## Reduksi Stasiun Kerja Bottleneck pada Produksi Pakaian Gamis dan Koko dengan Menggunakan Theory Of Constraints

## Salma Salimah*, M. Dzikron, Nita P.A Hidayat
Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung, Indonesia.
* salmasalimah19@gmail.com, mdzikron@gmail.com, nita.ph@gmail.com
Abstract. CV.  X  is  a  company  that  produces  and  sells  robe  and  koko  shirt.  This  company  has problems  in  fulfilling  customer  orders  and  often  experiences  backorder  problems.  To  solve  this problem,  use  Theory  Of  Constraints.  The  stages  used  are  identifying  constraints,  exploiting constraints, subordination of non-contraints, and constraints elevation. The results of the identification of constraints, it is  thread scissors work stations and the entire process Quality Control (QC) work station, experienced capacity constraints or bottlenecks. At the constraints exploitation stage, a linear program calculation is carried out to determine the optimal amount of production for the robe and koko shirt. The results are the optimal number of robes according to the number of requests, while the optimal number of koko shirts is less than the number of requests.  In the subordination non constraints is carried out by applying the Drum Buffer Rope method, which gives a time buffer, namely 3 hours of overtime at the thread scissors work station and 2 hours at the entire process QC work station. The suggestion of increasing working hours may not be successful if it is carried out in the long term, so it is continued at the  constraints elevation by providing additional workforce of 3 operators at the thread  scissors  work  station  and  1  operator  at  the  entire  process  QC  work  station.  Proposals  for improvements made at the subordination non constraints and constraints elevation stages are checked with linear program calculations and the result is that after repairs are made, customer demand can be fulfilled.
Keywords: Theory of Constraints, bottlenecks, capacity constraints
Abstrak. CV. X adalah perusahaan yang memproduksi dan menjual produk gamis dan baju koko. Perusahaan ini memiliki permasalahan dalam memenuhi pesanan pelanggan dan sering mengalami masalah  backorder.  Untuk  mengatasi  permasalahan  ini,  menggunakan  Theory  Of  Constraints. Tahapan  yang  digunakan  adalah  mengidentifikasi  constraints,  mengeksploitasi  constraints, subordinasi non-constraints, dan elevasi constraints. Hasil identifikasi constraints diperoleh stasiun kerja gunting benang dan stasiun kerja Quality Control (QC) keseluruhan proses, mengalami kendala kapasitas atau bottleneck. Pada tahapan eksploitasi constraints dilakukan perhitungan program linier untuk mengetahui jumlah optimal produksi produk gamis dan baju koko. Hasilnya jumlah optimal gamis sesuai dengan jumlah permintaan, sedangkan jumlah optimal baju koko kurang dari jumlah permintaan.  Pada tahapan subordinasi non constraint dilakukan dengan  menerapkan  metode  Drum
Buffer Rope, yaitu memberi time buffer berupa overtime sebanyak 3 jam pada stasiun kerja gunting benang  dan  2  jam  pada  stasiun  kerja  QC  keseluruhan  proses.  Usulan  penambahan  jam  kerja  ada kemungkinan tidak berhasil jika dilakukan dalam jangka panjang, sehingga dilanjutkan pada tahapan elevasi constraints dengan memberikan tambahan tenaga kerja sebanyak 3 operator pada stasiun kerja gunting  benang  dan  1  operator  pada  stasiun  kerja  QC  keseluruhan  proses.  Usulan  perbaikan  yang dilakukan  pada  tahap  subordinasi  non  constraints  dan  elevasi  constraints  diperiksa  dengan perhitungan  program  linier  dan  menghasilkan  bahwa  setelah  dilakukan  perbaikan,  permintaan pelanggan dapat terpenuhi.
Kata Kunci: Theory of Constraints, bottleneck, kendala kapasitas

## A. Pendahuluan
CV. X merupakan perusahaan yang memproduksi dan menjual pakaian gamis dan baju koko. Tahapan  proses  dari  pembuatan  busana  muslim  yaitu  gudang  bahan  baku,  pola,  cutting, penjahitan, QC in line, gunting benang, pasang kancing, QC keseluruhan proses, setrika, QC final,  dan  packing.  Perusahaan  ini  menerima  pesanan  dari  pelanggan  pada  setiap  bulannya. Jumlah pesanan tertinggi terjadi pada tahun 2019.
Permasalahan  yang  dihadapi  perusahaan  adalah  ketidakmampuan  dalam  memenuhi jumlah  pesanan  pelanggan.  Hal  ini  dapat  mengakibatkan  terjadinya  backorder.  Backorder merupakan kondisi yang tidak diinginkan oleh  perusahaan dan  pelanggan, karena jika terjadi backorder perusahaan mengalami penambahan biaya produksi dan terganggu jadwal produksi bulan berikutnya, sedangkan pelanggan mengalami keterlambatan dalam menerima order. Salah satu penyebab perusahaan tidak mampu memenuhi pesanan yaitu kekurangan kapasitas.
Tabel 1. Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan dan Kapasitas Tersedia
Tabel 1 menunjukkan bahwa stasiun kerja gunting benang dan QC keseluruhan proses memiliki  kebutuhan  kapasitas  lebih  besar  daripada  kapasitas  yang  tersedia,  sehingga  kedua stasiun  kerja  tersebut  menjadi  stasiun  kerja  bottleneck.  Hal  tersebut  dapat  menyebabkan perusahaan  menjadi  tidak  mampu  dalam  memenuhi  keinginan  konsumen  sehingga  dapat mengurangi loyalitas konsumen pada perusahaan.
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka tujuan dari penelitian ini yaitu:
1. Mengetahui faktor penyebab permintaan produksi tidak terpenuhi.
2. Mengetahui stasiun kerja yang menjadi stasiun kerja bottleneck .
3. Mereduksi jumlah stasiun kerja yang mengalami bottleneck .

## B. Metodologi
Theory  of  Constratints  (TOC) merupakan  suatu  pendekatan  khusus  yang  digunakan  untuk mengelola  kendala  dalam  melakukan  perbaikan  berkelanjutan.  Konsep  dasar  Theory  of Constratints berfokus pada tiga ukuran kinerja diantaranya adalah throughput, persediaan, dan biaya operasional (Hansen dan Mowen, 2007). Menurut Tersine (1994) Theory of Constratints merupakan suatu filosofi perbaikan berkelanjutan yang berfokus pada proses identifikasi dan pengelolaan kendala untuk mencapai tujuan organisasi.
Terdapat  lima  langkah  dalam  penerapan Theory  of  Constraints yaitu  sebagai  berikut (Goldratt, 1990):
1. Identifikasi Kendala pada Sistem
Melakukan  identifikasi  kendala  adalah  suatu  hal  yang  penting  dilakukan  karena menentukan prioritas berdasarkan pengaruhnya. Kendala dapat berupa orang, material, mesin, tingkat permintaan ataupun hal yang bersifat manajerial.
2. Tentukan Cara Mengeksploitasi Kendala pada Sistem Mengelola kendala dapat dilakukan dengan mengetahui segala sesuatu yang berkaitan erat dengan non-kendala.  Langkah  ini  dilakukan  dengan  tujuan untuk  memperbaiki kendala  dengan  cara memanfaatkan kendala yang ada di lantai produksi.
3. Subordinasi non constraints
Langkah ini dilakukan agar seluruh bagian pada sistem yang dilihat non kendala dapat mendukung  keefektifan  dari  aktivitas  perbaikan  bagian  yang  menjadi  kendala,  segala sumber daya harus disinkronisasikan agar dapat membantu dalam perbaikan throughput perusahaan.
Gamis Baju Koko QC in Line 1,98 1,60 19.269,84 21.120 Gunting Benang 5,67 5,28 57.733,12 42.240 Pasang Kancing 1,80 2,18 20.221,36 21.120 QC Keseluruhan Proses 2,59 2,54 26.878,59 21.120 Steam (Setrika) 3,76 2,88 35.973,68 42.240 Kapasitas yang Dibutuhkan (menit) Kapasitas Tersedia (menit) Stasiun Kerja Waktu Baku (menit)
4. Elevasi Kendala Sistem
Langkah ini dilakukan apabila setelah memperbaiki kendala yang paling utama setelah mengikuti langkah pertama sampai langkah ketiga namun belum menemukan hasil, maka usaha perbaikan yang lebih keras perlu dilakukan, artinya perlu dilakukan penambahan kapasitas pada kendala tersebut.
5. Kembali ke Langkah 1 dan hindari Inersia
Bila sebelum dilakukan langkah keempat, kendala sudah dapat diatasi dengan baik, maka kembali ke tahapan pertama, karena ketika sudah berhasil mengatasi kendala yang paling lemah dalam sistem, maka bagian yang lain akan menjadi yang paling lemah (prinsip continuous improvement).
Kapasitas  merupakan  kemampuan  aktual  atau  potensial  untuk  melakukan  suatu aktivitas, dengan kata lain kapasitas adalah jumlah aktivitas atau kegiatan yang dapat dilakukan oleh perusahaan. Jumlah kapasitas yang diperlukan perusahaan dipengaruhi oleh tingkat kinerja yang diperlukan (Hansen dan Mowen, 2007). Kapasitas perusahaan sejalan dengan konsep daya saing  yang  dipengaruhi  oleh  kemampuan  pengelolaan  sumber  daya  dan  pengendalian operasional untuk menghasilkan produk yang diterima oleh konsumen (Dzikron, dkk., 2020). Menurut  Tersine  (1994),  sumber  daya bottleneck merupakan  sumber  daya  yang  memiliki kemampuan sama atau kurang dari permintaan pada perusahaan.
Menurut  Sutalaksana,  Anggawisastra  dan  Tjakramadja  (2006),  teknik  pengukuran waktu dibagi menjadi dua bagian yaitu secara langsung dan secara tidak langsung. Pengukuran waktu secara langsung merupakan suatu teknik pengukuran yang dilaksanakan secara langsung di tempat pekerjaan  yang  bersangkutan dijalankan, yang termasuk dalam cara ini adalah jam henti dan sampling pekerjaan.
Menurut  Umble  dan  Srikanth  (1990)  Drum  Buffer  Rope  merupakan  suatu  rencana produksi  yang  dapat  dimanfaatkan  untuk  mengatasi  kendala  kritis  dalam  pabrik  seperti permintaan pasar, kapasitas, dan keterbatasan material.  Menurut Tarliah dan Dimyati (2016) programa  linier  merupakan  perencanaan  aktivitas-aktivitas  untuk  mendapatkan  hasil  yang optimum,  dengan  tujuan  yang  terbaik  diantara  semua  alternatif  fisibel.  Programa  linier digunakan  untuk  membantu  menyelesaikan  persoalan  pengalokasian  ketika  seseorang  harus memilih  tingkat  kegiatan-kegiatan  tertentu  yang  saling  bersaing  untuk  menggunakan  sumber daya yang diperlukan untuk melakukan kegiatan tersebut.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mereduksi  jumlah  stasiun  kerja bottleneck agar perusahaan  dapat  memenuhi  permintaan  pesanan  pelanggan.  Hal  tersebut  dapat  diselesaikan dengan menggunakan pendekatan Theory Of  Constraints (TOC), dengan penerapan langkah- langkah dalam TOC, dan menggunakan metode programa linier serta metode Drum Buffer Rope . Penelitian  ini  dilakukan  di  lantai  produksi  pakaian  gamis  dan  baju  koko  CV.  X.  Metode pengumpulan  data  yang  dilakukan  yaitu  wawancara  dan  observasi.  Data  yang  dikumpulkan adalah data jumlah pesanan produk, jumlah pengiriman produk, alur produksi, jumlah stasiun kerja, waktu proses stasiun kerja bagian finishing , upah karyawan, dan keuntungan setiap unit. Pengolahan  data  dilakukan  dengan  melakukan  uji  keseragaman  data,  uji  kecukupan data,  kemudian  menghitung  waktu  baku,  selanjutnya  dilakukan  penerapan  langkah-langkah TOC. Langkah pertama TOC identifikasi constraints dilakukan untuk mengetahui kendala yang menyebabkan stasiun kerja tidak mampu menghasilkan produk sesuai target. Langkah ini dapat mengetahui faktor penyebab permintaan produksi tidak terpenuhi dengan cara membandingkan antara  kapasitas  yang  tersedia  dengan  kapasitas  yang  dibutuhkan.  Langkah  kedua  TOC eksploitasi constraints dilakukan untuk memperbaiki sistem kerja agar menjadi lebih efektif dan efisien  dengan  cara  mensiasati  kendala  yang  ada.  Langkah  ini  dilakukan  menggunakan programa linier dengan Software WinQSB yang akan membantu perusahaan untuk menentukan jumlah optimal produksi yang sesuai dengan kapasitas yang tersedia.
52 |  Salma Salimah, et al.
Langkah  ketiga  TOC  subordinasi non  constraints bertujuan  untuk  mendukung keefektifan  dari  perbaikan  kendala  dan  mencegah  bagian  non  kendala  memperumit  proses perbaikan. Langkah ini dilakukan dengan menggunakan metode Drum Buffer Rope yang dapat membantu  dalam  proses  mereduksi  jumlah  stasiun  kerja bottleneck karena  dengan  metode tersebut  stasiun  kerja bottleneck akan  menjadi Drum dan  diberi Buffer, kemudian dikomunikasikan  ( Rope )  antara  stasiun  kerja  yang  menjadi Drum dengan  stasiun  kerja sebelumnya yang memasok produk pada stasiun kerja tersebut . Langkah keempat TOC elevasi constraints dilakukan jika perbaikan kendala yang telah dilakukan pada langkah pertama sampai dengan langkah ketiga belum berhasil. Langkah ini dilakukan untuk mereduksi jumlah stasiun kerja bottleneck dengan mengusulkan penambahan kapasitas berupa penambahan operator atau penambahan shift.
Alternatif  perbaikan  yang  telah  diusulkan  menggunakan  penerapan  langkah-langkah TOC,  selanjutnya  akan  diperiksa  dengan  programa  linier  menggunakan Software  WinQSB. Pemeriksaan hasil perbaikan tersebut dilakukan untuk membuktikan apakah setelah dilakukan perbaikan,  permintaan  produksi  menjadi  terpenuhi,  selain  itu  hasil  programa  linier  akan menunjukkan  jumlah throughput yang  diperoleh  jika  permintaan  produksi  terpenuhi.  Hasil pengolahan  data  yang  telah  dilakukan  kemudian  akan  dianalisis  untuk  mengetahui  bahwa permasalahan yang terjadi di perusahaan dapat diatasi dengan menggunakan usulan perbaikan yang tepat.

## C. Hasil dan Pembahasan Perhitungan Waktu Baku
Perhitungan waktu baku  dilakukan  untuk mengetahui waktu proses dari stasiun  kerja dengan memperhatikan  faktor  penyesuaian  dan  faktor  kelonggaran.  Tabel  rekapitulasi  waktu  baku adalah sebagai berikut:
Tabel 2. Rekapitulasi Waktu Baku QC in Line 1,56 1,63 1,98 Gunting Benang 4,32 4,67 5,67 Pasang Kancing 1,36 1,51 1,80 QC Keseluruhan Proses 2,03 2,14 2,59 Setrika (Steam) 2,83 3,14 3,76 QC in Line 1,25 1,32 1,60 Gunting Benang 4,03 4,35 5,28 Pasang Kancing 1,65 1,83 2,18 QC Keseluruhan Proses 1,99 2,09 2,54 Setrika (Steam) 2,16 2,40 2,88 Baju Koko WN (menit) WB (menit) Gamis Produk Stasiun Kerja WS (menit)

## Tahapan Theory of Constraints
Theory  of  Constraints  memiliki  lima  tahapan  dalam  proses  penerapannya  yaitu  identifikasi constraints, eksploitasi contraints, subordinasi non cosntraints, elevasi contraints, dan kembali ke tahap  pertama. Penelitian ini akan membahas Theory  of  Constraints  sampai tahap 4 yaitu elevasi contraints karena keterbatasan waktu pada penelitian.

## Identifikasi Constraints
Tahapan  identifikasi  constraints  dilakukan  dengan  membandingkan  antara  kapasitas  yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia.
Tabel 3. Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan dan kapasitas Tersedia
Tabel 3 menunjukkan bahwa kapasitas yang dibutuhkan pada stasiun kerja gunting benang dan stasiun  kerja Quality  Control  (QC) keseluruhan  proses  melebihi  kapasitas  yang  tersedia, sehingga persentase beban kerja pada kedua stasiun kerja tersebut melebihi 100%, dan kedua stasiun kerja tersebut menjadi stasiun kerja bottleneck.

## Eksploitasi Constraints
Tahapan  eksploitasi constraints dilakukan  dengan  metode  programa  linier  menggunakan Software  Win  QSB. Tahapan  ini  dilakukan  untuk  mengetahui  jumlah  masing-masing  produk yang optimal untuk diproduksi agar sesuai dengan kapasitas atau sumber daya yang tersedia. Hasil perhitungan programa linier menggunakan Software Win QSB ditunjukkan pada Tabel 4. Tabel 4 menunjukkan jumlah optimal produksi gamis 6.698 unit dan baju koko 808 unit, dengan perolehan throughput sebesar Rp 221.121.500.
Tabel 4. Hasil Perhitungan Programa Linier dengan Software Win QSB Gamis Baju Koko QC in Line 1,98 1,60 19.269,84 21.120 91,24% Non-Bottleneck Gunting Benang 5,67 5,28 57.733,12 42.240 136,68% Bottleneck Pasang Kancing 1,80 2,18 20.221,36 21.120 95,75% Non-Bottleneck QC Keseluruhan Proses 2,59 2,54 26.878,59 21.120 127,27% Bottleneck Steam (Setrika) 3,76 2,88 35.973,68 42.240 85,16% Non-Bottleneck Persentase Beban Kerja Keterangan Kapasitas yang Dibutuhkan (menit) Kapasitas Tersedia (menit) Stasiun Kerja Waktu Baku (menit)

## Subordinasi Non Cosntraints
Subordinasi non constraints dilakukan dengan menggunakan metode Drum Buffer Rope (DBR). Stasiun  kerja  yang  menjadi  stasiun  kerja  bottleneck  yaitu  stasiun  kerja  gunting  benang  dan stasiun kerja QC keseluruhan proses menjadi Drum, kemudian sebelum kedua stasiun kerja yang menjadi drum akan diberi buffer berupa time buffer. Time buffer pada stasiun kerja bottleneck yaitu penambahan waktu overtime selama 3 jam per hari pada stasiun kerja gunting benang dan 2 jam per hari pada stasiun kerja QC keseluruhan proses. Kemudian gudang bahan baku, selaku stasiun  kerja  yang  memasok  produk  akan  terhubung  oleh  rope  dengan  stasiun  kerja  yang menjadi drum.

## Tabel 5. Perbandingan kapasitas setelah penerapan DBR
Tabel  5  menunjukkan  bahwa  setelah  perbaikan  dengan  menerapkan  metode Drum Buffer Rope, stasiun kerja gunting benang dan stasiun kerja QC keseluruhan proses mengalami peningkatan kapasitas, dan persentase beban kerja kurang dari 100%.

## Elevasi Constraints
Tahapan  elevasi  constraints  dilakukan  jika  tahapan  satu  sampai  tahapan  tiga  belum  berhasil menyelesaikan masalah, sehingga perlu dilakukan tahapan ini. Penerapan overtime seperti yang dilakukan  pada  tahap  subordinasi  non  constraints  dapat  menimbulkan  kemungkinan  tidak berhasil, karena waktu lembur yang dibutuhkan pada stasiun kerja bottleneck yaitu 3 jam pada stasiun kerja gunting benang dan 2 jam pada stasiun kerja QC keseluruhan proses yang perlu dilakukan  pada  setiap  hari  kerja.  Hal  ini  dapat  memberatkan  operator  jika  dilakukan  dalam waktu jangka panjang, oleh karena itu diusulkan tahapan elevasi constraints untuk menambah kapasitas  pada  stasiun  kerja  yang  menjadi  kendala.    Tahapan  elevasi  constraints  dilakukan dengan memberi 2 alternatif.
• Alternatif pertama dilakukan penambahan operator pada stasiun kerja gunting benang sebanyak 3 orang, dan pada stasiun kerja QC keseluruhan proses sebanyak 1 orang.
Tabel 6. Perbandingan kapasitas setelah penambahan operator
Tabel  6  menunjukkan  bahwa  setelah  dilakukan  penambahan  operator,  terjadi peningkatan kapasitas dan persentase beban kerja kurang dari 100%.
Gamis Baju Koko QC in Line 1,98 1,60 19.269,84 21.120 91,24% Gunting Benang 5,67 5,28 57.733,12 59.520 97,00% Pasang Kancing 1,80 2,18 20.221,36 21.120 95,75% QC Keseluruhan Proses 2,59 2,54 26.878,59 26.880 99,99% Steam (Setrika) 3,76 2,88 35.973,68 42.240 85,16%
Kapasitas Tersedia (menit) Stasiun Kerja Kapasitas yang Dibutuhkan (menit) Waktu Baku (menit) Persentase Beban Kerja
• Alternatif  kedua  dilakukan  penambahan  masing-masing  1 shift pada  stasiun  kerja gunting benang dan stasiun kerja QC keseluruhan proses.
Tabel 7. Perbandingan kapasitas setelah penambahan shift
Tabel  7  menunjukkan  bahwa  setelah  dilakukan  penambahan shift pada  stasiun  kerja gunting benang dan QC keseluruhan proses, terjadi peningkatan kapasitas dan persentase beban kerja kurang dari 100%.
Biaya yang harus dikeluarkan pada kedua alternatif tersebut ditunjukkan pada Tabel 8.
Tabel 8. Hasil Perhitungan Biaya Alternatif Biaya yang dikeluarkan 1). Penambahan Operator Rp 4.700.000 2). Penambahan Shift Rp 7.050.000
Hasil  perhitungan  biaya  yang  harus  dikeluarkan  pada  masing-masing  alternatif ditunjukkan  bahwa  biaya  yang  harus  dikeluarkan  untuk  penambahan shift lebih  mahal dibandingkan  dengan  melakukan  penambahan  operator,  sehingga  dipilih  alternatif  pertama yaitu penambahan operator.

## Diskusi Hasil
Hasil  penelitian  tahapan  pertama  TOC  identifikasi cosntraints menunjukkan  stasiun  kerja gunting benang dan stasiun kerja QC keseluruhan proses memiliki kapasitas yang dibutuhkan lebih besar dari kapasitas yang tersedia, sehingga kedua stasiun kerja tersebut merupakan stasiun kerja bottleneck. Tahapan  kedua  eksploitasi cosntraints dilakukan  menggunakan  programa linier Software Win QSB untuk menghitung jumlah optimal produksi gamis dan baju koko. Hasil perhitungan tertera pada Tabel 4 yang menunjukkan bahwa jumlah optimal gamis sesuai dengan jumlah  permintaan,  sedangkan  jumlah  optimal  baju  koko  kurang  dari  jumlah  permintaan sebenarnya.  Tahapan  ketiga  subordinasi non  cosntraints dilakukan  dengan  menggunakan metode Drum Buffer Rope dengan memberikan time buffer berupa o vertime selama 3 jam pada stasiun kerja gunting benang dan 2 jam pada stasiun kerja QC keseluruhan proses.
Hasil  perhitungan  setelah  penerapan  DBR tertera  pada  Tabel  5  yang  menunjukkan bahwa  setelah  dilakukan  perbaikan,  tidak  ada  stasiun  kerja  yang  mengalami  kekurangan kapasitas. Tahapan keempat elevasi constraints , dilakukan bila tahapan satu sampai tahapan tiga belum  bisa  menyelesaikan  masalah,  sehingga  dilakukan  penambahan  kapasitas.  Penerapan overtime yang  dilakukan  pada  tahap  subordinasi non  constraints dapat  menimbulkan kemungkinan tidak berhasil karena dapat memberatkan karyawan bila dilakukan dalam jangka panjang. Penambahan kapasitas pada tahapan ini dilakukan dengan memberi dua alternatif yaitu alternatif pertama penambahan 3 operator pada stasiun kerja gunting benang dan penambahan 1  operator  pada  stasiun  kerja  QC  keseluruhan  proses,  sedangkan  alternatif  kedua  yaitu penambahan  masing-masing  1 shift pada  stasiun  kerja  gunting  benang  dan  stasiun  kerja  QC keseluruhan  proses.  Diantara  kedua  alternatif  tersebut,  dipilih  alternatif  pertama  karena mengeluarkan biaya yang lebih sedikit.
Gamis Baju Koko QC in Line 1,98 1,60 19.269,84 21.120 91,24% Gunting Benang 5,67 5,28 57.733,12 84.480 68,34% Pasang Kancing 1,80 2,18 20.221,36 21.120 95,75% QC Keseluruhan Proses 2,59 2,54 26.878,59 42.240 63,63% Steam (Setrika) 3,76 2,88 35.973,68 42.240 85,16% Kapasitas Tersedia (menit) Persentase Beban Kerja Stasiun Kerja Waktu Baku (menit) Kapasitas yang Dibutuhkan (menit)
56 |  Salma Salimah, et al.

## D. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Hasil identifikasi menemukan faktor penyebab permintaan produksi tidak terpenuhi yaitu terdapat  permasalahan  terkait  dengan  kelancaran  produksi  berupa bottleneck pada beberapa stasiun kerja.
2. Stasiun  kerja  yang  mengalami  kendala  pada  kapasitas  (stasiun  kerja bottleneck )  yaitu stasiun  kerja  gunting  benang  dan  stasiun  kerja  QC  keseluruhan  proses.  Stasiun  kerja gunting  benang  memiliki  kapasitas  tersedia  42.240  menit,  sedangkan  kapasitas  yang dibutuhkan  57.734  menit.  Stasiun  kerja  QC  keseluruhan  proses  memiliki  kapasitas tersedia 21.120 menit, sedangkan kapasitas yang dibutuhkan 26.879 menit.
3. Perbaikan yang dilakukan pada tahapan pertama TOC identifikasi constraints ditemukan dua  stasiun  kerja  mengalami bottleneck ,  tahapan  kedua  TOC  eksploitasi constraints dilakukan  dengan  menyesuaikan  jumlah  penerimaan  pesanan  dengan  jumlah  optimal produksi berdasarkan perhitungan programa linier.
4. Perbaikan yang dilakukan pada tahapan ketiga TOC subordinasi non constraints yaitu penambahan jam kerja (overtime) pada stasiun kerja gunting benang selama 3 jam dan pada stasiun kerja QC keseluruhan proses selama 2 jam. Perbaikan yang dilakukan pada tahapan  keempat  TOC  elevasi constraints yaitu  penambahan  3  operator  pada  stasiun kerja gunting benang dan 1 operator pada stasiun kerja QC keseluruhan proses.
5. Berdasarkan hasil pemeriksaan setelah perbaikan dengan programa linier menggunakan software Win QSB diperoleh hasil bahwa setelah dilakukan perbaikan, perusahaan dapat memenuhi permintaan pelanggan.

## Acknowledge
Peneliti mengucapkan terima kasih kepada Bapak Dr. M. Dzikron A.M., Ir., IPM dan Ibu Dr. Nita P. A. Hidayat, Ir., M.T selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk memberikan bimbingan dalam penelitian. Peneliti juga mengucapkan terima kasih kepada pihak perusahaan CV. X yang telah banyak membantu dalam pengumpulan data yang diperlukan.

## Daftar Pustaka
[1] Dzikron, M., Primiana, I., Kaltum, U. dan Wibisono, D. (2020) ‘Design of The Competitiveness  Model  in  Leather  Tanning  Industry’,  Development Management, 18(2), pp. 1–8.
[2] Goldratt, E. (1990) What is This Thing Called Theory Of Constraints and How Should it be Implemented? Massachusetts: North River Press.
[3] Hansen,  D.  dan  Mowen,  M.  (2007) Managerial  Accounting. 8th  edn.  Ohio: Thomson Higher Education.
[4] Sutalaksana,  I.,  Anggawisastra,  R.  dan  Tjakramadja,  J.  (2006) Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: ITB.
[5] Tarliah,  T.  dan  Dimyati,  A.  (2016) Operation  Research  Model-Model Pengambilan Keputusan. Bandung: Sinar Baru Algesindo.
[6] Tersine, R. J. (1994) Principles of Inventory and Materials Management. New Jersey: PTR Pretice-Hall, Inc.
[7] Umble, M. dan Srikanth, M. L. (1990) S ynchronous Manufacturing - Principles For World-Class Excellence. Ohio: South-Western Publishing Co.