## PENYUSUNAN ULANG AREA KERJA PRODUKSI MESIN THRESSER UNTUK PERCEPATAN PROSES

## Noviyarsi dan  Lestari Setiawati
Jurusan Teknik Industri Universitas Bung Hatta Kampus III UNiversitas Bung Hatta Jalan Gajah Mada No. 19 Padang Email: noviyarsi@bunghatta.ac.id

## ABSTRAK
Permasalahan  yang  umum  dihadapi  oleh  industri  kecil  menengah  adalah  kemampuan untuk  menghasilkan  produk  dengan  kualitas  baik  dengan  harga  yang  bersaing  di pasaran. Hal ini dikarenakan proses produksi yang belum terstandarisasi dan area kerja yang  tidak  tertata  sehingga  berdampak  pada  banyaknya  pemborosan  pada  area  kerja. Tujuan penelitian ini adalah menyusun ulang area kerja mesin thresser untuk percepatan proses.  Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  lean  six  sigma  dan  5S. Penggunaan kedua metode ini akan dapat meminimasi aktivitas, material, komponen dan spare part yang berada pada area produksi sehingga waktu proses menjadi lebih cepat, area  kerja  dimanfaatkan  dengan  optimal  dan  lingkungan  kerja  menjadi  lebih  rapi  dan teratur.  Hasil  analisis  dengan  lean  six  sigma  memperlihatkan  bahwa  efisiensi  siklus proses 0.84%, dengan peningkatan  kecepatan proses 7.9%. Hasil analisis terhadap area kerja terdapat 5 area kerja yang memerlukan perbaikan susunan area yaitu area storage, mesin potong plat, mesin potong besi, mesin rolling dan mesin compressor.
Kata Kunci : Lean Six Sigma, 5S, Penyusunan Area Kerja

## ABSTRACT
The  problem  faced  ini  small  and  medium  sized  industries  is  the  ability  to  produced product  with  good  quality and  competitive  price.  This  is  because  of  production  process not  standardize  yet  which  caused  waste  in  production  area.  Purposed  of  this  research was  to  re-arrange  work  station  area  to  increased  production  lean.  Method  used  were lean six sigma and 5S. By using those methods together will minimized activity, material and spare part in work station area, so that increases processing time and optimality ini using  area.  Analyzed  with  lean  six  sigma  shows  that  velocity  process  increased  about 7.9%. analyzed of work station with 5S ahows that 5 areas which need to re-arrange, that were  storage,  cutting  plat  machine,cutting  metal  machine,  rolling  machine  and compressor machine.

## 1.  PENDAHULUAN
Berdasarkan data Badan Pusat Statistik pada tahun 2010, 99,1% industri di kota Padang  merupakan  industri  kecil  menengah  (Padang  Dalam  Angka,  2010).  Sektor industri yang dikembangkan adalah industri kecil hasil pertanian dan kehutanan, industri logam  dan  mesin  elektro,  industri  kimia  dan  aneka  industri.  Permasalahan  umum  yang
dihadapi  industri  kecil  menengah  adalah  kemampuan  menghasilkan  produk  dengan kualitas  baik  dengan  harga  bersaing  di  pasaran.  Hal  ini  dikarenakan  belum  adanya standarisasi  proses  produksi  dan  penataan  lingkungan  kerja  yang  kurang  baik  sehingga berdampak pada banyaknya pemborosan pada area kerja.
Pemborosan ( waste ) di lantai produksi didefinisikan sebagai segala sesuatu yang tidak  memberikan  nilai  tambah  dan  mengganggu  dalam  proses  produksi.  Beberapa pemborosan  yang  terjadi  pada  area  produksi  adalah  waktu  tunggu,  cacat  produk, aktivitas-aktivitas yang tidak perlu dan penggunaan area kerja yang tidak optimal.  Salah satu dampak dari pemborosan ini adalah waktu proses yang lebih lama, peningkatan biaya produksi,  tidak  efisiennya  penggunaan  area  kerja  dan  kesulitan  untuk  meningkatkan kecepatan proses produksi.
Oleh  karena  itu  cukup  penting  kiranya  didalam  suatu  pabrik  dilakukan penyusunan area kerja produksi yang baik, sehingga pabrik berskala kecil maupun besar tidak lagi mengalami kerugian. Menurut Wignjosoebroto (2000), 50%-70% dari kegiatan dalam suatu sistem produksi dalah aktivitas pemindahan bahan, yang tingkat effisiensinya ditentukan  oleh  tata  letak  fasilitas  produksi.  Dengan  adanya  penanganan  material  yang baik diharapkan akan mendatangkan keuntungan bagi perusahaan, baik berupa penurunan ongkos  pemindahan  bahan,  peningkatan  kapasitas  produksi,  peningkatan  kondisi  kerja, peningkatan daya jual produk serta peningkatan kualitas produk yang dihasilkan.
CV. X merupakan industri pertanian skala menengah yang menghasilkan produk berupa peralatan pertanian, salah satunya mesin perontok gabah ( thresser ). Fasilitas yang digunakan antara lain, mesin bubut, mesin press, mesin bor, mesin las dan lain-lain. Hasil survei  lapangan  memperlihatkan  bahwa  area  kerja  produksi  tidak  tersusun  dengan  baik. Material  utama  maupun  pendukung  dan  komponen  produk  diletakkan  berserakan  pada area-area  yang  kosong.  Bahkan  pada  beberapa  area  produksi  terlihat  material  ataupun sparepart yang  semestinya  tidak  berada  pada  area  produksi.  Disamping  itu  dalam memproduksi  mesin thresser terlihat bahwa  terdapat beberapa aktivitas yang tidak perlu yaitu menunggu untuk diproses berikutnya.

## 2.  TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Konsep Dasar Lean
Lean diartikan  sebagai  percepatan  ataupun  aksi  yang  cepat  (Sokovic  dan Pavletic,  2008).  Lean  merupakan  pendekatan  filosofis  untuk  menidentifikasi  dan mengeliminasi  pemborosan  ( waste/non  value  added  activity )  melalui  perbaikan  proses secara  berkelanjutan  (Shuba  &  Jaisankar,2012;  Subramaniyam,  2011;  Mandahawi dkk,2012;  Rajentirakumar  dan  Thyla,  2011;  George,2002;  Womack  &  Jones,  1996). Pemborosan  ( waste )  merupakan  segala  sesuatu  yang  tidak  perlu  dan  tidak  memberikan nilai  tambah  (value  added)  terhadap  produk  akhir.  Konsep lean awalnya  diperkenalkan dalam Toyota Production System dengan berbagai tools dan teknik yang dikombinasikan untuk mencapai perbaikan proses.
Dalam konsep lean dikenal 3 aktivitas yaitu:
1. Value Added Activity (VA) yaitu semua aktivitas yang mengubah bahan baku untuk memenuhi kebutuhan konsumen.
2. Non  Value  Added  Activity (NVA)  yaitu  semua  aktivitas  yang  menggunakan waktu, sumber daya, atau ruangan tetapi tidak menambah nilai pada produk.
3. Necessary  Non  Value  Added  Activity atau  (NNVA)  yaitu  semua  aktivitas yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  pada  produk  tetapi  diperlukan  dalam proses produksi. Biasanya sulit dihilangkan dalam waktu yang singkat.

## 2.2. 5 S ( SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE )
Gerakan 5 S dirancang untuk  menghilangkan pemborosan dan merupakan suatu gerakan  yang  merupakan  kebulatan  tekad  untuk  mengadakan  penataan,  pembersihan, memelihara  kondisi  yang  mantap  dan  memelihara  kebiasaan  yang  diperlukan  untuk melaksanakan  pekerjaan  dengan  baik  (Osada,  2002).  5S  merupakan tool yang  sering digunakan  dalam  metode  lean  dalam  melakukan  perbaikan  sistem  untuk  mengurangi pemborosan, membersihkan area kerja dan memperbaiki  produktivitas tenaga kerja. Hal ini  dikarenakan  dengan  penerapan  5S  dalam  organisasi  dapat  menjaga  kelancaran  dan efisiensi  aliran  setiap  aktivitas  dan  memberikan  hasil  berupa  pengurangan  material, gerakan, waktu dan area yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi (Al-Aomar,2011; Pusporini & Andesta, 2009; Robinson & Schroeder, 2009).
SEIRI (Pemilahan). Aktivitas mengatur segala sesuatu, memilah sesuai dengan aturan atau prinsip tertentu atau dapat dikatakan bahwa pemilahan adalah seni membuang barang.  Dalam  5  S  berarti  membedakan  antara  yang  diperlukan  dengan  yang  tidak diperlukan,  mengambil  keputusan  yang  tegas  dan  menerapkan  manajemen  stratifikasi untuk membuang yang tidak diperlukan itu.
SEITON (Penataan). Menyimpan  barang  di  tempat  yang  tepat  atau  dalam  tata letak yang benar dengan memperhatikan efisiensi, kualitas dan keamanan serta menancari cara  penyimpanan  yang  optimal  sehingga  dapat  digunakan  dalam  keadaan  mendadak karena dapat menghilangkan proses pencarian.
SEISO (Pembersihan). S eiso berarti  membuang  sampah,  kotoran  dan  benda- benda asing serta membersihkan segala sesuatu.
SEIKETSU (Pemantapan). Pemantapan  berarti  terus-menerus  dan  secara berulang-ulang  memelihara  pemilahan,penataan  dan  pembersihan.  Ini  berarti melaksanakan  aktivitas  5  S  dengan  teratur  sehingga  keadaan  yang  tidak  normal  tampak dan melatih keterampilan untuk menciptakan dan memelihara kontrol visual.
SHITSUKE (Pembiasaan). Pembiasaan  adalah  melakukan  pekerjaan  berulang- ulang  sehingga  secara  alami  kita  dapat  melakukannya  dengan  benar.  Jika  kita  ingin melakukan pekerjaan secara efisien dan tanpa kesalahan maka  kita harus melakukannya setiap hari.

## 3.  METODE PENELITIAN
Metodologi penelitian dijelaskan dalam bentuk flowchart seperti yang terlihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Flowchart Metodologi Penelitian
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Percepatan Proses dengan Konsep Lean
Pemilahan  aktivitas  bernilai  tambah  dan  tidak  dilakukan  dengan  melihat keseluruhan proses mulai dari awal sampai dengan akhir. Apun aktivitas dibedakan atas 3 yaitu:
1. Value Added (VA)
2. Non Value Added (NVA)
3. Necessary Value Added (NNVA).
Aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah  pada  proses  dapat  dilihat  pada  Tabel  1. Hasil  memperlihatkan  bahwa  dengan  melakukan  pemilahan  aktivitas  berdampak  pada peningkatan kecepatan proses. Pada kondisi awal kecepatan proses adalah 11,4 jam/unit dan  meningkat  menjadi  10.5  jam/unit.  Hal  ini  berarti  bahwa  kecepatan  proses  dalam menghasilkan  produk  meningkat  sebesar  7.9%.  Hasil  juga  memperlihatkan  terjadinya efisiensi  siklus  proses  sebesar  84%  sebagai  dampak  dari  pengurangan  waktu  dengan meminimasi aktivitas yang tidak bernilai tambah.

## Tabel 1. Non Value Added Activity

## 4.2. Pemilahan Material dan Peralatan dengan 5S
Dalam  melakukan  implementasi  5  S  untuk  meminimasi  pemborosan  dilantai produksi yang terjadi  didalam proses pembuatan produk tresher, ada beberapa hal yang di perhatikan didalam mengimplementasikan tools tersebut. Seperti nama dari 5 S (Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu – Shitsuke), maka dilakukan dalam 5 tahapan untuk meminimasi pemborosan yang ada.
Hasil  pemilahan  pada  masiong-masing  area  kerja  dapat  dilihat  pada  Tabel  2, Tabel 3, Tabel 4, Tabel 5 dan Tabel 6.
Tabel 2. Kondisi Storage
Barang yang dibutuhkan Barang yang tidak dibutuhkan - Besi Siku - Besi Beton
- Besi AS
- Besi Strip
- Besi Anker
- Besi AS yang bengkok (rusak)
- Besi Strip yang bengkok (rusak)
- Besi Anker yang bengkok (rusak)
- Kardus-kardus - Scrap - Jerigen-jerigen pelumas - Velg mobil - Ban mobil
Tabel 3. Kondisi Mesin Potong Plat
Barang yang dibutuhkan Barang yang tidak dibutuhkan
- Mesin potong plat besar
- Mesin potong plat kecil
- Mesin potong plat manual
- Gunting potong plat
- Material / bahan yang akan diproses
- Material / bahan yang sudah diproses
- Sapu
- Meteran
- Penitik / penanda
- Display instruksi kerja mesin potong plat
- Ember - Gelas - Kabel - Galon - Kursi - Material besi yang sudah berkarat dan tidak terpakai
Tabel 4. Kondisi Mesin Potong Besi
Barang yang dibutuhkan Barang yang tidak dibutuhkan
- Mesin potong besi
- Pelumas
- Material/ bahan yang akan diproses
- Material/ bahan yang sudah diproses
- Bak sampah
- Kursi - Besi sisa pemotongan (scrap)
Tabel 5. Kondisi Mesin Rolling
Barang yang dibutuhkan Barang yang tidak dibutuhkan - Mesin rolling besar
- Mesin rolling kecil
- Bahan/material yang akan diproses
- Bahan/material yang telah diproses
- Display cara pengoperasian mesin
- Bahan-bahan  (besi)  yang  sudah  berkarat yang tidak terpakai
- Kaleng-kaleng cat yang sudah kosong
Tabel 6. Kondisi Mesin Kompressor
Barang yang dibutuhkan Barang yang tidak dibutuhkan - Mesin kompressor besar
- Mesin kompressor kecil
- Botol cat
- Botol tiner
- Thresser yang akan di cat
- Thresser yang telah di cat
- Pemadam api
- Genset
- Besi yang tidak terpakai - Gerobak - Kaleng cat kosong
- Kayu yang tidak terpakai
- Ember berisi air
Setalah  dilakukan  pemilahan,  maka  dilakukan  penataan  area  kerja.  Untuk menerapkan  penataan  yang  efektif,  ada  beberapa  prosedur  dasar  penataan  yang diterapkan, yaitu :
1. Berdasarkan  hasil  survei  dilapangan,  terlihat  bahwa  dilantai  produksi  barang-barang berserakan  dan  tidak  beraturan.  Dimana  barang-barang  yang  bagus  dan  tidak  bagus, tidak dipisahkan didalam penempatannya.
2. Menentukan dimana barang akan disimpan Hal ini bertujuan agar kita bisa mengetahui dengan cepat dan pasti dimana barang atau alat  yang  telah  kita  simpan  sehingga  tidak  ada  lagi  kegiatan  mencari.  Selain  itu juga menjaga  material  tetap  bagus.  Barang  disusun  sesuai dengan jenisnya,  dirapikan  tata letak dan penyusunan dilantai produksi.
3. Taati aturan dalam mengambil dan menyimpan barang Taati aturan dalam mengambil dan menyimpan barang. Hal ini bertujuan apabila kita telah  melaksanakan  langkah  penyimpanan  dengan  baik  maka  tahap  penataan  akan berjalan  dengan  baik  pula.  Dengan  melakukan  penataan  terhadap  barang  yang  biasa digunakan  maka  waktu  yang  terbuang  untuk  kegiatan  mencari  dan  mengambil material yang dibutuhkan.
Tahapan selanjutnya dalam konsep 5S adalah pembersihan secara menyeluruh di lantai produksi. Disini diutamakan pembersihan sebagai pemeriksaan terhadap kebersihan dan  menciptakan  tempat  kerja  yang  tidak  memiliki  cacat  dan  cela.  Prosedur  yang  perlu diikuti didalam melakukan pembersihan yakni :
1. Selalu membersihkan dan merapikan kembali sebelum dan sesudah pekerjaan.
2. Evaluasi cara pembersihan dan alat kebersihan , kemudian sempurnakan.
3. Tentukan  aturan  yang  harus  ditaati  supaya  barang  tampak  seperti  apa  yang  kita inginkan.  Hal  ini  ditujukan  agar  sikap  bersih  terus  tertanam  dan  diterapkan  terus menerus.
Pembiasaan  merupakan  salah  satu  bagian  dari  konsep  5S.  Pembiasaan  adalah melakukan  pekerjaan  berulang-ulang  sehingga  secara  alami  sehingga  dapat  dilakukan dengan  benar.  Beberapa  hal  yang  menjadi  kebiasaan  yang  perlu  diubah  dan  dibiasakan lagi adalah :
1. Tidak membuang scrap atau meletakan scrap sembarangan
2. Selalu merapikan dan mengatur inventori supaya tertata rapi
3. Memberi tanda diinventori, tempat material yang diletakkan didaerah mana, dan tidak tidah diubah-ubah posisi dari pada materialnya

## 4.2. Penyusunan Area Kerja Produksi
Penyusunan area kerja dilakukan untuk 5 area kerja yang dibahas dalam 5S.  Penyusunan  area  kerja  ini  didasarkan  pada  material,  alat  dan  mesin  yang diperlukan pada masing-masing area.
Gambar 1. Susunan Area Mesin Potong Plat
Gambar 2. Susunan Area Mesin Rolling
Gambar 3. Susunan Area Mesin Kompressor
Gambar 4. Susunan Area Mesin Potong Besi

## Gambar 5. Susunan Area Storage

## 5.  KESIMPULAN
Beberapa  kesimpulan  yang  dapat  di  ambil  berdasarkan  hasil  akhir  penelitian pada tahun pertama adalah sebagai berikut:
1.  Hasil  memperlihatkan  bahwa  dengan  melakukan  pemilahan  terhadap  aktivitas  yang tidak dibutuhkan maka berdampak pada peningkatan kecepatan proses  sebesar 7.9%.
2.  Hasil  analisis  terhadap  area  kerja  terdapat  5  area  kerja  yang  memerlukan  perbaikan dengan 5S yaitu area storage, mesin potong plat, mesin potong besi, mesin rolling dan mesin compressor.
3.  Pada  ke  5  area  tersebut  kemudian  dilakukan  penyusunan  ulang  fasilitas  pada  setiap area kerja.

## 6.  UCAPAN TERIMA KASIH
Terima kasih diucapkan pada Lembaga Penelitian dan Pengabdian Masyarakat (LPPM)  Universitas  Bung  Hatta,  yang  telah  banyak  membantu  sehingga  penelitian  ini bisa  dilaksanakan.  Ucapan  terima  kasih juga  disampaikan  pada  mahasiswa  yang  terlibat dalam  penelitian  ini,  M.  Iqbal  dan  Yoehendrio  atas  kontribusinya  dalam  survey  dan pengumpulan  data  penelitian.  Terakhir  ucapan  terima  kasih  disampikan  pada  Kopertix Wilayah X dan DIKTI atas pembiayaan penelitian  ini melalui DIPA Kopertis Wilayah X No.  023.04.2.532476/2013  tanggal  5  Desember  2012,  sesuai  dengan  surat  perjanjian pelaksanaan Hibah Bersaing Nomor 17/Kontrak/010/KM/2013 tanggal 18 Februari 2013.

## 7.  DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik, 2011, Padang Dalam Angka George,  Michael  L.,  2002, Lean  Six  Sigma:  Combining  Six  Sigma  Quality  with  Lean Production Speed , McGraw-Hill
Mandahawi,  Nabeel,  Rami  H.  Fouad  dan  Suleiman  Obediat,  2012,  AN  Application  of Customized  Lean  Six  Sigma  to  Enhance  Productivity  at  a  Paper  Manufacturing Company, Jordan  Journal  of  Mechanical  and  Industrial  Engineering,  Vol.  6
No.1, pp 103-109
Rajenthirakumar, D dan P.R. Thyla, 2011, Transformation to Lean Manufacturing By an Automotive Component Manufacturing Company, International Journal of Lean Thinking, Vol. 2 Issue 2, pp.1-13 .
Shuba, M.V dan S. Jaisankar, 2012, Balanced Adoption of Lean Manufacturing Practices in  Engineering  Goods  Manufacturing  Firms, European  Journal  of  Social Sciences, Vol.28 No.2, pp.273-279
Sokovic,  Mirko  dan  D.  Pavletic,  2008,  The  Lean  and  Six  Sigma  Sinergy, International Journal for Quality Research, Vol.2 No.4, pp.247-249 .
Subramaniyam,  Palavinel,  Karthick  Srinivasan  dan  Muni  Prabaharan,  2011,  An Innovative  Lean  Six  Sigma  Approach  for  Engiinering  Design, International Journal of Innovation Management and Technology, Vol. 2 No. 2, pp. 166-170
Wignjosoebroto,  Sritomo,  2000, Tata  Letak  Pabrik  Dan  Pemindahan  Bahan , Edisi Ke-3, Guna Widya, Surabaya,.
Womack, James P. dan Daniel T. Jones, 1996, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation , Simon & Schuster, New York