Abstrak —UD Fish Design adalah salah satu home industry yang berada di Sidoarjo bergerak di bidang produksi tas furing bahan spunbond. Tas promosi perusahaan adalah jenis tas yang sering dipesan ulang dan umumnya memiliki ukuran yang sama. Pengiriman tas kepada pelanggan sering terjadi keterlambatan dikarenakan perusahaan belum memiliki waktu standar untuk memproduksi satu unit tas, oleh karena itu untuk mengatasi hal tersebut perusahaan ingin mengetahui berapa waktu yang diperlukan untuk memproduksi satu unit tas. Pengamatan dilakukan pada tanggal 22-25 Maret 2021 dengan mengukur waktu produksi pada setiap elemen kerja  dan dilakukan analisis terhadap pengukuran waktu kerja menggunakan metode jam henti ( stopwatch time study ).  Hasil analisis  diperoleh waktu standar yang diperlukan untuk memproduksi satu unit tas promosi perusahaan selama 8 menit/unit dengan Output standar adalah 35 unit/hari/karyawan.
Kata Kunci —Metode Jam Henti, Pengukuran Waktu Kerja, Tas Spunbond .

## I. PENDAHULUAN
AS adalah salah satu kebutuhan yang sangat diperlukan untuk menjalani aktivitas harian dan membantu seseorang ketika berpergian, berfungsi untuk menempatkan benda-benda dan membantu barang bawaan agar tersusun rapi.
Spunbond  atau  polypropylene  merupakan bahan kain sintetis sering disebut juga dengan pur kertas atau kain kapas ramah lingkungan yang banyak digunakan saat ini sebagai bahan pengganti kertas dan plastik.
UD Fish Design adalah salah satu home industry yang berada di Sidoarjo bergerak di bidang produksi tas furing bahan spunbond yang memiliki 30 karyawan. Perusahaan memproduksi lima jenis tas yaitu tas promosi perusahaan, tas belanja, tas souvenir, tas hajatan, dan tas tote bag . Saat ini beberapa perusahaan di Indonesia belum memiliki waktu standar untuk memperkirakan waktu untuk memproduksi satu unit  tas, sehingga dengan adanya hal tersebut, produksi tas sering mengalami keterlambatan ketika mengirimkan pesanan kepada pelanggan, akibatnya seiring berjalan waktu membuat kepercayaan pelanggan kepada perusahaan menurun.
Oleh karena itu, untuk mengatasi hal tersebut perusahaan ingin mengetahui berapa waktu yang diperlukan karyawan untuk memproduksi satu unit tas dan berapa output standar tas yang dihasilkan dalam satu hari, sehingga pengiriman kepada pelanggan tidak lagi mengalami keterlambatan.
Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu metode jam henti karena produksi tas memiliki proses produksi yang berurutan dimulai dari pembuatan pola hingga pengemasan dan pekerjaannya berlangsung singkat dan berulang-ulang.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Pengukuran Waktu Kerja dengan Menggunakan Metode Jam Henti
Pengukuran waktu kerja adalah suatu metode penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit ouput yang dihasilkan yang berhubungan dengan usaha-usaha penetapan waktu standar yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang efektif dan efisien [1].
Pengukuran waktu kerja dengan metode jam henti dikenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor.  Hasil pengukuran akan diperoleh waktu standar untuk menyelesaikan siklus pekerjaan, dimana waktu ini digunakan sebagai standar penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama.

## 1) Persyaratan Pengukuran Waktu Kerja
Syarat yang harus dipenuhi sebelum menghitung waktu standar yaitu data penelitian telah memenuhi persyaratan keseragaman dan kecukupan data, oleh karena itu dilakukan penelitian pendahuluan dengan melakukan pengamatan sebanyak n sampel untuk melihat keseragaman dan kecukupan data.
a. Keseragaman Data Data pengamatan hasil pengukuran waktu kerja haruslah seragam. Pemeriksaan keseragaman data bisa mengaplikasikan  peta kendali, dimana dalam  penelitian ini menggunakan peta kendali 𝑋𝑋� dan R.  Organisasi data peta kendali 𝑋𝑋� dan R dapat dilihat pada Tabel 1. 𝑋𝑋 𝑖𝑖𝑖𝑖 adalah  data  pada subgrub ke-i dan pengamatan ke-j dimana 𝑋𝑋� 𝑖𝑖 menyatakan  rata-rata  waktu  pengamatan pada subgrub ke-i. 𝑋𝑋� merupakan nilai rata-rata dari 𝑋𝑋� dan 𝑅𝑅� adalah rata-rata selisih data maksimal dengan data minimal setiap subgrub.
Batas kendali atas (BKA), garis tengah (GT), dan batas kendali bawah (BKB) untuk peta kendali R dapat dicari menggunakan Persamaan 1 [2].
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = 𝐷𝐷 4 𝑅𝑅� , 𝐺𝐺𝐺𝐺 = 𝑅𝑅� , 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = 𝐷𝐷 3 𝑅𝑅� (1) Sedangkan BKA, GT, dan BKB peta kendali 𝑋𝑋� dapat dicari menggunakan Persamaan 2 [2].

## Analisis Pengukuran Waktu Kerja di UD. Fish Design Sidoarjo
Septa Alifia Ainurrohma dan Sri Mumpuni Retnaningsih Departemen Statistika Bisnis, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : mumpuni@statistika.ac.id
T Tabel 1.
Organisasi Data Peta Kendali 𝑋𝑋� dan R Subgrub (Jam) Pengamatan 𝑋𝑋� 𝑖𝑖 𝑅𝑅 𝑖𝑖 1 2 ⋯ 𝑗𝑗
1 𝑋𝑋 11 𝑋𝑋 21 ⋯ 𝑋𝑋 1𝑖𝑖 𝑋𝑋� 1 𝑅𝑅 1 2 𝑋𝑋 12 𝑋𝑋 22 ⋯ 𝑋𝑋 2𝑖𝑖 𝑋𝑋� 2 𝑅𝑅 2 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ i 𝑋𝑋 𝑖𝑖1 𝑋𝑋 𝑖𝑖2 ⋯ 𝑋𝑋 𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑋𝑋� 𝑖𝑖 𝑅𝑅 𝑖𝑖 Rata-rata 𝑋𝑋� 𝑅𝑅�
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = 𝑋𝑋� + 𝐵𝐵 2 𝑅𝑅� , 𝐺𝐺𝐺𝐺 = 𝑋𝑋� , 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = 𝑋𝑋� − 𝐵𝐵 2 𝑅𝑅� (2)
b. Kecukupan Data Sampel pendahuluan diambil sebanyak n , dimana X i adalah waktu  pengukuran  ke-i. untuk mengetahui apakah sampel tersebut sudah mencukupi maka dilakukan perhitungan yang dinyatakan pada Persamaan 3.
𝑛𝑛 ′ = � 𝑘𝑘 𝑠𝑠 �𝑛𝑛 ∑ 𝑋𝑋 𝑖𝑖 2 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1 −�∑ 𝑋𝑋 𝑖𝑖 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1 � 2 ∑ 𝑋𝑋 𝑖𝑖 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1 � 2 (3)
𝑛𝑛 ′ menyatakan jumlah sampel  yang harus diambil pada elemen kerja yang diukur, k adalah tingkat kepercayaan dan s merupakan tingkat  ketelitian  [3].  Pengamatan  dikatakan cukup apabila sudah didapatkan nilai n yang lebih besar atau sama dengan nilai 𝑛𝑛 ′ ( n ≥ 𝑛𝑛 ′ ).
2) Faktor Penyesuaian
Performance rating merupakan faktor penyesuaian yang dapat dijadikan sebagai dasar terhadap kemampuan kerja yang dilakukan oleh operator, dasar acuan yang digunakan adalah Westing House System Rating dengan menetapkan 4 faktor yang dapat dijadikan bahan penilaian pekerja, yaitu kemampuan (skill), usaha (effort), kondisi (condition), dan konsistensi (consistency) dari operator dalam melakukan kerja, yaitu:
a. Kemampuan
Kemampuan (skill) didefenisi kan sebagai keahlian, seperti koordinasi yang tepat antara pikiran dengan tangan.  Skill pekerja merupakan hasil dari pengalaman dan kemampuan yang dimilikinya. Tabel performance rating untuk faktor skill dapat dilihat pada Tabel 2 [4].
b. Usaha Usaha (effort) didefinisikan sebagai hasil dari keinginan untuk bekerja secara efektif atau kesungguhan yang ditunjukkan operator ketika bekerja. Tabel performance rating untuk faktor effort dapat dilihat pada Tabel 3.
c. Kondisi Kondisi kerja ( condition ) adalah kondisi lingkungan fisik (pencahayaan, temperatur, dan kebisingan ruangan)  yang akan mempengaruhi pekerjaan. Tabel performance rating untuk faktor condition dapat dilihat pada Tabel 4.
d. Konsistensi Konsistensi (c onsistency ) merupakan kenyataan bahwa setiap hasil pengukuran waktu menunjukkan hasil yang berbeda-beda. Situasi ini sangat sering terjadi, karena ada kecenderungan keragaman karena kekerasan bahan, alat gunting, pelumas, dan elemen asing.  Tabel performance rating untuk faktor consistency dapat dilihat pada Tabel 5. Untuk menentukan kemampuan kerja yang dilakukan oleh
Tabel 2. Performance rating Westing House System Skill Skill Kelas Lambang Penyesuaian Super Skill A1 +0,15 A2 +0,13 Excellent B1 +0,11 B2 +0,08 Good C1 +0,06 C2 +0,03
Average
D 0,00 Fair E1 -0,05 E2 -0,10 Poor F1 -0,16 F2 -0,22
Tabel 3. Performance rating Westing House System Effort Effort Kelas Lambang Penyesuaian Excessive A1 +0,13 A2 +0,12 Excellent B1 +0,10 B2 +0,08 Good C1 +0,05 C2 +0,02 Average D 0,00 Fair E1 -0,04 E2 -0,08 Poor F1 -0,12 F2 -0,17
Tabel 4. Performance rating Westing House System Condition Condition Kelas Lambang Penyesuaian Ideal A +0,06 Excellent B +0,04 Good C +0,02 Average D 0,00 Fair E -0,03 Poor F -0,07
Tabel 5. Performance rating Westing House System Consistensy Consistensy Kelas Lambang Penyesuaian Perfect A +0,04 Excellent B +0,03 Good C +0,01 Average D 0,00 Fair E -0,02 Poor F -0,04 Tabel 6. Penentuan Faktor Penyesuaian No Aspek Jumlah Skill Effort Condition  Consistensy 1 Excellent (B1) +0.11 Excellent (B1) +0.10 Excellent (B) +0.04 Excellent (B) +0.03 + 0.28 2 Super skill (A2) +0.13 Excellent (B2) +0.08 Excellent (B) +0.04 Good (C) +0.01 + 0.26 3 Good (C1) +0.06 Good (C1) +0.05 Excellent (B) +0.04 Good (C) +0.01 + 0.16 4 Good (C1) +0.06 Good (C1) +0.02 Excellent (B) +0.04 Good (C) +0.01 + 0.13 5 Excellent (B1) +0.11 Good (C1) +0.05 Excellent (B) +0.04 Good (C) +0.01 + 0.21
Tabel 7. Penetapan Waktu Normal Elemen Kerja Waktu Pengamatan Rata  Faktor Penyesuaian Waktu Normal (menit/unit) A 4,75 1,28 6,08 B 2,59 1,26 2,91 C 1,73 1,16 2 D 7,40 1,13 8,36 E 1,79 1,21 2,16
operator, maka dihitung nilai performance rating- nya dengan menggunakan Persamaan 4.
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑛𝑛𝑅𝑅 = 1 + ( 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑅𝑅𝑠𝑠𝑠𝑠 + 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑅𝑅 + 𝑐𝑐𝑒𝑒𝑛𝑛𝑐𝑐𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑒𝑒𝑛𝑛 + 𝑐𝑐𝑒𝑒𝑛𝑛𝑠𝑠𝑅𝑅𝑠𝑠𝑅𝑅𝑒𝑒𝑛𝑛𝑐𝑐𝑠𝑠 ) (4)

## 3) Waktu Normal
Waktu normal untuk suatu elemen kerja digunakan sebagai petunjuk bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan atau tempo kerja yang semestinya. Waktu normal dapat diperoleh pada Persamaan 5.
𝑊𝑊𝑅𝑅𝑠𝑠𝑅𝑅𝑊𝑊 = 𝑤𝑤𝑅𝑅𝑠𝑠𝑅𝑅𝑊𝑊 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑛𝑛𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑛𝑛 𝑒𝑒𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 × 𝑒𝑒𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑛𝑛𝑅𝑅 (5)

## 4) Kelonggaran
Kelonggaran ( allowance ) yaitu waktu khusus yang digunakan untuk keperluan pribadi, istirahat, melepas lelah dan  sebagainya, dimana seorang karyawan tidak mampu secara konsisten terus menerus mampu menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan normal dan stabil. Ada tiga jenis waktu kelonggaran  yaitu  kelonggaran untuk kebutuhan pribadi ( personal allowance ), kelonggaran untuk melepaskan lelah ( fatigue allowance ), dan kelonggaran  karena keterlambatan ( delay allowance ) [1].
Persamaan untuk menghitung waktu longgar dapat dilihat pada Persamaan 6.
𝐵𝐵𝑒𝑒𝑠𝑠𝑒𝑒𝑛𝑛𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑒𝑒𝑅𝑅𝑛𝑛 (%)   = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤 𝑤𝑤𝑘𝑘𝑡𝑡𝑡𝑡𝑛𝑛𝑘𝑘𝑘𝑘𝑡𝑡𝑘𝑘𝑡𝑡𝑛𝑛 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤 𝑤𝑤𝑘𝑘𝑘𝑘𝑖𝑖𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑘𝑘𝑘𝑘ℎ𝑡𝑡𝑘𝑘𝑖𝑖 ( 𝑚𝑚𝑘𝑘𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 ) (6)

## 5) Waktu Standar
Waktu standar merupakan waktu yang dibutuhkan oleh pekerja  untuk  menyelesaikan suatu pekerjaan.  Persamaan yang digunakan untuk menentukan waktu standar dapat dilihat pada Persamaan 7.
𝑊𝑊𝑅𝑅𝑠𝑠𝑅𝑅𝑊𝑊 𝑆𝑆𝑅𝑅𝑅𝑅𝑛𝑛𝑐𝑐𝑅𝑅𝑒𝑒 = 𝑊𝑊𝑅𝑅𝑠𝑠𝑅𝑅𝑊𝑊 × 100% 100%−𝑤𝑤𝑘𝑘𝑡𝑡𝑡𝑡𝑛𝑛𝑘𝑘𝑘𝑘𝑡𝑡𝑘𝑘𝑡𝑡𝑛𝑛 (%) (7)

## 6) Output Standar
Output standar digunakan untuk menentukan berapa besar produk yang dapat diproduksi dalam standar waktu yang ada. Persamaan yang digunakan untuk menentukan output standar dapat dilihat pada Persamaan 8.
𝑂𝑂𝑊𝑊𝑝𝑝𝑊𝑊𝑅𝑅 𝑆𝑆𝑅𝑅𝑅𝑅𝑛𝑛𝑐𝑐𝑅𝑅𝑒𝑒 = 1
𝑊𝑊𝑡𝑡𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑛𝑛𝑆𝑆𝑡𝑡𝑘𝑘 (8)

## B. Proses Produksi UD Fish Design
Proses produksi tas promosi perusahaan terdiri dari 5 elemen kerja yaitu elemen kerja A yaitu proses pembuatan pola, elemen kerja B yaitu proses pemotongan bahan, elemen kerja C  yaitu  proses penyablonan,  elemen kerja D yaitu proses penjahitan, dan  elemen kerja E yaitu proses pengemasan.

## III. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Metode Pengumpulan Data dan Variabel Penelitian
Data waktu proses produksi didapatkan dari pengukuran waktu kerja proses pembuatan tas promosi perusahaan di UD. Fish Design Sidoarjo  pada tanggal 22 –  25 Maret 2021. Jumlah karyawan yang dimiliki perusahaan sebanyak 30
Tabel 8.
Penetapan Waktu Kelonggaran
Eleme n Kerja Faktor Kelonggaran Total (menit ) Waktu Kelonggara n (%) Kebutuha n Pribadi (menit) Melepa s Lelah (menit) Keterla - mbatan (menit) A 7 5 10 22 6,1 % B 7 5 10 22 6,1 % C 7 5 10 22 6,1 % D 5 3 10 18 5 % E 5 3 10 18 5 %
Tabel 9. Penetapan Waktu Standar Elemen Kerja Waktu Normal (menit/unit) Waktu (allowance) Waktu Standar (menit/ unit) Waktu Standar (detik/ unit) A 6,08 6,1 % 0,64 38,4 B 2,91 6,1 % 0,3 18 C 2 6,1 % 2,12 127,2 D 8,36 5 % 8,8 528 E 2,16 5 % 2,27 136,2
Tabel 10. Penetapan output standar Elemen Kerja Jumlah Karyawan Waktu Standar (menit/unit) Output Standar (unit/jam) Output Standar (unit/hari) A 1 0,64 94 470 B 1 0,3 200 1000 C 2 2,12 56 280 D 3 8,8 21 105 E 1 2,27 26 130 Gambar 1. Peta kendali R elemen kerja A. Gambar 2. Peta kendali 𝑋𝑋� elemen kerja A.
orang, dimana untuk bagian produksi tas promosi perusahaan terdapat 8 karyawan. Jumlah sampel pendahuluan yang akan diambil sebanyak 60 sampel.
Variabel yang diukur dalam penelitian ini adalah waktu proses produksi yang telah dibagi menjadi 5 elemen kerja.

## B. Langkah Analisis
Langkah-langkah analisis dalam penelitian adalah; (1) Melakukan pemeriksaan  keseragaman data pada setiap elemen kerja. Kemudian melakukan penghilangan data ekstrim jika didapati data tidak seragam dan melakukan pemeriksaan keseragaman kembali sampai data seragam. (2) Melakukan pemeriksaan kecukupan data pada setiap elemen kerja.  Kemudian menghitung  tingkat ketelitian jika tidak terpenuhinya pemeriksaan kecukupan data. (3) Menetapkan faktor penyesuaian  pada setiap karyawan.  (4)  Menghitung waktu normal.  (5)  Menetapkan waktu kelonggaran.  (6) Mengitung waktu standar. (7) Menghitung output standar. (8) Menarik kesimpulan dan saran.

## IV. ANALISIS DAN PEMBAHASAN

## A. Pemeriksaan Keseragaman Data
Pemeriksaan keseragaman data digunakan untuk mengidentifikasi data dan menghilangkan data yang berada diluar batas kendali [1]. Hasil pemeriksaan keseragaman data ditampilkan pada Gambar 1.
Gambar 1 menunjukkan penyebaran dari range  pada elemen kerja A sudah terkendali karena berada didalam batas kendali. Setelah peta kendali R terkendali selanjutnya akan dilakukan pemeriksaan keseragaman data menggunakan peta kendali 𝑋𝑋� yang dapat dilihat pada Gambar 2. Gambar 2 menunjukkan bahwa data rata-rata waktu pengamatan setiap subgrub pada elemen kerja A sudah terkendali karena berada didalam batas kendali.
Peta kendali 𝑋𝑋� dan R elemen kerja A yang telah dianalisis berada diantara batas kendali atas dan batas kendali bawah, sehingga dapat dikatakan bahwa elemen kerja A yaitu waktu pembuatan pola sudah seragam.
Hasil pemeriksaan keseragaman data pada elemen kerja B sampai E yaitu waktu pemotongan bahan, penyablonan, penjahitan, dan pengemasan semuanya sudah seragam.

## B. Pemeriksaan Kecukupan Data
Pemeriksaan kecukupan data dilakukan pada setiap elemen kerja dengan pengamatan pendahuluan n = 60 menggunakan tingkat kepercayaan 95% sehingga didapatkan nilai k = 1,96 dan tingkat ketelitian (s) yang digunakan adalah 5%.
Hasil perhitungan menggunakan persamaan 3  untuk elemen kerja A (pembuatan pola) didapatkan jumlah sampel yang seharusnya ( 𝑛𝑛 ′ ) sebanyak 31, oleh karena itu jumlah sampel pendahuluan ( 𝑛𝑛 ) sebanyak 60 dikatakan cukup karena 𝑛𝑛 ≥ 𝑛𝑛 ′ . Begitu pula untuk elemen kerja C sampai dengan E yaitu penyablonan, penjahitan, dan pengemasan  jumlah sampel yang seharusnya ( 𝑛𝑛 ′ ) semuanya sudah cukup karena 𝑛𝑛 ≥ 𝑛𝑛 ′ , tetapi untuk elemen kerja B yaitu pemotongan bahan jumlah sampel yang seharusnya ( 𝑛𝑛 ′ )  belum cukup karena jumlah sampel seharusnya ( 𝑛𝑛 ′ )  sebanyak 96 lebih besar daripada jumlah sampel pendahuluan ( 𝑛𝑛 ) sebanyak 57. Jumlah sampel yang seharusnya pada elemen kerja B belum mencukupi, oleh karena itu perlu menghitung tingkat
ketelitian  agar jumlah sampel yang seharusnya ( 𝑛𝑛 ′ )  lebih kecil daripada jumlah sampel pendahuluan, sehingga tidak perlu menambah sampel. Berikut perhitungan tingkat ketelitian menggunakan persamaan 3.
𝑛𝑛 ′ = � 𝑠𝑠 𝑠𝑠 �𝑛𝑛 ∑ 𝑋𝑋 𝑖𝑖 2 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1 − ( ∑ 𝑋𝑋 𝑖𝑖 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1 ) 2 ∑ 𝑋𝑋 𝑖𝑖 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1 � 2 = � (1,96) 2 (57 × 406,92 − 21824,15) 57 × (147,73) 2
= 0,065 = 6,5%
Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh tingkat ketelitian sebesar  6,5%, sehingga dengan menggunakan tingkat ketelitian 6,5% diperoleh 𝑛𝑛 ′ = 57, oleh karena itu jumlah sampel pendahuluan ( 𝑛𝑛 ) sebanyak 57 dikatakan cukup karena 𝑛𝑛 = 𝑛𝑛 ′ .

## C. Penentuan Faktor Penyesuaian
Penentuan faktor penyesuaian bertujuan untuk mengetahui kewajaran kerja yang ditunjukkan oleh operator, artinya apakah operator dari masing-masing proses operasi telah bekerja dalam keadaan normal. Tabel 6 menunjukkan hasil penentuan faktor penyesuaian dengan menggunakan Westing House System Rating.
Berdasarkan Tabel 6 (penentuan faktor penyesuaian) aspek kemampuan karyawan 2 yaitu  proses pemotongan bahan memiliki sifat secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya, tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik, tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana  tentang  apa yang dikerjakan, dan umumnya pekerja yang bersangkutan adalah pekerja yang sangat baik, sehingga karyawan 2 memiliki kemampuan super skill (A2).
Karyawan 1 yaitu proses pembuatan pola dan karyawan 5 yaitu  proses pengemasan memiliki sifat percaya pada diri sendiri, tampak cocok dengan pekerjaannya, terlihat telah terlatih baik, bekerjanya teliti tidak banyak melakukan pengukuran atau pemeriksaan lagi, gerakan kerjanya beserta urutannya dijalankan tanpa kesalahan, menggunakan peralatan yang baik, bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu, bekerja cepat tapi halus, dan bekerja berirama, sehingga karyawan 1 dan 5 memiliki kemampuan excellent (B1).
Karyawan 3 yaitu  proses penyablonan dan karyawan 4 yaitu proses penjahitan memiliki sifat bekerja tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerja pada umumnya, kualitas hasil baik, dapat memberi petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya rendah, terlihat jelas sebagai pekerja yang terampil, tidak memerlukan banyak pengawasan, tidak memiliki rasa keraguan, bekerjanya stabil, gerakannya terkoordinasi dengan baik, dan gerakannya cepat, sehingga karyawan 3 dan 4 memiliki kemampuan good (C1).
Berdasarkan aspek usaha karyawan 1 yaitu  proses pembuatan pola memiliki sifat gerakan lebih ekonomis daripada operator biasa, jelas terlihat kecepatannya sangat tinggi, penuh perhatian pada pekerjaannya, banyak memberi saran, menerima saran petunjuk dengan senang, percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu, tidak bertahan lebih dari beberapa hari, bangga atas kelebihannya, gerkan yang salah terjadi sangat jarang sekali, bekerja sangat sistematis,
dan perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak terlihat, sehingga karyawan 1 memiliki usaha excellent (B1).
Karyawan 2 yaitu proses pemotongan bahan memiliki sifat gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali, jelas terlihat kecepatannya sangat tinggi, dan perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak terlihat, sehingga karyawan 2 memiliki usaha excellent (B2).
Karyawan 3 yaitu  proses penyablonan dan karyawan 5 yaitu proses  pengemasan memiliki sifat bekerja secara stabil, waktu menganggur sangan sedikit, penuh perhatian dan senang pada pekerjaannya, kecepatannya baik dapat dipertahankan sepanjang hari, percaya pada kebaikan waktu pengukuran waktu, menerima saran dan petunjuk dengan senang, dapat memberi saran untuk perbaikan kerja, tempat kerjanya diatur baik dan rapih, menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik, dan memelihara dengan baik kondisi peralatan, sehingga karyawan 3 dan 5 memiliki usaha good (C1).  Karyawan 4 yaitu  proses penjahitan memiliki sifat bekerja sangat stabil dan saat menganggur sangat sedikit, sehingga karyawan 4 memiliki usaha good (C2).
Berdasarkan aspek kondisi karyawan 1, 2, 3, 4, dan 5 memiliki kondisi lingkungan fisik (pencahayaan, suhu, dan kebisingan ruangan) sudah baik, sehingga karyawan memiliki kondisi excellent.  Berdasarkan aspek konsistensi karyawan 1 yaitu  proses pembuatan pola memiliki pengalaman kerja yang lama sehingga pekerjaan berjalan dengan konsisten, sehingga karyawan 1 pembuatan pola memiliki konsistensi excellent.
Karyawan 2, 3, 4, dan 5 memiliki konsistensi good, karena konsistensi tidak sebaik excellent  tetapi karyawan juga memiliki konsistensi yang dapat membuat proses berjalan secara konsisten dan stabil.  Setelah mengetahui jumlah masing-masing faktor penyesuaian pada setiap proses operasi, jumlah tersebut akan ditambahkan p = 1.

## D. Penetapan Waktu Normal
Menghitung waktu normal yaitu menghitung waktu pengamatan rata-rata dikalikan dengan nilai faktor penyesuaian. Perhitungan waktu normal pada elemen kerja A digunakan Persamaan 5.
𝑊𝑊𝑅𝑅𝑠𝑠𝑅𝑅𝑊𝑊 𝑁𝑁𝑒𝑒𝑒𝑒𝑝𝑝𝑅𝑅𝑠𝑠 = 4,75 × 1,28 = 6,08 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑛𝑛𝑅𝑅𝑅𝑅 / 𝑊𝑊𝑛𝑛𝑅𝑅𝑅𝑅 Hasil perhitungan menunjukkan waktu normal untuk elemen kerja A memerlukan waktu 6,08 menit. Hasil perhitungan waktu normal elemen kerja B sampai E dapat dilihat pada Tabel 7.

## E. Penetapan Waktu Kelonggaran
Kelonggaran (allowance) diberikan kepada karyawan dikarenakan karyawan tidak akan dapat bekerja penuh tanpa adanya waktu kelonggaran. Adapun kelonggaran yang diberikan untuk karyawan UD. Fish Design yakni kebutuhan pribadi, melepas lelah, dan keterlambatan. Jam kerja untuk memproduksi tas promosi perusahaan dimulai pukul 08.00 – 14.00 WIB dengan waktu istirahat selama 1 jam yaitu pukul 12.00 – 13.00 WIB, sehingga jam kerjanya adalah 5 jam/hari. Penetapan waktu kelonggaran yang dapat dilihat pada Tabel 8. Tabel  8  menunjukkan total waktu kelonggaran yang dibutuhkan oleh karyawan 1 pada elemen kerja A adalah 22 menit, dimana 7 menit untuk kebutuhan pribadi, 5 menit
untuk melepas lelah, dan 10 menit untuk keterlambatan. Perhitungan waktu kelonggaran menggunakan Persamaan 6.
Waktu Kelonggaran = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤 𝑤𝑤𝑘𝑘𝑡𝑡𝑡𝑡𝑛𝑛𝑘𝑘𝑘𝑘𝑡𝑡𝑘𝑘𝑡𝑡𝑛𝑛 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤 𝑤𝑤𝑘𝑘𝑘𝑘𝑖𝑖𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑘𝑘𝑘𝑘ℎ𝑡𝑡𝑘𝑘𝑖𝑖 × 100%
= 22 𝑚𝑚𝑘𝑘𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 6 𝑖𝑖𝑡𝑡𝑚𝑚 × 60 𝑚𝑚𝑘𝑘𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 × 100%
= 22 360 × 100% = 6,1 %
Berdasarkan perhitungan waktu kelonggaran yang telah dilakukan diketahui bahwa waktu kelonggaran yang dibutuhkan karyawan 1 sebesar 6,1%.

## F. Penetapan Waktu Standar
Perhitungan waktu standar mempertimbangkan waktu kelonggaran. Perhitungan waktu standar untuk elemen kerja C menggunakan Persamaan 7.
Waktu standar = 2 × 100% 100%−6 , 1% =  2,12 menit/unit
Berdasarkan perhitungan diatas waktu standar pada elemen kerja C memerlukan waktu 2,12 menit/unit. Waktu standar untuk elemen kerja A dan B memiliki perhitungan yang berbeda karena setiap melakukan 1 kali kerja dapat menghasilkan 10 unit, hal ini disebabkan kain yang akan dibuat pola dan dipotong ditumpuk sebanyak 10 lembar. Berikut adalah hasil perhitungannya.
Waktu Standar = 6, 08 × 100%
100%−6 , 1%
= 6 , 47 𝑚𝑚𝑘𝑘𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 / 𝑤𝑤𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 10 𝑡𝑡𝑘𝑘𝑚𝑚𝑙𝑙𝑡𝑡𝑘𝑘 = 0,64 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑛𝑛𝑅𝑅𝑅𝑅 / 𝑊𝑊𝑛𝑛𝑅𝑅𝑅𝑅 Selanjutnya Tabel 9 menunjukkan ringkasan perhitungan waktu standar. Hasil perhitungan waktu standar pada Tabel 9 diketahui bahwa pada proses penjahitan didapatkan waktu standar paling besar yaitu 8,8 menit/unit atau 528 detik/unit dan proses  pemotongan bahan membutuhkan waktu paling cepat sebesar 0,3 menit/unit atau 18 detik/unit.
Selanjutnya  untuk  menentukan waktu standar  yang diperlukan  dalam  memproduksi satu unit tas promosi perusahaan  tidak bisa langsung dijumlah karena setiap elemen kerja memiliki karyawan yang berbeda,  sehingga pembuatan tas dipilih waktu standar yang terbesar karena 8,8 menit/unit merupakan batas maksimal waktu proses produksi dari elemen kerja A sampai E yaitu proses pembuatan pola, pemotongan bahan, penyablonan, penjahitan, dan pengemasan.

## G. Penetapan Output Standar
Perhitungan Output standar dengan menggunakan Persamaan 8 didapatkan hasil sebagai berikut.
Output Standar =
1
𝑊𝑊𝑡𝑡𝑤𝑤𝑡𝑡𝑤𝑤 𝑠𝑠𝑡𝑡𝑡𝑡𝑛𝑛𝑆𝑆𝑡𝑡𝑘𝑘 = 1 × 60 𝑚𝑚𝑘𝑘𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 8 , 8 𝑚𝑚𝑘𝑘𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 / 𝑤𝑤𝑛𝑛𝑖𝑖𝑡𝑡 = 7 unit/jam = 35 unit/hari/karyawan
Hasil  output yang dijadikan sebuah patokan standar perusahaan sebesar 35 unit/hari/karyawan. Selanjutnya Tabel 10 menunjukkan hasil ouput standar untuk elemen kerja A sampai E.

## V. KESIMPULAN
Hasil analisis diperoleh waktu standar yang diperlukan untuk memproduksi satu unit tas promosi perusahaan selama 8 menit/unit  dan output standar  tas promosi perusahaan adalah  35  unit/hari/karyawan.  Saran  yang dapat diberikan kepada  UD. Fish Design Sidoarjo  yaitu dapat menjadikan hasil penelitian ini sebagai pertimbangan dalam penentuan waktu standar  untuk mengatasi sering terjadinya keterlambatan pengiriman barang yang disebabkan belum memiliki patokan waktu untuk menyelesaikan produk.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  S. Wignjosoebroto, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu: Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja , 1st ed. Surabaya: Penerbit Guna Widya, 2008, isbn: 9789795450054.
[2]  D. C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control , 6th ed. New York: John Wiley & Sons, Inc., 2013, isbn: 978-1-63526-022-9.
[3]  D. Setyoningsih and I. Almahdy, Manajemen Operasi , 7th ed. Jakarta: Salemba Empat, 2006.
[4]  I. Z. Sutalaksana, “Teknik Tata Cara Kerja: Laboratorium Tata Cara Kerja & Ergonomi,” Departemen Teknik Industri, Institut Teknologi Bandung, 2006.