SIFAT PAPAN PARTIKEL DARI CAMPURAN KULIT KAYU Rhizophora apiculata BI DAN Acacia crassicarpa A. Cunn. Ex.Benth BERDASARKAN

## KONSENTRASI PEREKAT UREA FORMALDEHIDA
(Properties of Particle board Made From Mixed of Bark of Rhizophora Apiculata Bi and Acacia Crassicarpa A.Cunn Ex.Benth Based on Concentration of Adhesive Urea Formaldehida)
Rima Hartati, Yuliati Indrayani, Ahmad Yani
Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura Pontianak. Jl. Daya Nasional Pontianak 78124
Email : rimahartati302@gmail.com
Abstract
The need of the Indonesian people to wood each year increases with the increase of population. This is not matched by the existing of wood supply, so that another alternative is needed to meet the  wood  demand  by  making  wood  composite  such  as  particle  board.  The  purpose  of  this research is  to  evaluate  the  effect  of  concentration  UF  adhesive,  material  composition and the interaction of both factors on physical and mechanical properties of particle board made from Rhizophora  apiculata  BI  bark  and  Acacia  crassicarpa  A.Cunn.exBenth  that  meet  the  JIS  A 5908-2003  type  8  standard. The  materials  used  in  this  study  are  bark  of  mangrove,  bark  of acacia, urea formaldehyde adhesive, liquid paraffin and catalyst. Particle board were prepared with the composition of raw materials of bark of mangrove: bark of acacia were 100: 0, 50: 50, 0: 100  and adhesive concentration of  8%, 10%, 12%. Particle board was made with size of 30 cm x 30 cm x 1 cm with target density of 0,6 gr/cm 3 . Hot pressure was done for 10 minutes with a temperature of 120 o C and pressure of 20 kg/cm 2 . The results showed that the composition of the material had a significant effect on moisture content, thickness swelling, water absorption, internal bonding, MOR and MOE. The adhesive concentration factor significantly affected  the thickness swelling, internal bonding, MOE and MOR. The interaction of both factors had only a significant  effect  on  the  screw  hold  strength,  while  there  is  no  significant  effect  on  the  other physical and mechanical properties. The best physical and mechanical properties are generated by particle board with  composition of  bark of mangrove and bark of acacia (50:50) and 12% adhesive concentration.
Keywords: adhesive concentration, bark of acacia, bark of mangrove, particle board, physical and mechanical properties.

## PENDAHULUAN
Kebutuhan masyarakat Indonesia terhadap  kayu  setiap  tahun  meningkat seiring  dengan  bertambahnya  jumlah penduduk. Terjadi peningkatan kebutuhan kayu  bulat  di  Indonesia  dari  tahun  2013- 2014  sebesar  15.38  juta  m 3 (Kementerian Kehutanan, 2014). Hal ini tidak diimbangi dengan  persediaan  kayu  yang  ada,  maka dibutuhkan alternatif lain untuk memenuhi kebutuhan  terhadap  kayu  tersebut  dengan membuat  kayu  olahan  yaitu  papan
komposit. Papan partikel adalah salah satu produk komposit yang sedang berkembang  saat  ini,  dapat  dibuat  dengan menggunakan  bahan  baku  berupa  limbah kayu dan bahan berlignoselulosa lainnya.
Hutan  tanaman  industri  merupakan usaha pembudidayaan pohon untuk memenuhi pasokan kebutuhan masyarakat yang  diolah  menjadi  bubur  kertas  hingga menjadi  kertas.  10-15%  bagian  pohon merupakan  kulit  kayu.  Limbah  kulit  kayu merupakan  limbah  HTI  yang  cukup
Vol. 6 (3) : 473 – 485
banyak jumlahnya dan belum
dimanfaatkan  secara  optimal.  Sebagian besar tanaman yang ditanam di HTI adalah akasia.  Namun,  industri  pulp  tidak memanfaatkan  seluruh  bagian  dari  pohon akasia  untuk  dijadikan  bubur  kertas.  Hal ini  karena  tidak  semua  bagian  pohon akasia  layak  untuk  dijadikan  pulp  salah satunya  yaitu  kulit  akasia.  Pada  industri kertas,  kulit  kayu  akasia  belum  banyak dimanfaatkan,  selama  ini  hanya  dibiarkan menjadi  limbah.  Hingga  kini  belum  ada upaya  pemanfaatan  limbah  kulit  kayu akasia  untuk  didaur  ulang  atau  untuk keperluan lain  (Admin, 2008 diacu dalam Fathonah dan sofyana, 2013).
Menurut  Mulia  dan  Sumardjani (2001)  Kayu  hutan  mangrove  khususnya Rhizophora  apiculata dan Bruguiera  spp , sangat  baik  dijadikan  bahan  chip  (kayu serpihan),  dan  di  luar  negeri  hanya digunakan  sebagai  bahan  pencampur untuk  menaikkan  kualitas  pulp  /  kertas. Pada  pembuatan  chip  dari  pohon  bakau tidak  semua  bagian  pohon  digunakan, bagian  kulit  kayu  bakau  tidak  digunakan. Bahan utama lain dalam pembuatan papan partikel  selain  kayu  atau  non  kayu  adalah perekat. Hing et al (2011) mengemukakan bahwa  di  Malaysia  perekat  UF  banyak digunakan  dalam  industri  papan  partikel dan  papan  serat  dibandingkan  perekat yang  lain.  Perekat  ini  menguntungkan karena  lebih  murah  harganya,  waktu perekatan  cepat,  dengan  waktu  simpan lebih lama. Selain itu perekat UF termasuk jenis thermosetting dan  juga  banyak digunakan pada industri kayu lapis.
Pemanfaatan  limbah  kulit  kayu sebagai  bahan  baku  papan  partikel  dapat
meningkatkan  nilai  tambah  kulit  kayu tersebut.  Limbah  kulit  kayu Rhizophora apiculata dan kulit kayu Acacia crassicarpa memiliki potensi untuk dijadikan  papan  partikel  yang  selama  ini belum  dimanfaatkan  secara  optimal. Penelitian  ini  akan  membuat  papan partikel dari campuran kulit kayu Rhizophora  apiculata dan  kulit  kayu Acacia crassicarpa dengan komposisi dan kadar perekat yang berbeda dengan parafin 1% dan katalis 0,1%.

## METODE PENELITIAN
Tempat  dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Wood Workshop, Laboratorium  Pengolahan  Kayu  Fakultas Kehutanan  Universitas  Tanjungpura  dan
Laboratorium  PT.Duta  Pertiwi  Nusantara Jalan  Adisucipto  KM  10,6  Kecamatan Sungai Raya Kabupaten Kubu Raya untuk melakukan  pembuatan  dan  pengujian mekanik  papan  partikel.  Penelitian  ini dilakukan ±3 bulan dimulai dari persiapan, pengerjaan,  pengujian  hingga  pengolahan data.

## Alat dan Bahan
Peralatan  yang  digunakan  untuk pembuatan  papan  partikel  dalah  saringan lolos  10  mess  dan  tertahan  40  mess, timbangan, alumunium  foil ,  oven  listrik, plat  besi  dengan  ketebalan  1  cm,  cetakan papan  30  cm  x  30  cm,  mesin hot  press , caliper ,  bak  plastik,  gelas  ukur,  plastic besar,  desikator,  kaliper,  ATK,  Alat  uji mekanik Universal  Testing  Machine (UTM), kamera, stopwatch, laptop, hammer mill , parang, terpal, karung.
Bahan yang digunakan dalam pembuatan  papan  partikel  ini  adalah
Vol. 6 (3) : 473 – 485
limbah  kulit  kayu Rhizophora  apiculata yang  diambil  dari  PT.  Bina  Ovivivari
Semesta dan kulit kayu Acacia crassicarpa yang diambil dari PT.Kalimantan Subur Permai serta perekat urea  formaldehida,  parafin  dan  katalis (NH 4 CL) dari PT.Duta Pertiwi Nusantara.

## Prosedur Penelitian
a. Kulit  kayu  bakau  maupun  akasia dirajang  menggunakan  parang  dengan ukuran  ±1  cm.  Selanjutnya  kulit  kayu dikering  anginkan  untuk  memudahkan proses  penghancuran  menjadi  serbuk menggunakan  hammer  mill.  Serbuk disaring  dengan  ukuran  lolos  10  mesh tertahan  40  mesh  untuk  mendapatkan ukuran  partikel  yang  seragam.  Setelah ukuran  partikel  sama  lalu  dikering ovenkan  hingga  kadar  air  ±7%.    Kulit akasia  dan  kulit  bakau    kemudian ditimbang sesuai komposisi 100 : 0, 50
:  50  dan  0  :  100.  Bahan  perekat  urea formaldehida  ditimbang  berdasarkan konsentrasi 8%, 10% dan 12% dengan parafin 1% dan katalis 0,1% dari berat kering bahan.
b. Bahan  yang  sudah  ditimbang  sesuai dengan perlakuan masing-masing dicampur  rata  dengan  perekat,  paraffin dan  katalis.  Pencampuran  dilakukan secara  manual  diaduk  dalam  baskom hingga  perekat,  paraffin  dan  katalis merata pada seluruh bahan.
c. Bahan  yang  telah  tercampur  rata selanjutnya  dicetak  dengan  ukuran  30
cm  x  30  cm  x  1  cm  dan  target kerapatan  0,6  kg/cm 2 lalu  diratakan. Sebelum  dilakukan  kempa  panas diberikan  penekanan  awal  terlebih dahulu.  Proses  pengempaan  papan partikel  dilakukan  pada  suhu  120 o C selama  10  menit  dengan  tekanan  20 kg/cm 2 . d. Papan  yang  telah  dikempa  dilakukan pengkondisian selama 7 hari pada suhu ruang.  Kemudian  dipotong  sesuai dengan  ukuran  yang  mengacu  pada standar  JIS  A  5908-2003  tipe  8  untuk pengujian  sifat  fisik  dan  mekanik papan.

## Analisis Data
Penelitian    ini    peneliti    melakukan analisis data dengan menggunakan rancangan  acak    pola    faktorial  RAL dengan  2  faktor  yang  di  berikan  yaitu komposisi bahan (100 : 0, 50 :50, 0 :100) dan  konsentrasi  perekat  UF  ((8%,  10%, 12%) dengan pengulangan sebanyak 3 kali ulangan.  Total  sampel  uji  adalah  27 sampel.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Sifat Fisik Papan Partikel

## Kerapatan
Kerapatan merupakan salah satu sifat fisik  yang  menunjukkan  perbandingan antara massa benda terhadap volume yang dimilikinya atau dengan kata lain kerapatan adalah banyaknya massa zat per satuan volume.
Gambar 1. Nilai Rerata Kerapatan (gr/cm 3 ) Papan Partikel ( The average density (gr/cm 3 ) of particle
board )
Nilai  kerapatan  papan  partikel  yang dihasilkan  pada  setiap  papan  tidak menunjukkan  peningkatan.  Hal  tersebut didukung  dari  hasil  analisis  ragam kerapatan  papan  partikel  yang  dilakukan bahwa  adanya  perbedaan  komposisi bahan,  konsentrasi  perekat    dan  interaksi antara  kedua  faktor  tidak  berpengaruh nyata  terhadap  kerapatan  papan  partikel. Kelly  (1977)  dalam  Yudha  (2011) mengemukakan  bahwa  kerapatan  papan partikel  tergantung  pada  berat  jenis  kayu asalnya,  kadar  perekat  dan  lamanya  saat penekanan panas.
Sulastiningsih dkk (2006) menyatakan bahwa semakin tinggi konsentrasi  perekat,  maka  semakin  tinggi kerapatan  papan  partikel.  Namun  nilai kerapatan  papan  partikel  kulit  bakau  dan kulit  akasia  pada  penelitian  ini  tidak demikian. Hal ini diduga karena pada saat pencampuran  ( blending )  antara  perekat dengan  bahan  tidak  tersebar  merata  pada seluruh  partikel.  Pencampuran  yang dilakukan secara manual dapat menyebabkan sebaran perekat pada serbuk tidak  merata  pada  seluruh  bagian  papan dan terkonsentrasi pada beberapa titik, hal ini  dapat  menyebabkan  nilai  kerapatan
yang  bervariasi  pada  konsentrasi  perekat yang  sama.  Target  kerapatan  papan partikel  dalam  penelitian  ini  adalah  0,6 gr/cm 3 .  Nilai  rerata  uji  kerapatan  yang dihasilkan antara 0,62 – 0,69 gr/cm 3 . Nilai kerapatan  tersebut  memenuhi  standar Japanese industrial standard (JIS) A5908 –  2003  untuk  papan  partikel  yang berkerapatan  sedang  berkisar  antara  0,4  – 0,9 gr/cm 3 .

## Kadar Air
Kadar  air  merupakan  salah  satu  sifat fisik  papan  partikel  yang  menunjukkan kandungan  air  papan  partikel  dalam keadaan kesetimbangan
dengan lingkungan  sekitarnya.  Kadar  air  papan partikel  tergantung  pada  kondisi  udara disekelilingnya,  karena  papan  ini  terdiri atas  bahan-bahan  yang  mengandung lignoselulosa sehingga bersifat higroskopis (Widarmana  1987  dalam  Citasari  2002). Analisis sidik ragam menunjukkan bahwa komposisi bahan sangat berpengaruh nyata terhadap  kadar  air  yang  dihasilkan, sedangkan konsentrasi perekat dan interaksi  antara  kedua  faktor  tidak memberi  pengaruh  nyata  terhadap  kadar air  yang dihasilkan.
0,64 0,68
0,62 0,69
0,66 0,67 0,65 0,66 0,64 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50 kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100 K er apat am (gr /cm 3 ) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Standar JIS A 5908-2003 tipe 8
0,4 - 0,9 gr/cm 3
Gambar 2. Nilai Rerata Kadar Air (%) Papan Partikel ( The average moisture content (%) of particle board ) Analisis  sidik  ragam  menunjukkan bahwa komposisi bahan sangat
berpengaruh  nyata  terhadap  kadar  air yang  dihasilkan,  sedangkan  konsentrasi perekat  dan  interaksi  antara  kedua faktor  tidak  memberi  pengaruh  nyata terhadap  kadar  air    yang  dihasilkan. Mernurut  Nuryawan  dkk  (2008)  Kadar air  bahan  baku  sangat  menentukan kadar air papan partikel yang dihasilkan,  sehingga  semakin  tinggi kadar  air  bahan  baku  maka  kadar  air papan  komposit  juga  semakin  tinggi karena  tidak  semua  uap  air  dapat dikeluarkan  dari  dalam  papan.  Kulit bakau  maupun  kulit  akasia  merupakan bahan  berlignoselulosa,  yang  bersifat higroskopis  sehingga  mudah  untuk mengikat  dan  melepas  uap  air  dari  dan ke  udara  sekelilingnya  (Haygreen  dan Bowyer, 1996 dalam Ramadhan, 2018)
Tingginya kadar air yang dihasilkan dalam  penelitian  ini  diduga  disebabkan pada proses pencampuran perekat dengan  partikel  yang  dilakukan  secara manual tidak sempurna, sehingga
penyebaran  perekat  keseluruh  bagian papan tidak merata yang mengakibatkan air  mudah  masuk  ke  dalam  papan partikel. Japanese  industrial  standard (JIS)  A5908  –  2003  mensyaratkan  nilai kadar  air  papan  partikel  sebesar  5%  - 13%,  dari  hasil  penelitian  bahwa  tidak semua  papan  memenuhi  syarat  kecuali papan  dengan  komposisi  bahan  kulit bakau  dan  kulit  akasia  0  :  100    pada semua konsentrasi perekat.

## Pengembangan Tebal
Pengembangan  tebal  merupakan besaran  yang  menyatakan  pertambahan tebal  contoh  uji  dalam  persen  terhadap dimensi awal setelah contoh uji direndam  dalam  air  selama  24  jam. Analisis  sidik  ragam  menunjukkan bahwa komposisi bahan dan konsentrasi perekat sangat berpengaruh nyata terhadap  pengembangan  tebal  yang dihasilkan,  sedangkan  interaksi  antara kedua  faktor  tidak  memberi  pengaruh nyata  terhadap  pengembangan  tebal yang dihasilkan.
16,06 15,56 11,61 17,83 14,43 12,89 16,38 14,61 12,7 0 5 10 15 20 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50 kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100 Kad ar A ir ( %) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Standar JIS A 5908-2003 tipe 8 5 - 13 %
Gambar 3. Nilai Rerata Pengembangan Tebal  (%) Papan Partikel ( The average thickness swelling (%) of particle board ) Menurut Subiyanto (2003), semakin  tinggi  kadar  perekat,  maka semakin  banyak  dan  homogen  perekat menyelubungi partikel, yang mengakibatkan perekatan lebih sempurna sehingga penyerapan air lebih sedikit  dibandingkan  dengan  papan partikel  dengan  kadar  perekat  rendah. Kulit  akasia  merupakan  kulit  yang berbentuk serat (Patricia, 2006)
menyebabkan  penyerapan  air  oleh  serat tinggi  selain  itu  penyebaran  perekat yang  tidak  merata,  dapat  menyebabkan penyerapan  air  yang  banyak  sehingga pengembangan  tebal  semakin  tinggi. Sedangkan  kulit  bakau  merupakan partikel  butiran  padat  sehingga  tidak mudah  menyerap  air  dan  mengembang. Hasil  ini  juga  didukung  oleh  Bakar (2003)  menyatakan  bahwa  salah  satu kelemahan bahan berserat  lebih bersifat higroskopis  dengan  stabilitas  dimensi yang tidak stabil sehingga sangat mudah menyerap air dari lingkungan sekitarnya. Japanese  Industrial  Standat
(JIS  A  5908-2003),  mensyaratkan  nilai pengembangan  tebal  papan  partikel maksimal  adalah  12%.  Tidak  semua papan  memenuhi  persyaratan  kecuali papan  partikel  dengan  komposisi  kulit bakau  dan  kulit  akasia  (100  :  0)  pada semua  konsentrasi  perekat  dan  papan partikel komposisi kulit bakau dan kulit akasia  (0  :  100)  dan  papan  partikel komposisi  kulit  bakau  dan  kulit  akasia (50  :  50)  dengan  penggunaan  perekat 12%.
Daya Serap Air Daya serap air merupakan kemampun papan partikel dalam menyerap air setelah perendaman selama  24  jam.  Hasil  Analisis  sidik ragam  menunjukkan  bahwa  komposisi bahan sangat berpengaruh nyata terhadap daya serap air yang dihasilkan, sedangkan  konsentrasi  perekat  dan interaksi  antara  kedua  faktor  tidak memberi  pengaruh  nyata  terhadap  daya serap air yang dihasilkan.
9,41
14,12 18,01 8,17 13,32 16,78 7,86 10,31 10,86 0 5 10 15 20 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50 kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100 P en g em b an g an T eb al (%) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Standar JIS
A 5908-2003 tipe
8 ≤ 12%
Gambar 4. Nilai Rerata Daya Serap Air (%) Papan Partikel ( The average water absorption (%) of particle board )
Penyerapan  air  pada  kulit  kayu akasia lebih tinggi dari pada kulit bakau dikarenakan  kulit  akasia  yang  berserat sehingga  dapat  menyerap  air  lebih banyak.  Hal  ini  sejalan  dengan  Riska, dkk  (2016)  yang  menyatakan  bahwa bahan  yang berserat  seperti  kulit  durian mempunyai  sifat  higroskopis.  Lebih lanjut  Bakar  (2003)  yang  menyatakan bahwa  salah  satu  kelemahan  bahan berserat  lebih  bersifat  higroskopis dengan  stabilitas  dimensi  yang  tidak stabil sehingga sangat mudah menyerap air dari lingkungan sekitarnya.
Disisi  lain  sifat  perekat  UF  yang tidak  tahan  terhadap  air  adalah  salah satu  penyebab  terjadinya  peningkatan daya  serap  air.  Semakin  sedikitnya kadar  perekat  yang  digunakan  maka semakin  banyak  ruang  kosong  yang tidak  terisi  oleh  perekat.  Dengan semakin  banyaknya  ruangan  kosong yang  terdapat  pada  papan  sehingga  air yang  diserap  menjadi  lebih  banyak (Periandi,  2015). Japanese  Industrial Standar (JIS  A  5908  -2003)  tidak mensyaratkan nilai daya serap air papan
partikel,  akan  tetapi  uji  daya  serap  air dapat  digunakan  sebagai  pertimbangan untuk  menentukan  aplikasi  penggunaan dari  papan  partikel  ini,  apakah  layak digunakan  untuk  penggunaan eksterior atau hanya untuk interior.
Sifat Mekanik Papan Partikel MOR
Keteguhan  lentur  patah  merupakan kemampuan papan partikel dalam menahan  beban  maksimum  (ketahanan maksimum  papan  partikel  terhadap beban hingga papan mengalami kerusakan  atau    patah)  (Bowyer,  e t  al. ,2003  dalam  Fauziah  dkk,  2014).  MOR ( Modulus Of Repture ) merupakan perbandingan  antara  beban  maksimum kali  jarak  antar  penyangga  di  bagi  luas penampangnya. Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa komposisi bahan dan konsentrasi perekat berpengaruh sangat nyata terhadap MOR yang dihasilkan, sedangkan interaksi  antara kedua faktor tidak memberi pengaruh nyata terhadap MOR yang dihasilkan.
58,48 94,3 108,7 70,46 71,25 99,04 46,06 67,65 106,52 0 20 40 60 80 100 120 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50
kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100 Day a Ser ap A ir (%) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12%
Gambar 5. Nilai Rerata MOR (kg/cm 2 ) Papan Partikel ( The average MOR (kg/cm 2 ) of particle board ) Jamaludin et al. (2001) mengemukakan bahwa peningkatan konsentrasi perekat dalam proses pembuatan papan partikel dapat berpengaruh sangat  nyata terhadap sifat papan  partikel  yang  dihasilkan  yaitu kekuatan  patah  /  MOR,  kekuatan lentur/MOE, kekuatan tarik, penyerapan air,  dan  pengembangan  tebal.  Diduga hal  ini  disebabkan  oleh  semakin banyaknya  konsentrasi  perekat  yang digunakan  maka  ikatan  yang  terjadi antar  partikel  akan  semakin  banyak. Maloney  (1993)  menyatakan  bahwa nilai MOR dipengaruhi oleh kandungan dan jenis bahan perekat yang digunakan,  daya  ikat  perekat,  dan ukuran  partikel.  Menurut  Ismayati (2014)  kandungan  tanin  pada  kulit bakau  yaitu  20,2%  sedangkan  kulit
akasia  yaitu  19,14%.  Selain  itu  proses pencampuran bahan secara manual juga dapat  mengakibatkan  perekat  tidak tercampur rata pada partikel yang dibuat papan. Japanese  Industrial  Standar (JIS)  A  5908-2003  mensyaratkan  nilai MOR  papan  partikel  minimal  82 kg/cm 2 . Nilai MOR papan partikel yang dihasilkan berkisar antara 19,01 – 68,71 kg/cm 2 .  Dengan  demikian  semua  papan partikel  yang  dibuat  tidak  memenuhi standar JIS A 5908-2003.

## MOE
Modulus  Lentur merupakan ukuran kemampuan papan untuk mempertahankan perubahan bentuk akibat beban yaitu berhubungan langsung dengan kekakuan papan (Setiawan 2008). 19,01 20,78 22,41
24,93
41,13
48,22 26,72 46,93 68,71 0 10 20 30 40 50 60 70 80 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50 kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100 MO R ( k g /cm 2 ) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Standar JIS A 5908-2003 tipe 8 ≥ 82 Kg/cm 2
Gambar 6. Nilai Rerata MOE (kg/cm 2 ) Papan Partikel ( The average MOE (kg/cm 2 ) of particle board ) Hasil analisis keragaman menunjukkan  bahwa  komposisi  bahan dan  konsentrasi  perekat  berpengaruh sangat  nyata  terhadap  MOE  yang dihasilkan,  sedangkan  interaksi  antara kedua  faktor  tidak  memberi  pengaruh nyata  terhadap  MOE  yang  dihasilkan. Menurut  Suroto  (2010)  jumlah  perekat yang  banyak  akan  meningkatkan  ikatan antar  partikel.  dengan  meningkatnya ikatan  partikel  sifat  papan  partikel semakin  keras,  kekuatan  papan  partikel semakin tinggi.  Dan ternyata keteguhan lentur (MOE) papan partikel kayu  yang yang dihasilkan juga semakin meningkat. Menurut Ismayati (2014)
kandungan  tanin  pada  kulit  bakau  yaitu 20,2%  sedangkan  kulit  akasia  yaitu 19,14%.  Ramadan  dan  Sayed  (2012)
mengemukakan  zat  kimia  dalam  hal  ini zat  ekstraktif,  sellulosa,  dan  lignin dalam kulit dan kayu memiliki pengaruh  terhadap  kekuatan  mekanik
(kekuatan patah/ MOR, kekuatan lentur/MOE dan kekuatan rekat
internal)  papan  partikel,  lebih  lanjut dikemukakan makin besar kadar sellulosa  makin  bertambah  kekuatan
patah/MOR,  kekuatan  lentur/MOE  dan kekuatan  rekat  internal  papan  partikel, dan  makin  besar  kadar  lignin  dan ekstraktif  mengakibatkan  penurunan kekuatan patah/ MOR, kekuatan lentur/MOE, dan kekuatan rekat internal papan  partikel.  Kadar  selulosa  pada kulit kayu lebih sedikit jika dibandingkan dengan kayu (Blankenhorn  dkk,  1985)  hal  ini menjadi  salah  satu  faktor  nilai  MOE tidak  memenuhi  standar. Japanese Industrial  Standart (JIS)  A  5908-2003 mensyaratkan  nilai  modulus  elastisitas papan  partikel  minimal  20400  kg/cm 2 , maka  berdasarkan  hasil  penelitian semua  papan  yang  dihasilkan  tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan Keteguhan Rekat ( Internal Bonding ) Keteguhan  rekat  merupakan  suatu nilai  yang  menunjukkan  kekuatan  antar partikel, sehingga kekuatan rekat internal dapat digunakan sebagai petunjuk  yang  baik  dalam  menentukan kualitas  lembaran  sehubungan  dengan sistem  pembuatan  papan  partikel  yang dilaksanakan  (Haygreen  dan  Bowyer 1996).
2076,59 2160,27
3293,62 2713
3947,98
4863,44 2980,84 4547,15 6568,24 0 5000 10000 15000 20000 25000 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50 kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100 MO E ( k g /cm 2 ) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Standar JIS
A 5908-2003 tipe 8 20400
Kg/cm 2
Gambar 7. Nilai Rerata Keteguhan Rekat (kg/cm 2 ) Papan Partikel ( The average internal bonding (kg/cm 2 ) of particle board ) Analisis  keragaman  menunjukkan bahwa komposisi bahan dan konsentrasi perekat berpengaruh sangat nyata terhadap internal bonding yang
dihasilkan,  sedangkan  interaksi  antara kedua  faktor  tidak  memberi  pengaruh nyata  terhadap  keteguhan  rekat  yang dihasilkan.  Menurut  Haygreen  dan Bowyer  (1996)  sifat  keteguhan  rekat akan semakin sempurna dengan bertambahnya  jumlah  perekat  yang digunakan  dalam  proses  pembuatan papan partikel. Sesuai dengan pernyataan  Widiyanto  (2011)  bahwa keteguhan rekat papan partikel dipengaruhi  oleh  jenis  partikel  dan kadar  perekat,  nilai  keteguhan  rekat papan  partikel  juga  naik  seiring  dengan peningkatan konsentrasi perekat.
Komposisi  bahan  juga  mempunyai pengaruh sangat nyata terhadap keteguhan  rekat  yang  dihasilkan.  Pada dua  penelitian  menujukkan  kandungan tannin  dari  kulit  bakau  yaitu  13,04% (Suryati,  2003  dalam  Yusro,  2013)  dan 20,2%  (Ismayati,  2014),  sedangkan kandungan tanin pada kulit akasia  yaitu
10,66%  (Sutiya,  2002)  dan  19,14% (Ismayati, 2014). Hal tersebut
menunjukkan  bahwa  kandungan  tanin kulit  bakau  lebih  banyak  dibandingkan dengan  kulit  akasia.  Menurut  Coppens (1980)  dalam  Citraningtyas  (2002) tannin  yang  diekstrak  dari  kayu  dan sumber  alam  lainnya  memiliki  potensi untuk  dijadikan  perekat.  Tannin  yang ditambah  dengan  sedikit  fenol,  urea, atau resolsinol formaldehida, memberikan  kekuatan  rekat  yang  baik, dan  dapat  digunakan  sebagai  perekat produk-produk
panel. Japanese Industrial  Standar (JIS)  A  5908-2003 mensyaratkan  nilai  keteguhan  rekat papan  komposit  minimal  1,5  kg/cm 3 . Tidak semua papan partikel yang dibuat telah  memenuhi  standar  JIS  A  5908- 2003.  Hanya  pada  papan  partikel dengan  komposisi  bahan  kulit  bakau dan  kulit  akasia  100  :  0  dan  50  :  50 yang memenuhi standar.

## Kuat Pegang Sekrup
Kuat  pegang  sekrup  adalah  salah satu sifat mekanika papan partikel  yang menunjukkan  kekuatan  papan  menahan
2,6 0,92 0,39 3,02 1,19 0,72 4,14 2,64 0,97 0 1 2 3 4 5 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50
kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100
Kete g u h an R ek at (k g /cm 2 ) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Standar JIS A 5908-2003 tipe 8 ≥1,5 kg/cm 2
sekrup  terhadap  gaya  tarik  dari  luar (Nuryawan, 2009). Hasil analisis keragaman  menunjukkan  bahwa  faktor komposisi  bahan  campuran  kulit bakau dan  kulit  akasia  tidak  berpengaruh
nyata.  Sedangkan  faktor  konsentrasi perekat  dan  interaksi  antara  komposisi bahan dan konsentrasi perekat berpengaruh  nyata  terhadap  kerapatan papan partikel yang dihasilkan.
Gambar 8. Nilai Rerata Kuat Pegang Sekrup (kg) Papan Partikel ( The average screw holding strength
(kg) of particle board ) Menurut Koch (1985) dalam Setiawan  (2008),  partikel  –  partikel dengan orientasi terarah (alignet)
menghasilkan  panel  dengan  nilai  kuat pegang  sekrup  yang  lebih  tinggi  bila dibandingkan  dengan  orientasi  partikel  – partikel  acak  (random).  Dalam  penelitian ini,  partikel  kulit  bakau  dan  kulit  akasia berorientasi  acak  sehingga  nilai  kuat pegang  sekrup  yang  dihasilkan  kecil. Menurut  Subiyakto et  al. (2005)  semakin tinggi  kadar  perekat  semakin  tinggi  kuat pegang sekrup papan partikel, hal tersebut dikarenakan  semakin  kompaknya  partikel dalam papan sehingga lebih kuat menahan sekrup. Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi kadar perekat maka semakin  kecil  nilai  kuat  pegang  sekrup yang  dihasilkan  pada  bahan  baku  kulit bakau  sedangkan  pada  bahan  baku  kulit akasia  nilai  tertinggi  dihasilkan  pada konsentrasi perekat yang paling tinggi, hal
ini  di  duga  karena  tidak  meratanya percampuran  perekat  pada  bahan  baku, terdapat spot atau titik tumpukkan perekat, sehingga mengakibatkan nilai yang sangat bervariasi. Japanese  Industrial  Standard (JIS)  A  5908  –  2003,  mensyaratkan  nilai kuat  pegang  sekrup  papan  partikel minimal  31  kg.  Nilai  kuat  pegang  sekrup papan  partikel  dalam  penelitian  ini berkisar  antara  5,27  –  18,05  kg,  dengan demikian  semua  nilai  kuat  pegang  sekrup papan  komposit  dalam  penelitian  ini belum  memenuhi  standard  JIS  A  5908- 2003 yang disyaratkan.

## PENUTUP

## Kesimpulan
Hasil dari semua pengujian sifat fisik dan  mekanik  yang  dilakukan  tidak memenuhi standar JIS A 5908-2003 tipe 8 kecuali  pada  nilai  kerapatan  papan  yang dihasilkan.  Hasil  penelitian  menunjukkan bahwa faktor komposisi bahan
13,3 4,68 10,37 12,14 14,5 9,88 11,3 14,78 16,77 0 10 20 30 40 50 kulit bakau dan kulit akasia 100 : 0 kulit bakau dan kulit akasia 50 : 50
kulit bakau dan kulit akasia 0 : 100 Ku at P eg an g Sek ru p ( k g ) Perlakuan Perekat 8% Perekat 10% Perekat 12% Standar JIS A 5908-2003 tipe 8 ≥ 31 Kg
berpengaruh  sangat  nyata  terhadap  kadar air,  pengembangan  tebal,  daya  serap  air, keteguhan  rekat,  MOE  dan  MOR  yang dihasilkan.  Sedangkan  faktor  konsentrasi perekat berpengaruh sangat nyata terhadap pengembangan  tebal,  keteguhan  rekat, MOE  dan  MOR  dari  papan  partikel  yang dihasilkan. Pada kuat pegang sekrup hanya berpengaruh  nyat  dan  tidak  berpengaruh nyata  pada  daya  serap  air,  kadar  air  dan kerapatan yang dihasilkan.
Interaksi  antara  faktor  komposisi bahan  dan  konsentrasi  perekat  hanya berpengaruh nyata pada  nilai kuat pegang sekrup  yang  dihasilkan.  Pada  sifat  fisik maupun  mekanik  yang  lainnya  tidak terdapat  interaksi  yang  nyata.  Dari  hasil rekapitulasi  dapat  diketahui  papan  terbaik didapat pada komposisi bahan kulit bakau dan  kulit  akasia  (50  :50)  dengan konsentrasi perekat 12%.

## Saran
Perlu  adanya  penelitian  lebih  lanjut untuk  meningkatkan  sifat  fisik  dan mekanik  papan  partikel  kulit  kayu  bakau dan  kulit  kayu  akasia  dengan  menambah campuran  komposisi  bahan dengan bahan berlignoselulosa tinggi.
Perlu  adanya  penelitian  lebih  lanjut untuk  meningkatkan  sifat  fisik  dan mekanik  papan  partikel  kulit  kayu  bakau dan  kulit  kayu  akasia  dengan  melakukan perlakuan pendahuluan untuk menurunkan kandungan zat ekstraktif pada kulit kayu.

## DAFTAR PUSTAKA
Blankenhorn  dkk.  1985.  Comparison  of selected  fuel  and  chemical  content values  for  seven  Populus  hybrid clones. Diakses dari https://www.researchgate.net/ publication/255518095_Comparison _of_selected_fuel_and_chemical_co ntent_values_for_seven_Populus_h ybrid_clones.
Fathonah, U dan Sofyana. 2013. Pembuatan  Papan  Partikel  dari Tandan  Kosong  Sawit  dengan Perekat  Kulit  Akasia  dan  Gambir. Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan 9 (3) : 137 – 143. Fauziah dkk. 2014. Analisis Sifat Fisik dan Mekanik  Papan  Partikel  Berbahan Dasar Sekam Padi. Jurnal POSITRON, 4 (2) : 60 – 63. Haygreen JG dan Bowyer JL. 1996. Hasil Hutan  dan  Ilmu  Kayu  :  Suatu Pengantar. Sujipto, A.H, penerjemah;  Yogyakarta:  Gajah Mada University Press. Terjemahan dari  :  Forest  Product  and  Wood Science: An Introduction.
Hing, P. S,  Lee  &  Lum,W.C. 2012.Effect
Of  Post  Heat  Treatment  On Dimensional Stability Of UF Bonded  Particleboard.Asian  Journal of Applied Sciences5 : 299 - 306. Ismayati  dkk.  2010.  Efficacy  Of  Tannin Extracts Isolated From Acacia Bark Waste  Against  The  Subterranean Termite Coptotermes Gestroi Wasmann.  Proceedings  of  the  10th Pacific-Termite  Research  Group Conference
Jamaludin,  K.,  Zaidon,  A.A.,  Latif  M.,  &
Mohd  N.  (2001).  Properties  of particleboard  manufactured  from commonly utilized malaysian bamboo (Gigantochloa scortechinii) . Pertanika J. Trap.Agric. Sci, 24 (2),151 - 157. Japanese  Industrial  Standards  A  5908. 2003. Particleboard Japanese Standard. Japanese Standard Association, Japan.
Vol. 6 (3) : 473 – 485
Kementrian  Kehutanan.  2014. Statistika Kehutanan Indonesia 2014. Kementrian Kehutanan. Jakarta. Maloney TM. 1993. Modern Particleboard and Dry- Process Fiberboard Manufacturing. Miller Freeman Inc.
California.
Mulia, Fairus & Sumardjani, lisman. 2001. Hutan Tanaman Mangrove: Prospek Masa  Depan  Kehutanan  Indonesia.
Paper Kongres Kehutanan Indonesia
III. Nuryawan.  2009.  Sifat  Fisis  –  Mekanis Papan Partikel Dari Limbah Pemanenan Kayu. Jurnal  Teknologi Hasil Hutan 2 (2): 57 – 63 Patricia,  V.  2006.  Kurva  Bonita  Tegakan Hutan  Tanaman  Akasia  ( Acacia crassicarpa A.Cunn Ex.Benth) Studi Kasus di Areal Rawa Gambut Hutan  Tanaman  PT.  Wirakarya Sakti Jambi.Skripsi Fakutas Kehutanan IPB. Bogor: Indonesia. Ramadhan, dkk. 2018. Karakteristik Papan
Komposit dari Kulit Bakau, Limbah Plastic  Proloprofilena,  dan  Perekat Urea  Formaldehida.  Jurnal  Hutan Lestari 6(1): 71-82
Riska,  dkk.  2016.  Pembuatan  Partikel Berbahan Dasar Kulit Durian ( Durio zibethinus  murr. ).  Jurnal  Rekayasa
Pangan  dan  Pertanian  4  (4):  570  -
578
Setiawan, B. 2008. Kualitas Papan Partikel
Sekam Padi. Skripsi Fakultas Kehutanan IPB. Bogor: Indonesia.
Setyawati,  D.  2012.  Sifat-  Sifat  Papan
Komposit  Dari  Sabut  Kelapa,
Limbah  Plastik  Dan  Perekat  Urea Formaldehida.  Jurnal  Untan  2  (2): 94 - 103.
Sulastiningsih.  2006.  Pengaruh  Kadar Perekat  Terhadap  Sifat  Papan Partikel  Bambu.  Jurnal  Penelitian Hasil Hutan 24 (1): 1 - 8.
Suroto.  2010.  Pengaruh  Ukuran  dan Konsentrasi  Perekat  Terhadap  Sifat Fisik  dan  Mekanik  Papan  Partikel Limbah Rotan. Jurnal Riset Industry
Hasil Hutan 2(2):18-30 Sutiya,  B.  2002.  Kandungan  Kimia  Kayu Acacia crassicarpa A.Cunn Ex.Benth  Pada  Berbagai  Umur. Buletin Kehutanan No.50 Widianto,  Ary.  2011.  Kualitas  Papan Partikel Kayu Karet ( Hevea brasiliensis Muell. Arg) Dan Bambu
Tali  ( Gigantochloa  apus Kurz)
Dengan  Perekat  Likuida  Kayu. Jurnal Penelitian Hasil Hutan 29 (4): 301-311. Yudha, Hendra. 2011. Pengaruh Komposisi  Campuran  Kayu  Akasia ( Acacia  Mangium  Wild) Dengan
Tongkol Jagung Dan Kadar Perekat Terhadap  Sifat  Fisik  Dan  Mekanik Papan  Partikel.  Skripsi  Fakultas Kehutanan Untan: Pontianak, Indonesia Yusro,  Fathul.  2013.  Kadar  Tanin  Aktif Ekstrak Kulit Kayu Jengkol ( Pithecolobium  jiringa Jack)  dan Kereaktifannya terhadap Formaldehid.  Repository  Polnep  9 (1): 21- 26.