## ABSTRAK
Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang bangun pengering inframerah berbahan bakar gas. Tahap kegiatan yang dilakukan adalah melakukan perancangan, terdiri dari perancangan struktural dan fungsional, konstruksi, pengujian, dan analisis biaya. Pengujian dilakukan pada setting temperatur 50°C dan  kelembaban  relatif  mendekati  20  persen  dengan  kecepatan  udara  masuk  3,4  m/detik.  Parameter pengujian  terdiri  dari  distribusi  temperatur,  kelembaban  relatif,  kadar  air,  dan  kebutuhan  energi.  Hasil penelitian  menunjukkan  bahwa  dari  perancangan  struktural  dan  fungsional  diperoleh  dimensi  ruang pengering  berukuran  2000  mm  x  2000  mm  x  2000  mm,  dengan  2  buah  rak  berukuran  1500  mm x  500  mm  x  1400  mm  dan  44  buah  loyang  berukuran  600  mm  x  400  mm  x  30  mm.  Evaluasi  kinerja pengering menggunakan 36 kg irisan singkong. Kadar air awal 60,23 persen turun menjadi 7,56 persen membutuhkan  waktu  pengeringan  selama  5  jam  menghasilkan  produk  sebesar  17  kg.  Konsumsi  LPG yang dibutuhkan sebesar 2,5 kg dengan energi yang dibutuhkan sebesar 135 MJ. Besarnya biaya pokok yang harus dikeluarkan untuk mengkonstruksi pengering ini adalah Rp. 69.644.959,00 sedangkan biaya pokok pengeringan singkong pada kapasitas penuh sebesar Rp. 5.683,00/kg.
kata kunci:  pengering, rancang bangun, analisis biaya

## ABSTRACT
The  research  is  purposed  to  design  and  construct  infrared  dryer  using  gas  fuel.  The  design consists  of  structural  and  functional  design,  construction,  testing,  and  cost  analyzing.  The  testing  is done at the temperature of 50 o C and relative humidity of about 20 percent with air velocity inlet 3,5 m/s. Testing parameters consists of temperature distribution, relative humidity, moisture content, and energy requirement. The result of structural and functional design show that the dryer dimension was 2000 mm x 2000 mm x 2000 mm, with 2 rack sized 1500 mm x 500 mm x 1400 mm and with 44  trays sized 600 mm x 400 mm x 30 mm. The  performance is evaluated using 36 kg cassava chips. The Initial moisture content of 60,23 percent decreases to 7,56 percent, drying time needs 5 hours to produce about 17 kg.  The LPG needs to dry those chips is 2,5 kg, equivalent with 135 MJ. The total cost for construction is amount Rp 69.644.959,00 while the total cost for cassava drying at full capacity is amount Rp 5.683,00/kg.
keywords : dryer, design and construction, cost analysis

## Rancang Bangun, Uji Performa dan Analisa Biaya Pengeringan Irisan Singkong Menggunakan Pengering Inframerah

## Design, Performance Evaluation, and Cost Analysis of Cassava Chips Drying Using Infrared Dryer

## $UL5DKD\XQLQJW\DVGDQ1RN$¿IDK
Pusat Pengembangan Teknologi Tepat Guna LIPI
Jl.K.S.Tubun No. 5 Subang, Jawa Barat Email : arirahayuningtyas@gmail.com Diterima : 4 Februari  2016 Revisi : 2 Maret 2016 Disetujui : 16  April   2016
I. PENDAHULUAN S ingkong  atau  ubikayu  ( Manihot  esculenta crantz )  merupakan  salah  satu  sumber karbohidrat  lokal  Indonesia  yang  menduduki urutan ketiga terbesar setelah padi dan jagung (Chalil,  2003).  Kandungan  gizi  singkong  tidak kalah dengan beras dan gandum selain sebagai
sumber  karbohidrat,  mengandung  vitamin B1,  vitamin  C  juga  mempunyai  serat  yang membantu proses pencernaan (Prabawati, dkk. 2011).  Produksi  singkong  segar  pada  tahun 2014  sekitar  23.436  ribu  ton  (BPS,  2015). Umbi  singkong  merupakan  produk perishable dan mulai mengalami penurunan mutu setelah 2-3  hari  pasca  panen  sehingga  pengolahan
lebih lanjut perlu segera dilakukan diantaranya dengan  pengeringan  (Bentil,  2011).  Irisan singkong kering dapat digunakan untuk produk yang  dapat  dimakan,  untuk  persiapan  tepung, juga  digunakan  dalam  formulasi  pakan  ternak, dan  dalam  industri  digunakan  sebagai  bahan baku  untuk  pembuatan  pati,  dekstrin,  glukosa dan  etil  alkohol  (Osuntokun,  dkk.  1981  dalam Liberty dan Dzivana, 2013). Pengeringan  adalah  proses  pemindahan atau pengeluaran kandungan air bahan hingga mencapai kandungan air tertentu. Pengeringan makanan  memiliki  dua  tujuan  utama  yaitu sebagai  sarana  memperpanjang  umur  simpan dengan  cara  mengurangi  kadar  air  makanan untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme pembusuk  dan  meminimalkan  biaya  distribusi bahan  makanan  karena  berat  dan  ukuran makanan  menjadi  lebih  rendah  (Natipulu,  dkk. 2012;  Wicaksono,  2012).  Geometri  (bentuk dan  ukuran)  irisan  singkong,  beban  tiap  unit area pengering, kandungan air singkong awal, kecepatan udara, temperatur, dan kelembaban berpengaruh terhadap waktu pengeringan (Eko, 2003; Bentil, 2011).
,,7$PHQJLGHQWL¿NDVLHPSDWPHWRGH pengeringan  singkong,  yaitu  secara  alami

## SHQJHULQJDQ PDWDKDUL SHQJHULQJDQ DUWL¿VLDO
(menggunakan  udara  pengering  dari  listrik, biomassa, solar ,  sumber  energi  terbarukan dan  bahan  bakar  fosil  lain),  rotari,  dan ÀDVK drying . Pengeringan singkong oleh masyarakat pada  umumnya  dengan  cara  penjemuran secara  langsung  dibawah  sinar  matahari  yang membutuhkan  waktu  2  sampai  3  hari  untuk menjadi  kering.  Kondisi  iklim  yang  tidak  dapat diandalkan  juga  membuat  penjemuran  secara terus  menerus  menjadi  sulit.  Kontaminasi oleh  udara,  debu  dan  puing-puing  tidak  dapat sepenuhnya  dihindari  selama  penjemuran terutama di hari berangin. Pengeringan buatan memiliki  kelebihan  diantaranya  menghemat waktu  dan  ruang  pengering,  memungkinkan pengeringan  lanjutan  di  malam  hari,  terutama selama periode puncak panen dan memperbaiki mutu  produknya  (Liberty  dan  Dzivana,  2013; Jading, dkk. 2014).
Salah satu alternatif teknologi pengeringan bahan pertanian yang saat ini menjadi perhatian adalah  pengeringan  inframerah.  Pengeringan
ini  memberikan  beberapa  keuntungan dibandingkan  pengeringan  konvensional  dalam kondisi  pengeringan  yang  sama,  diantaranya memberikan  produk  yang  terpapar  panas lebih  seragam  sehingga  menghasilkan  produk dengan  karakteristik  kualitas  yang  lebih  baik, SHQXUXQDQ ZDNWX SHQJHULQJDQ GDQ H¿VLHQVL energi  yang  tinggi  (Nowak  dan  Lewicki,  2004; Sharma, dkk. 2005).
Penelitian  mengenai  rancang  bangun pengering  tipe  rak  telah  dilakukan  diantaranya oleh  Hardanto  dan  Sulistyo  (2010)  untuk mengeringkan  klanting  dengan  sumber  bahan bakar  kompor.  Uji  performansi  menggunakan beban  menunjukkan  kapasitas  rak  pengering total  15  kg  dengan  kapasitas  rata-rata  1,501 kg, temperatur terendah 37-47°C, jumlah energi 2,52 kWh. Dengan Kadar air awal 56,15 persen dan  kadar  air  akhir  28,21  persen.  Liberty  dan Dzivana  (2013)  mengkontruksi  pengering irisan  singkong  berbahan  bakar  kayu  dengan kapasitas  6  kg  per  batch.  Rancang  bangun mixed-mode  solar  dryer dengan  kapasitas 100  kg  telah  dilakukan  oleh  Lawrence,  dkk. (2013)  dan  memperlihatkan  temperatur  rata- rata  pengeringan  40,9 o C  dengan  kehilangan berat  1,56  kg  per  jam  pada  beban  50  persen kapasitas.
Untuk alasan ini, dikonstruksi pengering tipe rak berbahan bakar LPG dengan memanfaatkan gelombang inframerah. Penelitian ini bertujuan untuk  merancang  (struktural  dan  fungsional), mengkonstruksi,  dan  mengevaluasi  kinerja pengering  inframerah  untuk  mengeringkan irisan  singkong.  Parameter  pengujian  meliputi kemerataan  temperatur,  kelembaban  relatif, kadar air produk, dan kebutuhan energi. Evaluasi disertai  analisis  biaya  pembuatan  pengering tersebut dan biaya pengeringan produk.

## II. METODOLOGI
Penelitian  ini  dilakukan  di  Pusat  Pengem- bangan  Teknologi  Tepat  Guna-LIPI  Subang, Jawa Barat dengan tahapan sebagai berikut :

## 2.1. Perancangan
Pada  penelitian  ini  menggunakan  konsep rancang  bangun  yang  terdiri  dari  beberapa tahapan  antara  lain  perancangan,  konstruksi dan pengujian.
lebih lanjut perlu segera dilakukan diantaranya dengan  pengeringan  (Bentil,  2011).  Irisan singkong kering dapat digunakan untuk produk yang  dapat  dimakan,  untuk  persiapan  tepung, juga  digunakan  dalam  formulasi  pakan  ternak, dan  dalam  industri  digunakan  sebagai  bahan baku  untuk  pembuatan  pati,  dekstrin,  glukosa dan  etil  alkohol  (Osuntokun,  dkk.  1981  dalam Liberty dan Dzivana, 2013). Pengeringan  adalah  proses  pemindahan atau pengeluaran kandungan air bahan hingga mencapai kandungan air tertentu. Pengeringan makanan  memiliki  dua  tujuan  utama  yaitu sebagai  sarana  memperpanjang  umur  simpan dengan  cara  mengurangi  kadar  air  makanan untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme pembusuk  dan  meminimalkan  biaya  distribusi bahan  makanan  karena  berat  dan  ukuran makanan  menjadi  lebih  rendah  (Natipulu,  dkk. 2012;  Wicaksono,  2012).  Geometri  (bentuk dan  ukuran)  irisan  singkong,  beban  tiap  unit area pengering, kandungan air singkong awal, kecepatan udara, temperatur, dan kelembaban berpengaruh terhadap waktu pengeringan (Eko, 2003; Bentil, 2011).
,,7$PHQJLGHQWL¿NDVLHPSDWPHWRGH pengeringan  singkong,  yaitu  secara  alami

## SHQJHULQJDQ PDWDKDUL SHQJHULQJDQ DUWL¿VLDO
(menggunakan  udara  pengering  dari  listrik, biomassa, solar ,  sumber  energi  terbarukan dan  bahan  bakar  fosil  lain),  rotari,  dan ÀDVK drying . Pengeringan singkong oleh masyarakat pada  umumnya  dengan  cara  penjemuran secara  langsung  dibawah  sinar  matahari  yang membutuhkan  waktu  2  sampai  3  hari  untuk menjadi  kering.  Kondisi  iklim  yang  tidak  dapat diandalkan  juga  membuat  penjemuran  secara terus  menerus  menjadi  sulit.  Kontaminasi oleh  udara,  debu  dan  puing-puing  tidak  dapat sepenuhnya  dihindari  selama  penjemuran terutama di hari berangin. Pengeringan buatan memiliki  kelebihan  diantaranya  menghemat waktu  dan  ruang  pengering,  memungkinkan pengeringan  lanjutan  di  malam  hari,  terutama selama periode puncak panen dan memperbaiki mutu  produknya  (Liberty  dan  Dzivana,  2013; Jading, dkk. 2014).
Salah satu alternatif teknologi pengeringan bahan pertanian yang saat ini menjadi perhatian adalah  pengeringan  inframerah.  Pengeringan
ini  memberikan  beberapa  keuntungan dibandingkan  pengeringan  konvensional  dalam kondisi  pengeringan  yang  sama,  diantaranya memberikan  produk  yang  terpapar  panas lebih  seragam  sehingga  menghasilkan  produk dengan  karakteristik  kualitas  yang  lebih  baik, SHQXUXQDQ ZDNWX SHQJHULQJDQ GDQ H¿VLHQVL energi  yang  tinggi  (Nowak  dan  Lewicki,  2004; Sharma, dkk. 2005).
Penelitian  mengenai  rancang  bangun pengering  tipe  rak  telah  dilakukan  diantaranya oleh  Hardanto  dan  Sulistyo  (2010)  untuk mengeringkan  klanting  dengan  sumber  bahan bakar  kompor.  Uji  performansi  menggunakan beban  menunjukkan  kapasitas  rak  pengering total  15  kg  dengan  kapasitas  rata-rata  1,501 kg, temperatur terendah 37-47°C, jumlah energi 2,52 kWh. Dengan Kadar air awal 56,15 persen dan  kadar  air  akhir  28,21  persen.  Liberty  dan Dzivana  (2013)  mengkontruksi  pengering irisan  singkong  berbahan  bakar  kayu  dengan kapasitas  6  kg  per  batch.  Rancang  bangun mixed-mode  solar  dryer dengan  kapasitas 100  kg  telah  dilakukan  oleh  Lawrence,  dkk. (2013)  dan  memperlihatkan  temperatur  rata- rata  pengeringan  40,9 o C  dengan  kehilangan berat  1,56  kg  per  jam  pada  beban  50  persen kapasitas.
Untuk alasan ini, dikonstruksi pengering tipe rak berbahan bakar LPG dengan memanfaatkan gelombang inframerah. Penelitian ini bertujuan untuk  merancang  (struktural  dan  fungsional), mengkonstruksi,  dan  mengevaluasi  kinerja pengering  inframerah  untuk  mengeringkan irisan  singkong.  Parameter  pengujian  meliputi kemerataan  temperatur,  kelembaban  relatif, kadar air produk, dan kebutuhan energi. Evaluasi disertai  analisis  biaya  pembuatan  pengering tersebut dan biaya pengeringan produk.

## II. METODOLOGI
Penelitian  ini  dilakukan  di  Pusat  Pengem- bangan  Teknologi  Tepat  Guna-LIPI  Subang, Jawa Barat dengan tahapan sebagai berikut :

## 2.1. Perancangan
Pada  penelitian  ini  menggunakan  konsep rancang  bangun  yang  terdiri  dari  beberapa tahapan  antara  lain  perancangan,  konstruksi dan pengujian.

## 2.1.1. Perancangan fungsional
Bagian utama pengering ini adalah : ruang pengering,  rak  pengering,  loyang  pengering, jendela  udara,  kipas, exhaust  fan dan burner pemanas.  Loyang  digunakan  sebagai  wadah untuk  menempatkan  irisan  singkong,  jendela udara sebagai lubang masuknya udara ke dalam ruang pengering, kipas untuk meratakan udara panas  dalam  ruang  pengering, exhaust  fan untuk menyedot udara keluar ruang pengering dan burner pemanas berfungsi sebagai sumber penghasil panas.
2.1.2. Perancangan struktural
Dimensi  ruang  pengering  mempunyai ukuran  2000  mm  x  2000  mm  x  2000  mm, rangka tersusun dari besi hollow berukuran 40 mm x20 mm. Bagian dalam ruangan terdiri dari styrofoam dilapisi  plat stainless steel 304 tebal 1 mm sebagai pemantul radiasi elektromagnetik, sedangkan  dinding  bagian  luar  menggunakan plat aluminium bermotif kulit jeruk, dengan tebal 0,8  mm.  Bagian  lantai  menggunakan T  Block dengan tebal 20 mm dan menggunakan lapisan yang sama seperti dinding. Ruang pengering ini memiliki 2 buah rak terbuat dari stainless steel hollow 40 mm x 20 mm dengan jarak antar rak 800 mm. Tiap rak mempunyai ukuran panjang
1500 mm, lebar 500 mm dan tinggi 1400 mm. Rak  digunakan  untuk  menempatkan  loyang yang  terbuat  dari  alumunium  dan wiremesh steinless steel dengan jarak antar loyang diatur 200 mm.

## 2.2. Peralatan Pendukung Rancang Bangun
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan ini antara lain: peralatan pendukung perancangan mekanik dan perbengkelan yaitu gerinda tangan, mesin las, mesin bor, mesin lipat, gunting lipat stang rivet serta alat pendukung lainnya.

## 2.3. Persiapan Bahan
Bahan  mekanik  logam  dan  sistem  kontrol diperoleh dari supplier Bandung. Singkong segar diperoleh dari hasil panen perkebunan singkong di daerah Dawuan – Subang. Singkong dikupas dan  diiris  tipis  dengan  menggunakan  mesin slicer. Ketebalan irisan singkong sekitar 3 mm.

## 2.4. Perhitungan Desain dan Analisis Biaya

## 2.4.1. Pertimbangan Perancangan
Pertimbangan (asumsi) yang diambil dalam rancang bangun ini adalah berdasarkan survei tingkat kebutuhan usaha kecil menengah (UKM) dalam  mengeringkan  produk  hasil  pertanian, rata–rata  dalam  satu  kali  proses  pengeringan antara 35 sampai dengan 50 kg.
2.4.2. Persamaan Perancangan Dimensi Tray dan Kamar Pengering
Luas  permukaan  irisan  singkong  (A s )  dan luasan  loyang  dihitung  dengan  persamaan  (1) dan (2) sebagai berikut:
keterangan : A IS : luas irisan singkong, m 2 d IS : diameter irisan singkong, m
N IS : jumlah irisan singkong A L : luasan loyang, m 2
Berat  irisan  singkong  tiap  loyang  dan jumlah loyang yang dibutuhkan dihitung dengan persamaan (3) dan (4) sebagai berikut,
keterangan :
W IS : berat tiap irisan singkong, kg W SL : berat irisan singkong tiap loyang, kg
W T : berat total irisan singkong, kg
N L : Jumlah loyang
2.4.3. Perhitungan Energi
Perhitungan  energi  yang  diperlukan  untuk mengeringkan  singkong  dapat  dilihat  pada persamaan  (5)  sampai  dengan  (9)  sebagai berikut:
keterangan Q T : Energi panas pengeringan (kJ),
Q S : Energi untuk memanaskan bahan (kJ), Q A : Energi untuk memanaskan air pada bahan (kJ),
Q U : Energi untuk menguapkan air pada bahan (kJ) Q L : Energi yang hilang (kJ) W A : berat total air dalam bahan, kg W U : berat air diuapkan, kg W F : berat bahan bakar, kg Cp s : panas jenis bahan, kJ/kg. o C Cp A : panas jenis air, kJ/kg. o C h fg : panas laten air, kJ/kg H F : nilai kalor bahan bakar, kJ/kg T a : temperatur akhir, o C T i : temperatur awal, o C
2.4.4.  Analisis Biaya
Biaya  pokok  produksi  adalah  total  biaya yang  diperlukan  untuk  memproduksi  setiap unit  produk.  Penentuan  biaya  pokok  produk menggunakan  metode  biaya  pokok  pesanan yaitu  metode  pengumpulan  biaya  produksi untuk  menentukan  harga  pokok  produk  yang dibuat atas dasar pesanan. Biaya total produksi merupakan penjumlahan biaya tetap ( ¿[HGFRVW ) dan biaya tidak tetap ( variable cost ). Komponen yang termasuk biaya tetap dalam perancangan ini  adalah  biaya  penyusutan  (depresiasi)  alat yang dihitung menggunakan metode garis lurus tanpa  memperhitungkan  bunga  modal  seperti persamaan (10)
keterangan : D =  Biaya penyusutan tiap tahun ( Rp/hari) P =  Harga awal (Rp)
S =  Harga akhir (Rp)
L =  Perkiraan umur ekonomis (hari)
Biaya  tidak  tetap  terdiri  dari  biaya  bahan baku,  tenaga  kerja,  listrik,  biaya  perbaikan atau  pemeliharaan, dan biaya operasional atau transportasi. Biaya  pokok  pembuatan  alat/ mesin  pengering  dan  biaya  pokok  produk hasil  pengeringan  dihitung  menggunakan persamaan (11)
keterangan  : BPP =  Biaya pokok produksi (Rp/unit produk) BT =  Biaya tetap (Rp/tahun)
BTT =  Biaya tidak tetap (Rp/hari)
K =  kapasitas alat (unit produk/hari)
X =  perkiraan hari kerja dalam satu tahun (hari/tahun)

## 2.5. Prosedur Uji Kinerja Pengering
Rancangan percobaan uji kinerja pengering dilakukan dengan dua kali ulangan. Uji kinerja kontrol temperatur dan kelembaban dalam ruang pengering  dilakukan  dengan  beban  kosong. Pengamatan  ini  bertujuan  untuk  menguji parameter teknis yang terkait dengan unjuk kerja sistem elektrik pada pengering meliputi sebaran temperatur dan kelembaban udara dalam ruang pengering.  Temperatur  diatur  pada  50–60°C pada kelembaban mendekati 20 persen. Untuk meratakan distribusi udara panas dalam ruang pengering  digunakan  dua  buah  kipas  angin dengan kecepatan kipas  pertama 3,9 m/s dan kipas kedua 5,6 m/s.
Uji  kinerja  pengering  dengan  beban dilakukan  dengan  menggunakan  36  kg  irisan singkong. Pengujian dilakukan pada temperatur dan  kecepatan  udara  tetap.  Temperatur  diatur pada 50°C, kecepatan udara masuk 3,4 m/detik, dan kecepatan udara keluar melalui exhaust fan 3,0 m/detik.
Tahapan  penelitian  dilakukan  dengan  me- ratakan 1,5 kg irisan singkong dalam tiap loyang. Sebanyak  24  loyang  dimasukkan  ke  dalam pengering. Burner pemanas, kipas, exhaust fan dinyalakan dan ditetapkan sebagai jam ke nol. Setiap jam diukur temperatur dan kelembaban relatifnya  dan  diambil  sampel  untuk  dianalisa kadar  airnya  dengan  metode  gravimetri. Pengeringan  berlangsung  sampai  kadar  air  di bawah 14 persen yang nilainya diperkirakan dari hasil pengukuran digital moisture tester HB43-S Halogen Mettler Toledo .

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1. Perancangan Ruang Pengering
Pendekatan  rancang  bangun  yang dilakukan adalah dengan merancang pengering tipe  rak.  Perancangan  didasarkan  untuk mengeringkan  irisan  singkong  dengan  tebal

## keterangan
Q T : Energi panas pengeringan (kJ),
Q S : Energi untuk memanaskan bahan (kJ),
Q A : Energi untuk memanaskan air pada bahan (kJ), Q U : Energi untuk menguapkan air pada bahan (kJ) Q L : Energi yang hilang (kJ) W A : berat total air dalam bahan, kg W U : berat air diuapkan, kg W F : berat bahan bakar, kg Cp s : panas jenis bahan, kJ/kg. o C Cp A : panas jenis air, kJ/kg. o C h fg : panas laten air, kJ/kg H F : nilai kalor bahan bakar, kJ/kg T a : temperatur akhir, o C T i : temperatur awal, o C 2.4.4.  Analisis Biaya
Biaya  pokok  produksi  adalah  total  biaya yang  diperlukan  untuk  memproduksi  setiap unit  produk.  Penentuan  biaya  pokok  produk menggunakan  metode  biaya  pokok  pesanan yaitu  metode  pengumpulan  biaya  produksi untuk  menentukan  harga  pokok  produk  yang dibuat atas dasar pesanan. Biaya total produksi merupakan penjumlahan biaya tetap ( ¿[HGFRVW ) dan biaya tidak tetap ( variable cost ). Komponen yang termasuk biaya tetap dalam perancangan ini  adalah  biaya  penyusutan  (depresiasi)  alat yang dihitung menggunakan metode garis lurus tanpa  memperhitungkan  bunga  modal  seperti persamaan (10)
keterangan : D =  Biaya penyusutan tiap tahun ( Rp/hari)
P =  Harga awal (Rp)
S =  Harga akhir (Rp)
L =  Perkiraan umur ekonomis (hari)
Biaya  tidak  tetap  terdiri  dari  biaya  bahan baku,  tenaga  kerja,  listrik,  biaya  perbaikan atau  pemeliharaan, dan biaya operasional atau transportasi. Biaya  pokok  pembuatan  alat/ mesin  pengering  dan  biaya  pokok  produk hasil  pengeringan  dihitung  menggunakan persamaan (11)
keterangan  : BPP =  Biaya pokok produksi (Rp/unit produk) BT =  Biaya tetap (Rp/tahun) BTT =  Biaya tidak tetap (Rp/hari)
K =  kapasitas alat (unit produk/hari)

## X =  perkiraan hari kerja dalam satu tahun (hari/tahun)

## 2.5. Prosedur Uji Kinerja Pengering
Rancangan percobaan uji kinerja pengering dilakukan dengan dua kali ulangan. Uji kinerja kontrol temperatur dan kelembaban dalam ruang pengering  dilakukan  dengan  beban  kosong. Pengamatan  ini  bertujuan  untuk  menguji parameter teknis yang terkait dengan unjuk kerja sistem elektrik pada pengering meliputi sebaran temperatur dan kelembaban udara dalam ruang pengering.  Temperatur  diatur  pada  50–60°C pada kelembaban mendekati 20 persen. Untuk meratakan distribusi udara panas dalam ruang pengering  digunakan  dua  buah  kipas  angin dengan kecepatan kipas  pertama 3,9 m/s dan kipas kedua 5,6 m/s.
Uji  kinerja  pengering  dengan  beban dilakukan  dengan  menggunakan  36  kg  irisan singkong. Pengujian dilakukan pada temperatur dan  kecepatan  udara  tetap.  Temperatur  diatur pada 50°C, kecepatan udara masuk 3,4 m/detik, dan kecepatan udara keluar melalui exhaust fan 3,0 m/detik.
Tahapan  penelitian  dilakukan  dengan  me- ratakan 1,5 kg irisan singkong dalam tiap loyang. Sebanyak  24  loyang  dimasukkan  ke  dalam pengering. Burner pemanas, kipas, exhaust fan dinyalakan dan ditetapkan sebagai jam ke nol. Setiap jam diukur temperatur dan kelembaban relatifnya  dan  diambil  sampel  untuk  dianalisa kadar  airnya  dengan  metode  gravimetri. Pengeringan  berlangsung  sampai  kadar  air  di bawah 14 persen yang nilainya diperkirakan dari hasil pengukuran digital moisture tester HB43-S Halogen Mettler Toledo .

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1. Perancangan Ruang Pengering
Pendekatan  rancang  bangun  yang dilakukan adalah dengan merancang pengering tipe  rak.  Perancangan  didasarkan  untuk mengeringkan  irisan  singkong  dengan  tebal
irisan  singkong  sekitar  3  mm,  diameter  35 mm,  dan  berat  tiap  irisan  singkong  15  g. Tiap loyang  dirancang  untuk  mengeringkan  100 buah  irisan  singkong,  dimana  irisan  tersebut menempati setengah luasan loyang dan dengan menggunakan  persamaan  (1)  sampai  (2) diperoleh  luas  permukaan  tiap  irisan  singkong dan luasan loyang masing-masing sebesar 963 mm 2 dan 192.500 mm 2 . Lebar loyang didesain 2/3  panjangnya  dengan  tinggi  loyang  10  kali tebal irisan sehingga diperoleh dimensi loyang seperti Tabel 1.
Menggunakan  persamaan  (3)  dan  (4) diperoleh berat total irisan singkong tiap loyang yaitu 1,5 kg dengan jumlah loyang sebanyak 24 loyang untuk pengeringan 36 kg irisan singkong. Sesuai  Tabel  1,  dengan  mempertimbangkan kemungkinan kenaikan kapasitas pengeringan, maka jumlah loyang dibuat sebanyak 44 loyang yang  dapat  ditempatkan  dalam  2  rak.  Antara kedua  rak  diberi  ruang  untuk  mempermudah gerak  operator  saat  menempatkan  loyang, sehingga  diperoleh  dimensi  ruang  pengering 2000 mm x 2000 mm x 2000 mm.
Rangka  dinding  pengering  terbuat  dari baja  holo  ( Rectangular Hollow  Section/ RH S ). Lapisan  luar  menggunakan  aluminium  kulit jeruk dan pada bagian dinding dilapisi styrofoam
( polystyrene )  sebagi  insulator  panas.  Gambar rancangan pengering dapat dilihat pada Gambar
1.
Burner  pemanas  menggunakan  burner inframerah  (gasolec  tipe  S8)  dengan    bahan bakar  LPG.  Pengering  dilengkapi  dengan panel  kontrol  temperatur  dan  kelembaban,  2 buah  kipas  untuk  membantu  sirkulasi  udara panas dalam pengering, dan exhaust fan untuk menjaga  kelembaban  udara  dalam  ruang pengering.  Daya  listrik  yang  dibutuhkan  400 Watt/220 volt.

## 3.2. Perancangan  Kontrol  Temperatur  dan Kelembaban
Temperatur  dan  kelembaban  merupakan faktor penting yang berpengaruh terhadap suatu pengeringan.  Pada  pengering  ini  temperatur dan kelembaban  diatur pada temperatur antara 50–60°C  dengan  kelembaban  mendekati  20 persen  disesuaikan  dengan  karakter  produk untuk pengeringan singkong iris. SHT11 seperti terlihat  pada  Gambar  2  digunakan  sebagai sensor  temperatur  dan  kelembaban  yang EHUIXQJVL XQWXN PHQJXEDK VXDWX EHVDUDQ ¿VLV menjadi besaran listrik dan mampu mendeteksi nilai  temperatur  dan  kelembaban  tertentu. Karakteristik dari sensor ini mampu mendeteksi temperatur dan kelembaban dengan kisaran -40 sampai  123,8 o C  dengan  kelembaban  relatif  0 sampai 100 persen (Anonim, 2015).
Rangkaian switching sebagai  pengatur exhaust fan dan katub selenoid valve berfungsi untuk  mengarah-kendalikan  rangkaian elektronika  bertegangan  220  Volt  AC  (listrik PLN).  Prinsip  kerja  rangkaian  ini  adalah memanfaatkan  suatu  masukan  dengan  arus searah 15 mA untuk menghidupkan LED MOC 3021.  Sinyal  pemicuan  dari  mikrokontroler yang berupa pulsa high selama waktu tertentu akan  mengalirkan  arus  ke  dalam  komponen LED  dari  MOC  3021.  Selanjutnya  LED  akan mengaktifkan output yaitu triac . Akibatnya triac BT139 akan  terpicu  sehingga  beban akan Gambar 1 . Gambar Pengering Tipe Rak
Gambar 2.
Gambar  Rangkaian  Sensor Temperatur dan Kelembaban (sumber anonim 2015) 1500mm x 1400mm x 500mm
2000mm x 2000mm x 2000mm
600mm x 400mm x 500mm
Tabel 1 6SHVL¿NDVL5XDQJ3HQJHULQJ
teraliri arus. Rangkaian switching ini dibuat dua buah dan terpisah, rangkaian switching pertama digunakan untuk mengatur buka tutup exhaust fan dan  rangkaian switching kedua  untuk mengatur  katub selenoid  valve .  Rangkaian minimum sistem Mikrokontroler ATMEGA 8535 dapat  dilihat    pada  Gambar  3.  Pemrograman dengan  menggunakan  bahasa  C.  Tegangan yang  digunakan  sebesar  5  Volt  DC power supply .

## 3.3. Pengujian
3.3.1. Prinsip Kerja Ruang Pengering
Prinsip  kerja  pengering  ini  adalah burner gasolec  S8  berbahan  bakar  LPG  akan memanaskan  ruang  pengering  menggunakan panas dari gelombang inframerah. Udara masuk melalui  lubang  angin  pada  ruang  pengering. Kipas  menyebarkan  panas  ke  seluruh  bagian ruang  sehingga  ruang  pengering  memiliki panas  yang  merata.  Sedangkan exhaust  fan akan  mengeluarkan  uap  air  hasil  dari  proses
pengeringan agar uap air tidak kembali jatuh ke produk.
3.3.2. Uji Kerataan Temperatur dan
Kelembaban dalam Ruang Pengering
Pada  Tabel  2.  disajikan  pengujian  kontrol temperatur dan kelembaban plenum dalam ruang pengering dengan beban kosong. Pengamatan ini  bertujuan  untuk  menguji  parameter  teknis yang terkait dengan unjuk kerja sistem elektrik pada  pengering  meliputi  sebaran  temperatur dengan  konveksi  paksa  menggunakan  kipas mekanik. Setiap 10 menit data temperatur pada 6 titik diambil dalam ruang pengering.
Pada  pengering  ini  temperatur  dan kelembaban  diatur  pada  temperatur  antara 50–60°C  dengan  kelembaban  mendekati  20 persen.  Tabel  2  menunjukkan  bahwa  kontrol temperatur pada ruang pengering telah bekerja dengan  baik  dan  sesuai  fungsinya  dengan kisaran  temperatur  51–54 o C  dan  kelembaban relatif 77,0 persen s.d 13,5 persen. Tabel 2 juga memperlihatkan  bahwa  distribusi  temperatur pada masing-masing titik relatif rata, perbedaan temperatur pada keenam titik paling besar 3 o C. Keenam  titik  tersebut  adalah  3  titik  pada  rak sebelah  kiri  (T1,  T2,  T3)  dan  3  titik  pada  rak
Gambar 3. Gambar  Rangkaian  Minimum Sistem Mikrokontroler ATMEGA8535 (sumber Wardana, 2006)
Tabel 3. Temperatur dan Kelembaban Plenum dalam Ruang Pengering pada Beban 36 kg Irisan Singkong Kelembaban (%)
Tabel 2 . Temperatur dan Kelembaban Plenum dalam Ruang Pengering pada Beban Kosong
teraliri arus. Rangkaian switching ini dibuat dua buah dan terpisah, rangkaian switching pertama digunakan untuk mengatur buka tutup exhaust fan dan  rangkaian switching kedua  untuk mengatur  katub selenoid  valve .  Rangkaian minimum sistem Mikrokontroler ATMEGA 8535 dapat  dilihat    pada  Gambar  3.  Pemrograman dengan  menggunakan  bahasa  C.  Tegangan yang  digunakan  sebesar  5  Volt  DC power supply .

## 3.3. Pengujian

## 3.3.1. Prinsip Kerja Ruang Pengering
Prinsip  kerja  pengering  ini  adalah burner gasolec  S8  berbahan  bakar  LPG  akan memanaskan  ruang  pengering  menggunakan panas dari gelombang inframerah. Udara masuk melalui  lubang  angin  pada  ruang  pengering. Kipas  menyebarkan  panas  ke  seluruh  bagian ruang  sehingga  ruang  pengering  memiliki panas  yang  merata.  Sedangkan exhaust  fan akan  mengeluarkan  uap  air  hasil  dari  proses
pengeringan agar uap air tidak kembali jatuh ke produk.
3.3.2. Uji Kerataan Temperatur dan Kelembaban dalam Ruang Pengering
Pada  Tabel  2.  disajikan  pengujian  kontrol temperatur dan kelembaban plenum dalam ruang pengering dengan beban kosong. Pengamatan ini  bertujuan  untuk  menguji  parameter  teknis yang terkait dengan unjuk kerja sistem elektrik pada  pengering  meliputi  sebaran  temperatur dengan  konveksi  paksa  menggunakan  kipas mekanik. Setiap 10 menit data temperatur pada 6 titik diambil dalam ruang pengering.
Pada  pengering  ini  temperatur  dan kelembaban  diatur  pada  temperatur  antara 50–60°C  dengan  kelembaban  mendekati  20 persen.  Tabel  2  menunjukkan  bahwa  kontrol temperatur pada ruang pengering telah bekerja dengan  baik  dan  sesuai  fungsinya  dengan kisaran  temperatur  51–54 o C  dan  kelembaban relatif 77,0 persen s.d 13,5 persen. Tabel 2 juga memperlihatkan  bahwa  distribusi  temperatur pada masing-masing titik relatif rata, perbedaan temperatur pada keenam titik paling besar 3 o C. Keenam  titik  tersebut  adalah  3  titik  pada  rak sebelah  kiri  (T1,  T2,  T3)  dan  3  titik  pada  rak
Gambar 3. Gambar  Rangkaian  Minimum Sistem Mikrokontroler ATMEGA8535 (sumber Wardana, 2006)
Tabel 3. Temperatur dan Kelembaban Plenum dalam Ruang Pengering pada Beban 36 kg Irisan Singkong
Kelembaban (%)
Tabel 2 . Temperatur dan Kelembaban Plenum dalam Ruang Pengering pada Beban Kosong
Rancang Bangun, Uji Performa dan Analisa Biaya Pengeringan Irisan Singkong Menggunakan Pengering Inframerah $UL5DKD\XQLQJW\DVGDQ1RN$¿IDK
sebelah kanan (T4, T5, T6). Posisi titik T1 dan T4 pada rak paling atas, T2 dan T5 pada posisi rak nomer 6, T3 dan T6 pada rak paling bawah.
Tabel  3  berikut  adalah  tabel  uji  kinerja kontrol temperatur dan kelembaban pada ruang pengering dengan beban 36 kg irisan singkong. Pada  pengeringan  menggunakan  beban, terlihat bahwa seiring penambahan waktu terjadi peningkatan  temperatur  dan  mulai  stabil  pada pada jam ke-3. Menurut Wenlapatit (2004) dan Bentil  (2011)  pengeringan  singkong  sebaiknya dilakukan pada temperatur 40 o C–60 o C, karena pada  temperatur  sekitar  60 o C  dapat  terjadi gelatinisasi  pati  singkong.  Kelembaban  pada saat  jam  ke-0  tinggi  yaitu  70  persen,  akan mengalami penurunan seiring waktu mendekati setting RH  20  persen.  Dari  sini  terlihat  bahwa kontrol  temperatur  dan  kelembaban  telah berfungsi  dengan  baik  untuk  mengatur temperatur  dan  kelembaban  ruang  pengering. Produk  irisan  singkong  yang  diperoleh  setelah pengeringan selama 5 jam sebanyak 17 kg.
3.3.3. Pengujian Kadar Air Bahan
Kadar  air  awal  irisan  singkong  sebesar 60,23  persen  dan  mengalami  penurunan selama  pengeringan  seperti  terlihat  pada Gambar 4 berikut. Kadar air produk akhir irisan singkong yang direkomendasikan berkisar pada 9–15  persen  (Wenlapatit,  2004;  IITA,  2005), sedangkan  menurut  SNI  01-2905-1992  harus dibawah  14  persen  (BSN,  1992).  Gambar  4 memperlihatkan setelah pengeringan selama 4 jam, kadar air irisan singkong mencapai 10,93 persen.  Pada  nilai  ini,  irisan  singkong  sudah
cukup  aman  untuk  disimpan.  Pengeringan selama  5  jam  mampu  menguapkan  kadar  air singkong sebanyak 52,67 persen dengan kadar air  akhir  produk  7,56  persen.  Pengeringan irisan  singkong  yang  dilakukan  oleh  Liberty dan Dzivana (2013) mampu menurunkan kadar air  singkong  dari  65,03  persen  menjadi  13,11 persen selama 4 jam.
3.3.4. Analisis Energi
Bahan  bakar  yang  digunakan  pada pengeringan  ini  adalah  LPG  dengan heating value LPG  54  MJ/kg,  panas  jenis  singkong 98,3  kJ/kg. o C,  panas  jenis  air  41,7  kJ/kg. o C dan panas laten air 22,7 kJ/kg (Anonim, 2010). Pengeringan selama 5 jam menghabiskan gas sebanyak  2,5  kg  dengan  air  yang  teruapkan sebanyak 18,96 kg. Dengan memasukkan data- data tersebut ke dalam persamaan (5) sampai (9)  diperoleh  nilai  panas  seperti  terlihat  pada Tabel 4. Panas yang hilang selama pengeringan kemungkinan disebabkan ada sebagian panas yang  ditransfer  ke  lingkungan  melalui  dinding dan panas yang terbuang bersama udara panas melaui exhaust fan.

## 3.4. Analisis Biaya
Analisis biaya digunakan untuk menentukan besarnya  biaya  yang  harus  dikeluarkan  saat membuat  alat  pengering  ini.  Tabel  5  berikut memperlihatkan  nilai  penyusutan  alat  mesin
Gambar 4. Kadar Air Irisan Singkong Selama Pengeringan
Tabel 4. Kebutuhan Energi untuk  Pengeringan 36 kg Irisan Singkong
yang  digunakan  dalam  pembuatan  pengering ini  berdasarkan  persamaan  (10).  Pembuatan pengering  ini  memerlukan  waktu  15  hari sehingga  harus  disediakan  biaya  penyusutan sebesar Rp. 137.959,00/unit
Biaya  tidak  tetap  dapat  dilihat  pada  Tabel 6  terdiri  dari  biaya  material,  biaya  tenaga kerja,  biaya  listrik  dan  biaya  operasional  lain. Pembuatan  pengering  ini  membutuhkan  biaya bahan baku mencapai Rp. 64.135.000,00 karena komponen  terbesar  terdiri  dari  bahan  mekanik dan logam stainless steel yang harganya relatif lebih tinggi dibanding komponen lainnya. Biaya pembuatan  ruang  pengering  berdasarkan
jumlah tenaga kerja sebanyak 5 orang, dengan jam  kerja  7  jam/  hari,  selama  15  hari  kerja dengan upah per orang Rp. 60.000,00.
Berdasarkan  biaya  yang  disebutkan  pada Tabel  4  dan  5  dan  menggunakan  persamaan (11), biaya pokok produksi (BPP) yang diperlukan sebesar Rp. 69.644.959,00 per unit. Ahmad dan Mirani  (2012)  membuat PRELOH ÀDWEHG GU\HU dengan  menggunakan  tenaga  mesin  diesel 7,4 kW dengan perkiraan harga mencapai US$ 4705 atau setara dengan Rp 65.870.000,00.
Biaya pengeringan singkong menggunakan alat pengering infrared dapat dilihat pada Tabel 7 berikut. Depresiasi alat dihitung menggunakan persamaan  (10)  untuk  pengering infrared dan mesin slicer (pengiris singkong). Pertimbangan lain  yang  diambil  diantaranya    pengeringan
dilakukan pada kapasitas penuh menggunakan 44  loyang  (setara  dengan  66  kg  singkong), harga  singkong  sebesar  Rp  1.500,00/kg,  dan biaya pemeliharaan alat sebesar 1 persen dari harga alat.
Tenaga  kerja  dibutuhkan  terutama  untuk penyiapan  bahan  baku  yaitu  untuk  proses pengupasan dan pengirisan singkong menggunakan  mesin slicer .  Total  biaya  yang dibutuhkan per harinya adalah Rp 194.1840,00.
Dalam  analisis  ini,  kadar  air  akhir  irisan singkong diasumsikan 12 persen sehingga produk yang  dihasilkan  sebanyak  34  kg/hari.  Biaya pokok  pengeringan  singkong  menggunakan pengering  inframerah  sebesar  Rp  5.683,00/ kg. Apabila dibandingkan dengan harga gaplek singkong  di  pasaran  yaitu  Rp  2.600,00/kg
Tabel 6. Biaya  Tidak  Tetap  Pembuatan  Alat Pengering
yang  digunakan  dalam  pembuatan  pengering ini  berdasarkan  persamaan  (10).  Pembuatan pengering  ini  memerlukan  waktu  15  hari sehingga  harus  disediakan  biaya  penyusutan sebesar Rp. 137.959,00/unit
Biaya  tidak  tetap  dapat  dilihat  pada  Tabel 6  terdiri  dari  biaya  material,  biaya  tenaga kerja,  biaya  listrik  dan  biaya  operasional  lain. Pembuatan  pengering  ini  membutuhkan  biaya bahan baku mencapai Rp. 64.135.000,00 karena komponen  terbesar  terdiri  dari  bahan  mekanik dan logam stainless steel yang harganya relatif lebih tinggi dibanding komponen lainnya. Biaya pembuatan  ruang  pengering  berdasarkan
jumlah tenaga kerja sebanyak 5 orang, dengan jam  kerja  7  jam/  hari,  selama  15  hari  kerja dengan upah per orang Rp. 60.000,00.
Berdasarkan  biaya  yang  disebutkan  pada Tabel  4  dan  5  dan  menggunakan  persamaan (11), biaya pokok produksi (BPP) yang diperlukan sebesar Rp. 69.644.959,00 per unit. Ahmad dan Mirani  (2012)  membuat PRELOH ÀDWEHG GU\HU dengan  menggunakan  tenaga  mesin  diesel 7,4 kW dengan perkiraan harga mencapai US$ 4705 atau setara dengan Rp 65.870.000,00.
Biaya pengeringan singkong menggunakan alat pengering infrared dapat dilihat pada Tabel 7 berikut. Depresiasi alat dihitung menggunakan persamaan  (10)  untuk  pengering infrared dan mesin slicer (pengiris singkong). Pertimbangan lain  yang  diambil  diantaranya    pengeringan
dilakukan pada kapasitas penuh menggunakan 44  loyang  (setara  dengan  66  kg  singkong), harga  singkong  sebesar  Rp  1.500,00/kg,  dan biaya pemeliharaan alat sebesar 1 persen dari harga alat.
Tenaga  kerja  dibutuhkan  terutama  untuk penyiapan  bahan  baku  yaitu  untuk  proses pengupasan dan pengirisan singkong
menggunakan  mesin slicer .  Total  biaya  yang dibutuhkan per harinya adalah Rp 194.1840,00.
Dalam  analisis  ini,  kadar  air  akhir  irisan singkong diasumsikan 12 persen sehingga produk yang  dihasilkan  sebanyak  34  kg/hari.  Biaya pokok  pengeringan  singkong  menggunakan pengering  inframerah  sebesar  Rp  5.683,00/ kg. Apabila dibandingkan dengan harga gaplek singkong  di  pasaran  yaitu  Rp  2.600,00/kg
Tabel 6. Biaya  Tidak  Tetap  Pembuatan  Alat Pengering
(anonim 2015), harga gaplek singkong dengan pengering inframerah  lebih mahal. Umumnya, pembuatan  gaplek  di  masyarakat  dilakukan dengan  penjemuran  di  bawah  sinar  matahari sehingga  tidak  membutuhkan  biaya  bahan bakar.  Faktor  lain  adalah  harga  bahan  baku singkong di Subang lebih mahal dibandingkan di Yogyakarta. Pengeringan dengan menggunakan pengering  inframerah  menjamin  produk  dari kontaminasi debu maupun pengotor lain. Kondisi ini telah dilaporkan Motaveli, dkk. (2014) bahwa kelemahan  pengeringan  inframerah  adalah membutuhkan  biaya  operasi  yang  tinggi.  Oleh karena  itu,  pengering  inframerah  sebaiknya digunakan  untuk  komoditi  yang  bernilai  tinggi dan membutuhkan penanganan secara khusus.

## IV. KESIMPULAN
Pada penelitian ini telah berhasil dirancang dan  dikonstruksi  pengering  tipe  rak  dengan dimensi ruang pengering  2000 mm x 2000 mm x 2000 mm, dilengkapi dua buah rak berukuran 1500 mm x 1400 mm x 500 mm dan 44 loyang ukuran  600  mm  x  400  mm.  Pengujian  fungsi dan  kerja  sistem  kontrol  (temperatur  dan kelembaban)  dilakukan  tanpa  menggunakan beban,  terlihat  bahwa    temperatur  pada  6  titik ditempat yang berbeda dalam ruang pengering relatif  rata.  Pada  pengujian  menggunakan beban (irisan singkong) temperatur diatur pada 50°C, kecepatan udara masuk 3,4 m/detik, dan kelembaban mendekati 20 persen. Pada kondisi ini,  terlihat  bahwa  untuk  mengeringkan  36  kg irisan singkong diperlukan waktu selama 5 jam, membutuhkan konsumsi bahan bakar LPG 2,5 kg setara dengan 135 MJ. Proses pengeringan mampu  menurunkan  kadar  air  irisan  singkong dari  60,23  menjadi  7,56  persen  dengan  hasil akhir pengeringan sebesar 17 kg irisan singkong kering. Besarnya  biaya  pokok  yang  harus dikeluarkan untuk mengkontruksi pengering ini adalah Rp. 69.644.959,00 dengan biaya pokok pengeringan  singkong  pada  kapasitas  penuh sebesar Rp 5.683,00/kg.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan  terima  kasih  kepada  Pusbang  TTG- LIPI  sebagai  penyandang  dana  kegiatan  penelitian melalui  Program  Perancangan  Pengering  Infra Red  Serbaguna  Berbahan  Bakar  Biogas  untuk Pengeringan Produk Pertanian, rekan-rekan peneliti dan teknisi yang tergabung dalam kegiatan penelitian
ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Ahmad, M. dan Mirani A.A. 2012. Heated air drying of  groundnut. Pakistan  of  Journal   Agriculture . Vol.25. April :  272-279.
Anonim. 2015. Temperature and Hummidity Sensor SHT1x, http://www.sensirion.com,  [Diakses  18 Februari 2015] Anonim. 2015. Pertanian Gunungkidul Harga Gaplek Wonosari Turun, Rp 2.400 per kilo. http://www. harianjogja.com/baca/2015/11/03/pertanian- gunungkidul-harga-gaplek-wonosari-turun-rp2- 400-per-kg-657824. [Diakses 8 Maret 2016].
Badan  Standarisasi  Nasional.  1992.  SNI  01-2905- 1992: Gaplek. Jakarta : BSN
Bentil,  B.  2011. Assessment  of  three  different drying  technologies  (sun,  solar,  and  bin) used  for  the  production  of  cassava  (Manihot esculenta  Crants)  chips  in  Ghana . http:// ir.knust.edu.gh/bitstream/123456789/2173/1/ Finalpersen20Thesispersen202011_BENJAMIN persen20BENTIL.pdf. [ Diakes 27 Januari 2016] Biro  Pusat  Statistik.  2015. Produksi  Ubi  Kayu . http://www.bps.go.id/site/resultTab.  [Diakses  7 September 2015]
Eko,  Rachman.  2003. Uji  Kinerja  Alat  Pengering Tipe  Efek  Rumah  Kaca  dan  Tungku  Biomassa sebagai  Sistem  Pemanas  Tambahan  untuk Proses  Pengeringan. Skripsi  Jurusan  Teknik Pertanian Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Hardanto dan Sulistyo. 2010. Rancang Bangun Alat Pengering  Klanting  Tipe  Rak  dengan  Sumber Panas  Kompor  Listrik. Jurnal  keteknikan Pertanian . Vol. 24 No.1 : 25-32 IITA .2005. Cassava Starch Production . Integrated Cassava Project . Nigeria.
Jading,  A.,  Payung,  P.  dan  Reniana.  2014.  Kajian Teknis  Ekonomi  Alat  Pengering  Pati  sagu Model  Coss  Flow  Vibro  Fluidized  Bed. Jurnal AGRITECH . Vol.6 No. 4 : 448-455 Lawrence,  D.,  Folayan,  C.  O.,  Pam,  G.  Y.  2013. Design, Construction and Performance
Evaluation  of  A  Mixed-  Mode  Solar  Dryer.
The  International  Journal  Of  Engineering  And Science (IJES) Vol. 2 : 08-16.
Liberty, J.T, A.U Dzivana. 2013.  Design, Construction and Performance Evaluation of Cassava Chips Dryer Using Fuel Wood. International Journal of Engineering and Advanced Technology (IJEAT) Vol. 2 : 187-191
Motevali,  A.,  Minaei,  S.,  Banakar,  A.,  Ghobadian, B.,  Khoshtaghaza,  M.  H.  2014.  Comparison  of Energy  Parameters  in  Various  Dryers. Jurnal Energy  Conversion  and  Management. Vol  87:
711–725
Napitupulu, F.H. dan Tua, P.M. 2012. Perancangan dan  Pengujian  Alat  Pengering  Kakao  dengan Tipe Cabinet Dryer untuk Kapasitas 7,5 Kg Per- Siklus. Jurnal Dinamis . Vol. II. No.10. Jan : 8-18.
Nowak, D. dan Levicki, P.P. 2004. Infrared Drying of Apple Slices. Innovative Food Science Emerging Technologies 5: 353–360.
Osuntokun  B.O.1981.  Cassava  Diet,  Chronic Cyanide Intoxication and Neuropathy in Nigeria. World  Review  of  Nutrition  and  Dietics .  36,141- 173. Prabawati,  Rhicana,  Suismono.  2011.  Inovasi Pengolahan Singkong Meningkatkan 3HQGDSDWDQGDQ'LYHUVL¿NDVL3DQJDQ Majalah Agroinovasi .  Edisi  4-10.  No.3404.  Tahun XLI  .Badan  Penelitian  dan  Pengembangan Pertanian.
Sharma, G. P., Verma, R. C. dan Pathare, P. B. 2005. Thin-layer  infrared  radiation  drying  of  onion slices. Journal of Food Engineering 67: 361-366. Wardhana,  L.  2006. Belajar  Sendiri  Mikrokontroler AVR  Seri  AT  Mega  8535 .  Penerbit  Andi. Yogyakarta Wenlapatit  S.  2004. Manufacturing  Process Development in Thai Cassava Starch Industry . Cassava and Starch Technology Research Unit. Kasetsart University.
Wicaksono,  W.  2012. 0RGL¿NDVL 0HVLQ 3HQJHULQJ Ikan Teri dengan Menggunakan Sistem Rotary . Tugas  Akhir  pada  Fakultas  Teknik  Universitas
Diponegoro Semarang.
B
Biodata
BIODATA PENULIS :
Ari  Rahayuningtyas lahir  di  Kediri,  11  Januari 1981.  Pendidikan  S1  Teknik  Elektro  Universitas Gadjah Mada, Pusat Pengembangan   Teknologi Tepat Guna - LIPI
1RN $¿IDK lahir  di  Pemalang,  30  Mei  1978. Pendidikan S1 Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada  S2    Teknik  Kimia  Universitas  Indonesia Pusat Pengembangan   Teknologi Tepat Guna - LIPI