## ANALISIS PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI PADA PROSES PEMBUATAN FRAME MOTOR KLX DENGAN METODE LINE BALANCING DI PT.KMI
Denny Siregar 1 , Abdul Yasid 2 1 Dosen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bhayangkara Jakarta Raya
2 Mahasiswa Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bhayangkara Jakarta Raya siregar1973@gmail.com , yasidbushri@gmail.com

## Abstrak
PT.  KMI  merupakan  industri  manufaktur  yang  bergerak  di  bidang  industri  otomotif  roda  dua  (sepeda  motor) Dalam  proses  produksi  terjadi  masalah  waktu  menganggur  (idle  time)  di  stasiun  kerja  masing-masing  yang terjadi  pada lintasan  kerja  diline  1  KLX.  Oleh  karena itu  perlu  dilakukan  penyeimbangan  lintasan  kerja  pada proses pembuatan frame motor KLX, salah satunya dengan menggunakan metode line balancing Ranked Position Weigth (RPW).Dengan mengalokasikan beban kerja yang berlebihan kepada beban kerja yang sedikit  maka  akan menghasilkan  lintasan  yang  seimbang,  dari  hasil perhitungan line balancing maka didapat waktu siklus yang merata, efisiensi naik menjadi  97,83% dari efisiensi awal 93,86 % dan Balance delay awal 6,14% menjadi 2,17 %.  kapasitas produksi yang meningkat yang awalnya 55 unit per-8 jam kerja menjadi 58 unit per-8 jam kerja.
Kata Kunci : Penyeimbang lintasan kerja, Efisiensi

## Abstract
PT KMIis the manufacture industry which runs  in the two wheels automotive product. In the production process there  are  a  lot  of    problems  regarding  about  the  idle  time  in  each  job  line  that  happens  in  the  1  KLX  job  line. Therefore, it is needed to do the job line balance in the KLX frame motor production. One of it by using line balancing Ranked position weight method. By allocating the job’s loading that is overrated to the small job’s loading so it will produce the balanced line, from the line balancing’s calculation there is  the  result  of  the  balanced  rotation  from  the  97.83%  efficiency  of  the  first  93.86  %    efficiency  and  the firstbalanced  delay  6.14%  to  be  2.17  %.  So  it  will  result  the    production  capacity  that  increase  previously  55 units/8 working hours becomes 58 units.
Key Words : Line balancing’s method, Efficiency

## PENDAHULUAN
Perkembang  teknologi  dan  persaingan bisnis yangsemakin ketat, semakin mendorong perusahaan industri otomotif roda dua berlomba-lomba  dalam  menciptakan  produk yang      berkualitas.  Semakin  tingginya permintaan konsumen terhadap produk dengan kualitas yang semakin meningkat, maka  semua perusahaan    berusaha    dalam    meningkatkan kapasitas produksinya, untuk memenuhi permintaan konsumen dan meningkatkan keuntungan.
Untuk  meningkatkan  kapasitas  produksi  salah satu  caranya  adalah    dengan  pemanfaatan sumber daya  yang  tersedia  seoptimal mungkin untuk    menghasilkan    produk  yang  maksimal, tanpa  mengurangi  kualitas  dan  kuantitas  dari produk tersebut. Para pelaku industri otomotif melakukan cost reduction mulai dari
memodifikasi   proses,   memodifikasi   urutan kerja,      memodifikasi lay      out ,  menurunkan biaya over  time dan  lain-lain  yang  bertujan untuk memaksimalkan keuntungan yang diperoleh perusahaan tersebut.
PT.  KMI  merupakan  salah  satu perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang otomotif  roda  dua  yang  memproduksi  sepeda motor  seperti  Ninja,  Trail  (KLX).  Dengan Produksi  rata-rata  6.000-8.500  unit  motor perbulannya,  pada  tipe  Motor  KLX.  Dengan permintaan konsumen yang  tiap  bulannya  terus meningkat    terhadap    motor  KLX,akan berdampak  pula  pada  produksi    pembuatan frame motor  yang  telah  melebihi  kapasitas produksi    di    bagian  welding,    maka peningkatan  kapasitas  produksi  di  bagian welding harus dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Peningkatan kapasitas produksi dapat
dilakukan dengan menambah jam kerja lembur, penambahan      giliran      kerja  ( shift ), penambahan     mesin    dan      alat,  memodifikasi tempat kerja atau penambahan tempat ( layout ),melakukan  perubahan  proses  urutan kerja  (sop)  dan  keseimbangan  lintasan  ( line balancing ).  Dengan  peningkatan  produksi diharapkan  oleh  perusahaan  dapat  memenuhi permintaan konsumen  dan  meningkatkan keuntungan.Dibawah ini adalah gambar permintaan konsumen terhadap MotorKLX dari bulan September 2015 sampai Februari 2016.
Tabel 1.Order Motor KLX dan Actual Produksi
No. Bulan Permintaan Order Motor KLX (unit) Aktual Produksi (Unit) 1  September 7.562 6.708 2  Oktober 8.415 6.708 3  November 8.200 6.708 4  Desember 8.532 6.708 5  Januari 7.853 6.708 6  Febuari 8.475 6.708 Tingginya permintaan produk tersebut merupakan  suatu  hal  yang  perlu  diantisipasi, karena apabila tidak diantisipasi biaya operasional produksi akan bertambah dikarenakan banyak hal seperti over time tinggi, over head produksi tinggi, dan lain-lain. Kondisi saat  ini  proses  produksi  pembuatan  Frame Motor KLX dibagian welding hanya mencapai 1.144 unit perbulannya pada line satu.  Adapun keadaan  kondisi  pada  line  satu  proses pembuatan  frame  motor  sekarang  adalah dengan  cycle  time  8,61  menit  atau  517detik. Dengan  komposisi man  power sebanyak  11 orang. Selama ini ada hambatan bottelneck pada aliran  prosespembuatan  frame  motor  KLX, karena lintasan produksi yang ada saat ini perlu diseimbangkan  supaya  menghasilkan  nilai Balanced  Delay yang  lebih  kecil  dan  efisiensi lebih optimum.  Berdasarkan  pengamatan    yang dilakukan    pada    proses    produksi    yang berlangsung  di  line  satu  KLX,  proses produksi  belum  berjalan  dengan  baik sehingga  mengakibatkan  ketidakseimbangan lintasan.  Ketidakseimbangan  lintasan    dalam kegiatan produksi dapat dilihat dari menganggurnya beberapa stasiun kerja,
sedangkan di stasiun kerja lainnya tetap bekerja secarapenuh.  Hal  ini  disebabkan  oleh  adanya idle  time di  salah  satu  stasiun  kerja,  untuk menyelesaikan  pekerjaan  lebih  cepat  dari stasiun lainnya. Dari 11 stasiun kerja terdapat 1  stasiun  kerja  yang  mengalami idle  time pada stasiun kerja, Forward in jig yang mengakibatkan pengerjaannya lebih cepat dari stasiun kerja lainnya. Dengan adanya idle time dengan selisih 197 detik terhadap cycle time 517 detik  yang  mengakibatkan  proses  pembutan frame motor KLX menjadi terhambat.
Permasalah  diatas,  dapat  diidentifikasi bahwa  kapasitas  produksi  dibagian  welding tidak  bisa  memenuhi  schedule produksi  yang berdampak tidak terpenuhi permintaan konsumen dan terdapat idle time di salah satu stasiun kerja yang  menyebabkan  beban  kerja  tidak  merata pada  stasiun  kerja  lainnya.  Kemudian  rumusan masalahnya sebagai berikut:
1. Bagaimana caranya meningkatkan produksi  dan  jadwal  produksi  yang normal?
2. Bagaimana  upaya  perusahaan  untuk menghilangkan idle time tidak terjadi di proses pembuatan frame Motor KLX?
3. Bagaimana  cara  memodifikasi  proses urutan kerja agar beban kerja merata, di setiap lini produksi?
Adapun tujuan penelitian ini adalah guna memperbaiki  proses  produksi  yang  mengalami idle  time di  line  1  KLX  dengan  metode  line balancing,  untuk    meningkatkan  kapasitas produksi,  meminimalkan  waktu  tunggu  / idle time dengan  mengalokasikan  beban  kerja  yang berlebihan.  Yang  dibatasi  dengan  area  kerja yakni  di  PT  Kawasaki  Motor  Indonesia  dan fokus pada line 1 pembuatan frame motor KLX dengan  8  jam  kerja,  analisis  data  dilakukan dengan  penerapan line  balancing di    line  1 pembuatan  frame  motor  KLX,  penelitian dilakukan mulai bulan April 2016 sampai dengan Juli 2016, tidak sampai dengan perhitungan biaya dan dengan asumsi yakni layout, mesin dan alat, serta formasi operator sudah baik.
Linebalancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan  meminimumkan  total  harga idle time pada semua  stasiun  untuk  tingkat output tertentu (Gaspersz,2004).  Dalam  penyeimbangan  tugas ini,  kebutuhan  waktu  per-unit  produk  yang
Volume XIX No.1, September 2018, p 37-48
dispesifikasikan  untuk  setiap tugas  dan hubungan
sekuensial harus dipertimbangkan.Fungsi  dari Line  balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan  pokok  dari  penyeimbangan  lintasan adalah  meminimumkan    waktu  menganggur ( idle  time )  pada  lintasan  yang  ditentukan  oleh operasi yang paling lambat (Baroto, 2002).
Manajemen
industri dalam menyelesaikan  masalah line  balancing harus mengetahui  tentang  metode  kerja,  peralatan peralatan,  mesin-mesin,  dan  yang    digunakan dalam    proses    kerja.  Data  yang    diperlukan adalah    informasi  tentang  waktu    yang dibutuhkan  untuk  setiap assembly  line dan precedence  relationship .    Aktivitas-aktivitas yang    merupakan    susunan    dan    urutan    dari berbagai
tugas yang perlu dilakukan,manajemen industri perlu
menetapkantingkat    produksi    per    hari  yang disesuaikan  dengan  tingkat  permintaan  total, kemudian personil  membaginya ke dalam waktu produktif  yang  tersedia  per  hari.  Hasil  ini adalah cycle  time yang  merupakan  waktu  dari produk  yang  tersedia  pada  setiap  stasiun  kerja work station (Baroto,2002).
Dengan  adanya  persamaan  kapasitas  untuk setiap  stasiun  yang  berbeda  maka  hasil  yang diharapkan dari proses line balancing adalah:
1 Menghindari penumpukan barang dalam proses pada suatu bagian produksi.
2 Menghindari penganguran pada bagian produkasi lainnya.
3 Mendapatkan efisien sistem yang cukup tinggi.
4 Memenuhi rencana produksi yang telah ditetapkan.
Terdapat  sejumlah  langkah  pemecahan masalah line    balancing antara  lain  : mengidentifikasi  tugas-tugas  individual  atau aktivitas  yang  akan  dilakukan, m enentukan waktu  yang  dibutuhkan  untuk  melaksanakan setiap  tugas  itu,  menetapkan precedence constraints, jika  ada  yang  berkaitan  dengan setiap  tugas  itu,  menentukan out  pu t  dari assembly  line yang  dibutuhkan,  menentukan waktu  total  yang  tersedia  untuk  memproduksi output ,  menghitung cycle      time yang dibutuhkan,      misalnya:      waktu      diantara penyelesaian  produk  yang  dibutuhkan  untuk menyelesaikan output yang  diinginkan    dalam
batas  toleransi  dari  waktu (batas  waktu  yang yang diijinkan), memberikan tugas-tugas kepada pekerja  atau  mesin,  menetapkan    minimum banyaknya  stasiun  kerja ( work  stasion )  yang dibutuhkan  untuk  memproduksi out  put yang diinginkan (Gaspersz, 2004).
Metode  penyeimbangan  lini  perakitan ada  yang  disebut Ranked  Posision  Weight (RPW) (Baroto,  2002),dengan  langkah  sebagai berikut :
1 Buat precedence  diagram untuk
tiap proses.
2 Tentukan bobot posisi untuk masing-masing  elemen  kerja  yang berkaitan  dengan  waktu  operasi untuk  waktu  pengerjaaan  yang terpanjang  dari  mulai  operasi permulaan  hingga  sisa  operasi sesudahnya.
3 Membuat rangking tiap  elemen pekerjaan    berdasarkan  bobot posisi di langkah dua. Pengerjaan yang  memilki  bobot  terbesar diletakkan pada rangking pertama. 4 Tentukan waktu siklus. Pilih elemen  operasi  dengan  bobot tertinggi, alokasikan kestasiun kerja.  Jika  masih    layak(waktu stasiun <  CT),  alokasikan  operasi dengan  bobot tertinggi berikutnya, namun  alokasi  ini  tidak  boleh membuat waktu stasiun > CT.
5 Bila  alokasi  suatu  elemen  operasi membuat waktu stasiun >CT, maka sisa  waktu  ini  (CT-ST)  dipenuhi dengan  alokasi  elemen  operasi dengan  bobot  paling  besar  dan penambahannya  tidak  membuat  ST > CT.

## METODOLOGI PENELITIAN
Adapun metode penelitian yang digunakan  ialah  Penelitian  kualitatif  adalah ekplorasi  yang  digunakan  untuk  memperoleh pemahaman  tentang  alasan  yang  mendasari, opini  dan  motivasi.Dengan  jenis  penelitian deskriptif  yang  cenderung  kepada  analisis  dan fokus pada fakta di lapangan.
Adapun  teknik  pengumpulan  data berdasarkan pengelompokan data berikut :
1. Lokasi  :  lintasan  perakitan  frame motor KLX line 1 bagian produksi PT.  KMI,  Kawasan  Industri
MM2100,Jl.  Madura  Blok  L  11, Cikedokan, Cibitung, Bekasi.
2. Jenis data :
a. Data  pokok  (primer)  adalah data yang diperoleh langsung  dari  PT.  KMI,  di bagian  produksi  pada  proses pembuatan frame motor KLX.
b. Data  pelengkap  (sekunder) adalah  data  yang  diperoleh dari,  jurnal  atau  arsip-arsip atau  dari  data-data  bahan pustaka  yang  berhubungan dengan  pokok  permasalahan yang akan diteliti oleh peneliti, yang bersumber dari PT. KMI.
Kemudian,  menyangkut    pengumpulan data    dilapangan,    data-data    yang    dimaksud adalah data f low process perakitan frame motor KLX  dimana  peneliti  melakukan  penelitian, data elemen kerja dan urutan kerja pada masing- masing  stasiun  kerja,  data  pada  setiap  stasiun kerja  dan  operator  pada  line  1 assembling frame  motor KLX, dan data waktu pada  setiap proses elemen kerja.

## Pengukuran Jam Kerja Yang Tersedia
Melakukan  pengukuran  waktu  kerja secara  langsung  dengan  ( stop  watch  time study ).Langkah yang dilakukan dalam melakukan  penelitian  pendahuluan  dengan melihat kondisi langsung dilapangan, menentukan  setiap  stasiun  kerja  mana  saja yang  akan  diukur,  menentukan  operator  yang akan diukur waktu kerjanya. Dalam menentukan  operator  penulis  mempunyai kriteria  memilih  pekerja  yang  bekerja  secara wajar dan tidak di buat-buat, kemudian peneliti melatih operator sesuai dengan petunjuk kerja yang  seharusnya  yang  telah  dibuat  oleh perusahaan, dan yang  terakhir  adalah  penulis menyiapkan  alat  yang  akan  digunakan  dalam pengukuran  waktu  yaitu  :  stopwatch,  pensil, dan  form  pengamatan.  Hasil  dari  pengukuran tersebut akan dicatat dan divalidasi oleh manager produksi  dan  kemudian  akan  di  olah  atau dianalisis.
Berikut  ini  adalah  langkah-langkah atau  tahapan  proses  pengukuran  waktu  kerja dengan  metode  pengukuran  langsung  ( stop watch time study ).
1. Penetapan tujuan pengukuran.
2. Melakukan penelitian pendahuluan.
3. Memilih operator.
4. Melatih operator.
5. Mengurangi  pekerjaan  atas  elemen pekerjaan.
6. Melakukan pengukuran pendahulu.
7. Menyiapkan alat-alat pengukuran.
8. Dalam tahap ini jumlah pengukuran awal ditetapkan oleh pengukur.
9. Menghitung kecukupan data dengan tujuan untuk melihat apakah data yang sudah dikumpulkan  sudah  cukup  atau belum.
10. Jika pengukuran belum cukup maka hasil pengukuran ditambah lagi.
11. Menghitung      standar      deviasi sebenarnya      dari      waktu penyelesaian pekerjaan.
12. Menentukan  batas  kendali  atas  dan batas kendali bawah.
13. Melakukan  penghitungan  waktu siklus.
14. Melakukan perhitungan waktu normal. 15. Melakukan perhitungan waktu baku.

## Urutan Proses Produksi
Melakukan  pengamatan  kerja  secara langsung  terhadap  urutan  proses  produksi yang   dikerjakan   operator   pada   pembuatan frame      KLX,      untuk  memudahkan pengelolahan data.

## Analisis Sistem yang Sudah Berjalan
Critical  performance  measures adalah pengukuran batas kritis performance pada  perusahaan  pada  departemen  produksi, pengukuran ini
dilihat dari
kondisiawal  stasiun  kerja  ( line  efficiency ), Pengukuran kritis ini selanjutnya
mengarah  kepeda  pengukuran  efisiensi  dan keefektifitas dari tiap-tiap stasiun kerja.  Analisissystem  berjalan  dilakukakan dengan mengamati kondisi langsung dilapangan  padadepartemen  produksi.Saat pengamatan dilakukan,
perlu dibuatkan  Peta  Proses  Operasi  (PPO).  Peta proses  operasi  merupakan  diagram  yang menggambarkan  tahap-tahap  proses  yang dialami  bahan  baku  (material)  pada  proses
produksi  yang  meliputi  urutan  proses  operasi dan  pemeriksaan.  PPO  ini  berisi  informasi mengenai:
1. Deskripsi  proses  elemen-elemen
kerja.
2. Waktu penyelesaian masing-
masing elemen kerja. 3. Peralatan-peralatan
yang diperlukan untuk penyelesaian pekerjaan tersebut.
Apabila  sistem  telah  berjalan  dengan baik, maka dapat disimpulkan dengan keadaan  produksi  yang  sudah  berjalan  baik pula dan untuk penyempurnaanya dapat  diberikan  saran  yang  bermanfaat.Maka jika sistem yang berjalan ternyata tidak  sesuai  dengan  standar  perusahaan,  atau terjadi ketidaksesuaian antara hasil actual  dengan  target  yang  ditentukan,  maka langkah selanjutnya adalah mencari factor  penyebabnya  dan  melakukan  upaya meminimasi ketidak sesuian tersebut.
Metode  Line  Balancing  RPW  ( Ranked Positional Weight )
Berdasarkan  hasil  pengamatan  yang dilakukan  maka  akan  dianalisis  dengan metode  keseimbangan  lini  disetiap  stasiun kerja. Salah satu aplikasi dari ditemukannya waktu standar atau waktu baku adalah
untuk menyeimbangkan lintasan produksi.
Langkah-langkah      yang      diperlukan dalam      melakukan      penyeimbangan  lintasan adalah  menentukan  hubungan  antara  pekerja- pekerja  yang  terlibat  dalam  suatu  lintasan produksi  dan  hubungan  keterkaitan  antara pekerja  tersebut  yang  digambarkan  dalam precedence diagram.
Waktu  menunggu.  ( Idle  Time ) ,  dimana operator  atau  pekerja  menunggu  untuk melakukan  proses  kerja  ataupun  kegiatan operasi  yang  selanjutnya  akan  dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara Cycle  time (CT) dan Stasiun    Time (ST),  atau  CT dikurangi Stasiun Time (ST).
Keterangan:
n     = Jumlah stasiun kerja.
Ws  = Waktu stasiun kerja terbesar.
W i = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja. i = 1,2,3,…,n.
Keseimbangan  Waktu  Senggang.  ( Balance Delay ), merupakan  ukuran  dari  ketidak efisiennya  lintasan yang  dihasilkan dari waktu mengganggur  sebenarnya  yang  disebabkan karena pengalokasian  yang    kurang sempurna diantar    astasiun-stasiun    kerja. Balance  delay dapat dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan:
C = Waktu siklus. D = Balance delay (%).
N = Jumlah stasiun kerja. Σt i = Jumlah semua waktu operasi.
T i = Waktu operasi.
Efisiensi  stasiun  kerja ,  merupakan  rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu  operasi  stasiun  kerja  terbesar  (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut:
Line efficiency, merupakan rasio dari total waktu stasiun  kerja  dibagi  dengan  siklus  dikalikan jumlah  stasiun  kerja  atau  jumlah  efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun  kerja. Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan: STi= Waktu stasiun kerja dari ke-i. K = Jumlah stasiun kerja. CT= Waktu siklus.
Work  Station, merupakan  tempat  pada  lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan.Setelah  menentukan  interval  waktu siklus,  maka  jumlah  stasiun  kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus:
Keterangan: ti= Waktu operasi (elemen). C= Waktu siklus stasiun kerja. Kmin= Jumlah stasiun kerja minimal.
Smoothes index (SI), adalah  suatu  indeks  yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
Keterangan: ST maks = Maksimum waktu di stasiun Sti = Waktus tasiun di stasiun kerja ke-i.

## Metode 5W-1H
Untuk mengembangkan rencana tindakan  untuk  mengatasi  berat  beban  yang tidak seimbang (Weight of Product) pada factor operator memakai 5W1H yang pada umumnya mempertanyakan  dan  menyelidiki  sebuah proses yang  dilaksanakan apakah sudah efektif dan efisien.

## Usulan Perbaikan Keseimbangan Lintasan
Rencana  usulan  perbaikan  lintasan  di line  motor  KLX  dengan  maksud  untuk mengetahui  penerapan  metode  penyelesaian masalah  yang  diusulkan,  apakah  dalam penerapan  masih  banyak  hambatan  atau kekurangan dengan demikian maka metodeyang    diterapkan    tersebut    dapat dilakukan    setelah    didapat    dari    hasil keseimbangan lintasan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Gambaran Umum Perusahaan
PT.KMI  berdiri  di  Indonesia  pada tanggal  18  Februari  1994,  dan  beralamat  di  Jl. Perintis  Kemerdekaan,  Kelapa  Gading  Jakarta
Utara 14250. Perusahaan KMI ini
mempunyai  cabang  yang  berlokasi  di, Kawasan Industri   MM 2100, Jl.Madura Blok L 11,
Cikedokan,
Cibitung,
Bekasi.Perusahaan  ini  merupakan  perusahaan joint venture antara perusahaan  Jepang dengan perusahaan Indonesia.

## Gambaran Umum Produk
Frame  motor  merupakan  sparepart utama  dalam  pembuatan  Motor  KLX,  yang diproduksi  secara  terpisah  dengan  perakitan body  motor.  Di  bagian  welding  khususnya hanya  memproduksi  bagian-bagian  frame, perakitan seluruh komponen-komponen dengan  cara  pengelasan.  Gambar  1  adalah gambar frame motor KLX.

## Gambar 1. Frame Motor KLX

## Lintasan Perakitan Produksi Frame Motor KLX
Gambaran  lintasan  perakitan  frame motor KLX dibagian welding pada line 1 seperti terlihat pada gambar 2.
Gambar 2. Stasiun kerja frame motor KLX. Sumber : PT.KMI Pada  lintasan  perakitan  produksi frame  motor  KLX,  terdapat  11  stasiun  kerja dengan  jumlah  11  operator  dengan  spesifikasi pekerjaan  yang  berbeda-beda  pada  tabel  dapat dilihat spesifikasi secara umum untuk  masing- masing operator yang bekerja pada saat ini.
Tabel 2. Spesifikasi   Umum Pekerjaan di Tiap- Tiap Stasiun Kerja (Sumber: PT. KMI)
Stasiun Kerja Jumlah Operator Spesifikasi I 1 Melakukan proses pengelasan sub RH in jig II 1 Melakukan proses pengelasn sub LH in jig III 1 Melakukan proses pengelasan sub RH dan LH bagian dalam. IV 1 Melakukan proses pengelasan forwad in jig V 1 Melakukan proses pengelasan cross part bagian dalam frame dan pengelasan full forwad out jig VI 1 Melakukanproses perakitan   pengelasn semua komponen 1,2,3,4,5, in jig VII 1 Melakukan   proses pengelasan   frame   bagian depan dan dalam. VIII 1 Melakukan   proses pengelasan   frame   bagian belakang dan dalam IX 1 Melakukan proses pembersihan frame bagian RH dari spatter, bekas pengelasan dan pengecekan.
X 1 Melakukan proses pembersihan frame bagian LH dari spatter, bekas pengelasan dan pengecekan. XI 1 Melakukan proses pengecekan seluruh frame dari spatter, pin hole, porosity, beat pengelasan.
Sedangkan  untuk  mesin  dan  alat yang  digunakan  dalam  proses  perakitan frame motor KLX di line 1 dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Mesin dan Alat yang digunakan pada proses pembuatan Frame Motor KLX (Sumber: PT.KMI) No. Mesin dan Alat Fungsi Jumlah (Unit) 1  Mesin Las Untuk   menyambukan antara material yang berbahan besi 7 2  Palu Karet Meratakan  bila  ada material yang tidak masuk pada jig dan alat menghilangkan spater 11 3  Kikir, Pahat dan Ampelas Untuk   membersihkan frame dari bekas pengelasan seperti, spater,scrach,porosity,pin hole 4 4  Kaca mata las Untuk melindungi mata dari sinar  las  dan untuk  melihat beat las. 8
Proses perakitan frame motor KLX di line  1  dilakukan  dengan  manual  dimana pergerakan  meterial  dilakukan  oleh  operator sendiri,  dari  awal  proses  kerja  di  stasiun pertama  sampai  kepada  proses  terahir  di stasiun  kerja  pada  lintasan  line  1.  Dimana dalam  lintasan  perakitan  line  1  tersebut mempunyai  11    stasiun    kerja,    dan    didalam lintasan  perakitan  utama  tersebut    memiliki 11  operator,  dengan  produksi  per-harinya mencapai 52 unit dengan cycle time 517  detik.

## Perhitungan  Planing  Produksi  dan  Hasil Produksi
Untuk  perhitungan  kapasitas  produksi perusahaan menggunakan rumus
Kaps Produksi = Waktu Kerja = 28800 =  55,705 ≈ 56
CT 517
Jadi  kapasitas  produksi  saat  ini  pada lintasan  kerja  frame  motor  KLX  adalah  56  unit perhari  atau  8  jam  kerja  normal.Pada  tabel  di bawah  ini  menjelaskan  planing  produksi  dan
hasil produksi, pada lintasan kerja line 1,2,3 dan shif  dua  dari  bulan  Septeber  2015  -  Februari 2016, untuk per-satu lintasan menghasilkan 52 unit frame dan shif dua 50 unit frame.
Tabel 4. Produksi dan Pencapaian Produksi dari September 2015 – Februari 2016
Sumber : PT. KMI No. Bulan Planing Produksi (unit) Actual Produksi (Unit) 1 September 7.562 6.708 2 Oktober 8.415 6.708 3 November 8.200 6.708 4 Desember 8.532 6.708 5 Januari 7.853 6.708 6 Febuari 8.475 6.708

## Peta Aliran Proses
Peta  aliran  proses  perakitan  frame motor  KLX  dilintasan  line  1  PT.  KMI  seperti terlihat pada gambar 3.
Gambar 3.Peta Aliran Proses Pembuatan Frame Motor KLX. (sumber PT. KMI)

## Flow Process Perakitan Frame Motor KLX
Flow  process  untuk  perakitan  frame motor klx PT. KMI adalah seperti terlihat pada gambar 4.
Gambar 4. Flow Process Perakitan Frame Motor KLX Sumber : PT KMI

## Waktu Kerja yang Tersedia
Pada bulan Juni 2016, terdapat 22 hari kerja yang terdiri dari jam kerja normal yaitu 8 jam kerja  per  harinya  waktu  yang  tersedia  dalam produksi.Adapun  rincian  kerja  tersedia  pada bulan  juni  2016  dibagian  welding  di  line  1 KLX pada shift 1 bisa dilihat pada tabel 5.
Tabel 5. Jam Kerja yang Berlaku pada Juni 2016

## Sumber: PT. KMI
Tgl Hari Jam Kerja Normal
(menit) Produksi (Unit) Tgl Hari Jam Kerja Normal (menit) Produksi (Unit) 1 Rabu 490 52 17 Jumat 450 50 2 Kamis 490 52 18 Sabtu - 3 Jumat 450 50 19 Minggu - 4 Sabtu - - 20 Senin 490 52 5 Minggu - - 21 Selasa 490 52 6 Senin 490 52 22 Rabu 490 52 7 Selasa 490 52 23 Kamis 490 52 8 Rabu 490 52 24 Jumat 450 50 9 Kamis 490 52 25 Sabtu - - 10 Jumat 450 50 26 Minggu - - 11 Sabtu - - 27 Senin 490 52 12 Minggu - - 28 Selasa 490 52 13 Senin 490 52 29 Rabu 490 52 14 Selasa 490 52 30 Kamis 490 52 15 Rabu 490 52 31 Jumat 450 50 16 Kamis 490 52 Total 1.136 1.154

## Waktu Siklus Stasiun Kerja
Waktu  siklus  dari  seluruh  stasiun kerja  pada  proses  pembuatan  frame  Motor KLX  di line 1 dijelaskan pada tabel 6.
Tabel 6. Waktu Siklus Sumber: PT. KMI Stasiun Stasiun Kerja Waktu Siklus (detik) 1 Sub RH in jig 490 2 Sub LH in jig 496 3 Sub RH/LH out in jig 447 4 Forward in jig 515 5 Fw out in jig + Cross in, Out jig 320 6 Final assy in jig 516 7 Final assy out in jig 1 510 8 Final assy out in jig 2 510 9 Final assy out finishing 1 517 10 Final assy out finishing 2 517 11 Inspection 500 Total 5.338

## Pengukuran Waktu Siklus
Teknik  pengukuran  waktu  siklus yang digunakan dalam penelitian  ini dengan cara  memakai  cara  langsung,  yaitu  teknik pengukuran yang dilakukan dengan mengamati pekerjaan secara langsung dilapangan  dan  mencatat  waktuwaktu  kerja
dengan  menggunakan  jam  henti (stopwatch) pada  per-stasiun  kerja  di  perakitan  frame motor  KLX  di  line  1.  Pengamatan  waktu siklus  untuk  masing-masing  stasiun  kerja terlihat pada tabel 7.
Tabel 7.Waktu Siklus Kerja
Untuk  mengetahui  seluruh  waktu  siklus  pada lintasan kerja Sub LH sampai Inspection  proses pembuatan  frame  motor  KLX,  dapat  dilihat pada lampiran 1A, 1- 10.
Pembuatan Predence Diagram
Predence  diagram adalah  gambaran secara  grafis  dari  urutan  operasi  kerja,  tujuan pembuatan predence  diagram adalah  untuk memidahkan pengontrolan perencanaan kegiatan proses kerja. Dapat dilihat pada gambar 5.
Gambar 5. Predence Diagram Waktu Proses Kerja di line 1

## Perhitungan Waktu Siklus.
Setelah  diketahui  waktu  operasi  dari masing-masing  stasiun  kerja,  maka  langkah selanjutnya    menghitung    waktu    siklus    dan
esifiensi    stasiun    kerja.Sedangkan  planing produksi pada bualan Desember mencapai 8.533 unit/bulan. Untuk satu Bulan ada 22 hari dengan waktu  kerja  normal  8  jam,  karena  pekerjaan dibagi menjadi dua shift.
Tabel 8. Pengukuran Waktu Siklus
Perhitungan Work Station Minimum
Stasiun kerja atau work station adalah lokasi-lokasi  tempat  elemen  kerja  dikerjakan. Penentuan  jumlah  satsiun  kerja  didapatkan dengan  memperhatikan  total  waktu  operasi dengan  waktu  siklus  suatu  pekerjaan  serta pembagian stasiun kerja.
1. Total waktu  siklus perakitan adalah 5.338 detik.
2. Waktu siklus diperoleh dari waktu yang terbesar dari total seluruh stasiun kerja adalah 517 detik
3. Menentukan minimal stasiun kerja yang dibutuhkan didapatkan dengan cara :
Work Station Min. = Total Waktu Operasi = 533 8 = 10,3 ≈ 11 Waktu Siklus
Terbesar 517 Dari perhitungan
work stasiun minimum, pada  pembuatan  frame  motor  KLX minimum  adalah  10  stasiun  kerja.  Tetapi pada  lintasan  kerja  ini  tidak  bisa  di minimumkan seperti perhitungan di atas.Karena  pada  proses  perakitannya  harus berurut  dan  bertahap  tidak  bisa  didahulukan ataupun dibelakangkan.

## Perhitugan Efisiensi Lini dan Balance Delay
Perhitungan  waktu  efesiensi  dimana untuk mengetahui seberapa  besar waktu atau persentase  waktu  menggangur  pada  proses pembuatan frame motor KLX, yang dikerjakan  oleh  operator.  Untuk  mengetahui waktu  efisiensi  stasiun  kerja  total,  maka dilakukan pengukuran sebagai berikut: Efisiensi lini =   Ts1  x 100%
(k) (ct)
=  5.338  x 100% (11)(517) = 93,86 % Balance delay = 100 % - efisiensi lini =100%  -  93,86  % = 6,14 %
Jadi  waktu  efisiensi  stasiun  kerja  total  adalah sebesar 6,14 %.
Perhitungan Smoothnees Index Perhitungan untuk metode smoothness index ini adalah untuk mengetahui index yang menunjukan kelancaran dari suatu keseimbangan pada lintasan kerja.Perhitungan smoothness index dapat dilihat pada table 4.10 sebagai berikut
Tabel 9. Perhitungan Smoothnes Index
Nilai smoothness indexs sebesar: Smoothness indexs = ( ct − si)²
= ( 45.334)²
= 212 detik.
Pada perhitungan Smoothness indexs diatas menunjukan kelancaran pada lintasan kerja sebesar 212 detik.

## Analisis Metode 5W-1H
Analisis masalah menggunakan
5W1H yang pada umumnya mempertanyakan dan menyelidiki :
1. What ? Apa Tujuannya ? Untuk menyeimbangkan beban  kerja  yang  terjadi idle  time di salah  satu  stasun  kerja,  pembuatan frame motor KLX di line 1.
2. Why ? Mengapa harus di seimbangkan ? Karena  dengan  adanya idle time di  salah  satu  stasiun  kerja, mengakibatkan  tidak  seimbangnya beban  kerja  di  line  KLX,  maka  akan berdampak hasil produksi tidak maksimal.
3. Where ? Dimana terjadinya Idle time ? Pada lintasan kerja line 1 KLX di stasiun kerja 5 forward in jig.
4. When ? Kapan terjadinya Idle time ?
Pada saat proses produksi di line 1 KLX
5. Who ? Siapa penanggung jawab pada proses tersebut ?
Penanggung jawab pada setiap proses adalah Operator, leader line, forman dan diserahkan kepada kepala bagian produksi dan semua bagian produksi yang terkait.
6. How ? Bagaimana cara perbaikannya ? Mengalokasikan beban kerja  yang  paling  banyak  dan  di tambahkan ke beban kerja terdapat terdapat idle time.

## Usulan Perbaikan Pada Proses Kerja.
Peneliti  mengusulkan    perbaikan  pada proses kerja  pada bagian forwad in jig dan cross in out jig di stasiun kerja 5. Pada  proses  yang sudah  berjalan  saat  ini  banyak  terjadi  waktu menganggur,  dikarenakan  proses  di  stasiun kerja  5,  lebih  cepat  dibandingkan  dengan proses    lainnya.    Hal    inilah    yang    menjadi acuanbagi    peneliti    untuk  melakukan  usulan perbaikan  proses  kerja  terhadap  stasiun  kerja lainnya.  Berikut  adalah  usulan  perbaikan  yang akan dilakukan oleh peneliti.
1. Menambahkan beban kerja pada stasiun kerja  5  pada  proses  forward  out  jig dengan  mengurangi  beban  kerja  dari stasiun  kerja  9  dan  10  pada  proses pembersihan  spater  dia  area  forward
RH,LH  dengan  waktu  120  detik.  Dan penambahan    dari    stasiun    kerja  7 dengan    waktu  40    detik,    jadi    total penambahan beban kerja menjadi 120+40 = 160 detik,
2. Menambahkan beban kerja pada stasiun kerja  3  pada  proses  sub  RHLH  out  jig dengan  mengurangi  beban  kerja  dari stasiun kerja 4 forward in jig pada proses las pipe dengan waktu 30 detik.
3. Menambahkan beban kerja pada stasiun kerja 7  pada proses final out jig 1 dengan mengurangi beban kerja dari stasiun  kerja  6    final  assy  in  jig  pada proses    las  pipe  dan  las  bracket  dengan waktu 20 detik.
4. Menambahkan beban kerja pada stasiun kerja 8  pada proses final out jig 2  dengan  mengurangi  beban  kerja  dari stasiun kerja 2  sub in jig pada proses  las bracket dengan waktu 10 detik.
5. Menambahkan beban kerja pada stasiun kerja 9 dan 10 pada proses finishing out jig  dengan  mengurangi  beban  kerja dari  stasiun  kerja  8  pada  proses membersihkan  area  brakect    scracth RHLH  dengan  waktu  40  detik.  Dan penambahan dari stasiun kerja 11 pada dengan  proses  pengecekan  dimensi dengan waktu 20 detik, jadi penambahan pada  beban  kerja  pada  stasiun  kerja  9 dan 10 menjadi 40+20 = 60 detik.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Setelah  mengumpulkan  data  dan  data dianalisis proses pembuatan frame motor KLX, yang dilakukan di bagian welding maka peneliti menyimpulkan sebagai berikut:
1. Memperbaiki proses kerja pada pembuatan  frame  motor  KLX,  maka akan  menghasilkan  efisiensi  lini  yang meningkat,  yang  awalnya  93,86  % menjadi  97,83%  dan balance  delay menurun yang awalnya 6,14% menjadi 2,17% .
2. Untuk  perhitungan  kapasitas  produksi pada proses pembuatan frame motorKLX,  meningkat  yang  awalnya 55  unit  perhari  atau  per  8  jam  kerja normal  menjadi 58 unit perhari dengan kerja normal.
3. Menambah  beban  kerja  pada  stasiun
yang  mengalami  beban  kerja    yang sedikit,  maka  akan  terciptalah  lintasan kerja yang seimbang dan idle time nya menurun  yang  awalnya  stasiun  kerja 5 waktu  197 detik menjadi 16 detik .

## Saran
Berdasarkan  hasil  pengumpulan  dan pengolahan  data  diatas  dengan menggunakan metode      keseimbangan      lintasan  (line balancing),      penulis  memberikan  beberapa saran  yang  diharapkan    proses  pada pembuatan  frame  motor  KLX  lebih  optimal dalam pembagian beban kerja.
1. Untuk    meningkatkan    kapasitas produksi    maka    lintasan    kerja  yang mengalami
idle time harus diminimumkan, dengan
cara pengalokasian  beban  kerja  dari stasiun- stasiun yang ada di line 1 KLX.
2. Dari  11  stasiun  kerja  pada  proses pembuatan  frame  motor  KLX,  yang sekarang berjalan harus diseimbangkan,terdapat dua stasiun kerja yang  tidak  merata  pembagian  beban kerjanya,  yaitu  di  stasiun  2  hingga stasiun 10. Agar proses produksi diline 1 KLX, tidak mengalami Bottelneck.
3. Untuk  pemindahaan    beban    kerja, operator    sebaiknyaditraning  terlebih dahulu  agar  pemindahan  beban  kerja, berjalan  sesuai  perhitungan  yang  telah dilakukan.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri,S.2004, Manajemen  Produksidan
Perancangan    Sistem    Produksi , Yogyakarta: BPEE. Ginting, Rosnani. 2007, Sistem Produksi, Edisi  Pertama  -  Yogyakarta;  Graha Ilmu. Gasperz,  V.  2004 ,  Production  Planning And  Inventory  Control .  Jakarta:  PT Gramedia Pustaka Utama. Handoko,T    Hani.  1999, Dasar-Dasar Manajemen    Produksi    dan    Operasi .
Yogyakarta; BPEFE. Iftikar  Z.  Sutalaksana.2006,  Ruhana Anggawisastra, Jann H. Tjakraatmaja, Teknik  Perancangan
Sistem Kerja, edisi ke-2,ITB. Ristono,Agus2010, sistem  Produksi  Tepat Waktu ,  edisi  pertama,  Yogyakarta;
Graha Ilmu. Sritomo  Wignjosoebroto.  2003, Ergonomi Studi  Gerak  dan  Waktu, edisi  3, GunaWidya, Jakarta. Sri Hartini, Kadarsah Suryadi. 2011, Teknik Mencapai  Produksi  Optimal ,  Lubuk
Agung, Bandung.