Abstrak—Tantangan utama dalam proses produksi CaCl 2 adalah penggunaan energi melalui konsumsi steam yang cukup  tinggi  saat  proses  pemekatan  CaCl 2 melalui  proses evaporasi.  Pada  suatu  industri  kalsium  klorida,  proses evaporasi  dilakukan  menggunakan  Single-Effect  Evaporator (SEE).  Adapun  steam  dalam  proses  evaporasi  disupply  dari utility pada temperatur steam 134 o C dan tekanan 1 atm dengan konsumsi    steam  mencapai  4,528  ton/jam.  Oleh  karena  itu, efisiensi sangat diperlukan untuk mengurangi konsumsi  steam untuk mendukung proses penghematan energi. Adapun proses efisiensi  dan  optimasi  pada  unit  evaporator  akan  dilakukan melaui  2  skenario  untuk  mendapatkan  hasil  terbaik  dalam proses efisiensi konsusmi steam. Skenario 1 untuk efisiensi dan optimasi  unit  evaporator  dengan  penambahan  MVR  dan skenario 2 untuk efisiensi dan optimasi unit evaporator melalui pre-heating bahan masuk dan penambahan MVR. Hasil paling optimal  dicapai  pada  skenario  2  yang  dapat  menuruntukan beban  konsusim  steam  mencapai  80%  dari  kondisi  eksisiting. Selain  itu  dari  analisa  ekonomi  skenario  2  juga  lebih menguntungkan  perusahan  karena  menurunkan  nilai  BEP, POT  dan  meningkatkan  RoR  yang  cukup  baik  dibandingkan eksisting dan skenario 1. Sehingga dengan mempertimbangkan beberapa  aspek  analisis  yang  ada,  skenario  2  merupakan langkah yang efisien dan optimasi unit evaporator pada proses produksi kalsium klorida (CaCl 2 ).
Kata  Kunci—Evaporator  MVR,  Heater,  Kalsium  Klorida, Steam.

## I. PENDAHULUAN
ELONJAKNYA biaya energi, tuntutan akan pemenuhan  peraturan  lingkungan,  serta  penemuan solusi  yang  lebih  menguntungkan  dan  berkelanjutan  dalam industri  proses  telah  menjadi  pendorong  untuk  menjelajahi peluang  efisiensi  energi  dalam  mengurangi  biaya  energi selama beberapa  dekade terakhir [1]. Hal  sangat penting ini terutama  dalam  proses  yang  mengkonsumsi  energi  dalam jumlah  besar.  Pasalnya  industri  proses  masih  merupakan salah  satu  sektor  produksi  paling  intensif  energi  yang menghasilkan limbah  padat,  cair,  dan  gas  dalam  jumlah cukup  besar  (sitasi) . Salah  satunya  dalam  industri  proses produksi kalsium klorida (CaCl 2 ).
Kalsium  klorida  (CaCl 2 )  adalah  garam  anorganik,  yang sangat  mudah  larut  dalam  air  dan  berbentuk  higroskopis dalam  keadaan  padat  [2].  Salah  satu  penggunaan  kalsium klorida  yang  paling  umum  adalah  untuk  mencegah pembentukan  es  dan  menghilangkan  lapisan  es.  Selain  itu, aplikasi  CaCl 2 juga  sering  digunakan  sebagai  bahan tambahan pada semen untuk mengurangi masa waktu untuk mengeras  guna  meningkatkan  kekuatan  beton  yang dihasilkan.
Aplikasi dari kalsium klorida lainya adalah penggunaannya  sebagai  komponen  campuran  molten  salts pada kawat nano silikon, produksi serbuk tungsten halus dan
CaCl 2 -  larutan  formik  untuk  pembuatan  serat  sutra  pintal kering [3-5].
Dalam  proses  produksi  CaCl 2 ,  terdapat  beberapa  bahan yang dapat digunakan seperti bahan baku alami berupa batu kapur  (CaCO 3 ).  Dalam  proses  produksi  kalsium  klorida dengan bahan baku batu kapur (CaCO 3 ) pada umumnya akan digunakan proses limestone-hydrochloric acid atau netralisasi [2].
Adapaun  proses  produksi  kalsium  klorida  meliputi beberapa  proses  meliputi  tahap  reaksi  pembentukan  CaCl 2 melalui reaktor asam dan netralisasi. Setelah itu produk dari proses netralisasi akan dipekatkan melaluai proses evaporasi. Produk  dari  proses  evaporasi  kemudian  akan  dikristalisasi melalui  unit crystallizer dan  dikeringkan  untuk  mendapat produk akhir berupa padatan CaCl 2 90-95% . Tantangan  utama  dalam  proses  produksi  CaCl 2 adalah penggunaan  energi  melalui  konsumsi steam yang  cukup tinggi  pada  proses  evaporasi  tahap  pemekatan  CaCl 2 [6] . Oleh  karena  itu,  efisiensi  sangat  diperlukan  untuk mengurangi  konsumsi steam untuk  mendukung  proses penghematan energi [7]. Pada suatu industri kalsium klorida, proses  evaporasi  dilakukan  menggunakan Single-Effect Evaporator (SEE).  Adapun steam dalam  proses  evaporasi di supply dari utility pada  temperatur steam 134 o C  dan tekanan  1  atm  dengan  konsumsi steam mencapai  4,528 ton/jam.
Beberapa  metode  untuk  mengurangi  konsumsi  energi dalam proses penguapan telah dipertimbangan seperti sistem Multiple-Effect Evaporation (MEE), sistem rekompresi uap, Flashing of Condensates (FC), dan pemanasan awal aliran

## Optimalisasi Single-Effect Evaporator pada Proses Produksi Kalsium Klorida
Deden Eko Wiyono, Salma Auliarifkie Siregar, dan Eva Oktavia Ningrum Departemen Teknologi Rekayasa Kimia Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : eva-oktavia@chem-eng.its.ac.id
M
Gambar 1. Single-effect evaporator pada kondisi eksisting.
umpan dengan uap dan/atau kondensat [8-9].
Dalam  sistem  MEE,  konsumsi steam ditekan  melaluai penggunaan  kembali  vapor  hasil  penguapan  air  dari evaporator  efek  1  sebagai  media pemanas untuk  evaporator efek  berikutnya.  Hasilnya,  konsumsi  energi  secara keseluruhan  dapat  dikurangi  secara  signifikan  dan penghematan steam dapat  ditingkatkan.  Namun,  biaya investasi  akan  meningkat  ketika  menambahkan  efek evaporasi [10].
Di  lain  sisi,  penggunaan Single-Effect  Evaporator (SEE) dapat diintegrasikan dengan Thermal Vapour Recompression (TVR)  yang  kurang  lebih  sama  hemat  energinya  dengan evaporator  dua  efek,  namun  dengan  biaya  yang  jauh  lebih rendah.
Selain itu, Sistem SEE dapat dikombinasikan pula dengan Mechanical Vapour Recompression (MVR) untuk meningkatkan Heat Integration (HI) dari sistem evaporator. Kebutuhan  energi  per  kilogram  air  yang  diuapkan  dalam sistem  SEE  dengan  MVR  lebih  kecil  daripada  sistem  SEE dengan  TVR.  Namun,  MVR  membutuhkan  investasi  yang lebih besar untuk kompressor mekanik [11].
Dalam  efisiensi  dan  optimasi  proses  ini  akan  dilakukan analisis dan studi lebih lanjut terkait efisiensi energi melalui optimasi  penggunaan  steam  pada Single-Effect  Evaporator (SEE) dengan menggunakan MVR. Analisis efisiensi energi akan dianalisa lebih lanjut melalui penggunaan steam , biaya energi, dan aspek ekonomi.

## II. METODE OPTIMASI DAN EFISIENSI
Dalam optimasi dan efisiensi dalam proses produksi CaCl 2 terutama pada unit evaporasi, diawali  dengan observasi  dan studi  literatur  yang  mengacu  pada  industri  kalsium  klorida. Studi  literatur  dilakukan  untuk  mengetahui  permasalahan yang terjadi pada proses produksi kalsium klorida.
Selanjutnya,  dilakukan  identifikasi  dan  perumusan masalah  pada  evaporator  dalam  proses  produksi  kalsium klorida.
Perhitungan neraca masa dan neraca energi dilakukan pada unit evaporasi kondisi eksisting. Selanjutnya, akan dilakukan evaluasi melalui beberapa tinjaun porses yang meliputi:

## A. Aliran Umpan
Aliran umpan pada sistem evaporasi memiliki temperatur lebih  rendah  dibandingkan  dengan  temperatur  pada  sistem evaporasi. Hal ini menyebebakan konsumsi steam yang lebih untuk  menaikkan temperature  umpan sesuai  kondisi  operasi evaporator. Sehingga proses pre-heating aliran umpan perlu dilakukan sebelum memasuki proses evaporasi.

## B. MVR
MVR mewakili peluang pemanfaatan kembali panas yang digunakan  dalam  sistem  penguapan  untuk  menghilangkan atau  mengurangi  konsumsi  uap    melaluai  pemanfaatan kembali vapor sebagai  produk  samping  dalam  proses evaporasi.
Berdasarkan  tinjauan  tersebut,  maka  diusulkan  dua skenario  yang  digunakan  untuk  efisiensi  energi  melaluai pengurangan konsumsi steam pada untuk evaporator. Adapun skenario yang diusulkann adalah sebagai berikut:

## 1) Skenario 1 untuk Efisiensi dan Optimasi Unit Evaporator dengan Penambahan MVR.
Pada  skenario  ini  evaporator  eksisting  (V-310)  akan ditambahkan unit MVR untuk memanfaatkan vapor sebagai suplai steam pada  unit  evaporator  (V-310).  Dalam  proses analisis akan dilakukan perhitungan kompresi vapor melalui perhitungan dengan menggunakan Redlich–Kwong Equation dan pemodelan menggunakan Aspen Hysys
2) Skenario 2 untuk Efisiensi dan Optimasi Unit Evaporator Melalui Pre-Heating Bahan Masuk dan Penambahan MVR.
Pada  skenario  ini  merupakan  pendekatan  lanjutan  dari skenario  1.  Dalam  skenario  2  akan  dilakukan  perhitungan lanjutan terkait analisis penguarangan penggunaan steam dari utilitas  setelah  dilakukan  proses pre-heater pada  bahan masuk  dengan  menggunakan steam  condentas dari evaporator.  Dalam  pemodelan  proses pre-heater dilakukan melalui pemodelan aspen hysys.
Selanjutnya  akan  dilakukan  analisis  perhitungan  neraca massa dan neraca energi untuk mengetahui tingkat konsumsi steam unit evaporator pasca efisiensi dan optimasi.
Tabel 1. Komposisi Bahan Masuk Evaporator Komponen XF (%) Input (Kg/jam) CaCO 3 0,17 11.254 MgCO 3 0,0001 0.006 Impurities 0.001 0.046 H 2 O 60.97% 4150.157 CaCl 2 38.28% 2605.835 Ca(OH) 2 0.58% 39.538 Mg(OH) 2 0.0001% 0.008 Total 100% 6806.84
Tabel 2.
Perbandingan Tingkat Error Simulasi RKE dan Aspen Parameter Redlich– Kwong Equation Simulasi Aspen Hysys Tingkat  Eror (%) Entalpi  Bahan Masuk (H1) (x10 6 KJ) -45,791 -46,241 0.9815 Entalpi  Bahan Keluar (H2) (x10 6 KJ) -45,242 -45,650 0.9015 Temperature Outlet ( K ) 460.0 472.95 2.7480
Tabel 3. Perbandingan Efisiensi dan Optimasi Evaporator Evaporator Eksisting Skenario 1 Skenario 2 Konsumsi Steam Dari Utilitas Ton steam/Tahun 35.860,639 11.175,120 72.211,41 Biaya Steam Per Tahun (Miliar) Rp9,653 Rp3,008 Rp1,943 Tabel 4. Perbandingan Analisis Parameter BEP dan POT Parameter Eksisting Skenario 1 Skenario 2 BEP (%) 42.94% 41.76% 36.92% POT (Tahun) 2.34 2.13 1.81 RoR (%) 28% 32% 40%
Kemudian  analisis  pendukung  akan  dilakukan  melalaui analisis ekonomi dengan parameter Break  Event  Point, Pay Out Periode , dan biaya yang bisa pasca efisiensi dan optimasi proses pada unit evaporator.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Kondisi Eksisting Unit Evaporasi pada Proses Produksi CaCl2
Dalam  industri  proses  kalsium  klorida,  penguapan merupakan  langkah  awal  sebelum  proses  pembentukan kristal. Aliran umpan dari proses penguapan adalah suspensi CaCl 2 dengan komposisi feed ditunjukkan pada Tabel 1.
Pada kondisi eksisting umpan masuk memiliki temperatur 40 o C.  Dalam  proses  evaporasi  sendiri  umpan  masuk  akan dipekatkan  hingga  70-80%    sebelum  mamasuki  proses kristalisasi.
Adapun evaporator eksisting dalam industri proses kalsium klorida  merupakan  jenis  SEE  yang  memiliki  temperatur operasi  pada  suhu  110 o C  dengan  tekanan  1,4  atm.    Dalam proses  evaporasi  digunakan steam dari  utilitas  dengan  suhu 134 0 C  pada  tekanan  3  atm.  Adapun  skema  pada  unit evaporator ditunjukkan pada Gambar 1.
Berdasarkan data pada Gambar 1, tingkat konsumsi steam dari  utilitas  untuk  proses  evaporasi  6,8  ton feed mencapai 4,528  ton/jam.  Produk  samping  dari  proses  evaporasi  pada kondisi  eksisting  berupa vapor dengan  temperatur  110 o C yang  dialirkan  ke  unit  pengolahan  lanjut.  Dalam  1  tahun produksi  tingkat  konsumsi steam unit  evaporator  mencapai
35.861 Ton steam dengan biaya produksi mencapai Rp 9,653 miliar dengan biaya per 1 kg steam adalah Rp269,19/Kg. Sehingga  proses  efisiensi  dan  optimasi  perlu  dilakukan untuk mengurangi konsumsi steam .

## B. Efisiensi dan Optimasi Proses
Dalam proses efisiensi dan optimasi pada unit evaporator dilakukan  melalaui  2  skenario  yang  akan  dianalisis  untuk memberikan  dampak  yang  optimal  dalam  proses  efisiensi konsusmi steam. Adapun 2 skenario tersebut akan dijabarkan lebih lanjut sebagai berikut:

## 1) Skenario 1 : Efisiensi dan Optimasi Proses Unit Evaporasi dengan penambahan MVR
Pada  skenario  pertama,  penggunaan  MVR  ditawarkan sebagai salah satu strategi dalam proses efisiensi dan optimasi konsumsi steam pada unit evaporator. MVR mewakili potensi pemanasan  ulang  yang  umumnya  digunakan  dalam  sistem penguapan untuk menghilangkan atau mengurangi konsumsi steam [6]. Gambar 2 menunjukkan proses MVR efek tunggal. Beradasarkan  Gambar  1  v apor yang  dihasilkan  dalam sistem evaporasi, tidak memiliki potensi  energi  yang cukup untuk  digunakan  kembali  sebagai  media  pemanas  dalam proses  evaporasi.  Berdasarkan  hal  tersebut, vapor sebagai produk  samping  dari  proses  evaporasi  akan  dikirim  ke kompresor  mekanis  dan  dikompresi  ke  tekanan  dan  suhu yang  lebih  tinggi  (Gambar  2).  Dalam  proses  ini,  energi eksternal  (biasanya  listrik)  diperlukan  untuk  kerja  mekanis kompresor.  Jumlah  energi  yang  digunakan  dalam  proses
Gambar 2. Skema single-effect evaporator dengan MVR.
Gambar 3. Simulasi aspen hysys evaporator MVR.
kompresi  sangat  kecil  jika  dibandingkan  dengan  potensi energi steam hasil kompresi.
Dalam skenario 1 perhitungan kompresi secondary vapor dilakukan  menggunakan Redlich–Kwong  Equation dan setelah itu dilakukan pemodelan menggunakan Aspen Hysys . Adapun vapor yang akan dikompresi memiliki massa 3,486 ton/jam  dengan  tekanan  1.4  atm  pada  suhu  110 0 C. Berdasarkan  perhitungan  dengan  menggunakan Redlich– Kwong Equation, secondary vapor hasil kompresi memiliki suhu  186.8 o C  dengan  tekanan  3  atm.  Adapun  berdasarkan pemodelan  aspen  hysys  ditunjukkan  pada  Gambar  3, menunjukkan hasil kompresi secondary vapor memiliki suhu 199.8 o C  pada tekanan 3 atm.
Tingkat eror antara perhitungan Redlich–Kwong Equation dan  pemodelan  mencapai  0.9-2.7%.  Adapun  perbandingan data  hasil  simulasi  dan  perhitungan  menggunakan Redlich– Kwong Equation ditunjukkan pada Tabel 2.
Dengan  subtitusi vapor hasil  kompresi  kedalam  unit evaporator konsumsi steam dari utilitas dapat ditekan hingga 69% dari total kebutuhan steam unit evaporator eksisting atau sekitar  3,486  ton/jam.  Dengan  demikian  terjadi  proses penghematan  biaya  produksi steam mencapai  Rp3,008 miliar/tahun.
2) Skenario 2 : Efisiensi dan Optimasi Proses Unit

## Evaporasi dengan Pre-heating dan penambahan MVR
Aliran  umpan  yang  dimasukkan  ke  sistem  evaporasi biasanya memiliki suhu yang lebih rendah jika dibandingkan dengan  suhu  sistem  evaporasi.  Guna  mengurangi  konsumsi energi  dalam  sistem  evaporasi,  aliran  umpan  dari  proses sebelumnya  harus  dipanaskan  terlebih  dahulu  sebelum dimasukkan ke dalam sistem evaporasi (Gambar 4) [6].
Pada  skenario  2  untuk  proses  efisiensi  dan  dilakukan melaui  pemanasan  ( pre-heater )  bahan  masuk  sebelum
diproses  pada  unit  evaporator.  Dalam pre-heating pada skenario  2  akan  mempertimbangkan steam  condensate dari proses  evaporasi  sebaagi  sumber  panas  pada  proses pre- heating . Proses pre-heating bahan  masuk  disimulasikan  dengan menggunakan aspen hysys dengan desain sistem ditunjukkan pada  Gambar  5,  untuk  mengetauhi  suhu  outlet  dari steam condensate yang digunakan guna menganalisis beban steam yang dibutuhkan. Dalam proses pre-heating akan dilakukan dengan steam  condensate pada  proses  evaporasi  yang memiliki  temperatur  129 o C  dengan  tekanan  3  atm.  Adapun temperatur target pre-heating bahan masuk akan dinaik dari 40 o C menjadi 85 o C.
Massa steam yang dibutuhkan untuk proses pre-heating mencapai  406,3  kg/jam.  Dengan steam condensate yang dihasilkan  mencapai  3,486  ton/jam  maka  kebutuhan steam untuk  proses pre-heating dapat  disuplai  dari steam condensate .
Proses pre-heating pada  bahan  masuk  dengan  cara menaikan  temperatur  dari  40 o C  menjadi  85 o C  mampu mereduksi kebutuhan steam dari utilitas pada skenario 1 dari 1411 kg/jam menjadi 912 kg/jam (0.912 Ton/jam) atau 64.6% dari  total  kebutuhan steam pada  skenario  1.    Adapun  biaya produksi  steam  pada  skenario  2  mencapai  Rp  1,943 miliar/tahun.
Adapun  trend  konsumsi  steam  pada  kondisi  eksisting, skenario 1, dan skenario 2 ditunjukkan pada Gambar 6.
Berdasarkan pada Gambar 6, proses efisiensi dan optimasi melalui  skenario  yang  ditawarkan  menunjukkan  trend penurunan  konsumsi steam yang  signifikan.  Hal  ini  terlihat dari beban konsumsi steam kondisi eksisting mencapai 4,528 ton/jam  yang  mampu  direduksi  cukup  signifikan  menjadi 1,411 ton/jam dengan skenario 1 dan 0,912 ton/jam melalui
Gambar 4. Single-effect evaporator dengan pre-herater dan MVR.
Gambar 5. Simulasi aspen hysys evaporator MVR dan heater .
skenario 2. Dari data tersebut,  menunjukkan bahwa skenario 2  merupakan  yang  paling  menguntungkan  dala  proses efisiensi dan optimasi konsumsi steam pada unit evaporator.
3) Perbandingan Aspek Ekonomi Kondisi Eksisting,
Skenario 1, dan Skenario 2
Penghematan utilitas dari skenario yang telah ditawarkan, kemudian  dianalisa  menjadi  keuntungan    secara  ekonomi yang dapat dicapai sebagai hasil efisiensi dan optimasi proses pada  unit  evaporator.  Harga  utilitas  panas  (steam)  diterima sebesar  Rp.  269.19/kg,  dengan  nilai Gross  Calorific  Value (GCV)  mencapai  20083.8  Kj/kg  dan  efisiensi  ketel  uap sebesar  81%.  Adapun  hasil  perhitungan  biaya steam ditunjukka pada Tabel 3 dan di tampilkan pada Gambar 7.
Berdasarkan  Gambar  7  menunjuskkan  bahwa  biaya produksi steam pada konndisi eksisitng dapat ditekan cukup siginifikan  dari  masing  masing  skenario.  Pada  skenario  1 mampu  menekan  biaya  produksi steam hingga  menjadi  Rp 3,008  miliar/tahun  dan  skenario  2  mampu  menekan  biaya produksi steam hingga menjadi Rp 1,943 miliar/tahun.
Selain  itu  analisis  ekonomi  juga  ditinjau  dari  parameter Break  Event  Point (BEP)  dan Pay  Out  Periode (POT)  dari masing masing kondisi baik eksisitng, skenario 1, skenario 2. Adapaun perbandingan analisi parameter BEP dan POT pada masing masing kondisi ditunjukkan pada Tabel 4 [11].
Berdasarkan  pada  Tabel  4,  menunjukkan  bahwa  pada parameter BEP skenario  2 memiliki nilai  BEP lebih  rendah dibandingkan  dengan  skenario  1  dan  eksiting  dengan  nilai 36.92%. Pada parameter POT skenario 2 juga memiliki nilai POT  lebih  rendah  yang  menunjukkan  bahwa  laju pengembalian Fixed  Capital  Investment (FCI)  lebih  cepat dari kondisi eksisting dan skenario 1 yakni pada angka 1.81 tahun.  Parameter  terakhir  yakni Rate  of  Return (RoR)
skenario 2 memiliki nilai yang lebih besar dibandingkan pada kondisi  eksiting  dan  skenario  1  sebesar  40%  yang menunjukkan bahwa  tingkat  pengembalian  skenario  2 lebih cepat dari kondisi eksisting dan skenario 1.

## IV. KESIMPULAN
Implementasi Mechanical  Vapor  Recompressor (MVR) dalam Single-Effect  Evaporator (SEE)  adalah  untuk mengurangi  konsumsi  energi  secara  keseluruhan  secara signifikan. Vapor yang  dihasilkan  dalam  proses  evaporasi akan  digunakan  kembali  sebagai Mechanical  Vapor Recompressor (MVR)  potensi  energi  untuk  media  pemanas dalam  proses  penguapan.  Dalam  optimasi  proses  efisiensi konsumsi steam ,  dilakukan  2  skenario  yang  akan  dianalisis dengan  hasil  paling  optimal  pada  skenario  2,  dengan penggunaan pre-heater dan  penambahan  MVR  dapat menghemat 80% dari konsumsi steam . Selain itu dari analisa ekonomi  skenario  2  juga  lebih  menguntungkan  perusahan karena menurunkan nilai BEP, POT dan meningkatkan RoR yang  cukup  baik  dibandingkan  eksisting  dan  skenario  1. Sehingga  dengan  mempertimbangkan  beberapa  aspek analisis yang ada, skenario 2 merupakan langkah yang efisien dan  optimasi  unit  evaporator  pada  proses  produksi  kalsium klorida (CaCl 2 ).

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  M.  Bogataj,  J.  J.  Klemeš,  and  Z.  Kravanja,  “Fifty  Years  of  Heat Integration:  Pinch  Analysis  and  Mathematical  Programming,”  in Handbook of Process Integration (PI) (Second Edition) , 2nd ed., Czech Republic: Woodhead Publishing, 2023, pp. 73–99. doi: 10.1016/B978- 0-12-823850-9.00020-7.
[2]  W.  M.  Haynes,  D.  R.  Lide,  and  T.  J.  Bruno, CRC  Handbook  of
Gambar 6. Trend konsumsi steam setelah efisiensi dan optimasi.
Gambar 7. Trend penurunan biaya produksi steam /tahun.
1 2 3
Series1
4,582
1,411 0,912 4,582 1,411 0,912 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 K o n sum si S te am ( T o n /j am ) 1 2 3 Series1
9,653
3,008 1,943 0,000 2,000 4,000 6,000 8,000 10,000 12,000 Rp (mi liar )
Chemistry  and  Physics ,  95th  ed.  New  York:  CRC  Press,  2016.  doi: 10.1201/9781315380476.
[3]  Y.  Dong et  al. ,  “Low-temperature  molten-salt  production  of  silicon nanowires  by  the  electrochemical  reduction  of  CaSiO  3,” Angew. Chemie ,  vol.  129,  no.  46,  pp.  14645–14649,  Nov.  2017,  doi: 10.1002/ange.201707064.
[4]  D. Tang, W. Xiao, H. Yin, L. Tian, and D. Wang, “Production of fine tungsten powder by electrolytic reduction of solid CaWO 4 in molten salt,” J. Electrochem. Soc. , vol. 159, no. 6, pp. E139–E143, Jan. 2012, doi: 10.1149/2.113206jes.
[5]  X. Yue, F. Zhang, H. Wu, J. Ming, Z. Fan, and B. Zuo, “A novel route to  prepare  dry-spun  silk  fibers  from  CaCl2–formic  acid  solution,” Mater. Lett. , vol. 128, pp. 175–178, Aug. 2014, doi:
10.1016/j.matlet.2014.04.116.
[6]  E. Ahmetović et al. , “Simultaneous optimisation and heat integration of  evaporation  systems  including  mechanical  vapour  recompression and background process,” Energy , vol. 158, pp. 1160–1191, Sep. 2018, doi: 10.1016/j.energy.2018.06.046.
[7]  P.  E.  Minton,  “Evaporation  technology,” Br.  J.  Psychiatry ,  vol.  111, no. 479, pp. 1009–1010, 1965.
[8]  T.  G.  Walmsley,  “A  total  site  heat  integration  design  method  for integrated  evaporation  systems  including  vapour  recompression,” J. Clean.  Prod. ,  vol.  136,  pp.  111–118,  Nov.  2016,  doi: 10.1016/j.jclepro.2016.06.044.
[9]  V. C. Onishi et al. , “Shale gas flowback water desalination: Single vs multiple-effect  evaporation  with  vapor  recompression  cycle  and thermal integration,” Desalination , vol. 404, pp. 230–248, Feb. 2017, doi: 10.1016/j.desal.2016.11.003.
[10]  Y. Jiang, L. Kang, and Y. Liu, “Simultaneous synthesis of a multiple- effect evaporation system with background process,” Chem. Eng. Res. Des. , vol. 133, pp. 79–89, May 2018, doi:
10.1016/j.cherd.2018.02.037.
[11]  C. Ramirez, M. Patel, and K. Blok, “From fluid milk to milk powder: Energy  use  and  energy  efficiency  in  the  European  dairy  industry,” Energy ,  vol.  31,  no.  12,  pp.  1984–2004,  Sep.  2006,  doi: 10.1016/j.energy.2005.10.014.