## PENGARUH KONSENTRASI THINNER TERHADAP KETAHANAN KOROSI LAPISAN EPOKSI PADA BAJA KARBON RENDAH

## THE EFFECT OF THINNER CONCENTRATION ON CORROSION RESISTANCE OF EPOXY COATING ON LOW CARBON STEEL
Asep Ridwan Setiawan* 1,a) , Egi Setiawan 1,b)
1 Teknik Material, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung, Bandung 40132, Indonesia
Email: * a) asep.ridwans@material.itb.ac.id, b) egistwn22@gmail.com Diterima: 5 Juni 2018 Direvisi: 2 Juli 2018 Disetujui: 10 Juli 2018

## ABSTRAK
Lapisan epoksi sering digunakan untuk melindungi baja karbon dari korosi. Namun baja yang diberi lapisan epoksi  dapat  terserang  korosi.  Prosedur  pelapisan  yang  kurang  baik,  preparasi  permukaan,  pemilihan  komposisi lapisan dan kerusakan mekanis adalah beberapa faktor yang dapat menyebabkan rusaknya lapisan epoksi pada baja. Pada penelitian ini akan dipelajari pengaruh konsentrasi thinner terhadap ketahanan korosi lapisan epoksi. Lapisan epoksi  dengan  konsentrasi thinner yang  bervariasi  diaplikasikan  pada  substrat  baja  menggunakan  metoda spray . Konsentrasi thinner yang divariasikan adalah 0, 15 dan 30 % volume. Pengukuran ketebalan, kekasaran, kekerasan dan permeabilitas pelapisan dilakukan sebagai data pendukung. Ketahanan korosi lapisan ini diuji pada lingkungan NaCl  5%  dengan  pengujian  korosi  siklus  kabut  garam.  Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa  sampel  dengan konsentrasi thinner 15%  memiliki  nilai  daya  lekat  paling  tinggi  yaitu  1,875  MPa.  Pengujian  korosi  siklus  kabut garam  menunjukkan  bahwa  lapisan  epoksi  dengan  15% thinner memiliki  ketahanan  korosi underfilm yang  sangat baik,  dengan  X max 0,64  mm  dan  Y max 0,69  mm.  Seiring  dengan  peningkatan  konsentrasi thinner ,  ketebalan  dan kekasaran  permukaan  lapisan  menurun.  Hasil  pengujian  FTIR  menunjukkan  bahwa  penambahan thinner tidak mempengaruhi struktur kimia dari lapisan epoksi yang terbentuk.
Kata kunci : pelapisan, daya lekat, ketahanan korosi, thinner

## ABSTRACT
Epoxy coating  is frequently used  to  protect  steel  substrate from corrosion.  However, it  was  found that the epoxy coated steel was also very often attacked by corrosion. Insufficient coating procedure, substrate preparation, selection of coating composition  and mechanical  damage are  several  factors  which might  contribute to  the epoxy coating  failure.  In  this  work,  the  effect  of  thinner  concentration  on  epoxy  coating  resistance  to  corrosion  was studied. Epoxy coating was applied onto carbon steel substrate using conventional spray method. The concentration of  thinner  used  for  this  study  were  0;  15  and  30%  volume.  The  thickness,  surface  roughness,  hardness  and permeability of epoxy coating were evaluated. The corrosion resistance of epoxy coating was evaluated in 5% NaCl solution  using  salt  spray  test.  The  epoxy  coating  with  addition  of  15%  thinner  had  the  highest  adhesiveness,  i.e 1.875  MPa.  Salt  spray  test  indicated  that  the  epoxy  coating  with  the  addition  of  15%  thinner  had  very  good underfilm  corrosion  resistance,  with  X max 0.64  mm,  and  Y max 0.69  mm.  Moreover,  the  increase  of  thinner concentration in epoxy coating decrease the thickness and surface roughness of epoxy coating formed. FTIR result showed that the addition of thinner onto epoxy coating did not modify the epoxy chemical structures.
Keywords : coating, adhesiveness, corrosion resistance, thinner

## PENDAHULUAN
Industri  otomotif  merupakan  salah  satu pengguna pelat baja karbon rendah sebagai bahan baku utamanya. Pelat baja karbon rendah banyak digunakan  untuk  struktur  rangka  kendaraan seperti frame , chassis ,  ataupun body kendaraan. Baja  memiliki  beberapa  kelebihan  antara  lain harga  yang relatif murah dan sifat mekanik  yang dapat  diandalkan.  Permasalahan  yang  seringkali timbul  pada  penggunaan  baja  karbon  rendah adalah korosi [1].
Korosi  merupakan  proses  yang  paling umum  menyebabkan  terjadinya  kegagalan  pada material [2]. Secara definisi, korosi adalah proses penurunan  sifat  dari  material,  umumnya  logam, karena  terjadinya  reaksi  kimia  dan  elektrokimia dengan  lingkungannya  [3].  Proses  korosi  pada dasarnya  tidak  bisa  dicegah,  namun  dapat dilakukan  pengontrolan  dengan  berbagai  cara, yaitu  pemilihan  material  yang  tepat,  desain  yang efektif,  proteksi  elektrokimia,  inhibitor,  dan pelapisan [4].
Pelapisan  atau coating merupakan  metode pengontrolan  korosi  dengan  cara  melapisi permukaan  material  sehingga  substrat  tidak kontak  dengan  lingkungan.  Biasanya  metode  ini diaplikasikan  dalam  bentuk  lapisan  organik. Kondisi  di  lapangan  pada  lingkungan  ekstrim menunjukkan  bahwa  baja  yang  telah  dilakukan pelapisan dapat mengalami kecacatan yang dapat merusak  lapisan  atau  yang  disebut  dengan blistering dan  delaminasi.  Cacat  tersebut  dapat terjadi  karena  proses  preparasi  permukaan  yang tidak  baik,  komposisi  pembuatan  lapisan  yang tidak  tepat,  pemilihan  jenis  lapisan  yang  keliru, aplikasi  pelapisan  yang  tidak  tepat,  proses pengeringan  yang  tidak  sempurna  setelah pelapisan,  proteksi  yang  tidak  efektif  terhadap lapisan  yang  sangat  agresif,  dan  juga  kerusakan mekanis yang disebabkan karena proses handling atau maintenance yang salah.
Lapisan organik memberikan perlindungan dengan cara menjadi penghalang. Namun, semua lapisan  organik  permeabel  terhadap  air  dan oksigen.  Tingkat  transmisi  rata-rata  air  melalui lapisan  organik  adalah  10-100  kali  lebih  besar dari konsumsi pada permukaan yang impermeabel.  Di  kondisi  normal  lapisan  organik menghabiskan  setengah  masanya  dalam  kondisi kelembaban yang tinggi [5].
Untuk  membuat  lapisan  yang  efektif, material  substrat  harus  terisolasi  dengan  baik. Sifat  lapisan  yang  baik  dipengaruhi  oleh
beberapa  kategori  seperti  yang  telah  disebutkan sebelumnya.  Penelitian  ini  akan  fokus  pada  sifat dan  performa  lapisan  yang  dipengaruhi  oleh komposisi kimia dari lapisan.
Komposisi  kimia  dari  lapisan  adalah sebuah sistem campuran yang kompleks, terdapat padatan  yang terlarut ( solute ) dalam pelarut  cair ( solvent ). Solvent adalah  cairan  yang  berperan melarutkan atau mendispersi komponen- komponen  pembentuk  film  (resin, pigment dan/atau additive )  yang  akan  menguap  terbuang ke  lingkungan  selama  proses  pengeringan.  Pada saat  pembuatan  lapisan, solvent memberi kontribusi  sedemikian  rupa  sehingga  campuran mempunyai  kekentalan  yang  tepat  untuk  proses pengadukan,  pencampuran,  penggilingan  dan lain-lain.  Konsentrasi solvent yang  tepat  juga memberi  pengaruh  optimal  pada  mekanisme penguapan solvent itu  sendiri,  sehingga  akan membentuk film yang maksimal karakteristiknya, baik  tekstur  permukaannya,  sifat  kilapnya maupun kecepatan keringnya [5].
Berdasarkan hal itu, penelitian ini dilakukan untuk mengamati pengaruh konsentrasi solvent ,  dalam  hal  ini thinner terhadap  performa dan  ketahanan  korosi  lapisan  epoksi  yang diaplikasikan pada baja karbon rendah.

## BAHAN DAN METODE
Material  yang  digunakan  dalam  penelitian ini  adalah pelapis epoksi primer dan baja karbon rendah.  Substrat  yang  digunakan  adalah  baja karbon  rendah  dengan  ketebalan  1,2  mm  yang dipotong  menjadi  dimensi  10  x  5  cm.  Setelah pelapisan, lapisan epoksi yang dibuat dikarakterisasi melalui pengujian FTIR, pengukuran  ketebalan,  kekasaran,  daya  tahan gores, uji daya lekat, dan uji siklus sembur kabut garam.
Material  pelapis  epoksi  yang  digunakan pada  penelitian  ini  adalah  epoksi  primer  sebagai komponen A dan hardener sebagai komponen B. Rasio pencampuran kedua komponen adalah 4:1. Pelarut yang digunakan adalah thinner high gloss dengan  variasi  konsentrasi  thinner  adalah  0,  15 dan  30  %  volume.  Proses  pelapisan  dilakukan dengan  metode conventional  air  spray, pada temperatur kamar.
Karakterisasi FTIR dilakukan untuk melihat pengaruh penambahan konsentrasi pelarut  terhadap  ikatan  kimia  yang  terbentuk pada  lapisan  epoksi.  Pengukuran  ketebalan dilakukan  pada  semua  sampel  lapisan  epoksi.
Pengukuran  dilakukan  dengan  2  metode yaitu  menggunakan  metode ultrasonic  testing dan  teknik  metalografi.  Pengukuran  kekasaran permukaan  lapisan  dilakukan  menggunakan metode stylus  roughness  test dengan alat Stylus Mitutoyo  Surftest SJ-301.  Pengujian  kekerasan lapisan  dilakukan  dengan  dengan  metode pencil hardness  test, mengacu  pada  ASTM  D6333 [6]. Pengujian daya lekat dilakukan dengan menggunakan pull-off test dengan standar ASTM D4541 [7],  untuk  mengetahui  nilai  daya  lekat lapisan  epoksi  dengan  masing–masing  variabel konsentrasi pelarut.
Pengujian korosi dilakukan dengan metoda immersi  dan cyclic  salt  spray test .  Uji  immersi dilakukan  selama  14  hari  untuk  mengetahui kualitas  lapisan  epoksi  berdasarkan  tingkat blistering yang  terjadi.  Pengujian  dilakukan mengacu  pada  ASTM  D714  [8].  Uji  siklus sembur  kabut  garam  ( cyclic  salt  spray  test ) dilakukan menggunakan larutan NaCl 5% selama 120 jam. Sebelum pengujian siklus sembur kabut garam,  lapisan  epoksi  digores  dengan cutter membentuk  huruf  X  seperti  pada  Gambar  2 sehingga  substrat  baja  karbon  terlihat.  Pengujian dilakukan  untuk  mengetahui  ketahanan  lapisan terhadap  pertumbuhan  korosi  di  bawah  lapisan ( underfilm  corrosion ).  Pengujian  dilakukan mengacu  pada  standar  SAE  J2334  [9] modified seperti pada Gambar 1.
Gambar 1 . Skema Pengujian Korosi Siklus Sembur Kabut Garam
Setelah  pengujian  korosi  kabut  garam, lebar  goresan  pada  lapisan  epoksi  sebelum  dan setelah pengujian diukur untuk melihat pertumbuhan  korosi  yang  terjadi  dibawah lapisan.  Pengukuran  penambahan  lebar  goresan dilakukan  dengan  menggunakan  mikroskop. Skema pengukuran ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2 . Skema Pengukuran Lebar Goresan Korosi ( Scribe Creep )

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  pengujian  FTIR  pada  lapisan  epoksi yang  dibuat  ditunjukkan  pada  Gambar  3. Berdasarkan  hasil  karakterisasi  FTIR,  terlihat bahwa  penambahan  konsentrasi thinner pada lapisan  epoksi  tidak  mempengaruhi  struktur kimia lapisan epoksi yang terbentuk.
Dari Gambar 3 dapat dilihat bahwa sekitar 3300-3400 cm -1 terdapat ikatan O-H, dan di 2925 cm -1 terdapat ikatan C-H. Pada sekitar 1453 cm -1 menunjukkan  ikatan  CH 3 asymmetrical bend , pada  1376  cm -1 menunjukkan  CH 3 symmetrical , pada  1296  cm -1 menunjukkan  ring  epoksi  C-C dan  C-O,  juga  pada  1243  cm -1 menunjukkan ikatan Ar-O-R asymmetrical , dan pada 1036 cm -1 menunjukkan Ar-O-R symmetrical . Gugus fungsi yang  ditemukan  dari  hasil  FTIR,  menunjukkan bahwa semua sampel merupakan lapisan epoksi.
Ikatan C-H berkaitan dengan grup methylene dari  ring  epoksi.    Keberadaan thinner pada  lapisan  epoksi  tidak  mengubah  jenis  ikatan yang ada dan senyawa yang terbentuk.
Pada penelitian ini pelarut yang digunakan adalah thinner  high  gloss .  Komposisi  pelarut jenis ini didominasi oleh xylene . Pada Gambar 3, dapat  terlihat  bahwa  perbedaan peak absorbansi yang  paling  tinggi  ada  pada  bilangan  gelombang sekitar  1400  cm -1 ;  pada  bilangan  gelombang tersebut terdapat senyawa CH 3 . Hal ini mengindikasikan  bahwa  pelarut thinner tidak mengalami penguapan dengan sempurna, sehingga  ketika  dilakukan  pengujian  FTIR, senyawa  pada thinner ikut  menyerap  sinar inframerah  dari  peralatan  FTIR.  Semakin  tinggi konsentrasi thinner yang  diberikan  pada  lapisan epoksi,  semakin  banyak  pula thinner yang terjebak  karena  tidak  mengalami  penguapan, sehingga  dapat  dilihat  dari  Gambar  3  bahwa penambahan  30% thinner menghasilkan peak absorbansi CH 3 paling tinggi.
Hasil pengukuran  ketebalan lapisan  epoksi ditunjukkan  pada  Gambar  4.  Ketebalan  lapisan epoksi  yang  dihasilkan  diukur  dengan  dua metoda  yaitu  menggunakan  teknik  metalografi dan  peralatan ultrasonic  test (UT) . Pada  kedua metode pengukuran tersebut, dapat dilihat bahwa semakin  meningkatnya  konsentrasi thinner pada lapisan epoksi menyebabkan penurunan ketebalan  lapisan  epoksi  yang  dihasilkan. Semakin tinggi konsentrasi thinner yang ditambahkan,  semakin  luas  daya  sebar  lapisan. Hal  ini  menjadikan  lapisan  epoksi  yang dihasilkan cenderung lebih tipis.
Gambar 4 . Hasil Pengukuran Ketebalan Lapisan
Hasil pengukuran ketebalan dengan metode  UT  menunjukkan  sedikit  perbedaan dengan  pengamatan  metalografi.  Hal  ini  bisa terjadi  akibat  adanya  fenomena  atenuasi  selama pengukuran UT akibat terdapatnya porositas pada lapisan.
Pengukuran  kekasaran  dilakukan  sebagai analisis  kuantitatif  dari  kekasaran  permukaan yang  teramati  secara  visual.  Hasil  pengukuran kekasaran  permukaan  dari  lapisan  epoksi ditunjukkan  pada  Tabel  1,  dengan  R a adalah kekasaran  rata-rata  dari  permukaan  lapisan.  R t merupakan  jarak  antara  R a terhadap  permukaan tertinggi sedangkan R p merupakan jarak antara R a terhadap permukaan terendah.
Tabel 1 . Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan Lapisan Epoksi R a (μm) R t (μm) R p (μm) Thinner 0% 1,26 16,04 4,72 Thinner 15% 1,25 11,39 3,96 Thinner 30% 1,10 7,24 3,21
Berdasarkan  Tabel  1,  nilai  R a ,  R t ,  dan  R p menurun  seiring  dengan  naiknya  konsentrsi thinner pada  lapisan  epoksi.  Hal  ini  disebabkan karena  partikel  epoksi  akan  terlarut  oleh thinner yang ditambahkan sewaktu pencampuran. Turunnya  nilai  kekasaran  permukaan  lapisan dapat  menurunkan  ketahanan  gores,  sehingga lapisan mudah rusak.
Hasil  pengujian  kekerasan  lapisan  epoksi dengan  variasi  konsentrasi thinner ditunjukkan pada  Tabel  2.  Berdasarkan  Tabel  2,  kekerasan lapisan  dari  ketiga  sampel  ada  diatas  34,9  HK hasil  konversi  dari  penggunaan pencil  test tipe 9H.  Ketiga  sampel  tidak  tergores  sama  sekali ketika  dilakukan  penggoresan  dengan  pensil  9H. Hal  ini  berkaitan  dengan  daya  lekat  adhesi  dan kohesi dari lapisan epoksi itu sendiri.
Tabel 2 . Hasil Pengujian Kekerasan Lapisan Epoksi Lapisan Pencil Hardness HK Thinner 0% 9H >  34,9 Thinner 15% 9H >  34,9 Thinner 30% 9H >  34,9 Binder merupakan  salah  satu  komponen lapisan  yang  dalam  penelitian  ini  adalah  epoksi. Epoksi  berperan penting  dalam  penentuan kekuatan daya lekat dengan substrat yaitu dengan mekanisme mechanical interlocking maupun ikatan kimia.
Untuk  mendapatkan  nilai  dari  daya  lekat yang  baik,  sebelum  pengujian,  sampel  lapisan epoksi  dibersihkan  permukaannya  dari  debu  dan pengotor.  Kemudian pin  dolly ditempelkan  pada lapisan, sehari sebelum dilakukan pengujian daya lekat.  Hasil  pengujian  daya  lekat  lapisan  dengan variasi  konsentrasi thinner ditunjukkan  pada Gambar  5.  Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa daya  lekat  paling  tinggi  dimiliki  oleh  lapisan epoksi  dengan  penambahan thinner 15%. Sedangkan  daya  lekat  yang  paling  rendah dimiliki oleh lapisan epoksi dengan penambahan thinner 30%.  Hal  ini  disebabkan  karena  makin banyak  pori  pada  lapisan  epoksi  seiring  dengan naiknya  konsentrasi thinner ,  sehingga  partikel epoksi yang menempel pada substrat lebih sedikit dibandingkan  dengan  komposisi  pelarut  yang lain.
Gambar 5 . Hasil Pengujian Daya Lekat Lapisan
Pengamatan  visual  setelah  pengujian  daya lekat pada lapisan menunjukkan bahwa kerusakan  yang  terjadi  pada  lapisan  epoksi dengan  penambahan thinner 0%  dan  15% memiliki  modus  kerusakan cohesive  failure (gagal  pada  ikatan coating dengan coating ). Sedangkan  sampel  lapisan  epoksi  dengan penambahan thinner 30%  memiliki  kerusakan adhesive  failure (gagal  pada  ikatan coating - substrat). Hal ini mengindikasikan bahwa lapisan epoksi dengan penambahan thinner 0% dan 15% memiliki ikatan mekanik (mechanical interlocking) yang  baik antara  lapisan  dengan substrat  [5].  Sedangkan  pada  lapisan  epoksi dengan  30% thinner ,  terjadi  kerusakan  dengan modus adhesive  failure pada  beberapa  bagian. Hal  ini  mengindikasikan  bahwa  ikatan  mekanik yang  dimiliki  antara  lapisan-substrat  jauh  lebih rendah  daripada  ikatan  antar  partikel coating . Besar kemungkinan bahwa lapisan epoksi dengan penambahan thinner 30%  memiliki  pori  yang banyak  sehingga  jumlah  ikatan  antar  lapisan- substrat lebih sedikit.
Pengujian imersi dilakukan selama 14 hari dengan  tujuan  untuk  mengetahui  ketahanan lapisan epoksi terhadap blistering . Blister muncul karena  adanya  air  yang  terperangkap  dalam lapisan. Air dapat masuk ke lapisan melalui pori- pori lapisan dan akhirnya membentuk blister . Berdasarkan standar ASTM D714 terdapat beberapa  tingkatan  ukuran  dan  jumlah blister yang  ada.  Tingkatan  ukuran blister sendiri dimulai  dari  skala  sepuluh  hingga  nol,  dengan ukuran  sepuluh  yang  menandakan  tidak  adanya blister pada  permukaan.  Kemudian  untuk tingkatan  jumlah blister ditandai  mulai  dari few , medium , medium dense , hingga dense .
Dengan  mengacu  pada  standar,  diketahui bahwa  penambahan  konsentrasi  pelarut  0% memiliki  tingkat blistering paling  rendah. Sedangkan  tingkat blistering paling  tinggi dimiliki  oleh  lapisan  dengan  konsentrasi thinner 30%.  Hal  ini berkaitan  dengan  porositas  yang dimiliki  oleh  tiap  sampel  lapisan. Blister muncul akibat adanya air yang masuk melalui  pori  lalu  terperangkap  dan  akhirnya terjadi  pembengkakan.  Lapisan  epoksi  dengan konsentrasi thinner 30%  memiliki  tingkat porositas  paling  tinggi  diantara  semua  sampel lapisan.  Hal  ini  terlihat  dari  banyaknya blister yang  terbentuk,  dan  memiliki rating tingkat blistering rendah [8].
Pertumbuhan  lebar  goresan  pada  lapisan epoksi  setelah  pengujian  siklus  sembur  kabut garam  di  larutan  NaCl  5%  selama  120  jam ditunjukkan  pada  Tabel  3.  Pelebaran  goresan tertinggi  dimiliki  oleh  sampel  lapisan  epoksi dengan thinner 30%,  yaitu  sebesar  471,6  μm. Sedangkan  nilai  pelebaran  goresan  terkecil dimiliki  oleh  sampel  lapisan  epoksi  dengan thinner 15%,  yaitu  sebesar  439,5  μm.  Mengacu pada  ASTM  D1654  [10],  pertumbuhan  lebar goresan  pada  ketiga  sampel  lapisan  epoksi memiliki  rating  9,  artinya  pertambahan  lebar goresan berkisar antara 0-500 μm, dan tergolong nilai rating yang sangat baik.
Tabel 3 . Pertumbuhan Lebar Goresan pada Lapisan Lapisan Epoksi Lebar Goresan (µm) Rating H+0 H+1 H+3 H+5 Thinner 0% 0 183,6 368,1 451,5 9 Thinner 15% 0 139,3 337,7 439,5 9 Thinner 30% 0 224,8 331,1 471,6 9
Selanjutnya  dilakukan  pengukuran  lebar korosi  yang  berkembang  dibawah  lapisan  epoksi ( underfilm  corrosion ).  Pengukuran  dilakukan dengan mengukur daerah yang mengalami korosi dibawah   lapisan   epoksi,   dimulai   dari  daerah goresan pada lapisan.  Sebelumnya lapisan epoksi yang  ada  dihilangkan  dulu  (proses  delaminasi), sehingga  daerah  terkorosi  dibawah  lapisan  bisa terlihat.  Hasil  pengukuran scribe  creep ,  yaitu
daerah korosi yang berkembang disekitar goresan pada  lapisan  epoksi  ( underfilm  corrosion) ditunjukkan  pada  Tabel  4.  Nilai scribe  creep tertinggi  dimiliki  oleh  sampel  lapisan  epoksi dengan thinner 30%  yaitu  sebesar  1,4  mm. Sedangkan  nilai scribe  creep terkecil  dimiliki oleh  sampel  lapisan  epoksi  dengan  thinner  15%, yaitu sebesar 0,64 mm.
Tabel 4 . Hasil Pengukuran Scribe Creep Lapisan Epoksi X 1 (mm) X 2 (mm) X 3 (mm) X 4 (mm) Y (mm) X max (mm) Y max (mm) L R L R L R L R  up under Thinner 0% 0,34   0,66   0,42   0,54   0,87   0,76   0,63   0,42   0,7 0,75 0,87 0,75 Thinner 15% 0,41   0,44   0,44   0,57   0,46   0,56   0,5   0,64   0,64   0,69 0,64 0,69 Thinner 30% 1,02   1,3 1 1,08   1,01   1,4   0,94   1,27   1,31   0,63 1,4 1,31
Nilai  pertumbuhan  lebar  goresan  dan  nilai scribe  creep (area underfilm  corrosion )  pada masing-masing  sampel  berkaitan  dengan  daya lekat  lapisan.  Pertumbuhan  lebar  goresan  dan nilai scribe  creep terendah  dimiliki  oleh  lapisan epoksi dengan penambahan thinner 15%. Artinya lapisan  ini  memiliki  ketahanan  korosi  paling baik.  Sampel lapisan tersebut juga memiliki daya lekat  paling  tinggi.  Semakin  kuat  daya  lekat lapisan dengan substrat menyebabkan pertumbuhan  korosi  yang  terjadi  di  bawah permukaan  lapisan  menjadi  lebih  lambat.  Hal sebaliknya  juga  ditunjukkan  oleh  sampel  lapisan epoksi dengan penambahan thinner 30%. Lapisan ini memiliki nilai pertumbuhan lebar goresan dan scribe  creep paling  tinggi.  Sampel  ini  pun memiliki  daya  lekat  terhadap  substrat  paling rendah.  Semakin  rendah  daya  lekat  lapisan terhadap  substrat  menyebabkan  pertumbuhan underfilm corrosion lebih cepat.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian,  maka  dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: [1] a. Makin  meningkatnya  konsentrasi thinner pada lapisan epoksi menyebabkan penurunan ketebalan dan kekasaran permukaan dari lapisan epoksi yang dihasilkan.
b. Lapisan  epoksi  yang  memiliki  daya  lekat dan  ketahanan  korosi  paling  baik  adalah lapisan  dengan  penambahan thinner sebesar 15%.
c. Nilai kekerasan untuk semua sampel lapisan epoksi  yang  dibuat  pada  penelitian  ini  lebih
tinggi  daripada  34,9  HK  atau  setara  dengan kekerasan pensil 9H.
d. Sifat  permeabilitas  dari  lapisan  yang  paling rendah  dimiliki  oleh  sampel  lapisan  dengan penambahan thinner sebesar  0%  karena memiliki blister paling  sedikit  ketika  uji imersi.
e. Hasil pengukuran scribe creep , menunjukkan  bahwa  sampel  lapisan  epoksi dengan  penambahan thinner sebesar  15% memiliki  ketahanan underfilm  corrosion yang  paling  baik,    yaitu  dengan  Xmax  0,64 mm dan Ymax 0,69 mm.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] M.  M.  Muhammad  and  A.  Purniawan, “Pengaruh Komposisi Pelarut dan Ketebalan  Cat  Epoksi  Terhadap  Daya Lekat  dan  Tingkat  Pelepuhan  (Blistering) pada Lingkungan NaCl yang Diaplikasikan pada  Baja  Karbon”,  no.,  pp.  144–149, November, 2015.
[2] R.  W.  Revie  and  H.  H.  Uhlig,  “Corrosion and Corrosion Control:  An  Introduction to Corrosion  Science  and  Engineering”.  New Jersey: Wiley Interscience, 2008.
[3] J. William D. Callister, “Materials Science and Engineering  SI Version”, New Jersey: John Wiley & Sons Inc ., 2011.
[4] D.  Jones,  “Principles  and  prevention  of corrosion”. New York: MacMillan , 1993.
[5] P.  E.  Philip  A.  Schweitzer,  “Paint  and Coatings  Applications  and  Corrosion Resistance”. New York: Taylor  &  Francis Group , 2006.
[6] ASTM International, “Standard  Test
Method for Film Hardness by Pencil Test”, West  Conshohocken,  PA, ASTM  D3363- 05(2011)e2. , 2011.
[7] ASTM International, “Standard  Test
Method  for  Pull-Off  Strength  of  Coatings Using  Portable  Adhesion  Testers”,  West Conshohocken,  PA., ASTM  D4541-17 ,
2017.
[8] ASTM International, “Standard  Test Method for Evaluating Degree of Blistering of Paints”, West Conshohocken, PA., ASTM D714-02(2017) , 2017.
[9] SAE  International,  “Laboratory  Cyclic Corrosion  Test,  Materials”,  Processes  and
Parts Council., SAE J2334, 2016.
[10] ASTM International, “Standard  Test Method  for  Evaluation  of  Painted  or Coated  Specimens  Subjected  to  Corrosive Environments”,  West  Conshohocken,  PA., ASTM D1654-08(2016) e1 , 2016.