Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 113-119 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
Meminimasi Defect Pada Produk Toyota Hi-Ace dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) (Studi Kasus di PT. EDS Manufacturing Indonesia)
Sri Lestari 1 , Diah Septiyana 2 , dan Winda Yuniawati 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Tangerang, Jl.  Perintis Kemerdekaan I No. 33, Kota Tangerang, 15118, Indonesia
1 srilestari2606@gmail.com
2 dee.septie@gmail.com
3 winda_ynwt95@gmail.com
Abstrak. Masalah defect yang tinggi adalah salah satu kendala yang diusahakan untuk diminimalkan oleh PT. EDS Manufacturing Indonesia (PEMI) untuk menghasilkan kualitas produk yang lebih baik. Perusahaan  ini  adalah  salah  satu  perusahaan  yang  memproduksi  carline  Toyota  HI-ACE  yang digunakan oleh kendaraan bermotor. Berdasarkan hasil pengamatan di area produksi terlihat defect semakin tinggi sehingga dapat mendatangkan kerugian bagi perusahaan, maka dilaksanakan penelitian dengan mengaplikasikan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Penelitian dengan mengaplikasikan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada PT. EDS Manufacturing Indonesia di carline Toyota HI-ACE tersebut akan membuktikan adanya penyebab defect pada area produksi dan quality assurance. Pengaplikasian dengan metode FMEA itu melihat penyebab defect berdasarkan nilai RPN terbesar. Pada pelaksanaan penelitian ini, diperoleh hasil 2 penyebab defect dengan nilai RPN terbesar yaitu wrong dimension dan demage insulation. Langkah selanjutnya setelah menentukan nilai RPN terbesar yaitu melaksanakan identifikasi resiko yang memiliki peranan  sebagai  penyebab  defect  dengan  mengaplikasikan  metode  Fault  Tree  Analysis  (FTA). Berdasarkan hasil pengaplikasian dengan metode FMEA diperoleh nilai RPN sebesar 324 atau sebesar 14.78% dan penyebab defect wrong dimension dengan nilai RPN sebesar 280 atau sebesar 12.77%.
Kata kunci: mode kegagalan, analisa resiko, FMEA, FTA, nilai RPN
Abstract . [ Minimizing  Defects  in  Toyota  Hi-Ace  Products  Using  Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA) Methods] . The high defect problem is one of the obstacles that PT. EDS Manufacturing Indonesia (PEMI) to produce better product quality. This company is one of the companies that produces the Toyota HI-ACE carline used by motor vehicles. Based on observations in the production area, it appears that defects are getting higher so that it can bring losses to the company, so research is carried out by applying the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA) methods. Research by applying the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method at PT. EDS Manufacturing Indonesia at the Toyota HI-ACE carline will prove the cause of defects in the production area and quality assurance. The application with the FMEA method looks at the cause of the defect based on the largest RPN value. In the implementation of this study, the results obtained 2 causes of defects with the largest RPN value, namely wrong dimension and damage insulation. The next step after determining the largest RPN value is to identify risks that have a role as the cause of defects by applying the Fault Tree Analysis (FTA) method. Based on the results of the application with the FMEA method, the RPN value is 324 or 14.78% and the cause of the defect wrong dimension is the RPN value of 280 or 12.77%.
Keywords: failure mode, risk analysis, FMEA, FTA, RPN Value

## I. Pendahuluan
Dunia  industri  yang  semakin  berkembang disertai  dengan  ketatnya  persaingan  sesama perusahaan  industri  untuk  meningkatkan  daya  tarik konsumen  melalui  berbagai  aspek  diantaranya  harga produk  ataupun  kualitas  produk.  (Khaerani  B, Arminas,  and  Hendrawan  2020).  Persaingan  sesama perusahaan tersebut dapat dihadapi dengan
memfokuskan pada berbagai aspek yang mendominasi dalam  hal  kemampuan  produksi  dan  kualitas  produk yang  efektif  dan  efisien.  PT.  EDS  Manufacturing Indonesia  (PT.  PEMI)  adalah  perwakilan  perusahaan manufaktur  dari  YAZAKI  Grup  di  negara  Indonesia yang  salah  satu  produknya  berupa wiring  harness (sekumpulan  satu  atau  lebih wire /kabel  dengan menggunakan tape untuk  menghantarkan  arus  listrik
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 113-119 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
pada kendaraan bermotor) dan terdiri dari 40 line.
Menurut  pengamatan  dalam  jangka  waktu  3 bulan berturut-turut diperoleh hasil yaitu adanya data produk defect yang  terjadi  dalam  proses  perakitan wiring harness di PT. EDS Manufacturing Indonesia, pada  bulan  Februari  9.19%,  Maret  8.15%,  dan  April 8.19%  pada carline Toyota  HI-ACE.  Terdapat beberapa  jenis defect /cacat  yang  terjadi  pada  produk tersebut,  dan  ada  beberapa  jenis defect /cacat  yang memiliki  persentase  cacat  produk  tinggi  yang  berada pada  batasan  minimum  dari  ketentuan  perusahaan sebesar  5%.  Menurut  uraian  persoalan  diatas, penanganan sangat diperlukan dalam mempertahankan kualitas  hasil  produksi wiring  harness menggunakan metode Failure Mode ang and Effect Analysis (FMEA) maupun Fault Tree Analysis (FTA).
II. Bahan dan Metode:
1. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) FMEA merupakan salah satu metode terstruktur dengan baik dalam melakukan identifikasi resiko dari kegagalan  sistem  maupun  operasi  dan  menekan kemungkinan  adanya defect tersebut.(Gumelar  and Tubagus  Hendri  2018).  FMEA  mendukung  dalam memperbaiki  kualitas  hasil  produksi  maupun  kinerja dalam  melakukan  identifikasi  serta  mengeliminasi resiko  (Hutabarat  et  al.  2020)  Metode Failure  Mode and  Effect  Analysis merupakan  metode  dalam melakukan identifikasi yang menyebabkan defect juga metode  untuk  meningkatkan  pengendalian  kualitas lebih  optimal  dan  berkesinambungan  serta  bisa digunakan  untuk  melakukan  analisis  prioritas  resiko yang  semakin  meningkat.  (Nugraha  and  Sari  2019) FMEA  memfokuskan  dalam  hal  mengatasi  maupun meminimasi  mode  kegagalan  potensial  melalui langkah  yang  diambil  untuk  mengatasi  kegagalan sebelum kegagalan tersebut berlangsung (Shi, Fei, and Xu 2019)
Pengaplikasian  dengan  menggunakan  metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan langkah  untuk  menentukan  level defect nya  produk parah atau tidak (severity), level kemungkinan defect produk  terjadi  (occurance),  serta  level  ditemukannya defect produk  (detection),  kemudian  dilakukannya penghitungan nilai Risk Priority Number (RPN). Nilai RPN  merupakan  nilai  yang  cara  menghitungnya dengan  mengalikan  nilai  level defect nya  parah  atau tidak ( Severity ), nilai level kemungkinan defect produk terjadi  (O ccurance ),  serta  nilai  level  ditemukannya defect produk ( Detection ). Langkah selanjutnya setelah menghitung  nilai risk  priority  number (RPN)  yaitu membuat tingkatan nilai RPN dimulai dari nilai yang terbesar  hingga  nilai  yang  terkecil,  dimana  nilai tersebut  akan  digunakan  untuk  menjalankan  tindakan perbaikan  berdasarkan  hasil  nilai  RPN  yang  paling besar.(Ardiansyah and Wahyuni 2019)
Metode FMEA dibedakan dalam 2 jenis yaitu :
1) Design FMEA merupakan salah satu tools yang digunakan  untuk  menentukan failure  modes berpotensi  atau  tidak  dengan  memperhatikan sebab  dan  akibatnya  berdasarkan  karakteristik
produk  yang  akan  dibuat  oleh Design  Engineer Team ( Designer ) 2) Process FMEA merupakan salah satu tools yang dipakai  untuk  menentukan failure  modes berpotensi  atau  tidak  dengan  memperhatikan sebab  dan  akibatnya  berdasarkan  karakteristik prosesnya  yang  akan  dibuat  oleh Process Engineer Team .  (Gumelar and Tubagus Hendri
2018)
Berikut  ini  akan  diuraikan  mengenai  tahapan- tahapan  dalam  metode Failure  Mode  ang  Effect Analysis (FMEA) yaitu:(Gumelar and Tubagus Hendri 2018)
a. Melakukan  identifikasi  terhadap  fungsi  proses produksi
b. Melakukan  identifikasi  terhadap  kemungkinan terjadonya failure mode pada proses produksi
c. Melakukan  identifikasi  kemungkinan  pengaruh defect pada produksi
d. Melakukan  identifikasi  hal  yang  menyebabkan defect pada produksi.
e. Melakukan  identifikasi  mengenai  jenis-jenis temuan pada proses produksi
f. Melakukan penentuan peringkat berdasarkan nilai severity , occurrance , detection serta  RPN  pada proses produksi
g. Mengajukan pendapat untuk melakukan perubahan menjadi lebih baik.
2. Fault Tree Analysis (FTA)
Metode  FTA  merupakan  suatu  metode  yang acapkali  dipakai  dalam  melakukan  analisa  kegagalan pada sistem. Fault Tree Analysis (FTA) yaitu salah satu metode  analisa  berdasarkan  keadaan  lingkungan  dan operasional  yang  ada,  guna  mendapatkan  keseluruhan upaya  yang  kemungkinan  terjadi  dan  mengarah  pada undesired  event ,  dimana undesired  event merupakan suatu kejadian yang tidak diharapkan pada suatu sistem. (Gumelar  and  Tubagus  Hendri  2018). Fault  Tree merupakan  suatu  gambaran  logika  yang  digunakan diagram  logika  yang  mewakili  hubungan  antara kejadian  (biasanya  kegagalan  sistem)  dan  penyebab kejadian  (biasanya  kegagalan  komponen).(Peeters, Basten, and Tinga 2018)
Kelebihan dari Fault Tree Analysis (FTA) adalah sebagai berikut : (Cristea and Constantinescu 2017) a. Dapat menguraikan penyebab potensial kegagalan secara lebih detail.
b. Dapat  mengidentifikasi  kegagalan  secara deduktif.
c. Dapat mengalisis secara kualitatif dan kuantitatif dari proses yang akan dibuat. Tujuan dari analisis kualitatif  yaitu  untuk  mengetahui  penyebab kegagalan potensial serta mengidentifikasi semua mode  kegagalan  yang  menyebabkan  kegagalan tersebut terjadi.(Zhang et al. 2019)
d. Berfokus pada masing-masing proses dan dapat menguraikan kegagalan tertentu
e. Dapat  menggambarkan  proses  secara  jelas. Tujuannya untuk menyederhanakan antar proses (event) secara logis. (Wei, Yao, and Wang 2019)
Mulai Melakukan studi Lapangan Melakukan studi beberapa pustaka Melakukan identifikasi terhadap permasalahan Perumusan masalah Melakukan pengumpulan data penelitian Melakukan pengolahan data FMEA Menghitung nilai RPN Analisa nilai RPN Pengolahan data FTA dari nilai RPN Analisa pengolahan data FTA Usulan perbaikan Kesimpulan Selesai
3. Kombinasi  metode  Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA) dengan  Fault  Tree  Analysis (FTA)
Langkah-langkah  dalam  melaksanakan  kombinasi metode  FMEA  dengan  metode  FTA  adalah  sebagai berikut:(Khaerani B et al. 2020)
a. Identifikasi macamnya defect yang berlangsung
b. Identifikasi yang menyebabkan defect tersebut
c. Tentukan  tingkat severity , occurrence serta
detection
d. Menghitung  dan  meranking  nilai  RPN  ( Risk
Priority Number )
e. Analisis penyebab defect (kegagalan) dengan metode FTA
f. Melakukan perbaikan dan mengontrolnya
g. Kesimpulan dan saran
Flow  chart tahapan  penelitian  yang  telah dilakukan seperti pada gambar 1 . dibawah ini :
Gambar 1. Flow chart tahapan penelitian

## III. Hasil dan Pembahasan
Hasil  produksinya  berupa wiring  harness, dimana  produk  tersebut  merupakan  hasil  merakit kabel-kabel  listrik  dan  dipakai  oleh  Toyota  HI-ACE untuk  alat  untuk  menyalurkan  aliran  listrik  melalui sakelar  menuju  masing-masing  rangkaian  pada kendaraan bermotor. Langkah-langkah untuk menanggulangi masalah defect pada mutu dari wiring harness yang  mencakupi  tahap  pertama  mengenali aliran  proses  produksi wiring  harness, tahap  kedua mengidentifikasi  potensi  mode  kegagalan  dengan menggunakan FMEA dan tahap terakhir menganalisa penyebab kegagalan ( defect ) dengan metode FTA
1. Proses pengamatan
Melaksanakan  pengawasan  serta  identifikasi
terhadap  keseluruhan  terhadap  proses  produksi wiring harness yang berlangsung. Pada proses produksi wiring harness terdapat  6  proses  yang  berjalan  sesuai urutannya  yaitu Housing  Process,  Setting,  Tapping, Checker,  Dimension (Visual),  dan Finishing seperti pada  gambar  2.  dan  tabel  1.  menunjukkan  deskripsi proses produksi wiring harness.
Gambar 2. Flow process produksi pada wiring harness
Tabel 1. Deskripsi 6 proses produksi pada wiring harness
2.   FMEA  digunakan  untuk  membuat  tingkatan  pada level  nilai defect serta  melakukan  identifikasi terhadap resikonya.
Pengaplikasian  metode  FMEA  dipakai  untuk melakukan  identifikasi  terhadap  resiko  yang  berasal dari  proses  produksi  pada wiring  harness sehingga potensi defect yang  berlangsung  pada  suatu  proses produksi  bisa  ditentukan.  Pada Tabel  2 berikut  ini, menggambarkan  jenis defect (kegagalan)  yang  sangat berpotensi  terhadap  proses  masing-masing.  Tahap selanjutnya,  melakukan  identifikasi  resiko  dapat dilakukan dengan menentukan kegagalan subsistem dan resiko  penyebab  kegagalan  seperti  pada tabel  3 . Kemudian  dilakukan  penentuan  nilai severity, occurance ,  serta detection ,  dilajutkan  dengan melakukan  penghitungan  nilai  RPN  pada  masing- masing jenis defect (kegagalan) tersebut.
Sub Assy / Housing Setting Tapping Shiage / Finishing Visual Checker
Demage Insulation Human Error (38%) Kualitas material rendah (8%) Penyimpanan circuit di store kurang tepat (42%) Lingkungan kurang baik (12%)
Operator tidak mengikuti SWCT Operator kurang hati-hati Operator tidak menjalankan 7S Circuit terlalu tipis Penyimpanan circuit di store tidak terlindungi Terlalu banyak proses handling di store Penyimpanan circuit di store tidak rapih Penyimpanan circuit tidak masuk pada gutter Suhu ruangan yang panas Circuit store sempit Tabel 2. Mode kegagalan potensial
Tabel 3. Identifikasi resiko dan peringkat kegagalan
3. Diagram pareto untuk nilai RPN Langkah  selanjutnya  adalah  mengutamakan nilai RPN paling tinggi guna tahu akan jenis kegagalan dalam  keadaan  yang  kritis  serta  harus  dilaksanakan perubahan menjadi lebih baik. Pada gambar 3. berikut ini  merupakan  gambaran  diagram  pareto  yang berdasarkan nilai RPNnya :
Gambar 3. Diagram pareto berdasarkan nilai RPN
Menurut  analisis Failure  Mode  and  Effect Analysis dan  perhitungan  RPN  yang  telah  dilakukan, maka  urutan  prioritas  dapat  dikelompokkan  dengan menggunakan  diagram  pareto  seperti  pada gambar  3. diatas,  diperoleh  gambaran  bahwa  level defect (kegagalan)  memiliki  peranan  yang  cukup  besar terhadap  rendahnya  kualitas wiring  harness adalah demage  insulation sebesar  14,78%  serta wrong dimension sebesar  12,77%.  Langkah  berikutnya  yaitu melakukan  identifikasi  yang  menyebabkan defect (kegagalan) paling berpotensi secara terperinci dengan memakai metode Fault Tree Analysis (FTA). 4. Metode Fault Tree Analysis (FTA)
Jenis kegagalan atau defect yang telah diidentifikasi kemudian didefinisikan dalam level yang lebih rendah sampai tidak  dapat  diuraikan  lagi.  Jenis  kegagalan wiring  harness yang pertama adalah demage insulation . Adapun fault tree pada jenis kegagalan atau defect ini ditampilkan pada gambar 4. seperti berikut ini:
Gambar 4. Fault tree demage insulation
Berdasarkan  gambar  4. Fault  tree demage insulation ,  terdapat  4  aspek  yang  menjadi  penyebab kegagalan ( defect ) adalah kesalahan manusia ( human error ), rendahnya mutu bahan baku, cara menyimpan circuit tidak tepat  serta  aspek  lingkungan  kurang  baik.  Kegagalan  oleh human  error disebabkan  karena  operator  tidak  mengikuti SWCT ( Standart Work Combination Table ), operator kurang hati-hati  dan  operator  tidak  menjalankan  7S.  Faktor  kedua yang menyebabkan kegagalan yaitu kualitas material rendah., dimana circuit terlalu tipis. Faktor ketiga yang menyebabkan kegagalan  yaitu  penyimpanan  circuit  di  store  kurang  tepat. Penyimpanan circuit di store yang kurang tepat disebabkan karena penyimpanan circuit di bagian store tidak terlindungi, banyaknya  proses  penanganan  di  bagian store ,  cara menyimpan circuit di bagian store kurang tertata dengan rapi serta cara menyimpanan circuit dilakukan di luar gutter.
Faktor keempat yang termasuk sebagai penyebab kegagalan yaitu lingkungan kurang baik. Lingkungan yang
Wrong Dimension Human Error
(40%) Kualitas material rendah (12%) Kondisi jig board yang kurang baik (19%) Proses tapping yang kurang tepat (18%) Lingkungan kurang baik
(11%)
Operator tidak mengikuti SWCT Operator kurang hati-hati Operator baru dan operator perbantuan Circuit terlalu kaku Kurangnya perawatan jig board Dimensi pada jig board tidak sesuai Kurangnya perawatan jig board Dimensi pada jig board tidak sesuai Suhu ruangan yang panas kurang baik disebabkan karena suhu ruangan yang panas dan circuit store yang sempit. Gambar 5. Fault tree wrong dimension
Berdasarkan  gambar  5. Fault  tree wrong dimension ,  terdapat  5  aspek  yang  menjadi  penyebab kegagalan ( defect ) adalah kesalahan manusia ( human error ), rendahnya mutu bahan baku, kondisi jig board kurang baik, proses  tapping  yang  kurang  tepat  dan  lingkungan  kurang baik.  Kegagalan  oleh human  error disebabkan  karena operator  tidak  mengikuti  SWCT  ( Standart  Work Combination Table ), operator kurang hati-hati, operator baru dan  operator  bantuan.  Faktor  kedua  yang  menyebabkan kegagalan  yaitu  kualitas  material  rendah.,  dimana  circuit terlalu  kaku.  Faktor  ketiga  yang  menyebabkan  kegagalan yaitu kondisi jig board yang kurang baik. Kondisi jig board yang kurang baik disebabkan karena kurangnya perawatan jig board dan dimensi pada jig board tidak sesuai. Faktor keempat yang menyebabkan kegagalan yaitu proses tapping yang  kurang  tepat.  Proses tapping yang  kurang  tepat disebabkan  karena  proses tapping tidak  mengikuti  inisial drawing pada jig board dan tapping circuit tidak masuk pada fork.  Faktor  kelima  yang  menyebabkan  kegagalan  yaitu lingkungan  yag  kurang  baik,  dimana  suhu  ruangan  yang panas.
5. Usulan perbaikan
Usulan  perbaikan  untuk  meminimasi  mutu  hasil produksi wiring harness Toyota Hi-Ace yang semakin rendah seperti pada tabel 4. berikut ini:
Tabel 4. Usulan perbaikan
Mulai Proses Cutting Proses Stripping Proses Crimping Proses Housing Proses Assembling Proses Cliping Proses Visual Proses Packing Selesai Mulai Home Position (Berada pada area visual yang sudah ditentukan) Mengambil wiring harness dari meja siap visual
Mengecek ujung semua connector (dari arah kanan ke kiri) dan pastikan tidak ada wrong connector dan the next connector Mengecek keseluruhan part dan memastikan tidak wrong part dan missing part Mengecek wiring harness dengan sampel Mengecek spacer dengan alat yang dinamakan Gonogo Melakukan cek ukur menggunakan roll meter berdasarkan important point Menulis cek sheet dari hasil ukur Melakukan pengemasan (packing) Selesai
Berikut ini gambar 6. Standard Operating Procedure pada produksi wiring harness:
Gambar 6. Standard Operating Procedure wiring harness
SWCT  ( Standart  Work  Combination  Table )  merupakan bagian dari Standard Operating Procedure (SOP) dan biasanya  diletakan  di  meja  produksi.  Berikut  ini gambar  7.  SWCT  pada  proses  visual  yang  tercantum pada usulan perbaikan:
Gambar 7. SWCT pada proses visual
Berikut ini table mengenai program-program 7S yang harus dijalankan pada usulan perbaikan:
Tabel 5. Program Faktor 7S

## IV. Kesimpulan
Penelitian  ini  membahas  mengenai  identifikasi rendahnya mutu pada produk wiring harness Toyota hi-ace dengan  mengaplikasikan  metode  FMEA  dan  FTA sehingga kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini yaitu produksi pada wiring harness terdiri dari 6 proses adalah Housing  Process,  Setting,  Tapping,  Checker, Dimension (Visual), dan Finishing . Sedangkan menurut analisis  dengan  pengaplikasian  metode Failure  Mode and  Effect  Analysis (FMEA)  serta  melakukan penghitungan  nilai  RPN  kemudian  dikelompokkan menjadi prioritas yang berurutan dengan pengaplikasian diagram  pareto,  maka  didapatkan  hasil  berupa  tingkat defect (kegagalan) yang memiliki peranan cukup besar dalam  rendahnya  mutu  pada wiring  harness adalah demage  insulation sebesar  14,78%  serta wrong dimension sebesar 12,77%. Berdasarkan analisis dengan Fault Tree Analysis (FTA), diperoleh hasil bahwa pada fault tree demage  insulation ,  terdiri  dari  4  aspek  yang  menjadi peyebab  kegagalan  ( defect )  adalah  kesalahan  manusia ( human error ), rendahnya mutu bahan baku, cara menyimpan circuit di bagian store kurang tepat serta lingkungan kurang baik. Sedangkan f ault tree wrong dimension , terdapat 5 aspek yang menjadi penyebab  kegagalan  ( defect ) yaitu kesalahan manusia ( human error ), rendahnya mutu bahan baku, kondisi jig board kurang baik, proses tapping yang kurang tepat dan lingkungan kurang baik. Analisa melakukan perubahan mutu produk wiring  harness menjadi  lebih  baik  dengan mengaplikasikan  metode Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA)  dan Fault  Tree  Analysis (FTA)  dapat efektif dalam mengatasi permasalahan yang ada, selanjutnya usulan  perbaikan  tersebut,  dapat  diimplementasikan  secara berkesinambungan.

## Daftar Pustaka
Ardiansyah,  Nuzul,  and  Hana  Catur  Wahyuni.  2019. “Analisis Kualitas Produk Dengan Menggunakan Metode FMEA Dan Fault Tree Analisys (FTA)
Di Exotic UKM Intako.” PROZIMA (Productivity,  Optimization  and  Manufacturing System Engineering) 2(2):58. doi: 10.21070/prozima.v2i2.2200.
Cristea,  G.,  and  D.  M.  Constantinescu.  2017.  “A
Comparative Critical Study between FMEA and FTA  Risk  Analysis  Methods.” IOP  Conference Series:  Materials  Science  and  Engineering 252(1):0–5. doi: 10.1088/1757- 899X/252/1/012046.
Gumelar, Indra, and ; Tubagus Hendri. 2018. “Analisa
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 113-119 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
Perbaikan  Produk  NG  Pada  Proses  Mixing Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Dan Failure  Mode  Dnd  Effect  Analysis  (FMEA).” Jurnal Rekayasa Teknologi Dan Sains Terapan | 2(1). Hutabarat, Rosiana, Tan Hauw Sen Rimo, Meilani, and Aditya  Andika.  2020.  “Improving  Delivery Performance by Using Simulation, FMEA, and FTA.” IOP  Conference  Series:  Earth  and Environmental Science 426(1).
doi: 10.1088/1755-1315/426/1/012125. Khaerani  B,  N.,  Arminas,  and  R.  Hendrawan.  2020. “Analysis  of  FMEA  and  FTA  Methods  in Identifying the Causes of Decreased Quality of Refined  Sugar  Products  (Case  Study:  PT. Makassar  Tene).” IOP  Conference  Series: Materials Science and Engineering 885:012050. doi: 10.1088/1757-899x/885/1/012050.
Nugraha, Evan, and Rini Mulyani Sari. 2019. “Analisis Defect Dengan Metode Fault Tree Analysis Dan Failure  Mode  Effect  Analysis.” Organum: Jurnal  Saintifik  Manajemen  Dan  Akuntansi 2(2):62–72. doi: 10.35138/organum.v2i2.58.
Peeters, J. F. W., R. J. I. Basten, and T. Tinga. 2018. “Improving  Failure  Analysis  Efficiency  by Combining  FTA  and  FMEA  in  a  Recursive Manner.” Reliability  Engineering  and  System Safety 172(December  2017):36–44.  doi: 10.1016/j.ress.2017.11.024. Shi,  Suxia,  Hongying  Fei,  and  Xueguo  Xu.  2019. “Application  of  a  FMEA  Method  Combining Interval 2-Tuple Linguistic Variables and Grey Relational  Analysis  in  Preoperative  Medical
Service Process.” IFAC-PapersOnLine 52(13):1242–47. doi:
10.1016/j.ifacol.2019.11.368.
Wei, Ling Hui, Can Jiang Yao, and Hai Long Wang. 2019.  “Research  on  Reliability  Allocation Method  of  RV  Reducer  System.” IOP Conference  Series:  Earth  and  Environmental
Science 237(5). doi: 10.1088/1755-
1315/237/5/052046.
Zhang, Yiling, Jinwei Fan, Zhongsheng Li, Changjun Wu,  Haohao  Tao,  Yuanyuan  Zhao,  and  Qiang Lu.  2019.  “Reliability  Analysis  of  Cooling System  of  CNC  Grinding  Machine  Based  on FTA  Analysis.” IOP  Conference  Series: Materials Science and Engineering 612(3). doi: 10.1088/1757-899X/612/3/032030.