http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi

## PENDEKATAN THEORY OF CONSTRAINTS (TOC)

## PENJADWALAN FLOW SHOP PADA SISTEM PRODUKSI MAKE TO ORDER
Hera Rianti, Laila Nafisah, dan Eko Nursubiyantoro Prodi Teknik Industri Jurusan Teknik Industri,  Fakultas Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Yogyakarta Jl. Babarsari 2 Tambakbayan, Yogyakarta, 55281 Telp. (0274) 485363 Fak : (0274) 486256 email : lailanafisah71@gmail.com , eko_nsby072@upnyk.ac.id

## ABSTRAK
CV  Putra  Kilau  Lampuan  adalah  erusahaan  percetakan  yang  memproduksi  buku,  majalah, packaging ,  dan undangan.  Sistem produksi yang diterapkan berbasis Make To Order (MTO) dengan pola aliran proses produksi bersifat flow shop .  Perusahaan dihadapkan pada kendala banyaknya Work In Process (WIP) dengan kapasitas stasiun kerja yang terbatas, sehingga dapat menghambat aliran produksi dan waktu penyelesaian menjadi besar. Penelitian menggunakan metode penjadwalan drum buffer rope dengan konsep pendekatan Theory of Constraints (TOC)  yang  berfokus  kepada  pemanfaatan  stasiun  kerja bottleneck .    Penjadwalan  dimulai  dari  stasiun  kerja bottleneck ,  kemudian  baru  dilakukan  pada  stasiun  kerja non  bottleneck .  Penjadwalan  pada  stasiun  kerja non bottleneck sebelum stasiun kerja b ottleneck dilakukan secara backward , sedangkan stasiun kerja non bottleneck setelah stasiun kerja bottleneck dilakukan secara forward .  Hasil dari penelitian ini yaitu diperoleh stasiun kerja penyusunan  kertas  isi  (SK  10)  terjadi bottleneck .  Penjadwalan  produksi  berdasarkan  stasiun  kerja bottleneck menghasilkan urutan order dari stasiun kerja  1 sampai stasiun  kerja 13  dengan makespan sebesar 26,215 hari. Makespa n tersebut lebih singkat dibandingkan dengan makespan perusahaan yang besarnya 30,041 hari.
Kata kunci : flow shop, theory of constraints, drum buffer rope, makespan minimum

## 1. PENDAHULUAN
Industri  manufaktur  yang  berkembang semakin  pesat  menuntut  perusahaan  untuk mampu berkompetisi didalam pasar persaingan. Perusahaan berusaha menyediakan yang terbaik bagi  konsumen  guna  meningkatkan  loyalitas, kredibilitas  dan  layanan  perusahaan  bagi konsumen. Salah satu hal yang digunakan untuk menunjukkan  kredibilitas  perusahaan  adalah ketepatan  waktu  penyelesaian  produk.  Agar produk  dapat  selesai  dengan  waktu  yang  telah ditetapkan, perusahaan membutuhkan penjadwalan  produksi  yang  tepat  dalam pelaksanaan aktivitas proses produksinya.
CV  Putra  Kilau  Lampuan  merupakan sebuah  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang percetakan.  Perusahaan  ini  berlokasi  di  Jalan Sedap  Malam  No.11,  Gumpang,  Kartasura, Sukoharjo,  Jawa  Tengah.  Perusahaan  ini memproduksi  berbagai  macam  hasil  cetakan kertas  seperti  buku,  majalah,  packaging,  dan undangan.  Sistem  produksi  yang  diterapkan perusahaan  berbasis  Make  To  Order  (MTO) yang berdasarkan jumlah permintaan konsumen dengan pola aliran proses produksi bersifat flow
shop, dan prioritas pengerjaan pesanan berdasarkan  metode First  Come  First  Served (FCFS) .  Untuk  mempertahankan  kepercayaan konsumen, perusahaan berusaha menyelesaikan produk  sesuai  dengan  waktu  yang  telah ditetapkan.
Selama  ini  perusahaan  belum  mampu memenuhi  pesanan  tepat  pada  waktunya.  Pada sales  order  bulan  Januari  2018,  terdapat  9 pesanan  dari  21  pesanan  yang  tidak  sesuai jadwal  yang  disepakati  (due  date).  Hal  ini disebabkan  oleh  banyaknya Work  In  Process (WIP) atau  barang  setengah  jadi  menumpuk dengan  kapasitas  stasiun  kerja  yang  terbatas. Pada  pengamatan  tanggal  14  Desember  2017, terjadi bottleneck pada proses produksi buku di stasiun  kerja  penyusunan  kertas  isi  dengan kapasitas  sebesar  736  lembar/jam  lebih  rendah dari  stasiun  kerja  sebelumnya,  yaitu  stasiun kerja  cetak  kertas  isi  dengan  kapasitas  sebesar 5.000 lembar/jam. Kondisi seperti ini mengakibatkan  di  stasiun  kerja  tersebut  terjadi penumpukan  WIP  yang  menghambat  aliran produksi  dan  waktu  penyelesaian  pesanan produksi  menjadi  besar.  Masalah  yang  terus
berlangsung  tersebut  dapat  mengakibatkan resiko  penurunan  kredibilitas  perusahaan  di mata konsumen dan mengurangi daya kompetisi perusahaan dalam persaingan bisnis.
Peninjauan  dalam  penjadwalan  di  seluruh stasiun kerja dan mengidentifikasi stasiun kerja yang  menjadi  bottleneck  dalam  pembuatan penjadwalan  berdasarkan  beban  kerja  terbesar. Dari stasiun kerja bottleneck tersebut, ditentukan  jadwal  untuk  memproduksi  produk yang  diinginkan.    Penjadwalan  produksi diharapkan mampu  menangani bottleneck yang menghambat aliran produksi
dan
meminimumkan waktu penyelesaian order.

## 2.   LANDASAN TEORI

## 2.1 Sistem Produksi
Sistem  produksi  merupakan  kumpulan  dari sub  sistem  yang  saling  berinteraksi  dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan  baku,  mesin,  tenaga  kerja,  modal,  dan informasi, sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut hasil sampingnya  seperti  limbah,  informasi,  dan sebagainya  (Ginting,  2007).  Sistem  produksi menurut  tujuan  operasi,  dibedakan  menjadi empat jenis, yaitu (Bedworth dan Bailey, 1987): 1) Engineering To Order (ETO) , yaitu pemesan meminta  produsen  untuk  membuat  produk yang  dimulai  dari  proses  perancangannya (rekayasa).
2) Assembly  To  Order  (ATO) ,  yaitu  produsen membuat  desain  standar,  modul-modul opsinya standar dan merakit suatu kombinasi tertentu  dari  modul-modul  tersebut.  Modul- modul  standar  tersebut  sesuai  dengan pesanan  konsumen  dan  bisa  dirakit  untuk berbagai tipe produk.
3) Make  To  Order  (MTO), yaitu  produsen menyelesaikan item akhirnya jika dan hanya jika menerima pesanan konsumen untuk item tersebut.
4) Make  To  Stock  (MTS) ,  yaitu  produsen membuat  item-item  yang  diselesaikan  dan ditempatkan  sebagai  persediaan  sebelum pesanan  konsumen  diterima.  Item  akhir tersebut  baru  akan  dikirim  dari  sistem persediaannya  setelah  pesanan  konsumen diterima.
Sistem  produksi  juga  dibagi  menurut  aliran operasi  dan  variasi  produk  menjadi  (Nasution dan Prasetyawan, 2007):
1) Flow  Shop ,  yaitu  proses  konversi  di  mana unit-unit output secara berturut-turut melalui  urutan  operasi  yang  sama  pada mesin-mesin  khusus.  Proses  jenis  ini biasanya  digunakan  untuk  produk  yang mempunyai  desain  dasar  yang  tetap sepanjang  waktu  yang  lama  dan  ditujukan untuk pasar yang luas.
2) Continuous ,  proses  ini  merupakan  bentuk ekstrim dari flow shop di mana terjadi aliran material  yang  konstan.  Biasanya  satu lintasan  produksi  pada  proses  kontiinyu hanya dialokasikan untuk satu produk saja.
3) Job  Shop ,  yaitu  merupakan  bentuk  proses konversi  di  mana  unit-unit  untuk  pesanan yang  berbeda  pula  dengan  melalui  pusat- pusat kerja yang dikelompokkan berdasarkan  fungsinya.  Volume  produksi tiap jenis sedikit, variasi produknya banyak, lama proses produksi tiap jenis produk agak panjang, tidak ada lintasan produksi khusus.
4) Batch , yaitu merupakan bentuk satu langkah kedepan  dibandingkan  job  shop  dalam  hal standarisasi  produk  dengan  memproduksi banyak  variasi  produk  dan  volume,  lama proses  produksi  untuk  tiap  produk  agak pendek,  dan  satu  lintasan  produksi  dapat dipakai untuk beberapa tipe produk.

## 2.2 Penjadwalan Produksi
Menurut Baker (1974), penjadwalan adalah pengalokasian sumber daya yang terbatas untuk mengerjakan  sejumlah  pekerjaan.    Tujuan penjadwalan, antara lain:
1) Meningkatkan  penggunaan  sumber  daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang, dan produktivitas dapat meningkat.
2) Mengurangi  persediaan  barang  setengah jadi  atau  mengurangi  sejumlah  pekerjaan yang  menunggu  dalam  antrian  ketika sumberdaya  yang  ada  masih  mengerjakan tugas yang lain.
3) Mengurangi  beberapa  kelambatan  pada pekerjaan  yang  mempunyai  batas  waktu penyelesaian  sehingga  akan  meminimasi penalti cost (biaya keterlambatan).
4) Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis  kapasitas  yang  dibutuhkan  sehingga penambahan  biaya  yang  mahal  dapat dihindarkan.
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi

## 2.3 Theory of Constraints (TOC)
Fogarty  dkk.  (1991)  menjelaskan  bahwa
TOC merupakan pengembangan dari Optimized Production Technology (OPT)
yang menekankan pada optimasi pemanfaatan stasiun kendala. TOC menyatakan bahwa kendala harus diangkat, sehingga dapat diambil tindakan untuk mengurangi  pengaruh  hasilnya  (throughput), persediaan,  dan  biaya  operasi.  Terdapat  5 langkah  yang  berurutan  agar  proses  perbaikan lebih terfokus dan memberikan pengaruh positif yang  lebih  baik  bagi  sistem  sebelumnya (Narasimhan dkk, 1995), yaitu:
1) Identifikasi  kendala  dalam  sistem  ( identify the system’s constraint) .
2) Tentukan bagaimana cara untuk melakukan eksploitasi kendala sistem ( describe how to exploit the system’s constraints )
3) Subordinasi  segala  hal  untuk  mendukung keputusan  ( subordinate  everything  else  to the above decision )
4) Tingkatkan  kemampuan  kendala  untk memecahkan masalah ( elevate the system’s constraint )
5) Jika  pada  langkah  sebelumnya,  kendala lama  dipecahkan  namun  muncul  kendala baru, kembali ke langkah 1.

## 2.4 Drum Buffer Rope
Dalam  konsep  TOC  dikenal  dengan  istilah “ drum-buffer-rope ”,  yang  merupakan  teknik umum  yang  digunakan  untuk  mengelola sumber-sumber  daya  guna  memaksimumkan performansi dari sistem (Gaspersz, 2001). Drum adalah  ritme  produksi  yang  ditetapkan  untuk mengatasi kendala sistem. Buffer atau penyangga digunakan untuk menjaga bottleneck dari fluktuasi stasiun-stasiun kerja sebelumnya. Dalam  sistem  produksi  terdapat  dua  macam buffer , yaitu:
1) Time buffer
Waktu  yang  dijadikan  penyangga  dengan tujuan untuk melindungi laju produksi (throughput)  sistem  dari  gangguan  yang  selalu terjadi dalam sistem produksi.
2) Stock Buffer
Produk  akhir  maupun  produk  antara  yang dijadikan  penyangga  dengan  tujuan  untuk memperbaiki  sistem  produksi  dalam  hal menanggapi permintaan.

## 2.5 Algoritma Zijm
Algoritma  Zijm  ditemukan  oleh  seorang professor di Belanda yang bernama WHK Zijm. Zijm (1994) menjelaskan bahwa algoritma Zijm memberikan logika pendeteksian mesin bottleneck yang  terjadi  pada  suatu  sistem berdasarkan  parameter-parameter  yang  telah ditentukan. Selain mendeteksi terjadinya bottleneck , algoritma ini juga memberikan salah satu  parameter  yang  dibutuhkan  untuk  untuk meningkatkan  kinerja  mesin  bottleneck  yaitu menghasilkan  time  buffers.  Model  matematis yang digunakan adalah sebagai berikut (Kushana dkk,2014):
1) Langkah 1: Menghitung laju permintaan pada setiap  operasi  di  seluruh  stasiun  kerja  untuk setiap order . 𝐷 (ℎ) = 1 𝑀𝐿𝑇 = 1 (𝑑 (ℎ) −𝑟𝑗)𝑚 ......................  (1)
dengan: MLT : Manufacturing Lead Time d (h) : Due date job h r j : saat siap di mesin j
m : jumlah mesin
2) Langkah 2: Menghitung laju kedatangan pada setiap  operasi  di  seluruh  stasiun  kerja  untuk setiap order.
𝜆 (ℎ) = 𝐷 (ℎ) 𝑄 (ℎ) 𝛿 (ℎ) ...................................  (2)
dengan: 𝜆 (ℎ) : laju kedatangan job h 𝐷 (ℎ) : laju permintaan job h 𝑄 (ℎ) : ukuran lot produksi job h = 1
𝛿 𝑗𝑘 (ℎ) { 1, 𝑗𝑖𝑘𝑎 𝑗𝑜𝑏 ℎ, 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 𝑘, stasiun kerja 𝑗
−

## 0, 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑙𝑎𝑖𝑛𝑛𝑦𝑎
3)  Langkah 3: Menghitung waktu proses pada setiap  operasi  di  seluruh  stasiun  kerja  untuk setiap order.
𝑃 𝑗𝑘 (ℎ) =   𝑍 𝑗𝑘 (ℎ) + (𝑄 𝑗𝑘 (ℎ) 𝑥 𝑎 𝑗𝑘 (ℎ) ) ...............  (3) dengan:
𝑃 𝑗𝑘 (ℎ) :  waktu  proses job h ,  proses  ke- k ,  di stasiun kerja j 𝑍 𝑗𝑘 (ℎ) :  waktu set  up job h ,  proses    ke- k ,  di stasiun kerja j 𝑄 𝑗𝑘 (ℎ) : ukuran lot produksi job h , proses ke- k , di stasiun kerja j 𝑎 𝑗𝑘 (ℎ) :  waktu  proses job h ,  proses  ke- k ,  di stasiun kerja j
4) Langkah  4:  Menghitung  beban  kerja  pada setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk
setiap  order  dan  penjumlahan  beban  kerja untuk setiap stasiun kerjanya.
𝜌 𝑗 =   ∑ 𝜆 𝑗𝑘 (ℎ) 𝑥 𝑃 𝑗𝑘 (ℎ) ℎ.𝑘 ..........................  (4) dengan:
𝜌 𝑗 : rata-rata beban kerja di mesin j
5) Langkah 5: Menghitung waktu tunggu pada setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk setiap order dan  penjumlahan  beban  kerja untuk setiap stasiun kerjanya.
𝐸 𝑗 = ∑ 𝜆 𝑗𝑘 (ℎ) 𝑥 (𝑃 𝑗𝑘 (ℎ) ) 2 ℎ.𝑘 2(1−𝜌 𝑗 ) ...........................  (5)
Dengan: E(j) =  ekspektasi  waktu  tunggu  di  stasiun kerja j
6) Langkah 6: Menghitung perkiraan lead time pada setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk setiap order . 𝐸 ( 𝑇 𝑗𝑘 (ℎ) ) = E j + 𝑃 𝑗𝑘 (ℎ) ............................  (6) 7) Langkah 7: menghitung Etc dan Ltc Berfungsi  untuk  menentukan Etc (saat paling  awal  setiap order bisa  mulai dikerjakan di stasiun kendala) dan Ltc (saat paling  akhir  setiap order bisa  mulai dikerjakan  di  stasiun  kendala)  setiap pesanan. Etc dan Ltc merupakan salah satu kriteria untuk pemilihan pesanan yang akan didistribusikan, penentuan solusi inisial, dan pemeriksaaan  kelayakan  setiap  pesanan yang telah dijadwalkan. ETC (h) = r (h) + ∑ (𝑡 ℎ + 𝑤 ℎ ) 𝑚 ℎ=1 .............. (7)
LTC (h) = d (h) - ∑ (𝑡 ℎ + 𝑤 ℎ ) − 𝑡ℎ 𝑚 ℎ=1 ..... (8)
dengan:
E( 𝑇 (ℎ) ) : ekspektasi rata-rata lead time job h m : jumlah mesin setelah bottleneck t h : waktu proses job h
w h : ekspektasi waktu menunggu job h ETC (h) : Earliest Time Completion job h LTC (h) : Latest Time Completion job h

## 3.    METODOLOGI PENELITIAN
Obyek  dari  peneltian  ini  adalah  salah  satu perusahaan  percetakan,  CV  Putra  Kilau Lampuan yang berlokasi di Jalan Sedap Malam
No.11, Surakarta. Kerangka pemecahan masalah dan pengolahan data disusun sebagai berikut:
1) Mengidentifikasi  stasiun  kerja bottleneck dengan algoritma zijm.
a.  Menghitung laju permintaan pada setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk setiap order.
b.  Menghitung laju kedatangan pada setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk setiap order.
c.  Menghitung  waktu  proses  pada  setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk setiap order.
d.  Menghitung  beban  kerja  pada  setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk setiap order  dan  penjumlahan  beban  kerja  untuk setiap stasiun kerjanya
e.  Menghitung  ekspektasi  waktu  tunggu pada setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk  setiap  order  dan  penjumlahan  beban kerja untuk setiap stasiun.
f.  Menghitung  ekspektasi  lead  time  pada setiap operasi di seluruh stasiun kerja untuk setiap order.
g.  Menentukan Etc (saat paling awal setiap order bisa mulai dikerjakan di stasiun kerja bottleneck dan Ltc (saat paling akhir setiap order bisa mulai dikerjakan di stasiun kerja
bottleneck ) setiap pesanan.
2).  Melakukan penjadwalan produksi di stasiun kerja bottleneck dan stasiun kerja non bottleneck sebelum stasiun kerja bottleneck menggunakan backward  scheduling.  Untuk  stasiun  kerja non bottleneck setelah  stasiun  kerja  bottleneck menggunakan forward scheduling .

## 4.   HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Identifikasi stasiun kerja bottleneck Identifikasi stasiun kerja bottleneck menggunakan algoritma zijm. Langkah-
langkahnya adalah sebagai berikut:
1) Menghitung laju permintaan Laju  permintaan  dihitung  menggunakan
Langkah  1,  hasil  perhitungan  laju  permintaan dapat dilihat pada Tabel 1 berikut ini:

## Tabel 1 Hasil perhitungan laju permintaan
No Order Laju Permintaan/jam SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 1 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 2 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 3 0,007 0,007 0,000 0,000 0,007 0,000 0,007 0,000 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 4 0,007 0,007 0,000 0,000 0,007 0,007 0,007 0,000 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 5 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 6 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 7 0,007 0,000 0,007 0,007 0,007 0,000 0,007 0,007 0,000 0,000 0,000 0,000 0,007
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
No Order Laju Permintaan/jam SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 8 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 9 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 10 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 11 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 12 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 13 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 14 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 15 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 16 0,005 0,005 0,000 0,000 0,005 0,005 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 17 0,007 0,007 0,000 0,000 0,007 0,000 0,007 0,000 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 18 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 19 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 20 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 21 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 22 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 23 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 24 0,006 0,006 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 2) Menghitung laju kedatangan Laju  kedatangan  untuk  setiap order menggunakan Langkah 2 dan hasil perhitungan laju kedatangan dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2 Hasil perhitungan laju kedatangan No Order Laju kedatangan/jam SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK13 1 0,006 0,006  0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 2 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 3 0,007 0,007  0,000 0,000 0,007 0,000 0,007 0,000 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 4 0,007 0,007  0,000 0,000 0,007 0,007 0,007 0,000 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 5 0,006 0,006  0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 6 0,005 0,000  0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 7 0,007 0,000  0,007 0,007 0,007 0,000 0,007 0,007 0,000 0,000 0,000 0,000 0,007 8 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 9 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 10 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 11 0,006 0,000  0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 12 0,005 0,000  0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 13 0,006 0,000  0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 14 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 15 0,006 0,000  0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 16 0,005 0,005  0,000 0,000 0,005 0,005 0,005 0,000 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 17 0,007 0,007  0,000 0,000 0,007 0,000 0,007 0,000 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007 18 0,006 0,000  0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 19 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 20 0,006 0,006  0,000 0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 21 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 22 0,006 0,000  0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 23 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,006 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 24 0,006 0,006  0,000 0,000 0,006 0,000 0,006 0,000 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 3). Menghitung waktu proses pengerjaan order Laju kedatangan untuk setiap order menggunakan Langkah 2 dan hasil waktu proses
pengerjaan order dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Hasil perhitungan waktu proses pengerjaan order
No Order Waktu Proses (jam) SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 1 0,956 0,728 0,000 0,000 0,000 0,000 0,483 0,000 0,894 0,928 1,178 0,789 0,317 2 0,769 0,300 0,000 0,000 0,937 0,000 0,198 0,000 1,142 1,012 1,127 0,631 0,249 3 0,983 0,884 0,000 0,000 5,183 0,000 0,556 0,000 5,248 6,866 1,972 3,155 1,351 4 1,110 1,023 0,000 0,000 6,300 1,780 0,673 0,000 10,273 14,679 2,929 6,032 2,608 5 0,844 0,548 0,000 0,000 0,000 0,000 0,360 0,000 5,347 7,091 1,959 3,126 1,337 6 1,065 0,000 0,768 1,040 5,117 1,640 0,617 0,000 4,344 5,543 1,795 2,635 1,126 7 1,035 0,000 1,055 1,110 7,667 0,000 1,137 2,217 0,000 0,000 0,000 0,000 1,138
No Order Waktu Proses (jam) SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 8 0,897 0,903 0,000 0,000 7,500 0,000 0,496 0,000 4,500 1,808 1,164 0,743 0,297 9 1,415 1,602 0,000 0,000 9,333 2,807 1,083 0,000 11,034 15,193 3,131 6,644 2,872 10 1,022 0,809 0,000 0,000 3,521 0,000 0,550 0,000 3,854 4,849 1,703 2,330 0,991 11 1,060 0,000 0,991 1,129 4,533 0,000 0,658 1,953 0,000 0,000 0,000 0,000 0,910 12 0,961 0,000 1,089 1,061 14,167 1,622 0,611 0,000 8,300 11,272 2,578 4,978 2,144 13 1,100 0,000 1,015 1,010 6,767 1,510 0,562 2,157 0,000 0,000 0,000 0,000 1,883 14 0,870 0,717 0,000 0,000 3,667 1,033 0,377 0,843 0,000 0,000 0,000 0,000 0,887 15 0,876 0,000 0,781 0,839 6,992 1,175 0,434 0,000 8,972 12,361 2,668 5,251 2,264 16 0,853 0,669 0,000 0,000 5,417 1,019 0,372 0,000 5,469 7,253 1,989 3,222 1,378 17 1,309 1,744 0,000 0,000 12,817 0,000 1,093 0,000 12,142 16,730 3,365 7,354 3,182 18 1,078 0,000 1,156 1,206 7,500 1,906 0,728 0,000 6,061 7,972 2,117 3,711 1,594 19 0,843 0,590 0,000 0,000 3,100 0,000 0,353 0,000 5,496 7,319 1,984 3,206 1,372 20 1,171 0,796 0,000 0,000 0,000 1,008 0,371 0,767 0,000 0,000 0,000 0,000 0,867 21 1,058 0,846 0,000 0,000 10,750 1,221 0,458 1,938 0,000 0,000 0,000 0,000 0,554 22 0,939 0,000 0,958 0,986 6,400 2,403 0,544 0,000 6,960 9,339 2,308 4,174 1,793 23 0,826 0,546 0,000 0,000 2,138 0,893 0,322 0,000 2,114 2,354 1,340 1,273 0,531 24 0,899 0,735 0,000 0,000 4,833 0,000 0,444 0,000 8,405 11,557 2,549 4,901 2,112 19 0,843 0,590 0,000 0,000 3,100 0,000 0,353 0,000 5,496 7,319 1,984 3,206 1,372 4).  Menghitung rata-rata beban kerja Rata-rata beban kerja menggunakan Langkah 3 dan hasil perhitungan rata-rata beban
kerja pada stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4 Hasil perhitungan rata-rata beban kerja
No Order Beban Kerja SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 1 0,006 0,005 0,000 0,000 0,000 0,000 0,003 0,000 0,006 0,006 0,008 0,005 0,002 2 0,005 0,002 0,000 0,000 0,006 0,000 0,001 0,000 0,007 0,006 0,007 0,004 0,002 3 0,007 0,006 0,000 0,000 0,035 0,000 0,004 0,000 0,036 0,047 0,013 0,021 0,009 4 0,008 0,007 0,000 0,000 0,043 0,012 0,005 0,000 0,070 0,100 0,020 0,041 0,018 5 0,005 0,003 0,000 0,000 0,000 0,000 0,002 0,000 0,032 0,042 0,012 0,019 0,008 6 0,006 0,000 0,004 0,006 0,027 0,009 0,003 0,000 0,023 0,029 0,009 0,014 0,006 7 0,007 0,000 0,007 0,008 0,052 0,000 0,008 0,015 0,000 0,000 0,000 0,000 0,008 8 0,005 0,005 0,000 0,000 0,045 0,000 0,003 0,000 0,027 0,011 0,007 0,004 0,002 9 0,008 0,010 0,000 0,000 0,056 0,017 0,006 0,000 0,066 0,090 0,019 0,040 0,017 10 0,006 0,005 0,000 0,000 0,022 0,000 0,003 0,000 0,024 0,030 0,011 0,014 0,006 11 0,007 0,000 0,006 0,007 0,028 0,000 0,004 0,012 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 12 0,005 0,000 0,006 0,006 0,078 0,009 0,003 0,000 0,046 0,062 0,014 0,027 0,012 13 0,007 0,000 0,007 0,007 0,044 0,010 0,004 0,014 0,000 0,000 0,000 0,000 0,012 14 0,005 0,004 0,000 0,000 0,023 0,006 0,002 0,005 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 15 0,005 0,000 0,005 0,005 0,042 0,007 0,003 0,000 0,053 0,074 0,016 0,031 0,013 16 0,005 0,004 0,000 0,000 0,030 0,006 0,002 0,000 0,030 0,040 0,011 0,018 0,008 17 0,009 0,012 0,000 0,000 0,087 0,000 0,007 0,000 0,083 0,114 0,023 0,050 0,022 18 0,007 0,000 0,007 0,007 0,047 0,012 0,005 0,000 0,038 0,050 0,013 0,023 0,010 19 0,005 0,004 0,000 0,000 0,020 0,000 0,002 0,000 0,036 0,048 0,013 0,021 0,009 20 0,008 0,005 0,000 0,000 0,000 0,007 0,002 0,005 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 21 0,007 0,005 0,000 0,000 0,070 0,008 0,003 0,013 0,000 0,000 0,000 0,000 0,004 22 0,006 0,000 0,006 0,006 0,040 0,015 0,003 0,000 0,043 0,058 0,014 0,026 0,011 23 0,005 0,003 0,000 0,000 0,013 0,005 0,002 0,000 0,013 0,014 0,008 0,008 0,003 24 0,006 0,005 0,000 0,000 0,030 0,000 0,003 0,000 0,052 0,072 0,016 0,030 0,013 Jmlh 0,149 0,085 0,048 0,051 0,836 0,122 0,084 0,064 0,683 0,892 0,233 0,397 0,211 5) Menghitung waktu tunggu Perhitungan waktu tunggu setiap order di
setiap stasiun kerja menggunakan Langkah 5
dan hasil perhitungan waktu tunggu setiap order dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5 Hasil perhitungan waktu tunggu No Order Waktu tunggu (jam) SK1 SK2 SK3 SK4 SK5 SK6 SK7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 1 0,006 0,003 0,000 0,000 0,000 0,000 0,002 0,000 0,005 0,006 0,009 0,004 0,001 2 0,004 0,001 0,000 0,000 0,005 0,000 0,000 0,000 0,008 0,006 0,008 0,002 0,000 3 0,007 0,005 0,000 0,000 0,183 0,000 0,002 0,000 0,187 0,321 0,026 0,068 0,012 4 0,008 0,007 0,000 0,000 0,270 0,022 0,003 0,000 0,718 1,466 0,058 0,248 0,046 5 0,004 0,002 0,000 0,000 0,000 0,000 0,001 0,000 0,170 0,299 0,023 0,058 0,011 6 0,006 0,000 0,003 0,006 0,139 0,014 0,002 0,000 0,100 0,163 0,017 0,037 0,007 7 0,007 0,000 0,008 0,008 0,400 0,000 0,009 0,033 0,000 0,000 0,000 0,000 0,009
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
No Order Waktu tunggu (jam) SK1 SK2 SK3 SK4 SK5 SK6 SK7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 8 0,005 0,005 0,000 0,000 0,335 0,000 0,001 0,000 0,121 0,019 0,008 0,003 0,001 9 0,012 0,015 0,000 0,000 0,519 0,047 0,007 0,000 0,725 1,374 0,058 0,263 0,049 10 0,006 0,004 0,000 0,000 0,077 0,000 0,002 0,000 0,092 0,146 0,018 0,034 0,006 11 0,007 0,000 0,006 0,008 0,128 0,000 0,003 0,024 0,000 0,000 0,000 0,000 0,005 12 0,005 0,000 0,007 0,006 1,103 0,014 0,002 0,000 0,379 0,698 0,037 0,136 0,025 13 0,008 0,000 0,007 0,007 0,297 0,015 0,002 0,030 0,000 0,000 0,000 0,000 0,023 14 0,005 0,003 0,000 0,000 0,084 0,007 0,001 0,004 0,000 0,000 0,000 0,000 0,005 15 0,005 0,000 0,004 0,004 0,291 0,008 0,001 0,000 0,479 0,910 0,042 0,164 0,031 16 0,004 0,002 0,000 0,000 0,161 0,006 0,001 0,000 0,164 0,289 0,022 0,057 0,010 17 0,012 0,021 0,000 0,000 1,117 0,000 0,008 0,000 1,003 1,904 0,077 0,368 0,069 18 0,007 0,000 0,008 0,009 0,349 0,023 0,003 0,000 0,228 0,395 0,028 0,086 0,016 19 0,005 0,002 0,000 0,000 0,062 0,000 0,001 0,000 0,196 0,348 0,026 0,067 0,012 20 0,009 0,004 0,000 0,000 0,000 0,007 0,001 0,004 0,000 0,000 0,000 0,000 0,005 21 0,007 0,005 0,000 0,000 0,750 0,010 0,001 0,024 0,000 0,000 0,000 0,000 0,002 22 0,005 0,000 0,006 0,006 0,254 0,036 0,002 0,000 0,301 0,542 0,033 0,108 0,020 23 0,004 0,002 0,000 0,000 0,027 0,005 0,001 0,000 0,027 0,033 0,011 0,010 0,002 24 0,005 0,003 0,000 0,000 0,145 0,000 0,001 0,000 0,439 0,830 0,040 0,149 0,028 Jmlh 0,153 0,085 0,048 0,054 6,697 0,212 0,057 0,120 5,342 9,747 0,541 1,861 0,394 w.tunggu 0,090 0,046 0,025 0,029 20,357 0,121 0,031 0,064 8,418 45,021 0,353 1,542 0,249 5) Setelah melihat hasil perhitungan dari beban kerja  pada  Tabel  4  dan  perhitungan  waktu tunggu  pada  Tabel  5  di  atas,  stasiun  yang mempunyai  beban  kerja  terbesar  dan ekspektasi waktu menunggu setiap order di stasiun  paling  lama  adalah  Stasiun  Kerja Penyusunan Kertas Isi (SK 10). Oleh sebab
itu,  Stasiun  Kerja  Penyusunan  Kertas  Isi ditetapkan sebagai stasiun kerja bottleneck .
4.2 Perhitungan lead time Perhitungan perkiraan
lead time diselesaikan menggunakan Langkah 6 dan hasil seluruh  perhitungan  perkiraan lead  time dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6 Perhitungan lead time No Order Perkiraan lead time (jam) Sebelum stasiun kerja bottleneck St. bottleneck Setelah stasiun bottleneck SK1 SK2 SK3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7 SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13 1 1,045 0,774  0,025 0,029  20,357 0,121 0,514 0,064 9,312 45,949 1,531 2,331 0,566 2 0,859 0,347  0,025 0,029  21,294 0,121 0,229 0,064 9,560 46,033 1,480 2,173 0,499 3 1,073 0,930  0,025 0,029  25,540 0,121 0,586 0,064 13,666 51,887 2,325 4,697 1,601 4 1,200 1,070 0,025 0,029  26,657 1,901 0,704 0,064 18,691 59,700 3,282 7,574 2,857 5 0,934 0,594 0,025 0,029  20,357 0,121 0,391 0,064 13,765 52,112 2,312 4,668 1,587 6 1,155 0,046 0,793 1,069  25,474 1,761 0,648 0,064 12,761 50,564 2,148 4,177 1,375 7 1,125 0,046 1,080 1,139  28,024 0,121 1,168 2,281 8,418 45,021 0,353 1,542 1,388 8 0,986 0,950 0,025 0,029  27,857 0,121 0,526 0,064 12,918 46,829 1,517 2,286 0,546 9 1,504 1,648 0,025 0,029  29,690 2,928 1,114 0,064 19,452 60,214 3,484 8,186 3,121 10 1,111 0,855 0,025 0,029  23,878 0,121 0,581 0,064 12,272 49,871 2,056 3,872 1,240 11 1,150 0,046 1,016 1,157  24,890 0,121 0,688 2,018 8,418 45,021 0,353 1,542 1,159 12 1,051 0,046 1,114 1,090  34,524 1,743 0,642 0,064 16,718 56,293 2,931 6,520 2,394 13 1,190 0,046 1,040 1,039  27,124 1,631 0,593 2,221 8,418 45,021 0,353 1,542 2,133 14 0,960 0,763 0,025 0,029  24,024 1,154 0,408 0,907 8,418 45,021 0,353 1,542 1,136 15 0,966 0,046 0,806 0,868  27,349 1,296 0,465 0,064 17,389 57,382 3,021 6,794 2,514 16 0,943 0,716 0,025 0,029  25,774 1,140 0,403 0,064 13,887 52,274 2,342 4,764 1,627 17 1,399 1,791 0,025 0,029  33,174 0,121 1,123 0,064 20,559 61,751 3,718 8,896 3,431 18 1,168 0,046 1,181 1,234  27,857 2,026 0,759 0,064 14,479 52,993 2,470 5,253 1,844 19 0,933 0,636 0,025 0,029  23,457 0,121 0,384 0,064 13,913 52,340 2,337 4,748 1,622 20 1,261 0,842 0,025 0,029  20,357 1,129 0,402 0,831 8,418 45,021 0,353 1,542 1,116 21 1,148 0,892 0,025 0,029  31,107 1,342 0,489 2,002 8,418 45,021 0,353 1,542 0,804 22 1,029 0,046 0,983 1,015  26,757 2,524 0,575 0,064 15,378 54,360 2,661 5,716 2,042 23 0,916 0,592 0,025 0,029  22,495 1,013 0,353 0,064 10,532 47,376 1,693 2,815 0,780 24 0,989 0,782 0,025 0,029  25,190 0,121 0,474 0,064 16,823 56,578 2,902 6,443 2,361 4.3 Perhitungan Etc dan Ltc
Penentuan Etc dan Ltc dapat diselesaikan menggunakan Langkah 7. Hasil seluruh
perhitungan Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7 Perhitungan Etc dan Ltc Order Kode Produk Etc Ltc Status 1 A1 172,241 281,644 Layak 2 A2 172,527 288,836 Layak 3 A3 182,034 264,511 Layak 4 A4 190,340 251,607 Layak 5 A5 162,280 271,343 Layak 6 A6 176,770 301,756 Layak 7 B1 176,400 269,717 Layak 8 A7 176,476 287,843 Layak 9 A8 182,454 257,016 Layak 10 A9 164,936 267,983 Layak 11 B2 172,503 283,945 Layak 12 A10 189,991 284,883 Layak 13 B3 176,300 275,972 Layak 14 B4 162,687 276,969 Layak 15 A11 175,249 262,310 Layak 16 A12 168,980 285,014 Layak 17 A13 177,284 226,224 Layak 18 A14 167,813 255,461 Layak 19 A15 158,562 249,974 Layak 20 C1 159,292 269,989 Layak 21 B5 171,451 270,301 Layak 22 A16 174,371 260,241 Layak 23 A17 162,019 279,357 Layak 24 A18 170,497 256,736 Layak
Berdasarkan  pemeriksaan  Etc  dan  Ltc  pada Tabel 7 menunjukkan seluruh order layak untuk dijadwalkan.

## 4.4. Penjadwalan stasiun kerja
Penjadwalan berdasarkan pada stasiun kerja bottleneck menggunakan  aturan due  date . Due date setiap order pada  SK  10  menunjukkan urutan order . Starting  time  due  date terbesar menjadi completion  time  order sebelumnya  di SK 10 menggunakan aturan backward . Completion time due date menjadi starting time order setelah  SK  10  menggunakan  aturan forward .  Urutan order dari  hasil  penjadwalan adalah 17,11, 21, 20, 19, 18, 24, 14, 22, 10, 4, 7, 3, 23, 15, 9, 13, 5, 1, 8, 2, 16, 12, dan 6.

## Analisis Hasil
Penjadwalan
produksi menggunakan
pendekatan Theory  of  Constraints (TOC) mengkonsentrasikan  pengendalian  di  stasiun kerja bottleneck .  Stasiun  kerja bottleneck digunakan sebagai penggerak dalam penjadwalan  produksi.  Metode  penjadwalan yang menggunakan prinsip-prinsip TOC adalah Drum  Buffer  Rope (DBR).  Algoritma  Zijm merupakan algoritma yang
dapat
mengidentifikasi  stasiun  kerja bottleneck yang digunakan sebagai titik pengendalian penjadwalan.  Di  antara    13  stasiun  kerja  yang ada  di  CV  Putra  Kilau  Lampuan,  stasiun  kerja yang  menjadi  stasiun  kerja bottleneck adalah stasiun kerja 10 (Penyusunan kertas isi). SK 10
menjadi  stasiun  kerja bottleneck karena memiliki  ekspektasi  waktu  tunggu  terbesar dengan nilai 45,021 jam, sebanding dengan rata- rata beban kerja dengan nilai 0,892, dan waktu prosesnya. Penyebab stasiun kerja 10 dijadikan stasiun  kerja bottleneck adalah  kemungkinan adanya  keterlambatan  dalam  menjadwalkan pesanan ke stasiun kerja dan urutan penjadwalan yang  salah.  Metode forward  scheduling yang digunakan perusahaan tidak menjamin pengerjaan  pesanan  yang  dapat  meminimasi flowtime pada stasiun kerja bottleneck sehingga terjadi keterlambatan. Penyebab lainnya diakibatkan karena kapasitas stasiun kerja.  Pada proses  produksi,  terdapat bottleneck pada Stasiun  Kerja  Penyusunan  Kertas  Isi.  Hal  ini terjadi  karena  pada  stasiun  kerja  sebelumnya (Stasiun  Kerja  Cetak  Kertas  Isi)  memiliki kapasitas  lebih  besar,  yaitu  produksi  5.000 lembar/jam yang kemudian ditumpuk di Stasiun Kerja  Penyusunan  Kertas  Isi  yang  hanya memiliki  kapasitas  sebesar  736  lembar/jam. Stasiun kerja bottleneck ini menjadi titik kontrol atau patokan penjadwalan, sehingga diutamakan produktivitas  kerjanya  dapat  maksimal  agar mempelancar jadwal produksi.
Algortima  zijm  juga  dapat  dilakukan  untuk perhitungan buffer  Buffer yang  digunakan adalah time  buffer . Buffer ini  digunakan  untuk menjaga  utilitas  stasiun  kerja  dapat  bekerja dengan  maksimal.  Besarnya buffer yang diberikan  adalah  45,021  jam.  Selisih  waktu antara stasiun kerja bottleneck dan stasiun kerja non bottleneck sebelumnya  diharapkan  dapat menjaga  keseimbangan  penjadwalan  produksi. Seluruh  stasiun  kerja non bottleneck sebelum bottleneck dapat terlambat, namun keterlambatannya  tidak  boleh  melebihi  dari besarnya buffer  time yang  diberikan  di  stasiun kerja tersebut.
Penjadwalkan pesanan di stasiun kerja bottleneck (SK  10)  menggunakan  aturan backward  scheduling ,  yaitu  menjadwalkan selambat  mungkin  untuk  memenuhi due  date yang  telah  ditentukan.  Penjadwalan  dengan aturan backward  scheduling akan  meminimasi WIP di lantai produksi karena pesanan masuk ke lantai  produksi  disesuaikan  dengan  kapasitas produksi pada stasiun kerja bottleneck sehingga pesanan  datang  sesaat  sebelum  dikerjakan  di stasiun kerja bottleneck.
Penjadwalan  stasiun  kerja non bottleneck berpatokan pada hasil dari stasiun kerja 10 yang merupakan  stasiun  kerja bottleneck .  Dalam melakukan  penjadwalan  di  stasiun  kerja non
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
bottleneck ,  dipisahkan  antara  stasiun  kerja sebelum  dan  sesudah  stasiun  kerja bottleneck . Penjadwalan  sebelum  stasiun  kerja bottleneck menggunakan  aturan backward  scheduling (penjadwalan  mundur),  yaitu  menjadwalkan selambat mungkin, namun tetap tiba tepat waktu di  stasiun  kerja bottleneck . Starting  time suatu order di  stasiun  kerja bottleneck merupakan completion  time untuk  pesanan  tepat  sebelum stasiun  kerja bottleneck .  Hasil  penjadwalan menggunakan backward scheduling menghasilkan  waktu  mulai  yaitu  pada  jam  ke 136,213 masih di dalam jadwal feasible (layak).
Hal ini dapat dilihat dari waktu mulai yang tidak kurang dari pre order pesanan terakhir.
Penjadwalan  stasiun  kerja  setelah  stasiun  kerja bottleneck menggunakan  aturan  penjadwalan maju ( forward scheduling ), yaitu menjadwalkan sesegera  mungkin  dalam  penyelesaian  suatu pesanan . Completion time suatu order di stasiun kerja bottleneck merupakan starting time order tersebut pada stasiun kerja tepat setelah stasiun kerja bottleneck .
Penjadwalan maju menghasilkan waktu selesai pengerjaan pesanan,  yaitu  jam  ke  319,719.  Terjadi keterlambatan dalam penyelesaian order sesuai dengan due date terbesar. Urutan order dari hasil penjadwalan adalah 17,11, 21, 20, 19, 18, 24, 14, 22, 10, 4, 7, 3, 23, 15, 9, 13, 5, 1, 8, 2, 16, 12, dan 6. Urutan Penjadwalan Produksi Perusahaan menghasilkan makespan sebesar  30,0416  hari dan Gantt Chart Penjadwalan Produksi Usulan menghasilkan makespan sebesar 26,215 hari.

## 5.   KESIMPULAN
Perencanaan  produksi  yang  tepat  untuk memperoleh waktu penyelesaian order minimum  adalah  dengan  menjadwalkan  setiap stasiun kerja berdasarkan stasiun kerja bottleneck .  Berdasarkan  pengolahan  data  dan analisis hasil, bottleneck terjadi di Stasiun kerja Penyusunan  Kertas  Isi  (SK  10).  Penjadwalan produksi  berdasarkan  stasiun  kerja bottleneck menghasilkan  urutan order dari stasiun  kerja 1 sampai  dengan  stasiun  kerja  13  dengan makespan sebesar  26,215  hari. Makespan tersebut  lebih  singkat  dibandingkan  dengan makespan perusahaan  yang  besarnya  30,041 hari.

## DAFTAR PUSTAKA
Baker,  K.R.,  1974,  Introduction  to  Sequencing and Scheduling, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Bedworth,  D.D,  dan  Bailey,  J.E.,  1987,
Integrated  Production  and  Control  System: Management,  Analysis,  and  Design,  John Wiley and Sons, Inc., New York.
Fogarty, D.W., Blackstone, J.H., dan Hoffmann, T.R.,  1991,  Production  and  Inventory Management,  2nd  Edition,  South-Western Publising Co., Cincinnati, Ohio.
Gasperzs,  V.,  2001,  Production  Planning  and Inventory  Control  Berdasarkan  Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju manufacturing  21,  PT  Gramedia  Pustaka Utama, Jakarta.
Ginting, R., 2007, Sistem Produksi, Graha Ilmu, Yogyakarta.
Ginting,  R.,  2009,  Penjadwalan  Mesin,  Graha Ilmu, Yogyakarta.
Hansen,  D.R.,  dan  Mowen,  M.  M.,  2000, Akuntansi  Manajemen  Jilid  2,  Erlangga, Jakarta.
Iriadi,  D.  W.,  2005,  Penjadwalan  Sistem Produksi Job Shop Menggunakan Theory of Constraints  dengan  Backward  dan  Forward Schedulling, Tugas Akhir, Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.
Kushana,  D.N.S.,  Zaini,  E.,  Saleh,  A.,  2014, Rancangan  sistem  penjadwalan  buku  fiksi dengan  pendekatan  theory  of  constraints  di PT.  Mizan  Grafika  Sarana,  Jurnal  Teknik Industri  Itenas,  Institut  Teknologi  Nasional, Bandung.
Narasimhan,  S.L.,  McLeavy,  D.W.,  dan Billington,  P.J.,  1995,  Production  and Planning  Inventory  Control,  Prentice  Hall, Inc., New Jersey.
Nasution,  A.H  dan  Prasetyawan,  Y.,  2008, Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi, Graha Ilmu, Yogyakarta.
Tersine, R.J., 1994, Principles of Inventory and Materials Management, 4th Edition,Prentice Hall, Inc., New Jersey.
Umble,  M.M.,  dan  Srikanth,  M.L.,  1996, Synchronous  Manufacturing,  The  Spectrum Publishing Company, Inc., Boston.
Zijm,  W.H.M.,  dan  Buitenhek,  R.,  1996,
Capacity planning and lead time management,
International Journal of Economic, University of Twente, Netherland.