Analisis Penerapan Lean Manufaktur Untuk Mengurangi Pemborosan Di Lantai Produksi

## PT. Eastern Pearl Flour Mills Makassar
Nurul Chairany (1) , Dirgahayu Lantara (2) , Nadzirah Ikasari (3) Alfhyan Ukkas (4) Jurusan Teknik Industri , Fakultas Teknologi Industri , Univesitas Muslim Indonesia Jl. Urip Sumoharjo Km 05, Kota Makassar, 90231 Email ; nurul.chairany@umi.ac.id (1) , nadzirah.ikasari@umi.ac.id (2) , alfhyanu@gmail.com (3)

## ABSTRAK
Pemborosan  yang  terjadi  dapat  mengakibatkan  kerugian  pada  perusahaan,  salah  satu contoh  kerugian  yang  dapat  ditimbulkan  karena  adanya  pemborosan  adalah  waktu penyelesaian  produk  yang  lebih  lama  dibandingkan  dengan  yang  sudah  direncanakan  tidak memberikan nilai tambah (non value added), maka yang menjadi tujuan untuk menghilangkan pemborosan  di  lantai  produksi,  dengan  merancang VSM ( Future  State  Map) yang  sesuai dengan kondisi perusahaan dengan mengintifikasi weste dengan menggunakan metode 5W- 1H  (  what,  who,  where,  when,  why  dan  how)    Setelah  dilakukan  perancangan future  valuue stream map sehingga waktu (c urrent state map) menunjukkan bahwa total lead time adalah sebesar 2890.5 menit dan proses pada future stream map lead time sebesar 2.740,5 menit maka dari itu ada pengurangan proses waktu lead time sebesar 150 menit dengan takt time dari 0,10 menit/ unit, kapasitas produksi terpenuhi 359 ton/hari.
Kata kunci : Lean Manufakturing, VSM, 5W-1H

## 1. PENDAHULUAN
Didalam  dunia  industri  manufaktur pemborosan  merupakan  salah  satu fenomena  yang    sering  dialami perusahaan baik itu terjadi secara alamiah ataupun  faktor  manusia  pada  saat produksi. Pemborosan yang terjadi dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan,  salah  satu  contoh  kerugian yang  dapat  ditimbulkan  karena  adanya pemborosan  adalah  waktu  penyelesaian produk  yang  lebih  lama  dibandingkan dengan  yang  sudah  direncanakan (
Wijayantodkk 2015). Untuk  meminimasi  pemborosan  yang terjadi dalam perusahan dapat dicerminkan  dengan  penerapan  lean manufacturing  dengan  metodeValue Stream  Mapping  (VSM).  Penelitian mengenai  penerapan lean  manufacturing pada  perusahaan  percetakan  berhasil mengurangi waktu produksi lead time 370 menit (Bagas Wijayanto dkk, 2017). Pada penelitian lain mengenai penerapan lean  manufacturing pada perusahaan pakaian di SriLangka berhasil
mengurangi biaya produksi 10% dan lead time 30%  serta  meningkatkan  kualitas produk  dari  64%  menjadi  94% (GamageJ.R.dkk,2011). Lean manufacturing  adalah  suatu  pendekatan sistematis  untuk  mengidentilikasi  dan mengeliminasi pemborosan.
Permasalahan  pada  penelitian  ini  yaitu bagaimana lean manufacturing mengoptimalkan proses produksi dengan mengidentifikasi  penyebab  terjadinya pemborosan  yang  ada  pada  saat  proses produksi menggunakan pendekatan Lean Manufacturing agar  tercapai  hasil  yang efektif.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk meningkatkan  nilai  tambah  ( value  added ) produk dengan menghilangkan pemborosan  di  lantai  produksi,  dengan merancang Future  State  Map yang  sesuai dengan  kondisi  perusahaan. Future  State Map ini  dibuat  berdasarkan  asas pendekatan lean manufacturing .

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Gambar. 1
A.  Diagram Sipoic Diaram SIPOIC pembuatan.  tepung terigu  Di    PT.  EASTERN  PEARL FLOUR  MILLS  MAKASSAR  dapat dilihat pada gambar 2 dibawah .
Diagram SIPOC

## Gambar. 2
B. Data Quisioner Indentifikasi
Sebelum mengambil kapasitas mesin, terlebih  dahulu  dilakukan  wawancara dengan  memberikan  pertanyaan  dengan metode 5W-1H kepada responden untuk menggali  peneyebab  maslah  secara sistematis dan menemukan cara penanggulangan  secara  mendalam  dapat dilihat pada table 1. Tabel  1  Quisioner  5W-1H  pada filter
Sumber : PT.EASTERN PEARL FLOUR MILLS MAKASSAR

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Analisis Current  Value  Stream  Map
Current  value  stream  map merupakan peta  yang  menggambarkan  kondisi perusahaan.  Analisis current  value  stream dilakukan  dengan  mengghitung metrik lean yaitu total lead time , takt time .
A. Perhitungan Total Lead Time Total  lead  time adalah  waktu  yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi  dari  awal  sampai  dengan akhir.  Perhitungan total  lead  time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja.  Berdasarkan  Gambar  5.3.
diperoleh total  lead  time sebesar 2890.5menit.
B. Takt time Takt  time waktu  yang  diperlukan untuk  memproduksi  1  unit  produk sesuai  dengan  kapasitas  produksi persatuan  waktu.  Jam  kerja  pershift selama  8  jam  dimana  terdiri  dari  3 shift  perharinya  yaitu    dibagikan dengan  kapasitas  14.000  pcs.  Maka takt  timenya  0,10  menit  /  unit(25 kg)

## B.Analisi Redesign  Untuk  Mengurangi
Pemborosan Menciptakan  aliran  proses  yang efesien  bertujuan  untuk  menjaga  proses produksi tetap berjalan lancar agar lebih optimal. Salah satu hal yang mengakibatkan  tidak  lancarnya  proses produksi  adalah  kebocoran  filter  pada mesin  tapis  di  stasiun  size  proses.
Kerusakan filter pada mesin ayak  dapat mengakibatkan keterlambatan yang merupakan kegiatan yang tidak meningkatkan  nilai  tambah  dan  juga kerusakan pada saat pengepakan distasiun  packing  pada  PT.  EASTER
PEARL  FLOUR  MILLS  kerusakan  ini sering  terjadi  pada  mesin  tapis  stiap harinya 1 dari 4 mesin dam mebutuhkan waktu  setup  120  menit  yang  beroprasi dikarenakan kualitas filter kurang kurang.
Maka  dari  itu  diusulkan  untuk mengganti  filter  yang  bekualitas  baik supaya  kerusakan  tidak  terjadi  pada  saat proses berjalan agar lead time berkurang dan  takt  timenya  juga  ikut  berkurang karna  semakin  kecil  waktu  takt  time semakin produktif.
C. Analisis Future Value Stream Map Future  value  stream  map merupakan peta  yang  menggambarkan  kondisi perusahaan perbaikan dengan mengurangi waste .  Nilai metrik  lean pada future  value  stream  map adalah  sebagai berikut.
A. Total Lead Time Total  lead  time adalah  waktu  yang dibutuhkan  untuk  melakukan  proses produksi  dari  awal  sampai  dengan akhir.  Perhitungan total  lead  time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja. Berdasarkan  Gambar  11  diperoleh total lead time sebesar 1.624,87 menit.
B. Takt time
Takt  time  waktu  yang  diperlukan untuk  memproduksi  1  unit  produk sesuai  dengan  kapasitas  produksi persatuan  waktu.  Jam  kerja  pershift selama  8  jam  dimana  terdiri  dari  3 shift  perharinya  yaitu    dibagikan dengan  kapasitas  14.364  karung. Maka takt timenya 0,10 menit / unit(25 kg)
Tabel 2 Perbandingan hasil pada Current dan Future Value Stream Map Metric Lean Current Future Total lead time 2890.5 menit 2740.5 menit Waktu takt time 0,10 menit 0.10 menit Kapasitas produksi 350 ton/ hari 359 .1 ton/ hari hasil per pcs 25 kg 14.000 pcs 14.364 pcs Selish hasil Rp- - - - Rp 86.545.000 SUMBER. Data yang diolah Dari hasi pengolahan data diatas value  stream  mapping telah  dapat dibuat  pada  pembuatan  tepung terigu  merek  kompasdi    PT. EASTERN PEARL FLOUR MILLS  MAKASSAR  dapat  dilihat pada  gambar  8  dibawah. Curren  value stream  mapp,  identifikasi  stream  mapp
Future  value  stream  map ditunjukkan pada Gambar  3, 4 dan 5.

## D. Pembahasan
Berdasarkan  hasil current  value stream dapat  dilihat  bahwa  masih terdapat  pemborosan  di  lantai produksi
sehingga terjadi
keterlambatan  pada  bagian  stasiun size proses.  Oleh  karena  itu  perlu dilakukan perbaikan dengan menerapkan lean manufacturing . Tahap  pertama  yang  dilakukan dalam  mengurangi  pemborosan adalah  dengan  mengidentifikasi pemborosan  dengan  menggunakan 5W-1H  untuk  menemukan  cara penanggulangan masalah secara mendalam  kemudian  menghitung lead  time dan  yang  didapatkan berdasarkan data yang diambil pada current  state  map dengan  lead  time 2.890,5 menit, Tahap kedua  identifikasi dengan metode  5W-1H  pemborosan  yang tidak memberikan nilai tambah Non value  added yang  terjadi  dapat memperpanjang  waktu lead  time terdapat  di  PT.  EASTER  PEARL FLOUR MILLS MAKASSAR disini adalah. Terjadi keterlambatan dikarenakan filter pada mesin bagian stasiun zise proses terjadi kebocoran dan  terjadi  penurunan  kapasitas mesin  50%  1  jam  sebelum  waktu setup setiap hari 1 dari 4 mesin yang megolah  tepung  kompas  dan membutuhkan waktu setup selama 2 jam  atau  120  menit  jadi  total ketelambatan  adalah  150  menit  dan kerugian atas keterlambatan tersebut. Terjadi  kerusakan  pengepakan  pada stasiun packing yang terjadi 8 sampai 10  pcs  /shift,  karena  operator  yang kurang  memperbaiki  lipatan  karung ketika masuk mesin hopper. Karena tidak adanya alat penjepit agar ujung karung tdk kusut ketika masuk pada saat di jahit. Tahap ketiga adalah menciptakan aliran,  yang  bertujuan  menjaga proses produksi tetap berjalansecara optimal  maka  diusulkan  mengganti filter  mesin  yang  berkualitas  baik agar  waktu  setup  ketika  proses produksi  bisa  dihilangkan  sehingga produksi  dapat  berjalan  dengan lancar.  Dengan  demikian  lantai
produksi dapat berproduksi berjalan pada  tingkat  lead  time2.740,5  dan tak time 0,10 menit per unit. Setelah  ketiga  langkah  untuk mengeliminasi pemborosan dilakukan  maka  digambarkan future value  stream  map .  Peningkatan kapasitas  produksi  nilai metric  lean pada future  value  stream  map apa  bila dibandingkan  dengan current  value stream  map adalah  sebagai  berikut total lead time menurun 2740,5 menit. Perbandingan pada future value stream map dan current  value  stream  map tersebut menunjukkan bahwa terjadi perbaikan  nilai metric  lean setelah penerapan lean manufacturing mengurangi  waktu lead  time sebesar 150  menit  dan  kapasitas  produksi 350  ton  per  harinya  menjadi  359 ton  per  hari  sehingga  kebutuhan permintaan  terpenuhi  dari  14.000 pcs  per  hari  menjadi  14.364  dari maka  ada  tambahan sebanyak 9  ton atau 364 pcs.

## 4. PENUTUP
A. Kesimpulan Berdasarkan  hasil  pengolahan dan  analisis  terhadap  data  maka diambil kesimpulan sebagaiberikut : Dari analisa aliran informasi dan material dengan menggunakan metode VSM Value Stream Mapping
1) Pemborosan terjadi keterlambatan  (delay)  akibat dari  kebocoran  pada  stasiun size proses.
2) Pemborosan  akibat  lead  time yang  panjang  dari  awal  proses hingga akhir.
3) Pemborosan pada bagian stasiun pengepakan. Berdasarkan identifikasi penerapan lean manufakturing dengan  menggunakan value  stream mapping maka  diusulkan  perbaikan terhadap lantai produksi.
1) Perbaikan  terhadap  kebocoran dengan mengubah setup internal menjadi setup external.
2) Perbaikan  dengan  mengganti filter mesin yang lebih baik.
3) Perbaikan  penambahan  mesin jepitan sebelum pengepakan. Setelah  dilakukan  perancangan future  valuue  stream  map sehingga waktu c urrent state map menunjukkan bahwa total  lead  time adalah  sebesar 2890.5 menit dan proses pada future stream  map  lead  time sebesar  2.740,5 menit maka dari itu ada pengurangan  proses  waktu lead  time sebesar  150  menit.  Dan  takt  time dari  0,10  menit/  unit,  kapasitas produksi terpenuhi 359 ton/hari.

## B.Saran
Adapun  beberapa  saran  yang dapat  diberikan  kepada  perusahaan agar menjadi masukan yang berguna bagi  perbaikan  di  masa  yang  akan datang yaitu:
1. Sebaiknya  maintenance  setup external dilakukan secara teratur  terhadap  mesin  ayakan yang  berpotensi  mengalami gangguan.
2. Sebaiknya perusahaan menerapkan lean manufacturing  dan  melakukan perbaikan secara terus menerus untuk  menciptakan  proses  lean manufacturing  yang  fleksibel serta  tanggap terhadap  masalah pemborosan.
3. Sebaiknya perusahaan mengganti  filter  mesin  ayak dengan  lebih  berkualitas  agar tidak  terjadi  keterlambatan  dan waktu setup intenalyang mengakibatkan  lead  time  yang panjang.
4. Sebaiknya perusahaan memperbaiki  management  agar apabila masiswa ingin mengambil  data  penelitian  di perusahaan tidak kesulitan.

## Daftar Pustaka
Ambar, Rukmi Harsono, dkk.2010. Usulan Perbaikan  Untuk  Mengurangi Waste  Pada  Proses  Produksi dengan  Menggunakan  Metoda Lean Manufaktur, Seminar Nasional  IV  Manajemen  & Rekayasan Kualitas Bagas,  Wijayanto  dkk.  2005.  Perancangan Proses Produksi Untuk Mengurangi  Pemborosan  dengan Menggunakan  Konsep  Lean Manufaktur di PT Mizan Grafika Sarana.  Jurnal  Online  Institut Teknologi Nasional, Vol.03 No.01,  Reka  Integra  ISSN:2338- 5081 Erfan,  M.  O.  (2010). Application  of  lean manufacturing to improve the performance  of  health  care  sector  in Libya .  International  Journal  of Engineering & Technology,
10(06) : 101706-6868. Farah  WidyaHazmi,  dkk  2012.  Penerapan Lean manufacturing Untuk
Mereduksi  Waste  di  PT.  Arisu,
JurnalTeknik ITS Vol.01 No.01
Gaspersz,  Vincent.  (2009). Production  and Inventory  Control .  Erlangga  : Jakarta.
Value  Stream  Mapping  Tols.Manufakturing Operational  and  Supply  Chain Manegement :  Lean  Approach, David  Taylor  and  David  Brunt. (editor)Thomas Learning.
London
Hines P dkk. 1997. The  Seven Value Stream Mapping  Tools,  International  Journal of  Operational  and  Production Management , Vol. 17
Laily,  Hawien  (2008).  Penerapan  Lean Production pada Sistem Produksi Industri  Sepatu.  Tugas  Akhir Jurusan  Teknik  Industri,  Institut

## Teknologi  Sepuluh  Nopember
Surabaya
Liker,  K.  J.,  dan  Meier,  D.  (2006). The toyota  way  fieldbook  a  practical  guide for  implementing  toyota’s  4Ps .  New york : Mc Graw-Hill
Nash,  Mark  A  &  Poling,  Sheila.  2008.
Mapping The Total Value Stream. A Productivity Press Book , New York.
Ristono,A.  (2010).  Sistem  Produksi  Tepat Waktu. Yogyakarta:Graha Ilmu.
Rother, M dan  Shook, J. (2003). Learning to See,  Value  Stream
Mapping  to Create Value Panji  Deoranto,  dkk  2016.  Analisis Pemborosan Pada Waktu Produksi Susu Pasteurisasi Dengan  Value  Stream  Mapping (VSM),  Prosiding  Nasional  Apta, Jember
Putranto,J.H dkk, 2007. PenerapanMetode
Lean Untuk Mengurangi Pemborosan Pada Proses
Produksi Cottugated Carton Box PT.SRC. Manegement Teknologi Sepuluh November. Surabaya.
Sun,  S.  (2011). The  strategic  role  of  lean production  in  SOE’s  Development . International Journal of Business and  Management,  6(2)  :  1833- 3850. The  Seven  Waste  be  lean  by identifying  non  value  added  activities .
(2009, Oktober). Sixsigma Magazine.