada penelitian ini dilakukan sintesis magnetit silika dengan  sumber  magnetit  alam  dan  perkusor  natrium silika  dengan  menggunakan  pada  dua  variasi  suhu pengeringan  yaitu  tanpa  kalsinasi  (80°C)  dan  dengan kalsinasi  (350°C).  Magnetit  alam  hasil  sintesis  diuji dengan XRD dan dibandingkan dengan magnetit standar (M std ).  Keberhasilan  pelapisan  silika  diuji  dengan  FTIR dan  perubahan  struktur  magnetit  sebelum  dan  sesudah pengeringan akan diuji dengan XRD.

## 2. Metode Penelitian

## Alat dan bahan
Sebagai sumber magnetit digunakan pasir besi yang diambil dari pantai Klayar Pacitan. Pelapisan silika reagen proanalis menggunakan natrium silikat,natrium hidroksida,asam klorida dari Merck Damstat Jerman dan pelarutan  dilakukan  dengan  aquades. Peralatan  yang digunakan  antara  lain  magnet  permanen,  oven Memmert, ayakan mesh, ball mill Retsch PM400, neraca analitik merk Ohause, magnetic stirrer merk Thermoline, furnace  tipe  FHX-25,  FTIR 8201PC Shimadzu,  dan  XRD Shimadzu tipe 7000.

## Sintesis magnetit dengan Ekstraksi Magnetis
Ekstraksi  magnetis  merujuk  pada  metode  yang digunakan  oleh  [13]  dengan  melakukan  ekstraksi  Fe 3 O 4 dari  pasir  besi.  Pasir  besi  diekstrak  dengan  magnet permanen untuk mendapatkan bahan yang tertarik oleh magnet yang paling kuat dengan pengulangan sebanyak 7 kali kemudian digerus dengan ball mill pada kecepatan 400  rpm  selama  4  jam.  Setelah  proses  miling,  serbuk Fe 3 O 4 dikeringkan menggunakan oven dengan temperatur 80°C selama 4 jam kemudian diayak dengan ayakan mesh.

## Pelapisan Magnetit dengan Silika
Pelapisan magnetit dengan silika mengikuti metode dengan  sedikit  modifikasi  seperti  dilakukan  oleh Zhao,2008  dengan  sedikit  perubahan  sebagai  berikut: Larutan  natrium  silikat  10%  ditambahkan  ke  dalam serbuk Fe 3 O 4 dan pH larutan diturunkan sampai 7 dengan penambahan  HCl  3  M  selama  2  jam.  Campuran  diaduk selama 3 jam setelah penambahan. Rasio massa Fe 3 O 4 dan SiO 2 adalah 1:20. Setelah terbentuk gel , campuran dioven pada suhu 80°C selama 2 jam kemudian di aging selama 24 jam kemudian dicuci dengan aquadest sampai bersih dari ion klorida [14]. Endapan dibagi 2 untuk dikalsinasi pada  suhu  350°C  dalam  furnace  selama  3  jam  dan dipanaskan  pada  oven  suhu  80 0 C  selama  24  jam. Keberhasilan pelapisan magnetit dengan silika dilakukan dengan  uji  ketahanannya  terhadap  asam  dengan merendam  200  mg  adsorben  dengan  HCl  2  N  diaduk dengan  magnetik  stirrer  dan  diambil  0,5  ml,  ditambah dengan 1,10 fenantrolin, hidroksilamin hidroklorida, dan
Si OH OH HO HCl OH Na 2 SiO 3 Si OH O HO O Si O OH O Si Si O O OH OH HO Si Si O OH OH OH OH +H 2 O -H 2 O
Natrium metasilikat
asam silikat
asam polisilikat
natrium  asetat  masing  -masing  1ml  lalu  diencerkan hingga 10 ml dan diuji dengan spektrometer UV Vis pada panjang  gelombang  504  nm.  Uji  dilakukan  pada 1,2,3,4,5,6 dan 24 jam.

## Karakterisasi
Keberhasilan  ekstraksi  magnetit  dan  perubahan struktur core magnetit  dikarakerisasi  dengan X-ray Diffractometer  (XRD)  menggunakan  radiasi  Cu Kα.  Jarak  antar  kisi  d  dihitung  dengan  hukum Bragg dan data difaktogram dibandingkan dengan magnetit standar (M std ) menggunakan data dari web rruff.info nomor RRUFFID=R061111.  Pelapisan  silika diuji  dengan  FTIR  pada  panjang  gelombang  400-4000 cm -1 .  Perubahan core magnetit  diamati  dengan membandingkan  hasil  difaktogram  dan  spektra  FTIR sebelum dan sesudah pelapisan pada kedua variasi suhu yang digunakan.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## Karakter Magnetit Hasil Ekstraksi Magnetis Pasir Pantai Klayar
Hasil  indentifikasi  menggunakan  difraksi  sinar  X diperoleh  3  buah  puncak  dominan  yaitu  pada  sudut  2 θ yaitu  30,0526°,  35,3954°  dan  62,4231°.  Puncak-puncak yang  dominan  tersebut  dilakukan search  macth pada www.webmineral.com,  diperoleh  jenis  senyawa  yang terkandung  adalah  Magnetit  (Fe 3 O 4 ).  Data  difaktogram juga  mendukung  bahwa magnetit  hasil  pemisahan (M 0 ) terbukti  memiliki  posisi  dan  intensitas  relatif  puncak difraksi  yang  sesuai  dengan  magnetit  standar  (Fe 3 O 4 ) (RRUFFID=R061111)  seperti  terlihat  pada  Gambar  2. Puncak  karakteristik  magnetit  hasil  ekstraksi  identik dengan magnetit standar dengan nilai Indeks Miller (311), (440), (220), (400), dan (422) dengan jarak kisi atom (a) = 0,84053. Difraktogram juga menunjukkan garis difraksi tajam  yang  menunjukkan  magnetit  dari  pasir  pantai Klayar  ini  memiliki  tingkat  kristalinitas  yang  tinggi. Perbandingan  nilai  d  yang diperoleh  untuk  sampel  juga bersesuaian dengan data difraksi magnetit standar pada Tabel 1.
Dilihat  dari  hasil  difaktogram  di  atas  ekstraksi magnetis  terbukti  mampu  memisahkan  magnetit  dari komponen pasir pantai yang lain dengan sangat baik dan ekonomis  karena  tanpa  membutuhkan  bahan  kimia maupun pemanasan.
Gambar 2 Pola difraksi magnetit (a) hasil ekstraksi pasir pantai Klayar (M 0 ) dan (b) magnetit standar (M std ) ( Rruff ID=R061111)

## Pelapisan Core Magnetit dengan Silika
Keberhasilan pelapisan silika terhadap core magnetit (M 0 ), dilakukan dengan Fourier Transform Infra Red (FTIR) pada dua suhu pengeringan yaitu pada 80 0 C (MSA 0 ) dan 350 0 C (MSB 0 ) menghasilkan spektra seperti terlihat pada Gambar  3.  Kehadiran  silika  pada  magnetit  ditunjukkan oleh  munculnya  spektra  kuat  SiO 2 ,  meliputi  tekuk simetris Si-O-Si pada 786 cm -1 dan Si-O-H pada 956 cm - 1 . Diamati pula vibrasi tekuk dan regangan asimetris Si- O-Si pada panjang gelombang 1095 cm -1 dan 1211 cm -1 dan tambahan  ada  puncak  lebar  pada  bilangan  gelombang 3750-3200  dan  1627  cm -1 yang  menunjukkan  hadirnya gugus – OH pada silanol dan molekul air teradsorpsi [15]. Hadirnya  magnetit  ditandai  dengan  munculnya  puncak Fe-O pada panjang gelombang 471 cm -1 [16]
Gambar 3 Spektra FTIR yang mempresentasikan hasil pelapisan silika pada magnetit
Pengujian terhadap keberhasilan pelapisan silika  di atas magnetit juga dilakukan dengan menguji ketahanan magnetit  silika  dalam  larutan  asam.  Telah  diketahui bahwa  magnetit  larut  dalam  kondisi  asam,  sedangkan silika  amorf  hampir  tidak  dapat  larut.  Ketahanan magnetit terhadap asam dapat dilihat dari banyaknya ion besi yang dapat dilarutkan oleh asam. Reaksi pengikisan magnetit dengan asam adalah sebagai berikut:
𝐹𝑒 3 𝑂 4 + 𝐻𝐶𝑙  → 𝐹𝑒𝐶𝑙 3 + 𝐻 2 𝑂
Gambar 4 Grafik Pengikisan Asam menggunakan HCl 2N pada M 0 , MSA 0 , MSB 0
Hasil  uji  menunjukkan  bahwa  magnetit  tanpa pelapisan  larut  dalam  asam.  Terlihat  pada  Gambar  4 magnetit  tanpa  pelapisan  terkikis  45%  sedangkan magnetit-silika  dapat  mempertahankan  diri  dari pengikisan.  Adanya  pengikisan  (3  dan  5  persen) tampaknya  berasal  dari  sebagian  magnetit  yang  tidak terlapis  sempurna  terlihat  dari  prosentase  pengikisan yang  tidak  bertambah  secara  signifikan  pada  6  jam pertama.
Setelah proses leaching dengan asam selama 24 jam Magnetit  terbukti  dilindungi  oleh  pelapisan  silika  di permukaan yang memperlambat laju disolusi. Pengamatan  ini  menegaskan  bahwa  silika  membentuk lapisan  yang  menutup  permukaan  partikel  magnetit dengan  membentuk  gugus  silanol  dan  siloksan  seperti dikonfirmasi  oleh  data  FTIR.  Ilustrasi  pelapisan  ada pada.Gambar 5.

## Gambar 5 Ilustrasi mekanisme pelapisan silika di atas magnetit

## Ketahanan Magnetit Terhadap Suhu Kalsinasi Silika
Pengamatan secara visual terhadap oksida besi dapat secara  signifikan  digunakan  sebagai  bantuan  dalam identifikasi. Hal ini juga bisa digunakan sebagai panduan praktis  untuk  uji  kemurnian  dalam  beberapa  kasus. Magnetit  ( Fe 3 O 4 )  berwarna  hitam,  maghemite  ( γ - Fe 2 O 3 ) berwarna coklat kemerahan, sedangkan hematit ( α - Fe 2 O 3 ) berwarna merah [9] .
Magnetit  yang  dihasilkan  dari  ekstraksi  magnetik adalah  besi  jet  hitam  (M 0 )  sesuai  dengan  karakterisasi menggunakan XRD berupa magnetit. Tapi setelah setelah dilapisi silika dan dikalsinasi pada suhu 350°C selama 3 jam di udara, bubuk magnetit hitam itu berubah menjadi bubuk  coklat  merah  tua  (MSB 0 ).  Itu  tidak  terjadi  pada MSA 0 yang  merupakan  magnetit  silika  yang  tanpa kalsinasi  (suhu  pengeringan  80°C)  yang  dapat
mempertahankan  warna  hitam  setelah  pelapisan  silika, seperti yang terlihat pada Gambar 6.
(a) (b)

## (c)
(d)
Gambar 6 (a) pasir pantai , (b) M0 (magnetit hasil ekstraksi magnetis sebelum pelapisan silika), (c) MSA0
(magnetit setelah pelapisan silika tanpa kalsinasi
(80°C)), and (d) MSB0 magnetit setelah pelapisan silika dengan kalsinasi (350°C))
Pengaruh  suhu  pengeringan  terhadap  karakter magnetit  setelah  dilapisi  silika  dikonfirmasi  dengan membandingkan difaktogram magnetit tanpa silika (M 0 ) dan magnetit terlapisi silika pada dua variasi suhu yang digunakan  (MSA 0 dan  MSB 0 )  dengan  pola  difaktogram magnetit  standar  ( www.webmaterial.com ).  Diperoleh  grafik puncak difaktogram M 0 , MSA 0 dan MSB 0 seperti terlihat pada  Gambar  7. Dari  puncak diaktogram  terlihat  bahwa magnetit  tidak  berubah  kristalitasnya  setelah  dilapis silika  pada  suhu  80°C  dan  sedikit  bergeser  pada  suhu 350°C.  Selain  itu  juga  ditemukan  puncak  amorf  pada sudut  2 Ɵ pada  20-25°  sebagai  akibat  penambahan struktur silika di atas magnetit [17].
Gambar 7 Difaktogram Magnetit standar M 0 , MSA 0 , MSB 0
Telaah  terhadap  pola difaktogram  MSA 0 ditemukan karakteristik  puncak  di  30,1°  (220);  35,5°  (311);  37,1° (222);  43,1°  (400);  53,5°  (422);  57,0°  (511)  dan  62,6° (440), yang sesuai dengan pola Fe 3 O 4 (Rruff ID=R061111). Sedangkan  MSB 0 memiliki  karakteristik  puncak  pada 30,3°  (220);  35,7°  (311);  43,3°  (400);  53,8°  (422);  57,4° (511) and 63° (440) yang sesuai dengan pola maghemit. Fase  magnetit  dan  maghemit  memiliki  pola  XRD  yang mirip dengan struktur kubik terlihat di data difaktogram pada Gambar 7, kecuali panjang sel satuannya (a). Hasil
Jurnal Kimia Sains dan Aplikasi 21 (3) (2018): 149 – 154 153
perhitungan d dan a dari berbagai sampel dan magnetit standar disajikan di tabel 1.
Tabel 1 Data XRD Magnetit Silika Partikel Data Kisi Sel Fasa yang terwakili hkl 2 ϴ d(nm) a(Å) M std 3 1 1 35,473 2,53 8,396 Fe 3 O 4 magnetit 4 4 0 62,611 1,48 8,396 2 2 0 30,117 2,97 8,396 M 0 3 1 1 35,3954  2,53 8,404 Fe 3 O 4 magnetit 4 4 0  62,4231 1,48 8,409 2 2 0  30,0526  2,97 8,404 MSA 0 3 1 1 35,4843  2,53 8,384 Fe 3 O 4 magnetit 4 4 0  62,4733  1,48 8,403 2 2 0  30,1688  2,96 8,372 MSB 0 3 1 1 35,7142 2,51 8,331 γ Fe 2 O 3 maghemit 2 2 0  30,3779  2,94 8,316 4 4 0  62,9321 1,47 8,348
Paparan  di  atas  membuktikan  bahwa  suhu pengeringan  suhu  80°C  tidak  merubah  struktur  core magnetit,  sedangkan  pada  suhu  pengeringan  350°C terjadi  perubahan  struktur magnetit  menjadi maghemit dan  tidak  ditemukan  transformasi  menjadi  hematit. Pembentukan gugus silanol dan siloksan di atas magnetit yang terbentuk memberikan lapisan inert yang mencegah oksidasi.  Pelapisan  silika  suhu  80°  terbukti  dapat mencegah oksidasi magnetit menjadi hematit walau tidak dapat  menghindari  terbentuknya  maghemit γ -Fe2O3 sampai  suhu  kalsinasi  350°C.  Hasil  inimendukung  hasil penelitian  yang  dilakukan  Fajaroh,  2013  yang menyatakan  bahwa  partikel  Fe3O4  yang  dilapisi  silika teroksidasi menjadi γ -Fe2O3 pada suhu maksimal 250- 270 0C dan selanjutnya dapat berubah menjadi α -Fe2O3 pada suhu maksimal 300-320 0C [8].

## 4. Kesimpulan
Sifat magnetis sangat menguntungkan dalam proses desorpsi  dengan  memanfaatkan  daya  tarik  partikel terhadap  magnet  permanen.  Perubahan  magnetit menjadi  maghemit/hematit  perlu  dicegah  agar  tidak mempengaruhi  sifat  magnetis  magnetit  yang  sangat menguntungkan  dalam  aplikasinya  sebagai  adsorben pemurnian  air.  Pengaruh  suhu  pengeringan  tanpa kalsinasi  terbukti  dapat  mempertahankan  struktur magnetit  sementara  pada  suhu  pengeringan  sampai 350°C  terjadi  perubahan  struktur  magnetit  menjadi maghemit. Pelapisan magnetit dengan silika memberikan  lapisan  inert  yang  mampu  mencegah oksidasi  magnetit  menjadi  hematit  walau  tidak  dapat menghindari  terbentuknya  maghnetit γ -Fe2O3  sampai suhu kalsinasi 350°C.

## 5. Daftar Pustaka
[1]  Amyn S. Teja, Pei-Yoong Koh, Synthesis, properties, and applications of magnetic iron oxide
nanoparticles, Progress  in  Crystal  Growth  and
Characterization  of  Materials ,  55,  1,  (2009)  22-45 https://doi.org/10.1016/j.pcrysgrow.2008.08.003
[2]  Ritu D. Ambashta, Mika Sillanpää, Water purification using  magnetic  assistance:  A  review, Journal  of Hazardous  Materials ,  180,  1,  (2010)  38-49 https://doi.org/10.1016/j.jhazmat.2010.04.105
[3]  D.  Harikishore  Kumar  Reddy,  Yeoung-Sang  Yun, Spinel  ferrite  magnetic  adsorbents:  Alternative future materials for water purification?, Coordination Chemistry Reviews , 315, (2016) 90-111 https://doi.org/10.1016/j.ccr.2016.01.012 [4]  Agus Yulianto, Satria Bijaksana, Waloejo
Loeksmanto,  Comparative  Study  on  Magnetic Characterization of Iron Sand from Several Locations in  Central  Java, Indonesian  Journal  of  Physics ,  14,  2,
(2003) 63-66
[5]  Bilalodin,  Sunardi,  Muhtar  Effendy,  Analisis Kandungan  Senyawa  Kimia  dan  Uji  Sifat  Magnetik Pasir  Besi  Pantai  Ambal, Jurnal  Fisika  Indonesia ,  17, 50, (2013) 29-31
[6]  Dedi  Sufiandi,  Konsentrasi  Pasir  Besi  Titan  Dari Pengotornya  Dengan  Cara  Magnetik, Metalurgi Majalah  Ilmu  dan  Teknologi ,  26,  1,  (2015)  15-20 http://dx.doi.org/10.14203/metalurgi.v26i1.4
[7]  Cafer  T.  Yavuz,  Arjun  Prakash,  J.  T.  Mayo,  Vicki  L. Colvin,  Magnetic  separations:  From  steel  plants  to biotechnology, Chemical Engineering Science , 64, 10,
(2009) 2510-2521
https://doi.org/10.1016/j.ces.2008.11.018
[8]  Fauziatul  Fajaroh,  Heru  Setyawan,  Adrian  Nur,  I. Wuled  Lenggoro,  Thermal  stability  of  silica-coated magnetite nanoparticles prepared by an electrochemical method, Advanced Powder Technology , 24, 2, (2013) 507-511 https://doi.org/10.1016/j.apt.2012.09.008 [9]  Rochelle  M.  Cornell,  Udo  Schwertmann,  The  Iron Oxides: Structure, Properties, Reactions, Occurrences and Uses, Wiley, 2006.
[10] Aránzazu  del  Campo,  Tapas  Sen,  Jean-Paul Lellouche,  Ian  J.  Bruce,  Multifunctional  magnetite and  silica – magnetite  nanoparticles:  Synthesis, surface  activation  and  applications  in  life  sciences, Journal  of  Magnetism  and  Magnetic  Materials , 293, 1,
(2005)
33-40
https://doi.org/10.1016/j.jmmm.2005.01.040
[11]  Enobong  R.  Essien,  Oluyemi  A.  Olaniyi,  Luqman  A. Adams,  Rafiu  O.  Shaibu,  Sol-Gel-Derived  Porous Silica:  Economic  Synthesis  and  Characterization, Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering , 11, 10, (2012) 976-981 http://dx.doi.org/10.4236/jmmce.2012.1110098
[12] C.  A.  Milea,  C.  Bogatu,  A.  DuŢĂ,  The  Influence  of Parameters  in  Silica  Sol-Gel  Process, Bulletin  of  the Transilvania University of Brasov, Series I: Engineering Sciences , 4, 1, (2011) 59-66
[13] Henny  Dwi  Bhakti,  Mashuri,  Pengaruh  Ukuran Partikel  Fe3O4  Dari  Pasir  Besi  Sebagai  Bahan Penyerap  Radar  Pada  Frekuensi  X-Band  dan  Ku- Band,  in,  Institut  Teknologi  Sepuluh  Nopember, Surabaya, 2014.
[14] Xiaoli Zhao, Yali Shi, Thanh Wang, Yaqi Cai, Guibin Jiang,  Preparation  of  silica-magnetite  nanoparticle mixed hemimicelle sorbents for extraction of several typical  phenolic  compounds  from  environmental
Jurnal Kimia Sains dan Aplikasi 21 (3) (2018): 149 – 154
water samples, Journal of Chromatography A , 1188, 2,
(2008)
140-147
https://doi.org/10.1016/j.chroma.2008.02.069
[15] Samira  Hozhabr  Araghi,  Mohammad  H.  Entezari,
Mahmoud  Chamsaz,  Modification  of  mesoporous silica magnetite
nanoparticles
by 3-
aminopropyltriethoxysilane for the removal of Cr(VI) from aqueous solution, Microporous and Mesoporous Materials , 218, (2015) 101-111 https://doi.org/10.1016/j.micromeso.2015.07.008
[16] Damien  Faivre,  Iron  Oxides:  From  Nature  to Applications, Wiley, 2016.
[17] N. Mahmed, O. Heczko, A. Lancok, S. P. Hannula, The magnetic and oxidation behavior of bare and silica- coated  iron  oxide  nanoparticles  synthesized  by reverse  co-precipitation  of  ferrous  ion  (Fe2+)  in ambient  atmosphere, Journal  of  Magnetism  and
Magnetic Materials , 353, (2014) 15-22
https://doi.org/10.1016/j.jmmm.2013.10.012