## ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BOTOL AIR MINUM 330 ml

## QUALITY CONTROL ANALYSIS OF 330 ml DRINKING WATER BOTTLE PRODUCTS
Edi Priyono 1) , Endang Silaningsih 2) Tini Kartini 2)
123) Fakultas Ekonomi Universitas Djuanda Bogor Corresponden Author : endang.silaningsih@unida.ac.id

## ABSTRACT
This study aims to find out (1) Describe how the production process is, (2) Analyze the implementation of  product  quality  control,  (3)  solutions  in  overcoming  product  quality  control  constraints.  This research  belongs  to  the  type of  descriptive  research.  The  subject  of  this  study was a  drinking  water bottle company in one of the universities the object of this study was product quality control. Data were collected by observation methods, case study interviews and documentation. The results showed that (1)  the  implementation  of  product  quality  control  was  carried  out  starting  from  raw  materials, production  processes,  and  finished  products.  (2)  product  damage/defects  are  caused  by  machinery factors,  labor  factors  and  method  factors.  (3)  Efforts  made  to  overcome  the  constraints  of  quality control of garment products are (a) reorganizing the maintenance schedule of production machinery and equipment as best as possible, (b) improving the employee admission selection system that is more selective to production department operators, improving the periodic training system,( c) implementing clearer and more detailed Standard Operating Procedures (SOPs), developing good communication between workers.

## Keywords:  Product Quality; Operational; Quality Control

## ABSTRAK
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  (1)  Mendeskripsikan  bagaimana  proses  produksi,  (2) Menganalisis pelakasanaan pengendalian kualitas produk, (3) solusi dalam mengatasi kendala–kendala pengendalian  kualitas  produk.  Penelitian  ini  termasuk  dalam  jenis  penelitian  deskriptif.  Subjek penelitian  ini  adalah  Perusahaan  Botol  air  minum  pada  salah  satu  PT  objek  penelitian  ini  adalah pengendalian kualitas produk. Data dikumpulkan dengan metode observasi, wawancara studi kasus dan dokumentasi.  Hasil  penelitian  menunjukan  bahwa  (1)  pelaksanaan  pengendalian  kualitas  produk dilakukan  mulai  bahan  baku,  proses  produksi,  dan  produk  jadi.  (2)  kerusakan/kecacatan  produk disebabkan oleh Faktor mesin, Faktor tenaga kerja dan Faktor metode . (3) Upaya yang dilakukan untuk mengatasi kendala pengendalian kualitas produk garmen adalah (a) mengatur kembali jadwal perawatan mesin dan peralatan produksi sebaik mungkin, (b) perbaikan sistem seleksi penerimaan karyawan yang lebih  selektif  terhadap  operator  bagian  produksi,  perbaikan  pada  sistem  pelatihan  berkala.,  (c) menerapkan Standar  Operating  Prosedure (SOP)  yang  lebih  jelas  dan  terperinci,  mengembangkan komunikasi yang baik antara pekerja.
Kata Kunci : Kualitas Produk; Operasional; Pengendalian Kualitas

## PENDAHULUAN
Setiap  proses  produksi  akan  selalu ada  gangguan  yang  dapat  timbul  secara tidak terduga. Gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil, biasanya dipandang sebagai  gangguan  yang  masih  dapat diterima atau  masih  dalam  batas  toleransi. Salah  satu  aktivitas  dalam  menciptakan kualitas agar sesuai standar adalah dengan menerapkan  sistem  pengendalian  kualitas yang tepat, mempunyai tujuan dan tahapan yang jelas, serta memberikan inovasi dalam melakukan  pencegahan  dan  penyelesaian masalah-masalah yang dihadapi perusahaan. Kegiatan pengendalian kualitas  dapat  membantu  perusahaan mempertahankan dan meningkatkan kualitas  produknya  dengan  melakukan pengendalian  terhadap  tingkat  kerusakan produk  ( product  defect) sampai  pada tingkat kerusakan nol ( zero defect). Standar produksi  merupakan  pedoman  yang  daat dipergunakan  untuk  melaksanakan  proses produksi.  Standar  produksi  memberikan data  sebagai  sarana  untuk  pengambilan
keputusan-keputusan  dalam  berproduksi. Selain  itu,  standar  produksi  memberikan manfaat  terhadap  berbagai  penghemtana dalam proses produksi (Zulian, 2013).
Divisi blowing merupakan  proses pembentukan preform (bahan setengah jadi botol)  menjadi  produk  akhir  (botol)  yang akan digunakan sebagai kemasan botol air minum  mineral  merek  CLUB.  Kemasan mempunyai  pengaruh  yang  sangat  besar untuk menarik perhatian konsumen, karena bentuk fisik dari suatu produk yang terlihat dalam pandangan konsumen adalah kemasannya.  Menurut  (Danger,  1992) bahwa  faktor  yang  paling  penting  dalam mencapai daya tarik konsumen adalah daya tarik  visual,  desain/gambar  merupakan unsur yang dapat dijumpai dalam kemasan sebuah  produk.  Produk  yang  dihasilkan divisi blowing antara  lain  adalah  botol ukuran kecil 330 ml, botol ukuran 600 ml, dan botol ukuran  1.500 ml. Berikut jumlah produksi  pada  divisi blowing yang dihasilkan pada bulan April periode 2018- 2019 dapat dilihat pada tabel 1.1 berikut :

## Tabel 1 Jumlah Produksi Blowing Periode 2018-2019
No Bulan Botol 330 ml Botol 600 ml Botol 1.500 ml Produksi Target Kecapaian Target (%) Produksi Target Kecapaian Target (%) Produksi Target Kecapaian Target (%) 1 April 631.936 1.890.873 33 5.467.412 12.672.630 43 3.660.265 5.667.684 65 2 Mei 797.788 1.826.962 44 6.777.748 13.666.619 50 3.901.573 5.273.888 74 3 Juni 329.252 1.490.631 22 4.639.516 9.208.198 50 2.175.653 3.945.794 55 4 Juli 338.285 1.748.674 19 6.122.149 10.523.431 58 3.051.378 5.455.791 56 5 Agustus 367.716 1.317.140 28 5.282.723 9.404.672 56 2.736.035 4.871.642 56 6 September 465.215 1.768.200 26 4.734.920 9.880.569 48 2.609.339 4.382.660 60 7 Oktober 438.527 2.677.260 16 5.335.242 11.470.500 47 3.195.034 5.515.662 58 8 November 694.012 3.847.811 18 5.122.985 10.678.500 48 3.115.248 4.414.629 71 9 Desember 432.531 4.237.371 10 5.331.878 10.042.500 53 2.659.175 4.584.807 58 10 Januari 489.619 3.966.691 12 4.003.243 9.573.750 42 2.481.404 4.561.597 54 11 Februari 348.579 4.097.477 9 4.223.417 8.153.250 52 2.369.330 4.040.894 59 12 Maret 481.932 4.414.203 11 6.937.519 13.455.054 52 2.833.242 4.497.129 63 13 April 850.258 2.329.954 36 4.573.887 9.966.750 46 2.993.846 4.990.181 60 Total 6.665.650 35.613.246 285 68.552.639 138.696.421 645 37.781.522 62.202.359 789 Rata - Rata 512.742 2.739.480 22 5.273.280 10.668.955 50 2.906.271 4.784.797 61
Sumber : Blowing , 2019 (diolah)
Berdasarkan  tabel  1.1  Produksi Blowing Bulan  April  periode  2018-2019 dapat diketahui bahwa rata-rata ketercapaian  target  produksi  untuk  botol ukuran  kecil  330  ml  sebesar  22%,  botol ukuran  600  ml  sebesar  50%  dan  botol ukuran 1.500 ml sebesar 61%. Ketercapaian  target  paling  rendah  adalah produk  botol  ukuran  330  ml.  Ketidak tercapaian  target  mencapai  78%  pada produk  botol  ukuran  330  ml  disebabkan oleh  banyak  faktor  salah  satunya  belum optimalnya kegiatan pengendalian kualitas perusahaan.
Komitmen perusahaan untuk menghasilkan  produk  yang  memenuhi keinginan  konsumen,  memiliki  produk yang berkualitas dan berdaya saing menjadi tantangan tersendiri, salah satu upaya yang dilakukan oleh perusahaan adalah melakukan  pengendalian  kualitas  yang berkesinambungan sehingga tercipta
tingkat  kerusakan  produk  di zero  defect .
Pernyataan tersebut diperkuat oleh (Crosby,  1979)  yang  menjelaskan  bahwa program zero defect berfokus pada motivasi pekerja dan kesadaran berkelanjutan untuk memberikan  perhatian  pada  kualitas. Perusahaan berusaha meminimalisir terjadinya produk rusak serta menghasilkan produk sesuai dengan standar kualitas yang telah  ditetapkan  oleh  perusahaan.  Bagi perusahaan  menerapkan  standar  kinerja terhadap  persentase  jumlah  produk  rusak sampai  mencapai  tingkat  kerusakan  nol, tetapi  perusahaan  memberikan  toleransi untuk  produk  rusak  per  harinya  adalah sebesar  0,50  %  dari  jumlah  yang diproduksi. Kenyataan di lapangan menunjukkan  bahwa  produk  botol  ukuran 330  ml  yang  dihasilkan  perusahaan  rata- rata kerusakan berada di atas batas toleransi yang  ditetapkan  perusahaan,  seperti  yang ditunjukkan dalam Tabel 1.2 berikut :
Tabel 2 Jumlah Produksi dan Produk Below Standar (BS) Blowing Botol 330 ml, Periode 2018-2019 No Bulan Botol 330 ml Produksi Rusak (cacat) Presentase (%) 1 April 631.936 20.703 3,28 2 Mei 797.788 33.958 4,26 3 Juni 329.252 18.661 5,67 4 Juli 338.285 16.959 5,01 5 Agustus 367.716 2.566 0,70 6 September 465.215 12.802 2,75 7 Oktober 438.527 10.281 2,34 8 November 694.012 6.540 0,94 9 Desember 432.531 4.519 1,04 10 Januari 489.619 4.420 0,90 11 Februari 348.579 5.527 1,59 12 Maret 481.932 7.977 1,66 13 April 850.258 10.777 1,27 Total 6.665.650 155.690 31,34 Rata – Rata 512.742 11.976 2,24 Sumber : Blowing , 2019 (diolah)
Berdasarkan Tabel 1.2 dapat dilihat bahwa  rata-rata  jumlah  produksi  botol ukuran  330  ml    sebesar  2,24  %.  Besarnya rata-rata  jumlah  kerusakan    tersebut disebabkan  oleh  banyak  faktor  seperti
karena faktor mesin, faktor tenaga kerja dan faktor metode. Jenis kerusakan yang timbul pada  produk  botol  ukuran  330  ml  adalah penyok,  ketebalan,  diameter  pada  mulut botol  tidak  sesuai,  dan  semu  putih  pada
badan (bodi). Hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas produk yang dilakukan  perusahaan  belum  sepenuhnya optimal  sehingga  perlu  dilakukan  evaluasi kembali dalam upaya peningkatan kualitas produk  khususnya botol ukuran 330 ml.

## MATERI DAN METODE

## MATERI

## Pengertian pengendalian Kualitas
Pengendalian  merupakan  kegiatan yang  dilakukan  sesuai  dengan  apa  yang telah  direncanakan  dan  apabila  terjadi penyimpangan  tersebut  dapat  dikoreksi sehingga  apa  yang  diharapkan  tercapai. (Desy, 2012) pengendalian kualitas merupakan aktivitas manajemen dan teknik yang  dapat  mengukur  ciri-ciri  kualitas produk  serta  dapat  membandingkannya untuk mengambil tindakan penyehatan.

## Tujuan Pengendalian Kualitas
Menurut  (Tarmoem, 2018) Tujuan pokok  dari  pengendalian  kualitas  adalah untuk  mengetahui  pelaksanaan  proses  dan hasil  produk  yang  dibuat  sesuai  dengan standar  yang  ditetapkan  perusahaan.  Pada pengendalian  kualitas  semua  kondisi barang diperiksa berdasarkan standar yang ditetapkan,  bila  terdapat  penyimpangan dari  standar  dicatat  untuk  dianalisis,  dan hasil  analisis  tersebut  digunakan  untuk perbaikan  sistem  kerja,  sehingga  produk yang  bersangkutan  sesuai  dengan  standar yang ditentukan.

## Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Menurut    (Assauri,  2006)  kegiatan pengendalian  kualitas  sangat  luas  karena semua  pengaruh  kualitas  harus  dimasukan dan  diperhatikan.  Secara  garis  besar pengendalian kualitas dapat dibedakan atau dikelompokan  kedalam  dua  tingkat,  yaitu pengendalian  selama  pengolahan  (proses) dan  pengawasan  dari  hasil  yang  telah diselesaikan.
1. Pengendalian selama pengolahan (proses)
Pengendalian  yang  dilakukan  hanya terhadap sebagain dari proses mungkin tidak  ada  artinya  bila  tidak  diikuti
dengan pengendalian pada bagian lain. Pengendalian  kualitas  pada  proses  ini termasuk  pengendalian  atas  bahan- bahan yang digunkan untuk proses.
2. Pengawasan  atas  barang  hasil  yang diselesaikan
Walaupun  telah  diakan  pengawasan kualitas  dalam  tingkat  proses,  tapi  hal ini  tidak  dapat  menjamin  bahwa  tidak ada hasil yang rusak atau yang kurang baik  ataupun  tercampur  dengan  hasil yang  cukup  baik  atau  paling  sedikit rusaknya, tidak keluar keluar atau lolos dari pabrik sampai ke konsumen/pembeli,  maka  diperlukan adanya  pengendalian  seperti  ini  tidak dapat  mengadakan  perbaikan  dengan segera.
Langkah-langkah
Pengendalian

## Kualitas
Kualitas  suatu  produk  baik  berupa barang  maupun  jasa,  akan  dihasilkan apabila langkah-langkah pengendalian kualitas  dilaksanakan  denga  baik  dan dilakukan pengedalian bersifat menyeluruh.  Oleh  karena  itu  langkah- langkah  pengendalian  sangat  luas  karena semua  yang  berhubungan  denga  kualitas harus diperhatikan.

## Tahapan Pengendalian Kualitas
Pengendalian  kualitas  pada  dasarnya terdiri  dari  empat  langkah  yaitu  : Menetapkan standar, Menilai kesesuaian, antara produk yang dibuat dengan  standar,  Mengambil  tindakan yang diperlukan, yaitu mencari penyebab  timbulnya  masalah  dan mencari  pemecahan  masalah.  Dan
Perencanaan peningkatan, berupa pengembangan usaha-usaha yang terus menerus  untuk  memperbaiki  standar- standar  biaya,  prestasi,  keamanan  dan keandalan. Alat-alat Bantu Pengendalian

## Kualitas
Quality  Control  Seven  Tools (Tujuh  alat Pengendalian  Kualitas)  (Heizer  Jay  & Render,  2009)  membagi  alat-alat  bantu menjadi tujuh, ketujuh alat tersebut yaitu :
1. Lembar Pengecekan (Check
Sheet) Lembar  pemeriksaan  ( check  sheet ) adalah alat yang terdiri dari daftar item dan  beberapa  indikator  dari  seberapa sering  setiap  item  pada  daftar  tersebut terjadi.  Dalam  bentuk  yang  paling sederhana,  daftar  pemeriksaan  adlah alat-alat yang membuat proses pengumpulan data lebih mudah dengan menyediakan  penjelasan  pra-tertulis dari kejadian yang mungkin terjadi.
2. Diagram  sebab-Akibat  (Cause and Effect)
Diagram  sebab-akibat  dikembangkan oleh  Ishikawa  (1943)  sehingga  sering disebut  dengan  diagram  Ishikawa  atau diagram fishbone, karena  berbentuk seperti tulang ikan.
3. Histogram Histogram  menjelaskan  variasi  proses, namun belum menguatkan ranking dari variasi  terbesar  sampai  dengan  yang terkecil.
4. Diagram Pancar (Scatter

## Diagram)
Diagram  pancar  merupakan  cara  yang peling  sederhana  untuk  menentukan hubungan  antara  sebab-akibat  dalam dua  variabel.  Dalam  proses  perbaikan kuallitas,  kadang-kadang  diprlukan eksplorasi terhadap hubungan antar dua variabel.
5. Peta Kendali (Control Chart) Pengelompokan jenis-jenis peta kendali tergantung pada tipe datanya. Menurut Gaspersz (1998)  menjelaskan  bahwa dalam  konteks  pengendalian  proses statistical dikenal dua jenis data, yaitu:
1. Data  Variabel, merupakan  data kuantitatif  yang  diukur  untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah  :  diameter  pipa,  ketebalan produk  kayu,  berat  semen  dalam kantong, dan lai-lain.
2. Data  Atribut, merupakan  data kuantitatif  yang  dapat  dihitung untuk  pencatatan  dan  Analisa. Contoh dari data atribut
kaarkteristik kualitas adalah ketiadaan  label  pada  kemasan produk, kesalahan proses
administrasi, banyaknya jenis cacat pada  produk,  banyaknya  produk kayu  lapis  yang  cacat  karena corelap, dan lain-lain.
6. Diagram Alur (Flow Chart)
Diagram  alir  ( Flow  Chart) merupakan alat  bantu  pegendalian  kualitas  yang digunakan untuk melakukan perencanaan proses, analisis proses dan mendokumentasi proses sebagai standar  pedoman  produksi.  Sehingga diagram alir ini menunjukan gambaran secara  grafik  yang  terdiri  dari  simbol- simbol  algoritma  dalam  suatu  diagram dan menyatakan arah dari alur diagram.

## METODE
Variabel  dalam  penelitian  ini  meliputi pengendalian kualitas produk dalam hal ini adalah botol air minum 330 ml. pengendalian kualitas produk yang dimaksud  dalam  penelitian  ini  adalah kegiatan yang berhubungan dengan pengendalian  kualitas,  pelaksanaan  dan pengawasan  serta  permasalahan  yang berhubungan dengan pengendalian kualitas yang  dihadapi  dan  pemecahan  masalah yang diterapkan untuk mengatasi kerusakan produk. Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan cara wawancara yang mendalam pada bagian produksi dan bagian yang  terkait  lainnya  sesuai  dengan  topik penelitian.  Adapun  data  yang  dibutuhkan adalah  data  primer  dan  skunder.  Metode analisis  data  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  analisis  deskriptif. Peneliti mengumpulkan data yang diperoleh  dari  perusahaan,  menganalisis dan membandingkannya dengan teori-teori yang peneliti peroleh dari studi kepustakaan, untuk membuat suatu kesimpulan  yang  akan  menjadi  jawaban dari rumusan masalah dalam penelitian ini.

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

## Bahan Baku
Bahan dasar dalam pembuatan botol plastik  pada  Perusahaan  menggunakan preform, preform merupakan bahan setengah jadi botol plastik dan galon jenis PET.  PET  adalah  suatu  resin  polimer
plastik termoplast dari kelompok poliester. Pada  tahap  ini  bahan  baku  pembuatan prouksi preform dibuat oleh Perusahaan X Cikarang.
Preform  yang  telah  melaui  tahap QC oleh Perusahaan X Cikarang langsung dikirim  ke  perusahaan  untuk  dilakukan proses  produksi  produk  akhir  botol  air minum.

## Gambar 1 Preform
Proses Preform Menjadi Botol ( Blowing )
Blowing
merupakan tahapan pembentukan  material  plastik  dengan  cara meniupkan  suatu  fluida  (udara)  Kedalam cetakan  untuk  membentuk  botol  dengan berbagadi ukuran.
Metode  yang  di  gunakan  pada proses Blowing adalah  metode Injection Strech  Blow dan  tahap  pembuatan  nya terbagi menjadi dua tahap, diantaranya :
1. Step Conditioning Step
Conditioning
adalah
mengkondisikan preform sebelum blowing .  Perlakuan  ini  berguna  agar preform saat  di blowing mengembang sesuai dengan cetakan (mold). Preform biasanya  dijaga  temperaturnya  dengan di beri perlakuan panas dan dijaga agar tetap  lurus.  Untuk  beberapa  mesin  ada juga optional part (tambahan alat) yang menggunakan gate cut (pemotong gate) agar gate pada botol lebih halus.
Adapun part yang diperlukan adalah:
a. Conditioning Core / Heating Core Conditioning  Core  /  Heating  Core berfungsi untuk mengatur ketebalan dinding  botol  dan  menjaga  agar preform  tetap  lurus.  Ada  dua pemanas yang digunakan pada part ini, diantaranya:
a) Conditioning Core
Conditioning core
menggunakan  cairan  sebagai media  pemanasnya,  karena menggunakan cairan maka diperlukan yang namanya MOLD  THERMO  CONTROL (MTC). MTC ini yang berfungsi untuk mengatur berapa suhu yang akan digunakan  untuk  memanaskan heating core .
b) Heating Core Heating  core menggunakan heater  sebagai  alat  untuk pemanasnya.  Pada  mesin  ada socket  yang  terhubung  ke control di mesin yang mengatur berapa  temperatur heater pada heating core .
b. Heating Pot
Heating pot adalah pasangan dari heating core  atau conditioning core . Bila heating core posisinya di dalam preform , heating  pot berada di  luar preform .  Fungsi  utama  dati heating pot adalah untuk mengontrol ketebalan dinding botol dengan  cara  setting  temperatur heater  pada heating  pot .  Jumlah heating  pot  sesuai  dengan  jumlah cavity dalam satu mold. Heating pot biasanya  terdiri  dari  beberapa heater dalam  satu  cavity,   jumlah
heater percavity  tergantung  dari panjang  pendeknya  preform.  Botol dengan  volume  dibawah  100  ml jumlah heater cavity ada 1 atau, dan untuk  volume  di  atas  100  ml biasanya  ada  3  heater.  Adapun penyebutan  bagian  heater  tersebut adalah  sebagai  berikut:  untuk bagian atas (pundak), tengah (bodi) dan  bawah  ( bottom ).  Temperatur heater antara 80°C sampai 250°C.
2. Step Injection Mold Mold dapat  didefinisikan  sebagai
cetakan, atau proses yang dipergunakan dalam  industri  manufaktur  untuk mencetak material.
Sedangkan Injection Molding merupakan salah satu teknik  pada  industri  manufaktur  untuk mencetak material dari bahan thermoplastic.
Beberapa part untuk membuat preform menjadi botol:
a. Injection Core
Injection  core ini  pasangan  dari lipscavity ,  jadi  bentuknya  pada bagian  tengah  sampai  bawah  sama persis dengan bentuk dari injection cavity . Sementara untuk bagian atas diameternya akan membentuk diameter  dalam  dari  mulut  botol. Ada  juga  bagian  paling  atas  yang berpasangan  dengan lips  cavity . Injection core juga harus menggunakan pendingin yaitu
chiller,  chiller berguna  untuk mendinginkan injection core sehingga tidak panas. Bila injection
core panas  maka  preform  akan lengket-lengket di injection core.
b. Injection Cavity
Injection  Cavity ini  berguna  untuk membentuk  mulut  botol.  Jumlah lips  cavity mengikuti  jumlah  dari injection  cavity dan  injection core.Sama hal nya dengan i njection core,  injection  cavity di  dalamnya menggunakan chiller dan chiller yang  dipergunakan  temperturnya antara 15°C s/d 22°C.
c. Hot Runner Nozzle Hot  runner  nozzle adalah  tempat material  mengalir  sebelum  masuk ke  masing-masing  injection  cavity. Pada  hot  runner  ini terdapat  heater yang  berfungsi  untuk  memanaskan hot runner nozzle.
d. Hot Runner Block Seperti  halnya  dengan hot  runner nozzle fungsi hot runner block juga sama  untuk  mengalir  material sebelum  masuk  ke hot  runner nozzle .  Ukuran hot  runner  block lebih  besar  dari hot  runner  nozzle . Temperatur  pada hot  runner  block dan hot  runner  nozzle kisaran 260°C  sampai  290°C. Hot  Runner Spure  Hot  runner  sprue berguna sebagai  alat  untuk  mengalirkan material  dari  barel  pada  mesin  ke hot runner block . Temperatur pada sprue cukup  rendah  pada  kisaran 100°C.  Bila  mesin  sudah run temperatur sprue di  matikan  pun tidak menjadi masalah
.
Perusahaan mempunyai 4 Unit Mesin Blow yaitu, sebagai berikut : Tabel 3 Jenis Mesin Blowing No Jenis Mesin Produk 1 Mesin Newamstar RBM – 16 MB Untuk produksi botol 600 ml
2 Mesin Keen Pro EM04M                  Untuk produksi botol 330 ml & 1500 ml
3 Mesin Keen Pro EM04M #2            Untuk produksi botol 330 ml
4 Mesin Keen Pro TEM06M                Untuk produksi botol 1500 ml.
Sumber : Perusahaan, 2019

## Bagian-bagian Mesin Blowing
Dalam  pelaksanaan  produksinya perusahaan  menggunakan  beberapa  mesin pendukung untuk proses blowing, diantaranya :
A. Hopper
Hopper merupakan bak atau wadah penampung preform B. Elevator
Merupakan  alat  pemindah  bahan yang dilengkapi dengan bucket dan penggunaan nya untuk memindahkan  bahan  yang  letak pemindahan  nya  memerlukan  arah vertical  (atas  ke  bawah atausebalik nya).
C. Unscrambler dan Rail Preform
Merupakan  sebuah  mesin  yang berfungsi  sebagai  alat  penyusun preform  secara  otomatisdengan posisi leher botol berada diatas.
D. Dividing Proses pemisahan preform dari mesin unscrambler untuk  dan selanjutnya  diletakan  pada  tempat oven
E. Locator
Memposisikan preform pada injection  Core sebelum  proses oven.
F. Driving Untuk melakukan kontrol kerja dari
Injection Molding.
G. Unit Oven
Memanaskan preform dengan temperatur  suhu  sesuai  dengan ukuran preform tersebut.
H. Strech Rod dan Unit Mold Proses pembentukan preform menjadi botol sesuai dengan desain yang telah ditentukan perusahaan.

## Pengendalian Kualitas yang Diterapkan
Pengendalian  kualitas  merupakan salah  satu  usaha  menentukan  faktor-faktor yang  menyebabkan  kurang  lancer  fungsi dalam  produksi  dan  sangat  diperlukan untuk menjaga kestabilan kualitas, sehingga  kualitas  suatu  produk  adalah keadaan  fisik,  fungsi  suatu  produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan  sesuai  nilai  uang  yang dikeluarkan.  Untuk  menghasilkan  suaru produk  akhir  yang  berkualitas  baik, pengendalian  kualitas  harus  benar-benar dilaksanakan  dengan  baik.  Pengendalian kualitas Blowing yang dilakukan Perusahaan membagi 2, yaitu pengendalian kualitas  selama  proses  produksi  dan pengendalian  kualitas  terhadap  produk akhir,  sedangkan  pengendalian  kualitas bahan baku ditangani penuh oleh Perusahaan Industri  cabang Cikarang.
Pengendalian  Kualitas  Selama  Proses Produksi
Pengendalian kualitas proses produksi  dilakukan  oleh  bagian  produksi meliputi  proses  pengecekan  mesin  dan proses blowing :
1. Proses  pengecekan  mesin  dilakukan pada  saat  sebelum  proses blowing dilakukan. Proses pengecekan meliputi :
a. Mesin  harus  dipanaskan  sekitar  5 menit
b. Mengecek  cetakan  ( mold )  sesuai dengan kode pet preform agar hasil
nya  sesuai  dengan  desain  setiap botol c. Suhu  pada heating  core dan injection core sesuai dengan standar blowing setiap botol.
2. Proses blowing memakan waktu kurang dari 5 detik per botol.
3. Ketua  group  per  shift  mengambil beberapa botol untuk mengukur panjang,  ketebalan,  serta  diameter badan dan lubang pada kepala botol.
Hal  ini  menunjukan  bahwa  setiap  proses produksi  dari preform menjadi  botol produk  akhir  sebelum  proses  produksi dilakukan,  harus  memperhatikan  ketiga aspek  tersebut  agar  menghasilkan  produk akhir sesuai dengan standar ketentuan yang telah ditetapkan perusahaan
Pengendalian Kualitas Terhadap Produk Akhir
Pengendalian kualitas terhadap produk  akhir  yang  dilakukan  perusahaan masih  dengan  metode  sederhana  yaitu perusahaan melakukan pengecekan dengan cara  satu  persatu  botol  diamati  kemudian
dicatat secara rinci apa saja kecacatan yang terjadi pada setiap botol. Bagian pengecekan  produk  akhir  dilakukan  oleh ketua  grouf  shift    produksi  pada  setiap mesin.  Langkah  pengecekan  dilakukan sebagai berikut:
1. Botol  yang  telah  melewati  tahap produksi  langsung  di packing kedalam polybag sesuai  dengan  ukuran  botol yaitu  169  pc  untuk  330  ml,  100  pcs untuk 600 ml dan 60 pcs untuk 1500 ml lalu disimpan pada area penyimpanan.
2. Operator setiap mesin mencatat jumlah botol  jadi  dan  botol  cacat  ke  dalam laporan  shift  produksi  untuk  diberikan kepada ketua group per shift.
3. Selanjutnya dilakuan pengecekan
kembali oleh ketua gorup per shift dan leader QC sebelum dikirim ke konsumen.
Dalam melakukan proses
pengecekan  produk  akhir  ini,  dibutuhkan ketelitian  yang  tinggi  untuk  memeriksa produk  akhir  yang  memenuhi  standar kualitas.

## Gambar 3 Pengecekan Produk Akhir Blowing
Selanjutnya untuk mengetahui pelaksanaan pengendalian  kualitas  yang  dilakukan perusahaan  telah  memenuhi  batas  standar, dapat dilakukan dengan menggunakan alat
bantu  pengendalian  kualitas  peta  kendali ( Control Chart ). Adapun hasil perhitungan peta kendali p dapat dilihat  sbb :
Tabel 5
Rekapitulasi Perhitungan Batas Kendali Peta p Bagian Blowing Botol 330 ml
Periode April 2018-April 2019 Bulan Jumlah Produksi (Pcs) Jumlah Produk BS (Pcs) Proporsi BS (p) CL UCL LCL April 631.936 20.703 0,033 0,023 0,024 0,0229 Mei 797.788 33.958 0,043 0,023 0,024 0,0229 Juni 329.252 18.661 0,057 0,023 0,025 0,0227 Juli 338.285 16.959 0,051 0,023 0,025 0,0227 Agustus 367.716 2.566 0,007 0,023 0,025 0,0227 September 465.215 12.802 0,028 0,023 0,025 0,0228 Oktober 438.527 10.281 0,024 0,023 0,025 0,0228 November 694.012 6.540 0,010 0,023 0,024 0,0229 Desember 432.531 4.519 0,011 0,023 0,025 0,0228 Januari 489.619 4.420 0,010 0,023 0,025 0,0228 Februari 348.579 5.527 0,016 0,023 0,025 0,0227 Maret 481.932 7.977 0,017 0,023 0,025 0,0228 April 850.258 10.777 0,013 0,023 0,024 0,0230 Total 6.665.650 11.976

## Sumber: Data diolah, 2019
Dengan menggunakan software Minitab 15 English , gambar peta kendali dapat dilihat sebagai berikut :

## Gambar 4 Peta Kendali p Produk Botol 330 ml
Sumber: Data diolah, 2019
Berdasarkan  Gambar 4  terlihat bahwa  hanya  terdapat    1  (satu)  titik  yang berada  di  dalam  batas  kendali  yaitu  data nomor  7,  sehingga  disimpulkan  bahwa proses  tidak  terkendali.  Hal  tersebut menunjukkan  bahwa  kapabilitas  proses yang  terjadi  diperusahaan    tidak  cukup mampu  menjaga  hasil  akhir  berada  pada
batas  kendali  yang  ditetapkan,  sehingga diperlukan pengendalian ketat atas prosesnya.  Untuk  itu  perlu  dilakukan analisis  lebih  lanjut  untuk  mengetahui penyebab  terjadinya  tidak  terkendalinya kegiatan  proses  produksi  perusahaan dilakukan  analisis  diagram  sebab  akibat ( cause  and  effect  diagram ).    Berdasarkan
hasil  wawancara  yang  dilakukan  pada  4 Mei  2019,  diperoleh  informasi  bahwa permasalahan kerusakan
yang menyebabkan terjadinya tidak terkendalinya  proses  produksi  disebabkan oleh  faktor  mesin,  faktor  tenaga  kerja  dan faktor  metode.  Faktor  Mesin  disebabkan oleh Mesin berhenti secara tiba-tiba karena mesin  harus  bekerja  selama  24  jam  tanpa istirahat    selain  itu  terjadinya  pemasangan komponen  dan  setingan  mesin  yang  tidak
sesuai. Faktor tenaga kerja disebabkan oleh khusus tenaga kerja yang bekerja dimalam hari tingkat konsentrasi cenderung menurun akibat kelelahan, sehingga berpengaruh terhadap produk akhir, sedangkan untuk faktor metode/cara disebabkan  seluruh  rangkaian  sistem pengawasan kulitas proses produksi, masih ada  bagian  tidak  terkena  inspeksi  secara intensif.Untuk  lebih  jelasnya  dapat  dilihat pada gambar fishbone berikut :
Gambar 5 Fishbone Blowing Botol 330 ml

## KESIMPULAN DAN IMPLIKASI
Berdasarkan  hasil  observasi  yang  telah dilakukan  pada Blowing perusahaan  telah menerapkan pengendalian kualitas produk, namun  pada  satu  tahun  terakhir  tepatnya Bulan  April  periode  2018-2019, Blowing perusahaan masih berupaya untuk menekan kecacatan  produk  karena  masih  diatas standar  perusahaan  yaitu  0,5  %.  Kegiatan pengendalian  kualitas blowing perusahaan terdiri dari pengendalian dalam proses dan produk jadi (akhir).
Secara  umum  permasalahan  kecacatan produk  akhir  disebabkan  oleh  beberapa faktor, yaitu:
1. Faktor mesin Mengalami  kendala  utama  dalam proses  produksi  karena  msein  harus bekerja selama 24 jam perhari, sehingga hampir tidak istirahat.
2. Faktor tenaga kerja Dibagian  produksi  khususnya  pada bagian kerja malam, tingkat konsentrasi
cenderung menurun sehingga berpengaruh terhadap produk akhir.
3. Faktor metode
Pengawasan  kualitas  yang  ditetapkan bagian blowing perusahaan  yaitu peyampaian  komunikasi  kurang  dan tidak  semua  bagian  proses  produksi menerima inspeksi.
Cara mengatasi permasalahan yang dilakukan perusahaan khususnya kecacatan produk akhir, adalah sebagai berikut :
1. Faktor mesin, mengatur kembali jadwal perawatan mesin dan peralatan produksi sebaik mungkin
2. Faktor tenaga kerja , dengan perbaikan sistem  seleksi  penerimaan  karyawan yang  lebih  selektif  terhadap  operator bagian produksi, perbaikan pada sistem pelatihan berkala.
3. Faktor  metode  adalah  menerapkan Standar  Operating  Prosedure (SOP) yang  lebih  jelas  dan  terperinci, mengembangkan komunikasi yang baik antara pekerja.
Untuk  megoptimalkan  kegiatan dengan permasalahan
pengendalian kualitas perusahaan khususnya yang berhubungan  dengan  permasalahan  yang dihadapi pada bagian blowing yaitu faktor mesin  dapat  diatasi  dengan  melakukan inspection, repair, overhaul, dan replacement. Untuk  faktor  tenaga  kerja dapat  dilakukan  melaui  proses  PDCA ( Plan,  Do,  Chech,  Action ).  Untuk  faktor metode adalah dengan melakukan penilaian kinerja.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Ucapan  terimakasih  kepada  semua  pihak yang terlibat dalam penelitian ini, sehingga penelitian ini dapat terlaksana dengan baik.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri, S. (2006). Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Crosby, P. B. (1979). Quality is free : The Art of Making Quality Certain. New York: New American Library. Danger, E. (1992). Memilih Warna Kemasan. Jakarta: PT. Pustaka Binaman Pressindo. Desy, A. (2012). Analisis Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Return Saham (Kasus pada Perusahaan Manufaktur yang Go Public di BEI periode tahun 2005-2009) . Jurnal Ilmu Manajemen dan Akuntansi Terapan , 3 (1): 1-15. Heizer Jay, & Render, B. (2009). Manajemen Operasi Buku 1 Edisi 9. Jakarta: Salemba Empat. Tarmoem, A. (2018). Analisis Implementasi Pengendalian Mutu Produk Mie Telor Gaga A1 Di Pt Jakarana Tama. Bogor: Institut Pertanian Bogor. Zulian, Y. (2013). Manajemen Produksi dan Operasional. Yogyakarta: Ekonisia .