Teguh Baroto'

## ABSTRACT
Every company will  always have main goal in a maximum bennefit. For this, one factor which support this is how to make a good production process. This will  be reached if balancing line of production floor  has average stressing of work especially for assembly company because material handling in a work station will  influence alother work station and cause production target of company won't be available.
For getting line balancing use Rank Positional Weighat (RPW), method which is a heuristic methods that is statement of trial and error approaching. This method depends on the function value for  each work  operation based on the standard time  for  each work  activities following the production process ranking (presedence diagram).
From the analysis using RPW method can be found optimum balance delay to each type of ARM product is from 60,46 % to 20,5488 % with production output llom  113,50 units/day become 116 unit/day, and also work efiiciency from 60,50 yo to  78,4511 o%, with workstation number about 7 work stations. In other hand for type ofBED  product 15 has balance delay from
35,29 o/o to 16,454 with production output increase ftom 77,44 mt/day become 120 uniVday and also has efficiency about 64,71 0/o become 83,548 % with work station number about 6. Then it
can be concluded that work station design using RPW method will  increase output produot especially for assembly company. Key llords  : Line Balancing, RPW, Precedence Diagrant Pf,NDAHULUAN Dalam  menghadapi pasar global
,seperti  sekarang  ini yang  didukung
perkembangan IPTEK  yang  sangat pesat menuntut dunia perindustrian untuk  untuk mengadakan perubahan-perubahan sistem yang ada di dalamnya.
Masalah  keseimbangan lintasan dalam aliran proses produksi untuk saat ini msih sedng diabaikan dalam suatu industri.
Padahal dalam kenyataannya output / target produksi dan  produkifitas  kerja  sangat sangat dipengaruhi oleh  adanya lintasan produksi  yang  sistematis. Pengaturan
Iintasan produksi yang salah akan berakibat pada tingginya waku  dan biaya produksi serta tidak  efektifnya  penggunaan tenaga kerja.
Ketidak seimbangan  lintasan
produksi ini dapat dilihat dari adanya gejala mengganggur  pada  beberapa  pekerja
/  mesin, juga adanya penumpukan barang selengah jadi di lantai produksi anrara mesin satu  dengan mesin  yang  lain,  hal  ini disebabkan oleh adanya perbedaan kapaditas produksi  dan  ketidakseimbangan waktu operasi dari lintasan tersebut. Terutama untuk perusahaan manufaktur /  perakitan masalah lintasan
'/  Dotet Junttan Teknik Indairi  Fakahar Teknik Unircnitat Mthannad$ah Malatg
keseimbangan ini  akan berpengaruh sekali terhadap pencapaian output produksi. Hal ini disebabkan oleh  adanya keterkaitan antara stasiun kerja satu dengan stasiun kerja yang
lainnya. Dengan adanya fenomena tersebut maka sangatlah penting untuk  dibual satu
perencanaan lintasan keseimbangan yang
lebih sistematis dengan keseimbangan yang
paling minimal dengan biaya yang minimal pula.
Keseimbangan lintasan produksi  (Line Balancing) Kriteria umum keseimbangn lintasan produksi adalah memaksimumkan
efisiensi atau meminimumkan balance delay,
dan tujuan pokok dari penggunaan metode
ini adalah  untuk mengurangi  atau
meminimumkan waktu  menganggur (idle
time) pada lintasan.
Tujuan  perencanaan keseimbangn lintasan
adalah mendistribusikan unit-unit kerja atau elemen-elemen kerja  pada setiap stasiun kerja agar waktu  mengganggur dari  suatu Iintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin  sehingga pemanfaatan peralatar dan operator dapat digunakan semaksimal mungkin.
Untuk menyeimbangkan lintasan produksi secara garis besar metode yang ada terbagi atas 2 bagian yaitu :
1.  Metode Analitis
Merupakan metode dengan pendekatan sistematis yang  memberikan solusi yang  optimal  tetapi  memertukan perhitungan yang besar dan rumil
2 .  Metose Heuristik
Metode  ini  menyatakan pendekatan "trial  and  enor"  dan  teknik  ini memberikan  hasil  yang secara
matematis mungkin  tidak  optimal, tetapi secara praktis memberikan hasil yang memuaskan.
Metode Rank Positional W€ight
Metode Rank Positional Weight juga bisa disebut dengan metode Helgeson - Birnie dimana metode ini merupakan salah satu metode heuristik yang ada. Metode
Rank Positional Weight pada suatu operasi bisa dinyatakan dengan jumlah waktu dari suatu operasi yang dicari bobot posisinya ditambah dengan semua waldu dari operasi-
operasi yang mengilcrtinya pada "Precedence Diagram". LangkahJangkah metode Rank Positional Weight adalah : L  Buat Precedence Diagram
2  Venghitung bobot  posisi  masing- masing operasi kerja
3.  Membuat  urutan  masing-masing
operasi berdasrkan bobot  posisinya. Urutan pertama dengan bobot posisi terbesar dan yang terakhir adalah yang paling kecil. Jika ditemui dua elemen atau  lebih  mempunyai bobot  yang sam4  bisa  diurutkan sesuai urutan operasinya.
4.  Menetapkan waktu  siklus  operasi berdasarkan  output yang telah ditetapkan.
5.  Menempatkan operasi-operasi dalam stasiun kerja dengan cara menempatkan operasi  atau  elemen
kerja dengan bobot pnsisi terbesar pada stasiun  keda  pertama,  kemudian berikutnya dengan batasan waktu tiap stasiun kerja  tidak  boleh  melebihi waktu  siklus  dan  penggabungan elemen kerja menjadi satu stasiun kerja tidak boleh dipaksakan.
6.  Ulangi step ke-5 sampai semua elemen kerja ditempatkan.
Precedence Diagram
Precedence diagram  merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerj4  sena ketergantungan pada operasi ke{a  yang lainnya dengan tujuan untuk memudahtan pengontrolan dal perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
Waktu Siklus Stasiun Kerja
Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan  oleh  lintasan  produksi  unhrk menghasilkan satu  unit  produk.  Untuk merencanakan  kesimbangan  lintasan produksi maka sejumlah produksi tertentu waktu siklusnya harus sama atau lebih besar dari  waktu  operasi terbesar yang  menjadi penyebab terjadinya bottle neck r|r.emaceleat) dan waktu siklusnya juga  harus sama atau lebih kecil  dari jam  kerja efektif perhari dibagi dari jumlah produksi perhan, secara matematis dapat dinyatakan sebagai berikut : P t i < a < I ' Dimana : Ti max C
: Waldu operasi terbesar
: Wakhr Siklus
Q  : Jumlah Produksi selama periode waktu tenenru
P : Jam kerja efekif per hari
Menentukan Jumlah Stasiun Kerja
Jumlah  slasiun  kerja  Q'{)  harus berupa  bilangan  bulat  (integer),  dan tergantung pada waldu siklus stasiun kerja
(Tc) sehingga jumlah minimal dari stasiun kerja dapat dihirung dengan formulasi : \ - r ; L r
_   ' - '

## Dimana :
Ti  : Waktu Operasi/elemen (I  :  1, 2, 3, .
',,n)
C  :  Waklu Siklus Stasiun Kerja
N  : Jumlah Elemen Kn;n: Jumlah Stasiun Kerja munimal
Balance Delay
Balance delay merupakan ukuran
ketidakseimbangan dalam  suatu lintasan produksi  yang  dihasilkan  dari  waktu
menganggur sebenemya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna
diantara stasiun-stasiun kerja. Balance delay
ini  dinyatakan dalam  prosentase dan
dirumuskan sebagai berikul :
-t- (nxC I  Ltt ^ i = 1
( n x C )
Dimana :
N : Jumlah stasiun kerja C : Waktu  siklus terbesar dalam stasiun kerja
Ir, : Jumlah waktu operasi dari semua operasr D : Balance delay (%) Efisiensi Alokasi Stasiun Kerja Efisiensi setiap alokasi pada stasrun kerja  ini dinyatakan  dalam  bentuk prosentasej  yang secara  matematrs dirumuskan sebagai berikut : Effisiensi :  100026 - ol Balance Delay Menghitung 0utput Produksi
Untuk menghitung  output produksi
u , S u r r d ^ 4 r r  r u r r u s   .
P o=- ] C Dimana : P : Periode wsktu efektif
Tc : Waktu Siklus Q : Output produksi per periode
waktu METODOLOGI  PENELITIAN Data yang Diperlukan
Untuk  proses pengerjaan dengan metode rank  positional wieght  ini  data-data yang diperlukan adalah :
1.  Urutan proses produksi
2. Data waktu kerja (proses) untuk tiap- tiap elemen kerja
3. Jam kerja efektif/ hari
4. Nilai peformance (kemampuan) rating
dari operator
5. Waktu longgar  (alowance)  dari
operator  selama  proses  produksi berlangsung Tahap Pengolahan Data
L  Tahap Pembuatan Precedence Diagram Berdasarkan waktu  baku  yang  telah dihitung,  akan  dibuat  precedance diagramnya, dan  untuk  mengetahui keoptimalan dari  perancangan akan dilakukan trial and enor dari jumlah stasiun kerjanya dan  akan dihitung balance delay yang minimal dengan efisiensi yang optimal
2.  Tahap Analisa Pembahasan Dengan memasukkan beberapa jumlah
stasiun  kerja  sebagai  alternatif perancangan,  selanjutnya  a.kan dianalisa perbandingan antara balance delay. efisiensi lini  produksi sena output produksi dari perancangan ini dengan kondisi awal yang terjadi di perusahaan.

## HASIL  DAN  PEMBAIIASAN
Kondisi  Awal  Pengelompokan Stasiun
Kerja
Untuk  saat ini  Perusahaan belum menerapkan keseimbangan lintasan (line balancing) dalam proses perakitan mesin jahit  tepe ARM  dan BED.Untuk analisa kondisi awal dilakukan dengan pengelompokan elemen-elemen kerja  ke
dalam stasiun kerja awal, yang mana hal ini akan mendapatkan waku  siklus dari tiap stasiun kerja, dan waktu siklus terbesr akan
dianggap sebagai waktu siklus dari stasiun
kerja awal. Adapun pengelompokan stasiun kerja awal adalah sebagai beriLut : Tab€l I Pengelompokan elemen kerja ARM  15 I o - l o 2 t29.43 124 32
Wrkiu  Siklui 253.75 0 II o - 3 o - 4 64.00 104.66 Wsktu  Siklu! 168.66 85.09 IIt o - 5 o - 6 95.35 6t.'79 Waktu Siklus 1 5 7 . l 4 96 61 IV 90.61 Waktu  Siklus 90.6l t 6 l  t 4
o - 8 o - 9 95.65 114 72
Wakru Sildus 206.17 47.38 \II o - 1 0 o -   1 i 56.46 67.81 Wrktu  Siklus 124 27 1 2 9 4 8 \TI o   t 2 o - t 3 o - 1 4 75 33 '72.46
34.34 Waktu Siklus I 8 1 . 7 3 72.02 vrII o   1 5 r 19.t.) Waktu  Siklus I 1 9 . 3 2 t 3 4 . u IX o -  1 6 o ) 7 o -  t 8 o  - r 9 o - 2 0 34 67 12.08 I  r . 6 3
6.74 r 3 . 8 3 Waklu  Suklus 78.95 174.8 Tabel 2
P€ngelompokan €lemen kerja BED 15 o - 1 o - 2 182.27 189.56 Waktu Siklul l 7 t . E l 0
u o 3 o 4 o - 5 o - 1 4 68.07 122.49 20.83 1 . 1 4
Wrldu  Siklus 218.5.] 1 5 3 l I I I () 'l
o - 8 o 9 o   1 3 46 04 9 t . t 4
88.81 0 Waktu Siklus 226.01 t45.42 IV o - 6 o - t 1 o - 1 2 72.75 60.01 63.09 Wakiu  Siklus 195.85 175.98 o -  r 0 o - 1 5 t 2 6 . t 9 25.71
o - 1 6 o - 1 7 25.43 2 3 5 l Wakru Siklus 200.84 t70.99 Test Keseragaman Data
Test  keseragaman data  ini  dengan tujuan untuk  mengetahui apakah ada data pengamatan  yang ekstdm.  Contoh perhitungan keseragaman daia  adalah sebagai berikut :
.:.  Penentuan nilai rata-ra1a
/   \   I x
\ " , 1 /
.!.  Menentukan nilai standan deriasi
t Keseragaman Data / \ B K A = l X l + r S D \ / / \ B K B  = 1  X   1 -  k  S D
\ . /
Test Kecukupan Data
Test ini dilakukan untuk mengetahui apalah data yang kita  ambil
sudah mewakilai populasi yang ada, ini dapat diketahui dari nilai N'<  N. Drmana:
Dalam  hal  ini  digunakan tingkat
kepercayaan 95o/o dengan tingkat  ketelitian syo. ^,-t ,t \ ] / \ ? -\', ,1 +  ,I, ,Y I ' ) t - )
Perhitungan waktu Standart untuk tiap-tiap Operasi
Tab€l 3 Waldu  Standad  untuk  Tipe Arm  15 o -  l 1 1 0 . 0 2 129.43 2 o - 2 105.68 1 5 124.32 3 o - 3 54.40 t5 64 00 4 o - 4 88.96 t 5 10.t.66 5 o - 5 8 t . 0 5 1 5 9i.3i 6 o - 6 52.52 t 5 6 1 . 7 9 ,7 o - 7 '77.02 t5 90.61 8 o - 8 8 i . 3 0 l 5 95 65 9 o - 9 9 4 . 1 1 114.72 t 0 o - 1 0 47.99 1 56.46 1 l o - 1 1 57.66 15 67.84 l 2 o - 1 2 64.03 15 '75.33 13 o - 1 3 6 1 . 2 5 t5 72.06 1 4 o - 1 4 29.19 .14.t4 l 5 o - r 5 1 0 1 . 4 2 t5 9  t 2 16 o - 1 6 29.41 t5 34.67 1',7 o - 1 ' 7 14.21 t5 1 2 . 0 8 IE o - r 8 9.88 t5 1 1 . 6 3 o - t 9 15 6.7 4 20 o - 2 0 1 1 7 6 15
1l.8.1
Tabel 4
Waktu Standart untuk Tipe BED 15
o - l t54 93 l 5 142.27 2 o - 2 1 . 6 t . \ 2 t5 189.56 3 o - l 57.86 l 5 68.07 4 o - 4 i 0 4 . 1 2 l 5 t22.49 5 o - 5 r'7.'70 l 5 20.83 6 o 6 6 l . 8 4 l 5 72.75 7 o - 7 3 9 . 1 3 1 5 46.04 8 o - 8 '77.47 1 5 9 1 . 1 4 o - 9 75.50 l 5 88.8-l I O o  - 1 0 107.26 15 126.19 l l o - l l 5  t. 0 1 I J 60.0r t2 o -12 4 5 . t 2 l 5 53.09 t3 o -13 14 o  - t 4 6.07 l 5 7 . 1 4
PERANCANGAN STASIUN KERJA DENGAN METODE RANK POSITIONAL  WEIGET Untuk  perancangan line  balancing
disini  digunakan metode rark  positional weight dan digunakan bantuan program QS
(Quantitative  System).Adapunhasil dari perancangan ini  nanti akan dibandingkan
dengan kondisi awal yang ada /  diterapkan
di perusahaan ini. Adapun langkahJangkah itu adalah sebagai berikut :
Penentuan Bobot Fungsi Penentuan bobot fungsi untuk suatu proses operasi dihitung dari jumlah waktu operasi itu  sendid serta waktu  dari  setiap operasi yang mengikutinya. Kemudian tiap operasi  ini akan  disusun  berurutan berdasarkan botrot posisi dari yang terbesar
sampai yang terkecil. Perancangan Stasiun Kerja baru
Pengelompokan ekemen kerja kedalam stasiun-stasiun kerja ini dengan tujuan agar
pembebanan kerja untuk tiap-tiap stasiun akan  menjadi  seimbang, ha1  ini  dapat diketahui dengan adanya nilai balance delay yang minimal Unruk proses perancangan ini akan digunakan program QS (Quanrirative
System) dengan lalan melakukan trial  mtd error pada wal:tu siklusnya.
1.  Untuk produk tipe ARM 15
)  Jika output produksi 113.50 unit /
hari (kondisi saat ini) ,maka :
P   8 x 6 O x 6 O   ^ - ^ - -
t ( 2 ) 3 ' 1 5 d , e r i k l u n i l Q t13.5O
>  Jika output produksi I 14 unit / hari
,maka : - ^ | 8 x 6 0 r 6 0   ^ - ^ - - . lt  = -  - -  2'  6J del ik / unir
Q t 1 4 F  Jika demand produksi 116 unit /
hari ,maka :
rc  - P -  8r60  r60 24g.2B derit / unn
Q 116 >  Jika demandproduksi 115.2 unit / hari ,maka : - . .   P   8 t 6 t r t 6 0   ^ - ^ . t t   = - - - =  b 0  d e t t k / u n i ! Q 115.2 Selanjutnya berdasarkan TC
diatas akan dilakukan perancangan dengan
bantuan software QS  untuk  mengetahui jumlah stasiun kerjanya, balance delay, dan efisiensinya. Hasil yang optimal adalah TC
yang memiliki Balance delay yang minimal.
Adapun rangkuman hasil dari pengolahan
data dengan menggunakan QS (Quantitative
System) adalah sebagai bedkut :
Tabel 5 Perancangan Stasiun Kerjr  Tipe ARM  15 Dengan Software QS
2.  Untuk produk tipe BED 15
>  Jika output produksi 77.45 unit / hari (kondisi saar ini.1 -maka
l 5 o  - 1 5 2 1 . 8 5 l 5 25.71 16 o  - t 6 2t.6r l 5 25.43 t1 o  - 1 7 1 9 . 9 9
15 2 3 . 5 1
't9 451t9
- - P   8 . r 6 0 x 6 0  - - .  - - . It _ - 3/|.A)derik/ nit Q ,7.7.45
!  Jika demand produksi  80 unit / hari, maka : - ^ P   8 r 6 0 r 6 0   - - ^ . 1 L  _ . - _ - _ J b u d e r & l u n i l p 8 0 )  Jika demand produksi 120 unit / hari, maka : TC -P  -8x60tc60 -  24oder 1k / unt Q t2A
Berikutnya berdasarkan TC  tersebut diatas akan dilakukan pengolahan dengan menggunakan software QS,  seperti halnya yang  dilakukan pada tipe  produk yang pertama.  Adapun  rangkuman  hasil  dari pengolahan data dengan rnenggunakan QS (Quantitative System) adalah sebagai berikut Tabel 6 Perancangan Stasiun Kerja Tip€ BED 15 Dengan Software QS KESIMPULAN Saelah dilakukan pengolahan data dengan menggunakan Software QS (Quantitative System) dan analisa pembahasan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
l. Lintasan keseimbangan yang  paling optimal untuk Tipe Produk ARM  15 adalah dengan kreteria sebagai berikut :
,
t *
+ * .t
* * Y,BalanceDelay :  21.54881 % Efisiensi :  78.45119 Output Produksi / Had  :  116 Unit
Lintasan keseimbangan yang paling optimal untuk Tipe Produk BED  15 adalah dengan kreteria sebagai berikut : Waktu Siklus :  240 Detik Jumlah Stasiun Kerja :  6 Stasiun o/o Balance Delay % Efisiensi : 16.45417 :   8 3 . 5 4 8 3 3 . Output Produksi / Hari  :  120 Unit
Dengan kondisi optirnal seperti pada poin 1 dan 2, maka terjadi peningkatar output produksi untuk tiapotiap tipe produk sebagai berikut :
Untuk  ARM  l5  peningkatan output produksi sebesar 2.5 unit / hari dengan peningkatar efisiensi sebesar t7 .95119%
Untuk  BED  15  peningkatan output produksi sebesar 42.56  unit  I  hai dengan peningkatan efisiensi sebesar 1 8 . 8 3 8 3 %

## DAFTARPUSTAKA
Chase, Richard B  and  Aquilano, 1995,
Production and Operation Manrgement : Manufacturing and
Service, Irwin, Chicago.
Elsyayed, 1985, Analysis and Control of
Production System, Prentice Hall
Inc, New York.
*
{.
Waktu Siklus :  248.3 Detik 3 3 . 1 6 3 3 3 Jumlah Stasiun Keria :  7 Stasiun
Hill, Mc. Graw.  ,1994,  Industrial Sutalal$an4 Anggawisastrq Teknik  Tata Enggeneering and  Man&gemert, Cara Kerja, Departemen Teknik New York. Industri ITB Bandung Matinich, Joseph S,,  1997, Produciion and Wignjosoebroto, Sritomo, Ergonomi Studi Operation  Management; An Gorak drn Waktu, Guna Widya, Applied  Modern  Approach, New 1995 York.
Mundel, Marvin  E.  Motion  and  Time
Study Fifth  Edition, New York