## ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KANTONG SEMEN MENGGUNAKAN METODE SEVEN TOLLS (7QC) PADA PT. HOLCIM INDONESIA, TBK
Syofyan  Kamal 1,2 ; Sugiyono 2
1 PT. Semen Holcim Indonesia, Indonesia
2 Magister Manajemen, Universitas Mercu Buana, Indonesia email : sugiyono.madelan@gmail.com
Abstrak :  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  menganalisis  pengendalian  kualitas  produk kantong  semen  menggunakan  metode  seven  tolls  (7QC)  pada  PT.  Holcim  Indonesia,  Tbk. Metode  yang  digunakan  adalah  metode  deskriptif  analisis.  Populasi  dalam  penelitian  ini adalah  produk  kantong  semen  yang  diproduksi  oleh  PT  Holcim  Indonesia,  Tbk    yang mengalami  kerusakan/cacat  yang  tidak  diketahui  jumlahnya.  Penentuan  jumlah  sampel dilakukan  menggunakan  teknik  purposive  sampling  dan  ditetapkan  sampel  adalah  kantong semen  produksi  PT  Holcim  Indonesia,  Tbk  yang  ditemukan  mengalami  kerusakan/cacat sehingga  tidak  sampai  ketangan  konsumen.  Teknik  analisis  data  dalam  penelitian  ini menggunakan metode seven tools . Metode seven tools untuk pengendalian kualitas terdiri dari check sheet, scatter diagram, fishbone diagram, pareto chart, flow  chart, histogram, control chart .  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  1)  Faktor  Manuasia  dalam  tulang  ikan berpengaruh  terhadap  jumlah  kantong  rusak  pada  produksi  kantong  semen  di  Mesin Bottomer,  2)  Faktor  Metode  dalam  tulang  ikan  berpengaruh  terhadap  jumlah  kantong  rusak pada produksi kantong semen di Mesin Bottomer, 3) Faktor Lingkungan Kerja dalam tulang ikan tidak berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada produksi kantong semen di Mesin Bottomer, dan 4) Faktor Mesin dalam tulang ikan berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada produksi kantong semen di Mesin Bottomer.
Kata  Kunci  : Seven  Tolls  (7QC),  Faktor  Manuasia,  Faktor  Metode,  Faktor  Lingkungan Kerja, Faktor Mesin, Kualitas Produk Kantong Semen
Abstract: The purpose of this study is to analyze the quality control of cement bag products using  the  seven  tolls  method  (7QC)  at  PT.  Holcim  Indonesia,  Tbk.  The  method  used  is descriptive analysis method. The population in this study is a bag of cement produced by PT Holcim Indonesia, Tbk which has an unknown number of damage / defects. Determination of the  number  of  samples  was  carried  out  using  purposive  sampling  technique  and  the  sample set was a cement bag produced by PT Holcim Indonesia, Tbk which was found to be damaged / defective so it did not reach the hands of consumers. Data analysis techniques in this study use  the  seven  tools  method.  The  seven  tools  method  for  quality  control  consists  of  check sheets,  scatter  diagrams,  fishbone  diagrams,  pareto  charts,  flow  charts,  histograms,  control charts. The results showed that 1) Man factors in fish bones affected the number of damaged bags in the production of cement bags in Bottomer Machine, 2) Method factors in fish bones affected the number of damaged bags in the production of cement bags in Bottomer Machine, 3) Work Environment Factors in fish bones had no effect on the number of damaged bags in the production of cement bags in Bottomer Machines, and 4) Machine Factors in fish bones affected  the  number  of  damaged  bags  in  the  production  of  cement  bags  in  Bottomer Machines.
Keywords:  Seven  Tools  (7  QC),  Human  Factors,  Method  Factors,  Work  Environment Factors, Machine Factors, Quality of Cement Bag Products

## 1. Pendahuluan
Era globalisasi sekarang ini menyebabkan
setiap perusahaan dihadapkan  pada  perubahan  lingkungan bisnis  yang  sangat  cepat  dan  kompetitif. Mereka  bersaing  dalam  menciptakan kondisi  yang  memungkinkan  untuk  dapat bersaing  secara  baik  di  pasar,  baik  di lingkup  lokal,  interlokal,  bahkan  pasar domestik  maupun  internasional.  Oleh karena  itu,  pengendalian  kualitas  produk sangat  penting  bagi  perusahaan  agar  dapat mendorong peningkatan pasar dan memenangkan persaingan. Perusahaan yang  tidak  dapat  mengontrol  kualitas produknya  dengan  baik  akan  ketinggalan dan  secara  bertahap  akan  mengalami kemunduran.  Tujuan  dari  pengendalian kualitas adalah untuk menghasilkan produk yang seragam dengan melakukan identifikasi  terhadap  faktor  penyebab kecacatan produk, meningkatkan hubungan dengan  pelanggan,  kenaikan  profit  serta mengurangi  biaya  pengendalian  kualitas (Gunawan, 2014).
Pengendalian kualitas produk semakin  diperlukan  terlebih  pada  industri yang  sedang  mengalami  persaingan  ketat seperti  industri  semen.  Dimana  sejumlah produsen  baru  mulai  bermunculan  dan beroperasi di sejumlah wilayah di
Indonesia  pada  tahun  2016.  PT.  Semen Holcim
Indonesia,
Tbk
melakukan peningkatan  kualitas  dari  setiap  proses produksi  yang  ada  guna  meningkatkan effisiensi  dan  menekan  biaya  proses produksi untuk dapat bersaing dengan para pendatang baru.
Pabrik  pembuatan  kantong  semen akan  mempengaruhi  proses  pengeluaran semen  dari  pabrik  nantinya,  sehingga  ikut melakukan effisiensi dengan meningkatkan kualitas produksinya untuk menekan biaya produksi  semen  ini.  Dari  setiap  proses pembuatan  kantong  selalu  ada  yang  rusak akibat  kualitas  produk  yang  tidak  sesuai dengan  kualitas  produk  kantong  semen yang  diinginkan,  sehingga  produk  yang tidak  sesuai  kualitas  ini  harus  di  buang sebagai pemborosan dalam material maupun produksi.
Kendala didalam pencapaian jumlah produksi kantong yang optimal dan sesuai  dengan  spesifikasi  yang  dibutuhkan oleh  konsumen  menjadi  suatu  hambatan dari  pihak  pabrik  dalam  memproduksinya. Hal  tersebut  disebabkan  karena  seringkali terjadi  produk  cacat  ( reject )  selama memproduksi kantong setiap harinya.

## 2. Kajian Pustaka

## A. Kualitas
Menurut  Philip  B.  Crosby  dalam dalam  Bayu  Tasman  et.al  (2016)  kualitas adalah  “ conformance  to  requirement ”, yaitu  sesuai  dengan  yang  disyaratkan  atau distandarkan.  Suatu  produk  memiliki kualitas  apabila  sesuai  dengan  standar kualitas yang telah ditentukan. Pengendalian  kualitas  dapat  diartikan sebagai  alat  yang  sangat  berguna  dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Kualitas  juga  merupakan  salah  satu  faktor keputusan  konsumen  terpenting  dalam pemilihan  produk  yang  diinginkannya, dengan  pemilihan  produk  atau  jasa  yang berkualitas akan membuat loyalitas pelanggan menjadi meningkat
(Montgomery,  2009:67  dalam  Ratnadi. et,al 2016).

## 1. Pengendalian Kualitas
Pengendalian  kualitas  adalah  alat yang  sangat  berguna  dalam  membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal  proses  hingga  akhir  proses.  Setiap proses  produksi  akan  selalu  ada  gangguan yang  dapat  timbul  secara  tidak  terduga. Gangguan  tidak  terduga  dari  proses  ini relatif  kecil,  biasanya  dipandang  sebagai gangguan  yang  masih  dapat  diterima  atau masih  dalam  batas  toleransi.  Gangguan proses  yang  relatif  besar  atau  secara kumulatif  cukup  besar  dikatakan  tingkat gangguan  yang  tidak  diterima  (Yamit,  Z. 2010:202 dalam Iswandi Idris, et.al 2016).
2. Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan  bahwa  kualitas  produk  atau  jasa yang  dihasilkan  sesuai  dengan  standar kualitas  yang  telah  ditetapkan  dengan mengeluarkan  biaya  yang  ekonomis  atau serendah  mungkin.  Pengendalian  kualitas tidak  dapat  dilepaskan  dari  pengendalian produksi,  karena  pengendalian  kualitas merupakan  bagian  dari  pengendalian produksi.  Pengendalian  produksi  baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan  kegiatan  yang  sangat  penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa yang dihasilkan  sesuai  dengan  rencana  yang telah  ditetapkan,  dimana  penyimpangan- penyimpangan  yang  terjadi  diusahakan serendah-rendahnya.

## 3. Faktor-Faktor  Yang  Mempengaruhi Pengendalian Kualitas
Berikut  adalah  beberapa  faktor yang  mempengaruhi  kualitas  (Assauri, 2008  :  41)  dalam  Bayu  Tasman  et.al (2016)  :
1. Fungsi Suatu Barang Tingkat  suatu  kualitas  tergantung pada  tingkat  pemenuhan  fungsi
kepuasaan penggunaan barang yang dapat dicapai
2. Wujud Luar
Salah  satu  faktor  yang  penting  dan sering dipergunakan oleh
konsumen  dalam  melihat  suatu barang  pertama  kalinya,  untuk menentukan  mutu  barang  tersebut, adalah wujud luar barang itu.
3. Biaya Barang Tersebut Umumnya  biaya  dan  harga  suatu barang  akan  dapat  menemukan kualitas  barang  tersebut.  Barang  – barang  yang  mempunyai  biaya yang  mahal,  dapat  menunjukkan bahwa  kualitas  barang  tersebut relatif  lebih  baik  demikian  pula sebaliknya.  Ini  terjadi,  karena biasanya untuk mendapatkan
kualitas yang baik dibutuhkan biaya yang tinggi.
B. Seven Tools Menurut Varsh (2015) pengendalian  kualitas  merupakan  aktivitas manajemen dan teknik yang dapat mengukur  ciri-ciri  kualitas  produk  serta dapat membandingkannya untuk mengambil tindakan penyehatan.
Pengendalian  kualitas  merupakan  aktivitas keteknikan  atau  manajemen.  Pengendalian kualitas  dapat  dilakukan  dengan  metode seven  tools  (Idris,  dkk.,  2016).  Purwati dalam  Idriss,  et,  all,  Kaoru  Ishikawa, menyarankan untuk meningkatkan penggunaan  statistik  dengan  jalan  melatih semua  orang  dalam  organisasi  agar  dapat menggunakan  dan  menguasai  alat-alat statistik yang diperlukan untuk pengendalian kualitas. Alat-alat statistik ini kemudian  dikenal  dengan  nama  7  Tools yaitu :

## 1. Check Sheet
Alat  ini  berupa  lembar  pencatatan data secara mudah dan sederhana, sehingga menghindari  kesalahan-kesalahan  yang mungkin  terjadi  saat  pengumpulan  data tersebut (Rani dan Setiawan, 2016).

## 2. Grafik Histogram
Grafik  Histogram  merupakan  data yang  dinyatakan  dalam  bentuk  gambar, dikenal  juga  sebagai  histogram  distribusi frekuensi (Rani dan Setiawan, 2016). Data yang  semula  mentah  disusun  dalam kelompok  data  atau  kelas-kelas  data tertentu.  Pengelompokan  data  tersebut dengan  cara  mendistribusikan  data  dalam kelas  dan  menetapkan  banyaknya  nilai yang termasuk dalam setiap kelas (frekuensi kelas). Dengan distribusi frekuensi  baik  data  kualitatif  maupun kuantitatf  dapat  disajikan  dalam  bentuk yang  ringkas  dan  jelas  (Walpole,  1995 dalam Rani dan Setiawan, 2016).

## 3. Fishbone Diagram
Dalam sistem pengendalian kualitas terdapat  diagram  yang  digunakan  untuk
mencari  penyebab  tidak  terpenuhinya spesifikasi  pada  karakteristik  kualitas produk,  yaitu  diagram  sebab  akibat ( fishbone  diagram ).  Diagram  sebab  akibat
( Fishbone Diagram ) mengeksplorasi kemungkinan  penyebab  masalah  yang terjadi,  dengan  maksud  untuk  menemukan akar  penyebab  masalah  tersebut.  (Purwati dalam Idriss, et, all (2016)).

## 4. Pareto Chard (Diagram Pareto)
Diagram  pareto  adalah  diagram yang
dipergunakan
untuk mengidentifikasikan  karakteristik  mutu yang  perlu  mendapat  prioritas  perbaikan dan  pengendalian  dikenalkan  oleh  seorang ekonom  Italia  bernama  V.  Pareto  (Grant, Eugene,  Leavenworth,  R.S.,  Pengendalian Mutu Statis dalam Mulyati, 2015).

## 5. Flow Chard  Diagram alir proses
Flowchart adalah  diagram  yang menyatakan aliran proses dengan menggunakan  anotasi bidang-bidang geometri, seperti lingkaran, persegi  empat, wajik, oval, dan sebagainya
untuk merepresentasikan  langkah-langkah kegiatan beserta urutannya dengan
menghubungkan  masing  masing  langkah tersebut menggunakan tanda panah. (purwati dalam idriss, et, all (2016))
6. Scatter Diagram (Diagram Pencar) Menurut Permana dan Simanjuntak (2014 )    Scatter  diagram atau  diagram pencar  atau  juga  disebut  diagram  sebar adalah gambaran yang  menunjukkan kemungkinan  hubungan  (korelasi)  antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan  keeratan  hubungan  antara dua variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi.

## 7. Control Chard (Peta kendali)
Menurut Permana dan Simanjuntak (2014) peta kendali adalah suatu peta yang menggambarkan  keadaan  proses  produksi yang  sedang  berlangsung  pada  suatu departemen.  Sementara  itu,  Purwati  dalam Idriss,  et,  all  (2016)  berpendapat  bahwa peta  kendali  merupakan  satu  dari  banyak alat  untuk  memonitoring  proses  dan mengendalikan  kualitas.  Alat  –  alat tersebut merupakan pengembangan metode untuk peningkatan kualitas

## C. Kerangka Pemikiran
Gambar 1. Kerangka Pemikiran

## D. Hipotesis
Adapun  hipotesis  yang  diajukan dalam penelitian antara lain:
H1 :    Faktor  Manusia  berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada Mesin Bottomer H2 :    Faktor  Metode  Kerja  berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada Mesin
Bottomer
H3 :  Faktor Linkungan Kerja berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada Mesin Bottomer H4 :    Faktor  Mesin  berpengaruh  terhadap jumlah kantong rusak pada Mesin Bottomer
3. Metode Penelitian
Metode  penelitian  yang  digunakan pada penelitian ini adalah metode deskriptif analisis. Populasi dalam penelitian  ini  adalah  produk  kantong semen  yang  diproduksi  oleh  PT  Holcim Indonesia, Tbk yang mengalami kerusakan/cacat  yang  tidak  diketahui jumlahnya. Teknik sampling yang digunakan  adalah purposive  sampling.
Adapun  sampel  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  kantong  semen produksi  PT  Holcim  Indonesia,  Tbk  yang ditemukan mengalami kerusakan/cacat sehingga tidak sampai ketangan konsumen.
Sumber  data  yang  dibutuhkan dalam  penelitian  ini,  terdiri  dari  dua kelompok data yaitu Data primer diperoleh dengan  melakukan  pengamatan  langsung kepada  karyawan  perusahaan  dilapangan untuk menghimpun data mengenai pengendalian kualitas produk yang
dilakukan  PT.  Holcim  Indonesia,  Tbk. Data  sekunder  diperoleh  dari  arsip  atau catatan  perusahaan  seperti  jumlah  produk dan  jumlah  produk  yang  cacat  dalam produksi.  Teknik  analisis  data  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  dengan menggunakan metode seven tools .
Tahapan analisa data menggunakan metode seven tools :  1) Analisa Flowchart ,
2)  Analisa Check  Sheet, 3)  Analisa Histogram,  4)  Analisa  Diagram  Pareto,  5) Analisa Scatter Diagram,  6)  Analisa p Chart, 7) Analisa Cause-Effect Diagram.
4. Pengolahan Data
A. Flow Sheet (Diagram Alir) Flow  Sheet memberikan  gambaran visual  dari  urutan  suatu  proses  dalam memproduksi suatu produk. Seperti pabrik pengantongan semen PT. Holcim Indonesia. Tbk berikut :
Sumber :  Proses Pembuatan Kantong  Semen  PT. Semen Holcim Indonesia Tbk Gambar 2. Flow Sheet Produksi Kantong Semen dan Flow Sheet di Mesin Bottomer
Dari Flow  Sheet diatas  didapat informasi  bahwa  pada  proses  produksi kantong  semen  di  PT.  Semen  Holcim Indonesia.  Tbk  menggunakan  2  mesin
yaitu  Mesin  Tubung  dan  Mesin  Bottomer. Setiap  keluar  sebuah  mesin  dilakukan pengecekkan  kualitas  kantong  semen. Begitu  juga  di  Mesin  Bottomer  dapat
diketahui  urutan  prosesnya  mulai  dari Rotary  Feeder sampai  ke  penyimpanan dan sebelum dipindah ke gudang dilakukan pengontrol kualitasnya.

## B. Check Sheet
Check  Sheet yang  penulis  gunakan adalah  data  yang  di  buat  team  operasional Pabrik  Pembuatan  Kantong  PT.  Semen Holcim  Indonesia  yang  sudah  penulis susun sesuai dengan data harian dan sesuai Mesin  yang  digunakan,  yaitu  Mesin Tubing  dan  Mesin  Bottomer.  Data  yang ada  ini  Penulis  golongkan  menjadi Kerusakan Produksi Kantong secara
keseluruhan  dimana  didalamnya  terdapat
kerusakkan  pada  ke  dua  mesin  tersebut. Kemudian  dari  data  harian  tersebut  juga bisa  penulis  pisahkan  untuk  kerusakkan kantong  pada  tiap  produksi  dengan menggunakan Mesin Bottomer saja. Kerusakkan  produksi  kantong  pada  mesin Bottomer  ini  nantinya  penulis  cocokkan dengan  laporan  operasional  yang  di  tulis oleh  petugas  lapangan  di  Mesin  Bottomer untuk  jumlah  kantong  yang  rusak  dan tergantung  masalah  yang  di  hadapinya sehingga  terjadinya  kantong  yang  rusak tersebut. Dari 2 macam Check list tersebut sudah  penulis  sampaikan  pada  sub-bab hasil penelian seperti dibawah :
Tabel 1. Check Sheet Produk Kantong Semen Cacat dan Check Sheet Produk Kantong Semen Rusak di Mesin Bottomer
Sumber : Data operasi Produk Kantong Semen  bulan Mei 2018 pada PT. Semen Holcim Indonesia, Tbk

## C. Grafik Histogram
Sumber :  Hasil Penelitian Produk Kantong Semen PT. Holcim Indonesia, Tbk bulan Mei 2018
Gambar 3. Grafik Histogram Produksi Kantong Semen Rusak dan Produk Kantong Semen Rusak di Mesin Bottomer
Seperti yang kita lihat pada Gambar 3.  di  atas,  terlihat  bahwa  kantong  semen yang  rusak  tidak  terbagi  rata,  karena banyak  berada  di  sisi  kiri  dan  hal  ini disebut  dengan  distribusi  tidak  normal. Distribusi tidak normal ini bisa disebabkan karena proses produksi  yang tidak normal. Proses Produksi Kantong semen yang tidak normal  ini  yang  penulis  cari  penyebabnya dimana, maka akan dicari lebih lanjut.

## D. Grafik Sebar (Scatter Diagram)
Scatter  Diagram  ini  berfungsi  untuk menunjukkan  hubungan  antara  X  dan  Y, dimana  kita  akan  melihat  hubungan Produksi Kantong Semen dengan Produksi Kantong  semen  yang  rusak.  Hal  ini  kita amati  untuk  Produksi  Kantong  Semen secara  keseluruhan  dan  Produksi  Kantong Semen di Mesin Bottomer.
Sumber :  Hasil Penelitian Produk Kantong Semen PT. Holcim Indonesia, Tbk bulan Mei 2018
Gambar 4. Scatter Diagram Produksi Kantong Semen dan Produksi Kantong Semen di
Mesin Bottomer
Dengan  mengamati  Gambar  diatas  dapat kita ketahui bahwa diantara kedua variable X  dan  Y  tersebut  tidak  ada  hubungannya sama  sekali,  dan  penulis  menyimpulkan bahwa  antara  produk  rusak  dan  jumlah
produksi  tidak  mempunyai  hubungan  dan jumlah  kantong  yang  rusak  murni  akibat proses  produksi  ini  dan  bukan  karena jumlah produksi.
E. Control Chart (Grafik Peta Kendali)
Grafik Peta Kendali ( Control
Chart )  ini  berfungsi  untuk  melihat  bahwa jumlah  produksi  kantong  semen  yang rusak ini apakah masih dalam kendali yang terkontrol  atau  tidak  terkontrol  sama sekali.  Jika  terkendali  maka  jumlah produksi  kantong  semen  yang  rusak  akan berada  dalam  batas  atas  maupun  batas
bawah,  namun  sebaliknya  jika  tidak terkendali  maka  produksi  kantong  semen rusak  ini  akan  berada  di  luar  batas  atas maupun batas bawah.
Sumber :  Hasil Penelitian Produk Kantong Semen PT. Holcim Indonesia, Tbk bulan Mei
2018
Gambar 5. Control Chart Produk Kantong Semen Rusak dan Produk Kantong Semen RusakPada Mesin Bottomer Pada  Gambar  5.  terlihat  bahwa  produksi kantong  semen  yang  rusak  banyak  berada di  luar  batas  kendali,  baik  produksi kantong semen secara keseluruhan maupun
produksi kantong semen di Mesin Bottomer.

## F. Pareto Diagram (Diagram Pareto)
Sumber :  Hasil Penelitian Produk Kantong Semen PT. Holcim Indonesia, Tbk bulan Mei 2018
Gambar 6. Pareto Diagram Produk Kantong Semen Rusak dan Produk  Kantong Semen Rusak di Mesin Bottomer
Dari  kedua  Pareto  diagram  di  atas  terlihat bahwa Mesin Bottomer banyak memproduksi kantong rusak serta proses di Mesin  Bottomer  ini  masalah Rotary Feeder yang banyak menghasilkan kantong  semen  yang  cacat.  Sehingga penulis mengetahui bahwa proses di Mesin Bottomer ini yaitu pada Rotary feeder yang menjadi masalah terbesar dalam menghasilkan kantong semen yang rusak.

## G. Fishbone  Diagram  (Diagram  tulang ikan)
Setelah  kita  ketahui  masalah  di Mesin  Bottomer  ini  dari  Pareto  Diagram diatas,  maka  perlu  kita  dalami  masalah yang  sebenarnya  sehingga  bisa  diketahui akar  masalahnya.  Untuk  mengetahui  akar masalah ini kita perlu menggunakan proses sebab-akibat  dengan  tulang  ikan  seperti berikut:
Sumber : Hasil Brainstorming Produk Kantong Semen Rusak Pada  PT. Holcim Indonesia, Tbk bulan Mei 2018
Gambar 7. Fishbone Banyaknya Kantong Semen rusak Pada Rotary Feeder di Mesin

## Bottomer

## H. Faktor Manusia
Jumlah  Produksi  Kantong  adalah 500,301    kg.  Jumlah  Produksi  Kantong Rusak pada Mesin Botomer 4,551  kg. Jadi setiap  1,000  kg  Produksi  Kantong  Semen terdapat 9.10 kg Kantong yang Rusak pada Mesin Bottomer.
Dari hasil pengamatan yang dilakukan  setelah  memperbaiki  Faktor
Manusia  pada  tulang  ikan  dapat  kita  lihat bahwa  jumlah  Produksi  Kantong  Semen adalah    175,754    kg.  Jumlah  Produksi Kantong  Rusak  pada  Mesin  Botomer adalah  1,572    kg.  Jadi  setiap  1,000  kg Produksi  Kantong Semen terdapat  8.95 kg Kantong yang rusak pada Mesin
Botoomer.
Sumber :  Hasil Perbaikan Faktor Manusia di  Mesin  Bottomer PT Semen Holcim Indonesia, Tbk Gambar 8. Kantong Rusak Sebelum dan Sesudah Perbaikan Faktor Manusia
H1:  Faktor Manusia berpengaruh terhadap jumlah  kantong  rusak  pada  Mesin Bottomer    adalah  terbukti  karena terdapat  penurunan  jumlah  kantong rusak  setiap  1,000  kg  produksi kantong  setelah  dilakukan  perbaikan sebesar  (9.10 – 8.95) kg  =  0.15 kg

## I. Faktor Metode
Dari hasil pengamatan yang
dilakukan  setelah  memperbaiki  Faktor
Metode  pada  tulang  ikan  dapat  kita  lihat bahwa  jumlah  Produksi  Kantong  Semen adalah    194,159    kg.  Jumlah  Produksi Kantong  Rusak  pada  Mesin  Botomer adalah 1,667  kg
Jadi  setiap  1,000  kg  Produksi Kantong  Semen  terdapat  8.59  kg  Kantong yang rusak pada Mesin Botoomer.
Sumber :  Hasil Perbaikan Faktor Metode di  Mesin  Bottomer PT Semen Holcim Indonesia, Tbk Gambar 9. Kantong Rusak Sebelum dan Sesudah Perbaikan Faktor Metode
H2    :    Faktor  Metode  Kerja  berpengaruh terhadap  jumlah  kantong  rusak  pada Mesin  Bottomer  adalah  terbukti karena  terdapat  penurunan  jumlah kantong  rusak  setiap  1,000  kg produksi  kantong  setelah  dilakukan perbaikan sebesar (8.95 – 8.59) kg  = 0.36 kg

## J. Faktor Lingkungan
Faktor  lingkungan  ini  sudah  di bahas pada tulang ikan dan saat itu peserta
yang  ikut  dalam  operasioanl  pabrik kantong semen ini sepakat  bahwa masalah lingkungan  tidak  berpengaruh.  Sehingga penulis tidak melakukan pengambilan data lagi untuk pembuktiannya.
H3 :  Faktor Linkungan Kerja berpengaruh terhadap  jumlah  kantong  rusak  pada Mesin Bottomer adalah tidak terbukti berpengaruh karena berdasarkan pengalaman pekerja di Mesin
Bottomer ini tidak mengalami
gannguan  dalam  mengoperasikan alatnya dari lingkungan ini.

## K. Faktor Mesin
Dari hasil pengamatan yang dilakukan  setelah  memperbaiki  Faktor Mesin  pada  tulang  ikan  dapat  kita  lihat bahwa  jumlah  Produksi  Kantong  Semen
adalah    185,197    kg.  Jumlah  Produksi Kantong  Rusak  pada  Mesin  Botomer adalah 1,476  kg Jadi  setiap  1,000  kg  Produksi  Kantong Semen  terdapat    7.97    kg  Kantong  yang rusak pada Mesin Botoomer.
Sumber :  Hasil Perbaikan Faktor Mesin di  Mesin  Bottomer PT Semen Holcim Indonesia, Tbk Gambar 10. Kantong Rusak Sebelum dan Sesudah Perbaikan Faktor Mesin
H4  :  Faktor  Mesin  berpengaruh  terhadap jumlah  kantong  rusak  pada  Mesin Bottomer  adalah  terbukti  karena terdapat  penurunan  jumlah  kantong rusak  setiap  1,000  kg  produksi kantong  setelah  dilakukan  perbaikan sebesar  (8.59 – 7.97) kg  =  0.62 kg

## 5. Kesimpulan dan Saran
1. Faktor  Manusia  dalam  tulang  ikan berpengaruh terhadap jumlah
kantong rusak pada produksi kantong semen di Mesin Bottomer
2. Faktor Metode dalam tulang ikan berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada produksi kantong semen di Mesin Bottomer
3. Faktor Lingkungan Kerja dalam tulang ikan tidak berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada produksi kantong semen di Mesin Bottomer
4. Faktor Mesin dalam tulang ikan berpengaruh terhadap jumlah kantong rusak pada produksi kantong semen di Mesin Bottomer

## 6. Daftar Pustaka
Bayu  Tasman  dan  Henny  Yulius.  (2016). Analisis Pengendalian Kualitas Kantong  Semen  TIpe  Pasted  Bag Menggunakan  Metode  Seven  Tolls
(7QC)  Pada  PT.  Semen  Padang.
Jurnal  Teknologi ,  Vo.  6,  No.  1, Juni 2016, Hal. 51 – 63.
Gunawan, C. (2014). Implementasi
Pengendalian Kualitas dengan
Metode Statistik pada Proses Produksi Pakaian Bayi di PT. Dewi Murni Solo. Jurnal Ilmiah Mahasiswa  Universitas  Surabaya , 3(2), 1 – 14. Iswandi Idris, Ruri Aditya Sari.,
Wulandar.,  dan  Uthumporn,  U.
(2016). Pengendalian Kualitas Tempe  Dengan  Metode  Seven Tools. Jurnal  Teknovasi ,  Volume 03, Nomor 1, 66 – 80.
Mulyati,  Dewi  Shofi.  (2015).  Perbaikan
Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Seven Quality
Control  Tools  Dan  Metoda  Fmea
(Failure Mode And Effects Analysis). Makalah ,  Universitas
Islam Bandung.
Permana,  Raden  Galih  Krisna  Murti  dan Simanjuntak,  Timbul  H.  (2014).
Analisa Pengendalian Kualitas pada Proses Final Inspeksi dengan Menggunakan Metode Seven Tools di  PT  Nissan  Motor  Indonesia.
Program Studi Teknik Industri STT Wastukancana, Edisi Ke-4 Cetakan
1.
Rani, Annisa Mulia dan Widodo Setiawan.
(2016). Menganalisis Defect
Sanding  Mark  Unit  Pick  Up  Tmc
Dengan  Metode  Seven  Tools  PT. ADM. Jurnal  Integrasi  Sistem
Industri, Volume 3 No. 1.
Ratnadi,
Erlian Suprianto. (2016).
Pengendalian  Kualitas  Produksi Menggunakan  Alat  Bantu Statistik ( Seven Tools ) Dalam Upaya Menekan  Tingkat    Kerusakan Produk. Program  Studi  Teknik  & Manajemen  Pembekalan  Fakultas Teknik Universitas Nurtanio Bandung Varsh, M., M.,V. (2015). Application of 7 Quality  Control  (7  QC)  Tools  for Continuous Improvement of Manufacturing Processes. International Journal of Engineering Research and General Science 2(1), June – July.