## ANALISA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KERAMIK TABLEWARE DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA STUDI KASUS PT HAENG NAM SEJAHTERA INDONESIA
Hadi Suprapto 1 , Yaya Sudarya Triana 2
Magister Teknik Industri, Universitas Mercu Buana, Jakarta 1 Sistem Informasi, Universitas Mercu Buana, Jakarta-Indonesia 2
e-mail : hadisuprapto2012@gmail.com 1 , yaya.sudarya@mercubuana.ac.id 2

## Abstrak
Dalam  era  globalisasi  saat  ini,  perkembangan  dalam  dunia  industri baik dari sektor manufaktur dan jasa telah mengalami perubahan dan perkembangan. Tiap perusahaan saling berkompetisi untuk memenangkan  persaingan  dan  mendapatkan  pangsa  pasar.  Dalam  pencapaian  visi  dan  misi, perusahaan  terus  berupaya  untuk  meningkatkan  produksi  dan  peningkatan  kualitas  baik  dari sistem  manajemen  mutu  yang  diterapkan  maupun  kualitas  dari  produk  yang  dihasilkan.Six  sigma merupakan  suatu  metode  dan  teknik  pengendalian  dan    peningkatan  kualitas  menuju  target  3,4 kegagalan per  sejuta kesempatan  (DPMO)  untuk  setiap transaksi  produk  barang dan  jasa.  Jadi  six sigma  merupakan  suatu  metode  atau  teknik  pengendalian  dan  peningkatan  kualitas  dramatik  yang merupakan  terobosan  baru  dalam  bidang  manajemen  kualitas.  Dengan  menggunakan  metode  six sigma  dapat  diketahui  bahwa  kualitas  keramik  yang  diproduksi  oleh  PT  Haeng  Nam  Sejahtera Indonesia  cukup  baik  yaitu  3,32  sigma  dengan  tingkat  kerusakan  47722  untuk  sejuta  produksi (DPMO).  Pedekatan  six  sigma  pada  penelitian  ini  dapat  disimpulkan  bahwa  ada  empat  penyebab produk  defect  tertinggi  yaitu:  Crawling  32%,    glasir  pinhole  sebanyak  27%,  glasir  kurang  rata sebanyak 21% dan bintik hitam 18%.
Kata Kunci: Six Sigma, DMAIC and DPMO

## 1. PENDAHULUAN
Dalam  era  globalisasi  saat  ini,  perkembangan  dalam  dunia  industri  baik  dari  sektor  manufaktur  dan jasa telah mengalami perubahan dan perkembangan. Tiap perusahaan saling berkompetisi untuk memenangkan persaingan  dan  mendapatkan  pangsa  pasar.  Dalam  pencapaian  visi  dan  misi,  perusahaan  terus  berupaya untuk  meningkatkan  produksi  dan  peningkatan  kualitas  baik  dari  sistem manajemen mutu  yang  diterapkan maupun kualitas dari produk yang dihasilkan.
Pengendalian  kualitas  baik  dari  menajemen  mutu  maupun  kualitas  produk  juga  diterapkan  oleh  PT Haeng  Nam  Sejahtera  Indonesia  yang  merupakan    pabrik  keramik  tableware  yang  terus  berupaya  untuk meningkatkan  kualitas  dan  kuantitas  produk  yang  dihasilkannya  agar  dapat  memenuhi  harapan  pelanggan. Dimana perusahaan tersebut terus berupaya mengembangkan metode untuk dapat menghilangkan produk defect dan  dalam  upaya  peningkatan  kualitas  produk  yang  dihasilkan.  Upaya  tersebut  terus  dilakukan  guna mengurangi  variasi  terhadap  ketidaksesuaian  produk  terhadap  ekspektasi  pelanggan,  rata-rata    harapan pelanggan  saat  ini  sangatlah  bervariasi,  sehingga continous  improvement dalam  hal  pencapaian  kesesuaian produk  terhadap  persepsi  pelanggan  harus  menjadi  dasar  dari  setiap  tindakan  perusahaan  dalam  melakukan pengendalian  dan  perbaikan  kualitas  dari  produk  yang  dihasilkan.  Untuk  menyelesaikan  permasalahan tersebut  maka  digunakan  sebuah  metode  atau  sistem  pengendalian  kualitas Six  Sigma .  Berikut  adalah tabel pencapaian nilai sigma berdasarkan Defect per million opportunity (DPMO).
Tabel 1.1 Pencapaian Nilai Sigma Tingkat Pencapaian Sigma DPMO 1-Sigma 691.462 2- Sigma 308.538 (rata-rata industri Indonesia) 3-Sigma 66.807 4-Sigma 6.210 (rata-rata industri USA) 5-Sigma 233 (rata-rata industri Jepang) 6-Sigma 3,4 (industri kelas dunia) Sumber: Vincent Gaspersz, Avanti Fontana,2011
Dari  tabel  1.1  diketahui  bahwa  nilai sigma perusahaan  yang  ada  di  Indonesia  berada  pada  nilai  2- Sigma , jauh dari rata-rata perusahaan yang ada di dunia. Untuk  mengatasi  permasalahan  tersebut  diperlukan upaya pengendalian kualitas dan menghilangkan defect (cacat).

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Pengertian Kualitas
Tinggi  dan  rendahnya  kualitas  suatu  produk  yang  dihasilkan  oleh  suatu  perusahaan      yang berhubungan   langsung     dengan    kepuasan    dan    kepercayaan konsumen.  Kualitas  merupakan hal  utama yang  mempengaruhi  pertimbangan  konsumen  dalam  membeli  suatu  produk.  Singkatnya  kualitas  merupakan faktor  kunci  dalam  menentukan  pertumbuhan,  perkembangan  dan  kelangsungan  hidup  suatu  perusahaan, khususnya pada era sekarang ini.
Definisi  kualitas  sangatlah  bervariasi,  menurut  para  pakar  dibidang  kualitas,kualitas    didefinisikan sebagai berikut a. Menurut Vincent Gasperz
Kualitas adalah  sebagai  konsistensi peningkatan dan  penurunan  variasi  karakteristik  produk,  agar  dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal.
b. Menurut Juran
Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya
c. Menurut Deming
Kualitas  harus  bertujuan  memenuhi  kebutuhan  pelanggan  sekarang dan di masa mendatang
d. Menurut Feigenbaum
Kualitas   merupakan   keseluruhan   karakteristik   produk   dan   jasa meliputi marketing,   engineering, manufacture,    dan    maintanance , dimana produk  dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.

## 2.2 Konsep Dasar Six Sigma
Pada  dasarnya  pelanggan  akan  puas  apabila  mereka  menerima  nilai  yang  mereka  harapakan.  Apabila produk  (barang/jasa)  diproses  pada  tingkat  kinerja  kualitas Six  Sigma ,  perusahaan  boleh  mengharapkan  3,4 kegagalan  per  sejuta  kesempatan  (DPMO)  atau  bahwa  99,99966  persen  dari  apa  yang  diharapkan  pelanggan akan ada dalam produk (barang /jasa). Dengan demikian, Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja ukuran proses  industri  tentang  bagaimana  baiknya  suatu  proses  transaksi  suatu  produk  antara  pemasok  (industri)  dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang dicapai, semakin baik kinerja proses industri. Sehingga 6- sigma otomatis lebih baik dari 4- sigma dan 3- sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang  memungkinkan  perusahaan  melakukan  peningkatan  luar  biasa  di  tingkat  bawah  dan  sebagai  pengendali proses  industri  yang  berfokus  pada  pelanggan  dengan  mempehatikan  kemampuan  proses.(Vincent  Gaspersz, Avanti Fontana 2011)
Six Sigma motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kulitas dramatik yang  diterapakan  oleh  perusahaan  Motorola  sejak  tahun  1986,  yang  merupakan  terobosan  baru  dalam manajemen  kualitas.  Banyak  ahli  manajemaen  kualitas  menyatakan  bahawa  metode Six  Sigma Motorola
dikembangkan  dan  diterima  secara  luas  oleh  dunia  industri,  karena    manajemen  industri  frustasi  terhadap manajemen  kulitas  yang  ada,  yang  tidak  mampu  meningkatkan  kulitas  secara  dramatik  menuju  tingkat kegagalan  nol (zero  defect) .  Banyak  sistem  manajemen  kualitas  seperti Malcolm,  Baldrige  National  Quality Award (MBNQA),  ISO  9000,  dan  lain-lain,  hanya  menekankan  pada  upaya  meningkatkan  terus-menerus berdasrkan  kesadaran  mandiri  manajemen,  tampa  memberikan  solusi  yang  ampuh  bagaimana  terobosan- terobosan harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol. Prinsip- prinsip pengendalian dan peningkatan kualitas Six Sigma Motorola mampu menjawab tantangan ini, dan terbukti perusahaan Motorola telah mampu mencapai tingkat kualitas 3,4 DPMO (3,4 kegagalan per sejuta kesempatan ).

## 2.2.1    Metode DMAIC dalam Six Sigma
Dalam mengerjakan suatu  proyek  yang  berkaitan dengan Six  Sigma atau berkaitan dengan perbaikan kualitas  dikenal  kerangka  berpikir  yang  dinamakan Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC). Sangat   penting   untuk mengikuti  kerangka  berpikir  ini  sehingga  permasalahan  yang   akan   diselesaikan benar-benar akan memberikan perbaikan yang menyeluruh kepada proses dan keuntungan perusahaan.

## 3. METODE PENELITIAN
3.1 Variabel Penelitian dan Definisi Operasional Variabel

## 3.1.1 Variabel Penelitian
Variabel penelitian merupakan suatu atribut atau sifat yang mempunyai variasi tertentu yang ditetapkan oleh  peneliti  untuk  dipelajari  dan  ditarik  kesimpulannya  (Sugiyono,  2004).  Penelitian  ini  menggunakan  2 macam  variabel  penelitian  yaitu  pengendalian  kualitas  sebagai  variabel  pertama  dan  subvariabel  pengukuran kualitas yang diteliti yaitu pengukuran secara atribut yang digunakan untuk menentukan tingkat ketidaksesuaian yang terjadi terhadap produk yang dihasilkan oleh perusahaan.

## 3.1.2 Definisi Operasional Variabel

## a. Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas yang dilakukan meliputi 3 (tiga) tahapan, yaitu
1. Pengendalian terhadap bahan baku/ material produksi
2. Pengendalian terhadap proses produksi yang sedang berjalan
3. Pengendalian terhadap produk jadi setelah inspeksi
b. Pengukuran Kualitas Secara Attribut
Adapun empat karakteristik produk yang dianggap cacat yaitu
1. Crawling , lepasnya glasir dari bodi keramik saat proses pembakaran.
2. Glasir Pinhole, terjadinya lubang kecil seperti jarum hingga menembus bodi keramik.
3. Glasir Kurang Rata, aliran glasir yang tidak rata antar sisinya.
4. Bintik Hitam, terjadinya spot berwarna di atas bodi keramik setelah proses pembakaran.

## 3.2 Populasi dan Sampel
Populasi dalam penelitian ini adalah produk keramik yang mengalami rusak/ cacat selama bulan Juli 2013 sampai Juni 2014 yang didata oleh bagian Quality Control.

## 3.4 Diagram Metode Penelitian
Penelitian  ini  dilaksanakan  secara  bertahap.  Adapun  langkah-langkah  diagram  metode  penelitian dapat dilihat seperti pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

## 4. PEMBAHASAN
Setelah  dilakukan  penelitian  dan  pengumpulan  data,  maka  telah  diketahui  bahwa  data  yang  telah dikumpulkan tersebut akan dilakukan pengolahan dan analisa data dilakukan dengan mendefinisikan, mengukur, menganalisa, mengendalikan dan melakukan langkah perbaikan masalah yang sedang dihadapi oleh PT Haeng Nam  Sejahtera  Indonesia    tersebut  dengan  melakukan  pendekatan six  sigma yang  terdiri  dari  tahapan define, measure, analize, improve dan contro (DMAIC) . Hasil pembahasanya sebagai berikut.

## 1. Define
Pada tahapan  ini merupakan langkah  awal dalam  pendekatan six  sigma hal  yang  pertama  yang  dilakukan adalah mengidentifikasi hal-hal yang dianggap penting dalam proses produksi (critical to quality ),
Setelah  dilakukan interview dengan  pihak quality  control dan  pihak  produksi,  diketahui  bahwa  CTQ produksi aplikasi glasir terdiri dari a) Crawling b) Glasir Pinhole
c) Glasir kurang rata
d) Bintik hitam

## 2. Measure
Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang akan dilakukan adalah membuat check sheet . Check sheet berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Selain itu  pula  berguna  untuk  mengetahui  area  permasalahan  berdasarkan  frekuensi  dari  jenis  atau  penyebab  dan mengambil  keputusan  untuk  melakukan  perbaikan  atau  tidak.  Berikut  data  produksi  selama  bulan  Juli  2013 sampai Juni 2014.
Tabel 4.1 Data Produksi  dan Jumlah Defect Periode Juli 2013 s/d Juni 2014
Bln Jumlah Produksi (pcs) Jenis Defect (ekp) Jumlah Produk Defect (pcs) Produk Defect (%) Crawli ng Glasir Pinhole Glasir Kurang Rata Bintik Hitam Jul 102720 1309 1290 786 780 4165 4 Agu 110760 1280 1089 658 870 3897 3,5 Sep 107340 1190 1065 698 980 3933 3,6 Okt 120600 1237 1109 768 887 4001 3,3 Nop 130560 1260 1130 550 976 3916 2,9 Des 110980 1302 934 870 567 3673 3,3 Jan 125000 1409 856 796 876 3937 3,1 Feb 109800 1370 1097 908 978 4353 3,9 Mar 110980 1250 1190 769 743 3952 3,5 Apr 120850 1230 1209 967 921 4327 3,5 Mei 137000 1267 1167 540 980 3954 2,8 Jun 107000 1430 1150 356 678 3614 3,3 Jmh 1393590 15534 13286 8666 10236 47722 Rata-Rata 116132,5 1294,5 1107,1 722,1 853 1294,5 4
Sumber : PT Haeng Nam Sejahtera Indonesia
Dari  tabel  yang  telah  ditunjukan,  dapat  dilihat  jenis  cacat  yang  sering  terjadi  adalah  rusak  karena crawling  15.534  pcs,    glasir  pinhole  dengan  jumlah  cacat  sebanyak  13.286  pcs,  glasir  kurang  rata  sebanyak 8.666  pcs  dan  jumlah  jenis  cacat  bintik  hitam  sebanyak  10.236  pcs.  Setelah  diketahui  data  tersebut  maka selanjutnya dilakukan pengukuran dengan menggunakan statistical quality control jenis peta X dan R

## 2.1 Diagram Kontrol Peta X dan R
Data  diambil  dari  PT  Haeng  Nam  Sejahtera  Indonesia  yaitu  dari  bagian  pengawasan  kualitas  yang diukur  dari  jumlah  produk  akhir.  Pengukuran  dilakukan  dengan statistical  quality  control jenis  peta  X  dan  R terhadap produk akhir pada bulan Juli 2013 sampai Juni 2014.
Jumlah  pcs  yang  dihasilkan  selama  bulan  Juli  2013  sampai  Juni 2014 adalah  sebesar  1.393.590,  dan ditemukan produk cacat sebesar 47.722  pcs (tabel 4.1). Dari data-data tabel 4.1 tersebut, maka dapat dibuat peta kendali X dan R. Adapun langkah-langkahnya sebagai berikut
Bulan X 1 X 2 X 3 X 4 Rata-rata (X) Range (R) Juli 1309 1290 786 780 1041 529 Jul 1280 1089 658 870 974 622 Agus 1190 1065 698 980 983 492 Sep 1237 1109 768 887 1000 469 Okt 1260 1130 550 976 979 710 Nop 1302 934 870 567 918 735 Des 1409 856 796 876 984 613 Jan 1370 1097 908 978 1088 462 Feb 1250 1190 769 743 988 507 Mar 1230 1209 967 921 1081 309 Apr 1267 1167 540 980 988 727 Mei 1430 1150 356 678 903 1074 Jun 11927 7249 Rata-rata 993 604.08
Dari gambar 4.3 peta kendali X tersebut telah diketahui bahwa semua data tidak berada di luar batas kendali    atau out  of  control sesuai  dengan  yang  terlihat  dari  grafik  di  atas,  maka  data  tersebut  tidak  perlu dilakukan revisi. Selanjutnya dengan membuat peta kendali R.

## Gambar 4.4 Peta Kendali R
Dari gambar 4.4 peta kendali R tersebut diketahui bahwa semua data tidak berada di luar batas kendali atau out of control , maka tidak perlu dilakukan revisi sesuai dengan yang terlihat dari grafik di atas.
2.1.1 Menghitung Indeks Kapabilitas Proses (Cp)
a. Kapabilitas Proses (Cp) adalah indeks yang menunjukkan kemampuan proses dalam menghasilkan produk/ output yang sesuai dengan spesifikasi

## Kriteria penilaian Cp
Jika Cp > 1,33 , maka kapabilitas proses sangat baik Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,33, maka kapabilitas proses baik Jika Cp < 1,00, maka kapabilitas proses rendah Menghitung kapabilitas proses aplikasi glasir menggunakan rumus
S = ) 1 ( ) ( ) ( 2 2     N N Xi Xi Nx atau S = = S = 293,39 Cp = S LCL UCL 6 
Cp = = = 0,50
Cp  sebesar  0,50    ternyata  kurang  dari  1,  hal  ini  menunjukkan  kapabilitas  proses  untuk  memenuhi spesifikasi yang ditentukan rendah dan proses belum kompetitif.
b. Indek Kapabilitas Aktual (Cpk)
Cpk  merupakan  indek  yang  menunjukan  seberapa  baik  suatu  proses  dapat  memenuhi  spesifikasi  limit, dengan mengukur jarak terdekat antara kinerja proses dan batas spesifikasi. Semakin kecil nilai Cpk semakin dekat jarak kinerja proses dan batas spesifikasi, hal ini menunjukan proses tersebut semakin baik
Cpk = { S X UCL 3  ; S LCL X 3  } ={ ;
} =
} = 0,50
Kriteria penilaian Cpk . Jika Cpk  = Cp,     maka proses terjadi ditengah Jika Cpk = 1,     maka proses menghasilan produk yang   sesuai dengan spesifikasi Jika Cpk < 1,     maka proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi Kondisi Ideal : Cp > 1,33 dan Cp = Cpk
Cp  dan  cpk  sebesar  0,50    ternyata  kurang  dari  1,  hal  ini  menunjukkan  kapabilitas  proses  untuk memenuhi  spesifikasi  yang  ditentukan rendah  dan  proses  belum  kompetitif.  Karena nilai  Cp  dan  Cpk  kurang dari  1  maka  dapat  dikatakan  PT  Haeng  Nam  Sejahtera  Indonesia  belum  kompetitif  (belum  mempunyai kapabilitas).

## 2.1.2 Menghitung Nilai DPMO ( defects per million opportunities )
Untuk  mengukur  tingkat Sigma dapat  dilakukan  dengan  cara  yang  dilakukan  oleh  Gaspersz  (2007) langkahnya sebagai berikut
Menghitung DPU ( Defect Per Unit )
DPU = DPU ( Defect Per Unit ) pada bulan Juli 2013
DPU = = 0.40547 DPU ( Defect Per Unit ) pada bulan Agustus 2013
DPU = = 0.035184 DPU ( Defect Per Unit ) pada bulan September 2013
DPU = = 0.03664 Untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 4.3 Menghitung DPMO ( Defect Per Million Oportunities )
DPMO = x 1.000.000
DPMO ( Defect Per Miliion Oportunities ) pada bulan Juli 2013
DPMO = x 1.000.000 = 40547
DPMO ( Defect Per Miliion Oportunities ) pada bulan Agustus 2013
DPMO =
x 1.000.000
= 35184 DPMO ( Defect Per Miliion Oportunities ) pada bulan September 2013
DPMO = x 1.000.000 = 36640 Untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 4.3
Dari  hasil  perhitungan  tersebut  pada  kita  lihat  pada  Tabel  4.3,  untuk  mendapatkan  nilai sigma dikonvesikan dari hasil perhitungan DPMO dengan tabel Six Sigma .
Tabel 4.3 Nilai Sigma PT Haeng Nam Sejahtera Indonesia Periode Juli 2013 s.d Juni 2014
Bulan Jumlah Produksi Jumlah Defect DPU DPMO Nilai Sigma Juli 102720 4165 0.40547 40547 3,25 Agustus 110760 3897 0.035184 35184 3,31 Sebtember 107340 3933 0.03664 36640 3,30 Oktober 120600 4001 0.033176 33176 3,34 November 130560 3916 0.029994 29994 3,39 Desember 110980 3673 0.033096 33096 3,33 Januari 125000 3937 0.031496 31496 3,36 Februari 109800 4353 0.039645 39645 3,26 Maret 110980 3952 0.03561 35610 3,31 April 120850 4327 0.035805 35805 3,31 Mei 137000 3954 0.028861 28861 3,40 Juni 107000 3614 0.033776 33776 3,33 Jumlah 1393590 47722 Rata-rata 34485.83 3,32
Dari hasil perhitungan pada Tabel 4.3, PT Haeng Nam Sejahtera Indonesia memiliki tingkat rata-rata sigma 3,32 dengan  kemungkinan  kerusakan  sebasar  34.379  untuk  sejuta  produksi,  nilai sigma dilihat  dari  tabel  konvensi DPMO.  Hal  ini  tentunya  menjadi  sebuah  kerugian  yang  sangat  besar  apabila  tidak  ditangani  sebab  semakin banyak  produk  yang  gagal  dalam  proses  produksi tentunya  akan menyebabkan  pembengkakan  biaya  produksi dan menunjukan baseline relatif kinerja kurang baik dan perlu dilakukan perbaikan kualitas

## 3. Analyze
Analize merupakan tahapan ketiga dalam proses pendekatan six sigma , dimana tahapan antara lain.

## 3.1 Persentase Jenis Defect
Data  untuk mengetahuit persentase jenis produk yang di cacat atau defect .dapat dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini
Tabel 4.4 Data Produk Defect PT Haeng Nam Sejahtera Indonesia
Bulan Jumlah Produksi( JPD) Jenis Defect (JD) Jumlah Produk Defect (JPD) Crawling (pcs) Glasir Pinhole (pcs) Glasir Kurang rata(pcs) Bintik Hitam (pcs) Juli 102720 1309 1290 786 780 4165 Agustus 110760 1280 1089 658 870 3897 Sebtember 107340 1190 1065 698 980 3933 Oktober 120600 1237 1109 768 887 4001 November 130560 1260 1130 550 976 3916 Desember 110980 1302 934 870 567 3673 Januari 125000 1409 856 796 876 3937 Februari 109800 1370 1097 908 978 4353 Maret 110980 1250 1190 769 743 3952 April 120850 1230 1209 967 921 4327 Mei 137000 1267 1167 1267 1167 3954 Juni 107000 1430 1150 1430 1150 3614 Jumlah 1393590 15534 13286 15534 13286 47722
Setelah diketahui data defect dan jumlah produksi pada Tabel 4.4 maka presentase jenis defect dihitung menggunakan rumus sebagai berikut.
Persentase Jenis Produk yang Defect.
% Defect = x 100%
0 10 20 30 40
Gambar 4.5 Persentase Jenis Defect PT Haeng Nam Sejahtera Indonesia Dari diagram pareto di atas, jenis defect terdiri dari 4 jenis defect yaitu Crawling, Glasir Pinhole, Glasir Kurang rata  dan Bintik Hitam. Penyabab paling utama defect yaitu Crawling dengan persentase dari total defect adalah 32%.
Perbaikan  dapat  dilakukan  dengan  memfokuskan  pada  empat  jenis  penyebab defect terbesar.  Hal  ini dikarenakan keempat jenis defect tersebut yang menjadi masalah pengendalian kualitas produk pada PT Haeng Nam Sejahtera Indonesia.
P e r s e n t
Jenis Defect

## 1.1 Diagram Sebab Akibat
Diagram  sebab  akibat  memperlihatkan  hubungan  antara  permasalahan  yang  dihadapi  dengan kemungkinan  penyebabnya  serta  faktor-faktor  yang  mempengaruhinya.  Adapun  faktor-faktor  yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut. a. Man (manusia) Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses produksi. b. Material (bahan baku)
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku pembantu. c. Machine (mesin)
Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses produksi d. Methode (metode)
Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi. e. Environment (lingkungan)
Keadaan  sekitar  perusahaan  yang  secara  langsung  atau  tidak  langsung  mempengaruhi  perusahaan  secara umum dan mempengaruhi proses produksi secara khusus.
Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan atau defect yang terjadi, maka perlu diambil langkah-langkah perbaikan untuk  mencegah  atau  mengurangi  timbulnya  kerusakan  yang  serupa.  Hal  penting  yang  harus  dilakukan  dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya  kerusakan tersebut,  digunakan  diagram  sebab  akibat  atau  yang  disebut fishbone  chart .  yang  terjadi adalah sebagai berikut.

## Tabel 4.5 Usulan Tindakan Untuk Jenis
Crawling Unsur Faktor Penyebab Standar Normal Usulan Tindakan Perbaikan Manusia 1.Kurang Teliti 2.Tidak menjaga kebersihan 1.Pekerjaan  harus  dilakukan sesuai  dengan  yang  terdapat pada  SOP ( Standard  Operating Procedure ) kerja. 2.Setiap akan melakukan penyetakan harus dijaga kebersihan tangan dan pakaian 1.  Membuat  suatu  bagian  kerja  baru  yang bertugas  melakukan  pengawasan  dan pengecekan ulang terhadap kinerja karyawan  sehingga  dapat  mengurangi kesalahn  yang  disebabkan  oleh human error 2.Seharusnya ditempakan seorang pengawas  yang  lebih  memperhatikan kebersihan  dan  kerapian  pekerja  dan operator Mesin 1.Kondisi mesin 2.Setingan awal mesin 1.Setelah  melakukan  aplikasi glasir  operator  harus  milihat kondisi kebersihan mesin 2.Pada  proses  awal  aplikasi dilakukan penyetelan agar mengetahui kondisi mesin yang sesuai dengan kebutuhan 1.Sebaiknya  pengawas  memperhatikan kinerja operator untuk setiap saat membersihkan mesin sebelum atau sesudah proses produksi. 2.Melihat  kembali  kondisi  dan  setingan awal  mesin  sebelum  dilakukan  proses produksi Lingkungan Area produksi  kotor Petugas kebersihan membersuhkan area produksi. Petugas  kebersihan  harus  setiap  saat melihat  kondisi  kebersihan  dan  dilakukan pengawasan oleh pimpinan operator Material Metode Kerja Kondisi Glasir Intruksi Kerja Standar  campuran  warna  glasir biasanya  kombinasi  berbagai material. Instruksi kerja diberikan oleh atasan melalui briefing singkat dan tertulis pada dokumen standar operasional kerja Memeriksa  kembali  bahan  baku  yang diterima  dari  pemasok  dengan  lebih  teliti dan  memeriksa  apakah  sudah  memenuhi spesifikasi yang ditentukan atau tidak
Instruksi  kerja  diberikan  secara  tertulis dengan  disertai  penjelasan  lisan  secara terperinci  yaitu  dengan  melaksanakan briefing secara  rutin  disetiap  awal  dan akhir
5 . Control
Merupakan tahap analisis terakhir dari proyek six sigma yang menekankan pada pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi.
1. Bagian produksi aplikasi glasir selalu memperhatikan semua instruksi pimpinan
2. Melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara berkala
3. Melakukan  pengawasan  terhadap  bahan  baku  dan  karyawan  bagian  produksi  agar  kualitas  barang  atau produk yang dihasilkan lebih baik.
4. Semua yang ikut dalam proses produksi glasir sebaiknya lebih meningkatkan kedisiplinan
5. Melakukan  pencatatan    seluruh  produk  catat  atau defect setiap  hari  dari  masing-masing  jenis  dan  mesin, yang dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi.
6. Melaporkan hasil produk cacat atau defect berdasarkan tipe produk catat kepada supervisor.
7. Total  produk defect dalam  periode  satu  bulan  dicantumkan  dalam  buku  laporan  kerusakan  atas pertanggungjawaban manajer produksi untuk dilaporkan kepada pimpinan perusahaan.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN

## 5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan analisis data pembahasan yang telah diuraikan pada bab sebelumnya, diambil  kesimpulan  bahwa kapabilitas kinerja  perusahaan  dalam  proses  produksi  di  PT  Haeng  Nam  Sejahtera Indonesia  sebesar  0.50  dan  memiliki  rata-rata  tingkat sigma sebesar  3.32  dengan  kemungkinan  kerusakan sebesar 34.379 dalam sejuta produksi, nilai ini menunjukan perusahaan belum kompetitif untuk dapat bersaing dengan peusahaan-perusahaan global dan hanya cukup baik untuk perusahaan di Indonesia.
Defect tertinggi yaitu Crawling dan untuk mengurangi defect ini perlu menjaga dan mengontrol faktor 4 M dan 1 L.

## 5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan oleh penulis yakni lebih memperhatikan kondisi kerja dan setingan mesin terutama pada awal proses produksi ( set up mesin), melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara berkala, melakukan  pengawasan  terhadap  bahan  baku  dan karyawan  bagian  produksi  agar  kualitas  barang atau produk yang  dihasilkan  lebih  baik,  melakukan  pencatatan    seluruh  produk  cacat  atau defect setiap  hari  dari  masing- masing jenis dan mesin, yang dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi,  melaporkan hasil  produk cacat atau defect berdasarkan  tipe  produk  cacat  kepada  supervisor,  total  produk defect dalam  periode  satu  bulan dicantumkan  dalam  buku  laporan  kerusakan  atas  pertanggung  jawaban  manajer  produksi  untuk  dilaporkan kepada pimpinan perusahaan

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Bevan.  Et.al  (2004)  , Lean  Six  Sigma:  Some  Basic  Concepts ,  termuat  di:  http://www.isixsixma.com/  l. diakses sabtu 6 april 2013 pukul 20.00 wib.
[2]  Gaspersz Vincent, (2001), Metode Analisa Untuk Pengendalian Kualitas Statistik , Penerbit  PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta
[3]  Gaspersz  Vincent,  Fontana  avanti,  (2011), Lean  Six  Sima  for  Manufacturing  and  Service  Industries, Penerbit Vinchiristo Publication, Bogor.
[4]  Hidayat  Anang,  (2006), Peta  Pengembangan  Kualitas  dan  Kinerja  Bisnis ,  PT  Elex  Media  Komputindo Kelompok Gramedia, Jakarta.
[5]  Hidayat,  Ridwan  Asep,  (2011), Analisis  Masalah  Kualitas  Produk  Air  Mineral  Pada  Perusahaan  Air Minum  Menggunakan  Metode  Six  Sigma termuat  di  :  http://  Jurnal  Six  Sixma  com.  diakses  rabu  17  juli 2013
[6]  Maman (2011), Lean Six Sigma , termuat di : http:// maman6366.files.wordpress.com. diakses minggu 7 april 2013
[7]  Montgomery,  Douglas  C.,  (1993), Pengantar  Pengendalian  Kualitas  Statistik ,  Gajah  Mada  University Press, Yogyakarta
[8]  Muhaemin  Achmad,  (2012) Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  dengan  Metode  Six  Sigma  Pada Harian Tribun Timur, termuat di:http://www.Universitas Hasanuddin.ac.id. diakses rabu 17 juli2013
[9]  Purnomo, Hari, Pengantar Teknik Industri , Graha Ilmu,Yogyakarta, 2004
[10] Supriyanto Harry, (2004), Proses Pembuatan Tow dengan Pendekatan Six Sigma , Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya.
[11] Wignjosoebtoto, Sritomo, Pengantar Teknik & Manajemen Industri , Guna Widya, Surabaya, 2006
[12] Yamit.  Zulian  (2010)  , Meanjemen  Kualitas  Produk  dan  Jasa ,  Penerbit  Ekosia,  Yogyakarta