## JURNAL ILMIAH TEKNIK INDUSTRI
ISSN: 1412-6869   e-ISSN: 2480-4038 journal homepage: http://journals.ums.ac.id/index.php/jiti/index doi: 10.23917/jiti.v16i1.3874
Desain Lean Production Dengan Aspek Sustainability dan Logika Fuzzy pada Value Stream Analysis Tools
Famila Dwi Winati 1* , Adhe Rizky Anugerah 1# , Dwi Adi Purnama 1 
Abstract. This  article  measures and  identifies  waste and designs alternatives to reduce  waste  in  one SME in Yogyakarta, thus increasing  efficiency.  The  lean manufacturing  approach uses Value Stream Mapping that applies sustainability concepts. The research methodology used in this research is case study strategy. Based on the analysis of Current State Mapping there are many activities that are not important and should be reduced. The sustainability aspect in Gendhis Bag covers the environmental aspect with a 10% limit on skin waste and 15% for PVC waste. Energy consumption for production is 750 watts and labor cost is Rp 32,800 per unit. Safety operators have a very small accident rate, while the largest Physical Load Index score is in the cutting department. Future state VSM shows that NNVA and NVA time can be significantly reduced and lead time can be reduced, so production can increase 12 units per day.
Keywords. VALSAT, VSM, fuzzy, sustainability.
Abstrak.  Artikel  ini  mengukur  dan  mengidentifikasi  pemborosan  yang  terjadi  dan  merancang alternatif  untuk  mereduksi  pemborosan  pada  satu  UKM  di  Yogyakarta,  sehingga  dapat  meningkat efisiens.i  Pendekatan  lean  manufacturing  menggunakan  Value  Stream  Mapping  yang  menerapkan konsep  sustainability.  Metodologi  riset  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  strategi  studi kasus. Berdasarkan analisis Current State Mapping terdapat banyak aktivitas yang tidak penting dan harus  dikurangi. Aspek  sustainability  dalam Gendhis Bag  meliputi aspek lingkingan  dengan  batasan 10 % untuk limbah kulit dan 15 % untuk limbah PVC. Konsumsi energi pada untuk produksi yaitu 750 watt dan  biaya untuk pekerja  yaitu  Rp  32.800,- per  unit.  Operator safety  memiliki  angka kecelakaan yang sangat kecil, sedangkan skor Physical Load Index terbesar terdapat di departemen pemotongan. Future state VSM menunjukkan bahwa waktu NNVA dan NVA dapat berkurang secara signifikan serta lead time dapat dikurangi, sehingga produksi dapat meningkat 12 unit per hari.
Kata Kunci. VALSAT, VSM, fuzzy, sustainability.

## I. P ENDAHULUAN
1
Sektor industri di Indonesia mengalami perkembangan yang cukup pesat. Sektor industri merupakan salah satu sektor ekonomi yang sedang dikembangkan di Indonesia sebagai sektor penggerak kemajuan sektor ekonomi lainnya.    Kekuatan struktur industri
1
1 Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia, Jl. Kaliurang Km 14,5, Sleman, Yogyakarta, Indonesia 55584
* email: dwiwinatif@gmail.com
# email: adherizky02@gmail.com
 email: dwiadi2.purnama@gmail.com
Diajukan: 02-04-2017 Diperbaiki: 14-04-2017 Disetujui: 16-06-2017
di Indonesia dapat dilihat dari kokohnya industri dasar, seperti IKM (Indutsri Kecil Menengah). Berdasarkan Jurnal Kajian Lemhannas RI edisi 14 (2012), jumlah IKM di Indonesia mencapai 90% dari total industri. Hal ini berarti, posisi IKM bagi perindustrian Indonesia sangatlah strategis. Berdasarkan data pada Badan Pusat Statistik, penyebaran unit IKM di daerah Jawa masih memimpin sebanyak 70% atau 2.271.386 unit sedangkan 30% lainnya tersebar di luar Jawa. Di daerah Yogyakarta sendiri, terdapat 57.665 unit IKM (BPS, 2015).
Pertumbuhan di sektor industri membuka peluang bagi IKM untuk mengembangkan usahanya.    Kinerja perusahaan dapat dinilai dari kemampuan perusahaan untuk menciptakan proses yang efektif dan efisien,
sehingga diperlukan adanya perbaikan secara terus-menerus (Pujotomo & Raditya, 2011).
Gendhis Natural Bag merupakan salah satu perusahaan home industry yang terletak di Yogyakarta. Gendhis Natural Bag bergerak pada bidang kerajinan tangan ( handmade ), khususnya pembuatan tas-tas dari bahan natural  dan sejenisnya.    Pada setiap tahapan proses pembuatan tas di Gendhis Natural Bag terbilang konvesional.   Dengan penggunaan teknologi yang sederhana ini, dimungkinkan terjadinya inefisiensi yang menimbulkan pemborosan baik dalam penggunaan bahan baku, proses produksi, maupun dalam penggunaan energi (Rinawati, dkk., 2013).
Peningkatan efisiensi merupakan kunci utama untuk menghadapi persaingan yang ketat dengan produk lain. Pemborosan ( waste ) seringkali terjadi pada perusahaan atau IKM tanpa disadari oleh pelakunya, sehingga tidak adanya pengukuran akan hal ini.  Pemborosan sangat berpotensi untuk mengurangi efisiensi perusahaan (Pujotomo & Raditya, 2011).
Oleh karena itu, diperlukan pengukuran pemborosan  agar dapat digunakan untuk meminimalkan  pemborosan tersebut. Salah satu  caranya  dengan pendekatan lean manufacturing (Fernando & Noya, 2014), yang  merupakan suatu konsep yang dapat meningkatkan kinerja lini produksi  menjadi lebih baik, lebih cepat, dan lebih murah dengan ruang yang minim, inventori kecil, labor hour yang kecil, dan menghindari pemborosan  (Womack, dkk., 1991).  Dues, dkk.  (2013) menyatakan bahwa penerapan lean manufacturing dapat memaksimalkan keuntungan dalam bidang lingkungan dan sosial dari proses manufaktur tersebut, dimana kedua faktor tersebut merupakan kajian sustainability .
Value Stream Mapping  Tools (VALSAT) didefinisikan sebagai alat yang membantu untuk melihat dan  memahami aliran bahan dan informasi dari keseluruhan proses bisnis yang melibatkan identifikasi tujuh waste ( over production , inventory , over processing ,
unnecessary motion , waiting , defects , dan transportation )  (De  Steur, dkk., 2016). Dalam VALSAT ini, terdapat tujuh macam detailed mapping tools yang akan digunakan, dilakukan pembobotan dengan menggunakan skala ordinal low , mid , dan high dengan himpunan nilai [1, 3, 9].  Namun, pemberian bobot selama ini masih subjektif dan tidak pernah dijelaskan sebelumnya dan darimana nilai itu berasal (Saleh, dkk., 2012). Oleh karena itu, pada penelitian ini digunakan pendekatan fuzzy pada pemberian bobot detailed mapping tools dengan mengubah skala ordinal ke dalam skala triangular fuzzy , sehingga dapat mengurangi masalah ketidakpastian dan subjektifitas dalam pemberian bobot yang berdampak pada pengambilan keputusan.

## II. M ETODOLOGI
Metodologi riset  yang digunakan dalam penelitian ini adalah strategi studi kasus. Studi kasus membantu peneliti untuk mengkaji lebih dalam terkait objek atau subjek penelitian  (Creswell, 2003). Tujuan utamanya adalah untuk membuktikan penerapan VSM dan sustainability untuk meningkatkan perfomansi sistem produksi di industri kreatif pembuatan tas. Penelitian ini melalui beberapa tahap.
Tahap 1 melakukan studi literatur mengenai penerapan value stream mapping dengan pendekatan fuzzy untuk pembobotan pada value stream analysis tool dan beberapa aspek sustainability , seperti : aspek lingkungan dan pekerja.
Tahap  2 melakukan identifikasi terhadap sistem produksi yang sedang berjalan di Gendhis Natural Bag dengan pengamatan langsung di lini produksi, yang mencangkup proses pemotongan, penjahitan, pengeleman, dan finishing .
Tahap  3  melakukan proses pengambilan data, yang dikelompokkan menjadi 3 kelompok, yaitu data untuk pembobotan jenis waste dengan mengggunakan metode fuzzy- AHP dalam menentukan metode VALSAT
Winati, dkk. / Desain Lean Production Dengan Aspek Sustainability dan .... JITI, Vol.16 (1), Juni 2017, 80 – 87
yang tepat, current state pada VSM yang mencangkup aliran proses, waktu per proses, jumlah operator dan mesin yang digunakan, dan aspek sustainaibility .
Tahap  4  melakukan proses pengolahan data.  Pembobotan jenis waste dilakukan dengan menggunakan logika fuzzy untuk mengurangi ketidakjelasan pemikiran expert dalam memberikan pembobotan (Beşikçi, 2016).  Tahapan yang dilakukan pada fuzzy AHP sebagai berikut: konversi bilangan fuzzy menjadi triangular fuzzy number , fuzzy pairwaise comparison , hitung geometric mean , lakukan normalisasi, dan defuzifikasi. Tahap  5  membangun current  state  map dari  salah satu value stream anaysis tools terpilih. Current state adalah gambaran kondisi awal yang berisi aliran material dan informasi yang tersedia dalam value stream , seperti tugas, biaya, waktu untuk setiap proses, keterlambatan, dan lain sebagainya (Dotoli, dkk., 2011).
Tahap  6  melakukan analisis terhadap pemilihan value stream anaysis tools , current state  mapping , dan aspek sustainability pada perusahaan Gendhis Bag dan akan diberikan rekomendasi perbaikan untuk meningkatkan performansi produksi yang saat ini berjalan di Gendhis  Bag dengan  analisis Kaizen  yang kemudian dibangun future  state  map untuk memberikan usulan perbaikan.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN

## Fuzzy-AHP
Peneliti melakukan wawancara terhadap expert, yaitu manajer bagian produksi untuk memberikan bobot terhadap tujuh jenis waste. Hasil yang didapat kemudian diolah dengan pendekatan fuzzy -AHP dengan hasil seperti ditunjukkan pada Tabel 1.
Dari  Tabel  1, kriteria defect merupakan kriteria dengan bobot tertinggi, mencapai 0,49.  Manajemen ingin memastikan bahwa mereka hanya menghasilkan produk-produk yang berkualitas.   Pihak manajemen perlu untuk mengelurkan biaya untuk rework apabila terjadi defect dan akan menganggu sistem produksi yang telah berjalan. Nilai bobot ini akan dikalikan dengan skor value stream analysis tools untuk memilih metode analisis yang paling sesuai.

## VALSAT
VALSAT dapat membantu peneliti untuk menghilangkan waste yang ditemukan pada value stream . Bobot yang digunakan dalam penelitian ini merupan hasil modifikasi yang telah dilakukan oleh Saleh, dkk  (2012) yang menggunakan pendekatan fuzzy untuk menentukan nilai low , medium , dan high . Nilai yang didapat dari fuzzy-AHP untuk pembobotan waste dikalikan dengan nilai bobot pada setiap tools pada VALSAT modifikasi dengan pendekatan fuzzy menghasilkan data seperti pada Tabel 2.
Tabel 1.  Perbandingan pembobotan antara AHP dan Fuzzy AHP Kriteria Bobot Perbandingan Awal Bobot Perbandingan Fuzzy Defect 0.36 0,49 Excessive Transportation 0.17 0,17 Inappropriate Process 0,17 0,22 Overproduction 0.03 0,06 Unnecessary Motion 0.02 0,03 Unnecessary Inventory 0.09 0,13 Waiting 0,15 0,22
Dari  Tabel  2, metode PAM merupakan metode yang akan digunakan untuk menganalisis waste yang ada di Gendhis Bag. Process activity mapping (PAM) merupakan tool untuk memetakan keseluruhan aktivitas secara detail guna mengeleminasi waste , ketidakonsistenan, dan keirasonalan di tempat kerja. Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik  dan informasi, waktu  yang  diperlukan  untuk setiap  aktivitas,  jarak  yang  ditempuh  dan tingkat persediaan  produk  dalam  setiap tahap  produksi.

## Pengembangan Current State Mapping
Pemetaan menggunakan VSM ini bertujuan untuk memberi gambaran umum yang berkaitan dengan waktu proses sehingga dapat diketahui value added dan non value added activity . Current state adalah gambaran kondisi awal yang berisi aliran material dan informasi yang tersedia dalam value stream , seperti tugas, biaya, waktu proses, keterlambatan, dan lain sebagainya  (Dotoli,  dkk., 2011). Dari hasil pengamatan didapatkan bahwa untuk membuat sebuah tas rajut, produk akan melewati 14 rangkaian proses utama yang terdiri dari 205 aktivitas. Aktivitas ini kemudian akan diklasifikasikan menjadi lima
kategori aktivitas,  yaitu operasi, transportasi, inspeksi, storage , dan delay . Dengan data tersebut, dapat diidentifikasi operasi kritis, menghitung waktu VA dan NVA, total waktu proses, cycle time , lead time , dan rasio proses (Jasti & Sharma, 2013).  Aktivitas waktu untuk current state berdasarkan kondisi IKM Ghendis Natural Bag, terdiri dari operasi 115 aktivitas, transportasi 12 aktivitas, inspeksi 3 aktivitas, dan delay 75 aktivitas.
Berdasarkan pada data yang telah didapatkan, maka kegiatan-kegiatan VA, NNVA, dan VA dapat diidentifikasi. Data jumlah waktu dan aktivitas untuk kegiatan VA, NNVA, dan NVA serta lead  time dan cycle time pada keseluruhan proses produksi untuk  produk tas rajut, ditunjukkan pada Tabel 3.
C urrent state mapping menunjukkan terdapat banyak aktivitas yang tidak penting (NVA) dan harus dikurangi, mencapai 78 aktivitas dengan waktu hingga 2346 second. Non-value added activity banyak terjadi pada proses membuat mulutan dan pada proses body assembling . Non-value added activity ini didominasi oleh aktivitas-aktivitas menunggu serta beberapa aktivitas set up alat dan bahan, seperti waktu set up lem sebelum digunakan, waktu menunggu setelah aktivitas pengeleman, mengambil alat di luar area
Tabel 2. Pemilihan value stream analysis tools
Waste Bobot PAM SCRM  PVF  QFM  DAM  DPA PS Overproduction 0,06 2,40 4,00 1,30 4,75 3,25 Waiting 0,22 9,00 9,00 1,50 4,75 3,25 Transport 0,17 9,00 1,25 Inappropriate Processing 0,22 9,00 4,35 1,30 1,35 Unnecessary Inventory 0,13 3,32 9,00 4,35 9,00 3,25 1,25 Unnecessary Motion 0,03 9,00 2,90 Defects 0,49 2,40 9,20 Total Skor 7,58 3,53 1,89 4,83 2,52 1,64 0,37
Tabel 3. Data kegiatan VA, NNVA, dan NVA, lead time dan cycle time Activity Jumlah Time (Second) Percentage VA 89 3804 58.28% NNVA 38 377 5.78% NVA 78 2346 35.94% Cycle Time 3804 Lead Time 6527
Winati, dkk. / Desain Lean Production Dengan Aspek Sustainability dan .... JITI, Vol.16 (1), Juni 2017, 80 – 87
stasiun kerja, adanya proses yang berulang- ulang pada tempat kerja yang berbeda dan berbagai aktivitas lainnya.   Dengan adanya aktivitas  menunggu dan pemborosan ini, dimana tidak ada penambahan nilai terhadap produk, maka diperlukan pengurangan atau mengalihkan sumber daya yang digunakan untuk mendukung aktivitas-aktivitas yang dapat menambah nilai, sehingga dapat menghemat biaya yang dikeluarkan  (Rivera & Chen, 2007).

## Future State Mapping
Untuk mereduksi waste yang terjadi, penelitian ini menerapkan metode Kaizen yang berdasarkan pada adanya perbaikan kecil  sebagai hasil dari upaya yang berkelanjutan yang melibatkan partisipasi setiap orang dalam organisasi dari manajemen puncak hingga karyawan pada tingkat yang lebih rendah  (Maarof &
Mahmud, 2016). Tiga pilar utama dalam penerapan Kaizen adalah house  keeping , waste reduction , dan standardization (Imai, 1986). Adapun waktu proses berdasarkan usulan yang ditawarkan dapat dilihat pada Tabel 4 dan Tabel 5.
Langkah selanjutnya adalah merancang ulang gambaran keseluruhan dari sistem dengan mereduksi pemborosan dan menghilangkan beberapa non value added activities tersebut melalui future state value stream mapping (VSM). Future state VSM ini menggambarkan keadaan masa depan yang ideal dari sistem manufaktur yang telah dirancang untuk mewakili keadaan yang diinginkan  dari kinerja visual (Dotoli,  dkk., 2011).
Di Gendhis Natural Bag, non-value added activities didominasi oleh kegiatan-kegiatan set  up , menunggu, mengambil bahan dan peralatan, serta proses merapikan stasiun
Tabel 4. Waktu aktivitas untuk Future State Activity Present Future Saving Work: Manufacturing of Knitting Bag  Operation 115 114 1  Transportation 12 10 2  Inspection 3 2 1  Storage 0 0 0  Delay 75 14 61 Time 6527 4377 2150 Tabel 5. Time and activity classification process of Future State
No Process Time Activity      1 Making mulutan 1485 19 3 0 0 3 2 Zipper assembling 458 10 0 1 0 1 3 Sewing pocket 408 4 1 0 0 2 4 Sewing labels 52 2 0 0 0 1 5 Body and mulutan assembling 249 12 0 0 0 2 6 Body assembling 413 11 2 0 0 3 7 Making the cover of bag 85 6 1 0 0 1 8 The bag’s cover assembling 194 10 0 0 0 0 9 Ring assembling 324 11 2 0 0 0 10 Button assembling 173 9 1 1 0 0 11 Making accessories 66 2 0 0 0 0 12 Bag’s locking assembling 85 3 0 0 0 1 13 Tassel assembling 238 10 0 0 0 0 14 Sum processing 147 5 0 0 0 0
kerja, serta didominasi kegiatan manual yang dilakukan  oleh manusia. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis untuk mengurangi kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah.
Penelitian ini  memberikan usulan untuk mereduksi kegiatan  yang tidak memberikan nilai tambah dengan menerapkan prinsip- prinsip  Kaizen.  Penelitian juga mengusulkan redesign terhadap meja kerja yang memungkinkan untuk menyimpan segala jenis alat dan bahan yang digunakan untuk satu stasiun kerja  berdasarkan pada prinsip Kaizen, sehingga dapat mereduksi waktu yang digunakan untuk mengambil bahan dan peralatan.  Waktu menunggu pengeringan menjadi aktivitas yang dominan pada proses pembuatan produk tas rajut. Usulan yang diberikan adalah penambahan alat sederhana berupa solar dryer yang dapat membantu pengeringan lem lebih cepat. Sedangkan aktivitas-aktivitas setup dan persiapan peralatan merupakan aktivitas yang tidak perlu dilakukan dan dapat dihilangkan dengan melakukan pengaturan dan setup pada awal dan akhir jam kerja.
Future state VSM pada Tabel 6, menunjukkan bahwa waktu NNVA dan NVA dapat berkurang secara signifikan,  serta lead time dapat dikurangi dari 6527 detik menjadi 4377  detik. Dengan menerapkan perubahan seperti yang diusulkan oleh peneliti, produksi dapat meningkat dari 28-30 unit menjadi 42 unit per hari.

## Aspek Sustainability
The US Department of Commerce (US DOC, 2010) mendefinisikan produksi berkesinambungan sebagai penciptaan
produk yang menggunakan proses dengan meminimalkan dampak lingkungan yang negatif, menghemat energi dan sumber daya alam, yang aman bagi karyawan, masyarakat, dan konsumen dan ekonomis.
Faktor lingkungan berkaitan dengan berapa banyak limbah yang dihasilkan selama proses produksi dari Gendhis Bag. Proses produksi tas pada Gendhis Bag terdiri dari tiga jenis bahan baku utama yaitu kain, PVC, dan kulit, dengan perencanaan awal produksi untuk kain memiliki batasan limbah maksimal sebanyak 10 % dari total kain yang digunakan, PVC memiliki batasan limbah yang dihasilkan maksimal sebanyak 15%, dan kulit memiliki limbah yang dihasilkan maksimal sebesar 10%. Sehingga dengan batasan limbah yang dihasikan tersebut, produksi pada Gendhis Bag dapat mendukung terhadap kelestarian lingkungan yang berkelanjutan.
Pada  tingkat proses untuk mencapai produksi berkesinambungan, perbaikan teknologi dan proses perencanaan merupakan pendorong utama dalam mengurangi konsumsi sumber daya, energi yang dikonsumsi, limbah dan dampak lingkungan. Gendhis Bag menggunakan konsumsi energi sebanyak 3000 watt yang digunakan untuk setiap 5 buah mesin produksi, dimana dalam sehari menggunakan mesin selama 7 jam kerja, sehingga dalam sehari Gendhis Bag menggunakan energi sebanyak 21000 watt atau 21 kWh. Penggunaan konsumsi energi Gendhis Bag dalam satu unit produksi yaitu sebanyak 750 watt.
Biaya yang dikelurkan oleh Gendhis Bag selama proses produksi terdiri dari biaya tenaga kerja dan biaya perawatan. Biaya
Tabel 6. VA, NNVA, and NVA Activitas Future State, lead time, cycle time
Aktivitas Total Waktu (Detik) Percentage VA 89 3804 86.91% NNVA 34 321 7.33% NVA 17 252 5.76% Cycle Time 3804 Lead Time 4377
Winati, dkk. / Desain Lean Production Dengan Aspek Sustainability dan .... JITI, Vol.16 (1), Juni 2017, 80 – 87
tenaga kerja pada lini produksi yang terdiri dari 25 orang pekerja dengan biaya satuan Rp. 1.100.000,-  setiap bulan,  sedangkan produksi tas sebanyak 28 unit per hari. Biaya tenaga kerja untuk setiap unit produksi yaitu Rp 32.800,00. Sedangkan biaya perawatan yang dikeluarkan tidak dianggarkan,  karena perawatan mesin dilakukan menggunakan 2 orang tenaga kerja yang ada di Gendhis Bag.
Proses produksi pada Gendhis Bag memiliki  nilai kecelakaan setiap satuan unitnya sangat rendah bahkan sangat jarang terjadi.  Kecelakan  kerja  yang terjadi dalam waktu 3 tahun terakhir hanya ada 1 kasus, yaitu pada proses produksi penjahitan karena adanya kecelakan pada pekerja yang tertusuk jarum jahit.  Angka kecelakan untuk  setiap unit produksi sangat kecil.
Physical Load Index (PLI), diperkenalkan oleh Hollman, dkk. sebagai ukuran sederhana yang cocok sebagai ukuran untuk penilaian pekerjaan fisik.  Nilai PLI berkisar sebesar 0 - 56 dengan menilai menggunakan kuesioner yang memperhitungkan posisi tubuh dan penanganan berbagai beban.
Berdasarkan data Skor PLI yang diperoleh, dapat diketahui bahwa nilai PLI terbesar pada departemen pemotongan baik pekerja pemotongan 1 maupun pekerja pemotongan 2.   Pekerja pemotongan 2 dengan jenis kelamin laki-laki memiliki nilai PLI terbesar yaitu 31,151. Departemen pemotongan memiliki nilai PLI terbesar, karena menggunakan beberapa posisi tubuh yang memiliki beban lebih besar dibandingkan dengan posisi tubuh pada departemen penjahitan dan departemen pengeleman. Pekerja pada departemen pemotongan sering melakukan gerakan membungkuk dan memutar pada badan, posisi lengan diatas bahu, posisi duduk dan berdiri, serta beban yang dibawa lebih besar dibandingkan dengan departemen lain.

## IV. S IMPULAN
Pengamatan  pada current state mapping menunjukkan bahwa untuk membuat tas
rajut, bahan akan melewati 14 proses primer yang terdiri dari 205 kegiatan. Pemetaan kondisi saat ini, banyak kegiatan yang tidak diperlukan (NVA) dan harus dikurangi, mencapai 78 kegiatan dengan sampai 2346 kedua. Non-value added didominasi oleh kegiatan menunggu dan beberapa alat mengatur dan kegiatan bahan. Future state mapping VSM menunjukkan bahwa waktu NNVA dan NVA dapat dikurangi secara signifikan serta lead time dapat dikurangi 6527 menjadi 4377 detik. Dengan menerapkan perubahan seperti yang diusulkan oleh para peneliti, produksi dapat ditingkatkan dari 28-30 unit menjadi 42 unit per hari.

## D AFTAR P USTAKA
BPS (Badan Pusat Statistik).  (2015). Jumlah  Perusahaan Industri Mikro dan Kecil Menurut Provinsi, 2013-2015 .
Tersedia secara Online pada laman https://www.bps.go.id/linkTableDinamis/view/id/1004 [diakses pada 18 Desember 2016].
Beş ikçi, E.B. (2016). “An application of fuzzy-AHP to ship operational energy efficiency measures”. Ocean Engineering , Vol. 121 , pp.: 392 – 402.
Creswell, J.W. (2003). Research Design: Qualitative, Quantitative, and Mixed Methods Approach (Second Edition ed.) . California: Saga Publication.
Commerce, T.U. (2010). The US Department of The International Trade Administration and The U.S. Department of Commerce’s definition for Sustainable Manufacturing. The US Department of Commerce, 2010, “The International Trade Administration and The U.S. Departmen
Available via
http://www.trade.gov/competitiveness/sustainablemanuf acturing/how_doc_defines_SM.as .
De Steur, H.; Wesana, J.; Dora, M.K.; Pearce, D.; Gellynck,
X.  (2016). “Applying value  stream  mapping to reduce food losses and wastes in supply chains: A systematic review”. Waste Management , Vol. 58 , pp.:359 – 368. Dotoli, M.; Fanti, M.; Rotunno, G.; Ukovich, W. (2011). “A lean  manufacturing  procedure using value  stream mapping and the analytic hierarchy process”.
Proceedings of the IEEE International Conference on Systems, Man and Cybernetics , Anchorage, Alaska, USA, October 9-12, 2011.
El-Namrouty, K.A.;  Abu  Shabaan, M.S.  (2013).  “Seven waste  elimination  targeted by lean  manufacturing  case study:  Gaza Strip Manufacturing Firms". International Journal of Economics, Finance, and Management Science , Vol. 1 (2), pp.: 68 – 80. Faulkner, W.;  Templeton, W.;  Gullett, D.;  Badurdeen, F. (2012).  “Visualizing Sustainability Performance of Manufacturing System Using Sustainable Value Stream (Sus-VSM)”. Proceedings of the 2012 International
Conference on Industrial Engineering and Operations Management . Istanbul, Turkey, July 3-6, 2012.
Fernando, Y.C.;  Noya, S.  (2014).  “Optimasi  lini  produksi dengan value stream mapping dan value stream analysis tools”. Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri ,  Vol. 13 (2),  pp. 125 – 133. Hollman, S.K. (1999). “Validation of a questionnaire of assessing physical work load”. Health. Vol. 25 (2), 105- 114. Imai, M. (1986). Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success . New York: McGraw-Hill. Jasti, N.V.;  Sharma, A. (2013). “Lean manufacturing implementation using value stream mapping as a tool: A case study from auto components industry”. International Journal of Lean Six Sigma , Vol. 5 (1), pp. 89 – 116. Pujotomo, D.;  Raditya, A.  (2011).  “Penerapan  lean manufacturing untuk mereduksi  waste di industri  skala UKM”. J@TI Undip: Jurnal Teknik Industri, Vol. 6 (3), pp.: 137 – 146.
Rivera, L.; Chen, F. (2007). “Measuring the impact of Lean tools on the cost–time investment of a product using cost–time profiles”. Robotics Computer Integration , Vol. 23 (6), pp.: 684 – 689.
Rinawati, D.I.;    Sari, D.P.;  Nugroho, S.;  Muljadi, F.; Lestari, S.P. (2013). “Pengelolaan produksi menggunakan  pendekatan  lean and green untuk menuju industri  batik yang berkelanjutan (Studi kasus di UKM Batik Puspa Kencana)”. J@TI Undip: Jurnal  Teknik Industri, Vol. 8 (1), pp. 43 – 50.
Saleh, C.;  Astuti, F.H.;  Purnomo, M.R.A.;  Deros, B.M. (2012). “Fuzzy identification of value stream analysis tools in lean manufacturing”. In Proceeding of 2012 International Conference on Uncertainty Reasoning and Knowledge Engineering, URKE 2012 , pp.: 74 – 77. Womack, J.P.;  Jones, D.T.;  Roos, D.  (1991). The Machine That Changed The World . New York: Harper Perennial.