Abstrak—Salah  satu  garam  industri  yang  masih  diimpor  oleh
Indonesia  adalah  garam  farmasi.  Garam  farmasi  merupakan garam  yang  memiliki  tingkat  kemurnian  NaCl  yang  sangat tinggi  mencapai  99,5%  dan  biasa  digunakan  dalam  industri farmasi  sebagai  cairan  infus,  pembersih  darah,  obat  kapsul, pelarut  vaksin,  sirup,  oralit,  dan  minuman  kesehatan.  Proses pembuatan garam farmasi dari garam olahan dibagi menjadi 3 unit proses, yaitu unit pemurnian bahan baku, unit penguapan dan  pengkristalan,  dan  unit  pengeringan  dan  pengendalian produk.  Dari  hasil  proses  didapatkan  garam  farmasi  dengan kemurnian mencapai 99,9%. Pabrik garam farmasi ini memiliki kapasitas  produksi  sebesar  1500  ton/tahun  dengan  waktu operasi 330 hari kerja pada usia pabrik selama 10 tahun. Lokasi pendirian pabrik direncanakan di Kecamatan Manyar, Gresik. Berdasarkan analisa ekonomi, laju pengembalian modal (IRR) yang didapatkan sebesar 13,84% dengan waktu pengembalian modal  (POT)  selama  6  tahun,  dan  NPV  positif  sebesar Rp1.928.382.237,2 yang menunjukkan bahwa pabrik ini layak untuk didirikan.
Kata Kunci—Garam Olahan, Garam Farmasi, Rekristalisasi.

## I. PENDAHULUAN
NDONESIA  merupakan  negara  maritim  yang  memiliki luas  perairan  mencapai  3,25  juta  km 2 dan  memiliki  garis pantai sepanjang 95.181 km. Luas perairan tersebut, termasuk di dalamnya laut, memiliki potensi produksi lestari ikan laut yang cukup besar, dengan asumsi sekitar 6,51 juta ton/tahun atau 8,2% dari total potensi produksi ikan laut dunia. Selain itu,  panjang  pantai  yang  dimiliki  sangat  potensial  untuk pengembangan  usaha  garam.  Namun  faktanya,  Indonesia masih  mengimpor  garam  dalam  jumlah  yang  sangat  besar. Produksi garam lokal pada kenyataannya tidak mampu untuk memenuhi  kebutuhan  garam  domestik  yang  kemudian menyebabkan terjadinya impor garam dari negara lain [1].
Garam  merupakan  salah  satu  bahan  kimia  yang  banyak diperlukan  di  dalam  industri  kimia,  farmasi,  pangan,  dan kebutuhan  sehari-hari.  Garam  memiliki  komponen  utama berupa natrium klorida (NaCl), senyawa air, ion magnesium, ion kalsium, dan ion sulfat. Berdasarkan kegunaannya, garam produksi  di  Indonesia  terbagi  menjadi  2  yaitu  garam konsumsi dan garam industri [2].
Pembagian kualitas garam ditentukan oleh penggunaannya, yaitu garam farmasi, garam industri, garam aneka pangan, garam konsumsi, garam pengasinan ikan serta pengeboran  minyak.  Kualitas  garam  utamanya  ditentukan oleh  kandungan  NaCl  serta  pengotor  utamanya  seperti Magnesium  Sulfat  (MgSO 4 ),  Kalsium  Sulfat  (CaSO 4 ), Magnesium Klorida (MgCl 2 ), serta pengotor lainnya seperti logam-logam  (barium  dan  besi).  Garam  farmasi  merupakan garam dengan kualitas tertinggi dengan kadar NaCl > 99,5 % untuk  keperluan  infus, shampoo ,  dan  cairan  dialisat  serta dengan  kandungan  pengotor  seperti  Ca  dan  Mg  <  50  ppm, sulfat  <  150  ppm  serta  tidak  adanya  logam  berat  lainnya.
Garam  aneka  pangan  untuk  industri  pangan  mempunyai kadar NaCl sekitar 99% dengan kandungan Ca dan Mg < 200 ppm.  Garam  pengawetan  ikan  dengan  kadar  NaCl  sekitar 94%,  garam  konsumsi  rumah  tangga  dengan  kadar  NaCl  < 94,7%,  dan  garam  industri  dengan  kadar  NaCl  sekitar  97% [3].
Walaupun Indonesia terkenal sebagai negara maritim dan penghasil garam  konsumsi, hingga saat  ini Indonesia masih mengimpor  garam  kualitas  farmasi,  industri,  dan  aneka pangan. Namun, keseluruhan kebutuhan garam harus diimpor mengingat  belum  ada  produsen  di  dalam  negeri. Salah  satu garam  industri  yang  masih  diimpor  oleh  Indonesia  adalah garam  farmasi.  Garam  kualitas  farmasi  tergolong  dalam kategori garam industri dengan kode HS-25010092. Saat ini industri  farmasi  sangat  bergantung  pada  bahan  baku  impor. Kemenkes  mencatatkan  bahwa  bahan  baku  obat-obatan sekitar  90%  masih  mengimpor  dari  luar.  Garam  farmasi merupakan  garam  yang  memiliki  tingkat  kemurnian  NaCl yang  sangat  tinggi  dapat  mencapai  99,5%  dengan  zat pengotor  yang  sangat  kecil.  Dalam  industri  farmasi  garam digunakan  sebagai  cairan  infus,  pembersih  darah,  obat kapsul, pelarut vaksin, sirup, oralit, dan minuman kesehatan.
Meningkatnya  kebutuhan  garam  farmasi  dikarenakan tingginya  kebutuhan  produk  yang  berbahan  baku  garam farmasi  seperti  bahan  baku  cairan  infus,  produksi  tablet, pelarut vaksin, cairan pencuci darah, dan lainnya. Banyaknya pasien yang memerlukan pengobatan dialisis 3 juga membuat kebutuhan  garam  farmasi  meningkat.  Indonesia  telah

## Pra Desain Pabrik Garam Farmasi dari Garam Olahan dengan Kapasitas Produksi 1500 Ton/Tahun
Achyani Putri Fadila, Afifah Nur Aini, Siti Nurkhamidah, dan Fadlilatul Taufany Departemen Teknik Kimia, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : dst_eureka@yahoo.co.uk
I Garam Rumah Tangga Industri Diet Konsumsi Kimia Aneka Pangan Perminyakan
Farmasi Penyaman Kulit Pengolahan Air NaCl min. 94% NaCl max. 60% NaCl min. 96% NaCl min. 97% NaCl min. 99,8% NaCl min. 95% NaCl 85% / 95% NaCl min.
85%
Gambar  1.  Pengelompokkan  garam  berdasarkan  peraturan  menteri perindustrian.
Gambar 2. Diagram blok pemurnian garam.
membangun pabrik garam farmasi pertama di Indonesia oleh PT  Kimia  Farma  Tbk  dengan  kapasitas  produksi  2000 ton/tahun  di  tahun  2017.  Namun,  kapasitas  tersebut  baru mencapai  30% dari  total  kebutuhan garam  farmasi  nasional sehingga  total  kebutuhan  tersebut  dipenuhi  dengan melakukan impor garam farmasi [4].
Meningkatnya  kebutuhan  garam  farmasi  di  Indonesia dapat  terlihat  dari  meningkatnya  data  konsumsi  garam farmasi.  Data  dari  BPP  Kemendag  2015,  total  kebutuhan Garam Nasional adalah sebesar 3.750.284 ton di mana total kebutuhan garam industri sebesar 2.447.289 ton. Pada 2015, industri farmasi memiliki kebutuhan garam sebesar 2.418 ton yang digunakan oleh beberapa perusahaan seperti: a. PT. Otsuka Indonesia
b. PT. Intan Jaya Medika Solusi
c. PT. Jayamas Medika Industri
d. PT. Amerta Indah Otsuka
e. PT. Finusolprima Farma Internasional
f. PT. Sanbe Farma
g. PT. Widatra Bhakti
h. PT. Emjebe Pharma
Beberapa  industri  farmasi  di  Indonesia  yang  mengimpor garam  farmasi  pada  tahun  2015  –  2017  ditunjukkan  pada Tabel 1 dan Gambar 1.
Dalam  pemurnian  garam,  terdapat  dua  macam  proses pemurnian  garam  dengan brine ( saturated  sea  water )  dari garam  kasar,  yaitu  dengan  proses  rekristalisasi  dan  proses pencucian  dengan brine ( Hydro-Extraction ).  Adapun perbedaan  dari  kedua  proses  tersebut  dapat  dilihat  pada Gambar  2  [5].  Pemilihan  metode  pemurnian  garam didasarkan  pada  parameter-parameter  yang  disajikan  pada Tabel 2.
Metode  pemilihan  proses  yang  digunakan  yaitu  AHP ( Analitycal  Hierarchy  Process ).  Metode  AHP  merupakan
pengambilan  keputusan  dengan  melakukan  perbandingan antara  parameter  dengan  variabel  yang  ingin  dipilih. Permasalahan  pengambilan  keputusan  dengan  AHP  dibagi menjadi kriteria dan alternatif pilihan. Dengan memperhatikan  kriterian  yang  berbeda  dan  tingkat  prioritas yang relatif, AHP membantu mengidentifikasi alternatif yang paling  sesuai  dengan  tujuan  yang  ditetapkan.  Alur  berpikir yang  dituangkan  dalam  bentuk  hierarki  proses  dalam pemilihan  proses  untuk  memproduksi  Garam  Farmasi ditunjukkan pada Gambar 3.
Berdasarkan  hasil  perhitungan  dengan  menggunakan aplikasi  Expert  Choice,  diperoleh  proses  terpilih  yang ditunjukkan  pada  Gambar  4.  Dari  hasil  seleksi  proses, diperoleh  proses  rekristalisasi  lebih  baik  digunakan  jika dibandingkan dengan metode brine washing dengan overall inconsistency sebesar 1%.
Pemilihan  lokasi  pabrik  mempertimbangkan  beberapa faktor yaitu:
a. Ketersediaan bahan baku
b. Aksesibilitas dan tranportasi
c. Ketersediaan utilitas
d. Lokasi pemasaran
e. Iklim dan topografi
f. Hukum dan peraturan
g. Sumber tenaga kerja
h. Tata ruang dan wilayah
i. Kompetitor
j. Lingkungan
Dipilih  dua  alternatif  lokasi  dengan  melihat  ketersediaan bahan  baku,  lokasi  pemasaran,  dan  aspek  kompetitor  yaitu Kecamatan  Manyar,  Gresik  dan  Kecamatan  Camplong, Sampang.  Pemilihan  dua  lokasi  ini  didasarkan  pada ketersediaan bahan baku pabrik garam farmasi yang disuplai oleh  PT  Garam  yang  berada  di  Gresik  dan  Sampang,  Jawa Timur.Dengan  menggunakan  metode  yang  sama  seperti seleksi  proses,  diperoleh  lokasi  yang  paling  tepat  untuk
Tabel 1.
Perbandingan Proses Pemurnian Garam
No. Nama Perusahaan Kebutuhan  Garam Farmasi(ton/tahun) 1. PT. Otsuka Indonesia 259 2. PT. Intan Jaya Medika Solusi 2.799,98 3. PT. Jayamas Medika Industri
720
4. PT. Amerta Indah Otsuka
148 5. PT. Finusolprima Farma Internasional 480 6. PT. Sanbe Farma
88 7. PT. Widatra Bhakti 710
8. PT. Kao Indonesia 25 9. ABBOTT Indonesia 1,5 10. Novell Pharmaceutical Laboratories
1,1 11. Daewoong Infion 1 12. Ferron Pas Pharmaceuticals 0,75 13. Dexa Medica 0,08
Tabel 2.
Perbandingan Proses Pemurnian Garam
Parameter Macam-macam Proses Rekristalisasi Brine Washing Kondisi Operasi Tekanan 0,0987 atm 1 atm Suhu 30 o C 25 o C
Proses Bahan  Baku Utama Garam  rakyat  > 75% Garam  rakyat  > 90% Pre- Treatment Settling tank
Crusher Ekonomi Harga  Bahan
Baku Rp350.000/ton Rp5.346.000/ton Kebutuhan Energi Evaporator, Crystallizer, Dryer Dryer
Tabel 3. Proyeksi Data Kapasitas Garam Farmasi pada Tahun 2025 Tahun Produksi (ton) Konsumsi (ton) Ekspor (ton) Impor (ton) 2025 8333,07 19.746,57 0 7470,61 Tabel 4.
Komposisi Garam Olahan dari PT Garam
Komponen Persentase (%) Na 95,786
Ca 0,154 Mg 1,744 SO 4 0,0144
K 0,231 Insoluble
1,1766
H 2 O
0,27 Tabel 5. Komponen Produk Garam Farmasi
Komponen % Massa NaCl 0,9951
KCl 0,0008 Na 2 CO 3 0,0003 Na 2 SO 4 0,0000
NaOH
0,0028
H 2 O 0,0010
mendirikan  pabrik  garam  farmasi  adalah  di  Kecamatan Manyar, Gresik, Jawa Timur.
Kapasitas  produksi  pabrik  yang  dipilih  adalah  1500 ton/tahun. Penentuan  kapasitas  produksi  ini  dengan  melihat proyeksi  data  kapasitas  garam  farmasi  pada  tahun  2025 dengan menggunakan persamaan: [6].
𝑀 = 𝐹(1 + 𝑖) 𝑛
dimana: M   = Prediksi tahun ke-n F    = Kapasitas tahun terakhir i     = Pertumbuhan rata-rata n    = Selisih tahun
Hasil  proyeksi  data  kapasitas  garam  farmasi  ditujukkan pada  Tabel  3.  Dari  proyeksi  data  kapasitas  garam  farmasi tersebut, dilakukan perhitungan untuk menentukan kekurangan kapasitas pabrik garam farmasi nasional dengan persamaan 2.
Dengan  menggunakan  persamaan  tersebut,  didapatkan kekurangan  kapasitas  nasional  garam  farmasi  di  Indonesia pada  tahun  2025  yaitu  sebesar  3938,89  ton/tahun.  Melihat aktivitas impor garam farmasi  pada tahun 2025 yang masih cukup tinggi tersebut, maka penentuan kapasitas pabrik yang akan  didirikan  adalah  dengan  menyerap  20%  dari  proyeksi pertumbuhan  impor  pada  tahun  2025,  yaitu  sebesar  1500 ton/tahun.

## II. URAIAN PROSES

## A. Unit Pemurnian Bahan Baku
Bahan baku utama yaitu garam olahan dengan kadar NaCl sebesar 90,68% ditampung di Gudang Garam Olahan (F-111) yang kemudian akan ditransportasikan menggunakan Screw Conveyor (J-112) menuju ke Short Contact Dissolver (M- 110). Sedangkan untuk bahan baku penunjang yaitu Na 2 CO 3 dan  NaOH  dalam  bentuk  padatan  akan  disimpan  di  dalam
Suhu Tekanan Bahan Baku Utama Pre-treatment Harga Bahan Baku Kebutuhan Energi Pabrik Garam Farmasi dari Garam Olahan Aspek Kondisi Operasi Aspek Proses Aspek Ekonomi Rekristalisasi Brine Washing Gambar 3. Hierarki proses. Gambar 4.  Proses Terpilih melalui aplikasi expert choice.
Gambar 5. Aliran proses unit pemurnian bahan baku.
Gambar 6. Grafik solubility terhadap suhu.
Gambar  7. Miers  qualitative  explanation  of  crystallization:  solubility curve (ab) and supersolubility curve (cd).
Gambar 8. Aliran proses unit penguapan dan pengkristalan.
Gudang dan untuk HCl  dalam bentuk liquid disiapkan pada Storage Tank .
Garam  olahan  yang  dialirkan  menuju Short  Contact Dissolver (M-110)  bertujuan  untuk  dilarutkan  dengan penambahan air proses dari utilitas menjadi larutan brine dan komponen pengotor yang kemudian dipisahkan menggunakan Filter Press (H-125). Pelarutan dilakukan pada suhu 30℃ dan tekanan 1 atm. Proses pelarutan menggunakan metode cold dissolution untuk mencegah munculnya endapan CaSO 4 pada  awal  proses  yang  dapat  mengakibatkan kerusakan  pompa  dan  abrasi  pipa.  Kemudian  larutan brine dipompa  ke  Reaktor  Koagulasi  (R-120)  dan  (R-140)  untuk direaksikan dengan koagulan yaitu dengan menambahkan ion dengan muatan berlawanan untuk menimbulkan destabilisasi partikel  koloid  sehingga  lapisan  difusi  akan  mengecil  dan memungkinkan bekerjanya gaya tarik menarik antar partikel. Koagulan yang digunakan adalah Na 2 CO 3 dan NaOH. Reaksi yang  terjadi  adalah  : 𝐶𝑎𝑆𝑂 4  ( 𝑎𝑞 ) + 𝑁𝑎 2 𝐶𝑂 3  ( 𝑎𝑞 ) → 𝐶𝑎𝐶𝑂 3  ( 𝑠 ) ( 𝑝𝑢𝑡𝑖 ℎ) + 𝑁𝑎 2 𝑆𝑂 4 ( 𝑎𝑞 ) , 𝑀𝑔𝑆𝑂 4 ( 𝑎𝑞 ) + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻 ( 𝑎𝑞 ) → 𝑀𝑔 ( 𝑂𝐻 ) 2 ( 𝑠 ) ( 𝑝𝑢𝑡𝑖 ℎ) + 𝑁𝑎 2 𝑆𝑂 4( 𝑎𝑞 ) 𝑀𝑔𝐶𝑙 2 ( 𝑎𝑞 ) +  2 𝑁𝑎𝑂𝐻 ( 𝑎𝑞 ) → 𝑀𝑔 ( 𝑂𝐻 ) 2 ( 𝑠 ) ( 𝑝𝑢𝑡𝑖 ℎ) + 2 𝑁𝑎𝐶𝑙 ( 𝑎𝑞 ).
Reaksi berlangsung selama 1 jam dan bersifat eksotermis. Suhu operasi di dalam reaktor adalah 30℃ dengan tekanan 1
atm. Di dalam reaktor terjadi proses penghilangan impurities dengan  penambahan  flokulan.  Flok-flok impurities akan bergabung dan membentuk endapan berupa sludge . Endapan tersebut  yaitu  CaCO 3 dan  Mg(OH) 2 .  Keluaran  dari  reaktor kemudian dialirkan ke dalam Clarifier (H-130) dan (H-150) di mana terjadi proses pemisahan antara sludge dengan filtrat dengan  proses  sedimentasi. Sludge berupa  limbah  padat terdiri dari CaCO 3 dan Mg(OH) 2 dialirkan ke unit Solid Waste Water Treatment (SWTP). Filtrat berupa larutan brine akan dipompa  menuju Ion  Exchanger (D-160)  untuk  selanjutnya dilakukan proses penghilangan ion  kalium  yang terkandung pada garam olahan. Proses ini menggunakan resin yang dapat mengikat  ion  kalium.  Setelah  selesai,  dilakukan  regenerasi Ion Exchanger dengan pencucian menggunakan HCl. Setelah itu, brine yang telah bersih dialirkan ke Tangki Penampung I (F-173)  yang  kemudian  akan  dipompa  menuju  Reaktor Netralisasi (R-170).
Larutan brine yang  masuk  ke  dalam  Reaktor  Netralisasi kemudian  direaksikan  dengan  HCl  untuk  menghilangkan NaOH  dalam brine serta  menghasilkan  NaCl  yang  lebih banyak dengan reaksi  sebagai  berikut: 𝐻𝐶𝑙 ( 𝑎𝑞 ) + 𝑁𝑎𝑂𝐻 ( 𝑎𝑞 ) → 𝑁𝑎𝐶𝑙 ( 𝑎𝑞 ) + 𝐻 2 𝑂 ( 𝑙 ).
Hasil  dari  proses  netralisasi  berupa  larutan brine yang
Gambar 9. Aliran proses unit pengeringan dan pengendalian produk.
bebas  akan  NaOH  yang  akan  ditampung  di  Tangki Penampung  II  (F-176).  Setelah  itu  larutan brine akan memasuki Evaporator (V-210).  Unit  dari  proses pemurnian bahan baku tertera pada Gambar 5.
B. Unit Penguapan dan Pengkristalan
Larutan brine akan dipanaskan terlebih dahulu menggunakan Pre-Heater (E-212)  sampai  suhu  52℃  yang bertujuan  untuk  mengurangi  beban  dari evaporator . Kemudian  larutan brine memasuki evaporator (V-210)  dan terjadi proses pemekatan hingga mencapai kondisi saturated brine .
Di dalam evaporator , larutan diuapkan kandungan airnya mencapai  konsentrasi  28,12%  NaCl.  Uap  hasil  penguapan brine akan digunakan untuk pemanasan pada Crystallizer (V- 220).  Berdasarkan  kurva solubility NaCl  yang  ditunjukkan pada Gambar 6, didapatkan pada kondisi operasi suhu 60℃, solubilitas NaCl sebesar 36,3 gr NaCl/100 gr H 2 O.
Larutan brine yang  telah  mencapai  kondisi  jenuh  akan dialirkan  menuju Circulating  Magma  Vacuum  Crystallizer (V-220) dengan tujuan pembentukan kristal garam. Larutan garam tersebut akan dibawa menuju kondisi supersaturation brine (kondisi lewat jenuh) agar pembentukan kristal-kristal garam dapat terjadi.
Mekanisme  pembentukan  kristal  garam  dipelajari menggunakan konsep penurunan suhu saturated brine untuk mencapai zona supersolubility . Tahapan pembentukan kristal garam  terbagi  menjadi  dua,  yaitu  tahapan  nukleasi  dimana pembentukan  inti  kristal  garam  terjadi  dan  tahapan penumbuhan  kristal  garam.  Proses  pembentukan  kristal garam dapat dijelaskan pada Gambar 7.
Pada Circulating  Magma  Vacuum  Crystallizer (V-220), dimana  dalam  unit  operasi  tersebut brine yang  telah dipekatkan dari evaporator telah berada pada kurva Solubility (titik a menuju kurva AB).
Selanjutnya  dalam  unit  operasi  kristalisasi, brine yang telah jenuh akan didinginkan dengan menguapkan kandungan air. Sehingga kondisi brine akan berada pada kurva Solubility (titik a pada kurva AB akan menuju titik  b kurva CD), dari kurva  ini brine akan  melalui  proses  nukleasi  dimana  pada proses ini inti kristal garam akan terbentuk.
Setelah  pembentukan  inti  kristal,  selanjutnya  kristal  – kristal garam ini akan bertumbuh, pertumbuhan kristal garam yang baik berada pada zona metastabil (zona antara titik b dan c).  Pada  zona  metastabil  ini  larutan  garam  akan  menurun konsentrasinya,  karena  sebagian  besar  larutan  sudah terkonversi  menjadi  kristal  garam.  Pada  saat  fase pertumbuhan kristal garam, kondisi operasi crystallizer diatur untuk  tetap  berada  pada  zona  metastabil,  sehingga  kristal yang dihasilkan akan memiliki ukuran partikel yang seragam. Saturated  brine tersebut  dipekatkan  kembali  hingga mencapai  konsentrasi  37%  agar  terbentuk  kristal  –  kristal garam.
Prinsip  kristalisasi  yang  digunakan  adalah Evaporating Crystallizer - Circulating-Magma  Vacuum  Crystallizer beroperasi  pada  kondisi  vakum  dengan  tekanan  0,098  atm. Kondisi  tekanan  dijaga  dengan  menggunakan Barometric Condenser (E-224)  dengan  mengkondensasikan vapor dan dialirkan menuju Hot Well (F-225) sebagai kondesat dengan bantuan Steam Jet Ejector (G-223).
Slurry berupa  campuran  kristal  garam  dengan mother
liquor kemudian dipompa menuju Centrifuge (H-230) untuk proses  pemisahan.  Kristal  yang  diharapkan  berukuran  0,5 mm. Pada Centrifuge , campuran antara kristal garam dengan mother liquor akan dipisahkan dimana filtrat berupa mother liquor akan  dikembalikan  ke  dalam  Tangki  Penampung  II. Produk keluar dari Centrifuge memiliki konsentrasi NaCl di atas  98%.  Kristal  garam  yang  telah  dipisahkan  dari mother liquor kemudian  disalurkan  melewati Belt  Convenyo r  I  (J- 311)  menuju Rotary  Dryer (B-310)  untuk  dilakukan  proses pengeringan kristal garam.  Unit dari proses penguapan dan pengkristalan tertera pada Gambar 8.
C. Unit Pengeringan dan Pengendalian Produk
Di dalam Rotary Dryer (B-310), terjadi proses pengeringan kristal garam pada suhu 120℃ dengan tekanan 1 atm di mana sumber udara panas berasal dari Air Heater (E-314) dengan bantuan Blower (G-313).  Proses  pengeringan  dilakukan secara counter  current .  Produk  keluaran Rotary  Dryer memiliki  konsentrasi  NaCl  sebesar  99,9%.  Padatan  yang terbawa udara panas dialirkan menuju Cyclone (H-312) untuk dilakukan  pemisahan  antara  udara  dengan  padatan.  Udara yang  berasal  dari Cyclone akan  dikeluarkan  menjadi  gas buang
Padatan sebesar 1% bersamaan dengan produk bawah dari Rotary Dryer akan dialirkan menuju Bucket Elevator (J-321) di  mana  terjadi  penurunan  suhu  menjadi  30℃.  Kemudian kristal  garam  diumpankan  menuju Ball  Mill (C-320)  untuk dihaluskan mencapai ukuran 50 mesh .
Kristal  garam  kemudian  disaring  menggunakan Screener (H-322) di mana produk yang tidak lolos akan dikembalikan ke Ball  Mill menggunakan Bucket  Elevator .  Kemudian produk  kristal  garam  berukuran  50 mesh ditampung  pada Gudang Garam  Farmasi (F-323) sebagai  produk akhir. Unit dari  proses  pengeringan  dan  pengendalian  produk  tertera pada Gambar 9.

## III. PEMBAHASAN

## A. Produksi
Produk  utama  berupa  Garam  Farmasi  dengan  kapasitas produksi  1500  Ton/Tahun  diproduksi  menggunakan  bahan baku utama berupa Garam Olahan yang didapatkan dari PT Garam  dan  bahan  baku  tambahan  berupa  Na 2 CO 3 yang didapatkan  dari  CV  Mutiara  Bersaudara,  NaOH  yang didapatkan  dari  PT  Perdana  Mulia  Jaya,  dan  HCl  yang didapatkan dari PT Petrokimia Gresik.
Komposisi bahan baku utama berupa garam olahan dari PT Garam ditunjukkan pada Tabel 4.

## B. Neraca Massa
Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa atau material balance Pra Desain Pabrik Garam Farmasi, diperoleh bahwa dibutuhkannya  bahan  baku  yaitu  garam  olahan  sebesar 1613,15 ton/tahun,  Na 2 CO 3 sebesar  6,595  ton/tahun,  NaOH sebesar 92,821 ton/tahun, dan HCl sebesar 230,89 ton/tahun untuk  dapat  menghasilkan  produk  utama  garam  farmasu dengan kapasitas produksi sebesar 1.500 ton/tahun. Kapasitas produksi  didapatkan  secara  efektif  dalam  330  hari/tahun waktu kerja serta 24 jam/hari jam kerja.
Garam  Farmasi  yang  diproduksi  memiliki  tingkat kehalusan 50 mesh dengan kandungan NaCl sebesar 99,51%, kadar  air  sebesar  0,1%,  dan  mengandung  kandungan
pengotor yang sudah di bawah standar yang diizinkan untuk unsur  kalium,  natrium,  dan  sulfat.  Kualitas  garam  farmasi yang diproduksi sudah memenuhi standar kandungan garam farmasi  yang  digunakan  dalam  Farmakope  Indonesia  yang ditetapkan oleh Kementerian Kesehatan Indonesia. Komposisi  garam  farmasi  yang  diproduksi  disajikan  pada Tabel 5.

## C. Analisa Ekonomi
Analisa  ekonomi  digunakan  sebagai  acuan  untuk menentukan  suatu  pabrik  layak  didirikan  atau  tidak.  Faktor yang ditinjau dalam analisa ekonomi antara lain adalah laju pengendalian  modal  ( Internal  Rate  of  Return, IRR), Net Present  Value (NPV), Lama pengembalian modal ( Pay Out Time, POT),  dan  titik  impas  ( Break  Event  Point, BEP). Berdasarkan  hasil  perhitungan  analisa  ekonomi,  didapatkan besar  modal Capital  Expenditure (CAPEX)  sebesar Rp9.790.180.709, pengeluaran operasional atau Operational Expenditure (OPEX)  sebesar  Rp22.102.441,45  per  ton produk.
Hasil analisa ekonomi untuk perkiraan umur pabrik selama 10  tahun  dengan  masa  pembangunan  selama  3  tahun didapatkan  nilai Net  Present  Value (NPV)  sebesar Rp1.928.385.237,20, Internal  Rate  of  Return (IRR)  sebesar 13,84%, Pay Out Time (POT) yaitu selama 6 tahun, dan rata-
rata Break Event Point (BEP) sebesar 93%.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisa  ekonomi  didapatkan  nilai  IRR sebesar  13,84% yang lebih tinggi dari nilai Weight Average Cost  of  Capital (WACC)  sebesar  9,68%.  NPV  sebesar Rp1.928.385.237,2  dengan  pengembalian  modal  selama  6 tahun, maka pabrik Garam Farmasi ini layak didirikan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  S. N. Putri, Y. I. Satria, and N. Hendrianie, “Pra desain pabrik garam industri dari garam rakyat,” J. Tek. ITS , vol. 9, no. 2, pp. F151--F156, 2021, doi: 10.12962/j23373539.v9i2.54321.
[2]  Herman  and  W.  Joetra,  “Pengaruh  Garam  Dapur  (NaCl)  Terhadap Kembang Susut Tanah Lempung,” Departemen Teknik Sipil, Institut Teknologi Padang, 2015.
[3]  E.  Rismana,  “Kajian  proses  produksi  garam  aneka  pangan menggunakan beberapa sumber bahan baku,” Chem. Prog. , vol. 7, no. 1, pp. 1–8, 2014.
[4]  R. Ammai, “Prarancangan Pabrik Garam Farmasi dari Garam Rakyat dengan  Kapasitas  2000  Ton/Tahun,”  Departemen  Teknik  Kimia, Universitas Bosowa, 2022.
[5]  K.  Sumada,  R.  Dewati,  and  S.  Suprihatin,  “Garam  industri  berbahan baku garam krosok dengan metode pencucian dan evaporasi,” J. Tek. Kim. , vol. 11, no. 1, pp. 30–36, 2016.
[6]  M. S. Peters, K. D. Timmerhaus, R. E. West, and others, Plant Design and  Economics  for  Chemical  Engineers ,  1st  ed.,  vol.  4.  New  York: McGraw-Hill, 2003, ISSN: 0072392665.