https://dx.doi.org/10.20961/mekanika.v19i1.40248
Study  Pengaruh  Kecepatan  Pengadukan  pada  Proses  Stir  Casting  terhadap  Sifat  Fisik dan Mekanik AMC Berpenguat Pasir Silica yang Dilakukan Proses Electroless Coating
Teguh Triyono 1* , Abdul Latief Al Yusron 1 , Eko Surojo 1
Program Studi Teknik Mesin, Universitas Sebelas Maret, Surakarta *e-mail address: teguhtriyono@staff.uns.ac.id
Keywords: Abstract:
Penggunaan material dengan bahan komposit mulai banyak dikembangkan dalam  industri  manufaktur.  Bahan  komposit  memiliki  banyak  keunggulan, diantaranya  lebih  ringan,  kekuatan  lebih  tinggi,  tahan  korosi  dan  biaya perakitan  yang  lebih  murah.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui pengaruh kecepatan pengadukan pada proses stirr casting terhadap sifat fisik dan mekanik pada komposit matriks aluminium (AMC) berpenguat pasir silica yang  di- electroless  coating . Proses stirr  casting dilakukan  dengan  variasi kecepatan pengadukan 300, 400, 500 rpm selama 5 menit pada temperatur semi solid.  Fraksi  volume  pasir  silika    yang  digunakan  sebanyak  9%  serta penambahan  Mg dengan  fraksi  volume  2,5%.  Temperatur penuangan 725ºC dan bahan matrik yang digunakan adalah remelting piston bekas . Pengujian impak  charpy  menggunakan  standar  ASTM  E-23  dan  kekuatan  tarik menggunakan  standar  ASTM  E-8.  Meningkatnya  variasi  kecepatan pengadukan  dan  pengaruh  perlakuan  pasir  silica  yang  di electrolis  coating akan meningkatkan kekuatan impak dan kekuatan tarik . Rata rata nilai impak dan  kekuatan  tarik  paling  tinggi  didapat  pada  spesimen  dengan  kecepatan pengadukan 500 rpm dengan temperatur tuang 725ºC (117,88 N/mm² dan 0,56 J/mm²). Pengujian struktur mikro menunjukan bahwa kecepatan pengadukan mempengaruhi penyebaran partikel penguat.

## PENDAHULUAN
Penggunaan material dengan bahan komposit  mulai  banyak  dikembangkan  dalam dunia  industri  manufaktur  [1].  Bahan  komposit memiliki banyak  keunggulan,  diantaranya  berat yang  lebih  ringan,  kekuatan  yang  lebih  tinggi, tahan korosi dan memiliki biaya perakitan yang lebih  murah  karena  berkurangnya  jumlah komponen dan baut-baut penyambung. Komposit  merupakan  gabungan  antara  dua material atau lebih yang menjadi suatu material yang sifatnya  lebih baik dari  material penyusunnya.  Definisi  lain  dari  material komposit  adalah  perpaduan  antara  material berdasarkan sifat masing masing untuk menghasilkan  material  baru  yang  bersifat  lebih baik  dari  material  dasarnya  dan  terjadi  ikatan antar  muka  dari  material  penyusunnya  [2]. Bahan  matrik  pada  komposit  umumnya  dapat berupa  logam,  polimer,  keramik  dan  karbon. Matrik  yang  berupa  logam  disebut  juga dengan metal matrix composite (MMC).
Metal  matrix  composite (MMC)  adalah bahan  yang  terdiri  dari  paduan  logam  yang diperkuat  dengan  serat, whiskers ,  atau  partikel.
MMC  dibuat  untuk  menggabungkan  sifat  yang diinginkan  dari  logam  dan  keramik.  Contohnya adalah  logam  seperti  alumunium  dan  Silika Karbida dan biasanya disebut dengan aluminium matrix composite (AMC) [3].
Aluminium matrix composite (AMC) merupakan  salah  satu  material  yang  memiliki potensi  besar  karena  kombinasi  sifat-sifatnya yang baik, seperti kekuatan yang tinggi, densitas yang  rendah,  daya  tahan  yang  baik,  mampu di machining ,  ketersediaan  bahan  baku  yang berlimpah  dan  harga  yang  mampu  bersaing dengan  material  lain.  Pada  aplikasinya,  AMC telah  banyak  digunakan  di  bidang  otomotif, pertambangan, penerbangan, pertahanan dan lain sebagainya.  Material  AMC  pada  beberapa komponen  dituntut  untuk  mampu  diaplikasikan pada  tegangan  tinggi,  contohnya  seperti  di bidang  otomotif  yaitu  sebagai  komponen drive shaft dan  piston  [4]  Material  komposit bermatriks  alumunium  diproduksi dengan metode strir casting . Produksi material komposit dengan strir casting memiliki permasalahan yaitu wettability. Wettability bisa didefinisikan sebagai kemampuan  cairan  untuk  membasahi  semua
AMC, Stir Casting, Electroless Coating , sifat fisik, sifat mekanik,
Volume 19 Nomor 1, Maret 2020
permukaan  material  padat. Wettability yang buruk mengakibatkan distribusi partikel
reinforcement tidak seragam. Distribusi reinforcement
yang tidak seragam mengakibatkan kekuatan material tidak maksimal [5]. Penambahan Mg sebagai wetting agent bisa  meningkatkan wettability ,  namun penambahan  Mg  yang  melebihi  1%  akan meningkatkan viskositas dan mengurangi kemampuan penyebaran partikel [6].
Permasalahan  utama  dari  komposit  matrik keramik  SiO 2 /  Si  adalah  sulitnya  silika berinfiltrasi  ke  keramik  SiO 2 [7].  Hal  ini dikarenakan pada permulaan oksidasi dipermukaan aluminium  akan  terbentuk lapisan tipis  yang  sangat  stabil  dan  tidak  mudah ditembus.  Mg  ditambahkan  karena  memiliki reaktifitas  yang  tinggi  dan  energi  bebas  yang kecil untuk terjadinya oksidasi lebih lanjut yang dapat  menaikkan  penetrasi  kapilaritas  pada lapisan oksida dan mempermudah terbentuknya interface juga mempengaruhi tegangan permukaan  dan  menurunkan  sudut  kontak  [8]. Pelapisan electroless (electroless  coating) merupakan  salah  satu  metode  untuk  melapisi partikel SiO 2 yang  diperkuat.  Proses  ini  telah dilakukan  untuk  melapisi SiO 2 dengan  larutan elektrolit  yang  mengandung  asam  nitrida (HNO3),  Al  dan  Mg  serbuk.  Lapisan  oksida logam  fase  spinel  ( AlSiO 2 )  terbentuk  pada permukaan SiO 2 yang  dapat  meningkatkan keterbasahan SiO 2 .  Penambahan  serbuk  Mg  ke dalam  larutan  pun  beragam  dari  0,002  sampai 0,012 mol sedangkan bubuk Al dijaga konstan i, e. 0,018 mol. Efek Mg pada pembentukan lapisan oksida logam pada partikel SiO 2 telah dipelajari. Ditemukan  bahwa  penambahan  0,004  mol  Al menghasilkan  lapisan  spinel  tipis  homogen (Al SiO 2 ) pada permukaan SiO 2 partikel. Kondisi ini  diaplikasikan  untuk  membentuk  lapisan spinel  pada  partikel SiO 2 yang  diperkuat  untuk pembuatannya  Komposit  Aluminium  Matrix (AMC)  dengan  9%  fraksi  berat  partikel SiO 2 diperkuat [9]
Dari  percobaan  yang  sudah  lakukan  oleh (Akbar  ,2018) perlakuan electroless  coati ng pada  Al 2 O 3 dapat  meningkatkan wettability dari partikel  Al 2 O 3 pada matrix alumunium  6061 [10]. Proses Electroless coating yaitu menambahkan  (%  berat)  Magnesium  untuk melapisi  partikel  silika  kedalam  larutan  HNO3 pada Konsentrasi 65%. Diketahui bahwa penguat SiO 2 pada  proses electroless  coating partikel SiO 2 dengan  larutan  elektrolit (HNO3+Al+Mg)
dapat meningkatkan wettability dari SiO 2 dengan membentuk fasa spinel (Al SiO 2 ).
(Suyanto,  2014)  meneliti  tentang  pengaruh komposisi Mg dan SiC terhadap sifat kekerasan komposit  AlSi-SiC  yang  dibuat  dengan  proses semi  solid  stir  casting Mg  1%  ditambahkan untuk meningkatkan wettability [11]. Semi solid stir  casting dilakukan  untuk  mempermudah percampuran  antara  matriks  dengan  partikel penguat. Penambahan serbuk Mg yang berfungsi sebagai wetting agent bertujuan untuk meningkatkan ikatan antar muka antara matriks aluminium dengan penguat SiO 2 agar keduanya dapat terikat sehingga penyebaran penguat SiO 2 akan merata dan semakin homogen. Maka perlu diketahui pengaruh electroless coating terhadap wettability ,  nilai  tarik  dan  nilai  impak  pada material  komposit  AlSiO 2 dengan  proses stir casting .
Gambar 1. Photo alat Stir Casting

## METODOLOGI PENELITIAN
Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah remelting piston  kendaraan  bekas. Material remelting piston dilakukan uji komposisi untuk mengetahui kandungan unsurnya.  Gambar  2  menunjukkan  material remelting  piston  yang  telah  dilakukan  uji komposisi /spektrometri. Variasi yang dilakukan penambahan kecepatan pengadukan yang digunakan yakni 300 rpm, 400 rpm dan 500 rpm.
Gambar 2. Remelting piston bekas
Gambar 3. Skema sspesimen impak [14]
Gambar 4. Skema spesimen tarik [15]
Material remelting piston  dipanaskan  ke dalam  tungku resistance hingga  mencapai temperatur 650 0 C. Penambahan magnesium dan SiO 2 dilakukan  pada  saat  melakukan  proses stiring . Proses stiring dilakukan pada temperatur 650 0 C dengan kecepatan stir 300 rpm, 400 rpm dan 500 rpm selama 5 menit. Setelah proses stir , cairan  alumnium  yang  telah  ditambahkan  Mg dan  SiO 2 dinaikkan  temperaturnya  hingga mencapai  temperatur  penuangan  yakni  725 0 C. Pengujian  Impak  yang  dilakukan  menggunakan metode  impak charpy .  Untuk  pengujian  impak mengacu  pada  ASTM  E23-2  seperti  yang ditunjukkan  oleh  Gambar  3.  Pengujian  tarik menggunakan  mesin  UTM . Sedangkan  untuk spesimen pengujian tarik mengacu pada ASTM E8 seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 4.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## a) Pengujian Impak
Gambar 5. Grafik kecepatan pengadukan terhadap kekuatan impak.
Gambar 7 menunjukkan bahwa kekuatan impak  naik  seiring  dengan  penambahan kecepatan  pengadukan  sampai  batas  tertentu. Komposit  aluminium  berpenguat  pasir  silika dengan  bahan  tambah  Mg  pada  kecepatan pengadukan  300  rpm  dengan  temperatur  tuang 725°C  memiliki  kekuatan  impak  sebesar  0,292 J/mm 2 , setelah dilakukan penambahan kecepatan pengadukan  400  rpm  dengan  temperatur penuangan yang sama kekuatan impak akan naik menjadi 0,432 J/mm 2 dan dengan  bertambahnya kecepatan  pengadukan  500  rpm  menjadi 0,545J/mm 2 .  Hasil  penelitian  juga  menunjukan bahwa  pada  kecepatan  pengadukan  500  rpm dengan  temperatur  penuangan  yang  sama, masing-masing  memiliki  nilai  kekuatan  impak yang lebih tinggi dibandingkan dengan kecepatan pengadukan yang lain. Hal ini sesuai dengan penelitian (Haque,2014) dimana peningkatan kecepatan pengadukan akan meningkatkan  kekuatan  impak sampai  batas tertentu  [12].  Penurunan  kekuatan  impak  pada komposit  disebabkan  kecenderungan  spesimen yang  mudah  patah.  Hal  ini  disebabkan  karena pada  saat  temperatur  naik  maka  porositas aluminium  akan  naik  [9].  (Mathur,2013) melakukan penelitian bahwa pengetahuan tentang  temperatur  leleh  dari  metal  dan paduannya sangat dibutuhkan untuk memberikan informasi mengenai temperatur penuangan yang tepat sehingga menghasilkan sifat material yang optimal  [13].  Penelitian  menunjukan  bahwa semakin  tinggi  rpm  maka  semakin  banyak jumlah  porositasnya,  karena  semakin  tinggi putaran  maka  semakin  banyak  udara  yang terjebak selama proses pengadukan [26].
Metode stir  casting menghasilkan  ukuran butiran  yang  lebih  kecil  dan  ikatan  antar  muka yang baik antara penguat dan matrik. Penyebaran partikel penguat pada matrik juga terjadi secara
0 0,2 0,4 0,6 0,8 300 400 500 Ke ku at an Im p ak J/m m 2 Kecepatan Pengadukan rpm
seragam.  Dengan  semakin  baiknya  persebaran partikel  penguat  pada  matriks,  semakin  besar juga  nilai  kekuatan  impak  pada  komposit  [16]. Variabel  kecepatan  pengadukan  dan  temperatur penuangan  memiliki  efek  signifikan  pada variabel  output  seperti  kekerasan  dan  kekuatan impak pada Aluminium paduan [14] .
b) Pengujian Tarik
Gambar 6 Grafik kecepatan pengadukan terhadap kekuatan tarik
Data  hasil  penelitian  juga  menunjukan bahwa  pada  kecepatan  pengadukan    dengan kecepatan yang berbeda, masing-masing memiliki  nilai  kekuatan  tarik  tinggi  pada  500 rpm dibandingkan dengan kecepatan pengadukan  300  rpm  dan  400  rpm.  Hal  ini disebabkan pada kecepatan pengadukan 500 rpm tersebut  ukuran  butir  menjadi  lebih  kecil  dan distribusi atom semakin tersebar merata, dengan kata lain pengadukan kecepatan yang tinggi akan memberikan  semakin  banyak  waktu  untuk membentuk  partikel  partikel  menjadi  kecil  dan menyebar merata di bagian matriknya [27].

## c) Data Hasil Uji Mikro
Pengujian struktur mikro dilakukan menggunakan  material  sisa  pengujian  kekuatan tarik.  Pada  struktur  mikro  dilihat  perbedaan komposisi  dari  masing-masing  variasi  uji  yang dilakukan.  Gambar  5  menunjukkan  hasil pengujian struktur mikro paduan Al-Si.
Gambar 7. Pengujian struktur mikro paduan Al-Si ; a.) variasi 300 rpm ; b.) variasi 400 rpm ; c.) variasi 500 rpm
Gambar  7  (A)  adalah  gambar  struktur mikro alumunium dengan fraksi massa SiO 2 9% dan  penambahan  Mg  2,5%  yang  menggunakan kecepatan pengadukan 300 rpm serta temperatur penuangan725 0 ,  dan  persebaran  partikelnya kurang  merata  dimana  parameter  pengadukan mempengaruhi  persebaran  dan  ukuran  butiran partikel penguat. Selanjutnya dengan penambahan kecepatan pengadukan menjadi 400 rpm ternyata pesebaran penguat semakin merata. Hal ini dapat dilihat pada gambar 7 (B).
Semakin jelas bahwa kecepatan pengadukan  adalah  parameter  proses  yang penting  karena  pengadukan  diperlukan  untuk membantu  dalam  meningkatkan  kemampuan basah.  Begitu  juga  dengan  penambahan kecepatan  pengadukan  500  rpm  pesebaran semakin  merata  .  Hal  ini  dapat  dilihat  pada gambar  7  (C).  Pada  saat  melakukan  proses pengadukan  dalam  fabrikasi  komposit  yang dilakukan  pada  lelehan  aluminium  berpotensi membuat  partikel  penyebaran  partikel  merata. Karena  sebelumnya  dilakukan  proses coating pada  SiO 2 yang  membuat  terbentuknya  lapisan spinel  tipis  homogen  pada  AlSi0 2. pada permukaan SiO 2 partikel [9]  Pada  saat melakukan  proses stir dengan  kecepatan 500
0 50 100 150 300 400 500 K eku at an T arik N /m m 2 Kecepatan Pengadukan rpm
rpm SiO 2 yang  tercampur  dengan  alumunium cair  akan  mudah  mengikat  karena  sebelumnya dilakukan proses coating sehingga memudahkan partikel SiO 2 menyebar merata dan membentuk AlSiO 2 dan  menaikan  nilai  kekuatan  tarik  dari komposit  [23]. Pada  temperatur  penuangan 725 ° C    terlihat  semakin  kecilnya  ukuran  butir dan pembentukan batas butir yang lebih  merata dibandingkan  dengan  kecepatan  300  rpm  dan 400 rpm.

## d) Data Hasil Uji Makro
Gambar 8.  Pengujian struktur makro patahan; A dan B  variasi  300  rpm  ;  C  dan  D  variasi  400 rpm ; E dan F variasi 500
Dapat dilihat  pada  Gambar  8    hasil  pengujian foto makro pada penampang patahan menunjukan komposit Al-Si-Mg dengan variasi kecepatan  putaran  dan electroless  coating memiliki  sifat  patahan  ulet  dan  patahan  getas. Patahan  ulet  melibatkan  mekanisme  pergeseran bidang-bidang kristal di dalam logam yang ulet (ductile), jenis  patahan  ini  ditandai  dengan permukaan  patahan  berserat  yang  berbentuk dimpel yang menyerap cahaya dan berpenampilan buram. Sedangkan patahan getas dihasilkan dari mekanisme pembelahan (cleavage) pada  butir-butir  dari  logam  yang rapuh (brittle) .  Patahan  ini  ditandai  dengan permukaan  patahan  yang  datar  dan  mampu memberikan daya pantul cahaya yang tinggi atau biasa  disebut  kristalin  [17].  Gambar  8  (A)  dan (B) menunjukkan penampang patahan komposit Al-Si  dengan  penambahan  fraksi  volume  2,5% Mg,  variasi  kecepatan  putar  300  rpm  dan temperatur tuang 725°C. Gambar 8 (A) dan (B)
merupakan  patahan  getas  dikarenakan  banyak sekali kristalin dan porositas.  Gambar 8 (C) dan (D)  menunjukan  patahan  campuran  (menuju patahan  ulet),  dimana  ditandai  dengan kristalin yang  sedikit,  serta dimple mulai  tampak  dan semakin  tersebar.  Gambar  8  (C)  dan  (D) menunjukan  penampang  komposit  dengan kecepatan pengadukan 400 Rpm. Pada gambar 8 (E)  dan  (F)  merupakan  komposit  Al-Si-Mg variasi temperatur tuang 725°C dengan kecepatan pengadukan 500 Rpm yang menunjukan  patahan  ulet,  dimana  ditandai dengan  permukaan  patahan  yang  menunjukkan adanya beberapa dimpel (bagian yang menyerap cahaya)  berukuran  besar  dan  adanya kristalin yang semakin sedikit (bagian yang memantulkan cahaya).  Hal  ini  menunjukkan  terjadinya  aliran plastis  yang  cukup  besar  sebelum  perpatahan sehingga  dapat  digolongkan  menjadi  patahan ulet,  sesuai  dengan  penelitian  yang  dilakukan oleh  (Kusumo,2012)    tentang  analisa  patahan pada komposit Al-Si [18].  Hal ini sesuai dengan penelitian  yang  dilakukan  oleh  Hasrin  tentang analisa patahan , dimana patahan getas dihasilkan dari mekanisme pembelahan pada butir-butir dari logam  yang  rapuh,  ditandai  dengan  permukaan patahan yang rata [26]

## KESIMPULAN
Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Nilai  kekuatan  impak  dan  tarik  dari komposit matriks aluminium akan meningkat  seiring  dengan  meningkatnya kecepatan pengadukan. Hal ini dapat dilihat dari foto makro pada kecepatan pengadukan 300  rpm,  400  rpm  sampai  500  rpm  yang menunjukan nilai paling tinggi di perputaran pengadukan 500 rpm yaitu untuk rata rata kekuatan tarik 117,88 N/mm 2 dan untuk  rata  rata  kekuatan  impak  0,545 J/mm 2. .
2. Struktur mikro memperlihatkan persebaran partikel penguat yang semakin merata pada proses komposit yang mengalami kecepatan pengadukan  500  rpm  .  Dapat  dilihat    dari kristalin yang  semakin  berkurang,  serta dimple yang  besar  sehingga  menunjukkan penampang  patahan  mengalami  patahan ulet.  Hal  itu  tidak  lepas  dari  efek  semakin bertambahnya  kecepatan  pengadukan  dan dilakukannya  proses elektroless  coating pada SiO 2 .

## DAFTAR PUSTAKA
[1] S. A. Daulay, “Pengaruh Ukuran Partikel dan Komposisi  Terhadap  Sifat  Bentur  Kekuatan Komposit  Epoksi  Berpenguat  Serat  Daun Nanas.” Jurnal  Teknik  Kimia  USU  Medan, Vol. 3, No. 3, 2014.
[2] M.K.  Ajiriyanto,  “Fabrikasi  komposit Al/Al2O3 coated dengan metode strir casting dan  karakteristiknya”  Universitas  Indonesia. 2010.
[3] S.N. Aqida, M.I. Ghazali, J. Hashim, G.B.V. Kumar,  C.S.P.  Rao,  N.  Selvaraj,  M.S. Bhagyashekar,  “Effects  of  Porosity  on
Mechanical Properties of MetalMatrix
Composite: an Overview,” Jurnal Teknologi,
2004
[4] Yudi Prasetiyo, “Komposit Aluminium untuk Aplikasi Tegangan Tinggi” Alumunium Matrix Composite , 2012.
[5] L.A. Yolshina, A.G.  Kvashincher, “Chemical Introduction  of  Liquid  Alumunium  with Metal  Oxide  in  Molten  Salt” Materials  and Design 105 , pp 1234-132, 2016.
[6] J.  Hashim,  L.  Looney,  M.S.J.  Hashmi,  “The enhancement of wettability of SiC particles in cast aluminium matrix composites,” J. Mater. Process.Technol., vol. 119, 2001.
[7] G.N. A. Sahari, Anne Zulfia and Eddy S. Siradj “Pengaruh Mg Terhadap Kekerasan komposit Matriks Keramik Al2O3/Al”
Makara, SAINS, vol. 13, no. 1, pp. 39-44, 2009.
[8] Seputro Harjo. “Analisa Pengaruh Variasi (% Berat)  Magnesium  dan  Proses  Planting  Abu Dasar  Batubara  Terhadap  Densitas  dan Porositas  Bahan  Propeler  dari  Komposit
Alumunium  –  Abu  Dasar  Batubara,” Jurnal Mekanika Jurnal Teknik Mesin, vol 1, no. 2,
2015.
[9] V.R.  Rao,  J.R.  Chowdary,  A.  Balaji,  D.S. Krishna, B.P.R. Bhavabhuthi, G. Sreevatsava, K.  Abhiram,  “A  Review  on  Properties  of Aluminium  Based  Metal  Matrix  Composites via  Stir  Casting” International  Journal  of Scientific  &  Engineering  Research ,  Vol.  7,
2016.
[10] H.I.  Akbar  ,E.  Surojo,  and  D.  Ariawan, “Effect  of  Quencing  Agent  on  dimension stability of Al 6061-Al2O3” MATEC Web of
Conferens Vol. 159, 2018.
[11] Suyanto, Sulardjaka, Sri Nugroho, “Pengaruh
Komposisi  Mg  Dan  Sic  Terhadap  Sifat Kekerasan  KompositAlsi-Sic  Yang  Dibuat Dengan  Proses  Semi  Solid  Stir  Casting,”
Jurusan  Teknik  Mesin,  Fakultas  Teknik,
Universitas Diponegoro., 2014.
[12] S. Haque, A.H. Ansari, P.K. Bharti, “Effect of Pouring  Temperature  And  Stirring  Speed  on
Mechanical  ,  Microstructure  And  Machinig
Properties  of  AL6061-Cu  ReinforcedSiC P Metal Matrix Composites,” IJRET , vol. 3, no 10, 2014.
[13] S. Mathur, A. Barnawal , “Effect of  Process Parameter of Stir Casting on Metal  Matrix Composites,” Int. J. Sci. Res ., vol. 2, 2013.
[14] ASTM  Int’l,  “ASTM-E23  Standard  Test Methods  for  Notched  Bar  Impact  Testing  of Metallic Materials,” 2007
[15] ASTM  Int.,    “ASTM  E8  Standard  Test Methods  for  Tension  Testing  of  Metallic Materials , ” 2009.
[16] R.S.  Rana,  R.  Purohit,  S.  Das,  “Reviews  on The Influences of Alloying Elements on The Microstructure And Mechanical Properties of Aluminum  Alloys  And  Aluminum  Alloy Composites,” Int.  J.  Sci.  Res.  Publ. vol.  2, 2012.
[17] Hasrin, “Analisa Perpatahan Baja ST 60 Yang Dikenai  Beban  Impak  Charpy,”  Politeknik Negeri Lhokseumawe, Medan., 2013.
[18] G.A.  Kusumo,  P.J.  Widodo,  W.P.  Raharjo, “Impak  Dan  Struktur  Mikro Pada  Komposit Matrik  Aluminium  Menggunakan  Metode Stri  Casting,”  Universitas  Sebelas  Maret Surakarta, 2012.