## UPAYA MEMINIMASI WASTE (PEMBOROSAN) DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM ANALISIS TOOLS S (VALSAT) DI PT. XXX

## Achmad misbah
Dosen  Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Yudharta Pasuruan

## ABSTRAK
Kualitas suatu perusahaan tidak hanya dilihat dari kualitas produk yang dihasilkannya, tetapi juga  kualitas  lain  yang  mendukung  diantaranya  adanya  permintaan  produk,  perencanaan  produksi, proses produksi, pengiriman produk. Selain itu perusahaan perlu mengadakan evaluasi proses produksi yang  terjadi  didalam  perusahaan  secara  berkesinambungan  agar  senantiasa  memperbaiki  dan meningkatkan  kualitas  kinerja  perusahaan.  PT.  XXX  adalah  perusahaan  manufaktur  dibidang  air minum  dalam  kemasan  (AMDK)  dan  berdiri  sejak  tahun  1987  di  Pandaan.saat  ini  PT.  XXX memproduksi sekitar 68% - 80% dari target produksi yang diinginkan, sedangkan target produksi yang harus dicapai yaitu 95% perbulan. Untuk mengevaluasi masalah ini, perlu dilakukan penelitian tentang upaya pencegahan masalah tersebut. Tujuan peneitian ini adalah untuk Mengetahui Aktifitas-aktifitas apa  saja  yang  terjadi  pada proses  produksi  Air  minum  Gallon  dan  bagaimana  upaya  yang  dilakukan untuk meminimalkan Limbah ( Waste ) dengan menggunakan value stream analysis tools (VALSAT). berdasarkan identifikasi dan analisis dengan menggunakan menggunakan value stream analysis tools (VALSAT)  diperoleh value  adding  actifity (VA)  yaitu  aktifitas  operasi  sebesar  2.425  detik  atau sebanyak  12  akitfitas  atau  sebesar  57.35%, necessary  but  not  value  added  actifity (NNVA)  yaitu aktifitas transportasi dan inspeksi sebesar 1.020 detik atau sebanyak 7 aktifitas atau sebesar 2.41% dan non value adding actifity (NVA) yaitu aktifitas storage dan delay sebanyak 783 detik atau sebanyak 2 aktifitas atau sebesar 1.85% dari keseluruhan waktu. Berdasarkan supply chain respon matrix didapat lead  time yang  digunakan untuk  memenuhi  permintaan custonmer adalah  selama  84,22  hari.  Setelah dilakukan  perbaikan  dengan  menggunakan value  stream  mapping (VALSAT)  berdasarkan  hasil rekomendasi yang telah dilakukan diperoleh waktu untuk operation selama 2.242 detik, transportation selama  200  detik, inspection selama  210  detik, storage selama  120  detik,  serta delay 342  detik. Berdasarkan  data  tersebut  dapat  diketahui  bahwa  terjadi  penurunan  waktu  produksi  dari  4.228  detik menjadi 3.114 detik. Terjadi penurunan
Kata Kunci : VALSAT . Big Picture Mapping, Flow Chart.

## PENDAHULUAN
Dalam  beberapa  tahun  terakhir,  seiring dengan kemajuan dan tuntutan tekhnologi yang semakin berkembang maka persaingan disektor industri air minum semakin kompetitif. Hal ini tentunya  akan  menuntut  setiap  perusahaan untuk  mengerahkan  segala  sumber  daya  yang ada guna meningkatkan performansi kinerjanya  agar  perusahaan  tetap  eksis  dan mampu  meraih  posisi  yang  dominan  dalam kelasnya.
PT.  XXX  adalah  perusahaan  manufaktur dibidang  air  minum  dalam  kemasan  (AMDK)
dan  Gallon  telah  berdiri  sejak  tahun  1987  di Pandaan.  Di  PT.  XXX  terdapat  beberapa  alur proses  produksi  Air  Minum  Dalam  (AMDK) berupa  Gallon  mempunyai  beberapa  tahapan- tahapan  yang  dapat  ditunjukkan  pada  gambar di bawah ini:
Gambar 1. Flow  Process  Produksi  (AMDK) dalam Gallon
Di  PT.  XXX  masih  sering  terjadi persoalan-persoalan yang berhubungan dengan aktivitas-aktivitas yang membuat lead time proses  menjadi  lama  bahkan  dilakukan berulang-ulang  dan  terjadinya  kesalahan- kesalahan dalam proses produksi menyebabkan defect  (kecacatan  produk),    dan  juga  terdapat beberapa hal yang menjadi perhatian diantaranya  sering  terjadinya  pecah  gallon pada  waktu  pembongkaran,  botol  berbau, striker rusak, adanya benda asing pada produk (foreight body).
PT.  XXX  menargetkan  cacat  proses produksi  pada  tingkat  kesalahan  ≤1%,  namun pada  kenyataanya  yang  terjadi  dilantai produksi  tingkat  prosentase  produk  cacat masih  jauh  diatas  target  yang  ditentukan  oleh perusahaan.  Hal  tersebut  dapat  dilihat  dari hasil  rekapitulasi  persentase  defect  (AMDK) selama  periode  bulan  Pebruari  –  Maret  2015 yang ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2.  Prosentase proses defect (AMDK) berupa Gallon
Gambar  di  atas  terlihat  bahwa  rata-rata produksi  selama  periode  bulan  Pebruari  – Maret  2015  menunjukkan  tingkat  defect produk  (AMDK)  berupa  Gallon  diatas  rata  – rata  yang  telah  ditentukan  oleh  perusahaan, sehingga  hal  tersebut  merupakan  terjadinya Waste yang dapat mempengaruhi produktivitas (AMDK)  berupa  Gallon  secara  efektif  dan efesiensi  secara  keseluruhan.  Hal  ini  perlu diadakan  identifikasi  aktivitas-aktivitas  yang dapat  meningkatkan  nilai  tambah  (value added)  serta  mampu  meminimalisir  bahkan menghilangkan berbagai pemborosan ( Waste ).
Untuk  mendapatkan  perbaikan  digunakan value stream mapping (VSM). VSM merupakan  peta  pemborosan  dari  awal  proses sampai  akhir  proses  yang  membuat  aliran informasi,  aliran  material  dan  pengambilan keputusan. Analisa detail dari hasil identifikasi Waste tersebut  selanjutnya  dilakukan  analisis tools s untuk mempermudah terhadap pemahaman VSM dengan menggunakan pendekatan VALSAT.
Value  Stream  Analysis Tools s  (VALSAT) digunakan  dalam  pemilihan  detailed  mapping tools berdasarkan Waste yang telah diidentifikasi pada tahap sebelumnya.
VALSAT
merupakan tools s yang dikembangkan  selain  untuk  mempermudah pemahaman  terhadap  value  stream  yang  ada, sekaligus digunakan untuk perbaikan berkenaan  dengan Waste yang  terdapat  dalam value stream.

## METODE PENELITIAN
a. Diagram Alir Penelitian
Penelitian dilaksanakan sesuai diagram alir sebagai berikut:
Gambar 3. Diagram alir penelitian

## b. Big Picture Mapping
Big  Picture  Mapping digunakan  untuk menggambarkan  sistem  produksi  (mulai  dari cara  memesan  sampai  barang  jadi  secara keseluruhan) beserta aliran nilai (value stream) yang  terdapat  pada  perusahaan,  sehingga
nantinya  diperoleh  gambaran  mengenai  aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifiksaikan  dimana  terjadinya Waste , serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan  berdasar  dari  masing-masing karakteristik proses yang terjadi.
c. Identifikasi Waste -Kuisioner 7 Waste
Pada  tahap  ini  dilakukan  pembobotan Waste yang  sering  terjadi  dalam  value  stream produksi. Untuk melakukan pembobotan maka peneliti menyebarkan kuisioner dan berdiskusi kepada  pihak-pihak  yang  terlibat  dalam pelaksanaan  proyek  yang  difokuskan  pada divisi manajemen yang berjumlah 20-30 orang. HASIL DAN PEMBAHASAN
a. Flow Chart proses Produksi
Gambar 4. Diagram alir penelitian
b. Big Picture Mapping
Big  Picture  Mapping  Adalah  gambar  yang menunjukan  aliran  informasi  dan  material sepanjang  Value  Stream  pada  proses  produksi air  minum  gallon.  Pada  gambar  ini  terlihan urutan  pengerjaan  proses  produksi  disertai waktu pengerjaannya.
Gambar 5. Current State Value Stream Mapping
Waste Workshop
Waste Workshop dilakukan untuk memperoleh informasi berkaitan dengan pemborosan-pemborosan  yang  terjadi  pada proses  produksi  air  minum  gallon.  Dalam Waste Workshop  ini,  dilakukan  penyebaran kuisioner  dan  proses  wawancara  terhadap bagian  yang  memahami  aliran  nilai  produksi didepartemen  produksi.  Dalam  hal  ini, Waste Workshop  ditujukan  kepala  kabag  atau  kepala bagian  (5  orang),  supervisor  (5  orang),  team leader  (5  orang),  karyawan  (10  orang),  dan
admin  (5  orang)  tiap  departemen.  Proses wawancara  dilakukan  untuk  menyamakan persepsi  tentang  setiap jenis  pemborosan  yang dimaksudkan  pada  kuisioner  yang  diberikan. Setelah  memahami  setiap  jenis  pemorosan tersebut,  responden  kemudian  memberikan pembobotan  skor  terhadap  ketujuh  jenis pemborosan tersebut.
Berikut  ini  adalah  hasil  perankingan Waste dari hasil kuisioner yang telah disebarkan.
Tabel 1 Hasil Kuesioner
N o Waste Frekuensi Bobot Skor Avarage 1 2 3  4 5
1 Overproduction 16 7 6  1 0 54 1.80 2 Waiting 5 17 5  2 1 76 2.53 3 Transportation 12 7 6  2 3 48 1.60 4 Inappropriate Processing 5 6 6  9 2 83 2.76 5 Inventory 7 10 8  2 3 63 2.10 6 Montion 12 5 7  1 5 61 2.03 7 Defect 2 3 5  6 14 119 4.33 Bobot 1 2 3  4 5
VALSAT ( Value stream mappingToolss )
Dilakukan  pemilihan  detail  mapping  yang dianggap representatif untuk
mengidentifikasikan  lebih  lanjut  letak Waste yang terjadi pada value stream sistem produksi di  Perusahaan.  Proses  pemilihan tools ini dilakukan  dengan  mengalikan  skor  rata-rata tiap Waste dengan  matriks  kesesuaian value stream  mapping .  Pada  penelitian  ini  tiga tools dengan  total  nilai  terbesar  menurut  hasil VALSAT  akan  dijadikan  mapping  terpilih. Dari  ketiga tools ini  nantinya  akan  dilakukan analisa  lebih  detail.  Tabel  1  berikut  ini  adalah hasil  pembobotan  Value  Stream  Analysis Tools s.

## Tabel 2 Hasil VALSAT
Tools s Tools Ranking Process Activity Mapping 93.1 1 Supply chain Response 49.43 2 Production Variety Funnel 17.11 6 Quality Filter Mapping 43.56 3 Demand Amplification 31.99 4 Decision Point Analysis 22.05 5 Physical Structure Mapping 3.7 7
Dari  hasil  VALSAT  diperoleh detail mapping yang  memiliki  nilai  tertinggi  yang pada tahapan berikutnya akan digunakan untuk melakukan analisis. Sesuai dengan tabel diatas dapat  diketahui  bahwa toolss yang  terpilih dengan  urutan  skor  terbesar  adalah  Process Activity Mapping dengan skor total 93.1.
Detailed Mapping
Process  Activity  Mapping (PAM)  memetakan proses  secara  detail  langkah  demi  langkah. Proses  ini  menggunakan  symbol-simbol  yang berada  dalam  merepresentasikan  aktifitas operasi  dengan  simbol  O,  transportasi  dengan simbol T, inspeksi dengan simbol I, penyimpanan dengan simbol S, dan penundaan ( delay )  dengan  simbol  D.  Berikut  ini rekapitulasi Process Activity Mapping
Tabel 3: Process Activity Mapping (PAM) Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Persentase Operation 12 2.425 57.35% Transpotation 3 383 9.10% Inspection 4 400 9.46% Storage 1 120 2.83% Delay 1 900 2.12% Total 21 4.228 Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Persentase VA 12 2.425 57.35% NVA 2 783 1.85% NNVA 7 1.020 2.41% TOTAL 21 4.228
Berdasarkan  perhitungan  di  atas  didapat hasil  bahwa  value  ratio  untuk  proses  produksi AMDK sebesar 0.20 atau 20%.
Supply chain respon matrix (SCRM)
Supply  chain  respon  matrix (SCRM) merupakan  salah  satu tools yang  digunakan untuk  mengidentifikasi  dan  mengevaluasi kenaikan  atau  penurunan  tingkat  persediaan dan  panjang lead  time pada  tiap  area  dalam Supply  chain  respon  matrix dalam  upaya menjaga atau meningkatkan service level pada konsumen.  Dengan  informasi  tersebut  dapat diidentifikasi  penggunaan  waktu  serta  adanya persediaan  yang  dihabiskan  dalam  suatu proses.  Dalam  SCRM  terdapat  dua  sumbu yaitu  sumbu  vertikal  yang  menggambarkan
cumulative  inventory pada  setiap  stage  dalam
supply chain. Sumbu horisontal
menggambarkan cumulative  idle  time yang bertujuan untuk merencanakan serta memindahkan material dalam supply chain.
 Data  output  produksi  pada  supply  chain dalam  proses  produksi  air  minum  gallon pada PT. XXC.
Berikut  adalah  data  output  produksi  pada PT.  XXC  selama  bulan  Pebruari  -  Maret tahun 2015.
Gambar 6. Permintaan Produksi Air Minum Gallon
Berdasarkan  dari  data-data  yang  diperoleh tersebut,  tahap  selanjutnya  adalah  pembuatan supply chain response matrix. Adapun beberapa  penjelasan  mengenai  SCRM  yang akan dibuat, antara lain:
 Pada  tahap  pertama,  bagian  gudang  bahan baku  akan  menerima  sejumlah  material yang dikirim oleh distributor dengan jumlah rata-rata  penerimaan  setiapbulan  adalah 94.3456  gallon.  Jumlah  material  yang digunakan  untuk  proses  produksi  tiap harinya  sebesar  12.768  gallon.  Apabila dalam 1 bulan terdapat 30 hari efektif kerja yang  digunakan  untuk  memproduksi  air minum  gallon,  maka days  physical  stock
atau  persediaan  bahan  baku  yang  terdapat pada  gudang  bahan  baku  dapat  bertahan untuk proses produksi selama 31.19 hari.
 Pada tahap kedua, yaitu pada bagian proses produksi.  Pada  bagian  produksi  di  PT. XXX  memiliki  rata-rata  material  yang digunakan untuk kebutuhan produksi adalah  sebesar  13.625  tiap  hari.  Maka besarnya days  physical  stock yang  terjadi adalah 1.01 hari.
 Tahap  berikutnya,  produk  yang  telah melalui tahapan inspeksi oleh pihak quality disimpan  dalam  gudang  dan  menunggu untuk  dikirim.  Rata-rata  jumlah  produk  air minum  gallon  yang  masuk  gudang  tiap bulan  adalah  383.040,  sedangkan  setiap bulan  rata-rata  produk  air  minum  gallon dikirim  ke  konsumen  adalah  sebanyak 360.722  gallon, days  physical  stock yang terjadi  adalah  1.02  hari. Lead  time penyimpanan  finish  good  sebelum  kantong kemasan  semen  siap  didistribusikan  ke costumer adalah 6 hari.
Tabel  4.  Perhitungan  SCRM  Proses  Produksi Air Minum Gallon
N o Item Days physical stock Lead time Cumulati ve days physical stock Cumu lative lead time 1 Area penyimpanan bahan baku ( Storage ) 31.19 15 31.19 15 2 Area proses produksi  (WIP  air minum gallon) 1.01 30 32.2 45 3 Area penyimpanan produk jadi (gudang) 1.02 6 33.22 51 Total 84,22
Sedangkan  untuk  grafik  SCRM  untuk proses produksi air minum gallon dapat dilihat pada gambar 5.5 berikut ini:
170000 180000 190000 200000 210000 220000 230000 Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Minggu 6 Minggu 7 Minggu 8 J u m la h P r o d u k si
Permintaan produk air minum gallon selama bulan Februari-maret 2015
Gambar 7.Permintaan Produksi Air Minum
Gallon

## Quality Filter Mapping (QFM)
Quality Filter Mapping (QFM) diguunakan
sebagai tools yang digunakan untuk mengidentifikasi adanya permasalahan kualitas yang terjadi selama supply chain. Berdasarkan hasil  pengamatan  jenis  cacat  pada  proses produksi  di  PT.  XXC  sesuai  standar  produk yang diinginkan terdapat tiga yaitu: Cup Yang tidak  sesuai  dengan  ukuran  (C1),  botol tersangkut  diout  washer  (C2),  Data  yang digunakan  adalah  rekapitulasi  data  produk cacat  air  minum  gallon  PT.  XXC  selama periode februari – maret 2015.
Tabel 5. Data Defect Produk Air Minum
Gallon Minggu Unit yang deperiksa C1 C2 Banyaknya unit cacat 1 215.280 2944 5064 8008 2 226.080 2637 3913 6550 3 197.080 2625 4603 7228 4 209.328 3038 5237 8275 5 224.112 3337 484 8179 6 222.576 3666 4584 8250 7 191.136 2994 4593 7587 8 224.736 3335 5016 8351 Jumlah 1.710.32 8 2457 6 3785 2 62428
Dari  data  diatas,  maka  dapat  diganbarkan Quality  Filter  Mapping (QFM)  air  minum gallon sebagai berikut:
Gambar 8.Persentase Defect bulan februari- maret 2015

## Rekomendasi Perbaikan
Usulan  perbaikan  yang  diterapkan  pada rancangan  future  state  map  yaitu  dengan melakukukan saran-saran perbaikan yang telah diberikan. Rancangan future state map mampu mengurangi  lead  time    produksi  air  minum gallon.  Berikut  ini  adalah  waktu  dalam memproduksi  1  pallet  air  minum  gallon  untuk operation  selama  2.425  detik,  transportation selama 383 detik, inspection selama 400 detik, storage selama 120 detik dan delay selama 900 detik.

## Big Picture Mapping setelah Perbaikan
Setelah pada tahapan sebelumnya diberikan beberapa rekomendasi perbaikan terkait dengan waste yang  terjadi  sepanjang  value stream  proses  produksi  air  munim  gallon, maka tahap selanjutnya adalah membuat value sream  mapping  kondisi  setelah  adanya rekomendasi  perbaikan.  Dengan  pembuatan value  sream  mapping  perbaikan  ini,  dapat mengetahui  perbedaan  yang  terjadi  setelah adanya  rekomendasi  perbaikan.  Berikut  ini
1,32 1,13 1,38 1,42 1,42 1,59 1,52 1,45 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Minggu 6 Minggu 7 Minggu 8 Data Bulan Pebruari - Maret 2015
adalah  value  sream  mapping  perbaikan  untuk proses produksi produksi air minum gallon.
Selanjutnya setelah dilakukannya perbaikan diketahui  waktu  untuk  operation  selama  2.242 detik, transportation  selama 200 detik, inspection  selama  210  detik, storage selama 120  detik  dan  waktu delay 342  detik.
Berdasarkan data tersebut maka dapat diketahui  bahwa  terjadi  penurunan  waktu produksi dari 4.228 detik menjadi 3.114 detik. Terjadi  penurunan  waktu  lead  time  proses produksi  sebesar  1.14  %  dari  waktu  sebelum dilakukannya  perbaikan.  Rancangan  future
state map yang telah dibuat dengan melakukan usulan  perbaikan  bukan  merupakan  langkah paling  akhir  dalam  mengurangi waste - waste yang  ada  pada  perusahaan.  Perusahaan  harus memetakan kembali kondisi perusahaan sebagai current state map dan menganalisisnya kembali  dan  membuat  rancangan  perbaikan untuk  mencapai  kondisi  yang  lebih  baik  lagi. Hal  ini  dilakukan  secara  berkelanjutan (continuous  improvement)  sampai  tercapai perfection sesuai dengan prinsip dasar dari lean thinking .  Gambar  Big  picture  mapping  setelah perbaikan sebagai berikut :
Gambar 9. Current State Value Stream Mapping setelah perbaikan

## KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat deberikan dari hasil penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Penerapan  metode  lean  thinking  dengan
toolsvalue stream mapping untuk
mengidentifikasi waste yang  terjadi  pada proses  produksi  air  minum  gallon.  Adapun urutan waste yang  terjadi  adalah defect, unnecessary  inventory,  over  production, transportation dan unnecessary motion .
2. Hasil  identifikasi  dan  analisa  Big  Picture Mapping  dan  Detail  Mapping tools s didapatkan sebagai berikut:
 Dalam  pemilihan detail  mapping  toolss dengan  menggunakan  metode  VALSAT diperoleh  3  (tiga) waste terbesar  pada produksi air minum gallon yaitu: Proces
Actifity  Mapping (PAM)  dengan  skor
93.1, Spply  Chain  Respon  Matrix
(SCRM) dengan skor 49.43, dan Quality
Filter Matrix (QFM) dengan skor 43.56.
 Hasil  dari process  actifity  mapping diperoleh value  adding  actifity (VA) yaitu aktifitas operasi sebesar 2.425 detik atau  sebanyak  12  akitfitas  atau  sebesar 57.35%, necessary  but  not  value  added actifity (NNVA) yaitu aktifitas transportasi  dan  inspeksi  sebesar  1.020 detik  atau  sebanyak  7  aktifitas  atau sebesar  2.41%  dan  non value  adding actifity (NVA) yaitu aktifitas storage dan
delay sebanyak  783  detik  atau  sebanyak
2  aktifitas  atau  sebesar  1.85%  dari keseluruhan waktu.
 Berdasarkan supply  chain  respon  matrix didapat  lead  time  yang  digunakan  untuk memenuhi  permintaan customer adalah selama 84,22 hari
 Berdasarkan  quality  filter  mapping diketahui  bahwa  produk  cacat/defect masi sangat tinggi, baik  diproses  washer atau  filler  jenis  cacat  yang  sering  terjadi antar  lain  cup  yang  tidak  sesuai  dengan dimensi, volume kurang dan afkir.
3. Hasil  perbaikan value  stream  mapping dari
rekomendasi  yang  telah  dilakukan  diperoleh waktu  untuk  operation  selama  2.242  detik,
transportation  selama  200  detik,  inspection selama  210  detik, storage selama  120  detik, serta delay 342  detik.  Berdasarkan  data tersebut  dapat  diketahui  bahwa  terjadi penurunan  waktu  produksi  dari  4.228  detik menjadi 3.114 detik. Terjadi penurunan waktu lead time proses produksi sebesar 1.14% dari waktu sebelum dilakukannya perbaikan. Hasil dari  penurunan  lead  time  proses  produksi  ini menunjukan  terjadinya  minimasi  aktifitas delay dan transportation.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.
Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
[2] Hines,  P.  and  Taylor,  D.  2000.  Going Lean.  UK:  Lean  Enterprise  Research Centre.
[3] Belokar,  2012.  An  Application  of Value stream  mapping In  Automobile  Industry:
A  Case  Study.  International  Journal  of Innovative  Technology  and  Exploring Engineering (IJITEE) Volume-1, Issue-2, (July)
[4] Wignjosoebroto, Sritomo. 2008.
Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu.
Surabaya : Guna Widya.
[5] Fanani, Zaenal. 2011.  Implementasi Lean Manufacturing Untuk
Peningkatan Produktivitas  (Studi  Kasus  Pada  Pt. Ekamas Fortuna  Malang), Tesis Program Magister  Manajemen  Teknologi,  ITS Surabaya.