## Usulan  Perancangan  Ulang  Tata  Letak  Lantai  Produksi  untuk Memaksimalkan Area Produksi (Studi Kasus PT. XYZ)

## Rio Wirawan Nicholas, Trifenaus Prabu Hidayat, Andre Sugioko*
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Unika Atma Jaya Jakarta Jalan Raya Cisauk-Lapan No. 10, Sampora, Cisauk, Tangerang, Banten 15345
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 12 September 2018 Accepted 30 January 2019
PT.  XYZ  is  a  manufacturing  company  which  produced  a  variety  of  products with uncertain demand. All of the products made of Polyurethane. This company plans  to  expand  their  production  floor  at  the  1 st floor  to  accommodate  the machines  at  the  2 nd floor.  The  reason  for  this  expansion  was  because  the operators have to go to the 2 nd floor if they want to produce some small-sized products,  which  increases  the  material  flow  on  the  production  floor. Furthermore,  the  ovens  located  only  at  the  first  floor,  causing  the  flow  to increase even more. If all the machines are at the same floor, the material flow will decrease. The purpose of this research is to propose layout design, which can reduce the distance between machines. This research using quantitative and qualitative  approach.  Quantitative  approach  uses  ABSMODEL  3  algorithm, while  qualitative  approach  uses  CORELAP  method.  This  final  proposal  also considers  some  other  areas,  which  is  Quality  Control  and  finishing  area including racks for finished products. These two approaches compared in order to know which one generates the shortest distance, where the better result turned out the one using quantitative approach with the total distance of 80,67 m.
Keywords: Layout design ABS Model 3
CORELAP
Distance

## 1. PENDAHULUAN
PT. XYZ adalah sebuah perusahaan make-to- order yang bergerak di  industri  manufaktur casted Polyurethane di  Indonesia.  Pada  awalnya  PT.  IPI memulai usaha pada tahun 1989 sebagai perusahaan manufaktur suku cadang plywood dan mesin-mesin pertanian. Kemudian di tahun 1996 perusahaan  ini mulai  memproduksi  suku  cadang  dengan  bahan baku Polyurethane seiring  dengan  munculnya permintaan pasar.
Perusahaan  ini  berencana  untuk  menambah area lantai produksi di lantai 1 untuk mengakomodir mesin-mesin yang ada di lantai 2 (lihat Gambar 1). Hal ini didasari karena jarak aliran bahan yang jauh, seperti  jika  memproduksi  barang  dengan  ukuran yang  lebih  kecil,  maka  proses  produksinya  harus dilakukan  di  lantai  2  dan  oven  yang  digunakan untuk proses selanjutnya tetap ada di lantai 1, yang mana  akan  memperbanyak  jarak  tempuh  operator. Jika semua mesin tersebut berada di satu lantai yang sama,  maka  aliran  bahan  dapat  dikurangi dikarenakan jarak tempuh yang semakin kecil. PT. XYZ  merencanakan  untuk  menambah  lantai produksi  yang  ada  seluas  19,5x6m  untuk menyesuaikan  dengan  penambahan  mesin  yang direncanakan berada di bagian belakang dari pabrik.
Penelitan  ini  bertujuan  untuk  perbaikan  tata letak  pada  PT.  XYZ,  dimana  perusahaan  akan melakukan perancangan ulang tata letak untuk dapat mengakomodir  semua  mesin  yang  ada.  Dalam penelitian ini, tidak mempertimbangkan faktor cost dan frequency (dianggap  konstan)  dan  yang diperhitungkan  dalam  pengelompokkan  ini  adalah bagaimana  mesin-mesin  dapat  ditata  supaya  dapat dihasilkan  jarak  ( distance )  antar  mesin  yang minimum.  Terdapat  dua  metode  yang  sering digunakan  untuk  perancangan  tata  letak  yang bertujuan  untuk  mengurangi  biaya  transportasi, diantaranya  metode  kuantitatif  menggunakan ABSMODEL  (Nugroho et  al., 2017),  dan  secara kualitatif menggunakan CORELAP (Dwianto et al. ,
2016; Siregar et al., 2013).

## 2. METODOLOGI
2.1 Tinjauan Pustaka

## Tata Letak Pabrik
Benjafar (1997) menyatakan bahwa pemilihan tata letak  memiliki  dampak  langsung  pada  akumulasi work  in  process,  manufacturing  lead  itme ,  hasil yang dicapai, dan dibutuhkan kapasitas penanganan material.  Misalnya,  mengurangi  jarak  keseluruhan antara  departemen  dapat  meningkatkan  rata-rata pekerjaan dalam proses di pabrik. Pemilihan layout dapat dipengaruhi oleh parameter penanganan non-
112
Nicholas et al . / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122
material ,  seperti  tingkat  pemanfaatan  departemen, variabilitas  dalam  pengolahan  di  departemen  dan variabilitas dalam tuntutan produk.

## ABSMODEL
ABSMODEL  merupakan  metode  pencari solusi ( layout ) dengan fungsi tujuan meminimalkan penanganan  material  atau  biaya  transportasi. (Simmons  1969  dalam  Heragu  1997).  Algoritma yang  digunakan  dalam  penyelesaian multi-row layout problem antara lain adalah  ABSMODEL 3, dimana merupakan perkembangan dari ABSMODEL  1  yang  umumnya  dipakai  untuk permasalahan tata letak single-row , dan ABSMODEL  2  untuk  permasalahan two-row . Algoritma ABSMODEL 3 memiliki asumsi bahwa bentuk fasilitas adalah persegi atau persegi panjang, dan  orientasi  fisik  dari  fasilitas  diketahui  (Heragu, 2006). Karena adanya asumsi tersebut maka ukuran fasilitas  yang  tidak  berbentuk  persegi  maupun persegi panjang harus dilakukan penyesuaian.
Notasi  yang  digunakan  pada  ABSMODEL  3 pada umumnya adalah (Heragu, 2006):
- n  = jumlah fasilitas - c ij = biaya perpindahan material dalam satu satuan jarak antara i dan j - f ij = frekuensi perjalanan antara i dan j - l i = panjang bagian horizontal dari fasilitas i - b I = panjang bagian vertikal dari fasilitas i - dh ij = jarak horizontal minimum antara fasilitas i dan j - dv ij = jarak vertikal minimum antara fasilitas i dan j
Yang  menjadi  variabel  keputusan  dari  model matematis ini adalah:
- x i =  jarak  horizontal  antara  titik  tengah i dan vertical reference line (VRL)
- y i =  jarak  vertikal  antara  titik  tengah i dan horizontal reference line (HRL)
Model matematisnya adalah: 𝑀𝑖𝑛 𝑖 = 1𝑛 − 1𝑀𝑖𝑛  ∑ ∑ 𝑐 𝑖𝑗 𝑓 𝑖𝑗 (|𝑥 𝑖 − 𝑥 𝑗 | + 𝑛 𝑗=𝑖+1 𝑛−1 𝑖=1
|𝑦 𝑖 − 𝑦 𝑗 |) ...(1)
Dengan fungsi pembatas sebagai berikut:
|𝑥 𝑖 − 𝑥 𝑗 | + 𝑀𝑧 𝑖𝑗 ≥ 1 2 (𝑙 𝑖 − 𝑙 𝑗 ) + 𝑑ℎ 𝑖𝑗 i = 1, 2, 3, ..., n-1 j = i+1, i+2, ..., n...(2)
|𝑦 𝑖 − 𝑦 𝑗 | + 𝑀(1 − 𝑧 𝑖𝑗 ) ≥ 1 2 (𝑏 𝑖 − 𝑏 𝑗 ) + 𝑑𝑣 𝑖𝑗 i = 1, 2, 3, ..., n-1 j = i+1, i+2, ..., n...(3) 𝑧 𝑖𝑗 (1 − 𝑧 𝑖𝑗 ) = 0
i = 1, 2, 3, ..., n-1
j = i+1, i+2, ..., n..(4)

## CORELAB
Algoritma  ini  diperkenalkan  oleh  Robert  C. Lee  dan  Moore  pada  tahun  1967  dengan  landasan
Systematic Layout Planning (SLP) yang
dikembangkan  oleh  Muther.  Prosedurnya  ada  tiga yaitu  analisa  masalah,  tahap  pencarian,  dan  tahap seleksi.  Data  masukan  algoritma  ini  adalah  peta hubungan  ( Relationship  chart /ARC),  area  tiap departemen, jumlah departemen dan nilai kedekatan hubungan  ( closeness  rating ).  Langkah  awal  dari CORELAP  adalah  menghitung Total  Closeness Rating (TCR)  tiap  departemen.  TCR  fasilitas  1 merupakan  jumlah  nilai-nilai  numerik  yang menyatakan  hubungan  antara  fasilitas  satu  dengan yang  lain,  yang  dapat  diketahui  dengan  membuat Activity Relationship Chart atau ARC. Selanjutnya berdasarkan  ARC  akan  dihitung Total  Closeness Rating (TCR).  Departemen/lokasi  yang  diletakkan pertama  adalah  yang  memiliki  nilai  TCR  terbesar. dan  yang  memiliki  hubungan  paling  kuat.  Peta hubungan  aktivitas  yang  dikembangkan  oleh Muther  merupakan  teknik  yang  sederhana  dalam merencanakan  tata  letak  fasilitas.  Metode  ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan hingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya (Heragu, 2006).
Keterkaitan aktivitas pada gambar 5 dilambangkan  dengan  simbol  huruf.  Simbol  untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah:
a. A = Mutlak Perlu (Merah Muda) Dua  departemen  tersebut  mutlak  untuk didekatkan.
b. E = Sangat Penting (Hijau) Dua departemen dinilai sangat  terkait, keterkaitan  hubungan  dua  departemen  tidak sepenting derajat keterkaitan A
c. I = Penting (Ungu) Dua departemen penting untuk didekatkan jika memungkinkan.
d. O = Cukup atau Biasa (Biru) Dua departemen yang kaitannya biasa saja atau tidak terlalu dekat.
e. U = Tidak Penting (Kuning) Dua departemen tidak perlu untuk didekatkan. Hanya  dalam  keadaan  tertentu  masih  dapat ditempatkan berdampingan.
f. X = Tidak Dikehendaki (Cokelat) Dua  departemen  harus  dipisahkan  antara  satu dengan  lainnya  karena  kemungkinan  akan mengganggu kelancaran proses operasi.

## Jalan Lintasan
Jalan lintasan dalam pabrik dipergunakan terutama untuk  dua  hal  yaitu  komunikasi  dan  transportasi. Perencanaan  yang  baik  pada aisle akan  banyak menentukan  proses  gerakan  perpindahan  dari pekerja,  bahan,  ataupun  peralatan  produksi  seperti alat  pemindah  bahan  dari  satu  temat  ke  tempat lainnya. Dalam penentuan lokasi dari jalan lintasan ini,  terdapat  beberapa  permasalahan  yang  terjadi, yaitu  penempatan  jalur  lintasan  tersebut  dan  lebar jalan lintasan tersebut. (Wignjosoebroto, 2003).
Gambar 1. Layout Awal Lantai Produksi
.
Gambar 2. Penambahan Area Baru di Lantai 1

## Pengukuran Jarak
Secara  umum,  pengukuran  jarak  dapat dilakukan  dengan  beberapa  cara,  yaitu  dengan pendekatan Euclidean , Squared Euclidean , Rectilinear , Tchebychev , Aisle Distance ,
Adjacency ,  dan Shortest  Path .  (Heragu,  2006). Namun tiga pendekatan yang umumnya digunakan adalah  pendekatan Euclidean,  Squared  Euclidean, dan Rectilinear . Pengukuran  dengan  pendekatan Rectilinear atau disebut sebagai Manhattan, Right-Angle, atau Rectangular  Metric ,  merupakan  pengukuran  yang umum  digunakan  karena  perhitungan yang sederhana, mudah dimengerti, dan layak digunakan untuk berbagai kondisi, termasuk di pabrik. Rumus untuk  pengukuran  secara rectilinear dapat  dilihat sebagai berikut: 𝑑 𝑖𝑗 = |𝑥 𝑖 − 𝑥 𝑗 | + |𝑦 𝑖 − 𝑦 𝑗 | …….……………………….(5)

## 2.2 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan sebagai berikut:
 Layout awal  lantai  produksi.  Tata  letak  awal lantai produksi digunakan untuk dibandingkan dengan hasil usulan.
 Ukuran  penambahan  ruang  untuk  lantai produksi.
 Jenis dan dimensi mesin.
 Dimensi  area  lain.  Yaitu  area  pengendalian kualitas ( Quality Control ) serta area finishing dan rak barang jadi yang tergabung dalam area finishing .  Oleh  karena  itu  dimensi  dari masing-masing  area  ini  juga  harus  didata terlebih dahulu.
114

## Gambar 4.
Gambaran Parameter dan Variabel Keputusan (Sumber: Heragu, 2006)
Gambar 4. Contoh Activity Relationship Chart (Sumber: Heragu, 2006)

## 2.3 Pengelompokkan Mesin
Pengelompokkan  jenis  mesin  ini  didasarkan pada  proses  umum  yang  terjadi  di  lantai  produksi PT.  XYZ.    Pengelompokkan  mesin  ini  dilakukan dengan menggunakan metode ABSMODEL melalui software LINGO. Tujuannya adalah supaya didapat area kelompok mesin dengan jarak tempuh yang minimum antar masing-masing mesin.
Pembagian  kelompok  mesin  ini  didasarkan pada  proses  produksi  yang  ada  di  lantai  produksi tersebut machining dan  cor  ( casting )  yang menggunakan  oven.  Kelompok Machining ini menggunakan  mesin  bubut,  mesin milling ,  mesin drilling ,  mesin grinding ,  dan  mesin  korter. Kemudian  area  cor  berisi  mesin-mesin  yang digunakan untuk memanaskan campuran Polyurethane dan  bahan-bahan  kimia  lainnya (menggunakan  oven)  dan  juga  mesin  untuk mengeluarkan  udara  dari  hasil  campuran  yang sudah dipanaskan dan sudah mengeras (menggunakan vacuum ). Namun satu pengecualian yang  adalah  mesin Inject  Cor ,  dimana  mesin  ini
hanya digunakan untuk memproduksi benda-benda berukuran  khusus  dan  biasanya  lebih  jarang digunakan.
2.4 Penentuan Tata Letak Akhir Setelah pengelompokkan jenis mesin, berikutnya dibuat tata letak lantai produksi supaya yang  memiliki  jarak  tempuh  minimum.  Maka  dari itu akan dilakukan re-layout (Perancangan Ulang). Perancangan ulang akan dilakukan secara kuantitatif  dan  kualitatif.  Pengolahan  secara kuantitatif  akan  dilakukan  menggunakan  metode ABSMODEL, sedangkan pengolahan secara kuantitatif akan menggunakan metode CORELAP. Hasil dari masing-masing metode akan dibandingkan dari segi jarak tempuh supaya didapat tata letak yang akhir yang dapat diaplikasikan di PT. XYZ.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Data Kelompok Mesin
Data-data  mesin  beserta  kelompoknya  di  PT. XYZ  (Tabel  2).  Pembagian  kelompok  mesin  ini didasarkan pada proses produksi yang ada di lantai produksi tersebut, yang hanya menggunakan mesin untuk machining dan juga untuk cor ( casting ) yang menggunakan oven.
Tabel 2. Data Kelompok Mesin
No No. Mesin Nama Mesin Panjang (m) Lebar (m) Kelompok Mesin 1 B.04
Bubut 6 0.82 Machining 2 B.02 Bubut
3.5 0.97 3 B.03 Bubut 3.5 0.85 4 B.05 Bubut 3.5 0.88 5 B.42 Bubut 12 1.30 6 B.06 Bubut 1.92 0.51 7 B.07 Bubut 1.76 0.53 8 B.08 Bubut 1.3 0.44 9 B.09 Bubut 1.2 0.47 10 B.10 Bubut 3 0.70 11 B.57 Bubut 2.55 0.85 12 D.24 Drilling 0.5 0.40 13 GR.21 Grinding 0.3 0.51 14 GR.22 Grinding 0.3 0.51 15 IJ.01 Inject Cor 1.9 0.15 16 KT.35 Korter 2.4 0.85 17 ML.11 Milling 1.63 0.50 18 ML.12 Milling 1.06 0.48 19 ML.45 Milling 1.6 0.50
Nicholas et al. / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122
Tabel 2. Data Kelompok Mesin (Lanjutan) No No. Mesin Nama Mesin Panjang (m) Lebar (m) Kelompok Mesin 20 OV.14 Oven 3.1 0.95 Area Coran 21 OV.52-53 Oven 4.3 0.7
22 OV.17 Oven 1.3 1.3
23 OV.34 Oven 1.16 0.7 24 OV.55 Oven 0.6 0.6 25 OV.58 Oven 1.24 0.6 26 OV.62 Oven 1.6 0.7 27 OV.60 Oven 0.28 0.95 28 OV.13 Oven 0.53 0.7 29 OV.X Oven 0.48 0.5 30 OV.Y Oven 0.68 0.65 31 P.31 Vacuum 1 0.7 32 P.30 Vacuum 0.84 0.44 33 P Vacuum 1.16 0.6 Tabel 3. Data Dimensi Area Lain No Nama Area Panjang (m) Lebar (m) 1 QC 4 4 2 Finishing dan Rak Barang Jadi 6 6.5
Machining atau  permesinan  adalah  tahapan untuk mengubah bentuk produk supaya dapat sesuai dengan  yang  diinginkan.  Area  cor  berisi  mesin- mesin yang digunakan untuk memanaskan campuran Polyurethane dan  bahan-bahan  kimia lainnya (menggunakan oven) dan juga mesin untuk mengeluarkan  udara  dari  hasil  campuran  yang sudah dipanaskan dan sudah mengeras (menggunakan vacuum ), kecuali, mesin Inject Cor . Mesin ini berdasarkan fungsinya seharusnya berada di  area  coran.  Namun,  mesin  ini  hanya  digunakan untuk memproduksi benda-benda berukuran khusus dan  biasanya  lebih  jarang  digunakan.  Oleh  karena bentuknya yang cukup berbeda dengan mesin oven dan vacuum ,  maka  mesin  ini  ditempatkan  dengan kelompok  mesin machining .  Selain  mesin-mesin produksi, PT. Indonesia Polyurethane Industry juga memiliki beberapa area yang akan dilibatkan dalam pemberian  usul  tata  letak  ini,  yaitu  adalah  area pengendalian  kualitas  atau  QC  ( Quality  Control ) dan area finishing serta rak barang jadi (Tabel 3).
Dalam  perancangan  tata  letak  juga  penting adanya  penetapan  jalan  lintasan  sebagai  daerah operator  berlalu  lintas.  Selama  berjalannya  proses produksi,  tidak  ada  alat material  handling khusus yang  digunakan,  melainkan  hanya  menggunakan tenaga  manusia  saja.  Dan  bila  dikaitkan  dengan rekomendasi lebar jalan lintasan menurut Wignjosoebroto  (2003),  maka  lebar  jalan  lintasan yang  ditetapkan  dalam  usulan  ini  adalah  selebar  1 meter.  Selain  jalan  lintasan,  terdapat  juga  area operator.  Area  operator  ini  adalah  area  yang ditujukan  untuk  operator  mesin  yang  sedang
mengoperasikan  mesin.  Bila  lebar  jalur  lintasan sebesar  1  m  untuk  orang  yang  bergerak  dua  arah, maka pada area operator untuk mesin akan memiliki lebar  setengah  dari  lebar  jalur  lintasan.  Hal  ini dikarenakan  untuk  masing-masing  mesin,  yang mengoperasikannya  hanya  1  orang  saja,  sehingga tidak  perlu  untuk  membuat  area  operator  yang menyediakan jalur untuk orang bergerak dua arah

## 3.2 Hasil Rancangan
Dalam data dimensi mesin pada Tabel 2 belum memperhatikan area operator, dimensi mesin-mesin tersebut akan diberi penambahan sebesar 0.5 meter untuk area operator. Hal ini mengacu pada standar lebar  jalan  lintasan  menurut  Wignjosoebroto (2003),  dimana  pada  kondisi  saat  ini  di  lantai produksi, material handling yang digunakan adalah hanya tenaga manusia saja. Bila lebar jalur lintasan sebesar  1  m  untuk  orang  yang  bergerak  dua  arah, maka  pada  area  operator  untuk  mesin  memiliki lebar setengah dari lebar jalur lintasan.

## Tabel 4.
Dimensi Mesin Akhir
No. No. Mesin Nama Mesin Panjang (m) Lebar (m) Kelompok Mesin 1 B.04
Bubut 7 2.82 Machining 2 B.02 Bubut 4.5 2.97 3 B.03 Bubut 4.5 2.85 4 B.05 Bubut 4.5 2.88 5 B.42 Bubut 13 3.3 6 B.06 Bubut 2.92 2.51 7 B.07 Bubut 2.76 2.53 8 B.08 Bubut 2.3 2.44 9 B.09 Bubut 2.2 2.47 10 B.10 Bubut 4 2.7 11 B.57 Bubut 3.55 2.85 12 D.24 Drilling 1.5 2.4 13 GR.21 Grinding 1.3 2.51 14 GR.22 Grinding 1.3 2.51 15 IJ.01 Inject Cor 2.9 2.15 16 KT.35 Korter 3.4 2.85 17 ML.11 Milling 2.63 2.5 18 ML.12 Milling 2.06 2.48 19 ML.45 Milling 2.6 2.5 20 OV.14 Oven 4.1 2.95 Area Coran 21  OV.52-53 Oven 5.3 2.7
22 OV.17 Oven 2.3 3.3 23 OV.34 Oven 2.16 2.7 24 OV.55 Oven 1.6 2.6 25 OV.58 Oven 2.24 2.6 26 OV.62 Oven 2.6 2.7 27 OV.60 Oven 1.28 2.95 28 OV.13 Oven 1.53 2.7 29 OV.X Oven 1.48 2.5 30 OV.Y Oven 1.68 2.65 31 P.31 Vacuum 2 2.7 32 P.30 Vacuum 1.84 2.44 33 P Vacuum 2.16 2.6
116
Contoh perhitungan untuk dimensi mesin Inject Cor IJ.01 pada Tabel 4 Diketahui  panjang    dan  lebar  mesin Inject Cor adalah  1.9 m dan 0.15 m Perhitungan: Panjang mesin Inject Cor + area operator = 1.9 m + 0.5 m + 0.5 m = 2.9 m. Lebar mesin Inject Cor + area operator = 0.15 m + 0.5 m + 0.5 m = 1.15 m Lebar  mesin Inject Cor  yang  mempertimbangkan area operator + jalan lintasan = 1.15 m + 1 m = 2.15 m.
Hasilnya dapat dilihat pada Tabel 4.

## 3.2 Perancangan Tata Letak Kelompok Mesin
Pengelompokkan  dilakukan  dengan  menggunakan algoritma  ABSMODEL3,  yaitu  algoritma  yang digunakan sebagai solusi pemecahan masalah multi- row layout.  Untuk  dapat  menggunakan  algoritma ini,  digunakan  suatu software yaitu  LINGO,  yang akan dibuat model matematisnya.
Gambar 6. Hasil Koordinat Machining
Gambar 7. Hasil Koordinat Area Coran
Gambar 8.
Peletakkan Mesin Berdasarkan Hasil LINGO
Model  matematis  ini  didasarkan  pada  dimensi daripada  masing-masing  mesin. Fungsi tujuan dari model  ini  adalah  untuk  meminimasi  jarak  antar mesin  supaya  dapat  menghasilkan  area machining dengan  luas  yang  minimum.  Sedangkan  fungsi pembatas dapat dibuat dengan mengikuti persamaan (1) sampai persamaan (3). Output dari LINGO akan muncul  dalam  bentuk  koordinat  X  dan  Y  untuk masing-masing  mesin.  Berikut  adalah  hasil koordinat  dan  peletakkan  mesin  (Gambar  6  dan Gambar 7).

## Gambar 9.
Penyesuaian Kelompok Mesin
Berdasarkan  hasil  LINGO  (Gambar  6  dan Gambar  7),  didapat  nilai  fungsi  tujuan,  yaitu  total jarak  terkecil  antar  mesin  untuk  kelompok machining dan  area  coran  adalah  611.28  dan 209.755.  Hasil  LINGO  ini  perlu  dilakukan penyesuaian  terlebih  dahulu.  Hasil  LINGO  untuk perancangan kelompok mesin menunjukkan koordinat  X  dan  Y  untuk  masing-masing  mesin seperti  untuk  mesin  bubut  B.04  yang  memiliki koordinat (X,Y) adalah (10,0) dan mesin bubut B.02 dengan  koordinat  (8,75;0).  Dengan  koordinat tersebut  maka  dapat  digambar  letak  mesinnya (Gambar  8).  Karena  koordinat  Y  dari  mesin  B.04 dan  B.02  adalah  sama,  maka  mesin  B.02  harus dipindahkan  ke  atas  mesin  B.04  agar  tidak  terjadi overlapping . Begitu  juga dengan  mesin  B.03  yang memiliki hasil koordinat sama dengan mesin B.02. Hasil  dari  LINGO  tersebut  dilakukan  penyesuaian dengan  mempertimbangkan  jalan  lintasan  dari masing-masing mesin yang bisa disatukan (Gambar 9).  Penyesuaian  dilakukan  dengan  memutar  mesin B.04 untuk menyatukan jalur lintasan dengan jalur dari  mesin  B.02.  Dengan  begitu  mesin  B.02  dan B.03  disesuaikan  supaya  jarak  secara  koordinat  Y semakin  kecil.  Penyesuaian  ini  dilakukan  terus- menerus  hingga  semua  mesin  sudah  diletakkan, dengan  menghindari  adanya  bentrokan  mesin  dan menghasilkan  jarak  lintasan  minimal 1  m. Dengan penyesuaian,  jarak  antar  mesin  semakin  kecil  dan menghasilkan  nilai  fungsi  tujuan  yang  lebih  kecil pula dari 611.28 m dan 209.755 m. Penggambaran hasil penyesuaian  masing-masing kelompok mesin dapat dilihat pada Gambar 10.
Nicholas et al. / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122
Tabel 5.

## Hasil koordinat mesin
Nama Mesin X Y Nama Mesin X Y Bubut B.04 10 0 Oven OV.14 4.7 0 Bubut B.02 8.75 0 Oven OV.52-53 5.3 0 Bubut B.03 8.75 0 Oven OV.17 3.8 0 Bubut B.05 8.75 0 Oven OV.34 3.73 0 Bubut B.42 13 0 Oven OV.55 3.45 0 Bubut B.06 7.96 0 Oven OV.58 3.77 0 Bubut B.07 7.88 0 Oven OV.62 3.95 0 Bubut B.08 7.65 0 Oven OV.60 3.29 0 Bubut B.09 7.6 0 Oven OV.13 3.415 0 Bubut B.10 8.5 0 Oven OV.X 3.39 0 Bubut B.57 7.775 0 Oven OV.Y 3.49 0 Drilling D.24 7.25 0 Vacuum P.31 3.65 0 Grinding GR.21 7.15 0 Vacuum P.30 3.57 0 Grinding GR.22 7.15 0 Vacuum P 0 0 Inject Cor IJ.01 7.95 0 Korter KT.35 8.2 0 Milling ML.11 7.815 0 Milling ML.12 7.53 0 Milling ML.45 0 0
Gambar 10. Layout Kelompok Mesin Machining dan Area Coran
118
Nicholas et al . / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122
Pada layout kelompok  mesin  yang  sudah dirancang  seperti  pada  Gambar  10,  terlihat  bahwa semua mesin yang ada dirancang lebih mengutamakan  pada  fungsi  dari  mesin  tersebut. Khususnya  kelompok  mesin machining ,  dimana mesin machining di  lantai  1  (untuk  memproses produk  berukuran  besar)  dan  lantai  2  (untuk memproses  produk  berukuran  kecil)  digabung menjadi satu lantai. Bila dilihat dari sudut pandang variasi produk, pengelompokan berdasarkan fungsi mesin  membuat  fleksibilitas  pabrik  menjadi semakin  tinggi.  Hal  ini  dikarenakan  perusahaan memiliki  permintaan  produk  yang  beragam,  dan tidak selalu sama setiap periodenya.
Gambar 11. Hasil Koordinat Layout Akhir
Keterangan untuk Gambar 11: 1 . Machining
2.  Area Cor
3. Quality Control
4. Finishing dan Rak Barang Jadi
3.3  Perancangan  Tata  Letak  Lantai  Produksi
Akhir
Dengan  didapatnya  tata  letak  usulan  untuk kelompok  mesin machining dan  area  coran, selanjutnya  dilanjutkan  dengan  merancangan  tata letak final dari lantai produksi, dengan mempertimbangkan area QC dan finishing serta rak barang  jadi.  Perancangan  ini  dilakukan  dengan  2 pendekatan,  yaitu  pendekatan  kuantitatif  dan pendekatan kualitatif.  Perancangan dengan  metode kuantitatif  ini  kembali  menggunakan  software LINGO
Dengan  menggunakan  input  perancangan kelompok  mesin  pada  pengolahan  sebelumnya, ditambah  dengan  pembatas  berupa  luas  area  lantai produksi,  maka dapat dihasilkan  layout akhir  yang menjadi  usulan.  Hasil  LINGO  dapat  dilihat  pada Gambar 11, kemudian dilanjutkan dengan mempertimbangkan  area QC dan finishing serta rak
barang jadi sehingga didapatkan hasil pada Gambar 12.  Sedangkan  untuk  kualitatif,  menggunakan metode CORELAP. Untuk dapat  membuatnya, hal pertama  yang  dilakukan  adalah  membuat Activity Relationship Chart (ARC) . ARC yang dapat dilihat pada  Gambar  13  dibuat  berdasarkan  hubungan kedekatan  antar  departemen.  Selanjutnya  dihitung Total Closeness Rating (TCR). TCR dapat diketahui dari  ARC,  yaitu  dengan  menjumlahkan  nilai  dari masing-masing nilai yang menjadi representasi dari setiap huruf. Hasil TCR dapat dilihat pada Tabel 6.
Gambar 12.
Final Layout dengan Metode Kuantitatif
Gambar 13.
Activity Relationship Chart
(2) (3) (4)
Nicholas et al. / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122
Tabel 6.

## Total Closeness Rating
Machining Cor QC Tempat Barang Jadi Perhitungan Total Machining - A E U 32+16+2 50 Cor A - I U 32+8+2 42 QC E I - I 16+8+8 32 Tempat Barang Jadi U U I - 2+2+8 12 Tabel 7. Perhitungan Jumlah Block No. Area P (m) L (m)
Luas Area (m2)
Hasil Bagi Jumlah Block 1 Machining 18.1 10.3 186.43 11.651 12 2 Cor 11.15 8.08 90.092 5.6307 6 3 QC 4 4 16
1 1 4 Tempat Barang Jadi 6 6.5 39 2.4375 3

## Tabel 8.

## Koordinat Hasil Perancangan Metode Kuantitatif
No. Departemen X Y 1 Machining 9.05 5.15 2 Cor 5.575 15.46 3 QC 13.15 16.5 4 Finishing+Rak Barang Jadi 18.4 17.5

## Tabel 9.
Koordinat Hasil Perancangan Metode Kuantitatif
No. Departemen X Y 1 Machining 9.05 14.35 2 Cor 5.575 4.04 3 QC 14.4 11.2 4 Finishing+Rak Barang Jadi 20.1 3 Tabel 10.

## Perbandingan Usulan
No. Tata Letak Total Jarak (m) 1 Tata letak dengan metode kuantitatif 80.67 2 Tata letak dengan metode kualitatif 90.14

## Gambar 14.
Hasil Block Layout
Departemen/lokasi  yang  diletakkan  pertama adalah  dua  yang  memiliki  nilai  TCR  terbesar.
Setelah  itu  departemen/lokasi  yang  diletakkan selanjutnya  adalah  yang  memiliki  nilai  TCR terbesar dan diletakkan di dekat departemen/lokasi yang  memiliki  hubungan  paling  kuat.  Hasil  dari metode  CORELAP  adalah  gambar block  layout pada  gambar  14.  Jumlah block  layout didapat dengan menghitung terlebih dahulu masing-masing luas area supaya dapat diketahui perbandingan dari masing-masing departemen atau lokasi.
Berdasarkan lasil CORELAP, selanjutnya dilakukan perancangan dengan memperhatikan area QC  dan finishing serta  rak  barang  jadi  sehingga didapatkan hasil seperti Gambar 15. Setelah didapat layout usulan  dari  masing-masing  metode,  dapat diketahui koordinat masing-masing
lokasi/departemen, yang dapat dilihat pada Tabel 8 dan 9.
120
Nicholas et al . / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122
Gambar 15. Final Layout dengan Metode Kualitatif

## 3.4 Perbandingan Usulan
P enilaian usulan ini akan didasarkan pada satu parameter,  yaitu  parameter  total  jarak  tempuh. Untuk  menghitung  jarak  tempuh,  digunakan persamaan (4), yaitu dengan menghitung total jarak tempuh antar departemen
dengan mempertimbangkan koordinat X dan Y dari masing- masing titik tengah departemen (Tabel 10) .

## 4. DISKUSI
Hasil  perancangan  kelompok  mesin  yang menggunakan software LINGO pada gambar 6 dan gambar  7,  tidak  dapat  dikatakan  optimal.  Karena setelah  hampir  176  jam,  hasil best  objective dari model tersebut adalah 611,28, maka dapat dikatakan bahwa  hasil  tersebut  belum  optimal  karena  masih terpaut jauh dari nilai Objective Bound . Hal ini juga berlaku  untuk Solver  Status area  cor.  Nilai best objective dan objective  bound ini  terpaut  jauh karena  adanya  faktor  batasan  yang  digunakan. Dalam  pembuatan  model  matematisnya,  tidak  ada batasan besar area yang dialokasikan untuk masing- masing kelompok mesin. Berbeda dengan tata letak akhir yang memiliki batasan tersebut, yaitu sebesar 24 meter x 19.5 meter.
Perancangan  tata  letak  akhir  dengan  metode CORELAP  lebih  bersifat subjektif,  namun  metode ini tetap dipertimbangkan karena dalam metode ini sangat  dipengaruhi  oleh  faktor  kedekatan  antar area/departemen/lokasi. Untuk area machining dan cor  diberi  nilai  A  atau  mutlak  perlu  berdekatan, alasan  yang  paling  utama  adalah  dikarenakan keterkaitan urutan pekerjaan. Aliran produksi di PT. Indonesia  Polyurethane  Industry  ini  hanya  ada diantara  area machining dan  area  cor,  sehingga kedua area ini harus berdekatan. Dengan demikian aliran  materialnya  dapat  diminimasi  dan  akan mengurangi  biaya material  handling .  Alasan  yang sama  juga  berlaku  untuk  QC  dan Finishing serta Rak Barang Jadi. Hasil akhir yang sudah diperiksa kualitasnya  akan  dibawa  ke  area Finishing untuk pengepakkan,  dan  akan  diletakkan  di  rak  barang jadi.
Untuk  area machining dan  QC,  tingkat kedekatannya  diberi  nilai  E  (sangat  penting), pertimbangannya sama dengan penjelasan sebelumnya. Namun untuk kasus ini ada pertimbangan  tambahan  yaitu  aliran  informasi. Dalam  pemeriksaan  kualitas,  tentunya  hasil  dari machining memiliki  kemungkinan  mengeluarkan hasil produk yang kurang baik.
Bila  dua  lokasi  tersebut  berdekatan,  maka bagian  QC  akan  lebih  mudah  menyampaikan informasi kepada bagian machining untuk memperbaiki hasil pekerjaannya. Alasan yang sama juga berlaku untuk area cor dan QC. Namun tingkat kedekatannya  lebih  rendah,  yaitu  I,  dikarenakan mayoritas  produk  akhir  akan  keluar  dari  bagian machining . Produk akhir juga memungkinkan untuk keluar  dari  bagian  cor  untuk  langsung  dibawa  ke QC.  Namun hal ini lebih jarang  terjadi dibandingkan  dengan machining .  Kemudian  untuk area finishing serta  rak  barang  jadi  dengan  area machining dan  cor,  tingkat  kedekatannya  tidak penting sehingga diberi nilai U. Hal ini dikarenakan tidak  ada  pengaruhnya  bila  area-area  tersebut berdekatan atau tidak.
Perancangan final layout baik secara kuantitatif  maupun  kualitatif  pun  harus  dilakukan penyesuaian.  Hal  ini  berkaitan  dengan  perputaran layout kelompok mesin yang ditempatkan di lantai produksi.  Contoh  penyesuaian  dapat  dilihat  pada gambar  16.  Dari  gambar  16,  dapat  dilihat  bahwa layout kelompok  mesin machining ini  memiliki perbedaan, yaitu hasil perancangan awal kelompok mesin machining diputar  sebesar  180  derajat.
Perputaran  ini  dilakukan  untuk  mencegah  adanya area  kosong  di  bagian  belakang  pabrik.  Hal  yang sama  juga  dilakukan  untuk  kelompok  mesin  area cor, dan untuk pengolahan kualitatif.
Parameter yang digunakan untuk membandingkan  usulan  adalah  jarak  antar  area. Pengukuran  jarak  ini  menggunakan  dilakukan
Nicholas et al. / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122 121
secara Rectilinear .  Hal  ini  dikarenakan  terkait dengan  jenis material  handling yang  adalah operator, sehingga secara tampak atas, pergerakannya  hanya  bisa  secara  vertikal  dan horizontal.  Berdasarkan  hasil  perhitungan,  usulan yang  lebih  baik  adalah  usulan  tata  letak  dengan metode kuantitatif karena memiliki total jarak 80,67 meter. Bila dibandingkan dengan metode kualitatif, total jaraknya adalah sebesar 90,14 meter, lebih jauh sekitar  11  persen.  Metode  kuantitatif  menjadi metode yang lebih baik diperkirakan karena metode ini  adalah  metode  yang  menggunakan linear programming ,  yang  menggunakan  fungsi  tujuan dan  model  matematis. Linear  programming ini mendukung  untuk  mendapatkan  hasil  jarak  yang minimum.
Bila usulan tersebut diimplementasikan, dapat dilihat  bahwa  hasil  ini  cukup  berbeda  dengan kondisi  lantai  produksi  awal,  dimana  area machining berada  di  sebelah  kanan  dan  area  cor disebelah  kiri.  Setelah  disesuaikan  dengan  mesin- mesin machining dari  lantai  2,  posisi  area machining harus ditukar dengan area cor. Kemudian untuk  bagian finishing dan  rak  barang  jadi,  yang awalnya  berada  di  sebelah  kiri,  dipindahkan  ke sebelah  kanan.  Dengan  area  tersebut  berada  di sebelah  kanan  akan  mempermudah  pengangkutan barang jadi untuk dikirim. Hal ini dikarenakan area keluar  masuk  lantai  produksi  yang  ada  di  sebelah kanan bawah.

## Gambar 16.
Perbandingan Layout Kelompok Mesin

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan, maka  tata  letak  dengan  metode  kuantitatif merupakan  solusi  yang  terbaik  apabila  dilihat  dari jarak antar area.
Selain  kesimpulan,  maka  ada  juga  beberapa saran  yang  dapat  diberikan  untuk  PT.  Indonesia Polyurethane Industry yaitu sebagai berikut:
1. PT. Indonesia Polyurethane Industry dapat mempertimbangkan sisa area lantai produksi  yang  ada  dengan  menyesuaikan lagi  tata  letak  usulan  sesuai  dengan
122
Nicholas et al . / Jurnal Metris 19 (2018) 111-122
keadaan nyata karena masih banyak tersisa area yang kosong.
2. Bila  dilakukan  perbaikan  tata  letak,  ada baiknya untuk tetap mengutamakan kedekatan antara area Machining dan Cor serta antara QC dan Finishing . Karena jika dilihat  dari  pengolahan  metode  kualitatif, penting untuk lokasi-lokasi tersebut ditempatkan berdekatan.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, J., M. 1977. Plant Layout and Material
Handling . 3 rd Edition . New York:  John  Wiley
& Sons, Inc.
2. Benjafar, S. 1997. Design of Plant Layout with Queueing  Effect. Minneapolis:  University  of
Minnesota.
3. Dwianto, Q. A., Susanty, S., & Fitria, L. (2016).
Usulan Rancangan Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Metode Computerized Relationship  Layout  Planning  (CORELAP)  di
Perusahaan Konveksi. REKA INTEGRA , 4(1).
4. Heragu,  S.,  S.  1997. Facilities  Design .  1 st
Edition. Boston: PWS Publishing Company.
5. Heragu,  S.S.  2006. Facilities  Design .  2 nd
Edition. New York: iUniverse, Inc.
6. Muther,  R.  1984. Systematic  layout  planning ,
Cahners Books.
7. Nugroho, S. A., Febianti, E., & Kurniawan, B. 2017.  Perancangan  Ulang  Fasilitas  Produksi Menggunakan  2-OptAlgorithm Di  PT.  XYZ.
Jurnal Teknik Industri Untirta .
8. Richard, J. 2016. Perbaikan Tata Letak Fasilitas
Di  PT.  Aweco  Indosteel  Perkasa  Gempol,
Pasuruan. Jurnal Titra , 4(1): 91-98.
9. Siregar,  R.  M., Sukatendel,  D.,  & Tarigan,  U. 2013.  Perancangan  Ulang  Tata  letak  Fasilitas Produksi  Dengan  Menerapkan  Algoritma Blocplan  Dan  Algoritma  Corelap  Pada  PT. Xyz. Jurnal Teknik Industri USU , 1(1): 35-44
10. Wignjosoebroto,  S.  2003. Tata  Letak  Pabrik dan  Pemindahan  Bahan. Edisi  Ketiga.
Surabaya: Guna Widya.