## ANALISIS KUALITAS PRODUK DRUM DAN METAL PACKAGING (STUDI KASUS: PLANT 1 PT GUNA SENAPUTRA SEJAHTERA)
Bintang Bagaskara K., Clara Puspita N., Stephen Alexander, Lithrone Laricha S.
Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknologi Industri Fakultas Teknik Universitas Tarumanagara e-mail: bintangkorda@yahoo.co.id

## ABSTRAK
PT  Guna  Senaputra  Sejahtera  adalah  salah  satu  perusahaan  produsen  yang  memproduksi metal  parts,  jig,  dan  dies.  Penelitian  ini  berfokus  kepada  perbaikan  beberapa  produk  metal parts  di  perusahaan  tersebut  yakni  lock  assy  hood,  link  assy  acc,  hook  engine,  bumper  dan pipe  tilt.  Produk-produk  tersebut  memiliki  kendala  penanganan  kualitas  terbanyak  diantara 656  produk  lainnya  sehingga  membuat  customer  complaint  yang  cukup  menganggu  pihak perusahaan,  sehingga  dengan  penelitian  ini  diharapkan  dapat  memperbaiki  kualitas  produk dan  menurunkan  angka cacat  produk dengan  Metode  Seven    Quality  Tools  (fishbone,  pareto diagram,  histogram,  dan  pie  chart)  dan  analisa  4M1E  (Man,  Method,  Material,  Machine, Environment).  Diharapkan  dengan  melakukan  penelitian  ini  dapat  memberikan  solusi  dan metode baru baik untuk departemen proses produksi dan departemen quality control dan juga pihak  manajemen  perusahaan  dalam  menerapkan  zero  defect  untuk  setiap  produk.  Hasil penelitian  juga  memuat  tentang  mayoritas  kecacatan  produk  yaitu  burry,  dirty,  scratch,  dan finger  mark.  yang  merugikan  cost,  waktu,  dan  efisiensi  proses.  Hal  ini  diakibatkan  belum terlaksananya  SOP,  kurangnya  mesin-mesin  terotomasi  dan  kurangnya  maintenance  mesin. Sehingga harus diterapkan sosialisasi, training dan sanksi untuk SOP, preventive maintenance mesin,  pembuatan  ruangan  khusus  dan  pendingin  ruangan  untuk  meningkatkan  kenyamanan operator sehingga produktivitas bekerja dapat bertambah.
Kata kunci : Kualitas, Seven Tools, Analisa 4M1E.

## ABSTRACT
Guna  Senaputra  Sejahtera,  Ltd.  is  one  of  the  biggest  producer  of  metal  parts,  jig,  and  dies. This research foucus on continous improvement of metal parts in that factory such as lock assy hood,  link  assy  acc,  hook  engine,  bumper,  and  pipe  tilt.  Those  products  have  the  biggest problem in quality beside other 656 products so it makes customer’s complaints which bother the  company,  The  researcher  wish  by  doing  this  research,  the  reasearcher  can  improve  the quality  of  the  products  and  determine  the  number  of  defects  with  Seven    Quality  Tools (fishbone,  pareto  diagram,  histogram,  and  pie  chart)  and  4M1E  analysis  (Man,  Method, Material,  Machine,  Environment).  By  doing  this  research,  the  researcher  can  give  solutions and new method for production process department as well as quality control department and management otority in implementation of zero defect for every products. The result contains of the most defect type which is burry, dirty, scratch, and finger mark, those inflict the financial loss,  time,  and  process  eficiency.  This  inflict  caused  by  not  doing  SOP,  less  of  otomation machines,  and  less  of  machines’s  maintenences.  Therefore  should  be  done  a  socialization, training, and sanctions for the SOP, machines preventive maintenence, construct special room for increase ergonomic in operator of the machines so that also increase productivity of works.
Keywords : Quality, Seven Tools, 4M1E Analysis.

## PENDAHULUAN
PT  Guna  Senaputra  Sejahtera  merupakan  industri  manufaktur  pembuatan  drum  dan metal packaging yang berlokasi di Jl. Pangkalan III Km 2,4 Kedung Halang Talang, Bogor 16710.  Oleh  karena  itu  pengendalian  kualitas  dalam  produksi  harus  sangat  diperhatikan dikarenakan  jenis  permintaan  yang  selalu  bervariasi  dengan  standar  yang  berbeda-beda bergantung permintaan dari konsumen.
Berdasarkan  latar  belakang  ini,  penulis  akan  melakukan  analisa  terhadap  sistem pengendalian  kualitas  dari  proses  produksi  PT  Guna  Senaputra  Sejahtera  di  mana dilakukan analisa pada divisi part ini dikarenakan memiliki tingkat kesalahan yang paling

## Analisis Kualitas Produk Drum dan Metal Packaging (Studi Kasus: Plant 1 PT Guna Senaputra Sejahtera)
Bintang Bagaskara K., Clara Puspita N., Stephen Alexander, Lithrone Laricha S.
banyak  dibandingkan  produk  lainnya.  Pembahasan  sendiri  akan  dijabarkan  baik  dalam bahasan  umum  dan  bahasan  khusus  yang  memperlihatkan  penyebab-penyebab  terjadinya permasalahan  dengan  menggunakan  metode Why  Analysis ,  analisa  dari  data  yang  telah dikumpulkan,  dan  memberikan  solusi  penanganan  serta  saran  yang  dapat  berguna  dalam mengurangi  tingkat  permasalahan  yang  terjadi.  Pada  penelitian  ini,  digunakan  2    jenis metode  yaitu  metode  4M1E Why  Analysis dan  Metode Seven  Quality  Tools .  Penelitian sebelumnya Metode  Seven Tools digunakan  dalam  analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk Kayu [1].

## TINJAUAN PUSTAKA
Menurut  Ahyari,  pengendalian  kualitas  merupakan  suatu  aktivitas  (manajemen perusahaan)  untuk  menjaga  dan  mengarahkan  agar  kualitas  produk  atau  jasa  perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan [2].
Metode 4M1E adalah merupakan metode analisa dari penjaminan mutu yang melihat faktor  manusia,  mesin,  material,  metode,  dan  lingkungan  yang  dapat  menggambarkan sebab-akibat  dari  masalah  kualitas  tersebut.  Sedangkan  Metode Seven  Quality  Tools adalah  alat  dasar  yang  digunakan  untuk  memecahkan  permasalahan  yang  dihadapi  oleh produksi, terutama pada permasalahan yang berkaitan dengan kualitas (mutu) [3-9].

## METODOLOGI PENELITIAN
Pada  Gambar  1  dapat  dilihat  tahapan-tahapan  yang  dilakukan  dalam  melakukan penelitian ini.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari 661 jenis produk PT GSS, diambil 5 jenis produk yang paling banyak memiliki jumlah  cacat  dari  produk-produk  lain  dapat  dilihat  pada  Tabel  1  yaitu  produk Lock  Assy Hood, Link Assy Acc, Hook Engine, Bumper, dan Pipe Tilt dan dari kelima produk tersebut produk Lock Assy Hood memiliki jumlah cacat terbesar dengan jumlah presentasi cacat 6% dari total jumlah produksi yang dihasilkan seperti  ditunjukkan pada Gambar 2.
Tabel 1. Jumlah Cacat Produk Jumlah Produksi (pcs) Jumlah Cacat (pcs) Cacat dalam Jumlah Produksi % Akumlatif % Cacat Proporsi Lock Assy Hood 18233 1094 1094/18233 83 6 Link Assy Acc 15380 759 759/15380 88 5 Hook Engine 17180 859 859/17180 93 5 Bumper 15425 617 617/15425 97 4 Pipe Tilt 16400 492 492/16400 100 3
Gambar 2. Pie Chart Jumlah Cacat Plant 1
Hasil  Perhitungan  untuk  masing-masing  produk  berdasarkan  jenis  cacat burry , scratch , missing  bending , dirty , bubble , finger  mark , through  cut,  over  hole dan peel  off dianalisa  menggunakan  Diagram Pareto. Hasil perhitungan   dapat  dilihat pada Gambar 3 untuk produk Hook Engine , Gambar 4 untuk produk Assy Hood, Gambar 5 untuk produk Assy Tilt, Gambar 6 untuk produk Assy Acc, dan Gambar 7 untuk produk Bumper OKO50, dan hasil rekapan jenis cacat untuk seluruh produk dapat dilihat pada  Tabel 2.
Gambar 3. Diagram Pareto Jenis Cacat pada Hook Engine
6% 5% 5% 4% 3% 77%

## PIE CHART JUMLAH CACAT PLANT 1
Lock Assy Hood
Link Assy Acc
Hook Engine
Bumper Pipe Tilt
Total (dibagi 656 produk lainnya)
Gambar 4. Diagram Pareto Jenis Cacat pada Assy Hood
Gambar 5. Diagram Pareto Jenis Cacat pada Assy Tilt OWO30
Gambar 6. Diagram Pareto Jenis Cacat pada Assy Acc
Gambar 7. Diagram Pareto Jenis Cacat pada Bumper OKO50
Tabel 2. Analisa Pareto Rekapan Kecacatan
Nama Produk Jumlah Berdasarkan Jenis Cacat (pcs) Burry Scratch Missing Bending Dirty Finger Mark Through Cut Over Hole Peel Off Bubble Total Assy Hood - 243 298 367 - - 121 - 65 Link Assy Acc 432 - - 113 145 - - 69 - Hook Engine 254 312 - - 122 171 - - - Bumper OKO50 354 121 - - 142 - - - - Assy Tilt OWO30 233 - 214 - 32 13 - - - Total 1.273 676 512 480 441 184 121 69 65 3.821 Persentase 33.31% 17.69% 13.39% 12.56% 11.54% 4.81% 3.16% 1.81% 1.70% 100%
Berdasarkan  hasil  analisa  yang  ditunjukkan  pada  Tabel  2  didapatkan  bahwa  jumlah jenis  cacat  terbesar  adalah burry dengan  presentase  33,31%  kemudian scratch 17,69%, missing bending 13,39%, dirty 12,56%, finger mark 11.54%, through cut 4, 81%, over hole 3,16%  , peel  off 1,81%  dan bubble 1,7%.    Dari  hasil  perhitungan  jumlah  cacat  kemudian dilakukan    analisa  sebab-akibat  menggunakan  Diagram Fishbone untuk  masing-masing jenis cacat [10],  yang dapat dilihat pada Gambar 8 untuk jenis cacat dirty , Gambar 9 untuk jenis  cacat burry ,  Gambar  10  untuk  jenis  cacat missing  bending ,  Gambar  11  untuk  jenis cacat through cut, Gambar 12 untuk jenis cacat finger mark , Gambar 13 untuk jenis cacat scratch, Gambar  14  untuk  jenis  cacat peel  off ,  Gambar  15  untuk  jenis  cacat bubble ,  dan Gambar 16 untuk jenis cacat over hole.
Dr Man Machine Material Method Environment Belum ada SOP membersihkan box kanban Belum ada SOP membersihkan part Cat/cairan mengkilap tidak tahan air/minyak Tidak rapi dalam penempatan box Kurang bersih Tidak membersihkan part sebelum diletakkan Meletakkan di box kanban yang kotor Tidak memakai sarung tangan Tidak membersihkan box kanban Proses EDP/ pengkilapan tidak maksimal Mengeluarkan bekas oli/minyak/cat pada part Tidak anti bekas air/ minyak Operator lupa Operator kelelahan Operator kehilangan fokus Operator kehilangan fokus Tidak ada box lain Box tertukar Operator lupa Mesin rusak Maintenance mesin tidak dilakukan Oli/minyak/cat terlalu banyak Material tidak memenuhi standar Material tidak sesuai pesanan Material tidak mudah dibersihkan Tidak ada kesadaran untuk membuat SOP Kualitas cat/cairan mengkilap tidak sesuai Tidak ada operator Operator over job SOP kurang parameter kebersihan Gambar 8. Fishbone Jenis Cacat Dirty Bu Man Machine Environment Material Method Pengecekan tidak menggunakan jig Dies aus Diletakkan bergesekan dengan benda tajam/ kasar Kurang bagus tidak sesuai order Telat maintenance dies/jig Pengecekan tidak 100% Operator malas Gaji tidak sesuai Barang terlalu banyak Waktu terbatas Operator terbur-buru Dies tidak perbaiki Tidak ada penjadwalan Operator tidak memperhatikan Operator tidak melihat Operator kelelahan Penempatan tidak sesuai Over job Kesalahan pemesanan Material tertukar Operator salah mengambil/ menempatkan Operator lupa Operator malas Tidak ada sanksi yang jelas
Gambar 9. Fishbone Jenis Cacat Burry
Lupa untuk mem- bending Tidak fokus pada part MB Man Machine Environment Material Method Error pada mesin Lingkungan terlalu berisik Tidak sesuai sehingga ketebalan berbeda Proses bending dikontrol manual oleh operator Operator tidak fokus Operator kelelahan Tidak rutin membersihkan mesin Operator malas Perbaikan mesin jarang dilakukan Tidak ada sekat atau peredam Kerja mesin sekaligus Pemenuhan produksi Material tidak sesuai Kesalahan dalam pemesanan Belum ada mesin otomasi penuh Biaya membengkak Gambar 10. Fishbone Jenis Cacat Missing Bending TC Man Environment Machine Material Method Tidak fokus pada proses produksi Terlalu berisik Mesin error Material buruk sehingga mudah patah/ belah Sistem kerja dikendalikan operator Manual pengecekan dengan operator Operator kelelahan Operator kelebihan kerjaan Tidak ada penyekat/ peredam Proses produksi dilakukan serentak Biaya membengkak Kesalahan operator Operator tidak fokus Barang terjepit Material tidak sesuai Material tidak diinspeksi Operator malas Belum ada pengendalian otomatis Tidak ada mesin otomasi penuh Biaya membengkak Gambar 11. Fishbone Jenis Cacat Through Cut
Fm Material Environment Machine Man Method Tidak tahan dengan bekas sidik jari Kotor Harus dioperasikan manual saat sebelum dan sesudah produksi Tidak menggunakan sarung tangan Belum ada SOP tentang mengambil part dengan sarung tangan Sarung tangan habis Pengantaran sarung tangan terlambat Operator lupa/malas Lingkungan yang panas Kurang perhatian akan kebersihan di lantai produksi Material kurang ditingkatkan standarnya Kurang kesadaran akan kebersihan di lantai produksi Terdapat bekas minyak/ oli Tidak ada mesin terotomasi penuh
Gambar 12. Fishbone Jenis Cacat Finger Mark
SC
Man Material Environment Material Machine Pemindahan part masih dikendalikan manual Kurang tertata rapi
Tidak tahan goresan
Dies kasar/ kurang maintenance Saat pengecekan dengan jig kasar Tidak ada inspeksi jig SOP tidak dikerjakan Tidak ada konveyor otomatis Tidak ada pengelompokkan box kanban Tidak ada SOP khusus box kanban Tidak ada penjadwalan perawatan Material belum anti gores Kurang operator Gambar 13. Fishbone Jenis Cacat Scratch PO Man Machine Environment Material Method Tidak hati-hati dalam memindahkan part Dies kasar / kurang maintenance Ada benda kasar/ tajam di sekitar produk Sensitif Proses delivery belum ada SOP Operator tidak hati- hati Operator terburu- buru Penjadwalan perbaikan tidak diterapkan Kurang memperhatikan sekitar Operator over job Material sudah ditetapkan dari konsumen Karena masih manual Menekan biaya Gambar 14. Fishbone Jenis Cacat Peel Off Bul Machine Environment Material Method EDP/ Proses pengkilapan tidak sempurna Suhu terlalu panas Kualitas buruk Tidak menerapkan SOP sesuai yang diinginkan customer Kualitas cat menurun Mesin produksi operasi total Tidak ada sekat atau peredam antar mesin Luas pabrik terbatas Material sesuai konsumen Biaya murah Tingkat kemalasan tinggi Gaji operator kurang
Gambar 15. Fishbone Jenis Cacat Bubble
Tidak fokus saat menjalankan mesin OH Man Method Environment Material Machine Inspeksi & Pengendalian Mesin dengan Operator Lingkungan terlalu berisik Ketebalan tidak sesuai Error saat produksi Lingkungan bising Operator kelelahan Lingkungan panas Barang terlalu banyak SOP dan kebijakan manajemen Ketetapan konsumen Operator terbatas Tidak ada sekat antar ruangan Mesin beroperasi semua Salah pemesanan barang Material tertukar Material tidak dicek lebih dahulu Kesalahan operator Mesin rusak Perawatan mesin kurang
Gambar 16. Fishbone Jenis Cacat Over Hole
Tabel 3. Peta Kontrol Produk Lock Assy Hood Hari ke Jumlah Produk Cacat Jumlah Produksi Proporsi Cacat UCL CL LCL 1 35 608 0.058 0.19 0.06 -0.07 2 34 608 0.056 0.19 0.06 -0.07 3 37 608 0.061 0.19 0.06 -0.07 4 37 607 0.061 0.19 0.06 -0.07 5 37 608 0.061 0.19 0.06 -0.07 6 33 609 0.054 0.19 0.06 -0.07 7 36 607 0.059 0.19 0.06 -0.07 8 38 608 0.063 0.19 0.06 -0.07 9 35 606 0.058 0.19 0.06 -0.07 10 36 608 0.059 0.19 0.06 -0.07 11 36 608 0.059 0.19 0.06 -0.07 12 32 608 0.053 0.19 0.06 -0.07 13 36 608 0.059 0.19 0.06 -0.07 14 38 609 0.062 0.19 0.06 -0.07 15 38 608 0.063 0.19 0.06 -0.07 16 34 608 0.056 0.19 0.06 -0.07 17 35 608 0.058 0.19 0.06 -0.07 18 36 608 0.059 0.19 0.06 -0.07 19 37 608 0.061 0.19 0.06 -0.07 20 36 608 0.059 0.19 0.06 -0.07 21 37 607 0.061 0.19 0.06 -0.07 22 35 607 0.058 0.19 0.06 -0.07 23 38 607 0.063 0.19 0.06 -0.07 24 39 608 0.064 0.19 0.06 -0.07 25 38 608 0.063 0.19 0.06 -0.07 26 39 607 0.064 0.19 0.06 -0.07 27 38 607 0.063 0.19 0.06 -0.07 28 38 608 0.063 0.19 0.06 -0.07 29 38 608 0.063 0.19 0.06 -0.07 30 38 608 0.063 0.19 0.06 -0.07 Total 1094 18233 1.800
Dari  Tabel  3  menunjukkan  bahwa  nilai  UCL  adalah  0.19,  nilai  CL  0.06  dan  nilai LCL -0.07 dan dari Peta  Kontrol pada Gambar 17 dapat dilihat bahwa data untuk produk Link  Assy  Acc masih  dalam  batas  kontrol.  Begitu  pula  untuk  Peta  Kontrol  produk Hook Engine pada Gambar 18, produk Bumper pada Gambar 19, Produk Pipe Tilt pada Gambar 20,  dan  Produk Lock  Assy  Hood Pada  Gambar  20,  hasil  pemetaan  menunjukkan  bahwa data berada dalam batas kontrol.
Gambar 17. Peta Kontrol Produk Link Assy Acc
Gambar 18. Peta Kontrol Produk Hook Engine
Gambar 19. Peta Kontrol Produk Bumper
-0.100 -0.050 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930 p-Chart Proporsi Cacat UCL CL LCL -0.100 -0.050 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930 p Chart Proporsi Cacat UCL CL LCL -0.100 -0.050 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930 p Chart Proporsi Cacat UCL CL LCL
Gambar 20. Peta Kontrol Produk Pipe Tilt
Gambar 21. Peta Kontrol Produk Lock Assy Hood

## KESIMPULAN
Hasil  analisis  menyimpulkan  Produk  yang  memiliki tingkat kecacatan tinggi adalah Lock Assy Hood (6%), Link assy Acc (5%), Hook Engine (5%), Bumper (4%), Assy Tilt OWO30  (3%)  sehingga  persentase defect masih  belum  mencapai  target  yang  diharapkan oleh perusahaan ( zero defect ). Jenis cacat burry , finger mark , scartch , dan dirty merupakan jenis cacat yang dominan pada kelima part tersebut sehingga menyebabkan kerugian baik pada cost , waktu, dan efisiensi proses. Jenis cacat pada kelima produk tersebut didominasi dengan  ketidaktelitian  operator  dan  SOP  yang  tidak  dilaksanakan  dengan  baik/Belum terdapat  SOP,  lingkungan  yang  bising  juga  mempengaruhi  kinerja  produksi,  kurangnya mesin  otomasi  yang  seharusnya  tidak  lagi  dikendalikan  oleh  operator,  dan  kurangnya maintenance mesin, jig , dan dies .  Terdapat  beberapa  tindakan  yang  dapat  dilakukan  oleh PT  Guna  Senaputra  Sejahtera  untuk  mengurangi  jumlah  kecacatan  pada  produksi  kelima part tersebut, yaitu    melakukan penjadwalan preventive maintenance berkala pada  mesin- mesin  produksi, jig ,  dan dies serta  pelaksanaan training berkala  sehingga  operator memiliki  kemampuan  yang  cukup  dalam  melakukan  proses  produksi.  Juga mensosialisasikan  dan  membuat  SOP  dengan  jelas  serta  memberikan  anksi  apabila melanggar,  kemudian  memberikan  ruangan  khusus  bagi  proses  produksi  yang  bising  dan menambahkan  pendingin  ruangan  demi  kenyamanan  bersama  dan  meningkatkan produktivitas kinerja operator.
-0.100 -0.050 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930 p-Chart Proporsi Cacat UCL CL LCL -0.100 -0.050 0.000 0.050 0.100 0.150 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 p Chart Proporsi Cacat UCL CL LCL

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Abdullah,  Lutfi,  2008.  Penerapan  Seven  Tools  dalam  Pengendalian  Kualitas  Produk Kayu  Pada  PT.  Bukit  Emas  Darma  Utama  Sumatra  Utara.  Tugas  Akhir.  Fakultas Ekonomi Jurusan Manajemen Industri. Universitas Sebelas Maret.
[2]. Ahyari. 1992. Manajemen Produksi. Jilid I. Yogyakarta.
[3]. Gasperz V, 1997, Manajemen Kualitas, PT. Gramedia, Jakarta.
[4]. Gasperz,  Vincent.  2005.  Total  Quality  Managament.  Jakarta:  PT.  Gramedia  Pustaka Utama.
[5]. Besterfield, Dale H. 1998. Quality Control. New Jersey: Prentice-Hall Inc.
[6]. Feingenbaum,  AV.  1992.  Kendali  Mutu  Terpadu.  Penerjemah:  Kandahjaya  H. Terjemahan dari: Total Quality Control. 3 ed. Jakarta: Penerbit Erlangga.
[7]. Grant, E.L. 1995. Pengendalian Mutu Statistik. Jakarta: Erlangga
[8]. Grant,E.L. 1998. Pengendalian Mutu Statistik Jilid 2. Jakarta : Erlangga
[9]. Handoko,  T.  H.  1984.  Dasar-dasar  Manajemen  Produksi  dan  Operasi.  Yogyakarta: BPFE
[10]. Asmoko, H., 2013, Teknik Ilustrasi Masalah-Fishbone Diagrams, Magelang: BPPK.