## Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi Menggunakan Metode Simulasi dan Systematic Layout Planning untuk Meminimasi Waktu Produksi di PT. Lestari Teknik Plastikatama
Parwadi Moengin, Rahmatika Renanda Riyadina, dan Debbie Kemala Sari Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri parwadi@trisakti.ac.id
(Makalah: Diterima Agustus 2019, direvisi Mei 2019, dipublikasikan November 2019)
Intisari — PT. Lestari Teknik Plastikatama merupakan perusahaan industri fabrikasi yang bergerak pada bidang dies, press, welding serta pada bidang manufaktur dalam pembuatan spare part kendaraan bermotor di Indonesia. Permasalahan yang terdapat pada lantai produksi perusahaan adalah waktu proses produksi yang lama. Waktu proses produksi yang lama disebabkan oleh jarak perpindahan antar mesin yang jauh. Produk yang diteliti yaitu Arm Side Stand 2PH-F7331-00. Tujuan penelitian ini adalah diperolehnya evaluasi dan  usulan  perbaikan  tata  letak  dengan  pendekatan  simulasi  serta  metode  Systematic  Layout  Planning  dengan  harapan  dapat meminimasi waktu produksi. Penelitian ini dilakukan dengan cara memperbaiki tata letak lantai produksi dan menambahkan material handling kemudian hasil di simulasikan dengan software ProModel. Langkah awal metode simulasi adalah dengan membangun model konseptual. Langkah selanjutnya membuat model simulasi dan dianalisis dengan menggunakan software ProModel. Setelah layout awal dinyatakan  valid,  dilakukan  perbaikan  dalam  permasalahan  tata  letak  lantai  produksi  dengan  metode  Systematic  Layout  Planning. Dari metode ini diperoleh 5 alternatif layout. Usulan layout 1 (U1) berupa pertukaran lokasi antara mesin M/C 85T dengan mesin M/C 80T. Usulan layout 2 (U2) yaitu perpindahan area mesin Drill diletakkan bersebelahan mesin M/C 80T. Usulan layout 3 (U3) merupakan penambahan material handling pada layout awal. Usulan 4 (U4) merupakan penambahan material handling pada usulan layout 1. Usulan 5  (U5)  adalah  penambahan  material  handling  pada  usulan  layout  2.  Dari  hasil  simulasi,  layout  usulan  5  (U5)  merupakan  alternatif terbaik karena memiliki waktu rata-rata produksi sebesar 1290.25 jam atau mengalami penurunan waktu produksi sebesar 61.36%.
Kata kunci — tata letak, simulasi, systematic layout planning, waktu produksi, material handling
Abstract — PT. Lestari Teknik Plastikatama is a fabrication industrial company engaged in the field of dies, press, welding as well as in the manufacturing sector in the manufacture of motor vehicle spare parts in Indonesia. The problem with the company's production floor is a long production process. The long production process time  is caused by the long distance between  machines. The product under study is the Arm Side Stand 2PH-F7331-00. The purpose of this study is to obtain an evaluation and proposed layout improvement with a simulation approach and the Systematic Layout Planning method in the hope of minimizing production time. This research was conducted by improving the layout of the production floor and adding material handling then the results were simulated with ProModel software. The initial step of the simulation method is to build a conceptual model. The next step is to create a simulation model and analyze it using ProModel software. After the initial layout is declared valid, an improvement is made in the production floor  layout problem with the Systematic Layout Planning method. From this method obtained 5 alternative layouts. The proposed layout 1 (U1) is in the  form of an exchange location between the 85T M / C engine and the 80T M / C engine. Proposed layout 2 (U2), which  is t he displacement  of  the  Drill  machine  area,  is  placed  next  to  the  80T  M  /  C  engine.  Proposed  layout  3  (U3)  is  the  addition  of  material handling  to  the  initial  layout.  Proposal  4  (U4)  is  the  addition  of  material  handling  to  the  proposed  layout  1.  Proposal  5  (U5)  is  the addition of material handling to the proposed layout 2. From the simulation results, the proposed layout 5 (U5) is the best alternative because it has an average production time of 1290.25 hours or decreased production time by 61.36%.
Keywords — layout, simulation, systematic layout planning, production time, material handling

## 1. PENDAHULUAN
PT. Lestari Teknik Plastikatama merupakan perusahaan industri  fabrikasi  yang  bergerak  pada  bidang dies,  press, welding serta  pada  bidang  manufaktur  dalam  pembuatan spare  part kendaraan  bermotor.di  Indonesia.  PT.  Lestari Plastikatama telah menghasilkan bermacam-macam produk sejak  19  tahun  yang  lalu  saat  pabrik  ini  didirikan.  Produk Arm  Side  Stand 2PH-F7331-00  merupakan  salah  satu komponen make  to  order yang  mengalami repeat  order dalam proses pemesanannya.
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan,  terlihat  masih terdapat  masalah  saat  memproduksi Arm  Side  Stand 2PH- F7331-00.  Terdapat  beberapa  mesin  yang  diletakkan  tidak memperhatikan  tingkat  kedekatannya,  sehingga  terdapat proses  yang  bolak  balik.  Proses  bolak-balik  menyebabkan bertambahnya  jarak  perpindahan  proses  produksi  antar mesin  yang  mengakibatkan  waktu  produksi  semakin panjang. Tujuan penelitian ini adalah diperolehnya evaluasi dan usulan perbaikan tata letak dengan pendekatan simulasi
serta  metode Systematic  Layout  Planning dengan  harapan dapat meminimasi waktu produksi.

## II. TINJAUAN PUSTAKA Pengertian Sistem, Model dan Simulasi
Sistem  adalah  kumpulan  dari  entitas,  seperti  manusia atau mesin, yang saling berinteraksi satu sama lain sehingga menghasilkan  suatu  logika  tertentu  [1].  Model  adalah representasi dari  sistem  nyata yang disederhanakan.  model merupakan  alat  yang  sangat  berguna  untuk  menganalisis maupun  merancang  sistem.  Dengan  membuat  model  dari suatu  sistem  maka  diharapkan  dapat  lebih  mudah  untuk melakukan  analisis  [2].  Simulasi  adalah  imitasi  dari  suatu sistem  dinamis  menggunakan  model  komputer  untuk mengevaluasi  dan  meningkatkan  performansi  sistem. Kelebihan  dari  penggunaan  simulasi  adalah  menghindari penggunaan biaya yang mahal, tidak memakan waktu lama dan tidak  menggnggu sistem  yang  berjalan  [2].  ProModel adalah  sebuah software simulasi  berbasis windows yang khusus  di  desain  untuk  mensimulasikan  masalah-masalah yang  ada  pada  industri  manufaktur  dimana  produk  yang diproses adalah produk-produk yang dapat dihitung. [3]

## Validasi dan Verfikasi
Verifikasi  adalah  proses  untuk  memastikan  apakah model  simulasi  yang  dibuat  berjalan  sesuai  dengan  yang diharapkan dan digunakan untuk memastikan bahwa model bebas  dari error dan  berjalan  sesuai  dengan  konsep  yang diinginkan. Validasi adalah proses penentuan apakah model sudah  secara  akurat      merepresentasikan      sistem      nyata yang  diamati.  Model  dapat  dikatakan  valid  jika  model tersebut  dibangun  berdasarkan  informasi  yang  akurat  dan diverifikasi seperti yang diharapkan [4].

## Pengertian Perencanaan Tata Letak
Tata letak pabrik adalah tata cara pengaturan fasilitas- fasilitas  pabrik  dengan  memanfaatkan  luas  area  secara optimal  guna  menunjang  kelancaran  proses  produksi  [5]. Perancangan  tata  letak  pabrik  bertujuan  yaitu  tenaga  kerja dan  ruang  harus  dimanfaatkan  secara  efektif,  tenaga  kerja, meminimasi  penanganan material  dan meminimasi penundaan pekerjaan atas  material atau  mengurangi waktu tunggu ( delay ) yang berlebihan [1].

## Systematic Layout Planning (SLP)
Systematic Layout Planning (SLP) merupakan pendekatan  sistematis  dan  terorganisir  untuk  perencanaan tata letak. Systematic layout planning banyak diaplikasikan untuk berbagai  macam persoalan  yaitu antara lain masalah produksi,  transportasi,  pergudangan, suporting  service dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran. Urutan prosedur  penyusunan  metode Systematic  Layout  Palnning adalah sebagai berikut [6] :
1. Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.
Dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang  berkaitan  dengan  gambar  kerja, part  list,  route sheet, operation/ flow charts , dan lain-lain.
2. Analisa Aliran Material. Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan  dengan  usaha-usaha  analisa  pengukuran
kuantitatif  untuk  setiap  perpindahan  gerakan  material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. 3. Analisa Hubungan Aktifitas Kerja ( Activity
Relationship ).
Analisa  aliran  material  dengan  aplikasi  dalam  bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan  material  secara  kuantitatif.  Untuk  ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai relation  chart bisa  dipakai  untuk  memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.
4. Relationship Diagram . Apabila dalam analisis desain layout derajat hubungan aktivitas ( activity relationship ) merupakan faktor yang pokok untuk lebih diperhatikan, maka untuk langkah ini dapat  membuat  apa  yang  disebut  dengan Activity Relationship Diagram (ARC dan REL diagram).
5. Kebutuhan Luas Area dan yang Tersedia. Langkah  selanjutnya  adalah  mengevaluasi  kebutuhan luas area untuk pengaturan segala fasilitas pabrik yang dibutuhkan.  Idealnya  desain  tata  letak  fasilitas  kerja dibuat  terlebih  dahulu  dan  kemudian  baru  didirikan bangunan pabrik sesuai dengan layout yang telah dibuat tersebut. Bagaimanapun sering solusi dari layout yang dirancang akan terbentur dengan bentuk maupun luasan area  yang  tersedia.  Hambatan  atau  batasan  ini  bisa berupa  luas  dan  bentuk  bangunan  pabrik  baru  untuk menggantikan  bangunan  lama,  dan  lain-lain.  Dengan memperhatikan  alasan  ini  maka  pertimbangan  yang perlu  dilakukan  tidak  saja  menyangkut  evaluasi kebutuhan  luas  area  pabrik  saja  akan  tetapi  juga menyangkut  luasan  dan  bentuk  area  yang  mampu disediakan.
6. Pembuatan Space Relationship Diagram.
Dengan  memperhatikan  kebutuhan-kebutuhan  akan luasan  area  untuk  fasilitas  yang  ada  dan  juga ketersediaan luas maka SRD ini dibuat, yaitu penetapan fasilitas layout dengan memperhatikan ruangan.
7. Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis. Pertimbangan-pertimbangan  praktis  dibuat  untuk modifikasi layout .  Hal-hal  yang  berkaitan  dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system ,  dan  lain-lain  merupakan  dasar  pertimbangan untuk  memperbaiki  alternatif  desain layout yang diusulkan.
8. Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout . Langkah  terakhir  ini  adalah  untuk  mengambil keputusan  terhadap  usulan  desain  layout  yang  harus dipilih  atau  diaplikasikan.  Disini  evaluasi  terhadap alternatif layout yang  dipilih  juga  juga  dilaksanakan untuk  memberikan  keyakinan  bahwa  keputusan  yang diambil  sudah  memberikan  alternatif layout yang optimal.  Bilamana  ternyata  dijumpai  ketidakefisienan layout ,  maka  tentu  saja  harus  dilaksanakan  aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  pendahuluan  diawali  dengan  melakukan pengamatan  langsung  pada layout lantai  produksi  PT.
Lestari  Teknik  Plastikatama  serta  melakukan  wawancara langsung  dengan  operator.  Setelah  melakukan  penelitian pendahuluan,  didapatkan  rumusan  permasalahan  yaitu terdapat beberapa mesin yang diletakkan tidak memperhatikan  tingkat  kedekatannya,  sehingga  terdapat proses  yang  bolak  balik.  Proses  bolak-balik  menyebabkan bertambahnya  jarak  perpindahan  proses  produksi  antar mesin  yang  mengakibatkan  waktu  proses  produksi komponen Arm Side Stand 2PH-F7331-00 semakin panjang. Tahap selanjutnya adalah menentukan tujuan penelitian yaitu  mengevaluasi  tata  letak  awal  lantai  produksi  dengan material  handling  checklist sheet ,  memberikan  usulan perbaikan tata letak dan mengevaluasi usulan perbaikan tata letak  dengan  simulasi.  Langkah  selanjutnya  setelah menentukan  tujuan  penelitian  adalah  mengumpulkan  data. Data-data  yang  diperlukan  berupa  data  umum  perusahaan, tata letak lantai produksi, kapasitas produksi, waktu proses produksi, jumlah mesin dan jarak antar mesin. Setelah data- data  dikumpulkan  dilakukan  pengolahan  data.  Pengolahan data  terdiri  dari  perhitungan  tata  letak  lantai  produksi. Langkah  selanjutnya  yaitu  dilakukan  proses  simulasi  tata letak  lantai  produksi  awal  dan  usulan.  Langkah  terakhir dalam pengolahan data yaitu melakukan evaluasi tata letak awal  lantai  produksi  dan  tata  letak  usulan  lantai  produksi sehingga  memperoleh  usulan  perbaikan.  Usulan  perbaikan dilakukan dengan cara memilih waktu proses produksi Arm Side Stand 2PH-F7331-00 terkecil diantara alternatif usulan- usulan  yang  ada.  Usulan-usulan  yang  ada  dapat  berupa perbaikan  tata  letak  lantai  produksi  dengan  metode Systematic  Layout  Planning serta  menambahkan  alat material  handling .  Kesimpulan  dilakukan  jika  usulan perbaikan  terbaik  terpilih.  Penggambaran  diagram  alir metodologi  penelitian,  diagram  alir  model  simulasi  sistem dan Systematic Layout Planning pada Lampiran.

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN Simulasi Layout Awal (Data Masukan)
Pada tahap ini, dalam melakukan perbaikan layout dan dalam  membuat  model  simulasi,  dibutuhkan  data  untuk menganalisa aliran material seperti peta aliran proses untuk memudahkan perbaikan. Peta aliran proses merupakan peta yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi,  menunggu  dan  penyimpanan  yang  terjadi selama  satu  proses  atau  prosedur  berlangsung.  Peta  aliran proses pada proses produksi Arm Side Stand 2PH-F7331-00 dapat dilihat pada Lampiran.

## Variabel dalam Sistem
Langkah  pertama  yang  dilakukan  dalam  membangun simulasi  adalah  mengidentifikasi  variabel-variabel  yang berpengaruh  terhadap  sistem.  Gambar  1  menjelaskan gambaran  umum  variabel  dalam  sistem  produk Arm  Side Stand 2PH-F7331-00.
Variabel Input Tidak Terkendali 1. Waktu Proses 2. Waktu Transportasi Simulasi Tata Letak Lantai Produksi PT. Lestari Teknik Plastikatama Variabel Respon
1. Waktu Produksi Arm Side Stand 2PH Variabel Input Terkendali 1. Tata Letak Lantai Produksi
PT. LTP 2. Jumlah dan Jenis Mesin 3. Jumlah dan Jenis Material Handling 4. Jumlah Operator
5. Jumlah Jam Kerja, Hari
Kerja dan Shift Kerja

## Gambar 1 Variabel dalam Sistem

## Model Konseptual
Model  konseptual  merupakan  hasil  pemikiran  tentang bagaimana  suatu  sistem  dapat  berjalan  sesuai  dengan kondisi  nyata.  Model  konseptual  berfungsi  dalam mengidentifikasi  faktor-faktor  yang  diteliti  dalam  suatu masalah agar dapat memberikan suatu usulan perbaikan bagi suatu  permasalahan.  Model  konseptual  pada  sistem  ini merupakan penggambaran faktor-faktor yang mempengaruhi  perbaikan  tata  letak  lantai  produksi  beserta tahapan-tahapannya. Model konseptual dari sistem ini dapat dilihat pada Gambar 2.
Variabel Input Terkendali 1. Tata Letak Lantai Produksi PT. LTP 2. Jumlah dan Jenis Mesin 3. Jumlah dan Jenis Material Handling 4. Jumlah Operator 5. Jumlah Jam Kerja, Hari Kerja dan Shift Kerja Variabel Input Tidak Terkendali 1. Waktu Proses 2. Waktu Transportasi Analisis Sistem Saat Ini Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi Membangun Model Verifikasi, Validasi, Replikasi Implementasi Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi Waktu Proses Produksi Minimum? Ya Tidak Gambar 2 Model Konseptual

## Membangun Model Simulasi
Pada  penelitian  ini,  model  simulasi  yang  dirancang adalah  lantai  produksi  PT.  Lestari  Teknik  Plastikatama.
Model  dirancang  menggunakan software Promodel  6.0. Terdapat  beberapa  elemen  yang  dibutuhkan  dalam membangun model, yaitu elemen dasar dan elemen lanjutan. 1. Elemen Dasar

## Location
Location berisi  area  dan  mesin  yang  digunakan  oleh perusahaan.  Pada location ,  faktor-faktor  yang  akan dimasukkan adalah jumlah area dan mesin serta kapasitas area dan mesin.
Entities Entities yang terdapat pada penelitian ini adalah part pada produk Arm  Side  Stand 2PH  yang  diproses  hingga menjadi barang jadi. Arrival Arrival merupakan  proses  masuknya entity kedalam sistem.  Pada  penelitian  ini,  bagian  sistem  yang didefinisikan sebagai arrival adalah bahan baku Arm Side Stand 2PH,  barang setengah  jadi  yang  merupakan bahan hasil  pengolahan  dari  masing-masing  proses  di  masing- masing  mesin  serta  barang  jadi  berupa  komponen Arm Side Stand 2PH. Processing Processing menjelaskan  proses  pengolahan entity mulai dari  bahan  baku  hingga  menjadi  barang  jadi.  Dalam penelitian  ini,  dijelaskan  proses  pengolahan Arm  Side Stand 2PH dari bahan baku hingga menjadi barang jadi. 2. Elemen Lanjutan Path Network
Path  network merupakan  jalur  yang  digunakan  oleh resource ataupun entity ketika bergerak dari suatu lokasi ke lokasi lainnya.
Resources Resources merupakan alat atau operator yang digunakan untuk  menjalankan  aktivitas  dalam  sistem.  Pada  lantai produksi PT. Lestari Teknik Plastikatama, resources atau material  handling yang  digunakan  adalah forklift dan trolley .

## Verifikasi Model
Proses  verifikasi  adalah  memastikan  apakah  elemen- elemen  yang  pada  sistem  nyata  sesuai  dengan  simulasi. Model  dapat  dikatakan  lolos  uji  verifikasi  jika  pada  saat simulasi  dijalankan,  simulasi  berhasil  di run dan  tidak memiliki error . Verifikasi dapat dilakukan dengan beberapa cara :
1. Visualisasi  model  awal  dilakukan  dengan  cara mengamati  pergerakan  animasi  yang  ada  pada  sistem sesuai dengan urutan peta proses operasi yang telah
Gambar 3 Visualisasi Model Awal Simulasi Lantai Produksi PT. LTP
dibuat.  Proses  verifikasi  tersebut  dapat  dilihat  pada Gambar 3.
2. Trace adalah cara menelusuri perilaku dari jenis tertentu sebuah  entitas  dalam  model  untuk  menentukan  apakah logika  model adalah  benar. T race ini  terdapat  di dalam aplikasi pada promodel ketika sedang di running. Proses trace dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4 Hasil Trace pada Simulasi Awal

## Validasi Model
Uji  validasi  dapat  dilakukan  dengan  cara  melakukan perbandingan antara hasil dari simulasi dengan sistem nyata yang  digunakan  saat  ini  dengan  tolak  ukur  yang dibandingkan  adalah  waktu  proses  produksi.  Tabel  1 merupakan  data  hasil  peritungan  validasi  dengan membandingkan  sistem  nyata  dan  simulasi.  Data  hasil perhitungan  validasi  dengan  membandingkan  sistem  nyata dan simulasi dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 Validasi Model Awal
Dari  uji  validasi  menunjukkan  bahwa  model  awal  yang telah  dibuat  ini  dapat  dikatakan  valid  atau  akurat  dalam merepresentasikan sistem nyata yang diamati.
Sistem Nyata Simulasi Juni 5650
438 437.25 -0.75 Juli 5650 439 437.25 -1.75 Agustus 5700 441 438.91 -2.09 September 5800 452 451.9 -0.1 Oktober 5800 453 451.9 -1.1 November 5700 440 438.91 -1.09 Desember 5800 451 451.9 0.9 Selisih (jam) Bulan
Waktu Proses Produksi (Jam) Jumlah produksi

## Replikasi Model
Percobaan Awal
Pada penelitian ini, dilakukan percobaan awal replikasi sebanyak 10 kali terlebih dahulu. Dimana data yang diamati dari  proses  replikasi  tersebut  adalah  waktu  produksi Arm Side  Stand 2PH yang  merupakan  model  awal  pada  bulan Juni yang dapat dilihat pada Tabel 2.

## Tabel 2 Replikasi Model Awal Bulan Juni
Perkiraan selisih ( interval estimates )
ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1,𝛼/2 )𝑆 (1−2)
√𝑛 = 2,2622 𝑥 99.43 √10 = 71.06
Dimana t 10-1, 0,05/2 = t 9, 0,0025 = 2,2622 (diperoleh dari tabel t dengan alpha = 5%). Nilai hw didapat sebesar 71.06, untuk meminimasi error nilai half  width atau error yang diinginkan  adalah  55,  maka  dilakukan  perhitungan  jumlah replikasi sebagai berikut:
Z 0,025 = 1,96
𝑛 ′ =   ⌈ (𝑧 ∝/2 )𝑆 𝑒 ⌉ 2
𝑛 ′ =   ⌈ 1,96 𝑥 99.43 55 ⌉ 2
𝑛 = 12.55 = 13 replikasi Berdasarkan hasil perhitungan, diketahui bahwa jumlah replikasi  atau  ukuran  jumlah  sample  minimal  yang diperlukan  untuk  cukup  meyakini  bahwa  model  ini  telah cukup merepresentasikan sistem nyata nya adalah sebanyak 13 kali replikasi.

## Analisa dan Perbaikan Tata Letak
Berdasarkan  hasil  analisa  tata  letak  yang  dilakukan adalah  membuat checklist kriteria  tata  letak  yang  dapat dilihat  pada  Tabel  3  dan material  handling  checklist yang bisa dilihat pada tabel 4. Hasil analisa menunjukkan bahwa permasalahan  yang  paling  mempengaruhi  keterlambatan produksi  adalah  alur  proses  yang  masih  cenderung  bolak
balik  dan  perpindahan  antar  operasi  yang  tidak  minimum, serta  jarak  perpindahan  yang  tidak  minimum.  Solusi  dari persoalan  tersebut  dapat  dapat  diselesaikan  dengan pengaturan peletakan antar mesin atau area. Solusi tersebut dapat  memperkecil  jarak  dan  waktu  perpindahan  yang dilakukan  oleh  operator.  Jumlah material  handling yang tidak  mencukupi  serta  waktu  perpindahan  material  yang tinggi  menyebabkan  biaya  perpindahan material  handling lebih  besar.  Jika  dilakukan  penambahan  alat material handling dapat memperkecil waktu perpindahan.

## Perbaikan Tata Letak Dengan Metode Systematic Layout
Planning

## Activity Relationship Chart (ARC)
Tahap  awal  pada  perbaikan  tata  letak  yaitu  dengan menganalisa aliran material pada lantai produksi PT.Lestari  Teknik  Plastikatama  dengan  menggunakan Activity  Relationship  Chart. Hasil  dari  analisis  hubungan antar  aktivitas  disusun  dalam Activity  Relationship  Chart (ARC).  Hubungan  tersebut  ditinjau  dari  aspek  keterkaitan organisasi,  aliran  material,  peralatan  yang  digunakan, pekerja,  informasi  dan  lingkungan.  Misalnya  mesin  M/C 80T perlu  berdekatan  dengan  mesin  Drill  2  karena  adanya urutan aliran kerja yang berkesinambungan.

## Activity Relationship Diagram
Activity  Relationship  Diagram merupakan  diagram interpretasi dari activity relationship chart .  A digambarkan dengan  garis  lurus  yang  berjumlah  empat,  E  digambarkan dengan  garis  lurus  yang  berjumlah  tiga,  I  digambarkan dengan  garis  lurus  yang  berjumlah  dua,  O  digambarkan dengan garis lurus, U tidak digambarkan dan X digambarkan dengan garis zig zag.

## From to Chart Jarak
Angka yang diperoleh pada FTC jarak merupakan jarak antar departemen yang diperoleh dengan menghitung jarak dari titik tengah (0,0) atau yang dikenal dengan rectilinear . Perhitungan  jarak  ini  nantinya  akan  digunakan  untuk menghitung material  handling  planning sheet.  Berikut adalah contoh perhitungan jarak perpindahan material antara gudang bahan baku dengan area supply material.
 Koordinat  X  dan  Y  pada  Gudang  Bahan  Baku  yang diperoleh adalah (20 ; 18)
 Koordinat X dan Y area supply material yang diperoleh adalah (7 ; 11)
 Jarak rectilinear : |x2-x1| + |y2-y1|  = |7-20|  + |11-18| = 20.

Sistem Simulasi (Jam) 1 437.25 2 394.48 3 545.43 4 509.16 5 741.26 6 410.62 7 472 8 528.46
9 550.98 10 560.05 Replikasi
Tabel 3 Kriteria Tata Letak Checklist

## From to Chart Biaya
Perhitungan Material  Handling  Planning  Sheet dibutuhkan untuk menghitung  biaya material handling per minggu pada PT. Lestari Teknik Plastikatama yang nantinya akan  dijadikan  acuan  untuk  memperbaiki  tata  letak  lantai produksi  PT.  Lestari  Teknik  Plastikatam.  Berikut merupakan contoh perhitungan biaya material handling dari GBB ke area supply material .
Tabel 4 Material Handling Checklist
Tabel 4 Material Handling Checklist (Lanjutan)
No Kriteria Tata Letak YES NO
1 Keterkaitan kegiatan terencana 
2 Pola aliran bahan terencana  3 Aliran yang lurus  4 Langkah balik (backtrack) minimum;  5 Jalur aliran tambahan  6 Gang yang lurus  7 Pemindahan antar-operasi minimum;  8 Metode pemindahan yang terencana 
9 Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan
 14 14 10
Jarak pemindahan minimum  11 Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman
 12
Tata letak fleksibel

3 6 13
Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin  14 Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang.  15 Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum  16 Ruang penyimpanan yang cukup  17 Bangunan didirikan di sekeliling tata letak  18 Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan  19 Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman  20 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja  21 Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi  22 Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja  23 Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai  24 Sesedikit mungkin pemindahan bahan  25 Pemindahan ulang minimum  26 Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang  27 Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin  23 20 28 Operasi pertama dekat dengan penerimaan  29 Operasi terakhir dekat dengan pengiriman  30 Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum  31 Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses  32 Fungsi pelayanan pekerja cukup  33 Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai  34 Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum  35 Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin  9 14 49 54 Presentase Kriteria Berdasarkan  Penanganan Bahan dan Proses Produksi Presentase TOTAL Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi Presentase Kriteria Berdasarkan Jarak  Perpindahan Presentase Kriteria Berdasarkan  Lantai Produksi
No
Material Handling Checklist
Yes No 1 Load Unload dilakukan dengan menggunakan tangan (manual)  2 Perpindahan material memperhatikan kepentingan ekonomi  3 Pemindahan material tidak menggunakan tangan  4 Operator tidak mengangkut benda berat secara manual  5 Perpindahan material secara manual oleh operator tidak menyebabkan pertambahan waktu perpindahan  6 Perpindahan material secara manual oleh operator tidak mengganggu kelancaran produksi  7 Perpindahan material dikontrol  8 Flow proces s produk dapat menggambarkan produk yang dihasilkan 
9 Line assembly tetap beroperasi apabila terjadi pemindahan material  10 Operator melakukan tugas pemindahannya dengan baik  11 Operator tidak berpotensi melewatkan waktunya untuk memindahkan material  12 Operator tidak mengangkut beban peralatan sendiri  13 Waktu perpindahan material rendah  14 Penanganan material dalam waktu yang singkat  15 Penggunaan tangan untuk pemindahan singkat  7.04 14.08 16 Area penerimaan dan pengiriman terlindung dari cuaca  17 Area lantai produksi memadai  18 Area servis dan pelayanan untuk peralatan terletak secara layak dan nyaman  19 Tidak terdapat penggunaan area tambahan dalam a) Penyimpanan  b) Fabrikasi  c) Assembly dan Pengepakan  d) Gudang  e) Kantor  20 Terdapat penggunaan cube bangunan  a) Ketinggian area penyimpanan setinggi 6m  b) Ketinggian area penerimaan setinggi 6m  c) Penggunaan konveyor  d) Jumlah material handling tidak berpengaruh terhadap waktu perpindahan material  21 Penyimpanan material dalam lorong  22 Penyimpanan material pada indoor  23 Area pembuangan sampah diperhatikan a) Pemisahan  b) Area penyimpanan  c) Tidak ada 24 Terdapat area perbaikan pallet  25 Penyimpanan material tersedia secara lokal  26 Besar jarak perpindahan material tidak berpengaruh terhadap biaya perpindahan material  27 Besar jarak perpindahan material tidak berpengaruh terhadap waktu perpindahan material  28 Jarak perpindahan material dikurangi  29 Pintu dalam area produksi besar  30 Pintu yang tersedia terlalu banyak  31 Peletakan material dekat dari lokasi dimana material tersebut digunakan
 16.9 18.31 Checklist Berdasarkan Perpindahan Material Presentase Checklist Berdasarkan Area dan Jarak Perpindahan Presentase 32 Peralatan yang rusak diganti yang baru  33 Peralatan material handling terstandarisasi untuk mengurangi kebutuhan suku cadang 
34 Terdapat program perawatan secara preventative untuk setiap peralatan material handling  35 Terdapat program kontrol pallet  36 Pengukuran dan penelitian rasio dari penanganan material terhadap pekerja secara langsung  37 Terdapat program pelatihan penggunaan material handling  38 Terdapat catatan keamanan untuk penggunaan material handling  39 Penggunaan material handling memerlukan pemindahan lebih dari satu  40 Penggunaan kekuatan gravitasi untuk menggerakkan peralatan material  41 Penggunaan material handling untuk operasi sekunder secara otomatis  a) Perhitungan  b) Merek atau nomor  c) Pengepresan  42 Kontrol berat terukur dan tercatat secara otomatis  43 Jumlah alat material handling sudah cukup  44 Jumlah alat material handling mempermudah kelancaran produksi  45 Pemindahan material tidak mencapai 20 persen dari waktu produksi secara keseluruhan  46 Cara melakukan pekerjaan terhadap penanganan material a) Melalui praktek pendahuluan  b) Melalui waktu standar  c) Perkiraan  9.86 18.31 47 Operator melanjutkan pekerjaan ketika material dipindahkan menuju stasiun  48 Pengemudi truk menggunakan dua arah dalam pengiriman material  49 Kapasitas dari peralatan diketahui a) Operator penanganan material mengetahuinya  b) Kapasitas peralatan ditandai  50 Lantai produksi teratur  51 Tata letak lantai produksi tidak berpengaruh terhadap kelancaran aliran perpindahan material  2.82 11.43 52 Pembayaran biaya waktu yang berlebih  53 Biaya perpindahan material yang tinggi menguntungkan perusahaan  54 Biaya perpindahan material rendah  55 Peralatan murah (alat bantu) diletakkan dekat stasiun kerja  56 Penerimaan saran dari karyawan diberitahukan secara formal  2.82 4.23 39.44 66.36 Checklist Berdasarkan Tata Letak dan Penanganan Operator Presentase TOTAL Checklist Berdasarkan Alat Material Handling dan Perawatan Presentase Checklist Berdasarkan Tata Letak dan Penanganan Operator Presentase
 Unit Load merupakan kapasitas material handling dalam unit yaitu 1000 unit  Frekuensi per minggu diperoleh dari hasil round up 0 dari jumlah yang harus dipindahkan dibagi dengan unit load . Frekuensi = 2000/1000 = 2  Waktu perpindahan = load unload + [(1/ average speed ) x (jarak/efektifitas)] Waktu perpindahan = 0.03 + [(1/ 1200) x (20 /0.5) = 0.06 jam
 Total waktu perpindahan = waktu perpindahan x frekuensi per minggu Total waktu perpindahan = 0.06 x 2 = 0.12 jam
 Biaya  perpindahan  =  [waktu  perpindahan  /  total  waktu penggunaan  peralatan]  x  [  qty  x  inv  cost/TU]  +  [waktu perpindahan x (hourly fpm cost + hour labour cost)]. Biaya  perpindahan  =  [0.06/0.12]  x  [2  x  3663]  +  [0.06x (3401.37+20408)] = 4689
 Biaya  perpindahan  per  minggu  =  biaya  perpindahan  x frekuensi Biaya perpindahan per minggu = 4689 x 2 = 9378 Hasil perhitungan biaya material handling yang sudah dihitung  sebelumnya,  akan  diinterpretasikan  pada From  to Chart Biaya.

## Skala Prioritas
Pada  skala  prioritas,  hasil  perhitungan  biaya material handling diurutkan dari terbesar hingga terkecil. Kemudian ditentukan tingkat kedekatan antar departemen. Total Closeness Relationship (TCR)
Total Closeness Relationship menggambarkan Gambar 5 Usulan Blockplan Alternatif kedekatan antar departemen berdasarkan hasil
perhitungan  skala  prioritas.  Nilai  untuk  A  adalah  16,  E adalah  8,  I  adalah  4,  O  adalah  2  dan  U  adalah  0.  Hasil penjumlahan  terbesar  akan  menjadi  departemen  yang  di iterasi pertama kali.

## Kebutuhan Luas
Kebutuhan  luas  pada  setiap  departemen  dibutuhkan agar  dapat  menjadi  batasan  saat  memperbaiki  tata  letak. Departemen  yang  terdapat  mesin  didalamnya,  kebutuhan luas  nya  dihitung  dengan  mempertimbangkan  luas  mesin, gang  dan  kelonggaran  operator.  Total  kebutuhan  luas departemen dapat dilihat pada Tabel 5.

## Tabel 5 Total Luas Kebutuhan Seluruh Mesin
Area Allocation Diagram (AAD) Pada area allocation diagram diasumsikan panjang dan lebar  departemen  pada blockplan adalah  5  sehingga diperoleh luas departemen pada blockplan adalah 25. Untuk menentukan jumlah unit pada template , diperoleh dari hasil perhitungan luas area dibagi luas departemen.
Setelah  diperoleh  jumlah  unit template ,  selanjutnya membuat  dua  alternatif  iterasi  berdasarkan  tingkat kedekatan  yang  diperoleh  dari  perhitungan  skala  prioritas. Setelah iterasi diperoleh, dari hasil iterasi tersebut dibuatlah blockplan .  Berikut  adalah  dua  alternatif blockplan yang dijelaskan pada  Gambar 5.

## Layout Usulan
Setelah diperoleh dua alternatif blockplan , selanjutnya merancang layout usulan  dengan  mempertimbangkan  luas bangunan.  Lata  letak  usulan  1  berupa  perubahan  lokasi mesin  antara  mesin  M/C  85T  dengan  mesin  M/C  80T sehingga  proses stamping pada  mesin  M/C  80T  lebih berdekatan dengan proses sebelumnya yaitu proses bending pada  mesin  M/C  75T  dan  lebih  dekat  dengan  proses selanjutnya  yaitu  proses drilling pada  mesin  Drill  2. Rancangan tata letak usulan 2 yaitu perpindahan area mesin Drill.  Mesin  Drill  diletakkan  di  sebelah  mesin  M/C  80T sehingga proses stamping pada mesin M/C 80T berdekatan dengan proses selanjutnya yaitu proses drilling pada mesin Drill 2. Gambar 6 dan 7 adalah hasil rancangan dua alternatif layout usulan.
A Gudang Bahan Baku 69 B Area Supply Material 8.4 C Area Supply Material Sementara 3.605 D Area Pengecekan dan Packing 241.1 E Area Finish Good 36.25 1 Area Repair 9.1 2 Area Stock Part Ok (Box) 50 3 Area Stock Part Ok (Rak) 21 4 Area Stock Part Ok (Pallet) 18 5 Area Rak Dies 35.85 6 Ruang Kompresor 31.8 7 Area Die Repair 45.9 8 Mesin M/C 25T 0.96 9 Mesin M/C 30T 1.32 10 Mesin M/C 35T 1.17 11 Mesin M/C 40T 1.375 12 Mesin M/C 45T 1.68 13 Mesin M/C 50T 1.54 14 Mesin M/C 60T 1.54 15 Mesin M/C 70T 1.92 16 Mesin M/C 75T 1.32 17 Mesin M/C 85T 2.04 18 Mesin M/C 80T 1.5 19 Mesin M/C Drill 1 0.2809 20 Mesin M/C Dril l 2 1.01 21 Mesin M/C 150T 2.22 589.8809
Total Departemen Fasilitas dan Mesin Kebutuhan Luas (m2)
4 5 4 5 D C 21 B A E D C 16 B A E 8 12 7 2 8 18 7 2 9 20 1 3 9 20 1 3 10 19 6 10 19 6 16 11 18 12 11 13 12 14 13 15 14 17 15 21 ALTERNATIF 1 ALTERNATIF 2
Gambar 6 Rancangan Tata Letak Usulan 1
Gambar 7 Rancangan Tata Letak Usulan 2

## Simulasi Layout Usulan Pemilihan Layout Usulan Terbaik
Pemilihan layout usulan terbaik dapat dilakukan dengan menggunakan  uji  Bonferroni,  tujuannya  adalah  untuk mengetahui  apakah  terdapat  perbedaan  yang  signifikan antara model awal (A) dan setiap model usulan yang dibuat. Terdapat beberapa alternatif layout usulan yang akan diuji. Alternatif  usulan  1  (U1)  berupa  perubahan  lokasi  mesin antara  mesin  M/C  85T  dengan  mesin  M/C  80T. Alternatif usulan 2 (U2) yaitu perpindahan mesin Drill bersebelaham dengan  mesin  M/C  80T.  Alternatif  usulan  3  (U3)  yaitu menambahkan  alat material  handling berupa trolley pada model  awal.  Alternatif  usulan  4  (U4)  yaitu  penambahan trolley pada layout usulan  1.  Alternatif  5  (U5)  merupakan penambahan trolley pada layout usulan 2.
Pada Tabel 6 dibawah ini merupakan hasil perhitungan yang  dilakukan  menggunakan  pendekatan  Bonferroni. Setelah diketahui output dari setiap alternatif usulan. Maka selanjutnya  adalah  menghitung  selisih output dari  setiap replikasi pada model awal dan model usulan. Jika hasilnya berbeda signifikan maka model tersebut memiliki pengaruh terhadap  sistem  nyata.  Setelah  melalkukan  uji  Bonferroni didapatkan alternatif layout usulan terbaik yaitu model awal (A), layout usulan 2 (U2) dan layout usulan 5 (U5).
Tabel 6 Hasil Uji Bonferroni
Tabel 7 Rata-Rata Waktu Proses Produksi A U1 U2 U3
U4 U5 A-U1 A-U2 A-U3 A-U4 A-U5 U2-U5 (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) 1 3108.26 2522.61 937.41 2869.78 3829.56 773.64 585.65 2170.85 238.48 -721.3 2334.62 163.77 2 3202.88 3253.74 921.84 3310.35 2429.68 769.65 -50.86 2281.04 -107.47 773.2 2433.23 152.19 3 3412.92 4757.03 1080.28 2765.39 2753.92 1568.95 -1344.11 2332.64 647.53 659 1843.97 488.67 4 4155.24 2811.25 1000.98 2163.83 3315.96 880.23 1343.99 3154.26 1991.41 839.28 3275.01 120.75 5 2884.94 3130.85 705.85 3437.24 3238.96 779.5 -245.91 2179.09 -552.3 -354.02 2105.44 -73.65 6 3914.11 3856.63 1509.96 2995.04 3630.76 1121.02 57.48 2404.15 919.07 283.35 2793.09 388.94 7 3307.73 4047.74 1011.54 2776.71 4222.98 2963.22 -740.01 2296.19 531.02 -915.25 344.51 1951.68 8 3287.98 3631.18 1042.19 2984.3 2713.97 1401.51 -343.2 2245.79 303.68 574.01 1886.47 359.32 9 3295.69 3320.88 1559.57 2850.2 2885.92 1307.78 -25.19 1736.12 445.49 409.77 1987.91 251.79 10 3260.31 2622.75 1085.31 3277.7 2891.33 745.14 637.56 2175 -17.39 368.98 2515.17 340.17 11 2963.35 3003.68 2932.02 4148.19 3199.01 3081.86 -40.33 31.33 -1184.84 -235.66 -118.51 -149.84 12 3443.48 2664.96 2159.67 2852.55 2182.2 1157.81 778.52 1283.81 590.93 1261.28 2285.67 1001.86 13 3173.41 2873.07 826.57 2858.72 2641.45 1334.99 300.34 2346.84 314.69 531.96 1838.42 508.42 2.201 2.201 2.201 2.201 2.201 2.201 70.3 2049.01 316.95 267.28 1963.46 423.39 690.92 734.43 748.46 641.24 921.38 542.5 421.77 448.33 456.9 391.44 562.45 331.17 492.07 2497.34 773.85 658.72 2525.91 754.56 -351.47 1600.68 -139.95 -124.16 1401.01 92.22 TERIMA H0 TOLAK H0 TERIMA H0 TERIMA H0 TOLAK H0 TOLAK H0 hw BKA BKB Kesimpulan Tabel t Rata-rata Std.dev Replikasi A U1 U2 U3 U4
U5 (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam) 1 3108.26 2522.61 937.41 2869.78 3829.56 773.64 2 3202.88 3253.74 921.84 3310.35 2429.68 769.65 3 3412.92 4757.03 1080.28 2765.39 2753.92 1568.95 4 4155.24 2811.25 1000.98 2163.83 3315.96 880.23 5 2884.94 3130.85 705.85 3437.24 3238.96 779.5 6 3914.11 3856.63 1509.96 2995.04 3630.76 1121.02 7 3307.73 4047.74 1011.54 2776.71 4222.98 2963.22 8 3287.98 3631.18 1042.19 2984.3 2713.97 1401.51 9 3295.69 3320.88 1559.57 2850.2 2885.92 1307.78 10 3260.31 2622.75 1085.31 3277.7 2891.33 745.14 11 2963.35 3003.68 2932.02 4148.19 3199.01 3081.86 12 3443.48 2664.96 2159.67 2852.55 2182.2 1157.81 13 3173.41 2873.07 826.57 2858.72 2641.45 1334.99 rata-rata 3339.25 3268.95 1375.79 3022.31 3071.98 1290.25
Replikasi
Setelah  memilih layout usulan  terbaik,  langkah selanjutnya adalah melihat rata-rata waktu produksi terkecil diantara layout usulan terbaik.  Dari hasil perhitungan pada Tabel  7  dapat  dilihat  bahwa  waktu  produksi  pada layout alternatif 2 (U2) yaitu sebesar 1375.79 jam atau mengalami persen  penurunan  waktu  proses  produksi  sebesar  58.79%. Pada layout usulan 5 (U5) memiliki waktu rata-rata produksi sebesar  1290.25  jam  atau  mengalami  penurunan  waktu proses produksi sebesar 61.36%. Sehingga dapat disimpulkan layout usulan  terbaik  adalah layout usulan  5 yaitu penambahan trolley pada layout usulan 2.

## V. KESIMPULAN
 Berdasarkan peta aliran proses yang telah dibuat, dapat dilihat  terdapat  aliran  proses  bolak  balik  yang disebabkan  karena  letak  departemen  pada  lantai produksi PT.LTP tidak berdasarkan tingkat kedekatan. Hal ini menyebabkan waktu produksi produk Arm Side Stand semakin panjang. Hasil simulasi model awal yang dinyatakan  valid, juga  mendukung perlunya perbaikan tata  letak  pada  PT.  LTP.  Setelah  dilakukan  perbaikan tata  letak  dengan  menggunakan  metode Systematic Layout  Planning dapat  dilihat  pada  alternatif layout 1 (U1) berupa perubahan lokasi mesin antara mesin M/C 85T  dengan  mesin  M/C  80T.  Alternatif layout 2  (U2) yaitu perpindahan area mesin Drill sebelah mesin M/C 80T.  Alternatif  3  (U3)  merupakan  penambahan  alat material handling pada model awal. Alternatif usulan 4 (U4)  merupakan  penambahan  alat material  handling pada  alternatif layout 1  dan  alternatif  usulan  5  (U5) merupakan  penambahan material  handling pada alternatif layout 2.
 Layout usulan  terbaik  dipilih  berdasarkan  persen penurunan  waktu  produksi  dari  hasil  simulasi.  Dari
hasil  simulasi  yang  telah  dilakukan  pada  kelima alternatif  usulan layout ,  diperoleh  persen  penurunan waktu produksi layout usulan 2 (U2) adalah 58.79% dan penurunan waktu produksi layout usulan 5 (U5) adalah 61.36%.  Oleh  karena  itu,  dapat  disimpulkan layout usulan terbaik adalah layout usulan 5.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  P.  Moengin,  I.  N.  Firdaus,  S.  Adisuwiryo. “Perancangan  Model  Simulasi  Tata  Letak  Gudang Bahan  Baku  Dengan  Menggunakan  Metode  Shared Storage  Pada  PT.  Hyundai  Indonesia  Motor.”, Jurnal Teknik Industri Trisakti, Vol. 8 No 2, 2018.
[2]  R. Cornellia, "Analisis Antrian Pada Loket Pembuatan Elektronik  KTP  Dengan  Menggunakan  Simulasi Promodel," Jurnal String, Vol. 3, 2018.
[3]  N. Erni, dkk., "Usulan Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Pada PT. XYZ," Jurnal  Ilmiah Teknik Industri Universitas Tarumanegara, Vol. 1 No 3, 2013.
[4]  N.  Yuniarti,  S.  Batubara,  P.  Moengin.,  "Rancangan Perbaikan  Tata  Letak  Mesin  Pada  Lantai  Produksi Produk  Cable  Dengan  NFA2XSY-T  Menggunakan Pairwaise  Exchange  Untuk  Meminimasi  Waktu Produksi dan Biaya Material Handling Di PT. Sucaco,"
Jurnal Teknik Industri Trisakti, Vol. 6 No 2, 2016.
[5]  Anwar,  dkk.,  "Usulan  Perbaikan  Tata  Letak  Pabrik Dengan  Menggunakan  Systematic  Layout  Planning (SLP) di CV. Arasco Bireuen," Malikussaleh Industrial Engineering Journal, Vol. 4 No 2, 2015.
[6]  S. Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ketiga, Surabaya: Prima Printing, 1996.