## PEMBUATAN KOMPONEN AEROSPACE Al 6082-T6511 DENGAN METODE ONE STOP MACHINING MENGGUNAKAN MESIN CNC MULTITASKING

## THE MAKING OF Al 6082–T6511 AEROSPACE COMPONENTS THROUGH ONE STOP MACHINING METHOD USING THE MULTITASKING CNC MACHINE

## Gunawan Refiadi
Program Studi Pendidikan Teknik Mesin STKIP Sebelas April, Jl Anggrek Situ No. 19 Sumedang Email: g4refiadi@gmail.com
Diterima: 29 Oktober 2014
Direvisi: 12 November 2014               Disetujui: 16 Desember 2014

## ABSTRAK
Metode One Stop Machining memiliki keunggulan dalam hal kecepatan proses yang optimum diikuti pencapaian karakteristik geometrik yang baik. Penelitian ini bertujuan membuktikan keunggulan metode  tersebut melalui pembuatan komponen aerospace berbahan  Al 6082-T6511. Dengan menganalisa process plan , mengawal proses permesinan, dan melakukan analisis statistik terhadap karakteristik geometrik produk, diketahui bahwa metode one stop machining dapat dilakukan pada mesin  CNC multitasking . Adapun proses-proses yang dapat dilakukan secara simultan pada mesin ini meliputi facing , drilling, counter boring, turning , dan cutting . Karakteristik geometrik produk  yang dihasilkan memenuhi kategori GO. Dan secara statistik berada dalam jangkauan toleransi disain produk komponen aerospace dengan selang kepercayaan 99,8%.
Kata kunci : karakteristik geometrik, CNC multitasking , one stop machining , kategori GO

## ABSTRACT
O ne Stop Machining  method has advantages in terms of speed optimum process followed by the geometric characteristics of a good achievement. This study aims to prove the superiority of the method through the manufacture of aerospace  components  based on Al 6082 -  T6511. By analyzing the process plan, oversee the machining process, and perform statistical analysis on the geometric characteristics of the product, it is known that one stop machining  method can be performed on multitasking  CNC  machine. The processes can be performed simultaneously on this machine includes facing, drilling, counter boring, turning, and cutting. The resulting geometric characteristics meet GO categories. And they  are statistically within the tolerance range of products aerospace component design with 99.8 % confidence interval.
Keywords : geometric characteristics, CNC multitasking , one stop machining, GO category

## PENDAHULUAN
Aluminium (Al) merupakan logam terbanyak kedua setelah besi (Fe). Definisi Al menurut Aluminum Standard and Data dapat berupa Al-murni komersil, Al- alloys , strain- hardenable, heat treatable, wrought (tempa) , cast (coran) , dan specification limits and Test Direction [1].  Kodifikasi Al mengacu kepada sistem yang dibuat oleh The Technical Committee on Product Standards of the Aluminum  Association mengikuti standar ANSI- H35.1 [2].  Dalam bentuk wrought dan cast- nya,
Al- alloys dikenali dari empat digitnya. Seri 6082 misalnya, adalah wrought- alloys dengan angka 6 menunjukkan unsur paduan utamanya Mg dan Si yang membentuk senyawa magnesium silicide, Mg 2 Si. Angka 0 menunjukkan komposisi orisinal . Angka 8 2 mengindikasikan spek paduan khusus. Seri A224.0 adalah cast-alloys. Huruf A menunjukkan modifikasi paduan awal atau batas impurity . Angka 2 berarti unsur Cu  sebagai paduan utama  dan  angka 24 sebagai    paduan khususnya. Digit keempat 0 menunjukkan hasil castings [2].
Selain huruf dan digit utama, paduan Al wrought dan cast dikenali dari huruf dan digit perlakuannya. Misalnya T6511, huruf T berarti paduan diberi perlakuan panas untuk men- dapatkan struktur temper yang lebih stabil daripada kondisi as-fabricated F,  annealed O, dan stain hardened H. Angka 6 – solution treatment diikuti artificially aged. Angka 511 adalah stress relieving dengan permanen set 1- 3% stretching pada produk ekstrusi diikuti straightening untuk memenuhi standar toleransi. Jika digit terakhir nol (510), maka stress relieve hanya berupa stretching saja [2].
Industri aerospace menuntut ketersediaan metal  Al kekuatan tinggi untuk dapat di- aplikasikan pada jenis-jenis  pesawat; helikopter, jet,  ruang angkasa,  dan  militer [3]. Airbus A320 menggunakan  sekitar 80% metal  Al paduan [4]. Logam Al memiliki bobot yang ringan  dan sifat mekanik spesifik yang tinggi. Struktur logam  Al juga  mampu beradaptasi dengan perbedaan kondisi temperatur operasional yang ekstrim, dan karenanya, Al dipakai pada berbagai komponen aerospace misalnya; inlet nacelle, fuselage skin, tail cone, floor beams, winglets, seat tracks, door parts, bulk head, frame, ribs, dan stringer [4]. Komponen aerospace mendukung kinerja elemen mesin pesawat terbang.
Untuk menghasilkan produk yang berfungsi sesuai kebutuhan  diperlukan kesamaan bahasa  antara disainer, produsen, dan konsumen yaitu karakteristik geometrik berupa dimensi, geometri, posisi, dan kekasaran permukaan  [5]. Media komunikasi  yang dimengerti ketiga pihak tadi adalah gambar mesin. Karakteristik geometrik dicapai jika dua hal dipenuhi. pertama , penentuan batas toleransi dan kedua , pengawalan proses produksi.
Sebuah process  plan [6]  menjabarkan bagaimana sebuah produk  akan  dibuat seefisien mungkin  melalui pemilihan proses, perkakas, termasuk pemilihan mesin.  Metode one stop machining memungkinkan  gabungan  proses pemesinan  berbeda pada satu mesin. Syaratnya, mesin harus memiliki kapasitas multitasking sehingga mampu mencapai:
1. Penghematan siklus waktu komponen melalui pengurangan waktu seting mesin dan seting pahat potong, dan
2. Peningkatan efisiensi proses pengerjaan sehingga diperoleh laju produksi massa yang tinggi.
Untuk dapat mempelajari process plan , metode one stop machining ,  dan  karakteristik
geometrik produk yang dihasilkan, maka dilakukanlah suatu studi lapangan dalam bentuk penelitian kecil dengan judul Pembuatan Komponen  AerospaceAl 6082-T6511  dengan Metode One Stop Machining Menggunakan CNC Multitasking.
Studi ini dilakukan sebagai salah satu upaya pelaksanaan pengabdian masyarakat secara aktif di dalam sebuah tim BUMN untuk melakukan verifikasi proses pemesinan pada sebuah industri manufaktur komponen aero- space . Hasil yang diharapkan  adalah tersampai- kannya informasi perkembangan proses pemesinan di dunia industri baik kepada masyarakat maupun dan pengayaan khasanah ilmu pengetahuan dan teknologi bagi  dunia pendidikan tinggi di Indonesia.

## BAHAN DAN METODE
Bahan  komponen aerospace yang dipakai adalah Al 6082-T6511. Komposisi kimia dan sifat mekanik  metal  dilihat  pada  Tabel  1 dan Tabel  2.  Penelitian dilakukan di satu  industri pembuat komponen aerospace (komponen)  di Indonesia.
Tabel 1. Komposisi Kimia Al 6082–T6511 Unsur % Unsur % Mn 0,40–1,00 Si 0,70–1,30 Mg 0,50–1,20 Cu 0,00–0,10 Fe 0,00–0,50 Cr 0,00–0,25 Ni 0,00–0,10 Pb 0,00–0,05 Tabel 2. Sifat Mekanik Al 6082–T6511 Kekuatan Tarik (MPa) 0,2% Proof Stress Elongation (%) 340 310 11
Metodologi penelitian yang dipakai; yuridis normatif dan  deskriptif analisis. Diagram alir  (Gambar  1)  memperlihatkan  pekerjaan, dimulai dengan menerima gambar teknik produk dari customer (Gambar  2). Setelah proses komunikasi antara tiga departemen; engineering , metal, dan produksi dihasilkanlah dokumen process plan yang diantaranya memilih jenis mesin CNC multitasking untuk melaksanakan produksi.
Process plan menuntun tahapan proses manufaktur mulai dari verifikasi stok  metal, urutan  proses pemesinan, program  komputer, jenis  mesin CNC yang dipakai, proses inspeksi, perlakuan permukaan, hingga  proses peng- emasan produk sesuai standar ekspor. Dengan process plan ditentukan bagaimana suatu disain produk  ditransformasi menjadi produk dengan menggunakan sumberdaya manufaktur secara ekonomis. Artinya process plan menjembatani antara merancang produk dan membuat produk.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pe- milihan proses adalah jumlah produk, metal, kehalusan permukaan, dan toleransi [4]. Pengambilan data diawali dengan pengecekan dokumen dan pemeriksaan fisik metal di order.
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian Tabel  3 menunjukkan  tahapan proses pembuatan  komponen  mulai dari pemotongan metal  dan  pelaksanaan inspeksi produk dapat dilihat pada Tabel 4.
Gambar 2. Spesifikasi Geometrik Komponen

## Tabel 3. Dokumen Metal Komponen
Description Data Order No. 608252 Part Number 1776-4022/1 Metal Spec. L111-6082/T6511/D63.5 Part Description KOMPONEN AEROSPACE Customer SHAFTMORELAND Order Qty 30 buah Stock Length 6,04 m BOM Length 0,534 m Type of Matl. Aluminum Supplier Thyssen Cast Number R1274 Certificate Data E48125 Test Piece NO
Identifikasi process plan  pada Tabel 4 diwakili dengan syntax (no.operasi-kode operasi).
Proses 10-SA melaksanakan tahapan pemotongan metal sesuai kapasitas panjang mesin CNC Quick Turning  200-II MY. Proses machining secara simultan (20-MZM3) dilakukan hanya dengan satu mesin atau one stop machine process.
Tabel 4. Process Plan Pembuatan Komponen
No Kode Jenis Operasi/Pekerjaan 10 SA Mesin : Everising
Pemotongan metal 20 MZM3
Mesin : CNC 200 MY Proses : facing, turning drilling (c/bore),
spotface,c/drill (2 hole)
part off Prog. Number : p100703 40 BWI Debur and part mark acc. To t.i. 52/4 45 QA Check dimensions 60 FUI Flaw detect unstressed component acc. To t.i. 3/45 90 FI Final inspection Visual check Packaging instruction: (23-15-03) - Put component in plastic bag
- Put plastic bag in standard box
Jumlah komponen dibuat sebanyak 30 buah dan diperiksa secara visual. Kemudian 10% dari jumlah produk diuji kualitas geometriknya (45-QA)  menggunakan alat ukur langsung maupun tak langsung. Alat dan objek ukur dilihat pada  Tabel 5. Pengukuran diulang sebanyak 10x untuk setiap contoh  produk. Khusus untuk dimensi spotface depth (8,5/8,8 mm) pengukuran dilakukan dengan perbandingan 1:5. Artinya dari 3  buah  produk yang diukur 10x, data yang diberikan untuk dimensi spotface depth hanya 6 data.
Tabel 5. Alat dan Dimensi pada Proses 45-QA
Alat Ukur Dimensi Objek Heigt gauge 8,5/8,8 8,1/8,4 11,45/11,4 8,1/8,4 Spotface depth (2 buah) Outer Base depth Height Inner Base depth Vernier caliper ∅ 33,8/34,2 ∅ 51,6/52 ∅ 44,6/45 ∅ 60/59,8 Dia. Lubang tengah Dia. Lingkar luar Dia. Lingkar dalam Dia. Produk Block Gauge ∅ 4,8/5,1 Dia.Center Spotface CMM Position ∅ 0,4 to X
Eccentricity to the datum X

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Sebelum  mesin melaksanakan proses, secara manual operator melakukan setting posisi nol pahat terhadap benda  kerja.  Kemudian operator melakukan reset program CNC terhadap posisi nol pahat. Pada posisi nol reset inilah pahat mengikuti perintah program CNC P100703 untuk melakukan proses metal removal hingga menghasilkan produk akhir yang diinginkan. Dokumentasi proses  one stop machining pada mesin CNC multitasking dilihat mulai dari Gambar 3 sampai dengan Gambar 10.
Pertama  kali  pahat  menyentuh  permukaan metal  ditujukan  untuk  membentuk  datum  acuan yang tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses ini disebut facing (Gambar 3) . Selanjutnya pahat melakukan dua tahap proses turning sepanjang 11,45 mm dengan kedalaman 0,75 mm tujuannya untuk memperoleh ukuran diameter luar komponen.
Gambar 3. Posisi Pahat Sesaat sebelum Melakukan  Proses Facing dan Turning pada Benda Kerja
Gambar 4 memperlihatkan adanya pe- rubahan bentuk benda kerja sebelum dan setelah turning berupa perbedaan diameter. Kemudian mesin menjalankan program penggantian jenis perkakas dari pahat menjadi bor dan mem- posisikan bor untuk melaksanakan proses kedua, yaitu dua tahap proses drilling – roughing dan finishing .
Gambar 4. Benda Kerja Hasil Dua Tahap Turning dan Posisi Pahat Siap Melakukan Proses

## Drilling
Gambar 5 memperlihatkan hasil proses drilling  memakai bor berdiameter 20 mm (Gambar  5) berupa bagian menjorok ke dalam berdiameter 44 mm di bagian tengah benda kerja. Ukuran diameter yang lebih besar ini di- karenakan mesin memiliki fasilitas gerak vertikal sepanjang sumbu Y mesin, sehingga  bor 20 mm pada koordinat center dapat digerakkan sepanjang sumbu Y untuk menghasilkan diameter 44 mm. Selanjutnya, mesin mengganti perkakas
dari bor  20 mm menjadi bor 18 mm untuk persiapan proses spotfacing .
Gambar 5. Hasil Proses Center Drill (dia.  44 mm) yang Dibentuk oleh Bor 20 mm dan Posisi Bor 18 mm untuk Persiapan Proses
Spotfacing
Proses spotfacing dilakukan dua tahap (pengkasaran dan penghalusan) pada dua posisi berbeda,  masing-masing 25,00 mm dari di pusat sumbu benda kerja (Gambar 2). Hasil spotfacing ditunjukkan pada Gambar  6 dimana benda kerja tetap dipegang oleh chuck mesin turning, sementara proses dilakukan dengan metode milling.
Gambar 6. Benda Kerja Hasil Spotfacing pada Dua Posisi Spot 25 mm dari Pusat Sumbu Mesin Turning . Pada Proses ini Diperlihatkan Kemampuan Mesin CNC multitasking
Kemampuan mesin multitasking diperlihatkan pada proses spotfacing ini. Perpindahan pahat dari pusat sumbu dan proses spotfacing hanya dapat dilakukan oleh mesin milling konvensional, di  mana  perkakas harus mampu  berputar  dan melakukan perpindahan sedangkan benda kerja pada posisi fix di koordinat O (0,0).
Setelah proses spotfacing selesai, program menjalankan tahap penggantian ukuran diameter pahat  (dari 18 mm menjadi 4,5 mm) untuk melaksanakan proses center drilling yaitu tepat di kedua posisi sumbu spotface .  Posisi pahat sebelum melakukan center drilling dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Posisi Pahat sebelum Melakukan Proses Center Drilling pada Jarak masing- masing 25 mm dari Pusat Sumbu Mesin Turning
Center drilling adalah proses terakhir sebelum  program menjalankan cutting off yaitu pemisahan produk komponen aerospace dari benda kerja. Siklus proses one stop machining rata-rata untuk tiap produk adalah 4,35 menit. Waktu sesingkat ini diperoleh dari hasil penghematan proses yang   secara konvensional biasanya dilakukan pada mesin lain.  Menurut McCarthy [10] penghematan waktu setting yang dapat dicapai untuk setiap pahat adalah dari 5 menit menjadi kurang dari 1 menit (sekitar 4 menit).  Menurut Zhang Fen [7] dengan CNC multitasking proses tersebut menjadi hilang karena tahapan proses turning dan milling berikut dilakukan secara simultan pada satu mesin saja, yaitu:
a) Setting pahat,
b) Bongkar-pasang benda kerja
c) Setting program & reset posisi nol pahat
Selain penghematan waktu di atas, proses dengan CNC multitasking dapat menaikkan efisiensi pemakaian metal  karena perhitungan volume didasarkan pada siklus proses tunggal (satu kali setting ) [8].
Produk akhir komponen  hasil CNC multitasking diperlihatkan pada Gambar  8, dengan spesifikasi sebagai berikut:
1. Berat : 25,0 gram 2. Panjang : 11,440 mm 3. Diameter : 60,400 mm 4. Metal : AlMgSi-Al6082-T6511
Gambar 8. Produk Akhir Komponen Aerospace Hasil CNC Multitasking
Pengukuran diameter lubang center spotface menggunakan Block Gauge hanya menghasilkan data GO/NO GO dan bukan merupakan data angka seperti pengukuran menggunakan height gauge maupun vernier calliper [5]. Demikian pula untuk pemeriksaan visual, data yang dihasilkan bersifat kualitatif. Data CMM ( computer measuring machine ) untuk  pegukuran eksentrisitas tidak ditampilkan atas permintaan perusahaan.
Hasil pemeriksaan visual dari 3 buah sample produk komponen aerospace (10%  dari 30  buah  produk) memberikan kategori BAIK. Dengan hasil ini kontrol kualitas dilanjutkan ke tahap pengukuran dimensi komponen.  Hasil pengukuran dimensi menggunakan alat ukur Height Gauge dan Vernier Caliper , masing- masing ditampilkan pada Tabel 6 dan Tabel 7.
Dari hasil perhitungan statistik dengan jumlah 3 sampel  ( α n = 1,693)  [9]  serta selang kepercayaan 99,8% diperoleh batas bawah = 5,238 dan batas batas atas = 11,298 untuk dimensi base depth outer.
Tabel 6. Data Hasil Pengukuran Height Gauge
Alat Ukur : HEIGHT GAUGE Dimensi :  8 ,1/8,4 mm (Outer) No 1 2 3 4 5 I 8,27 8,27 8,27 8,27 8,27 8,26 8,27 8,27 8,27 8,27 II 8,26 8,26 8,26 8,26 8,26 8,26 8,26 8,26 8,26 8,26 III 8,28 8,28 8,28 8,28 8,28 8,27 8,27 8,27 8,27 8,27 Dimensi :  8 ,1/8,4 (Inner) No 1 2 3 4 5 I 8,25  8,25 8,25 8,25 8,25 8,26  8,25 8,25 8,25 8,25 II 8,26  8,26 8,26 8,26 8,26 8,26  8,26 8,26 8,26 8,26 III 8,26  8,26 8,26 8,26 8,26 8,26  8,26 8,26 8,26 8,26 Dimensi :  11 ,45/11,40 No 1 2 3 4 5 I 11,43  11,43  11,43  11,43  11,43 11,43  11,43  11,43  11,43  11,44 II 11,44  11,44  11,44  11,44  11,44 11,44  11,44  11,44  11,44  11,44 III 11,44  11,44  11,44  11,44  11,44 11,44  11,44  11,44  11,44  11,44
(8.1/8.4 mm). Berdasarkan hasil ini dapat dikatakan bahwa seluruh ukuran produk (rata-rata = 8,268) berada di dalam jangkauan toleransi. Untuk dimensi base depth inner batas bawahnya = 5,227 dan batas batas atas = 11,287. Disimpukan bahwa seluruh ukuran produk dengan rata-rata = 8,257 berada di dalam jangkauan toleransi.
Selanjutnya untuk dimensi tinggi komponen, dengan cara yang sama diperoleh batas atas dan batas bawah masing-masing adalah 8,407 dan  14,467 sedangkan rata-ratanya = 11,437 . Sehingga disimpulkan bahwa dimensi tinggi  komponen aerospace masih berada di jangkauan toleransi.
Untuk dimensi ∅ 33,8/34,20 mm ( inner diameter dasar piston rod), harga batas atas dan batas bawah tidak ditemukan karena keseluruhan data dari 3 contoh dengan masing-masing 10x pengukuran menunjukkan harga yang sama yaitu 34,00 mm. Kesimpulan untuk dimensi ini tidak didasarkan pada hasil statistik tetapi cukup
didasarkan atas  harga toleransi ukuran saja. Artinya ukuran rata-rata data 34 masih berada di daerah jangkauan toleransi ukuran 33,80–34,20 mm.
Tabel 7. Data Hasil Pengukuran Vernier Caliper

## Alat Ukur : VERNIER CALIPER
Dimensi : ∅ 33,8/34,20 mm No 1 2 3 4 5 I 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 II 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 III 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 34,0 Dimensi : ∅ 51.6/52 mm No 1 2 3 4 5 I 51,78  51,78  51,78  51,78  51,78 51,78  51,78  51,78  51,78  51,80 II 51,80  51,80  51,80  51,80  51,80 51,80  51,0 51,80  51,80  51,80 III 51,80  51,80  51,80  51,80  51,80 51,80  51,80  51,80  51,80  51,80
Terakhir, ukuran diameter luar badan piston rod ( ∅ 51,60/52,00) memberikan harga batas atas dan batas bawah masing-masing sebesar 48,764 mm dan 54,824 mm dengan harga rata-rata 51,794. Dengan demikian disimpulkan bahwa dimensi badan piston berada di daerah jangkauan toleransi.

## KESIMPULAN
Setelah melakukan penelusuran dokumen process plan , mengikuti proses pembuatan, dan menganalisis data hasil pengukuran komponen aerospace ,  maka disimpulkan beberapa hal berikut:
1. Pembuatan komponen aerospace metode one stop machining telah berhasil dilakukan pada mesin CNC multitasking 200-II MY dengan kemampuannya  mampu melakukan proses pemesinan turning dan milling secara simultan.
2. Process plan untuk menghasilkan komponen yang  terdiri atas rangkaian proses facing , drilling , counter boring , turning , dan cutting dan pemilihan mesin CNC
multitasking telah mampu menghasilkan siklus proses komponen yang cukup singkat, yaitu selama 4,35 menit/produk.
3. Hasil evaluasi visual terhadap 10% produk komponen aerospace (3 buah) tidak ditemukan cacat produk. Hasil pemeriksaan dengan blok gauge , ukuran diameter lubang spotface ( ∅ 4,8/5,1 mm) kesemuanya dikategorikan GO. Dimensi inner base diameter  komponen aerospace memberikan keseragaman data yang cukup (34,00 mm) berdasarkan harga toleransi disain (33,8 - 34,20). Dimensi kedalaman badan ( inner dan outer ), pengukuran tinggi badan, dan diameter luar  badan  komponen aerospace memberikan hasil statistik yang berada di daerah jangkauan toleransi dengan selang kepercayaan 99,8%.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan terima kasih disampaikan kepada: Direktur PT. GOODRICH Pindad Aeronautical Systems Indonesia, Kepala Balai Besar Bahan dan Barang Teknik  (B4T) Bandung, yang telah memberikan kesempatan  dan bantuannya dalam penerbitan tulisan ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Kaufman, J.G., 2000, Introduction to Aluminum Alloys & Tempers , ASM
International, USA.
[2] ASM Handbook  Vol-2, 2003, Properties and Selection: Non-Ferrous & Special- Purpose  Metals , The Metals Information Company, USA.
[3] Anonim,  2012,  “Aerospace  and High Strength”, http://www.kaiseraluminum. com/markets-we-serve/aerospace/, diakses
30 September 2014.
[4] Aluminium,  2012, “Aluminium  Remains the  Number  One  Metal  in  Aircraft Construction ” , http://blog.aluminiummess.com/aluminium -remains-the-number-one-metal-inaircraft -construction/182, diakses 30 September 2014.
[5] Taufik Rochim, 2006, Spesifikasi,
Metrologi, dan Kontrol Kualitas
Geometrik ,  Jilid 1 dan 2, Penerbit ITB, Bandung.
[6] Anonim,  2012, “Process Planning in Manufacturing Systems ”, http://www.engr.sjsu.edu/sobi/Process %20 Planning.html , diakses 30 September 2014.
[7] Zhang Fen, 2009, “A System of Rapid Process Planning for Machining Features”,
AISC proceedings, 1454-1462.
[8] MIT, “Shaft Process Plan”, http://web.mit.edu/snively/Public/Print/SH AFT %2 0Process %20Plan.pdf , diakses 30
September 2014.
[9] Montgomery, 2002, Design and Analysis of Experiments , John Willey and Sons, New York, USA.
[10]   McCarthy, 2006, “Increase Production with Setup Reduction”,
http://www.productionmachining.com/colu mns/increase-production-with-setup- reduction , diakses 30 September 2014.