## PEMODELAN PENINGKATAN KEHANDALAN DENGAN METODE ROOT CAUSE ANALYSIS DAN FMEA PADA PERUSAHAAN PEMBANGKIT LISTRIK
Ferry Anggita Erdianto Jurusan Teknik Industri Magister Teknik Industri e-mail : mti.trisakti@usakti.ac.id

## ABSTRAK
XYZ  is  a  company  engaged  in  the  generation  of  electrical  energy.  Reliability  for  power generation companies is very vital for the company's performance appraisal is based on the readiness of  the  unit  to  generate  electricity  load  demand  PLN  (State  Electricity  Company).  To  support  the reliability of the company has designed a system that is based on the reliability maintenance (RCM). RCM application at PT XYZ is dominated by mostly preventive maintenance based on time and baseline. Meanwhile failures still occur marked by numerous corrective maintenance that still occur on critical equipment, causing derating production unit. Besides the efficiency of preventive maintenance is also doubtful, the amount of PM task that has become a waste of maintenance costs. The pattern of effective maintenance necessary to minimize disturbance.
As  a  baseline,  the  analysis  Root  Cause  Analysis  is  required  to  determine  the  priority maintenance. After that increase reliability by using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) was conducted  with  a  focus  on  the  criteria  of  occurence,  severity,  and  detection  to  determine  the  Risk Priority Number (RPN). To enhance decision-making systems have used system analysis history data interference as well as MTBF and MTTR. Result of the merger of these methods are known to determine the behavior maintenance task-a task that really affect the reliability of the unit.
Key Words : FMEA, Root cause analysis, RPN, Reliability
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat  ini  dunia  industri  berkembang sangat  pesat.  Hal  ini  menjadi  peluang  dari industri  kelistrikan  nasional  karena  kebutuhan akan listrik juga terus meningkat. Menurut data kementrian  ESDM  pada  tahun  2014  kapasitas terpasang  pembangkit  listrik  sebesar  53.585 MW  dimana  37.280  MW  (70%)  dikuasai  oleh pembangkit  nasional,  sisanya  oleh  pembangkit swasta maupun asing. Sedangkan rasio elektrifikasi  84,35%,  ini  menunjukkan  bahwa jika pembangkit nasional handal maka produksi listrik pembangkit PLN group pasti dibutuhkan. Untuk  menangkap  peluang  tersebut  maka kehandalan pembangkit-pembangkit dalam PLN Group haruslah terjaga.
PT XYZ  merupakan anggota dari PLN group yang bergerak pada bisnis pembangkitan energi listrik. PLN adalah satu-satunya BUMN pemegang  hak  distribusi  listrik  di  Indonesia. Pada  dasarnya  PT  XYZ  tidak  hanya  sebagai penghasil energi listrik (Power Plant) tetapi juga meliputi usaha-usaha lain yang berkaitan seperti jasa  operasi  dan  pemeliharaan  pembangkit listrik  serta  jasa  Overhaul  atau  pemeliharaan skala  besar  unit  pembangkit  listrik  tahunan.
PLTU  Z  merupakan  salah  satu  unit  bisnis operasi  dan  pemeliharaan  dari  PT  XYZ  yang mengoperasikan  pembangkit  listrik  milik  PLN. PLTU  Z  bergerak  di  bidang  operasi  dan pemeliharaan  listrik  di  pembangkitan  thermal dalam  hal  ini  Pembangkit  Listrik  Tenaga  Uap (PLTU).
Gambar 1.1 Grafik OEE PLTU Z Hingga September 2015
Sebagai  pelaku  bisnis  pembangkitan energi listrik, fokus utama PT XYZ adalah pada kehandalan  pembangkit.  Karena  penilaian kepuasan  pelanggan  ditentukan  dari  kesiapan pembangkit, bukan dari banyaknya listrik yang
dipasok.  Untuk  menunjang  kehandalan,  PT XYZ  membuat  suatu  prioritas  pemeliharaan berupa  perhitungan  MPI  (maintenance  priority index)  dengan  metode  FGD  untuk  penentuan nilainya. Dengan metode ini kehandalan PLTU Z  masih  cukup  rendah,  hal  ini  ditunjukkan dengan  grafik  OEE  pada  gambar  1.1  berikut. Disana  terlihat  bahwa  pengurangan  kesiapan unit  dari  force  outage  maupun  maintenance outage  total  sebesar  7,8%  dari  total  kapasitas produksi terencana.
Permasalahan  ketidakhandalan  unit antara  lain  dipengaruhi  oleh  stop  unit  akibat gangguan  atau  disebut  juga  force  outage  dan maintenance  outage.  Sebagian  penyebab  dari gangguan  yang  menyebabkan  stop  unit  adalah gangguan  yang  berulang.  Meskipun  telah menerapkan  program  RCFA  (Root  Cause Failure Analysis) dan ECP (Engineering Change Proposal) kegagalan berulang belum sepenuhnya  tercover.  Gambar  1.2  berikut merupakan  data  tahun  2015  tentang  gangguan penyebab  stop  unit.  Beberapa  dari  penyebab gangguan merupakan peralatan yang sama. Gambar 1.2 Grafik Jumlah Kegagalan Berulang Hingga September 2015
Untuk  mengatasi  masalah  ini  perlu dibangun suatu kerangka berfikir yang dapat meningkatkan  efisiensi  dan  efektifitas pemeliharaan  misal  dengan  Decision  Tree (Baek,  2006),  pengembangannya  adalah dengan  continous  improvement  melalui fuzzy  methodology,  pemeliharaan  menjadi tepat sasaran.
Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) sebenarnya dapat digunakan untuk mengefisienkan  maintenance  scheduling yaitu dengan fokus pada 3 nilai utama yaitu occurence,  severity,  dan  detection  secara mendalam (Terninko, 2003).
Jika dimaksimalkan  FMEA  dapat  menjadi  tools yang  kuat  sebagai  dasar  dari  maintenance scheduling, untuk mengefisienkan pemeliharaan  mengingat  resources  yang terbatas  maka  dilakukan  continous  update tentang data gangguan unit yang menyebabkan  trip  atau  derating  melalui kajian RCFA (Root Cause Failure
Analysis).

## 1.2 Perumusan Masalah
Dari  data  Pareto  Loss  2014  terlihat banyaknya  kegagalan  berulang.  Maka  dari itu  pokok  permasalahan  yang  akan  dibahas dalam penelitian ini antara lain :
1. Dasar  penentuan  prioritisasi  pola pemeliharaan masih murni
menggunakan  sistem  MPI  dimana terdapat banyak kelemahan dan masih subjektif.
2. FMEA  yang  ada  masih  bersifat minimalis  dan  tidak  disertai  dengan Risk Priority Number yang merupakan  dasar  dari  penentuan prioritisasi task
3. FMEA  selama  ini  tidak  focus  pada pencegahan kegagalan berulang

## 1.3 Tujuan Penelitian
Adapun  tujuan  dari  penelitian  ini  adalah menghasilkan perancangan sistem
pemeliharaan yang  mencakup:
1. Membuat  prioritisasi  pemeliharaan berdasarkan  kegagalan  yang  pernah terjadi  terutama  yang  mengakibatkan stop unit
2. Melakukan  continuous  improvement yang mengacu pada history data
1.4 Ruang Lingkup Penelitian
1. Penelitian ini hanya berfokus kepada peralatan  critical  yang  langsung menyebabkan  stop  unit  pada  Pusat Listrik  Tenaga  Uap  (berdasarkan logic diagram SAMA)
2. Pembuatan  Root  cause  analysis berfokus  pada  data  gangguan  yang menyebabkan unit stop beroperasi
3. Pembuatan  FMEA  yang  efektif  dan tepat  sasaran  berdasarkan  kuesioner subject matter expert.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Root Cause Analysis
Root  Cause  Analysis  adalah  suatu teknik yang digunakan untuk
mengidentifikasi  resiko  yang  berperan
terhadap terjadinya  kegagalan.  Metode ini dilakukan dengan pendekatan  yang bersifat top  down,  yang  diawali  dengan  asumsi kegagalan  atau  kerugian  dari  kejadian puncak  (Top  Event)  kemudian  merinci sebab-sebab  suatu  Top  Event  sampai  pada suatu kegagalan dasar (root cause).
Untuk melakukan Root Cause
Analysis  perlu  adanya  5  langkah  sebagai berikut.
Langkah 1 - Definisikan Masalah Langkah 2 – Kumpulkan Data Langkah  3  –  Identifikasi  Penyebab  yang Mungkin Langkah  4  –  Identifikasi  Akar  Masalah (Root Causes)
Langkah  5  –  Ajukan  dan  Implementasikan Solusi

## 2.2 Failure Mode and Effect Analysis
Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) merupakan  salah  satu  tools  utama  quality control yang menjamin suatu sistem berjalan dengan  handal.  FMEA  dibuat  untuk mengidentifikasi  modus-modus  kegagalan suatu
peralatan/sistem serta memprioritisasikannya  berdasarkan  Risk Priority Number (RPN). Untuk meningkatkan  reliability  intinya  kita  harus dapat memprediksi
kegagalan yang
mungkin  terjadi  kemudian  melakukan langkah-langkah
tertentu
untuk
mencegahnya (Terninko, 2003). Berikut ini pada  gambar  2.1  adalah  diagram  alir  yang menggambarkan proses pembuatan FMEA.
Define System Task Flow Responsible Person Failure Modes Effects Severity Class Causes Control Detection RPN Projects Action Taken New RPN
Gambar  2.1.  Diagram  Alir  Pembuatan FMEA
Ada 3 nilai utama pada FMEA yang dipakai sebagai  acuan  dalam  menentukan  Risk Priority  Number  (RPN)  yaitu  Severity, Occurence, dan Detection.
Gambar 2.2. Tabel penentuan nilai RPN
Prinsip RCM mengatakan bahwa jika failure itu  masih  terjadi  maka  perkuat  frekuensi Preventive  Maintenance.  Dalam  industri modern teori tersebut sudah mulai ditinggalkan karena penambahan PM berarti penambahan biaya. Untuk itu maka langkah yang  perlu  diambil  adalah  menganalisa kembali efektifitas PM tersebut. Jika masih sering  terjadi  gangguan  maka  mungkin harus menggantinya dengan cara lain seperti proaktif  maintenance  maupun  condition based maintenance. (Wheeler, 2007). Salah satu  Proaktif  yang  bisa  dilakukan  adalah mengevaluasi  kegagalan-kegagalan  yang telah terjadi dan melakukan action berdasarkan prioritas agar tidak terjadi lagi.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Tahap pengumpulan data pada penelitian  ini  dimulai  dengan  mencari  data diagram  logic  SAMA  pembangkit.  Selain itu  data-data  yang  dibutuhkan  adalah  data frekuensi  gangguan,  serta  data  kajian  Root Cause Failure Analysis (RCFA). Setelah itu dilanjut  dengan  Pembuatan  FMEA.  Nilai Occurence  ditentukan  dengan  pengolahan data  gangguan  untuk  kemudian  dicari  niai MTBF lalu rataan kegagalan per tahunnya.
Nilai Severity didapat dari perhitungan kerugian tiap gangguan dikelompokkan  berdasarkan  failure  cause yang terkait. Untuk nilai detection ditentukan  dari  kunjungan  lapangan  serta wawancara  pihak  terkait  seperti  operator maupun bidang pemeliharaan.
Berikut gambaran alur metode penelitian.
Mulai Pengumpulan Data (SAMA Diagram, Laporan Gangguan, Studi Lapangan) Data MTBF Data Besar kerugian akibat gangguan Data Kelengkapan Deteksi gangguan Nilai Occurence Nilai Severity Nilai Detection Penyusunan FMEA Data History gangguan Data History gangguan Site Visit dan wawancara user terkait Pemodelan Sistem Selesai 4. ANALISIS SISTEM 4.1.   Visi dan Misi Perusahaan
Visi  perusahaan  adalah  menjadi perusahaan tepercaya yang tumbuh berkelanjutan.  Dari  visinya  sudah  jelas bahwa perusahaan tidak akan statis mencari titik  keseimbangan,  perusahaan  ingin  terus berkembang. Untuk senantiasa berkembang perlu  adanya  continous  improvement  di berbagai lini diantaranya sistem pemeliharaan  pembangkit  yang  merupakan fokus  dari  penelitian  ini.  Misi  PT  XYZ adalah menyelenggarakan bisnis pembangkitan  dan  usaha  terkait  yang bersahabat dengan lingkungan.

## 4.2.   Konsep Manajemen Aset Pembangkit
Pada  dasarnya  sinergi  antar  sistem sudah  di  rancang  dalam  bentuk  diagram transaksional management aset pada gambar 4.1,  namun  pada  prakteknya  diagram tersebut  perlu  penjelasan  lebih  rinci  untuk bisa laksanakan di Lapangan.
Gambar 4.1 Konsep Manajemen Aset oleh ProSolution Consultant (best practice pada EPRI) Konsep Manajemen aset di PT XYZ seperti  pada  gambar  diatas  di  susun  atas beberapa pilar sebagai berikut :
1. Reliability Management
2. Work Planning and Control
3. Supply Chain Management
4. Outage Management
5. Efficiency Management
6. Operation Management Keenam pilar tersebut bersinergi dan
saling  memberikan  produk  nya  dalam  alur transaksi  yang  disusun  dengan  bantuan prosedur dan Intruksi Kerja 4.2.1. Reliability Management
Reliability
Management pada intinya merupakan pengaturan pola pemeliharaan,  pola  pengadaan  (supply chain),  dan  pola  operasi  agar  kehandalan unit  terjaga.  Pada  prosesnya  reliability management terus berinovasi untuk mencapai  kehandalan  lebih  dan  lebih  lagi, dengan  kata  lain  continous  improvement harus terus diterapkan

## 4.3.      Model  Prioritisasi  Pemeliharaan Saat ini
Penentuan  aset-aset  kritis  maupun pola  kegagalan  peralatan  secara  umum ditentukan  dalam  focus  grup  discussion (FGD).  Ada  2  FGD  yang  berperan  penting disini yaitu FGD MPI yang diadakan setiap tahun  dan  FGD  FMEA  yang  continous update  setiap  minggu  per  peralatan  kritis. Pada  gambar  4.2  terlihat  bahwa  sistem
berfokus pada FGD. Data-data masih minim digunakan,  kebanyakan  hanya  informasi dari user terkait peralatan atau operator dan pemeliharaan.
Data Asset Register Workshop MPI FGD Informasi Operational Cost Informasi Process Throughput (Availability) Informasi Safety Informasi Product Quality Informasi Enviromental Compliance Informasi Plant Efficiency Workshop FMEA FGD Data Root Cause Failure Analysis (RCFA) FMEA Informasi Gangguan dari User/Executor Informasi cara penanganan gangguan

## Gambar 4.2 Model Prioritisasi Pemeliharaan
saat ini

## 4.3.1 Maintenance Priority Index (MPI)
MPI menggunakan penilaian kekritisan  peralatan,  efek  gangguan,  serta frekuensi  gangguan.  Untuk  penentuan kekritisan peralatan masih digunakan metode ranking dan wawancara atau Focus Group  Discussion  dengan  expert  maupun user.  Kelemahan  dari  metode  ini  adalah akurasi prioritisasi pemeliharaan bergantung pada  pengetahuan  expert  maupun  user tentang sistem, selain itu banyaknya kriteria yang diinput dapat mengakibatkan banyaknya  kemungkinan  kesalahan  yang terjadi.
Gambar 4.3. Model Penentuan Maintenence Priority Index
4.3.2    Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah sebuah metoda untuk mengidentifikasi  modus  kegagalan  dan dampak dimana penyebabnya telah diketahui pasti dari
suatu peralatan/equipment yang kritikal.
Pelaksanaan  FMEA  didahulukan pada asset yang memiliki nilai MPI tertinggi dari proses SERP. Unsur-unsur dari FMEA diantaranya sebagai berikut :
Failure  Mode  /  Mode  Kegagalan  : Semua  kegagalan  yang  pernah  terjadi dan  potensi  kegagalan  yang  mungkin akan  terjadi  dari  suatu  komponen peralatan
Failure  Effect  /  DampakKegagalan  : Dampak  dari  mode  kegagalan  yang telah didaftarkan, baik dampak terhadap peralatan  itu  sendiri  maupun  dampak terhadap unit Failure  Cause  /  Penyebab  Kegagalan  : Penyebab  dari  mode  kegagalan  yang telah  didaftarkan  dimana  penyebab  ini sifatnya pasti dan merupakan kemungkinan  besar  jika  penyebab kegagalan  ini  dihilangkan  maka  mode kegagalan  diatas  tidak  akan  terjadi kembali
Failure  Defense  Task  (FDT)  :  Task yang  dihasilkan  untuk  mengatasi, menghilangkan  dan  meminimalisasi terhadap kemungkinan mode kegagalan yang telah didapatkan dan dapat berupa Planned Maintenance / Tactical
Maintenance (Preventive Maintenance,
Predictive Maintenance, OH dan
Proactive Maintenance) dan Un- planned  Maintenance  /  Non  Tactical Maintenance (Corrective Maintenance) Responsible (R) / tanggung Jawab :  Hal ini dilakukan untuk menentukan secara lebih  spesifik,  siapa  yang  bertanggung terhadap Task (T) yang dilakukan.
Frequency (F) / frekuensi :
berdasarkan  rekomendasi  dari  buku manual,  pengalaman  yang  ada,  dan rekomendasi lainnya perlu
ditentukan frekuensi untuk
memonitor / memelihara / menganalisa

## 4.3.3    Root Cause Failure Analysis
RCFA  merupakan  suatu  kajian untuk  menganalisa  penyebab  kegagalan suatu  sistem  yang  menyebabkan  kerugian yang  cenderung  besar  bagi  perusahaan. RCFA dibuat untuk mencari akar penyebab masalah agar tidak terulang lagi. Tujuan dari pembuatan  RCFA  adalah  membuat  task- task  yang  berfungsi  untuk  mencegah kegagalan yang sama terjadi.

## 4.4.   Kelemahan Sistem
Dalam  pengaplikasiannya  baik  MPI maupun  FMEA  tersebut  kurang  tepat sasaran  dalam  meningkatkan  kehandalan unit  pembangkit.  Ini  dikarenakan  masih beragamnya  informasi  yang  didapat  dari Expert  saat  workshop  penentuan  MPI. Padahal unit telah beroperasi selama 3 tahun lebih,  seharusnya  penentuan  MPI  sudah menggunakan  data-data  history  gangguan. Sistem  murni  workshop  idealnya  hanya dilakukan  pada  awal  penyusunan  MPI dimana  masih  terbatasnya  informasi  terkait data  history  gangguan  ataupun  informasi dari manual book peralatan.
Nilai akhir dari MPI sangat menentukan  seberapa  besar  peralatan  itu akan  diperhatikan.  PLTU  Z  menetapkan bahwa  30%  MPI  teratas  akan  dilakukan analisa  FMEA,  Predictive  Maintenance, dsb.  Jika  penentuan  nilainya  terdapat kesalahan sehingga peralatan yang seharusnya  mendapat  perhatian  lebih  tetapi tidak mesuk ke dalam 30% MPI maka akan mengakibatkan rendahnya kehandalan unit.
Selain  itu  RCFA  juga  belum  secara inline  terlihat  berpengaruh  terhadap  hasil dari  perbaikan  unit.  Harusnya  RCFA merupakan prioritas utama dari pencegahan kegagalan  berulang  karena  merupakan kejadian  yang  pernah  terjadi  dan  jelas mengakibatkan  kerugian  yang  tidak  sedikit bagi  unit.  Eksekusi  dari  task-task  yang
dihasilkan  oleh  RCFA  cenderung  terpisah dari  sistem  pencegahan  gangguan  yang dihasilkan  oleh  FMEA.  Seringnya  terjadi miss antar bidang karena ketidaksepahaman tentang prioritas yang harus didahulukan.

## 5. PEMODELAN
5.1.   Rancangan Model Prioritisasi

## Pemeliharaan
Untuk menyelesaikan masalah peningkatan  kehandalan  dilakukan  dengan meminimalisasi
gangguan-gangguan berulang  yang  menyebabkan  kerugian produksi unit.
Penjabaran  peta  pemodelan  sistem untuk  menyelesaikan  permasalahan  dalam penelitian  ini  dapat  digambarkan  sebagai berikut.
Gambar 5.1. Perancangan Model Prioritisasi

## Pemeliharaan

## 5.2.   Perancangan Root Cause Analysis
Root  cause  analysis  merupakan metode  yang  tepat  digunakan  dalam penelitian
ini untuk menentukan maintenance prioritization karena fungsinya yang  dapat  mengetahui  akar  dari  suatu permasalahan. Disini penulis akan menggunakan  metode  ini  untuk  mencari akar permasalahan mengapa unit trip (mati).
Hal  yang  harus  dipahami  yaitu  unit trip disebabkan oleh proteksi  yang bekerja, proteksi tersebut didesain untuk melindungi
unit  dari  kemungkinan  kerusakan  peralatan yang lebih besar. Kehandalan unit utamanya dipengaruhi dari frekuensi dan lamanya unit trip  selain  dari  derating  (berkurangnya produksi) unit. Pada saat perancangan unit, pihak EPC (Engineering, Procurement, and Construction) mendesain unit beserta sistem proteksinya.  Disini  penulis  mendapat  ide untuk  menggunakan  data  diagram  SAMA
(protection  logic)  untuk  menyusun  root cause analysis.
Tabel 5.1 Root Cause Analysis Penyebab Unit Stop 3 Tahun Terakhir
No Unit Tahun Status Penyebab Failure Cause Failure Cause 2 Failure Cause 3 1 Unit 1 2015 Tripped Turbine Tripped Generator Tripped membran pressure relief relay lemah 2 Unit 1 2015 Tripped Turbine Tripped GT OLTC Pressure relief trip humidity high Terminal bus relay kurang rapat
Diagram SAMA Data History Gangguan (via laporan gangguan online) Data History Kajian Root Cause Failure Analysis (RCFA) Proses Seleksi Proses identifikas i Failure Cause (Penyebab Terjadinya Failure Mode) Data Fakto r Penyebab Langsung Trip Unit Berdasarkan Sequences (Failure Mode) Proses Perhitungan nilai MTB F Proses Perhitungan rata- rata jumlah kegagalan tiap failure cause unit dalam 1 tahun (365/MTBF) Nilai Occurence Proses Perhitungan Banyaknya Kerugi an (Lama Gangguan x Besarnya MW yang hilang) Nilai Severity Studi Lapangan Proses Penentuan Skala Kemudahan Deteksi Peralatan Nilai Detection Proses  Perhitungan RPN FMEA
No Unit Tahun Status Penyebab Failure Cause Failure Cause 2 Failure Cause 3 3 Unit 3 2015 Tripped Drum Level LL BFPT Trip akibat solenoid rusak 4 Unit 3 2015 Tripped Turbine Tripped Generator stator earth fault Air masuk Busduct IPB Seal Bushing Rusak 5 Unit 3 2015 Tripped Turbine Tripped Generator stator earth fault Air masuk Busduct IPB Insulating Flexible Belows rusak 6 Unit 3 2015 Tripped Drum Level LL BFPT Trip akibat solenoid rusak 7 Unit 1 2015 Tripped Manual MFT Line CWP Bocor Konstruksi struktur tanah labil Kurangnya pemadatan 8 Unit 1 2015 Tripped Manual MFT Line CWP Bocor Kondisi pipa FRP sudah rusak 9 Unit 1 2015 Tripped Turbine Tripped Temp Bearing no 2 High MOV Lube oil Cooler kasar 10 Unit 1 2015 Tripped Turbine Tripped Temp Bearing no 2 High Tidak ada alarm bearing 1, 2, 3 11 Unit 3 2015 Tripped Turbine Tripped Generator stator earth fault (2) Kebocoran pipa cooling water Sambungan pipa Cooling water kurang rapat 12 Unit 3 2015 Tripped Turbine Tripped Temp Bearing no 2 High MOV Lube oil Cooler kasar 13 Unit 2 2015 Tripped Cooling Air Lost Short Circuit pada Panel CAF Control box tidak ada pelindung air 14 Unit 1 2015 Tripped Drum Level LL All BFPT Trip Steam Supply low pressure 15 Unit 2 2015 Tripped Drum Level LL BFPT 2B trip Alarm Multi Signal 16 Unit 3 2015 Tripped Cooling Air Lost Motor Fan Vibrasi 17 Unit 3 2015 Tripped Manual MFT HP Bypass deformasi Erosi dan Kavitasi 18 Unit 3 2015 Tripped Manual MFT servo valve error Vibrasi dan Kavitasi 19 Unit 2 2015 Tripped Drum Level LL Gangguan UAT Mechanical Lock Breaker abnormal 20 Unit 3 2015 Tripped Drum Level LL Kesalahan pembukaan CV CRH BFPT Kerusakan sensor Vibrasi
No Unit Tahun Status Penyebab Failure Cause Failure Cause 2 Failure Cause 3 21 Unit 2 2014 Tripped Furnace Press LL Intensitas pembakaran rendah Respon blade FDF lambat 22 Unit 2 2014 Tripped Furnace Press LL Intensitas pembakaran rendah 3 mill trip flame detector 23 Unit 2 2014 Tripped Turbine Tripped Vacuum Break Auto Open Card rusak 24 Unit 3 2014 Tripped Drum Level HH Anomali karakteristik governor unit 3 25 Unit 3 2014 Tripped Drum Level HH Perubahan nilai kalor tidak termonitor 26 Unit 2 2014 Tripped Drum Level HH DCS Blank, Tidak terpantau Spesifikasi terminal modul kurang 27 All Area 2014 Tripped Turbine Tripped Proteksi under frekuensi active Jaringan 150 KV reclose 28 All Area 2014 Tripped Turbine Tripped Tidak dapat house load 29 Unit 3 2014 Tripped All BFP Tripped Pipa blank flange CWP pecah, Vacuum Low Konstruksi struktur tanah labil 30 All Area 2014 Tripped Turbine Tripped Proteksi under frekuensi active Jaringan 150 KV reclose 31 All Area 2014 Tripped Turbine Tripped Tidak dapat house load 32 Unit 1 2014 Tripped Turbine Tripped Generator Tripped Over Voltage 33 Unit 2 2014 Tripped Manual MFT Lube oil tercemar air Exhaust fan gland steam condensor posisi close 34 Unit 2 2014 Tripped Lost All Flame Perbandingan coal flow dan air flow tiak seimbang, batubara tidak terbakar 35 Unit 1 2014 Tripped Manual MFT Pipa Main steam pecah Erosif 36 Unit 1 2014 Tripped Manual MFT Boiler Bocor (4) Vibration fatigue 37 Unit 3 2014 Tripped Manual MFT Kebocoran HE C3W 38 Unit 1 2014 Tripped Drum Level HH BFPT Trip Vibrasi high Flow MBFP high saat start
No Unit Tahun Status Penyebab Failure Cause Failure Cause 2 Failure Cause 3 39 Unit 3 2014 Tripped Drum Level HH Anomali karakteristik governor unit 3 40 Unit 3 2014 Tripped Drum Level HH Perubahan nilai kalor tidak termonitor 41 Unit 1 2014 Tripped Loss All Power Breaker grounding Mechanical Lock Breaker abnormal 42 Unit 1 2014 Tripped Manual MFT Kebocoran supply sootblower Lifetime 43 Unit 2 2014 Tripped Turbine Tripped Generator tripped, flashing 44 All Area 2014 Tripped Manual MFT Kebocoran pipa header CRWP Tidak ada line resirkulasi 45 All Area 2014 Tripped Manual MFT Kebocoran pipa header CRWP Struktur tanah labil 46 Unit 1 2014 Tripped Turbine Tripped Walltube deformasi PA Flow tidak sesuai 47 Unit 1 2014 Tripped Turbine Tripped Walltube deformasi Level drum tidak sesuai 48 Unit 2 2014 Tripped Lost All FDF Vibrasi bearing high Baut pengikat linkage moving blade lepas 49 Unit 2 2014 Tripped Lost All FDF hose hydraulic bocor Flexible hose broken 50 Unit 2 2014 Tripped Cooling Air Lost Short Circuit pada Panel CAF Tidak ada pelindung air 51 Unit 1 2014 Tripped Furnace Press LL BFPT Trip Vibrasi high, Beban unit rendah Control Auto unit tidak aktif 52 Unit 3 2014 Tripped All BFP Tripped BFPT sisi aux steam trip vibrasi high Sensor vibrasi error 53 Unit 2 2013 Tripped Turbine Tripped Silicon Control Resistor (SCR) short Transistor Abnormal 54 Unit 1 2013 Tripped Manual MFT mal operation Tidak ada rambu- rambu 55 Unit 3 2013 Tripped Turbine Tripped Vacuum low Debris filter kotor 56 Unit 1 2013 Tripped Manual MFT Boiler Bocor Vibration fatigue 57 Unit 1 2013 Tripped Lost All Flame Oil gun gagal auto insert 58 Unit 1 2013 Tripped Lost All Flame Furnace pressure tidak termonitor
No Unit Tahun Status Penyebab Failure Cause Failure Cause 2 Failure Cause 3 59 Unit 1 2013 Tripped Manual MFT Boiler Bocor Vibration fatigue 60 Unit 3 2013 Tripped Manual MFT Boiler Bocor Sootblower erosion 61 Unit 1 2013 Tripped Drum Level HH Flow MBFP High di awal 62 Unit 2 2013 Tripped Turbine Tripped Vacuum low (2) Tube kondensor kotor 63 Unit 2 2013 Tripped Turbine Tripped Vacuum Break Auto Open (2) Card rusak 64 Unit 2 2013 Tripped All BFP Tripped BFPT from auxilliary steam trip 65 All Area 2013 Tripped Manual MFT DCS Blank, Tidak terpantau Spesifikasi terminal modul kurang 66 Unit 1 2013 Tripped Turbine Tripped Thrust bearing temp high high Kabel RTD Kendor 67 Unit 1 2013 Tripped Turbine Tripped Thrust bearing temp high high Work Thrust pad terlalu rumit

## 5.3.   Perancangan Failure Mode and Effect Analysis
FMEA  merupakan  tindak  lanjut  analisa  dari  RCA,  tujuannya  adalah  mencari rekomendasi  berupa  task-task  maintenance  untuk  menghindari  failure  cause  terjadi.  Setelah rekomendasi-rekomendasi  tersebut  didapatkan  dilakukan  penilaian  RPN  (Risk  Priority Number). RPN merupakan prioritas risiko dari suatu task, RPN didapat dari perkalian antara tingkat keparahan (severity), seringnya terjadi (Occurence), dan tingkat deteksinya (Detection). Lengkapnya pada gambar 5.3 berikut.
=
Sebelumnya  FMEA  di  unit  hanya  mengakomodir  failure  cause  serta  task  yang dihasilkan,  hal  ini  berakibat  pada  membengkaknya  kebutuhan  resource  dan  anggaran  yang diperlukan karena terjadinya over maintenance. Dengan adanya RPN dapat dipilah lagi mana task-task  yang  harus  diprioritaskan  untuk  kehandalan  unit.  Di  bawah  ini  FMEA  yang  telah dibuat lengkap dengan nilai RPN.

## 5.3.1  Perhitungan Nilai Occurence
Nilai  Occurence  didasarkan  pada  perhitungan  MTBF  kemudian  setelah  itu  dicari jumlah kegagalan rata-rata dalam 1 tahun. Kolom MTBF dihitung dengan menghitung selisih dari awal gangguan ke awal gangguan berikutnya. Setelah didapat angka, dibandingkan dengan skala Occurence 1-10. Hasilnya terlihat pada tabel 5.2 berikut.

## 5.3.1  Perhitungan Nilai Severity
Nilai  Severity  dalam  penelitian  ini  didasarkan  pada  lamanya  waktu  gangguan,  untuk power  plant  kerugian  terbesar  dari  gangguan  terletak  pada  tidak  mampu-operasinya  unit. Dengan  ketidakmampuan  unit  untuk  beroperasi  maka  angka  produksi  nol  untuk  satu  unit tersebut, karena sifatnya yang continous running dan saling berkaitan antar sistem. Pada tabel dibawah  ini  kumpulan  kejadian  gangguan  unit  dikumpulkan  berdasarkan  penyebab kegagalannya (failure cause) dicari lamanya gangguan (Main Time To Repair) yaitu dari saat breakdown  sampai  normal  operasi  kembali.  Kolom  derating  adalah  penurunan  beban  akibat gangguan, durasi waktu  adalah MTTR.  Looses adalah derating dikalikan  durasi waktu. Dari keseluruhan losses dicari yang terbanyak kerugiannya. Setelah itu dicocokkan dengan skala 1- 10. Hasil Severity ditunjukkan pada tabel 5.2 berikut ini.

## 5.3.1  Perhitungan Nilai Detection
Nilai detection didasarkan pada studi dan wawancara lapangan dengan pihak lapangan. Nilainya didasarkan pada tabel detection berikut.
Tabel 5.4 tabel dasar nilai detection

## 5.4.   Analisa Peningkatan Kehandalan
Dari  hasil  analisa  permasalahan ketidakhandalan  unit  akibat  dari  kegagalan berulang  yang  tidak  mendapat  prioritas dengan sistem ini maka kegagalan berulang tersebut  benar-benar  akan  dapat  dicegah. Berikut  ini  merupakan  contoh  10  besar kegagalan  yang  harus  mendapat  prioritas utama.
Dibanding  dengan  data  MPI  yang mengacu  ke  berbagai  macam  faktor,  data hasil  penelitian  ini  lebih  berfokus  pada pencegahan  kerugian  akibat  unit  stop. Prioritisasi didasarkan pada tingkat kemungkinan failure tersebut
mengakibatkan unit tidak beroperasi.
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1.   Kesimpulan
1. Prioritisasi
pemeliharaan (maintenance  prioritization)  dapat dimodelkan berbasis history kegagalan. Pemodelan berdasar
history kegagalan yang pernah tercatat
memiliki  kelebihan  dalam  ketepatan eksekusi dari peralatan dalam mencegah  kegagalan  yang  major  dan catastrophic.
2. Pemodelan ini dapat berjalan berkelanjutan  seiring  bertambahnya history  data  gangguan  sehingga pemeliharaan lebih tepat sasaran

## 6.2.   Saran
1. Penelitian  selanjutnya  tidak  hanya gangguan  yang  menyebabkan  unit stop  beroperasi  saja,  tetapi  yang mengakibatkan  unit  derating  maupun chronic problem
2. Penelitian  khusus  diperlukan  untuk task-task yang dihasilkan oleh FMEA dalam penelitian ini dapat diprioritisasi  kembali  berdasarkan tingkat  kemudahan  eksekusi  dan dampak terhadap gangguannya

## DAFTAR PUSTAKA
Baek, J.-G. (2006). An intelligent condition-based
maintenance
scheduling model. Barraza-Barraza,  D.  (2014).  Opportunities and  Chalenges  in  Condition  Based
Maintenance Research. Industrial and
Systems Engineering
Research
Conference.
Birolini, A. (2010). Reliability Engineering Theory and Practice 7th edition.
Carlos  Manuel  Inacio  da  Silva,  C.  M.
(2008). Proactive Reliability Maintenance : A Case Study Concerning Maintenance Service Costs. Journal of Quality Maintenance Engineering, 343-355.
Edward  L.  Mc  Combs,  D.  B.  (2007).
Postponed Condition Based Maintenance versus As-Available
Preventive Maintenance.
Huairui Guo, A. G. (2012). Optimum RCM
Strategies  Based  on  Quantitative
Reliability Analysis.
Norman  F.  Schneidewind,  F.  I.  (1999).
Measuring and Evaluating Maintenance Process Using Reliability,  Risk,  and  Test  Metrics. IEEE Transaction On Software Engineering.
Quinn,  B.  (2002).  From  preventive  to condition-based maintenance.
Terninko,  J.  (2003).  Reliability/Mistake
Proofing  Using  Failure  Mode  and
Effect Analysis.
Wheeler,  P.  (2007).  Reliability  Centered Maintenance.