## ANALISA PERBANDINGAN MATERIAL JIS SCM 415 DAN JIS SCM 420 PADA PROSES HEAT TREATMENT
Riyanto
Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana, Jakarta
Abstrak - Perlakuan panas atau heat treatment pada material SCM 415 dan SCM 420 terbukti terjadi peningkatan kekerasan dan penambahan kedalaman karbon. Tingkat kekerasan pada masing-masing bagian  berbeda  antara    kedua  material.  Dengan  melakukan  pengujian  pada  dua sample material sesudah diberikan perlakuan panas menggunakan metode carburizing dengan T: 900 ºC t: 170 menit, kemudian quenching T:130 ºC t: 15 menit dan tempering T: 170 ºC t: 90 menit didapatkan hasil material SCM 415 inside hardness 335.4 kg/mm 2 , surface hardness 745 kg/mm 2 , rata-rata kekerasan area pitch circle jarak 0.1 mm = 723.4 kg/mm 2 , jarak 0.9 mm  = 407.6 kg/mm 2 dan rata-rata kedalaman karbon = 0.67 mm. Kekerasan  rata-rata pada area teeth root jarak 0.1 =  708 kg/mm 2 , jarak 0.8 = 368 kg/mm 2 , rata-rata  kedalaman  karbon  =  0.55  mm.  Material  SCM  420  memiliki inside  hardness 387  kg/mm 2 , surface hardness 725 kg/mm 2 , rata-rata kekerasan area pitch circle jarak 0.1  mm =  738.4 kg/mm 2 , jarak 0.9 mm  = 461.0 kg/mm 2 dan rata-rata kedalaman karbon = 0.61 mm. Kekerasan  rata-rata pada area teeth root jarak 0.1 =  727 kg/mm 2 , jarak 0.8 = 447 kg/mm 2 , rata-rata kedalaman karbon = 0.53 mm. Surface hardness material SCM 415 lebih tinggi dari material SCM 420, namun inside hardness nya lebih rendah.

## 1.  PENDAHULUAN
Roda  gigi  adalah  salah  satu  komponen  mesin yang  sangat  penting  pada  sistem  pemindahan daya sebuah kendaraan. Fungsi utama dari roda gigi  adalah  meneruskan  putaran  dan  gaya  dari sumber  gaya  ke  bagian  yang  akan  digerakkan. Selama menjalankan fungsinya tersebut roda gigi akan saling bersinggungan dan bergesekan antar roda gigi satu dengan roda gigi yang lain. Dengan beban  kerja  yang  berat  maka  roda  gigi  dituntut memiliki  sifat  tidak  mudah  aus  dan  tidak  mudah patah  atau  rusak,  sehingga  roda  gigi  harus memiliki kekerasan dan keuletan yang memadai.
Baja  sebagai  bahan  roda  gigi  memiliki kekuatan  dan  keuletan  yang  lebih  baik  jika dibandingkan  dengan  bahan-bahan  lain.  Namun kekerasan  dan  keuletan  tersebut  masih  belum memadai,  maka  roda  gigi  harus  ditingkatkan kekerasan  dan  keuletannya  dengan  perlakuan panas.  Perlakuan  panas  atau heat  treatment diberikan dengan tujuan untuk merubah sifat-sifat mekanis  material  antara  lain  kekerasan  dan keuletan.  Dengan  perlakuan  panas  tersebut diharapkan  ketahanan  aus  pada  baja  meningkat karena adanya peningkatan kekerasan.
Carburizing adalah  salah  satu  perlakuan panas dengan cara penambahan karbon dengan difusi  ke  dalam  permukaan  baja  karbon  rendah pada temperatur sekitar 900 ºC  dan terjadi pada fasa Austenite sehingga kadar karbon pada baja meningkat  dan  terjadi  perubahan  struktur  mikro pada  baja.  Dengan  meningkatnya  kadar  karbon tersebut  maka  permukaan  baja  akan  memiliki kekerasan  yang  tinggi,  pencelupan  cepat  atau quenching akan  memberikan  kekuatan  paling tinggi  meskipun  permukaan  kulitnya  agak  getas. Selanjutnya  proses tempering diberikan  untuk menstabilkan  tegangan  sisa  yang  disebabkan proses sebelum.
Hasil kekerasan pada setiap jenis material setelah perlakuan  panas  akan  berbeda  antara  material satu dengan material lain, tergantung pada unsur dan komposisi campurannya. Penambahan unsur Mn,  Mo, Ni, dan Si  pada material baja campuran dapat meningkatkan  sifat mampu  keras, namun penambahan    unsur  Ti,  V,  Zr,  W  dan  U  yang berlebihan akan menurunkan sifat mampu keras.
Setiap  perusahaan  biasanya  mempunyai standar yang dikeluarkan untuk menjamin kualitas setiap  produk  yang  dihasilkan  atau  yang  akan dipesankan  ke supplier sehingga  produk-produk tersebut  mampu  tukar  khususnya  produk  yang akan di assy . Sebagai contoh Honda memiliki HAS ( Honda  Engineering  Standard )  dan  Suzuki memiliki  SES  ( Suzuki  Engineering  Standard ). Dengan  adanya  standar  tersebut  semua  produk yang  dihasilkan  harus  sesuai  dan  berada  dalam standar.  Jika  produk  keluar  dari  standar  yang telah  ditetapkan,  maka  produk  tersebut  menjadi reject dan  tidak  dapat  digunakan  karena  akan menimbulkan  masalah  pada  proses  selanjutnya atau bahkan pada produk jadi.
Dengan  pengujian  kekerasan,  kedalaman karbon dan struktur mikro pada material SCM 415 dan  SCM  420  diharapkan  dapat  diketahui seberapa besar pengaruh perlakuan panas pada kedua material sehingga  dapat mengetahui sifat- sifat mekanisnya.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Standarisasi dan Pengkodean baja karbon Standarisasi adalah proses merumuskan, merevisi,  menetapkan  dan  menerapkan  standar, dilaksanakan secara tertib dan kerja sama dengan semua  pihak.  SNI  atau  Standar  Nasional Indonesia  adalah  standar  yang  ditetapkan  oleh instansi teknis setelah mendapat persetujuan dari dewan standarisasi nasional, dan berlaku secara
nasional  di  Indonesia.  Struktur  penomoran  SNI terdiri atas serangkaian kode dengan arti tertentu yaitu berupa kode SNI, nomor unik, nomor bagian dan  nomor  seksi,  serta  tahun  penetapan.  Kode SNI menyatakan bahwa dokumen tersebut adalah Standar  Nasional  Indonesia.  Nomor  unik  adalah identifikasi dari suatu standar tertentu yang jumlah digitnya sesuai kebutuhan, minimal empat angka dan  diawali  dengan  angka  0.  Nomor  bagian merupakan identifikasi yang menunjukkan nomor urut  bagian  dari  suatu  standar  yang  mempunyai bagian.  Nomor  seksi  adalah  identifikasi  yang menunjukkan  nomor  seksi  dari  suatu  standar bagian tertentu

## 2.2 Perlakuan panas
Perlakuan  panas  adalah  suatu  proses  dimana bahan  diberikan  suhu  yang  tinggi  untuk mengubah sifat-sifatnya. Tujuan perlakuan panas pada baja ialah untuk memperbaiki sifat-sifat fisis dan  mekanisnya,  yaitu  stuktur,  keuletan,  dan kekerasan.  Dengan  adanya  perlakuan  panas pada  bahan  ini  diharapkan  akan  diperoleh material yang kuat, liat, dan tahan aus. Perlakuan panas  yang  sering  diaplikasikan  dalam  dunia industri  antara  lain:  penganilan  ( annealing ), normalisasi  ( normalizing ), quenching-tempering dan pengerasan kulit.

## 2.3 Normalizing
Normalisasi  dilakukan  dengan  cara  yang  sama seperti penganilan tetapi dengan suhu yang lebih tinggi, diatas daerah transformasi dimana austenit telah  terbentuk  yaitu  sekitar  870  ºC.    Dengan normalisai  didapatkan  struktur  internal  yang seragam  dalam  baja  dan  kekuatan  yang  lebih tinggi  dari  pada  yang  dihasilkan  melalui penganilan.

## 2.4  Pengerasan  menyeluruh,  pencelupan  dan penemperan
Pengerasan menyeluruh dicapai dengan memanaskan baja di atas daerah transformasi di mana austenit telah  terbentuk    dan    kemudian didinginkan  dengan  cepat    dalam  media pencelupan ( quenching ). Pendinginan yang cepat menyebabkan  pembentukan martensit ,  struktur kristal  baja  yang  kuat  dan  keras.  Tinggi  rendah suhu  mulai  terbentuknya martensit bergantung pada komposisi unsur paduan, jika paduan  yang strukturnya  mengandung  80% martensit pada keseluruhan  penampang,  maka  memiliki  sifat mampu  keras  yang  tinggi.  Media  yang  sering digunakan dalam pencelupan adalah minyak high temperatur dan air. Tempering adalah  proses  pemanasan ulang baja  dengan  suhu  antara  200  ºC  hingga  700  ºC setelah  mengalami  pencelupan  dan  kemudian mendinginkan  secara  perlahan  pada  udara sampai  kembali  ke  suhu  ruang  dengan  tujuan merubah sifat-sifat baja. Melalui proses penemperan ini kekuatan tarik dan titik luluh akan
menurun seiring bertambahnya suhu penemperan tetapi keuletannya meningkat.

## 2.5 Pengerasan kulit
Dalam  beberapa  komponen  mesin  kadang diperlukan  tingkat  kekuatan  sedang  meskipun permukaannya  harus  memiliki  kekerasan  yang tinggi,  seperti  roda  gigi  dibutuhkan  kekerasan permukaan  yang  tinggi  untuk  menahan  keausan akibat bersinggungan antar gigi selama berputar. Keuntungan dari  pengerasan kulit  adalah bahwa saat permukaan dituntut memiliki kekerasan yang tahan  aus,  inti  dari  komponen  ini  masih  dalam keadaan  ulet,  tahan  terhadap  impak  dan kelelahan.  Proses  yang  sering  digunakan  dalam pengerasan kulit antara lain : pengerasan  nyala api    ( flame  hardening ),  pengerasan  induksi ( induction  hardening ),  karburisasi  ( carburizing ), nitridasi  ( nitriding ),  sianidasi  ( cyaniding ),  dan karbonitriding .

## 2.6 Carburizing
Carburing adalah  proses  penambahan  karbon kedalam  permukaan  baja  karbon  rendah  pada temperatur  antara  850  ºC  hingga  950  ºC  dan terjadi pada fasa austenite sehingga kadar karbon pada  baja  meningkat.  Pengerasan  permukaan dicapai saat lapisan permukaan yang mengandung karbon tinggi dan jenuh didinginkan cepat ( quench ) sehingga membentuk martensite . Dengan terbentuknya martensite pada permukaan  ini  akan  meningkatkan  ketahanan aus, fatigue dan  ketangguhan  pada  baja  karbon rendah.
Sumber  atom  karbon  yang  digunakan pada  proses carburizing adalah  dalam  bentuk gas, liquid atau ion. Perbedaan sumber karbon ini menyebabkan  perbedaan  nilai  kekerasan  dan kedalaman  permukaan  yang  dikeraskan.  Pada gas  carburizing sumber  karbon  berbentuk  gas pada temperatur 815 ºC hingga 980 ºC, biasanya untuk proses secara terus-menerus karena tebal kekerasan permukaan dapat diatur. Logam dasar yang  dikeraskan  dengan  cara  ini  adalah  baja karbon  rendah  dan  baja  paduan  karbon  rendah. Pada liquid  carburizing sumber  pengerasan karbon berasal dari difusi karbon dengan sumber karbon  berbentuk liquid pada  temperatur  815  ºC hingga  980  ºC.  Proses liquid  carburizing lebih cepat  dari  pada  proses gas  carburizing dan memerlukan penggantian larutan secara berkala.

## 2.7 Pendinginan
Jika  suatu  baja  didinginkan dari suhu  yang  lebih tinggi dan kemudian ditahan pada suhu yang lebih rendah  selama  waktu  tertentu,  maka  akan menghasilkan  struktur  mikro  yang  berbeda. Seperti pada diagram dibawah:
Gambar 2.2 Diagram temperature time trasnsformation (TTT diagram)
Untuk  baja  dengan  kadar  karbon  kurang  dari 0,83% yang ditahan suhunya dititik tertentu yang letaknya  di  atas  dari  kurva  C,  maka  akan menghasilkan struktur perlit dan ferit. Bila ditahan pada  titik  tertentu  bagian  bawah  kurva  C  tetapi masih di sisi sebelah atas garis horizontal, maka akan  menghasilkan  struktur  mikro bainit yang sifatnya  lebih  keras  dari  pada perlit. Dan  jika suhunya ditahan pada titik tertentu dibawah garis horizontal,  maka    akan  terbentuk  struktur martensite dengan sifat sangat keras dan getas. Dalam diagram di atas semakin tinggi kadar karbon, maka kedua buah  kurva C tersebut juga akan  bergeser  ke  kanan.  Ukuran  butir  struktur yang  terbentuk  pada  proses  perlakuan    panas tergantung  tinggi  rendahnya  temperatur  dan waktu pemanasan, semakin lama pemanasannya maka struktur yang terbentuk semakin besar, dan semakin cepat pendinginan semakin kecil struktur yang terbentuk.

## 2.8 Kekerasan
Pengujian  kekerasan  metode  Brinell  merupakan pengujian  standar  secara  industri,  tetapi  karena penekannya  terbuat  dari  bola  baja  maka  benda keras  sekali  atau  lunak  sekali  tidak  dapat dilakukan  pengujian.  Metode  ini  adalah  dengan menjatuhkan  bola  dengan  ukuran  tertentu    dan ketinggian tertentu di atas benda uji dan diperoleh pantulannya.
Pengujian dengan metode
Rockwell
merupakan  pengujian  yang  cocok  untuk  semua jenis material keras dan lunak. Prinsipnya adalah melakukan penekanan dengan penekan bola baja atau  intan  dengan  beban  tertentu  kemudian mengukur  bekas  atau  jejak  dari  penekanan tersebut.
Pengujian  kekerasan  dengan  metode  Vikers prinsipnya  adalah  sama  dengan  pengujian Rockwell, prinsip pengujian ini adalah memberikan  beban  dengan  menekan  benda  uji. Penekanan  benda  uji  ini  dengan  menggunakan indentor  intan  yang  berbentuk    piramid  dengan sudut puncak sebesar 136 º dan dasar  berbentuk segi  empat.  Kekerasan  vikers  (HV)  didefinikan sebagai beban sebesar 1000 gram. Luas jejakan dihitung  dari  pengukuran  mikroskopik  panjang
diagonal.  Pengujian  metode  Vikers dapat diaplikasikan  pada  bahan  keras,  bahan  yang sangat tipis dan tingkat pengukuranya lebih teliti. Secara  matematis  dapat  dihitung  dengan persamaan sebagai berikut :
HV = . ( )
(   ) kg/mm 2
=

## 3. METODOLOGI  PENELITIAN

## 3.1 Proses carburizing
Sebelum sample dimasukkan  ke  mesin  furnace ada langkah-langkah yang harus dilakukan,  yaitu: a. Sample diberi  nomor  dan  kode  untuk memudahkan idenfifikasi.
b. Sample diberi tanda kawat untuk membedakan dengan part masspro.
c. Sample diletakkan  sesuai  dengan  nomornya pada jig yang telah disiapkan.
d.  Parameter carburizing T : 900 ºC t : 170 menit, quenching T: 130 ºC t: 15 menit, tempering T :170 ºC  t : 90 menit.
Quenching @ 5 pcs T: 130 ºC  t : 15 menit Persiapan proses Tempering @ 5 pcs T: 170 ºC  t : 90 menit Mulai Pengujian: Kekerasan, struktur mikro & kedalaman karbon Selesai Data Awal: Kekerasan Kedalaman karbon Mikro struktur Carburizing @ 5 pcs T: 900 ºC  t : 170 menit Analisa Hasil VS standard Tidak Ya
e.  Udara : 1 L/menit, CH4 : 0 – 15 L/menit, CO 2 : 0,02 – 0,25 %.
f. Setelah  semua  proses  selesai sample dibiarkan  dalam  udara  normal  selanjutnya diambil untuk proses persiapan pengujian.

## 3.2 Pengujian kekerasan dan struktur mikro
Uji  struktur  dilakukan  untuk  melihat,  mengamati dan menganalisa jenis dan bentuk mikro struktur yang  terbentuk  pada sample baik  sebelum maupun  setelah  melalui  beberapa  tahap  proses perlakuan panas.
Sebelum  dilakukan  uji  kekerasan  dan  uji  mikro struktur,  langkah-langkah  yang  harus  dilakukan adalah: a.  Memotong sample pada area gigi.
b. Mounting ,  yaitu  mengepress sample dengan tujuan  untuk  lebih  mudah  penanganan sample pada saat pengujian.
c.  Menghaluskan  permukaan sample dengan amplas (dari grit 60, 120 sampai 600 ).
d.  Memoles    atau  etsa sample ,  mencelupkan pada  campuran  asam  nitrat  dan    alkohol sampai terlihat garis kadalaman karbon.
e.  Melakukan  uji  kekerasan  dan  uji  mikro struktur.
4. ANALISIS
4.1 Hasil pengujian
Hasil pengujian inside hardness
NO SAMPLE KEKERASAN BEFORE HEATTREATMENT HV (kg/mm²) KEKERASAN AFTER HEAT TREATMENT  HV (kg/mm²) SCM 415 BEFORE SCM 420 BEFORE SCM 415 AFTER SCM 420 AFTER 1 166 174 340 390 2 167 183 336 388 3 163 182 337 395 4 155 183 331 371 5 162 181 333 392 RATA- RATA 162.6
180.6 335.4 387.2
Grafik perbandingan inside hardness
Hasil pengujian surface hardness
NO SAMPL E KEKERASAN BEFORE HEAT TREATMENT  HV (kg/mm²) KEKERASAN AFTER  HEAT TREATMENT HV (kg/mm²) SCM 415 BEFOR E SCM 420 BEFOR E SCM 415 AFTE R SCM 420 AFTE R 1 144 171 755 745 2 142 169 765 710 3 144 171 745 715 4 146 172 725 735 5 153 171 735 720 RATA- RATA 145.8 170.8 745 725
Grafik perbandingan surface hardness
Hasil pengujian pitch circle
MAT ERIA L
JAR AK PEN JEJA GAN (mm) SAMPLE RATA- RATA (kg/mm ²) 1 2 3 4 5 HV
(kg/ mm²) HV (kg/ mm²) HV (kg/ mm²) HV (kg/ mm²) HV
(kg/m m²) SCM 415 AFT ER 0.1 704 737 725 724 727 723.4 0.2 690 713 699 708 701 702.2 0.3 651 635 635 672 643 647.2 0.4 605 594 595 587 597 595.6 0.5 563 528 540 541 545 543.4 0.6 519 480 491 488 504 496.4 0.7 468 428 450 463 451 452.0 0.8 421 397 426 435 421 420.0 0.9 417 382 405 424 410 407.6 SCM 420 AFT ER 0.1 747 737 725 742 741 738.4 0.2 738 713 699 713 708 714.2 0.3 704 672 655 681 677 677.8 0.4 655 612 594 620 616 619.4 0.5 601 565 559 576 576 575.4 0.6 551 525 528 537 534 535.0 0.7 527 502 508 501 502 508.0 0.8 502 483 465 486 488 484.8 0.9 481 448 458 465 453
461.0
Grafik perbandingan kekerasan area pith circle

## Hasil pengujian teeth root
MA TER IAL JARAK PENJE JAGAN (mm) SAMPLE RATA- RATA (kg/mm ²) 1 2 3 4 5 HV (kg/mm ²) HV (kg/m m²) HV (kg/m m²) HV (kg/m m²) HV
(kg/m m²) SC M 415 AFT ER 0.1 704 708 705 718 707 708 0.2 681 655 664 668 655 665 0.3 608 583 585 597 605 596 0.4 540 525 519 551 531 533 0.5 470 444 475 497 488 475 0.6 421 401 409 439 458 426 0.7 397 357 383 382 426 389 0.8 371 355 367 376 369 368 SC M 420 AFT ER 0.1 742 718 728 732 713 727 0.2 704 690 712 708 690 701 0.3 639 643 651 635 639 641 0.4 601 563 594 573 590 584 0.5 550 513 537 516 534 530 0.6 502 465 505 479 478 486 0.7 473 453 473 458 460 463 0.8 463 419 464 435 453 447 Grafik perbandingan kekerasan area teeth root Kedalaman karbon pitch circle
NO SAMP LE
TITIK PEN GUJI AN
SCM 415 SCM 420 KEDALAMA N  KARBON (mm ) RATA- RATA (mm) KEDAL AMAN KARBO N (mm ) RATA- RATA (mm)
AWAL 1 0.00 0.00 0.00 0.00 2 0.00 0.00
3 0.00 0.00 4 0.00 0.00
5 0.00
0.00
1 1 0.72 0.72 0.63 0.57 2 0.72 0.50 3 0.66 0.65 4 0.74 0.53
5 0.78 0.53
2 1 0.68 0.63 0.67 0.66 2 0.58 0.66 3 0.64
0.66
4 0.63 0.66 5 0.64 0.66
3 1 0.63 0.63 0.62
0.61 2 0.63 0.64 3 0.59 0.58 4 0.66 0.67
5 0.63 0.56
4 1 0.69
0.66 0.71
0.65 2 0.68 0.62 3 0.64 0.69 4 0.67 0.64 5 0.66 0.60
5 1 0.70 0.69
0.62 0.56 2 0.65 0.59 3 0.72 0.53 4 0.67 0.52 5 0.68 0.56
Grafik perbandingan kedalaman karbon area pitch circle
Kadalaman karbon teeth root
NO SAMP LE TITIK PENGU JIAN SCM 415 SCM 420 KEDALA MAN KARBO N (mm ) RATA - RATA (mm) KEDALA MAN KARBO N (mm ) RATA - RATA (mm)
AWAL 1 0.00
0.00
0.00 0.00
2 0.00 0.00 3 0.00 0.00 4 0.00 0.00
5 0.00 0.00
1 1 0.54 0.54 0.57 0.51
2 0.55 0.52 3 0.55 0.47 4 0.56 0.48
5 0.51 0.52
2 1 0.58 0.55 0.57 0.56
2 0.53 0.61 3 0.53 0.55 4 0.54 0.55
5 0.59 0.53
3 1 0.57 0.56 0.57 0.54 2
0.54 0.48 3 0.52 0.52 4 0.62 0.56
5 0.56 0.58
4 1 0.61 0.59 0.51 0.52 2
0.58 0.56
3 0.58 0.52 4 0.62 0.51
5 0.56 0.52
5 1 0.52 0.53 0.58 0.54 2 0.52
0.53
3 0.51 0.52
4 0.52 0.53 5 0.56 0.53
Grafik  perbandingan  kedalaman  karbon  area teeth root

## 4.2  Pembahasan Hasil Penelitian
4.2.1

## Pembahasan uji kekerasan
Berdasarkan  tabel  dan  gambar  dari  hasil pengujian material awal dan material yang sudah mengalami  perlakuan  panas, carburizing 900  ºC selama  170  menit, quenching 130  ºC  selama  15 menit  dan tempering 170  ºC  selama  90  menit, diperoleh :
a.  Material  SCM  415  awal  memiliki inside hardness 162.6  kg/mm2, surface  hardness 145  kg/mm 2 ,  kekerasan  rata-rata  area pitch circle jarak 0.1 mm = 174.8 kg/mm 2 dan jarak 0.9 mm  = 181.8 kg/mm 2 pada area teeth root jarak  0.1  =  177  kg/mm 2 jarak  0.8  =  173 kg/mm 2 serta  kedalaman  karbon  total  0  mm karena belum ada penambahan karbon. b.  Material  SCM  420  awal  memiliki inside hardness 180.6  kg/mm 2 , surface  hardness 170.8 kg/mm 2 , kekerasan rata-rata area pitch circle jarak 0.1 mm = 192.6 kg/mm 2 dan jarak 0.9  mm  =  186  kg/mm 2 pada area  teeth root jarak 0.1 mm = 215 kg/mm 2 dan jarak 0.8 mm = 197 kg/mm 2 serta kedalaman karbon total 0 mm karena belum ada penambahan karbon.
c.  Material  SCM  415  setelah  mengalami perlakuan  panas  memiliki inside  hardness 335.4 kg/mm 2 , surface hardness 745 kg/mm 2 , rata-rata kekerasan area pitch circle jarak 0.1 mm = 723.4 kg/mm 2 , jarak 0.9 mm  = 407.6 kg/mm 2 dan  rata-rata  kedalaman  karbon  = 0.67  mm.  Kekerasan    rata-rata  pada  area teeth root jarak 0.1 =  708 kg/mm 2 , jarak 0.8 = 368 kg/mm 2 , rata-rata kedalaman karbon = 0.55 mm.
d.  Material  SCM  420  setelah  mengalami perlakuan  panas  memiliki inside  hardness 387 kg/mm 2 , surface hardness 725 kg/mm 2 , rata-rata kekerasan area pitch circle jarak 0.1 mm = 738.4 kg/mm 2 , jarak 0.9 mm  = 461.0 kg/mm 2 dan  rata-rata  kedalaman  karbon  = 0.61  mm.  Kekerasan    rata-rata  pada  area teeth root jarak 0.1 =  727 kg/mm 2 , jarak 0.8 = 447 kg/mm 2 , rata-rata kedalaman karbon = 0.53 mm.
4.2.2 Pembahasan pengamatan struktur mikro Pada sample awal  material  SCM  415  maupun SCM  420  belum  mengalami  perlakuan  panas terlihat martensite dengan    bentuk  dan  ukuran struktur  bervariasi, setelah mengalami perlakuan panas terjadi perubahan  struktur martensite dan austenite dengan  bentuk ukuran  yang lebih  kecil dan seragam.

## 5.  KESIMPULAN
Dari  hasil  pengujian  material  setelah  mengalami perlakuan  panas  dan  dibandingkan  dengan standar customer dapat diambil kesimpulan: a. inside  herdness pada material SCM 415 rata- rata 335.4 kg/mm 2 dan SCM 420 rata-rata 387 kg/mm 2 sesuai dengan standar (standar SES
: 266 kg/mm 2 ~ 392 kg/mm 2 ).
b. Surface  hardness pada  material  SCM  415 rata-rata  745  kg/mm 2 dan  SCM  420  rata-rata 725 kg/mm 2 sesuai dengan standar (standar SES : 613 kg/mm 2 ~827 kg/mm 2 ).
c.  Kedalaman  karbon  pada  material  SCM  415 rata-rata  area pitch  circle 0.67  mm  dan  0.55 mm  area teeth  root masih  masuk  standar (standar area pitch circle : 0.3 ~ 0.8 mm, area teeth root :0.3 ~ 0.6 mm).
d.  Kedalaman  karbon  pada  material  SCM  420 rata-rata  area pitch  circle 0.61  mm  dan  0.53 mm  area teeth  root masih  masuk  standar (standar area pitch circle : 0.3 ~ 0.8 mm, area teeth root :0.3 ~ 0.6 mm).
e.  Struktur  mikro  sesuai  dengan  standart  yaitu tidak  timbul ferrit dan cementite serta austenite tidak lebih dari 30%.
f. Sehingga  kedua  material  bisa  diaplikasikan untuk  bahan  pembuatan  roda  gigi  Primary Driven  25G  sesuai  dengan  SES  ( Suzuki Engineering Standard ).

## DAFTAR PUSTAKA
1.  Mott,L  Robert .(2004). Elemen-elemen mesin dalam  perancangan  mekanis .  Yogyakarta: Andi.
2.  Sularso  dan Suga, kiyokatsu.  (2004). Dasar perencanaan  dan  pemilihan  elemen  mesin (11). Jakarta : Pradnya Paramita.
3.  Surdia,  Tata  &  Shinroku    Saito.  (1999). Pengetahuan  bahan  teknik (6).  Jakarta: Pradnya Paramita.
4.  Samosir,  Ganda.Ir.  M.  Sc  (2008  ).  Materi kuliah: Teknik Manufaktur .Teknik Mesin UMB 5.  Detail
SNI. :http://sisni.bsn.go.id/index.php?/sni_main/sni /detail_sni/607 6.  Mech-Art-Science  >>  Time,  Temperature,& Transformation (TTT) Diagram. http://blog.ub.id/hermanto/2012/03/10/time- temperature-transformation-ttt-diagram/
dibuka pada tanggal 21September 2014.
7.  Osteel Group. http://www.osteelgroup.com/Indonesia/ghdz. asp 8.  Panthron Gonna a Chemical EngineeringDaily  Report:Bahan  Konstruksi Teknik  Kimia  :  Phase  Transformation. http://chemicalengineersdaily.blogspot.com/2 012/05/bahan-konstruksi-teknik-kimia- phase.html dibuka
pada tanggal 22September 2014. 9.  Pengaruh  Temperatur  Quenching  Terhadap Kekerasan Dan Struktur MIkro Baja I arda.biz.
http://arda.biz/sain- teknologi/metalurgi/perlakuan-panas- logam/pengaruh-temperatur
-quenching- terhadap-kekerasan-dan-struktur-mikro-baja/ dibuka pada tanggal 21September 2014. 10.  Practical  Maintenance>>Blog  Archive>>I-T Diagram and Cooling
Curves.http://practicalmaintenance.net/?p=1
345 dibuka pada tanggal 22September 2014.
11.  SES  ( Suzuki  Enginering  Standard ),  Gear Primari Driven.