Upaya Menurunkan Kegagalan Proses Pengemasan Margarin di PT. Smart Tbk Surabaya
Nurwidiah Sulistyo Nugroho 1* , Erni Puspanantasari Putri 2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Indonesia
* Korespondensi email : nugros.nugros120@gmail.com Diterima: 28 Oktober 2023 Disetujui: 31 Oktober 2023

## Abstract
PT. Sinar Mas Agro Resources and Technology tbk (PT. Smart tbk) is a company operating in the agro- business sector. Currently, the company is facing problems related to the many failures  in the  margarin packaging process that occur during the ongoing margarin packaging process (work in progress). process) so  that  companies  are  able  to  reduce  failures  in  the  margarin  packaging  process  with  optimal  results, therefore, improvement efforts are needed to reduce failures in the margarin packaging process which is carried out by applying the PDCA method to determine the  causes of these failures. Packaging process failures in the form of plastic packaging that is too small, torn cardboard, holed packaging, leaking plastic top seal, folded bottom cover, leaking plastic bottom seal, dented packaging. Efforts to reduce failures in the  margarin  packaging  process  by  implementing  the  PDCA  method  at  Pt.  Smart  tbk  Surabaya  by standardizing  the  margarin  packaging  process  in  the  packaging  area.  This  effort  is  very  effective  as evidenced by the reduction in company losses in the packaging process from Rp. 9,329,532 to Rp. 391,422 and packaging costs incurred by the company amounting to Rp. 2,649 per pc. This effort can be taken into consideration. efficiency and company improvements in the margarin packaging process in the future. Keywords: effectiveness, efficiency, failure, improvement, margarin, packaging process

## Abstrak
PT. Sinar  Mas Agro  Resources  and Technology  tbk  (PT.  Smart  tbk)  adalah  salah  satu  perusahaan  yang bergerak  dalam  bidang  agro  bisnis,  Saat  ini,  perusahaan  menghadapi  permasalahan  terkait  dengan banyaknya  kegagalan proses pengemasan  margarin yang terjadi pada saat proses pengemasan  margarin yang  sedang  berlangsung  ( work  in  process )  agar  perusahaan  mampu  menurunkan  kegagalan  proses kemasan  margarin  dengan  hasil  yang  optimal  oleh  karena  itu  diperlukan  upaya  perbaikan  dalam menurunkan kegagalan proses pengemasan margarin yang dilakukan dengan menerapkan metode PDCA untuk mengetahui penyebab kegagalan tersebut. Kegagalan proses pengemasan berupa plastik pembungkus kekecilan, karton sobek, kemasan  berlubang, plastik top seal bocor, penutup bawah kemasan terlipat plastik bottom seal bocor, kemasan penyok. Upaya menurunkan kegagalan dalam proses pengemasan  margarin dengan  penerapan  metode  PDCA  di  PT.  Smart  tbk  Surabaya  dengan  melakukan  standarisasi  proses pengemasan  margarin  di  area  pengemasan.  Upaya  tersebut  sangat  efektif  dibuktikan  adanya  penurunan kerugian perusahaan dalam proses pengemasan yang semula sebesar Rp 9.329.532 menjadi Rp 391.422 dan biaya kemasan yang dikeluarkan perusahaan sebesar Rp 2.649 per pcs. Upaya tersebut dapat dijadikan sebagai pertimbangan efisiensi dan perbaikan perusahaan pada proses pengemasan margarin ke depannya. Kata  kunci: efektivitas, efisiensi, kegagalan, margarin, perbaikan, proses pengemasan

## 1. Pendahuluan
PT. Smart tbk (PT. Sinarmas Agro Resources And Technology tbk) merupakan bagian dari grup Sinar Mas Agribisnis dan Makanan, yang merupakan perusahaan publik terkemuka di Indonesia. Perusahaan ini fokus  pada  produksi  produk  konsumen  yang  berasal  dari  kelapa  sawit  dengan  pendekatan  yang berkelanjutan. Perusahaan ini memiliki perkebunan kelapa sawit yang mencakup lebih dari 138.000 hektar. Kegiatan utama PT. Smart tbk meliputi penanaman dan pemanenan kelapa sawit, pengolahan tandan buah segar menjadi minyak sawit (CPO) dan inti sawit, serta pengolahan CPO menjadi produk bernilai tambah seperti  minyak  goreng,  margarin, shortening ,  biodiesel  dan  oleokimia.  Mereka  juga  terlibat  dalam perdagangan  produk  kelapa  sawit  di  pasar  global.  Salah  satu  produk  unggulan  PT.  Smart  tbk  yang dipasarkan  secara  nasional  dan  internasional  adalah  dari  pabrik  mereka  di  Surabaya  adalah  margarin. Margarin adalah suatu bahan pelengkap makanan yang berasal dari Crude Palm Oil yang diubah menjadi stearin melalui proses fraksinasi [1][2].
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Saat ini, perusahaan menghadapi permasalahan terkait banyaknya kegagalan pengemasan margarin yang terjadi pada saat proses pengemasan  margarin berlangsung ( Works in process ). Pada penelitian ini yang  dimaksud  kegagalan  proses  pengemasan  tersebut  adalah  kemasan  sobek,  plastik  pembungkus kekecilan,  kemasan  berlubang,  penutup  bawah  kemasan  terlipat,  plastik  kemasan topseal bocor,  plastik kemasan bottom seal bocor dan kemasan penyok. Berdasarkan data perusahaan periode bulan Agustus 2022 -  Juli  2023,  kegagalan  proses  pengemasan  margarin  tersebut  mempunyai  rata-rata  proporsi  kegagalan pengemasan sebesar 1,36% dengan jumlah rata-rata proses yang gagal kemas sebesar 2.204 pcs.
Dari permasalahan tersebut, maka rumusan masalah pada penelitian ini meliputi Bagai mana cara untuk menurunkan kegagalan proses pengemasan margarin di PT. Smart tbk Surabaya dan faktor apa saya yang menyebabkan timbulnya kegagalan proses pengemasan  margarin. Tujuan penelitian  ini antara lain untuk  memberikan  hasil  interpretasi  dalam  bentuk  solusi-solusi  perbaikan  dan  pengulangan  dalam menurunkan kegagalan proses pengemasan margarin di PT. Smart tbk Surabaya. Objek penelitian ini adalah kemasan produk margarin dan subjek penelitian ini adalah proses pengemasan margarin.

## 2. Kajian Pustaka

## 2.1 Kemasan
Kemasan tidak sama dengan pengemasan, pengemasan dapat diartikan sebagai  suatu proses yang menggabungkan proses desain dan produksi wadah untuk produk tertentu, kemasan dapat dianggap sebagai hasil  dari  aktivitas  pengemasan.  Seorang  ahli  desain  grafis  menjelaskan  kemasan  sebagai  suatu  bentuk wadah  yang  menarik  dan  juga  berfungsi  melindungi  dari  risiko-risiko  tertentu  suatu  kerusakan  yang ditimbulkannya.  Sedangkan  dalam  dunia  pemasaran  kemasan  dipandang  sebagai  suatu  wadah  atau pembungkus yang menjadi salah satu alat pemasaran yang membantu meningkatkan penjualan produk [3].
Menurut Philip Kotler kemasan dibedakan menjadi 3 tingkatan bahan antara lain  kemasan primer yang merupakan Kemasan yang langsung bersentuhan dengan produk disebut kemasan primer, sementara kemasan  yang  melindungi  kemasan  primer  disebut  kemasan  sekunder.  Kemasan  pengiriman  bertugas melindungi sejumlah kemasan sekunder saat dalam proses pengiriman atau distribusi produk. Pengemasan merupakan bagian penting dari proses produksi dan memiliki dampak ekonomi yang signifikan. Ini tidak hanya melibatkan kegiatan produksi semata, tetapi juga mempertimbangkan operasi lain yang diperlukan sebelum produk mencapai pelanggan. Dengan pendekatan ini, keseimbangan antara berbagai faktor yang sering saling bertentangan dapat dicapai [4][5].

## 2.2 Kegagalan proses pengemasan
Kegagalan  proses  pengemasan  adalah  suatu  bentuk  kegagalan  yang  bersifat  spesifik  dari  suatu tahapan  proses  produksi  yang  berasal  dari  suatu  kerusakan  peralatan  utama,  peralatan  pendukung  dan perlengkapan instalasi pabrik serta sumber daya manusia. Oleh karena itu diperlukan tindakan pencegahan agar  kegagalan  proses  tersebut  tidak  terulang  kembali.  Bentuk  pencegahan  tersebut  bermacam-macam seperti melakukan identifikasi kegagalan proses pengemasan ,pengecekan bentuk fraktur yang rusak serta pengujian  mekanis  juga diperlukan  karena biasanya  kegagalan  dipengaruhi  oleh gaya  yang ditimbulkan pada area kerja komponen [6][7].
Ada berbagai macam bentuk kegagalan proses pengemasan suatu produk antara lain kelebihan berat atau overweight ,  kerusakan  terjadi  pada  saat  pengemasan  atau  penataan.  Selain  itu  ada  kegagalan  atau kerusakan mekanis yang disebabkan karena bahan mengalami benturan-benturan mekanis yang terjadi saat produksi .Kerusakan yang paling tinggi bisa diakibatkan penanganan selama pengangkutan yang kurang tepat.  Ada  juga  kegagalan  yang  disebabkan  penentuan  alokasi  sumber  daya  perusahaan  yang  tersusun menurut prioritas setiap produk harus dipecah-pecah menjadi unsur -unsur pekerjaan dan operasinya.
Tanpa adanya penentuan alokasi sumber daya perusahaan yang baik dan optimal maka proses-proses dalam produksi tidak berjalan dengan baik yang sangat mempengaruhi proses pengemasan. Jenis kegagalan yang terakhir adalah faktor kondisi moisture dan temperatur. Suhu ruang penyimpanan sebaiknya diatur pada suhu ruang dengan jika RH (Relative Humidity ) diatas 70% maka produk akan mengalami kerusakan berupa  kerusakan teksture .  Oleh  karena  itu  pengaruh  suhu  dapat  dihindari  dengan  memberi isolator (penghambat panas) pada kemasan.
2.3 PDCA PDCA merujuk pada Plan-Do-Check-Action , yang merupakan siklus kontinu atau berkelanjutan untuk meningkatkan  proses.  PDCA  pertama  kali  diperkenalkan  oleh  Dr.  W.  Edwards  Deming,  seorang  pakar kualitas terkenal dari Amerika Serikat sehingga siklus ini sering disebut sebagai siklus Deming atau roda Deming. Dengan kata lain PDCA merupakan suatu siklus  perbaikan yang didasarkan pada metode ilmiah
yang mendorong sebuah perubahan dalam suatu proses, penerapan, pengukuran dan pengambilan tindakan tindakan lanjutan yang tepat. Penjelasan dari tahap-tahap siklus PDCA sebagai berikut [8][9].
a) Plan (mengembangkan rencana).
Merencanakan  spesifikasi  dan  menetapkan  standar  kualitas  yang  tepat  dilakukan  secara  terus- menerus dan berkelanjutan. Menurut Charkabroty, tujuan dari tahap ini adalah untuk menyelidiki situasi  saat  ini,  memahami  sepenuhnya  karakteristik  setiap  masalah  yang  perlu  diatasi,  dan mengembangkan solusi potensial untuk masalah yang akan diuji.
b) Do (melaksanakan rencana).
Rencana yang telah disusun dan dijalankan secara bertahap, dimulai dari skala kecil dan dengan pembagian  tugas  yang  merata  sesuai  kapasitas  dan  keterampilan  masing-masing  individu. Perencanaan perbaikan ini didasarkan pada analisis penyebab dan akibat.
c) Check (pemeriksaan).
Pada  tahap  ini  melibatkan  analisis  efek  intervensi  dan  bandingkan  data  baru  dengan data  dasar untuk menentukan apakah perbaikan telah tercapai serta membandingkan kualitas hasil produksi dengan standar yang telah ditetapkan dan juga ketepatan jadwal yang telah ditentukan berdasarkan penelitian yang diperoleh dari data tersebut.
d) Action (melakukan tindakan atau perbaikan)
Pada tahap ini merupakan puncak perencanaan, pengujian dan analisis mengenai perbaikan yang diinginkan telah tercapai atau tidak dan Menerapkan tindakan yang diperlukan berdasarkan hasil pemeriksaan. Tindakan tersebut mencakup tindakan perbaikan yang didasarkan pada solusi untuk masalah yang dihadapi (corrective action) dan tindakan standarisasi yang melibatkan penstandaran cara atau praktik terbaik yang telah diterapkan (standardization action ). [11][12]

## 2.4 Seven tool
Tujuh alat dasar juga dikenal sebagai seven tool, digunakan untuk mengatasi masalah yang dihadapi oleh produksi, terutama terkait dengan kualitas produk. Kaoru ishikawa dari Jepang memperkenalkan tujuh alat ini pertama kali pada tahun 1968. Tujuh alat tersebut mencakup check sheet, control chart, cause and effect diagram, pareto diagram, histogram, scatter diagram, dan stratification . Namun, dalam penelitian ini,  hanya  digunakan check  sheet,  cause  and  effect  diagram,  pareto  diagram,  flowchart, dan  metode tambahan 5w + 1h [10].
a) Check sheet merupakan format sederhana yang menampung data dengan sistematis dan teratur.
b) Flow chart digunakan untuk memvisualisasikan proses penyelesaian tugas secara bertahap, guna analisis dan perbaikan proses.
c) Diagram Pareto adalah representasi data tentang masalah yang diklasifikasikan berdasarkan sebab, diurutkan berdasarkan jumlah cacat berdasarkan jenisnya, dan jumlah kerugian yang ditunjukkan dalam grafik. Ini bertujuan untuk memberi prioritas pada masalah yang dibahas.
d) Diagram fishbone adalah metode untuk meningkatkan kualitas yang menggambarkan dampak atau akibat dari masalah dengan faktor-faktor penyebabnya.
e) P-Control Chart adalah peta kendali atribut yang mengendalikan bagian produk cacat dari hasil produksi.  Ini  membantu  memantau  kualitas  produksi  dan  menentukan  waktu  serta  tempat  yang tepat untuk perbaikan [13].
a. Langkah yang pertama, menghitung persentase produk cacat
p = 𝑛𝑝𝑖 𝑛𝑖 ………………………………………………………………………….pers.1
Keterangan:
𝑛𝑝 𝑖 : banyaknya produk cacat observasi yang ke-i (untuk i = 1, 2, …)
𝑛 𝑖 : ukuran sampel observasi ke-i (untuk i = 1, 2, …)
b. Langkah yang kedua, menghitung garis pusat atau center line (CL).
𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = ∑ 𝑝𝑖 ∑ 𝑛 …………………………………………………………………..pers.2
Keterangan:
𝑝 ̅  : rata-rata produksi
𝑝 𝑖 : banyaknya produk cacat observasi yang ke-i (i = 1, 2, …, n)
𝑛 : banyaknya ukuran sampel
c. Langkah yang ketiga, menghitung batas kendali atas atau upper control line (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ + 3 √ 𝑝  (1 − 𝑝  ) 𝑛 …………………………………………………………pers.3
d.  Langkah yang keempat, menghitung batas kendali bawah atau l ower control line (LCL).
𝐿𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ − 3 √ 𝑝  (1 − 𝑝  ) 𝑛 …………………………………………………..…….pers.4
e.  Langkah yang kelima, plot fraksi cacat p untuk setiap pemeriksaan (sampel) pada peta kendali yang dibuat pada langkah sebelumnya.
f. Interpretasikan control chart yang terbentuk dan dilakukan analisis.[14]
f) Metode 5W +1H , adalah kepanjangan dari what, why, who, when, where dan how merupakan suatu metode yang digunakan untuk menyelidiki dan meneliti terhadap  masalah  yang  terjadi  dalam  proses  produksi  [15].  Di dalam  penerapannya,  metode  ini digunakan  untuk  memuat  informasi  dan  menganalisis  permasalahan  yang  terjadi  sehingga memperoleh solusi  perbaikan yang tepat

## 3. Metode penelitian
Berikut merupakan alur penelitian mengenai kegagalan proses pengemasan margarin di PT. Smart tbk Surabaya pada Gambar 1 .
Studi Pendahuluan Tinjauan Pustaka Mulai
Pengumpulan Data :
1.Data Jumlah kemasan margarin yang sudah dikemas
2.Data jenis dan jumlah kegagalan proses pengemasan kemasan
3.Data harga kemasan dan harga margarin
4.Data tarif listrik dan pegawai
5.Data tenaga kerja serta penggunaan listrik
6.Data jumlah kegagalan proses pengemasan
7.Data waktu proses pengemasan
Pengolahan Data
Tahap plan : Analisa sebab akibat kegagalan proses pengemasan margarin dengan
fishbone diagram dan metode 5W+1H
Tahap Do: Implementasi rencana perbaikan dengan menggunakan 5W+1H
Tahap Check : Pemantauan hasil perbaikan dari kegagalan proses pengemasan margarin dengan  menggunakan P- Control chart serta analisa perbandingan hasil sasaran dan analisa biaya evaluasi terhadap hasil sasaran
Tahap Action: Melakukan Standarisasi proses pengemasan margarin

## Kesimpulan dan saran
Gambar 1. Flow chart penelitian

## 4. Hasil dan pembahasan
Pengumpulan  data  penelitian  ini  terjadi  pada  periode bulan Agustus  2022  sampai  Juni  2023 yang digunakan untuk informasi yang akan diolah lebih lanjut.

## 4.1 Data kegagalan proses pengemasan
Data kriteria dan jumlah kegagalan proses pengemasan margarin sebagai berikut:
Tabel 1. Data kriteria dan jumlah kegagalan proses pengemasan margarin
Jenis kegagalan proses pengemasan  margarin Proses yang gagal (pcs) Jumlah kemasan Proporsi kegagalan proses pengemasan (%) Bulan Plastik pembungkus kekecilan(pcs) Kemasan Sobek(Pcs) Kemasan berlubang (Pcs) Plastik Topseal Bocor(Pcs) Kemasan terlipat (pcs) Plastik bottom seal Bocor(pcs) Kemasan penyok (pcs) Aug-22 102 215 122 699 9 563 654 2364 197615 1.20 Sep-22 22 453 109 579 8 332 899 2402 182468 1.32 Oct-22 33 311 107 987 3 543 432 2416 203577 1.19 Nov-22 56 267 19 779 0 345 0 1466 174943 0.84 Dec-22 33 298 88 943 5 778 445 2590 132129 1.96 Jan-23 21 189 90 885 8 432 543 2168 193580 1.12 Feb-23 55 279 123 907 4 663 66 2097 205568 1.02 Mar-23 77 386 90 1123 5 677 43 2401 181223 1.32 Apr-23 44 543 156 568 0 865 69 2245 117601 1.91 May-23 109 477 33 876 0 345 0 1840 175802 1.05 Jun-23 23 409 109 1266 4 677 0 2488 138024 1.80 Jul-23 106 368 23 987 1 489 0 1974 119837 1.65 Total 681 4195 1069 10599 47 6709 3151 26451 2022369 16 Rata-rata 57 350 89 883 4 559 263 2204 168531 1.36
Sumber: Data perusahaan, 2022 -2023

## 4.2 Data Proporsi kegagalan proses pengemasan margarin
Tabel 2 . Proporsi kegagalan proses pengemasan margarin Bulan Ke- Bulan Jumlah kemasan margarin yang sudah dikemas (pcs) Jumlah proses yang gagal  (pcs) Proporsi kegagalan proses pengemasan (%) 1 Aug-22 197615 2364 1.20 2 Sep-22 182468 2402 1.32 3 Oct-22 203577 2416 1.19 4 Nov-22 174943 1466 0.84 5 Dec-22 132129 2590 1.96 6 Jan-23 193580 2168 1.12 7 Feb-23 205568 2097 1.02 8 Mar-23 181223 2401 1.32 9 Apr-23 117601 2245 1.91 10 May-23 175802 1840 1.05 11 Jun-23 138024 2488 1.80 12 Jul-23 119837 1974 1.65 Total 2022369 26451 16 Rata-rata 168531 2204 1.36 Sumber: Data perusahaan, 2022 -2023
Berdasarkan  data  menunjukkan bahwa  rata-rata  proporsi  kegagalan  pengemasan  margarin  sebesar 1,36%  dengan  jumlah  rata-rata  kemasan  margarin  yang  sudah  dikemas  sebesar  168.531  Pcs.  Terdapat beberapa jenis/kriteria kegagalan proses pengemasan yang terjadi di area pengemasan margarin PT. Smart tbk  Surabaya selama proses pengemasan margarin sedang berjalan antara lain: kemasan sobek, kemasan berlubang, penutup bawah kemasan terlipat, plastik kemasan topseal bocor, plastik pembungkus kekecilan, plastik kemasan bottom seal bocor, kemasan penyok.
4.3 Tahap Plan
Pada tahap ini dilakukan observasi dan pengamatan langsung di area pengemasan margarin terdapat maka didapatkan hasil sebagai berikut.
Tabel 3 . Persentase kegagalan proses pengemasan margarin Jenis kegagalan proses pengemasan Jumlah proses yang gagal (pcs) Persentase Persentase kumulatif Plastik pembungkus kekecilan 681 2.58% 2.58% Karton sobek 4195 15.86% 18.44% Kemasan  berlubang 1069 4.04% 22.48% Plastik topseal bocor 10599 40.07% 62.55% Penutup bawah kemasan terlipat 47 0.18% 62.73% Plastik bottom seal Bocor 6709 25.36% 88.09% Kemasan penyok 3151 11.91% 100.00% Total 26451 100% Sumber: Data perusahaan, 2022 -2023
Dari Tabel  3 merupakan  penentuan  akar  masalah  yang  menunjukkan  bahwa  persentase  jenis kegagalan proses pengemasan  margarin tertinggi dengan nilai persentase sebesar 40,1% atau setara dengan 10.599 pcs. Dimana nilai tersebut merepresentasikan jenis kegagalan proses pengemasan  margarin pada plastik  mesin  topseal  yang  mengalami  kebocoran.  Sedangkan  persentase  kecacatan  kemasan  margarin terendah  dengan  nilai  persentase  sebesar  0,2  %  atau  setara  dengan  47  pcs.  Dimana  nilai  tersebut mereprentasikan jenis kegagalan proses pengemasan  margarin pada Penutup bawah kemasan terlipat yang terjadi selama 12 bulan pada periode bulan Agustus 2022 sampai dengan bulan Juli 2023.
Gambar 2. Diagram Pareto kegagalan proses pengemasan margarin

## 4.3.1 Analisa sebab akibat
Berdasarkan Tabel 3 identifikasi masalah diatas maka didapatkan diagram fishbone yang merujuk pada akar masalah pada proses pengemasan margarin pada Gambar  3. Dari diagram fishbone Gambar 3 menunjukkan bahwa faktor kegagalan proses pengemasan berupa top seal bocor antara lain:
1.  Faktor  manusia  yaitu  Kurangnya  ketelitian  operator  pada  saat  proses  pengemasan  berlangsung  yang disebabkan  Kurangnya  daya  peka  /kepedulian  dalam  menyelesaikan  kegiatan  proses  pengemasan margarin sehingga operator kurang fokus dalam bekerja.
2. Faktor Mesin
a.  Keadaan  plastik top  seal pada  saat  memasuki  fase seal,  temperature  top  seal terlalu  panas    yang disebabkan oleh ketidakstabilan /perubahan pada temperatur sehingga daya hantar kawat tembaga seal pada bottom seal terlalu panas.
Gambar 3. Diagram fishbone top seal bocor
b. Seal pada top seal kurang rapat/bocor sebagian yang disebabkan oleh pressure air pada hantaran top seal tidak stabil sehingga piston penggerak hantaran karet pelapis top seal bergerak tidak seimbang. c. Posisi plastik terlalu menyentuh pada bagian top seal sehingga mengalami kebocoran yang disebabkan oleh setingan pada jari-jari pengait plastik terlalu mengangkat ke atas sehingga daya gerak jari-jari terlalu lambat.
d. Tidak terdapat cakar pembantu pada top seal yang seharusnya menempel pada head scratch sehingga dapat merusak karton dan ujung plastik.
3. Lingkungan yaitu penerangan ruang kerja  kurang yang disebabkan oleh lampu penerangan diatas mesin sehingga operator kurang konsentrasi dan teliti.
4. Metode yaitu pemasangan karet pelapis /isolasi termal tidak sesuai dengan  standar yang berlaku pada top seal .
5. Material plastik dan karton banyak yang sobek yang disebabkan oleh material kemasan margarin berupa plastik  yang  terlalu  tipis  maupun  rusak  dan  karton  kemasan  kurang  rapat/lem  kurang  pada  bagian penghubung.

## 4.4 Tahap Do
Tabel 4. Perbaikan proses pengemasan faktor manusia 5W+1H Masalah Perbaikan what Kurangnya ketelitian operator pada saat proses pengemasan berlangsung Melakukan pengawasan secara langsung maupun menambahkan CCTV pada area pengemasan oleh supervisor why Perlu adanya peningkatan kedisiplinan dan kinerja operator pada saat proses pengemasan berlangsung yang semula kurang baik menjadi lebih baik lagi ke depannya. How Penambahan CCTV Who Alvon (spv), Nanang (officer), Awan (maintenance) Where Area proses pengemasan margarin When September 2023 Tabel 5. Perbaikan proses pengemasan faktor mesin 5W+1H Masalah Perbaikan what 1. Temperature pada seal terlalu panas
2. Pressure air /tekanan angin pada hantaran top seal tidak stabil
3. Settingan pada jari-jari pengait plastik terlalu mengangkat keatas
4. Daya angkat head scratch yang digerakkan oleh piston tidak stabil/tersendat 1. Melakukan kalibrasi temperatur
2. Melakukan evaluasi dan trial untuk mendapatkan angka tekanan angin yang optimal
3. Melakukan kalibrasi teknik pada jari- jari pengait plastik secara berkala
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 5W+1H Masalah Perbaikan 4. Melakukan penambahan cakar pembantu pada head scratch Why Terjadi ketidak kestabilan temperatur dan tekanan angin serta tersendatnya head  scratch sehingga waktu proses pengemasan margarin tidak efisien dan diperlukan perbaikan agar kegiatan pengemasan berjalan lancar.
How 1. Kalibrasi temperature dan kalibrasi teknik dengan melakukan setingan jari-jari top seal secara actual dan presisi sesuai ketinggian frame
2.  Melakukan  trial  dalam  pengoptimalan  tekanan  angin  dari  kompresor  induk  yang digunakan  untuk  mengetahui  kebocoran  pada  selang  maupun  jalur  tertentu  diarea pengemasan
3.  Melakukan  penambahan  cakar  pembantu  pada head  scratch Agar  Daya  angkat head scratch yang  digerakkan  oleh  piston  Lebih  stabil  yang  difungsikan  untuk  merapikan plastik. Who Anton (Foreman), Nanang (officer), Farid (maintenance) Where Area proses pengemasan margarin dan area Ruang diesel serta AHU When Oktober - November 2023 Tabel 6. Perbaikan proses pengemasan Faktor Lingkungan 5W+1H Masalah Perbaikan What Lampu penerangan rusak Melakukan pergantian dan perawatan lampu secara rutin Why Tidak adanya monitoring pergantian lampu agar operator lebih fokus How melakukan pergantian lampu yang rusak dengan yang baru dengan mengganti tipe lampu ECP 5535 menjadi tipe lampu propil system LED Who Nanang (officer), Alex (maintenance) Where Area proses pengemasan margarin When November 2023 Tabel 7 . Perbaikan proses pengemasan faktor metode 5W+1H Masalah Perbaikan What Operator memasang karet pelapis /isolasi termal tidak sesuai standar yaitu hanya pada sisi gagang  yang terdapat kumparan dengan 1 lapisan saja pada top seal.
Melakukan pemasangan karet pelapis /isolasi termal pada 2 sisi gagang yaitu sisi bantalan dan sisi kumparan dengan masing-masing 2 lapisan pada top seal serta dilakukan pergantian secara berkala.
Why Karet pelapis/ isolasi termal digunakan untuk meredam/menstabilkan temperatur pada saat proses top seal berlangsung agar pengemasan berjalan lancar dan tidak terjadi kebocoran.
How
Pemasangan karet pelapis /isolasi termal pada 2 sisi gagang yaitu sisi bantalan dan sisi kumparan dengan masing-masing 2 lapisan pada top seal serta melakukan pergantian isolasi termal secara berkala Who Nanang (officer), Alex (maintenance) Where Area proses pengemasan margarin When November  2023 Tabel 8 . Perbaikan proses pengemasan faktor material 5W+1H Masalah Perbaikan What Material kemasan margarin berupa plastik dan karton mengalami kerusakan Mengganti dengan material kemasan karton yang memiliki kualitas bagus Why Terlalu lama disimpan di tempat penyimpanan maka dari itu diperlukan perbaikan agar kemasan tidak mudah rusak How a. Meminta supplier mengganti karton yang rusak pada  titik perpotongan yang lepas b. Penerapan FIFO secara konsisten dilakukan oleh gudang kemasan Who Nanang (officer margarin), Bahtiar ( Officer Gudang ) Where Area proses pengemasan margarin When Oktober 2023
26451 2134 2204 534 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 jumlah gagal proses sebelum perbaikan(pcs)   jumlah gagal proses setelah perbaikan (pcs) Total Rata-rata

## 4.5 Tahap Check
Tabel 9 . Proporsi kegagalan proses pengemasan setelah perbaikan Bulan Ke- Bulan Jumlah Hasil produksi (pcs) jumlah proses yang  gagal (pcs) Proporsi kegagalan proses pengemasan (%) CL (%) UCL(% ) UCL (%) 1 Aug-23 223219 1011 0.45 0.240 0.003 0.002 2 Sep-23 229901 489 0.21 0.240 0.003 0.002 3 Oct-23 213880 402 0.19 0.240 0.003 0.002 4 Nov-23 221090 232 0.10 0.240 0.003 0.002 Total 888090 2134 1 0.96 0.010 0.009 Rata-rata 222023 534 0.24 0.24 0.003 0.002 Sumber : Pengolahan data, 2023
Tabel 10 . Perbandingan kegagalan proses sebelum dan sesudah perbaikan Keterangan Jumlah gagal proses sebelum perbaikan (pcs) Jumlah gagal proses setelah perbaikan (pcs) Proporsi kegagalan proses pengemasan sebelum perbaikan (%) Proporsi kegagalan proses pengemasan setelah perbaikan (%) Total 26451 2134 16 1 Rata-rata 2204 534 1.36 0.24 Sumber : Pengolahan data, 2023
Dari Tabel  10 menunjukkan  bahwa  adanya  penurunan  proporsi  rata-rata  kegagalan  proses pengemasan margarin di PT. Smart tbk Surabaya  sebesar  1,12%  yang semula berada di posisi  1,36 % yang terjadi pada periode Agustus 2022 sampai dengan Juli 2023 menjadi 0,24 % yang terjadi pada periode Agustus 2023 sampai November 2023.
Gambar 4. Perbandingan jumlah gagal proses sebelum dan sesudah perbaikan
Jika ditinjau dari sisi kuantitas maka terjadi penurunan rata-rata kegagalan proses pengemasan  yang semula  2204  pcs  menjadi  534  pcs  .  Dari  hasil  pemeriksaan  diatas  yang  dilihat  dari  perbandingan  yang terjadi  pada  saat  sebelum  dan  sesudah  dilakukannya  perbaikan  mulai  dari  rata-rata  proporsi  kegagalan pengemasan  ,  persentase  kegagalan  proses  dari  masing-masing  kriteria  maupun  kuantitas  maka  bisa dikatakan penerapan perbaikan pada tahap plan dan do berjalan dengan baik dan berguna untuk dilanjutkan kedalam perbaikan yang berkelanjutan demi terciptanya efisiensi dan produktivitas yang baik.
4.5.1 Biaya kemasan Tabel 11. Biaya produk setelah perbaikan Bulan Jumlah kemasan (pcs) Penjualan (Rp) Biaya kegagalan pengemasan (Rp) Biaya Tenaga kerja (Rp) Biaya listrik (Rp) Biaya produk (Rp) Aug- 22 223219 69,199,006,095 2,315,154 432,293,760 44,679,780 307,857.83 Sept- 22 229901 71,270,459,505 2,275,656 432,293,760 43,068,168 307,927.42 Oct- 22 213880 66,303,869,400 2,468,493 409,052,160 41,297,958 307,887.84 Nov- 22 221090 68,539,005,450 1,492,926 432,293,760 37,002,996 307,875.60 Total 275,312,340,450 8,552,228 1,705,933,440 166,048,902 1,231,549 Rata-rata 68,828,085,113 2,138,057 426,483,360 41,512,226 307,887 Sumber : Pengolahan data, 2023
Perhitungan biaya produk  didasarkan pada Rumus sebagai berikut
Biaya produk  = 𝑝𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛 −𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑡𝑎𝑝 𝑘𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑠 …………………………………………………..…….pers.5 Tabel 12 . Biaya kemasan margarin Bulan Jumlah kemasan margarin (pcs) Biaya Tenaga kerja Biaya listrik Total biaya Biaya kemasan per pcs Aug-22 197615 Rp     432,293,760    Rp   47,704,356    Rp    479,998,116    Rp     2,429 Sep-22 182468 Rp     418,348,800    Rp   35,955,288    Rp    454,304,088    Rp     2,490 Oct-22 203577 Rp     422,687,232    Rp   36,280,494    Rp    458,967,726    Rp     2,255 Nov-22 174943 Rp     418,348,800    Rp   44,260,056    Rp    462,608,856    Rp     2,644 Dec-22 132129 Rp     422,687,232    Rp   46,594,170    Rp    469,281,402    Rp     3,552 Jan-23 193580 Rp     418,348,800    Rp   41,671,224    Rp    460,020,024    Rp     2,376 Feb-23 205568 Rp     368,766,720    Rp   41,305,968    Rp    410,072,688    Rp     1,995 Mar-23 181223 Rp     432,293,760    Rp   38,255,760    Rp    470,549,520    Rp     2,597 Apr-23 117601 Rp     409,052,160    Rp   46,433,970    Rp    455,486,130    Rp     3,873 May-23 175802 Rp     403,474,176    Rp   34,529,508    Rp    438,003,684    Rp     2,491 Jun-23 138024 Rp     418,348,800    Rp   46,544,508    Rp    464,893,308    Rp     3,368 Jul-23 119837 Rp     432,293,760    Rp   33,779,772    Rp    466,073,532    Rp     3,889 Aug-23 223219 Rp     432,293,760    Rp   44,679,780    Rp    476,973,540    Rp     2,137 Sep-23 229901 Rp     432,293,760    Rp   43,068,168    Rp    475,361,928    Rp     2,068 Oct-23 213880 Rp     409,052,160    Rp   41,297,958    Rp    450,350,118    Rp     2,106 Nov-23 221090 Rp     432,293,760    Rp   37,002,996    Rp    469,296,756    Rp     2,123 Total Rp  6,702,877,440    Rp 659,363,976    Rp 7,362,241,416    Rp  42,392 Rata-rata Rp     418,929,840    Rp   41,210,249    Rp    460,140,089    Rp     2,649 Sumber : Pengolahan data, 2023
Perhitungan dari Tabel 12 diatas menggunakan rumus :
𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑙𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑘+𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
𝑘𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑠 ………………………………………….………………...…….Pers.6
Tabel 13. Kerugian sebelum perbaikan Bulan Biaya produk Proporsi kegagalan proses pengemasan (%) Kerugian per pcs Aug-22 Rp           306,921 1.20 Rp  3,727.79 Sep-22 Rp           306,682 1.32 Rp  4,102.35 Oct-22 Rp           306,520 1.19 Rp  3,691.51 Nov-22 Rp           306,285 0.84 Rp  2,594.59 Dec-22 Rp           304,327 1.96 Rp  6,084.07 Jan-23 Rp           306,519 1.12 Rp  3,471.90 Feb-23 Rp           306,748 1.02 Rp  3,161.07 Mar-23 Rp           305,755 1.32 Rp  4,089.96 Apr-23 Rp           304,119 1.91 Rp  5,921.78 May-23 Rp           306,304 1.05 Rp  3,250.32 Jun-23 Rp           304,364 1.80 Rp  5,578.97 Jul-23 Rp           305,318 1.65 Rp  5,122.27 Total Rp       3,669,862 16.4 Rp  50,797 Rata-rata Rp           305,822 1.4 Rp 4,233 Sumber : Pengolahan data, 2023
Dari Tabel 13 dan Tabel 14 menggunakan perhitungan fungsi kerugian produsen sebagai berikut : Loss = k 𝑝 1−𝑝 ……………………………………………………………………………….….pers.7 Dimana : k = biaya pokok produk produsen ,p = rata-rata produk defect per bulan (%)
Tabel 14 .  kerugian setelah perbaikan Bulan Biaya produk Proporsi kegagalan proses pengemasan (%) Kerugian per pcs Aug-23 Rp           307,858 0.45 Rp    1,391.62 Sep-23 Rp           307,927 0.21 Rp       648.01 Oct-23 Rp           307,888 0.19 Rp       586.10 Nov-23 Rp           307,876 0.10 Rp       308.18 Total Rp        1,231,549 1.0 Rp  2,934 Rata-rata Rp           307,887 0.2 Rp 733 Sumber : Pengolahan data, 2023
Perhitungan dari Tabel 12 dan Tabel 13 menunjukkan bahwa dengan biaya kemasan sebesar Rp2.649 per pcs. Biaya kerugian yang dikeluarkan perusahaan sebelum perbaikan sebesar Rp 4.233 per pcs x  2204 pcs = Rp 9.329.532 sedangkan Biaya kerugian margarin yang dikeluarkan perusahaan setelah perbaikan dalam proses pengemasan margarin sebesar Rp 733 per pcs x 534 pcs = Rp 391.422.  Hal ini membuktikan bahwa langkah-langkah  perbaikan  yang  sudah  dilaksanakan  di  tahap  Do  sangat  efektif  dalam  menurunkan kegagalan proses pengemasan margarin di PT. Smart tbk Surabaya sehingga dapat dilakukan standarisasi dan implementasi di lapangan.
4.6 Action
Tabel 15. Standarisasi pengemasan margarin Standarisasi pengemasan margarin
Parameter kemasan Keterangan Karton Plastik Jenis Single wall (E flute ) PE(LDPE,HDPE) Ukuran Min. L.300 x W.200 x H.150 // D.250 Max. L.730 x W.500 x
H.400 // D.650 Min. A.500 x B.350 Max. A.1100 x B.900
Length – height relation: D/L < 1,3
X=L+15 Y=(W+45)/2 S = max  1080mm L+W+ 40≤S≤L +W+90 140≤Q  ≤180mm Ketebalan 1/32” 10 µm Tekanan angin Min 6 bar Min 6 bar Kebersihan kemasan Tidak  berdebu,  tidak ada kotoran Tidak sobek/fillet, tidak ada kotoran Tulisan /keterangan Tulisan  pada  kemasan jelas dan tidak buram Terdapat keterangan kapan roll plastik diproduksi warna Warna dasar coklat Warna dasar biru Tujuan a) Agar pekerja dapat menjaga konsistensi dalam menjalankan suatu prosedur kerja terutama dalam proses pengemasan margarin
b) Agar pekerja dapat mengetahui dengan jelas peran dan posisi mereka dalam perusahaan.
c) Memberikan keterangan atau kejelasan tentang alur proses kerja, tanggung jawab dan staf terkait dalam proses tersebut.
Tata cara pengemasan margarin
1. Cuci tangan terlebih dahulu dengan hand sanitizer yang sudah disediakan
2. Memakai APD yang baik dan benar
3. Lakukan pengecekan mutu untuk setiap bahan kemas yang datang
4. Dari supplier  yang sudah disediakan pada tempatnya (tidak semua jumlah bahan kemas di lakukan pengecekan tetapi hanya mengambil beberapa sampel yang mewakili. Jumlah sampel yang dilakukan pengecekan ditentukan oleh quality management Sinar Mas Surabaya).
5. Lakukan pemeriksaan parameter terlebih dahulu
6. Lakukan pemisahan jika kemasan rusak dari supplier maupun pada saat berjalan proses pengemasannya
7. Lakukan pengecekan jadwal produksi dari ppic
8. Lakukan koordinasi dengan bagian /area proses margarin (premixer)
9. Lakukan pembersihan mesin dari debu dan kotoran sebelum diaktifkan dan tulis di 5R
10. Lakukan  pemeriksaan  mesin sebelum dijalankan  secara  detail  dan  teliti  dan  tulis  di  lembaran sheet produksi
11. Lakukan pemeriksaan kode produksi
12. Segera lakukan pengecekan tekanan angin
13. Kondisikan pressure filling
14. Lakukan pengecekan metal detector
15. Lakukan penyetingan mesin sesuai dengan karakteristik
16. Lakukan pemeriksaan temperatur pada top dan bottom seal
17. Aktifkan roll conveyor dan sistem robotic
18. Jalankan mesin dan lakukan pengecekan timbangan
19. Operator diharapkan tetap konsentrasi dalam bekerja.

## 5.Kesimpulan 5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian menggunakan metode siklus  PDCA di PT. Smart tbk Surabaya maka kesimpulan  yang  diperoleh  adalah  kriteria  kegagalan  proses  pengemasan  margarin  meliputi  plastik pembungkus kekecilan, karton sobek, kemasan berlubang, plastik top seal bocor, penutup bawah kemasan terlipat  plastik bottom  seal bocor  dan  kemasan  penyok.  Dari  kriteria  tersebut  yang  menjadi  akar permasalahan adalah plastik top seal mengalami kebocoran yang disebabkan oleh faktor berupa kurangnya ketelitian  dan  kepedulian  operator  terhadap  stasiun  kerja,  setingan  pada  jari-jari  pengait  plastik  terlalu mengangkat  ke  atas, pressure  air pada  hantaran top  seal tidak  stabil,  pemasangan  karet  pelapis  /isolasi termal tidak sesuai dengan standar pada top seal , temperatur top seal terlalu panas serta banyaknya karton mengalami kerusakan pada sisi perekat .Upaya menurunkan kegagalan dalam proses pengemasan margarin dengan penerapan metode PDCA di PT. Smart tbk Surabaya. Upaya tersebut berupa Melakukan standarisasi proses  pengemasan  margarin  di  area  pengemasan  dan  melakukan  perawatan  mesin  secara  berkala  pada stasiun  kerja  serta  melakukan  training  tenaga  kerja  secara  berkala  untuk  meningkatkan  keterampilan Sumber daya manusia.

## 5.2 Saran
Saran dalam penelitian ini adalah kedepannya perusahaan harus memperhatikan dalam menjalankan perawatan  mesin  secara  berkala  dan  pengembangan  keahlian  atau  pelatihan  keterampilan  tenaga  kerja sehingga  dapat  menurunkan  human error /kesalahan  yang  dilakukan  SDM  dan  menurunkan  kegagalan proses pengemasan margarin demi terciptanya efisiensi dan kualitas yang lebih baik di masa depan .
Alangkah baiknya menggunakan data dengan waktu yang lebih lama sehingga mengetahui jumlah kemasan yang sudah dikemas dengan jumlah kemasan yang gagal proses dengan periode yang lebih lama agar dapat mengambil keputusan dengan baik dan tepat untuk kedepannya.

## 6. Daftar pustaka
[1]         P. R. Zakaria. Perbaikan Mesin Digester dan Press Untuk menurunkan Oil Losses di stasiun Press Dengan Metode PDCA Di PT XYZ, Jurnal PASTI , Vol. 8,no. 2, pp. 287-299, 2014.
[2]         D. P. Andriani, Setyanto, N. W., Kusuma, L. W. Desain dan Analisis Eksperimen Untuk Rekayasa Kualitas. Malang: UB Press. 2017.
[3]         M.P. I Nyoman Sucipta. Pengemasan Pangan kajian pengemasan yang aman, nyaman, efektif dan efisien. Cetakan pertama. Bali: Universitas Udayana Press. 2017.
[4]         R.K. Martono. Analisis Produktivitas Dan Efisiensi. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. 2019. [5]         A. Fatkhurrohman. Penerapan Kaizen Dalam Meningkatkan Efisiensi Dan Kualitas Produk Pada Bagian Banbury PT Bridgestone Tire Indonesia. Vol. 4, no.1, pp.14– 31, 2018.
[6]         T. P. Matondang, M. M. Ulkhaq, M. M. Aplikasi Seven Tools untuk Mengurangi Cacat Produk White Body pada Mesin Roller, Jurnal Sistem Dan Manajemen Industri , Vol. 2, no. 2, pp. 59, 2018, doi: 10.30656/jsmi.v2i2.681.
[7]         S. Isniah, H. Hardi Purba, and F. Debora. Plan do check action (PDCA) method literature review and research issues, Jurnal Sistem Dan Manajemen Industri , Vol. 4, no. 1, pp. 72–81, 2020, doi: 10.30656/jsmi.v4i1.2186.
[8]          M.  F.  Prayogi,  D.  Puspitasari,  dan  A.  Arvianto.  Analysis  Penyebab  Cacat  Produk  Furniture Dengan Menggunakan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan FTA (Fault Tree Analysis) Pada PT Ebako Nusantara, Ilmiah Teknik Industri , Vol. 5, no. 4, 2016.
[9] A. Syukron. Pengantar Manajemen Industri. Jakarta: Graha Ilmu. 2014.
[10]       Sugiyono. Metode Penelitian Pendidikan (Pendidikan Kuantitatif, Kualitatif dan R&D). Bandung: Alfabeta. 2013.
[11]      A.  Annai Nashida, Y. Syahrullah, Y. Perbaikan Kualitas Pada Proses Produksi Kabel Type NYA dengan Metode Quality Control Circle (QCC) Pada Perusahaan Manufaktur Kabel di Banyumas. Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri , Vol. 3 , no. 2, pp. 147–160, 2021 doi: 10.30737/jurmatis.v3i2.17 92.g1660.
[12]     Mulia Rani, A., & Setiawan, W. (2016). Menganalisis defect sanding mark unit pick up TMC dengan metode  seven  tools  PT. ADM, Jurnal  Integrasi  Sistem  Industri,  Vol.  3,  no.  1, Mar.  2016,  Doi: 10.24853/jisi.4.1.
[13]      H.  Putri,  R.  Kosasih,  R.  Annisa  Mulia.  Upaya  Menurunkan  Cacat  Produk  AC  Krim  dengan Menggunakan  Metode  PDCA.  Jakarta:  Fakultas  Teknik,  Universitas  Muhammadiyah  Jakarta. 2017.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[14]      D. Khaerudin, A. Rahmatullah. Implementasi Methode Pdca Dalam Menurunkan Defect Sepatu Type Campus Di PT. Prima Intereksa Indastri (Pin), Jurnal sains dan teknologi , Vol. 1, no. 1, 2020.
[15]    A.  H.  Santy  Utami.  Implementasi  Pengendalian  Kualitas  Produk  Xx  Kaplet  Pada  Proses Pengemasan Primer Dengan Penerapan Konsep PDCA. Jurnal Integrasi Sistem Industri , vol. 5, no. 2. 2018.