55
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Untuk Mengurangi Cacat Pada Produk Sepatu Menggunakan Metode Six Sigma dan Kaizen
Suhartini 1* ,  Muhammad Ramadhan 2
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya Jl. Arief Rahman Hakim No.100, Surabaya, Jawa Timur, Indonesia suhartini@itats.ac.id 1* , mamadramadhan942@gmail.com 2
PT.  X  adalah  sebuah  perusahaan  manufaktur  yang  memproduksi sepatu  dengan  berbagai  macam  ukuran,  mulai  dari  balita  hingga  ukuran dewasa. Proses produksi pada PT.X terdapat 8 jenis defect yaitu bentuk dan ukuran  tidak  sesuai,  aksesoris  rusak,  jahitan  tidak  rata,  pengeleman  tidak rata,  terdapat  noda,  MICKRO-PAK  tidak  ada,  adanya  kerutan,  terdapat sobekan. Akibat defect tersebut terjadi kerugian atau bisa juga menyebabkan proses  selanjutnya  menjadi  terhambat.  Tujuan  penelitian  ini  yaitu mengidentifikasi  produk  yang  cacat  menggunakan  metode six  sigma , menentukan  penyebab  cacat  yang  paling  dominan  dengan Six  sigma , menentukan  rencana  perbaikan  dengan  implementasi kaizen pada  tahapan improve dalam six  sigma .  Metode Six  Sigma sendiri  mempunyai  5  tahapan yaitu DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ). Maka berdasarkan data  yang  telah  didapatkan  pada  penelitian  kali  ini  dilakukan  pengolahan data  dan  didapatkan  nilai  DPMO  4017  dan  nilai  sigma  sebesar  4,18. Didapatkan hasil rekomendasi perbaikan yaitu training atau pelatihan kepada para  pekerja  agar  lebih  memahami  prosedur  kerja,  membuat  jadwal maintenance mesin  secara  berkala  dan  menambahkan  are  untuk  mematikan bahwa material berada dalam area yang aman.

## MATRIK
Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks
INFO ARTIKEL

## ABSTRAK
Jejak Artikel : Upload artikel 07 April 2021
Revisi 17 September 2021 Publish 30 September 2021
Kata Kunci : Pengendalian Kualitas, Six Sigma, DMAIC, Kaizen
56
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
1. Pendahuluan
Zaman  semakin  maju  setiap  tahunnya hingga  persaingan  antar  perusahaan  saat  ini semakin  tinggi  dan  saling  menonjolkan kualitas produknya. Oleh karena itu perusahaan  harus  mengantisipasi  persaingan secara  global  agar  kualitas  produk  yang dihasilkan  terjamin  serta  dapat  diterima  oleh konsumen  serta  dapat  bersaing  dengan perusahaan  lain  di  pasar  [1].  Perusahaan mengatur  kualitas  yang  baik  dari  produk  yang dihasilkan, sehingga perlu diadakannya pengendalian kualitas [2].
Pada  kondisi  saat  ini,  perusahaan  sudah melakukan  sistem  pengendalian  mutu.  Dalam melakukan  pengendalian  mutu,  perusahaan menerapkan  pada  bagian quality  control .  Pada bagian quality  control banyak  sekali  terdapat produk cacat.
Penelitian  ini  dilakukan  di  PT.Ide  Bangun Mandiri  yang  berlokasi  di  sidoarjo  merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur.  Produk  yang  dihasilkan  adalah sepatu.  Dari  setiap  produksinya  sepatu  tidak lepas dari sebuah kecacatan produksi. Kecacatan produksi masih dapat diminimalkan. Perusahaan  menetapkan  2%  standar  kecacatan produk  sepatu  dari  jumlah  produksi,  dengan pesanan make  to order  seharusnya  presentase kecacatan  tidak  lebih  dari  2%  dalam  satu  sesi produksinya.  Selain  produk  cacat,  pada  proses pembelian bahan baku kurang maksimal dalam melakukan  pengecekan  kualitas  bahan  baku. Perusahaan  mempunyai  karyawan  dengan pendidikan rata-rata sekolah tingkat menengah, sehingga kurang berpengalaman dalam bekerja.
Menurut[3]Konsep Six sigma adalah perbaikan yang dilakukan secara terus menerus untuk  menurunkan  kecacatan  adalah  dengan meminimalkan variasi yang terjadi pada proses produksi.  Variasi  yang  terjadi  harus  diperkecil agar  menghasilkan  produk  dengan  kualitas yang baik. Perusahaan harus mampu mengidentifikasi  dengan  baik  masalah  apa yang perlu diprioritaskan untuk menyelesaikan masalah  cacat  produk,  karena  tidak  semua penyebab cacat dapat diatasi.
Variabel yang dapat mempengaruhi kecacatan  produk  antara  lain  adalah human error , machine  error maupun  setiap  proses yang dilakukan. Jenis cacat yang  sering terjadi pada  produk  sepatu  adalah  bentuk  dan  ukuran
tidak  sesuai,  aksesoris  rusak,  terdapat  sobekan, pengeleman  yang  tidak  rapi,  terdapat  noda, jahitan tidak rata, adanya kerutan, MICRO-PAK tidak ada.
Dengan banyaknya  jenis  cacat  produk,  maka diharapkan  perusahaan  mampu  meminimalkan kecacatan  produk.    Dari  metode six  sigma diharapkan  mampu  mengurangi  kesalahan proses  yang  menyebabkan  cacat  produk  pada saat  memproduksi  sepatu,  sehingga  dapat memenuhi harapan dan permintaan konsumen.
Dari  latar  belakang  diatas  maka  diperlukan penerapan pengendalian kualitas dengan metode six sigma dimana nantinya akan didapatkan jenis cacat yang dominan serta factor yang mempengaruhi  yang  nntinya  dapat  mengurangi jumlah  kecacatan  pada  produk  yang  dihasilkan. Sedangkan  untuk kaizen mempunyai  kegunaan untuk  perbaikan  secara  berlanjut  yang  berarti tindakan  perbaikan  secara  terus  menerus  yang meliputi  setiap  orang,  termasuk  manager maupun pekerja.
Makna  dari  sebuah  pengendalian  yaitu sebuah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin suatu  kegiatan  produksi  dan  operasi  yang dilakukan  dapat  sesuai  dengan  yang  telah direncanakan sebelumnya. Sehingga, jika terjadi sebuah hal yang menyimpang maka hal tersebut dapat  diperiksa  agar  yang  diinginkan  dapat tercapai [4][5]
Kualitas merupakan keseluruhan serta karakteristik  produk  yang  kemampuannya  dapat memberikan  kepuasan  terhadap  pelanggan  atau konsumen [6].
Pengendalian  kualitas  merupakan  salah  satu kegiatan  yang  sangat  erat  berkaitan  dengan proses  produksi,  dimana  pengendalian  kualitas merupakan  suatu sistem  verifikasi  dan penjagaan dari suatu tingkatan/derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki  dengan  cara  perencanaan  yang seksama,  pemakaian  peralatan  yang  sesuai, inspeksi  yang  terus  menerus,  serta  tindakan korektif bilamana diperlukan [7][8].
Six  Sigma adalah  suatu  sistem  yang komperehensif  dan  fleksibel  untuk  dicapai, memberi  dukungan  dan  memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada pemahaman  akan  kebutuhan  pelanggan dengan  menggunakan  fakta,  data  dan analisis  statistic  secara  terus  menerus memeprhatikan pengaturan, perbaikan dan
57
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
mangkaji ulang proses usaha [9].
Six  Sigma diartikan  sebagai  metode berteknologi canggih yang digunakan oleh para insinyur dan statistikiawan dalam memperbaiki atau  mengembangkan  proses  atau  sebuah produk  [9]. Six  Sigma adalah  suatu  visi peningkatan  kualitas  menuju  target  3,4 kegagalan  dalam  persejuta  kesempatan  untuk setiap  transaksi  prosuk  (barang  atau  jasa), upaya  git  menuju  kesempurnaan.  Banyak orang  yang  memiliki  pemahaman  bahwa Six Sigma hanya  digunakan  dalam  manufaktur untuk mengurangi  cacat.  Kenyataannya  adalah bahwa Six  Sigma dapat  digunakan  di  media manufaktur dan bisnis untuk mengurangi cacat proses  dan  variabelitas.  Misalnya  dapat digunakan  untuk  meningkatkan  ketetapan pengiriman  mengurangi  waktu  siklus  untuk mempekerjakan  karyawan  baru,  meningkatkan logistic, meningkatkan kemampuan forecasting, dan meningkatkan kualitas layanan pelanggan[10][11].
Kelebihan  dan  kekurangan Six  Sigma menurut [12] antara lain:
- Menurunkan cost  of  loss ,  perbaikan kualitas.
- Membuat  keputusan  berdasarkan  data dan tidak hanya berdasar praduga.
- Focus  terhadap  3P  ( Product,  Proses, People ).
- Sangat berdampak pada investasi.
Menurut[12],  kelemahan Six  Sigma antara lain:
- Six  Sigma berfokus  proses  berlangsung dengan    orientasi  pengembangan  pada produk  sehingga  pertimbangan  untuk melihat  kegagalan  atau fault terkait dalam pembuatan produk yang disebabkan  oleh  departemen  yang kurang diperhatikan.
- Kesalahan  dalam  penentuan  CTQ  akan mengakibatkan pemborosan dan lamanya waktu project six sigma .
- Perbaikan  pada six  sigma berorientasi jangka  pendek  dan  untuk  mengurangi biaya kegagalan.
Oleh  sebab  itu,  derajat  konsistensi  dari Six Sigma yaitu  sangat  tinggi  dengan  simpangan baku  yang  sangat  rendah[12].  Berikut  ini adalah nilai level sigma dapat dilihat dari table berikut:
Tabel 1 . Konversi level sigma Yield (probabilitas tanpa cacat) DPMO ( Defect Per Million
Opportunity ) Level Sigma 30,9% 690.000 1 69,2% 308.000 2 93,3% 66.800 3 99,4% 6.210 4 99,98% 320 5 99,9997% 3,40 6

## (sumber : Gasperz,2002)
Kaizen adalah  istilah  dalam  Bahasa  jepang konsep Continous  Incremental  Improvement . Kai mempunyai  arti  perubahan  dan  sedangkan Zen mempunyai  arti  baik.  Berarti Kaizen mempunyi arti menyempurnakan yang berkesinmbungan  dan  melibatkan  semua  orang. Pendekatan  ini  dapat  berhasil  dengan  baik  jika disertai  dengan  usaha  sumber  daya  manusia yang tepat [13].
Menurut  [10],  implementasi  kaizen  dapat dilakukan dengan empat tools yaitu terdiri dari : 1.  Kaizen Checklist Mengidentifikasi  masalah  sehingga  dapat menggambarkan peluang dan  perbaikan dengan menggunakan daftar pemeriksaan (checklist).
2.  Kaizen five step plan Gerakan  5-S  yang  merupakan  kata  lain  dari bahasa  Jepang  yang  dimulai  dengan  huruf  S yaitu Seiri (Pemilahan), Seiton (Penataan), Seiso (Kebersihan), Seiketsu (Pemantapan) dan
Shitsuke (Pembiasaan) 2. Lima W dan Satu H Lima  W  dan  Satu  H  digunakan  secara  luas sebagai alat manajemen dalam berbagai lingkungan.  Lima  W  dan  satu  H  yaitu  who, what, where, when, why dan how.
3. Five M checklist
Dalam pendekatan kaizen ada 5 (lima) faktor kunci  yang  terlibat  dalam  setiap  proses  yaitu man, machine, material, methods, measuremen t. Dalam setiap proses pada setiap perbaikan dapat dilakukan  dengan  jalan  memeriksa  aspek-aspek proses produksi.
Alat  yang  digunakan  dalam six  sigma yaitu: Diagram  pareto,  Diagram  sebab  akibat  ( Cause and  Effect  Diagram ),  Peta  kendali  ( Control Chart ).
six  sigma  mempunyai  kelebihan  dan kelemahan antara lain :
1.  Menurunkan cost  of  loss ,  pada  perbaikan kualitas.
2.  Membuat  suatu  keputusan  dengan  data dan tidak berdasarkan intuisi.
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
3.  Fokus  pada  3P  (Product,  Process, People).
4.  Berdampak pada investasi.
Kelemahan six sigma adalah:
1.  Fokus  pada  proses  yang  berlangsung dengan orientasi pengembangan produk sehingga pertimbangan untuk melihat kegagalan  atau  fault  terkait  dalam  pembuatan produk yang disebabkan oleh departemen yang kurang diperhatikan.
2.  Kesalahan dalam menentukan CTQ akan mengakibatkan  pemborosan  dan  lamanya waktu project six sigma.
3.  Perbaikan  pada  six  sigma  berorientasi jangka  pendek  dan  untuk  mengurangi  biaya kegagalan.
- Diagram  pareto  adalah  sebuah  metode untuk  mengelola  kesalahan,  masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan  perhatian  pada  usaha penyelesaian masalah. Pekerjaan pareto popular  dengan  menyatakan  bahwa 80% permasalahan perusahaan
merupakan  hasil  dari  penyebab  yang hanya  20%.  Hasil  diagram  pareto digunakan  untuk  mengetahui  penyebab cacat  masalah.  Setelah  diketahui  dari diagram  tersebut,  kemudian  disusun untuk merasionalkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat. Kegunaan  diagram  pareto  menurut [14]sebagai berikut:
a. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari beberapa masalah. b. Menyatakan  perbandingan  masing- masing masalah terhadap keseluruhan c. Menunjukkan  tingkat  perbaikan setelah  tindakan  perbaikan  pada daerah terbatas.
d. Menunjukkan
perbandingan masing-masing  masalah  sebelum dan sesudah perbaikan.
- Diagram sebab akibat ( Cause and Effect Diagram ) Menurut[15], alat lain untuk
mengidentifikasi  masalah  kualitas  dan titik  inspeksi  adalah  diagram  sebab akibat  ( Cause  and  Effect  Diagram ), yang  juga  dikenal  sebagai  diagram Ishikawa ( Ishikawa diagram)  atau diagram  tulang  ikan  ( Fishbone  Chart ).
Manajer  operasi  memulai  dengan  empat kategori: Material, Manusia, Mesin/peralatan,  Metode.  Inilah  yang disebut  4M  yang  merupakan  penyebab cacat. Penyebab masing-masing
dikaitkan  dalam  setiap  kategori  yang diikat  dalam  tulang  yang  terpisah sepanjang cabang tersebut, sering melalui proses Brainstorming .
Gambar 1 Contoh Cause and Effect Diagram
- Peta Kendali ( Control Chart )
Menurut[15], peta kendali berguna untuk menaksir parameter suatu proses produksi  yang  berjalan  dapat  membantu memberikan  informasi  yang  penting guna  meningkatkan  proses  tersebut. Grafik  dalam Control  Chart adalah memuat  garis  tengah  yang  merupakan salah  satu  karakteristik  yang  berkaitan dengan  keadaan  yang  terkontrol.  Selain itu  terdapat  dua  garis  yaitu  garis  batas kendali  atas  dan  bawah  ( Upper  Control Limit dan Lower  Cotrol  Limit ).  Dengan grafik  dalam Control  Chart tersebut penelitian  bisa  memahami  arti  dari diinterpretasikan  jika  suatu  proses  yang tidak  terkendali  yang  nantinya  bisa melakukan perbaikan untuk dapat menghilangkan sebab-sebab yang menyebabkan proses yang tidak terkendali tersebut.

## 2. Metode Penelitian
Adapun metode-metode  tahap yang terdapat pada  metode  penelitian  tersebut  yaitu  tahap identifikasi, tahap pengumpulan dan pengolahan data, tahap anlisa data, tahap kesimpulan.
59
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Tahap studi literatur dan studi lapangan Studi Lapangan Studi Pustaka Data Analisa data Kaizen 1. Five M-Checklist : Melihat faktor – faktor penyebab cacat. 2. Five Step Plan : Memperbaiki pekerjaan.
3. 5W + 1H Six sigma 1. Define : Identifikasi cacat/penentuan CTQ
2. Measure : Analisa kapabilitas proses berdasarkan DPMO. 3. Analyze: Diagram pareto dan fish bone 4. Improve: Usulan konsep Kaizen , five step
plan .
5. Control: Mengontrol pelaksanaan awal selama 1 bulan. Tahap rumusan masalah dan tujuan Tahap Pengumpulan Data Tahap pengolahan Tahap Analisa Data Tahap Kesimpulan Selesai Kesimpulan dan Saran

## Gambar 2 Metode Penelitian
Berdasarkan metode penelitian yang  terdapat di  gambar  2,  dimulai  dengan  rumusan,  tujuan, batasan  dan  asumsi.  Selanjutnya  dilakukan pengumpulan  data  dan  pengolahan  data.  Hasil pengolahan  data  akan  dianalisa  berdasarkan hasil perhitungan.

## Tahap  define
Tahap  define  adalah  pembahasan  tentang identifikasi  masalah  yang  berkaitan  dengan Critical  To  Quality (CTQ).  Dalam  penentuan CTQ ditemukan 8 jenis kecacatan yaitu bentuk dan  ukuran  tidak  sesuai,  aksesoris  rusak, terdapat  sobekan,  pengeleman  yang  tidak  rapi, terdapat  noda,  jahitan  tidak  rata,  adanya kerutan, MICRO-PAK tidak ada.

## Tahap Measure
Tahap  Measure  membahas  tentang  hasil pengukuran  dan  perhitungan  dari  menghitung nilai  sigma,  pengukuran  batas  kecepatan  dari data  jumlah  produk  yang  diperiksa  yang didapat  yaitu  menggunakan  peta  kendali  ( P- Chart )  dan  diagram  pareto.  Hasil  dari  peta kendali  (P-Chart)  menunjukkan  bahwa  data sudah  didalam  batas  kendali  untuk  batas  atas dan  batas  bahwa,  sehingga  dikatakan  data sudah  sesuai  dan  dapat  diolah.      Untuk perhitungan nilai sigma diperoleh hasil DPMO 4107  dengan  nilai  sigma  4,14  dan  bila  dilihat pada tabel berikut ini.
Nilai sigma bisa dikatakan bahwa perusahaan PT.X  berada pada tingkatan 4 sigma dan  pengukuran  kecacatan  menggunakan  peta kendali  masih  terdapat  data  kecacatan  yang masih  diluar  batas  kontol  yang  nantinya  akan dikendalikan  pada  tahap  Control  dan  diagram pareto digunakan untuk mengukur jenis kecacatan  yang  paling  dominan  yaitu  jahitan tidak rata.
Hari  Produksi  Jumlah Cacat DPU DPO DPMO  SIGMA 1 1.278 32 0,02504 0,00313 3130 4,23 2 1.187 43 0,03623 0,00453 4528 4,11 3 1.345 57 0,04238 0,00530 5297 4,06 4 2.479 78 0,03146 0,00393 3933 4,16 5 1.187 43 0,03623 0,00453 4528 4,11 6 2.387 94 0,03938 0,00492 4922 4,08 7 1.980 75 0,03788 0,00473 4735 4,09 8 2.578 82 0,03181 0,00398 3976 4,15 9 2.657 86 0,03237 0,00405 4046 4,15 10 3.172 87 0,02743 0,00343 3428 4,20 11 2.376 66 0,02778 0,00347 3472 4,20 12 1.987 76 0,03825 0,00478 4781 4,09 13 2.268 75 0,03307 0,00413 4134 4,14 14 5.189 98 0,01889 0,00236 2361 4,33 15 3.421 103 0,03011 0,00376 3764 4,17 16 4.210 101 0,02399 0,00300 2999 4,25 17 3.322 91 0,02739 0,00342 3424 4,20 18 4.021 117 0,02910 0,00364 3637 4,18 19 1.694 34 0,02007 0,00251 2509 4,31 20 3.502 87 0,02484 0,00311 3105 4,24 21 2.650 59 0,02226 0,00278 2783 4,27 22 2.842 91 0,03202 0,00400 4002 4,15 23 4.889 125 0,02557 0,00320 3196 4,23 24 5.149 73 0,01418 0,00177 1772 4,42 25 3.059 87 0,02844 0,00356 3555 4,19 26 5.018 114 0,02272 0,00284 2840 4,27 27 3.812 94 0,02466 0,00308 3082 4,24 28 2.386 87 0,03646 0,00456 4558 4,11 29 3.145 87 0,02766 0,00346 3458 4,20 30 2.308 59 0,02556 0,00320 3195 4,23 Jumlah  87.498 2.454 0,883508  0,110439  110.439  125,58 Rata- rata 3.681 4,18
Gambar 3 Nilai Sigma
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Tahap Analyze
Tahap Analyze merupakan Langkah operasional ketiga dalam  program peningkatan kualitas.  Pada  tahap  ini  akan  mengidentifikasi sumber-sumber penyebab cacat.

## Gambar 4 . Fishbone
Berikut  adalah  prosentase  data  defect produk sepatu.
Tabel 3 . Prosentase Produk Defect
Dari data tersebut diatas, maka
Berikut adalah gambar diagram pareto.
Gambar 5 . Diagram Pareto
Diagram  pareto  tersebut  adalah  bahwa jenis cacat jahitan tidak rata banyak mengalami cacat yaitu 18%, sehingga harus
meminimalkan  cacat  agar  tidak  merugikan perusahaan.  Prinsip  pareto  dapat  kita  gunakan juga  sebagai  filosofi  dalam  tindakan  kita. Perusahaan  harus  focus  untuk  mengerjakan dengan baik sebab yang 20% untuk menghasilkan akibat sebesar 80%. Jadi perusahaan sebaiknya berfokus untuk
menyelesaikan  masalah  kecacatan  yaitu  jahitan tidak  rata,  karena  akumulasi  kemunculan  untuk jenis  cacat  tersebut  sudah  lebih  dari  20%.
Perusahaan  tidak  perlu  melihat  cacat  jenis  lain, jika  jenis  cacat  tersebut  dapat  teratasi  maka perusahaan akan mengalami keuntungan. Berdasarkan diagram tulang ikan
( Fishbone )  pada  pengolahan  maka  dapat diketahui  sumber  terjadinya  kecacatan  pada proses produksi yang secara umum dijelaskan:
- Manusia
Dalam  proses  produksi  di  PT.Ide Bangun  Mandiri  keberadaan  operator adalah  bagian  yang  sangat  berpengaruh dalam  proses  produksi.  Agar output yang  dihasilkan  dari  setiap  proses tersebut  memiliki  kualitas  yang  baik dan  sesuai  dengan  standar  maka skill,
kedisiplinan serta ketelitian dari operator  harus  sebaik  mungkin,  jika tidak  maka  pekerja  akan  mengalami kelalaian sehingga menyebabkan timbulnya produk cacat. - Mesin
Proses  produksi  akan  dapat  berjalan lancer  apabila  didukung  oleh  mesin yang  baik.  Mesin  yang  digunakan merupakan  hal  yang  sangat  vital  dalam proses  produksi. Set  up awal  mesin yang  kurang  baik  akan  menyebabkan kecacatan  produk.  Setiap  operator diharuskan  mengetahui  bagaimana  cara merawat  dan  memelihara  mesin  yang digunakan  dan  juga  kebersihan  mesin dan  peralatan  harus  juga  diperhatikan sehingga  dapat  mengurangi  seminimal mungkin terjadinya kecacatan. - Material
Bahan  baku  yang  digunakan  dalam proses  produksi  sepatu  adalah  kulit  asli dan  sintetis.  Sebelum  digunakan,  bahan baku tersebut harus dilakukan pemeriksaan  terlebih  dahulu  sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan agar  kualitas  dari  bahan  baku  benar- benar baik.
- Metode Suatu  metode  kerja  perusahaan  harus
61
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
dilaksanakan,  karena  metode  kerja yang  telah  ada  pada  perusahaan  wajib di  informasikan  kepada  semua  tenaga kerja  yang  terlibat  dalam  proses produksi  agar  dapat  dipahami  dengan baik dan dijalankan sesuai prosedur.
- Lingkungan Lingkungan  kerja  yang  nyaman  akan membuat para pekerja merasa nyaman dan dapat bekerja secara optimal.

## Tahap Improve
Tahap  keempat  dari  metode  six  sigma adalah  tahap  yang  berfungsi  untuk  melakukan usulan-usulan    perbaikan.    Dalam    hal    ini, peneliti    mengimplementasikan    metode Kaizen  dengan    mengaplikasikan    five    M- checklist,  dan  5  step  plan.  Dengan  melakukan pengontrolan  produk  cacat  dilakukan  dengan baik, skill dan  kesadaran  operator  harus ditingkatkan,  supervisor  bertanggung  jawab terhadap  produk  cacat  masing-masing  area. Berikut adalah tabel usulan berdasarkan kaizen
Tabel 4. five  M- checklist
Setelah  menentukan    Five-M  Checklist    untuk pemecahan  masalah,  maka  selanjutnya  adalah penerapan  5-S  (seiri,  seiton,  seiso,  seiketsu, shitsuke) pada perusahaan sebagai saran perbaikan.  Penerapan  5-S  pada  penelitian  ini adalah sebagai berikut.
1. Seiri,  dapat  dilakukan  dengan  melakukan
pemilahan  bahan  yaitu  dengan  memisahkan barang  sesuai  dengan  keperluan  produksi, memisahkan        dan        mengelompokkan alat      dan        bahan        berdasarkan kepentingan  proses  ,  dan  membersihkan barang  yang  sudah  dipakai  dalam  proses produksi.
2. Saiton (penataan), yaitu dengan menentukan tempat      barang      yang  tidak  digunakan dalam  proses  produksi    sehingga      terjadi pemborosan  waktu,  dan  waktu    persiapan produksi  tidak  efektif.
3. Seiso  (Kebersihan)  dengan  melakukan pembersihan pada saat sebelum dan sesudah pekerjaan,  tempat  kerja  harus  dibersihkan sehingga lingkungan kerja menjadi nyaman.
4. Seiketsu  (Pemantapan)  dengan  melakakukan penempelan    label  pada  peralatan  sesuai  fungsi, jenis,  dan  ukuran,    membuat  standar  operasional prosedur  bagi  operator,  dan  membuat  petunjuk  di tempat  penyimpanan  peralatan,  material,  dan barang yang sedang dan setelah proses produksi.
5. Shitsuke (Pembiasaan, dengan tidak membiarkan      peralatan  di  tempatkan  yang tidak beraturan, dan melakukan penyimpanan  alat  ditempat  yang  telah ditentukan  dan  memberi  tanggung  jawab secara individu.

## Tahap Control
Pada  tahap control merupakan  tahap terakhir  dalam  penigkatan six  sigma .  Dalam tahap  ini  diberikan  suatu  rekomendasi  megenai mekanisme control proses,  baik  mengontrol standar  spesifikasi  maupun  mengontrol  intruksi kerja sehingga proses produksi dapat dikendalikan  supaya  cacat  yang  terjadi  tidak akan  terulang  lagi  serta  kondisi  kegagalan  nol ( zero  defect )  yang  merupakan  target  dari peningkatan  kualitas six  sigma .  Berikut  adalah grafik control  chart sebelum  dan  sesudah dikontrol.
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Gambar 6 . peta control chart sebelum perbaikan
Gambar 7. peta control chart sesudah perbaikan Dari  grafik  yang  ada  masih  belum dilakukan pengontrolan sehingga perlu dilakukan kontrol yang mana data yang keluar akan  dieliminasi.  Dengan  eliminasi  tersebut diperoleh  hasil  yang  diinginkan  yaitu  semua data sudah dalam batas kontrol. Tahap control juga dilakukan pengendalian dengan peningkatan  nilai sigma, yang  mana  sebelum dilakukan pengontrolan didapatkan nilai sigma 4,14 dan sesudah melakukan kontrol didapatkan niali sigma 4,18.
3. Kesimpulan dan saran
Dari hasil Analisa keseluruhan, maka dapat diberikan kesimpulan seperti berikut:
- Terdapat  8  jenis  cacat  yang  ada  di PT.Ide Bangun Mandiri adalah terdapat  sobekan,  bentuk  dan  ukuran tidak  sesuai,  aksesoris  rusak,  jahitan tidak  rata,  pengeleman  tidak  sesuai, terdapat  noda,  noda,  adanya  kerutan, dan  MICRO-PAK  tidak  ada.  Cacat dominan  yang  berdasarkan  diagram pareto adalah jahitan tidak rata.
- Faktor  penyebab  kecacatan  produk selama  proses  produksi  disebabkan oleh beberapa faktor antara lain faktor manusia yang kurang mengikuti
standar  kerja,  kurang  berpengalaman dan  ceroboh,  mesin  sering  bermasalah pada  saat setting awal,  pekerja  kurang teliti  dalam  melakukan  pengecekan bahan baku. - Usulan  perbaikan  yang  diberikan  dilihat dari  5  faktor  yaitu  faktor  manusia, mesin, material, metode dan lingkungan.  Berikut  usulan  perbaikan berdasarkan  alat-alat  implementasi  dari kaizen yaitu:
a. Memberikan training atau pelatihan kepada pekerja agar lebih memahami dan memperhatikan prosedur kerja. b. Memberikan penjadwalan maintenance mesin secara berkala. c. Memperketat pengawasan pada proses  inspeksi  material  agar  lebih teliti. d. Membuat susunan perencanaan
penggunaan  material  yang  ingin digunakan agar lebih terjadwal. e. Menambahkan  area  khusus  untuk gudang  material  agar  kondisi  lebih aman dan nyaman.

## Saran
Berdasarkan hasil penelitian telah disimpulkan sebagai berikut:
- Bagi peneliti
Diharapkan  di  masa  yang  akan  datang dapat  digunakan  sebagai  salah  satu sumber referensi untuk penelitian selanjutnya  dan  dilakukan  penelitian lebih  lanjut  berdasarkan  faktor  lainnya, variabel  yang  berbeda,  jumlah  sampel yang  lebih  banyak  dan  tempat  yang berbeda. - Bagi lembaga perguruan tinggi Diharapkan dapat meningkatkan
Kerjasama dengan dunia industri dengan memberikan pembekalan materi yang cukup kepada mahasiswa. - Bagi perusahaan Diharapkan lebih melakukan pengawasan terhadap kegiatan preventif maintenance
untuk menjaga performance mesin/alat yang digunakan dalam  proses  produksi.  Pelatihan  – pelatihan kepada operator agar memiliki pengetahuan yang lebih tentang produk, bahan,  metode,  mesin,  material  dan lingkungan perlu dilakukan.
63
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Pengawasan  terhadap supplier perlu ditingkatkan  untuk  menjaga  kualitas material.

## Daftar Pustaka
[1] M. N. Ilham, “Analisis Pengendalian
Kualitas Produk Dengan Menggunakan
Statistical Procesing control (SPC) Pada PT. BOSOWA Media Grafika (Tribun
Timur),” J. Ekon. Manaj. dan Bisnis , vol. 8, p. h 86, 2014.
[2] R. Reynaldi and F. H. Mustofa, “Usulan Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode Jumlah Six Sigma Untuk Mengurangi Jumlah Cacat Produk Ring Stabil Pada
Bengkel Teknik X,” J. Online Inst.
Teknol. Nas. , vol. 03, no. 2, pp. 351–362,
2015.
[3] S. Kusuma Dewi, “Minimasi Defect Produk Dengan Konsep Six Sigma,” J. Tek. Ind. , vol. 13, no. 1, p. 43, 2012, doi: 10.22219/jtiumm.vol13.no1.43-50.
[4] M. Ivanto and R, “Pengendalian Kualitas Produksi Koran Menggunakan Seven
Tools Pada Pt . Akcaya Pariwara
Kabupaten Kubu Raya,” Analisa , vol. 4, pp. 1–74, 2012.
[5] I. W. Muhamad Rizqan Luthfi Akbar, Dwi Margi Suci, “EVALUASI
KUALITAS PELLET PAKAN ITIK YANG DISUPLEMENTASI TEPUNG DAUN MENGKUDU (Morinda citrifolia) DAN DISIMPAN SELAMA 6
MINGGU,” Bull. Ilmu Makanan Ternak , vol. 15, no. 2, pp. 31–48, 2017.
[6] G. B. HM, “Perbaikan Kualitas Produk Entertainment Cabinet Howard Miller Dengan Pendekatan Six Sigma Di Pt.
Singata Furniture,” Matrik , vol. 19, no. 1,
p. 1, 2018, doi:
10.30587/matrik.v19i1.531.
[7] P. Wisnubroto and A. Rukmana,
“Pengendalian Kualitas Produk Dengan
Pendekatan Six Sigma Dan Analisis
Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai
Usaha Pengurangan Kecacatan Produk,”
J. Teknol. , vol. 8, no. 8, pp. 65–74, 2015.
[8] H. Bahari, E. Leksono, and E. Ismiyah,
“Pendekatan Risk Management & Analisis Swot Untuk Mengantisipasi Penurunan Laba Di Ecos Minimart Gresik,” Matrik , vol. XVIII, no. 2, pp. 23–40, 2018, doi: 10.350587/Matrik.
[9] S. V. Palkhe, “Six Sigma DMAIC Methodology,” Int. J. Res. Appl. Sci. Eng. Technol. , vol. 8, no. 8, pp. 999–1002, 2020, doi: 10.22214/ijraset.2020.31081.
[10] F. Hartoyo, Y. Yudhistira, A. Chandra, and H. H. Chie, “Penerapan Metode Dmaic dalam Peningkatan Acceptance Rate untuk Ukuran Panjang Produk Bushing,”
ComTech Comput. Math. Eng. Appl. , vol.
4, no. 1, p. 381, 2013, doi:
10.21512/comtech.v4i1.2761.
[11] C. Majid et al. , “Penerapan Lean Six Sigma Pada Ud Yussrinatex Untuk,” vol. XVI, no. 2, 2016, doi: 10.30587/matrik.v16i2.553.
[12] N. Shofia, Mustafid, and Sudarno, “Kajian Six Sigma Dalam Pengendalian Kualitas Pada Bagian Pengecekan Produk Dvd Players Pt X,” J. Gaussian , vol. 4, no. 1, pp. 71–81, 2015.
[13] Y. Winardi, F. Fadelan, M. Munaji, and W. N. Krisdiantoro, “Pengaruh Elektroda Pengelasan Pada Baja AISI 1045 Dan SS 202 Terhadap Struktur Mikro Dan Kekuatan Tarik,” J. Pendidik. Tek. Mesin Undiksha , vol. 8, no. 2, p. 86, 2020, doi: 10.23887/jptm.v8i2.27772.
[14] T. Aprianto, I. Setiawan, and H. H. Purba, “Implementasi metode Failure Mode and
Effect Analysis pada Industri di Asia – Kajian Literature,” Matrik , vol. 21, no. 2, p. 165, 2021, doi:
10.30587/matrik.v21i2.2084.
[15] S. Febrina, “PENERAPAN METODE SIX SIGMA DMAIC UNTUK PERBAIKAN KUALITAS FISIK BATANG ROKOK MERK SAMUDERA EMAS 16 PADA CIGARETTE MAKER MACHINE . ( Studi Kasus PT . Asia Marko ),” pp. 1–88, 2007.
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## (Halaman ini sengaja dikosongkan)