## ANALISIS KEGAGALAN PADA SEKSI MARKING UNTUK

## MENURUNKAN KLAIM INTERNAL DENGAN MENGAPLIKASIKAN
METODE PLAN–DO–CHECK–ACTION (PDCA)
Sofian Bastuti*
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, UNPAM Jl. Surya Kencana No. 1 Pamulang, Tangerang Selatan
*E-mail: sofianbastuti@yahoo.co.id
Diterima: 08-10-2017 Direvisi: 05-11-2017 Disetujui: 01-12-2017

## ABSTRAK
Perkembangan  industri  menuntut  perusahaan  untuk  selalu  melakukan  perbaikan  kualitas  produk  agar  tetap bertahan  dan  memimpin  pasar.  Pada  penelitian  ini  penulis  menganalisa  klaim  kualitas internal seksi marking adalah  yang  paling  tinggi  dengan  melakukan  alternatif  perbaikan  menggunakan  pendekatan Plan–Do–Check– Action (PDCA) dengan seventools . Penelitian ini menggunakan data kuantitatif, kualitatif dan analisa eksploratif deskriftif.  Berdasarkan  hasil  perbaikan,  klaim internal seksi marking mengalami  penurunan  dari  73  klaim menjadi 26 klaim atau kalau dihitung secara rata-rata sebelum perbaikan 6.08 klaim dan setelah perbaikan 3.25 klaim  mengalami penurunan sebesar 53%.
Kata Kunci : Kualitas , PDCA, Hasil Penurunan Klaim

## ABSTRACT
Industrial  development  requires  the  company  to  continual  improvement  of  product  quality  in  order  to  survive and  lead  the  market.  In  this  study,  the  authors  analyzed  the  internal  quality  claims  section  as    the  highest marking  by  alternative  repair  using  PDCA  approach  with  seventools.  This  study  used  quantitative  data, qualitative  and  descriptive  exploratory  analysis.  Based  on  the  results  of  repair,  marking  sexy  internal  claims decreased  from  73  claims  to 26  claims  or  if  calculated  on  average before  repair  and  after  repair  claims  6:08 3:25 claims decreased by 53%.
Keywords : Quality, PDCA, Claims Decline Results

## PENDAHULUAN
Dalam  pasar  global,  cakupan  persaingan telah  berubah.  Pasar  domestik  menjadi  bagian dari pasar dunia, yang dipasok dari pusat-pusat produksi  di  seluruh  dunia.  Oleh  karena  itu, semakin  banyak  perusahaan  telah  mengubah strateginya  dari  perusahaan  yang  berusaha menguasai  sumber  daya  dalam  negeri  untuk menguasai pasar domestik ke perusahaan yang berusaha  menemukan  kombinasi  optimal  dari sumber daya lokal dan luar negeri untuk dapat bersaing baik di pasar domestik maupun pasar luar  negeri.  Dalam  kondisi  seperti  ini,  hanya produk  dan  jasa  berkualitaslah  yang  akan memenangkan persaingan dan mempertahankan posisinya di pasar.
Produk  lokal  masih  mempunyai  peluang untuk berkembang menjadi produk global yang dapat  membanjiri  pasar  lokal  negara  lainnya, sejauh  persyaratan  yang  dituntut  oleh  pasar dipenuhi.  Produk  dan  jasa  yang  berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumennya. Oleh karena itu perusahaan  sebagai  produsen,  perlu  mengenal konsumen  atau  pelanggannya  dan  mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Dengan kata lain pihak  perusahaan  perlu  mendengarkan  suara konsumen (Customer  Voice), dalam  membuat kebijakan-kebijakan  tentang    kulitas  produk [1].
Istilah  kualitas  sering  diucapkan  dalam kehidupan  sehari-hari.  Namun  dalam  praktek, pengertian  kualitas  dapat  beraneka  ragam. Kualitas  biasanya  dinilai  dari  penampilan, kinerja,  atau  pemenuhan  terhadap  persyaratan atau standar. Sebagai contoh, produk dianggap berkualitas  jika  eksklusif,  berharga  mahal, memiliki ketelitian lebih tinggi dibanding yang lain,  tahan  lama,  lebih  kuat,  menarik,  atau nyaman  digunakan.  Contoh  pengertian  seperti ini  tidak  dapat  disalahkan,  walaupun  bersifat subyektif.  Kualitas  berdasarkan  pengertian orang per orang sangatlah beragam tergantung dari  sudut  pandang  masing-masing.  Demikian juga kualitas menurut sudut pandang konsumen dan produsen juga berbeda. Konsumen lebih berorientasi terhadap kesesuaiannya  sedangkan  produsen  lebih
melihat  kesesuaian  dengan  standar  yang ditetapkan [2].
Banyak sekali metode yang mengatur atau membahas mengenai kualitas dengan karakteristiknya masing-masing. Salah satunya dengan  melalui  penerapan  PDCA  ( Plan–Do– Check–Action )  yang  diperkenalkan  oleh  Dr. W.  Edwards  Deming,  seorang  pakar  kualitas ternama  berkebangsaan  Amerika  Serikat, sehingga  siklus  ini  disebut  Siklus  Deming ( Deming Cycle/ Deming Wheel ). Siklus PDCA umumnya  digunakan  untuk  mengetes  dan mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk memperbaiki kinerja produk, proses atau suatu sistem di masa yang akan datang. Untuk mengukur  berapa  besar  tingkat  produk  cacat yang  diterima  oleh  suatu  perusahaan  dengan menentukan  batas  toleransi  dari  produk  cacat yang  dihasilkan  tersebut  dapat  menggunakan metode  pengendalian  kualitas  yaitu  dengan Metode Seven Tools dengan menggunakan alat bantu  berupa  diagram  pareto  dan  diagram sebab  akibat.  Metode Seven  Tools merupakan salah  satu  alat  statistik  untuk  mencari  akar permasalahan  kualitas,  sehingga  manajemen kualitas  dapat  menggunakan  Metode Seven Tools tersebut untuk mengetahui akar permasalahan terhadap produk yang mengalami  cacat,  serta  dapat  mengetahui penyebab-penyebab terjadinya cacat.

## Kualitas
Dalam  pasar  global,  cakupan  persaingan telah  berubah.  Pasar  domestik  menjadi  bagian dari pasar dunia, yang dipasok dari pusat-pusat produksi  di  seluruh  dunia.  Oleh  karena  itu, semakin  banyak  perusahaan  telah  mengubah strateginya  dari  perusahaan  yang  berusaha menguasai  sumber  daya  dalam  negeri  untuk menguasai pasar domestik ke perusahaan yang berusaha  menemukan  kombinasi  optimal  dari sumber daya lokal dan luar negeri untuk dapat bersaing baik di pasar domestik maupun pasar luar  negeri.  Dalam  kondisi  seperti  ini,  hanya produk  dan  jasa  berkualitaslah  yang  akan memenangkan persaingan dan mempertahankan posisinya di pasar.
Produk  lokal  masih  mempunyai  peluang untuk berkembang menjadi produk global yang dapat  membanjiri  pasar  lokal  negara  lainnya,
sejauh  persyaratan  yang  dituntut  oleh  pasar dipenuhi.  Produk  dan  jasa  yang  berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumennya. Oleh karena itu perusahaan  sebagai  produsen,  perlu  mengenal konsumen  atau  pelanggannya  dan  mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Dengan kata lain pihak  perusahaan  perlu  mendengarkan  suara konsumen (Customer  Voice), dalam  membuat kebijakan-kebijakan tentang  kulitas produk.
Istilah  kualitas  sering  diucapkan  dalam kehidupan  sehari-hari.  Namun  dalam  praktek, pengertian  kualitas  dapat  beraneka  ragam. Kualitas  biasanya  dinilai  dari  penampilan, kinerja,  atau  pemenuhan  terhadap  persyaratan atau standar. Sebagai contoh, produk dianggap berkualitas  jika  eksklusif,  berharga  mahal, memiliki ketelitian lebih tinggi dibanding yang lain,  tahan  lama,  lebih  kuat,  menarik,  atau nyaman  digunakan.  Contoh  pengertian  seperti ini  tidak  dapat  disalahkan,  walaupun  bersifat subyektif.  Kualitas  berdasarkan  pengertian orang per orang sangatlah beragam tergantung dari  sudut  pandang  masing-masing.  Demikian juga kualitas menurut sudut pandang konsumen dan produsen juga berbeda. Konsumen lebih berorientasi terhadap kesesuaiannya  sedangkan  produsen  lebih melihat  kesesuaian  dengan  standar  yang ditetapkan [3].
Menurut  beberapa  ahli,  definisi  atau pengertian kualitas adalah sebagai berikut [4]:
1. Joseph M. Juran, 1974:
Quality  is  fitness  for  use,  Kualitas  adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya“
2 . W. Edward Deming:
Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan  pelanggan  sekarang  dan  masa mendatang“
3 . Philip B. Crosby, 1979:
Quality
means conformance to
requirements,  Kualitas  adalah  kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability,
delivery, reliability,
maintainability, dan cost effectiveness“
4 . V. Feigenbaum, 1983:
Kualitas merupakan keseluruhan
gabungan  karakteristik  produk  dan  jasa yang  meliputi  marketing,  engineering, manufacture,  dan  maintenance  melalui
mana  produk  dan  jasa  dalam  pemakaian akan sesuai dengan harapan pelanggan“
5 . Standar  Nasional  Indonesia  (SNI  19- 9000:2000):
Kualitas adalah derajat yang dicapai oleh karakteristik yang inheren dalam memenuhi persyaratan”
Istilah  kebutuhan  atau  harapan  diartikan sebagai  spesifikasi  yang  tercantum  dalam kontrak  maupun  kriteria-kriteria  yang  harus didefinisikan terlebih dahulu.

## Dimensi Kualitas
Terdapat  delapan  dimensi  yang  dapat digunakan  untuk  menganalisis  karakteristik kualitas produk, yaitu sebagai berikut [5]:
1. Performa ( performance ), berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan  pelanggan  ketika  ingin membeli suatu produk.
2. Feature ,  merupakan  aspek  kedua  dari performa  yang  menambah  fungsi  dasar, berkaitan  dengan  pilihan-pilihan  dan pengembangannya.
3. Keandalan  ( reliability ),  berkaitan  dengan kemungkinan  suatu  produk  berfungsi secara  berhasil  dalam  periode  waktu tertentu  dibawah  kondisi  tertentu.  Dengan demikian keandalan merupakan karakteristik yang merefleksikan kemungkinan  tingkat  keberhasilan  dalam penggunaan suatu produk.
4. Konformitas ( conformance ), berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.  Konformitas  merefleksikan derajat dimana karakteristik desain produk dan karakteristik operasi memenuhi standar  yang  telah  ditetapkan,  serta  sering didefinisikan sebagai konformitas terhadap kebutuhan ( conformance to requirements ). Karakteristik ini mengukur banyaknya atau persentase  produk  yang  gagal  memenuhi sekumpulan  standar  yang  telah  ditetapkan dan karena itu perlu dikerjakan ulang atau diperbaiki.
5. Daya tahan ( durability ), merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini
berkaitan  dengan  daya  tahan  dari  suatu produk.
6. Kemampuan  pelayanan  ( service  ability ), merupakan  karakteristik  yang  berkaitan dengan  kecepatan/kesopanan,  kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan.
7. Estetika ( aesthetics ), merupakan karakteristik  mengenai  keindahan  yang bersifat  subyektif  sehingga  berkaitan dengan  pertimbangan  pribadi  dan  refleksi dari  preferensi  atau  pilihan  individual. Dengan  demikian,  estetika  dari  suatu produk  lebih  banyak  berkaitan  dengan perasaan pribadi dan mencakup karakteristik  tertentu,  seperti  keelokan, kemulusan,  suara  yang  merdu,  selera  dan lain-lain.
8. Kualitas  yang  dipersepsikan  ( perceived quality ),  bersifat  subyektif,  berkaitan dengan perasaan pelanggan dengan
mengkonsumsi produk,
seperti
meningkatkan  harga  diri.  Hal  ini  dapat juga  berupa  karakteristik  yang  berkaitan dengan reputasi ( brand name, images )

## Perspektif Kualitas
Setelah  diketahui  dimensi  kualitas,  harus diketahui  bagaimana  perspektif  kualitas,  yaitu pendekatan yang digunakan untuk mewujudkan  kualitas  suatu  produk.  Gavin mengidentifikasi adanya lima alternatif perspektif  kualitas  yang  biasa  digunakan, adalah sebagai berikut [6]:
1. Transcendental Approach
Menurut  pendekatan  ini  kualitas  dapat dirasakan  atau  diketahui,  tetapi  sulit dioperasionalkan. Fungsi perencanaan produksi  dan  pelayanan  suatu  perusahaan sulit  menggunakan  definisi  seperti  ini sebagai  dasar  manajemn  kualitas  karena sulit mendesain produk secara tepat.
2. Product Based Approach Pendekatan  ini menganggap kualitas
sebagai  karakteristik  atau  atribut  yang dapat  dikuantifikasikan  dan  dapat  diukur. Perbedaan  dalam  kualitas  mencerminkan perbedaan dalam jumlah unsur atau atribut yang  dimiliki  produk.  Karena  pandangan ini  sangat  objektif,  maka  tidak  dapat menjelaskan  perbedaan  dalam  selera, kebutuhan dan preferensi individual.
3. User Based Approach
Pendekatan  ini  didasarkan  pada  pemikiran bahwa kualitas tergantung pada orang yang menggunakannya  dan  produk  yang  paling memuaskan preferensi seseorang merupakan  produk  yang  berkualitas  paling tinggi.  Perspektif  yang  subjektif  dan demand  oriented ini  juga  menyatakan bahwa  pelanggan  yang  berbeda  memiliki kebutuhan  dan  keinginan  yang  berbeda pula.  Dengan  demikian  kualitas  bagi seseorang  adalah  sama  dengan  keputusan maksimum yang dirasakannya.
4. Manufacturing Based Approach
Perspektif  ini  bersifat supply  based dan terutama  memperhatikan  praktik-praktik perekayasaan  dan  manufakturing,  serta mendefinisikan kualitas sama dengan persyaratannya ( confomance to
requirements ).
5. Vakue Based Approach
Pendekatan  ini  memandang  kualitas  dari segi nilai dan harga.
Dengan mempertimbangkan trade off antara  kinerja produk  dan  harga,  kualitas  didefinisikan sebagai  “ affordable  excellence ”.  Kulitas dalam perspektif ini bersifat relatif sehingga produk yang memiliki kualitas paling tinggi belum  tentu  produk  yang  paling  bernilai. Akan  tetapi,  yang  paling  bernilai  adalah produk  atau  jasa  yang  paling  tepat  dan dibeli ( best buy ).
Pada  dasarnya  sistem  kualitas  modern dapat  dibagi  dalam  tiga  bagian,  yaitu  sebagai berikut.
1. Kualitas desain, yaitu memiliki keinginan dan  harapan  pelanggan  dan  secara ekonomis layak untuk diproduksi.
2. Kualitas konformitas ( conformance ), yaitu  memenuhi  spesifikasi  yang  telah ditentukan.
3. Kualitas  pemasaran  dan  pelayanan  purna jual.

## Tujuan Pengendalian Kualitas
Dukungan  manajemen,  karyawan,  dan pemerintah  untuk  perbaikan  kualitas  adalah penting  untuk  kompetisi  yang  efektif  di  pasar global.  Untuk  menjaga  konsistensi  kualitas
produk  dan  jasa  yang  dihasilkan  dan  sesuai dengan  tuntutan  kebutuhan  pasar,  perlu dilakukan pengendalian kualitas (quality control) atas  aktivitas  proses  yang  dijalani. Kualitas  memerlukan  suatu  proses  perbaikan yang  terus-menerus (continuous  improvement process) dengan individual yang dapat diukur, korporat,  dan  tujuan  performa  nasional. Orientasi  perusahaan  sebagai  produsen  dalam kebijakan  kualitas  adalah  untuk  kepuasan pelanggan (customer satisfaction).
Dengan melaksanakan pengendalian kualitas  yang  sebaik-baiknya,  maka  banyak keuntungan  yang  diperoleh  perusahaan  dalam hal ini, yaitu antara lain:
1. Menambahkan tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
2. Mengurangi kehilangan-kehilangan
(losses) dalam proses kerja yang dilakukan seperti  mengurangi waste  product atau menghilangkan  waktu-waktu  yang  tidak produktif.
3. Menekan biaya (save money).
4. Menjaga  agar  penjualan (sales) akan  tetap meningkat  sehingga profit tetap  diperoleh (meningkatkan potensi daya saing).
5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan.
6. Memperbaiki moral pekerja tetap tinggi. Perusahaan  yang  telah  melaksanakan pengendalian  kualitas,  dan  menghasilkan produk  atau  jasa  yang  berkualitas,  akan mendapat predikat sebagai organisasi/ perusahaan yang mengutamakan kualitas. Oleh karena  itu,  perusahaan  tersebut  dikenal  oleh masyarakat  luas  dan  mendapatkan  nilai  lebih dimata  masyarakat.  Dengan  demikian  tingkat kepercayaan pelanggan dan masyarakat umumnya  akan  bertambah  dan  akan  lebih dihargai. Hal ini akan menimbulkan fanatisme tertentu  dari  para  konsumen  terhadap  produk apapun  yang  ditawarkan  oleh  perusahaan tersebut.

## Langkah-langkah Pengendalian Kualitas
Pengendalian  kualitas  harus  dilakukan melalui  proses  yang  terus-menerus  dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan salah satunya dengan  melalui  penerapan  PDCA  ( Plan  –Do– Check–Action )  yang  diperkenalkan  oleh  Dr.
W.  Edwards  Deming,  seorang  pakar  kualitas ternama  berkebangsaan  Amerika  Serikat, sehingga  siklus  ini  disebut  Siklus  Deming ( Deming Cycle/ Deming Wheel ).
Siklus  PDCA  umumnya  digunakan  untuk mengetes dan
mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk memperbaiki kinerja  produk,  proses  atau  suatu  sistem  di masa yang akan datang.
Penjelasan  dari  tahap-tahap  dalam  siklus PDCA adalah sebagai berikut. 1. Mengembangkan Rencana ( Plan )
Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi  atau  standar  kualitas  yang  baik, memberi  pengertian  kepada  bawahan  akan pentingnya  kualitas  produk,  pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan berkesinambungan.
2. Melaksanakan Rencana ( Do ) Rencana yang telah disusun diimplementasikan  secara  bertahap,  mulai dari skala kecil dan pembagian tugas secara merata sesuai dengan kapasitas  dan kemampuan  dari  setiap  personil.  Selama dalam melaksanakan rencana harus dilakukan pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan  dengan  sebaik  mungkin  agar sasaran dapat tercapai.
3. Memeriksa atau Meneliti Hasil yang dicapai ( Check )
Memeriksa  atau  meneliti  merujuk  pada penetapan  apakah  pelaksanaannya  berada dalam  jalur,  sesuai  dengan  rencana  dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Membandingkan kualitas hasil  produksi  dengan  standar  yang  telah ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data  kegagalan  dan  kemudian  ditelaah penyebab kegagalannya.
4. Melakukan  Tindakan  Penyesuaian  bila Diperlukan ( Action )
Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang  didasarkan  hasil  analisis  di  atas. Penyesuaian  berkaitan  dengan  standarisasi prosedur  baru  guna  menghindari  timbulnya kembali masalah yang sama atau menetapkan  sasaran  baru  bagi  perbaikan berikutnya.

## Tahapan Pengendalian Kualitas
Untuk  memperoleh  hasil  pengendalian kualitas  yang  efektif,  maka  pengendalian terhadap kualitas suatu produk dapat dilaksanakan  dengan  menggunakan  teknik- teknik  pengendalian  kualitas,  karena  tidak semua  hasil  produksi  sesuai  dengan  standar yang  telah  ditetapkan.  Terdapat  beberapa standar  kualitas  yang  bisa  ditentukan  oleh perusahaan  dalam  upaya  menjaga output barang hasil produksi diantaranya:
1. Standar  kualitas  bahan  baku  yang  akan digunakan.
2. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang melaksanakannya).
3. Standar kualitas barang setengah jadi.
4. Standar kualitas barang jadi.
5. Standar  administrasi,  pengepakan  dan pengiriman produk akhir tersebut sampai ke tangan konsumen.
Dikarenakan kegiatan pengendalian kualitas sangatlah  luas,  untuk  itu  semua  pengaruh terhadap  kualitas  harus  dimasukkan  dan diperhatikan. Secara umum menurut (Prawirosentono,  2007),  pengendalian  atau pengawasan akan  kualitas di  suatu  perusahaan manufaktur dilakukan secara bertahap meliputi hal-hal sebagai berikut:
1. Pemeriksaan  dan  pengawasan  kualitas bahan  mentah  (bahan  baku,  bahan  baku penolong  dan  sebagainya),  kualitas  bahan dalam  proses  dan  kualitas  produk  jadi.
Demikian pula standar jumlah dan komposisinya.
2. Pemeriksaan  atas  produk  sebagai  hasil proses  pembuatan.  Hal  ini  berlaku  untuk barang  setengah  jadi  maupun  barang  jadi. Pemeriksaan yang dilakukan tersebut memberi  gambaran  apakah  proses  produksi berjalan  seperti  yang  telah  ditetapkan  atau tidak.
3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pengiriman barang ke konsumen.
Melakukan analisis fakta untuk mengetahui penyimpangan yang mungkin terjadi.
4. Mesin,  tenaga  kerja  dan  fasilitas  lainnya yang  dipakai  dalam  proses  produksi  harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan.  Apabila  terjadi  penyimpangan,
harus segera dilakukan koreksi agar produk yang  dihasilkan  memenuhi  standar  yang direncanakan.

## Alat Bantu Pengendalian Kualitas
Pengendalian  kualitas  statistik  dengan menggunakan statistik proses kontrol mempunyai  tujuh  alat  utama  yang  dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas.

## Pengertian dan Siklus PDCA
PDCA  adalah  singkatan  dari PLAN,  DO, CHECK dan ACTION yaitu siklus peningkatan proses ( Process Improvement ) yang berkesinambungan  atau  secara  terus  menerus seperti  lingkaran  yang  tidak  ada  akhirnya. Konsep  siklus  PDCA  ( Plan,  Do,  Check dan Act )  ini  pertama  kali  diperkenalkan  oleh seorang ahli manajemen kualitas dari Amerika Serikat  yang  bernama  Dr.  William  Edwards Deming.  Berikut  ini  adalah  siklus  PDCA (PDCA Cycle ):
1. PLAN (Merencanakan)
Tahap PLAN adalah tahap untuk menetapkan  Target  atau  Sasaran  yang ingin  dicapai  dalam  peningkatan  proses ataupun permasalahan yang ingin dipecahkan, kemudian menentukan Metode  yang  akan  digunakan  untuk mencapai  Target  atau  Sasaran  yang  telah ditetapkan  tersebut.  Dalam  Tahap PLAN ini  juga  meliputi  pembentukan  Tim Peningkatan  Proses  ( Process  Improvement Team )  dan  melakukan  pelatihan-pelatihan terhadap  sumber  daya  manusia  yang berada  di  dalam  Tim  tersebut  serta  batas- batas  waktu  (Jadwal)  yang  diperlukan untuk melakukan perencanaan- perencanaan yang telah ditentukan.
Perencanaan  terhadap  penggunaan  sumber daya lainnya seperti Biaya dan Mesin juga perlukan  dipertimbangkan  dalam  Tahap PLAN ini.
2. DO (Melaksanakan)
Tahap DO adalah  tahap  penerapan  atau melaksanakan semua yang telah direncanakan  di  Tahap PLAN termasuk menjalankan  proses-nya,  memproduksi serta  melakukan  pengumpulan  data  ( data
collection ) yang kemudian akan digunakan untuk tahap CHECK dan ACTION.
3. CHECK (Memeriksa)
Tahap CHECK adalah  tahap  pemeriksaan dan  peninjauan  ulang  serta  mempelajari hasil-hasil  dari  penerapan  di  tahap DO . Melakukan  perbandingan  antara  hasil aktual  yang  telah  dicapai  dengan  Target yang ditetapkan dan juga ketepatan jadwal yang telah ditentukan.
4. ACTION (Menindak)
Tahap ACTION adalah  tahap  untuk mengambil  tindakan  yang  seperlunya
terhadap  hasil-hasil  dari  tahap CHECK .
Terdapat  2  jenis  Tindakan  yang  harus dilakukan berdasarkan hasil yang dicapainya, antara lain: a. Tindakan Perbaikan ( Corrective Action )  yang  berupa  solusi  terhadap masalah yang dihadapi dalam pencapaian target. b. Tindakan Standarisasi ( Standardization Action ) yaitu tindakan  untuk  men-standarisasi-kan cara  ataupun  praktek  terbaik  yang telah dilakukan.

## METODOLOGI PENELITIAN

## Ruang Lingkup Penelitian
Untuk  memfokuskan  kegiatan  penelitian yang dilakukan, maka ruang lingkup penelitian dibatasi berdasarkan tempat dan objek penelitian sebagai berikut:
1.   Tempat Penelitian Penelitian  ini  dilakukan  di  PT  XYZ  yang berlokasi  di  Jl.  MH.  Thamrin  Km.  7 Serpong, Tangerang.
2.   Objek Penelitian Objek  penelitian  ini  adalah Data  Klaim Kualitas Internal Seksi  di  PT.  XYZ periode April sampai dengan Maret.

## Data/Informasi yang Dibutuhkan
Teknik  pengolahan  data  dalam  penelitian ini  adalah  pengolahan  data  secara  kuantitatif diantaranya:
1. Data Reject
2. Data Jenis Marking
3. Data Hasil Interview

## Metode Pengumpulan Data
Teknik pengumpulan data dalam
penelitian  ini  menggunakan  data primer dan data sekunder ,  yang  akan  dijelaskan  sebagai berikut:
1. Data Primer
2.   Data Sekunder Metode Analisis Dalam pengolahan data untuk
memecahkan  masalah  dengan  menggunakan teknik  atau  metode  analisis  adalah  sebagai berikut:
1. Identifikasi pengukuran dan analisa data
2. Analisa  pemecahan  masalah  yang  berasal dari hasil perhitungan
dengan menggunakan tools PDCA
3. Analisa  alternatif  solusi  adalah  dengan menggunakan analisa 5W-1H

## HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Flow Proses Produksi  Seksi Marking
2. Flow Proses Marking Laser/Han ’ s Laser
3. Flow Proses Tampo Print
4. Flow Proses Oven
5. Identifikasi 4M-1L
Dari  fenomena  pada  bab  1  bahwa klaim marking tidak center menduduki  urutan pertama atau yang terbanyak yang menyumbangkan klaim pada seksi marking yaitu  sebanyak  46  kasus  dari  73 kasus atau sebanyak 63 %.
6. Stratifikasi Berdasarkan Faktor Stratifikasi  berdasarkan  faktor  dijabarkan berdasarkan faktor masing-masing
penyebab.
7. Diagram Sebab Akibat ( Fishbone )
Prinsip  yang  dipakai  untuk  membuat Fishbone diagram  adalah  sumbang  saran melalui Brainstorming .  Berdasarkan  latar belakang masalah bahwa penyebab terbanyak  yang  meloloskan  klaim  kualitas seksi marking adalah marking tidak center .
8. Rekapitulasi NGT ( Nominal Group Technique ) Dari  10  akar  penyebab  masalah  kemudian dicari penyebab dominan. Untuk menentukan  prioritas  masalah  yang  harus diatasi  maka  dilakukan  konsensus  10  akar
penyebab masalah diatas dengan menggunakan tools Nominal Group Technique (NGT).  Metode  ini  digunakan dengan melibatkan karyawan sesksi marking dengan  menerapkan  pendekatan brainstorming .  Beberapa  karyawan  masa kerjanya  sudah  lama  diminta  untuk memberikan  penilaian  terhadap  10  akar penyebab masalah diatas.
Penilaian  yang  diberikan  didasarkan  atas besarnya  pengaruh  antara  akar  penyebab masalah terhadap masalah yang ditimbulkannya yaitu marking tidak center. Masing-masing anggota memberikan
penilaiannya  dengan  melakukan  ranking dari  mulai  akar  penyebab  yang  paling berpengaruh  sampai  kepada  yang  kurang berpengaruh. Akar penyebab yang memiliki  pengaruh  paling  besar  diberikan angka  maksimal  10  berdasarkan  10  akar penyebab  masalah  terhadap marking tidak
center sedangkan untuk yang pengaruhnya paling kecil diberikan angka 1.
9. Merencanakan dan Melaksanakan Perbaikan

## Merencanakan Perbaikan
Untuk  menyelesaikan  masalah  tersebut dalam  tahap  ini  dilakukan  perencanaan tindakan  perbaikan  dengan  mengikuti prinsip 5W+1H ( Why, What, Where, When, Who & How ).

## Melaksanakan Perbaikan
Setelah  dilakukan  rencana  perbaikan, tahap berikutnya adalah melaksanakan perbaikan sebagai berikut:
1. Proses marking menggunakan stopper jig besi  dengan  posisi jig dan stopper tidak renggang  sehingga  tidak  potensi jig goyang.
2. Melakukan pendidikan
Kompetensi Karyawan  untuk  operator  baru,  baik karyawan baru maupun karyawan pindahan.
3. Pemasangan stopper pada  bagian  atas  dan bawah  pada jig agar  pada  proses marking laser jig tidak goyang.
4. Membuat jig contoh barang serupa tapi tak sama.
5. Area marking diatur  kembali lay  out penempatan  barang  sesudah  dan  sebelum periksa  dan  perbaikan  kondisi  mesin marking.

## Memeriksa Hasil Setelah Perbaikan
Setelah proses perbaikan selesai dilaksanakan, maka langkah berikutnya adalah memeriksa hasil perbaikan. Indikator keberhasilan  dari  penelitian  ini  adalah  adanya penurunan  klaim internal seksi marking pada periode  April  sampai  dengan  Maret  sebanyak 73  klaim  dan  pada  periode  April  sampai dengan November sebanyak 26 klaim.
Berdasarkan hasil perbaikan klaim internal seksi marking mengalami  penurunan dari  73  klaim  menjadi  26  klaim  atau  kalau dihitung  secara  rata-rata  sebelum  perbaikan 6.08  klaim  dan  setelah  perbaikan  3.25  klaim mengalami penurunan sebesar 53 %.

## Melakukan Verifikasi Hasil Perbaikan
Berdasarkan hasil perbaikan klaim internal seksi marking mengalami  penurunan dari  73  klaim  menjadi  26  klaim  atau  kalau dihitung  secara  rata-rata  sebelum  perbaikan 6.08  klaim  dan  setelah  perbaikan  3.25  klaim mengalami penurunan sebesar 53 %.

## Pengendalian
Setelah  dilakukan  perbaikan  terhadap faktor  penyebab  dominan  yang  menyebabkan klaim marking tidak center ,  maka  dilakukan pengendalian  dengan  membuat  standarisasi perbaikan.

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Cara  identifikasi  kegagalan  pada  proses marking
berdasarkan perhitungan rekapitulasi Nominal  Group  Technique (NGT)  bahwa  faktor  penyebab  yang dianggap  paling  dominan  menyebabkan klaim marking tidak center adalah:
a. Stopper jig menggunakan lilin.
b. Operator baru.
c. Jig masih potensi goyang.
d. Seksi sebelumnya ( Plating ) salah kirim barang.
e. Area kerja sempit.
2. Setelah  menganalisa  alternatif  perbaikan pada  proses marking dengan  pendekatan
PDCA diperoleh hasil sebagai berikut:
a. Proses marking menggunakan stopper jig besi  dengan  posisi jig dan stopper tidak  renggang  sehingga  tidak  potensi jig goyang.
b. Melakukan  pendidikan  kompetensi karyawan  untuk  operator  baru,  baik karyawan  baru  maupun  karyawan pindahan.
c. Pemasangan stopper pada  bagian  atas dan  bawah  pada jig agar  pada  proses marking laser jig tidak goyang.
d. Membuat jig contoh  barang  serupa tapi tak sama.
e. Area marking diatur  kembali lay  out penempatan  barang  sesudah  dan sebelum periksa dan perbaikan kondisi mesin marking.
Berdasarkan hasil perbaikan, klaim internal seksi marking mengalami  penurunan dari  73  klaim  menjadi  26  klaim  atau  kalau dihitung  secara  rata-rata  sebelum  perbaikan 6.08  klaim  dan  setelah  perbaikan  3.25  klaim mengalami penurunan sebesar 53%.
Untuk  penelitian  selanjutnya  analisa improvement 5W-IH  hasil  penelitian  ini  dapat dikembangkan  dengan  menggunakan Tools Failure Mode Effect Analys ( Tools FMEA).

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Andersson, R., Hilletofth, P., Manfredsson,  P.,  &  Hilmola,  O,  2014, Lean  Six  Sigma  Strategy  In  Telecom
Manufacturing  Industrial  Management
& Data Systems, 114 (6), 904.
[2] Ariani DW, 1999, Manajemen Kualitas , Edisi Pertama Andi Offset, Universitas Atmajaya Yogyakarta.
[3] Benneyan,  J.  C.,  &  Chute,  A.  D.,  1993, SPC, Process  Improvement,  And  The Deming  PDCA  Circle  In  Freight Administration .
Production and
Inventory  Management  Journal,  34 (1),
35.
[4] De  Mast,  J.,  2013, Diagnostic  Quality Problem Solving: A Conceptual
Framework  And  Six  Strategies . The Quality Management Journal, 20 (4), 21-
36.
[5] Fuzi,  M.  A.,  &  Gibson,  P.,  2013,
Experiences  Of  TQM  Elements  On Organisational Performance And Future Opportunities For A Developing
Country . The  International  Journal  of Quality  &  Reliability  Management,
30 (9), 920-941.
[6] Gaspearsz Vincent, 2001, Metode
Analisis  Untuk  Peningkatan  Kualitas ,
PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. [7] Gaspersz,  V,  1998, Statistical  Proses Control Penerapan Teknik– Teknik Statiskal  Dalam  Manajemen  Bisnis
Total,  PT.  Gramedia  Pustaka  Utama, Jakarta.
[8] Gupta,  P.,  2006, Beyond PDCA-A New Process  Management  Model  Quality Progress, 39 (7), 45-52.
[9] Kumar,  M.  R.,  2012, Use  Of  Action Research To Institutionalize Organizational  Learning  Within TQM.
The  Quality  Management  Journal,
19 (3), 51-68.
[10] Li, J., and Doolen, T. L., 2014, A Study Of Chinese Quality Circle Effectiveness .
The  International  Journal  of  Quality  & Reliability Management, 31 (1), 14-31.
[11] Li, J., Zhang, X., Chu, J., Suzuki, M., & Araki, K., 2012, Design And
Development Of EMR Supporting Medical  Process  Management . Journal of Medical Systems, 36 (3).
[12] M.  N.  Nasution,  Drs.  M.Sc,  2005, Manajemen  Mutu  Terpadu,  Ghalia Indonesia, Jakarta.
[13] Murphy,  B.,  2013, Mobility/Activity Circles : A  Quality  Improvement  Effort To  Reduce  Falls . Medsurg  Nursing,
22 (6), 365-9.
[14] Paliska, G., Pavletic, D., & Sokovic, M., 2007, Quality  Tools–Systematic  Use  In Process Industry, Journal Of Achievements In Materials And Manufacturing  Engineering , 25 (1),  79- 82.
[15] Pires,  d.  S.,  Hékis,  H.  R.,  Lucas Ambrósio,  B.  O.,  Jamerson,  V.  Q., Fernanda  Cristina  Barbosa,  P.  Q.,  & Ricardo  Alexsandro  de,  M.  V.,  2013, Implementation  Of  A  Six  Sigma  Project In  A  3M  Division  Of  Brazil.  The
International  Journal  Of  Quality  & Reliability Management, 30 (2), 129-141.
[16] QA, Technical, 2008, Materi Pendidikan Dan Pelatihan Statistical Proces Control
(SPC) 2. PT Surya Toto Indonesia, Tbk.
[17] Sokovic,  M.,  Pavletic,  D.,  &  Pipan,  K. K., 2010, Quality
Improvement Methodologies –PDCA Cycle ,  RADAR
matrix,  DMAIC  and  DFSS. Journal  of
Achievements in Materials and Manufacturing Engineering , 43 (1), 476-
483.
[18] Soliman, M. H. A., 2015, A New Routine For Culture Change. Industrial
Management, 57 (3), 25-30,5.