Contents list available at Sinta

## A R M A T U R
: Artikel Teknik Mesin & Manufaktur
Journal homepage: https://scholar.ummetro.ac.id/index.php/armatur
Analisis interval waktu perawatan preventif pada Paper Machine dengan metode reliability centered maintenance (RCM)
Erwin 1* , Eduarman Zebua 2 , Ni Njoman Manik 3
1,2,3 Teknologi Pengolahan Pulp dan Kertas, Fakultas Vokasi, Institut Teknologi Sains Bandung, Jl. Ganesha Boulevard, Lot-A1 CBD Kota Deltamas, Cikarang Pusat, Bekasi
A R T I C L E I N F O

## A B S T R A C T
Keywords: Paper Machine, Preventive Maintenance, Reliability Centered Maintenance The maintenance process and preventive measures on paper  machines  need  to  be  studied  further,  this  will affect  the  production  process  and  paper  machine performance.  This  study  aims  to  determine  the criticality of the drying machine failure and determine the  preventive  measures  that  must  be  taken  in  the maintenance  of  the  dryer  and  determine  the  time interval  for  the  maintenance  of  the  dryer  machine components. To overcome this problem, this research was made using the Reliability Centered Maintenance (RCM) method. RCM can be interpreted as a process used  in  determining  what  to  do  for  the  machine, wherein in the RCM methodology there is one FMEA calculation in dealing with critical components in the dryer.  Based  on  data  processing  and  analysis  using the  RCM  method,  the  maintenance  time  interval results from the maintenance of the dryer component. The  results  found  are  drums/cylinders  with maintenance intervals of 82.7 hours, components of all pipes  with  maintenance  intervals  of  91.1  hours,  and gear components with maintenance intervals of 110.7 hours.  The  implications  for  the  company's  factory regarding preventive maintenance intervals will have an  impact  on  improving  the  production  process  and performance  of  paper  machines  through  early prevention of machine failures that often occur.

## Pendahuluan
Saat  ini,  industri  pulp  dan  kertas mengalami  tingkat  persaingan  yang  tinggi
diiringi  dengan kemajuan teknologi.  Untuk membuat  perusahaan  menjadi  produktif, tetap  kompetitif,  serta  bertahan  di  pasar
global, maka perusahaan perlu meningkatkan dan mengemukakan ide baru dalam  mengembangkan  keunggulan  secara berkesinambungan untuk mendorong keberhasilan dan pertumbuhan berkelanjutan  perusahaan  dalam  jangka yang  panjang.  Di  seluruh  dunia  banyak perusahaan termasuk pabrik pulp dan kertas yang  sudah  berpengalaman  mengalami banyak masalah dalam menangani kerusakan mesin. Permasalahan yang terjadi menyebabkan  hilangnya  peluang  produksi, perbaikan  biaya  produksi  serta  biaya kualitas produk yang mengakibatkan naiknya biaya produksi.
Dalam  mengatasi  hal  tersebut  maka dibutuhkan  perencanaan  perawatan  mesin secara  terjadwal,  dalam  hal  mengurangi kerusakan mesin secara mendadak. Kegiatan perawatan dilakukan untuk menjaga kondisi peralatan dan komponennya agar siap dioperasikan [1].
Mesin  kertas  PPM  2  adalah  mesin kertas dengan kapasitas 250.000 TPA (Ton Per Tahun) yang berada disalah satu pabrik pulp dan kertas terbesar di Indonesia. Target efisiensi mesin PPM 2 sebesar 89 %, dengan aktual 85%. Untuk mencapai target efisiensi yang  hendak  ingin  dicapai  ialah  salah satunya dengan melakukan tindakan pencegahan kegagalan mesin untuk menghindari maupun mengurangi loss time . Fenomena  industri  yang  terjadi  dalam beberapa bulan terakhir, PPM 2 mengalami banyak masalah kerusakan yang berdampak pada  jumlah  volume  produksi,  biaya produksi  dan  juga  menimbulkan  biaya perawatan  menjadi  lebih  besar.  Berikut adalah  grafik  yang  menunjukkan cost maintenance komponen  kritis  pada  mesin dryer .
Terdapat  tiga  komponen  kritis menyumbang  biaya  perawatan  hingga  1,6 miliar,  yaitu:  drum  silinder,  roda  gigi  dan pipa,  yang  artinya  ketiga  komponen  ini merupakan komponen yang sangat berpengaruh  daripada  komponen  lainnya terhadap  cost  maintenance.  Untuk  durasi loss  time yang  dihasilkan  akibat  kegagalan
pada  mesin  dryer  mencapai  total  244  jam. Berdasarkan  data  tersebut  menyatakan bahwa jumlah kerusakan pada mesin kertas , cost maintenance dryer serta loss time pada area dryer masih menunjukkan angka yang sangat  tinggi  dengan  kondisi  jumlah kerusakan yang fluktuatif atau naik turun.
Metode  yang  digunakan  untuk menganalisis  permasalahan  penelitian  ini ialah dengan menggunakan metode Reliability  Centered  Maintenance (RCM). RCM adalah suatu metode yang digunakan untuk  menentukan  kebijakan preventive maintenance dengan menggunakan information  dan  decision  worksheet ,  atau dengan  kata  lain  metode  RCM  digunakan untuk menganalisis system untuk mengetahui  komponen–komponen  yang termasuk dalam kategori kritis [2].
Mean  Time  to  Failure (MTTR) merupakan waktu rata-rata yang diperlukan untuk  melakukan  perbaikan  yang  mana waktu  tersebut  sebagai  durasi  agregat  yang diperlukan  untuk  memperbaiki  mesin  atau peralatan  dalam  waktu  yang  ditentukan dibagi  dengan  jumlah  pemeliharaan  [3]. Mean  Time  Between  Failure (MTBF) merupakan  rata-rata  waktu  suatu  mesin dapat  dioperasikan  sebelum  terjadinya kerusakan.  MTBF  ini  dirumuskan  sebagai hasil  bagi  dari  total  waktu  pengoperasian mesin  dibagi  dengan  jumlah  /frekuensi kegagalan  pengoperasian  mesin  karena breakdown. Kedua metode tersebut merupakan bagian dari metode RCM. Pada industri kertas yang mempengaruhi hilangnya  waktu  produksi  adalah  kegiatan operasional produksi, mesin dan instrument [4].  Terjadinya  hambatan  produksi  yang disebabkan  oleh  kerusakan  mesin  dapat terdeteksi dengan menerapkan Total Preventive Maintenance [5]. Melalui program Total  Produktive  Maintenance , yang  merupakan  kegiatan  peningkatan berkelanjutan  akan  memberikan  dampak bagi  peningkatan  kualitas  proses  produksi [6].
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah untuk  menganalisis  komponen  kritis  yang
menyebabkan  kegagalan  pada  mesin dryer serta  menganalisis  tindakan  pecegahan  dan menganalisis  interval  waktu  perawatan untuk  menghindari  kerusakan  komponen kritis pada mesin dryer .

## Metode Penelitian
Penelitian  ini  menggunakan  jenis penelitian  deskriptif  melalui  pendekatan kualitatif  dengan  mengevaluasi  kegagalan pada mesin dryer serta melakukan pemberian solusi  untuk pemilihan tindakan perawatan  yang  tepat  dan  pendekatan kuantitatif yaitu perhitungan waktu interval. Teknik pengumpulan data dilakukan dengan cara  observasi,  wawancara  dan  penyebaran kuesioner  serta  melakukan  pengambilan data  frekuensi  perbaikan mechanical dryer machine  component pada  bulan  Januari- Desember 2021.

## RCM (Reliability Centered Maintenance)
RCM  adalah  sebuah  pendekatan sistematis  untuk  mengevaluasi  sebuah fasilitas dan sumber daya untuk menghasilkan reliability yang  tinggi  dan biaya  yang efektif [7]. Reliability Centered Maintenance  (RCM)  adalah  sebuah  proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus  dilakukan  untuk  memastikan  bahwa semua asset fisik terus melakukan apa yang user  ingin  dilakukan  dalam  kondisi operasinya  saat  ini  [8].  Secara  umum, langkah  –  langkah  RCM  terdiri  atas  7 langkah [9], seperti yang dijabarkan berikut : 1. Pemilihan  System  Dan  Pengumpulan Informasi
Pemilihan  sistem  sebaiknya  terlebih dahulu  membatasi  masalah  yang  ada, proses  analisis  RCM  dilakukan  pada tingkat  sistem  bukan  tingkat  komponen. Dari  tingkat  sistem  informasi  yang diperoleh lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalannya.
2. Definisi Batas Sistem Definisi batasan system dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk dan tidak termasuk kedalam system yang diamati.
3. Deskripsi System dan Functional
Diagram Block (FDB)
Pendeskripsian  system  bertujuan  untuk mengidentifikasi dan mendokumentasikan  detail  penting  dari system  seperti  data  historis  dari  system, cara  kerja  system  bersangkutan,  input dan  output  system,  dan  sebagainya. FFBD merupakan diagram alir dari aliran fungsional  suatu  sistem  yang  dibuat berdasarkan  urutan  waktu  dan  langkah demi langkah.
4. Penentuan Fungsi dan Kegagalan
Fungsional Fungsi dapat diartikan sebagai  apa  yang dilakukan  oleh  suatu  peralatan  yang merupakan harapan pengguna. Kegagalan  ( failure )  dapat  diartikan sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya pada performasi  standar  yang  dapat  diterima oleh pengguna.
5. Failure  Mode  and  Effect  Analysis

## (FMEA)
Failure  Mode  and  Effects  Analysis (FMEA)  atau  dalam  bahasa  Indonesia Mode  kegagalan  dan  analisis  efek merupakan  suatu  metode  proaktif  yang dikembangkan  untuk  mengidentifikasi, mengevaluasi,  dan  mencegah  kegagalan produk  atau  proses.  FMEA  merupakan suatu  metode  yang  bertujuan  untuk mengevaluasi  desain  sistem  dengan mempertimbangkan  bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen komponen dan menganalisis  pengaruh  -  pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut.
6. Logic Tree Analysis (LTA)
Untuk  mengetahui  kegagalan  yang terlihat atau tersembunyi maka digunakan Intermediate  Decision  Tree , dimana  mode  kegagalan  yang  dianalisa dapat  dikategorikan kedalam 4 kategori, yaitu  kategori  A,  B,  C  dan  D.  Tiga  hal penting  dalam  menentukan  prioritas LTA, yaitu :
a.  Evident yaitu apakah operator mengetahui  telah  terjadi  gangguan pada sistem dalam kondisi normal ?
b.  Safety  yaitu  apakah  mode  kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan ? c.  Outage yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau
sebagian mesin berhenti ?
7. Pemilihan Solusi dan Tindakan Perawatan Perbaikan
Pemilihan  tindakan  merupakan  tahap akhir  dari  proses  RCM.  Dari  tiap  mode kerusakan  dibuat  daftar  tindakan  yang efektif  untuk  dilakukan  selanjutnya. Dalam  pelaksanaan  pemilihan  tindakan dapat dilakukan dengan 4 cara, yaitu :
a. Time-Directed (TD) adalah perawatan yang diarahkan secara langsung pada pencegahan kegagalan atau
kerusakan.
b. Condition-Directed (CD) adalah perawatan  yang  diarahkan  pada deteksi  kegagalan  atau  gejala-gejala kerusakan.
c. Failure-Finding (FF) adalah perawatan  yang  diarahkan  pada penemuan kegagalan tersembunyi.
d. Run-to-Failure (RTF) adalah perawatan  yang  didasarkan  pada pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan lain tidak memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi.
Dalam  menentukan  interval  waktu pemeriksaan  komponen  berdasarkan  waktu produksi  yang  ada  [9],  dilakukan  beberapa tahap berikut yaitu:
a. Waktu  yang  dibutuhkan  perusahaan untuk pemeriksaan komponen (ti)
b. Jumlah pemeriksaan (k).
1  bulan  =  30  hari  kerja,  1  hari  24  jam kerja
t=30  hari/bulan  x  24  jam/hari  =  720 jam/bulan k = (jumlah kerusakan selama 1 tahun) / (12 bulan) = n /12 (2.3)
c. Waktu  rata-rata  yang  dibutuhkan  untuk perbaikan (μ).
1/μ = MTTR/t
d. Waktu rata-rata melakukan pemeriksaan (ί).
1/i = ti/t
e. Perhitungan  frekuensi  (n)  dan  interval pemeriksaan (t/n) n = √(kί/μ)
f. Perhitungan nilai downtime D(n) = k/μn + 1/I
g. Perhitungan availability A (tp) = 1 – D (tp) min.

## Hasil dan Pembahasan
Pemilihan  Sistem  dan  Pengumpulan Informasi
Data  yang  dikumpulkan  dalam penelitian  ini  merupakan  data  komponen pada  mesin  dryer  didasarkan  dari manual book serta wawancara dari pihak mill di unit PPM 2 dan disusun menjadi sub sistem. Data Downtime  diambil  dalam  kondisi  mesin sedang  berjalan  dan  mesin  benar-benar berhenti  yang  belum  dipisahkan.  Berikut data  kerusakan  komponen  mesin dryer periode januari 2021 hingga desember 2021. Selama  periode  tersebut  perbaikan  pipa memerlukan  waktu  864  jam;  komponen crane selama 72 jam;  silinder drum selama 1056  jam;  komponen  gear  600  jam; komponen  motor  48  jam;  komponen Platform/Handrail selama 1128 jam; komponen  Pump  selama  696  jam;  dan komponen Roll, Canvas selama 840 jam.

## Tabel 1. Persentasi Frekuensi Perbaikan Komponen
No Kompon en mesin dryer Frekue nsi perbaik an % Frekuen si % Frekuensi kumulatif All pipe 36 16% 16% Crane 3 2% 18% Drum, cylinder 45 20% 38% Gear 25 11% 49% Motor 2 1% 5% Platform /handrail 47 21% 71% Pump 29 13% 84% Roll, canvas 35 16% 100% TOTAL 222 100% 100% (Sumber: PT. XYZ)
Dari perhitungan nilai frekuensi tabel diatas hasil yang di peroleh beberapa permasalahan besar yang akan diolah untuk menentukan komponen kritis dengan menggunakan perhitungan FMEA.

## Pendefinisian Batas System
Kerusakan  komponen  yang  diambil dalam  penelitian  ini  ialah  data  berdasarkan maintenance  sub  system  mekanik  pada mesin dryer. Berdasarkan kerusakan komponen tersebut, sub system terdiri atas:
1. Drum/cylinder: Sub  system  Drum/Cylinder  yaitu plate rocker,  bearing,  gear,  spring  drum,
packing  man  hole  cylinder dan base rocker drum cylinder
2. Crane
Sub system crane yaitu sling crane.
3. All pipe
aSub  system all  pipe yaitu pipa  steam,
holo bar, gate valve dan steam trap
4. Gear
Sub  system gear yaitu coupling  motor, bearing,  universal  joint,  idle dan shaft drive.
5. Motor Sub  system  motor  yaitu gland  packing dan bearing.
6. Platform/Handrail
Sub  system  platform/handrail  yaitu pulley rope dan bearing.

## 7. Pump
Sub  system pump yaitu packing  gear, bearing,  bolt  coupling,  cooling  tower, rubber coupling dan pompa separator.

## Deskripsi  sistem  dan  Functional  Flow Block Diagram (FFBD)
Suatu  sistem  dapat  dideskripsikan berdasarkan  fungsi  dari  subsistem  yang terdapat  didalamnya.  Fungsi  dari  mesin dryer ialah  mengeringkan  kertas. Block diagram fungsi  merupakan  suatu  diagram yang  mengilustrasikan  proses  dari  suatu sistem  yang  komplit.  Berikut  adalah Functional Flow Block Diagram dari mesin Dryer .

## Gambar 1. FFDB Mesin Dryer
Pendeskripsian Suatu Sistem dan Kegagalan Fungsi Penelusuran  dan  analisis  data  akan lebih mudah dilakukan dengan pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi dari komponen mesin dryer.
Tabel 2. Fungsi dan Kegagalan Fungsi
No. Nama Fungsi Deskripsi Fungsional Kegagalan Fungsi 1 Drum/ cylinder Media pengering kertas melalui steam/uap panas Komponen aus, abnormal & korosif 2 Crane Pengangkat Jumbo roll (hasil produksi kertas) Komponen aus 3 All pipe Penyalur media fluida (air,angina, pulp, chemical) Komponen bocor, aus dan rusak 4 Gear Penerus putaran dari pompa menuju roll Komponen aus, abnormal 5 Motor Alat untuk mengubah energy listrik menjadi energy mekanik Leaking 6 Platform/handr ail Supporting preventive maintenance/ pengecheckan equipment (safety) Komponen aus, abnormal 7 Pump Media pengering kertas melalui steam/uap panas Komponen bocor, abnormal Kertas ke permukaan Cylinder dryer Menekan kertas menggunakan kanvas sehinga lapisan udara berkurang Kanvasmeninggalkan cylinder dryer, penguapan sisi cylinder pada kertas meningkat tajam

## Failure  Modes  and  Effect  Analyze (FMEA)
Dalam  perhitungan  ini,  data  diolah secara  pribadi  berdasarkan  rating  yang menggambarkan kerusakan-kerusakan yang terjadi pada komponen dryer melalui analisis  data  kerusakan  komponen  mesin
dryer yang ditinjau. Berikut hasil perhitungan  RPN  dengan  keterangan sebagai berikut:
S = Severity. O = Occurance. D = Detection Dengan rumus RPN = S x O x D
Tabel 3. FMEA Worksheet FMEA Worksheet
SISTEM: OPERASI MESIN KERTAS SUB SISTEM: MESIN DRYER
Pa rt Function Potential failure mode Potential Effect Of Failure S (1- 10) Potential Cause Of Failure O (1- 10) Current Control D (1- 10) RP N
A ll p ip e Saluran media fluida Pipa steam bocor Distribusi aliran tidak lancar, suhu hilang 8 High temperature, korosif 6 Replace components 2 96 Holo bar dryer aus Holo bar miring 4 High pressure 5 Pergantian komponen 4 80 Gate valve steam rusak Suhu tidak terkontrol 4 Aus, Usia komponen sudah habis 2 3 24 Steam trap rusak suhu hilang 4 Tekanan tidak normal, lifetime 2 3 24 TOTAL RPN 224
C ra ne Pengangk at roll Sling crane aus
Posisi Crane miring 8 Beban tidak normal 2 Pengecekkan komponen pada crane 2 32 TOTAL RPN 32
D ru m/ cy li n d er Pengerin g kertas Plate rocker aus
Plat rocker tidak bekerja sempurna 7 Getaran yang kuat 4 Pengecekkan secara berkala 4 112 Bearing aus Terjadi kemiringan dan gesekan cylinder 8 Lubrikasi yang kurang 5 Mengecek / memantau lubrikasi 5 200 Gear pecah Drum berputar tidak teratur 7 4 5 140 Spring drum rusak Putaran drum terganggu 7 Lifetime , steam abnormal, getaran 3 Pengecekkan secara berkala 2 42 Packing man hole cylinder rusak Mengganggu kinerja cylinder 7 Baut longgar, pemasangan tidak tetap, 3 Changing part 2 42 Base rocker drum cylinder rusak Drum korosif 2 Life time 4 Check components 1 8 TOTAL RPN 544
G ea r Penerus putaran dari pompa menuju roll Coupling motor renggang Putaran terganggu 3 Miss aligment, baut longgar, vibras 5 Dilakukan pengecekkan 2 30 Bearing aus Posisi gear tidak lurus 8 Usia komponen sudah habis 6 Mengganti komponen 2 96 Universal joint abnormal Universal joint berubah bentuk 8 Kurangnya lubrikasi, baut longgar 5 Mengontrol lubrikasi 2 80 Idle rusak Gear tidak terkontrol 7 Baut longgar 4 Pengecekan secara berkala 2 56
Shaft drive rusak 6 Kurangnya lubrikasi, getaran 4 Menggeanti komponen 2 48 TOTAL RPN 310
M o to r Menguba h energy listrik menjadi energy mekanik Gland packing leaking Kebocoran 6 Durasi kinerja terlalu lama 4 Dilakukan pengecekkan secara berkala 2 48 Bearing blow box aus Blow box tidak lurus 3 Usia komponen sudah kadaluarsa 6 Mengontrol bearing 2 36 TOTAL RPN 84
Pl a tf o rm/ h an d ra il Support preventif / pengecek kan equipmen t (safety)
Pulley rope abnormal Posisi katrol tidak lurus 3 Beban tidak normal 6 Dilakukan
pengecekkan secara berkala 2 36 Pulley roll stracher abnormal 3 6 2 36 Bearing pulley rope aus Katrol miring 3 Usia komponen sudah habis 6 2 36 TOTAL RPN 108 Pump Memomp a fluida dengan pressure
Packing gear bocor Gear tidak berputar normal 6 Usia komponen sudah habis 2 Pengecekkan pump secara rutin 2 24 Bearing aus Terjadi gesekan 3 6 2 36 Bolt coupling rusak Coupling menjadi longgar 3 2 2 12 Cooling tower abnormal Cooler tidak berfungsi 3 2 2 12 Rubber coupling rusak Pump bergetar tidak normal 3 2 2 12 Pompa separator abnormal Tekanan berkurang 6 2 Modifikasi komponen 2 24 TOTAL RPN 120
R o ll , C a n v a s Pengerin g kertas dengan canvas Bearing aus Posisi canvas miring 5 Usia komponen sudah habis 7 Memonitor komponen 2 70 TOTAL RPN 70 Tabel 4. Total RPN Komponen Dryer No. Part Total RPN 1 All pipe 224 2 Crane 32 3 Drum/cylinder 544 4 Gear 310 5 Motor 84 6 Platform/handrail 108 7 Pump 120 8 Roll, canvas 70
Berdasarkan  tabel  FMEA  diatas menunjukkan  bahwa  nilai  total  RPN tertinggi  terdapat  pada  3  komponen  yaitu drum/cylinder dengan  nilai  RPN  sebesar 544, all pipe dengan nilai RPN sebesar 224, dan gear dengan  nilai  RPN  sebesar  310.
Dari  perhitungan  FMEA  maka  selanjutnya dilakukan tindakan menggunakan RCM.
Pengkategorian Komponen Berdasarkan LTA ( Logic Tree Analysis )
Metode LTA adalah proses kualitatif yang mengacu kepada hasil wawancara dgn operator  lapangan  bagian  maintenance. Pengkategorian komponen tesebut dilakukan atas pertimbangan berikut:
1. Kategori  A  ( safety  problem )  =  kategori ini  adalah  kategori  komponen  yang menimbulkan gangguan keselamatn untuk pekerja dn lingkungan.
Berdasarkan  hasil  wawancara  tidak  ada komponen yang termasuk kepada kategori ini .
2. Kategori B (Outage problem) = kategori ini  adalah  komponen  yg  mengakibatkan kegagalan  pada  seluruh  atau  sebagian sistem. Adapun komponen yang termasuk  ialah:  mechanical  seal,  casing,
coupling,  shaft,  sealing  water,  bearing, bolts.
3. Kategori  C  (Economic  problem)  = kategori yang tidak menimbulkan kegagalan  tetapi  menimbulkan  kerugian untuk peruashaan. Berdasarkan hasil
4. wawancara  tidak  ada  komponen  yang termasuk kepada kategori ini.
5. Kategori  D  (hidden  failure)  =  kategori yang kegagalan fungsinya tidak disadari oleh  operator  dan  sulit  untuk  dideteksi karena  tersembunyi  dari  penglihatan operator.  Hasil  dari  wawancara,  tidak ditemukan  komponen  yang  termasuk kedalam kategori ini.

## Tabel 4. Pengkategorian LTA
Komponen Kritis Kategori LTA
Nilai RPN
Kategori A ( Safety problem ) Kategori B ( Outage problem ) Kategori C ( Economic Problem ) Kategori D ( Hidden problem ) Dru m/cy lin d er Plate rocker. √ 544 Bearing. √
Gear. √ Spring drum. √ Packing man hole cylinder. √ Base rocker drum cylinder √
A ll p ip e Pipa steam √ 224 Holo bar
√ Gate valve √ Steam trap √
Gea r Coupling motor. √ 310
Bearing. √ Universal joint. √ Idle. √ Shaft drive. √
Tabel  diatas  merupakan  tabel  yang menunjukkan  pengkategorian logic  tree analysis  terhadap  3  komponen  kritis  pada
mesin  dryer.  Hasil  perolehan  data  yang didapatkan menunjukkan informasi bahwasanya  ketiga  komponen  tersebut masing-masing memiliki kategori B
berdasarkan  hasil  kuisioner  dari  ketujuh sampel  penelitian.  Kategori  B  tersebut menyatakan bahwa Mode kegagalan komponen  tersebut  berpengaruh  terhadap
produksi yang mana kegagalannya mengakibatkan  terhadap  seluruh  maupun sebagian system.

## Prosedur Perawatan Berdasarkan RCM
Pemilihan tindakan perawatan efektif  yang  harus  dilakukan  berdasarkan RCM ialah dengan menghubungkan kriteria pelaksanaan  perawatan  terhadap  jawaban action  plan  dari  beberapa  sampel.  Untuk ketiga  komponen  kritis  tersebut  memiliki kriteria  pelaksanaan  pemilihan  tindakan perawatan.    Untuk  pemilihan  solusi  time directed (TD) perawatan komponen diarahkan secara langsung pada pencegahan kegagalan atau kerusakan, sementara pemilihan solusi untuk run to failure (RTF) yaitu  perawatan  yang  didasarkan  pada pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan lain tidak memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi.

## Perhitungan Interval Waktu Perawatan
Pada  perhitungan  ini  waktu  perbaikan kerusakan  menyatakan  selang  waktu  mulai terjadinya kerusakan hingga proses perbaikan dan mengalami kerusakan kembali  pada  semua  komponen.  Waktu perbaikan kerusakan komponen pada bulan januari  2021  s/d  desember  2021  yaitu sebagai berikut:
Tabel 5. Hasil Perhitungan Interval Waktu

## Perawatan
Komp onen Interval Waktu MTT R (Jam) MTB F (jam) Availabilit y (%) Jam Hari sebe lum sesu dah Drum / Cylin der 82.7 4 26.4 188.4 45.6   98.8 All pipe 91.1 4 26.1 216 37 98.9 Gear 110 5 27.2 296.7 24 99.1
Berdasarkan hasil tabel diatas, upaya dalam menentukan  interval  waktu  perawatan preventif mesin dryer disarankan
maintenance untuk komponen dryer/cylinder  dilakukan  setiap  82.7  jam atau 4 hari sekali, dan untuk  komponen all pipe dilakaukan setiap 91.1 jam atau 4 hari sekali,  serta  komponen  gear  dilakukan setiap  110  jam  /  5  hari  sekali  dan menghasilkan nilai availability yang tinggi.
Berdasarkan  jumlah  perhitungan  dengan menggunakan tabel failure modes and effect analyze  (FMEA)  dalam  menentukkan komponen  kritis  dari  suatu  mesin  dryer diperoleh 3 komponen kritis yaitu Drum/cylinder  dengan  nilai  RPN  sebesar 544, all pipe dengan nilai RPN sebesar 224, dan  gear  dengan  nilai  RPN  sebesar  310. Berdasarkan  RCM  decision  worksheet dihasilkan  bahwa  tindakan  yang  mesti dilakukan pada tiap – tiap komponen dryer yang  kritis  yaitu  untuk  komponen  cylinder dryer  dengan  interval  perawatan  82.7  jam terdapat terdapat 6 jenis kerusakan dengan 5 tindakan time directed dan 1 tindakan run to failure. Sementara untuk komponen all pipe dengan interval perawatan 91.1 jam terdapat 4 jenis kerusakan utama dengan 1 tindakan time directed dan 3 tindakan run to failure 3, dan  pada  komponen  gear  dengan  interval perawatan  110.7  jam  terdapat  5  jenis kerusakan utama yang semuanya mencakup tindakan time directed.

## Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil pengumpulan, pengolahan,  serta  analisa  data  yang  telah dilakukan.  Didapatkan  kesimpulan  sebagai berikut :
Terdapat  3  komponen  utama  yang menjadi komponen kritis yang menyebabkan kegagalan pada mesin dryer, yaitu drum/ cylinder, all pipe, dan gear .
Tindakan  pencegahan  yang  diambil untuk  3  komponen  kritis  pada dryer mencakup  TD  ( Time  Directed )  dan  RTF ( Run  to  Failure ).  Untuk drum  cylinder terdapat terdapat 6 jenis kerusakan dengan 5
TD dan 1 RTF dalam action plan nya. Untuk komponen  All  pipe  terdapat  4  jenis kerusakan  utama  dengan  3  RTF  dan  1  TD dalam action plan nya. dan untuk komponen gear  terdapat  5  jenis  kerusakan  utama dengan TD dalam action plan nya.
Pada  komponen drum  /  cylinder memiliki  interval  waktu  perawatan  selama 82.7  jam  atau  4  hari,  komponen all  pipe dengan  interval  waktu  perawatan  selama 91.1  jam  atau  4  hari,  dan  komponen gear dengan  interval  waktu  perawatan  selama 110.7 jam atau 5 hari

## Referensi
[1]    Indrawaty,  Y.,  Marit,  Nursanti,  E., Vitasari,  P.,  2020. Critical  Path Method  to  Accelerate  Automotive Maintenance  Duration.  International Journal  Of  Scientific  &  Technology Research , 9 (3), 2277-8616.
[2]    Dhamayanti dkk. 2016. Usulan
Preventive  Maintenance  pada  Mesin Komori LS440 dengan Menggunakan Metode Reliability Centered
Maintenance (RCM  II)  dan Risk Based  Maintenance 9  (RBM)  di  PT ABC. Jurnal. Telkom University.
[3]    Y.T.  Prasetyo,  2020. Equipment Reliability Optimization
Using Predictive Reliability Centered Maintenance: A Case-Study Illustration and Comprehensive Literature  Review,  Conference :  2020 7th  International  Conference  on Frontiers  of  Industrial  Engineering (ICFIE).
[4]    Erwin  dan  Bima,  N.,  2023.  Analisis Downtime Paper Machine Menggunakan  Metode  FMEA  untuk Menurunkan  Cacat  Sheet  Break,
Jurnal  Pendidikan  Teknik  Mesin Undiksha. Vol. 11 No. 1, Maret 2023.
[5]    Erwin,  Husen,  A.,  Yefri,  C.,  2022. Kajian  Penerapan  Total  Productive Maintenance  (TPM)  pada  Industri Manufaktur Gula di Indonesia. Jurnal Sains  &  Teknologi,  Fakultas  Teknik,
Universitas  Darma  Persada,  Volume XII. No. 1. Maret 2022.
[6]    Erwin,  &  Asbanu,  H.  (2021c).
Corporate Sustainability Improvement Strategy in Manufacturing Industry with The Use of Controls in Environmental Pollution,  Quality,  and  Occupational
Health and Safety. Indonesian Journal of  Environmental  Management  and Sustainability , 5(4), 146–153. https://doi.org/10.26554/ijems.2021.5 .4.146-153 [7]     Noor,  M.,  dkk.  2017.  Analisis Pemeliharaan Mesin Blowmould
dengan  Metode  RCM  di  PT.  CCAI, Jurnal  Optimasi  Sistem  Industri,
Vol.16, No.2.
[8]    Pratama. R.  2019.  “Minimisasi Downtime  Mesin  Dryer  dengan Reliability  Centered  Maintenance  di PT  Papertech  Indonesia  Unit  II. Skripsi.  Universitas  Muhammadiyah Magelang: Magelang.
[9]    Aritonang,  Y.M.    Kinley,  Ari Setiawan  Setiawan,  and  Cecillia Iskandar.  2013.  “Penerapan  Metode Reliability  Centered  Maintenance  ( Rcm  )  Untuk  Menentukan  Strategi Perawatan.” telematikavol 8 no.1.
[10]   Taufik, Selly, Septyani. 2015.
Penentuan  Interval  Waktu  Perawatan KomponenKritis  pada  Mesin  Turbin di PT PLN (Persero) Sektor Pembangkit Ombilin. Jurnal. Universitas Andalas: Padang.