Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## USULAN PERBAIKAN DEFECT PADA SABLON PLASTIK  MENGGUNAKAN METODE POKA YOKE  DI CV. BAYOR PRINT 69
Novita Yanti Nababan 1 , Achmad Faizal 2 , M. Edgar Jatnika 3
Fakultas Teknik 1,2,3
Universitas Widyatama Jl. Cikutra No.204A, Bandung novita.yanti@widyatama.ac.id 1 achmad.faizal62@gmail.com 2 Muhamadedgar00@gmail.com 3

## Abstrak
Kunci  utama  perusahaan  dapat  bertahan  dan bersaing pada era MEA adalah dengan berfokus pada kualitas, baik  kualitas produk maupun kualitas dalam proses  produksinya.  Perbaikan  kualitas  menjadi perhatian  utama  bagi  perusahaan.  Perbaikan  kualitas membuat  produk  cacat  ( defect )  dapat  ditekan seminimal  mungkin  hingga  mencapai  produk  cacat nol  ( zero  defect ).  Penelitian  ini  bertujuan  untuk mengetahui  kualitas  dari  produk  Sablon  Plastik, menganalisis  jenis  kecacatan  produk  dan  kecacatan pada  proses  produksinya,  kecacatan  produk  prioritas, akar  penyebab  kecacatan,  dan  pemberian  usulan perbaikannya  di  CV.  BAYOR  PRINT  69.  Penelitian ini  menggunakan  data  primer  yang  diperoleh  dari wawancara  langsung  bersama  informan-informan terkait  dan  menggunakan  data  sekunder  berupa  data produksi  dan  data  cacat  Sablon  Plastik  CV.  BAYOR PRINT  69  pada  bulan  Januari-Desember  2018. Informan didalam penelitian ini terdiri dari karyawan yang bekerja pada CV. BAYOR PRINT 69. Penelitian ini  dianalisis  menggunakan  diagram  pareto,  diagram tulang  ikan,  dan  teknik brainstorming .  Dari  hasil analisis,  dapat  disimpulkan  bahwa:  (1)  kualitas produk  Sablon  Plastik  tergolong  baik,  (2)  cacat terbanyak terdapat pada kelompok cacat A1, yaitu cat yang  meleber  pada  plastik,  (3)  manusia  merupakan faktor penyebab cacat terbanyak, (4) solusi perbaikan yang dapat diterapkan adalah mengaplikasikan ketiga fungsi dari metode poka yoke, yaitu warning , control , dan shut down , serta penambahan operator mesin.
Kata kunci:
Poka yoke, six sigma, zero defect

## Abstract
The  main  key  for  a  company  to  survive  and compete  in  the  MEA  era  is  to  focus  on  quality,  both product quality and quality in the production process. Quality  improvement  is  a  major  concern  for  the company.  Quality  improvements  make  the  defect product can be reduced to a minimum until it reaches zero  defect.  This  study  aims  to  determine  the  quality of Plastic Screen Printing products, analyze the types of  product  defects  and  defects  in  the  production process,  priority  product  defects,  the  root  causes  of disabilities,  and  the  proposed  improvement  in  CV. BAYOR  PRINT  69.  This  study  uses  primary  data obtained  from  direct  interviews  with  relevant informants  and  uses  secondary  data  in  the  form  of production  data  and  Plastic  Screening  defect  data CV.  BAYOR  PRINT  69  in  January-December  2018. The  informants  in  this  study  consisted  of  employees who worked at CV. BAYOR PRINT 69. This study was analyzed using Pareto diagrams, fish bone diagrams, and brainstorming techniques. From the results of the analysis,  it  can  be  concluded  that:  (1)  the  quality  of Plastic  Screen  Printing  products  is  relatively  good, (2) the most defects are found in the A1 defect group, namely  the  paint  which  is  melted  on  the  plastic,  (3) humans  are  the  factors  causing  the  most  defects,  (4) the  solution  improvement  that  can  be  applied  is  to apply  the  three  functions  of  the  poka  yoke  method, namely  warning,  control,  and  shut  down,  as  well  as the addition of the machine operator
Keywords:
Poka yoke, six sigma, zero defect

## I. P ENDAHULUAN
Kualitas  memang  tidak  terlepas  dari  manajemen kualitas yang mempelajari setiap area dari manajemen operasi  dari  perencanaan  lini  produk  dan  fasilitas.

## Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
Kualitas  merupakan  bagian  dari  semua  fungsi  usaha yang  lain  (pemasaran,  sumber  daya  manusia, keuangan,  dan  lain-lain).  Kualitas  produk  meliputi kualitas  bahan  baku  dan  barang  jadi,  sedangkan kualitas  proses  meliputi  kualitas  segala  sesuatu  yang berhubungan  dengan  proses  produksi  perusahaan manufaktur  dan  proses  penyediaan  jasa  atau pelayanan  bagi  perusahaan  jasa.  Masalah  persaingan perusahaan di Indonesia kini kian ketat seiring dengan terbentuknya  MEA  (Masyarakat  Ekonomi  ASEAN), sehingga  perusahaan  harus  terus  melakukan  berbagai cara  agar  mampu  bertahan  dan  bersaing.  Salah  satu strategi  bersaing  yang  dapat  diterapkan  perusahaan adalah dengan fokus pada kualitas, khususnya kualitas produk,  jika  perusahaan  tersebut  dapat  menghasilkan suatu  produk  yang  memiliki  mutu  tinggi  dan  harga bersaing,  maka  perusahaan  tersebut  cenderung  akan menguasai pasar dan dapat bersaing dalam persaingan bisnis  yang  semakin  ketat.  Perusahaan-perusahaan  di Indonesia  saat  ini  mengalami  persaingan  yang  ketat baik  dari  produser  luar  negeri,  maupun  dari  usaha- usaha  kecil  di  Indonesia  yang  makin  banyak  timbul dan makin berkembang. Persaingan ini menyebabkan perusahaan  yang  sudah  ada  sekarang  harus  memiliki keunggulan  bersaing  yang  tinggi.  Keunggulan bersaing  dapat  diperoleh  dengan  cara  menurunkan harga,  meningkatkan  kualitas,  dan  memperpendek waktu  yang  dibutuhkan  konsumen  antara  pemesanan sampai  pengiriman.  Perusahaan  saat  ini  menyadari bahwa  mereka  memiliki  persentase  cacat  yang  cukup banyak,  yang  menyebabkan  banyak  komplain  dari konsumen dan biaya produksi membesar karena harus menutup  biaya rework dan scrap yang  menyebabkan marjin profit berkurang.
Upaya  yang  dilakukan  sekarang  adalah  dengan banyaknya pemeriksaan kualitas, tetapi dengan upaya ini waktu produksi jadi meningkat, biaya cukup mahal untuk  tenaga  kerja  pemeriksa  kualitas,  produk  cacat tetap  banyak,  hanya  tidak  sampai  ke  tangan konsumen,  sehingga  biaya  produksi  mahal  (banyak scrap dan rework ).  Salah  satu  perusahaan  yang  ingin berfokus  pada  kualitas  adalah  perusahaan  konveksi pembuatan kantong plastik yaitu CV. BAYOR PRINT 69.  Salah  satu  produk  andalan  perusahaan  ini  adalah Sablon  Plastik.  Dalam  berproduksi,  perusahaan memiliki  salah  satu  tujuan  utama  yaitu  produksi dengan  tidak  ada  kecacatan  atau  cacat  nol  ( zero defect ). Namun, dalam menjalankan proses produksinya,  perusahaan  masih  saja  menemui kendala, khususnya kendala yang dapat menimbulkan cacat  pada  kualitas  produksi.  Berikut  data  persentase
cacat  Sablon  Plastik  selama  periode  Januari  sampai dengan Desember 2018 CV. BAYOR PRINT 69.
Tabel 1 Produksi dan Cacat Sablon Plastik CV.BAYOR PRINT 69 Januari s.d. Desember 2018
*Batas toleransi kecacatan adalah 1,5% (CV. BAYOR PRINT 69) Sumber: CV. BAYOR PRINT 69
Produk  sablon  plastik  memiliki  dua  jenis  cacat produk,  yaitu  A1  dan  A2.  A1  yaitu  cacat  yang dikarenakan  cat  yang  meleber  sedangkan  untuk  A2 yaitu  cacat  yang  dikarenakan  plastik  yang  digunakan mengalami  kerusakan.  Cacat  terbanyak  pada  produk sablon  plastik  terdapat  pada  cacat  produk  sablon plastik  dengan  jenis  cacat  A1.  Berdasarkan  data perusahaan  diatas  dapat  diketahui  bahwa  terdapat beberapa  jumlah  produk  cacat  masih  melebihi  batas toleransi  kecacatan  yang  telah  ditetapkan  oleh perusahaan  dengan  besaran  batas  toleransi  sebesar 1,5%.  Selain  itu,  produk  Sablon  Plastik  juga  belum memenuhi  tujuan  produksi  perusahaan,  yaitu  belum mencapai  cacat  nol  dalam  berproduksi.  Berdasarkan tabel  di  atas,  dapat  diketahui  pula  bahwa  total produksi  dan  total  cacat  produk  Sablon  Plastik  per bulan  pada  periode  bulan  Januari-Desember  2018 mengalami fluktuasi. Hal tersebut kemungkinan dapat disebabkan  oleh  beberapa  faktor,  seperti  adanya faktor  kelalaian  dari  tenaga  kerja,  faktor  kerusakan pada  mesin,  metode  pengoperasian  yang  digunakan salah,  dan  bahan  baku  yang  digunakan  tidak  sesuai dengan standar yang ditetapkan.
Dengan kondisi ini perusahaan harus memperbaiki kualitas dengan memperbaiki pengendalian  kualitas  dan  pengendalian  proses, dengan  pengendalian  kualitas  dan  pengendalian proses  yang  lebih  baik,  diharapkan  perusahaan  dapat memperbaiki kualitas produknya yang akan meningkatkan  penjualan,  menurunkan  biaya  kualitas dan  meningkatkan  marjin profit ,  untuk  mendapatkan produk bermutu, perusahaan dapat menerapkan sistem manajemen  mutu  yang  menggunakan  ide  perbaikan terus menerus dengan menggunakan tools dan quality method yang  ada,  dan  dengan  menggunakan  proses

## Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
daur  ulang  teknologi  yang  ada  di  dalam  proses produksi (Burlikowska, 2009).
Adapun  tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  (1) Untuk  mengidentifikasi  penyebab  terjadinya defect produk  yang  dihasilkan  pada  proses  produksi.  (2) Untuk  memberikan  usulan  perbaikan  terhadap defect yang  dihasilkan  dengan  menggunakan  metode  poka yoke.

## II. K AJIAN L ITERATUR

## Proses Produksi
Menurut Assauri (2016) proses produksi merupakan  suatu  kegiatan  yang  melibatkan  tenaga manusia,  bahan  serta  peralatan  untuk  menghasilkan produk  yang  berguna.  Proses  produksi  merupakan proses  pengubahan  (transformasi)  dari  bahan  atau komponen  ( input )  menjadi  produk  lain  yang mempunyai nilai lebih tinggi atau dalam proses terjadi penambahan  nilai  (Zulian,  2013).  Berdasarkan penjelasan  tersebut,  maka  proses  produksi  dapat didefinisikan  pula  sebagai  suatu  kegiatan  atau  teknik yang digunakan sebagai pengelolaan suatu input yang kemudian diproses menjadi output .

## Kualitas
Menurut  Murdifin  dan  Mahfud  (2014),  Kualitas atau  mutu  memiliki  berbagai  macam  definisi  atau makna, antara lain, mutu adalah keistimewaan produk yang  dapat  menjawab  kebutuhan  kocnsumen,  mutu adalah sesuatu yang bebas dari cacat atau zero defect , dan mutu adalah kesesuaian dengan tujuan pengguna. Secara  khusus,  kualitas  dapat  dipengaruhi  oleh beberapa  faktor,  seperti  proses  produksi  yang merupakan  prosedur  dalam  memproduksi  suatu produk,  kualitas  input  seperti  bahan  baku  dan  tenaga kerja,  perawatan  perlengkapan  yang  benar  dan tersedianya  suku  cadang,  dan  standar  kualitas  yang menjadi  acuan  bagi  perusahaan  dalam  menghasilkan suatu produk (Zulian, 2013).

## Lean Manufacturing
Demi  mencapai  produk  yang  bermutu,  maka suatu organisasi dapat menerapkan sistem manajemen mutu yang menggunakan ide perbaikan terus menerus dengan  menggunakan  tools  dan  quality  method  yang ada,  dan  dengan  menggunakan  proses  daur  ulang teknologi  yang  ada  di  dalam  proses  produksi (Burlikowska,  2009). Lean  manufacturing sering dikaitkan dengan pembuangan tujuh waste besar yang berfungsi dalam mengurangi dampak dari variabilitas
pasokan,  waktu  pemrosesan  atau  penerimaan.  Salah satu  waste  besar  adalah  cacat  ( defect ).  Gaspersz (2007),  mengemukakan  bahwa  Lean  manufacturing adalah suatu upaya terus menerus dalam menghilangkan waste dan meningkatkan nilai tambah produk  berupa  barang  atau  jasa  agar  dapat memberikan nilai kepada pelanggan.

## Waste Defect dan Zero defect
Menurut  Gaspersz  dan  Fontana, waste  defect berarti pengerjaan ulang terhadap produk atau bahkan harus dimusnahkan. Defect sendiri dapat didefinisikan sebagai produk yang tidak sesuai dengan spesifikasinya.  Sedangkan  Halpin  et  al  (1966)  dalam Khrisnan  (2015)  mendefinisikan zero  defect sebagai alat  manajemen  yang  ditujukan  untuk  mengurangi cacat  melalui  pencegahan.  Hal  ini  diarahkan  untuk memotivasi  orang  untuk mencegah  kesalahan  dengan mengembangkan  keinginan  yang  konstan  dan  sadar untuk  melakukan  pekerjaan  mereka  dengan  benar pertama  kali.  Konsep  dari zero  defect adalah memastikan  bahwa  semua  cacat  yang  ada  dalam proses  dihilangkan  pada  langkah  pertama.  Dengan begitu ,  zero  defect digunakan  untuk  dijadikan  acuan dalam  meningkatkan  kualitas  yang  mengarah  pada kepuasan pelanggan (Khrisnan, 2015)

## Diagram Sebab Akibat
Diagram  sebab  akibat  ( Cause  and  Effect Diagram )  atau  yang  biasa  disebut  dengan  diagram tulang ikan (Fishbone Diagram) merupakan salah satu alat yang mengidentifikasikan elemen proses (penyebab)  yang  mungkin  mempengaruhi  hasil (Heizer dan Render, 2015).

## Diagram Pareto Diagram
Pareto ( Pareto Chart ) digunakan untuk membandingkan  berbagai  kategori  kejadian  yang disusun  menurut  ukurannya,  dari  yang  paling  besar terletak di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan  (Nasution,  2010).  Sedangkan  menurut  Heizer dan Rander (2015), diagram Pareto merupakan sebuah metode  untuk  mengelola  kesalahan  masalah,  atau cacat  untuk  membantu  memusatkan  perhatian  pada usaha penyelesaian masalah.

## Poka Yoke
Poka  yoke  berasal  dari  bahasa  jepang  yang artinya adalah mencegah kesalahan yang dikarenakan oleh  kecerobohan  oleh  tenaga  manusia.  Menurut konsep poka yoke pada dasarnya sifat manusia adalah

## Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
pelupa  dan  cenderung  untuk  berbuat  salah,  apalagi yang  sering  terjadi  ditempat  kerja,  pekerjalah  yang sering  disalahkan  (Dave,  2015).  Hal  ini  bukan  saja dapat  mematahkan  semangat  kerja  karyawan  tetapi juga tidak dapat menyelesaikan masalah yang terjadi. Oleh  karena  itu,  metode  Poka  Yoke  menjadi  sangat penting dalam menghindari kesalahan yang terjadi. Di dalam  kegiatan  produksi  atau  kerja  banyak  faktor yang  menyebabkan defect akibat  kesalahan  kerja,  di antaranya  faktor  manusia,  material,  mesin,  metode, informasi,  dan  lain-lain,  namun  jika  ditelusuri  kita akan  sampai  pada  suatu  fakta  bahwa  setiap defect sumbernya  adalah  manusia.  Sangat  fatal  jika  sikap kita  dengan  mengatakan,  “Ya,  tidak  ada  yang  dapat diperbuat  terhadap  sebuah  kasalahan,  manusia  selalu membuat  kesalahan”.  dan  sayangnya  kita  cenderung menerima  kasalahan  sebagai  hal  yang  biasa,  dan menyalahkan orang yang membuat kesalahan. dengan sikap  seperti  ini,  kita  mungkin  sama  saja  dengan membiarkan defect terjadi  dalam  Produksi,  Akhirnya defect ini terdeteksi hanya pada saat inspeksi terakhir atau,  yang  lebih  parah,  terdeteksi  oleh  Pelanggan. Seharusnya  kita  memiliki  sikap,  bahwa  kesalahan dapat  dikurangi  atau  bahkan  dihilangkan.  Salah  satu caranya  mengurangi  atau  menghilangkan  kesalahan yang  bersumber  pada  manusia  atau human  error adalah  dengan  Poka  Yoke.  Poka  Yoke  berasal  dari bahasa Jepang yokeru yang berarti “menghindari” dan poka  yang  berarti  “kesalahan  (diakibatkan  kelalaian dan/atau  ketidaksengajaan)”.  Jadi  secara  sederhana Poka  Yoke  adalah  menghindari  kesalahan  dalam produksi  atau  kerja.  Konsep  Poka  Yoke  ditemukan oleh  Shigeo  Shingo,  seorang  insinyur  di Matsushita manufacturing dan  merupakan  bagian  dari Toyota Production  System .  Poka  Yoke  awalnya  disebut sebagai  Baka  Yoke,  namun  karena  artinya  kurang pantas,  yaitu  “menghindari  ketololan”,  maka kemudian  diubah  menjadi  Poka  Yoke.  Secara umum, Poka  Yoke  didefinisikan  sebagai  suatu  konsep manajemen  mutu  guna  menghindari  kesalahan  akibat kelalaian  dengan  cara  memberikan  batasan-batasan dalam pengoperasian suatu alat atau produk dan pada umumnya  berkaitan  dengan  isu  produk  cacat  atau defects . Shigeo Shingo memperkenalkan 3 jenis Poka Yoke (Aishwarya, 2015):
a. Metode  Kontak,  mengidentifikasi  apakah  ada kontak antara alat dan produk.
b. Metode  Nilai-Tetap,  memastikan  apakah sejumlah tertentu gerakan telah dilakukan.
Metode Tahap-Gerak, memastikan apakah sejumlah langkah proses tertentu telah dilakukan.
Poka  Yoke  berfungsi  optimal  saat  ia  mencegah terjadinya  kesalahan,  bukan  pada  penemuan  adanya kesalahan.  Karena  kelalaian  operator  atau  pekerja biasanya terjadi akibat letih, ragu-ragu atau bosan atau jenuh. Jadi Poka Yoke mencegah terjadinya kesalahan atau  kerusakan  atau  defect  yang  bisa  terjadi  akibat human  error.  Keberadaan  Poka  Yoke  menjadi  sangat berarti  karena  solusi  mencegah  terjadinya  kelalaian tersebut  sama  sekali  tidak  memerlukan  perhatian penuh  dari  operator  bahkan  saat  si  operator  sedang tidak  fokus  dengan  apa  yang  dikerjakannya. Penerapan  konsep  Poka  Yoke  dalam  kehidupan sehari-hari  pun  ternyata  sangat  banyak  ditemukan. Contoh  paling  umum  adalah  kesalahan  pemasangan akan dideteksi dan pemakai seolah “diingatkan” kalau telah terdapat kekeliruan/pemasangan yang tidak tepat atau terbalik. Poka Yoke (poh-ka yoh-ke) merupakan strategi  dan  kebijaksanaan  untuk  mencegah defect di dalam  sumbernya  dengan  cara  melakukan  inspeksi secara  terus  menerus  demi  mencapai zero  defect product .  Namun,  pada  dasarnya  metode  poka  yoke juga  merupakan  salah  satu  metode  yang  tepat  dapat mencegah  cacat  yang  diakibatkan  oleh  kesalahan manusia dalam bekerja (Burlikowska, 2009). Terdapat tiga  fungsi  dasar  Poka  Yoke  dalam  menjalankan tugasnya  dalam  mencegah  cacat,  yaitu  warning  yang berfungsi  sebagai  pengingat  dan  pemberi  peringatan kepada  petugas  jika  terjadi  kesalahan,  yaitu  dengan memberikan  sinyal  baik  berupa  suara,  lampu  yang menyala  dan  sinyal  lainnya, control  yake berperan sebagai  suatu  metode  kontrol  yang  berfungsi  dalam mengontrol dan mendeteksi jalur atau proses produksi yang  dapat  menimbulkan  masalah,  dan  shut  down yang  berupa  suatu  metode  pencegahan  perangkat poka-  yoke  dengan  cara  memeriksa  parameter  proses kritis  dan  menutup  atau  menghentikan  proses  saat proses tersebut tidak dapat ditoleransi.
Berikut  Langkah-langkah  persiapan  penerapan Poka Yoke, yaitu (Praktik, 2015):
1. Deskripsikan  kerusakan  atau  potensi  kerusakan yang  akan  diselesaikan.  Buat  Ratio  atau persentasi kerusakan yangterjadi.
2. Identifikasi  proses  mana  yang  terjadi  kerusakan tersebut.
3. Tuliskan  secara  jelas  dan  rinci  langkah  kerja pada proses yang akan di analisis.

## Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
4. Perhatikan  dengan  seksama  proses  tersebut. Apakah  ada  perbedaan  dengan  apa  yang  telah dirinci.
5. Langkah  kerja  ataupun  kondisi  yang  dapat menyebabkan  kerusakan/kesalahan  kerja  seperti lingkungan,  alat  pengukur  dan  peralatan  kerja. pergunakanlah  metode  penyelesaian  masalah  5 WHY  (5  Mengapa)  untuk  mendapatkan  akar faktor penyebabnya.
6. Identifikasi  peralatan  Poka  Yoke  yang  akan dipakai  untuk  menyelesaikan  permasalahan tersebut
7. Lakukan  evaluasi  ulang  setelah  penerapan peralatan Poka Yoke
Metodologi  poka  yoke  terdiri  dari Identify Problem ,  yang  merupakan  langkah  awal  dalam mengidentifikasi  permasalahan  dengan  melakukan identifikasi proses yang berpotensi dalam menimbulkan permasalahan. Observation at Workstation ,  merupakan  langkah  setelah  mengetahui sumber  masalah  dan  masalah  apa  saja  yang  terjadi menggunakan diagram tulang ikan. Brainstorming for Idea ,  dilakukan  dengan  cara  mengajukan  masalah yang  diteliti  kepada  pihak  internal  perusahaan  yang terkait,  kemudian  mempelajari  masalah  tersebut  dan setelahnya  akan  dicari  rencana  dan  solusi  perbaikan menggunakan  kreatifitas  pemikiran  yang  ada  oleh beberapa  pihak  internal  perusahaan  yang  berkaitan tersebut. Select  Best  Idea ,  setelah  mendapatkan beberapa alternatif solusi oleh beberapa pihak internal perusahaan  yang  terkait,  langkah  selanjutnya  adalah dengan memilih solusi terbaik dari semua solusi yang terkumpul. Implementation Plan and Implementation , pada tahap ini perusahaan mulai mengimplementasikan  solusi  terbaik  yang  didapat melalui perundingan yang telah dilakukan sebelumnya. Monitoring  and  Sign  Off ,  merupakan langkah terakhir, langkah dimana saatnya perusahaan memonitor  setiap  proses  produksi  menggunakan perbaikan yang telah ditetapkan (Kumar, et al, 2016).

## III. A NALISIS DAN P EMBAHASAN

## Definisi Operasional
Definisi  operasional  dari  penelitian  ini  meliputi hal-hal berikut:
1. Kualitas,  yang  dimaksud  adalah  berupa  mutu yang  bebas  dari  defect  ( zero  defect ),  dimana
nantinya  dengan  tercapainya  cacat  nol,  maka akan  membuat  perusahaan  mudah  bersaing dengan perusahaan lain.
2. Zero  Defect ,  didefinisikan  sebagai  tujuan  dari perusahaan  untuk  mendapatkan  kualitas  terbaik, sehingga  perusahaan  mampu  untuk  bersaing  di dalam persaingan yang semakin ketat.
3. Metode  Poka  Yoke,  merupakan  alat  untuk menghilangkan  cacat  ( zero  defect ),  dimana dalam  metode  poka  yoke  akan  dianalisis mengenai  permasalahan  prioritas  yang  dapat menyebabkan cacat dan menarik akar permasalahan  tersebut  menggunakan  diagram tulang  ikan,  serta  untuk  solusinya  akan menggunakan  teknik brainstorming bersama beberapa pihak yang terkait.
Pendekatan Penelitian Pendekatan yang digunakan  di  dalam  penelitian  ini  adalah  pendekatan kualitatif dengan metode studi kasus deskriptif.

## Informan Penelitian
Penelitian  ini  menggunakan  informan  sebagai berikut:
1. Informan  kunci,  yaitu  orang  yang  mengetahui dan  memiliki  berbagai  informasi  pokok  yang diperlukan  dalam penelitian. Dalam hal ini Kasi produksi II menjadi informan kunci.
2. Informan utama, yaitu orang yang terlibat secara langsung dalam proses produksi. Operator mesin menjadi informan utama.
3. Informan  tambahan,  yaitu  orang  yang  dapat memberikan  informasi  meskipun  tidak  langsung terlibat  dalam  hal  yang  diteliti.  Dalam  hal  ini bagian quality  control yaitu  Kepala  Regu Penelitian  dan  Pengembangan  (Karu  Litbang), bagian  regu  pemeliharaan  dan  Kepala  Regu produk  jadi  CV.  BAYOR  PRINT  69  yang menjadi  informan  tambahan.  Informan  dalam penelitian  ini  ditentukan  dengan  purposive sampling.

## Teknik Pengumpulan
Data  Pengumpulan  data  dalam  penelitian  ini dilakukan dengan beberapa teknik sebagai berikut:
1. Observasi,  pengamatan  langsung  terhadap permasalahan  yang  akan  diteliti.  Observasi dilakukan  untuk  mengetahui  proses  yang terjadi pada perusahaan (proses produksi).
Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
2. Wawancara,  melakukan  tanya  jawab  secara langsung  dengan  pihak  internal  perusahaan yang  terkait  dengan  permasalahan  untuk memperoleh  datadata  yang  dibutuhkan  dalam penelitian ini.
3. Dokumentasi, didapat dari beberapa laporan dan data internal perusahaan yang digunakan untuk menganalisis permasalahan.

## Jenis dan Sumber Data
Jenis  dan  sumber  data  yang  digunakan  adalah sebagai berikut:
1. Data Primer, berupa penjelasan secara langsung dari pihak internal perusahaan secara lisan melalui proses wawancara
2. Data  Sekunder,  berupa  data  pelengkap  berupa tulisan seperti data produksi dan data cacat

## Keabsahan Data
Keabsahan data pada penelitian ini menggunakan teknik  triangulasi,  dimana  teknik  triangulasi  ini merupakan  teknik  pemeriksaan  keabsahan  data  yang memanfaatkan sesuatu yang lain dalam membandingkan  hasil  wawancara  terhadap  objek penelitian (Moleong, 2004 dalam Azis, 2015).

## Teknik Analisis Data
Teknik  analisis  data  menggunakan  beberapa teknik sebagai berikut:
1. Penggunaan  diagram  pareto  untuk  mengetahui cacat  prioritas  Sablon  Plastik  berdasarkan  data produksi  dan  data  cacat  Sablon  Plastik  pada bulan Januari-Desember 2018
2. Penggunaan diagram tulang ikan untuk mengetahui akar penyebab cacat prioritas Sablon Plastik sekaligus usulan perbaikannya berdasarkan wawancara dan observasi yang telah dilakukan.
3. Teknik brainstorming dengan beberapa informan  internal  perusahaan  yang  terkait dengan  permasalahan  yang  diteliti.  Teknik  ini dilakukan guna mencari akar penyebab cacat dan memunculkan  ide-ide  kreatif  dari  informan terkait  untuk  penyelesaian  atau  perbaikan  dari permasalahan cacat.

## Kualitas di CV. BAYOR PRINT 69
Berdasarkan wawancara yang dilakukan bersama para  karyawan  yang  bekerja  di  CV.  BAYOR  PRINT 69  maka  dapat  disimpulkan  bahwa  pada  dasarnya kualitas  dari  produk  Sablon  Plastik  tergolong  baik. Hal ini dapat dilihat dari segi tenaga kerja dan sumber daya  manusia  yang  telah  berpengalaman  selama berpuluh-puluh  tahun  sehingga  telah  memahami karakteristik  dari  produk  dan  mesin.  Hal  ini  dapat dibuktikan dengan adanya perubahan adaptasi Sablon Plastik  yang  cepat,  yaitu  jenis-  jenis  kantong  yang dihasilkan  bermacammacam  dengan  dimensi  yang berbeda.  Selain  itu,  meskipun  masih  menggunakan mesin  lama,  faktanya  mesin-mesin  tersebut  masih mampu berproduksi dengan baik. Sablon Plastik dapat dikatakan  telah  baik  kualitasnya  juga  dikarenakan standard pemeriksanaan  bahan  baku  kantong  plastic berada  diatas standard yang  telah  ditetapkan  oleh perusahaan. Pemeriksaan standard tersebut dilakukan melalui  penelitian  di  Lab  Litbang.  CV.  BAYOR PRINT 69 melakukan pengawasan kualitas menggunakan  teknik  sampling,  yaitu  mengambil sampel  acak  dari  kualitas input berupa  bahan  baku yaitu  kantong  plastik  dan  bahan  tambahan  yang berupa  tinta  dan  lem.  CV.  BAYOR  PRINT  69 menjadikan  titik  fokus  dalam  proses  pengawasan kualitas  yaitu  pada  saat  penerimaan input dengan melakukan  uji standard kualitas  dari  bahan  baku dan bahan penolong.

## Proses Produksi
Proses  produksi  di  CV.  BAYOR  PRINT  69 meliputi  input,  proses,  dan  output.  Input  terdiri  dari bahan  atau  komponen  yang  meliputi  plastik  dan  cat serta  tenaga  kerja  yang  meliputi  operator  sablon  dan tenaga penunjang yang berjumlah satu orang operator sablon.  Proses  produksi  Sablon  Plastik  dimulai  dari Proses  Desain, Pencetakan  Screen , Set  Up  Screen , dan  Pencetakan  Sablon,  sedangkan  output  yang dihasilkan  antara  lain  adalah Plastic  Bag , Paper  Bag dan lain-lain.

## Flowchart
Flowchart proses produksi Sablon Plastik di CV. BAYOR PRINT 69 digambarkan melalui alur berikut:

## Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## Gambar 1 Flowchart proses produksi sablon
Flowchart dari proses produksi Sablon Plastik di CV.  BAYOR  PRINT  69  dimulai  dari  proses mendesain  produk  yang  diinginkan  oleh  konsumen kemudian dilakukan pencetakan screen sesuai dengan desain  yang  telah  ditentukan.  Proses  ini  dilakukan oleh  karyawan  dari  CV.  BAYOR  PRINT  69  yang sudah  memiliki  keahlian  khusus  dibidang  sablon plastik.  Sebelum  melakukan  pencetakan  sablon dilakukan  set  up  screen untuk  menyesuaikan  dengan ukuran  plastic  sablon.  Setelah  cetakan  sablon terpasang  maka  kemudian  operator  akan  melakukan penyablonan plastic dengan beberapa kali pengulangan agar menghasilkan hasil yang memuaskan.
Proses  penyablonan  berlangsung  selama  2-3  jam per pc, kemudian hasil penyablonan dikeringkan atau dijemur  agar  hasil  sablon  dapat  terlihat  rapi  sehingga terbentuklah kantong plastik yang sesuai dan menarik. Setelah  kantong  jadi  selesai  di  produksi,  kemudian akan  dilakukan  proses checker ,  yaitu  pengecekan mutu, standard (seperti standard jarak),  dan jumlahnya  oleh  tenaga  penunjang  yang  berada  di keluar  bottomer.  Jika  terdapat  kantong  yang  cacat, maka  kantong  cacat  tersebut  diletakkan  di  bagian produk  cacat,  sedangkan  kantong  yang  baik  akan dipacking  untuk  kemudian  dihitung  jumlahnya  dan dibawa ke gudang penyimpanan.

## Analisis Identify Problem
Pada  tahap  ini  akan  digunakan  diagram  pareto yang berfungsi untuk mengetahui prioritas permasalahan.  Berdasarkan  data  perusahaan  yang telah  dicantumkan  di  tabel  1,  telah  diketahui mengenai  jumlah  dan  jenis  cacat  yang  terjadi  selama
bulan  Januari-Desember  tahun  2018.  Data  tersebut dapat  diolah  untuk  membuat  diagram  pareto  guna mengetahui  cacat  prioritas  yang  terjadi.  Berikut penyusunan diagram pareto jenis cacat Sablon Plastik CV. BAYOR PRINT 69:
Tabel 2 Data Cacat Sablon Plastik untuk Diagram Pareto

## Sumber: Hasil olah data
Berdasarkan  tabel  tersebut,  dapat  diketahui bahwa  jenis  cacat  A1  memiliki  jumlah  cacat terbanyak,  yaitu  sebanyak  454  Sablon  Plastik  cacat dengan  persentase  sebesar  0,16%.  Sedangkan  cacat A2  memiliki  jumlah  cacat  jauh  lebih  sedikit,  yaitu sebanyak 122 Sablon Plastik cacat, dengan persentase sebesar 0,5%.
Berdasarkan  diagram  pareto  dapat  diketahui bahwa kelompok cacat A1 adalah cacat yang menjadi prioritas  atau  cacat  terbanyak.  Jenis  cacat  produk Sablon  Plastik  yang  paling  sering  terjadi  pada kelompok  cacat  A1  yaitu  terdiri  dari  kantong “mblinded” dan patah ( valve ) miring.
Gambar 2 Diagram Pareto Cacat Sablon Plastik

## Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## Observation at Workstation
Langkah  kedua  dalam  metode  poka  yoke  adalah observation  at  workstation, yaitu  memilah  penyebab di  balik  masalah  cacat  produk  dengan  menggunakan diagram  tulang  ikan  ( fishbone  diagram )  pada permasalahan prioritas. Pada penelitian ini permasalahan  prioritas  terdapat  pada  cacat  A1,  yaitu cacat pada cat yang meleber dan cacat pada A2 yaitu cacat  karena  plastic  yang  rusak.  Berikut  diagram tulang ikan dan penjelasan dari penyebab permasalahan cacat prioritas produk Sablon Plastik.
Berdasarkan  diagram  tersebut  dapat  diketahui penyebab cacat pada Sablon Plastik berasal dari faktor material,  metode,  tenaga  kerja,  dan  mesin  yang  akan dijelaskan sebagai berikut:
1. Material,  material  utama  yang  digunakan adalah  plastik,  pada  saat  memilah  plastik seringkali  terjadi  ada  plastik  yang  rusak sehingga plastik tidak dapat di proses ke proses selanjutnya.
2. Metode,  cetakan  sablon  yang  gagal  seringkali terjadi  pada  saat  proses  pencetakan,  hal  ini desebabkan  oleh  keterampilan  operator  sablon untuk mencetak sablon yang dihasilkan.
3. Tenaga  Kerja,  jumlah  produksi  yang  banyak sering kali membuat operator sablon mengalami  kelelahan,  sehingga  produk  yang dihasilkan-pun memungkinkan berdampak kepada kualitas cetakan sablon
4. Mesin, Setup screen merupakan faktor penting untuk menghasilkan hasil cetakan sablon yang baik, oleh karena itu pada proses ini sering kali terjadi  kesalahan  men-setup  screen,  karena harus mengandalkan ketelitian untuk melakukannya.

## Select Best Idea
Select  best  idea berupa  pemilihan  solusi  dari beberapa solusi perbaikan yang terkumpul. Pemilihan solusi  terbaik  adalah  dengan  menerapkan  ketiga fungsi  metode  poka  yoke,  yaitu  dimulai  dari  fungsi warning, control ,  dan shut  down ,  dikarenakan  fungsi tersebut  berkesinambungan  dan  merupakan  satu rangkaian  di  dalam  proses  produksi,  serta  usulan perbaikan pada faktor manusia dari yang diambil dari diagram  tulang  ikan  karena  faktor  manusia  tersebut merupakan  faktor  dominan  penyebab  cacat.  Adapun solusi  terbaik  tersebut  adalah  solusi  perbaikan  yang
berdasarkan  fungsi  metode  poka  yoke  dan  faktor manusia  dari  diagram  tulang  ikan,  menambah operator  mesin  untuk  mengoperasikan  mesin  dan mendeteksi kesalahan, sehingga jika sinyal dan alarm menyala operator yang bertugas untuk mengoperasikan  mesin  dan  pemberi  instruksi  titik letak  kesalahan  menginstruksikan  kepada  operator mesin baru yang bertanggung jawab untuk mengawasi jalannya  proses  produksi  dan  memperbaiki  mesin. Operator mesin tambahan ini tentunya juga diimbangi dengan  diadakannya  pelatihan-  pelatihan  terkait dengan  proses  produksi  yang  dijalankan.  Operator mesin  tambahan  yang  diusulkan  dapat  diambil  dari bagian  operator  mesin  sebelumnya  dikarenakan operator  mesin  tersebut  tentunya  telah  mengenali letak-letak kesalahan yang terdeteksi melalui indikator,  sedangkan  operator  mesin  yang  bertugas untuk  mengawasi  dan  memperbaiki  mesin  sebaiknya merupakan  operator  yang  fasih  dalam  hal  perbaikan mesin  atau  dapat  diambil  dari  bagian  pemeliharaan. Hal ini diharapkan dapat menciptakan efisiensi waktu dan efektifitas proses produksi.

## IV. K ESIMPULAN DAN S ARAN
Berdasarkan  pembahasan  di  atas  maka  dapat ditemukan  kesimpulan  sebagai  berikut  (1)  Kualitas Sablon  Plastik  di  CV.  BAYOR  PRINT  69  tergolong baik.  (2)  Proses  produksi  Sablon  Plastik  dimulai  dari proses  desain  kantong  plastic,  pencetakan screen , set up  screen ,  dan  pencetakan  sablon  hingga  menjadi kantong  jadi  kemudian  dilakukan checker dan penyimpanan  kantong  jadi.  (3)  Terdapat  dua kelompok  cacat  Sablon  Plastik,  yaitu  cacat  A1  dan cacat  A2.  Jenis  cacat  A1  yang  paling  sering  terjadi adalah cacat karena cat yang meleber, sedangkan pada cacat  A2  yang  paling  sering  adalah  cacat  karena kantong  plastik  yang  rusak.  Namun,  berdasarkan pareto  chart,  cacat  terbanyak  adalah  kelompok  cacat A1.
Usulan  perbaikan  yang  dapat  diberikan  dengan menggunakan  metode  poka  yoke  adalah  dengan menggunakan  ketiga  fungsi  dari  metode  poka  yoke, yaitu pemberian alarm pada saat terjadi kesalahan dan pemberian  sensor  agar  mesin  berjalan  perlahan  saat terjadi kesalahan merupakan fungsi warning, melakukan  pengecekan  dan  perbaikan  sampai  tidak terjadi  kesalahan  merupakan  proses  control,  dan mematikan  mesin  saat  terjadi  kesalahan  besar  atau mesin  mengalami trouble parah.  Selain  itu,  dengan menambah operator mesin khusus untuk mengoperasikan  mesin  dan  berjaga-jaga  jika  ada

## Novita Yanti Nababan, Achmad Faizal, M. Edgar Jatnika
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
kesalahan yang terdeteksi dapat dijadikan usulan dari peneliti.
Saran  yang  dapat  diberikan  oleh  penulis  adalah Setiap jenis kecacatan seharusnya tidak digabung atau dikelompokkan,  namun  akan  lebih  baik  jika  jenis kecacatan tersebut disortir satu per satu agar nantinya dapat  lebih  mudah  pada  proses  perbaikan  kecacatan tersebut,  sehingga  cacat  yang  terjadi  satu  per  satu akan dapat diatasi dan proses produksi dapat berjalan lancar  tanpa  adanya  cacat.  Pelaksanaan  pelatihan perbaikan  mesin  bagi  operator  mesin  dan  tenaga penunjang, sehingga saat terjadi kesalahan pada mesin pada  saat  proses  berlangsung,  operator  mesin  dan Tenaga penunjang dapat memperbaikinya tanpa harus menggantungkan  perbaikan  mesin  kepada  bagian pemeliharaan  sehingga  akan  lebih  menghemat  waktu dan  tidak  ada  waktu yang  terbuang  akibat  menunggu bagian pemeliharaan untuk memperbaikinya.

## R EFERENSI
Arnas, E.R, de Sousa Jabbour, A.B.L., & Saltorato, P. (2013).  Relationships  Between  Operations
Strategy  and  Lean  Manufacturing:  An Exploratory  Study.  African  Journal  of
Business Management, 7(5), 344-353.
Assauri, Sofjan. (2016). Manajemen Operasi
Produksi. Jakarta: PT .Raja Grafido Persada.
Dudek-Burlikowska,  M  &  Szewieczek,  D.  (2009). The  Poka-Yoke  Method  as  an  Improving Quality  Tool  of  Operations  in  The  Process. Journal  of  Achievements  in  Materials  and Manufacturing Engineering, 36(1), 95-102.
Gaspersz,  Vincent  &  Fontana,  A.  (2011).  Malcolm Baldrige Criteria for Performance Excellence. Bogor: Vinchristo Publication.
Gaspersz,  Vincent.  (2007).  Lean  Six  Sigma  for Manufacturing and Service Industries,
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Haming,  Murdifin  dan  Mahfud  Nurnajamuddin.
(2014). Manajemen Produksi Modern,
Operasi  Manufaktur  dan  Jasa.  Jakarta:  Bumi Aksara.
Heizer,  Jay  &  Barry  Rander.  (2015).  Manajemen Operasi: Manajemen
Keberlangsungan  dan  Rantai  Pasokan  (Edisi  11). Jakarta: Salemba Empat.
Khoirunnisa  &  Gerry  Ganika.  (2016).  Analisis Kecacatan  Produk  Sebagai  Upaya  Perbaikan Kualitas  Menuju  Zero  Defect  (Studi  pada Produk  Pipa  Spiral  ASTM  A252  Produksi PT.  KHI  Pipe  Indisties  Cilegon,  Banten). Jurnal Manajemen dan Bisnis, 9(1), 121-136.
Khrisnan, Chinmaya. (2015). Zero Defect Management - A Study on The Relevance In Modern Days. International Research Journal of  Engineering  and  Technology  (IRJET), 2(5), 578-582.
Kumar,  Rajan  et  al,.  (2016).  Poka-Yoke  Technique, Methodology,  &  Design.  Indian  Journal  of Engineering, 13(33), 362-370.
Moleong,  Lexy  J.  (2013).  Metode  Penelitian Kualitatif.  Edisi  Revisi.  Bandung:  PT. Remaja Rosdakarya.
Zulian, Yamit. (2013). Manajemen Kualitas Produk & Jasa. Yogyakarta: Ekonisia.