## Reduksi  Waste  untuk  Meningkatkan  Produktivitas  pada  Proses Produksi  Bracket  Roulet  Gordyn  Menggunakan  Pendekatan  Lean
Manufacturing

## Arief Rahman Somantri*
Prodi  Teknik  Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas  Islam  Bandung, Indonesia.
* ariefrhmns@gmail.com
Abstract . CV. UM is a manufacturing industry that produces Bracket Roulet Gordyn.  In running its business,  CV.  UM  often  experience  delays  in  fulfilling  customer  requests.  Factors  that  cause  this problem is because of the amount of waste activity, thus making production lead time become long and  productivity  levels  decrease.  When  productivity  decreases,  it  affects  the  speed  of  customer demand fulfillment. Therefore, Lean Manufacturing approach can be used as an effort to reduce waste. This study aims to reduce waste so that the productivity of CV. UM is increasing. Based on the results of waste identification using Value Stream Mapping (VSM), and 7 waste questionnaire, it is known that  there  are  4  types  of  dominant  waste  that  inhibit  the  production  flow,  namely  Excessive Transportation,  Waiting,  Unnecessary  Motion,  and Unnecessary  Inventory.  To  solve  this  problem, improvement efforts are proposed by applying the design of tools in the form of Roll Conveyor, pulley systems,  containers,  and  crocks,  application  of  the  concept  of  5S,  production  layout  redesign,  the addition of facilities that support the production process in the form of Trolley Pallet Jack and Wooden Pallet, and the application of Lean Thinking. If improvement efforts to reduce waste are implemented, production lead time is expected to be reduced by 19% from 20.007,04 seconds to 16.175,04 seconds. The decrease can increase Process Cycle Efficiency (PCE) or company productivity = increased by 13,43% from 52,47% to 66,17%.
Keywords: Waste Reduction, Lean Manufacturing, VSM, PCE.
Abstrak. CV.  UM  merupakan  industri  manufaktur  yang  memproduksi  Bracket  Roulet  Gordyn. Dalam  menjalankan  bisnisnya,  CV.  UM  sering  mengalami  keterlambatan  dalam  memenuhi permintaan pelanggan. Faktor yang menyebabkan hal tersebut yaitu banyaknya aktivitas pemborosan (waste), sehingga membuat production lead time menjadi panjang dan tingkat produktivitas menurun.
Ketika  produktivitas  menurun,  maka  akan  mempengaruhi  kecepatan  pemenuhan  permintaan pelanggan.  Oleh  karena  itu,  pendekataan  Lean  Manufacturing  dapat  dimanfaatkan  sebagai  upaya untuk mereduksi waste. Penelitian ini bertujuan untuk mereduksi waste agar produktivitas CV. UM meningkat. Berdasarkan hasil identifikasi waste menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan kuesioner 7 waste, diketahui bahwa terdapat 4 jenis waste dominan yang menghambat aliran produksi yaitu  Excessive  Transportation,  Waiting, Unnecessary  Motion,  dan  Unnecessary  Inventory.  Untuk mengatasi  masalah  tersebut,  diusulkan  upaya  perbaikan  dengan  menerapkan  rancangan  alat  bantu berupa Roll Conveyor, sistem katrol, kontainer, dan wadah, penerapan konsep 5S, perancangan ulang layout produksi, penambahan fasilitas pendukung proses produksi berupa Trolley Pallet Jack beserta Wooden  Pallet,  dan  penerapan  Lean  Thinking.  Apabila  upaya  perbaikan  untuk  mereduksi  waste diterapkan,  diharapkan  production  lead  time  berkurang  sebesar  19%  dari  20.007,04  detik  menjadi 16.175,04  detik.  Penurunan  tersebut  dapat  meningkatkan  Process  Cycle  Efficiency  (PCE)  atau produktivitas perusahaan = sebesar 13,43% dari 52,47% menjadi 66,17%.
Kata Kunci: Reduksi Waste, Lean Manufacturing, VSM, PCE.

## A. Pendahuluan
CV. UM merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, dengan strategi merespon permintaan pelanggan yaitu Make-to-Order (MTO). Salah satu produk yang dihasilkannya yaitu Bracket  Roulet  Gordyn atau  alat  penyangga  antara Roulet  Gordyn dengan  dinding. Bracket Roulet Gordyn merupakan produk yang terdiri dari 3 komponen utama yaitu Kepala, Kaki, dan Ring,  dimana  setiap  komponen  tersebut  memiliki  lini  produksinya  masing-masing  dengan fasilitas mesin yang berbeda pada setiap tahapan prosesnya.
Dalam  menjalankan  bisnis,  CV.  UM  sering  mengalami  keterlambatan  pemenuhan permintaan  pelanggan.  Salah  satu  faktor  penyebabnya  yaitu  banyaknya  aktivitas  pemborosan ( waste ). Berdasarkan hasil observasi di lantai produksi CV. UM, terlihat beberapa jenis waste yang  mengganggu  aliran  produksi Bracket  Roulet  Gordyn antara  lain  gerakan  operator  yang tidak  perlu,  aktivitas  transportasi  yang  menyebabkan  operator  harus  menghentikan  proses produksinya,  dan  penumpukan  barang  setengah  jadi  di  beberapa  stasiun  kerja.  Banyaknya aktivitas pemborosan ( waste ) menyebabkan waktu yang diperlukan untuk menghasilkan produk jadi ( production lead time ) menjadi lebih lama. Ketika production lead time menjadi lebih lama, maka  perusahaan  akan  mengalami  keterlambatan  dalam  pemenuhan  permintaan  pelanggan, sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Selisih permintaan dengan realisasi produksi Bulan Permintaan (unit / bulan) Realisasi Produksi (unit / bulan) Selisih Permintaan dengan Realisasi Produksi (unit / bulan) Persentase Kekurangan Jumlah Produksi (%) Januari 240.000 260.800 20.800 - Februari 240.000 216.400 -23.600 9 % Maret 260.000 242.750 -17.250 7,1 % April 270.000 234.450 -35.550 15,1 % Mei 270.000 230.300 -39.700 17,2 % Juni 230.000 178.950 -51.050 28,5 %
Berdasarkan Tabel  1 ,  dapat  dilihat  bahwa  rata-rata  selisih  antara  jumlah  permintaan dengan realisasi produksi yaitu sebesar 15,38%. Upaya yang dilakukan oleh perusahaan untuk mengatasi  permasalahan  tersebut  yaitu  dengan  melakukan overtime .  Walaupun  demikian, permintaan  pelanggan  tersebut  masih  belum  dapat  dipenuhi.  Selain  itu,  upaya  lainnya  yang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan melakukan backorder sesuai kesepakatan kedua belah pihak. Dampak adanya kekurangan dalam pemenuhan jumlah produksi membuat kepercayaan dan  loyalitas  pelanggan  kepada  perusahaan  menurun.  Oleh  karena  itu,  pendekatan Lean Manufacturing dapat digunakan  untuk mereduksi waste yang  ada di  lantai produksi CV.  UM dengan  maksud  untuk  meningkatkan  produktivitas  agar  perusahaan  tidak  mengalami keterlambatan kembali.
Berdasarkan  latar  belakang  yang  telah  diuraikan,  maka  perumusan  masalah  dalam penelitian ini  yaitu:  “Apa saja  jenis dan akar penyebab waste yang teridentifikasi pada  aliran produksi Bracket  Roulet  Gordyn di  CV.  UM?”,  “Bagaimana  cara  mengeliminasi waste yang teridentifikasi  pada  aliran  produksi Bracket  Roulet  Gordyn di  CV.  UM?”,  dan  “Bagaimana dampak dari reduksi waste terhadap tingkat produktivitas CV. UM dalam memproduksi Bracket Roulet Gordyn ?”. Selanjutnya, tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi jenis waste apa saja yang terdapat pada aliran produksi Bracket Roulet Gordyn beserta penyebabnya.
2. Membuat  usulan  perbaikan  untuk  mengeliminasi waste yang  terdapat  pada  aliran produksi Bracket Roulet Gordyn.
3. Mengetahui perbandingan tingkat produktivitas perusahaan saat ini dengan kondisi yang akan datang setelah dilakukan perbaikan.
Eliminasi waste menggunakan prinsip Lean Manufacturing telah dilakukan oleh banyak peneliti,  antara  lain  Harsono,  Arijanto  dan  Azlin  (2010),  Ristyowati,  Muhsin,  dan  Nurani (2017), dan Zulkifli, Prasetyaningsih, dan Muhammad (2018).

## B. Metodologi Penelitian
Lean Manufacturing merupakan pendekatan yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi  pemborosan  (waste)  melalui  perbaikan  secara  terus  menerus  (continuous improvement) (Gaspersz dan Fontana, 2011). Terdapat “Seven plus One Type of Waste” yang menjelaskan berbagai macam waste dalam sistem produksi yaitu over production, waiting time (delay), transportation, over processing, motion, inventory, defect product, dan defective design. Salah  satu  tool  yang  dapat  digunakan  untuk  mengidentifikasi  waste  yaitu  Value  Stream Mapping (VSM)  (Dailey, 2003). Value  Stream Mapping  (VSM) merupakan  suatu  cara untuk memetakan  aliran  dari  suatu  jasa,  produk,  atau  informasi  (Locher,  2008).  Proses  pemetaan menggunakan  VSM  ini  dilakukan  dengan  lebih  baik  dari  pada  pemetaan  dengan  cara  yang tradisional.  Selain  itu,  VSM  juga  dapat  dilakukan  berdasarkan  kondisi  saat  ini  (current  state map) dan kondisi dimasa yang akan datang (future state map). Pemetaan current state map dan future state map dilakukan untuk mengetahui perbandingan produktivitas perusahaan sebelum dan  setelah  dilakukan  perbaikan.  Adapun  parameter  untuk  mengukur  tingkat  produktivitas perusahaan salah satunya yaitu Process Cycle Efficiency (PCE).
PCE  merupakan  salah  satu  parameter  terbaik  untuk  mengetahui  dan  mengukur banyaknya waste dalam suatu proses atau aktivitas (George, 2010). Selain itu, menurut Intifada dan  Witantyo  (2012),  upaya  yang  dapat  dilakukan  untuk  mengidentifikasi  aktivitas  yang termasuk kedalam kategori waste pada suatu value stream yaitu dengan kuesioner 7 waste. Hasil dari penyebaran kuesioner digunakan sebagai input untuk melakukan perhitungan matriks Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Menurut Hines dan Rich (1997), VALSAT merupakan alat yang  dapat  digunakan  untuk  menganalisis  value  dari  suatu  aliran  produksi  serta  memberikan usulan  perbaikan  sesuai  dengan  waste  yang  terjadi.  Terdapat  beberapa  tools  yang  dapat digunakan  pada  VALSAT  yaitu  Process  Activity  Mapping  (PAM),  Supply  Chain  Response Matrix  (SCRM),  Production  Variety  Funnel  (PVF),  Quality  Filter  Mapping  (QFM),  Demand Amplification Mapping (DAM), Decission Point Analysis (DPA), dan Physical Structure (PS).
Setelah  waste  teridentifikasi,  langkah  selanjutnya  yaitu  melakukan  analisis  untuk mengetahui akar penyebab permasalahan dari waste tersebut dengan menggunakan pendekatan Root  Cause  Analysis  (RCA).  Pendekatan  RCA  digunakan  untuk  mengoreksi  dan/atau mengeleminasi  penyebab  masalah  dan  mencegah  masalah  tersebut  terulang  kembali  (Vorley, 2008).  Menurut  Vorley  (2008),  terdapat  6  tools  dan  teknik  untuk  mengetahui  akar  dari  suatu permasalahan  yaitu  5  Whys  (Gemba  Gembutsu),  Analisis  Pareto,  Ishikawa  Diagram, Brainstorming,  Flowchart, dan  Fault  Tree Analysis. Penelitian  ini menggunakan  tool 5 Whys karena  menurut  SSCX  Authoring  Team  (2018),  tool  ini  merupakan  alat  paling  baik  yang digunakan untuk menyelesaikan RCA. Apabila akar penyebab waste telah diketahui, maka dapat dilakukan perbaikan sesuai dengan akar penyebab tersebut dengan harapan tingkat produktivitas perusahaan dapat menjadi lebih baik. Kemudian dilakukan VSM future  state dan menghitung PCE sebagai perbandingan tingkat produktivitas current state dan future state.

## C. Hasil Penelitian dan Pembahasan
Perbaikan  untuk  mencapai  tujuan  dari  penelitian  ini  dilakukan  dengan  menggunakan pendekatan Lean  Manufacturing .  Adapun  tahapan  perbaikan  yang  dilakukan  dapat  dilihat sebagai berikut:

## Value Stream Mapping (VSM) Current State
Tahap  ini  dilakukan  untuk  mempermudah  analisis  proses  produksi Bracket  Roulet  Gordyn . Analisis  yang  dilakukan  meliputi  seberapa  banyak  aktivitas  yang  memberikan  nilai  tambah (VA) dan tidak memberikan nilai tambah (NVA & NNVA), besarnya lead time , memahami laju produksi, dan aliran informasi di perusahaan. Adapun tahapan VSM yaitu 1) Mengidentifikasi family  product, 2)  Mengidentifikasi  kebutuhan  pelanggan,  3)  Memetakan  seluruh  tahapan proses,  data  box,  dan  segitiga inventory ,  4)  Memetakan  aliran  material,  5)  Memetakan  aliran informasi, 6) Melengkapi VSM dengan lead time dan value added time . Adapun VSM current state dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Value Stream Map Current State
Berdasarkan  VSM current  state yang  telah  dipetakan , diperoleh  informasi total production lead time sebesar 11.824,12 detik dengan value added time sebesar 6.235,56 detik. Sehubungan dengan itu, tingkat produktivitas perusahaan saat ini ( current state ) sebelum lean diterapkan  dapat  diketahui  dengan  menghitung  persentase Process  Cycle  Efficiency (PCE). Perhitungan PCE current state dapat dilihat sebagai berikut:
PCE current state = 6.235,56 detik 11.824,12 detik 𝑥 100% = 52,74%
Berdasarkan hasil PCE current state, dapat diketahui bahwa persentase aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah ( waste ) yaitu sebesar 47,26%, sehingga masih dapat dilakukan perbaikan sebagai implementasi dari prinsip dasar lean kelima yaitu continuous improvement .
Lini Produksi Komponen Ring Lini Produksi Komponen Kaki Lini Produksi Komponen Kepala Production Planning and Inventory Control CV. Usaha Mandiri MRP SK. Pelubangan 1 C/T                   = 693,07 detik/batch Setup Time = 157,85 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554,842 detik/bulan Uptime = 62,35 % Utilitas Mesin = 44,97 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Penekukan C/T = 952,02 detik/batch Setup Time = 157,33 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.853 detik/bulan Uptime = 85,65 % Utilitas Mesin = 54,91 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pelubangan 2 C/T = 853,36 detik/batch Setup Time = 158,50 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.829 detik/bulan Uptime = 76,78 % Utilitas Mesin = 49,22 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pressing C/T                   = 1.028,95 detik/batch Setup Time = 71,72 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 556.565 detik/bulan Uptime = 92,28 % Utilitas Mesin = 59,16 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pelubangan 1 C/T                   = 732,86 detik/batch Setup Time = 152,91 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.941 detik/bulan Uptime = 65,92 % Utilitas Mesin = 47,54 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Tapping 1 C/T                   = 951,57 detik/batch Setup Time = 152,04 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.959 detik/bulan Uptime = 85,59 % Utilitas Mesin = 61,73 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Penekukan C/T                   = 1.013,95 detik/batch Setup Time = 156,79 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.864 detik/bulan Uptime = 91,22 % Utilitas Mesin = 58,48 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pelubangan 2 C/T = 902,56 detik/batch Setup Time = 70,32 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 556.593 detik/bulan Uptime = 80,94 % Utilitas Mesin = 51,89 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Penekukan C/T                   = 723,96 detik/batch Setup Time = 155,36 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.892 detik/bulan Uptime = 65,13 % Utilitas Mesin = 41,75 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pencetakan C/T                   = 744,23 detik/batch Setup Time = 150,90 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.981 detik/bulan Uptime = 66,94 % Utilitas Mesin = 42,91 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pencetakan C/T                   = 774,13 detik/batch Setup Time = 152,88 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.942 detik/bulan Uptime = 69,63 % Utilitas Mesin = 50,22 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pencetakan C/T                   = 680,11 detik/batch Setup Time = 154,75 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.905 detik/bulan Uptime = 61,18 % Utilitas Mesin = 44,12 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pemotongan C/T = 477,85 detik/batch Setup Time = 48,19 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 557.036 detik/bulan Uptime = 42,82 % Utilitas Mesin = 61,76 % Batch Size = 500 pcs 2 Monthly I I I SK. Tapping 2 C/T = 989,42 detik/batch Setup Time = 151,76 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554,964 detik/bulan Uptime = 88,99 % Utilitas Mesin = 57,05 % Batch Size = 500 pcs 1 0,21 batch 0,30 batch 0,07 batch I 0,62 batch 296,29 detik 177,43 detik 62,39 detik 270,58 detik Supplier Plat Besi (200 cm x 150 cm) Plat Besi sisa produksi barel Baut motif Baut biasa Supervisor Departemen Produksi 744,23 1.505,13 323 774,13 1.332,46 296,29 732,86 1.393,33 65 952,02 1.353,01 112,43 1.013,95 1.658,78 117,39 1.028,95 1.484,67 387,92 989,42 1.724,71 70 VA = 6.235,56 detik LT = 11.824,12 detik Lini Perakitan Monthly Monthly Order Monthly Order WIP WIP WIP WIP Pulling material from SK Pressing Pulling material from SK Tapping 2 Pulling material from SK Penekukan Customer Januari : 240.000 pcs Februari : 240.000 pcs Maret : 260.000 pcs April : 270.000 pcs Mei : 270.000 pcs Juni : 230.000 pcs Juli : 240.000 pcs Agustus : 240.000 pcs September : 250.000 pcs Oktober : 255.000 pcs November : 240.000 pcs Desember : 260.000 pcs I Gudang Barang Jadi I Penyimpanan Bahan Baku 2.000 pcs (A) 1.000 pcs (B) 250.000 pcs (C) 250.000 pcs (D) (A) (B) (C) (D)

## Identifikasi waste
Tahap pertama proses identifikasi waste yaitu menyebarkan kuesioner 7 waste kepada pegawai yang  memahami  kondisi  lantai  produksi.  Tahap  kedua  yaitu  melakukan  pembobotan waste berdasarkan  hasil  penyebaran  kuesioner  7 waste .  Adapun  nilai  hasil  penyebaran  kuesioner 7 waste serta pembobotan untuk setiap jenis waste dan responden dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Hasil penyebaran kuesioner 7 waste dan pembobotan waste Jenis Waste RESPONDENT SCORE Jumlah Score Persentase  Rank Resp. 1  Resp. 2  Resp. 3 Resp. 4 Over Production 0 1 1 1 3 7% 6 Waiting/Delay 3 1 2 3 9 21% 2 Excessive Transportation 2 3 3 3 11 26% 1 Inappropriate Processing 0 1 0 0 1 2% 7 Unnecessary Inventory 1 2 2 1 6 14% 4 Unnecesary Motion 2 1 3 2 8 19% 3 Defect 1 1 1 2 5 12% 5 TOTAL 43 100%

## Sumber: Data Penelitian yang Sudah Diolah, 2021
Berdasarkan  hasil  penyebaran  kuesioner  dan  pembobotan waste, diperlukan  analisis lebih mendalam dengan melakukan detailed  mapping menggunakan VALSAT, dimana score dari setiap jenis waste akan digunakan sebagai input pada perhitungan matriks VALSAT.

## Penentuan analysis tool menggunakan VALSAT
Penentuan tool dilakukan  dengan  melakukan  pembobotan  matriks  VALSAT.  Berdasarkan pembobotan matriks VALSAT yang telah dilakukan, diketahui bahwa tool terpilih yang akan digunakan untuk melakukan detailed mapping yaitu Process Activity Mapping (PAM) dengan total score sebesar 287.

## Detailed mapping
Tahap ini dilakukan dengan menggunakan tool yang terpilih pada tahap sebelumnya yaitu PAM. Terpilihnya PAM menunjukkan bahwa terdapat kemungkinan bahwa waste yang terdapat pada value  stream memiliki  kaitan  dengan  aktivitas  pada  proses  produksi.  Adapun  rekapitulasi proporsi setiap jenis aktivitas berdasarkan PAM dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Proporsi setiap jenis aktivitas
Aktivitas Jumlah Aktivitas Activity Classification (detik) Persentase VA NVA NNVA Operation 41 11.518,0 4 4.959,31 82,36% Transportation 14 1.468,00 7,34% Inspection 0 0 0,00% Storage 3 184,00 0,92% Delay 13 1.877,70 9,39% Total 71 20.007,04 100% Production Lead Time
Sumber: Data Penelitian yang Sudah Diolah, 2021
Berdasarkan Tabel 3, dapat dilihat bahwa terdapat 3 jenis aktivitas yang termasuk NVA dan NNVA yaitu transportation dengan persentase sebesar 7,34%, storage dengan persentase sebesar 0,92%, dan delay dengan persentase sebesar 9,39%. Sementara itu, aktivitas operation diklasifikasikan  kedalam  VA  dan  NNVA,  dimana  NNVA  merupakan  aktivitas  seperti melakukan setup dan mengambil material.  Selain  itu, dapat dilihat bahwa  terdapat perbedaan production lead time dan value added time pada VSM dengan PAM. Hal ini disebabkan karena terdapat proses produksi yang dilakukan secara bersamaan (parallel), sehingga pengisian waktu pada timeline VSM dipilih berdasarkan waktu yang terbesar.

## Identifikasi sumber waste dengan Root Cause Analysis
Setelah dilakukan identifikasi waste dengan menyebarkan kuesioner 7 waste dan pembobotan waste serta melakukan detailed mapping , diketahui bahwa waste yang teridentifikasi pada kedua tahapan  tersebut  memiliki  keterkaitan. Waste yang  memiliki  keterkaitan  yaitu  beberapa  jenis waste yang  dominan  diantaranya excessive  transportation,  waiting,  unnecessary  motion, dan unnecessary inventory . Pengelompokan aktivitas dari keempat jenis waste tersebut berdasarkan PAM yang telah dibuat dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Pengelompokan aktivitas ( waste ) Jenis Waste Keterangan Waste Excessive Transportation Tingginya frekuensi perpindahan material dibeberapa stasiun kerja (1) Unnecessary Motion Banyaknya gerakan pemindahan material dari kontainer ke meja kerja (2) Waiting Menunggu kedatangan material dibeberapa stasiun kerja (3) Menunggu kereta dorong selesai digunakan (4)
Adanya penumpukan WIP menyebabkan timbulnya waktu menunggu dibeberapa stasiun kerja (5)

## Unnecessary Inventory

## Sumber: Data Penelitian yang Sudah Diolah, 2021
Adapun  akar  penyebab  permasalahan  dari  setiap  aktivitas waste yang  teridentifikasi yaitu:
1. Tidak ada ukuran standar batch transfer pada kegiatan proses produksi.
2. Perusahaan belum melakukan penataan lingkungan kerja.
3. Perusahaan tidak pernah melakukan pelatihan kerja atau pengembangan kemampuan dan pemahaman operator.
4. Keterbatasan fasilitas kerja yang dimiliki perusahaan.
5. Perusahaan tidak pernah melakukan pelatihan kerja atau pengembangan kemampuan dan pemahaman operator.

## Rekomendasi perbaikan yang diusulkan
Rekomendasi perbaikan yang diusulkan dalam penelitian ini bertujuan untuk mereduksi waste berdasarkan  akar  penyebabnya  serta  meningkatkan  produktivitas  CV.  UM.  Adapun rekomendasi perbaikan yang diusulkan dapat dilihat sebagai berikut:
1. Perancangan Roll Conveyor
Roll  Conveyor  dirancang  untuk  mereduksi  transportation  waste  dan  waiting  waste, dimana  alat  ini  berfungsi  sebagai  jalur  perpindahan  material  dari  stasiun  kerja  (SK) upstream ke SK downstream secara otomatis. Adapun hasil perancangan Roll Conveyor dapat dilihat pada Gambar 2.
2. Perancangan Sistem Katrol
Sistem katrol dirancang untuk mereduksi motion waste, dimana alat ini berfungsi untuk membantu  operator  dalam  proses  pengambilan  material.  Adapun  hasil  perancangan sistem katrol dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 4. Kontainer Gambar 5. Wadah
Selain mereduksi transportation waste, waiting waste, dan motion waste, perancangan alat bantu proses produksi pada poin 1 sampai dengan poin 4 juga dapat mereduksi waste lainnya yaitu inventory waste. Adapun visualisasi penerapan seluruh rancangan tersebut yang dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Visualisasi penerapan seluruh rancangan
Penerapan Konsep 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) Konsep  5S  diusulkan  dengan  tujuan  untuk  mereduksi motion  waste. Berikut  merupakan rekomendasi perbaikan dari setiap elemen pada konsep 5S:
1. Pemilahan antara WIP dan material yang tidak digunakan ( Seiri ) Usaha untuk mencapai Seiri yaitu dengan merancang visual control yang diterapkan pada kontainer  berisi  WIP  dan  material  yang  tidak  digunakan  seperti  ditunjukkan  pada Gambar 7.
Gambar 7. Visual Control – Warna Kontainer
2. Penataan lingkungan disekitar stasiun kerja ( Seiton ) Usaha  untuk  mencapai Seiton yaitu  dengan  membuat visual  control berupa line  mark . Penggunaan line mark bertujuan agar lingkungan disekitar SK tidak berantakan sehingga proses  produksi  dapat  berjalan  dengan  lancar. Visual  control berupa line  mark dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Visual Control – Line Mark
3. Pembersihan dan pemeliharaan lingkungan kerja secara berkala ( Seiso ) Usaha  untuk  mencapai Seiso yaitu  dengan  merancang visual  sign seperti  ditunjukkan pada Gambar 9.
4. Konsistensi dalam penerapan konsep 5S ( Seiketsu ) Usaha  untuk  mencapai Seiketsu yaitu  dengan  dilakukannya  sosialisasi  pada  seluruh pekerja.  Selain  itu  dapat  juga  dilakukan  pemeriksaan  rutin  terhadap  konsistensi penerapan  konsep  5S  oleh  pegawai,  menyusun checklist kebersihan,  memeriksa kelayakan  fasilitas  penunjang  produksi,  dan  melaksanakan  evaluasi  penerapan  5S  dan lain sebagainya.
Gambar 9. Visual Sign – Pentingnya menjaga kebersihan dan kerapian
5. Pendisiplinan pekerja ( Shitsuke ) Usaha untuk mencapai Shitsuke yaitu dengan menerapkan sistem reward and punishment bagi  pegawai  yang  menerapkan  konsep  5S  dengan  baik  dan  bagi  pegawai  yang  tidak menerapkan konsep 5S.
6. Perancangan ulang layout produksi Perancangan ulang layout produksi dilakukan dengan tujuan agar perancangan alat bantu berupa Roll Conveyor, sistem katrol, kontainer, dan wadah, dapat diterapkan dengan baik di  lantai  produksi.  Perancangan  ulang layout produksi  juga  memperhatikan  penerapan perbaikan yang dilakukan dengan konsep 5S.
7. Penambahan fasilitas pendukung proses produksi Penambahan fasilitas pendukung proses produksi berupa Trolley Pallet Jack dan Wooden Pallet bertujuan untuk mereduksi waiting waste dalam bentuk menunggu kereta dorong
selesai digunakan.
8. Penerapan Lean Thinking
Penerapan lean thinking dilakukan pada seluruh SDM di CV. UM. Penerapan ini juga dapat mereduksi waiting or inventory waste yang terjadi.
Asumsi perubahan waktu apabila rekomendasi perbaikan diterapkan yaitu terjadi pada total  production  lead  time dari  20.007,04  detik  menjadi  16.180,04  detik.  Perubahan waktu tersebut terjadi pada aktivitas NVA dari 1.877,70 detik menjadi 1.627,70 detik, dan aktivitas NNVA dari 6.611,31 detik menjadi 3.029,31 detik.

## Value Stream Mapping (VSM) Future State
Pemetaan  VSM future  state dilakukan  berdasarkan  VSM current  state dan  rekomendasi perbaikan yang telah diusulkan pada tahap sebelumnya. Adapun VSM future state dapat dilihat pada Gambar 11. Berdasarkan VSM future state yang telah dipetakan , diperoleh informasi total production lead time sebesar 9.427,22 detik  dengan value added time sebesar 6.235,56 detik. Sehubungan  dengan  itu,  tingkat  produktivitas  perusahaan  dimasa  yang  akan  datang  ( future state ) dapat diketahui dengan menghitung persentase PCE. Perhitungan PCE future state dapat dilihat sebagai berikut:
PCE future state = 6.235,56 detik 9.427,22 detik 𝑥 100% = 66,14%
Berdasarkan  hasil  PCE future  state, dapat  diketahui  bahwa  terjadi  peningkatan produktivitas  sebesar  13,40%  dengan  asumsi  bahwa  rekomendasi  perbaikan  telah  diterapkan pada aliran produksi Bracket Roulet Gordyn.

## Perbandingan Current State dan Future State
Setelah mengetahui current  state dan future  state ,  terdapat beberapa parameter  yang berubah apabila  rekomendasi  perbaikan  pada  aliran  produksi Bracket  Roulet  Gordyn di  CV.  UM diterapkan.  Adapun  perbandingan  dari  setiap  parameter  pada current  state dengan  hasil perbaikan yaitu pada future state dapat dilihat pada Tabel 4.
Gambar 11. Value Stream Map Future State
Lini Produksi Komponen Ring Lini Produksi Komponen Kaki Lini Produksi Komponen Kepala Production Planning and Inventory Control CV. Usaha Mandiri MRP SK. Pelubangan 1 C/T                   = 693,07 detik/batch Setup Time = 157,85 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554,842 detik/bulan Uptime = 62,35 % Utilitas Mesin = 44,97 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Penekukan C/T = 952,02 detik/batch Setup Time = 157,33 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.853 detik/bulan Uptime = 85,65 % Utilitas Mesin = 54,91 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pelubangan 2 C/T = 853,36 detik/batch Setup Time = 158,50 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.829 detik/bulan Uptime = 76,78 % Utilitas Mesin = 49,22 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pressing C/T                   = 1.028,95 detik/batch Setup Time = 71,72 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 556.565 detik/bulan Uptime = 92,28 % Utilitas Mesin = 59,16 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pelubangan 1 C/T                   = 732,86 detik/batch Setup Time = 152,91 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.941 detik/bulan Uptime = 65,92 % Utilitas Mesin = 47,54 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Tapping 1 C/T                   = 951,57 detik/batch Setup Time = 152,04 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.959 detik/bulan Uptime = 85,59 % Utilitas Mesin = 61,73 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Penekukan C/T                   = 1.013,95 detik/batch Setup Time = 156,79 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.864 detik/bulan Uptime = 91,22 % Utilitas Mesin = 58,48 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pelubangan 2 C/T = 902,56 detik/batch Setup Time = 70,32 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 556.593 detik/bulan Uptime = 80,94 % Utilitas Mesin = 51,89 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Penekukan C/T                   = 723,96 detik/batch Setup Time = 155,36 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.892 detik/bulan Uptime = 65,13 % Utilitas Mesin = 41,75 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pencetakan C/T                   = 744,23 detik/batch Setup Time = 150,90 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.981 detik/bulan Uptime = 66,94 % Utilitas Mesin = 42,91 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pencetakan C/T                   = 774,13 detik/batch Setup Time = 152,88 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.942 detik/bulan Uptime = 69,63 % Utilitas Mesin = 50,22 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pencetakan C/T                   = 680,11 detik/batch Setup Time = 154,75 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554.905 detik/bulan Uptime = 61,18 % Utilitas Mesin = 44,12 % Batch Size = 500 pcs 1 SK. Pemotongan C/T = 477,85 detik/batch Setup Time = 48,19 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 557.036 detik/bulan Uptime = 42,82 % Utilitas Mesin = 61,76 % Batch Size = 500 pcs 2 Monthly I I I SK. Tapping 2 C/T = 989,42 detik/batch Setup Time = 151,76 detik Available Time = 558.000 detik/bulan Kap. Tersedia = 554,964 detik/bulan Uptime = 88,99 % Utilitas Mesin = 57,05 % Batch Size = 500 pcs 1 0,21 batch 0,30 batch 0,07 batch I 0,62 batch 296,29 detik 177,43 detik 62,39 detik 270,58 detik Supplier Plat Besi (200 cm x 150 cm) Plat Besi sisa produksi barel Baut motif Baut biasa Supervisor Departemen Produksi 744,23 1.255,13 60 774,13 1.332,46 168,29 732,86 1.153,33 5 952,02 1.129,06 57,43 1.013,95 1.274,78 67,39 1.028,95 1.265,67 337,97 989,42 1.315,71 5 VA = 6.235,56 detik LT = 9.427,22 detik Lini Perakitan Monthly Monthly Order Monthly Order Pulling material from SK Pressing Pulling material from SK Tapping 2 Pulling material from SK Penekukan Customer Januari : 240.000 pcs Februari : 240.000 pcs Maret : 260.000 pcs April : 270.000 pcs Mei : 270.000 pcs Juni : 230.000 pcs Juli : 240.000 pcs Agustus : 240.000 pcs September : 250.000 pcs Oktober : 255.000 pcs November : 240.000 pcs Desember : 260.000 pcs I Gudang Barang Jadi I Penyimpanan Bahan Baku 2.000 pcs (A) 1.000 pcs (B) 250.000 pcs (C) 250.000 pcs (D) (A) (B) (C) (D) Keterangan Rekomendasi Perbaikan ( Kaizen Burst ): A : Perancangan Alat Bantu Proses Produksi ( Roll Conveyor , Kontainer, Sistem Katrol, dan Wadah) B : Penerapan Konsep 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) C : Perancangan Ulang Layout Produksi D : Penambahan Fasilitas Pendukung Proses Produksi ( Trolley Pallet Jack dan Wooden Pallet )
Tabel 4. Perbandingan Current State dan Future State
No Parameter Kondisi Current Future 1 Total Production Lead Time (Detik) 20.007,04 16.180,04 Reduksi waktu 3.832 detik (19%) 2 Total Non-Value-Added Time (Detik) 1877,70 1627,70 Reduksi waktu 250 detik (13%) 3 Total Necessary but Non- Value-Added Time (Detik) 6.611,31 3.029,31 Reduksi waktu 3.582 detik (54%) 4 Process Cycle Efficiency (PCE) 52,47% 66,17% Meningkat 13,43%

## D. Kesimpulan
Berdasarkan  pengolahan  data  yang  dilakukan  dengan  menggunakan  pendekatan Lean Manufacturing dan  analisis  terhadap  hasil  yang  diperoleh  dari  pengolahan  data,  dapat  ditarik kesimpulan sesuai dengan tujuan penelitian yaitu sebagai berikut:
1. Terdapat 4 jenis waste dominan yang menyebabkan aliran value di CV. UM tidak lancar antara lain Excessive Transportation (26%), Waiting (21%), Unnecesary Motion (19%), dan Unnecessary  Inventory (14%).  Aktivitas Excessive  Transportation terjadi  karena tidak ada ukuran standar pemindahan material, sehingga operator sering memindahkan material  dengan  jumlah  yang  tidak  konsisten.  Sementara  itu,  penyebab  munculnya aktivitas Waiting (WIP menunggu untuk diproses) dan Unnecessary Inventory memiliki keterkaitan,  dimana  ketika  terjadi  penumpukan  WIP  disalah-satu  stasiun  kerja,  maka akan  menimbulkan  aktivitas waiting .  Faktor  penyebab  munculnya  aktivitas  tersebut karena  adanya  keterbatasan  kemampuan  dan/atau  pemahaman  operator  saat  bekerja, sedangkan  penyebab  terjadinya  aktivitas  menunggu  kereta  dorong  selesai  digunakan yaitu  karena  adanya  keterbatasan  fasilitas  kerja.  Selain  itu,  penyebab  munculnya aktivitas Unnecesary  Motion yaitu  karena  perusahaan  belum  melakukan  penataan lingkungan kerja, sehingga fasilitas yang ada di lantai produksi berantakan.
2. Upaya  yang  dapat  dilakukan  untuk  mereduksi transportation  waste yakni  dengan merancang Roll  Conveyor, sehingga  operator  tidak  perlu  lagi  mengangkat  dan memindahkan  material.  Sedangkan  upaya  yang  dilakukan  untuk  mereduksi waste operator menunggu kedatangan material ( waiting ) yakni dengan melakukan perancangan atau  penambahan  fasilitas  kerja  berupa Roll  Conveyor, sistem  katrol,  kontainer,  dan wadah. Selain itu, perancangan tersebut juga dapat mereduksi waste gerakan pemindahan material  dari  kontainer  ke  meja  kerja  ( motion ).  Upaya  untuk  mereduksi  aktivitas menunggu kereta dorong selesai ( waiting ) yakni dengan menambahkan alat bantu berupa Trolley Pallet Jack dan Wooden Pallet , sedangkan untuk mereduksi penumpukan WIP yang  menyebabkan  timbulnya  waktu  menunggu  ( waiting  or  unnecessary  inventory ) yaitu dengan menerapkan Lean Thinking.
3. Berdasarkan  hasil  perhitungan Process  Cycle  Efficiency (PCE)  diketahui  bahwa persentase  produktivitas  apabila  rekomendasi  perbaikan  diterapkan  meningkat  dari
52,74% menjadi 66,14% (peningkatan sebesar 13,40%). Hal tersebut karena Non-Value Added time berkurang dari 1.877,70 detik menjadi 1627,70 detik dan Necessary but Non- Value Added time berkurang dari 6.611,31 detik menjadi 3.034,31 detik.

## Acknowledge
Terima  kasih kepada  seluruh pihak  yang  telah memberikam  ilmu, dukungan, dan doa kepada penulis, sehingga penelitian ini dapat terlaksana dan diselesaikan dengan baik

## Daftar Pustaka
[1] Dailey, K., 2003. The Lean Manufacturing pocket handbook . Orlando: DW   Publishing.
[2] Gaspersz,  V.,  dan  Fontana,  A.,  2011. Lean  Six  Sigma  for  manufacturing  and  services industries: waste elimination and continuous cost reduction. Bogor: Vinchristo Publication.
[3] George, M. O., 2010. The Lean Six Sigma guide to Doing More with Less: Cut
costs,
reduce waste, and lower your overhead . New Jersey: John Wiley & Sons, Inc.
[4] Harsono, A. R., Arijanto, S., dan Azlin, F., 2010. Usulan perbaikan untuk   pengurangan waste pada proses produksi dengan metoda Lean Manufacturing (Studi  kasus  di  PT. PLN (Persero) Jasa dan Produksi, Unit Produksi Bandung). Pada: Proceeding
Seminar Nasional IV Manajemen   dan Rekayasa   Kualitas. Bandung,  Indonesia,  2010. Bandung: Indonesia.
[5] Hines, P., dan Rich, N., 1997. The seven value stream mapping tools . International Journal of Operations & Production Management [e-journal].17(1) 0144- 3577.   Tersedia pada: University Press <  DOI:10.1108/01443579710157989> [Diakses   27 September 2019].
[6] Intifada,  G.S.,  dan  Witantyo,  2012.  Minimasi waste (pemborosan)  menggunakan Values Stream Analysis Tool untuk meningkatkan efisiensi waktu produksi  (Studi kasus  di  PT. Barata Indonesia, Gresik). Jurnal Teknik Pomits, 1(1), h.1.
[7] Locher, D., 2008. Value stream mapping for lean development . London: CRC Press
[8] Ristyowati, T., Muhsin, A., dan Nurani, P.P., 2017. Minimasi waste pada aktivitas   proses produksi dengan konsep Lean Manufacturing . Jurnal Optimasi Sistem Industri
(OPSI), 10(1), h.85. [9] SSCX Authoring Team . 2018. 5-Why Analysis . Tersedia pada: < http://sixsigmaindonesia.com/5-why-analysis/ > [Diakses 27 September 2019].
[10] Vorley, G., 2008. Mini guide to root cause analysis. Guildford Surrey: Quality Management & Training (Publications) Ltd.
[11] Zulkifli, A.L., Prasetyaningsih, E., dan Muhammad, C. R., 2019. Perbaikan aliran produksi dengan pengurangan pemborosan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing . Pada: Prosiding Teknik Industri 2019. Bandung, Indonesia 1 Februari 2019. Bandung: Indonesia