## ANALISIS PENGUKURAN NILAI OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
(OEE) PADA PROSES PACKAGING DI LINE 2 (STUDI KASUS PT. MULTI BINTANG INDONESIA. TBK)
Erry Rimawan, Agus Raif
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650 Email: erry.rimawan@mercubuana.ac.id agusraif92@gmail.com
Abstrak --  PT.  Multi  Bintang  Indonesia  Tbk  bergerak  dalam  bidang  industri  pembuatan  minuman, dimana  perusahaan  tersebut  berproduksi  berdasarkan  besarnya  permintaan  dari  costumer  yang merupakan kantor-kantor pemasaran yang telah tersebar berbagai daerah di Indonesia. Dalam tahap proses packaging di PT.MBI melalui dengan 3 line diantaranya racking line, canning line, bottling line. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  nilai  overall  equipment  effectiveness  (OEE)  dan  Losses yang  paling  berpengaruh  dari  six  big  Losses  OEE  yang  terfokus  pada  peralatan  atau  mesin  secara keseluruhan  menjadi  satu  kesatuan  yaitu  pada  lini  Line  2,  yang  kemudian  akan  diketahui  akar penyebab  losses  yang  terjadi  dari  penelitian  selama  dilapangan.  Dari  hasil  perhitungan  overall equipment  effectiveness  (OEE)  terdapat  dua  rasio  yang  masih  kurang  baik  dan  berada  dibawah standar  kelas  dunia,  adapun  rasio  tersebut  yaitu  avaibility  sebesar  88,85%  dari  standar  kelas  dunia sebesar  90%  dan  performance  ratio  sebesar  78,51%  dari  standar  kelas  dunia  sebesar  95%, sedangkan  untuk  quality  ratio  telah  masuk  standar  kelas  dunia  yaitu  sebesar  99,90%.  Sehingga dengan  demikian  nilai  OEE  pada  lini  Line  2  masih  berada  dibawah  standar  kelas  dunia.  Pada penelitian  ini  hanya  terdapat  lima  losses  yang  dapat  diidentifikasi,  dan  adapun  losses  yang  sangat berpengaruh  yaitu  pada  Reduced  Speed  Losses,  losses  ini  menyumbang  nilai  tingkat  presentase losses  terbesar  yakni  19,12%,  dari  hasil  penelitian  losses  ini  terjadi  karena  adanya  sistem pengawasan  yang  jelek  (kurang  baik)  yang  menyebabkan  karyawan  atau  operator  tidak  melakukan pekerjaan sesuai ketentuan yang telah ditetapkan.
Kata Kunci : Canning Line, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses,
Abstract --  PT.  Multi  Bintang  Indonesia  Tbk  is  engaged  in  the  manufacture  of  beverage  industry, where  the  company's  production  is  based  on  the  amount  of  demand  from  customers  that  are marketing  offices  that  have  been  scattered  in  various  regions  of  Indonesia.  In  the  process  of packaging in PT.MBI stage through the 3 line including racking, canning line, bottling line. This study aims  to  determine  the  value  of  overall  equipment  effectiveness  (OEE)  and  Losses  of  the  most influential of the big six OEE Losses are focused on equipment or machinery as a whole into a single unit  that  is  on  the  line  Line  2,  which  will  then  know  the  root  cause  of  the  losses  that  occur  from  the research during the field. From the calculation of overall equipment effectiveness (OEE), there are two ratios are still not well and under the world-class standards, while the ratio of 88.85% is availability of world class standards by 90% and the performance ratio of 78.51% of the standard worldwide by 95%, whereas for the  quality  ratio  has  entered  the  world-class  standard  that  is  equal  to  99.90%. Thus  the value  of  OEE  on  Line  2  line  is  below  the  world-class  standards.  In  this  study  there  were  only  five losses that can be identified, and while the losses are very influential on the Speed Reduced Losses, losses,  these  losses  accounted  for  the  largest  percentage  of  the  value  of  the  rate  of  19.12%,  of  the results  of  this  study  losses  occur  because  of  poor  surveillance  system  (less  good)  that  causes  the employee or the operator does not perform the work in accordance with a predetermined.
Keyworlds : Canning Line, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses

## PENDAHULUAN
Pada  saat  ini  masalah  perbaikan  atau perawatan  yang  ada  pada  rata-rata  setiap manufaktur  terjadi  karena  belum  adanya  atau kurang  efektifnya  sistem  atau  metode  yang mampu mengukur kinerja dari peralatan- peralatan  yang  ada  serta  dapat  memberikan
solusi terhadap akar permasalahan yang ditemui (Jeong dan Philip, 2012).
Dengan demikian pemilihan metode pengukuran kinerja sangat penting bagi perusahaan demi tercapainya tujuan perusahaan. Adapun salah satu metode pengukuran kinerja yang banyak digunakan  oleh
perusahaan-perusahaan,  terutama  telah  banyak diterapkan  oleh  perusahaan-perusahaan  jepang yang mampu mengatasi permasalahan equipment yaitu  metode Overall  Equipment Effectiveness  (OEE) (Habib  dan  Supriyanto, 2012).  Metode  ini  merupakan  bagian  dari  sistem pemeliharaan yang telah banyak diterapkan oleh perusahaan  jepang,  yaitu Total  Productive Maintenance  (TPM) (Ahuja  dan  Khamba,  2008) (Dal et al., 2000).
PT.  Multi  Bintang  Indonesia  Tbk  bergerak dalam  bidang  industri  pembuatan  minuman, dimana dimana perusahaan tersebut berproduksi berdasarkan  besarnya  permintaan  dari  kostumer yang  merupakan  kantor-kantor  pemasaran  yang telah  tersebar  berbagai  daerah  di  Indonesia. Pada  tahap  proses packaging yang  ada  di  PT. MBI  melalui  dengan  3 line diantaranya racking line  (Line  1),  canning  line  (Line  2),  bottling  line (Line  3) .  Adapun  pada  proses  pengalengan hingga  pengepakan  yang  ada  pada line  2 tersebut berlangsung secara terus menerus tiada henti, dengan demikian Line 2 ini perlu perhatian khusus  serta  tidak  terlepas  dari  masalah efektivitas mesin atau peralatan secara keseluruhan  menjadi  satu  ( Line  2 ).  Oleh  karena itu tanpa adanya usaha perbaikan  atau pemeliharaan  serta  metode  yang  baik  maka proses  produksi  pengalengan  pada Line  2 tersebut  kurang  berjalan  seoptimal  mungkin  dan kualitas  produk  yang  diinginkan  pun  kurang tercapai,  sehingga  dapat  menyebabkan  tidak tercapainya  produktivitas  dan  profitabilitas  yang diinginkan.
Masalah  yang  timbul  ada  pada  lini packaging  yaitu  pada  line  2,  yaitu  adanya kendala yang sering dialami oleh pihak packaging  saat  proses  produksi  di  line  2 berlangsung,  dan  kurang  efektif  serta  kurang efisien  nya  mesin  yang  ada  pada  line  2  tersebut saat proses produksi berlangsung. Sehingga dari kejadian  tersebut  maka  akan  dihitung  tingkat efektifitas  serta  tingkat  kesalahan  yang  terjadi pada line 2 tersebut dengan metode OEE (Dal et al., 2000).
Tujuan  tulisan  ini  adalah  berupaya  untuk mMendapatkan  nilai  OEE  dari  mesin  atau peralatan  secara  keseluruhan  lini  pada  proses packaging yang  ada  pada line  2. Selain  itu, diharapkan pula dapat diketahui losses dan akar penyebab  yang  menyebabkan  rendahnya  nilai OEE,  sehingga  mampu  memberikan  usulan- usulan pemecahan

## LANDASAN TEORI
Kata  pemeliharaan  diambil  dari  bahasa yunani terein artinya  merawat,  memelihara,  dan menjaga.  Pemeliharaan  adalah  suatu  kombinasi
dari  berbagai  tindakan  yang  dilakukan  untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu  kondisi  yang  bisa diterima (Corder, 1992). Menurut Corder
(1992), tujuan pemeliaraan  antara  lain  adalah  memperpanjang usia  kegunaan  aset  (yaitu  setiap  bagian  dari suatu  tempat  kerja,  bangunan,  dan  isinya), menjamin  ketersediaan  optimum  peralatan  yang dipasang  untuk  produksi  (atau  jasa)  dan mendapatkan laba investasi (return of investment) yang maksimum, menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan  dalam  kegiatan  darurat  setiap  waktu, misalnya: unit cadangan, unit pemadam kebakaran  dan  penyelamat,  dan  sebagainya serta  untuk  menjamin  keselamatan  orang  yang menggunakan sarana tersebut.
Jenis pemeliharaan sampai saat ini terbagi menjadi  tiga  cara  yaitu  pemeliharaan  terencana ( planned maintenance ), pemeliharaan tak terencana
( unplanned maintenance ) dan pemeliharaan mandiri ( Autonomous maintenance ) (Leong et al., 2012).

## Planned Maintenance
Pemeliharaan terencana adalah
pemeliharaan  yang  diorganisasi  dan  dilakukan dengan pemikiran yang akan datang, pengendalian  dan  pencatatan  sesuai  rencana yang  telah  ditentukan.  Adapun  menurut  (Corder, Antony,  K.  Hadi,  1992)  Pemeliharaan  terencana dibagi  menjadi  dua  aktivitas  utama  yaitu pemeliharaan
pencegahan ( Preventive Maintenance ) dan pemeliharaan korektif ( Corrective Maintenance ).

## Preventive Maintenance
Pemeliharaan pencegahan ( preventive maintenance )  adalah  inspeksi  periodik  untuk mendeteksi  kondisi  yang  mungkin  menyebabkan produksi terhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan  dengan  pemeliharaan  untuk menghilangkan,  mengendalikan,  kondisi  tersebut dan  mengembalikan  mesin  ke  kondisi  semula atau  dengan  kata  lain  deteksi  dan  penanganan diri  kondisi  abnormal  mesin  sebelum  kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian.

## Corrective Maintenance
Menurut  Corder,  Antony,  K.  Hadi,  (1992), Pemeliharaan secara korektif ( corrective maintenance ) adalah pemeliharaan yang dilakukan  secara  berulang  atau  pemeliharaan yang  dilakukan  untuk  memperbaiki  suatu  bagian (termasuk  penyetelan  dan  reparasi)  yang  telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima.

## Unplanned Maintenance
Hanya  terdapat  satu  bentuk  pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan darurat (emergency/breakdown  maintenance) .  Corder, Antony  dan  K.  Hadi  (1992)  mendefenisikan sebagai  pemeliharaan  dimana  perlu  segera dilaksanakan  tindakan  untuk  mencegah  akibat yang  serius,  misalnya  hilangnya  produksi, kerusakan  besar  pada  peralatan,  atau  untuk keselamatan kerja.

## Autonomous Maintenance
Autonomous
maintenance atau pemeliharaan  mandiri  merupakan suatu  kegiatan untuk  dapat  meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan- kegiatan  yang  dilaksanakan  oleh  operator  untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri.

## Definisi TPM
Total Productive maintenance (TPM) memiliki maksud sebagai berikut. Total mengindikasikan bahwa TPM mempertimbangkan berbagai aspek dan melibatkan seluruh personil yang ada, mulai  dari tingkatan  atas  hingga  kejajaran  yang  bawah. Productive menitikberatkan  pada  segala  usaha untuk mencoba melakukan pemeliharaan dengan kondisi produksi tetap berjalan dan meminimalkan  masalah-masalah  yang  terjadi diproduksi  saat  pemeliharaan  dilakukan.  Dan Maintenace  b erarti  memelihara  dan  menjaga peralatan  secara  mandiri  yang  dilakukan  oleh operator  produksi  agar  kondisi  peralatan  tetap bagus dan terpelihara dengan jalan membersihkannya,  melakukan  pelumasan  dan memperhatikannya.
Secara  umum  pengertian  dari Total Productive  Maintenance adalah  suatu  cara  yang merencanakan  semua  kegiatan  pemeliharaan yang  meliputi  pemeriksaan,  perbaikan  kecil hingga  tahap overhaul yang  dilaksanakan  oleh semua  personel  department  terkait  melalui kegiatan kelompok kecil.
Dalam  TPM  alat  ukur  yang  digunakan adalah Overall  Equipment  Effectiveness (OEE) atau  efektivitas  mesin  secara  menyeluruh, dimana  perhitungan  OEE  berdasarkan  kerugian dari  mesin  yang  berhenti  karena  kerusakan, mesin  harus  diperlambat  dan  produk  yang dihasilkan cacat.
Adapun idealnya nilai OEE yang merupakan  standar  perusahaan  kelas  dunia adalah sebagaimana ditampilkan pada Tabel 1.:
Tabel 1. OEE Factor World Class OEE Factor World Class Avaibility >90.0% Performance Rate >95.0% Quality Rate >99.9% OEE >85.0%
Sehingga  dengan  demikian  keberhasilan suatu  program  TPM  adalah  jika  pencapaian nilai OEEnya  hingga  >85.0%.  (Dal,  2000).  Adapun bentuk  pengukuran  terhadap  efektivitas  suatu mesin  atau  OEE  mesin  memiliki  tiga  parameter ukur  yang  dimana  tedapat variabel  terkait  dalam pembentukan  tiap  parameter  tersebut  yang meliputi, diantaranya adalah Availability (ketersediaan) , Performance (Efisiensi  Kinerja) dan Quality  Rate (Produk  Bermutu)  (Oktaria, 2011).
Availability (ketersediaan) adalah
perbandingan antara aktual waktu operasi ( actual operating  time )  dengan  waktu  pembebanan ( plane operating time ). Parameter ini memperhatikan  tingkat  kesiapan  alat  yang  ada dan digunakan untuk beroperasi. Nilai ketersediaan  ( Availability )  dapat  dihitung dengan formula sebagai berikut:
×100% (1)
Sedangkan Performance (Efisiensi Kinerja) dalam  penentuan  kinerja  suatu  peralatan  atau mesin hasilnya akan menunjukkan seberapa jauh tingkat keberhasilan program pemeliharaan yang telah dilaksanakan diperusahaan tersebut. Efisiensi kinerja tersebut menggambarkan kondisi  pengoperasian  mesin  dimana  sebuah mesin  bisa  saja  dioperasikan  dibawah  kapasitas sebenarnya dari mesin tersebut. Nilai Performance atau Efisiensi kinerja dapat dihitung sebagai berikut:
× 100% × 100% (2)
Quality Rate (Produk Bermutu) merupakan Penentuan  nilai  produk  bermutu  ini  diukur  dari kemampuan  sebuah  mesin  untuk  menghasilkan sebuah  produksi  yang  memenuhi  syarat  mutu yang telah distandardkan oleh pihak perusahaan. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:
Salah  satu  tujuan  pada  program  TPM serta alat ukur yang digunakan (OEE) yaitu untuk mengurangi  atau  menghilangkan six  big  losses. Adapun  enam  kerugian  besar  ( six  big  losses ) tersebut  adalah  sebagai  berikut: Downtime Losses, Speed Losses dan Defect Losses . Downtime Losses Kerugian  ini  terdiri  dari  Kerusakan  peralatan ( Equipment Failure Losses / Breakdown ), yaitu:
(4)
Dan  Setup  dan  penyesuaian (Setup  and adjustment) , yaitu:
(5)

## Speed Losses
Berhenti  sebentar  atau  tiba-tiba  berhenti (Idling and Minor Stoppages) . Adapun rumusnya adalah sebagai berikut:
Serta Pengurangan kecepatan (Reduced speed) . Adapun rumusnya adalah sebagai berikut:
(6)
Dimana:
OT = Operation Time
Defect Losses )
Kerugian  karena  produk  cacat  maupun  karena kerja  produk  diproses  ulang (rework  losses  / Defect  Losses). Adapun  rumusnya  adalah sebagai berikut:
(7)
Dan  Berkurangnya  hasil  produksi (Reduced yield). Adapun rumusnya adalah sebagai berikut:
(8)

## METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  ini  digambarkan  tahap-tahap yang akan dilakukan dalam penelitian. Metoda ini dimulai  dari  identifikasi  masalah  sampai  dengan pengambilan  kesimpulan  akhir  melalui  diagram alir yang ditampilkan pada Gambar 1.
Gambar 1. Diagram Alir Metode Penelitian

## PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Urutan proses mesin pada line 2 diperlihatkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Urutan proses line 2
Dari urutan proses diatas maka didapat data-data sebagai  berikut,  yaitu  data  produksi  di  Line  2, Data Available  Time ,  Data Planned  Down  Time dan  Data Down  Time. Data-data  tersebut ditampilkan pada Tabel 2 hingga Tabel 5.
Tabel 2. Data Produksi Line 2
Month Week Good Product (can) Reject Product (can) Rework Total Product (can) August 32 2405294 3001 0 2408295 33 2477269 2906 0 2480175 34 3338046 2168 0 3340214 34 2843586 2001 0 2845587 Sept 36 2988309 1812 0 2990121 37 3119730 2196 0 3121926 38 2372857 1552 0 2374409 39 2487262 5027 0 2492289 Oct 40 3132287 6096 0 4148383 41 2950005 3481 0 2953486 42 2553302 1446 0 2554748 43 2300529 2740 0 3058628 44 2300529 1710 0 2302239 Tabel 3. Data Available Time Month Week Total Available Time (menit)
Total Available
Time (jam) August 32 10080 168 33 10080 168 34 10080 168 34 10080 168 Sept 36 10080 168 37 10080 168 38 10080 168 39 10080 168 Oct 40 10080 168 41 10080 168 42 10080 168 43 10080 168 44 10080 168
Tabel 4. Data Planned Down Time Month Week Planned Downtime (menit) Planned Downtime (jam) August 32 30 0,50 33 40 0.67 34 0 0,00 34 10 0,17 Sept 36 225 3,75 37 125 2,08 38 260 4,33 39 107 1,78 Oct 40 155 2,58 41 180 3,00 42 440 7,33 43 110 1,83 44 115 1,92 Tabel 5. Data Down Time Month Week Change Over (menit) Break down (menit Stop Line (menit) Down time (menit) August 32 747 456 130 1333 33 305 625 125 1055 34 730 456 75 1261 34 507 623 80 1210 Sept 36 380 470 155 1005 37 405 210 70 685 38 325 367 80 772 39 998 705 190 1893 Oct 40 710 453 167 1330 41 295 480 315 1090 42 140 360 65 565 43 600 360 140 1100 44 515 540 60 1115 Perhitungan Availability secara menyeluruh ditampilkan pada Tabel 6. Sedangkan  perhitungan Performance pada  Line 2  untuk  week  32  diperlihatkan  pada  Tabel  7. Sedangkan  Tabel  8  menampilkan  perhitungan Quality.

## Tabel 6. Perhitungan Availability
Month Week Total Available Time (menit) Planned Downtime (menit) Loading Time (menit) Downtime (menit) Operating Time (menit) Availability Rate (%) Aug 32 10080 30 10050 1333 8717 86,74 33 10080 40 10040 1065 8965 88,49 34 10080 0 10080 1261 8819 87,49 34 10080 10 10070 1210 8860 97,98 Sep 36 10080 225 9855 1005 8850 89,80 37 10080 125 9955 685 9270 93,12 38 10080 260 9820 772 9048 92,14 39 10080 107 9973 1893 8080 81,02 Oct 40 10080 155 9925 1330 8595 86,60 41 10080 180 9900 1090 8810 88,99 42 10080 440 9640 565 9075 94,14 43 10080 110 9970 1100 8870 88,97 44 10080 115 9965 1115 8850 88,81 Total 131040 1797 129243 14414 114829 88,85 Tabel 7. Perhitungan Performance Month Week Total Product (can) Standar Speed (bpm) Loading Time (menit) Downtime (menit) Performance Rate (%) Aug 32 2408295 400 10050 1333 69,07 33 2480175 400 10040 1055 69,01 34 3340214 400 10080 1261 94,69 34 2845587 400 10070 1210 80,29 Sep 36 2990121 400 9855 1005 84,47 37 3121926 400 9955 685 84,19 38 2374409 400 9820 772 65,61 39 2492289 400 9973 1893 77,11 Oct 40 3138383 400 9925 1330 91,29 41 2953486 400 9900 1090 83,81 42 2554748 400 9640 565 70,38 43 3058628 400 9970 1100 86,21 44 2302239 400 9965 1115 65,04 Total 36060500 400 129243 12214 78,51 Tabel 8. Perhitungan Quality Month Week Good Product (can) Total Product (can) Quality Rate (%) August 32 2405294 2408295 99,88 33 2477269 2480175 99,88 34 3338046 3340214 99,94 34 2843586 2845587 99,93 Sept 36 2988309 2990121 99,94 37 3119730 3121926 99,93 38 2372857 2374409 99,93 39 2487262 2492289 99,80 Oct 40 3132287 3138383 99,81 41 2950005 2953486 99,88 42 2553302 2554748 99,94 43 2300529 3058628 99,91 44 2300529 2302239 99,93 Total 36024364 36060500 99,90
Perhitungan OEE pada Line 2 untuk week secara  menyeluruh  diperlihatkan  pada  Tabel  9. Perhitungan Breakdown  Losses pada  Line  2 untuk  week  32  ditampilkan  pada  Tabel  10. Perhitungan Set-up and Adjustment pada Line 2 untuk  week  32  dan  perhitungan Idling  &  Minor Stoppages pada  Line  2  untuk  week  32,  masing- masing ditunjukkan pada Tabel 11 dan Tabel 12.

## Tabel 9. Perhitungan OEE
Month Week Availibility Rate (%) Performance Rate (%) Quality Rate (%) OEE (%) August 32 86,74 69,07 99,88 59,84 33 89,49 69,01 99,88 61,68 34 87,49 94,69 99,94 82,79 34 87,98 80,29 99,93 70,59 Sept 36 89,90 84,47 99,94 75,81 37 93,12 84,19 99,93 78,34 38 92,14 65,61 99,93 60,14 39 81,02 77,11 99,80 62,35 Oct 40 86,60 91,29 99,81 78,91 41 88,99 83,81 99,88 74,49 42 94,14 70,38 99,94 66,22 43 88,97 86,21 99,91 76,63 44 88,81 65,04 99,93 57,27 Total 88,85 78,51 99,90 69,69
Tabel 10. Perhitungan Breakdown Losses
Month Week Breakdown (menit) Loading Time (menit) Equipment Failure Losses (%) August 32 456 10050 4,54 33 625 10040 6,23 34 456 10080 4,52 34 623 10070 6,19 Sept 36 470 9855 4,77 37 210 9955 2,11 38 367 9820 3,74 39 705 9973 7,07 Oct 40 453 9925 4,56 41 480 9900 4,85 42 360 9640 3,73 43 360 9970 3,61 44 540 9965 5,42 Total 6105 129243 61,33 Rata-rata 469,62 941,77 5,72 Tabel 11. Perhitungan Set-up and Adjustment Month Week Change Over (menit) Loading Time (menit) Setup & Adjustment Losses (%) August 32 747 10050 7,43 33 305 10040 3,04 34 730 10080 7,24 34 507 10070 5,03 Sept 36 380 9855 3,86 37 405 9955 4,07 38 325 9820 3,31 39 998 9973 10,01 Oct 40 710 9925 7,15 41 295 9900 2,98 42 140 9640 1,45 43 600 9970 6,02 44 515 9965 5,17 Total 6657 129243 66,76 Rata-rata 512,08 941,77 5,15
Contoh  perhitungan Idling  &  Minor  Stoppages pada Line 2 untuk week 32:
Idling & Minor Stoppages     = 1,29 %
Dengan perhitungan yang sama, berikut  ini tabel perhitungan Idling  &  Minor  Stoppages secara menyeluruh:
Tabel 12. perhitungan Idling & Minor Stoppages
Month Week Stop Line (menit) Loading Time (menit) Idling & Minor Stoppages (%) August 32 130 10050 1,29 33 125 10040 1,25 34 75 10080 0,74 34 80 10070 0,79 Sept 36 155 9855 1,57 37 70 9955 0,70 38 80 9820 0,81 39 190 9973 1,91 Oct 40 167 9925 1,68 41 315 9900 3,18 42 65 9640 0,67 43 140 9970 1,40 44 60 9965 0,60 Total 1652 129243 16,26 Rata-rata 127,08 941,77 1,28
Contoh perhitungan Reduced Speed pada Line 2 untuk week 32:
Ideal Cycle Time = 1/400 = 0,0025
Reduced Speed = 26,83 % Dengan perhitungan yang sama, berikut ini tabel perhitungan Reduced Speed secara menyeluruh:
Tabel 13. perhitungan Reduced Speed Month Week Operating Time (menit) Ideal Cycle Time (cpm) Total Product (can) Loading Time (menit) Reduce Spedd (%) Aug 32 8717 0,0025 2408295 10050 26,83 33 8965 0,0025 2480175 10040 27,73 34 8819 0,0025 3340214 10080 4,65 34 8860 0,0025 2845587 10070 17,34 Sep 36 8850 0,0025 2990121 9855 13,95 37 9270 0,0025 3121926 9955 14,72 38 9041 0,0025 2374409 9820 31,69 39 8080 0,0025 2492249 9973 18,54 Oct 40 8595 0,0025 3138383 9925 7,55 41 8810 0,0025 2953426 9900 14,41 42 9075 0,0025 2554748 9640 27,89 43 8860 0,0025 3058268 9970 12,27 44 8850 0,0025 2302239 9965 31,05 Total 114829 - 36060500 129243 248,61 Rata-rata 8833 0,0025 2773884,62 941,77 19,21
Contoh  perhitungan Defect  Losses pada  Line  2 untuk week 32:
Ideal Cycle Time = 1/400 = 0,0025
Defect Losses = 0,07 %
Dengan perhitungan yang sama, berikut ini tabel perhitungan Defect Losses secara menyeluruh
Tabel 14. perhitungan Defect Losses
Month Week Reject Product (can) Ideal Cycle Time (cpm) Loading Time (menit) Defect Losses (%) August 32 3001 0,0025 10050 0,07 33 2906 0,0025 10040 0,07 34 2168 0,0025 10080 0,05 34 2001 0,0025 10070 0,05 Sept 36 1812 0,0025 9855 0,05 37 2196 0,0025 9955 0,06 38 1552 0,0025 9820 0,04 39 5027 0,0025 9973 0,13 Oct 40 6096 0,0025 9925 0,15 41 3481 0,0025 9900 0,09 42 1446 0,0025 9640 0,04 43 2740 0,0025 9970 0,07 44 1710 0,0025 9965 0,04 Total 36136 - 129243 0,91 Rata-rata 2779,69 0,0025 941,77 0,07

## KESIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan diperusahaan,  dapat  disimpulkan  bahwa  dari hasil  perhitungan  nilai  OEE  pada  lini Line 2, didapatkan nilai Availability sebesar 88,85%, nilai performance sebesar  78,51%,  dan  nilai Quality sebesar 99,90%. Dengan demikian nilai Availability dan  nilai Performance masih  kurang baik karena berada dibawah standar kelas dunia, sehingga  menyebabkan  nilai  OEE  masih  berada dibawah  standar  kelas  dunia  yaitu  >85%.  Untuk selisih  pencapaian  nilai  OEE  yang  diperoleh dibawah standar yaitu 15,31%, sedangkan untuk pencapaian  nilai Quality sudah  dapat  dikatakan baik karena sudah masuk standar kelas dunia.
Dari  hasil  penelitian,  hanya  terdapat  lima losses yang dapat menyebabkan rendahnya nilai OEE,  adapun  rata –  rata losses tersebut  adalah sebagai  berikut:  Losses  terbesar  terdapat  pada Reduced  Speed  Losses sebesar  19,12%,  dari penelitian selama dilapangan losses ini cenderung terjadi karena adanya sistem pengawasan  yang  jelek  (kurang  ketat)  yang menyebabkan  karyawan  atau  operator  tidak melakukan pekerjaan sesuai ketentuan, sehingga
dengan  tingginya losses ini  mengakibatkan rendahnya  nilai performance. Kemudian losses tertinggi  berikutnya  yaitu Setup  &  Adjusment losses sebesar  5,15%,  dari  penelitian  selama dilapangan losses ini  terjadi  karena  waktu  serta cara  yang  ditetapkan  untuk  melakukan change over masih  kurang  efektif,  selain  itu  kurangnya pelatihan  terhadap  karyawan  yang  akibatnya karyawan kurang menguasai pekerjaannya masing-masing  khususnya  mengenai  masalah teknis. Losses berikutnya  yang  berpotensi rendahnya  nilai  OEE  yaitu Breakdown  Losses sebesar  4,72%,  dari  hasil  pengamatan  selama dilapangan losses ini  terjadi  bahwa  rencana preventive  maintenance masih  kurang  efektif dilakukan, sehingga losses inipun mengakibatkan rendahnya nilai avaibility . Losses berikutnya yaitu Idling  and  Minor  Stop sebesar  1,28%, losses ini relatif  kecil  akan  tetapi  berpengaruh  juga terhadap rendahnya nilai OEE, adapun dari hasil pengamatan selama dilapangan losses ini terjadi karena  adanya  sistem  pengawasan  yang  jelek (kurang  ketat).  Dan Losses terakhir  yang  paling kecil yaitu Defect Losses sebesar 0,07%. Losses ini  sudah  bernilai  sangat  kecil  sehingga  dengan demikian defect  losses ini  tidak  menyebabkan rendahnya nilai OEE.
Adapun  usulan-usulan  agar  nilai  OEE dapat tercapai dan losses diatas dapat berkurang,  dapat  disimpulkan  sebagai  berikut melakukan  sistem  pengawasan  yang  baik,  dan adakan  pihak  pengontrol  selalu  ada  dilapangan setiap  shiftnya,  melakukan  evaluasi  yang  baik terhadap  waktu  dan  cara  yang  tepat  untuk melakukan change  over dan  memperbaiki rencana preventive maintenance.

## REFERENSI
Ahuja,  I.P.S  and  Khamba,  J.S.  Total  Productive Maintenance,  literature  review  and  direction. International  Journal  of  Quality  and  Reability Management . 2008; 25 (7): 709-756.
Leong,  T.  K.,  N.  Zakuan  and  M  Z.  M.  Saman.
Quality Management Maintenance and Practices-Technical and Non-Technical Approaches. Procedia  Social  and  Behavioral Sciences 2012; 65: 688-696.
Corder,  A. Teknik  Manajemen  Pemeliharaan.
Erlangga . Jakarta. 1992.
Dal,  B.,  P.  Tugwel,  and  R.  Greatbanks.    Overall Equipment  Effectiveness  as  Measure  of Operational Improvement, a Practical
Analisys. Intenational  Journal  of  Operation and  Production  Management. 2000;  20  (12): 1488-1502.
Habib,  S,  A.,  dan  Supriyanto,  H.  Pengukuran Nilai  Overall  Equipment  Effectifeness  (OEE) Sebagai  Pedoman  Perbaikan  Efektivitas Mesin  CNC  Cutting. Jurnal  Teknik  Pomits. 2012; 1 (1): 1-6.
Jeong,  Ki-Young  and  Philip,  D,  T.  Operational Efficiency  and  Effectiveness  Measurement.
International Journal of Operation &
Production  Management . 2011; 21 (11):1404-
1416.
Oktaria, S. Perhitungan dan Analisa Nilai Overall Equipment  Effectiveness  (OEE)  Pada  Proses Awal Pengolahan Kelapa  Sawit (Studi Kasus: PT.X) . Skripsi. Depok. 2011.