## ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK GARMEN DENGAN METODE SIX SIGMA PADA BAGIAN SEWING PT. RODEO PRIMA JAYA
Sarbullah 1 ,Sutrisno 2
Sekolah Tinggi Ilmu Ekonomi Semarang sarbullah@stiesemarang.ac.id
Riwayat Artikel
Received : 19-10-2021
Revised  : 26-10-2021 Accepted : 29-11-2021 Abstraksi.
Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui;  1)  proses produksi  pada  bagian  sewing  PT.  Rodeo  Prima  Jaya;  2) faktor-faktor penyebab terjadinya produk cacat pada proses produksi  berdasarkan  tahapan  six  sigma  yaitu define, measure,  analyze pada  bagian  sewing  PT.  Rodeo  Prima Jaya;  3)  solusi  yang  dapat  diambil  untuk  mengurangi jumlah  produk  cacat  berdasarkan  tahapan  six  sigma  yaitu improvement  dan  control pada  bagian  sewing  PT.  Rodeo Prima  Jaya;  4)  rancangan  sistem  pengendalian  kualitas produk  garment  dengan  metode  six  sigma  pada  bagian sewing  PT.  Rodeo  Prima  Jaya.  Pengambilan  sampel  dalam penelitian  ini  menggunakan  metode  pendekatan studi sampling .  Pendekatan  studi  sampling  merupakan  suatu penelitian  dimana  data  dihimpun  dari  sebagian  elemen populasi.  Adapun  sampel  yang  digunakan  dalam  penelitian ini  yang  mengalami  cacat  dan  terdata  oleh  bagian Quality Control selama 3 bulan, antara lain: 1) Juni sebanyak 4867 produk  cacat;  2)  Juli  sebanyak  5600  produk  cacat,  dan  3) Agustus sebanyak 5087 produk cacat.
Hasil  penelitian  memperlihatkan  bahwa  hipotesis  1  (H1) yang  menyatakan  tingkat  kerusakan  produk  yang  terjadi dalam  proses  produksi  pada  PT.  Rodeo  Prima  Jaya  masih dalam  batas  rataan  nilai  sigma.  Faktor  dominan  yang menyebabkan  adanya  produk  cacat  adalah  faktor  mesin yaitu setting mesin yang kurang tepat, faktor manusia yang kurang  teliti  dan  faktor  bahan  baku  yaitu  adanya  kain  dan benang  yang  tidak  sesuai  standar.  Dengan  demikian hipotesis 2 (H2) bahwa faktor dominan yang menyebabkan adanya  produk  cacat  pada  PT.  Rodeo  Prima  Jaya  adalah faktor  mesin,  manusia  dan  bahan  baku.  Fase improvement berkaitan dengan penentuan dan implementasi solusi-solusi berdasarkan  hasil  analisis  yang  telah  dilakukan  pada  tahap sebelumnya,  solusi  yang  digunakan  untuk  mengatasi masalah produk cacat pada Bagian Sewing diterapkan pada keseluruhan  faktor  yang  menyebabkan  produk  cacat
tersebut.  Dengan  demikian  hipotesis  3  (H3)  bahwa  solusi yang  digunakan  untuk  mengatasi  masalah  produk  cacat pada  bagian  sewing  diterapkan  pada  keseluruhan  faktor penyebab produk cacat. Sampel berada di luar batas kendali maka  pihak  manajemen  harus  memeriksa  kembali  solusi perbaikan  yang  ditetapkan.  Penyimpangan  terjadi  karena solusi  yang  diterapkan  belum  sesuai,  baik  itu  pada  aspek manusia,  metode,  mesin,  bahan  baku  maupun  lingkungan.
Dengan demikian hipotesis 4 (H4) bahwa tingkat kerusakan produk  yang  terjadi  dalam  proses  produksi  pada  Bagian
Sewing masih berada dalam batas kendali .

## Kata Kunci
Analisis Pengendalian Kualitas Produk, Metode Six Sigma Keyword: Product Quality Control Analysis, Six Sigma Method Abstract.
The  purpose  of  this  research  is  to  find  out;  1)  the production  process  in  the  sewing  section  of  PT.  Rodeo Prima Jaya; 2) the factors that cause defective products in the  production  process  based  on  the  six  sigma  stages, namely  define,  measure,  analyze  in  the  sewing  section  of PT.  Rodeo  Prima  Jaya;  3)  solutions  that  can  be  taken  to reduce  the  number  of  defective  products  based  on  the  six sigma  stages,  namely  improvement  and  control  in  the sewing section of PT. Rodeo Prima Jaya; 4) the design of a  garment  product  quality  control  system  using  the  six sigma  method  in  the  sewing  section  of  PT.  Rodeo  Prima Jaya.  Sampling  in  this  study  used  a  sampling  study approach. Sampling study approach is a research in which data  is  collected  from  some  elements  of  the  population. The  samples  used  in  this  study  were  defective  and recorded  by  the  Quality  Control  section  for  3  months, including: 1) June as many as 4867 defective products; 2) July as many as 5600 defective products, and 3) August as many as 5087 defective products.
The  results  show  that  hypothesis  1  (H1)  which  states  the level  of  product  damage  that  occurs  in  the  production process  at  PT.  Rodeo  Prima  Jaya  is  still  within  the  limits of  the  average  sigma  value.  The  dominant  factors  that cause  defective  products  are  machine  factors,  namely improper machine settings, inaccurate human factors and raw  material  factors,  namely  the  presence  of  fabrics  and threads  that  are  not  up  to  standard.  Thus  hypothesis  2 (H2)  that  the  dominant  factor  that  causes  defective products at PT. Rodeo Prima Jaya is a factor of machines, people  and  raw  materials.  The  improvement  phase  is related  to  the  determination  and  implementation  of solutions based on the results of the analysis that has been carried  out  in  the  previous  stage,  the  solutions  used  to

## PENDAHULUAN
Perkembangan industri di era globalisasi saat ini semakin pesat. Hal ini ditandai dengan tingkat  persaingan  antar  perusahaan  yang  semakin  meningkat.  Meningkatnya  intensitas persaingan dan jumlah pesaing juga menuntut setiap perusahaan untuk selalu memperhatikan kebutuhan dan keinginan konsumen. Perlu adanya perhitungan dan perencanaan yang cukup sebelum perusahaan memulai produksi untuk memasarkan produknya. Kualitas produk adalah alat  persaingan  yang  penting  disamping  faktor-faktor  lain  seperti  harga,  promosi  atau pelayanan.
Menurut Kotler (2009), kualitas didefinisikan sebagai keseluruhan ciri serta sifat barang dan jasa yang berpengaruh pada kemampuan memenuhi kebutuhan yang dinyatakan maupun yang tersirat, sedangkan menurut Tjiptono (2008), kualitas merupakan perpaduan antara sifat dan karakteristik yang menentukan sejauh mana  keluaran dapat memenuhi syarat kebutuhan pelanggan  atau  menilai  sampai  seberapa  jauh  sifat  dan  karakteristik  untuk  memenuhi kebutuhannya.
Dalam  program  pengendalian  kualitas  produk  perusahaan  akan  senantiasa  melakukan kegiatan pengendalian kualitas yang intensif. Selain menekankan pengendalian kualitas pada produk  yang  dihasilkan,  juga  perlu  diperhatikan  pengendalian  kualitas  pada  proses produksinya (Shantu, 2012).
Pengendalian  kualitas  yang  dilaksanakan  dengan  baik  akan  memberikan  dampak terhadap  kualitas  produk  yang  dihasilkan  perusahaan.  Kualitas  dari  produk  yang  dihasilkan oleh  suatu  perusahaan  ditentukan  berdasarkan  ukuran-ukuran  dan  karakteristik  tertentu. Walaupun  proses  produksi  telah  dilaksanakan  dengan  baik,  namun  pada  kenyataan  masih ditemukan  terjadinya  kesalahan-kesalahan  dimana  kualitas  produk  yang  dihasilkan  tidak sesuai dengan standar atau dengan kata lain mengalami kerusakan atau cacat produk.
Kemajuan dan perkembangan zaman merubah cara pandang konsumen dalam memilih sebuah  produk  yang  diinginkan.  Kualitas  menjadi  sangat  penting  dalam  memilih  produk  di samping  faktor  harga  yang  bersaing.  Perbaikan  dan  peningkatan  kualitas  produk  dengan harapan  tercapainya  tingkat  cacat  produk  mendekati zero  defect membutuhkan  biaya  yang tidak  sedikit.  Perbaikan  kualitas  dan  perbaikan  proses  terhadap  sistem  produksi  secara menyeluruh  harus  dilakukan  jika  perusahaan  ingin  menghasilkan  produk  yang  berkualitas baik  dalam  waktu  yang  relatif  singkat.  Suatu  perusahaan  dikatakan  berkualitas  bila perusahaan tersebut mempunyai sistem produksi yang baik dengan proses terkendali. Melalui pengendalian  kualitas (quality  control) diharapkan  bahwa  perusahaan  dapat  meningkatkan
overcome the problem of defective products in the Sewing Section  are  applied  to  all  the  factors  that  cause  the defective product. Thus hypothesis 3 (H3) that the solution used to overcome the problem of defective products in the sewing  section  is  applied  to  all  the  factors  that  cause defective  products.  The  sample  is  outside  the  control limits,  the  management  must  re-examine  the  fix  solution that  has  been  determined.  Deviations  occur  because  the solutions  applied  are  not  appropriate,  both  in  terms  of humans,  methods,  machines,  raw  materials  and  the environment.  Thus  hypothesis  4  (H4)  that  the  level  of product  damage  that  occurs  in  the  production  process  in the Sewing Section is still within the control limits.
efektifitas  pengendalian  dalam  mencegah  terjadinya  produk  cacat (defect  prevention), sehingga dapat menekan terjadinya pemborosan dari segi material maupun tenaga kerja yang akhirnya dapat meningkatkan produktifitas.
Six  sigma  merupakan  cara  pendekatan  kualitas  terhadap  Total Quality  Management (TQM).  TQM  menjadi  perhatian  di  Amerika  Serikat  tahun  80-  an  dan  ini  merupakan  suatu respons  terhadap  superioritas  kualitas  dari  pabrikan  Jepang  dalam  bidang  automotif  dan penyejuk  ruangan.  Banyak  studi  pada  bidang  penyejuk  ruangan  mengemukakan  bahwa kerusakan  ( defect )  pada  perusahaan  Amerika  Serikat  lebih  banyak  dari  perusahaan  Jepang. Untuk  membantu  perusahaan  supaya  mampu  memperbaiki  program  peningkatan  kualitas, maka didirikan Malcolm Balridge National Quality Award dalam tahun 1987.
Pada  umumnya  sistem  pengendalian  kualitas  seperti  TQM  dan  lain-  lain  hanya menekankan  pada  upaya  peningkatan  terus  menerus  berdasarkan  kesadaran  mandiri  dari manajemen.  Sistem  tersebut  tidak  memberikan  solusi  yang  tepat  mengenai  terobosan- terobosan atau langkah-langkah yang seharusnya dilakukan untuk menghasilkan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan = 0 ( zero defect ). Six sigma sebagai salah satu  metode  baru  yang  paling  popular  merupakan  salah  satu  alternatif  dalam  prinsip-prinsip pengendalian  kualitas  yang  merupakan  terobosan  dalam  bidang  manajemen  kualitas (Gasperzs,  2005:  303). Six  sigma dapat  dijadikan  ukuran  kinerja  sistem  industri  yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan yang luar biasa dengan terobosan strategi yang  aktual.  Six  sigma  juga  dapat  dipandang  sebagai  pengendalian  proses  industri  yang berfokus  pada  pelanggan  dengan  memerhatikan  kemampuan  proses.  Pencapaian  six  sigma hanya  terdapat  3,4  cacat  per  sejuta  kesempatan.  Semakin  tinggi  target  sigma  yang  dicapai maka kinerja sistem industri semakin membaik.
Studi  dari  Darsono  (2014),  memperlihatkan  bahwa  produk  cacat  yang  terjadi  bersifat signifikan  tidak  berpengaruh  terhadap  proses  produksi.  Studi  Fikron  Al  Choir  (2018), menunjukkan  bahwa  produk  cacat  yang  terjadi  bersifat  signifikan  mempengaruhi  proses produksi.  Selanjutnya  studi  dari  Muhaemin  (2015)  memperlihatkan  prioritas  perbaikan  yang perlu  dilakukan  oleh  Harian  Tribun  Timur  untuk  menekan  atau  mengurangi  jumlah  produk cacat yang terjadi dalam produksi dapat dilakukan dengan mengurutkan persentase penyebab kecacatan tertinggi berturut-turut yaitu cacat karena warna kabur (78%), tidak register (12%) dan terpotong (10%).
Berdasarkan hasil penelitian terdahulu dan observasi yang telah dilakukan di PT. Rodeo Prima  Jaya,  didapatkan  adanya  kecacatan  yang  terjadi  selama  proses  produksi.  Besarnya jumlah  produk  yang  cacat,  penyebab  cacat  produk,  dan  faktor  dominan  yang  menyebabkan kecacatan  akan  diketahui  setelah  penulis  melakukan  penelitian.  Hal  di  atas  memotivasi penulis  untuk  mengambil  judul  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Garment  dengan Metode Six Sigma pada Bagian Sewing PT. Rodeo Prima Jaya.”
Mengacu latar belakang di atas, tujuan penelitian ini adalah:
1. Mengetahui proses produksi pada bagian sewing PT. Rodeo Prima Jaya.
2. Mengetahui  faktor-faktor  penyebab  terjadinya  produk  cacat  pada  proses  produksi berdasarkan  tahapan  six  sigma  yaitu define,  measure,  analyze pada  bagian  sewing  PT. Rodeo Prima Jaya.
3. Menetapkan  solusi  yang  dapat  diambil  untuk  mengurangi  jumlah  produk  cacat berdasarkan  tahapan  six  sigma  yaitu improvement  dan  control pada  bagian  sewing  PT. Rodeo Prima Jaya.
4. Merancang sistem pengendalian kualitas produk garment dengan metode six sigma pada bagian sewing PT. Rodeo Prima Jaya.

## KAJIAN PUSTAKA DAN PERUMUSAN PROPOSISI/ HIPOTESIS 1. Landasan Teori
a. Kualitas
1) Pengertian Kualitas
American  Society  for  Quality  Control dalam  Heizer  dan  Render  (2009) menyatakan, bahwa kualitas adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang  tampak  jelas  maupun  yang  tersembunyi.  Ahli  yang  lainnya  Gerson (2004:45) menyatakan “kualitas adalah apapun yang dianggap pelanggan sebagai mutu.”.  Kotler  (2009:57)  menyatakan  “kualitas  adalah  keseluruhan  sifat  suatu produk atau pelayanan yang berpengaruh pada kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dinyatakan atau tersirat.” Deming (2003:24) mengatakan bahwa “kualitas  merupakan  suatu  tingkat  yang  dapat  diprediksi  dari  keseragaman  dan ketergantungan pada biaya yang rendah dan sesuai dengan pasar.”
2) Pentingnya Kualitas
Menurut  Heizer  dan  Render  (2009),  produk  dan  jasa  yang  berkualitas secara  strategis  penting  bagi  perusahan  dan  negara  yang  diwakilinya.  Kualitas dan  produk  suatu  perusahaan,  harga  yang  ditetapkan  oleh  perusahaan  dan pemasokan barang yang membuat produk itu tersedia bagi konsumen merupakan faktor  yang  menentukan  permintaan.  Kualitas  terutama  mempengaruhi perusahaan dalam empat cara yaitu:
a) Biaya dan pangsa pasar.
b) Reputasi perusahaan.
c) Pertanggungjawaban produk.
d) Implikasi internasional.
Menurut Heizer dan Render (2009), perspektif lain dari kualitas mencakup empat hal yaitu:
a) Kemampuan memenuhi harapan konsumen.
b) Wujud dari produk tersebut.
c) Keandalan.
d) Kualitas yang diterima.
Bounds  dalam  Nasution  (2004)  menyatakan  bahwa  pada  dasarnya  sistem kualitas modern dapat dibagi ke dalam tiga bagian yaitu:
a) Disain,  yaitu  memenuhi  keinginan  dan  harapan  dari  pelanggan  serta  secara ekonomis layak untuk diproduksi.
b) Konformasi  ( conformance ),  yaitu  memenuhi  spesifikasi  yang  telah ditentukan.
c) Pemasaran dan pelayanan purna jual.
3) Dimensi Kualitas
Tjiptono  (2008)  menyatakan  bahwa  terdapat  beberapa  dimensi  kualitas produk adalah sebagai berikut :
a) Performance (Kinerja), yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.
b) Durability (Daya  Tahan),  yaitu  tingkat  keawetan  produk  atau  lama  umur produk.
c) Conformance  To  Specifications (Kesesuaian  dengan  Spesifikasi),  yaitu kesesuaian  produk  dengan  syarat  atau  ukuran  tertentu  atau  sejauh  mana
karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan.
d) Feature (Fitur),  yaitu  ciri  khas  produk  yang  membedakan  dengan  produk lainnya  dan  merupakan  karakteristik  pelengkap  dan  mampu  menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan.
e) Reliability (Reliabilitas),  yaitu  kepercayaan  pelanggan  terhadap  produk karena kehandalannya atau kemungkinan rusaknya rendah.
f) Aesthetics (Estetika),yaitu keindahan atau daya tarik produk.
g) Perceived  Quality (Kesan  Kualitas),  yaitu  hasil  dari  pemakaian  pengukuran yang  dilakukan  secara  tidak  langsung,  karena  ada  kemungkinan  bahwa konsumen  tidak  mengerti  atau  kurang  informasi  terhadap  produk  yang bersangkutan.
h) Serviceability , yaitu kemudahan produk bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.
Pada masa sekarang ini industri di setiap bidang bergantung pada sejumlah besar  kondisi  yang  membebani  produksi  melalui  suatu  cara    yang  tidak  pernah dialami  dalam  periode  sebelumnya.  Menurut  Feigenbaum  (2002:54-56)  kualitas produk dipengaruhi oleh:
a) Market (Pasar)
Jumlah produk baru dan baik yang ditawarkan di pasar terus bertumbuh pada laju  yang  eksplosif.  Konsumen  diarahkan  untuk  mempercayai  bahwa  ada sebuah  produk  yang  dapat  memenuhi  hampir  setiap  kebutuhan.  Pada  masa sekarang  konsumen  meminta  dan  memperoleh  produk  yang  lebih  baik memenuhi ini.
b) Money (Uang)
Meningkatnya persaingan dalam banyak bidang  bersamaan dengan fluktuasi ekonomi  dunia,  telah  menurunkan  batas  ( marjin )  laba.  Pada  waktu  yang bersamaan,  kebutuhan  akan  otomasi  dan  pemekanisan  mendorong pengeluaran biaya yang besar untuk proses dan perlengkapan yang baru.
c) Management (manajemen)
Tanggung  jawab  kualitas  telah  didistribusikan  antara  beberapa  kelompok khusus.  Sekarang  bagian  pemasaran  melalui  fungsi  perencanaan  produknya, harus membuat persyaratan produk.
d) Men (Manusia)
Pertumbuhan  yang  cepat  dalam  pengetahuan  teknis  dan  penciptaan  seluruh bidang baru seperti elektronika komputer menciptakan suatu permintaan yang besar akan pekerja dengan pengetahuan khusus.
e) Motivation ( Motivasi )
Penelitian  tentang  motivasi  manusia  menunjukkan  bahwa  sebagai  hadiah tambahan  uang,  para  pekerja  masa  kini  memerlukan  sesuatu  yang memperkuat  rasa  keberhasilan  di  dalam  pekerjaan  mereka  dan  pengakuan bahwa mereka secara pribadi memerlukan sumbangan atas tercapainya tujuan perusahaan.
f) Material ( Bahan )
Disebabkan  oleh  biaya  produksi  dan  persyaratan  kualitas,  para  ahli  teknik memilih  bahan  dengan  batasan  yang  lebih  ketat  daripada  sebelumnya. Akibatnya spesifikasi bahan menjadi lebih ketat dan keanekaragaman bahan menjadi lebih besar.
g) Machine and Mechanization (Mesin dan Mekanisasi)
Permintaan  perusahaan  untuk  mencapai  penurunan  biaya  dan  volume produksi  untuk  memuaskan  pelanggan  telah  mendorong  penggunaan perlengkapan  pabrik  yang  menjadi  lebih  rumit  dan  tergantung  pada  kualitas bahan yang dimasukkan ke dalam mesin tersebut.
h) Modern Information Metode (Metode Informasi Modern) Evolusi  teknologi  komputer  membuka  kemungkinan  untuk  mengumpulkan, menyimpan,  mengambil  kembali,  memanipulasi  informasi  pada  skala  yang tidak  terbayangkan  sebelumnya.  Teknologi  informasi  yang  baru  ini menyediakan  cara  untuk  mengendalikan  mesin  dan  proses  selama  proses produksi  dan  mengendalikan  produk  bahkan  setelah  produk  sampai  ke konsumen.
i) Mounting Product Requirement (Persyaratan Proses Produksi) Kemajuan yang pesat dalam perancangan produk, memerlukan pengendalian yang  lebih  ketat  pada  seluruh  proses  pembuatan  produk.  Meningkatnya persyaratan  prestasi  yang  lebih  tinggi  bagi  produk  menekankan  pentingnya keamanan dan keterandalan produk.
4) Biaya Kualitas
Ada  dua  golongan  besar  biaya  kualitas,  yaitu  biaya  untuk  menghasilkan  produk yang berkualitas dan biaya yang harus dikeluarkan karena menghasilkan produk cacat. Menurut Russel (2006) secara keseluruhan biaya kualitas tersebut meliputi:
a) Biaya  untuk  menghasilkan  produk  yang  berkualitas  ( cost  of  achieving  good quality ),  yaitu  biaya  yang  harus  dikeluarkan  perusahaan  untuk  membuat produk yang berkualitas sesuai dengan yang diinginkan pelanggan.
 Biaya  pencegahan  ( prevention  costs), yaitu  biaya  untuk  mencegah kerusakan atau cacat produk yang terdiri dari:
 Biaya  penilaian  ( appraisal  costs ),  yaitu  biaya  yang  harus  dikeluarkan untuk mengadakan pengujian terhadap produk yang dihasilkan.
b) Biaya yang harus dikeluarkan karena perusahaan menghasilkan produk cacat ( cost of poor quality ), meliputi:
 Biaya  kegagalan  internal  ( internal  failure  costs ),  yaitu  biaya  yang harus  dikeluarkan  karena  perusahaan  telah  menghasilkan  produk yang  cacat  tetapi  cacat  produk  tersebut  telah  diketahui  sebelum produk tersebut sampai kepada pelanggan.
 Biaya  kegagalan  eksternal (external  failure  costs ),  yaitu  biaya  yang harus dikeluarkan karena menghasilkan produk cacat dan produk ini telah diterima oleh konsumen.
5) Pengendalian Kualitas
Ada beberapa pengertian tentang pengendalian kualitas antara lain:
a) Menurut Sofjan Assauri (2008:299), pengendalian kualitas merupakan usaha untuk  mempertahankan  mutu/kualitas  dari  barang  yang  dihasilkan,  agar sesuai  dengan  spesifikasi  produk  yang  telah  ditetapkan  berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.
b) Menurut  Vincent  Gasperz  (2005:480),  “ Quality  control  is  the  operational techniques and activities used to fulfill requirements for quality”
c) Menurut  Reksohadiprojo  (2000:245),  Pengendalian  kualitas  merupakan  alat penting bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila diperlukan, mempertahankan kualitas, yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang
yang rusak.
Berdasarkan  pengertian  di  atas,  maka  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas/ tindakan yang terencana yang  dilakukan  untuk  mencapai,  mempertahankan  dan  meingkatkan  kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen.
6) Tujuan Pengendalian Kualitas Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Assauri (2008:299)  adalah:
a) Agar  barang  hasil  produksi  dapat  mencapai  standar  kualitas  yang  telah ditetapkan .
b) Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.
c) Mengusahakan  agar  biaya  desain  dari  produk  dan  proses  dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
d) Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin. Tujuan  utama  pengendalian  kualitas  adalah  untuk  mendapatkan  jaminan bahwa  kualitas  produk  atau  jasa  yang  dihasilkan  sesuai  dengan  standar  kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.
7) Pendekatan Pengendalian Kualitas Untuk  melaksanakan  pengendalian  di  dalam  suatu  perusahaan,  maka manajemen  perusahaan  perlu  menerapkan  melalui  apa  pengendalian  kualitas tersebut  akan  dilakukan.  Hal  ini  disebabkan,  faktor  yang  menentukan  atau berpengaruh  terhadap  baik  dan  tidaknya  kualitas  produk  perusahaan  terdiri  dari beberapa  macam  misal  bahan  bakunya,  tenaga  kerja,  mesin  dan  peralatan produksi  yang  digunakan,  di  mana  faktor  tersebut  akan  mempunyai  pengaruh yang  berbeda,  baik  dalam    jenis  pengaruh  yang  ditimbulkan  maupun  besarnya pengaruh  yang  ditimbulkan.  Dengan  demikian  agar  pengendalian  kualitas  yang dilaksanakan  dalam  perusahaan  tepat  mengenai  sasarannya  serta  meminimalkan biaya pengendalian kualitas, perlu dipilih pendekatan yang tepat bagi perusahaan. (Ahyari, 2002:239):
a) Pendekatan Bahan Baku
Dalam  pendekatan  bahan  baku,  ada  beberapa  hal  yang  sebaiknya dikerjakan  manajemen  perusahaan  agar  bahan  baku  yang  diterima  dapat dijaga kualitasnya.
 Seleksi Sumber Bahan baku (Pemasok) Untuk  pengadaan  bahan  baku  umumnya  perusahaan  melakukan pemesanan  kepada  perusahaan  lain  (sebagai  perusahaan  pemasok). Pelaksanakan  seleksi  sumber  bahan  baku  dapat  dilakukan  dengan  cara melihat  pengalaman  hubungan  perusahaan  pada  waktu  yang  lalu  atau mengadakan  evaluasi  pada  perusahaan  pemasok  bahan  dengan menggunakan  daftar  pertanyaan  atau  dapat  lebih  diteliti  dengan melakukan penelitian kualitas perusahaan pemasok.
 Pemeriksaan Dokumen Pembelian Setelah  menentukan  perusahaan  pemasok,  hal  berikutnya  yang  perlu dilaksanakan  adalah  pemeriksaan  dokumen  pembelian  yang  ada.  Oleh karena itu dokumen pembelian nantinya menjadi referensi dari pembelian yang  dilaksanakan  tersebut,  maka  dalam  penyusunan  dokumen
pembelian  perlu  dilakukan  dengan  teliti.  Beberapa  hal  yang  diperiksa meliputi  tingkat  harga  bahan  baku,  tingkat  kualitas  bahan,  waktu pengiriman bahan, pemenuhan spesifikasi bahan.
 Pemeriksaan Penerimaan Bahan Apabila  dokumen  pembelian  yang  disusun  cukup  lengkap  maka pemeriksaan  penerimaan  bahan  dapat  didasarkan  pada  dokumen pembelian  tersebut.  Beberapa  permasalahan  yang  perlu  diketahui  dalam hubungannya dengan kegiatan pemeriksaan bahan baku di dalam gudang perusahaan  antara  lain  rencana  pemeriksaan,  pemeriksaan  dasar, pemeriksaan contoh bahan, catatan pemeriksaan dan penjagaan gudang.
b) Pendekatan Proses Produksi
Pada  beberapa  perusahaaan  proses  produksi  akan  lebih  banyak menentukan kualitas produk akhir. Artinya di dalam perusahaan ini meskipun bahan  baku  yang  digunakan  untuk  keperluan  proses  produksi  bukan  bahan baku dengan kualitas prima, namun apabila proses produksi diselenggarakan dengan  sebaik-baiknya  maka  dapat  diperoleh  produk  dengan  kualitas  yang baik pula. Pada umumnya pelaksanaan pengendalian kualitas proses produksi di dalam perusahaan dipisahkan menjadi 3 tahap:
 Tahap persiapan Pada  tahap  ini  akan  dipersiapkan  segala  sesuatu  yang  berhubungan dengan  pelaksanaan  pengendalian  proses  tersebut.  Kapan  pemeriksaan dilaksanakan,  berapa  kali  pemeriksaan  proses  produksi  dilakukan  pada umumnya akan ditentukan pada tahap ini.
 Tahap Pengendalian Proses Dalam  tahap  ini,  upaya  yang  dilakukan  adalah  mencegah  agar  jangan sampai  terjadi  kesalahan  proses  yang  mengakibatkan  terjadinya penurunan  kualitas  produk.  Apabila  terjadi  kesalahan  proses  produksi maka  secepat  mungkin  kesalahan  tersebut  diperbaiki  sehingga  tidak mengakibatkan  kerugian  yang  lebih  besar  atau  barang  dalam  proses tersebut  dikeluarkan  dari  proses  produksi  dan  diperlakukan  sebagai produk yang gagal.
 Tahap Pemeriksaan Akhir Pada  tahap  ini  merupakan  pemeriksaan  yang  terakhir  dari  produk  yang ada  dalam  proses  produksi  sebelum  dimasukkan  ke  gudang  barang  jadi atau dilempar ke pasar melalui distributor produk perusahaan.
c) Pendekatan Produk Akhir
Pendekatan  produk  akhir  merupakan  upaya  perusahaan  untuk mempertahankan kualitas produk yang dihasilkannya dengan melihat produk akhir  yang  menjadi  hasil  dari  perusahaan  tersebut.  Dalam  pendekatan  ini perlu dibicarakan langkah yang diambil untuk dapat mempertahankan produk sesuai dengan standar kualitas yang berlaku.
b. Six Sigma
1) Pengertian Six Sigma
Six  sigma  adalah  bertujuan  yang  hampir  sempurna  dalam  memenuhi persyaratan  pelanggan  (Pande  dan  Cavanagh,  2002:9).  Menurut  Gaspersz (2005:310)  six  sigma  adalah  suatu  visi  peningkatan  kualitas  menuju  target  3,4 kegagalan  per  sejuta  kesempatan  untuk  setiap  transaksi  produk  barang  dan  jasa.
Jadi  six  sigma  merupakan  suatu  metode  atau  teknik  pengendalian  dan peningkatan  kualitas  dramatic  yang  merupakan  terobosan  baru  dalam  bidang manajemen  kualitas.  Menurut  Gaspersz  (2005:310)  terdapat  enam  aspek  kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu :
a) Identifikasi pelanggan
b) Identifikasi produk
c) Identifikasi kebutuhan dalam memeroduksi produk untuk pelanggan
d) Definisi proses
e) Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada
f) Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target Six Sigma Menurut  Gaspersz  (2005:310)  apabila  konsep  Six  sigma  akan  ditetapkan dalam bidang manufakturing, terdapat enam aspek yang perlu diperhatikan yaitu:
a) Identifikasi  karakteristik  produk  yang  memuaskan  pelanggan  (sesuai kebutuhan dan ekspetasi pelanggan).
b) Mengklasifikasikan  semua  karakteristik  kualitas  itu  sebagai  CTQ  ( Critical- To-Quality ) individual
c) Menentukan  apakah  setiap  CTQ  tersebut  dapat  dikendalikan  melalui pengendalian material, mesin proses kerja dan lain-lain.
d) Menentukan  batas  maksimum  toleransi  untuk  setiap  CTQ  sesuai  yang diinginkan pelanggan (menentukan nilai UCL dan LCL dari setiap CTQ).
e) Menentukan  maksimum  variasi  proses  untuk  setiap  CTQ  (menentukan  nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ ).
f) Mengubah  desain  produk  dan  /  atau  proses  sedemikian  rupa  agar  mampu mencapai nilai target Six Sigma.
2) Tahap-Tahap Implementasi Pengendalian Kualitas dengan Six Sigma Menurut  Pete  dan  Holpp  (2002:45-58),  tahap-tahap  implementasi peningkatan  kualitas  dengan  Six  sigma  terdiri  dari  lima  langkah  yaitu menggunakan  metode  DMAIC atau  Define,  Measure,  Analyse,  Improve,  and Control.
Gambar 1. Skema Lima Fase Six Sigma dalam Proyek Peningkatan Kualitas (Muslim, 2005)
Define Measurement Mulai Proyek
Proyek selesai dan memulai langkah baru untuk proyek selanjutnya
Analyze Control Improvement

## Jurnal CAPITAL Volume. 3 No 2 Desember 2021
a) Define
Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma.  Langkah  ini  untuk  mendefinisikan  rencana-  rencana  tindakan  yang harus  dilakukan  untuk  melaksanakan  peningkatan  dari  setiap  tahap  proses bisnis  kunci  (Gaspersz,  2005:322).  Tanggung  jawab  dari  definisi  proses bisnis kunci berada pada manajemen.
Menurut  Pande  dan  Cavanagh  (2002:166)  tiga  aktivitas  utama  yang berkaitan dengan mendefinisikan proses inti dan para pelanggan adalah:
 Mendefinisikan proses inti mayor dari bisnis.
 Menentukan  output  kunci  dari  proses  inti  tersebut,  dan  para  pelanggan kunci yang mereka layani.
 Menciptakan peta tingkat tinggi dari proses inti atau proses strategis. Pada tingkat manajemen puncak, sasaran-sasaran yang ditetapkan akan menjadi  tujuan  strategi  dari  organisasi  seperti:  meningkatkan  return  on investement  (ROI)  dan  pangsa  pasar.  Pada  tingkat  oprasional,  sasaran mungkin  untuk  meningkatkan  output  produksi,  produktivitas,  menurunkan produk  cacat,  biaya  oprasional.  Pada  tingkat  proyek,  sasaran  juga  dapat serupa dengan tingkat oprasional, seperti: menurunkan tingkat cacat produk, menurunkan  downtime  mesin,  meningkatkan  output  dari  setiap  proses produksi.
b) Measure
Menurut Pete dan Holpp (2002: 48) langkah measure mempunyai dua sasaran utama yaitu:
 Mendapatkan  data  untuk  memvalidasi  dan  mengkualifikasikan  masalah dan peluang. Biasanya ini merupakan informasi kritis untuk memperbaiki dan melengkapi anggaran dasar proyek yang pertama.
 Memulai  menyentuh  fakta  dan  angka-angka  yang  memberikan  petunjuk tentang akar masalah.
Measure merupakan  langkah  operasional  yang  kedua  dalam  program peningkatan  kualitas  Six  Sigma.  Terdapat  tiga  hal  pokok  yang  harus dilakukan, yaitu:
 Memilih  atau  menentukan  karakteristik  kualitas  ( Critical  to  Quality ) kunci.
 Mengembangkan rencana pengumpulan data
c) Analyze Analyze merupakan  langkah  operasional  yang  ketiga  dalam  program peningkatan kualitas six sigma. Ada beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap ini yaitu :
 Menentukan stabilitas dan kemampuan ( kapabilitas) proses
 Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci
 Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas. Sumber  penyebab  masalah  kualitas  yang  ditemukan  berdasarkan prinsip 7 M, yaitu: (Gasperz, 2005:241-243)
 Manpower (tenaga kerja)
 Machiness (mesin).
 Methods (metode kerja)
 Materials (bahan baku dan bahan penolong)
 Media.
 Motivation (motivasi).
 Money (keuangan).
d) Improve
Pada  langkah  ini  diterapkan  suatu  rencana  tindakan  untuk melaksanakan  peningkatan  kualitas  Six  sigma.  Efektivitas  dari  rencana tindakan  yang  dilakukan  akan  tampak  dari  penurunan  persentase  biaya kegagalan  kualitas  (COPQ)  terhadap  nilai  penjualan  total  sejalan  dengan meningkatnya kapabilitas Sigma. Setiap rencana tindakan yang diimplementasikan harus dievaluasi tingkat efektivitasnya melalui pencapaian  target  kinerja  dalam  program  peningkatan  kualitas  Six  sigma yaitu menurunkan DPMO menuju target kegagalan nol ( zero defect oriented ) atau mencapai kapabilitas proses pada tingkat lebih besar  atau sama dengan 6-Sigma,  serta  mengkonversikan  manfaat  hasil-hasil  ke  dalam  penurunan persentase biaya kegagalan kualitas (COPQ).
e) Control
Control merupakan  tahap  operasional  terakhir  dalam  upaya peningkatan kualitas berdasarkan Six Sigma. Pada tahap ini hasil peningkatan kualitas  didokumentasikan  dan  disebarluaskan,  praktik-praktik  terbaik  yang sukses dalam peningkatan proses distandarisasi dan disebarluaskan, prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman standar, serta kepemilikan atau  tanggung  jawab  ditransfer  dari  tim  kepada  pemilik  atau  penanggung jawab proses.
3) Seven Basic Quality Tools
Alat  bantu  yang  dapat  digunakan  secara  mudah  dalam  persoalan  pemberian jaminan  kualitas  produk  adalah seven  basic  quality  tools . Seven  basic  quality tools terdiri dari:
a) Lembar Periksa ( Check Sheet)
Lembar  periksa  merupakan  suatu  bagan  terstruktur  yang  dipersiapkan untuk  mengumpulkan  dan  menganlisis  data.  Alat  ini  merupakan  suatu  alat yang  umum  sehingga  dapat  digunakan  untuk  berbagai  jenis  tujuan.  Lembar periksa  terdiri  atas  daftar-daftar  item  dan  petunjuk  mengenai  hal-hal  yang sering terjadi. Selain itu juga sebagai pengingat yang langsung menunjukkan pada data yang penting.
b) Diagram Pareto
Diagram  pareto  dapat  memperlihatkan  masalah  mana  yang  dominan ( vital  few )  dan  masalah  yang  banyak  tapi  kurang  dominan (trivial  many ) (Muhandri dan Kadarisman, 2006).
c) Diagram Sebab Akibat
Ishikawa  membuat  diagram  sebab  akibat  atau  sering  disebut  diagram
Ishikawa ( fishbone diagram ) yang merupakan alat untuk menunjukkan semua hal  yang  berhubungan  dengan  masalah  (Miranda  dan  Tunggal,  2002). Diagram sebab akibat berguna untuk mengetahui faktor-faktor yang mungkin menjadi  penyebab  munculnya  masalah  berpengaruh  terhadap  hasil, penyusunannya dilakukan dengan teknik brainstorming.
d) Histogram
Histogram  merupakan  diagram  yang  terdiri  dari  grafik  balok  dan
menggambarkan penyebab (distribusi) data-data yang ada (Muhandri, 2006). Histogram merupakan alat yang paling umum digunakan untuk menunjukkan penyebaran  frekuensi  atau  seberapa  sering  masing-masing  variabel  terjadi pada suatu data. Histogram merupakan salah satu bagian dari diagram batang. Pada histogram, variabel diletakkan pada sumbu x dan dibandingkan dengan nilai yang diletakkan pada sumbu y.
e) Diagram Stratifikasi
Suatu  teknik  yang  digunakan  untuk  memisahkan  kumpulan  data  dari berbagai jenis sumber sehingga polanya dapat dilihat. Pada beberapa daftar, diagram  stratifikasi  digantikan  dengan flowchart  atau  run  chart. Stratifikasi merupakan  kegiatan  yang  ditujukan  untuk  mengurai  atau  mengklasifikasi data  dan  masalah  menjadi  kelompok  atau  golongan  sejenis  yang  lebih  kecil atau  menjadi  unsur-unsur  tunggal  dari  data  atau  masalah  sehingga  menjadi lebih jelas (Muhandri, 2006).
f) Scatter Diagram
Manfaat  dari  scatter  diagram  adalah  dapat  mengevaluasi  hubungan sebab  akibat.  Asumsi  yang  digunakan  adalah  variabel  independen menyebabkan  perubahan  pada  variabel  dependen  (Miranda  dan  Tunggal, 2002).
g) Bagan Kendali Kualitas (Control Chart) Control  chart merupakan  grafik  yang  digunakan  untuk  mempelajari perubahan  proses  dari  waktu  ke  waktu.  Definisi  lain  menyebutkan  bahwa control chart merupakan grafik tren dengan batas atas dan batas bawah yang ditentukan  secara  statistik  pada  rataan  proses.  Bagan  kendali  merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan daerah batas pengendalian.
4) Statistical Process Control
Pengendalian  proses  secara  statistik  dan  sampling  penerimaan  merupakan alat statistik yang terpenting dalam mengendalikan kualitas. Proses pengendalian secara  statistik  merupakan  teknik  statistik  yang  secara  luas  digunakan  untuk memastikan bahwa proses yang sedang berjalan telah memenuhi standar. Tujuan sistem  pengendalian  proses  adalah  untuk  memberikan  informasi  awal  secara statistik di tempat timbulnya sebab-sebab khusus (variasi yang ditimbulkan oleh gangguan pada proses) yang mempengaruhi variasi. Tanda awal seperti itu dapat mempercepat  pengambilan  keputusan  yang  tepat  untuk  menghapus  sebab-sebab khusus tersebut (Heizer  dan Render, 2009). Tujuan dari pembuatan peta kendali adalah untuk membantu membedakan mana variasi yang alami dan variasi yang dipengaruhi oleh sistem penyebab tertentu (Heizer dan Render, 2009).
2. Penelitian Terdahulu
Darsono  (2014)  dalam  studinya  menemukan  bahwa  bahwa  tingkat  kerusakan produk  yang  terjadi  dalam  proses  produksi  pada  PT.  Albata  melampaui  batas  Standar tidak  terbukti.  Dari  uji  mean  menunjukkan  nilai  t  hitung  sebear  31,400  >  t  tabel  =  2,00 dan  sig.  =  0,000  <  α  =0,05,  sehingga  rata-rata  (mean)  sebesar  1,806  adalah  signifikan, sehingga  H1  diterima.  Hipotesis  2  (H2)  menyatakan  bahwa  tingkat  kerusakan  produk yang  terjadi  di  pada  PT.Albata  bersifat  signifikan  mempengaruhi  proses  produksi  tidak terbukti. Pareto Chart menunjukkan bahwa jenis broken yang sering terjadi adalah rusak karena  warna  tidak  sesuai,  selanjutnya  karena  komponen  pecah/patah,  salah pengamplasan dan salah router. H3 menyatakan bahwa jenis kerusakan yang terjadi pada
produk dalam proses produks pada PT. Albata yaitu warna tidak sesuai, komponen pecah, salah  amplas  dan  salah  router  terbukti.  Melalui  aktivitas  pengendalian  kualitas  secara berlapis  yang  telah  dijelakan  diatas,  PT.  Albata  Semarang  selama  berproduksi  dapat menekan  tingkat  kerusakan  hasil  produksi  dan  mempertahankan  kualitas  produk  yang dihasilkan.  H4  bahwa  penerapan  metode  pengecekan  ganda/berlapis  dalam mengendalikan  kualitas  produk  PT.Albata  dan  menekan  terjadinya  kerusakan  produk terbukti.
Studi  dari  Al  Choir  (2018)  memperlihatkan  bahwa  1)  perusahaan  menetapkan standar  pengendalian  sebesar  0.03.  Hal  ini  artinya  perusahaan  hanya  menetapkan berdasarkan  barang  yang  diproduksi.  Kecacatan  yang  terjadi  melebihi  proses  produksi, dan  kondisi  ini  diangggap  wajar  oleh  perusahaan.  2)  pengendalian  kualitas  produk berdasarkan metoda kendali c berkisar 0.03. Kecacatan yang terjadi dan dapat terdeteksi hanya  sekitar  proses  produksi.  Dengan  kata  lain  masih  dalam  batas  normal.  3)  jika dibandingkan  metode  perusahaan  dengan  metode c-chart ,  maka  lebih  efektif menggunakan metoda c dibandingkan dengan perusahaan. Hal ini terlihat dari sedikitnya barang  yang  cacat  dan  dapat  digunakan  sebanyak  proses  produksi  dibandingkan  metode perusahaan yang melebihi proses. Hal ini tentunya akan dapat merugikan perusahaan dari segi waktu dan dana yang telah dikeluarkan.
Studi  Yuliasih  (2014)  memperlihatkan  bahwa  pelaksanaan  pengendalian  kualitas pada  perusahaan  Garmen  Wana  Sari  dilakukan  melalui  tiga  tahapan  yaitu  pengendalian bahan baku, proses produksi dan produk jadi yang dilakukan secara manual tanpa bantuan alat  atau  mesin.  Pengendalian  kualitas  pada  perusahaan  Wana  Sari  tahun  2013  belum efektif sehingga belum mampu mengendalikan tingkat kerusakan produk bad cover . Hal ini  ditunjukan  oleh  titik-titik  dalam p-chat yang  berada  di  luar  batas  kendali Upper Control Limit (UCL) dan Lower  Control  Limit  (LCL) .  Penyebab  kerusakan  atau kecacatan produk pada perusahaan Garmen Wana Sari yaitu disebabkan oleh bahan baku, manusia, method dan lingkungan. Upaya yang dilakukan perusahaan Garmen Wana Sari untuk  mengatasi  kendala  pengendalian  kualitas  produk  garmen  adalah:  a)  memberikan arahan  lebih  baik  kepada  para  pagawai  yang  terlibat  dalam  proses  produksi;  b)  memilih bahan  baku  yang  berkualitas  baik;  c)  melakukan  tindakan  perbaikan  terhadap  produk rusak yang masih bisa diperbaiki.
Amirudin  (2017)  dalam  studinya  menemukan  bahwa  produksi  yang  diperoleh  dari PT. Bina Busana Internusa III diketahui jumlah produksi garment pada periode Juli 2016 adalah sebesar 87062 garment dengan jumlah repair yang terjadi dalam produksi sebesar 2646  lembar.  Rata-rata repair dalam  setiap  produksi  adalah  sebesar  2,8  %.  Jenis repair yang  sering  terjadi  pada  produksi  bagian Other yaitu  disebabkan  karena Broken  stitch sebanyak  545, Skipped  stitches all  types  of  stitchesse sebanyak  642,  Open  seam/run  off sebanyak  274, Construction  detail  not  symmetric sebanyak  414,  dan Untrimmed  sewing threads  or  loose  threads sebanyak  771.  Penggunaan  alat  bantu  statistik  dengan  peta kendali p dalam pengendalian kualitas produk berguna untuk mengidentifikasikan bahwa ternyata  kualitas  produk  berada  pada  batas  kendali  yang  seharusnya,  karena  rata-rata produk repair adalah sebesar 2,8%. Berdasarkan diagram pareto, prioritas perbaikan yang perlu  dilakukan  oleh  PT.  Bina  Busana  Internusa  III  untuk  menekan  atau  mengurangi jumlah  kerusakan  yang  terjadi  dalam  proses  produksi  dengan  jumlah  kerusakan  yang dominan  yaitu  perbaikan  produk  karena Untrimmed  sewing  threads  or  loose  threads dengan  presentase29,1%.  Dari  analisis  diagram  sebab  akibat  dapat  diketahui  faktor penyebab  kerusakan  dalam  produksi  yaitu  berasal  dari  faktor  manusia  atau  pekerja, material atau bahan baku, metode kerja, lingkungan dan mesin produksi.
Muhaemin (2015) dalam studinya menemukan bahwa produksi yang diperoleh dari Harian  Tribun  Timur  diketahui  jumlah  produksi  pada  bulan  Desember  2011  adalah sebesar  1.650.650  eksemplar  dengan  jumlah  produk  cacat  yang  terjadi  dalam  produksi sebesar  73.789  eksemplar.  Berdasarkan  perhitungan,  Harian  Tribun  Timur  memiliki tingkat sigma 3.20 dengan kemungkinan kerusakan sebasar 44.679 untuk sejuta produksi (DPMO).  Hal  ini  tentunya  menjadi  sebuah  kerugian  yang  sangat  besar  apabila  tidak ditangani  sebab  semakin  banyak  produk  yang  gagal  dalam  proses  produksi  tentunya mengakibatkan  pembengkakan  biaya  produksi.  Jenis-jenis  kerusakan  atau  misdruk  yang sering  terjadi  pada  produksi  Harian  Tribun  Timur  yaitu  disebabkan  karena  warna  kabur (nge-blur)  sebanyak  57.555  eksemplar,  tidak  register  sebanyak  8.855  eksemplar,  serta jenis  misdruk  berupa  rusak  karena  terpotong  berjumlah  738  eksemplar.  Berdasarkan diagram pareto, prioritas perbaikan yang perlu dilakukan oleh Harian Tribun Timur untuk menekan  atau    mengurangi  jumlah  produk  cacat  yang  terjadi  dalam  produksi  dapat dilakukan  dengan  mengurutkan  persentase  penyabab  kecacatan  tertinggi  berturut-turut yaitu cacat karena warna kabur (78%), tidak register (12%) dan terpotong (10 %).
3. Hipotesis H1 :  Tingkat  kerusakan  produk  yang  terjadi  dalam  proses  produksi  pada  PT.  Rodeo Prima Jaya masih dalam batas rataan sigma.
H2 :  Faktor  dominan  yang  menyebabkan  adanya  produk  cacat  pada  bagian  sewing adalah faktor mesin, manusia dan bahan baku.
H3 :  Solusi yang digunakan untuk mengatasi masalah produk cacat pada bagian sewing diterapkan pada keseluruhan faktor penyebab produk cacat.
H4 :  Tingkat kerusakan produk yang terjadi dalam proses produksi pada bagian sewing berada dalam batas kendali.

## METODE PENELITIAN/DEMENSI PENELITIAN
1. Populasi dan Sampel
a. Populasi
Populasi  dalam  penelitian  ini  adalah  produk  garment  yang  mengalami rusak/cacat  selama  tahun  2018  yaitu  produk  garment  yang  terdata  dari  pengamatan kualitas oleh bagian Quality Control.
Tabel 1. Populasi Produk Cacat Pada Bagian Sewing Selama Tahun 2018
Bulan Total Produksi (pcs) Jenis Cacat Total Produk Cacat (pcs) Persentase Produk Cacat Puckering (pcs) Broken Stitch (pcs) Needle Hole (pcs) 1 628.000 1.200 1.150 790 3.140 0,5% 2 632.000 1.320 1.260 1.212 3.792 0,6% 3 624.000 1.310 1.200 922 3.432 0,55% 4 680.000 1.730 1.560 1.470 4.760 0,7% 5 664.000 1.415 1.250 987 3.652 0,55% 6 624.000 2.005 1.752 1.110 4.867 0,78% 7 700.000 2.010 1.920 1.670 5.600 0,8% 8 644.000 2.115 1.695 1.277 5.087 0,79%
9 652.000 1.585 1.570 1.148 4.303 0,66% 10 620.000 1.722 1.612 1.502 4.836 0,78% 11 692.000 1.682 1.520 947 4.149 0,60% 12 672.000 1.780 1.653 1.607 5.040 0,75% Total 7.832.000 19.874 18.142 14.642 52.658
b. Sampel
Pengambilan  sampel  dalam  penelitian  ini  menggunakan  metode  pendekatan studi  sampling .  Pendekatan  studi  sampling  merupakan  suatu  penelitian  dimana  data dihimpun  dari  sebagian  elemen  populasi.  Adapun  sampel  yang  digunakan  dalam penelitian ini yang mengalami cacat dan terdata oleh bagian Quality Control selama 3 bulan, antara lain: 1) Juni sebanyak 4867 produk cacat; 2) Juli sebanyak 5600 produk cacat, dan 3) Agustus sebanyak 5087 produk cacat.

## 2. Variabel Penelitian dan Definisi Operational
a. Variabel Penelitian Penelitian ini menggunakan 2 macam variabel penelitian, antara lain:
3) Variabel Independen (Bebas) Variabel independen merupakan variabel yang dapat mempengaruhi variabel lain (Sanusi, 2004). Adapun variabel independen yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
a) Proses produksi, yang dilambangkan dengan (X1)
b) Faktor penyebab produk cacat, yang dilambangkan dengan (X2)
c) Pengambilan solusi, yang dilambangkan dengan (X3)
d) Pengendalian kualitas, yang dilambangkan dengan (X4)
4) Variabel Dependen (Terikat) Variabel   dependen   merupakan   variabel
yang  dipengaruhi  oleh  variabel yang  lain(Independen)  (Sanusi,  2004).  Adapun  variabel  dependen  yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
a) Kualitas produk, yang dilambangkan dengan (Y)
b. Definisi Operasional Variabel
Definisi  operational  merupakan  definisi  yang  dibuat  spesifik  sesuai  dengan kriteria  pengujian  atau  pengukuran,  dibentuk  dengan  cara  mencari  indikator  empiris konsep.
1) Proses produksi bagian Sewing
Proses  menjahit  atau  menggabungkan  komponen  pakaian  yang  telah  dipotong menjadi  pakaian  jadi  dengan  kata  kunci  kegiatan  penggabungan.  Indikator empiriknya adalah:
a) Komponen (celana, baju, jaket)
b) Badan depan (kanan-kiri)
c) Badan belakang
d) Asembling (menggabungkan badan depan dengan badan belakang)
2) Faktor penyebab produk cacat Faktor-faktor  yang  menyebabkan  terjadinya  produk  cacat,  dengan  indikator empirik:
a) Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,
kekurangan  dalam  ketrampilan  dasar  akibat  yang  berkaitan  dengan  mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan lain-lain.
b) Machiness (mesin)  dan  peralatan,  berkaitan  dengan  tidak  ada  sistem perawatanpreventif  terhadap  mesim  produksi,  termasuk  fasilitas  dan peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu c omplicated , terlau panas, dan lain-lain.
c) Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja  yang  benar,  tidak  jelas,  tidak  diketahui,  tidak  terstandarisasi,  tidak cocok, dan lain-lain.
d) Materials (bahan  baku  dan  bahan  penolong),  berkaitan  dengan ketiadaanspesifikasi  kualitas  dari  bahan  baku  dan  bahan  penolong  yang ditetapkan,  ketiadaan  penanganan  yang  efektif  terhadap  bahan  baku  dan bahan penolong itu, dan lain-lain.
e) Media,  berkaitan  dengan  tempat  dan  waktu  kerja  yang  tidak  memerhatikan aspek-aspek  kebersihan,  kesehatan  dan  keselamatan  kerja,  dan  lingkungan kerja  yang  konduktif,  kekurangan  dalam  lampu  penerangan,  ventilasi  yang buruk, kebisinganyang berlebihan, dan lain-lain.
f) Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan professional,  yang  dalam  hal  ini  disebabkan  oleh  sistem  balas  jasa  dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.
g) Money (keuangan),  berkaitan  dengan  ketiadaan  dukungan financial (keuangan) yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan kualitas Six sigma yang akan ditetapkan.
3) Pengambilan solusi
Solusi  yang  digunakan  untuk  mengatasi  masalah  produk  cacat  diterapkan  pada keseluruhan  faktor  yang  menyebabkan  produk  cacat  tersebut,  dengan  indikator empirik:
a) Faktor  manusia:  memberikan  pendidikan  dan  pelatihan  kepada  karyawan, mengatur jadwal kerja  atau shift dengan benar dan memberikan sanksi yang tegas terhadap karyawan yang mengabaikan peraturan.
b) Faktor  bahan  baku:  pemilihan  material  dengan  kualitas  bagus,  kombinasi bahan  baku  yang  benar,  pemisahan  kotoran  dilakukan  dengan  teliti  dan mengajukan klaim kepada produsen bahan baku.
c) Faktor  metode:  mensosialisasikan  metode  kepada  seluruh  karyawan, mensosialisasikan  standar  kerja  dan  standar  kualitas  kepada  karyawan, melakukan  inspeksi  secara  rutin,  setiap  langkah  proses  diteliti  kembali  dan dicari  yang  terbaik  dan  memberikan  sanksi  kepada  karyawan  yang mengabaikan metode dan standar kerja
d) Faktor mesin: melakukan pemeliharaan mesin dengan perawatan secara rutin, memeriksa setting pada setiap mesin dan melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami kerusakan.
e) Faktor  lingkungan:  membersihkan  lingkungan  secara  teratur,  menetapkan standar  kebersihan  untuk  mesin  dan  lingkungan  sekitar,  menjaga  suhu ruangan,menjaga pencahayaan pada ruang produksi
4) Pengendalian kualitas Pengendalian kualitas memiliki 4 (empat) tahapan, dengan indikator empirik:
a) Tahap persiapan, kegiatan yang dilakukan pada tahap persiapan antara lain:
 Penetapan latar belakang dan tujuan umum pelaksanaan six sigma.
 Sosialisasi pelaksanaan six sigma kepada seluruh karyawan.
 Pelatihan tentang six sigma kepada karyawan.
b) Tahap uji coba. Pada tahap ini dilakukan suatu uji coba penerapan six sigma dalam bagian sewing.. Kegiatan yang dilakukan antara lain adalah:
 Pembentukan kelompok kecil untuk menyelesaikan masalah.
 Identifikasi suatu masalah yang dihadapi.
 Penetapan tujuan akhir dan target dari penyelesaian masalah.
 Analisis penyebab timbulnya masalah yang sedang dihadapi.
 Penetapan solusi dari masalah  yang dihadapi.
 Pelaksanaan solusi yang telah ditetapkan.
c) Tahap evaluasi. Tahap evaluasi dilakukan dengan menilai kapabilitas proses setelah penerapan solusi perbaikan.
d) Tahap  aplikasi.  Apabila  tahap  uji  coba  memberikan  hasil  yang  baik  dan sesuai  dengan  harapan  perusahaan,  serta  persiapan  perusahaan  untuk menerapkan six sigma telah cukup, maka metode six sigma dapat diterapkan untuk mengendalikan mutu produk yang dihasilkan.
5) Kualitas produk
Keseluruhan  karakteristik  produk  dan  jasa  akan  sesuai  dengan  kebutuhan  dan harapan  pelanggan  yang  berpengaruh  terhadap  perusahaan,  dengan  kata  kunci pengaruh kualitas terhadap perusahaan, dengan indikator empirik:
a) Biaya dan pangsa pasar.
b) Reputasi perusahaan.
c) Pertanggungj awaban produk
d) Implikasi internasioal
3. Metode Pengumpulan Data
a. Sumber Data Sumber  data  yang  digunakan  adalah  data  primer,  yaitu  data  yang  diperoleh  atau dikumpulkan  oleh  peneliti  secara  langsung  dari  sumber  datanya.  Data  primer diperoleh  dari  hasil  pengamatan  di  lapangan  dan  wawancara  langsung  dengan responden.
b. Metode Pengumpulan Data
1) Kuesioner (daftar pertanyaan) Kuesioner  adalah  teknik  pengumpulan  data  yang  dilakukan  dengan  cara memberikan  seperangkat  pertanyaan  atau  pertanyaan  kepada  orang  lain  yang dijadikan  responden  untuk  dijawabnya.  Dalam  hal  ini  responden  yang  akan dipilih ada 40 karyawan PT. Rodeo Prima Jaya.
2) Wawancara (interview)
Wawancara adalah teknik pengumpulan data yang dilakukan melalui tatap muka dan  tanya  jawab  langsung  antara  pengumpul  data  maupun  peneliti  terhadap narasumber atau sumber data. Dalam hal ini dengan pihak manajemen/ karyawan PT.  Rodeo  Prima  Jaya  yaitu  data  mengenai  jenis-jenis  produk  cacat  dan penyebabnya,  proses  produksi  serta  bahan  baku  yang  digunakan.  Dalam  hal  ini reponden yang akan diambil ada 3 orang, antara lain : satu orang kepala bagian produksi,  satu  orang  karyawan  bagian  quality  control,  satu  orang  bagian menanganan bahan baku.
3) Observasi (pengamatan) Observasi adalah salah satu teknik pengumpulan data yang tidak hanya mengukur
sikap dari responden (wawancara dan angket) namun juga dapat digunakan untuk merekam  berbagai  fenomena  yang  terjadi  (situasi,  kondisi).  Pengamatan  atau peninjauan  secara  langsung  di  tempat  penelitian  yaitu  di  PT.  Rodeo  Prima  Jaya dengan  mengamati  sistem  atau  cara  kerja  pegawai  yang  ada,  mengamati  proses produksi dari awal sampai akhir, dan kegiatan pengendalian kualitas.
4) Dokumentasi
Dokumentasi  adalah  cara  pengumpulan  data  yang  diperoleh  dari  dokumen- dokumen yang ada atau catatan-catatan yang tersimpan, yaitu laporan mingguan produk cacat.
4. Metode Analisis Data
a. Uji instrumen
1) Uji Validitas
Menurut Ghozali (2009), uji validitas digunakan untuk mengukur sah atau valid  tidaknya  suatu  kuesioner.  Suatu  kuesioner  dikatakan  valid  apabila pertanyaan  pada  kuesioner  mampu  untuk  mengungkapkan  sesuatu  yang  akan diukur  oleh  kuesioner  tersebut.  Uji  validitas  pada  penelitian  ini  menggunakan Corrected Item – Total Corelation. Uji validitas dapat diketahui dengan melihat r hitung mempunyai sig. < 0,05 = valid dan r hitung sig. > 0,05 = tidak valid. Hasil uji validitas memperlihatkan semua item pertanyaan dinyatakan valid karena sig < 0,05.
2) Uji Reliabilitas
Menurut  Ghozali  (2009),  reliabilitas  adalah  alat  untuk  mengukur  suatu kuesioner yang merupakan indikator dari variabel atau konstruk. Suatu kuesioner dikatakan  reliabel  jika  jawaban  seseorang  terhadap  pernyataan  adalah  konsisten atau stabil dari waktu ke waktu. Pengukuran reabilitas dapat diukur dengan One shot  atau  pengukuran  sekali  saja.  Dengan  alat  ukur  yang  digunakan  adalah Cronback  Alpha.  Suatu  variabel  dikatakan  reliabel  apabila  hasil  a  >  0,60  = reliabel dan hasil a < 0,60 = reliabel.
Hasil uji reliabilitas memperlihatkan bahwa:
a) Cronbach  Alpha dari  variabel  proses  produksi  (X1)  sebesar  0,917  >  0,6, sehingga dinyatakan reliabel
b) Cronbach  Alpha dari  variabel  faktor  penyebab  produk  cacat  (X2)  sebesar 0,914 > 0,6, sehingga dinyatakan reliabel.
c) Cronbach Alpha dari variabel pengambilan solusi (X3) sebesar 0,919 > 0,6, sehingga dinyatakan reliabel.
d) Cronbach  Alpha dari  variabel  pengendalian  kualitas  (X4)  sebesar  0,917  > 0,6, sehingga dinyatakan reliabel.
e) Cronbach  Alpha dari  variabel  kualitas  priduk  (Y)  sebesar  0,916  >  0,6, sehingga dinyatakan reliabel.
Dari  hasil  uji  validitas  dan  uji  reliabilitas  di  atas  menunjukkan  bahwa  semua item dan variabel penelitian dinyatakan valid dan reliabel, sehingga variabel tersebut layak digunakan sebagai alat ukur.
b. Metode Analisis Deskriptif Metode  analisis  deskriptif  adalah  suatu  metode  yang  berorientasi  pada  upaya mendeskripsikan  fenomena  (variabel  penelitian  atas  sasaran  penelitian  secara komprehensif dan sistematis). Metode yang digunakan mengacu pada prinsip-prinsip yang terdapat dalam metode Six Sigma. Metode ini digunakan untuk mengantisipasi terjadinya  kesalahan  atau  defect  dengan  menggunakan  langkah-langkah  terukur  dan
terstruktur.  Dengan  berdasar  pada  data  yang  ada,  maka Continuous  improvement dapat dilakukan berdasar metodologi Six sigma yang meliputi DMAIC (Pete& Holpp, 2002: 45).
c. Metode Analisis Statistik
1) Metode Analisis Statistik Deskriptif Metode analisis statistik deskriptif bertujuan menggambarkan variabel penelitian atas  sasaran  penelitian  dengan  menggunakan  pendekatan  statistik  deskriptif. Analisis data yang digunakan pada penelitian ini adalah analisis data kuantitatif. Pengolahan data menggunakan program Excel.
2) Analisis Data Kuantitatif Analisis kuantitatif digunakan dengan tujuan untuk menilai efektifitas kinerja PT Rodeo  Prima  Jaya  melalui  evaluasi  terhadap  kinerja  perusahaan  dibagian produksi  garment.  Analisis  data  kuantitatif  yang  digunakan  pada  PT.  Rodeo Prima Jaya adalah sebagai berikut:
a) Analisis Defect per Opportunity (DPO)
DPO merupakan salah satu analisis yang digunakan untuk mengukur proporsi produk  cacat  ( defect )  atas  jumlah  total  peluang  dalam  sebuah  kelompok.
Rumus:
sampel Jumlah quality to critical atau cacat peluang x defect Jumlah DPO 
b) Analisis Defect per Million Opportunity (DPMO) Ukuran-ukuran  yang  sering  digunakan  dalam  menerjemahkan defect yaitu dengan  format  DPMO,  yang  mengindikasikan  berapam  banyak defect yang akan muncul dalam satu juta peluang. Rumus: DPMO = DPO x 1.000.000
c) Ukuran sigma Ukuran sigma merupakan ukuran yang menunjukkan penyimpangan standar, suatu indikator dari tingkat variasi dalam seperangkat pengukuran atau proses dengan  mengkonversi  nilai  dari  DPMO  ke  dalam  tabel  sigma.  Dengan demikian perusahaan dapat mengetahui posisi perusahaan berada.
d) Diagram Pareto Diagram  Pareto  digunakan  untuk  menstratifikasi  data  ke  dalam  kelompok- kelompok  dari  yang  paling  besar  sampai  yang  paling  kecil  dan  berbentuk diagram  batang.  Diagram  Pareto  membantu  perusahaan  mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah secara umum.
e) Control chart Pembuatan control chart secara manual menggunakan  form yang dilengkapi dengan  petunjuk  pemakaian  dan  cara  penghitungan  dengan  jelas  sehingga dapat  dengan  mudah  dimengerti  oleh  pemakai.  Data  yang  ada  dapat digunakan  untuk  mengukur  performa  proses  kembali.  Jika  performa  proses tidak  meningkat,  analisis  yang  dilakukan  tidak  tepat  dan  harus  didiskusikan kembali.
f) Input-Process-Output (IPO) Graph IPO  Graph  dibuat  untuk  mendefinisikan  proses  bisnis  yang  diteliti  dengan mengenali  hubungan  variabel input dan  responnya.  Dengan  demikian  dapat diidentifikasi dengan jelas input yang dibutuhkan untuk menghasilkan output yang diharapkan.
g) Diagram sebab-akibat Diagram  sebab  akibat  dibuat  untuk  mengidentifikasi  akar  penyebab timbulnya  masalah.  Dalam  diagram  sebab  akibat  yang  akan  digunakan, penyebab  cacat  dibagi  dalam  empat  kategori,  yaitu  :  manusia,  mesin,  bahan baku,  lingkungan  dan  metode  kerja.  Teknik  yang  digunakan  pada  masing- masing fase six sigma dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Tabel 3.6. Teknik yang digunakan pada Fase Six Sigma
 Fase define, teknik yang digunakan adalah IPO dan CTQ Tree
 Fase  measure,  teknik  yang  digunakan  adalah  DPO,  DPMO  dan  nilai sigma
 Fase analyze, teknik yang digunakan adalah diagram pareto dan diagram Ishikawa
 Fase improvement, teknik yang digunakan adalah brainstorming
 Fase contnik yang digunakan adalah control chart

## HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Analisis Data
Hasil  produksi  pada  bagian sewing selama  satu  tahun  yaitu  selama  tahun  2018  secara detail disajikan dalam tabel di bawah..
Tabel 2. Hasil Produksi pada Bagian Sewing Selama Tahun 2018
No Bulan Jenis Produksi Garment Total Jaket (pcs) Celana (pcs) T-Shirt (pcs) 1 Januari 200.000 224.000 204.000 628.000 2 Februari 168.000 192.000 272.000 632.000 3 Maret 216.000 240.000 168.000 624.000 4 April 192.000 416.000 72.000 680.000 5 Mei 144.000 256.000 264.000 664.000 6 Juni 176.000 208.000 240.000 624.000 7 Juli 160.000 432.000 108.000 700.000 8 Agustus 160.000 208.000 276.000 644.000 9 September 168.000 256.000 228.000 652.000 10 Oktober 200.000 240.000 180.000 620.000 11 November 128.000 336.000 228.000 692.000 12 Desember 144.000 288.000 240.000 672.000 Total 2.056.000 3.296.000 2.480.000 7.832.000
Gambar 2. Diagram Hasil Produksi Bagian Sewing Tahun 2018 Pada gambar 2 tampak bahwa jumlah produksi bagian sewing mengalami perubahan pada setiap  bulan.  Hal  ini  disebabkan  oleh  perubahan  permintaan  dari buyer dan  kedatangan bahan baku dari supplier.
a. Measure
Fase pengukuran dilakukan untuk mengetahui kinerja bagian sewing PT Rodeo Prima Jaya. Pengukuran ini dilakukan dengan menghitung jumlah produk yang cacat dan  disubstitusikan  ke  dalam  rumus  six  sigma.  Analisis  data  menghasilkan  produk cacat  selama  tahun  2018  berkisar  antara  0,5  persen  (Januari)  sampai  dengan  0,8 persen  (Juli).  Pengambilan  sampel  produk  garment  yaitu  jaket,  celana, t-shirt dilakukan pada 3 bulan yaitu: Juni, Juli dan Agustus. Kegagalan produk garment pada bulan Juni 2018 dapat dilihat pada tabel di bawah.
Tabel 3. Kegagalan yang Terjadi pada Bulan Juni 2018
Kriteria Jenis Jaket (pcs) Celana (pcs) T-Shirt (pcs) U Puckering Tension Mesin 270 259 239 256 Feed 252 246 212 236,67 Shringkage Fabric 187 178 162 175,67 Broken Stitch Benang 230 227 175 210,67 Mesin 215 193 182 196,67 Jarum 178 152 200 176,67 Needle Hole  Mesin 387 369 354 370 Total 1.719 1.624 1.524 1.622,35
Sumber : Hasil print out Ms. Excel 2010, 2020
Tabel  3  menunjukkan  bahwa  rata-rata  kegagalan  tertinggi  sampai  dengan terendah  produk  garment  yang  terjadi  pada  bulan  Juni  2018  yaitu  mesin,  tension mesin, feed, benang, jarum, shringkage fabric . Kegagalan produk garment pada bulan Juli  2018  dapat  ditunjukkan  bahwa  rata-rata  kegagalan  tertinggi  sampai  dengan terendah  produk  garment  yang  terjadi  pada  bulan  Juli  2018  yaitu  mesin,  benang,
Hasil Produksi pada Bagian Sewing Selama Tahun 2018
500.000
450.000
400.000 350.000
300.000 250.000 200.000 150.000 100.000 50.000 0 Jacket Pant T-Shirt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Bulan
tension mesin, feed, shringkage fabric , jarum. Kegagalan produk garment pada bulan Agustus  2018  memperlihatkan  bahwa  rata-rata  kegagalan  tertinggi  sampai  dengan terendah produk garment yang terjadi pada bulan Agustus 2018 yaitu mesin, tension mesin, feed, shringkage fabric , benang, jarum.
Data  pengambilan  sampel  pada  bulan  Juni  sampai  dengan  Agustus  kemudian disubstitusikan  pada  rumus  six  sigma  dengan  peluang  kegagalan  yang  terjadi sebanyak  7  peluang  yang  diperoleh  dari Critical  to  Quality (CTQ)  adalah  sebagai berikut:
1) Perhitungan nilai sigma pada bulan Juni 2018 sebesar DPO 0,054, sehingga nilai DPMO  yang  dihasilkan  adalah  sebesar  DPMO  =  0,054  X  1.000.000.  DPMO  = 54.000.  Dari  nilai  DPMO  yang  dihasilkan  dikonversikan  ke  dalam  nilai  sigma. Nilai  sigma  digunakan  untuk  mengukur  kinerja  dari  bagian  sewing  PT  Rodeo Prima Jaya. Nilai sigma yang dihasilkan berada di antara nilai sigma 40.000 dan 60.000 DPMO pada bulan Juni, yaitu sebesar 4,15.
2) Perhitungan nilai sigma pada bulan Juli 2018 sebesar DPO 0,056, sehingga nilai DPMO  yang  dihasilkan  adalah  sebesar  DPMO  =  0,056  X  1.000.000.  DPMO  = 56.000.  Dari  nilai  DPMO  yang  dihasilkan  dikonversikan  ke  dalam  nilai  sigma. Nilai  sigma  digunakan  untuk  mengukur  kinerja  dari  bagian  sewing  PT  Rodeo Prima Jaya. Nilai sigma yang dihasilkan berada di antara nilai sigma 40.000 dan 60.000 DPMO pada bulan Juni, yaitu sebesar 4,1.
3) Perhitungan  nilai  sigma pada  bulan  Agustus  2018  sebesar  DPO  0,055,  sehingga nilai DPMO yang dihasilkan adalah sebesar DPMO = 0,055 X 1.000.000. DPMO = 55.000. Dari nilai DPMO yang dihasilkan dikonversikan ke dalam nilai sigma. Nilai  sigma  digunakan  untuk  mengukur  kinerja  dari  bagian  sewing  PT  Rodeo Prima Jaya. Nilai sigma  yang dihasilkan berada  diantara nilai sigma 40.000 dan 60.000 DPMO pada bulan Juni, yaitu sebesar 4,125.
Nilai sigma pada pengambilan adalah seperti tampak pada tabel di bawah
Tabel 4. Hasil Nilai Sigma pada Pengambilan Sampel Bulan DPO DPMO Nilai Sigma Juni 0,054 54.000 4,15 Juli 0,056 56.000 4,10 Agustus 0,055 55.000 4,125
Dari hasil ini menunjukkan bahwa kinerja PT Rodeo Prima Jaya cukup bagus. Rata-rata  nilai  sigma  4,125  berarti  bahwa  kinerja  PT  Rodeo  prima  Jaya  dapat disejajarkan  dengan  rataan  industri  di  Amerika  Serikat.  Namun  demikian,  bagian sewing PT Rodeo Prima Jaya harus menekan jumlah produk cacat yang dihasilkannya untuk mencapai nilai enam sigma. Hal ini berarti perusahaan harus menekan DPMO hingga  mencapai  nilai  3,4.  Penghitungan  dilakukan  dengan  mensubstitusikan  nilai DPMO sebesar 3,4 pada rumus DPMO.
DPMO  = DPO x 1.000.000
3,4 = DPO x 1.000.000 DPO = 0,0000034
Nilai  DPO  sebesar  0,0000034  ini  dapat  digunakan  untuk  mencari  jumlah produk  cacat  yang  dihasilkan  untuk  mencapai  posisi  enam  sigma.  Nilai  DPO  ini kemudian  disubstitusikan  ke  dalam  rumus  DPO  hingga  diperoleh  jumlah  produk cacat. Dari perhitungan didapatkan jumlah produk cacat = 0,34.
Berdasarkan perhitungan jumlah produk cacat yang dihasilkannya harus ditekan
Dokumentasi
Permak
QC Drawing Ironing
Menjahit
Line Balancing
Line Sewing Planning Costing Tenaga Kerja Analisis Style
sampai mencapai 340 pcs pada tiap 100.000 pcs produk garment yang dihasilkannya. Apabila bagian sewing mampu menekan jumlah produk cacat yang dihasilkan sesuai dengan  nilai  tersebut  maka  bagian  sewing  PT  Rodeo  Prima  Jaya  akan  berada  pada posisi  enam  sigma.  Hal  ini  berarti  PT  Rodeo  Prima  Jaya  akan  mampu  menjadi industri kelas dunia.
b. Analyze
Pada  bagian  sewing  terdapat  beberapa  kriteria  kegagalan  yang  terjadi,  yaitu puckering, broken stitch dan needle hole .
Kegagalan produk garment pada bulan Juni pada umumnya terjadi pada bulan adalah mesin, tension mesin, feed, benang, jarum, shringkage fabric. Kegagalan pada produk garment pada bulan Juli 2018 umumnya adalah mesin, benang, tension mesin, feed, shrinkage fabric , jarum. Produk garment pada bulan Agustus 2018 dapat dilihat bahwa kegagalan yang umumnya terjadi adalah mesin, tension mesin, feed, shrinkage fabric , benang, jarum.
Berdasarkan  deskripsi  di  atas,  maka  kegagalan  pada  Bagian  Sewing  selama bulan  Juni  sampai  dengan  Agustus  2018  terjadi  pada  bagian  sewing  adalah  mesin, tension mesin, feed, benang, shringkage fabric , jarum.
c. Control
Fase control bertujuan  untuk  terus  mengevaluasi  dan  memonitor  hasil-  hasil tahap  sebelumnya  atau  hasil  implementasi  yang  telah  dilakukan.  Pada  tabel  5  dapat dilihat bahwa hasil perhitungan sampel 3 bulan.
Tabel 5. Perhitungan Sampel Batas Kendali Bulan Persentase Cacat CL UCL LCL Juni 0,0078 0,0079 0,0081 0,0077 Juli 0,0080 0,0079 0,0081 0,0077 Agustus 0,0079 0,0079 0,0081 0,0077
Sumber : Hasil print out Ms. Excel 2010, 2020
Berdasarkan  tabel  5  yang  menggambarkan  perhitungan  sampel  batas  kendali, dapat  digambarkan control  chart dari  sampel  produk  garment  pada  bagian sewing terlihat  bahwa  produksi  garment  yang  dihasilkan  oleh  bagian  sewing  berada  dalam batas  kendali.  Hal  ini  tampak  pada  titik  yang  berada  dalam  batas  kendali.  Rata-rata produksi  (CL)  sebesar  0,0079  dengan  batas  atas  (UCL)  0,0081  dan  batas  bawah (LCL) sebesar 0,0077.
2. Pembahasan Hasil Penelitian
Proses  produksi  pada  bagian  sewing  adalah  suatu  proses  menjahit  atau menggabungkan  komponen  pakaian  yang  telah  dipotong  menjadi  pakaian  jadi,  yang terdiri  dari  pembuatan  komponen  yaitu  celana,  baju  dan  jaket.  Berikut  adalah  proses produksi ada bagian sewing, antara lain :
Gambar 3. Skema Proses Produksi Bagian Sewing
Proses  produksi  pada  bagian  sewing  dimulai  dari  analisis  style  yaitu  proses pengawasan  line  untuk  menganalisis  konstruksi  style  garment,  menuju  costing  tenaga kerja  yaitu  proses  perhitungan  biaya  tenaga  kerja,  kemudian  planning  yaitu  proses pengaturan  jadwal  produksi  harian,  menuju  line  sewing  yaitu  proses  pengawasan  line untuk pesanan baru, kemudian proses jahit, setelah itu proses line balancing yaitu proses produksi untuk mendapatkan hasil maksimal, kemudian drawing yaitu proses penandaan gabungan,  kemudian  ironing  (menyetrika),  setelah  itu  proses  quality  control (pengecekan),  kemudian  menuju  permak  (perbaikan),  dan  proses  terakhir  yaitu dokumentasi hasil produksi.
Tampak  bahwa  jumlah  produksi  bagian  sewing  selama  tahun  2018  mengalami perubahan pada setiap bulan. Total produksi jaket sebanyak 2.056.000 pcs, total produksi celana  sebanyak  3.296.000  pcs,  total  produksi t-shirt sebanyak  2.480.000  pcs,  sehingga total  keseluruhan  produksi  garment  sebanyak  7.832.000  pcs.  Hal  ini  disebabkan  oleh perubahan permintaan dari buyer dan kedatangan bahan baku dari supplier.
a. Faktor-Faktor Yang Menyebabkan Terjadinya Produk Cacat Pada Bagian Sewing PT. Rodeo Prima Jaya .
1) Define
IPO  Graph  dibuat  untuk  mendefinisikan  proses  bisnis  yang  diteliti  dengan mengenali  hubungan  variabel  input  dan  responnya.  Fase  ini  menggambarkan masalah  yang  dialami  oleh  perusahaan  khususnya  pada  bagian  sewing.  Masalah yang  dihadapi  oleh  bagian  sewing  adalah  adanya  sejumlah  produk  cacat  yang tertangkap  oleh quality  control  line pada  tahap endline .  Kriteria  produk  cacat tertinggi yang tertangkap oleh quality control line meliputi:
a) Puckering (kerutan)
b) Broken stitch (putus)
c) Needle hole (lubang jahitan)
Dari  kriteria  tersebut  terdapat  beberapa  kriteria  yang  lebih  spesifik  yang mempengaruhi  kualitas,  yang  biasa  disebut  titik  kritis  kualitas  atau Critical  To Quality (CTQ). Deskripsi secara jelas tentang masing-masing CTQ dapat dilihat pada Tabel (4.10).
Tabel 6. Deskripsi CTQ Kriteria CTQ Deskripsi Puckering Tension Mesin Pengaturan tension benang pada bobbin case  (skoci )  yang  terlalu  kencang  atau terlalu kendor. Feed Tumpukan panel kain cenderung tergelincir satu sama lain. Shringkage Fabric Penyusutan fabric yang disebabkan steam dan pencucian sehingga menyusut. Broken Stitch Benang Kualitas benang yang tidak sesuai standar. Mesin Mesin yang sudah aus menyebabkan jahitan rusak. Jarum Penggunaan   jarum yang tidak sesuai standar. Needle Hole Mesin Settingan mesin yang tidak sesuai dengan keperluan proses jahit.
2) Measure Teknik yang digunakan dalam fase measure adalah sebagai berikut:
a) Analisis Defect per Opportunity (DPO) Hasil  dari  analisis defect  per  opportunity (DPO)  selama  bulan  Juni  sampai dengan  Agustus  2018.  Berdasarkan  data  produksi  maupun  produk  cacat, perhitungan  dapat  dilihat  pada  (4.1.3.2).  Hasil  perhitungan  DPO  pada  bulan Juni  sebesar  0,054,  bulan  Juli  sebesar  0,056,  bulan  Agustus  sebesar  adalah 0,055.
b) Analisis Defect per Million Opportunity (DPMO) Hasil dari analisis defect per million opportunity (DPMO) selama bulan Juni sampai  dengan  Agustus  2018.  Berdasarkan  data  produksi  maupun  produk cacat, perhitungan dapat dilihat pada (4.1.3.2). Hasil perhitungan DPO pada bulan Juni sebesar 54.000, bulan Juli sebesar 56.000, bulan Agustus sebesar 55.000.
c) Nilai Sigma Hasil dari perhitungan nilai sigma selama bulan Juni sampai dengan Agustus 2018  dapat  dilihat  pada  (4.1.3.2).  Hasil  nilai  sigma  pada  bulan  Juni  sebesar 4,15,  bulan  Juli  sebesar  5,  bulan  Agustus  sebesar  4,125.  Dari  hasil perhitungan  nilai  sigma  menunjukkan  bahwa  kinerja  PT  Rodeo  Prima  Jaya cukup bagus. Rata-rata nilai sigma selama bulan Juni sampai dengan Agustus 2018  adalah  4,125  berarti  bahwa  kinerja  PT  Rodeo  prima  Jaya  dapat disejajarkan  dengan  rataan  industri  di  Amerika  Serikat.  Namun  demikian, bagian  sewing  PT  Rodeo  Prima  Jaya  harus  menekan  jumlah  produk  cacat yang  dihasilkannya  untuk  mencapai  nilai  enam  sigma.  Hal  ini  berarti perusahaan harus menekan DPMO hingga mencapai nilai 3,4.
3) Analyze Teknik yang digunakan dalam fase analyze adalah diagram Pareto.
Perhitungan  Diagram  Pareto  dapat  dilihat  pada  (4.1.3.3).  Pada  fase  ini menggunakan  diagram  pareto  yang  menunjukkan  bahwa  rataan  kegagalan  suatu produk cacat tertinggi antara lain : mesin, tension mesin , feed , benang, srinkage fabric dan  jarum.  Berdasarkan  diagram  pareto  rataan  kegagalan  suatu  produk dapat  dilihat  bahwa  penyebab  produk  cacat  pada  bagian  sewing  antara  lain adalah:
a) Faktor manusia
b) Faktor metode
c) Faktor mesin
d) Faktor bahan baku
e) Faktor lingkungan
4) Improvement
Fase improvement berkaitan  dengan  penentuan  dan  implementasi  solusi-  solusi berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya.
Langkah-langkah perbaikan yang dilakukan oleh bagian sewing dapat dilihat pada tabel 7.
Tabel 7. Langkah-langkah Perbaikan Bagian Sewing
Aspek Perbaikan yang Dapat Dilakukan Manusia Memberikan pendidikan dan pelatihan kepada karyawan. Mengatur jadwal kerja dengan benar. Memberikan sanksi yang tegas terhadap karyawan yang mengabaikan peraturan.
Metode Mensosialisasikan metode kepada seluruh karyawan.
Mensosialisasikan standar kerja dan standar mutu kepada karyawan. Melakukan inspeksi secara rutin. Setiap langkah proses diteliti kembali dan dicari yang terbaik Memberikan sanksi kepada karyawan yang mengabaikan metode dan standar kerja Mesin Melakukan pemeliharaan mesin dengan perawatan secara rutin. Melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami kerusakan. Memeriksa setting pada setiap mesin. Bahan Baku Pemilihan material dengan kualitas bagus. Kombinasi bahan baku yang benar. Pemisahan kotoran dilakukan dengan teliti. Mengajukan klaim kepada produsen bahan baku. Lingkungan Membersihkan lingkungan secara teratur. Menetapkan standar kebersihan untuk mesin dan lingkungan sekitar. Menjaga suhu lingkungan Menjaga pencahayaan lingkungan
5) Control Control merupakan tahap operasional terakhir dalam upaya peningkatan kualitas berdasarkan Six Sigma. Teknik yang digunakan dalam fase control adalah control chart.  Berdasarkan  grafik  terlihat  bahwa  produksi  garment  yang  dihasilkan  oleh bagian sewing berada dalam batas kendali. Hal ini tampak pada titik yang berada dalam  batas  kendali.  Rata-rata  produksi  (CL)  sebesar  0,0079  dengan  batas  atas (UCL)  0,0081  dan  batas  bawah  (LCL)  sebesar  0,0077.  Apabila  sampel  berada dalam batas kendali maka berarti proses produksi terkendali dan solusi perbaikan yang telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas kendali maka pihak manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan yang  ditetapkan.  Penyimpangan  terjadi  karena  solusi  yang  diterapkan  belum sesuai,  baik  itu  pada  aspek  manusia,  metode,  mesin,  bahan  baku  maupun lingkungan.
Memaparkan suatu perjalanan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode six sigma yang dapat diterapkan pada bagian sewing atau pada bagian lainnya.
Tabel 8. Rancangan Pengawasan Kualitas dengan Menggunakan Metode Six
Sigma pada Bagian Sewing Tahapan Kegiatan Penanggung Jawab Waktu Pra/ Persiapan Penetapan  latar  belakang  dan  tujuan umum pelaksanaan six sigma. Manajer Produksi 1 Bulan Sosialisasi  pelaksanaan  six  Sigma kepada seluruh karyawan Kepala Bagian Sewing 3 Bulan Pelatihan  tentang  six  sigma  kepada karyawan Kepala Bagian Sewing 3 Bulan Uji Coba Pelaksanan Metode Six Sigma Pembentukan kelompok kecil untukmenyelesaikan masalah. Kepala Bagian Sewing 1 Bulan Identifikasi suatu masalah yang dihadapi yang dapat digunakan sebagai contoh. Ketua Kelompok Pelaksana 3 Bulan
Tahapan Kegiatan Penanggung Jawab Waktu Penetapan  tujuan  akhir  dan  target  dari penyelesaian masalah. Ketua Kelompok Pelaksana Analisa  penyebab  timbulnya  masalah yang sedang dihadapi. Ketua Kelompok Pelaksana Penetapan  solusi  dari  masalah  yang dihadapi. Ketua Kelompok Pelaksana Pelaksanaan solusi yang telah ditetapkan Ketua Kelompok Pelaksana 1 Tahun Evaluasi Penilaian  dari  hasil  pelaksaan  solusi yang  telah  ditetapkan  dibandingkan dengan hasil yang telah ada sebelumnya. Ketua Kelompok Pelaksana 1 Bulan Aplikasi Penerapan  metode  six  sigma  untuk pengawasan  kualitas  pada  bagian sewing Kepala Bagian Sewing

## PENUTUP Kesimpulan
1. Suatu  produk  dinyatakan  cacat  apabila  produk  tersebut  tidak  sesuai  dengan  standar kualitas yang dimiliki perusahaan. Standar kualitas masing-masing jenis produk garment berbeda-beda.  Suatu  produk  dinyatakan  bebas  cacat  apabila tension  mesin,  feed, sringkage  fabric, benang,  mesin,  jarum  tersebut  sesuai  dengan  standar  yang  ada. Berdasarkan perhitungan rata-rata nilai sigma selama bulan Juni sampai dengan Agustus memiliki tingkat sigma 4,125 berarti bahwa tingkat kerusakan produk yang terjadi dapat ditekan,  sehingga  masuk  dalam  sigma  rataan  industri  di  Amerika  Serikat.  Dengan demikian  hipotesis  1  (H1)  bahwa  tingkat  kerusakan  produk  yang  terjadi  dalam  proses produksi pada PT. Rodeo Prima Jaya masih dalam batas rataan nilai sigma.
2. Berdasarkan diagram pareto rataan kegagalan produk garment selama bulan Juni sampai dengan  Agustus  2018  antara  lain  :  kegagalan  pada  mesin  sebesar  38%,kegagalan  pada tension  mesin sebesar  14%,  kegagalan  pada feed sebesar  13%,  kegagalan  pada  benang sebesar 12%, kegagalan pada srinkage fabric sebesar 12%, kegagalan pada jarum sebesar 11%.  Sehingga  faktor  dominan  yang  menyebabkan  adanya  produk  cacat  adalah  faktor mesin  yaitu setting mesin yang kurang tepat, faktor manusia yang kurang teliti dan faktor bahan  baku  yaitu  adanya  kain  dan  benang  yang  tidak  sesuai  standar.  Dengan  demikian hipotesis 2 (H2) bahwa faktor dominan yang menyebabkan adanya produk cacat pada PT. Rodeo Prima Jaya adalah faktor mesin, manusia dan bahan baku.
3. Berdasarkan  fase improvement berkaitan  dengan  penentuan  dan  implementasi  solusi- solusi berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya, solusi yang digunakan  untuk  mengatasi  masalah  produk  cacat  pada  Bagian  Sewing  diterapkan  pada keseluruhan faktor yang menyebabkan produk cacat tersebut adalah sebagai berikut :
a. Faktor manusia
b. Faktor bahan baku
c. Faktor metode
d. Faktor mesin
e. Faktor lingkungan
Dengan  demikian  hipotesis  3  (H3)  bahwa  solusi  yang  digunakan  untuk  mengatasi masalah produk cacat pada bagian sewing diterapkan pada keseluruhan faktor penyebab produk cacat.
4. Berdasarkan Control Chart terlihat bahwa produksi garment yang dihasilkan oleh bagian sewing  berada  dalam  batas  kendali.  Hal  ini  tampak  pada  titik  yang  berada  dalam  batas kendali.  Rata-rata  produksi  (CL)  sebesar  0,0079  dengan  batas  atas  (UCL)  0,0081  dan batas  bawah  (LCL)  sebesar  0,0077.  Apabila  sampel  berada  dalam  batas  kendali  pada Control  Chart  maka  berarti  proses  produksi  terkendali  dan  solusi  perbaikan  yang  telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas kendali maka pihak  manajemen  harus  memeriksa  kembali  solusi  perbaikan  yang  ditetapkan. Penyimpangan  terjadi  karena  solusi  yang  diterapkan  belum  sesuai,  baik  itu  pada  aspek manusia,  metode,  mesin,  bahan  baku  maupun  lingkungan.  Dengan  demikian  hipotesis  4 (H4)  bahwa  tingkat  kerusakan  produk  yang  terjadi  dalam  proses  produksi  pada  Bagian Sewing masih berada dalam batas kendali.
5. Faktor yang menyebabkan naiknya tingkat produk cacat, antara lain:
a. Pemeliharaan mesin yang kurang terkontrol oleh bagian mekanik.
b. Settingan mesin yang kurang tepat.
c. Kelalaian karyawan yang tidak memperhatikan metode kerja.
d. Pemilihan  material  yang  tidak  sesuai  dengan  standar  yang  ditetapkan  oleh perusahaan.
6. Faktor yang menyebabkan menurunnya tingkat produk cacat, antara lain :
a. Mesin yang terkontrol dengan baik.
b. Settingan mesin yang sesuai dengan kapasitas penggunaan produksi.
c. Karyawan telah menjalankan proses produksi sesuai dengan metode yang ditentukan oleh perusahaan.
d. Pemakaian material sesuai dengan pesanan.

## Saran
Saran yang dapat diberikan adalah :
1. Bagian Sewing harus dapat menekan jumlah produk cacatnya mencapai 340 pcs pada tiap 100.000  pcs  produk.  Apabila  nilai  produk  cacat  tersebut  dapat  dicapai  maka  kinerja Bagian Sewing PT. Rodeo dapat digolongkan pada industri kelas dunia.
2. Pelatihan yang diberikan pada karyawan baru hendaknya dilakukan dengan memberikan pelatihan teori secara intensif terlebih dahulu baru kemudian terjun ke lapangan. Hal ini dilakukan  untuk  menghindari  kecelakan  kerja  atau  kegagalan  produk  karena  rendahnya pengetahuan karyawan baru terhadap teori produksi Bagian Sewing.
7. Penelitian  selanjutnya  hendaknya  menganalisis  seluruh  bagian  produksi  pada  PT  Rodeo agar dapat mengetahui posisi PT Rodeo dalam sigma yang sebenarnya.
1. Uji  coba  pengendalian  mutu  dengan  metode  six  sigma  yang  sudah  dirancang  dan sertifikasi ISO dilakukan secara periodik.

## DAFTAR PUSTAKA
Ahyari. (2002). Biaya Pengendalian Kualitas. https://www.core.ac.uk. [diakses 21 Mei 2012].
Assauri, Sofjan.
(2008). Pengertian Pengendalian Kualitas.
https://www.repository.widyatama.ac.id. [diakses 06 Agustus 2017].
Choir,  Fikron  Al.  (2018). Jurnal  Pelaksanaan  Quality  Control  Produksi  Untuk  Mencapai Kualitas  Produk  Yang  Meningkat  Pada  PT.  Gaya  Indah  Kharisma  Tangerang. Tangerang:Jurnal Pemasaran Kompetitif.
Darsono. (2014). Pengendalian Kualitas Produk Pada PT. Albate Semarang Bulan Januari- Maret 2011. Semarang:Jurnal Ekonomi Manajemen Akuntansi.
Deming. (2003) Materi Kualitas, https://www.coursehero.com. [diakses 02 Januari 2015].
Feigenbaum.  (2002).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Suatu  Produk  Dengan  Metode  Six Sigma. https://www.core.ac.uk. [diakses 15 Juni 2019].
Gaspersz,  Vincent.  (2005).  Pengertian  Pengendalian  Kualitas.  https://www.academia.edu.  [ diakses 12 April 2018].
Gerson. (2004). Teori Kualitas Menurut Para Ahli. https://www.google.com/search?safe=strict&client=kualitas. [diakses 05
September 2017].
Ghozali. (2009). Uji Validitas. https://www.eprints.umk.ac.id. [diakses 01 Maret 2015].
Heizer  &  Render.  (2009).  Kualitas  Produk.  https://www.google.com/search?q=kualitas&oq. [diakses 15 Februari 2018].
Kotler.  (2009).  Pengaruh  Kualitas  Produk,  Harga,  Promosi  Dan  Distribusi  Terhadap LoyalitasKonsumen. https://www.google.com/search?kualitas&aqs=chrome. [diakses 06 Juni 2017].
Miranda & Tunggal. (2002).
Penerapan Proses dan Metode Sigma. https://www.dspace.uii.ac.id. [diakses 12 Juni 2016].
Muhaemin, Ahmad. 2015. Analisis Pengendalan Kualitas Produk Dengan Metode Six Sigma Pada  Harian  Tribun  Timur. Makassar:Jurnal  Fakultas  Ekonomi  dan  Bisnis Universitas Hasanuddin.
Muhandri  &  Kadarisman.  (2007).  Pengendalian  Mutu.  https://www.repository.ipb.ac.id. [diakses 05 Oktober 2017].
Muslim,  E  dan  E.Budiarti.  (2005). Usulan  Penerapan  Six  Sigma  untuk  Mengurangi  Cacat Appearance dan Tingkat Pengerjaan Ulang produk Pakaian Jadi di PT.X, Jurnal Teknologi,  Edisi  No.1  Tahun  XIX. Depok:  Fakultas  Ekonomi  dan  Bisnis Universitas Indonesia.
Nasution,  M,N.  (2004).  Manajemen  Mutu  Terpadu  (Total  Quality  Management).  Ghalia Indonesia. Jakarta. https://www.google.com/search?q=nasution%2CM. [diakes 20 Agustus 2016].
Pande  &  Cavanagh.  (2002).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Metode  Six Sigma. https://www.core.ac.uk. [diakses 07 Januari 2017].
Pete  &  Holpp.  (2002:45-58).  Metode  Six  Sigma  Untuk  Mengendalikan  Kualitas  Produk. https://www.zenodo.org.file. [diakses 22 Juni 2017].
Reksohadiprojo.  (2000).  Pengendalian  Kualitas.  https://www.academia.edu.  [diakses  12  Juni 2017].
Russel.  (2006).  Pengertian  Mutu  dalam  Berbagai  Perspektif.  https://www.rasto.staf.upi.edu. [diakses 05 April 2017].
Sanusi. (2014). Variabel Independent. https://www.eprint.dinus.ac.id. [diakses 12 Juni 2018].
Tjiptono.  (2008).  Kualitas  Produk.  https://www.google.com/search?q=kualitas&oq=chrome. [diakses 12 Juni 2017.
Yuliasih,  Ni  Kadek.  2014. Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Pada  Perusahaan Garment  Warna  Sari. Bali:Jurnal  Fakultas  Pendidikan  Ekonomi  Universitas Pendidikan Ganesha Singaraja.