## PEMBUATAN GELAS DENGAN BAHAN POLYPROPYLENE MENGGUNAKAN CETAKAN PLASTIK
Saifuddin 1 , Ramli Usman 2 , Zuhaimi 3 1,2,3 Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Lhokseumawe Jl. Banda Aceh-Medan Km. 280 Buketrata
* E-mail: ramliusman@yahoo.com

## Abstrak
Mould adalah alat yang digunakan untuk menghasilkan produk, yang salah satunya adalah pembentukan produk dari  bahan  plastik  dan  dilakukan  pada  jenis  mesin  injeksi.  Untuk  menghasilkan  sebuah mould secara  tepat, tentunya banyak  faktor  yang  harus  dipertimbangkan sehingga produk  yang  dihasilkan dapat  memenuhi standar kualitas  yang  diinginkan  secara  optimal  baik  itu  dari  kepresisian  dimensi,  kompleksitas  geometri,  maupun efisiensi  proses.  Oleh  karena  itu  sangat  diperlukan  pengetahuan  dan  pemahaman  tentang  dasar  teknik  desain cetakan,  proses  manufaktur,  proses  injeksi  dan  parameter  lain  yang  berpengaruh  terhadap  perancangan  mould dan  produk  hasil  cetakannya . Tujuan  penelitian  ini  adalah  merencanakan  satu  unit  cetakan injection  moulding untuk  membuat  cetakan  gelas. Metode  yang  digunakan  adalah  dengan merencanakan  pembuatan mould yang meliputi proses  desain/perancangan,  pemilihan  bahan  produk,  pemilihan  bahan  cetakan dan proses manufakturnya . Berdasarkan perhitungan bagian utama cetakan  maka didapat total keseluruhan volume produk adalah 523,124 mm 3 , berat produk 47,081 gram  dan gaya injeksi yang di dibutuhkan dalam proses pencetakan ialah: 154,6 N.
Kata kunci : Cetakan Plastik, Sistem Injeksi, Cetakan standart, Polypropylene

## Abstract
Mold is a tool used to produce products, one of which is the formation of products from plastic materials and is carried out on the type of injection machine. To produce a mold appropriately, of course there are many factors that must be considered, so that the product produced can meet the desired quality standards optimally, whether from  dimensional  precision,  geometry  complexity,  or  process  efficiency.  Therefore,  there  is  a  great  need  for knowledge  and  understanding  of  the  basis  of  mold  design  techniques,  manufacturing  processes,  injection processes  and  other  parameters  that  influence  the  design  of  molds  and  printed  products.  The  purpose  of  this study  was  to  plan  a  single  injection  molding  mold  to  make  glass  molds.  The  method  used  is  to  plan  the manufacture of mold which includes the design / design process, product material selection, selection of printed materials and the manufacturing process. Based on the calculation of the main part of the mold, the total volume of  the  product  is  523.124  mm3,  the  product  weight  is  47.081  grams  and  the  injection  force  required  in  the printing process is: 154.6 N..
Keywords : Plastic Mold, Injection System, Standard Mold, Polypropylene

## 1. Pendahuluan
Plastik  telah  mengambil  peran  sebagai teknologi  yang  sangat  penting,  hal  ini  disebabkan oleh  sifat-sifatnya  yang  ringan,  tahan  terhadap kelembaban  dan  korosi,  mudah  di  bentuk  serta mudah  diproses[1].  Karena  sifatnya  itulah  maka sering  kali  plastik  menggantikan  kedudukan  logam. Oleh  kerena  itu,  tidak  salah  jika  setiap  orang  selalu mencari  kebutuhan  yang  sifatnya  praktis  yaitu mengalihkan  sebagian  besar  teknologi  pengolahan logam,  kaca,  dan  kayu  ke  teknologi  plastik.  Secara
kualitatif,  perkembangan  barang-barang  plastik cukup baik dari segi mutu maupun penganekaragaman (diversifikasi) produknya. Hal ini dapat  dilihat  dari  berbagai  macam  jenis  barang- barang  plastik  yang  diproduksikan  di  Indonesia seperti  alat-alat  rumah  tangga,  alat-alat  elektronik serta  komponen-komponen  automotif  dan  masih banyak lain yang juga terbuat dari plastik.
Untuk  mendukung  sarana  plastik  dibutuhkan suatu  teknologi  yang  cukup memadai  yaitu  teknologi cetakan  yang  digunakan.  Adapun  jenis-jenis  cetakan adalah  cetakan  tiup (blow  moulding) ,  cetakan  alir
(extrusion  mouding) ,  cetakan  tekan (compression moulding) ,  dan  cetakan  injeksi (injection  moulding) . Namun  yang banyak di gunakan pada saat  ini adalah cetakan  jenis  cetakan  injeksi.  Berdasarkan  itulah penulis  tertarik  memilih  judul  “Pembuatan  Gelas Dengan Bahan Polypropylene Menggunakan Cetakan Plastik”.
Kini  kemasan  plastik  polypropylene  semakin banyak  digunakan  untuk  pengemasan  makan  dan minuman  cepat  saji.  Di  samping  harga  kemasannya yang  murah,  produk  yang  terbuat  dari  plastik  juga mempunyai  banyak  variannya  itu  bisa  dilihat  dari segi  bentuk  dan  modelnya,  kemasan  plastik  jenis  ini juga  tidak  bermasalah  bagi  kesehatan.  Karena  itulah plastik  polypropylene  banyak  digunakan  sebagai kemasan  alternatif  yang  baik  dan  murah.  Salah  satu contoh  adalah  gelas  plastik  untuk  minuman,  awal mulanya  gelas  plastik  ini  banyak  digunakan  sebagai wadah  air  mineral  saja,  namun  gelas  plastik  juga digunakan  sebagai  wadah  untuk  minuman  seperti kopi, teh, sari buah dan lain sebagainya.
Gelas  plastik  kini  menjadi  pilihan,  karena bahan  yang  terbuat  dari  plastik  lebih  baik  dari  gelas yang  terbuat  dari  kaca,  kayu,  dan  logam  itu  bisa dilihat  dari  sifatnya  yang  kuat  namun  ringan,  secara kimia  stabil,  isolator  listrik  yang  baik,  mudah dibentuk,  biasanya  transparan  dan  jernih,  dapat diwarnai,  fleksibel, dapat dijahit dan  harganya  relatif murah.
Adapun  tujuan  pembuatan  cetak  plastic  ini adalah  dapat  merencanakan  satu  unit  cetakan injection  moulding untuk  membuat  cetakan  gelas. Mampu  memperhitungkan  dan  mengambil  satu keputusan  yang  menyangkut  tentang  pemilihan bahan,  dimensi/ukuran,  serta  bentuk  rancangan  dari alat yang akan direncanakan.

## 2. Metode Penelitian
Produk  yang  akan  dihasilkan  dalam  cetakan ini  adalah  cetakan  gelas.  Bentuk  dari  cetakan  gelas tersebut seperti gambar berikut.
Gambar 1. Desain produk yang akan dihasilkan

## 2.1 Bahan Produk
Polypropylene  merupakan  polimer  kristalin yang  dihasilkan  dari  proses  polimerisasi  gas propilena.  Propilena  mempunyai specific  gravity rendah  dibandingkan  dengan  jenis  plastik  lain. Polypropylene  mempunyai  titik  leleh  (168 0 C  - 175 0 C), sedangkan titik kristalisasinya -200C (Das, S. Dan Pande, 2007).
Polypropylene  mempunyai  sifat  sangat  kaku, berat jenis rendah, tahan terhadap bahan kimia, asam, basa,  tahan  terhadap  panas,  dan  tidak  mudah  retak, tetapi daya tahan pukulnya rendah[1].

## 2.2 Zat Aditif
Adapun  penambahan  zat  aditif  untuk  bahan produk, yaitu:
a. Secondary Anti Oxidant Secondary  Anti  Oxidant biasanya  lebih  dikenal dengan  istilah heat  stabilizer, karena  aditif  ini  akan menjaga  kualitas  polimer  saat  terkena  panas. Berdasarkan  efek  yang  ditimbulkan,  aditif  ini  juga dapat  diklasifikasikan  lagi  menjadi  dua  jenis  yaitu penjaga  kestabilan Melt  Flow  Rate (MFR)  dan kestabilan warna.
b. Mold Release Agent
Fungsinya  untuk  memudahkan  pelepasan produk  pada  saat  proses injection  moulding .  Prinsip kerjanya membentuk lapisan minyak licin dipermukaan produk (Indra Mawardi, 2017).
2.3 Pemilihan Jenis Injection Moulding
Jenis Injection Moulding yang akan digunakan yaitu cetakan dua pelat ( two plate ), cetakan dua pelat adalah jenis cetakan  yang paling sederhana, memiliki satu  bukaan,  terdiri  dari  dua  bagian  utama  cetakan, tanpa  memiliki  mekanisme  gerakan  lain  selain  pada system  ejektornya.  Produk  yang  dihasilkan  dari cetakan two plate ini dapat dikenali dari:
 Memiliki satu parting line
 Produk tanpa lubang pada dinding arah samping
 Saluran  pemasukan  /  gate  pada  daerah  bibir produk  atau  berupa  pin gate pada  dinding samping atau sprue gate pada puncak produk.
 Penendang  produk  dapat  berbentuk  pin  yang tampak  ditengah  produk  atau  lingkaran  penuh (sleeve ) pada bibir produk.

## 2.4 Pemilihan Bahan Cetakan
Pemilihan  bahan  untuk  rongga  cetakan  yaitu, baja  ST  37.  Baja  ini  merupakan  baja  karbon  rendah atau disebut juga baja lunak, kandungan karbon yang terdapat  dalam  baja  ini  adalah  0,25  %.  Baja  ST  37 mempunyai  kekuatan  tarik (σ t )  antara  37  kg/mm2  – 45 kg/mm2 atau 370 N/mm2 – 450 N/mm2.
Kekuatan tarik ini adalah kemampuan maksimum  material  sebelum  mengalami  patah.  Baja ini  banyak  sekali  digunakan  untuk  pembuatan  baja batangan,  tangki,  perkapalan,  jembatan,  menara  dan lain  sebagainya.  Dari  pemilihan  bahan  tersebut penulis  banyak  melihat  pengaruh  bahan  terhadap
kesehatan,  untuk  itu  bahan  inti  cetakan  dilapisi dengan  bahan  chomium,  tentunya  untuk  menghemat biaya.
Adapun  kelebihan  baja  ST  37  antara  lain  sebagai berikut: 1. Tahan terhadap temperatur tinggi. 2. Bisa digunakan dalam jangka waktu yang lama.
3. Bahan mudah diperoleh.
4. Harga relatif murah.

## 2.5 Perencanaan Cetakan
Cavity adalah  pelat  cetakan  yang  membentuk produk dalam rongga cetak. Perencanaanya melibatkan  unsur  yang  bersumber  pada  kebutuhan pemesanan dan kapasitas mesin yang akan dipergunakan.  Pada  dasarnya cavity pada  proses injection  moulding ini  bergantung  pada  kemampuan tekanan  mesin  yang  mampu  dihasilkan  untuk mengalirkan  plastik  cair  kedalam  rongga  cetakan. Pada  perencanaan  ini  penulis  membuat  cetakan dengan empat cavity
Gambar 2. Pandangan atas dari cetakan injeksi plastic
Gambar 3. Alat cetakan injeksi
Komponen-komponen standard cetakan: 1. Ring setting berfungsi untuk menempatkan posisi cetakan injeksi dengan mesin injeksi
Gambar 4. Ring setting
2. Sprue bush berfungsi untuk mengalirkan cairan plastik dari nozzle mesin injeksi ke dalam cetakan
Gambar 5. Sprue bush
3. Tiang pengarah berfungsi sebagai pengarah unit cetakan atas dengan unit cetakan bawah
Gambar 6. Tiang pengarah
4. Pena pengarah berfungsi sebagai pengarah unit pelat ejektor
Gambar 7. Pena pengarah
5. Bush tiang pengarah berfungsi untuk mengarahkan tiang pengarah, unit cetakan atas dan unit cetakan bawah
Gambar 8. Bush tiang pengarah
6. Push  back merupakan  gabungan  pegas  dengan gagang ejektor  berfungsi untuk mengembalikan pelat ejektor  pada  posisi  semula  sebelum  penginjeksian berikutnya dimulai.

## Gambar 9 Push back
7.  Pengikat  berfungsi  untuk  menyatukan  komponen satu  dengan  yang  lain.  Pengikat  yang  paling  baik adalah jenis baut inbush.
Gambar 10. Baut inbush
8. Ejector ,  berfungsi  untuk  mengeluarkan  produk setelah selesai proses injeksi
Gambar 11 Pin ejector
9. Bush pena pengarah berfungsi untuk  mengarahkan pena pengarah dan unit pelat ejector.
Gambar 12. Bush pena pengarah

## 2.6 Pemilihan Komponen Standard Cetakan
Pada  perencanaan  ini  terdapat  beberapa komponen  standard,  komponen  komponen  standard yang dipilih adalah:
1.  Baut inbush I,  dipilih  dari  standard  ACME,  SCM 435  dengan  kode  order type CBB  –  M6  –  L20  – H10 – K6 – B5. 2. Baut inbush II, dipilih dari standard  ACME, SCM 435 dengan kode order type CBB – M10 – L130 – .H16 – K10 – B8. 3. Baut inbush III, dipilih dari standard ACME, SCM 435 dengan kode order type CBB – M10 – L180 – H16 – K10 – B8. 4. Baut inbush IV, dipilih dari standard ACME, SCM
435  dengan  kode  order type CBB  –  M8  –  L20  – H13 – K8 – B6. 5. Pena pengarah, dipilih dari standard ACME, SUJ2 dengan  kode  order type SPWS  –  D16  –  L160  –
H20 – T6.
6. Pin ejector , dipilih  dari standard  ACME, SCM  21 dengan kode order type EPCS – D3 – L250 – H6. 7. Tiang pengarah, dipilih dari standard ACME, SUJ2 dengan  kode  order type SPWS  –  D20  –  L320  – H25 – T6.
8. Bush tiang pengarah , dipilih dari standard  ACME, SUJ2  dengan  kode  order type GBWS  –  D30  – L150 – d20 – H35 – T8.
9. Bush pena  pengarah,  dipilih  dari  standard  ACME, SUJ2 dengan kode order type GBET – D25 – L10
– d16 – H28 – S18.
10. Pegas , dipilih  dari  standard  ACME,SWP-A dengan  kode  order type WMM  –  D27  –  L100  – d3.
11. Ring setting , dipilih  dari standart  ACME, S 45  L dengan  kode  order type LRSA  –  D100  –  d36  – P85.
12. Sprue  bush ,  dipilih  dari  standart  ACME,  SK2 dengan  kode  order type SBC  –  H30  –  D16  –  T15  – L125 – SR16.
Diagram  Alir  Perencanaan Plastic  Moulding adalah aliran proses ( flow chart ) dari cetakan injeksi plastik yang direncanakan.

## Gambar 13. Diagram alir
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Perhitungan Luas dan Volume Produk
Untuk  dapat  menghitung  luas  dan  volume produk,  maka  bagian  dari  produk  dihitung  secara terpisah  agar  mempermudah  perhitungan  yang  akan dilakukan seperti yang ditunjukkan gambar berikut.
Gambar 14. Bagian-bagian produk yang akan dihitung
1. Perhitungan luas dan volume I
Gambar 15 Potongan produk bagian I
= 30144 mm 2
= 15700 mm 3
Perhitungan luas dan volume II
Gambar 16.  Potongan produk bagian II

## Perhitungan luas dan volume bagian III
Gambar 17.  Potongan produk bagian III

## 3.2 Perhitungan Berat Produk
Untuk  berat  produk  dapat  dihitung  dengan mengunakan rumus sebagai berikut :

## 3.3 Perhitungan Bagian Utama Cetakan
3.3.1Perhitungan Volume Sprue Perhitungan  volume sprue dapat  dihitung dengan mengetahui diameter sprue ( Gambar 18 ) dan diameter tersebut tergantung dari berat produk.
Gambar 18 Potongan sprue bush
Dimana: - Massa produk untuk 1 buah rongga cetakan = 47,081 gram
- Massa produk untuk 4 buah rongga cetakan = 188,324 gram Karena  massa  produk  188,324  gram,  maka  untuk diameter sprue yang digunakan adalah diameter 6 - 8 mm  (  Tabel  1  ),  sedangkan  panjang sprue yang direncanakan adalah 100 mm.
Tabel 1. Diameter sprue
Berdasarkan  (Gambar  18)  untuk  luas,  volume  dan berat sprue , maka dapat dihitung dengan cara sebagai berikut:
Dimana: D = 8 d = 6 h = 125
Maka  dapat  dihitung  luas  dan  volume  sebagai berikut:
As = 2747,5 mm 2
Vs = 4,84 cm 3
Massa:
Ws = 4,35 gram

## 3.3.2 Perhitungan Runner
Berdasarkan ( Gambar 19 ) untuk luas, volume dan  berat  runner,  maka  dapat  dihitung  dengan  cara sebagai berikut:
Gambar 19 Runner Dimana: l = 35 mm b = 2 mm a = ½ b = 1 mm Maka dapat dihitung luas , volume dan massa sebagai berikut:
Ar = 1,07 cm2
Vr = 0,28 cm3
Wr = 0,25 gram
3.3.3 Perhitungan Shrinkage Produk Perhitungan shrinkage produk bertujuan untuk mengetahui dimensi rongga cetakan yang sebenarnya dari  produk  tersebut  dengan  mengetahui  nilai penyusutan  bahan polypropylene ,  ini  dapat  dihitung dengan rumus:
Dimana : Sc : Dimensi rongga cetakan sebenarnya ( mm) Sp : Diameter produk sebenarnya ( mm ) Sr : Penyusutan bahan produk (% )
Untuk  menentukan  dimensi  rongga  cetakan yang  sebenarnya,  rongga  cetakan  harus  diperbesar sesuai  dengan  nilai  penyusutan  bahan  produk,  nilai penyusutan polypropylene adalah  1,2%  –  2% (Lampiran  9),  maka  di  ambil  nilai  maksimumnya yaitu 2% ( Tabel 2 ) dan yang diambil adalah rongga cetakan I.
Tabel 2 Shrinkage untuk thermoplastik
Dimana:
- Bagian I : r1 = 33,5 mm, r2 = 24 mm, h1 = 96 mm dan h2 = 96,47 mm (Gambar 15).
Maka untuk ukuran r1 = 33,5 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 33,5 + (2% . 33,5) = 34,17 mm untuk ukuran r2 = 24 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 24 + (2% . 24) = 24,48 mm untuk ukuran h1 = 96 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 96 + (2% . 96) = 97,92 mm dan untuk ukuran h2 = 96,47 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 96,47 + (2% . 96,47)
= 98,39 mm
- Bagian II : r1 = 22 mm, r2 = 20 mm dan h = 2 mm (Gambar 16).
Maka untuk ukuran r1 = 22 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp)
= 22 + (2% . 22) = 22,44 mm untuk ukuran r2 = 20 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 20 + (2% . 20) = 20,4 mm dan untuk ukuran h = 2 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 2 + (2% . 2 )
= 2,04 mm
- Bagian III : r1 = 20 mm, r2 = 18 mm dan h1 = 5 mm dan h2 = 3 mm (Gambar 17)
Maka untuk ukuran r1 = 20 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 20 + (2% . 20) = 20,4 mm untuk ukuran r2 = 18 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 18 + (2% . 18) = 18,36 mm untuk ukuran h1 = 5 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 5 + (2% . 5) = 5,1 mm dan untuk ukuran h2 = 3 mm menjadi: Sc = Sp + (Sr . Sp) = 3 + (2% . 3) = 3,06 mm

## 3.3.4 Perhitungan Luas Rongga Cetakan
Luas  total  produk  (Ap)  =  288,17  cm 2 ,  maka luas  rongga  cetakan  yang  sesuai  dengan  penyusutan bahan, dapat dihitung dengan rumus:
Ac = Ap ( Sr . Ap ) Dimana : Ac = Luas rongga cetakan ( cm 2 )
Ap = Luas total penampang produk ( cm 2 ) Sr = Penyusutan bahan produk ( % ) Maka : Ac = Ap + ( Sr . Ap ) = 288,17 + ( 2% . 288,17 ) = 186,87 cm2

## 3.3.5 Perhitungan Volume Rongga Cetakan
Volume  total  produk  (Vp)  =  523,124  cm 3 , maka  volume  rongga  cetakan  yang  sesuai  dengan penyusutan bahan, dapat dihitung dengan rumus: Vc = Vp + ( Sr . Vp ) Dimana : Vc = Volume rongga cetakan ( cm 3 ) Vp = Volume total produk ( cm 3 ) Sr = Penyusutan bahan produk ( % ) Maka: Vc = Vp + (Sr . Vp) = 523,124 + ( 2% . 523,124 ) = 533 cm 3
3.3.6 Perhitungan Gaya Injeksi Mesin
Untuk mengetahui gaya injeksi yang dibutuhkan  dalam  proses  pencetakan  dapat  dihitung dengan menggunakan rumus:
F = At . P Dimana : F = Gaya injeksi ( N ) At = Luas total (cm 2 ) P = Tekanan ( Kg/mm 2 )
Menurut  Tata  surdia  (1985),  bahwa  tekanan bahan polypropylene berkisar antara 4,2–5,6 Kg/mm 2 . Di ambil:
P = 5 Kg/mm2 x gaya grafitasi = 9,8 m/detik 2
= 0,49 N/cm 2
Maka luas total adalah: At = Ap + As = 288,17 + 27,47 = 315,64 cm 2
dan untuk gaya injeksinya adalah: F = At . P = 315,64 cm2 . 0,49 N/cm 2 = 154,6 N
Jadi  gaya  injeksi  yang  di  dibutuhkan  dalam proses pencetakan ialah: 154,6 N

## 4. Kesimpulan
Dari  hasil  penelitian  pembuatan  gelas  dengan bahan polypropylene menggunakan  cetakan  plastik, maka diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Mould adalah  alat  yang  digunakan  untuk menghasilkan  produk  yang  salah  satunya  adalah pembentukan  produk  dari  bahan  plastik  dan dilakukan pada jenis mesin injeksi.
2. Tujuan  penelitian  ini  adalah  merencanakan  satu unit  cetakan injection  moulding untuk  membuat cetakan  gelas. Metode  yang  digunakan  adalah dengan merencanakan  pembuatan mould yang meliputi  proses  desain/perancangan,  pemilihan bahan  produk,  pemilihan  bahan  cetakan dan proses manufakturnya.
3. Berdasarkan  perhitungan  bagian  utama  cetakan maka  didapat  total  keseluruhan  volume  produk adalah  523,124  mm 3 ,  berat  produk  47,081  gram, volume sprue 4,84  cm 3 ,  luas  rongga  cetakan 186,87  cm 2 ,  gaya  injeksi  yang  di  dibutuhkan dalam proses pencetakan ialah: 154,6 N.

## Daftar Pustaka
[1] Iman  Mujiarto  (2005,  Dec)  “Sifat  dan Karakteristik  Material  Plastik  dan  Bahan Adiktif” , Jurnal Traksi . 8(2), pp. 11-17.
[2]  American Bureau of Shipping. Guide for Survey Based  on  Reliability  Centered  Maintenance , Houston USA. 2003
[3]  Asyari, Daryus, Ir. M.Sc. Manajemen Pemeliharaan Mesin. Jakarta: Universtas Darma Persada. 2007
[4]   Bloom Neil B, Reliability Centered
Maintenance  Implementation  Made  Simple. McGraw-Hill, Company, Houston. 2006
[5]    Department  of  Defense  United  Stated  of America, Procedures  for  Performing  a  Failure ModeEffecet  and  Critically  Analysis ,  UD Department  of  Defense,  Washington  DC,  USA. 1980
[6]    Dhilon, Balbir S, Maintainability, Maintenance, and  Reliability  for  Engineers. Taylor  and
Francis Group, LLC. New York. 2006
[7] Moubray, John, Reliability Centered Maintenance ,  Butterworth  Heinemann  Ltd, England. 1997
[8]        Navaair,  Inc. Management  Manual  Guidlines for  The  Naval  Aviation  Reliability  Centered Maintenance Process, Natec Electronic Manual, USA. 2003 [9] Rudolp Frederick Stapelberg. Reliability,
Availability,  Maintanability  and  Safety  ini Engineering  Design. Springer-Verlag  London Limited. 2009