## PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU PRODUK WINDLASS DENGAN MENGGUNAKAN METODE LOT SIZING PADA PT PINDAD (PERSERO)
Lundy Maulana 1 , Retno Setyorini 2
Administrasi Bisnis Fakultas Komunikasi dan Bisnis, Universitas Telkom Bandung Email: lundymaulana@gmail.com 1 , ennosrini@gmail.com 2
Abstrak: PT  Pindad  (Persero),  khususnya  pada  Departemen  Alat  dan  Peralatan  Kapal  Laut (APKL) yang memproduksi komponen-komponen kapal laut membutuhkan persediaan bahan baku  yang  mencukupi  untuk  melakukan  proses  produksi.  Produk  yang  akan  diteliti  disini adalah windlass .  Permasalahan  yang  terjadi  di  Departemen  APKL  adalah  belum  adanya perencanaan  yang belum optimal dalam penentuan ukuran pemesanan bahan baku. Dampak dari  hal  tersebut  ialah  tingginya  beberapa  jumlah  persediaan  bahan  baku  di  gudang. Berdasarkan  hal  itu,  maka  diperlukan  suatu  manajemen  persediaan  yang  baik  dalam menangani bahan baku tersebut.
Material  Requirement  Planning (MRP)  digunakan  sebagai  cara  yang  diusulkan  kepada perusahaan.  Dua  teknik lot  sizing yang  diusulkan  adalah  algoritma wagner-within (AWW) dan lot-for-lot (LFL).  Dan  teknik  terbaik  yang  menghasilkan  biaya  minimum  yang  akan diusulkan  ke  perusahaan.  Dalam  penelitian  ini  komponen  yang  dihitung  merupakan komponen yang masuk dalam kategori A berdasarkan ABC Analysis .
Berdasarkan  perhitungan  AWW  dan  LFL,  maka  didapatkan  jumlah  dan  waktu  pemesanan yang  optimal.  Jumlah  optimal  bahan  baku  yang  dipesan  secara  umum  adalah  sejumlah  unit yang dibutuhkan pada bulan tersebut.  Sementara itu, waktu pemesanan  yang optimal adalah berkisar antara 2 minggu hingga 2 bulan. Teknik terbaik yang menghasilkan biaya minimum adalah teknik AWW.
Kata Kunci: Persediaan, Material Requirement Planning, ABC Analysis, Lot Sizing
Abst ract : PT Pindad (Persero), particularly in The Department of Alat dan Peralatan Kapal Laut (APKL)  that  produce  ship  components  require  adequate  supplies  of  raw  materials  for the  production  process.  Products  that  will  be  researched  here  is  windlass.  Issues  raised  in The  Department  of  APKL  is  the  planning  is  not  optimal  in  determining  the  size  of  the  raw material  ordering.  The  impact  of  that  is  the  high  amount  of  raw  material  inventory  in  the warehouse. Based on that, then required a good inventory management in the handling of the raw materials.
Material  Requirement  Planning  (MRP)  are  used  as  a  way  that  proposed  for  the  company. Two lot sizing techniques that proposed are algorithm wagner-within (AWW) and lot-for-lot (LFL).  And  the  best  technique  that  produces  the  minimum  cost  will  be  proposed  to  the company.  In  this  study,  the  calculated  components  are  components  that  included  into  A category based on ABC Analysis.
Based  on  the  calculation  of  AWW  and  LFL,  then  found  the  number  and  the  time  of  the optimal  ordered.  The  optimal  number  of  raw  materials  are  ordered  in  general,  required number of units for the month. Meanwhile, the optimal ordering time ranged from 2 weeks to 2 months. The best technique that produces the minimum cost is AWW technique. Keywords: Inventory, Material Requirement Planning, ABC Analysis, Lot Sizing

## PENDAHULUAN Latar Belakang Penelitian
PT Pindad (Persero), khususnya pada Departemen APKL  yang memproduksi komponen- komponen  kapal  laut  membutuhkan  persediaan  bahan  baku  yang  mencukupi  untuk melakukan  proses  produksi.  Produk  yang  akan  diteliti  disini  oleh  peneliti  adalah windlass , yaitu  mesin  yang  berfungsi  untuk  menurunkan  dan  menaikkan  jangkar  sewaktu  berlabuh diluar  pelabuhan.  Hal  ini  karena  kegunaan windlass dalam  suatu  kapal  sangat  penting  serta ada banyaknya permintaan produk ini pada Departemen APKL.
Setiap  perusahaan  yang  melakukan  kegiatan  perdagangan  akan  memiliki  tujuan  untuk mendapatkan  keuntungan  yang  maksimal,  sekaligus  berharap  biaya  produksi  yang dikeluarkan dapat ditekan seminimal mungkin. Namun, untuk mencapai tujuan tersebut akan dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor,  salah  satu  faktornya  adalah  persediaan  bahan  baku  yang cukup, yaitu yang sesuai dengan kebutuhan produksi.
Permasalahan yang terjadi di Departemen APKL adalah belum adanya perencanaan yang baik dalam penentuan ukuran pemesanan bahan baku. Pemesanan yang dilakukan selama ini adalah  dengan  melakukan  pemesanan  yang  jumlahnya  sesuai  dengan  kebutuhan  dari  bahan baku produk yang akan di produksi. Namun, pemesanan bahan baku yang dilakukan selama ini  secara  umum  tidak  melihat stock/inventory yang  ada  di  gudang.  Seringkali  dilakukan pemesanan  langsung  tanpa  melihat  ketersediaan  bahan  baku  yang  ada.  Dampak  dari  hal tersebut ialah tingginya jumlah persediaan bahan baku di gudang.
Untuk  mengendalikan  pengadaan  bahan  baku  dengan  metode lot  sizing, maka  dalam penelitian  ini  digunakan  dua  teknik lot  sizing yang  diusulkan  kepada  perusahaan  untuk mendukung  keputusan  persediaan  bahan  baku  produk windlass .  Teknik lot  sizing yang digunakan adalah algoritma wagner-within (AWW) dan lot-for-lot (LFL).

## KAJIAN PUSTAKA
Menurut Fahmi (2012:109), manajemen persediaan adalah kemampuan suatu  perusahaan dalam  mengatur  dan  mengelola  setiap  kebutuhan  barang  baik  barang  mentah,  barang setengah jadi, dan barang jadi agar selalu  tersedia baik  dalam kondisi  pasar  yang stabil dan berfluktuasi.
Sedangkan menurut Bahagia (2006:7), persediaan adalah suatu sumber daya menganggur ( idle  resources )  yang  keberadaannya  menunggu  proses  lebih  lanjut.  Yang  dimaksud  proses lebih  lanjut  disini  dapat  berupa  kegiatan  produksi  seperti  dijumpai  pada  sistem  manufaktur, kegiatan pemasaran seperti yang dijumpai pada sistem distribusi, ataupun kegiatan konsumsi seperti dijumpai pada sistem rumah tangga, perkantoran dan sebagainya.
Pengadaan  persediaan  pada  dasarnya  akan  menimbulkan  biaya-biaya.  Biaya-biaya  yang ditimbulkan  dari  pengadaan  persediaan  tersebut  dapat  digolongkan  kedalam  (Bahagia, 2006:35):
1. Ongkos Pembelian ( Purchasing Cost )
Ongkos  Pembelian  adalah  ongkos  yang  dikeluarkan  untuk  membeli inventory .  Besarnya ongkos pembelian ini tergantung pada jumlah barang yang dibeli dan harga satuan barang.
2. Ongkos Pengadaan ( Procurement Cost )
Ongkos Pengadaan adalah ongkos  yang harus dikeluarkan untuk setiap proses pengadaan barang. Ongkos ini dibedakan atas dua jenis sesuai asal usul barang tersebut, yaitu ongkos pemesanan ( order cost ) bila barang dipesan dari luar sistem dan ongkos persiapan ( setup cost ) bila barang berasal dari dalam sistem.
2.  Ongkos Simpan ( Holding Cost )
Ongkos  Simpan  adalah  semua  pengeluaran  yang  timbul  akibat  penyimpanan  barang, ongkos ini meliputi:
a. Ongkos memiliki inventory
b. Ongkos gudang ( storage cost )
c. Ongkos kerusakan dan penyusutan
d. Ongkos kadaluarsa ( absolence cost )
e. Ongkos asuransi ( insurance cost )
f. Ongkos administrasi ( administration cost )
g. Ongkos lain-lain

## ABC Analysis
Untuk  mengatasi  situasi  dimana  material  yang  harus  dikendalikan  jumlahnya  sangat banyak, adalah bijaksana kalau keputusan pengendalian persediaan dimulai dengan membuat klasifikasi  atas material  yang ada. Klasifikasi material biasanya dilakukan dengan membuat klasifikasi  ABC  menurut  kaidah  Pareto  (Ristono,  2009:15).  Berdasrkan  prinsip  Pareto, barang dapat diklasifikasikan menjadi 3 kategori sebagai berikut (Bahagia, 2006:194):
Kategori A (80-20):
Terdiri  dari  jenis  barang  yang  menyerap  dana  sekitar  80%  dari  seluruh  modal  yang disediakan untuk inventory dan jumlah jenis barangnya sekitar 20% dari semua jenis barang yang dikelola.
Kategori B (15-30):
Terdiri  dari  jenis  barang  yang  menyerap  dana  sekitar  15%  dari  seluruh  modal  yang disediakan untuk inventory (sesudah kategori A) dan jumlah jenis barangnya sekitar 30% dari semua jenis barang yang dikelola.
Kategori C (5-50):
Terdiri  dari  jenis  barang  yang  menyerap  dana  hanya  sekitar  5%  dari  seluruh  modal  yang disediakan  unutk inventory (yang  tidak  termasuk  kategori  A  dan  B)  dan  jumlah  jenis barangnya sekitar 50% dari semua jenis barang yang dikelola.

## Material Requirement Planning (MRP)
MRP  merupakan  suatu  metode  yang  digunakan  untuk  perencanaan  dan  pengendalian produksi, serta pengelolaan persediaan item barang (komponen)  yang tergantung pada item- item tingkat (level) yang lebih tinggi (Ginting, 2007:163). Informasi  yang menjadi masukan untuk MRP adalah sebagai berikut (Ginting, 2007:168):
1. Jadwal Induk Produksi (JIP)
2. Catatan Status Persediaan (Inventory Record)
3. Daftar Material / Struktur Produk (Bill of Material)
Teknik Lot Sizing
1. Algoritma Wagner Within (AWW)
Algoritma ini dikembangkan oleh Wagner dan Within pada tahun 1958 untuk memberikan solusi  optimum  bagi  persoalan  ukuran  pemesanan  deterministik  pada  suatu  kurun  waktu tertentu  dimana  kebutuhan  seluruh  periode  harus  terpenuhi.  Tersine  dalam  Bahagia (2006:100) menjabarkan langkah-langkah AWW sebagai berikut:

## Langkah 1
Hitung matriks biaya total (biaya pesan dan biaya simpan), selanjutnya didefinisikan O en. Rumusan O en tersebut dinyatakan sebagai berikut.
𝑶 𝒆𝒏 = 𝐀 + 𝒉 ∑ (𝐪 𝐞𝐧 − 𝐪 𝐞𝐭 ) 𝒏 𝒕=𝒆 untuk 1≤ e ≤ n ≤ N Di mana: A : Biaya pesan (Rp/pesan)
h : Biaya simpan per unit per periode    (Rp/unit/periode)
q et : ∑ = 𝐷 𝑡 𝑛 𝑡=𝑒
D t : Permintaan pada periode t e : Batas awal periode yang dicakup pada pemesanan q et
n : Batas maksimum periode yang
dicakup pada pemesanan q et Langkah 2 Nilai f n adalah  nilai  Biaya  total  dan  pemesanan  optimal  yang  dihitung  dengan menggunakan formula sebagai berikut:
𝒇 𝒏 = 𝑴𝒊𝒏 [𝑶 𝒆𝒏 + 𝒇 𝒆−𝟏 ] untuk e = 1, 2,., n dan n = 1, 2,., N Langkah 3 Solusi optimal 𝑓𝑇 diperoleh dari perhitungan rekursif mundur seperti berikut : - f N = O en + f e-1 Pemesanan-terakhir dilakukan pada periode e untuk memenuhi permintaan dari periode e sampai periode N - f e-1 = O ve-1 + f v-1 Pemesanan sebelum pemesanan-terakhir harus dilakukan pada periode v untuk memenuhi permintaan dari periode v sampai periode e-1 - f u-1 = O u-1 + f 0
Pemesanan  yang  pertama  harus  dilakuakn  pada  periode  1  untuk  memenuhi  permintaan dari periode1 sampai periode u-1
Alasan dari penggunaan teknik ini adalah karena teknik ini menghasilkan total biaya yang paling  minimum  karena  menggunakan  program  dinamis  dan  pendekatan  matematisnya yang sangat detail. Tujuan teknik ini adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimal  untuk  seluruh  jadwal  kebutuhan  bersih  dengan  jalan  meminimasi  total  ongkos pengadaan dan ongkos simpan.

## 2. Lot-for-Lot (LFL)
Metode  ini  merupakan  pendekatan  dalam lot  sizing yang  umumnya  paling  mudah digunakan. Selain itu, penetapan ukuran lot ini dilakukan atas pesanan diskrit. Pada metode ini,  pemesanan  dilakukan  dengan  pertimbangan  untuk  meminimasi  biaya  ongkos  simpan yang  cukup  besar  dan  memaksimalkan  ongkos  pesan  yang  relatif  rendah.  Pada  metode  ini pemenuhan  kebutuhan  bersih  dilaksanakan  pada  setiap  periode  yang  dibutuhkan.  Untuk kuantitas  pemesanan  sama  dengan  jumlah  kebutuhan  bersih  pada  setiap  periodenya  tanpa meninggalkan  sisa  barang (on-hand  inventory) untuk  periode  berikutnya.  Pada  umumnya metode  ini  digunakan  pada  pembelian  barang  dengan  harga  tinggi  atau  tingkat diskontinuitasnya tinggi (Ginting, 2007:194).
Alasan pemilihan teknik LFL adalah konsep pemesanan bahan baku yang dilakukan oleh perusahaan  seringkali  disesuaikan  dengan  kebutuhan  tanpa  meninggalkan  sisa  barang  untuk periode  berikutnya,  sehingga  jumlah  yang  dipesan  sama  seperti  jumlah  yang  dibutuhkan. Oleh  sebab  itu  seringkali on-hand  inventory adalah  nol    (Ginting,  2007:204).  Teknik lot sizing ini  paling  sederhana  karena  menyediakan  persediaan  berdasarkan  kebutuhan,  jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin.

## Kerangka Pemikiran
Identifikasi Bahan Baku ABC Analysis (Menentukan Kategori A) (Bahagia, 2006:194) Material Requirement Planning 1. AWW ( Bahagia, 2006:100) 2 . LFL (Ginting, 2007:194) Waktu Pemesanan Jumlah Stok

## Gambar 1 Kerangka Pemikiran

## METODE PENELITIAN Jenis Penelitian
Jenis  penelitian  yang  digunakan  oleh  peneliti  dalam  penelitian  ini  adalah  deskriptif. Menurut  Sekaran  (2006:158),  metode  deskriptif  dilakukan  untuk  mengetahui  dan  mampu untuk  menjelaskan  karakteristik  variabel  yang  diteliti  dalam  suatu  situasi.  Penelitian deskriptif  memusatkan  perhatian  kepada  pemecahan  masalah-masalah  aktual  sebagaimana adanya  pada  saat  penelitian  dilaksanakan.  Penelitian  deskriptif  merupakan  penelitian  yang memaparkan karakteristik tertentu dari suatu fenomena (Hermawan, 2006:17).

## Pengumpulan Data
Pada bagian ini, pengumpulan data dilakukan untuk mendapatkan informasi dan data-data yang  dibutuhkan  dalam  rangka  menyelesaikan  penelitian  yang  akan  dilakukan.  Metode pengumpulan data yang digunakan di penelitian ini diperoleh dari:
1. Data Primer
Data  primer  merupakan  data  yang  dikumpulkan  secara  langsung  oleh  peneliti  untuk menjawab  masalah  atau  tujuan  penelitian  yang  dilakukan  dalam  penelitian  eksploratif, deskriptif,  maupun  kausal  dengan  menggunakan  metode  pengumpulan  data  (Hermawan, 2006:168). Berdasarkan penjelasan dari teori tersebut, maka dapat diketahui bahwa penelitian ini dapat menggunakan data primer karena bentuk penelitian ini adalah penelitian deskriptif. Adapun pengumpulan data primer pada penelitian ini dilakukan melalui:
- Wawancara
Wawancara digunakan sebagai teknik pengumpulan data apabila peneliti ingin melakukan studi  pendahuluan  untuk  menemukan  permasalahan  yang  harus  diteliti,  dan  juga  apabila peneliti  ingin  mengetahui  hal-hal  dari  responden  yang  lebih  mendalam  dan  jumlah respondennya sedikit/kecil (Sugiyono, 2012:188).
- Observasi
Observasi  sebagai  teknik  pengumpulan  data  mempunyai  ciri  yang  spesifik  bila dibandingkan dengan teknik yang lain, yaitu wawancara dan kuesioner. Kalau wawancara
dan  kuesioner  selalu  berkomunikasi  dengan  orang,  maka  observasi  tidak  terbatas  pada orang, tetapi juga obyek-obyek alam yang lain (Sugiyono, 2012:196).
2. Data Sekunder
Menurut  Sugiyono  (2012:187),  data  sekunder  merupakan  data  yang  sumbernya  secara tidak langsung memberikan data kepada pengumpul data. Data sekunder merupakan struktur data  historis  mengenai  variabel-variabel  yang  telah  dikumpulkan  dan  dihimpun  sebelumnya oleh pihak lain (Hermawan, 2006:168).
Proses mengumpulkan data sekunder dalam penelitian ini dilakukan melalui studi pustaka yaitu  menggunakan  buku-buku  atau  jurnal-jurnal  yang  relevan  dengan  penelitian  dalam memperoleh  informasi  dan  data-data  yang  dibutuhkan.  Selain  itu  juga  penggunaan record data  yang  dimiliki  oleh  Departemen  APKL  untuk  memenuhi  data-data  yang  dibutuhkan seperti data jenis-jenis bahan baku, data status persediaan, data bill of material , jadwal induk produksi, lead time, data biaya simpan dan data biaya pesan.

## Teknik Analisis Data
Teknik  analisis  data  yang  digunakan  oleh  peneliti  adalah  dengan  menggunakan  analisis data  kuantitatif.  Metode  kuantitatif  merupakan,  metode  penelitian  yang  digunakan  untuk meneliti  populasi  atau  sampel  tertentu,  pengumpulan  data  menggunakan  instrumen penelitian,  analisis  data  bersifat  statistik,  dengan  tujuan  untuk  menguji  hipotesis  yang  telah ditetapkan.  (Sugiyono  2012:11).  Pada  penelitian  ini,  analisis  kuantitatif  digunakan  karena data penelitian yang digunakan adalah berupa angka-angka.
Berikut ini merupakan teknik analisis data yang digunakan oleh peneliti dalam melakukan penelitian ini, yaitu:
a. ABC Analysis
b. Algoritma Wagner-Within (AWW) c. Lot-for-Lot (LFL)
d. Perhitungan Biaya
Untuk menentukan biaya terkecil yang ditimbulkan dari perhitungan lot sizing yang telah dilakukan, maka terdapat 3 tahap dalam menentukan total biaya berdasarkan perhitungan lot sizing , yaitu: Tahap 1 : Menentukan biaya pemesanan dengan rumus: Biaya Pemesanan = Σ pesanan x biaya/sekali pesan Tahap 2 : Menentukan biaya penyimpanan dengan rumus:

## Biaya Penyimpanan = Σ inventory x biaya simpan/unit/bulan
Tahap 3 : Menentukan total biaya keseluruhan dengan rumus: Total Biaya = Biaya Pemesanan + Biaya Penyimpanan

## HASIL ANALISIS Hasil Penelitian
Pada  bagian  ini  akan  dilakukan  pengolahan  data  setelah  data-data  yang  dibutuhkan  telah diperoleh.  Hal  ini  dilakukan  untuk  mengetahui  hasil  dari  tujuan  penelitian  ini  yang selanjutnya  akan  dianalisis  pada  bagian  berikutnya.  Pengolahan  data  yang  akan  dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Kategorisasi  komponen bahan baku produk windlass dengan menggunakan metode

## ABC Analysis
Data yang akan digunakan dalam perhitungan ini adalah data jenis-jenis bahan baku, data jumlah pemakaian tiap jenis bahan baku selama satu tahun dan data harga satuan bahan baku. Adapun langkah untuk  melakukan pengelompokan berdasarkan metode ABC Analysis dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut (Bahagia, 2006:195):
1. Hitung  jumlah  penyerapan  dana  untuk  setiap  jenis  barang  per  tahun  (Mi),  yaitu  dengan mengalikan antara jumlah pemakaian tiap jenis barang per tahun (Di) dengan harga satuan barang (pi), secara matematis dapat dinyatakan:
Mi = Di x pi
Contoh Perhitungan:
- Komponen Frame Assy
Mi = Di x pi = 44 x Rp 3.152.677 = Rp 138.717.788
2. Hitung jumlah total penyerapan dana untuk semua jenis barang M = ∑Mi
3. Hitung persentase penyerapan dana untuk setiap jenis barang (Pi) Pi = Mi/M x 100%
Contoh Perhitungan:
- Komponen Frame Assy
Pi = Mi/M x 100%
= Rp 138.717.788 Rp 5.246.795.884 𝑥 100%
= 2,644 %
4. Hitung persentase setiap jenis item: Ii = 1/N x 100% ; dimana N jumlah jenis item barang
Contoh Perhitungan:
- Komponen Frame Assy
Ii = 1/N x 100%
= 1 127 𝑥 100%
5. Urutkan persentase penyerapan dana sesuai dengan urutan besarnya persentase penyerapan dana, dimulai dari persentase penyerapan dana terbesar sampai dengan yang terkecil.
6. Hitung  nilai  kumulatif  persentase  penyerapan  dana  dan  nilai  kumulatif  persentase  jenis barang berdasarkan urutan yang diperoleh pada langkah 5.
7. Tentukan kategorisasi barang berdasarkan prinsip Pareto
Berdasrkan  prinsip  Pareto,  barang  dapat  diklasifikasikan  menjadi  3  kategori  sebagai berikut (Bahagia, 2006:194):
Kategori A (80-20):
Terdiri  dari  jenis  barang  yang  menyerap  dana  sekitar  80%  dari  seluruh  modal  yang disediakan  untuk  inventori  dan  jumlah  jenis  barangnya  sekitar  20%  dari  semua  jenis barang yang dikelola.
Kategori B (15-30):
Terdiri  dari  jenis  barang  yang  menyerap  dana  sekitar  15%  dari  seluruh  modal  yang disediakan untuk inventori (sesudah kategori  A) dan jumlah jenis barangnya sekitar 30% dari semua jenis barang yang dikelola.
Kategori C (5-50):
Terdiri  dari jenis  barang  yang menyerap dana hanya sekitar 5% dari seluruh modal  yang disediakan  untuk  inventori  (yang  tidak  termasuk  kategori  A  dan  B)  dan  jumlah  jenis barangnya sekitar 50% dari semua jenis barang yang dikelola.
Berdasarkan  hasil  perhitungan  seperti  langkah  diatas,  dari  127  jenis  komponen  yang dihitung, maka yang masuk dalam kategori A adalah berjumlah 24 jenis komponen, kategori B yang berjumlah 31 jenis komponen dan 72 jenis komponen yang masuk dalam kategori C.
Pada penelitian ini, jenis komponen  yang akan digunakan dalam perhitungan selanjutnya adalah  jenis  komponen  yang  masuk  dalam  kategori  A  yaitu  Gear  Z100L70M6-ID90,  Brake Assy  D400L78T1,  Hydraulic  Motor,  Cable  Lifter  CH22-ID90  Assy,  Cable  Lifter-CH22, Clutch  Assy-CL20.5-LK80,  Thread  Rod-BR400  Assy,  Pinion  Gear  Z20L70M6-ID42,  Main Shaft,  Journal  Bearing  Assy  2,  Frame  Assy,  Journal  Bearing-ID78T1  Assy,  Hex  Nut, Bushing-CH20.5-ID90,  Warping  End  D  300-ID  80,  Bottom  Link-BR400,  Thread  Rod- BR400, Spacer 2, Bushing Block D106, Bushing Block D94M, Brake Band-D400L78 Assy, Bushing  D90/106,  Parallel  Key-W20X185,  dan  Bushing  D78/94.  Pemilihan  kategori  A sebagai  jenis  komponen  yang  akan  dijadikan  sebagai  pengolahan  data  berikutnya  adalah karena  komponen-komponen  yang  termasuk  dalam  kategori  A  ini  membutuhkan pengendalian yang lebih besar jika dibandingkan dengan kategori B dan C.

## 2. Perhitungan total biaya persediaan existing
a. Biaya Pesan
Biaya  pesan  adalah  biaya  yang  dibutuhkan  ketika  memesan  barang  dari supplier atau pabrik. Biaya ini tidak bergantung pada jumlah kuantitas yang dipesan, tetapi bergantung pada jumlah order yang dilakukan (Yunarto dan Santika, 2005:11). Berdasarkan informasi yang  didapat  dari  perusahaan  mengenai  rincian  biaya  pesan,  yaitu  biaya  pesan  tersebut berjumlah 15% dari harga bahan baku tersebut. Besar persentase tersebut sudah ditentukan oleh  pihak  perusahaan.  Perhitungan  biaya  pesan  dapat  dilakukan  dengan  mengalikan jumlah pesanan pada suatu periode dengan biaya per sekali pesan.
Biaya Pemesanan = Σ pesanan x biaya per sekali pesan Contoh perhitungan:
- Komponen GEAR Z100L70M6-ID90
Dalam  perhitungan  ini,  biaya  pesan  komponen  tersebut  adalah  15%  dari  harga  bahan baku tersebut. Sehingga biaya per sekali pesannya adalah: 15% x Rp 13.000.000 = Rp 1.950.000 Biaya Pemesanan = 7 x Rp 1.950.000 = Rp 13.650.000/tahun
Berdasarkan  perhitungan  yang  telah  dilakukan,  total  biaya  pesan  yang  harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk  melakukan pemesanan bahan baku selama satu  tahun adalah Rp 65.316.655.

## b. Biaya Simpan
Biaya simpan meliputi segala biaya yang berhubungan dengan posisi dari inventory itu sendiri  dalam  perusahaan  ( warehouse )  (Yunarto  dan  Santika,  2005:10).  Berdasarkan informasi  yang  didapat  dari  perusahaan  mengenai  rincian  biaya  simpan,  yaitu  biaya simpan tersebut berjumlah 10% dari harga bahan baku tersebut. Besar persentase tersebut sudah  ditentukan  oleh  pihak  perusahaan.  Perhitungan  biaya  simpan  dapat  dilakukan dengan  mengalikan  jumlah  inventori  yang  disimpan  perusahaan  pada  suatu  periode dengan biaya simpan per unit per bulan.
Biaya Penyimpanan = Σ inventory x biaya simpan per unit per bulan
Jumlah  inventori  yang  disimpan  oleh  perusahaan  dapat  dihitung  dari  persamaan  sebagai berikut:
Bahan disimpan = Persediaan awal + Bahan yang dibeli – Bahan yang dipakai Contoh perhitungan:
- Komponen GEAR Z100L70M6-ID90
Dalam  perhitungan  ini,  biaya  pesan  komponen  tersebut  adalah  10%  dari  harga  bahan baku tersebut. Sehingga biaya per sekali pesannya adalah: 10% x Rp 13.000.000 = Rp 1.300.000
Bahan disimpan = 0 + 44 – 44 = 0 Biaya Penyimpanan = 0 x Rp 13.000.000 = Rp 0/tahun
Berdasarkan  perhitungan  yang  telah  dilakukan,  total  biaya  simpan  yang  harus dikeluarkan  oleh  perusahaan  untuk  melakukan  penyimpanan  bahan  baku  selama  satu tahun adalah Rp 3.742.093.

## c. Total Biaya Persediaan Existing
Berdasarkan perhitungan total biaya pesan dan total biaya simpan yang telah dilakukan, maka total biaya persediaan existing adalah Rp 69.058.748.
Total biaya persediaan existing dapat diperoleh dengan menjumlahkan total biaya pesan dengan total biaya simpan.
Total Biaya Persediaan = Rp 65.316.655 + Rp 3.742.093 = Rp 69.058.748
3. Perhitungan total biaya persediaan dengan menggunakan metode Algoritma Wagner Within (AWW) dan Lot-for-Lot (LFL) pada komponen bahan baku produk windlass dengan kategori A
Pada bagian ini, akan diberikan contoh perhitungan MRP dengan menggunakan teknik lot sizing AWW dan LFL untuk komponen Gear Z100L70M6-ID90. Langkah - langkah dasar dalam penyusunan Proses MRP adalah sebagai berikut:
1. Netting (kebutuhan  bersih):  Proses  perhitungan  kebutuhan  bersih  untuk  setiap  periode selama horison perencanaan. Kebutuhan bersih ini diperoleh dari kebutuhan kotor periode sekarang  dikurangi  inventori  periode  sebelumnya  ditambahkan  dengan safety  stock yang telah ditentukan.
2. Lotting (kuantitas  pesanan):  Proses  penentuan  besarnya  ukuran  jumlah  pesanan  yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. Pada penelitian ini  menggunakan  teknik lot  sizing AWW  dan  LFL . Dari  hasil  perhitungan  kedua  teknik tersebut,  nantinya  akan  dibandingkan  dan  selanjutnya  teknik  yang  menghasilkan  biaya terendah  akan  dipilih.  Di  dalam  pemesanan  komponen  nantinya,  tidak  diberlakukannya ukuran pembelian minimum,  sehingga dalam  melakukan pemesanan dapat sesuai dengan jumlah komponen yang dibutuhkan.
3. Offsetting (rencana  pemesanan):  Bertujuan  untuk  menentukan  kuantitas  pesanan  yang dihasilkan  proses lotting .  Penentuan  rencana  saat  pemesanan  ini  diperoleh  dengan  cara mengurangkan  saat  kebutuhan  bersih  yang  harus  tersedia  dengan  waktu  ancang-ancang ( lead time ). Lead time yang berlaku untuk komponen yang berasal dari luar negeri adalah 2 bulan, sedangkan untuk bahan baku yang berasal dari dalam negeri adalah 2 minggu.
4. Exploding :  Merupakan  proses  perhitungan  kebutuhan  kotor  untuk  tingkat  (level)  yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan.
a. Perhitungan dengan Teknik Lot Sizing Algoritma Wagner-Within Langkah 1
Hitung matriks biaya total (biaya pesan dan biaya simpan), selanjutnya didefinisikan O en. Rumusan O en tersebut dinyatakan sebagai berikut.
𝑶 𝒆𝒏 = 𝐀 + 𝒉 ∑ (𝐪 𝐞𝐧 − 𝐪 𝐞𝐭 ) 𝒏 𝒕=𝒆 untuk 1≤ e ≤ n ≤ N Di mana: A : Biaya pesan (Rp/pesan)
h : Biaya simpan per unit per periode    (Rp/unit/periode)
q et : ∑ = 𝐷 𝑡 𝑛 𝑡=𝑒
D t : Permintaan pada periode t e : Batas awal periode yang dicakup pada pemesanan q et
n : Batas maksimum periode yang
dicakup pada pemesanan q et Contoh Perhitungan:
- Komponen GEAR Z100L70M6-ID90
Parameter yang dapat diidentifikasikan berdasarkan  pengumpulan data adalah sebagai berikut:
A   =  Rp 1.950.000/pesan h   =  Rp 1.300.000/unit/bulan
L   =  2 Bulan D  =  Jan (14 unit) Feb (0) Mar (13) Apr (1) Mei (0) Jun (0) Jul (4) Agu (0) Sep (0) Okt (6) Nov (4) Des (2) Berdasarkan rumusan O en diatas, diperoleh hasil sebagai berikut:
O 1;1 =  1.950.000 + 1.300.000 [(14-14)] = 1.950.000 O 1;2 =  1.950.000 + 1.300.000 [(14-14)+(14-14)] = 1.950.000 O 1;3 =  1.950.000 + 1.300.000 [(27-14)+(27-14)+(27-27)] = 35.750.000 O 1;4 =  1.950.000 + 1.300.000 [(28-14)+(28-14)+(28-27) + (28-28)] = 39.650.000 O 1;5 =  1.950.000 + 1.300.000 [(28-14)+(28-14)+(28-27)+(28-28)+(28-28)]
= 39.650.000
O 1;6 =  1.950.000 + 1.300.000 [(28-14)+(28-14)+(28-27)+(28-28)+(28-28)+(28-28)]
= 39.650.000
O 1;7 =  1.950.000 + 1.300.000 [(32-14)+(32-14)+(32-27)+(32-28)+(32-28)+(32-28)+(32- 32)]  = 70.850.000 O 1;8 =  1.950.000 + 1.300.000 [(32-14)+(32-14)+(32-27)+(32-28)+(32-28)+(32-28)+(32- 32)+(32-32)] = 70.850.000 O 1;9 =    1.950.000  +  1.300.000  [(32-    14)+(32-14)+(32-27)+(32-28)+(32-28)+(32-
28)+(32-32)+(32-32)+(32-32)] = 70.850.000 O 1;10 =  1.950.000 + 1.300.000 [(38-14)+(38-14)+(38-27)+(38-28)+(38-28)+(38-28)+(38- 32)+(38-32)+(38-32)+(38-38)] = 141.050.000 O 1;11 =  1.950.000 + 1.300.000 [(42-14)+(42-14)+(42-27)+(42-28)+(42-28)+(42-28)+(42- 32)+(42-32)+(42-32)+(42-38)+(42-42)] = 193.050.000 O 1;12 =  1.950.000 + 1.300.000 [(44-14)+(44-14)+(44-27)+(44-28)+(44-28)+(44-28)+(44- 32)+(44-32)+(44-32)+(44-38)+(44-42)+(44-44)] = 221.650.000 O 2;2 =  1.950.000 + 1.300.000 [(0-0)] = 1.950.000 O 2;3 =  1.950.000 + 1.300.000 [(13-0)+(13-13)] = 18.850.000 . . . . O 12;12 =  1.950.000 + 1.300.000 [(2-2)] = 1.950.000
Nilai O en berdasarkan hasil perhitungan diatas dapat dilihat dalam Tabel 1.

## Langkah 2
Nilai f n adalah  nilai  Biaya  total  dan  pemesanan  optimal  yang  dihitung  dengan menggunakan formula sebagai berikut:
𝒇 𝒏 = 𝑴𝒊𝒏 [𝑶 𝒆𝒏 + 𝒇 𝒆−𝟏 ] untuk e = 1, 2,., n dan n = 1, 2,., N Contoh Perhitungan:
- Komponen GEAR Z100L70M6-ID90
Berdasarkan  perhitungan  langkah  1,  maka  langkah  2  dapat  diselesaikan  dengan  cara sebagai berikut:
f 0 =  0 f 1 = Min [ O 1;1 + f 0 ] = Min [1.950.000] = 1.950.000 untuk O 1;1 + f 0 f 2 = Min [ O 1;2 + f 0 , O 2;2 + f 1 ] = Min [1.950.000+0, 1.950.000+1.950.000] = 1.950.000 untuk O 1;2 + f 0 f 3 = Min [ O 1;3 + f 0 , O 2;3 + f 1 , O 3;3 + f 2 ] = Min [35.750.000+0, 18.850.000+1.950.000, 1.950.000+1.950.000] = 3.900.000 untuk O 3;3 + f 2 f 4 = Min [ O 1;4 + f 0 , O 2;4 + f 1 , O 3;4 + f 2 , O 4;4 + f 3 ] = Min [39.650.000+0, 21.450.000+1.950.000, 3.250.000+1.950.000, 1.950.000+3.900.000] = 5.200.000 untuk O 3;4 + f 2 f 5 = Min [ O 1;5 + f 0 , O 2;5 + f 1 , O 3;5 + f 2 , O 4;5 + f 3 , O 5;5 + f 4 ] = Min [39.650.000+0, 21.450.000+1.950.000, 3.250.000+1.950.000, 1.950.000+3.900.000, 1.950.000+5.200.000] = 5.200.000 untuk O 3;5 + f 2 . . . . f 12 = Min [ O 1;12 + f 0 , O 2;12 + f 1 , O 3;12 + f 2 , O 4;12 + f 3 , O 5;12 + f 4 , O 6;12 + f 5 ,
O 7;12 + f 6 , O 8;12 + f 7 , O 9;12 + f 6 , O 10;12 + f 9 , O 11;12 + f 10 , O 12;12 + f 11 ] = Min [221.650.000+0, 182.650.000+1.950.000, 143.650.000+1.950.000, 121.550.000+3.900.000, 100.750.000+5.200.000, 79.950.000+5.200.000, 59.150.000+5.200.000, 43.550.000+7.150.000, 27.950.000+7.150.000, 12.350.000+7.150.000, 4.550.000+9.100.000, 1.950.000+11.050.000] = 13.000.000 untuk O 12;12 + f 11 Hasil perhitungan f n secara lengkap dapat dilihat pada Tabel 2.

## Langkah 3
Solusi optimal 𝑓𝑇 diperoleh dari perhitungan rekursif mundur seperti berikut : - f N = O en + f e-1 Pemesanan-terakhir dilakukan pada periode e untuk memenuhi permintaan dari periode e sampai periode N - f e-1 = O ve-1 + f v-1 Pemesanan sebelum pemesanan-terakhir harus dilakukan pada periode v untuk memenuhi permintaan dari periode v sampai periode e-1 - f u-1 = O u-1 + f 0
Pemesanan  yang  pertama  harus  dilakuakn  pada  periode  1  untuk  memenuhi  permintaan dari periode1 sampai periode u-1 Contoh Perhitungan: - Komponen GEAR Z100L70M6-ID90
Berdasarkan  hasil  perhitungan  pada  langkah  2,  solusi  optimal  berada  pada O 12;12 + f 11 dengan  biaya  minimal  ( f n )  Rp  13.000.000.  selanjutnya  untuk  menentukan  ukuran  lot pemesanan tersebut, maka akan dilakukan langkah sebagai berikut:
 f 12 = O 12;12 + f 11 , berarti bahwa pemesanan sebesar 2 unit dilakukan pada periode 12 untuk  memenuhi  permintaan  pada  periode  12  saja,  selanjutnya  pesanan  pada  periode sebelumnya bergantung pada f 11 .  f 11 = O 11;11 + f 10 , berarti bahwa pemesanan sebesar 4 unit dilakukan pada periode 11 untuk  memenuhi  permintaan  pada  periode  11  saja,  selanjutnya  pesanan  pada  periode sebelumnya bergantung pada f 10 .
 f 10 = O 10;10 + f 9 , berarti  bahwa pemesanan sebesar 6 unit dilakukan pada periode 10 untuk  memenuhi  permintaan  pada  periode  10  saja,  selanjutnya  pesanan  pada  periode sebelumnya bergantung pada f 9 .
 F 9 = O 7;9 + f 6 , berarti bahwa pemesanan sebesar 4 unit dilakukan pada periode 7 untuk memenuhi  permintaan  pada  periode  7  sampai  periode  9,  selanjutnya  pesanan  pada periode sebelumnya bergantung pada f 6 .  F 6 = O 3;6 + f 2 ,  berarti  bahwa  pemesanan  sebesar  14  unit  dilakukan  pada  periode  3 untuk  memenuhi  permintaan  pada  periode  3  sampai  periode  6,  selanjutnya  pesanan pada periode sebelumnya bergantung pada f 2 .
 f 2 = O 1;2 + f 0 , berarti bahwa pemesanan sebesar 14 unit dilakukan pada periode 1 untuk memenuhi permintaan pada periode 1 dan periode 2.
Penjabaran  selesai  sebab  semua  periode  telah  tercakup.  Dengan  demikian  hasil perhitungan lot ekonomis dengan teknik AWW dapat dilihat pada Tabel 3.
Sumber : Olah Data
Tabel 2
Matriks Biaya Minimum ( f n ) Gear Z100L70M6-ID90
Sumber : Olah Data

## Tabel 3
Kebijakan Inventori Gear Z100L70M6-ID90 dengan Teknik Algoritma Wagner Within
Sumber : Olah Data
Berdasarkan hasil perhitungan  yang telah dilakukan dengan menggunakan teknik AWW, maka dapat diketahui total biaya persediaan yang ditimbulkan, yaitu dengan cara:
Biaya Pesan Biaya Pemesanan  = 6 x Rp 1.950.000 = Rp 11.700.000/tahun Biaya Simpan Biaya Penyimpanan = 1 x Rp 1.300.000 = Rp 1.300.000/tahun

## Total Biaya Persediaan
Total Biaya Persediaan = Rp 11.700.000 + Rp 1.300.000 = Rp 13.000.000
b. Perhitungan dengan Teknik Lot Sizing Lot-for-Lot Contoh Perhitungan:
- Komponen GEAR Z100L70M6-ID90
Hasil perhitungan lot ekonomis dengan teknik LFL dapat dilihat pada Tabel 4.

## Tabel 4
Kebijakan Inventori Gear Z100L70M6-ID90 dengan Teknik Lot-for-Lot
Sumber : Olah Data
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan dengan menggunakan teknik LFL, maka dapat diketahui total biaya persediaan yang ditimbulkan, yaitu dengan cara:

## Biaya Pesan
Biaya Pemesanan = 7 x Rp 1.950.000 = Rp 13.650.000/tahun

## Biaya Simpan
Biaya Penyimpanan = 0 x Rp 1.300.000 = Rp 0/tahun

## Total Biaya Persediaan
Total Biaya Persediaan = Rp 13.650.000 + Rp 0 = Rp 13.650.000

## PEMBAHASAN
Analisis Kategorisasi Komponen Bahan Baku Berdasarkan Metode ABC Analysis Jika  dilihat  secara  keseluruhan,  jenis  bahan  baku  dalam  membentuk  satu  unit  produk windlass ini  terdiri  dari  127  jenis  komponen.  Melihat  banyaknya  komponen-komponen tersebut  serta  kondisi  yang  demikian  tentu  memerlukan  penanganan  khusus,  maka  pada penelitian  ini  dilakukan  kategorisasi  komponen-komponen  tersebut  dengan  menggunakan metode ABC  Analysis berdasarkan  pada  tiap  biaya  yang  dikeluarkan  dalam  melakukan pembelian.  Pengelompokan  ini  dilakukan  untuk  menentukan  komponen-komponen  apa  saja yang  membutuhkan  pengendalian  lebih  dalam  serta  yang  paling  penting  untuk  perusahaan, untuk itu perlu diperhatikan secara lebih baik.
Berdasarkan ABC  Analysis yang  diterapkan,  maka  komponen-komponen  tersebut  dapat dikategorikan  dalam  3  kategori  yaitu  kategori  A,  kategori  B  dan  kategori  C.  Dari  127  jenis komponen  yang  dihitung,  berdasarkan  Tabel  4.2,  maka  yang  masuk  dalam  kategori  A berjumlah  24  jenis  komponen,  kategori  B  berjumlah  31  jenis  komponen  dan  72  jenis komponen yang masuk dalam kategori C.
Pada penelitian ini, jenis komponen  yang akan digunakan dalam  perhitungan selanjutnya adalah  jenis  komponen  yang  masuk  dalam  kategori  A.  Pemilihan  kategori  A  sebagai  jenis komponen  yang  akan  dijadikan  sebagai  pengolahan  data  berikutnya  adalah  karena komponen-komponen yang termasuk dalam kategori A ini membutuhkan pengendalian yang lebih  besar  jika  dibandingkan  dengan  kategori  B  dan  C.  Sehingga  agar  tidak  memunculkan beban biaya yang besar pada kategori A, yang merupakan kategori yang paling penting dalam proses produksi ini, maka pengendaliannya perlu diperhatikan secara lebih baik.
Analisis  Total  Biaya  Persediaan  dengan  Teknik Lot  Sizing Algoritma Wagner-Within dan Lot-for-Lot
Hasil  perhitungan  total  biaya  persediaan  komponen  yang  termasuk  dalam  kategori  A dengan  teknik lot  sizing yang  diterapkan  seperti  yang  sudah  dijelaskan  sebelumnya  dapat dilihat  pada  Tabel  5.  Pada  tabel  tersebut  terlihat  bahwa  perencanaan  dan  pengendalian persediaan dengan menggunakan teknik AWW dan  LFL  yang telah dilakukan, maka teknik terbaik  yang  menghasilkan  biaya  minimum  adalah  teknik  AWW,  yaitu  sebesar  Rp 63.615.051.  Hal  ini  disebabkan  karena  karakteristik  dari  tiap teknik lot  sizing yang  berbeda sehingga cara pemesanan bahan bakunya pun berbeda.
Dari karakteristik masing-masing teknik, dapat dilihat bahwa ukuran lot pemesanan AWW didasarkan  pada  perhitungan  algoritma  dari  total  biaya  pesan  dan  biaya  simpan  yang
minimum,  sedangkan  ukuran lot pemesanan  LFL didasarkan  pada  kebutuhan  bersih  pada suatu periode.
Frekuensi pemesanan yang berbeda akan mempengaruhi jumlah inventori yang disimpan, sehingga  akan  berpengaruh  pada  biaya  pesan  dan  biaya  simpan  yang  dikeluarkan  oleh perusahaan.  Dan  tentu  akan  berdampak  pada  total  biaya  persediaan  yang  harus  ditanggung oleh perusahaan.
Berdasarkan Tabel 5, dapat dilihat masing-masing frekuensi pemesanan dari kedua teknik lot  sizing .  Adanya  perbedaan  frekuensi  pemesanan  pada  komponen-komponen  seperti  Gear Z100L70M6-ID90, Hydraulic Motor, Pinion Gear  Z20L70M6-ID42, Main Shaft dan  Frame Assy  menyebabkan  teknik  AWW  lebih  unggul  dibandingkan  dengan  teknik  LFL.  Dimana semakin  sedikit  frekuensi  pemesanan  yang  dilakukan,  maka  akan  menghasilkan  total  biaya persediaan yang semakin minimum. Meskipun begitu total biaya persediaan juga dipengaruhi oleh  jumlah  inventori  yang  disimpan.  Dalam  kasus  ini,  meskipun  ada  biaya  simpan  yang muncul  dalam  perhitungan  teknik  AWW,  namun  besarnya  biaya  simpan  tersebut  tidak sebanding dengan biaya pesan yang ditimbulkan. Hal ini menandakan adanya perbedaan dari tiap teknik lot sizing sesuai dengan karakteristik yang dimiliki masing-masing.
Tabel 5
Total Biaya Persediaan dengan Teknik Lot Sizing

## Sumber : Olah Data
Analisis  Perbandingan  Total  Biaya  Persediaan Existing dengan  Teknik lot  sizing Terpilih Kondisi existing yang  saat  ini  dijalankan  tidak  memiliki  aturan  khusus  atau  teknik lot sizing tertentu  dalam  menentukan  frekuensi  pemesanan  dan  ukuran lot pemesanan.  Dalam menentukan  perencanaan  dan  pengendalian  persediaan,  sebelumnya  perusahaan  hanya berdasarkan  pada  perkiraan  dan  pengalaman  dari  beberapa  pihak  yang  bertugas  dalam perencanaan  persediaan  saja.  Perbandingan  total  biaya  persediaan  antara existing dengan teknik lot sizing terpilih, yaitu AWW, dapat dilihat pada Tabel 6.

## Tabel 6
Perbandingan Total Biaya Persediaan Existing dengan Teknik Lot Sizing Terpilih
Existing Algoritma Wagner-Within Penghematan  Penghematan (%) (Rp) Total Biaya Pesan 65.316.655 60.205.053 5.111.602 7,826 Total Biaya Simpan 3.742.093 3.409.998 332.096 8,875 Total Biaya Persediaan 69.058.748 63.615.051 5.443.698 7,883

## Sumber : Olah Data
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan, maka terdapat perbedaan total biaya persediaan antara existing dengan AWW. Dimana adanya penghematan sebesar Rp 5.443.698 jika diterapkannya teknik AWW dibandingkan dengan existing saat ini. Pada kondisi existing , perusahaan melakukan pemesanan setiap kali adanya produksi yang akan  dilakukan  atau  dalam  hal  ini  adalah  7  kali  dalam  1  tahun.  Sedangkan  dengan menggunakan  teknik  AWW,  pemesanan  yang  dilakukan  adalah  bervariasi  (baik  frekuensi maupun  interval  pemesanan)  sesuai  dengan  perhitungan  algoritma  yang  telah  dilakukan. Dikarenakan  adanya  pemesanan  setiap  akan  dilakukannya  proses  produksi  pada  kondisi existing , maka total biaya pesan untuk setiap jenis komponen selalu tinggi jika dibandingkan dengan total biaya pesan berdasarkan teknik AWW.
Serupa dengan total biaya pesan yang timbul, total biaya simpan yang dimiliki oleh teknik AWW  juga  lebih  kecil  dibandingkan  dengan  keadaan  existing.  Hal  ini  karena  pada  teknik AWW, setiap pesanan yang dilakukan dapat memenuhi kebutuhan dalam beberapa periode ke depan, sehingga jumlah bahan baku yang disimpan di gudang akan langsung digunakan pada periode berikutnya. Sedangkan pada kondisi existing , seringkali pemesanan bahan baku tidak melihat  keadaan  gudang,  sehingga  terjadi  penumpukan  inventori. Sehingga  mengakibatkan total biaya simpan AWW lebih kecil jika dibandingkan dengan total biaya simpan existing. Teknik  AWW memberikan  perencanaan  kebutuhan  bahan  baku  yang  menimbulkan  total biaya  persediaan  lebih  kecil  jika  dibandingkan  dengan  perencanaan  kebutuhan  bahan  baku yang  hanya  berdasarkan  perkiraan  dan  pengalaman  saja,  maka  sebaiknya  perusahaan  mulai menerapkan teknik tersebut agar dapat meminimumkan total biaya persediaan.

## PENUTUP
Berdasarkan  hasil  penelitian  dan  analisa  yang  telah  dilakukan,  maka  diperoleh  beberapa kesimpulan. Kesimpulan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Jenis  bahan  baku  dalam  membentuk  satu  unit  produk windlass ini  terdiri  dari  127  jenis komponen.  Berdasarkan ABC  Analysis yang  diterapkan,  maka  komponen-komponen tersebut dapat dikategorikan dalam 3 kategori yaitu kategori A, kategori B dan kategori C. Dari 127 jenis komponen yang dihitung, berdasarkan Tabel 4.2, maka yang masuk dalam kategori A berjumlah 24 jenis komponen, kategori B berjumlah 31 jenis komponen dan 72 jenis komponen yang masuk dalam kategori C.
2. Berdasarkan perhitungan AWW dan  LFL  yang telah dilakukan, maka didapatkan jumlah dan  waktu  pemesanan  yang  optimal.  Jumlah  optimal  bahan  baku  yang  dipesan  secara umum adalah sejumlah unit yang dibutuhkan pada bulan tersebut, kecuali pada komponen
seperti  Gear  Z100L70M6-ID90,  Hydraulic  Motor,  Pinion  Gear  Z20L70M6-ID42,  Main Shaft,  dan  Frame  Assy  yang  beberapa  unit  yang  dipesan  disatukan  pada  satu  periode. Perbedaan  tersebut  dikarenakan  adanya  hasil  perhitungan  dari  teknik  AWW  yang mengharuskan pemesanan dilakukan pada periode-periode tertentu. Sementara itu, waktu pemesanan yang optimal adalah berkisar antara 2 minggu hingga 2 bulan, namun frekuensi pemesanan dalam satu tahun untuk teknik LFL adalah 7 kali pemesanan, sementara untuk teknik  AWW  beberapa  komponen  dipesan  dalam  6  kali  pemesanan.  Berdasarkan perhitungan  perencanaan  dan  pengendalian  persediaan  dengan  menggunakan  teknik AWW  dan  LFL  yang  telah  dilakukan,  maka  teknik  terbaik  yang  menghasilkan  biaya minimum adalah teknik AWW, yaitu sebesar Rp 63.615.051.

## DAFTAR PUSTAKA
Algiani,  Meyda  (2011). Perencanaan  dan  Pengendalian  Persediaan  Bahan  Baku  dengan Metode Dynamic Lot  Sizing pada PT.  Satya Sumba Cemerlang untuk Meminimumkan Total Biaya Persediaan . Skripsi pada IT Telkom Bandung: tidak diterbitkan Andini,  Fajdhika  (2008). Analisis  Perbandingan  Efisiensi  Biaya  Produksi  Sebelum  dan Sesudah Penerapan Total Quality Management (Studi Kasus pada PT Indowira Putra) . Skripsi pada Universitas Widyatama Bandung: tidak diterbitkan
Astana,  I.N.Y.  (2007). Perencanaan  Persediaan  Bahan  Baku  Berdasarkan  Metode  MRP (Material Requirement Planning) . Jurnal Ilmiah Teknik Sipil, Vol.11(2), pp.184-194. Bahagia, Nur (2006). Sistem Inventori . Bandung: Penerbit ITB Chandra,  H.P.  dkk  (2001). Aplikasi  Material  Requirement  Planning  Untuk  Mengendalikan Invensatasi  Pengadaan  Material  Pengadaan  Material  Pada  PT  JHS  Pilling  System . Dimensi Teknik Sipil, Vol.3(1), pp.42-50.
Dewi,  Kartika  (2012). Sistem  Pendukung  Keputusan  Perencanaan  Persediaan  Chemical Material  Menggunakan  Metode  Lot  Sizing  di  Direktorat  Aerostructure  Departemen Surface  Treatment  PT  Dirgantara  Indonesia .  Skripsi  pada  IT  Telkom  Bandung:  tidak diterbitkan
Fahmi, Irham (2012). Manajemen Produksi dan Operasi . Bandung: Alfabeta Ginting, Rosnani (2007). Sistem Produksi (Edisi Pertama). Yogyakarta: Graha Ilmu Heizer, Jay & Render, Barry (2009). Manajemen Operasi: Buku 1 (Edisi 9). Jakarta: Salemba Empat
Hermawan, Asep (2006). Penelitian Bisnis: Paradigma Kuantitatif . Jakarta: Grasindo Indrajit,  R.Eko  &  Djokopranoto  R.  (2003). Perkembangan  Integrasi  Perencanaan,  dari Materials  Requirement  Planning  (MRP)  Sampai  Ke  Enterprise  Resource  Planning (ERP) . Jakarta: Grasindo Miftahussurur,  M.,  Pudjirahardjo,  W.J.  &  Tanto,  H.  (2006). Perbandingan  Metode  Master Production  Schedule  Ber-lot  Size  EOQ  disertai  Hasil  Forecasting  Terpilih  dengan Maximum-Minimum Stock Level (Simulasi Perencanaan dan Pengendalian Persediaan di RS Siti Khodijah) . J. Adm. Kebijak. Kesehat, Vol.5(1), pp.8-15. Na,  Hong-Bum  dkk  (2008). A  New  Approach  for  Finite  Capacity  Planning  in  MRP Environment .  Dept. Of Industrial Engineering. Nasution, Arman Hakim (2006). Manajemen Industri . Yogyakarta: Penerbit ANDI
Permatasarie,  Dian  Ayudini  (2011). Evaluasi  dan  Penentuan  Usulan  Kebijakan  Persediaan Bahan  Baku  Kertas  dengan  Metode  EOQ  dan  POQ  untuk  Mengurangi  Biaya Persediaan  pada  PT  Pikiran  Rakyat .  Skripsi  pada  IT  Telkom  Bandung:  tidak diterbitkan
Prawirosentono,  Suyadi  (2001). Manajemen  Operasi:  Analisis  dan  Studi  Kasus (Edisi Kedua). Jakarta: Bumi Aksara
Pramita,  Agnes  Beti  (2011). Perencanaan  Persediaan  Obat  dengan  Menggunakan  Metode EOQ  Joint  Replenishment  dan  EOQ  Discount  pada  Apotek  PT  Widya  Bhakti  Inti . Skripsi pada IT Telkom Bandung: tidak diterbitkan Ristono, Agus (2009). Manajemen Persediaan . Yogyakarta: Graha Ilmu Rom, Walter O., dkk (2002). MRP in a Job Shop Environment Using a Resource Constrained Project Scheduling Model . Omega 30, pp. 275-286
Sekaran, Uma (2006). Metodologi Penelitian untuk Bisnis (Edisi 4). Jakarta: Salemba Empat Subagyo, Pangestu (2000). Manajemen Operasi . Yogyakarta: BPFE-Yogyakarta Sugiyono (2012). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan Kombinasi (Mixed Methods) . Bandung: Alfabeta
Taylor, Lloyd J. (2002). An Integration Analysis of Material Requirement  Planning, Just In Time,  and  The  Theory  of  Constraints .  Academic  of  Strategic  Management  Journal, Volume 1, pp. 109-121
Wagner,  Harvey  M.  &  Whitin,  Thomson  M. (2004). Dynamic Version of  the Economic Lot Size Model . Management Science, Vol.50(12) Supplement, pp.1770-1774. Yunarto, Holy I. & Santika, Martinus G. (2005). Business Concept Implementation Series in Inventory Management . Jakarta: PT Elex Media Komputindo