## PENGGUNAAN METODE SIX SIGMA DALAM UPAYA MENURUNKAN CACAT MENGALIR ( FLOW OUT ) KE METAL FINISH ( DEPT BODY WELDING ) DI PT.ADM PRESS- PLANT
Wiwik Sudarwati 1) , Andy Wijaya 2)
Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Jakarta Jalan. Cempaka Putih Tengah 27, Jakarta Pusat Email : wk_sudarwati@yahoo.com

## ABSTRAK
PT. ADM Press-Plant merupakan perusahaan pembuatan produk Komponen mobil,yang dalam proses bisnisnya masih banyak memilki kendala-kendala yang harus ditangani dalam kualitas. Dalam hal ini cacat yang mengalir ke proses berikutnya ( Metal Finish ) cukup tinggi . yaitu 1724 pcs dengan DPU 0,005 dari target yang ditentukan yaiu 0,0008. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi terjadinya cacat dalam proses hingga tidak lebih dari 3,4 DPMO. Metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut adalah SixSigma dengan tahap Define-Measure-Analyze-Improve-Control . Penelitian dimulaidengan tahap Define untuk mengidentifikasi produk dan proses yang akan diperbaiki yaitu Panel Side Outer Rh dan selanjutnya membuat pernyataan tujuan proyek Six Sigma yaitu Penurunan cacat yang mengalir. Setelah itu dalam fase Measure, dicari karakteristik kunci dan menghitung kapabilitas sigma perusahaan. Setelah diketahui kinerjanya, dalam fase Analyze digunakan Failure Modes and Effect Analysis ( FMEA ) untuk menganalisa akar penyebab tingginya kecacatan. Dari hasil pengolahan data, Ada satu jenis cacat yang kritis terhadap kualitas yaitu cacat benjol. Dengan data hasil perbaikan yaitu penurunan DPU yang awalnya berada di 0,005 menjadi 0,002 serta Penurun cacat yang mengalir sebesar 62.3 %.

## Kata kunci: Six sigma, FMEA, DPMO

## 1. PENDAHULUAN
PT.Astra Daihatsu Motor -  Press Plant merupakan bagian dari PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM) yang memproduksi panel body mobil Daihatsu. PT.ADM-Press Plant memiliki press shop dan welding sub- assembly shop di mana proses press dilakukan untuk memproduksi panel body yang dilakukan dengan mesin press dan welding sub-assembly merupakan bagian untuk menyatukan inner-panel dan outer panel . Panel body mobil hampir semuanya dibuat dengan menggunakanproses press , dari bagian luar seperti pintu, kap mesin, body samping, atap sampai dengan bagian dalam dan bawah dari body mobil. Salah satu bagian yang penting dalam hal komponen body samping yaitu Panel Side Outer Rh yang diproses di Mesin 4A line ( kapasitas mesin 600-1500 Ton ).
Kondisi saat ini untuk data cacat yang mengalir ke proses berikutnya dan DPU MF ( Defect Per unit ) untuk produk Panel Side Outer Rh memang cukup tinggi, jauh dari target yang ditetapkan perusahaan terutama ADM Press-Plant yaitu 0,0008. Dengan pencapaian DPU 0,005 untuk single part saat ini  kinerja ADMPress-Plant secara mutu memang sangat jauh dari target yang ditetapkan perusahaan. Agar terjadi penurunan atas aliran cacat yang terjadi ke Metal Finish . maka perlu adanya suatu penelitian yang dapat membantu perusahaan untuk meningkatkan mutu hasil produksi.

## 2. TINJAUAN  PUSTAKA
Konsep Six Sigma Secara Statistik ( Gaspersz, 2002, hal 9 )
Secara statistical, Six sigma ditandakan dengan nilai 3.4 DPMO. Dalam arti, bahwa pelanggan akan puas bila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan.
JISI : JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Apabila produk ( barang/jasa ) diproses pada tingkat six sigma , perusahaan boleh mengharapkan hanya aka nada 3.4 kegagalan dalam sejuta kesempatan atau mengharapkan bahwa 99.99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan ada di produk tersebut. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja system industry tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok dan pelanggan. Semakin tinggi nilai sigma-nya maka kinerja system industry semakin baik.
Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara perhitungan menggunakan distribusi normal. Misalkan untuk 3 sigma, maka dilihat dari distribusi normal, maka diperoleh nilai 0.998650. Karena ingin mencari yang tidak berada dibawah kurva ( diatas spesifikasi ) tersebut maka 1-0.998650 = 0.0001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka disimpulkan juga bahwa jumlah kemungkinan kegagalan di bawah spesifikasi sama dengan jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700 per sejuta pada level 3- sigma dan seterusnya.
Sedangkan nilai DPMO atas suatu level Sigma dengan adanya pergeseran sesuai konsep Motorola, maka untuk level 6 sigma diperoleh nilai 3.4 per sejuta dengan perhitungan Microsoft Exel ( nilai distribusi normal ), yakni : =1000000-normdist (-1.5+nilai sigma)*1000000 =1000000-normdist (-1.5+6 )*1000000 =3.4
Ada beberapa model struktur dalam peningkatan kualitas Six Sigma . Salah satunya yang paling banyak dipakai adalah D-M-A-I-C ( Define-Measure- Analize Improvement-Control). Ada banyak variasi yang dapat dipakai sesuai keinginanperusahaan sendiri yang dianggap cook seperti IDOV ( Identify- Designed-Optimize-Validate ). Sedangkan pada GE, diterapkan model M-A-I-C Seperti terlihat padagambar 2.2.
Siklus DMAIC DMAIC adalah proses untuk peningkatan terus menerus menuju target SixSigma . DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dabfakta ( systematic, scientific, fact
based ) . Proses closed-loop ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran yang baru, dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma . Berikut akan diuraikan masing- masing fase tersebut.

## 3. METODE PENELITIAN

## Gambar.1.  Kerangka pemecahan masalah

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

## Define
Pengolahan data yang dilakukan adalah pengolahan data sebuah proyek SixSigma dengan menggunakan langkah DMAIC yaitu : Pemilihan Proyek Six Sigma Pemilihan produk Panel Side Outer Rh didasarkan pada :
1. Produk ini merupakan bagian dari komponen body mobil yang sangat penting dan mempengaruhi estetika dari sebuah mobil.
2. Produk  ini  menggunakan  panel material  yang  cukup  besar  sehingga, biaya produksi untuk pembuatan panel ini
cukup besar.
Dapat digambarkan untuk SIPOC proses pembuatan produk Panel Side OuterRh adalah sebagai berikut :
a. Suppliers : Departmen Inventory RM
b. Inputs : Raw Material Processes, drawing, pierching, bending, forming,palleting c. Output : Panel Side Outer Rh d. Customers: Body Welding (MF)

## Measure ( Mengukur )
Mengukur adalah langkah operasional kedua dlam program peningkatan kualitas Six Sigma . Hal-hal pokok yang harus dilakukan adalah menentukan karakteristik kunci ( CTQ ) dan mengukur kinerja sekarang ( baseline ).

## Karakteristik Kunci
Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan ( sesuai dengan data keinginan customer ) dikeahui bahwa, untuk Panel Side Outer Rh , karakteristik kuncinya ( CTQ ) adalah :
1. Pecok
2. Benjol
3. Gelombang 4. Pecah

## Peta Kendali Proses
Pembuatan peta kendali proses dibuat setelah mendapatkan data jumlah produksidan cacat yang ditemukan dimana peta kendali tersebut bertujuan untuk mengetahui apakah proporsi cacat yang terjadi masih berada dalam peta pengendali statistic atau tidak. Proses pembuatan peta kendali  P dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini :
𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑠𝑖 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃 � = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑂𝑡𝑝𝑢𝑡
= 906 225883 = 0,004
𝑛� = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝐺𝑟𝑢𝑝
= 225883 12 = 18823,58 𝐺𝑎𝑟𝑖𝑠 𝑃𝑢𝑠𝑎𝑡 ( 𝐺𝑃 ) = 𝑃� = 0,004
𝐵𝑃𝐴 𝑝 = 𝑝 ± 3 �𝑝̅ (1 − 𝑝̅ ) 𝑛
𝐵𝑃𝐴 𝑝 = 0,004 + 3 � 0,004 (1 − 0,004)
1882,58
= 0,005
𝐵𝑃𝐵 𝑝 = 0,004 − 3 � 0,004 (1 − 0,004)
1882,58
= 0,003
Gambar 2.  Grafik Peta Kontrol
P Kapasitas Proses Dari hasil data yang diperoleh bahwa CTQ potensial yang menimbulkan kegagalan adalah empat, jadi CTQ=4. Data hasil inspeksi yang dilakukan selama Januari-Oktober 2013 dapat dilihat di tabel 4.7 dibawah ini :
Tabel 1.   Kapabilitas Six Sigma dan DPMO dari cacat yang Mengalir Bulan Januari- Oktober 2013
sumber : Pengolahan data
Hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada tingkat output dalam tabel perlu di masukkan kedalam tabel 4.6 untuk menentukan DPMO dan Kapabilitas sigma.
Contoh Perhitungan (data bulan Januari)
JISI : JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
DPMO = (Banyak produk cacat/jumlah produk x CTQ ) x 1 jt DPMO = (117/24365 x 4 ) x 1 juta = 1200 Selanjutnya DPMO dikonversikan menjadi kapabilitas Six Sigma dapat dilakukan dengan menyesuaikan tabel , untuk 1200 ini kapabilitas six sigmanya adalah sekitar4.5. Selain dengan tabel, angka ini juga dapat dihasilkan dari perhitungan Exel yaitu: =normsinv ((1000000-DPMO)/1000000)+1.5 =normsinv ((1000000-1200 )/1000000)+1.5 =4.5 Nilai DPMO dan kapabilitas  sigma bila ditebarkan dalam grafik seperti gambar
Gambar  2.    Grafik DPMO Januari –  Oktober 2013
Gambar 3.  Grafik Kapabilitas Sigma Januari – Oktober 2013
Dari gambar grafik DPMO dan Kapabilitas diatas kecacatan yang mengalir ke Metal Finish dapat dilihat bahwa pencapaian sigma yang belum konsisten, masihbervariasi naik turun selama 10 bulan, sekaligus menunjukan bahwa produksi belum sepenuhnya dikelola dengan efisien. Apabila suatu proses dikendalikan dan ditingkatkan terus menererus maka akan menunjukan pola DPMO kecacatan produk yang terus menerus menurun sepanjang waktu dan pola kapabilitas sigma yang terus meningkat.

## Perhitungan Biaya Akibat Kualitas yang Buruk ( COPQ )
Setiap produk yang dihasilkan PT.ADM press plant yang mengalami reject atau pun cacat yang mengalir ke customer welding,
merupakan suatu kerugian bagiperusahaan.Perusahaan mengalami kerugian akibat repair ulang yang dilakukan di Welding . Oleh karena itu dapat diketahui bahwa biaya akibat kualitas yang burukpada bulan Januari-Oktober adalah sebesar Rp.346.1000.000
Tabel 2.   Biaya COPQ bulan Januari-Oktober 2013
Sumber : Pengolahan Data

## Kinerja Baseline
Perhitungan kerja baseline yang dtunjukan oleh perhitungan kapabilitas sigma pada saat ini ( sebelum proyek sigma ini dijalankan ) dengan peluang cacat untuk tiap produk adalah 4 ( karakteristik kunci ) .
Untuk perhitungan nilai DPMO digunakan rumus
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑑 𝑢𝑥𝑜 𝑥 10 6 Dinama : d = jumlah cacat U = unit O = opportunity / kesempatan
Kapabilitas sigma komponen Panel Side Outer RH :
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑑 𝑢𝑥𝑜 𝑥 10 6 𝐷𝑃𝑀𝑂 = 1724 215874 𝑋 4 𝑥 10 6
DPMO = 1996,535 Jadi Panel Side Outer RH memilliki tingkat defect per million opportunities
DPMOmencapaiatau diterjemahkanmenjadi 1996.535cacatsejutapeluang.
Dengan Kapabilitas Six sigma nya adalah sekitar 4.5
Kondisi memang bisa dikatakan lebih bagus dibandingkan dengan angka rata-rata industri indonesia yang berada di level 2.5 sampai dengan 3 sigma. Untuk perusahaan di level 4-5 sigma sebenarnya sudah cukup kompetitif biaya yang ditimbulkan kualitas COPQ yang diperkirakan sekitar 15-25% dari penjualan.

## Analyze ( Menganalisa )

## Identifikasi Penyebab Kecacatan dan Cacat Mengalir
Untuk  analisa kali ini penulis akan menggunakan FMEA yang menghasilkan data kuantitatif lewat brainstorming dan juga analisa sebab-akibat atas efek dan modus kegagalan terhadap Critical To Quality ( CTQ ).
Gambar 4.   Diagram sebab akibat problem benjol
Dari  diagram 4.  peneliti dapat mengambil beberapa identifikasi yaitu:
1. Faktor Manusia
Dalam hal ini berkaitan dengan adanya skill dari operator checkman saat mendeteksi problem di lapangan. Hal ini disebabkan oleh adanya rotasi operator yang biasanya dilakukan oleh kepala bagian dari mesin 4AL. Sehingga kondisi tersebut memerlukan penyesuain job yang baru.
2. Faktor Mesin Mesin 4AL adalah mesin yang memiliki
oil washing yang berfungsi sebagai pembersih material proses. oil washing ini sangat dipengaruhi oleh volume dari tanki. Apabila kondisi tanki oil washing ini berkurang ataupun tidak sesuai maka kotoran atau endapan terbawa ke permukaan material proses. Untuk Conveyor di Mesin 4 AL memiliki kecepatan dalam kondisi High speed dalam setiap proses. Sehingga tidak dapat menyesuaikan dengan item yang sedang
proses. Hal ini pula yang menyebabkan Cycle Time pengecheckan menjadi lebih sedikit.
3. Metode
Perlakuan pengecheckan dilapangan terutama Panel side Outer Rh memang menggunakan 4 operator yang berada di sebelah kanan dan kiri panel. Dengan kondisi tersebut pengecheckan panel seharusya memiliki tingkat ketepatan lebih. Namun yang terjadi adalah penumpukan zone pengecheckan yang menyebabkan tidak adanya posisi yang konstan operator. 4. Faktor Lingkungan Penerangan area pengecheckan adalah faktor kenyamanan dan pendukung operator checkman. Apabila kondisi ini tidak sesuai dengan kenyamananmaka berakibat pada pantulan cahaya ke panel pengecheckan yang dilakukan ( standard 950 LUX ).
FMEA dibuat berdasarkan hasil diskusi dengan kepala bagian mesin produksi 4AL, Quality inspection dan operator mesin produksi Panel Side Outer Rh. . Untuk narasumber FMEA ini kebetulan hasil diskusi tidak menunjukanperbedaan yang signifikan. Selanjutnya bobot Risk Priority Number ( RPN ) dicari dengan mangalikan O dengan S sehingga RPN = O x S x D
JISI : JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## Tabel 3. FMEA
Sumber : Pengolahan data
Dari Failure Mode and Effect Analysis dapat dilihat bahwa ada 3 kegagalan yang memiliki RPN tinggi yaitu Checkman yang belum memahami appearance, Oil washing yang terdapat endapan dan kotor serta Pengecheckan yang tidak terjangkau bila didasarkan pada peretingan.

## Analisa FMEA
Dalam proses produksi press line pemahaman tentang problem appearance menyebabkan mengalirnya cacat benjol. Setiap checkman press di Conveyor mesin harusnya memiliki kemampuan mendeteksi adanya problem terutama appearance . Dengan adanya rotasi man power dan massa kerja yang terus berganti maka untuk nilai Risk Priority Number ( RPN ) sebesar 36 dengan rincian Occurance / likehood = 6 ( kegagalan agak mungkin terjadi ), Severity/ Seriousness = 4 ( Penggunaan akhir akan merasakan penurunan kinerja namun dalam batas toleransi ), Detectability = 2 ( kemungkinan penyebab itu terjadi adalah rendah ).
1. Oil Washing terdapat endapan dan kotor mengakibatkan kotoran tersebutterbawa ke
material proses sehingga terjadinya cacat benjol. Karena adanya kotoran dan endapan tersebut otomatis mengurangi volume oil washing yang harusnya berada di titik standard. Maka dengan berkurangnya volume oil washing akan mengurangi tingkat kebersihan material saat proses di drawing . Dalam hal ini rekomendasi yang di lakukan untuk pemecahan masalahnya adalah dengan Improvement Tangki oil washing Unit penambahan filter oil dan Dibuatkan standart untuk minimal volume oil pada tanki. Oil Washing terdapat endapan dan kotor memiliki nilai Risk Priority Number ( RPN ) sebesar 80 dengan rincian Occurance / likehood = 8 ( kegagalan agak mungkin terjadi ), Severity/
Seriousness = 5 ( Penggunaan akhir akan merasakan penurunan kinerja namun dalam batas toleransi ), Detectability = 2 ( kemungkinan penyebab itu terjadi adalah rendah ).
2. Cycle time Pengecheckan di conveyor terlalu cepat menyebabkan pengecheckan finish part press Panel Side Outer Rh tidak mendeteksi problem benjol yangterjadi di panel. Oleh karena itu cacat mengalir pun berpeluang terjadi. nilai RiskPriority Number ( RPN ) sebesar 80 dengan rincian Occurance / likehood = 3 (kegagalan agak mungkin terjadi ), Severity/ Seriousness = 3 ( Penggunaan akhir akan merasakan penurunan kinerja namun dalam batas toleransi ), Detectability = 2 ( kemungkinan penyebab itu terjadi adalah rendah ).
3. Panel Side Outer Rh adalah komponen mobil yang paling besar dalam komposisiunit material. Sehingga pada saat proses di konveyor ada beberapa tiik zone area yang tidak terjangkau checkman saat proses berlangsung ( tidak terjangkau ). Oleh karenanya zone yang tidak terjangkau berpeluang terjadinya cacat benjol yang mengalir. nilai Risk Priority Number ( RPN ) sebesar 80 dengan rincian Occurance / likehood = 6 ( kegagalan agak mungkin terjadi ), Severity/Seriousness = 4 ( Penggunaan akhir akan merasakan penurunan kinerja namun dalam batas toleransi ), Detectability = 2 (kemungkinan penyebab itu terjadi adalah rendah). Dengan rekomendasi pembagian responsibility check, hal ini dapat memudahkan pembagian area/ ruang deteksi checkman saat melakukan proses
inspeksi panel di conveyor. Serta checkman menjadi lebih fokus terhadap posisi zone yang telah di bagi dan ditentukan tersebut.
4. Pencahayan lampu yang kurang saat mengecheck suatu panel dengan  methode visual pengelapan minyak tanah mengandalkan pantulan cahaya yang tepat. Bila ada salah satu posisi lampu yang tidak terang atau pun redup dapat mempengaruhi jarak pandang terhadap defect yang akan di inspeksi. Sehingga untuk nilai Risk Priority Number ( RPN ) sebesar 80 dengan rincian Occurance / likehood = 4 ( kegagalan agak mungkin terjadi ), Severity/ Seriousness = 5 (Penggunaan akhir akan merasakan penurunan kinerja namun dalam batas toleransi), Detectability = 2 (kemungkinan penyebab itu terjadi adalah rendah).
Analisis pengelompokan penyebab potensial yang sama pada FMEA maka kita akan memperoleh 4 cacat terbesar penyebab potensial yaitu Oil Washing terdapatendapan dan  kotor,  pengecheckan  checkman  yang tidaktertentu,   Pencahayan   lampu   yang kurang,   pemahaman   tentang   problem.
Tabel 4. Pengelompokan bobot RPN penyebab potensial
Sumber : Pengolahan data

## Improve ( Memperbaiki )
Sedangkan pada fase pengembangan ( improve ) menggunakan 5 W-2H danImplementasi perbaikannya sbb:
1. Dalam proses produksi press line pemahaman tentang problem appearance menyebabkan mengalirnya cacat benjol. Setiap checkman press di konveyor mesin harusnya memiliki kemampuan mendeteksi adanya problem terutama appearance. Salah satu kondisi tersebut penyebabnya adalah karena skill
manpower yang memiliki matrik yang belum cukup di jalur tersebut terutama di 4A line. Oleh karena itu implementasi perbaikanya yaitu dengan training skill check appearance yang dilakukan langsung di jalur dengan bimbingan leader  dari quality inspection dalam penerapanya langsung di jalur.
2. Oil Washing terdapat endapan dan kotor mengakibatkan kotoran tersebutterbawa ke material proses sehingga terjadinya cacat benjol. Karena adanya kotoran dan endapan tersebut otomatis mengurangi volume oil washing yang harusnya berada di titik standard. Level oil washing yang tidak dapat di control secara visual dan tingginya kotoran atau endapan. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan penambahan filter oil washing yang dapat mengatur kondisi kebersihan dalam proses press. Serta control dari maintenan pun dapat dilakukan dengan mudah dengan adanya batas minimal kondisi oil washing pada mesin.
3. Cycle time Pengecheckan di conveyor terlalu cepat menyebabkan pengecheckan finish part press Panel Side Outer Rh tidak mendeteksi problem benjol yang terjadi di panel. Perbaikan yang dilakukan dengan merubah konveyor menggunakan kecepatan middle dengan speed 5.5” dengan standart C/T cek 6”/pcs menjadi low dengan speed part diatas conveyor 7"/pcs saat pengecheckan Panel Side Outer Rh.
4. Panel Side Outer Rh adalah komponen mobil yang paling besar dalamkomposisi unit material. Sehingga pada saat proses di konveyor ada beberapa tiik zone area yang tidak terjangkau checkman saat proses berlangsung ( tidak terjangkau ). Untuk itu maka perbaikan yang dilakukan adalah dengan membagi zone area pengecheckan checkman press. Sehingga pengecheckan yang dilakukan lebih efektif dan focus terhadap zone area yang menjadi PIC areanya.
5. Pencahayan lampu yang kurang saat mengecheck suatu panel dengan methode visual pengelapan minyak tanah mengandalkan pantulan cahaya yang tepat. Kondisi pencahayaan yang ada yaitu 800 LUX , kondisi tersebut dirasa checkman kurang memenuh pantulan ke
JISI : JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
part yang ada, sehingga timbul ide perbaikan menambahkan kapasitasnya menjadi 950 LUX.

## Control ( Mengawasi )
Data control setelah perbaikan dapat dilihat dari data sebagai berikut :
1. Data DPU MF Welding PL 4
Gambar 5.  Grafik data DPU MF Jan 2013-Jan 2014
2. Data Cacat yang mengalir ke Welding PL 4
Gambar 6.  Grafik Cacat Benjol  Januari 2013- Januari 2014
3. Perhitungan Biaya Akibat Kualitas yang Buruk ( COPQ )
Gambar 4.14 Grafik data COPQ Jan 2013-Jan 2014
Dari hasil pengolahan data sebelum dan sesudah perbaikan terlihat beberapa penurunan yang cukup signifikan. Dilihat dari jumlah cacat yang mengalir yangterjadi serta inputan data MF welding yang sedikit demi sedikit mengalami penurunan. Begitu pun dengan biaya repair karena kualitas yang buruk mengalami penurunan yang cukup signifikan. Hasil pencapaian ini memang masih dalam tahap evaluasi perbaikan yang
harus terus diperbaiki sehingga tidak menutup kemungkinan target yang mendekati zero defect pun tercapai.
4. Standarisasi
Standarisasi dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama atau praktek- praktek lama terulang kembali. Standarisasi yang telah dilakukan antara lain :
1. SOP no.2 pembagian yang telah mengalami perubahan yang awalnya hanya tertulis pengecheckan 100%, dirubah menjadi pengecheckan sesuai zone pengecheckan masing-masing checkman
2. SOP pengecheckan ini ditambahkan sebagai salah satu cara untuk menghindari terjadinya rotasi atau pun pergantian operator check

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan penelitian, maka dapat ditarik kesimpulan :
1. Cacat yang mengalir ke Metal Finish mengalami penurunan dimana awal proyek sebesar 117 pcs ( Januari 2013 ) dan diakhir proyek sebesar 44 pcs ( Januari 2014 ) yaitu sebesar 62.3%. 2. Untuk Dpu MF juga mengalami penurunan dimana awal proyek sebesar 0,005 dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 0,002.

## DAFTAR PUSTAKA
Anang Hidayat Strategi Six Sigma Peta Pengembangan Kualitas dan kinerja Bisnis . Jakarta, Gramedia 2007.
Dorothea Wahyu Ariani Manajemen KualitasYogyakarta,Universitas Atma jaya,1999.
Gaspersz, Vincent. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi.
Universitas Atma Jaya. 2002.
Gaspersz,  Vincent.  Lean   Six  Sigma  Waste Elimination  and Continuous  Cost Reduction.Bogor
Vinchristo Publication, 2011.
Gaspersz, Vincent.. Manajemen Kualitas.
Jakarta, Gramedia Pustaka Utama, 2000.
Render,   Barry   dan   Jay   Heizer..   Prinsip- prinsip   Manajemen Operasi.Jakarta,Salemba Empat. 2001.
Singarimbun, Masri dan Sofian Effendi. Metode Penelitian Survai. Jakarta, LP3ES. 1989.
Wahyono, Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengidentifikasi Penyebab Kecacatan Pada Proses Pintu Kitchen Set, Jakarta FT.UMJ. 2011.

## Walpole, Ronald E dan Raymond H
Myers.. Ilmu Peluang dan Statistika Edisi ke-4. Bandung, ITB.1995
JISI : JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi