Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi untuk Mengurangi Balance Delay dan Meningkatkan Efisiensi Kerja
Burhan ,1) , Imron Rosyadi NR 2) dan Rakhmawati 1)
1) Program Studi Teknologi Industri Pertanian, Universitas Trunojoyo Madura
2) Program Studi Teknologi Industri Pertanian, Universitas Trunojoyo Madura Jl. Raya Telang PO.BOX 2 Kamal-Bangkalan 69162

## Abstract
The  balancing  of  production  lines  is  necessary  to  increase  company’s  efficiency  and  effectiveness  to utilize the optimal production facilities. Insufficient balancing of production lines causes idle time in the form  of  bottleneck  or  delay.  To  ensure  finishing  product  on  time,  company  needs  to  consider  live production  lines.  This  work  aimed  to  develop  production  line  plan  of  PT.  Madura  Guano  Industry  In Bangkalan. Design of  line balancing needs the  processing data, processing times, and total output which resulted  in  a  particular  time.  The  data  were  analyzed  using  the  Ranked  Positional  Weight  and  Region Approach method to determine effectiveness of work station, so that it could generate a minimum balance delay and rising work efficiency. Both methods produced the same results were decreasing balance delay (80%  to  40%)  and  increasing  work  efficiency  (20%  to  60%)  were  noticed.  The  increasing  of  work efficiency resulted in an optimal production process..
Keywords : Line Balancing, Balance Delay,  Work Efficiency.

## 1. Pendahuluan
Dalam setiap industri, perencanaan produksi memiliki peranan yang sangat penting dalam pembuatan  jadwal  produksi,  terutama  dalam  pengaturan  operasi  atau  penugasan  kerja.    Jika pengaturan  operasi  dan  perencanaan  kurang  tepat  maka  dapat  mengakibatkan  perbedaan kecepatan  produksi  di  stasiun  kerja  dalam  lintasan  produksi.    Hal  ini  mengakibatkan  lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak seimbang kecepatan produksinya.
Perusahaan  perlu  meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas  dengan  melakukan  perbaikan sistem  produksi  dan  keseimbangan  lintasan  produksi  yang  baik  agar  dapat  memanfaatkan fasilitas secara optimal.  Untuk itu perlu adanya suatu perencanaan dan pembagian stasiun kerja yang  tepat  sehingga  waktu  tunggu  (idle  time)  dapat  dikurangi.    Agar  proses  produksi  dapat berjalan  lancar  dan  penyelesaian  produk  tepat  pada  waktunya,  maka  perusahaan  harus memperhatikan masalah keseimbangan lintasan produksi (Bedworth dan Barley 1987).
Keseimbangan  lintasan  merupakan  keseimbangan  proses  penempatan  pekerjaan  pada setiap  stasiun  kerja  agar  memiliki  waktu  siklus  yang  sama  dan  tidak  ada  waktu  menganggur untuk  mencapai  efisiensi  kerja  yang  tinggi.  Keseimbangan  lintasan  diperlukan  untuk merencanakan dan  mengendalikan suatu aliran produksi.  Perusahaan dapat mengevaluasi   dan memperbaiki  lintasan  produksi  dengan  tujuan  untuk  memaksimalkan  efisiensi  kerja  guna meningkatkan  output  produksi  dan  meminimalkan  ketidakseimbangan  (balance  delay)  dari lintasan produksi (Baroto 2002).
Menurut  Purnama  (2008),  dengan  penerapan  keseimbangan  lintasan  produksi,  efisiensi kerja  dapat  ditingkatkan  26,6%  (45,2%  menjadi  71,4%).    Keseimbangan  lintasan  juga  dapat menurunkan  balance  delay  26,6%  (54,8%  menjadi  28,6%).    Keseimbangan  lintasan  juga
Correspondance : burhanestepe@gmail.com
ditunjukkan oleh utilisasi tenaga kerja yang tinggi (Nasution 1999) dan persamaan keluaran dari setiap operasi dalam suatu suatu runtutan lini (Telsang 2005).
PT  Madura  Guano  Industry  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  industri pupuk  fospat.    Proses  produksi  pupuk  sering  mengalami  kendala  yaitu  terjadinya ketidakseimbangan  lintasan  produksi  dan  menghasilkan  waktu  menganggur  baik  berasal  dari delay maupun bottleneck.  Perusahan tidak memiliki hasil yang optimal karena  proses produksi tidak lancar.  Oleh karena itu, keseimbangan lintasan produksi dan perencanaan jumlah stasiun kerja  yang  digunakan  harus  seminimal  mungkin,  untuk  meningkatkan  efisiensi  kerja    yang akhirnya memberikan hasil yang optimal bagi perusahaan.
Metode  line  balancing    merupakan  suatu    konsep  teknik  dan  menajemen  industri  yang mengukur,  menganalisis,  merancang  dan  melakukan  proses  perbaikan  untuk  meningkatkan efisiensi  proses  produksi.  Menurut  Mundel  dan  Danner  (1994)  penyelesaian  metoda  line balancing ada 3: heuristik, analitik, dan simulasi.  Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah  metode  heuristik.  Metode ini  digunakan untuk  merancang keseimbangan  lintasan  yang berdasarkan  pengalaman  intuisi  yang  dilakukan  secara  manual.    Metode  heuristik  yang digunakan,  yaitu  metode  Ranked  Possitional  Weight  dan    Region  Approach.    Metode  Ranked Possitional Weight (Helgeson-Birnie) merupakan metode yang menggunakan teknik pengurutan operasi-operasi yang ada dalam suatu urutan secara menurun berdasarkan bobot posisi.  Metode Region  Approach  (Killbridge-Wester)  merupakan  metode  yang  menggunakan  teknik pengurutan  operasi  berdasarkan  pendekatan  wilayah  (mengelompokkan  operasi  ke  dalam kolom-kolom  dan  selanjutnya  dibentuk  stasiun  kerja).    Metode  Region  Approach  digunakan untuk  melengkapi  kekurangan  dari  metode Ranked Possitional Weight, yaitu pada proses yang bercabang  banyak  harus  dilakukan  pengelompokan  dalam  wilayah  (kolom-kolom)  dan selanjutnya dibentuk stasiun kerja.
Proses  produksi  merupakan  hal  pokok  dalam  industri.    Oleh  karena  itu  keseimbangan lintasan  produksi  dan  perencanaan  jumlah  stasiun  kerja  yang  digunakan  harus  seminimal mungkin,  agar  dapat  menghasilkan  balance  delay    yang  minimum  dan  peningkatan  efisiensi kerja perusahaan yang lebih baik.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT Madura Guano Industry  pada bulan Februari – Maret 2012.

## 2.1 Tahap Penelitian
a. Survei Lapang
Survei  lapang  dilakukan  dengan  mengamati  langsung  pada  lantai  produksi  dan melakukan  wawancara  dengan  karyawan  perusahaan  sesuai  dengan  bagian  tugasnya  maupun dengan  pimpinan  perusahaan.    Survei  lapang  dilakukan  untuk  mengetahui  kondisi  perusahaan dan proses produksi secara bertahap mulai dari awal proses sampai menjadi produk akhir. b. Identifikasi Masalah
Dari hasil survei didapatkan identifikasi permasalahan yang dihadapi perusahaan, yaitu adanya  ketidakseimbangan  lintasan  produksi.    Dari  identifikasi  permasalahan  yang  dihadapi perusahaan ini  maka tujuan penelitian  dapat dirumuskan yaitu untuk  merancang  keseimbangan lintasan produksi dengan menggunakan beberapa metode keseimbangan lintasan.
c. Pengumpulan Data
Pengumpulan data primer dilakukan dengan cara wawancara dan pengamatan langsung. Wawancara  dilakukan  pada  karyawan  dan  pimpinan  perusahaan  untuk  mengetahui  kondisi sebenarnya pada lantai produksi serta mengetahui permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Pengamatan  langsung  dilakukan  untuk  mengetahui  keadaan  sebenarnya  pada  proses  produksi serta  melakukan  pengukuran  kerja  pada  masing-masing  operasi.    Pengukuran  ini  dilakukan
berdasarkan metode repetitive timing dengan menggunakan jam henti (stopwatch).  Metode ini dilakukan  dengan  mengamati  sebuah  proses  operasi,  diukur  waktu  pengerjaannya,  kemudian dilakukan pengukuran pada pekerjaan berikutnya.  Pengamatan langsung juga dilakukan untuk mengetahui jumlah stasiun, jumlah operasi, dan jumlah operator pada lantai produksi.
Pengumpulan  data  sekunder  dilakukan  dengan  cara  mengkaji  data  yang  ada  di perusahaan yang berkaitan dengan proses produksi.  Data yang dikaji meliputi data bahan baku dan  output  produksi.    Pengumpulan  data  sekunder  juga  dilakukan  dengan  cara  studi  literatur yang berkaitan dengan produksi.
d. Pengolahan Data
Pengolahan  data  dilakukan  untuk  menganalisis  proses  produksi,  pengukuran  waktu kerja,  dan  perancangan  lintasan  produksi.    Pengolahan  data  juga  dilakukan  untuk  mengetahui apakah  data  yang  dibutuhkan  sudah  cukup  atau  kurang.    Data  yang  diperoleh  ditabulasi  dan dihitung dengan cermat sesuai metode yang dipakai.
1) Pengukuran Waktu Kerja
Langkah-langkah  dalam  pengukuran  waktu  kerja  menurut  Sutalaksana  (1979)  dan Wignjosoebroto (2008) adalah sebagai berikut:
a) Melakukan  pengamatan  dan  pengukuran  waktu  sejumlah N pengamatan  untuk  tiap elemen kerja.
b) Melakukan  uji  kenormalan  data  dengan  menggunakan  uji kolmogorof-smirnov pada software minitab dengan nilai p-Value lebih besar dari nilai α.
c) Melakukan uji  keseragaman  data agar data dalam batas kontrol  dengan uji control chart pada software minitab atau menggunakan rumus:
(1) (2)
d) Melakukan  uji  kecukupan  data  untuk  mengetahui  bahwa  data  yang  diuji  sudah  cukup. Data diukur menggunakan rumus:
(3)
e) Menetapkan  performance  rating  dari  kegiatan  yang  ditunjukkan  operator  dengan menggunakan metode Westinghouse.
f) Menetapkan waktu normal berdasarkan performance kerja operator dengan menggunakan rumus:
(4)
g) Menetapkan waktu longgar dengan memperhatikan tiga faktor, yaitu personal allowance, fatique  allowance,  dan  delay  allowance  guna  memberikan  fleksibilitas  pada  kerja operator.
h) Menetapkan  waktu  standar  kerja  dengan  memperhitungkan  allowance  time  dan performance rating.  Perhitungan waktu standar menggunakan rumus:
2) Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi
78 Performa (2012) Vol.11, No. 2
a) Membuat precedence diagram untuk  menggambarkan  proses  produksi  dari  awal  sampai akhir.
b) Menghitung waktu siklus ( cycle time ) menggunakan rumus:
(6)
c) Menghitung balance delay menggunakan rumus:
(7)
d) Menghitung efisiensi kerja menggunakan rumus:
(8)
e) Pengelompokan  operasi  kerja  dan  stasiun  kerja  dengan  menggunakan  metode Ranked Possitional Weight (Helgeson-Birnie) dan Region Approach (Killbridge-Wester)
f) Penghitungan balance delay dan efisiensi setelah dilakukan perancangan keseimbangan lintasan.
Dari  hasil  pengumpulan  dan  pengolahan  data  kemudian  dianalisis.    Menurut  Sawyer (1984),  metoda  heuristik  awal  dalam  menentukan  keseimbangan  lintasan  dengan  langkah- langkah sebagai berikut:
a. Menganalisis  hasil  perancangan  keseimbangan  lintasan  produksi  menggunakan  metode Ranked Possitional Weight (Helgeson-Birnie) dan Region Approach (Killbridge-Wester) b. Analisis terhadap balance delay pada lintasan produksi sebelum dan sesudah dilakukan line balancing.
c. Analisis terhadap efisiensi sebelum dan sesudah dilakukan line balancing.

## Survei Lapang
Identikasi dan Perumusan Masalah
Pengumpulan Data Data Primer Data Sekunder Uji Kenormalan Data START
END Uji Keseragaman Data Uji Kecukupan Data Pengolahan Data Data Ekstrim Dibuang Data Tidak Normal Dibuang Data Cukup? ( N”< N) Tidak Ya Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Helgeson-Birnie Metode killbridge-Wester Analisis Data Kesimpulan dan Saran 1. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar 2. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Awal
Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran  waktu  kerja  merupakan  aktivitas  penelitian  kerja  yang  meliputi  teknik pengukuran  waktu  dan  tenaga  kerja  dalam  penyelesaian  suatu  pekerjaan.    Pada  dasarnya pengukuran  waktu  kerja  berhubungan  dengan  usaha  untuk  menetapkan  waktu  standar  yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan (Mundel and Danner 1994).
Tabel 1. Hasil Pengukuran Waktu Kerja
Operasi X i S LCL UCL N N' PR WN (detik) ALL WS (detik) Keterangan O-1 3,98 0,25 3,32 4,64 20 15,47 1,05 4,18 0,33 5,56 Cukup O-2 3,9 0,26 3,21 4,5 20 15,78 1,05 4,10 0,29 5,28 Cukup O-3 6,50 0,48 5,24 7,761 20 8,47 1,06 6,89 0,25 8,61 Cukup O-4 3,05 0,22 2,46 3,65 20 11,57 1,05 3,26 0,35 4,33 Cukup O-5 24,23 0,07 24,06 24,41 20 0,02 1 24,23 0,05 25,44 Cukup O-6 3,54 0,13 3,19 3,90 20 4,35 1 3,54 0,05 3,72 Cukup O-7 15,54 0,21 14,99 16,10 20 0,48 1 15,54 0,05 16,32 Cukup O-8 18,25 0,05 18,12 18,38 20 0,04 1 18,25 0,05 19,16 Cukup O-9 10,34 0,11 10,04 10,64 20 0,39 1 10,34 0,05 10,86 Cukup O-10 290,53 0,14 290,16 290,89 20 0,01 1 290,53 0,05 305,05 Cukup O-11 600 0 600 600 20 0 1 600 0,05 630 Cukup O-12 15,26 0,05 15,12 15,39 20 0,05 1 15,26 0,05 16,02 Cukup O-13 10,48 0,03 10,39 10,56 20 0,05 1 10,48 0,05 11 Cukup O-14 15,38 0,01 15,15 15,15 20 0,05 1 15,38 0,05 16,15 Cukup O-15 36,55 0,07 36,42 36,67 20 0,01 1 36,55 0,05 38,38 Cukup O-16 3,71 0,11 3,42 4,01 20 1,53 1 3,71 0,05 3,90 Cukup O-17 2,39 0,10 2,12 2,66 20 2,26 1,08 2,58 0,29 3,33 Cukup O-18 1,94 0,08 1,72 2,17 20 8,73 1,05 2,04 0,27 2,59 Cukup O-19 2,41 0,14 2,03 2,79 20 15,13 1,05 2,53 0,33 3,37 Cukup O-20 3,78 0,26 3,08 4,47 20 9,54 1,08 4,08 0,26 5,14 Cukup
Hasil  pengolahan  dan  analisis  data  pengukuran  waktu  kerja  menunjukkan  bahwa  data sudah  seragam  karena  tidak  ada  yang  keluar  atau  melebihi  batas  kontrol.    Uji  kecukupan  data menunjukkan bahwa  nilai N’ lebih  kecil  dari N sehingga  data penelitian sudah cukup  dan bisa dilanjutkan pada penelitian selanjutnya, yaitu perhitungan waktu normal dan waktu standar.
Perhitungan  waktu  normal  membutuhkan  data performance  rating untuk  menormalkan kerja  operator.    Penentuan performance  rating menggunakan  metode westinghouse yang memperhatikan 4  faktor, yaitu skill ,effort, condotion, dan consistency . Dari hasil performance rating menghasilkan  1  –  1,08  dari  kerja  normal  dan  menunjukkan  bahwa  kerja  operator  lebih cepat dari keaadaan normal.
Perhitungan  waktu  standar  membutuhkan  kelongaran  waktu  ( allowance  time )  sesuai dengan  keadaan  kerja  operator  yang  sebenarnya.    Penentuan allowance  time dengan memperhatikan  3  faktor,  yaitu personal  allowance,  fatique  allowance, dan delay  allowance . Hasil  penentuan allowance  time menunjukkan  adanya  perbedaan  pada  masing-masing  proses (5%-35%)  tergantung  dari  kondisi  kerjanya.    Setelah allowance  time diperoleh  kemudian digunakan  untuk  menghitung  waktu  standar  yang  dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  suatu pekerjaan.

## 3.2 Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi
Setelah  mendapatkan  waktu  standar  dari  semua  proses,  langkah  selanjutnya  adalah membuat  perancangan  keseimbangan  lintasan  produksi.    Perancangan  keseimbangan  lintasan produksi digunakan untuk meminimalkan balance delay dan memaksimalkan efisiensi kerja.

## 3.3 Penentuan Waktu Siklus
Waktu  siklus  adalah  waktu  yang  dibutuhkan  lintasan  produksi  untuk  membuat  satu  unit produk.  Perusahaan memproduksi pupuk fospat 670 karung/hari (8 jam  kerja/hari).
(9)
Jadi  waktu  siklus  yang  diperoleh  untuk  menghasilkan  suatu  produk  adalah  42,99  detik. Waktu  siklus  ini  dapat  digunakan  untuk  menentukan balance  delay .    Pada  penelitian  ini didapatkan waktu operasi di salah satu stasiun lebih besar dari waktu siklus produksi yaitu 600 detik. Balance Delay ditentukan dengan menggunakan waktu siklus terbesar dari setiap stasiun kerja (600 detik).

## 3.4 Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Kondisi Awal
Pada  kondisi  awal  dimana  perusahaan  belum  menerapkan  keseimbangan  lintasan produksi  terdapat  9  stasiun  kerja  yang  disajikan  pada  Gambar  2.    Langkah  selanjutnya  adalah menghitung balance delay dan efisiensi pada kondisi awal, yaitu sebagai berikut:
N = 9 stasiun kerja TC
= 600 detik ∑Tei
= 1071,75 detik
(10)
(11)
Dari  hasil  perhitungan  ini  didapatkan  nilai  balance  delay  yang  tinggi  sehingga menghasilkan  nilai  efisiensi  yang  sangat  rendah.    Hal  ini  disebabkan  masih  belum  adanya keseimbangan  antara  stasiun  satu  dengan  yang  lainnya,  sehingga  perlu  adanya  pengaturan jumlah stasiun kerja agar balance delay  semakin rendah dan efisiensi semakin meningkat.
Gambar 2. Precedence Diagram Stasiun Kerja Awal

## 3.5 Pengelompokan  Operasi  Kerja  Ke  Dalam  Stasiun  Kerja  dengan  Menggunakan Metode Ranked Possitional Weight (Helgeson-Birnie)
Pengelompokan  operasi-operasi  kerja  ke  dalam  stasiun  kerja  dengan  menggunakan metode  ini  berdasarkan  atas  bobot  posisi  yaitu  ditentukan  dari  waktu  penyelesaian  elemen aktivitas  yang  mengikutinya.    Dari  bobot  posisi  yang  telah  diperoleh,  maka  pengelompokan elemen kerja dalam stasiun kerja dapat dilakukan dengan memperhatikan prasyarat precedence diagram yang  menyatakan  bahwa  jumlah  waktu  kerja  dalam  stasiun  tertentu  tidak  boleh
82 Performa (2012) Vol.11, No. 2
melebihi  waktu  siklus  yang  telah  ditetapkan  (Bedworth  &  Barley,  1987).    Dari  hasil perancangan  keseimbangan  lintasan  dengan  menggunakan  metode Ranked  Possitional  Weight (Helgeson-Birnie) terdapat pengurangan jumlah stasiun kerja.  Stasiun kerja yang awalnya ada 9 berkurang  menjadi  3  stasiun  kerja.  Hasil  perancangan  keseimbangan  lintasan  menggunakan metode Helgeson-Birnie dapat dilihat pada Gambar 3.  Perhitungan balance delay dan efisiensi setelah dilakukan perancangan keseimbangan lintasan adalah sebagai berikut:
(12)
(13)
Gambar 3. Precedence Diagram Stasiun Kerja Awal
3.6 Pengelompokan  Operasi  Kerja  Ke  Dalam  Stasiun  Kerja  Dengan  Menggunakan Metode Region Approach (Killbridge-Wester)
Pengelompokan  operasi-operasi  kerja  ke  dalam  stasiun  kerja  dengan  menggunakan metoda  ini  berdasarkan  atas  pendekatan  wilayah  yaitu  ditentukan  atas  pembagian  wilayah operasi  pada precedence  diagram. Dari  pembagian  wilayah  yang  telah  dilakukan,  maka pengelompokan  elemen  kerja  dalam  stasiun  kerja  dapat  dilakukan  dengan  memperhatikan prasyarat precedence  diagram yang  menyatakan  bahwa  jumlah  waktu  kerja  dalam  stasiun tertentu tidak boleh melebihi waktu siklus yang telah ditetapkan.
Dari  hasil  perancangan  keseimbangan  lintasan  dengan  menggunakan  metode Region Approach (Killbridge-Wester)  juga  terdapat  pengurangan  jumlah  stasiun  kerja.    Stasiun  kerja yang  awalnya  ada  9    berkurang  menjadi  3  stasiun  kerja.    Hasil  perancangan  keseimbangan lintasan  menggunakan  metode  Kilbridge-Wester  dapat  dilihat  pada  Gambar  4.    Perhitungan balance  delay dan  efisiensi  setelah  dilakukan  perancangan  keseimbangan  lintasan  adalah sebagai berikut:
(14)
(15)
Gambar 4. Precedence Diagram Metode Region Approach
3.7 Analisis  Sebelum  dan  Sesudah  Dilakukan  Perancangan  Keseimbangan  Lintasan Produksi
Sebelum  dilakukan  perancangan  keseimbangan  lintasan  produksi,  PT  Madura  Guano Industry  memiliki  9  stasiun  kerja  pada  proses  produksi  pupuk  posfat,  serta  memiliki balance delay sebesar  80%  dan  efisiensi  sebesar  20%.    Langkah  selanjutnya  adalah  melakukan perancangan  keseimbangan  lintasan  produksi  dengan  cara  manual  menggunakan  dua  metode, yaitu Ranked Possitional Weight (Helgeson-Birnie) dan Region Approach (Killbridge-Wester). Kedua metode ini sama-sama menghasilkan perubahan, yaitu metode Ranked Possitional Weight (Helgeson-Birnie)  memiliki  pengurangan  stasiun  kerja  dari  9  menjadi  3  stasiun  kerja, dan menghasilkan balance delay dari 80% turun menjadi 40% dan menghasilkan efisiensi yang meningkat dari 20% menjadi 60%. Metode Region Approach (Killbridge-Wester) juga memiliki pengurangan stasiun kerja dari 9 menjadi 3 stasiun kerja, dan menghasilkan balance delay dari 80%  turun  menjadi  40%  dan  menghasilkan efisiensi  yang  meningkat  dari  20%  menjadi  60%. Tabel  2  menampilkan  kondisi  antara  sebelum  dan  sesudah  dilakukan  perancangan keseimbangan lintasan.
Tabel 2. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Dilakukan Perancangan/Perbaikan
Pengukuran Ranked Possitional Weight Region Approach Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Stasiun kerja 9 3 9 3 Balance delay 80% 40% 80% 40% Efisiensi 20% 60% 20% 60%
Hasil penelitian  ini  masih  memiliki  efisiensi  yang  kurang  optimal, karena ada salah satu stasiun kerja (proses pengeringan pupuk posfat) yang memiliki waktu siklus yang sangat besar, yaitu sebesar 600 detik.  Waktu siklus ini masih belum bisa diperkecil karena berkaitan dengan proses  pengeringan.    Proses  pengeringan  sangat  berkaitan  dengan  kadar  air  pada  suatu  bahan, apabila  pengeringan  terlalu  cepat  maka  kadar  air  yang  terkandung  di  dalamnya  masih  banyak, sehingga  kualitas  bahan  yang  dihasilkan  kurang  baik  dan  dapat  menyebabkan  kerugian perusahaan karena banyak produk yang rusak (Earle, 1983).

## 4. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Perancangan  keseimbangan  lintasan  produksi  dengan  menggunakan  dua  metode keseimbangan lintasan (Helgeson-Birnie dan Killbridge-Wester) sama-sama menghasilkan pengurangan jumlah stasiun kerja dari 9 menjadi 3 stasiun kerja, sehingga menghasilkan penurunan balance delay sebesar 40%  (80% menjadi 40%).
84 Performa (2012) Vol.11, No. 2
2. Perancangan  keseimbangan  lintasan  produksi  dengan  menggunakan  dua  metode keseimbangan  lintasan    menghasilkan  peningkatan  efisiensi  kerja  sebesar  40%  (20% menjadi  60  %),  sehingga  proses  produksi  semakin  optimal  karena  efisiensi  kerja semakin meningkat.
Melalui hasil penelitian ini maka perlu dilakukan pengembangan lebih lanjut mengenai tata letak  fasilitas  dan  pengaturan  waktu  siklus  pada  setiap  stasiun  kerja,  khususnya  pengurangan waktu  pada  proses  pengeringan.    Pengurangan  waktu  proses  pengeringan  dilakukan  dengan tetap memperhatikan kualitas produk yang baik, sehingga proses produksi lebih optimal karena peningkatan efisiensi dan penurunan balance delay .

## Daftar Pustaka
Baroto T. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Jakarta: Ghalia Indonesia Bedworth  DD  and  Barley  JE.  (1987). Integrated  Production  Control  Systems .  Canada: Published Simultaneously Earle RL. (1983). Unit Operation in Food Processing. Second edition. U.K.: Pergamon Press Mundel  ME  and  Danner  DL.  (1994). Motion  and  Time  Study  Improving  Productivity .  New Jersey: Prentice Hall Nasution  AH.  (1999). Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi .  Edisi  Pertama  Jakarta:  Guna Widya
Purnama  J.  (2008).  Perancangan  Sistem  Keseimbangan  Lintasan  Produksi  Untuk  Mengurangi
Balance  Delay Guna  Meningkatkan Output Produksi.  In: Prosiding  Seminar  Nasional Manajemen  Teknologi VIII ;  2008  Agustus  2;  Surabaya,  Indonesia.  Laboratorium  Sistem Produksi. A-36-10.
Sawyer JFH. (1984). Line Balancing . London: The Machinery Publishing Co. Ltd Sutalaksana IZ. 1979. Teknik Tata Cara Kerja . Bandung: Institut Teknologi Bandung Telsang M. (2005). Industrial Engineering and Production Management . New Delhi: S. Chand
& Company Ltd
Wignjosoebroto S. (2008). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu . Surabaya: Guna Widya