## Usulan Penjadwalan Penggantian dan Pemeriksaan Komponen Kritis Mesin Feeder dan Fanblower (Studi Kasus di PT. Petnesia Resindo)

## Ivanasari Latib dan Carla Olyvia Doaly
Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara Jln. Letjen S. Parman No. 1 Jakarta 11440
nanavana65@gmail.com

## (Makalah: Diterima Maret 2018, dipublikasikan Juli 2018)
Intisari — Banyak perusahaan yang tidak memperhatikan perawatan mesin, salah satunya adalah PT. Petnesia Resindo. Perusahaan yang bergerak di bidang plastik ini masih menerapkan cara perawatan secara korektif. Hal ini terbukti menghambat jalannya proses produksi. Oleh karena itu penelitian ini mencoba menerapkan preventive maintenance terhadap  mesin yang diajukan perusahaan,. Penelitian dimulai dengan penentuan mesin kritis berdasarkan tingkat OEE. Kedua mesin yaitu mesin feeder dan fanblower adalah termasuk mesin kritis. Dengan aturan “80-20” diagram pareto, maka didapatkan komponen kritis yaitu tapper roll bearing, thrust ball  bearing,timing  belt,  dan  disc  pack.  Setelah  analisis  uji  distribusi,  maka  didapatkan  interval  penggantian  dan  pemeriksaan. Interval penggantian tapper roll bearing adalah 1300 jam, untuk komponen thrust ball bearing adalah 1900 jam, untuk komponen timing  belt  adalah  3220  jam,  dan  untuk  komponen  disc  pack  adalah  2080  jam.Sedangkan  untuk  interval  pemeriksaan  komponen tapper roll bearing adalah 1034 jam, untuk komponen thrust ball bearing adalah 1179 jam, untuk komponen timing belt adalah 2545 jam, dan komponen disc pack adalah 1280 jam. Setelah diterapkan preventive maintenance, maka diharapkan adanya penghematan biaya  dan  perlambatan  laju  penurunan  tingkat  reliability.  Penghematan  biaya  komponen  tapper  roll  bearing  sebesar  71%,  untuk komponen thrust ball bearing adalah 76%, untuk komponen timing belt adalah 61%, dan komponen disc pack sebesar 59%. Kata kunci — OEE, interval penggantian, interval pemeriksaan, preventive maintenance, penghematan biaya.
Abstract — Many companies do not pay attention to machine maintenance. One of them is PT Petnesia Resindo. The company that have been engaged in platic is still implementing a breakdown maintenance. This proved to disturb the production process. Sothis research is  interested  in  trying  to  implement  preventive  maintenance  against  the  proposed  machine  company,  Research  begins  with  the determination of critical machines based on the OEE level. Both engines are feeder and fanblower engine is including a critical engine. The critical components based on the rules " 80-20 "pareto diagram are tapper roll bearing, thrust ball bearing,timing belt,and disc pack coupling . After the analysis of distribution test, it will get the replacement interval and checking interval replacement tapper roll bearings is 1300 hours, for thrust ball bearing component is 1900 hours, for timing belt component is 3220 hours, and for disc pack components is 2080 hours As for the inspection interval of tapper roll bearing component is 1034 hours, for thrust ball bearing component  is  1179  hours,  for  timing  belt  component  is  2545  hours,  and  disc  pack  component  is  1280  hours.  After  implementing preventive  maintenance it is expected cost savings and slowing down the level of reliability. The cost savings of tapper roll bearing component is around 71%, for thrust ball bearing component is 76%, for timing belt component is 61%, and disc pack component is 59%.
Keywords — OEE, interval replacement, interval inspection, preventive maintenance, cost savings.

## I. P ENDAHULUAN
Preventive  maintenance bertujuan  untuk  mencegah kerusakan  mesin  yang  sifatnya  mendadak,  meningkatkan reliability , dan dapat mengurangi downtime [1]. PT.Petnesia Resindo  adalah  salah  satu  perusahaan  produksi  PET  resin untuk  aplikasi  botol  minum  yang  beroperasi  24  jam    per harinya  dengan  banyak  mesin  yang  harus  beroperasi full time. Ada  beberapa  mesin  yang  sering  bermasalah  dan mengganggu proses produksi  yaitu  mesin fanblower WCT LSP , mesin feeder, mesin Z2103, dan mesin C2404. Setiap
tahunnya  mesin-mesin  ini  mengalami  kenaikan  jumlah kerusakan breakdown yang  harus  memaksa  pihak  pabrik untuk memperbaikinya.
Apabila mesin-mesin ini mengalami breakdown ataupun corrective maka perusahaan akan mengalami kerugian yang cukup  besar.  Kerugian  mencakup  tenaga  kerja,  harga komponen, dan kehilangan produksi. Lama waktu perbaikan selama 0.5-1.5 jam dan setelah diperbaiki akan ada setting produksi kembali. Hal ini mengakibatkan selama waktu ini produksi harus terhenti secara bertahap terdapat kehilangan produksi  sekitar  10ton  untuk  1  jam.  Kehilangan  produksi
diperkirakan sekitar  Rp 90 juta untuk shutdown mendadak selama  1  jam  untuk  memperbaiki  mesin  yang  rusak. Komponen yang diperbaiki juga tidak murah sekitar 2-7 juta rupiah maka harus dipertimbangkan saat penggantian.
Penelitian  ini  bertujuan  membahas  penentuan  interval penggantian  pencegahan  dan  pemeriksaan  pencegahan komponen  kritis  mesin feeder dan fanblower .  Setelah menentukan  interval,  penelitian  juga  akan  mencari  akar permasalahan  dari  kerusakan  komponen  sehingga  dapat mengajukan  usulan bagi perusahaan berupa instruksi  kerja dan Maintenance Work Order .

## II. T INJAUAN P USTAKA

## A. Maintenance
Perawatan  adalah  suatu  kombinasi  dari  berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau  memperbaikinya  sampai,  suatu  kondisi  yang  bisa diterima [2].

## B. Hubungan Kegiatan Pemeliharaan dengan Biaya
Biaya pemeliharaan pencegahan ( Preventive Maintenance ) merupakan biaya yang timbul akibat kegiatan pemeliharaan  yang  telah  direncanakan  dan  dijadwalkan. Sedangkan biaya kerusakan ( Failure Cost ) merupakan biaya yang timbul akibat terjadinya kerusakan diluar perencanaan, sehingga  menyebabkan  terganggunya  proses  kerja  aset mesin secara keseluruhan.

## C. Penentuan Mesin Kritis
Dalam  penelitian  ini,  penulis  menentukan  mesin  kritis dengan  menggunakan  metode  OEE. Overall  Equipment Effectiveness merupakan  metode  yang  digunakan  sebagai alat ukur ( metric ) dalam penerapan program total productive maintenance guna  menjaga  peralatan  pada  kondisi  ideal dengan  menghapuskan six  big  losses peralatan  [3]. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu
1. Availability ratio .
2. Performance ratio .
3. Quality ratio .
OEE adalah hasil dari perkalian ketiga unsur diatas sehingga dapat diketahui hasil akhir OEE [3].

## D. Penentuan Komponen Kritis
Penentuan komponen kritis dengan menggunakan aturan diagram  pareto.  Diagram  pareto  yang  dibuat  berdasarkan frekuensi  kerusakan  dan  total downtime mesin.  Diagram Pareto  merupakan  salah  satu tools (alat)  dari QC  7 Tools yang sering digunakan dalam hal pengendalian Mutu. Diagram  pareto  juga  berguna  untuk  menentukan  prioritas, penentuannya  diambil  dari  persentase  kumulatif  80  % dengan aturan yang dikenal “80-20” [4].

## E. Distribusi dalam Menghitung Kerusakan Aset Mesin dan Komponen
Distribusi dalam menghitung kerusakan aset mesin dan komponen  dilakukan  untuk  mengetahui  distribusi  yang paling mendasari data kerusakan pada suatu aset mesin dan komponen,  sehingga  diketahui  waktu  antar  kerusakan  dan waktu  antar  perbaikan  yang  sesuai  berdasarkan  distribusi kerusakan  tersebut.  Berikut  merupakan  distribusi  yang digunakan  dalam  menghitung  kerusakan  pada  aset  dan komponen kritis, yaitu [5]:
1. Distribusi Weibull
2. Distribusi Lognormal
3. Distribusi Normal
4. Distribusi Eksponential
Keempat  distribusi  ini  merupakan  distribusi continue yang selanjutnya dilanjutkan dengan perhitungan MTTF dan MTTR setiap distribusi yang memiliki rumus yang berbeda.

## F. Age Replacement dalam Menentukan Interval Penggantian Pencegahan dan Interval Pemeriksaan
Pencegahan Metode Age Replacement digunakan untuk mengetahui penggantian  pencegahan  yang  paling  optimal  berdasarkan kriteria  minimasi downtime [6]. Penentuan  penggantian pencegahan  dalam  Metode Age  Replacement dilakukan berdasarkan  waktu  pengoperasian  yang  telah  mencapai batas waktu atau umur yang telah ditentukan (tp).

## G. Identifikasi Kehandalan dengan Preventive Maintenance
Peningkatan keandalan pada aset atau komponen mesin dapat dioptimalkan dengan merencanakan serta menerapkan pemeliharaan pencegahan ( Preventive Maintenance ). Model keandalan  berikut  mengansumsikan  sistem  kembali  pada kondisi  baru  setelah  dilakukan  pemeliharaan  pencegahan ( Preventive  Maintenance )  [5].  Keandalan  pada  saat  t dinyatakan sebagai berikut :
R m (t) = R(T) n . R(t-nT) Untuk nT ≤ t ≤ (n+1)T Dimana, n = 0,1,2,3…..dst
Keterangan: n :Jumlah perawatan R m (t) :Keandalan dari sistem dengan perawatan pencegahan R(T) n : Keandalan  hingga  n  selang  waktu  perawatan pencegahan
R(t-nT):Keandalan  untuk  waktu  (t-nT)  dari  tindakan perawatan pencegahan yang terakhir
H. Fault Tree Analysis Fault  Tree  Analysis menjelaskan  diagram  pohon kesalahan adalah diagram alir seperti pohon keluarga,termasuk    yang  dimulai  dengan  kegagalan  dan kemudian dirinci ke berbagai penyebab. FTA adalah teknik
yang  banyak  dipakai  untuk  studi  yang  berkaitan  dengan resiko dan keandalan dari suatu sistem engineering [7].

## III. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Tahap  pertama  adalah  menentukan  mesin  kritis  dari  4 mesin  yang  sedang  bermasalah  dan  diajukan  oleh  pihak perusahaan  berdasarkan  tingkat  OEE  dibawah  standar . Kemudian  akan  dilanjutkan  menentukan  komponen  kritis pada  mesin  yang  menjadi  objek  penelitian  dengan menggunakan  diagram  pareto.  Pengolahan  data  tahap  2 adalah melakukan uji distribusi ( Index Of Fit dan Goodness of  Fit) komponen  kritis  berdasarkan  perhitungan  waktu antar kerusakan dan waktu perbaikan komponen.
Tahap  pengolahan  data  selanjutnya  adalah  melakukan perhitungan  waktu  rata-rata  antar  kerusakan  (MTTF)  dan waktu rata-rata antar perbaikan (MTTR) berdasarkan hasil uji  penyesuaian  distribusi  ( Index  of  Fit )  dan  uji  hipotesis
distribusi  ( Goodness  of  Fit )  yang  digunakan  untuk menentukan interval penggantian pencegahan dan pemeriksaan  pencegahan,  sehingga  diketahui  ketersedian ( Availability )  komponen  tersebut  untuk  dapat  beroperasi sesuai dengan fungsinya.
Tahap  selanjutnya  adalah  melakukan  perhitungan  dan perbandingan keandalan ( Reliability ) pada komponen yang kebijakan  pemeliharaannya  adalah  dengan  melakukan pemeliharaan  pencegahan  ( Preventive  Maintenance ). Diakhiri  dengan  perbandingan  biaya  tanpa  dan  dengan preventive  maintenance. Lalu  melakukan  analisis  akar penyebab kerusakan dengan FTA. Usulan yang dibuat akan berdasarkan  pada  analisis  FTA  dan  hasil  kesepakatan dengan pihak perusahaan.
Berikut flowchart metodologi penelitian yang dapat dilihat pada Gambar 1.
Identifikasi Masalah Perumusan Masalah Penentuan tujuan
Pengumpulan Data (data kerusakan,harga komponen, data produksi,frekuensi breakdown,data downtime) Studi Literatur 1. Buku 2. Jurnal
3. Skripsi Studi Pendahuluan
1. Observasi 2. Wawancara Penentuan komponen kritis mesin Perhitungan TTF dan TTR Uji distribusi komponen kritis Perhitungan MTTF dan MTTR YA TIDAK Perhitungan OEE mesin Kesesuaian Distribusi A Penentuan interval waktu penggantian dan pemeriksaan Pembuatan FTA Pembuatan usulan berdasarkan akar permasalahan Perhitungan dan perbandingan biaya dan reliability sebelum dan sesudah Selesai Penentuan mesin kritis Kesimpulan dan saran Mulai A
Gambar 1. Flowchart Metodologi Penelitian

## IV. H ASIL DAN P EMBAHASAN

## A. Penentuan Mesin Kritis
Dalam  menentukan  mesin  kritis,  penelitian  ini
menggunakan  diagram  pareto  diselaraskan  dengan  hasil perhitungan  OEE.  Berikut  diagram  pareto  data  frekuensi kerusakan dari tahun 2010-2017 dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Mesin
(Sumber: Data Perusahaan yang Diolah)
Berikut adalah tabel rangkuman data Availability ratio, Performance  ratio,  Quality  ratio, dan Overall  OEE untuk
mesin feeder ,mesin fanblower, mesin  Z2103,dan  mesin C2404 dapat dilihat pada Tabel 1.
T ABEL I
R INGKASAN H ASIL P ERHITUNGAN OEE M ESIN
Mesin Ʃ Availability Ʃ Performance Ʃ Quality Ʃ Overall OEE Feeder 99% 69% 97% 66% Fanblower 99% 78% 97% 75% Z2103 99% 88% 100% 89% C2404 99% 86% 100% 87% (Sumber : Data Perusahaan yang Diolah)
Berdasarkan  Gambar  2  dan  Tabel  1  maka  dapat disimpulkan yang diklasifikasikan dalam mesin kritis adalah mesin feeder dan mesin fanblower berdasarkan tingkat OEE.

## B. Penentuan Komponen Kritis
Untuk menentukan komponen kritis, penulis melihat dari sisi  jumlah  kerusakan  dan downtime komponen  dan  yang termasuk  komponen  kritis  diambil  %  kumulatif  sebanyak 80%.  Berikut  gambar  data  frekuensi  kerusakan  komponen kritis  mesin feeder dan  mesin fanblower dari  tahun  2010- 2017 yang dapat dilihat pada Gambar 3 dan 4 dibawah ini
FEEDER FANBLO WER Z2103 C2404 KERUSAKAN 32 25 10 4 %KUM 45.07% 80.28% 94.37% 100.00% 0.00% 10.00% 20.00% 30.00% 40.00% 50.00% 60.00% 70.00% 80.00% 90.00% 100.00% 0 10 20 30 40 50 60 70 J u m la h k er u sa k a n
Diagram Pareto Kerusakan Mesin 2010-2017
Gambar 3. Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Feeder
(Sumber: Data Perusahaan yang Diolah)
Gambar 4. Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Fanblower
(Sumber: Data Perusahaan yang Diolah)
Berikut adalah data downtime dari komponen mesin feeder dan mesin fanblower dari tahun 2010-2017 yang dapat dilihat pada Gambar 5 dan Gambar 6 dibawah ini
0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00% 0 10 20 30 40 50 60 Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Feeder tahun 2010-2017 Jumlah Kerusakan 0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00% 0 5 10 15 20 25 Diagram Pareto Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Fanblower tahun 2010-2017 Jumlah Kerusakan
Gambar 5. Diagram Pareto  Data Downtime Komponen Mesin Feeder
(Sumber : Data Perusahaan yang Diolah)
Gambar 6. Diagram Pareto Data Downtime Komponen Mesin Fanblower dari Tahun 2010-2017 (Sumber : Data Perusahaan yang Diolah)
Berdasarkan  Gambar  3,  4,  5,  dan  6  dapat  disimpulkan yang  termasuk  komponen  kritis  dari  mesin feeder adalah komponen tapper  roll  bearing,  thrust  ball  bearing, dan timing  belt. Sedangkan  untuk  mesin fanblower adalah komponen disc pack coupling.

## C. Perhitungan TTF dan TTR Komponen Kritis
Perhitungan  TTF  dan  TTR  mencakup  pada  komponen kritis  yaitu  komponen tapper  roll  bearing,  thrust  ball bearing,timing belt,  dan disc  pack  coupling. Berikut  dapat dilihat  perhitungan  TTF  dan  TTR  komponen tapper  roll bearing,thrust  ball  bearing,timing  belt, dan disc  pack coupling pada Tabel 2 dibawah ini
T ABEL II T IME T O F AILURE DAN T IME T O R EPAIR K ERUSAKAN K OMPONEN T APPER R OLL B EARING , T HRUST B ALL B EARING , T IMING B ELT , D ISC
P ACK T AHUN 2010-2017 Tapper Roll Bearing Thrust Ball Bearing Timing Belt Disc Pack TTF TTR TTF TTR TTF TTR TTF TTR (jam) (jam) (jam) (jam) (jam) (jam) (jam) (jam) 0 0.5 0 0.5 0 0.5 - 1.3 5805.8 0.64 3886 0.89 3574.8
0.35 406.17 1.5
0.00% 25.00% 50.00% 75.00% 100.00% 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 Tap pe r Ro ll… Th ru st Ball… Ti m in g Be lt Oil S e al Blad e A n ti Dra ft
Dig ital… Ho ri z o n tal S h at Ve rti ca l S h a ft Wo rm S h aft Wo rm Wh ee l Etc Diagram Pareto Downtime Komponen Mesin Feeder Tahun 2010-2017 Downtime (menit) Kumulatif 0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00% 120.00% 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 Diagram Pareto Downtime Komponen Mesin Fanblower Tahun 2010-2017 Downtime Kumulatif
3647.2 0.5 3479 0.64 5902.03 0.56 8,107.58 2 3501.75 0.52 3261.32 0.75 4841.68 0.8 1,008.25 1.35 897.24 0.34 6695.68 0.58 1058 0.48 1,894.00 1.05 2415 0.53 2135 1 3862.42 0.34 3,910.10 1.3 2999 0.83 2300.25 0.5 3,310.15 0.45 3719 0.75 3045.25 0.65 1,731.75 0.75 2135 0.67 1679.22 0.75 2,344.50 1.34 2300 0.5 2398.15 0.5 1,988.28 1.78 3040.33 0.5 1724.47 0.93 3,206.22 1.5 1685.38 0.58 577.67 0.58 4,102.00 0.87 2398.15 0.57 570.583 0.57 4,626.00 1.5 1725.32 0.5 3601.47 0.5 2,510.02 0.58 1127.82 0.7 2254.45 0.75 4,271.98 0.85 7919 0.5 3526.5 0.67 2,375.00 0.8 1554 0.75 3207.18 1.38 4,968.02 1.5 1424.25 0.65 168.02 0.65 1,535.98 0.5 1696.95 0.67 1177.13 0.67 1,655.00 1.33 166 0.75 884.17 0.57 1,126.02 0.53 1177.55 0.5 2756.83 0.5 2,688.00 0.65 882.67 0.35 2277.67 0.53 479.98 0.5 2753.83 0.5 3792 0.75 3581.33 0.28 2494.33 0.4

## D. Perhitungan Uji Index of Fit dan Goodness of Fit
Setelah  menghitung  TTF  dan  TTR  komponen,  maka dilanjutkan  dengan  penentuan  distribusi  setiap  komponen. Penentuan  distribusi  ini  dibantu  dengan Software  Minitab
16. Penentuan distribusi ini berdasarkan pada nilai Anderson Darling terkecil, Correlation terbesar, dan P-value terkecil. Berikut  adalah  Tabel  ringkasan  data  jenis  distribusi  setiap komponen
T ABEL III R INGKASAN D ISTRIBUSI S ETIAP K OMPONEN B ESERTA DENGAN P ARAMETERNYA Komponen Jenis Distribusi Correlation Nilai AD P-Value Tapper Roll Bearing TTF Weibull 0.965 0.386 >0.250 TTR Normal 0.978 0.6 0.107 Thrust Ball Bearing TTF Normal 0.961 0.385 0.363 TTR Lognormal 0.947 0.674 0.068 Timing Belt TTF Normal 0.969 0.243 0.58 TTR Lognormal 0.967 0.265 0.544 Disc Pack TTF Weibull 0.989 0.17 >0.250 TTR Normal 0.97 0.632 0.087

## E. Perhitungan MTTF dan MTTR Komponen Kritis
Apabila  sudah  diketahui  distribusi  setiap  komponen maka dapat dihitung MTTF dan MTTR komponen tersebut. Berikut adalah Tabel ringkasan MTTF dan data parameter
komponen kritis yang dapat dilihat pada Tabel 4 dan Tabel ringkasan MTTR dan data parameter komponen kritis yang dapat dilihat pada Tabel
T ABEL IV R INGKASAN D ATA P ARAMETER DAN MTTF K OMPONEN Jenis Mesin Komponen Parameter MTTF Aktivitas Feeder Tapper Roll Bearing β = 1.498 2659.654 Penggantian komponen θ = 2945.35 Thrust Ball Bearing µ = 2461.639 2461.638 Penggantian komponen σ = 1600.0332
Timing Belt µ = 3843.503 3843.503 Penggantian komponen σ = 2141.024 Fanblower Disc Pack β = 1.569 2818.998 Penggantian komponen
θ = 3142.696 T ABEL V T ABEL R INGKASAN D ATA P ARAMETER DAN MTTR K OMPONEN Jenis Mesin Komponen Parameter MTTR Aktivitas Feeder Tapper Roll Bearing µ = 0.749 0.757 Penggantian komponen σ = 0.4196 Thrust Ball Bearing Tmed = 0.598 0.624 Penggantian komponen s = 0.289 Timing Belt µ = 0.4846 0.519 Penggantian komponen σ = 0.3738 Fanblower Disc Pack Tmed = 1.1745 1.329 Penggantian komponen s = 0.4978

## F. Penentuan Interval Penggantian Pencegahan
Perhitungan interval perencanaan pemeliharaan dilakukan  untuk  mendapatkan  waktu  yang  tepat  dalam melakukan  perggantian  pencegahan  pada  komponen  yang
memiliki  tingkat  frekuensi  kegagalan  yang  tinggi  dan mempengaruhi  proses  kerja  sistem.  Perhitungan  interval waktu pergantian pencegahan komponen dengan pada Tabel 6.

## T ABEL VI
R INGKASAN I NTERVAL P ENGGANTIAN P ENCEGAHAN Jenis Mesin Komponen Waktu Interval Penggantian Nilai Downtime Feeder Tapper Roll Bearing 1300 jam 0.000155787 Thrust Ball Bearing 1900 jam 0.00014838 Timing Belt 3220 jam 0.000087126 Fanblower Disc Pack 2080 jam 0,000309065

## G. Perhitungan Usulan Penjadwalan Pemeriksaaan Pencegahan
Berikut adalah Tabel ringkasan perhitungan penjadwalan pemeriksaaan pencegahan untuk setiap komponen kritis.
T ABEL VII R INGKASAN P ENJADWALAN P EMERIKSAAAN K OMPONEN K RITIS Jenis Mesin Komponen Waktu Interval Pemeriksaan Nilai Availability Feeder Tapper Roll Bearing 1034 jam 0.99903 Thrust Ball Bearing 1179 jam 0.999136 Timing Belt 2545 jam 0.99784 Fanblower Disc Pack 1280 jam 0.99791

## H. Pembuatan Gantt Chart Penggantian Pencegahan dan
Pemeriksaan Gantt  chart dibuat  berdasarkan  interval  penggantian berdasarkan age replacement dan pemeriksaan. Gantt chart dibuat untuk 1 tahun kedepan yaitu tahun 2018. Pembuatan gantt chart dapat dilihat pada lampiran.

## I. Perhitungan Tingkat Availability Total
Berikut  adalah  perhitungan  tingkat availability total berdasarkan pemeriksaan dan penggantian pencegahan yang dapat dilihat pada Tabel 8.
T ABEL VIII
K ETERSEDIAAN (A VAILABILITY ) T OTAL Komponen Ketersediaan penggantian Ketersediaan pemeriksaan Ketersediaan Total Tapper Roll Bearing 0.999844 0.99903 0.998874 Thrust Ball Bearing 0.999852 0.99914 0.998992 Timing Belt 0.999913 0.99784 0.996972 Disc Pack 0.999653 0.99791 0.997563

## J. Perhitungan Tingkat Reliability Sebelum dan Sesudah
Gambar  grafik  perbandingan  tanpa  dan  dengan preventive maintenance dapat dilihat pada Gambar 7 untuk
komponen tapper  roll  bearing, Gambar  8  untuk  komponen thrust ball bearing. Gambar 9 untuk komponen timing belt , dan Gambar 10 untuk komponen disc pack.
Gambar 7. Gambar Perbandingan Gambar 8. Gambar Perbandingan
Reliability Tapper Roll Bearing
Reliability Thrust Ball Bearing
Gambar 9 Gambar Perbandingan Gambar 10 Gambar Perbandingan Reliability Timing Belt Reliability Disc Pack Coupling
K. Perhitungan Perbandingan Failure Cost dan
Preventive Cost
Dibandingkan failure cost dengan preventive cost yang sudah  dijadwal  maka  akan  lebih  sedikit  maka  dilakukan
analisis perbandingan biaya. Berikut padat dilihat Tabel data gaji teknisi pada Tabel 9, harga komponen  pada Tabel 10, dan kehilangan produksi
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 3 2 5 1 6 2 5 2 9 2 5 4 2 2 5 5 5 2 5 6 8 2 5 8 1 2 5 Relia bil it y tp R(tp) Rm(t) 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 R el iabi li ty tp R(tp) Rm(t) 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 805 2415 4025 5635 7245 R el iabil it y tp R(tp) Rm(t) 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 26 0 13 00 23 40 33 80 44 20 54 60 65 00 R(tp) Rm(t)
T ABEL IX D ATA G AJI T EKNISI M AINTENANCE T ABEL X
Biaya Komponen Biaya Komponen Harga Tindakan Tapper Roll Bearing (2 set) Rp2,000,000 Penggantian Thrust Ball Bearing (2 set) Rp2,000,000 Penggantian Timing Belt Rp2,500,000 Penggantian Disc Pack Rp7,500,000 Penggantian
Diatas merupakan Tabel data gaji dan biaya komponen selanutnya akan dihitung biaya kehilangan peluang produksi berikut Hasil produksi per jam adalah
Hasil produksi / jam    = 240 𝑡𝑜𝑛 24 𝑗𝑎𝑚 = 10 ton / jam Biaya jual / kg
= Rp 13,000
Keuntungan = 30% Biaya produksi  = 70% x Rp 13,000 = Rp 9,100 Biaya kehilangan  produksi
= 10 x 1000 x Rp 9,100 = Rp 91,000,000
Berikut adalah Tabel ringkasan penghematan biaya pemeliharaan dibandingkan dengan biaya kegagalan yang dapat dilihat pada Tabel 11
T ABEL XI
P ENGHEMATAN B IAYA Penghematan Biaya
Komponen Failure Cost Preventive Cost Saving Cost Total Failure Cost / Jam (Rp) Total Failure Cost / Periode (Rp) Total Preventive Cost / Jam (Rp) Total Preventive Cost / Periode (Rp) Total Saving Cost / Jam (Rp) Total Saving Cost / Periode    (Rp) Saving Cost / Periode (%) Tapper Roll Bearing 26.974,09 35,870,873.47 12.374,89 10.433.968,15 14.626,20 25.436.905,31 71% Thrust Ball Bearing 24.212,97 29,801,786.38 6.156,06 7.017.909.,54 18.056,91 22.783.876,84 76% Timing Belt 13.081,04 15.151.181,45 6.193,23 5.982.657,21 6.887,81 9.168.524,23 61% Disc Pack 46.122,54 65.009.677,69 24.490,78 26.743.932,11 21.631,76 38.265.745,58 59% Total 110.390,64 145.833.518,99 49.187,96 50.178.467,01 61.202,68 95.655.051,97 66%

## L. Analisis Fault Tree Analysis
Berdasarkan analisis fault tree analysis, akar penyebab kerusakan bearing adalah tidak adanya pemeliharaan rutin
yang mencakup jadwal penggantian dan pemeriksaan, tidak ada  standard  pemasangan bearing, dan  tidak  adanya manjemen sparepart sehingga  dapat  membuat bearing
Tenaga Kerja Gaji Total Gaji (Rp) Jumlah Personil Total Pengeluaran (Rp) Per Bulan Per Hari Per Jam Teknisi Rp7,000,000 7,000,000 - 39,773 2 79,546 Kontraktor - - 400,000 50,000 7 350,000 Total 429,546
terlalu lama disimpan sehingga berkarat dan mengakibatkan rusaknya bearing. Sedangkan untuk komponen timing belt rusak  karena  beberapa  akar  penyebab  yaitu  tidak  adanya standard pemasangan timing belt yang benar dan baik, tidak adanya pemeliharaan yang baik dan rutin, dan tidak adanya training. Dan akar penyebab dari kerusakan komponen disc pack coupling adalah tidak adanya pemeliharaan yang rutin, penggunaan komponen yang sudah terlalu lama tidak sesuai dengan usianya, tidak ada training yang cukup, teknisi yang kurang  berpengalaman,  dan  teledor  dalam  pemeriksaan ataupun penggantian komponen.

## V. K ESIMPULAN
Hasil  perhitungan  OEE  mesin  kritis  yaitu  mesin feeder memiliki  tingkat  OEE  sebesar  66  %,  mesin fanblower sebesar 75.8%, mesin Z2103 memiliki 89.25% dam  mesin C2404  memiliki  87.67%.  Maka  didapatkan  yang  dibawah standard  OEE  adalah  mesin feeder dan fanblower. Komponen kritis didapatkan dengan aturan diagram pareto “80-20”  maka  didapatkan  komponen  kritis  mesin feeder adalah  komponen tapper  roll  bearing,  thrust  ball  bearing, dan timing  belt. Sedangkan  komponen  kritis  untuk  mesin fanblower adalah komponen disc pack coupling. Berdasarkan  hasil  uji  distribusi  maka  didapatkan  hasil MTTF  dan  MTTR  untuk  semua  komponen  kritis  yaitu MTTF komponen tapper roll bearing adalah 2659.654 jam, komponen thrust  ball  bearing adalah  2461.638  jam, komponen timing belt adalah 3843.503 jam, dan komponen disc  pack adalah  2818.998  jam.  Perhitungan  dilanjutkan dengan perhitungan interval penggantian tapper roll bearing adalah  1300  jam,  untuk  komponen thrust  ball  bearing adalah 1900 jam, untuk komponen timing belt adalah 3220 jam,  dan  untuk  komponen disc  pack adalah  2680 jam.Sedangkan  untuk  interval  pemeriksaan  komponen tapper roll bearing adalah 1034 jam, untuk komponen thrust ball bearing adalah 1179 jam, untuk komponen timing belt adalah 2545 jam, dan komponen disc pack adalah 1280 jam. Setelah  menerapkan preventive  maintenance ,  maka diharapkan adanya penghematan biaya. Penghematan biaya komponen  tapper  roll  bearing  sebesar  71%,  untuk
komponen thrust ball bearing adalah  76%, untuk komponen timing  belt  adalah  61%,  dan  komponen  disc  pack  sebesar 59%.  Berdasarkan  analisa  dalam fault  tree  analysis, maka penulis akan memberikan usulan dalam bentuk penjadwalan pemeriksaan  dan  penggantian,  instruksi  kerja  pemasangan komponen kritis dan maintenance work order.

## R EFERENSI
[1] S.  Assauri. Manajemen  Produksi  dan  Operasi .  Jakarta:  Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, 2008.
[2] A. Corder dan K. Hadi. Teknik Manajemen Pemeliharaan . Jakarta: Erlangga, 1992.
[3] R.  Smith  dan  B.  Hawkins. Lean  Maintenance .  UK:  Jordan  Hill Oxford, 2004.
[4] E.  Herjanto.  Manajemen  Operasi.  Edisi  Ketiga.  Jakarta:  Grasindo, 2008.
[5] C.E.  Ebeling. An  introduction  to  reliability  and  maintainability engineering, Singapore: The McGraw-Hill Company, 1997.
[6] A.K.S. Jardine. Maintenance, replacement, and reliability. Canada : Pittman Publishing Company, 1993.
[7] P.  Moengin.  Polynomial  Penalty  Method  for  Solving  Linear Programming Problems on IAENG International Journal of Applied Mathematics , 40(3), pp. 167-171, 2010.
[8] P. Moengin. Model  of integrated  production-inventory-distribution system:  The  case  of  billet  steel  manufacturing. Proceedings  of  the World Congress on Engineering 2015 WCE 2015 , London, July 1 - 3, 2015.
[9] P.  Moengin,  W.  Septiani  and  S.  Herviana.  A  Discrete-event Simulation  Methodology  to  Optimize  the  Number  of  Beds  in Hospital. Proceedings  of  the  World  Congress  on  Engineering  and Computer Science 2014 , San Francisco, 22-24 October, 2014.
[10] R. Fitriana, P. Moengin dan M. Riana.  Information system design of inventory control spare parts maintenance (valuation class 5000) (case study: plant kW). Proceeding of iMEC-APCOMS, 2015 .
[11] B.S.  Niebel. Engineering  Maintenance  Management  2nd  Edition . Marcel Dekker. Inc, New York, 1994.
[12] S.A.  Bahtiar,  E.  Steven  dan  C.  Sumanto.  Penjadwalan  Preventive Maintenance Mesin B-Flute Pada PT.AMW. Jurnal Teknik industry Fakultas  Teknik ,  10(2),  pp.  97-104.  Surabaya:  Universitas  Bina Nusantara, 2009.
[13] P. Praharsi, I. K. Sriwana dan D. M Sari. Perancangan Penjadwalan Preventive  Maintenance pada  PT.  Artha  Prima  Sukses  Makmur, Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 14(1), pp. 59-65. Jakarta: Universitas Tarumanagara, 2015.