## PEMANFAATAN LIMBAH SiC UNTUK MEMPERBAIKI KEKUATAN IMPAK ALUMINIUM SCRAP DAN STRUKTUR MIKRONYA DENGAN METODE SINTERING
Salman 1 , Emmy Dyah 2 , dan Ahmad Humaidi 3
1,2 & 3 Program Studi Teknik Mesin, FakultasTeknik, Universitas Mataram, NTB
E-mail:salmanrm@yahoo.com
Abstrak-- Penelitian  ini  bertujuan  mengetahui  pengaruh  penambahan  limbah  silikon  karbida  (SiC) pada  aluminium  scrap  (Al-scrap)  terhadap  ketangguhan  impak  dan  setruktur  mikro  dengan  metode metalugi serbuk (sintering). Material yang digunakan pada penelitian ini adalah Al-scrap dan SiC. Ada tiga  variasi  campuran  yaitu  campuran  cetakan  masing-masing  0,  10  dan  20  %  SiC.  Pemanasan dilakukan  selama  3  jam  dan  suhu  500  C o .  Pengujian  yang  dilakukan  adalah  pengujian  impak  dan pengamatan  struktur  mikro.  Hasil  penelitian  menunjukan  bahwa  variasi  dari  penambahan  SiC mempengaruhi  kekuatan  impak  bahan.  Penambahan  SiC  20  %  pada  penelitian  ini  menghasilkan kekuatan  impak  yang  paling  tinggi  sebesar  13.078  x  10 -3 J/mm².  Sedangkan  Al-scrap  tanpa penambahan SiC adalah 11.98 x 10 -3 J/mm².
Katakunci: SiC, Al-scrap, Sintering, Ketangguhan impak
Abstract-- The study aims is to determine the effect of the additional of the silicon carbide (SiC) disposal to the aluminum scrap (Al-scrap) over the impact strength and microstructure by sintering method. The materials used in this study were Al-scrap and silicon carbide (SiC). There were three mixed variations, they were 0, 10 and 20% SiC.  The  specimens  were  heated  for  3  hours  at  the temperature  of  500  C o .  The tests  carried  out  were  impact testing and microstructure observation. The results showed that the variations in the addition of SiC affected the value of the impact strength of the material. The addition of 20% SiC in this study resulted in the highest impact toughness of 13,08 x 10 -3 J / mm². Whereas Al-scrap without the addition of SiC was 11.98 x 10 -3 J / mm².
Keywords: SiC, Al-scrap, Sintering, Impact toughness

## 1.  PENDAHULUAN
Aluminium  (Al)  adalah  salah  satu  logam  non ferro  yang  memiliki  beberapa  keunggulan, diantaranya ringan, tahan korosi, dan penghantar listrik yang baik (Amini [1], Dowson [4],  dan  Grum  [5]).  Adapun  sifat  dasar  dari  Al murni  adalah  memiliki  sifat  mampu  cor  yang baik  namun  sifat  mekanik  yang  rendah (Hartomo [6], Jamaliah [8] dan Lasagni [12]). Untuk  meningkatkan  sifat  mekanik  logam
Al, maka sejumlah penelitian dilakukan dengan memberi perlakuan pada logam atau menambah  paduan  lain  ke  material  utama. Bahan-bahan tambahan yang biasa digunakan antara lain: Al 2 O 3 , TiC, ZrO 2 , dan Si (Johannes [9]  dan  Khairel  [10]).  Di  antara  jenis  paduan tambahan  tersebut  yang  paling  keras  adalah SiC (Manash [13], Lee [14], dan Lutfi [15]). Senyawa  SiC  mudah  berikatan  dan  tidak menyebabkan oksidasi pada logam Al (Heater [7]  dan  Randall  [18]).  Sedangkan  material keramik  jenis  oksida,  seperti  Al 2 O 3 ,  dan  ZrO 2 juga relatif keras dan kuat, tetapi kelemahannya sulit berikatan dengan logam Al (Kiryanto  [11]  dan  Saranavanan  [19]).  Di samping  itu  dengan  adanya  gugus  oksigen (oksida)  berpotensi  terjadi  oksidasi  pada komposit logam Al (Sciti [21] dan Zheng [24]).
Indonesia  memiliki  potensi  mineral  bauksit (sumber  Al)  yang  cukup  besar.  Sedangkan keramik  SiC  memang  tidak  tersedia  secara langsung di alam. Bahan SiC dapat dibuat dari proses  pencampuran  secara  carbothermal antara  abu  sekam  padi  atau  pasir  silika sebagai sumber Si dan sumber karbon (C) dari arang  batok  kelapa  atau  arang  serbuk  kayu pohon jati, melalui proses sintering dan milling sehingga  dapat  dihasilkan  nano  particle  SiC (Olivier [16], Peter [17] dan Widodo [23]). Di dalam mendesain material campuran ini salah  satu  metode  yang  banyak  digunakan adalah metode metalurgi serbuk (Aqida [2] dan Dieter  [3]).  Pada  metode  ini,  bahan-bahan penyusun  paduan  dicampur,  dikompaksi,  lalu dipanaskan  di  bawah  titik  leburnya  (Scwartz [20], Surdia [22] dan Zhongliang [25]).
Penelitian  yang  akan  dilakukan  yaitu memperbaiki ketangguhan impak dan pengamatan  bentuk  setruktur  mikro  dari material  A-scrap.  Dalam  hal  ini  peneliti mencoba  menambahkan  serbuk  SiC  pada  Al- scrap  yang  diperoleh  dari  limbah  bengkel produksi pembuatan etalase.
Adapun  proses  penambahan  ini  dilakukan dengan  metode  sintering  (metalugi  serbuk) karena kedua material ini cukup rumit [lasagna
[12]) jika dilakukan dengan peroses pengecoran.

## 2. METODOLOGI
Alat  dan  bahan  yang  diperlukan  dalam penelitian  antara  lain  alat  uji  impak  dengan spesifikasi sebagai berikut : Nama alat  :  Alat uji impak Charpy
Merk
:  RMU
Tipe :  A052M Kapasitas  :  300 Joule Nama Alat  :  Gerinder-polisher Tipe :  Digiset-2V Merk :  METKON, Nama alat   :  Mikroskop Tipe :  Inverted Merk :  Union
Kapasitas  :  1000X pembesaran,
Selain  itu  juga  digunakan  oven  pemanas, Hung  Ta  Instrument,  timbangan  digital, amplas, dan alat pendukung lainnya. Sedangkan bahan
utamanya
adalah aluminium  scrap  (Al-scrap),  silikon  karbida (SiC), resin dan hardner.
Metode  yang  digunakan  adalah  metode eksperimental  dan  tinjauan  literatur.  Langkah- langkah dan prosedur yang diikuti, antara lain:

## 2.1 Pembuatan Cetakan
Dibuat tiga cetakan berbentuk persegi dengan ukuran  yang  sama  yaitu  dengan  dimensi  57  x 55  x100  mm.  Bahan  cetakan  menggunakan besi  plat  dengan  ketebalan  8  mm.  Untuk bagian penekan dan dinding cetakan ketebalannya 3 mm (lihat Gambar 1).

## 2.2 Penyiapan bahan
Bahan campuran pada penelitian ini berupa Al- scrap  dengan  SiC  yang  sudah  diayak  terlebih dahulu  dengan  ukuran  partikel  sebesar  200 mesh.  Perbandingan  campuran  yang  dipakai berdasarkan perbandingan massa.

## 2.3 Proses mixing
Pencampuran  partikel  penguat  dengan  matrik dilakukan  dengan  cara  memasukan  kedua bahan  ke  dalam  wadah  yang  sudah  disiapkan berupa botol lalu dilakukan pemutaran sampai kedua bahan tercampur merata.
Gambar 1. Cetakan.

## 2.4 Proses Penekanan Bahan (Konvaksi)
Penekanan  bahan  dilakukan  dengan  mesin Hung  Ta  Instrument  dengan  besar  tekanan yang digunakan yaitu sebesar 150 kN.

## 2.5 Proses Pemanasan
Pada  proses  pemanasan  digunakan  oven dengan temperatur 500 o C dengan waktu tahan selama 3 jam. Cetakan berisi bahan spesimen dimasukkan ke dalam oven dengan temperatur awal  30 o C.  Ditahan  selama  30  menit  hingga dinaikkan  suhunya  pada  500 o C,  total  waktu pemanasan 3,5 jam.
Setelah waktu pemanasan selesai cetakan dikeluarkan dari open dan didinginkan dengan media udara sampai temperatur ruangan.
A.  Proses melepas spesimen dari cetakan. Pada  bagian  ini  karena  dinding  cetakan  yang kembung  akibat  tekanan  akan  mempersulit dalam  pengeluaran  spesimen  secara  normal sehingga untuk mengeluarkannya harus dilakukan dengan cara membelah cetakan.
B.  Proses  pembentukan  spesimen  sesuai dengan standar pengujian. Pada bagian ini peneliti melakukan pemotongan  dari  bahan  yang  sudah  dibuat disesuaikan  dengan  masing-masing  standar pengujian.
C.  Pengujian spesimen.
Pengujian spesimen dilakukan dengan
penyesuaian  dari  masing-masing  alat  uji  yang digunakan.

## 2.6 Pengujian
A. Uji impak
Pengujian  impak  dilakukan  dengan  alat  uji Impak  Charpy  deangan  setandar  spesimen ASTM  E23.  Metode  Charpy  menggunakan sampel  dengan  ukuran  panjang  55  mm  lebar 10  mm  dan  tinggi  10  mm  dengan  takik sedalam 2 mm yang bersudut 45 o . Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Bentuk dan ukuran spesimen untuk uji impak.
B. Uji struktur mikro
Pada  pengamatan  ini  peneliti  menggunakan potongan bekas pengujian impak  yang dipotong  dan  dipasangin mounting dari  bahan resin.
Gambar 3. Bentuk dan ukuran spesimen untuk struktur mikro.
Bentuk  dan  ukuran  batang  pengujian struktur  mikro  dapat  dilihat  pada  Gambar  3.
Besar mounting
disesuaikan dengan kebutuhan  untuk  memudahkan  dalam  proses polishing.
Setelah  pemasangan mounting selesai, spesimen  dipoles  dengan  amplas  400,  800, 1200,  2000  dan  diakhiri  dengan  5000.  Untuk lebih  memperhalus  permukaan  yang  akan diuji,  permukaan  digosok  dengan  kain  dari bahan  beludru  dengan  tambahan  autosol secukupnya.

## 2.7 Analisis Data
Untuk  bisa  melihat  pengaruh  dari  pemberian variasi SiC terhadap kekuatan Al, maka dalam penelitian  ini,  data  dianalisa  menggunakan ANOVA satu arah.
Namun terlebih dahulu ditentukan hipotesis dari penelitian yaitu.
H 0 :µ 1 =µ 2 =µ 3 ; Tidak ada pengaruh penambahan SiC  terhadap penambahan kekuatan Al.
H 1 : µ 1 ≠µ 2 ≠µ 3 ; Ada pengaruh penambahan SiC terhadap penambahan kekuatan Al. Langkah  selanjutnya  adalah  menentukan nilai F hitung dan F tabel .  Di  mana  setelah F tabel diketahui,  maka  selanjutnya F hitung dan F tabel dibandingkan.  Jika F hitung > F tabel , maka  terdapat rata-rata  nilai  yang  berbeda  antar  masing-
masing variasi. Atau dengan kata lain, terdapat pengaruh variasi perlakuan terhadap nilai yang dihasilkan dari sebuah percobaan. Sebaliknya, jika F hitung < F tabel ,  maka  tidak  ada  pengaruh variasi perlakuan terhadap nilai yang dihasilkan.

## 3.  HASIL DAN PEMBAHASAN
Di bawah ini adalah hasil dari pengujian impak yang sudah dilakukan dengan standar spesimen ASTM E23 dan takikan bentuk V.
Energi  yang  diserap  ( E )  oleh  material diperoleh  dengan  menggunakan  Persamaan (1):
E = m.g.L (cos β – cos α)                             (1)
Di mana : α = Sudut awal lengan β = Sudut akhir lengan
Massa  pendulum  ( m )  =  20  Kg,  panjang lengan  ( L )  =  0,8  m  yang  diperoleh  dari  mesin uji impak yang dipakai dan gravitasi bumi ( g ) = 9,8m/s².  Dengan  mengetahui E dan  luas penampang  takikan  ( A )  maka  dapat  diketahui nilai ketangguhan impak E i dari bahan tersebut (lihat  Tabel  4.1)  dengan  menggunakan Persamaan (2):
E i = E / A (2)
Perhitungan data pada tanpa penambahan SiC (Spesimen 1)
E = m.g.L (cos β – cos α) =  20 x 9,8 x 0,8 (cos13,5 – cos15) =  1,010 Joule A = L H =  10,05 x 8,1 =  81.41 mm² E i =  E/ A .     = (1.010 )/(81.41) = 12,40 x 10 -3 J/mm²
Tabel 1 Data hasil pengujian impak.
SiC (%) W (mm) T (mm) H (mm)  ( o ) ᵦ ( o ) 0 10.05 10.10 8.10 15 13.5 10.10 10.05 8.05 13.5 10.00 09.95 7.95 13.7 10 10.10 10.10 8.05 15 13.4 10.00 10.05 8.10 13.5 09.95 09.95 7.90 13.6 20 10.00 10.05 8.10 15 13.4 10.10 10.10 8.00 13.4 09.90 10.05 8.05 13.5
H = 8 + 0, 11 T = 10 + 0, 11 55 + 0,6 W =10+ 0,11 R 0,25 45 0 +2 0
Selanjutnya  dengan  cara  pengolahan  data yang  sama,  hasil  perhitungan  untuk  setiap spesimen ditampilkan pada Table 1 dan Tabel 2..
Hubungan  antara E i dengan persentasi campuran  SiC  dari  pengujian  yang  telah dilakukan.  dalam  sebuah  grafik  dapat  dilihat pada Gambar 4.
Dapat  dilihat E i terendah  diperoleh  pada 0%  penambahan  SiC  yaitu  sebesar  11,98x10 - 3 J/mm²  dan  yang  tertinggi  pada  penambahan SiC  20%  sebesar  13,08x10 -3 J/mm².  dengan demikian  penambahan  SiC  20%  memberikan peningkatan E i sebesar  9,24%.  Energi  impak dari  material  ini  tergolong  rendah  hal  ini disebabkan  proses  konpaksi  dan  temperatur sintering yang kurang maksimal.

## 3.1. Bentuk Patahan
Bentuk patahan uji impak antara lain:
Gambar 5 . Patahan spesimen 0% SiC
Tabel 2. Ketangguhan impak rata-rata.
Gambar 6. Patahan spesimen 10% SiC
Gambar 7 . Patahan spesimen 20% SiC.
Dari  pengamatan  bentuk  patahan  dari masing-masing  variasi  campuran  yaitu  pada Gambar  5,  6  dan  7  terlihat  bentuk  patahan semakin  ulet  seiring  meningkatnya  jumlah persentasi SiC.

## 3.2. Analisis Menggunakan ANOVA
Dalam  penelitian  ini  hipotesa  divalidasi menggunakan analia statistik ANOVA. Pengaruh penambahan SiC terhadap kekuatan Al diperoleh
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0% 10% 20% Ke ta n g g u h a n I m p a k E i ( J/ m m 2 ) Campuran SiC Campuran
SiC (%) A (mm²) E (J) E i x10 -3 (J/mm²) E i rata-rata x 10 -3 (J/mm²) 0 81.41 1.010  12.40 11.98 81.31 1.010  11.24 79.50 0.882  11.11 10 81.31 1.074  13.21 12.03 81.00 1.010  12.47 78.61 0.946  12.03 20 81.00 1.074  13.26 13.08 80.80 1.074  13.29 79.70 1.010  39.22
dengan membandingkan nilai F hitung dan F tabel . Jumlah Kuadrat Total (JKT)
∑ ∑
Jumlah Kuadrat Kolom ( JKK )
∑ Ket: X 1 : 0% SiC, X 2 : 10% SiC, X 3 : 20% SiC
N =9, k =3
Jumlah Kuadrat Galat ( JKG ) Kuadrat Tengah Kolom ( KTK ) Kuadrat Tengah Galat ( KTG ) #F hitung #F tabel Dengan menggunakan
derajat
kepercayaan  α=0,05,  maka F tabel yang dihasilkan  adalah=  5,14.  Karena F hitung < F tabel , maka  H 0 diterima,  yang  berarti  tidak  ada pengaruh  yang  signifikan  antara  masing- masing variasi percobaan.

## 3.3. Struktur Mikro
Pengamatan  pada  struktur  mikro  pada  bahan uji  menggunakan metallurgical  microscope
dengan 1000x pembesaran. Pengamatan campuran SiC 0% dengan 1000X pembesaran terlihat bahwa tanpa penambahan  SiC  serbuk  Al    masih  banyak belum  terkristalisasi  dengan  baik.  Hal  ini disebabkan  karena  pada  0%  SiC  terlihat butiran  serbuk  Al-scrap  masih  utuh  yang mengakibatkan  ikatan  serbuk  pada  spesimen belum sempurna.
Tabel . 3. Variasi penambahan SiC pada
Tabel . 4 . Variasi penambahan SiC pada
Pengamatan  campuran  SiC  10%  dengan 1000X  pembesaran,  terlihat  bahwa  butiran serbuk  Al  mulai  berkurang  karena  adanya penambahan  10%  SiC.  Namun  masih  ada partikel serbuk Al-scrap yang belum terkristalisasi  yang  mengakibatkan  ikatan serbuk  pada  spesimen  belum  sempurna. Meski  demikian  dengan  berkurangnya  butiran serbuk Al ini ikatan dari serbuk mulai terbentuk yang memberikan peningkatan terhadap energi impak.
Pengamatan  campuran  SiC  20%  dengan 1000X  pembesaran.  Menunjukkan  bahwa ikatan  antara  partikel-partikel  serbuk  mulai terbentuk  dengan  baik  pada  spesimen  ini terdapat kandungan 20% SiC.
Hasil  pengamatan  struktur  mikro  dapat dilihat  pesentasi  penambahan  SiC  membantu proses pengikatan antar partikel-partikel serbuk  yang  berdekatan.  Hal  ini  disebabkan karena  SiC  merupakan  material  memiliki  sifat termal yang baik.
Pengulang
an X 1 x10 -3 X 2 x10 -3
X 3
x10 -3 Total 1 12.41 13.21 13.26 2 12.43 12.48 13.29 3 11.09 12.04 12.68 Jumlah 35.93 37.73 39.23  0.11289
Pengulang an X 1 2 x10 -5 X 2 2 x10 -5 X 3 2 x10 -5 Total 1 15.40 17.50  17.60 2 15.44 15.60  17.70 3 12.30 14.50  16.10 Jumlah 43.15 47.50  51.30  0.00142

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan  dapat  diambil  kesimpulan  sebagai berikut :
1.  Penambahan  silikon  karbida  (SiC)  pada aluminium scrap (Al-scrap) dapat
mempengaruhi  ketangguhan  impak.  Nilai ketangguhan impak ( E i ) tertinggi terdapat pada variasi  penambahan  SiC  20%  dengan  nilai E i sebesar 13,08 x 10 -3 J/mm².
2.  Dari  hasil  pengamatan  setruktur  mikro, pada  persentasi  SiC  yang  rendah  (di  bawah 20%) masih ada partikel serbuk Al-scrap yang belum  terkristalisasi  yang  mengakibatkan ikatan serbuk pada spesimen belum sempurna. Sehingga nilai ketangguhan impaknya juga rendah.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terima  kasih  kepada  semua  pihak  yang  telah membantu kelancaran riset ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1].  Amini  H.,  Mashhadi  A.,  Moloodi  M., Golestanipour  E.Z.V.,  Karimi  (2009). Recycling  of  Aluminium  Alloy  Turning Scrap Via Cold Pressing and Melting With Salt  Flux. Science  Dirrect,  Elsevier,
Journal of materials processing technology 209: 3138 –3142.
[2].  Aqida  S.  (2004). Effects  of  Porosity  on Mechanical  Properties  of  Metal  Matrix Composites: An Overview. Jurnal Teknologi  Universiti  Teknologi,  Malaysia (UTM). 6(2): 46-53.
[3].  Dieter  G.  (1988). Mechanical  Metallurgy. Mc.Grow Hill Book Co.
[4].  Downson  G.  (1990). Powder  Metallurgy The Processing and  its Product. Reddiffe Way. Bristol BS1 6NX. England.
[5].  Grum J., Kisin M. (2006). The influence of the microstructure of three Al –Si alloys on the  cutting-force  amplitude  during  fine turning. Science Dirrect. Elsevier, International  Journal  of  Machine  Tools  & Manufacture. 46: 769 –781.
[6].  Hartomo  A.J.  (1992).  Memahami  Polimer dan  Perekat.  Andi  Offset.  Edisi  Pertama Yogyakarta.
[7].  Heather L.F., and Nikki W.D. (2001). The Material  Information  Society,  Toronto University Press.
[8].  Jamaliah I. (2003). Kajian Sifat Kehausan dan Kekerasan Komposit Matriks Alumunium. Universiti Teknologi Malaysia.
[9].  Johannes P., Kotzé (2013). Evaluation  of a  Latent  Heat  Thermal  Energy  Storage System Using AlSi12 as a Phase Change Material. Stellenbosch  University  Centre
for  Renewable  and  Sustainable  Energy Studies,  ASME,  Journal  of  Solar  Energy Engineering. 135: 23-31.
[10]. Khairel  R.,  Ahmad  (2005). The  Influence of Alumina Particle Size on SinteredDensity and Hardness of
Discontinous  Reinforced  Aluminum  Metal Matrix Composites.  Universiti  Teknologi Malaysia.
[11]. Kiryanto, Eko S., Hadi, Ansori M., (2012). Analisa  Sifat  Mekanik  Paduan  Aluminium Sebagai  Rangka  Jendela  Kapal  di Perusahaan  Pengecoran  Logam  CV. Setia Kawan Kota Tegal dengan Cetakan Tidak  Permanen. Jurnal Kapal.    9(1):  11- 19.
[12]. Lasagni  F,  Marks  E.,    Holzapfel  C., Mu¨cklich  F.,  Degischer  H.P.  (2007). Three  Dimensional  Characterization  of „as-cast‟ and Solution-Treated AlSi12(Sr)
Alloys by High Resolution FIB Tomography. Science  Dirrect,  Elsevier, Acta Materialia 55: 3875 –3882.
[13]. Manash D., Makhlouf M., (2001). Effect of key  Alloying  Elemnts  on  the  Feeding Characteristics of Aliminium-Silicon Casting Alloys. Journal of Light Metals. 1: 251-265.
[14]. Lee J.A.. (2003). Cast Aluminum Alloy for High  Temperature  Applications,  The Minerals,  Metals  &  Material  Society, Toronto, Canada.
[15]. Lutfi, Sukron (2010). Pengaruh Magnesium  Terhadap  Proses  Elektroless Coating  pada  Partikel  Penguat  SiC. Departement Teknik Metalurgi dan Material Universitas Indonesia. [16]. Olivier B. (2002). Metal Matrix Composites (MMC’s),  Empa,  Swiss Federal Laboratories for Material Research and Testing. Dept Material and Technology. Swiss.
[17]. Peter T.B. (1990). Engineering Properties of  Carbides,  Engineered  Material  Hand Book, vol 4, Ceramics and Glasess.
[18]. Randall M., German R. (1991). Fundamental  of  Sintering,  Ceramic  and Glasses, Engineered Materials.
Handbook.  Volume  4.  ASM  International.
USA. [19]. Saranavanan  R.A.  (1998). Dry  Sliding Wear  Behavior  of  A356-15  Pct  SiCp Composites under Controlled Atmospheric Conditions, Metallurgical and  Materials  Transactions. Handbook, New Delhi Press .
[20]. Scwartz  M.l.  (1984). Composite  Material Handbook. McGraw  Hill,  Inc.  New  York, USA..
[21]. Sciti  D.,  Bellosi  A.  (2002). Microstructure and  Properties  of  Alumina-SiC  Nano
Composites  Prepared  from  Ultrafine Powders . Kluwer Academic Publishers.
[22]. Surdia  T.,  Saito  S.  (1995)  Pengetahuan Bahan  Teknik.  PT.  Pradnya  Paramita, Jakarta.
[23]. Widodo  R.  (2012).  Teknik  Pengelolaan Bahan  Baku  Peleburan  Aluminium”, Jurnal Foundry Vol. 2 No. 1, ISSN : 2087- 225.
[24]. Zheng  R.,  Sammy  L.,  Ip  C.  (2000).
Mechanical  Properties  of  Nanometric Particulate Reinforced Aluminium Composites.  School  of  Materials  Science and Engineering , UNSW.
[25]. Zhongliang  S.  (2001). The  Oxidation  of SiC Particle and Its Interfacial
Characteristics  in  Al-Matrix  Composites . Kluwer Academic Publisher.