STEAM Engineering (Journal of Science, Technology, Education And Mechanical Engineering) p-ISSN 2686-4673, e-ISSN 2686-4517, Artikel 6, pp. 44 – 52, 2023

## ANALISA HASIL PENGELASAN PADA POSISI 1G BAJA ST37 DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS
Iman Pradana A. Assagaf 1 , Ariyanto 2 , Nurhidayat 3 , Rizqi Ilmal Yaqin 4 & Angger Bagus Prasetiyo 5
1,2,3 Teknik Manufaktur Industri Agro, Politeknik ATI Makassar 4 Teknik Permesinan Kapal, Politeknik Kelautan dan Perikanan Dumai 5 Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Yogyakarta E-mail: iman.pradana@atim.ac.id
Abstrak: Pengelasan  merupakan  proses  penting  dalam  industri  manufaktur,  logam  dan  permesinan,  hasil pengelasan mahasiswa pada posisi 1G Baja ST7 diteliti dengan tujuan untuk mengidentifikasi potensi cacat las, menentukan penyebab akar, mengevaluasi dan mengembangkan strategi perbaikan untuk meningkatkan kualitas pengelasan secara keseluruhan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu metode kualitatif dan kuantitatif. Pengkuran  dimensi  pengelasan  dengan  inspeksi  las  visual,  serta  pengujian liquid  penetrant  test untuk mengidentikasi cacat las. Data diolah dengan menggunakan diagram pareto untuk mengetahui jenis cacat dominan yang terjadi pada proses pengelasan. Setelah diketahui jenis cacat dominan selanjutnya dilakukan analisis dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis . Hasil pengujian liquid penetrant test menunjukan terdapat 8 jenis cacat las dengan jumlah cacat 62. Dalam FTA, telah teridentifikasi peristiwa dasar atau " basic events " yang berkontribusi pada terjadinya cacat las yaitu faktor-faktor seperti ketidakstabilan kecepatan pengelasan, pengaturan arus yang tidak benar dan elektroda yang lembab. Evaluasi berkala, pemantauan dan pengawasan yang kontinu selama proses pengelasan untuk mengurangi risiko cacat dan meningkatkan kualitas pengelasan.
Kata Kunci: Cacat las, Fault Tree Analysis , Pengelasan.
Abstract: Welding is an important process in the manufacturing, metal and machinery industries, the welding results of students in the 1G Steel ST7 position are studied with the aim of identifying potential weld defects, determining root causes, evaluating and developing repair strategies to improve overall welding quality. The methods used in this research are qualitative and quantitative methods. Measuring welding dimensions with visual weld inspection, as well as liquid penetrant testing to identify weld defects. The data is processed using a Pareto diagram to determine the dominant types of defects that occur in the welding process. Once the dominant defect type is known, analysis is then carried out using the Fault Tree Analysis method. The results of the liquid penetrant test show that there are 8 types of weld defects with a total of 62 defects. In the FTA, basic events have been identified that contribute to the occurrence of weld defects, namely factors such as welding speed instability, incorrect current settings, and moist electrode. Regular evaluation, continuous monitoring and supervision during the welding process to reduce the risk of defects and improve welding quality.
Keywords: Weld defects, Fault Tree Analysis, Welding
PENDAHULUAN Era perkembangan yang semakin pesat, baik industri manufaktur maupun jasa dituntut untuk menghadapi  persaingan  pasar  agar  mampu  bersaing  dan  bertahan.  Salah  satu  faktornya  adalah pembangunan sumber daya manusia berkompeten  untuk menghasilkan kualitas produk yang sesuai dengan standar industri (Shania et al., 2020). Politeknik ATI Makassar sebagai salah satu perguruan tinggi  negeri  dibawah  naungan  kementerian  perindustrian  yang  menyiapkan  sumber  daya  manusia industri yang sesuai dengan kebutuhan dan permintaan industri, dengan proses pembelajaran mengacu pada  SKKNI  bidang  pengelasan.  Dalam  industri  logam,  permesinan,  dan  manufaktur  pengelasan merupakan proses penting dalam penyambungan logam, karena tidak semua proses konstruksi dapat dicetak melalui  casting. Penyambungan logam dengan proses pengelasan menjadi  lebih murah dan effisien sehingga dapat meringankan biaya produksi (Azwinur & Muhazir, 2019; Widharto, 2013).
Prosedur yang digunakan dalam proses pengelasan adalah Welding Procedure Specification (WPS), yang merupakan dokumen yang mengatur prosedur dan spesifikasi dalam pengelasan. WPS berisi  berbagai  aturan  dan  standar  yang  digunakan  untuk  mengstandardisasi  proses  pengelasan. Dokumen ini mencakup informasi tentang jenis las yang digunakan, suhu maksimum yang diizinkan, spesifikasi  ketebalan  material  yang  akan  dilas,  arus  listrik  yang  digunakan,  kecepatan  pengelasan, tegangan listrik yang diterapkan, serta heat input yang digunakan (Mahajan & Chhibber, 2020; Shukla et al., 2018). Apabila pekerjaan pengelasan dilakukan dengan tidak benar atau tidak sesuai prosedur
yang  ditetapkan,  kemungkinan  terjadinya  cacat  las  akan  meningkat.  Cacat  las  dapat  menyebabkan kualitas sambungan las menjadi buruk dan tidak memuaskan pada tampilan struktur pelat yang dilas. Beberapa  contoh  cacat  las  yang  umum  meliputi  porositas,  retak,  cacat  pengisi,  deformasi,  dan ketidaksempurnaan dalam penggabungan logam. Cacat-cacat ini dapat mengurangi kekuatan dan daya tahan sambungan las, serta mengurangi tampilan estetik dari struktur yang terlas. (Marsudi, 2021). Pengujian  specimen  hasil  las  dilakukan  untuk  menentukan  kualitas  pengelasan,  bahwa spesimen  tersebut  sudah  memenuhi  standar-standar  kualitas  tertentu,  agar  dapat  memberikan kepercayaan terhadap specimen yang di las (Akhyar et al., 2022). Cacat las yang masih terjadi dalam sistem produksi, mengakibatkan pemborosan pada material, waktu dan tenaga kerja yang lebih banyak (Sharma, 2022).
Fault  Tree  Analysis (FTA)  dapat digunakan dalam konteks pengelasan  untuk menganalisis potensi kegagalan atau cacat yang dapat terjadi dalam proses pengelasan. FTA dapat membantu dalam mengidentifikasi akar penyebab potensial dari cacat las dan memahami hubungan antara faktor-faktor yang  berkontribusi  terhadap  kegagalan  tersebut.  Dengan  menggunakan  FTA,  semua  kemungkinan penyebab cacat las dapat dianalisis secara sistematis dan hubungan antara penyebab dan efek dapat dijelaskan  dalam bentuk pohon kesalahan ( fault tree ) (Arsić et al., 2022).  Pada  penelitian ini hasil pengelasan mahasiswa pada  posisi 1G  dilakukan  analisa menggunakan metode Fault  Tree Analisis dengan tujuan untuk mengidentifikasi potensi cacat las, menentukan penyebab akar, mengevaluasi dan mengembangkan strategi perbaikan, serta meningkatkan kualitas pengelasan secara keseluruhan.
METODE Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu  metode  kualitatif  dan  kuantitatif. Penelitian ini dilaksanakan di Workshop Pengelasan Politeknik ATI Makassar. Sampel yang diuji dalam penelitian ini adalah 10 sampel hasil pengelasan mahasiswa pada posisi 1 G dengan material Baja ST 37 ketebalan 10 mm, panjang 300 mm dan lebar 150 mm. Parameter pengelasan dapat dilihat pada tabel 1. inspeksi las visual dilakukan untuk memeriksa hasil pengelasan dan pebgukuran dimensi las  dan  mengindentifikasi  cacat  las  pada  spesimen  hasil  pengelasan  mahasiswa  dengan liquid penetrant test. Tabel 1. Parameter Pengelasan Layer Pengelasan. Proses Jenis elektroda  Diamater (mm) Polaritas Arus Ampere Root Pass SMAW E-7016 2.6 DCRP 60-90 Fill Pass SMAW E-7016 3.2 DCRP 90-120 Capping Pass SMAW E-7016 3.2 DCRP 90-120
Pengolahan serta analisis data dilaksanakan dengan menerapkan metode Fault Tree Analysis (FTA), yang bertujuan untuk mengidentifikasi peristiwa utama atau top event yang signifikan. Dalam metode ini, digunakan pembuatan struktur pohon kesalahan untuk menggambarkan hubungan sebab- akibat antara berbagai faktor. Informasi mengenai simbol-simbol yang digunakan dalam FTA dapat ditemukan dalam tabel 2 (Hidayat et al., 2018).

## Tabel 2. Simbol Fault Tree Analysis
Simbol Keterangan Top Event Logic Event AND Logic Event Or
Basic Event
HASIL DAN DISKUSI Data  dalam  penelitian  ini  data  yang  dianalisis  adalah,  data  hasil  inspeksi  las  visual,  data indetifikasi cacat las dari pengujian liquid penetrant test , diagram pareto, Fault Tree Analysis cacat las.
Hasil Inspeksi visual las merupakan salah satu tahap penting dalam memastikan kualitas pengelasan. Proses  evaluasi  fisik  yang  dilakukan  secara  visual  untuk  mengidentifikasi  dimensi  dan  ukuran pengelasan. Pengukuran dimensi las diukur menggunakan welding gauge seperti pada gambar 1 dan hasil pengukuran dimensi pengelasan dapat dilihat pada tabel 3.

## Gambar 1. Pengukuran Dimensi Las
Tabel 3. Hasil Pengukuran Dimensi Las Spesimen Lebar las (mm) Tinggi Capping (mm) Kedalaman cacat las (mm) Tinggi Root (mm) Spesimen 1 25 2,5 -1,5 2 Spesimen 2 21,5 3,5 -2 1,5 Spesimen 3 25 2,5 -0,5 2 Spesimen 4 20 2,5 -1,5 2 Spesimen 5 23 2 -2 2 Spesimen 6 25,5 2,5 -2 2 Spesimen 7 21 2 -1 0.5 Spesimen 8 22 2 -0.5 1 Spesimen 9 18 2 -1 0.5 Spesimen 10 25 3 -1,5 2 Rata-Rata 22.5 2.2 -1.5 1.5
Gambar 2. Liquid Penetratnt Test Posisi 1G
Hasil pengelasan posisi 1 G sejumlah 10 spesimen telah di uji dengan liquid penetratnt test untuk mendeteksi cacat atau retakan pada permukaan benda uji, tujuan utama dari metode pengujian ini adalah untuk mengidentifikasi cacat yang mungkin sulit dilihat secara visual. Sampel hasil pengujian benda uji dapat dilihat seperti pada gambar 2 dan identifikasi cacat terdapat pada tabel 4.
Tabel 4. Hasil Identifikasi Cacat Las No. Welding Deffect Jumlah 1. Stop Start 9 2. Excessive penetration 9 3. Pin Hole 9 4. Surface Undercut 8 5. Root Concavity 8 6 Blow Hole 8 7. Speaters 7 8 Porosity 4 Total 62 Diagram pareto dibuat untuk pengklasifikasian welding defect /cacat las yang sesuai dengan jenisnya, untuk mengetahui welding defect yang paling sering muncul atau dominan. Dari data welding defect /cacat las, maka di susun berdasarkan jenis masing-masing dengan tabel, seperti dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5. Pengklasifikasian welding defect No. Welding Deffect Jumlah Jumlah Kumulatif Presentase Presentase Kumalatif 1. Stop Start 9 9 15% 15% 2. Excessive penetration 9 18 15% 29% 3. Pin Hole 9 27 15% 44% 4. Surface Undercut 8 35 13% 56% 5. Root Concavity 8 43 13% 69% 6 Blow Hole 8 51 13% 82% 7. Speaters 7 58 11% 94% 8 Porosity 4 62 6% 100% Total 62 100%
Hasil yang terdapat pada tabel 5 dapat digunakan untuk membuat diagram pareto. Membuat Diagram  pereto  dengan  memasukan  jumlah  untuk  masing-masing welding  defect /cacat  las  dan pesentase akumalasi. Diagram Pareto dapat dilihat pada gambar 3.
Gambar 3. Diagram Pareto
Teknik  yang  digunakan  untuk  mengenali  risiko  yang  berkontribusi  pada  kegagalan  adalah dengan menyelidiki penyebab-penyebabnya hingga sampai pada akar penyebab ( root cause ) yang dapat ditemukan dari setiap peristiwa puncak ( top event ). Dengan memanfaatkan hasil dari Diagram Pareto, dapat  dibentuk  Analisis  Pohon  Kegagalan  ( Failure  Tree  Analysis/FTA )  untuk  mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya cacat dalam pengelasan.

## Gambar 4 . FTA Stop Start
Gambar  4  menunujukan  hasil  analisa  FTA  pada  cacat  las stop  start dengan  penyebab penempatan elektoda kurang tepat, kecepatan pengelasan terlalu tinggi, pengaturan arus kurang tepat, serta lembab/basah dan tempat kerja yang nyaman.

## Gambar 5. FTA Excissive penetration
Gambar 5 menunujukan hasil analisa FTA pada cacat las Excissive penetration dengan penyebab cacat las mahasiswa tidak konsentrasi, sudut elektorda tidak tepat, kecepatan pengelasan terlalu tinggi, pengaturan arus yang terlalu tinggi, root face teralau tipis, gap root terlalu lebar, elektroda lembab/basah dan perubahan suhu lingkungan.
Analisa FTA Pin Hole pada gambar 6 dengan penyebabnya yakni mahasiswa tidak konsentrasi, posisi elektroda kurang tepat, kecepatan pengelasan terlalu lambat, pengaturan arus yang terlalu tinggi, permukaan kampuh kotor, elektroda lembab dan udara masuk kedalam kolam las.

## Gambar 7. Surface Undercut
Analisa FTA Surface Undercut pada gambar 7 dengan penyebabnya adalah mahasiswa tidak teliti/terburu-buru, posisi elektroda tidak tepat, kecepatan pengelasan terlalu tinngi, pengaturan arus yang terlalu tinggi, permukaan kampuh kotor, suhu base materiak terlalu tinggi, dan tempat kerja kotor.

## Gambar 8. FTA Root Concavity
Gambar 8. Analisa FTA pada cacat las Root Concavity menunjukan penyebab cacat yakni mahasiswa terburu-buru, sudut elektroda tidak tepat, kecepatan pengelasan terlalu tinggi, pengaturan arus yang terlalu tinggi, root face terlalu tipis, gap root terlalu lebar dan perubahan suhu lingkungan.
Gambar 9. FTA Blow Hole
Hasil analisa FTA cacat las Blow Hole pada gambar 9 dengan penyebab yaitu mahasiswa tidak konsentrasi, elektroda kurang tepat, kecepatan pengelasan terlalu lambat, pengaturan arus yang terlalu tinggi, root face terlalu tipis, lebar gap tidak sama, dan perubahan suhu lingkungan.

## Gambar 10. FTA Speaters
Gambar 10. hasil analisa FTA cacat las Speaters dengan penyebab mahasiswa tidak konsentrasi, posisi  elektroda  kurang  tepat,  kecepatan  pengelasan  terlalu  cepat,  pengaturan  arus  terlalu  tinggi, elektroda lembab dan tempat kerja kotor.

## Gambar 11. FTA Porosity
Gambar 11 hasil analisa FTA cacat las Speaters dengan penyebab mahasiswa tidak konsentrasi, kecepatan  pengelasan  terlalu  cepat,  pengaturan  arus  terlalu  rendah,  elektroda  lembab,  permukaan kampuh kotor dan udara masuk kedalam kolam las.
Diskusi Hasil pengukuran inspeksi las visual, beberapa elemen penting yang perlu diperhatikan adalah lebar las, tinggi caping, kedalaman cacat las, dan tinggi root. Lebar las mengukur sejauh mana pengelasan telah dilakukan di permukaan material. Ukuran ini penting untuk memastikan bahwa pengelasan mencakup area yang tepat untuk memastikan kekuatan dan integritas sambungan.Tinggi caping mengukur ketinggian dari permukaan las hingga puncak las. Nilai ini memberikan indikasi tentang seberapa baik pengelasan telah dilakukan dan sejauh mana logam pengisi telah menumpuk di atas permukaan material dasar.Kedalaman cacat las adalah ukuran dari sejauh mana cacat terbentuk atau masuk ke dalam sambungan las. Nilai negatif (-1.5 mm) mungkin mengindikasikan bahwa cacat terbentuk di bawah permukaan material dasar. Tinggi root mengukur ketinggian dari dasar sambungan las hingga permukaan material dasar yang berdekatan. Ini adalah elemen kunci dalam pengelasan berlapis (multilayer welding) seperti pengelasan pipa, di mana sambungan memiliki akar (root) yang menghubungkan dua bagian material (J. Paul Guyer, 2017; U. Aschemeier, 2015; Widharto, 2013).
Hasil pengujian liquid penetrant test pada spesimen pengelasan 1G mengidentifikasi cacat las Stop
Start, Excessive penetration, Pin Hole, Surface Undercut, Root Concavity, Blow Hole, Speaters dan Porosity . Cacat Stop Start merujuk pada variasi dalam proses pengelasan di mana pengelasan dimulai dan dihentikan. Excessive  penetration terjadi  ketika  terlalu  banyak  logam  pengisi  ditambahkan,  menyebabkan  penetrasi berlebihan di antara material dasar. Ini bisa menghasilkan akumulasi logam yang berlebihan dan mengganggu sifat mekanis sambungan. Pin hole adalah lubang kecil yang muncul di permukaan pengelasan. Undercut adalah kondisi di mana material dasar di bawah permukaan pengelasan terpotong atau terkikis, seringkali akibat dari parameter pengelasan yang tidak tepat. Root concavity adalah celah atau cekungan yang terbentuk di daerah akar pengelasan. Ini bisa menyebabkan ketidaksempurnaan dalam struktur sambungan. Blow hole adalah rongga atau lubang yang terbentuk akibat gas terperangkap selama proses pengelasan. Spaters merujuk pada butiran logam yang terlepas dari daerah pengelasan dan menempel pada permukaan sekitarnya. Porosity adalah cacat yang terdiri dari rongga atau pori-pori kecil yang terbentuk oleh gelembung gas dalam logam cair yang membeku. Setiap jenis cacat ini dapat memiliki dampak yang berbeda pada kualitas sambungan las (Huda & Widiyanesti, 2018; Kurniadi et al., 2022; Zhang et al., 2019) . Usulan langkah perbaikan dan analisis penyebab menggunakan metode Failure Tree Analysis (FTA) adalah  langkah  yang  baik  untuk  mengatasi  masalah  cacat  dalam  proses  pengelasan.  yaitu  dengan  : menetapkan pedoman dan parameter yang tepat untuk kecepatan pengelasan yang konsisten. Meningkatkan kesadaran akan potensi  bahaya akibat kurangnya  konsentrasi, seperti cacat dalam pengelasan dan risiko kecelakaan. Memastikan tempat kerja memiliki pencahayaan yang memadai, ventilasi yang baik, dan fasilitas yang  mendukung  kenyamanan  kerja.  Memastikan  mahasiswa  memahami  dan  menerapkan  pengaturan ampere yang sesuai dengan material yang digunakan dan tipe pengelasan. Mengedukasi mahasiswa tentang pentingnya menjaga elektroda dalam kondisi kering untuk mencegah masalah selama pengelasan. FTA juga membantu  dalam  mengidentifikasi  potensi  akar  penyebab  yang  lebih  mendalam  dan  menciptakan pemahaman yang lebih baik tentang relasi antara penyebab dan efek. Hal ini dapat membantu institusi atau organisasi untuk mengambil langkah-langkah pencegahan dan perbaikan yang lebih tepat guna (Dhani et al., 2019; Ilmi & Lawi, 2022; Wiyogo, 2020) .
SIMPULAN Hasil pengkuran inspeksi las visual dengan nilai rata-rata lebar las 22.2 mm, tinggi las 2.2 mm, kedalaman cacat las -1.5 mm dan tinggi root 1.5 mm. Terdapat 8 jenis cacat las Stop Start, Excessive penetration, Pin Hole, Surface Undercut, Root Concavity, Blow Hole, Speaters dan Porosity . Hasil Analisa FTA  mempunyai  akar  permasalahan  atau  basic  event  mahasiswa  tidak  berkosentrasi,  kecepatan pengelasan tidak stabil, pengaturan arus masih belum benar, elektroda lembab, dan tempat kerja tidak nyaman. Setelah  mengidentifikasi  akar  penyebab,  dapat  mengambil  langkah-langkah  perbaikan mengurangi risiko cacat dan meningkatkan kualitas pengelasan.
UCAPAN TERIMA KASIH Peneliti mengucapkan terima kasih kepada Politeknik ATI Makassar yang telah mendanai penelitian, kemudian kepada mahasiswa program studi Teknik Manufaktur Industri Agro yang telah berpartisipasi pada penelitian ini.

## DAFTAR RUJUKAN
Akhyar, Tamlicha, A., Farhan, A., Azwinur, Syukran, Fadhilah, T. A., Firsa, T., & Ghazilla, R. A. R. (2022).  Evaluation  ofWelding  Distortion  and  Hardness  in  the  A36  Steel  Plate  Joints  Using Different Cooling Media. Sustainability (Switzerland) , 14 (3). https://doi.org/10.3390/su14031405 Arsić, D., Kirin, S., Nikolić, R., Arsić, A., & Radović, L. (2022). Probabilistic approach and fault-tree analysis  for  increased  bucket  wheel  excavator  welded  joints  reliability. Procedia  Structural Integrity , 42 , 189–195. https://doi.org/10.1016/j.prostr.2022.12.023 Azwinur,  &  Muhazir.  (2019).  PENGARUH  JENIS  ELEKTRODA  PENGELASAN  SMAW TERHADAP SIFAT MEKANIK MATERIAL SS400. In Jurnal Polimesin (Vol. 17, Issue 1). Dhani, M. R., Jumali, & Hakim, M. M. I. (2019). Analisis Risiko Pekerjaan Pengelasan SMAW dan OAW dalam Proses Belajar Mengajar di Institusi Pendidikan Tinggi. Seminar Master , 4 . Hidayat,  A.  A.,  Kholil,  M.,  Hendri,  &  Suhaeri.  (2018).  The  Implementation  of  FTA  (Fault  Tree Analysis) and FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Methods to Improve the Quality of
Jumbo  Roll  Products. IOP  Conference  Series:  Materials  Science  and  Engineering , 453 (1).
https://doi.org/10.1088/1757-899X/453/1/012019
Huda, A., & Widiyanesti, ; Sri. (2018). Analisis Pengendalian Kualitas Proses Pengelasan (Welding)
Dengan Pendekatan Six Sigma Pada Proyek PT. XYZ . www.jurnal.uniga.ac.id Ilmi, N., & Lawi, A. (2022). Penerapan Metode Six Sigma dalam Menganalisis dan Menanggulangi Defect Rate pada Pengelasan Tubular. Jurnal Teknik Industri (JURTI) , 1 (2), 128–137. J. Paul Guyer. (2017). An Introduction to Welding Inspection (Welding Engineering) .  CreateSpace Independent Publishing Platform.
Kurniadi,  F.,  Handoko,  F.,  Priyasmanu,  T.,  &  Studi  Teknik  Industri  S-,  P.  (2022).  ANALISIS WELDING  DEFECT"RATE  DAN  PENANGANANNYA  DENGAN"METODE"SIX SIGMA"DAN  FMEA  (STUDI  KASUS:  PT.  MEINDO  ELANG  INDAH,  MUARA  JAWA, KUTAI KARTANEGARA, KALTIM). Jurnal Mahasiswa Teknik Industri) , 5 (1).
Mahajan, S., & Chhibber, R. (2020). Experimental investigations on P22/P91 dissimilar shielded metal arc welds for power plant applications. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part  L:  Journal  of  Materials:  Design  and  Applications , 234 (10),  1313–1324. https://doi.org/10.1177/1464420720939115 Marsudi,  S.  (2021).  ANALISA  CACAT  PENGELASAN  DENGAN  MENGGUNAKAN  TEKNIK PENGELASAN  DOWN  HAND  PADA  PELAT  LAMBUNG  (HULL)  KAPAL. JURNAL
INOVASI SAINS DAN TEKNOLOGI KELAUTAN , 2 (1). Shania,  M.,  Andryani,  R.  J.,  Jesselyn,  C.,  &  Nugraha,  I.  (2020). ANALISIS  TOTAL  QUALITY CONTROL  SEBAGAI  UPAYA  MEMINIMALISASI  RESIKO  KERUSAKAN  PRODUK OTOMOTIF PADA PT. XYZ . Sharma, A. (2022). Joining Processes for Dissimilar and Advanced Materials (P. Rakesh & D. P. Javim,
Eds.). Elsevier. https://doi.org/10.1016/C2020-0-02577-6
Shukla, A. A., Joshi, V. S., Chel, A., & Shukla, B. A. (2018). Analysis of Shielded metal arc welding parameter on Depth of Penetration on AISI 1020 plates using Response surface methodology. Procedia Manufacturing , 20 , 239–246. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2018.02.035 U. Aschemeier. (2015). Welding Inspection Handbook (4 th). American Welding Society. Widharto, S. (2013). Welding inspection . Mitra Wacana Media. Wiyogo, S. &. (2020). IMPLEMENTASI MODEL PEMBELAJARAN PROBLEM SOLVING PADA MATA  PELAJARAN  TEKNIK  PENGELASAN  METAL  INERT  GAS  DI  SMK  NEGERI  1 PALANGKA RAYA. In Technology, Education And Mechanical Engineering (Vol. 9, Issue 1). Zhang, H., Chen, Z., Zhang, C., Xi, J., & Le, X. (2019). Weld defect detection based on deep learning method. IEEE International Conference on Automation Science and Engineering , 2019-August , 1574–1579. https://doi.org/10.1109/COASE.2019.8842998