## EVALUASI PENERAPAN SEIRI, SEITON, SEISO,

## SEIKETSU, DAN SHITSUKE (5S) PADA DEPARTEMEN TRANSPORTASI PT. PRASADHA PAMUNAH LIMBAH INDRUSTRI BOGOR
Sugiharto 1 , Rukman Tea 2 , Syafek Jamhari 3 1 Program Studi Manajemen Keselamatan Transportasi Jalan 2 Program Studi Manajemen Keselamatan Transportasi Jalan
3 Program Studi Manajemen Keselamatan Transportasi Jalan Politeknik Keselamatan Transportasi Jalan. Jl Semeru No. 3 Kota Tegal E-mail address: sugihartotekno21@gmail.com

## ABSTRAK
Penelitian  ini  membahas  mengenai  evaluasi  penerapan  5S.  Metode  yang  digunakan untuk  pengaturan  area  kerja  menggunakan  pendekatan  dasar  konsep  5S.  Model penilaian untuk mengetahui kondisi area kerja dengan menggunakan cara audit. Melalui metode  ini  area  kerja  akan  berjalan  lebih  terorganisir  dan  terpelihara  sehingga  dapat mengurangi peluang terjadinya kecelakaan kerja.
Saat  ini  area  kerja  yang  ada  di  Departemen  Transportasi  berjalan  cukup baik,  Namum masih  banyak  kekurangan  yang  perlu  di  perbaiki  untuk  meningkatkan  penerapan  5S. Pada  area  kerja  sebelum  dilakukan  perbaikan  penerapan  5S  masuk  ke  dalam  kriteria cukup  dengan  persentase  41,66%.  Setelah  dilakukannya  perbaikan  pada  area  kerja menghasilkan nilai program 5S sebesar 76,66% dan masuk ke dalam kriteria baik.
Kata kunci : sistem pengaturan area kerja, metode 5S

## ABSTRACT
This study discusses the evaluation of the application of 5S. The method that is used for setting  the  area  of  work  using  the  approach  to  the  basic  concepts  of  5S.  Model assessment to determine the condition of the area of work by using the method of audit. Through this method the work area will run more organized and maintained so that it can reduce the chance of a work accident When this area of work that exist in the Department of Transportation runs pretty good ,  Namum  still  many  shortcomings  that  need  to  be  in  the  fix  to  improve  the implementation of 5S. In the work area prior to the improvement, the application of 5S entered into the criteria sufficient with a percentage of 41 , 66 %. After doing repairs in the area of work resulted in the value of the 5S program amounted to 76 , 66 % and entered into the criteria either .

## Words key : the system settings area of work , methods of 5S

## PENDAHULUAN
Program  pembangunan  di  Indonesia telah  membawa  kemajuan  pesat  di  segala  bidang kehidupan seperti sektor industri, jasa, pertambangan, transportasi, dan lainnya. Namun dibalik  kemajuan  tersebut  ada  harga  yang  harus  dibayar,  yaitu  dampak  negatif  yang ditimbulkannya, salah satu diantaranya adalah bencana seperti kecelakaan, pencemaran dan penyakit akibat kerja yang mengakibatkan ribuan orang cidera setiap tahun. Proses pembangunan  belum  diimbangi  dengan  peningkatan  kesadaran  keselamatan  dan kesehatan kerja sehingga bahaya dan risikonya terus meningkat. (Prihadi Waluyo:2011). Metode  yang  dapat  digunakan  dalam  meningkatkan  sikap  dan  perilaku  kerja  adalah dengan menerapkan budaya kerja 5S.
PT.  PPLI  Bogor  sudah  menjalankan  Kegiatan  5S  di  mulai  bulan  November  2014  yang diawali oleh beberapa Departemen dari Laboratorium dan Special Treatment, namun di tahun 2015 kegiatan 5S sudah melibatkan semua bagian dan departemen, salah satunya yaitu  Departemen  Transportasi.  Saat  ini  di  Departemen  Transportasi  yaitu  di  area Transport Office, Transport Yard, Container Storage dan kendaraan pengangkut limbah B3  terdapat  peralatan  yang  tidak  digunakan  berada  di  area  kerja,  peralatan  wajib keadaan darurat pada kendaraan limbah B3 tidak lengkap, area kerja tidak terorganisir dengan  baik,  dan  kedisiplinan  mengenai  kebersihan  sangat  kurang  mengakibatkan proses  kerja  berjalan  kurang  baik.Perlu  adanya  upaya  untuk  memperbaiki  dan meningkatkan penerapan 5S di Departemen Transportasi PT. Prasadha Pamunah Limbah Industri Bogor.

## TINJAUAN PUSTAKA Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke (5S)
5S  (seiri,  seiton,  seiso,  seiketsu,  shitsuke)  merupakan  lima  langkah  penataan  dan pemeliharaan  tempat  kerja  yang  dikembangkan  melalui  upaya  intensif  dalam  bidang manufaktur. Bila diterjermahkan ke dalam bahasa Indonesia, lima langkah pemeliharaan tempat  kerja  ini  disebut  sebagai  5R  (Ringkas,  Rapi,  Resik,  Rawat,  dan  Rajin)  dengan pengertian sebagai berikut (Imai, 1986). Berikut definisi 5S :
a. Seiri = Dalam fase pertama ini, kita harus memilah antara barang yang masih digunakan, dan yang tidak. Antara barang yang tidak layak pakai dan yang masih bisa dipakai
b. Seiton = Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaan disebut juga seiton. Kata Jepang “seiton” secara harfiah berarti menyusun berbagai benda
c. Seiso = Pada umumnya membersihkan barang-barang sehingga tempat kerja menjadi bersih.
d. Seiketsu = Prinsip utama dari seiketsu adalah memelihara keadaan area kerja yang bersih dan rapi dengan meningkatkan disiplin kerja mengikuti disiplin 3S yang telah ada sebelumnya.
Shitsuke = Prinsip utama dari shitsuke adalah secara rutin dan kontinue dengan penuh disiplin melakukan prosedur dan semua aktivitas yang telah ditetapkan dengan benar.

## METODE PENELITIAN
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah pendekatan dengan 5S. Pada tahap ini  akan  dirancang  lembar  Daftar  periksa  dan  checklist  evaluasi  oleh  ketua  5S Departemen  Transportasi  dan  peneliti  yang  berisi  item-item  pertanyaan  yang  disusun berdasarkan  butir-butir  yang  harus  diperhatikan  dalam  konsep  5S  dan  penyesuaian terhadap kondisi di area Departemen Transportasi. Hasil perancangan dapat dilihat pada tabel 3.2 daftar periksa dan tabel 3.3 checklist Evaluasi.
Variabel  penelitian  pada  Daftar  periksa  penerapan  5S  dan  checklist  evaluasi  diukur dengan  menggunakan  instrumen  pengukur  dalam  bentuk  kuesioner  berskala  ordinal yang memenuhi pernyataan-pernyataan tipe Skala Likert.
Tabel 1. Daftar Periksa KRITERIA NILA I SEIRI No . Membedakan antara apa yang dibutuhkan dan tidak dibutuhkan 0 1 2 3 4 1 Terdapat prosedur tertulis untuk eliminasi atau pembuangan item-item tidak terpakai
2      Terdapat alat yang tidak dibutuhkan
3      Perlengkapan yang di butuhkan
4      Gang, tangga, sudut bebas item
5      Benda/barang pribadi di area kerja
6 Semua mesin dan atau peralatan berada dalam kondisi terpakai secara teratur
7 Benda/barang yang sudah sangat lama tidak pernah di fungsikan SEITON No Sebuah tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu di tempatnya 0 1 2 3 4 8     Semua item memiliki lokasi tertentu 9 Permukaan  kerja,  dan  area  penyimpanan  yang  jelas  diberi label  dan

## KRITERIA
NILAI terorganisir dengan baik 10 Semua item ditempatkan di lokasi yang tepat
11 Terdapat label/tanda yang mengindikasi area penyimpanan
12 Semua lokasi kerja dan parts terindentifikasi secara jelas menggunakan label/tanda
13 Tata letak menghalangi jalur jalan
14 Tempat penyimpanan perkakas teridentifikasi secara jelas serta mudah diambil/dikembalikan SEISO N o Disiplin rutin menjaga tempat kerja yang bersih dan terorganisir 0 1 2 3 4 B Peralatan, komputer, permukaan kerja, dan penyimpanan daerah bersih C Sampah dan daur ulang dikumpulkan dan dibuang dengan benar D Daerah Bersama dibersihkan dan dipelihara secara teratur
E Semua lantai selalu bersih dan mengkilap F Semua mesin – mesin selalu bersih dan mengkilap G Pembersihan selalu dilakukan berdasarkan aktivitas checklist H Terdapat rotasi tanggung jawab pembersihan dalam area kerja yang ditentukan
I Tempat kerja yang bersih dan teratur telah menjadi kebiasaan dari semua karyawan SEIKETSU N o Melakukan standarisasi terhadap praktek 3S 0 1 2 3 4 ( Seiri, Seiton, dan Seiso) 23 Staf terlatih dan sepenuhnya memahami prosedur 5S
24 Standar 5S jelas ditampilkan
25 Alat manajemen visual mengidentifikasi jika pekerjaan selesai
26 Udara bersih dan tidak berbau
27 Lokasi dan intensitas penerangan cukup
28 Pakaian kerja yang digunakan tidak kotor dan rapi
29 Terdapat upaya yang jelas dalam menghindari kekotoran
30 Terdapat sistem dan prosedur tertulis tentang 5S di area-area kerja

## SHITSUKE
N o Berpegang pada aturan (disiplin diri) 0 1 2 3 4 5. Setiap orang yang terlibat dalam kegiatan peningkatan
6. Pembersihan dan pekerjaan prosedur standar diikuti
7. Dokumentasi 5S dan instruksi yang saat ini
8. Audit 5S terjadi secara teratur
9. Prosedur tertulis diimplementasikan dan dikomunikasikan oleh setiap karyawan dalam organisasi
10. Setiap orang hadir dan terlibat aktif dalam meeting untuk keberhasilan area kerja mereka
11. Terdapat peraturan dan prosedur tertulis tentang 5S yang dipahami oleh semua karyawan
12. Peraturan dan prosedur tertulis tentang 5S dihargai/diakui dan diikuti oleh semua karyawan
Total
Sumber : Hasil Analisis, Sugiharto 2019
Auditor  yang  dipilih  adalah  pihak  Departemen  Transportasi  yang  mengerti  kondisi  di lapangan  dan  mempunyai  jobdesk  mengurusi  program  audit.  Auditor  akan  diberikan penjelasan terlebih dahulu mengenai
proses audit, dan cara mengisi checklist. Setelah diberikan penjelasan kemudian auditor diberikan item pertanyaan dalam checklist untuk melakukan penilaian di area yang akan di audit.
Setelah daftar periksa dilakukan penilaian menggunakan checklist audit sheet yang telah disusun. Score total untuk kondisi sempurna adalah hasil sempurna audit period dengan nilai 4 x 38 item daftar periksa = 152. Berdasarkan hasil penilaian dilakukan pengamatan di area kerja untuk mengetahui permasalahan sesungguhnya dan dijadikan sebagai hasil temuan.
Tabel 3. menunjukkan checklist evaluasi 5S yang telah disesuaikan dengan kondisi area kerja  berdasarkan  tuntutan  kebutuhan  Penerapan  5S  di  Departemen  Transportasi  PT. PPLI setelah di lakukan perhitungan presentasi penerapan 5S . Pada tahap penghitungan persentase  checklist  evaluasi  dengan  munggunakan  rumus  sebagaimana  di  bawah  ini. (Maksimum Skor total = 60)
Tabel 2. Checklist Evaluasi
Pemberian Skor untuk setiap pernyataan berdasarkan aplikasi: 0 - 20% = skor 1 , 21% -
SKOR
40% = skor 2 , 41% - 60% = skor 3 , 61% - 80% = skor 4 , 81% - 100% = skor 5 No.  Pernyataan 1  2 3 4  5 1 Semua orang telah mengikuti prosedur untuk melakukan proses 3S dan telah memberikan kontribusi terhadap proses red tagging untuk menyingkirkan item- item yang tidak diperlukan
2 Peralatan yang wajib ada dan dibutuhkan di area kerja 3 Semua  mesin,  peralatan,  dan tempat  kerja  tampak bersih   dan terpelihar a dengan sangat baik dan Tata letak barang tidak menghalangi jalan 4 Semua mesin dan peralatan ditempatkan atau disimpan pada tempat yang telah ditentukan. 5 Terdapat label/tanda yang mengindikasi area penyimpanan 6 Semua  lokasi  kerja  dan parts  terindentifikasi  secara  jelas menggunakan label/tanda 7 Pembersihan selalu dilakukan berdasarkan aktivitas checklist 8 Udara bersih, tidak berbau, dan intensitas penerangan cukup berfungsi agar tercipta  kondisi  sehat  didalam  ruangan  dan  memudahkan karyawan  dalam melakukan kegiatan pekerjaannya. 9 Terdapat rotasi tanggung jawab pembersihan dalam area kerja yang ditentukan oleh leader 5S dalam upaya menjaga kebersihan area kerja setiap hari 10 Terdapat  prosedur  dan  instruksi kerja  tentang  5S  yang
diperbaharui  secara berkala 11 Terdapat 5S Visual Board, poster-poster, dan bentuk-bentuk visual lainnya yang memungkinkan  semua  orang  mengetahui  dan  mengerti tentang  5S  dalam organisasi 12 Semua karyawan dan manajemen telah memperoleh pelatihan secara formal tentang 5S agar memahami tentang prinsip-prinsip 5S SKOR TOTAL Maksimum Skor total = 60 SKOR Program 5S (persen) = SKOR 5S
Kriteria Evaluasi Program 5S ( Skor 5S ) : 0 – 20% = Sangat Buruk , 21% - 40% = Buruk , 41% - 60% = Cukup , 61% - 80% = Baik , 81% - 100% = Sangat Baik
Proses berlangsungnya kegiatan penelitian digambarkan secara runtut pada diagram alir penelitian sebagai berikut :

## Gambar 1. Diagram Alir

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Penilaian pada kondisi sebelum perbaikan
Pada tahap audit pada daftar periksa, auditor yang dipilih adalah pihak perusahaan atau penanggung  jawab  di  area  kerja  yang  mengerti  kondisi  di  lapangan.  Auditor  akan diberikan penjelasan terlebih dahulu mengenai proses audit, dan cara mengisi checklist. Setelah  diberikan  penjelasan  kemudian  auditor  diberikan  item  pertanyaan  dalam checklist  untuk  melakukan  penilaian  di  area  yang  akan  di  audit.  Berikut  ini  adalahh Auditor  yang  dipilih  sesuai  penanggung  jawab  pada  area  kerja  tersebut  dan  waktu pelaksanaan Audit.
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Gambar 2. Perbaikan tempat APD pada Transport Office Sumber : Hasil Analisis, Sugiharto 2019
Berdasarkan  hasil  observasi  yang  dilakukan  secara  langsung  dilapangan  oleh  auditor diperoleh data sebagai berikut:
Tabel 3. Penilaian Area Transport Office KRITERIA NILA I SEIRI No Membedakan antara apa yang dibutuhkan dan tidak dibutuhkan 0 1 2 3 4 1 Terdapat prosedur tertulis untuk eliminasi atau pembuangan item-item tidak terpakai 2     Terdapat alat yang tidak dibutuhkan
3     Perlengkapan yang di butuhkan
4     Gang, tangga, sudut bebas item
5     Benda/barang pribadi di area kerja
6 Semua  mesin  dan  atau  peralatan  berada  dalam  kondisi terpakai  secara teratur 7 Benda/barang yang sudah sangat lama tidak pernah di fungsikan SEITON N o Sebuah tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu di tempatnya 0 1 2 3 4 8     Semua item memiliki lokasi tertentu 9 Permukaan  kerja,  dan  area  penyimpanan  yang  jelas  diberi label  dan terorganisir dengan baik 10     Semua item ditempatkan di lokasi yang tepat 11     Terdapat label/tanda yang mengindikasi area penyimpanan
12 Semua  lokasi kerja  dan parts  terindentifikasi secara  jelas menggunakan label/tanda 13     Tata letak menghalangi jalur jalan
14 Tempat  penyimpanan  perkakas  teridentifikasi  secara  jelas serta  mudah diambil/dikembalikan SEISO No Disiplin rutin menjaga tempat kerja yang bersih dan terorganisir 0 1 2 3 4 15 Peralatan, komputer, permukaan kerja, dan penyimpanan daerah bersih 16 Sampah dan daur ulang dikumpulkan dan dibuang dengan benar
17     Daerah Bersama dibersihkan dan dipelihara secara teratur
18     Semua lantai selalu bersih dan mengkilap
19     Semua mesin – mesin selalu bersih dan mengkilap 20     Pembersihan selalu dilakukan berdasarkan aktivitas checklist
21
Terdapat  rotasi  tanggung  jawab  pembersihan  dalam  area kerja  yang ditentukan 22 Tempat kerja yang bersih dan teratur telah menjadi kebiasaan dari semua karyawan SEIKETSU No Melakukan standarisasi terhadap praktek 3S 0 1 2 3 4
( Seiri, Seiton, dan Seiso)
23     Staf terlatih dan sepenuhnya memahami prosedur 5S 24     Standar 5S jelas ditampilkan 25     Alat manajemen visual mengidentifikasi jika pekerjaan selesai 26     Udara bersih dan tidak berbau 27     Lokasi dan intensitas penerangan cukup 28     Pakaian kerja yang digunakan tidak kotor dan rapi 29     Terdapat upaya yang jelas dalam menghindari kekotoran
30 Terdapat sistem dan prosedur tertulis tentang 5S di area-area kerja SHITSUKE No Berpegang pada aturan (disiplin diri) 0 1 2 3 4
31     Setiap orang yang terlibat dalam kegiatan peningkatan 32     Pembersihan dan pekerjaan prosedur standar diikuti

## KRITERIA
NILAI 33  Dokumentasi 5S dan instruksi yang saat ini 34  Audit 5S terjadi secara teratur 35 Prosedur  tertulis  diimplementasikan  dan  dikomunikasikan oleh  setiap karyawan dalam organisasi 36 Setiap orang hadir dan terlibat aktif dalam meeting untuk keberhasilan area kerja mereka 37 Terdapat peraturan dan prosedur tertulis tentang 5S yang dipahami oleh semua karyawan 38 Peraturan dan prosedur tertulis tentang 5S dihargai/diakui dan diikuti oleh semua karyawan Total  2  1   15  15  5
Sumber : Hasil Analisis, Sugiharto 2019
Tabel 4 Hasil penilaian Transport Office Hasil penilaian Skor 0 1 2 3 4 Total 2 1 15 15 5 Perhitung an 0 x 2  = 0 1 x 1 = 1 2 x 15 = 30 3 x 15 = 45 4 x 5 = 20 Total 0+1+30+45+20=96 Sumber : Hasil Analisis, Sugiharto 2019
Perhitungan di atas menunjukkan hasil perhitungan penerapan 5S pada area Transport Office. Hasil dari perhitungan tersebut menunjukkan nilai sebanyak 96 dari nilai maksimal 152.
Pada area Transport Yard, Container Storage, dan kendaraan dilakukan penilaian dengan cara yang sama dengan hasil sebagai berikut :
Tabel 5. Hasil penilaian Di Departemen Transportasi Area Transport office Transport Yard Container Storage       Kendaraan Score 96 78 81 78 Sumber : Hasil Analisis, Sugiharto 2019

## Rekapitulasi hasil temuan
Berdasarkan  hasil  penilaian  dilakukan  pengamatan  di  area  kerja  untuk  mengetahui permasalahan  sesungguhnya  dan  dijadikan  sebagai  hasil  temuan.  Berikut  ini  adalah rekapitulasi hasil temuan pada Transport Office :
Tabel 7. Rekapitulasi Hasil Temuan Area
Transport Office
SEIRI No. Membedakan antara apa yang dibutuhkan Catatan Temuan dan tidak dibutuhkan 1 Terdapat  prosedur  tertulis  untuk eliminasi  atau Tidak terdapat prosedur eliminasi pembuangan item-item tidak terpakai 2 Terdapat alat yang tidak dibutuhkan Alat yang tidak di butuhkan yaitu botol minum , Kardus Sepatu , Box makanan dan Sampah Dokumen. 3 Perlengkapan yang dibutuhkan Perlengkapan yang wajib seperti APAR, APD, Kotak P3K dan peralatan kerja tersedia 4 Gang, tangga, sudut bebas item Pada sudut bebas terdapat payung, sampah,respirator dan karung 5 Benda/barang pribadi di area kerja Botol minum dan gelas 6 Semua  mesin  dan  atau  peralatan berada  dalam Peralatan yang di pakai sewaktu – waktu kondisi terpakai secara teratur APD  ( Safety  helmet,  Safety  Shoes,  Safety glasses, respirator,  Safety  vest,  dan  safety  sloves) dan  alat
pengukur tekanan darah 7 Semua item tidak terpakai mudah diidentifikasi Barang yang tersembunyi yang tidak terpakai adalah Payung,  Sampah  Dokumen,  Box  makanan, Botol Minum, Dus bekas, Respirator rusak SEITON No. Sebuah tempat untuk segala sesuatu dan Catatan Temuan segala sesuatu di tempatnya 8 Semua item memiliki lokasi tertentu Tool yang tidak memiliki lokasi Rapping, masker, sarung tangan untuk driver APD ( Safety helmet, Safety Shoes, Safety glasses, respirator, Safety vest, dan safety sloves) Alat kebersihan lap, Sulak dan ember 9 Permukaan  kerja,  dan  area penyimpanan  yang Permukaan kerja yang tidak terorganisir jelas diberi label dan terorganisir dengan baik Dokumen manifest dan Transportation Request Order (TRO),Tempat APD (Safety helmet, Safety Shoes, Safety glasses, respirator, Safety vest, dan safety sloves),Peralatan makan, Tempat plakat, simbol, catrid, manifest 10 Semua item  ditempatkan di lokasi yang tepat Item yang tidak di lokasi yang tidak tepat APD ( Safety helmet, Safety Shoes, Safety glasses, respirator, Safety vest, dan safety sloves) masih di tempatkan di laci dan bawah meja kerja pribadi Trapping, sarung tangan, masker untuk driver di tempatkan di laci meja dan tidak mempunyai lokasi khusus , Rak sepatu , Filter knalpot, Wrapping menghalangi jalur jalan 11 Terdapat  label/tanda  yang  mengindikasi area Beberapa tempat yang tidak memiliki label untuk penyimpanan mengindikasi area penyimpanan Tempat penyimpanan plakat, simbol, catrid, manifest, Peralatan makan dan peralatan tulis dan Tempat penyimpanan dokomen
12 Semua  lokasi  kerja  dan parts terindentifikasi Peralatan yang tidak memilik label/ tanda secara jelas menggunakan label/tanda Alat pengukur tekanan darah, Alat Printer dan Cathridge 13  Tata letak menghalangi jalur jalan
Rapping , Safety Shoes dan Filter knalpot Truk 14 Tempat  penyimpanan  perkakas teridentifikasi Tempat penyimpanan perkakas tidak teridentifikasi secara jelas serta mudah diambil/dikembalikan secara jelas APD ( Safety helmet, Safety Shous, Safety glasses, respirator, Safety vest, dan safety sloves)
belum jelas lokasinya dan perlengkapan driver raping, masker, sarung tangan belum memiliki tempat SEISO No. Sebuah tempat untuk segala sesuatu dan Catatan Temuan segala sesuatu di tempatnya 15 Peralatan,   komputer,   permukaan kerja,   dan Komputer, alat print, dan meja kerja berdebu tidak penyimpanan daerah bersih dibersihkan setiap hari 16 Sampah dan daur ulang dikumpulkan dan dibuang Sampah daur ulang di buang dengan benar 17 Daerah   Bersama   dibersihkan  dan dipelihara Pembersihan tidak dilaksanakan setiap hari, hanya secara teratur setiap hari Jum’at pada saat program 5S
18 Semua lantai selalu bersih dan mengkilap Lantai kolong meja kotor , sudut bebas sangat kotor dan banyak sampah dan lantai pejalan kaki di depan kotor, label warna hijau pejalan kaki tertutup oleh pasir dan kotoran 19 Semua   mesin – mesin   selalu   bersih dan Mesin komputer, alat printer berdebu mengkilap 20 Pembersih an selal u dilakukan berdasarkan Tidak terdapat checklist pembersihan di area kerja aktivitas checklist 21 Terdapat  rotasi  tanggung  jawab pembersihan Terdapat rotasi tanggung jawab dalam area kerja yang ditentukan 22 Tempat  kerja  yang  bersih  dan  teratur telah Tidak menjadi kebiasaan karyawan setiap hari menjadi kebiasaan dari semua karyawan SEIKETSU No. Mencegah daerah dari memiliki kondisi Catatan Tamuan operasi Normal 23 Staf terlatih dan sepenuhnya memahami prosedur Beberapa staf belum melaksanakan training konsep 5S 5S 24 Standar 5S jelas ditampilkan Standar 5S tidak di tampilkan di madding 25 Alat  manajemen  visual  mengidentifikasi jika Alat manajemen visual untuk menandakan bahwa pekerjaan selesai pekerjaan selesai dengan mematikan lampu dan peralatan kerja 26 Udara bersih dan tidak berbau Udara berbau karena dekat dengan lingkungan pembongkaran limbah 27 Lokasi dan intensitas penerangan cukup Penerangan sangat baik terdapat jendela di setiap sisi ruangan 28 Pakaian kerja yang digunakan tidak kotor dan rapi Pakaian terjadwal dan rapih 29 Terdapat  upaya  yang  jelas  dalam menghindari Ada upaya dalam menghindari kotoran kekotoran 30 Terdapat sistem dan prosedur tertulis tentang 5S Terdapat prosedur tertulis tentang 5S di area kerja di area-area kerja SHITSUKE No. Berpegang pada aturan (disiplin diri) Catatan Temuan 31 Setiap   orang   yang   terlibat   dalam kegiatan 3 staff baru dan seluruh driver belum mendapatkan
peningkat an sosialisasi mengenai konsep 5S 32 Pembersihan  dan  pekerjaan  prosedur standar Belum di jalankan seluruh staff di Transport Office diikuti 33 Dokumentasi 5S dan instruksi yang saat ini Dokumentasi 5S dan Intruksi dilaksanakan hari jum’at setiap pelaksanaan 5S 34 Audit 5S terjadi secara teratur Belum pernah dilaksanakan Audit 5S 35 Prosedur  tertulis  diimplementasikan dan  Tidak ada prosedur dikomunikasikan  oleh  setiap  karyawan dalam organisasi 36 Setiap  orang  hadir  dan  terlibat  aktif dalam Beberapa orang tidak terlibat dalam meeting untuk meeting untuk keberhasilan area kerja mereka keberhasilan area kerja 37 Terdapat peraturan dan prosedur tertulis tentang Tidak terdapat prosedur tertulis 5S yang dipahami oleh semua karyawan 38 Peraturan  dan  prosedur   tertulis tentang   5S Belum dilaksanakan oleh seluruh karyawan dihargai/diakui dan diikuti oleh semua karyawan
Sumber : Hasil  Analisis, Sugiharto 2019
Langkah Rekapitulasi hasil temuan juga dilakukan untuk area  Transport Yard, Container Storage dan Kendaraan.

## Evaluasi sebelum perbaikan
Program  5S  adalah  program  sederhana  untuk  improvisasi  di  tempat  kerja  yang  bisa segera dilaksanakan kapan pun. menunjukkan hasil penilaian evaluasi 5S di Departemen Transportasi sebelum perbaikan penerapan konsep 5S.
Tabel 8. Checklist Evaluasi Sebelum Perbaikan Pemberian Skor untuk setiap pernyataan berdasarkan aplikasi: 0 - 20% = skor 1 , 21%
SKOR
- 40% = skor 2 , 41% - 60% = skor 3 , 61% - 80% = skor 4 , 81% -
100% = skor 5 No. Pernyataan 1  2 3  4  5 1 Semua orang telah mengikuti prosedur untuk melakukan proses 3S dan telah memberikan  kontribusi  terhadap  proses  red  tagging  untuk menyingkirkan item-item yang tidak diperlukan 2 Peralatan yang wajib ada dan dibutuhkan di area kerja 3 Semua mesin, peralatan, dan tempat kerja tampak bersih   dan terpelihara dengan sangat baik dan Tata letak barang tidak menghalangi jalan 4 Semua mesin dan peralatan ditempatkan atau disimpan pada tempat yang telah ditentuka n. 5 Terdapat label/tanda yang mengindikasi area penyimpanan 6 Semua  lokasi  kerja  dan parts  terindentifikasi  secara  jelas menggunakan label/tan da 7 Pembersihan selalu dilakukan berdasarkan aktivitas checklist 8 Udara bersih, tidak berbau, dan intensitas penerangan cukup berfungsi agar tercipta kondisi sehat  didalam ruangan dan memudahkan karyawan dalam melakukan kegiatan pekerjaannya. 9 Terdapat rotasi tanggung jawab pembersihan dalam area kerja yang ditentukan oleh leader 5S dalam upaya menjaga kebersihan area kerja setiap hari 10 Terdapat prosedur dan instruksi kerja tentang 5S yang diperbaharui secara berkala 11 Terdapat 5S Visual Board, poster-poster, dan bentuk-bentuk visual lainnya yang memungkinkan semua orang mengetahui dan mengerti tentang 5S dalam
organisas
i
12 Semua karyawan dan manajemen telah memperoleh pelatihan secara formal
tentang 5S agar memahami tentang prinsip-prinsip 5S SKOR TOTAL 25 Maksimum Skor total = 60 SKOR Program 5S (persen) = ( 25/60 ) x 100 % = 41,66 % SKOR 5S Kriteria Evaluasi Program 5S ( Skor 5S ) : 0 - 20% = Sangat Buruk , 21% - 40% 41,66 % = Buruk , 41% - 60% = Cukup , 61% - 80% = Baik , 81% - 100% = Sangat Baik (Cukup )

## Sumber : Hasil  Analisis, Sugiharto 2019 Tuntutan kebutuhan
Hasil evaluasi 5S yang dicapai masih sangat rendah dan berada dalam kategori sangat buruk, oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan terlebih dahulu mengidentifikasi tuntutan kebutuhan. Identifikasi tuntutan kebutuhan perancangan berdasarkan masalah yang  terjadi  pada  hasil  temuan.  Kondisi  tersebut  yang  mendasari  kebutuhan perancangan  yang  akan  dilakukan.  Kebutuhan  yang  diperlukan  pada  lantai  produksi adalah:
1. Prosedur Eliminasi
2. perlengkapan wajib keadaan darurat pada kendaraan B3
3. tata letak penyimpanan
4. lokasi untuk item
5. label pada lantai kerja
6. label lokasi
7. Checklist pembersihan
8. penerangan dan saluran udara
9. jadwal piket
10. intruksi kerja 5S 11. visual board 12. sosialisasi peranan 5S

## Usulan perbaikan dan Implementasi
Perancangan    perbaikan    dilakukan    berdasarkan    tuntutan    kebutuhan    yang    telah teridentifikasi.
Berdasarkan  tuntutan  tersebut  kemudian  melakukan  implementasi  5S  pada  masing- masing  area  kerja  di  Departemen  Transportasi.  Usulan  perbaikan  yang  telah  dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Menyusun Prosedur Eliminasi
2. Pengadaan Perlengkapan wajib keadaan darurat yaitu APAR, ganjal roda dan yellow bag.
3. Mengatur tata letak penyimpanan pada Container Storage
4. Lokasi untuk item pada seluruh area kerja
5. Label lokasi dan parts
6. Merancang Checklist pembersihan melaksanakan pembersiha berdasarkan Checklist
7. Pemasangan penerangan lampu dan saluran udara pada container storage
8. Menyusun jadwal piket
9. Menyusun intruksi kerja 5S
10. Melakukan sosialisasi peranan 5S kepada staff office dan pengemudi B3

## Evaluasi setelah perbaikan
Setelah  dilakukan  implementasi  usulan  perbaikan  dengan  menetapkan  metode  5S, langkah  selanjutnya  adalah  mengevaluasi  hasil  penerapan  metode  5S.  Hasil  checklist evaluasi metode 5S pada Departemen Transportasi dapat dilihat pada Tabel berikut :
Tabel 9. Checklist Evaluasi
Pemberian Skor untuk setiap pernyataan berdasarkan aplikasi: 0 - 20% = skor 1 , 21% -
SKOR
40% = skor 2 , 41% - 60% = skor 3 , 61% - 80% = skor 4 , 81% - 100% = skor 5 No.  Pernyataan 1  2 3 4  5 1 Semua orang telah mengikuti prosedur untuk melakukan proses 3S dan telah memberikan kontribusi terhadap proses red tagging untuk menyingkirkan item- item yang tidak diperlukan 2 Peralatan yang wajib ada dan dibutuhkan di area kerja 3 Semua mesin, peralatan, dan tempat kerja tampak bersih  dan terpelihara dengan sangat baik dan Tata letak barang tidak menghalangi jalan 4 Semua mesin dan peralatan ditempatkan atau disimpan pada tempat yang telah ditentukan. 5 Terdapat label/tanda yang mengindikasi area penyimpanan 6 Semua  lokasi  kerja  dan parts  terindentifikasi  secara  jelas menggunakan label/tanda 7 Pembersihan selalu dilakukan berdasarkan aktivitas checklist 8 Udara  bersih,  tidak  berbau,  dan  intensitas  penerangan  cukup berfungsi  agar tercipta  kondisi  sehat  didalam  ruangan  dan  memudahkan karyawan  dalam melakukan kegiatan pekerjaannya. 9 Terdapat rotasi tanggung jawab pembersihan dalam area kerja yang ditentukan oleh leader 5S dalam upaya menjaga kebersihan area kerja setiap hari 10 Terdapat prosedur dan instruksi kerja tentang 5S yang diperbaharui secara berkala 11 Terdapat 5S Visual Board, poster-poster, dan bentuk-bentuk visual lainnya yang memungkinkan  semua  orang  mengetahui  dan  mengerti  tentang
5S  dalam

## organisasi
12 Semua  karyawan  dan  manajemen  telah  memperoleh  pelatihan secara  formal tentang 5S agar memahami tentang prinsip-prinsip 5S SKOR TOTAL 46 Maksimum Skor total = 60 SKOR Program 5S (persen) = ( 46/60 ) x 100 % = 76,66 % SKOR 5S Kriteria Evaluasi Program 5S ( Skor 5S ) : 0 – 20% = Sangat Buruk , 21% - 40% = 76,66 %
Buruk , 41% - 60% = Cukup , 61% - 80% = Baik , 81% - 100% =
Sangat Baik ( Cukup )

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh dari penelitian mengenai implementasi metode 5S dalam perbaikan area kerja yang telah dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Hasil  penerapan  nilai  5S  dengan  menggunakan  daftar  periksa  pada Departemen Transportasi PT. PPLI bogor diperoleh score pada masing-masing area  sebagai  berikut, Transport  Office  dengan  score  96,  Transport  Yard dengan score 78, Container Storage 79 dengan score dan Kendaraan dengan score 78 dari score sempurna yaitu 152.
2. Perbaikan penerapan 5S pada Departemen Transportasi meliputi 12 item yaitu Prosedur  Eliminasi,  perlengkapan wajib  keadaan  darurat  pada  kendaraan B3, tata letak penyimpanan, lokasi untuk item, label pada lantai kerja, label lokasi, Checklist  pembersihan,  penerangan  dan  saluran  udara,  jadwal  piket,  intruksi kerja 5S, visual board dan sosialisasi peranan 5S
3. Nilai  indeks  evaluasi  program  5S  pada  Departemen  Transportasi  sebelum perbaikan  memperoleh  nilai  41,66%,  sedangkan  nilai  indeks  program  5S setelah perbaikan sebesar 76,66%. Dengan demikian ada kenaikan nilai indeks sejumlah 35 % setelah dilakukan usulan perbaikan dan implementasi program 5S.

## Saran
Dari  kesimpulan  diatas,  ada  beberapa  saran  yang  dapat  diberikan  oleh  peneliti untuk  mengurangi  dampak  Muskuloskeletal  Disorders  pada  postur  kerja  ketika memasang roda bis, adapun beberapa saran tersebut antara lain:
1. Departemen  Transportasi  untuk  kedepanya  bisa  meningkatkan  penerapan  5S dengan  cara  memperhatikan  faktor-faktor  yang  berpengaruh  terhadap bershasilan penerapan metode 5S.
2. Untuk penelitian yang akan datang bisa mengkaji lebih dalam lagi kekurangan yang masih ada pada Departemen Transportasi sehingga penerapan program 5S bisa mencapai hasil maksimal.
3. Penyampaian informasi tentang penerapan metode 5S dari kepala regu kepada bawahannya  harus  secara  runtut  dan  jelas.  Kepala  regu  yang  menjadi komandan 5S di area kerja dalam memberikan instruksi harus disertai dengan turun  langsung  kelapangan  dan  memberikan  contoh  kepada  bawahan  dalam menerapkan metode 5S.

## DAFTAR PUSTAKA
Prihadi  Waluyo.(2011).  Analisis  Penerapan  Program  K3/5r  Di  Pt  X  Dengan Pendekatan  Standar  Ohsas  18001  Dan  Statistik  Tes  U  Mann-Whitney  Serta Pengaruhnya Pada Produktivitas Karyawan Imai, Masaaki. (1986). Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success.
Aditya  Saefulloh  Nugraha.  (2015).  Usulan  Perbaikan  Berdasarkan  Metode  5s  (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) Untuk Area Kerja Lantai Produksi Di Pt.X*