ANALISIS MASALAH KERUTAN ( WRINKLE ) PADA PRODUK

## ALAS KALENG UKURAN 681 GRAM
Iqnatius Elik Kristiyono
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jakarta E-mail: 41313110008@student.mercubuana.ac.id
Abstrak-- Kerutan (wrinkle) merupakan cacat yang sering terjadi pada perusahaan kemasan kaleng saat ini  yang  menghambat  proses  produksi  sehingga  merugikan  konsumen.  Kerutan  (wrinkle)  adalah pelipatan material yang terjadi pada dinding atau flens pada produk kaleng yang disebabkan oleh aliran dari material yang tidak dipegang atau dikendalikan oleh pemegang material. Pada kasus ini kerutan (wrinkle)  terjadi  pada  produk  alas  kaleng  ukuran  681  gram.  Tujuan  dari  tugas  akhir  ini  yaitu  dapat menganalisis proses pembuatan alas yang menyebabkan kerutan (wrinkle). Kerutan dapat dihilangkan dengan  memberikan  gaya  pengendali  blank  pada  saat  material  mengalir  pada  proses  drawing  atau dengan  mengganti  material  yang  mempunyai  kekerasan  yang  berbeda.  Gaya  pengendali  blank didapatkan  dengan  memanfaatkan  gaya  pegas  dengan  konstanta  tertentu.  Dari  hasil  perhitungan didapatkan besar gaya pengendali blank pada area 1 sebesar 1028.22 N, pada area 2 sebesar 1044.21 N, dan pada area 3 sebesar 751.47 N. Sedangkan perhitungan untuk gaya pegas yang digunakan untuk gaya pengendali blank  pada area 1 sebesar 1164.8 N, pada area 2 sebesar 1144 N, dan pada area 3 sebesar 748.8 N.
Kata Kunci : Kerutan (wrinkle), gaya pengendali blank, pegas

## 1.  PENDAHULUAN
Kaleng merupakan suatu barang yang sering kita temui  dalam  kehidupan  sehari-hari  terutama kaleng  biskuit.  Dalam  proses  pembuatan  kaleng biskuit  sering  ditemukan  cacat-cacat  yang menghambat proses produksi
sehingga merugikan konsumen. Kerutan
(wrinkle) merupakan  cacat  yang  sering  terjadi  pada perusahaan  kemasan  kaleng  saat  ini.  Kerutan (wrinkle) adalah  pelipatan  material  yang  terjadi pada dinding atau flens pada produk kaleng yang disebabkan  oleh  aliran  dari  material  yang  tidak dipegang  atau  dikendalikan  oleh  pemegang material.
Suatu  produk  dikatakan  berkualitas  baik apabila dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan  konsumen  atau  dapat  diterima  sesuai batas  spesifikasi,  dan  proses  yang  baik  yang diberikan  oleh  produsen  dalam  batas  kontrol. Pengendalian  kualitas  selain  berpengaruh  pada kualitas  yang  memenuhi  standar,  juga  akan menghasilkan  harga  produk  yang  lebih  rendah. Karena  dengan  jumlah  produk  rusak  atau  cacat yang  berkurang,  maka  biaya  yang  ditimbulkan karena  adanya  produk  cacat  akan  berkurang. Dengan  menekan  biaya-biaya  yang  disebabkan kerusakan  atau reject dari  produk,  perusahaan telah  meningkatkan  kinerjanya  sehingga  dapat terus bertahan dan bersaing dengan perusahaan- perusahaan lain (Prasetyo, 2015) . Namun,  meskipun  proses  produksi  telah dilaksanakan  dengan  baik,  pada  kenyataannya seringkali  ditemukan  ketidaksesuaian  antara produk yang dihasilkan dengan yang diharapkan, dimana  kualitas  produk  yang  dihasilkan  tidak sesuai  dengan  standar  atau  produk  mengalami kerusakaan  atau  cacat  produk.  Hal  ini  dapat
terjadi karena adanya penyimpangan- penyimpangan  dari  berbagai  faktor,  baik  dari bahan  baku,  proses,  tenaga  kerja  dan  fasilitas- fasilitas  mesin  produksi.  Faktor  –  faktor  yang menyebabkan  terjadinya  penyimpangan  pada produk  dibagi  dalam  lima  kelompok,  yaitu: Man (Manusia),  Material  (Bahan  Baku), Machine (mesin), Methode (Cara  Kerja), Environment (Lingkungan) (Djunaedi & Perdana, 2013).
Pada kesempatan ini penulis akan membahas salah  satu  produk  yang  mengalami  kerusakan atau  cacat  yaitu  alas  kaleng  ukuran  681  gram. Alas  kaleng  ukuran  681  gram  merupakan  salah satu  produk  yang  dibuat  dengan  bahan  baku logam  lembaran.  Proses  pembentukan  untuk logam  lembaran  yang  biasa  dilakukan  adalah pemotongan (cutting) ,  pembengkokan (bending) , dan penarikan (drawing) . Namun dalam mengerjakan sebuah proses tidak selalu berjalan dengan  lancar.  Masalah-masalah  sering  timbul pada  proses  pembentukkan  logam  lembaran terutama  pada  saat  proses drawing .  Penarikan merupakan  operasi  pembentukan  yang  lebih kompleks dibandingkan dengan pemotongan dan pembengkokkan, sehingga kemungkinan terjadinya  cacat  lebih  besar.  Cacat  pada  produk yang  sering  terjadi  pada  saat  proses drawing adalah  kerutan (wrinkle) ,  Peretakan (tearing) , bergelombang (earing), dan  guratan  pada permukaan ( surface scratches ) (Ardian, 2000). Rumusan  masalah  pada  tugas  akhir  ini adalah:
1.  Kerutan  (wrinkle)  menjadi  masalah  yang sering  terjadi  pada  perusahaan  kemasan kaleng saat ini.
2.  Kerutan  (wrinkle)  sering  terjadi  pada  kaleng dengan  ukuran  yang  besar  dan  yang mempunyai lekukan yang banyak.
Tujuan dari tugas akhir ini adalah:
1.  Menganalisis  proses  pembuatan  alas  yang menyebabkan  terjadinya  kerutan (wrinkle) pada alas kaleng ukuran 681 gram.
2.  Mendapatkan  nilai  gaya  pengendali blank
yang dibutuhkan pada saat proses pembuatan alas kaleng ukuran 681 gram.
3.  Mendapatkan  nilai  kekuatan  pegas  yang digunakan  untuk  menahan  besarnya  gaya pengendali blank pada  proses  pembuatan alas kaleng ukuran 681 gram.
4.  Mendapatkan  rancangan dies yang  baru untuk  mengatasi  masalah  kerutan  dengan meggunakan aplikasi UG NX 7,5.

## 2.  TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Hukum Hooke
Hubungan  antara  tegangan  dan  regangan  boleh dikatakan  berbentuk  linier  untuk  semua  bahan.
Hal ini menuju kepada idealisasi dan penyamarataan yang berlaku untuk semua bahan, yang  dikenal  dengan  hukum Hooke .  Hukum Hooke dinyatakan dengan persamaan.
σ =
Persamaan tersebut menjukkan bahwa tegangan  berbanding  lurus  dengan  regangan, dimana tetapan pembanding adalah E. Tetapan E ini  disebut  dengan  modulus  elastisitas  atau modulus Young. Nilai Modulus elastis merupakan suatu sifat yang pasti dari suatu bahan.

## 2.2 Tegangan dan Regangan
Gaya  yang  bekerja  pada  suatu  material/  benda, selalu  menimbulkan  reaksi  berupa  gaya  dalam struktur  material  (yang  besarnya  sama  tetapi berlawanan  arah).  Bekerjanya  gaya  ini  pada penampang  benda  mangakibatkan  terjadinya tegangan di dalam struktur material benda, karena gaya  akan  terbagi  rata  di  setiap  satuan  luas bidang penampangnya. Besarnya tegangan yang terjadi akibat  gaya  atau  pembebanan, dalam hal ini dinamakan sebagai tegangan pembebanan (σ) (Alhuda, 2009).
Gambar 1. Grafik Tegangan terhadap Regangan

## a. Tegangan dan Regangan Tarik
Tegangan tarik (σ ta ) terjadi akibat bekerjanya gaya tarik  (F ta )  pada  satuan  luas  penampang  (A) struktur  material  elemen  mesin,  sehingga bendanya  mengalami  perpanjangan.  Rasio/ perbandingan  antara  perpanjangan  yang  terjadi (ΔL) terhadap panjang benda semula ( L ) disebut sebagai  regangan  tarik  (ɛ ta ).  Secara  matematis dapat ditulis:
σ = dan ɛ =

## b. Tegangan dan Regangan Tekan
Tegangan  tekan  (σ te )  terjadi  akibat  bekerjanya gaya tekan (F te ) pada satuan luas penampang (A) struktur  material  elemen  mesin,  sehingga bendanya mengalami perpendekan. Rasio/ perbandingan  antara  perpendekan  yang  terjadi (ΔL) terhadap panjang benda semula (L) disebut sebagai  regangan  tekan  (ɛ te ).  Secara  matematis dapat ditulis:
σ = dan ɛ =
Gambar 2. Gaya dalam Metal Flow pada Proses Deep Drawing

## 2.3 Gaya - Gaya pada Proses Pembuatan Alas
681 gram
a)  Gaya Pengendali Blank ( F b ) Gaya ini digunakan untuk menghilangkan adanya kerutan.  Untuk  beberapa  kasus  gaya  ini  juga digunakan untuk menahan material saat penarikan  sehingga  stress  yang  terjadi  menjadi seimbang.  Gaya  yang  diberikan  tidak  boleh berlebihan karena akan mengakibatkan robekan- robekan yang tidak dikehendaki yang disebabkan oleh tarikan yang terlalu kuat dari punch sehingga kekuatan  σ_B  dari  material  pelat  yang  dipakai terlampaui.  Bagian  yang  berperan  sebagai pengandali  tersebut  dinamakan  blank  holder/ punch holder (Gambar 2) (Alhuda, 2009).
Gambar 3. Gaya Pengendali Blank pada Sheet Metal Process
Besarnya gaya pengendali blank dirumuskan: =
sehingga F h adalah: F b = A . P atau F b = ( A B - A P ). P
dimana : F b = gaya pengendali blank (N) A B = luas penampang blank (mm²) A P = luas penampang shell / punch (mm²) A  = luas bagian yang dikendalikan (mm²) P  = tekanan bidang (N/mm²)
Untuk shell yang berbentuk silindris dirumuskan
F = − .
Harga  P  tergantung  dari  besarnya  kualitas  dan tebal  material  yang dikerjakan.  Menurut Schuler: L Schuler AG; Handbuch fuel die spanlose Formgebung maka  besarnya  nilai  P  dirumuskan dengan:
P = 0.0025 ( − 1) + . ∶ .
Dimana harga β  = d  = diameter shell (mm) t   = tebal material (mm) σ B = UTS ( Ultimate Tensile Strength ) (N/mm 2 )

## b)  Gaya Drawing (Fz)
Pada saat melakukan proses drawing dibutuhkan gaya untuk menekan material yang akan dibentuk. Besarnya  gaya  yang  dibutuhkan  dalam  proses drawing  tergantung  dari  tebal  material  yang digunakan  dan  keliling  dari  material  yang  akan mendapatkan  gaya.  Biasanya  ukuran  yang dipakai  adalah  diameter  dari  die  center  (Alhuda, 2009). Besarnya gaya drawing dirumuskan:
F z =K.t.σ B .a
Dimana harga Fz   = Gaya drawing (N) K    = keliling shell  (mm) t      = tebal material (mm)
σB  = UTS(Ultimate Tensil Strength) a     = faktor koreksi (antara 0.8-1)
c)   Gaya Pemegang (Fs)
Ketika punch center dan die center bertemu untuk panel pada bagian dalam, maka ada suatu bagian yang berfungsi menahan dan memegang material sebelum punch membentuk  panel,  bagian tersebut  dinamakan stripper. Besarnya  gaya tekan dihitung dengan persamaan berikut:
F = .
Dimana F s = Gaya Pemegang (N) U  = Faktor Koreksi untuk Pemegang
(nilainya antara 0.05– 0.2 untuk general)
Fz  = Gaya Drawing (N)

## 2.4 Dasar Pembuatan Alas
Alas  kaleng  merupakan  salah  satu  produk  yang dibuat  dari  bahan  baku  logam  lembaran.  Logam lembaran  yang  akan  dijadikan  alas,  diproses dengan  berbagai  macam  jenis  pengerjaan. Proses pembentukan untuk logam lembaran yang biasa  dilakukan  adalah  pemotongan (cutting) , pembembokkan (bending) , dan penarikan (drawing) . Dibawah ini akan dijelaskan mengenai ketiga proses tersebut (Ardian, 2013) .
a. Proses Pemotongan ( Cutting )
Pada setiap pemotongan benda kerja, akan selalu nampak  adanya  kesamaan  prinsip  yang  akan cermati  bersama.  Pada  pengerjaan  pemotongan kawat,  batangan  baja,  baja  profil  ataupun  sheet metal,  pasti  terdapat  sepasang  gaya  yang dipergunakan  untuk  memotong  itu.  Dan  gaya  itu akan bekerja secara bersama-sama, berlawanan arah  dengan  jarak  yang  relatif  kecil,  maka  gaya tersebut kita sebut dengan gaya geser , dan pada material  yang dipotong akan terjadi  sebuah area yang  kita  sebut  dengan  “daerah  pergeseran”. Pada  material  yang  tebal  daerah  pergeseannya kelihatan  nyata  dan  lebar,  sebaliknya  pada material  yang  tipis  daerah  pergesarannya  juga tipis. Sedangkan gambar yang ketiga kita bahwa sisi potongnya merupakan suatu bangunan garis yang  tertutup.  Maka  daerah  pergeserannyapun merupakan profil yang tertutup. Untuk itu keadaan demikian sering dinamakan dengan die shearing sheet metal .
Gambar 4. Cutting Process
b . Proses Pembengkokkan ( Bending ) Operasi  pembengkokkan  dalam  benda  kerja logam lembaran
didefinisikan
sebagai peregangan  logam  pada  sekeliling  sumbu  garis lurus,  seperti  ditunjukkan  dalam  Gambar  5a (Ardian, 2013).
Gambar 5. Proses Pembekokkan
Selama operasi pembengkokkan tersebut, logam pada  bagian  dalam  bidang  netral  dimampatkan ( compressed ),  sedang  pada  bagian  luar  bidang netral  diregangkan  (lihat  Gambar  5b).  Pada umumnya pembengkokkan menghasilkan perubahan ketebalan pada logam lembaran kecil atau tanpa perubahan.
c . Proses Penarikan ( Drawing ) Penarikan dilakukan dengan menempatkan blank logam  lembaran  di  atas  cetakan  ( die )  dan kemudian  ke  dalam  cetakan  dengan  sebuah punch seperti  ditunjukkan  dalam  Gambar  6 (Ardian, 2013).
Gambar 6. Proses Penarikan

## 3.  METODE PENELITIAN
Metodologi  merupakan  kerangka  dasar  dari tahapan  penyelesaian  tugas  akhir.  Metodologi penulisan  pada  tugas  akhir ini mencakup semua kegiatan  yang  dilaksanakan  untuk  memecahkan masalah atau melakukan proses analisa terhadap permasalahan.  Penelitian  merupakan  suatu proses yang saling terkait secara sistematis, oleh karena itu tiap-tiap tahap merupakan bagian yang menentukan  tahap  berikutnya  sehingga  harus dilakukan  secara  cermat.  Teori-teori  yang  sudah ada  merupakan  landasan  untuk  melakukan penelitian  yang baik dan  benar, sedangkan hasil penelitian  yang  sudah  ada  merupakan  kajian untuk  melangkah  ketujuan  berikutnya.  Berikut
adalah diagram alir pada proses penelitian ini.
Gambar 7. Diagram Alir Penelitian

## 4.  HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Teori Aliran Logam
Pada  proses punching ketika  suatu blank diletakkan  diatas die  center dan  kemudian drawing punch diberi gaya untuk menekan suatu blank ke  dalam die  center maka  pada  material blank yang  akan  berubah  bentuk  menjadi shell akan  menerima  beberapa  macam  tegangan dalam.  Tegangan  tersebut  antara  lain  tegangan tarik  ( tension ),  tegangan  tekan (compression) , dan tegangan bending (Subrata, 2007).
Jika sebuah drawing punch menekan material blank ke  dalam drawing die maka  akan  timbul tegangan-tegangan
yang
mengakibatkan terjadinya plastis flow yang sangat rumit di dalam material / volume dan ketebalan dari material akan tetap  sama  serta  bentuk  akhir  dari  proses deep drawing ini  akan  sesuai  dengan bentuk  dan punch- nya.
Tahapan  progresif  terjadinya  bangun  secara skematis  dapat  dilihat  dalam Gambar  9.  Setelah
punch masuk sedikit ke drawing die seperti terlihat dalam tahap A maka bagian logam elemen 2 akan dibengkokan  mengelilingi  bidang punch. Secara berurutan elernen-elemen 3, 4, 5 yang sebelumnya sudah ditandai pada blank- nya akan bergerak  secara  radial  menuju  pusat  dari  blank seperti terlihat  pada  tahap  B  dan  C.  Elemen- elemen  dengan  volume  yang  berbeda  secara keliling (circumferens) akan  menyusut.  Akan tetapi  secara  radial  akan  memanjang sampai lubang drawing die. Lalu akan dibengkokkan dan menyatu (menempel) dengan drawing die menjadi bentukan yang lurus sebagai dinding shell. Selama  proses drawing bidang  1  tidak  akan berubah  bentuk  (menjadi  bagian  bawah  /  dasar dan shell ).  Sedangkan  bidang  2,  3,  dan  4  akan menjadi  dinding  samping  dan shell berubah bentuk  dari  bidang  yang  berupa  juring  lingkaran menjadi  bidang  yang  berbentuk  persegi  panjang karena ditarik melewati bibir / sudut bagian dalam drawing die.
Gambar 8. Tahapan Aliran Material dalam
Proses Deep Drawing
4.2 Kondisi Aktual Dies
Dies untuk  alas  kaleng  ukuran  681  gram merupakan dies yang mempunyai bentuk tekukan yang banyak atau disebut panel yang menyebabkan  proses bending juga  sangat banyak.  Dari  konstruksi  desain dies alas  kaleng ukuran  681  gram  yang  saat  ini  terpasang  pada mesin,  ternyata  terdapat  bagian  atau  area  dari dies yang  tidak  terpegang  oleh blank  holder . Menurut teori bending pada proses pembentukan logam  lembaran,  area  yang  tidak  dipegang  oleh blank  holder dapat  menyebabkan spring  back material. Spring  back terjadi  apabila  tekanan tekuk dihentikan pada akhir operasi pembengkokkan,  maka  energi  elastik  masih tersisa pada tekukan sehingga sebagian tekukan akan  kembali  ke  bentuknya  semula  yang menyebabkan  produk  mengalami  deformasi karena  adanya springback yang  terjadi  pada masing-masing sisi yang mendapat proses tekuk. Dari  analisa  yang  telah  dilakukan  terdapat  tiga area  yang  harus  diberi blank  holder sehingga pada  saat  proses  penarikan  atau drawing material, setiap sisi dari produk terpegang dengan sama  rata  sehingga spring  back material  dapat diminimalisir.
Gambar 9. Kondisi Aktual Dies

## 4.3 Perhitungan
Pada kasus ini gaya yang harus diketahui adalah gaya  pengendali  blank  pada  3  posisi  yaitu  pada posisi die  center,  punch  center,  die  center  ring. Dan gaya stripper pada draw pad.
a.  Gaya Pengendali Blank pada Area 1
Pada area 1 atau pada posisi die center diketahui beberapa variable yang diketahui yaitu:
D B = 240.5 mm D P = 230 mm
Besarnya gaya pengendali blank dirumuskan: F B = A . P atau F B = ( A B - A P ). P
Karena die  center berbentuk  silindris  maka besarnya bidang luasan dihitung dengan rumus:
A = 4 ( − ) A = 3.14 4 (240.5 − 230 ) A = 3.14 4 (57840.25 − 52900)
A = 45427.63 − 41547.56
A = 3880.07
Sedangkan nilai P adalah:
P = 0.0025 ( − 1) + 0.5 100 ∶ . Dimana harga β =
β = . β = 1.05 Sehingga,
P = 0.0025. (1.05 − 1) + 0.5 230 100 ∶ 0.22 . 415 P = 0.0025. [(0.05) + 0.253]. 415 P = 0.0025. [0.0025 + 0.253]. 415
P = 0.0025 0.2555 415 P = 0.265  /
Dari  data  diatas  dapat  diketahui  besarnya  gaya pengendali blank yaitu sebesar: F B = A . P F B = 3880.07x0.265 F B = 1028.22 N
Gaya pengendali blank tersebut adalah gaya yang  dibutuhkan  untuk  menahan  kaleng  pada saat proses paneling . Besarnya gaya pengendali blank tersebut dapat diambil dengan menggunakan pegas. Berikut ini adalah spesifikasi dari pegas:
Konstanta Pegas = 20.8 N/mm Jumlah pegas = 16 buah
Sedangkan  rumus  untuk  gaya  pegas  yang dipasang secara parallel adalah:
F total =  .    . F total = 20.8 .   .  16
Dari persamaan gaya di atas, diketahui bahwa besar gaya pengendali blank F sebanding dengan defleksi pegas (Δx) dan jumlah pegas (n). Artinya kalau  nilai  Δx  makin  besar  maka  F  bertambah besar. Apabila  Δx adalah variable dan nilai  yang lain  konstan/tetap,  maka  hasilnya  dapat  dilihat pada tabel berikut:
Tabel 1. Tabel Gaya Pengendali Blank 1
Dari  tabel  di  atas  dapat  dilihat  bahwa  untuk memenuhi  gaya  Fb  sebesar  1028.22  N,  defleksi pegas yang dibutuhkan sekitar 3-4 mm

## b.  Gaya Pengendali Blank pada Area 2
Pada  area  2  atau  pada  posisi  punch  center diketahui beberapa variable yang diketahui yaitu: D B = 229.4 mm D P = 217.5 mm
Besarnya gaya pengendali blank dirumuskan: F B = A . P atau F B = ( A B - A P ). P
Karena punch  center berbentuk  silindris  maka besarnya bidang luasan dihitung dengan rumus:
A = 4 ( − ) A = 3.14 4 (229.4 − 217.5 )
A = 3.14 4 (52624.36 − 47306.25)
A = 41331.08 − 37154.24)
A = 4176.84
Sedangkan nilai P adalah: P = 0.0025 ( − 1) + 0.5 100 ∶ . Dimana harga β = β = . .
β = 1.05
Sehingga,
P = 0.0025 (1.05 − 1) + 0.5 217.5 100 ∶ 0.22 . 415 P = 0.0025. [(0.05) + 0.24]. 415  / P = 0.0025. [0.0025 + 0.24]. 415  /
P = 0.0025 0.2425 415 P = 0.25  /
Dari  data  di  atas  dapat  diketahui  besarnya  gaya pengendali blank yaitu sebesar: F B = A.P F B = 4176.84x0.25 F B = 1044.21 N
Gaya pengendali blank tersebut adalah gaya yang  dibutuhkan  untuk  menahan  kaleng  pada saat proses paneling . Besarnya gaya pengendali blank tersebut dapat diambil dengan menggunakan pegas. Berikut ini adalah spesifikasi dari pegas:
Konstanta Pegas = 20.8 N/mm
Jumlah pegas = 10 buah
Sedangkan  rumus  untuk  gaya  pegas  yang dipasang secara parallel adalah:
F total =  .    . F total = 20.8 .   .  10
Dari persamaan gaya diatas, diketahui bahwa besar gaya pengendali blank F sebanding dengan defleksi pegas (Δx) dan jumlah pegas (n). Artinya kalau  nilai  Δx  makin  besar  maka  F  bertambah besar. Apabila Δx adalah variable dan nilai  yang lain  konstan/tetap,  maka  hasilnya  dapat  dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2 Tabel Gaya Pengendali Blank 2
Dari  tabel  diatas  dapat  dilihat  bahwa  untuk memenuhi  gaya  Fb  sebesar  1044.21  N,  defleksi pegas yang dibutuhkan sekitar 4-6 mm
c.  Gaya Pengendali Blank pada Area 3 Pada  area  3  atau  pada  posisi  die  center  ring diketahui beberapa variable yang diketahui yaitu: D B = 213 mm D P = 203 mm
Besarnya gaya pengendali blank dirumuskan: F B = A . P atau F B = (A B -A P ).P
Karena die  center ring berbentuk  silindris  maka besarnya bidang luasan dihitung dengan rumus:
A = 4 ( − ) A = 3.14
4 (213 − 203 )
A = 3.14
4 (45369 − 41209)
A = 35632.73 − 32365.47) A = 3267.26
Sedangkan nilai P adalah:
P = 0.0025 ( − 1) + 0.5
100 ∶ .
Dimana harga β =
β =
β = 1.05 Sehingga, P = 0.0025. (1.05 − 1) + 0.5 203 100 ∶ 0.22 . 415
P = 0.0025. [(0.05) + 0.2233]. 415  /
P = 0.0025. [0.0025 + 0.2233]. 415  /
P = 0.0025 0.2258 415
P = 0.23  /
Dari  data  diatas  dapat  diketahui  besarnya  gaya pengendali blank yaitu sebesar: F B = A . P
F B = 3267.26x0.23
F B = 751.47 N
Gaya pengendali blank tersebut adalah gaya yang  dibutuhkan  untuk  menahan  kaleng  pada saat proses paneling . Besarnya gaya pengendali blank tersebut dapat diambil dengan menggunakan pegas. Berikut ini adalah spesifikasi dari pegas:
Konstanta Pegas = 20.8 N/mm Jumlah pegas = 8 buah
Sedangkan  rumus  untuk  gaya  pegas  yang dipasang secara parallel adalah:
F total =  .    .
F total = 20.8 .   .  8
Dari persamaan gaya di atas, diketahui bahwa besar gaya pengendali blank F sebanding dengan defleksi pegas (Δx) dan jumlah pegas (n). Artinya kalau  nilai  Δx  makin  besar  maka  F  bertambah besar.  Apabila  Δx adalah variable dan nilai  yang
lain  konstan/tetap,  maka  hasilnya  dapat  dilihat pada tabel berikut:
Tabel 3. Tabel Gaya Pengendali Blank 3
Dari  tabel  diatas  dapat  dilihat  bahwa  untuk memenuhi  gaya  Fb  sebesar  751.47  N,  defleksi pegas yang dibutuhkan sekitar 4-5 mm.

## 5.  KESIMPULAN
Berdasarkan  yang  telah  ditulis  pada  bab-bab sebelumnya, maka
penyusun
dapat menyimpulkan, yaitu sebagai berikut:
1.  Analisis Penyebab Problem Wrinkle
Dari  hasil  pembahasan  yang  ada  pada  bab sebelumnya bahwa masalah kerutan ( wrinkle ) disebabkan  oleh spring  back yang  dialami oleh  produk  pada  masing-masing  sisi  pada saat  proses drawing berlangsung.  Dari analisis  yang  telah  dilakukan  terdapat  tiga area  yang  harus  diberi  pemegang blank sehingga  pada  saat  proses  penarikan material atau drawing material, laju dari aliran material  dapat  dikendalikan.  Besarnya  gaya pemegang  dihitung  dengan  menggunakan gaya pengendali blank.
2.  Gaya Pengendali Blank Besarnya  gaya  pengendali blank ditentukan oleh  luas  dari  material  yang  akan  dipegang dan jenis material yang akan  dipakai. Berikut ini  adalah  besarnya  gaya  pengendali blank pada masing-masing area.
Tabel 4 Besarnya Gaya Pengendali Blank NO Area Gaya Pengendali Blank (N) 1 Area 1 1028.22 2 Area 2 1044.21 3 Area 3 751.47
3.  Kekuatan Pegas
Kekuatan  pegas  disini  digunakan  untuk mendapatkan  gaya  yang  digunakan  untuk menahan  laju  dari  aliran  material.  Besarnya gaya yang dibutuhkan sama dengan pengendali  blank  yang  telah  didapatkan  dari hasil perhitungan. Berikut ini adalah besarnya nilai  kekuatan  pegas  yang  dibutuhkan  pada masing-masing area.

## Tabel 5 Besarnya Kekuatan Pegas
4.  Rancangan dies
Setelah  besarnya  gaya  pengendali  blank didapatkan dan digunakan untuk mengetahui jenis  dan  kekuatan  pegas,  maka  modifikasi dies  dapat  dilakukan.  Dengan  memasukkan pegas  kedalam  sistem,  maka  beberapa bagian  harus  diganti.  Proses  modifikasi  dies aktual  dilakukan  dengan  menggunakan aplikasi UG NX 7.5.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]   Alhuda,  N.  (2009). Analisa  Proses  Deep Drawing  Pembuatan  Tabung  Gas  3  Kg
(Disertasi, Universitas Mercu Buana, Jakarta,
Indonesia). Diambil
dari http://digilib.mercubuana.ac.id/manager/n!@fi
le_skripsi/4130412-
043%20Moh.%20Alhuda.pdf [2]   Ardian, A. (2013). Teori Pembentukan Bahan (Disertasi,  Universitas  Negeri  Yogyakarta, Yogyakarta, Indonesia). Diambil dari http://staffnew.uny.ac.id/upload/132304811/p endidikan/4d-handout-teori-pembentukan- bahan.pdf
[3]   Djunaedi, T.,& Perdana, A. N. (2013). Analisis Body Defect Pada Produksi Kaleng 2 Pieces di  PT  United  Can  Company  Dengan Menggunakan Teori Punching Tool. SINTEK,
9 (1), ISSN 2088-9038
[4]   Mangga, R. (2011). Penggunaan Stran Gage (Load  Cell)  untuk  Analisa  Tegangan    pada Pembebanan Statik Batang Aluminium. Jurnal Mekaniakal, 2(1), 138-146.
[5]   Moerbani, J., & Nunung, St. (2005). Punching Tool 1. Surakarta : ATMI
[6]   Oberg,  E.,  Jones,  F.  D.,  Horton,  H.  L.,  & Ryffel,  H.  H.  (2012). Machinary’s  Handbook 29 th Edition . New York : Industrial Press.
[7]   Prasetyo, E. D. (2015). Analisa Produksi pada Aerosol Can 65 x 124 dengan Menggunakan Metode  Pendekatan  Six  Sigma  pada  Line ABM3 Departemen Assembly PT.XYZ. Jurnal
PASTI, 8 (2), 191-202
[8]   Rizza, M. A.  (2014). Analisis Proses Blanking dengan  Simple  Press Tool. Jurnal Rekayasa Mesin, 5(1), 85-90. [9]   Sousa, M. (2011). Analisis Modulus Elastisitas dan Angka Poisson Bahan dengan Uji Tarik. Jurnal Barekeng, 5(1), 9-14.
[10]    Subrata, J. (2007). Analisa dan
Perancangan Cetakan “Deep Drawing” Komponen  Bodi  Sekali  Langkah  Diperoleh  3
Proses. (Disertasi, Universitas Mercu Buana,
Jakarta,
Indonesia).
Diambil dari http://digilib.mercubuana.ac.id/manager/n!@fi le_skripsi/files513576136944.pdf