## ANALISIS HUMAN ERROR PADA OPERATOR ENGINE ROOM PT. ADEI PLANTATION & INDUSTRY DENGAN METODE HUMAN ERROR ASSESMENT AND REDUCTION TECHNIQUE
(HEART)

## Monica Widiyawati
Program Studi Teknik Industri , Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Riau
Jalan Tuanku Tambusai Ujung, Kecamatan Tampan, Kelurahan Delima, Kota Pekanbaru, Riau 28291 E-mail: Monicawidiya27@gmail.com

## Abstract
PT. Adei Plantation & Industry is a plantation company that operates on plantation and palm oil industries. CPO production of palm oil is needed for consumption, which is run by power stations and for distribution (engine room) involving operators. Since january to june 2020, there is a sudden shutdown in the work of research for the analysis of human errors in the engine room using HEART method. The HEART method is used to evaluate the possibility of human error in all the work and to count the erros in various mays. Data management shows that there are 4 task operators that are common to the plant turbine engines and 6 task forces on the genertor. The highest HEP rating on the turbin engine was 0,6528 with the greatest error potential for task 3, the turbine engine operation. For the highest HEP value on the generator engine is 3,1759 with an error potential in task 5.

## Keywords : Human Error, Human Error Assesment And Reduction Technique (HEART), HEP

## Abstrak
PT.  Adei  Plantation &  Industry  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  perkebunan dan  industri  kelapa sawit.  Dalam  pengolahan  kelapa  sawit  menjadi  crude  palm  oil  (CPO)  memerlukan  konsumsi  energi  listrik  yang dikelola  di  stasiun  pembangkit  dan  pendistribusian  (engine  room)  yang  melibatkan  operator.  Sejak  bulan  januari sampai  dengan    bulan  juni  2020  listrik  mengalami  mati  secara  mendadak,  oleh  karena  itu  peneliti  melakukan analisis  human  error  pada  operator  engine  room  menggunakan  metode  HEART.  Metode  HEART  untuk mengevaluasi  kemungkinan  kesalahan  manusia  yang  terjadi  diseluruh  penyelesaian  tugas    dan  menghitung probabilitas  error.  Hasil  pengolahan  data  menunjukkan  bahwa  terdapat  4  task    kesalahan  operator  yang  sering terjadi  pada  mesin  pembangkit  yaitu  mesin  turbin  dan  6  task  kesalahan  operator  pada  mesin  genset.  Hasil perhitungan nilai HEP yang tertinggi pada mesin turbin adalah 0,6528 dengan potensi  error terbesar terjadi pada task 3 yaitu pengoperasin mesin turbin. Untuk nilai  HEP tertinggi pada mesin genset adalah 3,1759 dengan potensi error terjadi pada task 5.
Kata Kunci :  Human Error,  Human Error Assesment And Reduction Technique (HEART),  HEP

## 1. Pendahuluan
Perubahan industri dari abad ke abad semakin tampak maju,  seiring  dengan  perubahan  teknologi  dan kebutuhan  akan  produk  dari  industri  yang  berfungsi untuk kelangsungan hidup orang banyak. Proses pada industri  terjadi  beberapa  kegiatan  yang  cenderung error.  Dalam  hal  ini  manusia  ikut  berperan  aktif dalam  melaksanakan  setiap  aktivitas.  Manusia berpotensi  untuk  melakukan  kesalahan  kerja  ( human error ) dalam melaksanakan aktivitas, karena manusia
memiliki  keterbatasan  yang  dapat  menyebabkan ketidaklancarannya  suatu  aktivitas  dalam  setiap proses.
Menurut  Dhillon,  B,  2007,  kesalahan  manusia dijelaskan  seperti    kelalaian  dalam  menyelesaikan pekerjaan yang khusus (mengerjakan pekerjaan  yang terlarang)  yang  dapat  menyebabkan  gangguan tentang agenda kerja atau mengakibatkan kehancuran peralatan dan barang lainnya. Penilaian prestasi kerja sangat  penting  untuk  dikerjakan  dengan  maksud
dapat  menurunkan  taraf  kegagalan  kerja.  Maka  dari itu,  perlu  diperhitungkan  untuk  menurunkan  taraf kegagalan  kerja  yang  dapat  terjadi  oleh  pekerja  saat mengerjakan kegiatan
kerjanya
dengan mengidentifikasi kesalahan yang ada.
PT.  Adei  Plantation  &  Industry  adalah  perusahaan yang  bergerak  dikeahlian  perkebunan  dan  industri buah  kelapa  sawit  yang  berada  di  daerah  Kabupaten Pelalawan,  Riau.  Dalam  melaksanakan  aktivitas operasi  pengerjaan  buah  kelapa  sawit  menjadi crude palm  oil (CPO)  melewati  semua  tahapan  yang membutuhkan pemakaian tenaga listrik, tenaga listrik yang  diperlukan  dikelola  di  stasiun  pembangkit  dan pendistribusian daya listrik ke semua beban distribusi listrik  baik processing maupun  dosmetik  yang disebut engine room . Daya pembangkit yang dimiliki oleh  PT.  Adei    Plantation  & Industry  adalah  sebesar 1.200 kWh.
Pada engine  room terdapat  main switch  board yaitu sebagai  kontrol  panel  yang  mengarahkan  sumber listrik  dari  satu  sumber  ke  sumber  yang  lain.  Selain alat  tersebut,  terdapat  2  mesin  turbin  dan  3  mesin genset yang merupakan alat pembangkit listrik untuk menghasilkan  tenaga  listrik.  Jumlah  pekerja  pada stasiun engine room berjumlah 3 orang operator yang bekerja  selama  24  jam,  setiap  operator  bekerja selama 8 jam.
Dengan  jumlah  operator  yang  setiap  shift  hanya  1 orang jadi operator kewalahan dalam mengontrol satu persatu mesin-mesin tersebut, mulai dari pemeriksaan hour meter,  pemeriksaan  oli-air,  dan  pembersihan setiap  mesin,  sehingga  sering  terjadi  listrik  mati mendadak. Listrik mati diakibatkan karena pengoperasian  yang  tidak  sesuai  dengan  SOP, kelebihan  kapasitas  pada  beban  mesin  karena operator  kurang  memperhatikan hour meter  dan lambat  bergerak  untuk  memeriksa  setiap  tekenan pada  mesin,  sehingga  aktivitas  langsung  terhenti. Aktivitas  terhenti  selama  lebih  kurang  30  menit sehingga  dapat  menyita  waktu  proses  produksi  dan aktivitas  lainnya.  Sehingga  dengan  terjadinya  listrik dapat  menyebabkan  kerugian  pada  perusahaan. Kerugian  yang  dialami  oleh  perusahaan  seperti jumlah  produksi crude  palm  oil (CPO)  menjadi menurun,  kerjaan  karyawan  menjadi  menumpuk, pendapatan  perusahaan  jadi  berkurang,  pengeluaran biaya  terlalu  tinggi  untuk  perbaikan  mesin.  Berikut data  listrik  mati  dan  jumlah  produksi  pada  bulan januari-juni 2020:
Tabel 1. Data Listrik Mati dan Jumlah Produksi Pada Januari-Juni 2020 :
Berlandaskan pada tabel 1.1 bahwa dari bulan januari sampai  dengan  bulan  juni  2020  data  listrik  mati secara  keseluruhan  paling  lama  selama  5  jam  dan listrik  mati  yang  disebabkan human  error rata-rata paling  lama  2.5  jam.  Sehingga  jumlah  produksi biasanya  berkapasitas  90  ton/jam  pada  jam  kerja produksi selama 11 jam saat ini berkurangnya jumlah produksi  akibat  listrik  mati.  Berdasarkan  latar belakang  masalah  ini  peneliti  ingin  melakukan perbaikan pada cara kerja operator dengan mengharapkan  perubahan  yang  positif  yaitu  dengan mengetahui  tingkat  probabilitas human  error pada operator engineroom . Kesalahan  manusia ( human  error )  ditentukan  seperti ketetapan  atau  perbuatan  manusia  yang  tidak  benar untuk menurunkan daya guna, keamanan atau kinerja (Sanders  &  McCormick,  1993)  [1].  Kelalaian  yang disebabkan  oleh  manusia  membuat  pengaruh  minus terhadap  kinerja  perusahaan. Menurut  Meister,  20%- 50%  kesalahan  yang  timbul  pada  sistem  karena human  error .  Menurut  Meister  dalam  Soesanto (2010)  [2].  Kesalahan  manusia terjadi  karena penyebab  dalam  diri  seseorang  maupun  penyebab dari luar diri seseorang (Wahyu, 2015: 110-115) [3]. Khilaf dan lupa ialah kegagalan di dalam pelaksanaan pekerjaan,  dimana slips dapat  diamati,  sedangkan lapses merupakan  kesalahan  yang  mengakibatkan ingatan  dimana  yang  tahu  adalah  orang  yang mengalami  sendiri  (Winarsunu,  2008:  35)  [4]. Menurut  Sanders  dan  Mc.  Cormick  (1993)  [5], frekuensi  dan  konsekuensi  dari human  error dapat dikurangi dengan cara :
1. Dalam  pemilihan  karyawan  (seleksi)  dilakuka dengan  mengetahui  kemampuan  yang  sesuai dengan pekerjaan akan mengurangi human error , yaitu kemampuan motorik dan intelektual.
2. Pelatihan  pada  kegagalan  dapat  diperbaiki dengan pelatihan yang baik terhadap karyawan.
3. Perancangan  desain  mesin,  langkah  kerja,  dan lingkungan  dapat  meningkatkan  performa  dari karyawan.
Menurut  Dhillon  pada  tahun  2005  [6], reliability dapat didefinisikan sebagai probabilitas sebuah benda melaksanakan tujuan spesifiknya dengan memuaskan pada waktu dan kondisi yang telah ditetapkan. Secara kuantitatif, reliabilitas menetapkan probabilitas bahwa  tidak  ada  interupsi  operasional  akan  terjadi
selama  interval  waktu  yang  ditentukan  (Birolini, 2017:  2)  [7].  HRA  adalah  kumpulan  metode  yang dipakai  untuk  menilai  dan  mengetahui  kejadian human error . Hollnagel (2005) [8] menjelasakan ada 3 fungsi dari HRA yaitu :
1. Mengetahui masalah yang terjadi
2. Menentukan seperti apa masalah bisa terjadi
3. Menentukan  bagaimana  untuk  mengurangi masalah yang terjadi
Human  Reliability memiliki  72  metode  yang potensial, dimana dari 72 metode terdapat 37 metode yang  masih  dalam  investigasi  dan  sebanyak  35 metode  telah  diinvestigasi  dan  dapat  digunakan dalam  pengukuran Human  Reliability dalam  konteks Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  serta  Lingkungan Hidup  (Bell  dan  Holyord,  20090  [8]. Human  Error Assesment  and  Reduction  Technique (HEART) sebagai  metode  HRA  yang  cepat  dan  sederhana dalam mengkualifikasikan risiko human error . Untuk mengukur Human  Error  Probability m  enggunakan metode HEART. Adapun langkah-langkah perhitungannya adalah sebagai berikut :
1. Membuat hierarchy task analysis (HTA)
2. Penetuan Tipe Task Unreability
Dari Kemungkinan Error Yang  Terjadi  berdasarkan tabel GTTs
3. Penentuan  Kondisi  Yang  Menyebabkan Error Berdasarkan Error Producing Conditions (EPCs)
4. Penentuan  Besar  Nilai Assesed  Proportion  of Effect (APOE)
5. Perhitungan Nilai Assesed Effect (AEi)
6. Perhitungan  Nilai Human  Error  Probability (HEP)
Power  Plant merupakan  stasiun  yang  menghasilkan tenaga  listik  yang  sumbernya  dari  generator  diesel dan turbin uap yang menggerakkan generator.Stasiun pembangkit  listik  adalah  sumber  tenaga  yang diperlukan untuk menggerakkan mesin pada pengolahan.  Dan  juga  sebagai  tempat  masuknya  uap dari  boiler  ke  setiap  stasiun  yang  ada  di  PKS  ( Naibaho,1996)  [9].  Adapun  tujuan  yang  dilakukan dalam penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasi aktivitas yang berpotensi terjadi human error .
2. Mengukur human  error pada  bagian engine room dengan metode HEART.
3. Memberikan rekomendasi perbaikan sistem kerja bagian engine room .

## 2. Metodologi
Pada penelitian diperlukan langkah-langkah yang merupakan rangkaian proses untuk menyelesaikan penelitian secara sistematis. Langkah-langkah yang dikerjakan sebagai berikut :
Mulai Studi Pendahuluan - Observasi - Wawancara - Jurnal - Buku -Skripsi Perumusan Masalah Penetapan Tujuan 1. Melakukan Hierarchical Task Analysis (HTA) 2. Menentukan tipe task dari kemungkinan error yang terjadi berdasarkan Generic Task Types (GTTs) 3. Menentukan kondisi yang menyebabkan error berdasarkan Error Producting Condition s (EPCs) 4. Menentukan besar penilaian menurut ahli berdasarkan Assessed Proportion of Affect (APOA)
5. Menentukan Assessed Effect (Aei) 6. Menghitung Human Error Probability (HEP) 1. Analisis tugas/pekerjaan di stasiun engineroom 2. Analisis tipe-tipe error yang terjadi berdasarkan Generic Task Types (GTTs) 3. Analisis kondisi penyebab error berdasrkan Error Producting Conditions (EPCs) 4. Analisis besar penilaian berdasarkan Assessed Proportion of Affect (APOA)
5. Analisis Assessed Effect (Aei) 6. Menghitung Human Error Probability (HEP) Studi Literatur Studi Lapangan Implementasi Metode Pembahasan Kesimpulan dan Saran Selesai

## 3. Hasil Pembahasan
Proses pekerjaan PT. Adei Plantation & Industry oleh operator engine  room dijabarkan  secara  mendetail. Operasi  pekerjaan  dilambangkan  dengan  lambing huruf.  Adapun  subtasknya  dilambangkan  dengan angka. Berikut identifikasi kegagalan pada pengoperasian mesin turbin dan genset :
Tabel 2. Keterangan HTA dan Identifikasi Kegagalan Pada Pengoperasian Mesin Turbin dan Genset
Mesin Turbin Step Task Description Identifikasi Kegagalan Konsekuensi Kegagalan 0 Sebelum Pengoperasian 1 Mengontrol level oli Tidak akurat melihat level oli Kekurangan oli 1c Tutup penutup oli Posisi penutup tidak sesuai Kebocoran Oli 3 Pengoperasian Turbin Gagal mengoperasikan mesin Mesin mati 4b Synkronisasi beban
Gagal mensinkronisasi Mesin trip
Mesin Genset Step Task Description Identifikasi Kegagalan Konsekuensi Kegagalan 0 Sebelum Pengoperasian 3 Mengontrol bahan bakar Saringan bahan bakar tersumbat Mesin mati 4 Mengontrol baterai Genset Kabel konektor batrai longgar Mesin mati 5 Pengoperasian Genset Gagal mengoperasikan mesin Mesin mati 5a Tekan tombol "start" Memaksakan menstarter mesin Dynamo start terbakar 5b Tentukan beban pada generator Setting beban tidak sesuai dengan kapasitas Mesin mati 5g Lakukan paralel dengan genset Beban tidak sanggup dipindahkan Mesin trip
Selanjut Penentuan
task unreability dari kemungkinan error yang terjadi dapat diklasifikasikan  berdasarkan  wawancara  dengan narasumber (operator). Nilai nominal human unreability ditentukan berdasarkan tabel generic task types (GTTs).
Tabel 3. Penentuan Tipe Task Unreability dengan Generic Task Types (GTTs) Pada Mesin Turbin
No No. Task Tipe Generic Task Types (GTTs) Nilai Nominal Human Unreability 1 1 D 0,09 2 1c E 0,02 3 3 C 0, 16 4 4b D 0,09

## Tabel 4. Penentuan Tipe Task Unreability dengan Generic Task Types (GTTs) Pada Mesin Genset
No No. Task Tipe Generic Task Types (GTTs) Nilai Nominal Human Unreability 1 3 G 0,0004 2 4 G 0,0004 3 5 C 0,16
4 5a E 0,02 5 5b D 0,09 6 5g D 0,09

## Tabel 5. Penentuan Kondisi Yang Menyebakan
Error Berdasarkan Error Producing Conditions (EPCs) Pada Mesin Turbin
N o No. Tas k Kemungkina n Error No. Tabe l EPC s Deskripsi Nilai EPC 1 1 Tidak akurat melihat level oli 32 Inkonsistensi makna antara display dan prosedur. 1,2 2 1c Posisi penutup tidak sesuai 17 Kurangnya atau tidak adanya pengecekan independen atas pekerjaan yang telah dilakukan 3 3 3 Gagal mengoperasika n mesin 20 Ketidaksesuaia n antara tingkat pendidikan yang dibutuhkan dengan tingkat pekerjaan yang diminta 2 4 4b Gagal mensinkronka n 15 Kurangnya pengalaman operator 3

## Tabel 6. Penentuan Kondisi Yang Menyebabkan
Error Berdasrkan Error Producing Conditions (EPCs) Pada Mesin Genset N o No. Tas k Kemungkin an Error No. Tabe l EPC s Deskripsi Nila i EP C 1 3
Saringan bahan bakar tersumbat 17 Kurangnya atau tidak adanya pengecekan independen atas pekerjaan yang telah dilakukan 3 2 4 Kabel konektor batrai longgar 17 Kurangnya atau tidak adanya pengecekan independen 3
atas pekerjaan yang telah dilakukan 3 5 Gagal mengoperasikan mesin 20 Ketidaksesuai an antara tingkat pendidikan yang dibutuhkan dengan tingkat pekerjaan yang diminta 2 4 5a Memaksakan menstarter mesin 12 Ketidaksesuai an antara risiko yang dibayangkan dengan risiko sebenarnya. 4 5 5b Setting beban tidak sesuai kapasitas 12 Ketidaksesuai an antara risiko yang dibayangkan dengan risiko sebenarnya. 4 6 5g Beban tidak sanggup dipindahkan 23 Ketidakandala n dari peralatan 1,6

## Tabel 7. Penentuan Besar Nilai Assesed Proportion
of Effect (APOE) Pada Mesin Turbin No No. Task Nilai Proportion of Effect 1 1 0,1 2 1c 0,5 3 3 1 4 4b 0,5

## Tabel 8. Penentuan Besar Nilai Assesed Proportion
of Effect (APOE) Pada Mesin Genset No No. Task Nilai Proportion of Effect 1 3 0,2 2 4 0,3 3 5 1 4
5a 0,3
5
5b 0,4 6 5g 0,1 Tabel 9. Hasil Perhitungan Nilai Assesed Effect (AEi) Pada Mesin Turbin
No No. Task Nilai Error Producing Conditions (EpcS) Nilai Assesed Proportion of Effect (APOE) Nilai Assesed Effect (AEi) 1 1 1,2 0,1 1,02 2 1c 3 0,5 2 3 3 2 1 2 4 4b 3 0,5 1
Tabel 10. Hasil Perhitungan Nilai Assesed Effect (AEi) Pada Mesin Genset
No No. Task Nilai Error Producing Conditions (EpcS) Nilai Assesed Proportion of Effect (APOE) Nilai Assesed Effect (AEi) 1 3 3 0,2 1,4 2 4 3 0,3 1,6 3 5 2 1 2 4 5a 4 0,3 1,9 5 5b 4 0,4 2,2 6 5g 1,6 0,1 1,06

## Tabel 11. Hasil Perhitungan Nilai Human Error
Probability (HEP) Pada Mesin Turbin
No No. Task Nominal Human Reliability Nilai Assesed Effect (AEi) Nilai Human Error Probability (HEP) 1 1 0,09 1,02 0,3672 2 1c 0,02 2 0,0816 3 3 0, 16 2 0,6528 4 4b 0,09 1 0,3672

## 4. Simpulan
Berdasarkan hasil implementasi metode dan pembahasan, dapat disimpulkan bahwa :
1. Setelah  diidentifikasi  menggunakan Hierarchy Task Analysis (HTA) penyebab terjadinya listrik mati  yang  disebabkan  oleh  ( human  error )  pada mesin  turbin  adalah  mengontrol  level  oli, menutup  penutup  oli,  pengoperasian  turbin  dan synkronisasi  beban.  Sedangkan  untuk  mesin genset kesalahan yang terjadi adalah mengontrol
bahan bakar, mengontrol baterai genset, pengoperasian  genset,  tekan  tombol  “ start ”,
menentukan beban pada generator, dan melakukan paralel dengan genset.
2. Besarnya  tingkat Human  Error  Probability (HEP) yang ada pada stasiun engine room di PT. Adei  Plantation  &  Industry,  adalah  pada  saat pengoperasian  mesin  pembangkit  yaitu  pada mesin  turbin  memiliki  probabilitas  sebesar 0,6528.  Sedangkan  probabilitas  (HEP)  tertinggi pada mesin  genset sebesar 3,1759.
3. Berdasarkan  analisa  bahwa  operator  tidak mematuhi  SOP  yang  berlaku  di enginer  room dan  dengan  tindakan  tersebut  maka  dapat direkomendasikan kepada perusahaan khususnya bagian  stasiun engine  room berupa standart operating  procedure (SOP)  dapat  dilihat  pada tabel  5.12  yang  menjelaskan  prosedur  pada penggunaan APD, Operator dan Pengawas.

## Daftar Pustaka
[1] Sanders,  Mark  S.,  Cormick,  Ernest  J. Human Factors In Engineering And Design 7 th Edition . Mc Graw Hill. 1993
[2]  Soesanto,  I.  A. Analisis  Keandalan  Karyawan dengan Metode Simplified
Cognitive  Reliability  Error  Assesment  Method Di  PT.  Adi  Satria  Abadi. Yogyakarta.  Skripsi
Program  Studi  Teknik  Industri  Universitas  Atma Jaya. 2010 [3]  Wahyu,  Erwin. Hubungan  Antara  Perilaku Pekerja  Dengan  Kejadian  Kecelakaan  Kerja  Bagian Produksi  PT.  Linggarjati  Mahardika  Mulia  Pacitan . Semarang.  Skripsi  Universitas  Negeri  Semarang. 2015: 110-115 [4]  Winarsunu, Tulus. Psikologi Kesalamatan Kerja . Malang. UMM Press. 2008
[5]  Dhillon,  B.  S. Reliability,  Quality,  and  Safety Engineering . CRS Press. 2005
[6]  Birolini,  Springer. Reliability  Engineering: Theory and Pratice-Eight . ISBN 978-3-662-54208-8. 2017
[7]  Hollnagel,  E. Human  Reliabillity  Assesment  in Context .  Nuclear Engineering  and  Technology 2005, 37 (2) : 159-166.
[8]  Naibaho,  Ponten. Teknologi  Pengolahan  Hasil Perkebunan. Medan. 1996
[9]  Sanders. Human  Error .  Canada  :  Department  of Mechanical Engineering, University o Ottawa.1993 [10]  Meister,  D. Human  Engineering  Data  Base  for Design and Selection of Cathode Ray Tube and Other Display Systems. Retrieved From. 1984