Perbaikan Proses Produksi Botol Kemasan AMDK dengan Pendekatan DMAIC (Studi Kasus PT. Lautan Bening)

## The Improvement of AMDK Bottle Packaging Production Process with DMAIC approach (A Case Study PT. Lautan Bening)

## Edi Sumarya
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Batam, Indonesia
edisumarya@yahoo.co.id

## ABSTRAK
PT.  Lautan  Bening  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  bidang  industri  manufaktur dengan  produk  yang  dihasilkan  berupa  Air  Minum  dalam  Kemasan  (AMDK).  Berdasarkan  data  historis perusahaan,  cacat  produksi  khususnya  pada  lini  proses  produksi  botol  kemasan memiliki  tingkat  cacat  yang cukup  tinggi  hampir  sebesar  10%,  yaitu  cacat  botol  putih  ,  botol  pecah,  botol  miring,  botol  bocor  halus, kepala  botol  oval  dan  leher  botol  bersayap.  Penelitian  ini  berfokus  pada  peningkatan  kualitas  pada  proses produksi  botol  kemasan,  yang  memiliki  cacat  produk  6,04%.  Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini adalah Six sigma dengan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) Pendekatan yang digunakan untuk memperbaiki proses. Setiap langkah DMAIC dilakukan dengan teliti menganalisis dan menjaga proses. Hasil  penelitian  ini  menunjukkan  bahwa  proses  produksi  botol  dengan  cacat  sejumlah  6722.963  defect  per million opportunity (DPMO), dengan tingkat sigma 3,97. Tiga cacat prioritas, berdasarkan grafik data yaitu cacat  botol  putih  (35,12%),  botol  pecah  (28,22%),  dan  botol  berdiri miring  (19,24%).  Dalam  meningkatkan langkah  DMAIC,  bentuk  FMEA  digunakan  untuk  mengusulkan  beberapa  rekomendasi  untuk  memperbaiki proses  dan  menetapkan  prosedur  kerja  dan  intruksi  kerja  mesin  yang  standar,  pelatihan  operator  yang bertanggung jawab di setiap proses produksi, menetapkan standar suhu thermocontrol dalam proses produksi, dan  menetapkan  standar  tekanan  air  compressor,  kecepatan  chain  roller  untuk  penyesuaian  pemanasan material agar  mendapatkan hasil yang sempurna dari botol.
Kata Kunci : Six Sigma, DMAIC, DPMO, FMEA

## ABSTRACT
PT.  Lautan  Bening  is  one  of  manufacturing industry  company  that  produce  mineral  water  package (bottled  water).  Based  on  historical  data  of  company,  production  defect  especially  in  packaging  process production line has a high  levels  defect  almost  by  10%, ie defects  bottle  of  white,  broken  bottle,  the  bottle tilted,  leaking  bottles  smooth,  oval  bottle  head  and  neck  of  the  bottle  with  wings.  This  research  focuses  to improve quality of the bottle packaging production process, which has a 6.04% product defect. The method used  in  this  study  is  Six  sigma  DMAIC  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control)  approach  used  to improve the process. Each step DMAIC done carefully analyze and maintain the process. The result of this research  indicate  that  the  production  process  of  the  bottle  with  disabilities  6722.963  defect  per  million opportunity  (DPMO),  with  3.97  sigma  level.  Three  defects  priority,  based  on  the  graph  of  the  data  that  is
Edi ; Perbaikan Proses Produksi Botol Kemasan AMDK dengan....
bottle  of  white  (35.12%),  broken  bottles  (28.22%),  and  the  bottle  tilted  (19.24%).  In  improving  step  of DMAIC, FMEA used to propose some recommendations to improve processes and establish work procedures and instructions machines work standards, training the operator responsible in any production process, set the standard temperature thermocontrol in the production process, and sets the standard pressure air compressor, speed roller chain for adjustment of heating the material in order to get a perfect result from a bottle.
Keywords: Six Sigma, DMAIC, DPMO, FMEA

## PENDAHULUAN
Perkembangan  dunia  industripada saat ini menuntut persaingan antar pelaku usaha industri untuk mendapatkan pelanggan.
Untuk memenangkan
persaingan  tersebut,  menciptakan  produk yang  berkualitas,  memberikan  pelayanan yang  lebih  baik  dari  kompetitor  adalah kunci utama, sehingga kepuasan pelanggan  terpenuhi  ( customer satisfied ) yang kemudian mendorong untuk membeli  dan  membeli  lagi  produk tersebut  sehingga  pelanggan  akan  tetap setia.
Metode six sigma sering digunakan oleh perusahaan dalam pengendalian  kualitas  produk  dengan meminimasi  jumlah defect .  Aplikasi six sigma berfokus  pada  cacat  dan  variasi, dimulai  dengan  mengidentifikasi  unsur- unsur  kritis  terhadap  kualitas  ( critical  to quality ) dari suatu proses hingga memberikan usulan-usulan perbaikan ( improvement )  terkait  cacat  yang  timbul. Langkah  mengurangi  cacat  dan  variasi dilakukan secara sistematis dengan mendefinisikan,  mengukur,  menganalisa, memperbaiki, dan mengendalikannya yang  dikenal  dengan  5  fase  DMAIC (Paul,  1999).  Pada  referensi  lain,  s ix sigma merupakan  alat  atau tools yang digunakan  untuk  memperbaiki  proses melalui customer  focus ,  perbaikan  yang terus-menerus  dan  keterlibatan  orang- orang  baik  didalam  maupun  diluar organisasi  (Pyzdek,  2000). Six  sigma merupakan  proses  peningkatan  terus- menerus,  yang  lebih  mengutamakan pada
tahapan  DMAIC  ( define,  measurement, analyze,  improve,  control ).  DMAIC dilakukan  secara  sistematik  berdasarkan ilmu  pengetahuan  dan  fakta  (Pusporini, 2009)  menuju  target six  sigma ,  yaitu  3,4 defect  per  million  opportunity (DPMO) serta tentunya meningkatkan profitabilitas dari perusahaan (Vanany et al., 2007).
Kualitas pada  industri  manufaktur selain  menekankan  pada  produk  yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas  pada  proses  produksi  (Ariani, 2003).  Bahkan  yang  terbaik  adalah apabila perhatian pada proses produksinya,  bukan  pada  produk  akhir (Gasperz,  2003).  PT  Lautan  Bening merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di bidang industri manufaktur dengan produk  yang  dihasilkan  berupa  Air Minum dalam Kemasan (AMDK).
Berdasarkan  data  historis  perusahaan, cacat produksi khususnya pada lini proses produksi  botol  kemasan  memiliki  tingkat cacat  yang  cukup  tinggi  hampir  sebesar 10%,  yaitu  cacat    botol  putih  ,  botol pecah,  botol  miring,  botol  bocor  halus, kepala  botol  oval  dan  leher  botol bersayap.  Menyadari  akan  hal  tersebut dan  pentingnya  kualitas,  penelitian  ini bertujuan untuk mengurangi tingkat cacat produksi botol dengan menerapkan langkah kerja DMAIC.

## LANDASAN TEORI
Perbaikan proses produksi botol kemasan AMDK  dengan  pendekatan DMAIC untuk  mencapai  tujuan  dari  penelitian  ini
terdapat teori yang berkelanjutan, diantaranya:
a. DMAIC (Define, measure, analyze, improve, control) DMAIC  merupakan  proses  untuk peningkatan  terus–menerus  menuju target Six  Sigma. DMAIC  dilakukan secara  sistematik,  berdasarkan  ilmu pengetahuan  dan  fakta.  Proses  ini menghilangkan langkah–langkah proses  yang  tidak  produktif,  sering berfokus pada
pengukuran– pengukuran  baru,  dan menetapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. Penjelasan mengenai  DMAIC  adalah  sebagai berikut:
1. Define
Tahap  ini  merupakan  tahap  awal dalam six  sigma .  Pada  tahap  ini akan dilakukan penentuan sasaran dan identifikasi jumlah total cacat produk.  Pada  tahap  ini  pula didefinisikan  CTQ (critical  to quality) berdasarkan input dari pelanggan terhadap kualitas produk.
2. Measure Beberapa  hal  yang  dilakukan dalam tahap ini yaitu:
menentukan  cacat  dominan  yang merupakan  CTQ (critical  to quality) dengan  menggunakan diagram  pareto,  mengukur  nilai total DPMO dan tingkat sigma.
3. Analyze Tahap ini merupakan tahap
menganalisa,
mencari dan
menemukan  akar  penyebab  dari suatu  masalah.  Hal  ini  dapat dengan  menggunakan  diagram sebab  akibat.  Berkaitan  dengan pengendalian proses statistik, diagram sebab
akibat dipergunakan  untuk  menunjukan
faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas (akibat)
yang  disebabkan  oleh  faktor- faktor  penyebab  itu  (Gasperz, 2003).
4. Improve
Pada  tahap  ini,  FMEA  ( Failure
Mode and Effect Analysis )
digunakan untuk menentukan prioritas rencana perbaikan. FMEA  adalah  sistematika  dari aktivitas  yang  mengidentifikasi dan mengevaluasi tingkat
kegagalan ( failure ) potensial yang  ada  pada  sistem,  produk atau  proses  terutama  pada  bagian akar-akar  fungsi  produk  atau proses  pada  faktor-faktor  yang mempengaruhi produk atau proses.  Tujuan  FMEA  adalah mengembangkan,  meningkatkan, dan  mengendalikan  nilai-nilai probabilitas  dari failure yang terdeteksi dari sumber ( input ) dan juga  mereduksi  efek-efek  yang ditimbulkan oleh kejadian “ failure ” tersebut (Hidayat, 2007).  Setiap  jenis  kegagalan mempunyai  1  (satu)  RPN  ( Risk Priority Number ), yang merupakan  hasil  perkalian  antara ranking severity , detection ,  dan occurrence . Kemudian RPN tersebut  diurutkan  dari  yang terbesar hingga terkecil, sehingga dapat  diketahui  jenis  kegagalan yang  paling  kritis  yang  menjadi prioritas  untuk  tindakan  korektif (Vanany et al., 2007)
5. Control Tahap ini merupakan tahap untuk mengendalikan proses yang sudah  diperbaiki.  Pengendalian tersebut  dapat  dilakukan  dengan menggunakan tools yang  sudah
Edi ; Perbaikan Proses Produksi Botol Kemasan AMDK dengan....
pernah  digunakan  atau  dengan tools yang lain.
b. FMEA (failure,  mode  and  effect analysis)
FMEA  merupakan  alat  six  sigma
yang sering digunakan untuk mengidentifikasi  sumber  sumber  dan akar  penyebab  dari  suatu  masalah kualitas. FMEA adalah suatu prosedur tersetruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak  mungkin  mode  kegagalan ( failure modes ).
c. Six Sigma Sigma  (  )  merupakan  sebuah  abjad
Yunani  yang  menunjukkan  standar deviasi  dari  suatu  proses.  Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah persebaran  suatu  rata-rata  proses. Nilai  sigma  dapat  diartikan  seberapa sering  cacat  yang  mungkin  terjadi. Jika  semakin  tinggi  tingkat  sigma maka  semakin  kecil  toleransi  yang diberikan  pada  kecacatan  sehingga semakin  tinggi  kapabilitas  proses, dan  hal  itu  dikatakan  semakin  baik. Dalam esensinya,
Six Sigma menganjurkan bahwa terdapat hubungan  yang  kuat  antara  cacat produk  dan  produk  yang  dihasilkan, reliability, costs, cycle time, inventory,  schedule,  dll.  Bila  jumlah cacat  yang  meningkat,  maka  jumlah sigma  akan  menurun.  Dengan  kata lain,  dengan  nilai  sigma  yang  lebih besar  maka  kualitas  produk  akan lebih baik.

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  berlangsung  di  bagian produksi  botol  PT.  Lautan  Bening.  Data produksi  dan  cacat  produksi  periode Januari 2016 digunakan untuk melakukan analisis  pengendalian  kualitas  dengan pendekatan DMAIC. DMAIC merupakan
proses peningkatan terus-menerus menuju target six sigma . DMAIC  menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif,  dan  fokus  pada  pengukuran- pengukuran  baru,  penerapan  teknologi untuk peningkatan kualitas  menuju target six sigma .

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## DMAIC
Pendekatan  DMAIC  digunakan  dalam penelitian ini.
1. Define Hasil pengumpulan data total produksi  dan  total  cacat  produk difokuskan  pada  botol,  karena  botol ini  merupakan  yang  paling  banyak diproduksi untuk memenuhi permintan hotel dengan
memperhatikan  jumlah cacat produk yang terjadi pada  botol  cukup tinggi. Jumlah  total  cacat  produk  botol sebesar  12.377  Pcs  dari  jumlah  total produksi  botol    sebesar  204.870 Pcs, dengan persentase cacat produk yang dihasilkan  sebesar  6,04  %.  Terdapat 9  CTQ (Critical  to  Quality) untuk kualitas  botol,  yaitu:  botol  putih, botol  pecah,  botol  berdiri  miring, botol  bocor,  kepala  botol  oval,  leher botol  bersayap,  ulir  kepala  botol rusak,  botol  bercincin,  tebal  botol tidak rata.
2. Measure
Gambar  1  menunjukkan  diagram pareto  cacat  yang  terjadi  pada  botol.
Cacat dominan diidentifikasikan dengan melihat pada cacat botol yang memberikan  kontribusi  ±  80%  dari total jumlah cacat. Cacat dominan ini akan  dijadikan  sebagai  prioritas penanganan untuk perbaikan kualitas pada  botol.  Cacat  dominan  tersebut yaitu,  cacat  botol  putih  (35,12%), botol  pecah  (28,22%),  botol  berdiri miring(19,24%). Dari hasil
perhitungan  didapatkan  nilai  DPMO sebesar  6722,963 defect  per  million
opportunity ,  dengan  tingkat  ( level ) sigma sebesar 3,97.

## Implementasi pendekatan DMAIC untuk perbaikan proses produksi botol
Tabel 1 Jenis cacat botol Cacat botol Jumlah Persentase Botol putih 4347 35.12% Botol bolong 3493 28.22% Botol berdiri miring 2381 19.23% Botol bocor halus 998 8.06% Kepala botol oval 744 6.01% Leher botol bersayap 210 1.69% Ulir botol rusak 81 0.65% Botol bercincin 76 0.61% Tebal botol tidak rata 49 0.39%

## Gambar 1 Grafik Cacat botol
3. Analyze
Melalui  diagram  sebab  akibat  pada gambar 2 dijelaskan bahwa terjadinya cacat botol putih disebabkan  beberapa  hal  diantaranya adalah:  Faktor  manusia,  mesin,
metode, dan  material dianalisa untuk penyebab  botol  putih.  Hasilnya menunjukkan  pada  faktor  manusia
(kurang  kontrol  dalam  hal  kesalahan melakukan setting menjadi penyebab terjadinya cacat botol putih, ditambah tenaga operator yang kurang  terlatih  sehingga  diperlukan pelatihan  terkait  dengan  proses  yang dilakukan).  Pada  faktor  mesin,  hasil yang didapatkan menunjukkan (temperatur  mesin  terlalu  tinggi
Edi ; Perbaikan Proses Produksi Botol Kemasan AMDK dengan....
karena thermocontrol Berdasarkan tahap measure , diketahui cacat dominan  yaitu  cacat  botol  putih, botol pecah, dan botol berdiri miring. Berikutnya, evaluasi dilakukan untuk mengetahui  penyebab  dari  masing- masing cacat tersebut dengan diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat merupakan pendekatan
terstruktur yang memungkinkan dilakukan  analisis  lebih  terperinci dalam menemukan penyebab- penyebab suatu
masalah,
ketidaksesuaian dan kesenjangan yang  ada  (Nasution,  2001).  Dengan kondisi  yang  tidak  berfungsi,  jadwal perawatan  mesin  berkala  diperlukan untuk mensiasati hal ini). Pada faktor metode,  hasil  analisa  didapatkan (belum  adanya  suatu  standar setting pada proses produksi botol, sehingga perlu adanya suatu standar baku pada proses produksi botol). Faktor terakhir  yang  menjadi  penyebab cacat  botol  putih  adalah  material (sering  ganti  supplier,    dengan tingkat qualitas  berbeda) Gambar  3  menunjukkan  diagram sebab  akibat  untuk  cacat  botol pecah  .  Faktor  manusia,  mesin,  dan metode  dianalisa  untuk  cacat  botol pecah. Hasil yang sama ditunjukkan untuk  faktor  manusia  dan  metode seperti  pada  cacat  botol  putih. Sedangkan  untuk  faktor  mesin (penyebab chain roller  yang macet, fan sirkulasi  udara  mesin  tidak berfungsi  dan  panas  yang  tidak merata  terjadi  pada  mesin  sehingga menyebabkan  cacat  botol  pecah), sehingga  diperlukan  suatu  jadwal perawatan mesin yang berkala. Gambar  4  menunjukkan  diagram sebab  akibat  untuk  cacat  botol berdiri  miring.  Penyebab  terjadinya cacat  botol  berdiri  miring  adalah faktor  manusia,  mesin  dan  metode.
Untuk  faktor  manusia,  kelalaian dalam melakukan setting mesin dan kurang  kontrol  menjadi  penyebab utama,  sehingga  dibutuhkan  suatu pelatihan terkait hal tersebut. Untuk faktor metode, belum adanya standar  penyetingan thermocontrol dan air  compressor menjadi  faktor penyebab  utama  terjadinya  cacat botol  berdiri  miring  sehingga  perlu adanya suatu standar tertulis mengenai penyetelan thermocontrol dan air  compressor. Faktor  yang terakhir adalah faktor mesin, kecepatan  mesin  yang  tidak  sesuai, pendingin  yang  tidak  berfungsi  dan Fan sirkulasi  udara  mesin  yang bermasalah menjadi faktor penyebab  utama  untuk  cacat  botol berdiri miring. 4. Improve Proses sebelumnya
analyze menggunakan diagram sebab
akibat.  Hasil  diagram  sebab  akibat akan menjadi input untuk perhitungan  FMEA  pada  tahap  ini. Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  akan  menghasilkan  nilai Risk  Priority  Number (RPN),  yang selanjutnya  akan  menjadi  skala prioritas  perbaikan.  Tiga  (3)  jenis cacat dianalisis dengan menggunakan  alat  ini.  Tabel  1 menunjukkan  FMEA  untuk  cacat botol  putih  .  Pada  cacat  botol  putih ini,  beberapa  modus  kegagalan potensial  diidentifikasikan  untuk mencari  penyebab  kegagalan.  Dari tabel  tersebut,  penyebab  kesalahan setting  thermocontrol memiliki RPN  tertinggi.  Ini  menunjukkan bahwa penyebab kegagalan tersebut memberikan  kontribusi  yang  besar terhadap  terjadinya  cacat  botol putih  serta  menjadi  prioritas  dalam langkah  perbaikan  seperti  yang
telah  direkomendasikan  pada  tabel tersebut.
Tabel 2  menunjukkan  FMEA untuk jenis  cacat  botol  pecah.  Dari  tabel FMEA  jenis  cacat  botol  pecah,
modus kegagalan setting thermocontrol tidak  sesuai  /  terlalu tinggi  menjadi  prioritas  perbaikan karena menghasilkan RPN tertinggi. Lebih focus pada pengalaman Standar setting kurang jelas Standar setting kurang jelas Kesalahan setting Kurang kontrol Sering ganti ukuran Kurang ahli
Standar setting dianggap sepele
Permintan konsumen Tidak tentu
Kurang pelatihan
Kualitas berbeda
Jarang dibersihkan Pergantian supplier
Thermocontrol tdk fungsi Temperature terlalu tinggi Jadwal perawatan Tdk jalan Gambar 2 Diagram sebab akibat cacat botol putih
Lebih focus pada pengalaman Standar setting kurang jelas Kesalahan setting Kuarang serius melakukan setting Sering ganti ukuran Standar setting tdk jelas Kurang kontrol Permintaan konsumen tdk menentu Jarang dibersihkan Chain roller macet Jadwal perawatan tdk berkala
Panas tidak merata Gambar 3 Diagram sebab akibat cacat botol pecah
Lebih focus pada pengalaman Standar setting kurang jelas
Kesalahan setting Kuarang serius melakukan setting Sering ganti ukuran Standar setting tdk jelas Kurang kontrol
Permintaan konsumen tdk menentu Pendingan tidak berfungsi Kecatan mesin tidak sesuai Tekanan air compressor kuarang
Panas tidak merata
Fan sirkulasi bermasalah
Gambar 4 Diagram sebab akibat cacat botol berdiri miring
Implementasi pendekatan DMAIC untuk perbaikan proses produksi botol.
Botol Putih Method Man Material Machine Botol pecah Machine Man Method Botol berdiri miring Machine Man Method
Edi ; Perbaikan Proses Produksi Botol Kemasan AMDK dengan....

## Tabel 2 FMEA Jenis Cacat Botol Putih
Modus  Kegagalan Potensial Efek Kegagalan Potensial Penyebab Potensial Nilai RPN Rekomendasi Penanggulangan S O D Setting thermocontrol tidak sesuai / terlalu tinggi Bahan material yang  diproses  di mesin menjadi putih Standar penyetelan belum  jelas  dan hanya  mengacu pada  pengalaman operator 4 4 3 48 Pembuatan  standar prosedur dan intruksi  kerja  untuk penyetelan thermocontrol mesin Setting kecepatan mesin tidak sesuai Laju bahan material  di  mesin menjadi tidak seimbang  dengan suhu di mesin, sehingga bahan material menjadi putih Standar penyetelan belum  jelas  dan hanya  mengacu pada  pengalaman operator 4 5 6 120 Pembuatan  standar prosedur dan intruksi  kerja  untuk penyetelan kecepatan mesin Setting mesin  saat pergantian  proses produksi tidak sesuai Bahan material tidak sempurna Tidak disiplin saat pergantian proses produksi
7 4 6 148 Pengawasan dan kontrol oleh pengawas produksi Sensor suhu / thermocouple tidak berfungsi Suhu  pada  mesin tidak terkontrol, sehingga suhu dapat menjadi terlalu tinggi Kurang perawatan dan pengecekan 2 3 5 30 Melakukan penjadwalan  untuk perawatan dan pergantian  berkala Tabel 3 FMEA Jenis Cacat Botol Pecah Modus Kegagalan Potensial Efek  Kegagalan Potensial Penyebab Potensial Nilai RPN Rekomendasi Penanggulangan S O D Setting thermocontrol tidak sesuai / terlalu tinggi Bentuk botol yang diproses menjadi pecah Standar penyetelan belum jelas dan hanya mengacu  pada pengalaman operator 6 3 5 90 Pembuatan  standar prosedur dan intruksi kerja untuk penyetelan thermocontrol mesin Fan sirkulasi udara  mesin  tidak berfungsi Panas  yang  tidak merata pada mesin dan menyebabkan pecah Kurang perawatan  dan pengecekan 3 2 4 24 Melakukan penjadwalan  untuk perawatan yang berkala Chain Roller macet Botol  pecah pada saat  di  proses produksi jalan preeform tidak sempurna Kurang perawatan  dan pengecekan 4 2 2 16 Melakukan penjadwalan  untuk perawatan yang berkala

## Tabel 4 FMEA Jenis Cacat Botol Berdiri Miring
Modus Kegagalan Potensial Efek  Kegagalan Potensial Penyebab Potensial Nilai RPN Rekomendasi Penanggulangan S O D Setting thermocontrol tidak sesuai Ketebalan  pipa menjadi  terlalu tebal atau menjadi  terlalu tipis Standar penyetelan belum jelas dan sering terjadi ketidaktelitian operator  dalam penyetelan 6 6 7 252 Pembuatan  standar kerja untuk penyetelan baut stir dan juga pelatihan operator Tekanan air compressor belum sesuai Posisi Pin  Dies tempat bahan masuk  menjadi tidak rata material dapat hangus Pergantian ukuran pipa 7 4 2 56 Pembuatan  standar kerja untuk penyetelan baut stir Setting kecepatan mesin tidak sesuai Kecepatan Chain roller tidak sesuai Tidak  disiplin saat  menyetel kecepatan mesin 6 3 2 36 Pengawasan dan kontrol oleh pengawas produksi Lampu  infra  red mati/rusak Proses untuk pemanasan preeform menjadi tidak sempurna Kurang perawatan  dan pengecekan 5 4 3 60 Melakukan penjadwalan  untuk perawatan dan pergantian yang berkala Rekomendasi  penanggunalan  penyebab setting temperatur  tidak  sesuai  berupa pembuatan standar kerja untuk penyetelan temperatur mesin. Rekomendasi-rekomendasi
penanggulangan  lainnya  pun  diberikan untuk  modus  penyebab  kegagalan  dari cacat botol berdiri miring.
Berikutnya analisis dengan menggunakan
FMEA  juga  dilakukan  untuk  jenis  cacat botol berdiri miring.
Tabel 3
menunjukkan  FMEA  untuk  jenis  cacat tersebut.  Beberapa  penyebab  kegagalan pada cacat botol berdiri miring yang tidak standar diperoleh, yaitu
setting thermocontrol yang  tidak  sesuai,  lampu infra  red yang  rusak,  dan setting kecepatan chain  roller yang  tidak  sesuai.
Dari  beberapa  penyebab  kegagalan  cacat botol  berdiri  miring  ,  penyebab setting
thermocontrol yang tidak sesuai memiliki nilai  RPN  tertinggi,  sehingga  prioritas perbaikan  akan  fokus  pada  hal  tersebut. Rekomendasi  berupa  pembuatan  standar kerja settingthermocontrol diusulkan pada  permasalahan  ini,  serta  adanya pelatihan  bagi  operator  agar  terampil dalam melakukan proses setting thermocontrol
5. Control
Tahapan control merupakan  tahap akhir  dalam  pendekatan  DMAIC. Pada dasarnya tahapan ini merupakan  tindakan  pengendalian terhadap tahapan-tahapan yang sebelumnya telah dilakukan, sehingga pendokumentasian, dan pengendalian menjadi hal yang penting  untuk  menjaga  konsistensi perbaikan-perbaikan  yang  dilakukan
Edi ; Perbaikan Proses Produksi Botol Kemasan AMDK dengan....
untuk perbaikan kualitas. Pada penelitian  ini,  tahap  control  belum diimplementasikan sampai ke perusahaan,  sehingga  beberapa  saran diberikan, dengan harapan kedepannya saran ini dapat diterapkan atau menjadi pertimbangan bagi perusahaan. 1. Check Sheet Merupakan  alat  yang  sangat  efektif mudah dalam penggunaannya, sehingga  alat  ini  sangat  cocok digunakan  dalam  pengambilan  data (pengendalian) cacat produksi.

## 2. Quality Report
Quality  report  merupakan  catatan mengenai  jumlah  produksi,  jumlah cacat  produk,  dan  masalah  yang menjadi penyebab cacat produk pada proses produksi.
3. P Chart dan U Chart
Peta  kendali  dapat  digunakan  untuk melihat  suatu  proses  produksi  dan kualitas  produk  yang  dihasilkan apakah  masih  berada  dalam  satu sistem  kendali  atau  tidak.  Alat  ini sangat efektif dilakukan untuk pengendalian suatu proses produksi

## KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan Hasil dari perhitungan DPMO sebesar  6722,963  yang  berarti  akan terdapat peluang cacat produk sebesar  6722,963  dari  kegagalan proses  per  satu  juta  peluang,  dengan tingkat  sigma  proses  produksi  PVC sebesar  3,97.  Beberapa  jenis  cacat yang  dominan  pada  produk  botol yaitu:  botol  putih    (35,99%),  botol pecah  (27,46%),  dan  botol  berdiri miring  (18,83%).  Beberapa  usulan yang ditujukan untuk menekan jumlah  cacat  produk  pada  botol kemasan  AMDK  yaitu:  pembuatan standar  intruksi  kerja  dan  prosedur kerja, pelatihan/training kepada
operator  yang  bertanggung  jawab disetiap proses produksi botol, pembuatan standar
setting
thermocontrol mesin,  penjadwalan dalam  perawatan  mesin  agar  dapat berfungsi dengan baik.
Saran
Berdasarkan hasil pembahasan tersebut, disampaikan beberapa saran atau  masukan  yang  mungkin  dapat berguna  bagi  divisi  terkait  maupun pihak-pihak  lain.  1.  Perlunya  suatu waktu  proses  standar  ( Standard Process  Time )  maupun  prosedur kerja  standar  ( Standard  Operating Procedure )  untuk  seluruh  proses yang  ada  pada  divisi  produksi.
2.Pemberian
pelatihan/training kepada tiap-tiap operator yang bertanggung  jawab  disetiap  proses produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D.W.,  2003. Manajemen Kualitas Pendekatan  Sisi  Kualitatif .  Jakarta:
Ghalia    Indonesia.
Arifin, M., Supriyanto, H., 2012. Aplikasi Metode  Lean  Six  Sigma  Untuk Usulan  Improvisasi  Lini  Produksi dengan  Mempertimbangkan  Faktor Lingkungan. Jurnal  Teknik  ITS , Vol. 1, No. 1 ISSN: 2301-9271.
Gasperz,  V.,  2003. Metode  Analisis Untuk Peningkatan Kualitas . Jakarta:  PT  Gramedia  Pustaka Utama.
Hidayat,  A.,  2007. Strategi  Six  Sigma .
Jakarta: PT Elex Media Komputindo Kelompok Gramedia.
Paul,  L.,  1999.  Practice  Makes  Perfect.
CIO  Enterprise ,  Vol.  12  No.  7,
Section 2.
Pusporini, P., Andesta, D., 2009. Integrasi Model Lean Sigma Untuk Peningkatan Kualitas Produk. Jurnal Teknik Industri , Vol.
10,No.2: 91-97.
Pyzdek,  T.,  2000. The  Six  Sigma Handbook ,  New  York:  McGraw-
Hill.
Vanany,  I.  dan  Emilasari,  D.,2007. Aplikasi Six  Sigma pada  Produk Clear File di Perusahaan Stationary.
Jurnal  Teknik  Industri ,  Vol.  9  No.
1,: 27-36.