## Pengendalian Kualitas Produk Songkok untuk Meminimalkan Cacat Produksi Menggunakan Metode Seven Tools
Moh. Ririn Rosyidi* 1 , Nailul Izzah 2 , Anik Rufaidah 3 mohammadrosyidi@gmail.com* 1 , nailul322@gmail.com 2 , anikrufaidah@gmail.com 3 1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Qomaruddin
I n f o r m a s i  A r t i k e l

## A b s t r a c t
Riwayat Artikel :
Received : 30 – Januari – 2023 Revised : 30 – Mei – 2023
Accepted : 27 – September – 2023
Songkok is an iconic product from Gresik City which is a cultural heritage rich in meaning. Therefore, maintaining songkok quality needs to be done more carefully in order to maintain the integrity of  this  product  in  an  increasingly  competitive  industry.  Two Pendopo  MSMEs  are  one  of  the  largest  songkok  producing MSMEs in Gresik. However, this business is facing problems with the  number  of  defective  products  produced.  The  purpose  of  this study is to minimize songkok production defects in MSMEs Two Pendopo. This research uses the seven tools method. With a total production of 4,250 units carried out over 25 working days, it was found  that  the  largest  defect  was  in  irregular  threads  (4.6%). Control  charts  are  used  to  monitor  production  variability. Remedial  action  involves  training  workers,  repair  of  yarn material,  and  better  environmental  conditions.  Periodic monitoring  and  evaluation  is  implemented  to  control  product quality effectively.
Kata kunci : Production defect, Quality control Seven tools, Songkok product

## A b s t r a k
Untuk  melakukan  sitasi  pada penelitian  ini  dengan  format :
Rosyidi, Moh. Ririn, Nailul Izzah, and Anik Rufaidah. “Pengendalian  Kualitas  Produk Songkok  Untuk  Meminimalkan
Cacat  Produksi  Menggunakan Metode  Seven  Tools.” JATI
UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik Dan
Manajemen  Industri 7,  no.  1 (2023): 26–39.
Songkok  merupakan  produk iconic dari  Kota  Gresik  yang merupakan warisan budaya kaya makna. Oleh karena itu, menjaga kualitas  songkok  perlu  dilakukan  lebih  cermat  agar  dapat mempertahankan  integritas  produk  ini  dalam  industri  yang semakin kompetitif. UMKM Dua Pendopo merupakan salah satu UMKM penghasil  songkok  terbesar di  Gresik. Namun  usaha ini sedang  menghadapi  permasalahan  dengan  banyaknya  produk cacat  yang  dihasilkan.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk meminimalkan  cacat  produksi  songkok  pada  UMKM  Dua Pendopo. Penelitian ini menggunakan metode seven tools. Dengan total  produksi  4.250  unit  yang  dilakukan  selama  25  hari  kerja, ditemukan  bahwa  kecacatan  terbesar  adalah  pada  benang  tidak beraturan  (4,6%). Control  Chart digunakan  untuk  memantau variabilitas  produksi.  Tindakan  perbaikan  melibatkan  pelatihan pekerja, perbaikan material benang, dan kondisi lingkungan yang lebih  baik.  Monitoring  dan  evaluasi  berkala  diterapkan  untuk mengendalikan kualitas produk secara efektif.
Tersedia secara online di http://ojs.unik-kediri.ac.id/index.php/jatiunik/index

## JATI UNIK
Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri

## 1. Pendahuluan
Songkok merupakan warisan budaya yang menjadi produk unggulan di kota Gresik. Deretan UMKM penghasil songkok kota Gresik berperan besar dalam perekonomian kota Gresik [1]. Dalam upaya mempertahankan warisan budaya dan meningkatkan daya saing di pasar  global,  penting  bagi  UMKM  penghasil  songkok  untuk  fokus  pada  pengendalian kualitas agar dapat memenuhi standar yang lebih tinggi, memikat pasar yang lebih luas, dan tetap mempertahankan keaslian budaya songkok. Hal ini memungkinkan jika cacat produksi yang tidak terkendali dapat mengancam reputasi songkok sebagai produk unggulan.
Wilayah  sentra  pengrajin  songkok  atau  peci  yang  terkenal  di  Gresik  adalah  desa Bungah. UMKM Dua Pendopo merupakan salah satu produsen songkok yang terkenal[2]. Namun berdasarkan hasil survei dan wawancara, ditemukan beberapa jenis cacat produksi di UMKM Dua Pendopo yang dapat dilihat pada gambar 1 berikut.
(a) (b) (c)
Gambar 1. Cacatan produk songkok (Sumber: UMKM Dua Pendopo, 2022)
Gambar 1 (a) beludru tidak rapi, (b) benang tidak beraturan, (c) ukuran meleset,  dan jika dibiarkan akan mempunyai dampak yang bisa dikatakan efek domino yakni reject produk, biaya  kegagalan  produk  dan  penurunan  kualitas.  Cacat  produksi  ini  jika  tidak  ditangani dengan  efektif  dapat  menimbulkan  kerugian  biaya  produksi  yang  cukup  besar.  Perlunya pengendalian kualitas yang tepat untuk mengontrol kualitas produksi songkok ini [3].
Ada berbagai metode yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas, dan salah satu yang sangat efektif adalah metode seven tools . Metode ini memberikan kerangka kerja yang  terstruktur  untuk  mengidentifikasi,  menganalisis,  dan  mengatasi  masalah  kualitas produk  secara  sistematis,  sehingga  memungkinkan  perbaikan  yang  berkelanjutan  dalam proses  produksi[4].  Beberapa  penelitian  telah  membuktikan  bahwa seven  tools dapat memberikan  identifikasi  signifikan  akar  masalah  dalam  cacat  produksi  dengan  alat  bantu diagram pareto dan diagram ishikawa [5][6][7]. Seven tools juga dapat memberikan usulan perbaikan  yang  efektif  digunakan  untuk  upaya  meningkatkan  kualitas  produksi  dengan meminimalkan cacat produksi[8][9]. Dari penelitian terdahulu tersebut, penelitian ini akan
melakukan  analisis  kausalitas  cacat produksi  yang mengeksplorasi penyebab utama cacat produksi pada songkok dan bagaimana integrasi teknologi dapat digunakan bersama dengan metode untuk meningkatkan deteksi cacat pada songkok dan mengurangi kesalahan manusia dalam pengendalian kualitas.
Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan implementasi metode seven tools untuk meminimalkan  cacat  hasil  produksi  songkok  pada  UMKM  Dua  Pendopo.  Hasil  dari penelitian  ini  diharapkan  dapat  mengidentifikasi  penyebab  utama  cacat  produksi  pada songkok dan memberikan upaya perbaikan kualitas pada UMKM agar dapat meminimalkan cacat pada hasil produksinya.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1 Desain Penelitian
Penelitian  ini  merupakan  penelitian  studi  kasus  yang  bersifat  kuantitaif  dengan menggunakan metode seven tools sebagai upaya untuk meminimalkan produk  cacat pada proses produksi songkok di UMKM Dua Pendopo [10]. UMKM Dua Pendopo terletak di Jl. Masjid Jami Kyai Gede RT 13 RW 05 Ds. Bungah Kec. Bungah Kab. Gresik Jawa Timur 61152

## 2.2 Instrumen Penelitian
Instrumen pada penelitian ini akan mencakup alat dan metode yang digunakan untuk mengumpulkan  data  yang  diperlukan  untuk  mencapai  tujuan  penelitian,  yaitu meminimalkan jumlah produk cacat dalam produksi songkok dengan menggunakan metode seven tools [11]. Instrumen yang digunakan kali ini berupa checklist penilaian kualitas yang berisi  kriteria  dan  parameter  yang  digunakan  untuk  menilai  kualitas  songkok,  microsoft excel untuk rekap data produksi, dan microsoft word untuk pengolahan data produksi.

## 2.3 Metode Pengumpulan dan Analisis Data
Data  kecacatan  produk  menggunakan  data  terbaru  yaitu  di  bulan  September  2022 selama  kurun  waktu  25  hari.    Metode  pengambilan  data  melalui  survei  langsung  lokasi penelitian  untuk  mengetahui  peta  aliran  proses  produksi,  wawancara  dilakukan  dengan pemilik  usaha  yang  bertujuan  untuk  mengetahui  detail  permasalahan  yang  terjadi  dan brainstorming terkait upaya yang belum dan telah dilakukan oleh usaha tersebut.
Tahapan  analisis  data  yang  akan  dilakukan  menggunakan  tujuh  alat  pengendalian kualitas  yaitu flowchart,  check  sheet,  histogram,  control  chart,  scatter  diagram,  pareto diagram,  Fishbone  diagram [12][13].  Uraian  dari  kegunaan  ketujuh  alat  pengendalian kualitas adalah sebagai berikut :
2.3.1. Flowchart, digunakan untuk mengetahui aliran proses produksi songkok dari barang mentah  hingga  menjadi  produk  songkok  dalam  bentuk  bagan.  Bagan  tersebut  dibuat dengan mengacu kondisi real di lapangan sehingga akan menghasilkan informasi yang jelas[14].
2.3.2. Check sheet, merupakan alat untuk  menganalisis kualitas secara real time ,  artinya pada  lembar  periksa  menginformasikan  terkait  masalah  berupa  jenis  cacat  dan  jumlah cacat yang ada di lapangan.
2.3.3. Histogram , digunakan untuk pendistribusian data terkait dengan jumlah data secara intens dengan melihat intensitas cacat pada range yang sudah ditentukan[15][16].
2.3.4. Control chart , digunakan untuk mengetahui kondisi cacat produk apakah melewati garis UCL atau LCL pada cacat tersebut dengan melakukan perhitungan dan pengolahan data[5][17]. Berikut adalah tahapan dalam menghitung control chart :

## 2.3.1. Menghitung proporsi kerusakan
P = np n (1)
Keterangan P :   Proporsi kecacatan np :  Jumlah kecacatan n :  Jumlah produksi 2.3.2. Meghitung garis pusat atau Control Line (CL), garis pusat merupakan rata- rata kerusakan produk ( p̅ )
CL = P ̅ = ∑np ∑n (2)
Keterangan P ̅ :   Rata-rata ketidaksesuaian produk ∑np :  Jumlah total yang rusak ∑n :  Jumlah total yang diperiksa
2.3.3. Menghitung  batas  kendali  atas  atau  Upper  Control  Limit  (UCL)  untuk menghitung batas kendali atas
UCL = P ̅ + 3 √ p ̅ (1−p ̅) n (3)
Keterangan p :   Rata-rata ketidaksesuaian produk n :  Jumlah produksi.
2.3.4. Menghitung  batas  kendali  atas  atau  Lower  Control  Limit  (UCL)  untuk menghitung batas kendali atas
LCL = P ̅ − 3 √ p ̅ (1−p ̅) n (4)
2.3.5. Scatter  diagram ,  digunakan  untuk  mengetahui  korelasi  yang  terjadi  pada  dua variabel  x  dan  y  apakah  faktor  terbut  saling  berhubungan  apakah  tidak  pada  saat dilakukan  pengolahan  data  nantinya  dengan  menggunakan  rumus  sebagai  berikut [18][19].
rxy = N∑xy− ∑x∑y √(N∑x 2 −(∑x) 2 )(N∑y 2 −(∑y) 2 ) (5)
Keterangan:
rxy = Koefisien korelasi antara X dan Y ∑ xy = Jumlah perkalian X dan Y
∑ x = Jumlah X ∑ x 2 = Jumlah dari kuadrat X
∑ y = Jumlah nilai Y
∑ y 2 = Jumlah dari kuadrat Y
N = Banyaknya data.
2.3.6. Diagram  pareto  digunakan  untuk  mengidentifikasi  masalah  utama  atau  penyebab utama  yang  menyebabkan  masalah[20][21].  Rumus  yang  digunakan  adalah  sebagai berikut:
perhitungan % cacat = jenis cacat jumlah cacat x100% (6)
2.3.7. Diagram Fishbone digunakan  untuk  mengidentifikasi  penyebab  akar  masalah dengan  menghubungkan  berbagai  faktor  yang  mungkin  mempengaruhi  hasil[22].
Penggunaan  diagram  ini  mengacu  pada  4M  1L  (mesin,  metode,  manusia,  material, lingkungan) yang akan didapatkan secara langsung di lapangan dengan objektif[23].

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Flowchart Diagram
Ada 8 tahapan dalam proses produksi songkok, mulai dari  menyiapkan bahan baku songkok yang selanjutnya akan di lakukan quality control , setelah bahan baku lolos tahap seleksi  selanjutnya  akan  masuk  ke  pembentukan  pola  songkok,  setelah  dilakukan  proses desain  lalu  bahan  masuk  ke  pemotongan  songkok, assembly /penjahitan  kain,  selesai. kemudian  di  QC  jika  baik  akan  di packing, disimpan  di  gudang.  Alur  proses  produksi songkok dapat divisualisasikan dalam gambar flowchart berikut ini.
10.30737/jatiunik.v7i1.4269
Gambar 2. Flowchart pembuatan songkok (Sumber: Olah data, 2023)

## 3.2 Check sheet
Hasil  dari  pembuatan check  sheet untuk  kontrol kualitas  produk  dapat dilihat  pada tabel berikut ini.
Tabel 1. Check sheet diagram pada produk songkok Hari ke- Jumlah Produksi (unit) Jenis Kecacatan Total Produk Cacat Persentas e (%) Benang tidak beraturan Beludru tidak rapi Ukuran meleset 1 170 3 5 1 9 5.3% 2 170 4 1 3 8 4.7% 3 170 4 3 2 9 5.3% 4 170 4 4 3 11 6.5% 5 170 5 5 4 14 8.2% 6 170 2 6 3 11 6.5% 7 170 6 4 3 13 7.6% 8 170 4 5 2 11 6.5% 9 170 5 6 3 14 8.2% 10 170 2 5 2 9 5.3% 11 170 4 4 2 10 5.9% 12 170 3 5 6 14 8.2% 13 170 5 5 2 12 7.1% 14 170 4 6 5 15 8.8%
10.30737/jatiunik.v7i1.4269
15 170 3 4 2 9 5.3% 16 170 3 5 3 11 6.5% 17 170 4 4 2 10 5.9% 18 170 5 6 2 13 7.6% 19 170 4 4 2 10 5.9% 20 170 4 4 1 9 5.3% 21 170 5 6 1 12 7.1% 22 170 4 5 2 11 6.5% 23 170 3 4 3 10 5.9% 24 170 4 4 4 12 7.1% 25 170 4 4 3 11 6.5% Total 4250 98 114 66 278 163.5% Rata-rata/Pcs 3.9 4.6 2.6 6.5%
(Sumber: Olah data, 2023)
Diperoleh kecacatan dari benang tidak beraturan sebanyak 98 unit, beludru tidak rapi sebanyak  114,  dan  ukuran  meleset  sebanyak  66,  dengan  total  keseluruhan  sebanyak  278 (6,55%) kecacatan.

## 3.3 Histogram
Merupakan  alat  dengan  bentuk  diagram  batang  untuk  menunjukkan  distribusi  dan terhadap frekuensi, menunjukkan sering terjadi yakni:
Gambar 3. Histogram kecacatan produksi songkok (Sumber: Olah data, 2023)
Pada gambar 3 ini menunjukkan cacat produksi tertinggi terjadi pada beludru tidak rapi  sebesar  41%/144  unit  dari  total  3  indikasi  cacat  produk  benang  tidak  beraturan  dan ukuran meleset.

## 3.4 Control chart
Dari  data  cacat  produksi  akan  dilakukan  kontrol  kualitas  untuk  mengetahui  apakah persentase  cacat  produksi  masih  dalam  batas  kendali  atau  tidak[24].  Berikut  adalah  hasil dari analisis kontrol kualitas dapat dilihat pada gambar 4.
0 50 100 150 Histogram Benang tidak beraturan Beludru tidak rapi Ukuran meleset

## Gambar 4. Peta kendali p kecacatan produk
(Sumber: Olah data, 2023)
Dilihat  pada  grafik  diatas  bahwa  selama  periode  produksi  25  hari  tidak  ada  yang melewati  batas  kendali  UCL  dan  LCL  yang  ditetapkan,  CL  0,065  ini  yakni  patokan kecacatan  pada  garis  tengah,  semakin  baik  kualitas  produk  jika  letak  proporsi  cacat  (p) berada di titik tengah (CL)[25].

## 3.5 Scatter diagram
Hubungan kecacatan yang saling berpengaruh antara 2 variabel yakni jumlah produksi dan jumlah kecacatan, sehingga jumlah produksi adalah variabel Y dan jumlah kecacatan adalah variabel X yang dapat dilihat pada gambar berikut ini.
Gambar 4. Hasil perhitungan diagram scatter
(Sumber: Olah data, 2023)
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Control chart p CL UCL LCL
Tabel 4. Hasil perhitungan R scatter plot ( Model Summry b ) Model R R Square Adjusted R Square Std. Error of the Estimate 1 .152 a .023 -.019 .0291
(Sumber: Olah data, 2023)
Dari hasil  perhitungan R scatter  plot ,  diperoleh R =  0.152  bahwa hubungan sedikit menyebar, karena hasil dari nilai R tidak mendapatkan angka 1 maka dihasilnya negatif dan polanya saling sedikit menyebar.

## 3.6 Pareto
Menunjukkan bahwa cacat yang terjadi pada songkok ada tiga jenis kecacatan yaitu benang  tidak  beraturan,  beludru  tidak  rapi,  dan  ukuran  meleset[26].  Dari  analisis  cacat produk tersebut yang mengalami cacat yakni beludru tidak rapi yaitu sebesar 41%.
Tabel 5. Jumlah frekuensi kecacatan songkok Jenis Kerusakan Total Kerusakan Presentase Kerusakan (%) Presentase Kerusakan Kumulatif (%) Benang tidak beraturan 98 35.3 35.3 Beludru tidak rapi 114 41 76.3 Ukuran meleset 66 23.7 100 Jumlah 278 100 (Sumber: Olah data, 2023)
Pada data diatas dapat disusun diagram Pareto seperti  gambar dibawah ini: Gambar 5. Diagram pareto produk cacat (Sumber: Olah data, 2023) 98 114 66 35,3 76,3 100,0 0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 Diagram Pareto Presentase Kerusakan (%) presentase kerusakan kumulatif (%)
Nilai persentase yang tertinggi pada songkok yang tertinggi beludru tidak rapi dengan angka 76,3%(114 kecacatan).

## 3.7 Fishbone diagram
Dapat diketahui bahwa jenis cacat pada produksi songkok disebabkan oleh beberapa faktor  yaitu  faktor  manusia  ( man ),  metode  ( method ),  bahan  baku  ( material ),  mesin ( machine ), dan lingkungan ( environment ) [27]yakni:
Gambar 6. Fishbone beludru tidak rapi (Sumber: Olah data, 2023)
Gambar 7. Fishbone ukuran meleset
(Sumber: Olah data, 2023)
Gambar 8. Fishbone benang tidak beraturan (Sumber: Olah data, 2023)
Saran perbaikan, dengan melihat hasil dari analisis Fishbone maka didapat usulan perbaikan pada Dua Pendopo yakni:
Tabel 6. Saran perbaikan Beludru Tidak Rapi Ukuran Meleset Benang Tidak Beraturan • Material,  beludru  yang digunakan licin sehingga terjadi  kecacatan  saat proses pemotongan. Sebaiknya material menggunakan bahan
yang tidak licin.
• Man, faktor kurang teliti dan  kurang  pelatihan menyebabkan beludru bergelombang saat proses  pemotongan.  Hal ini  dapat  dikendalikan apabila diadakan
pelatihan pemotongan.
• Machine , kurangnya
perawatan  pada  gunting menyebabkan gunting tidak  tajam.  Gunting sebaiknya dilakukan perawatan  secara  rutin agar tajam sehingga mudah digunakan.
• Method , kurangnya
koordinasi mengakibatkan  operator • Man,
kurangnya konsentrasi operator mengakibatkan  ukuran tidak sesuai dengan gambar. Sebaiknya operator lebih konsetrasi terhadap proses yang dikerjakan.
• Environment , tempat kerja gelap akibat kurang
penerangan menyebabkan ukuran meleset  tidak  sesuai dengan  gambar.  Hal  ini dapat ditanggulangi apabila tempat produksi ditambah  lampu  yang cukup dan terang.
• Method, kurangnya koordinasi mengakibatkan operator tidak memenuhi standar
SOP  yang  ditetapkan. Hal ini dapat
dikendalikan
jika
• Material,  benang  putus berkali-kali  disebabkan material  yang  kurang bagus.  Hal  ini  dapat dikendalikan jika kualitas benang diperbaiki dari supplier . • Man, faktor kurang teliti dan  kurang  pelatihan menyebabkan beludru bergelombang saat proses  pemotongan.  Hal ini  dapat  dikendalikan apabila diadakan pelatihan pemotongan. • Method, kurangnya koordinasi
mengakibatkan  operator tidak  memenuhi  standar SOP  yang  ditetapkan. Hal ini dapat
dikendalikan
jika operator  menaati  SOP
yang berlaku.
• Environment, tempat kerja gelap akibat kurang
10.30737/jatiunik.v7i1.4269
tidak  memenuhi  standar
SOP  yang  ditetapkan. Hal ini dapat dikendalikan jika operator  menaati  SOP yang berlaku. • Environment, proses
pemotongan lambat diakibatkan  dari  tidak adanya  tempat  khusus untuk proses pemotongan.  Sebaiknya proses pemotongan dilakukan  pada  meja khusus  potong  sehingga hasil lebih sempurna. operator  menaati  SOP yang berlaku. penerangan menyebabkan ukuran meleset tidak sesuai dengan  gambar.  Hal  ini dapat ditanggulangi apabila  tempat  produksi ditambah  lampu  yang cukup dan terang.
(Sumber: Olah data, 2023)
Tindakan  yang  dilakukan  oleh  dua  pendopo  ini  agar  bisa  memperkecil  tingkat kecacatan berdasarkan saran perbaikan memerlukan tindakan yang berkelanjutan terhadap penelitian  ini  dengan  melakukan monitorring dan  mengevaluasi  setiap  bagian  yang berpotensi  kecacatan  yang  terjadi  di  setiap  faktor  yang  sudah  diketahui,  maka  akan mendapatkan hasil sesuai dengan tujuan awal penelitian yakni mengendalikan kualitas dan meminimalisir kecacatan pada produk songkok.

## 4. Kesimpulan
Pengendalian  kualitas  songkok  pada  UMKM  Dua  Pendopo  memerlukan  tindakan monitorring dan evaluasi. Pada faktor manusia masih memerlukan training skill , pada faktor mesin diperlukan maintenance secara berkala, pada faktor metode memberikan SOP yang mudah  dipahami  dan  mudah  untuk  diimplementasikan,  pada  faktor  material  memerlukan seleksi  material  yang  tidak  licin  pada  saat  dilakukan  proses  penjaitan,  faktor  lingkungan diperlukan  pencahayaan  yang  cukup  sesuai  kebutuhan  pada  saat  proses  produksi berlangsung. Pengawasan kualitas yang cermat dan penerapan sistem pengendalian kualitas yang  efektif  dengan  menggunakan seven  tools menjadi  kunci  untuk  mengurangi  cacat produksi dan meningkatkan kualitas secara berkelanjutan dalam bisnis ini.

## Daftar Pustaka
[1]  E. Mardanugraha and J. Akhmad, ‘Ketahanan UMKM di Indonesia menghadapi Resesi Ekonomi’, Jurnal Ekonomi dan Pembangunan , vol. 30, no. 2, pp. 101–114, 2022.
[2]  P.  Amelia  and  B.  Miftahurrohmah,  ‘Dinamika  Umkm  Di  Gresik-Jawa  Timur  Pada Perkembangan  Era  Digital Dengan Pendekatan Sistem Dinamik’, Jurnal  Tekno  Kompak , vol. 14, no. 1, pp. 17–21, 2020.
[3]  H.  Suwardana,  ‘Revolusi  industri  4.  0  berbasis  revolusi  mental’, JATI  UNIK:  Jurnal Ilmiah Teknik Dan Manajemen Industri , vol. 1, no. 2, pp. 109–118, 2018.
[4]  S.  F.  Najiyah,  ‘Sejarah  Penutup  Kepala  di  Indonesia:  studi  kasus  pergeseran  makna tanda Peci Hitam (1908-1949)’, 2019.
[5]  R. Ratnadi and E. Suprianto, ‘Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat Bantu Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk’, Jurnal Industri Elektro dan Penerbangan , vol. 6, no. 2, 2020.
[6]  M. Smętkowska and B. Mrugalska, ‘Using Six Sigma DMAIC to improve the quality of the production process: a case study’, Procedia-Social and Behavioral Sciences , vol. 238, pp. 590–596, 2018.
[7]  S.  Salah,  A.  Rahim,  and  J.  A.  Carretero,  ‘The  integration  of  Six  Sigma  and  lean management’, International journal of lean Six Sigma , vol. 1, no. 3, pp. 249–274, 2010.
[8]  T. S. Nasehudin and N. Gozali, ‘Metode penelitian kuantitatif’, 2012.
[9]  I. A. Memon, Q. B. Jamali, A. S. Jamali, M. K. Abbasi, N. A. Jamali, and Z. H. Jamali, ‘Defect reduction with the use of seven quality control tools for productivity improvement at an automobile company’, Engineering, Technology & Applied Science Research , vol. 9, no. 2, pp. 4044–4047, 2019.
[10] S.  Suharyanto,  R.  L.  Herlina,  and  A.  Mulyana,  ‘Analisis  Pengendalian  Kualitas Produk Waring Dengan Metode Seven Tools Di Cv. Kas Sumedang’, Jurnal TEDC , vol. 16, no. 1, pp. 37–49, 2022.
[11] N. Aziza and F. B. Setiaji, ‘Pengendalian kualitas produk mebel dengan pendekatan metode new seven tools’, Teknika: Engineering and Sains Journal , vol. 4, no. 1, pp. 27–34, 2020.
[12] D. A. Walujo, T. Koesdijati, and Y. Utomo, Pengendalian kualitas . Scopindo Media Pustaka, 2020.
[13] H.  Hamdani,  W.  Wahyudin,  C.  G.  G.  Putra,  and  B.  Subangkit,  ‘Analisis Pengendalian Kualitas Produk 4L45W 21.5 MY Menggunakan Seven Tools dan Kaizen’, Go-Integratif: Jurnal Teknik Sistem dan Industri , vol. 2, no. 02, pp. 112–123, 2021.
[14] M.  S.  H.  Elmas,  ‘Pengendalian  kualitas  dengan  menggunakan  metode  statistical quality control (SQC) untuk meminimumkan produk gagal pada toko roti barokah bakery’,
Wiga: Jurnal Penelitian Ilmu Ekonomi , vol. 7, no. 1, pp. 15–22, 2017.
[15] S. Somadi, B. S. Priambodo, and P. R. Okarini, ‘Evaluasi kerusakan barang dalam proses  pengiriman  dengan  menggunakan  metode  seven  tools’, Jurnal  INTECH  Teknik Industri Universitas Serang Raya , vol. 6, no. 1, pp. 1–11, 2020.
[16] V.  Devani  and  M.  Oktaviany,  ‘Usulan  Peningkatan  Kualitas  Pulp  Dengan Menggunakan  Metode  Seven  Tools  Dan  New  Seven  Tools Di  Pt.  Ik’, Agrointek:  Jurnal Teknologi Industri Pertanian , vol. 15, no. 2, pp. 521–536, 2021.
[17] A.  E.  Saputra  and  N.  A.  Mahbubah,  ‘Analisis  Seven  Tools  Pada  Pengendalian Kualitas  Proses  Vulkanisir  Ban  1000  Ring  20  di  CV  Citra  Buana  Mandiri  Surabaya’, STRING (Satuan Tulisan Riset dan Inovasi Teknologi) , vol. 5, no. 3, pp. 252–262, 2021.
[18] D.  Hamdani,  ‘Pengendalian  Kualitas  Dengan  Menggunakan  Metode  Seven  Tools Pada  PT  X’, Jurnal  Ekonomi,  Manajemen  dan  Perbankan  (Journal  of  Economics, Management and Banking) , vol. 6, no. 3, pp. 139–143, 2022.
[19] A. Rufaidah and M. R. Rosyidi, ‘Analisis Pengendalian Kualitas Kerupuk dengan Metode Seven Tools’, Jurnal Optimalisasi , vol. 8, no. 2, pp. 154–161, 2022.
[20] D.  A.  Walujo,  T.  Koesdijati,  and  Y.  Utomo, Pengendalian  kualitas .  SCOPINDO MEDIA PUSTAKA, 2020.
[21] S.  Bajaj,  R.  Garg,  and  M.  Sethi,  ‘Total  quality  management:  a  critical  literature review  using  Pareto  analysis’, International  Journal  of  Productivity  and  Performance Management , vol. 67, no. 1, pp. 128–154, 2018.
[22] D.  A.  Anggraini,  D.  Dermawan,  A.  Mulyadi,  and  D.  Firmansyah,  ‘Peningkatan Kualitas  Pelayanan  Untuk  Meningkatkan  Daya  Saing  Klinik  Pratama  UMRI  Dengan Metode Six Sigma’, JATI UNIK: Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri , vol. 6, no. 2, pp. 38–51, 2023.
[23] C.  Casban  and  A.  P.  Dewi,  ‘Upaya  Menurunkan  Tingkat  Cacat  pada  Pipa  Baja dengan Analisis Diagram Sebab Akibat dan Metode 5W+ 1H’, Prosiding Semnastek , 2019.
[24] S.  Suharyanto,  R.  L.  Herlina,  and  A.  Mulyana,  ‘Analisis  Pengendalian  Kualitas Produk Waring Dengan Metode Seven Tools Di Cv. Kas Sumedang’, Jurnal TEDC , vol. 16, no. 1, pp. 37–49, 2022.
[25] R. Martiyanto and S. Imam, ‘Analisis Tingginya Pengajuan Plate Baru Pada Proses Produksi  Menggunakan  Metode  Seventools  (Studi  Kasus  Pt  XYZ)’,  presented  at  the PROCEEDING SEMINAR NASIONAL TETAMEKRAF, 2022, pp. 30–36.
[26] B. S. Wijaya and D. Andesta, ‘Minimasi Kecacatan pada Produk Kemasan Kedelai Menggunakan Six Sigma, FMEA dan Seven Tools di PT. SATP’, Jurnal Media Teknik Dan Sistem Industri , vol. 5, no. 2, pp. 83–91, 2021.
[27] A.  Merjani  and  I.  Kamil,  ‘Penerapan  Metode  Seven  Tools  dan  PDCA  (Plan  Do Check Action) Untuk Mengurangi Cacat Pengelasan Pipa’, J. Profisiensi , vol. 9, no. 1, pp. 124–131, 2021.