Pengendalian Kualitas Produksi dengan Menggunakan Metode Six Sigma
Hilmi Aulawi 1 , Iqbal Try Maulana 2
Jurnal Kalibrasi Sekolah Tinggi Teknologi Garut Jl. Mayor Syamsu No. 1 Jayaraga Garut 44151 Indonesia Email : jurnal@sttgarut.ac.id
1 hilmi_aulawi@sttgarut.ac.id 2 1503017@sttgarut.ac.id
Abstrak  – Penelitian  ini  dilakukan  dengan  tujuan  untuk  mengetahui  jenis  produk  cacat  yang paling dominan, faktor-faktor yang menyebabkan produk menjadi cacat serta mengetahui jenis kecacatan  yang  paling  dominan  pada  proses  produksi  sehingga  dapat  dilakukan  pengendalian kualitas dengan memberikan usulan perbaikan mengenai cara untuk mereduksi kegagalan pada proses produksi OutSool. Pendekatan masalah yang digunakan yaitu menggunakan metode  Six Sigma  dengan  melalui  lima  tahapan  analisis  yaitu  Define, Measure, Analyse, Improve, dan Control (DMAIC). Hasil penelitian menunjukan teridentifikasi 3 jenis kecacatan yang terjadi pada proses  produksi  OutSool  yaitu  produk  reject,  cacat  ketebalan  dan  cacat  scrapt.  Berdasarkan metode borda di dapatkan faktor penyebab yang paling berpengaruh dalam terjadinya kecacatan di sebabkan oleh faktor dari mesin dan faktor dari manusia. Sehingga dapat dilakukan prioritas penyebab kecacatan dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA berfungsi untuk menentukan  nilai  RPN  (Risk  Priority  Number) berdasarkan  terjadinya kecacatan,  pengaruh  dari  kecacatan  dan  tingkat  terdeteksinya  kecacatan.  Dari  hasil  akar permasalahan tersebut dapat ditentukan usulan perbaikan dan pengendalian agar dapat membantu perusahaan untuk mengurangi resiko kecacatan proses produksi.
Kata Kunci – Borda, Failure Mode; DMAIC; Effect Analysis; Kecacatan; Six Sigma.

## I. PENDAHULUAN
Seiring  dengan  perkembangan  dan  persaingan  dunia  industri  saat  ini  yang  semakin pesat dan ketat, perusahaan dituntut untuk selalu menghasilkan produk dengan kualitas yang sangat baik dan sesuai dengan standar  yang  telah  ditentukan  perusahaan.  Kualitas  merupakan  hal  penting  dimata  seorang  konsumen. Produk  yang  memiliki  kualitas  yang  baik  dengan harga  yang mampu bersaing dapat menarik  banyak konsumen  sehingga  menimbulkan  kepuasan  pelanggan  terhadap  produk  dengan  kata lain  konsumen  akan terus mengkonsumsi produk tersebut [1].
PT. Mandala Logam Utama adalah merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pengolahan karet yang diolah menjadi sebuah produk yaitu berupa Out Sol  Sandal, Rubber Linning, Rubber Ring, Rubber Roller, Rubber Spaicer,  Seal,  Wheel Custer dan Belt  Conveyer dan  produk  yang  lainnya. Dengan  pendistribusian  daerah  pemasaran  yaitu Jakarta,  Bandung,  Surabaya  dan  kota-kota  besar lainnya. Perusahaan ini di dirikan pada tanggal 25 Juli Tahun 2001 yang beralamat di Jalan Raya Cihuni No. 17 Desa Karangtengah Kecamatan Kadungora Kabupaten Garut Jawa-Barat [2].
Kegiatan proses produksi PT. Mandala  Logam  Utama dilakukan selama 8 jam/hari dengan  waktu istirahat selama  1 jam kerja  dengan  jumlah  pekerja  95   karyawan.  Aliran produksi bahan baku  material  yang dilakukan perusahaan menggunakan beberapa mesin yaitu mesin penggiling, mesin hot frais dan mesin middle . Dengan  jumlah  produksi  yang  dilakukan  yaitu  400pcs/hari  pada  salah  satu  jenis  produknya  yaitu karpet
ringmet .  Permasalahan  yang  dihadapi  perusahaan  dimana  ditemukannya  produk  yang  tidak  sesuai  dengan spesifikasi yang telah ditentukan seperti produk cacat, pemilihan jenis karet yang salah sehingga menimbulkan jam kerja yang berlebih, produk  yang ditimbang berlebihan atau kurang dari kadar  yang  telah  ditentukan. Pada Tabel 1.1 disajikan mengenai persentase produk cacat di PT. Mandala Logam Utama pada tahun 2018.
Tabel 1. 1 Persentase Produk Cacat PT. Mandala Logam Utama 2018
No Jumlah Produksi Jumlah Defect Produk Cacat (%) 1 15.160 1.452 9,58 2 18.942 1.565 8,26 3 15.491 1.461 9,43 4 11.000 1.039 9,45 5 4.570 355 7,77 6 3.377 298 8,82 7 3.505 212 6,05 8 2.552 200 7,84 9 2.440 157 6,43 10 4.188 222 5,30 11 5.787 429 7,41 12 1.030 97 9,42 13 3.890 280 7,20 14 1.030 100 9,71 15 2.599 195 7,50 16 3.018 252 8,35 17 4.672 233 4,99 18 4.374 306 7,00 19 2.590 167 6,45 20 1.860 163 8,76 21 3.914 302 7,72 22 4.474 382 8,54 23 3.853 279 7,24 24 3.287 219 6,66 25 2.364 174 7,36 26 3.469 210 6,05 27 4.752 347 7,30 28 2.982 246 8,25 29 2.090 178 8,52 30 14.178 1.142 8,05 Jumlah 157.438 12.662 231,41 Rata-rata 7,7
Perbaikan  kualitas  dan  proses  produksi  terhadap  sistem  produksi  secara  menyeluruh  harus  dilakukan  jika perusahaan ingin menghasilkan produk yang berkualitas baik dalam waktu yang relatif singkat. Pada Tabel 1.1 terlihat bahwa jumlah produksi pada tahun 2018 sebanyak 157.438 pcs dengan rata-rata kecacatan 7,7%. Suatu perusahaan dikatakan berkualitas apa bila perusahaan tersebut mempunyai sistem produksi yang baik dengan proses  terkendali.  Melalui  pengendalian  kualitas  (Quality  Control)  diharapkan  bahwa  perusahaan  dapat meningkatkan  efektifitas  pengendalian  dalam  mencegah  terjadinya  produk  cacat (Defect  Prevention).

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian yang dilakukan adalah jenis data primer dan sekunder yang di dapatkan berdasarkan observasi dan wawancara pada perusahaan PT. Mandala  Logam Utama. Dengan data  proses  produksi  produk OutSool semanjang  tahun  2018  dengan  menggunakan  metode Six Sigma .

## A.  Tahapan Penelitian
Adapun diagram tahapan-tahapan penelitian yang dilakukan oleh peneliti yaitu:
Gambar 1 Diagram Tahapan Penelitian

## III. HASIL PENELITIAN
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan PT.  Mandala Logam Utama ditemukan jenis  kecacatan  yang  terjadi  diantaranya  cacat  produk  reject,  cacat  ketebalan  dan  cacat  scrapt.  Kemudian langkah selanjutnya dilakukan pengolahan dengan menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve dan Control ).

## A.  Define
Define adalah  merupakan  tahap  pendefinisian  suatu  masalah  kualitas  dalam  proses produksi PT. Mandala Logam  Utama.  Dimana  pada  tahap  ini  menggunakan  diagram  SIPOC  sebagai  tahap  awal, Current  Value Stream  Mapping sebagai  acuan  untuk  menganalisa  pemborosan  yang  terjadi  di  perusahaan  PT.  Mandala Logam  Utama.  Berikut  hasil  dari  diskusi  pada  gambar  2  mengenai  diagram  SIPOC  PT.  Mandala  Logam Utama.
Gambar 2 Diagram SIPOC PT. Mandala Logam Utama
Gambar 3 Current Value Stream Mapping

## Tabel 1 Pemborosan pada proses produksi PT. Mandala Logam Utama
Jenis Pemborosan Proses Keterangan Pemborosan langkah Penyiapan Bahan Baku Pada  saat  melakukan  pemilihan  jenis karet/rubber  dan  penimbangan  area material   terlalu   jauh   dengan   area proses penggilingan. Pemborosan Proses Penyiapan bahan baku Penimbangan  bahan  baku  karet  antara kualitas   A  dan    kualitas    B    yang  bisa membutuhkan  waktu  yang  lama  ketika salah dalam mengambil material. Pemborosan Waktu Penggilingan bahan baku Antara  area    gudang  bahan    baku    dan ruang produksi yang terbilang jauh Pemborosan Waktu Pencampuran bahan kimia Kondisi  material  karet  yang  basah menyebabkan waktu penggilingan memakan waktu cukup lama. Pemborosan Langkah Pendinginan material Jarak      gudang      pendinginan      dan produksi terbilang jauh. Tidak Ergonomis Pemotongan Posisi   operator   dan   mesin   cetak potong masih    terlihat    menggunakan  alat  bantu lainnya. Pemborosan Waktu Pengefraisan Saat   area   tempat   pemotongan   pada satu area, sedangkan area proses open ada 4 yang sering digunakan, jadi membutuhkan    beberapa    langkah  dalam pengambilan hasil pemotongan outsool . Pemborosan Waktu Kerok Sisa Pewarna Sisa lem yang keluar dari hasil proses open terlalu banyak, sehingga proses pengerokannya terlalu lama. Pemborosan Waktu Finishing produk Masih  terdapat  ditemukannya  pewarnaan yang    tidak merata,  sehingga membutuhkan waktu lama.
Berdasarkan  pemborosan-pemborosan  yang  ada  pada  proses  produksi  tersebut,  fokus  dalam  peneitian  ini adalah terhadap produk cacat pada proses produksi yang termasuk dalam pemborosan waktu.

## B.  Measure
Adapun   dalam pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang akan dilakukan adalah membuat check  sheet.  Measure  dalam  analisis  six  sigma  ini  merupakan  perhitungan  DPMO  (Defect  Per  Million Oppuetunities) [2].
Tabel 2 Pengukuran Tingkat Sigma dan Defect Per Million Opportunities
Observasi Jumlah Produksi Jumlah Defect DPU DPMO Nilai Sigma 1 15.160 1.452 0,0958 95.778 2,81 2 18.942 1.565 0,0826 82.621 2,89 3 15.491 1.461 0,0943 94.313 2,81 4 11.000 1.039 0,0945 94.455 2,81 5 4.570 355 0,0777 77.681 2,92 6 3.377 298 0,0882 88.244 2,85 7 3.505 212 0,0605 60.485 3,05 8 2.552 200 0,0784 78.370 2,92 9 2.440 157 0,0643 64.344 3,02 10 4.188 222 0,0530 53.009 3,12 11 5.787 429 0,0741 74.132 2,95 12 1.030 97 0,0942 94.175 2,82 13 3.890 280 0,0720 71.979 2,96 14 1.030 100 0,0971 97.087 2,80 15 2.599 195 0,0750 75.029 2,94 16 3.018 252 0,0835 83.499 2,88 17 4.672 233 0,0499 49.872 3,15 18 4.374 306 0,0700 69.959 2,98 19 2.590 167 0,0645 64.479 3,02 20 1.860 163 0,0876 87.634 2,86 21 3.914 302 0,0772 77.159 2,92 22 4.474 382 0,0854 85.382 2,87 23 3.853 279 0,0724 72.411 2,96
Berdasarkan  uraian  hasil  perhitungan  pada  Tabel  4.2,  proses  produksi  PT.  Mandala Logam  Utama memiliki  tingkat  nilai  sigma  2,93  dengan  kemungkinan  kerusakan  sebasar 77.136 DPMO untuk sejuta produksi. Maka dapat dikatakan sebuah kerugian yang sangat besar  apabila  tidak  ditangani  karena  semakin banyak  produk  yang  gagal  dalam  proses produksi tentunya akan mengakibatkan biaya produksi bertambah.

## C.  Analyze
Pada analyze dilakukan  penerapan  menggunakan  diagran  pareto  dan  diagram  sebab  akibat  atau fishbone diagram.  Diagram  ini  digunakan  untuk  mengetahui  faktor-faktor  penyebab  karakteristik  kerusakan  pada produk OutSool [3] . Sedangkan metode borda untuk diketahuinya prioritas kerusakan yang seling terjadi untuk dilakukan usulan perbaikan.

## Gambar 4 Jenis Kecacatan pada PT.  Mandala Logam  Utama

## D.  Improve
Improve adalah merupakan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma . Pada tahap Improve ini berisi tentang perhitungan nilai RPN ( Risk Priority Number ) dalam analisa FMEA ( Failure Mode & Effect Analysis ). Berikut ini merupakan Tabel 4.4 FMEA pada setiap kecacatan yang terjadi.
Tabel 3 Analisis FMEA ( Failure Mode & Effect Analysis ) Jenis Cacat Reject
Mode of Failure (Defect) Potential Failure SEV Cause of Failure OCC Current Process Control DET RPN Rating Reject Perubahan pada produk OutSool 8 Suhu panas pada mesin tidak stabil 7 Penggunaan blower pada area produksi 6 336 1 Posisi cetakan kurang tepat 4 Produk dimasukan pada mesin sesuai ukuran 3 96 5 Produk terlalu lama pada mesin 6 Pemeriksaan secara berkala 5 240 2 Produk yang dihasilkan tidak merata 6 Beberapa bagian tidak sesuai dengan cetakan 5 Melakukan perawatan pada cetakan 4 120 4 Alat yang digunakan sudah memasuki umur ekonomis 2 Mengganti beberapa cetakan dengan kondisi yang baru 3 36 6
Terjadinya kemacetan pada mesin produk menjadi tidak terkontrol 5 Melakukan perawatan dan melakukan quality control pada produk 6 180 3

## E.  Control
Control adalah merupakan tahap yang berisi tentang pengendalian yang berfokus terhadap  perbaikan  yang akan    dilakukan    secara    terus    berkelanjutan  [4].    Perbaikan    yang  dilakukan  adalah  membuat  dan menentukan Standart  Operasional  Procedure kerja  dalam  melakukan  pengawasan  terhadap  penyebab terjadinya  cacat  agar produk cacat  dapat diminimalisir  serta dapat  meningkatkan produktivitas  produksi, peningkatan kualitas serta menghilangkan produk cacat dengan hasil zero defect . Control merupakan tahap analisis terakhir dari proyek six sigma yang menekankan pada pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi:
1. Melakukan  perawatan  dan  perbaikan  mesin  secara  berkala  baik  sebelum  dan  sesudah  mesin digunakan
2. Melakukan  pengawasan  dan  pengecekan  terhadap  bahan  baku  material  dan  karyawan  bagian produksi agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik dan dapat ditingkatkan secara terus menerus.
3. Melakukan  pemcacatan  dan  pembukuan  terhadap  aktivitas  dari  proses  produksi  di perusahaan.
4. Mencatat dan melaporkan setiap kecacatan kepada atasan berdasarkan quality control.
5. Total  produk  cacat  dicantumkan  pada  setiap  bulan  kepada  direktur  yang  ada  di  PT.
6. Mandala Logam Utama

## IV. KESIMPULAN
Pada hasil proses pengolahan data, dapat disimpulkan bahwa jumlah  produksi PT. Mandala Logam Utama pada tahun 2018 adalah 157.438 pcs dengan jumlah produk cacat atau defect 12.662 pcs dengan nilai rata-rata kecacatan 7,7%. Berdasarkan perhitungan, PT. Mandala Logam Utama memiliki tingkat sigma 2,93 dengan kemungkinan kerusakan sebesar 77.136 untuk sejuta produksi (DPMO). Maka hal ini menjadi  suatu  kerugian yang  sangat  besar  apabila  tidak  ditangani  karena  semakin banyak produk yang gagal dalam proses produksi tentunya akan mengakibatkan biaya produksi  bertambah.  Sedangkan  pada  diagram  pareto,  bahwa  prioritas yang  perlu dilakukan oleh PT. Mandala Logam Utama untuk menekan dan mengurangi jumlah produk cacat yang  terjadi  dalam  proses  produksi  dapat  dilakukan  dengan  mengurutkan  persentase  penyebab  kecacatan produk yang paling dominan. Penyabab paling dominan kecacatan produk yaitu cacat ketebalan produk dengan persentase dari total kecacatan adalah 35,4%. Penyebab lainnya yaitu cacat scrapt dengan presentasi 35% dan reject dengan  persentase  30%.  Adapun  jenis  produk  OutSool  yang  sering  mengalami kecacatan pada PT. Mandala Logam Utama yaitu disebabkan oleh tiga jenis defect diantaranya produk reject dengan jumlah 3.802 pcs, cacat ketebalan 4.479 pcs dan cacat scrapt 4.381 pcs.
Dari  hasil  perhitungan  yang  dilakukan  dengan menggunakan fishbone  Diagram,  dapat  disimpulkan  bahwa terdapat lima jenis faktor penyebab kecacatan produk di PT. Mandala Logam Utama diantaranya adalah faktor dari  manusia,  faktor  dari  metode,  faktor  dari  material,  faktor  dari  mesin  dan  faktor  dari  lingkungan. Berdasarkan  perhitungan  metode  borda,  dapat  disimpulkan  bahwa  faktor  yang  mempengaruhi  kecacatan produk yang paling dominan adalah pada faktor dari mesin dan faktor dari manusia.
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan di PT. Mandala Logam Utama secara umum penyebab utama dalam  terjadinya  suatu  kecacatan  adalah  berasal  dari  faktor  manusia  dan  faktor  dari  mesin.  Maka  dalam mengatasi permasalahan tersebut dalam faktor manusia dapat dilakukan pengawasan atas para pekerja dengan lebih ketat, memberikan pelatihan kepada setiap operator dan memberikan sautu penilaian kerja agar operator
memiiki motivasi yang lebih baik. Sedangkan pada faktor mesin perusahaan dapat melakukan perawatan mesin secara berkala, dengan tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan saja.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A. Agustin,  “IMPLEMENTASI  LEAN  SIX  SIGMA  DALAM  UPAYA  MENGURANGI  PRODUK CACAT  PADA  BAGIAN  PRESS  BRIDGE  &  RIB ASSY  UP  Studi  Kasus  PT  Yamaha  Indonesia TUGAS,” J. Chem. Inf. Model. , 2017.
[2] R. R. Andiwibowo, J. Susetyo, and P. Wisnubroto, “PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KAYU LAPIS MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA & KAIZEN SERTA STATISTICAL QUALITY CONTROL SEBAGAI USAHA MENGURANGI PRODUK CACAT,” J. Rekavasi , 2018.
[3] R. Ekawati and R. A. Rachman, “Analisa Pengendalian Kualitas Produk Horn PT. MI Menggunakan Six Sigma,” J. Ind. Serv. , 2017.
[4] A.  Jakfar,  W.  E.  Setiawan,  and  I.  Masudin,  “Pengurangan  Waste  Menggunakan  Pendekatan  Lean Manufacturing,” Jakfar, A., Setiawan, W. E., Masudin, I. (2014). Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan  Lean  Manuf.  Jakfar,  Akhmad;  Setiawan,  Wahyu  Eko’  Masudin,  Ilyas,  I(April),  43–53. , 2014.