## PENERAPAN LEAN SIX SIGMA PADA UD YUSSRINATEX UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS PRODUK SARUNG TENUN
Cholis Majid (1) , Pregiwati Pusporini (2) , Deny Andesta (3)
(1) Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik
(2,3) Dosen Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik E-mail: cholismajid90@gmail.com

## ABSTRAK
UD Yussrinatex merupakan perusahaan tekstil yang memproduksi sarung tenun. Dalam aliran proses produksi pembuatan  sarung  tenun  memungkinkan  terjadinya  waste  maka  diperlukan  penanganan  untuk  menentukan waste. Jenis waste yang terjadi yaitu defect, overproduction,waiting dan inventory.
Untuk melakukan langkah perbaikan diterapkan metode lean six sigma dengan menggabungkan metode lean six sigma dengan menggabungkan antara konsep lean thinking dan six sixma. Serta tool lean six sigma yang dipakai pada  penelitian  ini  adalah  big  picture  mapping,diagram  pareto,  fishbone  diagram  dan  FMEA.  Tool  yang digunakan  diatas  akan  mendukung  hasil  tahap  improve  untuk  menentukan  prioritas  perbaikan  terhadap  waste terkritis  berdasarkan  prioritas  nilai  RPN  tertinggi  yang  didasari  dari  penyebaran  kuisioner  serta  pemberian rekomendasi perbaikan terhadap perusahaan.
Setelah dilakukan perhitungan maka didapat 4 waste kritis yaitu defect, overproduction, waiting dan inventory . Dan dibuatkan rencana perbaikan terhadap perusahaan.
Kata kunci: lean six sigma, waste terkritis, defect, overproduction, waiting dan inventory.

## ABSTRACT
UD  Yussrinatex  is  a  textile  company  that  produces  sarong.  In  the  flow  of  the  production  process  allows  the manufacture  of  woven  sarongs  waste  it  is  necessary  to  determine  the  handling  of  waste.  Types  of  waste  that occurs namely defect, overproduction, waiting, and inventory.
To  perform  corrective  measures  implemented  lean  six  sigma  method  by  combining  lean  six  sigma  method  by combining  the  concept  of  lean  thinking  and  six  sixma.  And  lean  six  sigma  tools  used  in  this  study  is  the  big picture  mapping,  Pareto  diagrams,  fishbone  diagrams,  and  FMEA.  Tool  used  above  would  support  the  results improve  phase  to  determine  priorities  based  on  the  most  critical  improvements  to  waste  highest  priority  RPN value based on questionnaires and providing recommendations for improvement to the company.
After  calculation  of  the  importance  of  the  4  critical  waste  namely  defect,  overproduction,  waiting,  and inventory. And made improvements to the company 's plan.
Key words: lean six sigma, waste terkritis, defect, overproduction, waiting dan inventory

## PENDAHUHULAN
Di  era  globalisasi  dimana  tingkat persaingan semakin ketat, setiap perusahaan  dihadapkan  pada  kelangkaan dalam  pengadaan  dan  pemilikan  sumber- sumber  daya  sehingga  tidak  ada  alasan untuk membenarkan terjadinya inefisiensi. Disamping itu dengan perkembangan  teknologi  yang  semakin
maju  dan  pesatnya  kondisi  pasar  industri menuntut perusahaan harus mampu memberikan kepuasan kepada para konsumen  dengan  cara  memberikan produk  atau  jasa  yang  sesuai  dengan tujuan  perusahaan.  Oleh  karena  itu perusahaan  dituntut  untuk  memproduksi barang  atau  jasa  yang  yang  berkualitas tinggi  agar  konsumen  bisa  memenuhi
kebutuhan.  Didalam  kegiatan  operasional perusahaan  dapat  berjalan  secara  efektif
dan efisien apabila melakukan pengendalian  mutu  untuk  mengurangi produk  yang  mengalami  kegagalan  atau rusak  supaya  mencapai  standar  kualitas yang ditetapkan.Oleh karena itu, perusahaan harus melakukan pengawasan atau  pengendalian  terhadap  produk  yang dihasilkan.
Walaupun  proses  produksi  maupun manajemen  mutu  telah  dilaksanakan dengan  baik,  namun  pada  kenyataannya masih  ditemukan  terjadinya  kesalahan- kesalahan  dimana  mutu  produk  yang dihasilkan  tidak  sesuai  dengan  standar kualitas  apa  yang  diharapkan  oleh perusahaan  maupun  konsumen,  factor- faktor  yang  menyebabkansuatu  produk tidak  sesuai  dengan  apa  yang  diharapkan disebabkan  proses  produksi  yang  tidak sesuai.  Pengendalian  mutu  atau  kualitas merupakan  salah  satu  fungsi  yang terpenting dari suatu perusahaan.
UD  Yussrinatex  adalah  perusahaan textile  yang  bergerak  dalam  bidang sarung  tenun.  Bahan  baku  sarung  tenun adalah benang sutra, ada dua jenis ukuran benang  sutra  yaitu  210  nm  untuk pembuatan  boom  dan  140  nm  untuk pembuatan motif atau corak.
Boom adalah bahan dasar pembuatan sarung  tenun.  Proses  pembuatan  boom adalah  benang  diwarnai  dengan  warna
tertentu,  kemudian  dikelos  dan  disekir untuk pembuatan boom.
Untuk  proses  pembuatan  motif adalah benang dikelos, kemudian dipedang  dengan  ukuran  80  benang dijadikan  satu  dan  ditaruh  pada  suatu tempat  yaitu  pedangan  kemudian  diputar 180 derajat dengan 4 kali putaran dan tiap kris  dipisah  dengan  plastik.  Setelah proses dipedang barulah digambar dengan motif  yang  di  inginkan,  kemudian diwarnai  motif  tersebut  dengan  warna tertentu,  kemudian  di  ikat tiap  motif atau tiap  gambar  yang  sudah  diwarnai  tadi. Setelah  di  ikat  barulah  diwarnai  dasar, benang  yang  di  ikat  tidak  akan  ikut terwarnai,  dan  proses  terakhir  adalah dibuka untuk mendapatkan corak yang di inginkan.  Untuk  pembutan  sarung  tenun boom dipasang pada alat tenun kemudian di tenun dengan corak .
UD  Yussinatex  dihadapkan  pada suatu kendala dalam mengurangi waste.Mengelola menajemen mutu secara keseluruhan  terutama  masalah  kualitas. Pada  setiap  proses  produksi  dipastikan ada  waste  yang  terjadi  disetiap  proses produksi.

## METODE
Penelitian  dengan  menerapkan  Lean Six  Sigma terdiri  atas  beberapa  tahapan DMAIC, yaitu Define, Measure, Analysis,
Improve dan Control .

## Gambar 1. flowchart diagram

## TAHAP PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi  fase  Define  dan measure, pada define meliputi    Mendefinisikan  obyek penelitian  Mendefinisikan  proses  pemenuhan order dari obyek penelitian dengan big picture
mapping.  Sedangkan  pada measure meliputi mendefinisikan waste yang paling berpengaruh,  menentukan  CTQ,  menghirung COPQ dan DPMO.
Tahap pengumpulan dan pengolahan data Tahap analisis dan peningkatan kualitas Tahap kesimpulan dan saran Measure  Mendefinisikan waste yang paling
berpengaruh terhadap proses produksi  Menentukan CTQ  Menghitung COPQ dan DPMO Analyze  Menghitung waste yang paling berpengaruh  Menganalisis CTQ  Menganalisis COPQ dan DPMO  Menetukan FMEA terhadap waste Improve  Menentukan rekomendasi perbaikan  Memperbaiki  proses  produksi  untuk mengurangi wate kritis.  Melaksanakan perbaikan Control  Mengukur hasil perbaikan
 Mengontrol pelaksanaan
Kesimpulan dan Saran
Selesai

## Define
 Mendefinisikan obyek penelitian  Mendefinisikan proses pemenuhan order dari obyek penelitian dengan big picture mapping  Mengidentifikasi waste yang terjadi Studi Literatur Mulai Observasi

## TAHAP ANALISIS DAN PENINGKATAN KUALITAS
Berisi  fase  analisis, improve dan control, pada analisis meliputi Menghitung waste yang paling berpengaruhMenganalisis
CTQMenganalisis COPQ dan DPMO. improve meliputi Menentukan  rekomendasi  perbaikan, Memperbaiki proses produksi untuk mengurangi  wate  kritis  dan  Melaksanakan perbaikan.  Sedangkan  pada  control  meliputi Mengukur  hasil  perbaikan  dan  mengontrol pelaksanaan
Define

## big picture mapping
Big picture mapping dibuat untuk mengidentifikasi  sistem  pemenuhan  kebutuhan order perusahaan. Informasi yang didapat antara lain  adalah  aliran  informasi  dan  fisik  yang didalam proses pemenuhan order sarung tenun.

## Aliran Informasi Pemenuhan Order
Berikut  ini  adalah  pendefinisian  aliran pemenuhan order sarung tenun  yang dilakukan tiap elemen yang terlihat.
1. Customer
Customer  merupakan  elemen  paling utama  dalam  melakukan  proses  pemenuhan kebutuhan  pesanan.  Dalam  hal  ini  customer yang  terjadi  pada  elemen  customer  atau pelanggan  adalah  melakukan  pesanan  dari informasi  yang  diberikan  marketing  dengan melalui  pertemuan  secara  langsung.Untuk customer  yang  sudah  menjadi  pelanggan  lama dapat  melakukan  dengan  menggunakan  media via telepon.
2. Bagian Marketing
Berikut  ini  adalah  aktivitas  kerja  yang dilakukan oleh devisi marketing antara lain:
a. Menawarkan  produk  dengan  mendatangi customer
b. Menerima informasi mengenai kebutuhan order dari pelanggan.
c. Menghubungi PPIC (Production,
Planning  and  Inventory  Control)  untuk menginformasikan  menganai  kebutuhan order dari pelanggan.
d. Melakukan konfirmasi kepada pihak customer    untuk  memastikan  adanya tambahan order yang harus dipenuhi untuk periode  sekarang  ataupun  menawarkan order untuk periode berikutnya.
3. Bagian  PPIC  (Production,  Planning  and Inventory Control)
Berikut  adalahbebrapa  aktivitas  kerja yang dilakukan oleh devisi PPIC:
a. Aktivitas  perencanaan  dimulai  setelah menerima  lembar  laporan  permintaan sarung tenun dari marketing.
b. Melakukan  identifikasi  terhadap  jenis material  yang  sesuai  dengan  kriteria pemesanan.
c. Melakukan pemeriksaan persediaan barang jadi.
d. Penerimaan  informasi  sisa  material  dari bagisan gudang.
e. Membuat laporan untuk membeli jenis raw material yang kurang.
f. Melakukan perhitungan kapasitas produksi terhadap permintaan order yang masuk.
g. Membuat perintah kerja keproduksi sebagai awal dimulainya proses produksi.
h. Melakukan pemantauan kerja.
i. Mengonfirmasikan kecustomer bahwa keberadaan  barang  jadi  sesuai  permintaan dan siap dikirim.
4. Bagian Produksi
Berikut  adalah  bebeapa  aktivitas  kerja yang  dilakukan  oleh  devisi  produsi  sarung tenun:
a. Menerima order produksi dan perintah kerja dari pihak PPIC.
b. Mempersiapkan bahan baku.
c. Mengirim corak ke desa pandu
d. Mengambil  sarung  hasil  tenunan  didesa pandu.
e. Membawa sarung tenun kepenjahit.
f. Melaporkan  hasil  produk  dan  produk  reject ke bagian packing.
g. Memberikan hasil produk ke gudang.
5. Bagian Gudang
Untuk bagian gudang memiliki aktivitas kerja dan bertanggung jawab untuk : a. Melakukan pendataan mengenai penerimaan beberapa jumlah material yang masuk,  keluar  dan  yang  masih  tersedia pada gudang material.
b. Membawa  material  dari  supplier  ke gudang.
c. Memberikan label untuk tiap produk.
d. Melakukan  pendataan  produk  yang  sudah dikemas.
e. Mengeluarkan  produk  jadi  yang  disimpan di gudang untuk dikirim ke customer.
Gambar 2. Big Picture Mapping

## Aliran Material Pemenuhan order
Berikut  adalah  idntifikasi  bahan baku  atau    material  yang  digunakan  untuk proses produksi sarung tenun:
 Identifikasi bahan baku atau  material Bahan  baku  yang  digunakan  untuk proses produksi sarung tenun adalah benang sutra  merupakan  bahan    utama  dalam pembuatan  sarung.  Aliran  material  untuk pemenuhan  order  produksi  sarung  tenun secara garis besar adalah sebagai berikut:
1. Aliran  material  dimulai  dari  datangnya bahan baku dari supplier kegudang.
2. Setiap  kedatangan  material  dilakukan proses  perhitungan  atau  pendataan    agar jumlah material sesuai dengan pesanan.
3. Awal  proses  bahan  baku  adalah  benang dikelose.
4. Pemidangan  dilakukan  setelah  proses pengelosan,  Benang  dipedang  3  putaran 360º dan per sab diikat dengan tali raffia.
5. Proses  penggambaran  sketsa    dilakukan dengan menggunakan tinta biasa, dengan bantuan  alat  yakni  penggaris  dan  Sketsa dibuat berdasarkan permintaan pembeli
6. Proses  Pewarnaan  sketsa/penggosokan gambar  Memanaskan  air  dan  dicampur dengan  pewarna  yang  telah  ditakar sebelumya  kedalam  mangkuk  kecil,
Benang yang telah dibuat sketsa kemudian digosok/diwarnai sesuai sketsa dan    Proses  pewarnaan  menggunakan alat kikir sebagai alat gosok.
7. Proses  Pengikatan  benang  yaitu  Benang diikat  dengan  tali  sesuai  dengan  pola yang  telah  diwarnai  dan  tali  dipotong kecil-kecil  dan  Setelah  diikat  kecil-kecil benang dilepas dari alat pedang sebelum dibawa ke proses pewarnaan benang.
8. Proses penyekiran,  menggulung benang yang  disebut  boom  dipasang  pada  alat tenun,  Setelah  dipasang  di  alat  tenun kemudian benang ditenun dengan menggunakan  alat  tenun  dan  alat  yang disebut  peluru  sebagai  alat  penyulam benang
9. Proses  penenunan,  Gulungan  benang yang  disebut  boom  dipasang  pada  alat tenun,  Setelah  dipasang  di  alat  tenun kemudian benang ditenun dengan menggunakan  alat  tenun  dan  alat  yang disebut  peluru  sebagai  alat  penyulam benang.
10. Material yang  sudah  jadi  produk dipindahkan  ke  gudang  untuk  diperiksa kembali  dan dilakukan packing dan siap untuk dikirim.
Gambar 3. BPM aliran fisik material

## Identifikasi Waste (E-DOWNTIME)
Tabel 1. Hasil kuisioner penentuan waste Waste Responden rata - rata ranking 1 2 3 4 EHS 1 1 1 1 1 8/9 Defect 5 3 4 5 4,25 1 Overproduction 4 3 4 5 4 2 Waiting 4 3 3 3 3,25 4 NUEKSA 1 1 2 1 1,25 6/7 Transportasi 3 1 2 2 2 5 Inventory 3 3 4 5 3,75 3 Motion 1 1 1 1 1 8/9 Excess prosessing 1 1 2 1 1,25 6/7
Berdasarkan  tabel  diatas  didapat  waste yang kritis antara lain defect, overproduction, waiting dan inventory.

## Measure

## Defect
Critical to Quality dari waste defect adalah jenis ketidaksesuaian produk dengan spesifikasi  customer.  Jumlah  defect  untuk sarung  tenun  nilainya  selalu  berubah  dan memiliki  jumlah  yang  relatif  banyak
Co un t Pe rc en t jenis defect Count 17.5 Cum % 35.0 60.0 82.5 100.0 14 10 9
7
Percent
35.0 25.0 22.5 pe ng ika tan ku ran g k ua t wa rn a m ati ke mb an ga n h ila ng be na ng ke lua r d ar i a lur pr os es 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of jenis defect
Gambar 4 . Diagram paretto jumlah defect pada bulan maret-mei 2014

## Overproduction
Untuk mengetahui kerugian yang diakibatkan  waste  overproduction  selama  3 bulan  maka  dilakukan  perhitungan  untuk mengetahui berapa jumlah biaya yang terbuang dalam  proses  penenunan.  Data  yang  peneliti gunakan adalah bulan maret, s/d mei 2014.
Tabel 2. Data Overproduction Waste bulan Mingguan jumlah (unit) 1 2 3 4
overproduction maret 2
1 1 2 6
april 1 2 2 1 6
mei 2 2 3 2 9 Jumlah 23

## Inventory
Pembelian  bahan  baku  benang  sutra  secara banyak kemudian disimpan untuk proses produksi  mendatang  membuat  benang  menjadi rapuh.
Tabel 3. data waste inventory Jenis inven tory Minggu ke ( dalam satuan gulung) Jum lah 1  2  3  4  5  6  7  8  9  1 0 1 1 1 2 Baha n baku muda h putus 2  2  3  1  3  3  2  2  3  3 3 3 32

## Analysis Fish bone diagram defect
Fish  bone  diagram  defect  dilakukan  dengan mencari  akar  penyebab  masalah  melalui  5  M
yaitu  Man,  Machine,  Methode,  Material  dan Money.
Gambar 5 . Fish bone diagram defect sarung tenun
Dari gambar diatas menunjukkan beberapa  masalah  yang  terjadi  yang  harus segera  diselesaikan.  Beberapa  masalah  tersebut antara  lain  kembangan  hilang  dan  alat  tenun kropos.  Dari  dua  permasalahan  tersebut dilakukan  pembobotan  terhadap  nilai  untuk menetukan  prioritas  yang  harus  diperbaiki berdasarkan  nilai  RPN  dari  FMEA  (Failure Mode Effect Analyze).

## FMEA (Failure Mode Effect Analyze).
Prioritas  rancangan  perbaikan  terhadap defect  jahitan  dilakukan  dengan  mengalikan nilai-nilai  SOD  (severy,  occurance,  dan detection) yang masuk kedalam RPN kemudian diurutkan  sesuai  dengan  nilai  yang  tertinggi.
Nilai  tertinggi  merupakan  prioritas  pertama yang dilakukan rancangan perbaikan.
 Severity
Uraian  kriteria  dari  ratting  severity yang  diperoleh  dari  ratting  standart  six sigma  yang  telah  disesuaikan  dari  kondisi perusahaan.
 Occurance
Uraian  kriteria  dari  ratting  occurance yang  diperoleh  dari  ratting  standart  six sigma  yang  telah  disesuaikan  dari  kondisi perusahaan.
 Detection
Uraian  kriteria  dari  ratting  detection yang  diperoleh  dari  ratting  standart  six sigma  yang  telah  disesuaikan  dari  kondisi perusahaan.
Rancangan  FMEA  terhadap  waste defect benang keluar dari alur sarung.

## Waste defect
Selama  3  bulan  dari  bulan  maret-mei 2014  perusahaan  mendapat  output  sarung
tenun  sebanyak  2893.  benang  keluar  dari alur  sarung  selama  3  bulan  sebanyak  14 sarung.
Tabel 4. FMEA Waste Defect potensi failure potensi problem potensial cause potensial area nilai RPN 1action plan S O D benang keluar dari alur sarung tarikan kuat benang putus produksi 3 5 9 135 membeli benang yang lebih berkualitas dan selalu meneliti secara terus menerus sehingga mengetahui jika ada benang keluar teropong kasar teropong nyangkut produksi 2 4 9 72 mengganti dengan teropong yang baru alat tenun rapuh setelan berubah produksi
3 4 9 108 memperbaiki dan mengganti dengan yang baru kembangan hilang sering lupa dalam menghitung memidangnya kurang produksi 2 4 5 40 selalu menghitung setiap memutar pidangan, jika lupa diulang dalam menggulung benang kurang teratur corak ruwet produksi 3 5 7 105 menambah karyawan menjadi 3 orang warna mati ruangan tertutup ruangan kurang terang produksi 3 5 5 75 member lampu diatas pidangan yang sedang diwarnai corak tambus pada saat diwarnai dasar pengerjaan dilakukan diluar perusahaan (dirumah sendiri) pengikatan kurang kuat produksi 3 7 6 126 memeriksa ikatan sebelum diwarnai dan memberi nama karyawan pada pidangan yang selesai di ikat. Berdasarkan tabel 4
diatas menunjukkan  benang  keluar  keluar  dari  alur proses  sarung  tenun.  Waste  terjadi  karena  alat tenun    rapuh  sehingga  penenun  kurang nyaman.  Berdasarkan  perhitungan  RPN  dalam FMEA akan sangat menentukan
langkahperbaikan  untuk  mengurang  defect benang keluar dari alur sarung.

## Overproduction
Kelebihan  ½  sarung  selama  3  bulan  jika dijadikan  1  sarung  penuh  sebanyak  23  sarung tenun.
Tabel 5. FMEA overproduction
potensi failure potensi problem potensial cause potensial area nilai RPN action plan S O D lebih ½ sarung tenun tidak ada ukuran yang pasti perkiraan yang salah produksi 3 5 6 90 pengukuran yang pasti bukan perkiraan
Berdasarkan  tabel  diatas  menunjukkan kelebihan  produksi  produksi  setengah  sarung tenun.  Pada  proses  penyekiran  diharuskan tidak  kurang  dari  20  sarung  tenun.  Karena pekerja  tidak  mempunyai  pengukuran  yang pasti  sehingga  waste  ini  terjadi.  Berdasarkan perhitungan  RPN  dalam  FMEA  akan  sangat
menentukan langkah perbaikan untuk mengurangi waste overproduction.

## Waiting
Pada  waste  ini  selama  3  bulan perusahaan  mengalami  kerugian  kesempatan mendapatkan 78 pidangan dan 5 sarung tenun
Tabel 6. FMEA waiting potensi failure potensi problem potensial cause potensial area nilai RPN action plan S O D idle pemidangan jarak yang jauh pengambilan hasil hasil kelosan yang lama area produksi 3 6 5 90 pengambilan dilakukan malam hari idle penenun jarak yang jauh pengambilan hasil penenun lama area produksi 3 5 7 105 pengambilan dilakukan malam hari
Berdasarkan  tabel  6  proses  penenuna didesa pandu terhenti karena jarak pengambilan corak  yang  jauh sehingga  membutuhkan  waktu yang  relative  lama.  Maka  penenun  juga menunggu yang mengkoordinir datang.
Inventory
Pengerjaan 1 pack benang yang berisi 50 gulung  benang  selama  2  hari.  Pada  pengerjaan selama  3  bulan  didapat  waste  benang  mudah putus  32  benang  karena  bahan  baku  ditumpuk digudang .
Tabel 7. FMEA Inventory potensi failure potensi problem potensial cause potensial area nilai RP N action plan S O D benang mudah putus penumpukan persediaan material digudang material disimpan dalam jangka lama gudang 2 6 7 84 membeli bahan baku 1 minggu sebelum bahan baku habis untuk 1 bulan mendatang.
Berdasarkan  tabel  7  diatas  persediaan material yang berlebih dapat membuat material harus disimpan dalam waktu tertentu yang pada
akhirnya  timbul  waste  inventory.  Perhitungan RPN  dalam  FMEA  akan  sangat  menentukan langkah  perbaikan  untuk  mengurangi  waste tersebut.

## Improve
Dalam  tahap  ini  penerapan  dilakukan disetiap lini berdasarkan nilai RPN tertinggi dai FMEA,  karena  RPN  menunjukkan  prioritas perbaikan  yang  harus  dilakukan.  Penerapan dilakukan  selama  21  hari  mulai  tanggal  1  juni sampai  21  juni  2014  disemua  lini  produksi berdasarkan FMEA.

## Menentukan rekomendasi perbaikan
Berdasarkan  nilai  RPN  tertinggi  dari FMEA didapatkan 3 waste terkritis yaitu defect, overproduction, waiting dan inventory.

## Defect
Berdasarkan  analisis  FMEA  terjadinya defect  benang  keluar  dari  alur  sarung  karena tarikan  pada  benang  terlalu  kuat  sehingga menyebabkan benang putus. untuk itu dilakukan  perbaikan  dengan  membeli  benang yang  lebih  berkualitas  dan  selalu  meneliti secara  terus  menerus  sehingga  mengetahui  jika ada benang keluar.

## Overproduction
Dari hasil analisis pada proses penenunan sering  kali  terjadi  kelebihan  setengah  sarung dan sarung tersebut tidak ada harga jualnya. Ini terjadi  karena  operataror  proses  penyekiran tidak  memiliki  perhitungan  yang  pasti  dalam mengukur berapa  panjang benang yang diperlukan. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara melihat dari berapa banyak benang kelosan yang diperlukan.

## Waiting
Dari  hasil  analisis  munculnya  idle  pada proses pemenuhan dikarenakan jarak pengambilan  corak  yang  jauh  sehingga  para penenun  di  desa  pandu  yang  kehabisan  corak harus  menunggu  yang  mengkoordinir  corak datang mengambil corak di desa wedani. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan dengan carapenyuplaian  corak  dan  pengambilan  hasil sarung  tenun  dilakukan  oleh  pihak  perusahaan pada  malam  hari  sehingga  tidak  mengganggu proses produksi.

## Inventory
Berdasarkan hasil analisis waste inventory  terjadi  karena  pembelian  bahan  baku yaitu  benang  dilakukan  pembelian  secara banyak untuk jangka waktu 3 bulan mendatang, akan tetapi benang yang disimpan banyak yang rapuh  pada  saat  proses  produksi.  Untuk  itu pembelian  bahan  baku  dilakukan  1  minggu sebelum  proses  produksi  untuk  1  bulan mendatang.

## Memperbaiki  proses  produksi  untuk mengurangi waste terkritis
1. Untuk  mengurangi  waste  maka  perlu melakukan sebagai berikut:
2. Bagi  karyawan  yang  memiliki  usia  diatas 40 tahun pekerjaan dilakukan diperusahaan sehingga pengawas penenun bisa memantau pekerjaannya.
3. Karyawan  pidangan  dan  penenun    harus menulis  nama  di  pidangan  dan  disarung tenun  ,  sehingga  ketika  pidangan  dan sarungada yang defect maka akan diketahui siapa yang mengerjakan.
Sehingga langsung bisa dilakukan penanganan.
4. Pada  proses  penyekiran  terlebih  dahulu diukur  benang  berapa  meter  yang  di perlukan  sehingga  tidak  terjadi  kelebihan yang lebih besar lagi.
5. Untuk  pembelian  bahan  baku  dilakukan  1 minggu  sebelum  bahan  digudang  habis, dan pembelian untuk 1 bulan kedepan.
6. Memeriksa setiap bahan baku yang datang.
7. Selalu  menghitung  kris  pada  proses pemidangan.
8. Selalu  memeriksa  alat  tenun  sebelum melakukan penenunan.
9. Membari  penerangan disetiap proses produksi.
10. Mengganti  teropong  yang  sudah  tipis  dan kasar.
11. Selalu  memeriksa  hasil  ikatan  sebelum dilakukan proses pencelupan .
Tabel 8. data chek list improve no data perbaikan dilakukan sebagian Tidak dilakukan 1 Bagi karyawan yang memiliki usia diatas 40 tahun pekerjaan dilakukan diperusahaan sehingga pengawas penenun bisa memantau pekerjaannya. 
2
Karyawan pidangan dan penenun  harus menulis nama di pidangan dan disarung tenun , sehingga ketika  pidangan dan  sarungada  yang  defect  maka  akan  diketahui  siapa yang  mengerjakan.  Sehingga  langsung  bisa  dilakukan penanganan. 
3 Pada  proses  penyekiran  terlebih  dahulu  diukur  benang berapa  meter  yang  di  perlukan  sehingga  tidak  terjadi kelebihan yang lebih besar lagi.  4 Untuk  pembelian  bahan  baku  dilakukan  1  minggu sebelum  bahan  digudang  habis,  dan  pembelian  untuk  1 bulan kedepan.  5  Memeriksa setiap bahan baku yang datang.  6  Selalu menghitung kris pada proses pemidangan.  7 Selalu  memeriksa  alat  tenun  sebelum  melakukan penenunan.  8  Membari penerangan disetiap proses produksi.  9  Mengganti teropong yang sudah tipis dan kasar.  10 Selalu memeriksa hasil ikatan sebelum dilakukan proses pencelupan. 

## Control
Pada  tahap  ini  dilakukan  pengontrolan dari  perbaikan  yang  dilakukan.Data  yang diambil  mulai  dari  tanggal  23  juni-16  agustus 2014. Sehingga ada
1,5 bulan data yang bisa diketahui setelah di improve.

## Mengukur hasil perbaikan
Untuk  mengerti  hasil  yang  didapat  maka dilakukan  pengukuran  dari  hasil  perbaikan

## Defect
Tabel 9. data defect setelah improve pada bulan 30 juli- 16 agustus 2014 No Jenis defect Minggu ke Jumlah perbandingan prosentase 1 2 3 4 5 6 sebelum sesudah 1 Benang keluar dari alur sarung 1 0 1 0 1 1 4 0,48% 0,27% 2 Kembangan hilang 1 1 0 0 0 1 3 0,35% 0,2% 3 Warna mati 1 0 1 0 1 1 4 0,31% 0,27 4 Pengikatan kurang kuat 0 1 1 0 0 0 2 0,24 0,14%

## Overproduction
Tabel 10. waste overproduction Waste Minggu jumlah (unit) perbandingan prosentase sebelum sesudah Overproduction 1 2 0,79% 0,41%
2 2
3 0
4 0 5 1 6 1

## Inventory
Tabel 11. waste inventory Jenis defect Minggu ke ( dalam satuan gulung) Jumlah perbandingan prosentase 1 2 3 4 5 6 sebelum sesudah Bahan baku mudah putus 0 1 1 1 1 2 6 1,64 0,62

## Kesimpulan
Kesimpulan  yang  dapat  diberikan  pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1 waste  yang  paling  terkritis  adalah  benang yang keluar dari alur sarung dan penyebabnya sebagai berikut:
a. benang putus
b. teropong nyangkut
c. setelan berubah
2 Usulan  perbaikan  (improvement)  untuk  4 waste terkritis adalah sebagai berikut:
a. Waste defect
Untuk  benang  keluar  dari  alur  proses  sarung yaitu  membeli benang yang lebih berkualitas dan  selalu  meneliti  secara  terus  menerus sehingga  mengetahui  jika  ada  benang  yang keluar.
b. Overproduction
Untuk  kelebihan  produksi  yaitu  membuat ukuran  yang  pasti  pada  saat  proses penyekiran, sehingga waste ini bisa dihilangkan.
c. Waiting Untuk  Idle Penenun yaitu Pengiriman corak
dan  pengambilan  sarung  tenun  dilakukan pada malam hari sehingga tidak mengganggu proses produksi
d. Inventory
Untuk  penumpukan  persediaan  material digudang  yaitu  membeli  bahan  baku  1 minggu sebelum bahan baku habis, sehingga jika  ada  bahan  baku  yang  kualitasnya  jelek masih  bisa  dikembalikan  kepada  supplier karena rentang waktu belum lama.

## Daftar Pustaka
Chlander, Faith. (2004). Root Cause Analysis. New  York.  USA  Cox,  James  F.  and John  H.  Blackstone  Jr.  (2005).APICS
Dictionary.11 st edition.APICS.
Virginia.
Evans,  Lindsay.  2007.Pengantar Six  Sigma  An Introduction  To  Six  Sigma  And Process Improvement. Jakarta: Salemba Empat. Gaspersz,  Vincent.  (2006).  Continous  Cos Reduction  Trough  Lean  Six  Sigma Approach.  Jakarta:  PT  Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz,  Vincent.  (2007).  Lean  –  Six  Sigma Methodelogy.  Vincent  Foundation. USA.
Hines,  Peter,  and taylor,  david.  (2000).  Going Lean.  Proceeding  of  Lean  Enterprise Research  Centre  Cardiff  Business School, UK.
Montgomery,  Douglas  C.  (1993).  Pengantar Pengendalian  Statistik.  Yogyakarta:
Gadjah Mada University Press.
Pande, Peter S, and Hollp, Larry. (2002). What is Six Sigma. USA.
Poppendick,  Mary.  (2002).  Principles  Lean Thinking.Carnelian Lane USA.
www.copisindonesia.com