## Analisis  Line  Balancing  Dengan  Metode  Largest  Candidate Rules dan Ranked Position Weight (Studi Kasus UMKM Spare Part Motor Kota Pasuruan)
Asri Amalia Muti* 1 , Nofan Hadi Ahmad 2 , Tri Novita Sari 3 , Muchammad Muafiq 4
1,4 Department of Industrial Engineering, Faculty of Engineering Institute of Technology and Science Nahdlatul Ulama, Pasuruan 67171, INDONESIA
2 Department of Agro Industry Logistics Management ATI Padang Polytechnic, Padang 25171, INDONESIA
3 Department of Industrial Engineering, Faculty of Engineering and Computer Science Indraprasta PGRI University, South Jakarta 12530, INDONESIA

## Article Info Abstract
Article history:
Received May 21, 2023 Accepted October 20, 2023 CV.  XYZ  produces  motor  spare  parts  from  various  types  of  metal,  which customers  often  order,  including  bostep,  underbone,  flange,  and  many  more variations  of  motor  spare  part  products.  Analysis  of  CV..XYZ's  production effectiveness  in  2021  will  average  below  100%;  this  proves  that  production achievement  of  the  production  plan  cannot  be  achieved  at  100%. So,  there is often  an  imbalance  in  the  production  line. This  study  aimed  to  determine  the highest  efficiency, lowest  balance delay, and optimal number of workstations from  the  production  line  resulting  from  the  two  methods,  namely  Ranged Position Wight (RPW) and Largest Candidate Rule. The type of research used in  this  research  is  comparative  research.  By  comparing  the  percentage  of efficiency, balance delay, and number of workstations from the two methods, namely Ranged Position  Wight (RPW) and Largest  Candidate Rule. The data shows  that  the  largest  candidate  rule  method  has  an  efficiency  percentage  of 107% for bostep, 85% for underbone, and 94% for flange, respectively. Then, the smallest resulting balance delay is also generated from the production line design using the largest candidate rule method with 0.6 minutes each for bostep, 2.4 minutes for underbone, and 4.3 minutes for flange. Besides that, the design of workstations using the largest candidate rule method, 2 workstations each for the bostep, 2 workstations for the underbone, and 3 workstations for the flange.
Keywords: Line Balancing, Ranged
Position Wight (RPW), Largest Candidate Rule (LCR), bostep, underbone, flange, comparative research.

## 1. PENDAHULUAN
CV. XYZ merupakan salah satu UMKM yang sudah  berdiri  sejak  tahun  1997  di  Kota  Pasuruan dengan  luas  tempat  produksi  10x6  m 2 .  CV.  XYZ memproduksi spare part motor dari berbagai jenis logam, dan mampu memproduksi kurang lebih 1000 pcs/bulan  untuk  seluruh  jenis spare  part motor. Spare part motor yang sering dipesan oleh customer diantaranya  adalah bostep dalam ,  underbone, Flange dan masih banyak lagi variasi produk spare part  motor  yang  dihasilkan  oleh  CV.  XYZ  seperti pada Gambar 1.
Seluruh  produk  yang  dihasilkan  oleh  CV. XYZ  diproduksi  dan  kemudian  dijual  melalui platform e-commerce dan berdasarkan pesanan oleh custemer secara batch order di setiap bulannya.
Gambar 1. Produk utama yang dihasilkan CV. XYZ: a) bostep;
b) underbone dan c) Flangee  (Sumber: CV. XYZ )
Mesin dan metode pengerjaan yang digunakan di  CV.  XYZ  masih  menggunakan  peralatan  dan metode yang konvensional. Sehingga sering terjadi
a) b)
c)
ketidak  seimbangan  lintasan  produksi  dari  setiap produksi spare  part di  CV.  XYZ.  Ketidak seimbangan tersebut  disebabkan oleh beberapa hal seperti  menunggu  di  tahapan  proses  berikutnya, kerusakan  mesin  dan  produksi  yang  berlebih (Jewela  G,  2020).  Namun  belum  ada  analisis  atau pengukuran lebih lanjut  terkait ketidakseimbangan line production di CV. XYZ tersebut hingga saai ini, berikut ini merupakan grafik persentase efektivitas produksi tahun 2021 (Gambar 2).
Berdasarkan grafik pada gambar 2 menunjukkan rata-rata realisasi terhadap perencaan produksi  kurang  dari  100%. Selain  itu,  juga  dapat menunjukkan  bahwa  antara  perencanaan  dan produksi  tidak  sesuai  target.  Sehingga  dapat dikatakan adanya delay pada proses produksi, delay ini bisa juga disebabkan karena ketidak beraturannya  laju  produksi  dan  adanya  hambatan atau bottle  neck pada  jalur  produksi  (Purba  RS, 2023).
Dalam penyelesaian permasalahan line balancing ada  beberapa  metode  yang  dapat digunakan,  diantaranya  metode  klasik  (Groover MP,  2013)  dan  heuristic  (pengembangan)  (Basuki M dkk, 2023). Untuk Metode klasik diantaranya: 1) largest  candidate  rule,  2)  Kilbridge  and  Wester method,  dan  3)  ranked  positional  weights  method (Groover  MP,  2013).  Adapun  beberapa  penelitian yang  terkait  dalam  penerapan  metode  klasik keseimbangan  lini  produksi  diantaranya:  a) Penggunaan  metode Largest  Candidate  Rule, Killbridge  and  Western  Method ,  dan Ranked Positional  Weights sebagai  metode  pembanding pada  lini  produksi spare  part otomotif,  yang menghasilkan  metode  yang  paling  optimal  adalah metode Largest  Candidate  Rule dengan  hasil line efficiency sebesar  85,04%, balance  delay sebesar 19,94%,  dan smoothnes  index 1,8239  dengan jumlah operator sebanyak 6 orang (Haq HS, 2020). Kemudian dengan menggunakan b) Rank Positional
Weight (RPW) menghasilkan peningkatan keseimbangan lintasan berdasarkan efisiensi lintasan, balance delay, smoothness index dan idle time,  sehingga  peningkatan  tersebut  membuat kapasitas  lini  produksi  pada welding  2DP dapat memenuhi  target  hingga  akhir  tahun  2020 (Ardiansyah F, 2023).
Gambar 2. Grafik efektivitas produksi vs perencanaan produksi CV. XYZ 2021. (Sumber: CV. XYZ)
Kemudian  dilakukan  pengembangan  dengan metode heuristic seperti:  a) helgeson-birnie dan b) moodie-young (Jewela G, 2020), yang memperoleh hasil  bahwa  dengan  metode  moodie-young  fase  2 menjadi metode yang terbaik dengan 7 stasiun kerja dimana balance  delay sebesar  13,30%,  efisiensi sebesar  86,52%  dan smoothing  index sebesar 1554,50  pada  proses  perakitan  ragum.  Kemudian penelitian  yang  lain  dengan  moodie-young  yang membandingkan  pada  kondisi  aktual  dimana  nilai effeciency 43,69%, balance  delay 56,30%  dan s moothes  index 703,64,  sedangkan  pada  lintasan produksi  hasil  setelah  dilakukan redesign lini produksi  diperoleh  nilai line  efficiency 76,46%, balance  delay 23,53%  dan smoothes  index 279,39 (Prasetyo  DT,  2023).  Kemudian  metode  c) region approach (RA) pada industri tepung kelapa, minyak, dan santan kelapa yang menghasilkan perancangan pada  dengan  2  stasiun  kerja,  efisiensi  lini  sebesar 81%, balance delay sebesar 19%, waktu menganggur sebesar 33 detik dan smoothness index sebesar 32.98 (Moonti R, 2022). Selain itu juga ada d) metode Theory Of Constraint, yang mana metode ini mampu mengeliminasi bottle neck yang awalnya terjadi  sebanyak  16  kasus  berulang  pada  stasiun kerja gerinda, kikir dan pengepakan menjadi sisa 3 kasus  bottleneck  dan  hanya  terjadi  pada  stasiun kerja  kikir  dengan  persentase  beban  yang  lebih minimal  yaitu  1.270  %,1.000%  dan  1.005%  pada Perusahaan  Sp  Aluminium  (Purba  RS,  2023). Kemudian  e)  metode  Algoritma  Genetika  (AG) dengan  hasil  penelitian  yang  diperoleh  yakni  nilai efisiensi  lintasan  sebesar  62,21%,  nilai balance delay sebesar  37,79%,  serta  nilai smoothing  index sebesar  403,46,  sehingga  nilai  efisiensi  meningkat sebesar 1,72%, serta penurunan pada nilai balance delay sebesar  1,72%.  Ada  juga  dengan  metode  f) Hilgeson-Birnie bahwa  dengan  metode  tersebut dapat  meminimumkan  beban  kerja  pada  1  stasiun kerja  yang  ada  pada  lantai  produksi  dan meningkatkan  keseimbangan  lintasan  produksi dengan tingkat efisiensi sebesar 91% , balance delay 19,7% dan idle time sebesar 97 detik (Bagas TCP, 2023).  Seluruhnya  dianalisis  berdasarkan  nilai efesiensi tertinggi dan balance delay terendah.
Berdasarkan  latar  belakang  serta  kondisi eksisting yang ada maka pengukuran keseimbangan produksi  tersebut  menggunakan  dua  metode Rangked  Position  Wignt  (RPW) dan Largest Candidate  Rule .  Penggunaan  metode  ini  sesuai dengan  data  yang  ada  dan  guna  keperluan pengukuran awal.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui nilai  efesinsi  tertinggi  dari  jalur  produksi  yang dihasilkan  dari  kedua  metode  yakni Rangked Position Wignt (RPW) dan Largest Candidate Rule.
Selain  itu  untuk  mengetahui  nilai balance  delay terendah  dari  jalur  produksi  yang  dihasilkan  dari kedua  metode . Sehingga  dapat  memberikan
77% 83% 64%61%66% 72% 60% 50% 80% 62% 75% 69%
gambaran perancangan aliran produksi yang terbaik untuk CV. XYZ.
Dalam penelitian ini sebagai objek pengamatan adalah alur produksi pada tiga produk unggulan  dari  CV.  XYZ  yakni bostep,  underbone dan flange .  Pengukuran  lini  produksi  terbaik diambil dari nilai persentase efisiensi tertinggi serta balance  delay  terendah . Selain  itu,  data  yang dilakukan  analisis  merupakan  data  pengamatan pada tahun 2021.

## 2. METODOLOGI
Produk  dari  CV.  XYZ  diantaranya  adalah bostep atau foot  step merupakan  bagian  penting untuk  tapakan kaki  karena memberikan keamanan
dan stabilitas bagi pembonceng selama berkendara dan juga berfungsi sebagai pijakan bagi pembonceng  untuk  melangkah  saat  berkendara (Rasul  RM,  2019).  Bagian-bagian  ini  akan ditempatkan  di  kedua  sisi  sepeda  motor  (Casado- Hernandez  I,  2020).  Tahapan  pembuatan bostep (foot step) dari CV. XYZ (Gambar 3)
Underbone biasanya  dugunakan  sebagai pijakan  kaki  pembonceng  dan  menjadi  aksesori utama  motor  bebek  (Mohamed  Zaki  NA,  2022) . Tahapan  pembuatan underbone dari  CV.  XYZ (Gambar 4).
Flange biasanya digunakan pada roda sebagai penjepit  dan  kemudian  roda  dijepit  pada  flensa pelek bagian dalam (Baltruschat k, 2019). Tahapan pembuatan flange dari CV. XYZ (Gambar 5).
Gambar 3. Alur proses pembuatan bostep di CV. XYZ
Gambar 4. Alur proses pembuatan underbone di CV. XYZ
Gambar 5. Alur proses pembuatan flange di CV. XYZ
Jenis  penelitian  yang  digunakan  pada penelitian  ini  adalah  penelitian  komperatif  yakni penelitian  yang  membandingkan  dua  atau  lebih varibel untuk  melihat perbandingan dua atau lebih situasi,  peristiwa,  kegiatan  atau  program  sejenis (Nurhadi, 2023). Line Balance adalah penyeimbangan pendistribusian keseluruhan beban kerja  pada  lini  perakitan  secara  merata  yang berbanding  lurus terhadap rasio total  waktu proses serta  waktu  proses  bottleneck  dikalikan  dengan jumlah  workstation  (Leng  J,  2019).  Selain  itu  line balancing  adalah  sejumlah  pekerjaan  yang  berada dalam  satu  lintasan  atau  lini  produksi  dan  saling berkaitan dalam staisun-stasiun kerja, line balancing  memiluki  fungsi  untuk  membuat  suatu lintasan  yang  seimbang,  tujuan  utama  dari penyeimbangan lini tersebut adalah meminimalkan waktu  yang  tidak  terpakai  (idle  time)  yang  ada dalam  suatu  lintasan  dan  dipengaruhi  oleh  operasi yang  paling  lambat  (Basuki  M,  2023).  Pada pengukuran line balancig setiap tugas dan skuensial harus  dipertimbangkan  serta  kebutuhan  waktu  per unit  produk  harus  di  spesifikasikan  dalam  rangka
penyeimbangan (Dharmayanti I, 2019). Fungsi dan tujuan pengukuran line balancing adalah suatu tugas skuensial  dalam  merakit  suatu  produk  yang dibebankan  kepada  sekelopok  orang  atau  mesin, untuk  memperoleh  efisiensi  yang  tinggi  dalam setiap  stasiun  kerja  (Taufiq  HM,  2022). Largest Candidate  Rule yang  mana  pada elemen  kerja disusun dalam urutan menurun sesuai dengan nilai T ek (time  to  perform  work  element),  sedangkan Ranked  Positional  Weights  (RPW) merupaka pemberian  nilai  bobot  posisi  peringkat  yang dihitung  dari  setiap  elemen,  dimana  merupakan RPW k (bobot  pada  tiap  elemen  atau  stasiun  kerja) dihitung  dengan  menjumlahkan  T ek (time  to perform  work  element)  dan  waktu  lainnya  untuk elemen yang mengikuti T ek dalam rantai panah dari diagram  prioritas  (Groover  MP,  2013).  Dalam penelitian ini akan menggunakan dua metode yakni largest  candidate  rule dan ranked  positional weights  method yang  kemudian  dibandingkan terhadap pencapaian efesiansi tertinggi dan balance delay terendah antar dari perancangan lini produksi dari kedua metode.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1 Largest Candidate Rule
3.1.1 Bostep ( foot step )
Berdasarkan data waktu untuk tiap proses time cycle  (TC) untuk  pembuatan bostep diperoleh sebesar  10  menit.  Kemudian  berdsarakan  urutan produksi  diperoleh  pembagian work  station sebanyak 5 work station, berikut adalah precedence diagram (gambar  6)  untuk  5  worsk  station  pada pembuatan bostep.

## Gambar 6.
Precedence diagram untuk pembuatan bostep.
Kemudian  dilakukan  analisis  pengukuran minimum jumlah work station.
𝑊𝑆 𝑚𝑖𝑛 = 𝐹𝑇 𝐶𝑇 …………………………….    (1)
𝑊𝑆 𝑚𝑖𝑛 = 21,4 10 = 2,14  ≈ 2 work station
Berdasarkan  pengukuran  diatas  diperoleh pembuatan bostep minum work  station yang diizinkan  sebanyak  2 work  station .  Selanjutnya dilakukan perbaikan work station seperti pada Tabel 2 berikut ini.
Tabel 1. Pembagian work station baru
Work Station Code of Process Taks time (minute)
Cycle
time (minute)
Remainin
g time (minute) Idle time (minute)
1 A 1,3 10 8,7 0,6 B 3 5,7 D 5 0,7 F 0,1 0,6 2 C 5 10 5 0 E 7 2
Total 0,6
Sehingga  beradasarkan  perancangan work station terbaru  diperoleh  persentase  efisiensi  lini produksi sebagai berikut ini:
𝐸𝐿 = 𝑡𝑎𝑠𝑘 𝑡𝑖𝑚𝑒 / (𝑊𝑆 𝑋 𝐶𝑇)𝑋100% ……..  (2) 𝐸𝐿 = 21,4 / (2 𝑋 10)𝑋100% = 107%
Pada  perhitungan  efisiensi  lini  didapatkan bahwa pembagian line balancing pada produk foot step dengan metode largest candidate rule sebesar 107%.
3.1.2 Underbone
Berdasarkan  data  waktu  untuk  tiap  proses diperoleh time  cycle  (TC) untuk  pembuatan underbone sebesar 12 menit. Kemudian berdasarkan  urutan  produksi  diperoleh  pembagian work  station sebanyak  5 work  station, berikut adalah  (gambar  7) precedence  diagram untuk  5 work station pada pembuatan underbone.
Gambar 7. Precedence diagram untuk pembuatan underbone .
Work station pada pembuatan underbone . Kemudian dilakukan analisis pengukuran minimum jumlah work station.
𝑊𝑆 𝑚𝑖𝑛 = 20,4 12 = 1,7  ≈ 2 𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
Berdasarkan  pengukuran  diatas  diperoleh pembuatan underbone minum  work  station  yang diizinkan  sebanyak  2 work  station .  Selanjutnya dilakukan perbaikan work station seperti pada tabel 3 berikut ini.
Tabel .2 Pembagian  work  station  baru  untuk  pembuatan Bostep (Metode LCR)
WS Taks
Taks time (minute) Cycle time (minute) Remainin g time (minute) Idle time (minute)
1 F 0,1 10 9,9 0,2 A 1,5 10 7,9 C 5 10 7,4 B 3,2 10 0,2 2 D 4 10 6 0 E
6,1
10 0 Total 2,4
Sehingga  beradasarkan  perancangan work station terbaru  diperoleh  persentase  efisiensi  lini produksi sebagai berikut ini:
𝐸𝐿 = 20,4 (2 𝑋 12) 𝑋100% = 85%
Pada  perhitungan  efisiensi  lini  didapatkan bahwa  pembagian line  balancing pada  produk underbone dengan  metode largest  candidate  rule sebesar 85%.
3.1.3 Flange
Berdasarkan data waktu untuk tiap proses time cycle  (TC) untuk  pembuatan flange diperoleh sebesar  8,5  menit.  Kemudian  berdarakan  urutan produksi  diperoleh  pembagian work  station sebanyak  6 work  station, berikut  adalah Figure  8 precedence  diagram untuk  6  worsk  station  pada pembuatan flange .
A 1.7 B 3 C 5.2 D 3.8 E 6.4 F 4 WS 2 WS 1 WS 3 WS 4 WS 5 G 0.1 WS 6

## Gambar 1.
Precedence diagram untuk pembuatan flange.
Kemudian  dilakukan  analisis  pengukuran minimum jumlah work station.
𝑊𝑆 𝑚𝑖𝑛 = 24,4

## 8,5 = 2,84  ≈ 3 𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
Berdasarkan  pengukuran  diatas  diperoleh pembuatan flange minum  work  station  yang diizinkan  sebanyak  3 work  station .  Selnjutnya dilakukan perbaikan work station seperti pada tabel 4 di bawah ini.

## Tabel 3.
Pembagian  work  station  baru  untuk  pembuatan Flange (Metode LCR)
WS Taks Taks time (minute)
Cycle
time (minute) Remaining time (minute) Idle time (minute) 1 A 1,7 8,5 6,7 0,3
E 6,4 8,5 0,3 2 B 3 8,5 5,8 0,4 C 5,2 8,5 0,4 3 D 3,8 8,5 7,7
3,6 F 4 8,5 3,7 G 0,1 8,5 3,6 Total 4,3 Sehingga  beradasarkan  perancangan work
station terbaru  diperoleh  persentase  efisiensi  lini produksi sebagai berikut ini:
EL = 20,4

## (3 𝑋 8,5) 𝑋100% = 94%
Pada  perhitungan  efisiensi  lini  didapatkan bahwa  pembagian line  balancing pada  produk flange dengan  metode largest  candidate  rule sebesar 95%.

## 3.2 Ranked Positional Weights
3.2.1 Bostep

## Table 4.
Pembobotan  dan  rank  posisi  pada  lini  produksi bostep
Matriks  keterdahuluan  digantikan  dengan waktu  penyelesaian  pada  setiapa  proses  nya kemudian dijumlahkan sesuai kolomnya. Pengurutan  sesuai  prioritas  dari  yang  terbesar hingga terkrecil. Pada table 4 diatas dapat kita lihat bahwa  prioritas  bobot  posisi  secara  ber  urutan adalah B, C, D, A, E dan F.
𝑊𝑆 𝑚𝑖𝑛 = 46,3 10 = 4,63 ≈ 5 𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
Berdasarkan  pengukuran  diatas  diperoleh pembuatan flange minum  work  station  yang diizinkan  sebanyak  3 work  station .  Selnjutnya dilakukan perbaikan work station seperti pada tabel 5 dibawah ini.
Tabel 5. Pembagian  work  station  baru  pembuatan bostep (Metode RPW)
WS Taks Taks time (minute) Cycle time (minute) Remaining waktu (minute) Idle time (minute)
1 B 12 10 2 2 C 10 10 0 0 3 D 10 10 0 0 4 A
7,8 10
2,2 2,2 5 E 7 10 3 2,9 F 0,1 10 2,9
Total 5,1
Sequan
ce
(time) Sequance Weight ed Rank A B C D E F A (1,3) - 1,3  1,3  1,3  1,3  1,3 7,8 4 B (3) 0 - 3 3 3 3 12 1 C (5) 0 0 - 0 5 5 10 2 D (5) 0 0 0 - 5 5 10 3 E (7) 0 0 0 0 - 7 7 5 F (0.1) 0 0 0 0 0 - 0,1 6
Sehingga  beradasarkan  perancangan work station terbaru  diperoleh  persentase  efisiensi  lini produksi sebagai berikut ini:
EL = 21,4

## 5 𝑋 10 𝑋100% = 42,8%
Pada  perhitungan  efisiensi  lini  didapatkan bahwa  pembagian line  balancing pada  produk bostep dengan  metode Ranked  Positional  Weights sebesar 42,8%.
3.2.2 Underbone

## Table 6.
Pembobotan  dan  rank  posisi  pada  lini  produksi underbone
Sequance (time) Sequance
Weighted Rank A B C D E F A (1,5) - 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 7,5 4 B (3,2) 0 - 3,2 3,2 3,2 3,2 12,8 1 C (5) 0 0 - 0 5 5 10 2 D (4) 0 0 0 - 4 4 8 3 E (6,1) 0 0 0 0 - 6,1 6,1 5 F (0,1) 0 0 0 0 0 - 0,1 6
Matriks  keterdahuluan  digantikan  dengan waktu  penyelesaian  pada  setiapa  proses  nya kemudian dijumlahkan sesuai kolomnya. Pengurutan  sesuai  prioritas  dari  yang  terbesar hingga terkrecil. Pada Tabel 6 diatas dapat kita lihat bahwa  prioritas  bobot  posisi  secara  ber  urutan adalah B, C, D, A, E dan F.
𝑊𝑆 𝑚𝑖𝑛 = 48,2

## 12 = 4,01 ≈ 4 𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
Berdasarkan  pengukuran  diatas  diperoleh pembuatan underbone minum work  station yang diizinkan  sebanyak  4 work  station .  Selanjutnya dilakukan perbaikan work station seperti pada Tabel 8 dibawah ini.
Tabel 7. Pembagian work station baru pembuatan underbone (Metode RPW)
WS Taks Taks time (minute) Cycle time (minute) Remaining waktu (minute) Idle time ( minute ) 1 B 12,8 10
2,8 0
2 C 10 10
0 0 3 D 8 10 2 2 4 E 6,1 10
3,9 3,8 F 0,1 3,8 Total 5,8
Sehingga  berdasarkan  perancangan work station terbaru  diperoleh  persentase  efisiensi  lini produksi sebagai berikut ini:
EL = 20,4

## 4 𝑋 12 𝑋100% = 42,5%
Pada  perhitungan  efisiensi  lini  didapatkan bahwa  pembagian line  balancing pada  produk underbone dengan  metode Ranked  Positional Weights sebesar 42,5%.
3.2.3 Flange

## Table 8.
Pembobotan  dan  rank  posisi  pada  lini  produksi flange
Sequance (time) Sequance
Weighted Rank
A B C D E F G A(1,7) - 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 11,9 4 B (3) 0 - 3 3 3 3 3 15 2 C (5,2) 0 0 - 0 5,2 5,2 5,2 15,6 1 D (3,8) 0 0 0 - 3,8 3,8 3,8 11,4 5 E (6,4) 0 0 0 0 - 6,4 6,4 12,8 3 F (4) 0 0 0 0 0 - 4 4 6 G(0,1) 0 0 0 0 0 0 - 0,1 7
Matriks  keterdahuluan  digantikan  dengan waktu penyelesaian pada setiap prosesnya kemudian dijumlahkan sesuai kolomnya. Pengurutan  sesuai  prioritas  dari  yang  terbesar hingga terkrecil. Pada table 9 diatas dapat kita lihat bahwa prioritas bobot posisi secara berurutan adalah C, B, E, A, D, F dan G.
𝑊𝑆 𝑚𝑖𝑛 = 72,1 15,6 = 4,26 ≈ 5 𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
Berdasarkan  pengukuran  diatas  diperoleh pembuatan flange minum work  station yang diizinkan  sebanyak  5 work  station .  Selanjutnya dilakukan perbaikan work station seperti pada tabel 10 di bawah ini.

## Tabel 9.
Pembagian  work  station  baru  pembuatan flange (Metode RPW)
WS Taks Taks time (minute)
Cycle
time (minute) Remaining waktu (minute) Idle time
(minute) 1 C 15,6 15,6 0 0
2
B 15 15,6 0,6 0,6 3 E 12,8 15,6 2,8 2,7 G 0,1 2,7
4
A 11,9 15,6 3,7 3,7 5 D 11,4 15,6 4,2 0,2 F 4 0,2
Total
6,6
Sehingga  beradasarkan  perancangan work station terbaru  diperoleh  persentase  efisiensi  lini produksi sebagai berikut ini:
EL = 20,4
(5 𝑋 15,6) 𝑋100% = 26% Pada perhitungan efisiensi lini didapatkan bahwa pembagian line balancing pada produk flange  dengan  metode  Ranked  Positional Weights sebesar 26%.

## 4.  KESIMPULAN
Tabel 10. Persentase Efficiency LCR dan WPR Metode Spare Part Bostep Underbone Flange LCR 107% 85% 94% WPR 42.80% 42,5% 26% Tabel 11. Balance Delay LCR dan WPBR Metode Spare Part Bostep Underbone Flange LCR 0,6 2,4 4,3 WPR 5,1 5,8 6,6
Pada  Tabel  10  menunjukkan  bahwa  metode largest  candidate  rule dengan  masing-masing persentase  efisiensi  sebesar  107%  untuk  bostep, 85% untuk underbone dan 94% untuk flange.
Kemudian balance delay pada Tabel 11 yang di  hasilkan  terkecil  juga  di  hasilkan  dari perancangan  lini  produksi  dengan  metode largest candidate rule. Dengan masing-masing sebesar 0,6 minute  untuk  bostep,  2.4  minute  untuk  underbone dan 4.3 minute untuk flange.
Selain  itu  perancangan  work  station  dengan metode largest  candidate  rule masing-  masing  2 work  station  untuk  bostep,  2  work  station  untuk underbone dan 3 work station untuk flange.

## 5.  DAFTAR PUSTAKA
1. Jewela  G.  2020. Pengaplikasian  Konsep Line  Balancing  untuk  Mencapai  Efisiensi Kerja  yang  Optimal  pada  Setiap  Stasiun Kerja  pada  Proses  Perakitan  Ragum .  Natl Conf Ind Eng. 3(2).
2. Purba  RS.  2021.  Analisis  Keseimbangan Lintasan  Produksi  Untuk  Meminimasi
Bottleneck  Dengan  Metode  Theory  Of Constraint (TOC) (Studi Kasus di Perusahaan  Sp  Aluminium  Yogyakarta) [Internet]. Universitas Pembangunan Nasional  “Veteran”  Yogyakarta;.  Available from: http://eprints.upnyk.ac.id/25297/.
Diakses tanggal 15 Mei 2023. 3. Groover, MP. 2013. Automation, Production Systems, and Computer-Integrated Manufacture.  Fourth  Edi.  New  Jersey,
Pearson Higher Education, editor.
4. Basuki  M,  Mz  H,  Aprilyanti  S,  Junaidi  M. 2019.  Perancangan  Sistem  Keseimbangan Lintasan  Produksi  Dengan  Pendekatan
Metode  Heuristik.  J  Teknol  [Internet]. 11(2):1–9. Available from: https://dx.doi.org/10.24853/jurtek.11.2.117- 126. Diakses tanggal 15 Mei 2023. 5. Haq  HS,  Pulansari  F,  Suryadi  A.  2020.
Analisis Keseimbangan Lintasan Menggunakan  Metode  Largest  Candidate Rule,  Killbridge  and  Western  Method,
Ranked Positional Weights. J Manaj Ind dan Teknol. 1(3):13–24.
6. Ardiansyah F. 2020. Analisis Keseimbangan Lintasan  Produksi  Pada  Line  Welding Menggunakan  Metode  Ranked  Positional
Weight  Di  Perusahaan  Sparepart  Otomotif
[Internet]. Universitas Mercu Buana Bekasi.
Available from: https://repository.mercubuana.ac.id/61335/. Diakses tanggal 15 Mei 2023.
7. Prasetyo  DT,  Siregar  N,  Sutrisno.  2019. Analisis  Keseimbangan  Lintasan  produksi dengan  Menggunakan  Metode  Moodie Young  Pada  PT.  Sinar  Sanata  Electronic Industry [Internet]. Universitas Medan Area.
Available from:
http://repository.uma.ac.id/handle/1234567 89/11300. Diakses tanggal 15 Mei 2023.
8. Moonti R, Uloli H, Rasyid A. 2022. Analisis Keseimbangan  Lintasan  Lini  Produksi Tepung  Kelapa  Dengan  Metode  Ranked Positional  Weight  Dan  Region  Approach. Jambura Ind Rev. 2(1):1–10.
9. Bagas  Tri  Cahaya  P.  2022.  Analisis  Line Balancing  untuk  Keseimbangan  Proses Produksi  Menggunakan  Metode  Hilgeson- Birnie pada Pembuatan Lulur Lotong di CV Laura  Beauty  [Internet].  Available  from: http://repository.unsada.ac.id/id/eprint/5059
. Diakses tanggal 15 Mei 2023.
10. Rasul  RM,  Medali  TL,  Abdullah  SHYS, Endut A. 2019. Design and development of universal  pillion  foot-board  for  underbone motorcycle.  Int  J  Eng  Adv  Technol. ;9(1):1004–11.
11. Casado-Hernández  I,    Becerro-De-Bengoa- Vallejo  R,  Losa-Iglesias  ME,  Soriano- Medrano A, Morales-Ponce Á, Martiniano J. 2020.  Development  and  validation  of  the overall foot pain questionnaire in motorcycle riders. Int J Environ Res Public Health.17(7):2233.
12. Mohamed Zaki NA, Mat Rasul R, Norzaman NZA.  2022.  Pilot  Study:  Identifying  the
Suitable Design of Motorcycle Footboard for Children.
13. Baltruschat K, Dittmar S, Tallafuß T. 2019. Guidelines for the testing and inspection of plastic  wheels  for  passenger  cars  and motorcycles. 769–783.
14. Nurhadi,  Hasibuan    Sri  W,  Ascarya.  2021. Metode Penelitian Ekonomi Islam [Internet].
Triyawan  A,  editor.  Bandung:  Media  Sains Indonesi  dan  Penulis.  245.  Available  from: https://www.google.co.id/books/edition/Met ode_Penelitian_Ekonomi_Islam/pGlEEAA AQBAJ?hl=ban&gbpv=1.  Diakses  tanggal 15 Mei 2023.
15. Leng J, Liu Q, Ye S, Jing J, Wang Y, Zhang C. 2020. Digital twin-driven rapid
reconfiguration
of the automated manufacturing system via an open architecture  model.  Robot  Comput  Integr Manuf. 63 (Diakses: September 2019).
16. Dharmayanti  I,  Marliansyah  H.  2019. Perhitungan  Efektifitas  Lintasan  Produksi Menggunakan  Metode  Line  Balancing.  J Manaj Ind dan Logistik. 3(1):45–56.
17. Taufiq  Hasbullah  M.  2022.  Efisiensi  Lini
Produksi  Asphalt  Mixing  Plan  Dengan
Metode  Line  Balancing  di  PT.  XYZ Effciency Of Asphalt Mixing Plan Production  Line  With  Line  Balancing Method  at  PT.  XYZ.  Agustus  [Internet]. 3(2):115–26. Available
from: https://www.doi.org/10.22303/iesm.3.2.202
2.115-126. Diakses tanggal 19 Mei 2023.