## APLIKASI PEMETAAN ALIRAN NILAI DI INDUSTRI KECIL SARUNG TENUN
Said Salim D Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik Email: saiddhsalim@yahoo.com
ABSTRAK
P emetaan  aliran  nilai  telah  menjadi  langkah  yang  tepat  dalam  proses  mengidentifikasi  waste  dan  megetahui langkah peningkatan area yang menjadi sumber waste yang terjadi pada industri lecil sarung tenun. Pemetaan aliran nilai digunakan untuk memetakan aktivitas pada rantai pasok perusahaan sehingga aktivitas yang tidak bernilai tambah dapat diketahui. Hasil pemetaan akan menjadi landasan penting didalam mengetahui waste yang terjadi pada industri sarung tenun yaitu cacat, kelebihan produksi dan persediaan yang tidak penting. Dengan adanya waste yang terdeteksi dapat diketahui upaya untuk mengidentifikasi perbaikan perusahaan sesuai yaitu Process activity mapping , Supply chain response matrix, Quality filter mapping , Demand amplification mapping. Masalah prioritas perbaikan yang ada dan memiliki dampak yang signifikan pada rantai pasok sehingga tidak terjadi pemborosan biaya dan waktu program perbaikan.
Kata kunci: industri kecil sarung tenun,  pemetaan aliran nilai, waste.

## PENDAHULUAN
Konsumen  lebih  kritis  terhadap  apa  yang akan  dibeli.  Dimana  hal  tersebut  mempunyai dampak  yang  nyata  terhadap  kelangsungan hidup  dan  perkembangan  dari  produsen  atau perusahaan. Perusahaan atau produsen harus dapat menyesuaikan  terhadap  keinginan  konsumen  dan perusahaan/produsen  yang  mampu  memberikan nilai  lebih  kepada  konsumen  akan  mempunyai kelangsungan  hidup  dan  perkembangan  yang lebih baik. Nilai ditentukan oleh konsumen, yang berarti    mengidentifikasikan  apa  yang  customer inginkan  adalah  mengidentifiakasikan Nilai (Lian dan  Landeghem,2002). Keselururan  proses  aliran produksi dan pendistribusian produk harus dilihat dan  dioptimalisasikan  sesuai  dengan  keinginan konsumen.  Aliran  Nilai  dapat  diartikan  semua aktifitas  yang  secara  langsung  diperlukan  untuk membuat dan mendistribusikan produk dari bahan baku menjadi produk akhir sesuai dengan keinginan konsumen  (Rother  dan  Shook,  1999).    Monden (1993)  menyatakan  dalam  internal  manufaktur
ada  tiga  tipe  akitifitas  yang  perlu  diperhatikan perusahaan  adalah,  yaitu  1.Tidak  bernilai  tambah (non-value adding), 2. penting tetapi tidak bernilai tambah,  3.  dan  bernilai  tambah.  Tipe  operasi tidak  bernilai  tambah  merupakan  murni waste atau  gerakan  mubazir  dan  seharusnya  direduksi bahkan  perlu  dihilangkan,  seperti  waktu  tunggu, penumpukan produk setengah jadi dan pemindahan bahan yang berulang-ulang.  Tipe operasi penting tetapi  tidak  bernilai  tambah  adalah  operasi  tidak bisa dihindari untuk tidak dilakukan atau berlebihan dari standar yang ada. Berjalan mengambil part dan memindahkan tools dari satu operator ke operator lainnya merupakan contoh dari tipe operasi penting tetapi tidak bernilai tambah.
Mengeliminasi waste diyakini  mampu menstimulasi  keunggulan  bersaing  perusahaan terutama  pada  peningkatan  produktivitas  dan kualitas (Shingo, 1989). Peningkatan produktivitas terjadi bila adanya perampingan operasi yang dapat mengindentifikasi  lebih  dini waste dan  masalah kualitas  yang  akan  terjadi  ke  depannya.  Shigeo Shingo  (1989)  berhasil  merumuskan  tujuh  jenis
waste yang  mungkin  ada  di  perusahaan.  Hasil ini  didasari  hasil  laporan  Ohno  kepala  rekayasa Toyota  Jepang  (1985)  dan  studi  secara  langsung ke  perusahaan  Toyota.  Ketujuh  waste  tersebut adalah  (1)  kelebihan  produksi  ( overproduction) , (2)  gerakan  yang  tidak  berguna  ( unnecessary motion) , (3) transportasi yang berlebihan ( excessive transportation) , (4) cacat ( defect) , (5) proses yang tidak tepat ( inapproriate processing ), (6) persediaan yang  tidak  penting (unnecessary  inventory)  , dan (7)  waktu  tunggu  ( waiting) .  Pemetaan  Aliran Nilai (Value Stream Mapping) membantu peneliti praktisi  untuk  mengidentifikasikan  waste  yang muncul  pada  internal  manufaktur  dan  mampu menemukan langkah yang tepat untuk mengurangi waste  tersebut  dengan  menggunakan  sekumpulan metode. (Hines dan Rich, 1997) Di  dalam  melakukan  pemetaan  aliran  nilai untuk  merepesentasikan  ketiga  operasi  tersebut dengan  baik  dibutuhkan  alat-alat  pemetaan  aliran yang  relevan.  Dengan  merepresentatifkan  ketiga operasi,  terutama  operasi  tidak  bernilai  tambah dapat  menggambarkan  ketujuh  waste  yang  ada. Hines dan Rich (1997) berhasil merumuskan tujuh alat  pemetaan  aliran  nilai  untuk  menggambarkan ketujuh waste .  Ketujuh  alat  ini  diharapkan  dapat diaplikasikan  secara  efektif,  baik  individual maupun  kombinasi  tergantung  dari  aliran  nilai yang hendak dipetakan.
Adapun  ketujuh  alat  pemetaan  aliran  nilai tersebut  adalah  (1) Process  activity  mapping ,  (2) Supply  chain  response  matrix ,  (3) Production variety  funnel ,  (4) Quality  filter  mapping ,  (5) Demand amplification mapping , (6) Decision point analysis , dan (7) Physical structure mapping. Industri kecil dan menengah yang ada saat ini sangat  di  Indonsia  adalah  industri  yang  banyak memberikan  kontribusi  dalam  penyerapan  tenaga kerja. Industri kecil penghasil  sarung tenun, yang menggunakan  alat  tenun    bukan  mesin  (ATBM), yang ada saat ini belum mampu bersaing dengan produk  kompetitor  yang  ada  dipasaran.  Hal  ini dinyakini dikarenakan lead time proses yang terlalu lama,  waktu  tunggu  yang  lama  dan  masih  tinggi tingkat  cacat  yang  terjadi  (Farih).  Penelitian  ini, akan membahas hasil aplikasi tujuh alat pemetaan nilai  untuk  mereduksi waste yang  dominan  yang terjadi di industri kecil sarung tenun. Beragamnya motif produk yang dibuat perusahaan dan tingkat prosentase waste yang ada, namun dalam penelitian ini akan lebih difokuskan pada satu motif produk
yaitu motif kembang (pinggiran).
Tujuh Alat Pemetaan Aliran Nilai Ketujuh  alat  pemetaan  aliran  nilai  yang dirumuskan Hines dan Rich (1997) didasarkan atas upaya merepresentasikan Dari ketujuh alat pemetaan aliran nilai, ada lima alat yang sudah diketahui dan sering dipakai. Alat process activity mapping dan demand amplification mapping merupakan  alat yang  sering  digunakan oleh para insinyur (ahli rekayasa). Para ahli logistik sering  menggunakan  alat supply  chain response matrix  dan  decision  point  analysis .  Adapun  alat production  variety  funnel merupakan  alat  yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi. Ada 2  alat  yang  benar-benar  baru  dan  berhasil  dibuat oleh Hines P dan Rich N (1997) adalah quality filter mapping  dan  physical  structure .  Penggambaran keterkaitan  ketujuh  alat  pemetaan  aliran  nilai dengan  ketujuh  jenis waste perlu  dilakukan. Banyak  terjadi  kegagalan  dalam  mengelimansi waste  yang  terjadi  dikerenakan  ketidakmampuan untuk  menentukan  jenis  waste  dan  penentuan metode  untuk  menangani  waste  tersebut  (Grewal dan Singh, 2006). Grewal (2008) menyatakan juga implementsai  pemetaan aliran nilai pada industri kecil akan menimbulkan peluang untuk perbaikan dengan  lebih  baik.    Diharapkan  alat  pemetaan aliran nilai yang ada mampu memetakan minimal satu  jenis waste dan waste yang  ada  diharapkan dapat  dipetakan  secara  baik  minimal  satu  alat pemetaan  aliran  nilai.  Keterkaitan  ketujuh  alat pemetaan  aliran  nilai  dengan  ketujuh  waste  juga bisa  digunakan  untuk  memilih  tools  yang  paling terkait  untuk  memetakan  waste  yang  ada.  Pada Tabel  1  diperlihatkan  keterkaitan  ketujuh  alat pemetaan aliran nilai dengan ketujuh waste .

## 1. Process Activity Mapping
Alat ini sering digunakan oleh ahli teknik industri untuk memetakan keseluruhan aktivitas secara detail guna  mengeliminasi  waste,  ketidakkonsistenan, dan keirasionalan di tempat kerja sehingga tujuan meningkatkan  kualitas  produk  dan  memudahkan layanan,  mempercepat  proses  dan  mereduksi biaya diharapkan dapat terwujud. Process activity mapping akan  memberikan  gambaran  aliran  fisik dan  informasi,  waktu  yang  diperlukan  untuk setiap  aktivitas,  jarak  yang  ditempuh  dan  tingkat persediaan  produk  dalam  setiap  tahap  produksi. Kemudahkan  identifikasi  aktivitas  terjadi  karena
adanya penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu  operasi,  transportasi,  inspeksi,  delay  dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah. Sedangkan transportasi dan  penyimpanan  berjenis  penting  tetapi  tidak bernilai  tambah.  Adapun delay adalah  aktivitas yang  dihindari  untuk  terjadi  sehingga  merupakan aktivitas  berjenis  tidak  bernilai  tambah Process
activity  mapping terdiri  dari  beberapa  langkah sederhana: (1) dilakukan analisa awal untuk setiap proses yang ada, (2) mengindentifikasi waste yang ada,  (3)  mempertimbangkan  proses  yang  dapat dirubah  agar  urutan  proses  bisa  lebih  efisien,  (4) mempertimbangkan  pola  aliran  yang  lebih  baik, dan  (5)  mempertimbangkan  segala  sesuatu  untuk setiap aliran proses yang benar-benar penting saja.
Tabel 1. Keterkaitan Ketujuh Alat Pemetaan Aliran Nilai Dengan Ketujuh Jenis Waste (Pemborosan)
Supply Process Chain Production Quality Demand Decision Activity Response Variety Filter Amplification Point Physical Mapping Matrix Funnel Mapping Mapping Analysis Structure Kelebihan produksi L M L M M Waktu tunggu H H L M M Transportasi yg berlebihan H L Proses yang tidak tepat H M L L Persediaan yang tidak penting M H M H M L Gerakan yang tidak be rguna H L Cacat L H
Catatan : H : High correlation and usefulness : 9                 M : Medium correlation and usefulness : 3
L : Low correlation and usefulness : 1
2.  Supply Chain Response Matrix Asal alat ini dari teknik pada pemampatan waktu dan gerakan logistik. Banyak pakar menerapkan alat ini diantaranya untuk mengatur aliran rantai pasok di  industri  tekstil,  pada  industri  otomatif,  ruang angkasa  ( aerospace ),  dan  konstruksi,  dan  dalam industri elektronik, makanan, pakaian, dan otomotif. Alat ini memberikan gambaran kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan. Dengan alat  ini,  pemantauan  terjadinya  peningkatan  atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan.  Adanya  pemetaan  tersebut  akan  lebih memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada  area  mana  aliran  distribusi  dapat  direduksi lead time -nya dan dikurangi jumlah persediaannya.
3.  Production Variety Funnel Production variety funnel merupakan alat yang berasal  dari  disiplin  ilmu  manajemen  operasi dan telah pernah diaplikasikan oleh pada industri tekstil. Metode ini berguna untuk mengetahui pada area mana terjadi bottleneck dari input bahan baku, proses produksi sampai pengiriman ke konsumen. Ada  beberapa  karakteristik  yang  berhasil
dirumuskan  karena  adanya  perbedaan  proses produksi  di  industri  dengan production  variety funnel .  Jenis  pabrik  “I”  adalah  jenis  pabrik  yang produksinya  cenderung  tidak  berubah  dari  item produk yang beragam seperti industri kimia. Jenis pabrik “V” adalah jenis pabrik yang jumlah bahan bakunya  terbatas  akan  tetapi  variasi  produknya banyak,  seperti  industri  tekstil  dan  metal.  Jenis pabrik “A” bertolak belakang dengan jenis pabrik “V”,  dimana  jenis  bahan  bakunya  banyak  akan tetapi  produk  jadinya  relatif  terbatas  seperti industri pesawat terbang. Adapun jenis pabrik “T” berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari jumlah  komponen  yang  terbatas,  seperti  industri elektronik dan rumah tangga.
4. Quality Filter Mapping Pendekatan quality  filter  mapping adalah  alat baru yang didesain untuk mengidentifikasi masalah kualitas pada area aliran rantai pasok perusahaan. Hasil  identifikasi  menunjukkan  adanya  3  jenis defect  dari  kualitas  yaitu  (1)  produk defect ,  (2) scrap defect , dan (3) service defect . Product defect merupakan cacat fisik produk yang tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi sehingga lolos
ke  konsumen. Scrap  defect merupakan  cacat yang berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi. Sedangkan service defect merupakan masalah yang ditemukan  oleh  konsumen  pada  saat  pemakaian produk  akan  tetapi  tidak  secara  langsung berhubungan  dengan  produk  yang  dihasilkan tetapi lebih kepada pelayanan yang diberikan dari perusahaan.
5. Demand Amplification Mapping Demand  amplification  mapping adalah  alat yang  sering  digunakan  pada  disiplin  ilmu  sistem dinamik  yang  diciptakan  oleh  Forester  (1958) dan  Burbidge  (1984).  Hasil  penelitian  Burbidge (1984)  menunjukkan  bahwa  jika  permintaan dikirim dari serangkaian persediaan yang dimiliki menggunakan  pengendalian stok  order ,  akan memperlihatkan  adanya  amplifikasi  dari  variasi permintaan akan meningkat untuk setiap transfer. Hal ini menunjukkan bahwa pengaturan persediaan sangat  penting  dalam  mengantisipasi  adanya perubahan  permintaan.  Alat  ini  dapat  digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan dan analisis kedepan  untuk  meredesain  konfigurasi  aliran nilai,  mengatur  fluktuasi  permintaan  sehingga permintaan yang ada dapat dikendalikan.
6. Decision Point Analysis Alat decision point analysis ini sering digunakan pada  pabrik  yang  berkarakteristik  produk  jadinya relatif  beragam  dari  jumlah  komponen  yang terbatas,  seperti  industri  elektronik  dan  rumah tangga. Akan  tetapi  pada  perkembangannya  juga digunakan pada industri lain. Titik keputusan adalah titik dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk mendorong adanya peramalan. Adanya informasi  titik  keputusan  akan  berguna  untuk mengerti  dimana  terjadinya  kekeliruan  penentuan titik keputusan.
7. Physical Structure Alat  ini  merupakan  alat  baru  yang  berguna mengetahui fakta apa yang terjadi pada aliran rantai pasok  secara  keseluruhan  dan  mengetahui  level dari  industrinya.  Adanya  pengetahuan  dari  alat ini, akan sangat berguna mengapresiasikan seperti apa  industri  kita  sekarang,  mengerti  bagaimana perusahaan  beroperasi,  dan  dapat  memperhatikan secara  langsung  pada  area  mana  perlu  perhatian khusus untuk dikembangkan.

## METODE
Pemilihan  Dan Aplikasi Alat  Pemetaan Aliran Nilai Di Industri Kecil Sarung Tenun
Dalam mengamplikasikan pemetaan aliran nilai langkah pertama yang perlu dilakukan mengetahui aliran utama ( whole stream ). Dalam kenyataannya, pemetaan  aliran  nilai  sangat  efekfif  digunakan hanya  untuk  sistem  produksi  yang  mempunyai rute  produksi  yang  linear  (lurus).  (Bragila, dkk.,2006). Sehingaa untuk sistem produksi yang kompleks,  yang  mempunyai  banyak  komponen yang  harus  diproduksi  lalu  dirakit,  pemetaan aliran  nilai  akan  sangat  sulit  diterapkan.  I.Vanani (2005)  menggunakan  IDEF  0  unutk  membuat penggambaran pemetaan aliran utama. Penentuan aliran  utama  didasarkan  atas  dokumentasi  proses bisnis  dan  produksi  perusahaan  yang  telah  ada. Pada penelitian ini juga digunakan IDEF 0 untuk pengambaran pemetaan aliran utama. Brainstorming juga  diperlukan  dengan  pihak  yang  terkait  untuk setiap  proses  bisnis  dan  produksi.  Berikut  ini hasil pemetaan aliran utama dengan kode IDEF0. Penggambaran whole stream menggunakan IDEF0 didapatkan hirarki dapat dilihat pada Tabel 2.
Pihak  manajemen  akan  memprioritaskan  3 waste  saja  yang  hendak  diperbaiki  yaitu defect (cacat), overproduction (kelebihan  produksi)  dan unnecessary  inventory (persediaan  yang  tidak penting).  Didalam  melakukan  pemilihan  alat pemetaan  aliran  nilai  digunakan  Tabel  VALSAT (1). Dari hasil perkalian bobot dgn nilai waste yang paling berpengaruh menunjukkan bahwa pemetaan dari  tiga  jenis waste yang  diprioritaskan  untuk direduksi dipilih empat Value Stream Mapping Tools yang  tertinggi  yaitu Process  Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix,  Demand Amplification  Mapping untuk  merepresentatifkan kelebihan  produksi  dan  persediaan  yang  tidak penting , dan  Quality  filter  mapping untuk merepresentatifkan cacat.
Tabel 2. Hirarki Aktivitas Whole Stream Produk Sarung Tenun
A0   Pembuatan Sarung Tenun
A1   Pemesanan Benang
A11 Penentuan Kebutuhan Benang A12 Pengecekan Persediaan A13 Pembelian A14 Pencelupan Benang A15 Penyimpanan Benang A2   Pembuatan Benang Vertical A21 Pembuatan benang Kelos A22 Penataan Pada Krey A23 Pengaturan  Benang A24 Pembuatan Lusi A3   Pembuatan Benang Horizontal A31 Kelos dan Pidang A32 Desain  Motif A33 Pewarnaan Dasar dan Pengikatan A34 Pencelupan Benang A34 Pengeringan dan Pelepasan A35 Penyimpanan Benang Horizontal
A4   Proses Tenun A41 Proses Tenue A42 Inspeksi Kain tenun A5   Finishing A51 Jahit A52 Pembersihan
A53 Setrika A53 Press A54 Packing
A56 Simpan
Tabel 3. Hasil identifikasi waste paling berpengaruh Waste Rata-rata Ranking Kelebihan produksi 6,67 2 Waktu tunggu 4,89 4 Transportasi yang berlebihan 3,56 6 Proses yang tidak tepat 3,67 5 Persediaan yang tidak penting 5,11 3 Gerakan yang tidak berguna 3,56 7 Cacat 7,56 1 1.  Quality Filter Mapping
Hasil  indentifikasi  awal  terhadap  jenis  cacat pada pembuatan sarung tenun menunjukkan bahwa cacat  internal scrap adalah  yang  paling  banyak terjadi  dibandingkan  dengan  jenis  cacat  lainnya yaitu cacat produk dan cacat service.  Cacat scrap yang  sering  terjadi  adalah  benang  putus  pada tenunan (nyelumbat) ,  selanjutnya  disusul  dengan lysing, tumpal pendek. Cacat produk yang ditemui pada studi kasus ini ada tiga macam yaitu warna tidak rata (belang) terjadi pada proses celup, salah corak  dan  sarung  pendek  dihasilkan  oleh  proses tenun.  Terdapat  beberapa  keluhan  pelanggan  dan produk  yang  cacat  kategori  ini  dikembalikan  ke produsen. Cacat jenis servis seperti  komplain dari konsumen  terhadap  jumlah  kemasan  dan  lainnya jarang  terjadi.  Pada  penelitian  ini  akan  lebih ditekankan pada dua jenis cacat internal scrap dan cacat produk karena dari data yang ada. menunjukkan  bahwa  kedua  jenis  cacat  yang menunjukkan frekuensi kejadian yang masih terlalu besar  dibandingkan  dengan  keinginan  produsen. Cacat internal scrap yang sering terjadi disebabkan pada  proses  tenun  dan  proses  pembuatan  corak. Untuk  jenis  cacat  produk,  proses  yang  sering
menimbulkan cacat pada proses tenun dan proses celup.    Produsen  telah  menetapkan  cacat  pada proses  tenun  diharapkan  tidak  lebih  dari  5%  dan cacat produk hasil dari proses corak maksimal 3% dan  pada  proses  celup  maksimal  1%.  Data  yang ada selama pengamatan menunjukkan bahwa cacat scrap dan cacat produk melebihi ambang maksimal yang  diinginkan  oleh  produsen.  Pada  Gambar 1  diperlihatkan  hasil  dari quality  filter  mapping dengan  garis  horisontal  waktu  (bulan)  dan  garis vertikal menunjukkan jumlah cacat internal scrap dan cacat produk yang terjadi pada proses tenun, proses celup dan proses pembuatan corak.
2.  Process Activity Mapping
Pembuatan process activity mapping dilakukan beberapa  langkah  secara  berurutan.  Langkah petama,  perlu  dilakukan  pengamatan  secara langsung bagaimana proses yang ada dan melakukan pencatatan aktivitas yang terjadi, jarak perpindahan yang  ditempuh,  waktu  yang  dibutuhkan,  dan tenaga  kerja  yang  terlibat.  Hasil  pengamatan tadi  perlu  dikelompokkan  menjadi  5  kelompok aktivitas  yaitu  (1)  operasi,  (2)  transportasi,  (3) inspeksi,  (4)  menunggu,  dan  (5)  penyimpanan. Langkah  terakhir,  adalah  langkah  analisis  dari
jenis  aktivitas  yang  ada.  Perlu  dihitung  seberapa besar proporsi aktivitas yang tidak bernilai tambah dibanding dengan aktivitas bernilai tambah. Dalam hal ini aktivitas yang tidak bernilai tambah adalah delay . Aktivitas tranportasi, inspeksi, dan storage merupakan  aktivitas  penting  tetapi  tidak  bernilai tambah, sedangkan operasi adalah aktivitas bernilai tambah.  Pada  penelitian  ini  pembuatan process activity mapping tidak memasukkan Jarak, hal ini
dikarenakan  lokasi  masing-masing  proses  sangat berjauhan  (dikerjakan  dirumah  masing-massing operator).  Berdasarkan  pengamatan  yang  telah dilakukan  didapatkan  143  aktivitas  dengan  total waktu  329,5  jam  untuk  proses  produksi  sarung tenun dengan menggunakan alat tenun bukan mesin (ATBM). Pada Tabel 4 diperlihatkan sebagian hasil pemetaan aktivitas proses dan jumlah aktifitas yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah .
0,0% 2,0% 4,0% 6,0% 8,0% 10,0% 12,0% Mei Juni Juli Agustus
September Oktober Proses Tenun
Proses Pembuatan Corak
Proses Celup
Gambar 1. Quality Filter Mapping
3.  Supply Chain Response Matrix Data lead time dan ouput produksi untuk setiap stage dalam  rantai  pasok  perlu  diketahui  dalam membuat supply  chain  response  matrix ini.  Ada 6  tahap    untuk  membuat  produk  sarung  tenun motif  kembangan  (pinggiran)    yang  merupakan pembuatan  komponen  produk  sarung  tenun  dan perakitan  ditambah  dengan  proses  pengadaan benang  (1)    pengadaan  benang,  (2)  pembuatan pen  lusi  (boom),  (3)  pembuatan  lusi  tenun  (4) pembuatan  tumpal  (5)  pembuatan  pakan  (corak) (5)  proses  tenun  dan  finishing.  Pada  pengadaan benang, area gudang material, rata-rata kedatangan material  sejumlah  8,66  pak  per  hari  dengan  rata- rata jumlah material yang dibutuhkan departemen produksi  sebesar  3,79  pak  per  hari.  Besarnya days physical stock didasarkan dari perbandingan antara rata-rata jumlah kedatangan material dibagi dengan rata-rata jumlah material yang dibutuhkan departemen produksi. Sehingga nilai days physical stock -nya untuk area gudang material sebesar 2,3. Adapun  lead  time  pemesanan  material  dilakukan selama 45 hari. Pada Gambar 2 diperlihatkan supply chain  response  matrix dengan  garis  horisontal menyatakan  jumlah lead  time sedangkan  garis vertikalnya nilai days physical stock -nya.
4. Demand Amplification Mapping Merupakan tool yang  digunakan  untuk memetakan  pola  permintaan  di  tiap  titik pada supply  chain. Variabilitas permintaan meningkat  semakin  ke  hulu  posisi  dalam supply chain .  Peta  ini  digambarkan  dalam  bentuk  grafik yang mendeskripsikan batch size produk pada tiap stage dalam proses produksi serta grafik ini dapat digunakan  untuk  mengetahui  persediaan  produk sepanjang  supply  chain  pada  waktu  tertentu, serta  menunjukkan  kecenderungan  permintaan dari  produk  yang  pada  akhirnya  dapat  digunakan untuk  mengevaluasi  kebijakan batch  sizing dan penjadwalan  yang  telah  dilakukan  dilihat  dari jumlah  serta  waktu,  juga  meninjau  inventory. Dengan  peta  ini  akan  dibandingkan  volume permintaan konsumen dengan persediaan yang ada serta  forecast  dan  rencana  produksi  yang  dibuat. Data yang dibutuhkan untuk pembuatan mapping ini antara lain 1.Data Forecast permintaan produk 2.Data Production  plan produk  3.Data Output Produksi produk 4. Data Demand produk 5. Data kuantitas produk yang terjual

## Tabel 4. Process Activity Mapping

## ANALISA DAN PEMBAHASAN Analisis Penentuan Akar Masalah
Hasil  dari  aplikasi  pemetaan  aliran  nilai menggunakan supply  chain  response  matrix, process  activity  mapping,  demand  amplification mapping,  quality  filter  mapping pada  kasus  di industri  kecil    sarung  tenun  menjadi  dasar  utama didalam melakukan perbaikan. Sebelum melakukan perbaikan  terlebih  dahulu  dilakukan  analisa  akar penyebab waste agar  perbaikan  yang  dilakukan merupakan pilihan yang tepat sesuai dengan hasil prioritas permasalahan yang ada. Analisis ini akan memberikan  arahan  kepada  pihak  manajemen untuk  lebih  mendahulukan  prioritas  yang  ada dan  menghemat  biaya  perbaikan  akan  tetapi menghasilkan  dampak  perbaikan  yang  signifikan.
Pada  Tabel  5  diperlihatkan  rekapitulasi  hasil brainstorming permasalahan  dan  dampak  untuk waste jenis  cacat  dan  kelebihan  produksi.  Hasil analisa  permasalahan  dan  dampak  menunjukkan bahwa  kelebihan  produksi dengan  permasalahan tidak  ada  rencana  produksi  yang  baik memiliki dampak  yang  terbesar  penyebab  terjadinya kehilangan kesempatan penjualan.

## KESIMPULAN
Mengetahui berbagai jenis waste yang ada secara detail  disetiap  proses  (pembelian,  produksi  dan distribusi) penting dilakukan industri kecil dan hal tersebut dapat dilakukan dengan baik menggunakan Pemetaan  aliran  nilai  ( value  stream  mapping ) dan  memberikan  gambaran  yang  sistematis, terfokus,  detail,  dan  mereprentasikan  data  yang
ada dalam rangka mereduksi biaya, meningkatkan produktivitas  dan  kualitas.  Sebelum  melakukan pemetaan  aliran  nilai  terlebih  dahulu  dibuat gambaran whole  stream proses  bisnis  perusahaan baik  aliran  informasi  dan  aliran  produk.  Untuk system produksi yang kompleks lebih memudahkan digunakan  bantuan  software  seperti  IDEF0. Bantuan  software  ini  membantu  mempercepat pengambaran,  dokumentasi,  dan  memudahkan pemahaman  proses  yang  kompleks  dan  banyak komponen  yang  diproduksi.  Kebanyakan  industri kecil  mengalami  kendala  dalam  mereduksi waste karena  alasan  keterbatasan  baik  sumber  daya,
pengetahuan, biaya perbaikan dan waktu perbaikan. Dengan adanya kerangka VALSAT ( Value Stream Mapping  Tools )  sangat  membantu  pemercepatan pemilihan metode pemetaan aliran nilai (tujuh alat) sesuai dengan prioritas jenis waste mana yangperlu dieliminasi  terlebih  dahulu.  Dalam  penentuan jenis waste yang  diprioritaskan  perlu  dilakukan pemprioritasan waste dengan brainstorming atau melihat  data  indikator  yang  mendukung. Adanya analisa  akar  dan  penyebab  ( root  cause  analysis ) akan  sangat  membantu  detail  permasalahan  dan besarnya dampak yang ditimbulkan.
Pengadaan Benang 80/2 Pengadaan Benang 100/2 Tenun Benang Corak, Tumpal Dan Lusi Jahit sarung Setengah Jadi Pembersihan, Seterika danPress ` Pidang dan Gambar Benang 100/2 untuk Pen Ikat Benang 100/2 untuk Pen Celup Benang 100/2 untuk Pen Buka Benang 100/2 untuk Pen Pemutihan Benang 100/2 Untuk Pen Kelos Benang 100/2 Untuk Pen Pemutihan Benang 80/2 Untuk Corak Kelos Benang 80/2 Untuk Corak ` 2,5 1,79 1,3 1 1,04 1,11 1,24 3,25 Celup Benang 100/2 untuk Lusi Kelos Benang 100/2 Untuk Lusi Pemutihan Benang 100/2 Untuk Lusi 2,18 3,2 1 Sekir Benang 100/2 Untuk Lusi 4,2 Pidang dan Gambar Benang 80/2 untuk Tumpal Ikat Benang 80/2 untuk Tumpal Celup Benang 80/2 untuk Tumpal Pemutihan Benang 80/2 Untuk Tumpal Kelos Benang 80/2 Untuk Tumpal 1,8 1 2,3 1,8 3,02 Pidang dan Gambar Benang 80/2 untuk Corak Kelir Benang 80/2 untuk Corak Ikat Benang 80/2 untuk Corak Celup Benang 80/2 untuk Corak Buka Benang 80/2 untuk Corak 1,09 2,11 1 1,38 1,50 1,22 3.12 2,5 2,11 1,55 Penyimpanan Sarung Tenun 3.5 3,25 1,79 2,5 3,2 4,2 3,02 3.12 2,5 2,11 1,55 3.5 Cumulative Inventory 30,74 hari 45 50 60 70 80 80 85 Cumulative Lead Time 85 hari Total 115,74 hari 1,24 Gambar 2. Supply Chain Response Matrix
1 3 5 7 9 11 13 15 17 Data Forecast Data Production Plan Data Output Produksi Data Demand Data Penjualan 0,0 100,0 200,0 300,0 400,0 500,0 600,0 700,0 Demand Amplification Mapping Data Forecast Data Production Plan
Data Output Produksi
Data Demand Data Penjualan Gambar 3. Demand Amplification Mapping
Tabel 5. Nilai Permasalahan dan Dampak dari Waste Waste Permasalahan Dampak Skor 1 2 3 4 5 Cacat Kualitas benang Pengulangan proses pencelupan * Down grade sarung * Lead time lebih lama * Proses produksi dan peralatan Perbaikan sarung tenun * Down grade sarung * Rata-rata 3 Kelebihan Produksi Setup yang lama Utilitas rendah * Down time  tinggi * Jumlah tenaga kerja yang minim Tingkat kesibukan yang tinggi * Waktu tunggu lama * Tidak ada rencana produksi Penumpukan bahan setengah jadi yang berlebih * Tidak mampu memenuhi permintaan * Rata-rata 3,5

## DAFTAR PUSTAKA
Shingo, S., 1989. A Study of the Toyota Production System  from  an  Industrial  Engineering , Viewpoint, Productivity Press, Cambridge, MA. Ohno,  T.,  1985. Kanban:  Just-in-Time  at  Toyota, Japan  Management  Association,  Productivity Press, Cambridge, MA. Monden, Y., 1993. Toyota Production System: An Integrated  Approach  to  Just-in-Time ,  2 nd ed.,
Industrial Engineering and Management Press,
Norcross, GA.
Hines, P. and Rich, N. (1997) ‘The seven value stream mapping tools’, International Journal of Operations and Production Management ,
Vol. 17, No. 1, pp.46–64 . I. Vanany, 2005. “ Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai Di Industri Kemasan Semen”, Jurnal Teknik Industri, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Kristen Petra, Vol. 7, No. 2. pp 127-137 Said, Salim D, Pregiwati, P., 2009, “The Quality Assesment  Of  Silk  Sarong  Using  FMEA- Process Approach (case study)”. Proceeding International Industrial Informatics seminar 2009, UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta. Ishiwata,  J.,  1991. Productivity  through  Process Analysis ,  Productivity  Press,  Cambridge, MA.  New,  C.,  1993.  “The  use  of  throughput efficiency  as  a  key  performance  measure  for the new manufacturing era”, The International Journal of Logistics Management , Vol. 4 No. 2, pp. 95-104.
Grewal, C. 2008 ‘An initiative to implement lean manufacturing using value stream mapping in a small company’, Int. J. Manufacturing
Technology and Management , Vol. 15, Nos.
3/4, pp.404–417 Lasa, Ibon Serrano, Laburu, C.O. dan Vila Rodolfo de Castro, 2008. “An Evaluation of The Value Stream Mapping Tool”, Business Process Management Journal, Vol. 14 No. 1, 2008 pp. 39-52.
Grewal, C. dan Singh, B, 2006, “Application of value stream mapping in a traditional Indian environment: A case study” Proceedings:
International Conference on Advances in Mechanical Engineering. Baba Banda Singh Bahadur Engineering College. Braglia M., Carmignani, G. Dan Zammori,
F. 2006. “New Value Stream Mapping Approach For Complex Production Systems. International Journal of Production Research. Vol. 44, No. 18–19 pp. 3929 -395.