ANALISIS BAHAYA K3 PADA LINE PRODUKSI DENGAN METODE HAZARD OPERABILITY STUDY (HAZOPS) DAN FISHBONE DIAGRAM DI PT. SILINDER  KONVERTER INTERNASIONAL
Sofian Bastuti 1 , Estiningsih TH 2
1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeritas Pamulang Jln. Surya Kencana No.1 Pamulang, Tangerang Selatan, Banten Email: dosen00954@unpam.ac.id

## Abstrak
PT. Silinder  Konverter Internasional adalah perusahaan di bidang Silinder  Rotogravure. Perusahaan ini merupakan industri sektor kimia dan baru berjalan sekitar 2 tahun, untuk itu perusahaan perlu memperhatikan masalah Keselamatan dan Kesehatan Kerja, karena hal ini sangat berpengaruh terhadap produktivitas perusahaan. Tujuan dalam penelitian ini  untuk  mengidentifikasi  faktor-faktor  penyebab  bahaya  Keselamatan  dan  Kesehatan Kerja agar terhindar dari kecelakaan kerja di PT. Silinder  Konverter Internasional. Dari hasil penelitian dengan metode Hazards Operability Study (HAZOPS) diperoleh potensi bahaya terpapar kimia sebanyak 38 potensi (40%), tertimpa material 28 potensi (29.47%), tergores  sebanyak  14  potensi  (14.73%),  terjepit  sebanyak  12  potensi  (12.63%),  dan kebisingan  sebanyak  3  potensi  (3.2%).  Selanjutnya  dicari  faktor  penyebab  dengan fishbone diagram dari kasus potensi bahaya terbanyak yaitu terpapar kimia terdapat 12 faktor.  Dilanjutkan  dengan  mencari  faktor  penyebab  dominan  dengan Nominal  Group Technique (NGT) ada 7 faktor. Kemudian merencanakan perbaikan Dari 7 faktor tersebut dengan metode 5W+1H agar tingkat risiko kecelakaan kerja menurun.
Kata kunci: Identifikasi Bahaya, Hazops, Fishbone Diagram , NGT, 5W+1H

## Abstract
PT. Cylinder Converter International is a company in the field of Rotogravure Cylinders. The company is a chemical sector industry and has only been running for about 2 years, for  that  the  company  needs  to  pay  attention  to  the  issues  of  Occupational  Safety  and Health, because this greatly affects the company's productivity. The purpose of this study was to identify the factors causing occupational safety and health hazards to avoid work accidents  at  PT.  International  Cylinder  Converters.  From  the  results  of  the  research using the Hazards Operability Study (HAZOPS) method, there were 38 potential (40%) chemical  potential  hazards,  28  potential  (29.47%)  overwritten  materials,  14  potential scratches  (14.73%),  12  potential  pinchages  (12.63%)  ,  and  3  potential  noise  levels (3.2%). Furthermore, the causal factors are searched with the fishbone diagram of the most potential hazard cases, namely chemical exposure, there are 12 factors. Followed by finding the dominant causative factors with Nominal Group Technique (NGT) there are 7 factors. Then plan improvement of the 7 factors with the 5W + 1H method so that the level of risk of work accidents decreases.
Keywords: Hazard Identification, HAZOPS, Fishbone Diagrams, NGT, 5W + 1H

## PENDAHULUAN
Sumber bahaya terdapat  hampir di  setiap tempat  dimana dilakukan suatu  aktivitas baik di rumah, di jalan maupun di tempat kerja (Sugarindra et al., 2017). Apabila potensi bahaya tersebut  tidak dikendalikan dengan tepat akan menyebabkan kelelahan, kesakitan, cedera, dan bahkan kecelakaan yang serius (Alfatiyah, 2017).  Dalam Undang-Undang (UU) No.1  Tahun  1970  tentang  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3),  pengurus  perusahaan mempunyai kewajiban untuk menyediakan tempat kerja yang memenuhi syarat keselamatan dan kesehatan yang ditetapkan baginya (Bastuti et al., 2019).
Penelitian  ini  dilakukan  di  PT.  Silinder    Konverter  Internasional  yang  merupakan perusahaan  manufaktur  yang  memproduksi  Rotogravure Cylinder ,  Sebuah  alat  yang berbentuk cylinder yang berfungsi sebagai salah satu komponen dalam pencetakan kemasan plastik.  Perusahaan  ini  baru  berdiri  tahun  2017  dibawah  naungan  Mayora    Group.  Oleh karena  itu  sebagai  perusahaan  yang  baru  untuk  menjalani  komitmen  dalam  memberikan kepuasan pelanggan harus menerapkan sistem keselamatan dan kesehatan kerja (K3) agar menjamin  seluruh  pekerja  atau  orang  lain  yang  berada  di  perusahaan  bisa  terbebas  dari kecelakaan kerja.
Untuk mengurangi tingkat risiko kecelakaan kerja maka perlu dilakukan identifikasi potensi bahaya K3 pada tiap-tiap aktivitas pekerjaan pada line produksi dengan melakukan hazard  operability  study (HAZOPS)  dan  mencari  faktor  penyebab  masalahnya  dengan fishbone  diagram .  kemudian  mencari  faktor  penyebab  dominan  dengan Nominal  Group Technique (NGT), dilanjutkan dengan memberikan usulan perbaikan dengan menggunakan tools 5W+1H.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Hazard and Operability Study (HAZOPS)
Beberapa  tahapan yang  digunakan  untuk  memperlancar  kegiatan  HAZOPS  yaitu (Siddiquia et al., 2014):
1. Proses adalah dimana suatu aktivitas sedang berlangsung atau sedang melakukan proses pekerjaan
2. Sumber hazard adalah unsafe  action atau unsafe  condition yang  menyebabkan kecelakaan.
3. Deviation (penyimpangan), sesuatu hal yang dapat menimbulkan risiko.
4. Consequence (akibat/konsekuensi), akibat dari deviation yang terjadi yang harus diterima oleh sistem.
5. Severity (tingkat  keparahan)  merupakan  tingkat  keparahan  yang  diperkirakan  dapat terjadi (Emadwiandr, 2013).
6. Likelihood (kemungkinan terjadi) adalah potensi terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman yang ada.
7. Risk (bahaya)  merupakan  nilai  risiko  yang  didapatkan  dari  kombinasi  kemungkinan likelihood dan severity.

## Fishbone Diagram
Fishbone  Diagram juga  dikenal  sebagai  diagram  Ishikawa  dan  Diagram  Sebab Akibat  karena  bentuknya  menyerupai  tulang  ikan.  Dimana,  setiap  tulang  mewakili kemungkinan sumber kesalahan. Diagram ini berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama  yang  berpengaruh  pada  kualitas  dan  mempunyai  akibat  pada  masalah  yang  kita pelajari (Daramola et al., 2011). Faktor-faktor penyebab ini dapat dikelompokkan menurut Dearman et al. (2016) adalah sebagai berikut:
1. Bahan baku ( Material ) 2. Mesin ( Machine ) 3. Tenaga kerja ( Man ) 4. Metode ( Method ) 5. Lingkungan ( Environment ).

## Nominal Group Technique (NGT)
NGT adalah suatu metode untuk mencapai konsensus dalam suatu kelompok, dengan cara  mengumpulkan  ide-ide  dari  tiap  peserta,  yang  kemudian  memberikan voting dan ranking terhadap ide-ide yang mereka pilih (Cameron et al., 2017). Ide yang dipilih adalah yang paling banyak skor-nya, yang berarti merupakan konsensus bersama. Metode ini dapat menjadi alternatif brainstorming , hanya saja konsensus dapat tercapai lebih cepat (Zhang et al., 2015).
5W+1H
5W+1H  adalah  suatu  konsep  tindakan  perbaikan  dengan  memilah-milih  setiap penyebeb  dominan  yang  ada,  dengan  memperjelas  mengapa  perlu  diperbaiki,  apa perbaikannya,  dimana  diperbaiki,  siapa  yang  memperbaiki  serta  bagaimana  cara memperbaikinya (Mansur & Nasution, 2016).

## METODE PENELITIAN
Adapun  beberapa  metode  analisis  data  yang  nantinya  bisa  dipergunakan  dalam pengolahan data dari masalah pada penelitian ini adalah:
1. Menentukan flow process area produksi
2.  Menentukan proses pekerjaan
3.  Uraian temuan hazard
4.  Menentukan risiko bahaya
5.  Menentukan sumber bahaya
6.  Penilaian tingkat risiko
Untuk penentuan tingkat risiko adalah sebagai berikut (Bastuti, 2019):
Tingkat risiko = 𝑙𝑖𝑘𝑒ℎ𝑜𝑜𝑑 𝑥 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑞𝑢𝑞𝑛𝑐𝑒𝑠 (1)
Skala kriteria likelihood/ probabiliy seperti Tabel 1.
Tabel 1. Skala Kriteria Likelihood/Probabiliy Level Kriteria Description Qualitative Semi Qualitative 1 Jarang Terjadi Dapat dipikirkan tetapi tidak hanya saat keadaan ekstrim Kurang dari 1 kali dalam 10 tahun 2 Kemungkinan Kecil Belum terjadi tetapi bisa muncul/terjadi pada suatu waktu Terjadi 1 kali per 10 tahun 3 Mungkin Seharusnya terjadi dan mungkin telah menjadi/muncul disini atau di tempat lain 1 kali per 5 tahun sampai 1 kali per tahun 4 Kemungkinan Besar Dapat terjadi dengan mudah, mungkin muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih dari 1 kali per 5 tahun sampai 1 kali per bulan 5 Hampir Pasti Sering terjadi, diharapkan muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih dari 1 kali per bulan
Skala kriteria concequences/severity seperti Tabel 2.
Tabel 2. Skala Kriteria Concequences/Severity Level Kriteria Deskripsi Keparahan Cidera Hari Kerja 1 Tidak Signifikan Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cidera pada manusia Tidak menyebabkan kehilangan hari kerja 2 Kecil Menimbulakn cidera ringan, kerugian kecil dan tidak menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis Masih dapat bekerja pada hari/ shift yang sama 3 Sedang Cedera berat dan dirawat di Rumah Sakit, tidak menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang Kehilangan hari kerja dibawah 3 hari 4 Berat Menimbulkan cidera parah dan cacat tetap dan kerugian finansial besar serta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih 5 Bencana Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya Kehilangan hari kerja selamanya
Selanjutnya  diperoleh  nilai  tingkat  risiko  ( risk  level )  dalam  bentuk risk  matrix (Ahmad et al., 2016) .

## Gambar 1. Risk matrix
7.  Mencari Faktor penyebab potensi bahaya K3 terbanyak dengan fishbone diagram
8.  Mencari faktor penyebab dominan dengan nominal group technique (NGT) 9.  Memberikan rekomendasi perbaikan berdasarkan metode 5W+IH

## HASIL DAN PEMBAHASAN Alur Proses Produksi
Dalam  mengidentifikasi  bahaya  K3  terlebih  dahulu  mengetahui  alur  proses  yang akan  diidentifikasi  dalam  hal  ini  peneliti  melakukan  penelitiannya  di  area  produksi    PT. Silinder  Konverter Internasional. Alur proses produksi sebagai berikut:
1. Proses electroplating adalah kegiatan melapisi benda kerja dengan cairan kimia.
2. Polishing dan grinding adalah proses setelah proses cupper pada electroplating , dimana silinder    pada  proses  ini  di  poles  agar  halus  saat  di  ukir  pada  mesin engraving ,  selain
proses  memoles  mesin  CFM  juga  berfungsi  memotong  bila  silinder    yang  di  proses diameternya terlalu besar dari standar yang di inginkan.
3. Proses engraving bisa di katakan proses terpenting pada pembuatan silinder rotogravure . Pada  dasarnya  proses engraving adalah  proses  mengukir  gambar  atau design yang  di inginkan pada silinder  dengan media alat bantu intan pada mesin engraving . Semakin rumit design dan banyaknya  gambar pada silinder  yang di proses maka semakin lama proses engraving nya.
4. Proses proofing adalah proses finishing dimana silinder  di coba cetak hasil gambar dan warna  nya  apakah  sesuai  dengan  desain  standar  yang  di  inginkan  sebelum  di  kirim  ke customer .

## Identifikasi Bahaya K3 Di area Produksi
Langkah selanjutnya lakukan identifikasi  bahaya K3 di area produksi  dengan cara wawancara  kepada  pekerja  yang  mengerti  atau  ahli  pada  proses  produksi  tersebut. Identifikasi  bahaya  K3  pada  lantai  produksi  dengan  metode  HAZOPS  pada  divisi electroplating , polishing dan grinding , engraving , proofing akan dibahas pada tabel-tabel dibawah.
Tabel 3. Identifikasi Bahaya K3 Divis Electroplating Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak P ro b
Sev Tingkat Risiko
Penuangan larutan kimia pada mesin Terkena cairan kimia Dapat membakar kulit dan melubangi pakaian 3 3 Medium Terkena cipratan cairan kimia Terkena mata, gangguan penglihatan 3 3 Medium Terhirup cairan kimia Gangguan pernapasan 3 3 Medium Mengangkat silinder pada setting table Terjepit Tangan terluka 3 2 Medium Kejatuhan silinder Cedera kaki 3 2 Medium Beban berat silinder    Cedera pinggang, Fatality 3 4 High
Setting silinder dengan alat bantu kerja as dan chuck
Terjepit Cedera tangan 2 2 Low Kejatuhan as dan chuck Cedera kaki 3 2 Medium Mengangkat silinder menggunakan hoist crane untuk dibawa ke mesin sesuai tahapannya Silinder   jatuh menimpa operator Fatality 2 4 High Kepala terbentur silinder   saat hoist crane berjalan Cedera kepala 3 2 Medium Membersihkan sisa tinta pada silinder dengan solvent Menghirup aroma solvent Gangguan pernapasan 3 3 Medium Kontak langsung pada tangan dan kulit Terkena cipratan solvent Iritasi tangan dan kulit 3 3 Medium Iritasi mata 3 3 Medium
Tabel 3. Identifikasi Bahaya K3 Divis Electroplating (Lanjutan) Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak P ro b
Sev Tingkat Risiko
Mencuci silinder dengan sabun Netar Clean Tangan tergores silinder Tangan terluka 3 2 Medium Terkena cipratan sabun Iritasi mata, pakaian basah dan kotor 3 3 Medium Terhirup aroma sabun Netar Clean Gangguan pernapasan 3 3 Medium Terpapar sabun Netar Clean Iritasi kulit khususnya tangan 3 3 Medium Tersengat listrik Terluka, fatality 2 4 High Menyiram silinder dengan H2SO4 Terkena cipratan H2SO4 Iritasi mata, melubangi pakaian 3 3 Medium Kontak langsung dengan H2SO4 Iritasi tangan dan kulit 3 2 Medium Terhirup H2SO4 Gangguan pernapasan 3 3 Medium Memasukan silinder   ke mesin proses Terhirup larutan kimia pada mesin proses Gangguan pernapasan 3 3 Medium Terkena cipratan larutan Iritasi kulit, melubangi pakaian 3 3 Medium Proses plating otomatis Terkena cipratan larutan Iritasi kulit, melubangi pakaian 2 3 Medium Mengeringkan silinder   setelah proses plating Kebisingan telinga Gangguan telinga 5 3 High Membong
Kar settingan as pada silinder yang sudah selesai proses Tersengat panas alat setting silinder Kulit terbakar 3 2 Medium Tertimpa alat settingan Cedera kaki 3 2 Medium Menurunkan silinder dari setting table Kejatuhan silinder Cedera kaki 3 2 Medium Kelebihan beban Cedera pinggang, fatality 3 4 High Membawa silinder dengan trolley ke proses selanjutnya Kaki terbentur trolley Cedera kaki 2 2 Low Kejatuhan silinder Cedera kaki, fatality 3 3 Medium
Tabel 4. Identifikasi Bahaya K3 Divisi Polishing/ Grinding Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak P ro b Sev Tingkat Risiko Pemasangan pahat bubut pada mesin Tergores pahat Tangan terluka 3 2 Medium Terhirup serbuk tembaga Gangguan pernapasan, gangguan penglihatan 3 3 Medium Terjepit Cedera tangan 2 2 Low
Tabel 4. Identifikasi Bahaya K3 Divisi Polishing/ Grinding (Lanjutan)
Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak P ro b Sev Tingkat Risiko Pemasangan batu Grinding/ Polishing Terhirup serbuk tembaga Gangguan pernapasan, gangguan penglihatan 3 3 Medium Terjepit Cedera tangan 2 2 Low Meletakan silinder   pada bantalan persiapan proses Terjepit Cedera tangan 3 2 Medium Kaki tertimpa silinder Cedera kaki 2 2 Low Berat beban berlebih Cedera pinggang, fatality 3 4 High Mengangkat dan bawa silinder dengan Hoist Crane ke mesin Kejatu han silinder Fatality , cedera kaki 2 4 High Kepalaa terbentur silinder Cedera kepala 3 2 Medium Menghalus kan ujung silinder dengan kikir sebelum di proses Tangan tergores ujung silinder Terluka 2 2 Low Terhirup serbuk tembaga Gangguan pernapa san, gangguan pengliha tan 3 3 Medium Menutup pintu otomatis sebelum proses Terjepit Cedera tangan 2 1 Low Membersihkan limbah potongan tembaga saat proses berjalan Tangan tergores Terluka 2 2 Low Terkena serbuk tembaga Gangguan pernapasan, gangguan penglihatan 3 3 Medium Pengeringan silinder Kebisingan telinga Gangguan telinga 5 3 High Pengecekan silinder hasil proses polishing Terhirup serbuk tembaga sisa pada mesin Gangguan pernapasan 3 3 Medium Mengoleskan silinder   dengan minyak Tangan kontak langsung dengan minyak Iritasi kulit 3 3 Medium Terhirup aroma minyak Gangguan pernapasan 3 3 Medium Membawa silinder ke proses selanjutnya dengan trolley Kaki terbentur trolley Cedera kaki 2 2 Low Kejatu han silinder Cedera kaki 3 3 Medium
Tabel 5. Identifikasi Bahaya K3 Divisi Engraving Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak Pr ob Se v Tingkat Risiko
Pemasangan head stylus pada mesin Terhirup serbuk tembaga Gangguan pernapasan 3 3 Medium Tangan terjepit Cedera tangan 2 2 Low Meletakan silinder   pada bantalan persiapan proses Tertimpa silinder Cedera kaki 2 2 Low Tangan terjepit Cedera tangan 3 2 Medium Berat beban berlebih Cedera pinggang, fatality 3 4 High
Tabel 5. Identifikasi Bahaya K3 Divisi Engraving (Lanjutan) Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak P ro b Sev Tingkat Risiko Memasukan kain peredam pada silinder Tangan tergores Cedera tangan 2 2 Low Terhirup debu besi silinder Gangguan pernapasan 3 3 Medium Mengangkat dan bawa silinder   dengan hoist crane ke mesin Kejatuhan silinder Fatality , cedera kaki 2 4 High Kepala terbentur silinder Cedera kepala 3 2 Medium Mengelap silinder dengan solvent Terhirup bau solvent Gangguan pernapasan 3 3 Medium Kontak langsung dengan solvent Iritasi kulit 3 3 Medium Tergores ujung silinder    Cedera tangan 3 2 Medium Menutup pintu mesin sebelum proses Terjepit pintu Cedera tangan 2 1 Low Pengecekan silinder setelah proses Terhirup serbuk tembaga Gangguan pernapasan 3 3 Medium Membungkus silinder dengan plastik dan lakban Tergores gunting atau cutter Cedera tangan 2 2 Low Mengambil kain peredam getaran pada silinder Tergores ujung silinder    Cedera tangan 3 2 Medium Terhirup debu besi pada silinder Gangguan pernapasan 3 3 Medium Terkena debu besi kotoran pada silinder Iritasi mata 3 3 Medium Membawa silinder   ke proses selanjutnya dengan trolley Kaki terbentur trolley Cedera kaki 2 2 Low Kejatuhan silinder Cedera kaki 3 3 Medium Tabel 6. Identifikasi Bahaya K3 Divisi Proofing Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak P ro b Sev
Tingkat Risiko Pemasangan plat doctor blade Tergores Cedera tangan 3 2 Medium Terjepit Cedera tangan 2 2 Low Pemasangan plastik printing pada mesin Tergores Cedera tangan 2 2 Low Terjepit Cedera tangan 2 2 Low Meracik tinta warna yang akan di cetak Terhirup kimia Gangguan pernapasan 3 3 Medium Kontak langsung dengan tinta dan solvent pada kulit Iritasi kulit khususnya tangan 3 3 Medium Meletakan silinder pada bantalan persiapan proses Tertimpa silinder Cedera kaki 2 2 Low Tangan terjepit Cedera tangan 3 2 Medium Berat beban berlebih Cedera pinggang, fatality 3 4 High
Tabel 6. Identifikasi Bahaya K3 Divisi Proofing (Lanjutan) Aktifitas/ Kegiatan Potensi Bahaya Dampak P ro b Sev Tingkat Risiko Mengangkat dan bawa silinder  dengan hoist crane ke mesin Kejatuhan silinder Fatality , cedera kaki 2 4 High Kepala terbentur silinder Cedera kepala 3 2 Medium Tuang tinta pada silinder Terhirup bau tinta dan solvent Gangguan pernapasan 3 3 Medium Terkena cipratan tinta Pakaian kotor 3 3 Medium Membersihkan tinta dengan vacuum sedot Kebisingan alat vacuum Gangguan telinga 5 3 High Terciprat tinta Pakaian kotor terkena tinta 4 2 Medium Membersihkan silinder dengan solvent Terhirup bau solvent dan tinta Gangguan pernapasan 3 3 Medium Kontak langsung dengan solvent Iritasi kulit 3 3 Medium Tangan tergores silinder Cedera tangan 3 2 Medium Membersihkan tinta pada doctor blade Terhirup bau solvent Gangguan pernapasan 3 3 Medium Kontak langsung dengan solvent langsung pada tangan Iritasi kulit 3 3 Medium Tergores Cedera tangan 3 2 Medium Menurunkan silinder setelah proses dengan hoist crane Kejatuhan silinder Fatality , cedera kaki 2 4 High Kepala terbentur silinder Cedera kepala 3 2 Medium
Dari hasil identifikasi bahaya dengan metode HAZOPS dapat diperoleh data aktifitas dan potensi bahaya, seperti yang ditunjukan pada Tabel 7.

## Tabel 7. Data Jumlah Aktifitas dan Potensi Bahaya
No Nama Bagian Jumlah Aktifitas Jumlah Potensi Bahaya 1 Electro plating 13 31 2 Polishing/ grinding 11 21 3 Engraving 10 20 4 Proofing 10 23 Jumlah 44 95
Berikut ini data potensi bahaya K3 di area produksi seperti Tabel 8.
Tabel 8. Potensi Bahaya K3 Di Area Produksi
No Jenis Potensi Bahaya Jumlah Potensi Persentase 1 Terpapar Kimia 38 40% 2 Tertimpa Material 28 29.47% 3 Tergores 14 14.73% 4 Terjepit 12 12.63% 5 Kebisingan 3 3.2% Jumlah 95 100%
Dari hasil analisa potensi bahaya tebanyak yaitu adanya jenis potensi bahaya terpapar kimia mencapai 38 potensi, jenis potensi bahaya tertimpa material 28 potensi, potensi bahaya tergores sebanyak 14 potensi, terjepit sebanyak 12 potensi dan paling sedikit potensi bahaya kebisingan sebanyak 3 potensi.

## Analisis Faktor Penyebab dengan Fishbone Diagram
Berdasarkan pada Tabel 8, dari hasil analisa di dapatkan bahwa jenis potensi bahaya terbanyak  yaitu  terpapar  kimia.  Oleh  karena  itu  selanjutnya  dilakukan  analisa  dengan diagram fishbone pada potensi bahaya terpapar kimia, dengan tujuan yaitu untuk mengukur apa  saja  yang  menyebabkan  potensi  bahaya  terpapar  kimia  pada  lantai  produksi.  Untuk penyebab  faktor  terjadinya  potensi  bahaya  terpapar  kimia  didapat  dari  hasil  wawancara dengan divisi produksi dan pengamatan langsung pada lini produksi. Faktor-faktor penyebab terjadinya potensi bahaya terpapar kimia dapat dilihat pada pada Gambar 2
Gambar 2. Potensi bahaya terpapar kimia
Berdasarkan pada fishbone diagram pada Gambar 2, Faktor penyebab masalah utama yang dihadapi pada kasus potensi bahaya kerja terpapar kimia adalah disiplin kerja kurang, kurang  sosialisasi  bahaya  kerja,  kurang  kesadaran  dan  kepedulian,  tidak  hati-hati  dalam bekerja, spare part lama dalam pemesanan, pemesanan karet dan kop setting lama, jadwal perawatan  belum tersusun, tidak adanya pompa khusus penyedot atau lubang pembuangan larutan  kimia  pada  mesin,  jarak  proses  menyiram  silinder    dengan  H2SO4  terlalu  dekat, belum  ada  pengecekan  kesehatan  rutin  dari  perusahaan,  kurang  perhatian  dari  pihak manajemen, blower ruangan rusak.

## Analisa Faktor Penyebab Dominan Menggunakan Nominal Group Technique (NGT)
Maka  langkah  selanjutnya  adalah  melakukan  analisa  dengan  metode  NGT  untuk mencari  faktor  penyebab  dominan.  Sebelum  membuat  NGT  kita  harus  membentuk kelompok yang beranggotakan 5 orang sebagai tim penilai. Setelah membentuk tim penilai selanjutnya mulai analisa, hasil analisa menggunakan Nominal Group Technique (NGT).
Tabel 10. Analisa Nominal Group Technique (NGT) Bahaya Kerja Terpapar Kimia
No. Faktor Penyebab Tim Penilai
S co re R an g k i n g 1 2 3 4 5 1 Disiplin kerja kurang 6 6 7 6 12 37 VII 2 Kurang sosialisasi bahaya kerja 8 12 10 12 10 52 I 3 Kurang kesadaran dan kepedulian 3 2 3 2 2 12 XI 4 Tidak hati-hati dalam bekerja 4 1 2 3 4 14 X 5 Spare part lama dalam pemesanan 5 5 5 5 1 21 VIII 6 Pemesanan karet dan kop setting lama 12 8 6 7 8 41 V 7 Jadwal perawatan  belum tersusun 7 7 8 8 9 39 VI 8 Tidak adanya pompa khusus penyedot atau lubang pembuangan larutan kimia pada mesin 9 11 12 9 11 52 II 9 Jarak proses menyiram sislinder dengan H2SO4 terlalu dekat 2 4 1 1 3 11 XII 10 Belum ada pengecekan kesehatan rutin dari perusahaan 1 3 4 4 5 17 IX 11 Kurang perhatian dari pihak manajemen 10 9 11 10 7 47 III 12 Blower ruangan rusak 11 10 9 11 6 47 IV
Keterangan: N = ∑ Tim Penilai × ∑ Kasus Penyebab NGT ≥ 1/2 N+1 NGT ≥ 1/2 60+1 NGT ≥ 30+1 NGT ≥ 31
Berdasarkan perhitungan di atas diperoleh nilai perbandingan NGT adalah sebesar 31 dan hasil analisa menunjukkan adanya 7 (tujuh) penyebab yang paling dominan dalam kasus potensi bahaya kerja terpapar kimia. Faktor yang diduga dominan sebagai penyebab terjadinya terpapar kimia antara lain.
1. Kurang sosialisasi bahaya kerja
2. Tidak adanya pompa penyedot dan lubang pembuangan larutan kimia pada mesin
3. Kurang perhatian dari pihak manajemen
4. Blower ruangan kotor
5. Pemesanan karet shield dan kop setting lama 6. Jadwal perawatan mesin belum tersusun
7. Disiplin kerja yang kurang.

## Rekomendasi Perbaikan Menggunakan  5W+1H
Hasil analisa 5W+1H bahaya kerja terpapar kimia di dapat usulan perbaikan:
1. Aspek manusia
Memberikan pembekalan bahaya kerja dan bahaya kimia secara rutin dan memberikan pelatihan dan motivasi dan menekankan kepada operator produksi agar disiplin dalam bekerja.
2. Aspek metode
Pengurasan dan make up larutan kimia baru menggunakan pompa penyedot.
3. Aspek manajemen Manajemen harus lebih mengkaji APD yang dibutuhkan pekerja seperti topi, celemek dan korset untuk angkat berat.
4. Aspek lingkungan
Melakukan 5S di area blower setiap sebulan sekali.
5. Aspek material
Manajemen gudang harus lebih mempercepat dan mempersiapkan apa yang di butuhkan tim produksi.
6. Aspek mesin Membuat jadwal inspeksi mesin berkala.

## Dampak Bagi Perusahaan
Berikut dampak perbaikan yang dilakukan bagi perusahaan dari segi quality, cost, delivery, safety , moral, dan environment seperti Tabel 11.
Tabel 11. Dampak Bagi Perusahaan
No Dampak Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan 1 Quality (Kualitas) Thickness chrome pada silinder dibawah standar (7µm-9µm) dan pelapisan chrome pada silinder
full block tidak sempurna
Thickness chrome pada silinder  sesuai standar (10µm-12µm) dan silinder full block ter plating sempurna setelah tidak adalagi kebocoran larutan kimia
Silinder  kotor dari larutan kimia Silinder  lebih bersih setelah tidak adalagi kebocoran 2 Cost (Biaya) Perusahaan perlu mengeluarkan biaya Rp. 1.500.000/minggu untuk penambahan chromic acid sebanyak 25 kg apabila terjadi kebocoran kimia Perusahaan hanya perlu mengeluarkan biaya Rp. 750.000/minggu untuk penambahan chromic acid sebanyak 12,5 kg sesuai jadwal penambahan rutin dari divisi laboratorium 3 Delivery (Pengiriman) Pengiriman silinder  terhambat sampai 3-4 hari kerja akibat reproses silinder  yang ter plating sempurna Tidak terjadi lagi reproses dan pengiriman silinder  ke customer sesuai target 1-2 hari kerja Pengiriman silider terhambat karena mesin rusak Pengiriman silinder  sesuai target setelah adanya jadwal perawatan mesin berkala
Tabel 11. Dampak Bagi Perusahaan (Lanjutan)
No Dampak Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan 4 Safety Kebisingan telinga akibat dari tekanan air spray Kebisingan dapat diredam setelah menggunakan ear plug Pinggang sakit akibat mengangkat silinder  ukuran besar Cedera pinggang berkurang setelah pemberian korset untuk angkat beban Kulit terpapar kimia akibat dari proses pengurasan manual untuk make up larutan baru Paparan kimia pada kulit berkurang setelah adanya pompa penyedot Baju terkena tinta pada saat proses proofing Baju tetap bersih setelah memakai celemek 5 Moral Pekerja tidak disiplin dalam penggunaan APD Pekerja lebih disiplin setelah adanya reward dan punishment Pekerja tidak melakukan 5S pada blower ruangan Pekerja mulai melakukan 5S setelah adanya jadwal rutin blower ruangan Pekerja kurang peduli akan bahaya kerja pada area produksi Pekerja lebih peduli setelah adanya pembekalan sosialisasi bahaya kerja 6 Lingkungan Ceceran larutan kimia pada lantai akibat kebocoran Tidak adalagi ceceran larutan kimia setelah perbaikan karet shield silinder Ceceran larutan kimia pada lantai akibat dari aktifitas pengurasan manual Ceceran larutan kimia berkurang setelah adanya pompa penyedot Udara pada area electroplating panas dan bau kimia Sirkulasi udara lancer setelah adanya pembuatan dan pelaksanaan jadwal 5S pembersihan filter blower ruangan secara rutin

## PENUTUP Simpulan
Hasil identifikasi bahaya K3 pada area produksi dengan HAZOPS didapat sebanyak 44 aktifitas kerja dan jumlah potensi bahaya kerja mencapai 95 potensi bahaya. Jenis potensi bahaya  sebagai  berikut:  Potensi  bahaya  terpapar  kimia  sebanyak  38  potensi  dengan persentase 40%. Potensi  bahaya tertimpa material sebanyak 25 potensi dengan persentase 29.47%. Potensi bahaya tergores sebanyak 14 potensi dengan persentase 14.74%. Potensi bahaya terjepit sebanyak 12 potensi dengan persentase 12.63% . Analisa perbaikan meliputi dari faktor manusia, metode, manajemen, lingkungan, material dan mesin.

## Saran
Dari kesimpulan diatas maka didapat saran yang perlu dilakukan pada pengelolaan apartemen bahwa perlu dilakukan identifikasi bahaya K3 secara menyeluruh bukan hanya dilakukan diarea produksi saja. Tetap melakukan pengecekan dan perawatan kondisi baik pada APD, mesin dan peralatan. Perlu melakukan pengawasan dan pengarahan yang ketat dari  perusahaan  untuk  menekankan  pekerjanya  dalam  disiplin  tentang  pemakaian  alat pelindung diri dalam bekerja. Memberikan sanksi tegas dalam disiplin penggunaan APD dan pemberian  penghargaan  kepada  pegawai  yang  taat  dalam  pemakaian  APD  dan  cara  kerja yang  aman  agar  dapat  memotivasi  pekerjaan  agar  disiplin  dalam  penggunaan  APD  dan metode kerjanya. Perusahaan mengkaji dan memberikan APD yang belum terealisasi seperti halnya  topi  keselamatan  kerja, earplug untuk  meredam  kebisingan,  korset  untuk  angkat silinder  ukuran besar, serta celemek agar pakaian tetap bersih.

## DAFTAR PUSTAKA
Ahmad,  A.  C.,  Zin,  I.  N.  M.,  Othman,  M.  K.,  &  Muhamad,  N.  H.  (2016).  Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) accidents at Power Plant. MATEC Web of Conferences , 66 , 1–6. https://doi.org/10.1051/matecconf/20166600105 Alfatiyah R. (2017). Analisis Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan Menggunakan Metode HIRARC pada Pekerja Seksi Casting . Jurnal Mesin Teknologi (SINTEK Jurnal) , Vol. 11(2), 88–101.
Bastuti  S.  (2019).  Analisis  Risiko  Kecelakaan  Kerja  Dengan  Metode  Failure  Mode  and Effect Analysis ( FMEA ) dan Fault Tree Analysis ( FTA ) untuk Menurunkan Tingkat Risiko Kecelakaan Kerja (PT. Berkah Mirza Insani) Menurut Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja DO. Jitmi , Vol. 2, 48–52.
Bastuti S., Zulziar M. & Suaedih E. (2019). Analisis Postur Kerja Dengan Metode OWAS (Ovako  Working  Posture  Analysis  System  )  dan  QEC  (  Quick  Exposure  Checklist  ) untuk  Mengurangi  Terjadinya  Kelelahan  Musculoskeletal  Disorders  di  PT.  Truva Pasifik. Jitmi , Vol. 2(2), 116–125.
Cameron I., Mannan S., Németh E., Park S., Pasman H., Rogers W. & Seligmann B. (2017). Process  Hazard  Analysis,  Hazard  Identification  and  Scenario  Definition:  are  The Conventional Tools Sufficient, or Should and Can We Do Much Better?. Process Safety and Environmental Protection , Vol. 110, 53–70.
https://doi.org/10.1016/j.psep.2017.01.025
Daramola,  O.,  Stålhane,  T.,  Sindre,  G.,  &  Omoronyia,  I.  (2011).  Enabling  hazard identification  from  requirements  and  reuse-oriented  HAZOP  analysis. 2011  4th International Workshop on Managing Requirements Knowledge, MaRK’11 - Part of the 19th IEEE International Requirements Engineering Conference, RE’11 , October 2011 , 3–11. https://doi.org/10.1109/MARK.2011.6046555
Dearman  J.,  Gimenez-arnau  E.,  Greenwell  L.,  Hartung  T.  &  Kuper  F.  (2016).  Chemical Respiratory  Allergy :  Opportunities  for  Hazard  Identification  and  Characterisation  - The  Report  and  Recommendations  of  ECVAM  Workshop  Chemical  Respiratory Allergy : Opportunities for Hazard Identification and Characterisation The Report and Recom. ATLA , Vol. 60. https://doi.org/10.1177/026119290703500212
Emadwiandr. (2013). Analisis Identifikasi Bahaya Pada Proses Produksi Pada PT X dengan Metode Risk Assessment. Journal of Chemical Information and Modeling , Vol. 53(9), 1689–1699. https://doi.org/10.1017/CBO9781107415324.004
Mansur, A., & Nasution, M. I. (2016). Identification of behavior based safety by using traffic light  analysis  to  reduce  accidents. IOP  Conference  Series:  Materials  Science  and Engineering , 105 , 1. https://doi.org/10.1088/1757-899X/105/1/012033
Siddiquia  N.  A.,  Abhishek  N.,  Sharmaa  M.  &  Srivastava  A.  (2014).  Risk  Management Techniques  HAZOP  &  HAZID  Study. Occupational  Health  &  Safety,  Fire  & Environment – Allied Science , Vol. 1(1), 5–8.
Sugarindra, M., Suryoputro, M. R., & Novitasari, A. T. (2017). Hazard identification and risk  assessment  of  health  and  safety  approach  jsa  (job  safety  analysis)  in  plantation company. IOP  Conference  Series:  Materials  Science  and  Engineering , 215, 1. https://doi.org/10.1088/1757-899X/215/1/012029
Zhang S., Sulankivi K., Kiviniemi M., Romo I., Eastman C. M. & Teizer J. (2015). BIM- Based  Fall  Hazard  Identification  and  Prevention  in  Construction  Safety  Planning. Safety Science , Vol. 72, 31–45. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2014.08.001