Cahaya Ramadhanti, Intan Pramestiana, Salsabila Nurulita JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 9, No 2, 15 April 2023
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333

## ANALISIS PENERAPAN LEAN WAREHOUSE UNTUK MEMINIMALISIR WASTE MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING DAN FISHBONE DIAGRAM
Cahaya Ramadhanti 1 , Intan Pramestiana 2 , Salsabila Nurulita 3
Jurusan Teknik Industri 1,2,3 , Fakultas Teknik Universitas Widyatama Jl. Cikutra No. 204A Kota Bandung, Jawa Barat cahaya.ramadhanti@widyatama.ac.id, intan.pramestiana@widyatama.ac.id, salsabila.2053@widyatama.ac.id

## Abstrak
Divisi Value  Added  Service (VAS)  PT  XYZ seringkali  tidak  dapat  mencapai  target  produksi  yang ditetapkan.  Identifikasi  awal  menunjukkan  faktor penyebab  keterlambatan  yaitu  menunggu  datangnya material  pendukung.  Metode Lean  Warehouse berdasarkan  konsep Lean  Manufacturing digunakan untuk  mengatasi  permasalahan  tersebut.  Tujuan  dari penelitian ini adalah untuk menemukan akar dari jenis pemborosan dan mendapatkan solusi yang tepat untuk mengurangi  waktu  tunggu  stiker  dan  pelabelan Bedtime  Lotion produk  100ml.  Hasil  penelitian menunjukkan  urutan  persentase waste yaitu defect waste 22,40%, overproduction waste 16,76%, motions waste
16,32%, inventory waste
14,47 %, transportation  waste 10,70%, process  waste 10,59% dan waiting waste 8,77 %. Terdapat peningkatan pada aktivitas Non  Value  Added (NVA)  yang  semula berjumlah  430  detik  menjadi  395  detik,  sedangkan pada  aktivitas Value  Added (VA)  yang  semula berjumlah  700  detik  menjadi  632,8  detik  setelah dilakukan  perbaikan  atau  penurunan  waktu  sebesar 0,35%  pada  aktivitas Non  Value  Added (NVA), sedangkan  pada  aktivitas Value  Added mengalami penurunan sebesar 0,672%.
Kata kunci :
Lean Warehouse, Waste, Value Stream Mapping.

## Abstract
Value  Added  Service  (VAS)  division  at  PT  Pos Logistik  Indonesia  often  cannot  reach  the  set production  target.  Preliminary  identification  shows the  factors  causing  delay,  namely  waiting  for  the arrival of supporting materials. The Lean Warehouse method  based  on  the  Lean  Manufacturing  concept  is
used to  solve this  problem. The purpose of this study is to find the root of the type of waste and get the right solution to reduce the waiting time for stickering  and labeling  of  Bedtime  Lotion  100  ml  products.  The results  showed  the  order  of  percentage  of  waste  is defect  waste  of  22.40%,  overproduction  waste  of 16.76%, motions waste of 16.32%, inventory waste of 14.47%,  transportation  waste  of  10.70%,  process waste  of  10.59%  and  waiting  waste  is  8.77%.  There are  improvements  in  the  Non  Value  Added  (NVA) activity  which originally amounted to  430 seconds to 395  seconds,  while  the  Value  Added  (VA)  activity which  originally  amounted  to  700  seconds  became 632.8  seconds  after  repairs  or  a  decrease  in  time  of 0.35% on activities Non Value Added (NVA), whereas in Value Added decreased by 0.672%.
Keywords:  Lean  Warehouse,  Waste,  Value  Stream Mapping

## I. P ENDAHULUAN
Artikel Meningkatnya dinamika perubahan dalam lingkungan  internal  maupun eksternal,  mengharuskan perusahaan  buat melanjutkan perbaikan proses secara berkelanjutan.  Konsep Lean Manajemen  semakin banyak  digunakan  untuk  menghilangkan  pemborosan waktu, uang serta tenaga sehingga dapat meningkatkan nilai tambah, khususnya yang didedikasikan untuk pelanggan (Pfohl, 1999). Saat ini, persaingan  global  telah  meningkatkan  peran  logistik pada  aktivitas  produksi,  terutama  dalam  hal  desain, perencanaan  dan  pengendalian  sistem  pergudangan. Untuk meningkatkan kepuasan pelanggan, operasional  gudang  harus  dioptimalkan  dengan menghilangkan  inefisiensi  serta  membuatnya  dapat diandalkan  dalam  hal  minimasi  total  biaya  logistik
Cahaya Ramadhanti, Intan Pramestiana, Salsabila Nurulita JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 9, No 2, 15 April 2023
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
(Costantino  etal.,  2012).  Pendekatan  industri  yang paling  dikenal  luas  perbaikan  berkelanjutan  adalah Lean  Manufacturing .  Tujuan  utamanya  adalah  untuk mengurangi  biaya  dengan  menciptakan  sistem  yang efisien untuk memproduksi produk dengan kecepatan permintaan pelanggan dengan menghilangkan pemborosan  dalam  produksi  berlebih,  waktu  tunggu, transportasi, pemrosesan, gerakan dan kerusakan pada barang.
PT  XYZ  memberikan  solusi  layanan  untuk masalah logistik yang meliputi pergudangan, transportasi,  pengiriman  barang  berdasarkan  konsep supply  chain .  PT  XYZ  memiliki  gudang  yang ditujukan  untuk  melayani  pendistribusian  produk- produk  pelanggan  tertentu.  Jasa  pergudangan  yang digunakan meliputi seluruh kegiatan inbound , storage dan kegiatan outbond , sedangkan yang dimaksud jasa produksi Value  Added  Service yaitu  kegiatan  untuk melakukan bundling/shrink  wrap atau  kegiatan repacking dan re-work yang  disesuaikan  dengan permintaan  dari customer .  Pada  Divisi Value  Added Service di  PT  XYZ, sering  mengalami keterlambatan waktu  penyelesaian project yang  tidak  sesuai  dengan target  yang  telah  ditetapkan  perusahaan.  Dari  hasil identifikasi  awal  diketahui  bahwa  faktor  penyebab keterlambatan  adalah  pemborosan  dalam  kedatangan material  pendukung.  Salah  satu  produk  yang  tidak mencapai target adalah produk Bedtime Lotion 100ml, dimana  pada  aktual  pengerjaan  produk Bedtime Lotion 100ml  rata-rata  mencapai  2 case / people /hari sedangkan target yang ditetapkan perusahaan berjumlah  6 case / people /hari.  Serta  faktor  yang menyebabkan tidak tercapaian target ini adalah karena adanya proses waiting bahan pendukung dari supplier . Proses  menunggu  adalah  pemborosan  yang  paling umum  disebabkan  karena  kedatangan  material  dari pendukung  produksi  yang  tidak  dapat  diprediksi dengan  dan  pasti  oleh  Divisi Value  Added  Service layanan  nilai  data  banyaknya  proses  yang  tertunda karena waiting .
Untuk  mendukung  peningkatan  efisiensi  dan produktivitas  pada  Divisi Value  Added  Service , perusahaan  perlu  melakukan  pengurangan  dan menghilangkan  hal-hal  yang  tidak  mempunyai  nilai tambah.  Oleh  karena  itu,  pendekatan  yang  relatif sederhana namun terstruktur adalah untuk memudahkan  untuk  dipahami,  yaitu  pendekatan lean manufacturing .  Metode  yang  digunakan  untuk mengidentifikasi waste yaitu dengan Waste Relationship  Matrix (WRM)  dan Waste  Assessment Questionnaire (WRQ).  Metode  ini  diadopsi  dari
kerangka  kerja  yang  dikembangkan  oleh  Rawabdeh. WRM  digunakan  sebagai  analisa  pengukuran  kriteria hubungan antar waste yang terjadi. Sedangkan  WAQ adalah digunakan untuk mengidentifikasi dan mengalokasikan  pemborosan  yang  terjadi  dalam rantai  produksi. Value  Stream  Mapping adalah  salah satu yang digunakan dalam aplikasi lean manufacturing .  Menurut  Hines  dan  Rich  (1997), Value  Stream  Mapping menyajikan  semua  kegiatan yang  bernilai  tambah  maupun  yang  tidak  bernilai tambah  untuk  membawa  produk  atau  kelompok produk  yang  menggunakan  sumber  daya  yang  sama melalui  aliran  utama  proses  dari  bahan  baku  sampai produk  ke  tangan  konsumen.  Dengan  melakukan pendekatan Lean  Warehouse berdasarkan  konsep Lean  Manufacturing yang  menggunakan  WRM  dan WAQ  serta  perbaikan  alur  proses  menggunakan VSM,  maka  tujuan  penelitian  ini  yaitu  mengetahui akar  dari  jenis waste dan  memperoleh  solusi  yang tepat  untuk  mereduksi  waktu  menunggu  pada kegiatan stickering dan labelling produk Bedtime Lotion 100ml Divisi VAS PT XYZ.

## II. M ETODE P ENELITIAN
Metode penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini adalah metode penelitian deskriptif yang menggambarkan  sejumlah  data  yang  kemudian dianalisa  dengan  menggunakan  metode  tertentu  lalu diinterpretasikan  berdasarkan  kenyataan  yang  sedang berlangsung. Penelitian  ini  berfokus pada  analisa  dan minimasi waste yang terjadi dengan cara menggambarkan  sistem  secara  keseluruhan  pada objek penelitian.
Jenis data yang digunakan adalah kuantitatif yang tujuan  utamanya  adalah  untuk  memperoleh  wawasan lebih  dalam  tentang  penerapan lean  manufacturing sehingga  bisa  mereduksi waste .  Adapun  sumber  data yang  digunakan  adalah  data  primer,  yang  didapat melalui  observasi  secara  langsung  kegiatan-kegiatan di tempat produksi, dan wawancara tidak terstruktur.
Metode analisis yang digunakan dalam penelitian ini adalah Value Stream Manufacturing (VSM). VSM adalah  suatu  konsep  dari lean  manufacturing yang menunjukkan suatu gambar dari seluruh kegiatan atau aktifitas  yang  bernilai  tambah,  maupun  yang  tidak bernilai  tambah  yang  diperlukan  untuk  proses produksi    dari  raw  material  sampai  menjadi  produk jadi.
Cahaya Ramadhanti, Intan Pramestiana, Salsabila Nurulita JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 9, No 2, 15 April 2023
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333

## III. A NALISIS DAN P ERANCANGAN
Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini adalah Fishbone  Diagram yang  berguna  untuk mengetahui waste yang  ada  dilantai  produksi,  dan Value  Stream  Mapping berguna  untuk  mengetahui proses produksi secara keseluruhan pada PT XYZ.
3.1 Pembuatan Fishbone Diagram
Fishbone  Diagram ini  menyediakan  struktur untuk  diskusi  kelompok  sekitar  potensi  penyebab masalah  yang  terjadi.  Tujuan  utama  dari Fishbone Diagram ini  adalah  untuk  menggambarkan  secara grafik  cara  hubungan  antara  penyampaian  akibat semua  fakor  yang  mempengaruhi  pada  masalah tersebut,  dan  mengidentifikasi  akar  penyebab  dari suatu permasalahan. Mendapatkan ide-ide yang dapat memberikan solusi untuk pemecahaan suatu masalah. Untuk  mengetahui  akar  penyebab  dari  timbulnya waste dianalisa menggunakan Fishbone  Diagram dan hasilnya dapat dilihat pada Gambar 1.
Method Kurangnya ketersediaan material handling SOP kurang jelas 5S kurang diterapkan dalam lingkungan kerja Man Kurangnya kemampuan dan pengetahuan karyawan dalam menangani material Machine Mesin produksi tiba-tiba mati Timbulnya Waste Adanya kelalaian tenaga kerja dalam penanganan material Karyawan tidak mengikuti prosedur yang ada ` Kurangnya kemampuan karyawan mengenai pemeriksaan persediaan Aktvitas produksi tidak selaras dengan jadwal produksi Material Rendahnya kualitas material Lamanya proses pengambilan material Kesalahan penginputan jumlah order/pesanan pelanggan Mother Nature Tempat penyimpanan kurang memadai Tata letak Divisi VAS kurang baik Menumpuknya material atau produk yang tidak terpakai Perencanaan inventory belum berjalan baik Rak tidak sesuai dengan sistem FIFO
Gambar 1. Fishbone Diagram
3.2 Pembuatan Value Stream Mapping
1. Perhitungan Takt Time
Takt  time merupakan  standar  waktu  yang ditetapkan  untuk  membuat  suatu  produk. Takt  time menunjukkan seberapa sering suatu produk diproduksi  dalam  sehari  untuk  memenuhi  kebutuhan rata-rata permintaan pelanggan. Perhitungan takt time dilakukan  pada  masing-masing  proses  kerja.  Jam kerja yang tersedia adalah 8 jam kerja dengan 2 shift . Hasil  dari  perhitungan takt  time dapat  dilihat  pada tabel 1.
Tabel 1. Perbandingan Takt Time dan Standard Time No Aktivitas Takt Time Standard Time 1 Membuka shipper  & banded karton kemasan 100 50
2 Membuka shipper
kemasan 50 30 3 Membuka sticker 50 30 4 Menempel sticker pada kemasan 189 200 5 Menempel sticker pada bagian belakang karton kemasan 189 215
6
Memasukkan  produk kedalam shipper kemasan 80 60 7 Memasukkan  produk kedalam karton
80 90 8 Menempel stempel pada karton 14 15 9 Menempel kembali karton  yang  sudah selesai dengan lakban 15 10
Waktu  proses  atau standard  time yang  berada dibawah takt time menunjukkan proses berjalan  lebih cepat  atau  dapat  memenuhi  permintaan  pelanggan. Sedangkan waktu proses yang berada diatas takt time menunjukkan  bahwa  proses  yang  berjalan  lebih lambat  dari  yang  seharusnya.  Berdasarkan  Tabel waktu  proses  yang  berada  dibawah takt  time adalah membuka shipper dan banded karton  kemasan, membuka shipper kemasan,  membuka sticker , memasukkan  produk  kedalam shipper kemasan,  dan menempel  kembali  karton  yang sudah  selesai dengan plester.  Sedangkan  waktu  proses  yang  berada  diatas takt  time adalah  menempel sticker pada  kemasan, menempel sticker pada  bagian  belakang  karton kemasan,  memasukkan  produk  kedalam  karton  dan menempel stempel pada karton.

## 2. Pembuatan Current State Map
Current  State  Map merupakan  gambaran  dari proses  produksi  yang  berlangsung  pada  perusahaan yang  meliputi  aliran  informasi  dan  material. Current State  waste pada  proses packaging,  stickering, dan labelling pada  Divisi Value  Added  Service (VAS) dapat dilihat pada Gambar 2.
Cahaya Ramadhanti, Intan Pramestiana, Salsabila Nurulita JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 9, No 2, 15 April 2023
Konsumen Order Prosessor (Marketing) PPIC VAS Purchasing Supplier (1) CT: 50 (2) CT: 30 (3) CT: 30 (4) CT: 200 (5) CT: 215 (6) CT: 60 (7) CT: 90 (8) CT:  15 (9) CT: 10 Tempat Penyimpanan Raw Material Tempat Penyimpanan Finished Goods 50 15 30 30 30 50 200 10 215 60 60 50 90 60 15 55 10 100 NVA: 430 VA: 700
Gambar 2. Current State Map

## 3. Identifikasi dan Pengukuran Waste
Dalam  melakukan  identikasi waste yang  terjadi menggunakan 2 cara, yaitu:
a. Menggunakan  metode Waste  Relationship Matrix (WRM) untuk mengetahui
keterkaitan antara waste yang ada.
b. Menggunakan  metode Waste  Assessment Questionnaire (WAQ)  untuk  melakukan penilaian  jenis  waste  apa  saja  yang  terjadi dan  menentukan  persentase  dari  masing- masing waste.
4. Waste Relationship Matrix (WRM)
Waste  Relationship  Matrix merupakan  suatu matrix yang  digunakan  untuk  menganalisa  kriteria pengukuran.  WRM  merupakan matrix yang  terdiri dari  baris  dan  kolom.  Setiap  baris  menunjukkan pengaruh  suatu waste tertentu  terhadap  ke  6 waste lainnya. Sedangkan setiap kolom menunjukkan waste yang  dipengaruhi  oleh waste lainnya.  Hasil  dari WRM dapat dilihat pada Tabel 2.

## Tabel 2. Waste Relation Matrix
From/To O I D M T P W O A E O E E X U I O A O O U X X D I I A I E X O M X U O A X I U
T U U E E A X U P I U I I X A O W O E O X X X A
Untuk  penyederhanaan matrix pada  Tabel  6, maka  dikonversikan  kedalam  angka  dengan  acuan  A = 10, E = 8, I = 6, O = 4, U = 2, X = 0 (Rawabdeh, 2005). Sehingga waste matrix value dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Waste Relation Value
Berdasarkan Tabel 4.3 diketahui bahwa nilai from overproduction dan from  defect memiliki  presentase tertinggi sebesar 18,18%. Hal ini menunjukkan bahwa from  motion dan from  defect paling  banyak  di pengaruhi  oleh waste lainnya.  Sedangkan  nilai to motion mempunyai  presentase  tertinggi  sebesar 19,09%.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa waste  motion memiliki    pengaruh  untuk  menyebabkan  terjadinya waste lain.
5. Waste Assessment Quetionnaire (WAQ)
Waste  Assessment  Questionnaire dibuat  untuk mengidentifikasi  dan  mengalokasikan waste yang terjadi  pada  lini  produksi  (Rawabdeh,  2005). Kuisioner assessment terdiri dari beberapa pertanyaan.  Tiap  pertanyaan  dari  kuesioner  mewakili suatu aktifitas, kondisi atau tingkah laku dalam lantai produksi  yang  mungkin  dapat  menimbulkan waste . Beberapa  pertanyaan  dikelompokkan  dalam  jenis “ From ”  yang  berarti  bahwa  pertanyaan  tersebut merujuk  terhadap  segala  jenis  pemborosan  yang terjadi  yang  dapat  memicu  ataupun  menghasilkan jenis waste yang  berbeda.  Sedangkan  pertanyaan lainnya  mewakili  jenis  “ to ”  yang  berarti  segala  jenis waste yang  ditimbulkan  oleh waste yang  lainnya. Setiap  pertanyaan  pada  WAQ  terdiri  dari  3  buah jawaban  dengan  bobot  masing-masing:  1,  0.5,  dan  0. Pertanyaan dikategorikan ke dalam 4 kelompok yaitu man, machine, material dan method . Hasil rekapitulasi  dari  penilaian  WAQ  dapat  dilihat  pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil Rekapitulasi WAQ
Cahaya Ramadhanti, Intan Pramestiana, Salsabila Nurulita JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 9, No 2, 15 April 2023

## E-ISSN : 2407 – 3911
P-ISSN : 2686 - 0333
Dari  Tabel  4.4  dapat  dilihat  bahwa waste yang teridentifikasi dari persentase terbesar sampai terkecil adalah waste  defect dengan  persentase  sebesar 22,40%, waste  overproduction dengan  persentase sebesar  16,76%, waste  motion dengan  persentase sebesar  16,32%, waste  inventory dengan  persentase sebesar 14,47%, waste transportation dengan persentase  sebesar  10,70%, waste  process dengan persentase sebesar 10,59% dan terakhir waste waiting dengan  persentase  sebesar  8,77%.  Tetapi  dalam penelitian ini, peneliti membatasi fokus kepada empat waste dominan  yang  terbesar  yaitu waste  defect , waste  overproduction dan waste  motion dan waste inventory .
6. Pembuatan Future State Map

## a. Estimasi Perubahan Waktu
Menurut  Sasikumar  dan  Kumar  (2013)  estimasi perbaikan  waktu  setelah  perbaikan  dapat  dihitung dengan  mengasumsikan  waktu  setelah  perbaikan sebesar  90%  dari  waktu takt  time .  Perbandingan antara takt  time dan  waktu  proses  setelah  perbaikan dapat dilihat pada
Tabel 5. Perbandingan Takt Time dan Standard Time

## Setelah Perbaikan
No Aktivitas Waktu Siklus (detik) Takt time (detik) Standard Time (detik) 1 Membuka shipper & banded kemasan
130 120 108
2 Membuka sticker 40 50 30 3 Menempel sticker pada kemasan 227 189 170,1 4 5 6 7 8
Menempel sticker pada bagian belakang Memasukan produk kedalam shipper kemasan Memasukkan produk kedalam karton Menempel stampel pada karton
Menempel kembali  karton yang sudah selesai  dengan
lakban
237 80 120 28 18 189 80 80 14 15 170,1 60 72 12,6 10

## b. Penggambaran Future State Map
Setelah  melakukan  identifikasi  dan  memberikan rekomendasi  perbaikan,  langkah  selanjutnya  adalah menggambarkan Future State Map . Future State Map pada  proses stickering dan labelling di  Divisi  VAS dapat lihat pada Gambar 3.
Konsumen Order Prosessor (Marketing) PPIC VAS Purchasing Supplier (1) CT: 108 (2) C/T: 30 (3) C/T: 170,1 (4) C/T: 170,1 (5) C/T: 60 (6) C/T: 72 (7) C/T: 12,6 (8) C/T: 10 ` Tempat Penyimpanan Raw Material Tempat Penyimpanan Finished Goods 108 15 30 14 170,1 80 170,1 80 60 189 72 189 12,6 50 10 120 NVA: 395 VA: 632,8
Gambar 3. Future State Map

## 3.3 Usulan Rekomendasi Perbaikan
Langkah  selanjutnya  yang  dilakukan  yaitu memberikan  rekomendasi  perbaikan.  Rekomendasi perbaikan  yang  akan  diberikan  bedasarkan waste assessment model dengan:
1. Penambahan Fasilitas
Fasilitas  yang  ditambahkan  antara  lain  seperti  yang dijelaskan pada Tabel 6.

## Tabel 6. Fasilitas Penambahan
No Fasilitas Keterangan 1 Material Handling Dengan adanya penambahan
jumlah  material  handling,  hal  ini diharapkan  dapat  mempermudah perpindahan  produk  yang  masuk dan keluar divisi VAS 2 Kipas Kipas didalam ruangan digunakan untuk  membuat  aliran  sirkulasi udara  lebih  lancer.  Hal  ini dikarenakan Ketika berada didalam  ruangan  VAS suhu  lebih panas  sehingga  menyebabkan pekerja melakukan Gerakan (motion) yang tidak diperlukan 3 Rak Pendukung Rak  pendukung  berguna  untuk menyimpan  produk  yang  sedang menunggu untuk disimpan
kedalam  Gudang.  Rak  ini  juga berguna  untuk  mempermudah penempatan produk.
Cahaya Ramadhanti, Intan Pramestiana, Salsabila Nurulita JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 9, No 2, 15 April 2023
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
2. Pelaksanaan Pendidikan Pelatihan dan Pengembangan Karyawan (Training Karyawan)
Pendidikan dan pelatihan merupakan upaya untuk mengembangkan  sumber  daya  terutama  untuk meningkatkan profesionalisme yang berkaitan dengan keterampilan  administrasi  dan  manajemen.  Untuk meningkatkan kualitas kemampuan yang menyangkut kemampuan  kerja  maka  diperlukan  pendidikan  dan pelatihan  yang  dilakukan  secara  berkala.  Salah  satu upaya  yang  dapat  dilakukan  untuk  meningkatkan potensi  SDM  adalah  dengan  cara  pendidikan  dan pelatihan. Sebaiknya manajemen Divisi VAS melaksanakan    trainning  mengenai  perlakuan  produk dan  penanganan  produk  yang  ada  pada  Divisi VAS.  Hal  ini  berguna  untuk  menambah  wawasan karyawan Divisi VAS serta upaya untuk meminimalisir waste yang terjadi.
3. Penerapan 5S
5S  berisikan  Seiri,  Seiton,  Seiso,  Seiketsu  dan Shitsuke. Fokus  utama  dari  5S adalah menghilangkan atau penghapusan waste pada lingkungan kerja yang dihasilkan dari ketidakteraturan, alat, mesin serta lokasi penyimpanan. Dengan menghilangkan waste tentunya akan  memberikan  dampak  yang  cukup  besar  bagi perusahaan  serta  perusahaan  akan  menjadi  lebih produktif.  Penjelasan  penerapan  metode  5S  adalah sebagai berikut (Milosevic M. et al, 2013,):
a. Seiri (Pemilahan)
Merupakan  pemilahan  di  area  kerja  dan menyimpan  hanya  peralatan  atau  material  yang digunakan.
b. Seiton (Penataan)
Merupakan  menyimpan  barang  di  tempat  yang tepat atau dalam tata letak yang benar sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak dan membuang  seluruh  peralatan  ataupun  material  yang sudah tidak lagi dibutuhkan.
c. Seiso (Pembersihan)
Pembersihan kegiatan pembersihan seperti membuang sampah, kotoran dan debu.
d. Seiketsu (Standarisasi)
Merupakan  kegiatan  standarisasi  yaitu  mengikuti standar  atau  aturan  yang  sudah  ditetapkan  secara konsisten.
e. Shitsuke
Melakukan  suatu  tugas/pekerjaan  dengan  benar sebagai kebiasaan dengan prosedur yang berlaku.
4. Pembuatan Standart  Operating  Procedures (SOP)
Penyusunan  SOP  Divisi  VAS  perlu  dilakukan untuk  meminimasi  terjadi  waste  (pemborosan)  yang diakibatkan  karena  kurang  belum  adanya  SOP  yang jelas pada Divisi VAS. SOP yang dimaksud yaitu:
a. SOP  rencana  produksi  yang  jelas  dan informasi  secara  jelas  mengenai  permintaan pelanggan di bagian order processing .
b. SOP  keseimbangan  antara  kemampuan mesin  produksi  dengan  kuantitas  produk yang dihasilkan.
c. SOP  batasan  penyimpanan  dan  produksi secara minumum dan maksimal.

## IV. K ESIMPULAN
Kesimpulan  yang  didapat  pada  penelitian  ini yaitu, waste yang  teridentifikasi  dari  persentase terbesar  sampai  terkecil  adalah waste  defect dengan persentase  sebesar  22,40%, waste  overproduction dengan  persentase  sebesar  16,76%, waste  motion dengan  persentase  sebesar  16,32%, waste  inventory dengan persentase sebesar 14,47%, waste transportation  dengan  persentase  sebesar  10,70%, waste process dengan persentase sebesar 10,59% dan terakhir waste  waiting dengan  persentase  sebesar 8,77%.  Adapun  faktor  penyebab waste  defect yaitu, kurangnya  kemampuan  dan  pengetahuan  pekerja dalam  menangani  material.  Faktor  penyebab waste overproduction yaitu,  terjadi  kesalahan  penginputan jumlah order/pesanan pelanggan,sistem jadwal produksi  tidak  ter-update.  Faktor  penyebab waste motions yaitu,  lamanya  proses  pengambilan  material, karyawan  tidak  mengikuti  prosedur  yang  ada rendahnya  material  handling.  Faktor  penyebab waste inventory yaitu,  kurangnya  kemampuan  karyawan mengenai pemeriksaan persediaan, pelaksanaan sistem  FIFO  belum  diterapkan.  Dan  pada  proses perbaikan stickering dan labelling yang di gambarkan pada  future state map Divisi VAS terdapat perbaikan yaitu penghilangan proses membuka shipper kemasan. Penghilangan proses ini dikarenakan, proses membuka  shipper  kemasan  dianggap  dapat  disatukan dengan  proses  sebelumnya  yaitu  proses  membuka shipper dan banded karton kemasan.
Cahaya Ramadhanti, Intan Pramestiana, Salsabila Nurulita JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 9, No 2, 15 April 2023
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333

## R EFERENSI
Braglia,  M.,  Carmignani,  G.,  &  Zammori,  F.  (2006). A  new  value  stream  mapping  approach  for complex  production  systems.  International journal  of  production  research,  44(18-19), 3929-3952.
Hines, P., & Rich, N. (1997). The seven value stream mapping  tools.  International  journal  of operations & production management.
Jakfar,  A.,  Setiawan,  W.  E.,  &  Masudin,  I.  (2014).
Pengurangan
Waste
Menggunakan
Pendekatan Lean Manufacturing.
Liker, J. K., & Morgan, J. M. (2006). The Toyota way in  services:  the  case  of  lean  product development.  Academy  of  management perspectives, 20(2), 5-20.
Lovelle,  J.  (2001).  Mapping  the  value  stream.  IIE solutions, 33(2), 26-33.
Rawabdeh,  I.  A.  (2005).  A  model  for the  assessment of  waste  in  job  shop  environments. International  Journal  of  Operations  &
Production Management.
Seth,  D.,  &  Gupta,  V.  (2005).  Application  of  value stream mapping for lean operations and cycle time  reduction:  an  Indian  case  study. Production  Planning  &  Control,  16(1),  44-
59.
Van  den  Berg,  J.  P.,  &  Zijm,  W.  H.  (1999).  Models for  warehouse  management:  Classification and  examples.  International  journal  of production economics, 59(1-3), 519-528.