Abstrak— Permasalahan pada Perusahaan Speaker, khususnya pada Assembly Line 1 adalah terjadinya defect Voice Coil Touch (VCT) yang cukup besar.  Defect VCT  merupakan  defect suara yang  ditimbulkan  karena  pergerakan  voice  coil  tidak  sesuai spesifikasi.  Selama  sembilan  bulan  terakhir  (Januari- September 2018), pada  Assembly Line  1 terdapat sebesar 4736 defect  VCT  dan  menyebabkan  timbulnya  rework  cost  sebesar Rp.74.986.667.  Untuk  mengurangi  defect  VCT  tersebut,  maka diperlukan suatu identifikasi untuk mengetahui akar penyebab defect VCT.  Identifikasi akar penyebab dilakukan dengan Root Cause  Analysis  (RCA)  menggunakan  5  why’s  method. Selanjutnya dilakukan analisa Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)  dengan  memberikan  ranking  penilaian  tingkat keseriusan efek/dampak yang ditimbulkan, peluang terjadinya kegagalan  dan  kemampuan untuk  mendeteksi  kegagalan yang akan terjadi.  Setelah itu,  dilakukan perhitungan  Risk Priority Number  (RPN)  untuk  mengetahui  tingkat  resiko  yang ditimbulkan dari terjadinya kegagalan. Nilai RPN tetinggi akan menjadi  prioritas  untuk  melakukan  suatu  improvement. Berdasarkan  analisa  FMEA  yang  dilakukan,  RPN  tertinggi terdapat pada pemasangan voice coil yang longgar, pemasangan spider pada chassis tidak center, pengeleman  magnet dan  yoke dengan  center  yoke  tidak  rata,  pengeleman  magnet  assy  dan chassis  assy  tidak  rata  serta  tipe  center  yoke  salah.  Adapun rekomendasi  perbaikan  yang  diusulkan  adalah  melakukan upgrading  sebanyak  tiga  kali  dalam  setahun,  pengecekan komponen dan perlengkapan, dan menggunakan alat pencabut VCG.  Penerapan  rekomendasi  pertama  diperkirakan  dapat mereduksi defect sebesar 3%, rekomendasi kedua sebesar 5%, rekomendasi  ketiga  8%,  kombinasi  rekomendasi  1  dan  2 sebesar 8%, kombinasi rekomendasi 1 dan 3 adalah 11%, dan kombinasi  rekomendasi  2  dan  3  adalah  13%,  serta  kombinasi rekomendasi 1,2 dan 3 adalah 20%.

## Kata Kunci—Assembly Line, Failure Mode and Effect Analysis,
Root Cause Analysis, Speaker, Voice Coil Touch.

## I. PENDAHULUAN
NDUSTRI  manufaktur  saat  ini  memiliki  perkembangan dan  persaingan  yang  ketat  dalam  berbagai  sektor.  Untuk mampu bersaing secara kompetitif perusahaan harus mampu untuk  mempertahankan  kualitas  demi  memenuhi  ekspektasi dan  kepuasan  pelanggan.  Kualitas  menjadi  salah  satu  hal penting  bagi  perusahaan  sebagai Critical  Success  Factor (CSF). Kualitas  merupakan  kemampuan  baik  dari  fitur maupun karakteristik yang terdapat pada suatu produk yang mana  dapat  memberikan  kepuasan  bagi  konsumen. Konsumen  memiliki  peran  yang  sangat  penting  dalam penilaian  kualitas  produk  yang  dihasilkan  oleh  perusahaan.
Suatu  produk  berkualitas  atau  tidak  dapat  ditentukan berdasarkan perspektif dari konsumen.
Bagi  konsumen,  suatu  produk  yang  memiliki  spesifikasi sesuai kebutuhan tanpa adanya defect atau cacat pada produk, maka  dapat  diartikan  bahwa  produk  tersebut  memiliki kualitas  yang  bagus.  Oleh  karena  itu,  apabila  perusahaan ingin  terus  bersaing,  maka  perlu  melakukan  suatu pengembangan  kualitas.  Pengembangan  kualitas  diartikan sebagai  aktivitas  untuk  melakukan  suatu  pengukuran terhadap  kualitas  produk  yang  dilihat  dari  karakter  yang dimiliki  dengan  spesifikasi  yang  ada  untuk  dilakukan perbandingan dengan standar yang telah ditetapkan [1]. Saat ini, defect menjadi  masalah  besar  bagi  perusahaan manufaktur. Hal inilah yang menjadi alasan suatu perusahaan untuk  melakukan  pengembangan  kualitas  dengan  cara mengurangi defect produk  yang  dihasilkan.  Adanya  produk defect dari proses produksi menyebabkan terjadinya kerugian yang  cukup  besar  bagi  perusahaan  karena  produk  tersebut akan  mendapatkan reject dari  konsumen.  Untuk  itu,  perlu dilakukan improvement secara terus-menerus pada perusahaan untuk mencapai dan mempertahankan keberhasilan proses bisnis.
Pada  Perusahaan Speaker, secara  umum  terdapat  dua kategori defect pada speaker yaitu defect penampilan  dan suara. Berdasarkan data 9 bulan terakhir (Januari-September 2018),  terdapat  70,38% defect suara  dan  29,62 defect penampilan. Dari data tersebut diketahui bahwa terjadi defect suara  yang  signifikan  lebih  tinggi  dibandingkan defect penampilan.  Pada defect suara,  terdapat  salah  satu defect terbesar  yang  terjadi  yaitu defect  Voice  Coil  Touch  (VCT) sebesar 38,86% dengan total defect yang terjadi adalah 4736. Defect VCT  merupakan defect karena  terjadinya  kegagalan pada pergerakan voice coil saat menghasilkan medan magnet, dimana  terjadinya defect tersebut  ditandai  adanya  suara gesekan pada suara speaker.
Adanya defect VCT dapat mengakibatkan timbulnya biaya pengerjaan  ulang  atau rework  cost sebesar  Rp.  95.0000  per jam.  Adapun  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  melakukan rework VCT adalah 10 menit per speaker. Maka rework cost yang dikeluarkan untuk mereduksi defect VCT adalah sebesar dapat dilihat bahwa selama Januari hingga Sepetember 2018, biaya rework yang  harus  dikeluarkan  perusahaan  cukup tinggi  yakni sebesar  Rp.74.986.667.  Oleh  karena  itu dibutuhkan  pengendalian  kualitas  dalam  upaya  mereduksi terjadinya defect VCT.

## A. Rumusan Masalah
Permasalahan  yang  akan  dibahas  dalam  penelitian  ini adalah  bagaimana  cara  untuk  mereduksi defect  Voice  Coil Touch (VCT) pada speaker.

## Peningkatan Performansi Assembly Line untuk Mereduksi Defect Voice Coil Touch pada Perusahaan Speaker
Meilia Dwi Suryani dan Moses Laksono Singgih Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
I

## B. Tujuan
Berikut  ini  merupakan  tujuan  yang  ingin  dicapai  pada penelitian ini.
1. Mengetehui  akar  penyebab defect  Voice  Coil  Touch (VCT) pada speaker
2. Memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi defect Voice Coil Touch (VCT)
C. Batasan Penelitian
Batasan yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian  dilakukan  pada Assembly  Line 1  untuk defect Voice Coil Touch (VCT).
2. Data  primer  yang  digunakan  adalah  data  pada  bulan Oktober  2018.  Sedangkan  data  sekunder  yang digunakan adalah data pada bulan Januari-September 2018.

## D. Asumsi Penelitian
Asumsi yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Proses  perakitan  pada Assembly  Line 1  tidak mengalami perubahan selama penelitian dilakukan.
2. Seluruh speaker yang diassembly pada Assembly Line 1 diasumsikan memiliki tipe yang sama.

## II. METODE PENELITIAN

## A. Tahap Identifikasi Awal
Tahap  identifikasi  awal  pada  suatu  penelitian  merupakan tahapan  awal  yang  dilakukan  pada  pelaksanaan  penelitian. Tahap pendahuluan bertujuan untuk mengetahui permasalahan  yang  akan  dikaji  lebih  lanjut  menjadi  suatu objek penelitian.
1) Pengumpulan Data Perusahaan
Data-data  perusahaan  dapat  diperoleh  dalam  bentuk  data primer maupun data sekunder. Data primer merupakan data yang didapatkan dari  hasil  wawancara dan observasi secara langsung  yang  dilakukan  oleh  penulis.  Sedangkan  data sekunder  merupakan data yang didapatkan dari sumber lain secara tidak langsung, misalnya dari data historis perusahaan, rekap  data  eksisting  pada  perusahaan  maupun  informasi- informasi  lain  yang  didapatkan  dari website resmi perusahaan. Adapun data-data yang dibutuhkan penulis pada tahap pengumpulan data adalah sebagai berikut:
a. Proses Produksi (Assembly Process) pada Perusahaan b. Data defect VCT pada Assembly Line 1 selama bulan Januari hingga Oktober 2018 c. Biaya rework dari defect VCT 2) Identifikasi Masalah
Identifikasi  masalah  bertujuan  untuk  mengidentifikasi adanya permasalahan pada objek amatan  yang akan diteliti. Identifikasi  permasalahan  dapat  dilakukan  dengan  cara melakukan  observasi  secara  langsung  ke  perusahaan  yang menjadi objek amatan. Pada observasi tersebut penulis dapat melakukan wawancara kepada pihak-pihak perusahaan yang berkaitan dengan objek penelitian untuk mengetahui kondisi eksisting dari permasalahan yang ada. Adapun observasi dan wawancara tersebut dilakukan untuk mengetahui defect VCT pada Perusahaan Speaker Amatan.
3) Perumusan Masalah
Perumusan  masalah  merupakan  tahap  yang  dilakukan setelah  berhasil  mengidentifikasi  permasalahan  yang  ada pada  objek  penelitian.  Berdasarkan  identifikasi  masalah,
maka  perumusan  masalah  dari  penelitian  ini  adalah bagaimana  cara  untuk  mereduksi defect VCT pada Perusahaan Speaker.

## 4) Penentuan Tujuan Penelitian
Setelah  perumusan  masalah  dilakukan,  maka  tahapan selanjutnya  yaitu  menentukan  tujuan  yang  akan  dicapai dalam  penelitian.  Tujuan  penelitian  ditentukan  berdasarkan rumusan  masalah  yang  ada  agar  dapat  memberikan improvement pada objek penelitian. Adapun tujuan penelitian yang  ingin  dicapai  pada  penelitian  ini  adalah , mengetahui akar penyebab dari defect VCT yang terjadi dan melakukan rekomendasi perbaikan (improvement) pada proses produksi.

## B. Pengolahan Data
Tahap  selanjutnya  yaitu  melakukan  pengolahan  data  dari perusahaan  yang  menjadi  objek  amatan.  Pengolahan  data yang dilakukan adalah perhitungan jumlah defect VCT pada bulan Oktober 2018 serta melakukan perhitungan rework cost yang  dikeluarkan  akibat  terjadinya defect VCT  pada  bulan Oktober 2018.

## C. Analisis, Pembahasan dan Rekomendasi Perbaikan
Setelah  dilakukan  pengumpulan  dan  pengolahan  data, maka  dapat  dilanjutkan  tahap  berikutnya  yaitu  analisis  dan interpretasi data. Pertama dilakukan analisa dan interpretasi berdasarkan  pengolahan  data  yang  dilakukan.  Selanjutnya dapat dilakukan pencarian solusi dari permasalahan yang ada dan memberikan rekomendasi perbaikan pada perusahaan.

## D. Kesimpulan dan Saran
Tahap  kesimpulan  dan  saran  merupakan  tahap  terakhir pada penelitian ini. Tahap kesimpulan merupakan tahap yang menjelaskan  tentang  hasil  penelitian  yang  dilakukan berdasarkan  dengan  tujuan  penelitian.  Sedangkan  saran merupakan sebuah masukan yang diberikan untuk penelitian selanjutnya.

## III. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

## A. Data Defect VCT bulan Oktober 2018
Tabel 1. Data Defect VCT bulan Oktober 2018 Effective Date Sum of Quantity Run Sum of Quantity Reworked 1/10/2018 7563 49 2/10/2018 9030 41 3/10/2018 5153 33 4/10/2018 2564 9 5/10/2018 6531 24 8/10/2018 7191 29 9/10/2018 3631 25 10/10/2018 4125 27 11/10/2018 4357 23 12/10/2018 2065 28 15/10/2018 6149 47 16/10/2018 5337 50 17/10/2018 4413 18 18/10/2018 4502 15 19/10/2018 3706 29 23/10/2018 1332 8 24/10/2018 3080 27 25/10/2018 3757 31 26/10/2018 3306 17 29/10/2018 4989 34 30/10/2018 6783 34 31/10/2018 6183 37 Total 105747 635
Selama 22 hari kerja efektif pada bulan Oktober 2018, data defect VCT yang terdapat pada Assembly Line 1 ditunjukkan pada Tabel 1.
Berdasarkan Tabel 1, defect VCT pada bulan Oktober 2018 adalah  sebesar  635  dari  105747  produksi.    Maka  kerugian yang harus dkeluarkan perusahaan untuk melakukan rework sebesar Rp. 10.054.167 .
Tabel 2. Rata-rata Defect VCT per Bulan Bulan Jumlah defect VCT Januari 898 Februari 549 Maret 164 April 386 Mei 624 Juni 410 Juli 367 Agustus 718 September 620 Oktober 635 Total 5371 Rata-Rata 537,1
Berdasarkan  Tabel  2,  dapat  dilihat  bahwa  pada  10  bulan terakhir  (Januari-Oktober  2018),  total defect VCT  sebesar 5371. Maka rata-rata defect VCT per bulan adalah 537,1.

## IV. ANALISIS DAN PEMBAHASAN

## A. Analisis Akar Penyebab VCT
Analisis  akar  penyebab  permasalahan  dapat  dilakukan dengan suatu tools yang disebut Root Cause Analysis (RCA). RCA  merupakan  suatu tools yang  digunakan  untuk mengetahui akar penyebab dari suatu permasalahan kualitas. Tujuan  penggunaan  RCA  adalah  untuk  menyelesaikan permasalahan  untuk  meningkatkan  performansi  perusahaan [2] . Pada  penelitian  ini,  analisis  akar  penyebab defect dilakukan  dengan 5  Why’s  Method .  Berdasarkan  Analisa yang telah dilakukan dengan 5 Why’s Method , akar penyebab defect VCT secara garis besar adalah sebagai berikut:
1. Bentuk VCG tidak presisi (VCG berbentuk oval)
2. Pemasangan  beberapa  komponen speaker tidak  sesuai spesifikasi, meliputi pemasangan voice coil longgar atau tidak  center  dan  pemasangan  komponen  pada chassis tidak center.
3. Operator tidak mempersiapkan komponen dan perlengkapan  dengan  baik  sebelum  proses assembly dimulai.  Hal  ini  terjadi  kesalahan  beberapa  komponen seperti tipe center yoke tidak sesuai dengan speaker dan bentuk VCG yang tidak sesuai spesifikasi (VCG oval).
4. Komposisi  lem  AB  yang  digunakan  untuk  proses pengeleman  tidak  sesuai  standar.  Hal  ini  menyebabkan pengeleman komponen lama kering.
5. Terdapat lem yang memasuki (tersedot) dalam voice coil.
B. Failure Mode and Effect Analysis
Failure  and  Mode  Effect  Analysis  (FMEA) merupakan suatu tools yang  digunakan  untuk  mendeteksi  suatu kegagalan (failure) suatu proses.  FMEA digunakan sebagai upaya  untuk  menggambarkan  setiap  kemungkinan  akan terjadinya kegagalan, dampak yang didapatkan, kemungkinan  terjadinya  dan  peluang  kegagalan  yang  tidak terdeteksi  [3].  FMEA  dapat  digunakan  untuk  melakukan improvement pada produk maupun proses dengan melakukan identifikasi penyebab kegagalan dan variasi produk, dimana selanjutnya  dilakukan  revisi  kejadian  untuk  mencegah
terjadinya  kegagalan  dan  mereduksi  variasi  produk  [4]. Dengan  menggunakan  FMEA,  akan  didapatkan  prioritas penyebab kegagalan produk dalam suatu proses [5]. Adapun tujuan  utama  dari  FMEA  yaitu  sebagai  bentuk  tindakan preventif sebelum terjadinya permasalahan pada produk dan proses [6].
Analisa  FMEA  berguna  untuk  memberikan  tindakan korektif  pada  suatu  kegiatan  yang  sedang  berlangsung berdasarkan  penilaian  resiko  yang  telah  dilakukan  [3]. Pemberian tindakan korektif pada FMEA akan diprioritaskan untuk  aktivitas  yang  memiliki  resiko  tertinggi.  Adapun penilaian  resiko  yang  dilakukan  pada  FMEA  disebut penilaian Risk Priority Number (RPN) yang didapatkan dari pemberian rating secara subjektif untuk severity, occurance, dan detection.  Severity adalah  konsekuensi  dari  kegagalan yang  terjadi  [6]. Occurance menujukkan  probabilitas  atau frekuensi  kegagalan  yang  terjadi  [6].  Sedangkan detection adalah probabilitas  kegagalan  yang  terdeteksi  sebelum dampak dari efek tersebut terjadi [6]. Nilai RPN didapatkan dari  hasil  perkalian  dari  rating severity,  occurance dan detection.
Berdasarkan analisa FMEA pada defect VCT yang telah dilakukan, nilai  RPN tertinggi  yang didapatkan adalah 196. Nilai RPN tertinggi menunjukkan akar penyebab paling kritis yang  dapat  menyebabkan  adanya defect .  Akar  penyebab paling kritis ini nantinya digunakan sebagai acuan melakukan perbaikan.  Adapun  akar  penyebab  kritis  dari defect VCT berdasarkan hasil analisa FMEA adalah sebagai berikut:
1. Pelepasan voice coil gauge tidak tegak lurus
2. Pemahaman  operator  masih  kurang  saat  pemasangan spider
3. Operator tidak memutar magnet saat proses pengeleman
4. Operator  tidak  memutar chassis  assy saat  proses pengeleman
5. Operator salah lihat tipe center yoke

## C. Rekomendasi Perbaikan
Berdasarkan  nilai  RPN  tertinggi  pada  FMEA  tersebut, maka  selanjutnya  dilakukan  pencarian  solusi  untuk memberikan  rekomendasi  perbaikan  yang  dapat  mereduksi terjadinya defect VCT. Terdapat tiga rekomendasi perbaikan yang diusulkan, diantaranya adalah sebagai berikut:
1) Pengadaan upgrading secara berkala, penerapan sistem reward dan punishment serta pengawasan terhadap kinerja operator.
Pengadaan upgrading secara  berkala  dilakukan  3  kali dalam satu tahun, yang terdiri dari upgrading 1, upgrading 2, dan upgrading 3 . Adapun  penjelasan  dari  masing-masing upgrading adalah sebagai berikut:
a. Upgrading 1: Pelaksanaan upgrading dengan melakukan pemaparan  kondisi  terkini  perusahaan,  pencapaian Assembly  Line 1  dalam  pemenuhan demand  customer, pemaparan  persentase kontribusi (peran) operator dalam menyumbangkan  profit  perusahaan,  dan  pemaparan produk defect yang dihasilkan serta besar kerugian yang dikeluarkan  Perusahaan  untuk  melakukan rework akibat terjadinya defect.
b. Upgrading 2: Dilakukan dalam bentuk personal training untuk meningkatkan kedisiplinan operator akan kepatuhan SOP.
c. Upgrading 3: Dilakukan dalam bentuk kegiatan outbond disertai game berkelompok  untuk  mengembalikan semangat  operator,  meningkatkan  rasa  tanggung  jawab bersama, dan melatih kekompokan antar operator.
Selanjutnya  penerapan  sistem reward  and  punishment dilakukan  untuk  meningkatkan  motivasi  operator  agar bekerja  sesuai  dengan  SOP  yang  benar.  Pemberian  insentif atau bonus  sebagai reward mampu  menumbuhkan  motivasi pekerja untuk meningkatkan performansinya dalam melaksanakan tugasnya. Dalam hal ini dapat diartikan bahwa operator dimotivasi oleh uang untuk melaksanakan pekerjaan dengan semaksimal mungkin. Kebijaksanaan dalam pemberian  insentif  yang  efektif  adalah  diberikan  sekurang- kurangnya 20% dari gaji pokok [5].
Reward berupa pemberian insentif hanya diberikan kepada operator-operator  yang  berprestasi.  Misalnya reward diberikan  saat  operator  melakukan  kesalahan  yang menyebabkan produk defect maksimal 1% dalam satu bulan. Kemudian,  sistem punishment akan  diberikan  kepada operator  saat  melakukan  kesalahan  yang  menimbulkan kerugian  bagi  perusahaan,  misal  terjadinya defect  product. Saat operator melakukan satu kali kesalahan pertama, maka operator  akan  diberi  Surat  Peringatan  (SP)  sebagai  bentuk warning agar tidak melakukan kesalahan-kesalahan selanjutnya.  Apabila  operator  masih  mengulang  kesalahan yang sama maka perlu dilakukan tindakan lebih lanjut berupa pemberian  sanksi  kepada  operator  yang  bersangkutan. Kemudian  lebih  baik  apabila  perusahaan  melakukan kontroling  terhadap  kinerja  operator  untuk  melakukan penilaian kinerja secara langsung.
2) Melakukan  persiapan  komponen  dan  perlengkapan dengan  baik  sebelum  assembly  process  dimulai.  Adapun pengecekan yang dilakukan adalah:
a. Menyiapkan seluruh komponen speaker dengan baik dan teliti sebelum proses assembly dimulai sesuai tipe speaker yang akan dirakit.
b. Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan untuk proses pembersihan  magnet, yoke maupun top plate seperti air, kanebo dan sikat serta kain pembersih lainnya.
c. Menyiapkan Voice  Coil  Gauge (VCG)  sesuai  dengan ukuran voice  coil yang  telah  dililit  oleh voice  coil  line. Selanjutnya melakukan pemasangan voice coil ke VCG d. Menyiapkan center  yoke sesuai  dengan  tipe speaker dengan baik dan teliti pada saat membaca tulisan pada box untuk menghindari kesalahan tipe center yoke
3) Menggunakan alat pencabut Voice Coil Gauge (VCG)
Pada  kondisi  eksisting  perusahaan speaker, proses pencabutan  VCG  dilakukan  secara  manual  oleh  tangan operator.  Pencabutan  VCG  yang  tidak  tegak  tegak  lurus merupakan salah satu penyebab utama terjadinya defect VCT. Oleh  karena  itu,  rekomendasi  perbaikan  yang  diberikan adalah  membuat  suatu  alat  yang  dapat  mencabut  VCG. Adapun alat yang disulkan dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 2. Penggunaan Alat Pencabut VCG.
Gambar 3. Detail Penjepit VCG.
Alat  pencabut  VCG  yang  diusulkan  memiliki  bagian penting  yang  perlu  diperhatikan,  yakni  penjepit  VCG  dan penjepit chassis. Pada VCG terdapat lubang pada sisi kiri dan kanan,  maka  penjepit  VCG  didesain  sedemmikian  rupa seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3. Kemudian penjepit chassis berfungsi untuk menahan chassis agar tidak goyang saat  pencabutan  VCG.  Adapun  proses  penjepitan chassis pada alat pencabut VCG dapat dilihat pada Gambar 2.

## D. Estimasi Penerapan Rekomendasi Perbaikan
Berdasarkan  tiga  rekomendasi  perbaikan  yang  telah diusulkan,  Selanjutnya  dapat  dibuat  suatu  alternatif penerapan  rekomendasi  tersebut.  Alternatif  perbaikan  dapat berupa  penerapan  satu  rekomendasi,  kombinasi  antara  dua rekomendasi  maupun  melakukan  kombinasi  dari  ketiganya. Adapun  estimasi  penerapan  masing-masing  alternatif perbaikan adalah sebagai berikut:
1) Alternatif 1 (Rekomendasi 1) Pelaksanaan upgrading, sistem reward  punishment maupun  pengawasan  kinerja  operator  hanya  sebagai pendukung  dalam  upaya  meningkatkan  motivasi  dan membentuk mindset operator  mengenai  pentingnya  bekerja sesuai  SOP.  Oleh  karena  itu,  penerapan  rekomendasi perbaikan pertama diperkirakan dapat mereduksi defect VCT sebesar 3%.
2) Alternatif 2 (Rekomendasi 2) Pada  kondisi  eksisting,  terjadinya defect VCT  akibat kesalahan komponen rata-rata sebesar 5%. Maka, penerapan rekomendasi  kedua  diperkirakan  dapat  mereduksi defect VCT sebesar 5%.
3) Alternatif 3 (Rekomendasi 3)
Terjadinya defect VCT yang disebabkan karena voice coil longgar  akibat  pencabutan  VCG  yang  tegak  lurus  rata-rata
sebesar  8%.  Maka,  penerapan  rekomendasi  3  diperkirakan dapat menurunkan defect sebesar 8%.
4) Alternatif 4 (Rekomendasi 1,2)
Jika  penerapan  rekomendasi  pertama  dapat  mereduksi defect VCT  3%  dan  rekomendasi  kedua  sebesar  5%.  Maka penerapan  kombinasi  keduanya  dapat  mereduksi defect sebesar 8%.
5) Alternatif 5 (Rekomendasi 1,3)
Jika  penerapan  rekomendasi  pertama  dapat  mereduksi defect VCT  3%  dan  rekomendasi  ketiga  sebesar  8%.  Maka penerapan  kombinasi  keduanya  dapat  mereduksi defect sebesar 11%.
6) Alternatif 6 (Rekomendasi 2,3)
Jika penerapan rekomendasi kedua dapat mereduksi defect VCT  5%  dan  rekomendasi  ketiga  sebesar  8%.  Maka penerapan  kombinasi  keduanya  dapat  mereduksi defect sebesar 13%.
7) Alternatif 7 (Rekomendasi (1,2 dan 3)
Penerapan  rekomendasi  1,  2  dan  3  secara  bersamaan diperkirakan  dapat  menurunkan defect sekitar  20%. Penerapan  ketiga  rekomendasi  secara  bersamaan  dapat memungkinkan  terjadinya  perbaikan  yang  lebih  optimal karena  antara  rekomendasi  satu  dengan  yang  lainnya  dapat saling melengkapi dan mendukung satu sama lain.

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan  nilai  RPN  tertinggi  pada  FMEA,  akar penyebab  dari defect  Voice  Coil  Touch (VCT)  adalah pelepasan voice coil gauge tidak tegak lurus, operator tidak memutar  magnet saat pengeleman  magnet dengan yoke dan operator tidak memutar chassis assy saat pengeleman chassis assy dengan magnet assy serta operator salah lihat tipe center yoke saat mengambil center yoke. Secara garis besar, defect VCT  disebabkan  oleh  pemasangan  komponen-komponen speaker saat perakitan tidak memenuhi spesifikasi.
Terdapat tiga rekomendasi perbaikan yang diusulkan untuk mereduksi defect VCT pada speaker . Rekomendasi pertama yaitu Pengadaan upgrading sebanyak 3 kali dalam setahun (4 bulan  sekali) dan penerapan sistem reward and punishment serta pengawasan kinerja operator. Pelaksanaan upgrading 1 menekankan  pada  pembentukan mindset operator  tentang
kondisi  terkini  dari  perusahaan. Upgrading 2  dilakukan personal training untuk meningkatkan kedisiplinan operator akan  kepatuhan  SOP.  Sedangkan Upgrading 3  dilakukan dalam  bentuk outbond untuk  meningkatkan  rasa  tanggung jawab  bersama  dan  melatih  kekompokan  antar  operator. Adapun  rekomendasi  kedua  adalah  melakukan  persiapan komponen dan perlengkapan dengan baik sebelum assembly process dimulai . Rekomendasi  ketiga  adalah  menggunakan alat pencabut VCG.
Terdapat  7  alternatif  perbaikan  untuk  mereduksi defect VCT.  Adapun  perkiraan  penurunan defect dari  masing- masing alternatif adalah sebagai berikut:
a. Alternatif  1  (Rekomendasi  1),  diperkirakan  dapat mereduksi defect VCT sebesar 3%.
b. Alternatif  2  (Rekomendasi  2),  diperkirakan  dapat mereduksi defect VCT sebesar 5%.
c. Alternatif  3  (Rekomendasi  3),  diperkirakan  dapat mereduksi defect VCT sebesar 8%.
d. Alternatif  4  (Rekomendasi  1,2),  diperkirakan  dapat mereduksi defect VCT sebesar 8%.
e. Alternatif  5  (Rekomendasi  1,3),  diperkirakan  dapat mereduksi defect VCT sebesar 11%.
f. Alternatif  6  (Rekomendasi  2,3),  diperkirakan  dapat mereduksi defect VCT sebesar 13%.
g. Alternatif  7  (Rekomendasi  1,2,3),  diperkirakan  dapat mereduksi defect VCT sebesar 20%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] S.  Wignjosoebroto, Ergonomi,  Studi  Gerak  dan  Waktu .  Jakarta: Guna Widya, 1995.
[2] R. Mobley, Root Cause Failure Analysis . New Delhi: Butterworth- Heinemann, 1999.
[3] T. Pyzdek, The Six Sigma Project Planner-A Step by Step Guide to Leading  a  Six  Sigma  Project  Through  DMAIC .  USA:  McGraw- Hill Companies, Inc, 2003.
[4] K.  Yang  and  B.  El-Haik, Design  for  Six  Sigma  A  Roadmap  for Product Development . USA: Mc Graw Hill, 2003.
[5] S.  Rafsanjani  and  M.  L.  Singgih,  “Quality  Control  and Improvement  for  Process Printing  of  the  Product  Package  Using Integration Of FMEA-TRIZ,” in Proceedings of the International Conference on Industrial
Engineering and Operations Management , 2018.
[6] R.  E.  McDermott,  R.  J.  Mikulak,  and  M.  R.  Beauregard,  “The Basics of FMEA,” 2009.