## LEAN ERGONOMICS UNTUK PERBAIKAN PROSES ASSEMBLY CORE BRACKET TRUNION
N.P. Wardani 1) , W. Septiani 2) , D.M. Safitri 3)
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti e-mail: 1) natasyapramudya@gmail.com, 2) winnie.septiani@trisakti.ac.id, 3) dianm@trisakti.ac.id

## ABSTRAK
Lean ergonomics merupakan suatu konsep perpaduan antara lean thinking dengan pendekatan ergonomi karena kesamaan tujuan yang dimiliki oleh keduanya, yaitu meningkatkan profit dan produktivitas.  Konsep  lean  ergonomics  pada  penelitian  ini  digunakan  untuk  mengidentifikasi adanya pemborosan pada aktivitas waiting, transportation dan motion di stasiun kerja assembly core  bracket  trunion.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  meminimasi  waste  yang  terdapat  pada proses assembly core bracket trunion dengan pendekatan lean ergonomics. Dampak dari waste pada  proses  assembly  core  ialah  tidak  tercapainya  target  produksi  dengan  output  yang dihasilkan  sebanyak  39  dan  target  sebanyak  49  untuk  tiap  shift,  menyebabkan  terjadinya keterlambatan  pemenuhan  permintaan  konsumen  selama  1  sampai  4  hari.  Penelitian  dimulai dengan  identifikasi  alur  proses  produksi  menggunakan  peta  aliran  proses,  selanjutnya identifikasi  dan  klasifikasi  waste,  penilaian  postur  kerja  dengan  REBA.  Hasil  penelitian  ini menunjukan waste terbanyak adalah waste of transportation. Analisis REBA menunjukkan dua aktivitas  memiliki  very  high  risk  pada  aktivitas  operator  memindahkan  core  A  ke  pallet gabungan dan aktivitas operator memindahkan core B ke pallet gabungan. Hasil perhitungan rekomendasi beban dengan RWL menunjukkan bahwa dua aktivitas tersebut tergolong ke dalam medium  risk.  Usulan  yang  diberikan  dari  penelitian  ini  adalah  re-layout  (pemindahan  area pallet  core)  dan  penambahan  alat  bantu  berupa  tray.  Evaluasi  usulan  perbaikan  dilakukan dengan membandingkan hasil pemetaan aliran proses sebelum dan sesudah perbaikan. Hasilnya adalah  penurunan  waktu  siklus  dari  7660  menjadi  3922  detik,  transportasi  yang  sebelumnya berjumlah 15 dengan jarak total 6409 cm menjadi 2 proses transportasi dengan jarak total 1895 cm.  Aktivitas  dengan  nilai  REBA  tinggi  juga  dapat  dieliminasi.  Output  yang  dihasilkan meningkat menjadi 59 pcs, meningkat 51% dari sebelumnya.
Kata kunci: Assembly, Lean Ergonomics, REBA, Waste.

## ABSTRACT
Lean ergonomics is a concept that combines lean thinking with an ergonomic approach because of  the  common  goal  of  both,  explicitly  increasing  profit  and  productivity.  The  use  of  lean ergonomics in this study is to identify the presence of waste in waiting, transportation and motion activities at the assembly core bracket trunnion work station. This study aims to minimize the waste in the assembly process of the core bracket trunnion with the lean ergonomics approach. The impact of waste in the core assembly process is that the production target is not achieved with 39 and a target of 49 for each shift, causing delays in fulfilling consumer demand for 1 to 4 days. The research stages began with identifying the flow of the production process using a Flow Process Chart, then identifying  and classification  of  waste, and assessing  work posture with REBA. The results of this study show that the most waste is waste of transportation. The results of work posture identification with REBA show that two activities have a very high risk in moving core A to a combined pallet and operator’s activity of moving core B to a combined pallet. The result of recommended weight with RWL show that two activities have a medium risk level. The proposal given from this research is a re-layout (removal of the pallet core area) and tools in the form of a tray. Evaluation of the proposed improvements is carried out by comparing the Flow Process Chart results before and after the improvement. The results show a reduced cycle time from 7660 seconds to 3922 seconds, a reduction in the transportation process, which previously amounted to 15 with a total distance of 6409 cm to 2 transportation processes with a total distance of 1895 cm. Activities with a high REBA value can also be eliminated. The resulting output increased to 59 pcs, an increase of 51% from existing condition.
Keywords: Assembly, Lean Ergonomics, REBA, Waste.

## PENDAHULUAN
Lean thinking memiliki tujuan untuk meningkatkan profit dengan meminimasi biaya dan meningkatkan produktivitas kerja [1]. Sedangkan pendekatan ergonomi memiliki tujuan

## Lean Ergonomics untuk Perbaikan Proses Assembly Core Bracket Trunion
peningkatan  produktivitas  kerja  [3].  Karena  keduanya  memiliki  tujuan  yang  sama,  maka dibuat penggabungan antara keduanya yang disebut lean ergonomics [1].
Perusahaan manufaktur di bidang pengecoran logam ini menghasilkan produk berupa komponen-komponen  mobil  dan  truk.  Pada  proses  pencetakan,  beberapa  produk memerlukan  inti  cetakan  atau core yang  bertujuan  untuk  membuat  rongga  pada  cetakan, salah  satu  produknya  ialah bracket  trunion. Pada  proses  pembuatan bracket  trunion memerlukan 1 core yang terbagi menjadi 2 lalu di joint sehingga membentuk core bracket trunion. Penelitian di fokuskan pada proses assembly core bracket trunion ini karena pada prosesnya memiliki beberapa pemborosan. Berdasarkan hasil observasi, pemborosan yang terdapat  pada  proses assembly  core  bracket  trunion yaitu waste  of  waiting,  waste  of transportation dan waste  of  motion.  Waste  of  ergonomics memiliki  dua jenis waste yaitu waste  of  motion dan waste  of  transportation [3].  Sesuai  dengan  dua  jenis waste  of ergonomics,  waste terbanyak  pada  poses assembly  core ini  juga  terdapat  pada waste  of transportation yang  menyebabkan  tidak  tercapainya  target output untuk  setiap  shiftnya sehingga terlambat untuk pemenuhan permintaan konsumen selama 1 hingga 4 hari seperti pada Gambar 1.
Gambar 1. Data Output dan Target Core Bracket Trunion
Terindikasinya waste  of  ergonomics pada  proses assembly  core disebabkan  karena pekerjaan yang dilakukan secara manual dan banyaknya proses kerja yang dilakukan dengan tidak  efisien.  Proses  yang  tidak  efisien  tersebut  dapat  diketahui  dengan  identifikasi  alur proses  produksi  menggunakan  Peta  Aliran  Proses  Orang.  Pada  Peta  Aliran  Proses menggunakan  lima  lambang  jenis  kegiatan  yang  sesuai  dengan  standa  ASME  ( American Society  of  Mechanical  Engineers )  yaitu  Operasi,  Pemeriksaan/Inspeksi,  Transportasi, Menunggu, dan Penyimpanan [2].
Tujuan dari penelitian ini untuk meminimasi waste yang terdapat pada stasiun kerja assembly  core  bracket  trunion dengan  pendekatan lean  ergonomics .    Metode  yang digunakan dalam penelitian ini dengan Peta Aliran Proses yang berfungsi mengetahui aliran aktivitas operator assembly core dan menggunakan metode REBA untuk mengetahui nilai REBA pada postur operator yang tidak alamiah serta metode RWL dan LI untuk mengetahui tingkat  stres  fisik  yang  merupakan  hubungan  antara  beban  yang  diangkat  dan  yang direkomendasikan [16]. Dari hasil yang didapatkan akan dirumuskan usulan perbaikan untuk mencapai tujuan dalam penelitian ini.
Terdapat  beberapa  proses assembly  core dengan  postur  membungkuk  dan  kurang ergonomis  serta  pengangkatan  beban  yang  tidak  sesuai  dengan  anjuran  NOISH menyebabkan  munculnya  risiko musculoskeletal  disorder [12].  Permasalahan  ergonomi banyak  terjadi jika  pekerja  memiliki  pekerjaan  dengan   kondisi   mengangkat,  menarik,
46 46 39 49 49 49 0 10 20 30 40 50 60 MC 11 MC 12 Assy O u tp u t Proses Data Output dan Target Core Bracket Trunion Output core / shift Target
membawa yang dilakukan secara manual serta dilakukan pengulangan setiap harinya [11]. Pekerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis atau dengan menahan beban statis secara berulang dapat menyebabkan timbulnya cedera, yang gejalanya yaitu kakunya otot, gerak persendian  terbatas  dan  bengkak  [9].  Perlunya  penilaian  postur  kerja  untuk  meminimasi risiko  terjadinya musculoskeletal  disorder. Penilaian  postur  kerja  dengan  menggunakan REBA  atau Rapid  Entire  Body  Assessment yang  dapat  melakukan  penilaian  postur  kerja secara cepat [6]. Dari metode REBA akan menghasilkan skor akhir yang berfungsi untuk memberikan  indikasi  tingkat  risiko  dan  tindakan  yang  akan  diambil  selanjutnya  [10]. Penilaian rekomendasi beban dengan menggunakan RWL ( Recommended Weight Limit ) dan LI ( Lifting Index) untuk dapat mengetahui posisi aman dan tingkat stress fisik dalam beban pengangkatan dan rekomendasi beban pengangkatan [16]. Diharapkan dalam penelitian ini dapat meningkatkan output pershiftnya, mengurangi pemborosan aktivitas serta mengurangi risiko terjadinya musculoskeletal disorder pada operator assembly core.

## METODE PENELITIAN
Data  yang  diperlukan  untuk  penelitian  ini  adalah  data  alur  proses  produksi  yang didapatkan dengan observasi dan wawancara operator assembly, waktu proses assembly core dengan pengumpulan menggunakan stopwatch untuk mendapatkan data waktu yang tepat tiap  prosesnya,  postur  pekerja  proses assembly  core yang  dikumpulkan  dengan mendokumentasikan proses yang dilakukan operator. Data sekunder yang dibutuhkan yaitu deskripsi  pekerjaan  dan  jumlah  operator , jam  kerja  operator , jumlah  poduk  dan  target pershift, peralatan yang digunakan dalam proses assembly core. lean ergonomics memiliki beberapa tahapan yang harus dicapai.
Tahapan  dari penelitian ini dijelaskan sebagai berikut:

## 1. Identifikasi Kegiatan Assembly Core
Tahapan  untuk  menjabarkan  secara  menyeluruh  mengenai  aktivitas  yang  dilakukan pada proses assembly core . Tools yang digunakan pada tahap ini yaitu Peta Aliran Proses.

## 2. Identifikasi Waste pada Proses Assembly Core
Penggolongan dilakukan untuk dapat menentukan kegiatan yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah ( value added dan non value added ) pada proses assembly core.
3. Klasifikasi Waste pada Proses Assembly Core
Mengidentifikasi waste secara menyeluruh pada proses assembly core sebagai sumber permasalahan  ergonomi  atau waste  of  ergo, dengan  tabel  yang  berisikan  jenis waste dan penyebabnya pada proses assembly core.

## 4. Analisis dan Usulan Perbaikan
Analisa  perbaikan  pada  stasiun  kerja assembly  core serta  merumuskan  usulan perbaikan yang sesuai dengan tujuan serta melakukan perbandingan sebelum dan sesudah dilakukan usulan perbaikan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Alur proses assembly core bracket trunion dapat diketahui menggunakan Peta Aliran Proses. Proses assembly core dilakukan oleh dua operator, dengan menggunakan kode M1 ( manpower 1) dan M2 ( manpower 2) untuk menunjukkan operator mana yang mengerjakan aktivitas tersebut. Adanya proses produksi core yang dilakukan oleh operator Mesin Core 1 (MC 1) dan Mesin Core 2 (MC 2) membuat proses pertama yang dilakukan oleh operator assembly  core adalah  menunggu  satu  pallet core selesai  diproduksi.  Peta  Aliran  Proses memiliki  beragam  informasi mulai dari jenis  kegiatan proses assembly core, waktu setiap
proses assembly  core, jarak  yang  digunakan  pada  proses  transportasi,  hingga  banyaknya jumlah produk yang diproses dalam setiap kegiatannya. Peta Aliran Proses Assembly Core terlampir pada Tabel 1.
Tabel 1. Peta Aliran Proses Assembly Core PETA ALIRAN PROSES
NO. PETA  :  01
DIPETAKAN : Natasya P.W PEKERJAAN: Assembly Core BT TGL : Januari '21 RINGKASAN SEKARANG KEGIATAN SEKARANG USULAN BEDA Jumlah Waktu (s) Jumlah Waktu (s) Jumlah Waktu (s) USULAN Operasi 11 331 Pemeriksaan 1 10 BAHAN Transportasi 15 308 Menunggu 16 7008 ORANG Penyimpanan 1 3 Jarak Total 6509 cm URAIAN KEGIATAN Jarak Jumlah  Waktu cm pcs s W-1 : Operator Assy menunggu 8 core A (1 pallet) M1 ⚫ 8 3136 T-1 : Operator Assy memindahkan pallet core A ke area assy M1 ⚫ 1062 1 42 W-2 : Operator Assy menunggu 8 core B (1 pallet) M1 ⚫ 8 3872 T-2 : Operator Assy memindahkan pallet core B ke area assy M1 ⚫ 1161 1 50 T-3 : Operator Assy membawa pallet kosong ke area assy M1 ⚫ 843 1 28
T-4 : Operator Assy memindahkan core A ke pallet core gabungan M1 ⚫ 192 4 56
T-5 : Operator Assy memindahkan core B ke pallet core gabungan M1 ⚫ 121 4 40 T-6 : Operator membawa pengerik dan lem M2 ⚫ 900 1 24 O-1 : Operator Assy melakukan pengerikan core 3A M2 ⚫ 1 46 O-2 : Operator Assy melakukan pengerikan core B M2 ⚫ 1 50 T-7 : Operator Assy membawa palu, paku core dan kawat handling M2 ⚫ 900 1 20 T-8 : Operator Assy membawa pengait M2 ⚫ 430 1 26 O-3 : Operator Assy melubangi core A M2 ⚫ 1 6 O-4 : Operator Assy melubangi core B M2 ⚫ 1 6 O-5 : Operator Assy mengerik bagian lock core B M2 ⚫ 1 6
O-6 : Operator Assy memberi lem di bagian lock core A M2 ⚫ 1 27 O-7 : Operator Assy melakukan joint core A dan B M2 ⚫ 1 13 I-1 : Inspeksi M2 ⚫ 1 10 O-8 : Operator Assy melakukan pengerikan akhir M2 ⚫ 1 22 O-9 : Operator Assy melakukan pengeleman bagian luar core M2 ⚫ 1 30 O-10 : Operator Assy memasang kawat handling M2 ⚫ 1 36 T-9 : Operator Assy membawa dempul M2 ⚫ 900 1 22 O-11 : Operator Assy melakukan pendempulan M2 ⚫ 1 89 S-1 : Operator Assy melakukan penyimpanan M2 ⚫ 1 3
Tidak  semua Area  assembly  core digunakan,  terdapat  beberapa  bagian  yang  jarang digunakan  atau  minim  dilakukannya  aktivitas  yaitu  pada  bagian  sebelah  kanan  (yang dilingkari  merah), karena  peletakan  pallet core  dimulai dari  sebelah  ujung kiri  sehingga
tersisa  bagian  yang  dapat  difungsikan  menjadi  sesuatu  yang  dapat  membantu  operator assembly core. Layout yang digunakan untuk assembly core dilengkapi informasi mengenai dimensi dan letak operator melakukan aktivitasnya terlampir pada Gambar 2.
Gambar 2. Kondisi Awal Layout Assembly Core
Identifikasi waste dilakukan dengan menentukan aktivitas yang memiliki nilai tambah ( Value Added/VA ), aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah ( Non Value Added/NVA )  serta aktivitas yang diperlukan namun tidak memiliki nilai tambah ( Necessary Non Value Added/ NNVA )yang dilakukan berdasarkan kegiatan dari Peta Aliran Proses. Pada proses assembly core terdapat  11  aktivitas  bernilai  tambah  yang  dilengkapi  dengan  penyebab  kegitatan tersebut bernilai tambah seperti yang terlampir pada Tabel 2.
Tabel 2. Aktivitas VA, NVA dan NNVA
No  Alur Proses Tipe Proses Klasifikasi Aktivitas Keterangan 1 W-1 Menunggu NVA Kegiatan tidak memberikan nilai tambah/merubah produk. 2 T-1 Transportasi NVA Kegiatan tidak memberikan nilai tambah/merubah produk. 3 W-2 Menunggu NVA Kegiatan tidak memberikan nilai tambah/merubah produk. 4 T-2,T-3, T-4.T-5.T-6 Transportasi NVA Kegiatan tidak memberikan nilai tambah/merubah produk. 5 O-1 Operasi VA Permukaan core A menjadi rata.(Hilangnya pasir lebih yang ikut tercetak). 6 O-2 Operasi VA Permukaan core B menjadi rata.(Hilangnya pasir lebih yang ikut tercetak). 7 T-7,T-8 Transportasi NVA Kegiatan tidak memberikan nilai tambah/merubah produk. 8 O-3 Operasi VA Tempat kawat handling menjadi berlubang. 9 O-4 Operasi VA Tempat kawat handling menjadi berlubang. 10 O-5 Operasi VA Bagian permukaan lock core menjadi rata. 11 O-6 Operasi VA Lock core terlapisi lem perekat. 12 O-7 Operasi VA Core terakit. 13 I-1 Inspeksi NNVA Kegiatan diperlukan namun tidak memberikan nilai tambah pada produk. 14 O-8 Operasi VA Permukaan core bracket trunion menjadi rata. 15 O-9 Operasi VA Ruang antara core A dan core B menjadi terisi. 16 O-10 Operasi VA Kawat handling terpasang. 17 T-9 Transportasi NVA Kegiatan tidak memberikan nilai tambah/merubah produk. 18 O-11 Operasi VA Ruang kosong (shrinkage) pada core bracket trunion menjadi terisi. 19 S-1 Penyimpanan NNVA
Kegiatan diperlukan namun tidak memberikan nilai tambah pada produk.
Klasifikasi waste dilakukan berdasarkan alur proses assembly core dan dilampirkan juga alasan mengapa suatu aktivitas tergolong ke dalam waste tersebut seperti pada Tabel 3. Diharapkan dapat perbaikan untuk meminimasi waste pada proses assembly core .
Tabel 3 . Jenis Waste dan Penyebab Pada Proses Assembly Core
No  Proses Ket. Waktu/ Jarak Waste Keterangan 1 W-1 3136 s Waiting Lamanya waktu operator menunggu hingga 8 core (1 palet) selesai produksi  sehingga proses assembly membutuhkan waktu yg lebih lama. 2 T-1 1062 cm Transportation Proses transportasi memiliki jarak yang jauh. 3 W-2 3872 s Waiting Lamanya waktu operator menunggu hingga 8 core (1 palet) selesai produksi  sehingga proses assembly membutuhkan waktu yg lebih lama 4 T-2 1161 cm Transportation Proses transportasi memiliki jarak yang jauh. 5 T-3 843 cm Transportation Proses transportasi memiliki jarak yang jauh. 6 T-4 192 cm Motion Proses  pemindahan  dilakukan  secara  manual  dengan  beban  yang  diangkat  seberat 18,93 kg dan berulang sebanyak 4x tiap prosesnya. 7 T-5 121 cm Motion Proses  pemindahan  dilakukan  secara  manual  dengan  beban  yang  diangkat  seberat 21,52 kg dan berulang sebanyak 4x tiap prosesnya. 8 T-6 900 cm Transportation Proses transportasi memiliki jarak yang jauh. 9 T-7 900 cm Transportation Proses transportasi memiliki jarak yang jauh. 10 T-8 430 cm Transportation + Motion Proses  transportasi  memiliki  jarak  yang  jauh  dan  perlunya  mencari  pengait  yang disimpan pada sela-sela dinding 11 T-9 900 cm Transportation
Proses transportasi memiliki jarak yang jauh.
Tabel 3 menunjukan bahwa waste yang dominan adalah waste of transportation yang memiliki total 11 aktivitas yang terdapat pemborosan dari proses assembly core . Waste of motion terjadi  pada  aktivitas  T-4,  T-5  dan  T-8.  Aktivitas  ini  memindahkan  core  secara manual dengan cara mengangkat, sehingga ada indikasi terjadinya masalah postur dan beban yang  diangkat.  Identifikasi  risiko  posture  dilakukan  menggunakan  REBA,  hasilnya menunjukan  Pada aktivitas T-4 didalamnya memiliki aktivitas pengambilan dan peletakan core memiliki nilai REBA 12 pada masing-masing aktivitasnya. Pada T-5 memiliki aktivitas pengambilan core memiliki  nilai  REBA  13  dan  peletakan core dengan  nilai  REBA  12, sehingga proses T-4 dan T-5 memiliki level very high risk berdasarkan nilai REBA yang didapatkan. Hasil RWL dan LI menunjukan bahwa pada aktivitas T-4 memiliki nilai 𝐿𝐼 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛 sebesar  0,86  artinya  tergolong  pada  aktivitas  yang  aman  atau low  risk dan 𝐿𝐼 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 sebesar 1 yang tergolong kedalam medium risk. Pada aktivitas T-5 perhitungan RWL dan LI menghasilkan untuk 𝐿𝐼 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛 sebesar 2,39 dan 𝐿𝐼 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 sebesar 1,49 yang artinya kedua aktivitas tersebut tergolong kedalam medium risk, sesuai dengan aturannya dimana jika hasil LI<1 tergolong ke low risk, hasil LI 1 sampai <3 tergolong ke medium risk dan hasil LI>3 memiliki level risiko high.
Penelitian  difokuskan  untuk  meminimasi waste  of  transportation karena waste tersebut merupakan masalah utama dan waste tersebut dominan dalam proses assembly core bracket trunion. Waste of transportation terdapat pada aktivitas operator Assy memindahkan pallet core A ke area assy , operator Assy memindahkan pallet core B ke area assy, Operator Assy membawa pallet kosong, operator Assy memindahkan core A ke pallet core gabungan, operator Assy memindahkan core B ke pallet core gabungan, operator membawa pengerik dan  lem,  operator  Assy  membawa  palu,  paku  core  dan  kawat  handling,  operator  Assy membawa pengait, palu, paku, kawat handling, operator Assy membawa dempul.

## Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan yang betujuan untuk meminimasi waste. Usulan perbaikan dengan memindahan  area  pallet core dan  diubah  menjadi  tempat  pallet  untuk  meletakkan  hasil produksi core A dan core B dalam satu pallet sehingga proses yang memiliki nilai REBA tinggi dan RWL dengan risiko medium dapat  dilakukan eliminasi (Proses Nomor 6 dan 7 pada  Tabel  3),  penambahan  alat  bantu  berupa tray diusulkan  untuk  meminimasi  proses transportasi  dan  membantu  operator  dalam  membawa  dan  memindahkan  peralatan  yang digunakan pada proses assembly core seperti yang terlampir pada Tabel 4.

## Tabel 4. Usulan dan Hasil Perbaikan
No  Proses Waste Usulan Perbaikan Hasil Usulan Perbaikan 1 W-1 Waiting Re-layout (Pemindahan area core palet). Hasil  produksi  diletakkan  pada  satu  palet  yang  sama sehingga waktu menunggu berkurang menjadi 4 core atau setengah palet. 2 T-1 Transportation Re-layout (Pemindahan area core palet). T-1 dan T-2 digabungkan karena hasil core telah diletakan di palet gabungan sehingga mengurangi waktu, jarak dan aktivitas. 3 W-2 Waiting Re-layout (Pemindahan area core palet). Hasil  produksi  diletakkan  pada  satu  palet  yang  sama sehingga waktu menunggu berkurang menjadi 4 core atau setengah palet. 4 T-2 Transportation Re-layout (Pemindahan area core palet). T-1 dan T-2 digabungkan karena hasil core telah diletakan di palet gabungan sehingga mengurangi waktu, jarak dan
aktivitas. 5 T-3 Transportation Re-layout (Pemindahan area core palet). Proses dieliminasi karena tidak memerlukan palet kosong sebagai palet gabungan di area assy .
6 T-4 Motion Re-layout (Pemindahan area core palet). Proses  dieliminasi  karena core A  dan core B  sudah diletakkan  pada  satu  palet  yang  sama  setelah  selesai  di produksi. 7 T-5 Motion Re-layout (Pemindahan area core palet). Proses  dieliminasi  karena core A  dan core B  sudah diletakkan  pada  satu  palet  yang  sama  setelah  selesai  di produksi. 8 T-6 Transportation Penambahan alat bantu tray. Dapat  membawa  peralatan  assembly  core  sekaligus sehingga dapat menggabungkan proses T-6, T-7, T-8, T-9.
9 T-7
Transportation
Penambahan alat bantu tray. Dapat  membawa  peralatan  assembly  core  sekaligus sehingga dapat menggabungkan proses T-6, T-7, T-8, T-9.
10 T-8 Transportation + Motion Penambahan alat bantu tray. Dapat  membawa  peralatan  assembly  core  sekaligus sehingga dapat menggabungkan proses T-6, T-7, T-8, T-9 dan menghilangkan proses mencari pengait. 11 T-9 Transportation Penambahan alat bantu tray. Dapat  membawa  peralatan  assembly  core  sekaligus sehingga dapat menggabungkan proses T-6, T-7, T-8, T-9.

## Evaluasi Usulan Perbaikan
Evaluasi  usulan  perbaikan  dilakukan  dengan  membandingkan  antara  sebelum diterapkannya usulan perbaikan dan setelah diterapkan. Usulan perbaikan untuk melakukan re-layout dengan memindahkan area pallet kosong ke dalam area assembly core yang minim dilakukan aktivitas didalamnya namun masih dekat dengan mesin core . Tempat area pallet kosong yang sebelumnya diubah menjadi tempat pallet core A dan core B (pallet gabungan), dimana hasil produksi core A dan core B langsung diletakkan pada pallet yang sama oleh masing-masing operator mesin core . Tampilan layout assembly core usulan terlampir pada Gambar 3.
Gambar 3. Layout Assembly Core Usulan
Evaluasi  hasil  perbaikan  bertujuan  untuk  mengetahui  perubahan  apa  saja  setelah dilakukan  perbaikan  dengan kedua usulan  tersebut yang terlampir pada Tabel 5. Sehingga
masalah waste yang ada pada proses assembly core dapat berkurang dan proses assembly core dapat lebih efisien dalam pengerjaannya.
Tabel 5. Evaluasi Hasil Perbaikan
No  Proses Waste Perbandingan Kondisi Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan 1 W-1 Waiting Waktu menunggu 8 core A selesai diproduksi selama 3136 s. Waktu menunggu 4 core A selesai diproduksi selama 1568 s. 2 W-2 Waiting Waktu menunggu 8 core B selesai diproduksi selama 3872 s. Waktu menunggu 4 core B selesai diproduksi selama 1936 s. 3 T-1 Transportation Jarak yang ditempuh sebesar 1062 cm. Jarak yang ditempuh menjadi 995 cm. 4 T-2 Transportation Jarak yang ditempuh sebesar 1161 cm. 5 T-3 Transportation Jarak yang diperlukan sebesar 843 cm Aktivitas tidak ada. 6 T-4 Motion Jarak yang diperlukan sebesar 195 cm, nilai REBA tergolong ke very high risk 7 T-5 Motion Jarak yang diperlukan sebesar 121 cm, Nilai REBA tergolong ke very high risk 8 T-6 Transportation Jarak yang diperlukan sebesar 900 cm Jarak  yang  diperlukan  menjadi  900  cm  dan tidak adanya aktivitas mencari pengait disela- sela dinding 9 T-7 Transportation Jarak yang diperlukan sebesar 900 cm 10 T-8 Transportation + Motion Jarak yang diperlukan sebesar 430 cm dan terdapat proses mencari pengait di sela-sela dinding 11 T-9 Transportation Jarak yang diperlukan sebesar 900 cm
Peta Aliran Proses Usulan diperlukan untuk mengetahui uraian kegiatan yang dijalani operator assembly core setelah usulan perbaikan dilakukan. Perbandingan hasil Peta Aliran Proses  Sekarang  dan  Peta  Aliran  Proses  Usulan  dilakukan  dengan  menggunakan  tabel rekapitulasi terlampir pada Tabel 6.
Tabel 6. Rekapitulasi Perbandingan Hasil Peta Aliran Proses
Rekapitulasi Hasil Usulan KEGIATAN SEKARANG USULAN BEDA Jumlah  Waktu (s) Jumlah Waktu (s)  Jumlah  Waktu (s) Operasi 11 331 11 331 0 0 Pemeriksaan 1 10 1 10 0 0 Transportasi 15 308 2 74 13 234 Menunggu 16 7008 8 3504 8 3504 Penyimpanan 1 3 1 3 0 0 Total 44 7660 23 3922 21 3738 Jarak Total 6509  cm 1895  cm 4614  cm Persentase Output setelah perbaikan 51%

## KESIMPULAN
Kesimpulan dari penelitian ini, meliputi:
1. Identifikasi  permasalahan  pada  penelitian  ini  karena  tidak  tecapainya  target output pershift,  dengan  target  sebesar  49,  namun output yang  dihasilkan  hanya  39  yang menyebabkan keterlambatan pemenuhan permintaan konsumen selama 1 hingga 4 hari.
2. Waste yang  dominan  ialah waste  of  transportation yang  disebabkan  karena  terlalu panjangnya proses assembly core sehingga dirumuskan usulan perbaikan penambahan alat bantu tray dan pemindahan area pallet core .
3. Evaluasi hasil perbaikan menunjukkan pada waste of transportation ada penurunan jarak total yang sebelumnya sebesar 6509 cm menjadi 1895 cm, pada waste of motion proses yang terdapat waste ini dieliminasi sehingga awalnya bernilai very high risk pada REBA dan medium risk pada RWL dan LI menjadi tidak ada, pada waste of waiting terdapat penurunan aktivitas menunggu yang sebelumnya selama 7008 detik menjadi 3504 detik. Output yang  dihasilkan  menjadi  meningkat  sebanyak  51%  menjadi  59 output yang dihasilkan tiap shiftnya.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  C. Bakal, T. Salatoen, and T. Immawan, “Analisis  Penerapan Lean  Ergonomics Guna
Mengurangi Ergowaste ( Muda ) pada Area Separating 2 di PT XYZ,” pp. 2–3, 2019.
[2]  I.  Z.  Sutalaksana,  R.  Anggawisastra,  and  J.  H.  Tjakraatmadja, Perancangan  Sistem Kerja , Edisi II. Bandung: ITB Bandung, 2006.
[3]  Sumiyanto and  N.  C.  Rizani, “Analisis Ergowaste  pada  Proses  Produksi  Yoke,”  vol. 2017, pp. 4–6, 2017.
[4]  E. Nurmianto, Ergonomi : Konsep Dasar dan Aplikasinya , Edisi I. Guna Widya, 2017.
[5]  J. K. Liker, The Toyota Way . Jakarta: Penerbit Erlangga, 2006.
[6]  Y. P. S. Fahmi Sulaiman, “Analisis Postur Kerja Pekerja Proses Pengasahan Batu Akik Dengan Menggunakan Metode Reba,” J. Tek. Ind. , vol. 18, no. 1, p. 43, 2015.
[7]  Hignett, S. & McAtamney, L. (2000). Rapid Entire Body Assessment (REBA). Applied Ergonomics, Vol. 31. No. (2), 201-206.
[8]  R. Seviana Rinawati, “Analisis Risiko Postur Kerja Pada Pekerja Di Bagian Pemilahan dan Penimbangan Linen Kotor Rs. X,” vol. 1, no. 1, pp. 39–51, 2016.
[9]  D.  M.  Safitri,  Z.  A.  Nabila,  and  N.  Azmi,  “Design  of  Work  Facilities  for  Reducing Musculoskeletal  Disorders  Risk  in  Paper  Pallet  Assembly  Station,” IOP  Conf.  Ser. Mater. Sci. Eng. , vol. 319, no. 1, 2018, doi: 10.1088/1757-899X/319/1/012047.
[10] L.  Studiyanti,  W.  Septiani,  and  N.  Aulia,  “Workstation  and  posture  improvement  in cutting machine process using virtual modelling Workstation and posture improvement in cutting machine process using virtual modelling,” Ser. I O P Conf. Sci. Mater. , 2021, doi: 10.1088/1757-899X/1072/1/012032.
[11] R.  Wahyuniardi  and  D.  M.  Reyhanandar,  “Penilaian  Postur  Operator  Dan  Perbaikan Sistem Kerja Dengan Metode Rula Dan Reba (Studi Kasus),” J@ti Undip  J. Tek. Ind. , vol. 13, no. 1, p. 45, 2018, doi: 10.14710/jati.13.1.45-50.
[12] D.  P.  Restuputri,  “Metode  REBA  Untuk  Pencegahan  Musculoskeletal  Disorder Tenaga  Kerja,” J. Tek. Ind. , vol. 18, no. 1, p. 19, 2017, doi: 10.22219/jtiumm.vol18.no1.19-28.
[13] G.  T.  Mulyati,  S.,  and  M.  A.  Muharom,  “An  Implementation  of  Lean-ergonomic Approach  to  Reduce  Ergonomic  Parameter  Waste  in  the  Manufacture  of  Crackers,” KnE Life Sci. , vol. 3, no. 3, p. 21, 2016, doi: 10.18502/kls.v3i3.396
[14] N.  U.  Handayani  and  Triyono,  “Penerapan  Konsep  Lean  Manufacturing  Untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi Pd Mujur Jaya Unit 2,” 2019.
[15] D.  Herwanto,  A.  Purnama,  A.  Prianto,  and  K.  Adi,  “Perbaikan  Workstation  Di  Pt. Yushiro Indonesia Untuk Mengurangi Resiko Keluhan Muskuloskeletal,” J.  Teknol. , vol. 8, no. 2, p. 71, 2016, doi: 10.24853/jurtek.8.2.71-75.
[16] R. A. Ratriwardhani, “Analisa Aktivitas Pengangkatan Dengan Metode Recommended Weight Limit (Rwl),” Med. Technol. Public Heal. J. , vol. 3, no. 1, pp. 94–100, 2019, doi: 10.33086/mtphj.v3i1.947.