## PENGARUH DOSIS BLEACHING EARTH DAN WAKTU PEMUCATAN CRUDE PALM OILYANG BERVARIASI DETERIORATION OF BLEACHABILITY INDEX (DOBI) TERHADAP MUTU PRODUK

## THE EFFECTS OF BLEACHING EARTH DOSAGE AND TIME FOR BLEACHING TIME OF CRUDE PALM OIL VARIED DETERIORATION OF BLEACHABILITY INDEX (DOBI) TO THE QUALITY OF PRODUCT
Hasrul Abdi Hasibuan 1)* , Lia Afriana 2) dan Debby Tamba 2)
1) Kelompok Peneliti Pengolahan Hasil dan Mutu, Pusat Penelitian Kelapa Sawit, Jl. Brigjend Katamso No. 51, Medan 20158, Indonesia
E-mail: hasibuan_abdi@yahoo.com
2) Jurusan Kimia, Universitas Negeri Medan, Medan, Indonesia
Makalah: Diterima 3 Mei 2016; Diperbaiki 2 Desember 2016; Disetujui 20 Desember 2016

## ABSTRACT
Deterioration of bleachability index (DOBI) is one of the parameters in the refining process, to meet the quality  of  commercial  crude  palm  oil  (CPO);  Miixing  between  high  quality  CPO  and  low  quality  CPO sometimes were undertaken. This study was conducted to assess the effect of dose of bleaching earth (BE) and time of bleaching process of various CPO quality, especially CPOs that had different DOBIs. The raw materials used were CPO  with DOBIs  of  0.65 to 4.80 which obtained from different raw materials, namely of fresh fruit bunches (FFB), palm oil mill (POM), waste from POM, and CPO from FFB heated at 120°C (during 30 and 60 minutes) and mixed with low quality CPO (ratio of 6:4 and 1:9). CPOs were bleached using BE doses of 0.5%, 1.0%,  2.5%,  and  2%  and  time  for  15,  30,  45,  and  60  minutes.  The  results  obtained  from  preparation  of  raw materials were CPO with DOBI of 3.9 and 4.8 (CPO from FFB 1 and 2), 1.4 and 2.68 (CPO from POM 1 and 2) and 0.85 (CPO from waste POM 2) as well as 2.5 and 0.65 (heating) and 2.92 and 1.52 (mixing). The warming of CPO caused colour, carotene, and water content decreased, while free fatty acids (FFA) and peroxide value (PV)  increased.  The  more  CPO  low  quality  mixed  to  CPO  high  quality  caused  carotene  and  DOBI  decreased while  colour,  moisture  content,  FFB,  and  PV  increased.  The  results  of  bleaching  showed  that  increasing  time and  dose  of  BE  caused  colour,  carotene,  DOBI,  and  water  contents  decreased,  while  FFA  increased.  PV decreased  with  increasing  doses  of  BE  and  for  30  minutes  PV  decreased  then  increased  with  increasing  time. Bleaching  process  of  CPO  from  mixing  between  high  quality  CPO  and  low  quality  CPO  might  increase  FFA, despite the mixture resulted CPO had high DOBI. This would impact on the deodorization process.
Keywords: crude palm oil, bleaching, bleaching earth, deterioration of bleachability index

## ABSTRAK
Deterioration  of  bleachability  index (DOBI)  merupakan  salah  satu  parameter  dalam  proses  refining, untuk  memenuhi  kualitas  CPO  komersial,  ada  kalanya  dilakukan  pencampuran  antara  CPO  bermutu  baik  dan CPO bermutu rendah. Penelitian ini dilakukan untuk mengkaji pengaruh dosis bleaching earth (BE) dan waktu proses  pemucatan  berbagai  mutu  CPO,  khususnya  CPO  yang  memiliki  nilai  DOBI  berbeda.  Bahan  baku  yang digunakan adalah CPO DOB  I0, 65-4,80 yang diperoleh dari bahan baku berbeda  yaitu  dari tandan buah segar (TBS), pabrik kelapa sawit (PKS), limbah PKS serta CPO dari TBS yang dipanaskan pada 120°C (selama 30 dan 60 menit) dan dicampur dengan CPO mutu rendah (rasio 6:4 dan 1:9). Pemucatan CPO dilakukan menggunakan dosis BE 0,5; 1,0; 1,5 dan 2,0% dan waktu pemucatan 15; 30; 45 dan 60 menit. Hasil preparasi bahan diperoleh CPO dengan nilai DOBI 3,9 dan 4,8 (CPO dari TBS 1 dan 2), 1,4 dan 2,68 (CPO dari PKS 1 dan 2) dan 0,85 (CPO  dari  limbah  PKS  2)  serta  2,5  dan  0,65  (pemanasan)  dan  2,92  dan  1,52  (pecampuran).  Pemanasan  CPO menyebabkan  warna,  karoten,  dan  kadar  air  menurun  sedangkan  asam  lemak  bebas  (ALB)  dan  bilangan peroksida (PV) meningkat. Semakin banyak CPO mutu rendah dicampur ke CPO mutu tinggi juga menyebabkan karoten  dan  DOBI  menurun  sedangkan  warna,  kadar  air,  ALB  dan  PV  meningkat.  Hasil  pemucatan menunjukkan  bahwa  meningkatnya  waktu  dan  dosis  BE  menyebabkan  warna,  karoten,  DOBI  dan  kadar  air menurun sementara ALB  meningkat. PV menurun dengan meningkatnya dosis BE, selama  waktu 30 menit PV juga  menurun  namun  meningkat  kembali  dengan  meningkatnya  waktu.  Proses  pemucatan  yang  menggunakan CPO hasil pencampuran CPO mutu tinggi dan CPO mutu rendah dapat meningkatkan ALB, meskipun CPO hasil campuran tersebut memiliki nilai DOBI tinggi. Hal tersebut berdampak pada proses deodorisasi lebih lanjut.
Kata kunci: crude palm oil, pemucatan, bleaching earth, deterioration of bleachability index

## PENDAHULUAN
Rafinasi  merupakan  suatu  proses  untuk memurnikan crude  palm  oil (CPO)  melalui  3 tahapan yaitu degumming, bleaching dan
deodorisasi. Setiap tahapan bertujuan untuk menghilangkan gum ,  menyerap  warna  dan  logam berat,  memucatkan  dan  menghilangkan  warna  dan air. Bleaching merupakan  tahapan  yang  cukup
ISSN 0216-3160    EISSN 2252-3901 Terakreditasi DIKTI No 56/DIKTI/Kep/2012
menentukan mutu minyak goreng yang dihasilkanmeliputi  warna  kuning  pucat  dan  tidak mengandung  logam  berat  (Morad et  al., 2006; Hasibuan  dan  Nuryanto,  2011;  Hasibuan,  2016). Bleaching CPO  dilakukan  dengan  menggunakan tanah pemucat/ bleaching earth (BE) seperti lempung terpilar, bentonit, karbon  aktif,  alumina,  silika  dan lain-lain  (Nursulihatimarsyila et  al., 2012;  Ejikeme et  al., 2013 ) .  Jumlah  dosis  BE  disesuaikan  dengan mutu  CPO,  salah  satunya  adalah  nilai deterioration of  bleachability  index (DOBI).  DOBI  merupakan salah  satu  parameter  mutu  CPOuntuk  mengukur tingkat  kerusakan  minyak  yang  disebabkan  oleh oksidasi,  nilai  DOBI  rendah  mengindikasikan naiknya  kandungan  produk  oksidasi  sekunder  (Ng dalam Jusoh et al., 2013). Umumnya,  proses bleaching dilakukan dengan  menggunakan  BE  sebanyak  0,5-2%  dari berat  CPO  dan  suhu  95-105°C  selama  30  menit. Apabila dosis BE kurang  mampu  memucatkan CPO maka  proses  deodorisasi  lebih  lanjut  menjadi terkendala  sehingga  membutuhkan  energi  lebih tinggi dan waktu proses lebih lama. Penggunaan BE akan  semakin  banyak  apabila  nilai  DOBI  rendah sehingga  biaya  produksi  tinggi  (Morad et  al., 2006; Gibon et al., 2009; Hasibuan, 2016). CPO yang memiliki nilai DOBI sebesar 2,2 dapat dikategorikan bermutu baik (Hasibuan, 2016). Siahaan et al., 2009 dan Hasibuan, 2012 melaporkan nilai  DOBI  pada  CPO  yang  dihasilkan  oleh  pabrik kelapa  sawit  (PKS)  di  Indonesia  masing-masing sebesar  0,90-2,99  dan  0,44-2,87.  Rendahnya  nilai DOBI pada CPO disebabkan oleh kematangan buah, waktu pengolahan buah,  kondisi proses pengolahan, kontaminasi,  penyimpanan  dan  distribusi  CPO  yang tidakstandar (Onwuka dan Akaerue, 2006; Panjaitan et  al., 2009;  Akmazillah et  al .,  2011;  Hasibuan  dan Ramadona,  2012;  Subramaniam et  al., 2013;  Jusoh et  al., 2013).  Penurunan  nilai  DOBI  di  PKS diakibatkan  oleh  pemanasan  yang  berlebihan  dan proses  pengutipan  kembali  minyak  ( recovery )  dari limbah  di  PKS  yang  dicampur  ke  dalam  CPO  mutu baik  (Hasibuan  dan  Ramadona,  2012).  Hal  ini menyebabkan  senyawa  karoten  terdegradasi  dan menyebabkan nilai DOBI menjadi rendah. Hasibuan (2016)  melaporkan  bahwa  kadar  karoten  memiliki korelasi searah dan kuat terhadap DOBI, artinya jika kadar karoten tinggi maka nilai DOBI juga tinggi.
Untuk  memenuhi  kualitas  CPO  khususnya nilai  DOBI,  ada  kalanya  dilakukan  pencampuran antara CPO mutu baik (DOBI tinggi) dan CPO mutu rendah  (DOBI  rendah).  Adanya  usaha  untuk memanipulasi  nilai  DOBI  tersebut  akan  berdampak pada mutu lainnya seperti asam lemak bebas (ALB), bilangan  peroksida  (PV),  kadar  karoten,  air  dan warna (Hasibuan dan Ramadona, 2012). Oleh karena itu,  penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengkaji pemucatan  CPO  yang  memiliki  nilai  DOBI  berbeda menggunakan  BE  dan  waktu  yang  bervariasi
terhadap  mutu  produknya  meliputi  warna,  kadar karoten, DOBI, ALB, kadar air dan PV.

## BAHAN DAN METODE

## Bahan
Bahan  yang  digunakan  adalah  tandan  buah segar  (TBS)  sebanyak  2  buah  yang  diperoleh  dari Kebun Adolina, Perbaungan, Sumatera Utara. TBS 1 merupakan  buah  lewat  matang  (buah  jatuh  di piringan  >  40  butir)  dan  TBS  2  merupakan  buah tepat  matang  (buah  jatuh  di  piringan  5-10 berondolan). CPO bermutu rendah (nilai DOBI < 2) dan bermutu tinggi (nilai DOOBI > 2) diperoleh dari 2  pabrik  kelapa  sawit  (PKS)  serta  CPO  limbahdari limbah  PKS  di  Sumatera  Utara. Bleaching  earth (BE)  diperoleh  dari  PT.  Astra  Agro  Lestari.  Tbk, Tanjung Morawa, Medan. Bahan-bahan kimia untuk analisa  seperti  heksan  p.a,  KOH  p.a,  indikator fenolftalen  p.a  dan  natrium  tiosulfat  p.a  diperoleh dari  E.  Merck,  Jerman.  Bahan  kimia  lainnya  seperti alkohol teknis industrial grade dari supplier lokal.

## Metode

## Persiapan Bahan Baku
Bahan baku dipersiapkan dengan cara yaitu: a. CPO dari PKS diambil di tangki timbun di PKS 1 dan PKS 2 ( CPO PKS 1 dan CPO PKS 2 ) . b. CPO  limbah  diperoleh  dari  limbah  PKS  2  ( CPO limbah ).
c. CPO  dari  TBS  diperoleh  dengan  cara  ekstraksi secara  sederhana  dengan  mengkukus  TBS  1  dan TBS  2  dalam  wadah  berisi  air  dan  dipanaskan menggunakan  kompor  pada  suhu  air  mendidih selama  2  jam.  Setiap  TBS  yang  telah  direbus dipisahkan antara mesokarp dan biji. Minyak pada mesokarp diekstraksi menggunakan alat press dan selanjutnya  disentrifugasi  untuk  memisahkan antara  minyak dan kotoran berupa air dan non oil suspended (NOS) ( CPO TBS 1 dan CPO TBS 2 ).
d. CPO TBS 1 dipanaskan pada suhu 120 °C selama 30 menit (PM 1) dan 60 menit (PM 2)
e. CPO  TBS  1  dicampur  dengan  CPO  bermutu rendah  dari  PKS  1  pada  rasio  60:40  (PC  1)  dan 10:90 (PC 2).

## Percobaan I: Pengaruh waktu pemucatan
Sebanyak  8  sampel  CPO  bervariasi  DOBI di- degumming menggunakan  asam  fosfat  tara pangan  dengan  konsentrasi  0,15%  dari  berat  CPO dan  dipanaskan  pada  95°C  selama  15  menit.  CPO yang  telah  di- degumming selanjutnya  dipucatkan menggunakan  dosis  BE  1%,  suhu  95  °C  dan  waktu 15; 30; 45; 60 menit.

## Percobaan II: Pengaruh dosis BE
Sebanyak  8  sampel  CPO  bervariasi  DOBI di- degumming menggunakan  asam  fosfat  tara pangan  dengan  konsentrasi  0,15%  dari  berat  CPO dan  dipanaskan  pada  95°C  selama  15  menit.CPO yang  telah  di- degumming selanjutnyadipucatkan
pada  suhu  95°C  selama  30  menit  dan  dosis  BE  0; 0,5; 1,0; 1,5; 2,0%.

## Analisa Mutu
Setelah  proses  pemucatan,  BE  dipisahkan dengan  penyaringan  menggunakan  kertas  saring Whatman  No.  1.  Produk  yang  dihasilkan  disebut sebagai bleached  palm  oil (BPO)  dan  dianalisa meliputi  warna,  kadar  karoten,  DOBI,  ALB,  kadar air  dan  PV  dengan  menggunakan  metode  standar MPOB Test Method (MPOB, 2004).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Mutu Bahan Baku CPO
Hasil  preparasi  bahan  baku  diperoleh  CPO dengan nilai DOBI 3,9 dan 4,8 (CPO dari TBS 1 dan 2),  1,4  dan  2,68  (CPO  dari  PKS  1  dan  2)  dan  0,85 (CPO  dari  limbah  PKS  2)  serta  2,5  dan  0,65 (pemanasan)  dan  2,92  dan  1,52  (pencampuran) (Tabel 1). Tabel 1 menunjukkan bahwa seluruh CPO yang  digunakan  cukup  representatif  untuk  mengkaji proses pemucatannya. Selanjutnya, proses pemucatan  dilakukan  hanya  menggunakan  8  bahan baku  seperti  yang  tercantum  pada  Tabel  1  kecuali CPO dari PKS 1.
Pengaruh  Waktu  Bleaching  dan  Dosis  BE terhadap Mutu Bleached Palm Oil (BPO)
Tujuan proses bleaching adalah memucatkan  warna  dan  menyerapsebagian  warna,
gum dan logam yang terkandung pada CPO.Menurut Morad et  al. (2006)  bahwa  partikel  warna  selama bleaching ada  di  dalam  larutan  minyak  atau  dalam bentuk koloid yang reaksinya terjadi pada permukaan  BE.  Pada  penelitian  ini  selain  mengkaji perubahan  warna  akibat  proses bleaching juga melihat mutu lainnya meliputi kadar karoten, DOBI, ALB, kadar air dan PV.
Warna  CPO  mengalami  penurunan  setelah dilakukan  proses bleaching dan  terus  menurun dengan  meningkatnya  waktu bleaching (Tabel  2). Morad et al. (2006) juga melaporkan hal yang sama dan  penurunan  warna  ini  disebabkan  oleh  senyawa karoten terdegradasi dan  sebagian terjerap ke dalam BE.  BE  memiliki  pori-pori  yang  cukup  luas  yang dapat  menyerap  warna  dan  senyawa-senyawa  lain (Hasibuan  dan  Nuryanto,  2011).  Setelah  waktu  30 menit proses bleaching , penurunan warna lebih besar terjadi  pada  CPO  dari  limbah  dan  campuran  CPO mutu  tinggi  dan  mutu  rendah  dibandingkan  CPO mutu  tinggi.  Hal  ini  disebabkan  oleh  CPO  mutu rendah  mengandung  senyawa  pengotor  lain  dalam jumlah  besar  berupa  suspensi  koloid  dalam  minyak, fosfolipid,  karbohidrat  dan  senyawa  kompleks lainnya  yang  mempengaruhi  warna.  Senyawa tersebut ikut terserap ke dalam BE dan penyerapannya  meningkat  dengan  meningkatnya waktu bleaching sehingga warna CPO menjadi lebih rendah (menurun).
Tabel 1. Mutu CPO bahan baku
Parameter CPO dari TBS 1 CPO mutu rendah dari PKS 1 CPO dari TBS 2 CPO dari PKS 2 CPO dari Limbah PKS 2 Awal Pemanasan Pencampuran PM 1 PM 2 PC 1 PC 2 Karoten (ppm) 550 412 225 442 348 312 767 601 291 DOBI 3,9 2,5 0,65 2,92 1,52 1,4 4,8 2,68 0,85 ALB (%) 4,0 5,5 6,4 5,2 7,5 7,5 3,1 5,3 21,7 Air (%) 0,22 0,2 0,1 0,22 0,23 0,23 0,24 0,02 0,26 PV (meq/kg) 3,4 6,7 10,3 10,4 20,6 20,5 1,2 11,9 22,9 Warna, 1 inchi (r/y) 13/13 11/11 8/8 18/18 20/20 23/23 18/18 23/23 22,9/22,9
Keterangan: PM 1 dan 2 = pemanasan CPO-1 selama 30 dan 60 menit pada suhu 110°C, PC 1 dan 2= Pencampuran antara CPO dari TBS-1 dengan CPO bermutu rendah dengan rasio 60:40 dan 10:90
Tabel 2. Warna CPO (1 inchi, red/yellow ) selama waktu pemucatan menggunakan BE 1% pada 95°C
Waktu reaksi (menit) CPO dari TBS 1 CPO dari TBS 2 CPO dari PKS CPO dari Limbah Awal Pemanasan Pencampuran PM 1 PM 2 PC 1 PC 2 0 13,0/13,0 11,0/11,0 8,0/8,0 18,0/18,0 20,0/20,0 18,0/18,0 23,0/23,0 22,9/22,9 15 13,0/13,0 11,0/11,0 7,2/,2 15,0/15,0 16,0/16,0 17,0/17,0 20,6/20,6 20,0/20,0 30 12,6/12,6 10,3/10,3 6,3/6,3 15,0/15,0 17,0/17,0 15,0/15,0 20,0/20,0 20,0/20,0 45 12,4/12,4 10,0/10,0 6,0/6,0 14,0/14,0 16,0/16,0 15,0/15,0 20,0/20,0 18.4/18,4 60 12,0/12,0 10,0/10,0 6,0/6,0 14,0/14,0 15,0/15,0 14,0/14,0 19,8/19,8 17,9/17,9
Keterangan: singkatan dapat dilihat pada Tabel 1
Sama halnya dengan variasi waktu bleaching, peningkatan jumlah dosis BE menyebabkan kadar warna seluruh CPO menurun/semakin  rendah  (Tabel  3).  Fatmayati (2011)  menggunakan  BE  ter-reaktivasi  sebanyak  1- 5%  dari  berat  CPO  dan  hasil  yang  diperoleh
menunjukkan  bahwa  jumlah  BE  dalam  pemucatan yang  terbaik  adalah  sebesar  5%.  Nuryanto  (2014) juga  melaporkan  bahwa  dosis  BE  sebanyak  3% menurunkan  warna relatif lebih tinggi dibandingkan dosis 1,5%. Morad et al. (2006) juga menyatakan hal yang  sama  bahwa  semakin  tinggi  dosis  BE
penurunan  warna  CPO  semakin  besar  disebabkan oleh  karoten  teradsorpsi.  Dosis  BE  yang  optimum akan  tergantung  pada  jumlah  dan  pengotor  alami dalam CPO.
Warna  CPO  sangat  terkait  dengan  kadar karoten  yang  dikandungnya.  Siahaan et  al. (2006) melaporkan  bahwa  semakin  tinggi  kadar  karoten maka  warna  CPO  semakin  merah.  Pemanasan  CPO menyebabkan senyawa karoten terdegradasi sehingga  warnanya  menjadi  pucat.  Penurunan  kadar karoten  juga  terjadi  selama  proses  pemucatan  CPO dengan  variasi  waktu  dan  dosis  BE.  Semakin meningkatnya  waktu  pemucatan  dan  dosis  BE menyebabkan  penurunan  kadar  karoten  semakin tinggi  (Gambar  1).  Penurunan  kadar  karoten  pada CPO  dari  limbah  (DOBI  0,85)  relatif  lebih  rendah dibandingkan  sampel  lainnya  yang  disebabkan  oleh rendahnya  kadar  karoten  yang  dikandungnya  (291 ppm).  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  semakin  tinggi kadar karoten pada CPO yang dipanaskan menyebabkan  degradasi  karoten  semakin  banyak. Fauzi  dan  Sarmidi  (2010)  juga  melaporkan  bahwa senyawa  karoten  sangat  mudah  terdegradasi  oleh pemanasan.
Selama bleaching, DOBI semakin rendah/menurun dengan meningkatnya waktu pemucatan  dan  dosis  BE  (Gambar  2).  Penurunan nilai DOBI yang paling besar terjadi pada CPO yang bermutu  baik  yaitu  CPO  dari  TBS  1  dan  2  (3,9  dan
4,8)  dikarenakan  kadar  karoten  relatif  lebih  tinggi (550 dan 767 ppm) dan produk oksidasi sekundernya relatif  rendah.  Hasibuan  (2016)  menyatakan  bahwa DOBI  memiliki  korelasi  yang  searah  dan  kuat terhadap  kadar  karoten.  Penurunan  DOBI  relatif rendah  pada  CPO  bermutu  rendah  dari  limbah (DOBI  0,85)  dan  campuran  CPO  dengan  mutu rendah  (PC  1  dan  PC  2)  dikarenakan  karoten  yang dikandungnya  relatif  rendah  masing-masing  sebesar 291,  442  dan  348  ppm  dan  produk  oksidasi sekundernya  relatif  banyak  sehingga  tidak  banyak lagi karoten yang terdegradasi.
Kadar  ALB  cenderung  meningkat  dengan meningkatnya  waktu bleaching dan  dosis  BE (Gambar  3).  Peningkatan  terbesar  terjadi  pada campuran CPO  mutu baik dan  mutu rendah. Hal ini disebabkan oleh ALB dapat bersifat autokatalis yang menyebabkan  pemercepatan  kenaikan  ALB  saat terjadi  pemanasan  CPO  (Hasibuan  dan  Ramadona, 2012). Sementara itu, hasil yang berbeda dilaporkan oleh  Suryani et  al., (2015)  bahwa  proses bleaching dapat  menurunkan  kadar  ALB  namun  tidak  terlalu signifikan.  Perbedaan  ini  dapat  disebabkan  oleh jumlah  BE  yang  digunakan  berbeda,  Suryani et  al. (2015) menggunakan BE ter-reaktivasi sebanyak 5% dan  kadar  ALB  awal  dari  CPO  relatif  tinggi, sehingga  dengan  penggunaan  BE  yang  besar kemungkinan ALB terserap di dalam BE.
Tabel 3. Warna (1 inchi, red/yellow ) CPO pada variasi konsentrasi BE dan pemanasan 95 °C selama 30 menit
Bleaching earth (%) CPO dari TBS 1 CPO dari TBS 2 CPO dari PKS CPO dari Limbah Awal Pemanasan Pencampuran PM 1 PM 2 PC 1 PC 2 0 13,0/13,0 11,0/11,0 8,0/8,0 18,0/18,0 20,0/20,0 18,0/18,0 23,0/23,0 22,9/22,9 0,5 12,8/12,8 10,6/10,6 7,0/7,0 17,0/17,0 16,8/16,8 16,5/16,5 20,0/20,0 20,00/20,0 1 12,5/12,5 10,3/10,3 6,3/6,3 15,0/15,0 16,6/16,6 15,0/15,0 20,0/20,0 20,0/20,0 1,5 10,0/10,0 8,5/8,5 6,0/6,0 15,0/15,0 15,0/15,0 14,0/14,0 20,0/20,0 18,0/18,0 2 9,0/9,0 8,0/8,0 5,6/5,6 14,0/14,0 13,0/13,0 14,0/14,0 20,0/20,0 16,0/16,0
Keterangan: singkatan dapat dilihat pada Tabel 1
Keterangan: singkatan dapat dilihat pada Tabel 1
Gambar 1. Waktu pemucatan CPO dengan BE 1% (kiri) dan dosis BE selama 30 menit terhadap karoten
Keterangan: singkatan dapat dilihat pada Tabel 1
Gambar 2. Waktu pemucatan CPO dengan BE 1% (kiri) dan dosis BE selama 30 menit (kanan) terhadap DOBI

## Keterangan: singkatan dapat dilihat pada Tabel 1
Gambar 3. Waktu pemucatan (kiri) dan dosis BE (kanan) terhadap ALB
Ketaren  (2008)  menyatakan  bahwa  BE yang  digunakan  dalam  pemucatan  akan  menyerap suspensi  koloid  ( gum dan  resin),  ALB  serta  hasil oksidasi minyak seperti peroksida).  Pengaruh waktu pemucatan  dan  dosis  BE  yang  digunakan  pada proses  pemucatan  menggunakan  bahan  baku  CPO dengan  nilai  DOBI  2,92  dan  nilai  DOBI  1,52  yang dibuat  dari  campuran  CPO  mutu  tinggi  dan  CPO mutu rendah cenderung meningkatkan ALB dibandingkan dengan bahan baku  CPO dengan nilai DOBI  rendah  yaitu  PM  2  (DOBI  0,65)  dan  CPO limbah  (DOBI  0,85).  Hal  ini  menunjukkan  bahwa meskipun  mutu  CPO,  khususnya  nilai  DOBI  dapat dimanipulasi  dengan  cara  mencampur  CPO  mutu tinggi  dan  mutu  rendah,  namun  dapat  berakibat menaikkan nilai ALB selama proses pemucatan yang akan  berdampak  pada  proses  deodorisasi  lebih lanjut.
Gambar 4 menunjukkan semakin meningkatnya  waktu  pemucatan  dan  dosis  BE menyebabkan  kadar  air  semakin  rendah.  Hal  ini terjadi  karena  selama  pemucatan  CPO  dilakukan pemanasan pada suhu 95°C yang dapat menyebabkan air menguap. Di samping itu, BE juga menjerap  air  melalui  pori-pori  yang  dimilikinya sehingga semakin banyak BE, efektivitas penjerapan juga semakin tinggi.
Gambar  4  juga  menunjukkan  bahwa penurunan kadar air yang dikandung pada CPO dari PKS  2  (DOBI  2,68)  relatif  rendah  baik  dengan meningkatnya  waktu  juga  semakin  banyaknya  dosis BE.  Hal  ini  disebabkan  oleh  kadar  air  awal  yang dikandung oleh CPO tersebut rendah (0,02%) (Tabel 1).
Gambar 5 menunjukkan bahwa bahan baku dengan  bilangan  peroksida  (PV)  awal  relatif  sama
yaitu PC 1 dan PM 2, mengalami perubahan nilai PV selama  proses  pemucatan  relatif  lebih  kecil  pada bahan baku PC 1 (CPO dengan DOBI tinggi / 2,92) dibandingkan  dengan  bahan  baku  PM  2  (CPO dengan  DOBI  rendah  /  0,65).  Dari  Gambar  5  juga menunjukkan bahwa PV pada CPO yang dipucatkan cenderung  mengalami  penurunan  hingga  waktu  30 menit namun meningkat pada45 menit dan menurun kembali  hingga  60  menit.  Hal  ini  disebabkan  oleh senyawa  peroksida  ada  yang  menguap  dan  dengan pemanasan  yang  berlanjut  senyawa  peroksida terbentuk kembali.
Morad et al. (2006) melaporkan bahwa saat 30  menit  proses bleaching, PV  menurun  namun kemudian  meningkat  dengan  meningkatnya  waktu proses. Menurut Frank et al. (2011) bahwa PV dapat terjadi  karena  oksigen  yang  reaktif  bergabung dengan  ikatan  rangkap  pada  asam  lemak  dalam trigliserida. Selama oksidasi, ikatan rangkap terputus menghasilkan senyawa rantai pendek yang menguap dan  residu  gliserida  teroksidasi.  Selain  itu,  secara keseluruhan  sampel  CPO  menunjukkan  bahwa dengan  meningkatnya  dosis  BE,  PV  menurun. Menurut  Ketaren  (2008)  bahwa  BE  juga  akan menjerap  senyawa  peroksida.  Sehingga  semakin banyak  jumlah  BE  maka  senyawa  peroksida  akan semakin  banyak  terjerap  ke  dalam  BE.Menurut World  Health  Organization ( WHO ),  PV  pada minyak maksimum sebesar 10 meq/kg (Okonkwo et al., 2012;  Amata  dan  Ozuor,  2014).  Minyak  yang teroksidasi  mengindikasikan  tahap  awal  dari ketengikan  (Onwuka  dan  Akaerue,  2006;  Orji  and Mbata,  2008;  Okonkwo et  al., 2012)  yang mengandung  radikal  bebas  dan  berbahaya  bagi kesehatan (Tagoe et al., 2012) .
Keterangan: singkatan dapat dilihat pada Tabel 1
Gambar 4. Waktu pemucatan (kiri) dan dosis BE (kanan) terhadap kadar air
Keterangan: singkatan dapat dilihat pada Tabel 1
Gambar 5. Waktu pemucatan (kiri) dan dosis BE (kanan) terhadap bilangan peroksida

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Pemucatan  CPO  bervariasi  nilai  DOBI dipengaruhi  oleh  dosis bleaching  earth (BE)  dan waktu proses pemucatan. Semakin tinggi jumlah BE dan  lama  waktu  proses  menyebabkan  warna  CPO semakin  pucat,  karoten,  DOBI  dan  warna  semakin rendah  sedangkan ALB  semakin meningkat. Pemucatan  CPO  dari  hasil  pencampuran  CPO  mutu tinggi  dan  CPO  mutu  rendah  dapat  meningkatkan ALB,  meskipun  CPO  hasil  campuran  tersebut memiliki nilai DOBI tinggi, hal ini berdampak pada proses deodorisasi.

## Saran
Untuk  menghasilkan  CPO  berkualitas  baik tidak perlu dilakukan proses recycle atau pencampuran antara CPO dari limbah pabrik  kelapa sawit  ke  dalam  CPO  yang  bermutu  baik.  Hal  ini dilakukan agar proses pemucatan CPO menjadi lebih mudah  dan  biaya  relatif  lebih  rendah  karena penggunaan bleaching  earth relatif  lebih  sedikit. Selain  itu,  perlu  dilakukan  penelitian  lebih  lanjut untuk  mengetahui  proses  deodorisasi  pada  CPO bervariasi DOBI dan mutu lainnya.

## DAFTAR PUSTAKA
Akhmazillah MF, Sarmidi MR, dan Chua LS. 2011. Metabolite profiling of heat treated whole
palm  oil  extract. Asian  J  Food  Agro Indus . 4: 132-140.
Amata IA dan Ozuor E. 2014. The effect of different processing  methods  on  the  quality  of crude  palm  oil  (CPO)  in  Delta  North Agricultural  zone  of  Delta  State,  Nigeria.
J  Environ  Issues  Agric  in  Develop Countri . 5(1): 19-24.
Ejikeme  EM,  Egbuna  SO,  dan  Ejikeme  PCN.  2013. Optimal  bleaching  performance  of  acid activated  ‘Ngwulangwu’  clay. Int  J  Eng Innov Technol . 3: 13-19.
Fatmayati.  2011.  Pemucatan  minyak  sawit  kasar menggunakan tanah pemucat hasil reaktivasi.  [Skripsi].  Bogor:  Departemen Teknologi  Industri  pertanian,  Institut Pertanian Bogor.
Fauzi NA dan Sarmidi MR. 2010. Extraction of heat treated palm oil and their stability on beta- carotene  during  storage. J  Sci  Technol . 45-54.
Frank  NEG,  Albert  MME,  Laverdure  DEE,  Paul  K.
2011.  Assessment  of  the  quality  of  crude palm  oil  from  smallholders  in  Cameroon. J Stored Prod Posthar Res . 2(3): 52-58. Gibon  V,  Ayala  JV,  Dijckmans  P,  Maes  J,  Greyt WD.  2009.  Future  prospects  for  palm  oil refining and  modifications. OCL 16. 193- 200.
Hasibuan  HA  dan  Nuryanto  E.  2011.  Kajian kandungan P, Fe, Cu dan Ni pada minyak
sawit,  minyak  inti  sawit  dan  minyak kelapa  selama  proses  rafinasi. J  Stand . 13(1): 45 - 60.
Hasibuan  HA.  2012.  Kajian  mutu  dan  karakteristik minyak  sawit  indonesia  serta  produk fraksinasinya. J Stand . 14: 13-21.
Hasibuan  HA  dan  Ramadona.  2012.  Monitoring kadar  asam  lemak  bebas  (ALB),  kadar karoten  dan  DOBI  pada  CPO  bervariasi ALB  selama  penyimpanan. Warta  Pusat Penel Kelapa Sawit . 17: 87-92.
Hasibuan  HA.  2016.  Deterioration  of  bleachability index  pada  crude  palm  oil:  bahan  review dan  usulan  untuk  SNI  01-2901-2006. J Stand . 18(1): 25-34.
Jusoh JM, Rashid NA, dan Omar Z. 2013. Effect of sterilization  process  on  deterioration  of bleachability index (DOBI) of crude palm oil (CPO) extracted from different degree of oil palm ripeness. Int J Biosci, Biochem Bioinfor . 3(4): 322-327.
Ketaren  S.  2008. Pengantar  Minyak  dan  Lemak Pangan . Jakarta: UI Press. Morad NA, Aziz MKA, dan Zin RM. 2006. Process Design  Degumming  and  Bleaching  of Palm  Oil .  Research  Vote  No:  74198. University Teknology Malaysia.
MPOB. 2004. MPOB Test Method: A Compendium of  Test  on  Palm  Oil  Products,  Palm Kernel  Products,  Fatty  Acids,  Food Related Products and Others. Malaysia.
Nursulihatimarsyila  AW,  Cheah  KY,  Chuah  TG, Siew  WL,  Choong  TSY.  2012.  Deoiling and  regeneration  efficiencies  of  spent bleaching  clay. Am  J  Appl  Sci .  7:  434- 437.
Nuryanto  E.  2014.  Pengaruh  pemanasan  spent bleaching  earth  (SBE)  terhadap  proses pemucatan  CPO. Warta  Pusat  Penel Kelapa Sawit . 19(3): 128-134.
Okonkwo  EU,  Arowora  KA,  Ogundele  BA, Omodara  MA,  Afolayan  SS.  2012. Storability and quality indices of palm oil in  different  packaging  containers  in Nigeria. J  Stored  Prod  Posthar  Res . 3(13): 177-179.
Onwuka GI dan Akaerue BI. 2006. Evaluation of the quality  palm  oil  produce  by  different methods of processing. Res J Biologic Sci . 1(1-4): 16-19.
Orji  MU  dan  Mbata  TI.  2008.  Effect  of  extraction methods  on  the  quality  and  spoilage  of Nigerian  palm  oil. African  Journal  of Biochemistry Research . 1(9): 192-196. Panjaitan  FR,  Siahaan  D,  Rivani  M,  Hasibuan  HA. 2009.  Perubahan  mutu  minyak  sawit selama  proses  pengolahan  di  pabrik kelapa sawit. Prosiding Pertemuan Teknis Kelapa  Sawit  2009 .  Jakarta  28-30  Mei 2009. Hal. 287-294.
Razali  MH,  Somad  A,  Halim  MA,  Roslan  S.  2012.
A  review  on  crop  plant  production  and ripeness  forecasting. Int  J  Agricul  Crop Sci . 4-2: 54-63.
Siahaan  D,  Johnlennon  T,  dan  Manik  M.  2006. Study  on  carotene  content  of  palm  oil  in different  varieties  maturity  and  unit process  in  palm  oil  mill. Proceedings  of International  Oil  Palm  Conference  2006 (IOPC  2006) .  Nusa  Dua  Bali-Indonesia. June 19-23. 153-158.
Siahaan  D,  Hasibuan  HA,  Nuryanto  E,  Rivani  M,
Panjaitan  FR.  2009.  Karakteristik  CPO Indonesia. Prosiding  Pertemuan  Teknis Kelapa  Sawit  2009 .  Jakarta  Convention Centre 28 – 30 Mei 2009. Hal 273-280.
Subramaniam V, Menon NR, Sin H, May CY. 2013.
The  development  of  a  residual  oil recovery  system  to  increase  the  revenue of  a  palm  oil  mill. J  Oil  Palm  Res .  25: 116-122.
Suryani  A,  Pari  G,  dan  Aswad  A.  2015.  Proses reaktivasi  tanah  pemucat  bekas  sebagai adsorben  untuk  pemurnian  minyak  sawit kasar dan biodiesel. J Tek Ind Pert . 25(1): 52-67.
Tagoe  SMA,  Dickinson  MJ,  dan  Appetorgbor  MM.
2012. Factors influencing quality of palm oil  produced  at  the  cottage  industry  level in Ghana. Int Food Res J . 19(1): 271-278.