## MEKANIKA : JURNAL TEKNIK MESIN
Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Volume 8 No. 1 (2022) ISSN: 2460-3384 (p); 2686-3693 (e)

## PENGARUH KUAT ARUS DAN DIAMETER ELEKTRODA JENIS RB- 26 PADA PENGELASAN SMAW BAJA ST 42 TERHADAP SIFAT MEKANIS
Ichlas Wahid, Ismail, Zainun, Sarwanto, Galih Rizka Andrian Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Jalan Semolowaru No. 45 Surabaya 60118, Tel. 031-5931800, Indonesia Email: ichlaswahid@untag-sby.ac.id

## ABSTRAK
Perkembangan teknologi las tidak dapat dipisahkan dari industri logam. Pengelasan ini identik  dengan  penyambungan  dua  buah  logam.  Penyambungan  dengan  cara  mengelas merupakan  salah  satu  metode  penyambungan  yang  luas  penggunaannya  pada  konstruksi bangunan  baja  dan  konstruksi  mesin.  Metode  penyambungan  lain  yang  digunakan  pada sambungan logam adalah baut dan keling. Teknologi  pengelasan, selain dapat dipakai untuk menyambung dan memotong logam, juga dapat dipakai  merubah sifat mekanis pada material yaitu  dapat  meningkatkan  nilai  kekerasan  material  dan  kekuatan  tarik  material.  Pengelasan pada penelitian ini menggunakan material baja ST 42. Dengan adanya penelitian ini didapatkan nilai kekerasan terbeesar pada sambungan dengan kuat arus 70A dan diameter elektroda 3.2 mm dengan nilai 53,41 HRC. Sedangkan uji tarik terbesar didapatkan pada sambungan dengan kuat  arus  90A  dengan  diameter  elektroda  3.2  mm  dengan  nilai  tegangan  maksimum  46,29 kg.f/mm².
Kata kunci: Pengelasan SMAW, Sifat mekanis, Baja ST 42, Elektroda RB-26

## PENDAHULUAN
Pengelasan logam mempunyai peranan penting bagi dunia industri, terutama industri logam. Pengelasan merupakan  teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau  tanpa  logam  tambahan  lubang  pada coran. Pengelasan ini membuat lapisan keras pada  suatu  perkakas,  mempertebal  bagian yang  aus,  dan  berbagai  macam  perbaikan. Salah  saru  metode  pengelasan  yang  banyak digunkakan adalah pengelasan menggunakan metode SMAW.( Shield Metal Arc Welding ).
Pada tahun 2018, Arif Hari Kurniawan  dan  rekan-rekan  melakukan penelitian menggunakan material baja  ST 37 yang  dilas  menggunakan  metode  SMAW.
Proses  pengelasan  ini  menggunakan  arus  70 hingga  90  Ampere  dengan  elektroda  mild steel  RB-60  dengan  diameter  2,6  mm  dan panjang  350  mm.  Jenis  kampuh  yang digunakan adalah kampuh V dengan sudut 60º hingga  80º.  penelitian  ini  dilakukan  dengan pengujian tarik dengan menggunakan Universal Testing Mechine.
Penelitian
dimulai dengan menyiapkan  material  plug  yaitu  baja  ST  42. Sampel  plug  berbentuk  pelat  dengan  ukuran panjang  150  mm,  lebar  50  mm  dan  tebal    6 mm, yang disambung dengan material dengan jenis  dan  ukuran  yang  sama.  Material elektroda  adalah  material  yang  digunakan untuk menyambungkan material plug. Material  elektroda  adalah  RB-26  dengan diameter  2  mm,  diameter  2.6  mm  dan
diameter  3.2  mm.  Proses  penyambungan dilakukan dengan metode pengelasan (SMAW).  Arus  pengelasan  yang  digunakan yaitu  70A,80A,  90A,  dan  100A.  Posisi pengelasan adalah datar (flat). Uji kekerasan dilakukan  pada  hasil  sambungan  las. Pengujian tarik dilakukan pada spesimen.

## PROSEDUR EKSPERIMEN
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian  ini  adalah  metode  eksperimental, yaitu metode yang digunakan untuk menguji material dengan cara melakukan uji keras dan uji tarik, namun sebelum dilakukan pengujian keras  dan  uji  tarik  material  dipotong  sesuai dimensi  dan  membuat  kampuh  tertentu  dan kemudian  dilakukan  pengelasan.  Pengujian tarik  menggunakan  mesin  Universal  Testing Machine dan pengujian kekerasan menggunakan Rockwell Hardness Machine di laboratorium  Mesin  Universitas  17  Agustus 1945 Surabaya.
Pembuatan Spesimen
Bahan  pelat  baja  ST  42  dipotong dengan  panjang  150  mm,  lebar  50  mm  dan tebal material yang dipilih (baja ST 42) 6 mm, menggunakan proses machining. Pemotongan spesimen  ini  sebanyak  72  spesimen  yang selanjutnya  disambung  (proses  pengelasan) menjadi 36 spesimen.
Gambar 2 Dimensi spesimen sebelum dilas
Keterangan: P = panjang 150 mm L = lebar 50 mm t = tebal pelat baja 6 mm Menentukan Kampuh Setelah pemotongan material, selanjutnya  menentukan  kampuh  yang  akan digunakan dalam proses pengelasan. Kampuh yang  dipilih  adalah  kampuh  I  karena  pelat yang  akan  digunakan    6  mm.  Dengan spesifikasi sebagai berikut :

## Gambar 3 Kampuh I

## Pengelasan Benda Uji
Setelah  benda  uji  selesai  dibuat, selanjutnya dilakukan proses pengelasan pada benda uji dengan ketentuan sebagai berikut :
a. Material yang di las plat baja ST 42 tebal 6 mm.
b. Metode  pengelasan  yang  digunakan adalah  SMAW  (shield  metal  arc welding)
c. Arus  listrik  yang  digunakan  AC dengan  arus  70A,  80A,  90A,  dan 100A.
d. Jenis  elektroda  yang  digunakan Familiar  RB-26  Ø  3.2  mm,  Ø2.6 mm, dan Ø 2 mm. Klasifikasi AWS
E  6013.  Tipe  Convering  High Titania.
e. Jenis kampuh yang digunakan adalah kampuh I.
f. Posisi  pengelasan  1G  yaitu  posisi datar.

## Pembentukan Spesimen Pengujian Tarik
Proses  pembentukan  spesimen  uji tarik  setelah  dilakukan  proses  pengelasan, dengan  ketentuan  standar  pengujian  ASTM E8/E8M.
Gambar 4 Tabel spesimen uji tarik standar E8/E8M
Gambar 5 Spesimen standar EM8/EM8M

## Pengujian Spesimen
Uji tarik dan uji kekerasan dilakukan pada hasil sambungan las. Pengujian tarik dan uji  kekerasan  dilakukan  pada  spesimen dengan  menggunakan  Universal  Testing Machine  untuk  uji  tarik  dan  Rockwell Hardness  Machine  untuk  uji  kekerasan. Pengujian  dilaksanakan  di  laboratorium  uji logam Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya.
Gambar 6 Universal Testing Machine

## Gambar 7 Rockwell Testing Machine
HASIL DAN PEMBAHASAN Analisa Hasil Pengujian Kekerasan (Rockwell Hardness Test)
Hasil  dari  pengujian  kekerasan  pada sambungan  las.  Pengujian  dilakukan  dengan menggunakan  Rockwell  Testing  Machine dengan menggunakan skala C, beban 150 kg.f dan  menggunakan  indentor  kerucut  intan dengan  lama  pembebanan  ±  5  detik. Pengujian  kekerasan  di  lakukan  pada  lima titik (tempat) yang berbeda yaitu: 1 titik pusat pengelasan atau daerah HAZ (Heat Affected Zone), 2 titik kanan dan kiri di material pelat yang  paling  dekat  dengan  pusat  pengelasan (±2 mm) atau daerah Weld Metal, dan 2 titik kiri dan kanan di material pelat dengan jarak ± 10 mm dari pusat pengelasan. (hasil di table 4.1):
Dari lima kali pengujian setiap variasi arus  dan  diameter  elektroda  didapatkan  nilai kekerasan rata-rata sebagai berikut:
Tabel 1 Tabel hasil uji kekerasan No Variasi Arus  Posisi Variasi Diameter Elektroda 3,2 mm 2,6 mm 2 mm 1 70A 1 53,4 45,4  41,7 2 48,6 41,3 38 3 52 51,2  52,2 4 47,6 40,5  37,1 5 52,4 51,4  51,4
2 80A
1 51,2 43,5 40 2 46,4 39 36,2 3 52,6 51,8  51,6 4 47,2 40,1  36,8 5 51,2 51,8  51,4
3 90A
1 49,4 42 38,7
2 48,8 41,5  38,5 3 51,6 51,4 52 4 48 40,8 38 5 52 51,6  51,6
4 100A 1 48 40,8 38 2 47,4 40,3  37,5 3 50,6 51,6  51,8 4 47,8 40,6  37,7 5 51,2 51,2  51,2
Ket: menggunakan satuan HRC
Pada spesimen test pengelasan dengan menggunakan  elektroda  RB-26  diameter  3,2 mm  yang  diberi  perlakuan  variasi  arus pengelasan  sebesar  70  ampere  dari  tiga  kali pengujian  didapatkan  nilai  rata-rata  hasil  uji kekerasan pada daerah HAZ (1) sebesar 53,4 HRC  dan  pada  daerah  Metal  Weld  sebesar 48,1  HRC.  Untuk  spesiment  test  pengelasan dengan  besar  arus  80  ampere  dari  tiga  kali pengujian  didapat  nilai  rata-rata  51,2  HRC pada daerah HAZ dan 46,8 HRC pada daerah Metal Weld. Pada spesiment test pengelasan dengan arus 90 ampere di dapatkan rata-rata pada daerah HAZ sebesar 49,4 HRC dan pada daerah  Metal  Weld  48,4  HRC.  Untuk spesiment  test  pengelasan  dengan  arus  100 ampere  di  dapatkan  rata-rata  pada  daerah
HAZ sebesar 48 HRC dan pada daerah Metal Weld sebesar 47,6 HRC.
Pada spesimen test pengelasan dengan menggunakan  elektroda  RB-26  diameter  2.6 mm  yang  diberi  perlakuan  variasi  arus pengelasan  sebesar  70  ampere  dari  tiga  kali pengujian  didapatkan  nilai  rata-rata  hasil  uji kekerasan pada daerah HAZ (1) sebesar 45,4 HRC  dan  pada  daerah  Metal  Weld  sebesar 40,9  HRC.  Untuk  spesiment  test  pengelasan dengan  besar  arus  80  ampere  dari  tiga  kali pengujian  didapat  nilai  rata-rata  43,5  HRC pada daerah HAZ dan 39,6 HRC pada daerah Metal Weld. Pada spesiment  test pengelasan dengan arus 90 ampere di dapatkan rata-rata pada daerah HAZ sebesar 42 HRC dan pada daerah  Metal  Weld  41,2  HRC.  Untuk spesiment  test  pengelasan  dengan  arus  100 ampere  di  dapatkan  rata-rata  pada  daerah HAZ  sebesar  40,8  HRC  dan  pada  daerah Metal Weld sebesar 40,5 HRC.
Pada spesimen test pengelasan dengan menggunakan  elektroda  RB-26  diameter  2 mm  yang  diberi  perlakuan  variasi  arus pengelasan  sebesar  70  ampere  dari  tiga  kali pengujian  didapatkan  nilai  rata-rata  hasil  uji kekerasan pada daerah HAZ (1) sebesar 41,7 HRC  dan  pada  daerah  Metal  Weld  sebesar 37,6  HRC.  Untuk  spesiment  test  pengelasan dengan  besar  arus  80  ampere  dari  tiga  kali pengujian didapat nilai rata-rata 40 HRC pada daerah HAZ dan 36,5 HRC pada daerah Metal Weld. Pada spesiment test pengelasan dengan arus  90  ampere  di  dapatkan  rata-rata  pada daerah  HAZ  sebesar  38,7  HRC  dan  pada daerah  Metal  Weld  38,3  HRC.  Untuk spesiment  test  pengelasan  dengan  arus  100 ampere  di  dapatkan  rata-rata  pada  daerah HAZ sebesar 38 HRC dan pada daerah Metal Weld sebesar 37,6 HRC.

## Variasi  Diameter  Elektroda  Terhadap Nilai Kekerasan
Pada  Tabel  1  dapat  diklasifikasikan kuat  arus  tetap  dengan  variasi  diameter elektroda  yang  berbeda  menghasilkan  nilai kekerasan  yang  berbeda.  Nilai  kekerasan dengan kuat arus tetap dengan menggunakan variasi  diameter  yang  berbeda  pada  area pengelasan atau daerah HAZ (Heat Affected
Zone) didapat data seperti pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2 Tabel nilai kekerasan Kuat Arus tetap dengan variasi Diameter Elektroda
Dari  tabel  4.2  dapat  di  buat  grafik dengan  kuat  arus  tetap  dengan  variasi diameter elektroda sebagai berikut :
Gambar 8 Pengaruh Diameter Elektroda Terhadap Nilai Kekerasan
Pada grafik pada Gambar 8
menunjukkan  pada  spesimen  dengan  kuat
arus tetap/konstan didapatkan bahwa semakin besar diameter elektroda maka nilai kekerasan semakin besar (linier).
Variasi  Kuat  Arus  Terhadap  Nilai Kekerasan
Pada Tabel 1 didapatkan data dengan diameter elektroda tetap/konstan, menggunakan variasi kuat arus yang berbeda menghasilkan  nilai  kekerasan  yang  berbeda. Nilai  kekerasan  dengan  diameter  elektroda tetap  dengan  menggunakan  variasi  kuat arus yang  berbeda  pada  area  pengelasan  atau daerah  HAZ  (Heat  Affected  Zone)  didapat data seperti pada tabel sebagai berikut :
Tabel  3  Tabel  nilai  kekerasan  Diameter Elektroda tetap dengan variasi Kuat Arus
Dari  Tabel  3  dapat  di  buat  grafik dengan  diameter  elektroda  tetap  dengan variasi kuat arus sebagai berikut :
41,7 45,4 53,4 40 43,5 51,2 38,7 42 49,4 3840,8 48 0 10 20 30 40 50 60 2 2.6 3.2 2 2.6 3.2 2 2.6 3.2 2 2.6 3.2
70 70 70 80 80 80 90 90 90 100100100 N ila i Kek e ra sa n ( H R C ) Diameter Elektroda (mm) dan Kuat Arus (A) Pengaruh Diameter Elektroda Terhadap Nilai Kekerasan Kuat Arus
(A) Diameter Elektroda (mm) Nilai Kekerasan (HRC) 70 2 41,7 70 2.6 45,4 70 3.2 53,4 80 2 40 80 2.6 43,5 80 3.2 51,2 90 2 38,7 90 2.6 42 90 3.2 49,4 100 2 38 100 2.6 40,8 100 3.2 48 Kuat Arus (A) Diameter Elektroda (mm) Nilai Kekerasan (HRC) 70 2 41,7 80 2 40 90 2 38,7 100 2 38 70 2.6 45,4 80 2.6 43,5 90 2.6 42 100 2.6 40,8 70 3.2 53,4 80 3.2 51,2 90 3.2 49,4 100 3.2 48
Gambar 9 Grafik Pengaruh Kuat Arus Terhadap Nilai Kekerasan
Pada  grafik  yang  terdapat  pada Gambar  9  menunjukkan  pada  spesimen dengan  diameter  elektroda  tetap/konstan didapatkan  bahwa  semakin  besar  kuat  arus maka nilai kekerasan semakin kecil.
Perubahan  nilai  kekerasan  yang terlihat    pada  Gambar  8  dan  Gambar  9 menunujukkan  bahwa  semakin  tinggi  suhu yang dihasilkan oleh arus listrik pada proses pengelasan  maka  semakin  lambat  laju pendinginan.  Hal  ini  akan  mempengaruhi bentuk  kerapatan  dari  struktur  mikro  yang secara otomatis mempengaruhi sifat mekanis dari logam.

## Analisa hasil uji tarik (Tensile strength)
Rekapitulalsi  hasil  pengujian  tarik pada masing-masing variasi arus dan diameter elektroda  jenis  RB-26  dapat  dilihat  pada tabel-tabel  dibawah  ini.  Pengujian  ini menggunakan  Universal  Testing  Machine dengan  skala  pembebanan  maksimal  15000 Kg.f.

## Spesimen dengan variasi kuat arus 100A
Dari  pengujian  dengan  variasi  kuat arus 100A didapat grafik dari mesin uji tarik (Ultimate Testing Machine) sebagai berikut:
Gambar 10 Grafik Ultimate Testing Machine kuat arus 100A
Dari grafik diatas dilakukan pengukuran dari spesimen uji tarik, didapatkan data seperti pada tabel dibawah:
Tabel  4  Data  pengujian  uji  tarik  kuat  arus 100A
Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2,6 mm (b) 3,2 mm (c) Luas Penampang (28,8x6) (mm²) 172,8 172,8 172,8 Panjang awal /L0 (mm) 70 70 70 Panjang akhir / L1 (mm) 80 82 85 Pertambahan panjang / ΔL (mm) 10 12 15 Beban luluh (Kg.f) 5971,87  6392  7542,8 5 Beban maksimum (Kg.f) 6300 6800 8000 Beban putus (kg.f)  5775 6120  7009,4 8
41,74038,738 45,4 43,54240,8 53,4 51,2 49,448 0 10 20 30 40 50 60 2 2 2 2 2.62.62.62.6 3.23.23.23.2 70 80 90 100 70 80 90 100 70 80 90100 N ila i K e ke ra sa n (H R C ) Diameter Elektroda (mm) dan Kuat Arus (A) Grafik Pengaruh Kuat Arus Terhadap Nilai Kekerasan Ket: a: diameter elektroda 2 mm b: diameter elektroda 2,6 mm c: diameter elektroda 3,2 mm
Dari tabel pengukuran diatas didapatkan  grafik  tegangan  –  regangan sebagai berikut:
Gambar 11 Grafik tegangan regangan arus
100 A
Dari  grafik  diatas  didapat  nilai regangan pada variasi kuat arus 100A sebagai berikut:
Tabel 5 Nilai regangan kuat arus 100 A Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2.6 mm (b) 3.2 mm (c) Tegangan luluh (kg.f/mm²) 22,72 21,6 25,5 Tegangan maksimum (kg.f/mm²) 36,45 39,35 46,29 Tegangan putus (kg.f/mm²) 33,42 35,41 40,56 Regangan luluh (%) 7,6 9,6 6,26 Regangan maksimum (%) 9,99 12,85 17,24 Regangan putus (%) 14,28 17,14 21,42

## Spesimen dengan variasi arus 90A
Dari  pengujian  dengan  variasi  kuat arus  90A  didapat  grafik  dari  mesin  uji  tarik (Ultimate Testing Machine) sebagai berikut:
Gambar 11 Grafik Ultimate Testing Machine kuat arus 90A
Dari grafik diatas dilakukan pengukuran dari spesimen uji tarik, didapatkan data seperti pada tabel dibawah:
Tabel 4. 6 Data pengujian uji tarik kuat arus 90A
Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2.6 mm (b) 3.2 mm (c) Luas  Penampang (28,8x6) (mm²) 172,8 172,8 172,8 Panjang  awal  /L0 (mm) 70 70 70 Panjang akhir / L1 (mm) 80 81 85 Pertambahan panjang / ΔL (mm) 10 11 15 Beban luluh (Kg.f) 5504,21  5610  7466,67 Beban  maksimum (Kg.f) 6300 6600 8000 Beban putus (kg.f) 5769,47  5280 7238 Ket: a: diameter elektroda 2 mm
b: diameter elektroda 2,6 mm
c: diameter elektroda 3,2 mm Ket: a: diameter elektroda 2 mm b: diameter elektroda 2,6 mm c: diameter elektroda 3,2 mm
Dari tabel pengukuran diatas didapatkan  grafik  tegangan  –  regangan sebagai berikut:
Gambar 12 Grafik tegangan regangan arus 90 A
Dari  grafik  diatas  didapat  nilai regangan pada variasi kuat arus 90A sebagai berikut:
Tabel 7 Nilai regangan kuat arus 90 A
Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2.6 mm (b) 3.2 mm (c) Tegangan luluh (Kg.f/mm²) 31,85 32,46 43,2 Tegangan maksimum (Kg.f/mm²) 36,45 38,19 46,29 Tegangan putus (Kg.f/mm²) 33,38 30,55 41,88 Regangan luluh (%) 8,16 7,85 6,3 Regangan maksimum (%) 12,24 11,78 17 Regangan putus (%) 14,28 15,71 21,42

## Spesimen dengan variasi kuat arus 80A
Dari  pengujian  dengan  variasi  kuat arus  80A  didapat  grafik  dari  mesin  uji  tarik (Ultimate Testing Machine) sebagai berikut:
Gambar 13 Grafik Ultimate Testing Machine kuat arus 80A
Dari grafik diatas dilakukan pengukuran dari spesimen uji tarik, didapatkan data seperti pada tabel dibawah:
Tabel 8 Data pengujian uji tarik kuat arus 80A
Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2.6 mm (b) 3.2 mm (c) Luas Penampang (28,8x6) (mm²) 172, 8 172,8 172,8 Panjang awal /L0 (mm) 70 70 70 Panjang akhir / L1 (mm) 74 75 75 Pertambahan panjang / ΔL (mm) 4 5 5 Beban luluh (Kg.f) 5775,53  6102  6966,67 Beban maksimum (Kg.f) 6100 6500 7700 Beban putus (kg.f) 5191,48  5969,38  7333,33
Ket: a: diameter elektroda 2 mm b: diameter elektroda 2,6 mm c: diameter elektroda 3,2 mm
Ket: a: diameter elektroda 2 mm b: diameter elektroda 2,6 mm c: diameter elektroda 3,2 mm
Dari tabel
pengukuran diatas didapatkan  grafik  tegangan  –  regangan sebagai berikut:
Gambar 14 Grafik tegangan regangan arus 80 A
Dari  grafik  diatas  didapat  nilai regangan pada variasi kuat arus 80A sebagai berikut:
Tabel 9 Nilai regangan kuat arus 80 A Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2.6 mm (b) 3.2 mm (c) Tegangan luluh (Kg.f/mm²) 33,42  35,31  40,31 Tegangan maksimum (Kg.f/mm²) 35,3 37,61  44,56 Tegangan putus (Kg.f/mm²) 30 34,5 42,43 Regangan luluh  (%) 3,1 3,75 3,38 Regangan maksimum (%) 4,49 5,44 5,82 Regangan putus (%) 5,71 7,14 7,14

## Spesimen dengan variasi kuat arus 70A
Dari  pengujian  dengan  variasi  kuat arus  70A  didapat  grafik  dari  mesin  uji  tarik (Ultimate Testing Machine) sebagai berikut:
Gambar 15 Grafik Ultimate Testing Machine kuat arus 70 A
Dari grafik diatas dilakukan pengukuran dari spesimen uji tarik, didapatkan data seperti pada tabel dibawah:
Tabel  10  Data  pengujian  uji  tarik  kuat  arus 70A Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2.6 mm (b) 3.2 mm (c) Luas Penampang (28,8x6) (mm²) 172, 8 172,8 172,8 Panjang awal /L0 (mm) 70 70 70 Panjang akhir / L1 (mm) 73 73 73 Pertambahan panjang / ΔL (mm) 3 3 3 Beban luluh (Kg.f) 5586,17  5914,28  6695,23 Beban maksimum (Kg.f) 5900 6300 7400 Beban putus (kg.f) 5021,27  5785,71  7047,61
Dari tabel pengukuran diatas didapatkan  grafik  tegangan  –  regangan sebagai berikut: Ket: a: diameter elektroda 2 mm b: diameter elektroda 2,6 mm c: diameter elektroda 3,2 mm
Ket: a: diameter elektroda 2 mm b: diameter elektroda 2,6 mm c: diameter elektroda 3,2 mm
Gambar 16 Grafik tegangan regangan arus 70 A
Dari  grafik  diatas  didapat  nilai regangan pada variasi kuat arus 70A sebagai berikut:
Tabel 11 Nilai regangan kuat arus 70 A Benda uji Variasi Diameter Elektroda 2 mm (a) 2,6 mm (b) 3,2 mm (c) Tegangan luluh (Kg.f/mm²) 32,32  34,22 38,74 Tegangan maksimum (Kg.f/mm²) 34,14  36,45 42,82 Tegangan putus (Kg.f/mm²) 29 33,48 40,78 Regangan luluh  (%)  2,33 2,25 2 Regangan maksimum (%) 3,37 3,26 3,49 Regangan putus (%) 4,28 4,28 4,28

## Variasi Diameter Elektroda Terhadap Nilai Uji Tarik
Pada  grafik  yang  didapat  dari  mesin uji  tarik  dan  hasil  perhitungan  tegangan- regangan
pada spesimen dapat
diklasifikasikan kuat arus tetap dengan variasi diameter elektroda yang berbeda menghasilkan  nilai  uji  tarik  yang  yang berbeda. Nilai uji tarik dengan kuat arus tetap
dengan  menggunakan  variasi  diameter  yang berbeda  pada  nilai  tegangan  maksimum spesimen,  didapat  data  seperti  pada  tabel sebagai berikut :
Tabel 12 Variasi diameter elektroda terhadap uji tarik Kuat Arus (A) Diameter Elektroda (mm) Kekuatan Tarik (kg.f/mm²) 70 2 34,14 70 2.6 36,45 70 3.2 42,82 80 2 35,3 80 2.6 37,61 80 3.2 44,56 90 2 36,45 90 2.6 38,19 90 3.2 46,29 100 2 36,45 100 2.6 39,35 100 3.2 46,29
Dari  Tabel  12  dapat  di  buat  grafik dengan  kuat  arus  tetap  dengan  variasi diameter elektroda sebagai berikut :
Gambar 17 Grafik Pengaruh Kuat Arus Terhadap Nilai Kekuatan Tarik
34,14 36,45 42,82 35,3 37,61 44,56 36,45 38,19 46,29 36,45 39,35 46,29 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 2 2.63.2 2 2.63.2 2 2.63.2 2 2.63.2 70 70 70 80 80 80 90 90 90 100100100 K u at T arik (k g.f /m m ²) Diameter Elektroda (mm) dan Kuat Arus (A) Grafik Pengaruh Kuat Arus Terhadap Nila i
Kekuatan Tarik
Ket:
a: diameter elektroda 2 mm
b: diameter elektroda 2,6 mm c: diameter elektroda 3,2 mm
Variasi  Kuat  Arus  Terhadap  Nilai  Uji Tarik
Pada  grafik  yang  didapat  dari  mesin uji  tarik  dan  hasil  perhitungan  tegangan- regangan pada spesimen juga diklasifikasikan dengan  diameter  elektroda  tetap  dengan variasi kuat arus yang berbeda menghasilkan nilai  uji  tarik  yang  yang  berbeda.  Nilai  uji tarik dengan diameter elektroda tetap dengan menggunakan variasi kuat arus yang berbeda pada  nilai  tegangan  maksimum  spesimen, didapat data seperti pada tabel sebagai berikut :
Tabel 13 Variasi kuat arus terhadap uji tarik
Kuat Arus (A) Diameter Elektroda (mm) Kekuatan Tarik (kg.f/mm² 70 2 34,14 80 2 35,3 90 2 36,45 100 2 36,45 70 2.6 36,45 80 2.6 37,61 90 2.6 38,19 100 2.6 39,35 70 3.2 42,82 80 3.2 44,56 90 3.2 46,29 100 3.2 46,29
Dari  Tabel  13  dapat  di  buat  grafik dengan  diameter  elektroda  tetap  dengan variasi kuat arus sebagai berikut :
Gambar 18 Grafik Pengaruh Kuat Arus Terhadap Nilai Kekuatan Tarik
Dari  grafik  hasil  uji  tarik  didapatkan terjadi kecenderungan kenaikan nilai tegangan  maksimum  (Ultimate  Tensile Strength)  pada  variasi  70A  –  90A,  dan cenderung  stabil  pada  variasi  arus  90A  – 100A. Nilai tegangan maksimum juga terjadi kenaikan  pada  setiap  variasi  diameter elektroda  yang  digunakan,  yang  artinya dengan variasi kuat arus yang sama semakin besar  elektroda,  tegangan  maksimumnya semakin besar.
Kenaikan  nilai  tegangan  tarik  pada ampere  90A  dan  100A  di  sebabkan  oleh pengaruh  panas  yang  dihasilkan  pada  proses pencairan  logam  sambungan  las  dengan logam induk yang mempengaruhi pembentukan  struktur  mikro  logam.  Dengan penenggunaan  variasi  arus  yang  tinggi membuat proses pencairan logam sambungan las  dan  logam  induk  menjadi  lebih  baik sehingga  menghasilkan  penetrasi  pengelasan lebih dalam dan membentuk sambungan yang sempurna pada logam induk yang disambung. Dari  hasil  pengujian  uji  tarik  spesimen  test juga  didapatkan  data  bahwa  semakin  tinggi variasi arus yang diberikan, hasil pengelasan semakin  kuat  menahan  beban  tarik  yang berarti  nilai  keuletan  sambungan  juga meningkat.

## Analisa Hasil Pengelasan
Analisa  hasil  pengelasan  di  dasarkan dengan melihat langsung pada spesiment test yang sudah diberikan pengujian uji kekerasan dan  pengujian  tarik  sehingga  dari  patahan yang  terjadi  dapat  diberikan  analisa  patahan hasil pengelasan dan mengetahui penyebabnya sehingga dapat diketahui layak atau  tidaknya  sambungan  las  ini  digunakan atau diaplikasikan dan kehidupan sehari-hari.
Dari  hasil  pengelasan  dan  pengujian yang telah dilakukan didapatkan data sebagai berikut:
Pada penggunaan variasi kuat arus 70A
34,14 35,3 36,45 36,45 36,45 37,61 38,19 39,35 42,82 44,56 46,29 46,29 0 20 40 60 2 2 2 2 2.62.62.62.6 3.23.23.23.2
70 80 90 100 70 80 90 100 70 80 90100

## K u at T arik (k g.f /m m ²)
Diameter Elektroda (mm) dan Kuat Arus (A)
Grafik Pengaruh Kuat Arus Terhadap Nilai Kekuatan Tarik
Gambar 19 Hasil Uji Tarik Spesimen Kuat Arus 70 A
Dari  hasil  pengujian  tarik  pada  hasil sambungan  yang  menggunakan  variasi  kuat arus 70A, didapatkan data bahwa: Patahan terjadi pada area pengelasan (HAZ), terjadi pada semua variasi diameter elektroda yang digunakan.
Pada semua variasi diameter yang digunakan, terdapat cacat porositas pada hasil pengelasan. Hal ini disebabkan karena proses pencairan  logam  las  dan  logam  induk  tidak maksimal  sehingga  penetrasi  pengelasan hanya  terjadi  di  permukaan  material  induk saja.
Dari data ini dapat disimpulkan bahwa proses pengelasan SMAW  pada  material  ST  42  dengan  tebal material  6  mm  dan  kuat  arus  70A  tidak disarankan  untuk  digunakan  karena  tidak aman digunakan.
Pada penggunaan variasi kuat arus 80A
Gambar 20 Hasil Uji Tarik Spesimen Kuat Arus 80 A
Dari  hasil  pengujian  tarik  pada  hasil sambungan  yang  menggunakan  variasi  kjuat arus 80A, didapatkan data bahwa:
Patahan terjadi pada area pengelasan (HAZ), terjadi pada semua variasi diameter elektroda yang digunakan.
Pada  semua  variasi  diameter  eletroda  yang digunakan, masih terdapat cacat porositas. Terlihat adanya penetrasi logam las (eletroda) pada material induk.
Dari data ini didapatkan bahwa proses pengelasan SMAW pada material ST 42 tebal 6  mm  dengan  variasi  arus  80A  ini  tidak disarankan  untuk  digunakan  pada  kehidupan sehari-hari  karena  walaupun  sudah  ada penetrasi  logam  las  pada  material  induk, masih  terdapat  porositas  pada  sambungan sehingga tidak aman digunakan.
Pada penggunaan variasi kuat arus 90A
Gambar 21 Hasil Uji Tarik Spesimen Kuat Arus 90 A
Dari  hasil  pengujian  tarik  pada  hasil sambungan  yang  menggunakan  variasi  kuat arus 90A, didapatkan data bahwa:
Pada  variasi  diameter  elektroda  2  mm, patahan terjadi pada area pengelasan (HAZ), masih  terdapat  porositas  akibat  penetrasi logam kurang maksimal.
Pada  variasi  diameter  elektroda  2.6  mm dan 3.2  mm,  patahan  terjadi  di  luar  area pengelasan atau patahan terjadi pada material induk.
Pada  variasi  diameter  elektroda  2.6  mm dan 3.2 mm tidak terlihat adanya cacat porositas.
Dari data ini didapatkan bahwa proses pengelasan SMAW pada material baja ST 42
dengan  tebal  6  mm  dengan  kuat  arus  90A dapat  digunakan  pada  konstruksi  dengan menggunakan elektroda dengan diameter 2.6 mm  dan  3.2  mm.  Hal  ini  dikarenakan  pada variasi  kuat  arus  90A  dengan  menggunakan elektroda diameter 2.6 mm dan 3.2 mm proses penyatuan logam las dan material induk telah membentuk penyatuan material yang kontinu. Pada penggunaan variasi kuat arus 100A

## Gambar 22 Hasil Uji Tarik Spesimen Kuat Arus 100 A
Pada pengujian tarik dengan variasi kuat arus 100A,  didapatkan  data  yang  serupa  dengan proses  pengelasan  dengan  vaiasi  kuat  arus 90A.  Dari  data  pengujian  kekerasan  dan  uji tarik terdapat perbedaan yaitu:
Nilai  kekerasan  pada  arus  100A  lebih  kecil daripada pada arus 90A.
Pada  pengelasan  dengan  kuat  arus  100A material  menjadi  lebih  ulet,  sifat  ini  didapat dari  nilai  pertambahan  panjang  (ΔL)  yang lebih  panjang  daripada  nilai  pertambahan panjang pada variasi kuat arus 90A
Sama  seperti  pada  proses  pengelasan denga  kuat  arus  90A,  pengelasan  pada  baja ST  42  tebal  6  mm  dapat  digunakan  dalam konstruksi  dengan  menggunakan  diameter elektroda  2.6  mm  dan  3.2  mm.  Hasil pengelasan  memiliki  sifat  yang  lebih  ulet dengan nilai kekerasan yang lebih lunak.

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Dari  hasil  penelitian  dan analisa  data yang  telah  dilakukan  maka  dapat  diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1) Variasi  Kuat  arus  pengelasan  pada material dengan metode Shield Metal Arc Welding  (SMAW)  pada  penyambungan pelat  ST  42  tebal  6  mm  dengan menggunakan  standar  ASTM  E8/E8M menggunakan  variasi  arus  70A,  80A, 90A  dan  100A  dan  menggunakan elektroda jenis RB-26 dengan diameter 2 mm, 2.6 mm dan 3.2 mm mempengaruhi nilai  kekerasan  dan  kekuatan  tarik, dimana:
a) Pada  material  ST  42  didapat  bahwa pada penggunaan diameter elektroda yang  tetap,  semakin  besar  kuat arus yang digunakan nilai kekerasan akan berkurang.  Nilai  kekrasan  terbesar
53,4  HRC  pada  diameter  elektroda 70A  dan  nilai  kekerasan  terecil  38 HRC pada diameter elektroda 100A.
b) Pada  material  ST  42,  spesimen dengan menggunakan kuat arus yang tetap, semakin besar diameter elektroda  yang  digunakan  nilai kekerasannya  semakin  meningkat. Nilai  kekerasan  terkecil  38  HRC pada  diameter  elektroda  2  mm,  dan nilai  kekerasan  terbesar  53,4  pada diameter elektroda 3.2 mm
c) Pada material ST 42, semakin besar variasi  arus  dan  diameter  elektroda, maka  kekuatan  tariknya  semakin besar. Nilai uji tarik terkecil sebesar 34,24  kg.f/mm²  pada  kuat  arus  70A dengan  diameter  elektroda  2  mm, dan  nilai  uji  tarik  terbesar  46,29 kg.f/mm² dengan kuat arus 90A dan 100A dengan diameter elektroda 3.2 mm.
2) Besar  kuat  arus  pengelasan  yang  paling optimal  pada  penelitian  ini  adalah  pada variasi  arus  90A  dengan  menggunakan elektroda  dengan  diameter  2.6  mm  dan
3.2 mm dimana penetrasi logam las pada logam induk sudah membentuk
sambungan yang kontinu, memiliki nilai
kekerasan  rata-rata  45,7  HRC  dan kekuatan tarik 46,29 kg.f/mm².

## Saran
1) Alangkah baiknya penelitian selanjutnya ditambah  pengujian  yang  lain  untuk mengetahui  selain  dari  sifat  mekanik, contoh:  sifat  struktur  mikro,  dan  sifat fisik sehingga berguna dalam pengaplikasian material dalam pemakaian sehari-hari.
2) Untuk  memperoleh  hasil  pengelasan yang baik, disarankan proses pengelasan dilakukan oleh orang yang professional.

## PENGHARGAAN
Penghargaan setinggi-tingginya kepada dosen pembimbing yang telah membimbing sehingga  publikasi  ini  dapat  dibuat  dan seluruh pihak yang ada Universitas 17 agustus 1945  Surabaya,  terutama  program  studi Teknik Mesin.