## Analisis Waiting Time dalam Proses Perakitan MV Switchgear dengan Lean Production
R. Pitaloka Naganingrum ∗ ,1) , Lobes Herdiman 2)
1) Alumni Teknik Industri UNS
2) Staf Pengajar, Jurusan Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta 57126, Indonesia

## Abstract
PT. Siemens Indonesia is an industry engaged in the production of Energy Distribution, as Simoprime World Panel with world market-oriented. The problems that occurred there was delay time and completion of the scheduled production target. Delay in completion of the scheduled deadline because of the inefficiency caused by the flow process in the handling of waste resulting from the assembly. The purpose of this study was to identify waste and operating conditions that occurred on the main assembly. Lean Production was used in this research. In lean production concept, Value Stream Analysis Tool (VALSAT) was used as an instrument to map the waste that occurred and detailed Mapping Tool to determine the operating conditions. In identifying waste, the weighting of each work station waste in the main assembly. Based on the weighting of waste which made known that the biggest waste of waiting time and for the operating conditions, 21% non value adding activities from main assembly.
Keywords: lean production, value stream analysis tool (VALSAT), waste, waiting time, non value adding.

## 1. Pendahuluan
Perusahaan bersaing untuk menjadi yang terbaik di bidangnya. Setiap perusahaan berusaha untuk lebih baik dari perusahaan lainnya dalam segi kualitas maupun biaya. Lean production merupakan konsep suatu perusahaan untuk mengeliminasi waste atau pemborosan dalam lingkungan industri manufaktur (Hines dan Taylor, 2000). Lean production merupakan metode yang digunakan untuk pencapaian perbaikan secara terus-menerus dan signifikan ( continous improvement ) dalam kinerja, dengan cara mengeliminasi semua pemborosan ( waste ) baik waktu maupun sumber daya dari fasilitas dalam proses bisnis. Lead time dan juga biaya yang dikeluarkan dapat dikurangi dengan meminimasi waste pada value stream perusahaan, seperti dalam penelitian terdahulu, upaya minimasi waste dan perbaikan value stream mampu mengurangi 40% biaya yang muncul akibat adanya waste sebesar Rp. 382.60,39 dan mengurangi production lead time sebesar 9,97% (Santoso, 2008).
Value Stream analysis tool (VALSAT) merupakan alat yang digunakan untuk menggambarkan waste dalam lean production dan digunakan dalam pemilihan detailed mapping tool berdasarkan waste yang didefinisikan sebelumnya. Sebelum melakukan upaya penanganan waste , hal yang paling penting adalah melakukan pemetaan waste pada value stream proses produksi agar penangan waste menjadi terfokus (Santoso, 2008). Jenis waste menurut Hirano (1990) meliputi produksi berlebih, menunggu, inventori berlebih, transportasi berlebih, proses tidak sesuai, gerakan tidak perlu dan kecacatan produk.
Pada paper ini ditekankan terhadap permasalahan yaitu bagaimana menganalisa keterlambatan waktu penyelesaian pada proses perakitan MV Switchgear di PT. Siemens Indonesia yang disebabkan waiting time dengan lean production .
∗ Correspondance : pitaloka13@gmail.com

## 2. Metode Penelitian
Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah memetakan waste menggunakan lean production konsep, yaitu penentuan value stream awal, pembobotan waste menggunakan Value Stream Analysis Tool (VALSAT), penggambaran waste menggunakan big picture mapping , pemetaan aktivitas menggunakan Detailed Mapping Tool . Tahapan secara sistematis dalam penelitian ditunjukkan pada Gambar 1.
Data yang dikumpulkan sebagai input dalam penyelesaian masalah terdiri dari data actual demand periode 1 tahun dari Oktober 2010 s/d Oktober 2011 produk MV Switchgear, data elemen kerja per stasiun kerja pada main assembly PT. Siemens Indonesia dan data time study proses main assembly pada setiap stasiun kerjanya serta penggambaran peta proses operasi (OPC) untuk setiap elemen kerja. Berdasarkan data ini dihitung waiting time in process yang terjadi di PT. Siemens Indonesia.
Gambar 1. Metodologi Penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Value Stream Awal Melalui Big Picture Mapping
Big picture mapping berguna untuk menggambarkan keseluruhan proses secara makro, memvisualisasikan aliran proses, lead time proses dan terjadinya waste . Big picture mapping kondisi awal perusahaan digunakan untuk memetakan kondisi sebenarnya yang terjadi di perusahaan dan bukan kondisi yang diharapkan oleh perusahaan. Pemahaman terhadap aliran material dalam proses produksi merupakan hal yang penting dalam mengevaluasi value stream . Penggunakan big picture mapping untuk menggambarkan value stream proses produksi secara garis besar meliputi proses pemesanan bahan baku, perencanaan produksi, proses produksi, perakitan sampai dengan produk siap dikirim ke konsumen.
Gambar 2. Big picture mapping aliran material
Kondisi awal proses perakitan MV Switchgear di PT. Siemens Indonesia digambarkan dalam value stream awal proses perakitan MV Switchgear. Value stream awal dimulai dari proses pemesanan material ke supplier , dilanjutkan dengan proses detail perakitan sampai dengan prosuk siap dikirim ke konsumen. Big picture mapping diperoleh informasi bahwa production planner melakukan weekly forecast untuk pemesanan material ke supplier.
Material masuk ke dalam proses perakitan pada stasiun kerja A sampai dengan proses perakitan stasiun kerja H membutuhkan waktu sebesar 316,59 menit dan waktu transportasi antar stasiun memakan waktu sebesar 7,24 menit. Waktu transportasi ini didapat dari penjumlahan waktu transportasi setiap stasiun.

## 3.2 Pembobotan Waste menggunakan Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
Dalam konsep Value Stream Analysis Tool (VALSAT), identifikasi dan pembobotan waste digunakan untuk mennetukan detailed mapping tool yang  digunakan dalam menggambarkan value stream proses pembuatan MV Switchgear secara detail. Langkah- langkah pembobotan waste , sebagai berikut:
1. Penentuan macam waste yang akan dilakukan pembobotan.Pembobotan dilakukan terhadap tujuh macam waste menurut Shingo Shigeo.
2. Pengisisan skor atau bobot tiap waste . Aturan pengisisan skor atau bobot ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Nilai Skor Pembobotan Waste Skor Arti 0 Tidak ada waste 1 Sangat sedikit waste 2 Sedikit waste 3 Banyak  waste 4 Sangat banyak waste
( Sumber:  Hirano, 1990)
3. Penjumlahan skor atau bobot tiap waste. Skor atau bobot dari tiap waste yang diperoleh dari operator ahli di tiap stasiun kerja kemudian dijumlahkan.
4. Perhitungan total bobot dan nilai rata-rata bobot tiap waste. Total bobot diperoleh dengan cara menjumlahkan bobot tiap waste di tiap stasiun kerja.
5. Perhitungan persentase total bobot tiap waste di tiap stasiun kerja. Total bobot waste dalam persentase diperoleh dengan cara membagi bobot waste di stasiun kerja dengan total bobot di seluruh stasiun kerja kemudian dikalikan 100%.
Tabel 2. Pengisisan Pembobotan Waste
Ada Tidak
0 1 2 3 4
a. Produksi berlebih akibat kelebihan jumlah produksi dari stasiun kerja sebelumnya
b. Produksi berlebih akibat produksi tidak sesuai dengan jadwal produksi
c. Produksi berlebih karena belum adanya pencatatan jumlah produksi d. Produksi berlebih karena kesalahan instruksi
e. Produksi berlebih karena adanya produk cacat yang tidak dapat di revisi a. Menunggu material dari collecting material
√
b. Menunggu karena mengantri produk masuk stasiun berikutnya
√
c. Menunggu karena jumlah operator ahli terbatas √ d. Menunggu karena jumlah mesin terbatas √ e. Menunggu karena adanya operator ahli yang absen √
a. Transportasi berlebih karena tata letak yang kurang baik b. Transportasi berlebih karena adanya arus balik antar stasiun kerja
c. Transportasi berlebih karena peralatan material handling masih manual d. Transportasi berlebih karena operator sering melakukan peminjaman alat
e. Transportasi berlebih karena produksi dialkukan di area yang berbeda
a. Proses tidak sesuai karena kurang informasi antara engineering dan operator dalam revisi produk
√
b. Proses tidak sesuai karena terjadi kesalahan pada mesin
√
c. Proses tidak sesuai akibat belum adanya prosedur proses produksi √
d. Proses tidak sesuai karena konsentrasi operator atau engineering kurang baik
√
e. Proses tidak sesuai akibat terjadi kesalahan pada tool √
a. Persediaan tidak perlu akibat kesalahan peramalan kebutuhan bahan baku b. Persediaan tidak perlu akibat kesalahan pencatatan jumlah persediaan
c. Persediaan tidak perlu akibat terlalu banyak menyimpan komponen pendukung d. Persediaan tidak perlu karena pembelian bahan baku secara periodik
e. Persediaan tidak perlu akibat adanya produksi berlebih a. Gerakan tidak perlu akibat tata letak yang kurang baik √ b. Gerakan tidak perlu akibat desain mesin yang kurang ergonomis √ c. Gerakan tidak perlu akibat posisi tool terhadap benda kerja √ d. Gerakan tidak perlu akibat posisi operator terhadap benda kerja √
e. Gerakan tidak perlu akibat penyimpanan tool yang kurang baik √ a. Kecacatan produk karena belum adanya prosedur inspeksi √ b. Kecacatan produk karena kesalahan operator dalam proses produksi √
c. Kecacatan produk karena kesalahan mechanical/electrical engineering dalam perancangan √ d. Kecacatan produk akibat kualitas material yang kurang baik
√
e. kecacatan produk akibat kesalahan dalam proses material handling √ 6. Gerakan Tidak Perlu √ 7. Kecacatan Produk √ 4. Proses Tidak Sesuai √ 5. Persediaan Tidak Perlu 2. Menunggu √ 3. Transportasi Berlebih Waste Konfirmasi Deskripsi Waste Bobot 1. Produksi Berlebihan
Pengisian pembobotan waste dilakukan disetiap stasiun kerja dan diisi oleh setiap operator yang bekerja distasiun tersebut. Setelah pengisian pembobotan waste pada setiap stasiun kerja, dilakukan rekapitulasi pada setiap waste disetiap stasiun kerja.
Tabel 3. Rekapitulasi Total Bobot Dan Nilai Rata-Rata Waste
Produksi Berlebihan Menunggu Transportasi Berlebih Proses Tidak Sesuai Gerakan Tidak Perlu Kecacatan Produk A 0 7 0 0 7 3 B 0 4 0 0 7 0 C 0 5 0 7 9 7 D 0 6 0 0 5 0 E 0 8 0 0 5 0 F 0 8 0 6 0 4 G 0 4 0 0 0 0 H 0 7 0 0 0 5 Total bobot 0 49 0 13 33 19 Rata-rata 0 6.125 0 1.625 4.125 2.375 Stasiun Kerja Waste
Dari hasil rekapitulasi di atas dapat diketahui waste terbesar yaitu waste menunggu dengan total bobot 49 dan rata-rata bobot per stasiun kerjanya 6,125.
Tabel 4. Persentase Waste di Tiap Stasiun Kerja
A B C D E F
G H
Produksi Berlebih Menunggu 14.29 8.16 10.20 12.24 16.33 16.33 8.16 14.29 Transportasi Berlebih Proses Tidak Sesuai 53.85 46.15 Gerakan Tidak Perlu 21.21 21.21 27.27 15.15 15.15 Kecacatan Produk 15.79
36.84 21.05 26.32
Stasiun Kerja (%) Waste
Identifikasi waste menggunakan Value Stream Analysis Tool (VALSAT) menggambarkan waste apa saja yang terjadi pada setiap stasiun kerja. Untuk waste produksi berlebih tidak terdapat di stasiun kerja manapun. Menunggu terdapat di stasiun kerja A, B, C, D, E, F, G dan H. Transportasi berlebih tidak terdapat di stasiun kerja manapun. Proses tidak sesuai terdapat di stasiun kerja C dan F. Gerakan tidak perlu terdapat di stasiun kerja A, B, C, D dan E. Kecacatan produk terdapat di stasiun kerja A, C, F dan H. Waste yang trejadi merugikan perusahaan baik ditinjau dari biaya maupun waktu.
Setelah mengetahui waste yang terjadi di setiap stasiun kerja maka dilakukan pembobotan waste untuk mengetahui waste terbesar yang terjadi di proses perakitan MV Switchgear. Pada Tabel 3 didapat total bobot dari setiap waste . Waste menunggu memiliki total bobot sebesar 49, proses tidak sesuai memiliki bobot sebesar 13, gerakan tidak perlu memiliki total bobot sebesar 33 dan kecacatan produk memiliki total bobot sebesar 19. Perhitungan total bobot memperlihatkan bahwa waste terbesar yang terjadi pada proses perakitan MV Switchgear yaitu waste menunggu.

## 3.3 Pemilihan Detailed Mapping Tool
Setelah dilakukan pembobotan waste dan penggambaran waste pada big picture mapping , dilakukan pemilihan detailed mapping tool . Detailed mapping tool yang terpilih memiliki skor tertinggi berdasarkan perhitungan Value Stream Analysis Tool (VALSAT).
Pemilihan detailed mapping tool dilakukan menggunakan tabel skor detailed mapping tool yang menunjukkan kemampuan tiap detailed mapping tool dalam mengidentifikasi tiap waste . Dalam konsep Value Stream Mapping Tool (VALSAT), detailed mapping tool yang digunakan untuk detailed mapping tool yang mempunyai skor tertinggi dalam perhitungan bobot waste . Penggambaran detailed mapping tool ini berguna untuk memperjelas aliran value stream yang digambarkan pada big picture mapping.
Tabel 5. Skor Tiap Detailed Mapping Tool
P ro ce ss A ctiv ity M ap pin g S up ply C ha in R es po ns e M at rix P rodu ct io n V ar ie ty F un ne l Q ua lity F il te r M ap pin g D em an d A m plif ic at io n M ap pin g D ec is io n P oin t A na ly sis Ph ys ic al St ru ct ur e Produksi Berlebih L
M L M M Menunggu H H L M M Transportasi Berlebih H L Proses Tidak Sesuai H M L L Persediaan Tidak Perlu M H M H M L Gerakan Tidak Perlu H L Kecacatan Produk L H H = high correlation (skor 9) M = mediun correlation (skor 3) L = low correlation (skor 1)
Mapping Tool Waste (Sumber: Hines dan Taylor, 2002)
Nilai skor menjelaskan hubungan korelasi antara waste dan tiap detailed mapping tool .
Tabel 6 Hasil rata-rata pembobotan dan skor mapping tool
Pr oc e ss Ac ti vi ty Ma p p in g Su ppl y Cha in Re sp o n se Ma tr ix Pr o duc ti o n Va ri et y Fu nne l Q u alit y Filt e r Ma p p in g De m an d A m p lif ic at io n Ma p p in g De ci si o n Po in t Ana ly si s Phy si ca l St ru ct u re Produksi Berlebih 0
Menunggu 6.125 55.13 55.13 6.13 18.38 18.38 Transportasi Berlebih 0 Proses Tidak Sesuai
0 Persediaan Tidak Perlu 1.625 4.88 14.63 4.88 14.63 4.88 1.63 Gerakan Tidak Perlu 4.125 37.13 4.13 Kecacatan Produk 2.375 2.38 21.38 Jumlah 99.50 73.88 11.00 21.38 33.00 23.25 1.63 Waste Rata ‐ Rata Bobot Mapping Tool
Berdasarkan hasil penjumlahan skor tiap mapping tool yang terpilih adalah Process Activity Mapping . Process activity mapping pada proses perakitan MV Switchgear berguna untuk mengetahui kondisi operasional perusahaan, mulai dari value adding activity , non value adding activity serta necessary non value adding activity . Hasil dari process activity mapping dapat dilihat dari Tabel 7.
Tabel 7. Rekapitulasi Aktivitas Perakitan MV Switchgear Aktivitas Jumlah Persentase Operasi 57 61% Transportasi 16 17% Inspeksi 16 17% Storage 3 3% Delay 1 1% Jumlah 93 100%
Hasil pemetaan dari 93 aktivitas, 61% digunakan untuk value adding activity yaitu aktivitas operasi, 17% digunakan untuk necessaray non value adding activity yaitu aktivitas transportasi, 21% digunakan untuk non value adding activity yaitu aktivitas inspeksi, storage dan delay . Kondisi ini memperlihatkan bahwa non value adding activity lebih besar dari necessary non value adding activity.
Hasil pemetaan aktivitas dengan menggunakan process activity mapping menunjukkan bahwa terdapat aktivitas yang dapat dikurangi, misalnya aktivitas transportasi. Aktivitas transportasi yang dimaksud adalah kegiatan mengantar material dari collecting material ke stasiun kerja dan juga gerakan yang dilakukan oleh teknisi saat mengambil material pada rak yang disediakan secara berulang-ulang. Aktivitas ini dapat disederhanakan dengan cara mengambil semua material yang diperlukan pada awal proses sekaligus sehingga teknisi tidak perlu melakukan gerakan yang tidak diperlukan berulang-ulang.
Process activity mapping selain digunakan untuk mengidentifikasi semua aktivitas pada proses perakitan MV Switchgear, juga digunakan untuk bahan pertimbangan perusahaan apabila ingin melakukan perbaikan.

## 3.4 Penentuan Penyebab Waste Menggunakan Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat digambarkan per stasiun kerja bertujuan memperlihatkan faktor- faktor yang berpengaruh terhadap proses perakitan. Pada setiap stasiun kerja digambarkan faktor apa yang menjadi penyebab waste dan besar persentase terjadinya waste tersebut.
Gambar 3. Diagram Sebab Akibat
Waste pada stasiun kerja A meliputi menunggu, gerakan yang tidak perlu dan kecacatan produk. Waste menunggu terjadi pada saat produk ingin masuk stasiun B karena proses perakitan pada stasiun B lebih lama sehingga terjadi antrian. Penyebab terjadinya waste gerakan yang tidak perlu karena penyimpanan alat agak jauh dari posisi teknisi dan juga desain produk yang agak sulit untuk dirakit membuat teknisi bergerak dengan berlebihan. Terjadinya waste kecacatan produk pada stasiun A disebabkan oleh teknisi yang kurang teliti dalam melakukan proses produksi terutama dalam kekencangan mur dan baut.
Waste yang terjadi pada stasiun B meliputi menunggu dan gerakan yang tidak perlu. Waste menunggu terjadi disebabkan adanya keterlambatan material yang berasal dari collecting material sehingga produk tidak dapat dirakit karena material harus dalam keadaan 100% lengkap. Waste gerakan yang tidak perlu terjadi karena penyimpanan alat agak jauh dari posisi teknisi dan juga desain produk yang agak sulit untuk dirakit membuat teknisi bergerak dengan berlebihan.
Waste yang terjadi pada stasiun C meliputi menunggu, gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak sesuai dan kecacatan produk. Waste menunggu terjadi disebabkan pada saat produk ingin dirakit karena material yang dibutuhkan tidak 100% lengkap sehingga terjadi waktu tunggu dalam menunggu material lengkap 100%. Waste gerakan yang tidak perlu terjadi karena penyimpanan alat agak jauh dari posisi teknisi dan juga desain produk yang agak sulit untuk dirakit membuat teknisi bergerak dengan berlebihan. Waste kecacatan produk terjadi karena teknisi atau engineering kurang teliti dalam pekerjaannya seperti kesalahan pada drawing kontruksi oleh mechanical engineering . Waste proses yang tidak sesuai terjadi karena terdapat beberapa proses yang terlewati seperti teknisi tidak melubangi bagian material yang seharusnya diberi lubang.
Waste yang terjadi pada stasiun D meliputi menunggu dan gerakan yang tidak perlu. Waste menunggu terjadi material yang dibutuhkan tidak 100% lengkap sehingga proses perakitan pada stasiun ini tidak dapat berjalan. Waste gerakan yang tidak perlu terjadi karena penyimpanan alat agak jauh dari posisi teknisi dan juga desain produk yang agak sulit untuk dirakit membuat teknisi bergerak dengan berlebihan.
Waste yang terjadi pada stasiun E meliputi menunggu, gerakan yang tidak perlu dan kecacatan produk. Waste menunggu terjadi pada saat produk ingin dirakit karena material yang dibutuhkan tidak 100% lengkap sehingga proses perakitan tidak dapat berjalan. Waste gerakan yang tidak perlu terjadi karena penyimpanan alat agak jauh dari posisi teknisi dan juga desain produk yang agak sulit untuk dirakit membuat teknisi bergerak dengan berlebihan.
Waste yang terjadi pada stasiun F meliputi menunggu, proses yang tidak sesuai dan kecacatan produk. Waste menunggu terjadi pada saat produk ingin masuk stasiun G karena proses wiring pada stasiun G lebih lama proses produksinya sehingga terjadi antrian. Waste proses yang tidak sesuai terjadi karena terdapat proses yang seharusnya dilakukan tetapi terlewati seperti wiring diagram yang diberikan electrical engineering kurang tepat. Waste kecacatan produk terjadi pada stasiun F disebabkan oleh teknisi atau engineering yang kurang teliti dalam melakukan proses produksi.
Waste yang terjadi pada stasiun G meliputi menunggu. Waste menunggu terjadi disebabkan proses pada stasiun G melebihi takt time yang diberikan sehingga terjadi penumpukan produk menunggu untuk dikerjakan.
Waste yang terjadi pada stasiun H meliputi menunggu dan kecacatan produk. Waste menunggu terjadi karena produk ditumpuk pada stasiun ini menunggu untuk diperiksa, penumpukan produk pada stasiun ini dikarenakan stasiun ini merupakan tempat pengecekan tetapi apabila terdapat cacat atau terdapat fungsi produk yang tidak berjalan dengan baik seperti contohnya MV Switchgear tidak mau mengalirkan listrik maka proses pengecekan akan ditunda atau masuk ke dalam status “HOLD”. Waste kecacatan produk ditemukan pada stasiun ini karena stasiun H merupakan stasiun pengecekan sebelum memasuki proses testing . Kecacatan produk disebabkan oleh teknisi yang kurang hati-hati pada stasiun sebelumnya seperti terjadi goresan pada pintu panel.
Waste yang selalu terjadi pada setiap stasiun kerja proses perakitan MV Switchgear yaitu waste menunggu. Waste menunggu ini akan berakibat pada keterlambatan penyelesaian proses perakitan MV Switchgear. Apabila penyebab waste - waste yang terjadi pada setiap stasiun kerja diketahui maka dapat dilakukan perbaikan agar proses perakitan dapat berjalan dengan lancar.

## 4. Kesimpulan dan Saran
Pada value stream terlihat bahwa pada proses perakitan MV Switchgear terjadi waste yang meliputi menunggu, proses tidak sesuai, gerakan tidak perlu dan kecacatan produk. Pembobotan waste menunjukkan bahwa waste terbesar yang terjadi pada proses perakitan MV Switchgear yaitu waste menunggu. Waste menunggu ini selalu terjadi pada tiap stasiun kerja dan waste terkecil yaitu waste proses yang tidak sesuai. Process activity mapping menunjukkan bahwa pemetaan aktivitas terbesar pada value adding activity , tetapi persentase non value adding lebih besar dibandingkan dengan necessary non value adding.

## Daftar Pustaka
Hines, P. dan Taylor, D. (2000). Going lean. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School , UK. Available from: URL: http://www.cf . ac.uk/carbs/lom/lerc/centre/publications.
Hirano, H. (1990). The Complete Guide to Just-In-Time Manufacturing . Portland Publishing, United States of America.
Kalsaas, B. T. (2002). Value stream mapping, an adequate method for going lean. Proceeding aof Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School , UK. Available from: URL: http://www.cf.ac.uk/carbs/lom/lerc/ centre/publications.
Santoso, L.W. (2008). Minimasi Waste (Pemborosan) Untuk Perbaikan Value Stream Pada Proses Pembuatan Dies HD Dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus: Dimasari Tehnik, Sukoharjo ). Proceeding Seminar Nasional Teknologi Simulasi IV,
UGM, Yogyakarta Pereira, R. (2000). Guide to Lean Manufacturing . LSS Academy Publishing. Available from: http://lssacademy.com.