## ANALISA MITIGASI RISIKO MANAJEMEN RANTAI PASOKAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN HOUSE OF RISK PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR TEPUNG AGAR-AGAR INSTAN
Dennis Marchello 1) , Wilson Kosasih 2) , Lithrone Laricha Salomon 3)
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Tarumanagara e-mail: 1) dennis.545190018@stu.untar.ac.id, 2) wilsonk@ft.untar.ac.id, 3) lithrones@ft.untar.ac.id

## ABSTRAK
Setiap  perusahaan  tentu  harus  memiliki  aliran  rantai  pasokan  yang  baik  untuk  mendukung perkembangan perusahaan. Serangkaian proses supply chain yang kompleks membuat  proses bisnis tidak terhindar dari risiko yang memberikan dampak negatif. Beberapa kejadian risiko yang kerap ditemukan seperti ketidakmampuan supplier memenuhi pesanan pada tanggal yang ditetapkan,  permasalahan  yang  dialami  mesin,  dan  lain-lain.  Untuk  mengatasi  risiko  yang muncul,  perlu  dilakukan  pengelolaan  manajemen  risiko  supply  chain  dengan  menggunakan pendekatan House of Risk (HOR). Metode HOR terdiri dari 2 fase, HOR fase 1 berfokus untuk pemetaan kejadian risiko (risk event) dan penentuan prioritas sumber risiko (risk agent) yang akan  dikenakan  aksi  mitigasi  risiko  untuk  menangani  dampak  negatif  dari  risiko  tersebut. Sedangkan  HOR  fase  2  berfokus  untuk  merancang  aksi  mitigasi  yang  akan  diterapkan  pada perusahaan untuk menangani dampak negatif risiko dan mencegah risiko terjadi kembali. Hasil dari  penelitian  menunjukan  terdapat  47  risk  event  dan  48  risk  agent  dengan  2  risk  agent prioritas.  Sehingga,  ditetapkan  sebanyak  8  strategi  aksi  mitigasi  risiko  dan  2  strategi  aksi mitigasi risiko prioritas untuk memitigasi risk agent yang ada.
Kata kunci: Risiko, Manajemen Risiko, SCOR, House of Risk

## ABSTRACT
Every company must have a good supply chain flow to  support the company's development. A series of complex supply chain processes makes business processes unavoidable from risks that have a negative impact. Some risk events that are often found include the inability of suppliers to  fulfill  orders  on  the  specified  date,  problems  experienced  by  machines,  and  others.  To overcome the risks that arise, it is necessary to manage supply chain risk management using the House of Risk (HOR) approach. The HOR method consists of 2 phases, HOR phase 1 focuses on risk  events  and  priority  handling  of  risk  sources  (risk  agents)  that  will  be  subject  to  risk mitigation  assistance  measures  to  deal  with  negative  pathways  from  these  risks.  While  HOR phase 2 focuses on designing mitigation actions that will be applied to companies to deal with the negative impacts of risks and prevent risks from happening again.  The results of the study showed that there were 47 risk events and 48 risk agents with 2 priority risk agents. Thus, 8 risk mitigation  action  strategies  and  3  priority  risk  mitigation  action  strategies  have  been  set  to mitigate the existing risk agents.
Keywords: Risk, Risk Management, SCOR, House of Risk

## PENDAHULUAN
Perkembangan industri modern yang semakin pesat, meningkatkan persaingan antar industri modern. Hal tersebut mengharuskan setiap perusahaan untuk mampu berkembang dan  beradaptasi  agar  dapat  memenangkan  kompetisi  ditengah  pasar  yang  ada.  Salah  satu faktor  penentu  keberhasilan  untuk  mendorong  perkembangan  perusahaan  adalah Supply Chain atau aliran rantai pasok yang ada pada sebuah perusahaan. Supply Chain merupakan sekumpulan  perusahaan-perusahaan  yang  saling  berkolaborasi  dan  bekerjasama  untuk menciptakan,  menghadirkan,  dan  menyediakan  suatu  produk  sesuai  dengan  kebutuhan konsumen [1]. Perlu sebuah sistem manajemen supply chain yang baik agar performa dan kinerja  aliran  rantai  pasok  dapat  menghasilkan  produk  yang  berkualitas  dan  berdampak positif bagi  perkembangan perusahaan  [2]. Supply chain management adalah serangkaian pendekatan  untuk   mengintegrasikan   rangkaian   aktivitas supply  chain dengan   tujuan
Analisa Mitigasi Risiko Manajemen Rantai Pasokan Menggunakan Pendekatan House of Risk pada Perusahaan Manufaktur Tepung Agar-Agar Instan Dennis Marchello, Wilson Kosasih, Lithrone Laricha S.
meningkatkan  kinerja  jangka  panjang  setiap  jaringan  yang  ada  pada supply  chain secara keseluruhan [3].
Kompleksitas  dari  serangkaian  proses  yang  ada  dari  sebuah supply  chain harus didukung dengan manajemen yang baik pula. Namun pada kenyataanya, pengelolaan supply chain tidaklah  mudah  karena  setiap  proses  pada  aliran  rantai  pasok  berpeluang  untuk menimbulkan  risiko  yang  merugikan.  Risiko  merupakan  sebuah  peluang  akan  hasil  yang timbul  dengan  hasil  yang  diharapkan  dari  sebuah  perlakuan  yang  diberikan  pada  saat sekarang yang dapat meimbulkan kerugian maupun peluang [4].
Perusahaan  manufaktur  memiliki  aliran supply  chain yang  komples,  termasuk  pada perusahaan yang berfokus pada pengelolaan rumput laut menjadi tepung agar-agar instan. Proses supply chain yang kompleks membuat aliran supply chain perusahaan tidak terhindar dari  risiko  yang  ada.  Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  kepala  produksi  perusahaan tersebut, risiko yang ada pada aliran supply chain kerap kali mendatangkan dampak negatif baik jangka pendek maupun panjang, seperti ketidak mampuan supplier dalam memenuhi seluruh permintaan pada tanggal jatuh tempo yang diberikan membuat proses produksi yang terhambat, kesalahan pada proses produksi akibat mesin yang mengalami masalah sehingga produk  hasil  produksi  tidak  memenuhi  standar,  dan  proses  distribusi  yang  terhambat dikarenakan  armada  transportasi  yang  terbatas  dengan  frekuensi  pengiriman  yang  tinggi serta proses penjadwalan pengiriman yang kurang baik.
Dampak  yang  paling  signifikan  yang  dapat  terlihat  dari  risiko  yang  timbul  adalah kemungkinan untuk tidak dapat memenuhi sebagian atau keseluruhan permintaan yang ada. Berikut  merupakan  data  jumlah  produksi  serta  jumlah  permintaan  produk  yang  ada  pada perusahaan  manufaktur  tepung  agar-agar  instan  dari  tahun  2020  sampai  tahun  2022  yang dapat dilihat pada Gambar 1 di bawah ini.
Gambar 1. Grafik Data Jumlah Produksi dan Permintaan dari Tahun 2020-2022
Dari data di atas, terlihat bahwa risiko yang ada membuat perusahaan tidak mampu untuk memenuhi beberapa permintaan yang datang. Probabilitas kemunculan risiko dalam rangkaian  proses  yang  ada  dalam supply  chain dapat  diminalisir  dengan  adanya  analisis manajemen  risiko  rantai  pasok  untuk  mengidentifikasi  peluang  kemungkinan  terjadinya sumber atau penyebab risiko dan kejadian risiko pada setiap aktivitas beserta dampak yang ditimbulkan,  serta  penentuan  mitigasi  risiko  untuk  meminimalisir  peluang  kembali terjadinya risko beserta juga dengan dampaknya [5]. Manajemen risiko rantai pasok adalah sebuah kegiatan untuk mengidentifikasi sumber risiko, menganalisanya, serta menghadirkan solusi   atau   pendekatan   dengan   tujuan  untuk   memitigasi   risiko   dan   meminimalisir
20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000 Q1 Q2 Q3 Q4
Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 2020 2021 2022

## Data Jumlah Permintaan dan Jumlah Produksi Tahun 2020-2022
Jumlah Produksi(Karton)
Jumlah Permintaan (Karton)
kemungkinan  terjadinya  risiko  yang  ada  [6].  Untuk  mengatasi  risiko  yang  muncul,  perlu dilakukan  pengelolaan  manajemen  risiko supply  chain dengan  menggunakan  pendekatan House of Risk (HOR). Ruang lingkup penelitian berfokus pada aliran supply chain internal perusahaan  menggunakan  kerangka  SCOR  ( plan,  source,  make,  deliver,  return ).  SCOR memiliki fungsi untuk melakukan pemodelan dan pemetaan proses dengan mengidentifikasi aktivitas yang ada dalam rantai pasok dalam sebuah perusahaan [7]. Metode HOR bertujuan untuk  meningkatkan performa dari aliran supply chain dan membuat  mitigasi  risiko  yang bersifat preventif untuk mengurangi probabilitas dan dampak dari risiko yang ada pada aliran supply chain perusahaan agar mampu memenuhi permintaan yang datang secara maksimal yang  dapat  perusahaan  berikan,  dan  meminimalisir  kerugian  akibat  tidak  terpenuhinya permintaan yang datang [8].

## METODE PENELITIAN
Penelitian  dilakukan  dengan  studi  lapangan  dan  studi  pustaka,  identifikasi  masalah, penentuan batasan masalah, penentuan tujuan penelitian, dan pengumpulan data. Data yang dikumpulkan  terbagi  menjadi  2  (dua)  yaitu  data  primer  yang  terdiri  dari  data  rincian risk event (kejadian  risiko)  pada  aliran supply  chain yang  diientifikasi  dengan  menggunakan kerangka Supply  Chain  Operation  Reference (SCOR)  dan risk  agent (sumber  risiko), penilaian severty (dampak dari kejadian risiko yang muncul) dari risk event dan occurrence (peluang terjadinya penyebab risiko) dari risk agent dengan menggunakan kuisioner House of Risk . Selanjutnya data sekunder, seperti data umum perusahaan, data jumlah permintaan, dan  data  jumlah  produksi.  Data  primer  diperoleh  dengan  wawancara  dan brainstorming dengan  pendekatan focus  group  discussion bersama  dengan  responden  yang  merupakan pekerja dari perusahaan tersebut dan jika terdapat perbedaan pendapat serta penilaian antar responden,  pengambilan  keputusan  dilakukan  dengan  cara  konesnsus  untuk  menetapkan keputusan  penilaian  jika  terdapat  perbedaan  pendapat  antar  responden.  Data  sekunder dengan  wawancara  dan  observasi.  Responden  dalam  penelitian  ini  dipilih  dengan menggunakan  metode purposive  sampling ,  dimana  responden  ditentukan  oleh  peneliti karena suatu kebutuhan penelitian dan kandidat responden harus memiliki karakteristik yang diperlukan.  Hal  ini  bertujuan  untuk  memilih  kandidat  yang  mampu  menggambarkan peristiwa risiko berserta dampak yang terjadi dengan akurat karena pengalaman kerja yang cukup  lama,  sehingga  penggambaran  dan  penjelasan  risiko  menjadi  tepat. terdiri  dari  5 responden,  yaitu:  manajer  produksi, supervisor logistik  dan  distribusi,  kepala inventory (gudang), manajer keuangan, serta kepala Quality Control . Data yang telah dikumpulkan diolah dengan pendekatan house of risk . House of Risk memiliki  2  (dua)  fase,  HOR  fase  1  dan  HOR  fase  2.  HOR  fase  1  difokuskan  untuk mengidentifikasi risk  event serta risk  agent menggunakan  kerangka  SCOR  dan mengelompokan risk  agent atau  penyebab  risiko  berdasarkan  tingkat  prioritas  didasari dengan nilai Aggregate Risk Potential (ARP). Nilai ARP ditentukan dari nilai severity dan occurrence . Skala yang digunakan untuk menilai severity memiliki rentang nilai dari 1-10, dimana nilai 1 mengindikasikan tidak adanya dampak yang ditimbulkan dari risiko sampai dengan  nilai  10  mengindikasikan  risiko  memiliki  dampak  yang  berbahaya.  Untuk  skala penilaian occurrence memiliki rentang nilai dari 1-10, dimana nilai 1 mengindikasikan risk agent hampir tidak pernah terjadi sampai dengan nilai 10 mengindikasikan risk agent hampir selalu  terjadi.  HOR  fase  2  difokuskan  untuk  menetapkan  strategi  aksi  mitigasi  untuk diterapkan guna menghilangkan atau mengurangi dampak negatif dari risiko dan mencegah probabilitas risk  agent terulang  kembali  [9],[10]  berdasarkan  nilai Total  Effectiveness  to Difficulty Ratio (ETD k ). Nilai ETD k ditentukan dari nilai total efektifitas penerapan strategi aksi  mitigasi  risiko  dan  nilai  tingkat  kesulitan  ( difficulty )  dari  penerapan  strategi  aksi mitigasi risiko. Penilaian tingkat kesulitan  dilakukan dengan  memberikan nilai 3, 4, dan 5.
Analisa Mitigasi Risiko Manajemen Rantai Pasokan Menggunakan Pendekatan House of Risk pada Perusahaan Manufaktur Tepung Agar-Agar Instan Dennis Marchello, Wilson Kosasih, Lithrone Laricha S.
Nilai 3, 4, 5 secara berturut-turut mengindikasikan Strategi aksi mitigasi risiko mudah untuk direalisasikan, agak sulit direalisasikan, dan sulit untuk direalisasikan. Untuk penilaian nilai total  efektifitas  didapat  dari  perkalian  nilai  ARP risk  agent dengan  nilai  korelasi  antara strategi aksi mitigasi risiko dengan risk agent . Penentuan tingkat prioritas baik untuk risk agent pada HOR fase 1 maupun prioritas strategi aksi mitigasi yang akan diterapkan pada HOR fase 2 dipilih dan  ditentukan melalui prinsip  pareto.  Prinsip  ini menjelaskan bahwa 80%  masalah  bersumber  atau  disebabkan  oleh  20%  penyebab  masalah.  Oleh  karena  itu, pemilihan  tingkat  prioritas  didasar  dari  akumulasi  persentase  nilai  ARP  setiap risk  agent pada HOR fase 1 dan nilai ETD k pada HOR fase 2 yang jika dijumlahkan tidak lebih dari 20%. Risk agent prioritas yang diteliti pada HOR fase 1 akan menjadi input data untuk HOR fase 2 untuk diusulkan dan ditentukan strategi aksi mitigasi risiko prioritas untuk memitigasi risk agent sehingga dampak dari risiko bisa dihilangkan dan peluang terjadi risiko kembali dapat dicegah. Diagram alir metode penelitian dapat dilihat pada Gambar 2 di bawah ini.
Gambar 2. Diagram Alir Metode Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian  dimulai  dengan  mengidentifikasi  kejadian  risiko  atau risk  event yang menimbulkan  dampak  negatif  bagi  aliran supply  chain dengan  menggunakan  kerangka SCOR. Kerangka SCOR yang digunakan terdiri dari 5 (lima) proses utama yaitu proses plan, source,  make,  deliver, dan return . Risk  event yang  telah  teridentifikasi  akan  dikenakan penilaian tingkat dampak negatif yang ditimbulkan kedalam aliran supply chain atau disebut dengan nilai severity . Proses identifikasi dan penilaian nilai severity dilakukan dengan cara wawancara  serta brainstorming bersama  dengan  para  responden  yang  telah  ditentukan. Tabel identifikasi dan pemetaan risk event dengan kerangka SCOR serta penilaian tingkat severity dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 1. Tabel identifikasi risk event dengan kerangka SCOR dan penilaian tingkat severity
Major Processes Sub-Processes Risk Event Kode Severity (S) Plan Peramalan permintaan Kesalahan besaran peramalan E1 7 Perencanaan material dan bahan baku Adanya  ketidaksesuaian  antara  stok  yang  tersedia dengan yang tercatat E2 6 Kebuthan mendadak akan bahan baku E3 7 Penjadwalan pengiriman bahan baku Perubahan jadwal pengiriman dari pihak supplier E4 7 Perencanaan & penjadwalan produksi Permintaan yang fluktiatif membuat proses produksi tidak  berjalan  seperti  yang  direncanakan  (kurang akurat) E5 6 Source Pembelian bahan baku ( purcasing ) Penawaran  harga  oleh supplier melebihi  dana  yang telah disiapkan E6 3 Pengiriman bahan baku dari pemasok Keterlambatan pengiriman bahan baku dari supplier E7 8 Ketidakmampuan supplier untuk  memenuhi  jumlah permintaan bahan baku pada tanggal yang ditentukan E8 5 Pemeriksaan kualitas bahan baku yang diterima Pemeriksaan  bahan  baku  yang  diterima  tidak  selalu diperiksa dengan prosedur yang jelas E9 6 Kualitas  bahan  baku  yang  tidak  memenuhi  standar perusahaan E10 6 Kesalahan jenis bahan baku yang dikirim E11 5 Pemindahan bahan baku ke gudang bahan baku Kesalahan  penempatan  kategori  bahan  baku  pada gudang E12 8 Pembayaran pembelian bahan baku Terdapat perubahan harga mendadak E13 6 Make Penerimaan Jadwal Kerja Produksi (JKP) Perubahan  JKP  karena  penambahan  kapasitas produksi E14 8 Keterlambatan turunnya JKP E15 7 Proses Produksi Rumput Laut: 1. Pencucian 2. Pengeringan
3. Boiling
4. Pengambilan sari rumput laut
5. Pendinginan 6. Press 7. Proses penghancuran Keterlambatan pelaksanaan proses produksi E16 6 Downtime Machine E17 8 Terdapat sekian jumlah bahan baku yang tidak dapat dipakai E18 2 Over  Worktime atau  penambahan  waktu  kerja  bagi pegawai E19 2 Terjadinya kerusakan pada mesin E20 8 Maintenance yang sulit dilakukan E21 9 Penurunan  kualitas  produk  yang  disebabkan  oleh proses produksi E22 8 Penurunan jumlah produksi yang dihasilkan E23 6 Mesin tidak layak pakai E24 9 Kesalahan  pemberian  warna  produk  dari  yang ditentukan E25 10 Kesalahan setting kinerja mesin E26 8 Quality Control Mesin tidak mendeteksi adanya produk defect E27 8 Pengecekan  kualitas  sering  kali  tidak  sesuai  dengan jadwal yang ditentukan E28 6 Pengetesan  kemasan  produk  secara  manual  tidak dilakukan secara rutin E29 8 Kurangnya  pengetahuan prosedur penentuan  standar kualitas produk E30 6 Packaging Beberapa  berat  produk  kemasan  tidak  memenuhi standar E31 10 Roll packaging sachet rusak atau defect E32 8 Perwatan mesin packaging sulit E33 7 Proses packaging yang  kurang  sempurna  membuat produk defect E34 6 Deliver Penyimpanan di Gudang produk jadi Terjadi kesalahan dalam pengelompokan produk jadi E35 6 Pengiriman produk jadi ke pelanggan Kekurangan armada transportasi pengiriman E36 8 Kesalahan pengiriman jenis produk ke pelanggan E37 8 Kurangnya kapasitas angkut pengiriman produk E38 4 Kerusakan pada armada transportasi E39 8 Keterlambatan pengiriman produk E40 7 Pengiriman produk ke alamat yang salah E41 5 Kerusakan produk selama pengiriman E42 7 Pembuatan kesepakatan tagihan dan pembayaran dengan pelanggan Ketidaksamaan harga pabrik dengan customer E43 5 Return Pengembalian produk Adanya kerusakan atau defect pada produk E44 7 Overstock produk pada gudang pelanggan E45 7 Penanganan produk defect ke pelanggan Keterlambatan pengiriman kembali produk return E46 8 Terjadi ganti rugi berupa uang tunai E47 7
Dari proses identifikasi risk event menggunakan kerangka SCOR didapat 47 risk event yang teridentifikasi. Sejumlah 5 risk event pada proses plan , 8 risk event pada proses source ,
Analisa Mitigasi Risiko Manajemen Rantai Pasokan Menggunakan Pendekatan House of Risk pada Perusahaan Manufaktur Tepung Agar-Agar Instan Dennis Marchello, Wilson Kosasih, Lithrone Laricha S.
21 risk  event pada  proses make ,  9 risk  event pada  proses delivery ,  dan  4 risk  event pada proses return .
Selanjutnya  merupakan  tahap  mengidentifikasi risk  agent atau  dengan  kata  lain sumber  risiko  atau  penyebab  dari  sebuah  risiko  dapat  terjadi. Risk  agent yang  telah teridentifikasi  akan  dikenakan  penilaian occurrence atau  penilaian  peluang  munculnya sebuah  sumber  risiko.  Tabel  identifikasi risk  agent dan  penilaian occurence dapat  dilihat pada Tabel 2 di bawah ini.
Tabel 2. Tabel identifikasi risk agent dan penilaian occurence
No. Risk Agent Kode Occurrence (O) 1. Permintaan yang fluktiatif A1 7 2. Ketidaktelitian pekerja dalam mencatat ketersediaan stok A2 2 3. Penambahan jumlah permintaan yang signifikan secara mendadak A3 3 4. Supplier tidak menyanggupi penawaran penjadwalan pengiriman bahan baku dari pihak pabrik A4 4 5. Penambahan atau pembatalan pemesanan dari pihak costumer A5 3 6. Kenaikan harga karena kurs mata uang A6 7 7. Faktor eksternal (cuaca, dan kondisi dan jumlah armada transportasi) yang dialami oleh pihak supplier A7 8 8. Kualitas dan kuantitas panen (faktor musiman) A8 2 9. Ketergantungan pada 1 Supplier A9 2 10.  Kurangnya prosedur yang jelas mengenai pemeriksaan bahan baku pada saat bahan baku diterima A10 1 11.  Gangguan pada saat pengiriman dari pihak supplier A11 1 12.  Ketidakjelasan spesifikasi produk yang dipersan pada daftar pembelian A12 2 13.  Kurangnya koordinasi antar pekerja A13 7 14.  Jumlah, jenis, dan kualitas bahan baku yang diterima tidak sesuai dengan perjanjian pembalian A14 2 15.  Pesanan dipengaruhi faktor musiman A15 6 16.  Kurang koordinasi antara pihak procurement dengan pihak produksi A16 2 17.  Keterlambatan turunnya JKP A17 3 18.  Proses make-to-stock yang berlebih A18 2 19.  Perubahan kualitas bahan baku pada saat proses penyimpanan A19 2 20.  Penambahan waktu kerja akubat peningkatan permintaan A20 8 21.  Penjadwalan maintenance mesin yang kurang teratur A21 5 22.  Diperlukan tenaga ahli dari teknisi yang berasal dari pabrik tempat mesin tersebut diproduksi A22 2 23.  Performa mesin produksi (mesin pengayak) yang menurun A23 2 24.  Terdapat sejumlah produk yang tidak layak menuju proses selanjutnya A24 4 25.  Umur mesin (mesin boiler ) yang sudah sangat tua membuat komponen mesin tidak bekerja maksimal A25 3 26.  Pekerja salah instruksi JKP yang diberikan A26 2 27.  Kurangnya persiapan pekerja sebelum memulai proses produksi A27 2 28.  Faktor keandalan mesin yang kurang baik A28 5 29.  Jadwal produksi yang padat membuat proses QC sering kali tidak teratur A29 4 30.  Pengetesan baru dilakukan jika ada produk defect yang terdeteksi mesin A30 7 31.  Kurangnya pelatihan pada Sumber Daya Manusia (SDM) A31 5 32.  Operator lupa me- refill mesin filler A32 3 33.  Kesalahan cetak dari supplier A33 5 34. Spare part mesin harus diimpor dari tempat produksi mesin A34 2 35.  Kesalahan teknis mesin pada proses cutting dan sealing A35 4 36.  Kesalahan dalam memberikan kode identitas pada produk jadi A36 3 37.  Keterbatasan armada transportasi A37 2 38.  Kurangnya koordinasi pada bagian gudang dengan tim marketing A38 5 39.  Variasi ukuran armada transportasi A39 5 40.  Kurangnya perawatan pada armada transportasi A40 6 41.  Jadwal distribusi yang padat A41 6 42.  Kelalaian supir dalam membaca surat jalan A42 3 43.  Gangguan external dalam perjalanan (cuaca) A43 3 44.  Ketidaksesuaian jumlah produk yang diterima oleh customer A44 2 45  Ditemukannya produk defect oleh pihak customer A45 3 46.  Perjanjian yang diajukan dan kebijakan customer (supermarket) A46 7 47.  Proses pengembalian yang membutuhkan waktu lama dari customer A47 4 48.  Kebijakan dan tuntutan customer atas barang yang dikembalikan A48 2
Dari hasil identifikasi risk agent, terdapat 48 risk agent yang teridentifikasi. Setelah proses identifikasi dari risk event dan risk agent beserta dengan nilai severity dan occurrence ,  langkah  selanjutnya  adalah  dengan  melakukan  penilaian  korelasi  atau hubungan  antar  setiap risk  event dengan risk  agent .  Penilaian  korelasi  atau  hubungan dilakukan dengan memberi nilai 0, 1, 3, 9. Nilai 0 mengindikasikan tidak adanya korelasi, nilai  1,  3,  9  mengindikasikan  korelasi  yang  rendah,  sedang,  dan  tinggi  antara risk  event dengan risk agent .
Setelah  proses  penilaian  korelasi  antara risk  event dengan risk  agent ,  kemudian dilakukan analisa Aggregate Risk Potential (ARP) untuk menentukan tingkat prioritas dari srtiap risk  agent .  Analisa  ARP  dikenakan  pada risk  agent dengan  alasan risk  agent yang menyebabkan  kejadian  risiko  terjadi,  sehingga  harus  difokuskan  untuk  diberikan  aksi mitigasi yang tepat untuk mengeliminasi dampak negatif yang ditimbulkan dari risiko dan mencegah risk agent terjadi kembali. Nilai ARP diperoleh dari tiga nilai yaitu nilai severity , nilai occurrence , nilai korelasi. Tabel penilaian ARP dapat dilihat pada Tabel 3 di bawah, sedangkan penilaian ARP dapat dihitung dengan rumus:
𝐴𝑅𝑃𝑗 = 𝑂𝑗  ∑ 𝑆 𝑖 𝑅 𝑖𝑗 (1)
Tabel 3. Tabel penilaian ARP
Rangking Risk Agent ARP Persentase  Persentase Kumulatif 1 A28 3045 10,8% 10,8% 2 A1 1832 6,5% 17,4% 3 A3 1335 4,8% 22,1% 4 A7 1200 4,3% 26,4% 5 A21 1180 4,2% 30,6% 6 A13 1092 3,9% 34,5% 7 A30 966 3,4% 37,9% . . . .
.
. . . .
.
. . . . . 45 A9 96 0,3% 99,2% 46 A44 90 0,3% 99,5% 47 A10 72 0,3% 99,8% 48 A6 63 0,2% 100,0% Total 28065 100%
Dari  penilaian  ARP  yang  telah  dilakukan,  digunakan  prinsip  pareto  yang  dikenal dengan dengan prinsip 80/20. Prinsip pareto menjelaskan bahwa 80% kejadian risiko ( risk event )  yang  terjadi  disebabkan  oleh  20%  sumber  risiko  ( risk  agent ).  Penggunaan  prinsip pareto bertujuan untuk menetapkan risk agent yang menjadi prioritas untuk dikenakan aksi mitigasi, dimana risk agent yang menjadi prioritas merupakan risk agent dengan nilai ARP tertinggi dengan nilai kumulatif persentasi ARP tidak lebih dari 20% [11]. Dengan prinsip pareto, didapat 2 risk agent yang menjadi prioritas yaitu A28 (faktor keandalan mesin yang kurang baik) dan A1 (permintaan yang fluktuatif). Risk agent prioritas akan menjadi data input untuk  HOR  fase  2.  Penilaian  ARP  dapat  dibuat  dalam  bentuk  diagram  pareto  yang dapat dilihat pada Gambar 3 di bawah ini.
Gambar 3. Diagram Pareto Nilai ARP untuk Risk Agent
Pada  analisa  HOR  fase  1,  ditemukan  2 risk  agent prioritas  yang  akan  dikenakan strategi aksi mitigasi risiko. Analisa dilanjutkan ke tahap HOR fase 2, yang berfokus untuk merancang dan menilai strategi aksi mitigasi risiko yang akan  diterapkan guna mengurangi

## Analisa Mitigasi Risiko Manajemen Rantai Pasokan Menggunakan Pendekatan House of Risk pada
Perusahaan Manufaktur Tepung Agar-Agar Instan Dennis Marchello, Wilson Kosasih, Lithrone Laricha S.
atau  mengeliminasi  dampak  negatif  akibat  risiko  dan  mencegah  peluang  risiko  terulang kembali. Risk  agent prioritas  yang  telah  ditetapkan  selanjutnya  dijadian  acuan  untuk membuat strategi aksi mitigasi risiko. Tabel strategi aksi mitigasi risiko dapat dilihat pada Tabel 4 pada halaman selanjutnya.
Tabel 4. Strategi Aksi Mitigasi Risiko
No. Risk Agent Strategi Aksi Mitigasi Risiko Kode (PA j ) 1. (A28) Faktor keandalan mesin yang kurang baik Membuat penjadwalan dan pengelompokan jenis Maintenance serta penerapan rutin PA 1 Membuat laporan pengawasan serta evaluasi kinerja mesin secara rutin PA 2 Penilaian kinerja terkait penerapan SOP tentang penggunaan dan kalibrasi mesin setiap operator PA 3 Melakukan briefing pada tahap persiapan kerja PA 4 2. (A1) Permintaan yang fluktuatif Membuat forecasting atau perhitungan peramalan dari data historis PA 5 Menerapkan sistem safety stock PA 6 Memberikan pelatihan PPIC ( Production Planning and Inventory control ) pada pekerja PA 7
Peningkatan koordinasi dan komunikasi antara divisi procurement , marketing , dan produksi PA 8
Setelah menetapkan strategi aksi mitigasi risiko yang sesuai, tahap selanjutnya adalah penilaian  korelasi  atau  hubungan  antara risk  agent dengan  strategi  aksi  mitigasi  risiko. Penilaian  korelasi  atau  hubungan  dilakukan  dengan  memberi  nilai  0,  1,  3,  9.  Nilai  0 mengindikasikan  tidak  adanya  korelasi,  sedangkan  nilai  1,  3,  9  berturut-turut mengindikasikan korelasi yang rendah, sedang, dan tinggi antara risk agent dengan strategi aksi mitigasi risiko.
Setelah  penilaian  korelasi  antara risk  agent dengan  strategi  aksi  mitigasi  risiko, dilanjutkan  dengan  penilaian  tingkat  kesulitan  atau degree  of  difficulty dari  penerapan strategi  aksi  mitigasi  risiko  untuk  menilai  tingkat  kesulitan  dari  penerapan  strategi  aksi mitigasi  risiko  yang  telah  diusulkan.  Penilaian  tingkat  kesulitan  penerapan  strategi  aksi mitigasri risiko dapat dilihat pada Tabel 5 pada halaman selanjutnya.
Tabel 5. Penilaian Tingkat Kesulitan Penerapan Strategi Aksi Mitigasi Risiko
Kode (PA j )
Strategi Aksi Mitigasi
Difficulty (D k )
PA 1 Membuat penjadwalan dan pengelompokan jenis Maintenance serta penerapan rutin 5 PA 2 Membuat laporan pengawasan serta evaluasi kinerja mesin secara rutin 4 PA 3 Penilaian kinerja terkait penerapan SOP tentang penggunaan dan kalibrasi mesin setiap operator 5 PA 4 Melakukan briefing pada tahap persiapan kerja 3 PA 5 Membuat forecasting atau perhitungan peramalan dari data historis 3 PA 6 Menerapkan sistem safety stock 3 PA 7 Memberikan pelatihan PPIC ( Production Planning and Inventory control ) pada pekerja 4
PA 8 Peningkatan koordinasi dan komunikasi antara divisi procurement , marketing , dan produksi
4
Tahapan selanjutnya adalah perhitungan tingkat efektivitas (TE k ) strategi aksi mitigasi risiko. Perhitungan TE k dimaksudkan untuk menilai keefektivan dari strategi aksi mitigasi risiko untuk menangani risk agent prioritas. Perhitungan TEk dapat dihitung menggunakan persamaan:
𝑇𝐸 𝑘 =   ∑ 𝐴𝑅𝑃 𝑗 𝐸 𝑗𝑘 (2)
Nilai E jk didapat dari nilai hubungan antara strategi aksi mitigasi dengan risk agent . Setelah dilakukan penilaian efektivitas strategi aksi mitigasi risiko, selanjutnya adalah penilaian effectiveness  to  difficulty  ratio (ETD k ).  Penilaian  ETD k bertujuan  untuk menentukan peringkat  atau tingkat prioritas setiap strategi aksi mitigasi risiko yang dapat diterapkan terlebih dahulu. Penilaian ETD k dapat dihitung dengan menggunakan persamaan: 𝐸𝑇𝐷 𝑘 =  𝑇𝐸 𝑘 /𝐷 𝑘 (3)
Penilaian nilai ETD k strategi aksi mitigasi risiko dapat dilihat pada Tabel 6 di bawah ini.

## Tabel 6. Penilaian Nilai ETDk Strategi Aksi Mitigasi Risiko
Risk Agent Strategi Aksi Mitigasi Risiko ARP (ARP j )
PA 1 PA 2 PA 3 PA 4 PA 5 PA 6 PA 7 PA 8 A28 9 3 9 3 1 3045 A1 3 1 9 9 9 9 1832 Total Effectiveness (TE k ) 27405 14631 27405 10967 16488 16488 16488 19533 Degree of Difficulty (D k ) 5 4 5 3
3 3 4 4 ETD k 5481 3657,75 5481 3655,67 5496 5496 4122 4883,25 Rank Priority 3 7 4 8 1 2 6 5
Peringkat nilai ETD k strategi aksi mitigasi risiko dapat dilihat pada Tabel 7 di bawah ini.
Tabel 7. Peringkat Penilaian Etdk Strategi Aksi Mitigasi Risiko
Ranking Kode (PA j ) Strategi Aksi Mitigasi ETD k 1 PA 5 Membuat forecasting atau perhitungan peramalan dari data historis 5496 2 PA 6 Menerapkan sistem safety stock 5496 3 PA 1 Membuat penjadwalan dan pengelompokan jenis Maintenance serta penerapan rutin 5481 4 PA 3 Penilaian kinerja terkait penerapan SOP tentang penggunaan dan kalibrasi mesin setiap operator 5481 5
PA 8 Peningkatan koordinasi dan komunikasi antara divisi procurement , marketing , dan produksi 4883,25 6 PA 7 Memberikan pelatihan PPIC ( Production Planning and Inventory control ) pada pekerja 4122 7 PA 2 Membuat laporan pengawasan serta evaluasi kinerja mesin secara rutin 3657,75 8 PA 4 Melakukan briefing pada tahap persiapan kerja 3655,67
Dari 8 strategi aksi mitigasi risiko yang telah diberi peringkat, diambil 2 strategi aksi mitigasi  risiko  dengan  prinsip  pareto  80/20.  Dengan  dimikian  penentuan  strategi  aksi mitigasi yang akan diterapkan, dilakukan dengan memilih 20% strategi aksi mitigasi risiko yang  mampu  menyelesaikan  80%  masalah  dengan  melihat  persentase  dari  nilai  ETD k . Strategi  aksi  mitigasi  risiko  yang  terpilih  untuk  diterapkan,  diharapkan  mampu  untuk mengurangi  dampak  negatif  dari risk  event serta  mencegah  peluang risk  agent terjadi kembali. Terdapat 2 strategi aksi mitigasi risiko prioritas yang akan diterapkan. Strategi aksi mitigasi  yang  pertama  adalah  membuat forecasting atau  perhitungan  peramalan  dari  data historis (PA 5 ), Perhitungan peramalan dimaksudkan untuk memperkirakan permintaan serta kebutuhan bahan baku dimasa yang akan mendatang dengan menggunakan data historis dari beberapa  periode  sbelumnya.  Peramalan  dilakukan  untuk  mempersiapkan  perusahaan menghadapi masa mendatang. Strategi aksi mitigasi risiko kedua adalah menerapkan sistem safety  stock (PA 6 ),  Sistem safety  stock atau  persediaan  pengaman  dimaksudkan  untuk mengantisipasi  permintaan  fluktuatif  atau  permintaan  mendadak.  Dengan  adanya safety stock , perusahaan diharapkan mampu untuk memenuhi lebih banyak permintaan mendadak karena  tersedia  persediaan  tambahan  untuk  diproses  sehingga  lebih  kecil  kemungkinan perusahaan mengalami kehabisan bahan baku. Diagram pareto nilai ETD k dapat dilihat pada Gambar 4 di bawah ini.
Gambar 4. Diagram Pareto Nilai ETDk Untuk Strategi Aksi Mitigasi Risiko
Analisa Mitigasi Risiko Manajemen Rantai Pasokan Menggunakan Pendekatan House of Risk pada Perusahaan Manufaktur Tepung Agar-Agar Instan Dennis Marchello, Wilson Kosasih, Lithrone Laricha S.
Peramalan dilakukan untuk rentang periode Januari sampai dengan September 2022 (9  bulan)  dengan  menggunakan  data  permintaan  aktual  tahun  2021.  Peramalan  dilakukan untuk  mengetahui  perbandingan  efektifitas  penggunaan  perhitungan  peramalan  atau forecasting untuk  memenuhi  permintaan  yang  datang  dibandingkan  dengan  tanpa  adanya perhitungan peramalan. Metode peramalan yang digunakan adalah Single Moving Average (SMA), double  Moving  Average (DMA), Weight  Moving  Average (WMA)  menggunakan rata-rata bergerak 3, 4, dan 5 bulan, sedangkan metode Single Exponential Smoothing (SES), Double Exponensial Smoothing (DES) menggunakan alpha (α) sebesar 0,1, 0,3, 0,5, 0,7, 0,9, regresi linier, regresi kuadratik, dan regresi siklik. Setiap metode akan dihitung nilai error - nya,  dan  dilihat  nilai  error  terkecil  untuk  menentukan  metode  yang  terbaik  untuk  kondisi perusahaan. Metode dengan nilai error terkecil ada pada metode DES dengan nilai alpha 0,7 (α  =  0,7).  Melalui  penerapan  perhitungan  peramalan,  memungkinkan  perusahaan  untuk memenuhi  permintaan  1,001%  lebih  banyak  dibanding  tanpa  penerapan  perhitungan peramalan dan menghasilkan keuntungan sebesar Rp. 1.274.414.400 jika jumlah produksi tambahan terpenuhi. Tabel  perbandingan jumlah  produksi  aktual dengan jumlah produksi menggunakan peramalan dapat dilihat pada Tabel 8 di bawah ini.
Tabel 8. Perbandingan Jumlah Produksi Aktual dengan Jumlah Produksi Peramalan
Keterangan Jumlah Produksi Aktual (karton)  Jumlah Produksi Ramalan (karton) Jumlah selisih antara permintaan dengan jumlah proudksi 4011 2935 Persentase Selisih 3,727% 2,726% Persentase pemenuhan permintaan 96,273% 97,274%
Diketahui  bahwa  perhitungan  peramalan  lebih  efektif  untuk  membantu  memenuhi permintaan  yang  ada,  sehingga  pada  perhitungan safety  stock ,  digunakan  data  jumlah produksi  peramalan  untuk  dihitung  persediaan  pengaman  yang  optimal.  Selanjutnya dilanjutkan dengan perhitungan safety stocks yang dihitung menggunakan metode distribusi normal.  Akan  dilakukan  perbandingan  nilai safety atau service level yang  paling  sesuai dengan  keadaan  aktual  perusahaan  untuk  menentukan  jumlah safety  stock yang  optimal untuk  perusahaan  dengan  indikator  total  jumlah  kelebihan safety  stock yang  paling mendekati jumlah permintaan aktual. Hal ini dilakukan agar tidak menyebabkan timbulnya biaya lain seperti biaya penyimpanan. Nilai safety atau service level yang akan dibandingkan adalah  95%  dengan  90%  karena  perusahaan  selalu  mampu  memenuhi  permintaan  di  atas 90%  dalam  beberapa  periode  terakhir.  Tabel  perhitungan safety  stock dapat  dilihat  pada Tabel 9 di bawah ini, sedangkan perhitungan safety stock akan diterapkan pada setiap bulan. Safety stock dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 = 𝑍 × √𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒  ×   𝜎 𝐷
(4)
Tabel 9. Perhitungan Safety Stock Service Level Service Level Z-Tabel Lead Time (Hari) Lead Time (bulan) Rata-Rata Permintaan St. Dev Safety Stock (karton) 95% 1,64 9 0,3 12074,67 532,49 478,32 90 % 1,28 9 0,3 12074,67 532,49 373,32
Dari perhitungan di atas, jumlah safety stock untuk service level 95% adalah 479 karton (dengan pembulatan). Sedangkan jumlah safety stock untuk service level 90% adalah 374 karton  (dengan  pembulatan).  Perhitungan  yang  lebih  sesuai  diterapkan  pada  keadaan perusahaan adalah safety stock dengan service level 90%. Hal ini dikarenakan, jumlah safety stock pada service  level 90%  untuk  akumulasi  selama  9  bulan  berjumlah  3.366  karton dibanding pada service level 95% dengan akumulasi selama 9 bulan berjumlah 4.311 karton. Jumlah safety  stock pada service  level 90%  adalah  yang  paling  optimal  untuk  menutupi jumlah ketidakmampuan perusahaan untuk memenuhi permintaan dengan jumlah kelebihan persediaan  sejumlah 431 karton,  dibanding  jumlah  persediaan  dengan service level 95%
yang  berjumlah  1.376  karton.  Metode  peramalan  yang  paling  sesuai  dengan  kondisi perusahaan adalah metode (DES) dengan nilai alpha 0,7 (α = 0,7) dan kondisi safety stock menggunakan service level 90% dengan total kelebihan produksi sejumlah 431 karton jika ditambahkan dengan jumlah produksi ramalan.

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, terdapat 47 risk event yang teridentifikasi dari proses analisa HOR fase 1 menggunakan kerangka SCOR. terdapat  5 risk event pada proses plan , 8 risk event pada proses source , 21 risk event pada proses make , 9 risk event pada proses delivery , dan 4 risk event pada proses return . Ditemukan sejumlah 48 risk agent yang  berhasil  teridentifikasi  dari  proses  analisa  HOR  fase  1.  Dari  perhitungan  nilai  ARP yang  telah  dilakukan,  diterapkan  prinsip  pareto  80/20. Risk  agent yang  dipilih  harus memiliki  kumulatif  nilai  ARP  kurang  dari  20%  yang  menyebabkan  80%  kejadian  risiko, sehingga terdapat 2 risk agent prioritas yang akan dikenakan strategi aksi mitigasi yaitu A28 (faktor keandalan mesin yang kurang baik) dan A1 (permintaan yang fluktuatif). Risk agent prioritas akan menjadi data input untuk HOR fase 2.
Pada  analisa  HOR  fase  2,  diperoleh  sebanyak  8  strategi  aksi  mitigasi  risiko  untuk mengatasi dampak negatif yang timbul dari 2 risk agent prioritas dan mencegah peluang risk agent terulang kembali. Penentuan prioritas strategi aksi mitigasi risiko didasari oleh nilai Effectiveness to Difficulty Ratio (ETD k ). Nilai EDT k didapat dari 3 faktor yaitu nilai korelasi antara risk  agent dengan  strategi  aksi  mitigasi  yang  diusulkan,  nilai  tingkat  kesulitan penerapan  strategi  aksi  mitigasi  risiko,  dan  nilai  tingkat  kefektivan  strategi  aksi  mitigasi risiko. Dari perhitungan  nilai  ETD k yang telah dilakukan, diambil  2 strategi aksi  mitigasi risiko teratas dengan prinsip pareto untuk diterapkan pada perusahaan. Kedua strategi aksi mitigasi risiko tersebut adalah membuat forecasting atau perhitungan peramalan dari data historis  (PA 5 ),  menerapkan  sistem safety  stock (PA 6 ),  membuat  penjadwalan  dan pengelompokan jenis maintenance serta penerapan rutin (PA 1 ).
Penerapan perhitungan peramalan atau forecasting dapat memungkinkan perusahaan untuk memenuhi permintaan 1,001% lebih banyak dibanding tanpa penerapan perhitungan peramalan dan menghasilkan keuntungan sebesar Rp. 1.274.414.400 jika jumlah produksi tambahan  terpenuhi.  Sedangkan  pada  perhitungan safety  stock dengan  nilai service  level dengan  nilai  90%  nerupakan  nilai  yang  paling  optimal  untuk  diterapkan  karena  jumlah kelebihan stock paling mendekati jumlah permintaan aktual. Penerapan strategi aksi mitigasi risiko mampu menghadirkan dampak positif bagi keuntungan perusahaan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  I.N.  Pujawan,  dan  E.R.  Mahendrawathi, Supply  Chain  Management ,  Edisi  ketiga. Yogyakarta: ANDI Publisher, 2017.
[2]  B.A.  Cahyolaksono,  I.  Baihaqi,  and  G.W.  Bramanti,  “Evaluasi  Tingkat  Kesiapan Manajemen  Risiko  Rantai  Pasok  PT.  Pertamina  EP  Asset  4:  Poleng  Field,” Jurnal Teknik ITS , Vol. 9, No. 2, pp. 177-184, 2020.
[3]  R. Magdalena, Vannie, “Analisis Risiko Supply Chain Dengan Model House of Risk (HOR) Pada PT. Tatalogam Lestari,” Jurnal Teknik Industri , Vol. 14, No. 2, pp. 53-62, 2019.
[4]  M.F.  Wajdi,  A.A.  Setyawan,  Syamsudin  and  M.  Isa,  “Manajemen  Risiko  Bisnis UMKM di Kota Surakarta,” BENEFIT Jurnal Manajemen dan Bisnis , Vol. 16, No. 2, 116-126, 2012.
[5]  S.  Ratnasari,  M.  Hisjam,  and  W.  Sutopo,  “Supply  Chain  Risk  Management  in Newspaper Company: House of Risk  Approach,” AIP Conference Proceedings ,  Vol. 1931 No. 1, pp. 1-9, 2018.
Analisa Mitigasi Risiko Manajemen Rantai Pasokan Menggunakan Pendekatan House of Risk pada Perusahaan Manufaktur Tepung Agar-Agar Instan Dennis Marchello, Wilson Kosasih, Lithrone Laricha S.
[6]  M.S.  Shahbaz,  “What  is  Supply  Chain  Risk  Management?  A  Review,” Journal  of Computational and Theoretical Nanoscience , Vol. 23. No. 9, pp. 9233-9238, 2017.
[7]  A. Ridwan, P.F. Ferdinant, and W. Ekasari, “Perancangan Mitigasi Risiko Rantai Pasok Produk  Pallet  dan  Dunnage  Menggunakan  Metode  House  of  Risk,” Teknika:  Jurnal Sains dan Teknologi , Vol. 16, No. 1. pp. 35-44, 2020.
[8]  I.N. Pujawan, dan L.H. Geraldine, “House of Risk: A Model for Proactive Supply Chain Risk Management,” Business Process Management Journal , Vol. 15, No. 6, pp. 953- 967, 2009.
[9]  I.B.  Suryaningrat,  D.  Paramudita,  “Analisis  Risiko  Rantai  Pasok  Kopi  Green  Bean dengan  Menggunakan  Metode  House  of  Risk  (Studi  Kasus  di  PTPN  XII  Kebun Silosanen),” Jurnal Teknologi Industri Pertanian Agrointek , Vol. 16, No. 1, pp. 54-64, 2021.
[10] Ahmad, W. Kosasih, H.J. Kristina, L. Widodo, and K. Pasaribu, “Mitigation of Supply Chain  Risk  Using  HOR  Model  at  PT  Sumber  Karya  Indah ,”  IOP  Conf.  Series: Materials Science and Engineering , 847, p. 01205, 2020.
[11] R.  Saputra,  D.T.  Santoso,  “Analisa  Kegagalan  Proses  Produksi  Plastik  pada  Mesin Cutting di PT. PKF dengan Pendekatan Failure Mode and Effect Analysis dan Diagram Pareto,” Jurnal Ilmu dan Aplikasi Teknik Barometer , Vol. 6, No. 1, pp. 323-327, 2021.