## Pengaruh kecepatan potong (Vc) terhadap kekasaran permukaan pada pembubutan kering baja ASTM A 29 menggunakan pahat karbida berlapis
T itanium Aaluminium Nitrida (TiAlN)
Rudi Salam, Sunarto *
Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Bengkalis Bengkalis, 28711, Indonesia Emai : * sunarto@polbeng.ac.id , rudi16868@gmail.com ,
Manuscript Received: July 5, 2019;  Accepted: January 13, 2020

## Abstrak
Peningkatan  kualitas  produksi  harus  disertai  dengan  kualitas  produk  yang  digunakan.  Pada  bidang  permesinan kualitas  permukaan  suatu  benda  kerja  dapat  dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor  seperti  suhu  pemotongan, kecepatan  pemotongan,  sudut  pemotongan,  kedalaman  potong  dan  material  yang  digunakan  dalam  proses pembubutannya. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh variabel dan kondisi pemotongan terhadap hasil kekasaran permukaan pada proses pemesinan bubut. Penelitian ini dilakukan secara eksperimental menggunakan pahat karbida berlapis Titanium Alumunium Nitrida ( TiAlN ) pada pemotongan baja ASTM A 29 menggunakan  cairan  pemotongan  dan  tanpa  menggunakan  cairan  pemotongan  ( Dry  Machining ).  Pengukuran kekasaran dilakukan dengan terlebih  dahulu  menetapkan kondisi pemotongan dengan  mesin  bubut. Hasil  yang didapat pada proses pembubutan kekasaran permukaan terendah berada pada nilai (µm) 1.535 dengan parameter kecepatan potong ( Vc ) 250 m/mnt, gerak makan ( f ) 0.1 mm/putaran, dan kedalaman potong ( a ) 1.5 mm dengan kondisi  pemesinan  basah,  sedangkan  kekasaran  permukaan  tertinggi  berada  pada  nilai  (µm)  2,077  dengan parameter  kecepatan  potong  ( Vc )  250  m/mnt,  gerak  makan  ( f )  0.1  mm/putaran,  dan  kedalaman  potong  ( a )  1.5 mm  dengan  kondisi  pemesinan  kering.  Dapat  disimpulkan  bahwa  kekasaran  permukaan  terendah  berada  pada proses pemotongan basah menggunakan pahat karbida pada pemotongan material baja ASTM A 29 dengan ( Vc ) 250 m/mnt.
Kata kunci : Kekasaran permukaan, pahat karbida, baja ASTM A 29, pemotongan kering, bubut
Effect of cutting speed (Vc) on ASTM A 29 surface roughness by dry turning using a cutting tool as Aluminum Nitride Titanium coated titanium (TiAlN)

## Abstract
Increasing  the  quality  of  the  production  must  be  accompanied  by  the  quality  of  the  product  used.  In  the machining  field,  the  surface  quality  of  a  workpiece  can  be  influenced  by  several  factors  such  as  cutting temperature,  cutting  speed,  cutting  angle,  cutting  depth  and  the  material  used  in  the  turning  process.  The purpose  of  this  study  was  to  determine  the  effect  of  variables  and  cutting  conditions  on  the  results  of  surface roughness  in  the  lathe  machining  process.  This  research  was  carried  out  experimentally  using  a  Titanium Aluminium Nitride (TiAlN) coated carbide tool on ASTM A 29 steel cutting using cutting fluid and without using cutting  fluid  (Dry  Machining).  Roughness  measurement  is  done  by  first  setting  the  cutting  conditions  with  a lathe. The results obtained in the process of turning the lowest surface roughness are at a value (µm) 1.535 with cutting speed (Vc) parameters 250 m / min, feed motion (f) 0.1 mm /rotation, and depth of cut (a) 1.5 mm with wet machining conditions, while the highest surface roughness is at the value (µm) 2.077 with cutting speed (Vc) parameters  250  m  /  min, feed  motion  (f)  0.1  mm /  rotation,  and  cutting  depth  (a)  1.5  mm  with  dry  machining conditions. It can be concluded that the lowest  surface roughness is in the wet cutting process using a carbide tool on cutting ASTM A 29 steel material with (Vc) 250 m / min.
Keywords: Surface roughness, carbide tool, ASTM A 29 steel, dry cutting, turning.

## 1. Pendahuluan
Dunia  industri  manufaktur terus  berkembang sebagai akibat dari perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Hal ini dapat dilihat dari peningkatan hasil  produksi[1].  Peningkatan  hasil  produksi  harus disertai  dengan  kualitas  peralatan  produksi  yang
digunakan  seperti  pada  bidang  pemesinan  logam, mesin  bubut, milling ,  dan  perkakas  lainnya  harus berada dalam kondisi layak pakai.
Proses  pemesinan  yang  biasanya  digunakan dalam proses produksi membutuhkan ketelitian yang tinggi  untuk  mendapatkan  hasil  yang  baik.
Ketelitian,  kepresisian,  dan  kualitas  permukaan menjadi  prioritas  utama  yang  menjadi  acuan  dalam pengerjaan dalam proses pemesinan. Hasil permukaan  benda  kerja  yang  baik  salah  satu  yang diharapkan  dari  setiap  pengerjaan.  Pada  tingkat kekasaran  permukaaan  salah  satunya  merupakan faktor  utama  untuk  evaluasi  produk  dapat  diterima atau  tidak  baik  oleh  pengerjaan  sendiri  (operator), instansi/perusahaan maupun konsumen.
Faktor-faktor  yang  mempengaruhi  kualitas permukaan suatu benda kerja pada proses pemesinan di  antaranya  adalah  sudut  dan  ketajaman  pisau potong dalam proses pembuatanya, variasi kecepatan  potong,  posisi  senter,  getaran  mesin, perlakuan panas yang kurang baik dan sebagainya[2].  Selain  beberapa  faktor  di  atas, kedalaman  pemotongan  mempengaruhi  tingkat kekasaran permukaan benda kerja. Menurut Rochim (1993)[3] bahwa hasil komponen proses pembubutan  terutama  kekasaran  permukaan  sangat dipengaruhi  oleh  sudut  potong  pahat,  kecepatan makan  ( feeding ),  kecepatan  potong  ( cutting  speed ) dan kedalaman potong.
Asmed,  dkk  (2010)[4]  menyimpulkan  bahwa untuk  mendapatkan  kekasaran  optimum  adalah dengan  menerapkan  laju  pemakanan  yang  kecil. Sementara itu, kedalaman pemakanan dan kecepatan potong  tidak  berpengaruh  signifikan  terhadap kekasaran permukaan.

## 1.1 Konfigurasi  Permukaan
Konfigurasi  permukaan  suatu  elemen  mesin apabila ditinjau dengan skala  yang kecil  merupakan suatu  karakteristik  geometri  yang  dapat  berupa mikro  geometri.  Konfigurasi  permukaan  akan memegang  peranan  penting  dalam  perencanaan elemen  mesin,  yaitu  yang  berhubungan  dengan gesekan, keausan, pelumasan, tahanan kelelahan dari komponen,  perekatan  dua  atau  lebih  komponen- komponen mesin dan sebagainya. Untuk menerjemahkan  karakteristik  permukaan  suatu elemen  mesin  ke  dalam  gambar  teknik  diperlukan parameterparameter guna mengidentifikasikan konfigurasi permukaan. Akan tetapi, sampai saat ini parameter-parameter yang ada belum dapat menjelaskan  suatu  permukaan  permasalahan  yang kompleks.
Akibat  ketidaksempurnaan  alat  ukur,  cara pengukuran  dan  cara  evaluasi  hasil  pengukuran suatu  permukaan  benda  kerja  yang  sesungguhnya ( real,  surface )  tidak  dapat  dibuat  grafiknya  atau duplikatnya,  melainkan  hanya  mendekati  bentuk sesungguhnya[5]. Permukaan yang mendekati bentuk permukaan sesungguhnya disebut permukaan terukur  ( measure  surface ).    Akibat  penyimpangan- penyimpangan  selama  proses  pemotongan  maka permukaan  geometris  ideal  ( geometrically  ideal surface ) yaitu permukaan yang dianggap mempunya bentuk  yang sempurna, tidak  mungkin dapat dibuat, sedangkan  permukaan  yang  disyaratkan  pada
gambar  teknik  dengan  cara-cara  standart  tertentu disebut permukaan nominal ( nominal surface ).
Profil  adalah  garis  yang  dihasil  pada  proses pemotongan, khususnya pemotongan orthogonal dan pemotongan miring ( oblique ). Beberapa istilah profil dan parameter permukaan dapat dilihat pada gambar 1 berikut ini :
Gambar  1 .  Macam    profil,  parameter  permukaan dan Bidang, profil penampang permukaan. [3]
Keterangan gambar : 1. Profil  geometri  ideal  ( geometrically  ideal profile ),  adalah  profil  permukaan  geomteris ideal  (dapat  berupa  garis  lurus  ataupun  garis lengkung).
2. Profil  terukur  ( measured  profile ),  adalah profil dari permukaan terukur.
3. Profil  referensi  ( reference  profile ),  adalah profil yang digunakan sebagai referensi untuk menganalisa ketidakteraturan konfigurasi permukaan. Profil ini dapat berupa garis lurus atau  garis  bentuk  sesuai  dengan  profil geometris  ideal,  serta  menyinggung  puncak tertinggi  dari  profil  terukur  dalam  suatu panjang sampel.
4. Profil  dasar  ( root  profile ) , adalah  profil referensi  yang  digeserkan  ke  bawah  (arah tegak  lurus  terhadap  profil  geometris  ideal pada  suatu  panjang  sampel)  sehingga menyinggung  titik  terendah  dari  profil terukur.
5. Profil  tengah  ( centre  profile ) , adalah  profil reference  yang  digeser  ke  bawah  sedemikian rupa  sehingga  sejumlah  luas  dari  daerah- daerah   diatas profil tengah sampai ke profil terukur adalah sama dengan jumlah   luas dari daerah  dibawah  profil  tengah  sampai  ke profil terukur.
6. Kedalaman  total  ( peak  to  valley  height ,  Rt), jarak  rata-rata  antara  profil    referensi  dan profil dasar (µm).
1.2 Kekasaran Permukaan .
Salah  satu  karakteristik  geometris  yang  ideal dari  suatu  komponen  adalah  permukaan  yang halus[6].  Dalam  praktiknya  memang  tidak  mungkin untuk    mendapatkan    suatu    komponen    dengan permukaan    yang    betul-  betul  halus.  Hal  ini disebabkan  oleh  beberapa  faktor,  misalnya  faktor manusia  (operator)  dan  faktor-faktor  dari  mesin- mesin  yang  digunakan  untuk  membuatnya.  Akan tetapi,  dengan  kemajuan  teknologi  terus  berusaha membuat  peralatan  yang  mampu  membentuk
permukaan komponen degan tingkat kehalusan yang cukup  tinggi  menurut  standar  ukuran  yang  berlaku dalam  metrologi  yang  dikemukakan  oleh  para  ahli pengukuran  geometris  benda  melalui  pengalaman penelitian.
Menurut  Rochim  (2001),  suatu  permukaan dari  benda  kerja  yang  telah  dilakukan    perlakuan permesinan  dibagi  menjadi  beberapa  profil  seperti gambar 2 berikut ini:
Gambar  2. Posisi  profil  untuk  satu  panjang sampel[3]
Hal-hal yang mempengaruhi tingkat kekasaran permukaan:
1. Pahat Bubut
Dalam  proses  pemotongan  pahat  bubut merupakan  perkakas  terpenting  dari  mesin  bubut yang  fungsinya  untuk  menyayat  benda  kerja sehingga menjadi produk dengan bentuk dan ukuran serta  mutu  permukaan  sesuai  yang  direncanakan. Dalam  proses  pemotongan,  benda  kerja  bergerak relative terhadap pahat dan membuang sebagian dari material  benda  kerja  yang  lazim  disebut  tatal. Adapun  sifat-sifat bahan  yang  harus dipenuhi untuk setiap  bahan  pahat  adalah  mampu  menahan  pada pelunakan  yang tinggi,  harus  lebih keras dari  benda kerja  dan  mempunyai  ketahanan  yang  tinggi  untuk mengatasi retakan.
2. Pendingin
Pendingin adalah suatu proses untuk mendinginkan benda kerja akibat panas yang terjadi dari  dua  benda  saling  bergesekan  dengan  syarat- syarat pendingin meliputi:
1. Mempunyai daya dingin yang baik;
2. Mempunyai lumas yang baik;
3. Mempunyai  sifat  netral  terhadap  benda kerja yakni menimbulkan karat;
4. Tidak mengganggu kesehatan;
5. Tidak cepat menguap.
3. Material Bahan
Material  bahan  merupakan  factor  yang  ikut menentukan  kualitas  hasi  pembubutan.  Hal  ini berkaitan  dengan  sifat  yang  dimiliki  oleh  bahan  itu sendiri, seperti sifat keras, lunak, dan lain-lain.  Sifat yang  paling  dominan  terdapat  dalam  suatu  bahan adalah  sifat  keras  dengan  tingkat  kekerasan  bahan sangat  bervariasi  dengan  kandungan  kadar  karbon
(C)  dalam  bahan  tersebut.  Untuk  tiap  tingkat kekerasan  bahan  tersebut,  apabila  dikerjakan  pada mesin  produksi  termasuk  pada  pembubutan  akan memiliki tingkat kualitas  permukaan yang berbeda- beda  pada  masing-masing  tingkat  kekerasan  bahan tersebut.  Hal  ini  dapat  terjadi  karena  sifat  bahan tersebut yang memiliki karakteristik masing-masing.
Untuk  mendalami  pengaruh  variabel  dan kondisi  pemotongan  terhadap  hasil  kekasaran permukaan.  Maka  akan  dilakukan  penelitian  secara eksperimental  menggunakan  pahat  karbida  berlapis Titanium Alumunium Nitrida ( TiAlN ) pada pemotongan  baja  ASTM  A 29  menggunakan cairan pemotongan dan tanpa menggunakan cairan pemotongan ( Dry Machining ) .
2. Material dan Metode Penelitian 2.1 Bahan/ material 2.1.1 Baja ASTM A29 Grade 1038
Baja ASTM A29 Grade 1038 ialah baja yang mengandung  unsur  karbon  antara  0,35  s/d  0,42%. Dalam  perdagangan  dibuat  dalam  bentuk  pelat, batangan  untuk  keperluan  tempa,  pekerjaan  mesin, dan lain-lain. Dimensi baja ASTM A29  seperti yang ditunjukkan pada gambar 3 di bawah ini:
Gambar 3. Dimensi benda kerja.
Hasil  uji  komposisi  baja  ASTM  A29  Grade 1038  sebagaimana  yang  ditunjukkan    pada  tabel  1 berikut:
Table 1 . Komposisi ASTM A29 Grade 1038
(Sumber: ASTM Int’l)[7]
2.1.2 Pahat Karbida Berlapis Titanium Aluminium
Nitrida (TiAlN)
Pahat potong yang digunakan dalam penelitian  ini  merupakan  pahat  produksi  dari perusahaan Sandvick  Coromant yaitu  pahat  karbida berlapis  ( coated )  dari  bahan Titanium  Aluminium Nitrida ( TiAlN )  yang  dihasilkan  melalui  proses PVD.
Gambar 4. Dimensi pahat bubut[8]

## 2.1.3 Pemegang Pahat
Pemegang  pahat  yang  digunakan  adalah SDJCR (93º) yang dikhususkan untuk proses bubut. Bentuk pemegang pahat seperti gambar 5 berikut:
Gambar 5 .  Pemegang pahat ( Tool Holder ) [8]
2.2 Peralatan
2.2.1 Mesin Bubut
Mesin  bubut  yang  dipakai  dalam  proses pemesinan  ini  adalah    mesin  bubut  konvensional merk EMCO SUPER 11CD yang dapat dilihat pada gambar 6 berikut ini :
Gambar 6. Mesin bubut EMCO

## 2.2.2 Surface Roughness
Alat ini berfungsi untuk mengukur kekasaran pada  permukaan  benda  kerja.  Sensor  pada surface roughness berfungsi  mendeteksi  kekasaran  pada benda  kerja  yang  akan  diakumulasikan  dalam bilangan angka.
Gambar 7. Alat S urface Roughness

## 2.2.3 USB Digital Microscope
Untuk  mengambil  data  gambar  kegagalan pahat  yang  terjadi  setelah  proses  pemesinan
digunakan USB  Digital  Microscope. Bentuk USB Digital  Microscope dapat  dilihat  pada  Gambar  8 berikut:
Gambar 8 . USB Digital Mikroskop[9]

## 2.3 Metode Penelitian
Untuk  mendapatkan  kekasaran  benda  kerja yang digunakan sebagai penentu kualitas hasil bubut dengan  membuat  beberapa  kondisi  pemotongan. Proses  pemesinan  dilakukan  dengan  menggunakan mesin  bubut  konvensional  pada  pembubutan  bahan baja  ASTM  A29  Grade  1038.  Selanjutnya,  untuk mengetahui  proses  pengukuran  kekasaran  yang diambil  pada  setiap  panjang  pemesinan  (lt)  dengan kecepatan  potong  ( Vc )  bervariasi  sesuai  dengan parameter yang telah ditentukan. Toleransi kekasaran  permukaan  diambil  sampel  3  titik menurut  ISO    atau    DIN  4763:  1981[10]  dari kekasaran  yang  paling  kecil  yaitu  bernilai  0.08  µm, pada  kekasaran  sedang  bernilai  0.25-  0.08  µm  dan pada  kekasaran  yang  paling  besar  bernilai  8µm. dengan menggunakan surface roughness tester.
Berdasarkan  pengumpulan  data  tersebut peneliti akan mendapatkan hasil data pengujian, dari data  tersebut,  dapat  diketahui  nilai  tingkatan kekasaran permukaan benda kerja pada pembubutan kering dan basah.
Adapun  tahapan  pelaksanaan  awal  untuk pemesinan sebagai berikut :
1. Melakukan set-up mesin  bubut  seperti gambar 9 berikut ini:
Gambar 9. Proses set-up benda kerja .
2. Mengukur  diameter  awal  benda  untuk menentukan  kedalaman  potong    yang  akan digunakan.
3. Menentukan parameter pemotongan ditentukan  dari  kecepatan  makan untuk mendapatkan  putaran  spindel  dan  waktu pemotongan sebagai berikut.
Tabel 2. Parameter  pemotongan
4. Menghidupkan mesin dan memulai
pembubutan facing.
5. Melakukan  pembubutan  memanjang  pada benda kerja.
Gambar 10. Pembubutan memanjang.
6. Semua parameter diatas dilakukan pemotongan  satu  persatu  dan  hasilnya  akan diukur  menggunakan Sureface  Roughness Tester.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Perbandingan  kekasaran  pada  kecepatan potong 70 m/menit Pada proses pembubutan kering dan pembubutan basah dengan kondisi pemotongan ( Vc ) =  70  m/menit,  gerak  makan  ( f )  =  0.1  mm/putaran, kedalaman  makan  (a)  =  1.5  mm  dengan  waktu pemotongan  (tc)  hanya  4.26  menit,  rata  rata kekasaran  pada  pembubutan  kering  adalah  (µm)  = 1.955  dan  rata-  rata  kekasaran  pada  pembubutan basah  adalah  (µm)  =  1.848.  Hasil  pengukuran kekasaran  permukaan  pada  pembubutan  kering  dan basah  dapat  dilihat  pada  table  3  dan  4 (supplementary file).
Bentuk  kekasaran  pada  permukaan  pada pembubutan  kering  dapat  dilihat  pada  gambar  11. berikut ini:
Gambar 11 . Bentuk Kekasaran Permukaan pada kecepatan potong ( Vc ) 70 m/mnt
Kurva  pengukuran  Kekasaran  Permukaan Pembubutan  Kering    dan  Pembubutan  Basah  pada Kecepatan  Potong  (Vc)  70  m/menit  dapat  dilihat pada gambar 12 berikut :
Gambar  12. Kurva  Perbandingan    kekasaran permukaan pembubutan kering dan pembutan Basah pada kecepatan potong ( Vc ) 70 m/mnt
Dari  hasil  pengukuran  kekasaran  permukaan pada  proses  pembubutan  kering  dan  pembubutan basah  pada  parameter  kecepatan  potong  70  m/mnt dapat  disimpulkan  bahwa  pengukuran  kekasaran terendah  pada  pemotongan  kering  adalah  (µm) 1.718,  pada  kekasaran  tertinggi  pada  pemotongan kering  adalah  (µm)  2.197,  sedangkan  pada pengukuran  kekasaran  terendah  pada  pemotongan basah  adalah  (µm)  1.660,  dan  pada  kekasaran tertinggi pada pemotongan basah adalah (µm) 2.106.
Pembubutan kering pada pemotongan dengan kecepatan  potong  ( Vc )  70  m/menit  menghasilkan permukaan  benda  kerja  yang  lebih  kasar  dari  pada kekasaran  permukaan  yang  dilakukan  dengan pembubutan basah.
Maka  untuk  proses  pembubutan  dengan kecepatan potong ( Vc ) 70 m/mnt, gerak makan ( f ) = 0.1  mm/putaran,  kedalaman  makan  ( a )  =  1.5  mm dengan  waktu  pemotongan  ( tc )  hanya  4.26  menit dengan penggunaan pahat karbida berlapis Titanium Aluminum  Nitrida (TiAlN)  pada  Baja  ASTM  A  29 lebih baik menggunakan proses Pembubutan basah.
Hasil rata-rata kekasaran dari proses pembubutan kering  maupun  basah  yaitu (µm) 1.955 dan  (µm)  1.848.  Hal  ini  menyatakan  bahwa kekasaran  permukaan  hasil  pembubutan  termasuk pada  N5-N12  dengan  kekasaran  Ra  (µm)  0.4-50.0 yang  dikategorikan  proses  pembubutan  permukaan dan  bentuk  selinder    yang  diindentifikasi  oleh ISO/DIN 4763: 1981.
3.2 Perbandingan  kekasaran  pada  kecepatan potong 110 m/mnt Pada proses pembubutan kering dan pembubutan basah dengan kondisi pemotongan ( Vc ) =  110  m/menit,  gerak  makan  ( f )  =  0.1  mm/putaran, kedalaman  makan  ( a )  =  1.5  mm  dengan  waktu pemotongan  ( tc )  hanya  8,22  menit,  rata  rata kekasaran  pada  pembubutan  kering  adalah  (µm)  = 1.986  dan  rata-  rata  kekasaran  pada  pembubutan basah  adalah  (µm)  =  1.836.  Hasil  pengukuran kekasaran  permukaan  pada  pembubutan  kering  dan basah  dengan  kecepatan  potong  110  m/menit  dapat dilihat pada tabel 5 dan 6 (supplementary file).
Bentuk  kekasaran  pada  permukaan  pada pembubutan  kering  dapat  dilihat  pada  gambar  13 Berikut :
Poros
Tool
Gambar 13. Bentuk Kekasaran permukaan pada kecepatan potong ( Vc ) 110 m/mnt
Kurva  pengukuran  Kekasaran  Permukaan Pembubutan  Kering    dan  Pembubutan  Basah  pada Kecepatan  Potong  ( Vc )  110  m/menit  dapat  dilihat pada gambar 14 berikut :
Gambar    14. Kurva  Perbandingan    kekasaran Permukaan  pembubutan  Kering  dan  Pembutan Basah pada kecepatan potong ( Vc ) 110 m/menit
Dari  hasil  pengukuran  kekasaran  permukaan pada  proses  pembubutan  Kering  dan  pembubutan basah  pada  parameter  kecepatan  potong  110  m/mnt dapat  disimpulkan  bahwa  pengukuran  kekasaran terendah  pada  pemotongan  kering  adalah  (µm) 1.306,  pada  kekasaran  tertinggi  pada  pemotongan kering  adalah  (µm)  2.544,  sedangkan  pada pengukuran  kekasaran  terendah  pada  pemotongan basah  adalah  (µm)  1.239,  dan  pada  kekasaran tertinggi pada pemotongan basah adalah (µm) 2.559.
Pembubutan kering pada pemotongan dengan kecepatan  potong  ( Vc )  110  m/menit  menghasilkan permukaan  benda  kerja  yang  lebih  kasar  dari  pada kekasaran  permukaan  yang  dilakukan  dengan pembubutan basah.
Maka  untuk  proses  pembubutan  dengan kecepatan potong ( Vc ) 110 m/mnt, gerak makan ( f ) = 0.1  mm/putaran,  kedalaman  makan  ( a )  =  1.5  mm dengan  waktu  pemotongan  ( tc )  hanya  8.22  menit dengan penggunaan pahat karbida berlapis Titanium Aluminum  Nitrida (TiAlN)  pada  Baja  ASTM  A  29 lebih baik menggunakan proses Pembubutan basah.
Hasil rata-rata kekasaran dari proses pembubutan kering  maupun  basah  yaitu (µm) 1.986 dan (µm) 1.836 hal ini menyatakan bahwa kekasaran permukaan  hasil  pembubutan  termasuk  pada  N5- N12  dengan  kekasaran  Ra  (µm)  0.4-50.0  yang dikategorikan  proses  pembubutan  permukaan  dan
bentuk  selinder    yang  diindentifikasi  oleh  ISO/DIN 4763: 1981.
3.3 Perbandingan  kekasaran  pada  kecepatan potong 250 m/mnt Pada proses pembubutan kering dan pembubutan basah dengan kondisi pemotongan ( Vc ) =  250  m/menit,  gerak  makan  ( f )  =  0.1  mm/putaran, kedalaman  makan  ( a )  =  1.5  mm  dengan  waktu pemotongan ( tc ) hanya 6,2 menit, rata rata kekasaran pada  pembubutan  kering  adalah  (µm)  =  2.077  dan rata-  rata  kekasaran  pada  pembubutan  basah  adalah (µm)  =  1.535.  Hasil  pengukuran  kekasaran permukaan  pada  pembubutan  kering  dan  basah dengan kecepatan potong  250  m/menit dapat dilihat pada tabel 7 dan 8 (supplementary file).
Bentuk  kekasaran  pada  permukaan  pada pembubutan  kering  dapat  dilihat  pada  gambar  15 berikut :
Gambar 15. Bentuk Kekasaran permukaan pada kecepatan potong ( Vc ) 250 m/mnt
Kurva  pengukuran  Kekasaran  Permukaan Pembubutan  Kering    dan  Pembubutan  Basah  pada Kecepatan  Potong  (Vc)  250  m/menit  dapat  dilihat pada gambar 16 berikut :
Gambar  16. Kurva  Perbandingan    kekasaran Permukaan  pembubutan  Kering  dan  Pembutan Basah pada kecepatan potong ( Vc ) 250 m/menit
Dari  hasil  pengukuran  kekasaran  permukaan pada  proses  pembubutan  kering  dan  pembubutan basah  pada  parameter  kecepatan  potong  250  m/mnt dapat  disimpulkan  bahwa  pengukuran  kekasaran terendah  pada  pemotongan  kering  adalah  (µm) 1.627,  pada  kekasaran  tertinggi  pada  pemotongan kering  adalah  (µm)  2.701,  sedangkan  pada pengukuran  kekasaran  terendah  pada  pemotongan basah  adalah  (µm)  1.268,  dan  pada  kekasaran tertinggi pada pemotongan basah adalah (µm) 1.990.
Pembubutan kering pada pemotongan dengan kecepatan  potong  ( Vc )  250  m/menit  menghasilkan permukaan  benda  kerja  yang  lebih  kasar  dari  pada kekasaran  permukaan  yang  dilakukan  dengan pembubutan basah.
Maka  untuk  proses  pembubutan  dengan kecepatan potong ( Vc ) 250 m/mnt, gerak makan ( f ) = 0.1  mm/putaran,  kedalaman  makan  ( a )  =  1.5  mm dengan  waktu  pemotongan  ( tc )  hanya  8.22  menit dengan penggunaan pahat karbida berlapis Titanium Aluminum  Nitrida (TiAlN)  pada  Baja  ASTM  A  29 lebih baik menggunakan proses Pembubutan basah.
Hasil rata-rata kekasaran dari proses pembubutan kering  maupun  basah  yaitu (µm) 2.077 dan (µm) 1.535 hal ini menyatakan bahwa kekasaran permukaan  hasil  pembubutan  termasuk  pada  N5- N12  dengan  kekasaran  Ra  (µm)  0.4-50.0  yang dikategorikan  proses  pembubutan  permukaan  dan bentuk  selinder    yang  diindentifikasi  oleh  ISO/DIN 4763: 1981.

## 4. Kesimpulan
Dari  hasil  pembubutan    kering  ( dry machining ) pada material ASTM A29 menggunakan pahat  karbida  berlapis Titanium  Aluminium  Nitrida yang  direkomensikan  untk  alumunium  dengan parameter  pemotongan  ( Vc )  =  70 m/menit didapatkan  hasil  rata-rata  kekasaran  (µm)1.955, parameter  pemotongan  110  m/menit  didapatkan hasil  rata-rata  kekasaran  (µm)  1.986  dan  untuk parameter  250  m/menit  didapatkan  hasil  rata-rata kekasaran (µm) 2.077.
Dari hasil pembubutan basah ( wet machining ) pada material ASTM A29 menggunakan pahat  karbida  berlapis Titanium  Aluminium  Nitrida yang  direkomensikan  untk  alumunium  dengan parameter  pemotongan  ( Vc )  =  70 m/menit didapatkan  hasil  rata-rata  kekasaran  (µm)1.848, parameter  pemotongan  110  m/menit  didapatkan hasil  rata-rata  kekasaran  (µm)  1.836  dan  untuk parameter kecepatan potong 250 m/menit didapatkan hasil rata-rata kekasaran (µm) 1.535.
Berdasarkan  data  tersebut  dapat  disimpulkan bahwa  pembubutan  basah  nilai  kekasarannya  lebih
rendah  daripada  pembubutan  kering  terutama  pada untuk  kecepatan  potong  250  m/menit  dengan  hasil rata-rata nilai kekasaran (µm) 1.535.
Referensi [1] Mardiansyah, A. Analisis Kekasaran Permukaan  Benda  Kerja  Dengan  Variasi Jenis  Material  dan  Pahat  Potong.  Skripsi. Benkulu  :  Fakultas  Teknik,  Universitas Bengkulu. 2014
[2] Munadi,  S.  Dasar-dasar  Metrologi  Industri. Proyek  Pengembangan  Lembaga  Pendidikan Tenaga Kependidikan, Jakarta. 1988.
[3] Rochim,  Taufiq . Teori  &  Teknologi  Proses Pemesinan. Higher  Education  Development Support Project. Jakarta. Mei 1993.
[4] Asmed  dan  yusri.  Pengaruh  Parameter Pemotongan Terhadap Kekasaran Permukaan Proses  Bubut  untuk  Material  ST37,  Jurnal teknik mesin, Vol. 7, No. 2. (2010).
[5] Terheidjen,  Van  C  dan  Harun.  1981.  Alat Alat Perkakas1. Bandung : Bina Cipta
[6] Munaji, Sudji. Dasar-dasar Metrologi Industri.  Proyek  Pengembangan  Lembaga Pendidikan  Tenaga  Kependidikan,  Jakarta. 1980.
[7] ASTM  Int’l.  2006.A  29/A  29M  –  05. Standard Spesification for Steel bars, Carbon and Alloy, Hot-Wrought, General Requirements For 1 [8] Sandvik  Coromant,  Technical  Information: Tool wear, 12 maret 2004. http://www2.coromant.sandvik.com/coroman
t/products/steelturning/pdf/. 2003,
[9] Indiamart.  2019.  USB  Digital  Microscope, USBM-2S.
hhtps://m.indiamart.com/proddetail/usb-
digital-microscope-11380266673.hmtl. 4
Maret 2019.
[10] Standar  ISO 1302  :  1996  dan Standar  DIN 4763:1981