## SIX SIGMA DMAIC SEBAGAI METODE PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KURSI PADA UKM

## Fandi Ahmad
Sekolah Tinggi Ilmu Administrasi Negara, Lembaga Administrasi Negara Jl. Cimandiri No.34-38, Citarum, Bandung Wetan, Kota Bandung, Jawa Barat 40115 Email: ahmad_fandi@stialanbandung.ac.id

## ABSTRAK
Penelitian  dilakukan  untuk  mengetahui  kemampuan  proses  berdasarkan  produk  cacat  dengan pendekatan  metode  six  sigma  DMAIC    kemudian    untuk  mengetahui  usulan  penerapan  pengendalian kualitas  dengan  mengalisis  penyebab    cacat    pada  proses  produksi  kursi    kemudian    mengupayakan perbaikan  berkesinambungan  dengan  konsep  5W+1H,  Tahap define akan  menetukan  objek  penelitian yang  memiliki  tingkat  defect  tertinggi  berdasarkan  voice  of  costumer  (VOC),  Pada  tahap Measure menemukan jenis cacat yang dominan terjadi pada setiap proses dengan menggunakan pareto diagram untuk  mengetahui  penyimpangan  produksi  tertinggi,  kemudian  mengukur  DPMO  ( DefectPer  Million Opportunities ) yang dikonversikan kedalam tingkat sigma .Pada tahap analyze akan menganalisis CTQ dengan  Pareto  Diagram  untuk  menganalisis  sumber  masalah  dengan fishbone diagram.  Pada  tahap improve membuat usulan perbaikan dengan metode 5W+1H. dari pengolahan data didapat nilai DPMO sebesar. Saat ini perusahaan berada pada tingkat 3.31-sigma dengan CTQ ( Critical of Quality ) adalah jenis cacat kursi lecet dan penyok, ukuran tidak standar dan jahitan tidak rapi.Dari hasil analisis maka dapat  disimpulkan  bahwa  penyebab  utama  kecacatan  adalah  faktor  manusia  dan  berdasarkan  analisis 5W+1H  maka  kebijakan  utama  yang  harus  di  lakukan  oleh  pihak  perusahaan  yaitu  pengawasan  atau kontrol dengan pembuatan SOP dan adanya training untuk meningkatkan kompetensi operator
Kata Kunci: CTQ, DPMO, Six Sigma , DMAIC,5W+1H

## ABSTRACT
The  study  was  conducted  to  determine  the  ability  of  the  process  based  on  defective  products with  DMAIC's  six  sigma  method  approach  then  to  find  out  the  proposed  implementation  of  quality control  by  analyzing  the  causes  of  defects  in  the  chair  production  process  then  strive  for  continuous improvement with the concept of 5W + 1H, define phase will determine the object of research that has a  level  of defect  highest  based  on  the  voice  of  customer  (VOC),  in  the Measure  stage  find  the  type of dominant  defect  that  occurs  in  each  process  by  using  pareto  diagram  to  determine  the  highest production deviation, then measure DPMO (Defect Per Million Opportunities) which is converted into sigma  level.  At  analyze  phase  will  analyze  CTQ  with  Pareto  Diagram  to  analyze  the  source  of  the problem with fishbone diagram. In the improve phase make a proposed improvement with the 5W + 1H method.  from data processing,  the  DPMO  value  is  equal  to.  Currently  the  company  is  at  the  level  of 3.31-sigma  with  CTQ  (Critical  of  Quality)  is  a  type  of  defect  of  a  chair  that  is  abrasions  and  dents, non-standard sizes and not neat stitches.From the results of the analysis, it can be concluded that the main causes of disability are human factors and based on 5W + 1H analysis  the main policy that must be  done  by  the  company  is  supervision  or  control  by  making  SOPs  and  training  to  improve  operator competence.
Keyword : CTQ< DPMO, Six Sigma, DMAIC, 5W+1H
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## 1. PENDAHULUAN
Di  era  industri  4.0  ini,  persaingan  menjadi semakin  ketat,  untuk  itu  produk  dan  layanan berkualitas  menjadi  syarat  keunggulan  kompetitif dan  kebutuhan  untuk  menjamin  keberlanjutan proses  bisnis.  Metodologi  pemecahan  masalah  Six Sigma  DMAIC  telah  menjadi  salah  satu  dari beberapa  teknik  yang  digunakan  oleh  kualitas produk.  Tulisan  ini  bertujuan  untuk  menunjukkan penerapan empiris Six Sigma dan DMAIC didalam meminimalisir  peluang  cacat  produk  dalam  proses produksi kursiorganisasi untuk meningkatkan
Kondisi  persaingan  bisnis  dalam  pasar global  saat  ini  sangat  berkejolak  dan  tidak  bisa  di prediksi,  dan  di  karakteristikkan  dengan  berbagai perubahan dan keinginan konsumen, serta perkembangan  pesat  teknologi.  Perusahaan  global berkelas  dunia  yang  beroperasi  dalam  pasar  global harus mampu memiliki kinerja berkelas dunia .(Lina Anathan,S.E.,M.Si dan Lena Ellithan, S.E., M.Si.,Ph.D,  2008). Sehingga  perusahaan  yang  tidak mampu  beradaptasi  dan  menyesuaikan  diri  dengan perubahan yang ada secara perlahan tapi pasti akan mengalami kemunduran (Prawirosentono, 2007).
Pt. Subur Mandiri adalah salah  UKM yang memproduksi kursi di  jakarta, namun dalam proses produksinya  masih  banyak  ditemui  penyimpangan dari  hasil  produksi    sehingga  apabila  didiamkan maka akan mengancam bisnis kedepan.
Saat  ini,  konsumen  akan  menjadi  lebih selektif dalam memilih produk yang akan dibelinya dengan harga yang sebanding dengan kualitas yang ditawarkan.  Pada  industri  manufaktur,  bagian produksi  merupakan  bagian  yang  sangat  penting dalam  menghasilkan  produk  yang  kualitasnya baik.Kualitas produk sangat penting untuk diperhatikan,  karena  kualitas  produk  sangat mempengaruhi kepuasan konsumen terhadap produk  yang  dihasilkan.  Untuk  mempertahankan kualitas  produk  agar  tetap  sesuai  dengan  standar yang  diinginkan,  maka  diperlukan  pengendalian yang  baik  terhadap  kualitas  produk.  Untuk menghadapi tantangan tersebut,  produsensaat  ini  di tuntut  untuk    dapat  mampu  menghasilkan  suatu barang  yang  memang  sesuai  bahkan  melebihi ekspektasi pelanggan.
Masalah  yang  timbul  pada  proses  produksi perlu dicari faktor penyebabnya, kemudian ditindaklanjuti  dengan  perbaikan  terhadap  kualitas produk tersebut mengidentifikasi proses yang sudah baik  dari  waktu  ke  waktu.  Hal  tersebut  dapat dilakukan dengan  menerapkan  metodologi DMAIC dari  Six  Sigma.  Metodologi  DMAIC  merupakan kunci pemecahan masalah Six Sigma yang meliputi langkah-langkah  perbaikan  secara  berurutan,  yang masing-masing  amat  penting  guna  mencapai  hasil yang  diinginkan.  Metode  yang  digunakan  dalam Six  Sigma  memiliki  nilai  abadi,  meskipun  mereka akan  dipasarkan  dengan  nama  baru  di  masa  depan.
Ide-ide  ini  dapat  diintegrasikan  dengan  metode- metode  perbaikan  produktivitas  lainnya  dan  akan terus  menunjukkan  daya  tahan  mereka  dalam lingkungan bisnis global.
Six  Sigma  adalah  bertujuan  yang  hampir sempurna  dalam  memenuhi  persyaratan  pelanggan (Pande  dan  Cavanagh,  2003).  Menurut  Gaspersz (2007)  six  sigma  adalah  suatu  visi  peningkatan kualitas  menuju  target  3,4  kegagalan  per  sejuta kesempatan  untuk  setiap  transaksi  produk  barang dan  jasa.  Jadi  Six  Sigma  merupakan  suatu  metode atau  teknik  pengendalian  dan  peningkatan  kualitas dramatik  yang  merupakan  terobosan  baru  dalam bidang manajemen kualitas.
Six Sigma merupakan program peningkatan kualitas  yang  memberikan  toleransi  kesalahan  atau cacat.  Semakin  banyak  cacat  yang  terjadi  pada proses, menunjukkan semakin rendahnya pencapaian  kualitas  pada  proses  tersebut.  Peluang- peluang  kesalahan  dan  persentase  item  tanpa  cacat dalam “level sigma” diberikan dalam Tabel 1.
Tabel 1. konversi sigma sederhana
Yield = Persentase item Tanpa Cacat Defect per million opportunities (DPMO) Level Sigma 30,9 690.000 1 69,2 308.000 2 93,3 66.800 3 99,4 6.210 4 99,98 320 5 99,9997 3,4 6
*Sumber: Gaspersz, Vincent. (2007)
Beberapa  penelitian  pada  tiga  tahun terakhir  (Gijo  et  al,  2011;  Hassan,  2013;  Kumar 2014)  membuktikan  bahwa,  Six  Sigma  merupakan sebuah  metodologi  dengan  tujuan  menghilangkan cacat  di  seluruh  proses  organisasi  secara  terus menerus.  Six  Sigma  adalah  strategi  peningkatan bisnis  yang  kuat,  yang  memungkinkan  perusahaan menggunakan  metode  statistik  sederhana  dan  kuat untuk  mencapai  dan  mempertahankan  keunggulan operasional.  Ini  merupakan  strategi  bisnis  yang memungkinkan  perusahaan  meningkatkan  kinerja mereka  secara  drastis  dengan  merancang  dan mengawasi  kegiatan  bisnis  sehari-hari  dengan  cara meminimalkan  waste  dan  sumber  daya,  dan meningkatkan  kepuasan  pelanggan.  Selanjutnya Kumar  (2014)  mengatakan  bahwa  dasar  dari program  Six  Sigma  adalah  statistik.  Sigma merupakan  tingkat  variasi  yang  dibandingkan dengan  rata-rata  merupakan  simbol  dengan  huruf Yunani  σ  digunakan  oleh  ahli  statistik  untuk menunjukkan standar penyimpangan. Sigma digunakan  untuk  menunjukkan  standar  deviasi, pengukuran  variasi  secara  statistik  pengecualian terhadap  hasil  yang  diharapkan.  Standar  deviasi dapat  dianggap  sebagai  perbandingan  antara  hasil
yang  diharapkan  atau  hasil  dalam  kelompok operasi,  dibandingkan  dengan  hasil  yang  gagal (Thomsett, 2005).

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
Menurut  Vincent  Gasperz  (2005),  “ Quality control  is  the  operational  techniques  and  activities used to fulfill requirements for quality” Pengendalian  kualitas  merupakan  alat penting  bagi  manajemen  untuk  memperbaiki kualitas  produk  bila  diperlukan,  mempertahankan kualitas, yang sudah tinggi dan  mengurangi  jumlah barang yang rusak (Reksohadiprojo, 2000).Kualitas suatu  produk  adalah  suatu  kondisi  fisik,  sifat  dan kegunaan  suatu  barang  yang  dapat  memberi kepuasan konsumen secara fisik maupun psikologis,  sesuai  dengan  nilai  uang  yang dikeluarkan (Prawirosentono,
2001).Berdasarkanbeberapa  pendapat  sebelumnya maka  dapat  disimpulkan  bahwa  pengendalian kualitas  adalah  suatu  teknik  dan  tindakan  yang terencana yang dilakukan guna mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas.
Six  Sigma adalah  suatu  sistem  yang komprehensif  dan  fleksibel  untuk  mencapai, memberi  dukungan  dan  memaksimalkan  proses usaha,  yang  berfokus  pada  pemahaman  dalam kebutuhan  pelanggan  dengan  menggunakan  fakta, data  dan  analisis  statistik  serta  terus  menerus memperhatikan pengaturan, perbaikan dan mengkaji  ulang  proses  usaha  (Miranda  &  Amin, 2002).  Dengan  konsep  zero  defect  yang  mengacu kepada  kesalahan  yang  disebabkan  oleh  kurangnya pengetahuan  dapat  diatasi  dengan  menggunakan teknik  modern.  Kesalahan  karena  kurangnya fasilitas  yang  memadai  dapat  diatasi  dengan  survei pabrik  dan  peralatan  secara  periodik(Tjiptono  & Diana 2001).
Masalah  yang  timbul  pada  proses  produksi harus  segera  di  cari  faktor  penyebabnya,  kemudian ditindaklanjuti  dengan  perbaikan  terhadap  kualitas produk tersebut mengidentifikasi proses yang sudah baik  dari  waktu  ke  waktu.  Hal  tersebut  dapat dilakukan dengan  menerapkan  metodologi DMAIC dari  Six  Sigma.  Metodologi  DMAIC  merupakan kunci pemecahan masalah Six Sigma yang meliputi langkah-langkah  perbaikan  secara  berurutan,  yang masing-masing  tahapnya  amat  penting  guna mencapai  hasil  yang  diinginkan.Metode  yang digunakan  dalam  Six  Sigma  memiliki  nilai  abadi, meskipun  mereka  akan  dipasarkan  dengan  nama baru di masa depan. Ide-ide ini dapat diintegrasikan dengan  metode-metode  perbaikan  produktivitas lainnya  dan  akan  terus  menunjukkan  eksistensi suatu produk dalam persaingan global .

## 2.2 Identifikasi Masalah
UKM ini melakukan akttifitas produksi berdasarkan sistem job  order , sehingga barang  yang di  hasilkan disesuaikan  dengan  permintaan  pelanggandan  pada awal usahanya UKM ini hanya memproduksi mock- up kursi  dan  sofa.    Kemudian  memulai  bergerak dalam  industi  produk  pembuatanfurniture  rumah tangga  dengan  berbagai  jenis    produksi  dimana beberapa  macam  jenis  produksinya  seperti  : kursi,tempat tidur dan sofa serta sarung bantal.
UKM ini melakukan akttifitas produksi berdasarkan sistem job  order , sehingga barang  yang di  hasilkan disesuaikan  dengan  permintaan  pelanggan,  UKM iniberdiri pada tahun 2010yang   menjadi salah satu vendor pemasok meuble untuk merk dagang MOIE yang Showroom  nya tersebar  di  Singapura  dan Jakarta,  adapun  proses  produksi  pembuatan  kursi adalah sebagai berikut:
Adapun  data  proses  produksi  yang  di peroleh  dari  perusahaan  adalah  seperti  di  jelaskan pada tabel 2

## Tabel 2.1 Lintasan Pada Produk Kursi
Divisi Frame (Kayu) Langkah kegiatan Pemilihan jenis kayu 1 Bahan di Gambar sesuai mal 2 Cutting (Pemotongan bahan) 3 Penyambungan bagian bagian kursi 4 Penghalusan sisi bahan yang sudah di potong 5 Divisi Finishing Langkah kegiatan Penghalusan dan cek keseimbangan kaki kursi pada meja kaca 6 Penghalusan semua sisi frame yang terlihat 7 Dempul bagian kayu yang berongga 8 Penghalusan permukaan (amplas) 9 pemberian cat d 10 Divisi Finishing Langkah kegiatan Pemasangan webbing pada bagian dudukan dan sandaran 11
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Pemilihan jenis busa sesuai spesifijkasi kursi 12 Bahan di Gambar sesuai pola 13 Divisi Foam (Busa) Langkah kegiatan Pemasangan webbing pada bagian dudukan dan sandaran 14 Pemilihan jenis busa sesuai spesifijkasi kursi 15 Bahan di Gambar sesuai pola 16 Tabel 2.1 Lintasan Pada Produk Kursi (lanjutan) Divisi Jahit Langkah kegiatan Pemilihan jenis kain 17 Kain di Gambar sesuai pola 18 Cutting (Pemotongan bahan) 19 Jahit 20 Pemasangan LogoPerusahaaan pada cover bawah 21 *Sumber: Data diolah

## 3. METODE PENELITIAN
Pertama  yang  dilakukan  dalam  penelitian  ini adalah mengidentifikasikarakteristik kecacatan produk (jenis  cacat)  yang diinginkan dari costumer ( voice  of  costumer ),  kemudian  mengklasifikasikan karakteristik  kualitas  yang  akan  dianggap  sebagai CTQ  ( Criticalto  Quality ),  kemudian  menganalisis masalah  yang  ada  saat  ini  dengan  memanfaatkan diagram  fishbone.  terakhir  hasil  dari  analisis tersebut  kemudian  di  cari  jalan  perbaikannya dengan  menggunakan  analisis  5W+1H    agar  dapat kedepan  perusahaan  dapat  memperbaiki  proses produksi  demi  menghasilkan  produk  yang    yang lebih baik dari kondisi sebelumnya.
4. Hasil dan Pembahasan
a. Tahap Define
Pada  tahap  ini  ditentukan  sasaran  dan  tujuan perbaikan,  yang  menjadi  obyek  penelitian  adalah kursi  ,  karena  produk  ini  merupakan  produk  yang paling rutin diproduksi setiap bulannya. Identifikasi CTQ dikembangkan dari spesifikasi yang bersumber  dari voice  of  customer dan  standart spesifikasi  yang  ada  di  perusahaan.  Kondisi  kursi yang diproduksi dan diterima oleh konsumen harus terbebas dari  cacat (kursi  lecet dan penyok, ukuran tidak  standar,  kursi  tidak  rata,  warna  tidak  sesuai, jahitan sham tidak rapi, sambungan kayu tidak kuat dan kursi mengkerut).

## b. Tahap Measure
Pembuatan  diagram  pareto  untuk  menentukan cacat paling dominan yang nantinya
akandiidentifikasi  sebagai  CTQ,  hasil  diagram pareto seperti pada gambar 1.
jumlah cacat 65 48 29 21 17 15 13 Percent 31,3 23,1 13,9 10,1 8,2 7,2 6,3 Cum % 31,3 54,3 68,3 78,4 86,5 93,8 100,0 jenis cacat ku rsi m en gk er ut sa m bu ng an ka yu ti da k k ua t wa rn a tid ak se su ai ku rsi ti da k r at a jah ita n tid ak ra pi uk ur an ti da k s ta nd ar ku rs i le ce t d an p en yo k 200 150 100 50 0 100 80 60 40 20 0 ju m la h c a ca t P e rc e n t Pareto Chart of jenis cacat
Gambar 4.1. Diagram Pareto Jenis Cacat
Dari hasil  perhitungan  diagram  pareto didapatkan  bahwa  cacat  yang  dominan  yang memberikankontribusi  sampai  diatas  10%  dari cacat yang terjadi dan yang dikualifikasikan sebagai CTQ  yang  sehingga  harus  segera  dilakukan tindakan  perbaikan  adalah  Kursi  lecet  dan  penyok ,Ukuran  tidak  standar  dan  jahitan  tidak  rapi.Dari perhitungan  didapatkannilai  DPMO  sebesar  47.361 dan  bila  dikonversikanke  dalam  nilai  sigma  maka nilainya adalah 3,17
c. Tahap Analyze
Berdasarkan hasil dari tahap measure diketahui  CTQ  yang  paling  dominan  adalah  Kursi lecet dan penyok , ukuran tidak standar dan jahitan tidak  rapi    selanjutnya  evaluasi  yang  dilakukan untuk mengetahui penyebab jenis cacat yang sering terjadi  dijelaskan  oleh  diagram  sebab  akibat  yang merupakan  suatu  pendekatan  terstruktur  yang memungkinkan  dilakukananalisis  lebih  terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada (Nasution, 2001) dan dievaluasi sebagai berikut.
Kursi lecet dan penyok Methode Man Tidak fokus Kelelahan Tidak ada SOP Perlakuan barang kasar Skill Kurang pengalaman Tidak ada pelatihan Kurang kontrol
Gambar  4.2. Diagram  Sebab  –  Akibat  Kursi  lecet dan penyok
Pada  diagram  sebab  akibat  gambar  2 dijelaskan  bahwa  terjadinya  cacat  skursi  lecet  dan penyok  disebabkan  beberapahal  di  antaranya adalah: Faktor manusiasebagai operator, tidak fokus karena  kelelahan  yang  mengakibatkan  kurang ketelian  dari  operatordan  kurangnya  control  pada proses dan hasil jugamenyebabkan kursi mengalami kecacatan.  Kemudian skill operator  yang  rendah dalam proses produksi jugamenyebabkan terjadinya cacat.  Hal  ini  dikarenakan  belum  adaya  pelatihan yang tentang  bagaimana proses dan tahapan proses produksi.  Faktor  metode,  tidak  adanya  SOP  akan barang  hasil  produksi  juga  memberikan  kontibusi dalam  penyebab  produk  cacat  karena  pekerja  tidak mempunyai kesadaran dan cenderung
menyepelekan  perlakuan  dalam  menjaga  barang hasil produksi. Ukuran tidak standar Methode Man Tidak fokus Kelelahan Tidak ada SOP Bahan baku tidak di cek Skill Kurang pengalaman Tidak ada pelatihan Kurang kontrol Material Bahan baku non standar Ukuran bahan beragam Environtment Suhu panas Kurang ventilasi Kurang cahaya Lampu kurang Banyak debu Jenis kayu tidak sesuai
Gambar 4.3 Diagram Sebab – Akibat Ukuran tidak standar
Pada diagram sebab akibat gambar3 dijelaskan bahwa terjadinya cacat produk ukuran tidak standar disebabkan  beberapa  hal  di  antaranya  adalah: Faktor  material  dari  bahan  baku  yang  berupa  kayu tidak  sesuai  dengan  ukuran  yang  telah  di  tentukan membuat  adanya  variasi  dari  hasil  produksi  , kemudian  jenis  kayu  berbeda  dari    yang  di syaratkan  hal  ini  berakibat  terhadap  adanya perubahan bentuk karena bentuk kayu yang memuai
seiring  proses  produksi  yang  berjalan  sehingga mengakibatkan ukuran tidak sesuai, Faktor manusia sebagai operator, tidak fokus karena kelelahan yang mengakibatkan    kurang  ketelian  dari  operator  dan kurangnya  control  pada  proses  dan  hasil  juga menyebabkan kursi mengalami kecacatan. Kemudian skill operator  yang  rendah  dalam  proses produksi  juga  menyebabkan  terjadinya  cacat.  Hal ini dikarenakan belum adaya pelatihan yang tentang bagaimana  proses  dan  tahapan  proses  produksi. Faktor  metode,  tidak  adanya  SOP  tentang spesifikasi  produksi  juga  memberikan  kontibusi dalam penyebab produk cacat karena pekerja  hanya bekerja berdasarkan kebiasaan dan tidak melakukan pengecekan kembali  dari  barang hasil produksinya, Faktor lingkungan seperti adanya pencahayan  yang kurang  sehingga  menyebabkan  pekerja  cepat  lelah karena harus berkonsentrasi lebih dalam memproduksi barang yang membutuhkan ketelitian, adanya  demu  yang  bertebangan  akibat  dari  proses produksimembuat ruangan  menjadi pengap dan  hal itu diperparah dengan kurangnya ventilasi sehingga dikawatirkan  akan  membuat  kesehatan  pekerja menjadi terancam.
Jahitan tidak rapi Methode Man Tidak fokus Kelelahan Salah pengunaan pola Skill Kurang pengalaman Tidak ada pelatihan Tekanan waktu penyelesaian Environtment Kurang cahaya Lampu kurang Machine Mesin rusak Tidak ada perawatan Debu  produksi Salah setting mesin Tidak ada update pola
Gambar 4.4. Diagram Sebab – Akibat Jahitan tidak rapi
Pada  diagram  sebab  akibat  gambar  4 dijelaskan bahwa terjadinya cacat jahitan yang tidak rapi  disebabkan  beberapa  hal  di  antaranya adalah:Faktor manusia sebagai operator, kompetensi dari operator yang kurang sesuai bidang pekerjaan mengakibatkan  operator  mendapati kesulitan  dalam  melakukan  pekerjaannya  karena perlakuan  bahan  antara  satu  kain  dan  kain  lainnya berbeda  sehingga  sering  ditemui  hasil  jahitan  yang tidak  lurus  dan  sesuai  dengan  pola  alur  kain. Kemudian tidak adanya pelatihan tentang spesifikasi  kain  dan  cara  pengerjaan  nya  serta adanya  tekanan  dalam  waktu  pengerjaan  yang  di tuntut membuat dalam pengerjaanya pekerja merasa ada  tekanan yang lebih  dalam melakukan pekerjaannya.Faktor metode, belum
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
dilakukannyapembaharuan  dari  pola  jahitan  akan produk  membuat  operator  sering  keliru  di  dalam mengunakan pola  yang salah karena pola  lama dan baru  yang  saling  tercampur  berakibat  pada kesalahan  hasil  jahitan  yang akan berakibat kepada pemborosan terhadap bahan baku.Faktor lingkungan  seperti  pencahayan  yang  dirasa  kurang sehingga menyebabkan  operator  jahit  harus berkonsentrasi  lebih  didalam  proses  produksi, kemudian  adanya  partikel  debu  yang  bertebangan akibat hasil dari proses produksi  membuat ruangan menjadi  pengap  dan  hal  itu  diperparah  dengan kurangnya  ventilasi  udara  sehingga  dikawatirkan akan  membuat  kesehatan  pekerja  menjadi  sering bermasalah dengan pernafasan. Faktor mesin, umur mesin  jahit  yang  lebih  dari  tiga  belas  tahun  serta dengan  tidak  adanya  perawatan  secara  berkala membuat  tingkat  presisi  dari  hasil  hasil  jahitan cenderung  rendah,  kemudian  setting  mesin  yang salah  terhadap  bahan  kain  yang  akan  di  produksi mengakibatkan  bahan  baku  menjadi  rusak  karena kecepatan  dan  kekuatan  yang  tidak  sesuai  maupun sebaliknya    mesin  yang  mengalami breakdown karena  tidak  sesuai  dengan  peruntukanya  dan  tetap di  paksa  sehingga  menimbulkan  kerusakan  pada komponen mesin jahit.

## d. Tahap Improvement
Tahap  keempat  metodologi  DMAIC  adalah Improve. Pada tahap ini dilakukan perbaikan akar masalah  yang  telah  ditemukan  dan  dijelaskan  pada tahap  analyze.  Berikut  ini  Analisa  dengan  metode 5W+1H defect kursi pada bagian produksi:
1. What Jawab:
a. Melakukan tindakan pencegahan
b. Memperbaiki ruang produksi
c. Membuat SOP instruksi kerja
d. Mengadakan pelatihan proses produksi
e. Memperbaiki ruang produksi

## Usulan:
a. Memberi  training  akan  standar  prosedure lengkap  dengan  langkah  kerja  yang  ada serta lebih memperjelas pekerja pada saat penanganan bahan baku pada saat proses produksi berlangsung
b. Melakukan evaluasi pada petugas berkaitan  dengan  minimasi  produk  cacat serta membuat laporan tingkat kesalahan jika perlu memberikan sangsi yang tegas
c. Membuat  SOP  terkait  dengan  proses produksi  yang  jelas,  sederhana  dan mudah untuk dipahami.
d. Dengan menggelar pelatihan secara periodik  sehingga  kemampuan  antar individu dengan yang lain dapat berimbang
e. Melengkapi ruang produksi dengan exaust fan  dan  penambahan  ventilasi  sehingga debu  hasil  produksi  bisa  langsung terbuang.
2. Why
Jawab: a. Karena hal
ini mengakibatkan ketidakpuasan pada konsumen
b. Karena  hal  ini  mengakibatkan  kesalahan ukuran dan menambah waktu produksi. Usulan:  Adanya  pengecekan  berulang serta  Lebih  berhati  hati  pada  saat melakukan proses produksi dan meningkatkan kedisiplinan pekerja. 3. Where
Jawab:  Fokus perbaikan dilakukan setiap divisi
Usulan:
a. Pelatihan  cara  mengecek  keseluruhan  dari segi bentuk,  hasil jahitan,  bentuk sambungan dan kerapihan kursi pada saat kursi sudah selesai
b. Perbaikan  cara  pengolahan  bahan  baku serta    Tersedianya  instruksi  kerja  untuk setiap  proses  serta  cek  list    pemeriksaan pada  setiap  kegiatan  produksi  dan, disesuaikan  dengan  standar  waktu  yang telah disusun sebelumnya.
4. When Jawab:  Perbaikan  dilakukan  secepatnya  dan dilakukan audit secara periodik.
Usulan:  Perbaikan  dilakukan  diprioritaskan pada  bagian  yang  tingkat  kesalah  yang  sering terjadi  kemudian  dilakukan  sesaat  setelah dilakukan evaluasi tanpa menunggu kejadian.
5. Who Jawab: Diimplementasikan oleh seluruh pekerja  di  lapangan  dan  juga  Pemegang kebijakan  selaku  pihak  yang  menyusun standar kerja Usulan:
a. Seluruh lini management perusahaan harus satu suara dan bahu membahu mengingatkan  dan memberi  usulan terhadap  setiap  kejadian  kejadian  yang terjadi  dan  mencatat  nya  agar  dapat mengusulkan perbaikan proses kedepan.
b. Konsep perbaikan dilakukan oleh pemegang  kebijakan  yang  berkaitan dengan performance produksi.
6. How
Jawab: Perbaikan dilakukan dengan melibatkan  semua  bagian  dan  dilakukan proses  pengukuran  serta  evaluasi  secara periodik
Usulan:  Dilakukannya  pengukuran  tingkat cacat produksi secara periodik kemudian hasil pengukuran  tingkat  cacat  digunakan  sebagai bahan  evaluasi  untuk  memperbaiki  proses produksi.
5. KESIMPULAN
5.1. Kesimpulan
Kualitas  merupakan  sebuah  konsep  yang harus  diimplementasikan  oleh  perusahaan  dalam dunia bisnis yang penuh dengan persaingan. Hal ini disebabkan pengembangan konsep kualitas akanmembawa pengaruh yang besar bagi perusahaan  didalam  proses  mencapai  tujuan perusahaan. Dari hasil pembahasan dapat disimpulkan  sebagai  bahwa  jenis  kerusakan  yang terjadi  pada  proses  produksi  kursi  terdapat  6  jenis yaitu  kursi  lecet  dan  penyok,  ukuran  tdak  standar dan  jahitan  tidak  rapi  dengan  enggunakan  diagram dapat  diketahui  beberapa  faktor  yang  dapat menyebabkan  cacat  produksi      yaitu  terdapat  pada faktor  machine,  method,  man  dan  material. Kemudian  di  dalam  usulan  perbaikan  yang diberikan  mengacu  pada  faktor  penyebab  cacat hasil  analisa  diagram  fishbone,  dan  5W  +  1H, kemudian dari perhitungan didapatkan nilai DPMO sebesar  47.361  dan  bila  dikonversikan  ke  dalam nilai sigma maka nilainya adalah 3,17.
Untuk  mengatasi  masalah  yang  terjadi dapat diminimalisir dengan cara  membuat standard kerja  baru,  serta  mengadakan  training  secara berkelanjutan, melakukan maintenance mesin secara berkala dan adanya gerakan sadar mutu. Dari hasil  analisis  diketahui  terdapat  jenis  cacat  yang sering terjadi pada saat proses produksi kursi yaitu: Kursi  lecet  dan  penyok,  tidak  sesuai  standar  dan jahitan  yang  tidak  rapi,  Untuk  meningkatkan kompetensi  karyawan  perlu  di  jadwalkan  training secara berkala , serta masalah lain yang di utarakan pada  saat  general  meeting.  Kemudian  Membuat dokumentasi  secara  detil  dari  setiap  kejadian  dan yang  muncul  di  setiap  divisi  dan  tiap  tipe  barang,
sehingga mempermudahkan untuk pemetaan masalah untuk selanjutnya dilakukan penyelesaian.

## DAFTAR PUSTAKA
Amin, M., & Kholil, M. (2002). Six Sigma. Bhat,  S.,  Gijo,  E.  V.,  &  Jnanesh,  N.  A.  (2014).
Application  of  Lean  Six  Sigma  methodology in  the  registration  process  of  a  hospital. International  Journal  of  Productivity  and Performance Management , 63(5), 613-643.
Ellitan  Lena,  S.E.,  M.Si.,  Ph.D.  &  Lina  Anatan, S.E.,  M.Si.  2008.  Managemant  Operasi  – Konsep  Dan  aplikasi.  PT  Refika  Aditama, Bandung.
Gaspersz,  Vincent.  (2007). Lean  Six  Sigma  for manufacturing and service industries ,Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Hassan,  M.  K.  (2013). Applying  lean  six  sigma for waste reduction in a manufacturing environment. American Journal of Industrial Engineering, 1(2), 28-35.
Jirasukprasert,  P.,  Arturo  Garza-Reyes,  J.,  Kumar, V.,  &  K.  Lim,  M.  (2014).  A Six  Sigma  and DMAIC  application  for  the  reduction  of defects  in  a  rubber  gloves  manufacturing process.  International  Journal  of  Lean  Six Sigma , 5(1), 2-21.
Nasution  MN.  2005.  Manajemen  Mutu  Terpadu ( Total  Quality  Management ).  Jakarta  (ID): Penerbit Ghalia Indonesia.
Pande,  Neuman,  Cavanagh.  (2003). The  Six  Sigma Way, Penerbit ANDI, Yogyakarta.
Permadi,  D.  (2014).  Analisis  Tingkat  Defect Produk  Aileron  dengan  Pendekatan  Metode DMAIC  (Studi  Kasus:  PT  Goodrich  Pindad Aeronautical  Systems  Indonesia).  Jurnal Logistik Bisnis, 4(2), 38-50.
Prawirosentono,  S.  (2001).  Manajemen  Operasi Analisis  dan  Studi  Kasus.  Bumi  Aksara, Jakarta.
Prawirosentono,  Suyadi,  2007,  Filosofi  Baru
Tentang Mutu Terpadu. Edisi 2. Jakarta:Bumi Aksara.
Reksohadiprodjo,  S.,  &  Gitosudarmo,  I.  (2000). Manajemen  Produksi  Edisi  4.  Jogjakarta: BPFE UGM.
Tjiptono, F., & Diana, A. (2001). Definisi Kualitas.