## Application  of  the  Poka  Yoke  Method  in  the  Mix  Packing  Part Process to Control the Amount of Flow Out
Penerapan Metode Poka Yoke Pada Proses Mix Packing Part untuk Mengendalikan Jumlah Flow Out
Much Djunaidi 1 , Nadari Octaviani Pahlevi 1 1 Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta, Jalan Ahmad Yani, Pabelan, Kartasura, Surakarta 57162 email : much.djunaidi@ums.ac.id doi: https://doi.org/10.31315/opsi.v14i1.4476
Received: 10 th February 2021; Revised: 28 th May 2021; Accepted: 11 th June 2021; Available online: 24 th June 2021; Published regularly: June 2021

## ABSTRACT
One of the activities of the Karawang ADM Engine Plant in component export is to mix part packing, which is the process  of  combining  several  component  parts  with  a  certain  quantity  box  into  one  pallet.  This  is  done  to streamline  delivery  to  the  destination  country.  This  research  was  conducted  to  analyze  problems  and  make improvements in order to achieve the target of zero flow out with the poka yoke approach, to design processes or tools so that errors do not occur or at least can be detected or corrected. The flow out occurs when the clip hose part  separates  from  the  module  and  the  part  way  brake  actuator  is  left  in  the  consumable  area.  Identify  the problem  using  why  analysis  and  the  main  factors  that  cause  the  flow  out  of  man,  methods,  and  environment factors. Some improvement ideas based on poka yoke ideas are presented at the end.
Keywords: mixed packing, multiple parts, flow out, poka yoke

## ABSTRAK
Salah satu aktivitas ADM Engine Plant Karawang dalam ekspor komponen adalah melakukan mix packing part, yaitu proses menggabungkan beberapa komponen part dengan quantity box tertentu menjadi satu pallet.  Hal ini dilakukan  untuk  mengefisienkan  pengiriman  ke  negara  tujuan.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  menganalisa masalah dan melakukan perbaikan guna  mencapai target zero flow out dengan  pendekatan poka yoke,  untuk mendesain proses atau alat bantu agar kesalahan tidak terjadi atau minimal dapat dideteksi atau dikoreksi. Flow out yang terjadi adalah part clip hose terpisah dengan modulnya dan part way brake actuator tertinggal di area consumable. Identifikasi masalah menggunakan why analysis dan faktor utama yang menyebabkan flow out faktor dari man, methods, dan environment. Beberapa ide perbaikan berdasarkan gagasan poka yoke disampaikan pada bagian akhir.
Kata Kunci: mixed packing, multiple parts, flow out, poka yoke

## 1.  PENDAHULUAN
ADM Engine Plant Karawang (selanjutnya disebut  ADM)  merupakan  pabrik  manufaktur yang  memproduksi  beberapa  jenis part mesin untuk  produk  otomotif  dan  juga  melakukan ekspor component . Ustriaji (2016) mengatakan ekspor  secara  umum  adalah  kegiatan  yang menyangkut produksi barang/jasa yang diproduksi  suatu  negara  untuk  dikonsumsi  di
luar batas negara tersebut. Aktivitas pada bagian ekspor component adalah  menerima  pesanan komponen part dari  negara  tujuan,  kemudian melakukan  pengadaan  barang  dari supplier (Diedrich  &  Jansen,  2007).  Sebelum part dikirimkan  ke  negara  tujuan,  bagian  ekspor component melakukan mix  packing  part ,  yaitu proses  menggabungkan  beberapa  komponen part dengan quantity box tertentu menjadi satu
Vol 14 No 1 June 2021
pallet guna  mengefisienkan  dalam  proses pengiriman ke negara tujuan ekspor.
Dalam  proses mix  packing  part terdapat banyak kemungkinan terjadinya flow out . Flow out adalah proses aliran barang keluar yang tidak sesuai dengan pesanan, baik secara jenis ataupun secara quantity .  Hal  tersebut  berdampak  bagi performa  kualitas  pelayanan  ADM  dalam kegiatan  ekspor component .  Apabila  performa menurun,  tidak  menutup  kemungkinan  akan kehilangan  bisnis  dan  diambil  alih  oleh perusahaan lain.
Salah  satu  cara  untuk  melakukan  suatu pekerjaan yang lebih baik adalah menggunakan alat  bantu  berdasarkan  pendekatan poka  yoke . Thareja  (2016)  mengatakan poka yoke ( pemeriksaan  kesalahan )  adalah  kata  yang dibuat oleh insinyur manufaktur Jepang Shingeo Shingo,  insinyur  industri  di  perusahaan  motor Toyota,  yang  mengklasifikasikan  dan  menulis karya definitif pada teknik ini pada tahun 1961. Menurut  Hartini  dan  Bagus  (2010),  gagasan dasar poka yoke adalah untuk mendesain proses atau  alat  bantu  agar  kesalahan  tidak  mungkin terjadi  atau  minimal  dapat  dideteksi  atau dikoreksi. Poka yoke merupakan  strategi  dan kebijaksanaan untuk mencegah defect di dalam sumbernya  dengan  cara  melakukan  inspeksi secara terus menerus demi mencapai zero defect product (Putri dan Wiwik 2019).
Beberapa  rumusan  masalah  yang  dibahas sebagai berikut: menjelaskan kondisi proses mix packing  part saat  ini,  mengidentifikasi  faktor penyebab  masalah  dari flow  out ekspor komponen part ,  dan  mengusulkan  perbaikan berdasarkan  identifikasi  penyebab  masalah. Manfaatnya adalah pengendalian dan pencegahan flow  out pada export komponen sehingga  dapat  tercipta zero  flow  out sesuai dengan  KPI  ( key  performance  indicator )  dari ADM.
Tujuan  dari  penelitian  yang  dilakukan antara  lain:  mengidentifikasi flow  out yang terjadi  pada  proses mix  packing  part , mengetahui faktor penyebab masalah dari flow out ekspor  komponen part ,  dan  memberikan rekomendasi perbaikan dengan poka yoke guna pengendalian  dan  pencegahan flow  out ekspor komponen part.

## 2.   METODE
Metode pengolahan data pada penelitian ini menggunakan  metode  analisis  deskriptif
kualitatif. Penelitian deskriptif yaitu mengumpulkan  data  berdasarkan  faktor-faktor yang  menjadi  pendukung  terhadap  objek penelitian, kemudian menganalisa faktor-faktor tersebut  untuk  dicari  peranannya.  Kualitatif merupakan penelitian yang berhubungan dengan ide, persepsi, pendapat, kepercayaan orang yang akan diteliti dan kesemuanya tidak dapat diukur dengan angka (Prabowo dan Heriyanto, 2012).
Penelitian dan pengambilan data dilakukan pada  tanggal  5  Agustus  –  30  Agustus  2019  di PT.  Astra  Daihatsu  Motor, Engine  Plant , Karawang pada Departemen Export Component , Divisi Plant Administration KEP.
Metode  pengumpulan  data  dilakukan dengan  genba/observasi  secara  langsung  dan wawancara.  Wawancara  dilakukan  langsung kepada  PIC receiving  part ,  PIC mix  packing part , foreman , dan operator yang bertugas pada area tersebut (data primer). Data sekunder yang diperoleh  dari  PT.  Astra  Daihatsu  Motor  yaitu data terjadinya flow out export component pada proses mix packing part . Peneliti juga melalukan studi  pustaka  terkait  informasi  pemecahan masalah  guna  menunjang  penelitian  yang dilakukan.
Analisis data yang telah diolah menggunakan  pendekatan poka  yoke .  Menurut Nazlina  (2005),  inti  dari poka  yoke adalah merancang  proses  atau  alat  bantu  sehingga kesalahan tidak mungkin terjadi atau setidaknya kesalahan  tersebut  mudah  untuk  dideteksi  dan diperbaiki.  Pelaksanaan  konsep poka  yoke dilakukan dalam tiga langkah :
1. Identifikasi  kemungkinan  salah  yang  masih dapat muncul dalam tindakan pencegahan
2. Tentukan  cara  untuk  mendeteksi  sebuah kesalahan atau kegagalan yang ada atau akan muncul
3. Identifikasi  dan  tentukan  tindakan  yang dilakukan pada saat kesalahan terjadi Hudori  dan  Josafat  (2017)  mengatakan, poka yoke ini  didasarkan  pada  filosofi  bahwa orang tidak secara sengaja membuat kesalahan atau  melakukan  pekerjaan  dengan  tidak  benar, tetapi kesalahan terjadi karena berbagai alasan.
Poka yoke paling efektif ketika dikombinasikan dengan  inspeksi  sumber  karena  mencegah kesalahan  dari  menyebabkan  cacat  (Zhang, 2014).  Langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada flowchart Gambar 1.

## 3.   HASIL DAN PEMBAHASAN
Gambar  2  menunjukkan global  flow dari export  component .  Kegiatan  yang  dilakukan pada export  component yang  pertama  adalah PT.ADM melakukan pengadaan komponen part ke  74 supplier dengan  sistem Milk  run .  Singh dan  Archana  (2017)  mengatakan, Milk run adalah metode pengumpulan barang dan produk di  mana  pengguna  mengirim  satu  truk  pada periode  waktu  tertentu  untuk  mengunjungi berbagai  pemasok  mengikuti  rute  yang  telah ditentukan  untuk  mengumpulkan  produk  dan suku  cadang,  dan  mengirimkannya  ke  tujuan. Proses  yang  dilakukan  di  PT.  Astra  Daihatsu Motor, Engine  Plant adalah packing  part dan mix packing part dalam satu pallet module . Setelah  dilakukan  proses packing ,  PT. ADM  melakukan vanning atau stuffing . Menurut  Munir  dkk.  (2012), Stuffing adalah kegiatan  yang  dilakukan  untuk  memindahkan suatu barang dalam container (peti kemas) atau memasukan barang dari luar container ke dalam container .  Peti  kemas  tersebut  dikirim  ke pelabuhan  Tanjung  Priok  untuk  dieskpor  ke negara tujuan. Customer yang menjadi importer komponen part antara  lain  DPEM,  PEMSB, PGMSB, PMSB.

## 3.1  Data Flow Out Mix Packing Part
Hal  yang  melatarbelakangi  penelitian  ini adalah  ditemukan  terjadinya flow  out ekspor komponen part pada  proses mix  packing  part yang  terjadi  selama  bulan  Januari  –  Agustus 2019. Data kejadian flow out dapat dilihat pada Tabel 1.
Berdasarkan Tabel 1 pada estimation time of departure (ETD) 20 Juli 2019 dengan nomer module I1E-MIX-00387  terdapat  komponen part yang  terpisah  dari case  module nya  yaitu part CLIP, HOSE , seharusnya part tersebut satu module yang  sama  dan  pengiriman container yang  sama  tetapi  aktualnya  dikirimkan  pada batch pengiriman selanjutnya dengan container yang berbeda yaitu container no BSIU 9487319 dan  BMOU  4473549.  Untuk  ETD  5  Agustus 2019  dengan  nomer  modul  I1E-MIX-00574 terdapat komponen non pallet ( direct supplier ) yang  tertinggal  di  area consumable (area receiving )  yaitu part  Way  Brake  Actuator . Terdapat  beberapa supplier yang  mengirimkan part tanpa pallet karena quantity box nya hanya sedikit.
Gambar 1. Langkah-langkah penelitian
Gambar 2. Global Flow Export Component (Sumber: ADM)
Gambar 3. Penetapan Target Zero Flow Out

## 3.2  Penetapan Target
Penetapan  target improvement terdahap masalah  yang  terjadi  dan  ingin  dihilangkan/ ditanggulangi.  Gambar  3  menunjukkan  bahwa flow  out mix  packing proses  terjadi  dengan frekuensi 2 kali pada periode Januari – Agustus 2019. Flow out tersebut harus dihilangkan agar mencapai kondisi yang ideal yaitu zero flow out . Alasan  dari  penetapan  target  diatas  adalah berdasarkan  KPI  ( key  performance  indicator ) ADM.

## 3.3  Analisa Kondisi Saat Ini
Gambar  4  memperlihatkan flow proses pada export component part , mulai dari release order , receiving , mix packing , hingga vanning/ stuffing . Dari proses diatas diidentifikasi dimana masalah  berpotensi  terjadi.  Potensi flow  out terjadi  yaitu  pada part dikirimkan  tanpa pallet dan  diletakkan  bercampur  dengan  area consumable tanpa identitas pallet , potensi flow out juga  dapat  disebabkan  dari handling atau proses transfer part mixing dari area receiving ke area mixing ,  juga  potensi  masalah  pada  saat proses mix packing part itu sendiri.

## 3.4  Analisis Penyebab Masalah
Setelah melakukan observasi dan brainstorming bersama  dengan foreman , supervisor , dan karyawan lapangan, didapatkan beberapa  faktor  yang  menyebabkan  atau  bisa menjadi potensi terjadinya flow out pada proses mix packing part . Tabel 2 merupakan tabel why analysis untuk  mencari  akar  penyebab permasalahan flow  out  mix  packing  part .
Tabel 1. Tabel Kejadian Flow Out Pada Proses Mix Packing Part
(Sumber: Separate Module Mix ADM, 2019)
1 13741-0Y010-00-87 RETAINER, VALVE SPRING PT. BOLTZ INDONESIA 2000 46 92000 2 90466-T0061-00-87 CLIP, HOSE PT. INDOCIPTA HASTA PERKASA 1000 4 4000 3 90466-T0062-00-87 CLIP, HOSE PT. INDOCIPTA HASTA PERKASA 1000 4 4000
Qty Box
20-Jul-19
ETD Total Pc No No Part
Nama Part
ADM Supplier Qty PSI Qty No Module Qty No Module Container No 1 13741-0Y010-00-87 1 Module [6B] I1E-MIX-00387 BSIU 9487319 2 90466-T0061-00-87 3 90466-T0062-00-87
ETD No No Part 20-Jul-19
Standard Module
Actual Module
1 Module [6B] I1E-MIX-00387 X 1 Module [6B] I1E-MIX-00387 (A) [with Tag Part Complement] BMOU 4473549 Status 1 44589-BZ020-00-87 Way Brake Actuator PT. CHEMCO 135 1 135 2 81210-BZ160-00-87 LAMP ASSY, FOG, RH PT. INDONESIA KOITO 6 8 48 3 81220-BZ160-00-87 LAMP ASSY, FOG, LH PT. INDONESIA KOITO 6 4 24 4 9004A-48053-00-87 GROMMET PT. KALIBARU 450 3 1350 5 9004A-46334-00-87 CLIP PT. PIOLAX INDONESIA 2000 1 2000 6 81910-Bz260-00-87 REFLECTOR ASSY, REFLEX, RH PT. ASTRA JUOKO INDONESIA 3 29 87 7 81920-BZ230-00-87 REFLECTOR ASSY, REFLEX, LH PT. ASTRA JUOKO INDONESIA
3 29 87 05-Aug-19
ETD No No Part Nama Part
ADM Supplier Qty PSI Qty Box Total Pc
Qty No Module Qty No Module Container No 1 44589-BZ020-00-87 1 Module [6B] IA-MIX-00574 SEGU-6065543 2 81210-BZ160-00-87 3 81220-BZ160-00-87 4 9004A-48053-00-87 5 9004A-46334-00-87 6 81910-Bz260-00-87 7 81920-BZ230-00-87 ETD No No Part 05-Aug-19
X 1 Module [6B] IA-MIX-00574 BEAU-4566591
Standard Module Actual Module
1 Module
[6B] I1A-MIX-00574
Status
Penjabaran  dari  faktor  masalah  dengan why analysis dapat dilihat pada Tabel 2.
3.5  Rencana
Perbaikan
atau Penanggulangan Masalah ( Plan Action )
Menurut Hartini dan Bagus (2010), gagasan dasar poka  yoke untuk  mendesain  proses  atau alat bantu agar kesalahan tidak mungkin terjadi atau  minimal  dapat  dideteksi  atau  dikoreksi. Dengan  gagasan  tersebut  rencana  dan  aktifitas perbaikan  atau  penanggulangan  masalah flow out pada  proses mix  packing  part dengan membuat rencana perbaikan ( poka yoke ) seperti pada Tabel 3.
Dari hasil analisis akar penyebab masalah flow out , maka dilakukan perbaikan seperti pada Tabel  3,  untuk  mencapai  target zero flow out
yang sudah ditentukan sebelumnya. Berikut ini merupakan rencana perbaikan/ penanggulangan masalah:
a. Matriks skill PIC kompetisi untuk proses mix packing  part. Pembuatan  matriks skill kompetisi yang didalamnya terdapat tingkat skill seorang  PIC  dalam  menjalankan job , dengan  tujuan  sebagai  pedoman  untuk menentukan  PIC  atau  penanggung  jawab pada  proses mix  packing  part .  PIC  yang memiliki skill cukup  yang  boleh  meng- handle proses mix packing part .
b. Membuat jadwal tetap instruksi transfer part mixing tanpa pallet ke area mixing. Jadwal instruksi  transfer  dijadikan  pedoman  pada saat handling part dari area receiving ke area mixing , untuk meminimalisir terjadinya part
Tabel 2. Analisis Penyebab Masalah Dengan Why Analysis
Masalah Faktor Why 1 Why 2 Why 3 Countermeasure Flow out di mix packing
part process
Man Mis packing mixing part PIC tidak memahami proses mixing part Changing point PIC (PIC pengganti ) Matriks skill PIC untuk proses mixing part
Methode Part tertinggal di area receiving PIC tidak tahu jadwal transfer part tanpa pallet ke area mixing Tidak ada jadwal tetap transfer part tanpa pallet ke area mixing Membuat jadwal tetap instruksi transfer part tanpa
pallet ke area mixing
Membuat tagging
di pallet untuk instruksi transfer berdasarkan kedatangan part Tidak ada monitoring status transfer part dari
area receiving ke area mixing Tidak ada checksheet khusus transfer mixing Membuat checksheet khusus transfer part mixing untuk PIC Feeder Point pengecekan receiving part mixing hanya based on casemark Tidak ada checksheet khusus enter part mixing Membuat checksheet enter part dengan point check Qty Box Containt part dimodul tidak sesuai dengan aktual Tidak ada double checking checksheet , checking hanya oleh PIC Tidak ada validasi checking ke atasan Revisi S.O.P dan menambahkan point check Atasan pada checksheet Modul containt part belum complete sudah dikirim ke vanning storage Tidak tag identitas module finish mixing atau open mixing Membuat identitas pada mixing part (
finish mixing dan open mixing )
Environment Part tanpa pallet tertinggal di area receiving Part tanpa pallet diletakkan di area consumable Tidak ada tempat khusus untuk part tanpa pallet di area receiving Membuat space khusus part tanpa pallet di area receiving dan di area mixing
yang belum di transfer (Zhang et al., 2014). Jadwal  berdasarkan  dari  periode shipping yang dilakukan dua kali dalam 1 minggu.
Gambar 5. Tagging Area Part Mixing Non-Pallet di Area Receiving
c. Membuat tagging untuk  instruksi  transfer part  mixing tanpa pallet berdasarkan kedatangan. Satu module khusus tempat part mixing yang dikirimkan supplier disediakan
untuk pallet ( direct )  di  area receiving . Petugas  memberi tagging yang  didalamnya terdapat week  shipment ,  tanggal  dan  jam transfer part  mixing dari  area receiving ke area mixing pada module . Tagging instruksi transfer dapat dilihat pada Gambar 5.
d. Membuat checksheet khusus  transfer part mixing untuk  PIC Feeder.    Feeder adalah orang  yang  bertugas  untuk  mentransfer barang  dengan forklift . Checksheet tersebut diisi  oleh feeder ketika feeder sudah melakukan  kegiatan  transfer mixing  part . Guna checksheet tersebut  adalah  untuk memonitoring apakah part mixing sudah  di transfer ke area receiving atau belum (Lees, 1981).
e. Membuat checksheet khusus enter  part mixing. Ketika part mixing sudah diterima di area receiving ,  PIC mixing melakukan
Gambar 4. Flow Process Export Component
monitoring dengan menggunakan checksheet khusus enter part mixing .
Gambar 6. Tag Mixing Part dengan status Open Mixing
f. Revisi  prosedur  operasional, double check dan  menambahkan special activity cek  dan validasi  atasan  pada checksheet. Revisi prosedur  operasional,  PIC  melakukan konfirmasi  kepada  atasan,  lalu  atasan melakukan pengecekan no . module dan daftar part .  Apabila  sudah  lengkap  maka  akan divalidasi  oleh  atasan,  bila part belum lengkap  maka  PIC  melakukan  pelengkapan part .  Setelah  melakukan  pelengkapan part , PIC  cek  kembali content part untuk
memastikan  lengkap  dan  sesuai,  kemudian
validasi terhadap atasan dan transfer ke area storage .
g. Membuat  identitas  pada mixing part ( finish mixing dan open mixing ).    Untuk menghindari  transfer module mixing yang belum  lengkap content part nya  ke  area storage , maka diberikan tag identitas apakah module tersebut  statusnya  sudah close atau masih open mixing .  Identitas open mixing , diberikan tagging open mixing dengan board yang  digantungkan  di pallet dapat  dilepas pasang, sedangkan untuk tag close mixing , di pallet ditempelkan tag finish good mixing part . Tag mix packing part dapat dilihat pada Gambar 6 dan Gambar 7:
Gambar 7. Tag Mixing Close untuk Mixing Part Module No# Check List Item# Packing Date# Time# PIC# Paraf# - Posisi penempelan Casemark lurus tidak miring - Bolt terpasang & kencang - Casemark terpasang 2 sisi - Center Bar Terpasang - Actual Part sesuai dengan Label Box & Casemark - Kesesuaian Label Box & Casemark - Content list, Casemark &Label box terpasang di module 2. Packing Condition - Module tertutup dengan baik TAG FINISH GOOD MIXING PART 1. Dokumentasi
Tabel 3. Rencana Perbaikan Dengan Poka Yoke
No Ide Perbaikan Sebelum Sesudah Status 1. Matriks skill PIC kompetisi untuk proses mixing part Tidak ada matriks skill PIC mixing part Membuat matriks skill PIC mixing part dan dijadikan pedoman untuk changing PIC Open 2. Membuat jadwal tetap instruksi transfer part mixing tanpa pallet ke area mixing Tidak ada jadwal instruksi transfer pallet Jadwal instruksi transfer pallet dari area receiving ke area mixing Close
3. Membuat tagging untuk instruksi transfer part mixing tanpa pallet berdasarkan kedatangan Tidak ada tagging di case pallet khusus Tagging instruksi transfer pallet (shipment, date transfer) Close
4. Membuat checksheet khusus
transfer part mixing untuk PIC Feeder Tidak ada checksheet transfer part mixing Monitoring transfer part mixing dengan checksheet Close 5. Membuat checksheet enter part mixing dengan point check Qty Box Tidak ada checksheet receiving part mixing Monitoring receiving part mixing dengan checksheet Close
6. Revisi S.O.P dan menambahkan point check Atasan pada checksheet Tidak ada double check dan validasi checksheet oleh atasan Double check dan validasi checksheet oleh atasan Open 7. Membuat identitas pada mixing part ( finish mixing dan open mixing ) Tidak ada identitas open mixing atau close mixing pada case pallet Tag identitas open mixing atau close mixing pada case pallet Open 8. Membuat space khusus part tanpa pallet di area receiving dan di area mixing Tidak ada space khusus part mixing tanpa pallet Space khusus part tanpa pallet di area receiving dan area mixing
Close
Vol 14 No 1 June 2021
h. Membuat space khusus part tanpa pallet di area receiving dan  di  area mixing. Untuk menghindari part tertinggal  di  area consumable ,  maka  menyediakan space khusus  1 module part tanpa pallet di  area receiving dan  area mixing . Supplier yang mengirimkan part mixing tanpa pallet akan meletakkan part tersebut  ke module tempat khusus  di  area receiving , module tersebut ditransfer  ke  area mixing dan module akan ditukar  dengan module khusus part tanpa pallet yang berada di area mixing . Tag space khusus dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Area Part Mixing Tanpa Pallet di Area Mixing

## 4.   KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan bahwa dalam proses mix packing part terdapat banyak kemungkinan terjadinya flow out . Kejadian flow out pada ETD 20 Juli 2019 yaitu part clip hose terpisah dengan modulnya dan ETD 5 Agustus 2019 part way brake actuator tertinggal di area consumable (area penerimaan).
Identifikasi masalah dengan menggunakan why  analysis untuk  mendapatkan  akar permasalahan. Faktor utama yang menyebabkan flow out adalah faktor dari man , methods , dan environment .
Ide  perbaikan  berdasarkan  gagasan  dasar poka  yoke adalah  matriks  ketrampilan  PIC kompetisi  untuk  proses mix  packing  part , membuat  jadwal  tetap  instruksi transfer  part mixing tanpa  pallet  ke  area mixing ,  membuat tagging untuk  instruksi transfer  part  mixing tanpa pallet berdasarkan kedatangan, membuat checksheet khusus transfer  part  mixing untuk PIC feeder ,  membuat checksheet khusus enter part  mixing ,  revisi  S.O.P, double  check dan menambahkan special  activity  check dan validasi  Atasan  pada checksheet ,  membuat
identitas  pada  mixing  part  ( finish  mixing dan open mixing ), membuat space khusus part tanpa pallet di area receiving dan di area mixing.

## DAFTAR PUSTAKA
Diedrich,  F.,  Jansen,  K.  (2007). “Faster  and simpler  approximation  algorithms  for mixed  packing  and  covering  problems.” Theoretical Computer Science, 377 (1-3), 181–204.
https://doi.org/10.1016/j.tcs.2007.02.064 Hartini,  S.,  Bagus  A.F.  (2010).  “Standardisasi
Tata  Letak  Mesin  dengan  Metode  Poka Yoke  Untuk  Mereduksi  Breakdown Mesin  dan  Cacat  Botol.” Jurnal Standarisasi, 12 (1), 99-100. Hudori,  M.,  Josafat,  M.S.  (2017).  “Poka  Yoke untuk Pembuatan Palet Package Information  di  Bagian  Shipping.” Industrial Engineering Journal, 6 (1), 17. Lees,  S.  (1981).  “A  mixed  packing  model  for bone collagen.” Calcified Tissue International, 33 , 591–602. https://doi.org/10.1007/BF02409497
Munir,  T.M.,  Adi  P.,  Hardjono.  (2012). “Optimalisasi  Stuffing  Dalam  Terhadap Kelancaran  Pemuatan  Peti  Kemas  Ke Kapal  Di  Depo  Peti  Kemas  Tanjung Tembaga  PT.  Meratus  Line  Surabaya.”
Jurnal Aplikasi Pelayaran dan Kepelabuhan. 3 (1), 12.
Nazlina  (2005).  “Studi  Pengendalian  Jumlah Cacat  Dengan  menggunakan  Metode Poka  Yoke  di  PT.  Morawa  Electric Transbuana.” Jurnal  Sistem  Teknik Industri, 6 (4), 1-2.
Prabowo,  A.,  Heriyanto  (2013).  “Analisis Pemanfaatan  Buku  Elektronik  (e-Book) Oleh  Pemustaka  Di  Perpustakaan  Sma Negeri  1  Semarang.” Jurnal  Ilmu Perpustakaan, 2 (2), 5.
Putri, D.R., Wiwik, H. (2019). Zero Defect Pada Produksi Kantong Kraft  Melalui Metode Poka  Yoke  Di    Pt.  Industri  Kemasan
Semen Gresik. Jurnal MEBIS
(Manajemen dan Bisnis). 4(1): 48.
Singh, P., Archana, N. (2017). “Optimization of Supply  Chain  System  by  Implementing Milk  Run  Logistics  Method  -  An Implementation  Paper.” International Journal  of  Innovative  Research  in Science,  Engineering  and Technology,  6 (4), 5490.
Thareja,  P.  (2016).  “Poka  Yoke:  Poking  into Mistakes  for  Total  Quality!” Omni Science:  A  Multi-disciplinary  Journal,  6 (2), 2.
Ustriaji,  F.  (2016).  “Analisa  Daya  Saing Komoditi Ekspor Unggulan Indonesia di Pasar  Internasional.” Jurnal  Ekonomi Pembangunan, 14 (2), 150.
Young,  N.E.  (2001).  " Sequential  and  parallel algorithms  for  mixed  packing  and covering ," Proceedings
42nd IEEE Symposium on Foundations of Computer Science,  Newport  Beach,  CA,  USA, 2001, pp. 538-546.
https://doi.org/10.1109/sfcs.2001.959930
Zhang,  A.  (2014).  “Quality  Improvement Through  Poka-Yoke:  From  Engineering Design  to  Information  System  Design.” International  Journal  of  Six  Sigma  and Competitive Advantage, 8 (2), 14.
Zhang,  M.,  Shen,  J.,  Ma,  S.,  Liu,  D.  (2014). “ Study  on  Mixed  Packing  of  Flotation
Column .”  Proceedings  of  the  2014 International Conference on Mechatronics,  Electronic,  Industrial  and Control Engineering (MEIC-14). November 2014. https://doi.org/10.2991/meic-14.2014.10