Implementasi Six Sigma dalam Peningkatan Kualitas Proses Produksi LED TV di PT Sharp Electronics Indonesia
Phengky Pangestu  ) dan Fakhrina Fahma
Laboratorium Sistem Kualitas, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta, 57126, Indonesia
DOI: 10.20961/performa.17.2.30178

## Abstrak
Persaingan industri elektronik di Indonesia sangat ketat sehingga mendorong industri untuk saling bersaing antara satu dengan  yang  lainnya.  PT  Sharp  Electronics  Indonesia  sebagai  salah  satu  perusahaan  yang  memproduksi  televisi khususnya  Light  Emitting  Diode  (LED)  TV  sering  mengalami  masalah  terkait  kualitas,  yaitu  masih  banyaknya  defect yang terjadi pada proses produksi. Berdasarkan perhitungan nilai rata-rata DPMO (defects per million opportunities) dan  nilai  rata-rata  sigma  pada  bulan  Januari  2019  berturut-turut  sebesar  672,67  dan  4,71.  Indeks  kapabilitas  proses (C pk ) produksinya sebesar 1,07724. Tujuan dari penelitian ini adalah menurunkan jumlah defect pada pabrik televisi PT Sharp Electronics Indonesia dengan menggunakan Six Sigma melalui tahapan Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC).  Perbaikan kualitas ini disimulasikan dengan simulasi Monte Carlo  yang dibagi menjadi 3 skenario keberhasilan solusi (berkurangnya jumlah defect jenis no raster, no picture, dan no power). Nilai C pk pada hasil simulasi mengalami peningkatan masing-masing menjadi sebesar 1,1; 1,11; dan 1,12.
Kata kunci : defect, DMAIC, LED TV, six sigma

## Abstract
Competition in the electronic industry in Indonesia is very tight, which encourages industries to compete with each other. PT Sharp Electronics Indonesia as one of the companies that produce television, especially Light Emitting Diode (LED) TV, often has problems related to quality, which are still many defects that occur in the production process. Based on the calculation  of  the  DPMO  (defects  per  million  opportunities)  average  value  and  the  sigma  average  value  in  January 2019, it was 672.67 and 4.71 respectively. The process capability index (Cpk) of production is 1.07724. The purpose of this  study  is  to  reduce  the  number  of  defects  in  PT  Sharp  Electronics  Indonesia  television  factories  using  Six  Sigma through  the  Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  and  Control  (DMAIC)  stages.  This  quality  improvement  is  simulated with  a  Monte  Carlo  simulation  which  is  divided  into  3  scenario  success  solutions  (reduced  number  of  no  raster,  no picture and no power defects). The Cpk value in the simulation results increases to 1.1; 1.11; and 1.12.
Keywords : defect, DMAIC, LED TV, six sigma

## 1. Pendahuluan
Industri  perakitan  televisi  merupakan  salah  satu  sektor  industri  besar  dan  sedang  Indonesia  yang mengalami  penurunan  produksi  tertinggi  dibandingkan  sektor  industri  lainnya.  Berdasarkan  Badan  Pusat Statistik (2019), sektor industri komputer, barang elektronik, dan optik mengalami penurunan produksi ( y-on- y ) sebesar 16,87% pada tahun triwulan IV-2018 terhadap triwulan IV-2017. Namun, menurut Statista (2019) penetrasi pengguna consumer electronics di Indonesia, termasuk produk televisi di dalamnya, sebesar 17,9% pada tahun 2019 dan diprediksi akan mencapai 24,8% pada tahun 2023 di mana penggunanya didominasi oleh kalangan menengah ke atas.
Situasi perkembangan televisi saat ini mendorong setiap industri perakitan televisi saling bersaing antara satu dengan yang lainnya. Upaya perusahaan dalam menghadapi situasi tersebut adalah tetap berusaha untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan karena keunggulan suatu produk dapat diukur dari tingkat kepuasan pelanggan itu sendiri. Segala sesuatu yang dapat memenuhi keinginan ataupun pelanggan ( meeting the needs of customer ) adalah salah satu definisi kualitas yang bersifat strategik (Gaspersz, 2005).
 Korespondensi : phengky1999@gmail.com
Kualitas  pada  industri  manufaktur  tidak  hanya  terfokus  pada  produk  yang  dihasilkan,  melainkan  juga kualitas  pada  proses  produksi  (Ariani,  2003).  Proses  produksi  yang  berkualitas  dapat  dicapai  dengan memperkecil  variasi  yang  terjadi  (Dewi,  2012).  Oleh  karena  itu,  dibutuhkan  pengendalian  dan  peningkatan kualitas pada proses produksi agar produk yang dihasilkan dapat terjaga kualitasnya dan keinginan pelanggan terpenuhi.  Hal  tersebut  dapat  dicapai  dengan  penentuan  metode-metode  yang  digunakan,  termasuk  teknik- teknik  statistika  dan  lainnya  (Gaspersz,  2003).  Pengendalian  dan  peningkatan  kualitas  ini  diharapkan  dapat meningkatkan  efektivitas  pengendalian  dalam  mencegah  terjadinya  produk  cacat  pada  produksi  sehingga pemborosan sumber daya dapat dihindarkan.
PT  Sharp  Electronics  Indonesia  sebagai  salah  satu  perusahaan  elektronik  di  bawah  Sharp  Corporation yang  bergerak  di  bidang  perakitan  produk  elektronik.  Salah  satu  produk  yang  diproduksi  yaitu  LED  TV. Proses  produksi  tersebut  memiliki  beberapa  masalah  terkait  dengan  kualitas,  yaitu  masih  sering  dijumpai gejala defect pada lini perakitan. Hal tersebut menimbulkan adanya cost of poor quality dikarenakan apabila terjadi defect maka part tersebut harus dilakukan rework ataupun part tersebut dibuang. Jika tidak dilakukan pengendalian  kualitas  pada  hal  tersebut  dapat  mengakibatkan  kerugian  bagi  perusahaan.  Berkaitan  dengan permasalahan tersebut, perlu dilakukannya perbaikan kualitas secara menyeluruh untuk meminimalkan jumlah defect dan meningkatkan kualitas produk.
Six Sigma adalah suatu metodologi peningkatan berkelanjutan ( continuous improvement ) yang berfokus pada pelanggan di mana dapat meminimalkan cacat dan variasi hingga 3,4 defects per million opportunities dalam desain produk, produksi, dan proses administrasi (Valles, Sanchez, Noriega, & Nunez, 2009). Six sigma berbeda  dengan  metode  pengendalian  kualitas lainnya  karena  metode ini  tidak  hanya  sekedar  meningkatkan performansi, melainkan juga metode untuk merubah budaya korporasi dari atas hingga ke bawah (Thomsett, 2005).  Selain  itu, six  sigma melibatkan  penggunaan  alat  statistik  dengan  metodologi  terstruktur  untuk memperoleh  proses  yang  lebih  baik,  cepat,  dan  murah  (Breyfogle  III,  2003).  Pendekatan Six  Sigma yang terstruktur dan berkelanjutan mampu memberikan kemudahan dalam mengukur pencapaian perbaikan kualitas sehingga diharapkan dapat mengidentifikasi penyebab kegagalan yang potensial sekaligus mengurangi defect . Penelitian-penelitian terdahulu terkait six sigma sudah banyak dilakukan sebelumnya. Deamonita (2018) melakukan pengendalian kualitas untuk meminimalkan produk cacat tas tali batik di PT XYZ di mana terjadi peningkatan  nilai sigma dari  3,61  menjadi  4,18.  Selain  itu,  Ahmed  dkk.  (2018) menerapkan six  sigma pada perusahaan industri home appliance dan mampu menurunkan jumlah defect sebesar 4,39%. Penelitian tersebut memiliki metodologi yang sama yaitu DMAIC dengan studi kasus yang berbeda-beda. Oleh sebab itu, dalam penelitian ini  akan  dilakukan  perbaikan  kualitas proses  produksi  PT  Sharp  Electronics  Indonesia  dengan six sigma .

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan Six Sigma dalam menyelesaikan masalah yang ada di PT Sharp Electronics Indonesia.  Penelitian  dibagi  menjadi  beberapa  tahap,  yaitu define,  measure,  analyze,  improve, dan control (DMAIC).  Penelitian  ini  tidak  melakukan  evaluasi  terhadap  hasil  implementasi Six  Sigma secara  langsung. Oleh sebab itu, sebagai alternatif lainnya dilakukan perbaikan kualitas melalui simulasi Monte Carlo dengan beberapa skenario.
 Tahap define , yaitu mengidentifikasi masalah, mengidentifikasi karakteristik kualitas ( critical to quality ), dan mengidentifikasi proses dengan diagram SIPOC.
 Tahap measure ,  yaitu  melakukan  pengukuran  stabilitas  proses  dengan  peta  kendali  u,  melakukan perhitungan  nilai  DPMO,  perhitungan  nilai sigma (berdasarkan z  score dengan  mengizinkan  adanya pergeseran sebesar 1,5σ), dan melakukan pengukuran kapabilitas proses. Rumus untuk menghitung nilai DPMO dan nilai sigma adalah sebagai berikut.
(1)
(2)
 Tahap analyze, yaitu menganalisis defect yang  paling  dominan  menggunakan  diagram  pareto  dan menganalisis penyebab defect menggunakan cause effect diagram.
 Tahap improve ,  yaitu menentukan  target  nilai  DPMO  dan sigma ,  menganalisis  risiko  melalui failure mode and effect analysis dan melakukan simulasi monte carlo . Pada pembuatan failure mode and effect
154 Performa: Media Ilmiah Teknik Industri Vol. 17, No. 2 analysis akan menghitung nilai Risk Priority Number (RPN). Nilai RPN tertinggi akan menjadi prioritas untuk diberikan usulan perbaikan. Rumus untuk menghitung nilai RPN adalah sebagai berikut.
(3)
 Tahap control , yaitu mengendalikan perbaikan-perbaikan yang telah dibuat dengan memberikan beberapa usulan  pengendalian  kualitas  bagi  perusahaan. Tanpa  adanya  pengendalian  terhadap  hasil  perbaikan tersebut, proses perbaikan tidak akan mencapai hasil yang diharapkan.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Penelitian dilakukan dengan lima tahap berdasarkan metode Six Sigma (DMAIC) yang digunakan untuk menyelesaikan  masalah defect ,  yaitu  tahap define ,  tahap measure ,  tahap analyze ,  tahap improve ,  dan  tahap control . 3.1 Tahap Define
Tujuan dari tahap define adalah mendefiniskan cakupan  masalah dan mendapatkan informasi mengenai letak  permasalahan  proses.  Langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam  tahap  ini  adalah  mengidentifikasi karakteristik kualitas ( critical to quality ) dan mengidentifikasi proses. Critical  To  Quality (CTQ) Tree digambarkan  untuk  mengetahui  karakteristik  kualitas  yang  diinginkan oleh pelanggan di mana kepuasan pelanggan menjadi faktor utama dalam parameter CTQ (Antony, Vinodh, & Gijo,  2016).  Selain  itu,  berfungsi  untuk  membagi  ide  atau  masalah  besar  ke  dalam  komponen  lebih  kecil, membuat lebih mudah dipahami, dan lebih mudah diatasi (Pyzdek & Keller, 2003). Karakteristik kualitas ini ditentukan  berdasarkan  dari  kondisi  cacat  yang  terjadi  pada  produksi  dan  wawancara  dengan  manajer production quality assurance .
Gambar 1. Critical To Quality (CTQ)
Kemudian, dilakukan identifikasi tahapan proses produksi yang ada. Hal ini dimaksudkan untuk memberi kemudahan  dalam  memahami  proses-proses  bisnis  dari  awal  hingga  akhir  dan  berfungsi  untuk mengidentifikasi  elemen-elemen  yang  relevan  dalam  perbaikan  proses  ( process  improvement ).  Alat  yang biasa  digunakan  dalam  menggambarkan  proses  adalah  diagram  SIPOC  ( Supplier-Input-Process-Output- Customer ).
Supplier Input Process Customer Output PT Daijo Industial PT Shin Heung Indonesia PT TSSI PT Hasura Mitra Gemilang PT Dinar Makmur PT Panca Mitra PT Woo In Indonesia PT Ohsung Electronics
Innolux Corp. Asahi Best Base Sdn Bhd A/I & H/I PT SEID Dll Front cabinet Back cabinet BL chassis Frame LED bar Panel Speaker Holder Joy button Infrared LVDS wire Remote control Reflection sheet Optical sheet Wire Dll LED TV Production waste Distributor Prepare BL chassis, front cabinet, and holder Assembly LED bar Assembly reflection and optical sheet Assembly panel Fix front cabinet Assembly IR Assembly speaker Connect LVDS wire Connect AC cord Fix Back cabinet Inspection Packing Assembly main PWB
Gambar 2. Diagram SIPOC Proses Produksi LED TV

## 3.2 Tahap Measure
Tujuan  dari  tahap measure adalah  mengukur  kemampuan  proses  kerja  dalam  menghasilkan output berdasarkan input yang masuk. Langkah-langkah yang dilakukan dalam tahap ini adalah pengukuran stabilitas proses, perhitungan nilai DPMO, nilai sigma , dan pengukuran kapabilitas proses.
Stabilitas  proses  dilakukan  dengan  menggunakan  peta  kendali  untuk  mengetahui  apakah  proses  berada dalam  berada  batas-batas  kendali  atau  tidak  secara  statistik.  Peta  kendali  yang  digunakan  dalam  mengukur kestabilan proses adalah peta kendali u ( u-chart ). Peta kendali u ini digunakan untuk memantau jumlah defect yang timbul dari produk yang dihasilkan. Selain itu, peta kendali ini khusus dipergunakan untuk ukuran jenis defect produk yang tidak sama serta jumlah produknya tidak konstan.
Tabel 1. Rekapitulasi Jumlah Defect bulan Januari 2019 No Tanggal Jumlah Produksi (unit) Jumlah Defect 1 02/01/19 4530 24 2 03/01/19 4450 12 3 04/01/19 4000 13 4 07/01/19 3924 13 5 08/01/19 4467 9 . . . . . . . . 22 31/01/19 4612 7 Total 99301 279
21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1 0,006 0,005 0,004 0,003 0,002 0,001 0,000 Sample Sa m pl e C ou nt P er U ni t _ U=0,002810 UCL=0,005151 LCL=0,000468 1 U Chart of Jumlah Defect Tests are performed with unequal sample sizes. 21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1 0,005 0,004 0,003 0,002 0,001 0,000 Sample Sa m pl e C ou nt P er U ni t _ U=0,002691 UCL=0,004982 LCL=0,000399 U Chart of Jumlah Defect (Revisi) Tests are performed with unequal sample sizes.
Gambar 3. Peta Kendali u Pada Proses Produksi LED TV bulan Januari 2019 Sebelum dan Sesudah Revisi
Berdasarkan  data defect pada  proses  produksi  LED  TV  bulan  Januari  2019  yang  telah  distabilkan diperoleh  jumlah defect sebanyak  255  dari  total  produksi  sebanyak  94.771  unit.  Perhitungan  nilai sigma mengizinkan adanya pergeseran sebesar 1,5 sigma sedangkan banyaknya opportunity yang digunakan dalam
156 Performa: Media Ilmiah Teknik Industri Vol. 17, No. 2 perhitungan  nilai sigma adalah  sebanyak  CTQ  yang  telah  ditentukan  yaitu  4  penentu  karakteristik  kualitas. Perhitungan nilai DPMO dan sigma dengan menggunakan persamaan (1) dan (2) pada setiap periode adalah sebagai berikut.
Contoh: Tanggal 3 Januari 2019
Tabel 2. Perhitungan Nilai DPMO dan Sigma No. Tanggal Jumlah Produksi Jumlah Defect CTQ DPMO Sigma 1 03/01/19 4450 12 4 674,16 4,71 2 04/01/19 4000 13 4 812,50 4,65 3 07/01/19 3924 13 4 828,24 4,65 4 08/01/19 4467 9 4 503,69 4,79 5 09/01/19 4832 12 4 620,86 4,73 . . . . . . . . . . . . . . 21 31/01/19 4612 7 4 379,44 4,87 Jumlah 94771 255 Nilai Proses 4 672,67 4,71
Gambar 4. Grafik Pola Nilai DPMO dan Sigma
Pengukuran  kapabilitas  proses  menggunakan  indeks  kapabilitas  proses  (C pk )  untuk  mengukur kemampuan  proses  dalam  menghasilkan  produk  yang  sesuai  dengan  kebutuhan  konsumen/spesifikasi  yang diharapkan. Hal ini dilakukan karena Statistical Process Control tidak mampu menganalisis secara kuantitatif suatu  proses  yang  sedang  berjalan,  melainkan  hanya  mampu  memantau  proses  yang  sedang  berjalan. Penentuan nilai C pk menggunakan tabel konversi level sigma sebagai berikut.
Tabel 3. Konversi Level Sigma Level Sigma Pergeseran Proses ±1,5σ Cpk DPMO 3 0,5 66.807 4 0,833 6.210 5 1,167 233 6 1,5 3,4 Sumber: (Mc Fadden, 1993)
Kriteria untuk indeks kapabilitas proses (Mc Fadden, 1993) adalah sebagai berikut.
a. C pk ≥ 1,5; maka proses dianggap mampu dan kompetitif
b. 0,5  C pk  1,5; maka proses dianggap cukup mampu, namun perlu upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target yang diinginkan. Perusahaan yang berada di level ini memiliki kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan kualitas six sigma .
c. C pk < 0,5; maka proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif untuk bersaing dipasar global Perhitungan nilai indeks kapabilitas proses (C pk ) diperoleh dari hasil interpolasi pada Tabel 3 dengan nilai sigma sebesar 4,71. Perhitungannya adalah sebagai berikut.
(cukup mampu)
Berdasarkan  perhitungan  di  atas,  dapat  diketahui  bahwa  nilai  C pk yang  diperoleh  sebesar  1,07724  dan dapat  disimpulkan  bahwa  kemampuan  proses  produksi  LED  TV  cukup  mampu  karena  dalam  rentang  0,5  C pk  1,5. Kendati demikian, perlu upaya-upaya perbaikan untuk meningkatkan kualitas karena pada level ini ada kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan kualitas six sigma . 3.3 Tahap Analyze
Tujuan  dari  tahap analyze adalah  mengidentifikasi  penyebab  permasalahan  dan  mengonfirmasinya dengan menggunakan tools analisis data yang sesuai. Langkah-langkah yang dilakukan dalam tahap ini adalah menganalisis defect yang  paling  dominan  dengan  menggunakan  diagram  pareto  dan  menganalisis  penyebab defect dengan menggunakan cause effect diagram.
Analisis jenis defect yang paling dominan menggunakan diagram pareto di mana diagram ini membantu mengurutkan dan memilah defect yang vital / prioritas dari beberapa defect yang ada pada bulan Januari 2019.
Gambar 5. Diagram Pareto Jenis Defect bulan Januari 2019
Berdasarkan  rekapitulasi  data  yang  dilakukan  terdapat  39  jenis defect pada  bulan  Januari  2019.  Jenis defect yang mendominasi adalah no raster sebanyak 31 (11,11%), no picture sebanyak 30 (10,75%), dan no power sebanyak 25 (8,96%). Persentase kumulatif ketiga cacat tersebut sebesar 30,82%. Berdasarkan prinsip pareto  yang  menyatakan  bahwa  sekitar  80%  efek  dari  banyak  kejadian  disebabkan  oleh  20%  dari penyebabnya  maka  sebenarnya  hanya  dua  jenis defect dominan  dengan  jumlah  kumulatif  21,86%  yang dijadikan  prioritas  perbaikan.  Namun,  jenis defect no  raster,  no  picture, dan no  power memiliki  sedikit kesamaan pada letak permasalahannya sehingga pada penelitian ini dilakukan tindakan perbaikan pada ketiga jenis defect dominan tersebut.
Tabel 4. Defect Dominan bulan Januari 2019 Jenis Defect Lampu Indikator (Inframerah) LED Hiraki No raster ✓ ✗ ✓ No picture ✓ ✓ ✗ No power ✗ ✗ ✗ Keterangan: ( ✓ ) menunjukkan kondisi menyala; ( ✗ ) menunjukkan kondisi tidak menyala
No raster adalah cacat yang tidak menampilkan sinar sama sekali di layar televisi yang ditandai dengan komponen  LED  tidak  menyala  namun  lampu  indikator  (inframerah)  dalam  kondisi  menyala. No  picture adalah cacat di mana layar televisi tidak menampilkan gambar sama sekali yang ditandai dengan komponen hiraki tidak berfungsi atau mengalami kerusakan namun lampu indikator (inframerah) dalam kondisi menyala. Berbeda dengan no power , cacat ini diindikasikan tidak adanya sumber arus ke televisi ditandai dengan tidak menyalanya lampu indikator (inframerah), LED, dan hiraki .
No raster MATERIAL MAN METHOD Operator tidak memasang wire harness dengan benar Operator sambil mengobrol Pemahaman terhadap work instruction kurang Point of quality pada assembly wire harness tidak diperhatikan Power unit tidak berfungsi Wire pull out Q-Tip wire LED loose Main unit tidak berfungsi LED bar tidak berfungsi Tulisan terlalu kecil Point of quality sulit terbaca Jarang membaca work instruction sebelum memulai assembly Tulisan terlalu kecil Malas membaca Operator kurang fokus dan teliti Operator mengalami kelelahan ENVIRONMENT MACHINE Wire harness tidak berfungsi Tidak ada tegangan pada konektor supply backlight menuju LED Proses insert yang salah Proses handling saat pengambilan yang salah Kesalahan proses produksi pada supplier Tidak ada tegangan Komponen IC bermasalah Kesalahan proses penyolderan pada mesin solder Salah satu atau beberapa LED putus Proses handling yang salah / jatuh Kesalahan proses produksi pada supplier Solder short pada P7801 pin 2, 3 Solder short pada P7101 pin 10, 11 Kesalahan proses rework Kesalahan proses penyolderan pada mesin solder Kesalahan proses rework Kesalahan proses produksi pada supplier Solder short pada power unit Proses penyolderan tidak sesuai Proses insert yang terlalu keras Point of quality terkait proses insert wire harness masih kurang Beberapa p oint of quality pada masih assembly wire harness belum tercantum Operator belum memasang D7801 Salah set up mesin
Gambar 6. Cause Effect Diagram Penyebab Terjadinya No Raster No picture MATERIAL MAN METHOD Pemahaman terhadap work instruction kurang Point of quality pada assembly power unit tidak diperhatikan Main unit tidak berfungsi Hiraki tidak berfungsi Tulisan terlalu kecil Point of quality sulit terbaca Jarang membaca work instruction sebelum memulai assembly Tulisan terlalu kecil Malas membaca ENVIRONMENT MACHINE Kesalahan proses produksi pada supplier Modul bermasalah Tidak ada tegangan Komponen IC bermasalah Kesalahan proses produksi pada supplier LVDS wire putus LVDS wire tidak berfungsi Kesalahan proses produksi pada supplier Operator sambil mengobrol Operator kurang fokus dan teliti Operator mengalami kelelahan Operator belum memasang LVDS wire dan R7014
Gambar 7. Cause Effect Diagram Penyebab Terjadinya No Picture
No power MATERIAL MAN METHOD Power unit yang solder short lolos inspeksi Point of quality pada inspeksi tidak diperhatikan Knop power bending Main unit tidak berfungsi Tulisan terlalu kecil Point of quality sulit terbaca Operator kurang fokus dan teliti Operator mengalami kelelahan ENVIRONMENT MACHINE Tidak ada tegangan Komponen IC bermasalah Material back cabinet tidak sesuai spesifikasi Kesalahan proses produksi pada supplier Kesalahan proses produksi pada supplier Power unit tidak berfungsi Solder short pada P7101 pin 10, 11 Solder short pada IC7801 pin 6, 7 Kesalahan proses penyolderan pada mesin solder Kesalahan proses rework Kesalahan proses penyolderan pada mesin solder Kesalahan proses rework Terjadi solder short saat proses rework Operator kurang fokus dan teliti Operator sambil mengobrol Solder short pada power unit Proses penyolderan tidak sesuai Salah set up mesin Operator sambil mengobrol Operator mengalami kelelahan
Gambar 8. Cause Effect Diagram Penyebab Terjadinya No Power

## 3.4 Tahap Improve
Tujuan dari tahap improve adalah menetapkan rencana tindakan perbaikan pada proses produksi LED TV untuk  menghilangkan  akar-akar  penyebab  permasalahan  dan  mencegah  permasalahan  tersebut  terulang kembali.
Rencana tindakan perbaikan ini menggunakan tools Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA merupakan  alat  untuk  mengidentifikasi  dan  menilai  risiko  yang  berhubungan  dengan  potensial  kegagalan sehingga  dapat  menjadi  pertimbangan  sebagai  prioritas  tindakan  perbaikan.  Penilaian  risiko  ini  dilakukan dengan  memberikan  nilai  pada  masing-masing  faktor,  yaitu severity,  occurrence, dan detection (Kubiak  & Benbow,  2009).  Setelah  dilakukan  penilaian  risiko,  maka  dapat  ditentukan  probabilitas  konsekuensi  setiap penyebab defect melalui besarnya nilai Risk Priority Number (RPN) dengan menggunakan persamaan (3).
Tabel 5. Failure Mode and Effect Analysis
Input Proses Mode Kegagalan Potensial Akibat Potensial dari Kegagalan S Penyebab Potensi Kegagalan O Metode Deteksi D  RPN Tindakan yang direkomendasikan Main unit Tidak ada tegangan Main unit tidak berfungsi 9 Komponen IC bermasalah 3 Visual 8 216 Melakukan complain ke supplier dan meminta melakukan improvement proses produksi LED bar Salah satu atau beberapa LED putus LED bar tidak berfungsi 9 Kesalahan proses produksi pada supplier 1 Visual 9 81  Meminta data outgoing quality  control dari supplier  Melakukan incoming quality  control ketat (tidak  hanya  secara visual melainkan pengecekan fungsionalnya juga perlu dilakukan)  Meminta supplier untuk melakukan perbaikan proses dengan  kurun  waktu tertentu  Selalu melakukan follow up terkait perbaikan  proses  pada supplier Proses handling yang salah / 1 Visual 6 54 Membuat visual  display yang  berisi  penjelasan dan  gambar  mengenai
Wire harness Q-Tip wire LED loose Wire harness tidak berfungsi 9 Proses insert yang salah 2 Visual 9 162 Membuat visual  display yang  berisi  penjelasan dan  gambar  mengenai proses insert wire harness yang benar Wire pull out Wire harness tidak berfungsi 9
Kesalahan proses produksi pada supplier 2 Visual 6 108  Meminta data outgoing quality  control dari supplier  Melakukan incoming quality  control ketat (tidak  hanya  secara visual melainkan pengecekan fungsionalnya juga perlu dilakukan)  Meminta supplier untuk melakukan perbaikan proses dengan  kurun  waktu tertentu  Selalu melakukan follow up terkait perbaikan  proses  pada supplier Proses handling yang salah 1 Visual 6 54 Membuat visual  display yang  berisi  penjelasan dan  gambar  mengenai proses handling wire harness yang benar Point of quality sulit terbaca Point of quality pada assembly wire harness tidak diperhatikan 8 Tulisan terlalu kecil 1 Visual 3 24 Membuat visual  display yang  lebih  besar  untuk mengingatkan operator agar lebih memperhatikan point  of  quality dalam assembly wire harness Operator kurang fokus dan teliti Operator tidak memasang wire dengan benar 8 Operator mengalami kelelahan 1 Visual 5 40 Operator sebaiknya memanfaatkan waktu istirahat semaksimal mungkin Operator bekerja sambil mengobrol 1 Visual 4 32 Kepala  bagian  produksi bertindak  tegas  jika  ada operator yang mengobrol Power unit Solder short Power unit tidak berfungsi 10 Kesalahan setting pada soldering machine 1 Visual 6 60  Membuat SOP mengenai teknis setting mesin  dengan  detail seperti dipping  time, conveyor speed,
opening pada wave nozzle ,  dan  ketinggian wave  Melakukan dan memastikan setting mesin  telah  dilakukan dengan tepat Proses rework yang salah 1 Visual 5 50 Membuat visual  display yang  berisi  penjelasan dan  gambar  mengenai proses rework solder short yang benar Point of quality sulit terbaca Point of quality pada assembly dan inspeksi power 8 Tulisan terlalu kecil 1 Visual 3 24 Membuat visual  display yang  lebih  besar  untuk mengingatkan operator agar  lebih  teliti  dalam
unit tidak diperhatikan inspeksi power unit Operator kurang fokus dan teliti Power unit yang solder short lolos inspeksi 7 Operator mengalami kelelahan 1 Visual 5 35 Operator sebaiknya memanfaatkan waktu istirahat semaksimal mungkin Hiraki Modul bermasalah Hiraki tidak berfungsi 9 Kesalahan proses produksi pada supplier 1 Visual 9 81  Meminta data outgoing quality  control dari supplier  Melakukan incoming quality  control ketat (tidak  hanya  secara visual melainkan pengecekan fungsionalnya juga perlu dilakukan)  Meminta supplier untuk melakukan perbaikan proses dengan  kurun  waktu tertentu  Selalu melakukan follow up terkait perbaikan  proses  pada supplier LVDS wire Operator kurang fokus dan teliti Operator tidak memasang LVDS wire dengan benar 8 Operator bekerja sambil mengobtol 1 Visual 4 32 Kepala  bagian  produksi bertindak  tegas  jika  ada operator yang mengobrol Operator mengalami kelelahan 1 Visual 5 40 Operator sebaiknya memanfaatkan waktu istirahat semaksimal mungkin Back cabinet Material back cabinet tidak sesuai spesifikasi Knop power bending 10 Kesalahan proses produksi pada supplier 2 Visual 9 180  Meminta data outgoing quality  control dari supplier  Melakukan incoming quality  control ketat (tidak  hanya  secara visual melainkan pengecekan fungsionalnya juga perlu dilakukan)  Meminta supplier untuk melakukan perbaikan proses dengan  kurun  waktu tertentu  Selalu melakukan follow up terkait perbaikan  proses  pada supplier
Berdasarkan data defect yang ada, dilakukan simulasi Monte Carlo untuk meniru defect yang dihasilkan pada  sistem  proses  produksi.  Simulasi  ini  menghitung  nilai-nilai  secara  acak  dari  variabel  yang  tidak  pasti dengan  berulang-ulang.  Perhitungan  yang  berulang-ulang  digunakan  untuk  mendapatkan  distribusi probabilitas  dari  model  yang  disimulasikan.  Simulasi  ini  dilakukan  pada  performa  saat  ini,  skenario  1  – keberhasilan solusi  50%, skenario  2  –  keberhasilan  solusi  70%,  dan  skenario  3  –  keberhasilan  solusi 100%. Keberhasilan solusi yang dimaksud adalah hanya berkurangnya jumlah defect jenis no raster, no picture, dan no power yang  menjadi defect dominan di PT Sharp Electronics Indonesia. Tiap kondisi simulasi dilakukan dengan iterasi sebanyak 50.000 kali.
Gambar 9. Hasil Simulasi Performansi Saat Ini
Gambar 10. Hasil Simulasi Performansi Skenario 1 – Keberhasilan Solusi 50%
Gambar 11. Hasil Simulasi Performansi Skenario 2 – Keberhasilan Solusi 70%
Gambar 12. Hasil Simulasi Performansi Skenario 3 – Keberhasilan Solusi 100%
Berdasarkan  hasil  simulasi,  terlihat  bahwa  setiap  keberhasilan  akan  membawa  dampak  positif  terhadap perusahaan di mana dapat dilihat dari meningkatnya indeks kapabilitas proses. Skenario 3 merupakan skenario yang  terbaik  di  mana  memberikan  indeks  kapabilitas  proses  tertinggi  dengan  nilai  sebesar  1,12.  Hal  ini membuktikan bahwa solusi tersebut akan memberikan peningkatan kualitas terhadap perusahaan. Tetapi tetap tergantung dari kontrol yang dilakukan untuk upaya meminimalkan variasi yang terjadi.

## 3.5 Tahap Control
Tujuan  dari  tahap control adalah  mengendalikan  perbaikan-perbaikan  yang  telah  dibuat  pada  tahap improve . Tanpa adanya pengendalian terhadap hasil perbaikan tersebut, proses perbaikan tidak akan mencapai hasil yang diharapkan. Adapun control atau pengendalian yang dilakukan adalah sebagai berikut.
1. Memantau  dan  memastikan  proses  produksi  dalam  kondisi  terkendali  dengan  melakukan  perhitungan nilai sigma secara periodik.
2. Melakukan  rekam  data  perbaikan  sehingga  dapat  dilakukan  perbandingan  proses  perbaikan  saat  ini dengan  sebelumnya. Tools yang  dapat  digunakan  antara  lain check  sheet ,  peta  kendali,  dan pendokumentasian.
3. Memantau  perkembangan  proses  perbaikan  yang  dilakukan  oleh supplier agar  perbaikan  tersebut  dapat kembali memenuhi spesifikasi part yang diinginkan.
4. Melakukan pengawasan yang ketat pada setiap point of quality proses LED TV assembly.
5. Selalu memperbarui work instruction dan point of quality.
6. Inspeksi pada incoming quality control mengacu pada prosedur MIL-STD 105E dengan kriteria general inspection II dan AQL sebesar 0,65.

## 4. Simpulan
Pada lini produksi LED TV terdapat 39 jenis defect yang terjadi pada bulan Januari 2019. Berdasarkan pehitungan  persentase, defect yang  dominan  adalah  jenis no  raster,  no  picture, dan no  power dengan persentase defect masing-masing  sebesar  11,11%;  10,75%;  dan  8,96%.  Ketiga defect tersebut  memiliki persamaan dan perbedaan pada kondisi standby , LED, dan hiraki . Berdasarkan cause effect diagram , diketahui penyebab terjadinya defect no raster adalah LED bar, power unit, dan main unit yang tidak berfungsi, dan lain-lain. Pada defect no picture disebabkan oleh hiraki, LVDS wire, dan main  unit yang  tidak  berfungsi,  dan  lain-lain.  Selain  itu, defect  no  power disebabkan  oleh knop power bending, main unit tidak berfungsi, power unit tidak berfungsi, dan lain-lain.
Berdasarkan failure  mode  and  effect  analysis ,  diketahui  bahwa  usulan  perbaikan  untuk defect jenis no raster adalah melakukan complain kepada supplier dan meminta untuk melakuakn improvement pada proses produksinya.  Usulan  perbaikan  untuk defect jenis no  picture adalah  meminta  data outgoing  quality  control dari supplier sebagai bukti bahwa supplier sudah melakukan inspeksi dan melakukan incoming quality control yang ketat (tidak hanya inspeksi secara visual melainkan pengecekan fungsional juga perlu dilakukan). Selain itu,  meminta supplier untuk  melakukan  perbaikan  proses  produksi  dalam  kurun  waktu  tertentu  dan  selalu melakukan follow up terkait perbaikan proses tersebut. Usulan perbaikan untuk defect jenis no power adalah membuat visual display yang berisi penjelasan dan gambar mengenai proses insert pada wire harness dengan benar.
Perbaikan  kualitas  ini  disimulasikan  dengan  simulasi Monte  Carlo yang  dibagi  menjadi  3  skenario keberhasilan  solusi  (berkurangnya  jumlah defect jenis no  raster,  no  picture ,  dan no  power ).  Nilai  C pk pada hasil simulasi mengalami peningkatan masing-masing menjadi sebesar 1,1; 1,11; dan 1,12. Berdasarkan hasil simulasi,  terlihat  bahwa  setiap  keberhasilan  akan  membawa  dampak  positif  terhadap  perusahaan  di  mana dapat dilihat dari meningkatnya indeks kapabilitas proses. Untuk penelitian selanjutnya, sebaiknya melakukan identifikasi  permasalahan  kualitas  produksi  yang  mendalam  pada supplier di  mana  masalah  tersebut merupakan salah satu penyebab defect yang terjadi di PT Sharp Electronics Indonesia.

## Daftar Pustaka
Ahmed, N. G., Abohashima, H. S., & Aly, M. F. (2018). Defect Reduction Using Six Sigma Methodology in Home Appliances Company: A Case Study. Proceedings of the International Conference on Industrial Engineering and Operations Management , 1349-1358. Antony,  J.,  Vinodh,  S.,  &  Gijo,  E.  V.  (2016). Lean  Six  Sigma  for  Small  and  Medium  Sized  Enterprise  A Practical Guide. Boca Raton: CRC Press. Ariani, D. W. (2003). Manajemen Kualitas Pendekatan Sisi Kualitatif. Jakarta: Ghalia Indonesia. Badan  Pusat  Statistik.  (2019,  Februari  1). Pertumbuhan  Produksi  IBS  Tahun  2018  Naik  4,07  Persen dibandingkan  Tahun  2017. Retrieved  Februari  16,  2019,  from  Badan  Pusat  Statistik:
https://www.bps.go.id/pressrelease/2019/02/01/1623/pertumbuhan-produksi-ibs-tahun-2018-naik-4-07- persen-dibandingkan-tahun-2017.html Breyfogle  III,  F.  W.  (2003). Implementing  Six  Sigma:  Smarter  Solutions  Using  Statistical  Methods  Second Edition. New Jersey: John Wiley & Sons, Inc.
Deamonita,  A.  I.,  &  Damayanti,  R.  W.  (2018).  Pengendalian  Kualitas  Tas  Tali  Batik  di  PT  XYZ  dengan Menggunakan Metode Six Sigma. Seminar dan Konferensi Nasional IDEC , 161-169. Dewi, S. K. (2012). Minimasi Defect Produk dengan Konsep Six Sigma. Jurnal Teknik Industri, Vol. 13, No. 1 , 43-50. Gaspersz, V. (2003). Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, V. (2005). Total Quality Management. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Kubiak,  T.  M.,  &  Benbow,  D.  W.  (2009). The  Certified  Six  Sigma  Blackbelt  Handbook. Milwaukee:  ASQ Quality Press.
Mc Fadden, F. R. (1993). Six Sigma Quality. Quality Press , 37-42. Pulido,  H.  G.,  &  Salazar,  R.  d.  (2004). Control  Estadístico  de  Calidad  y  Seis  Sigma. Mexico  :  McGraw- Hill/Interamericana Editories, S.A. de C.V. Pyzdek, T., & Keller, P. A. (2003). The Six Sigma Handbook. New York: McGraw-Hill. Statista.  (2019,  Februari). Consumer  Electronics  Indonesia .  Retrieved  Februari  16,  2019,  from  Statista: https://www.statista.com/outlook/251/120/consumer-electronics/indonesia#market-globalRevenue Thomsett, M. C. (2005). Getting Started in Six Sigma. New Jersey: John Wiley & Sons, Inc. Valles, A., Sanchez, J., Noriega, S., & Nunez, B. G. (2009). Implementation of Six Sigma in a Manufacturing Process: A Case Study. International Journal of Industrial Engineering , 171-181.
Wahyuni,  H.  C.,  Sulistiyowati,  W.,  &  Khamim,  M.  (2015). Pengendalian  Kualitas:  Aplikasi  pada  Industri Jasa dan Manufaktur dengan Lean, Six Sigma, dan Servqual. Yogyakarta: Graha Ilmu.