## Analisis Pemetaan Aliran Nilai Menggunakan Waste Failure Mode and Effect Analysis (W-FMEA) dan

## Lean Manufacturing
Fakhrudin Ma’ruf 1 , Said Salim Dahdah 2 *
1,2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jln. Sumatra No. 101, Kabupaten Gresik, Jawa Timur 61121
1 fakhrudin_170601@umg.ac.id
2 *said_salim@umg.ac.id
Intisari— Seiring dengan perkembangan dunia industri manufaktur perusahaan dituntut untuk meningkatkan produktivitas. Dalam meningkatkan produktivitas yang lebih efektif dan  efisien  perusahaan  harus dapat  mengetahui aktivitas yang dapat meningkatkan nilai  tambah  produk  (value  added)  dan  menggurangi  proses yang  tidak  bernilai  tambah  (non-value  added)  atau  pemborosan.  Pada perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  manufaktur  yang  memproduksi  komponen  mesin  merupakan  industri  yang  menjadi  obyek penerapan dan penelitian terkait  Lean. dalam proses produksinya  masih ditemuakan proses yang tidak bernilai tambah (non-value added). Untuk mencapai tujuan, perusahaan mencoba menggurangi pemborosan pada setiap proses produksi dengan menggunakan metode  Waste  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (W-FMEA)  dan  Lean  manufacturing.  W-FMEA  sebagai  salah  satu  metode  untuk mengidentifikasi terjadinya waste pada proses produksi dan dapat mengetahui proses kegagalan dilantai produksi. sedangkan metode lean manufacturing dalam  menganalisis pemetaan aliran  nilai  menggunakan pemetaan aliran  nilai  untuk  memvisualisasikan waktu siklus stasiun kerja, aliran tenaga kerja serta informasi seluruh rantai pasokan sehingga aktivitas yang tidak bernilai tamba h dapat diketahui. selanjutnya setelah proses pemetaan aliran nilai kemudian Value stream mapping tool digunakan untuk menganalisa waste yang  paling  banyak  dengan  menggunakan  tujuh  tools  yang  digunakan  untuk  menganalisa  pemborosan  secara  detail.  dalam penggunaan alat pada VALSAT menggunakan 3 alat pemetaan aliran untuk mengganalisis rantai nilai.
Kata kunci— W-FMEA, Lean Manufacturing, VSM, VALSAT, Waste
Abstract— Along with the development of the manufacturing industry, companies are required to increase productivity. In increasing productivity that is more effective and efficient, companies must be able to identify activities that can increase product value added (value added) and reduce non-value added processes, or waste. Companies engaged in manufacturing that produce machine components are industries that are the object of application and research related to Lean. In the production process, there are still non-value added processes. To achieve the goal, the company tries to reduce waste in each production process by using the Waste Failure Mo de and Effect  Analysis  (W-FMEA)  and  Lean  manufacturing  methods.  W-FMEA  as  a  method  to  identify  the  occurrence  of  waste  in  the production process and to know the process of failure on the production floor. while the lean manufacturing method in analyzing value flow mapping uses value flow mapping to visualize workstation cycle times, labor flows and information throughout the supply  chain so  that  non-value  added  activities  can  be  identified.  Furthermore,  after  the  value  stream  mapping  process  then  the  Value  stream mapping tool is used to analyze the most waste by using the seven tools used to analyze the waste in detail. in the use of tools on VALSAT using 3 flow mapping tools to analyze the value chain.
Keywords — W-FMEA, Lean Manufacturing, VSM, VALSAT, Waste

## I. P ENDAHULUAN
Pada era globalisasi saat ini, dalam persaingan pasar bisnis yang  kompetitif  dalam  persaingan,  menuntut  industri manufaktur  perlu  meningkatkan  kekuatannya  dan  harus berkonsentrasi pada proses dengan meningkatkan sumber daya dalam  meningkatkan  produktivitas.  Hal  ini  membuat perusahaan  manufaktur  untuk  meningkatkan  produktivitas dalam  mencapai  proses  produksi  sehingga  dapat  memenuhi kebutuhan  pelanggan  dan  dapat  memberikan  layanan  yang terbaik.  Kemampuan  dalam  memenuhi  keinginan  pelanggan dan  ketepatan  pemenuhan order terhadap  produk  yang berkualitas  dan  kompetitif  membuat  perusahaan  manufaktur
terus  berupaya  mengelola  sistem  produksinya  supaya  tidak terjadi pemborosan dalam proses produksi [1].
Model Toyota production system (TPS) yang menjadi awal berkembangannya  model  lean production  melalui  buku  “ That machine  change  The  World ”  [2].  Berdasarkan  kesuksesan Toyota  Production  System ,  kehadiran  produksi Lean menjadi perhatian  dunia  industri.  Penerapan lean dimulai  dengan industri otomotif, diikuti oleh berbagai industri manufaktur dan banyak  yang  menggunakan  pendekatan  ini  dan  mendapatkan hasil  yang  signifikan  dalam  menghilagkan  pemborosan maupun  peningkatan  kinerja  [3].  Fokus  dari  pendekatan  ini adalah  pada  penghapusan  aktivitas  yang  tidak  memiliki  nilai tambah  melalui  penerapan  filosofi  manajemen  yang  berfokus
pada  identifikasi  dan  penghapusan  pemborosan  dari  setiap langkah dalam rantai produksi seperti energi, waktu, gerak dan sumber  daya  di  seluruh  aliran  nilai  produk,  yang  dikenal sebagai lean [4] . Definisi  Lean  dapat  diartikan  sebagai proses/aktifitas  yang  bertujuan  untuk  meningkatkan  aktifitas yang bernilai tambah  dan mengeliminasi pemborosan [5]. Lean production telah  berkembang  seiring  berjalannya  waktu  pada banyak  industri  terutama  di  Indonesia.  Akan  tetapi  hanya sedikit perusahaan manufaktur di Indonesia yang menerapkan lean manufacturing dengan baik [6].
Melihat dari definisi tersebut dapat diambil aktifitas utama dari Lean Production adalah idenfikasi waste, eliminasi waste dengan  tujuan  peningkatan  nilai  tambah . Peningkatan  nilai menjadi  tujuan  utama  dalam  penerapan lean  production . Peningkatan  nilai  tidak  hanya  sekedar  dilihat  dari  berapa pemborosan  atau  biaya  dapat  ditekan,  tetapi  juga  bagaimana sebuah industri dapat menyampaikan nilai yang sesuai dengan sudut  pandang  konsumen.  Hal  tersebut  telah  sesuai  dengan prinsip  dasar  yang  dimunculkan  oleh  [7].  Pemborosan  yang terjadi  sepanjang  aliran  nilai  ( value  stream) akan  dijadikan tempat perhatian utama dalam proses identifikasi dan eliminasi waste.
[8] mengembangakan  keterkaitan  antara  tujuh  metode  dari bidang-bidang  rekayasa,  logistik  dan  management  operasi untuk  dikaitkan  dengan  tujuh  pemborosan  ( Value  Stream Mapping  Tools) .  Tujuan  dari  pemetaan  tersebut  adalah pengambil keputusan memahami aliran nilai secara keseluruhan. Value  stream  mapping  tool digunakan  untuk menganalisa waste  yang paling  banyak dengan  menggunakan tujuh tool yang  digunakan  untuk  menganalisa  pemborosan secara  detail  [9].  Dalam  proses  produksi  masih  ditemukan aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value added) seperti Defect, downtime mesin produksi dan proses rework sepanjang aliran  proses  produksi.  Dalam  perusahaan  tersebut,  terdapat aktivitas  tidak  bernilai  tambah  ( non-value  added )  atau pemborosan  ( waste )  akan  mengakibatkan  pemakaian  sumber daya  mulai  energi,  sumber  daya  manusia  dan lead  time yang berkepanjangan,  maka  proses  produksi  tersebut  tidak  efisien [10].
Langkah-langkah pemetaan aliran nilai yang dikembangkan oleh  [8]  adalah  identifikasi  aliran  nilai  dan  identifikasi pemborosan  secara  menyeluruh  sepanjang  aliran  nilai.  Proses identifikasi pemborosan ini menjadi usaha yang sangat penting, sehingga  diperlukan  metode  yang  jelas  dalam  proses identifikasi  tersebut.  Dalam  beberapa  penelitian  proses identifikasi  waste  menggunakan  wawancara  /  kuesioner  [11]. DeSouza  dan  Carpinetti  [12]  adaptasi  metode  FMEA  untuk mengidentifikasi pemborosan dan menentukan prioritas untuk tindakan  yang  bertujuan  meminimalkan  atau  menghilangkan pemborosan  berdasarkan  kriteria  kejadian,  keparahan,  dan deteksi [12]. Model Waste-FMEA (W-FMEA) yang diperkenalkan tersebut sangat membantu dalam merencanakan tindakan perbaikan dalam proses implementasi lean production. Identifikasi aliran nilai saat awal sangat perlu dilakukan untuk membuat  aliran  nilai  usulan. Value  stream  mapping (VSM)
digunakan  untuk  mengidentifikasi  aliran  nilai  dan  membantu mengidentifikasi  pemborosan  yang  terjadi  [13].  Selain  itu, penggunaan VSM membantu memvisualisasikan waktu siklus stasiun kerja, aliran tenaga kerja serta informasi seluruh rantai pasokan [14]. VSM digunakan untuk peta keadaan saat ini yang telah dibuat dapat mengetahui  nilai tambah dan tidak memiliki nilai  tambah  [15].  Pada  penelitian  ini  digunakan  VSM  untuk mengidentifikasi  aliran  nilai  dan  identifikasi  pemborosan. Dengan menggunakan metode Waste Failure Mode and Effect Analysis (W-FMEA)  nantinya  dapat  mengidentifikasi waste pada proses produksi dan mengetahui peroses kegagalan dilantai produksi  Untuk  VALSAT  digunakan  menjadi  dasar  desain perbaikan  untuk  memperlihatkan  pemetaan  masa  depan  yang memberikan gambaran masa depan.

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Adapun  metodologi  penelitian  yang  dilakukan  untuk menyelesaikan permasalahan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
a. Menggambarkan  aliran  informasi  dan  aliran  fisik  dengan value  stream  mapping (VSM).  Pemetaan  dengan Value
Stream Mappping (VSM) bertujuan memberikan gambaran  awal  ( current  state  mapping) atau  aliran informasi  dan  aliran  fisik  secara  sistematis  dan memperjelas  seluruh  aktivitas  produksi  agar  dapat diketahui  keseluruhan  proses  produksi,  waktu  operasi ( lead  time dan cycle  time ),  jarak  masing-masing  area didapatkan dengan pengamatan langsung dan wawancara.
b. Mengidentifikasi  waste  menggunakan  metode Waste Failure  Mode  and  Effects  Analysis, berfokus  pada identifikasi mode pemborosan dalam sistem produksi  dan mendefinisi  prioritas  tindakan  untuk  penghapusan  mode pemborosan [12]. Oleh karena itu, sangat membantu dalam merencanakan tindakan perbaikan dalam proses implementasi atau perbaikan sistem lean production.
c. Memilih Value  Stream  mapping  tool s  (VALSAT). Value Stream  mapping  tool s  (VALSAT)  membantu  dalam menentukan  alat  pemetaan  secara  detail  yang  akan digunakan untuk mengurangi pemborosan dominan selama proses produksi [16].
d. Tahap  terakhir  adalah  dengan  pembuatan  rancangan Future Value Stream Mapping.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN

## A. Aliran Informasi
Berikut ini pendefinisian aliran informasi untuk pemenuhan order produk  Mantel  Roll  Gilingan  yang  dilakukan  pada  tiap elemenya yaitu:
a. Customer
Aliran  informasi  yang terjadi pada elemen customer atau pelanggan adalah dengan spesifikasi sebagai berikut: harga yaitu  hal  yang  penting  dalam  pemesanan  mantel  roll gilingan  karena  dari  sini  kualitas  yang  nantinya  akan menjadi tolak ukur, kemudian spesifikasi  yaitu ketentuan produk mantel roll gilingan yang di butukan oleh customer
yaitu  ukuan  yaitu  diamater  mantel,  kemudian  jumlah pesanan  yaitu  banyaknya  mantel  roll  gilingan  biasanya pabrik gula memesan mantel roll gilingan sebanyak 3 unit, kemudian  waktu  penyelesaiaan  yaitu  lamanya  proses pengerjaan  mantel roll gilingan    yang  kemudian  diterima oleh  bagian marketing baik  melalui  pertemuan  langsung, via telepon ataupun dengan cara tender.
b. Marketing
Menerima  informasi  mengenai  kebutuhan order dari customer yang nantinya akan di sampaikan kepada bagian PPIC ( Production, Planning, and Inventory Control ) untuk mengidentifikasi mengenai kebutuhan order dari pelanggan.
c. PPIC ( Production, Planning san Inventory Control)
Kemudian  bagian  PPIC  ( Production,  Planning,  and Inventory  Control )  melakukan  perhitungan  kebutuhan bahan  ( raw  material dan  Sub  material)  yang  diperlukan untuk pembuatan mantel roll gilingan yang nantinya akan diberikan kepada bagian pengadaaan barang.
d. Pengadaan Melakukan pengadaan pembelian jumlah bahan baku yang dibutukan  untuk  proses  produksi  mantel  roll  gilingan, memperkirakan harga pembelian bahan baku  yang sesuia dengan  standar  operasional  prosedur  yang  sesuai  dengan perusahaan.
e. Produksi Melakukan proses produksi matel roll gilingan yang sesuai dengan  waktu  yang  di  berikan  oleh  pihak  PPIC  yang selanjutnya  melaporkan  hasil  produk  yang  sudah  jadi  ke bagian  gudang  maupun  bagian Quality  Control untuk dilakukan inspeksi  jika ada defect yang harus di rework.
f. Quality Control
Melakukan  inspeksi  pada  hasil  produksi  dan  menerima informasi  mengenai  material  baik  berupa  jenis  material, jumlah  material  yang  datang,  serta  waktu  kedatangan material  untuk  memastikan  material  yang  dipesan  sesuai dengan SOP perusahaan.
g. Gudang Melakukan  penerimaan  produk  jadi  maupun  pendataan mengenai penerimaan jumlah material yang masuk, keluar dan yang masih tersedia di gudang material.

## B. Aliran Fisik dan Material
a. Aliran  fisik  atau  material  berawal  dari  kebutuhan bahan yang yang di butuhkan pada pembuatan mantel roll  gilingan  yang  perhitungan  kebutuhan  bahan dilakukan oleh bagian PPIC yaitu sebagai berikut:
 Bahan  untuk  cetakan  :  Pasir  silica  mesh,  Semen abu-abu,  Semen  putih,  Gula  tetes, Beton  yzer 16x1200,  Zilver  gravite,  Talk  powder  lioning, Damen  klabangan,  Refmol  ZF  888,  Kalbend  30- G300, Sprirtus, Kayu bakar jati
 Bahan  untuk casting  :  Besi  pecahan  selubung, Pecahan  mesin,  Stell  scrap,  Ferro  mangan  HC,
Ferro silicon 75%, Carburizer high grade, Thermo kopel, Slag coagulator, Damen klabangan.
b. Kemudian pihak PPIC menghubungi bagian pengadaan  untuk  melakukan  estimasi  biaya  dan melakukan pengecekan ulang bahan yang dibutuhkan untuk  pembuatan  mantel  roll  gilingan  yang  nantinya pihak  pengadaan  melakukan  koordinasi  dengan bagian  gudang  dan  bagian quality  control untuk memastikan  kesesuaian  pemesanan  bahan  yang dibutuhkan.
c. Aliran  material  dari  kedatangan  bahan  baku  dari supplier kegudang,  Setiap  kedatangan  material  akan dihitung  dan  di check spesifikasinya  oleh  bagian gudang dan melibatkan bagian quality control.
d. Kemudian material yang sudah datang akan dilakukan proses  pencetakan  dilakukan  di  workshop Fabrikasi untuk dilakukan pencairan logam (pengecoran).
e. Proses  pendinginan  langkah  selanjutnya  yaitu membongkar cetakan pasir yang membutuhkan waktu selama  2  jam  untuk  mengetahui  mantel  setelah pengecoran apa sesuai dengan hasil  yang diharapkan yang  dilakukan  pemeriksaan  keretakan  oleh Quality Control. Kemudian  dilakuakan  proses  felting  yaitu proses  dimana  dilakuakan  pembersihan  pada  krak mantel  dengan  cara  samblasting  setelah  melakukan proses  sanblasting  dilakukan  proses  lanjutan  yaitu memotong riser yang ada akibat pengecoran.
f. Pembubutan Rata (Diameter) Pembubutan rata disini bertujuan  untuk  memperhalus,  membersihkan  sisa- sisa pengecoran dan menyesuaikan order. Setelah itu diberi  tanda  ( marking )  untuk  kemudian  dilakukan permesinan  yang kemudian dicek oleh pihak Quality control mengenai  dimensi  yang  sesuai  dengan drawing .
g. Pembubutan  Alur  ( Grooving )  Setelah  permukaan Shell  halus,  dilakukan  pembubutan  Alur  yang disesuaikan dengan gambar rencana kerja yang sudah ada. Setelah dilakukan proses ini, Quality control akan melakukan pengecekan mengenai ukuran alur apakah sudah  sesuai  dengan drawing .  Untuk  kedua  proses diatas biasanya dilakukan selama 4 hari kerja.
h. Boring  &  Drilling yaitu  proses  ini  dilakukan  untuk menyesuaikan  diameter  dalam  dari  shell  dengan shaft/poros yang direncanakan (Deep Hole Bore) dan untuk  melubangi  bagian-bagian  penampang  atas  dan bawah shell ( Drill  &  Tap )  yang  nantinya  akan  di- assembly dengan lubang baut untuk saftlen Proses ini menggunakan  Radial  drilling  machine.  Setelah  itu, Quality  Control melakukan  pengecekan  terhadap kesesuaian  benda  kerja  berdasarkan  drawing  baik secara  visual  maupun  pengecekan  dimensi  lubang yang di Drill & Tap.
i. Proses dapur krim yaitu proses ini merupakan proses assembly dari poros/ shaft dengan mantel roll Gilingan. Proses  ini  dilakukan  dengan  cara  memanaskan
shell/selubung dengan suhu yang ditentukan (± 450oC) secara  bertahap  dengan  pengambilan  data  setiap  15 menit sekali, kemudian setelah terpasang dengan baik didiamkan  dengan  suhu  ruangan  sampai  waktu  yang telah ditentukan Quality Control.
j. Selanjutnya  ada inspeksi yang  dilakukan  oleh  divisi Quality control untuk mengetahui hasil dari produksi dan  apabila  ada defect perlunya  proses rework .  dan apabila  produk  sesuai  dengan  ketentuan  selanjutnya mantel  roll  gilingan  dibawa  ke  bagian packaging. Kemudian  produk  dapat  langsung  masuk  ke  gudang
barang  jadi  atau  langsung  dikirim  ke customer jika sudah menjadi good product.

## C. Current State Value Stream Mapping
Current State Mapping atau peta dengan kondisi sekarang akan  memudahkan  semua  orang  yang  terlibat  dalam  VSM untuk  memahami  kondisi  maupun  proses  dari  awal  sampai akhir,  sehingga  memudahkan  untuk  mengetahui  apakah optimalisasi  proses  kerja  maupun  produksi  saat  ini,  dan mengetahui letak waste atau pemborosan terjadi [17]. Gambar 1  merupakan Current  Value  Stream  Mapping yang memperlihatkan keadaan saat ini pada perusahaan.
Gambar 1. Current State Value Stream Mapping Mantel Roll Gilingan
Gambar  1  memberikan  informasi  antara  lain  aliran  proses produk, aliran fisik atau material,  waktu  produksi,  dan  jumlah pekerja.  Didapat total lead  time produksi  mantel roll gilingan yaitu sebesar 1293 menit  = 21  jam 33 menit dengan kapasitas produksi sebesar ± 417 ton.

## D. Waste Failure Mode and Effect Analysis (W-FMEA)
Metode  yang  disajikan  di  sini,  yang  disebut  W-FMEA, berfokus pada identifikasi mode limbah dalam sistem produksi ramping  dan  definisi  prioritas  tindakan  untuk  penghapusan mode  limbah.  Oleh  karena  itu,  sangat  membantu  dalam merencanakan tindakan perbaikan dalam proses implementasi atau perbaikan sistem lean manufactur [12]. W-FMEA dibuat berdasarkan hasil wawancara dengan kepada orang yang sudah expert dalam bidangnya yaitu: Supervisor Produksi, Supervisor
PPIC,  Supervisor  Quality  Control,  Supervisor  Maintenance, Supervisor  Gudang di  perusahaan  dengan  diambil  nilai  rata- rata.  Metode  ini  digunakan  untuk  mendapatkan  nilai  WPN ( Waste  Potential  Number ).  Sehingga  dari  nilai  WPN  yang tertinggi  tersebut,  dapat  mengetahui  terjadinya waste. W- FMEA didasarkan pada prosedur standar untuk aplikasi FMEA, sebagai berikut:
 Penyebab waste  mode .  Deskripsi  kemungkinan penyebab waste mode.
 Kejadian.  penilaian  kejadian  penyebab  atau  penyebab waste mode
 Deteksi. Penilaian pendeteksian waste mode.
 Waste  Potential  Number (WPN).  Perhitungan  WPN berdasarkan kriteria keparahan, kejadian dan deteksi.
Setelah  semua  informasi  yang  diperlukan  untuk  perhitungan angka  prioritas,  selanjutnya  menghitung  WPN  berdasarkan persamaan penghitungan RPN yaitu: WPN = D x O x S (1)
T ABEL I I DENTIFIKASI W ASTE M ENGGUNAKAN F AILURE M ODE AND E FFECT A NALYSIS (FMEA) Waste Waste Mode O D Cause Of Waste Mode
Effect of waste mode S WPN Prioritas Transportation Biaya operasional meningkat dan operator kerja berlebihan 5,4 6,6 Karena overproduction Kenaikan biaya dalam biaya operasional
6,2 220,9
610,1
Kurangnya truk pengirim dan sopir untuk pengiriman 5 6 Keterlambatan pengiriman Terjadinya kompelain dari pihak customer 5,8 174 Biaya operasional meningkat dan operator kerja berlebihan yang mengakibatkan kelelahan 6,2 6,2 Karena terjadi rework Produk Meningkatnya biaya operasional perusahaan dan menurunnya kualita produk 5,6 215,2 Overproduction Good product ratio < defect ratio 5,6 6,6 Prosentase produk cacat tidak dapat dikontrol Meningkatnya biaya operasional dan karyawan berkerja dua kali 6,6 243,9 504,3 Terjadi penumpukan produk 6 6,2 Prosentase permintaan melebihi batas Karyawan bekerja dengan sistem lembur 7 260,4 Waiting Proses produksi terganggu dan mengakibatkan penumpukan produk 6,2 6,6 Waiting proses assembly Terjadinya menunggu pada proses lainnya 7,6 310,9 796,3 Proses sebelumnya terganggu & dapat mengakibatkan produk cacat 8 8,2 Downtime pada mesin produksi mantel roll gilingan Biaya operasional perbaikan mesin bertambah dan terganggunya proses produksi 7,4 485,4 Excessive Processing Terjadi kesalahan Foundry oleh operator 8 7,6 Mengakibatkan defect pada mantel rill gilingan Meningkatnya biaya operasional perusahaan dan menurunnya kualita produk 6,4 389,1
966,4
Terjadi kegagalan pada proses pembubutan 6,6 7 Mengakibatkan defect pada mantel roll gilingan Meningkatnya biaya operasional perusahaan dan menurunnya kualita produk 7,6 351,1 Terjadi kegagalan proses krim ( assembly ) 6,4 6,8 Bisa mengakibatkan mantel roll tidak sesuai dengan poros mantel roll Pengerjaan ulang pada proses krim 5,2 226,3 Motion Operator kelelahan 6,8 6,6 Belum dilakukan motion study Mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja 7,6 341 636,9 Operator kelelahan saat bekerja 6,8 6,8 Pekerja melakukan pengairan saat pembubutan dengan manual Mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja atau kelelahan dalam bekerja 6,4 295,9
Defect Produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar perusahaan 8,4 8,4 Cacat Keropos Pengerjaan produk secara ulang dan meningkatnya biaya operasional 6 423,4
1344 Panas yang terjadi saat proses Assembly yang tidak sesuai dan megakibatkan retak 7 7,6 Cacat Crack Pengerjaan produk secara ulang dan meningkatnya biaya operasional 6,2 329,8 Inti cetakan miring sehingga  pasir  cetakan dan  logam  bercampur dan  susah dipisahkan 7,4 7,2 Cacat Center Pengerjaan produk secara ulang dan meningkatnya biaya operasional 5,2 277,1 Ketidak sesuaian ukuran dan memerlukan waktu yang lama untuk perbaikan 7 7 Cacat Mismachining Pengerjaan produk secara ulang dan meningkatnya biaya operasional 6,4 313,6 Inventory Biaya simpan meningkat & harga produk menurun 6,6 6,2 Produksi berlebihan Terjadi penumpukan produk digudang barang jadi 6,8 278,2 492,2 Memerlukan tempat penyimpanan yang lebih dan memerlukan biaya simpan 6,2 6,4 Material terlalu over Terjadi penumpukan material digudang 5,4 214,2
Dalam  tahap  ini  dilakukkan  beberapa  langkah  dalam mengidentifikasi  masalah-masalah  potensial  penyebab  waste mode  sehingga  nantinya  upaya  meminimalisasi waste yang merupakan rencana perbaikan sebagai prioritas nantinya. Skor tingkat  keparahan  waste  mode  dapat  digunakan  sebagai indikator  utama  untuk  kebutuhan  pengurangan  waste  atau peningkatan  sistem.  Aspek  penting  lainnya  adalah  pilihan untuk  menunjukkan  kelompok waste moda  dengan  tingkat prioritas dapat dilihat pada nilai WPN dibawah ini.
T ABEL II H ASIL N ILAI WPN NO Waste WPN Rangking 1. Transportasi 224,2 5 2. Overproduction 222,5 6 3. Waiting 553,8 3 4. Excessive Processing 779,3 2 5. Motion 297,4 4 6. Defect 1344,0 1 7. Inventory 214,5 7
Berdasarkan  dari  T ABEL II  diketahui  nilai  WPN  yang terbesar  dengan  rangking  satu  pada waste  Defect pada  cacat
keropos, waste dengan nilai terbesar kedua yaitu Waiting pada Downtime pada mesin produksi mantel roll gilingan, dan waste dengan  nilai terbesar ke tiga  yaitu Excessive Processing pada defect pada mantel roll gilingan yang mengakibatkan terjadinya rework yang  merugikan  perusahaan.  Dengan  tindakan  yang terkait dengan penyebab waste teratas ketiga,  bahwa prioritas waste tinggi  yang  menunjukkan upaya  harus dipusatkan pada tindakan yang bertujuan untuk menghilangkan atau meminimalkan penyebab tidak hanya yang paling sering tetapi juga paling umum.

## E. Value Stream Mapping tools (VALSAT)
Ketujuh  alat  pemetaan  aliran  nilai  disajikan  dalam  tujuh pemborosan  [8].  Dalam  mencari  nilai  VALSAT  data  yang dibutuhkan  dalam  penentuan  nilainya  yaitu  berasal  dari  nilai prioritas  nilai  WPN.  hasil  antara  keterkaitan  tersebut  dapat digunakan  untuk  menentukan  tools  yang  tepat  untuk memetakan  waste,  Hasil scoring dari  identifikasi  WFMEA akan  menjadi  data  dasar  untuk  pemilihan  tools  yang  relevan dengan pendekatan VALSAT dengan cara nilai WPN dikalikan dengan  nilai  bobot  pada  matrik  VALSAT  .  Sedangkan  untuk grafik hasil konversi matrik VALSAT dapat dilihat pada T ABEL III.
T ABEL III H ASIL P EMBOBOTAN V ALUE S TREAM M APPING T OOLS (VALSAT)
Waste Weight Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Funnel Quality Filter Mapping Demand Amplification Mapping Decesion Point Analysis Physical Structure Defect 1344,0 1344 12096 Excessive Processing 966,4 8697,6 2899,2 966,4 966,4 Waiting 796,3 7166,7 7166,7 796,3 2388,9 2388,9 Motion 636,9 5732,1 5732,1 Transportasi 610,1 5490,9 610,1 Overproduction 504,3 504,3 1512,9 504,3 1512,9 1512,9 Inventory 492,2 1476,6 492,2 1476,6 4429,8 1476,6 492,2 Total Weight 30412,2 14903,9 5172,1 13566,7 8331,6 6344,8 1102,3 Rangking 1 2 6 3 4 5 7
Diperoleh  tiga tools pada value  stream  mapping  tools yang mempunyai total weight terbesar, yaitu:
1. Process Activity Mapping, dengan bobot 30412,2
2. Supply Chain Response Matrix, dengan bobot 14903,9
3. Quality Filter Mapping, dengan bobot 13566,7
1) Process Activity Mapping. Pada process activity mapping memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan  untuk  setiap  aktivitas,  jarak  yang  ditempuh  dan tingkat  persediaan  produk  dalam  setiap  tahap  produksi. Kemudahan  identifikasi  aktivitas  dikelompokan  menjadi  5 aktivitas  yaitu  operasi,  transportasi,  inspeksi, delay ,  dan
penyimpanan.  Operasi  dan inspeksi adalah  aktivitas  yang bernilai  tambah.  Sedangkan  transportasi  dan  penyimpanan berjenis  penting  tetapi  tidak  bernilai  tambah.  Adapun delay adalah  aktivitas  yang  dihindari  untuk  terjadi  sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah. Berdasarkan wawancara dengan Supervisor produksi dan data dari  perusahaan  maka  di  dapatkan  hasil  pembuatan process activity  mapping untuk  proses  produksi  mantel  roll  gilingan secara lengkap. Langkah terakhir, adalah langkah analisis dari jenis aktivitas yang ada. Perlu dihitung seberapa besar proporsi aktivitas yang  tidak  bernilai  tambah  dibanding  dengan  aktivitas  bernilai tambah.
T ABEL IV P ROCESS A CTIVITY M APPING P RODUKSI M ANTEL R OLL G ILINGAN
NO Kegiatan Mesin/ Alat Jarak Meter Waktu Jam Jumlah Operator Aktivitas VA NNVA NVA O T I S D
Proses Pembuatan Model dan cetak 1 Membaca rancangan atau desain Gambar proyeksi 00:10:00 1 O VA 2 Mempersiapkan pattern kayu  yang akan digunakan Kayu 20 01:50:00
1 O NNVA 3 Mengisi  cetakan  yang  berisis pattern dengan pasir Sekrop 2 02:00:00 1 O
VA 4
Membentuk lubang ventilasi udara Sekrop 02:00:00 1 O VA 5 Menumpuk  kedua  sisi  cetakan pasir dengan rapat
forklift
01:00:00 2 O NNVA 6 Mempersiapkan material cetak forklift 20 04:00:00 2 T VA
7 Proses mix material cetak pengaduk 07:00:00
1 O VA 8 Tuang kemodel Sekrop 02:00:00 2 O VA
Proses Cor/Melting
NNVA 9 Mempersiapkan  material-material logam yang akan dilebur forklift 20 04:00:00 2 T VA 10 Mempersiapkan  mesin induction furnace Manual 02:00:00 1 O
NNVA 11 Memasukkan material-material
logam  yang akan digunakan kedalam  mesin induction  furnace untuk dilelehkan craine 2 08:00:00
2 O VA 12 Proses bertahap pencampuran
bahan nenuangkan lelehanan logam ke cetakan Manual 08:00:00 2 O VA ………………………………………….. ……. …… ……….. ……….. …  …  …  …  …  …….  ……. …….. …. …………………………………… ……. …… ……….. ……….. …  …  …  …  …  …….  ……. ……..
46 Melakukan rework jika  terjadi keretakan Mesin Las 00:20:00 2 I NVA 47 Operator membongkar  mantel jika proses gagal (mantel pecah) Manual 01:00:00 2 O NVA Packaging NNVA 48 Pengemasan  produk  mantel  roll gilingan Manual 10 03:00:00 1 O VA 49 Transfer  ke  gudang  penyimpanan produksi Craine 30 00:30:00 1 S VA TOTAL 1041 411:00:00 62 32 10 4 1 2 29 15 5 T ABEL V P RESENTASE J UMLAH A KTIVITAS No Aktivitas Jumlah Aktivitas (%) 1 Operation 32 65,30% 2 Transportasi 10 20,40% 3 Inspeksi 4 8,16% 4 Storage 1 2,04% 5 Delay 2 4,08% Jumlah 49 100%
Dari T ABEL V diketahui bahwa pada proses produksi Mantel roll  gilingan  aktivitas  yang  paling  sering  dilakukan  operation sebanyak  32  aktivitas  (65,30%),  diikuti  dengan  aktivitas  tipe transportasi  sebanyak  10  aktivitas  dengan  jumlah  aktivitas (20,40%)  diikuti  dengan  aktivitas inspeksi dengan  aktivitas sebanyak 4 aktivias   (8,16%)  diikuti dengan aktivitas  Storage dengan  aktivitas  sebanyak  1  aktivitas  (2,04%)  dan  aktivitas delay  dengan  sebanyak  2  aktivitas  (4,08%)  dari  total  49 aktivitas yang ada.
Selain  dari  proporsi  aktivitas,  identifikasi Process  Activity Mapping juga dilakukan dengan melihat proporsi penggunaan waktu terhadap cycle time produksi Mantel roll gilingan. Dari identifikasi  tersebut,  hasil  produksi  tersebut,  hasil  proporsi waktu untuk setiap aktivitas dapat dilihat secara lebih jelas pada T ABEL VI dengan perhitungan sebagai berikut:
T ABEL VI P RESENTASE KEBUTUHAN WAKTU No Aktivitas
Waktu (%) 1 Operation 13380 menit 54,19% 2 Transportasi 930 menit 3,76% 3 Inspeksi 90 menit 0,36 % 4 Storage 30 menit 0,12% 5 Delay 10260 menit 41,55% Jumlah 24690 menit 100%
Berdasarkan  dari  Tabel  4.6  diketahui  bahwa  pada  proses produksi  mantel  roll  gilingan  untuk  waktu  yang  paling  besar adalah  operasi  sebesar  13380  menit  (54,19%),  diikuti  dengan waktu untuk delay dengan jumlah waktu sebanyak 10260 menit (41,55%) untuk waktu transportasi sebesar 930 menit (3,76%) kemudian untuk aktivitas waktu inspeksi 90 menit (0,36 %) dan sebesar sebesar 30 menit (0,12%) untuk waktu Storage.
2) Supply Chain Response Matrix. Data lead  time dan ouput produksi  untuk  setiap  tahap dalam  rantai  pasok  perlu  diketahui dalam membuat supply  chain response  matrix ini ada 6 area untuk membuat produk mantel roll gilingan dengan urutan sebagai berikut (1) Gudang material, (2) Mesin Induction Furnance, (3) Mesin Bubut, (4) Mesin  Krim,  (5) Packaging, (6)  Gudang  Barang  Jadi. Pada  area gudang  material,  rata-rata  kedatangan  material  sejumlah  300 ton per bulan dengan rata-rata jumlah material yang dibutuhkan departemen produksi sebesar 100 ton.
Besarnya days physical stock didasarkan dari perbandingan antara rata-rata jumlah kedatangan material dibagi dengan rata- rata  jumlah  material  yang  dibutuhkan  departemen  produksi. Sehingga  nilai days  physical  stock -nya  untuk  area  gudang material  sebesar  3.  Adapun lead  time pemesanan  material dilakukan selama 8 hari.
Area mesin Induction  Furnae menghasilkan rata-rata  jumlah produksi 9  unit  per  bulan  sedangkan  rata-rata  jumlah  WIP  yang dibutuhkan oleh mesin Induction Furnae sebesar 7. Sehingga nilai days physical stock- nya untuk area tube 1,2 dengan lead time selama 7  hari.    Pada  area machining membutuhkan  mesin  bubut  sebagai proses  produksinya.  Rata-rata  jumlah  produksi  8  unit  per  bulan sedangkan rata-rata jumlah order produk mantel roll gilingan sebesar 10 unit mantel roll gilingan dari customer . Nilai days physical untuk area machining jadi sebesar 0,8 dengan lead time selama 7 hari. Pada area assembling membutuhkan  mesin krim sebagai proses perakitan atau penggabungan. Rata-rata jumlah assembling yang bisa dilakukan  yaitu  10  unit  per  bulan  sedangkan  rata-rata  jumlah mantel roll gilingan yang dibutuhkan oleh mesin krim sebesar 9. Nilai days physical untuk area machining jadi sebesar 1.1 dengan lead time selama 1 hari. Area Packaging, menghasilkan rata-rata jumlah  produk  12  unit  perbulan  sedangkan  rata  rata  jumlah produksi  9  unit  perbulan.  Sehingga  nilai days  physical  stock - nya untuk inspeksi 1,3 dengan lead time selama 3 jam.
Area terakhir rantai pasok produk mantel roll gilingan adalah area  gudang  barang  jadi.  Kemampuan  alat  angkut  maksimal adalah 3 unit produk per hari sedangkan kemampuan yang bisa dilakukan  untuk  saat  ini  adalah  1  unit  produk  per  hari.  Nilai days physical stock nya untuk area gudang produk jadi sebesar 3  dengan lead  time selama  2  jam.  Pada  Gambar  4.4 diperlihatkan supply  chain  response  matrix dengan  garis horisontal  menyatakan  jumlah lead  time sedangkan  garis vertikalnya nilai days physical stock -nya.
Gambar 2. Supply Chain Response Matrix pada Proses Produksi Mantel Roll Gilingan
3) Quality Filter Mapping. Dari hasil identifikasi terhadap 4 jenis defect yaitu keropos,  crack,  center  dan  mismachining pada proses produksi mantel roll gilingan menunjukkan bahwa defect keropos merupakan jumlah cacat terbesar dibandingkan dengan defect crack, center dan mismachining . Pada penelitian kali ini akan membahas empat defect karena jumlahnya masih banyak  dan  menurut  wawancara  dengan  bapak  budi  selaku Supervisor  Quality  Control masih  terbilang  sangat  tinggi sedangkan saat ini  jumlah defect yang terjadi rata-rata selama kurun waktu 3 periode (2017–2019) sebesar 18,27%. Defect ini sering  terjadi  dari  proses  pengecoran  sampai  ke  proses mismachining sehingga akan dilakukan rework .
Pada Quality  Filter  Mapping kali  ini, defec t  yang  ada digambarkan  berdasarkan  data  yang  sudah  disebutkan  pada latar  belakang  yaitu  ada  4 defect antara  lain keropos,  crack, center dan mismachining.
T ABEL VII J UMLAH D EFECT M ANTEL R OLL G ILINGAN
Periode Jumlah Defect Jumlah Produksi Presentase Defect 2017 21 125 16.80% 2018 18 81 22,23% 2019 24 152 15,79% Rata - rata 21 119 18,27%
Dari  data defect diatas  diketahui  bahwa  jumlah  rata–rata defect pada produksi mantel roll gilingan sebesar 18,27 % dari rata–rata  jumlah  produksi  berarti defect yang  terjadi  masih diatas batas toleransi yang diberikan perusahaan.
Gambar 3. Quality Filter Mapping pada Produk Mantel Roll Gilingan
4) Future Value Stream Mapping. Pada Gambar 3 berikut ini menggambarkan  future  value  stream  mapping.  Pada  design perbaikan  yang  digambarkan  berdasarkan  pemborosan  yang terjadi  pada  saat  pemetaan Current  State  Value  Stream Mapping produksi  mantel  roll  gilingan,  kemudian  dari  hasil analisa Process  Activity  Mapping dapat  memberikan rekomendasi  perbaikan.  Tujuannya  yaitu  untuk  mengetahui perbedaan  yang  terjadi  sebelum  dan  setelah  adanya  tahap improve.  Pada  Gambar  3  tersebut  dari  hasil  perbaikan  dapat terlihat  dari  lead  time  produksi  yang  semakin  pendek  dengan perbaikan didapat total lead time produksi mantel roll gilingan yaitu sebesar 400.5 jam.
Gambar 4. Future State Value Stream Mapping Proses Produksi Mantel Roll Gilingan

## IV. K ESIMPULAN
Berdasarkan analisis hasil dapat disimpulkan yaitu dari hasil identifikasi waste menggunkan  metode Waste  Failure  Mode and  Effect  Analysis di  dapat waste berdasarkan    WPN  yang terbesar  dengan rangking satu  pada waste  defect pada  cacat keropos, waste dengan nilai terbesar kedua yaitu waiting pada downtime pada mesin produksi mantel roll gilingan, dan waste dengan  nilai  terbesar  ke  tiga  yaitu excessive  processing pada defect pada mantel roll gilingan yang mengakibatkan terjadinya
rework yang  merugikan  perusahaan.  selanjutnya  analisis menggunakan  VALSAT  yang  berfungsi  untuk  menentukan tools yang tepat  digunakan  untuk menganalisa waste secara lebih  detail  di  dapatkan  hasil  Dari  penggunaan mapping  tool process  activity  mapping dapat  diketahui  bahwa prosentase waktu  aktifitas  terbesar  pada  aktivitas operation dengan prosentase 54,19%  dan  terkecil  pada  proses storage dengan prosentase 0,12%.  Hasil  dari days  physical  stock dari penggunaan SCRM adalah area penyimpanan gudang material sebesar  3, area  mesin Induction Furnance sebesar  1,2, pada
Keropos crack center Mismach ining 2017 18 0 0 3 2018 12 1 0 5 2019 7 4 8 5 0 5 10 15 20 Jum la h de fe ct Defect Produk 2017 2018 2019
mesin bubut sebesar  0,8, mesin krim sebesar  1,1, packaging sebesar  1,3  dan  area  penyimpanan  barang  jadi  3.  Kemudian waktu untuk memenuhi order pemenuhan mantel roll gilingan adalah 26 hari  5 jam dengan kumulatif days physical stock 36,4 hari  5  jam.untuk  tool Quality  Filter  Mapping (QFM)  pada penelitian  ini  menggambarkan  pemetaan  terhadap    masalah kualitas    produk    (cacat)  yang  yang  terbanyak  pada  cacat keropos  dan mismachining .  untuk  hasil Future  Value  Stream Mapping perbaikan    dari  lead  time  produksi  yang  semakin pendek  dengan  perbaikan  didapat  total lead  time produksi mantel roll gilingan yaitu sebesar 400.5 jam.
R EFERENSI
[1] N. M. Rahman, A. D. Prabaswari, S. Nofita, J. T. Industri, F. T. Industri, and U. I. Indonesia, “Identifikasi Waste Pada Lini Produksi 220ML dan 330ML dengan Pendekatan Lean Manufacturing Pada Perusahaan XYZ,”
Ind. Eng. Natl. Conf. , pp. 62–69, 2020.
[2] J. P. Womack, D. T. Jones, and D. Roos, “The machine that changed the world,” Bus. Horiz. , 1992, doi: 10.1016/0007-6813(92)90074-J.
[3] A. S. W. S S Dahda, D. Andesta, “Measuring leanness index using fuzzy logic  approach,” J.  Phys.  Conf.  Ser.  Pap. ,  pp.  1–8,  2020,  doi: 10.1088/1742-6596/1469/1/012040.
[4] M. al-A. Rahani AR, “Production Flow Analysis through Value Stream Mapping : A Lean Manufacturing Process Case Study,” Elsevier , vol. 41, pp. 1727–1734, 2012, doi: 10.1016/j.proeng.2012.07.375.
[5] A.  Karim  and  K.  Arif-Uz-Zaman,  “A  methodology  for  effective implementation  of  lean  strategies  and  its  performance  evaluation  in manufacturing  organizations,” Bus.  Process  Manag.  J. ,  vol.  19,  no.  1, pp. 169–196, 2013, doi: 10.1108/14637151311294912.
[6] E.  Y.  T.  Adesta  and  H.  A.  Prabowo,  “Total  Productive  Maintenance (TPM) implementation based on lean manufacturing tools in Indonesian manufacturing industries,” Int. J. Eng. Technol. , vol. 7, no. 3.7 Special Issue 7, pp. 156–159, 2018, doi: 10.14419/ijet.v7i3.7.16261.
[7] J. P. Womack and D. T. Jones, Lean Thinking : Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation . 2010.
[8] P. Hines and N. Rich, “The seven value stream mapping tools,” Int. J. Oper. Prod. Manag. , vol. 17, no. 1, pp. 46–64, 1997.
[9] W.  Goldie  Salamah  Intifada,  “Minimasi  waste  (pemborosan) menggunakan value stream analysis tool untuk meningkatkan  efisiensi waktu produksi,” J. Tek. Pomits Vol. , vol. 1, no. 1, pp. 1–6, 2012.
[10]  L.  Kartika  and  S.  Dony,  “Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk mengidentifikasi  waste  pada  proses  produksi  kain  knitting  di  lantai produksi PT. XYZ,” Pros. Ind. Res. Work. Natl. Semin. , vol. 10, no. 1, pp. 567–575, 2019.
[11]  I. Vanany, “Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai Di Industri Kemasan Semen,” J. Tek. Ind. , 2005, doi: 10.9744/jti.7.2.pp.%20127-137.
[12]  R. V. B. de Souza and L. C. R. Carpinetti, “A FMEA-based approach to prioritize waste reduction in lean implementation,” Int. J. Qual. Reliab. Manag. ,  vol.  31,  no.  4,  pp.  346–366,  2014,  doi:  10.1108/IJQRM-05- 2012-0058.
[13]  G.  Anand  and  R.  Kodali,  “Application  of  value  stream  mapping  and simulation for the design of lean manufacturing systems: a case study,” Int.  J.  Simul.  Process  Model. ,  vol.  5,  no.  3,  pp.  192–204,  2009,  doi: 10.1504/IJSPM.2009.031094.
[14]  P. Saraswat, M. K. Sain, and D. Kumar, “A Review on Waste Reduction through Value Stream Mapping Analysis,” Int. J. Res. Vol-1, vol. 1, no. 6, pp. 200–207, 2014.
[15]  D.  C.  C.  Alaca  Hande,  “Value  Chain  Analysis  using  Value  Stream Mapping : White  Good Industry Application Department  of Industrial Engineering,” Proc. 2011 Int. Conf. Ind. Eng. Oper. Manag. , 2011.
[16]  N.  Zahrotun  and  I.  Taufiq,  “Lean  Manufacturing:  Waste  Reduction Using Value Stream Mapping,” in E3S Web of Conferences , 2018, vol. 73, pp. 2–7, doi: 10.1051/e3sconf/20187307010.
[17]  H. N. L. P. Kurniawan Edwin Bayu, “Implementasi Lean Manufacturing pada Proses Produksi untuk Mengurangi Waste Guna Lebih Efektif dan Efisien,” Senopati , vol. 21, no. 1, pp. 1–9, 2020.