## PERANCANGAN STRATEGI LEAN SAFETY-HIRARC UNTUK PENCEGAHAN KECELAKAAN PADA STASIUN KERJA MOB CAP DI PT. ANARA MEDICAL INDONESIA

## Muhamad Yusuf Fadhilah, Dian Mardi Safitri*, Sucipto Adisuwiryo
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti, Jl. Kyai Tapa No.1, Grogol, Jakarta Barat, DKI Jakarta, Indonesia 11440
(Received: February 11, 2022/ Accepted: July 13, 2022)

## Abstrak
Meningkatnya  jumlah  permintaan  alat  kesehatan  pada  masa  pandemi  Covid-19  di  Indonesia, mendorong  perusahaan  manufaktur  alat  kesehatan  untuk  memaksimalkan  kapasitas  produksinya. Pengoperasian  mesin  produksi  Mob Cap  memiliki tingkat  kesulitannya  dan  potensi  kecelakaan  yang tinggi. Pada tahun 2020-2021, terdapat sebanyak empat kali kecelakaan kerja pada lantai produksi PT. Anara  Medical  Indonesia.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  merancang  strategi  pencegahan  kecelakaan menggunakan  pendekatan  HIRARC  (Hazard  Identification,  Risk Assessment  and  Risk  Control)  yang diintegrasikan  dengan  pendekatan  Lean  Safety. Mengintegrasikan  HIRARC  dan  Lean  Safety  adalah kebaruan  dalam  penelitian  untuk  pencegahan  kecelakaan  kerja.  Penelitian  ini  terdiri  atas  Hazard Identification,  Risk  Assessment,  dan  integrasi  Risk  Control  dengan  Lean  Safety-5S.  Terdapat  tujuh aktivitas yang berpotensi memiliki bahaya terpapar panas, tersengat listrik, dan terjepit pada mesin. Berdasarkan Risk Assessment, terdapat 5 bahaya yang memiliki level kategori risiko medium dan high. Untuk  meminimalkan  potensi  terjadinya  kelima  bahaya  tersebut  dilakukan  pengendalian  risiko menggunakan  pendekatan  Lean  Safety-5S.  Pengendalian  risiko  berupa implementasi  strategi pencegahan  kecelakaan  dengan  membuat  checklist  pemilahan  produk  cacat,  pengaturan  material, pembersihan  mesin,  program  pelatihan,  pembuatan  standard  operation  procedures,  dan  pembuatan poster pentingnya penggunaan alat pelindung diri .
Kata kunci: alat kesehatan; covid-19; keselamatan kerja; kecelakaan kerja; Lean Safety-HIRARC

## Abstract
[LEAN SAFETY-HIRARC APPROACH  FOR  ACCIDENT PREVENTION AT WORK STATION MOB CAP AT PT. ANARA MEDICAL INDONESIA] The increasing number of requests for medical devices  during  the  Covid-19  pandemic  in  Indonesia  has  encouraged  medical  device  manufacturing companies to maximize their production capacity. The operation of the Mob Cap production machine has a high level of difficulty and a high potential for accidents. In 2020 - 2021, there were four work accidents on the production floor of PT Anara Medical Indonesia. This study aims to design an accident prevention  strategy  using  the  HIRARC  (Hazard  Identification,  Risk  Assessment  and  Risk  Control) approach, which is integrated with the Lean Safety approach. Integrating HIRARC and Lean Safety is a  novelty  in  research  for  accident  prevention.  This  research  consists  of  Hazard  Identification,  Risk Assessment, and integration of Risk Control with Lean Safety-5S. Seven activities can potentially pose a danger of being exposed to heat, electric shock, and pinching the machine. The Risk Assessment shows that  five  hazards  have  medium  and  high-risk  categories.  Risk  control  is  carried  out  using  the  Lean Safety-5S  approach  to  minimize  the  potential  for  these  five  hazards.  Risk  control  is  in  the  form  of implementing  accident  prevention  strategies  by  making  a  checklist  for  sorting  defective  products, managing  materials,  cleaning  machines,  training programs,  making  standard  operation  procedures, and making posters on the importance of personal protective equipment.
Keywords: medical devices; covid-19; work safety; work accidents; Lean Safety-HIRARC

## 1. Pendahuluan
Kebutuhan peralatan rumah sakit, terutama alat pelindung  diri  meningkat  pada  masa  pandemi  Covid- 19. Penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) kesehatan merupakan  hal  yang  wajib  dan  tidak  bisa  diabaikan oleh tenaga kerja kesehatan pada masa pandemi Covid-
*Penulis Korespondensi
E-mail: dianm@trisakti.ac.id
19. Pada masa pandemi, dibutuhkan penggunaan APD penanganan  pasien  Covid-19  dengan  jumlah  yang besar.  Pada  perusahaan  PT.  Anara  Medical  Indonesia (PT.  AMI)  yang  memproduksi  alat-alat  kesehatan tercatat pada tahun 2021 ini mengalami kenaikan yang signifikan  hingga  200%  dibandingkan  dengan  tahun 2020.
Produk Mob  Cap merupakan  salah  satu  alat kesehatan yang sangat dibutuhkan pada masa pandemi ini. Pada  tahun  2021  tercatat  sebanyak  6.931  box produk Mob  Cap yang  diproduksi. Mob  Cap merupakan alat kesehatan yang melindungi kulit kepala dan  rambut  dari  kontaminasi  cairan  atau  debu. Mob Cap merupakan salah satu APD penanganan Covid-19 yang wajib digunakan oleh petugas kesehatan level 2. Mob  Cap yang  digunakan  pada  rumah  sakit  memiliki standar  hanya  bisa  digunakan  untuk  satu  kali penggunaan  ( single  use ).  Sebagai  produk  APD  yang banyak  dibutuhkan  semasa  pandemi,  maka  aktivitas produksinya masih tinggi dan potensi kecelakaan pada proses  produksinya  juga  tinggi  sehingga  produk  ini menjadi objek untuk penelitian ini.
Berdasarkan  hal  tersebut,  perusahaan  alat kesehatan  seperti  PT.  AMI  ini  mendorong  kapasitas produksinya untuk memenuhi permintaan. Didorongnya  kapasitas  produksi  mencapai  kapasitas maksimum  melibatkan  tuntutan  kepada  karyawan perusahaan  untuk  meningkatkan  produktivitasnya. Proses  produksi  alat  kesehatan  yang  dilakukan  oleh karyawan  produksi  hampir  seluruhnya  menggunakan mesin-mesin  dengan  operasi  yang  rumit.  Karyawan dituntut  untuk  dapat  mengoperasikan  mesin  produksi sesuai  dengan  aturan  yang  ada.  Upaya  perlindungan keselamatan  karyawan  menjadi  faktor  penting  dalam menunjang  jalanya  produksi  yang  efisien  dan  efektif. Tetapi potensi risiko terjadinya kecelakaan dalam lantai produksi masih belum sepenuhnya dapat ditanggulangi atau dikendalikan.
Pada  tahun  2020  hingga  2021,  terdapat sebanyak  empat  kali  kecelakaan  kerja  pada  lantai produksi  PT.  AMI.  Diperlukan  adanya  penerapan keselamatan  atau  standar  operasional  prosedur  secara menyeluruh  terhadap  kegiatan  produksi.  Identifikasi aktivitas yang berpotensi  menyebabkan kerugian  bagi karyawan dilakukan sebagai upaya mengetahui sumber bahaya  yang  dapat  timbul.  Besarnya  tuntutan produktivitas  karyawan  pada  masa  pandemi  dapat mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja.
HIRARC  adalah  pendekatan  yang  digunakan dalam menyusun sebuah strategi pencegahan kecelakaan (Ahmad et al., 2016). Integrasi pendekatan HIRARC ( Hazard Identification, Risk Assessment, Risk Control )  dan Lean  Safety adalah  kebaruan  dalam penelitian untuk  pencegahan kecelakaan kerja.  Dalam studi ini diperlukan sebuah integrasi dari HIRARC dan Lean Safety sebab sebagai inisiasi strategi safety yang lebih  detil  pada  proses  pembiasaan  dan  standarisasi. Lean  Safety adalah  sebuah  strategi  yang  memberikan arah  yang  jelas  pada  pembentukan  budaya  dan  iklim keselamatan  (Hafey,  2016).  Budaya  dan  iklim keselamatan  adalah  sesuatu  yang  dibangun  dalam waktu yang cukup lama dari pembiasaan perilaku dan penanganan hazard (Adjekum & Tous, 2020). Tabel 1 menunjukkan tabel kebaruan penelitian ini dibandingkan  dengan  penelitian  yang  memiliki  topik serupa di Indonesia.
Kata  keselamatan  berasal  dari  bahasa  Inggris yaitu  “ Safety ”.  Keselamatan  ( Safety )  merupakan keadaan  relatif  bebas  dari  bahaya,  cedera,  atau kerusakan  yang  dapat  mengakibatkan  luka  ( Injury ), kematian  ( Death ),  dan  kerusakan  pada property ( Destruction ) (Brauer, 2016). Filosofi dari keselamatan dan  kesehatan  kerja  adalah  untuk  melindungi keselamatan  dan  kesehatan  para  pekerja  dalam menjalankan  pekerjaannya  melalui  upaya-upaya pengendalian  potensi  bahaya  pada  lingkungan  kerja
Tabel 1. Kebaruan Penelitian
Referensi Objek Perancangan Strategi Pencegahan Kecelakaan HIRARC Lean Safety (Murray et al., 2010) Analisis integrasi Lean dan Safety ✓ (Anvari et al., 2011) Membandingkan perancangan lingkungan kerja dengan 5S+ Safety ✓ (Astuti et al., 2015) Identifikasi bahaya proses unloading unit di PT. Toyota Astra Motor ✓ (Nurmawanti et al., 2015b) Identifikasi bahaya mesin di PT. Beton Elemenindo ✓ (Ramesh & Ravi, 2016) Penyediaan tempat kerja yang aman dengan 5S+ Safety ✓ (Sitompul & Kartikasari, 2018) Usulan penerapan keselamatan kerja di PT. Etowa Packaging ✓ (Kusnadi et al., 2018) Penerapan 5S+ Safety di gudang PT. Nichirin ✓ (Putri & Trifiananto, 2019a) Pengendalian risiko pada perguruan tinggi PT. Semen Indonesia ✓ (Akbar, 2019) Perencanaan K3 pekerjaan erection girdr pada proyek jalan tol Porong-Kejapanan ✓ (Ismail & Zainal, 2021) Implementasi Lean Safety produksi furnitur ✓ Penelitian ini, 2021 Perancangan pencegahan kecelakaan terhadap operator pada stasiun kerja Mob Cap ✓ ✓
(Ismara,  2014).  Keselamatan  dan  kesehatan  kerja memiliki peran penting bagi sebuah perusahaan dalam menjaga tenaga kerjanya baik secara fisik, mental, dan sosial (Rimporok et al., 2016).
Sistem  manajemen  yang  tidak  cukup  memadai akan mempengaruhi  peluang terjadinya bencana  yang semakin besar dalam sebuah perusahaan (Fatma et al., 2021).  Penerapan  keselamatan  dan  kesehatan  kerja dapat  membuat  tenaga  kerja  merasa  aman,  nyaman, sehat  dan  selamat  dalam  melakukan  pekerjaan. Meningkatnya tingkat keselamatan dan kesehatan kerja pada perusahaan bersinergis mendorongnya produktivitas kerja secara optimal. Penerapan keselamatan dan kesehatan kerja menunjukkan bahwa sebuah  perusahaan  memiliki  upaya  perlindungan terkait  kesejahteraan  tenaga  kerjanya  (Fatma  et  al., 2021).

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini mengintegrasikan Hazard identification,  risk  assessment,  and  risk  control (HIRARC)  dengan Lean  Safety-5S sebagai  kebaruan penelitian  yang  dinamakan Lean  Safety- HIRARC. Lean  Safety mengadaptasi  konsep lean manajemen untuk  membangun budaya keselamatan dalam  sebuah organisasi.  Langkah  awal  dari  membangun  budaya keselamatan  ini  adalah  pendekatan  5S- Safety yang terdiri dari Sort , Set in Order , Shine , Standardized , dan Sustain (Hafey,  2016).  Dalam  konsep Lean  Safety diperlukan adanya keterlibatan seluruh individu dalam upaya  menghilangkan  pemborosan  akibat  kecelakaan kerja. Keterlibatan setiap individu ini dibangun dengan mengatur dan menerapkan budaya keselamatan (Safety Culture) dalam perusahaan (du Pisanie & Dixon, 2018; Safitri, Septiani, et al., 2020; Wang & Wu, 2019). Pilar dari Lean  Safety yang  diimplementasikan  pada penelitian  ini  untuk  membentuk  budaya  keselamatan yaitu membangun pola pikir operator dalam hal standar keselamatan.  Berdasarkan  hal  tersebut,  kekurangan dari  pengendalian  dari Lean  Safety ini  yaitu membutuhkan waktu yang panjang dalam menanamkan budaya keselamatan pada individu yang terlibat  dalam  sebuah  perusahaan.  Dengan  integrasi Lean  Safety-5S pada  tahapan Risk  Control akan  lebih terfokus untuk dapat mengendalikan potensi kecelakaan kerja. Pengendalian ini diharapkan mampu meminimalkan  adanya  pemborosan    terkait  biaya penanganan kecelakaan kerja.
Integrasi  dari  HIRARC  dan Lean  Safety memberikan  arahan  dan  tapak  awal  yang  lebih  jelas pada  perancangan  dan  penerapan  strategi safety yang akan  dibangun  oleh  perusahaan.  Dengan  HIRARC memberikan kerangka penanganan hazard yang sangat fleksibel dan mudah diaplikasikan  (Saedi et al., 2014; Wong et al., 2022). Poin-poin Lean Safety dengan 5S- safety memperkuat  dan  menjelaskan  bentuk risk control untuk perusahaan sehingga upaya pengendalian risiko  menjadi  lebih  sistematis,  teliti  dan  terstruktur yang  dapat  menimbulkan  risiko  merugikan  bagi manusia,  fasilitas,  lingkungan,  atau  sistem  yang  ada serta  menjelaskan  penanggulangan  risiko  (Purnama, 2015).
Output dari digunakannya pendekatan HIRARC akan menghasilkan requirement kecelakaan kerja yang perlu  dikendalikan  untuk  menghindari  terjadinya kecelakaan  kerja  di  waktu  yang  akan  datang (Nurmawanti  et  al.,  2015a).  Prosedur  awal  dalam pendekatan  HIRARC  adalah  dengan  melakukan klasifikasi  kegiatan  kerja  untuk  mengidentifikasi kegiatan  yang  memiliki  potensi  bahaya  pada  sebuah proses  operasi.  Identifikasi  bahaya  dilakukan  untuk mengetahui  segala  potensi  bahaya  yang  berasal  dari bahan, peralatan, atau sistem kerja yang terlibat (Putri & Trifiananto, 2019b).
Analisis  situasi  dan  identifikasi  masalah dilakukan  dnegan  menstrukturkan  tugas  dan  aktivitas operator  dalam  bentuk  HTA  ( Hierarchy  Task Analysis ). HTA ( Hierarchical Task Analysis ) merupakan  prinsip  yang  ditetapkan  oleh  Frank  dan Lilian  Gilbreth  ketika  mereka  mempelajari  langkah- langkah  individu  (Operator)  dalam  proses  peletakan batu bata. Prinsip tersebut dilakukan untuk mengidentifikasikan  aktivitas  yang  dilakukan  pada sebuah kegiatan kerja dan mengidentifikasi proses yang tidak  efektif  dan  efisien.  Berdasarkan  hal  tersebut, definisi  dari Hierarchical  Task  Analysis adalah pendekatan  untuk  menggambarkan  tugas  secara keseluruhan dan direpresentasikan dalam bentuk tabel atau  diagram  yang  membagi  tugas  menjadi  sub-sub tugas  (Stanton,  2006). Faktor  penyebab  terjadinya bahaya dianalisis penyebabnya menggunakan diagram fishbone (Axelsson,  2000). Fishbone  diagram adalah alat analisis sebab dan akibat yang mudah dan fleksibel penggunaannya,  sehingga  dapat  diaplikasikan  pada beragam persoalan. Tool ini merupakan salah satu dari seven  tools yang  banyak  digunakan  dalam  persoalan kualitas (Neyestani, 2017).
Setelah  dilakukannya  identifikasi  bahaya  dari kegiatan  yang  berpotensi  menimbulkan  kecelakaan kerja,  dilakukan  penilaian  risiko  bahaya.  Prosedur penilaian  risiko  bahaya  tergolong  menjadi  dua  jenis parameter  yaitu Severity (keparahan  bahaya)  dan Likelihood (kemungkinan terjadinya bahaya)
(Department  of  Occupational  Safety  and  Health (DOSH),  2008).  Kegunaan  dari  kedua  parameter tersebut  adalah  untuk  menentukan  nilai  dari risk aktivitas tertentu.
Penilaian  risiko  pada  penelitian  ini  dilakukan oleh  tim  pakar  yang  terdiri  dari  satu  orang  peneliti ergonomic  safety dan  satu  orang  manajer  divisi keselamatan  kerja  perusahaan.  Mekanisme  penilaian dilakukan  dengan  diskusi  dan brainstorming dengan para  pakar.  Untuk  menilai    risiko,  digunakan level indicator dan  matriks  risiko  yang  menjadi  acuan penentuan  level  bahaya.  Penentuan  level  bahaya tergolong menjadi tiga bagian yaitu Low , Medium , dan High .  Apabila  level  bahaya  mencapai Medium atau High , diperlukan adanya Control terkait kegiatan yang berpotensi  bahaya  sehingga  dapat  mengubah  risiko kecelakaan.  Level  kategori  risiko Medium dan High akan  ditentukan  pengendalian  risiko  ( Risk  Control ) yang sesuai untuk meminimalkan atau menghilangkan bahaya  pada  stasiun  kerja Mob  Cap menggunakan pendekatan  5S  yaitu Sort,  Set  in  Order,  Shine, Standardized, dan Sustain .
Mekanisme  penggunaan  kedua  metode  dapat digambarkan  berikut  ini  dalam  kerangka  penelitian seperti pada Gambar 1 . Hasil dari pengendalian risiko ( Risk  Control )  menggunakan  pendekatan Lean  Safety terkait  bahaya  pada  stasiun  kerja Mob  Cap akan menjadi sebuah usulan perancangan strategi pencegahan  kecelakaan.  Usulan  perancangan  strategi pencegahan  kecelakaan  ini  dapat  diimplementasikan oleh  perusahaan  sebagai  upaya  meminimalkan terjadinya kecelakaan di waktu yang akan datang.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Pendekatan Hazard Identification dapat
membantu untuk mempertimbangkan apa kemungkinan  bahaya  dari  suatu  aktivitas  dan kemungkinan tingkat keparahan yang dapat timbul dari bahaya  tersebut  (Department  of  Occupational  Safety and Health (DOSH), 2008). Proses identifikasi aktivitas yang  dilakukan  operator  diperoleh  berdasarkan  tabel elemen  kerja  pada  pendekatan Hierarchical  Task Analysis (HTA), disajikan pada Gambar 2 . Penyusunan  elemen  tugas  opearator  dalam  proses produksi  di stasiun  kerja Mob Cap digunakan sebagai penentuan  aktivitas  keseluruhan  operator.    Aktivitas keseluruhan  operator  pada  stasiun  kerja Mob  Cap ini digunakan  untuk  mengidentifikasi  aktivitas  yang
memiliki  potensi  bahaya.  Penentuan  aktivitas  yang memiliki  potensi  bahaya  pada  stasiun  kerja Mob Cap dilakukan  dengan  cara  observasi  dan  diskusi  dengan pembimbing lapangan. Selanjutnya untuk memvalidasi aktivitas  yang  memiliki  potensi  bahaya,  dilakukan wawancara  kepada  operator Mob  Cap .  Berikut  hasil dari tabel Hazard Identification yang ditunjukkan pada Tabel 2 .
Berdasarkan  identifikasi  bahaya  pada  stasiun kerja Mob Cap , terdapat tujuh aktivitas operator yang berpotensi  memiliki  bahaya.  Dari  ketujuh  identifikasi bahaya  tersebut  akan  dilakukan  penilaian  risiko terhadap kemungkinan terjadi ( Likelihood ) dan tingkat keparahan ( Severity ). Penilaian risiko dilakukan untuk menentukan prioritas dari pengendalian risiko terhadap aktivitas yang berpotensi bahaya. Tabel 3 menunjukkan  penilaian  risiko  ( Risk  Assessment )  dari identifikasi bahaya yang telah ditentukan.
Berdasarkan  penilaian  risiko  pada Tabel  3 , terdapat  dua  bahaya  yang  memiliki  kategori  risiko High .  Sedangkan  terdapat  empat  kategori  risiko Low dan dua kategori  risiko Medium pada bahaya lainnya. Bahaya yang memiliki kategori risiko Low antara lain yaitu beban besar material Spunbond , arus listrik akibat stop kontak, arus listrik akibat board panel mesin, dan terjepit pada mesin bagian wrapping .
Gambar 1. Kerangka Penelitian
Gambar 2. Hierarchical Task Analysis (HTA)
Tabel 2 . Hazard Identification Hazard Identification Work Activity Hazard Which can cause/ effect Evidence Operator Mob Cap mengangkat material Spunbond ke mesin Mob Cap Beban besar (12,7 kg) material Spunbond Beban terjatuh dan menimpa operator Tidak terjadi selama penelitian berlangsung, tetapi memiliki potensi terjadi berdasarkan pengalaman di masa lampau
Operator Mob Cap menekan tombol listrik pada stop kontak Arus Listrik Operator tersengat listrik kabel/ stop kontak Tidak terjadi selama penelitian berlangsung, tetapi memiliki potensi terjadi berdasarkan pengalaman di masa lampau
Operator Mob Cap menekan tombol On Host Start pada Board Panel mesin Mob Cap Arus Listrik Operator tersengat listrik pada Board Panel Tidak terjadi selama penelitian berlangsung, tetapi memiliki potensi terjadi berdasarkan pengalaman di masa lampau
Operator Mob Cap memasukkan Spunbond dan
tali elastic pada bagian
wrapping Terjepit pada bagian wrapping Operator terjepit dan mengalami luka sobek pada bagian jari Tidak terjadi selama penelitian berlangsung, tetapi memiliki potensi terjadi berdasarkan pengalaman di masa lampau Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian Ultrasonik ( Welding ) Terpapar panas, tersengat listrik, dan terjepit pada bagian Ultrasonik Operator terpapar panas, tersengat listrik, dan terjepit mengalami luka bakar dan luka sobek pada jari Tidak terjadi selama penelitian berlangsung, tetapi memiliki potensi terjadi berdasarkan pengalaman di masa lampau
Operator Mob Cap
menyesuaikan posisi material
Mob Cap pada bagian cutting Terjepit pada bagian cutting Operator terjepit mesin cutting mengalami luka sobek pada bagian jari Tidak terjadi selama penelitian berlangsung, tetapi memiliki potensi terjadi berdasarkan pengalaman di masa lampau
Operator Mob Cap
menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian roller Terjepit pada bagian roller Operator terjepit mesin roller mengalami luka sobek pada bagian jari Terjadi pada tanggal 1 Maret 2021, yang mengakibatkan seorang operator mengalami luka pada bagian jari kelingking kanan.
Penilaian  risiko  dapat  dideskripsikan  sebagai berikut:
1. Pada bahaya beban besar material spundbond yang memiliki  berat  12,7  kg,  diketahui  bahwa  belum adanya pengendalian risiko terkait hal tersebut yang telah  dilakukan  oleh  perusahaan.  Penilaian  risiko Severity dari  bahaya  beban  material Spunbond diberi nilai 3 yaitu serius ( serious ) karena memiliki keparahan cedera permanen, cedera tidak fatal, dan kerugian  finansial  yang  sedang  akibat  bahaya tersebut. Untuk nilai Likelihood dari bahaya beban material Spunbond memiliki  nilai  1  karena dianggap  bahaya  tersebut  belum  pernah  terjadi selama berjalannya proses produksi. Dari penilaian risiko dihasilkan nilai risiko 3 yaitu kategori risiko Low .
2. Pada bahaya arus listrik akibat stop kontak memiliki nilai  risiko  yaitu  4  yang  tergolong  kategori  risiko Low . Bahaya arus listrik memiliki nilai Likelihood yaitu 1 yang disebabkan oleh rendahnya kemungkinan operator yang tersetrum. Untuk nilai Severity dari bahaya arus listrik dapat dinilai yaitu
4  karena  memiliki  pengaruh  yang  fatal  atau  dapat menyebabkan  kematian  dan  kerusakan  pada properti perusahaan.
3. Pada  bahaya  arus  listrik  akibat board  panel memiliki nilai risiko yaitu 4 yang tergolong kategori risiko Low .  Bahaya  arus  listrik  memiliki  nilai Likelihood yaitu 1 yang disebabkan oleh rendahnya kemungkinan operator yang tersetrum. Untuk nilai Severity dari bahaya arus listrik dapat dinilai yaitu 4  karena  memiliki  pengaruh  yang  fatal  atau  dapat menyebabkan  kematian  dan  kerusakan  pada properti perusahaan.
4. Untuk bahaya tangan operator terjepit pada bagian mesin wrapping memiliki nilai risiko Likelihood 3. Penilaian Likelihood tersebut  disebabkan  oleh kemungkinan  terjadinya  bahaya  yang  mungkin akan  terjadi  pada  waktu  yang  akan  datang. Sedangkan untuk nilai dari Severity bahaya tersebut diidentifikasi yaitu 1. Hal tersebut disebabkan oleh rendahnya  pengaruh  akibat  bahaya  tangan  terjepit yang  dapat  mengakibatkan  operator  mengalami luka sobek pada bagian  tangannya.  Dari  penilaian
Tabel 3 . Risk Assessment
Hazard Identification Risk Assessment Work Activity Hazard Which can cause/effect Existing Risk Control (if any) Likelihood  Severity Risk Operator Mob Cap mengangkat material Spunbond ke mesin Mob Cap Beban besar (12,7 kg) material Spunbond Beban dapat terjatuh dan menimpa operator mengakibatkan memar - 1 3 3 ( Low ) Operator Mob Cap menekan tombol listrik pada stop kontak Arus Listrik Operator tersengat listrik kabel/ stop kontak - 1 4 4 ( Low )
Operator Mob Cap menekan tombol On Host Start pada Board
Panel mesin Mob Cap Arus Listrik Operator tersengat listrik pada Board Panel - 1 4 4 ( Low )
Operator Mob Cap memasukkan Spunbond dan tali elastic pada
bagian wrapping Terjepit pada bagian wrapping Operator terjepit dan mengalami luka sobek pada bagian jari - 3 1 3 ( Low )
Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada
bagian Ultrasonik ( Welding ) Terpapar panas bagian Ultrasonik Operator mengalami luka bakar atau lebam pada bagian tangan - 4 3 12 ( Medium ) Tersengat listrik pada bagian Ultrasonik Operator mengalami luka bakar atau lebam - 4 4 16 ( High ) Terjepit mesin pada bagian Ultrasonik Operator terjepit mengalami luka sobek pada bagian tangan - 4 4 16 ( High )
Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian cutting Terjepit pada bagian cutting Operator terjepit mesin cutting mengalami luka sobek pada bagian jari - 3 4 12 ( Medium )
Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian roller Terjepit pada bagian roller Operator terjepit mesin roller mengalami luka sobek pada bagian jari - 3 3 9 ( Medium )
risiko Severity dan Likelihood tersebut  dihasilkan nilai risiko 3 yaitu kategori risiko Low .
Terdapat  tiga  bahaya  yang  menghasilkan  kategori risiko Medium yaitu bahaya tangan terpapar panas pada  bagian  Ultrasonik,  bahaya  tangan  operator yang terjepit pada bagian cutting, dan pada bagian roller . Dari bahaya tangan operator terpapar panas pada bagian Ultrasonik memiliki nilai Likelihood 4 yang  disebabkan  oleh  besarnya  peluang  untuk terjadinya  bahaya setiap  aktivitas  yang  dilakukan oleh  operator.  Untuk  nilai  dari Severity bahaya tersebut  diidentifikasi  sebesar  3  yang  tergolong pada  kategori  risiko  serius  ( serious ).  Nilai  risiko Severity ini disebabkan oleh kemungkinan keparahan  dari  bahaya  tangan  operator  terpapar panas pada  bagian  Ultrasonik yang  dapat mengakibatkan  tangan  operator  yang  mengalami cedara  tidak  fatal  dan    menimbulkan  kerugian finansial  yang  sedang. Perusahaan  memerlukan untuk mengeluarkan biaya untuk biaya kompensasi operator  yang  mengalami  kecelakaan  kerja  akibat bagian  mesin  Ultrasonik.  Dari  hasil  penilaian Likelihood dan Severity bahaya  tangan  operator terjepit  bagian cutting yaitu  12  atau  dapat dikategorikan pada risiko Medium .
6. Dari bahaya tangan operator terjepit bagian cutting pada  mesin  memiliki  nilai Likelihood 3  yang disebabkan  oleh  kemungkinan  terjadinya  bahaya pada waktu yang akan datang apabila belum adanya pengendalian  risiko  tersebut.  Untuk  nilai  dari Severity bahaya  tersebut  diidentifikasi  sebesar  4 yang  disebabkan  oleh  kemungkinan  terjadinya cacat  parah,  cedera  tetap,  dan  kerugian  finansial yang  besar  akibat  bahaya  tersebut  yang  dialami operator.  Dari  hasil  penilaian Likelihood dan Severity bahaya  tangan  operator  terjepit  bagian cutting yaitu  12  atau  dapat  dikategorikan  pada risiko Medium . 7. Untuk  bahaya  yang  disebabkan  oleh  tangan operator  terjepit  pada  bagian roller memiliki  nilai Likelihood 3.  Hal  tersebut  disebabkan  oleh kemungkinan  terjadinya  bahaya  yang  mungkin terjadi di waktu yang akan datang. Bahaya tersebut besar kemungkinan memiliki potensi akan terjadi di waktu  yang  akan  datang  apabila  belum  adanya pengendalian risiko  terkait bahaya tersebut. Untuk nilai dari Severity dari bahaya tersebut yaitu 3 yang tergolong pada kategori risiko serius ( serious ). Nilai risiko Severity ini  disebabkan  oleh  kemungkinan keparahan  dari  bahaya  terjepit  pada  bagian roller yang  dapat  mengakibatkan  tangan  operator  yang mengalami  cedara  tidak  fatal  dan  menimbulkan kerugian  finansial  yang  sedang.  Berdasarkan  hal tersebut, dihasilkan nilai dari risiko bahaya tangan operator  terjepit  pada  bagian  mesin roller yaitu  9 yang tergolong pada kategori risiko Medium . 8. Pada bahaya yang disebabkan oleh tangan operator Mob  Cap tersengat  lsitrik  pada  bagian  Ultrasonik ( welding )  ini  merupakan  bahaya  yang  tergolong pada  kategori  risiko High .  Belum  adanya pengendalian risiko yang dilakukan oleh perusahaan mempengaruhi nilai dari Likelihood dan Severity bahaya  tersebut.  Bahaya  tersengat  listrik
pada  bagian welding ini  memiliki  nilai Likelihood yaitu  4.  Hal  tersebut  disebabkan  oleh  peluang kemungkinan untuk terjadi yang besar pada kondisi tertentu. Kondisi yang dapat mengakibatkan bahaya ini terjadi yaitu tidak menggunakannya APD sarung tangan  dan  APD shoe  cover pada  operator Mob Cap .  Penggunaan  APD  sarung  tangan  dan  APD shoe cover ini belum dilakukan oleh operator Mob Cap yang disebabkan oleh belum adanya peraturan yang  mengharuskan  operator  menggunakan  APD. Untuk nilai Severity dari bahaya tersebut memiliki nilai 4. Nilai Severity ini disebabkan oleh besarnya pengaruh bahaya yaitu dapat mengakibatkan cedera parah  dan  cedera  tetap  pada  operator.  Dari  pihak perusahaan juga akan mengalami kerugian finansial yang  besar  akibat  hal  tersebut  untuk  memberikan biaya kesehatan dan kompensasi terhadap operator. Berdasarkan hasil penilaian Severity dan Likelihood dari tersengat listrik pada bagian mesin Ultrasonic ( welding ),  dihasilkan  nilai  risiko  yaitu  16  yang tergolong pada kategori risiko High .
9. Pada bahaya yang disebabkan oleh tangan operator Mob  terjepit  pada  bagian Ultrasonic ( welding )  ini merupakan  bahaya  yang  tergolong  pada  kategori risiko High .  Belum  adanya  pengendalian  risiko yang  dilakukan  oleh  perusahaan  mempengaruhi nilai  dari Likelihood dan Severity bahaya  tersebut. Bahaya  tangan  terjepit  pada  bagian welding ini memiliki  nilai Likelihood yaitu  4.  Hal  tersebut disebabkan oleh peluang kemungkinan untuk terjadi yang  besar  pada  kondisi  tertentu.  Kondisi  yang dapat mengakibatkan bahaya ini terjadi yaitu tidak menggunakannya APD sarung tangan. Penggunaan APD  sarung  tangan  ini  belum  dilakukan  oleh operator Mob  Cap yang  disebabkan  oleh  belum adanya  peraturan  yang  mengharuskan  operator menggunakan  APD.  Untuk  nilai Severity dari bahaya tersebut memiliki nilai 4. Nilai Severity ini disebabkan  oleh  besarnya  pengaruh  bahaya  yaitu dapat mengakibatkan cedera parah dan cedera tetap pada  operator.  Dari  pihak  perusahaan  juga  akan mengalami kerugian finansial yang besar akibat hal tersebut  untuk  memberikan  biaya  kesehatan  dan kompensasi  terhadap  operator.  Berdasarkan  hasil penilaian Severity dan Likelihood dari terjepit pada bagian mesin Ultrasonic ( welding ), dihasilkan nilai risiko yaitu 16 yang tergolong pada kategori risiko High . Untuk meminimalkan kerugian yang dialami perusahaan  dan  operator,  diperlukan  upaya pengendalian  risiko-risiko  yang  berpotensi  untuk terjadi. Dilakukan upaya pengendalian risiko untuk mengurangi dan menghilangkan bahaya yang telah diidentifikasikan.  Berdasarkan  penilaian  risiko ( Risk  Assessment )  terhadap  sembilan  bahaya  yang diidentifikasi  terdapat  4  kategori  risiko Low ,  3 kategori risiko Medium , dan 2 kategori risiko High . Penilaian  risiko  ini  berfungsi  sebagai  penentuan prioritas  yang  dapat  dilakukan  perusahaan  untuk meminimalkan  kerugian  yang  besar  yaitu  pada kategori risiko Medium dan High .
Faktor  penyebab  terjadinya  bahaya  operator terpapar  panas  mesin  bagian Ultrasonic ,  tersengat listrik  pada  bagian Ultrasonic ,  terjepit  mesin  bagian
Ultrasonic ,  terjepit  mesin cutting ,  dan  terjepit  mesin roller dianalisis  penyebabnya  menggunakan  diagram fishbone seperti pada Gambar 3 , 4 , 5 , 6 , dan 7 . Faktor penyebab kecelakaan dapat  berasal  dari manusia  dan  organisasi  (Safitri,  Surjandari,  et  al., 2020).  Penyebab  terjadinya  masing-masing  bahaya,
dapat diketahui faktor yang mempengaruhi yaitu faktor Man,  Environment,  Methode, dan Machine .  Faktor penyebab  utama  dari  masing-masing  bahaya  ditandai dengan kotak berwarna oranye. Untuk mengendalikan faktor penyebab terjadinya bahaya, dilakukan pengendalian risiko menggunakan Lean Safety- 5S.
Gambar 3 . Diagram Fishbone Bahaya Terpapar Panas Bagian Ultrasonic
Gambar 5. Diagram Fishbone Bahaya Terjepit Mesin Bagian Ultrasonic
Gambar 6. Diagram Fishbone Bahaya Terjepit Mesin Bagian Cutting
Pendekatan Lean  Safety -5S  untuk  mengendalikan risiko  operator  pada  stasiun  kerja Mob  Cap adalah sebagai berikut:
1. Sort
Pada  tahapan  pemilahan  ( Sort )  berdasarkan kondisi  pada  stasiun  kerja Mob  Cap ,  belum  adanya upaya pemilahan dari produk cacat Mob Cap . Hasil dari jenis  produk  jadi  dan  produk  cacat  masih  tercampur pada satu wadah yang sama. Diperlukan adanya upaya mengumpulkan dan memilah produk cacat pada sebuah wadah tertentu dan ditempatkan pada area yang mudah dijangkau.  Hal  tersebut  dapat  membuat  area  kerja menjadi  rapi,  meningkatkan  produktivitas  kerja,  dan menghilangkan waktu atau gerakan yang tidak berguna saat  dilakukannya  proses  produksi  produk Mob  Cap . Operator Mob  Cap menjadi  leluasa  dalam  melakukan aktivitas  produksi  akibat  rapinya  area  kerja.  Pada aktivitas penyesuaian material Mob , operator diperlukan  juga  untuk  memilah  produk  cacat  pada wadah  produk  yang  keluar  dari  mesin.  Dilakukannya dua  aktivitas  secara  bersamaan  dapat  mengganggu pergerakan  operator  dalam  melakukan  aktivitas produksi.  Terganggunya  pergerakan  operator  dapat mengakibatkan  hilangnya  fokus  dan  konsentrasi operator saat melakukan penyesuaian material. Apabila operator tidak hati-hati dalam melakukan penyesuaian material Mob  Cap ,  operator  dapat  mengalami kecelakaan  kerja.  Berdasarkan  hal  tersebut,  untuk mengurangi  potensi  hilangnya  konsentrasi  operator dapat  dilakukan  dengan  memilah  produk  cacat  yang tercampur pada wadah produk jadi sebelum dilakukannya proses produksi.
2. Set in Order
Tahapan Set  in  Order (Penataan)  merupakan upaya mengurangi kesalahan dan waktu yang terbuang
pada  proses  produksi Mob  Cap .  Berdasarkan  kondisi stasiun kerja Mob Cap , belum adanya upaya mengatur dan  menempatkan  bahan  material  produk Mob  Cap pada  dekat  mesin.  Bahan  material  produk Mob  Cap biasanya  diletakkan  di  lantai  stasiun  kerja Mob  Cap atau  masih  di  gudang  bahan  baku.  Untuk  memenuhi banyaknya  permintaan  produk Mob  Cap ,  dibutuhkan banyak  bahan  material  untuk  menghasilkan  produk Mob Cap . Hal tersebut membuat area stasiun kerja Mob Cap menjadi  sempit.  Kondisi  lingkungan  kerja  yang sempit  akan  mempengaruhi  pergerakan  operator menjadi terganggu. Pergerakan operator yang terganggu  pada  saat  melakukan  aktivitas  penyesuaian material  dapat  menyebabkan  operator  tidak  sengaja menyentuh  bagian  mesin  dan  dapat  mengalami kecelakaan  kerja.  Dengan  diaturnya  bahan  material produk Mob  Cap dapat  memberikan  kesan  rapi  pada area  kerja Mob  Cap .  Dengan menyediakan  area  kerja yang  lebih  rapi  dan  aman  akan  meningkatkan kewaspadaan atau kesadaran akan bahaya pada stasiun kerja Mob Cap .
3. Shine
Tahapan Shine ini dilakukan dengan melakukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan mesin Mob Cap secara  berkala.  Belum  adanya  prosedur  pembersihan dan pemeriksaan mesin dapat mengakibatkan pengaturan  mesin  berubah-ubah.  Operator  diperlukan untuk  melakukan  penyesuaian  terhadap  material Mob Cap pada  bagian Ultrasonic agar  material  tidak tersangkut pada mesin saat berjalan. Pengaturan mesin yang berubah akan mempengaruhi mesin tidak berjalan seperti  yang  diharapkan.  Prosedur  pembersihan berfungsi  sebagai  pencegahan  banyak  material Mob Cap yang tersangkut pada mesin. Apabila menurunnya jumlah material Mob Cap yang tersangkut pada  mesin
Gambar 7 . Diagram Fishbone Bahaya Terjepit Mesin Bagian Roller
akan  mempengaruhi  menurunnya  potensi  operator mengalami  kecelakaan  kerja.  Dengan  keadaan  mesin yang  bersih  dan  adanya  upaya  pemeriksaan  mesin sebelum  dilakukannya  proses  produksi  akan  menjaga mesin untuk bekerja lebih optimal. Keselamatan bukan terfokus  pada  manusia  saja,  tetapi  termasuk  pada kualitas dari produk yang baik dan sterile .
4. Standardized
Dilakukannya  tahapan standardized bertujuan untuk  memberikan  standar  kepada  operator  untuk melakukan proses produksi sesuai dengan aturan yang ditetapkan. Dengan memberikan pelatihan pengoperasian mesin, operator akan lebih handal dalam melakukan  proses  produksi.  Rencana  pelatihan pengoperasian  mesin  ini  dapat  dilakukan  setiap  enam bulan  sekali  untuk  meningkatkan  keterampilan  dari operator perusahaan. Selain meningkatkan keterampilan operator, dilakukannya pelatihan pengoperasian  mesin  akan  mendorong  operator  untuk menyadari pentingnya keselamatan kerja selama proses produksi.  Untuk  memastikan  operator  melakukan aktivitas  produksi  di  stasiun  kerja Mob  Cap dengan benar, dibentuk SOP mesin Mob Cap . SOP mesin Mob Cap ini  berisi  prosedur  proses  produksi  dalam menggunakan  mesin Mob  Cap .  Dengan  adanya  SOP tertulis  yang  berada  di  dekat  mesin  akan  membantu operator  dalam  melakukan  proses  produksi  dan
menghindari  terjadinya  tersengat  listrik  mesin.  Untuk memastikan  kemanan  dari  operator,  ditetapkan prosedur keselamatan dengan penggunaan APD sarung tangan  dan  APD shoe  cover .  Penetapan  prosedur keselamatan  ini  dapat  mendorong  dan  mewajibkan operator  untuk  memiliki  kesadaran  pentingnya penggunaan  APD  selama  melakukan  proses  produksi pada ruang produksi.
5. Sustain
Tahap terakhir dari metode Lean Safety -5S yaitu sustain atau  berkelanjutan.  Tahap sustain merupakan tahapan  terpenting  untuk  menjaga  konsistensi  dari tahapan Sort , Set  in  Order , Shine ,  dan Standardized . Tahap  ini  dilakukan  dengan  membuat  poster pentingnya  penggunaan  APD  pada locker  room pekerja.  Pembuatan  poster  digunakan  sebagai  media pengingat  pentingnya  keselamatan  pada  lingkungan kerja.  Selain  itu  pembuatan  poster  juga  dapat menciptakan  lingkungan  kerja  yang  memiliki  budaya keselamatan  ( Safety  Culture )  atau  kesadaran  terhadap keselamaatan  diri  pada  perusahaan.  Hal  ini  dilakukan untuk  membiasakan  individu  atau  tenaga  kerja menjalankan seluruh tahapan 5S secara disiplin. Tabel 4-18 menunjukkan pengendalian risiko ( Risk Control ) dari  lima  bahaya  menggunakan  pendekatan Lean Safety .
Tabel 4. Hazard Identification untuk Work Activity 5-1 Hazard Identification Work Activity Hazard Which can Cause/ Effect Evidence Operator Mob Cap menyesuaikan posisi  material Mob  Cap pada bagian Ultrasonic ( Welding ) Terpapar panas bagian Ultrasonic Operator  mengalami  luka bakar atau lebam pada bagian tangan Tidak  terjadi  selama penelitian berlangsung Tabel 5. Risk Assessment untuk Work Activity 5-1 Risk Assessment Work Activity Existing Risk Control (if any) Likelihood Severity Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material
Mob Cap pada bagian Ultrasonic ( Welding ) - 4 3
Tabel 6. Risk Control untuk Work Activity 5-1 Risk Control Work Activity Recommended Control Measures (Lean Safety) PIC (Due Date/ Status) Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material
Mob Cap pada
bagian Ultrasonic
( Welding ) Sort - Mengumpulkan dan memilah produk cacat Telah dilakukan Set in Order
- Mengatur dan menempatkan bahan material produk Mob Cap pada dekat mesin Telah dilakukan Shine - Melakukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan pada mesin Mob Cap secara berkala Telah dilakukan Standardized
- Memberikan pelatihan pengoperasian mesin Mob Cap
- Membuat SOP mesin Mob Cap
- Menggunakan APD sarung tangan
- Menggunakan alat bantu pencapit
- Menggunakan alat sensor peringatan bahaya pada bagian Ultrasonic Telah dilakukan Sustain - Membuat poster pentingnya penggunaan APD pada locker room Telah dilakukan
Tabel 7. Hazard Identification untuk Work Activity 5-2 Hazard Identification Work Activity Hazard Which can Cause/ Effect Evidence Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian Ultrasonic ( Welding ) Tersengat listrik pada bagian Ultrasonic Operator mengalami luka bakar atau lebam Tidak  terjadi  selama penelitian berlangsung Tabel 8. Risk Assessment untuk Work Activity 5-2 Risk Assessment Work Activity Existing Risk Control (if any) Likelihood Severity Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian Ultrasonic ( Welding ) - 4 4
Tabel 9. Risk Control untuk Work Activity 5-2 Risk Control Work Activity Recommended Control Measures (Lean Safety) PIC (Due Date/ Status) Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada
bagian Ultrasonic
( Welding ) Sort - Mengumpulkan dan memilah produk cacat Telah dilakukan Set in Order
- Mengatur dan menempatkan bahan material produk Mob Cap pada dekat mesin Telah dilakukan Shine - Melakukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan pada mesin Mob Cap secara berkala Telah dilakukan Standardized - Memberikan pelatihan pengoperasian mesin Mob Cap
- Membuat SOP mesin Mob Cap
- Menggunakan APD alas kaki ( Shoe Cover ).
- Menggunakan APD sarung tangan
- Menggunakan alat bantu pencapit
- Menggunakan alat sensor peringatan bahaya pada bagian Ultrasonic Telah dilakukan Sustain - Membuat poster pentingnya penggunaan APD pada locker room Telah dilakukan
Tabel 10 . Hazard Identification untuk Work Activity 5-3 Hazard Identification Work Activity Hazard Which can Cause/ Effect Evidence Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian Ultrasonic ( Welding ) Terjepit mesin pada bagian Ultrasonic Operator terjepit mengalami luka sobek pada bagian tangan Tidak  terjadi  selama penelitian berlangsung Tabel 11. Risk Assessment untuk Work Activity 5-2 Risk Assessment Work Activity Existing Risk Control (if any) Likelihood Severity Risk Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian Ultrasonic ( Welding ) - 4 4 16 ( High ) Tabel 12. Risk Control untuk Work Activity 5-3 Risk Control Work Activity Recommended Control Measures (Lean Safety) PIC (Due Date/ Status) Operator Mob Cap menyesuaikan
posisi material
Mob Cap pada
bagian Ultrasonic ( Welding ) Sort - Mengumpulkan dan memilah produk cacat Telah dilakukan Set in Order
- Mengatur dan menempatkan bahan material produk Mob Cap pada dekat mesin Telah dilakukan Shine - Melakukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan pada mesin Mob Cap secara berkala Telah dilakukan Standardized - Memberkan pelatihan pengoperasian mesin Mob Cap
- Membuat SOP mesin Mob Cap
- Menggunakan APD alas kaki ( Shoe Cover ).
- Menggunakan APD sarung tangan
- Menggunakan alat bantu pencapit
Telah dilakukan
Risk Control Work Activity Recommended Control Measures (Lean Safety) PIC (Due Date/ Status) Standardized - Memberikan pelatihan pengoperasian mesin Mob Cap
- Membuat SOP mesin Mob Cap
- Menggunakan APD sarung tangan
- Menggunakan alat bantu pencapit
- Menggunakan alat sensor peringatan bahaya pada bagian Ultrasonic Telah dilakukan Sustain - Membuat poster pentingnya penggunaan APD pada locker room
Telah dilakukan
Tabel 13. Hazard Identification untuk Work Activity 6 Hazard Identification Work Activity Hazard Which can Cause/ Effect Evidence Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian cutting Terjepit pada bagian cutting Operator terjepit mesin cutting mengalami luka sobek pada bagian jari Tidak  terjadi  selama penelitian berlangsung Tabel 14. Risk Assessment untuk Work Activity 6 Risk Assessment Work Activity Existing Risk Control (if any) Likelihood Severity Risk Operator Mob  Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian cutting - 3 4 12 ( Medium )
Tabel 15. Risk Control untuk Work Activity 6 Risk Control Work Activity Recommended Control Measures (Lean Safety) PIC (Due Date/ Status) Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian cutting Sort - Mengumpulkan dan memilah produk cacat Telah dilakukan Set in Order
- Mengatur dan menempatkan bahan material produk Mob Cap pada dekat mesin Telah dilakukan Shine - Melakukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan pada mesin Mob Cap secara berkala Telah dilakukan Standardized
- Memberikan pelatihan pengoperasian mesin Mob Cap
- Membuat SOP mesin Mob Cap
- Menggunakan APD sarung tangan
- Menggunakan alat bantu pencapit
- Menggunakan alat sensor peringatan bahaya pada bagian cutting
Telah dilakukan
Sustain - Membuat poster pentingnya penggunaan APD pada locker room Telah dilakukan
Tabel 16. Hazard Identification untuk Work Activity 7 Hazard Identification Work Activity Hazard Which can Cause/ Effect Evidence Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian roller Terjepit pada bagian roller Operator terjepit mesin roller mengalami luka sobek pada bagian jari Terjadi pada tanggal 1 Maret 2021, yang mengakibatkan seorang operator mengalami luka pada bagian jari kelingking kanan
Diharapkan usulan strategi pencegahan kecelakaan  menggunakan pendekatan Lean Safety – 5S yang  terdiri  atas Sort,  Set  in  Order,  Shine, Standardized, dan Sustain dapat  membuat  area  kerja operator menjadi lebih bersih, rapi, aman, dan nyaman. Dampak  yang  terjadi  apabila  terciptanya  area  kerja yang  bersih,  rapi,  aman,  dan  nyaman  bagi  operator yaitu dapat meningkatkan produktivitas dan kesadaran ( awareness ) akan bahaya pada ruang produksi.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  identifikasi  bahaya  pada  staisun kerja Mob Cap , terdapat tujuh aktivitas yang berpotensi memiliki bahaya. Bahaya yang memiliki kategori risiko low antara  lain  yaitu  beban  besar  material spunbond , arus  listrik  akibat  stop  kontak,  dan  arus  listrik  akibat board  panel mesin.  Terdapat  tiga  bahaya  yang menghasilkan  kategori  risiko medium yaitu  bahaya tangan operator yang terpapar panas bagian ultrasonic, terjepit  pada  bagian cutting ,  dan  pada  bagian roller . Bahaya  yang  disebabkan  oleh  tangan  operator Mob Cap yang  tersengat  listrik  dan  terjepit  pada  bagian ultrasonic  ( welding )  ini  merupakan  bahaya  yang tergolong pada kategori risiko high .
Sebagai  hasil  penelitian  ini,  rancangan  strategi Lean  Safety-HIRARC untuk  meminimalkan  potensi terjadinya bahaya antara lain diperlukan adanya upaya mengumpulkan dan memilah produk cacat pada sebuah wadah tertentu dan ditempatkan pada area yang mudah dijangkau.  Dilakukan  pembuatan checklist pemilahan produk  cacat  pada  stasiun  kerja  produk Mob  Cap , diperlukan  adanya  pengaturan  bahan  material  produk Mob  Cap dengan  membuat checklist pengaturan
material Mob  Cap ,  melakukan  prosedur  kebersihan dengan cara membersihkan pada seluruh bagian mesin secara  berkala.  Dilakukan  dengan  membuat checklist pembersihan  mesin  setiap  minggunya,  memberikan program  pelatihan  pengoperasian  mesin  untuk meningkatkan  keterampilan  operator,  memberikan SOP  yang  diletakkan  di  dekat  mesin,  mewajibkan penggunaan  alat  bantu  pencapit  material  yang tersangkut,  menggunakan  alat  sensor  peringatan  pada mesin,  mewajibkan  penggunaan  APD shoe  cover , mewajibkan penggunaan APD sarung tangan, membuat poster pentingnya penggunaan APD pada locker room pekerja.
10  usulan  strategi Lean  Safety-HIRARC untuk pencegahan  kecelakaan  pada  stasiun  kerja Mob  Cap telah  diimplementasikan  dan  beberapa  usulan  masih pada tahap on progress . Hasil dari diimplementasikannya strategi pencegahan kecelakaan akan  dievaluasi  setelah  usulan  telah  sepenuhnya dilakukan.

## Daftar Pustaka
Adjekum, D. K.,  Tous, M. F. (2020). Assessing the relationship between organizational management  factors  and  a  resilient  safety culture  in  a  collegiate  aviation  program  with Safety  Management  Systems  (SMS). Safety Science , 131(June), 104909. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2020.104909
Ahmad,  A.  C.,  Zin,  I.  N.  M.,  Othman,  M.  K., Muhamad, N. H. (2016). Hazard Identification, Risk  Assessment  and  Risk  Control  (HIRARC) Accidents   at   Power  Plant. MATEC   Web  of
Tabel 17. Risk Assessment untuk Work Activity 7 Risk Assessment Work Activity Existing Risk Control (if any) Likelihood Severity Risk Operator Mob  Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian roller - 3 3 9 ( Medium )
Tabel 18. Risk Control untuk Work Activity 7 Risk Control Work Activity Recommended Control Measures (Lean Safety) PIC (Due Date/ Status) Operator Mob Cap menyesuaikan posisi material Mob Cap pada bagian roller Sort - Mengumpulkan dan memilah produk cacat Telah dilakukan Set in Order
- Mengatur dan menempatkan bahan material produk Mob Cap pada dekat mesin Telah dilakukan Shine - Melakukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan pada mesin Mob Cap secara berkala Telah dilakukan Standardized - Memberikan pelatihan pengoperasian mesin Mob Cap
- Membuat SOP mesin Mob Cap
- Menggunakan APD sarung tangan
- Menggunakan alat bantu pencapit
- Menggunakan alat sensor peringatan bahaya pada bagian roller Telah dilakukan Sustain - Membuat poster pentingnya penggunaan APD pada locker room Telah dilakukan
Conferences , 66, 1–6. https://doi.org/10.1051/matecconf/2016660010 5
Akbar, A. (2019). Perancangan Sistem Manajemen K3 pada  Pekerjaan  Girdr  Tol  Ruas  Porong- Kejapanan dengan Metode HIRARC . Anvari,  A.,  Zulkifli,  N.,    Yusuff,  R.  M.  (2011). Evaluation  of  approaches  to  safety  in  lean manufacturing and safety management systems and  clarification  of  the  relationship  between them. World  Applied  Sciences  Journal ,  15(1), 19–26.
Astuti, S. I., Arso, S. P.,  Wigati, P. A. (2015). Analisa Penerapan  Metode  HIRARC  Dan  HAZOPS Dalam  Kegiatan  Identifikasi  Potensi  Bahaya dan Resiko pada Proses Unloading Unit Di PT. Toyota Astra Motor. Analisis Standar Pelayanan Minimal Pada Instalasi Rawat Jalan Di RSUD Kota Semarang , 3(3), 103–111. Axelsson,  J.  R.  (2000).  Quality  and  Ergonomics Management: -- Toward an Emerging Integrated  Paradigm  --. Proceedings  of  the Human Factors and Ergonomics Society Annual
Meeting , 44(12), 2-467-2–470. https://doi.org/10.1177/154193120004401208
Brauer, R. L. (2016). Safety and Health for Engineers (3th Edition). John Wiley  Sons.
Department  of  Occupational  Safety  and  Health (DOSH).  (2008). Department  of  Occupational Safety  and  Health,  Ministry  of  Human Resources, Malaysia on Guidelines for Hazard Identification,  Risk  Assessment  and  Risk Control (HIRARC) . du Pisanie, J. L.,  Dixon, R. (2018). Building a culture of safety in interventional radiology. Techniques in  Vascular  and  Interventional  Radiology , 21(4),
198–204. https://doi.org/10.1053/j.tvir.2018.07.012
Fatma,  N.  F.,  Eka,  D.,    Putra,  M.  (2021).  Usulan Perbaikan  Pada  Penerapan  Sistem  Manajemen Keselamatan  Dan  Kesehatan  Kerja  Di  PT  . Surya  Toto  Indonesia  Tbk  Divisi  Sanitary Dengan  Metode  HIRA  Dan  FTA  Proposed Improvements  On  The  Implementation  Of Occupational  Health  And  Safety  Management System  In. Journal  Industrial  Manufacturing , 6(1), 27–42.
Hafey,  R.  B.  (2016). LEAN  SAFETY  Transforming Your  Safety  Culture  with  Lean  Management (Vol. 4, Issue 1).
Ismail, M. Z. M.,  Zainal, A. H. (2021). Lean Safety - assessment  of  the  impact  of  5S  and  Visual Management on safety Lean Safety - assessment of the impact of 5S and Visual Management on safety . https://doi.org/10.1088/1757- 899X/1193/1/012049
Ismara,  I.  (2014).  Keselamatan  Dan  Kesehatan  Kerja (K3).  In Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja (k3) . Tim K3 FT UNY.
Kusnadi, K., Nugraha, A. E.,  Wahyudin, W. (2018). Analisa  Penerapan  Lean  Warehouse  Dan 5S+Safety  Di  Gudang  Pt.  Nichirin  Indonesia. Jurnal Media Teknik Dan Sistem Industri , 2(1),
1. https://doi.org/10.35194/jmtsi.v2i1.270
Murray,  S.  L.,  Cudney,  E.,    Pai,  P.  (2010).  An analysis  of  the  impact  of  lean  and  safety. IIE Annual Conference and Expo 2010
Proceedings .  https://doi.org/10.1201/b12315-
50
Neyestani,  B.  (2017).  Seven  Basic  Tools  of  Quality Control:  The  Appropriate  Techniques  for Solving Quality Problems in the Organizations. SSRN Electronic Journal , 1–10. https://doi.org/10.2139/ssrn.2955721 Nurmawanti, I., Widaningrum, S.,  Iqbal, M. (2015a). Menggunakan Metode Hirarc Untuk Memenuhi Requirement Perkasa Controling And Identification  Of  Occupational  Health  And Safety  Using  HIRARC  To  Fullfill  OHSAS 18001 :  2007  Requirement  Data  Kecelakaan Kerja  Pt  .  Beton  Elemenindo  Perkasa  Tahun 2013-2014. E-Proceeding of Engineering , 2(2), 4568–4575.
Nurmawanti, I., Widaningrum, S.,  Iqbal, M. (2015b).
Menggunakan Metode Hirarc Untuk Memenuhi Requirement Perkasa Controling And Identification  Of  Occupational  Health  And Safety  Using  Hirarc  To  Fullfill  Ohsas  18001 : 2007  Requirement  Data  Kecelakaan  Kerja  Pt  . Beton  Elemenindo  Perkasa  Tahun  2013-2014 Divisi. E-Proceeding  of  Engineering ,  2(2), 4568–4575.
Purnama,  D.  S.  (2015).  Analisa  Penerapan  Metode HIRARC  Dan  HAZOPS  Dalam  Kegiatan Identifikasi  Potensi  Bahaya  dan  Resiko  pada Proses  Unloading  Unit  Di  PT.  Toyota  Astra Motor. Analisis  Standar  Pelayanan  Minimal Pada  Instalasi  Rawat  Jalan  Di  RSUD  Kota Semarang , 3(3), 103–111.
Putri, R. N.,  Trifiananto, M. (2019a). Analisa Hazard Identification  Risk  Assessment  and  Risk Control  (Hirarc)  Pada  Perguruan  Tinggi  Yang Berlokasi  Di  Pabrik. Seminar  Dan  Konferensi Nasional IDEC , 2–3.
Putri, R. N.,  Trifiananto, M. (2019b). Analisa Hazard Identification  Risk  Assessment  and  Risk Control  (HIRARC)  Pada  Perguruan  Tinggi Yang  Berlokasi  Di  Pabrik. Seminar  Dan Konferensi Nasional IDEC , 2–3.
Ramesh,  N.,    Ravi,  A.  (2016).  5S  route  for  safety management. International Journal of Business Excellence , 10(3), 283–300. https://doi.org/10.1504/IJBEX.2016.10000125
Rimporok, M. R., Hamidah, Korah, B. H.,  Fitrah, I.
(2016). Buku  Pedoman  Keselamatan  dan Kesehatan Kerja (K3) .
Saedi,  A.  M.,  Thambirajah,  J.  J.,    Pariatamby,  A. (2014).  A  HIRARC  model  for  safety  and  risk evaluation  at  a  hydroelectric  power  generation plant. Safety Science , 70, 308–315. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2014.05.013 Safitri, D. M., Septiani, W., Anggraeni, A.,  Alwinny, S. N. (2020). Peningkatan Perilaku Keselamatan pada Operator Swasta Bus Transjakarta. Jurnal Teknik Industri , 10(1), 66–77.
Safitri, D. M., Surjandari, I.,  Sumabrata, R. J. (2020).
Assessing  factors affecting  safety  violations of bus  rapid  transit  drivers  in  the  Greater  Jakarta Area. Safety Science , 125(January). https://doi.org/10.1016/j.ssci.2020.104634 Sitompul,  D.  R.,    Kartikasari,  D.  (2018).  Analisis Penerapan  Dan  Usulan  Perbaikan  Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Di  Pt  Etowa  Packaging  Indonesia. Journal  of Applied  Business  Administration ,  2(2),  166– 173. https://doi.org/10.30871/jaba.v2i2.632 Stanton,  N.  A.  (2006).  Hierarchical  task  analysis: Developments,  applications,  and  extensions. Applied Ergonomics , 37(1 SPEC. ISS.), 55–79.
https://doi.org/10.1016/j.apergo.2005.06.003 Wang,  B.,    Wu,  C.  (2019).  Safety  culture development,  research,  and  implementation  in China:  An  overview. Progress  in  Nuclear Energy , 110(September 2018), 289–300.
https://doi.org/10.1016/j.pnucene.2018.10.002
Wong, C. F., Teo, F. Y., Selvarajoo, A., Tan, O. K.,
Lau,  S.  H.  (2022).  Hazard  Identification  Risk
Assessment  and  Risk  Control  (HIRARC)  for Mengkuang Dam Construction. Civil Engineering and Architecture , 10(3), 762–770. https://doi.org/10.13189/cea.2022.100302