Abstrak —Baja  AISI  1020  merupakan  baja  karbon  rendah dengan  kadar  karbon  0,20%.  Sebelum  baja  diaplikasikan biasanya  dilakukan  pengerjaan  akhir  logam  ( metal  finishing ) untuk  meningkatkan  kualitasnya  seperti  sifat  tahan  korosi, tampak  rupa,  ketangguhan,  daya  hantar  listrik,  dan  sifat lainnya.  Salah  satu  cara  metal  finishing  yaitu  dengan elektroplating.  Elektroplating  dengan  bahan  pelapis  seng banyak diaplikasikan karena seng merupakan pelapis baja yang tahan  korosi,  menghasilkan  tampak  permukaan  yang  cukup baik,  serta  harganya  yang  cukup  terjangkau.  Berdasarkan uraian  di  atas  penulis  menganalisa  pengaruh  temperatur  dan waktu proses elektroplating seng terhadap ketebalan, kekuatan lekat, dan ketahanan korosi baja AISI 1020. Variasi temperatur yang  digunakan  yaitu  25,  30,  dan  35°C.  Sedangkan  untuk variasi waktu yaitu 9, 12, dan 15 menit. Pengukuran ketebalan lapisan  seng  dilakukan  menggunakan  alat  uji  DFT,  untuk mengetahui  kekuatan  lekat  dilakukan  pengujian Pull-Off ,  dan untuk  mendapatkan  nilai  laju  korosi  dilakukan  dengan pengujian immerse dan dilakukan perhitungan dengan metode weight  loss .    Nilai  ketebalan  paling  tinggi  sebesar  28,1333  µm dengan  variasi  temperatur  35°C  dan  waktu  15  menit.  Nilai kekuatan lekat paling tinggi sebesar 15,595 MPa dengan variasi temperatur  25°C  dan  waktu  9  menit.  Nilai  laju  korosi  paling rendah  sebesar  0,0097  mmpy  dengan  variasi  temperatur  35°C dan waktu 15 menit.
Kata  Kunci —Elektroplating,  Seng,  Baja  AISI  1020,  Waktu, Laju Korosi .

## I. PENDAHULUAN
UNIA  industri  berkembang  dengan  begitu  pesat. Material yang paling banyak dan beragam penggunaannya  adalah  logam  (baja).  Mulai  dari  peralatan rumah  tangga,  industri,  perlatan  kedokteran,  pertanian,  dan lain-lain banyak produk  yang terbuat dari  material baja  [1]. Baja merupakan logam yang terbentuk dari paduan besi dan karbon  yang  mungkin  mengandung  beberapa  unsur  lain dimana unsur lain tersebut sangat beragam [2]. Baja karbon rendah  merupakan  baja  yang  memiliki  kadar  karbon  (%C) kurang  dari  0,3%.  Baja  jenis  ini  lebih  banyak  digunakan dikarenakan  baja  karbon  rendah  memiliki  keuletan  yang tinggi  dan  juga  mudah  untuk  di machining ,  akan  tetapi kekerasannya rendah dan juga tidak tahan aus [3].  Baja AISI 1020  termasuk  dalam  kategori  baja  karbon  rendah  dengan kandungan  karbon  sebesar  0,20%.  Baja  jenis  ini  sering digunakan  sebagai  bahan  pembuatan  pipa  untuk  fluida bertekanan rendah dan menengah, pipa ketel, dan juga untuk pipa  pengalir  uap  panas  yang  biasa  digunakan  pada  sistem pembangkit  listrik  Dalam  jangka  penggunaan  yang  cukup
lama baja ini dapat mengalami degradasi dan juga kerusakan yang disebabkan oleh korosi [4].
Pada proses pengaplikasiannya, umumnya baja membutuhkan  proses  pengerjaan  akhir  logam  ( metal finishing ) untuk meningkatkan kualitasnya seperti sifat tahan korosi,  tampak  rupa,  ketangguhan,  daya  hantar  listrik,  dan sifat lainnya.  Salah satu cara metal finishing yaitu pelapisan logam.  Cara  ini  dilakukan  dengan  melapisi  logam  dengan material  lain  dengan  berbagai  metode  seperti  dengan menggunakan listrik ( electroplating ), celup panas ( hot dip ), dan  juga  dengan  penyemprotan  ( metal  spraying )  [5].  Pada tahun 2016 [6] melakukan penelitian tentang pengaruh variasi waktu  terhadap  ketebalan  lapisan  seng  dengan  metode elektroplating.  Penelitian  tersebut  menunjukkan  bahwa semakin  lama  waktu  elektroplating  ketebalan  lapisan  seng yang dihasilkan meningkat. Pada tahun 2015 [7] melakukan penelitian  tentang  pengaruh  penyemprotan  logam  seng terhadap  sifat  ketahanan  korosi  dari  suatu  baja.  Penelitian tersebut  menunjukkan  bahwa  baja  yang  telah  dilapisi  seng dengan  cara  penyemprotan  memiliki  sifat  ketahanan  korosi yang  lebih  baik.  Pada  tahun  2010  [8]  melakukan  penelitian tentang pengaruh pelapisan seng dengan metode celup panas terhadap sifat ketahanan korosi pada sebuah baja. Hasil dari penelitian  tersebut  menunjukkan  bahwa  baja  yang  telah dilapisi seng dengan cara hot dip memiliki ketahanan korosi yang lebih baik.
Pelapisan dengan cara elektroplating lebih banyak disukai karena  memiliki  beberapa  kelebihan  seperti  lapisan  yang lebih  merata,  serta  memiliki  daya  rekat  dan  tampak permukaan  yang  lebih  baik.  Elektroplating  dapat  dilakukan untuk  melapisi  logam  dengan  berbagai  jenis  logam  lain seperti tembaga, nikel, seng, timah, krom dan yang lainnya. Dari  berbagai  jenis  logam  pelapis  seng  memiliki  beberapa kelebihan.  Seng  merupakan  pelapis  baja  yang  tahan  korosi, menghasilkan  tampak  permukaan  yang  cukup  baik,  serta harganya  yang  cukup  terjangkau  [9].  Dalam  penelitian  ini dilakukan  analisa  pengaruh  temperatur  dan  waktu  plating terhadap  ketebalan,  daya  lekat,  dan  ketahanan  korosi  dari lapisan seng yang terbentuk pada baja AISI 1020 dari proses elektroplating tersebut.

## II. URAIAN PENELITIAN

## A. Alat dan Bahan Penelitian
Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah rectifier, pemanas air, termometer, stopwatch, alat uji  ketebalan (DFT elastomer),  Alat  uji  kelekatan  (Pull-off)  dan  Alat  Uji Scanning Electron Microscope (SEM).

## Pengaruh Variasi Waktu dan Temperatur Elektroplating Seng Terhadap Ketebalan, Kekuatan Lekat dan Ketahanan Korosi pada Baja
Vania Mitha Pratiwi, Sulistijono, Mas Irfan P. Hidayat dan Handis Zuniandra Departemen Teknik Material dan Metalurgi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : vaniamithapratiwi@gmail.com
D
Bahan  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu  Baja AISI 1020, Seng, ZnCl 2 , KCl, H 3 BO 3 , Zylite  Additive (290 carrier), Zylite brightener (290 maintenance), dan HCl.

## B. Prosedur Percobaan
Prosedur  penelitian  elektrloplating  ini  dijelaskan  sebagai berkut :
1. Preparasi Spesimen: Preparasi dilakukan dengan memotong spesimen untuk memudahkan proses elektroplating  dan  pengujian  lainnya.  Pemotongan  yang dilakukan  menggunakan  proses  wire  cutting  sehingga potongan  yang  dihasikan  lebih  lurus  dan  halus. Menghaluskan  spesimen  dengan  menggunakan  amplas. Selain  untuk  menghaluskan  permukaan  pengamplasan juga  berguna  untuk  menghilangkan  kotoran  seperti ataupun  produk  korosi  yang  menempel  pada  permukaan spesimen.Merendam spesimen dalam HCl 30% selama 15 hingga 20 menit. Proses ini dilakukan untuk membersihkan  permukaan  spesimen  dari  kotoran  yang menempel  seperti  produk  korosi.  Membilas  spesimen dengan aquades untuk menetralkan spesimen dari sisa-sisa asam  yang  menempel  pada  spesimen.  Menghilangkan kotoran seperti minyak atau oli pada permukaan spesimen dengan cara merendam spesimen dalam cairan degreasing sambil mengelap permukaan spesimen menggunakan kain pembersih.  Membilas  spesimen  dengan  aquades  untuk menetralkan  spesimen  dari  sisa-sisa  cairan  degreasing. Menimbang  spesimen  dengan  neraca  analitik  untuk didapatkan massa spesimen sebagain data awal.
2. Pembuatan Larutan Elektrolit : Proses pembuatan larutan elektrolit  dilakukan  dengan  beberapa  tahap  sebagai berikut:  Menuangkan  aquades  yang  telah  dipanaskan hingga  temperaturnya  mencapai  sekitar  50  hingga  60 o C sebanyak 1 liter ke dalam gelas ukur. Memasukkan asam borat  (H 3 BO 3 )  sebanyak  30  gram  dan  mengaduknya hingga  larut.  Menambahkan  seng  klorida  (ZnCl 2 ) sebanyak 55 gram secara perlahan kemudian mengaduknya hingga larut. Menambahkan kalium klorida (KCl)  sebanyak  175  gram  secara  perlahan  kemudian mengaduknya  hingga  larut.  Menambahkan  290  carrier sebanyak 30 ml sambil larutan terus diaduk. Menambahkan  290  maintenance  sebanyak  2  ml  sambil larutan terus diaduk.
3. Proses  Elektroplating:  Proses  elektroplating  dilakukan dengan  langkah-langkah  sebaigai  berikut:  Menyiapkan wadah,  larutan  elektrolit,  logam  seng,  spesimen  uji,  dan rectifier. Memasukkan larutan elektrolit ke dalam wadah. Menggantungkan  logam  seng  sebagai  anoda  sehingga posisinya melayang dalam larutan elektrolit. Menggantungkan  spesimen  uji  sebagai  katoda  sehingga
posisinya melayang dalam larutan elektrolit.
Menghubungkan  anoda  dengan  sumber  arus  positif  dan katoda dengan sumber arus negatif  dari rectifier sebagai sumber  arus  listrik.  Menyalakan  rectifier  dan  mengatur voltase  pada  2  volt.  Melakukan  proses  elektroplating. Mematikan  rectifier  setelah  proses  elektroplating  selesai. Mengangkat spesimen uji dan memasukkannya ke dalam aquades  untuk  menetralkannya  dari  sisa-sisa  larutan elektrolit  yang  menempel.  Rangkaian  ditunjukan  pada Gambar 1.
Temperatur yang digunakan saat elektroplating yaitu 25 o C, 30 o C,  dan  35 o C.  Sedangkan  variasi  waktunya  adalah  9,  12, dan 15 menit.

## C. Karakterisasi Material
Karakterisasi  baja  AISI  1020  dibagi  menjadi  3  yaitu pengujian Scanning Electron Microscopy (SEM) FEI Inspect S50 untuk mengetahui morfologi permukaan baja. Pengujian ketebalan lapisan menggunakan alat uji Dry Film Thickness (DFT)  Elastomer,  Pengujian  yang  ketiga  adalah  pengujian laju  korosi  dengan  menggunakan  metode  immerse.  Pada pengujian ini baja dicelupkan pada larutan garam NaCl 3,5% selama  96  jam  sesuai  dengan  ASTM  6-31[10]. Perhitungan weight loss ditunjukkan pada persamaan 2.
Laju Korosi = 𝐾 𝑥 𝑊 𝐴 𝑥 𝑇 𝑥 𝐷 (1)
Keterangan:
K : Konstanta T  : Time of exposure (jam)
A : Luas permukaan yang direndam (cm 2 ) W   : Kehilangan berat (gram) D   : Density (gr/cm 3 ).

## III. KESIMPULAN

## A. Pengujian Scanning Electron Microscopy (SEM)
Larutan  elektrolit  yang  digunakan  yaitu  larutan  ZnCl 2 dengan penambahan zylite aditive dan zylite brightener yang berguna  untuk  meratakan  dan  mencerahkan  hasil  lapisan. Gambar spesimen uji sebelum dan sesudah dilakukan proses elektroplating ditunjukkan pada Gambar 1.
Seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 4.1 spesimen yang telah  dilakukan  proses  elektroplating terlihat  seluruh permukaannya  terdapat  perubahan  warna  dan  lebih mengkilap dibanding dengan spesimen yang belum dilakukan proses  elektroplating.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  pada spesimen  yang  telah  dilakukan  proses  elektroplating  yang
Gambar 1. Rangkaian elektroplating
Gambar 2. Spesimen uji a.) sebelum proses elektroplating dan b.) setelah proses elektroplating
terlihat  adalah  seluruhnya  deposit  logam  seng  hasil elektroplating  yang  menutupi  spesimen  uji  sehingga  warna atau  penampakan  asli  dari  spesimen  uji  sudah  tidak  terlihat lagi.
Pada  Gambar  3.  dapat  dilihat  bahwa  spesimen  uji  telah terlapisi seluruhnya oleh lapisan seng (Zn). Pada pengamatan dengan perbesaran 5000x mulai terlihat lubang-lubang yang sangat  kecil  pada  lapisan  seng  yang  terbentuk.  Lubang- lubang  ini  terbentuk  karena  pada  saat  proses  elektroplating berlangsung  akan  terbentuk  gas  hidrogen  (H 2 )  berupa gelembung-gelembung  sesuai  dengan  reaksi  reduksi  air. Akibat  terbentuknya  gelembung-gelembung  hidrogen  pada katoda  maka  bagian  katoda  yang  tertutupi  oleh  gelembung tersebut tidak akan terlapisi oleh seng karena proses deposisi atau reduksi Zn 2+ akan terhalang oleh gelembung tersebut. Menurut [11] katoda yang dibanjiri dengan elektron yang berasal dari sumber listrik searah akan menarik ion-ion positif logam  dari  garam  yang  ada  pada  larutan  elektrolit. Selanjutnya  ion-ion  tersebut  akan  tereduksi  dan  terdeposisi pada  permukaan  katoda.  Namun  karena  adanya  produksi gelembung  hidrogen  maka  bagian  katoda  yang  tertutup gelembung  tersebut  tidak  dapat  menarik  ion  logam  karena terhalang oleh gelembung tersebut sehingga proses deposisi
tidak  dapat  terjadi.  Hal  ini  akan  menghasilkan  permukaan deposisi  yang  cekung  ke  dalam  yang  berbentuk  seperti gelembung dan terlihat seperti membentuk lubang atau pori pada permukaan hasil lapisan.
Selain  untuk  mengamati  hasil  permukaan  lapisan  yang terbentuk, pengujian SEM juga digunakan untuk mengamati penampang melintang ( cross section ) dari spesimen uji. Hasil p0engamatan penampang melintang ( cross section ) spesimen menggunakan SEM ditunjukkan oleh Gambar 4. Logam seng (Zn) yang terlihat lebih terang pada gambar terdeposisi secara merata pada permukaan spesimen uji yang terlihat lebih gelap pada gambar. Hal tersebut membuktikan bahwa benar terjadi deposisi ion logam Zn 2+ pada permukaan spesimen uji. Pada pengamatan  penampang  melintang  ini  juga  dilakukan pengukuran ketebalan lapisan. Ketebalan lapisan diukur pada tiga  titik  dan  didapatkan  nilai  ketebalan  dari  ketiga  titik tersebut  yaitu  15,15  µm,  15,15  µm,  dan  16.67  µm. selanjutnya  ketiga  nilai  ketebalan  tersebut  dirata-rata  dan didapatkan  nilai  ketebalan  rata-rata  lapisan  seng  sebesar 15.65 µm.

## B. Pengujian Ketebalan Lapisan Coating (DFT Elastomer)
Berdasarkan  hasil  pengukuran  ketebalan  lapisan  seng seperti  yang  ditunjukkan  oleh  Tabel  1.  dapat  dilihat  bahwa proses  elektroplating  dengan  variasi  temperatur  dan  waktu memiliki hasil ketebalan yang berbeda-beda.
Proses  elektroplating  dengan  temperatur  25 o C  yang kemudian waktu pelapisannya divariasikan lagi sebesar 9, 12, dan 15 menit selanjutnya disebut dengan sampel A1, A2, dan A3.  Pengujian  tersebut  menghasilkan  ketebalan  lapisan dalam  rentang  14,2  µm  hingga  23,1  µm.  Pada  sampel  A1 didapatkan nilai ketebalan sebesar 14,2, 15,6, dan 14,44 µm. Kemudian  ketiga  nilai  tersebut  dirata-rata  dan  didapatkan
Gambar 3. Pengujian SEM permukaan spesimen hasil elektroplating
Seng dengan perbesaran 5000x
Gambar 4. Pengujian SEM penampang melintang (C ross Section ) spesimen hasil elektroplating Seng dengan perbesaran 2500x
Tabel 1. Hasil pengukuran ketebalan lapisan coating Seng (Zn) menggunakan alat uji ketebalan DFT Sampel Ketebalan (µm) Ketebalan rata-rata (µm) 1 2 3 A1 14,2 15,6 14,4 14,73 ± 0,75 A2 19,4 19,1 18,8 19,10 ± 0,30 A3 22,8 23,1 22,9 22,93 ± 0,15 B1 15,6 16,2 15,3 15,70 ± 0,45 B2 20,7 21,2 20,8 20,90 ± 0,26 B3 23,2 24,1 23,7 23,67 ± 0,45 C1 19,8 19,7 19,2 19,56 ± 0,32 C2 23,2 24,2 22,9 23,43 ± 0,68 C3 28,7 26,6 29,1 28,13 ± 1,34
Gambar 5. Hasil pengujian Pull-off lapisan Seng
nilai  ketebalan  untuk  sampel  A1  sebesar  14,73  ±  0,75  µm. Untuk  sampel  A2  didapatkan  nilai  ketebalan  sebesar  19,4, 19,1,  dan  18,8  µm.  Setelah  dirata-rata  didapatkan  nilai ketebalan  untuk  sampel  A2  sebesar  19,10  ±  0,30  µm. Sedangkan  untuk  sampel  A3  didapatkan  nilai  ketebalan sebesar  22,8,  23,1,  dan  22,9  µm.  Setelah  dirata-rata didapatkan nilai ketebalan untuk sampel A3 sebesar 22,93 ± 0,15 µm.
Proses  elektroplating  dengan  temperatur  30 o C  yang kemudian waktu pelapisannya juga divariasikan lagi sebesar 9,  12,  dan  15  menit  selanjutnya  disebut  dengan  sampel  B1, B2,  dan  B3.  Pengujian  ini  menghasilkan  ketebalan  lapisan yang  lebih  tinggi  yaitu  dalam  rentang  15,3  µm  hingga  24,1 µm. Pada sampel B1 didapatkan nilai ketebalan sebesar 15,6, 16,2,  dan  15,3  µm.  Setelah  ketiga  nilai  tersebut  dirata-rata dan  didapatkan  nilai  ketebalan  untuk  sampel  B1  sebesar 15,70 ± 0,45 µm. Untuk sampel B2 didapatkan nilai ketebalan sebesar  20,7,  21,2,  dan  20,8  µm.  Setelah  dirata-rata didapatkan nilai ketebalan untuk sampel B2 sebesar 20,90 ± 0,26  µm.  Sedangkan  untuk  sampel  B3  didapatkan  nilai ketebalan sebesar 23,2, 24,1, dan 23,7 µm. Setelah dirata-rata didapatkan nilai ketebalan untuk sampel B3 sebesar 23,67 ± 0,45  µm.  Jika  dibandingkan  dengan  proses  elektroplating pada  temperatur  25 o C  maka  proses  elektroplating  dengan temperatur 30 o C mengalami kenaikan ketebalan ± 1 µm. Pada temperatur 35 o C dengan variasi waktu sebesar 9, 12, dan 15 menit selanjutnya disebut dengan sampel C1, C2, dan C3. Pengujian ini menghasilkan ketebalan yang lebih tinggi dibandingkan  dengan  temperatur  25  dan  30 o C.  Ketebalan yang dihasilkan yaitu dalam rentang 19,2 µm hingga 29,1 µm. Pada  sampel  C1  didapatkan  nilai  ketebalan  sebesar  19,8, 19,7, dan 19,2 µm. Dari ketiga nilai tersebut didapatkan rata- rata nilai ketebalan untuk sampel C1 sebesar 19,56 ± 0,32 µm. Untuk  sampel  C2  didapatkan  nilai  ketebalan  sebesar  23,2, 24,2,  dan  22,9  µm.  Setelah  dirata-rata  didapatkan  nilai ketebalan  untuk  sampel  C2  sebesar  23,43  ±  0,68  µm. Sedangkan  untuk  sampel  C3  didapatkan  nilai  ketebalan sebesar  28,7,  26,6,  dan  29,1  µm.  Setelah  dirata-rata didapatkan nilai ketebalan untuk sampel C3 sebesar 28,13 ± 1.34  µm.  Jika  dibandingkan  dengan  proses  elektroplating pada  temperatur  25 o C  dan  30 o C  maka  proses  elektroplating dengan temperatur 35 o C mengalami kenaikan ketebalan ± 5 µm dari temperatur 25 o C dan ± 4 µm dari temperatur 30 o C.

## C. Pengujian Pull-off Lapisan Seng
Berdasarkan  Gambar  5.  dapat  dilihat  bahwa  lapisan  seng tidak sepenuhnya terangkat atau terlepas dari substrat tetapi masih  terdapat  beberapa  bagian  yang  masih  menmpel. Namun  karena  sebagian  besar  lapisan  seng  terangkat  atau dengan  kata  lain  jumlah  lapisan  seng  yang  terangkat  lebih besar  dibandingkan  dengan  jumlah  lapisan  seng  yang  tidak
terangkat sehingga nilai hasil kekuatan lekat yang didapatkan sudah dapat mewakili nilai kekuatan lekat dari lapisan seng tersebut.  Hasil  pengujian  kekuatan  lekat  ditunjukkan  oleh Tabel 2.
Berdasarkan  grafik  pada  Gambar  6.  dapat  dilihat  bahwa semakin  tinggi  temperatur  dan  semakin  lama  waktu  yang digunakan untuk proses elektroplating akan menurunkan nilai kekuatan  lekat  dari  lapisan  seng  yang  dihasilkan.  Menurut [12]  dengan  meningkatnya  lapisan coating yang  dihasilkan maka  akan  menimbulkan  tegangan  permukaan  yang  lebih besar  antara  permukaan  substrat  dengan  hasil coating sehingga kekuatan lekatnya akan menurun. Dalam penelitian ini  diketahui  bahwa  meningkatnya  temperatur  dan  waktu proses  elektroplating  akan  meningkatkan  ketebalan  lapisan yang  dihasilkan  sehingga  akan  menurunkan  kekuatan  lekat antara lapisan coating dengan substrat.
Menurut [13] hasil lapisan yang dihasilkan harus memiliki kekuatan lekat lebih dari 7 MPa, kurang dari itu maka hasil lapisan  akan  ditolak.  Dalam  penelitian  ini  terdapat  satu spesimen  uji  dengan  nilai  ketebalan  di  bawah  7  MPa  yaitu sampel  C3  dengan  nilai  kekuatan  lekat  6,700  ±  0.593  MPa yang  berarti  hasil  tersebut  ditolak  atau  tidak  dapat  diterima karena tidak sesuai standar.

## D. Pengujian Laju Korosi
Pengujian  ini  dilakukan  menggunakan  metode immerse atau perendaman dan perhitungan weight loss . Selama proses immerse atau perendaman spesimen uji akan bereaksi dengan larutan air garam. [14] menjelaskan bahwa rekasi yang terjadi antara  lapisan  seng  dengan  larutan  garam  adalah  seperti Persamaan 4.7.
Zn + 2NaCl → ZnCl 2 + 2Na + (2)
Karena spesimen uji telah dilapisi dengan seng (Zn) maka yang  bereaksi  dengan  larutan  NaCl  terlebih  dulu  adalah lapisan  Zn.  Lapisan  Zn  semakin  lama  akan  terlepas  dari spesimen uji karena bereaksi dengan NaCl membentuk ZnCl 2 sebagai  produk  korosi.  Spesimen  uji  yang  telah  bereaksi dengan NaCl ditunjukkan oleh Gambar 7.
Setelah  didapatkan  berat  akhir  selanjutnya  dilakukan perhitungan weight  loss atau  berat  yang  hilang.  Hasil perhitungan weight loss ditunjukkan oleh Tabel 3.
Dari  Tabel 3  dapat  dilihat  bahwa weight loss  atau  massa yang berkurang sangat kecil. Dari nilai weight loss yang kita dapatkan ini kita dapat menentukan laju korosi dari masing-
Tabel 2. Hasil pengujian kekuatan lekat lapisan coating Seng (Zn) dengan metode Pull-Off
Sampel Kekuatan Lekat (MPa) Kekuatan lekat rata-rata (MPa) 1 2 A1 15,51 15,88 15,695 ± 0,261 A2 14,21 14,19 14,200 ± 0,014 A3 12,22 11,87 12,045 ± 0,247 B1 14,34 14,41 14,375 ± 0,049 B2 12,61 12,57 12,590 ± 0,028 B3 8,47 9,21 8,840 ± 0,523 C1 13,72 13,44 13,580 ± 0,197 C2 10,12 9,98 10,050 ± 0,098 C3 6,28 7,12 6,700 ± 0,593
Gambar 6. Grafik hubungan temperatur dan waktu elektroplating terhadap nilai kekuatan lekat lapisan seng
masing spesimen uji dengan menyelesaikan perhitungan laju korosi  menggunakan  metode weight  loss sesuai  dengan Persamaan  2.  Hasil  perhitungan  laju  korosi  menggunakan metode weight loss ditunjukkan oleh Tabel 4.
Dari Tabel 4. dapat dilihat bahwa laju korosi dari masing masing  spesimen  uji  memiliki  perbedaan  yang  tidak  terlalu signifikan.  Untuk  sampel  A1,  A2,  dan  A3  didapatkan  laju korosi secara berturut-turut yaitu 0,0206, 0,0173, dan 0,0168. Untuk  sampel  B1,  B2,  dan  B3  didapatkan  nilai  laju  korosi secara berturut-turut yaitu 0,0195, 0,0162, dan 0,0138. Untuk sampel  C1,  C2,  dan  C3  didapatkan  nilai  laju  korosi  secara berturut-turut  yaitu  0,0127,  0,0103,  dan  0,0097.  Perbedaan laju korosi tersebut ditunjukkan oleh Gambar 4.10
Berdasarkan  table  tersebut,  dapat  dilihat  bahwa  semakin tinggi  temperatur  dan  semakin  lama  waktu  yang  digunakan pada  saat  proses  elektroplating  maka  nilai  laju  korosi  yang dihasilkan  semakin  menurun.  Hal  tersebut  menunjukkan bahwa  semakin  tinggi  temperatur  dan  semakin  lama  waktu yang  digunakan  pada  saat  proses  elektroplating  maka ketahanan korosi yang dihasilkan akan meningkat.
Menurut [15] ketahan korosi dari sebuah baja yang dilapisi dengan  seng  tergantung  pada  ketebalan  lapisan  seng  yang dihasilkan. Semakin tebal lapisan seng yang melapisi sebuah baja  akan  meningkatkan  ketahanan  korosinya.  [16]  juga menjelaskan bahwa ketebalan lapisan seng pada sebuah baja akan meningkatkan ketahan korosi dari baja tersebut karena semakin  tebal  lapisan  seng  pada  sebuah  baja  akan menyebabkan  penetrasi  dari  ion-ion  yang  bersifat  korosif menuju baja menjadi lebih sulit.
Berdasarkan  ISO  19244  laju  korosi  dari  semua  sampel masuk kedalam kategori rendah karena semua laju korosi dari semua  sampel  berada  pada  rentang  0,0013  hingga  0,025 mmpy [17].
Hasil karakterisasi yang dimiliki menunjukkan bahwa baja AISI  1020  yang  telah  dilapisi  oleh  Seng  dapat  digunakan
sebagai bahan baku pipa pada boiler dan tenaga pembangkit pipa uap panas sesuai dengan nilai laju korosi.

## IV. KESIMPULAN
Dari  penelitian  ini  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa semakin  tinggi  temperatur  larutan  elektrolit  pada  proses elektroplating  seng  maka:  Ketebalan  lapisan  seng  semakin meningkat dengan nilai ketebalan paling tinggi sebesar 28,13 ±  1,34  µm  pada  temperatur  35oC.  Ketahanan  korosi meningkat  dengan  nilai  laju  korosi  paling  kecil  sebesar 0,0036  mmpy  pada  temperatur  35oC.  Sedangkan  semakin lama waktu pencelupan pada proses elektroplating seng maka ketebalan  lapisan  seng  semakin  meningkat  dengan  nilai ketebalan  paling  tinggi  sebesar  28,13  ±  1,34  µm  dengan waktu pencelupan 15 menit.  Kekuatan  lekat  lapisan  seng semakin  menurun  dengan  nilai  kekuatan  lekat  paling  tinggi sebesar  15,695  ±  0,261  MPa  dengan  waktu  pencelupan  9 menit. Ketahanan korosi meningkat dengan nilai laju korosi paling kecil sebesar 0,0036 mmpy dengan waktu pencelupan 15 menit.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] S. Wiewiórowska and Z. Muskalski, “The application of low and medium  carbon  steel  with  multiphase  TRIP  structure  in drawing industry,” Procedia Manuf. , vol. 2, pp. 181–185, Jan. 2015.
[2] W.  D.  Callister, Fundamentals  of  Materials  Sciene  and Engineering , 9th ed. New Jersey: John Wiley & Sons Inc., 2014.
[3] W.  Giurlani et  al. ,  “Electroplating  for  decorative  applications: Recent trends in research and development,” Coatings , vol. 8, no. 8, p. 260, 2018.
[4] J. D. Verhoeven, Steel Metallurgy for The Non-Metallurgist . Ohio: ASM International, 2007.
[5] N.  Ndariyono,  “Pengaruh  Temperatur  Larutan  Elektrolit,  Rapat Arus  Katoda  Terhadap  Ketebalan  dan  Adhesivitas  Lapisan  Pada Proses  Elektroplating  Tembaga-Nikel-Khrom,”  Universitas Sebelas Maret, 2011.
[6] K. F. Alsultani, “Characterization of Electroplating by Using Zn- Nano  Sized  Al2O3  as  Composite  Coatings,”  University  of Babylon, 2016.
[7] H. B. Choe, H. S. Lee, and M. A. Ismail, “Studying the effect of spraying metal type and epoxy sealing coating application on the anti-corrosion  properties  of  arc  thermal  metal  spraying  film,”  in RCCS  -  International  Conference  on  the  Regeneration  and Conservation of Concrete Structures , 2015.
[8] O. R. Adetunji, “Optimizing hot dip galvanizing operations of steel sheets for better quality,” J. Nat. Sci. Eng. Technol. , vol. 9, no. 2, pp. 99–105, 2010.
[9] C. Biddulph, “Zinc Electroplating: Choosing The Best Process for Your Operation,” PF DIRECTORY , 2011.
[10] A.  I.-U.  State  and    undefined  2004,  “ASTM  G31-72:  Standard Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metals.”
[11] A.  M.  Tarditi,  M.  L.  Bosko,  and  L.  M.  Cornaglia,  “Electroless plating of pd binary and ternary alloys and surface characteristics for  application  in  hydrogen  separation,”  in Comprehensive Materials  Finishing ,  vol.  3,  M.  Hashmi,  Ed.  Oxford,  United Kingdom: Elsevier Inc., 2017, pp. 1–24.
[12] F. J. Antunes, V. R. dos S. de Sá Brito, I. N. Bastos, and H. R. M.
Gambar 7. Pengamatan hasil proses korosi lapisan seng.
Tabel 3.
Hasil perhitungan weight loss Temperatur o C Waktu (menit) Berat awal (gram) Berat akhir (gram) Weight loss (gram) 25 9 49,8633 49,8557 0,0076 12 50,2137 50,2073 0,0064 15 52,1105 52,1043 0,0062 30 9 50,6750 50,6678 0,0072 12 49,6191 49,6131 0,0060 15 51,1863 51,1812 0,0051 35 9 46,6769 46,6769 0,0047 12 50,8543 50,8505 0,0038 15 48,9841 48,9805 0,0036
Tabel 4. Hasil perhitungan laju korosi menggunakan metode weight loss Temperatur (o C) Waktu (menit) Weight loss (gram) Laju Korosi (mmpy) 25 9 0,0076 0,0206 12 0,0064 0,0173 15 0,0062 0,0168 30 9 0,0072 0,0195 12 0,0060 0,0162 15 0,0051 0,0138 35 9 0,0047 0,0127 12 0,0038 0,0103 15 0,0036 0,0097
Costa,  “Characterization  of  FeCr  and  FeCoCr  alloy  coatings  of carbon steels for marine environment applications,” Appl. Adhes. Sci. , vol. 1, no. 1, p. 3, 2013.
[13] M. Paunovic and M. Schlesinger, Fundamentals of Electrochemical Deposition . New York: Wiley, 1998.
[14] A.  Muhyidin,  “Pengaruh  Penambahan  Konsentrasi  ZnSO4 terhadap  Ketebalan,  Sifat  Adhesif,  dan  Ketahanan  Korosi  pada Baja  ASTM  213  T11  dengan  Metode  Elektroplating,”  Institut Teknologi Sepuluh Nopember, 2016.
[15] M.  S.  N.  Idora,  M.  M.  Rahman,  M.  Ismail,  and  W.  B.  W.  Nik,
“Effect of zinc coating thickness on corrosion performance of mild steel  in  atmospheric  and  seawater  environment,” Appl.  Mech. Mater. , vol. 554, pp. 213–217, 2014.
[16] A. Sandoval-Amador, J. E. T. Ramirez, P. A. Cabrales-Villamizar, D.  L.  Cataño,  and  D.  Y.  Peña-Ballesteros,  “The  effect  of  zinc thickness on corrosion film breakdown of Colombian galvanized steel,” J. Phys. Conf. Ser. , vol. 935, p. 12052, 2017.
[17] ISO, ISO  12944-2:2017,  Paints  and  varnishes  —  Corrosion protection of steel structures by protective paint systems — Part 2: Classification of environments . ISO, 2017.