## EVALUASI LAY OUT PROSES PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY DI PT. HASWIN HIJAU PERKASA. GRESIK

## DEDE IRAWAN
Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik
E-mail: dedeirawan979@gmail.com

## ABSTRAK
Tata  letak  pabrik  atau  fasilitas  produksi  merupakan  pengaturan  untuk  menetapkan  fasilitas dengan  mempertimbangkan  aliran  proses  produksi  dan  sebagainya.  Dari  hasil  pengamatan  di  PT. Haswin Hijau Perkasa, gresik dijumpai adanya lay out yang panjang sehingga mengakibatkan urutan proses produksinya kurang optimal.
Perbaikan tata letak fasilitas produksi dilakukan dengan metode Rank Order Cluster Algoritm (ROCA)  dan  Similiarity  Coefficient  (SC)  yang  digunakan  untuk  memperoleh  model  lay  out  baru dengan nilai forward yang lebih optimal untuk mendapatkan nilai backtraking yang lebih kecil. Untuk mengetahui  dari  nilai  forward  dan  backward  dari  kedua  metode  ROCA  dan  SC,  dilakukan  dengan cara analisa from to chart.
Hasil dan analisa from to chart perancangan tata letak fasilitas lay out usulan dengan metode Rank Order Cluster Algoritm (ROCA) dan Similiarity Coefficient (SC) diperoleh hasil forward yang semula  71%  menjadi  82%  atau  mengalami  peningkatan  nilai  forward  11%  dari  lay  out  awal. Sedangkan  untuk  nilai  backtraking  yang  semula  29%  menjadi  15%  atau  mengalami  penurunan  nilai backtraking sebesar 14% dari lay out  awal.  Dan hasil jarak perpindahan yang semula 1700.68 meter menjadi 1566.37 meter atau mengalami penghematan 8% dari lay out sebelumnya. Sedangkan untuk biaya material handling  yang semula Rp 850340 menjadi Rp 778685 atau mengalami penghematan 8% dari ly out sebelumnya.
Dengan  demikian  lay  out  usulan  ini  dapat  dipergunakan  sebagai  acuan  atau  alternatif  untuk menyusun dan mengevaluasi tata letak fasilitas produksi di PT. Haswin Hijau Perkasa, Gresik.
Kata Kunci: Rang Order Cluster Algoritm(ROCA), Similiarity Coefficient(SC), From to chart, tata letak, lay out .

## ABSTRACT
The layout of the factory or production facility is an arrangement for establishing facility by considering the flow of the production process and so on. From the observation in PT. Haswin Mighty Green, gresik found the existence of a long lay out the sequence of the production process, resulting in less than optimal.
Improvement of the production facility layout is done by the method of Rank Order Cluster Encryption  (ROCA)  and  Similiarity  Coefficient  (SC)  were  used  to  obtain  the  new  lay  out  a  model with a more forward optimal value  to get value backtraking  smaller. To determine the  value of both forward and backward SC and ROCA method, carried out by means of analysis from to chart.
Results and analysis to chart from the facility layout design lay out proposals by the method of  Rank  Order  Cluster  Encryption  (ROCA)  and  Similiarity  Coefficient  (SC)  forward  the  results obtained previously 71% to 82% or an increase of the value of the forward 11% of the initial layout.
As for the  value backtraking the original 29% to 15% or impaired backtraking by 14% of the initial layout.  And  the  results  of  the  initial  displacement  distance  1700.68  meters  to  1566.37  meters  or having savings of 8% from the previous layout. As for the material handling costs from Rp 850,340 to Rp 778,685 or 8% of the savings experienced ly out earlier.
this proposal lay out can be used as a reference or to develop and evaluate alternative layout of production facilities in the PT. Haswin Mighty Green, Gresik
Keywords: Rank Order Cluster Algoritm (ROCA), Similiarity Coefficient (SC),
From to chart, lay out.

## PENDAHUHULAN
Dalam  kegiatan  kerja  di  industri sering  kita  menghadapi  masalah  tentang perencanaan  tata  letak  fasilitas.  Problem yang  diamati  dalam  perencanaan  layout sebuah fasilitas adalah bagaimana mengatur lokasi didalam fasilitas produksi  untuk  mendapatkan  total  jarak perpindahan  material  yang  minimal. Tanda-tanda  khusus  dari  tidak  efisiennya sebuah  layout  dapat dilihat  dari  adanya jarak  perpindahan  yang  panjang  antar operasi  yang  berurutan,  aktivitas  forklift yang  tinggi,  keterlambatan  penyerahan order,  kemampuan  untuk  mengikuti pesanan rendah, dan lain-lain.
PT. Haswin Hijau Perkasa Gresik sebagai perusahaan industri kayu mempunyai permasalahan tentang tata letak fasilitas proses produksi.  Dimana  mesin–mesin  masih  di  tata secara  acak  dan  tidak  teratur  serta  belum dikelompokan  sesuai  fungsi  alur  proses produksi.  Dari  keadaan  diatas  maka  di  PT.
Haswin  Hijau  Perkasa  Gresik  dalam  kegiatan proses produksinya terjadi perpindahan material  yang  kurang  optimal  sehingga
mengakibatkan  ketidak  lancaran  terhadap proses produksi itu sendiri.
Pentingnya  pengaturan  layout  yang  baik mendorong  perusahaan  untuk  mencari  solusi dan  permasalahan  diatas  dan  salah  satunya adalah dengan metode group teknologi. Dalam hal ini komponen yang sejenis diidentifikasikan  dan  dikelompokkan  bersama untuk  memperoleh  keuntungan  dalam  proses manufaktur maupun desain komponen. Tujuan utama  dari  group  teknologi  yaitu  untuk mengidentifikasi  sel-sel  mesin  dan  family- family  part  secara  teratur  dan  mengalokasikan family-family  part  ke  sel-sel  mesin  dalam rangka  untuk  meminimasi  perpindahan  part antar sel. Manufakturing cell adalah pengelompokan  peralatan  produksi  ke  dalam sel-sel mesin (machine group) untuk menfasilitasi  dalam  proses  produksi  family- family  part,  merupakan  konsep  baru  yang banyak  diaplikasikan  oleh  industri-industri manufactur untuk meminimasikan biaya produksi
Group  teknologi  layout  sangat  cocok diaplikasikan dalam suatu industri yang proses produksinya  berdasarkan  process  layout,  yaitu suatu  proses  yang  berdasarkan  aliran  proses
dalam memproduksi produknya. Hal ini sesuai dengan  PT.  Haswin  Hijau  Perkasa  Gresik, yang memproduksi kayu olahan.

## TINJAUAN PUSTAKA
Pengertian  lay  out  menurut  sofyan assari  adalah  Layout  adalah  setiap susunan  mesin  dan  peralatan  produksi disuatu pabrik.
Definisi  tata  letak  pabrik  merut  apple adalah Tata letak, aktivitas yang dihubungkan  dengan  personil  dan  aliran informasi yang dibutuhkan untuk mencapai  performan  optimum  dalam rentang  fasilitas  adalah  fungsi  yang melibatkan  analisa  (sintesa),  perencanaan dan desain dari interelasi antara pengaturan  fasilitas  fisik,  pergerakan material aktivitas yang berhubungan Macam/  Tipe  Tata  Letak  Dan  Dasar- Dasar Pemilihannya:
a) Tata  letak  fasilitas  berdasarkan  liran produksi  (production  line  product atau product lay-out).
b) Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (fixed material location lay-out atau fixed position lay-out)
c) Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau  macam  proses  (fumctional  atau process lay-out.
d) Tata  letak  fasilitas  berdasarkan  aliran
produksi (production line product atau product lay out)

## Group Technology
Group technology merupakan filosofi dari  aktivitas  manufaktur.  Dalam  hal  ini
komponen  yang  sejenis  diidentifikasikan dan dikelompokkan bersama untuk memperoleh keuntungan-keuntungan dalam  proses  manufaktur  maupun  desain komponen (Heragu, 1997).

## MANUFACTURING CELL
Cellular
Manufacturing dapat
didefinisikan  sebagai  aplikasi  dari  group teknologi  yang  meliputi  pengelompokkan mesin-mesin  berdasarkan  part-part  yang dibuatnya. Group teknologi adalah filosofi manajemen yang berusaha mengelompokkan  produk  yang  memiliki desain  atau  karakteristik  manufacturing yang  serupa  atau  keduanya.  (Assari, 1980).
Tujuan  utama  dari  manufacturing cell  adalah  untuk  mengidentifikasi  sel-sel mesin  dan  family-family  part  dalam rangka  untuk  meminimasi  perpindahan part antar sel sehingga mampu meminimasi biaya material handling inter dan  intra  sel.  Manufacturing  cell  adalah konsep baru yang telah sukses diaplikasikan dibanyak lingkungan manufacturing dan dapat mencapai keuntungan secara signifikan.(Assari,
1980).
Part  families  adalah  pengelompokan komponen,  baik  atas  bentuk  dan  ukuran maupun urutan tahapan proses manufakturnya. Hal yang menjadi masalah  adalah  pengelompokan  dan pengkodean itu sendiri

## Desain “Machine- Cell”
Permasalahan selanjutnya adalah tentang desain “mechine cell” atau secara umum  dianalogikan  sebagai  sel-kerja.  Ini diselesaikan  setelah  problem  “group technology”  yang  lain  telah  diselesaikan, seperti pengelompokan komponen maupun  mesinnya,  baik  atas  dasar
klasifikasi dan pengkodean komponen.(Hadiguna,R.A,
Setiawan,
2008).
Metode Untuk Memecahkan Masalah Group Teknologi:
Ada 2 metode dasar yang digunakan untuk memecahkan masalah dalam group teknologi.
(Mccormick, Schweitzer, White, 1972) yaitu :
1.Metode klasifikasi
Pada metode klasifikasi ini terdapat 2 variasi  untuk  menyelesaikan  masalah,
yaitu :
a). Visual methode
b). Coding methode
2. Metode analisa clauster
Metode  ini  berusaha  untuk  menemukan dan  memperlihatkan  group  atau  cluster yang  sejenis  dalam  suatu  matrik  data input  obyek-obyek  atau  obyek  atribut (Mccormick,  Schweitzer,  White,  1972) dengan  menyusun  ulang  baris  dan  kolom dari  matrik  input  suatu  matrik  pasangan
yang  menentukan  apakah  suatu  part diproses  atau  tidak  pada  sebuah  mesin tertentu.
- Rank Order Clustering Algoritm
- Bond Energy Algoritm ( BE )
- Row and Column Masking Algoritm
- Similarity Coefficient Algoritm ( SC )
From To Chart From to chart disebut juga dengan trip frequensi chart adalah metode konvensional  yang  sering  digunakan untuk  perencanaan  tata  letak.  Metode  ini sangat berguna untuk perencanaan apabila barang  yang  mengalir  pada  suatu  lokasi berjumlah  banyak  seperti  dibengkel- bengkel,  mesin  umum,  kantor  atau fasilitas-fasilitas  lainnya.  Peta  dari-ke dilakukan  dengan  cara  mengubah  data dasar menjadi data yang siap dipakai pada peta  dari-ke  dilanjutkan  dengan  membuat matriksesuai  dengan  jumlah  kegiatan, kemudian  masukan  data  yang  sesuai kegiatan  tersebut.  Adapun  data  yang dimasukan kedalam matrik dapat berbagai bentuk  yang  antara  lain  sebagai  berikut: (Purnomo, 2004).
 Jumlah gerakan antar kegiatan
 Jumlah  bahan  yang  dipindahkan tiap periode waktu
 Berat  bahan  yang  dipindahkan tiap periode
 Kombinasi  dari  jumlah,  waktu, dan berat tiap satuan waktu.
Volume XIV N0.2,Maret 2014, p 37-52
 Prosentase  dari  tiap  kegiatan
terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya pola Aliran Pemindahan Bahan A. Pola  Aliran  Bahan  Untuk  Proses
Produksi (Fabrikasi)
1. Straight Line
2. Zig – Zag
3. U-Shape
4. Circular
5. Old Angle
B. Pola  Aliran  Bahan  Untuk  Proses
Perakitan (Assembly)
1. Combination assembly line pattern.
2. Tree assembly line pattern
3. Dendretic assembly line pattern
4. Overhead assembly line pattern
Beberapa  Aspek  Tujuan  Pokok  Kegiatan Pemindahan Bahan:
1. Menambah kapasitas produksi
Peningkatan  kapasitas  kerja  dari  material handling  dapat  dilakukan  dengan  cara menambah  produktivitas  kerja  per  man hour,  meningkatkan  efisiensi  mesinatatu peralatan material handling dengan mereduksi down time, menjaga kelancaran  aliran  kerja  pabrik  dengan jalan tidak membiarkan terjadinya
tumpukan material .
2. Mengurangi limbah buang (waste) Untuk
menghindari timbulnya material  terbuang  (waste)  dalam jumlah  besar  yang  diakibatkan  dari
material  handling  yang  tidak  benar maka  harus  diupayakan  dengan  cara mengeliminasi  kerusakan  material dengan  melaksanakan  pemindahan material  secara  hati-  hati  selama proses berlangsung, fleksibelitas untuk  memenuhi  ketentuan  khusus untuk  memindahkan  material  ditinjau dari sifat dan karakteristiknya.
3. Memperbaiki kondisi area kerja Faktor ini bisa mendatangkan manfaat terhadap  peningkatan  produktivitas dan  pengurangan  biaya.  Material handling yanag baik dapat diupayakan  dengan  cara  mejaga kondisi  area  kerja  yang  aman  dan nyaman, mengurangi faktor kelelahan dari  operator,  memperbaiki  perasaan nyaman  bekerjabagi  operator,  dan memotivasi pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.
4. Memperbaiki distribusi material
Kegiatan material handling dalam hal ini  berkepentingan  untuk  mengurangi kerusakan  dalam  proses  pemindahan atau pengiriman yang harus
ditempuh, memperbaiki route
pemindahan  yang  harus  ditempuh, memperbaiki  fasilitas  pergudangan dan cara pengaturannya serta menambah  efisiensi  kerja  dalam proses shipping dan receiving.

## METODE
Penelitian yang dilakukan penulis ialah di PT. Haswin Hijau Perkasa Gresik, Jawa Timur dimana  dalam  perusahaan  tersebut  melakukan
aktivitas-aktivitas    di  bidang  manufaktur produk  bahan  kayu.  Dengan  menggunakan group teknology sebagai pemecah masala
Gambar 3.1 Gambar Kerangka Penyelesaian Permasalahan

## Data primer
- Produk yang dihasilkan
- Lay out awal ruang produksi
- Nama mesin produksi dan luas area

## Metode SC
 Menghitung Koefisien kemiripan
 Membuat Dendogram
 Pengelompokan Sel
Data Skunder:
- Data mengenai mesin produksi - Data proses produksi
Pengumpulan Data Total Jarak tempuh
perpindahan material lama
Analisis From To Chart Lay Out Baru Analisis From To Chart  Lay
Out Lama
Identifikasi dan Perumusan Masalah Study Literatur

## Metode ROCA
 Menetapkan bobot binary
 Menentukan desimal equivalen
 Meranking desimal equivalen
 Berikan bobot binary
 Pengelompokan sel
Total jarak tempuh perpindahan material usulan ROCA Total jarak tempuh perpidahan material usulan SC Membandingkan  forward dan backward material usulan < Membandingkan forward dan backward material sekarang
Perencanaan ulang Tata letak fasilitas
Analisis dan Interpretasi hasil
Kesimpulan dan Saran
Ya
Tidak Pengolahan Data Mulai

## TAHAP PENGUMPULAN DATA
Pengumpulan  data  merupakan  faktor pokok  dalam  menyelesaikan  permasalahan yang  sedang  dihadapi  oleh  PT.  Haswin  Hijau Perkasa  Gresik,  yang  merupakan  perusahaan
manufaktur dengan sistem produksi berdasarkan job  order ,  sehingga  perusahaan tersebut mempunyai proses produksi berdasarkan  dari  jumlah  dan  macam  pesanan atau order yang diterima.
1. Data Primer
Data  primer  diperoleh  dengan  cara mengamati  dan  mencatat  data  yang  diperoleh dari  sumbernya  untuk  pemenuhan  data penelitian.
Macam  data  primer  yang  diperoleh  dari  PT. Haswin  Hijau  Perkasa  Gresik,  diantaranya ialah:
a). Produk yang dibuat
b). Data mesin dan kapasitasnya
c). Nama mesin produksi dan luas areanya
2.   Data Skunder
Data  skunder  diperoleh  dengan  cara  tanya jawab  dengan  pihak  perusahaaan  mengenai objek penelitian misalnya:
a). Data mengenai mesin produksi b). Data nama mesin dan luas area produksi Macam-  Macam  data  tersebut  dapat diuraikan sebagai berikut:

## 1. Produk Yang Dibuat
PT.  Haswin  Hijau  Perkasa  Gresik,  adalah perusahaan yang memproduksi berbagai macam jenis dan model kayu olahan .
Tabel 1.1 Jenis model yang dihasilkan
No Jenis Model Ukuran Model (TxL)mm 1 T&G 19x90 2 REDED 19x90 3 E4E 80x280
2.  Mesin  atau  Peralatan  Produksi  serta Kapasitasnya
Mesin  dan  peralatan  (fasilitas  produksi) yang  dipakai  oleh  PT.  Haswin  Hijau  Perkasa Gresik, dan  kapasitas produksi tiap-tiap mesin per-harinya antara lain
Tabel 1.2 Mesin produksi dan kapasitasnya
No Mesin dan Peralatan Kapasitas Produksi (Unit) 1 Planer 8000 2 Cross Cut 4000 3 Joint 5000 4 Laminating 4000 5 Moulding 7500

## 3. Nama dan Area Produksi
Penentuan  ruang  yang  dibutuhkan  untuk kegiatan  produksi  tergantung  pada  luasnya tempat  kerja  mandiri,  biasanya  di  tambah kelonggaran  untuk  gang  atau  tempat  tidak produktif  lainnya  yang  terlalu  kecil  jika dihitung secara terpisah. (James Apple, 1990)
Tabel 1.3 Nama dan luas area produksi
Kode mesin AREA LUAS AREA M1 Planer 3m x 2m = 6 m² M2 Cross Cut 12m x 1.5m= 18  m² M3 Finger Joint 12m x 1.5m= 18 m² M4 Laminating 7m x 2m = 14 m² M5 Moulding 7.5m x 3m = 22.5 m²

## PENGOLAHAN DATA
Setelah  pengumpulan  data  di  lakukan, selanjutnya  dilakukan  pengolahan  data-  data yang  diperoleh  sesuai  dengan  pemecahan masalah yang aka dibahas. Adapun pengolahan  data  tersebut  diuraikansebagai berikut: M1 M3 M2 M5 M4
Gambar 1.1 lay out awal beserta aliran proses

## KETERANGAN:
M1. Mesin planner
M2. Mesin Cross cut
M3. Mesin Finger Joint
M4. Mesin Laminating
M5. Mesin Moulding
Analisa from to chart lay out awal:
Jarak  perpindahan  bahan  merupakan panjang lintasan yang harus ditempuh dari satu area  ke  area  lain.  Pengukuran  jarak  dapat dilakukan  dengan  menata  kembali  tata  letak area atau departemen yang terlalu jauh dengan memperhatikan  panjang  lintasan  dan  biaya yang  harus  dikeluarkan.  Untuk  mengetahui jarak  material  handling  pada  layout  awal terlebih  dahulu  menggambarkan    layout  awal tersebut  kedalam  bentuk  koordinat  dengan sumbu  X  dan  Y.  Koordinat  tersebut  harus sesuaidengan  ukuran  layout  yang  sebenarnya dari tiap-tiap area atau departement. Selanjutnya  mencari  titik  pusat  tiap  area  atau departement berdasarkan aliran proses produksi dengan rumus jarak sebagai berikut:
Jarak Euclidean             =  [(x-a) 2 + (y-b) 2 ] 0.5
Jarak Rectilinier            =  (x – a) + (y – x)
Jarak Squere Euclidean =  (x – a) 2 + (y – b) 2
(Yin-Long Chang, 1995 )

## Tabel 1.4 Nilai konversi dan data pendukung
Produk Berat Produk (kg) A Jumlah bahan baku (M³)
B
Biaya produksi per unit
C
Aliran produk Nilai Konversi
Axbxc
1
4 8 7000 M1-M3-M2-M4 224000 2 3 8 5000 M1-M3-M5 120000 3 5 7 8000 M1-M2-M4-M3 280000
Jumlah  nilai  konversi  yang  dipindahkan  dari  M1  ke  M2  adalah  part  3  dengan  kapasitas 280000. Nilai konversi yang dipindahkan dari M1 ke M3 adalah part 1 dan 2 dengan kapasitas 224000 dan  12000  total  yang  dipindahkan  344000.  Nilai  konversi  yang  dipindahkan  dari  M2  ke  M4  adalah part  1  dan  3  dengan  kapasitas  224000  dan  280000  total  yang  dipindahkan  504000.  Nilai  konversi yang  dipindahkan  dari  M3  ke  M5  adalah  part  2  dengan  kapasitas  120000.  Dan    nilai  konversi  yang dipindahkan M4 ke M3 adalah part 3 dengan kapasitas 280000.
Tabel 1.5 From to chart lay out awal
Ke Dari M1 M2                M3          M4 M5 Jumlah M1 M2 280000 224000 504000 M3 344000                                                280000 624000 M4 504000 504000 M5 120000 120000 Jumlah    624000       504000 344000      280000 1752000
Untuk nilai backward lay out awal hanya ada 2 yaitu lihat niai 224000 dan 280000 dari M3 ke M2 dan M4 ke M3. Dan nilai yang lainnya termasuk forwardnya .
Tabel 1.6 Analisa backward dan forward Backward Forward 1)224000 + 280000 = 504000 Jumlah
= 504000
% = (504000 / 1696000) x 100% = 29 % 1)280000 = 280000 2)344000 = 344000 3)504000 = 504000 4)120000 = 120000 Jumlah
=1248000 %  =  (1248000  /
1752000) x 100%
= 71%

## Metode Rank Order Cluster Algoritm
Metode rank order clustering algoritm
(ROCA)  merupakan  metode  pengelompokan fasilitas/mesin  yang  didasarkan  pada  sortasi baris  dan  kolom  dari  matriks  insiden komponen mesin. Model rank order clustering algoritm  (ROCA)  adalah  metode  yang dikembangkan  oleh  Jhon  R.  King.  Konsep yang dipakai pada pendekatan ini adalah untuk membentuk blok diagonal dengan mengalokasikan  ulang  kolom  dan  baris matriks  komponen  mesin  secara  berulang- ulang yang dinyatakan dengan nilai binary.
Urutan proses produk sebagai berikut:
Tabel 1.7 Urutan proses produksi
Komponen Urutan Proses 1 M1-M3-M2-M4 2 M1-M3-M5 3 M1-M2-M4-M3 Tabel 1.8 Matriks urutan komponen proses produksi Mesin Komponen 1 2 3 M1 1 1 1 M2 1 - 1 M3 1 1 1 M4 1 - 1 M5 - 1 -
Tabel  1.9  Nilai  desimal  ekuivalen  berdasarkan  nilai biner Mesin Komponen 1 (2²) 2 (2¹) 3 (2º) M1 1 1 1 M2 1 - 1 M3 1 1 1 M4 1 - 1 M5 - 1 -
Menjumlahkan  nilai  tiap  mesin  berdasarkan bobot pada komponen yang dibuat
M1 = 2 2 +2 1 + 2 0 = 6
M2 = 2 2 +2 0 = 4
M3 = 2 2 + 2 1 + 2 0 = 6
M4 = 2 2 + 2 0 = 4 M5 = 2 1 = 2
Tabel  1.10  Hasil  perhitungan  pembobotan  2 n pada mesin.
Mesin Komponen Jumlah  Ranking 1 2 3 M1 1 1 1 6 1 M2 1 - 1 4 3 M3 1 1 1 6 2 M4 1 - 1 4 4 M5 - 1 - 2 5
Perubahan  letak  mesin  berdasarkan  nilai yang  terbesar  sekaligus  pembobotan  2 n pada mesin  (  Dimulai  dari  mesin  dengan  nilai terbesar).
Tabel  1.11  Pembobotan  2 n pada  mesin (dimulai dari mesin dengan nilai terbesar)
Mesin Komponen Jumlah  Ranking 1 2 3 M1(2 4) 1 1 1 6 1 M3(2³) 1 1 1 6 2 M2(2²) 1 - 1 4 3 M4(2¹) 1 - 1 4 4 M5(2º) - 1 - 2 5
Hitung nilai desimal ekuivalen kolom berdasarkan sistem biner seperti yang ditunjukkan pada table berikut:
Tabel 1.12 Nilai ekuivalen kolom Mesin Komponen (1) (2) (3) M1 2 4 1 1 1 M3 2³ 1 1 1 M2 2² 1 - 1 M4 2¹ 1 - 1 M5 2º - 1 - Jumlah 30 24 30
Merubah  penempatan  komponen  –  komponen berdasar nilai terbesar:
Tabel 1.13 Penempatan komponen berdasarkan nilai terbesar Mesin Komponen (1) (3) (2) M1 2 4 1 1 1 M3 2³ 1 1 1 M2 2² 1 1 - M4 2¹ 1 1 - M5 2º - - 1 Jumlah 30 30 24 Sel 1 = M1,M3, M2, dan M4
Komponen 1, 3
Sel 2 = M5                      Komponen 2

## METODE SIMILIARITY COEFICIENT
Metode kluster yang didasari dari kooefesien    kemiripan  (SC)  antar  satu  mesin dengan  mesin  lainnya    dalam  memproduksi suatu produk/ komponen.
Rumus umum:
Σ Xijk
Sij =    Σ ( Yik + Zjk + Xijk )
Keterangan:
Sij = koefisien kemiripan antar mesin i dan j
Xijk= parts yang melewati mesin i dan mesin j
Yik = parts yang melewati mesin i saja
Zjk = prts yang melewati mesin j saja
Menghitung Similiarity Coeficient ( SC):

## Tabel 1.14 Urutan Proses produksi
Komponen Urutan Proses 1 M1-M3-M2-M4 2 M1-M3-M5 3 M1-M2-M4-M3
Tabel  4.15  Matriks  urutan  komponen  proses produksi. Mesin Komponen (1) (2) (3) M1 1 1 1 M2 1 - 1 M3 1 1 1 M4 1 - 1 M5 - 1 - Menghitung kooefisien kemiripan antar mesin :  S 1-2 = 2/ (3 + 3 – 2) = 0.5  S 1-3 = 3/ (3 + 3 – 3) = 1  S 1-4 = 2/ (3 + 2 – 2) = 0.67  S 1-5 = 1/ (3 + 1 – 1) = 0.33  S 2-3 = 2/ (3 + 2 – 2) = 0.67  S 2-4 = 2/ (2 + 2 – 2) = 1  S 2-5 = 0 
S 3-4 = 2/ (3 + 2 – 2) = 0.67
 S 3-5 = 1/ (3 + 1 – 1) = 0.33  S 4-5 = 0
Buat dendogram, mulai dari nilai Sij terbesar

## M1     M3     M2        M4       M5
1 –
0.7 –
0.67 –
0.3 –
0.1 –
0 –
Gambar 1.2 Dendogram kemiripan antar mesin
Membuat sel manufactur:
 Sel 1 : M1,M3
 Sel 2 : M2,M4
 Sel 3 : M5
Perencanaan Lyout Usulan dengan Metode ROCA dan SC:
Perencanaan  ulang  adalah  suatu  aktifitas untuk  mengadakan  evaluasi  terhadap  layout yang  ada  dalam  perusahaan  dengan  tujuan untuk  mengadakan  perbaikan  aliran  proses material handling. Untuk merencanakan alternatif  layout  yang  baru,  disini  digunakan metode  Rank  Order  ClusterAlgoritm  dan Similiarity Coeficient.
Adapun
hasil
perencanaan  usulan  layout  baru  dari  kedua
metode adalah:
Plenner(M1) Finger Joint(M3)
Laminating(M4) Cross Cut(M2) Moulding (M5)
Gambar 1.3 layout usulan beserta aliran proses produksinya  di  PT.  Haswin  Hijau  Perkasa, Gresik.
Keterangan:
 Untuk  arah  panah  berwarna  hitam merupakan aliran proses untuk komponen 1
 Untuk  arah  panah  berwarna  merah merupakan aliran proses untuk komponene 2
 Untuk  arah  panah  berwarna  kuning merupakan aliran proses untuk komponen 3
Analisis from to cahrt lay out usulan:
Tabel 1.16 Nilai konversi dan data pendukung
Produk Berat Produk (kg) A Jumlah bahan baku (M³)
B
Biaya produksi per unit
C
Aliran produk Nilai
Konversi Axbxc
1
4 8 7000 M1-M3-M2-M4 224000 2 3 8 5000 M1-M3-M5 120000 3 5 7 8000 M1-M2-M4-M3 280000
Nilai  konversi  yang  dipindahkan  dari  M1  ke  M3  adalah  part  1  dan  2  dengan  kapasitas  224000 dan 12000  sehingga  total  yang  dipindahkan  344000.  Nilai  konversi  yang  dipindahkan  dari  M1  ke  M2 adalah  3  dengan  kapasitas  280000.  Nilai  konversi  yang  dipindahkan  dari  M3  ke  M2  adalah  part  1 dengan kapasitas 224000. Dan nilai konversi yang dipindahkan dari M4 ke M3 adalah part 3 dengan kapasitas 280000 . Tabel 1.18 From to chart lay out usulan
Ke Dari M1 M3              M2 M4 M5 Jumlah

## M1
M3 344000 280000 624000 M2 280000     224000 504000 M4 504000 504000 M5 120000 120000 Jumlah  624000 344000           504000      280000 1752000
Untuk nilai backward lay out usulan hanya ada 1 yaitu lihat niai 280000 dari M4 ke M3. Dan nilai yang lainnya termasuk forwardnya.
Tabel 1.19 Analisa backward dan forward
Backward Forward 1) 280000                  = 280000 Jumlah             = 280000 % = (280000 / 1752000) x 100% = 15 % 1)344000                      = 344000 2)280000+ 224000      = 504000 3)504000                      = 504000 4)120000                      = 120000
Jumlah                =1472000 % = (1472000 / 1752000) x 100%
= 84%

## Kesimpulan
Setelah  melakukan  evaluasi  dengan analisa group teknologi menghasilkan:
1. Jarak perpindahan bahan berkurang sebesar  134.31meter  atau  sekitar  8%  dari jarak sebelumnya. Sedangkan biaya perpindahan bahan juga berkurang sebesar Rp  71655  /  bulan/  meter  atau  sekitar  8% dari biaya sebelumnya
2. Dalam  perhitunngan  from  to  chart  lay  out awal dan lay out usulan Terjadi penurunan nilai  backtraking  sebesar  (29%  -  15%)  = 14%.

## Saran
Lay out awal yang sekarang dipakai oleh
PT. Haswin Hijau Perkasa, Gresik mempunyai nilai  backtraking  yang  cukup  tinggi.  Oleh sebab  itu,  hendaknya  pihak  manajemen
mengadakan penganalisaan kembali dan penataan  ulang  terhadap  tata  letak  mesin– mesin yang ada sekarang. Dari hasil penelitian ini dapat dijadikan bahan pertimbangan dalam perencanaan  dan  perancangan  tata  letak fasilitas mesin produksi.

## Daftar Pustaka
Apple,  J.  M.,  1990, Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan  Bahan ,  Institut  Teknologi
Bandung.
Assari., 1980, Manejemen Produksi, Jakarta.
Chang,  Yih-Long,  1995, Quantitative  System
Version 3.0 , Georgia Institute Of Technolog,  Prentice  Hall,  Inc.  Engelwood Cliffs, New Jersey.
Fadhilah,  F.  L.,  2002, Evaluasi  Tata  Letak Fasilitas  Produksi  Mitsubishi  Original Component Dengan Metode Linear Programing , Kerja Praktik Program Studi
Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas  Muhammadiyah  Magelang,
Magelang.
Hadiguna,  R.A,  dan  Setiawan,  H.,  2008, Tata latak pabrik , CV andi offset, yogyakarta.
Hamdani,  A.  M.,  2002, Penataan  Ulang  Tata Letak  Fasilitas  Dengan  Menggunakan Algoritma  CRAFT  Di  Bagian  Produksi Mobil  Minibus  PT.  Mekar  Armana  Jaya Magelang ,  Skripsi  Program  Studi  Teknik Industri  Fakultas  Teknik  Universitas Muhammadiyah Magelang, Magelang.
Heragu,  S.,  1997, Facilities  Design ,  PWS
Publishing Company, Boston.
Mecklenburgh,  J.  C.,  1973, Pant  Layout;  A Guide  To  The  Layout  Of  Process  Plant and  Sites ,  Edisi  1,  Departement  Of
Chemical  Engineering  University  of Nottingham.
Purnomo, H., 2004, Perencanaan dan Perancangan  Fasilitas, Graha  Ilmu,
Yogyakarta.
Sarmin,  A.  D.,  1977, Evaluasi  Tata  Letak Pada  Proses  Filling  Drum  Plant  Di Pertamina  Unit  Pengolahan  IV  Cilacap ,
Skripsi  Program  Studi  Teknik  Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Magelang, Magelang.
White,  Schweitzer,  dan  Mccormick.,  1971, facilities Planning, New York.
Wigjosoebroto,  S.,  2000, Tata  Letak  Pabrik dan  Pemindahan  Bahan ,  Guna  Widya,
Jakarta.