Penerapan Line Balancing Pada Lintasan Sewing Proses Produksi Apparel Perusahaan Garmen Puspa Dhewi Batik
Mukhtar Anggit N  1) , Lobes Herdiman 2)
1) Assistant Product Planning and Design Laboratory Program Studi Teknik Industri Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami, 36 A, Surakarta, Indonesia
2) Product Planning and Design Laboratory Program Studi Teknik Industri Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami, 36 A, Surakarta, Indonesia
DOI: 10.20961/performa.18.2.26318

## Abstrak
Perusahaan Garmen Puspa Dhewi Batik bergerak di bidang industri garmen yang memproduksi secara make to order. Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  meningkatkan  efisiensi  keseimbangan  lini  produksi  pada  lintasan  sewing. Lintasan  sewing  dipilih  sebagai  objek  penelitian  karena  lintasan  tersebut  memiliki  waktu  proses  yang  paling  lama. Dalam  upaya  peningkatan  efisiensi  tersebut  digunakan  metode  line  balancing  berdasarkan  perhitungan  Standard Minute  Value  dengan  memperhatikan  pitch  time,  under  control  limit,  dan  upper  control  limit.  Perhitungan  line balancing  dilakukan untuk  meningkatkan  efisiensi  keseimbangan  lintasan  sewing  dengan  melakukan perubahan pada elemen  kerja  berdasarkan  pitch  time.  Melalui  metode  ini  didapatkan  balance  efficiency  sebesar  85%  pada  lintasan sewing. Perubahan juga terjadi pada elemen kerja yang terdiri dari 23 elemen kerja menjadi 21 elemen kerja. Setelah perhitungan line balancing didapatkan rata-rata hasil produksi pada lintasan sewing setiap jamnya sebesar 61 pcs dan setiap harinya sebesar 495 pcs.

## Kata kunci: Line balancing, efisiensi, sewing

## Abstract
Puspa Dhewi Batik Garment Company engages in the garment industry which produces make to order. The purpose of this study is to improve the balance efficiency of the production line in the sewing line. Sewing line was chosen as an object,  because  the  line  has  the  longest  processing  time.  In  order  to  increase  the  efficiency,  line  balancing  method  is used based on the calculation of Standard Minute Value, pitch time, under control limit, and upper control limit. The line  balancing  calculation  is  to  determine  the  balance  efficiency  of  the  sewing  line  by  making  changes  to  the  work element  based  on  pitch  time.  Through  this  method,  the  balance  efficiency  is  85%  in  the  sewing  line.  There  are  work elements  changed  of 23  work  elements  into  21  work  elements.  After  the  calculation  of  line  balancing,  the average  in sewing line every hour is 61 pcs and every day is 495 pcs.

## Keywords: Line balancing, efficiency, sewing

## 1. Pendahuluan
Industri garmen merupakan sektor industry terbesar ke 3 di Indonesia dan menjadi salah satu penyerap tenaga  kerja  terbanyak.  Indonesia  memiliki  potensi  besar  dalam  industry  tekstil  sejak  tahun  1980  namun mengalami  kesulian  dalam  hal  produktivitas  dan turnover tenaga  kerja  (Daryanto,  2012).  Produktivitas tenaga kerja harus diperhatikan oleh perusahaan karena berpengaruh terhadap kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan. Produktivitas tenaga kerja dipengaruhi oleh sistem produksi yang digunakan karena sistem produksi  berkaitan  dengan  aktivitas  dalam  menghasilkan output dengan  teknik  produksi  tertentu  untuk memproses input sedemikian rupa (Sukirno, 2002). Salah satu faktor yang dapat meningkatkan produktivitas pada  sistem  produksi  adalah  keseimbangan  lini  produksi  ( line  balancing ). Line  balancing merupakan penyeimbangan  penugasan  elemen-elemen  tugas  dari  suatu assembly  line ke work  station untuk meminimumkan total harga idle time (Gaspersz, 2004).
Garment Puspa Dhewi Batik merupakan perusahaan yang memproduksi secara make to order . Barang yang diproduksi pada perusahaan garmen Puspa Dhewi Batik berupa kemeja, dress, dan celana. Penelitian ini dilakukan pada produk celana kulot dusty basic, hal tersebut dikarenakan banyaknya hasil dari proses sewing yang mengalami rework sehingga menyebabkan waktu proses pengerjaan pada lintasan sewing terlalu lama. Berdasarkan  permasalahan  diatas,  penelitian  ini  dibuat  dengan  tujuan  untuk  meningkatkan  efisiensi
 Korespondensi : mukhtaranggit@gmail.com
Gelar kain
Gelar kertas pola Potong Press interlining Pengikatan kain Numbering Pengikatan kain
Numbering
Loading
Menjahit Paspol
Unloading Loading Menjahit Saku Unloading Loading Menjahit Tali Unloading Loading Menjahit karet pada waistban
Unloading
Loading Menjahit waistban pada celana
Unloading
Loading Menjahit celana bagian dalam Unloading Loading
Menjahit celana bagian luar Unloading
Loading
Menjahit lipatan bagian depan celana Unloading
Loading
Menjahit heming bawah Unloading Loading Menjahit belahan bawah Unloading Loading Menjahit label Unloading Loading Mengobras Paspol Unloading Loading Mengobras Saku Unloading
Loading
Mengobras Tali
Unloading Loading
Mengobras waistban Unloading
Loading
Mengobras celana bagian dalam Unloading Loading Mengobras celana bagian luar
Unloading Loading
Mengobras heming bawah Unloading
Loading
Assembly paspol dengan celana Unloading
Loading
Assembly saku dengan celana Unloading
Loading
Assembly celana bagian kanan dan kiri Unloading Loading Assembly tali dengan waistban
Unloading Loading
assembly waistban dengan celana Unloading SEWING CUTTING 1,385 0,964
18,496 Proses Elemen Kerja Waktu
Proses Waktu Persiapan Waktu Menganggu
keseimbangan lintasan sewing Penelitian sebelumnya  dilakukan oleh Nunung Nurhasanah pada perusahaan PD  Sandang  Jaya  tahun  2019.  Perbedaan  antara  penelitian  ini  dengan  sebelumnya  adalah  objek  penelitian serta penggunaan SMV untuk perhitungan line balancing .

## 2. Metode Penelitian
Metode penelitian dilakukan dengan observasi secara langsung yang bertujuan untuk mengetahui proses produksi  dan  masalah  yang  ada  pada  lintasan  produksi.  Setelah  diketahui  masalah  yang  ada  pada  lintasan produksi,  kemudian  mencari  studi  literatur  mengenai  masalah  tersebut.  Kemudian,  dilakukan  identifikasi masalah  pada  lintasan  produksi  yaitu  banyaknya bottleneck yang  terjadi  pada  lintasan sewing yang menyebabkan  aliran  proses  produksi  tidak  berjalan  dengan  lancar  sehingga output yang  dihasilkan  tidak sesuai  dengan  target.  Langkah  selanjutnya  yaitu  melakukan  pengumpulan  data  mengenai  waktu  yang dibutuhkan  untuk  memproduksi  celana  kulot dusty  basic .  Dari  data  yang  telah  diperoleh,  dilakukan pengolahan data dengan tahapan penentuan bottleneck pada proses produksi, penentuan penyebab terjadinya bottleneck pada  lintasan sewing ,  perhitungan  keseimbangan  lini  produksi  awal  pada  lintasan sewing , perhitungan lini produksi usulan pada lintasan sewing , dan perbandingan lini produksi awal dan usulan pada lintasan sewing .  Setelah  itu  dilakukan  analisis  dan  interpretasi  hasil  dengan  tahapan  penentuan  penyebab bottleneck pada  proses  produksi,  penentuan  penyebab  terjadinya bottleneck pada  lintasan sewing , perhitungan  keseimbangan  lini  produksi  awal  pada  lintasan sewing ,  perhitungan  lini  produksi  usulan  pada lintasan sewing ,  dan  perbandingan  lini  produksi  awal  dan  usulan  pada  lintasan sewing .  Setelah  dilakukan analisis mengenai permasalahan dan usulan perbaikannya kemudian dibuat kesimpulan dan saran mengenai penelitian yang telah dilakukan.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Sistem produksi yang dilakukan pada proses produksi celana kulot dusty basic terdiri dari input proses output.  Input  yang  digunakan  yaitu  kain, interlining, tali,  dan  karet.  Input  tersebut  diolah  memalui  proses cutting, cutting, sewing, QC sewing, cleaning, ironing, QC, dan packaging . Setelah melalui proses tersebut dihasilkan output berupa celana kulot dusty basic yang sesuai dengan PPS ( Pre Production Sample ). Akan tetapi,  terdapat  beberapa  permasalahan  pada  saat  melakukn  proses  produksi,  yaitu  aliran  lintasan  produksi yang tidak berjalan dengan lancar sehingga mengalami bottleneck yang menyebabkan kualitas dan kuantitas produk  tidak  sesuai  dengan  pesanan customer .  Untuk  mengetahui  penyebab  dari bottleneck tersebut dilakukan perhitungan waktu proses produksi sebagai tabel 1.
Tabel 1. Waktu Proses Produksi
QC SEWING Memerikasa hasil jahit 4,272 0,831 15,742 CLEANING Memeriksa dan cutting benang sisa 3,133 0,381 17,331 Menyetrika ban depan menyetrika ban belakang menyetrika bagian depan menyetrika bagian belakang QC Memeriksa tidak terjadi cacat 1,748 0,761 18,336 Melipat Memasukan ke dalam plastik OPP IRONING 11,751 0,825 8,269 PACKAGING 1,575 0,239 19,031
Gelar kain
Gelar kertas pola
Potong Press interlining Pengikatan kain Numbering Pengikatan kain Numbering Loading Menjahit Paspol Unloading Loading Menjahit Saku Unloading Loading Menjahit Tali Unloading Loading Menjahit karet pada waistban Unloading Loading Menjahit waistban pada celana Unloading
Loading Menjahit celana bagian dalam Unloading Loading Menjahit celana bagian luar Unloading Loading Menjahit lipatan bagian depan celana Unloading Loading Menjahit heming bawah Unloading
Loading Menjahit belahan bawah
Unloading Loading Menjahit label
Unloading Loading Mengobras Paspol Unloading Loading Mengobras Saku Unloading Loading Mengobras Tali Unloading Loading
Mengobras waistban Unloading Loading Mengobras celana bagian dalam
Unloading
Loading Mengobras celana bagian luar Unloading Loading Mengobras heming bawah Unloading Loading Assembly paspol dengan celana Unloading Loading Assembly saku dengan celana
Unloading
Loading Assembly celana bagian kanan dan kiri Unloading Loading Assembly tali dengan waistban
Unloading Loading assembly waistban dengan celana
Unloading SEWING
CUTTING 1,385 0,964
18,496 Proses Elemen Kerja Waktu
Proses Waktu Persiapan
Waktu Menganggu 14,286
6,559
0,000 Gelar kain Gelar kertas pola Potong Press interlining
Pengikatan kain Numbering Pengikatan kain Numbering Loading Menjahit Paspol Unloading Loading Menjahit Saku Unloading
Loading
Menjahit Tali Unloading Loading Menjahit karet pada waistban Unloading
Loading Menjahit waistban pada celana
Unloading
Loading Menjahit celana bagian dalam
Unloading
Loading
Menjahit celana bagian luar Unloading
Loading Menjahit lipatan bagian depan celana
Unloading
Loading
Menjahit heming bawah Unloading Loading Menjahit belahan bawah Unloading Loading Menjahit label Unloading Loading Mengobras Paspol Unloading Loading Mengobras Saku Unloading Loading
Mengobras Tali Unloading Loading Mengobras waistban Unloading Loading Mengobras celana bagian dalam Unloading Loading Mengobras celana bagian luar Unloading Loading Mengobras heming bawah Unloading Loading Assembly paspol dengan celana Unloading Loading Assembly saku dengan celana Unloading Loading Assembly celana bagian kanan dan kiri Unloading Loading Assembly tali dengan waistban Unloading Loading assembly waistban dengan celana
Unloading SEWING CUTTING 1,385 0,964 18,496 Proses Elemen Kerja Waktu Proses Waktu Persiapan
Waktu Menganggu 14,286 6,559 0,000 Tabel 1. Waktu Proses Produksi (Lanjutan)
Waktu  proses  produksi  dihitung  dengan  melakukan  pengamatan  sebanyak  3  kali  untuk  mengetahui rata-rata waktu yang dibutuhkan setiap elemen kerja. Pengamatan tersebut dilakukan secara langsung dengan menggunakan stopwatch .  Berdasarkan  pengamatan  waktu  tersebut  dapat  ditentukan  waktu  proses,  waktu persiapan, waktu menganggur, dan waktu menunggu. Waktu proses paling lama dilakukan pada stasiun kerja sewing  sebesar  14,286  menit.  waktu  persiapan  paling  lama  dilakukan  pada  stasiun  kerja sewing sebesar 6,559  menit,  dan  waktu  menganggur  paling  lama  dilakukan  pada  stasiun  kerja  packaging  sebesar  19,031 menit.  Data tersebut diperjelas dengan menggunakan grafik pada gambar 2.
Pada gambar 2, setiap stasiun kerja memiliki waktu persiapan, waktu proses, dan waktu menganggur yang  berbeda-beda.  Stasiun  kerja sewing memiliki  waktu  proses  dan  waktu  persiapan  yang  paling  lama dibandingkan  dengan  stasiun  lainnya.  Hal  tersebut  mengakibatkan  aliran  lintasan  produksi  tidak  berjalan dengan  lancar  dan  menimbulkan  terjadinya bottleneck pada  lintasan  tersebut.  Oleh  karena  itu,  penelitian dilakukan  pada  stasiun  kerja sewing untuk  mengatasi bottleneck yang  terjadi  dan  mengetahui  efisiensi keseimbangan lintasan sewing .
Gambar 2. Grafik Waktu Proses Produksi
Bottleneck yang  terjadi  pada  lintasan  sewing  dapat  diketahui  penyebabnya  dengan  melakukan identifikasi  pada  beberapa  faktor  yang  ada  pada  lintasan  produksi  yaitu  faktor  lingkungan,  metode  yang digunakan,  material,  manusia,  dan  mesin.  Faktor-faktor  tersebut  dapat  digambarkan  dengan fishbone diagram sebagai berikut  :
Output tidak sesuai dengan target produksi Material Metode Lingkungan Manusia Mesin Suhu terlalu tinggi Tidak ada SOP kerja Keterlambatan pengiriman material Performansi operator menurun Keahlian operator rendah Beban kerja tidak merata Breakdown mesin Efisiensi mesin rendah Kurangnya ventilasi Beberapa material cacat Ketidakhadiran operator Mesin yang sudah terlalu lama
Gambar 2. Fishbone Diagram
Faktor  lingkungan  mempengaruhi  karena  suhu  lingkungan  yang  relatif  tinggi  dan  kurangnya  ventilasi yang  menyebabkan  operator  tidak  nyaman  saat  melaksanakan  proses  produksi.  Faktor  metode mempengaruhi  karena  tidak  adanya standard  operation  process pada  setiap  mesin  yang  menyebabkan banyak  terjadi rework dan output tidak  sesuai  dengan  target.  Faktor  keterlambatan  kedatangan  material menyebabkan waktu produksi menjadi mundur melebihi jadwal induk produksi. Faktor manusia disebabkan karena  performansi  operator  yang  menurun,  keahlian  operator  rendah,  beban  kerja  yang  tidak  merata,  dan ketidak  hadiran  operator.  Faktor  mesin  disebabkan  karena  mesin  yang  terlalu  lama,  sering  terjadi breakdown mesin, dan efisiensi mesin yang tergolong rendah. Dari akar permasalahan tersebut, dapat diketahui  bahwa  akar  permasalahan  yang  paling  mungkin  untuk  diperbaiki  yaitu  adanya  pembagian  beban kerja  yang  tidak  merata  pada  proses sewing .  Sehingga  dari  permasalahan  tersebut  dapat  diberikan  usulan perbaikan  dengan  menggunakan line  balancing  pada proses  sewing  untuk  meningkatkan  efisiensi  lintasan sewing .
1 Menjahit Paspol 1,029 2 Menjahit Saku 1,169 3 Menjahit Tali 0,316 4 Menjahit karet pada waistban 0,878 5 Menjahit waistban pada celana 0,994 6 Menjahit celana bagian dalam 1,007 7 Menjahit celana bagian luar 0,757 8 Menjahit lipatan bagian depan celana 0,410 9 Menjahit heming bawah 0,519 10 Menjahit belahan bawah 0,686 11 Menjahit label 0,348 12 Mengobras Paspol 1,196 13 Mengobras Saku 1,139 14 Mengobras Tali 0,398 15 Mengobras waistban 1,025 16 Mengobras celana bagian dalam 1,056 17 Mengobras celana bagian luar 0,991 18 Mengobras heming bawah 1,145 19 Assembly paspol dengan celana 1,185 20 Assembly saku dengan celana 1,070 21 Assembly celana bagian kanan dan kiri 0,983 22 Assembly tali dengan waistban 1,193 23 assembly waistban dengan celana 1,143 0,897 Pitch Time UCL LCL 0,897 1,166 0,628 SMV No Elemen Kerja Average

## Tabel 3. Elemen Kerja Awal
Line  balancing dilakukan  dengan  menambah  atau  mereduksi  elemen  kerja  sesuai  dengan  mesin  yang digunakan.  Untuk  menambah  atau  mereduksi  elemen  kerja  dilakukan  berdasarkan  waktu  standar  pada produksi  apparel  yang  disebut Standard  Minute  Value .  SMV  dihitung  dengan  mempertimbangkan performansi operator sebesar 79% dan toleransi sebesar 20%. Setelah didapatkan SMV setiap elemen kerja, ditentukan  waktu  rata-rata  untuk  proses sewing ( pitch  time ).  Kemudian  dilakukan  perhitungan  batas  atas ( upper control limit ) dan batas bawah ( lower control limit ) sebesar 30% dari pitch time . 30% didapatkan dari allowance yang masih dalam batas toleransi. Berikut merupakan data SMV, pitch time, UCL, dan LCL dari elemen kerja awal pada tabel 3.
Dari  data  tersebut belum  diketahui  elemen  kerja  yang  keluar  dari  batas  UCL  dan  LCL,  maka  dibuat grafik mengenai SMV, pitch time , UCL, dan LCL untuk memudahkan memahami elemen kerja yang keluar dari batas UCL dan LCL. Berikut merupakan grafik waktu elemen kerja awal pada gambar 3.
Gambar 3. Grafik Waktu Elemen Kerja Awal
Berdasarkan grafik tersebut terdapat beberapa elemen kerja yang melebihi UCL dan kurang dari LCL, maka dilakukan penyederhanaan dengan menggabungkan beberapa elemen kerja supaya tidak ada waktu dari elemen kerja yang melebihi batas UCL dan LCL.
Pengelompokan elemen kerja usulan sebagaimana disajikan pada tabel 4, dilakukan berdasarkan elemen kerja yang saling berhubungan berdasarkan waktu proses sehingga perbedaan waktu antara elemen kerja satu dengan yang lainnya tidak terlalu jauh.
1 Menjahit Paspol 1,029 2 Menjahit Saku + Tali 0,900 3 Menjahit Saku + Lipatan bagian depan celana 0,995 4 Menjahit karet pada waistban 0,878 5 Menjahit waistban pada celana 0,994 6 Menjahit celana bagian dalam 1,007 7 Menjahit celana bagian luar 0,757 8 Menjahit belahan bawah 0,686 9 Mengobras Paspol + Tali 0,797 10 Mengobras Paspol + Tali 0,797 11 Mengobras Saku 1,139 12 Mengobras waistban 1,025 13 Mengobras celana bagian dalam 1,056 14 Mengobras celana bagian luar 0,991 15 Mengobras heming bawah 1,145 16 Assembly paspol dengan celana + heming bawah 1,112 17 Assembly paspol dengan celana + label 0,940 18 Assembly saku dengan celana 1,070 19 Assembly celana bagian kanan dan kiri + tali dengan waistban 1,088 20 Assembly celana bagian kanan dan kiri + tali dengan waistban 1,088 21 assembly waistban dengan celana
1,143
No
Work Elemen SMV Tabel 4. Elemen Kerja Usulan
Dari data tersebut seluruh waktu dari elemen kerja sudah masuk batas UCL dan LCL, kemudian dibuat grafik mengenai SMV, pitch time , UCL, dan LCL untuk memastikan tidak ada waktu dari elemen kerja yang keluar batas UCL dan LCL. Gambar 4, merupakan grafik waktu elemen kerja susulan.
Gambar 4. Grafik Waktu Elemen Kerja Usulan
Berdasarkan grafik tersebut  sudah tidak ada elemen kerja yang melebihi batas LCL sebesar 0,628 dan UCL sebesar 1,166. Setelah dilakukan penyesuaian mengenai elemen kerja, kemudian dilakukan perhitungan output  berdasarkan  elemen  kerja  yang  telah  disesuaikan.  Perhitungan output terdiri  dari output awal  dan output usulan. Output awal ditentukan berdasarkan output yang dihasilkan pada perusahaan sedangkan ouput usulan ditentukan dengan rumus :
Output/Hour = (Total standard time) / SMV
(1)
Tabel 5 menyajikan data output awal.
1 Menjahit Paspol 25 200 2 Menjahit Saku 30 240 3 Menjahit Tali 35 280 4 Menjahit karet pada waistban 25 200 5 Menjahit waistban pada celana 25 200 6 Menjahit celana bagian dalam 25 200 7 Menjahit celana bagian luar 25 200 8 Menjahit lipatan bagian depan celana 30 240 9 Menjahit heming bawah 25 200 10 Menjahit belahan bawah 25 200 11 Menjahit label 40 320 12 Mengobras Paspol 25 200 13 Mengobras Saku 25 200 14 Mengobras Tali 30 240 15 Mengobras waistban 20 160 16 Mengobras celana bagian dalam 20 160 17 Mengobras celana bagian luar 15 120 18 Mengobras heming bawah 15 120 19 Assembly paspol dengan celana 15 120 20 Assembly saku dengan celana 20 160 21 Assembly celana bagian kanan dan kiri 25 200 22 Assembly tali dengan waistban 30 240 23 assembly waistban dengan celana 25 200 25 200 Output/Jam (Aktual) Output /Hari No Elemen Kerja Average 1 Menjahit Paspol 58
464 2 Menjahit Saku + Tali 66 528 3 Menjahit Saku + Lipatan bagian depan celana 60 480 4 Menjahit karet pada waistban 68 544 5 Menjahit waistban pada celana 60 480 6 Menjahit celana bagian dalam 59 472 7 Menjahit celana bagian luar 79 632 8 Menjahit belahan bawah 87 696 9 Mengobras Paspol + Tali 75 600 10 Mengobras Paspol + Tali 75 600 11 Mengobras Saku 52 416 12 Mengobras waistban 58 464 13 Mengobras celana bagian dalam 56 448 14 Mengobras celana bagian luar 60 480 15 Mengobras heming bawah 52 416 16 Assembly paspol dengan celana + heming bawah 53 424 17 Assembly paspol dengan celana + label 63 504 18 Assembly saku dengan celana 56 448 19 Assembly celana bagian kanan dan kiri + tali dengan waistban 55 440 20 Assembly celana bagian kanan dan kiri + tali dengan waistban 55 440 21 assembly waistban dengan celana 52 416 No Work Elemen
Output/Hour Output/Day Tabel 5. Output Awal
Output  dihitung  setiap  elemen  pekerjaan  didasarkan  pada  metode  SMV  untuk  mengetahui  perbedaan waktu  pengukuran  elemen  kerja  antara  satu  dengan  yang  lain.  Berdasarkan  data  aktual  perusahaan didapatkan output rata-rata  per  hari  200  sehingga  tidak  mencapai  target,  oleh  karena  itu  dilakukan perhitungan pada output usulan berdasarkan elemen kerja yang telah disesuaikan dengan waktu kerja setiap elemen.
Berdasarkan rumus diatas didapatkan output usulan dari setiap elemen kerja sebagaimana disajikan pada tabel 6.
1 Menjahit Paspol
2 Menjahit Saku
3 Menjahit Tali
4 Menjahit karet pada waistban
5 Menjahit waistban pada celana
6 Menjahit celana bagian dalam
7 Menjahit celana bagian luar
8 Menjahit lipatan bagian depan celana
9 Menjahit heming bawah
10 Menjahit belahan bawah 11 Menjahit label 12 Mengobras Paspol
13 Mengobras Saku
14 Mengobras Tali 15 Mengobras waistban
16 Mengobras celana bagian dalam 17 Mengobras celana bagian luar 18 Mengobras heming bawah 19 Assembly paspol dengan celana
20 Assembly saku dengan celana 21 Assembly celana bagian kanan dan kiri 22 Assembly tali dengan waistban 23 assembly waistban dengan celana 15 25
60%
Min Output/Hou Avg
Output/Hour Balance Efficiency
No Elemen Kerja 1 Menjahit Paspol
2 Menjahit Saku + Tali
3 Menjahit Saku + Lipatan bagian depan celana
4 Menjahit karet pada waistban
5 Menjahit waistban pada celana
6 Menjahit celana bagian dalam
7 Menjahit celana bagian luar 8 Menjahit belahan bawah
9 Mengobras Paspol + Tali
10 Mengobras Paspol + Tali
11 Mengobras Saku
12 Mengobras waistban
13 Mengobras celana bagian dalam
14 Mengobras celana bagian luar
15 Mengobras heming bawah
16 Assembly paspol dengan celana + heming bawah 17 Assembly paspol dengan celana + label 18 Assembly saku dengan celana 19 Assembly celana bagian kanan dan kiri + tali dengan waistban
20 Assembly celana bagian kanan dan kiri + tali dengan waistban 21 assembly waistban dengan celana
52 61 85% Avg Output/Hour Balance Efficiency Min Output/Hour No Work Elemen Dari perhitungan output awal dan  usulan diketahui dengan menggunakan metode line balancing dapat meningkatkan output pada  lintasan sewing secara  signifikan.  Setelah  dilakukan  perhitungan  output  usulan kemudian  menentukan balance  efficiency yang  merupakan  efisiensi  keseimbangan  lini  produksi. Balance efficiency terdiri  dari balance  efficiency awal  dan  usulan.  Perhitungan balance  efficiency menggunakan rumus (2).
Balance Efficiency = (Minimum Output) / (Average output)
(2)
Tabel 7.Balance Efficiency Awal
Berdasarkan  elemen  kerja  awal  didapatkan balance  efficiency sebesar  60%  yang  menunjukkan  bahwa efisiensi keseimbangan lintasan sewing masih rendah, sehingga dilakukan perbaikan dengan menggabungkan beberapa elemen kerja berdasarkan pitch time , UCL, dan LCL supaya dapat meningkatkan balance efficiency sehingga produk yang dihasilkan dapat mencapai target produksi baik untuk setiap jam atau setiap harinya. Tabel 8 adalah balance efficiency usulan berdasarkan elemen kerja yang sudah disesuaikan dengan metode line balancing .
Tabel 8. Balance Efficiency Usulan
Dari  perhitungan balance  efficiency awal  dan  usulan  diketahui  dengan  menggunakan  metode line balancing dapat meningkatkan balance efficiency pada lintasan sewing sebesar 25% sehingga aliran proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan meminimalisir terjadinya bottleneck .

## 4. Simpulan
Berdasarkan  dari  proses  observasi  dan  analisis  yang  telah  dilakukan  pada  penelitian  ini  dapat disimpulkan bahwa bottleneck terjadi pada lintasan produksi sewing dengan efisiensi keseimbangan lintasan awal sebesar 60% yang menyebabkan perusahaan tidak dapat  mencapai target produksinya baik setiap jam maupun  setiap  harinya.  Oleh  karena  itu  dilakukan  perbaikan  dengan  menggunakan  metode line  balancing dengan  melakukan  penyederhanaan  pada  elemen  kerja  dari  23  elemen  kerja  menjadi  21  elemen  kerja, sehingga  dapat meningkatkan balance  efficiency menjadi  85%  dan meningkatkan  output  produksi  dari  200 unit/hari menjadi 495 unit/hari.

## Daftar Pustaka
Babu, V Ramesh. (2012). Industrial Engineering in Apparel Production . Woodhead Publishing, India. Bedworth, D. & Bailey, J. (1982). Integrated production control system . John Wiley and sons, New York,
USA.
Groover,  P  Mikell.  (2002). Automation  Production  Systems  and  Computer-Integrated  Manufacturing. Pearson International, Beijing, China.
Indrawan,  Yayan  &  Hariastuti,  Ni  Luh  Putu.  (2013). Minimalisasi  Bottleneck  Proses  Produksi  dengan Menggunakan Metode Line Balancing . Teknik Industri , Institut Teknologi Adhi Tama, Surabaya. Jaganathan  V.  P.  (2014). Line  balancing  using  largest  candidate  rule  algorithm  in  a  garment  industry:  a case study . International Journal of Lean Thinking.
Kesempatan Besar, Industri Garmen & Tekstil di Indonesia Butuh Banyak Tenaga Kerja!: Robs Jobs Media.
https://media.robsjobs.co/kesempatan-besar-industri-garmen-tekstil-di
indonesia-butuh-banyak-
tenaga-kerja/ (Diakses 19 November 2018).
Purnomo, Hari. (2004). Pengantar Teknik Industri . Graha Ilmu Indonesia, Yogyakarta, Indonesia. Wignyosoebroto, S. (1995). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu . PT. Guna Widya, Jakarta, Indonesia. Nurhasanah  Nunung  dan  Simanjutak  J  P.  (2012).  Pengukuran  Produktivitas  Alur  Produksi  Menggunakan Metode Line Balancing di PD Sandang Jaya. INASEA, Vol. 13 No.2.