Abstrak — Hard  anodizing merupakan  salah  satu surface treatment yang  diberikan  pada  logam  aluminium  dengan memanfaatkan  prinsip  elektrolisis  untuk  membentuk  lapisan pasif di permukaan logam dasar. Pada penelitian ini digunakan aluminum  alloy  2024  T3,  dimana  material  ini  memiliki  sifat mekanik  material  lebih  kuat  jika  dibandingkan  dengan aluminium biasa namun memiliki ketahanan korosi yang buruk diakibatkan  kandungan  unsur  tembaga  (Cu)  pada  campuran ini.  Salah  satu  variabel  yang  mempengaruhi  proses  ini  adalah rapat  arus  yang  digunakan.  Penelitian  ini  dilakukan  dengan memvariasikan  rapat  arus,  yaitu  2  A/dm 2 ,  4  A/dm 2 ,  dan  6 A/dm 2 .  Dari  hasil  penelitian  yang  didapatkan  nilai  ketebalan, kekerasan, coating  weight ,  dan  ketahanan  abrasi memiliki kecenderungan  untuk  naik.  Untuk  sifat  elektrokimia  nilai  V corr pada rapat arus 6 A/dm 2 yang memiliki sifat paling reaktif yaitu sebesar  -0,465  V  dikarenakan  kualitas  oksida  yang  terbentuk memiliki  porositas  yang  paling  rendah.  Kemudian  untuk  nilai I corr didapatkan  nilai  paling  kecil  adalah  pada  rapat  arus  4 A/dm 2 dengan  7,82  x  10 -9 A,  hal  tersebut  mempengaruhi  nilai laju korosi pada rapat arus ini menjadi yang paling rendah juga dengan  nilai  laju  korosi  sebesar  1,42  x  10 -10 mm/yr. Berdasarkan  penelitian  ini,  rapat  arus  4  A/dm 2 merupakan rapat arus yang paling optimum.
Kata  kunci — hard  anodizing, rapat  arus,  sifat  mekanik,  sifat elektrokimia.

## I. PENDAHULUAN
ALAM  dunia  industri  pesawat  terbang  banyak digunakan aluminium  alloy 2024  T3.  Pada  material  ini, unsur  yang  paling  dominan  adalah  unsur  tembaga  (Cu)  yang mampu meningkatkan sifat mekaniknya, namun tidak dengan ketahanannya  terhadap  korosi  [1].  Logam  dengan  campuran utama  tembaga  cenderung  sulit  untuk  dilakukan  proses anodizing hal tersebut disebabkan oleh fasa intermetalik (Al- Cu,  Al-Cu-Fe,  dan  Al-Cu-Mg)  yang  membuat  pertumbuhan oksidasi  yang  meningkat,  timbulnya  reaksi  parasit  anodik yang menurunkan efisiensi faradik, dan secara tidak langsung meningkatkan pertumbuhan porositas serta peningkatan cacat pada permukaan lapisan oksida [2].
Hard  anodizing adalah  perlakuan  yang  sangat  penting  dan berguna  yang  diberikan  pada  logam non  ferrous (dalam  hal ini aluminium  alloy ). Hard  Anodizing merupakan  sebuah metode  elektrokimia  yang  bertujuan  mengubah  permukaan aluminium menjadi lapisan pasif dalam bentuk oksida (Al 2 O 3 ) dengan  menerapkan  arus  listrik  kedalam  larutan anodizing
yang  merupakan  asam  sulfat  (H 2 SO 4 )  [3].  Proses  tersebut membuat aluminium  alloy memiliki  peningkatan  sifat mekanik  seperti hard ness  dan  ketahanan  abrasi  yang  lebih baik dari logam yang dilapisi [4].
Cacat  pada  permukaan  oksida aluminium  alloy memiliki beberapa  faktor,  antara  lain  adalah  tingginya  arus  listrik, rendahnya  temperatur anodizing ,  perbedaan  distribusi  medan listrik,  tegangan  listrik  yang  tinggi.  Hal  tersebut  dapat membuat  permukaan  oksida  yang  terbentuk  menjadi  tidak merata  atau  bahkan  akan  mengalami  burning  (tergerusnya aluminium alloy ) [5].
Untuk mengurangi kecacatan pada permukaan oksida dapat dilakukan dengan beberapa cara, antara lain mengurangi nilai kerapatan  arus  dan  meningkatkan  suhu anodizing [3].  Hal tersebut  sangat  efektif  untuk  mengurangi  cacat  permukaan oksida  yang tidak  merata,  namun  hal tersebut akan  membuat kualitas oksida akan berkurang karena akan membuat struktur menjadi  lebih  lunak  dan  meningkatkan  porositas  yang membuat material tidak mampu bertahan dalam kondisi kritis [2].
Karena  hal  tersebut,  perlu  dilakukan  sebuah  penelitian untuk  menguji  bagaimana  kondisi  yang  tepat  dan  benar  agar lapisan  oksida  yang  terbentuk  dari  proses hard  anodizing sesuai  standard  yang  diinginkan  oleh  produsen  dan mengurangi  cacat  permukaan anodizing yang  sering  terjadi pada proses hard anodizing .

## II. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Eksperimen
Adapun  beberapa  kerja  dalam  eksperimen  ini  diawali dengan spesimen  preparation, yaitu merupakan  tahap penyiapan material uji yang akan dilakukan surface treatment untuk menghilangkan sudut runcing yang ada pada spesimen agar  tidak  membuat  spesimen  mengalami burning dengan kikir  dan  pisau  kait.  Kemudian  spesimen  dilakukan  tahap pembersihan  dari  kotoran  berupa  minyak,  lemak,  tinta,  dan kotoran  lainnya  yang  dapat  dibersihkan  dengan manual cleaning .  Langkah  pembersihan  ini  menggunakan  larutan MEK ( Methyl  Ethyl  Keton ).  Setelah  itu  spesimen  dilakukan racking untuk  menyusun  spesimen  pada rack spesimen. Spesimen diikat dengan kawat berdiameter 3 mm.
Setelah  tahap  persiapan,  kemudian  masuk  pada  proses alkaline cleaning yang merupakan proses pembersihan lemak, finger  print,  dan  minyak pada  permukaan  spesimen  yang
Analisa Pengaruh Perubahan Rapat Arus terhadap Pembentukan Passive Layer Al 2 O 3 pada Proses
Hard Anodizing Material QQA-250/4, AMS 4037
Muhammad Alief Rizal Romadhoni 1 , Agussalim 2 dan Doty Dewi Risanti 1
1 Departemen Teknik Fisika, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : d.d.risanti@gmail.com
2 Indonesian Aerospace Company, Bandung, e-mail : agussalim@indonesian-aerospace.com
D
tidak hilang pada saat manual cleaning dengan menggunakan larutan  basa  Turco  4215  NCLT.  Setelah  proses  alkaline cleaning,  dilakukan  proses rinsing ,  yaitu  proses  pembilasan spesimen yang telah melalui proses alkaline cleaning dengan menggunakan deionized  water untuk  menghilangkan  larutan yang  tertinggal  pada  spesimen  dan  tidak  mengkontaminasi larutan  yang  lain . Setelah  proses  ini  dilakukan water  film breaking  test yaitu  pengamatan  secara  manual  apakah  masih ada  noda  atau  kotoran  yang  belum  dihilangkan  pada  proses alkaline cleaning dan dilakukan minimal selama 30 detik. Proses  selanjutnya  adalah Deoxidizing,  yaitu proses pembersihan  permukaan  aluminium  dari  oksida  yang terbentuk  sebelum  terjadinya  proses anodizing .  Proses  ini menggunakan  larutan deoxidizer 6-16.  Setelah  proses tersebut,  dlakuka  proses rinsing yang  bertujuan  untuk membilas  spesimen  yang  telah  melalui  proses deoxidizing dengan  menggunakan deionized  water untuk  menghilangkan larutan yang tertinggal pada spesimen dan tidak mengkontaminasi  larutan  yang  lain . Larutan  yang  digunakan berdasarkan ISO 10074:2010.
Kemudian  masuk  proses  berikutnya  dalam  penelitian  ini, yaitu hard  anodizing yang  merupakan  proses  utama  pada surface treatment ini. Proses ini bertujuan membentuk lapisan oksida  pada  permukaan  aluminium  dengan  larutan  H2SO4. Pada  proses hard  anodizing harus  selalu  dipantau  setiap  1 menit,  hal  itu  disebabkan  spesimen hard oksida  rentan mengalami burning dan  kenaikan  arus  listrik  harus  perlahan setiap menitnya. Bak proses hard anodizing sperti ditunjukan pada  Gambar  1. Kemudian  spesimen  dilakukan rinsing kembali untuk  membilas  spesimen  yang telah  melalui proses hard  anodizing dengan  menggunakan deionized  water untuk menghilangkan  larutan  yang  tertinggal  pada  spesimen  dan tidak mengkontaminasi larutan yang lain.
Gambar 1. Proses hard anodizing.
Proses selanjutnya adalah sealing, yaitu merupakan proses pelapisan  terakhir  yang  bertujuan  untuk  menutup  pori-pori yang terbentuk pada lapisan anodizing dengan  menggunakan natrium  dikromat  Na 2 Cr 2 O 7 .  Penggunaan sealing pada hard anodizing bertujuan  untuk  melindungi  dari  serangan  korosi pada saat uji korosi, biasanya dilakukan hanya pada pengujian korosi  dengan  metode salt-spray  corossion  resistance  test . Setelah  itu  spesimen  kembali  dilakukan rinsing yang merupakan  proses  pembilasan  spesimen  yang  telah  melalui proses sealing dengan  menggunakan deionized  water untuk
menghilangkan  larutan  yang  tertinggal  pada  spesimen  dan tidak mengkontaminasi larutan yang lain.
Tahap  terakhir  pada  proses hard  anodizing adalah drying , yaitu  merupakan  proses  pengeringan  spesimen  yang  telah mengalami  proses anodizing yang  telah  dilakukan  sealing maupun  tidak  dilakukan sealing .  Tujuan drying adalah menghilangkan  sisa-sisa rinsing  water yang  berasal  dari proses rinsing yang  masih tersisa pada permukaan spesimen. Proses  ini  menggunakan compressor yang  memberi  tekanan udara pada spesimen.

## B. Pengujian
Pada  penelitian  ini  dilakukan  7  pengujian  yaitu  ketebalan dengan  menggunakan  dermitron,  kekerasan  mikro  dengan metode vikers, ketahanan abrasi dengan taber abraser, coating weight dengan  metode striping , corrosion  resistance dengan metode potensiodinamik, Metalografi, dan SEM.
1. Uji  Ketebalan  menggunakan  alat  ukur  Dermitron  3000 dengan  prinsip  kerja eddy  current .  Pengukuran dilakukan  pada  4  titik  pada  setiap  permukaan  pada  1 spesimen secara acak.
2.  Pada  penelitian  ini  pengujian  kekerasan  menggunakan metode  vickers.  Titik  penekanan  pada  pengujian  ini sesuai  denga  Gambar  2.  Setelah  dilakukan  penekanan, dilakukan  pengamatan  dan  perhitungan  nilai  diagonal hasil  penekanan  dengan  menggunakan  mikroskop perbesaran 200 x dan dibantu dengan software Solution DT.

## Gambar 2. Titik pengujian kekerasan.
3.  Pengujian  ketahanan  abrasi  pada  penelitian  ini menggunakan  taber  abraser-wheel  CS  17.  Spesimen yang  digunakan  dalam  pengujian  ini  memiliki  dimensi 100  x  100  mm.  Spesimen  ditimbang  terlebih  dahulu sebelum  mengalami  abrasi  pada  pengujian  ini. Kemudian  spesimen  dipasang  pada  taber  abraser  dan dilakukan uji ketahanan abrasi dengan beban 2 kg pada 10.000  cycles  serta  pada  kecepatan  70  rpm,  dimana skema  sesuai  dengan  Gambar  3.  Setelah  selesai pengujian, dilakukan penimbangan kedua untuk mencari berat yang hilang pada lapisan oksida.
Gambar 3. Skema pengujian ketahanan abrasi.
4. Pengujian coating weight pada  penelitian  ini menggunakan  metode striping ,  yaitu  menggunakan larutan  kimia  dengan  campuran  H 3 PO 4 dan  CrO 3 untuk menghilangkan lapisan oksida pada permukaan aluminium  alloy .  Pengujian  ini  diawali  dengan menimbang  berat  spesimen  yang  telah  melalui  proses anodizing .  Setelah  lapisan  oksida  terkikis  semua  pada saat  proses striping ,  spesimen  dikeringkan  pada  oven dengan  suhu  maksimum  60 o C  sampai  spesimen  benar- benar  kering  kemudian  dimasukkan  ke  desikator  ±15 menit  untuk  mendapatkan  berat  yang  konstan  dan kemudian ditimbang kembali.
5. Scanning  Electron  Microscopy  (SEM) merupakan  alat yang  digunakan  untuk  mengetahui  struktur  morfologi permukaan lapisan oksida. SEM yang digunakan adalah Zeiss  EVO  MA  10.  Pengamatan  dilakukan  pada permukaan  lapisan  oksida,  sehingga  harus  dilakukan coating  pada  permukaan  yang  akan  diamati  dengan Paladium.  Perbesaran  yang  digunakan  pada  pengujian SEM adalah sebesar 60.000 x
6. Uji potensiodinamik merupakan pengujian elektrokimia untuk  mengentahui  laju  korosi  sebuah  material.  Pada penelitian  ini,  pengujian  dilakukan  dengan  Potensiostat PGSTAT302N.  Spesimen  yang  digunakan  dalam pengujian ini  memiliki dimensi 20 x 20  mm. Pengujian potensiodinamik  pada  penelitian  kali  ini  menggunakan tiga  elektroda,  yaitu  elektroda  kerja  merupakan spesimen  uji,  elektroda  acuan  berupa  AgCl,  dan elektroda  bantu  berupa  platina.  Ketiga  elektroda kemudian  dicelupkan  pada  larutan  NaCl  3,5%.  Setelah dicelupkan,  elektroda  dialiri  potensial  dan  diukur  oleh elektroda  kerja  dan  elektroda  acuan.  Secara  bersamaan, elektroda  kerja  dan  elektroda  bantu  mengukur  arus korosi.
7.    Metalografi  merupakan  pengujian  yang  dilakukan  pada material  dasar  untuk  melihat  struktur  mikro.  Karena spesimen  menggunakan aluminium  alloy ,  proses  etsa yang  digunakan  adalah  dengan  menggunakan  larutan Keller ’ s  Reagent  dengan  komposisi  larutan  ditunjukan pada Tabel 1. Setelah itu spesimen dietsa selama 3 menit dan  diamati  pada  mikorskop  untuk  melihat  struktur mikro pada aluminium alloy .

## I.  HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Pengujian Ketebalan
Gambar 4. Pengaruh rapat arus terhadap ketebalan.
Tabel 1.
Komposisi larutan Keller ’ s Reagent Larutan Volume (ml)
HF 2 HCl 3 HNO 3 5 Aquades 190
Pada  pengujian  ketebalan  dengan  metode Eddy  Current dengan alat Dermitron 3000 didapatkan data yang ditunjukan pada Gambar 4. Dari data tersebut didapatkan nilai ketebalan paling tinggi pada rapat arus  4 A/dm 2 sebesar 49,05  µm dan paling  rendah  adalah  rapat  arus  2  A/dm 2 sebesar  16,67  µm. nilai  rapat  arus  6  A/dm 2 memiliki  nilai  yang  sedikit  lebih kecil  jika  dibandingkan  rapat  arus  4  A/dm 2 yaitu  sebesar 48,11 µm.

## B. Hasil Pengujian Kekerasan
Hasil  dari  pengujian  kekerasan dengan  metode  Vickers ditunjukan  oleh  Gambar  5.  Dari  hasil  pengujian  didapatkan nilai  kekerasan  yang  naik  dari  rapat  arus  terendah  hingga tertinggi, secara berturut-turut dari rapat arus terkecil hingga terbesar sebesar 243,25 HV, 273,38 HV, dan 330,89 HV.
Gambar 5. Pengaruh rapat arus terhadap kekerasan.
Kemudian  pengujian  kekerasan  dilanjutkan  pada  pada setiap  titik  dari  ujung  sisi  yang  memiliki  lapisan  oksida, ditengah,  dan  di  dekat  potongan  spesimen  untuk  pengujian kekerasan  yang  harus  dilakukan mounting .  Setiap  titik  akan ditarik garis dari permukaan atas oksida ke permukaan bawah oksida  sebanyak  5  titik  dari  lapisan  oksida  atas,  titik  dekat lapisan  oksida  atas  pada  material  dasar,  di  tengah  material
dasar,  titik  dekat  lapisan  oksida  bawah  pada  material  dasar, dan pada lapisan oksida bawah.

## Gambar 6. Persebaran kekerasan pada setiap rapat arus
Berdasarkan data pengujian, didapatkan nilai kekerasan pada setiap  titik  berdasarkan  nilai  rapat  arus.  Nilai  persebaran kekerasan pada Gambar 6. dengan nilai kekerasan dari ujung lapisan  oksida  hingga  sisi  potong  dirata-rata  karena  nilai kekerasan saling mendekati.

## C. Pengujian Metalografi dan SEM
Pada  penelitian  ini  dilakukan  pengujian  metalografi  untuk mengetahui  persebaran  batas  butir  dan  presipitat  yang terbentuk  pada  material  AA  2024  T3.  Material  yang  diuji dilakukan  pada  1  material  dasar  yang  mewakili  seluruh spesimen  yang  digunakan  pada  penelitian  ini.  Berikut  ini hasil  pengujian  metalografi  yang  ditunjukan  oleh  Gambar  7, Gambar 8, Gambar 9, dan Gambar 10.
Gambar 7. Metalografi dekat ujung oksida.
Gambar 8. Metalografi pada tengah sisi atas specimen.
Gambar 9. Metalografi pada tengah sisi bawah oksida specimen.

## Gambar 10. Metalografi dekat sisi potong
Berdasarkan  pengujian  metalografi  yang  didapatkan,  dapat dilihat  bahwa  lapisan  oksida  yang  terbentuk  tidak menyebabkan  struktur  mikro  dari  material  dasar  berubah. Lapisan  oksida  hanya  menempel  saya  pada  sisi  terluar material dasar.
Gambar 11. Permukaan lapisan oksida rapat arus 2 A/dm2.
Gambar 12. Permukaan lapisan oksida rapat arus 4 A/dm2.
Gambar 13. Permukaan lapisan oksida rapat arus 6 A/dm2.
Pada  pengamatan  dengan  SEM  yang  ditunjukkan  pada Gambar 11 hingga Gambar 12 dengan perbesaran 25.000 kali dapat  dilihat  permukaan  oksida  pada  rapat  arus  6  A/dm 2 cenderung  kasar  jika  dibandingkan  dengan  kedua  rapat  arus yang  lain.  Hal  itu  merupakan  sisa  kikisan  lapisan  oksida akibat terjadinya disolusi pada pengaplikasian rapat arus yang sangat tinggi, yaitu 6 A/dm 2 .

## D. Hasil Pengujian Ketahanan Abrasi
Dari  pengujian  ketahanan  abrasi yang  telah  dilakukan menggunakan metode abrasive wheel dan menggunakan alat Taber Abrasser Wheel CS 17 didapatkan data pengaruh rapat arus  terhadap  sifat  ketahanan  abrasi  yang  ditunjukan  pada Tabel  3.3  dan  data  diplot  untuk  menunjukan  pengaruh  rapat arus  terhadap  sifat  ketahanan  abrasi  yang  ditunjukkan  oleh Gambar 14.
Gambar 14. Pengaruh rapat arus terhadap ketahanan abrasi.
Pada pengujian  wear resistance  yang dilakukan didapatkan nilai massa abrasi yang hilang cenderung makin kecil seiring meningkatnya  nilai  rapat  arus.  Nilai  dari  rapat  arus  terkecil hingga terbesar adalah 68,8 mg, 37,5 mg, dan 36,8 mg.

## E. Hasil Pengujian Coating Weight
Dari  pengujian coating  weight dengan  melakukan  proses striping pada  lapisan  oksida didapatkan  data  pengaruh  rapat arus  terhadap  nilai coating  weight yang  ditunjukan  pada Gambar 15.
Gambar 15. Pengaruh rapat arus terhadap coating weight.
Dari  hasil  pengujian coating  weight didapatkan  nilai coating weight yang cenderung naik pada setiap peningkatan rapat  arus. Coating  weight yang  didapatkan  dari  rapat  arus terbesar hingga terkecil adalah 4,319 g/cm 3 , 5,112 g/cm 3 , dan 5,302 /cm 3 .

## F. Hasil Pengujian Potensiodinamik
Pada  penelitian  ini  dilakukan  pengujian  potensiodinamik untuk  mengetahui  sifat  elektrokimianya.  Didapatkan  data nilai V corr dan I corr besertaa dengan  nilai corrosion rate pada setiap  pengaplikasian  rapat  arus hard  anodizing .  Pada  Tabel 2  dan  kemudian  diolah  untuk  mendapatkan  nilai  I corr dan corrosion rate seperti yang ditunujukkan pada Tabel 3.
Tabel 3.

## Hasil pengujian potensiodinamik
Rapat Arus (A/dm 2 ) β a β b R p (Ω) V corr (V) 2 0,08322 0,01959 2537,5 -0,561 4 0,03756 0,00768 353920 -0,566 6 0,06485 0,02309 172420 -0,456
Gambar 16. Diagram tafel pengujian pada 3 jenis rapat arus.
Tabel 3. Hasil perhitungan uji potensiodinamik
Rapat Arus (A/dm 2 ) I corr (A/cm 2 ) Laju Korosi (mm/yr) 2 , × −6 , × − 4 , × − , × − 6 , × − , × −
Dari  data  yang  didapatkan,  kemudian  dilakukan ploting untuk  menunukan  diagram  Tafel  yang  dihasilkan  oleh  hasil pengujian potensiodinamik berdasarkan Gambar 16.

## G. Interpretasi Data
Berdasarkan  data  pengujian  sifat  fisik,  didapatkan  nilai ketebalan  dan  kekerasan  yang  didapatkan  memiliki kecenderungan semakin naik dari rapat arus 2 A/dm 2 hingga 6 A/dm 2 . Pada pengingkatan rapat arus dari 4 A/dm 2 menuju 6 A/dm 2 terjadi sedikit turun walaupun sebesar 0,94 µm, dari 49,05  µm  menuju  48,11  µm.  Terjadinya  penurunan  nilai ketebalan  disebabkan  oleh  disolusi  yang  terjadi  pada permukaan  oksida  karena  nilai  rapat  arus  yang  terlampau tinggi. Untuk pengujian kekerasan didapatkan nilai kekerasan yang  cenderung  naik  dari  rapat  arus  terendah  hingga tertinggi. Kenaikan berhubungan dengan nilai coating weight yang  cenderung  naik  juga  dari  setiap  kenaikan  rapat  arus, dimana  semakin  tinggi  nilai  kerapatan  antar  partikel  oksida, maka  akan  semakin  keras  lapisan  okisda  yang  terbentuk. Untuk  nilai  ketahanan  abrasi  memiliki  kecenderungan  turun dari dari rapat arus 2 A/dm 2 menuju 6 A/dm 2 yaitu berturut- turut  sebesar  68,8  mg,  37,5  mg,  dan  36,8  mg.  Lapisan  yang tergerus pada rapat arus 2 A/dm 2 memiliki  nilai  yang  sangat besar  jika  dibandingkan  dengan  rapat  aru  4  A/dm 2 dan  6 A/dm 2 yang cenderung memiliki nilai yang hampir sama. Hal tersebut  diakibatkan  nilai  rapat  arus  2  A/dm 2 yang  belum mencapai nilai ideal hard anodizing yang memiliki rapat arus optimum  minimum  sebesar  2,6  A/dm 2 ,  sehingga  nilainya sangat jauh jika dibandingkan dengan rapat arus 4 A/dm 2 dan 6  A/dm 2 .  Kecenderungan  nilai  ketahanan  abrasi  yang  turun juga  disebabkan  nilai  kekerasan  yang  cenderung  naik,  naik karena  massa  oksida  yang  terabrasi  berbanding  terbalik dengan  kekerasan,  dimana  semakin  besar  kekerasan,  maka akan semakin kecil massa yang hilang akibat terbarasi. Pada proses hard anodizing ini tidak mempengaruhi secara spsesifik struktur mikro yang ada pada material dasar. Hal ini ditunjukan  oleh  nilai  hardness  pada  setiap  titik  tidak  terjadi perubahan  yang  begitu  spesifik  dan  dari  hasil  metalografi, batas  butir  yang  terbentuk  besarnya  merata  pada  setiap  sisi. Pada  hasil  metalografi  juga  menunjukan  bahwa  lapisan oksida hanya menempel saja pada permukaan material dasar.
Dari  data  pengujian  korosi  didapatkan  analisa  bahwa  nilai V corr pada rapat arus 6 A/dm 2 memiliki  kecenderungan  lebih besar  jika  bandingkan  dengan  rapat  arus  2  A/dm 2 dan  4 A/dm 2 yang  cenderung  hampir  sama,  hal  ini  menunjukan bahwa oksida dengan rapat arus 6 A/dm 2 memiliki sifat yang cenderung  lebih  reaktif  jika  dibandingkan  dengan  rapat  arus lain.  Didapatkan  juga  nilai  I corr yang  didapatkan  dari  setiap kenaikan  rapat  arus  akan  cenderung  turun  sangat  jauh  dari 2,71  x  10 -6 A menuju  7,82  x  10 -9 A    dengan  terjadi  sedikit
kenaikan nilai I corr pada rapat arus 4 A/dm 2 menuju 6 A/dm 2 menjadi  4,29  x  10 -8 A.  Hal  itu  disebabkan  nilai  ketebalan yang  berbanding  lurus  dengan  nilai  resistansi  polarisasi berpengaruh pada nilai I corr , dimana ketebalan pada rapat arus 2  A/dm 2 terlampau  sangat  tipis  jika  dibandingkan  dengan rapat  arus  4  A/dm 2 dan  6  A/dm 2 ,  sehingga  dapat  dikatakan spesimen  yang  diberikan  rapat  arus  2  A/dm 2 jauh  lebih reaktif jika dibandingkan dengan 2 rapat arus yang lain. Dari nilai  I corr akan  mempengaruhi  besarnya corrosion  rate , dimana  rapat  arus  4  A/dm 2 memiliki corrosion  rate paling rendah yaitu sebesar 1,42 x 10 -10 mm/yr yang berbeda sedikit dengan rapat arus 6 A/dm 2 sebesar 7,86 x 10 -10 mm/yr. Untuk nilai corrosion rate 2  A/dm 2 yang sebesar 6,31 x 10 -8 mm/yr cenderung  jauh  lebih  besar  ketimbang  nilai  rapat  arus  yang lain dikarenakan nilai I corr dan nilai coating weight yang jauh lebih kecil jika dibandingkan kedua rapat arus yang lain.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisis  data  yang  telah  dilakukan, kesimpulan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Rapat  arus  6  A/dm 2 menghasilkan  sifat  mekanik (kekerasan  dan  ketahanan  abrasi)  dan  sifat  fisik coating  weight paling  baik  jika  dibandingkan  dengan rapat  arus  lain,  yaitu  sebesar  330,89  HV,  36,8  mg massa yang hilang akibat mengalami abrasi, dan 5,302 g/cm 3 untuk nilai coating weight .
2. Rapat arus 2 A/dm 2 menghasilkan lapisan Al 2 O 3 yang sangat  tipis  sehingga  memilki  kecenderungan  untuk mengalami  korosi  lebih  besar  jika  dibandingkan dengan rapat arus lain. Sedangkan rapat arus 6 A/dm 2 menghasilkan lapisan yang berkualitas baik disebabkan  permukaan  lapisan  Al 2 O 3 yang  terbentuk memiliki porositas rendah.
3. Lapisan  Al 2 O 3 dengan  tebal  49,05  µm,  kekerasan 273,38  HV,  dan  ketahanan  abrasi  37,5  mg  yang dihasilkan  rapat  arus  4  A/dm 2 menghasil  ketahanan korosi  yang  paling  baik  dengan  laju  korosi  paling rendah, yaitu sebesar 7,86 x 10 -10 mm/yr.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]   E.  L.  Rooy,  ASM  Handbook  Volume  2  Properties  and  Selection  :
Nonferrous Alloys and Special-Perpose Materials, ASM International , 1990, pp. 90-115.
[2]   M.  Bononi,  R.  Giovanardi,  A.  Bozza  and  P.  Mattioli,  "Pulsed Current  Efect  on  Hard  Anodizing  Process  of  2024-T3  Aluminium Alloy," Surface&Coatings Technology, 2016.
[3]   F.  M.  Stevenson,  ASM  Handbook  Volume  5  Surface  Engineering, ASM Handbook, 1990.
[4]   E.  Febriyanti,  "Optimasi  Proses  Pelapisan  Anodisasi  Keras  pada Paduan  Aluminium," Majalah  Metalurgi, no.  ISSN  0126-3188,  pp. 109-116, 26 February 2011.
[5]   A.  Bozza,  R.  Giovanardi,  T.  Manfredini  and  P.  Mattioli,  "Pulsed Current  Effect  on  Hard  Anodizing  Process  of  7075-T6," Surface  & Coatings Technology, pp. 139-144, 4 March 2015.