Usulan Peningkatan Efisiensi Keseimbangan Lini Dengan Value Stream Mapping Dan Yamazumi Chart Pada PT.PAI

## Iphov K. Sriwana*, Kurniawan
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Esa Unggul Jalan Arjuna Utara No.9, Jakarta, Indonesia 11510
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 6 September 2019 Accepted 10 October 2019 PT.  PAI  is  a  footware  company  that  produces  sports  shoes.    The  production process  at  PT.  PAI,  has  a  waste of  15.891%. To overcome  the  problems  that occur, this study was conducted with the aim of identifying and proposing waste elimination. The method used is a lean manufacturing approach. One of the tools used is Value Stream Mapping (VSM) and Yamazumi Chart. The first stage to solve  the  problem  is  the  identification  of  waste  using  the  Waste  Relationship Matrix (WRM), Waste Assessment Questionnaire (WAQ) and VALSAT. The second  stage  is  carried  out  by  designing  the  current  Value  Stream  Mapping (VSM),  designing  the  proposed  improvements  using  the  Yamazumi  Chart  to balance the production line and designing the Future VSM based on the results of the proposals that have  been given. The result of  identification using these tools is known that the biggest waste is waste in the process with a percentage of 15.891% followed by overproduction of 15.774%. Based on the calculation using VSM and Yamazumi Chart, elimination of waste can be done as much as 5.48%, reducing the number of workers by 32 people and reducing the number of work stations by 16 work stations.
Keywords: Lean manufacturing Yamazumi Chart VSM WRM WAQ Waste

## 1. PENDAHULUAN
Perusahaan  sepatu  merupakan  salah  satu sektor  industri  di  Indonesia  yang  kini  semakin berkembang. Hal ini merangsang berbagai perusahaan terutama di  bidang sepatu untuk selalu melakukan peningkatan dalam proses produksinya. Salah  satu  yang  dilakukan  adalah  bagaimana mengurangi waste yang  ada  sehingga lead  time menjadi  lebih  pendek  dan  hal  ini  sesuai  dengan konsep lean.
Konsep lean merupakan konsep perampingan atau  efisiensi  yang  dapat  diterapkan  pada perusahaan manufaktur maupun jasa. Efisiensi yang diperoleh merupakan target yang ingin dicapai oleh perusahaan,  sehingga  sangat  diharapkan  untuk dapat  diimpementasikan.  L ean  manufacturing merupakan  suatu  metode  yang  pada  awalnya diadaptasi  dari  system  produksi  perusahaan otomotif  yang  sangat  sukses  dari  Jepang  yaitu Toyota.
PT.  PAI  merupakan  salah  satu  perusahaan sepatu  yang  bergerak  pada  bidang footware yang khusus pada sepatu olahraga dan sudah berdiri sejak tahun 1989. PT. PAI mampu  menghasilkan ribuan pasang sepatu per bulan dengan menjamin kualitas yang  tinggi.  Setiap  tahun  permintaan  sepatu
olahraga  meningkat  dan  membuat  perusahaan senantiasa  melakukan  pengukuran  secara  berkala untuk  menyesuaikan  waktu  produksi,  jumlah karyawan  dan  stasiun  kerja  agar  kegiatan  proses produksi  bisa  berjalan  secara  efisien.  Salah  satu produk  lama  yang  hingga  kini  masih  diminati adalah  sepatu  olahraga  model  Classic  Cortez. Permasalahan  yang  ada  pada  PT.  PAI  adalah meningkatnya  permintaan  konsumen  untuk  model sepatu  Classic  Cortez,  sehingga  perusahaan  perlu menyeimbangkan waktu, tenaga kerja, serta stasiun kerja  yang  efisien  dengan  mengeliminasi  berbagai pemborosan  yang  terjadi  agar  dapat  memenuhi kebutuhan konsumen secara optimal dan meningkatkan keuntungan perusahaan.
Pemborosan sering terjadi di berbagai industri atau  perusahaan,  tetapi  merupakan  aktivitas  yang harus  dikurangi  atau  bahkan  dihilangkan  karena akan  sangat  merugikan  perusahaan  dan  dapat meningkatkan  biaya  produksi. Lean  Manufacture merupakan  salah  satu  metode  yang  tepat  untuk dapat  menggambarkan  proses  yang  terjadi  dan  hal ini sudah dilakukan oleh (Kosasih et al. 2019) untuk mengurangi  pemborosan  pada  industri  kimia. Konsep lean manufacture diawali dengan identifikasi  pemborosan  menggunakan Waste Relationship  Matrix (WRM), Waste  Assessment Questionnaire (WAQ)  dan Value  Stream  Analysis
Tools (VALSAT). Konsep lean manufakture sudah banyak digunakan oleh banyak peneliti, diantaranya oleh  (Suharjo  &  Sudiro  2019)  yang  melakukan penelitian untuk melakukan identifikasi pemborosan  yang  diakibatkan  oleh  operator  dan berhasil  mengusulkan  perbaikan  pengurangan waktu  tunggu  yang  berkurang  sebesar  25%  dan (Jakfar  et  al.  2014)  yang  melakukan  penelitian untuk  identifikasi  waste  yang  terjadi  dari  proses produksi  etiket  “H”  sebagai  dasar  untuk  membuat rancangan  dan  menghasilkan  beberapa  usulan perbaikan  diantaranya  pembuatan  kartu  produksi untuk mengontrol  jumlah produksi dan  melakukan briefing tiap  awal  shift,  pengaturan  penggunaan forklift, penyiapan administrasi sebelum kedatangan  atau  pengiriman  produk,  adanya Receiving Report (RR) dan lab sampel dari supplier.
Tujuan  penelitian  yang  dilakukan  pada penelitian  ini  adalah  untuk  mengidentifikasi pemborosan  pada  produksi  sepatu  olahraga  model Cortez  Classic  dengan  menggunakan  pendekatan Lean  Manufacture dan  membuat  usulan  perbaikan dalam  meningkatkan  efisiensi  proses  produksi sepatu olahraga model Cortez Classic.

## 2. METODOLOGI
Metodologi  penelitian  yang  dilakukan  pada penelitian ini, diawali dengan identifikasi pemborosan dengan menggunakan Waste Relationship  Matrix (WRM), Waste  Assessment Questionnaire (WAQ)  dan  VALSAT.  Setelah berhasil melakukan identifikasi pemborosan, langkah  berikutnya  adalah  melakukan  analisa current VSM,  melakukan  usulan  perbaikan  dan memberikan  usulan    yang  tergambarkan  dalam future VSM.

## 3.1 Waste Relationship Matrix
Waste  Relationship  Matrix (WRM)  yang dibuat  pada  penelitian  ini  dibuat  dalam  bentuk matrix yang digunakan untuk menganalisis kriteria pengukuran.  M atrix tersebut  terdiri  dari  baris  dan kolom,  yang  menganalisa  pengaruh  suatu waste yang  dipengaruhi  oleh waste lainnya.  Hal  ini dilakukan dengan mengikuti alur pembuatan WRM yang disampaikan oleh (Rawabdeh, 2005). Matriks yang  dibuat  dalam  WRM  tersebut,  dapat  dilihat pada Tabel 1.
Hubungan antar jenis waste terdiri dari jenis waste Overproduction (O), Deffect (D),  dan Transportation (T)  yang  berpengaruh  terhadap semua wate lain  kecuali Process (P),  sedangkan jenis waste Waiting (W)  yang  hanya  berpengaruh terhadapt O, I, dan D. Untuk menghitung kekuatan dari  hubungan  antar waste dikembangkan  suatu pengukuran dengan kuesioner yang
memperlihatkan  kriteria  pengukuran  yang  terdiri dari enam pertanyaan dengan tiap jawaban memiliki
rentang bobot antara 0 sampai 4, seperti yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tahap  selanjutnya  setelah  melakukan  daftar pertanyaan, kemudian menentukan skor keterkaitan antar waste yang kemudian dikonversikan ke dalam simbol, seperti yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Waste  Assessment  Questionnaire (WAQ) dibuat dengan  menggunakan kuesioner assessment yang  terdiri  dari  68  pertanyaan  yang  berbeda. Kuesioner Waste Assessment Questionnaire (WAQ)  terbagi  menjadi  empat  aspek  yaitu, Man ,
Material , Machine ,  dan Method .  68  pertanyaan yang disiapkan, memiliki dua hubungan pemborosan yaitu A dan B. Hubungan pemborosan A  artinya  jenis  pertanyaan  berhubungan  dengan aspek pertanyaan, sedangkan hubungan pemborosan  B  artinya  jenis  pertanyaan  tidak berhubungan dengan aspek pertanyaan. Responden yang  mengisi  kuesioner  adalah  tiga  orang  yang sama  dengan  yang  mengisi  kuesioner  WRM. Kuesioner  yang  digunakan  merupakan  kuestioner yang  sudah  valid  dan  sudah  digunakan  oleh (Rochman 2014).
Tiap pertanyaan dari kuesioner mewakili suatu aktivitas,  kondisi  atau  tingkah  laku  dalam  lantai produksi yang mungkin dapat menimbulkan waste . Beberapa  pertanyaan  dikelompokkan  dalam  jenis “ From ”  yang  berarti  bahwa  pertanyaan  tersebut merujuk  terhadap  segala  jenis  pemborosan  yang terjadi  yang  dapat  memicu  ataupun  menghasilkan jenis waste yang  berbeda,  sedangkan  pertanyaan lainnya  mewakili  jenis  “ To ”  yang  berarti  segala jenis waste yang  ditimbulkan  oleh waste yang lainnya.  Setiap  pertanyaan  pada  WAQ  terdiri  dari tiga buah jawaban dengan bobot masing-masing: 1, 0,5,  dan  0.  Pertanyaan  dikategorikan  ke  dalam empat kelompok yaitu man , machine , material , dan method .  Tiap  pertanyaan  tersebut  dikelompokkan menjadi  beberapa  tipe  dengan  derajat  yang  sama berdasarkan  jawabannya  untuk  mengembangkan model  kuesioner  penilaian waste .  Nilai  akhir  dari waste tergantung  pada  kombinasi  jawaban  yang sudah diberikan.
Perhitungan  Bobot  Awal  WAQ  dilakukan dengan  mengikuti  tahapan  yang  dilakukan  oleh Daonil  (2012).  Tahapan  yang  dimaksud  adalah sebagai berikut :
1. Mengelompokkan  dan  menghitung  jumlah pertanyaan  “ from ”  dan  “ to ”  untuk  tiap  jenis waste .
2. Memasukkan  bobot  dari  tiap  pertanyaan berdasarkan waste relationship matrix .
3. Menghilangkan  efek  dari  variasi  jumlah pertanyaan  untuk  tiap  jenis  pertanyaan  dengan membagi  tiap  bobot  dalam  satu  baris  dengan jumlah pertanyaan yang dikelompokkan (Ni).
Table 1. Waste Relationship Matrix (WRM)
F/T O I D M T P W O
A A O O I X E
I I A I I I X
X D I I A I E X
I M X O E A X I A
T U O I U A X I
P I U I I X A I
W O A O X X X A

## Tabel 2. Daftar Pertanyaan untuk Analisis WRM
No Pertanyaan Pilihan Jawaban Skor 1 Apakah i dapat j A Selalu 4 B Kadang-kadang 2 C Jarang 0 2 Bagaimana jenis hubungan antara i dan j
A Jika i naik maka j naik 2 B Jika i naik maka j tetap 1 C Tidak tentu tergantung keadaan 0 3 Dampak terhadap i dan j A Tampak secara langsung dan jelas 4 B Sederhana dan langsung 2 C Tidak sering muncul 0 4 Menghilangkan dampak i terhadap j dapat dicapai dengan cara … A Metode engineering 2 B Sederhana dan langsung 1 C Solusi instruksional 0 5 Dampak i terhadap j terutama mempengaruhi …
A Kualitas produk 1 B Produktifitas sumber daya 1 C Lead time 1 D Kualitas dan produktifitas 2 E Kualitas dan lead time 2 F Produktifitas dan lead time 2 G Kualitas, produktifitas dan lead time 4 6 Sebesar apa dampak i terhadap j akan meningkatkan lead time A Sangat tinggi 4 B Sedang 2 C Rendah 0

## Tabel 3.
Daftar Pertanyaan untuk Analisis WRM Range Jenis Hubungan Simbol 17-20 Absolutely necessary A 13-16 Especially important E 9-12 Important I 5-8 Ordinary Closeness O 1-4 Unimportant U 0 No relation X
4. Mengelompokkan  dan  menghitung  jumlah pertanyaan  “ from ”  dan  “ to ”  untuk  tiap  jenis waste .
5. Memasukkan  bobot  dari  tiap  pertanyaan berdasarkan waste relationship matrix .
6. Menghilangkan  efek  dari  variasi  jumlah pertanyaan  untuk  tiap  jenis  pertanyaan  dengan membagi  tiap  bobot  dalam  satu  baris  dengan jumlah pertanyaan yang dikelompokkan (Ni).
7. Menghitung  jumlah  skor  dari  tiap  kolom  jenis waste ,  dan  frekuensi  (Fj)  dari  munculnya  nilai pada  tiap  kolom waste dengan  mengabaikan nilai 0 (nol).
𝑆𝑗 = ∑ 𝑋𝑘 × 𝑊𝑗.𝑘 𝑁𝑖 𝑘 𝑘=1 ; untuk tiap jenis waste j
8. Memasukkan  nilai  dari  hasil  kuesioner  (1,  0,5, atau 0) ke dalam tiap bobot nilai di tabel dengan cara mengalikannya.
9. Menghitung  total  skor  untuk  tiap  nilai  bobot pada kolom waste dengan  mengabaikan  nilai 0 (nol), dengan persamaan:
𝑠𝑗 = ∑ 𝑋𝑘 × 𝑊𝑗.𝑘 𝑁𝑖 𝑘 𝑘=1 ; untuk tiap jenis waste j Dimana sj adalah total untuk nilai bobot waste , dan Xk adalah nilai dari jawaban tiap pertanyaan kuesioner (1, 0,5, atau 0).
10. Menghitung  indikator  awal  untuk  tiap waste (Yj).  Indikator  ini  hanya  berupa  angka  yang masih  belum  mempresentasikan  bahwa  tiap jenis waste dipengaruhi jenis waste lainnya.
𝑌𝑗 = 𝑠𝑗 𝑆𝑗 × 𝑓𝑗 𝐹𝑗 ; untuk tiap jenis waste j 11. Menghitung  nilai final  waste  factor (Yfinal) dengan memasukkan factor probabilitas pengaruh antar jenis waste (Pj) berdasarkan total “ from ”  dan  “ to ”  pada  WRM.  Kemudian mempresentasikan  bentuk final  waste  factor yang diperoleh sehingga bisa diketahui peringkat level dari masing-masing waste .
𝑌𝑗 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑌𝑗 × 𝑃𝑗 = 𝑠𝑗 𝑆𝑗 × 𝑓𝑗 𝐹𝑗 × 𝑃𝑗 …………….(1) untuk tiap jenis waste j
Bobot awal (Wj) ditentukan dengan:
(Wj) = Nilai Konversi WRM
Jumlah Pertanyaan Kuesioner WAQ berd.Jenis (Ni) ……...(2)
Value  stream adalah  seluruh  kegiatan  (baik yang  merupakan value  added maupun non-value added )  yang  diperlukan  untuk  memproses  sebuah produk  melalui  dua  aliran  utama,  yaitu:  (1)  aliran produksi  dari  bahan  baku  ke  pelanggan  dan  (2) rencana aliran dari konsep ke implementasi, dengan memetakan  aliran  nilai  ( value  stream )  secara mendetail untuk mengidentifikasi adanya pemborosan  dan  menemukan  penyebab-penyebab terjadinya pemborosan serta memberikan cara yang tepat  untuk  menghilangkannya  atau  paling  tidak menguranginya.

## 3. HASIL
Untuk mendapatkan hasil  identifikasi pemborosan, maka  dilakukan  diskusi  dan  penyebaran  kuesioner kepada pakar, yang terdiri dari tiga orang responden PT.  PAI  dari  departemen Industrial  Engineering. Kuesioner  terdiri  dari  252  pertanyaan.  Kuesioner yang dibuat, dilakukan dengan mengikuti kuestioner  yang  sudah  dirancang  oleh  (Rawabdeh, 2005).

## 3.1 Waste Relationship Matrix
Waste  Relationship Matrix  (WRM)  yang dilakukan  pada  tahap  1,  diawali  dengan  pengisian kuesioner.  Hasil  rekapitulasi  jawaban  responden kuesioner Waste Relationship Matrix (WRM) dapat dilihat pada Tabel 4. Kuesioner tersebut digunakan sebagai input untuk melakukan perhitungan WRM. Hasil  rekapitulasi  jawaban  kuesioner  WRM  dapat dilihat  pada  Tabel  5.  Semua  pertanyaan  kuesioner yang telah diisi, kemudian dikalkulasikan dan dicari nilai rata-rata, lalu dikonversi ke dalam skor sesuai dengan dengan standar yang ada pada Tabel 5. Nilai range yang  telah  dirata-rata  dikonversi  sesuai dengan  data  yang  ada  pada  Tabel  6.    WRM  yang sudah diperoleh pada Tabel 6, kemudian dikonversi untuk  dikuantifikasikan  seperti  yang  dapat  dilihat pada Tabel 7.
Berdasarkan  hasil  rekapitulasi  WRM,  hasil pemborosan  yang  tertinggi  adalah from  process 15,761%. Hal ini menunjukkan bahwa pemborosan from  process memiliki  pengaruh  yang  besar terhadap  perusahaan  dan  dapat  menyebabkan terjadinya pemborosan lain. Gambar 1 menunjukkan diagram yang menunjukkan persentase waste dari WRM.
3.2. Waste Assessment Questionnaire (WAQ)
Kuesioner Waste  Assessment  Questionnaire
(WAQ)  terbagi  menjadi  empat  aspek  yaitu, Man ,
Material , Machine ,  dan Method .  Hasil  pengisian WAQ dapat dilihat pada Tabel 8. Jenis pertanyaan untuk  kuesioner Waste  Asessment  Questionnaire dibagi  menjadi  11  jenis  pertanyaan,  seperti  yang dapat dilihat pada Tabel 9.
K uesioner  WAQ  yang  ada  pada  Tabel  9, kemudian  dilakukan  pembobotan  (Wj).  Contoh perhitungan  bobot  untuk  jenis  pertanyaan  To Motion pada aspek Man Overproduction Wj = 8 9 =
0,889. Hasil pembobotan tersebut dapat dilihat pada Tabel 10.
.

## Tabel 4.

## Hasil rekapitulasi jawaban responden kuesioner WRM
No Hubungan Pemborosan Total Keseluruhan Skor Rata-rata Konversi 1 O-I 41 14 E 2 O-D 37 12 I 3 O-M 45 15 E 4 O-T 48 16 E 5 O-P 47 16 E 6 O-W 48 16 E 7 I-O 41 14 E 8 I-D 33 11 I 9 I-M 30 10 I 10 I-T 40 13 E 11 I-P 39 13 E 12 I-W 44 15 E 13 D-O 17 6 O 14 D-I 13 4 U 15 D-M 44 15 E 16 D-T 45 15 E 17 D-P 46 15 E 18 D-W 50 17 A 19 M-O 46 15 E 20 M-I 42 14 E 21 M-D 26 9 I 22 M-T 46 15 E 23 M-P 36 12 I 24 M-W 11 4 U 25 T-O 36 12 I 26 T-I 25 8 O 27 T-D 40 13 E 28 T-M 45 15 E 29 T-P 33 11 I 30 T-W 35 12 I 31 P-O 44 15 E 32 P-I 49 16 E 33 P-D 35 12 I 34 P-M 58 19 A 35 P-T 45 15 E 36 P-W 42 14 E 37 W-O 41 14 E 38 W-I 37 12 I 39 W-D 35 12 I 40 W-M 45 15 E 41 W-T 39 13 E 42 W-P 41 14 E

## Tabel 5.
Tabel Waste Relationship Matrix (WRM)
From\To Overproduction Inventory Defect Motion Transportation Process  Waiting Overproduction A E I E E E E Inventory E A I I E E E Defect O U A E E E A Motion E E I A E I U Transportation I O E E A I I Process E E I A E A E Waiting E I I E E E A

## Tabel 6.
Nilai Konversi Skor ke Simbol Huruf Waste Relationship Matrix Range Jenis Hubungan Simbol Nilai Simbol 17-20 Absolutely necessary A 10 13-16 Especially important E 8 9-12 Important I 6 5-8 Ordinary Closeness O 4 1-4 Unimportant U 2 0 No relation X 0
Tabel 7.
Tabel Waste Relationship Matrix yang Dikonversikan
From\To Overproduction Inventory Defect Motion Transportation Process Waiting Total % Overproduction 10 8 6 8
8 8 8 56 15,217% Inventory 8 10 6 6
8 8 8 54 14,674% Defect 4 2 10 8
8 8 10 50 13,587% Motion 8 8 6 10 8 6 2 48 13,043% Transportation 6 4 8 8 10 6 6 48 13,043% Process 8 8 6 10 8 10 8 58 15,761% Waiting 8 6 6 8
8 8 10 54 14,674% Total 52 46 48 58 58 54 52 368 100% % 14,130% 12,500% 13,043% 15,761% 15,761% 14,674% 14,13% 100% Tabel 8. Kuesioner Waste Asessment Questionnaire No Aspek Pertanyaan Daftar Pertanyaan Jenis Pertanyaan Hubungan Pemborosan 1 MAN Apakah pihak manajemen sering melakukan pemindahan operator untuk semua pekerjaan (mesin) sehingga satu jenis pekerjaan bisa dilakukan oleh semua operator? To Motion B 2 MAN Apakah supervisor menetapkan standar untuk jumlah waktu dan kualitas produk yang ditargetkan dalam produksi? From Motion B 3 MAN Apakah pengawasan untuk pekerjaan shift malam sudah cukup? From Defects B 4 MAN Apakah ada langkah positif untuk meningkatkan semangat kerja? From Motion B 5 MAN Apakah ada program pelatihan untuk karyawan baru? From Motion B 6 MAN Apakah pekerja memiliki rasa tanggung jawab terhadap pekerjaannya? From Defects B 7 MAN Apakah perlindungan keselamatkan sudah dimanfaatkan di area kerja? From Process B
Gambar 1.
Diagram persentase waste dari kalkulasi Waste Relationship Matrix
0.000% 2.000% 4.000% 6.000% 8.000% 10.000% 12.000% 14.000% 16.000% 18.000% Persentase Waste
Tabel 9. Jumlah kuesioner Waste Asessment Questionnaire
No Jenis Pertanyaan Total 1 From Waiting 8 2 From Motion 11 3 From Process 7 4 From Transportation 4 5 From Inventory 6 6 From Overproduction 3 7 From Defect 8 8 To Waiting 5 9 To Motion 9 10 To Transportation 3 11 To Defect 4 Jumlah Pertanyaan 68 Tabel 10. Hasil WAQ O I D M T P W Yj 0,554 0,541 0,561 0,571 0,559 0,556 0,550 Pj 0,023 0,019 0,017 0,020 0,021 0,023 0,020 Yj Final 0,012 0,010 0,010 0,011 0,012 0,013 0,011 % 15,774% 12,789% 12,285% 14,495% 14,688% 15,891% 14,078%

## Tabel 11.

## Value Stream Mapping Tools
Waste\Tools Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Funnel Quality Filter Mapping Demand Amplification Mapping Decision Point Analysis Physical Structure (a) Volume (b) value Overproduction L M L M M Waiting H M L M M Transportation H L Inappropriate Processing H M L L Unnecessary Motion H L Defects L H Overal Structure L L M
L H M
H
Note H = high correlation and usefulness
M = medium correlation and usefulness L = low correlation and usefulness

## Tabel 12.
Pemilihan Detailed Mapping Tools menggunakan tabel VALSAT
Waste Weight Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Funnel Quality Filter Mapping Demand Amplification Mapping Decision Point Analysis Pysical Structure (c) Volume (d) Value Overproduction 15,774% 15,774% 47,32% 0 15,774% 47,322% 47,322% 0 Inventory 12,789% 38,366% 115,09% 12,789% 0 115,097% 38,366% 12,789% Motion 12,285% 110,564% 12,28% 0 0 0 0 0 Defect 14,495% 14,495% 0 0 130,455% 0 0 0 Transportation 14,688% 132,194% 0 0 0,000% 0 0 14,688% Process 15,891% 143,019% 0 47,673% 15,891% 0 15,891% 0 Waiting 14,078% 126,705% 126,70% 14,078% 0 42,235% 42,235% 0 Total 581,117% 301,41% 74,540% 162,120% 204,654% 143,814% 27,477%
Gambar 2.
Grafik Pemilihan Detailed Mapping Tools
Gambar 3. VSM Upper
Gambar 4. VSM Outsole
Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Funnel Quality Filter Mapping Demand Amplificatio n Mapping Decision Point Analysis Pysical Structure (c) Volume (d) Value Tools 581.117% 301.409% 74.540% 162.120% 204.654% 143.814% 27.477% 0.000% 100.000% 200.000% 300.000% 400.000% 500.000% 600.000% 700.000% Tools
Berdasarkan Hasil Rekapitulasi Waste Asessment Questionnaire , hasil pemborosan tertinggi adalah process dengan persentase 15,891% diikuti  dengan overproduction sebesar  15,774%. Setelah  mendapat  hasil  akhir  dari  pembobotan menggunakan  WRM  dan  WAQ,  maka  dilakukan pemilihan detailed mapping tools yang tepat sesuai dengan  jenis  pemborosan  yang  terjadi  pada perusahaan.  Konsep  VALSAT  digunakan  untuk memilih detailed  mapping  tools dengan  cara menghitung  hasil  pembobotan  pemborosan  dari WAQ dengan skala yang ada pada Tabel VALSAT seperti yang dapat dilihat pada Tabel 11. Skala yang ada pada tabel 11,  mempunyai  nilai  yang  berbeda. Skala ‘L’ mempunyai faktor pengali ‘1’, skala ‘M’ mempunyai  faktor  pengali  ‘3’,  sedangkan  untuk skala  ‘H’  mempunyai  faktor  pengali  ‘9’.  Hasil pemilihan detailed  mapping  tools menggunakan VALSAT dapat dilihat pada Tabel 12. Berdasarkan Tabel  12  dapat  dilihat  peringkat detailed  mapping tools dalam bentuk grafik pada Gambar 2.
Dari  Gambar  2  dapat  dilihat  bahwa  Process Activity  Mapping  menempati  urutan  pertama dengan  skor  sebesar  581,117,  sehingga  penelitian ini dilakukan dengan menggunakan Process Activity Mapping . Process Activity Mapping akan memberikan  gambaran  aliran  fisik  dan  informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap  tahap  produksi.  Aktivitas  berikutnya  adalah melakukan  penggolongan  aktivitas  pemborosan, yang dalam hal ini dibagi menjadi lima jenis, yaitu operation  (O),  transportation  (T),  inspection  (I), storage (S), dan delay (D).
Tahap selanjutnya yang dapat dilakukan untuk menggambar kan permasalahan secara detail adalah merancang  current  VSM.  Current  VSM  untuk bagian upper dari sepatu olah raga yang dapat dilihat pada Gambar 3. Berdasarkan Gambar 3 dan Gambar 4,  dilakukan  analisa  akivitas  yang  bernilai  tambah (VA)  dan  yang  tidak  bernilai  tambah  (NVA). Penentuan  aktivitas  VA  dan  NVA,  diperoleh    dari hasil  diskusi  dengan  beberapa  orang  pakar  di  PT. PAI. Hasil rekapitulasi dapat dilihat pada Tabel 13.
Berdasarkan hasil identifikasi yang dilakukan, diketahui bahwa permasalahan yang terbesar adalah ditemukannya  ketidakseimbangan  beban  kerja. Untuk  melakukan  perhitungan  keseimbangan  lini, dilakukan  perhitungan takt  time terlebih  dahulu dengan menggunakan formulasi berikut:
Takt Time = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = 3600 300 = 12 detik
Untuk menghitung jumlah karyawan dapat dihitung dengan menggunakan formulasi berikut:
Jumlah Karyawan = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒
Proses  kegiatan  proses  produksi  pada  departemen Cutting dapat dilihat pada Tabel 14
Tabel 13.

## Rekapitulasi aktivitas VA, NNVA, dan NVA
Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Operation 144 3210,24 Transportation 8 96,81 Inspection 12 128,17 Storage 5 65,42 Delay 1 10,29 Total 170 3510,92 VA 154 3331,86 NVA 1 10,29 NNVA 7 70,90 Total 162 3407,56 %VA 95,062% %NVA 0,617% %NNVA 34,321%

## Tabel 14.

## Proses kegiatan pada departemen cutting
No Part Waktu Siklus 1 Swoosh 7,33 2 Quarter Ext. Front 4,13 3 Tongue 4,71 4 Collar Lining 4,71 5 Tongue Lining 4,71 6 Tongue Foam 2,06 7 Collar Foam 1,83 8 Eyestay Reinf. 2,44 9 Backtab Reinf. 2,06 10 Toe Box 3,14 11 Sockliner 14,67 12 Backtab 3,67 13 Quarter Med 27,35 14 Quarter Lat 25,37 15 Quarter Lining Med 7,59 16 Quarter Lining Lat 7,59 17 Foxing Ext .Reinf. 4,97 18 Foxing 8,13 19 Tip 6,33 20 Eyestay 7,58 21 Strobelsock 7,04

## 3.4 Keseimbangan Lini
Waktu  siklus  yang  ada  pada  departemen cutting  mempunyai  nilai  yang  tidak  seimbang. Untuk  menyeimbangkannya,  dapat  dilakukan dengan menggunakan beberapa metode,
diantaranya dengan menggunakan genetic Algorithm dan  Moodie  Young  seperti  yang dilakukan  oleh  (Sriwana et  al., 2017)  dan Yamazumi chart. Yamazumi chart merupakan salah satu tools yang dapat digambarkan secara visual dan
cukup  sederhana  dalam  penggunaannya,  seperti yang  disampaikan  oleh  (Sabadka et  al., 2017) bahwa    Grafik  Yamazumi  adalah  diagram  batang yang  menunjukkan  siklus  total  waktu  untuk  setiap operator  ketika  melakukan  proses  dalam  aliran produksi. Kemudahan dari yamazumi chart tersebut yang menyebabkan yamazumi chart digunakan pada penelitian ini.

## Tabel 15.
Hasil rekapitulasi perhitungan keseimbangan lini awal pada departemen cutting Stasiun Kerja Proses Waktu Siklus (detik) Jumlah Karyawan (orang) 1 1,2 11,46 0,96 2 3,4 9,42 0,79 3 5,6,7,8 11,04 0,92 4 9,10,12 8,87 0,74 5 11 14,67 1,22 6 13 27,35 2,28 7 14 25,37 2,11 8 15 7,59 0,63 9 16 7,59 0,63 10 17,19 11,3 0,94 11 18 8,13 0,68 12 20 7,58 0,63 13 21 7,04 0,59 Jumlah 157,41 13,12 Tabel 16. Proses kegiatan pada departemen skiving No Part Waktu Siklus 1 Tip 9,04 2 Foxing 12,57 3 Quarter Med 17,28 4 Quarter Lat 17,35 5 Swoosh 8,93

## Tabel 17.
Hasil Rekapitulasi Perhitungan Keseimbangan Lini pada Departemen Skiving Stasiun Kerja Proses Waktu Siklus Jumlah Karyawan 1 1 9,04 0,75 2 2 12,57 1,05 3 3 17,28 1,44 4 4 17,35 1,45 5 5 8,93 0,74 Jumlah 65,17 5,43
Pada  bagian  ini  menampilkan  hasil  keseimbangan lini produksi di beberapa departemen. Rekapitulasi hasil  Perhitungan  Keseimbangan  Lini  pada Departemen  Cutting  dapat  dilihat  pada  Tabel  15. Adapun  hasil  yamazumi  chart  untuk  departemen cutting,  dapat  dilihat  pada  Gambar  5.  Proses
produksi  pada  departemen Skiving dapat  dilihat pada  Tabel  16  dan  rekapitulasi  perhitungan  pada Tabel 17 dan Gambar 6.

## Tabel 18.

## Proses kegiatan pada departemen screening
No Part Waktu Siklus 1 Quarter Med 33,00 2 Quarter Lat 33,00 3 Strobel Sock 9,66

## Tabel 19.

## Hasil rekapitulasi perhitungan keseimbangan lini pada departemen screening
Stasiun Kerja Proses Waktu Siklus 1 1 33 2 2 33 3 3 9,66 Jumlah 75,66

## Gambar 5.

## Yamazumi Chart Departemen Cutting
Gambar 6. Yamazumi Chart departemen skiving

## Gambar 7.
Proposed Value Stream Mapping Upper

## Gambar 8. Proposed Value Stream Mapping Outsole

## Tabel 20.

## Keseimbangan lini setelah perhitungan
No Departemen Jumlah Stasiun Kerja Waktu Siklus Jumlah Karyawan Waste 1 Cuttting 13 157,41 14 2 Skiving 2 65,17 6 3 Screening 3 75,66 7 4 Fussing Press 2 32,54 3 5 Sewing 31 1164,45 98 6 Injection Phylon 13 217,70 16 31,835 7 Ultraviolet 12 162,39 14 4,53 8 Stockfit 13 201,79 17 16,53 9 Grinding 8 232,64 20 7,66 10 Assembling 49 1097,81 83 23,23 Jumlah 146 3407,56 278 86,245
Proses  kegiatan  proses  produksi  pada departemen Screening dapat  dilihat  pada Tabel  17
dan rekapitulasi perhitungan pada Tabel 18. Setelah perhitungan  keseimbangan  lini  dengan Yamazumi
Chart ,  dibuat Proposed  Value  Stream  Mapping yang menggambarkan usulan aliran proses produksi sepatu  Classic  Cortez  seperti  yang  dapat  dilihat pada Gambar 7 dan Gambar 8.
Usulan  VSM  diperoleh  berdasarkan  hasil usulan  perbaikan  dengan  menyeimbangkan  beban kerja pada beberapa departemen. Usulan perbaikan tersebut,  dapat  mengurangi  beberapa  pemborosan, diantaranya  yaitu  jumlah  stasiun  kerja  yang sebelumnya  162    menjadi  146,  serta  pemborosan waktu  yang  sebelumnya  186,65  menit  menjadi 167,83  menit.  Hasil  usulan  perbaikan,  diperoleh keseimbangan  lini  seperti  yang  dapat  dilihat  pada Tabel 19.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  sudah dilakukan  dan  berdasarkan  hasil  dari  perhitungan WRM  dan  WAQ,  dapat  diidentifikasi  bahwa pemborosan process memiliki persentase pemborosan  tertinggi  yaitu  sebesar  15,761%  dan 15,891%  diikuti  dengan overproduction. Konsep VALSAT  digunakan  untuk  memilih detailed mapping  tools.  Detailed  Mapping  Tools yang digunakan adalah Process Activity Mapping dengan bobot terbesar yaitu 581,117. Hasil dari Yamazumi Chart meminimasi  jumlah  stasiun  kerja  yang sebelumnya 162 menjadi 146 dan pemborosan yang terjadi dari 91,725 menjadi 86,425.

## 6. REFERENCES
1. Daonil.
2012. Impelemtasi Lean Manufacturing  untuk  Eliminasi  Waste  pada
Lini  Produksi  Machining  CastWheel  dengan menggunakan  Metode  WAM  dan  VALSAT. Thesis. Jakarta: Universitas Indonesia.
2. Jakfar, A., Setiawan, W.E. & Masudin, I., 2014. Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing. Jiti , I(April): 43–53.
3. Kosasih, W.,  Sriwana, I.K., Sari, E. & Doaly, C. 2019. Applying value stream mapping tools and kanban system for waste identification and reduction  (Case  study :  a  basic  chemical company  ). IOP  Conference  Series,  Science, Materials . pp. 1–8.
4. Rawabdeh  I.  A.  2005.  A  Model  for  The
Assessment of Waste In Job Shop
Environment. International. Journal of Operations  &  Production  Management. , 25(8):800-822.
5. Rochman,  M.R.F.,  Sugiono,  &  Efranto,  R.  Y. 2014. Penerapan Lean Manufacturing menggunakan  WRM,  WAQ,  dan  VALSAT untuk Mengurangi Waste pada Proses
Finishing.  Rekayasa  dan  Manajemen  Sistem Industri, 2(4): 909-918.
6. Sabadka,  D.,  Molnar,  V.,  Fedorko,  G.,  & Jachowicz, T. 2017. Optimization of production  processes  using  the  yamazumi method. Advances  in  Science  and  Technology Research Journal, 11(4): 175–182.
7. Sriwana,  I.  K.,  Marie,  I.A.  &  Mangala,  D., 2017.  The  recommendation  of  line-balancing improvement  on  MCM  product  line  1  using genetics algorithm and  moodie  young at  XYZ Company,  Co.  In IOP  Conference  Series:
Materials  Science  and  Engineering ,  277(1):1-
8.
8. Suharjo  &  Sudiro,  S.  2019.  Pengurangan Pemborosan  Pada  Proses  Produksi  Dengan Menggunakan  WRM,  WAQ  Dan  Valsat  Pada Sistem  Lean  Manufaktur. Jurnal  Ilmiah Teknobiz , 8(2): 61–68.