journal homepage: http://ojs.atmajaya.ac.id/index.php/metris
Analisis Pengendalian Kualitas Pelapisan Baja Material Siku SS540 di PT. X dengan Menggunakan Metode SPC
Aprilia Puspita Dewi 1 , Renanda Nia Rachmadita* 2 , Farizi Rachman 1
1 Program Studi Teknik Desain dan Manufaktur, Jurusan Teknik Permesinan Kapal
2 Program Studi Manajemen Bisnis, Jurusan Teknik Bangunan Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya Jalan Teknik Kimia, Kampus ITS Sukolilo, Surabaya 60111
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 26 June 2018 Accepted 12 July 2018 Quality is an important factor for people in selecting and enjoying a product or service  in  addition to competitive prices. Therefore, for companies to survive and  maintain  its existence,  it  is required to remain continuously  maintain and improve the quality of the products or services they offer. PT. X is a company engaged  in  the  steel  plating  with  Hot  Dip  Galvanize  method.  In  the implementation of quality control in PT. X, after analysis on coating processes steel material elbow 50 x 50 x 5 (mm) in length 2000 mm Type SS540 processed vertically in the period January - December 2014. By using SPC method, that is especially by calculation using the map control x̅ , R and S is still a point of being out  of  control  that  indicates  the  thickness  of  the  coating  out  of  provisions. However, the number of points out of the control limits is still relatively small. However, PT. X must remain continuously maintain and improve the quality of their products and services by taking into account four factors that influence the final armor plating that is the human factor, the factor labor process, machine factors and material factor. Keywords: Hot Dip Galvanize, Statistical Process Control (SPC) Quality Control Chart

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi  (IPTEK)  yang  semakin  pesat  sangat berdampak  pada  kehidupan  manusia,  khususnya pada  bidang  industri. Steel  industry merupakan sebuah industri yang bergerak di bidang pembuatan baja  maupun  produk  yang  berbahan  dasar  baja. Salah  satu steel  industry yang  berkembang  pesat saat  ini  yaitu  industri  jasa  pelapisan  baja menggunakan  teknik Hot  Dip  Galvanize. Teknik Hot Dip Galvanize bertujuan untuk memperlambat laju korosi pada material baja dengan cara melapisi material  tersebut  dengan  logam zinc yang  lebih mudah terkorosi dari pada baja.
Produk  yang  memiliki  kualitas  yang  baik akan diterima dengan baik oleh konsumen. Kualitas menjadi  faktor  dasar  keputusan  konsumen  dalam memilih  produk.  Pengertian  kualitas  menurut American  Society  for  Quality adalah  keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan  kebutuhan  yang  terlihat  atau  yang tersamar.
PT.  X  adalah  salah  satu steel  industry yang bergerak  di  bidang  pelapisan  baja  dengan  teknik Hot  Dip  Galvanize .  Beberapa  contoh  kasus kerusakan atau kesalahan yang pernah terjadi yaitu ketebalan  produk  sangat  jauh  dari  ketebalan  yang diinginkan  atau  ketentuan  yang  ada,  hal  ini berdampak  pada  pembengkakan  biaya  bagi perusahaan.  Contoh  lainnya  yaitu  pada  proses pelapisan  diketahui  bahwa zinc tidak  menempel secara  sempurna  pada  material,  dikarenakan permukaan  material  masih  kotor  atau  berkarat, sehingga  material  tersebut  harus  melalui  proses pengerjaan ulang dari tahapan awal.
Salah satu metode yang bisa digunakan untuk menngontrol  kualitas  pelapisan  baja  adalah Statistical  Process  Control (SPC).  Proses  statistik (SPC)  adalah  metode  pemantauan,  pengendalian, dan  meningkatkan  suatu  proses.  Dalam  jurnal  lain SPC bertujuan untuk mengontrol kualitas karakteristik  pada  metode,  mesin  dan  produk. Godina dkk (2016) Godina dkk (2016) menunjukkan  bahwa  peningkatan  kualitas  proses melalui penggunaan SPC pada perusahaan otomotif sangatlah  bermanfaat  dalam  memperbaiki  kualitas dan  mengurangi waste .  Hal  ini  berarti  penerapan SPC  pada  suatu  proses  produksi  dapat  digunakan
dan  sesuai  dengan  kenyataan  pada  perusahan. Momin dkk (2016) Membuktikan bahwa tujuan dari peta  kendali  adalah  mengawasi  perubahan  pada suatu  pengukuran  produksi.  Hal  ini  terlihat  dalam pengendalian  kualitas  pipa  melalui  inspeksi  dan observasi tinggi pipa, diameter dan berat pipa. Hasil dari penelitian tersebut menunjukkan bahwa apakah proses  produksi  berada  dalam  batas  kendali  atau tidak.  Jikalau  berada  di  luar  batas  kendali,  maka perlu ditelusuri penyebabnya dan segera dilakukan tindakan  perbaikan  yang  sesuai.  Bakhtiar  et  al. (2013)  Tujuan  dari  permasalah  ini  adalah  untuk mengendalikan kualitas produk jadi sirup pala dan mengidentifikasi  penyebab  penyimpangan  kualitas produk  dengan  menggunakan  alat  bantu  statistik yaitu seven tools ( check sheet, histogram, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram , peta kendali dan stratifikasi) sehingga dapat mengetahui faktor  penyebab  kerusakan  dan  pencegahan  yang akan  dilakukan.  Kesimpulan  dari  penelitian  ini adalah  dari  ke  7  alat  pengendalian  kualitas  yang telah  dianalisa  dapat  diketahui  bahwa  penyebab penyimpangan kualitas pada UD. Mestika yaitu dari sekian  kerusakan  yang  terjadi,  yang  paling berpengaruh  adalah  kerusakan  pada  botol  jenis pecah  dan  retak  disebabkan  oleh  4  faktor  yaitu manusia, material, metode dan proses serta tindakan pencegahan  yang  dapat  dilakukan  dari  faktor manusia  ialah  memberikan  arahan  dan  melakukan pengawasan  yang  ketat  serta  melakukan  pelatihan pada karyawan.
Berdasarkan penjelasan diatas, maka penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kualitas pelapisan baja material Siku SS540 di PT. X dengan menggunakan  metode Statistical  Process  Control (SPC) , serta  upaya-upaya  yang  dibutuhkan  agar dapat menekan tingkat kerusakan proses pelapisan baja.

## 2. METODOLOGI
Penelitian  ini  diawali  pengumpulan  data  di PT.X.  Setelah  data  dikumpulkan,  kemudian  data tersebut  dientri  sesuai  struktur  data.  Proses selanjutya  adalah  melakukan  uji  normalitas  dan keacakan data, untuk selanjutnya diolah dan dibuat peta  control.  Langkah-langkah  penelitian  dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1 .
Langkah-Langkah Penelitian

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Alat  pengendalian  statistik  yang  digunakan untuk  mengetahui,  data  sudah  terkontrol  maupun tidak  terkontrol.  Pada  peta  kontrol  terdapat  Batas Kontrol  Atas  (UCL)  dan  Batas  Kontrol  Bawah (LCL).  Apabila  titik  –  titik  berada  pada  batas tersebut,  maka  dapat  dikatakan  bahwa  proses tersebut telah terkontrol. Namun sebaliknya, apabila titik  –  titik  keluar  dari  batas  tersebut,  maka  dapat dikatakan  proses  tidak  terkontrol.    Pada  penelitian ini  digunakan  pengolahan  data  menggunakan  Peta kontrol 𝑥̅ , R dan S.
Gambar 2. Peta Kontrol 𝑥̅ Siku ke 1
Berdasarkan Gambar 2 diketahui peta kontrol 𝑥̅ memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 172,9; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol  Bawah)  sebesar  86,6;  dan Center  Line (Garis Tengah) sebesar 129,8. Pada peta kontrol 𝑥̅ diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol  yaitu  sebanyak  31  pada sample nomer  16,
17, 18, 25, 26, 28, 29, 30, 34, 36, 46, 47, 49, 50, 51, 59, 60, 65, 145, 146, 206, 300, 337, 338, 340, 343, 349, 352, 355, 358, dan 359.

## Gambar 3.
Peta Kontrol R Siku ke 1
Berdasarkan Gambar 3 diketahui peta kontrol 𝑅 memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 51,79; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol    Bawah)    sebesar    0;    dan Center    Line (Garis Tengah) sebesar 24,50. Pada peta kontrol 𝑅 diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol yaitu sebanyak 23 pada sample nomer 4, 13, 16, 24, 27, 37, 38, 39, 60, 62, 85, 104, 116, 124, 125, 146, 164, 183, 185, 272, 289, 290 dan 299 .

## Gambar 4.
Peta Kontrol S Siku ke 1
Berdasarkan Gambar 4 diketahui peta kontrol 𝑆 memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 20,72; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol    Bawah)    sebesar    0;    dan Center    Line (Garis  Tengah)  sebesar  9,93.  Pada  peta  kontrol 𝑆 diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol  yaitu  sebanyak  23  pada sample nomer  13,
16, 24, 27, 37, 39, 60, 62, 85, 99, 104, 116, 124, 125, 146, 147, 164, 185, 186, 272, 289, 290 dan 299.
Gambar 5. Peta Kontrol 𝑥̅ Siku ke 2
Berdasarkan Gambar 5 diketahui peta kontrol 𝑥̅ memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 170,0; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol  Bawah)  sebesar  86,8;  dan Center  Line (Garis Tengah) sebesar 128,4. Pada peta kontrol 𝑥̅ diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol  yaitu  sebanyak  29  pada sample nomer  14, 16, 17, 18, 25, 27, 29, 30, 36, 46, 48, 49, 51, 58, 59, 60, 65, 71, 145, 146, 194, 205, 273, 340, 343, 346, 349, 358 dan 359.
325 289 253 217 181 145 109 73 37 1 250 200 150 100 Sample S am p le M ea n __ X=129.8 UCL=172.9 LCL=86.6 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 1 11 1 1 1 325 289 253 21 7 1 81 1 45 1 09 73 37 1 90 80 70 60 50 40 30 20 1 0 0 Sample S am p le R an g e _ R=24.50 UCL=51.79 LCL=0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 217 181 145 109 73 37 1 35 30 25 20 15 10 5 0 Sample S am p le S tD ev _ S=9.93 UCL=20.73 LCL=0 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 217 181 145 109 73 37 1 250 200 150 100 Sample S am p le M ea n __ X=128.4 UCL=170.0 LCL=86.8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 11 1 1 1 1
Gambar 6.
Peta Kontrol R Siku ke 2
Berdasarkan Gambar 6 diketahui peta kontrol 𝑅 memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 172,9; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol  Bawah)  sebesar  86,6;  dan Center  Line (Garis Tengah) sebesar 129,8. Pada peta kontrol 𝑅 diatas terlihat terdapat titik yang keluar dari batas kontrol  yaitu  sebanyak  21  pada sample nomer  9,
11, 16, 18, 20, 22, 24, 38, 60, 68, 72, 82, 126, 128, 146, 175, 181, 216, 226, 272 dan 277.

## Gambar 7.
Peta Kontrol S Siku ke 2
Gambar 8.
Peta Kontrol 𝑥̅ Siku ke 3
Berdasarkan Gambar 7 diketahui peta kontrol 𝑆 memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 20,72; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol    Bawah)    sebesar    0;    dan Center    Line (Garis  Tengah)  sebesar  9,93.  Pada  peta  kontrol 𝑆 diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol yaitu sebanyak 21 pada sample nomer 9, 11, 16, 18, 20, 22, 24, 35, 60, 68, 72, 128, 146, 175, 181,
216, 226, 263 272, 277 dan 299.
Berdasarkan Gambar 8 diketahui peta kontrol 𝑥̅ memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 170,9; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol  Bawah)  sebesar  87,5;  dan Center  Line (Garis Tengah) sebesar 129,2. Pada peta kontrol 𝑥̅ diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol  yaitu  sebanyak  34  pada sample nomer  16, 17, 18, 25, 28, 29, 30, 34, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 58, 59, 64, 65, 136, 138, 145, 146, 175, 272, 283, 284, 285, 298, 337, 340, 343, 349, 352 dan 358.
Gambar 9. Peta Kontrol R Siku ke 3
Berdasarkan  Gambar  9  diketahui  peta  kontrol 𝑅 memiliki Upper Control Limit (Batas Kontrol Atas) sebesar 172,9; Lower  Control  Limit (Batas  Kontrol Bawah)    sebesar    86,6;    dan Center    Line (Garis Tengah)  sebesar  129,8.  Pada  peta  kontrol 𝑅 diatas terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas  kontrol yaitu sebanyak 14 pada sample nomer 13, 16,18, 46, 49, 59, 100, 115, 129, 136, 137, 138, 270 dan 294.
Gambar 10. Peta Kontrol S Siku ke 3
325 289 253 21 7 1 81 1 45 1 09 73 37 1 90 80 70 60 50 40 30 20 1 0 0 Sample Sa m pl e R an ge _ R=24.99 UCL=52.83 LCL=0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 21 7 1 81 1 45 1 09 73 37 1 35 30 25 20 1 5 1 0 5 0 Sample Sa m pl e St D ev _ S=10.13 UCL=21.15 LCL=0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 21 7 1 81 1 45 1 09 73 37 1 240 220 200 1 80 1 60 1 40 1 20 1 00 80 60 Sample Sa m pl e M ea n __ X=129.2 UCL=170.9 LCL=87.5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 21 7 1 81 1 45 1 09 73 37 1 80 70 60 50 40 30 20 1 0 0 Sample Sa m pl e Ra ng e _ R=24.81 UCL=52.46 LCL=0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 21 7 1 81 1 45 1 09 73 37 1 35 30 25 20 1 5 1 0 5 0 Sample Sa m pl e St D ev _ S=10.05 UCL=20.99 LCL=0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Berdasarkan Gambar 10 diketahui peta kontrol 𝑆 memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 20,72; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol    Bawah)    sebesar    0;    dan Center    Line (Garis  Tengah)  sebesar  9,93.  Pada  peta  kontrol 𝑆 diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol  yaitu  sebanyak  14  pada sample nomer  13, 16,18, 46, 49, 59, 100, 115, 129, 136, 138, 183, 270 dan 294.
Gambar 11. Peta Kontrol 𝑥̅ Siku ke 4
Berdasarkan Gambar 11 diketahui peta kontrol 𝑥̅ memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 168,7; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol  Bawah)  sebesar  92,1;  dan Center  Line (Garis Tengah) sebesar 130,4. Pada peta kontrol 𝑥̅ diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol  yaitu  sebanyak  36  pada sample nomer  11, 16, 17, 18, 27, 28, 29, 35, 36, 46, 47, 48, 49, 50, 58, 59, 60, 63, 64, 65, 70, 81, 136, 140, 146, 147, 173, 256, 271, 272, 295, 299, 337, 340, 349 dan 358.

## Gambar 12.
Peta Kontrol R Siku ke 4
Berdasarkan  Gambar  12  diketahui  peta kontrol 𝑅 memiliki Upper  Control  Limit (Batas Kontrol  Atas)  sebesar  172,9; Lower    Control Limit (Batas  Kontrol  Bawah)  sebesar  86,6;  dan Center  Line (Garis Tengah) sebesar 129,8. Pada peta kontrol 𝑅 diatas terlihat terdapat titik yang keluar dari batas kontrol yaitu sebanyak 23 pada sample nomer  8,  21,  25,  33,  40,  76,  87,  92,  98, 115, 124, 125, 136, 148, 157, 177, 178, 197, 218, 254, 263, 270 dan 336.

## Gambar 13.
Peta Kontrol S Siku ke 4
Berdasarkan Gambar 13 diketahui peta kontrol 𝑆 memiliki Upper  Control  Limit (Batas  Kontrol Atas) sebesar 20,72; Lower  Control  Limit (Batas Kontrol    Bawah)    sebesar    0;    dan Center    Line (Garis  Tengah)  sebesar  9,93.  Pada  peta  kontrol 𝑆 diatas  terlihat  terdapat  titik  yang  keluar  dari  batas kontrol yaitu sebanyak 22 pada sample nomer 8, 21,
33, 76, 87, 92, 98, 115, 124, 125, 136, 148, 157, 177, 178, 197, 218, 232, 254, 263, 270 dan 336.

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  analisa  data  yang  diperoleh, maka penulis dapat mengambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari  analisa  diatas  dapat  disimpulkan  bahwa pengendalian kualitas pada material siku 50 x 50 x 5 (mm) dengan panjang 2000 mm tipe SS540 di  PT.  X  masih  tidak  terkontrol.  Hal  ini  dapat dilihat dari hasil pengolahan data penggunakan peta  kendali  tedapat  titik  yang out  of  control . Jumlah  titik  yang out  of  control terbanyak terdapat pada siku ke 4.
325 289 253 21 7 1 81 1 45 1 09 73 37 1 220 200 1 80 1 60 1 40 1 20 1 00 80 Sample Sa m pl e M ea n __ X=130.4 UCL=168.7 LCL=92.1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 21 7 181 145 109 73 37 1 120 100 80 60 40 20 0 Sample S am p le R an g e _ R=25.8 UCL=54.5 LCL=0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 325 289 253 217 181 145 109 73 37 1 50 40 30 20 10 0 Sample S am p le S tD ev _ S=10.41 UCL=21.75 LCL=0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2. Usulan  yang  disarankan  untuk  mencegah ketidaksesuain tebal lapisan zinc antara lain :
a. Melakukan  pelatihan  pada  karyawan  baru dan melakukan pelatihan rutin untuk seluruh karyawan,  khususnya  operator dipping minimal satu tahun sekali.
b. Memberikan  arahan  mengenai jobdesk kepada seluruh karyawan sebelum melakukan proses pelapisan baja.
c. Melakukan  pengawasan  terhadap  karyawan minimal dua kali setiap shift .
d. Saran  untuk  operator  agar  melaksanakan prosedur dan instruksi kerja dengan benar.
e. Memperhatikan  waktu  pencelupan  material atau  proses dipping ,  agar tidak  terlalu  lama maupun  terlalu  singkat  dengan  menjadikan proses  –  proses  yang  terjadi  sebelumnya sebagai  patokan.  Setiap  operator  harus mampu  menganalisis  faktor  –  faktor  yang mempengaruhi ketebalannya.
f. Memperhatikan  laju  pengangkatan  material dari  bak dipping, agar  disesuaikan  dengan kebutuhan (bentuk dan ketebalan material).
g. Selalu  melakukan  pengawasan  terhadap temperatur, setiap dua jam  sekali agar tetap pada level optimal.
h. Membuat  jadwal  perawatan  dan  perbaikan secara rutin untuk  menjaga performa  mesin dan peralatan. Sebaiknya melakukan pengecekan minimal satu minggu sekali.
i. Membuat jadwal kalibrasi terhadap alat ukur untuk  mejaga  kepresisian  hasil  pengukuran yaitu  untuk  kalibrasi  internal  sebaiknya dilakukan  setiap  pergantian shift dan  untuk kalibrasi eksternal sebaiknya minimal empat bulan sekali.
j. Memperhatikan tahap pembersihan, memastikan  sebelum  memasuki  tahap dipping material sudah benar – benar dalam keadaan bersih dari karat/cat. Sebaiknya ada tenaga khusus untuk melakukan pengecekan.
k. Sebelum memulai proses Hot Dip Galvanize sebaiknya  dilakukan  inspeksi  pada  material baja  untuk  mengecek  kelayakan  material untuk  diproses Hot  Dip  Galvanize dan menyesuaikan  tebal,  bentuk  dan  jenis dengan  tahapan  yang  akan  dilakukan selanjutnya  dengan  menyediakan  form pengecekan.

## DAFTAR PUSTAKA
1. Bakhtiar, S., Tahir, S. & Hasni, R. A. (2013). Analisa Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode  Statistical  Quality  Control  (SQC). Malikussaleh Industrial Engineering Journal , 2 (1), 29-36
2. Bhattacharyya, G.K. & Johnson, R.A. (1996). Statistics Principles and  Methods, 3 rd Edition.
Singapore : John Wiley & Sons, Inc.
3. De  Vries,  A.,  &  Reneau,  J.  K.  (2010). Application  of  statistical  process  control charts  to  monitor  changes  in  animal production  systems, Journal  of  Animal Science , 88 (13), E11-E24.
4. Gaspersz,  V.  (1998). Statistical  Process Control Penerapan Teknik – Teknik Statistikal Dalam  Manajemen  Bisnis  Total. Jakarta: Gramedia .
5. Godina,  R.,  Matias,  J.C.O  &  Azevedo,  S. (2016). Quality Improvement with Statistical Process  Control  in  the  Automotive  Industry,
International Journal of Industrial Engineering and Management , 7 (1), 1-8.
6. ISO, (2009). Hot Dip Galvanized Coatings on Fabricated  Iron  and  Steel  Articles  — Specifications  and  Test  Methods  (ISO 1461:2009)
(http://www.iso.org/standard/43431.html). Diakses tanggal 12 November 2015.
7. Momin,  S.A.,  Kader,  G.  &  Rahaman,  M. (2016), Study on Quality Control Charts in a Pipe  Manufacturing  Industry,  International Journal  of  Mechanical  Engineering,  3  (9), 359-364.
8. Montgomery, D. C. (2009). Statistical Quality Control , 6 th Edition. United State of America:
John Wiley & Sons, Inc.
9. Nasution, A. H. (2006). Manajemen Industri. Yogyakarta: Penerbit Andi.
10. Pratama,  W.  F.,  &  Hermanto,  M.Z.  (2015). Analisis  Operasional  Produksi  dalam  Upaya Menekan  Tingkat  Kerusakan  Produk  di PT.XYZ. Jurnal Desiminasi Teknologi, 3 (1),
75-91.
11. Sarjono, K. H. (2005). Analisis Pengendalian Produk  Akhir  Baja  dengan  Metode  P-Chart pada Pengecoran Logam di CV. Teknika Jaya ,
Tugas Akhir, Surakarta: Universitas 11 Maret, Surakarta .
12. Sidartawan, R.  (2014). Analisa Pengendalian Proses Produksi Snack Menggunakan Metode Statistical  Process  Control  (SPC) ,  Jurnal ROTOR , 7 (2), 21-25.
13. Srinivasu, R., Reddy, G. S., & Rikkula, S. R. (2011).  Utility  of  quality  control  tools  and statistical  process  control  to  improve  the productivity  and  quality  in  an  industry,
International Journal of Reviews in Computing , 5, 15-20.
14. Wignjosoebroto, S. (2006). Pengantar Teknik dan  Manajemen  Industri, Cetakan  kedua.
Surabaya: Guna Widya.