## Analisis Strategi Mitigasi Risiko Supply Chain Management

## Menggunakan House of Risk (HOR)
Beny Prasetyo 1,* , Windi Eka Yulia Retnani 1 , Nur Laily Muhimmatul Ifadah 2
1 Fakultas Ilmu Komputer, Program Studi Sistem Informasi, Universitas Jember, Indonesia Email: 1,* beny.pssi@unej.ac.id, 2 windi.ilkom@unej.ac.id, 3 nurlaily9329@gmail.com
Abstrak− PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  merupakan  perusahaan  agroindustri  yang  bergerak  pada  bidang  produksi  sayuran beku  khususnya  edamame.  Secara  garis  besar  terdapat  4  proses  utama  pada  rantai  pasok  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  yaitu budidaya,  pengadaan  bahan penunjang,  pengolahan,  serta  pengiriman.  Tantangan  terbesar  yang  dialami  PT.  Mitratani  Dua Tujuh  yaitu  ketidakpastian  cuaca  dan order .  Ketidakpastian  cuaca  seperti  tingkat  kelembaban  yang  tinggi  dapat memengaruhi  hasil  panen  karena  menyebabkan  munculnya dark  spot pada  edamame  yang  dapat  menurunkan  kualitas. Sedangkan  ketidakpastian  order  memiliki  dampak  yang  besar  bagi  rantai  pasok  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  hingga  ke  hulu. Untuk  mengurangi  berbagai  kerugian  yang  muncul  pada  jaringan  rantai  pasok  agroindustri  diperlukan  sebuah  manajemen risiko. Pujawan dan Geraldin telah mengembangkan model khusus untuk pengelolaan risiko rantai pasok yang disebut House Of  Risk (HOR).  Model House  of  Risk berfokus  pada  pencegahan  dengan  mengurangi  kemungkinan  terjadinya  agen  risiko (penyebab risiko), dengan mengurangi agen risiko maka dapat mencegah terjadinya suatu risiko. Pada House of Risk fase 1 ditemukan sebanyak 32 kejadian risiko dan 38 agen risiko. Sedangkan pada HOR fase 2 ditemukan sebanyak 16 agen risiko yang menjadi prioritas mitigasi kemudian dilanjutkan dengan mengidentifikasi strategi mitigasi yang dapat diterapkan. Pada penilaian House  of  Risk fase  2  menghasilkan  8  strategi  prioritas  mitigasi  yaitu  komunikasi  intens,  menentukan  batas minimum  stok  aman  bahan  penunjang,  memberikan margin  of  error terhadap  setiap  perencanaan  produksi,  menyediakan sistem informasi yang terkoordinasi dan tersinkronisasi , memberi batas waktu maksimal perubahan order kepada customer , diperlukan maintenance dan  penggantian spare  part secara  berkala,  menyediakan spare  part cadangan  untuk spare  part tertentu yang sering rusak, dan  menyediakan spare time untuk menyelesaikan tanggungan produksi  yang terbengkalai saat mesin rusak atau saat listrik padam.
Kata Kunci: Rantai Pasok, Supply Chain Management , Mitigasi Risiko, House of Risk , PT. Mitratani Dua Tujuh
Abstract− Mitratani Dua Tujuh is an agro-industrial company engaged in the production of frozen vegetables, especially edamame.  There  are  4  main  processes  in  the  supply  chain  of  Mitratani  Dua  Tujuh,  namely  cultivation,  procurement  of supporting materials, processing, and delivery. The biggest challenges experienced by Mitratani Dua Tujuh are weather and order  uncertainty.  Weather  uncertainty  such  as  high  humidity  levels  can  affect  crop  yields  because  it  causes  dark  spots  to appear  on  edamame  which  can  reduce  quality.  Meanwhile,  order  uncertainty  has  a  big  impact  on  the  supply  chain  of Mitratani  Dua  Tujuh  upstream.  The  problems  in  the  agro-industry  often  cannot  be  accurately  predicted  by  the  company because of its uncertainty. Pujawan and Geraldin have developed a specific model for supply chain risk management called the  House  Of  Risk  (HOR).  The  House  of  Risk  model  focuses  on  prevention  by  reducing  the  possibility  of  a  risk  agent occurring, by reducing a risk agent (risk cause) it can prevent the occurrence of a risk. In the House of Risk phase 1, there were  32  risk  events  and  38  risk  agents.  Meanwhile,  in  HOR  phase  2,  16  risk  agents  were  found  that  became  mitigation priorities,  then  proceeded  to  identify  mitigation  strategies  that  could  be  applied.  In  the  House  of  Risk  assessment  phase  2 resulted  in  8  priority  mitigation  strategies,  namely  intense  communication,  determining  the  minimum  safe  stock  of supporting materials, providing a margin of error for each production plan, providing a coordinated information system and synchronized,  giving  a  maximum  time  limit  for  changing  orders  to  customers,  requiring  regular  maintenance  and replacement of spare parts, providing spare parts for certain spare parts that are often damaged, and providing spare time for complete the abandoned production responsibilities when the machine breaks down or when the power goes out.
Keywords :  Supply  Chain,  Supply  Chain  Management,  Risk  Mitigation,  House  Of  Risk,  Mitratani  Dua  Tujuh  Agro- Industrial Company

## 1. PENDAHULUAN
Rantai pasok atau supply chain adalah sumber kehidupan bisnis yang menghubungkan pemasok, produsen hingga  pelanggan  akhir  dalam  suatu  jaringan  untuk  pembuatan  dan  pengiriman  barang  dan  jasa  [1].  Tujuan penerapan manajemen rantai pasok ialah agar penawaran dan permintaan dapat disesuaikan dengan  efektif dan efisien. Supply chain management adalah sebuah rantai atau jaringan suplai yang terdiri atas aktivitas, informasi, organisasi, dan sumber daya yang saling berkoordinasi untuk memindahkan suatu produk dari pemasok  sampai ke  pelanggan  [2].  Tujuan  dari supply  chain  management yaitu  memaksimalkan  nilai  tambah  dan  keuntungan yang  dihasilkan  oleh  tiap-tiap  komponen  pada  rantai  pasok  [3].  Komponen supply  chain menurut  (Turban, 2004) [4]: a. Rantai Pasok Hulu ( Upstream Supply Chain ) Kegiatan memperoleh supplier atau pengadaan bahan dari pihak luar untuk mendapatkan bahan baku yang digunakan sebagai bahan produksi.
b. Rantai Pasok Internal ( Internal Supply Chain) Kegiatan manajemen produksi, manufacturing , serta pengelolaan persediaan.
c. Rantai Pasok Hilir ( Downstream Supply Chain)
Kegiatan  distribusi  produk  kepada  konsumen  akhir  yang  berfokus  pada  transportasi,  distribusi, pergudangan, dan after-sale service.
Rantai pasok pada agroindustri merupakan rantai pasok yang kompleks karena selain melibatkan banyak pihak,  terdapat  faktor  lain  seperti  sumber  daya  alam,  musim,  isu-isu  lingkungan,  serta  kesehatan  yang  juga berperan dalam rantai pasok tersebut. Secara umum rantai pasok agroindustri sama  dengan rantai pasok produk atau  jasa,  namun  rantai  pasok  agroindustri  memiliki  keunikan  tersendiri.  Keunikan  rantai  pasok  agroindustri yaitu  sifat  produk  yang  mudah  rusak  pada  setiap  bagian  dalam  rantai  pasok  yang  dapat  menurunkan  potensi keuangan  bagi  pihak-pihak  di  dalamnya  [5].  Melly et  al., (2019)  menjelaskan  bahwa  pada rantai  pasok agroindustri saka (gula merah) sumber risiko tertinggi terdapat pada proses produksi [6]. Suharjito et al. , (2010) menemukan  bahwa  petani  mempunyai  risiko  paling  tinggi  dalam  rantai  pasok  jagung  dibandingkan  risiko distributor,  risiko  konsumen,  dan  risiko  agroindustri  yaitu  risiko  dalam  rendahnya  kualitas  bahan  baku  [7]. Selain itu Handayani (2014) juga menemukan bahwa risiko pada rantai pasok minuman sari apel terdapat pada jumlah bahan baku ataupun produk di dalam gudang yang tidak sesuai dengan data perusahaan [8].
PT. Mitratani Dua Tujuh adalah perusahaan agroindustri yang  bergerak dalam bidang produksi sayuran beku  khususnya  edamame.  Secara  garis  besar  terdapat  4  proses  utama  pada  rantai  pasok  PT.  Mitratani  Dua Tujuh yaitu budidaya, pengadaan bahan penunjang, pengolahan, serta pengiriman. Proses budidaya merupakan proses  pemenuhan  bahan  baku  utama  yang  dibutuhkan  oleh  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh.  Proses  ini  dilakukan dengan cara menyewa lahan persawahan untuk dikelola oleh  petani yang telah mendapat pelatihan khusus dari pihak PT. Mitratani Dua Tujuh. Proses kedua adalah pengadaan bahan penunjang seperti karton, polybag, dan NaOCl  yang  digunakan  untuk  mendukung  jalannya  proses  produksi  dan  operasional  perusahaan.  Pengadaan bahan penunjang tersebut dilakukan melalui pemasok yang berbeda-beda. Proses ketiga yaitu pengolahan yang dimulai dengan penerimaan bahan baku lalu dilanjutkan dengan proses screening , freezing , hingga penyimpanan pada cold  storage. Proses  terakhir  yaitu  pengiriman  hasi  produksi  melalui  ekspor  ke  beberapa  negara  seperti Jepang, Australia, Singapura, Eropa, dan juga ke pusat oleh-oleh serta outlet PT. Mitratani Dua Tujuh sendiri.
Dalam  pelaksanaannya,  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  juga  mengalami  berbagai  masalah  dalam  rantai pasoknya.  Tantangan  terbesar  yang  dialami  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  yaitu  ketidakpastian  cuaca  dan order . Ketidakpastian  cuaca  seperti  tingkat  kelembaban  yang  tinggi  dapat  memengaruhi  hasil  panen  karena menyebabkan munculnya dark spot pada edamame yang dapat menurunkan kualitas. Sedangkan ketidakpastian order memiliki dampak yang besar bagi rantai pasok PT. Mitratani Dua Tujuh hingga ke hulu.
Permasalahan-permasalahan pada agroindustri tersebut seringkali tidak dapat diprediksi secara tepat oleh perusahaan  karena  sifatnya  yang  tidak  pasti.  Ketidakpastian  sering  dikaitkan  dengan  risiko  karena penggunaannya memiliki arti yang sama. Menurut Yap (2017) risiko didefinisikan sebagai dampak negatif yang disebabkan oleh ketidakpastian [9]. Pada perusahaan yang memiliki banyak proses bisnis, risiko dapat muncul di berbagai aspek bisnis. Salah satu proses bisnis dengan risiko yang tinggi terjadi pada proses rantai pasok. Hal ini  karena  risiko  yang  terjadi  pada  sepanjang  proses  rantai  pasok  dapat  mengurangi  pendapatan  dan menghambat  alur  produksi  serta  distribusi  barang  [10].  Risiko  dapat  menjadi  momok  dalam  perusahaan  jika kerugian yang ditimbulkan tidak diketahui secara pasti [11].
Untuk  mengurangi  berbagai  kerugian  yang  muncul  pada  jaringan  rantai  pasok  agroindustri  diperlukan sebuah  manajemen  risiko.  Terdapat  beberapa  tahap  dalam  manajemen  risiko  antara  lain,  identifikasi  risiko, penilaian  risiko,  mitigasi  risiko,  dan  evaluasi  risiko.  Identifikasi  risiko  dilakukan  untuk  mengetahui  kejadian yang  dapat  menyebabkan  kerugian  dan  juga  agen  atau  penyebab  terjadinya  risiko.  Penilaian  risiko  dilakukan untuk  mendeskripsikan  dan  mengkuantifikasi  risiko.  Mitigasi  risiko  merupakan  proses  merespon  risiko  yang telah dinilai sedangkan evaluasi risiko dilakukan untuk menilai efektivitas mitigasi risiko yang telah diterapkan. Pujawan  and  Geraldin    (2009)  mengembangkan  model khusus  untuk  pengelolaan  risiko  rantai  pasok yang disebut House  Of  Risk (HOR)  [12] . HOR  merupakan  gabungan  dari  2  metode  yaitu Failure  Mode  Effect Analysis (FMEA) yang digunakan untuk mengukur risiko secara kuantitatif dan House Of Quality (HOQ) yang digunakan  untuk  memprioritaskan  risiko  dari  agen  atau  penyebab  risiko  guna  memilih  tindakan  mitigasi  yang paling efektif. Model HOR berfokus pada pencegahan yaitu dengan mengurangi kemungkinan terjadinya agen risiko.  Dengan  mengurangi  agen  risiko  maka  dapat  mencegah  terjadinya  suatu  risiko.  Dalam  metode  FMEA, penilaian risiko  menggunakan RPN ( risk priority number )  yang  terdiri atas 3 faktor  yaitu probabilitas, tingkat keparahan  dampak  yang  muncul  dan  deteksi.  Sedangkan  dalam  metode  HOR,  penilaian  risiko  menggunakan ARP  ( aggregate  risk  potential )  yang  diperoleh  dari  probabilitas  agen  risiko,  tingkat  keparahan  kejadian  risiko serta  nilai  korelasi  antara  agen  risiko  dan  kejadian  risiko  dikarenakan  terdapat  kemungkinan  satu  agen  risiko dapat menyebabkan satu atau lebih dari kejadian risiko.
Berdasarkan  uraian  latar  belakang  diatas,  penelitian  pada  paper  ini  dilakukan  untuk  mengidentifikasi risiko, mengukur dan kemudian merumuskan strategi mitigasi risiko dengan menggunakan model House Of Risk (HOR) untuk mencegah dan mengatasi berbagai risiko yang berpotensi terjadi pada implementasi supply chain management PT. Mitratani Dua Tujuh.

## 2. METODE PENELITIAN

## 2.1. Alur Penelitian
Alur  penelitian  ini  digambarkan  menggunakan  tahapan  pada  Gambar  1.  Gambar  1  menjelasakan  urutan langkah yang dilakukan dalam metode House of Risk (HOR) yang terdiri dalam 2 fase yaitu fase identifikasi risiko dan fase penanganan risiko.
Gambar 1. Alur Penelitian

## 2.1.1. HOR Fase 1
a. Pemetaan Proses Bisnis dengan Model SCOR (Supply Chain Operations Reference)
Model  SCOR  memiliki  5  proses  inti  yang  saling  terhubung  mulai  dari supplier hingga  ke  pelanggan akhir seperti Gambar 2.
Gambar 2. Proses inti pada model SCOR [13]
1. Plan
Proses penyetaraan antara permintaan dan stok yang meliputi perencanaan dan control persediaan, perencanaan terhadap produksi dan material, serta peramalan kebutuhan distribusi.
2. Source
Proses  pengadaan  kebutuhan  yang  mencakup  pemilihan supplier, evaluasi  hasil  kinerja supplier , dan penjadwalan pengiriman dari supplier .
3. Make
Proses  perubahan  bahan  baku  menjadi  produk  jadi  yang  meliputi  penjadwalan  produksi,  proses produksi, kontrol kualitas produk, dan pemeliharaan terhadap fasilitas produksi.
4. Deliver
Proses manajemen order pelanggan, pergudangan, transportasi, dan distribusi.
5. Return
Proses pengembalian atau penerimaan kembali produk karena kesalahan pengiriman atau kecacatan pada produk.
b. Identifikasi Kejadian Risiko dan Agen Risiko
Identifikasi kejadian risiko dilakukan terhadap risiko yang telah terjadi dan berpotensi terjadi untuk dilakukan identifikasi agen atau penyebab dari kejadian risiko. Perusahaan perlu memikirkan bagaimana cara mengelola risiko yang telah terjadi ataupun risiko yang dapat terjadi. Risiko dapat dikelola dengan strategi berikut [14] :
1. Risk avoidance, penghindaran risiko dengan memberhentikan aktivitas yang beresiko.
2. Risk reduction , mengurangi kemungkinan dan dampak dari terjadinya risiko.
3. Risk transfer, mengalihkan risiko ke pihak lain seperti asuransi.
4. Risk deferral, menunda aktivitas hingga kemungkinan terjadinya risiko tersebut kecil.
c. Penilaian Risiko
Penilaian Risiko dilakukan menggunakan severity (S) dengan skala 1-10 seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Kriteria penilaian severity [15] Skor Severity Deskripsi 1 No Tidak ada dampak 2 Very Slight Tidak menyebabkan dampak berarti 3 Slight Menyebabkan dampak sangat kecil pada performa sistem 4 Minor Menyebabkan dampak kecil pada performa sistem 5 Moderate Menyebabkan dampak moderat pada performa sistem 6 Significant Menyebabkan  penurunan  pada  performa  sistem  tetapi  masih dapat beroperasi dan aman 7 Major Menyebabkan  penurunan  cukup  besar  pada  performa  sistem tetapi masih dapat berfungsi dan aman 8 Extreme Menyebabkan  sistem  tidak  dapat  beroperasi  tetapi  masih aman 9 Serious Berpotensi menyebabkan dampak yang berbahaya 10 Hazardous Dampak sangat berbahaya
Identifikasi peluang dari kemunculan agen risiko / occurrence (O j ) dengan menggunakan penilaian skala 1-10 seperti pada Tabel 2.
Tabel 2. Kriteria penilaian occurrence [15]
Skor Occurrence Deskripsi 1 Almost Never Hampir tidak pernah (1 : 1.500.000) 2 Remote Sangat jarang (1 : 150.000) 3 Very Slight Sedikit jarang ( 1 : 15.000) 4 Slight Cukup jarang (1 : 2.000) 5 Low Jarang (1 : 400) 6 Medium Sedikit sering (1 : 80) 7 Moderately High Cukup sering (1 : 20) 8 High Sering (1 : 8) 9 Very High Sangat sering (1 : 3) 10 Almost Certain Hampir selalu terjadi (1 : 2)
Identifikasi korelasi antara kejadian risiko dan penyebab / agen risiko (R ij ) dengan skala (0,1,3,9) seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Skala korelasi Skor Korelasi 0 Tidak ada korelasi 1 Korelasi rendah 3 Korelasi sedang 9 Korelasi tinggi
d. Menghitung nilai ARP ( Aggregate Risk Potential ) ARP digunakan untuk memprioritaskan penanganan agen atau penyebab risiko. Persamaan (1) adalah rumus untuk menghitung nilai ARP:
ARP j = O j  S i R ij (1)
Oj : nilai occurrence Si : nilai severity Rij : korelasi antara risiko i dengan agen risiko j
e. Mengurutkan Agen Risiko
Mengurutkan agen atau penyebab risiko berdasarkan nilai ARP tertinggi hingga terendah seperti baris terakhir pada Gambar 3 yang menggambarkan kesulurahan proses pada HOR fase I.
Gambar 3. HOR I [12]
2.1.2. HOR Fase II
a. Memilih Agen Risiko
Pemilihan beberapa agen risiko didasarkan pada diagram pareto, yang berkontribusi sekitar 75% dari nilai ARP.
b. Identifikasi Strategi Mitigasi
Identifikasi strategi mitigasi dilakukan berdasarkan agen risiko yang terpilih.
c. Penilaian Strategi Mitigasi Penentuan besar korelasi antara agen risiko dan strategi mitigasi risiko menggunakan skala (0,1,3,9) pada Tabel 3 dan penentuan tingkat kesulitan dari strategi mitigasi (D k ) dengan skala (3,4,5) seperti pada Tabel 4.
Tabel 4. Kriteria penilaian ( D k ) [12]

## d. Menghitung nilai TEk dan ETD
Nilai  TE k diperoleh  dari  jumlah  perkalian  nilai  ARP  dan  nilai  korelasi  antara  agen  risiko  dan  strategi mitigasi  seperti  pada  persamaan  (2).  Sedangkan  nilai  ETD  diperoleh  melalui  rasio  TE k dan  tingkat kesulitan (D k ) sepertipada persamaan (3).
TE k =  j ARP j E jk
(2)
E jk : Nilai korelasi dari strategi dengan agen risiko
ETD k = 𝐓𝐄𝐤
𝑫𝒌 (3)
e. Menentukan Prioritas Strategi Mitigasi
Prioritas strategi mitigasi disusun berdasarkan nilai ETD terbesar hingga terkecil seperti contoh pada baris terakhir pada Gambar 4 yang merupakan menggambarkan keseluruhan proses HOR fase II.
Gambar 4. HOR II [12]
Level D k Deskripsi 3 Low Mudah untuk diterapkan 4 Medium Sedikit sulit untuk diterapkan 5 High Sulit untuk diterapkan

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1. HOR 1

## 3.1.1. Pemetaan Proses Bisnis dengan Model SCOR
Pemetaan  proses  bisnis  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  dilakukan  dengan  bantuan  model  SCOR.  Menurut  kepala departemen  pengolahan,  pada  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  tidak  terdapat  proses return karena  selama  ini  PT. Mitratani Dua Tujuh tidak melakukan proses pengembalian. PT. Mitratani Dua Tujuh hanya menerima complain yang  akan  digunakan  sebagai  saran  perbaikan  pada  pembelian  selanjutnya.  Tabel  5  di  bawah  ini  adalah  hasil pemetaan proses bisnis pada supply chain PT. Mitratani Dua Tujuh. Berdasarkan tabel tersebut diperoleh 6 sub proses pada proses bisnis plan , 2 sub proses pada proses bisnis source , 4 sub proses pada proses bisnis make, dan 2 sub proses pada proses bisnis delivery.
Tabel 5. Pemetaan proses bisnis dengan model SCOR
Proses Bisnis Sub Proses Plan Perencanaan pengiriman Pemeriksaan persediaan Perencanaan pengadaan Perencanaan produksi Perencanaan budidaya Source Pembelian dan penerimaan bahan penunjang Penerimaan bahan baku Make Budidaya Proses produksi Proses penyimpanan cold storage Proses packing Delivery Pengiriman produk ke customer Penyimpanan produk jadi
Untuk  lebih  memahami  alur  proses  bisnis  secara  lebih  mendetail  dan  menyeluruh,  dilakukan  observasi  dan wawancara  lanjutan  pada  beberapa  departemen  yang  menangani  alur supply  chain perusahaan.  Observasi  dan wawancara lanjutan ini lebih  berfokus pada hubungan proses  yang terjadi antar  elemen  perusahaan. Hasil dari observasi dan wawancara tersebut divisualisasikan ke dalam diagram BPMN seperti pada Gambar 5 di bawah.
Gambar 5. Alur supply chain PT. Mitratani Dua Tujuh
Berdasarkan  gambar  5,  proses  awal  dari supply  chain PT.  Mitratani    Dua  Tujuh  adalah  penyusunan  RKAP (rencana kerja dan anggaran perusahaan). RKAP disusun pada akhir tahun, yang berisi prediksi target  produksi untuk  tahun  berikutnya.  RKAP  digunakan  sebagai  persiapan  bahan  baku  atau  bahan  penunjang  pada  tahun
selanjutnya  sebelum  menerima fix  order dari buyer .  Dengan  adanya  RKAP  departemen  pengolahan  mampu membuat  rencana  produksi  dan  departemen  budidaya  mampu  menyusun  rencana  budidaya . Adapun  komoditi yang  ditanam  oleh  PT.  Mitratani  Dua  tujuh  terdiri  dari  edamame,  okra  dan  buncis.  Hasil  panen  selanjutnya dikirim ke pabrik untuk diolah lebih lanjut mulai dari proses screening, washing, grading, proses masak, proses cooling, proses  pembekuan,  proses  penyimpanan  hingga  proses packing .    Saat closing  date tiba    dilakukan proses stuffing yaitu memasukkan produk ke dalam container dan produk siap dikirim. Dalam kegiatan ekspor PT. Mitratani Dua Tujuh bekerjasama dengan forwarder yang membantu mengurus pengiriman ekspor dan juga menyiapakan berbagai dokumen kebutuhan ekspor.
Dari  rangkaian  proses  bisnis  yang  berhasil  didapatkan,  peneliti  melakukan  analisa  RACI chart yang  dapat dilihat  pada  Tabel  6.  Analisa  ini  bertujuan  untuk  menentukan stakeholder yang  bertanggung  jawab  atas  tiap proses  pada  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh.  Didalam  RACI chart terdapat  4  parameter  yaitu, responsible , accountable,  consulted, dan informed .  Parameter accountable pada  Tabel  6,  digunakan  sebagai  acuan  dalam memilih stakeholder yang tepat untuk dijadikan responden dalam melakukan penilaian risiko ataupun penilaian strategi  mitigasi  dengan  menggunakan  metode  HOR.  Menurut  analisa  RACI chart yang  telah  dilakukan diperoleh  4  pihak  yang accountable yang  menjadi stakeholder dalam  penelitian  ini  yaitu  kepala  departemen pengadaan, kepala divisi budidaya, kepala departemen pengolahan dan kepala divisi pemasaran.
Tabel 6. RACI chart
Proses Kadept Pengadaan Anggota D. Pengadaan Kadiv Budidaya Anggota D. Budidaya Kadept Pengolahan Anggota D. Pengolahan Kadiv Pemasaran Anggota D. Pemasaran Forwarder Perencanaan pengiriman I I I I A R Perencanaan produksi A R C Perencanaan budidaya A R C C Perencanaan pengadaan A I R R R Pemeriksaan persediaan A R Pembelian dan penerimaan bahan penunjang A R I I I I Budidaya A R Penerimaan bahan baku A R Proses Produksi A R Proses penyimpanan cold storage A R I I Proses packing A R C Penyimpanan produk jadi A R Pengiriman produk ke customer A R

## 3.1.2. Identifikasi Kejadian Risiko dan Agen Risiko
Proses  identifikasi  kejadian  risiko  dilakukan  dengan  melihat  risiko  apa  saja  yang  telah  terjadi  ataupun  risiko yang berpeluang terjadi pada masing-masing sub proses dalam Tabel 5. Melalui wawancara dengan stakeholder yang  menangani  alur supply  chain ditemukan  sebanyak  32  kejadian  risiko  pada  implementasi supply  chain PT. Mitratani Dua Tujuh . Proses identifikasi dilanjutkan dengan identifikasi agen risiko melalui pengisian kuesioner oleh stakeholder untuk mengetahui penyebab dari kejadian risiko. Pada identifikasi agen risiko didapatkan hasil temuan agen risiko yang lebih banyak yaitu 38 agen risiko karena satu agen risiko dapat menyebabkan satu atau lebih kejadian risiko dan satu kejadian risiko dapat disebabkan oleh satu atau lebih agen risiko. Hasil identifikasi kejadian dan agen risiko pada supply chain PT. Mitartani Dua Tujuh dapat dilihat pada Tabel 7. 3.1.3. Penilaian Risiko Penilaian  risiko  menggunakan severity dan occurrence . Penilaian  tersebut  diperoleh  dari  pengisian  kuesioner oleh  para stakeholder. Penilaian severity dilakukan  menggunakan  kriteria  pada  Tabel  1  untuk  mengetahui seberapa  besar  gangguan  atau  dampak  yang  ditimbulkan  dari  suatu  kejadian  risiko  terhadap supply  chain PT.
Mitratani  Dua  Tujuh  apabila  risiko  tersebut  benar-benar  terjadi.  Sedangkan  penilaian occurrence dilakukan menggunakan kriteria pada Tabel 2 untuk mengetahui seberapa besar peluang kemunculan dari agen risiko pada implementasi supply chain PT. Mitratani Dua Tujuh. 3.1.4. Perhitungan nilai ARP ( Aggregate Risk Potential ) Penilaian  risiko  pada  model  HOR  fase  I  menghasilkan  nilai  ARP  ( aggregate  risk  potential ).  Nilai  ARP  dapat dijadikan  acuan  untuk  mengurutkan  tingkat  prioritas  risiko.  Nilai  ARP  dihitung  menggunakan  persamaan  (1) dengan  nilai severity (S i ),  nilai occurrence (O j )  dan  nilai  korelasi  didapat  melalui  pengisian  kuesioner  dengan para stakeholder . Stakeholder yang berhak melakukan penilaian korelasi adalah pihak yang bertanggung jawab terhadap proses yang akan dinilai. Hasil penilaian ARP dapat dilihat pada Tabel 7.

## 3.1.5. Ranking Agen Risiko
Hasil perhitungan ARP digunakan untuk mengetahui  urutan agen risiko berdasarkan nilai ARP masing-masing agen risiko. Semakin tinggi nilai ARP yang dimiliki oleh suatu risiko maka semakin tinggi pula nilai persentase risiko tersebut terhadap total ARP. Nilai persentase risiko diperoleh melalui persamaan (4).
P j = ARP j / Total ARP x 100% (4)
Sedangkan nilai kumulatif diperoleh melalui persamaan (5)
P j + P j-1 (5)
Hasil  perangkingan  agen  risiko  beserta  nilai  persentase  dan  kumulatifnya  dapat  dilihat  pada  Tabel  7. Berdasarkan  tabel  tersebut  didapatkan  total  ARP  sebesar  8103  dan  diperoleh  urutan  agen  risiko  berdasarkan nilai ARP masing-masing agen risiko.
Tabel 7. Rangking agen risiko Rank E i Kejadian Risiko A j Agen Risiko Presentase Kumulatif ARP 1 E1 Perubahan rencana pengiriman secara mendadak A1 Perubahan permintaan dari customer secara mendadak (jumlah order/waktu kirim) 8.00% 8.00% 648 2 E26 Kerusakan produk saat pengiriman A25 Drop suhu 7.77% 15.77% 630 3 E8 Kesalahan dalam memesan bahan penunjang (jumlah/spek barang) A7 Ketersediaan barang / stok pada supplier 6.00% 21.77% 486 4 E20 Kerusakan mesin A20 Pemakaian mesin seiring waktu sehingga spare part aus 5.33% 27.10% 432 5 E24 Produk hasil IQF melebihi kapasitas proses A23 Kerusakan mesin dan listrik padam 5.33% 32.43% 432 6 E11 Kesulitan memperoleh bahan penunjang A10 Jenis barang yang jarang 5.00% 37.43% 405 7 E5 Kesalahan perhitungan dalam merencanakan produksi A5 Rendemen di atas atau di bawah yang ditargetkan 4.66% 42.10% 378 8 E7 Kesalahan dalam melakukan perencanaan budidaya A6 Kurang koordinasi dengan divisi lain 4.66% 46.76% 378 9 E24 Produk hasil IQF melebihi kapasitas proses A22 Rendemen diatas prediksi 4.66% 51.43% 378 10 E17 Kesalahan takaran dalam pemberian pestisida A17 Kurang control dalam pelaksanaan SOP 3.67% 55.09% 297 11 E3 Ketidaksesuaian antara jumlah persediaan actual dengan yang dicatat A3 Ketidaktersediaan sistem manajemen inventory yang terhubung 3.55% 58.64% 288 12 E4 Kesalahan dalam membuat jadwal pembelian bahan penunjang A4 Kesalahan permintaan dari user 3.33% 61.98% 270 13 E9 Ketidaksesuaian waktu pengiriman oleh pemasok dengan waktu yang telah dijadwalkan A8 Keterlambatan proses produksi supplier dan ekspedisi 3.11% 65.09% 252 14 E15 Terdapat banyak dark spot pada hasil panen A15 Cuaca 2.96% 68.05% 240 15 E18 Kesalahan saat memetik A18 Kurangnya pemahaman para pekerja 2.96% 71.01% 240 16 E2 Kesalahan dalam membuat jadwal pengiriman A2 Pembuatan jadwal tidak tertib & tidak terkoordinasi 2.33% 73.34% 189
Rank E i Kejadian Risiko A j Agen Risiko Presentase Kumulatif ARP 17 E26 Kerusakan produk saat pengiriman A26 Force majeure 2.22% 75.56% 180 18 E30 Ketidaksesuaian produk yang dikirim A34 Spek di bawah standar 2.22% 77.79% 180 19 E30 Ketidaksesuaian produk yang dikirim A35 Control QC kurang 2.22% 80.01% 180 20 E29 Ketidaktersediaan container pengiriman A33 Congestion di port besar 2.04% 82.04% 165 21 E12 Kerusakan bahan penunjang yang diterima dari pemasok A11 Kesalahan saat proses ekspedisi 2.00% 84.04% 162 22 E16 Residu pestisida pada hasil panen melebihi standar A16 Penyemprotan teralu dekat dengan jadwal panen 2.00% 86.04% 162 23 E14 Kegagalan panen A13 Serangan hama dan penyakit 1.78% 87.82% 144 24 E14 Kegagalan panen A14 Kekeringan 1.78% 89.60% 144 25 E19 Penjarahan A19 Kurang komunikasi dengan lingkungan 1.78% 91.37% 144 26 E27 Kerusakan kemasan saat pengiriman A28 Kualitas kemasan di bawah standar 1.55% 92.93% 126 27 E29 Ketidaktersediaan container pengiriman A32 Date tidak sesuai target 1.18% 94.11% 96 28 E28 Kecelakaan saat pengiriman produk A30 Pengecekan preshipment tidak standar 1.11% 95.22% 90 29 E32 Dokumen pengiriman cacat atau tidak lengkap A37 Kurang koordinasi driver 0.84% 96.06% 68 30 E28 Kecelakaan saat pengiriman produk A29 Driver mengebut dan tidak mematuhi lalu lintas 0.74% 96.80% 60 31 E10 Kecelakaan saat pengiriman bahan penunjang A9 Kesalahan pihak ekspedisi 0.59% 97.40% 48 32 E27 Kerusakan kemasan saat pengiriman A27 Handle loading yang kurang baik 0.52% 97.91% 42 33 E23 Kerusakan produk saat disimpan di cold storage A21 Suhu di atas standar 0.44% 98.36% 36 34 E25 Kesalahan pengambilan edamame yang tidak bersifat FIFO A24 Over kapasitas 0.44% 98.80% 36 35 E31 Kesalahan alamat pengiriman A36 Checklist PO dan tujuan tidak dijalankan 0.37% 99.17% 30 36 E13 Kecelakaan saat pengiriman bahan baku A12 Kondisi lapangan yang berlumpur 0.33% 99.51% 27 37 E32 Dokumen pengiriman cacat atau tidak lengkap A38 Checklist kelengkapan dokumen tidak dijalankan 0.30% 99.80% 24 38 E29 Ketidaktersediaan container pengiriman A31 Standing Instruction / permintaan space kapal yang mendadak 0.20% 100.00% 16
3.2. HOR II
3.2.1. Pemilihan Agen Risiko
Pemilihan agen risiko dilakukan dengan bantuan diagram pareto yang berkontribusi sekitar 75% dari nilai ARP [12].  Prinsip  pareto  menggunakan  75/25  yang  berarti  75%  kejadian  risiko  berasal  dari  25%  agen  risiko  yang menyebabkannya.  Dengan  mengetahui  agen  risiko  yang  dominan  maka  dapat  ditetapkan  prioritas  untuk mitigasi. Gambar diagram pareto untuk pemilihan agen risiko dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Diagram pareto nilai ARP
Dari  pemilihan  agen  risiko  menggunakan  diagram  pareto  dihasilkan  sebanyak  16  agen  risiko  (A1,  A25,  A7, A20, A23, A10, A5, A6, A22, A17, A3, A4, A8, A15, A18, A2) dengan melihat nilai ARP 75% terbanyak yang kemudian menjadi agen risiko prioritas untuk ditangani.

## 3.2.2. Identifikasi Strategi Mitigasi
Pemilihan agen risiko menggunakan diagram pareto menghasilkan 16 agen risiko prioritas yang memiliki nilai ARP  tinggi  sehingga  perlu  dilakukan  mitigasi  untuk  mencegah  ataupun  mengurangi  kemunculan  agen  risiko tersebut.  Tujuan  dari  tahap  identifikasi  strategi  mitigasi  adalah  memperoleh  beberapa  tindakan  yang  dapat diterapkan  oleh  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  untuk  mengurangi  peluang  kemunculan  dari  sebuah  agen  risiko (penyebab risiko). Pada Tabel 8 terdapat 16 strategi mitigasi yang diperoleh melalui brainstorming dengan para stakeholder .
Tabel 8. Identifikasi strategi mitigasi PA k Strategi Mitigasi PA1 Memberi batas waktu maksimal perubahan order kepada customer PA2 Menambah klausal asuransi yang mengcover kerusakan barang akibat suhu PA3 Membuat sistem manajemen inventory stok gudang maupun stok produk PA4 Komunikasi intens PA5 Menyediakan sistem informasi yang terkoordinasi dan tersinkronisasi PA6 Melakukan sosialisasi dan edukasi ke person in charge terkait SOP PA7 Memperhatikan forecasting cuaca PA8 Meningkatkan kualitas pelatihan pekerja
PA9 Diperlukan maintenance dan penggantian spare part secara berkala
PA10 Menyediakan spare part cadangan untuk spare part tertentu yang sering rusak PA11 Menyediakan alternatif genset dengan kapasitas sesuai kebutuhan
PA12 Menyediakan spare time untuk  menyelesaikan tanggungan  produksi  yang terbengkalai saat  mesin rusak atau saat listrik padam PA13 Memberikan margin of error terhadap setiap perencanaan proses produksi
PA14 Melakukan evaluasi supplier dalam kemampuan menyediakan PA15 Menentukan batas minimum stok aman bahan penunjang
PA16 Perlu adanya perencanaan investasi baru di awal tahun

## 3.2.3. Penilaian Strategi Mitigasi
Penilaian  strategi  mitigasi  dilakukan  menggunakan  nilai  korelasi  dan  tingkat  kesulitan.  Penilaian  tersebut diberikan  oleh  para stakeholder yang  bertanggung  jawab  pada  masing-masing  bagian.  Identifikasi  korelasi antara  agen  risiko  dengan  masing-masing  strategi  mitigasi  dilakukan  menggunakan  skala  pada  Tabel  3. Sedangkan  penilaian  tingkat  kesulitan  dilakukan  menggunakan  kriteria  pada  Tabel  4  untuk  menilai  tingkat kesulitan  dari  sebuah  strategi  mitigasi  yang  dapat  ditentukan  melalui  sumber  daya  manusia  ataupun  sumber biaya yang dibutuhkan oleh perusahaan dalam melakukan tindakan mitigasi.

## 3.2.4. Perhitungan Nilai TE dan ETD
Penilaian strategi mitigasi pada model HOR fase II menghasilkan nilai ETD k . Nilai ETD dihitung menggunakan persamaan  (3)  dengan  nilai  total  efektivitas  (TE k )  yang  dihitung  menggunakan  persamaan  (2)  dibagi  dengan tingkat  kesulitan  (D k ).  Nilai  ETD  digunakan  dalam  perangkingan  untuk  memperoleh  urutan  strategi  mitigasi dari risiko pada implementasi supply chain management PT. Mitratani Dua Tujuh.  Hasil penilaian  ETD dapat dilihat pada Tabel 9.

## 3.2.5. Ranking Strategi Mitigasi
Hasil  perhitungan  ETD  digunakan  untuk  mengetahui  urutan  strategi  mitigasi  berdasarkan  nilai  ETD  dari  nilai tertinggi  ke terendah.  Semakin besar nilai ETD  yang dimiliki oleh suatu strategi  mitigasi  maka semakin besar nilai persentase strategi tersebut. Besarnya nilai ETD dan nilai persentase dari suatu strategi akan menjadi acuan dalam memilih strategi mitigasi mana yang perlu didahulukan oleh perusahaan. Nilai persentase strategi mitigasi diperoleh melalui persamaan (6).
P k = ETD k / Total ETD x 100% (6)
Sedangkan nilai kumulatif diperoleh melalui persamaan (7).
Pk + Pk-1
(7)
Hasil perangkingan strategi mitigasi beserta nilai persentase dan kumulatifnya dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Ranking Strategi Mitigasi Rank PA k Strategi Mitigasi ETD k Presentase Kumulatif (%) 1 PA4 Komunikasi intens 2673 13.79% 13.79% 2 PA15 Menentukan batas minimum stok aman bahan penunjang 2457 12.68% 26.47% 3 PA13 Memberikan margin of error terhadap setiap perencanaan proses produksi 2268 11.70% 38.18% 4 PA5 Menyediakan  sistem  informasi  yang  terkoordinasi  dan tersinkronisasi 1971 10.17% 48.35% 5 PA1 Memberi  batas  waktu  maksimal  perubahan  order  kepada customer 1458 7.52% 55.87% 6 PA9 Diperlukan  maintenance  dan  penggantian spare  part secara berkala 1296 6.69% 62.56% 7 PA10 Menyediakan spare  part cadangan  untuk spare  part tertentu yang sering rusak 972 5.02% 67.58% 8 PA12 Menyediakan spare time untuk menyelesaikan tanggungan  produksi  yang  terbengkalai  saat  mesin  rusak atau saat listrik padam 972 5.02% 72.59% 9 PA16 Perlu adanya perencanaan investasi baru di awal tahun 911.25 4.70% 77.29% 10 PA6 Melakukan  sosialisasi  dan  edukasi  ke  person  in  charge terkait SOP 891 4.60% 81.89% 11 PA11 Menyediakan  alternatif  genset  dengan  kapasitas  sesuai kebutuhan 777.6 4.01% 85.90% 12 PA8 Meningkatkan kualitas pelatihan pekerja 720 3.72% 89.62% 13 PA3 Membuat  sistem  manajemen  inventory  stok  gudang maupun stok produk 648 3.34% 92.96% 14 PA2 Menambah  klausal  asuransi  yang  mengcover  kerusakan barang akibat suhu 630 3.25% 96.21% 15 PA14 Melakukan evaluasi supplier dalam kemampuan menyediakan 553.5 2.86% 99.07% 16 PA7 Memperhatikan forecasting cuaca 180 0.93% 100.00%

## 3.2.6. Strategi Prioritas Mitigasi
Gambar 7. Diagram pareto nilai ETD
Pemilihan  strategi  prioritas  mitigasi  dilakukan  menggunakan  diagram  pareto  yang  berkontribusi  sekitar  75% dari  total  ETD  yang  dapat  dilihat  pada  Gambar  7. Berdasarkan  diagram  pareto  pada  Gambar  7  menunjukkan bahwa terdapat 8 strategi mitigasi yang perlu diprioritaskan oleh perusahaan untuk mengurangi kemunculan dari agen risiko yaitu PA4, PA15, PA13, PA5, PA1, PA9, PA10, dan PA12.

## 4. KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  didapatkan  berdasarkan  hasil  analisis  dan  pengolahan  data  yaitu House  of  Risk (HOR) merupakan suatu model untuk mengelola risiko supply chain yang terbagi kedalam 2 fase yaitu, fase identifikasi risiko  dan  fase  penanganan  risiko.  Melalui  hasil  penggalian  data  kepada  para stakeholder PT.  Mitratani  Dua Tujuh  pada  HOR  I,  diperoleh  32  potensi  kejadian  risiko  dan  teridentifikasi  38  agen  risiko  pada  implementasi supply  chain  management PT.  Mitratani  Dua  Tujuh.  Dalam  HOR  fase  1  dilakukan  penilaian  terhadap  risiko yang  telah  teridentifikasi  yang  kemudian  menghasilkan  nilai  ARP  dari  masing-masing  agen  risiko.  Nilai  ARP tersebut  selanjutnya  digunakan  untuk  memilih  beberapa  agen  risiko  yang  menjadi  prioritas  mitigasi  dengan menggunakan diagram pareto 75% nilai terbanyak dari ARP dan dihasilkan 16 agen risiko prioritas. Sedangkan pada  HOR  fase  2  teridentifikasi  16  usulan  strategi  mitigasi  yang  dapat  diterapkan  untuk  mengurangi  peluang kemunculan  dari  agen  risiko  yang  diperoleh  melalui brainstorming dengan  para stakeholder .  Dalam  HOR  II dilakukan penilaian strategi mitigasi dengan menggunakan nilai ETD untuk memperoleh urutan strategi mitigasi dari  risiko.  Setelah  didapat  urutan  strategi  mitigasi  kemudian  dilakukan  pemilihan  strategi  prioritas  mitigasi dengan menggunakan diagram pareto dengan nilai ETD 75% terbanyak. Berdasarkan diagram pareto terdapat 8 strategi  mitigasi  yang  menunjukkan  ke-8  strategi  mitigasi  tersebut  perlu  diprioritaskan  oleh  perusahaan  untuk mengurangi kemunculan dari agen risiko. Berikut adalah ke-8 strategi prioritas mitigasi : a) komunikasi intens; b)  menentukan  batas  minimum  stok  aman  bahan  penunjang;  c)  memberikan margin  of  error terhadap  setiap perencanaan  proses  produksi;  d)  menyediakan  sistem  informasi  yang  terkoordinasi  dan  tersinkronisasi;  e) memberi batas waktu maksimal perubahan order kepada customer ; f) diperlukan maintenance dan penggantian spare part secara berkala; g) menyediakan spare part cadangan untuk spare part tertentu yang sering rusak; dan h) menyediakan spare time untuk menyelesaikan tanggungan produksi yang terbengkalai saat mesin rusak atau saat  listrik  padam.  Dalam  penelitian  ini  peneliti  berhasil  melakukan  manajemen  risiko  pada  supply  chain  PT. Mitratani  Dua  Tujuh,  namun  peneliti  meyakini  bahwa  masih  terdapat  banyak  risiko  diluar  dari  supply  chain yang  belum  teridentifikasi  dan  perlu  untuk  diidentifikasi.  Keyakinan  tersebut  diperkuat  oleh  SNI  ISO 31000:2011 yang  mendefinisikan risiko sebagai ketidakpastian pada berbagai tingkatan  dalam berbagai aspek. Saran bagi penelitian di masa mendatang yaitu memperluas cakupan penelitian risiko hingga keseluruhan proses bisnis perusahaan tidak terbatas hanya pada proses bisnis dalam supply chain.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terima  kasih  disampaikan  kepada  pihak-pihak  dari  PT.  Mitratani  Dua  Tujuh  karena  telah  diizinkan  untuk meneliti, mengumpulkan data, serta mendukung terlaksananya penelitian ini.

## REFERENCES
[1] W. J. Stevenson, Operation Management Eleventh Edition, Tokyo Japan: Richart D Irwin INC and Toppan Company LTD, 2009.
[2] M. Arif, Supply Chain Management, Deeppublish, 2018.
[3] R. V. Martono, Dasar-Dasar Manajemen Rantai Pasok, Bumi Aksara, 2019.
[4] A.  Widyarto,  “Peran  Supply  Chain  Management  dalam  Sistem  Produksi  dan  Operasi  Perusahaan,” Journal  of Management and Business, vol. 16, no. 2, pp. 91-98, 2012.
[5] I.  P.  e.  a.  Tama,  Model  Supply  Chain  Agroindustri  Di  Indonesia  Studi  Kasus  Produk  Singkong,  Malang:  UB  Press, 2019.
[6] S.  e.  a.  Melly,  “Manajemen  Risiko  Rantai  Pasok  Agroindustri  Gula  Merah  Tebu  di  Kabupaten  Agam,  Provinsi Sumatera Barat,” Jurnal Teknologi dan Manajemen Agroindustri, vol. 8, no. 2, pp. 133-144, 2019.
[7] S.  e.  a.  Suharjito,  “Identifikasi  dan  Evaluasi  Risiko Manajemen  Rantai Pasok  Komoditas  Jagung  dengan Pendekatan Logika Fuzzy,” Jurnal Manajemen dan Organisasi, vol. 1, no. 2, p. 118, 2010.
[8] D. I. Handayani, “Risiko Rantai Pasok Minuman Sari Apel dalam Perspektif Sistem Traceability,” Jurnal JATI Undip, vol. 9, no. 1, 2014.
[9] P. Yap, Panduan Praktis Manajemen Risiko Perusahaan, Growing Publishing, 2017.
[10] Zaroni, Supply Chain Risk. Supply Chain Indonesia, Published in Articel Supply Chain, 2018.
[11] H. Siahaan, Manajemen Risiko : Konsep, Kasus, dan Implementasi, Jakarta: Elex Media Komputindo, 2007.
[12] I.  N.  Pujawan  dan  L.  H.  Geraldin,  “House  of  risk:  A  model  for  proactive  supply  chain  risk  management,” Business Process Management Journal, vol. 15, no. 6, p. 2009, 953-967.
[13] I. N. Pujawan dan M. Er, Supply Chain Management, Yogyakarta: Penerbit Andi, 2017.
[14] B. Wijayantini, “Model Pendekatan Manajemen Risiko,” JEAM, vol. XI, no. 2, p. 57–64, 2012.
[15] A.  Shahin,  “Integration  of  FMEA  and  The  Kano  Model:  An  Exploratory  Examination,” International  Journal  of Quality & Reliability Management, vol. 21, no. 7, pp. 731-746, 2004.
[16] R. Maralis dan A. R. Triyono, Manajemen Risiko, Deeppublish, 2019.
[17] Lokobal, A. et al. , “Manajemen Risiko Pada Perusahaan Jasa Pelaksana Konstruksi Di Propinsi Papua ( Study Kasus
Di Kabupaten Sarmi ),” Jurnal Ilmiah Media Engineering, vol. 4, no. 2, p. 109–118, 2014.