## ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK EMBER CAT TEMBOK 5 KG MENGGUNAKAN METODE NEW SEVEN TOOLS (STUDI KASUS: INDAPLAS-PT. INDACO WARNA DUNIA)
Ari Zaqi Al Faritsy 1 , Hengky Hari Prasetiyo 1*
1 Program Studi Teknik Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Teknologi Yogyakarta Jl. Glagahsari No. 63, Yogyakarta, Daerah Istimewa Yogyakarta, Indonesia. 55164 *E-mail: hengkyhari0@gmail.com
Abstrak: Indaplas-PT. Indaco Warna Dunia adalah perusahaan manufaktur dengan salah-satu produknya yaitu galon ember cat 5 kg. Permasalahan yang dihadapi  perusahaan  ini  adalah  terjadinya  cacat  produksi  sehingga  perlu dilakukan  perbaikan  kualitas  pada  galon  cat  5  kg.  Penelitian  ini  bertujuan untuk  mengetahui  penyebab  kecacatan  yang  terjadi  pada  lantai  produksi. Metode yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan metode New Seven Tools dengan tahapan yaitu affinity diagram , relationship diagram , diagram pohon, matriks diagram, matriks data analysis , diagram panah , dan process decision  program  chart .  Hasil  penelitian  ini  menunjukkan  bahwa  faktor terjadinya  cacat  produksi  adalah  (1)  Faktor  manusia,  antara  lain  kondisi operator sakit,  operator tergesa-gesa, kurangnya pemahaman tentang mesin produksi;  (2)  Faktor  material,  antara  lain  pencampuran  bahan  baku  yang kurang  sesuai;  (3)  Faktor  mesin,  yaitu  antara  lain  waktu  perawatan  mesin yang singkat, banyaknya mesin yang tidak beroperasi, kurangnya sparepart untuk perawatan; (4) Faktor metode SOP standar mutu yang tidak tertulis di bagian  produksi;  (5)  Faktor  lingkungan,  yaitu  suhu  lingkungan  kerja  yang panas,  jarak  antar  produksi  yang  jauh,  dan  lingkungan  kerja  yang  bising. Rekomendasi yang diberikan untuk mengurangi cacat produksi yaitu dengan pemberian  cuti  sakit  selama  3  hari,  menambah  operator  pada  mesin Inject Molding minimal 2 , pemberian training tentang pengoperasian mesin kepada setiap  operator,  pembuatan  formula  campuran  bahan  baku  yang  sesuai, menempatkan  mesin  yang  tidak  digunakan  pada  1  ruangan  Gudang, pembuatan  jadwal maintenace perawatan  mesin  secara  berkala  dan  ketat, penyetokan sparepart pada ruangan workshop, pemberian pemahaman SOP cacat produk, pemberian kipas pada ruangan dan menambah ventilasi udara, memperbaruhi layout tata letak ruangan produksi, serta menempatkan mesin pada ruangan kedap suara dan penggunakan penutup telinga.
Kata  Kunci: cacat  produksi;  galon  ember  cat  5  kg; new  seven  tools ; pengendalian kualitas produk
Abstract: Indaplast-PT.  Indaco Warna  Dunia  is  a  manufacturing  company with one of its products, namely 5 kg paint bucket gallons. The problem faced by this company is the occurrence of production defects so it is necessary to improve the quality of the 5 kg paint gallon. This study aims to determine the causes of defects that occur on the production floor. The method used in this study  is  New  Seven  Tools  method  with  stages,  namely  affinity  diagrams, relationship diagrams, tree diagrams, matrix diagrams, data analysis matrices,
arrow  diagrams,  and  process  decision  program  charts.  The  results  of  this study  indicate  that  the  factors  causing  production  defects  are  (1)  human factors,  including  sick  operator  conditions,  operators  in  a  hurry,  lack  of understanding  of  production  machines;  (2)  Material  factors,  including inappropriate  mixing  of  raw  materials;  (3)  Machine  factors,  which  include short machine maintenance times, many machines that are not operating, lack of spare parts for maintenance; (4) The SOP method of quality standards is not written in the production department; (5) Environmental factors, namely hot working environment temperature, long distance between production, and noisy work environment. Recommendations are given to reduce production defects, namely by giving sick leave for 3 days, adding at least 2 operators to the inject molding machine, providing training on machine operation to each operator, making  the  appropriate  formula  for  the  mixture  of  raw  materials, placing  unused machines  in  1  room.  Warehouse,  making  regular  and  strict maintenance schedules for machine maintenance, stocking spare parts in the workshop  room,  providing  an  understanding  of  product  defect  SOPs, providing fans in the room and adding air ventilation, updating the layout of the production room layout, and placing the machine in a soundproof room and using a cover. ear.
Keywords: 5  kg  paint  bucket  gallon;  new  seven  tools;  production  defects; product quality control

## PENDAHULUAN
ndaplas-PT.  Indaco  Warna  Dunia  adalah  perusahaan  yang  pada  awalnya memproduksi  cat  dan  dalam  perkembangannya  Indaplas-PT.  Indaco  Warna  Dunia juga  memproduksi  produk  ember  cat  atau  bodi  galon  cat  seperti  kemasan  galon berukuran 1 kg, 2.5 kg, 5 kg, 25 kg, dan memproduksi kuas gagang cat. Namun pesanan yang paling banyak yaitu produksi galon 5 kg sehingga penelitian ini berfokus pada cacat produksi bodi galon 5 kg dikarenakan dalam setiap produksi paling banyak mengalami cacat produksi. Cacat produksi yang sering muncul antara lain label melipat, label bubble , label keriput dan tidak lengket, bahan mudah pecah, cetakan tidak sempurna, dan warna gosong.  Oleh  karena  itu,  perlu adanya  pengidentifikasian  kecacatan  produk  dan  faktor penyebab sehingga dapat dilakukan perbaikian terhadap kualitas bodi galon 5 kg.
Menurut  Wisnubroto  &  Rukmana  (2015)  dalam  penelitiannya  yang  berjudul “Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma dan Analisis Kaizen serta New Seven Tools sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk”, hasil yang didapatkan yaitu kecacatan yang paling berpengaruh adalah kesalahan pada proses penjahitan yaitu pada penjahitan lipat omo sebesar 21.44, penjahitan pasang machi sebesar 12.99 %, serta penjahitan  pasang  machi  sebesar  9.26%.  Sedangkan  berdasarkan  penelitian  yang dilakukan oleh Prabowo & Wijaya (2020) dalam penelitian yang berjudul “ Integrasi New Seven  Tools  dan  TRIZ  (Theory  of  Inventive  Problem  Solving) untuk  Pengendalian Kualitas Produk Kran” dengan menggunakan metode New Seven Tools untuk mengetahui penyebab kecacatan yang terjadi pada lantai produksi. Berdasarkan analisa pengendalian kualitas  dari  lantai  produksi  didapatkan  ada  7  tipe  kecacatan  yaitu  afkir  kasar,  afkir kempot, afkir keropos, afkir miring, afkir tidak jalan, afkir lain-lain dan afkir bocor, dari
I
tingkat kecacatan produk pada setiap proses produksi masih terbilang tinggi yaitu afkir keropos dengan persentase kecacatan 41%.
Berdasarkan uraian latar belakang, maka penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor  penyebab  terjadinya  cacat  produksi  pada  produksi  galon  ember  cat  5  kg  di Indaplas-PT. Indaco Warna Dunia dengan menggunakan metode New Seven Tools . Hasil analisis  yang  diperoleh  bisa  menjadi  dasar  tindakan  yang  diterapkan  oleh  perusahaan dalam rangka mengurangi cacat produksi.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  dilaksanakan  di  PT.  Indapas-Indaco  Warna  Dunia,  Kebak  Kramat Karanganyar.  Penelitian  diawali  dengan  survei  lokasi  yaitu  dengan  melakukan pengenalan lokasi pengamatan yang sudah ditentukan oleh perusahaan yaitu pada bagian Quality  Control. Tahap  selanjutnya  yaitu  identifikasi  masalah  yang  dilakukan  dengan cara  mengamati  aktivitas  kegiatan  proses  produksi  dan  ikut  serta  membantu  proses produksi, dengan begitu dapat langsung mengamati produk cacat yang terjadi khususnya pada galon cat 5 kg.
Data yang dikumpulkan pada penelitian ini berupa data primer dan data sekunder. Data  primer  diperoleh  melalui  pengamatan  langsung,  wawancara  dengan  pemilik perusahaan dan karyawan bagian produksi. Data primer yang dibutuhkan pada penelitian ini adalah data produksi galon cat 5 kg yang sudah ada pada perusahaan, mengenai sejarah perusahaan,  profil  perusahaan,  kebijakan  perusahaan,  manajemen  kualitas  perusahaan, jenis galon cat 5 kg, dan data yang diperoleh dari karyawan bagian produksi khususnya Quality Control yang diwawancarai dan ikut serta membantu pada prosesnya. Sedangkan data Sekunder yang merupakan data yang diperoleh secara tidak langsung yaitu melalui media  perantara.  Data  sekunder  diperoleh  dari  buku,  skripsi,  jurnal,  laporan  penelitian dan media online lainnya.
Pengolahan  data menggunakan New Seven Tools. Data-data yang telah diperoleh dan  terkumpul  dari  PT.  Indaplas-Indaco  Warna  Dunia  kemudian  diolah  menggunakan metode New  Seven  Tools yang  diusulkan  untuk  menunjang  tujuan  dari  penelitian, tahapannya  yaitu diagram  affinity, diagram  hubungan (relationship  diagram), diagram pohon (tree  diagram),  matriks  diagram,  matriks  data  analysis, diagram  panah (arrow diagram),  process  decision  program  chart  (PDPC). Selanjutnya  data  yang  diperoleh dilakukan  analisis  hasil . Pada  tahap  ini  dilakukan  analisis  dan  hasil  mengenai  analisis kualitas di perusahaan sesuai dengan metode yang diusulkan dan membandingkan dengan metode  yang  digunakan  oleh  perusahaan.  Kesimpulan  dan  saran disusun  berdasarkan hasil  dari  semua  tahap  yang  telah  dilakukan  pada  penelitian  ini,  yang  bertujuan  untuk memberikan  solusi  dari  permasalah  cacat  produksi  pada  PT.  Indaplas-Indaco  Warna Dunia. Tahapan  penelitian  yang  dilakukan  ditunjukkan  pada  diagram  alir  penelitian (Gambar 1).
Gambar 1. Diagram alir proses penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada proses pengumpulan data, peneliti langsung ikut membantu proses produksi pada  bagian Quality  Control di  PT.  Indaplas-Indaco  Warna  Dunia.  Data  produksi  dan cacat produksi dari bulan Januari-November 2021 ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Jumlah produksi dan cacat produksi bulan Januari-November 2021
No Jumlah Produksi (Bulan) Label Melipat dan Bublle Produk Mudah Pecah Cetakan Kurang Sempurna Jumlah Cacat Produksi 1 30.700 1.650 80 426 2.156 2 32.450 556 76 3.360 3.992 3 26.588 320 62 28 410 4 27.520 264 120 87 12.087 5 35.320 10.618 37 132 10.787 6 30.440 5.722 88 64 5.874 7 23.700 566 36 96 4.262 8 20.000 1.420 49 100 1.569 9 16.520 240 60 87 7.387 10 26.500 3.545 54 168 3.767 11 31.820 2.340 67 78 2.485 12 35.000 2.910 40 245 3.195 Total  336.558 29.911 394 4.853 57.971
Berdasarkan  data  pada  Tabel  1,  menunjukan  masih  terdapat  banyaknya  cacat produk yang tidak sesuai standardisasi yang telah ditentukan oleh PT. Indaplas-Indaco Warna Dunia. Produksi pada Januari hingga September 2021 diperoleh jumlah produksi sebanyak 336.558 dengan jumlah cacat produksi 57.971, label melipat dan bublle 29.911, produk  mudah  pecah  394,  dan  cetakan  kurang  sempurna  sebanyak  4.853.  Selanjutnya dilakukan  pengolahan  data  menggunakan  diagram  afinitas  untuk  mengelompokkan penyebab cacat produksi untuk menguraikan masalah yang ada.
Berdasarkan Diagram  Affinity (diagram  afinitas)  dapat  dilihat  pengelompokan beberapa penyebab kecacatan (Gambar 1). Hal tersebut menggambarkan permasalahan
berdasarkan kategori berupa manusia dengan masalah yaitu antara lain kondisi operator yang sedang sakit atau kelelahan, terlalu banyaknya  produk galon cat 5 kg yang keluar dari  cetakan  mesin molding mengakibatkan  operator  tergesa-gesa,  kurangnya pemahaman  operator  tentang  pengoperasian  mesin  produksi  membuat  terhambatnya proses produksi dikarenakan untuk setiap pengoperasian harus didampingi oleh mekanik. Selain  faktor  manusia,  faktor  material  juga  berpengaruh  dalam  cacat  produksi  yang terjadi.  Proses  pencampuran  bahan  baku  yang  kurang  sesuai  mengakibatkan  produk mudah pecah dan cetakan tidak sempurna.
Gambar 2. Diagram afinitas cacat produksi galon cat 5 kg
Faktor mesin menjadi faktor utama cacat produksi. Waktu perawatan mesin yang singkat  mengakibatkan  mesin  kurang  isitrahat  berakibat overheat pada  mesin,  tidak tersedianya sparepart membuat  mesin  yang  harusnya  diganti  suku  cadangnya  tetapi masih  dipaksakan  untuk  beroperasi  hal  tersebut  menghambat  proses  produksi,  serta banyaknya mesin yang tidak dioperasikan membuat kurang efektifnya proses produksi. Selain  itu,  faktor  metode juga  menjadi  penyebab  cacat  produksi.  Langkah-langkah pengecekan  kualitas  oleh quality  control yang  tidak  tertulis  mengakibatkan  banyak produk  cacat  yang  lolos  pengujian  kualitas  mutu  karena  operator  kurang  mengerti spesifikasi produk cacat. Faktor terakhir yang berpengaruh terhadap cacat produksi yaitu faktor lingkungan/ environment. Faktor penyebab operator kurang produktif seperti suhu ruangan kerja yang terlalu panas, lingkungan kerja yang bising dan jarak antar stasiun produksi  yang  terlalu  jauh  hal  tersebut  membuat  operator  mudah  stres  dan  kelelahan sehingga terjadinya kesalahan pada saat pengoperasian mesin.
Hubungan antara setiap faktor yang menjadi penyebab cacat produksi ditunjukka pada relationship diagram (Gambar 2). kecacatan galon cat 5 kg. Permasalahan yang ada diuraikan menjadi sebab dan akibat dari penyebab cacat produk, lingkungan kerja yang terlalu bising dan panas dapat menyebabkan kondisi operator cepat lelah dan tergesa-gesa sehingga  dapat  menyebabkan  operator  tidak  teliti  ketika  menyortir  produk  cacat  yang tidak  sesuai  standart.  Takaran  atau  pencampuran  bahan  baku  yang  tidak  sesuai menyebabkan cetakan produk galon 5 kg tidak sempurna dan mudah pecah saat dilakukan pengetesan. Kurang tersedianya sparepart mesin berdampak pada terganggunya sistem produksi  dan  berdampak  pada  jauhnya  antar  mesin  produksi  yang  beroperasi.  Dapat dilihat dari relationship diagram , permasalahan  dengan anak panah terbanyak terdapat pada bagian kondisi operator sakit. Hal tersebut dapat dipahami bahwa manusia sebagai faktor penting dalam setiap produksi, maka dapat dikatakan juga sebagai salah satu faktor cacat  produksi  terbanyak.  Permasalahan  operator  kurang  pemahaman  tentang  cacat produksi dan kelelahan dapat diperbaiki dengan memberikan pelatihan atau training pada
operator, menjalankan SOP yang benar serta menjaga lingkungan produksi tetap bersih dan nyaman.
Gambar 3. Relationship diagram cacat produksi galon cat 5 kg
Alternatif solusi yang bisa diterapkan dalam rangka mengurangi kecacatan produk pada galon cat 5 kg ditampilkan pada diagram pohon ( tree diagram ) (Gambar 4). Cacat produksi yang disebabkan faktor manusia, dalam hal ini yaitu operator produksi dengan masalah yang ada  yaitu kondisi operator sakit atau kelelahan dengan solusi pemberian waktu istirahat yang cukup atau pemberian cuti sakit, sedangkan untuk operator tergesa- gesa solusinya dengan menambah operator pada mesin inject molding minimal 2 orang agar produk yang selesai dicetak tidak menumpuk pada confire . Kurangnya pemahaman tentang pengoperasian mesin produksi dapat diatasi dengan pemberian training tentang pengoperasiany  mesin.  Pada  faktor  material,  pencampuran  bahan  baku  yang  kurang sesuai  berakibat  produk  sulit  untuk  dicetak  dan  pada  saat  pengujian  oleh  tim quality control ,  produk  mudah  pecah,  solusinya  yaitu  dengan  pembuatan  ulang  formula campuran bahan baku yang sesuai oleh RnD. Pada bagian mesin terdapat 3 masalah dalam system  produksi  adalah  perawatan  mesin  singkat,  banyaknya  mesin  yang  beroperasi, ketidak ketersediaan sparepart untuk perbaikan mesin dari ketiga permasalahan yang ada terdapat  3  solusi  antara  lain  pembuatan  jadwal  perawatan  mesin  secara  berkala, memisahkan mesin yang tidak beroperasi pada ruangan tertentu dan penyetokan sparepart pada ruangan Workshop . Bagian Metode hal yang mempengaruhi cacat produksi adalah SOP  standar  mutu  yang  tidak  tertulis  maka  solusinya  dengan  pemberian  pemahaman tolak ukur dari cacat produk secara lisan dan tertulis. Yang terakhir faktor lingkungan hal yang  menjadi  pemicu  cacat  produksi  adalah  suhu  ruangan  yang  terlalu  panas  dengan solusi pemberian kipas pada ruangan dan menambah ventilasi udara, jarak antar produksi yang  jauh  dengan  solusi  memperbaruhi  layout  tata  letak  rangan  produksi  untuk mengefesinsiekan produksi, dan yang terakhir lingkungan kerja yang bising dengan solusi menempatkan mesin pada ruangan kedap suara dan untuk operator menggunakan penutup telinga.
Gambar 4. Tree diagram solusi alternatif untuk mengurangi kecacatan produk
Hasil pengolahan data pada Tabel 2 dilakukan untuk mengetahui departemen yang bertanggung jawab terkait dengan terjadinya kecacatan produk, yang meliputi perbaikan yang digambarkan dalam matrik diagram. Simbol lingkaran hitam menunjukkan bahwa sangat  berkaitan,  simbol  lingkaran  putih  menunjukkan  bahwa  berkaitan,  dan  simbol segitiga  menunjukkan  bahwa  tidak  ada  keterkaitan  sehingga  dapat  dilakukan  analisis yaitu untuk kondisi operator sakit sangat berkaitan dengan elemen manusia untuk mesin dan lingkungan masih berkaitan, sedangkan untuk material dan metode tidak berkaitan. Operator  tergesa-gesa  sangat  berkatian  dengan  faktor  manusia  dan  berkaitan  dengan mesin, metode, lingkungan tapi tidak berkatan dengan material. Kurangnya pemahaman tentang  mesin  produksi  sangat  berkaitan dengan mesin  dan  berkaitan  dengan  manusia, metode  yang  tidak  baik  dan  lingkungan  kurang  baik.  Pencampuran  bahan  baku  yang kurang sesuai sangat berkaitan dengan faktor material, masih berkaitan dengan manusia, metode dan lingkungan, namun tidak berkaitan dengan material. Waktu perawatan mesin yang singkat sangat berkaitan dengan mesin dan tidak ada keterkaitan dengan faktor yang lain.  Banyaknya  mesin  yang  tidak  beroperasi  sangat  berkaitan  dengan  mesin,  masih berkaitan dengan manusia dan lingkungan namun tidak ada keterkaitan dengan material dan metode. Kurangnya sparepart untuk perawatan sangat berkaitan dengan sektor mesin dan tidak berkaitan dengan yang lain. SOP standar mutu yang tidak tertulis dalam bagian produksi sangat berkaitan dengan metode, berkaitan dengan manusia dan mesin, namun tidak  berkiatan  dengan  material  dan  lingkungan.  Suhu  lingkungan  kerja  yang  panas
sangat berkaitan dengan manusia serta lingkungan. Jarak antar produksi yang jauh sangat berkaitan  dengan  manusia  dan  lingkungan.  Lingkungan  kerja  yang  bising  sangat berkaitan  dengan  manusia  dan  lingkungan.  Berdasarkan  pembagian  masalah  yang  ada pada produksi galon cat 5 kg dan dengan penggunaan matrik diagram dapat dilihat faktor yang sangat berkaitan dengan masalah yang timbul dan dengan mudah dicari penyebab masalah serta solusinya.
Tabel 2. Matrik diagram terkait departemen yang bertanggung jawab untuk perbaikan kecacatan produk
Elemen Kesalahan Produksi Manusia Material Mesin Metode Lingkungan Kondisi operator sakit Operator tergesa-
gesa
Kurangnya pemahaman tentang mesin produksi
Pencampuran bahan baku yang kurang sesuai
Waktu perawatan mesin yang singkat
Banyaknya mesin yang tidak beroperasi
Kurangnya sparepart untuk merlakukan perawatan SOP standar mutu yang tidak tertulis di bagian produksi
Suhu lingkungan kerja yang panas
Jarak antar produksi yang jauh
Lingkungan kerja yang bising
Keterangan:        = Sangat berkaitan        = Berkaitan        = tidak Berkaitan
Tabel 3. Matriks data analisis No Kriteria Alternatif Perbaikan 1 Kondisi operator sakit Pemberian waktu istirahat yang cukup atau pemberian cuti sakit 2 Operator tergesa-gesa Menambah operator pada mesin inject  molding minimal 2 orang dimaksudkan  agar  produk  yang  selesai  dicetak  tidak  menumpuk pada c onfire 3 Kurangnya pemahaman tentang mesin produksi Pemberian training tentang  pengoperasian  mesin  kepada  setiap operator 4 Pencampuran  bahan  baku yang kurang sesuai Pembuatan ulang formula campuran bahan baku yang sesuai oleh RnD 5 Waktu  Perawatan  Mesin yang singkat Pembuatan  jadwal maintenance perawatan  mesin  secara  berkala dan ketat 6 Banyaknya  mesin  yang tidak beroperasi Menempatkan mesin yang tidak digunakan pada 1 ruangan gudang 7 Kurangnya sparepart  untuk merlakukan perawatan Penyetokan sparepart pada ruangan w orkshop 8 SOP  standart  mutu  yang tidak  tertulis  di  bagian produksi Pemberian pemahaman tolak ukur dari cacat produk secara lisan dan tertulis 9 Suhu lingkungan kerja yang panas Pemberian kipas pada ruangan dan menambah ventilasi udara 10 Jarak  antar  produksi  yang jauh Memperbaharuhi layout tata  letak  ruangan  produksi  untuk mengefisienkan produksi
11 Lingkungan kerja yang bising Menempatkan mesin pada ruangan kedap suara dan untuk operator menggunakan penutup telinga
Dari matriks data analisis ini dapat dilanjutkan penilaian perbaikan kualitas dimana hasilnya dapat ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 4. Matriks data analisis Kriteria (K) Alternatif Perbaikan Skor (Tim) Total Ranking 1 2 3 4 5 6 7 K1 Pemberian waktu istirahat yang cukup atau pemberian cuti sakit 4 3 5 2 4 5 4 27 2 K2 Menambah operator pada mesin Inject Molding minimal 2 orang dimaksudkan agar produk yang selesai dicetak tidak menumpuk pada Confire 2 3 5 3 4 2 1 20 4 K3 Pemberian training tentang pengoperasian mesin kepada setiap operator 4 3 2 4 1 1 3 18 6 K4 Pembuatan ulang formula campuran bahan baku yang sesuai oleh RnD 3 4 2 4 3 5 1 22 3 K5 Pembuatan jadwal maintenace perawatan mesin secara berkala dan ketat 1 1 2 4 1 3 3 15 9
K6 Menempatkan mesin yang tidak digunakan pada 1 ruangan gudang 2 4 1 2 2 1 1 13 11 K7 Penyetokan sparepart pada ruangan w orkshop 3 4 4 1 2 1 2 17 7 K8 Pemberian pemahaman SOP parameter cacat produk secara lisan dan tertulis 5 4 3 3 1 2 1 19 5 K9 Pemberian kipas pada ruangan dan menambah ventilasi udara 5 4 5 3 4 4 5 30 1 K10 Memperbaharui layout tata letak ruang produksi untuk mengefesinsiekan produksi 3 2 4 1 1 2 3 16 8 K11 Menempatkan mesin pada ruangan kedap suara dan untuk operator menggunakan penutup telinga 1 3 2 1 1 3 3 14 10
Pada tabel matriks data analisis (Tabel 4) dapat kita uraikan skor yang paling tinggi dan  peranking  1  pada  pemberian  kipas  pada  ruangan  dan  menambah  ventilasi  udara karena permasalahan ini sangat berkaitan dengan faktor manusia dan semua yang terdapat dalam  lingkungan  produksi,  untuk  perankingan  paling  bawah  dan  tidak  terlalu berpengaruh dalam cacat produksi yaitu menempatkan mesin yang tidak digunakan pada 1 ruangan gudang pada permasalahan ini. Tahap selanjutnya akan dipertimbangkan untuk dilaksanakan terlebih dahulu dengan pertimbangan waktu yang relatif lebih cepat, biaya yang lebih murah dan dampak yang besar untuk mengurangi kerugian karena kecacatan. 1. Diagram Panah ( Arrow Diagram ) .
Tabel 5. Diagram panah ( arrow diagram) No Proses Kerja Kode Awal Durasi Tenaga Kerja 1 Pembuatan formula campuran bahan baku oleh R&D A - 15 menit 4 orang 2 Produksi peletan produk reject B A 30 menit 5 orang 3 Pencampuran peletan dan bahan PP di mesin mixer C B 10 menit 4 orang 4 Bahan baku dibawa ke mesin Injek Molding untuk dicetak D C 1 menit 3 orang 5 Pencetakan produk di mesin Injek Molding E D 30 detik 10 orang 6 Pengujian quality control F E 60 menit 7 orang 7 Galon cat 5 kg dipacking untuk dibawa ke gudang Indaco G F 25 menit 3 orang
Berdasarkan Tabel 5 dapat dibuat sebuah diagram panah yang menunjukkan urutan proses kerjanya secara lebih jelas. Diagram panah dari aktivitas tersebut dapat dilihat pada Gambar  5.  Dari  masing-masing  proses  produksi,  pada  tahap  formula  bahan  baku 0  ke
tahap produksi peletan 1 memerluka waktu 15 menit dengan 4 orang, tahap peletan ke tahap mixing bahan baku memerlukan waktu 30 menit dengan 5 orang pekerja hingga ke tahap  pencetakan  produk  di  mesin Injek  Molding dengan  waktu  pencetakan  30  detik sesuai dengan Cycle Time dari mesin Molding pada tahap ini produk sangat rawan terjadi cacat  produk  maka  dalam  proses  pencetakan  perlu  ada  operator  dan  mekanik  yang memantau mesin jika Cycle Time terlalu tinggi mesin pres akan sulit membuka membuat produk gosong.
Gambar 5. Diagram Panah
2. Process Decision Program Chart (PDPC)
Gambar 6. Process Decision Program Chart (PDPC)
Berdasarkan Gambar  6 menunjukkan bahwa jumlah cacat produk  galon cat 5 kg dapat terkendali apabila masalah-masalah potensial ini tidak terjadi yang disebabkan oleh lingkungan kerja yang bising dengan solusi menempatkan mesin pada ruangan tertentu dan tahap akhir penyelesaian ditempatkan di ujung tempat produksi, untuk masalah pada metode  SOP  standar  mutu  yang  tidak  tertulis  dengan  solusi  pemberian  pemahaman tentang cacat produk secara lisan dan tertulis dengan tahap akhir penyelesaian ke semua operator.  Pada  sektor  mesin  penyebab  cacat  produksi  kurangnya sparepart untuk perawatan  dengan  solusi  yang  ada  penyetokan sparepart pada workshop dan  tahap penyelesaiannya  order sparepart harus  jauh-jauh  hari.  Pada  material  dengan  cacat produksi  pencampuran  bahan  baku  kurang  sesuai  solusinya  pembuatan  formula  bahan baku  yang  sesuai  tahap  penyelesaiannya  harus  menggunakan  bahan  baku  yang berkualitas. Yang terakhir pada manusia, permasalahan yang timbul operator tergesa-gesa saat produksi. Penyelesaiannya yaitu penambahan operator minimal 2 orang pada mesin produksi  dengan  tahap  akhir  penyelesaiannya  penambahan  operator  harus  setiap  hari dilakukan pada mesin produksi tertentu.
Tahap pembahasan ini diperoleh dari proses kerja prakter pada PT. Indaplas-Indaco Warna Dunia pada bagian quality control produksi galon cat 5 kg yang memiliki beberapa faktor  pemicu  cacat  produksi  antara  lain:  permasalahan  yang  menjadi  penyebab  cacat
produksi pada pencetakan galon cat 5 kg di mesin inject molding dengan jenis cacat label melipat dan bubble , hasil siletan tidak rapi, cetakan tidak full , produk mudah pecah saat di tes drob maka terdapat penyebab yang saling berkaitan antara lain di dalam lingkungan produksi, pada sektor manusia kondisi operator sakit, operator tergesa-gesa, kurangnya pemahaman tentang mesin produksi, pada bagian material terdapat pencampuran bahan baku yang kurang sesuai, pada mesin terdapat 3 masalah yaitu waktu perawatan mesin yang  singkat,  banyaknya  mesin  yang  tidak  beroperasi,  kurangnya sparepart untuk melakukan perawatan. Pada metode yaitu SOP standar mutu yang tidak tertulis di bagian produksi,  untuk  permasalahan  pada  lingkungan  terdapat  lingkungan  kerja  yang  panas karena tidak terdapat pendingin udara dan kurangnya ventilasi pada ruangan, jarak antar produksi yang jauh, lingkungan kerja yang bising.
Penggunaan New Seven Tools metode pengolahan data untuk dapat menyelesaikan permasalahan  antara  lain Affinity  Diagram,  Interrelationship  Diagram (Diagram Hubungan), Tree Diagram (Diagram Pohon), Matriks Diagram , Matriks Data Analysis, (Diagram  Panah)  ( Arrow  Diagram ), dan Process  Decision  Program  Chart  (PDPC). Untuk  mengurangi  dan  meminimalisir  cacat  produk  pada  galon  cat  5  kg  dengan melakukan pemberian waktu istirahat yang cukup atau pemberian cuti sakit jika belum membaik selama 3 hari, menambah operator pada mesin inject molding minimal 2 orang dimaksudkan  agar  produk  yang  selesai  dicetak  tidak  menumpuk  pada confire dan operator tidak tergesa-gesa waktu penyiletan galon juga produk tidak cacat saat dilakukan penyiletan , pemberian training tentang  pengoperasianya  mesin  kepada  setiap  operator agar memahami produk cacat secara spesifik dan produk yang cacat tidak lolos pengujian QC,  pembuatan  jadwal maintenace perawatan  mesin  secara  berkala  dan  ketat  minimal setiap 1 bulan sekali untuk mengurangi mesin mudah eror dan menyebabkan produk tidak tercetak  sempurna,  menempatkan  mesin yang  tidak  digunakan  pada  1  ruangan  gudang agar tidak mengganggu mobilatas operator yang menghambat pengiriman antar produksi, penyetokan sparepart pada  ruangan workshop agar  saat  mesin  mengalami  kerusakan dapat  dilakukan  penggantian sparepart dengan  cepat,  pemberian  pemahaman  SOP parameter cacat  produk  secara  lisan  dan tertulis  agar tidak  terdapat  produk  cacat  lolos dalan  uji  QC,  pemberian  kipas  pada  ruangan  dan  menambah  ventilasi  udara, memperbaharui layout tata  letak  ruangan  produksi  untuk  memaksimalkan  produksi, menempatkan mesin pada ruangan kedap suara dan untuk operator menggunakan penutup telinga.

## KESIMPULAN
Berdasarkan analisis yang telah dilakukan terdapat beberapa penyebab terjadinya cacat produk pada produksi galon cat 5 kg, semua penyebab cacat produk saling berkaitan dan faktor-faktor penyebab dari permasalahan cacat produksi terdapat 5 sektor antara lain manusia,  metode,  mesin,  material,  dan  lingkungan  dan  faktor  dengan  permasalahan terbanyak yaitu permasalahan pada lingkungan, mesin dan manusia. Beberapa alternatif perbaikan  untuk  meminimalisir  kecacatan  produk  pada  produk  galon  cat  5  kg  yaitu pemberian waktu istirahat yang cukup atau pemberian cuti sakit, penambahan  operator pada mesin inject molding minimal 2 orang, pemberian training tentang pengoperasian mesin  kepada  setiap  operator agar tidak perlu  didampingi  mekanik  saat  pengoperasian mesin dan saat terdapat masalah, operator mampu mengatasinya. Selain itu, pembuatan formula campuran bahan baku yang sesuai, menempatkan mesin yang tidak digunakan pada  1  ruangan  gudang  agar  tidak  mengganggu  mobilitas  operator,  pembuatan  jadwal maintenance perawatan  mesin  secara  berkala  dan  ketat,  penyetokan sparepart pada
ruangan workshop, pemberian pemahaman SOP parameter cacat produk secara lisan dan tertulis, pemberian kipas pada ruangan dan menambah ventilasi udara agar suhu ruangan tidak terlalu  panas  dan  operator  mampu berkonsentrasi  dalam  bekerja,  memperbaharui layout tata  letak  ruangan  produksi  untuk  efisiensi,  penempatkan  mesin  pada  ruangan kedap suara dan operator diwajibkan menggunakan penutup telinga karena mesin yang bersuara keras dengan menggunakan operator dalam pengoperasiannya sangat berbahaya pada gendang telinga. Solusi yang tepat untuk meminimalkan kecacatan produk galon cat 5  kg  pada  PT.  Indaplas-Indaco  Warna  Dunia adalah  dengan menyesuaikan  pengaturan cycle  time pada  mesin molding ,  pemberian training kepada  setiap  operator  secara bertahap, pembuatan jadwal perawatan dan penggantian sparepart mesin secara berkala, penambahan jumlah operator 2 orang pada setiap mesin untuk memaksimalkan produksi serta  mengurangi  cacat  produksi,  menyiapkan  material  yang  berkualitas,  pemberian training pemahaman spesifikasi jenis-jenis cacat produksi kepada setiap operator.

## DAFTAR PUSTAKA
Aziza, N., &  Setiaji, F. B. (2020). Pengendalian kualitas produk mebel  dengan pendekatan metode new seven tools. Teknika: Engineering and Sains Journal , 4(1), 27-34.
https://doi.org/10.51804/tesj.v4i1.791.27-34.
Chandradevi, A., & Puspitasari, N. B. (2016). Analisa pengendalian kualitas produksi botol X 500 ml pada PT.  Berlina,  Tbk  dengan  menggunakan  metode new  seven  tools . Industrial  Engineering  Online Journal, 5(4), 1-8.
Diniaty, D. (2016). Analisis kecacatan produk tiang listrik beton menggunakan metode seven tools dan new seven tools (Studi Kasus: Pt. Kunango Jantan). Jurnal Teknik Industri: Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah Dalam Bidang Teknik Industri , 2(2), 155-162. https://doi.org/10.24014/Jti.V2i2.5102. Muzakir,  M.  (2016).  Analisis  usulan  perbaikan  mutu  produk  berdasarkan  metode seven  tools di  Pt.  X. Jurnal Optimalisasi , 2(2), 117–124. https://doi.org/10.35308/Jopt.V2i2.175. Prabowo, R., & Wijaya, S. (2020). Integrasi new seven tools dan triz (theory of inventive problem solving ) untuk pengendalian kualitas produk kran (Studi Kasus Pt. Ever Age Valves Metals – Wringinanom. Jurnal Teknik Industri , 10(1), 22–30.
Suhartini, S., & Fania, F. (2019). Pengendalian kualitas menggunakan six sigma dan new seven tool untuk mengurangi kecacatan produk pada UKM. Proceeding SENDI_U , 712-719.
Yusnita, E., & Puspita, R. (2020). Analisa pengendalian kualitas paving block dengan metode new seven tools di  CV.  Arga  Reyhan  Bahari  Sumatera  Utara. Journal  of  Industrial  and  Manufacture Engineering , 4(2), 138–147.
Zakariya, Y., Mu’tamar, M. F. F., & Hidayat, K. (2020). Analisis pengendalian mutu produk air minum dalam kemasan menggunakan metode new seven tools (Studi Kasus di Pt. Dea). Rekayasa , 13(2), 97–102. https://doi.org/10.21107/Rekayasa.V13i2.5453.