## PENCEGAHAN KERUSAKAN BERAT PADA HAUL TRUCK DENGAN REAL-TIME CONDITION MONITORING STUDI KASUS PT KALTIM PRIMA COAL
1) Bustanil Arifindan 2) Ilham Mubaroq
1) Condition Monitoring Coordinator, PT Kaltim Prima Coal,
2) Reliability Specialist, PT. Modular Mining Indonesia
Artikel masuk : 11-04-2022 , Artikel diterima : 29-08-2022
Doi : https://doi.org/10.36986/impj.v3i2.51
Kata Kunci : Real-time Condition Monitoring, Predictive Maintenance,
Keywords : Real-time Condition Monitoring, Predictive Maintenance

## ABSTRAK
Upaya pencegahan kerusakan komponen pada haul truck dilakukan untuk  menjaga  tingkat  ketersediaan  peralatan  yang  tinggi  dan menurunkan biaya perawatan alat. Real-time Condition Monitoring (RTCM)  bertujuan  untuk  mendeteksi  masalah  lebih  dini  sehingga kerusakan  berat  dapat  dihindari,  khususnya  kondisi  dimana komponen  akan  mengalami  kerusakan  berat  dalam  waktu  singkat, seperti  masalah  engine  oil.  Untuk  mengelola  RTCM,  PT  Kaltim Prima  Coal  memasang  perangkat  Maintenance  Management System  yang  terintegrasi  dengan Fleet  Management  System pada alat  beratnya.  Sistem  memonitor  status  kesehatan  dan  informasi operasional secara menerus pada alat berat yang sedang bekerja di lapangan.  Sistem  memberikan  peringatan  secara  real-time, kemudian  secara  remote  dapat  dianalisis  penyebabnya  untuk ditindaklanjuti. Truck dapat  diarahkan  untuk  segera  berhenti  di lokasi  aman  sebelum  terjadi  kerusakan  yang  lebih  parah,  untuk dilakukan  pengecekan  dan  perbaikan .  User-defined  event dengan kriteria  yang  lebih  ketat  lalu  dibuat  agar  kerusakan  yang  sama dapat  dideteksi  lebih  dini.  Setiap  pendeteksian  dini  kerusakan menghindarkan  tim  dari  penggantian  engine  tidak  terencana, memberikan  manfaat  penghematan  biaya  sekitar  US$228.000, durasi perbaikan yang cepat, memperpanjang umur komponen, dan mengeliminasi  risiko  keselamatan  kerja  di  lapangan.  Hal  ini mendukung  strategi  agar  biaya  dan  downtime  tidak  terencana menjadi  lebih  rendah  sehingga  perusahaan  lebih  optimal  dalam mengelola biaya operasional ditengah kondisi harga batu bara yang fluktuatif.

## Abstract
Efforts  to  prevent  damage  to  components  on haul trucks are carried out to maintain a high level  of  equipment  availability  and  reduce equipment maintenance costs. Real-time Condition Monitoring (RTCM) aimed to detect problems  early  and  avoid  serious  damage, especially  where  components  will  experience severe damage in a short time, such as engine oil  problems.  To  manage  RTCM,  PT  Kaltim Prima Coal installed a Maintenance Management  System  that  is  integrated  with Fleet  Management  System.  The  system monitors  health  status  and  operational information  continuously  on  heavy  equipment that  is  working  in  the  field.  The  system provides  real-time  warnings  and  can  be analyzed remotely for follow-up. Trucks can be directed to immediately stop at a safe location, before  more  serious  damage  occurs,  for inspection  and  repair.  User-defined  events with  more  stringent  criteria  are  then  created so  that  the  same  problem  can  be  detected earlier. Any early detection of a fault saves the team  from  unplanned  engine  replacements, providing  the  benefits  of  cost  savings  of approximately US$228,000, fast repair duration,  extending  component  life,  and eliminating  safety  risks  in  the  field.  This supports the strategy to lower unplanned costs and  downtime  so  that  the  company  is  more optimal  in  managing  operational  costs  in  the midst of fluctuating coal prices.

## PENDAHULUAN
Pada  operasional  pertambangan  batu  bara terbuka haul  truck (atau heavy  dump  truck)
merupakan  model  alat  berat  dengan  populasi terbesar,  dan  berperan  penting  dalam  upaya mencapai target produksi. Haul truck digunakan  untuk  memindahkan  material  ke berbagai lokasi di area tambang melewati jalan tambang ( haul road ).
Haul  truck selalu  dilakukan  pemeliharaan ( maintenance ) agar dalam kondisi prima untuk memastikan  kapasitas  operasi  penuh  ( full operating  capacity )  dapat  terealisasi  dengan ketersediaan  alat  ( availability )  yang  tinggi.
Kerusakan  berat  komponen  utama haul  truck mengakibatkan  waktu  henti  ( downtime) yang lama,  sehingga  berpengaruh  pada  kehilangan produksi  akibat  turunnya availability alat berat.
Industri  pertambangan  batu  bara  sangat terpengaruh  dengan  fluktuasi  dari  harga komoditas,  sehingga  upaya  untuk  mengelola biaya  produksi  secara  optimal  sangat  kritis dalam  menjaga  tingkat  keuntungan.  Operasi pertambangan  mengandalkan  alat  berat  dalam jumlah  besar  untuk  menjalankan  proses produksinya, biaya yang terkait pemeliharaannya menjadi komponen
signifikan dari total biaya produksi pertambangan,  umumnya  sekitar  40%  dari biaya  operasi  tahunan.  Biaya  perawatan  alat berat ini umumnya juga merupakan biaya yang paling  dapat  dikontrol  dibandingkan  biaya lainnya. Dengan menerapkan strategi pemeliharaan secara proaktif ( proactive maintenance strategy ) biaya pemeliharaan alat dapat menurun dan lebih terprediksi dibandingkan secara reaktif (modularmining.com, 2021).
Gambar 1. Distribusi biaya pertambangan secara umum (sumber gambar: Modular Mining)
Strategi  pemeliharaan  yang  tepat  selain  dapat mengontrol biaya juga memainkan peran kunci dalam  memastikan  tingginya availability dan pemanfaatan  ( utilization )  dari haul  truck .
Seiring  dengan  perkembangan  teknologi  alat berat  yang  semakin  kompleks  saat  ini,  dan semakin  dianggap  penting  kebutuhan  untuk penerapan  strategi proactive maintenance oleh
perusahaan,  penerapan  strategi  pemeliharaan terkini mengarah ke pengembangan pemeliharaan  berbasis  kondisi  ( condition- based maintenance atau disebut juga condition monitoring) .
Menurut  McCarthy,  B.,  c ondition  monitoring digunakan untuk mendeteksi kesehatan peralatan  dan  mengidentifikasi  unit  yang memiliki masalah atau dalam tahap awal gejala kerusakan. Condition  monitoring berperan dalam  mengurangi downtime tidak  terencana, memperpanjang umur pakai, dan mengoptimalkan proses perencanaan
pemeliharaan  alat  dengan  mengidentifikasi degradasi atau gejala dari degradasi suatu alat. Metode  yang  umumnya  digunakan  dalam pemeliharaan alat berat adalah:
● Analisis pelumas ( oil analysis )
● Analisis getaran ( vibration analysis )
● Termografi
● Ultrasound
● Real-time  condition  monitoring (atau disebut juga on board health
monitoring )
Menurut  Alla,  H.R., Real-time  condition monitoring (RTCM) adalah kemampuan untuk melakukan  pemantauan  kondisi  alat  secara waktu nyata ( real-time ) dan memiliki kemampuan untuk memberi peringatan ( alarm ) pada tim maintenance dan operasional terhadap kondisi abnormal yang sedang terjadi. Alarm ini  dapat  digunakan  sebagai  indikasi adanya  masalah,  dan  jika  tindakan  perbaikan yang sesuai dapat dilakukan secara cepat dapat memberikan penghematan yang signifikan dari downtime dan biaya perbaikan.
PT Kaltim Prima Coal (KPC) telah menggunakan MineCare ®
Maintenance Management  System dalam  menjalankan proses real-time  condition  monitoring pada alat  beratnya.  Lebih  dari  260 haul  truck terkoneksi dengan MineCare ® dengan beragam model  dari  berbagai original  equipment manufacturer (OEM)  yaitu,  Komatsu  HD785- 7,  Caterpillar  785B,  Caterpillar  789  B/C/D, Hitachi  Euclid  EH4500  dan  Hitachi  Euclid EH5000.  Sistem  MineCare®  yang  digunakan terintegrasi dengan DISPATCH ® Fleet Management  System ,  sehingga  tim condition monitoring dapat  dengan  mudah  mengetahui konteks operasional alat ketika suatu peringatan atau degradasi terdeteksi.
Peneliti  berupaya  untuk  melakukan  aktivitas continuous  improvement dengan  tujuan  agar proses real-time  condition  monitoring dapat mendeteksi degradasi pada alat lebih dini, agar kerusakan  berat  pada  komponen  utama  haul truck  dapat  dihindari  yang  hasilnya  adalah penghematan downtime dan  biaya  perbaikan yang tidak terencana.

## METODOLOGI PENELITIAN
Condition  monitoring dilakukan  secara  efektif jika, saat alat ditemukan dalam keadaan rusak, memiliki  waktu  yang  cukup  agar  tindakan perbaikan  yang  efektif  dapat  dilakukan. Tindakan  perbaikan  yang  efektif  meliputi perencanaan  pekerjaan  (p lanning ),  pengadaan suku  cadang  ( parts  procurement )  penjadwalan pekerjaan ( scheduling ) dan eksekusi pekerjaan.
Gambar 2. Kurva P-F (sumber gambar: Modular Mining)
Berdasarkan  McCarthy,  B.,  Kurva  P-F  pada Gambar  2  dapat  menggambarkan  dengan  baik proses  terjadinya  sebuah  kerusakan/kegagalan pada peralatan. Selama umur pakainya, sebuah
peralatan  akan  bekerja  sesuai  level  performa yang diharapkan (sesuai spesifikasinya).
Kemudian  ketika  kegagalan  dimulai  ( start  of failure ),  peralatan  akan  mengalami  penurunan
kemampuan dalam memenuhi fungsi dari level performa  yang  diharapkan.  Pada  titik  P ( potential  failure ),  kegagalan  mulai  dapat dideteksi  melalui  inspeksi  atau  metode condition monitoring tertentu, hingga akhirnya level performa peralatan akan mencapai titik F ( functional  failure ),  dimana  peralatan  tidak dapat berfungsi sesuai level yang diharapkan.
Setiap  peralatan  dan  komponennya  akan memiliki  bentuk  kurva  P-F  dan  interval  P-F (durasi  dari  P  ke  F)  yang  bervariasi, bergantung  pada  mode  kegagalannya  ( failure mode ).  Mode  kegagalan  pada  komponen elektrikal  umumnya  akan  memiliki  interval  P- F  yang  pendek,  sementara  komponen  struktur ( frame )  dapat  lebih  lama.  Untuk  mode kegagalan  yang  sama  bahkan  akan  memiliki perbedaan  interval  P-F  bergantung  pada kondisi  operasinya.  Hal  ini  sangat  berkaitan khususnya  di  alat  berat  pada  operasi pertambangan, seperti haul truck yang beroperasi  dengan  siklus  beban  ( duty  cycle ) yang sangat bervariasi.
Pemahaman  terhadap  interval  P-F  memainkan peran  penting  dalam  membuat  program condition  monitoring .  Agar  program condition monitoring dapat  sukses,  dibutuhkan  prasyarat sebagai berikut:
● Mode  kegagalan  harus  menunjukan penurunan performa yang dapat diprediksi
● Ada  satu  parameter  atau  indikator yang mencerminkan kondisi penurunan performa
● Ada metode pengujian atau pengukuran condition monitoring ( CM test ) yang dapat mendeteksi parameter tersebut
● CM  test dapat  dilakukan  dalam  waktu yang  cukup  pendek  dalam  mendeteksi kegagalan  dan  dapat  dilakukan  secara praktis ( practical )
● Setelah  kegagalan  terdeteksi  atau diberikan  peringatan,  masih  tersedia waktu  yang  memadai  untuk  bereaksi dan  menjalankan  tindakan  perbaikan yang efektif.
Gambar  2  menggambarkan  kasus  dimana program condition  monitoring mendeteksi kegagalan  pada  saat  t 2 ,  menyisakan  waktu yang  pendek  untuk  melakukan planning dan
scheduling pekerjaan  perbaikan  sebelum  alat mengalami kegagalan operasi. Interval CM test yang  lebih  pendek  memungkinkan  kegagalan dapat  terdeteksi  lebih  awal  (mendekati  titik  P) sehingga waktu untuk planning dan scheduling dapat  lebih  panjang  agar  proses  perencanaan perbaikan,  pembelian  suku  cadang  dan penjadwalan yang lebih optimal dapat dilakukan, dengan demikian kehilangan produksi  akibat downtime yang  lama  dapat dihindari.
Efektifitas  interval CM  test dibatasi  oleh interval  P-F  dari  mode  kegagalan  komponen yang dimonitor dan lamanya waktu mendapatkan  hasil CM  test .  Jika  interval  P-F terlalu pendek, maka interval CM test menjadi tidak  mungkin  atau  tidak  praktis  dilakukan ( CM  test dengan  interval  pendek  selain menyulitkan  juga  berakibat  pada  downtime peralatan yang lebih banyak). Jika waktu yang dibutuhkan  untuk  mendapatkan  hasil CM  test terlalu  lama  maka  kegagalan  operasi  sudah terjadi  saat  proses planning dan scheduling atau bahkan sebelum hasil CM test didapatkan. Umumnya  interval CM  test hanya  dapat dilakukan mengikuti jadwal Preventive Maintenance (Periodic Service) pada alat berat yaitu sekitar 250 jam operasi engine .
Untuk  mengetahui  interval  P-F  sebuah komponen dapat dilakukan dengan mempelajari  data  kegagalan  sebelumnya,  atau mengandalkan pengetahuan teknisi dan pembuat  peralatan.  Tantangan  yang  umumnya dihadapi  tim maintenance alat  berat  dalam menerapkan  program CM  test tradisional, seperti  metode  analisis  pelumas,  adalah menentukan  solusi condition  monitoring yang mumpuni (metoda dan interval CM test ) dalam mendeteksi potential  failure (titik  P),  yang didukung  oleh  tersedianya  rekam  data  yang konsisten  mengenai  kegagalan  sebelumnya untuk  mengetahui  pengaruh  dari  variabilitas operasi pertambangan.
Real-time  condition  monitoring (RTCM) merupakan metode CM test terkini yang dapat mendeteksi degradasi performa pada alat berat. MineCare®  sebagai  sistem  RTCM  pada  alat berat di KPC memiliki kemampuan menjalankan  pemantauan dari  jauh  ( remote monitoring )  melalui  perangkat  yang  terpasang di  alat  berat  ( mobile  device )  yang  terhubung
dengan  komputer  pusat  ( central  computer )
melalui komunikasi nirkabel ( wireless communication )  (lihat  Gambar  3).  Hal  ini memungkinkan  sistem  memberikan  notifikasi adanya  peringatan  ( alarm atau event )  secara real-time kepada maintenance  analyst (bagian dari  tim condition  monitoring )  saat  kondisi degradasi  terdeteksi. Event ini  terpicu  ketika parameter  yang  dimonitor  melewati  ambang batas ( threshold/limit ) yang ditentukan pembuat peralatan ( original equipment manufacturer/OEM  events )  atau  ambang  batas yang  ditentukan  secara custom oleh  pengguna (user  defined  function/UDF  events). Event seperti  ini  dapat  diprogram logic -nya  oleh maintenance analyst untuk mendeteksi pelanggaran  ambang  batas  dan  dapat  disertai parameter  terkait  operasi  untuk  validasi. Kemampuan remote  diagnostic pada  sistem MineCare ® memungkinkan maintenance analyst terhubung  dengan  peralatan  dan memantau  nilai  dari  parameter  terkait  dan
status  operasinya  secara real-time. Informasi kondisi  peralatan  yang  sudah  divalidasi kemudian  dapat  diteruskan  ke maintenance supervisor dan maintenance  technician untuk dilakukan tindakan perbaikan, data terkait nilai parameter  dan alarm juga  dapat  diakses  oleh tim  yang  melakukan  perbaikan,  sehingga memudahkan saat pengerjaan.
Sistem  MineCare ® juga  memiliki  kemampuan untuk  melakukan  pengumpulan  data  sesuai permintaan ( on-demand data collection) untuk keperluan analisis mendalam pada kondisi alat , misalnya  digunakan  untuk  mengambil  data parameter  historis  untuk  analisis  tipikal  nilai ambang batas yang spesifik terjadi di site ( site- typical threshold ) atau digunakan untuk proses investigasi  keselamatan  operasi.  Semua  fungsi tersebut  dilakukan  dalam  platform  perangkat lunak  yang  terintegrasi  untuk  proses  analisis dan penyimpanan data yang konsisten.
Gambar 3. Alur proses informasi pada MineCare ® 2 Maintenance Management (sumber gambar: Modular Mining)
Ketika terkonfigurasi dengan baik, OEM event dan  UDF event dapat  melakukan  deteksi penurunan  performa  mendekati potential failures (titik  P  dalam  interval  P-F)  untuk berbagai  mode  kegagalan,  Karena  alarm diterima  dan  dipantau  dalam  hitungan  detik, maka  tidak  dibutuhkan  waktu  jeda  ( interval ) dalam  proses CM  test ini . Kegagalan  yang terdeteksi dalam proses RTCM terdokumentasi baik,  membuat  interval  P-F  dan  mode kegagalan  dapat  diketahui  datanya  sehingga
perbaikannya dapat dikelola lebih proaktif dan efektif, dengan mengoptimalkan strategi pemeliharaan  ( planning, pengadaan  suku cadang, scheduling, prosedur  pengerjaan perbaikan)  terhadap  interval  P-F.  Informasi operasional  alat  juga  dapat  diakses  dengan mudah,  sehingga  konteks  operasi  alat  yang berkaitan  dengan  peringatan  yang  muncul dapat dianalisis (Gambar 4).
Gambar 4. Pemantauan peringatan secara real-time , dilengkapi status operasi dan nilai parameter
KPC  memanfaatkan  metode  RTCM  untuk mengurangi  kerusakan  pada  komponen  utama haul truck , pada penelitian ini difokuskan pada upaya  untuk  mendeteksi  kerusakan engine pada haul truck yang disebabkan oleh masalah pada  sistem  pelumasan.  Masalah  pelumasan umumnya  menyebabkan  kerusakan  berat  yang mengakibatkan  komponen engine di  unit haul truck tidak dapat menjalankan fungsinya sesuai level  performa  yang  diharapkan  ( functional failure ),  sehingga  harus  diganti  dengan komponen engine baru.  Dampaknya  adalah pekerjaan  perbaikan  tidak  terencana  dengan biaya perbaikan sebesar lebih dari US$200,000 dan downtime rata-rata 5 hari.
Masalah  pelumasan  pada engine umumnya mengakibatkan engine  jammed, suatu  kondisi dimana engine tidak  dapat  berputar  dengan baik,  sehingga  tenaga  yang  dihasilkan  dari proses  pembakaran  di engine ,  tidak  dapat diteruskan  ke  sistem  penggerak  ( drivetrain ).
Kondisi  kerusakan  seperti  ini  merupakan functional  failure yang  sulit  untuk  diperbaiki karena  terjadi  pada  banyak  komponen  internal engine, sehingga  diperlukan  penggantian engine secara utuh ( engine assembly ).
Masalah  pelumasan  umumnya  terjadi  pada engine dengan  umur  operasi  yang  tinggi, dengan  kemunculan  acak  dan  tiba-tiba,  hal  ini disebabkan  oleh  berbagai  faktor  operasi  yang mengakibatkan  sistem  pelumasan  terganggu,
misalnya selang pelumas putus, filter oli bocor, dll.  Kemunculannya  yang  acak  dan  tiba-tiba menunjukan  tingginya  laju  kegagalan  pada mode  kegagalan  sebuah  sistem  pelumasan engine (interval  P-F  pendek)  sehingga  sulit dideteksi dengan metode condition monitoring standar ( visual inspection, performance testing,  oil  analysis )  yang  memiliki  interval CM test sesuai jadwal periodic service .
Program condition monitoring dengan menerapkan  metode  RTCM  diharapkan  dapat mengidentifikasi kegagalan pada sistem pelumasan  komponen engine secara  dini, sehingga perbaikan yang efektif dapat dilakukan sebelum sebelum terjadinya functional  failure pada engine. Dampaknya adalah  biaya  perbaikan  dan downtime yang lebih  rendah,  sehingga  kehilangan  produksi dapat  diminimalkan.  Selain  itu  proses  RTCM diharapkan  dapat  mengeliminasi  kegiatan diagnosa  kerusakan  pada  unit haul  truck di lapangan  yang  memiliki  risiko  keselamatan tinggi.
Tahapan  yang  dilakukan  dalam  menerapkan metode  RTCM  pada  sistem  pelumasan  di komponen engine unit haul truck adalah:
● Melakukan konfigurasi pada MineCare agar dapat melakukan on-demand data collection pada  parameter  dan  OEM event yang  terkait  dengan  masalah pelumasan di engine .
● Melakukan  analisis  terhadap  data historis kerusakan dan data alarm serta nilai parameter yang terkait kerusakan, untuk  mengetahui  efektifitas  metode CM  yang  digunakan  dan  menentukan parameter  yang  dapat  dimonitor  untuk mendeteksi  adanya  degradasi  pada sistem pelumasan.
● Melakukan analisis untuk mendapatkan site-typical  threshold dari  parameter  yang  akan  di  monitor, sehingga  dapat  mendeteksi  degradasi sistem  pelumasan  secara  dini  (faktor pengaruh karakteristik mode kegagalan  dan  operasi  yang  unik  per site).
● Melakukan konfigurasi pada MineCare agar  dapat  mengirimkan  informasi event saat site-typical threshold tercapai,  disertai  dengan  rekam  data parameter  terkait  kerusakan  agar memudahkan proses validasi.
● Menstandarkan  prosedur  tindak  lanjut saat event muncul.
● Melakukan trial pada konfigurasi event dengan  pemantauan  24  jam  x  7  hari, kemudian  saat  muncul  alarm  di validasi efektifitasnya,
dengan
melakukan konfirmasi adanya masalah di engine melalui analisis pelumas dan inspeksi fisik pada engine.
● Menerapkan  prosedur  RTCM  yang sama pada semua model truck.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Sebelum  KPC  menerapkan  RTCM,  performa sistem pelumasan dipantau berdasarkan:
● Peringatan  ( event )  bawaan original equipment  manufacturer (OEM  event) yang  muncul  di dashboard kabin  alat berat,  peringatan  ini  berasal  dari on- board  health  controller yang  dimiliki alat berat (contohnya Komatsu VHMS/KomtraxPlus,  Cat  VIMS/PLE, Hitachi  Contronics,  dll.).  Pemantauan peringatan di dashboard kabin dilakukan  oleh  operator  alat  berat,
efektifitas dalam mengidentifikasi
masalah  pelumasan  untuk  mencegah kerusakan berat pada engine dipengaruhi  oleh  tingkat  keterampilan operator  dalam  memahami  peringatan yang muncul.
● Data  historis  dari on-board  health controller secara  berkala  diunduh manual  dan  dianalisis  bersamaan dengan prosedur inspeksi, dan pengetesan  ( testing-adjusting )  yang dilakukan secara berkala sesuai jadwal preventive maintenance service ( periodic service ).
Pemantauan  melalui  metode  diatas  umumnya kurang  efektif  dalam  mengetahui  masalah pelumasan  yang  acak  dengan  laju  kegagalan cepat.  Sulitnya  untuk  mendeteksi  masalah pelumasan  mengakibatkan  kerusakan  berat pada engine masih sering terjadi.
Setelah RTCM diterapkan di unit KPC, semua event  ( disebut  juga alarm) yang  berasal  dari on-board  health  controller dipantau  secara real-time oleh  tim maintenance  analyst terpusat  di  kantor maintenance  workshop. Dengan proses ini pemantauan event , khususnya  terkait  sistem  pelumasan engine, yang  sebelumnya  mengandalkan  pengetahuan dan keterampilan operator  yang bervariasi dan dilakukan  oleh  personil  yang  memiliki keterampilan  dan  pengalaman  yang  tinggi dalam memahami peringatan yang muncul dan penyelesaian  permasalahannya  dengan  efektif. Peringatan  yang  tidak  muncul  di  dashboard kabin  alat  berat,  yang  sebelumnya  didapatkan melalui  pengunduhan  manual  saat periodic service, dapat  dipantau  secara real-time sehingga  performa  sistem  pelumasan engine dapat dipantau dengan tingkat detail yang lebih baik dari sebelumnya.
Pada kasus masalah pelumasan engine, peneliti menemukan  proses  RTCM  membantu  dalam mengetahui  efektifitas  peringatan  bawaan OEM  (OEM event )  yang  diberikan  oleh  OEM onboard machine controller. Peneliti mengamati  bahwa  ada  muncul  kasus  dimana terjadi engine  jammed ,  dan  hasil failure analysis menyatakan  penyebab  kerusakan adalah  masalah  pelumasan,  namun  tidak didapatkan peringatan OEM terkait.
On-demand  data  collection dikonfigurasi  agar data  parameter  terkait  masalah  pelumasan engine secara  menerus  direkam.  Peneliti menggunakan  data  ini  dan  data  kerusakan untuk  menganalisis  lebih  lanjut  faktor  yang dapat mengindikasikan adanya masalah pelumasan engine . Site-typical threshold
adalah  nilai  ambang  batas  dari  parameter- parameter yang pada kondisi tertentu memiliki korelasi  dengan  adanya  degradasi  yang menimbulkan  kerusakan  secara  umum  di  site. Data  dalam  satu  bulan  sebelum  terjadinya engine  jammed dianalisis  dengan  fokus  pada data engine oil pressure dan engine speed .
Tren  nilai  parameter engine  oil  pressure memiliki  pola  yang  berubah  dari  biasanya, dalam 1 minggu menjelang kejadian kerusakan engine . Gambar 5 menggambarkan grafik pola data  pada  saat  kondisi engine  speed rendah, nilai  rata-rata engine  oil  pressure berubah menjadi  sekitar  6  psi  lebih  rendah.  Pada  saat kondisi engine  speed tinggi,  nilai engine  oil pressure menjadi lebih berfluktuasi
(simpangannya melebar), dengan rata-rata nilai
minimalnya  hingga  sekitar  5  psi  lebih  rendah (Gambar  6).  Pola  tren  pada  parameter  ini digunakan  sebagai  indikasi  adanya  degradasi level  performa  sistem  pelumasan engine, nilai yang diperoleh dari analisis kemudian disimpulkan  dapat  dijadikan  acuan site-typical threshold untuk  peringatan  adanya  masalah pelumasan engine.
Site-typical  threshold yang  didapatkan  dari analisis data historis pengoperasian unit di site menjadi  acuan  dalam  mengembangkan user- defined  function  event ( UDF  event ).  Nilai acuan  ini  dapat  disesuaikan  kembali  sesuai temuan  dalam  pengujian  akurasinya  melalui proses trial .  Prosedur trial wajib  dilakukan sebelum  sebuah  proses  ditetapkan  sebagai solusi yang berhasil.
Gambar 5. Engine oil pressure rata-rata menjadi lebih rendah menjelang kerusakan (kotak merah) kondisi engine speed yang rendah
Gambar 6. Engine oil pressure berfluktuasi lebih lebar menjelang kerusakan (kotak merah) dikondisi engine speed yang tinggi
Program  pemantauan  RTCM  untuk  masalah pelumasan engine akan  di- improve dari  hanya mengandalkan OEM  event menjadi  ditambah UDF event . UDF event dengan nama “Engine Monitoring (7)” dibuat  pada  aplikasi  Trend  di sistem  MineCare®,  agar  peringatan  dapat diterima  tim maintenance  analyst saat site- typical  threshold terlewati  (Gambar  7). Prosedur tindak lanjut saat UDF event muncul
juga  ditentukan  pada  tahap  ini,  pada  kasus  ini ditentukan  bahwa  tindak  lanjutnya  adalah melakukan segera analisis laboratorium terhadap  sampel engine  oil dan  memeriksa aktual engine  oil  pressure. Prosedur trial lalu dilaksanakan dengan pemantauan selama 7x24 jam dan disertai proses iterasi untuk mempertajam akurasinya.
Gambar 7. Penerapan user-defined function event ( UDF event ) untuk mendeteksi degradasi secara real-time
Saat proses trial ditemukan bahwa UDF event yang  dikembangkan  dengan  acuan site-typical threshold dapat mendeteksi penurunan tekanan oli mesin lebih awal. Tim maintenance analyst memantau  peringatan UDF  event : Engine  Oil Pressure  at  Hi muncul  di  truk  T540.  Saat ditelusuri  belum  muncul  peringatan  bawaan dari  alat  ( OEM  event )  yang  terkait low  engine
oil pressure sebelumnya (Gambar 8). Maintenance  analyst melakukan  diagnosa masalah lebih lanjut dengan segera memeriksa parameter engine  oil  pressure dan engine speed secara real-time. Hasil  analisis remote diagnostic dengan  cepat  mengkonfirmasi adanya  kondisi  tekanan  rendah  pada low engine speed (Gambar 9).
Gambar 8. Peringatan bawaan dari truk ( OEM event ) terkait masalah engine oil tidak muncul saat Trend/UDF Event: Engine Oil Pressure at Hi muncul
Gambar 9. Remote diagnostic mengkonfirmasi adanya low engine oil pressure
Maintenance analyst segera memberi informasi adanya kemungkinan masalah engine  oil di  unit haul  truck T540  pada maintenance supervisor.
Maintenance
supervisor dan  timnya akan  menyelaraskan informasi  adanya  masalah  (dan criticality level -nya)  dengan  jadwal periodic  service unit tersebut dalam merencanakan dan
menjadwalkan  pelaksanaan  perbaikan.  Pada kasus  kritis,  seperti  peringatan engine  oil pressure ,  operator  segera  diarahkan  untuk memarkir  truk  di  tempat  aman  dan  sesuai prosedur  tindak  lanjut  tim maintenance melakukan analisis laboratorium secara mendesak terhadap sampel engine oil .
Analisis  laboratorium engine  oil melaporkan engine  oil truk  memiliki  dilusi  dengan  bahan bakar  sekitar  10%  dan  nilai  viskositas  yang rendah.  Tim maintenance memeriksa  mesin lebih  lanjut  dan  ditemukan  injektor  no.  10 perlu  perbaikan.  Setelah  proses  perbaikan engine selesai, analisis laboratorium engine oil ulang  kemudian  dilakukan  setelah  50  jam beroperasi  dan  dilaporkan  kondisi engine  oil menjadi  baik,  memastikan  bahwa  solusi perbaikan dapat menyelesaikan masalah.
Aktivitas continuous improvement yang dilakukan  pada  proses condition  monitoring dengan  pengembangan UDF  event dapat disimpulkan  mampu  melakukan  pendeteksian dini  pada  masalah engine .  Manfaat  utamanya adalah engine yang  terpasang  di  truk  masih
dapat  diperbaiki  dan  dapat  dilanjutkan  umur pakainya.  Hal  ini  disebabkan  level  performa alat baru sedikit menurun dan belum mencapai functional  failure, dengan  kondisi  kerusakan yang  minim  maka  memungkinkan  dilakukan perbaikan untuk mengembalikan level performa engine sesuai spesifikasi.
Solusi  tersebut  mencegah  penggantian  mesin yang  tidak  direncanakan  yang  biasanya dibutuhkan sehingga menghasilkan penghindaran  pengeluaran  biaya  komponen engine baru,  senilai  US$228,000  dan  durasi perbaikan  yang  lebih  cepat  (rata-rata  12  jam dari  sebelumnya  5  hari,  diperkirakan  setara dengan  produksi  3  ribu  ton).  Solusi  ini  juga mengeliminasi  kebutuhan  teknisi  ke  lapangan untuk  diagnosis  masalah,  yang  biasanya  harus dilakukan  di  atas  unit haul  truck menjadi secara remote.
Hasil trial kemudian  dianalisis  dan  divalidasi dalam beberapa waktu dan disimpulkan bahwa solusi condition  monitoring ini valid dan memberikan  nilai  guna  ( value  in  use ).  Tim maintenance analyst
kemudian mengimplementasikannya  pada  semua  model haul  truck .  Hasilnya  pada  rentang  Januari  – Mei  2021  solusi  ini  dapat  mencegah penggantian engine  haul  truck yang  tidak direncanakan  sebanyak 18 kali  (lihat  Tabel 1). Pencegahan pengeluaran biaya komponen baru dan downtime yang  tidak  terencana  itu  sangat membantu  perusahaan  dalam  mengelola  biaya operasional agar lebih optimal.
Tabel 1. Daftar pekerjaan perbaikan berdasarkan UDF event: engine oil pressure monitoring yang mencegah kerusakan berat engine pada haul truck pada rentang Januari – Mei 2021 Unit Model Deskripsi Work Order Tangga l Informasi pada Work Order T743 CAT 789B MCARE-ENGINE OIL PRESS ACTIVE-11818 HRS 21 Jan 2021 Win: Replaced Cyl Head No.8 And 12 Leaking T532 CAT 785B MCARE_ENG OIL PRESSURE LOW-3,819 HRS 23 Jan 2021 Win: Replaced Rocker Arm Cyl Head 12 (In & Exhaust) Broken T785 CAT 789D MCARE_ENG OIL PRESSURE LOW-25496 HRS 25 Jan 2021 Yes: Change Oil Engine & Filter Engine, Silica Medium Level T754 CAT 789B MCARE_ENG OIL PRESSURE LOW-16150 HRS 26 Jan 2021 Win: Replaced LR Turbo Charge Leaking T853 EUCLI D EH4500 MCARE-ENG HIGH IDLE OIL PRESS LOW-12,821 HRS 30 Jan 2021 Yes: Replaced Engine Oil Filter and ROS Pump, Add Engine Oil T8030 EUCLI D EH5000 MCARE-WTY ENG HI IDLE OIL PRESS LOW- 583 HRS 30 Jan 2021 Win: Replaced Ros Pump by MTU (Warranty) T722 CAT 789B MCARE-ENGINE HIGH IDLE OIL PRESSURE LOW 17 Feb 2021 Yes: Replaced Turbocharger T853 EUCLI D EH4500 MCARE-ENGINE OIL PRESSURE LOW-13195 HRS 23 Feb 2021 Yes: Engine Oil Leaking (Base Filter) - Replaced Engine Oil Filter 4ea T751 CAT 789B MCARE_WTY ENGINE OIL PRESSURE LOW- 4515 HRS 01 Mar 2021 Win: Installed Injector, Rocker Arm, and Torque Bolt Injector 12 T8028 EUCLI D EH5000 MCARE-ENGINE OIL PRESSURE LOW-1,484 HRS 29 Mar 2021 Win: Repositioned Hose ROS Pump, Top Up Oil engine - Load Box Test (Warranty) T8013 EUCLI D EH5000 MCARE-ENGINE OIL PRESSURE LOW-15,894 HRS 07 Apr 2021 Win: Repaired Wiring Cable ROS Pump, Leveling Engine Oil. T8013 EUCLI D EH5000 MCARE-ENG LOW IDLE OIL PRESS LOW 15.944 HRS 10 Apr 2021 Win: Replaced ROS Pump - Cutting Filter -Check Harness T869 EUCLI D EH4500 MCARE-ENGINE HIGH IDLE OIL PRESSURE LOW 17 Apr 2021 Win: Replaced ROS Pump and Add Oli T516 CAT 785B MCARE_ENG OIL PRESSURE LOW 16,141 HRS 22 Apr 2021 Win: Replaced Cylinder Pack No.06 Blowby T741 CAT 789B MCARE_ENG OIL PRESSURE LOW_4213 HRS 24 Apr 2021 Win: Replaced LR Turbo Chargers Leaks Coolant T750 CAT 789B MCARE-ENGINE OIL PRESSURE LOW-12,152 HRS 01 Mei 2021 Win: Engine Blowby, Leak Down Test Cyl (No 3 & 8 Leaks)
Unit Model Deskripsi Work Order Tangga l Informasi pada Work Order T8034 EUCLI D EH5000 MCARE - ENGINE OIL PRESS LOW - 14,512 HRS 05 Mei 2021 Win: Replaced Base Filter T860 EUCLI D EH4500 MCARE-ENGINE OIL PRESSURE LOW-12,462 HRS 06 Mei 2021 Win: Replaced Stud Thread Engine Oil Filter & Oil Filter - Add Oil Engine

## KESIMPULAN
Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah:
1. Proses  RTCM  yang  dilakukan  secara menerus  mengisi  celah  pada  metode condition  monitoring lainnya  yang membutuhkan  waktu  jeda  ( interval )
dalam pelaksanaannya. Hal ini sangat bermanfaat dalam memantau kerusakan  alat  dengan  laju  kegagalan cepat,  seperti  masalah  pelumasan  di engine.
2. Proses RTCM dapat mengidentifikasi efektifitas  dari  peringatan  bawaan dari  pembuat  alat  ( OEM  Event )  dan mengembangkan  proses  pendeteksian dini  pada  penurunan  performa  alat yang  lebih  baik  dengan  pembuatan peringatan  yang  disesuaikan  ( user- defined )  berdasarkan  hasil  analisis site-typical threshold .
3. Proses real-time condition monitoring (RTCM)  yang  dilakukan  pada  sistem pelumasan engine  haul  truck dapat mencegah terjadinya kerusakan parah ( functional  failure )  pada  komponen engine sebanyak 18 kali pada periode Januari  –  Mei  2021 . Pencegahan  ini membuat  KPC  dapat  memperpanjang umur  pakai engine, menghindari biaya  penggantian  komponen engine
baru  dan downtime tidak  terencana
yang  lama,  dan  mengeliminasi  risiko keselamatan kerja di lapangan.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Terima kasih
kepada PERHAPI
penyelenggaraan TPT XXX 2021, Manajemen KPC khususnya Mining Support Division yang telah memberikan dukungannya untuk pelaksanaan  aktivitas  dalam  penelitian  ini sehingga  dapat  berjalan  dengan  baik  dan memberikan  hasil  yang positif dan kepada tim Modular Mining Indonesia yang telah memberikan pendampingannya.

## DAFTAR PUSTAKA
Alla,  H.R.,  Hall,  R.,  dan  Apel,  D.B.,  (2020): Performance  evaluation  of  near  real- time  condition  monitoring  in  haul trucks, International  Journal  of  Mining Science and Technology, 30, 909 – 915.
McCarthy, B., dan Hara, H., (2006): Real-time condition  monitoring  for  mobile  mine equipment,  Modular  Mining  Systems, Inc., 3-7.
Data  distribusi  biaya  pertambangan  secara umum,  diperoleh  melalui  situs  internet: https://www.modularmining.com/our- solutions/maintenance-reliability/. Diunduh pada tanggal 9 Agustus 2021.