## PENGURANGAN PEMBOROSAN DENGAN METODE VALUE STREAM MAPPING PADA PROSES PENYEDIAAN MEDICINES & CONSUMABLES DI PERUSAHAAN JASA KESEHATAN DKI

## JAKARTA
Devi Ratna Ayu¹, Bonitasari Nurul Alfa 2*
1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: deviratnaa13@gmail.com, bonitasari.na@mercubuana.ac.id*

## Abstrak
Perusahaan  bidang  pelayanan  jasa  kesehatan  pada  penelitian  ini  memberikan  Service  6M ( Medical  Center,  Medical  Site,  Medical  Training,  Medical  Assistance,  Medical Administration  Service, dan Medical  Hospital  Management ).  Berdasarkan  data  complain kasus  keterlambatan  penyediaan medicines & consumables didapatkan  data  bahwa  client TEP  memiliki  rata-rata  keterlambatan  tertinggi  yaitu  284.21  Hari,  untuk  itu  diperlukan identifikasi waste sebagai  upaya  mengurangi  keterlambatannya.  Metode  yang  digunakan yaitu Value  Stream  Mapping ,  metode  ini  digunakan  untuk  mengidentifikasi  proses  yang mengandung waste sehingga waste yang  ada  bisa  dihilangkan.  Pada  current state map diketahui value-added  time sebesar  38.86  Hari,  dan  total non-value-added  time 287.35 hari.    Hasil  dari  usulan  perbaikan  didapatkan  total value-added time  31.92  hari  dan total non-value-added time menjadi 9 hari.
Kata  kunci : Value  Stream  Mapping  (VSM),  Process  Mapping,  Lean,  Waste,  medical services, medicines, consumables.

## Abstract
The  company  in  the  field  of  health  services  in  this  study  provided  6M  Service  (Medical Center,  Medical  Site,  Medical  Training,  Medical  Assistance,  Medical  Administration Service, and Medical Hospital Management). Based on data on cases of delay in providing medicines  &  consumables,  data  was  obtained  that  TEP  clients  have  the  highest  average delay of 284.21 days, for this reason, waste identification is needed as an effort to reduce delays.  The  method  used  is  Value  Stream  Mapping,  this  method  is  used  to  identify processes that contain waste so that existing waste can be eliminated. In the current state, it is known that the value-added time is 38.86 days, and the total non-value added time is 287.35 days.  The results of the proposed improvement obtained a total value-added time of 31.92 days and a total of non-value added time to 9 days.
Keywords : Value  Stream  Mapping  (VSM),  Process  Mapping,  Lean,  Waste,  medical services, medicines, consumables.g

## PENDAHULUAN
Dalam  memasuki  lingkungan  bisnis  kompetitif,  perusahaan  memerlukan  fokus perhatian  manajemen  terhadap  pemuasan  kebutuhan customer ,  untuk  memungkinkan perusahaan  mampu  bertahan  dan  bertumbuh.  Terdapatnya  complain  pelanggan  mengenai keterlambatan pengiriman medicines dan consumables ditunjukkan pada Gambar 1.

## Gambar 1. Laporan Komplain 2019
Setelah  ditelusuri  lebih  lanjut  dan  dihitung  selisihnya, client TEP  yang  selisihnya paling  tinggi,  Kasus  tersebut  terjadi  karena  adanya  lead  time  yang  lama  dalam  proses penyediaan  barang  dimulai  dari  pembuatan  sales  order,  pembuatan  pesanan  ( purchase order ) sampai ke pengiriman barang ( delivery order ). Target proses penyediaan medicines dan consumables adalah  42  hari,  namun  kondisi  aktual  pada  tahun  2019  melebihi  target yang ditentukan perusahaan.
Gambar 2. Kasus keterlambatan dan waktu proses Penyediaan Medicines & Consumables
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Cavdur  et  al  (2018),  menggambarkan  adanya keuntungan dari desain yang didapat dari future state map.Selain itu menggunakan model simulasi  denganVSM  untuk  memvalidasi  current  & future map  serta  dapat  mengambil keputusan  melakukan    analisis  comprehensive  pada  sistem  dan  menggambarkan kesimpulan statistik. Selain itu, pada penelitian yang dilakukan oleh Suhardi et al., (2019), lead time menurun sekitar 4,79% dan mampu menyeimbangkan beban kerja yang diterima oleh  operator.  Penurunan  lead  time  juga  terjadi  di  bidang  kesehatan  yang mengimplementasikan metode Value Stream Mapping (Ortíz-Barrios et al., 2017)
Value  stream  mapping adalah  alat  yang  berharga  untuk  mendesain  ulang  sistem produksi,  dan tujuannya adalah untuk  mengidentifikasi  semua jenis waste didalam  proses dan  mengambil  tindakan  untuk  menghilangkan waste tersebut  (Faridah  &  Lestari,  2016). Proses  order  sampai  ke delivery mencakup  seluruh  aliran  dari  pemesanan  sampai  produk atau pelayanan dikirim ke pelanggan. Oleh karena itu penting untuk melacak kinerja aliran ini  dan  semua  proses  melalui  pengukuran  kinerja.  Kunci  untuk  pengukuran  kinerja  yang sukses  adalah  mengidentifikasi  faktor  penting  yang  dapat  diukur  berdasarkan  keadaan sebelumnya,  tujuan  di  masa  depan,  dan  industry  best-practice.  Kinerja  yang  efektif  dan indikator  dapat  membantu  mengarahkan  perusahaan  ke  jalan  yang  benar  (Sundström  & Tollmar, 2018).
Penelitian  ini  difokuskan  pada  proses  penyediaan Medicines & Consumables dengan Value  Stream  Mapping .  Isu-isu  yang  muncul  terkait  dengan  pemenuhan  pesanan dan  bisnis  proses  yang  dilakukan  perusahaan  sangat  panjang  sehingga  terkendala  dalam mengejar  target  pengiriman  pesanan  dan  perusahaan  membutuhkan  waktu  tambahan, waktu tambahan memberikan dampak efek biaya yang tinggi, biaya yang tinggi ini terjadi karena  pinalti  dan  diberikan  surat  peringatan  dari  client  karena  proses  penyediaan medicines & consumables perusahaan melebihi batas waktu dalam pengiriman. Melakukan  analisa Value  Stream  Mapping yang  terjadi  dalam  realisasi  proses penyediaan Medicines & Consumables di  perusahaan  ini  adalah  salah  satu  cara  untuk menyelesaikan masalah serta melakukan identifikasi waste yang terjadi dalam proses yang dilakukan.  Lead  time  proses  penyediaan Medicines & Consumables di  perusahaan  ini melebihi  batas  waktu  pengirman  dari  client  sehingga  berpengaruh  terhadap  kepuasan pelanggan. Untuk mengantisipasi menurunnya kepuasan pelanggan yang berimplikasi pada penurunan  profit  perusahaan,  perlu  diupayakan  penurunan  lead  time  dengan  cara meminimasi waste pada proses penyediaan Medicines & Consumables (Marendra, 2018). Hal  tersebut  berdampak  pada  customer  satisfaction  dan  akan  berdampak  pada mundurnya  juga  pembayaran  invoice  dari  client.  Berdsarkan  masalah  tersebut  perlu dilakukan penelitian untuk mengatasi dan meningkatkan efektivitas perusahaan. Untuk itu, peneliti  berusaha  untuk  melakukan  perbaikan  proses  penyediaan  barang  dengan menerapkan metode Value Stream Mapping .
Berdasarkan  latar  belakang  masalah  yang  telah  dijelaskan  di  atas  maka  tujuan dalam penelitian ini adalah:
1.  Identifikasi  Value  added  time  dan  Non  value  added  time  menggunakan Current State Mapping proses penyediaan Medicines & Consumables
2.  Mengurangi waste serta Memberikan usulan perbaikan menggunakan 5W+1H pada proses penyediaan Medicines & Consumables .
3.  Merancang Future state Mapping  pada  proses  penyediaan Medicines & Consumables

## TINJAUAN PUSTAKA

## Value Stream Mapping
Lean adalah  filosofi  bisnis  dalam  meminimalkan  penggunaan  sumber  daya (termasuk  waktu)  dalam  berbagai  kegiatan  perusahaan  (Haviana  &  Hernadewita,  2019). Value  Stream  Mapping adalah  metode  yang  menggunakan  gambar  dari  proses  dan mengidentifikasikan dan mengukur waste dalam proses (Setiawan & Yosan, 2017). Value Stream  Mapping merupakan  salah  satu  alat  dalam  metode lean yang  paling  ideal digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  mengurangi  pemborosan  yang  terjadi,  d item ukan bahwa  dengan  menerapkan Value  Stream  Mapping dapat  mereduksi lead  time hingga 20,7%,  meningkatkan  50%  kapasitas,  dan  mereduksi  36% idle  time atau  waktu  tunggu
(Naro  &  Halimah,  2019). Pemetaan  Value  Stream  dapat  dibagi  menjadi  enam  langkah (Prateek et al., 2018):
1. Identifikasi Produk/Jasa
2. Pemetaan Curent State Map
3. Identifikasi Value added time & Non Value added Time
4. Identifikasi Waste & Removal Waste
5. Pemetaan Future State Mapping
6. Adaptation
VSM adalah suatu cara dapat menjangkau aliran proses dengan tiga tahapan, yaitu dengan  menggambarkan current  state  map yang di  dalamnya  berusaha  memetakan  aliran in form asi dan material yang terjadi pada setiap proses secara real time . Selanjutnya VSM mencoba  mengidentifikasi  penyebab  permasalahan  yang  berpotensi  menghambat  proses produksi  dan  menentukan  proses  perbaikan  apa  yang  dapat  dilakukan  di  dalam  aliran proses  dan  menggambarkannya  ke  dalam  sebuah future  state  map .  Tahap  terakhir  yaitu menentukan  rencana  implementasi  perbaikan  kepada  setiap  proses  produksi  perusahaan yang telah di rencanakan sebelumnya (Ahmad & Aditya, 2019).
Manfaat  VSM  adalah  untuk  membantu  meningkatkan  proses  secara  keseluruhan dan  meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas  proses  produk.  Ada  3  bagian  utama  dalam VSM, yaitu: Sebuah Arus in form asi, Aliran fisik / proses produksi dan Jarak tempuh.
Ada dua jenis Value Stream Maps,:
1. Current  state  mapping menjelaskan  konfigurasi  arus  nilai  saat  ini  yang menggunakan  tanda  dan  istilah  untuk  mengidentifikasi  limbah  dan  area  yang akan diperbaiki.
2. Future  State  mapping menyediakan  desain  untuk  condong  ke  keadaan  masa depan  yang  diinginkan.  Kedua  jenis  peta  ditampilkan  semua  in form asi  penting seperti lead time, cycle time, inventory level dan lain-lain.
Tujuan  lain  pemetaan  VSM  adalah  untuk  mengidentifikasi  seluruh  jenis pemborosan  di  sepanjang  value  stream  dan  untuk  mengambil  langkah  dalam  upaya mengeliminasi  pemborosan  tersebut.  Mengambil  langkah  ditinjau  dari  segi  value  stream berarti  bekerja  dalam  satu  lingkup  gambar  yang  besar  (bukan  proses-proses  individual), dan  memperbaiki  keseluruhan  aliran  dan  bukan  hanya  mengoptimalkan  aliran  secara sepotong-sepotong (Ayu, 2018).

## Waste
Penjabaran  dari  Seven waste tersebut  dideskripsikan  sebagai Waste transportasi terdiri  dari  pemindahan  atau  pengangkutan  yang  tidak  diperlukan. Waste kelebihan persediaan yang termasuk inventory, stok yang berlebihan. Waste Gerakan dimana Waktu dan energi yang digunakan karena gerakan yang tidak memberikan nilai. Waste menunggu yang  antara  lain  aktivitas  menunggui  mesin  otomatis. Waste kelebihan  produksi  yang menghasilkan  produk  melebihi  permintaan. Waste proses  berlebih  yaitu  segala penambahan  proses  yang  tidak  diperlukan  bagi  produk. Waste defect  atau  produk  cacat termasuk rework, kerja ulang tidak ada nilai tambahnya.

## Metode 5W+1H
5W+1H  merupakan  singkatan  dari  5W  yaitu What,  Where,  When,  Why, Who dan 1H  yaitu How .  5W+1H  pada  dasarnya  adalah  suatu  metode  yang  digunakan  untuk melakukan investigasi dan penelitian terhadap masalah yang terjadi dalam proses produksi. Konsep  ataupun  Metode  5W+1H  ini  tentunya  tidak  hanya  dapat  digunakan  dalam  proses produksi (Atmaja et al., 2018).

## METODE PENELITIAN
Dalam  melaksanakan  penelitian  ini  langkah-langkah  penelitian  dengan menggunakan diagram alir seperti pada Gambar 3.
Gambar 3. Langkah-langkah penelitian
Setelah  diperoleh  semua  data  yang  dibutuhkan,  kemudian  dilakukan  pengolahan data, berikut adalah langkah pengolahan data nya :
1. Menghitung cycle time
Perhitungan ini dibuat untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan pada setiap proses dalam penyediaan medicines & consumables , dalam mengumpulkan data cycle time dihitung pula uji kecukupan data nya. Rumus Uji Kecukupan data :
……………………………………..(1)
Dimana : N’  : Jumlah Data Seharusnya N  : Jumlah aktual data s  : Tingkat ketelitian
k  : Tingkat keyakinan
2. Identifikasi Value added dan Non-Value-Added
3. Pembuatan Current State mapping
4. Identifikasi Waste & penentuan usulan perbaikan dengan metode 5W+1H
5. Pembuatan Future State Mapping
6. Menghitung perbedaan Antara current & future state mapping.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Current State Mapping
Tabel 1 menunjukkan rata-rata waktu proses penyediaan medicine & consumables berdasarkan data yang telah diambil.
Tabel 1. Rata-Rata Waktu Proses
No Data Lead Time 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 0.78  56.31 2.98  0.73  0.81  0.68 50.75 0.22  0.80 46.97 0.29  144.06  305.39 2 0.65  56.31 2.98  0.83  0.81  0.68 50.75 0.22  0.80 52.70 0.29  145.99  313.02 3 0.65  56.31 2.98  0.83  0.81  0.68 50.75 0.24  0.86 57.71 0.29  145.99  318.11 4 0.71  56.31 2.98  0.88  0.81  0.68 53.71 0.24  0.86 57.85 0.27  145.99  321.30 5 0.71  56.31 2.98  0.94  0.87  0.68 53.71 0.24  0.86 62.90 0.27  153.18  333.66 6 0.71  56.31 2.98  0.94  0.87  0.62 53.71 0.27  0.97 64.23 0.25  153.18  335.03 7 0.71  61.92 2.98  0.97  0.87  0.62 53.74 0.33  0.98 57.85 0.23  167.92  349.12 8 0.71  61.92 2.98  1.00  1.08  0.62 54.70 0.27  0.78 57.85 0.23  145.99  328.13 9 0.71  61.92 2.98  1.00  1.08  0.62 53.71 0.27  0.78 57.85 0.23  145.99  327.15 10 0.71  65.13 3.91  1.00  1.08  0.50 53.71 0.27  0.79 57.85 0.21  145.99  331.16 Total 7.05  588.73  30.77  9.13  9.10  6.39  529.26  2.55  8.50  573.73  2.58  1494.27  3262.06 Rata- Rata 0.71  58.87 3.08  0.91  0.91  0.64 52.93  0.25  0.85 57.37  0.26 149.43  326.21 Waktu Standar 1 1 3 1 1 1 3 1 1 14 1 14 42 Selisih -0.30  57.87 0.08  -0.09 -0.09  -0.36  49.93  -0.75 -0.15 43.37 -0.74  135.43 Tabel 2. Identifikasi Value-added dan Non-value-added Proses Penyediaan Medicines & Consumables
No Aktivitas Detail Proses Staff Kategori NVA (Hari) VA (Hari) 1 Analisis permintaan & request create item Analisis permintaan & request create item Sales Support 0.71 Analisa kelengkapan Permintaan by email - Nama Produk - Merk/Tipe - UOM - Harga - contoh foto produk (jika perlu) Buyer 0.2 2 Create new item di SAP konfirmasi spesifikasi ke user Buyer 9.00 konfirmasi spesifikasi & stock ke vendor 49.54 Buka SAP, pilih menu stock management > item master, add new, > input kelengkapan data di SAP > add Buyer 0.1 email code dan nama item ke Sales Support Buyer 0.03
Tabel 2. Identifikasi Value-added dan Non-value added Proses Penyediaan Medicines & No Aktivitas Detail Proses Staff Kategori NVA (Hari) VA (Hari)
3 Input item Medicines & Consumables di SAP print PO / Quot Sales Support 0.01 Buka SAP, Pilih menu Sales Order/ITR > input nama BP>
Tanggal> sales type > klik whse line > input nama item dengan memilih manual item di SAP sesuai dengan  PO/Quot Sales Support 0.08 2.99 4 Approval SO di SAP oleh Sales Manager Approval SO di SAP oleh Sales Manager Sales Manager 0.91 5 Approval SO di SAP oleh Sales Director Approval SO di SAP oleh Sales Director Sales Director 0.91 6 Add SO yang sudah di Approve, email ke Proc & WH Add SO yang sudah di Approve, email ke Proc & WH Sales Support 0.64 7 Pembuatan Purchase order Buyer meminta penawaran Harga ke vendor Buyer 49.93 1 verifikasi spek & ketersediaan barang ke client Buyer 1 Buka SAP>Purchasing Ap>Find PR>Copy To PO > Pilih Nama Vendor > isi Qty,Harga,Uom,Req Date, Project,Subcont> isi Udv Subcont & Purchase type>Klik Add Buyer 1 8 Approval PO oleh Proc Manager Approval PO oleh Proc Manager Proc Manager 0.25 9 Approval PO oleh Finance Controller Approval PO oleh Finance Controller Finance Controller 0.85 10 Proses pengiriman dan penerimaan barang dari vendor ( Good receive ) Pengiriman barang dari vendor Vendor 43.37 13.94 pemeriksaan keabsahan faktur Warehouse staff 0.01 mencocokan faktur dengan PO di SAP Warehouse staff 0.01 Memeriksa kondisi fisik & kadaluarsa barang Warehouse staff 0.01 tanda-tangan faktur, stempel, arsip faktur Warehouse staff 0.01 staff melakukan GR di SAP > add GR Warehouse staff 0.02 11 Approval GR oleh Ppic Approval GR oleh Ppic Ppic 0.26
Tabel 2. Identifikasi Value added dan Non value added Proses Penyediaan Medicines &
Consumables (Lanjutan) No Aktivitas Detail Proses Staff Kategori NVA (Hari) VA (Hari) 12 Proses Penyiapan dan Pengiriman Barang ke client (DO) menunggu  barang datang dalam 1 SO Lengkap Warehouse staff 128.43 menyiapkan barang yang sudah datang Warehouse staff 3.68 Staff membuat checklist barang yang akan dikirim sesuai dengan SO/ITR Warehouse staff 0.02 Staff menerbitkan DO melalui SAP Warehouse staff 0.01 Supervisor & Iventory control melakukan verifikasi kesesuaian DO dan SO SPV & IC 0.01 packing barang ke dalam kardus, bungkus dengan plastik dan lakban Warehouse staff 0.1 verifikasi oleh Inventory control , Tanda tangan DO IC 0.09 masukan dokumen DO ke dalam/d item pelkan ke box pengiriman Warehouse staff 0.01 konfirmasi & berikan barang ke cargo/handcarry /kurir Warehouse staff 7.00 0.08 pengiriman barang oleh kurir ke client Warehouse staff 10 TOTAL 287.35 38.86
Gambar 4. Presentase Perbandingan Nilai VA dan NVA Pada Proses Penyediaan Medicine & Consumables
Berdasarkan  data  yang  diambil,  Waktu  yang  dibutuhkan  pada  proses  Penyediaan Medicine & Consumables adalah  326.21  Hari,  pada  proses  ini  mengalami  keterlambatan dari  target  yang  sudah  ditentukan  perusahaan  yaitu  42  hari.  Pada  proses  ini  menunjukan bahwa  prosentase value  added time  sebesar  12%  dan non  value  added time  sebesar  88% dengan total value added time 38.86 Hari dan non value added time 287.35 hari.
Gambar 5. Current State Mapping Pada Proses Penyediaan Medicines & Consumables

## Identifikasi Waste
Berdsarkan hasil current state mapping maka dilakukan identifikasi waste yang di rekap  pada  Tabel  3.  Identifikasi waste diperoleh  melalui  wawancara  dengan  karyawan sales support , buyer , dan staff warehouse .
Tabel 3. Identifikasi Waste Aktivitas No Aktifitas Keterangan Waste Jenis waste 2 Create new item di SAP konfirmasi spesifikasi ke user waste processing , waiting 2 Create new item di SAP konfirmasi spesifikasi & stock ke vendor waste processing , waiting 3 Input item Medicines & Consumables di SAP input nama item dengan memilih manual item di SAP waste processing 7 Pembuatan Purchase order permintaan penawaran harga ke vendor waiting 10 Proses pengiriman dan penerimaan barang dari vendor ( Good receive ) Pengiriman barang dari vendor waiting 12 Proses Penyiapan dan Pengiriman Barang ke client (DO) menunggu & menyiapkan barang datang dalam 1 SO Lengkap waste processing , waiting 12 Proses Penyiapan dan Pengiriman Barang ke client (DO) konfirmasi & berikan barang ke cargo/ handcarry /kurir
waste processing , waiting

## Penyebab waste & Usulan Perbaikan
Hasil  penentuan  usulan  perbaikan  dengan  menggunakan  5W1H  dapat  dilihat  pada Tabel  4.  Bagian  ini  menjelaskan  mengenai  usulan  perbaikan  yang  diharapkan  mampu mengurangi  atau  bahkan  menghilangkan waste yang  digunakan  sebagai  dasar  dalam pembuatan future state mapping .  Usulan  perbaikan  ini  didapatkan  dari  hasil  wawancara dan identifikasi waste .
Tabel 4. Penentuan Usulan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
Jenis Waste Departemen Penanggung Jawab Waktu Terjadi Penyebab Saran Perbaikan Estimasi Waktu What Where Who When Why How Create new item di SAP (2) Procurement Buyer Pada saat konfirmasi spesifikasi ke user Spesifikasi permintaan medicines / consumables dari customer tidak lengkap pembuatan form purchase request yang lengkap, memberikan form ularium ke customer 0 Hari, tidak perlu konfirmasi client sudah mengisi form PR dengan lengkap Create new item di SAP (2) Procurement Buyer Pada saat konfirmasi spek dan stock ke vendor Tidak terkontrol, buyer lupa follow up ke vendor Pembuatan form procurement action via google drive yang disampaikan tiap hari pada saat briefing 1 Hari, form Proc Action di update setiap hari saat briefing Input item Medicines & Consumables di SAP (3) Sales Sales Support Pada saat menginput item di SAP input item dengan pencarian manual di SAP, nama item di PO dan di SAP Berbeda permintaan purchase request yang sudah dilengkapi code item 0 Hari, client sudah melengkapi code item , sales Support bisa copy table ke SAP Pembuatan Purchase order (7) Procurement Buyer pada saat permintaan harga ke vendor Vendor lama memberikan penawaran obat, buyer lupa follow up ke vendor Evaluasi supplier, Pembuatan form procurement action via google drive yang disampaikan tiap hari pada saat briefing 1 Hari, form Proc Action di update setiap hari saat briefing Proses pengiriman dan penerimaan barang dari vendor ( Good receive ) (10) Vendor Vendor Pengiriman barang dari vendor Vendor tidak komitmen dengan ketersediaan barang dan lama dalam pengiriman Seleksi, Evaluasi dan Re Evaluasi Vendor Estimasi waktu pengiriman barang dari
vendor 7 hari dari terbit PO
Tabel 4. Penentuan Usulan Perbaikan dengan Metode 5W+1H (Lanjutan)
Jenis Waste Departemen Penanggung Jawab Waktu Terjadi Penyebab Saran Perbaikan Estimasi Waktu What Where Who When Why How Proses Penyiapan dan Pengiriman Barang ke client (DO) (12) Warehouse Staff Warehouse Pada saat menyiapkan barang sampai lengkap SO open /barang belum dikirim tidak terkontrol, tempat penyimpanan obat yang tidak tersorting dan sempit Pembuatan sistem Reminder SO Open Qty dan notifikasi due date pengiriman yang disampaikan tiap hari via email , menyediakan tempat penyimpanan serta lemari yang rapi per Project/ Client Estimasi waktu follow up , penyiapan dan packing barang menjadi ≤ 2 minggu Proses Penyiapan dan Pengiriman Barang ke client (DO) (12) Warehouse Staff Warehouse Dalam pemberian barang ke kurir Barang sudah di packing , namun tidak di berikan ke kurir, karena lupa dan di taruh di sembarang tempat Menyediakan area Barang siap dikirim Estimasi penyerahan barang yang sudah siap kirim ke kurir ≤1hari

## Future State Mapping
Future  State Mapping merupakan  usulan  perbaikan  dari  current state mapping dengan  menghilangkan  aktivitas  yang  dianggap waste . Future State Mapping dibuat berdasarkan usulan perbaikan yang telah dibuat.
Gambar 6. Future State Mapping Pada Proses Penyediaan Medicines & Consumables

## Perbedaan Current State Mapping dengan Future State Mapping
Bagian ini menjelaskan mengenai perbedaan antara Current State Mapping dengan Future State Mapping pada  proses  penyediaan medicine dan consumables yang  meliputi presentase value  added time,presentase  non value  added time,  total value  added time  dan total non value added time.
Tabel 5. Perbedaan antara Current State Mapping dengan Future State Mapping pada proses penyediaan medicine dan consumables. Current State Mapping Future State Mapping Presentase Value added Time 12% 78% Presentase Non-Value-added Time 88% 22% Total Value-added Time 38.86 Hari 31.92 Hari Total Non-Value added Time 287.35 Hari 9 Hari
Terdapatnya peningkatan hasil tersebut sesuai dengan hasil penelitian oleh Noviani (2017)  yang  e=menyebutkan  bahwa  lean  thinking  merupakan  suatu  bentuk  filosofi  yang berfokus  mengurangi waste atau  elemen  non-value  added  dari  suatu  proses  sehingga konsumen akan mendapatkan value yang lebih  besar. Peningkatan 66% value added time dan  pengurangan  waktu  nonvalue  added  time  yang  sangat  signifikan  akan  memberikan dampak yang positif bagi perusahaan.

## PENUTUP Simpulan
1. Kondisi current  state mapping proses  penyediaan medicines & consumables perusahaan bidang pelayanan jasa kesehatan pada client TEP, terdapat total presentase value added time 12% dan presentase non-value-added time 88% dengan total value- added time 38.86 Hari, dan total non-value added time 287.35 hari.
2. Usulan Perbaikan yang dilakukan diantaranya pembuatan form purchase request yang lengkap, memberikan form ularium ke customer , Pembuatan form procurement action via google drive yang disampaikan tiap hari pada  saat briefing , permintaan purchase request yang  sudah  dilengkapi code item ,  Evaluasi supplier ,  Pembuatan form procurement action via google  drive yang  disampaikan  tiap  hari  pada  saat briefing , Seleksi, Evaluasi dan Re Evaluasi Vendor , Pembuatan sistem Reminder SO Open Qty dan notifikasi due date pengiriman yang disampaikan tiap hari via email , menyediakan tempat penyimpanan serta lemari yang rapi per Project / Client , dan Menyediakan area Barang siap dikirim.
3. Hasil  dari future state mapping ,  total  presentase value  added  time 78%,  total presentase non-value  added  time 22%,  dengan  total value  added  time 31.92  hari  dan total non-value added time 9 hari. Pada kondisi future state mapping non-value-added time mengalami penurunan sebesar 278.35 Hari.

## DAFTAR PUSTAKA
Adrianto,  W.,  &  Kholil,  M.  (2016).  Analisis  Penerapan  Lean  Production  Process  untuk Mengurangi  Lead  Time  Process  Perawatan  Engine  (Studi  Kasus  PT.GMF
AEROASIA). Jurnal Optimasi Sistem Industri, 14(2), 299–309. https://doi.org/10.25077/josi.v14.n2.p299-309.2015 Ahmad,  F.,  &  Aditya,  D.  (2019).  Minimasi Waste dengan  Pendekatan  Value  Stream
Mapping. Jurnal Optimasi Sistem Industri , 18 (2), 107–115.
https://doi.org/10.25077/josi.v18.n2.p107-115.2019
Atmaja,  L.  T.,  Supriyadi,  E.,  &  Utaminingsih,  S.  (2018).  Analisis  Efektivitas  Mesin Pressing Ph-1400 Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Di PT. Surya Siam Keramik. TEKNOLOGI: Jurnal Ilmiah Dan Teknologi, 1(1), 35–42.
Ayu,  F.  T.  B.  (2018).  Rekayasa  Perbaikan  Proses  Produksi  Boneka  Dengan  Integrasi Metode  Line  Balancing  Dan  Value  Stream  Mapping. Operations  Excellence: Journal of Applied Industrial Engineering , 10 (3), 294–303. https://doi.org/10.22441/oe.v10.3.2018.009
Cavdur,  F.,  Yagmahan,  B.,  Oguzcan,  E.,  Arslan,  N.,  &  Sahan,  N.  (2019).  Lean  service system design: a simulation-based VSM case study. Business Process Management Journal , 25 (7), 1802–1821. https://doi.org/10.1108/BPMJ-02-2018-0057
Faridah, C., Lestari, Y. D. (2016). Time Waste Identification Using Value Stream Mapping In  Wood  Manufacturing. Journal  of  Business  and  Management ,  Vol.5,  No.1,118- 127.
Haviana,  E.,  &  Hernadewita,  H.  (2019).  Productivity  improvement  in  the  rubber production  process  using  value  stream  mapping  method  to  eliminate waste . Operations Excellence: Journal of Applied Industrial Engineering , 11 (2), 119–130. https://doi.org/10.22441/oe.v11.2.2019.023
Kholil, M., & Mulya, R. (2016). Minimasi Waste dan Usulan Peningkatan Efisiensi Proses Produksi  Mcb  (Mini  Circuit  Breaker)  dengan  Pendekatan  Sistem  Lean Manufacturing (di PT Schneider Electric Indonesia). Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri , 8(1), 44-70.
Marendra,  I.  G.  Upaya  Miminimasi Waste pada  Lini  Proses  Produksi  Kertas  MemoPutar Menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Operations Excellence , 10 (1), 17-25. Naro,  A.,  Halimah,  N.  (2019).  Perancangan  Lean  Production  System  Pada  Lini  Produksi Panel  Listrik  Tipe  Wall  Mounting  Dengan  Menggunakan Value Stream Mapping . Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI), Vol. XIII, No. 1, 61-71.
Noviani, E. D. (2017). The Application of Lean Management Method on Outpatient BPJS Services at Hermina Depok Hospital in 2017. Jurnal Administrasi Rumah Sakit, 3, 219–230.
Ortíz-Barrios,  M.  A.,  Escorcia-Caballero,  J.  P.,  Sánchez-Sánchez,  F.,  De  Felice,  F.,  & Petrillo, A. (2017). Efficiency Analysis of  Integrated Public Hospital  Networks  in Outpatient  Internal Medicine . Journal  of  Medical  Systems , 41 (10),  1–18. https://doi.org/10.1007/s10916-017-0812-6
Prateek,  G.,  Abhilash,  P.,  &  Rohit,  K.  (2018).  a  Review  on  Value  Stream  Mapping  in Lean.  International  Journal  of  Mechanical  and  Production  Engineering  Research and Development, 8(Special Issue 6), 787–790.
Setiawan,  R.,  &  Yosan,  R.  B.  (2017).  PERBAIKAN  EFISIENSI  GUDANG  DENGAN METODE  LEAN  DAN  KAIZEN  (Studi :  Gudang  PT  Sarana  Kencana  Mulya Divisi Mobile Phone Tangerang Banten). Jurnal PASTI Volume XI , XI (3), 315–322.
Suhardi,  B.,  Anisa,  N.,  &  Laksono,  P.  W.  (2019).  Minimizing waste using  lean manufacturing  and  ECRS  principle  in  Indonesian  furniture  industry. Cogent Engineering , 6 (1), 1–13. https://doi.org/10.1080/23311916.2019.1567019
Sundström,  P.,  &  Tollmar,  K.  (2018). Measuring  Performance  of  an  Order-to-Delivery Process: A study at Scania
CV AB . 102–190. http://www.diva- portal.org/smash/get/diva2:1235617/FULLTEXT01.pdf