## IMPLEMENTASI KONSEP LEAN MANUFACTURING GUNA MENGURANGI PEMBOROSAN DI LANTAI PRODUKSI
Almer Panji Pradana, Mochammad Chaeron, M. Shodiq Abdul Khanan Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Yogyakarta Jl. Babarsari 2 Tambakbayan, Yogyakarta, 55281 Telp. (0274) 485363 Fax.: (0274) 486256

## ABSTRAK
CV  Marga  Jaya  (Pabrik  II)  adalah  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  pembuatan paving/conblock  secara  masal.  CV  Marga  Jaya  (Pabrik  II)  selalu  berusaha  mengurangi pemborosan  yang  terjadi  selama  proses  produksi  paving/conblock.  Pemborosan  yang  terjadi antari lain, adanya produksi berlebih, transportasi, waktu menunggu, dan cacat yang berlebih.
Lean  Manufacaturing  merupakan  pendekatan  yang  bertujuan  untuk  merampingkan  proses dengan mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Pendekatan konsep lean manufacturing  dimulai  dengan  membuat  big  picture  mapping,  dilanjutkan  dengan  waste assessment  model  (WAM),  diagram  cause  and  effects,  value  stream  analysis  tools  (VALSAT), usulan perbaikan waste yang terjadi, dan pembuatan descrete event simulation (DES).
Hasil  yang  didapat  bahwa  waktu  menunggu  yang  terjadi  diperbaiki  dengan  menggunakan conveyor, produksi berlebih yang terjadi diperbaiki dengan melakukan  perencanaan produksi, dan cacat berlebih yang terjadi diperbaiki dengan menggunakan 5W+1H dengan sebelumnya menggunakan  konsep  lean  six  sigma  dan  didapat  nilai  sigma  sebesar  4,31  sigma.  Simulasi proses  menunjukkan  dengan  mengurangi  pemborosan,  kemampuan  produksi  naik  15,36% (penjemuran 30 hari) dan 147,20% (penjemuran 7 hari).
Kata kunci: pemborosan, lean manufacturing, lean six sigma

## 1. PENDAHULUAN
Lean  Manufacturing merupakan  suatu pendekatan  sistemik  dan  sistematik  untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan  melalui  perbaikan  secara  terus menerus  ( continuous  improvement ).  Metode ini  ideal  untuk  mengoptimalkan  performansi dari sistem dan proses produksi karena mampu mengidentifikasi, mengukur, menganalisa, dan mencari  solusi  perbaikan.  Konsep  dasar  dari lean adalah  eliminasi  atau  mengurangi pemborosan.  Shigeo  Shingo  mengidentifikasi keberadaan tujuh jenis pemborosan.
CV  Marga  Jaya  (Pabrik  II)  merupakan perusahaan
yang memproduksi paving/conblock. Sistem produksi yang digunakan  adalah  sistem  produksi  masal. Dengan  begitu  produk  akan  terus  diproduksi sebelum ada pelanggan dan produk akan terus menumpuk  di  gudang  barang  jadi.  Kejadian tersebut merupakan pemborosan produk berlebih. Dan juga pada kondisi saat ini terjadi pemborosan lain, yaitu waktu menunggu, cacat berlebih, dan transportasi.
Pemborosan  yang  terjadi  saat  ini  harus dikurangi  karena  tidak  mempunyai  nilai tambah  terhadap  produk  yang  dihasilkan. Setiap permborosan mempunyai usulan perbaikan masing-masing.
Dan untuk mengetahui  kemampuan  produksi  setiap  lini produksi setelah perbaikan terhadap pemborosan,  maka  dilakukan  simulasi  sistem produksi.

## 2. LANDASAN TEORI
1. Konsep Lean
Konsep lean adalah sekumpulan peralatan dan metode  yang  dirancang  untuk  mengeliminasi pemborosan, mengurangi waktu tunggu, memperbaiki performance ,  dan  mengurangi biaya  (Willian,  2006).  Lean  mengkaji aliran pekerjaan atau tugas dari mulai perancangan sampai dengan produk diterima  konsumen  agar  dapat  berjalan lancar dan tidak mengalami pemberhentian atau pengembalian yang disebabkan karena cacat  atau  waste  (Muhsin  dkk,  2018).
Tujuan  dari  penerapan lean adalah  untuk
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi                                 OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
meningkatkan kualitas,
meningkatkan produktivitas, meningkatkan kemampuan memperoleh
keuntungan/profit, dan meningkatkan daya saing pasar.
2. Big Picture Mapping
Big  Picture  Mapping  adalah  suatu  tools digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara  keseluruhan  berserta  aliran  nilai  ( value stream )  yang  terdapat  dalam  perusahaan. Dengan Big  Picture  Mapping ,  dapat  diketahu ialiran  informasi  dan  fisik  dalam  sistem, lead time yang  dibutuhkan  dari  masing-masing proses  yang  terjadi.  Data  tersebutdi  dapat  dari interview dengan petugas terkait dan observasi lapangan.  Tujuan  dari Big  Picture  Mapping adalah  untuk  membuat  dan  menyalurkan produk atau jasa kepada konsumen akhir.
3. Jenis-jenis Pemborosan
Secara  umum  terdapat  7  jenis  pemborosan yang  ada.  Pemborosan  yang  dimaksud  adalah overproduction,  waiting  time,  transportation, processes,  inventories,  motion, dan defect . Overproduction yaitu  memproduksi  lebih daripada  kebutuhan  pelanggan  insternal  dan eksternal,  atau  memproduksi  lebih  cepat  atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan  internal  dan  eksternal. Delays (waiting  time) yaitu  keterlambatan  yang tampak  melalui  orang-orang  yang  sedang menunggu  mesin,  peralatan,  bahan  baku, supplier, perawatan/pemeliharaan ( maintenance ),  dll;  atau  mesin-mesin  yang sedang  menunggu  perawatan,  orang-orang, bahan  baku,  peralatan,  dll. Transportation yaitu memindahkan orang atau barang ketempat  yang  sangat jauh  dari  satu proses  ke proses  berikut  yang  dapat  mengakibatkan waktu penanganan material bertambah. Processes yaitu  mencakup  proses-proses tambahan atau aktivitas  kerja yang tidak perlu atau  tidak  efisien. Inventories yaitu  pada dasarnya inventories menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan  tambahan  yang  seharusnya  tidak diperlukan. Inventories juga  mengakibatkan extra  paperwork , extra  space, dan extra  cost. Motion yaitu setiap pergerakan dari orang atau mesin  yang  tidak  menambah  nilai  kepada barang  dan  jasa  yang  akan  diserahkan  kepada pelanggan,  tetapi  hanya  menambah  biaya  dan waktu  saja. Defect yaitu scrap,  rework , customer returns , customer dissatisfaction , dan desain  yang  tidak  memenuhi  kebutuhan pelanggan  serta  penambahan features yang tidak perlu (Intifada dan Witantyo, 2012).
4. Value Stream Mapping
Value  Stream  Mapping (VSM)  adalah  sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang didalamnya termasuk material  dan  informasi  dari  masing-masing stasiun kerja. VSM mampu memvisualisasikan aliran  produk  dan  mengidentifikasi  waste (George, 2002)
5. Identifikasi Pemborosan
Salah  satu  model  untuk  mengidentifikasi pemborosan  adalah  dengan  menggunakan waste  assessment  model (WAM).  Pada  WAM terdapat  2  buah  tahap  dalam  mengidentifikasi pemborosan, yaitu dengan menggunakan waste relationship matrix (WRM) dan waste assessment  questionnaire (WAQ)  (Rawabdeh, 2005).
6. Diagram Cause And Effect
Diagram    cause  and  effect atau  yang  lebih dikenal  dengan  diagram  fishbone  digunakan untuk melihat hubungan sebab dan akibat yang ditinjau  dari  akar  penyebab  dan  akar permasalahan  dalam  aktivitas  kerja.  Ada beberapa  tipe  dan  bentuk  dari  diagram  cause and effect yang berbasis pada formasi cabang- cabang  utamanya  (bersifat  kategori).  Cabang utama dapat diartikan sebagai variabel-variabel proses  yang  disebut dengan  ‘4M’ ( manpower, machines, material, methods ) (Hidayat, 2007).
7. Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Pada prinsipnya,  VALSAT digunakan sebagai alat  bantu  untuk  memetakan  secara  detail aliran  nilai (value stream)  yang  berfokus  pada value  adding  process.  Detail  mapping  ini kemudian  dapat  digunakan  untuk  menemukan penyebab  waste  yang  terjadi  (Hines  and  Rich, 1997)
8. Peramalan
Aktivitas  peramalan  merupakan  suatu  fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan permintaan  dan  penggunaan  produk  sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas  yang    tepat.  Dengan  demikian peramalan  merupakan  suatu  dugaan  terhadap permintaan yang akan datang berdasarkan pada beberapa variabel peramal, seperti berdasarkan data deret waktu historis.
9. Kualitas
Kualitas  merupakan  bagian  dari  semua  fungsi produksi (pemasaran, manajemen sumber daya manusia, keuangan, dan lain-lain) dan memerlukan  proses  perbaikan  secara  terus menerus  ( contious  improvement )  yang  terukur secara  individual,  organisasi,  korporasi  dan tujuan kinerja nasional (Ariyani, 2003).
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi                                 OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
10. Six Sigma
Six  sigma merupakan  alat  untuk  memperbaiki kualitas  produk  dengan  mereduksi  tingkat kecacatan  produk  melalui  5  tahapan,  yaitu: define (identifikasi masalah), measure (pengukuran performance kualitas), analyze (melakukan analisa terhadap penyebab kecacatan), improvement (melakukan  usaha perbaikan  untuk  meningkatkan  kualitas),  dan control (pengendalian).
11. Simulasi
Simulasi  merupakan  salah  satu  cara  untuk memecahkan persoalan yang dihadapi di dunia nyata.  Metode  yang  dibangun  untuk  model dalam  Operation  Research  dan  System Analysis  untuk  mengambil  keputusan  dengan menggunakan berbagai analisis data.
Pendekatan
yang digunakan untuk
memecahkan  masalah  yang  tidak  pasti  dan kemungkinan jangka panjang yang tidak dapat diperhitungkan dengan seksama adalah dengan simulasi.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan pada Pabrik II CV Marga Jaya, Maguwoharjo, Sleman,
Yogyakarta.  Objek  penelitian  ini  adalah produk  paving/conblock.  Permasalahan  pada penelitian  ini  adalah  terdapat  pemborosan- pemborosan  yang  tidak  mempunyai  nilai tambah  terhadap  produk.  Penelitian  ini dilakukan untuk mengurangi pemborosan yang terjadi  dengan  memberikan  usulan  perbaikan. Setelah  itu  dilakukan  simulasi  model  untuk mengetahui  berapa  kemampuan  lini  produksi setelah dilakukan perbaikan.
Pada penelitian ini dibutuhkan beberapa da untuk dilakukan pengolahan data. Data yang dibutuhkan sebagai berikut:
a. Data produksi
b. Aliran produksi
c. Rincian proses
d. Penyebab terjadinya pemborosan

## 4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS HASIL
1. Pengolahan data
Pengolahan  data  yang  dilakukan  untuk mengidentifikasi pemborosan dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan  yang  terjadi.  Pengolahan  data dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
a. Membuat rincian proses produksi paving/conblock dengan menyertakan
nama  kegiatan,  waktu,  jarak,  jumlah operator, dan jenis kegiatan.
b. Membuat big picture mapping berdasarkan rincian  proses  yang  dibuat  sebelumnya. Dan  juga  membuat  membuat  tanda  atau rencana  perbaikan  yang  akan  dilakukan berdasarkan big picture mapping . c. Mengolah  data  dari waste  relationship matrix dan waste  assessment  model untuk mengidentifikasi dan mengurutkan pemborosan berdasarkan waste assessment model .
d. Menentukan  penyebab  dari  pemborosan yang terjadi dengan menggunakan diagram fishbone.
e. Memberiakan  usulan  perbaikan  terhadap pemborosan yang terjadi dan terpilih.
f. Membuat  simulasi  dari  perbaikan  yang dilakukan.

## 2. Analisis Hasil
a. Perbaikan yang telah dilakukan
Dari  hasil  perhitungan  yang  dilakukan pad  areduksi  waste,  dapat  dianalisis perbaikan apa saja yang telah dilakukan adalah sebagai berikut:
1.  Untuk usulan reduksi waiting time (delays), yaitu  dengan  mengganti metode perpindahan lokasi pengeringan  –  lokasi  pencetakan. Perubahan  yang  dilakukan  adalah semula menggunakan tenaga manusia, diganti dengan menggunakan conveyor.
Penggunaan conveyor diterapkan langsung  pada  proses  simulasi pada  penelitian  ini.  Dan  terbukti, dengan penggunaan conveyor tersebut dapat memperlancar proses  produksi.  Usulan  scenario terbaik  yaitu  pada  skenario  3 dengan lama waktu penjemuran 30 hari  dan  skenario  6  dengan  lama waktu  penjemuran  7  hari.  Pada skenario  3  perusahaan  mampu memproduksi  14000  pcs  dan  pada skenario  6  perusahaan  mampu memproduksi 30000.
Kedua scenario tersebut menunjukan peningkatan produksi sebesar 15,36% dan 147,20%.
2.  Usulan  perbaikan  reduk  si over production , yaitu dengan
meramalkan permintaan paving/conblock.  Dengan  harapan
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi                                 OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
dengan peramalan tersebut, perusahaan tidak lagi memproduksi paving/conblock secara  berlebih  dan  cepat  atau lambat  perusahaan  harus  mampu bersaing dengan competitor menggunakan  sistem make  to order.
3.  Usulan  perbaikan  reduksi defect , yaitu dengan menggunakan metode six-sigma. Dari  penerapan metode six-sigma ,  didapat  hasil 4,31 sigma. Kondisi tersebut sudah cukup  baik,  akan  tetapi  untuk mewujudkan  program  defect  tidak lebih  besardari  3,4  DPMO,  maka peneliti  menggunakan  5W+1H untuk improvement . Dengan metode  tersebut,  semua  aspek akan  diteliti  dan  diberikan  usulan perbaikan. Sehingga program defect  tidak  lebih  besard  ari  3,4
DPMO dapat segera terwujud.
b. Model simulasi Analisis  akan  dilakukan  dengan  melihat hasil  simulasi  yang  telah  dilakukan berdasarkan  model-model  simulasi  yang dibuat.  Terdapat  6  skenario  yang  dibuat untuk  mengurangi  waktu  proses  pada lokasi  penyimpanan  alas  cetak  selesai digunakan  dan  lokasi  alas  cetak  siap digunakan.  Ke-enam  skenario  yang  sudah di  uji  bon  ferroni  menyatakan  bahwa keenam scenario tersebut dapat diterima/diaplikasin pada CV Marga Jaya.

## 5. KESIMPULAN
Hasil dari penerapan konsep lean manufacturing pada proses produksi paving/conblock  di  Pabrik  II,  CV  Marga  Jaya adalah:
1. Proses  identifikasi  pemborosan  yang dilakukan menggunakan Waste Assessment Model didapatkan  urutan  waste  yang terjadi  di  Pabrik  II,  CV  Marga  Jaya. Dipilih  3  pemborosan  teratas  untuk dilakukan perbaikan. 3 pemborosan teratasadalah waiting time, overproduction , dan defect.
2. Usulan  perbaikan  yang  dilakukan  untuk mengurangi waste terpilih adalah dengan:
a. Waiting  time: usulan  perbaikan  yang dilakukan  adalah  dengan  merubah
metode  pengiriman  alas  cetak  dari lokasi  alas  cetak  selesai  digunakan  ke lokasi  alas  cetak  siap  digunakan. Perbaikan  yang  dilakukan  adalah dengan menggunakan conveyor. Dengan menggunakan conveyor proses produksi  menjadi  lebih  lancer  karena mesin  cetak  tidak  berhenti  dalam beroperasi.
b. Overproduction : usulan perbaikan yang dilakukan adalah dengan melakukan peramalan permintaan. Dengan  diramalkannya  permintaan, perusahaan mampu menjadwalkan produksi  tiap  bulannya.  Peramalan dilakukan menggunakan software POM-QM.  Metode  terpilih  adalah dengan  metode exponential  smoothing α=0,8  dengan  nilai  MAD  sebesar 27818,54.
c. Defect: usulan perbaikan yang dilakukan  adalah  dengan  mengetahui terlebih dahulu nilai sigma menggunakan  metode  lean  six-sigma.
Dengan  metode six-sigma diketahui nilai sigma sebesar 4,31 sigma. Setelah diketahui nilai sigma, langkah selanjutnya adalah analisis dari penyebab  cacatnya.  Dan  langkah terakhir  adalah  dengan  melakukan improvement  menggunakan  metode 5W+1H.
3. Untuk  mengetahui  persentase  kemampuan lini produksi memproduksi
paving/conblock  dengan  usulan  perbaikan yang  dilakukan,  maka  dilakukan  simulasi menggunakan  PROMODEL.  Dibuat  6 skenario  perbaikan  untuk  mengetahui perbaikan  yang  diharapkan.  Didapatkan skenario  terpilih  yaitu  skenario  3  dengan peningkatan  produksi  sebesar  15,36% apabila  penjemuran  dilakukan  selama  30 hari  dan  skenario  6  dengan  peningkatan produksi sebesar 147,20% apabila penjemuran dilakukan selama 7 hari.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariyani, 2003, Manajemen Kualitas,
Pendekatan  Sisi  Kualitatif ,  PT  Ghalia Indonesia, Jakarta.
Arnheiter,  E.,  dan  Maleyeff,  J.,  2005,  The Integration of Lean Manufacturing and Six Sigma, The TQM Magazine , Vol. 17.
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi                                 OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Assauri,  S.,  1993, Teknik  dan  Metode Peramalan ,  Fakultas  Ekonomi  Universitas Indonesia, Jakarta.
Benitez,  Y.,  et.al.,  2007,  Hospital  Reduces
Medication Error Using DMAIC and QFD, Quality Progress , Vol. 40. Curry, J.J., 2007, A Lean Analysis Methodology Using Simulation, Society of Manufacturing Engineers (SME) Technical Paper Forrester,  R.,  1995,  Implications  of  lean manufacturing for human resource strategy, Work Study , 44(3), 20-24. Gaspersz, V., 2001, Total Quality Management , PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Gaspersz,  V.,  2004, Production  Planning  and Inventory  Control ,  PT  Gramedia  Pustaka,
Jakarta.
Gaspersz,  V.,  2012, All  in  One  Management Tool  Book ,  Gramedia  Pustaka  Utama, Jakarta.
Gaspersz, V., Fontana., 2007, Lean Six Sigma for  Manufacturing  and  Service  Industries , PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Ginting,  R,  2007, Sistem  Produksi ,  Graha Ilmu, Yogyakarta.
George,  M.  L.,  2002, Lean  Six  Sigma:
Combining  Six  Sigma  Quality  with  Lean Speed , The McGraw-Hill, New York.
Herjanto,  Eddy.,  1999, Manajemen  Produksi dan  Operasi, Edisi  Kedua,  Grasindo,
Jakarta.
Hidayat,  A.,  2007, Strategi  Six  Sigma  "Peta Pengembangan  Kualitas  dan  Kinerja Bisnis", PT  Elex  Media  Komputindo,
Jakarta.
Hines, P. and Rich N., 1997, The Seven Value
Stream  Mapping  Tools,  International Journal  of  Operations  &  Production Management , 17(1), 46-64.
Ho,  L.,  Chuang,  C.,  2006,  A  Study  of
Implementing Six Sigma Quality Management  System  in  Government
Agencies  for  Raising  Service  Quality, Journal of American Academy of Business , Vol. 10.
Khannan,  M.  S.  A.,  dan  Haryono,  2015, Analisis  Penerapan  Lean  Manufakturing Untuk  Menghilangkan  Pemborosan  Di Lini  Produksi  PT  Adi  Satria  Abadi ,
Journal  Rekayasa  Sistem  Industri ,  Vol  4,
No.1, pp:47-54
Lazarus,  I.,  Neely,  C.,  2003,  Six  Sigma
Raising Bar, Managed Healthcare
Executive , Vol.13.
Makridakis,  S.  dan  Wheelwright  S.  C.,  1994,
Metode  –  Metode  Peramalan  untuk Manajemen , Binarupa Aksara, Jakarta. Miller,  G.,  Pawloski,  J.,  &  Standrigde,  C., 2010,  A  Case  Study  Of  Lean,  Sustainable Manufacturing, Journal  of  Industrial Engineering and Management , Vol 3, No. 1, pp: 11-32.
Muhsin,  A.,  Djawoto,  Priyo  Susilo,  Muafi., 2018,  Hospital  Performance  Improvement Through The Hospital Information System Design, International  Journal  of  Civil Engineering  and  Technology  (IJCIET),
Vol. 9, No.1, pp: 918-928
Nilakantasrinivasa,  N.,  Nair,  A.,  2005, DMAIC  Failure  Modes, ASQ  Six  Sigma Forum Magazine , Vol. 4.
Rawabdeh,  I.  A.,  2005,  A  Model  for  the Assessment  of  Waste  in  Job  Shop Environments, International  Journal  of Operations  &  Production  Management ,
Vol. 25, pp. 800-822.
Samadi,  A.,  2010, Value  Stream  Mapping (Modul 5), Fakultas Teknik dan
Manajemen  Industri  Institut  Teknologi Bandung, Bandung. Supranto,  J.,  1984, Metode  Peramalan
Kuantitatif untuk Perencanaan , PT
Gramedia Pustaka, Jakarta. Wahyuni,  H.C.  dkk,  2015, Pengendalian Kualitas , Graha Ilmu, Yogyakarta.
Waluyo,  M.,  2010, Kajian  Waste  pada Produksi Benang dengan Pendekatan Lean Manufacturing  di  PT  XYZ  Surabaya ,  pp. J1-J8, Proseding Semnas Waluyo Jatmiko, FTI UPNV Jatim, Surabaya.
William,  T.,  2006,  Lean  Sigma, Circuit  Tree ,
Vol. 19.
Wilson,  L,  2010, How  to  Implement  Lean Manufacturing . The McGraw-Hill
Companies, Inc., United States. Woodard,  T.,  2005,  Addressing  Variation  in Hospital  Quality:  Is  Six  Sigma  the Answer, Journal of Healthcare
Management , Vol. 50.
Yang,  Kai.,  2005, Design  for  Sig  Sigma  for Service ,  The  McGraw-Hill  Companies,
Inc., United States.