PERENCANAAN LINE BALANCING PROSES PRODUKSI PADA SHEARING LINE PLANT  DENGAN MENGGUNAKAN METODE RANK POSITION WEIGHT

## Arif Budi Sulistyo
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Banten Jaya Jl. Ciwaru Raya II no. 73, Ciceri Kota Serang, Banten Indonesia Email: arif.b.sulistyo@gmail.com

## Abstrak
PT. XYZ merupakan perusahaan baja di Cilegon yang memproduksi dua jenis produk baja yaitu slab dan plate . Permasalahan yang terjadi di area shearing line plant adalah sering terhambatnya  aktifitas  produksi  akibat  meningkatnya delay  time produksi.  Penyebab peningkatan delay  time adalah  efektifitas  proses  produksi  stasiun  kerja  yang  kurang seimbang  sehingga  jumlah  produksi  menurun  sebanyak  5%  dan  menyebabkan  target perusahaan tidak tercapai.  Tujuan dari penelitian ini untuk menentukan keseimbangan lini pada setiap stasiun kerja dengan menggunakan metode ranked position weight . Hasil yang didapat semua nilai mengalami peningkatan, yaitu nilai efisiensi lini dari 66,44% menjadi 77,50% ,  idle  time dari  6.04  menjadi 2,65  menit dan smoothness  index dari  2.66  menjadi 1,63 . Kesimpulan  penelitian  ini  adalah  penggabungkan  dua  stasiun  kerja  menjadi  satu, dari  7  menjadi  6  stasiun  dapat  mengurangi delay  time dan  meningkatkan  efisiensi, sehingga diharapkan dapat meningkatkan jumlah produksi untuk mencapai target.
Kata  Kunci : line  balancing, perencanaan  produksi ,  rank  position  weight,  shearing  line, line efficiency, smoothest index

## Abstract
PT. XYZ is  a steel  company  at  Cilegon  that produces  two types of products,  namely slab and  plate.  Problem  that  occurs  in  shearing  line  plant    area  is  production  activities  often hampered and makes increasing of production delay time. Cause of increasing delay time due  to  unbalanced  effectiveness  of  production  process  at  each  workstation  and  lead decreasing  production  quantity  about  5%  and  lead  company’s  target  un-achieved.  The purpose of this research is making balance the lines at each workstation by using Ranked Position  Weight  method.  Result  of  calculating  makes  increasing  all  value,  such  as  line efficiency  from  66,44%  to  77,50%,  idle  time  from  6.04  to  2,65  minutes  and  smoothness index from 2.66 to 1,6. The conclusion is new workstation layout design by combining two workstations  into  one,  form  7  become  6  station,  could  reduce  delay  time  and  increasing line efficiency, so increasing productivity to achieve company target is highly expected.
Keywords:  line  balancing,  production  planning,  rank  position  weight,  shearing  line, line efficiency, smoothest index

## PENDAHULUAN
Perkembangan  yang  sangat  pesat  di  dunia  industri  terjadi  saat  ini,  mulai  di  bidang teknologi yang semakin canggih sehingga memiliki peran yang sangat penting untuk terus meningkatkan kinerja produktivitas di dunia industri saat ini. Serta kapabilitas sumber daya manusia  yang  semakin  harinya  mengalami  peningkatan  dalam  hal  kemampuan menciptakan  inovasi-inovasi  baru  untuk  meningkatkan  kualitas  dari  suatu  teknologi  yang
dapat  mempengaruhi  kualitas  produk  yang  dihasilkan.  Untuk  mencapai  hasil  tersebut dibutuhkan  suatu  relasi  yang  baik  antara  mesin  dan  sumber  daya  manusia  itu  sendiri sehingga  produk  yang  dihasilkan  dapat  sesuai  dengan  kriteria  yang  diinginkan.  Produk yang dihasilkan akan dikatakan memuaskan jika tidak diiringi dengan performa mesin itu sendiri  ketika  melakukan  proses  produksi.  Pemeliharaan  mesin  juga  harus  direncanakan dengan  baik  untuk  mencegah  kerusakan  yang  dapat  mengakibatkan  kerugian  perusahaan (Sulistyo & Mutiawati, 2021).
Maka perlu dilakukan evaluasi terkait performa mesin dengan cara menganalisa tiap- tiap proses produksi sehingga dapat mengetahui seberapa optimalkah proses produksi yang dilakukan pada mesin tersebut supaya hasil produksi dapat meningkat serta kualitas produk tetap  terjaga.  Metode Rank  Position  Weight (RPW)  merupakan  salah  satu  metode  yang dapat  kita  gunakan  untuk  mengetahui  seberapa  optimal  proses  produksi  yang  dilakukan terhadap satu stasiun kerja dalam menghasilkan sebuah produk dengan mempertimbangkan nilai-nilai  dari production  speed,  balance  delay,  station  time,  idle  time,  cycle  time,  work station efficiency, line efficiency, smoothest index dan work station .
Hasil  yang  didapatkan  pada  penelitian  dengan  menggunakan  metode Rank  Position Weight adalah  jumlah  stasiun  kerja  awal  6  stasiun  dengan  efisiensi  keseimbangan  lintas produksi  awal  59,99%.  Kemudian  sistem  produksi  awal  rata-rata  mempunyai output produk  berjumlah  2232,7  unit  (Salim  et  al.,  2016).  Lain  hal  dengan  penelitian  yang seimbang  pada  pengolahan  dan  analisa  menerapkan line  balancing dengan  metode Rank Position Weight (RPW) yang mampu mengurangi waktu delay 56,25% dari kondisi awal, sehingga efisiensi sistem meningkat dari 39,8% menjadi 96,05% karena adanya penurunan dari  waktu  menganggur  atau idle  time (Afifuddin,  2019).  Penelitian  lainnya  yang menggunakan  metode  serupa,  digunakan  untuk  memperbaiki  kesetimbangan  lintasan produksinya, ternyata hanya dua stasiun kerja pada lintasan tas punggung yang efisiensinya semula 32% meningkat jadi 94% dan hanya 4 stasiun pada lintasan tas selempang dengan efisiesi lintasannya dari 48% menjadi 83% (Karina & Asmungi, 2019).
Nilai-nilai  diatas  dapat  membantu  mencari  dan  mengevaluasi  hasil  yang  terbaik untuk meningkatkan kinerja proses produksi yang dilakukan sehingga output produk yang dihasilkan dapat bertambah.  Seperti hasil dari penelitian pada industri otomotif PT. XYZ kapasitas  produksi  naik  sebesar  9,23%  (Sugeng  &  Setyawan,  2017)  dan  kenaikan produktifitas karyawan sebesar 28% di industri otomotif PT. ABC (Supono, 2017). Selain itu  PT.  KMK Global  Sport yang  bergerak  di  industri  pembuatan  sepatu  juga  mengalami kenaikan produktifitas 28,2% dengan penerapan line balancing . (Rosita et al., 2020). PT. XYZ adalah perusahaan baja di Cilegon yang memproduksi 2 jenis produk baja yaitu slab dan plate . Shearing  line  plant PT.  XYZ  merupakan  satu  dari  beberapa  lini produksi  yang  ada  pada  PT.  XYZ  yang  berfokus  terhadap  proses cutting  and  finished product . Lini tersebut terdapat beberapa proses produksi diantaranya pemotongan produk, pengambilan sampel, inspection , marking , dan finishing . Permasalahan yang terjadi di area shearing  line  plant adalah  sering  terhambatnya  aktifitas  produksi  akibat  meningkatnya delay  time produksi.  Penerapan line  balancing diharapkan  bisa  menaikkan  produktifitas PT. XYZ yang bergerak di industri plat baja yang mengalami penurunan produksi sebesar 5%.
Tujuan  penelitian  ini  untuk  mengetahui  jumlah  stasiun  kerja  efektif  untuk mendapatkan  proses  produksi  optimal  yang  terjadi  di  area shearing  line  plant , meningkatkan nilai line efficiency pada proses produksi yang terjadi di area shearing line plant , dan  mengetahui efek penyeimbangan lini  setelah proses penurunan idle time yang diharapkan dapat menaikan produksi sesuai target.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Line Balancing
Line  balancing yaitu  suatu  metode  upaya  peningkatan  efisiensi  stasiun  kerja  dalam lintasan  proses  produksi  agar  seorang  atau  lebih  operator  yang  menangani  setiap  stasiun kerja  memiliki  beban  kerja  (waktu  kerja)  tidak  melebihi  dari  waktu  siklus  stasiun  kerja tersebut (Febriani et al., 2020).
Tujuan dari konsep line balancing adalah mendapatkan nilai balance delay / idle time (waktu menganggur) yang minimum dan efisiensi yang maksimal. Penggabungan beberapa elemen  operasi  dilakukan  menjadi  beberapa  stasiun  kerja  agar  mencapai  efisiensi  kerja yang  tinggi  dan  mendapatkan  rasio delay / idle (menganggur)  yang  serendah  mungkin  di tiap  stasiun  kerja.  Bila  ditemukan  stasiun  kerja  dengan  waktu  siklus  yang  lebih  lama daripada  waktu  siklus  produksi  yang  telah  ditetapkan,  maka  hal  ini  menunjukkan terjadinya bottleneck (stasiun  yang bottleneck ).  Identifikasi bottleneck sangat  diperlukan beserta  upaya  menurunkan  waktu  siklus  pada  stasiun bottleneck tersebut  guna meningkatkan kapasitas produksi. Menurut Rianto yang dikutip oleh Daelima et al. (2013) stasiun  kerja  dengan  kapasitas  lebih  kecil  dari  kebutuhan  produksi  disebut bottleneck , sebaliknya  jika  kapasitas  mesin  yang  ada  lebih  besar  daripada  permintaan  disebut non bottleneck .  Oleh  karena  itu,  bila  terjadi  peningkatan  permintaan  yang  melebihi  kapasitas, maka  stasiun  kerja bottleneck akan  mengalami  keterlambatan,  dan  menjadi  stasiun  kerja yang sibuk,

## Metode Ranked Position Weight
Helgeson  dan  Birnie  mengusulkan  metode Ranked  Positional  Weight (RPW) sebagai  pendekatan  untuk  menyelesaikan  permasalahan  pada  keseimbangan  lini  dan mendapatkan  solusi  dengan  cepat  (Perwitasari,  2008),  yaitu  dengan  menghitung  jumlah stasiun kerja minimum, membagi setiap task ke dalam stasiun kerja dan memberikan bobot posisi  ke  setiap task .  Menentukan  bobot  dari  setiap task ke-i  dengan  cara  menghitung waktu  yang  dibutuhkan  untuk  melakukan task ke-i  ditambah  dengan  waktu  untuk mengeksekusi semua task yang akan dijalankan setelah task ke-i tersebut.

## METODE PENELITIAN
Kegiatan penelitian dirancang untuk mengikuti diagram alir seperti tampak pada gambar 1 dibawah ini:
Penelitian  ini  dilakukan  di  departemen plate  rolling,  shearing  line  plant pada  PT.  XYZ .PT.  XYZ  bergerak  di  bidang  industri  manufaktur  yang  memproduksi  baja  dalam  bentuk slab dan plate .  Untuk  mendapatkan  informasi  dalam  penyusunan,  maka  data  perusahaan yang diambil berupa:
a. Data primer
Adalah  data  yang  diperoleh  langsung  dari  obyek  yang  diteliti,  berupa  metode wawancara  dan  pengamatan  langsung  ke  objek  penelitian  guna  memperoleh  dan mengetahui  kejadian  yang  sesungguhnya  di  lapangan.  Data  primer  yang  diperoleh antara lain:
1. Waktu siklus
2. Allowance (kelonggaran)
3. Skill map operator
4. Rating factor

## b.Data sekunder
Adalah data yang diperoleh  dan digunakan secara tidak langsung dari sumbernya, yang dapat  diambil  dari  dokumen-dokumen  atau  arsip-arsip.  Data  sekunder  yang  didapat antara lain:
1. Sejarah singkat
2. Struktur organisassi perusahaan
3. Data perencanaan produksi
4. Jadwal hari kerja
5. Jam kerja efektif
6. Artikel ,jurnal, dan hasil penelitian yang bertemakan line balancing Tidak Mulai Perumusan Masalah Waktu Normal Pengumpulan Data Waktu Standar Perencanaan Line Balancing Metode Ranked Position Weight Analisa Hasil Penelitian Kesimpulan dan Saran Tes Data Kenormalan dan Keseragaman Ya
Gambar 1. Flowchart penelitian

## Metode Pengumpulan Data
Langkah-langkah yang dilakukan untuk  memperoleh data yang dibutuhkan  adalah melakukan  studi  lapangan  untuk  mengetahui  permasalahan  yang  ada  di  tempat  penelitian yaitu  di shearing  line  plant  , metode  pemecahan  masalah  yang  digunakan  sesuai  dengan kajian  secara  teoritis.  Kemudian  studi  lapangan  dilakukan  dengan  memeriksa  semua  data yang ada dan wawacara dengan pihak operasional tiap mesin yang terdapat pada shearing line plant dan staf teknik di divisi tersebut. Hasil data yang diperoleh akan dibahas lebih lanjut pada bagian pengumpulan data.
Selanjutnya  dilakukan  pengumpulan  data-data  yang  terdapat  pada  jurnal  maupun studi  penelitian  terdahulu  untuk  mengkaji  ulang  metode  yang  akan  digunakan  apakah efisien dengan penelitian yang akan dilakukan pada perusahaan tersebut

## Proses Produksi
PT. XYZ adalah industri di bidang plat baja, mempunyai salah satu lini, yaitu Area shearing line yang bertujuan untuk proses cutting and finished product . Dalam lini tersebut terdapat  beberapa  proses  produksi  diantaranya  pemotongan  produk,  pengambilan  sampel, inspection,  marking ,  dan finishing .  Penjelasan  proses  produksi  yang  terjadi  pada  area shearing line plant bisa dilihat pada gambar 2 dibawah ini :
Gambar 2. Proses produksi area shearing line plant (Sumber : Data Umum Process Control, PT. XYZ)
Berikut ini merupakan istilah-istilah dalam line balancing : 1. Production  speed yaitu  jumlah  unit  per  satuan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk menghasilkan  suatu  barang  jadi  dengan  memperhatikan  permintaan  ( demand )  dengan waktu operasi (operation time) .
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑  = 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡/𝑗𝑎𝑚 (1)
2.  Waktu  siklus (cycle  time atau  TC ) adalah  waktu  yang  tersedia  pada  masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan satu unit produk (Pascariani, 2014). Dalam menentukan waktu siklus, harus diperhatikan waktu stasiun lainnya, sehingga waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar untuk menghindari bottleneck.
𝑇𝑐 = 60 (𝑈𝑝𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦) 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒
(2)
3.  Waktu  stasiun  (T si )  adalah  waktu  untuk  melakukan  pekerjaan  yang  diberikan  kepada setiap stasiun kerja setelah memperhitungkan waktu repositioning .
𝑇 𝑠𝑖 = 𝑇 𝑐 − 𝑇 𝑟 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒 (3)
4.  Waktu  menganggur (idle  time) yaitu  waktu  menganggur  selama  jam  kerja (berth working  time) ,  akibat  menunggu  muatan,  hujan  atau  faktor  alam,  alat  rusak,  menunggu dokumen,dan lain-lain. Bisa disebut juga idle time adalah selisih antara cycle time (Tc) dan station time (Tsi), atau Tc dikurangi Tsi (Siregar & Yasid, 2018).
𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑛. 𝑊 𝑠 − ∑ 𝑊 𝑖 𝑛 𝑖=1 (4)
5.  Keseimbangan  waktu  senggang (balance  delay) terjadi  akibat  tidak  sempurna  dalam pengalokasian  diantara  stasiun  kerja  dan  menjadi  ukuran  dari  ketidakefisienan  lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur (Gozali et al., 2015). Rumus balance delay (BD) sebagai berikut:
𝐵𝐷 = (𝑠)(𝑇𝑆 𝑀𝑎𝑥 )−𝑁 (𝑠)(𝑇𝑆 𝑀𝑎𝑥 ) 𝑥100% (5)
6.  Efisiensi  stasiun  kerja  (E b )  merupakan  perbandingan  antara  waktu  operasi  tiap  stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws) (Ekoanindiyo & Helmy, 2017).
𝐸 𝑏 = 𝑊 𝑖 𝑊 𝑠 𝑥100% (6)
7.  Efisiensi  lintasan  produksi (line  efiiciency atau  LE ) merupakan  rasio  dari  total  waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus, kemudian dikalikan jumlah stasiun kerja (Djunaidi & ., 2018). Line efficiency menunjukan tingkat efisiensi suatu lintasan.
𝐿𝐸 = 𝑁 𝑆 𝑥 𝑇𝑠 𝑀𝑎𝑥 𝑥100% (7)
8. Smoothest index (SI) merupakan indeks yang menunjukkan cara untuk mengukur tingkat waktu  tunggu  relatif  dari  penyeimbangan  lini  perakitan  tertentu.  Bila  nilai  SI  =  0  berarti tingkat keseimbangan lintasan yang sempurna (Resta Rene Mondina, Emi Roslinda, 2019)
𝑆𝐼 = √∑(𝑇𝑆 𝑀𝑎𝑥 − 𝑇𝑆 𝑖 ) 2 (8)
9. Workstation merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan, jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus :
𝑤 = min 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑒𝑟 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 (𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛)
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 (9)

## HASIL DAN PEMBAHASAN Uji Kenormalan dan Uji Keseragaman Data
Berikut ini adalah hasil perhitungan uji kenormalan dan uji keseragaman data yang bisa kita lihat pada Tabel 1 dan Tabel 2 dibawah ini:
Tabel. 1 Hasil Uji Kenormalan Data
Mesin N sampel Mean Simpangan Baku Dn KS Tabel Ket CS 12 1,798 0,069 0,117 0,393 Normal DSS 12 1,5 0,084 0,109 0,393 Normal DSS 12 0,902 0,034 0,169 0,393 Normal Measuring 12 0,592 0,078 0,221 0,393 Normal Marking 12 1,277 0,079 0,230 0,393 Normal Top inspection 12 1,173 0,093 0,216 0,393 Normal Bottom inspection 12 1,128 0,093 0,218 0,393 Normal
Uji  kenormalan  data  dilakukan  untuk  mengetahui  apakah  sebaran  data  penelitian terdistribusi  normal  atau  tidak,  jika  sebaran  data  terdistribusi  normal,  maka  uji  statistik parametrik  dapat  dilaksanakan,  dan  sebaliknya  jika  data  tidak  terdistribusi  normal  maka menggunakan  uji nonparametric .  Pengujian  normalitas  menggunakan  uji  Kolmogorov
Smirnov. Tabel 1 menunjukkan hasil uji normalitas untuk setiap elemen kerja. Sedangkan uji keseragaman data diperlukan untuk mengidentifikasi penyimpangan data terhadap rata- rata  sebenarnya,  akibat  data  yang  terlalu  besar  atau  terlalu  kecil.  Selanjutnya  akan ditentukan  batas  kontrol  untuk  menunjukkan  keseragaman  data  apabila  berada  di  dalan range antara  batas  kendali  atas  (BKA)  dan  dan  batas  kendali  bawah  (BKB).  Tabel  2 menunjukkan hasil uji keseragaman data.
Tabel 2. Hasil Uji Keseragaman Data Mesin N Sampel Mean BKA BKB Keterangan CS 12 1.798 1.94 1.66 Seragam DSS 12 1.500 1.67 1.33 Seragam DSS 12 0.902 0.97 0.83 Seragam Measuring 12 0.592 0.75 0.44 Seragam Marking 12 1.277 1.44 1.12 Seragam Top inspection 12 1.173 1.36 0.99 Seragam Bottom inspection 12 1.128 1.31 0.94 Seragam

## Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku
Waktu siklus (Ws) diperoleh dari menjumlahkan waktu elemen kerja yang ada pada tiap  stasiun  kerja.  Sehingga  waktu  normal  (Wn)    stasiun  kerja  dapat  dihitung  dengan formulasi sebagai berikut :
𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 (1 + 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑠) (10)
Perkalian  antara  waktu  normal  dengan allowance atau  kelonggaran  adalah  cara menghitung  waktu  baku.  Kelonggaran  merupakan  waktu  yang  diberikan  kepada  operator atau  karyawan  untuk    kebutuhan  pribadi,  melepas  rasa  lelah (fatique) dan  hambatan- hambatan  lain  yang  tak  dapat  dihindarkan.  Tabel  3  menunjukkan  waktu  normal,  waktu baku dan waktu siklus untuk setiap elemen.
Tabel. 3 Data Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku (menit)
No Elemen Kerja Waktu Siklus Waktu Normal Waktu Baku 1 CS 1,80 2,14 2,57 2 DSS 1,50 1,78 2,14 3 DS 0,90 1,07 1,29 4 MS 0,59 0,70 0,85 5 MR 1,28 1,52 1,82 6 BI 1,17 1,40 1,68 7 TI 1,13 1,34 1,61 Total 8,37 9,96 11,95

## Analisa Awal (Line Balancing)
Perhitungan  analisa  awal  dilakukan  untuk  mengetahui  perbedaan  kondisi  awal sebelum  dilakukannya  penelitian  dan  sesudahnya.  Setelah  data  waktu  siklus,  waktu normal,  dan  waktu  baku  didapatkan  maka  berikutnya  dilakukan  perhitungan  jumlah minimum stasiun kerja,  efisiensi kerja, dan waktu menganggur.
Jumlah Minimum Stasiun Kerja
𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = ∑ 𝑤𝑏 𝑤𝑏 𝑀𝑎𝑥
𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 11,95 2,57 = 4,7 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑙𝑎𝑡𝑘𝑎𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑗𝑎𝑑𝑖 5 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛

## Efisiensi Stasiun Kerja
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑊𝑏𝑖 𝑊𝑏𝑀𝑎𝑥 𝑋 100%
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 2,57
2,57 𝑋 100% = 100%
Waktu Menganggur ( Idle Time )
𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑊𝑏𝑀𝑎𝑥 − 𝑊𝑖 𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 2,57 − 2,57 = 0 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Tabel 4 menunjukkan rekapitulasi hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja dan waktu menggangur:
Tabel 4. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Efisiensi dan Idle Time
Setelah  hasil  efisiensi  stasiun  kerja  dan  waktu  menganggur  didapatkan,  selanjutnya menghitung nilai line efficiency, balance delay, dan smoothest index sebagai berikut.

## Line Efficiency
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑁 𝑆 𝑥 𝑇𝑠 𝑀𝑎𝑥 𝑥100%
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 8,37 7 𝑥 1,80 𝑥 100% = 66,42%

## Balance Delay
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑑 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 = 100% − 𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑑 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 = 100% − 66,42% = 33,58%

## Smoothest Index
𝑆𝑚𝑜𝑜𝑡ℎ𝑒𝑠𝑡 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 = √∑(𝑇𝑠𝑖 max − 𝑇𝑠𝑖)2 =   √7,08
𝑆𝑚𝑜𝑜𝑡ℎ𝑒𝑠𝑡 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 = 2,66
Efisiensi Stasiun Kerja (LB) No Elemen Kerja Waktu Baku Efisiensi Idle Time 1 CS 2,57 100% 0,00 2 DSS 2,14 83,32% 0,43 3 DS 1,29 50,12% 1,28 4 MS 0,85 32,91% 1,72 5 MR 1,82 70,95% 0,75 6 BI 1,68 65,20% 0,89 7 TI 1,61 62,67% 0,96 Total 11,95 66,44% 6,04

## Analisa Akhir (Ranked Position Weight)
Penyeimbangan lintasan produksi dilakukan untuk mengalokasikan beban kerja pada setiap  stasiun  kerja  dengan  metode Ranked  Position  Weight (RPW).  Diagram  pendahulu ( Precedence  Diagram )  adalah  tahap  awal  yang  harus  dibuat  seperti  pada  Gambar  3 dibawah.
Gambar 3. Precedence Diagram Area shearing line plant sebelum line balancing
Kemudian  dari predence diagram  dibuat  matrik  keterdahuluan  untuk  menentukan bobot  pada  tiap  stasiun  kerja,  seperti  yang  ditunjukkan  pada  Tabel  5.  Matriks  tersebut menunjukkan mana stasiun  awal  dan mana stasiun  pengikutnya. Bobot  tersebut  diperoleh data average unit  setelah improvement atau  dengan  menjumlahkan  waktu  baku  stasiun kerja  (SK)  tersebut  dan  waktu  baku  SK  yang  mengikutinya.  Selanjutnya  melakukan penghitungan  bobot  posisi  dengan  menginputkan  waktu  baku  sesuai  dengan  masing  – masing  stasiun  kerja  untuk  mendapatkan  bobot  posisi  setiap  elemen  kerja  yang  dapat dilihat pada tabel 6.

## Tabel 5. Matriks Pendahulu
Stasiun Kerja Awal Stasiun Kerja Pengikut 1 2 3 4 5 6 7 1 - 1 1 1 1 1 1 2 0 - 1 1 1 1 1 3 0 0 - 1 1 1 1 4 0 0 0 - 1 1 1 5 0 0 0 0 - 1 1 6 0 0 0 0 0 - 1 7 0 0 0 0 0 0 -
Tabel 6. Perhitungan Bobot Posisi Dengan Metode RPW
Stasiun Kerja Awal Waktu Baku Stasiun Kerja Pengikut Bobot Posisi 1 2 3 4 5 6 7 1 2,57 - 2,14 1,29 0,85 1,82 1,68 1,61 11,96 2 2,14 0 - 1,29 0,85 1,82 1,68 1,61 9,39 3 1,29 0 0 - 0,85 1,82 1,68 1,61 6,25 4 0,85 0 0 0 - 1,82 1,68 1,61 5,96 5 1,82 0 0 0 0 - 1.68 1,61 5,11 6 1,68 0 0 0 0 0 - 1,61 3,29 7 1,61 0 0 0 0 0 0 - 1,61
Setelah  mengetahui  urutan  prioritas  bobot  posisi  seperti  diatas  maka  tahap selanjutnya adalah menggabungkan stasiun kerja. Penggabungan stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 7 dibawah ini:
Tabel. 7 Pembagian Stasiun Kerja Berdasarkan Metode RPW
No Elemen Kerja WB Total WB Efisiensi Idle Time (Tsimax - Tsi)2 1 CS 2,57 2,57 99,90% 0,00 0,00 2 DSS 2,14 2,14 83,32% 0,43 0,18 3 DS 1,29 2,14 83,27% 0,43 0,18 MS 0,85 4 MR 1,82 1,82 70,95% 0,75 0,56 5 BI 1,68 1,68 65,20% 0,89 0,79 6 TI 1,61 1,61 62,67% 0,96 0,92 Total 11.96 77,55% 3,46 2,65
Kemudian melakukan pembagian stasiun kerja, seperti yang terlihat pada gambar 4, melakukan  perhitungan  efisiensi  dan idle  time di  tiap  stasiun  kerja,  maka  dilanjutkan dengan perhitungan efisiensi lini, balance delay , dan smoothness index keseluruhan.
Gambar 4. Precedence Diagram Area shearing line plant setelah line balancing
Line Efficiency
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑁 𝑆 𝑥 𝑇𝑠 𝑀𝑎𝑥 𝑥100%
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 8,37 6 𝑥 1,80 𝑥100% = 77,50%

## Balance Delay
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑑 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 = 100% − 𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑑 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 = 100% − 77,42% = 22,5%

## Smoothest Index

## 𝑆𝑚𝑜𝑜𝑡ℎ𝑒𝑠𝑡 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 = √∑(𝑇𝑠𝑖 max − 𝑇𝑠𝑖)2

## 𝑆𝑚𝑜𝑜𝑡ℎ𝑒𝑠𝑡 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 = √2,65 =  1,63
Berdasarkan  perhitungan  di  atas  didapat  efisiensi  lini  sebesar  77,50%, balance  delay sebesar 22,5% dan smoothness index sebesar 1,63.

## PENUTUP Simpulan
Dengan  mengunakan  metode Ranked  Position  Weight (RPW)  jumlah  stasiun  kerja pada kondisi awal berjumlah 7 menjadi 6 stasiun kerja sehingga didapat keseimbangan lini produksi area shearing line plant . yang optimum. Kondisi awal nilai line efficiency yang didapat  adalah  66,44%  dan  setelah  dilakukan  penyeimbangan  lini  yang  terbentuk mengalami  peningkatan  menjadi  77,55%.  Jumlah  waktu  menganggur  ( idle  time) pada kondisi  awal  yaitu  6,04  menit  dan  setelah  dilakukan  penyeimbangan  lini  produksi  terjadi penurunan  jumlah  waktu  menganggur (idle  time) menjadi  2,65  menit.  Nilai smoothest index pada kondisi awal yaitu 2,66 dan setelah dilakukan penelitian menjadi 1,63.

## Saran
Supervisor hendaknya  selalu  memantau  operator  untuk  melakukan  pekerjaan  sesuai dengan job  description yang  diberikan  kepada  masing  masing  operator  tersebut  dan  juga memberikan  beban  kerja  secara  merata  pada  setiap  operator  di  setiap  stasiun  kerja  agar dapat  menekan  waktu  menganggur  ( idle  time ).  Jika  waktu  menggangur  dapat  ditekan seminimal mungkin, hasil tersebut bertujuan untuk memperoleh line efficiency yang tinggi, idle  time yang  rendah, balance  delay yang  rendah,  dan smoothness  index yang  rendah sehingga output produksi  menjadi  terus  meningkat.  Perlu  dilakukan  pengkajian  ulang untuk  tata  letak  mesin  yang  terdapat  pada  area  lain  di  dalam plant dengan  menggunakan metode ranked position weight (RPW) untuk  meningkatkan produktivitas perusahaan PT. XYZ.
Setelah dilakukan penggabungan dua stasiun supaya dilakukan pengamatan kembali apakah produktifitas dapat meningkat mencapai target perusahaan sesuai harapan.

## DAFTAR PUSTAKA
Afifuddin  M.  2019.  Penerapan  Line  Balancing  Menggunakan  Metode  Ranked  Position Weight (RPW) untuk Meningkatkan Output Produksi pada Home Industri Pembuatan Sepatu  Bola. Journal  of  Industrial  Engineering  Management ,  Vol.  4(1),  38. https://doi.org/10.33536/jiem.v4i1.287
Daelima V. F., Febianti E. &  Ilhami M. A. 2013. Analisis Keseimbangan Lintasan untuk Meningkatkan  Kapasitas  Produksi  dengan  Pendekatan  Line  Balancing  dan  Simulasi. Jurnal Teknik Industri Untirta , Vol. 1(2), 107–113.
Djunaidi  M.  2018.  Analisis  Keseimbangan  Lintasan  (Line  Balancing)  Pada  Proses Perakitan  Body  Bus  Pada  Karoseri  Guna  Meningkatkan  Efisiensi  Lintasan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol. 5(2), 77–84. https://doi.org/10.24912/jitiuntar.v5i2.1788 Ekoanindiyo  F.  A.  &  Helmy  L.  2017.  Meningkatkan  Efisiensi  Lintasan  Kerja Menggunakan  Metode  RPW  dan  Killbridge-Western. Dinamika  Teknik ,  Vol.  10(1), 16–26.
Febriani  W.  P.,  Saputra  M.  A.  &  Lumbanraja  D.  S.  B.  F.  2020.  Penerapan  Konsep  Line Balancing  Dalam  Proses. Bulletin  of  Applied  Industrial  Engineering  Theory ,  Vol. 1(2), 1–6.
Gozali  L.,  Andres  &  Feriyatis.  2015.  Penentuan  Jumlah  Tenaga  Kerja  dengan  Metode Keseimbangan  Lini  pada  Divisi  Plastic  Painting  PT.  XYZ. Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri , Vol. 3(1), 10–17.
Karina O. & Asmungi A. 2019. Optimalisasi Kesetimbangan Lintasan Produksi Pembuatan Tas Di Ud. Karya Tanggulangin. Heuristic , Vol. 15(02). https://doi.org/10.30996/he.v15i02.2137
Pascariani L. 2014. Analisis Layout dan Line Balancing Fasilitas Produksi Pabrik Tahu di
Kabupaten Kediri. Jurnal Riset Ekonomi Dan Bisnis , Vol. 1(2), 90–98.
Perwitasari  D.  S.  2008.  Perbandingan  Metode  Ranked  Positional  Weight  dan  Kilbridge Wester  pada  Permasalahan  Keseimbangan  Lini  Lintasan  Produksi  Berbasis  Single Model  Perbandingan  Metode  Ranked  Positional  Weight  dan  Kilbridge  Wester  pada Permasalahan Keseimbangan Lini. Program .
Mondina, R. R.,  Emi Roslinda G. H. 2019. Efisiensi Tenaga Kerja Produksi Kayu Lapis Menggunakan  Metode  Line  Balancing  Di  PT.  Harjohn  Timber  Ltd. Jurnal  Hutan Lestari , Vol. 7(2), 773–785.
Rosita  D.,  Alfatiyah  R.,  Zulziar  M.  &  Shobur  M.  2020.  Re-Layout  Fasilitas  Produksi Dengan  Metode  Line  Balancing  Untuk  Meningkatkan  Produktivitas  Di  Pt.  Kmk Global Sports. JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik Dan Manajemen Industri) , Vol. 3(1), 33. https://doi.org/10.32493/jitmi.v3i1.y2020.p33-42
Salim  H.  K.,  Setiawan  K.  &  Hartanti  L.  P.  2016.  Perancangan  Keseimbangan  Lintasan Produksi  Menggunakan  Pendekatan  Simulasi  Dan  Metode  Ranked  Positional Weights. J@Ti  Undip :  Jurnal  Teknik  Industri , Vol. 11(1), 53–60. https://doi.org/10.12777/jati.11.1.53-60
Siregar  D.  &  Yasid  A.  2018.  Analisis  Peningkatan  Kapasitas  Produksi  Pada  Proses Pembuatan  Frame  Motor  Klx  Dengan  Metode  Line  Balancing  Di  Pt.Kmi. Matrik , Vol. 19(1), 37. https://doi.org/10.30587/matrik.v19i1.580
Sugeng M. & Setyawan A. 2017. Meningkatkan Kapasitas Produksi Line Rear Axle Assy Dengan  Metode  Line  Balancing  Di  Pt.  Xyz. Bina  Teknika ,  Vol.  12(1),  31. https://doi.org/10.54378/bt.v12i1.87
Sulistyo A. B. & Mutiawati S. H. 2021. Usulan Jadwal Preventive Maintenance Komponen Ban  Pada  Truk  Tronton  20.000  Kl  Menggunakan  Metode  Age  Replacement. INTECH,
Vol. 7(2), 137–146. https://e-
jurnal.lppmunsera.org/index.php/INTECH/article/view/3891%0A
Supono J. 2017. Penerapan Metode Line Balancing untuk Peningkatan Produktivitas pada Jalur  Lintasan  Cplg  Extension  Di  Pt.  Abc. Jurnal  Teknik ,  Vol.  4(1). https://doi.org/10.31000/jt.v4i1.355