Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Nilai Overall Equipment | Daud | Popy

## ANALISIS NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

## UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIVITAS SISTEM
DEMINERALISASI AIR DI STEELMAKING PLANT PT.

## KRAKATAU POSCO
Daud Jaya Munthe 1) , Popy Yuliarty 2)
1,2) Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana jakarta Email : popy.yuliarty@mercubuana.ac.id
Abstrak Air  demineralisasi  atau  air  yang  telah  dikurangi  kadar  mineralnya  adalah  salah  satu  komponen penting  pada  setiap  perusahaan  pembuat  baja  seperti  di  PT.  Krakatau  Posco.  Air  demineralisasi  yang dibuat  dari  proses  demineralisasi  digunakan  pada  proses Steelmaking sebagai  pendingin  tungku  dan salurannya. Di PT. Krakatau Posco sistem demineralisasi air yang berada di Steelmaking Plant sering kali terjadi waktu  unplanned  downitme yang  melebihi  batas  waktu  bulanan  yang  diizinkan,oleh  karena  itu, dilakukanlah  analisis  efektivitas  sistem  demineralisasi  ini  dengan  mencari  nilai Overall  Equipment Effectiveness (OEE) dan six big losses , lalu mencari alternatif solusi pada faktor yang paling berpengaruh terhadap  nilai Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE) dengan  menggunakan  metode  diagram Pareto, fishbone  diagram serta  5W+1H  dan brainstorming dengan  pihak  terkait  yang  akhirnya  diperoleh  solusi yang  nantinya  akan  diterapkan  dengan  harapan  dapat  meningkatkan  efektivitas  dan  produktivitas  sistem demineralisasi air ini untuk kedepannya. Hasil akhir dari penelitian  ini adalah didapatkan nilai OEE pada November 2018 hingga Februari 2019 adalah 68.40% - 75.42%, yang artinya pada kondisi rata-rata. Hasil analisa dan perhitungan Six  Big  Losses menunjukkan bahwa kerugian terbesar berasal dari faktor Setup &  Adjustment  Loss, yaitu    peneyetelan  kembali  sistem  saat  terjadi  kerusakan,  dengan total  time  loss sebesar 308.01 jam atau 50.08%. Solusi yang diperoleh dari hasil brainstorming dengan departemen terkait adalah  memberikan  pelatihan  dan refreshing  knowledge setiap  6  bulan  sekali,  penambahan  operator, mengganti  katup–katup  manual  menjadi  katup–katup  pneumatik  pada  beberapa  katup  yang memungkinkan,  menerapkan  safety  stock  pada  semua  material  dan  membuat  ruang  penyimpanan  yang layak, mengganti beberapa komponen pemeriksa kondisi sistem dengan komponen pemeriksa otomatis dan melakukan pembelian alat pemindahan material.
Kata Kunci : Demineralisasi Air , OEE, Downtime, Six Big Losses

## PENDAHULUAN
PT. Krakatau Posco adalah perusahaan pembuat  baja  dari  bahan  mentah  utama berupa  biji  besi  dan  batu  bara  yang  dilebur, lalu  dicampurkan  komposisi  mineral  lain sesuai  dengan  spesifikasi  yang  diminta  oleh pelanggan . PT. Krakatau  Steel  (persero) Tbk berkolaborasi  dengan  pengembang  untuk meningkatkan kapasitas produksi baja nasional sehingga bisa mencukupi kebutuhan baja  nasional  (Juniarti  et  al.,  2020). PT. Krakatau  Posco  menghasilkan  rata  –  rata  3.3 juta  ton  baja  per  tahun.  Secara  garis  besar, tahapan  pembuatannya  dimulai  dari  proses peleburan  biji  besi  dan  batu  bara Di Ironmaking  Plant yang  menghasilkan  besi cair. Besi cair tersebut selanjutnya diproses di Steelmaking  Plant, yaitu  mengurangi  kadar karbonnya,  ditambahkan  bahan  –  bahan
mineral  lain  seperti  mangan,  nikel  dan aluminium tergantung spesifikasi yang diminta  oleh  pemesan.  Proses  ini  akan menghasilkan  baja  cair  dan  siap  dicetak menjadi baja lembaran di Platmill Plant .
Dalam  proses  proses  produksi  tidak hanya  tentang  input  output  saja,  tetapi  juga termasuk  perawatan  mesin-mesin  produksi. (Sakti  et  al.,  2019).  Pada  proses  pengolahan besi  cair  menjadi  baja  cair  di Steelmaking Plant, dibutuhkan  air  yang  telah  dikurangi kadar mineralnya atau disebut air terdemineralisasi. Air demineralisasi  atau air TDS 0ppm banyak digunakan untuk berbagai macam  keperluan,  baik  untuk  kebutuhan industri  hingga  dikunsumsi  sebagai  air minum (Sutopo, 2019). Air
terdemineraslisasi  ini  digunakan  sebagai pendingin semua saluran – saluran pendingin
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Nilai Overall Equipment | Daud | Popy
pada  tungku  dan  saluran  gas  buang.  Air terdemineraslisasi  dipakai  karena  tidak  akan menimbulkan  korosi  ataupun  penyumbatan pada  saluran  pendingin  dinding  saluran pendingin  dan  saluran  gas  buang.  Dalam periode  November  2017  hingga  Februari 2018,  sistem  demineralisasi  di Steelmaking Plant PT.  Krakatau  Posco  ini  mempunyai total waktu unplanned downtime yang tinggi, hingga melewati batas standar waktu perbaikan  bulanan  perusahaan  yaitu  sebesar 4.5  jam  per  bulan.  Total  Productive Maintenance  merupakan  kunci  keberhasilan dari  setiap  strategi  optimasi  produksi,  tanpa mesin  yang  andal  semua  program  optimasi produksi  akan  berjalan  tidak  sempurna. Menurut  penelitian  yang  dilakukan  oleh Prabowo  :  2018,  salah  satu  cara  untuk mengukur  tingkat  keberhasilan  penerapan TPM yaitu dengan  pengukuran nilai Overall Equipment  Effectiveness (OEE). Analisis dilakukan pada hasil perhitungan availability rate,  performance  rate,  quality  rate,  OEE, korelasi  berganda,  dan  diagram  pareto.  Dari hasil analisa akan dipilih faktor six big losses yang  paling  signifikan  dan  paling  kuat korelasinya  terhadap  OEE. (Prabowo  & Agustiani, 2018) .
Berdasarkan  uraian  latar  belakang  yang mendasari  penelitian  itu,  maka  perumusan masalah  yang  akan  menjadi  objek  kajian dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Berapakah
nilai
Availability, Performance  Ratio,  Rate  of  Quality Products serta  nilai Overall  Equipment
Effectiveness (OEE) pada sistem demineralisasi  air  di Steelmaking  Plant PT. Krakatau Posco
2. Faktor  apa  yang  mempengaruhi  nilai Overall  Equipment  Effectiveness (OEE) dan Six Big Losses sistem demineralisasi air  di Steelmaking  Plant PT.  Krakatau Posco?
3. Manakah
Losses yang paling berpengaruh terhadap Overall Equipment  Effectiveness (OEE  pada sistem  demineralisasi  air  di Steelmaking Plant PT. Krakatau Posco?
Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan solusi  dalam  menunjang  kelancaran  proses produksi di Steelmaking Plant PT. Krakatau Posco.  Metode  pengukuran  yang  sering digunakan dalam melakukan analisa
efektivitas  kinerja  mesin,  peralatan  dan system  adalah  analisa Overall  Equipment Effectiveness (OEE).  Di  PT.  Krakatau Posco Khususnya Steelmaking  Plant belum memakai metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) untuk mengukur kinerja mesin yang ada di dalam perusahaan tersebut.  OEE  ini  merupakan  bagian  utama dari  sistem  pemeliharaan  yang  diterapkan oleh  perusahaan  jepang,  yaitu Total
Productive
Maintenance.
Dengan perhitungan  OEE  akan  didapatkan  suatu nilai  yang  kemudian  dianalisis  dengan mengamati tiga rasio utama yaitu availability, performance dan quality untuk mendapatkan akar permasalahan dan menentukan tindakan memperbaikinya.

## METODE
Data yang perlu diambil adalah data primer dan data sekunder. Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data yang berhubungan data sebagai berikut:
a. Data maintenance sistem demineralisasi air  di Steelmaking  Plant PT.  Krakatau Posco,  seperti  data six  big  losses , pemeliharaan, dan penggantian komponen  mesin,  jam  kerja  &  hari kerja.
b. Data air output sistem demineralisasi air di Steelmaking  Plant PT.  Krakatau
Posco,  yang  menunjukkan  debit  air tertampung dan terproses
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan  metode Overall  Equipment Effectiveness (OEE)  langkah-langkah  yang dilakukan sebagai berikut:
a. Perhitungan Availability.  Availability , adalah  rasio  waktu operation  time terhadap loading time .
b. Perhitungan Performance  Efficiency.
Performance  Efficiency adalah  rasio kualitas produk yang dihasilkan dikalikan  dengan  waktu  siklus  idealnya terhadap  waktu  yang  tersedia  untuk melaukan  proses  produksi  ( Operation Time ).
c. Perhitungan Rate  Of  Quality  Product. Rate  of  Quality  Product adalah  rasio produk  yang  baik  ( good  product )  yang sesuai  dengan  spesifikasi  produk  yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses.
d. Perhitungan
Overall Equipment
Effectiveness (OEE).  Setelah  nilai availability, performance efficiency dan
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Nilai Overall Equipment | Daud | Popy
rate  of  quality  product pada  sistem demineralisasi  air  diperoleh  maka dilakukan  perhitungan  nilai Overall Equipment  Effectiveness (OEE)  untuk mengetahui besarnya efektifitas penggunaan mesin. Analisa dilakukan pada hasil perhitungan
equipment availability,
performance  rate,  rate  quality  of  product , dan  OEE.  Tahap  akhir  dari  metodelogi penelitian  adalah  merangkum  hasil  yang telah diteliti yang diawali dengan indentifikasi  dan  perumusan  masalah  yang hingga  melakukan  analisa  dan  pengolahan data,  berupa  kesimpulan-kesimpulan  yang memberikan  gambaran  secara  keseluruhan dari obyek permasalahan yang diteliti.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengumpulan  data  yang  dilakukan pada penelitian ini sebagian besar merupakan    hasil    rekapitulasi    dari    data historis    perusahaan    yang  diambil    pada bulan  November  2017  hingga  Februari 2018. Produk yang menjadi objek penelitian ini  adalah  sistem  demineralisasi  air  di Area
Steelmaking Plant . Menurut (Seichi
Nakajima,  1998),  dibutuhkan      sebanyak bebrapa  jenis  data  yang  terdiri  dalam penelitian  ini  yaitu Available      Time,
Planned  Downtime,  Loading  Time,  Total Downtime  (Six  Big  Losses),  Output,  Ideal Cycle Time.
Available  Time di  PT.  Krakatau  Posco terdapat 3 shift dengan 8 jam kerja, jadi total waktu  proses  demineralisasi yang  tersedia adalah  168  jam  per  minggu  atau  10.080 menit.
Planned. PT. Krakatau Posco menjadwalkan planned  downtime  (cleaning  &  setting) setiap minggunya yaitu 360 menit. Loading  Time = Avaliable  Time – Planned Downtime.  Loading  Time per  minggu  dapat dilihat pada Tabel 1. Berikut ini :
Tabel 1 Loading Time
Week Tot al Ha ri ker ja Available Time (menit) Planned Downti me (menit) Loading Time (menit) 1 7 10.080 360 9.720 2 7 10.080 360 9.720 3 7 10.080 360 9.720
4 7 10.080 360 9.720 5 7 10.080 360 9.720 6 7 10.080 360 9.720 7 7 10.080 360 9.720 8 7 10.080 360 9.720 9 7 10.080 360 9.720 10 7 10.080 360 9.720 11 7 10.080 360 9.720 12 7 10.080 360 9.720 13 7 10.080 360 9.720

## (Sumber: Pengolahan Data)
Downtime = Breakdown + Setup Adjustment Nilai Downtime dapat  dilihat  pada  Tabel  2 berikut ini :
Tabel 2. Downtime per Minggu
Week Breakdo wn (Menit) Setup  & Adjustm ent (menit) Downti me (menit) 1 22 2004 2026 2 108 1680 1788 3 72 1709 1781 4 642 1666 2308 5 0 1573 1573 6 243 1902 2145 7 56 2100 2156 8 0 1933 1933 9 40 1608 1648 10 192 1607 1799 11 76 1822 1898 12 525 1617 2142 13 183 1580 1763 Sumber : Pengolahan data Operation Time = Loading  Time – Downtime. Nilai operation  Time dapat dilihat pada Tabel 3 berikut ini :
Tabel 3 Operation Time per Minggu Week Loading Time (men it) Downti m e ( menit) Operation Time (menit) 1 9720 2026 7694 2 9720 1788 7932
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Nilai Overall Equipment | Daud | Popy
3 9720 1781 7939 4 9720 2308 7412 5 9720 1573 8147 6 9720 2145 7575 7 9720 2156 7564 8 9720 1933 7787 9 9720 1648 8072 10 9720 1799 7921 11 9720 1898 7822 12 9720 2142 7578 13 9720 1763 7957 Sumber : Pengolahan data Availability Rate =
X 100%
Nilai Availability  Rate dapat  dilihat  pada Tabel 4 berikut ini :
Tabel 4 Nilai Availability Rate
Week Loading Time (menit) Down time (menit) Operation Time (menit) Availabil ity (%) 1 9720 2026 7694 79.16% 2 9720 1788 7932 81.60% 3 9720 1781 7939 81.68% 4 9720 1682 7412 76.26% 5 9720 1573 8147 83.82% 6 9720 2145 7575 77.93% 7 9720 2156 7564 77.82% 8 9720 1933 7787 80.11% 9 9720 1648 8072 83.05% 10 9720 1699 7921 81.49% 11 9720 1898 7822 80.47% 12 9720 1617 7578 77.96% 13 9720 1663 7957 81.86%

## Sumber : Pengolahan data
Availablity rate sebesar 79,16% menunjukkan  bahwa  penggunaan  waktu yang  tersedia  untuk  kegiatan  operasi  mesin atau  peralatan  pada  minggu  ke-1  termasuk dalam kategori rata – rata ( middle) OEE.
Performance rate = X 100%
Performance Rate dapat dilihat pada Tabel 5 berikut ini :
Tabel 5 Perhitungan Rate Of Quality Week Debit (M 3 ) Reproce ss (M 3 ) Good Water- out (M 3 ) Quality (%) 1 416,9 92 - 416,992 100% 2 438,701 6 5 438,636 99.99% 3 439,842 4 8 439,794 99.99% 4 402,813 2 4 5 0 400,363 99.39% 5 434,098 5 6 434,042 99.99% 6 400,019 1 0 8 0 398,939 99.73% 7 419,093 - 419,093 100% 8 401,981 6 2 401,919 99.98% 9 401,005 4 4 400,961 99.99% 10 420,604 9 3 420,511 99.98% 11 429,496 - 429,496 100% 12 403,006
2
7 0 1 400,305 99.33% 13 430,927 7 3 430,854 99.98% Sumber: Pengolahan Data Performance rate
sebesar 90,33%
menunjukkan  bahwa  kemampuan    peralatan dalam  menghasilkan  air  demineralisasi  pada minggu  ke-1  termasuk  dalam  kategori terbaik dalam kelasnya ( best of class) OEE.
OEE   =  (Availability  rate  x  Performance rate x Quality rate) x 100%
Perhitungan  OEE  dapat  dilihat  pada  Tabel  6 berikut ini :
Tabel 6  Nilai OEE
Week Availabil ity Performa nce Quality OEE (%) 1 0.7916 0.9033 1 71.51% 2 0.8160 0.9218 0.9999 75.21% 3 0.8168 0.9234 0.9999 75.42% 4 0.7626 0.9058 0.9939 68.65% 5 0.8382 0.8881 0.9999 74.43% 6 0.7793 0.8801 0.9973 68.40% 7 0.7782 0.9324 1 72.56% 8 0.8011 0.8604 0.9998 68.91% 9 0.8305 0.8280 0.9999 68.76% 10 0.8149 0.8850 0.9998 72.10% 11 0.8047 0.9151 1 73.64% 12 0.7796 0.8864 0.9933 68.64% 13 0.8186 0.9026 0.9998 73.87% Sumber : Pengolahan Data Nilai OEE
sebesar 71.51%
menunjukkan bahwa efektivitas dari penggunaan  sistem  demineralisasi  air  di Steelmaking Plant PT. Krakatau Posco pada
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Nilai Overall Equipment | Daud | Popy
minggu ke-1 termasuk dalam kategori rata - rata ( Middle) .
1. Pada  periode  minggu  ke-1  bulan
Januari  2018  hingga  minggu  ke-13 bulan    Maret    2018    diperoleh    hasil persentase    dari    perhitungan    nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)  yang  berkisar  antara  68,76%  -
75,42%.  Selain  itu  diperoleh  hasil persentase dari perhitungan nilai Avaliability berkisar  antara  76,26%  -
83,82%, sedangkan hasil persentase dari perhitungan
nilai
Performance Efficiency berkisar  antara  82,80%  -
92,34%, dan hasil dari perhitungan Rate of  Quality  Product berkisar  antara 99,33%  -  100%.  Dan  dari  sekian  data
hasil  perhitungan  nilai  OEE,  diperoleh rata-ratanya yaitu sebesar 71,70% 2. Nilai Overall
Equipment
Effectiveness (OEE)    yang    tertinggi yaitu  berada  pada  periode  minggu  ke-3 dengan  persentase  sebesar  75.42%. Nilai  OEE  tertinggi  ini  disebabkan  oleh minimnya  waktu  non  produktif  disertai banyaknya air yang diproses dan tingkat kualitas  air  yang  tinggi  dengan  nilai Avaliability sebesar  81,68%  dan  nilai Performance Efficiency sebesar 92,18%.
3. Nilai Overall
Equipment
Effectiveness (OEE)    yang    terendah yaitu  berada  pada  periode  minggu  ke-6 dengan  persentase  sebesar  68.40%. Nilai  ini    jauh  dari  ketetapan standard OEE  yaitu  85%,  68.40%.  hal  ini disebabkan  oleh  banyaknya  waktu  yang terbuang  karena  terjadinya downtime yang terjadi pada sistem
Pengaruh Six Big Losses Terhadap OEE
Untuk  melihat  lebih  jelas six  big losses yang  mempengaruhi  efektivitas mesin,  maka  akan  dilakukan  perhitungan total  time  loss  untuk  masing-masing  faktor dalam six big losses tersebut, dengan semua data  waktu  dari  menit  diubah  menjadi  jam, berikut  hasil  perhitungan  presentase total time  loss yang  dapat  dilihat  pada  Tabel  7 berikut ini :
Tabel 7 Persentase Total Time Loss
No Six Big Losses Total Time Loss (Jam) Persentase (%) 1 Equipment Failures Loss 35.98 4.74% 2 Setup/Adjustment Loss 380.01 50.08% 3 Idling and Minnor Stoppage Loss 84.23 11.10% 4 Reduced Speed Loss 58.42 7.70% 5 Yield/Scrap Loss 200.16 26.38% 6 Rework Loss 0 0.00% Total 758.80 100% Sumber : pengolahan data
Jika dilihat dari tabel diatas, dari keenam six big losses ada lima faktor yang mempengaruhi    berkurangnya    efektivitas sistem  demineralisasi  air  di Steelmaking Plant PT.    Krakatau  Posco  yaitu  ada Equipment  Failures  Loss,  Setup/Adjustment Loss,  Idling  and  Minnor  Stoppage  Loss, Reduced  Speed  Loss, dan  Yield/Scrap  Loss . Sedangkan pada mesin sistem demineralisasi air ini tidak terdapat permasalahan Rework  Loss .  Dari  presentasi diatas, dapat dilihat bahwa faktor Setup/Adjustment  Loss merupakan  faktor yang paling berpengaruh dalam OEE six big losses dengan  total    time    loss    sebesar 380.1    jam,    dan    persentasenya    yaitu sebesar  50.08%.
Tabel 8 berikut adalah persentase kumulatif dari  total time  loss dimulai  dari  data  yang mempunyai pengaruh six big losses terbesar.
Tabel 8 Six big losses terbesar.
No Six Big Losses Total Time Loss (Jam) Persentase (%) Persentase Kumulatif (%) 1 Idling and Minnor Stoppage Loss 35.98 4.74% 4.74% 2 Setup/Adjustment Loss 380.01 50.08% 54.82 3 Reduced Speed Loss 84.23 11.10% 65.92 4 Equipment Failures Loss 58.42 7.70% 73.62 5 Yield/Scrap Loss 200.16 26.38% 100 6 Rework Loss 0 0.00% 100 Total 758.80 100 100 Sumber : Pengolahan data
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Nilai Overall Equipment | Daud | Popy
Analisa Diagram Sebab Akibat ( Fishbone ) Dengan  melihat  hasil  dari  persentase kumulatif total time loss dan diagram pareto sebelumnya, dapat dilihat pengaruh terbesar dalam  faktor Setup  and  Adjustment  Loss dengan total time losses sebesar 308,01 jam.
Menurut  prinsip  pareto  (aturan  80%)  maka nilai  persentase  kumulatif  mendekati  atau sama  dengan  80%  menjadi  prioritas utama  permasalahan  yang  akan  dianalisa selanjutnya.  Faktor Setup  and  Adjustment Loss inilah  yang  selanjutnya  akan  dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat. Dengan  diagram  sebab  akibat  ini  akan terlihat  apa  saja  penyebab  sekunder  yang kemudian  berpengaruh  pada  penyebab utama  dan  berakibat  kepada Setup  and Adjustment  Loss. Gambar  1  berikut  adalah gambaran  diagram  sebab  akibat  ( fishbone ) pada  penyebab  tingginya  faktor Setup  and Adjustment Loss .
Gambar 1 Fishbone Diagram Setup and Adjustment Loss Sumber : Hasil Brainstorming dengan Divisi Produksi Steelmaking Plant Perusahaan Berdasarkan  hasil  analisa  dari
Diagram Fishbone pada  faktor Setup and Adjustment Loss adalah sebagai berikut :
1.  Manusia
a. Operator  kurang  mengerti  metode starting sistem sesuai standar.
b. Operator Kelelahan
c. Operator terlambat dalam melakukan starting
2. Material
a. Kehabisan Material
b. Kualitas material tidak layak
3. Mesin. Banyak katup yang harus dibuka secara manual
4.  Metode
a. Lamanya  waktu starting setelah dilakukan perbaikan
b. Pengisian  material  ke  dalam  tanki membutuhkan waktu yang lama
5. Lingkungan. Lantai yang basah harus dibersihkan terlebih dahulu sebelum starting
Usulan Perbaikan Dengan Metode 5W+1H
Hasil  perhitungan Overall  Equipment Effectiveness (OEE) Six  Big  Losses di  PT.
Krakatau Posco digunakan untuk
mengetahui  faktor-faktor  apa  saja  yang berpengaruh terhadap rendahnya efektivitas  sistem  demineralisasi  air  di Steelmaking  Plant PT.  Krakatau  Posco yang  akan  menjadi  prioritas  utama  dalam perbaikan.  Pada  diagram  pareto  mengenai Six  Big  Losses telah  diperoleh  hasil  yang memberikan pengaruh terbesar dalam rendahnya  efektivitas  sistem  demineralisasi air di Steelmaking Plant PT. Krakatau Posco yaitu  pada Setup  and  Adjustment  Loss dan kemudian menganalisa penyebab – penyebab Setup  and  Adjustment  Loss menggunakan Fishbone  Diagram .  Oleh karena  itu,  masalah  ini  harus  segera diperbaiki  sebagai  langkah  awal  dalam usaha  meningkatkan  efektivitas  sistem demineralisasi  air  di Steelmaking  Plant PT. Krakatau Posco yaitu dengan menggunakan  metode  5W+1H.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  pembahasan  pada  bab sebelumnya, maka kesimpulan yang diperoleh adalah :
1. Nilai  OEE  pada  sistem  demineralisasi air  di Steelmaking  Plant PT.  Krakatau Posco  pada  bulan  November  2017 hingga  bulan  Februari  2018  adalah berkisar antara 68.40% - 75.42%.
2. Hasil  analisa  dan  perhitungan Six    Big Losses menunjukkan  bahwa kerugian terbesar  berasal  dari  faktor Setup  & Adjustment  Loss, yaitu    peneyetelan kembali  sistem  saat  terjadi  kerusakan, dengan total  time  loss sebesar  308.01 jam  atau  50.08%. Faktor  –  faktor  yang meneyebabkan  terjadianya Setup  & Adjustment Loss adalah:
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Nilai Overall Equipment | Daud | Popy
a. Operator  kurang  mengerti  metode starting sistem sesuai standar
b. Operator Kelelahan
c. Operator terlambat dalam melakukan starting
d. Kehabisan Material
e. Kualitas material tidak layak
f. Banyak katup yang harus dibuka secara manual.
g. Lamanya  waktu starting setelah dilakukan perbaikan
h. Pengisian  material  ke  dalam tanki  membutuhkan  waktu  yang lama
i. Lantai yang basah harus
dibersihkan terlebih dahulu sebelum starting
3. Solusi  yang  diperoleh  dari  hasil brainstorming dengan  departemen  – departemen terkait untuk menyelesaikan  akar  permasalahan pada kategori manusia adalah
memberikan  program  pelatihan  dan refreshing  knowledge setiap  6  bulan sekali dan penambahan operator jika terjadi kerusakan pada sistem demineralisasi air.
4. Solusi  yang  diperoleh  dari  hasil brainstorming dengan  departemen  – departemen terkait untuk menyelesaikan  akar  permasalahan pada kategori mesin adalah mengganti  katup  –  katup  manual menjadi  katup  –  katup  pneumatik pada beberapa katup yang memungkinkan.
5. Solusi  yang  diperoleh  dari  hasil brainstorming dengan  departemen  – departemen terkait untuk menyelesaikan  akar  permasalahan pada kategori material adalah menerapkan safety stock pada semua material dan membuat ruang penyimpanan yang layak.
6. Solusi  yang  diperoleh  dari  hasil brainstorming dengan  departemen  – departemen terkait untuk menyelesaikan  akar  permasalahan pada kategori metode adalah mengganti beberapa komponen pemeriksa  kondisi  sistem  dengan komponen  pemeriksa  otomatis  dan melakukan pembelian alat pemindahan material.
7. Solusi  yang  diperoleh  dari  hasil brainstorming dengan  departemen  – departemen terkait untuk menyelesaikan  akar  permasalahan pada  kategori  lingkungan adalah menambah  operator  jika  dibutuhkan pembersihan lantai.

## Saran
Dari  kesimpulan  di  atas  maka penulis  memberikan  beberapa  saran  sebagai berikut :
1. Komunikasi yang baik antar departemen  harus  terjalin  dengan baik  agar  informasi  –  informasi tentang kondisi sistem demineralisasi  air  dapat  dengan cepat diterima dan ditindaklanjuti.
2. Departemen produksi perlu
melakukan  pelatihan  kepada  tiap  – tiap  operator  sistem  demineralisasi agar  dapat  mengambil  keputusan secara cepat tanpa harus menanyakan  prosedur  kerja    kepada atasannya,  karena  akan  memakan waktu lebih lama saat akan melakukan proses starting.
3. Perlu  inventarisasi  alat  –  alat distribusi  material  dan  dilakukan pengecekan  sekala  berkala  supaya alat  –  alat  tersebut  selalu  tersedia saat akan dipakai.

## DAFTAR PUSTAKA
Bilianto,  B,Y.  dan  Ekawati,  Y.  2016.  Jurnal Ilmiah  Teknik  Industri. Pengukuran Efektivitas  Mesin  Menggunakan  Overall Equipment  Effectiveness  Untuk  Dasar Usulan Perbaikan , 15(2), 116–126. Brodny  Jaroslaw.2016. Application  Of  The TPM Strategy To Analyze The Effectiveness Of Using A Set Of Mining Machines. 16th International Multidisciplinary Scientific GeoConference . Doloksaribu  G.,  Fauzi  A.  2017. Effort  in Improving Overall Equipment Effectiveness (OEE) of Weaving Machine  in  Tire  Cord  Division  at  Tire Manufacturing  Company  in  Indonesia. Jurnal PASTI Universitas Mercubuana.
Hartanto  Roby.  2015.  Analisa Overall Equipment  Effectiveness (OEE)  Mesin Turning M.01 Pada Departemen
Machining Di  PT.  XYZ.  Jurnal  PASTI
Universitas Mercubuana. M.Waqas.  2015. Performance  Measurement Of Surface Mining Equipment By
Using Overall Equipment  Effectiveness.
Pakistan Journal of Science, Vol.67 (2). Nursubiyantoro, E, Puryani, dan Rozaq, M,I.
2016. Jurnal OPSI. Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) dalam Penerapan Overall Equipment Effectiveness (OEE) , 9(1), 24-32. Prabowo  A.  Herry.,  Farida  Farida.  2015. Improve  The  Work  Effectiveness  With Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE) As The Basis For Optimizing Production .  Jurnal  PASTI  Universitas Mercubuana., Vol.9 (3), 286 – 299 Puvanasvaran,  P,  2013.  Journal  of  Industrial Engineering and Management. Consideration  of  demand  rate  in Overall Equipment Effectiveness (OEE)  on  equipment  with  constant process time , 6(2), 507-524 Rimawan  Erry.,  Oriyo  Abas.  &  Irawan Bambang. 2017. Analysis Of Calculation Overall Equiptment Effectiveness (Oee) In The
Implementation  Of  Total  Productive Maintenance (Tpm) Pc 200-8 Excavator
Grab  And  Magnet  Type  Case  Study  In Cakratunggal  Steel  Mills  Company. International  Journal  of  Scientific  & Engineering, Vol. 8(1)
Setiawan M. Andy. 2015. Analisia Produktivitas  Hasil  Produksi  Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment  Effectiviness (OEE)  Di  PT. Miwon  Indonesia.  Jurnal  Teknik  Mesin UNESA, Vol. 4(1).
Sunaryo  dan  Nugroho,  E,A.  2015.  Teknoin.
Kalkulasi Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengetahui efektifitas  mesin  komatzu  80T ,  21(4),
225-233.
Testik  C.  Murat.,  Testik  M.  Ozlem.  2017.
Overall  Equipment  Effectiveness  When Production Speeds And Stoppage Durations Are Uncertain, The
International  Journal  of  Advanced Manufacturing  Technology, Vol.95  (1- 4).