## Implementasi FMEA Pada Kegagalan Komponen Pneumatic Brake System Kendaraan Berat
Legisnal Hakim¹, Japri², Yuhelson¹, Indra Hasan¹ ¹Fakultas Teknik, program Studi Teknik Mesin, Universitas Muhammadiyah Riau Jl. Tuanku Tambusai Ujung Pekanbaru, Riau, Indonesia ²Fakultas Teknik, program Studi Teknik Mesin Otomotif, Universitas Muhammadiyah Riau Jl. Tuanku Tambusai Ujung Pekanbaru, Riau, Indonesia
E-mail : legisnalhakim@umri.ac.id

## Abstract
The function of the brakes on a vehicle is to limit the movement of the brake components which aim to slow down and stop the driving wheels so that the vehicle stops. This study uses the Failure Mode Effect Analysis (FMEA) method to find out the causes of failure in the braking system of heavy-duty trailer cars, the results of the calculation of the FMEA value with the RPN (Risk Priority Number) get 2 pneumatic components that most often experience failure, namely the Control valve component. the trailer brake is 189, and the Chamber Brake component is 147, the results of the analysis using FTA (Fault Tree Analysis) factors that influence the failure of the pneumatic components of the brake system are human & machine factors.

## Keywords : FMEA, RPN, FTA

## Abstrak
Fungsi rem pada kendaraan adalah untuk membatasi gerakan pada komponen rem yang bertujuan untuk memperlambat  serta  menghentikan  roda  penggerak  sehingga  kendaraan  jadi  berhenti.  Penelitian  ini menggunakan metode Failure Mode Effect Analisis (FMEA) untuk mengetahui penyebab kegagalan pada sistem pengereman kendaraan berat jenis mobil trailer,  hasil analisis perhitungan nilai FMEA dengan RPN ( Risk Priority Number ) di dapatkan 2 komponen pneumatik yang paling sering mengalami kegagalan yaitu Componen  Control  valve  trailer  brake sebesar  189,  dan component  Chamber  Brake 147,  hasil  analisis dengan menggunakan FTA ( Fault Tree Analysis ) faktor yang mempengaruhi kegagalan pada komponen pneumatik brake system adalah faktor manusia  & mesin.
Kata kunci : FMEA, RPN, FTA

## 1. Latar Belakang
Sistem rem merupakan sebuah sistem keselamatan  yang  sangat  penting  keberadaannya dan merupakan piranti sangat penting ( kritis ) yang wajib berfungsi dengan baik pada kendaraan, fungsi rem  pada  kendaraan  adalah  untuk  membatasi gerakan pada komponen rem yang bertujuan untuk memperlambat serta menghentikan roda penggerak sehingga  kendaraan  jadi  berhenti.[1].  Kerusakan yang  terjadi  pada system  pneumatic  pengereman mobil berat  ( trailer truct ) adalah komponen katup pengontrol  rem  ( brake  control  valve ) , yang mengakibatkan sistem pengereman tidak berfungsi dengan  baik.  Ini  terjadi  kasus  pada  Komponen
Pneumatic  Brake  System  Truck  Volvo  FH-16 Seri C.  komponen  utama  pada  system  pengereman pneumatic  yaitu Foot  brake (pedal  rem), Quick release  valve,  Chamber  brake,  slack  adjuster, Lining brake, Brake drum , kompresor, tanki udara. Kerusakan  yang  terjadi  pada  sistem  pengereman pneumatic dari  tahun  2018  sampai  dengan  2020 adalah 189 kerusakan dengan berbagai komponen. Dari  penelitian  ini  diharapkan  dapat  diketahui penyebab  kegagalan  pada  system  pengereman pneumatic  truck  volvo FH-16  seri  C.  Konstruksi sistem  pengereman pneumatic dapat  di  lihat gambar dibawah ini:
Gambar 1 . Sistem Pengereman Pneumatik Sederhana
Fungsi komponen utama system pengereman pneumatik sederhana yaitu antara lain:
a. Air  compressor adalah  mesin  fluida  yang berfungsi  untuk  menyalurkan  udara  ketangki penyimpan  untuk  di  manfaatkan  sebagai sumber energi pneumatic.
b. Air dryer, adalah komponen  penumatik  yang berfungsi untuk membersihkan dan mengeringkan  udara  yang  kotor  sebelum melewati  sepanjang  sistem  udara  di  dalam sistem pengereman udara.
c. Air tank, adalah Tangki udara berfungsi untuk menyimpan udara. Tangki ini memiliki fungsi sebagai  kompresi  udara  dan  tekanan  udara sebagai sumber stabilisasi.
d. Four  –  way  valve, bertugas  menyediakan udara  ke  berbagai  sirkuit,  yakni  sirkuit  rem depan,sirkuit rem belakang, sirkuit rem parkir dan  sirkuit  tambahan. Four-way  valve juga berfungsi  untuk  memisahkan  sirkuit  jika terjadi pressure drop pada sebuah sirkuit dan tidak mengganggu kerja sirkuit lain.
e. Foot  brake  valve, adalah valve pengontrol yang  langsung  berhubungan  dengan driver , untuk mengatur service brake .Udara bertekanan  yang  masuk foot  brake  valve datang  dari  dua  tangki  udara  yang  berbeda, yaitu dari tangki sirkuit rem depan dan tangki sirkuit  rem  belakang.  Ada  perbedaan  fungsi udara  yang  lewat  melalui foot  brake  valve yaitu  udara  yang  melewati  sirkuit  rem  depan dan    melewati foot  brake  valve adalah  udara suplai yang akan digunakan untuk pengereman  di brake  chamber .  Sedangkan udara  yang  melewati  sirkuit  rem  roda belakang, dan foot brake valve adalah udara
sinyal  yang berfungsi untuk pengontrol kerja relay valve .
f. Load sensing valve, berfungsi untuk mengatur besarnya  daya  pengereman  pada  Truk disesuaikan dengan beban yang ada pada Truk tersebut,  semakin  besar/berat  muatan  maka semakin besar daya pengeremannya, sebaliknya semakin kecil/ringan muatan maka semakin kecil pula daya pengeremannya.
g. Parking  brake  valve, adalah  tuas  kontrol untuk menentukan posisi kerja system sirkuit rem  parkir.  Rem  parkir  dipasang  dan  dilepas oleh  driver  menggunakan  tuas  kontrol tersebut.
h. Blocking valve, sebagai valve pengaman yang mencegah  rem  parkir  terlepas  ( release ), apabila tekanan system udara drop di bawah 5 bar, agar kendaraan tidak dapat berjalan di luar kontrol driver.
i. Two  way  valve ,    Berfungsi  untuk  mengatur jalur yang masuk ke Relay Valve . Satu saluran disambungkan  ke Parking  Brake  Valve dan satu  saluran  disambungkan  ke Foot  Brake Valve.
j. Parking  brake  relay  valve, Berfungsi  untuk merelay/meneruskan  suplay  udara  tekan  dari saluran no. 1 dan dikeluarkan ke saluran no. 2 untuk diteruskan ke Brake Chamber .
k. Trailer  brake  control  valve, berfungsi  untuk meneruskan  suplai  udara  bertekanan  dari Head Truck ke Trailler dan meneruskan sinyal pengereman  dari Head  Truck  ke  Trailler sesuai  dengan  sinyal  pengereman  dari Head Truck ,  baik  dari Foot  Brake atau Trailler Brake .
l. Quick release dan pilot valve, kedua valve ini, baik quick  release maupun pilot  valve
diperuntukkan  memberikan  suplai  udara  ke sirkuit  rem  depan  langsung  dari foot  brake valve .  Bila  pedal  rem  dilepas,  udara  dibuang secara cepat sejak udara dari foot brake valve dihentikan.  Hal  ini  agar  membuat  respon pembebasan rem lebih cepat
m. Air chamber brake, berfungsi untuk meneruskan tenaga pneumatic menjadi tenaga mekanik guna menggerakkan brake shoe agar memperlambat dan menghentikan laju kendaraan
n. Brake  shoe  Z  –  Cam, berfungsi  untuk menahan  putaran brake  drum melalui gesekan .
Untuk  mengidentifikasi  penyebab  kerusakan atau kegagalan dapat menggunakan metode FMEA dimana FMEA merupakan suatu tools yang sangat baik dalam mengidentifikasi resiko. FMEA adalah sebuah  metode  evaluasi  kemungkinan  terjadinya sebuah kegagalan dari sebuah sistem, desain, proses atau  servis.  Dalam  FMEA  setiap  kemungkinan kegagalan  yang  terjadi  dikuantifikasi  untuk  dibuat prioritas  penanganan.  Kuantifikasi  penentuan prioritas  dilakukan  berdasarkan  hasil  perkalian antara  rating  frekuensi,  tingkat  kerusakan  dan tingkat  deteksi  dari  resiko,  dalam  pengetahuan prioritas  resiko  maka  kontrol  yang  dibuat  adalah berdasarkan  proses  yang  paling  beresiko.  Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam metode FMEA yaitu:
 Setiap  permasalahan  itu  berbeda  satu  sama yang lainnya
Dalam memetakan permasalahan perlu melakukan  prioritas  permasalahan  yang mungkin terjadi tanpa melihat kepentingannya. FMEA dibuat untuk membuat  prioritas  dari  permasalahan  yang mungkin  terjadi,  dengan  memprioritaskan permasalahan  maka  kita  akan  dapat  lebih efektif  dalam  menyelesaikan  permasalahan tersebut.
 Mendefinisikan fungsi
FMEA  menganalisa  setiap  proses  dari  sisi tujuan  dan  fungsi  keadaan  kegagalan  yang dibuat  adalah  kegagalan  jika  proses  tidak tercapai  dan  tidak  berjalan  sesuai  dengan fungsinya.
 Orientasinya adalah kepada pencegahan
Peningkatan yang berkelanjutan harus menjadi  motor  pelaksanaan  FMEA,  apabila tidak maka analisis yang dilakukan akan statis. Adapun tujuan FMEA adalah untuk mengetahui dan  mencegah  terjadinya  gangguan  dengan mengetahui  resiko  yang  mungkin  terjadi  dan membuat strategi penurunan resiko tersebut, dalam penelitian  ini  FMEA  dilakukan  untuk  melihat risiko-risiko yang mungkin terjadi pada operasi dan perawatan pneumatic  brake  system Volvo  FH-16 seri C. Dalam hal ini ada tiga hal yang  membantu menentukan dari gangguan antara lain :
 Frekuensi ( occurrence ), menentukan seberapa banyak  gangguan  yang  dapat  menyebabkan sebuah kegagalan pada komponen pneumatic brake system.
 Tingkat  kerusakan  ( severity ) , menentukan seberapa  serius  tingkat  kerusakan  ( severity ) yang  dihasilkan  dengan  terjadinya  kegagalan pada komponen pneumatic brake system.
 Tingkat  deteksi  ( detection ),  menentukan tingkat deteksi ( detection ) bagaimana kegagalan  tersebut  dapat  diketahui  sebelum terjadi.
Implementasi  metode  FMEA  perlu  dilakukan dengan  beberapa  proses  analisis  yang  memuat modus kegagalan potensial dan penyebab kegagalan  mekanis  yang  muncul  pada  sistem tersebut antara lain:
 Mengidentifikasi  fungsi  dari  proses  dan requirement
 Menafsirkan  efek  kegagalan  potensial  pada komponen,
 Mengidentifikasi variabel proses yang berfokus pada mengurangi tingkat occurrence atau deteksi dari kondisi kegagalan,
 Mengembangkan    rangking  dari  modus kegagalan potensial yang didapat dari system untuk  mencegah  pertimbangan  aksi  yang diambil,
 Prioritas tooling
 Pengambilan  laporan  dari  semua  kegagalan- kegagalan komponen
Implementasi FMEA agar mendapatkan hasil yang benar perlu dilakukan penggunaan prosedur FMEA yang  konsisten.  Prosedur  yang  dilakukan  dalam pembuatan  FMEA  ( failure  mode  and  effect analysis )  pada pneumatic  brake  system adalah sebagai berikut:
 Mereview  proses,  me review proses  atau merancang nama atau kode proses yang sesuai
 Brainstorm  resiko  potensial,  melakukan brainstorm potensial dengan bagian maintenance dengan  tujuan  mengetahui kegagalan yang terjadi pada pneumatic brake system.
 Membuat  daftar  resiko,  penyebab  dan  efek potensial, membuat daftar resiko yang didapat dari  truk  tersebut  dan  apa  penyebab  dan  apa efek potensialnya.
 Menentukan  tingkat severity ,  menentukan sifat severity dari setiap resiko, dimana tingkat severity adalah sebuah penilaian pada tingkat keseriusan  suatu  efek  atau  akibat  dari potensial  kegagalan  pada  suatu  komponen yang berpengaruh pada suatu hasil kerja pada sistem tersebut.
 Menentukan tingkat occurrence ,  menentukan tingkat occurrence dari  setiap  resiko,  yang mana occurrence adalah  sebuah  penilaian dengan tingkat tertentu dimana adanya sebuah
sebab  kerusakan  secara  mekanis  yang  terjadi pada pneumatic  brake  system tersebut,  dari tingkat occurrence tersebut  maka  dapat diketahui kemungkinan terdapat nya kerusakan  dan  tingkat  keseringan  kerusakan tersebut.
 Menentukan  tingkat detection , Detection merupakan  suatu  penilaian  kemungkinan bahwa current proses control yang diusulkan akan  mampu  mendeteksi  mode  kegagalan potensial,
 Menghitung RPN, RPN adalah hasil perkalian antara severity (S), Occurrence (O),  dan Detection (D). Dimana pernyataan matematisnya  dapat  dinyatakan  sebagai berikut : [4]
RPN = (S) x (O) x (D) Severity,  Occurrece, dan Detection untuk proses FMEA dapat dilihat pada tabel berikut:
Table 1.
Skala penilaian untuk Severity [5] Rangking Severity Deskripsi 1 Tidak ada efek Tidak ada resiko yang ditimbulkan 2 Efek sangat kecil Resiko yang dihasilkan tidak berbahaya 3 Efek kecil Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem 4 Efek sangat rendah Resiko yang kecil pada performa sistem 5 Efek rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap 6 Efek sedang Sistem beroperasi dan aman tetapi mengalami penurunan performa sehingga mempengaruhi output 7 Efek tinggi Sistem beroperasi tetapi tidak dapat dioperasikan secara penuh 8 Efek sangat tinggi Sistem tidak bisa beroperasi 9 Berbahaya dengan peringatan Kegagalan sistem yang mengahasilkan resiko yang membahayakan sistem dan driver dengan peringatan 10 Berbahaya tanpa peringatan Kegagalan sistem yang menghasilkan efek sangat membahayakan sistem dan driver tanpa peringatan Table 2. Skala penilaian untuk Occurrence [6] Rangking Occrurrance Deskripsi 1 Hampir tidak pernah Kerusakan hampir tidak pernah terjadi 2 Jarang terjadi Kerusakan Jarang terjadi 3 Sangat sedikit Kerusakan yang terjadi sangat sedikit 4 Sedikit Kerusakan yang terjadi sedikit
5 Rendah Kerusakan yang terjadi pada tingkat rendah 6 Sedang Kerusakan yang terjadi pada tingkat sedang 7 Sedikit tinggi Kerusakan yang terjadi agak tinggi 8 Kerusakan Tinggi Kerusakan yang terjadi tinggi 9 Sangat tinggi Kerusakan yang terjadi sangat tinggi 10 Hampir selalu Kerusakan selalu terjadi Table 3 . skala penilaian untuk detection [6] Rangking Detection Deskripsi 1 Hampir pasti Pengecekan akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan  dan mode kegagalan 2 Sangat tinggi Pengecekan memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan  dan mode kegagalan 3 Tinggi Pengecekan memiliki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan  dan mode kegagalan 4 Menengah ke atas Pengecekan memiliki kemungkinan menengah ke atas untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan  dan mode kegagalan 5 Sedang Pengecekan memiliki kemungkinan sedang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan  dan mode kegagalan 6 Rendah Pengecekan memiliki kemungkinan rendah untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan. 7 Sangat rendah Pengecekan memiliki kemampuan sangat rendah untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan. 8 Kecil Pengecekan memiliki kemungkinan kecil untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan 9 Sangat kecil Pengecekan memiliki kemungkinan kecil untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan 10 Tidak pasti Pengecekan akan selalu tidak mampu untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan

## 2. Metodologi
Metode  penelitian  ini  dilakukan  dengan melakukan metode analisis kualitatif dan kuantitatif,  dengan  pengumpulan  data  sekunder dengan  cara  mengumpulkan  catatan  riwayat
perawatan kendaraan. Alat pengolahan data dengan FMEA,  dan  Analisa  kuantitatif  dengan Risk Prioritas Number (RPN). Langkah penelitian dapat di lihat diagram alir penelitian.
Gambar 2. Diagram Alir Penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan
Tabel 4. Kerusakan Pneumatic Brake System Componen devect Jumlah devect % defect % kumulatif c/v trailer brake 75 40% 40% chamber brake 34 18% 58% Hose pecah 23 12% 70% air compressor 17 9% 79% Mulai
Studi lapangan Pengolahan Data: Menganalisa Hasil Penelitian dengan menggunakan metode  FMEA Identifikasi Masalah Kesimpulan dan Saran Pengumpulan  Data: Data sekunder (Data kerusakan komponen Pneumatic) Selesai Studi literatur Hasil
RPN dan penyebab kerusakan pada komponen rem pneumatik
slack udjuster 12 6% 85% Relay valve 13 7% 92% Load sensing valve 10 5% 97% foot brake 5 3% 100% TOTAL DEFECT 189 100%
Dari data diatas diketahui komponen pneumatic brake system yang paling sering mengalami kerusakan yaitu komponen Trailer brake control valve dan Chamber brake.
Tabel 5.
FMEA Analisis work sheet pada Componen Pneumatik No Componen Failure Mode Failure Cause Failure Effect 1 Air compressor Udara dihasilkan sedikit Kebocoren pada ring piston Tangki udaralambat terisi penuh 2 Chamber brake Tidak bisa menekan slack udjuster Internal leak pada diaghfarma Pengereman tidak terjadi pada sat dibutuhkan 3 Slack udjuster Tidak bisa bergerak Slack udjuster keras Tidak bisa menggerakkan as Z-cam 4 Foot brake Valve Pedal keras saat diinjak Seal valve lengket Tidak bisa melakukan pengereman dengan baik 5 Load sensing valve Terjadinya kebocoran didalam Tidak bisa membedakan beban yang di hasilkan Tidak sanggup melalukan pengereman jika beban lebih besar 6 Parking brake relay  valve Terjadinya kebocoran internal keak Tidak bisa meneruskan suplay udara dgn baik Tidak dapat meneruskan udara ke chamber brake 7 Hose Line Terjadinya kebocoran pada hose Karena ada gesekan dan getaran Udara tidak masuk sepenuhnya ke system pengereman 8 Control valve trailer brake Terjadinya kebocoran / internal leak Masuknya udara pada 2 jalur hose line ke sistem chamber Terjadinya pengereman pada saat tidak di butuhkan Tabel 6.
Potensial Failure Componen Pneumatik Dengan Severity No Componen Failure Mode Failure Cause Failure Effect Sev 1 Air compressor Udara dihasilkan sedikit Kebocoren pada ring piston Tangki udara lambat terisi penuh 6 2 Chamber brake Tidak bisa menekan slack udjuster Internal leak pada diahgfram Pengereman tidak terjadi pada sat dibutuhkan 7 3 Slack udjuster Tidak bisa bergerak Slack udjuster keras Tidak bisa menggerakkan as Z- cam 6 4 Foot brake Valve Pedal keras saat diinjak Seal valve lengket Tidak bisa melakukan pengereman dengan baik 5
5 Load sensing valve Terjadinya kebocoran didalam Tidak bisa membedakan beban yang di hasilkan Tidak sanggup melalukan pengereman jika beban lebih besar 6 6 Parking brake relay  valve Terjadinya kebocoran internal keak Tidak bisa meneruskan suplay udara dgn baik Tidak dapat meneruskan udara ke chamber brake 5 7 Hose Line Terjadinya kebocoran pada hose Karena ada gesekan dan getaran Udara tidak masuk sepenuhnya ke system pengereman 7 8 Control valve trailer brake Terjadinya kebocoran / internal leak Masuknya udara pada 2 jalur hose line ke sistem chamber Terjadinya pengereman pada saat tidak di butuhkan 7 Tabel 7. Potensial Failure Componen Pneumatik Dengan Occurrence NO Component Failure Mode Failure Cause Failure Effect Occ 1 Air compressor Udara dihasilkan sedikit Kebocoren pada ring piston Tangki udaralambat terisi penuh 2 2 Chamber brake Tidak bisa menekan slack udjuster Internal leak pada diahgfram Pengereman tidak terjadi pada sat dibutuhkan 7 3 Slack udjuster Tidak bisa bergerak Slack udjuster keras Tidak bisa menggerakkan as Z-cam 3 4 Foot brake Valve Pedal keras saat diinjak Seal valve lengket Tidak bisa melakukan pengereman dengan baik 2 5 Load sensing valve Terjadinya kebocoran didalam Tidak bisa membedakan beban yang di hasilkan Tidak sanggup melalukan pengereman jika beban lebih besar 2 6 Parking brake relay valve Terjadinya kebocoran internal keak Tidak bisa meneruskan suplay udara dgn baik Tidak dapat meneruskan udara ke chamber brake 2 7 Hose Line Terjadinya kebocoran pada hose Karena ada gesekan dan getaran Udara tidak masuk sepenuhnya ke system pengereman 5 8 Control valve trailer brake Terjadinya kebocoran / internal leak Masuknya udara pada 2 jalur hose line ke sistem chamber Terjadinya pengereman pada saat tidak di butuhkan 9

## Perhitungan untuk menentukan nilai detection yang didapatkan
Tabel 8. Potensial Failure Componen Pneumatik Dengan Detection No Component Failure Mode Failure Cause Failure Effect Det 1 Air compressor Udara dihasilkan sedikit Kebocoren pada ring piston Tangki udaralambat terisi penuh 2 2 Chamber brake Tidak bisa menekan slack udjuster Internal leak pada diahgfram Pengereman tidak terjadi pada sat dibutuhkan 3 3 Slack udjuster Tidak bisa bergerak Slack udjuster keras Tidak bisa menggerakkan as Z-cam 3
4 Foot brake Valve Pedal keras saat diinjak Seal valve lengket Tidak bisa melakukan pengereman dengan baik 1 5 Load sensing valve Terjadinya kebocoran didalam Tidak bisa membedakan beban yang di hasilkan Tidak sanggup melalukan pengereman jika beban lebih besar 5 6 Parking brake relay valve Terjadinya kebocoran internal keak Tidak bisa meneruskan suplay udara dgn baik Tidak dapat meneruskan udara ke chamber brake 4 7 Hose Line Terjadinya kebocoran pada hose Karena ada gesekan dan getaran Udara tidak masuk sepenuhnya ke system pengereman 2 8 Control valve trailer brake Terjadinya kebocoran / internal leak Masuknya udara pada 2 jalur hose line ke sistem chamber Terjadinya pengereman pada saat tidak di butuhkan 3 Perhitungan nilai Risk Prioritas Number ( RPN ) Tabel 9 Nilai RPN dari Componen  Pneumatik NO Komponen S O D RPN 1 Air compressor 6 2 2 24 2 Chamber brake 7 7 3 147 3 Slack udjuster 6 3 3 54 4 Foot brake Valve 5 3 1 15 5 Load sensing valve 6 2 5 60 6 Parking brake relay  valve 5 2 4 40 7 Hose Line 7 5 2 70 8 Control valve trailer brake 7 9 3 189
Dari  data  hasil  analisa  FMEA  ( Failure  Mode and  Effect  Analysis )  Didapatkan  2  tertinggi    nilai RPN ( Risk Priority Number ) yaitu pada komponen trailer braka control valve dan Chamber brake. 1. Dari data hasil analisa FMEA ( Failure Mode and Effect  Analysis )  Didapatkan      nilai  RPN  ( Risk Priority  Number )  tertinggi  yaitu Control  Valve Trailer Brake sebesar 189.
2. Dari data hasil analisa FMEA ( Failure Mode and Effect  Analysis )  Didapatkan      nilai  RPN  ( Risk Priority  Number )    yaitu Chamber    Brake  sebesar 147.
Five Why Diagram
Five Why Diagram digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat, dengan bertanya sebanyak lima  kali,  mengapa  terjadi  ketidak  sesuain  dengan proses, faktor – faktor yang saling berkaitan dapat memperjelas permasalahan yang terjadi serta dapat mencari  solusi  yang  tepat  untuk  mengatasi permaslahan  tersebut,  berdasarkan  data  yang  di peroleh dari hasil RPN dari tabel diatas didapatkan dua nilai RPN yang paling tinggi.
Tabel 10.  Five why diagram kategori Trailer brake control valve Trouble Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Trailer brake control valve Karena Udara masuk ke sistem servis brake Karena seal pada c/v mengeras dan bocor Karena udara yang masuk tidak bersih dan kering Karena air dryer tidak mampu Karena cuaca di area kerja
mulfungsio n membersihkan udara sangat panas dan berdebu Dari data diatas dapat disimpulkan bahwasanya trailer  brake  control  valve sering  mengalami kerusakan akibat dari ketidak mampuanya air dryer untuk  menyaring  udara  yang  dihasilkan  oleh air compressor dikarenakan  area  kerja  dari  unit
tersebut  berdebu  dan  cuaca  panas  yang  ekstrem sehingga  kegagalan  penyaringan  mengakibatkan water  menumpuk  ke  dalam  tangki  udara  dan mengahsilkan karat yang berlebih.
Tabel 11.  Five why diagram kategori Chamber brake Troble Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Chamber brake internal leak Karena diaghfram service brake bocor Karena diaghfram bergesekan langsung dengan tanah Karena tanah yang masuk menumpuk didalam chamber Karena seal dust sudah mulai rusak Karena bergesekan dengan rod chamber service
Dari  data  diatas  dapat  disimpulkan  kenapa chamber  brake terjadi  internal  leak  adalah dikarenakan banyak nya tanah yang masuk kedalam ruangan chamber brake karena seal dust yang rusak sehingga debu atau kotoran jadi gampang masuk ke dalam  sistem  yang  mengakibatkan chamber  brake
jadi bocor.
Metode Fault Tree Analysis (FTA ) Jenis  kegagalan  atau defect yang  telah diidentifikasi  kemudian  didefinisikan    kedalam level  yang  lebih  rendah  sampai  tidak  dapat diuraikan  lagi.  Jenis  kegagalan pneumatic  brake system yang  pertama  adalah trailer  brake  control valve yang di tampilkan pada gambar berikut:
Trailer brake control valve broken Human factor Mechine factor Seal aus s Seal mengeras Seal sudah
lama Banyak kotoran yang lengket Udara mengandung air masuk ke sistem Tangki udara banyak menyimpan air Karat pada pipa masuk ke sistem Driver belum berpengalama n Air mengendap pada tangki tidak di bersihkan Driver tidak perduli Handle untuk buang air pada tangki patah Driver harus di trainingkan Air dryer buntu Tidak ada pengarahan dari atasan
Gambar 3.  Fault Tree Analysis (FTA) C/V Trailer brake
Dari  hasil  analisa  yang  dilakukan  dengan menggunakan  metode  FTA  ( Fault  Tree  Analysis ) Pada gambar jadi ada beberapa faktor penyebab dari kegagalan komponen pneumatik pada Control valve trailer brake, disebabkan karena faktor manusia dan mesin faktor-faktor sebagai berikut : [5]
1. Faktor Manusia Faktor manusia adalah faktor yang sangat berberan aktif  dalam  hal  ini  dikarenakan  manusia  adalah driver  dalam  hal  ini,  aman  atau  selamatnya  suatu kendaraan  tergantung  dari  driver  mengemudikan kendaraan  nya  dan  mau  bertanggung  jawab  dan merawat  kendaraan  yang  di  kemudikan  nya, beberapa  faktor  yang  mempengaruhi Driver tidak perduli  dengan  air  yang  menggendap  pada  tangki
udara  dan,  kurang  nya  pengetahuan,  tidak  adanya pengarahan dari atasan.

## 2. Faktor mesin
Bagian mesin adalah slah satu yang paling penting karena  tanpa  danya  mesin    tidak  bisa  beroperasi dengan maksimal, hal ini dipengaruhi beberapa hal yaitu kerusakan pada seal yang mengeras atau kaku di  sebabkan  karena  udara  yang  masuk  ke  sistem control valve tidak sepenuhnya bersih dikarenakan udara  tidak  tersaring  dan  dikeringkan  secara maksimal  dikarenakan  filter air  driyer tidak  bisa bekerja  dengan  baik  faktor  cuaca  yang  panas  dan debu yang berlebih mengakibat kan sistem kerja air dryer menjadi tidak maksimal.
Gambar 4.  Fault Tree Analysis (FTA) Chamber brake
Chamber broken Human factor Mechine faktor Rod bengkok Chamber internal leak Seal pembatas bocor Diaghfram bocor Slack udjuste r jamed Material kurang bagus Banyak tanah Seal sudah lama Kurang pengalaman Tidak peduli Seal dust rusak Seal bergesekan dengan rod Tidak ada pengara han Tidak perna h trainin g
Dari  hasil  analisa  yang  dilakukan  dengan menggunakan  metode  FTA  ( Fault  Tree  Analysis ) Pada  gambar  4 jadi  ada  beberapa  faktor  penyebab dari kegagalan komponen pneumatik pada chamber brake, disebabkan karena faktor manusia dan mesin faktor-faktor sebagai berikut :
1. Faktor manusia Faktor manusia adalah slah satu faktor yang paling berperan aktif dalam hal ini karena manusia adalah driver  yang  akan  mengoperasikan  kendaraan  ini baik  atau  buruk  nya  suata  sistem  pada  kendaraan driver  lebih  merasakan  dampak  nya  secara langsung,  beberapa  faktor  yaitu  driver  tidak mendapatkan training terkait hal ini,tidak berpengalaman,  driver  kurang  peduli  dengan kendaraan nya, tidak ada arahan dari atasan.
2. Faktor Mesin
Faktor mesin ini adalah yang paling penting dalam hal ini karena faktor permesinan ini lah yang akan menjadi  maslah  jika  tidak  berada  di  performa terbaik nya untuk di operasikan, hal ini dipengaruhi oleh beberapa hal akibat dari rusak nya komponen chamber brake, rod chamber bengkok di sebabkan slack  udjuster  jamed,  camber  internal  leak, disebabkan seal pembatas bocor, diaghpram bocor disebabkan banyak tanah yang menumpuk didalam chamber karena seal dust nya sudah rusak sehingga kotoran atau tanah lebih gampang masuk.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  dari  penelitian  yang  telah dilakukan  pada componen pneumatik brake system truck volvo fh -16 seri c dapat di tarik kesimpulan sebagai berikut:
1 Berdasarkan  hasil  analisa  yang  di  dapat  dari perhitungan nilai RPN ( Risk Priority Number ) di  dapatkan  2  komponen  pneumatik  yang paling  sering  mengalami  kegagalan  yaitu Componen  Control  valve  trailer  brake sebesar  189,  dan component  Chamber  Brake 147
2 Berdasarkan  analisa  yang  telah  dilakukan dengan menggunakan
FTA( Fault Tree
Analysis ) faktor yang mempengaruhi kegagalan  pada  komponen  p neumatic  brake system adalah faktor manusia  & mesin.
Kegagalan  yang  terjadi  pada  komponen pneumatic  brake  sistem  truck  volvo  fh-16  seri  c memiliki  beberapa  faktor  yaitu  faktor  human  dan mechine

## Daftar Pustaka
[1] M. Sabri and M. R. Putra, “Analisa Kegagalan pada Sistem  Rem Daihatsu Taft Hiline dengan Menggunakan  Metode  FMEA  (Failure  Mode and Effect Analysis),” Talent. Conf. Ser. Energy Eng. ,  vol.  1,  no.  2,  pp.  181–190,  2018,  doi: 10.32734/ee.v1i2.248.
[2] Sudaryono,  “Pneumatik  dan  Hidrolik,” Tek. Mekatronika , no. 1, pp. 13–14, 2013.
[3] R.  Saunders,  “Tujuan  Pembelajaran  Umum Tujuan Pembelajaran Khusus,” pp. 1–32.
[4] S.  Imam  and  D.  M.  N.  Pakpahan,  “Risiko Kegagalan  Pada  Proses  Produksi  Kemasan Karton  Lipat  (Studi  Kasus :  PT.  Interact Corpindo),” J.  Print.  Packag.  Technol. ,  vol.  1, pp. 49–55, 2020.
[5] Yumaida, “Analisis Risiko Kegagalan
Pemeliharaan  pada  Pabrik  Pengolahan  Pupuk
NPK Granular (Studi Kasus: PT. Pupuk Kujang
Cikampek),” Skripsi , p. 79, 2011.
[6] R.  I.  Yaqin,  Z.  Z.  Zamri,  J.  P.  Siahaan,  Y.  E. Priharanto,  M.  S.  Alirejo,  and  M.  L.  Umar, “Pendekatan  FMEA  dalam  Analisa  Risiko Perawatan  Sistem  Bahan  Bakar  Mesin  Induk:
Studi  Kasus  di  KM.  Sidomulyo,” J.  Rekayasa Sist. Ind. , vol. 9, no. 3, pp. 189–200, 2020, doi: 10.26593/jrsi.v9i3.4075.189-200.