## PERBAIKAN TATA LETAK DAN MATERIAL HANDLING LANTAI PRODUKSI PT. HAMSON INDONESIA UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE PAIRWISE EXCHANGE DAN SIMULASI
Sucipto Adisuwiryo, Parwadi Moengin, Yudhistira Lionel Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti

## ABSTRACT
PT. Hamson Indonesia is a national company that manufactures dredger and its components. The  problems  that  arise  on  the  production  floor  is  the  production  target  is  not  achieved  at  the specified time. This problem is caused by the layout of the production floor is irregular and also the use  of  material  handling  is  not  optimal.  Average  production  Winches,  Cutter,  and  Steering  Gear produced today are each 1 unit in 42.33 hours while the production target set is 1 unit in 40 hours.
The first methodology used is criteria of layout, material handling checklist and application type layout. Criteria layout and material handling checklist is used as an analysis of the condition of the layout  and  material  handling  this time on  the  production floor  and  also to identify  the  cause  of failure to achieve production targets. The application type layout is one approach to implement the type of layout in accordance with the conditions of production floor layout in PT. Hamson Indonesia. Then  evaluate  the  layout  and  material  handling  system  using  pairwise  exchange  method  and simulation  in  order  to  get  the  design  layout  and  material  handling  systems  are  best  in  order  to achieve production targets.
It  can  be  concluded  that  the  issues  affecting  the  achievement  of  production  targets  are  not laying  irregular  departments  and  the  use  of  material  handling  equipment  that  is  not  optimal,  so  it needs a revision of the layout and material handling systems. Application of an appropriate type of layout is the process layout. Then evaluate the layout by using the pairwise exchange method with the results of the exchange of 3 and 4 departments namely milling machines and drilling machines. The new layout of the data results of these evaluations are used as a model to be re-evaluated by using simulation method in order to meet the production target which is completed within 40 hours. There are  3  models  of  the  proposed  model first proposed by  replacing the  manual  material  handling  with trolley, the proposed model 2 with the addition of 1 machine cutting and 1 drilling machine , and 3 with the incorporation of the 2 models previously proposed. Proposed model 3 is the best model that requires a minimum production time which is 38 hours 57 minutes.
Key words : pairwise exchange, layout, material handling, simulation.

## 1. PENDAHULUAN
PT.  Hamson  Pelita  merupakan  salah satu perusahaan konstruksi yang yang menjalankan  usaha  pembuatan  atau  industri pembuatan  kapal  keruk  (Cutter  Suction Dredge), spare parts dan komponen– komponen  kapal  keruk  dan  alat–alat  berat, perlengkapan kontruksi (Construction Equipment),  handling  equipment,  dan  hidrolik (hydraulic)  dan  komponennya.    Strategi penempatan produk yang diterapkannya adalah make  to  order  (sesuai  pesanan)  dan  biasanya dibuat  perjanjian  antara  konsumen  dengan perusahaan  mengenai  waktu  yang  dibutuhkan dalam menyelesaikan kebutuhan konsumen.
Berdasarkan  pengamatan  yang  telah dilakukan  pada  sistem  produksi  PT.  Hamson
Indonesia,  terlihat  bahwa  tata  letak  dari  lantai produksi tidak beraturan. Ada sebagian mesin- mesin  yang  terlalu  dekat  sehingga  tidak  bisa dilalui  material  handling.  Terdapat  juga pemindahan  material  yang  terlalu  jauh. Hampir semua pemindahan material dilakukan dengan  cara  manual  dan  menggunakan  hoist crane.  Hal  ini  membuat  para  pekerja  antri untuk  memindahkan  material  karena  hanya terdapat  satu  hoist  crane  di  satu  lantai produksi.
Oleh  karena  itu,  permasalahan  yang dihadapi  oleh  pihak  PT.  Hamson  Indonesia adalah  tata  letak  lantai  produksi  yang  tidak teratur,  dan  sistem  penanganan  material  yang masih jauh dari optimal sehingga menyebabkan keterlambatan produksi rata-rata 42.33 jam dari target produksi yang ditetapkan
yaitu  40  jam  per  unit.      Data  deadline  proyek untuk  produk  yang  diproduksi  di  lantai
produksi  PT.  Hamson  Indonesia  dapat  dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Deadline Proyek
Sumber : Perusahaan
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  memperbaiki tata  letak  lantai  produksi  agar  mendapatkan waktu  proses  produksi  yang  optimal.    Selain itu,  penelitian  bertujuan  untuk  melakukan perbaikan  pada  sistem  penanganan  material pada lantai produksi.

## 2. LANDASAN TEORITIS

## Perancangan Tata Letak
Tata  letak  pabrik  dapat  didefinisikan sebagai  tata  cara  pengaturan  fasilitas-fasilitas pabrik  dengan  memanfaatkan  luas  area  secara optimal  guna  menunjang  kelancaran  proses produksi  (Wignjosubroto,  2003).  Pengaturan tata  letak  pabrik  yang  dapat  meningkatkan efisiensi  dan  efektivitas  produksi  sehingga kapasitas dan kualitas produksi yang direncanakan  dapat  dicapai  dengan  tingkat biaya yang paling ekonomis.
Adapun kegunaan dari pengaturan tata letak  pabrik  menurut  adalah  memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran  gerakan  perpindahan  material, penyimpanan  material  (storage)  baik  yang bersifat  temporer  maupun  permanen,  personal pekerja  dan  sebagainya.  Dalam  tata  letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya, yaitu pengaturan  mesin  (machine  layout)  dan pengaturan  departemen  (department  layout) yang ada dari pabrik (Wignjosubroto, 2003).
Tujuan  dari  tata  letak  pabrik  secara garis  besar  adalah  mengatur  area  kerja  dan segala  fasilitas  produksi  seekonomis  mungkin untuk  operasi  produksi  yang  aman  dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator (Wignjosubroto,  2003).      Berikut  ini  adalah berbagai  keuntungan  yang  akan  didapat apabila  perusahaan  memiliki  tata  letak  pabrik yang baik (Wignjosubroto, 2003) :
- Menaikkan output produksi
- Mengurangi waktu tunggu (delay)
- Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
- Penghematan  penggunaan  area  untuk produksi, gudang, dan servis
- Pendayagunaan  yang  lebih  besar  dari pemakaian  mesin,  tenaga  kerja,  dan fasilitas produksi lainnya - Mengurangi inventory in-process
- Proses  manufacturing  yang  lebih singkat
- Mengurangi risiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator
- Memperbaiki  moral  dan  kepuasan tenaga kerja
- Mempermudah aktivitas supervisi
- Mengurangi kemacetan
- Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi

## Material Handling
Material  handling  (MH)  merupakan suatu  fungsi  pemindahan  material  yang  tepat ke  tempat  yang  tepat,  pada  saat  yang  tepat, dalam jumlah yang tepat, secara berurutan dan pada  posisi  atau  kondisi  yang  tepat  untuk meminimasi  ongkos  produksi.  Tujuannya adalah  untuk  mempermudah  transportasi  dan mempercepat proses produksi. Istilah material handling  sebenarnya  kurang  tepat  kalau diterjemahkan sekedar memindahkan material. Berdasarkan  perumusan  yang  dibuat  oleh American  Material  handling  Society  (AMHS), pengertian mengenai material handling dinyatakan  sebagai  seni  dan  ilmu  yang meliputi  penanganan  (handling),  pemindahan (moving),  pembungkusan  atau  pengepakan (packaging),  penyimpanan  (storing)  sekaligus pengendalian  atau  pengawasan  (controlling) dari  bahan  atau  material  dengan  segala bentuknya(James Apple, 1990).

## Pairwise-Exchange
Pairwise exchange method merupakan salah satu metode perbaikan terhadap layout yang sudah ada. Metode ini bertujuan untuk meminimalisasi biaya pemindahan bahan di lantai produksi dan antar departemen. Dasar dari metode ini dilakukan dengan mengganti penempatan mesin atau departemen yang satu
dengan mesin yang lain. Penggantian lokasi dilakukan terhadap 2 mesin atau departemen dengan luas yang sama yang memiliki jarak dan biaya pemindahan material yang paling minimum. Untuk contoh perhitungan perbaikan tata letak dengan menggunakan metode ini dapat dilihat pada Tabel 2 dan Tabel 3.
Tabel 2. Material Flow Matrix
(sumber:Tompkins,2003)
Tabel 3. Distance Matrix Based On Existing Layout
(sumber:Tompkins,2003)
Perhitungan awal  atau  iterasi  pertama  pada  metode  pairwise exchange  ini dilakukan  dengan menghitung total biaya yang harus dikeluarkan untuk semua kemungkinan perpindahan yang terjadi. Hal tersebut juga dilakukan untuk perhitungan iterasi selanjutnya.
TC 2134 (1-2) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105 TC 3214 (1-3) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95 TC 4231 (1-4) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120 TC 1324 (2-3) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 105 TC 1243 (3-4) = 10(1) + 15(3) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(1) = 125
Dari  hasil  iterasi  awal  di  atas  terpilihlah  pasangan  untuk  perpindahan  1  dengan  3  yang memiliki total biaya terkecil yaitu sebesar 95 dengan layout yang dihasilkan adalah layout 3214, yang mana layout akan digunakan sebagai layout awal pada iterasi selanjutnya.
TC 3124 (1-2) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(1) + 5(1) + 5(3) = 95 TC 1234 (1-3) = 10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 TC 3241 (1-4) = 10(2) + 15(3) + 20(1) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 110 TC 2314 (2-3) = 10(2) + 15(1) + 20(1) + 10(1) + 5(3) + 5(2) = 90
TC 3412 (2-4) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(3) + 5(2) + 5(2) = 105 TC 4213 (3-4) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(3) = 105
Dari  hasil  iterasi  di  atas  terpilihlah  pasangan  perpindahan  2  dengan  3  yang  memiliki  total biaya  perpindahan  terkecil,  yaitu sebesar  90 dan  dengan  layout  yang  dihasilkan  adalah layout  2314, yang mana selanjutnya layout tersebut akan digunakan sebagai layout awal untuk iterasi selanjutnya.
TC 3214 (1-2) = 1091) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95 TC 1324 (1-3) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120 TC 3421 (1-4) = 10(1) + 15(3) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(1) = 125 TC 2134 (2-3) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105 TC 3142 (2-4) = 10(2) + 15(1) + 20(1) +1093) +5 (1) + 5(2) = 100 TC 4123 (3-4) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95
Dari  hasil  iterasi  di  atas  diketahui bahwa total biaya terkecil dimiliki oleh layout 4123  dengan  total  biaya  sebesar  95.  Akan tetapi, dari hasil iterasi sebelumnya didapatkan total  biaya  yang  lebih  kecil,  yaitu  90.  Oleh karena  itu,  proses  iterasi  untuk  layout  ini berhenti  pada  iterasi  ketiga  dan  layout perbaikan  yang  digunakan adalah layout  4123 dengan total biaya yang dihasilkan sebesar 90.

## Sistem
Sistem  merupakan  kumpulan  elemen yang  bekerja  bersama  atau  berinteraksi  untuk mencapai  tujuan  yang  diharapkan  (Harrel, 2003).
Komponen sistem:
- Entitas  –  objek  yang  sedang  diamati dari sistem.
- Atribut – identitas dari entitas.
- Aktivitas – suatu masa yang mewakili proses suatu entitas
- Status  –  kumpulan  variabel  yg dibutuhkan untuk menggambarkan
- Kejadian  –  Kejadian  yg  mengubah status sistem.

## Model
Model  diartikan  sebagai  representasi atau  penggambaran  dari  sekumpulan  objek atau  ide  dalam  bentuk  tertentu  sebagai visualisasi dari suatu sistem nyata yang sedang diamati.  Model  sangat  beragam,  bisa  dalam bentuk  ikon,  analog  atau  simbol.  Model  ikon meniru sistem nyata secara fisik, seperti globe (model  dunia),  planetarium  (model  sistem ruang  angkasa),  dan  lain-lain.  Model  analog meniru  sistem  hanya  dari  perilakunya.  Model simbol  tidak  meniru  sistem  secara  fisik,  atau tidak  memodelkan  perilaku  sistem,  tapi memodelkan  sistem  berdasarkan  logikanya (Miftahol, 2009).

## Simulasi
Simulasi merupakan teknik dimana hubungan sebab akibat atau masukan keluaran direpresentasikan atau digambarkan dalam bentuk model dalam komputer untuk mengamati (sejumlah) perilaku dalam sistem (Law, 2007).
Beberapa tujuan simulasi, yaitu :
1. Mendeskripsikan suatu sistem.
2. Menganalisis sistem dengan melakukan pengamatan terhadap
unjuk kerja.
3. Mendesain atau merancang sistem baru.
4. Melakukan prediksi terhadap perilaku sistem berdasarkan model yang
dibangun. Simulasi dibutuhkan karena memberikan beberapa manfaat, yaitu :
1. Secara umum dapat menyelesaikan masalah yang kompleks atau stokastik yang relatif sulit untuk diselesaikan dengan cara analisis.
2. Lebih mudah untuk mengevaluasi unjuk kerja suatu sistem sebagai reaksi
terhadap adanya sekumpulan masukan.
3. Mudah untuk membadingkan beberapa alternatif yang ada untuk mendapatkan alternatif yang optimal.
4. Mudah untuk mengamati suatu sistem yang secara teknis sulit diamatai karena terbentur masalah waktu (dapat diterapkan untuk sistem yang rentang waktunya lama atau sistem yang sangat singkat).

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metode  penelitian  merupakan  garis besar  dari  tahapan-tahapan  penelitian  yang disusun  dan  ditetapkan  terlebih  dahulu sebelum  melakukan  pemecahan  masalah  yang akan  dibahas.  Dengan  membuat  metodologi yang  sistematis,  dapat  membantu  peneliti
Gambar 1.  Diagram Alir Metodologi Penelitian

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metode  penelitian  merupakan  garis tahapan  penelitian  yang disusun  dan  ditetapkan  terlebih  dahulu sebelum  melakukan  pemecahan  masalah  yang akan  dibahas.  Dengan  membuat  metodologi yang  sistematis,  dapat  membantu  peneliti
dalam  melakukan  penelitian  secara  lebih terarah  dan  memudahkan  dalam  menganalisis masalah,  serta  menarik  kesimpulan  dari masalah  yang  diteliti.    Metodologi  penelitian yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  dapat dibuat  dalam  bentuk  diagram terlihat pada Gambar 1.
Gambar 1.  Diagram Alir Metodologi Penelitian
nelitian  secara  lebih terarah  dan  memudahkan  dalam  menganalisis masalah,  serta  menarik  kesimpulan  dari masalah  yang  diteliti.    Metodologi  penelitian yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  dapat dibuat  dalam  bentuk  diagram  alir  seperti

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Tabel  4  merupakan  rekapitulasi  data dari  perhitungan  pairwaise  exchange.  Dengan melakukan 3 iterasi yang merupakan
perpindahan  pada  departemen  dengan  luas yang  sama  didapatkan  kesimpulan  pertukaran departemen untuk tata letak pabrik baru adalah (3-4)  yaitu  pertukaran  mesin  milling  dengan mesin bor karena memiliki total biaya terkecil.
Tabel 4. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Pairwise Exchange
Dari hasil perhitungan pairwaise exchange maka yang mengalami perubahan adalah letak dari mesin milling dan mesin bor yang dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Layout Usulan Hasil Perhitungan Pairwise Exchange
Model  konseptual  merupakan  hasil dari  usaha  pengumpulan  data  dan  merupakan hasil  gambaran  pemikiran  tentang  bagaimana suatu sistem seharusnya berjalan (Harel,2003).Model konseptual sistem produksi  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini dapat  dilihat  pada  Gambar  3.    Berdasarkan model  konseptual  ada  3  proses  yang  akan ditentukan  jenis  variable  distribusi  untuk waktu prosesnya, yaitu proses operasi Winches,  proses  Operasi  Cutter  Section
Dredge,  proses  Operasi  Steering  Gear. Berdasarkan  waktu  proses  untuk  setiap operasi,  langkah  selanjutnya  adalah  memilih distribusi  teoritis  yang  paling  cocok  dengan data  numerik  yang  akan  digunakan  dengan cara  distribution  fitting.Hasil  distribution Fitting  waktu  proses  operasi  Winches,  proses operasi  Cutter  Section  Dredge,  dan  proses operasi  Steering  Geardapat  dilihat  pada Tabel 5, 6 dan 7.
Gambar 3. Model Konseptual Sistem Produksi
Tabel 5.  Distribusi Fitting Waktu Proses Operasi Winches
Tabel 6. Distribusi Fitting Waktu Proses Operasi Cutter Section Dredge
Tabel 7. Distribusi Fitting Waktu Proses Operasi Steering Gear
Pada  penelitian  ini,  model  awal simulasi  yang  dibangun  adalah  model  dari sistem produksi di lantai produksi PT. Hamson Indonesia. Model dibangun dengan mendefinisikan  sistem  menjadi  beberapa elemen  yang  terdiri  dari  elemen  dasar  dan elemen  lanjutan.    Elemen  dasar  yang
didefinisikan pada proses pembangunan model ini  adalah  entibies,  location,  arrival,  dan processing. Sedangkan, elemen-elemen lanjutan  yang  didefinisikan  dalam  proses pembangunan  model  ini  adalah  path  network dan  resources.    Model  awal  simulasi  yang sudah dibangun dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Model Awal Simulasi Lantai Produksi PT. Hamson Indonesia
Verifikasi merupakan
proses penentuan  apakah  model  sudah  beroperasi sesuai  dengan  yang  dimaksudkan.    Program telah  lolos  uji  verifikasi  dimana  telah dibuktikan  bahwa  program  tersebut  dapat berjalan  dimana  seluruh  bahan  baku  berhasil di  proses.  Disamping  itu,  proses  verifikasi dilakukan  dengan  memeriksa  output  dari model  yang  dapat  dilakukan  dengan  cara melihat  bagian  total  exit  entities  pada  bagian entity  activity  dari  general  report  yang dihasilkan.    Setelah  dilakukan  uji  verifikasi, selanjutnya model awal dilakukan uji validasi. Validasi  model  digunakan  uji  perbedaan  rata- rata  terhadap  output  dan  waktu  produksi  di
antara  hasil  simulasi  dengan  data  riil  sistem. Validasi  model  merupakan  suatu  proses dimana  pembuat  model  mengambil  suatu kesimpulan  akan  akurasi  model  tersebut berdasarkan  bukti-bukti  yang  ada  (Harrel, 2003).    Pada  penelitian  ini,  yang  akan  diuji validasi  adalah  waktu  total  produksi.    Tabel perbandingan  waktu  total  produksi  system nyata  dan  output  model  simulasi  dapat  dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8.  Perbandingan Target Produksi dengan Sistem Nyata
Proses validasi ini dilakukan guna mengetahui  keakuratan  model  dalam merepresentasikan sistem nyata yang digunakan.  Dari  hasil  perhitungan  diketahui bahwa intervalyang  didapatkan, -74.35 ≤ µ (1,2) ≤ 44.75,  memuat  bilangan  nol  (0),  dengan demikian  diputuskan  bahwa  Ho  diterima. Dengan  diterimanya  Ho  maka  disimpulkan bahwa model awal yang telah dibuat ini dapat dikatakan valid atau akurat dalam merepresentasikan sistem nyata yang diamati.
Dalam  penelitian  ini,  untuk  model awal  dilakukan  5  kali  replikasi.    Berdasarkan hasil  perhitungan,  nilai  hw  yang  didapatkan untuk 5 kali replikasi adalah sebesar 0,38 jam dan nilai error ini sudah cukup minimal karena
lebih kecil dari yang diinginkan pada penelitian ini  sehingga  dapat  dikatakan  bahwa  replikasi untuk  produk  Winches,  Cutter,  dan  Steering Gear  telah  mencukupi  dan  tidak  diperlukan perhitungan jumlah replikasi yang baru.
Pemilihan  model  usulan  yang  terbaik dapat ditentukan dengan melihat jumlah output produksi yang dapat mencapai target produksi yang  telah  ditetapkan  sebelumnya.  Selain  itu dilihat  juga  biaya  perpindahan  material handling  dan  waktu  produksi  yang  terkecil. Hasil  perolehan  data  tersebut  dapat  dilihat lebih  ringkas  dan jelas pada  Tabel  9  sehingga dapat  ditentukan  model  usulan  terbaik  yang akan  direpresentasikan  untuk  perbaikan  ke depan.
Tabel 9.  Usulan Perbaikan Pada Setiap Model Usulan
Untuk  model  usulan  I  dilakukan pengembangan  dengan  cara  sebagai  berikut: Memperbaiki  rancangan  tata  letak  pabrik sesuai  dengan  metode  pairwaise  exchange dimana  merubah  posisi  area  (3-4)  yaitu pertukaran  antara  area  mesin  milling  dan
mesin  bor  untuk  meminimasi  besarnya  jarak antar departmen tersebut; Melakukan perubahan  alat  material  handling  yang digunakan dimana operator manual digantikan trolley.  Hasil  simulasi  model  usulan  I  dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10.  Hasil Simulasi Model Usulan I
Pada  model  usulan  II  dilakukan pengembangan  dengan  cara  sebagai  berikut  : Memperbaiki  rancangan  tata  letak  pabrik sesuai  dengan  metode  pairwaise  exchange dimana  merubah  posisi  area  (3-4)  yaitu pertukaran  antara  area  mesin  milling  dan mesin  bor  untuk  meminimasi  besarnya  jarak antar  departmen  tersebut;  Menambah  jumlah mesin cutting dan mesin bor masing-masing 1 unit. Perbaikan ini berdasarkan hasil
perhitungan  routing  sheet  agar  sesuai  dengan jumlah  mesin  yang  sebenarnya  dibutuhkan oleh  lantai  produksi  PT.  Hamson  Indonesia. Penambahan jumlah mesin ini tentu berpengaruh pada penambahan jumlah operator  sesuai  dengan  penambahan  jumlah mesin yaitu 1 operator untuk mesin cutting dan 1  operator  untuk  mesin  bor.  Hasil  simulasi model usulan II dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11.  Hasil Simulasi Model Usulan II
Untuk model usulan III ini merupakan gabungan dari beberapa bentuk usulan I dan II, pengembangan  yang  dilakukan  yaitu  sebagai berikut:  Memperbaiki  rancangan  tata  letak pabrik  sesuai  dengan  metode  pairwaise exchange  dimana  merubah  posisi  area  (3-4) yaitu pertukaran antara area mesin milling dan mesin  bor  untuk  meminimasi  besarnya  jarak antar departmen tersebut; Melakukan perubahan  alat  material  handling  yang digunakan dimana operator manual digantikan trolley;  Menambah  jumlah  mesin  cutting  dan
mesin bor masing-masing 1 unit. Perbaikan ini berdasarkan  hasil  perhitungan  routing  sheet agar  sesuai  dengan  jumlah  mesin  yang sebenarnya  dibutuhkan  oleh  lantai  produksi PT.  Hamson  Indonesia.  Penambahan  jumlah mesin ini tentu berpengaruh pada penambahan jumlah  operator  sesuai  dengan  penambahan jumlah  mesin  yaitu  1  operator  untuk  mesin cutting  dan  1  operator  untuk  mesin  bor.  Hasil simulasi  model  usulan  III  dapat  dilihat  pada Tabel 12.
Tabel 12.  Hasil Simulasi Model Usulan III

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  simulasi  dapat dilihat  untuk  hasil  produksi  yang  dapat mencapai  target  produksi  adalah  pada  model usulan  II  dan  model  usulan  III  dengan  total waktu  produksi  kurang  dari  40  jam  yaitu  39 jam  54  menit  dan  38  jam  57  menit.  Model yang  terbaik  adalah  model  usulan  III  dengan biaya material handling yang terkecil yaitu Rp 81.616,66.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple, J.M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerbit ITB. Bandung. Hadiguna, R.A, & Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik. Penerbit CV. Andi Offset, Yogyakarta. Harrel, C., Biman, K., Ghosh, R.O, & Bowden, Jr. (2003). Simulation Using Promodel. Second Edition.
Mc. Graw Hill International Edition. New York.
Irma Dewi, Andini, ”Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Hasil Simulasi Proses Produksi
Rokok,” 2013, Jurnal Teknik Industri, Universitas Brawijaya, Malang.
Law, A.M, & Kelton, D.W. (2007). Simulation Modeling and Analysis. Second edition.
McGraw Hill Higher Education. Singapore. Meyers, F.E. (2003). Plant Layout and Material Handling. Prentice Hall, New Jersey. Miftahol, A. (2009). Simulasi Sistem Industri. Yogyakata. Penerbit : Graha Ilmu. Simatupang, T.M. (1994). Teori Sistem : Suatu Perspektif Teknik Industri. Yogyakarta.
Penerbit Andi Offset. Sutalaksana, I.Z., Ruhana, A, & John, H.T. (2006). Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri ITB.
Bandung. Tompkins, J.A. (2003). Facilities Planning Second Edition. Canada : John Wiley & Sons, Inc.
Wignjosoebroto, S. (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga : Cetakan Ketiga, Guna Widya, Surabaya.