Reduksi  Waste  dan  Peningkatan  Kualitas  pada  Proses  Produksi Brownies Kukus Cokelat dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma
Salsabila Aulia Nurfaidah *
Prodi  Teknik  Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas  Islam  Bandung, Indonesia.
* salsabilauliaa@gmail.com
Abstract . CV. X is a company engaged in the food industry. One of the products produced is steamed chocolate brownies. High consumer demand for these products causes companies to have to produce in  large  quantities  so  that  demand  can  be  met.  However,  the  company  always  produces  defective products in large quantities, which is about 2.13% of the production and there is also waste that causes the production flow to be inefficient to the maximum. Therefore, the lean six sigma method is used as an effort to reduce waste and improve quality. SIPOC diagram, current state value stream mapping and 7 waste questionnaire were conducted to identify waste. It was found that the dominant types of waste that occur are defects, transportation and waiting. Process Cycle Efficiency (PCE) is used to measure the efficiency level based on the comparison of the processing time and production lead time values from the VSM mapping, the PCE current state value is 57.14%. DPMO and Sigma Level are used to measure the company's sigma capability. The resulting average sigma level value in April –
June 2021 is 2.84. Waste problems in CV.X are caused by human, material, machine,  method and environmental  factors.  Efforts  were  made  to  improve  the  efficiency  and  level  of  company  sigma.
Recommendations  for  improvement  are  carried  out  by  providing  training  to  operators,  increasing work  supervision,  making  work  standardization  visually,  scheduling  machine  maintenance, increasing the number of trolleys, adding dough boxes equipped with filters, designing visual controls for work in process reports, redesigning production layouts (Re-layout), as well as applying kaizen blitz.
Keywords: Lean Six Sigma, Waste, Process Cycle Efficiency, Sigma Level .
Abstrak. CV. X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak pada bidang industri pangan. Salah satu  produk  yang  dihasilkan  adalah  brownies  kukus  cokelat.  Permintaan  konsumen  yang  tinggi terhadap produk tersebut menyebabkan perusahaan harus memproduksi dalam jumlah yang besar agar permintaan  dapat  terpenuhi.  Namun  perusahaan  selalu  menghasilkan  produk  cacat  dalam  jumlah banyak  yaitu  sekitar  2,13  %  dari hasil  produksi  dan  juga  terdapat waste yang menyebabkan  aliran produksi tidak efisien secara maksimal. Oleh karena itu, metode lean six sigma digunakan sebagai upaya untuk mereduksi waste dan meningkatkan kualitas. Diagram SIPOC, value stream mapping current state dan kuesioner 7 waste dilakukan untuk mengidentifikasi waste . Ditemukan bahwa jenis waste yang dominan terjadi yaitu defect , transportasi dan menunggu. Process Cycle Efficiency (PCE) digunakan  dalam  mengukur  tingkat  efisiensi  berdasarkan  perbandingan  nilai processing  time dan production lead time hasil pemetaan VSM, diperoleh nilai PCE current state sebesar 57,14%. DPMO dan Level Sigma digunakan untuk mengukur kapabilitas sigma perusahaan. Dihasilkan rata-rata nilai level sigma pada bulan April – Juni 2021 adalah 2,84. Permasalahan waste di CV.X disebabkan oleh faktor  manusia,  material,  mesin,  metode  dan  lingkungan.  Dilakukan  upaya  perbaikan  untuk  dapat meningkatkan  efisiensi  dan  level  sigma  perusahaan.  Rekomendasi  perbaikan  dilakukan  dengan memberikan pelatihan kepada operator, peningkatan pengawasan kerja, membuat standarisasi kerja secara  visual,  melakukan  penjadwalan  perawatan  mesin, penambahan  jumlah trolley ,  penambahan box  adonan  yang  dilengkapi  saringan,  perancangan visual  control untuk report work  in  process , perancangan ulang layout produksi ( Re-layout ), serta menerapkan kaizen blitz.
Kata Kunci: Lean Six Sigma, Waste, Process Cycle Efficiency, Level Sigma .

## A. Pendahuluan
CV. X adalah perusahaan yang memproduksi berbagai macam jenis produk kue brownies dan pastry . Salah satu produk yang dihasilkan adalah brownies kukus cokelat. Kepopuleran produk brownies  kukus  cokelat  yang  dihasilkan  oleh  CV.  X  menyebabkan  permintaan  yang  cukup tinggi sehingga perusahaan melakukan produksi dalam jumlah yang besar setiap harinya agar permintaan  konsumen  dapat  terpenuhi.  Kecepatan  produksi  dan  kualitas  hasil  produk  harus mampu dimiliki oleh perusahaan agar dapat menjaga loyalitas konsumen.
Berdasarkan  wawancara  dan  pengamatan  yang  telah  dilakukan  di  pabrik  CV.  X, ditemukan  bahwa  pada  produksi  brownies  kukus  cokelat  sering  dihasilkan  produk  cacat  dan proses  yang  tidak  efisien  karena  terjadi  beberapa  aktivitas  pemborosan.  Produk  cacat  yang dihasilkan menyebabkan  kuantitas produksi  harian  tidak dapat terpenuhi.  Selain daripada itu, timbulnya  pemborosan  pada  proses  produksi  pun  dapat  berdampak  pada lead  time produksi, semakin  banyak  pemborosan  yang  terjadi  pada  lantai  produksi  maka lead  time akan  semakin besar dan mengakibatkan perusahaan semakin lama dalam memenuhi permintaan konsumen.
Disajikan  data  jumlah  produksi,  jumlah  produk defect , rework dan reject serta persentase dari masing-masing  jumlah defect , rework , dan reject dari produk brownies kukus cokelat yang dihasilkan CV. X pada bulan April - Juni 2021 yang dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Data Jumlah Produksi dan Produk Defect pada Bulan April - Juni 2021 Bulan Jumlah Produksi (Unit) Jumlah Produk Defect (Unit) Persentase Defect Jumlah Rework (Unit) Persentase Rework Jumlah Reject (Unit) Persentase Reject April 263.764 5.479 2,08% 4.583 1,74% 896 0,34% Mei 418.596 11.042 2,64% 9.245 2,21% 1.797 0,43% Juni 277.407 6.278 2,26% 5.122 1,85% 1.156 0,42%
Sumber: Divisi Quality Control CV. X (2021)
Terkait dengan permasalahan yang terjadi, penelitian dilakukan agar dapat memberikan usulan perbaikan bagi perusahaan dalam mengatasi permasalahan mengenai produk cacat dan aktivitas  pemborosan  lain.  Permasalahan  tersebut  harus  segera  diatasi  agar  kinerja  dari perusahaan tidak menurun dalam memenuhi permintaan konsumen serta perusahaan tetap dapat menjaga  loyalitas  konsumen.  Permasalahan  yang  terjadi  dapat  diatasi  dengan  melakukan penerapan metode lean six sigma pada kegiatan produksi di CV. X.
Berdasarkan  latar  belakang  yang  telah  diuraikan,  maka  dapat  ditentukan  rumusan masalah dan tujuan penelitian sebagai berikut:
Rumusan masalah:
1. Apa  jenis  pemborosan  yang  terjadi  dan  akar  penyebab  dari  pemborosan  yang ditemukan pada proses produksi brownies kukus cokelat?
2. Berapa tingkat efisiensi dan level sigma perusahaan dalam memproduksi brownies kukus cokelat?
3. Bagaimana  usulan  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  oleh  perusahaan  untuk  dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kualitas pada produksi brownies kukus cokelat?
4. Bagaimana dampak dari perbaikan yang dilakukan terhadap nilai efisiensi dan level sigma perusahaan?
Tujuan penelitian:
1. Mengidentifikasi  jenis-jenis  pemborosan  dan  faktor  yang  mempengaruhi pemborosan yang saat ini muncul pada proses produksi brownies kukus cokelat.
2. Mengidentifikasi tingkat efisiensi dan level sigma perusahaan dalam memproduksi produk brownies kukus cokelat.
3. Merancang  usulan  perbaikan  pada  kegiatan  produksi  di  perusahaan  agar  dapat memenuhi tujuan perusahaan.
4. Mengidentifikasi dampak dari perancangan perbaikan terhadap  nilai  efisiensi dan level sigma perusahaan.

## B. Metodologi Penelitian
Penelitian ini bertujuan  untuk dapat mereduksi waste dan meningkatkan  kualitas pada proses produksi  brownies  kukus  cokelat  di  CV.  X.  Hal  tersebut  dapat  dicapai  dengan  menggunakan metode lean  six  sigma . Lean  six  sigma merupakan  sebuah  konsep  perbaikan  dengan mengkombinasi  metode lean dengan six  sigma . Lean merupakan  konsep  pemikiran  guna memperoleh customer  value secara  tinggi  dengan  penggunaan  sumber  daya  yang  rendah  (1). Sedangkan Six  sigma merupakan  bagian  dari  metodologi Total  Quality  Management (TQM) yang  dirancang  agar  dapat  mereduksi  biaya  dan  meningkatkan  kualitas  yang  bertujuan  untuk mengeliminasi  beberapa  proses  dengan  perbaikan  berdasarkan  perspektif  kualitas  pelanggan dan  kinerja  proses  serta  dampak  dari  perubahan  proses  (2).  Sehingga  dapat  dikatakan  bahwa Lean six sigma sebagai sebuah pendekatan untuk mengetahui serta mereduksi segala aktivitas yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  melalui  peningkatan  kinerja  secara  berkala  untuk mendapatkan tingkat enam sigma (3).
Umumnya langkah penerapan lean six sigma sama seperti langkah pada fase six sigma yaitu Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  dan  Control (DMAIC)  dan  menerapkan  beberapa tools  yang  biasa  digunakan  dalam Lean (4).  Dengan  demikian  pada  penelitian  ini  proses pengolahan data dilakukan dengan menggunakan langkah-langkah six  sigma berupa DMAIC. Namun pada penelitian tahap yang dilakukan hanya sampai pada tahap Improve. Data  yang  dibutuhkan  dalam  proses  pengolahan  data  dikumpulkan  melalui  hasil wawancara dan observasi. Terdapat dua jenis data yang dikumpulkan yaitu data primer dan data sekunder.  Data  primer  dikumpulkan  melalui  pengamatan  secara  langsung  di  perusahaan. Adapun beberapa data yang termasuk data primer yaitu data waktu aktivitas (Terdiri dari waktu proses  operasi,  waktu  transportasi,  waktu set  up ,  waktu  menunggu,  waktu  pemeriksaan,  dan waktu  proses rework ),  jumlah  operator  dari  setiap  proses,  faktor  penyesuaian  dan  faktor kelonggaran.    Data  sekunder  diperoleh  dari  narasumber  atau  data  yang  sudah  ada  dari perusahaan,  data  sekunder  yang  dibutuhkan  yaitu  jumlah  produksi,  jumlah  produk  yang mengalami cacat ( defect ), jumlah rework , dan jumlah produk reject pada bulan Juli 2021. Tahap Define , merupakan tahap identifikasi permasalahan yang dilakukan tools diagram SIPOC,  pemetaan  aliran  produksi  dengan  pembuatan value  stream  map current  state ,  dan Kuesioner  7 Waste untuk  mengidentifikasi  lebih  lanjut  mengenai waste yang  terjadi  selama proses produksi. Tahap Measure , merupakan tahapan pengukuran atas permasalahan yang telah teridentifikasi dilakukan dengan perhitungan nilai Process Cycle Efficiency (PCE), DPMO dan Level  Sigma.  Tahap Analyze ,  dilakukan  analisis  dan  validasi  terhadap  akar  penyebab  dari permasalahan yang terjadi dilakukan dengan menggunakan tools diagram sebab akibat ( fishbone diagram ).  Tahap Improve ,  merupakan  proses  untuk  memberikan  usulan  perbaikan  atas permasalahan  untuk mencapai  tujuan penelitian  dilakukan dengan melakukan berbagai upaya perbaikan diantaranya yaitu dengan menerapkan tools lean manufacturing yaitu standard work dan visual display .
Tahapan akhir pada penelitian ini terdiri dari analisis yang dilakukan dengan pembuatan value stream map future state dan juga perhitungan PCE dan level sigma setelah adanya usulan perbaikan.dan kesimpulan.

## C. Hasil Penelitian dan Pembahasan

## Tahap Define
Tahap  identifikasi  permasalahan  diawali  dengan  pembuatan  diagram  SIPOC,  kemudian pemetaan aliran produksi dengan Value Stream Mapping (VSM) serta identifikasi pemborosan dengan kuesioner 7 waste .
Diagram  SIPOC  dibuat  untuk  mengidentifikasi  berbagai  elemen  yang  relevan  pada proses produksi dimulai dari supplier hingga dikirim sampai kepada customer . Adapun untuk diagram SIPOC pembuatan brownies kukus rasa cokelat di CV. X dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Diagram SIPOC Pembuatan Brownies Kukus Cokelat di CV.X
Berdasarkan  Gambar  1.  menunjukkan  berbagai  elemen  yang  relevan  pada  proses produksi dimulai dari supplier hingga dikirim sampai kepada customer .
 Supplier untuk  proses  produksi  brownies  kukus  rasa  cokelat  di  CV.X  terdiri  dari supplier untuk berbagai jenis bahan baku produk. Selain itu terdapat vendor yang telah bekerja  sama  dengan  CV.  X  untuk  menyediakan  kemasan  dan  juga  vendor  untuk loyang.
 Inputs yang  dibutuhkan  untuk  memproduksi  produk  brownies  kukus  rasa  cokelat berupa bahan baku yang terdiri dari tepung terigu, cokelat bubuk, air, susu kental manis, perisa, telur, minyak kelapa, garam, gula pasir, dan pengemulsi. Selain itu dibutuhkan pula input berupa bahan pendukung lain seperti kertas roti dan cairan pengoles loyang.
 Processes yang  dilakukan  untuk  dapat  menghasilkan  produk  brownies  kukus  rasa cokelat  terdiri  dari  proses  persiapan  bahan  baku  dan  loyang,  pengocokan  (mixing), pengukusan, pendinginan dan packaging.
 Output yang dihasilkan adalah produk brownies kukus rasa cokelat yang telah selesai dikemas dan siap untuk didistribusikan.
 Customer yang  akan  menikmati  produk  brownies  kukus  rasa  cokelat  merupakan konsumen perseorangan.
Value stream map current state dibuat untuk memetakan kondisi aliran material serta informasi yang saat ini terjadi selama proses produksi brownies kukus cokelat di CV. X. Adapun untuk VSM current state ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Value Stream Map Current State
Suppliers Inputs
Processes
Outputs Customers Persiapan Bahan Baku Pengocokkan ( Mixing ) Pengukusan ( Steaming ) Pendinginan Pengemasan
Pemasok Bahan Baku Bahan Baku Brownies Kukus Rasa Cokelat Brownies Kukus Rasa Cokelat Konsumen Perseorangan
CV X Daily PERSIAPAN 4 8 MIXING 3 STEAMING PERSIAPAN 1 C/T = 66,06 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. 3 PERSIAPAN 2 3 PERSIAPAN 3 3 LOYANG 4 LOADING 2 PACKAGING 7 C/T = 470,58 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 756,09 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 1336,61 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 660 detik C/O = 156,90 detik 604.800 sec.avail. C/T = 4994,88 detik C/O = 1800 detik 604.800 sec.avail. C/T = 549,58 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 3600 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail C/T = 845,42 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail PERSIAPAN 5 2 C/T = 236,66 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. 3 66,06 3.958,13 470,56 659,23 756,09 937,95 1.336,61 1.800 236,66 1314,13 816,90 167,18 549,58 12,68 845,95 4.994,88 345,75 3.600 119,55 845,42 31,00 Processing Time 13.692,10 detik Production Lead Time 23.963,55 detik 92,60 Daily Supplier Daily Order Daily Fax Gudang Barang Jadi CV X DAILY SCHEDULE Daily Ship Schedule PRODUCTION CONTROL KOORDINATOR LAPANGAN REWORK 4 C/T = 12,68 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. CUSTOMER April : 263.764 Mei : 418.596 Juni : 277.407 Gudang Bahan Baku
Berdasarkan Gambar 2. diperoleh nilai processing time sebesar 13.692,10 detik dan total nilai total production lead time yaitu sebesar 23.963,55 detik. Identifikasi waste dengan menggunakan kuesioner 7 waste dilakukan melalui dua tahap, yaitu pertama  melakukan  penyebaran  kuesioner  7 waste terlebih  dahulu  lalu  langkah  selanjutnya melakukan pembobotan waste. Hasil pembobotan waste ditanmpilkan dalam bentuk grafik yang dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Grafik Hasil Pembobotan Waste

## Tahap Measure
Tahap pengukuran atas permasalahan yang telah teridentifikasi dilakukan melalui perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) untuk mengukur tingkat aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada lantai produksi serta perhitungan DPMO dan level sigma untuk mengukur tingkat kapabilitas perusahaan.
Perhitungan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) dilakukan dengan melakukan perbandingan antara nilai Value Added Time (VA) terhadap Total Lead Time (TLT).
Adapun  untuk  memperoleh  nilai  PCE  pada  kondisi  perusahaan  saat  ini,  dilakukan dengan perhitungan yang merujuk pada persamaan (II - 1) sebagai berikut:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 (PCE) = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝐴𝑑𝑑𝑒𝑑 (𝑉𝐴) 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 (𝑇𝐿𝑇) 𝑥 100% 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 (PCE) = 13.692,10 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 23.963,55𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑥 100% = 57,14%
Berdasarkan hasil perhitungan PCE dengan  nilai sebesar  57,14%, maka peningkatan efisiensi masih memiliki peluang yang besar.
Perhitungan  nilai  sigma  dilakukan  untuk  mengetahui  kapabilitas  perusahaan  terhadap  produk cacat  yang  dihasilkan.  Rata-rata  perhitungan  nilai  sigma  pada  bulan  April  –  Juni  2021  dapat dilihat pada Tabel 2. Berdasarkan hasil nilai  rata-rata  sigma pada  Tabel 2. dapat disimpulkan bahwa kapabilitas perusahaan masih harus ditingkatkan kembali untuk mencapai 6 sigma.
Tabel 2. Rata – rata DPMO dan Level Sigma Bulan April – Juni 2021
Bulan Rata - rata DPMO Level Sigma April 5404,74 2,78 Mei 5041,68 2,81 Juni 5536,12 2,77 Rata - rata 2,84
0,00% 5,00% 10,00%15,00%20,00%25,00%30,00%35,00% Over Production Defect Unnecessary Inventory Excess Processing Transportation Waiting Unnecessary Motion 8,33% 30,56% 2,78% 5,56% 19,44% 22,22% 11,11% Grafik Hasil Pembobotan Waste

## Tahap Analyze
Tahap analyze mengacu  pada  hasil  identifikasi  pemborosan  yang  menghasilkan  tiga pemborosan  tertinggi  yaitu defect ,  transportasi  dan  menunggu.  Dilakukan  analisis  dengan menggunakan diagram sebab-akibat (diagram fishbone ). Cacat ( defect ) pada produk brownies kukus  cokelat  dikategorikan  dalam  beberapa  jenis  cacat  yaitu  terdapat  air  di  permukaan  atas atau bawah produk, lepas, cekung, retak, belah, bantat dan basah. Pembuatan diagram fishbone dibuat terhadap jenis cacat tersebut yang dikelompokkan berdasarkan jenis cacat yang identik. Gambar 4. sampai dengan Gambar 6. menunjukan diagram sebab akibat untuk jenis waste defect yang telah dikelompokkan.
Gambar 4. Diagram Fishbone Jenis Defect
Air Permukaan Produk dan Produk Basah Gambar 5. Diagram Fishbone Jenis Defect Produk Retak, Belah dan Lepas
Gambar 6. Diagram Fishbone Jenis Defect Produk Bantat atau Produk Cekung
Gambar 7. Diagram Fishbone Waste Transportasi Air di Permukaan Produk / Produk Basah Manusia Metode Operator kurang ahli Produk Retak / Belah / Lepas Manusia Kurang keahlian Kurang konsentrasi Pergerakan terlalu cepat Produk Bantat / Cekung Material Manusia Kurangnya perawatan mesin Bahan baku kurang baik SOP kurang diterapkan Transportasi Material Manusia Metode Bahan baku sulit pindahkan Fasilitas kerja / alat bantu kurang layak
Gambar 8. Diagram Fishbone Waste Menunggu

## Tahap Improve
Tahap improve dalam penelitian ini merupakan tahap pemberian usulan perbaikan berdasarkan permasalahan  yang  telah  dilakukan  identifikasi  pada  tahap define dan  analisis  akar  penyebab pada  tahap analyze .  Usulan  perbaikan  yang  direkomendasikan  untuk  mereduksi waste dan meningkatkan  kualitas  produk  adalah  dengan  memberikan  pelatihan  kepada  operator, peningkatan  pengawasan  kerja,  membuat  standarisasi  kerja  secara  visual,  melakukan penjadwalan  perawatan  mesin,  penambahan  jumlah trolley ,  penambahan  box  adonan  yang dilengkapi  saringan,  perancangan visual  control untuk report work  in  process ,  perancangan ulang layout produksi ( Re-layout ), serta menerapkan kaizen blitz.

## Value Stream Map Future State
Pemetaan aliran produksi dengan value stream map future state dilakukan untuk kondisi setelah adanya  beberapa  upaya  perbaikan.  Berkaitan  dengan  hal  tersebut,  berbagai  waktu  yang digunakan  dalam  pemetaan  kondisi  yang  akan  datang  merupakan  waktu  yang  diperoleh berdasarkan  asumsi  apabila  perusahaan  mengimplementasikan  rekomendasi  perbaikan  yang diberikan. Adapun untuk VSM future state ditunjukkan pada Gambar 9.
Gambar 9. Value Stream Map Future State
Berdasarkan Gambar 9. diperoleh nilai processing time sebesar 13.692,10 detik dan total nilai total  production  lead  time yaitu  sebesar  22.685,23  detik.  Dilakukan  perhitungan  PCE future state dengan persamaan sebagai berikut:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 (PCE) = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝐴𝑑𝑑𝑒𝑑 (𝑉𝐴) 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 (𝑇𝐿𝑇) 𝑥 100%
Menunggu Manusia Metode Perbedaan jumlah lot untuk kapasitas mixer dengan steamer Operator kurang cekatan Keterbatasan jumlah alat bantu Penggunaan steamer besar dikurangi CV X Daily PERSIAPAN 4 8 MIXING 3 STEAMING PERSIAPAN 1 C/T = 66,06 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. 3 PERSIAPAN 2 3 PERSIAPAN 3 3 LOYANG 4 LOADING 2 PACKAGING 7 C/T = 470,58 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 756,09 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 1336,61 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 660 detik C/O = 156,90 detik 604.800 sec.avail. C/T = 4994,88 detik C/O = 1800 detik 604.800 sec.avail. C/T = 549,58 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. C/T = 3600 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail C/T = 845,42 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail PERSIAPAN 5 2 C/T = 236,66 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. 3 66,06 3.886,50 470,56 527,38 756,09 750,36 1.336,61 1.800 236,66 1.051,30 816,90 66,87 549,58 12,68 321,82 4.994,88 345,75 3.600 119,55 845,42 31,00 Processing Time 13.692,10 detik Production Lead Time 22.685,23 detik 92,60 Daily Supplier Daily Order Daily Fax Gudang Barang Jadi CV X DAILY SCHEDULE Daily Ship Schedule PRODUCTION CONTROL KOORDINATOR LAPANGAN REWORK 4 C/T = 12,68 detik C/O = 0 detik 604.800 sec.avail. CUSTOMER April : 263.764 Mei : 418.596 Juni : 277.407 Gudang Bahan Baku Re-Layout Penambahan Box Penambahan Trolle y
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 (PCE) = 13.692,10 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 22.685,23 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑥 100% = 60,36%
Hasil  perhitungan  menunjukkan  bahwa  nilai  PCE future  state yaitu  sebesar  60,36%.  Terjadi peningkatan  PCE  sebesar  3,22%  sehingga  dapat  dikatakan  bahwa  tingkat  efisiensi  proses produksi meningkat.

## Perbaikan Level Sigma
Usulan  perbaikan  yang  diberikan  diharapkan  jumlah  produk  cacat  berkurang  sehingga  level sigma dapat meningkat. Berdasarkan hasil diskusi dengan pihak perusahaan usulan perbaikan dapat dilakukan dengan ekspektasi pengurangan jumlah produk cacat adalah sebesar 30%. Rata- rata perhitungan nilai sigma pada bulan April – Juni 2021 setelah adanya perbaikan dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Rata – rata DPMO dan Level Sigma Bulan April – Juni 2021 Setelah Perbaikan
Bulan Rata - rata DPMO Level Sigma April 3.784,31 2,92 Mei 3.529,18 3,00 Juni 3.875,28 2,93 Rata - rata Level Sigma 2,95

## D. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dalam penelitian ini, peneliti menyimpulkan beberapa hasil penelitian sebagai berikut:
1. Hasil identifikasi waste menunjukkan bahwa terdapat 3 jenis waste yang dominan terjadi pada  aliran  produksi  brownies  kukus  cokelat  sehingga  menyebabkan  aliran  produksi kurang efisien. Waste tersebut adalah defect, waiting dan transportasi.
2. Waste yang  terjadi  pada  aliran  produksi  brownies  kukus  cokelat  disebabkan  oleh beberapa faktor yaitu faktor manusia, mesin, material, metode dan lingkungan.
3. Nilai  sigma  dipengaruhi  oleh  jumlah  produksi,  jumlah  produk  cacat  serta Critical  To Quality (CTQ).  Pada  penelitian  ini  produk  cacat  dipengaruhi  oleh  empat  CTQ  yaitu bahan baku, mesin, operator, dan proses. Dihasilkan nilai rata  – rata level sigma pada bulan  April  –  Juni  2021  adalah  sebesar  2,84.  Angka  tersebut  menandakan  bahwa kapabilitas proses CV. X masih jauh dari yang diinginkan.
4. Usulan  perbaikan  yang  direkomendasikan  untuk  mereduksi waste dan  meningkatkan kualitas  produk  adalah  dengan  memberikan  pelatihan  kepada  operator,  peningkatan pengawasan  kerja,  membuat  standarisasi  kerja  secara  visual,  melakukan  penjadwalan perawatan mesin, penambahan jumlah trolley , penambahan box adonan yang dilengkapi saringan, perancangan visual control untuk report work in process , perancangan ulang layout produksi ( Re-layout ), serta menerapkan kaizen blitz.
5. Asumsi  apabila  perbaikan  telah  diimplementasikan,  terjadi  perubahan  pada  nilai  PCE dan level sigma. Pada kondisi current nilai PCE adalah sebesar 57,14% sedangkan pada kondisi future sebesar  60,36%.  Adanya  peningkatan  nilai  PCE  menunjukkan  bahwa tingkat efisiensi dari proses produksi brownies kukus cokelat meningkat. Pada nilai level sigma  diketahui  bahwa  rata-rata  nilai  level  sigma  sebelum  perbaikan  yaitu  2,84 sedangkan  setelah  perbaikan  yaitu  sebesar  2,95.  Hal  tersebut  menunjukkan  adanya peningkatan level sigma sebesar 0,11, sehingga terjadi peningkatan kualitas pada produk brownies kukus cokelat.

## Acknowledge
Peneliti mengucapkan terima kasih kepada Ibu Dr. Nita P. A. Hidayat, Ir., M.T selaku dosen  pembimbing  yang  telah  menyediakan  waktu,  tenaga,  dan  pikiran  untuk memberikan  ilmu  serta  arahan  selama  proses  bimbingan  penelitian.  Peneliti  juga mengucapkan  terima  kasih  kepada  pihak  perusahaan  CV.  X  yang  telah mengizinkan penelitian ini dilakukan dan memberikan banyak informasi untuk kebutuhan penelitian.

## Daftar Pustaka
[1] Womack, J. P., dan Jones, D. T., 2003. Lean thinking : Banish waste and create  wealth in your corporation . Edisi 2. New York: Free Press
[2] Voehl, F., Harrington, H. J., Mignosa, C., dan Charron, R., 2013. The lean six sigma black belt  handbook:  Tools  and  methods  for  process  acceleration. New  York:  A  Productivity Press.
[3] Gaspersz,  V.,  2006. Lean  six  sigma  for  manufacturing  and  service  industries .  Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
[4] Gaspersz,  V.,  dan  Fontana,  A.,  2018. Lean  Six  Sigma  for  Manufacturing  and  Services Industries. Bogor: Vinchristo Publication.