p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Analisis Penerapan Lean Six Sigma DMAIC pada Pengendalian Kualitas Produk Cacat Part X di PT. XYZ
Novi Yanti 1* , Wahyudin 2 , Dene Herwanto 3 , Delia Febriyanti 4
1,2,3,4 Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Indonesia * Koresponden email : 1910631140037@student.unsika.ac.id
Diterima: 13 November 2022 Disetujui: 14 Desember 2022

## Abstract
In conditions of increasingly fierce competition, companies compete to obtain customer satisfaction, one of with maintaining the quality of their products. This study aims to analyze the level of defects in trim assy parts at PT. XYZ. Lean six sigma is a method used with kaizen analysis to control product quality. From the results of the analysis, there are four types of defects in the production of trim assy parts, namely dirty, clip not assy, over melting, and black dot. The results at the measure stage show the company's sigma level have reached a value of 3.51, which means it is above the average value of Indonesian companies. From the calculation results and presented on the pareto chart, the dirty defect has the highest cumulative value of 68%. From the results of fishbone diagram, it is known that the cause of dirty is by humans and methods. The workers are not thorough, no double checks, then there is no strict SOP which is the cause of dirty defects. The suggestions given in this study include an SOP that regulates the cleaning of racks or stands for measuring, the creation of a poka yoke to make the system more automated.
Keywords: Product defect, Lean six sigma, DMAIC, Kaizen, PT. XYZ

## Abstrak
Pada kondisi persaingan yang semakin ketat, perusahaan bersaing untuk memperoleh kepuasan konsumen salah satunya dengan menjaga kualitas produknya. Penelitian ini ditujukan untuk menganalisis tingkat cacat pada part trim assy di PT. XYZ. Lean six sigma menjadi metode yang digunakan bersama analisis Kaizen untuk mengendalikan kualitas produk. Dari hasil analisis yang dilakukan, terdapat empat jenis cacat pada produksi part trim assy yaitu dirty , clip not assy, over melting , dan black dot . Hasil pada tahap measure diketahui bahwa tingkat sigma perusahaan mencapai nilai 3,51 yang berarti sudah berada di atas nilai rata- rata perusahaan Indonesia. Dari hasil perhitungan dan disajikan pada diagam pareto  cacat dirty memiliki nilai  kumulatif  yang  paling  tinggi  yaitu  68%.  Dari  hasil  diagran fishbone diketahui  bahwa  penyebab terjadinya dirty yaitu oleh manusia dan metode. Pekerja kurang teliti, tidak ada double check, kemudian tidak ada SOP yang tegas menjadi penyebab terjadinya cacat dirty. Usulan yang diberikan pada penelitian ini seperti adanya SOP yang mengatur pembersihan rak, atau dudukan untuk mengukur, adanya pembuatan poka yoke untuk membuat sistem yang lebih otomatis.
Kata Kunci: Produk cacat, Lean six sigma, DMAIC, Kaizen, PT. XYZ

## 1. Pendahuluan
Pada kondisi dunia industri saat ini, tiap perusahaan harus bersaing satu sama lain secara ketat untuk mendapatkan pelanggan [1]. Perusahaan harus mampu terus melakukan peningkatan kualitas kerjanya dari waktu  ke  waktu  berjalan  [2].  Untuk  mencapai  kesuksesan  perusahaan  dalam  meraih  loyalitas  pada pelanggan,  cara  yang  dapat  dilakukan  adalah  dengan  memberikan  produk  hasil  produksi  yang mengedepankan  kebutuhan  dari  setiap  pelanggannya  [3].  Semakin  mampu  perusahaan  menghasilkan produk sesuai keinginan pelanggan, maka semakin besar peluang perusahaan mendapat loyalitas pelanggan dan mengalahkan pesaing [4]. Produk yang sesuai dengan kebutuhan tidak terlepas dari variabel kualitas, karena  dengan  keadaan  pelanggan  yang  merasa  puas  atas  kualitas  produk  yang  dihasilkan  itu  akan menciptakan peluang untuk pelanggan tersebut membeli kembali. Hal ini tentu akan menciptakan loyalitas pelanggan dan memberikan keuntungan pada perusahaan [5].
Cakupan kualitas dalam dunia manufaktur mencakup beberapa hal seperti bagaimana produk tersebut dibuat  (produksi),  tidak  hanya  produk  jadi.  Hal  ini  karena  perusahaan  yang  baik  bukan  memfokuskan pengendalian kualitas pada produk akhir namun pada barang setengah jadi (WIP). Dengan begitu ketika ketidaksesuaian ditemukan pada saat WIP, maka masih dapat dilakukan  [6]. Maka dari itu, pengendalian kualitas  menjadi  penting  untuk  dilakukan  oleh  setiap  perusahaan  untuk  mengevaluasi  kesalahan  proses yang  terjadi  sebelum  menghasilkan  produk  yang  tidak  sesuai  standar  [7].  Ketika  pengendalian  kualitas
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
dilakukan pada suatu produk, yang terjadi sebenarnya pengendalian terjadi pada aspek lain dari mulai harga produknya hingga biaya untuk memproduksi produk tersebut [8].
Lean six sigma merupakan metode yang telah banyak dilakukan dalam upaya mengendalikan kualitas dari sekian banyak metode yang ada. Penggunaan metode ini bertujuan dalam meningkatkan proses secara menyeluruh  dengan  lima  tahap  DMAIC  ( Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control )  [9].  Pemecahan masalah  kualitas  dengan  metode  ini  sudah  banyak  dilakukan  dan  dinilai  efektif  untuk  dilakukan  dalam upaua memecahkan permasalahan pada kualitas produk. [10]. Metode six sigma bekerja dengan menekan tingkat variasi sehingga diperoleh hasil tingkat cacat yang hampir sempurna (nol cacat) ataupun dalam hal lain adalah mendapatkan hasil produksi yang sesuai dengan standar pelanggan [11]. PT.  XYZ ialah  sebuah perusahaan  dalam  bidang  manufaktur yang  berfokus  untuk  produksi spare part otomotif dan menjadi part maker beberapa merk kendaraan. PT. XYZ berlokasi di KIIC, Lot. FF-5, Karawang 41361 . PT. XYZ bekerja sama dengan beberapa perusahaan seperti Mitsubishi, Hyundai, dan yang saat ini baru akan bekerjasama yaitu Toyota. PT. XYZ memiliki 2 plant yaitu, yang berlokasi di KIIC merupakan plant 1 dan yang berlokasi di GIIC merupakan plant 2. PT. XYZ plant 1 berfokus memproduksi komponen mobil Mitsubishi Xpander dan Pajero. Part TRIM ASSY 993YA merupakan salah satu hasil produksi  PT.  XYZ  yang  merupakan  permintaan  dari  PT.  Mitsubishi  Motors  Krama  Yudha  Indonesia. Jumlah  permintaan Part TRIM  ASSY  993YA dari  konsumen  selalu  stabil  setiap  bulan,  sehingga perusahaan harus mampu menciptakan proses produksi yang baik agar tetap mampu menjaga kualitasnya. Namun  kondisi  di  lapangan,  masih  sering  terjadinya  cacat  produk  sehingga  berpeluang  memberikan kerugian perusahaan. Tujuan penelitian ini adalah menganalisis tingkat cacat di produksi part trim assy dan memberikan usulan untuk memperbaikinya.
Adapun  beberapa  studi  literatur  yang  dilakukan  pada  beberapa  penelitian  terdahulu  didapatkan diantaranya,  penelitian  yang  dilakukan  [12],  metode  DMAIC  digunakan  untuk  mengendalikan  dan menurunkan produk cacat pada proses penyablonan dan pemotongan. Hasilnya terdapat peningkatan nilai sigma seperti pada proses pemotongan menjadi 5,2 dari 4,9 dan penyablonan menjadi 4,5 dari sebelumnya 4,5. Penelitian yang dilakukan [13], metode DMAIC digunakan untuk menganalisis proses untuk diketahui kemampuannya melalui produk cacat. Hasilnya didapatkan nilai DPMO sebesar 4509,384 serta memiliki nilai sigma 4,11 yang berarti sudah berada di atas rata-rata industri Indonesia. Penelitian yang dilakukan [10], ditujukan untuk mengetahui kemampuan proses serta mengusulkan perbaikan untuk menekan produk cacat. Hasilnya pada kondisi saat ini perusahaan berada pada nilai sigma 3,31 dan manusia penyebab utama terjadinya kecacatan.
Penelitian yang dilakukan [14], ditujukan untuk menganalisis dan melakukan perbaikan pada proses produksi spring adjuster. Hasilnya pada saat ini perusahaan memiliki nilai sigma 3,19 dan setelah diperbaiki terjadi peningkatan nilai sigma menjadi 4,07. Penelitian yang dilakukan [15], metode DMAIC digunakan untuk meningkatkan kualitas produk di UMKM fashion. Hasilnya menunjukkan nilai sigma dari UMKM sebesar 3,96 lalu memiliki nilai DPMO 6.911,53.

## 2. Metode Penelitian

## Tempat dan Waktu Penelitian
Pelaksanaan  penelitian  ini  bersamaan  dengan  pelaksanaan  Kerja  Praktik  di  PT.  XYZ  selama  tiga bulan dari periode Februari hingga April 2022.

## Data Penelitian
Dalam  penelitian  ini  digunakan  beberapa  data  yang  digolongkan  menjadi  dua  jenis  data.  Data pertama adalah data primer, dimana data ini didapatkan secara langsung dari PT. XYZ. Data yang termasuk pada data primer seperti laporan produksi, produk cacat, dan data-data lainnya. Kemudian data sekunder, dimana  data  ini  didapatkan    melalui  pengamatan  atau  melalui  sumber  lain.  Data  sekunder  ini  termasuk seperti proses kerja, penyebab cacat, atau data-data lain yang diperoleh tidak langsung dari PT. XYZ.

## Pengumpulan Data
Data yang disebutkan sebelumnya, didapatkan dengan cara yang berbeda seperti dengan wawancara, lalu  observasi  hingga  melalui  dokumentasi.  Untuk  wawancara  data  didapatkan  dengan  melakukan  tanya jawab pada pihak bersangkutan seperti operator produksi, operator atau departemen QC dan yang lainnya. Data  yang  dikumpulkan  dengan  cara  ini  seperti  penyebab  cacat,  kondisi  kerja,  dan  lainnya.  Kemudian observasi dilakukan dengan mengamati secara langsung seperti alur kerja, kondisi kerja dan lainnya. Lalu untuk dokumentasi dilakukan dengan menyimpan dan mengabadikan data seperti laporan produksi, produk cacat dan lainnya.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Analisis Data
Tahap selanjutnya setelah data didapatkan yaitu menganalisis dengan metode DMAIC. Metode ini sekaligus  dilengkapi  dengan  analisis Kaizen pada  tahap improve .  Metode  DMAIC  digunakan  untuk menganalisis  tingkat  kemampuan  proses  dari  perusahaan  dalam  melakukan  pengendalian  kualitasnya. Kemudian analisis Kaizen digunakan untuk memperkuat analisis dalam upaya memberikan usulan  untuk memperbaiki proses yang bertujuan melakukan pengendalian kualitas untuk menekan angka produk cacat yang terjadi

## Alur Penelitian
Pelaksanaan penelitian ini terdiri dari beberapa tahap yang dilewati, dan untuk menggambarkannya dibuat diagram alir seperti pada Gambar 1.
Gambar 1. Alur Penelitian Sumber: [16]

## 3. Hasil dan Pembahasan
Hasil yang didapatkan pada penelitian ini sesuai dengan alur tahapan pelaksanaan Lean Six Sigma DMAIC, yaitu dengan lima tahap terstruktur dengan hasil sebagai berikut: a. Tahap Define PT.  XYZ adalah  sebuah  perusahaan  yang  berfokus  pada  produksi part otomotif  mobil . Telah banyak  perusahaan  yang  menjadi customer PT.  XYZ dan  mempercayakan  pembuatan part pada  PT. XYZ. Part TRIM  ASSY  993YA adalah  satu  dari  sekian  produk  yang  dikerjakan  PT.XYZ  dan merupakan order dari PT. MMKI. Banyak part dari berbagai customer yang diproduksi oleh PT. XYZ. Pada penelitian ini analisis akan difokuskan pada Part TRIM ASSY 993YA karena dinilai paling sering mengalami  cacat  berdasarkan  wawancara  dan  dokumentasi.  Kecacatan  yang  diukur  merupakan kecacatan atribut  yaitu Clip Not Assy, Over Melting, Black Dot, dan Dirty . Dalam proses pengendalian kualitas ini dinilai penting untuk menjaga kepuasan pelanggan dan mencegah agar tidak merasa kecewa pada perusahaan.. Adapun kuantitas cacat berdasarkan jenis cacat seperti ditunjukkan pada Tabel 1.
T abel 1. Kuantitas cacat berdasarkan jenis cacat No. Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Jenis Cacat 1. 120 3 Clip Not Assy 2. 204 12 Over Melting 3. 189 4 Black Dot 4. 137 36 Over Melting 5. 43 2 Clip Not Assy 6. 52 4 Over Melting 7. 100 10 Dirty 8. 67 6 Dirty 9. 388 29 Dirty 10. 256 17 Dirty 11. 320 4 Dirty 12. 310 29 Dirty 13. 57 4 Dirty 14. 300 22 Clip Not Assy 15. 270 22 Clip Not Assy 16. 200 51 Clip Not Assy 17. 240 60 Dirty 18. 51 4 Clip Not Assy 19. 271 1 Dirty 20. 180 12 Over Melting Total 3755 332 Sumber: Hasil analisis data, 2022
Dari data yang didapatkan pada Tabel 1 kemudian diklasifikasikan berdasarkan jenis cacat agar lebih mudah dipahami. Adapun klasifikasi tersebut seperti pada Tabel 2.
Identifikasi Masalah Studi Literatur/Pustaka
Pengumpulan Data Analisis Data
Keismpulan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 2. Rekapitulasi jumlah produk cacat berdasarkan jenis Rekapitulasi Per Jenis Cacat Jenis Cacat Jumlah Produk Cacat Jumlah Produksi Dirty 160 3755 Clip Not Assy 104 Over Melting 64 Black Dot 4 Total 332 Sumber: Hasil analisis data, 2022
Dalam melaksanakan proyek pengendalian kualitas melalui metode six sigma ini ditujukan untuk menganalisis  tingkat  cacat  dan  memberikan  usulan  untuk  memperbaikinya.  Adapun  tujuan  tersebut dirumuskan secara rinci yaitu sebagai berikut:
1) Untuk mengetahui apa yang menyebabkan cacat pada produk dapat terjadi
2) Menekan  angka  produk  cacat  dan  tidak  sesuai  serta  peningkatan  produktivitas  pada  proses  kerja perusahaan..
Dari  data  yang  telah  diperoleh  sebelumnya,  kemudian  dapat  diketahui  proporsi  cacat  secara keseluruhan sebagai berikut:
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑟𝑡

## 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑡 𝑥100% 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 = 332 3755 𝑥100% = 0,0884
Hal  yang  menjadi  fokus  pembahasan  dalam  pelaksanaan  penelitian  ini  yaitu  masih  terjadinya cacat  produk  dalam  proses  produksi part TRIM  ASSY  993YA.  Proses  yang  dilakukan  dalam  upaya mengetahui penyebab cacat tersebut dapat terjadi dilakukan melalui pengamatan secara langsung serta wawancara pada pihak terkait. Dari hasil identifikasi tersebut diketahui beberapa faktor penyebab cacat yang kemudian dibuat dalam bentuk tabel analisis why-why untuk selanjutnya dianalisis pada tahap yang lain. Adapun definisi pada setiap faktor penyebab tersebut seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Analisis Why-Why Why Why Material Manusia Mesin Metode Cacat Dirty Spesifikasi  tidak sesuai Kurangnya  ketelitian saat penyimpanan Standar penyimpanan kurang baik Clip Not Assy Spesifikasi  tidak sesuai Pemasangan  kurang teliti Belum diterapkannya double check Over Melting Spesifikasi  tidak sesuai Pengerjaan  mengira- ngira Mesin terlalu panas Belum  ada  standar proses melting Black Dot Spesifikasi  tidak sesuai Proses  pembersihan kurang teliti Mesin Kotor Belum  ada  standar pembersihan mesin Sumber: Hasil analisis data, 2022

## b. Tahap Measure
Tahap  selanjutnya  dari  fase  DMAIC  adalah  melakukan  pengukuran  pada  kualitas  kerja  dari perusahaan.  Pengukuran  ini  didasarkan  pada  hasil  pengamatan  yang  sebelumnya  telah  dilakukan. Tahapan kedua ini memiliki tujuan untuk mengetahui seberapa jauh kualitas produk yang diproduksi sebelum  dilakukan  perbaikan.  Dalam  pelaksanaannya  tahap  ini  dimulai  dengan  mengidentifikasikan CTQ.
1) Identifikasi  CTQ  ( Critical  To  Quality ) bertujuan  untuk mengetahui  detail  pada  setiap  jenis  cacat yang terjadi pada produk part TRIM ASSY 993YA, yaitu sebagai berikut:
a) Clip  Not  Assy ,  keadaan  ketika clip tidak  terpasang  pada part ,  sehingga  komposisi part tidak lengkap karena clip yang tidak terpasang tersebut.
b) Over Melting , keadaan ketika bagian part yang dipanaskan berlebihan dan tidak sesuai standar, sehingga sulit dipasang clip pada proses selanjutnya.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
c) Black Dot , Kondisi ketika adanya sisa material lain dengan warna yang berbeda menempel pada part, sehingga hasil akhir tidak sesuai dengan warna yang seharusnya.
d) Dirty, kondisi part yang kotor dikarenakan penyimpanan part yang tidak sesuai kurang tertutup rapat. Sehingga ada udara masuk dan menyebabkan part kotor.
2) Peta Kendali Atribut
Tahap kedua yaitu membuat peta kendali dengan menggunakan peta kendali P. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengetahui stabilitas dari data yang telah didapatkan sebelumnya. Hasil dari peta ini menunjukkan bagian yang diterima atau ditolak dengan dasar kesesuaian dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Terdapat tiga bagian utama pada peta kendali P yaitu batas kendali atas (UCL), batas kendali bawah (LCL), dan nilai proporsi cacat dengan persamaan berikut:
CL = p
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 3√ 𝑝(1 − 𝑝)
𝑛 𝐿𝐶𝐿 = 𝑝 − 3√ 𝑝(1 − 𝑝) 𝑛
Perhitungan UCL adalah sebagai berikut:
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 3√ 𝑝(1 − 𝑝) 𝑛 𝑈𝐶𝐿 = 0,0884 + 3√ 0,0884(1 − 0,0884)
20 = 0,2789
Perhitungan LCL adalah sebagai berikut: 𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 3√ 𝑝(1 − 𝑝) 𝑛 𝑈𝐶𝐿 = 0,0884 − 3√ 0,0884(1 − 0,0884)
20 = −0,1020 ≈ 0
Sehingga diperoleh Tabel 4 berikut:
Tabel 4. Data peta kendali P No. Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsition of Defect UCL LCL 1. 120 3 0.0250 0.2789 0 2. 204 12 0.0588 0.2789 0 3. 189 4 0.0212 0.2789 0 4. 137 36 0.2628 0.2789 0 5. 43 2 0.0465 0.2789 0 6. 52 4 0.0769 0.2789 0 7. 100 10 0.1000 0.2789 0 8. 67 6 0.0896 0.2789 0 9. 388 29 0.0747 0.2789 0 10. 256 17 0.0664 0.2789 0 11. 320 4 0.0125 0.2789 0 12. 310 29 0.0935 0.2789 0 13. 57 4 0.0702 0.2789 0 14. 300 22 0.0733 0.2789 0 15. 270 22 0.0815 0.2789 0 16. 200 51 0.2550 0.2789 0 17. 240 60 0.2500 0.2789 0 18. 51 4 0.0784 0.2789 0 19. 271 1 0.0037 0.2789 0 20. 180 12 0.0667 0.2789 0 Total 3755 332 0.0884 0.1935 0 Sumber: Hasil analisis data, 2022
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Dari hasil yang ditampilkan Tabel 4 kemudian dibuatkan dalam bentuk grafik P Chart , hal ini untuk memudahkan  mengidentifikasi  data  telah  berada  di  dalam batas  kendali  atau  tidak. Adapun hasil grafik P chart seperti pada Gambar 2.
G ambar 2. Peta kendali P Sumber: Hasil analisis data, 2022
Berdasarkan diagram yang ditampilkan pada Gambar 2, diketahui semua data telah berada pada kondisi yang stabil dan dalam kendali, sehingga disimpulkan bahwa data berada pada kondisi stabil.
3) Menghitung Defect Per Unit (DPU)
𝐷𝑃𝑈 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝐷)

## 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Dari data yang ada maka dapat diketahui nilai DPU adalah sebagai berikut:
DPU = 332 3375 = 0,0884
4) Perhitungan DPO ( Defect per Opportunities )

## 𝐷𝑃𝑂 = 𝐷𝑃𝑈 𝐶𝑇𝑄
Dari data yang ada maka dapat diketahui nilai DPO adalah sebagai berikut:
DPO = 0,0884
4 = 0,0221
5) Perhitungan Nilai DPMO ( Defect Per Milion Oppurtunies ) DPMO = DPO x 1.000.000
Dari data yang ada maka dapat diketahui nilai DPO adalah sebagai berikut: DPMO = 0, 0221 x 1.000.000 DPMO = 22103, 86

## 6) Perhitungan tingkat sigma
T. Sigma = Normsinv (1 − 𝐷𝑃𝑀𝑂
1.000.000 ) + 1,5
Dari data yang ada maka dapat diketahui nilai tingkat sigma adalah sebagai berikut:
T. Sigma = Normsinv (1 − 22103,86
1.000.000 ) + 1,5

## T.Sigma = 3, 51
7) Identifikasi Cacat Dominan
Dari  hasil  yang  telah  didapatkan  sebelumnya  dapat  diketahui  terdapat  4  jenis  cacat  dengan total  332 part cacat.  Selanjutnya  diidentifikasi  melalui  diagram  Pareto  yang  ditujukan  untuk mengetahui  tingkat  tertinggi  frekuensi  terjadinya  dari  setiap  jenis  cacat.  Hal  ini  bertujuan  untuk
0,0000 0,0500 0,1000 0,1500 0,2000 0,2500 0,3000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Proporsition of Defect UCL LCL
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
menentukan  prioritas  perbaikan  yang  akan  dilakukan  selanjutnya.  Adapun  perhitungan  persen kumulatif sebelum dibuat dalam diagram Pareto yaitu seperti pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil perhitungan identifikasi cacat dominan Jenis Cacat Jumlah Persen (%) % Kumulatif Dirty 160 48% 48% Clip Not Assy 104 31% 80% Over Melting 64 19% 99% Black Dot 4 1% 100% Total 332 100% Sumber: Hasil analisis data, 2022
Dari hasil pada Tabel 5 kemudian dibuat dalam bentuk diagram Pareto untuk memudahkan proses  analisis  data.  Diagram  Pareto  dibuat  untuk  menyusun  data  tiap  jenis  cacat  dari  terbesar  ke nilai terkecil. Adapun hasil yang didapatkan pada diagram Pareto seperti pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram Pareto Sumber: Hasil analisis data, 2022
Pada Gambar 3 didapatkan hasil dari semua jenis cacat yang paling tinggi persentasenya yaitu dirty dengan 48%. Dari hal ini kemudian pada tahap selanjutnya akan difokuskan pada jenis cacat dirty untuk analisis perbaikannya. Hal ini karena jenis cacat dirty paling sering terjadi dan haru segera dikendalikan.
c. Tahap Analyze
Tahap  ini  akan  menganalisis  faktor  yang  menyebabkan  cacat  pada Part TRIM  ASSY  993YA khususnya untuk jenis cacat dirty. Proses analisis akan dilakukan dengan menggunakan diagram sebab- akibat.  Penggunaan  diagram  ini  mendasarkan  analisisnya  dari  data  yang  diperoleh  sebelumnya  baik melalui  pengamatan  atau  wawancara  yang  dilakukan  pada  objek  penelitian.  Adapun  hasil  analisis diagram penyebab dan akibat tersebut tampil pada Gambar 4.
0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 50 100 150 200 250 300 Dirty Clip Not Assy Over Melting
Black Dot Jumlah % Kumulatif
Gambar 4. Diaram sebab-akibat jenis cacat Dirty Sumber: Hasil analisis data, 2022
Pada hasil Gambar 4 selanjutnya diketahui penyebab terjadinya cacat dirty yaitu pada faktor manusia dan metode, dengan uraian tiap faktor sebagai berikut:
1) Manusia
Faktor  manusia  yang  menyebabkkan  cacat dirty terjadi  karena  beberapa  hal  seperti  kurangnya ketelitian saat melakukan pembersihan mesin.
2) Material Tidak ada penyebab terjadinya dirty dari aspek material.
3) Mesin
Tidak ada penyebab terjadinya dirty dari aspek Mesin.
4) Metode
Pada aspek metode, penyebab terjadinya cacat dirty yaitu seperti pada standar penyimpanan dari perusahaan yang kurang baik sehingga menyebabkan kotor.

## d. Tahap Improve
Dari  hasil  analisis  penyebab  terjadinya  cacat  kemudian  disusun  strategi  perbaikan  yang  dapat dilakukan dengan menggunakan analisis Kaizen 5W+1H. Analisis ini selanjutnya akan menjadi usulan pada perusahaan dalam upaya mengurangi terjadinya cacat, khususnya pada jenis cacat dirty. Hal ini karena  pelaksanaan  usulan  ini  akan  dikaji  kembali  berdasarkan  kebijakan  perusahaan.  Adapun  hasil analisis usulan perbaikan untuk cacat dirty yaitu seperti pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil Analisis 5W+1H Waktu terjadi ( When ) Defect terjadi ( What ) Terjadinya defect ( Where ) Penyebab ( Why ) Penanggung jawab ( Who ) Perbaikan ( How ) Faktor penyebab Penyebab Saat berlangs ung proses produksi Dirty Pada  saat proses penyimpan an dan pengiriman Manusia Kurangnya ketelitian saat melakukan penyimpan an Operator produksi Memastikan  bahwa rak penyimpanan bersih, adanya pengawasan berkala untuk  produk  yang disimpan dalam bentuk SOP Metode Standar penyimpan an dari perusahaan kurang baik sehingga Operator produksi Dibuatkan atau ditambahkan tirai pada  rak  agar  rak penyimpanan  lebih tertutup  dan  tidak menyebabkan part kotor
Dirty Mesin Material Metode Manusia
Karna standar penyimanannya kurang baik Kurangnya ketelitian saat penyimpanan
Tidak adanya standar penyimpanan
Tidak dilakukannya double check
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
menyebab kan kotor Saat berlangs ung proses produksi Clip  Not Assy Pada saat proses Assembling Manusia Kurangnya ketelitian saat melakukan pemasangan clip Operator produksi Menerapkan  sistem pemeriksaan double check ketika melakukan pekerjaan agar tidak ada part yang terlewat Metode Pemasangan kurang teratur dan belum ada double check Operator produksi Dibuatkan urutan kerja  khusus  yang mengatur pemasangan clip agar  tidak  ada  yang terlewat Saat berlangs ung proses produksi Over Melting Pada  saat proses Melting Manusia Karyawan hanya mengira- ngira  saat melakukan pekerjaan Operator produksi Diadakan  pelatihan pada karyawan agar memiliki standar ketika melakukan proses melting tidak hanya perkiraan Mesin Kondisi mesin terlalu panas karena tidak ada pengontrol lan Operator produksi Adanya  jeda  ketika melakukan pekerjaan terus- menerus agar menjaga kondisi mesin tetap normal. Metode Tidak  ada standar ketika melakukan proses melting Operator produksi Penerapan poka yoke dan mengganti proses manual dengan  robot  agar proses melting sesuai  dengan  yang di settle Saat berlangs ung proses produksi Black dot Pada  saat proses Injection Manusia Kurang ketelitian saat melakukan pembersih an mesin Operator produksi Adanya double check ketika melakukan pembersihan mesin, dan diterapkan pada SOP Mesin Kondisi mesin kotor karena pembersih an  kurang maksimal Operator produksi Dilakukan pembersihan  pada mesin dengan material warna sama  pada  proses sebelumnya agar kotoran terangkat. Metode Tidak  ada standar ketika melakukan pembersih an mesin Operator produksi Dibuatkan  SOP  dan alat  khusus  untuk melakukan pembersihan  pada mesin setelah digunakan Sumber: Hasil analisis data, 2022 e. Tahap Control
Control menjadi tahap terakhir dalam upaya mengendalikan kualitas dengan metode six sigma. Dalam tahapan ini akan diusulkan beberapa aktivitas untuk tujuan menciptakan atau menjaga perbaikan yang  dilakukan  agar  tetap  konsisten,  sehingga  hasil  didapatkan  maksimal.  Selain  itu  juga  agar
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
implementasi  pengendalian  yang dilakukan  dapat  dikontrol  secara  berkala  dan  dianalisis  secara  rutin untuk  mengetahui  peningkatan  yang  didapatkan.  Kemudian  juga  pada  tahap  ini  upaya  perbaikan disebarluaskan pada semua elemen perusahaan untuk memperoleh hasil yang maksimal. Adapun  hal- hal  yang  bisa  diterapkan  agar  menjaga  perbaikan  dalam  kondisi  yang  terlaksana  dengan  konsisten berdasarkan hasil pada tahap improve yaitu sebagai berikut:
1) Proses pengawasan pada karyawan khususnya pada lantai produksi agar mampu melaksanakan kerja sesuai prosedur dan profesional untuk menjaga hasil produksi.
2) Upaya  untuk  menjaga  hubungan  antara  karyawan  dan  manajemen  agar  berada  pada  satu  visi  dan mencapai tujuan perusahaan.
3) Mengadakan peningkatan kualitas karyawan dengan pelatihan.
4) Melaksanakan brainstorming terhadap  teknologi  yang  sedang  berkembang  untuk  diterapkan  di perusahaan.
5) Melakukan control nilai  sigma  perusahaan  secara  berkala  untuk  mengevaluasi  secara  berkala  dari proses yang sedang dilaksanakan.

## 4. Kesimpulan
Dari hasil analisis yang dilakukan, terdapat empat jenis cacat pada produksi part trim assy yaitu dirty , clip  not  assy,  over  melting ,  dan black  dot .  Hasil  pada  tahap measure diketahui  bahwa  tingkat sigma perusahaan  mencapai  nilai  3,51  yang  berarti  sudah  berada  di  atas  nilai  rata-rata  perusahaan  Indonesia. Namun  demikian  pengendalian  kualitas  harus  tetap  dilaksanakan  untuk  memastikan  dan  meningkatkan kualitas produk yang diproduksi. Pada diagram Pareto didapatkan hasil yaitu pada cacat dirty memiliki nilai kumulatif yang paling tinggi yaitu 68%, sehingga analisis selanjutnya difokuskan pada jenis cacat dirty. Dari  hasil  diagran fishbone diketahui  bahwa  penyebab  terjadinya dirty yaitu  oleh  manusia  dan  metode. Pekerja kurang teliti, tidak ada double check , kemudian tidak ada SOP yang secara tegas mengatur sistem kerja menjadi penyebab terjadinya cacat dirty. Adapun usulan yang diberikan pada penelitian ini seperti adanya SOP yang mengatur pembersihan rak, atau dudukan untuk mengukur, adanya pembuatan poka yoke untuk membuat sistem yang lebih otomatis.
.
5. Referensi
[1] D. Caesaron And S. Y. P. Simatupang, “Implementasi Pendekatan DMAIC Untuk Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC (Studi Kasus PT. Rusli Vinilon),” J. Metris , Vol. 16, No. 1, Pp. 91–96, 2015.
[2] N. Izzah And M. F. Rozi, “Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma-Dmaic Dalam Upaya Mengurangi Kecacatan Produk Rebana Pada Ukm Alfiya Rebana Gresik,” J. Ilm. Soulmath , Vol. 7, No. 1, pp. 13–25, 2019.
[3] G.  Pakki,  R.  Soenoko,  And  P.  B.  Santoso,  “Usulan  Penerapan  Metode  Six  Sigma  Untuk Meningkatkan Kualitas Klongsong (Studi Kasus Industri Senjata),” J. Jemis , Vol. 2, No. 1, pp. 10– 18, 2014.
[4] D. Sutiyarno And Chriswahyudi, “Analisis Pengendalian Kualitas dan Pengembangan Produk Wafer Osuka Dengan Metode Six Sigma Konsep Dmaic Dan Metode Quality Function Deployment Di PT. Indosari  Mandiri,” J.  Ind.  Eng.  Manag.  Syst. ,  Vol.  12,  No.  1,  pp.  42–51,  2019,  Doi: 10.30813/Jiems.V12i1.1535.
[5] E. M. Ulfah And T. A. Auliandri, “Analisis Kualitas Distribusi Air Menggunakan Metode Six Sigma Dmaic Pada Pdam Surya Sembada Kota Surabaya,” Inobis J. Inov. Bisnis Dan Manaj. Indones. , Vol. 2, No. 3, pp. 315–329, 2019.
[6] S. K. Dewi, “Minimasi Defect Produk Dengan Konsep Six Sigma,” J. Tek. Ind. , Vol. 13, No. 1, pp. 43–50, 2012.
[7] H. Sirine And E. P. Kurniawati, “Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma (Studi Kasus Pada PT Diras Concept Sukoharjo),” Ajie - Asian J. Innov. Entrep. , Vol. 02, No. 03, pp. 254– 290, 2017.
[8] Heriyanto  And  M.  A.  Pahmi,  “Perbaikan  Kualitas  Produk  Dengan  Metode  Six  Sigma  Dmaic  Di Perusahaan Keramik,” J. Terap. Tek. Ind. , Vol. 1, No. 1, pp. 47–57, 2020.
[9] Supriyadi, G. Ramayanti, And Alex Chandra Roberto, “Analisis Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma,” In Prosiding Snti Dan Satelit , 2017, Vol. 1, pp. 7–13.
[10]  F. Ahmad, “Six Sigma Dmaic Sebagai Metode Pengendalian Kualitas Produk Kursi Pada Ukm,” Jisi J. Integr. Sist. Ind. , Vol. 6, No. 1, pp. 11–17, 2019.
[11]  Sucipto, D. P. Sulistyowati, And S. Anggarini, “Pengendalian Kualitas Pengalengan Jamur Dengan Metode Six Sigma Di PT Y, Pasuruan, Jawa Timur,” Ind. J. Teknol. Dan Manaj. Agroindustri , Vol.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
6, No. 1, pp. 1–7, 2017.
[12]  A. L. Satrijo, Y. Sari, And M. A. Hidayat, “Perbaikan Kualitas Proses Produksi Dengan Metode Six Sigma Di Pt. Catur Pilar Sejahtera, Sidoarjo,” Calyptra J. Ilm. Mhs. Univ. Surabaya , Vol. 2, No. 1, Pp. 1–16, 2013.
[13]  J.  Susetyo,  Winarni,  And  C.  Hartanto,  “Aplikasi  Six  Sigma  Dmaic  dan  Kaizen  Sebagai  Metode Pengendalian Dan Perbaikan Kualitas Produk,” J. Teknol. , Vol. 4, No. 1, pp. 78–87, 2011.
[14]  Y. Y. Wibisono And T. Suteja, “Implementasi Metode Dmaic-Six Sigma Dalam Perbaikan Mutu Di Industri  Kecil  Menengah :  Studi  Kasus  Perbaikan  Mutu  Produk  Spring  Adjuster  Di  PT.  X,”  In Seminar Nasional Ienaco , 2013, Pp. 1–8.
[15]  I. Wulandari And M. Bernik, “Penerapan Metode Pengendalian Kualitas Six Sigma Pada Heyjacker Company,” Ekbis J. Ekon. Dan Bisnis Fak. , Vol. 1, No. 2, pp. 222–241, 2017.
[16]  I.  Rinjani,  W.  Wahyudin,  And  B.  Nugraha,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Cacat  Pada Lensa Tipe X Menggunakan Lean Six Sigma Dengan Konsep Dmaic,” J. Pendidik. Dan Apl. Ind. , Vol. 8, No. 1, pp. 18–29, 2021.