Pengukuran Efektivitas Mesin Menggunakan Overall Equipment Effectiveness Untuk Dasar Usulan Perbaikan
Bernandus Yoseph Bilianto 1 , Yurida Ekawati 2
Abstract. CV.  Gracia  has  offset  printing  machines  that often  have downtime due  to  engine  failures. The  low  effectiveness  of  the  offset  printing  machines  could  cause  losses  to  the  company.  Overall Equipment  Effectiveness  (OEE)  method  is  a  tool  to  determine  the  success  rate  of  Total  Productive Maintenance (TPM) based on categories of availability, performance, and quality. The OEE average value of the company in 2014, 57%, is relatively low. In this study, causes of this low OEE is analyzed using  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  and  fishbone  diagram.  Improvements  such  as relocation of raw material and colourful catalog were subsequently proposed and implemented during April - May 2016. The implementation resulted in OEE average value of 60%.
Keywords. total  productive  maintenance,  overall  equipment  effectiveness,  failure  mode  and  effect analysis, fishbone diagram.
Abstrak. CV.  Gracia  memiliki  mesin  cetak  (offset  printing)  yang  sering  mengalami  downtime dikarenakan  kerusakan  mesin.  Mesin  cetak  yang  memiliki  efektivitas  rendah  dapat  menimbulkan kerugian  bagi  perusahaan.  Metode  Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE)  merupakan  alat  bantu untuk mengukur tingkat keberhasilan Total Productive Maintenance (TPM) berdasarkan tiga kategori yaitu availability, performance, dan quality. Nilai rata-rata OEE pada tahun 2014 tergolong rendah yaitu sebesar 57%. Rendahnya nilai OEE dianalisis menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)  dan  fishbone  diagram  untuk  mengetahui  penyebab  permasalahan.  Berdasarkan permasalahan  tersebut  dilakukan  penerapan  usulan  berupa  pemindahan  lokasi  raw  material  dan pembuatan katalog warna pada bulan  April - Mei tahun 2016 untuk meningkatkan efektivitas waktu kerja. Hasil penerapan usulan perbaikan menunjukan nilai rata-rata OEE yang baru adalah sebesar 60%.
Kata  Kunci. total  productive  maintenance,  overall  equipment  effectiveness,  failure  mode  and  effect analysis, fishbone diagram.

## I. P ENDAHULUAN
1
Dewasa ini perkembangan pada sektor industri manufaktur  sangat  cepat.    Hal  tersebut  membuat persaingan  antar  perusahaan  menjadi  semakin ketat.  Oleh  sebab  itu,  sebagian besar perusahaan memutuskan  untuk  menggunakan  mesin  sebagai alat  bantu  utama  dalam  menjalankan  proses
1
1 Bernandus Yoseph Bilianto, Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Ma Chung, Jl. Villa Puncak Tidar N-01 Malang, (email: bernandusyb@gmail.com)
2 Yurida Ekawati, Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Ma Chung, Jl. Villa Puncak Tidar N-01 Malang, (email: yurida.ekawati@machung.ac.id)
Diajukan: 02-02-2016 Diperbaiki: 14-11-2016 Disetujui: 12-12-2016
produksi,  dengan  harapan  jumlah  produksi  dapat meningkat  dan  mampu  memenuhi  seluruh permintaan  pasar.    CV.  Gracia  merupakan  salah satu contoh perusahaan manufaktur yang sebagian besar  prosesnya  telah  menggunakan  mesin. Namun  dalam  prosesnya  beberapa  mesin  sering digunakan  diluar  batas  normal  untuk  memenuhi target produksi.   Mesin yang sering bekerja diluar batas  normal  dapat  menurunkan  kapasitas produksi,  menurunkan umur  mesin  dan, mempercepat penggantian spare part karena rusak. Mesin  cetak  ( offset  printing )  di  CV.  Gracia beberapa  kali  mengalami  hambatan  berupa kerusakan  mesin,  sehingga  mengharuskan  mesin berhenti  beroperasi  untuk  perbaikan.    Kegunaan mesin  cetak  ini  adalah  untuk  mencetak  lembaran kertas  kotak  rokok  ( etiket ).      Adanya  kerusakan mesin  akan  mengakibatkan  kapasitas  produksi menurun  atau  terjadi  selisih  antara  target  dan realisasi  produksi.    Pemeliharaan  dan  perbaikan
berkala  merupakan  salah  satu  upaya  yang  dapat dilakukan  oleh  perusahaan  untuk  menjaga kestabilan produksi.
Penerapan pemeliharaan yang sering dilakukan dalam  perusahaan  manufaktur  adalah total productive  maintenance (TPM).  Rahmad,  dkk (2012)  menegaskan  bahwa  TPM  adalah  program pemeliharaan  yang  sering  diterapkan  oleh perusahaan
Jepang.
Tingkat keberhasilan penerapan  TPM  diukur  dengan  menggunakan metode overall  equipment  effectiveness (OEE). Menurut  Said  dan  Susetyo  (2008),  OEE merupakan  nilai  efektivitas  peralatan  secara keseluruhan  untuk  mendapatkan  pencapaian performance dan reliability .  Pengukuran  OEE dilakukan  berdasarkan  ketiga  kategori six  big losses , yaitu availability , performance, dan quality . Nilai  OEE  yang  didapatkan  lalu  dibandingkan dengan  nilai  OEE  dari  peralatan  dalam  kondisi ideal  yang  merupakan  standar  dari  perusahaan kelas dunia, untuk mengetahui tingkat keberhasilan penerapan TPM.
Berdasarkan  masalah  yang  telah  dijabarkan terdahulu, artikel ini menjelaskan tentang: (1) nilai efektivitas dari mesin cetak menggunakan metode OEE, (2) faktor-faktor yang mempengaruhi mesin cetak  sehingga  memiliki  nilai  efektivitas  rendah, (3)  usulan  perbaikan  yang  sesuai  dengan permasalahan efektivitas mesin cetak yang rendah, dan  (4)  capaian  nilai  efektivitas  mesin  cetak setelah penerapan usulan perbaikan menggunakan metode OEE.

## II. M ETODOLOGI
Artikel  ini  didasarkan  pada  penelitian  yang dilakukan dari bulan Februari hingga Juni 2016 di CV.  Gracia.    Identifikasi  masalah  dilakukan dengan  pengamatan  atau  observasi  secara langsung  ke  dalam  perusahaan.  Hal  tersebut dilakukan  untuk  mengetahui  permasalahan  pada perusahaan  tersebut.    Permasalahan  utama  yang akan  ditinjau  adalah  penilaian  performansi  mesin cetak  yang  digunakan  memproduksi  lembaran kertas etiket.
Pengumpulan  data  menggunakan  data  primer dan data sekunder.  Data primer adalah data yang diperoleh  dari  hasil  pengamatan  secara  langsung, yaitu jumlah mesin produksi yang digunakan, cara kerja  mesin,  proses  produksi,  dan  datayang dibutuhkan  untuk  perhitungan  OEE  setelah dilakukan  penerapan  perbaikan.    Sedangkan  data
sekunder  adalah  data  yang  diperoleh  secara tidak langsung,  yaitu  nilai  standar  OEE  dan  data  yang dibutuhkan  untuk  perhitungan  OEE  pada  tahun 2014 dan 2016.

## Perhitungan OEE
Perhitungan awal dilakukan menggunakan data pada  tahun  2014.  Menurut  Nakajima  (1988), perhitungan  OEE  dilakukan  dengan  beberapa langkah, yaitu:
1. Perhitungan availability ,  yaitu  rasio  yang menunjukkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk  kegiatan  operasi  mesin  atau  peralatan. Data  yang  dibutuhkan  adalah downtime dan loading  time ,  dengan  menggunakan  rumus perhitungan berikut:
Availability = (1)
2. Perhitungan performance ,  yaitu  rasio  yang menunjukkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan  barang.  Data  yang  dibutuhkan adalah total produksi, cycle time , dan operation time , dengan menggunakan rumus perhitungan adalah sebagai berikut:
Performance =
×
(2) 3. Perhitungan quality ,  yaitu  rasio  yang menunjukkan kemampuan dari peralatan untuk menghasilkan  barang  sesuai  dengan  standar yang ditentukan. Data yang dibutuhkan adalah total  produksi  dan  banyaknya defect ,  dengan menggunakan  rumus  perhitungan  adalah sebagai berikut:
Quality =
(3)
4. Perhitungan overall  equipment  effectiveness (OEE),  yang  diperoleh  dari  hasil  perkalian ketiga  kategori tersebut. Sehingga  rumus yang digunakan  untuk  perhitungan  adalah  sebagai berikut:
= × ×
(4) Analisis lanjut terhadap hasil perhitungan OEE menggunakan  metode  FMEA.  Langkah-langkah penggunaan FMEA:
1. Membuat  urutan  proses  produksi  pada  mesin cetak  untuk  mengetahui  jenis  aktivitas  yang berlangsung  mulai  dari  masuknya  bahan  baku hingga dihasilkannya sebuah produk.
2. Mengidentifikasi masalah menggunakan diagram  Ishikawa,  yang  dilakukan  dengan
Bilianto & Ekawati/ Pengukuran Efektivitas Mesin Menggunakan ....... JITI, Vol.15 (2), Des 2016, 116 – 126
mengidentifikasi  permasalahan  yang  terjadi selama  proses  produksi.    Permasalahan  yang didapatkan  dijabarkan  untuk  mengetahui  akar permasalahannya dengan menggunakan diagram Ishikawa.
3. Memberikan  pembobotan,  dimana  masalah atau kegagalan yang telah didapat dimasukkan kedalam form FMEA.    Kemudian  dicari  efek dari kegagalan tersebut untuk diberi pembobotan  pada  faktor severity (faktor  yang meninjau  tingkat  efek  dari  permasalahan). Selanjutnya  dicari  faktor  penyebab  terjadinya kegagalan  tersebut  dan  dilakukan  pembobotan untuk  faktor occurence (faktor  yang  meninjau frekuensi  permasalahan  tersebut  terjadi)  dan detectability (faktor yang meninjau respon yang dapat  diberikan  untuk  mendeteksi  kegagalan tersebut).
4. Menghitung  nilai risk  priority  number (RPN) dan  penentuan  ranking,  yang  didapatkan  dari hasil  perkalian  ketiga  faktor  yang  telah  diberi pembobotan.    Akar  permasalahan  yang mendapat  nilai  RPN  terbesar  akan  menjadi prioritas  utama  untuk  diselesaikan.    Berikut merupakan  rumus  yang  digunakan  untuk perhitungan RPN:
RPN = Severity x Occurrence x Detecability (5)

## Usulan Perbaikan
Akar permasalahan  yang  didapat diberi usulan perbaikan yang sesuai.  Beberapa usulan perbaikan akan  diterapkan  ke  dalam  perusahaan,  dan  untuk mengetahui  usulan  yang  memungkinkan  untuk diterapkan,  penulis  melakukan  diskusi  dengan pihak perusahaan.
Penerapan dilakukan untuk mengetahui apakah usulan  perbaikan  yang  terpilih  dapat  memberikan dampak positif atau berpengaruh dalam efektivitas dan  dapat  meningkatkan  nilai  OEE  pada  mesin cetak.    Penerapan  dilakukan  dalam  jangka  waktu dua  bulan  yaitu  bulan  April  sampai  dengan  Mei 2016,  selama  proses  penerapan  berlangsung peneliti  akan  melakukan  pengamatan  dan pengambilan  data  yang  baru  untuk  melakukan perhitungan nilai OEE yang baru.
Setelah  dilakukan penerapan  usulan perbaikan didapatkan  data  produksi loading time , operation time , cycle  time , unscheduled  downtime ,  dan
banyaknya defect yang baru.  Dengan datatersebut dilakukan  perhitungan availibility , performance , quality dan  nilai  OEE  yang  baru.  Hal  tersebut dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan antara  sebelum  dan  sesudah  penerapan  usulan perbaikan dilakukan.
Berdasarkan  hasil  perhitungan  OEE  setelah penerapan usulan perbaikan akan didapatkan nilai OEE  yang  baru.  Pada  tahap  ini  dilakukan perbandingan  antara  nilai  OEE  sebelum  dengan nilai  OEE  setelah  penerapan  usulan  perbaikan. Dengan  demikian  dapat  diketahui  apakah  usulan perbaikan  yang  dilakukan  sudah  tepat  dan  dapat memberikan  pengaruh  yang  baik  terhadap kelancaran  dan  hasil  dari  proses  produksi  atau tidak.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN

## Perhitungan Nilai OEE Awal
Perhitungan  dilakukan  pada  mesin  cetak  yang digunakan  pada  CV.  Gracia,  dimana  mesin tersebut  merupakan  mesin  utama  yang  paling sering  beroperasi  dan  sering  mengalami  kendala dalam prosesnya. Sebelum melakukan perhitungan OEE,  perhitungan  dilakukan  terhadap  kategori penyusunnya,  yaitu availability , performance dan quality .  Datayang  digunakan  adalah  data  pada tahun 2014 yang didapat berdasarkan data historis dari perusahaan.
Tabel  1  menunjukkan  hasil  rekapitulasi  data dan  hasil  perhitungan  untuk  kategori availability pada mesin cetak.  Data pada Tabel 1 menunjukan bahwa nilai availability adalah sebesar 76%.Namun  nilai  tersebut  masih  dibawah  nilai standar yang diharapkan, yaitu sebesar 90%.
Tabel  2  menunjukkan  hasil  rekapitulasi  data dan  hasil  perhitungan  kategori performance pada mesin  cetak.  Data  pada  Tabel  2  menunjukkan bahwa  nilai performance adalah  sebesar 79%.Namun  nilai  tersebut  masih  dibawah  nilai standar yang diharapkan, yaitu sebesar 95%.
Tabel  3  menunjukkan  rekap  data  dan  hasil perhitungan  kategori quality pada  mesin  cetak. Data pada tabel 3. menunjukan bahwa nilai quality sebesar  95%.  Nilai  tersebut  belum  mencapai standar yang diharapkan yaitu sebesar 99%.
Setelah  ketiga  kategori  penyusun  OEE didapatkan,  maka  dapat  dilakukan  perhitungan nilai OEE. Tabel 4 menunjukkan hasil perhitungan
OEE pada mesin cetak. Nilai OEE adalah sebesar 57%,  namun  nilai  tersebut  masih  dibawah  nilai standar yang diharapkan yaitu sebesar 85%.
Tabel 1. Data dan hasil perhitungan availability Bulan Standard Time Available (menit) Planned Downtime (menit) Loading Time (menit) Set Up Time (menit) Unscheduled Downtime (menit) % Availability Januari 19.680 840 18.840 4.080 360 76% Februari 19.200 1.200 18.000 3.960 480 75% Maret 18.900 1.440 17.460 3.840 720 74% April 20.880 1.200 19.680 3.720 360 79% Mei 20.220 840 19.380 3.720 420 79% Juni 19.260 1.800 17.460 3.960 480 75% Juli 21.360 840 20.520 3.840 540 79% Agustus 16.680 1.200 15.480 3.840 240 74% September 20.280 1.440 18.840 3.780 360 78% Oktober 20.160 1.200 18.960 4.080 1.320 72% November 19.140 840 18.300 3.840 360 77% Desember 16.980 1.800 15.180 3.780 120 74% Rata-rata 76% Tabel 2. Data dan hasil perhitungan performance Bulan Data Produksi (kg) Operation Time (menit) Cycle Time (menit) % Performance Januari 264.050 14.400 0,043 79% Februari 257.277 13.560 0,043 81% Maret 242.709 12.900 0,043 81% April 275.824 15.600 0,043 76% Mei 273.619 15.240 0,043 77% Juni 244.709 13.020 0,043 81% Juli 287.596 16.140 0,043 76% Agustus 216.959 11.400 0,043 82% September 266.530 14.700 0,043 78% Oktober 255.699 13.560 0,043 81% November 260.482 14.100 0,043 79% Desember 214.754 11.280 0,043 82% Rata-rata 79% Tabel 3. Data dan hasil perhitungan quality Bulan Data Produksi (kg) Jumlah Defect (kg) % Quality Januari 264.050 6.575 98% Februari 257.277 8.318 97% Maret 242.709 15.266 94% April 275.824 15.915 94% Mei 273.619 16.976 94% Juni 244.709 18.916 92% Juli 287.596 6.040 98% Agustus 216.959 7.331 97% September 266.530 21.842 92% Oktober 255.699 5.399 98% November 260.482 13.905 95% Desember 214.754 7.319 97% Rata-rata 95%
Bilianto & Ekawati/ Pengukuran Efektivitas Mesin Menggunakan ....... JITI, Vol.15 (2), Des 2016, 116 – 126
Nilai  rata-rata  OEE  pada  mesin  cetak  di  CV Gracia  pada  tahun  2014  didapatkan  hasil  sebesar 57%  dengan  nilai  availability,  performance  dan quality secara berturut-turut adalah 76%, 79% dan 95%.  Nilai  tersebut  masih  dapat  dikatakan  baik untuk  tolok  ukur  perusahaan  manufaktur  di Indonesia,  namun  apabila  dibandingkan  dengan standar  yang  telah  ditetapkan  pada  kelas  dunia nilai  tersebut  masih  jauh  dibawah  standar.  Hal tersebut  menunjukan  bahwa  perusahaan  masih membutuhkan improvement , terlebih pada kategori availability yang memiliki nilai terendah. Sebelum melakukan improvement harus  diketahui  terlebih dahulu  permasalahan  yang  terjadi,  sehingga perusahaan  mampu  memberikan  penanganan dengan tepat.
Tabel 4. Data dan hasil perhitunganOEE
Bulan % Availability % Performance % Quality OEE Januari 76% 79% 98% 59% Februari 75% 81% 97% 59% Maret 74% 81% 94% 56% April 79% 76% 94% 57% Mei 79% 77% 94% 57% Juni 75% 81% 92% 55% Juli 79% 76% 98% 59% Agustus 74% 82% 97% 58% September 78% 78% 92% 56% Oktober 72% 81% 98% 57% November 77% 79% 95% 58% Desember 74% 82% 97% 59% Rata-rata 76% 79% 95% 57%
Gambar 1. Diagram Ishikawa dengan pokok permasalahan availability
Gambar 2. Diagram Ishikawa dengan pokok permasalahan performance

## Identifikasi masalah dengan diagram Ishikawa
Perbaikan  dilakukan  setelah  mengetahui  akar permasalahan  yang  menyebabkan  mesin  tidak bekerja dengan maksimal atau nilai OEE menjadi rendah.  Diagram  Ishikawa  digunakan  untuk mengidentifikasi  akar  permasalahan,  sedangkan untuk  pokok  permasalahanadalah  ketiga  kategori penyusun  OEE  yaitu availability , performance, dan quality .
Gambar  1  memperlihatkan  diagram  Ishikawa dengan  pokok  masalah availability .    Gambar  2 memperlihatkan  diagram  Ishikawa  dengan  pokok masalah performance .  Gambar 3 memperlihatkan diagram Ishikawa dengan pokok masalah quality . Identifikasi  masalah  menunjukkan  bahwa terdapat 34 jenis potensi kegagalan dengan 39 efek kegagalan  dan  44  penyebab  kegagalan.  Hal tersebut yang menyebabkan rendahnya nilai OEE. Pengisian form FMEA  memberikan  pembobotan terhadap  faktor severity , occurrence dan detectability .  Hasil dari pembobotan tersebut akan menentukan  akar  masalah  yang  menjadi  prioritas utama.
Pembobotan  faktor severity dilakukan  dengan menggunakan  skala  1  sampai  10,  berdasartingkat efek dari kegagalan  yang terjadi.   Semakin tinggi angka  yang  diberikan  maka  semakin  berat  efek dari kegagalannya.  Pembobotan faktor occurrence dilakukan  dengan  menggunakan  skala  1  –  10, berdasarkan  frekuensi  terjadinya  kegagalan. Semakin  tinggi  angka  yang  diberikan  berarti kegagalan sering terjadi.
Pembobotan  faktor detectability dilakukan dengan  menggunakan  skala  1  –  10,  berdasar
tingkat  kesulitan  dalam  mengetahui  terjadinya kegagalan.  Semakin tinggi angka yang diberikan, maka semakin sulit kegagalan tersebut diketahui.
Setelah  didapatkan  nilai  pembobotan  dari faktor severity , occurrence, dan detectability dari masing-masing  kegagalan,  selanjutnya  dilakukan perhitungan  RPN.  Nilai  RPN  digunakan  untuk mengetahui kegagalan yang akan menjadi prioritas utama.  Semakin  tinggi  nilai  RPN  dari  kegagalan itu  maka  kegagalan  tersebut  menjadi  prioritas utama  bagi  perusahaan  untuk  diperbaiki.  RPN didapatkan  dari  hasil  perkalian  nilai severity , occurrence dan detectability .  Hasil  perhitungan RPN  dan  ranking  dari  tiap  kegagalan  yang  telah diidentifikasi, diperlihatkan pada Tabel 5.

## Usulan Perbaikan
Berdasarkan  akar  permasalahan  yang  telah diidentifikasi  dan  diberi  ranking  prioritas kegagalan,  maka  disusunlah  beberapa  solusi perbaikan  untuk  setiap  akar  permasalalahan. Usulan  perbaikan  ini  nantinya  digunakan  sebagai bahan  pertimbangan  bagi  perusahaan  untuk melakukan perbaikan.
Usulan perbaikan dari setiap akar permasalahan berjumlah  44  solusi,  dimana  setelah  melewati tahap pembobotan FMEA setiap akar permasalahan  memiliki  prioritas  mulai  dari  yang utama  hingga  yang  akhir  untuk  diberikan perbaikan.  Berdasarkan  diskusi  yang  telah dilakukan  dengan  pihak  perusahaan  terpilih  dua usulan  perbaikan  yang  akan  diterapkan,  dimana kedua  usulan  yang  terpilih  diperuntukan menangani masalah set up time yang terlalu lama.
Gambar 3. Diagram Ishikawa dengan pokok permasalahan Quality
Bilianto & Ekawati/ Pengukuran Efektivitas Mesin Menggunakan ....... JITI, Vol.15 (2), Des 2016, 116 – 126

## Tabel 5. Hasil perhitungan RPN dan ranking
Potential Failure Mode Potential Effects of Failure Potential Cause of Failure Penanganan yang sudah dilakukan RPN  Rank Roller terhambat debu kertas Kecepatan mesin untuk produksi menurun Debu kertas yang terpotong Melakukan pembersihan mesin secara rutin 294 1 Voltage tidak stabil  Sistem elektronik dan komponen penggerak rusak Pemadaman listrik bergilir Belum ada penanganan 240 2 Temperatur air pembersih melebihi 40 oC Mesin berhenti karena mengalami overheat Kesalahan pekerja  Pemantauan secara rutin 240 3 Temperatur air pembersih melebihi 40 oC Plate cetak rusak Kesalahan pekerja  Pemantauan secara rutin 240 4 Komposisi warna yang tidak stabil Waktu kerja mesin terbuang untuk set up warna Belum adanya standar komposisi warna Belum ada penanganan 210 5 Gear penggerak aus atau patah Mesin berhenti beroperasi atau mengalami downtime Listrik padam Belum ada penanganan 160 6 Terdapat glaze pada roller Kertas sobek Tinta kering Melakukan preventive maintenance 120 7 Plate rusak atau kotor Menghasilkan produk defect Suhu air pembersih diatas 40 oC Pemantauan secara rutin 90 8 Plate tidak tersedia  Mesin berhenti beroperasi atau mengalami downtime Desain belum jadi  Belum ada penanganan 80 9 Tekanan silinder impression tidak sesuai Mesin berhenti karena kertas tidak tertekan dengan sempurna Kesalahan pekerja  Pemantauan secara rutin 75 10 Pisau potong patah atau tumpul Kertas tidak terpotong dengan sempurna ( defect ) Kesalahan pekerja  Memberikan pengarahan sebelum melakukan pekerjaan 70 11 Motor head rusak Mesin berhenti beroperasi atau mengalami downtime Melakukan preventive maintenance Melakukan preventive maintenance 48 12 Lampu indikator suhu air mati Tidak dapat melakukan pemantauan suhu air pembersih Penggantian rutin spare part tidak terlaksana Melakukan preventive maintenance 40 13 Waktu tunggu bahan baku lama Mesin mengalami idle atau waktu kerja mesin tidak maksimal Letak gudang bahan baku jauh dari mesin produksi Membuat jurnal aktivitas mesin 40 14 Bidang silinder impression tidak rata Struktur kertas bergelombang Material kertas yang berkerak atau terlipat Melakukan preventive maintenance 36 15

## Tabel 5. Hasil perhitungan RPN dan ranking (lanjutan)
Potential Failure Mode Potential Effects of Failure Potential Cause of Failure Penanganan yang sudah dilakukan RPN  Rank Selang tinta buntu Proses pewarnaan pada mesin terhenti Kerak tinta pada selang Pemantauan secara rutin 36 16 Plate rusak atau kotor Menghasilkan produk defect Tinta terlalu kental Pemantauan secara rutin 36 17 Roller macet atau rusak Mesin berhenti beroperasi Pembersihan rutin pada roller tidak berjalan Melakukan pembersihan rutin 35 18 Rantai penggerak kendor Pergerakan mesin tidak sesuai Pengecekan rutin tidak terlaksana Melakukan preventive maintenance 32 19 Motor head rusak Mesin berhenti beroperasi atau mengalami downtime Penggunaan mesin berlebihan atau mesin sering overheat Melakukan preventive maintenance 32 20 Selang tinta bocor Mesin berhenti agar tinta tidak menyebar ke seluruh bagian mesin Selang tertusuk benda tajam Pemantauan secara rutin 30 21 Lampu indikator tinta mati Tidak dapat melakukan pemantauan isi tinta Penggantian rutin spare part tidak terlaksana Melakukan preventive maintenance 30 22 Terdapat glaze pada roller Menghasilkan produk defect Media pembersih kotor Pemantauan secara rutin 30 23 Tuas penggerak patah Mesin berhenti beroperasi atau mengalami downtime Kesalahan pekerja  Melakukan preventive maintenance 28 24 Roller macet atau rusak Kecepatan produksi mesin menurun Pembersihan rutin pada roller tidak berjalan Melakukan preventive maintenance 27 25 Pisau potong patah atau tumpul Kertas tidak terpotong dengan sempurna ( defect ) Pisau potong memiliki kualitas buruk Melakukan preventive maintenance 20 26 Selang udara bocor  Proses distribusi material tidak terlaksana Selang tertusuk benda tajam Pemantauan secara rutin 20 27 Selang tinta bocor Mesin berhenti agar tinta tidak menyebar ke seluruh bagian mesin Kesalahan pemasangan Memberikan pengarahan sebelum melakukan pekerjaan 18 28 Teknisi tidak tersedia Mesin mengalami downtime Perbaikan mendadak Membuat peraturan mengenai absen kerja 16 29 Motor head rusak Mesin berhenti beroperasi atau mengalami downtime Melakukan preventive maintenance Melakukan preventive maintenance 16 30 Gear penggerak aus atau patah Mesin berhenti beroperasi atau mengalami downtime Penggantian rutin spare part tidak terlaksana Melakukan preventive maintenance 16 31
Bilianto & Ekawati/ Pengukuran Efektivitas Mesin Menggunakan ....... JITI, Vol.15 (2), Des 2016, 116 – 126

## Tabel 5. Hasil perhitungan RPN dan ranking (lanjutan)
Potential Failure Mode Potential Effects of Failure Potential Cause of Failure Penanganan yang sudah dilakukan RPN  Rank Feed tray macet atau rusak Posisi material berubah- ubah Kesalahan pemasangan operator Melakukan preventive maintenance 16 32 Kehabisan tinta Produk yang dihasilkan tidak sesuai Kurangnya pemantauan pekerja Pemantauan secara rutin 15 33 Teknisi tidak tersedia Perencanaan perbaikan mesin tidak dapat terlaksana Teknisi tidak masuk kerja Membuat peraturan mengenai absen kerja 14 34 Solenoid valve rusak Aliran air pendingin mesin terhambat Endapan yang berlebih Melakukan preventive maintenance 12 35 Selang udara bocor  Proses distribusi material tidak terlaksana Kesalahan pemasangan Memberikan pengarahan sebelum melakukan pekerjaan 12 36 Roller air macet atau rusak Silinder blanket dan plate kotor Pembersihan rutin pada roller tidak berjalan Melakukan preventive maintenance 12 37 Kualitas bahan baku buruk Menghasilkan produk yang tidak sesuai kriteria perusahaan Berganti-ganti supplier Melakukan pengecekan pada setiap bahan baku yang masuk 12 38 Per pada silinder rusak Kertas terjepit pada silinder Penggantian rutin spare part tidak terlaksana Melakukan preventive maintenance 10 39 Hand wheel macet atau rusak Tidak dapat mengatur kedudukan material Tuas berkarat Melakukan preventive maintenance 5 40 Kesalahan penjadwalan produksi Perubahan standard time untuk waktu kerja mesin Salah melakukan perhitungan forecast Menyesuaikan penjadwalan produksi dengan permintaan bulanan 4 41 Kesalahan penjadwalan produksi Perubahan standard time untuk waktu kerja mesin Penggunaan data yang belum diperbaharui Menyesuaikan penjadwalan produksi dengan permintaan bulanan 4 42 Master rail rusak Proses distribusi material terhenti Penggantian rutin spare part tidak terlaksana Melakukan preventive maintenance 3 43 Selang udara buntu  Proses distribusi material tidak terlaksana Tersumbat debu kertas Pemantauan secara rutin 3 44 Bahan baku tidak tersedia Waktu kerja mesin tidak sesuai dengan standard yang telah ditentukan Salah perhitungan persediaan Pengecekan persediaan secara rutin 2 45 Bahan baku tidak tersedia Output tidak sesuai target  Keterlambatan pengiriman Pengecekan persediaan secara rutin 2 46
Tabel 6. Data dan hasil perhitungan availability baru Bulan Standard Time Available (menit) Planned Downtime (menit) Loading Time (menit) Set Up Time (menit) Unscheduled Downtime (menit) % Availability April 20.940 1.200 19.740 3.120 720 81% Mei 19.380 840 18.540 2.803 840 80% Rata-rata 80% Tabel 7. Data dan hasil perhitungan performance baru Bulan Data Produksi (kg) Operation Time (menit) Cycle Time (menit) % Performance April 290.824 15.900 0,043 78% Mei 277.931 14.897 0,043 80% Rata-rata 79% Tabel 8. Data dan hasil perhitungan quality baru Bulan Data Produksi (kg) Jumlah Defect (kg) % Quality April 290.824 18.671 94% Mei 277.931 15.203 95% Rata-rata 94% Tabel 9. Hasil perhitungan komponen OEE baru Bulan % Availability % Performance % Quality OEE April 81% 78% 94% 59% Mei 80% 80% 95% 60% Rata-rata 80% 79% 94% 60%
Kedua usulan perbaikan yang terpilih adalah:
1. Memindahkan  beberapa  bahan  baku  yang dibutuhkan  pada  tempat  yang  lebih  dekat dengan mesin produksi.
2. Membuat  katalog  warna yang akan digunakan sebagai acuan bagi pelanggan maupun operator dalam mengatur warna.
Selama  proses  penerapan  usulan  perbaikan peneliti  melakukan  pengamatan  secara  langsung untuk  mendapatkan  data-data  yang  dibutuhkan untuk  melakukan  perhitungan  OEE  yang  baru. Selain  itu  data  juga  didapatkan  dari  rekap  data yang dilakukan oleh operator mesin.
Berdasarkan  data  pengamatan,  Tabel  6
menunjukkan  rekapitulasi  data  dan  perhitungan untuk availability yang  baru.    Tabel  6 menunjukkan  nilai availability sebesar  80%, dimana  nilai  tersebut  lebih  baik  daripada  nilai availability sebelum penerapan usulan perbaikan. Pemindahan  lokasi  bahan  baku  dan  pembuatan katalog  akan  membuat  waktu  untuk  persiapan akan  berkurang,  sehingga  waktu  kerja  dapat dibuat lebih efektif.
Perhitungan performance baru  dilakukan berdasar  data  pengamatan  yang  didapatkan. Tabel  7  menunjukkan  nilai performance adalah sebesar 79%, dimana nilai  tersebut sama dengan nilai performance sebelum  penerapan  usulan
Bilianto & Ekawati/ Pengukuran Efektivitas Mesin Menggunakan ....... JITI, Vol.15 (2), Des 2016, 116 – 126
perbaikan.
Selanjutnya  dilakukan  juga  perhitungan  untuk quality yang  baru  berdasardata  pengamatan  yang telah  didapatkan.  Data  pada  Tabel  8  menunjukan nilai quality adalah  sebesar  94%,  dimana  nilai tersebut  lebih  rendah  daripada  nilai quality sebelum penerapan usulan perbaikan.
Setelah  didapatkan  ketiga  kategori  penyusun OEE  yang  baru,  langkah  selanjutnya  adalah melakukan perhitungan nilai OEE yang baru.  Data pada  Tabel  9  menunjukan  nilai  OEE  adalah sebesar 60%.   Hal tersebut menunjukan nilai OEE yang  baru  meningkat  sebesar  3%  dibandingkan OEE sebelum penerapan usulan perbaikan.

## IV. K ESIMPULAN
Berdasarkan hasil identifikasi masalah menggunakan  FMEA  dan  diagram  Ishikawa terdapat 34 jenis potensi kegagalan dengan 39 efek kegagalan  dan  44  penyebab  kegagalan.  Hal tersebut  yang  menyebabkan  nilai  OEE  pada  CV. Gracia  di  tahun  2014  tergolong  rendah.  Pada penelitian  kali  ini  dilakukan  penerapan  usulan perbaikan  untuk  memperbaiki  nilai  rata-rata  OEE pada tahun 2014.
Penerapan  yang dilakukan  seperti  pemindahan lokasi  bahan  baku  ke  posisi  yang  lebih  dekat dengan  mesin  produksi  membuat  waktu  tunggu menjadi  lebih  singkat,  begitu  juga  dengan pembuatan  katalog  warna  akan  memberikan kemudahan  bagi  pekerja  untuk  mengatur komposisi warna yang diinginkan, sehingga waktu kerja dapat dibuat  lebih  efektif. Usulan perbaikan menghasilkan rata-rata nilai OEE yang baru adalah sebesar  60%,  dimana  peningkatan  terlihat  pada kategori availability dengan demikian disimpulkan bahwa  penerapan  berdampak  positif  bagi perusahaan.

## D AFTAR P USTAKA
Carlson,  C.S.  2012. Effective  FMEAs:  Achieving  Safe, Reliable, and Economical Products and Processes Using Failure  Mode  and  Effects  Analysis. Hoboken:  John Wiley& Sons, Inc. Gano, D. L. 2011. Seven Steps to Effective Problem-Solving and Strategies for Personal Success . Washington, USA: LLC Richland. Montgomery, D. C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control . Hoboken: John Wiley & Sons, Inc. Nakajima,  S.  1988. Introduction  to  Total  Productive Maintenance . Portland: Productivity Press Inc.
Rahmad,  R,;Pratikto,  P.;  Wahyudi,  S.  2012.  “Penerapan overall equipment effectiveness (OEE) dalam implementasi  total  productive  maintenance  (TPM)”. Jurnal Rekayasa Mesin , Vol. 3 (3), pp. 431-437. Rinawati, D.I.;  Dewi, N.C.  2014. “Analisis  penerapan  total productive  maintenance  (TPM)  menggunakan  overall equipment  effectiveness  (OEE)  dan  six  big  losses  pada mesin  Cavitec  di  PT.  Essentra  Surabaya.” Prosiding SNATIF Ke-1 Tahun 2014 , Kudus: Universitas Muria. Said,  A.;  Susetyo,  J.2008.  “Analisis  total  producive maintenance  pada  lini  produksi  mesin  perkakas  guna memperbaiki  kinerja  perusahaan”. Prosiding  Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi . Yogyakarta: IST Akprind.