## PENGGUNAAN  ROSIN  KATIONIK  –  PAC  UNTUK  PENDARIHAN  PADA pH NETRAL
Nina Elyani *, Sari Farah Dina * Peneliti Kelompok Kertas, Balai Besar Pulp dan Kertas

## APPLICATION OF CATIONIC ROSIN – PAC FOR NEUTRAL SIZING

## Abstract
An experiment  of  neutral  sizing  with  cationic  rosin and poly  aluminium  chloride  (PAC) as a  fixing agent has been done using a mixture of 5 % NBKP, 65 % LBKP and 30 % trim  waste. Clay of 10 % and cationic polyacrilamide of 0,1% based on OD fiber were added. Cationic rosin and PAC were varied in the range of 1-2%. The result showed thad neutral sizing with cationic rosin – PAC ratio of 1 : 1 was effective resulting a  handsheet  with Cabb 60 size,  tensile  index,  tearing  index and folding  endurance of 18,56 g/m 2 , 38.56 Nm/g, 6,77 Nm 2 /kg and 100 times respectively.

## Keywords : Cationic Rosin, PAC, Neutral sizing

## Intisari
Penelitian penggunaan rosin kationik pada proses pendarihan pH netral dengan PAC (poly aluminium chloride)  sebagai  bahan  pengendap  telah  dilakukan.  Pada  penelitian  ini  bahan  baku    yang  digunakan adalah campuran dari NBKP 5%, LBKP 65% dan sisiran kertas 30% kemudian ditambahkan kaolin 10%, rosin kationik (1-2%) : PAC (1-2%) serta poliakrilamida kationik 0,1% terhadap berat kering serat. Hasil percobaan  menunjukkan  bahwa  pendarihan  pada  pH    netral  dengan  penambahan  rosin  kationik  1%  dan PAC 1% menghasilkan efek pendarihan yang baik yaitu dengan hasil uji Cobb 60 sebesar    18,56 g/m 2 , indek tarik : 38,83 Nm/g, indeks sobek : 6,77 Nm 2 /kg, dan ketahanan lipat 100 kali.
Kata Kunci : Rosin Kationik, PAC, pendarihan netral

## PENDAHULUAN
Untuk    meningkatkan  kualitas  kertas berbagai  upaya  dapat  dilakukan  diantaranya dengan  cara  memodifikasi  sifat  tertentu  pada kertas tersebut. Salah satunya adalah penggunaan bahan  yang  berfungsi  untuk  memberikan  daya tahan  lembaran  kertas  terhadap  penetrasi  cairan. Pendarihan  dengan  menggunakan  bahan  darih rosin  merupakan proses pendarihan konvensional yang  masih  banyak  digunakan  hingga  sekarang. Hal ini disebabkan sistem pendarihan konvensional ini memiliki keistimewaan tersendiri, diantaranya adalah karena  bahan darih rosin  dapat  diperoleh  dengan  mudah  dan  relatif murah,  serta  prosesnya  sederhana  dengan  hasil pendarihan  cukup  baik.  Efektifitas  pendarihan rosin  konvensional sangat tergantung dari jumlah bahan  darih rosin  yang  teretensi  dalam  lembaran kertas.  Mekanisme  retensi  bahan  darih  rosin terjadi  melalui  ikatan  antar  muatan.  Telah diketahui  bahwa  darih  rosin  bermuatan  negatif,
demikian pula serat dan fines. Untuk meretensi rosin anionik ini diperlukan alum pada kondisi asam yang menghasilkan ion AI +3 dengan muatan positif  untuk membentuk  flok-flok.  Flok-flok  tersebut  menempel pada  permukaan  serat,  fines  dan  bahan  pengisi, kemudian  membentuk lapisan  darih. Setelah dilakukan  pemanasan,  maka  endapan  rosin  tersebut akan  melekat  erat  pada  permukaan  serat.  Pada kondisi  pH  netral,  sifat  kationik    dari  ion-ion aluminium  berkurang  sehingga  rosin  tidak  dapat terikat  dengan  baik  dan  lolos  bersama white  water . Hal ini menyebabkan efek pendarihan pada lembaran yang dihasilkan rendah. Pada keadaan ini meningkatkan muatan kationik dapat dilakukan salah satunya  dengan  menambahkan  alum  dalam  jumlah yang  lebih  banyak,  namun  pemakaian  yang  lebih banyak  memungkinkan  timbulnya  busa  ( foam) ,  dan terbentuknya  flok  secara  berlebihan  sehingga kekuatan kertas menjadi rendah:
Untuk meningkatkan efektifitas pendarihan yang dilakukan  secara  internal,  maka  dibutuhkan  bahan darih  yang  memiliki  fungsi  ganda,  yaitu  dapat
berfungsi memberikan efek pendarihan yang baik pada  lembaran,  dan  juga  dapat  berfungsi meningkatkan  retensi  bahan  darih  itu  sendiri. Selain  itu  diharapkan  bahan  darih  tersebut  dapat bekerja pada rentang pH yang lebih lebar. Bahan darih  rosin  kationik (cationic  rosin  size), merupakan  rosin  terdispersi  yang  mengalami modifikasi dan memiliki kriteria tersebut diatas.
Dari  pengalaman  pabrik,  proses  pendarihan pada  kondisi  asam  akan  menimbulkan  beberapa masalah  diantaranya  :    menurunkan  permanensi dari  lembaran,  menghasilkan  efluen  yang  lebih banyak  mengandung  polutan  dan  yang  utama adalah  menyebabkan  korosi  pada  peralatan. Pada kesempatan  penelitian  ini  dilakukan  percobaan penggunaan rosin kationik pada suasana pH netral dan poli alumunium klorida (PAC) sebagai bahan pengendap  menggantikan  alum  yang  umum digunakan.
Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui pengaruh  persen  (%)  penambahan  bahan  darih rosin  kationik  dan  poli  alumunium  klorida  pada suasana    pH  netral  sehingga  diharapkan  dapat menghasilkan  lembaran  yang  berkualitas  baik, yang  meliputi:  sifat  optik,  daya  tahan  penetrasi cairan dan sifat kekuatan lembaran.

## TINJAUAN PUSTAKA
Proses  pembuatan  kertas  dapat  dibedakan menjadi  proses  asam  dan  proses  basa  (alkali). Pada  proses  asam  digunakan  bahan  darih  rosin dan  alum  pada  pH  optimum  4  –  5,5.  sedangkan proses alkali merupakan proses pembuatan kertas dengan  menggunakan  bahan  darih  buatan ( sintetik) seperti  AKD  atau  ASA  dengan  kondisi pH stok sekitar 7,7 – 9,5. Berdasarkan perbedaan kondisi  pH  tersebut  dikenal  adanya  kertas  asam dan kertas alkali.
Pada  pembuatan  kertas  umumnya  sejumlah bahan  kimia (additive) ditambah  dalam  jumlah yang  relatif  sedikit  tetapi  dapat  memperbaiki sifat-sifat  lembaran  kertas.  Penambahan  bahan kimia dilakukan baik kedalam stok kertas maupun pada  lembaran  kertas.  Bahan  kimia  penolong pada  kertas  dapat  diklasifikasikan  sebagai berikut:
1. Functional additives , yaitu bahan kimia yang digunakan  untuk  memberikan  sifat-sifat tertentu pada kertas. Contohnya : bahan darih (sizing  agent), dry  strength,  wet  strength , bahan pengisi (filler), zat warna dan lain-lain.
2. Control  additives, yaitu    bahan  kimia  yang digunakan  untuk  mengendalikan  kondisi  stok agar  proses  berjalan  lancar.  Contohnya  :  bahan beretensi,  bahan  pembantu  drainase,  bahan  anti busa (defoamer), bahan  pengendali  pitch (pitch control) bacteriocide dan slimecide.
Bahan  kimia  yang  umum  digunakan  untuk membuat  permukaan  serat  tahan  terhadap  penetrasi cairan  adalah  darih  rosin.  Rosin  merupakan  asam organik alkyl  tricyclic tak  jenuh  yang  berasal  dari derivat  alam.  Komponen  utama  rosin  ada  dua  yaitu asam  abitat  dan  asam  pimarat.  Kedua  molekul  itu disebut  amfipatik,  karena  mempunyai  bagian molekul triccylic yang bersifat hidrofobik dan gugus karboksil  yang  sedikit  polar.  Dari  kedua  struktur asam  yang  berbeda  tersebut,  jenis  isomer  pimarat lebih stabil dibandingkan dengan isomer abitat.
PAC merupakan salah satu polimer organik yang berasal  dari  ion  alumunium  yang  mempunyai basicity tertentu.  Pada  suhu  kurang  dari  40 0 C  dapat disimpan selama 1 tahun, dan diproduksi berdasarkan basicity dari 3 (OH) / AI 3+ ).
PAC merupakan bahan dasar alumunium klorida yang khusus dibuat untuk memberikan daya flokulasi dan  kaogulasi  yang  lebih  kuat  dan  lebih  cepat  dari garam alumunium biasa.
Menurut  Liu  Juntai  (1995),  perbedaan  yang mendasar antara alum dan PAC adalah:
- PAC  merupakan  garam  alumunium  prehidrolisa sedangkan  alum  merupakan  garam  alumunium terhidrolisa
- Alum  bekerja  pada  pH 4  –  5  sedangkan  PAC tidak tergantung pada pH tersebut
- PAC terdiri dari ion khlorida sedang alum terdiri dari ion sulfat
- Dampak  penambahan  PAC  terhadap  penurunan pH  dan alkalinitas  lebih  sedikit  dari  alumunium sulfat  sehingga  pH  relatif  terjaga  pada  kondisi sebelum penambahan PAC
Keistimewaan utama PAC adalah pada kandungan Al 2 O 3 yang  tinggi dan  struktur polimernya.  Hal  ini  dapat  meningkatkan  hasil hidrolisa  sebagai  atribut  dari  berat  molekul  yang tinggi dan muatan listrik positif yang besar sehingga mampu berinteraksi dengan selulosa dan darih rosin, serta  dapat  mengoptimasikan  pendarihan dan  retensi serat.  Dari  segi  kimia,  penggantian  ion  SO 4 dengan ion  Cl  dalam  air  proses  memberikan  tingkat kebersihan  yang  lebih  baik  pada  pabrik  dan mengurangi  lendir  biologis,  namun  menimbulkan masalah korosi pada peralatan.
Beberapa  keuntungan  menggunakan  PAC diantaranya:
- Efektif  pada  daerah  pH  luas  sehingga penggunaannya lebih luas.
- Tidak memerlukan flokulan lagi.
- Dapat  dipakai  langsung  tanpa  melarutkan terlebih dahulu
- Cocok pada kondisi alkali
- Membentuk  flok  lebih  cepat  dan  lebih  besar dari pada alumunium sulfat
Selain berlangsung pada kondisi proses asam dan  basa,  proses  pendarihan    dapat  dilakukan pada  pH  netral.  Hal  ini  salah  satunya  dapat dilakukan  dengan  menggunakan  bahan  darih rosin emulsi kationik dan poly aluminium klorida (PAC) sebagai bahan pengendapnya.
Mekanisme rosin-PAC sama dengan mekanisme  rosin  –  alum  dimana  pendarihan terjadi  melalui  reaksi  antara  aluminium  poli kationik dengan rosin. Pada  pH netral, PAC tidak terhidrolisa  dan  tidak  terbentuk  agregat  seperti halnya alum.
Keuntungan pendarihan dengan kondisi netral diantaranya :
- Meningkatkan kekuatan lembaran
- Dapat menggunakan CaCO 3 sebagai filler
- Meningkatkan permanensi
- Konsumsi energi berkurang
- Menghasilkan efluen yang lebih baik

## METODOLOGI
Bahan  baku  NBKP,  LBKP  dan  kertas  bekas (sisiran  HVS)  digiling  secara  terpisah  dengan konsistensi  1,5  %.  Selama  5  menit  penggilingan dilakukan  tanpa  beban,  kemudian  pada  tahap selanjutnya  ditambahkan  beban  untuk  mem- percepat  proses  penggilingan  sambil  dilakukan pengujian  derajat  giling  setiap  beberapa  menit sekali,  hingga  memcapai  derajat  giling  300  ml CSF.
Setelah masing-masing pulp mencapai derajat giling  yang  diinginkan,  ketiga  jenis  pulp dicampur  dengan  komposisi  NBKP  5%,  LBKP 65%  dan  kertas  bekas  30%  dan  diaduk  sampai homogen.
Penambahan  bahan  kimia  dilakukan  secara bertahap  dengan  selang  waktu  3  menit  secara berurutan  yang  diawali  dengan  penambahan bahan  pengisi  kaolin  10%  ,  poliakrilamida kationik  0,1%,  kemudian  rosin  kationik  :    PAC
yang jumlah persen (%) penambahannya divariasikan masing-masing:
- tahap I yaitu  : 1:1, 1,5:1 dan 2:1 - tahap II yaitu : 1:2, 1,5:2 dan 2:2, kemudian dibuat lembaran dengan gramatur 70 g/m 2 . Lembaran  kertas  dibuat  dengan  menggunakan hendsheet  former  berbentuk  bulat  dengan  luas  200 cm 2 ,  lalu  dipres  untuk  mengurangi  kadar  air  dalam lembaran dan mengkonsolidasikan serat.
Untuk  mengurangi  kandungan  air  lebih  lanjut dilakukan  pengeringan  dengan  menggunakan  oven pada  suhu  60-80 0 C  selama  3  menit.    Lembaran kertas    yang  sudah  kering  dikondisikan  dalam ruangan  kondisi  pada  suhu  23  ±  1 0 C  dan  RH  50  ± 2%  selama  24  jam.  Kemudian  diuji  sifat  fisik,  sifat optic dan daya tahan penetrasi cairan (Cobb 60 ).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Derajat Putih
Derajat  putih  didenfinisikan  sebagai  faktor pantul intrinsik yang diukur pada panjang gelombang 457  nm  dengan  pencahayaan  baur  dan  sudut pengamatan 0 o , yang  dinyatakan  dalam  persen  (%). Derajat  putih  ini  menunjukkan  kebersihan  suatu proses  pemutihan  yang  secara  tidak  langsung merupakan  pengukuran  kandungan  lignin  dalam serat.

## Gambar 1. Derajat Putih Lembaran
Derajat    putih  dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor diantaranya  adalah  derajat  putih  pulp  yang digunakan, sifat fisik dan kimia bahan pengisi, waktu kontak  selama  proses  pengeringan,  bahan  pewarna yang digunakan  serta penggunaan  bahan size seperti PAC  atau  alum.  Hasil  uji derajat  putih dapat dilihat pada Gambar 1.
Pada  Gambar  1  terlihat  bahwa  derajat  putih yang  dihasilkan  dari  semua  variasi  dosis penambahan  rosin  kationik  (1 –  2%)  : PAC  (1 – 2%)    nilainya  berada  diatas  87%  .  Nilai  derajat putih  paling  tinggi  dicapai  pada  perbandingan rosin  kationik  PAC  sebesar  2  :  1.  yaitu  sebesar 88,8%. Namun pada penambahan rosin kationik : PAC  sebesar  1  :  1  nilai  derajat  derajat  putihnya tidak  jauh  berbeda,  yaitu  sebesar  87,2%.  Nilai derajat  putih  tersebut  diatas  telah  memenuhi spesifikasi  untuk  kertas  cetak  A,  yaitu  minimal 75%.

## Opasitas
Salah  satu  parameter  yang  penting  untuk proses cetak adalah opasitas, yaitu jumlah cahaya yang  ditransmisikan  oleh  kertas.  Jika  semua cahaya    yang  ditransmisikan  dapat  disebar  dan diserap  oleh  kertas,  maka  opasitas  kertasnya tinggi. Upaya untuk meningkatkan opasitas dapat dilaksakan    dengan  beberapa  cara  diantaranya dengan mengatur gramatur, penggilingan, pengempaan basah, bahan pengisi dan jenis serat itu sendiri. Peningkatan gramatur akan meningkatkan  nilai  opasitas,  sedangkan  untuk penggilingan  hal  ini  justru  sebaliknya.  Selain pengembangan  sifat  fisik  melalui  fibrilasi, penggilingan  juga  memberikan  efek  samping yaitu meningkatnya kandungan serat halus (fines). Meskipun penggilingan dapat menurunkan opasitas  lembaran,  namun  dalam  kondisi  tertentu jumlah fines dalam  lembaran  juga  dapat meningkatkan  opasitas.  Hasil  uji  opasitas lembaran dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Opasitas Lembaran
Pada  Gambar  2  terlihat  bahwa  lembaran kertas yang telah mengalami pendarihan internal, nilai  opasitasnya  pada  semua  dosis  penambahan rosin  kationik  :  PAC  mengalami  kenaikan
dibandingkan  dengan  blanko.  Disini  terlihat  bahwa PAC yang ditambahkan selain meretensi bahan size , berperan  juga  meretensi  kandungan  fines,  sehingga berdampak  terhadap  peningkatan  opasitas.  Nilai opasitas    paling  tinggi  dicapai  pada  dosis penambahan  rosin  kationik  :  PAC  sebesar  1,5  :  1, yaitu  90,83%.  Namun  pada  penambahan  rosin kationik  :  PAC  =  1  :  1,  nilai  opasitasnya  adalah 88,58%  telah  memenuhi  spesifikasi  untuk  kertas cetak A, yaitu minimal 80%.
Daya Serap air (Cobb 60 )
Daya  serap  air  (Cobb 60 )  menyatakan  banyaknya air (dalam garam) yang diserap oleh lembaran kertas per  satuan  luas  (m 2 )  selama  60  detik  pada  kondisi standar.  Daya  serap  air  ini  merupakan  faktor  yang cukup  penting  selama  pemakaian  kertas,  terutama untuk  kertas  tulis-cetak.  Nilai  Cobb 60 menunjukkan tingkat efektifitas pendarihan pada lembaran. Faktor- faktor  yang  mempengaruhi  pendarihan  ini  di- antaranya  adalah  pH,  luas  permukaan  serat,  adanya bahan pengisi (filler), porositas lembaran, dan proses pemanasan lembaran, serta jumlah penambahan PAC atau alum yang sesuai. Hasil uji  Cobb 60 dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Daya Serap Air (Cobb 60) Lembaran
Pada Gambar 3 terlihat bahwa pada semua dosis penambahan rosin kationik : PAC sudah memberikan ketahanan  terhadap  cairan  yang  tinggi  pada lembaran,  yaini  nilai  Cobb 60 -nya  sekitar  11  –  19 g/m 2. Sedangkan blanko, yaitu lembaran  kertas yang tidak mengalami proses pendarihan nilai Cobb 60 – nya tinggi (basah).Ketahanan terhadap cairan yang paling baik dengan nilai Cobb 60 sebesar 11,5 g/m 2 diperoleh pada penambahan rosin kationik : PAC sebesar 2 : 2, namun  pada  penambahan  rosin  kationik  :  PAC sebesar  1  :  1,  nilai  Cobb 60 yang  dihasilkan  adalah 18,56 g/m 2 .
Pada  spesifikasi  untuk  kertas  cetak  A  ,  nilai Cobb 60 yang dipersyaratkan adalah  maksimal  30 g/m 2 .  Jadi  dengan  dosis  penambahan  rosin kationik : PAC  sebesar  1  :  1  sudah  cukup efektif  untuk  proses  pendarihan  pada  pembuatan kertas       cetak A.
Gambar 4. Indeks Tarik lembaran

## Indeks Tarik
Ketahanan tarik adalah daya tahan maksimum jalur  uji  terhadap  gaya  tarik  yang  bekerja  pada kedua  ujung  jalur  tersebut  sampai  putus, dinyatakan  dalam  satuan  gaya  per  satuan  lebar jalur uji, diukur pada kondisi standar. Indeks tarik adalah  ketahanan  tarik  dalam  N/m  dibagi gramatur dalam g/m 2 . Faktor-faktor  yang mempengaruhi ketahanan tarik adalah:
- Ikatan  antar  serat  :  bila  ikatan  ikatan  antar serat    makin  kuat  maka  ketahanan  tariknya makin kuat juga
- Arah serat : ketahanan tarik arah mesin lebih baik dari pada silang mesin.
- Gramatur  :  ketahanan  tarik    meningkat dengan meningkatnya gramatur
- Serat  :    ketahanan  tarik    akan  meningkat dengan  semakin  banyaknya  kandungan  serat panjang dalam lembaran.
Sifat  ketahanan  tarik  merupakan  salah  satu kekuatan yang dipersyaratkan untuk  kertas tulis- cetak, karena sifat tersebut diatas akan membantu kelancaran  dalam  proses  cetak.  Hasil  uji  indeks tarik dapat dilihat pada Gambar 4.
Pada  gambar  4  terlihat  bahwa  lembaran dengan penambahan rosin kationik : PAC sebesar 1: 1 memiliki indeks tarik yang paling baik, yaitu sebesar  38,83  Nm/g.  Semakin  tinggi  dosis penambahan  rosin  kationik  maupun  PAC,  indeks tarik  yang  dihasilkan  semakin  turun.  Disini terlihat  bahwa  penambahan  PAC  berlebih  (lebih
besar dari 1%) akan memberikan efek flokulasi yang kurang  baik,  sehingga  membentuk  flok  lebih  besar, sehingga  mengakibatkan  formasi  lembaran  yang dihasilkan  tidak  seragam.  Perlu  diketahui  bahwa formasi  mempengaruhi  kualitas  ikatan  antar  serat, yang  salah  satunya  berdampak  pada  sifat  ketahanan tarik.

## Indeks Sobek
Ketahanan  sobek  adalah  gaya  dalam  gram  gaya (gf)  atau  miliNewton  (mN)  yang  diperlukan  untuk meneruskan sobekan dari lembaran kertas yang telah mengalami  penyobekan  awal,  diukur  pada  kondisi standar. Indeks sobek adalah ketahanan sobek dalam mN dibagi gramatur dalam g/m 2 . Faktor-faktor yang mempengaruhi  ketahanan  sobek  adalah  panjang serat,  jumlah  ikatan  antar  serat,  jumlah  total  serat yang  berperan  pada  waktu  penyobekan,  bahan pengisi  dan  fleksibilitas  serat.  Selain  itu  serat  yang memiliki  dinding  yang  tebal  akan  mempunyai ketahanan  sobek  yang  tinggi  dibandingkan  dengan serat yang berdinding tipis. Hasil indeks sobek dapat dilihat pada Gambar 5.

## Gambar 5. Indeks Sobek Lembaran
Pada  Gambar  5  terlihat  bahwa  penambahan bahan  darih  internal  rosin  kationik  :  PAC  sampai jumlah  tertentu  dapat  meningkatkan  indeks  sobek, karena  serat  akan  lebih  fleksibel dan lebih  seragam. Pada penambahan rosin kationik : PAC sebesar 1 : 1 menghasilkan indeks sobek yang paling efektif, yaitu sebesar 6,77 Nm 2 /kg, dibandingkan blanko yaitu 6,0 Nm 2 /kg  hal  ini  sejalan  dengan  indeks  tarik. Penambahan  PAC  lebih  dari  1%  menyebabkan formasi    lembaran  yang  dihasilkan  kurang  baik, sehingga akan mempengaruhi ketahanan sobeknya.

## Ketahanan lipat
Ketahanan  lipat  didefinisikan  sebagai  jumlah lipatan  maksimal  sebelum  kertas  menjadi  putus, apabila selembar kertas mengalami gaya lipat secara berulang. Ketahanan lipat dipengaruhi oleh beberapa
Gambar 6. Ketahanan Lipat Lembaran
faktor, diantaranya yaitu gramatur kertas,densitas lembaran  derajat  giling  pulp,  kadar  air  dan  jenis pulpnya.  Hasil  uji  ketahanan  lipat  dapat  dilihat pada Gambar 6.
Pada  Gambar  6  terlihat  bahwa  setelah  di- tambahkan  bahan  darih  internal  rosin  kationik  : PAC terjadi kenaikan ketahanan lipat dibandingkan  dengan  blanko.  Pada  penambahan rosin kationik : PAC sebesar 1 : 1, ketahanan lipat yang  diperoleh  sama  dengan  penambahan  pada rasio  2  :  2,  yaitu  100  kali.  Jadi  semakin  banyak PAC  (lebih  besar  dari  1%),  ketahanan  lipat mengalami penurunan.
Hal ini sejalan dengan indeks tarik dan indeks sobek, sedangkan kelebihan PAC dapat memberikan  efek  flokulasi  yang  kurang  baik, sehingga  menyebabkan  formasi  lembaran  tidak seragam dan akibatnya ketahanan lipat mengalami penurunan.

## pH
Penurunan  pH  pada  pembuatan  kertas merupakan  salah  satu  parameter  yang  cukup penting, terutama untuk sifat permanensi kertas.
Semakin  tinggi  pH  kertas,  sifat  per- manensinya  semakin  baik.  pH  kertas  diukur setelah lembaran kertas diekstraksi dalam air pada suhu  kamar  (pH  ekstrak  dingin)  atau  pada  suhu lebih  tinggi  dari  suhu  kamar  (pH  ekstrak  panas). Pengujian  pH  lembaran  dalam  percobaan  ini dilakukan dengan cara ekstraksi pada suhu kamar. hasilnya dapat dilihat pada Gambar 7.
Dari  gambar  di  atas  terlihat  bahwa  hampir seluruh  lembaran  dengan  penambahan  rosin kationik  dan  PAC  memiliki    pH  diatas  6,  lebih tinggi dari lembaran blanko. Hal ini berarti tujuan dari  pendarihan  yang  dilakukan,  yaitu  pada kondisi mendekati pH netral, telah tercapai.
Gambar 7. pH lembaran

## KESIMPULAN
Dari  percobaan  ini  dapat  disimpulkan  sebagai berikut :
a. Penggunaan rosin kationik – PAC pada pH netral dapat  meningkatkan  efek  pendarihan  pada lembaran.
b. Penambahan  rosin  kationik  :  PAC  dengan perbandingan  sebesar  1  :  1  merupakan  kondisi yang cukup efektif. Dengan nilai Cobb 60 sebesar 18,56 g/m 2 , indeks tarik sebesar 38,83 Nm/g, dan ketahanan lipat sebesar 100 kali.
c. Penggunaan  PAC  lebih  dari  1%  memberikan efek  flokulasi  yang  kurang  baik,  sehingga formasi  lembaran  yang  dihasilkan  kurang seragam dan kekuatan lembaran menurun.

## DAFTAR PUSTAKA
1. Division,  R.W.  1992, Internal  Sizing,  didalam Kocurek (ed), Pulp and Paper Manufacture, Vol.
6, Stock Preparation,
2. Gill, R.I.S, Development in Retention AidTechnology, Agust 1991.
3. Isogai, A. Kitaoka T. and Onabe, F. 1995, Sizing Mechanisme  of  Emulsion  Rosin  –  Alum  System, Part. I. Nordic Pulp Paper
4. Janes  R.L.  1998, Fiber  Characteristic, Stock Preparation Short Course, Tappi Press, Atlanta.
5. Liu.  Juntai,  Dr Sizing  With  Rosin  and  Alum  at Neutral pH, Paper Technology 1993.
6. Neiro  Leo,  1999, Internal  Sizing  of  Paper, Papermaking Chemistry, Book 4, Tappi, Finland.
7. Scott, W.E. 1992, Surface and Colloid Chemistry Interactions  Important  In  Stock  Preparation, didalam  Pulp  and  Paper  Manufacture,  Trird Edition, Vol 6, Atlanta, USA.