Implementasi House of Risk dalam Strategi Mitigasi Penyebab Risiko pada Aktivitas di Bagian Produksi PT. XYZ

## Chendrasari W.Octavia*, Riana Magdalena, Wibawa Prasetya
Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jakarta Jalan Raya Cisauk-Lapan No. 10, Sampora, Cisauk, Tangerang, Banten 15345
Article Info

## Abstract
Article history: Received 29 January 2019 Accepted 30 July 2019 In  the  current  competitive  environment,  every  company  is  required  to  have  a strong supply chain network as part of the company's strategy to survive in the company  environment.  However,  the  establishment  of  a  strong  supply  chain network is not a guarantee of risk free. Risk is the impact of an event, an event occurs due to uncertainty that cannot be predicted by stakeholders. In this study aims to identify and map risk events and causes of risk, and provide proposed actions to minimize risk mitigation strategies with the House of Risk approach. The  House  of  Risk  approach  is  part  of  risk  management  in  the  supply  chain where  this  method  is  able  to  identify  and  map  risks  and  events  of  risk,  and provide proposed mitigation strategies. The results of this study obtained 10 risk events and 17 risk causes with the proposed mitigation actions 7 actions.
Keywords: House of Risk
Risk Events Risk Agents Supply Chain

## 1. PENDAHULUAN
Dalam  perusahaan  manufaktur  maupun  jasa, supply chain  management bukan  merupakan suatu hal  yang  baru  melainkan  suatu  hal  yang  sangat penting  untuk  diperhatikan.  Beberapa  perusahaan manufaktur  maupun  jasa  telah  menerapkan supply chain management untuk meningkatkan efektivitas dan  efisiensi  dalam  proses  bisnisnya.  Menurut Pujawan dan Mahendrawathi (2010), Supply Chain Management (SCM)  dapat  didefinisikan  sebagai suatu kesatuan proses dan aktivitas produksi mulai bahan  baku  yang  diperoleh  dari supplier ,  proses penambahan  nilai  yang  merubah  bahan  baku menjadi barang jadi, proses penyimpanan, persediaan barang sampai proses pengiriman barang jadi ke retailer dan konsumen. Dengan menerapkan pendekatan  manajemen  rantai  pasok  diharapkan jaringan  supply  chain  yang  terbentuk  cukup  kuat dan  tangguh  dimana  hal  ini  adalah  bagian  dari strategi  perusahaan  untuk  bersaing  di  lingkungan persaingan saat ini.
Di sisi lain, terbentuknya jaringan supply chain yang  cukup  kuat  dan  tangguh  dan  penerapan manajemen rantai pasok yang baik tidak menjamin lepas dari adanya sebuah risiko. Hal ini disebabkan luasnya ruang lingkup dari manajemen rantai pasok dan kompleksitas dari jaringan rantai pasok. Risiko dapat hadir di dalam proses bisnis perusahaan dan hadirnya  risiko  dapat  berbeda-beda  jenis,  dan hadirnya  pun  membawa  dampak  negatif  bagi perusahaan.  Risiko  dapat  digambarkan  sebagai suatu  dampak  dari  suatu  kejadian  yang  berakibat
pada  terganggunya  aliran  rantai  pasok  suatu perusahaan.
Menurut  Zsidisin  dan  Ritchie  (2009),  risiko rantai  pasok  merupakan  potensi  terjadinya  insiden yang  dikaitkan  dengan inbound  supply yang disebabkan  oleh  kegagalan  pemasok  atau  pasokan yang  berada  di  pasar  yang  hasilnya  berbentuk ketidakmampuan  perusahaan  pembelian  untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Menurut  pendapat  Tang  (2006a),  risiko  yang terjadi  dapat  memiliki  dampak  pada  kinerja perusahaan dalam    jangka panjang  maupun  jangka pendek  dan  perusahaan  dapat  gulung  tingkar  atau berhenti  beroperasi  jika  risiko  tersebut  tidak dikelola  dengan  baik.  Sebagai  contoh,  perusahaan yang telah mengalami dampak dari kejadian risiko adalah  perusahaan  Ericsson  yang  tidak  dapat memenuhi  permintaan  konsumen  disebabkan  oleh peristiwa  kebakaran  yang  terjadi  pada  pemasok utamanya,  sehingga  Ericsson  menderita  kerugian sebesar US $2.34 miliyar (Sheffi, 2005)
Dalam  satu  dekade  ini,  banyak  penelitian yang  membahas tentang risiko rantai pasok pada perusahaan  skala  besar  dan  skala  kecil.  Topik risiko rantai pasok menjadi topik hangat bagi para pelaku  industri  saat  ini.  Menurut  Pujawan  dan Geraldin  (2009),  komunitas  bisnis  saat  ini berhadapan  dengan  lingkungan  yang  berisiko sehingga  menyebabkan  terganggunya  kestabilan internal  di  dalam  perusahaan.  Ketidaksabilan  ini disebabkan oleh perubahan iklim politik,
ekonomi,  kegagalan  teknis  dalam  operasional perusahaan, dan aksi mogok oleh karyawan.
Sejalan  dengan  pernyataan  Pujawan  dan Geraldin  (2009),  Goh  dkk  (2007),  berdasarkan sumbernya risiko dibedakan menjadi 2 jenis yaitu risiko  yang  berasal  di  dalam supply  chain ,  dan berasal dari lingkungan luar. Penelitian terdahulu yang  dilakukan  oleh  Pujawan  dan  Geraldin (2009),  telah  berhasil  mengidentifikasi  22 kejadian  risiko  yang  terjadi  di  perusahan  pupuk. Sedangkan  penelitian  yang  dilakukan  oleh  Ulfa dkk  (2016)  melakukan  identifikasi  risiko  di industri gula rafinasi dari hasil penelitian terdapat 47  kejadian  risiko  yang  berhasil  di  identifikasi. Berdasarkan pengalaman-pengalaman yang dialami oleh industri tersebut, maka penting sekali untuk  melakukan  identifikasi  dan  memetakan kejadian  risiko  dan  penyebab  risiko,  dan memberikan  usulan  tindakan  mitigasi.  Langkah- langkah  dalam  meminimalisir  risiko  merupakan bagian  dari  kegiatan  strategis  perusahaan  untuk meningkatkan  produktivitas  kinerja  perusahaan. Hal  ini  perlu  dilakukan  oleh  perusahaan  karena berdasarkan pengalaman perusahaan yang telah di teliti oleh peneliti dapat disimpulkan bahwa para stakeholder  belum  menyadari  dampak  dari kehadiran risiko, belum memahami dan memiliki pendekatan  manajemn  risiko  rantai  pasok  yang baik.  Selain  itu  juga,  setiap  para  pelaku  industri harus bertanggungjawab pada risiko yang melekat pada  proses  bisnisnya,  risiko  sendiri  tidak  dapat dihilangkan begitu saja dan kehadiran risiko dapat berbeda  jenis,  namun  yang  pasti  risiko  yang dikurangi melalui tindakan yang preventif.
Tindakan-tindakan preventif tersebut merupakan langkah akhir dari bagian manajemen risiko rantai pasok. Pendekatan manajemen rantai pasok juga menjadi pusat perhatiaan saat ini. Hal ini  sejalan  dengan  pernyataan  Kayis  dan Karningsih (2012)  yang  mengungkapkan   bahwa saat  ini  mengelola  risiko  melalui  pendekatan SCRM menjadi penting karena dengan mengelola risiko  akan  memastikan  langkah-langkah  yang diambil  oleh  perusahaan  sangat  tepat  untuk menghindari  dan  meminimalkan  konsekuensi yang  merugikan  dari  sebuah  kejadian.  Adapun tahapan-tahapan  yang disarankan oleh Kayis dan Karningsih (2012) adalah:
1. Identifikasi Risiko: mengidentifikasi potensi risiko dan sumber risiko melalui pemahaman kondisi  internal  dan  eksternal  dan  semua aktivitas.
2. Penilaian  Risiko:  Tahapan  ini  untuk menentukan dampak risiko yang teridentifikasi dari tahapan sebelumnya.
3. Evaluasi Risiko: Tahapan ini untuk menentukan prioritas risiko menurut dampak
dan kriterianya (keuntungan biaya, ketersediaan sumber daya). 4. Mitigasi Risiko: Tahapan ini untuk menentukan  tindakan  untuk  berurusan dengan risiko.
Penelitian-penelitian  tentang  manajemen risiko  rantai  pasok  antara    lain  :  Gaudensi  dan Borghesi (2006) menggunakan metode analytical hierarchy  process (AHP)  untuk  menilai  risiko dimana  metode  AHP  mampu  memprioritaskan tujuan,  mengidentifikasi  indikator  risiko,menilai dampak  risiko,  dan  hubungan  sebab  akibat. Tiga tahun  kemudian,  Pujawan  dan  Gerladin.  (2009) yang menggunakan  pengembangan metode FMEA dan QFD sehingga tercipta metode House Of  Risk. Pada  metode  ini  digunakan  untuk merancang framework dalam memetakan strategi yang proaktif untuk memitigasi risiko yang timbul dan  menciptakan  rantai  pasok  yang  robust  pada pabrik  Pupuk  di  Jawa  Timur.  Penelitian  yang hampir  sama  juga  dilakukan  oleh  Kurniasari (2010)  yaitu  Model House  of  Risk (HOR)  untuk mitigasi risiko pada proyek pembangunan jalan tol
Gempol – Pasuruan. Indrawati (2013)
menggunakan  metode Interpretive  Structural Modeling (ISM)  dan  ANP  di  perusahaan  yang berlokasi di  Jawa Timur, hasil dari penelitian  ini berhasil  mengidentifikasi  risiko  32  kejadian risiko.  Penelitian  ini  tidak  mengidentifikasi penyebab risiko, namun risikonya dan melihat dari segi  hubungan  keterkaitan  antar  risikonya. Metode  yang  digunakan  mampu  melihatkan hubungan keterkaitan dan memprioritaskan risiko mana  yang  perlu  dilakukan  penilaian  terlebih dahulu tanpa memberikan usulan mitigasinya.
Berdasarkan  penelitian  terdahulu  beserta metode  yang  digunkan,  maka  penelitian  ini menggunakan metode yang sama yaitu HOR tetapi yang membedakan pada penelitian ini adalah bidang perusahaan  yaitu furniture. Industri furniture memiliki  karakteristik  tertentu  seperti  bahan  baku yang digunakan dari alam dan tidak tersedia dalam jumlah  yang  banyak,  proses  produksi  yang  sangat kompleks, sifat produk akhirnya dapat standar dan custom ,  dan  harga  sehingga  mempengaruhi  upaya dan  kegiatan  manajemen  pasok  dan  adanya  faktor ketidakpastiaan  yang  dihadapi  oleh  perusahaan dalam  memenuhi  permintaan  pelanggan  sehingga risiko dapat terjadi. Tujuan dari penelitian ini adalah memetakan,  mengidentifikasi,  dan  memberikan usulan mitigasi pada perusahaan furniture PT.XYZ dimana  perusahaan  ini  rentan  terhadap  risiko terutama  di  lantai  produksi.  Hal  ini  disebabkan aktivitas  di  bagian  produksi  sangat  kompleks sehingga akibat dari ke kompleksitas suatu kegiatan rentan terhadap ketidakpastian atau dikenal dengan risiko.  Risiko  di  bagian  produksi  seperti  mesin mengalami breakdown ,  dan  hasil  produksi  tidak
sesuai  target  yang  diharapkan.  Kedua  risiko merupakan  data  awal  untuk  menggali  informasi bahwa risiko-risiko pernah di alami oleh perusahaan  ini.  Kebaruan  penelitian  ini  dapat merancang  framework  mitigasi  risiko  rantai  pasok pada  lantai  produksi  industri furniture yang diwujudkan  dalam  model House  of  Risk yang menyusun suatu framework dalam mengelola risiko

## 2. METODOLOGI
2.1 Tinjauan Pustaka

## Risiko
Menurut Sinha et al. (2004), risiko merupakan fungsi  dari  ketidakpastian  dan  dampak  dari  suatu kejadian. Pendapat lain datang dari  Juttner (2005), risiko  dalam supply  chain dapat  didefinisikan sebagai  terganggunya  arus  informasi  dan  sumber daya  dalam  jaringan supply  chain karena  adanya penghentian dan variasi yang tidak pasti.
Risiko  adalah  sesuatu  yang  mengarah  pada ketidakpastian  atas  terjadinya  suatu  peristiwa selama  selang  waktu tertentu  yang  mana  peristiwa tersebut  menyebabkan  suatu  kerugian  baik  itu kerugian  kecil  yang  tidak  begitu  berarti  maupun kerugian besar yang berpengaruh terhadap kelangsungan hidup dari suatu perusahaan (Wajdi et al., 2012). Menurut Goh et al. (2007) ada dua jenis risiko  pada  rantai  pasok  berdasarkan  sumbernya yaitu risiko yang timbul dari internal jaringan rantai pasok  dan  risiko  yang  timbul  dari  lingkungan eksternal rantai pasok. Sedangkan menurut  Chopra dan  Sodhi  (2004)  mengelompokkan  sembilan kategori  risiko  yaitu  gangguan,  keterlambatan, sistem breakdown , peramalan, pengadaan, piutang, properti  kekayaan  material,  persediaan,  dan kapasitas.  Menurut  Pujawan  dan  Geraldin  (2009), risiko dapat diidentifikasi melalui pemetaan proses bisnis terlebih dahulu yaitu area plan, source, make, delivery  dan  return .  Penelitian  ini  berhasil mengidentifikasi  22  kejadian  risiko,  dimana  risiko ini berhasil di identifikasi dari proses bisnisnya.

## Manajemen Risiko Rantai Pasok
Berdasarkan  kajian  literatur,  ada  sejumlah definisi  dari  manajemen  risiko  rantai  pasok  dari penelitian  sebelumnya.  Menurut  Tang  (2006b), manajemen  risiko  pada  rantai  pasok  melalui koordinasi  atau  kolaborasi  antara  anggota  rantai pasok untuk menjamin profitabilitas dan keberlanjutan.  Sedangkan  menurut  Waters  (2007), manajemen  risiko  rantai  pasok  dapat  diartikan sebagai aktivitas untuk mengidentifikasi, menaganalisis, dan merespon risiko.
Secara umum, proses manajemen risiko rantai pasok terdiri dari identifikasi risiko, analisis risiko, evaluasi  risiko  dan  mitigasi  risiko.  Identifikasi risiko  disarankan  sebagai  tahapan  fundamental
dalam proses manajemen risiko (Hallikas dan Veli- Matti, 2004; Norman dan Lindroth, 2004). Lai dan Lau (2012), manajemen rantai pasok adalah sebuah pendekatan  pencegahan  untuk  mengurangi  atau megelola  risiko  dengan  cara  mengidentifikasi, menganalisa,  dan  mengelola  semua  potensi  risiko yang dihadapi oleh perusahaan
Metode House Of Risk
Pujawan dan Geraldin (2009)
mengembangkan suatu model yang dikenal dengan House  of  Risk .  Model  ini  merupakan  model  yang mengadopsi  metode  FMEA  dan  HOQ.  FMEA digunakan  untuk  penilaian  risiko  dan  HOQ digunakan untuk memprioritaskan agen risiko mana yang perlu ditangani terlebih dahulu. Pada metode HOR  terbagi  ke  dalam  2  tahapan  yakni  HOR  1 untuk  menentukan  agen  risiko  yang  akan diprioritaskan  terlebih  dahulu  untuk  diberikan tindakan  mitigasi;  HOR  2  memprioritaskan tindakan  yang  efektif  mana  saja  yang  perlu dipertimbangkan  baik  dari  segi  sumber  daya  dan keuangan.

## 2.2 Pengumpulan Data
Pada  penelitian  ini,  data  yang  dikumpulkan sebagai  berikut:  proses  bisnis  perusahaan  di bagian produksi, data risiko yang pernah di alami di area plan dan make .  Risiko-risiko yang diambil untuk penelitian ini diambil dari beberapa sumber acuan  seperti  dari  Pujawan  dan  Geraldin  (2009) dan Ulfah et al. (2016) serta dari perusahaan.

## 2.3 Instrumen Pengumpulan Data
Pengambilan  data  risiko  dilakukan  dengan brainstorming ,  wawancara  serta  penyebaran kuesioner dengan  bagian pihak produksi.  Tujuan dari  wawancara  ini  untuk  memastikan  risiko- risiko mana saja yang pernah terjadi di area plan dan make. Pihak  responden  akan  diberikan lembaran  konfirmasi  yang  berisi  bermacam- macam  kejadian  risiko.  Tabel  konfirmasi disajikan seperti pada Tabel 1.
Sedangkan  untuk  brainstorming  digunakan untuk  melakukan  penilaian  terhadap  peniliaian severity,  occurance,  korelasi  penyebab  risiko dengan  kejadian  risiko;  penilaian  korelasi penyebab risiko dengan usulan tindakan mitigasi; menentukan  efektivitas;  tingkat  kesulitan;  dan rasio efektivitas ke tingkat kesulitan (ETDk).

## 2.4 Pengolahan Data dengan HOR
Setelah  data-data  dikumpulkan,  kemudian akan diolah dengan  menggunakan metode House Of Risk . Metode ini membagi langkah-langkah ke dalam 2 fase yaitu:
1. HOR  1  digunakan  untuk  menentukan  agen risiko  yang  perlu  diprioritaskan  terlebih dahulu untuk diberikan tindakan pencegahan.
2. HOR  2  digunakan  untuk  memprioritaskan beberapa  tindakan  yang  memperhatikan  ke efektivitas dari sebuah tindakan yang dilihat dari  sisi  sumber  daya  dan  keuangan  yang dimiliki.
Adapun langkah-langkah dari HOR 1 yaitu :
1. Pemetaan  Proses  Bisnis  Berdasarkan Plan, Make, Source, Delivery , dan Return.
2. Identifikasi kejadian risiko (E1) yang terjadi di area plan, source,make, delivery, dan return.
3. Menilai  dampak  dari  kejadian  risiko  dan probabilitas dari agen risiko dengan skala 1-10 yang  digunakan  oleh  Shahin  (2004),  skala yang digunakan sama namun artinya berbeda.
4. Menentukan hubungan korelasi antara kejadian risiko dan penyebab risiko, gunakan skala 0,1,3, dan 9. Skala 0 merepresentasikan tidak ada korelasi, skala 1 low, skala 3 artinya sedang, dan skala 9 adalah tinggi.
5. Hitung nilai ARP ARPj = Oj ∑ Si.Rij (4)
6. Urutkan Nilai ARP dari tertinggi ke terkecil
Pada HOR 1,  langkah 1 dan 2 telah berhasil di identifikasi  melalui  tahapan  wawancara  dan penyebaran  kuesioner.  Dimana  pada  tahapan tersebut  diperoleh  hasil  konfirmasi  dari  pihak perusahaan  terkait  risiko-risiko  sejuah  ini  yang pernah dialami oleh perusahaan.
Selanjutnya,  dilakukan  identifikasi  penyebab risiko.  Untuk  mengidentifikasi  penyebab  risiko diperoleh  dari  wawancara,  dan  penyebaran kuesioner.  Data  acuan  untuk  wawancara  dan penyebaran kuesioner diambil dari sumber literatur yang  sama,  nantinya  perusahaan  akan  melakukan konfirmasi, tidak hanya itu beberapa data penyebab risiko  juga  didapat  dari  wawancara  langsung dengan pihak perusahaan.
Selanjutnya  dilakukan  penilaian  dampak  dari kejadian risiko, probabilitas dari frekuensi kemunculan  penyebab  risiko,  dan  hubungan korelasi.  Penilaian  ini  menggunakan  skala  dari Shahin  (2004)  dan  skala  yang  digunakan  Pujawan dan  Geraldin  (2009)  dan  penilaian  ini  diperoleh dengan  cara  penyebaran  kuesioner  ke  responden. Responden  akan  mengisi    jawaban  dengan menggunakan dengan menggunakan skala berbeda- beda yaitu untuk occurance menggunakan skala 1- 10 sedangkan korelasi skala 0,1,3,dan 9.
Berdasarkan  hasil  penilaian  yang  telah dikumpulkan yaitu nilai untuk dampak dari kejadian risiko,  frekuensi  kemunculan  dari  penyebab
risiko,dan  korelasi  antara  kejadian  risiko  dan penyebab  risiko.  Ketiga  faktor  tersebut  digunakan sebagai  acuan  untuk  menghitung  nilai Aggregate Risk  Potential (ARP).  Nilai  ARP  ini  dianggap sebagai  tolak  ukur  untuk  memutuskan  penyebab risiko  mana  saja  yang  perlu  diambil  dan diprioritaskan untuk diberikan tindakan pencegahan.
Nilai  ARP  untuk  masing-masing  penyebab risiko  telah  berhasil  di  dapatkan  kemudian dilakukan  perangkingan  dari  terbesar  ke  terkecil. Hasil perangkingan ini akan digambarkan ke dalam diagram  pareto.  Diagram  pareto  menggunakan prinsip  80:  20.  Berdasarkan  prinsip  ini  didapatkan penyebab  risiko  yang  masuk  kategori  tinggi. Penyebab  risiko  yang  masuk  ke  dalam  kategori tinggi ini perlu diminimasir frekuensi kemunculannya dengan berbagai tindakan pencegahan.  Penyebab  risiko  merupakan  faktor sumber  dari  kemunculan  risiko  atau  faktor  yang menyebabkan kejadian risiko terjadi.
Selanjutnya  beberapa  faktor  penyebab  risiko yang  berhasil  di  identifikasi  akan  dikelola  pada HOR  2.  HOR  2  merupakan  fase  yang  digunakan untuk  memprioritaskan  beberapa  tindakan  yang dilihat dari sisi efektivitasan suatu tindakan.
Berikut ini tahapan pada HOR tahap 2, yaitu:
7. Pilihlah  sejumlah  agen  risiko  yang  berada pada rangking tertinggi atau gunakan diagram Pareto.
8. Identifikasi  tindakan  yang  diusulkan  untuk mengurangi agen risiko atau penyebab risiko.
9. Menentukan matrik korelasi antara keterjadian risiko  dengan  agen  risiko  (Ejk).  Matrik hubungan  (Rij)  dengan  nilai  (0,1,3,9)  yang mana nilai 0 tidak adanya korelasi sedangkan nilai 1,3 dan 9 ada korelasi lemah, sedang dan tinggi.
10. Menghitung  jumlah  efektivitas  (TEk)  dengan rumus:
Tek = ∑ ARPj x Ejk                                    (2) 11. Menghitung  dan  menilai  tingkat  kesulitan (Dk) dengan menggunakan skala 3, 4, dan 5
12. Menghitung  total  rasio  efektivitas  untuk masing-masing tindakan usulan tersebut.
Hitung nilai ETDk = Tek/Dk (3)
13. Urutkan tindakan usulan dari nilai ETDk yang terbesar ke terkecil
Berdasarkan  diagram  pareto  didapatkan sejumlah  penyebab  risiko  yang  masuk  ke  dalam kategori  tinggi.  Kategori  tinggi  didasarkan  pada nilai Aggregate Risk Potential (ARP). Dari hasil ini, maka  langkah  selanjutnya  adalah  mengidentifikasi tindakan pencegahan untuk meminimalisir penyebab  risiko.  Suatu  tindakan  pencegahan  ini
merupakan tindakan usulan yang diberikan kepada perusahaan  dan  suatu  tindakan  yang  diusulkan harus  mencerminkan  sumber  daya  yang  dimiliki oleh perusahaan, dan tingkat financial yang dimiliki oleh  perusahaan  untuk  melakukan  tindakan pencegahan  serta  sejauh  mana  tingkat  kesulitan tindakan tersebut apabila tindakan tersebut terpilih.
Suatu  tindakan  pencegahan  risiko  yang  baik seharusnya  merupakan  suatu  tindakan  yang  dapat mencegah beberapa penyebab risiko sekaligus.  Hal ini disebabkan satu penyebab risiko dapat ditangani oleh beberapa penyebab risiko dan sebaliknya satu tindakan  seharusnya  dapat  menangani  beberapa penyebab risiko.
Selanjutnya,  tindakan  pencegahan  yang berhasil  di  identifikasi  kemudian  ditentukan hubungan  korelasi  antara    penyebab  risiko  dan usulan tindakan pencegahan dengan  menggunakan skala  0,1,3,  dan  9.  Skala  yang  digunakan  dalam penelitian ini diambil dari sumber literatur Pujawan dan Geraldin (2009). Untuk menentukan hubungan korelasi ini didapatkan dari hasil brainstorming dan penyebaran kuesioner ke responden produksi.
Hubungan  korelasi  antara  usulan  tindakan pencegahan  dan  penyebab  risiko  yang  berhasil  di identifikasi,  maka  selanjutnya  adalah  menentukan besar tingkat efektivitas dari masing-masing usulan tindakan pencegahan besarnya nilai korelasi antara penyebab risiko dengan usulan tindakan pencegahan. Semakin besar tingkat efektivitas suatu tindakan  maka  semakin  besar  peluang  bahwa tindakan  pencegahan  tersebut  merupakan  tindakan pencegahan yang tepat. Namun tindakan pencegahan tersebut perlu memperhatikan beberapa hal  yaitu  sumber  daya  yang  dimiliki  dan  tingkat financial yang  dimiliki  oleh  perusahaan  dimana kedua  faktor  ini  akan  dipertimbangkan  untuk menghitung tingkat kesulitan.
Tingkat kesulitan ini digunakan untuk melihat sejauh  mana  tingkat  kesulitan  yang  dihadapi  oleh perusahaan ketika memilih suatu tindakan pencegahan. Tingkat kesulitan ini diukur menggunakan  skala  3,4,  dan  5.  Skala  yang digunakan  diperoleh  dari  sumber  literatur  yang sama.
Skala 3 berarti bahwa usulan tindakan ketika dilakukan  tingkat  kesulitannya  ada  namun  rendah, skala  4  berarti  usulan  tindakan  ketika  dilakukan besarnya tingkat kesulitannya ada dan sedang, dan skala  5  berarti  usulan  tindakan  ketika  dilakukan besarnya tingkat kesulitannya ada tetapi tinggi.
Untuk mendapatkan penilaian tingkat kesulitan ini memerlukan penyebaran kuesioner ke responden  bagian  produksi.  Tingkat  kesulitan  ini diperoleh  dari  besarnya  tingkat  efektivitas  dibagi dengan  skala  untuk  mengukur  tingkat  kesulitan.
Dari  hasil  perhitungan  ini  semakin  besar  tingkat efektivitas  suatu  tindakan  dan  semakin  besar  nilai skalanya maka semakin kecil nilai ETDk nya.
Nilai  ETDk  yang  berhasil  di  identifikasi merupakan tolak ukur dalam melakukan perangkingan  urutan  usulan  tindakan  pencegahan dari  suatu  penyebab  risiko.  Suatu  tindakan pencegahan  yang  berada  di  urutan  teratas merupakan  suatu  tindakan  pencegahan  yang terpilih.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1  Hasil  Identifikasi  Kejadian  Risiko  Dan Penyebab Risiko
Identifikasi  kejadian  risiko  dalam  penelitian ini menggunakan data kejadian risiko yang berasal dari sumber literatur Pujawan dan Geraldin (2009) dan Ulfah (2016). Data risiko dari sumber literatur, perlu dilakukan konfirmasi kepada pihak responden bagian produksi  melalui wawancara dan kuesioner dan  nanti  akan  dilakukan  konfirmasi  kepada responden untuk memastikan bahwa kejadian risiko pernah  terjadi  di  dalam  perusahaan.  Selain  itu, melakukan  wawancara  kepada  pihak  perusahaan untuk mendapatkan kejadian risiko yang baru yang tidak  ada  di  sumber  literature.  Melalui  tahapan wawancara  dan  kuesioner  diperoleh  10  kejadian risiko  seperti  terlihat  pada  Tabel  2.  Selanjutnya dilakukan  identifikasi  penyebab  risiko.  Penyebab risiko  diidentifikasi  melalui  tahapan  wawancara dengan  pihak  responden,  selain  itu  data  penyebab risiko  didapatkan  dari  beberapa  sumber  literatur yang  sama  dan  nanti  akan  dilakukan  konfirmasi kepada  responden  untuk  memastikan  bahwa penyebab  risiko  pernah  terjadi  di  perusahaan. Berdasarkan  hasil  wawancara  dan  konfirmasi terdapat 16 sumber risiko atau penyebab risiko yang terlihat pada Tabel 3.
Risiko-risiko  yang  berhasil  di  identifikasi  ini memiliki beberapa kesamaan dan perbedaan dengan risiko  sumber  acuan  Puajwan  dan  Geraldin  (2009) dan  Ulfah et  al. (2016),  yang  dapat  disimpulkan bahwa  setiap  perusahaan  pernah  mengalami beberapa  kejadian  risiko  dimana  kejadian  risiko dapat berbeda jenis maupun sama.
Kejadian  risiko  yang  dialami  perusahaan  ini, bukanlah  kejadian  risiko  yang  dapat  diabaikan begitu  saja  dimana  risiko-risiko  yang  dialami memiliki  dampak  negatif  bagi  perusahaan  seperti kejadian risiko produk akhir  mengalami kerusakan akan berdampak terjadinya keluhan dari pelanggan apabila  hal  ini  diabaikan  maka  perusahaan  akan kehilangan kepercayaan dari konsumen.

## Tabel 1 Konfirmasi Perusahaan
No Kejadian Risiko Referensi Konfirmasi No Kejadian Risiko Referensi Konfirmasi Ya Tidak Ya Tidak 1 Kesenjangan antara stok yang tercatat dan yang tersedia Pujawan dan
Geraldin (2009); Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan
Sapta Raharja (2016) 11 Kegagalan mesin I Nyoman Pujawan, dan Laudine H. Geraldin (2009); Maria Ulfah,
Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta
Raharja (2016)
2 Parameter persediaan yang tidak tepat/akurat I Nyoman Pujawan, dan Laudine H. Geraldin (2009); Maria Ulfah,
Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 12 Kurangnya perawatan mesin Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 3 Perubahan perencanaan produksi secara tiba-tiba I Nyoman Pujawan, dan Laudine H. Geraldin (2009); Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 13 Kobocoran pada produk Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 4 Kesalahan besarnya peramalan
I Nyoman Pujawan, dan Laudine H.
Geraldin (2009);
Maria Ulfah,
Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 14 Kemasan Kotor Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 5 Produk Rusak Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 15 Keterlamnbatan jadwal produksi Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 6 Persediaan yang tersedia tidak dapat digunakan
I Nyoman Pujawan, dan Laudine H. Geraldin (2009); Maria Ulfah,
Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 16 Terjadinya kerusakan mekanis Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 7 Keterlambatan pelaksanaan produksi I Nyoman Pujawan, dan Laudine H. Geraldin (2009);
Maria Ulfah,
Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 17 Tidak dilakukan pengetesan material Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 8 Perencanaan Kapasitas yang tidak sesuai dengan yang direncanakan Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 18 Penurunan kualitas produk selama proses berlangsung Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 9 Proses yang tidak efisien Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 19 Tidak melakukan produksi Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 10 Hasil produksi turun Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016) 20 Tidak mampu memenuhi seluruh permintaan Maria Ulfah, Mohamad Syamsul Maarif, Sukardi, dan Sapta Raharja (2016)

## Tabel 2.
Konfirmasi Risiko dan Data Perusahaan No Kejadian Risiko
1 Kesalahan dalam perencanaan produksi
2 Proses yang tidak efisien
3 Keterlambatan jadwal proses produksi
4 Keterlambatan penerimaan material dari gudang ke produksi
5 Produk akhir mengalami kerusakan
6 Tidak mampu memenuhi pesanan (permintaan)
7 Penurunan kualitas produk selama proses berlangsung
8 Produksi tidak dapat memenuhi target
9 Proses produksi berhenti
10 Kegagalan mesin ( downtime )
Hadirnya  kejadian  risiko  disebabkan  oleh penyebab  risiko.  Satu  penyebab  risiko  ini  akan mendorong  timbulnya  lebih  dari  1  kejadian  risiko seperti penyebab kerusakan pada mesin menyebabkan  kejadian  risiko  proses  produksi berhenti dan produksi tidak memenuhi target.

## Tabel 3.
Data Agen risiko
No Penyebab  Risiko
1 Kurangnya komunikasi
2 Ketidaksesuain perhitungan antara layout dengan kondisilapangan
3 Layout kurang jelas
4 Operator kurang fokus dan teliti
5 Kurangnya monitoring operator
terhadap proses
6 Keterlambatan Bahan baku
7 Kurangnya ketersediaan bahan baku
8 Ketidaktelitian pekerja 9 Ada proses yang tidak sesuai pada saat proses produksi
10 Kerusakan pada mesin pemanas 11 Kerusakan mesin 12 Kapasitas mesin terbatas 13 Kualitas produksi menurun 14 Ketidakseimbangan  jumlah  pekerja dengan waktu produksi
15 Permintaan yang fluaktuatif 16 Kurang  perhatian  terhadap  perawatan mesin

## 3.2 Penilaian Resiko dan Sumber Resiko
Pada  tahapan  ini  dilakukan  penilaian  risiko mulai  dari  menilai severity,  occurance,  dan korelasi  antara  kejadian  risiko  dan  penyebab risiko.  Nilai severity untuk  mengukur  seberapa besar kejadian risiko ini mengganggu proses bisnis perusahaan.  Penilaiain  ini  menggunakan  skala  1- 10  dimana  nilai  1  artinya  tidak  ada  dampak gangguan  yang  terjadi,  dan  nilai  10  berarti  pasti terjadi  dampak  dari  risiko.  Pengisian  skala  ini  di isi  oleh  responden  bagian  produksi  yang memahami  proses  bisnis  di  bagian  produksi seperti  terlihat  pada  table  4.  Begitu  juga  untuk occurance menggunakan  skala  1-10.  Nilai  1 berarti  hampir  tidak  pernah  terjadi,  dan  nilai  10 hampir pasti terjadi. Pengisian skala ini di isi oleh responden  bagian  produksi  yang  memahami proses bisnis di bagian produksi. Arti dalam skala 1-10  untuk severity dan occurance dapat  terlihat pada Tabel 4.

## Tabel 4.
Arti Penilaian Skala
Sumber: Shahin (2004)
Tabel  5  merupakan  penilaian  nilai severity dari dampak kejadian risiko. Berdasarkan dari data yang  diperoleh  untuk  kejadian  risiko  kegagalan mesin diberikan penilaian 9. Penilaian 9 diartikan bahwa  kejadian  risiko  memiliki  dampak  yang serius. Hal ini menunjukkan bahwa kejadian risiko tidak  dapat  diabaikan  begitu  saja  karena berdasarkan  penilaian ini,  kejadian  risiko membawa  dampak  serius  ke  depannya  apabila tidak  ditangani.  Penilaian  ini  didasarkan  pada perspektif stakeholder dalam menganalisa severity dari  satu  kejadian  risiko  dengan  kejadian  risiko dapat berbeda satu sama lain. Hal ini dikarenakan pada  dampak  yang  dirasakan  oleh  perusahaan terhadap timbulnya risiko ini berbeda bagi proses bisnis perusahaannya.
Tabel 6 merupakan penilaian untuk menentukan  besarnya  frekuensi  kemunculan  dari penyebab  risiko.  Penilaian  ini  menggunakan  skala 1-10.  Berdasarkan  Tabel  6,    diperoleh  hasil
penilaian  ini  yaitu  kurangnya  komunikasi  antar divisi  yang  merupakan  sumber  risiko,  dan  peilain yang  diberikan  diberikan  nilai  7  yang  berarti frekuensi kemunculannya tinggi.
Selanjutnya  adalah  menentukan  besar  nilai korelasi  (Rij)antara  kejadian  risiko  dan  penyebab risiko.  Hal  ini  untuk  menyatakan  bahwa  apabila suatu  penyebab  risiko  dapat  mendorong timbulnya kejadian risiko maka dikatakan bahwa ada korelasi antara  kejadian  risiko  dengan  penyebab  risiko dimana  hubungan  tersebut  tergambar  dari  skala pengisian  yang  di  isi  oleh  responden.  Apabila responden mengisi besarnya skala 0 berarti tidak ada korelasi, skala 1 berarti korelasinya rendah, skala 3 berarti  korelasinya  sedang,  dan  skala  9  berarti korelasinya tinggi seperti terlihat pada Tabel 7.
Tabel  7  merupakan  hasil  penilaian  yang diperoleh dari wawancara dan penyebaran kuesioner. Hasil penilaian korelasi yang telah dinilai oleh  responden  menggunakan  skala  0,1,3,  dan  9. Kejadian  risiko  keterlambatan  jadwal  proses produksi  memiliki  korelasi  dengan  keterlambatan bahan  baku  sebesar  9  (korelasinya  tinggi).  Hal  ini menunjukkan  bahwa  adanya  korelasinya  tidak begitu  besar  dan  dampak  yang  dihasilkan  tidak begitu  besar.  Hasil  korelasi  yang  diperoleh menyatakan  bahwa  kejadian  risiko  dan  penyebab risiko menunjukkan bahwa  munculnya risiko perlu dihitung  besarnya  nilai  korelasi  yang  dihasilkan oleh penyebab risiko.

## Tabel 5.
Nilai Severity No Kejadian Risiko (Si) S 1 Kesalahan dalam perencanaan produksi 5 2 Proses yang tidak efisien 5 3 Keterlambatan jadwal proses produksi 8 4 Keterlambatan penerimaan material dari gudang ke produksi 8 5 Produk akhir mengalami kerusakan 7 6 Tidak  mampu  memenuhi  pesanan (permintaan) 3 7 Penurunan  kualitas  produk  selama proses berlangsung 3 8 Produksi  tidak  dapat  memenuhi target 8 9 Proses produksi berhenti 7 10 Kegagalan mesin (downtime) 9
Hal  ini  menunjukkan  bahwa  keterlambatan bahan  baku  akan  mengakibatkan  jadwal  produksi terganggu. Kejadian risiko produksi akhir mengalami  kerusakan  memiliki  korelasi  dengan ketidaktelitian  pekerja  sebesar  3  yang  artinya korelasinya  sedang.  Ini  menunjukkan  adanya ketidaktelitian  pekerja  menyebabkan  kerusakan produk akhir  yang akan  membawa dampak negatif bagi perusahaan seperti keluhan dari pelanggan dan image brand produk tersebut akan menjadi negatif. Kejadian risiko tidak mampu memenuhi permintaan memiliki korelasi dengan permintaan yang fluktuatif sebesar 1 yang artinya korelasinya rendah.
Tabel 6.
Nilai Occurance No Penyebab  Risiko (Aj) O 1 Kurangnya komunikasi 7 2 Ketidaksesuain perhitungan antara layout dengan kondisi di lapangan 7 3 Layout kurang jelas 6 4 Operator kurang fokus dan teliti 7 5 Kurangnya monitoring operator terhadap proses 7 6 Keterlambatan Bahan baku 5 7 Kurangnya ketersediaan bahan baku 7 8 Ketidaktelitian pekerja 5 9 Ada  proses  yang  tidak  sesuai  pada  saat proses produksi 6 10 Kerusakan pada mesin pemanas 5 11 Kerusakan mesin 8 12 Kapasitas mesin terbatas 4 13 Kualitas produksi menurun 4 14 Ketidakseimbangan jumlah pekerja dengan waktu produksi 5 15 Permintaan yang fluaktuatif 6 16 Kurang  perhatian  terhadap  perawatan mesin 7

## Tabel 7.

## Nilai Korelasi Risiko dan Penyebab Risiko
No Kejadian Risiko Penyebab  Risiko Rij 1 Kesalahan dalam perencanaan produksi Kurangnya komunikasi 3 Ketidaksesuain perhitungan layout dengan kondisi di lapangan 9 Layout kurang jelas 9 2 Proses yang tidak efisien Operator kurang fokus dan teliti 3 Kurangnya monitoring operator terhadap proses 3 3 Keterlambatan jadwal proses produksi Keterlambatan Bahan baku 9 Kurangnya ketersediaan bahan baku Kerusakan mesin 3 3 4 Keterlambatan penerimaan material dari gudang ke produksi Kurangnya komunikasi 3 5 Produk akhir mengalami kerusakan Ketidaktelitian pekerja 3 Ada  proses  yang  tidak  sesuai  pada  saat  proses produksi 9 Kerusakan pada mesin pemanas Kerusakan mesin 1 1 6 Tidak mampu memenuhi pesanan (permintaan) Permintaan yang fluaktuatif Kapasitas mesin terbatas Ketidakseimbangan  jumlah  pekerja  dengan  waktu produksi Kerusakan mesin 1 3 3 3 7 Penurunan kualitas produk selama proses berlangsung Ada  proses  yang  tidak  sesuai  pada  saat  proses produksi 9 8 Produksi  tidak  dapat  memenuhi target Kualitas produksi menurun Permintaan yang fluaktuatif Kerusakan mesin 9 1 3 9 Proses produksi berhenti Kerusakan mesin 9 10 Kegagalan mesin Kurang perhatian terhadap perawatan mesin 3

## Tabel 8.

## Perhitungan ARP
Penyebab Risiko (Aj) Severity (Si) Kejadian Risiko (Ei) A1  A2  A3  A4  A5  A6 A7  A8  A9  A10  A11  A12 A13 A14 A15  A16 E1 3 9 9 5 E2 3 3 6 E3 3 3 3 8 E4 3 8 E5 3 9 1 1 6 E6 3 3 3 1 3 E7 9 3 E8 1 9 1 8 E9 9 7 E10 3 5 Occurrence (Oj) 7 7 6 7 7 5 7 5 6 5 5 4 4 5 6 5
Severity x Korelasi 39 45 45 18 18 24 24 18 81 6 110 9 72 9 11 15
ARPj 273  315 270  126  126  120 168 90  486 30 550 36 288  45 66 75 Ranking (Pj) 5 3 6 8 8 9 7 10 2 15 1 14 4 13 12 11

## 3.3 Analisa HOR

## HOR 1.  Perhitungan ARP
Hasil penilaian dari severtity, occurance , dan korelasi  digunakan  untuk  menghitung  nilai Aggregate  Risk  Potential  Of  Agent j  yang diperoleh  dari  perkalian  ketiga  faktor  tersebut. Nilai  ARP  diperoleh  dari  penjumlahan  dari perkalian  severity  dengan  korelasi  dikali  dengan nilai occurance suatu penyebab risiko. Untuk nilai ARP  yang  diperoleh  dilakukan  perangkingan. Perangkingan  ini  menjadi  dasar  pengambilan keputusan  untuk  memilih  sejumlah  penyebab risiko  yang  akan  dilakukan  minimalisir  melalui usulan tindakan pencegahan.
Berdasarkan  nilai  ARP  yang  dapat  dilihat pada Tabel 9, kerusakan mesin menduduki urutan pertama;  ada  proses  yang  tidak  sesuai  selama proses  produksi  menduduki  urutan  kedua. Berdasarkan hasil perangkingan, nilai ARP untuk masing-masing  penyebab  risiko  dikonversi  ke dalam  diagram  pareto.  Hasil-hasil  perangkingan tersebut  digambarkan  ke  dalam  diagram  pareto yang  memiliki  prinsip  80:20,  diambil  dari  nilai 80% dari kumulatif ARP.
Dari  Gambar  1,  terlihat  8  penyebab  risiko yang  berkontribusi  sebesar  80%  terhadap kemunculan  risiko  yaitu  A11,  A9,  A6,  A2,  A13, A1,  A3,A16.  Penyebab  risiko  inilah  yang  akan dilakukan  tindakan  pencegahan  untuk  tahapan selanjutnya.  Usulan  tindakan  pencegahan  ini masuk  ke  dalam  bagian  HOR  2,  dimana  pada tahapan  ini  memprioritaskan  usulan  tindakan pencegahan yang terpilih berdasarkan nilai ETDk.

## Analisa HOR 2
Pada bagian HOR 2, pertama-tama dilakukan proses identifikasi usulan tindakan pencegahan atau preventif untuk meminimalisir frekuensi kemunculan dari penyebab risiko. Adapun tindakan-tindakan  usulannya  seperti  perlunya dilakukan  koordinasi  dan  komunikasi  yang  baik dengan  pihak supplier, perusahaan  setidaknya melakukan  pengecekan  terhadap spart  part mesin di  setiap  periode  tertentu  semisal  3  bulan,  dan melakukan penjadwalan perawatan yang terencana terhadap mesin  dan spartpartny a;  sebelum menjalankan aktivitas produksi melakukan briefing rutin untuk  mengingatkan  operator  agar  fokus terhadap pekerjaan dan  menjalankan proses sesuai aturan  di  SOP;  memiliki safety  stock ;  perlunya koordinasi dengan pihak terkait.
Usulan-usulan  tersebut  dapat  dilihat  pada Tabel  11.  Pada  Tabel  11,  setiap  penyebab  risiko akan di identifikasi tindakan pencegahan yang tepat untuk  meminimalisir  suatu  penyebab  risiko.  Satu
penyebab  risiko  dapat  ditangani  oleh  beberapa usulan tindakan pencegahan atau tindakan mitigasi dan  satu  tindakan  mitigasi  dapat  sekaligus mengurangi  penyebab  risiko.  Dalam  hal  dapat disimpulkan  bahwa  perlunya  memastikan  usulan tindakan ini dapat benar-benar meminimalisir suatu penyebab  risiko.  Oleh  karena  itu,  penting  sekali mengukur  usulan  tindakan  mitigasi  ini  dengan melihat  aspek-aspek  lain  dilihat  dari  sisi  tingkat efektivitas, tingkat kesulitan, rasio tingkat efektivitas. Tingkat Kefefktifan diukur dari sumber daya yang dimiliki dan financial yang dimiliki oleh perusahaan.
Berdasarkan  Tabel  10  diperoleh  rincian  nilai korelasi  setiap  tindakan  dengan  penyebab  risiko, ada  beberapa  usulan  tindakan  mitigasi  memiliki nilai  korelasi  1  yang  berarti  korelasinya  rendah yang  dapat  dilihat  dari  hubungan  antara  layout kurang  jelas  dnegan  memberikan  tanda  informasi pada  layout  sedangkan  nilai  korelasi  9  berarti korelasinya  tinggi  seperti  diperlihatkan  pada keterlambatan bahan baku memiliki korelasi tinggi usulan  tindakan  mitigasi  koordinasi  dengan  pihak supplier.
Selanjutnya  sebelum  memutuskan  mana usulan  mitigasi  yang  terpilih  maka  dilakukan perhitungan  dari  aspek  tingkat  efektivitas  suatu tindakan  dengan  mengalikan  total  ARP  dari masing-masing  penyebab  risiko  dikalikan  dengan besarnya  korelasi  .  Dari  nilai  ini  setiap  usulan tindakan akan diukur dari segi efektivitas. Semakin besar  nilai  Tek,  maka  dapat  dipertimbangkan sebagai  usulan  tindakan  yang  terbaik.  Namun,  hal tersebut belum cukup sehingga diperlukan perhitungan tingkat kesulitan dengan skala 3, 4, dan 5  dimana  3  yang  berarti  tingkat  kesulitannya rendah, nilai 4 yang berarti tingkat kesulitan sedang, dan  nilai  5  yang  berarti    tingkat  tinggi.  Tabel  10 yang  menunjukkan  skala  penilaian  untuk  tingkat kesulitan dari tindakan.
Dari tingkat kesulitan selanjutnya menghitung nilai  rasio  kefektifan  dan  tingkat  kesulitan. Kemudian  diurutkan  sehingga  diperoleh  urutan terbesar hingga terkecil. Dari hasil pengolahan data menunjukkan  bahwa  melakukan  pengawasan  dan pemeriksaan  berada  di  urutan  1,  melakukan koordinasi di urutan 2, melakukan briefing di urutan 3,  memberikan  tanda  informasi  pada  layout  agar pihak produksi belum paham menduduki urutan 4, melakukan  evaluasi  supplier  dan  memeiliki perencanaan safety  stock di  urutan  5,  melakukan perawatan pada mesin di urutan 6.

## Tabel 9.

## Korelasi penyebab risiko dengan strategi
No Penyebab  Risiko (Aj) Strategi (PA) Korelasi 1 Kerusakan mesin Melakukan pengawasan dan pemeriksaan pada komponen mesin secara berkala 9 2 Ada proses yang tidak sesuai pada saat proses produksi Briefing rutin pada operator 3 3 Keterlambatan Bahan baku Koordinasi dengan pihak supplier 9 Memiliki perencanaan safety stock yang tepat 3 Evaluasi terhadap supplier 3 4 Ketidaksesuain perhitungan antara layout dengan kondisi lapangan Melakukan pengawasan dan pemeriksaan langsung setiap hari 3 5 Kualitas produksi menurun Perlu pengawasan dan pemeriksaan terhadap setiap proses 3 Melakukan perawatan pada mesin 1 Briefing rutin pada operator 9 6 Kurangnya Komunikasi Briefing rutin 9 7 Layout kurang jelas Melakukan koordinasi dengan pihak drafter 3 Memberikan tanda informasi pada layout agar pihak produksi paham 1 8 Kurang perhatian terhadap perawatan mesin Perlunya koordinasi dengan pihak terkait. 9 Tabel 10.

## Tingkat kesulitan
No Uraian Tindakan Tingkat Kesulitan No Uraian Tindakan Tingkat Kesulitan 1 Melakukan pengawaan dan pemeriksaan pada komponen mesin 4 6 Melakukan koordinasi dengan pihak drafter 4 2 Briefing rutin 4 7 Memiliki perencanaan Safety Stock yang tepat 5 3 Melakukan pengawaan dan pemeriksaan 4 8 Memiliki supplier lebih dari 1
3 4 Perawatan Mesin 4 5 Memberikan tanda informasi pada layout agar pihak produksi paham 3

## Tabel 11

## Prioritas Nilai ETD
Risk Agent Strategi Mitigasi ARP PA1 PA2 PA3 PA4 PA5 PA6 PA7 A11 9 1016 A9 3 9 540 A6 3 3 360 A2 3 315 A13 3 9 1 288 A1 9 273 A3 9 9 270 A16 9 189 TEK 10953 6669 7290 1080 1080 288 2430 Dk 4 4 4 5 5 4 3 ETD 2738,25 1667,25 1822,5 216,00 216 72 810 Priority 1 3 2 5 5 6 4

## Gambar 1. Diagram Pareto perankingan nilai ARP

## 4. KESIMPULAN
Dari  hasil  analisa  HOR  1  diperoleh  10 kejadian risiko dan 16  penyebab risiko. Risiko  ini telah  dikonfrimasi  ke  perusahaan  dan  apabila dibandingkan dengan sumber acuan yang digunakan  menunjukkan  bahwa  setiap  perusahaan dengan  jenis  proses  bisnis  berbeda  tanpa  disadari mengalami  kejadian  risiko  yang  sama  di  lantai produksinya dan dari hasil penilaian aggregate risk potentialsnya diperoleh  ada  8  penyebab  risiko tertinggi  yang  perlu  dimitigasi  segera  dengan  7 usulan  tindakan  mitigasi.  Dalam  memberikan usulan tindakan mitigasi juga perlu mempertimbangkan  faktor-faktir  seperti  tingkat efektivitas  yang  dilihat  dari  sumber  daya  yang dimiliki  dan  keuangan,  tingkat  kesulitan  dan
besarnya  ratio  yang  diperoleh.  Dari  hasil pengolahan  data  menunjukkan  bahwa  melakukan pengawasan  dan  pemeriksaan  berada  di  urutan  1, melakukan  koordinasi  di  urutan  2,  melakukan briefing  di  urutan  3,  memberikan  tanda  informasi pada  layout  agar  pihak  produksi  belum  paham menduduki  urutan  4,  melakukan  evaluasi  supplier dan memeiliki perencanaan safety stock di urutan 5, melakukan  perawatan  pada  mesin  di  urutan  6. Berdasarkan  hasil  dari  penelitian  dan  penggunaan metode  dengan House  Of  Risk ada  beberapa  hal yang belum tercakup dalam metode ini yaitu belum mempertimbangkan hubungan keterkaitan keterkaitan  antara  satu  risiko  dengan  risiko  lain.
Untuk  mendapatkan  hubungan  tersebut  bisa menggunakan  metode  lain  seperti  ANP  maupun ISM.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Goh,  M.,  Lim,  J.Y.S.  &  Meng,  F.  2007.  A stochastic model for risk management in global supply  chain  networks. European  Journal  of Operational Research . 17(6): 700-20.
2. Indrawati,  C.D.  2013.  Pemodelan  Struktural Keterkaitan  Risiko  Rantai  Pasok  Dengan Pendekatan  Interpretve  Structural  Modeling (ISM). Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XVII.
3. Kayis, B.,  & Karningsih, P.D.2010. SCRIS: a knowledge  based  system  tool  for  assisting organizationz in managing supply chain risks. Journal of Manufacturing Technology Management . 23 (7): 834-852
4. Lai,  I.  K.W.,  &  Lau,  H.C.W.  2012.  A  hybrid risk  management  model:  a  case  study  of  the textile  industry, Journal  of  Manufacturing Technology Management , 23 (5): 665-680
5. Norman, A., & Lindroth, R. 2004. Categorization of Supply Chain Risk and Risk Management.  In Supply  Chain  Risk .  (Editor Brindley, C.): Ashgate Publishing Limited.
6. Pujawan, I. N., & Geraldin, L.H. 2009. House of Risk: a model for proactive supply chain risk management, Business  Process  Management Journal , 15(6): 953-967.
7. Pujawan,  I.N.,  &  Mahendrawathi,  E.R.  2010. Supply Chain Management , Surabaya: Penerbit Guna Widya
8. Shahin,  A.  2004.  Integration  of  FMEA  and Kano  model:  an  exploratory  examination. International  Journal  of  Quality  &  Reliability Management , 47(1): 731-746
9. Sheffi, Y & Rice, J.B.Jr. 2005. A supply chain view  of  the  resilent  enterprise. MIT  Sloan Management Review , 47(1): 41-8.
10. Sinha,  P.R.,  Whitman,  L.E  &  Malzahm,  D. 2004. Methodology to mitigate supplier risk in an  aerospace  supply  chain. Suply  Chain Management:  An  International  Journal ,  9(2),
155-68
11. Tang, C.S. 2006a. Perspectives in supply chain management:  a  review. International  Journal of Production Economics , 103: 451-8
12. Tang, C.S. 2006b. Perspectives in supply chain management:  a  review. International  Journal of Production Economics , 9: 33-45
13. Ulfah, M., Maarif, M.S., Sukardi., & Raharja, S.  2016.  Analisis  dan  perbaikan  manajemen risiko  rantai  pasok  gula  rafinasi  dengan pendekatan  House  of  Risk. Jurnal  Teknologi Industri Pertanian . 26(1): 87-103.
14. Waters,  D.  2007. Supplay  Chain  Risk Management:  Vulnerability  and  Resilience  in Logistics . USA: Kogan Page Publisher.
15. Zsidisin,  G.A.,  &  Ritchie,  B.  2009.  Supply Chain Risk Managemenet-Developments, isuues  and  challenges. International  Series  in Operation  Research  &Management  Science , 124: 1-12.