## PEMBUATAN PROGRAM CORE PADA CETAKAN PIRING PLASTIK MENGGUNAKAN SOFTWARE MASTERCAM X5
Rizki Ramadhan & Haris Abizar Pendidikan Vokasinal Teknik Mesin, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa E-mail: 2284180008@untirta.ac.id
Abstrak: Cetakan pada umumnya terdiri dari dua bagian yaitu cavity dan core . CAD dan CAM merupakan solusi yang  dapat  memenuhi  kebutuhan  pembuatan cavity dan core .  Proses  CAM  ditunjukan  untuk  mendapatkan program  dalam  bentuk  kode file yang  nantinya  akan  dimasukan  kedalam  mesin  CNC.  Dalam  penelitian  ini betujuan  untuk  mampu  merancang  dan  merencanakan  proses  pembuatan core pada  cetakan  piring  plastik  dan mampu membuat program core cetakan piring dengan software . Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui proses manufaktur core cetakan  piring.Untuk  menentukan  kecepatan spindle dan feed  rate pada  masing-masing tool mengacu  pada  refrensi  kecepatan  potong.  Dari  keseluruhan  tahapan  pembuatan core cetakan  piring  dengan software MasterCAM  menghasilkan  beberapa  proses  permesinan,  yaitu drill , tap , boring , surface  roughing , surface  semi  finishing ,  dan surface  finishing .  Total  waktu  yang  diperlukan  untuk  menyelesaikan  semua  proses selama 42 jam 48 menit 11 sekon.
Kata Kunci: Cetakan, Plastik, CAD, CAM
Abstract: The mold generally consists of two parts, namely the cavity and the core. CAD and CAM are solutions that can meet the needs of cavity and core fabrication. The CAM process is displayed to get a program in the form of a code file which will later be entered into the CNC machine. This study aims to be able to design and plan  the  process  of  making  cores  on  plastic  plate  molds  and  being  able  to  program  core  plate  molds  with software. This research was conducted to determine the process of making core plate molds. To determine the spindle  speed  and  feed  speed  for  each  tool,  see  the  cutting  speed  reference.  From  all  stages  of  core  plate manufacture with MasterCAM software, several machining processes are produced, namely drill, tap, boring, surface  roughing,  surface  semi-finishing,  and  surface  finishing.  The  total  time  required  to  complete  all processes is 42 hours 48 minutes 11 seconds.
Keywords: Mold, Plastic, CAD, CAM

## PENDAHULUAN
Plastik  merupakan  material  yang  tidak  bisa  dipisahkan  dari  kehidupan  manusia  karena mudah dibentuk, ringan, tidak berkarat, dan tentu saja efisien dari segi ekonomi. Meskipun istilah plastik dan polimer seringkali dipakai sebagai sinonim, namum tidak berarti semua plastik adalah polimer.  Plastik  merupakan  polimer  yang  dapat  dicetak  menjadi  berbagai  bentuk  yang  berbeda. Umumnya suatu polimer plastik terbentuk dengan cara dipanaskan secukupnya hingga menjadi cair dan  dapat  dituangkan  kedalam  cetakan.  Setalah  proses  penuangan,  plastik  akan  mengeras  jika plastik dibiarkan mendingin. Jenis plastik yang banyak digunakan digolongkan menjadi dua yaitu plastik keperluan umum dan plastik untuk keperluan konstruksi (engineering plastics) (Sari, 2018). Hampir  disegala  segala  sektor  kehidupan  sering  kita  jumpai  barang-barang  yang  terbuat dari material pelastik, misalnya alat-alat rumah tangga, kemasan makanan dan minuman, alat-alat elektronik, bahkan dalam dunia otomotif.
Untuk  mewujudkan  material  pelastik  menjadi  alat  yang  siap  pakai  diperlukan  teknologi cetakan untuk membentuk material pelastik tersebut. Jenis-jenis cetakan untuk mengolah material di  antaranya  cetakan  tiup (blow  moulding) ,  cetakan  alir (extrusion  moulding) ,  cetakan  tekan (compression  moulding) ,  dan  cetakan  injeksi (injection  moulding) .  Namum  untuk  mengelola material pelastik sering digunakan cetakan jenis injeksi (Purnomo, 2020).
Cetakan (mold) merupakan suatu alat yang digunakan untuk membentuk part sesuai dengan desain yang kita inginkan (bentuk dan dimensi). Definisi lainnya, cetakan (mold) merupakan suatu rongga yang memiliki bentuk tertentu (sesuai design) (Siregar & Rangkuti, 2018).
Cetakan pada umumnya terdiri dari dua bagian yaitu cavity dan core yang akan membentuk produk yang diinginkan. Dalam proses manufakturnya cavity dan core dapat berupa kesatuan atau
berupa  bagian  yang  terpisah  (ditanambkan/ interesting  block ).  Pemilihan  proses  manufakturnya tergantung kepada faktor ekonami dan desain dari benda yang akan kita buat.
CAD (Computer  Aided  Desain) dan  CAM (Computer  Aided  Manufacturing) adalah software yang digunakan untuk memprogram mesin CNC (Computer Numerical Control). Software CAD/CAM  memmungkinkan  untuk  menggambar  atau  memodelkan  suatu  bagian  dengan  mudah dan akurat. (In-House Solutions, n.d.)
Proses CAM ditunjukan untuk mendapatkan program dalam bentuk kode flie yang nantinya akan  dimasukan  kedalam  mesin  CNC (Computer  Numerical  Control) sesuai  dengan  kontrol  pada mesin  yang  akan  digunakan.  Hasil  dari  proses  CAM  berupa  G-code  dan  M-code  yang  akan memberikan perintah gerak pada mesin sesuai dengan desain/gambar kerja yang sudah dirancang. Banyak  jenis  software  yang  sering  digunakan  saat  ini,  seperti  MasterCAM,  Solid  CAM,
Simens NX yang memiliki keunggulan tersendiri disetiang masing-masing software CAM tersebut. Maka  dari  itu  penyusun  akan  membuat  program core pada  cetakan  piring  menggunakan MasterCAM X5.
Dalam  penelitian  ini  bertujuan  untuk  mampu  merancang  dan  merencanakan  proses pembuatan core pada  cetakan  piring  dan  mampu  membuat  program core cetakan  piring  dengan software MasterCAM X5.

## METODE
Metode  yang  digunakan  untuk  merancang  alat  bantu  adalah  metode Verein  Deutsche Inginieuer 2222 (VDI 2222). Metode ini adalah metode perancangan yang sistematik terhadap desain dengan pendekatan faktor kondisi real dari sebuah proses. (Kurniawati, 2019) Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui proses manufaktur core cetakan piring.
Tahap pertama menyiapkan 3D desain daripada cetakan piring yang akan dibuat programnya menggunakan software CAD autodesk inventor. 3D desain yang sudah selesai di export file ke format SAT file, karena fotmat hasil desain dari software CAD autodesk inventor adalah IDW dan tidak bisa terbaca pada software MasterCAM. Dengan dijadikan fotmat SAT desain 3D core pada cetakan piring akan berbentuk solid sama seperti desain yang dibuat.
Gambar 1. 3D desain core cetakan piring
Tahap  kedua  pemilihan  material  baja  sebagai  material core cetakan  piring  karena  baja memiliki  sifat  mekanis  yang  lebih  baik  daripada  besi.  Dalam  penelitian  ini  peneliti  menggunakan material  baja  S54C.  Baja    S45C    (JIS    G4051)    merupakan    baja    karbon    sedang    dengan    kadar karbonantara  0,42  –  0,48%  equivalen  dengan  DIN  IC45  dan  AISI  1045.  Sifatnya  yang  keras dan tahan  aus,  cukup  mampu  menahan  beban  puntir  dan  cukup  ulet  sehingga  seringdigunakan untuk komponen-komponen mesin (Muryanto & Prayitno, 2018).
Tahap ketiga menentukan mata potong dan parameter pemotongan berdasarkan material dari alat  potong  dan  material  yang  digunakan.  Mata  potong  yang  digunakan  seperti  pisau  jari (end  mill cutter) , pisau muka (face mill cutter) , bor center (center drill) , mata bor spiral (twist drill) , dan tap . Mata potong dapat ditentukan melalui proses permesinan yang akan dilakukan. Disetiap mata potong juga memiliki jenis material yang berbeda beda mulai dari bahan ataupun lapisannya (coating) . Jenis jenis material alat potong antara lain HSS (High Speed Stell) , Kobalt , Solid Carbide , dan jenis jenis lainya. Dalam penelitian ini material mata potong yang digunakan adalah HSS (High Speed Stell) dan
solid carbide .
Parameter  pemotongan  adalah,  dasar-dasar  perhitungan  yang  dapat  digunakan  untuk menentukan  perhitungan.  dalam  proses  pemotongan/penyayatan.  Proses  pemotongan  diantaranya, kecepatan  potong (cutting  speed) ,  kecepatan  putaran  mesin (spindle  speed) ,  kecepatan  pemakanan (feed rate) dan kedalaman pemotongan (depth of cut) (Yudhyadi, Rachmanto, & Ramadan, 2016). Parameter  pemotongan  ini  dapat  diatur  besaran  nilainya  agar  dapat  memperoleh  hasil pemesinan  yang  optimal.  Keempat  parameter  pemotongan  tersebut  akan  mempengaruhi  hasil pemesinan  pada  benda  kerja  maupun  aspek  waktu  dalam  pengerjaan.  Selain  itu  juga  dapat berpengaruh pada tingkat keausan atau tingkat ketahaan mata potong.
Berikut  merupakan  beberapa  kecepatan  potong  untuk  beberapa  jenis  material  mata  potong dan material benda kerja.
Tabel 1. Kecepatan Potong Untuk Material Carbide
Kecepatan potong tersebut merupakan nilai dengan kemampuan alat potong terhadap material benda kerja. Namun bila kedalaman pemotongan diperkecil kecepatan spindel dan gerak makan (feed rate) dapat ditingkatkan.
Tabel 2. Kecepatan Ptong Untuk Material HSS Bahan Feed tiap gigi dalam inch Cutting speed dalam feet per menit Carbon steel cutters HSS cutters Besi tuang 0,015 40-60 80-100 Baja lunak 0,012 30-40 80-100 Baja perkakas 0,010 20-30 60-80 Perunggu 0,016 30-80 80-100 Kuningan 0,020 100-200 200-400 Alumunium 0,020 400-600 600-1000
(Suharno, dkk, 2013)
Tabel 3. Standard Taps Speed Recommendations WORKPECE MATERIAL BRINELL HARDNESS (BHN) SURFACE SPEED (SFM) Low Carbon Steel – 1118, 12L12, 1108, 1213 ≤120 65 Low & Medium Carbon Steel – 1018, 1551, 11L44 120 - 250 40 Medium Carbon and Alloyed Steel – 1040, 1140, 4340, 8640 ≤250 40 Free Machining Stainless Steels – 303, 410, 416, 440F ≤260 35 Moderate Machining Stainless Steels – 304, 316 ≤300 20 (www.morsecuttingtools.com, 1863)
Tabel 3 adalah beberapa referensi yang dapat digunakan untuk menentukan parameter pemotongan.
Work material
Carbon steel, Alloy stell, Mild stell S54C, SCM440, SS400, S10C Dia. (mm) Cutting speed (m/min) Revolution ( ) Feed rate (mm/min) Depth of cut ap (mm) 6 150 8000 1400 6 8 150 6000 1300 8 10 150 4800 1200 10 12 150 4000 960 12 16 150 3000 810 12

## HASIL DAN DISKUSI
Berdasarkan  metode  penelitian  yang  telah  ditetapkan,  tahap  awal  dalam  penelitian  ini membuat desain 3D core cetakan piring yang sudah di export ke format SAT. Setelah membuat desain 3D  terbuat,  menyiapkan  data  mata  potong  yang  akan  digunakan.  Data  mata  potong  ini  bermaksud untuk  menentukan  parameter  pemotongan  pada  pembuatan  program  core  cetakan  piring  melalui software  Master  CAM.  Parameter  kecepatan  pemotongan  di  bawah  merupakan  kecepatan  potong yang  didapatkan  secara  empiris  dari  proses  permesinan  yang  pernah  dilakukan  selama  pelaksanaan praktik industri dan praktikum selama perkulihan.
No  Jenis Tool Material Tool Flute Diameter Tool (mm) Cutting Speed (m/menit) Kecepatan spindle (rpm) Feed rate (mm/menit) 1 Center Drill  HSS 2 5 23 1500 60 2 Twist Drill HSS 2 8.6 21 800 56 3 Twist Drill HSS 2 10 25 800 56 4 Flat Endmill Carbide 4 10 85 2700 600 5 Flat Endmill Carbide 2 12 128 3400 58.6 6 Flat Endmill Carbide 4 14 92 2100 300 7 Flat Endmill Carbide 2 20 216 3450 750 8 Ball Endmill Carbide 4 6 94 5000 600 9 Tap M10x1.5
HSS 4
10 35 400 600
Setelah data mata potong dan parameter pemotongan sudah ditentukan, selanjutnya membuka file 3D  desain  CAD  ke  dalam software MasterCAM. Import  file desain  3D  dengan  menu  open  pada  fiture MasterCAM.  Setelah  muncul  menu  untuk  memilih  file  ganti  file  of  type  ke  SAT  untuk  mempermudah pencairan.
Selanjutnya setting koordinat benda kerja dan setting proses tap , drill , dan reamer . Dikarenakan bagian benda kerja yang akan diproses adalah bagian belakang. Maka akan dilakukan beberapa pengaturan.
Gambar 2. Proses Drill
Selanjutnya proses drill menggunakan mata potong drill diameter 8.6.  Pilih kembali semua lubang terkecuali lubang di bagian tengah. Daftarkan mata potong drill 8.6 sebagai tool 2, head 2.
Gambar 3. Proses drill dengan tool Ø8.6
Untuk  angka clearance , retract dan top  of  stock masih  sama  seperti  proses  centerdill. Kedalaman yang ingin dicapai adalah -12 mm.
Selanjutnya proses drill menggunakan mata potong drill diameter 10.
Gambar 4. Proses Drill Dengan Tool Ø 10
Pada proses ini yang akan dikerjakan adalah lubang bagian tengah. Maka pilih lubang yang tenga dan daftarkan mata potong drill 10 sebagai tool 3, dan head 3. Untuk proses ini parameter yang mesti  disesusaikan  hampir  sama  dengan  proses drill menggunakan  mata  potong drill diameter  8.6 maka  dari itu  untuk  kecepatan spindle , feed rate ,  dan cut  parameter disamakan  saja dengan proses drill 8.6. Dalam pengaturan linking parameter untuk clearance , retract , dan top of stock juga masih sama. Yang berbeda hanya kedalaman efektif yang ingin dicapai. Dalam proses ini kedalaman yang ingin dicapai sebesar -40.6 dan aktifkan coolant.
Proses  selanjutnya  adalah  tap,  menggunakan  mata potong  Tap  M10x1.5.  Bagian yang  akan diproses empat lubang di setiap sudut benda kerja. Daftarkan tool Tap M10x1.5 sebagai tool 4, head 4.  Berikutnya  mengatur cut  parameter menjadi tap dan  pengaturan clearance , retract, top of  stock, dan lainya masih sama seperti proses drill sebelumnya. Hanya saja mengganti kedalaman sebesar -12 dan nilai FPT diisi sebesar nilai kisar ulir.
Gambar 5. Proses Tap
Gambar 6. Menu Parameter Tool Tap M10x1.5
Tahap  selanjutnya  adalah boring ,  dikarenakan  tidak  tersedia  mata  potong drill berdiameter 19.5  mm.  maka  digunakan  siklus pocketing untuk  memperbesar  lubang.  Masuk  ke  menu toolpath pocket lalu pih lubang tengah.
Dalam menu tool daftarkan mata potong endmill diameter 10 sebagai tool 5 dan head 5 dan atur parameternya. Dalam menu cut parametetr pocketing , gunakan cutting method true spiral dengan stepover percentage di angka 80.
Berikutnya masuk ke menu entry motion dan pilih metode ramp dan ubah zig angel menjadi 15 dan zag angel menjadi 0. Atur lead in lead out yang merupakan metode masuknya dan keluarnya tool . Atur entry dan exit pada perpendicular dengan length dan radius di 60%. Berikutnya mengatur kedalaman turunya tool dalam menu depth cut masukan nilai 0.04 dalam kolom maximum rough step. Kosongkan kolom finish step. Setting pada menu linking parameter dan aktifkan coolant. Setelah  siklus drill , tap, dan pocketing sudah  terbentuk  cek runtime dan  simulasi  program dengan backplot. Lalu  simulasikan kembali dengan  menu verify untuk melihat pergerakan real tool pada proses di mesin nanti.

## Gambar 7. Hasil Simulasi 3D
Setelah  proses driil,  tap, dan boring selsai.  Pilih  menu  G1  untuk  membeuat  kode  program yang  nantinya  akan  dimasukan  ke  mesin.  Hapus  semua  koordinat  A0  dengan  menu replace  find karena akan menjadi eror ketika program dimasukan ke mesin.
Gambar 8. Menu G1

## Gambar 9. Menu Program Editor NC
Peroses selanjutnya adalah roughing, semi-finishing, dan fillet. Dalam proses ini untuk etting maximum stepdown 0.2 mm dan entry ramp dengan nilai zig angel 0 dan zag angel 15.

## Gambar 10. Proses Roughing
Lalu  atur pocket parameter dan  pilih cutting  method  zig-zag dengan stepover  percentange 90%. Setelah selesai simulasikan program dengan menu backplot dan verify, lalu buat kode program dengan G1 dan hapus A0 pada program. Pada menu backplot, tercatat waktu program selama 16 jam 45 menit.

## Gambar 11. Hasil Simulasi
Tahap  selanjutnya  adalah semi  finishing, masuk  ke  menu toolpath lalu  pilih  menu surface finish dan contour. Untuk titik containtment maasih sama dengan peroses roughing. Daftarakan mata potong endmill 12 sebagai tool 12 head 12. Setting parameternya dan aktifkan coolant.
Pengarutan surface  parameter sama  dengan  proses roughing. Hanya  saja stock  to  leave  on drive diubah menjadi 0.03mm. berikutnya masuk ke pengaturan finish contour parameter, masukan max stepdown 0.07mm.

## Gambar 12. Hasil Toolpath Contour
Tahap  berikutnya,  masuk  ke  menu toolpath pilih  menu surface  finish dan shallow untuk menghabiskan bagian floor. Gunakan 2 refrensi sebagai countaintment . Selanjutnya masuk ke menu toolpath  parameter ,  gunakan  pengaturan tool dan surface  parameter yang  sama  dengan  proses surface finish contour. Simulasikan program dengan menu backplot dan verify. Buat NC file dengan G1 dan hapus A0 pada program.
Gambar 13. Hasil Simulasi
Tercatat runtime pada backplot selama 7 jam 37 menit 25 sekon dan hasil simulasi verify pada gambar 40.
Proses selanjutnya adalah finishing, pada proses ini masih banyak persamaan dengan proses roughing yaitu surface  finish  contour. Tahapnya  adalah  daftarakan ball  endmill diameter  6  sebagai tool  3 head 3  dan  masukan spindle  speed 5000, feedrate 600,  dan plunge  rate 300;.  Pada  menu surface parameter masukan nilai 0 pada kolom stock to leave on drive. Lalu masuk ke  menu finish contour parameter dan masukan max stepdown 0.03. Tahap  berikutnya  proses finishing untuk  bagian floor. Gunakan surface  finish  shallow dan mata potong yang digunakan sama dengan proses semi finishing floor yaitu flat endmill diameter 12. Masukan feedrate 500, spindle speed 3500, dan plung rate 300 pada tool parameter . Masukan nilai 0 pada  kolom stock  to  leave  on  drive pada  menu surface  parameter. Untuk  menu finish  shallow parameter gunakan cutting method zigzag. Lalu simulasikan dan buat program NC file dengan G1 dan hapus A0 pada program.
Dalam  menu backplot dan verify tercatat  waktu  keseluruhan  program finishing pada  menu backplot adalah 12 jam, 41 menit, 28 sekon.
Proses terakhir adalah proses fillet. Masuk ke menu create pilih curve dan curve on one edge lalu  pilih  radius  untuk  proses fillet. Proses  tersebut  juga  dilakukan  pada  setiap  sudut  yang  akan dilakukan proses fillet. Setelah itu gunakan chain dan pilih sketsa 2D yang sudah dibuat dengan curve. Setelah itu masuk ke menu parameter dan daftarkan mata motong endmill diameter 14 sebagai tool 1 dan head 1 lalu atur parameternya.
Pada menu cut parameter gunakan cutter compensation right untuk menyesuaikan arah dari chain. Setting  lead  in dan lead  out  exit  tangent dengan length 60%  dan  radius  60%.  Aktifkan multipass dengan parameter number 65, spacing 0.05, dan finish 0. Untuk linking parameter gunakan clearance 50, retract 5, feedplane 3, top of stock 22.5, dan depth 42  lalu  aktifkan coolant. Dikarenakan  proses fillet ini  hanya  dilakukan  pada  sisi  benda kerja saja maka digunakan copy lalu paste contour yang sudah ada. Kemudian diganti chain geometry saja lalu lakukan simulasi dengan backplot dan verify.

## Gambar 14. Simulasi 3D
Tercatat pada menu backplot runtime program selama 1 jam, 14 menit, 56 sekon. Setelah itu buat program NC file dengan menu G1 dan hapus semua program A0 dengan menu replace.

## SIMPULAN
Dari  keseluruhan  tahapan  pembuatan  core  cetakan  piring  dengan  software  MasterCAM. Meliputi  beberapa  proses  permesinan,  yaitu;  drill,  tap,  boring,  surface  roughing,  surface  semi finishing,  dan  surface  finishing.  Total  waktu  yang  diperlukan  untuk  menyelesaikan  semua  proses selama 42 jam 48 menit 11 sekon. Dengan setiap waktu proses sebagai berikut :
1. Drill, Tap, Boring, Pocket : 4 Jam 28 Menit 31 Sekon
2. Surface Rough : 16 Jam 45 Menit 51 Sekon
3. Surface Semi Finishing : 7 Jam 37 Menit 25 Sekon
4. Surface Finishing : 12 Jam 41 Menit 28 Sekon
5. Fillet : 1 Jam 14 Menit 56 Sekon
Dalam  pembuatan  program  menggunakan software MasterCAM.  lebih  baik  dilakukan beberapa  perencanaan  diantaranya  menyiapkan  daftar tool yang  dapat  dipakai  untuk  proses permesinan  nantinya.  Dan  menyiapkan  desain  3D  atau  2D dari software CAD,  karena  keterbatasan fitur  yang  ada  pada software MasterCAM  sehingga  akan  sulit  jika  melakukan  desain  langsung  di software MasterCAM.
Dalam proses boring untuh lubang diameter 20 juga sebaiknya menggunakan reamer karena akan dilakukan assembly untuk pin ejector.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis menyampaikan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan dukugan moril maupun materiil. Ucapan terimakasih ini penulis kepada :
1. Sulaeman Deni Ramdani, M.Pd., selaku Ketua Jurusan Pendidikan Vokasional Teknik Mesin.
2. Haris Abizar, M.Pd., selaku Sekertaris Jurusan Pendidikan Vokasional Teknik Mesin.
3. Hamid  Abdillah,  M.Pd.,  selaku  Koordinator  Praktik  Industri  Jurusan  Pendidikan  Vokasional Teknik Mesin.
4. Serta teman-teman saya yang memberikan dorongan baik itu berupa moril maupun matreriil.

## DAFTAR RUJUKAN
Dicky  Hari  Purnomo.  (2020).  Jenis-jenis  Mold  Berdasarkan  Produk  Jadi.  Retrieved  December  7, 2022,  from  https://www.kompasiana.com/dickyharipurnomo/5f648106d541df5efd2de9a5/jenis- jenis-mold-berdasarkan-produk-jadi
In-House  Solutions.  (n.d.).  Mastercam2018  Mill  2d  &  solids  Handbook  Volume  1  (Vol.  1).
Cambridge.
Kurniawati, M. (2019). The Application of Vdi 2222 Method in the Process of Designing Tools for
Assembling  the  Four  Way  Entry  Pallet. Journal of  Science  and  Application Technology , 2 (1), 33–44. https://doi.org/10.35472/281433
Muryanto, M., & Prayitno, D. (2018). Pengaruh Annealing Terhadap Ketangguhan Baja S45C Yang Telah  Di-Hardening  Dengan  Media  Pendingin  Oli. Seminar  Nasional  Cendekiawan  Ke , 4 (0), 487–490. Nasmi Herlina Sari. (2018). Material Teknik (ke-2). Yogyakarta: CV Budi Utama. Siregar,  R.  A.,  &  Rangkuti,  A.  R.  (2018).  Pembuatan  Cetakan  Kotak  Sabun  Pada  Mesin  Injection Molding  Plastik. Jurnal  Rekayasa  Material,  Manufaktur  Dan  Energi , 1 (1),  57–63. https://doi.org/10.30596/rmme.v1i1.2436
Suharno, S.T., M. T., Budi Harajanto S.T., M. E., Danar Susilo Wijayanto, S.T., M., Herman Saputro, SPd.,  M.Pd.,  M.  T.,  &  Basori,  S.Pd.,  M.  P.  (2013).  Modul  Pendidikan  Dan  Pelatihan  Profesi Guru (PLPG) Pendalaman Materi Teknik Mesin. Surakarta.
www.morsecuttingtools.com.  (1863).  Morse Cutting  Tool.  In Morse  Cutting  Tool  (Master  Catalog) (p. 241). Retrieved from https://catalogs.morsecuttingtools.com/Master-Catalog/240/
Yudhyadi,  Rachmanto,  T.,  &  Ramadan,  A.  D.  (2016).  Optimasi  Parameter  Permesinan  Terhadap Waktu Proses Pada Pemrograman CNC Milling Dengan Berbasis CAD/CAM, 6 (1), 38–50.