## KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI CAMPURAN BATANG SORGUM
(Sorghum bicolor L.) DAN KAYU AKASIA (Acacia mangium W.)

## BERDASARKAN KONSENTRASI PEREKAT UREA  FORMALDEHIDA
(Quality of Particleboard  Made from Mixture of  Sorghum ( Sorghum bicolor L.) And Wood Acacia ( Acacia mangium W.) Based on Concentration of Urea Formaldehida Adhesive)
Jamaluddin 1 , Yuliati Indrayani 1 , Sasa Sofyan Munawar 2
1 Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura Pontianak. Jl. Daya Nasional Pontianak 78124
2 Research Center for Biomaterials Indonesian Institute of Sciences Cibinong Science Center,  Jl. Raya Bogor Km.46, Cibinong Bogor 16911, Indonesia
Email: jamaluddin94@student.untan.ac.id

## Abstract
This research  aims to  analyze the  effect  of  composition  in  the  mixture  of  sorghum  and acacia wood  and  the  adhesive  concentration  on  particle  board  quality  as  well  as  to  determine  the material composition and adhesive concentration optimum resulting in particleboard that meet the JIS A 5908 type 8 standard. The composition of sorghum and acacia wood used are 100%: 0%, 50% : 50%, 0% : 100%, and urea formaldehyde adhesives used with concentrations of 8%, 10%, 12%. The particle board is made with a size of 30 cm x 30 cm x 1 cm with a target density of  0.8  gr/cm 3 then  hot  press  using  temperatures  of  130 0 C  with  pressure  25  kg/cm 2 for  10 minutes. Testing of physical properties (density, moisture content, thickness swelling and water absorption) and mechanical properties (modulus of elasticity, modulus of rupture, internal bond and  screw  holding  strength)  were  carried  out  according  to  JIS  A  5908-2003  type  8  standard. The  results  show  that    all  treatment  fulfill  the  JIS  A  5908-2003  type  8  standard  for  density, moisture content, modulus of rupture, internal bond and screw  holding strength. Whereas, the treatment that meet the JIS A 5908-2003 type 8 standard on modulus of elasticity were adhesive concentration  of  8%  and  composition  of  0%  :  100%;    adhesive  concentration  of  10%  and composition  of  50%  :  50%;  adhesive  concentration  of  10%  and  composition  of  0%  :  100%; adhesive concentration of 12% and composition of 50% : 50%; adhesive concentration of 12% and composition of  0% : 100%.  The thickness swelling and water absorption were not meet the JIS  A  5908-2003  type  8  standard.  Particleboard  with  the  composition  of  sorghum  of  50%  : acacia of 50% and adhesive concentration of 10% is the optimum treatment that produced the board meet the JIS A5908-2003 type 8 standard.
Keywords: acacia wood, baggase sorghum , particle board, physical and mechanical properties

## PENDAHULUAN
Kayu  merupakan  salah  satu  bahan terbaharukan yang digunakan oleh manusia  sejak  zaman  dahulu.  Seiring dengan  bertambahnya  kebutuhan  akan kayu dan berkembangnya ilmu pengetahuan  dan  teknologi,  pemanfaatan kayu  solid  untuk  kebutuhan  konstruksi bangunan  dan  meubel  sudah  beralih  pada
pengunaan panel. Konsumsi panel berbasis  kayu  terus  meningkat  karena meningkatnya  penduduk  dunia  (FAO, 2009)  dan  menurunnya  luasan  hutan karena deforestasi  (Nath  dan Mwchahary, 2012).
Pada  tahun  2013,  kebutuhan  log nasional  tercatat  mencapai  49.000.000  m 3 (Menteri  Kehutanan,  2013).  Salah  satu
solusi untuk  mengurangi  penggunan kayu sebagai  bahan  baku  bangunan  dapat dilakukan dengan
diversifikasi pemanfaatan  bahan  bukan  kayu  seperti tanaman  pertanian.  Salah  satunya  adalah batang  sorgum.  Batang  sorgum  dalam jumlah  besar  telah  dimanfaatkan  sebagai bahan  baku  silase  (Linden et  al .  1987 dalam  Kusumah et  al .  2016),  bio-pellet
(Theerarattananoon et al . 2011),
pembuatan  biofuel  di  China  (Zhao et  al . 2011) dan di Amerika Serikat ( Whitﬁeld et al . 2012), dan dimanfaatkan sebagai pakan ternak  di  Australia  (Irawan  dan  Sutrisna,
2011). Untuk mengoptimalkan pemanfaatan batang sorgum maka
diperlukan  pengembangan  teknologi  agar terjadi  diversifikasi  produk  papan  partikel dengan bahan baku batang sorgum.
Iswanto et  al (2014)  melakukan penelitian  pembuatan  papan  partikel  dari batang sorgum dan perekat urea formaldehida. Hasil penelitan menunjukan bahwa  papan  partikel  memiliki  sifat mekanik  yang  memenuhi  standar,  tetapi memiliki  stabilitas  dimensi  yang  rendah. Dalam  penelitian  ini  upaya  meningkatkan kualitas papan partikel dari batang sorgum, dilakukan  dengan  mencampur  partikel kayu akasia.
Oleh  karena  itu  dalam  penelitian  ini akan  dibuat  papan  partikel  berdasarkan komposisi  bahan  baku  dan  konsentrasi perekat.  Namun  permasalahannya  adalah belum  diketahui  komposisi  antara  batang sorgum  dan  partikel  kayu  akasia  serta konsentrasi  perekat  yang  tepat,  untuk menghasilkan papan partikel yang memenuhi standar JIS A 5908-2003 tipe 8. Sehubungan  dengan  itu  maka  dilakukan
penelitian  untuk  mengetahui  kualitas papan  partikel  dari  campuran  batang sorgum dan partikel kayu akasia berdasarkan  konsentrasi  perekat  urea formaldehida.  Tujuan  dari  penelitian adalah  menganalisa  pengaruh  komposisi bahan  baku  dan  konsentrasi  perekat, menganalisa  interaksi  komposisi  bahan baku  dan  konsentrasi  perekat dan menentukan  komposisi  bahan  baku    dan konsentrasi  perekat  yang  optimum  untuk menghasilkan papan partikel yang memenuhi  standar  JIS    A  5908-2003 tipe 8. METODE PENELITIAN Penelitian dilaksanakan di Laboratorium Wood Workshop dan Laboratorium  Pengolahan  Kayu  Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura
sebagai  tempat  persiapan  partikel  dan pengujian sifat fisik papan partikel dan PT. Duta  Pertiwi  Nusantara  sebagai  tempat pembuatan  papan  dan  pengujian  sifat mekanik papan partikel, dimulai dari bulan Agustus  –  Oktober  2017.  Bahan  yang digunakan  adalah  partikel  batang  sorgum yang  diperoleh  dari  Pusat  Inovasi  LIPI Cibinong-Bogor,  kayu  akasia    yang diperoleh  dari  hutan  sekunder  Fakultas Kehutanan  UNTAN  dan  perekat  Urea Formaldehida (UF) dengan SC 52% yang diperoleh dari PT. Duta Pertiwi Nusantara.

## Pembuatan Papan Partikel
Partikel  dibuat  dari  batang  sorgum  dan akasia dengan menggunakan mesin hummer mill kemudian diayak
menggunakan  ayakan  lolos  4  mesh  dan tertahan  10  mesh.  Selanjutnya,  partikel dikeringkan  dalam  oven  pada  suhu  80 0 C hingga nilai kadar air ±5%. Papan partikel
Vol. 6 (3) : 486 – 498
dibuat  berukuran  30cm  x  30cm  x  1cm dengan  target  kerapatan  0,8  gr/cm 3 .  Berat bahan  baku  yang  diperlukan  untuk membuat  satu  papan  sampel  uji  adalah sebesar  720  gr.  Konsentrasi  perekat  urea formaldehida  yang  digunakan  adalah  8%, 10%,  dan  12%  dan  komposisi  partikel sorgum  dan  partikel  akasia  ditetapkan bervariasi yaitu 100:0, 50:50, 0:100.
Campuran partikel dan perekat
dicetak dengan cetakan kayu dan dikempa panas pada suhu 130 0 C dengan tekanan 25 kg/cm 2 selama  10  menit.  Selanjutnya papan  partikel  dikondisikan  pada  suhu ruangan  selama  1  minggu,  kemudian dilakukan  pemotongan  contoh  uji  untuk pengujian  sifat  fisik    dan  mekanik berdasarkan Standar JIS A 5908 – 2003. Analisis Data
Penelitian ini
menggunakan rancangan  acak  lengkap  (RAL)  pola
faktorial,  dua  perlakuan  dengan  tiga ulangan. Perlakuan tersebut adalah konsentrasi  perekat  (faktor  A)  yaitu  8%, 10% dan 12%  dan komposisi bahan baku sorgum dan akasia (faktor B) yaitu 100:0, 50:50, 0:100.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Sifat Fisik Papan Partikel
1.Kerapatan
Kerapatan  merupakan  perbandingan antara  massa  kayu  dengan  volumenya pada  saat  kering  udara  (Haygreen  dan Bowyer  1996).  Nilai  kerapatan  hasil penelitian  berkisar  antara  0,75  gr/cm 3 – 0,85  gr/cm 3 .  Secara  keseluruhan  nilai kerapatan  papan  partikel  yang  dihasilkan telah memenuhi standar JIS A 5908-2003 tipe 8, walaupun ada yang tidak mencapai target  kerapatan  yang  di  inginkan.  Nilai rerata  kerapatan  papan  partikel  hasil penelitian  ini  disajikan  pada  Gambar  1.
Gambar 1 . Nilai rerata kerapatan papan partikel dari batang Sorgum dan kayu Akasia ( The average density of particle board made from sorghum and acacia wood )
Gambar  1  menunjukkan  bahwa  nilai kerapatan  yang  dihasilkan bervariasi  pada perlakuan konsentrasi perekat yang digunakan dan hal ini selaras dengan hasil analisis    keragaman  bahwa  perlakuan
konsentrasi  perekat  tidak  berpengaruh terhadap  nilai  kerapatan  papan  partikel. Hal  ini  diduga  disebabkan  distribusi perekat  yang  tidak  merata  pada  saat pembuatan  papan  partikel  yang  dilakukan
0,85 0,82 0,75 0,81 0,81 0,78 0,84 0,83 0,79 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 100%:0% 50%:50% 0%:100 K e rap atan (gr /c m 3) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Target Kerapatan 0,8 gr/cm 3
secara  manual,  sehingga  terdapat  bagian bahan  baku  yang  tidak  terlabur  oleh perekat  sehingga  menyebabkan  tidak seragamnya kerapatan papan yang dihasilkan  baik  pada  satu  papan  maupun pada  papan  yang  berbeda.  Hal  ini  sesuai dengan pernyataan Aini et al . (2008), yang menyatakan bahwa pembentukan
lembaran  papan  partikel  secara  manual dapat  mengakibatkan  tidak  meratanya pendistribusian partikel pada pembentukan lembaran pada cetakan.
Perlakuan  komposisi  bahan  baku yang  digunakan  juga  mempengaruhi  nilai kerapatan  papan  partikel.  Papan  partikel dengan  komposisi  kayu  akasia  100%  dan batang  sorgum  0%  tidak  mencapai kerapatan yang ditargetkan, hal ini diduga disebabkan compaction  ratio yang  tinggi pada batang sorgum karena batang sorgum memiliki  kerapatan  lebih  rendah  daripada
kayu akasia sehingga pada saat pembuatan papan partikel akan menghasilkan kerapatan  papan  yang  lebih  tinggi.
Haygreen dan Bowyer (1996) menyatakan bahwa  nilai  kerapatan  papan  partikel sangat  dipengaruhi  oleh  bahan  baku  yang digunakan dimana semakin rendah kerapatan  bahan  baku  yang  digunakan maka  kerapatan  papan  yang  dihasilkan akan semakin tinggi.
2. Kadar Air
Kadar air merupakan jumlah air yang terkandung  didalam  papan  partikel  dalam keadaan kesetimbangan dengan
lingkungan sekitarnya. Nilai kadar air hasil penelitian  berkisar  antara  8,38%  -  9,93%. Secara  keseluruhan  nilai  kadar  air  papan partikel  yang  dihasilkan  telah  memenuhi standar  JIS  A  5908-2003  tipe  8.  Nilai rerata  kadar  air  hasil  penelitian  disajikan pada Gambar 2.
Gambar 2. Nilai rerata kadar air papan partikel dari batang Sorgum dan kayu Akasia ( The average moisture content of particle board made from sorghum and acacia wood )
Gambar  2  menunjukkan  bahwa nilai  kadar  air  cenderung  meningkat seiring bertambahnya konsentrasi perekat  yang  digunakan.  Hal  ini berbanding  terbalik  dengan  Haygreen dan Bowyer (1996) yang mengemukakan  bahwa  kadar  air  papan partikel  akan  semakin  rendah  dengan semakin banyaknya perekat yang digunakan, karena kontak antara 9,94 8,59 8,37 8,90 8,75 8,55 10,33 9,31 9,80 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 100%:0% 50%:50% 0%:100% K ad ar Ai r ( % ) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% JIS A 5908-2003 Kadar Air (5 - 13%)
partikel akan semakin rapat sehingga air akan sulit untuk masuk diantara partikel kayu.  Hal  ini  diduga  tidak  meratanya campuran  antara  perekat  dengan  bahan baku papan pada saat  pembuatan papan partikel,  sehingga  ada  bagian  bahan baku yang tidak tertutup sempurna oleh perekat.
Perlakuan  komposisi  bahan  baku yang  digunakan  juga  mempengaruhi nilai  kadar  air,  bahan  baku  yang digunakan  bersifat  higroskopis  karena mengandung lignin dan selulosa. Semua bahan  yang  mengandung  lignin  dan selulosa  sangat  mudah  menyerap  dan melepaskan  air  (Haygreen  dan  Bowyer ,1996),  sehingga  mempengaruhi  nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan.  Gambar  2  menunjukkan bahwa  semakin  banyak  komposisi
sorgum  maka  nilai  kadar  air  akan meningkat.  Hal  ini  disebabkan  sifat higroskopis  batang  sorgum  yang  lebih tinggi  karena  masih  banyaknya  gabus ( pith ) dibagian batang. Hal ini didukung oleh  Lengal  (1999)  dalam  Alghiffari (2008),  yang  menyebutkan  bahwa pith merupakan  bahan  penyerap  air  dan beratnya  dapat  bertambah  tujuh  kali lipat dari beratnya sendiri di dalam air.

## 3. Pengembangan Tebal
Nilai  pengembangan  tebal  papan partikel  berkisar  antara  19,12%  - 42,24%.  Nilai  pengembangan  tebal papan  keseluruhan  belum  memenuhi standar  JIS  A  5908-2003  tipe  8  yang menetapkan standar pengembangan tebal  papan  partikel  yaitu  maksimal 12%.  Nilai  rata-rata  pengembangan tebal disajikan pada Gambar 3.
Gambar 3. Nilai rerata pengembangan tebal papan partikel dari batang Sorgum dan kayu Akasia ( The average thickness swelling of particle board made from sorghum and acacia wood )
Nilai  pengembangan  tebal  yang dihasilkan  masih  cukup  tinggi,  hal  ini disebabkan  dalam  pembuatan  papan tidak menggunakan bahan aditif sebagai penahan  air.  Menurut  Bowyer et  al. (2003)  ada  beberapa  bahan  aditif  yang
dapat ditambahkan pada papan komposit  dan  paling  banyak  digunakan adalah wax sehingga akan meningkatkan resistensi ketahanan terhadap  air.  Penggunaan  perekat  urea formaldehida juga mempengaruhi
42,53 36,93 28,81 42,71 32,62 27,51 28,56 28,02 18,87 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 100%:0% 50%:50% 0%:100% Pengem bangan T ebal ( %) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% JIS A 5908-2003 PT ( maks 12%)
Vol. 6 (3) : 486 – 498
pengembangan  tebal,  dimana  perekat UF merupakan perekat untuk penggunaan  interior.  Hal  ini  didukung dengan  pernyataan  Maloney  (1993) dalam Sari et al. (2014) yang mengungkapkan bahwa terdapat
kelemahan utama pada perekat UF yaitu terjadinya  kerusakan  pada  ikatan  yang disebabkan oleh air dan kelembaban.
Gambar  3  menunjukkan  penurunan nilai pengembangan tebal terjadi seiring bertambahnya  jumlah  perekat  yang digunakan.  Hal  ini  disebabkan  ikatan antar  partikel  membuat  menjadi  lebih rapat  dengan  penambahan  konsentrasi perekat  sehingga  air  yang  masuk  ke dalam  papan  menjadi  lebih  sedikit sehingga  pengembanan  tebal  menjadi menurun. Haygreen dan Bowyer (1996)
menerangkan  bahwa  semakin  banyak perekat yang digunakan dalam pembuatan  papan  maka  dimensi  papan yang dihasilkan semakin stabil.
Pengembangan  tebal  mengalami penurunan seiring dengan berkurangnya komposisi  sorgum  atau  bertambahnya komposisi  akasia  yang  digunakan.  Hal ini  diduga  sorgum  yang  digunakan memiliki  daya  serap  yang  tinggi  dan berakibat  pada  pengembangan  tebal yang  lebih  tinggi  pada  sorgum,  dimana rongga  selnya  besar  sehingga  mudah menyerap air dalam kapasitas besar.

## 4. Daya Serap Air
Nilai  daya  serap  air  papan  partikel berkisar antara 48,94% - 100,75%. Nilai rata-rata  daya  serap  air  hasil  penelitian disajikan pada Gambar 4.
Gambar  4.  Nilai  rerata  daya  serap  air  papan  partikel  dari  batang  Sorgum  dan  kayu Akasia  ( The  average  water  absorption  of  particle  board  made  from sorghum and acacia wood )
Gambar  4  menunjukkan  bahwa nilai  daya  serap  air  terjadi  penurunan seiring  bertambahnya  jumlah  perekat yang  digunakan.  Hal  ini  sama  halnya dengan  pengembangan  tebal  yang diduga  disebabkan  oleh  perekat  yang masuk  kedalam  rongga  pada  partikel
semakin  banyak  sehingga  ikatan  antar partikel  menjadi  lebih  rapat  dan  kuat sehingga  air  yang  masuk  ke  dalam papan  menjadi  lebih  sedikit  sehingga daya serap air menjadi menurun.
Perbandingan komposisi bahan baku  menunjukkan  bahwa  nilai  daya
99,08 85,96 76,43 101,70 83,52 74,16 85,21 68,72 48,32 0 20 40 60 80 100 120 100%:0% 50%:50% 0%:100% Da y a Sera p Air ( %) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10%
Perekat 12%
serap  air  terjadi  penurunan  seiring berkurangnya  komposisi  sorgum  atau bertambahnya  komposisi  akasia  yang digunakan. Hal ini diduga sorgum yang digunakan  memiliki  daya  serap  yang tinggi dibandingkan dengan akasia yang daya  serap  airnya  lebih  rendah,    hal  ini disebabkan  kandungan  hemiselulosa pada  sorgum  lebih  tinggi  daripada akasia  yang  berakibat  pada  daya  serap air  yang  lebih  tinggi  pada  sorgum. Rowell  (1998)  mengemukakan  bahwa hemiselulosa  yang  paling  berpengaruh terhadap penyerapan air, selain selulosa dan  lignin.  Kandungan  hemiselulosa yang  terdapat  pada  batang  sorgum sebesar  33,95%,  kandungan  selulosa 34,87%, kandungan lignin 23,02, kandungan  ekstraktif  2,87  dan  abu
sebesar  4,20%  (Kusumah et  al .  2016). Sedangkan  kandungan  hemiselulosa pada  akasia  sebesar  17,11%  (Haroen et al .  1997  dalam  Sugesty et  al .  2015),
kandungan selulosa 50,53 sampai
52,12%  dan  kandungan  lignin    28,51 sampai 29,81% (Dewi, 2008).

## Sifat Mekanik Papan Partikel
1. Keteguhan Lentur Statis ( Modulus of
Elasticity / MOE) Nilai  keteguhan  lentur  statis  papan partikel berkisar antara 13234,00
kg/cm 2 -    29168,43  kg/cm 2 .  Nilai tersebut  menunjukkan  bahwa  tidak semua hasil uji MOE memenuhi standar JIS A 5908-2003 tipe 8 yang mensyaratkan nilai MOE papan partikel yaitu minimal 20400 kg/cm 2 . Nilai rata- rata MOE disajikan pada Gambar 5.
Gambar  5.  Nilai  rerata  keteguhan  lentur  statis  (MOE)  papan  partikel  dari  batang Sorgum  dan  kayu  Akasia  ( The  average  modulus  of  elasticity  of  particle board made from sorghum and acacia wood )
Gambar  5  menunjukkan  bahwa nilai  MOE  mengalami  peningkatan seiring    bertambahnya  konsentrasi perekat yang digunakan. Hal  ini selaras dengan  Haygreen  dan  Bowyer  (1996) yang  menyatakan  bahwa  salah  satu
faktor  yang  mempengaruhi  nilai  MOE adalah  kadar  perekat.  meningkatnya konsentrasi  perekat  yang  digunakan mengakibatkan  ikatan  antar  partikel akan  semakin  tinggi  dan  menyebabkan meningkatknya kemampuan papan 18128,93 17326,10
22271,20 13032,03 21214,68 24596,47 19044,65 28117,04 28826,25 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 100%:0% 50%:50% 0%:100% M O E ( k g /cm 2) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% JIS A 5908-2003 MOE (min 20400 kg/cm 2 )
Vol. 6 (3) : 486 – 498
untuk menahan beban. Hal ini didukung dengan  pernyataan  Massijaya et  al. (1999)  dalam  Muhdi et  al. (2013) bahwa  papan  partikel  yang  mempunyai jumlah  ikatan  antar  partikel  yang  lebih banyak  mempunyai  kemampuan  yang lebih tinggi dalam menahan beban yang mengenai papan.
Berdasarkan komposisi bahan baku
menunjukkan bahwa nilai MOE meningkat seiring berkurangnya
komposisi  sorgum  dan  bertambahnya komposisi akasia yang digunakan dalam pembuatan  papan  partikel.  Hal  ini diduga  kandungan  selulosa  yang  tinggi pada  kayu  akasia  mencapai  52,12% dibandingkan pada batang sorgum yang lebih  rendah  hanya  mencapai  34,87% akan  memiliki  kekuatan  tarik  yang tinggi,  sehingga  dengan  penambahan
partikel akasia dapat meningkatkan nilai kekuatan MOE papan partikel. Hasil ini didukung  dengan  Iswanto et  al .  (2016), menyimpulkan bahwa dalam pembuatan papan  papan  partikel,  semakin  besar proporsi penambahan kayu dalam pembuatan  papan  partikel  dari  bahan bukan  kayu  mampu  meningkatkan  nilai MOE papan yang dihasilkan.
2. Keteguhan Lentur Patah ( Modulus of Rupture/ MOR)
Nilai  keteguhan  lentur  patah  papan partikel berkisar antara 152,48 kg/cm 2 – 329,17  kg/cm 2 .  Nilai  MOR  papan partikel yang dihasilkan secara keseluruhan telah memenuhi standar JIS
A  5908-2003  tipe  8  menetapkan  nilai MOR  papan  partikel  yaitu  minimal  82 kg/cm 2 .  Nilai  rata-rata  MOR  hasil penelitian disajikan pada Gambar 6.
Gambar  6.  Nilai  rerata  keteguhan  lentur  patah  (MOR)  papan  partikel  dari  batang Sorgum  dan  kayu  Akasia  ( The  average  modulus  of  rupture  (MOR)  of particle board made from sorghum and acacia wood )
Gambar  6  menunjukkan  bahwa nilai  MOR  papan  partikel  terjadi peningkatan seiring bertambahnya konsentrasi  perekat  yang  digunakan. Hal  ini  sesuai  dengan  Sulastiningsih et al. (2011)  yang  menyatakan  bahwa
semakin  tinggi  kadar  perekat  semakin tinggi  pula  modulus  patah  (MOR). Meningkatnya konsentrasi  perekat  yang digunakan  mengakibatkan  distribusi perekat  semakin  baik,  ikatan  antar partikel  akan  semakin  tinggi  dan
178,64 204,62 237,10 150,62 217,17 311,08 183,57 293,70 333,10 0 50 100 150 200 250 300 350 100%:0% 50%:50% 0%:100% M OR (k g/ cm 2 ) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% JIS A 5908-2003 MOR (min 82 kg/cm 2 )
Vol. 6 (3) : 486 – 498
semakin  luas  bidang  papan  yang mengeras sehingga meningkatkan kemampuan  papan  untuk  menahan beban hingga batas maksimum. Muharam (1995) mengemukakan bahwa  semakin  rapat  dan  semakin luasnya  daerah  kontak  antar  partikel akan  menghasilkan  lembaran  papan yang tinggi.
Berdasarkan komposisi bahan baku menunjukkan  bahwa  nilai  MOR  terjadi peningkatan seiring berkurangnya komposisi  sorgum  atau  bertambahnya komposisi akasia yang digunakan dalam pembuatan  papan  partikel.  Hal  ini diduga karena kandungan selulosa yang tinggi  pada  kayu  akasia  yang  mencapai 52,12% dibandingkan kandungan selulosa pada batang sorgum yang lebih rendah  hanya  mencapai  22%  sehingga memiliki  kekuatan  tarik  yang  tinggi, sehingga  dengan  penambahan  partikel akasia dapat meningkatkan nilai
kekuatan  MOR  papan  partikel  sama
halnya dengan MOE. Hasil ini didukung dengan Mediastika (2007) yang mengemukakan  bahwa  semakin  tinggi komposisi  bahan  baku  kayu  maka semakin  tinggi  nilai  MOR  yang dihasilkan.  Iswanto et  al .  (2016), menyimpulkan bahwa dalam pembuatan papan  papan  partikel,  semakin  besar proporsi penambahan kayu dalam papan partikel  dari  bahan  bukan  kayu  mampu meningkatkan  nilai  MOR  papan  yang dihasilkan.
3.  Keteguhan  Rekat  Internal  (Internal
Bond/ IB )
Nilai  keteguhan  rekat  internal papan  partikel  berkisar  antara  2,58 kg/cm 2 –    10,35kg/cm 2 .  Nilai  IB  papan partikel yang dihasilkan secara keseluruhan telah memenuhi standar JIS
A  5908-2003  tipe  8  yang  menetapkan nilai  IB  papan  partikel  yaitu  minimal 1,5  kg/cm 2 .  Nilai  rata-rata  IB  hasil penelitian disajikan pada Gambar 7.
Gambar 7. Nilai rerata keteguhan rekat internal papan partikel dari batang Sorgum dan kayu  Akasia  ( The  average  internal  bond  of  particle  board  made  from sorghum and acacia wood ) Gambar  7  menunjukkan  nilai  IB papan  partikel  terjadi  peningkatan
seiring bertambahnya konsentrasi perekat  yang  digunakan.  Hal  ini
3,09 6,50 8,37 2,54 5,33 9,20 3,80 7,33 10,46 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 100%:0% 50%:50% 0%:100% IB ( kg/c m 2 ) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% JIS A 5908-2003 IB (min 1,5 kg/cm 2 )
Vol. 6 (3) : 486 – 498
disebabkan dengan bertambahnya konsentrasi  perekat  yang  digunakan mempengaruhi  ikatan  partikel  di  dalam papan  yang  semakin  kompak  sehingga keteguhan  rekat  papan  menjadi  lebih kuat. Sesuai dengan pernyataan
Widiyanto  (2011)  bahwa  IB  papan partikel  dipengaruhi  oleh  jenis  partikel dan  kadar  perekat,  nilai  IB  juga  naik seiring dengan peningkatan kadar perekat.
Komposisi  bahan  baku  nilai  IB papan  partikel  terjadi  peningkatan seiring berkurangnya komposisi sorgum atau  bertambah  komposisi  akasia  yang digunakan.  Hal  ini  sesuai  dengan penelitian  Iswanto et  al .  (2016),  bahwa dengan  menambahkan  beberapa  jenis serutan  kayu  pada  pembuatan  papan partikel  sorgum  dapat  meningkatkan nilai  keteguhan  rekat  internal  papan. Hal  ini  diduga  partikel  sorgum  yang banyak  mengandung  empulur  ( pith ).
Sehingga dalam proses pelaburan
perekat pada partikel sorgum lebih sulit untuk merata dan membutuhkan jumlah perekat yang lebih banyak dibandingkan pada  partikel  akasia  yang  lebih  mudah dalam  proses  pelaburan  perekat  dan memerlukan jumlah perekat yang relatif sedang.  Oey  (1975)  dalam  Muharam (1995)  mengemukakan  bahwa  empulur mengandung sel parenkim sampai 30%, serta  empulur  memiliki  sifat  yang  tidak memberikan kekuatan, sehingga menghasilkan  kekuatan  papan  yang kurang baik.

## 4. Kuat Pegang Sekrup
Nilai  kuat  pegang  sekrup  papan partikel  berkisar  antara  41,60  kg  – 105,50  kg.  Nilai  kuat  pegang  sekrup papan  partikel  yang  dihasilkan  secara keseluruhan telah memenuhi standar JIS A  5908-2003  tipe  8  yang  menetapkan nilai  kuat  pegang  sekrup  papan  partikel yaitu minimal 31 kg. Nilai rata-rata kuat pegang sekrup hasil penelitian disajikan pada Gambar 8.
Gambar  8.  Nilai  rerata  keteguhan  kuat  pegang  sekrup  papan  partikel  dari  batang Sorgum  dan  kayu  Akasia  ( The  average  screw  holding  strength  of  particle board made from sorghum and acacia wood )
Nilai  kuat  pegang  sekrup  yang dihasilkan  tergolong  tinggi  hal  ini
disebabkan  karena  papan  partikel    yang dibuat memiliki kerapatan tinggi sehingga 51,59
66,08 88,93 41,00 58,94 101,53 53,63 91,44 106,76 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 100%:0% 50%:50% 0%:100% K u at Pega n g Se kr u p (K g) Komposisi Bahan Baku Sorgum : Akasia Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% JIS A 5908-2003 KPS (min 31 kg)
menggenggam  sekrup  yang  lebih  kuat. Haygreen dan Bowyer (1996) menyatakan bahwa kerapatan papan partikel
mempengaruhi  nilai  kekuatan  papan partikel dalam menahan paku dan sekrup. Semakin  besar  kerapatan  partikel,  maka semakin besar pula nilai kekuatan pegang sekrup yang dihasilkan.
Gambar  8  menunjukkan  bahwa terjadi  peningkatan  nilai  kuat  pegang sekrup seiring dengan
dengan bertambahnya  konsentrasi  perekat  yang digunakan. Hal ini didukung oleh Iskandar dan  Supriadi  (2013),yang  menyatakan bahwa  semakin  tinggi  kadar  perekat semakin  tinggi  kuat  pegang  sekrup  papan partikel, hal tersebut dikarenakan semakin kompaknya partikel dalam papan sehingga lebih  kuat  menahan  sekrup.  Komposisi bahan  baku  nilai  kuat  pegang  sekrup terjadi  peningkatan  seiring    berkurangnya komposisi  sorgum  dan  meningkatnya komposisi akasia yang digunakan. Hal ini disebabkan  batang  sorgum  lebih  banyak mengandung  empulur  ( pith )  daripada akasia  yang  mengandung  lebih  banyak serat.  Seperti  yang  telah  dijelaskan sebelumnya  bahwa  empulur  mengandung sel  parenkim  sampai  30%,  serta  empulur memiliki  sifat  yang  tidak  memberikan kekuatan, sehingga menghasilkan kekuatan  papan  yang  kurang  baik. Sehingga  dengan  komposisi  partikel akasia  yang  lebih  banyak  menghasilkan papan  yang  lebih  kuat  dalam  menahan kuat pegang sekrup.

## KESIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Komposisi  bahan  baku  berpengaruh sangat nyata terhadap semua parameter yang diuji kecuali kadar air yang hanya berpengaruh nyata,
sedangkan  faktor  konsentrasi  perekat berpengaruh  sangat  nyata  terhadap semua  parameter  yang  diuji  kecuali kerapatan dan keteguhan rekat internal.
2. Interaksi antara komposisi bahan baku dan  konsentrasi  perekat  berpengaruh terhadap kuat pegang sekrup.
3. Hasil pengujian yang telah memenuhi standar  JIS  A  5908-2003  tipe  8  pada semua  perlakuan  adalah  kerapatan, kadar  air,  keteguhan  lentur  patah, keteguhan  rekat  internal  dan  kuat pegang sekrup. Pada keteguhan lentur statis  yang  memenuhi  standar  hanya pada  perlakuan  perekat  8%  dan komposisi  0%  :  100%  ;  perekat  10% dan  komposisi  50%  :  50%  ;  perekat 10%  dan  komposisi  0%  :  100%  ; perekat  12%  dan  komposisi  50%  : 50% ; perekat 12% dan komposisi 0%
:  100%.  Sedangkan  untuk  nilai pengembangan  tebal  dan  daya  serap air belum memenuhi standar.
4. Papan  partikel  dengan  komposisi bahan baku sorgum 50% : akasia 50% dan konsentrasi perekat 10% merupakan perlakuan yang optimum.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih kepada  KEMENRISTEK  DIKTI  yang telah  memberikan  beasiswa  Bidikmisi kepada  penulis  dan  kepada  PT.  Duta Pertiwi  Nusantara  yang  telah  memberi bantuan terhadap penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Aini,  Nurul  S,  Bintani  K,  Haris  A.2009.
Papan  partikel  dari  pelepah  kelapa sawit. Jurnal Pemukiman . 4(1) : 38- 45.
Alghiffari  AF.  2008.  Pengaruh  Kadar Resin  Perekat  Urea  Formaldehida Terhadap  Sifat-sifat  Papan  Partikel dari  Ampas  Tebu.  Skripsi.  IPB.
Bogor
Bowyer  JL,  Shmulsky  R,  Haygreen  JG. 2003.    Forest  products  and  wood science  an  introduction  4th  edition.
IOWA  State  Press  A  Blackwell Publ, USA.
Dewi DK. 2008. Inovasi dalam pembuatan papan  semen  partikel.  [skripsi].
Bogor:  Fakultas  Kehutanan.  Institut Pertanian Bogor.
FAO,  2009.    State  of  the  world’s  forests: global  demand  for  wood  products.
Electronic  Publishing  Policy  and Support    Branch,  Communication Division, FAO,  Rome.  Italy.
Haygreen  JG,  Bowyer  JL.  1996.  Hasil hutan  dan  ilmu  kayu.  Suatu pengantar. Hadikusuma SA, penerjermah  ;  Prawiro  hatmodjo  S, editor.  Terjemahan  dari:  Forest Product  and  Wood  Science,  An Introduction. Gajah Mada University Press. Yogyakarta. Irawan  B,  Sutrisna  N.  2011.  Prospek pengembangan  sorgum  di  Jawa Barat mendukung diversifikasi pangan. Forum  Agro  Ekonomi .29 (2C) : 99-113.
Iskandar  MI,  Supriadi  A.  2013.  Pengaruh kadar  perekat  terhadap  sifat  papan partikel ampas tebu. Jurnal Penelitian  Hasil  Hutan .31(1)  :  19-
26.
Iswanto  AH,  Azhar  I,  Supriyanto, Susilowati  A.  2014.  Effect  of  resin
type, pressing temperature and time on  particleboard  properties  made from  sorghum  bagasse. Agric.  For. Fish . 3(2): 62–66.
Iswanto  AH,  Azhar  I,  Susilowati  A,
Supriyanto, Ginting A. 2016. Effect of  wood  shaving  to  improve  the properties  of  particleboard  made from sorghum bagasse. International  Journal  of  Materials Science and Aplications . 5(2): 113– 118.
Kusumah  SS,  Umemura  K,  Yoshioka  K,
Miyafuji  H,  Kanayama  K.  2016. Utilization of sweet sorghum bagasse and citrit acid for
manufacturing  of  particleboard  i: effects  of  pre-drying  treatment  and citrit  acid  content  on  the  board properties. Journal Industrial Crops and Products 84 : 34-42.
Mediastika CE. 2007. Potensi Jerami Padi sebagai Bahan Baku Panel Akustik, Dimensi Teknik Arsitektur . Universitas Kristen Petra Surabaya. Menteri  Kehutanan.  2013.  Kebutuhan kayu nasional. http://www.inhutani5.co.id/  berita/
kemenhut-permudah-legalitas-kayu- rakyat/ (diakses 2 Maret 2017).
Muharam  A.  1995.  Pengaruh  ukuran partikel  dan  kerapatan  lembaran terhadap  sifat  fisik  dan  mekanis papan  partikel  ampas  tebu.  Skripsi.
Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Bogor. Muhdi, Risnasari I, Putri LAP. 2013 Studi pembuatan  papan  partikel  dari limbah pemanenankayu akasia
( Acacia  mangium L.).  Bionatura- Jurnal Ilmu Hayati dan Fisik. 15(1):
14-19.
Vol. 6 (3) : 486 – 498
Nath  DC,  Mwchahary  DD.  2012. Population increase and deforestation:  a  study  in  Kokrajhar Distric of Assam, India. International Journal of Science and Research Publications 2 (10): 1–12.
Rowell  RM.  1998.  The  State  of  Art  and Future  Development  of  Bio-Based Composite Science and Technology Towards  the  21 st Century  : Proceedings  of  The  Fourth  Pasific Rim Bio-Based Composites Symposium.  2-5  November  1998. Bogor. Sari  NM,  Burhanuddin  V,  Ulfah  D, Lusyiani, Rosidah. 2014. Sifat fisika mekanika papan partikel dari pelepah  nipah  ( Nyfa  fruticans Wurmb)  dan  serbuk  gergaji  dengan perekat  urea  formaldehyde. Jurnal Hutan Tropis . 2(2): 152-162.
Sugesty  S,  Kardiansyah  T,  Pratiwi  W. 2015.  Potensi Acacia  crassicarpa sebagai  bahan  baku  pulp  kertas untuk  hutan  tanaman  industri. Jurnal Selulosa 5(1) : 21-32.
Sulastiningsih  I  M,  Novitasari,  Turoso  A. 2011.  Pengaruh  Kadar  Perekat
Terhadap  Sifat  Papan  Partikel
Bambu. IPB. Bogor Theerarattananoon  K,  Xu  F,  Wilson  J, Ballard R, Mckinney L, Staggenborg  S,  Vadlani  P,  Pei  ZJ, Wang  D.  2011.  Physical  properties of pellets made from sorghum stalk, corn  stover,  wheat  straw,  and  big bluestem. Journal Indrops 33: 325– 332.
Whitﬁeld  MB,  Chinn  MS,  Veal  MW. 2012.  Processing  of  materials derived  from  sweet  sorghum  for biobased products. Jurnal Industrial
Crops and Products 37 : 362–375.
Widiyanto  A.  2011.  Kualitas  papan partikel kayu karet ( Hevea brasiliensis Mucll. Arg) dan bambu tali  ( Gigantochloa  apus Kurz) dengan perekat likuida kayu. Jurnal Penelitian Hasil Hutan 29(4) : 301-
311.
Zhao  YL,  Dolat  A,  Steinberger  Y,  Wang X,  Osman  A,  Xie  GH.  2009. Biomass  yield  and  changes  in chemical  composition  of  sweet sorghum cultivars grown for biofuel. Field  Crops  Research 111  :  55–64.