## PENERAPAN METODE SIX SIGMA UNTUK MENURUNKAN KECACATAN PRODUK FRYPAN DI CV. CORNING SIDOARJO

## BOY ISMA PUTRA
Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
E-mail: boyismaputra@yahoo.com)

## ABSTRAK
CV. Corning Sidoarjo adalah industri perabot rumah tangga, salah satu produk yang dihasilkan adalah perabot dapur dengan merek Revere Were yang mampu diproduksi sebanyak ± 34.152 unit per tahun. Kondisi produksi produk merek “Revere Ware” saat ini memiliki tingkat jumlah kecacatan produk pada masing-masing sub proses yaitu : proses press, press cutting (potong), proses roll, dan proses tumbuk sebesar 2.436 unit per tahun atau sekitar 7,13 % dari total produksi per tahun. Berdasarkan data tersebut, maka CV. Corning Sidoarjo berusaha untuk mengurangi tingkat kecacatan produknya dengan menentukan kondisi awal kinerja (baseline) dan target kinerja yang harus dicapai dengan menggunakan metode Six Sigma. Dengan metode Six Sigma ini diperoleh target kinerja yang bertujuan untuk menurunkan tingkat kecacatan pada masing-masing sub proses, yaitu: Proses press, Proses cutting, Proses roll, dan Proses tumbuk menjadi sebesar 2.292 unit per tahun atau sekitar 6,71% dari total produksi per tahun.

## Kata kunci : kualitas, six sigma, CTQ, DPMO

## ABSTRACT
CV. Corning Sidoarjo is a home furnishings industry, one product is kitchen furniture brand Revere Was able to produce as many as ± 34.152 units per year. Production conditions of Revere Ware brand products now has the highest number of defective products within each sub process: press, press cutting (cut), roll process, and mashed process 2.436 units per year or approximately 7.13% of total production per year. Based on these data, CV. Corning Sidoarjo trying to reduce the defect rate of products by determining the performance of initial conditions (baseline) and performance targets to be achieved by using Six Sigma methods. With Six Sigma methods can be obtained performance targets aimed at reducing the level of defects in each sub-process, namely: The process of pressing, the process of cutting, coil processing, and mashed process of 2.292 units per year or approximately 6. 71% of total production per year.
Key words: six sigma, quality, critical to quality (CTQ), defect per million order (DPMO)

## PENDAHULUAN
CV. Corning Sidoarjo adalah industri perabot rumah, salah satu produk yang dihasilkan adalah prabot dapur dengan merek Revere Were yang mampu berproduksi sebanyak ± 34.152 unit per tahun. Dari hasil yang dicapai, produk dengan merek “Revere Ware” mengalami kecacatan produk untuk masing- masing sub proses yaitu : proses press dengan jumlah cacat  sebesar  744  unit  per  tahun,  press  cutting (potong) dengan jumlah cacat sebesar 696 unit per tahun, press roll dengan jumlah cacat sebesar 624 unit per tahun, dan proses tumbuk dengan jumlah cacat sebesar 372 unit per tahun atau kurang lebih memiliki jumlah cacat produk total per tahun sebesar 7,13%. Berdasarkan data di atas maka CV. Corning
Sidoarjo berusaha untuk menurunkan jumlah tingkat kecacatan produksinya dengan menerapkan metode Six Sigma.
Menurut  Greg  Brue  (2003)  “Six  Sigma  (6 σ ) merupakan suatu metode teknik pengendalian dan peningkatan  kualitas  secara  dramatik,  di  mana pada enam sigma hanya terdapat 3,4 cacat (defect) dari satu juta peluang (DPMO-Defect Per Million Opputunities)”.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menurunkan jumlah  tingkat  kecacatan  produk  pada  masing- masing sub proses dengan cara menentukan kondisi awal kinerja (baseline) dan target kinerja yang harus dicapai dengan menggunakan metode Six Sigma.

## METODE
Penelitian dengan menerapkan six sigma terdiri atas beberapa tahapan DMAIC, yaitu Define, Measure, Analysis, Improve dan Control. Lingkup kerja yang dianalisa di CV. Corning Sidoarjo meliputi: proses press, press cutting (potong), press roll dan proses tumbuk.
Tahap six sigma yang pertama adalah define, yakni menentukan Critical To Quality/ karakteristik kualitas.  Tahap  berikutnya  adalah  menentukan baseline kinerja dan menentukan target kinerja di mana tahap ini dikenal dengan measure. Selanjutnya analyze  dengan  menentukan  baseline  kinerja kapabilitas sigma dan menentukan target kinerja kapabilitas sigma. Setelah itu menentukan rencana perbaikan  pada  masing-masing  sub  proses  dan menentukan urutan prioritas perbaikan berdasarkan RPN (Risk Priority Number) kapabilitas sigma. Tahap yang terkhir adalah control, yakni mengevaluasi hasil penerapan metode Six Sigma, pada baseline kinerja DPMO, target kinerja DPMO, Jumlah tingkat kecacatan produk, prosentase penurunan DPMO, baseline kinerja kapabilitas sigma, target kinerja kapabilitas sigma, prosentase peningkatan sigma seperti pada gambar 1.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Define/Identifikasi Variabel CTq ( Critiqal to Quality )
Adapun  karakteristik  kualitas  produk  yang dihasilkan oleh setiap prosesnya ada 4 bagian yang sesuai dengan proses produksinya. Seperti terlihat pada tabel 2.
Tabel 1. Manfaat Pencapaian Beberapa Tingkat Sigma
Tingkat Pencapaian Sigma
DPMO (Defect Per Million Oppurtunity) COPq (Cost Of Poor quality) 1-Sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif) Tidak dapat dihitung 2-Sigma 308.538 (rata-rata industri Indoensia) Tidak dapat dihitung 3-Sigma 66.807 25–40% dari penjualan 4-Sigma 6.210 (rata-rata industri USA) 15–25% dari penjualan 5-Sigma 233 5–15% dari penjualan 6-Sigma 3,4 (industri kelas dunia) < 1% dari penjualan
Setiap peningkatan/pergeseran 1-Sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 31% dari penjualan.
Tabel 2. Karakteristik CTQ
Proses Karakteristik Kulitas Press 1.  Kondisi matras bagus 2.  Kualitas tepi rata (tidak serut) 3.  Ketinggian rata, tidak miring Cutting 1.  Ukuran pemotongan 2.  Kualitas potongan 3.  Kondisi bahan Rolling 1.  Tebal pipihnya 2.  Ketajaman hasil roll Tumbuk 1.  Kualitas rollnya 2.  Halus tanpa bercak. selesai

## NASKAH 3 ( Boy Isma Putra )
Penetapan Tujuan
Menetapkan  tujuan  penelitian yang akan dicari
Pencarian Data - Data kecacatan produk pada kondisi awal ( baseline )

## Define
Menentukan Critical To Quality / karakteristik
kualitas

## Measure
- Menentukan baseline kinerja
- Menentukan Target kinerja Penetapan Tujuan
Menetapkan tujuan penelitian yang akan dicari
Pencarian Data - Data kecacatan produk pada kondisi awal ( baseline )

## Define
Menentukan Critical To Quality / karakteristik
kualitas

## Measure
- Menentukan baseline kinerja - Menentukan Target kinerja Analyze - Menentukan baseline kinerja kapabilitas sigma
- Menentukan Target kinerja kapabilitas sigma

## Improve
- Menentukan rencana perbaikan pada masing- masing sub proses
- Menentukan urutan prioritas perbaikan berdasarkan RPN ( Risk Priority Number )
kapabilitas sigma Control - Mengevaluasi hasil penerapan Metode Six Sigma, pada:
• Baseline kinerja DPMO
• Target kinerja DPMO
• Jumlah tingkat kecacatan produk
• Prosentase penurunan DPMO
• Baseline kinerja kapabilitas sigma
• Target kinerja kapabilitas sigma
• Prosentase peningkatan sigma
Kesimpulan dan Saran
Gambar 1. Diagram alir penelitian
Tahap Measure
Tahap ini meliputi:
a). Menentukan  Karakteristik  CTQ  (Critiqal  to

## Quality)
Berdasarkan karakteristik-karakteristik yang telah ditunjukkan pada tahap define, maka kita akan menentukan CTQ yang diperoleh dari brainstorming dengan pihak manajemen perusahaan, CTQ yang terpilih dalam fokus perbaikan seperti pada tabel 3.

## Tabel 3. Kriteria kecacatan dan kualitas

## Proses Karakteristik Kulitas Kriteria Cacat
Press 1.  Kondisi matras bagus 2.  Kualitas tepi rata (tidak serut) 3.  Ketinggian rata, tidak miring 4.  Tidak ada gram. 1.  Kehalusan tepi 2.  Ketinggian 3.  Tebal bibir hasil press Cutting 1.  Ukuran pemotongan 2.  Kualitas potongan 3.  Kondisi bahan 4.  Keadaan mesin potong. 1.  Ratanya hasil potongan 2.  Tidak miring 3.  Ukuran pas Rolling 1.  Kualitas roll 2.  Tebal pipihnya 3.  Ketajaman hasil roll 1.  Roll tidak rata 2.  Roll masih tajam Tumbuk 1.  Kualitas rollnya 2.  Halus tanpa bercak. 3.  Tidak pecah 1.  Tepi pecah 2.  R nya terlalu pipih
b). Pengukuran Baseline Kinerja
•  Pengukuran Baseline Kinerja pada Sub Proses Press
Ada tiga cacat yang potensial dalam proses press. Berikut contoh penghitungan nilai DPMO dan kapabilitas sigma untuk press dalam 1 hari.
DPO  = Banyaknya cacat yang ditemukan Jumlah banyak yang diperiksa × CTQ Potensial = 2 = 0,013333 50 × 3
DPMO = DPO × 1.000.000 = 0,013333 × 1.000.000 = 13,333 dikonversikan dengan nilai sigma.
Rangkuman hasil perhitungan keseluruhan ada pada tabel 4. Kapabilitas sigma dan DPMO untuk press sebagai berikut:
Tabel 4. Kapabilitas Sigma dan DPMO untuk Proses Press
Periode (1 Hari) Jumlah Produk yang Diperiksa Jumlah Produk yang cacat Jumlah CTq Potensial DPMO Sigma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 50 60 30 45 55 70 65 35 37 36 41 45 43 32 52 56 57 55 60 63 65 70 2 3 2 2 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 4 2 2 2 3 2 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 13,333 16,666 22,222 14,814 18,181 14,285 20,512 28,571 07,027 27,777 24,390 22,222 23,255 31,250 19,230 23,809 11,695 12,121 11,111 15,873 10,256 19,047 3,71 3,63 3,51 3,67 3,60 3,69 3,54 3,40 3,43 3,41 3,48 3,51 3,49 3,37 3,57 3,48 3,77 3,75 3,79 3,65 3,82 3,57 Total 1122 62 3 18,419 3,59
Apabila suatu proses dikendalikan secara terus menerus, maka akan menunjukkan pola DPMO dan kapabilitas sigma yang meningkat terus menerus. Sebagai baseline kinerja pada sub proses cutting kita dapat menggunakan nilai DPMO = 18,419 yang setara dengan 3,59 Sigma.
• Pengukuran Baseline Kinerja pada Sub proses Cutting Berikut contoh penghitungan nilai DPMO dan kapabilitas proses stitching dalam 1 hari pemeriksaan
DPO  = Banyaknya cacat yang ditemukan
Jumlah banyak yang diperiksa × CTQ Potensial = 3 = 0,033333 30 × 3
DPMO = DPO × 1.000.000 = 0,033333 × 1.000.000
= 33,333
Rangkuman hasil perhitungan keseluruhan ada pada tabel 5 sebagai berikut:

## Tabel 5. Kapabilitas Sigma dan DPMO untuk Proses Cutting
Periode (1 Hari) Jumlah Produk yang Diperiksa Jumlah Produk yang Cacat Jumlah CTq Potensial DPMO Sigma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 30 31 35 40 41 45 42 43 45 30 45 46 47 37 36 38 49 50 51 39 31 29 3 3 4 3 2 2 3 1 3 3 3 4 3 2 2 2 2 2 3 4 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33,333 32,258 38,095 25,000 16,260 14,814 23,809 7,751 22,222 33,333 22,222 28,985 21,276 18,018 18,518 17,543 13,605 13,333 19,607 34,188 21,505 22,988 3,34 3,35 3,27 3,46 3,64 3,68 3,48 3,92 3,51 3,34 3,51 3,40 3,53 3,59 3,58 3,61 3,71 3,72 3,56 3,32 3,52 3,50 Total 880 58 3 21,969 3,52
Apabila suatu proses dikendalikan secara terus menerus, maka akan menunjukkan pola DPMO dan kapabilitas sigma yang meningkat terus menerus. Sebagai baseline kinerja pada proses stitching kita dapat menggunakan nilai DPMO = 21,969 yang setara dengan 3,52 sigma.
• Pengukuran Baseline Kinerja pada Sub Proses Roll Berikut contoh penghitungan nilai DPMO dan kapabilitas proses roll dalam 1 hari pemeriksaan
DPO  = Banyaknya cacat yang ditemukan Jumlah banyak yang diperiksa × CTQ Potensial
= 2 = 0,05 20 × 2
DPMO = DPO × 1.000.000 = 0,05 × 1.000.000 = 50,000
Rangkuman hasil perhitungan keseluruhan ada pada tabel 6 sebagai berikut:
Tabel 6. Kapabilitas Sigma dan DPMO untuk Proses
Roll Periode (1 Hari) Jumlah Produk yang Diperiksa Jumlah Produk yang Cacat Jumlah CTq Potensial DPMO Sigma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 20 21 22 23 24 30 35 29 28 33 31 32 25 26 24 21 20 19 29 28 23 21 2 2 2 2 2 3 3 3 2 3 3 3 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 50,000 47,619 45,454 43,478 41,666 50,000 42,857 51,724 35,714 45,454 48,387 46,875 40,000 38,461 41,666 47,619 50,000 78,947 34,482 35,714 43,478 47,619 3,15 3,17 3,19 3,21 3,23 3,15 3,22 3,13 3,30 3,19 3,16 3,18 3,25 3,27 3,23 3,17 3,15 2,91 3,32 3,30 3,21 3,17 Total 564 52 2 45,212 3,19
Apabila suatu proses dikendalikan secara terus menerus, maka akan menunjukkan pola DPMO dan kapabilitas sigma yang meningkat terus menerus. Sebagai baseline kinerja pada proses stitching kita dapat menggunakan nilai DPMO = 45,212 yang setara dengan3,19 sigma.
•  Pengukuran Baseline Kinerja pada Sub proses Tumbuk Berikut contoh penghitungan nilai DPMO dan kapabilitas proses tumbuk dalam 1 hari pemeriksaan
DPO  = Banyaknya cacat yang ditemukan Jumlah banyak yang diperiksa × CTQ Potensial =
1 = 0,0625 8 × 2
DPMO = DPO × 1.000.000 = 0,0625 × 1.000.000 = 62,500
Rangkuman hasil perhitungan keseluruhan ada pada tabel 7 sebagai berikut:
Tabel 7. Kapabilitas Sigma dan DPMO untuk Proses
Tumbuk Periode (1 Hari) Jumlah Produk yang Diperiksa Jumlah Produk yang Cacat Jumlah CTq Potensial DPMO Sigma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 8 10 9 7 8 15 20 17 10 9 7 8 20 21 23 18 19 7 9 8 14 13 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 62,500 50.000 55,555 71,428 62,500 66,666 25,000 58,823 50,000 55,555 71,428 62,500 50,000 47,619 43,478 55,555 52,631 71,428 55,555 62,500 83,333 76,923 3,03 3,15 3,09 2,96 3,03 3,00 3,46 3,06 3,15 3,09 2,97 3,03 3,15 3,17 3,12 3,09 3,12 2,96 3,09 3,03 2,88
2,93 Total 280 31 2 55,357 3,10
Apabila suatu proses dikendalikan secara terus menerus, maka akan menunjukkan pola DPMO dan kapabilitas sigma yang meningkat terus menerus. Sebagai baseline kinerja pada proses stitching kita dapat menggunakan nilai DPMO = 55,357 yang setara dengan 3,10 sigma.

## Tahap Analyze
Pada  tahap  ini  akan  dilakukan  penentuan kapabilitas  proses,  menetapkan  target  kinerja dan  karakteristik  kualitas  (CTQ),  serta mengidentifikasikan sumber-sumber penyebab cacat dengan cara barinstrorming dengan pihak perusahaan yaitu Departemen Produksi dengan menggunakan cause and effect diagram.
• Analisa Kapabilitas Proses Berikut contoh perhitungan karakteristik CTQ kondisi mesin press sebagai berikut:
Frekuensi cacat =  24,  diperoleh  dari  hasil rekapitulasi pemeriksaan produk pada proses.
Frekuensi kumulatif  =  Frekuensi kumulatif ke-0 + frekuensi cacat ke-i = 0 + 24 = 24
Frekuensi total
= Frekuensi cacat untuk I CTQ × 100%
Total Frekuensi cacat
=  24 62 × 100% = 38,71%
Prosentase kumulatif =  Prosentase kumulatif ke-0 +  prosentase  kumulatif ke-i =  0 + 38,71% = 38,71%
Berikut contoh perhitungan CTQ ratanya hasil pemotongan pada sub proses press sebagai berikut:
Frekuensi cacat =  23.
Tabel 8. Analisa Kapabilitas Proses untuk Proses Press
Sub Proses Karakteristik CTq Frekuensi Cacat Frekuensi Kumulatif Prosentase Total (%) Prosentase Kumulatif (%) Press Kehalusan tepi Ketinggian Tebal tipis bibir 24 23 15 24 47 62 38,71% 37,09% 24,19% 38,71% 75,8% 99,99%

## Tabel 9. Analisa Kapabilitas Proses untuk Proses Cutting
Sub Proses Karakteristik CTq Frekuensi Cacat Frekuensi Kumulatif Prosentase Total Prosentase Kumulatif (%) Cutting Tidak miring Ukurannya pas Ratanya hasil tepi 23 19 16 23 42 16 39,66% 32,76% 27,59% 39,66% 72,42% 100%

## Tabel 10. Analisa Kapabilitas Proses untuk Proses Rolling
Sub Proses Karakteristik CTq Frekuensi Cacat Frekuensi Kumulatif Prosentase Total Prosentase Kumulatif (%) Roll Roll tidak rata Roll masih tajam 29 23 29 52 55,77% 44,23% 55,77% 100%
Frekuensi kumulatif  =  Frekuensi kumulatif ke-0 + frekuensi cacat ke-i = 0 + 23 = 23
Frekuensi total
=
Frekuensi cacat untuk
I CTQ × 100%
Total Frekuensi cacat
=  23 58 × 100% =  39,66 % Prosentase kumulatif =  Prosentase kumulatif ke-0
+  prosentase  kumulatif ke-i
=  0 + 39,66% = 39,66%
Hasil perhitungan keseluruhan dapat dilihat pada tabel 9.
Berikut contoh perhitungan karakteristik CTQ kualitas ketajaman roll pada sub proses rolling sebagai berikut:
Frekuensi cacat =  29
Frekuensi kumulatif  =  Frekuensi kumulatif ke-0
+ frekuensi cacat ke-i = 0 + 29 = 29 Frekuensi total = Frekuensi cacat untuk I CTQ × 100%
Total Frekuensi cacat =  29 52 × 100%
=  55,77% Prosentase kumulatif =  Prosentase kumulatif ke-0
+  prosentase  kumulatif ke-i =  0 + 55,7% = 55,7%
Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 10.
Berikut contoh perhitungan karakteristik CTQ kualitas R terlalu pipih pada sub proses Tumbuk sebagai berikut:
Frekuensi cacat =  19 Frekuensi kumulatif  =  Frekuensi kumulatif ke-0 + frekuensi cacat ke-i = 0 + 19 = 19 Frekuensi total = Frekuensi cacat untuk I CTQ × 100%
Total Frekuensi cacat
=  19 31 × 100%
=  61,29%
Prosentase kumulatif =  Prosentase kumulatif ke-0 +  prosentase  kumulatif ke-i
Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 11.
Berikut contoh perhitungan karakteristik CTQ kualitas ketajaman roll pada sub proses rolling sebagai berikut:
Frekuensi cacat =  29
Frekuensi kumulatif  =  Frekuensi kumulatif ke-0
+ frekuensi cacat ke-i = 0 + 29 = 29
Frekuensi total
= Frekuensi cacat untuk I CTQ × 100%
Total Frekuensi cacat
=  29 52 × 100% =  55,77%
Tabel 11. Analisa Kapabilitas Proses untuk Proses Tumbuk
Sub Proses Karakteristik CTq Frekuensi Cacat Frekuensi Kumulatif Prosentase Total Prosentase Kumulatif (%) Tumbuk Pecah tepi R nya terlalu pipih 19 12 19 31 61,29% 38,71% 61,29% 100%

## Tabel 12. Target Kinerja Kapabilitas Sigma
Tahap-tahap Proses Baseline Kinerja DPMO Target Kinerja DPMO Prosentase penurunan DPMO (%) Baseline Kinerja Kapabilitas Sigma Target Kinerja Kapabilitas Sigma Prosesntase Peningkatan Sigma (%) Pres 18,419 17,333 6,265 3,59 3,61 0,557 Cutting 21,969 20,695 5,894 3,52 3,54 0,097 Rolling 44,905 42,301 5,899 3,19 3,22 0,94 Tumbuk 55,357 52,147 5,799 3,10 3,13 0,9677
Prosentase kumulatif =  Prosentase kumulatif ke-0 +  prosentase  kumulatif ke-i =  0 + 55,7% = 55,7%

## Menetapkan Target Kinerja dan karakteristik Kualitas
Dalam  menetapkan  target  kinerja  tersebut dilakukan dengan cara mengurangi baseline kinerja DPMO sebesar 5,8% dari jumlah baseline kinerja DPMO. Hal ini didasarkan dengan banyak jumlah produk  yang  dihasilkan  oleh  perusahaan  telah melebihi  jumlah  order  sebanyak  5,8%.  Berikut perhitungan target kinerja untuk masing-masing sub proses sebagai berikut:
Baseline kinerja DPMO  = 18,419 (didapat dari hasil pengukuran  Baseline kinerja).
Target Kinerja = Baseline Kinerja – (5,8% dari baseline kinerja) = 18,419 – (5.8% × 18,419) = 18,419 = 17,333

## Prosentase penurunan DPMO
=  Baseline Kinerja – Target Kinerja Baseline Kinerja × 100%
=  18,419 – 17,333 17,333 × 100%
=  6,265

## Baseline Kinerja Kapabilitas Sigma
=  3,59 (Hasil baseline kinerja DPMO sebesar 18,419 yang dikonversikan ke nilai sigma)
Target Kinerja Kapabilitas Sigma
=  3,61 (hasil target kinerja 17,333 yang dikonversikan ke nilai sigma)

## Prosentase peningkatan sigma
= Target Kinerja Kapabilitas Sigma – Baseline
Kinerja Kapabilitas Sigma Baseline Kinerja Kapabilitas Sigma
=
3,61 – 3,59 3,59 × 100%
=  0,557
Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 12.
Tahap Improve

## Rencana Perbaikan untuk Sub Proses Pres
Adapun  rencana  perbaikan  pada  proses  pres seperti terlihat pada tabel 13.
Tabel 13. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses pres
Potensial Problem Penyebab Tindakan Perbaikan 1.  Kondisi matras 2.  ketinggihan 3.  tebal bibir •  Matras kurang halus •  Potongan bahan tidak sesuai dengan ukuran •  Mengganti matras •  Setting ulang •  Usulkan bahan sesuai dengan sepec

## Rencana Perbaikan untuk Sub Proses cutting
Berdasarkan hasil diagram pareto pada sub proses cutting maka rencana perbaikan pada proses ini dapat dilihat pada tabel 14.
Tabel 14. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses cutting
Potensial Problem Penyebab Tindakan Perbaikan 1.  Ratanya hasil potongan 2.  Tidak miring 3.  Ukuran pas •  Pisau Kurang tajam •  Matras kurang pas •  Bahan terlalau kecil •  Mengasa pisau •  Ganti matras
•  Ganti bahan

## Rencana Perbaikan untuk Sub Proses roll
Berdasarkan hasil diagram pareto pada proses roll, maka rencana perbaikan pada proses ini dapat dilihat pada tabel 15.
Tabel 15. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses roll
Potensial Problem Penyebab Tindakan Perbaikan 1.  Roll tidak rata 2.  Roll masih tajam •  Roll naik turun •  Roll kurang pas •  Seting ulang •  Ganti matras

## Rencana Perbaikan untuk Sub Proses Tumbuk
Berdasarkan hasil diagram pareto pada proses tumbuk, maka rencana perbaikannya dapat seperti pada tabel 16.
Tabel 16. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses Tumbuk
Potensial Problem Penyebab Tindakan Perbaikan 1.  Tepi pecah 2.  R terlalu pipih •  Kualitas bahan jelek •  Matras terlalu ke bawah •  Ganti bahan/ ditambahkan oli pelumas •  Seting ulang

## Usulan Prioritas Perbaikan
Berdasarkan  pada  tabel  analisa  FMEA  (Tool Failure  Mode  and  Effect  Analyze)  maka  usulan prioritas tindakan perbaikannya dapat dilihat pada tabel 17 sampai 20 di bawah ini.
Tabel 17. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses pres
Prioritas ke RPN Usulan Tindakan Perbaikan 1.  Kehalusan tepi 240 •  Mengganti matras •  Menggosok dengan kertas pasir 2.  Ketinggian 216 •  Seting ulang 3.  Tebal bibir hasil press 140 •  Seting ulang •  Ukuran bahan Tabel 18. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses Cutting
Prioritas ke RPN Usulan Tindakan Perbaikan 1.  Ratanya hasil potonggan 216 •  Mengasah pisau •  Ganti matras 2.  Tidak miring 192 •  Setting matras
•  Ganti matras
3.  Ukuran pas
140 •  Setting Tabel 19. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses Roll Prioritas ke RPN Usulan Tindakan Perbaikan 1.  Roll tidak rata 240 •  Setting mesin roll •  Ganti matras 2.  Roll masih tajam 120 •  Seting matras Tabel 20. Rencana Perbaikan untuk Sub Proses Tumbuk
Prioritas ke RPN Usulan Tindakan Perbaikan 1.  tepi pecah 280 •  Setting mesin tumbuk •  Tambahkan oli pelumas 2.  R terlalu pipih 192 •  Seting mesin
Tabel 21. Hasil penerapan Metode Six Sigma
Tahap-tahap Proses Baseline Kinerja DPMO Jumlah Tingkat Kecacatan Produk/ tahun Target Kinerja DPMO Jumlah Tingkat Kecacatan Produk/ tahun Prosentase penurunan DPMO (%) Baseline Kinerja Kapabilitas Sigma Target Kinerja Kapabilitas Sigma Prosesntase Peningkatan Sigma (%) Pres 18,419 744 unit 17,333 696 unit 6,265 3,59 3,61 0,557 Cutting 21,969 696 unit 20,695 660 unit 5,894 3,52 3,54 0,097 Rolling 44,905 624 unit 42,301 588 unit 5,899 3,19 3,22 0,94 Tumbuk 55,357 372 unit 52,147 348 unit 5,799 3,10 3,13 0,9677

## Tahap Control
Control merupakan tahap operasional terakhir dari siklus DMAIC, di mana pada tahap ini akan dibuat mekanisme kontrol dan mendokumentasikan proyek. Adapun kondisi tingkat kecacatan produk pada saat sebelum dan sesudah menetapkan target kinerja dengan metode Six Sigma dapat dilihat pada table 21.

## SIMPULAN
Berdasarkan hasil dari analisa dan pembahasan, maka kesimpulan penelitian ini adalah:
Dengan menggunakan metode Six Sigma ini dapat dicari target kinerja pada masing-masing sub proses yang berguna untuk menurunkan tingkat kecacatan produk.  Jumlah  prosentase  tingkat  kecacatan produk sebelum menetapkan target kinerja dengan menggunakan metode Six Sigma adalah sebesar 7,13%  dari  total  produksi  per  tahun.  Sedangkan jumlah prosentase tingkat kecacatan produk setelah menetapkan target kinerja dengan menggunakan metode Six Sigma adalah sebesar 6,71% dari total produksi per tahun.

## Saran
Dari pembahasan dan kesimpulan yang telah dijelaskan di atas, maka dapat disarankan hal-hal sebagai berikut: Hendaknya perusahaan mengkontrol proses-proses produksi yang sedang berjalan,mana yang efektif dan yang kurang efektif, dan Disarankan perusahaan menggunakan metode six sigma karena metode ini dapat mengkontrol semua proses sehingga dapat mencapai zero defect (kecacatan nol)

## DAFTAR PUSTAKA
Brue Greg, 2002. Six Sigma for Managers, PT. Canary Duta Prasada, Jakarta.
Douglas C. Montgomery, 1993. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik, Gadjah Mada University Press, Yogyakarta.
Hines, P. dan Taylor, D., 2000. Going Lean, Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School, Cardiff. Ishikawa, Kaoru, 1988. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta. Joseph F. Hair, Rolph E. Anderson, 1999. Multivariate Data Analysis, Prentice-Hall,Inc, New Jersey.
Liker,  J.K,  2004.  The  Toyota  Way:  14  management Principles from The World’s Greatest Manufacturer, McGraw-Hill, New York.
Lindsay,  Evans,  2005.  An  Introducing  to  Six  Sigma &  Process  Improvement:  Pengantar  Six  Sigma, Jakarta: Salemba Empat.
Montgomery,  D.C,  1990.  Pengantar  Pengendalian Kualitas Statistik, Gajah Mada University Press, Yogyakarta.
Miranda dan Amin Wijaya Tunggal, 2002. Sig Sigma,
Harvarindo, Jakarta.
Pande, Peter S., Robert P. Neuman, Roland R. Cavanagh,
2000. The Six Sigma Way, McGraw-Hill, New York.
Peter S. Pande, Robert P. Neuman, Roland R. Cavanagh,
2002.  The  Six  Sigma  Way,  Andi  Yogyakarta, Yogyakarta.
Peter S. Pande dan Lary Hollp, 2003. Berfikir Cepat Six Sigma, Andi, Yogyakarta.
Thomas Pyzdek, 2002. The Six Sigma Handbook: Panduan Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts, dan Manajer pada Semua Tingkat, Salemba Empat, Jakarta.
Tjiptono F., A. Diana, 1995. Total Quality Management, Andi Offset Yogyakarta, Yogyakarta.
Vincent Gaspersz, 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintregasi dengan ISO 9001: 2000, MBNQA,  dan  HACCP,  PT.  Gramedia  Pustaka Utama, Jakarta.
Yamit, Zulian, 2001. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa, Ekonosia, Yogyakarta.