## KLIK: Kajian Ilmiah Informatika dan Komputer
ISSN 2723-3898 (Media Online) Vol 1, No 4, Februari 2021 Hal 148-153 https://djournals.com/klik

## Perancangan Aplikasi Penjadwalan Produksi Dengan Menerapkan Metode CPM (Studi Kasus: PT. Indojaya Agrinusa Medan)

## Victor Surya Jaya Aritonang
Teknik Informatika, Universitas Budi Darma, Medan, Indonesia Email: victorsurya29@yahoo.com
Abstrak- Penjadwalan  (Scheduling)  atau  membuat  jadwal  adalah  salah  satu  kegiatan  yang  penting  dalam  proses  produksi  ataupun pekerjaan suatu proyek. Penjadwalan digunakan sebagai dasar untuk mengalokasikan sumber daya pabrik seperti mesin dan peralatan produksi, merencanakan sumber daya manusia yang akan digunakan, pembelian material dan merencanakan proses produksi. Proses Penjadwalan pada PT.Indojaya Agrinusa Medan saat ini masih memanfaatkan grafik batang dengan desain setiap kegiatan diuraikan secara keseluruhan mulai dari aktivitas pertama sampai dengan aktivitas terakhir tanpa menjelaskan secara detail kemungkinan suatu kegiatan  dapat  ditunda  ataupun  dinyatakan  sebagai  aktivitas  kritis,  sehingga  dalam  proses  pelaksanaan  produksi  sering  terjadi penambahan  waktu  ataupun  lembur  yang  mengakibatkan  adanya  penambahan  biaya  yang  tidak  terkontrol.  Teknik yang digunakan sangat mendukung proses penjadwalan dikarenakan setiap aktivitas akan didefenisikan kapan kegiatan itu paling cepat dimulai dan kapan paling lambat suatu kegiatan dimulai dan juga penyelesaian kegiatan dan adanya informasi untuk setiap kegiatan sehingga saat dilakukan produksi para pekerja telah memahami aktivitas berikutnya.
Kata Kunci: Aplikasi, Penjadwalan, Produksi, CPM.
Abstract- Scheduling  (Scheduling)  or  making  a  schedule  is  one  of  the  important  activities  in  the  production  process  or  work  of  a project. Scheduling is used as the basis for allocating factory resources such as production machines and equipment, planning human resources  to  be  used,  purchasing  materials  and  planning  the  production  process.  The  scheduling  process  at  PT  Indojaya  Agrinusa Medan currently still utilizes a bar graph with the design of each activity described in its entirety from the first activity to the last activity without explaining in detail the possibility that an activity can be postponed or declared as a critical activity, so that in the process of carrying out production often There is an increase in time or overtime which results in uncontrolled additional costs. The technique used is very supportive of the scheduling process because each activity will be defined when the activity starts the fastest and when the activity starts at the latest and also the completion of the activity and there is information for each activity so that when production is carried out the workers understand the next activity.
Keywords: Application, Scheduling, Production, CPM.

## 1. PENDAHULUAN
Penjadwalan (Scheduling) atau membuat jadwal adalah salah satu kegiatan yang penting dalam proses produksi ataupun pekerjaan suatu proyek. Penjadwalan digunakan sebagai dasar untuk mengalokasikan sumber daya pabrik seperti mesin dan peralatan produksi, merencanakan sumber daya manusia yang akan digunakan, pembelian material dan merencanakan proses  produksi.  Penjadwalan  yang  baik  akan  memberikan  dampak  yang  positif  terhadap  kelancaran  produksi  serta meminimalkan  waktu  dan  biaya  produksi[1].  Perusahaan  dalam  menjalankan  kegiatannya  akan  menghasilkan  suatu produk sehingga diperlukan perencanaan produksi yang tepat dan efisien. Perancangan dan penjadwalan yang yang tepat akan menentukan kelancaran produksi pada sistem yang ada. Proses penjadwalan pada dasarnya telah dirancang oleh para pemangku kepentingan jauh sebelum dilaksanakan suatu aktivitas dan tentunya  dengan berbagai perkiraan dan analisa yang  baik,  demikian  halnya  PT.Indojaya  Agrinusa  Medan  yang  bergerak  dibidang  produksi  pakan  ikan.  Proses Penjadwalan pada PT.Indojaya Agrinusa Medan saat ini masih memanfaatkan grafik batang dengan desain setiap kegiatan diuraikan  secara  keseluruhan  mulai  dari  aktivitas  pertama  sampai  dengan  aktivitas  terakhir  tanpa  menjelaskan  secara detail  kemungkinan  suatu  kegiatan  dapat  ditunda  ataupun  dinyatakan  sebagai  aktivitas  kritis,  sehingga  dalam  proses pelaksanaan produksi sering terjadi penambahan waktu ataupun lembur yang mengakibatkan adanya penambahan biaya yang tidak terkontrol.
Untuk  membantu  proses  penyelesaian  permasalahan  tersebut  dalam  penelitian  ini  penulis  melibatkan  teknik Critical Path Method (CPM). CPM adalah teknik menganalisis jaringan kegiatan/aktivitas-aktivitas ketika menjalankan proyek  dalam  rangka  memprediksi  durasi  total.  Critical  Path  Method  (CPM)  merupakan  deretan  aktivitas  yang menentukan waktu tercepat yang mungkin agar proyek dapat diselesaikan. Proses CPM dengan metode jalur kritis yaitu mempertimbangkan waktu penyelesaian suatu produk dan biaya yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produksi. Dengan dihasilkan informasi waktu penyelesaian maka seorang Manager ataupun Owner dapat melakukan pengawasan dengan baik[2].
Teknik yang digunakan sangat mendukung proses penjadwalan dikarenakan setiap aktivitas akan didefenisikan kapan kegiatan itu paling cepat dimulai dan kapan paling lambat suatu kegiatan dimulai dan juga penyelesaian kegiatan dan  adanya  informasi  untuk  setiap  kegiatan  sehingga  saat  dilakukan  produksi  para  pekerja  telah  memahami  aktivitas berikutnya.  Beberapa  penelitian  terkait  telah  memberikan  kesimpulan  pada  jurnal  ilmiah    Febryanto  dengan  judul “Penggunaan Analisis CPM Dan Pert System Sebagai Model Peningkatan Efesiensi Proyek” memberikan kesimpulan dengan  diterapkannya  teknik  CPM  semakin  mempercepat  waktu  penyelesaian  pekerjaan  dan  efisiensi  waktu  dalam melaksanakan produksi[3].

## 2. METODOLOGI PENELITIAN

## 2.1 Manajemen Proyek
Proyek merupakan suatu rangkaian kegiatan yang hanya satu kali dilaksanakan dan umumnya berjangka waktu pendek. Dalam rangkain kegiatan tersebut, terdapat suatu proses yang mengolah sumber daya proyek menjadi suatu hasil kegiatan yang  berupa  bangunan.  Proses  yang  terjadi  dalam  rangkaian  kegiatan  tersebut  tentunya  melibatkan  pihak-pihak  yang terkait, baik secara langsung maupun  tidak langsung. Hubungan antara pihak-pihak yang terlibat dalam suatu proyek dibedakan atas hubungan fungsional dan hubungan kerja. Dengan banyaknya pihak yang terlibat dalam proyek konstruksi maka potensi terjadinya konflik sangat besar sehingga dapat dikatakan bahwa proyek konstruksi mengandung konflik yang cukup tinggi[4].

## 2.2 Penjadwalan Produksi
Penjadwalan  produksi  adalah  salah  satu  usaha  untuk  memanajemen  dan  mengatur  jalannya  produksi  untuk  mencapai produksi yang efektif dan efisien. Penjadwalan produksi sangat perlu dilakukan oleh perusahaan untuk menyusun suatu urutan  prioritas  kerja  yang  sesuai  dengan  loading  beban  kerja  pada  seluruh  stasiun  kerja  jika  telah  dapat  dipastikan kebutuhan  akan  segala  sumber  telah  terpenuhi.Dalam  penjadwalan  beberapa  kegiatan  dilibatkan  yaitu  waktu  standar merupakan  jumlah  waktu  yang  dibutuhkan  seorang  pekerja  yang  berkualifikasi  untuk  menyelesaikan  tugas  dengan menggunakan metode, peralatan dan perlengkapan bahan serta lingkungan tertentu. Informasi yang diperoleh dari proses pengukuran kerja akan digunakan untuk penentuan standar kerja[1].

## 2.3 Game Physics Puzzle
CPM (Critical Path Method) diperkenalkan pertama kali oleh ahli matematika dari perusahaan Du-Pon Company America pada tahun 1985 berkerja sama dengan Rand Corporation dibantu oleh team engineer. Pada metode CPM (Critical Path Method)  terdapat  dua  buah  perkiraan  waktu  dan  biaya  untuk  setiap  kegiatan  yang  terdapat  dalam  jaringan.  Kedua perkiraan tersebut adalah perkiraan waktu penyelesaian dan biaya yang sifatnya normal (normal estimate) dan perkiraan waktu  penyelesaian  dan  biaya  yang  sifatnya  dipercepat  (crash  estimate)  [3].  Untuk  melanjutkan  CPM  (Critical  Path Method)  maka langkah yang harus dikerjakan adalah berikut ini: a.  Penentuan urutan pekerjaan b.  Penyusunan Jaringan Kerja Atau Network c.  Menghitung nilai Forward dan Backward.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam  melakukan  proses  penjadwalan  masih  memanfaatkan  filling  dari  pada  pengelola  tanpa  melakukan  proses perencanaan  yang  matang  sehingga  target  terkadang  tidak  sesuai  dengan  diharapkan  dan  pada  akhirnya  sangat berpengaruh terhadap waktu dan biaya yang dihabiskan.
Untuk mendukung aktivitas perhitungan maka dikumpulkan data dari lapangan sesuai dengan kebutuhan penelitian, data yang digunakan adalah uraian pekerjaan mulai dari aktivitas awal sampai dengan selesainya produksi serta waktu yang digunakan dan perkiraan biaya yang harus dikeluarkan untuk melaksanakan aktivitas tersebut. Proses produksi pakan ikan di PT.Indojaya Agrinusa Medan meliputi:
a.  Penyaringan b.  Penimbangan (Batching)
c.  Penggilingan (Milling)
d.  Pencampuran(Mixing) e.  Pemeletan (Pelleting) f.  Proses Crumble (Crumbling) g.  Pengayakan (Shiftering) h.  Pengemasan (Packing Off).
Didalam penyusunan jadwal masukan-masukan yang diperlukan yaitu jenis-jenis aktivitas, urutan setiap aktivitas, durasi waktu aktivitas, kalender (jadwal harian), dan asumsi-asumsi yang di perlukan. Schedule dibagi menjadi 2 bagian utama yaitu Master Schedule dan Detailed Schedule. Master Schedule berisikan kegiatan-kengiatan yang utama dari suatu kegiatan yang dibuat untuk level executive management, sedangkan Detailed Schedule merupakan bagian dari Master Schedule yang  berisikan detail dari  kegiatan-kegiatan  utama  yang  dibuat  untuk  membantu  para  pelaksana  dalam pengerjaan  di  lapangan  Penjadwalan  pekerjaan  pada  PT.Indojaya  Agrinusa  dengan  memanfaatkan bar  chart dimana proses  penggambaran  dengan  cara  menghitung  keseluruhan  aktivias  yang  dikerjakan  dengan  durasi  waktu  yang  ada. Penjadwalan dengan bar chart digambarkan dengan tabel 1. berikut ini:
Tabel 1. Bar Chart No Kegiatan Menit Ke
0 80 100 150 190 230 290 350 440 460 1 Penyaringan 2 Ditimbang
3 Digiling
4 Pencampuran
5 Finish Produk
6 Palleting
7 Pendinginan
8 Packing
9 Penyimpanan
Jika  digambarkan  jadwal  pada  tabel  1.  maka  aktivitas  akan  selesai  dengan  kisaran  waktu  sekitar  460  menit.  Proses Penjadwalan  dengan  memanfaatkan bar  chart akan  menghasilkan  pekerjaan  selama  460  menit.  Dimulai  dari  menit pertama dalam aktivitas, jika bar chart diterjemahkan dengan beberapa analisa yaitu aktivitas dimulai jam 08:00 maka pekerjaan akan berakhir pada jam 17:00 dengan catatan waktu istirahat hanya jam 12:00-13:00 dengan kalkulasi jam kerja 8 jam atau sekitar 480 menit.  Pada metode CPM ( Critical Path Method ) terdapat dua buah perkiraan waktu dan biaya untuk setiap kegiatan yang terdapat dalam jaringan. Kedua perkiraan tersebut adalah perkiraan waktu penyelesaian dan biaya yang sifatnya normal (normal estimate) dan perkiraan waktu penyelesaian dan biaya yang sifatnya dipercepat (crash estimate) . Untuk melanjutkan CPM ( Critical Path Method )  maka langkah yang harus dikerjakan adalah berikut ini: a. Penentuan urutan pekerjaan
Adapun uraian dari data yang akan digunakan dalam melakukan penjadwalan produksi ada pada tabel 2. dibawah ini:
Tabel 2. Urutan Aktivitas Kegiatan Dalam Produksi Pakan
No Kegiatan Kode  Kegiatan Sebelumnya Waktu Standar (Menit) Biaya Standar/Kegiatan (Rp) 1 Penyaringan A - 80 1,166,750 2 Ditimbang B A 20 291,688 3 Digiling C B 50 729,219 4 Pencampuran D C 40 583,375 5 Finish Produk  E D 40 583,375 6 Palleting F D 60 875,063 7 Pendinginan G F 60 875,063 8 Packing H E,G 90 1,312,594 9 Penyimpanan I H 20 291,688 Total 460 6,708,813
b. Penyusunan Jaringan Kerja Atau Network
Untuk memperbaiki proses penjadwalan dengan cara Bar Chart diatas maka dilakukan proses penjadwalan dengan bantuan  CPM  ( Critical  Path  Method )  dan  akan  diuraikan  hasil  dari  proses  CPM  ( Critical  Path  Method )  tersebut. Jaringan network adalah  proses  mencari  jalur  kritis  dan  waktu  kritis.  Diagram  jaringan  kerja  ini  berfungsi  untuk mengetahui efisiensi dan perencanaan waktu pelaksanaan produksi yang digunakan oleh perusahaan. Diagram untuk aktivitas tersebut digambarkan dengan jaringan berikut ini. Asumsi pekerjaan dimulai pada jam 08:00-12:00 dan jam 13:00-17:00 selama 8 jam (480 Menit) yang ditawarkan oleh perusahaan.
Gambar 1. Rancangan Diagram  Kerja Produksi Pakan
Menghitung nilai Forward dan Backward dari gambar 1 sampai dengan gambar 3 1. Perhitungan Maju ( Forward/Full Schedule)
Perhitungan maju akan menghasilkan nilai Early Start (ES) waktu paling cepat pekerjaan dimulai dan Early Finish (EF)  yaitu  waktu  paling  lama  pekerjaan  dimulai  dengan  memanfaatkan  durasi  waktu  yang  ada  untuk  setiap kegiatannya. Untuk membentuk node mengikuti langkah berikut ini:
1) Untuk nilai ES pada kegiatan pertama dinyatakan dengan 0
2) Untuk kegiatan EF dihasilkan dari nilai EF+Durasi (D)
3) Nilai Kegiatan ES untuk kegiatan selanjutnya diambil dari EF pada kegiatan sebelumnya, jika ditemukan nilai EF sebelumnya memiliki dua cabang maka diambil nilai tertinggi yang akan dijadikan sebagai nilai ES baru.
Gambar 2. Perhitungan Dengan Menggunakan Forward
Dari ketentuan yang telah dijabarkan maka dihasilkan nilai–nilai sesuai dengan perhitungan yang sudah ditentukan berikut ini:
1) Kegiatan A ES=0EF=ES+Durasi EF=0+80=80
2) Kegiatan B  ES= EF Kegiatan A, ES=80, EF=ES+D, EF=80+20=100
3) Kegiatan C ES= EF Kegiatan B, ES=100, EF=ES+D, EF=100+50=150
4) Kegiatan D  ES= EF Kegiatan C, ES=150, EF=ES+D, EF=150+40=190
5) Kegiatan E, ES=EF Kegiatan D, ES=190, EF=ES+D, EF=190+40=230
6) Kegiatan F, ES=EF Keigatan D, ES=190, EF=ES+D, EF=190+60=250
7) KegiatanH,ES=Angka tertinggi Dari kegiatan E dan E yaitu 310 sehingga EF=310+90=400
8) Kegiatan I, ES=EF dari Kegiatan H, ES=310, EF=ES+D, EF=400+20=420
2. Perhitungan Mundur ( Backward/Push Schedule)
Perhitungan maju akan menghasilkan nilai Late Start (LS) waktu paling cepat pekerjaan diselesaikan dan Late Finish (LF) yaitu waktu paling lama pekerjaan selesai dengan memanfaatkan durasi waktu yang ada untuk setiap kegiatannya.
Perhitungan mundur digambarkan dengan gambar 3.berikut ini:
Gambar 3. Perhitungan dengan Menggunakan Backward
Untuk memperjelas uraian diatas maka dijabarkan jadwal sebagai berikut ini: 1) Kegiatan I, LF=EF, LF=420, LS=LF-D, LS=420-20= 400
2) Kegiatan H, LF=LS dari Kegiatan I, LF=400, LS=LF-D, LS=400-90=310
3) Kegiatan G, LF=LS dari Kegiatan H, LF=310, LS=LF-D, LS=310-60=250
4) Kegiatan F, LF=LS dari kegaitan G, LF=250, LS=LF-D, LS=250-60=190
5) Kegiatan E LF=LS dari Kegiatan H, LF=310, LS=LF-D, LS=310-40=270
6) Kegiatan D Nilai LS terkecil dari kegiatan E dan F yaitu F dengan Nilai 190 maka EF=190, LS=EF-D, LS=190- 40=150
7) Kegiatan C, LF=LS dari Kegiatan D, LF=150, LS=LF-D, LS=150-50=100
8) Kegiatan B, LF=LS dari Kegiatan C, LF=100, LS=LF-D, LS=100-20=80
9) Kegiatan A, LF=LS dari Kegiatan C, LF=80, LS=LF-D, LS=80-80=0
Untuk menghasilkan nilai SL maka digunakan rumus SL = Late Start – Early Start sehingga akan membentuk gambar 4. berikut ini:

## Gambar 4. Slack Untuk Masing–Masing Kegiatan
Dari gambar 1-4. maka dihasilkan jalur untuk menentukan jalur yang dinyatakan  kritis dan jalur yang masih memiliki tenggang waktu dalam penyelesaikan pekerjaan tersebut.
Tabel 3. Jalur Kritis Dari Masing–Masing Aktivitas No Jenis Kegiatan Kode Pre D ES EF LF LS SL CP 1 Penyaringan A - 80 0 80 0 80 0 Y 2 Ditimbang B A 20 80 100 80 100 0 Y 3 Digiling C B 50 100 150 100 150 0 Y 4 Pencampuran D C 40 150 190 150 190 0 Y 5 Finish Produk E D 40 190 230 270 310 80 N 6 Palleting F D 60 190 250 190 250 0 Y 7 Pendinginan G F 60 250 310 250 310 0 Y 8 Packing H E,G 90 310 400 310 400 0 Y 9 Penyimpanan I H 20 400 320 400 420 0 Y
Berdasarkan  tabel  3.  diatas  maka  terbentuk  dua  jadwal  dengan  jalur  kritis  dan  yang memiliki range waktu  (tenggang waktu) berikut adalah uraian:
a. A-B-C-D-F-G-H-I = dinyatakan Jalur Kritis tidak memiliki waktu tenggang jika dalam perencanaan sudah ditentukan aktivitasnya mulai dari jam 8:00 maka semua pekerja harus memulai aktivitas jika tidak akan mempengaruhi waktu dan biaya tambahan.
b. A-B-C-D-E-F-G-H-I  =  dinyatakan  tidak  kritis  dikarenakan  salah  satu  kegiatan  mengalami  tenggang  waktu  yaitu aktivitas E yaitu sekitar 80 menit. Jadi khusus aktivitas ini masih dapat ditunda pekerjaan sampai batasan 80 menit.
Dengan  penjadwalan gantt  chart waktu  yang  dihabiskan  selama  460  menit  dan  tidak  adanya  informasi  dari  setiap pekerjaan,  sedangkan  dengan  CPM  ( Critical  Path  Method )  terbentuk  jalur  dengan  total  waktu  420  menit  dan menghasilkan informasi untuk masing–masing kegiatan dalam hal ini akfifitas E menghasilkan waktu tenggang selama 80  menit  yang  artinya  aktifitas  E  masih  dapat  ditunda  sampai  dengan early  start .  Jika  pekerjaan  diselesaikan  dengan waktu 480 menit.
Dalam pemanfaatan CPM ( Critical Path Method ) melibatkan dan menekankan proses pengolahan biaya terhadap pelaksanaan  produksi.  Berikut  ini  adalah  analisa  biaya  dan  waktu  penyelesaian  yang  telah  dilakukan  dengan menggunakan biaya dan waktu normal.
a. Data yang digunakan dalam pembentukan CPM dengan melibatkan biaya adalah:
Tabel 4. Tabel Biaya Kegiatan No Kegiatan Kode  Kegiatan Sebelumnya  Biaya Standar/Kegiatan (Rp) 1 Penyaringan A - 1,166,750 2 Ditimbang B A 291,688 3 Digiling C B 729,219 4 Pencampuran D C 583,375 5 Finish Produk E D 583,375 6 Palleting F D 875,063 7 Pendinginan G F 875,063 8 Packing H E,G 1,312,594 9 Penyimpanan I H 291,688 Total 6,708,813 b. Penentuan Jaringan Kerja Terhadap Biaya
Dalam  menentukan  jalur  juga  memanfaatkan forward dan backward dengan  rumus  yang  tersedia  sehingga menghasilkan gambar gambar 5. berikuti ini:

## Gambar 5. Jalur Kritis Terhadap Biaya
Dari gambar diatas maka dihasilkan jalur kritis untuk biaya yang diperlukan untuk menyelesaikan aktivitas  sebagai berikut:
Tabel 5. Hasil Analisa Penentuan Jalur Kritis dan Biaya Pembuatan No  Kode  Pre Cost EA EF LS LF SL CP 1 A - 1,166,750  0 1,166,750  0 1,166,750  0 1 2 B A 291,688 1,166,750  1,458,438  1,166,750  1,458,438  0 1 3 C B 729,219 1,458,438  2,187,657  1,458,438  2,187,657  0 1 4 D C 583,375 2,187,657  2,771,032  2,187,657  2,771,032  0 1 5 E D 583,375 2,771,032  3,354,407  3,937,783  4,521,158  1,166,751  0 6 F D 875,063 2,771,032  3,646,095  2,771,032  3,646,095  0 1 7 G F 875,063 3,646,095  4,521,158  3,646,095  4,521,158  0 1 8 H E,G  1,312,594  4,521,158  5,833,752  4,521,158  5,833,752  0 1 9 I H 291,688 5,833,752  6,125,440  5,833,752  6,125,440  0 1
Berdasarkan tabel 5. diatas maka biaya yang diperlukan dalam produksi setiap harinya adalah 6.125.440 dengan durasi waktu 420 Menit dari semua kegiatan yang telah dijabarkan maka aktifias E dinyatakan memiliki tenggang waktu.

## 4. KESIMPULAN
Pada  penelitian  ini  penulis  telah  merancang dan  membuat  Penjadwalan  Produksi  Dengan  Menerapkan  Metode  CPM. Dengan  demikian  penulis  dapat  mengambil  kesimpulan  yaitu  penjadwalan  dengan  melibatakn  CPM  (Critical  Path Method) lebih cepat dibandingkan dengan Gantt Chart. Serta jadwal yang dihasilkan dengan menggunakan CPM (Critical Path Method) dilengkapi dengan analisa setiap kegiatan sehingga para stakeholder dapat memikirkan kendala-kendala yang  dihadapi  untuk  setiap  kegiatannya.    Dan  dengan  menambahkan  analisa  dengan  konsep  biaya  Crashing  juga mempercepat pekerjaan selesai namun harus melibatkan biaya tambahan.

## REFERENCES
[1] Ervianto Wulframi, “Manajemen Proyek Kontruksi”, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2010.
[2] Sukoco Munir B, “Manajemen Administrasi Perkantoran Modren,” Penerbit Airlangga, Jakarta, 2009.
[3] Rosa A S, “Rekayasa Perangkat Lunak Terstruktur dan Beroriantasi Objek,” Edisi Revisi, Penerbit Informatika, Bandung, 2018.
[4] Priyatno, “Langsung Bisa Visual Basic.NET 2008,” PT.Elex Media Komputindo, Jakarta,2008.
[5] Raghu Ramakrishnan, Johannes Gehrke, “Sistem Manajemen Database Edisi 3,” Penerbit Andi, Yogyakarta.
[6] Muhammad Hamdani Azmi, Sugiono, “Penjadwalan Produksi Rokok Untuk Meminimalkan Maximum Tardiness Menggunakan Algoritma Simulated Annealing,” Jurnal Rekayasa vol 3 no 1, Universitas Brawijaya.