Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XIV, No. 3, Desember 2020, pp.255-267 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## Lean Six Sigma untuk Mengurangi Waste Pada Produksi Tablet Coating A
Muhammad Kholil 1 , Dhita Savira Oktaandhini 2 , dan Adizty Suparno 3
1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercubuana Email: m.kholil2009@gmail.com, dhitasavira@gmail.com, adiztysuparno@gmail.com

## Abstrak
PT.  Medica  Indonesia  salah  satu  perusahaan  farmasi  etikal  terbesar  di  Indonesia. Departement Pilot Plant berperan sebagai fasilitas peningkatan skala setelah skala lab untuk memastikan bahwa QTPP ( Quality Target Product Profile ) secara konsisten dicapai dalam skala pilot dan skala produksi. Masih tingginya angka reject sebesar 3,6 % dari target reject sebesar 0,5 % pada produk andalan tablet coating A merupakan suatu ancaman. Identifikasi penyebab pemborosan perlu dilakukan untuk peningkatan dan perbaikan pada lini produksi. Penelitian ini melakukan Integrasi Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC, VSM  dan  VALSAT.  Analisa  menggunakan  tools  WRM  dan  WAQ.  Berdasarkan  Analisa VALSAT,  ditemukan  3  pemborosan  terbesar  yaitu defect (38,47%), overproduction (16,32%)  dan inventory (10,13%).  Pemborosan  diidentifikasi  menggunakan  diagram fishbone kemudian  dari  analisis  FMEA  menunjukan  nilai  RPN  tertinggi  yang  dijadikan prioritas usulan perbaikan. Hasil menunjukan pengurangan defect ratio dari 10,35 % menjadi 1,65 % dan pengurangan waste inventory yang diakibatkan overproduction .
Kata Kunci : Lean Six Sigma, DMAIC, VSM, VALSAT, FMEA

## Abstract
Medica  Indonesia  Company  is  one  of  the  largest  ethical  pharmaceutical  companies  in Indonesia. Pilot Plant Department acts as a scale-up facility after lab scale to ensure that Quality Target Product Profile is consistently achieved on a pilot and production scale. The high reject rate of 3,6 % of the reject target of 0,5 % in tablet coating A products is a threat. This research applied integration of Lean Six Sigma using the DMAIC, VSM and VALSAT methods. The analysis stage is carried out using the WRM and  WAQ tools. Based on the VALSAT analysis, the three biggest wastes were defect (38,47%), overproduction (16,32%), and inventory (10,13%). The cause of waste was identified using  a fishbone diagram and FMEA analysis to determine the highest RPN value to prioritize for improvement proposals. The result is defect ratio reduction from 10,35  % to 1,65  % and a reduction in inventory waste from overproduction.
Keywords: Lean Six Sigma, DMAIC, VSM, VALSAT, FMEA.

## PENDAHULUAN
Tantangan  persaingan  global  yang  sangat  keras  dapat  menyingkirkan  para  pelaku bisnis atau perusahaan yang tidak siap dalam menghadapi persaingan tersebut. Konsumen telah dimanjakan dengan berbagai pilihan pelayanan baik itu dalam bentuk produk maupun jasa  karena  terjadinya  persaingan  ini.  Dan  akhirnya  mereka  yang  bisa  tetap  bertahan menjalankan  bisnis  dan  memenangkan  kompetisi  atau  persaingan  tersebut  adalah  mereka yang  selalu  berusaha  untuk  melakukan  perbaikan    yang  berorientasi  pada  customer satisfaction (Syukron & Kholil, 2013).
Industri farmasi Indonesia tentu tidak dapat mengisolasi diri dari perkembangan dan persaingan tersebut. Tantangan dan permasalahan yang dihadapi oleh industri farmasi akan semakin  kompleks.  Persaingan  bukan  hanya  tentang  seberapa  tinggi  tingkat  produktivitas perusahaan  dan  seberapa  rendah  tinggi  produk  maupun  jasa,  melainkan  juga  meliputi kualitas produk atau jasa tersebut, kenyamanan, kemudahan dan ketepatan serta kecepatan waktu dalam pencapaiannya (Ariani, 2003).
PT. Medica Indonesia didirikan pada tahun 1969 dan menjadi salah satu perusahaan farmasi  etikal  terbesar  di  Indonesia.  PT.  Medica  Indonesia  yang  berlokasi  di  Cikarang terdapat Departement Pilot Plant yang berperan sebagai fasilitas peningkatan skala setelah skala lab untuk memastikan bahwa QTPP ( Quality Target Product Profile ) secara konsisten dicapai dalam skala pilot dan skala produksi. Namun, masih tingginya angka reject sebesar 3,6 % dari target reject sebesar 0,5 % pada produk tablet coating A merupakan suatu ancaman bagi perusahaan karena dapat menurunkan produktifitas di PT. Medica Indonesia. Terlebih produk tablet coating A merupakan produk andalan karena paling sering diproduksi oleh PT. Medica Indonesia.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Lean Manufacturing
Menurut  Gaspersz  (2008),  Lean  adalah  suatu  upaya  terus-menerus  untuk menghilangkan pemborosan ( waste ) dan meningkatkan nilai tambah ( value added ) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan ( customer value ). Tujuan utama konsep Lean adalah mengurangi pemborosan ( waste ). Waste merupakan segala  hal  yang  tidak  bernilai  tambah. Waste dianggap  sebagai  suatu  hal  yang  dapat menurunkan produktivitas dan mengurangi profit bagi perusahaan.

## Pemborosan (Waste)
Menurut  Gaspersz  (2007),  pemborosan  ( waste )  dapat  didefinisikan  sebagai  segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output  sepanjang  value  stream  (proses  untuk  membuat,  memproduksi,  dan  menyerahkan produk baik barang dan atau jasa ke pasar). Terdapat 8 hal yang menjadi penyebab timbulnya waste dalam suatu proses, di antaranya (Kusnadi et al ., 2018) :
1. Overproduction –  yaitu  memproduksi  atau  menghadirkan  barang  terlalu  banyak melebihi  kebutuhan  pelanggan  atau  memproduksi  lebih  cepat  daripada  waktu kebutuhan pelanggan yang menyebabkan kelebihan inventory .
2. Unnecessary  Inventory –  kelebihan  penyimpanan  dan delay material  maupun produk  sehingga  mengakibatkan  peningkatan  biaya  dan  penurunan  kualitas pelayanan terhadap pelanggan.
3. Defect –  merupakan  cacat  baik  berupa  kesalahan  dokumentasi,  permasalahan kualitas produk yang dihasilkan atau delivery performance yang buruk.
4. Unnecessary  Motion –  segala  pergerakan  dari  manusia  atau  mesin  yang  tidak menambah nilai terhadap produk tetapi hanya menambah biaya dan waktu. Atau keadaan tempat kerja yang kurang (tidak ergonomis) yang menyebabkan pekerja melakukan gerakan yang tidak perlu.
5. Excessive Transportation – berupa waktu, tenaga biaya dan aliran informasi dan atau  material  produk.  Dapat  dikatakan  pula  sebagai  pemborosan  yang  terjadi karena tata letak ( layout ) yang buruk, pengorganisasian yang kurang tepat sehingga memerlukan pemindahan material.
6. Inappropriate  Processing – merupakan  kegiatan  yang  mengakibatkan  kesalahan dalam  proses  produksi  bisa  diakibatkan  karena  kesalahan  mempergunakan  tools saat bekerja.
7. Waiting –  tidak  beraktivitasnya  (menunggu)  pekerja,  informasi  dan  atau  barang dalam  waktu  yang  lama  yang  berdampak  terhadap  buruknya  aliran  proses  dan bertambahnya lead times .
8. Unutilized  Talent –  kemampuan  ( skill )  atau  kreativitas  yang  dimiliki  seorang pekerja namun tidak dimanfaatkan.

## Integrasi Lean Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
DMAIC  merupakan  suatu  metodologi  yang  digunakan  dalam  Six  Sigma  untuk menyelesaikan  masalah-masalah  yang  muncul. Metodologi  ini  bertujuan  untuk  perbaikan berkelanjutan  terhadap  proses  untuk  mencapai  standard  dan  keinginan  serta  kepuasan pelanggan. DMAIC terdiri dari lima tahapan, tahapan-tahapan yang digunakan yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, Control .

## VSM (Value Stream Mapping)
Value  Stream  Mapping adalah  metode  yang  digunakan  untuk  membuat  peta  alur produksi  maupun alur  informasi  yang  didapatkan  perusahaan  untuk  memproduksi  produk yang bermutu. Menurut Nash & Polling, baik value stream mapping maupun future stream mapping terdiri dari tiga bagian utama, yaitu :
1. Aliran proses produksi atau aliran material
2. Aliran komunikasi/informasi
3. Garis waktu/jarak tempuh.

## VALSAT (Value Stream Analysis Tools)
Valsat merupakan tool yang dikembangkan oleh Dimancescu et al. (1997), dengan harapannya  adalah  supaya  mempermudah  pemahaman  terhadap Value  stream dan mempermudah  untuk  perbaikan  yang  berhubungan  dengan Waste yang  ada  pada Value stream .  Untuk  proses  pembuatan  barang, value  stream meliputi procurement , manufaktur dan  perakitan  barang  serta  jaringan  distribusi  kepada  penggunaan  barang  tersebut.  Valsat adalah  alat  yang  mampu  dipakai  untuk  memetakan  secara  detail  dan  rinci  sebuah pemborosan pada aliran nilai yang fokus pada Value added Process.

## Tabel 1. Value Stream Analysis Tools
Waste/Structure  PAM  SCRM  PVF  QFM  DAM  DPA  PS
Transportation H L Waiting H H L M M Over Production L M L M M Defective Part L H Inventory M L M H M L Movement H H Excess Process ing H M L

## FMEA (Failure Modes Effect and Analysis)
Failure  modes  and  effects  analysis ( FMEA )  merupakan  salah  satu  teknik  yang sistematis  untuk  menganalisa  kegagalan.  Teknik  ini  dikembangkan  pertama  kali  sekitar
tahun  1950-an  oleh  para  insinyur  kehandalan  yang  sedang  mempelajari  masalah  yang ditimbulkan oleh peralatan militer yang mengalami malfungsi (Syukron & Kholil, 2013).
Tujuan  dari  FMEA  adalah  untuk  menentukan  tingkat  risiko  dari  setiap  jenis kegagalan sehingga dapat diambil keputusan apakah perlu diambil suatu tindakan atau tidak. FMEA ini juga digunakan untuk menekan kerugian  yang timbul karena kegagalan proses produksi  maupun  kegagalan  produk  sewaktu  digunakan  oleh  pengguna,  caranya  adalah sebagai berikut: mengidentifikasi kegagalan yang mungkin terjadi, memberi skala prioritas dari  setiap  jenis  kegagalan  dan  melakukan  tindakan  perbaikan.  Ada  beberapa  tipe  dari FMEA. Berikut ini dijelaskan beberapa tipe dari FMEA menurut Syukron & Kholil (2013), yaitu:
1. Design  FMEA,  digunakan  untuk  menganalisa  produk  sebelum  dimasukan  ke dalam  proses  produksi.  Design  FMEA  fokus  pada  modus  kegagalan  yang diakibatkan oleh desain.
2. Process  FMEA,  digunakan  untuk  menganalisa  proses  produksi  dan  perakitan. Process  FMEA  ini  fokus  pada  modus  kegagalan  yang  disebabkan  oleh  proses produksi atau perakitan.
3. System  FMEA,  digunakan  untuk  menganalisa  sistem  dan  subsistem  dalam proses desain dan konsep. System FMEA ini fokus pada modus kegagalan antara fungsi dari sistem yang disebabkan oleh defisiensi sistem.
4. Service  FMEA,  digunakan  untuk  menganalisa  servis  sebelum  mencapai  ke konsumen. Service FMEA fokus pada kegagalan yang disebabkan oleh system atau proses.
5. Product  FMEA,  fokus  pada  modus  kegagalan  yang  terjadi  pada  produk  atau proyek.
6. Software FMEA, digunakan untuk menganalisa modus kegagalan pada sebuah software.
Dalam menjalankan FMEA, ada 3 variabel utama, yakni:
1. Severity ,  yakni  rating  yang  mengacu  pada  besarnya  dampak  serius  dari  suatu potential  failure  mode .  Dalam  arti  lain, severity adalah  penilaian  terhadap keseriusan dari efek yang ditimbulkan.
2. Occurrence , yakni rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi potential failure terjadi atau dalam arti lain yaitu kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan  terjadi  dan  menghasilkan  bentuk  kegagalan  selama  masa  penggunaan produk.
3. Detection,  yakni  mengacu  pada  kemungkinan  metode  deteksi  yang  sekarang dapat mendeteksi potential failure mode sebelum produk tersebut dirilis untuk produksi.
Risk  Priority  Number  (RPN),  yakni  angka  yang  bakal  menggambarkan  area  mana yang perlu jadi prioritas perhatian kita. RPN diukur berdasarkan pertimbangan rating dari ketiga faktor diatas, yakni severiry, occurrence, dan detection.
RPN = Rating Severity x Rating Occurrence x Rating Detection …….. (1) Setelah  bentuk  kegagalan  diatur  sesuai  peringkat  RPN-nya,  maka  tindakan  perbaikan ( Recommended Action ) harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.

## METODE PENELITIAN
Penelitian yang berjudul “Integrasi  Lean SixSigma untuk Mengurangi Waste pada Produksi Tablet Coating A dengan Pendekatan Metode DMAIC dan VSM (Studi  Kasus  : Lini Produksi Solida Pilot Plant PT. Medica Indonesia)” bertujuan untuk mengidentifikasi
jenis-jenis waste yang terjadi pada produksi Tablet Coating A, mengidentifikasi penyebab waste pada  produksi  Tablet  Coating  A  dan  memberikan  usulan  perbaikan  setelah mengidentifikasi waste pada  produksi  Tablet  Coating  A  di  PT.  Medica  Indonesia  dengan menggunakan  metode  DMAIC  dan  VSM.  Penelitian  ini  termasuk  ke  dalam  penelitian kuantitatif.  Data  yang  didapatkan  dengan  teknik  analisis  kuantitatif  merupakan  hasil  dari pengamatan secara langsung atau wawancara.

## Langkah-Langkah Penelitian
Ilustrasi  Langkah-langkah  penelitian  terdapat  pada  gambar  1.  Berikut  adalah langkah-langkah yang dilakukan pada penelitian ini:
1. Studi  pendahuluan,  adalah  studi  yang  dilakukan  untuk  memperoleh  informasi tentang  penelitian  yang  akan  dilakukan.  Studi  pendahuluan  dilakukan  karena kelayakan penelitian berkenaan dengan prosedur penelitian dan hal lainnya yang masih belum jelas.
2. Perumusan Masalah, mengetahui masalah bahwa terdapat reject yang tinggi pada produksi  Tablet  Coating  A  di  PT.  Medica  Indonesia.  Hal  ini  menjadi permasalahan karena dapat menurunkan produktifitas di PT. Medica Indonesia.
3. Menentukan Tujuan, untuk mengidentifikasi jenis-jenis waste yang terjadi pada produksi  Tablet  Coating  A,  mengidentifikasi  penyebab waste pada  produksi Tablet  Coating  A  dan  memberikan  usulan  perbaikan  setelah  mengidentifikasi waste pada  produksi  Tablet  Coating  A  di  PT.  Medica  Indonesia  dengan menggunakan metode DMAIC dan VSM.
4. Menentukan  Batasan  Masalah,  batasan  penelitian  hanya  pada  proses  produksi Tablet Coating A.
5. Pengumpulan  Data,  data  yang  dikumpulkan  yaitu  data  proses  produksi  tahun 2019, jumlah produksi dan jumlah produk cacat.
6. Uji  Kecukupan  Data,  untuk  memastikan  data  yang  dikumpulkan  telah  cukup secara obyektif.
7. Uji Keseragaman Data, untuk mengetahui apakah data pada tiap proses produksi seragam atau tidak.
8. Pengolahan  Data,  uji  coba  dengan  mengintegrasikan  lean  six  sigma  dengan pendekatan DMAIC dan VSM yaitu sebagai berikut :
- Identifikasi  aliran  material  dan  informasi,  aktivitas  proses  prodyksi, perhitungan cycle time dan kebutuhan man power di setiap proses produksi - Identifikasi jenis pemborosan ( waste ) dengan membuat Current State Mapping - Identifikasi value added activity dan non-value added activity dengan process activity mapping
- Identifikasi  cacat  ( defect )  dan  penyebab  cacat  ( defect )  dengan  pareto  dan fishbone diagram
9. Analisa  Hasil,  dilakukan  evaluasi  sehingga  diperoleh  kesimpulan  dan  dapat menyusun rekomendasi usulan perbaikan untuk mengeliminasi waste.
10. Kesimpulan,  dibuat  berdasarkan  hasil  analisa  waste  yang  dilakukan  untuk selanjutnya dapat diketahui hasil dari aktivitas penelitian ini serta perbaikan yang dapat  dilakukan.  Kesimpulan  ini  juga  dibuat  untuk  menjawab  pertanyaan- pertanyaan pada rumusan masalah.

## Gambar 1 . Metode Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Define
Dalam  tahap  identifikasi  pemborosan  ( waste )  dilakukan  menggunakan  mapping aliran proses berdasarkan keadaan produksi Tablet Coating A menggunakan metode value stream mapping (VSM). Berikut merupakan hasil mapping proses produksi Tablet Coating A di PT. Medica Indonesia.
PT.Medica Indonesia Warehouse 1 Suplier Customer PPIC Warehouse 2 Weekly Daily 22.000 g 20.900 g CT  15003 s UPTIME 80% A/T 24 hour D/R 3.6% Compressing CT  902 s UPTIME 90 % A/T 24 hour D/R 0 % Granulation CT 9003 s UPTIME 70% A/T 24 hour D/R 0% Coating CT  5106 s UPTIME 80 % A/T 24 hour D/R  0% Stripping CT  60 s UPTIME 85 % A/T 24 hour D/R 0% Packing 600 s 60 s 180 s 5106 s 120 s 9003 s 420 s 15003 s 420 s 902 s 600 s LT = 32413 s VA = 30073 s
Gambar 2. Current State Mapping Produksi Tablet Coating A
Setelah  itu,  dilakukan  pengelompokan Value  Added,  Non-Value  Added dan Necessary  Non-Value  Added ,  dengan  tujuan  untuk  mengklasifikasikan  aktivitas  aktivitas yang berpotensi merupakan waste yang dapat dihilangkan.
Tabel 2 . Pengelompokkan VA dan NVA
Proses Aktivitas Waktu Waktu Akumulatif Kategori (s) Granulasi Mengecek kesesuaian raw material dengan protokol 30 30 NVA Granulasi Mengecek mesin (Zero running) 70 100 NVA Granulasi Memasukkan bahan untuk di mixing 20 120 NVA Granulasi Proses mixing 255 375 VA Granulasi Proses scrapping 180 555 VA Granulasi Proses mixing 2 255 810 VA Granulasi Mengeluarkan hasil mixing ( unloading ) 60 870 NVA Granulasi Menimbang hasil mixing 30 900 NVA Compressing  Set up mesin 300 1200 NVA Compressing  Mengecek mesin (Zero running) 600 1800 NVA Compressing  Menuang granul ke hoper mesin 120 1920 NVA Compressing  Proses cetak ( running mesin) 13950 15870 VA Compressing  Menimbang hasil cetak 30 15900 NVA Coating Set up mesin 500 16400 NVA Coating Mengecek mesin (Zero running) 300 16700 NVA Coating Membuat larutan coating sesuai protokol 900 17600 NVA Coating Memasukkan tablet ke dalam bowl mesin coating 30 17630 NVA Coating Proses coating (pre-heating, spraying, drying, cooling) 7100 24730 VA Coating Mengeluarkan hasil coating (unloading) 150 24880 NVA Coating Menimbang hasil coating 30 24910 NVA Stripping Set up mesin 600 25510 NVA
Tabel 3 . Pengelompokkan VA dan NVA (Lanjutan)
Proses Aktivitas Waktu Waktu Akumulatif Kategori (s) Stripping Mengecek mesin (Zero running) 300 25810 NVA Stripping Proses Stripping 4200 30010 VA Packing Mengambil karton 10 30020 NVA Packing Memasukan strip tablet ke dalam karton 30 30050 VA Packing Melakukan sealen pada carton 5 30055 VA Packing Menyimpan finish good ke warehouse 15 30070 NVA

## Measure
Pada tahap measure dilakukan perhitungan kecukupan dan keseragaman data. Hasil yang  didapat  adalah  data  yang  digunakan  telah  cukup  dan  seragam  serta  tidak  ada  yang menyimpang.

## Analyze Waste Relationship Matrix
WRM  adalah  sebuah  matriks  yang  biasa  digunakan  untuk  menggambarkan keterkaitan antar pemborosan yang terjadi pada sistem lini produksi. tahapan yang dilakukan dalan  pembuatan  WRM  adalah  melakukan  pembobotan  seven  waste  Relationship  dan selanjutnya membuat WRM.

## Tabel 4. Waste Relationship Matrix
F/T O I D M T P W SCORE % O 10 5 14 4 3
0 6 42 14,58% I 1 10 7 2
2 0 0 22 7,64% D 18 13 10 10 8
0 16 75 26,04% M 0 3 5 10 0
9 5 32 11,11% T 4 6 7 3 10
0 7 37 12,85% P 9 12 13 7 0
10 8 59 20,49% W 2 2 7 0 0
0 10 21 7,29% Score 44 51 63 36 23 19 52 288
% 15,28%  17,71%  21,88%  12,50%  7,99%  6,60%  18,06%

## Waste Assessment Questionnaire
Perhitungan  WAQ  dilakukan  untuk  mengetahui  pemborosan  apa  yang  dominan terjadi pada sistem produksi minuman jelly. Perhitugan WAQ ini menggunakan hasil dari perhitungan WRM sebelumnya dan kuisioner dari WAQ.

## Tabel 5. Waste Assessment Questionnaire
O I D M T P W Score Yj 2,1128 2,1604 1,9474 1,9511  2,2353  1,7317  2,1039 Pj Faktor 222,78 135,30 569,76 138,88  102,67  135,23  131,66 Yj Final 470,68 292,31 1109,56  270,96  229,50  234,18  277,00 Hasil Akhir 16,32%  10,13% 38,47% 9,39% 7,96% 8,12% 9,60% Rangking 2 3 1 5 7 6 4
Dari  tabel  diatas  dapat  disimpulkan  bahwa  pemborosan  terbersar  disebabkan  pada Defect, Overproduction dan Inventory , dapat dilihat pada diagram Pareto berikut:
Gambar 3. Diagram Pareto Pemborosan Lini Produksi Tablet Coating A

## Identifikasi Pemborosan
Setelah  diketahui  pemborosan  tertinggi,  maka  dilakukan  identifikasi  penyebab pemborosan.  Berikut  merupakan  hasil  identifikasi  penyebab  pemborosan  dengan menggunakan fishbone.

## Tabel 6. Penyebab Pemborosan Lini Produksi Tablet Coating A
No Jenis Waste Penyebab Perbedaan Manusia Mesin dan Peralatan Metode Kerja Material Lingkungan Kerja 1 Defect Tablet Cracking Operator tidak bisa setting mesin sesuai spesifikasi tablet Gaya tekan terlalu kuat Cara penanganan granul yang salah Raw material yang mengandung air tinggi N/A Defect tablet crackin g yaitu kerusakan tablet di bagian tepi lebih disebabkan karena operator salah dalam melakukan setting mesin
Scientist salah dalam
pembuatan formula
Zat Pengikat kurang tepat Terlalu banyak atau sedikit lubricant 2 Defect Bobot tablet tidak sesuai spesifikasi Scientist salah dalam pembuatan formula Punch yang tidak terkunci dengan baik Cara penuangan granul yang salah Distribusi ukuran granul yang berbeda N/A Defect bobot tablet tidak sesuai spesifikasi yaitu zat aktif yang terkandung dalam sediaan tablet tidak sesuai dengan spesifikasi, disebabkan karena aliran granul yang tidak baik Sistem pencampuran yang tidak benar
Aliran granul tidak baik

## Tabel 7. Penyebab Pemborosan Lini Produksi Tablet Coating A (Lanjutan)
No Jenis Waste Penyebab Perbedaan Manusia Mesin dan Peralatan Metode Kerja Material Lingkungan Kerja 3 Over production Salah perhitungan untuk keperluan BEdan uji stabilita N/A Tidak adanya perhitungan yang tetap (pasti) untuk forecast kebutuhan BE dan uji stabilita N/A N/A Overproduction yaitu tablet yang akan dikirimkan untuk uji BE dan uji stabilita lebih sedikit dari yang diproduksi yan gisebabkan karena tidak adanya perhitungan yang pasti untuk kebutuhan uji BE dan uji stabilitas 4 Inventory N/A N/A Tidak adanya perhitungan yang tetap (pasti) untuk forecast kebutuhan BE dan uji stabilita N/A Penumpukan produk jadi pada gudang Inventory yang disebabkan oleh overproduction dikarenakan tidak adanya perhitungan yang tetap untuk kebutuhan uji BE dan uji stabilita Kondisi gudang yang tidak memadai

## Failure Modes Effect Analysis
Adapun perhitungan nilai RPN untuk masing-masing waste yang teridentifikasi dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

## Tabel 8. FMEA Prioritas Perbaikan
No  Jenis Waste Failure S Efek Kegagalan Potensial O Penyebab Potensial D Rekomendasi RPN 1 Defect Tablet Cracking 7  Tablet rusak di bagian tepi 7  Setting mesin atau station yang tidak tepat oleh operator 6  Memperbaiki kinerja operator dengan mengadakan training setting mesin atau station 294 Raw material yang mengandung air tinggi 3  Melakukan uji komparator dengan produk pembanding sebelum dilakukan pilot scale 147 Zat pengikat kurang tepat Terlalu banyak atau terlalu sedikit lubricant

## Tabel 9. FMEA Prioritas Perbaikan (Lanjutan)
No  Jenis Waste Failure S Efek Kegagalan Potensial O Penyebab Potensial D Rekomendasi RPN 2 Defect Bobot tablet tidak sesuai spesifikasi 7  Zat Aktif yang terkandung dalam sediaan tablet tidak sesuai dengan spesifikasi 6  Alira granul yang tidak baik 6  Mengganti part pada mesin cetak dengan force feeder 252 Distribusi ukuran granul yang berbeda 5  Melakukan inspeksi ulang terhadap granul yang akan dilakukan pencetakan 210 3 Over production Tablet yang akan dikirim untuk uji BE dan uji stabilita lebih sedikit dari yang diproduksi 6  Penumpukan Inventory yang dapat menyebabkan kerusakan pada produk jadi 5  Tidak adanya perhitungan tetap terhadap kebutuhan uji BE dan uji stabilita 6  Pembuatan Working Instruction yang mencantukan perhitungan kebutuhan uji BE dan uji stabilita 180 4 Unnecessary Inventory Produk sisa dari overproduction 6  Kerusakan produk jadi karena penyimpanan terlalu lama 5  Terjadinya overproduction 5  Pembuatan Working Instruction untuk meminimalisir overproduction 150

## Improve
Berikut merupakan Improve (perbaikan) yang merupakan tahapan usulan perbaikan kondisi sebelumnya agar mendapatkan hasil produksi yang lebih baik. Berdasarkan analisa pada tahap sebelumnya menggunakan tools VALSAT dan FMEA berikut merupakan usulan perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi pemborosan pada lini produksi tablet coating A.
Tabel 10. Usulan Perbaikan terhadap Pemborosan pada Lini Produksi Tablet Coating A
No Jenis Waste Penyebab Utama Usulan Perbaikan 1 a. Defect tablet cracking Setting mesin atau station yang tidak tepat oleh operator Memperbaiki kinerja operator dengan mengadakan training setting mesin atau station 1 b. Defect bobot tablet tidak sesuai spesifikasi Aliran granul yang tidak bagus Mengganti part pada mesin cetak dengan force feeder 2 Overproduction Produk tablet coating A yang akan dikirimkan untuk uji BE dan uji stabilita jumlahnya lebih sedikit dibandingkan dengan hasil produksi. Pembuatan Working Instruction yang mencantumkan perhitungan kebutuhan uji BE dan uji stabilita 3 Inventory Produk sisa dari overproduction Pembuatan Working Instruction untuk meminimalisir overproduction

## Future State Map
Future  State  Map merupakan Value  Stream  Mapping pada  perusahaan  setelah dilakukan  perbaikan.  Pada  penelitian  ini, Future  State  Map hanya  sebatas  usulan  dan dilakukan  percobaan  perbaikan  dengan  dibantu officer  production dengan  harapan  dapat meminimalisir pemborosan yang ada.
PT.Medica Indonesia Warehouse 1 Suplier Customer PPIC Warehouse 2 Weekly Daily 22.000 g 20.900 g CT  15003 s UPTIME 80% A/T 24 hour D/R 0.5% Compressing CT  902 s UPTIME 90 % A/T 24 hour D/R 0 % Granulation CT 9003 s UPTIME 70% A/T 24 hour D/R 0% Coating CT  5106 s UPTIME 80 % A/T 24 hour D/R  0% Stripping CT  60 s UPTIME 85 % A/T 24 hour D/R 0% Packing 600 s 60 s 180 s 5106 s 120 s 9003 s 420 s 15003 s 420 s 902 s 600 s LT = 32413 s VA = 30073 s FMEA
Gambar 4. Future State Map Lini Produksi Tablet Coating A

## Control
Tahapan  akhir  dari  DMAIC  adalah  memonitoring  semua  aktivitas  perbaikan  dan menjadikan standart baru. Pada penelitian ini, usulan perbaikan diatas dalam tahap review oleh manajemen dan standardisasi untuk diimplementasikan ke perusahaan. Nantinya tahap pengendalian proses perbaikan dilakukan dengan pembuatan SOP dan melakukan inspeksi rutin untuk mejaga waste agar tidak terulang.

## PENUTUP Kesimpulan
Berdasarkan  pengamatan  pada  penelitian  pengurangan  pemborosan  pada  lini produksi Tablet Coating A di PT. Medica Indonesia, didapatkan kesimpulan berikut :
1. Berdasarkan hasil pengintegrasian lean six sigma dengan tools DMAIC, VSM dan VALSAT  dapat  diketahui  jenis-jenis  pemborosan  yang  terjadi  pada  lini  produksi Tablet Coating A, yaitu defect, overproduction dan inventory .
2. Berdasarkan  hasil  analisis  dengan fishbone diagram  didapatkan  penyebab pemborosan  pertama  yaitu defect tablet cracking yang  disebabkan  oleh  kesalahan setting mesin atau station oleh operator. Selain itu, terdapat defect bobot tablet tidak sesuai spesifikasi yang disebabkan oleh aliran granul tidak baik. Pemborosan kedua yaitu overprocessing disebabkan oleh tablet yang akan dikirim untuk uji BE dan uji stabilita  lebih  sedikit  dari  yang  diproduksi  yang  disebabkan  karena  tidak  adanya perhitungan yang pasti untuk kebutuhan uji BE dan uji stabilita. Pemborosan ketiga yaitu inventory yang disebabkan oleh overproduction.
3. Upaya yang dilakukan untuk meminimasi pemborosan yang terjadi pada lini produksi Tablet Coating A PT. Medica Indonesia adalah sebagai berikut :
a. Pemberian  training  untuk  operator  untuk  meminimalisir defect tablet  cracking dan  mengganti  part  mesin  cetak  untuk meminimalisir defect bobot  tablet  tidak sesuai  spesifikasi.  Hasil defect  ratio yang  didapat  mengalami  penurunan  yaitu dari sebelum perbaikan total defect ratio sebesar 10,35 % menjadi 1,65 %.
b. Untuk meminimasi pemborosan overproduction dan inventory dilakukan usulan dengan  menerapkan  prioritas  perbaikan  dari  FMEA  yaitu  dengan  menetapkan kebutuhan  uji  BE,  uji  stabilita  dan retained  sample yang  kemudian  ditulis  ke dalam working instruction sehingga kapasitas produksi dapat direncanakan setiap bulannya  secara  maksimal.  Hasil  yang  didapatkan  berkurangnya  angka overproduction dan inventory pada bulan Januari – Maret 2020 karena pembagian sample  untuk  kebutuhan  uji  BE,  uji  stabilita  hingga retained  sample sudah ditetapkan.

## Saran
Berdasarkan  dari  hasil  analisis  yang  telah  dilakukan,  peneliti  memberikan  saran sebagai masukan dan bahan pertimbangan sebagai berikut :
1. Perusahaan melaksanakan usulan perbaikan yang telah diberikan pada penelitian ini secara berlanjut ( continues improvement ) sehingga dapat meminimasi pemborosan yang terjadi pada PT. Medica Indonesia.
2. Untuk  penelitian  selanjutnya  dapat  melakukan  eliminasi  pemborosan  yang  belum dilakukan pada pada penelitian ini berlangsung.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani,  D.  W.  (2003). Manajemen  Kualitas  Pendekatan  Sisi  Kualitatif .  Jakarta:  Ghalia Indonesia.
Dimancescu,  D.,  Hines,  P.,  &  Rich,  N.  (1997). The  Lean  Enterprise  Designing  and Managing  Strategic  Processes  for  Customer-Winning  Performance .  New  York: AMACOM.
Kusnadi, K., Nugraha, A. E., & Wahyudin, W. (2018). Analisa Penerapan Lean Warehouse dan 5S + Safety di Gudang PT Nichirin Indonesia. Jurnal Media Teknik Dan Sistem Industri Vol. 2(1), pp:1-13. https://doi.org/10.35194/jmtsi.v2i1.270 Syukron,  A., & Kholil, M. (2013). Six Sigma : Quality for  Business Improvement Volume VIII . Jakarta: Graha Ilmu. Gaspersz,  V.  (2008). The  Executive  Guide  to  Implementing  Lean  Six  Sigma–Strategi Dramatik Reduksi Cacat . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.