Hasil Penelitian
PEMBUATAN MI JAGUNG KERING DENGAN METODE KALENDERING
[Corn Noodle Processing using Calendaring Method]

## Subarna* dan Tjahja Muhandri
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor PO BOX 220, Darmaga, Bogor
Diterima 04 September 2012 / Disetujui 15 Juli 2013

## ABSTRACT
The  objective  of  this  research  was  to  investigate  the  effect  of  extrusion  and  drying  conditions  on  the  corn  noodle  and  processing  using calendaring  method.  Corn  flour  (70%)  was  steamed,  mixed  with  raw  corn  flour  (30%),  added  with  water  (50%),  salt  (1%)  and  guar  gum  (1%). Treatment applied before sheeting were control (without extrusion), extrusion using 0.60 cm die diameter and using 0.30 cm die diameter. Noodle strands from the best extrusion treatment were dried in the tray dryer at 60, 70 and 80ºC. Extrusion of dough using grinder increased its degree of gelatinization.  Without  extrusion  before  sheeting,  the  dough  was  too  hard  to  form  a  smooth  sheet  and  the  resulting  noodle  strand  was  fragile. Smaller die diameter (0.30 cm) resulted in lower cooking loss, stickiness and elasticity of corn noodle produced (p<0.05), but noodle toughness and elongation  were  not  significantly  different.  Corn  noodles  dried  at  60ºC  for  40  minutes  had  longer  elongation  (p<0.05),  but  the  cooking  loss, toughness, and stickiness were not significantly different (p>0.05).
Keywords: calendering, corn noodle, drying, extrusion

## ABSTRAK
Tujuan  penelitian  ini  adalah  mempelajari  pengaruh  proses  ekstrusi  dan  kondisi  pengeringan  dalam  pembuatan  mi  jagung  dengan  metode kalendering. Tepung jagung (70%) dikukus dan dicampur dengan tepung jagung yang belum dikukus (30%), kemudian ditambah dengan air (50%), garam  1%  dan  guar  gum  1%.  Perlakuan  yang  diterapkan  sebelum sheeting terdiri  dari  kontrol  tanpa  ekstrusi,  ekstrusi  menggunakan die berdiameter 0.60 cm dan ekstrusi menggunakan die berdiameter 0.30 cm. Mi jagung dari perlakuan ekstrusi terbaik, dikeringkan dalam tray dryer pada suhu 60, 70 dan 80ºC. Ekstrusi menggunakan grinder meningkatkan derajat gelatinisasi adonan (p<0.05). Tanpa proses ekstrusi sebelum sheeting ,  adonan  susah  dibentuk  menjadi  lembaran  yang  halus  dan  lembaran  mi  sangat  rapuh.  Diameter die yang  lebih  kecil  (0.30  cm) menghasilkan mi dengan cooking loss , kelengketan dan elastisitas yang lebih rendah (p<0.05), tetapi ketegaran dan elongasinya tidak berbeda nyata. Mi jagung yang dikeringkan pada suhu 60ºC selama 40 menit memiliki elongasi yang lebih besar (p<0.05), tetapi cooking loss , ketegaran dan kelengketannya tidak berbeda nyata (p>0.05).
Kata kunci : ekstrusi, kalendering, mi jagung, pengeringan

## PENDAHULUAN
1
Pembuatan mi dari bahan baku non terigu berbeda dengan pembuatan mi dari terigu. Tam et al. (2004) menjelaskan bahwa mi  yang  dibuat  dari  pati  non  terigu  mengandalkan  proses gelatinisasi  dan  mekanisme  retrogradasi  untuk  membentuk jaringan struktur mi yang kokoh. Pembuatan mi dari bahan baku tepung non terigu (jagung, beras, sorghum) telah dilakukan oleh beberapa peneliti. Teknik pembuatan yang dapat menghasilkan produk mi dengan mutu yang baik (elongasi tinggi dan cooking loss rendah) telah dilaporkan yaitu mi jagung yang dibuat meng- gunakan  ekstruder  pemasak-pencetak  (Muhandri et  al. 2011; Subarna et  al. 2012),  mi  sorghum  (Suhendro et  al. 2000)  dan vermicelli beras (Charutigon et al. 2007).
Berbeda  dengan  mi  terigu  yang  mengandalkan  protein gluten,  karakateristik  mutu  mi  non  terigu  yang  baik  dapat dicapai  jika  adonan  tepung  mengalami  proses  gelatinisasi,
*Korespondensi Penulis : E-mail : subarna@ipb.ac.id; Telp.:  0251-8626725
tekanan dan shear stress yang cukup (Charutigon et al. 2007; Marti et  al. 2010;  Marti et  al. 2011).  Proses  tersebut  dapat dihasilkan  dari  karakteristik  alat  atau  proses  yang  sesuai selama  pembuatan  mi.  Marti et  al .  (2010)  menyatakan  bahwa produk mi (dari tepung beras) yang diproses dengan ekstruder pemasak-pencetak  memiliki cooking  loss sebesar  4.2%,  jauh lebih  rendah  dibandingkan  dengan cooking  loss pasta  yang dibuat dengan ekstruder pencetak (ekstruder pasta) yaitu 15.9% (Waniska et  al. 1999).  Hal  ini  terjadi  karena  pada  tepung mengalami proses  gelatinisasi, tekanan dan shear stress yang cukup  pada  ekstruder  pemasak-pencetak.  Marti et  al .  (2011) menyatakan  bahwa  selama  proses extrusion-cooking pasta, suhu  tinggi  dan shear  stress menyebabkan  terjadinya gelatinisasi dan pemecahan granula pati. Setelah retrogradasi, polimer  pati  akan  berikatan  ulang  dan  menghasilkan  struktur matrik yang baru.
Suhendro et  al. (2000)  melewatkan  adonan  yang  sudah digelatinisasi,  beberapa  kali passing di  ekstruder  pasta  untuk memperoleh kondisi tekanan dan shear stress yang cukup pada
Hasil Penelitian
Terakreditasi Dikti: 80/DIKTI/Kep/2012
adonan  tepung  sorghum.  Lebih  lanjut,  Suhendro et  al. (2000) melaporkan  bahwa  mi  sorghum  yang  baik  dihasilkan  dari  tiga kali melewatkan adonan pada ekstruder. Passing lebih dari tiga kali  tidak  memberikan  hasil  yang  lebih  baik  karena  adonan sudah dingin dan mengalami retrogradasi.
Basman et  al. (2011)  menyatakan  bahwa  faktor  mutu  ter- penting dalam produksi mi pati  adalah karakteristik bahan dan tahap  pengeringan.  Idealnya  proses  pengeringan  harus  di- rancang  untuk  mempersingkat  waktu  pengeringan  dan  me- minimalkan energi dengan tetap mempertahankan mutu produk yang  tinggi.  Mi  pati  dikeringkan  sampai  kadar  air  10.0-14.5% untuk  mencegah  kapang  dan  kadar  air  kurang  dari  10.0% menyebabkan mi mudah patah selama transportasi (Tan et al. 2009).
Karakteristik  pengeringan  mi  pati  juga  berbeda  dengan pengeringan mi terigu. Subarna et al . (2012) mengeringkan mi jagung dengan kering angin untuk mendapatkan mutu mi kering jagung  yang  baik.  Pengeringan  pada  suhu  20ºC  dapat  me- nyebabkan mi retak-retak dan patah-patah ketika dimasak.
Inazu et al. (2002) meneliti pengaruh suhu dan RH terhadap kinetika pengeringan mi jepang (udon) dan menyatakan bahwa pengeringan  awal  mi  dilakukan  pada  suhu  rendah  (15-20ºC), pengeringan  utama  dilakukan  pada  RH  tinggi  (70-80%)  pada suhu 30-35ºC dan pengeringan akhir dilakukan sampai kadar air 14%  dengan  menurunkan  suhu  secara  bertahap.  Dengan metode  tersebut  dapat  mencegah  mi  keriput  dan  retak-retak. Tetapi  Baiano et  al. (2006)  yang  meneliti  pengaruh  suhu pengeringan  terhadap  mutu spaghetti menyimpulkan  bahwa mutu  pemasakan  dan  sensori  yang  lebih  baik  diperoleh  pada pengeringan suhu yang tinggi (90ºC selama 5 jam).
Secara  umum,  masyarakat  menyukai  mi  kering  dengan bentuk  bergelombang.  Teknologi  ekstrusi  memiliki  kekurangan pada bentuk akhir mi yang kurang teratur. Sedangkan teknologi kalendering tidak mampu memberikan tekanan dan shear stress yang  cukup  tinggi  yang  mampu  menyebabkan  terjadinya pemecahan  granula  tepung.  Namun  demikian  teknologi kalendering dapat menghasilkan mi kering dengan bentuk yang bagus (mi bergelombang) seperti bentuk mi pada umumnya di pasaran.  Penelitian  yang  mengombinasikan  antara  teknik ekstrusi  dan  kalendering  ini  bertujuan  untuk  melihat  pengaruh ekstrusi adonan menggunakan grinder dan kondisi pengeringan dalam proses pembuatan mi jagung. Diharapkan akan diperoleh mi kering jagung yang baik dari segi mutu pemasakan maupun bentuk produk akhirnya.

## BAHAN DAN METODE

## Bahan
Bahan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  tepung jagung varietas pioner 21 (P-21), air, garam, dan guar gum.

## Pengaruh ekstrusi terhadap mi basah jagung
Formula yang digunakan terdiri dari tepung jagung (100%), garam  (1%),  guar  gum  (1%)  dan  air  (50%).  Perbandingan adonan yang dikukus dan tidak dikukus yaitu 70:30 (w/w), 70% bagian dikukus (menggunakan steam blancher ) pada suhu 90ºC selama  15  menit.  Adonan  yang  telah  dikukus,  dicampurkan
dengan  bagian  tepung  yang  tidak  dikukus  dan  diaduk  secara manual kemudian diekstrusi. Proses ekstrusi adonan dilakukan dengan tiga variasi yaitu tanpa ekstrusi, ekstrusi menggunakan grinder dengan diameter lubang die 0.60 dan 0.30 cm. Ekstrusi adonan dilakukan dua kali melewati ekstruder ( grinder ). Adonan dibentuk  lembaran,  mulai  dengan  ketebalan  0.3  cm,  secara bertahap  ditipiskan  sampai  dengan  0.12  cm  dan  dilanjutkan dengan slitting .  Pengamatan  visual  dan  analisis  derajat gelatinisasi  dilakukan  terhadap  karakteristik  adonan.  Proses yang  menghasilkan  adonan  dengan  karakteristik  yang  sulit dibentuk  menjadi  mi,  tidak  dilanjutkan  ke  tahap  proses pembuatan  mi  basah.  Pengukusan  mi  dilakukan  pada  suhu 90°C  selama  20  menit.  Selanjutnya  dilakukan  pengamatan parameter  fisik  mi  basah  jagung  meliputi cooking  loss ,  tekstur dan  elongasi.  Kondisi  proses  yang  menghasilkan  karakteristik mi  basah  terbaik,  dipilih  untuk  digunakan  dalam  proses  pem- buatan mi kering.

## Pengeringan mi jagung
Pengeringan  mi  dilakukan  menggunakan tray  dryer pada suhu  60,  70,  dan  80ºC.  Pengeringan  suhu  60ºC  dilakukan dengan waktu 35, 40, dan 45 menit; suhu 70ºC dengan waktu 30, 35, dan 40 menit; dan suhu 80ºC dengan waktu 25, 30 dan 35  menit.  Setelah  dikeringkan,  mi  diukur  kadar  ainya. Penentuan  waktu  optimum  pengeringan  didasarkan  pada  nilai kadar  air  mi  kering  tidak  lebih  dari  13%  (SNI  01-2974-1996) dengan  waktu  yang  minimum.  Mi  dengan  kadar  air  <13%  dari setiap  taraf  suhu  dengan  waktu  pengeringan  dianalisis  sifat fisiknya secara objektif.
Mi kering direhidrasi dengan cara direbus selama 4 menit. Parameter  yang  diukur  meliputi cooking  loss ,  persen  elongasi dan  tekstur  (ketegaran,  kelengketan  dan  kekenyalan)  secara objektif  menggunakan Texture  Analyzer ,  serta  ketegaran, kekenyalan dan keseluruhan secara secara organoleptik.
Analisis  ketegaran,  kelengketan  dan  kekenyalan  (Chen et al. 2002) Probe pada texture  analyzer yang  digunakan  berbentuk silinder  dengan  diameter  35  mm.  Pengaturan  TAXT–2i  yang digunakan adalah sebagai berikut: pre test speed 2.0 mm/s , test speed 0.1 mm/s, rupture test distance 75%, mode TPA ( Texture Profile  Analysis ).  Seuntai  sampel  mi  dengan  panjang  yang melebihi diameter probe diletakkan di atas landasan lalu ditekan oleh probe, dengan  dua  siklus  kompresi.  Nilai  ketegaran ditunjukkan dengan absolute (+) peak yaitu gaya maksimal, dan nilai kelengketan ditunjukkan dengan absolute (-) peak . Satuan kedua  parameter  ini  adalah gram  force (gf).  Sedangkan kekenyalan  diperoleh  dari  perbandingan  luas  area  kurva  pada kompresi  kedua  dengan  luas  area  kurva  pada  kompresi pertama.
Analisis elongasi (Inglet et al. 2005)
Satu  untai  mi  yang  telah  direbus  selama  4  menit  dililitkan pada probe dengan  jarak  antar probe sebesar  2  cm  dan kecepatan probe 0.3  cm/s.  Persentase  elongasi  dihitung dengan rumus :
( )
Hasil Penelitian
Analisis cooking  loss (Modifikasi  dari  Li  dan  Vasanthan, 2003)
Penentuan cooking  loss dilakukan  dengan  cara  merebus sekitar  5  g  mi  dalam  150  mL  air  selama  3  menit  lalu  mi ditiriskan.  Mi  kemudian  dikeringkan  pada  suhu  100°C  sampai beratnya  konstan,  lalu  ditimbang  kembali.  Mi  yang  lain  dari sampel yang sama diambil sebanyak kira-kira 5 g diukur kadar airnya (data kadar air digunakan untuk menghitung berat kering sampel). Cooking loss dinyatakan sebagai berikut:
A =berat kering sampel sebelum direbus B =berat kering sampel sesudah direbus
Analisis derajat gelatinisasi (Birch et al. 1999)
Penentuan  derajat  gelatinisasi  diawali  dengan  pembuatan kurva  standar  yang  menggambarkan  hubungan  antara  derajat gelatinisasi  dan  absorbansi.  Sampel  yang  digunakan  untuk pembuatan kurva standar adalah sampel yang tergelatinisasi 0– 100%.  Absorbansi  dibaca  menggunakan  spektrofotometer dengan  panjang  gelombang  625  nm.  Larutan  pada  tabung  A merupakan blanko pembacaan larutan pada tabung B.
Kurva  standar  dibuat  dengan  memplotkan  derajat gelatinisasi  pada  sumbu  X  dan  absorbansi  pada  sumbu  Y. Kemudian  dihitung  persamaan  linear  yang  menggambarkan hubungan  antar  keduanya.  Persamaan  linear  yang  diperoleh berupa :
Y=a+bX
Y
: absorbansi
X : derajat gelatinisasi
a dan b  : konstanta
Absorbansi  sampel  diukur  dengan  metode  yang  sama seperti  di  atas.  Derajat  gelatinisasinya  dihitung  menggunakan persamaan linear yang diperoleh dari kurva standar.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Karakteristik adonan
Tanpa  melalui  proses  ekstrusi  menggunakan grinder , adonan susah ditangani, lembaran adonan susah dibentuk dan rapuh,  bagian  tepung  dikukus  dengan  yang  tidak  dikukus  sulit tercampur  merata  dan  waktu  pembentukan  lembaran  relatif lama.  Sedangkan  ekstrusi  menggunakan grinder baik  dengan diameter  lubang die 0.60  ataupun  0.30  cm  memberikan pengaruh besar terhadap sifat adonan (Tabel 1). Kompresi yang dihasilkan  dari  proses  ekstrusi  menggunakan  grinder  dapat meningkatkan  sifat  kohesif  adonan  (Cheyne et  al. 2005). Penanganan  adonan  menjadi  lebih  mudah,  lembaran  mudah dibentuk  karena  saat  keluar  dari grinder adonan  sudah berbentuk  silinder  pejal,  bagian  tepung  dikukus  dengan  yang tidak dikukus tercampur cukup merata, dan waktu pembentukan lembaran lebih singkat.
Ekstrusi  basah  menggunakan grinder dapat  menyebabkan lebih  banyak  partikel  tepung  dan  granula  pati  yang  pecah
sehingga  amilosa  terbuka  dan  berfungsi  sebagai  pengikat komponen-komponen  adonan  (Marti et  al. 2011).  Selain  itu, proses  ekstrusi  juga  menyebabkan  kompresi  terhadap  adonan meningkat. Kompresi menyebabkan adonan lebih kompak dan mudah dibentuk menjadi lembaran.
Tabel 1. Pengaruh perlakuan ekstrusi terhadap sifat adonan
Perlakuan Ekstrusi Sifat Adonan (Secara Visual) Tanpa ekstrusi Adonan  susah  ditangani,  lembaran  adonan  susah dibentuk,  permukaan  lembaran  adonan  kasar  dan rapuh,  bagian  tepung  dikukus  dengan  yang  tidak dikukus belum tercampur merata Ekstrusi dengan diameter die 0.60 cm Penanganan  adonan  lebih  mudah,  lembaran  mudah dibentuk karena saat keluar dari grinder adonan sudah berbentuk  silinder  pejal,  bagian  tepung  dikukus dengan yang tidak dikukus tercampur cukup merata
Ekstrusi dengan diameter die 0.30 cm Penanganan  adonan  lebih  mudah,  lembaran  mudah dibentuk karena saat keluar dari grinder adonan sudah berbentuk  silinder  pejal,  bagian  tepung  dikukus dengan yang tidak dikukus terlihat homogen
Hal  ini  diperkuat  oleh  hasil  analisis  derajat  gelatinisasi adonan mi. Semakin tinggi derajat gelatinisasi, semakin banyak amilosa dan amilopektin  yang  keluar dari pati dan membentuk ikatan yang berperan dalam pembentukan struktur adonan yang kohesif (Marti et al. 2011). Hasil analisis sidik ragam (Tabel 2) menunjukkan bahwa ekstrusi menggunakan grinder meningkat- kan  derajat  gelatinisasi  adonan  secara  nyata  (p<0.05),  namun perbedaan  secara  nyata  tidak  terjadi  pada  diameter die 0.60 dan 0.30 cm. Partikel tepung maupun pati banyak yang pecah dan  amilosa  terbuka  karena  ekstrusi  dengan grinder me- nyebabkan shearing ,  kompresi  dan  pemotongan  oleh  pisau sebelum adonan melalui die . Tanpa ekstrusi, derajat gelatinisasi adonan  34.08%,  setelah  ekstrusi  menjadi  37.86%  bahkan 39.75%  jika  digunakan die dengan  ukuran  yang  lebih  kecil (Tabel  2).  Tan et  al. (2009)  menyatakan  bahwa  dalam  pe- ngolahan  sohun  ( chinese  starch  noodle )  modern  yang  meng- gunakan  ekstruder  tidak  perlu  tahap  proses  pregelatinisasi, pemasakan dalam air mendidih maupun pendinginan dalam air. Li  dan  Vasanthan  (2003)  menggunakan  ekstruder  ulir  ganda pada  suhu  70°C  dalam  penelitian  mi  pati  dengan  oksidasi hipoklorit tanpa proses pregelatinisasi.
Tabel 2. Derajat gelatinisasi adonan mi
Diameter Lubang die (cm) Derajat Gelatinisasi Adonan Mi (%) Tanpa ekstrusi 34.08±1.42 a 0.6 37.86±2.02 b 0.3 39.75±1.74 b
Keterangan: Angka yang diikuti oleh huruf yang sama tidak berbeda nyata

## Karakteristik mi basah
Formula dan tahapan proses yang telah dioptimalisasi (yang dibuat  melalui  proses  ekstrusi  menggunakan grinder dengan diameter lubang die 0.60 dan 0.30 cm) menghasilkan mi basah jagung  yang  cukup  baik,  yaitu cooking  loss yang  rendah  dan elongasi  yang  tinggi  (Tabel  3).  Mi  basah  yang  dibuat  tanpa proses  ekstrusi  menggunakan grinder tidak  dianalisis  lebih lanjut karena sifat lembaran sulit dibentuk menjadi mi.
Berdasarkan  analisis t-test ,  diperoleh  hasil  bahwa  ekstrusi menggunakan grinder dengan  diameter die yang  lebih  kecil
Hasil Penelitian
Terakreditasi Dikti: 80/DIKTI/Kep/2012
13.76 11.34 9.9 11.49 9.82 8.23 10.76 8.54 8.17 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 20 25 30 35 40 45 50 Ka da r A ir (% ) Waktu Pengeringan (menit)
Suhu 60 ⁰ C Suhu 70 ⁰ C Suhu 80 ⁰ C
mampu  menurunkan  nilai cooking  loss dan  elongasi  secara nyata  (p<0.05).  Seperti  dapat  dilihat  pada  Tabel  3,  mi  basah hasil  ekstrusi  menggunakan grinder dengan  lubang die berdiameter 0.60 cm memiliki nilai cooking loss yang lebih tinggi (12.58%)  dibandingkan  mi  basah  hasil  ekstrusi  menggunakan grinder dengan die berdiameter  0.30  cm  (7.94%).  Elongasi  mi basah  hasil  ekstrusi  menggunakan grinder dengan die ber- diameter 0.60 cm adalah 199.70%, dan elongasi mi basah hasil ekstrusi menggunakan grinder dengan die berdiameter 0.30 cm adalah 232.73%.
Kompresi  yang  lebih  besar  akan  dihasilkan  dari die yang lebih kecil diameternya. Die plate dengan diameter lubang 0.60 cm memiliki lubang sebanyak 75 buah, sehingga total luas area bukaannya  adalah  27  cm 2 ,  sedangkan die  plate dengan diameter  lubang  0.30  cm  memiliki  lubang  sebanyak  128  buah sehingga total luas bukaannya 11.5 cm 2 . Ekstrusi menggunakan die plate dengan diameter lubang 0.30 cm menghasilkan rasio kompresi 2.3 kali lebih besar dibandingkan dengan mengguna- kan die plate dengan diameter lubang 0.60 cm. Rasio kompresi yang lebih besar akan menyebabkan tekanan yang lebih besar pada adonan selama ekstrusi menggunakan grinder . Tegangan shear yang lebih besar meningkatkan kekompa- kan dan ikatan antar partikel (Suhendro et al. 2000), sehingga cooking loss akan berkurang (Charutigon et al. 2007). Diameter lubang die yang lebih kecil akan menyebabkan terjadinya efek shear dan  interaksi  antar  partikel  yang  lebih  tinggi  (Cheyne et al. 2005). Hal sejalan disampaikan oleh Wang et al. (2012) yang menyatakan bahwa peningkatan suhu dan kecepatan ulir ( twin screw  extruder )  dapat  meningkatkan  derajat  gelatinisasi  pati melalui peningkatan shear stress dan kompresi adonan.
Mi  basah  dari  adonan  yang  diekstrusi  menggunakan die berdiameter  0.60  dan  0.30  cm  memiliki  ketegaran  yang  tidak berbeda  nyata  (p>0.05).  Ketegaran  mi  jagung  yang  dihasilkan dari  adonan  yang  diekstrusi  dengan die berdiameter  0.30  cm adalah 2465.70 gf dan ketegaran mi jagung yang dihasilkan dari adonan yang diekstrusi dengan die berdiameter 0.60 cm adalah 2481.20 gf.
Penurunan  diameter die yang  digunakan  dalam  ekstrusi adonan  menurunkan  kelengketan  dan  kekenyalan  mi  jagung (p<0.05).  Kelengketan  mi  basah  jagung  hasil  ekstrusi menggunakan grinder dengan die berdiameter 0.60 cm adalah -1259.52  gf,  sedangkan  kelengketan  mi  basah  hasil  ekstrusi menggunakan grinder dengan die berdiameter 0.30 cm adalah -658.69  gf.  Diameter die yang  lebih  kecil  menyebabkan kompresi yang  lebih besar sehingga adonan lebih kohesif dan sifat  adesifnya  berkurang.  Kompresi  yang  lebih  besar  juga menyebabkan  adonan  menjadi  kurang  elastis  sehingga kekenyalan mi jagung menurun dari 0.52 gs pada saat die 0.60 cm menjadi 0.26 gs ketika die yang digunakan 0.3 cm.

## Pengaruh kondisi pengeringan
Prinsip  utama  pengeringan  adalah  pengeluaran  air  dari bahan  akibat  proses  pindah  panas  dan  pindah  massa  yang berhubungan dengan adanya perbedaan tekanan uap air antara permukaan  produk  dengan  udara  (Inazu et  al. 2002).  Seperti dapat dilihat pada Gambar 1. waktu optimum pengeringan yang menghasilkan kadar air sesuai SNI pada suhu 60°C adalah 40 menit  dengan  kadar  air  11.34%;  pada  suhu  70°C  adalah  30 menit dengan kadar air 11.49%; dan pada suhu 80°C adalah 25 menit dengan kadar air 10.76%. Pengeringan pada  suhu yang lebih  tinggi  menyebabkan  laju  pengeringan  yang  lebih  tinggi karena  kapasitas  udara  pengering  menampung  air  menjadi lebih  besar.  Oleh  karena  itu  pada  suhu  60°C  perlu  waktu  40 menit untuk mencapai kadar air mi jagung 11.34%, sedangkan pada  suhu  80°C  hanya  perlu  waktu  25  menit  untuk  mencapai kadar air mi jagung 10.76%.
Menurut  Inazu et  al .  (2002),  proses  pengeringan  mi  dapat dilakukan  pada  berbagai  suhu  yang  berbeda.  Semakin  tinggi suhu, waktu pengeringan semakin cepat.  Pengeringan dengan udara panas dari oven yang terlalu cepat dapat menyebabkan mi  kering  menjadi  rapuh.  Oleh  karena  itu,  perlu  dilakukan kontrol  terhadap  suhu  dan  kelembaban  relatif  pada  oven pengering.
Gambar 1.  Perbedaan  kadar  air  mi  akibat  suhu  dan  waktu pengeringan yang berbeda

## Cooking loss
Mi  jagung  yang  dikeringkan  pada  suhu  60°C  selama  40 menit,  70°C  selama  30  menit  dan  80°C  selama  25  menit memiliki cooking  loss yang  tidak  berbeda  nyata  (p>0.05)  yaitu antara  9.99%  sampai  11.42%.  Sejalan  dengan  hasil  penelitian Lee et al. (2005) yang mempelajari pengaruh suhu pengering- an,  yang  melaporkan  bahwa  suhu  pengeringan  tidak  ber- pengaruh nyata terhadap cooking loss mi pati ( starch noodle ).
Tabel 3.  Perbandingan karakteristik mi basah hasil ekstrusi dengan diameter lubang die yang berbeda
Diameter Lubang die (cm) Karakteristik Mi Basah Cooking loss (%) Elongasi (%) Ketegaran (gf) Kekenyalan (g detik) Kelengketan (gf) 0.60 12.58±0.64 a 199.70±9.29 a 2481.20±228.20 a 0.50±0.02 a -1259.52±91.98 a 0.30 7.94±0.53 b 232.73±1.69 b 2465.70±149.19 a 0.26±0.01 b -658.69±29.90 b
Keterangan: Angka yang diikuti oleh huruf yang sama tidak berbeda nyata
Hasil Penelitian
Terakreditasi Dikti: 80/DIKTI/Kep/2012
100 120 140 160 180 200 220 50 60 70 80 90 Suhu Pengeringan ( o C) Elo ng as i ( % )

## Persentase elongasi
Persentase  elongasi  atau  ekstensibilitas  menunjukkan  per- tambahan  panjang  maksimum  mi  yang  mengalami  tarikan sebelum  putus.  Pengeringan  pada  suhu  dan  waktu  yang berbeda menghasilkan mi dengan elongasi yang berbeda nyata (p<0.05). Seperti dapat dilihat pada Gambar 2, persen elongasi tertinggi diperoleh dari pengeringan dengan suhu 60°C selama 40  menit  yaitu  sebesar  193.14%.  Pengeringan  dengan  suhu 70°C selama 30 menit menghasilkan mi kering dengan elongasi 166.99%,  sedangkan  pengeringan  dengan  suhu  80°C  selama 25  menit  menghasilkan  mi  kering  dengan  elongasi  162.63%. Pengeringan  pada  suhu  yang  relatif  rendah  menghasilkan produk dengan perubahan struktur yang lebih kecil, karena  itu setelah rehidrasi mi memiliki elongasi yang lebih tinggi.
Karakteristik  mutu  akibat  pengaruh  pengeringan  pada  mi berbasis tepung non terigu berbeda dengan mi berbasis terigu. Baiano et al . (2006) melaporkan bahwa pada variasi suhu  dan waktu pengeringan (60°C selama 7.5 jam; 75°C selama 5.5 jam dan  90°C  selama  5  jam),  mutu  pemasakan  ( cooking  quality ) spaghetti yang  terbaik  diperoleh  dari  suhu  pengeringan  yang tertinggi (90°C).
Gambar 2.  Perbedaan  elongasi  mi  pada  suhu  pengeringan  yang berbeda

## Ketegaran dan kelengketan
Mi  jagung  yang  dikeringkan  pada  suhu  60°C  selama  40 menit,  70°C  selama  30  menit  dan  80°C  selama  25  menit memiliki  ketegaran  dan  kelengketan  yang  tidak  berbeda  nyata (p>0.05).  Hasil  ini  sejalan  dengan  hasil  penelitian  Aktan  dan Khan  (1992)  yang  melaporkan  bahwa  tidak  ada  perbedaan ketegaran  yang  nyata,  antara  mi  yang  dikeringkan  pada  suhu rendah (40°C selama 10 jam, kemudian dilanjutkan pada suhu 30°C selama 8 jam) dan mi yang dikeringkan pada suhu 70°C selama 6.5 jam.
Pada  penelitian  ini,  ketegaran  mi  jagung  berkisar  antara 3135.18  gf  (pengeringan  suhu  60°C)  dan  2408.83  gf (pengeringan dengan suhu 80°C). Nilai kelengketan mi jagung berkisar  antara  -775.18  gf  (pengeringan  dengan  suhu  80°C) dan -1057.20 gf (pengeringan dengan suhu 60°C).

## Kekenyalan
Seperti halnya ketegaran dan kelengketan, kekenyalan atau elastisitas  mi  jagung  tidak  dipengaruhi  perlakuan  kondisi pengeringan (p>0.05). Pengeringan pada suhu 60, 70 dan 80°C menghasilkan  mi  dengan  kekenyalan  berturut-turut  sebesar 0.3405; 0.415 dan 0.3245 g detik.

## KESIMPULAN
Ekstrusi  adonan  mi  jagung  menggunakan grinder men- yebabkan  adonan  lebih  mudah  dibentuk  pada  saat sheeting . Proses  ekstrusi  adonan  menggunakan  lubang die yang  lebih kecil  (0.30  cm)  menghasilkan  mi  basah  dengan cooking  loss yang lebih rendah (8.21 berbanding 12.91%) dan elongasi yang lebih  tinggi  (232.73%  berbanding  199.70%),  dibandingkan dengan  ekstrusi  adonan  menggunakan  lubang die yang  besar (0.6 cm). Pengeringan dengan suhu yang rendah (60°C selama 40 menit) menghasilkan mi kering jagung yang lebih baik, yaitu elongasi  yang  lebih  tinggi,  meskipun cooking  loss ,  ketegaran, kelengketan dan kekenyalan tidak berbeda nyata (p>0.05).

## DAFTAR PUSTAKA
Aktan  B,  Khan  K.  1992.  Effect  of  high-temperature  drying  of pasta  on  quality  parameters  and  on  solubility,  gel electrophoresis, and reversed-phase highperformance liquid chromatography  of  protein  components.  Cereal  Chem  69: 288–295.
Baiano  A,  Conte  A,  Del  Nobile  MA.  2006.  Influence  of  drying temperature  on  the  spaghetti  cooking  quality.  J  Food  Eng 76: 341–347. DOI: 10.1016/j.jfoodeng.2005.05.030. Basman A, Yalcin  S. 2011. Quick-boiling noodle production by using  infrared  drying.  J  Food  Eng  106:  245–252. DOI: 10.1016/j.jfoodeng.2011.05.019.
Birch  GG,  Brennan  JG,  Priestly  RJ,  Sodah  AG.  1999.  The Molecular Basis of Starch Technology in New Food Product. Di  dalam:  Molecular  Structure  and  Function  of  Food Carbohydrate.  Birch  GG  dan  Green  LF.  (eds).  Applied Science Publishers Ltd, London.
Charutigon  C,  Jitpupakdree  J,  Nansree  P,  Rungsardthong  V.
2007.  Effects  of  processing  conditions  and  the  use  of modified  starch  and  monoglyceride  on  some  properties  of extruded  rice  vermicelli.  LWT-Food  Sci  Tech  41:  642-651. DOI: 10.1016/j.lwt.2007.04.009.
Chen Z, Sagis L, Legger A, Linssen JPH, Schols HA, Voragen AGJ.  2002.  Evaluation  of  starch  noodles  made  from  three typical  Chinese  sweet  potato  starches.  J  Food  Sci  67: 3342–3347. DOI: 10.1111/j.1365-2621.2002.tb09589.x.
Cheyne  A,  Barnes  J,  Gedney  S,  Wilson  DI.  2005.  Extrusion behaviour  of  cohesive  potato  starch  pastes:  II. Microstructure–process interactions. J Food Eng 66: 13–24. DOI: 10.1016/j.jfoodeng.2004.02.036.
Inazu T, Iwasaki KI, Furuta T. 2002. Effect of temperature and relative humidity on drying kinetics of fresh japanese noodle (udon).  LWT-Food  Sci  Tech  35:  649–655. DOI: 10.1006/fstl.2002.0921.
Inglet  GE,  Peterson  SC,  Carriere  CJ,  Maneepun  S.  2005. Rheological,  textural,  and  sensory  properties  of  Asian noodles containing an oat cereal hydrocolloid. J Food Chem 90: 1–8. DOI: 10.1016/j.foodchem.2003.08.023.
Lee  SY,  Woo  KS,  Lim  JK,  Kim  HI,  Lim  ST.  2005.  Effect  of processing  variables  on  texture  of  sweet  potato  starch
Hasil Penelitian
Terakreditasi Dikti: 80/DIKTI/Kep/2012
noodles  prepared  in  a  nonfreezing  process.  Cereal  Chem 82: 475–478. DOI: 10.1094/CC-82-0475.
Li  JH,  Vasanthan  T.  2003.  Hypochlorite  oxidation  of  field  pea starch  and  its  suitability  for  noodle  making  using  an extrusion  cooker.  Food  Res  Int  36:  381–386. DOI: 10.1016/S0963-9969(02)00230-2.
Marti A, Seetharaman K, Pagani MA. 2010. Rice-based pasta: A comparison  between  conventional  pasta-making  and extrusion-cooking.  J  Cereal  Sci  52:  440-409. DOI: 10.1016/j.jcs.2010.07.002.
Marti  A,  Pagani  MA,  Seetharaman  K.  2011.  Understanding starch  organization  in  gluten-free  pasta  from  rice  flour. Carbohyd  Polym  84:  1069-1074. DOI:  10.1016/j.carbpol. 2010.12.070.
Muhandri  T,  Ahza  AB,  Syarief  R,  Sutrisno.  2011.  Optimasi proses  ekstrusi  mi  jagung  dengan  metode  respon permukaan. J Teknol dan Industri Pangan 22: 97-104.
Subarna,  Muhandri  T,  Nurtama  B,  Fierliyanti  AS.  2012.
Peningkatan  mutu  mi  kering  jagung  dengan  penerapan kondisi optimum proses dan penambahan monogliserida. J Teknol dan Industri Pangan 23: 146-152.
Suhendro  EL,  Kunetz  CF,  McDonough  CM,  Rooney  LW, Waniska  RD.  2000.  Cooking  characteristic  and  quality  of noodles from food sorghum. Cereal Chem 77: 96-100. DOI: 10.1094/CCHEM.2000.77.2.96.
Tam LM, Corke H, Tan WT, Li J, Collado LS. 2004. Production of bihon-type noodles from maize starch differing in amylose content. Cereal Chem 81: 475-480. DOI: 10.1094/CCHEM. 2004.81.4.475.
Tan FJ, Dai WT, Hsu KC. 2009. Changes in gelatinization and rheological characteristics of japonica rice starch induced by pressure/heat combinations. J Cereal Sci 49: 285-289. DOI: 10.1016/j.jcs.2008.11.006.
Wang  N,  Maximiuk  L,  Toews  R.  2012.  Pea  starch  noodles: Effect  of  processing  variables  on  characteristics  and optimisation  of  twin-screw  extrusion  process.  Food  Chem 133: 742–753. DOI: 10.1016/j.foodchem.2012.01.087.
Waniska RD, Yi T, Lu J, Xue Ping L, Xu W, Lin H. 1999. Effects of  preheating  temperature,  moisture,  and  sodium metabisulfite  content  on  quality  of  noodles  prepared  from maize  flour  or  meal.  J  Food  Sci  Tech  5:  339–346. DOI: 10.1177/108201329900500406.