Volume  8 No.1 Januari 2016 ISSN : 2085 – 1669 e-ISSN : 2460 – 0288 Website : jurnal.ftumj.ac.id/index.php/jurtek Email :  jurnalteknologi@ftumj.ac.id

## U  N  I  V  E  R  S  I  T  A  S   M  U  H  A  M  M  A  D  I  Y  A  H   J  A  K  A  R  T  A
MENINGKATKAN KAPASITAS LOADING MESIN PRESS 1000T PADA PROSES

## PRESS BRACKET SUPPORT AIR TANK DENGAN METODE PDCA DI PT. XYZ
Renty Anugerah Mahaji Puteri 1* , Mohamad Sahrul Ramadhon 2 1,2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Jakarta Jl. Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta 10510
* Email : renty.puteri@gmail.com Diterima:  29 Juli 2015 Direvisi: 10 September 2015 Disetujui:  23 Oktober 2015

## ABSTRAK
Agar  proses  produksi  bisa  berjalan  dengan  lancar,  diperlukan  improvement.  Dalam  pembahasan  ini, improvement  yang  akan  dilakukan  terkait  dengan  proses  pembentukan  part  bracket  support  air  tank.  Adapun metode yang digunakan pada penelitian ini adalah PDCA (Plan Do Check Action). Metode ini diangkat penulis sebagai metode yang paling cocok untuk diterapkan pada perusahaan yang bergerak di bidang otomotif seperti PT.  XYZ  ini.  Yang  menjadi  titik  fokus  dari  improvement  yang  akan  dilakukan  saat  ini  adalah  dies  untuk  part bracket support air tank. Produk ini dianggap cocok untuk menjadi bahan improvement karena merupakan new project.  Sehingga  dapat  melakukan  improvement  yang  ekstrim  sekalipun  tanpa  harus  mengganggu  produksi yang  sedang  berlangsung.  Untuk  itu  penyesuaian  atau  rekayasa  terhadap  dies  dari  part  tersebut  akan dilaksanakan  guna  mencapai  hasil  atau  target  yang  diinginkan.Adapun  hasil  yang  diharapkan  dari  penelitian ini  adalah  tercukupinya  kapasitas  mesin  untuk  melakukan  proses  –  proses  yang  harus  dilakukan  untuk pembuatan part bracket support air tank. Selain itu, kualitas dari produk yang dibuat juga menjadi item yang harus tetap dijaga. Karena kualitas dari produk yang dibuat akan menjaga kepercayaan customer terhadap PT. XYZ.
Kata kunci: Dies, Loading, PDCA, Improvement.

## ABSTRACT
The improvement is need to support production process run smoothly. In this research, improvement which will be  associated  with  the  formation  of  the  support  bracket  part  water  tank.  The  method  used  in  this  study  is  the PDCA (Plan Do Check Action). This method was appointed the author as the most suitable method to be applied to  companies  engaged  in  the  automotive  field,  such  as  PT.  This  XYZ.  Which  became  the  focal  point  of improvement to be done now is to spare dies bracket support the water tank. This product is considered suitable to  be  a  material  improvement  because  it  is  a  new  project.  So  that  it  can  perform  extreme  improvement  even without having to disrupt the ongoing production. For the adjustment or the engineering of the dies of the part to be implemented in order to achieve the target. The aim oh this research are inadequate capacity of the machine to perform a process - a process that must be done for the manufacture of spare water tank support bracket. In addition, the quality of products made also be items that must be kept. Due to the quality of the products made will maintain the confidence of customers to PT. XYZ.
Keywords : Dies,Loading,PDCA,Improvement.

## PENDAHULUAN
PT.  XYZ  adalah  salah  satu  anak perusahaan  yang  bergerak  dibidang Frame chasis  assy dan stamping  under  body part . Frame chassis yang merupakan salah satu komponen  utama  pada  kendaraan  roda  empat yang  berfungsi  sebagai  penahan  beban  pada komponen  kendaraan  dan  penahan  suspensi ketika  terjadi  beban  saat  bergerak.  Produk utama PT. XYZ adalah frame chassis Kategori II  (Medium  sizedtruck),  dan  Kategori  III (Heavy duty truck) crossmember dan komponen – komponen under body lainnya . Salah  satu  costumer  utama  dari  PT. XYZ  adalah  PT.  Hino  Motor  Manufacturing Indonesia. Selain part – part reguler, PT. Hino juga  memberikan  part  –  part  baru  ( New Project )  untuk  menggantikan  part  yang  lama. Adapun  waktu development part  –  part  baru tersebut,  diperlukan  waktu  trial  yang  tidak sebentar.  Hal  inilah  yang  menjadikan loading capacity dari  mesin  produksi  tersebut  menjadi issue yang  penting.  kapasitas  produksi  dari suatu mesin sendiri tergantung pada banyaknya proses  yang  dikerjakan,  kecepatan  memproses suatu  part,  waktu  persiapan  ( Set-up  Time ), waktu  tidak  beroperasi ( Down  Time ). Loading mesin yang melebihi kapasitas dapat mengakibatkan beberapa masalah, seperti tidak terpenuhinya volume produksi, delivery  part menjadi  terlambat  atau  bahkan  tidak  dapat mengirim part ke costumer. Dan pada akhirnya hilangnya  kepercayaan costumer ke  kita  (PT.
GKD).  Untuk  hal  tersebut,  perlu  dilakukan bberapa tindakan guna menghilangkan masalah–masalah tersebut, seperti mempekerjakan  karyawan  melebihi  waktu normal  (lembur/ over  time), menambah kapasitas dengan membeli mesin baru, transfer loading part kemesin lain atau bahkan transfer ke  supplier  ( vendor  to  vendor). Akan  tetapi beberapa  penyelesaian  diatas  memerlukan waktu  dan effort yang  tidak  mudah.  Seperti menambah  mesin  baru,  penyelesaian  ini memerlukan dana yang tidak sedikit dan waktu yang  cukup  lama.  Kemudian  transfer  loading, hal ini perlu adanya persetujuan oleh customer. Karena  ditakutkan  akan  terjadi  penuruna kualitas  yang  dapat  menggangu  produksi.  Hal yang  aling  mudah  adalah  lembur,  akan  tetapi dimasa  yang  sulit  seperti  saat  ini  lembur dianggap  sebagai  pilihan  kedua.  Karena  biaya yang  dikeluarkan  akan  lebih  tinggi  dari  pada produksi dihari normal. Oleh karena itu proses
improvement harus  dilakukan  agar  perusahaan dapat bertahan dimasa – masa sulit ini.
Banyak  cara  untuk  meningkatkan kapasitas mesin, salah satu-nya adalah menggabung  2  proses  atau  lebih  menjadi  1 proses sehingga proses pengerjaan dapat hilang hingga 50% (asumsi menghilangkan salah satu waktu  proses).  Jika  dilakukan  perhitungan sederhana  untuk  penentuan  LVC  mesin press , maka perhitungannya seperti berikut: Produksi part  bracket  air  tank selama  sebulan  adalah 1248  Unit/  bulan  atau  2496  pcs/  bulan (quantity  kebutuhan part didapat  dari  RFQ customer ).  Berdasarkan  data  tersebut,  maka dibutuhkan  waktu  sekitar  57  Jam  kerja  per bulan.  Jika  ditambahkan  pada  loading  mesin press 1000T  dengan  kebutuhannya  selama  3 bulan berturut  – turut  yaitu  :  488,66 jam  pada bulan  Oktober  2014,  434,70  jam  pada  bulan November  2014  dan  428,43  jam  pada  bulan Desember  2014.  Sedangkan  kapasitas  tiap bulannya  adalah  426  jam  pada  bulan  Oktober 2014, 371 jam pada bulan November 2014 dan 371  jam  pada  bulan  Desember  2014.  Maka dibutuhkan  waktu  lembur  untuk  tiap  bulan berturut  –  turut  adalah  62,59  jam  dibulan Oktober  2014,  64,20  jam  pada  bulan November  2014  dan  57,93  jam  pada  bulan Desember  2014.  Untuk  itu  perlu  dilakukan improvement agar  dapat  meningkatkan  proses produksi  dari  suatu  mesin.  Sehingga  kapasitas produksi PT. XYZ pun akan ikut meningkat.
Dalam improvement kali  ini,  yang akan  dilakukan  adalah  modifikasi tooling (dalam  pembahasan  kali  ini dies )  sehingga dapat  menghilangkan  perbedaan  parameter yang ada, yang bertujuan untuk menggabungkan  2  proses  menjadi  1.  Adapun part  yang  akan  menjadi  subjek improvement adalah bracket  support  air  tank. Part  ini diambil  karena new  project bagi  PT.  XYZ yang sangat penting demi kelangsungan bisnis. Selain  itu,  setiap  kali  naik  produksi, part ini memeliki reject ratio yang tinggi. Hal ini juga menjadi  faktor  bertambahnya  waktu  produksi. Oleh masalah –  masalah  yang  telah disampaikan  diatas,  perlu  segera  dilakukan imrovement dengan  tujuan  meningkatkan kapasitas produksi mesin.

## METODE
Langkah  awal  untuk  meningkatkan kapasitas  produksi  mesin press 1000  Ton adalah dengan mengidentifikasikan part – part
Renty Anugerah Mahaji Puteri, Mohamad Sahrul Ramadhon : Meningkatkan Kapasitas Loading Mesin Press 1000T Pada Proses Press Bracket Support Air Tank Dengan Metode PDCA Di PT. XYZ Jurnal Teknologi. 8 (1) pp 39-44 © 2016
dan  proses  apa  saja  yang  diproses  pada  mesin tersebut  (observasi  lapangan).  Setelah  didapat part dan  proses  yang  sesuai  dengan  tema improvement, langkah berikutnya  adalah mengumpulkan  data  –  data  mengenai part tersebut. Baik dari segi dimensi part, parameter poses,  spesifikasi  mesin,  spesifikasi  tooling part dan data lain yang dapat digunakan untuk menunjang improvement. Data  –  data  tersebut kemudian  diolah  sehingga  dapat  lebih  mudah untuk  dipahami  oleh  orang.  Lalu  data  yang sudah  diolah  kemudian  dianalisa  sehingga didapat pemecahan masalah sehingga improvement  dapat  dilakukan  dan  hasil  sesuai dengan target.
MULAI KESIMPULAN & SARAN ANALISA PENGOLAHAN DATA 1. Plan 2. Do 3. Check 4. Action PENGUMPULAN DATA 1. I dentifikasikan part – part dan proses  yang diproses pada mesin press 1000 Ton 2. Ku mpulkan data – data mengenai part tersebut : A. Dimensi part
B. Parameter proses C. Spesifikasi mesin D. Spesifikasi tooling part TUJUAN PENELITIAN PERUMUSAN MASALAH SELESAI STUDI PUSTAKA

## Gambar 1. Bagan Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN Plan
Semua  masalah  pasti  ada  penyebab  yang mengakibatkan  masalah  tersebut  terjadi.  Pada kesempatan  kali  ini  penulis  akan  menganalisa terjadinya  masalah  yang  terbesar  /  paling tinggi rasionya dibandingkan masalah lainnya.
Adapun tool yang  akan  digunakan  untuk menganalisa  adalah  tabel “why  –  why analisys”. Berikut adalah diagramnya :
Tabel 1.  Tabel why – why analisys problem hole mepet
4M - 1E 1 st WHY 2 nd WHY 3 rd WHY 4 th WHY 5 th WHY
MAN Panjang part minus Penempatan part tidak sempurna (part berada diatas stopper) Panjang part perform (350) over Stoper proses perform bergeser Stoper belum didowel Panjang part minus Penempatan part tidak sempurna (part berada diatas stopper) Bentukkan profil perform tidak sama dengan profil dies forming
- - METHOD Panjang part minus Stopper jarak 350 bergeser Stopper terdorong material Stoper kurang rigid - Panjang part minus Stopper jarak 350 bergeser Stopper terdorong material Stoper area flange menghalangi pergerakan material saat proses stamping - MATERIAL - - - - - MACHINE - - - - - ENVIRONME NT - - - - -
(Sumber : Data observasi lapangan)

## Do
Perhitungan tonase / gaya kerja per proses a. Proses preform
Untuk  mengetahui  besarnya  gaya  yang diperlukan,  kita  akan  menggunakan  rumus sebagai berikut :
ton w t b s k Pbu 89 , 6
1000 116 . 5 , 4 . 45 . 3 , 0 1000 . . . . . 

##   
Data  tonase  tersebut  merupakan  gaya  yang diperlukan  tanpa  ada  daya  penahan  dari pad. Apabila  ped  bekerja  sebagaimana  fungsinya, maka  rumus  yang  berlaku  menjadi  seperti berikut :
P’bu=Pbu+Pbp = 6,89 + 1,8 = 8,72 ton
Maka gaya  yang dibutuhkan untuk  melakukan proses preform adalah sebesar 8,72 Ton.

## b. Proses forming
Seperti  pada  halnya  perhitungan  pada  proses preform, perhitungan  gaya  yang  diperlukan untuk proses forming adalah sebagai berikut :
ton w t b s k
Pbu 84 , 117 1000 77 , 1939 . 5 , 4 . 45 . 3 , 0 1000 . . . . .    
Data  tonase  tersebut  merupakan  gaya  yang diperlukan tanpa ada daya penahan dari pad.
Maka gaya  yang  dibutuhkan untuk  melakukan proses forming adalah sebesar 119,87 Ton
Dari  2  perhitungan  gaya  diatas,  maka  didapat hasil  besaran  gaya  yang  diperlukan  apabila proses forming dan proses preform digabungkan  menjadi  satu  adalah  sebesar 128,59  Ton .  Apabila  kedua  proses  tersebut dijalankan  pada  mesin  1000T,  maka  secara hitungan tonase tidak mengalami kendala .
c. Pembuatan design holder
Agar  kedua  proses  tersebut  dapat  dilakukan pada  waktu  yang  sama  dan  mesin  yang  sama, untuk  itu  diperlukan  adanya  tambahan base atau holder. Adapun  fungsi  dari holder tersebut  adalah  membuat  DH  ( Die  Height ) kedua  dies  tersebut  sama.  Oleh  sebab  itu dibuatkanlah  sebuah  holder  dengan  didasari perbedaan  tinggi  kedua  dies  itu.  Adapun design holder itu adalah sebagai berikut :
CL CL
Gambar 2. Design holder untuk dies pre-form

## Check
Selain  itu,  ada  juga  efek  quality  yang ditimbulkan  karena  perbaikan  ini,  yaitu  tinggi part menjadi lebih stabil. Selama pada tanggal 20  Januari  2015  sampai  dengan  akhir  Januari telah  diproduksi part  bracket  air  tank sebanyak 439 pcs, dan part yang reject ada 11 pcs. Artinya prosentase reject turun dari 10,2% menjadi 2,5%.
Gambar 3. Grafik penurunan reject

## Action
Agar improvement yang  dilakukan  ini menjad  proses  yang standard, maka  untuk  itu diperlukan  perubahan  dokumen  –  dokumen kerja  yang  terkait.  Dalam  hal  ini  dokumen yang  dimaksud  adalah  DSS  ( Die  Steeing Standard). yang  mana  dokumen  ini  berfungsi untuk  menetapkan  parameter  dalam  proses stamping. Adapun yang tertulis dalam dokumen  ini  adalah  parameter  mesin.  Setelah dilakukan  beberapa  penyesuaian  pada  dies, didapatlah parameter mesin sebagai berikut :

## Tabel 2. Tabel Parameter Mesin Sesudah
Penyesuaian No Item (preform) Parameter Preform & Forming 1 Shut Height 913 mm 2 Cushion Pin 575 mm 3 Qty Cushion Oin 3 pcs 4 Die Cushion Height 420 mm 5 Speed per Minute 15 6 Air Pressure 1,0 kgf/cm 2

## Analisa Kapasitas Produksi
Data  kapasitas  mesin press 1000T yang  dijadikan  sebagai  bahan  penelitian  ini selama  periode  bulan  Oktober  –  November  – Desember  2014.  Pada  jangka  waktu  tersebut, kapasitas  produksi  mesin press 1000T  sudah melebihi  dari  3  shift  produksi.  Sehingga membutuhkan  waktu  tambahan  atau  lembur agar  target  produksi  dapat  tercapai.  Hal  ini dapat terlihat pada grafik 4.1 (LVC mesin B6) dan  grafik  4.2  (LVC  mesin  B7),  kedua  grafik tersebut  menunjukan  bahwa loading produksi mengharuskan  pekerja  masuk  pada  hari  sabtu agar target tercapai. Setelah dilakukan improvement penggabungan  proses preform dan forming menjadi  satu,  terdapat  penurunan loading untuk  mesin press B6.  Meskipun  penurunan
Renty Anugerah Mahaji Puteri, Mohamad Sahrul Ramadhon : Meningkatkan Kapasitas Loading Mesin Press 1000T Pada Proses Press Bracket Support Air Tank Dengan Metode PDCA Di PT. XYZ Jurnal Teknologi. 8 (1) pp 39-44 © 2016
tidak terlalu signifikan, tetapi proses improvement membuat  tidak  diperlukannya lagi  waktu  lembur  untuk  mencapai  target.  Hal ini terlihat pada grafik dibawah ini :

## Gambar 4. Grafik LVC mesin B6
Dari Grafik diatas, dapat dilihat bahwa loading produksi  sudah  berada  dibawah  3 shift. Sehingga  tidak  diperlukan  lagi  lembur  untuk mencapai target produksi. Sehingga target dari improvement ini pun tercapai, yaitu menurunkan  loading  mesin press 1000T dibawah 3 shift.

## Analisa Terhadap Reject Part
Berdasarkan  grafik  4.6  didapat  bahwa jenis reject lubang mepet adalah yang tertinggi dengan  total  part  213  pcs  atau  sekitar  10,2% dari  total  produksi  selama  periode  Januari 2015.  Yang  menjadi  penyebab  dari reject ini adalah  kurang  stabilnya  proses preform sehingga  mengakibatkan  perubahan  profil bending.  Hal  ini  mengakibatkan  perubahan peletakan  material  terhadap stopper proses forming. Untuk  detail  analisa  penyebab reject dapat  dilihat  pada  tabel  4.4  (tabel why  –  why analisys ). Untuk mengatasi masalah ini adalah perlu  dilakukan  suatu  kegiatan improvement untuk  menstabilkan  profil preform. Dan  salah satu  yang  dapat  dilakukan  adalah  dengan menggabungkan  proses preform dan forming menjadi satu.
Setelah improvement dilakukan, terdapat  perbaikan  untuk problem  reject ini. Terjadi  penurunan  persentase reject lubang mepet.  Dari  10,2%  menjadi  hanya  2,5%. Perbaikan  ini  dapat  terlihat  pada  grafik  4.7.
(grafik  penurunan reject ).sehingga  terjadi pergeseran  pareto  masalah.  Dan  masalah  ini dapat  diperbaiki  pada  kegiatan improvement selanjutnya.  Karena  kegiatan  perbaikan  harus tetap  berjalan  untuk  mencapai  produksi  yang efektif.
Analisa Terhadap Improvement Dies
Analisis improvement  dies yang  telah dilakukan  pada  pembahasan  kali  ini  adalah sebagai berikut :
Men- design holder untuk dies preform dengan maksud  menyamakan  tinggi dies  preform dengan dies  forming. Langkah  ini  dilakukan agar  penggabungan  proses preform dan forming dapat  dilakukan.  Karena  terdapat perbedaan tinggi dies yang signifikan (132,7mm).  Sehingga  dibutuhkanlah holder tambahan  untuk  mengatasi  perbedaan  tinggi tersebut. Berikut adalah tampilan dies preform yang sudah diberikan holder tambahan :
Gambar 5. Dies prefrom dengan holder tambahan
Setelah dies  preform ditambahkan  dengan holder, kemudian  dilakukan trial peletakan dies diatas  mesin.  Hal  ini  dilakukan  agar  jika terdapat  kekurangan  dari design ataupun  dari hal  lainnya  dapat  langsung  terlihat.  Berikut adalah  tampilan dies  preform dan formning diatas mesin secara bersamaan :

## Gambar 6. Foto dies preform dan forming diatas mesin
Dari  trial  tersebut,  tidak  terdapat  ke- abnormalan  yang  berpengaruh  pada  proses produksi.  Melakukan  perhitungan  gaya,  agar dapat mengetahui kelayakan improvement yang akan dilakukan. Perhitungan ini dilakukan agar dapat  mengetahui  kemampuan press dari mesin untuk melakukan kedua proses trersebut dalam  waktu  yang  bersamaan.  Karena  jika
kemampuan  atau  kapasitas  mesin  dibawah gaya  yang dibutuhkan untuk  melakukan press, maka  akan  terjadi overload dan  berpotensi merusak mesin. Setelah dilakukan perhitungan pada  bab  sebelumnya,  didapat  hasil  tonase yang  dibutuhkan  untuk  melakukan  proses produksi  jauh  dibawah  kapasitas  mesin.  Dan dapat  diambil  kesimpulan,  penggabungan kedua proses ini bisa dilakukan dimesin press 1000T.
Penggantian standard parameter  proses  untuk mesin press 1000T  B6  dan  B7.  Hal  ini dilakukan  agar  standarisasi  yang  telah  dibuat pada  saat trial dapat  tetap  terjaga  hingga  saat produksi. Standard tersebut  tertulis  kedalam form  DSS  ( Dies  Setting  Standard). DSS berisikan standard  –  standard penyettingan dies terhadap mesin. Parameter yang tertulis di DSS  anatara  lain  : Die  Height,  Air  Pressure, Cushion  Height,  Qty  Cushion,  Air  Balancer, DLL.  Semua  parameter  tersebut  berfungsi untuk menjaga quality dari produk saat proses berlangsung.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Setelah  dijalankannya improvement ini,  maka  didapatkan  hasil  yang  positif. Adapun  kesimpulan  dari improvement ini adalah sebagaiberikut :
1. Meningkatnya  kapasitas  produksi  mesin 1000T. Sehingga proses produksi part bracket air tank capable untuk dijalankan.
2. Menghilangkan  lembur  untuk  mencapai target  produksi.  Dengan  menurunnya loading mesin press 1000T  menjadi  dibawah  3 shift produksi,  sehingga  tidak  diperlukan  lembur untuk mencapai target. Dengan catatan, semua proses  yang  berjalan  pada  mesin  tersebut berjalan  dengan  normal  dan  juga  tidak  ada penambahan loading pada mesin tersebut.
3. Menurunkan  persentase  reject.  Efek  yang ditimbulkan  dari improvement ini  dari  segi kualitas  yaitu,  penurunan reject  ratio untuk problem lubang mepet. Dari total produksi dari tanggal  20  Januari  2015 part  bracket  air  tank sebanyak 439 pcs, dan part yang reject ada 11 pcs. Artinya prosentase reject turun dari 10,2% menjadi 2,5%.
Saran  yang  dapat  diberikan  kepada  PT.  XYZ adalah  bahwa  perusahaan  wajib  melakukan continous improvement dalam menjaga kualitas dan eksistensi perusahaan.

## DAFTAR PUSTAKA
Indri  Parwati,  Cyrilla. Pengendalian  Kualitas Produk  Cacat  Dengan  Pendekatan Kaizen  Dan  Analisis  Masalah  Dengan Seven Tools. Yogyakarta. Ivanto,  Muhammad., Pengendalian  Kualitas Produksi  Koran  Menggunakan  Seven Tools  Pada  PT.  Akcaya  Pariwara Kabupaten Kubu Raya. Sumatera Utara. Kastono,  Andri.  2014, Pengendalian  Kualitas Dalam  Upaya  Menurunkan  Cacat Appearance  Dengan  Metode  PDCA. Jakarta. Natasya, Meirilyn.2012, Implementasi Pengendalian  Dengan  Menggunakan Metode  Statistik  Pada  PT.  Industri Marmer Indonesia Tulungagung.
Surabaya.
Press  Die  Component  Team.2007 Misumi
Press  Die  Standard  Part  Technical Specification. 1 st Edition,  Misumi
Corporation. Santosa Putra, Yoan., Pengaruh Kualitas Pelayanan Terhadap Kepuasan Pelanggan  Pengguna  Jasa  Parkir. Malang Sudarmadji, Hery.2011, Aplikasi Metoda
SMED  Untuk  Perbaikan  Proses  Ganti Model  (Change  Overtime)  Dan  Waktu Penyetelan (Set-up Time). Bandung. Sudarmawan, Rony.2009, Teknologi Press Dies Panduan Design, Penerbit Kanisius.
Yessicha,  Marissa.2011, Upaya  Minimalisasi Kekurangan Material Melalui Implementasi  Quality  Control  Circle. Surabaya.