## Jurnal Ekombis Review
– Jurnal Ilmiah Ekonomi dan Bisnis
Available online at : https://jurnal.unived.ac.id/index.php/er/index DOI: https://doi.org/10.37676/ekombis.v10i1
Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis Dan Fault Tree Analysis Pada Produk Punch Extruding Red Di PT. Jaya Mandiri Indotech
Wawan Kurniawan 1) ; Debbie Kemala Sari 2) ; Fira Sabrina 3) 1,2,3) Study Program of Industrial Engineering University Trisakti Email: 1) Wawan.kurniawan@trisakti.ac.id ; 2) debbie.kemala@trisakti.ac.id 3) Sabrinafiraa@gmail.com
How to Cite : Kurniawan, W., Sari, K.D. , Sabrina, F. (2022). Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis Dan Fault Tree Analysis Pada Produk Punch Extruding Red Di PT. Jaya Mandiri Indotech. EKOMBIS REVIEW: Jurnal Ilmiah Ekonomi Dan Bisnis , 10 (1). DOI: https://doi.org/10.37676/ekombis.v10i1

## ARTICLE HISTORY
Received [2 Desember  2021] Revised [23 Desember 2021]
Accepted [12 Januari 2022]

## ABSTRAK
Tujuan dari penelitian adalah memberikan usulan perbaikan kualitas untuk meminimasi  cacat  pada  produk  punch  extruding  red.  Penelitian  dilakukan dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Dari perhitungan FMEA didapatkan tiga penyebab kegagalan potensial dengan RPN tertinggi, yaitu usia pemakaian mata pahat sudah  terlalu  lama  dengan  nilai  RPN  sebesar  560,  tingkat  penggunaan mesin  yang  tinggi  dengan  nilai  RPN  sebesar  490,  dan  alat  potong  tidak diperiksa dengan nilai RPN  sebesar 360. Dari perhitungan FTA, didapatkan empat akar permasalahan yaitu tidak ada pencatatan untuk mencatat masa pakai  mata  pahat  dengan  probabilitas  sebesar  0,15,  tidak  ada  rak  khusus penyimpanan  mata  pahat  dengan  probabilitas  sebesar  0,125,  tidak  ada perawatan  harian  mesin  dengan  probabilitas  sebesar  0,125,  dan  operator ingin  cepat  selesai  dengan  probabilitas  sebesar  0,10.  Usulan  yang  dapat dilakukan  adalah  pembuatan  record  card  masa  pakai  mata  pahat  dan perancangan penyediaan rak khusus penyimpanan mata pahat, pembuatan form  perawatan  harian  mesin,  dan  pemberian  training  kepada  operator. Penerapan  form  perawatan  harian  mesin  bubut  selama  10  hari  produksi menurunkan persentase cacat menjadi 2,94%.

## ABSTRACT
The  purpose  of  the  research  is  to  provide  quality  improvement  proposals  to minimize defects in red punch extruding products. The research was conducted using  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  and  Fault  Tree  Analysis  (FTA) methods. From the calculation of FMEA obtained three causes of potential failure with the highest RPN, namely the age of use of chisel eyes has been too long with a value of RPN of 560, a high level of machine use with a value of RPN of 490, and cutting  tools  are  not  checked  with  a  value  of  RPN  of  360.  From  the  FTA calculation, four root problems were obtained, namely no recording to record the life  of  the  chisel  eye  with  a  probability  of  0.15,  no  special  rack  of  chisel  eye storage with a probability of 0.125, no daily maintenance of the machine with a probability of 0.125, and the operator wanted to quickly finish with a probability of  0.10.  Proposals  that  can  be  done  are  the  creation  of  a  record  card  for  the lifetime of the chisel eye and the design of the provision of special shelves for the storage of chisel eyes, the creation of a daily maintenance form of the machine, and  the  provision  of  training  to  operators.  The  application  of  the  lathe's  daily maintenance form for 10 days of production lowered the percentage of defects to 2.94%.

## KEYWORDS
Quality, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA), Potential Cause, Risk Priority Number (RPN)
This is an open access article under the CC–BY-SA license

## PENDAHULUAN
PT. Jaya Mandiri Indotech merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang berlokasi  di  Bekasi  sejak  tahun  2008.  Perusahaan  ini  memproduksi  berbagai  macam spare  parts atau  komponen mesin-mesin  pada  pabrik seperti gear,  roll  forming,  dies  forming,  dowel  pin,  punch extruding  red,  connector  part,  hexagonal  screw, dan spare  part lainnya.  Produk  yang  menjadi  objek penelitian ini adalah produk punch extruding red dimana produk ini memiliki jumlah pesanan yang paling  banyak,  tetapi masih  terdapat  permasalahan  kualitas  produk  berupa  cacat  produk  dengan jenis  kecacatan seperti cracking dan scratch. .  Produk  ini  melewati  beberapa  tahapan  proses,  yaitu proses grooving, proses contour, proses taper turning , dan proses grinding . Berdasarkan data historis produksi pada bulan Oktober 2020 sampai Desember 2020 pada tabel 1, terdapat kecacatan produk pada  proses grooving produk punch  extruding  red dimana  proses  ini  memiliki  persentase  cacat terbesar dibandingkan proses lainnya.
Adapun  metode  yang  tepat  dalam mengatasi  permasalahan  terkait  kualitas,  yaitu  metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) . Metode FMEA dapat digunakan untuk  mengidentifikasi  penyebab  kegagalan  yang  mungkin  terjadi  dan  paling  berpengaruh  pada proses produksi punch extruding red . Metode FMEA sudah terbukti dalam mengidentifikasi penyebab kegagalan  yaitu  pada  penelitian  yang  dilakukan  oleh  Ghimaris  Al  Ghivaris  dkk  pada  tahun  2015, dimana  penelitian  tersebut  dapat  memberikan  usulan  perbaikan  kualitas  proses  produksi rudder tiller di PT. Pindad Bandung (Ghivaris et al., 2015).  Hasil dari metode FMEA ini perlu dianalisis lebih lanjut  untuk  dapat  mengidentifikasi  akar  dari  permasalahan  yang  menyebabkan  terjadinya kegagalan potensial tersebut dan memungkinkan untuk mengambil tindakan yang tepat. Salah satu metode  yang  dapat  digunakan  adalah  metode Fault  Tree  Analysis (FTA).  FTA  memiliki  kemampuan dalam  mengidentifikasi  kegagalan  pada  suatu  sistem  dan  merinci  penyebab-penyebab  kegagalan puncak sampai kegagalan dasar yang disajikan dengan tampilan visual. Metode FTA sudah banyak digunakan dalam berbagai penelitian dan terbukti dapat mengurangi dampak dari kegagalan yang terjadi, salah satu penelitian yang menggunakan metode FTA adalah analisa pengendalian kualitas produk Jumbo  Roll di  PT.  Indah  Kiat Pulp  &  Paper ,  Tbk  dimana  penelitian  tersebut  dilakukan  oleh Suhaeri pada tahun 2017 (Suhaeri, 2017)
Tabel 1. Persentase Produk Cacat Punch Extruding Red (Sumber : PT. Jaman Indotech) Bulan Jenis Proses Jumlah Produksi (unit) Jumlah Produk Cacat (unit) Persentase Cacat (%) Oktober 2020 Grooving 98 4 4.08% Contour 0 0 Taper Turning 0 0 Grinding 0 0 November 2020 Grooving 100 4 4.00% Contour 0 0 Taper Turning 0 0 Grinding 0 0 Desember 2020 Grooving 102 5 4.90% Contour 0 0 Taper Turning 0 0 Grinding 0 0 Rata-Rata 4.33%
Berdasarkan tabel diatas, rata-rata persentase cacat di proses grooving adalah sebesar 4,33%. Sedangkan  penetapan  batas  persentase  cacat  produk  pihak  perusahaan  adalah zero  defect .  Hal tersebut  menyebabkan  adanya gap antara  batas  persentase  cacat  yang  ditetapkan  dengan persentase  cacat  yang  ditimbulkan.  Berdasarkan  hal  tersebut,  diharapkan  dapat  mengurangi gap diantara  keduanya  sehingga  dapat  meminimasi  jumlah  produk  cacat.  Tujuan  dari  penelitian  ini adalah untuk memberikan usulan perbaikan  kualitas produk punch extruding red, dengan tahapan: 1)  mengidentifikasi  penyebab  kegagalan  potensial  selama  proses grooving produk punch  extruding red, 2) menentukan  prioritas  penyelesaian  masalah berdasarkan  RPN  dari  produksi produk punch extruding  red ,  3)  mengidentifikasi  akar  penyebab  kegagalan  pada  proses grooving produk punch extruding  red, 4)  memberikan  usulan  perbaikan  yang  tepat  untuk  meminimasi  cacat  pada  produk punch extruding  red serta  5) melakukan implementasi  dari  usulan  perbaikan  pada  proses grooving produk punch extruding red.

## LANDASAN TEORI
Kualitas  berarti  bebas  dari errors yang  mengharuskan  dilakukannya  pengerjaan  ulang ( rework ) atau yang mengakibatkan kegagalan lapangan, ketidakpuasan pelanggan, klaim pelanggan, dan  sebagainya  (Defeo,  2016).  Terdapat  delapan  dimensi  kualitas  yaitu performance,  reliability, durability , features , comformance  to  specifications,  serviceability,  perceived  quality, dan aesthetics (Gaspersz,  2002).  Peta  kendali  merupakan  salah  satu  alat  pengendalian  kualitas  yang  digunakan secara grafis untuk mengawasi dan mengevaluasi apakah suatu proses berada dalam pengendalian kualitas  atau  tidak  sehingga  dapat meningkatkan  kualitas  (Heizer  &  Render,  2013).  Peta  kendali  p digunakan  untuk  mengukur  proporsi  kegagalan  atau  cacat  pada  suatu  proses  produksi.  Proporsi cacat diartikan sebagai rasio jumlah item yang tidak sesuai dengan keseluruhan jumlah item dalam suatu  populasi.  Jika  suatu item tidak  memenuhi  karakteristik  kualitatif  yang  telah  ditentukan sebelumnya, maka item tersebut diklasifikasikan sebagai cacat (Montgomery, 2012).
Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  merupakan  sebuah  teknik  yang  digunakan  untuk menentukan,  mengindentifikasi,  dan  mengurangi  kegagalan,  masalah,  kesalahan  dan  seterusnya yang diketahui atau potensial dari sebuah sistem, desain, proses dan pelayanan sebelum mencapai ke  konsumen  (Stamatis,  2003). Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  bertujuan  melakukan perbaikan dengan cara mengetahui sesuatu telah dijalankan secara efisien atau belum dan apakah mungkin  di  dalam  perbaikan,  menentukan  akibat  yang  potensial  pada  peralatan,  sistem  yang berhubungan dengan setiap model kegagalan, membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen,  peralatan,  dan  sistem  (Ansori  &  Mustajib,  2013).  Tiga  elemen  yang  digunakan  untuk mengidentifikasi kegagalan potensial adalah severity, occurance, detection (Bakhtiar, A., Sembiring, J. I.,  &  Suliantoro,  2018).  Tingkat  keparahan  ( Severity )  merupakan  penilaian  yang  berkaitan  dengan seberapa  besar  keparahan  efek  yang  ditimbulkan  dari  suatu  kegagalan  yang  terjadi.  Tingkat kejadian ( Occurance ) merupakan tingkatan dari seberapa sering kemungkinan penyebab kegagalan terjadi.  Tingkat  deteksi  ( Detection ) merupakan  pengukuran  terhadap  kemampuan  mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi dari kontrol yang sudah ada (Bakhtiar, A., Sembiring, J.  I.,  &  Suliantoro,  2018) . Nilai  RPN  didapatkan  dari  hasil  perkalian  ketiga  elemen  dan  diurutkan berdasarkan  nilai  RPN  terbesar  ke  terkecil.  Potensi  kesalahan  dengan  nilai  RPN  tertinggi memerlukan upaya penanganan yang serius untuk mengurangi angka resiko.
Metode  FTA  adalah  teknik  yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  resiko  penyebab kegagalan.  Metode  ini  dilakukan  dengan  pendekatan  yang  bersifat top  down, yang  dimulai  dari asumsi  kegagalan  dari  kejadian  puncak  ( top  event )  kemudian  merinci  penyebab  suatu top  event sampai pada suatu kegagalan dasar ( root cause ) (Hanif et al., 2015). Terdapat langkah-langkah dalam pembuatan  FTA  ( Fault  Tree  Analysis ),  yaitu  mengidentifikasi top  level  event berupa  jenis  kerusakan yang telah terjadi sebelumnya ( undesired event ) untuk mengidentifikasi kesalahan sistem, membuat diagram pohon kesalahan, dan menganalisa pohon kesalahan (Suhaeri, 2017).
Proses  pengembangan  produk  merupakan  tahapan-tahapan  atau  kegiatan  untuk  menyusun, merancang, dan mengkomersialkan suatu produk. Proses pengembangan produk itu sendiri terdiri dari  6  tahapan  atau  fase,  yaitu  perencanaan,  pengembangan  konsep,  perancangan  tingkatan sistem, perancangan detail, pengujian dan perbaikan, dan produksi awal (Ulrich & Eppinger, 2012). Poka-Yoke  merupakan  istilah  yang  digunakan  untuk  mekanisme  dalam  konsep Total  Quality Management (TQM) yang  dilakukan  operator  mesin  untuk  menghindari  (yokeru)  kesalahan  (poka). Poka-Yoke  berfungsi  untuk  mencegah  terjadinya  kesalahan  dan  menyediakan  solusi  pencegahan kesalahan. Panduan pada Poka-Yoke memiliki safeguard untuk masing-masing tipe kesalahan kerja (Hirano, 1994).

## METODE PENELITIAN

## Metode Analisis
Terdapat dua jenis data yang dibutuhkan untuk penelitian, yaitu  berupa data primer dan data sekunder. Data primer yang diperoleh langsung saat melakukan pengamatan secara langsung pada lantai produksi, berupa proses produksi punch extruding red, kondisi dan lingkungan tempat kerja, dan  data  produk  cacat  setiap  tahapan  proses.  Sedangkan  data  sekunder,  berupa  data  umum perusahaan, sejarah perusahaan, profil perusahaan, data jumlah produksi, serta struktur organisasi perusahaan.
Tahapan  pengolahan  data  diawali  dengan  melakukan  pengumpulan  data  mengenai  jumlah produksi  produk Punch  Exruding  Red dan  jumlah  produk  cacat Punch  Extruding  Red. Selain  itu, dilakukan  pengumpulan  data  mengenai  jumlah  cacat  produk  pada  tahapan  proses  yang  dilewati produk Punch Extruding Red, yaitu proses grooving, proses contour, proses taper turning, dan proses grinding. Kemudian  dilakukan  pemilihan  proses  dengan  persentase  cacat  tertinggi.  Selanjutnya dilakukan identifikasi terhadap kestabilan proses produksi produk dengan peta kendali p. Setelah itu,  dilakukan  identifikasi  kegagalan  potensial  dari  proses  produksi  menggunakan  metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .
Gambar 1. Flowchart Metodologi Pengolahan Data
Metode  FMEA  dilakukan  dengan  tujuan  untuk  mengidentifikasi  kegagalan  potensial  dari permasalahan  kualitas  produk.  Tahapan  –  tahapan  yang  dilakukan  yaitu  mengidentifikasi  jenis
kegagalan  yang  terjadi,  efek  yang  ditimbulkan,  penyebab-penyebab  dari  kegagalan  tersebut  dan kontrol  yang  dilakukan  perusahaan  saat  ini  dalam  menghadapi  kegagalan  tersebut.  Setelah  itu, dilakukan  penetapan rating terhadap S,O,  dan  D.  Setelah  ketiga  elemen  tersebut  diberi  nilai, selanjutnya  dilakukan  perhitungan  nilai Risk  Priority  Number (RPN).  Nilai  RPN  yang  telah  dihitung akan  diurutkan  dari  nilai  RPN  terbesar  ke  terkecil  untuk  menentukan  permasalahan  potensial. Setelah mendapatkan nilai RPN tertinggi, maka dilanjutkan dengan penggunaan metode Fault Tree Analysis (FTA).  Metode  FTA  digunakan  untuk  mendapatkan  akar  penyebab  dari  permasalahan kegagalan  proses  produksi  tersebut.  Hasil  dari  FTA  dilanjutkan  dengan  memberikan  usulan perbaikan yang sesuai untuk perbaikan kualitas produk Punch Extruding Red.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Pembahasan
Tahap  pertama  adalah  mengidentifikasi  kestabilan  proses  pada  proses  produksi punch extruding  red dengan  menggunakan  peta  kendali  p.  Peta  kendali  p  digunakan  untuk  mengetahui apakah  pengendalian  kualitas  pada  produk  sudah  terkendali  atau  belum.  Data  yang  digunakan merupakan data hasil pengamatan yang dilakukan selama 30 hari terhadap produk Punch Extruding Red di PT. Jaya Mandiri Indotech. Grafik yang dihasilkan dari perhitungan peta kendali p dapat dilihat pada gambar 2
28 25 22 19 16 13 10 7 4 1 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00 Sample Pr op or ti on _ P=0.0433 UCL=0.2275 LCL=0 P Chart of Defect Tests performed with unequal sample sizes Gambar 2. Peta Kendali p Periode Oktober-Desember 2020
Berdasarkan hasil plot data, maka dapat disimpulkan pada produk Punch Extruding Red periode Oktober 2020  - Desember 2020 sudah stabil dikarenakan tidak terdapat data yang berada di luar batas  kendali  sehingga  dapat  dilanjutkan  peninjauan  terhadap  kegagalan  potensial  yang  terjadi dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA ).
Tahap selanjutnya adalah mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin terjadi dan menganalisa penyebab pontensial dengan menggunakan metode FMEA. Dalam FMEA dilakukan penentuan nilai Severity (S), Occurrence (O),  dan Detection (D).  Selanjutnya  dilakukan  perhitungan  nilai Risk  Priority Number (RPN) dan nilai RPN diurutkan berdasarkan nilai RPN terbesar ke terkecil untuk menentukan prioritas penanganan untuk mengurangi angka resiko
Tabel 4. FMEA Proses Grooving Produk Punch Extruding Red
No. Proses Failure Mode Potential Effects of Failure S Potential Causes of Failure O Causes Control of Prevention D RPN 1
Penempatan benda  kerja
Cara penempatan benda kerja tidak pusat Kekasaran permukaan benda kerja 7 Operator kurang teliti 3 Operator melakukan pemeriksaan sebelum memulai produksi 1 21 Benda kerja tidak stabil 7 Chuck rusak Proses terhenti   8 Kurangnya perawatan mesin dan tools 4 Perawatan chuck secara berkala 3 96 Chuck yang longgar Benda kerja tidak dapat dijepit 6 Kesalahan penanganan operator 4 Pekerjaan operator diawasi leader 1 24 Kualitas c huck tidak diperiksa 4 Pemeriksaan chuck sebelum memulai produksi 1 24 2 Setting mesin Kecepatan spindel melebihi 2500 RPM Mesin aus atau mesin mengalami kerusakan 7 Kesalahan dalam setting mesin 7 Melakukan pengecekan kembali 3 147 Getaran mesin yang tidak stabil Tingkat penggunaan mesin yang tinggi 7 Belum ada 10 490
3 Pembuata alur Posisi alat potong tidak center Alur tidak sesuai ukuran 7 Operator kurang teliti 3 Pekerjaan operator diawasi leader 1 21 Pahat yang digunakan tumpul atau kerusakan pahat Terdapat scratch pada benda kerja 8 Usia pemakaian mata pahat sudah terlalu lama 7 Belum ada 10 560
Material yang terlalu kasar 3 Melakukan inspeksi bahan baku sebelum ke lantai produksi 2 48 Tidak terbentuk alur 6 Alat potong tidak diperiksa 6 Belum ada 10 360 Kesalahan posisi grooving Hasil grooving terdapat crack 8 Operator kurang handal mengoperasikan mesin 4 Operator diberikan pelatihan 3 96 4 Inspeksi produk setengah jadi Inspeksi tidak dilakukan sesuai SOP Produk cacat lolos ke tahap produksi selanjutnya 6 Inspeksi yang tidak mengikuti SOP 5 Meletakkan SOP di tempat mudah dilihat 2 60 Operator kurang handal 3 Mengadakan pelatihan 2 36
Penyebab  kegagalan  potensial  ( potential  causes  of  failure )  pada  FMEA  diurutkan  berdasarkan  nilai RPN tertinggi dengan tujuan untuk mengetahui penyebab kegagalan yang perlu ditangani terlebih dahulu.  Penelitian  mengambil  3  penyebab  kegagalan  dengan  total Risk  Priority  Number (RPN) tertinggi  untuk  dilanjutkan  peninjauan  menggunakan  metode Fault  Tree  Analysis (FTA),  yaitu  usia pemakaian mata pahat sudah terlalu lama dengan nilai RPN sebesar 560, tingkat penggunaan mesin yang tinggi dengan nilai RPN sebesar 490, dan alat potong tidak diperiksa dengan nilai RPN sebesar 360. Langkah yang dilakukan selanjutnya adalah dengan mengidentifikasi akar permasalahan dari ketiga penyebab kegagalan terpilih dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA)
G1 Peletakkan mata pahat lama dan baru di satu tempat yang sama Melebihi kemampuan pemakaian mata pahat Tidak dilakukan pergantian mata pahat secara teratur Usia pemakaian mata pahat terlalu lama Tidak ada rak khusus penyimpanan mata pahat Tidak ada pencatatan masa pakai mata pahat Tidak ada label khusus sebagai penanda mata pahat Tidak ada penjadwalan untuk pergantian mata pahat G2 TE I1 I2 I3 BE1 BE2 BE3 BE4 Gambar 3. FTA Usia Pemakaian Mata Pahat Terlalu Lama G1 Jumlah mesin tidak sebanding dengan produksi Kurangnya pemahaman mengenai pemakaian mesin yang baik Perusahaan tidak melakukan perawatan mesin secara berkala Tingkat penggunaan mesin yang tinggi Tidak ada pelatihan mengenai pemakaian mesin yang baik Tidak ada perawatan harian mesin Perusahaan belum merasa perlu menambah jumlah mesin TE I1 I2 I3 BE1 BE2 BE3
Gambar 4. FTA Tingkat Penggunaan Mesin yang Tinggi
G1 Operator melewatkan pengecekan kondisi alat potong Alat potong tidak diperiksa Operator ingin cepat selesai Tidak ada SOP untuk pemeriksaan alat potong G2 Operator tidak teliti TE BE1 I1 BE2 BE3 Gambar 5. FTA Alat Potong Tidak Diperiksa
Pohon  kesalahan  memberikan  informasi  mengenai  berbagai  kombinasi  kejadian  yang  mengarah kepada  tingkat  kritis  sistem.  Kombinasi  dari  berbagai  kejadian  disebut  sebagai cut  set. Untuk mengidentifikasi minimal cut set digunakan Method for Obtaining Cut Set (MOCUS).
Tabel 5. Probabilitas Basic Event dari Penyebab Kegagalan Usia Pemakaian Mata Pahat Terlalu Lama
Usia Pemakaian Mata Pahat Terlalu Lama Simbol Basic Event Frekuensi Basic Event Frekuensi Kejadian Probabilitas Kejadian BE1 Tidak  ada  pencatatan  untuk  mencatat  masa  pakai mata pahat 6 40 0.15 BE2 Tidak ada rak khusus penyimpanan mata pahat 5 40 0.125 BE3 Tidak ada label khusus sebagai penanda mata pahat 2 40 0.050 BE4 Tidak  ada  penjadwalan  untuk  pergantian  mata pahat 2 40 0.050
Tabel 6. Probabilitas Basic Event dari Penyebab Kegagalan Tingkat Penggunaan Mesin yang Tinggi
Tingkat Penggunaan Mesin yang Tinggi Si mbol Basic Event Frekuensi Basic Event Frekuensi Kejadian Probabilit as Kejadian Perusahaan  belum  merasa  perlu  menambah jumlah mesin 1 40 0.025 BE2 Tidak ada pelatihan mengenai pemakaian mesin yang baik 3 40 0.08 BE3 Tidak ada perawatan harian mesin 5 40 0.125
Tabel 7. Probabilitas Basic Event dari Penyebab Kegagalan Alat Potong Tidak Diperiksa
Alat Potong Tidak Diperiksa S imbol Basic Event Frekuensi Basic Event Frekuensi Kejadian Probabilitas Kejadian BE1 Tidak ada SOP untuk pemeriksaan alat potong 2 40 0.05 BE2 Operator ingin cepat selesai 4 40 0.10 BE3 Operator tidak teliti 2 40 0.05
Berdasarkan  hasil  identifikasi minimal  cut  set menggunakan  metode  MOCUS,  maka  dapat  dilihat bahwa probabilitas basic event untuk masing-masing akar permasalahan menyatakan kemungkinan kejadian  tersebut  kembali  terulang.  Untuk  masing-masing  penyebab  kegagalan  dipilih  akar permasalahan  dengan  probabilitas basic  event terbesar  untuk  diidentifikasi  lebih  lanjut  melalui beberapa usulan perbaikan.
Tabel 8. Hasil Pemilihan Akar Permasalahan Terbesar
No. Penyebab Kegagalan Basic Event Probabilitas Basic Event 1 Usia Pemakaian Mata Pahat Terlalu Lama Tidak ada pencatatan untuk mencatat masa pakai mata pahat 0.15 2 Tidak ada rak khusus penyimpanan mata pahat 0.125 3 Tingkat Penggunaan Mesin yang Tinggi Tidak ada perawatan harian mesin 0.125 4 Alat Potong Tidak Diperiksa Operator ingin cepat selesai 0.10
Usulan perbaikan dilakukan pada akar permasalahan dari hasil analisa menggunakan metode Fault  Tree  Analysis (FTA).  Adapun  pembahasan  lebih jelas  mengenai  usulan-usulan perbaikan  yang diberikan sebagai berikut.
Tidak Ada Pencatatan Masa Pakai Mata Pahat Penyebab terjadinya usia pemakaian mata pahat sudah terlalu lama diakibatkan pemakaian mata pahat  yang  sudah  melebihi  masa  pakai  atau  terjadinya  keausan  mata  pahat.  Hal  tersebut dikarenakan pihak produksi tidak memiliki pencatatan pemakaian mata pahat sehingga tidak dapat
mengetahui  kapan  seharusnya  mata  pahat  tersebut  diganti.  Sehingga  usulan  perbaikan  yang diberikan adalah pembuatan record card untuk mencatat pemakaian mata pahat
Jenis mata pahat : Bulan : Minggu ke :
No. Tanggal No. / Nama Mesin Total Pemakaian (Produk) Kumulatif Ket. CATATAN Dibuat Fira S. 1. Record card dapat dibedakan berdasarkan  jenis mata pahat yang digunakan.
2. Kolom tanggal diisi sesuai tanggal pada saat produksi
3. Kolom no./nama mesin diisi dengan nama mesin yang menggunakan jenis mata pahat tersebut
4. Kolom total pemakaian diisi dengan jumlah produk yang dihasilkan dalam satu kali produksi 5. Record card memuat total pemakaian selama satu minggu produksi Disetujui M. Produksi PT. JAYA MANDIRI INDOTECH RECORD CARD MATA PAHAT Total Keseluruhan Pemakaian Jika total pemakaian sudah melebihi 10.000 produk, segera lapor ke manager produksi PETUNJUK

## Gambar 6. Record Card Mata Pahat
Sosialisasi mengenai cara dan pentingnya pencatatan penggunaan mata pahat menggunakan record card Pengisian record card penggunaan mata pahat
Pengawasan oleh supervisor dalam melakukan pencatatan dengan record card
Gambar 7. Alur Pelaksanaan Pengisian Record Card Mata Pahat
Perancangan record card bertujuan agar pencatatan masa pemakaian mata pahat dapat lebih sistematis. Dengan adanya record card diharapkan dapat dilakukan pergantian mata pahat secara tepat waktu untuk meminimalisir penggunaan mata pahat yang sudah melebihi usia pakainya atau terjadinya keausan pada mata pahat.
Tidak Ada Penyediaan Rak Khusus Penyimpanan Mata Pahat Dalam penyimpanan mata pahat, perusahaan sudah memiliki rak penyimpanan mata pahat, tetapi rak tersebut kurang efektif dikarenakan mata pahat dengan jenis dan kondisi yang berbeda diletakkan di satu tempat yang sama. Karena hal tersebut, usulan perbaikan yang diberikan adalah pembuatan  rak  khusus  penyimpanan  mata  pahat  berdasarkan  proses  perancangan  dan pengembangan  produk.  Tahapan-tahapan  perancangan  dan  pengembangan  rak  penyimpanan mata  pahat  dilakukan  berdasarkan  hasil brainstorming dengan  pihak  perusahaan  agar  dapat menyesuaikan dengan kebutuhan perusahaan .

## Tabel 9. Mission Statemen t
Mission Statement Deskripsi Produk Produk  merupakan  tempat  penyimpanan  khusus  mata  pahat  yang  terdiri  dari  beberapa  laci untuk memisahkan mata pahat baru dan lama. Sasaran Bisnis Kunci Produk diluncurkan pada tanggal 20 Mei 2021 Primary Market Perusahaan pengguna mesin bubut Second Market Perusahaan produksi sparepart Asumsi dan Batasan Badan rak menggunakan bahan aluminium dan laci dengan bahan yang transparan Memiliki dimensi yang cukup untuk penyimpanan mata pahat Terdiri dari beberapa slot/laci untuk membedakan jenis mata pahat Stakeholder User : Perusahaan pengguna mesin bubut
Supplier : Unit Dagang Furniture

## Tabel 10. Identifikasi Kebutuhan Pelanggan
No. Pernyataan Penyataan Pelanggan Customer Need 1 Pernyataan Umum Tempat penyimpanan khusus yang berguna untuk memisahkan penyimpanan mata pahat Rak yang dapat digunakan untuk memisahkan mata pahat yang lama dan baru 2 Hal yang Disukai Operator ingin tempat penyimpanan yang kokoh Rak dibuat dari bahan aluminium Operator ingin tempat penyimpanan yang memiliki beberapa laci dan tertutup Rak ini memiliki laci penyimpanan yang cukup untuk mata pahat dan desain tertutup 3 Hal yang Tidak Disukai Operator tidak menyukai rak dengan laci yang buka tutup Rak ini memiliki laci penyimpanan yang dapat di slide Operator tidak menyukai tempat penyimpanan yang terlalu besar dan berat Rak ini dibuat dengan ukuran yang praktis dan sederhana 4 Usulan Penggunaan Produk Operator ingin tempat penyimpanan yang ringan, mudah digunakan dan memiliki beberapa laci sehingga memudahkan dalam mencari mata pahat Rak ini memiliki ukuran yang sederhana, praktis, material ringan dan kokoh serta terdiri dari beberapa laci penyimpanan

## Tabel 11. Interpretasi Kebutuhan menjadi Hierarki
Need Primer Need Sekunder Fungsi Rak yang dapat digunakan untuk memisahkan mata pahat yang lama dan baru Desain Rak ini memiliki laci penyimpanan yang dapat di slide Rak ini dibuat dengan ukuran yang praktis dan sederhana Rak ini memiliki laci penyimpanan yang cukup untuk mata pahat dan desain tertutup Material Rak dibuat dari bahan aluminium Tabel 12. Tingkat Kepentingan Kebutuhan Pengguna No. Kebutuhan T. Kepentingan 1 Rak dapat digunakan untuk memisahkan mata pahat yang lama dan baru 5 2 Rak ini memiliki laci penyimpanan yang dapat di slide 3 3 Rak ini dibuat dengan ukuran yang praktis dan sederhana 4 4 Rak ini memiliki laci penyimpanan yang cukup untuk mata pahat dan tertutup 5 5 Rak dibuat dari bahan aluminium 4 Tabel 13. Ukuran Metrics No. Kebutuhan Metrics Tingkat Kepentingan Satuan 1 1 Fungsi 5 subjektif 2 2,3,4 Desain 5 subjektif 3 5 Material 4 subjektif Tabel 14. Benchmarking Need Numb er Metrics Tingkat Kepenting an Unit Referensi Nil ai
Konsep 1 Nil ai
Konsep 2
Nil ai 1 Fungsi 5 subjek tif Menyimpan mata pahat 5 Menyimpan mata pahat 5 Menyimpan mata pahat 5 2,3,4 Desain 5 subjek tif Sederhana tanpa sekat pemisah 3 Terdapat sekat di dalam laci 4 Praktis dan slot laci yang cukup 5 5 Materi al 4 subjek tif Besi 3 Aluminium 4 Aluminium dan kaca aklirik 4 Tabel 15. Criteria Selection Criteria Selection Rata-Rata % Bobot Fungsi 5 40.54 Desain 4 32.43 Material 3.33 27.03 Total 12.33 100
Tabel 16. Matrix Screening Concept
Criteria Selection Konsep Referensi Konsep 1 2 Fungsi 0 0 0 Desain - 0 + Material 0 + + Sum +'s 0 1 2 Sum -'s 1 0 0 Sum 0's 2 2 1 Net Score -1 1 2 Rank 3 2 1 Continue NO YES YES Tabel 17. Matrix Scoring Concept
Criteria Selection Bobot (%) Konsep 1 Konsep 2 Rating Ws Rating Ws Fungsi 40.54 5 2.02703 5 2.02703 Desain 32.43 4 1.2973 5 1.62162 Material 27.03 4 1.08108 4 1.08108 Total 100 4.405 4.730 Rank 2 1 Continue NO YES
Berdasarkan tahap-tahap yang sudah dilakukan sebelumnya, terpilih konsep 2 yang merupakan produk rak penyimpanan khusus mata pahat dengan material aluminium dan aklirik untuk bagian laci. Rak ini merupakan solusi untuk akar permasalahan berupa tidak ada rak khusus penyimpanan mata  pahat  yang  memisahkan  mata  pahat  lama  dengan  mata  pahat  baru.  Konsep  2  memiliki dimensi berupa panjang sebesar 40 cm, lebar sebesar 20 cm, dan tinggi sebesar 40 cm. Gambar 8. merupakan rak penyimpanan mata pahat berdasarkan konsep 2.
Gambar 8. Konsep Rak Penyimpanan Mata Pahat Terpilih
Tidak Ada Perawatan Harian Mesin
Tingkat penggunaan mesin yang tinggi selama produksi dapat menyebabkan mesin cepat aus bahkan mengalami kerusakan . Saat ini perusahaan belum ada pengecekan atau perawatan mesin secara berkala sehingga tidak dapat menghindari terjadinya keausan pada mesin. Sehingga usulan perbaikan  yang  diberikan  yaitu  dengan  membuat  form  perawatan  harian  mesin  yang  digunakan pada proses grooving. Usulan perbaikan perawatan harian akan dilakukan oleh operator selama 30 menit sebelum mesin dinyalakan. Berikut adalah form perawatan harian mesin bubut .
Nama Mesin : No. Mesin : Hari / Tanggal : Baik Tidak 1 Pembersihan Mesin Tidak ada kotoran 2 Head Stock
Tidak bising, tidak macet 3 Tail Stock Stabil 4 Bed Permukaan rata dan halus 5 Eretan Tidak macet …. …. …. Dibuat Diperiksa Fira S. Ketentuan *Beri tanda centang (  ) pada kolom diatas Catatan : FORM PERAWATAN HARIAN MESIN BUBUT No. Daftar Pemeriksaan Paraf Keterangan Kondisi PT. JAYA MANDIRI INDOTECH Gambar 9. Form Perawatan Harian Mesin Bubut

## ISSN: 2338-8412                                                                                      e-ISSN : 2716-4411
Sosialisasi penggunaan form perawatan harian mesin Pengisian form perawatan harian mesin setiap 30 menit sebelum mesin dinyalakan Pengawasan oleh leader mesin dalam melakukan perawatan harian mesin
Gambar 10. Alur Pelaksanaan Pengisian Form Perawatan Harian Mesin
Dengan adanya form perawatan harian mesin bubut, diharapkan dapat memudahkan perusahaan dalam  memonitor  kondisi  mesin  bubut  dan  dapat  mengurangi  penyebab  cacat  yang  terjadi  pada suatu produk
Alat Potong Tidak Diperiksa
Penyebab  kegagalan  dari  alat  potong  tidak  diperiksa  dikarenakan  faktor  manusia  ( human error )  yaitu  operator  ingin  cepat  selesai  dalam  bekerja.  Terdapat  metode  untuk  mengatasi permasalahan yang diakibatkan faktor manusia ( human error ) yaitu poka-yoke dimana memiliki 10 tipe  kesalahan  dari human  error dan safeguard. Dari  10  tipe  kesalahan  dilakukan  identifikasi  dan didapatkan  penyebab  kegagalan  yang  terjadi  termasuk  ke  dalam  tipe  kesalahan error  in identification. Sehingga safeguard yang  perlu  dilakukan  adalah training,  attentiveness,  vigilance. Berdasarkan  hal  tersebut,  maka  diperlukan  usulan  perbaikan  berupa  pemberian training kepada operator. Hasil dari wawancara mengenai training adalah sebagai berikut .
Materi Training Alur Training Tempat dan Waktu Pelaksanaan Training Tempat : Lantai Produksi PT. Jaya Mandiri Indotech. Waktu : Setiap 4 bulan sekali / 3 kali dalam 1 tahun. 1. Penjelasan mengenai tanggung jawab terhadap pekerjaan selama proses produksi. 2. Penjelasan mengenai alur kerja yang ada dan pentingnya mengikuti alur kerja dengan baik dan benar. 3. Penjelasan mengenai pentingnya perawatan dan pemeriksaan sesuai dengan standar yang ditetapkan. 4. Penjelasan mengenai pelaporan kepada leader apabila ditemukan masalah, seperti kerusakan pada mesin dan ketidaksesuaian pemakaian tools. 5. Penjelasan mengenai reward yang diberikan kepada operator memiliki kinerja yang baik dan punishment yang diberikan kepada operator apabila melanggar atau tidak mengikuti peraturan yang ada. PT. JAYA MANDIRI INDOTECH TRAINING OPERATOR Materi  training  yang disampaikan  oleh Manajer  Produksi Pengawasan  oleh leader  terhadap operator Penilaian  kinerja operator dan evaluasi
Gambar 11: Penyusunan kegiatan Training
Dengan  adanya training diharapkan  dapat  meningkatkan  pengetahuan  dan  kesadaran operator terhadap pentingnya melaksanakan proses produksi sesuai dengan prosedur.
Usulan perbaikan yang diimplementasikan, yaitu usulan perawatan harian pada mesin bubut. Implementasi  form  perawatan  harian  mesin  bubut  dilakukan  setiap  hari.  Waktu  perawatan dilakukan  setiap  30  menit  sebelum  mesin  dinyalakan  untuk  tiap  shiftnya.  Sesuai  dengan  jadwal implementasi, usulan dilakukan selama 10 hari, yaitu tanggal 9 April 2021 hingga 19 April 2021.
Untuk menguji implementasi usulan yang telah dilakukan apakah dapat mengurangi jumlah produk  cacat  dari  produk Punch  Extruding  Red ,  dilakukan  uji  proporsi  yang  digunakan  untuk mengetahui apakah data cacat yang diambil setelah implementasi lebih kecil dibandingkan dengan sebelum implementasi. Pengujian dihitung dengan menggunakan taraf nyata sebesar 5% atau 0,05 dan  tingkat  kepercayaan  sebesar  95%.  Data  proporsi  cacat  sebelum  implementasi  dinotasikan dalam  bentuk  p1  dan  setelah  implementasi  dalam  bentuk  p2.  Pada  pengujian  proporsi  cacat, didapatkan  hasil  tidak  ada  perbedaan  antara  proporsi  cacat  produk punch  extruding  red sebelum implementasi dengan proporsi cacat produk punch extruding red setelah implementasi. Berdasarkan hal  tersebut,  maka  data  sebelum  implementasi  dan  data  sesudah  implementasi  perbaikan  layak dibandingkan meskipun jumlah datanya berbeda.
Untuk  mengidentifikasi  kestabilan  proses  setelah  perbaikan,  maka  perlu  dihitung  kembali dengan  menggunakan  peta  kendali  p  mengikuti  perhitungan  yang  telah  dilakukan  pada  tahap sebelumnya .
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00 Sample Pr op or tio n _ P=0.0270 UCL=0.1892 LCL=0 P Chart of Defect Tests performed with unequal sample sizes Gambar 12. Penyusunan Kegiatan Training
Pada gambar diatas dapat dilihat hasil dari plot data, didapatkan bahwa ada produksi produk Punch Extruding  Red setelah  implementasi  selama  10  hari  sudah  stabil  dikarenakan  tidak  terdapat  data yang berada di luar batas kendali ( in control )
Tabel 18. Perbandingan Proporsi Cacat Sebelum Implementasi dan Sesudah Implementasi
Perbandingan Bulan Proporsi Cacat Rata-Rata Sebelum Implementasi Oktober 2020 4,08% 4,33% November 2020 4,00% Desember 2020 4,90% Setelah Implementasi Januari 2021 2,94% 2,94% Selisih 1,39%
Mengenai  perhitungan  proporsi  produk  cacat,  hasil  data  setelah  implementasi  dilaksanakan menunjukkan bahwa proporsi produk cacat turun menjadi 0,0294 terhitung dari tanggal 9 April 2021 sampai  19  April  2021  (selama  10  hari  kerja)  dibandingkan  dengan  sebelum  implementasi  yaitu 0,0433 terhitung dari tanggal 14 Oktober 2020 sampai 21 Desember 2020 (selama 10 hari kerja per bulannya).  Tetapi  penurunan  persentase  cacat  tersebut  belum  dapat  mencapai  batas  persentase cacat yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu zero defect mengingat adanya keterbatasan waktu dan beberapa  usulan  perbaikan  yang  belum  dapat  dilaksanakan.  Oleh  karena  itu,  diharapkan  usulan perbaikan  yang  diberikan  dapat  terus  dilaksanakan  perusahaan  secara  konsisten  maka  diprediksi tingkat persentase cacat akan menurun sesuai dengan target yang ditetapkan perusahaan

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan pada tahap selanjutnya, maka ditarik kesimpulan yaitu :
1. Berdasarkan  analisa  tabel  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA),  diperoleh  13  penyebab kegagalan berserta nilai Risk Priority Number (RPN) untuk masing-masing penyebab kegagalan.
2. Hasil  perhitungan  Risk  Priority  Number  (RPN)  pada  metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) diperoleh prioritas penyebab kegagalan potensial tertinggi, yaitu usia pemakaian mata pahat sudah terlalu lama dengan nilai RPN sebesar 560, tingkat penggunaan mesin yang tinggi dengan nilai RPN sebesar 490, dan alat potong tidak diperiksa dengan nilai RPN sebesar 360.
3. Berdasarkan  analisa  pada  Fault  Tree  Analysis  (FTA),  didapatkan  4  akar  permasalahan  utama, yaitu tidak ada pencatatan untuk mencatat masa pakai mata pahat dengan probabilitas sebesar 0,15, tidak ada rak khusus penyimpanan mata pahat dengan probabilitas sebesar 0,125, tidak ada  perawatan  harian  mesin  dengan  probabilitas  sebesar  0,125,  dan  operator  ingin  cepat selesai dengan probabilitas sebesar 0,10.
4. Usulan perbaikan yang dapat diberikan berdasarkan hasil analisa, yaitu membuat record card untuk mencatat masa pakai mata pahat, merancang rak penyimpanan untuk menyimpan mata pahat,  membuat  form  perawatan  harian  mesin  bubut,  dan  memberikan  training  kepada operator  untuk  meningkatkan  kesadaran  operator  terhadap  pentingnya  menjalankan  proses produksi sesuai dengan prosedur.
5. Setelah  implementasi  usulan  form  perawatan  harian  mesin  bubut  dilakukan  selama  10  hari, diperoleh proporsi cacat sebesar 0,0294 sehingga dapat diketahui adanya penurunan proporsi cacat dibandingkan dengan sebelum dilakukan implementasi.

## DAFTAR PUSTAKA
Andri, N.  (2018). Pengendalian Kualitas  Produk  Baja  Menggunakan  Metode  Statistical  Quality  Control  ( SQC ) dan Failure Mode Effect Analysis ( FMEA ) di PT XYZ .
Ansori,  N.,  &  Mustajib,  M.  I.  (2013). Sistem  Perawatan  Terpadu  (Integrated  Maintenance  System) (1st ed.). Graha Ilmu.
Bakhtiar, A., Sembiring, J. I., & Suliantoro, H. (2018). Analisis Penyebab Kecacatan Dengan Menggunkan Metode Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) Dan Metode Fault Tree Analysis ( FTA ) Di PT . Alam Daya Sakti Semarang . 17 (1), 15–22.
Defeo,  J.  A.  (2016). Juran’s  Quality  Handbook:  The  Complete  Guide  to  Performance  Excellence,  Seventh Edition . McGraw-Hill Education. https://books.google.co.id/books?id=DLU5DQAAQBAJ Gaspersz, V. (2002). Total Quality Management . PT Gramedia Pustaka Utama.
Ghivaris,  G.  Al,  Soemadi,  K.,  &  Desrianty,  A.  (2015).  Usulan  Perbaikan  Kualitas  Proses  Produksi Rudder  Tiller  Di  Pt  .  Pindad  Bandung  Menggunakan  FMEA  dan  FTA. Jurnal  Online  Institut Teknologi Nasional , 3 (4), 73–84. Hanif,  R.  Y.,  Rukmi,  H.  S.,  &  Susanty,  S.  (2015).  Perbaikan  Kualitas  Produk  Keraton  Luxury  di  PT.X dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Online Institut Teknologi Nasional Juli , 03 (03), 137–147. Heizer, J., & Render, B. (2013). Operations Management: Sustainability and Supply Chain Management .
Pearson Education. https://books.google.co.id/books?id=SZwvAAAAQBAJ
Hirano, H. (1994). Poka-yoke: Mistake-proofing for Zero Defects . PHP Institute. https://books.google.co.id/books?id=8C5fAAAACAAJ Montgomery, D. C. (2012). Statistical Quality Control, 7th Edition . Wiley. https://books.google.co.id/books?id=RgQcAAAAQBAJ Permatasari, I. (2019). Penerapan Metode Fault Tree Analysis Dan Failure Mode and Effect Analysis Untuk Meningkatkan Kualitas Produk Busana Muslim (Studi Kasus Di Brand X .
http://repository.upi.edu/35071/
Roughton,  J.,  Crutchfield,  N.,  &  Elsevier.  (2016). Job  Hazard  Analysis  (Second  Edition) .  Butterworth- Heinemann. https://books.google.co.id/books?id=Z8nJwQEACAAJ Saputra, M. A. (2018). ANALISIS PENYEBAB DEFECT PADA PRODUK KAYU LAPIS JENIS THIN PANEL DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS DAN FAULT TREE ANALYSIS ( Studi Kasus : PT. Sumber Mas Indah Plywood ) . Stamatis, D. H. (2003). Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Execution . ASQ Quality Press. https://books.google.co.id/books?id=T9TxNHWJZmIC
Suhaeri.  (2017). Analisa  Pengendalian  Kualitas  Produk  Jumbo  Roll  Dengan  Menggunakan  Metode  FTA (Fault Tree Analysis) Dan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) Di PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk .
Ulrich,  K.  T.,  &  Eppinger,  S.  D.  (2012). Product  Design  and  Development .  McGraw-Hill/Irwin. https://books.google.co.id/books?id=-eH-ewEACAAJ