## Abstrak
Kontaminasi  silang  dapat  mempengaruhi  mutu  dan  keamanan  produk  yang  diproduksi oleh  industri  farmasi.  Metode  FMEA  ( Failure  Modes  and  Effects  Analysis )  merupakan metode  yang  dapat  digunakan  untuk  menilai  risiko  terjadinya  kontaminasi  silang. Penilaian  risiko  ini  dilakukan  dengan  tahapan  identifikasi  risiko,  analisis  risiko,  dan evaluasi  risiko  yang  menggunakan  pengkategorian  berdasarkan Risk  Priority  Number (RPN) . Berdasarkan  hal  tersebut,  dilakukan  penelitian  berupa  penilaian  risiko kontaminasi silang pada area produksi pada salah satu industri farmasi di DKI Jakarta. Penelitian  ini  menunjukkan  38  risiko  dengan  kategori  berdasarkan  RPN  yaitu  rendah, sedang, tinggi, dan sangat tinggi dari keseluruhan proses produksi. Nilai RPN terendah sebesar ≤30  dan  tertinggi  sebesar  ≥150.  Berdasarkan  nilai  tersebut,  didapatkan  risiko dengan  nilai  RPN  30-60  (sedang),  75-100  (tinggi),  dan  lebih  dari  150  (sangat  tinggi) yang  menjadi  prioritas  untuk  menentukan  tindakan  pengendalian  terhadap  risiko  yang telah teridentifikasi. Oleh karena itu, industri farmasi tersebut dapat segera menentukan dan  melaksanakan  tindakan  pengendalian  untuk  mengurangi  risiko  keberulangan kontaminasi silang, seperti teknik pembersihan yang dimodifikasi serta pembungkusan peralatan  kotor  dan  peralatan  bersih  yang  tidak  dilakukan.  Tindakan  pengendalian dapat  dilakukan  dengan  pelatihan  personil,  perbaikan  SOP,  serta  peningkatan  fasilitas pembersihan sehingga mutu produk yang diproduksi tetap terjaga.
Kata kunci: Industri Farmasi, Kontaminasi Silang, Penilaian Risiko

## Artikel Penelitian
Penilaian Risiko Kontaminasi Silang pada Area Produksi pada Salah Satu Industri Farmasi di DKI Jakarta
e-ISSN : 2686-2506
Christina Damayanti 1 *, Aliya Nur Hasanah 2
1 Program Studi Profesi Apoteker, Fakultas Farmasi, Universitas Padjadjaran, Jatinangor 45363
2 Departemen Analisis Farmasi dan Kimia Medisinal, Fakultas Farmasi, Universitas Padjadjaran, Jatinangor 45363
*E-mail: christina18001@mail.unpad.ac.id
(Submit 18/05/2023, Revisi 23/05/2023, Diterima 11/06/2023, Terbit 18/07/2023)

## Pendahuluan
Kontaminasi  silang  dapat  terjadi  pada  proses  produksi  obat-obatan  di  Industri Farmasi.  Kontaminasi  silang  adalah  suatu  proses  yang  terjadi  ketika  bahan  awal  atau produk tercemar oleh bahan atau produk lainnya yang menyebabkan kecampurbauran (1,2).  Kontaminasi  silang  dapat  mempengaruhi  mutu  dan  keamanan  produk  yang diproduksi  oleh  industri  farmasi.  Bahkan,  kontaminasi  silang  dalam  obat-obatan  dapat berdampak  serius  hingga  diperlukan  penarikan  produk  (3,4).  Pada  tahun  2018,  FDA melaporkan  terdapat  27%  kasus penarikan  terkait  kontaminasi  silang  (5).  Oleh  karena itu,  industri  farmasi  perlu  untuk  meminimalkan  risiko  terjadinya  kontaminasi  silang selama  proses  produksi  sesuai  dengan  tujuan  dari  Cara  Pembuatan  Obat  yang  Baik (CPOB)  (6).  Salah  satu  contoh  kasus  kontaminasi  silang  yang  dapat  ditemukan  yaitu kontaminasi  silang  produk  penisilin  terhadap  produk  non-beta-laktam.  Kejadian  ini ditemukan  sebanyak  103  kali  pada  tahun  2017,  44  kali  pada  tahun  2018,  dan  9  kali pada  tahun  2019  di  industri  farmasi  dimana  ditemukan  sekitar  10%  konsumen  yang mengalami reaksi tidak diinginkan terhadap penisilin dan reaksi alergi serius yang dapat berdampak fatal (7,8).
Risiko  merupakan  kemungkinan  yang  tidak  pasti  terkait  kejadian  buruk  yang tidak terduga dan tidak diinginkan dimana dapat mengancam pencapaian suatu tujuan. Dalam bidang farmasi, risiko terkait dengan hampir semua proses  yang dilakukan dan produk  yang  diproduksi  di  industri  farmasi,  seperti  risiko  kontaminasi  silang  (9,10). Risiko  terjadinya  kontaminasi  silang  dapat  diminimalisir  dengan  cara  industri  farmasi melaksanakan  pembersihan  yang  baik  dan  tervalidasi  (11).  Maka  dari  itu,  manajemen risiko mutu dapat dilakukan untuk mengetahui risiko kontaminasi silang, terutama dalam pelaksanaan pembersihan, yang terjadi di industri farmasi (12). Manajemen risiko mutu merupakan  suatu  proses  yang  dilakukan  secara  sistematis  dalam  menilai, mengendalikan,  mengkomunikasi,  serta  mengkaji  risiko  yang  berdampak  pada  mutu suatu produk dalam sepanjang life-cycle produk tersebut (13).
Pendekatan manajemen risiko yang efektif dapat memastikan kualitas tinggi dari produk  obat  dengan  identifikasi  dan  pengendalian  potensi  masalah  kualitas  secara proaktif selama proses pengembangan dan pembuatan produk obat. Manajemen risiko mutu ini dapat membantu dalam pengambilan keputusan ketika masalah terkait kualitas muncul, seperti ketercampurbauran, kontaminasi, dan kontaminasi silang dalam proses produksi (14). Sebagai contoh berdasarkan penelitian Alsaidalani dan Elmadhoun (15), manajemen risiko mutu dapat membantu pengambilan keputusan terhadap kontaminasi produk  akibat  kurangnya  pembersihan  botol  kaca  produk  steril.  Oleh  karena  itu, ditentukan  keputusan  untuk  perbaikan  SOP  terkait  daftar  periksa  pembersihan  botol kaca tersebut.
Salah satu bagian dari manajemen risiko mutu adalah penilaian risiko. Penilaian risiko  dalam  industri  farmasi  berperan  penting  untuk  dapat  mengetahui  hal-hal  yang dapat mempengaruhi mutu produk (15). Selain itu, penilaian risiko digunakan untuk
meningkatkan  pemahaman  proses  dan  memberikan  produk  yang  aman  dan  efektif kepada  pasien  (16).  Penilaian  risiko  mencakup  idenfitikasi,  analisis,  dan  evaluasi bahaya/kegagalan  yang  dapat  disebabkan  oleh  suatu  risiko  dengan  melakukan identifikasi  risiko,  analisis  risiko,  dan  evaluasi  risiko  (17).  Penilaian  risiko  dapat dilakukan  dengan  berbagai  metode,  seperti  metode  dasar  dengan  diagram  alir, Fault Tree  Analysis (FTA), Hazard  Analysis and  Critical  Control  Points (HACCP), Hazard  & Operability  Analysis (HAZOP),  Preliminary  Hazard  Analysis  (PHA), Failure  Modes  and Effects Analysis (FMEA), Risk Ranking & Filtering , dan statistik pendukung (17).
Salah satu metode yang sering digunakan di industri farmasi yaitu FMEA. FMEA merupakan suatu metode yang memiliki tujuan untuk penilaian risiko kegagalan dalam proses dan identifikasi bagian paling penting untuk pengembangan. Risiko  yang dapat dinilai  dengan  metode  ini  merupakan  risiko  tinggi  terkait  parameter  kritis  dari  proses produksi  beserta  peralatan  dan  fasilitasnya  (17,18).  FMEA  memprioritaskan  potensi kegagalan menurut risiko, probabilitas, dan kemungkinan deteksi untuk mengimplementasikan  tindakan  perbaikan.  Metode  FMEA  memiliki  kelebihan  dalam memperhitungkan  risiko  dan  tingkat  keparahannya  (19,20).  Penilaian  risiko  dengan FMEA  memanfaatkan risk  priority  number (RPN)  dimana  hasil  analisisnya  dapat membantu dalam identifikasi dan perbaikan mode kegagalan (21). Berdasarkan uraian tersebut, penelitian  terkait penilaian risiko di salah satu industri farmasi di DKI Jakarta ini  dilakukan  untuk  menilai  risiko  kontaminasi  silang  pada  proses  pembersihan peralatan  di  area  produksi  meliputi  proses  identifikasi,  analisis,  dan  evaluasi  potensial risiko.

## Metode
Penelitian ini dilakukan secara observasional di salah satu industri farmasi di DKI Jakarta. Penelitian terkait penilaian risiko kontaminasi silang dilakukan observasi secara langsung di area produksi seperti pada Gambar 1.
Penelitian  ini  dilakukan  dengan  mengamati  kesesuaian  pelaksanaan  pembersihan peralatan  dengan  SOP  yang  mencakup  alur  personil  (operator  yang  melaksanakan proses  produksi  dan cleaner yang  melaksanakan  pembersihan  peralatan)  dan  alur peralatan seperti pada Gambar 2-4.
Gambar 2 . Alur Operator dalam Pembersihan Peralatan
Gambar 3. Alur Cleaner dalam Pembersihan Peralatan
Gambar 4. Alur Peralatan dalam Proses Pembersihan
Penilaian  risiko  dalam  penelitian  ini  dilakukan  dengan  mencakup  tahapan  sebagai berikut:
1. Identifikasi risiko
2. Analisis  risiko  dilakukan  menggunakan  metode  pemberian  skor  berdasarkan tingkat  keparahan,  kejadian,  dan  deteksi  Keparahan  Tingkat  keparahan  dapat dilakukan pemberian skor berdasarkan Tabel 1.
Tabel 1. Kategori Tingkat Keparahan
- Kejadian tingkat kemungkinan kejadian dapat ditentukan berdasarkan Tabel 2.
Tabel 2. Kategori Tingkat Kejadian
- Deteksi  dapat  dinilai  untuk  menentukan  kemampuan  mendeteksi  risiko  dengan pemberian skor seperti pada Tabel 3.
Skor Kategori Kualitas Produk 10 Kritis Mempengaruhi Critical  Quality  Attribute produk dan tidak memenuhi spesifikasi 5 Mayor Mempengaruhi Critical  Quality  Attribute namun masih  memenuhi  spesifikasi  atau  deviasi  pada kemasan  yang  tidak  mempengaruhi  integritas produk atau keamanan pasien 3 Sedang Kecacatan kosmetik 1 Minor Tidak terdapat kecacatan
Tabel 3. Kategori Tingkat Deteksi
3. Evaluasi  risiko  dilakukan  dengan  menentukan Risk  Priority  Number (RPN)  untuk memprioritaskan  mode  kegagalan  yang  akan  ditentukan  tindakan  korektifnya  (22). RPN  dapat  diperoleh  dengan  rumus  RPN  =  kejadian  x  keparahan  x  deteksi  (23). Berdasarkan hasil RPN yang didapatkan, risiko digolongkan berdasarkan kriterianya menjadi rendah, sedang, tinggi, dan sangat tinggi.seperti pada Tabel 4.
Tabel 4. Kategori Risk Priority Number
Selain itu, penelitian ini juga dilakukan berdasarkan wawancara kepada operator dan cleaner terkait “Bagaimana  cara  melakukan  pembersihan  sehari-hari?”  kemudian disesuaikan  dengan  prosedur  yang  tertera  di  SOP  untuk  mengkonfirmasi  terkait  hasil observasi yang didapatkan.

## Hasil
Hasil  penilaian  risiko  dilakukan  di  area  produksi  yang  mencakup  area  penimbangan, granulasi,  pentabletan,  penyalutan,  pengisian  kapsul,  produksi  produk  nasal,  dan pengemasan primer.
Segera Terlambat namun  sebelum pelolosan Setelah pelolosan Dirancang  dan  dioperasikan sebagaimana mestinya Efektif (1) Di  tempat  dengan  peluang untuk perbaikan teridentifikasi Butuh perbaikan (2) Tidak  terdapat  sistem  deteksi atau  dengan  defisiensi  dan tidak beroperasi sebagaimana fungsinya Tidak efektif (3) Rendah RPN < 30 Tinggi 75 ≤ RPN ≤ 100 Sedang 30 ≤ RPN ≤ 60 Sangat Tinggi RPN ≥ 150
Tabel 5. Risiko di Area Penimbangan
Berdasarkan  hasil,  ditemukan  tiga  risiko  di  area  penimbangan  (Tabel  5)  dengan  satu risiko  kategori  sangat  tinggi  dan  satu  risiko  kategori  tinggi  yang  memerlukan  tindakan perbaikan.
Tabel 6. Risiko di Area Granulasi
Berdasarkan  hasil,  ditemukan  sembilan  risiko  di  area  granulasi  (Tabel  6)  dengan  tiga risiko  kategori  sangat  tinggi,  tiga  risiko  kategori  tinggi,  dan  dua  risiko  kategori  sedang yang memerlukan tindakan perbaikan.
Tabel 7. Analisis Risiko di Area Pentabletan
Berdasarkan  hasil,  ditemukan  lima  risiko  di  area  pentabletan  (Tabel  7)  dengan  dua risiko kategori sangat tinggi, dua risiko kategori tinggi,  dan satu risiko kategori sedang yang memerlukan tindakan perbaikan.
Tabel 8 . Risiko di Area Penyalutan
Roda peralatan  tidak dibersihkan dari sisa produk yang terdapat di
lantai tempat pencucian Roda dapat mengontamina si  area  yang dilewati saat transportasi 3 Terdapat  sisa produk di lantai tempat pencucian 10 Tidak dijelaskan pada SOP terkait penanganan lantai tempat pencucian 3 90 Sisa produk (seperti produk cair) masih ditemukan pada mesin yang sudah dibersihkan dan menetes dari kran tangki ke  lantai  ruang pencucian antara area tirai dengan peralatan bersih Efektifitas pembersihan tidak  optimal, masih ada sisa produk pada alat yang sudah dibersihkan yang dapat mengkontamin asi bets lain 10 Pembersihan tidak  optimal. Beberapa detail dan tahapan aktifitas pembersihan tangki  200  Lt yang dijelaskan di SOP  (setelah penggunaan untuk pembuatan suspensi) tidak dipastikan dipenuhi  oleh cleaner .  Saat observasi, ditemukan bahwa pembersihan aktual tidak menggunakan larutan pembersih sedangkan  di SOP dijelaskan bahwa pencucian setelah digunakan untuk pembuatan 10 Tersedia SOP 2 200 Sisa produk (seperti produk cair) masih ditemukan pada mesin yang sudah dibersihkan dan menetes dari kran tangki ke  lantai  ruang pencucian antara area tirai dengan peralatan bersih Efektifitas pembersihan tidak optimal, masih ada sisa produk pada alat yang sudah dibersihkan yang dapat mengkontamin asi bets lain 10 Pembersihan tidak optimal. Beberapa detail dan tahapan aktifitas pembersihan tangki  200  Lt yang dijelaskan di SOP (setelah penggunaan untuk pembuatan suspensi) tidak dipastikan dipenuhi oleh cleaner . Saat observasi, ditemukan bahwa pembersihan aktual tidak menggunakan larutan pembersih sedangkan di SOP dijelaskan bahwa pencucian setelah digunakan untuk pembuatan suspensi harus menggunakan larutan pembersihan 10 Tersedia SOP 2 200
Sisa produk menempel pada permukaan peralatan  yang sudah dibersihkan Sisa produk dapat mengontamina si produk selanjutnya yang menggunakan peralatan tersebut 10 Pembersihan tidak optimal. Beberapa detail dan tahapan aktifitas pembersihan mixer yang dijelaskan di SOP tidak dipastikan dipenuhi  oleh cleaner . 10 Tersedia  SOP untuk memastikan peralatan bersih  secara visual 2 200
Pembungkusa n bagian peralatan kotor dari mesin penyalut film menggunakan bungkus plastik dilakukan di koridor Sisa dari produk yang menempel pada alat dapat mengkontamin asi koridor 5 Belum ada instruksi spesifik pada SOP untuk penanganan bagian  mesin penyalut film harus dibungkus di dalam ruangan sebelum ditransfer ke area pencucian 5 Belum dijelaskan secara detail pada SOP 2 50 Peralatan yang telah dibersihkan diletakkan pada tempat dengan  status kebersihan yang tidak diketahui, meja stainless di ruang pencucian Peralatan yang telah dibersihkan dapat terkontaminasi oleh sisa produk lain 10 Belum ada lokasi  khusus untuk menyimpan sementara peralatan bersih yang telah  di  cuci pada area pencucian 5 Belum ada SOP terkait 3 150 Terdapat bercak air pada ruang Dapat menyebabkan kontaminasi 5 Bercak air disebabkan oleh  air  yang 10 Belum ada SOP terkait pengaturan 3 150
Berdasarkan  hasil,  ditemukan  sebelas  risiko  di  area  penyalutan  (Tabel  8)  dengan  tujuh risiko kategori sangat tinggi, dua risiko kategori tinggi, dan satu risiko kategori sedang yang memerlukan tindakan perbaikan.
Tabel 9. Risiko di Area Pengisian Kapsul
Berdasarkan  hasil,  ditemukan  satu  risiko  di  area  pengisian  kapsul  (Tabel  9)    dengan risiko kategori sedang yang memerlukan tindakan perbaikan.
Tabel 10. Risiko di Area Produksi Produk Nasal
Berdasarkan  hasil,  ditemukan  enam  risiko  di  area  produksi  produk  nasal  (Tabel  10) dengan  risiko  kategori  sangat  tinggi  yang  memerlukan  tindakan  perbaikan.
Tabel 11. Risiko di Area Pengemasan Primer
Berdasarkan hasil, ditemukan tiga risiko di area pengemasan primer  (Tabel 11) dengan dua  risiko  kategori  sangat  tinggi  dan  satu  risiko  kategori  tinggi  yang  memerlukan tindakan  perbaikan.  Berdasarkan  Tabel  1-7,  didapatkan  sebanyak  38  risiko  dari keseluruhan  proses  produksi  selanjutnya  dibuat  grafik  risiko  kontaminasi  silang berdasarkan kategorinya pada setiap proses produksi seperti tercantum dalam Gambar 5.
Gambar 5. Grafik Risiko Kontaminasi Silang

## Pembahasan
Industri  farmasi  berupaya  dalam  meningkatkan  keselamatan  pasien  yang mengonsumsi  obatnya  melalui  manajemen  risiko  mutu.  Bagian  utama  dalam manajemen  risiko  mutu  adalah  penilaian  risiko  (24).  Proses  penilaian  risiko  harus menjawab beberapa pertanyaan, seperti “apa yang salah?”, “apa probabilitasnya”, “apa konsekuensi  untuk  kualitas  produk ?”,  “kegagalan  apa  yang  dapat  dideteksi  dan bagaimana  caranya ?”  (25).  Penilaian  risiko  kontaminasi  silang  terkait  pembersihan peralatan  yang  dilakukan  di  salah  satu  industri  farmasi  di  DKI  Jakarta  dilaksanakan melalui tahapan identifikasi risiko terlebih dahulu. Dalam menentukan identifikasi risiko, memunculkan  pertanyaaan “apa  yang  mungkin  terjadi?”  (26).  Tahapan  ini  melibatkan penggunaan  informasi  yang  dikumpulkan  untuk  menunjukkan  bahaya  ketika  penilaian risiko  sedang  dilakukan  (27).  Risiko  diidentifikasi  melalui  berdasarkan  tahapan  yang mewakilkan  proses  produksi  yaitu  dari  proses  penimbangan  hingga  pengemasan primer.  Setelah  risiko  diidentifikasi,  dilakukan  analisis  risiko  untuk  memahami  dampak negatifnya  dan  kemungkinan  dampak  yang  mungkin  terjadi  (28).  Analisis  risiko dilakukan  menggunakan  metode  FMEA  dengan  memperhatikan  tingkat  keparahan, kejadian,  dan  deteksi  (29,30).  Setelah  risiko  dianalisis,  dilakukan  evaluasi  risiko menggunakan RPN.
Berdasarkan hasil penelitian yang didapatkan, ditemukan berbagai kategori risiko yang  berpotensi  beberapa  diantaranya  adalah  kategori  sedang , tinggi , dan sangat tinggi.  Ketiga  kategori  tersebut  merupakan  risiko  yang  memiliki  nilai  RPN  tinggi sehingga  menjadi  prioritas  untuk  menentukan  tindakan  pengendalian  terhadap  risiko yang  telah  teridentifikasi  (31).  Selain  itu  berdasarkan  hasil  penilaian  risiko  yang didapatkan,  diketahui  terdapat  risiko  yang  sama  antar  satu  proses  produksi  dengan proses lainnya, seperti teknik pembersihan yang dimodifikasi serta pembungkusan yang tidak  dilakukan  pada  peralatan  kotor  dan  peralatan  bersih.  Maka,  diperoleh  bahwa kegiatan  yang  menyebabkan  kontaminasi  silang  sering  terjadi  secara  berulang. Keberulangan  kontaminasi  silang  tersebut  dapat  disebabkan  kurangnya  pemahaman dan  kesadaran  terkait  pelaksanaan  pembersihan  peralatan.  Oleh  karena  itu,  risiko kontaminasi  silang  tersebut  perlu  dikendalikan  untuk  menjaga  mutu  produk.  Tindakan yang  dapat  diambil  atas  risiko  tersebut  yakni  menghilangkan  risiko  dan  mengurangi risiko  ke  tingkatan  yang  dapat  diterima  atau  menerima  risiko  (32).  Dalam menghilangkan  atau  mengurangi  risiko  kontaminasi  silang  ini,  penulis  menyarankan industri  farmasi  untuk  melaksanakan  pelatihan  personil dalam  meningkatkan pemahaman  personil  terkait  teknik  pembersihan  peralatan  dalam  mencegah keberulangan.  Selain  itu,  dapat  dilakukan  perbaikan  SOP  sebagai  pedoman  terkait pembersihan peralatan yang belum dijelaskan sebelumnya. Selain itu, dapat dilakukan pula  peningkatan  fasilitas  pembersihan  sehingga  pembersihan  peralatan  dapat  lebih maksimal.

## Kesimpulan
Berdasarkan  penilaian  risiko  kontaminasi  silang  yang  telah  dilakukan  di  area produksi  di  salah  satu  industri  farmasi  di  DKI  Jakarta,  dapat  disimpulkan  bahwa  risiko yang teridentifikasi sejumlah 38 risiko yang mencakup kategori rendah, sedang, tinggi, dan sangat tinggi pada proses pembersihan peralatan di area penimbangan, granulasi, pentabletan,  penyalutan,  pengisian  kapsul,  produksi  produk  nasal,  dan  pengemasan primer.  Berdasarkan  risiko  yang  diperoleh  tersebut,  risiko  yang  diprioritaskan  dalam tindakan  pengendalian  yaitu  risiko  dengan  nilai  RPN  30-60  (sedang),  75-100  (tinggi), dan  lebih  dari  150  (sangat  tinggi).  Oleh  karena  itu,  industri  farmasi  tersebut  dapat segera  menentukan  dan  melaksanakan  tindakan  pengendalian  untuk  risiko  dengan kategori  sedang,  tinggi,  dan  sangat  tinggi  untuk  mengurangi  risiko  terjadinya kontaminasi silang sehingga mutu produk yang diproduksi tetap terjaga.

## Daftar Pustaka
1. Mathia  E.  Pharmaceutical  product  cross-contamination:  industrial  and  clinical pharmacy practice. Dar Es Salaam Med Students’ J. 2013;19(2):17–9.
2. BPOM  RI.  Peraturan  Kepala  Badan  Pengawas  Obat  dan  Makanan  Republik Indonesia  Nomor  34  Tahun  2018  Tentang  Cara  Pembuatan  Obat  yang  Baik. BPOM RI. 2018. 70 –73 p.
3. Sargent  E  V.,  Flueckiger  A,  Barle  EL,  Luo  W,  Molnar  LR,  Sandhu  R,  et  al.  The regulatory  framework  for  preventing  cross-contamination  of  pharmaceutical products: History and considerations for the future [Internet]. 2016. Available from: https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0273230016301428
4. BPOM  RI.  Peraturan  Kepala  Badan  Pengawas  Obat  dan  Makanan  Republik Indonesia  Nomor  14  Tahun  2022  Tentang  Penarikan  Dan  Pemusnahan  Obat Yang Tidak Memenuhi Standar Dan/Atau Persyaratan Keamanan, Khasiat, Mutu, Dan Label. 2022.
5. United  States  Food  and  Drug  Administration.  REPORT  ON  THE  STATE  OF PHARMACEUTICAL  QUALITY  [Internet].  2018  [cited  2023  May  15].  Available from: https://www.fda.gov/media/125001/download
6. Khaira  N,  Megantara  S.  Review:  Validasi  Pembersihan  (Cleaning  Validation). Farmaka. 2020;18(2):115 –21.
7. United States Food and Drug Administration. WARNING LETTER: Deva Holding AS  -  Cerkezkoy  Subesi  [Internet].  2019  [cited  2023  May  15].  Available  from: https://www.fda.gov/inspections-compliance-enforcement-and-criminal- investigations/warning-letters/deva-holding-577493-cerkezkoy-subesi
8. Centers  for  Disease  Control  and  Prevention.  Evaluation  and  Diagnosis  of Penicillin  Allergy  for  Healthcare  Professionals  [Internet].  2017  [cited  2023  May 15]. Available from: https://www.cdc.gov/antibiotic-use/clinicians/Penicillin-
Allergy.html
9. Pangestuti  DC,  Nastiti  H,  Husniaty  R.  Failure  mode  and  effect  analysis  (FMEA) for mitigation of operational risk. Inovasi. 2021;17(3):593 –602.
10. World Health Organization. Annex 2 WHO guidelines on quality risk management.
11. Singh  K,  Tamta  B,  Mukopadayay  S.  Cleaning  validation  process  in pharmaceutical industry. Int J Health Sci (Qassim). 2022;6(April):13557 –73.
12. WHO. Annex 2. Points to consider when including Health-Based Exposure Limits (HBELs) in cleaning validation. Appendix 1 Using Health-Based Exposure Limits (HBELs) to assess risk in cleaning validation. WHO Expert Comm Specif Pharm Prep WHO Tech Rep Ser 1033. 2021;94 –109.
13. Khan AS, Khan F, Rao N. Quality Risk Management in Pharmaceutical Industries. Int J Res Pharm Chem. 2020;10(2):215 –23.
14. Khristi A, Khristi P. A REVIEW ON “ FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS –  A  TOOL  OF  QUALITY  RISK  MANAGEMENT  ”  BASED  ON  ICH  Q9  Elecon Engineering  Co  .  Ltd  .,  Anand  Sojitra  Road  ,.  Int  J  Res  Pharm  Chem. 2018;8(1):33 –43.
15. Alsaidalani  R,  Elmadhoun  B.  Quality  Risk  Management  in  Pharmaceutical Manufacturing  Operations:  Case  Study  for  Sterile  Product  Filling  and  Final Product Handling Stage. Sustain. 2022;14(15).
16. Mollah  AH,  Baseman  HS,  Long  M,  Mollah  AH,  Baseman  HS,  Long  M,  et  al.  A Practical  Discussion  of  Risk  Management  for  Manufacturing  of  Pharmaceutical Products A Practical Discussion of Risk Management for. 2014;
17. Vijayakumar  Reddy  V,  Vishal  Gupta  N,  Raghunandan  H  V.,  Nitin  Kashyap  U. Quality  risk  management  in  pharmaceutical  industry:  A  review.  Int  J  PharmTech Res. 2014;6(3):908 –14.
18. Cardoso  P,  Flávia  M,  Kelen  S.  Risk  Analysis  Evaluation  of  Piroxicam  20Mg Capsules  Manufacture  Process  By  Fmea  Technique.  Int  J  Drug  Regul  Aff. 2018;6(1):19 –25.
19. Vázquez-valencia  A,  Santiago-sáez  A.  Colombian  Journal  of  Anesthesiology Usefulness of failure mode and effects analysis for improving mobilization safety in critically ill patients Utilidad de análisis modal de fallos y efectos para mejorar la seguridad en el movilización del paciente. 2018;46(1):3 –10.
20. Ismael  OA,  Ahmed  MI.  Using  quality  risk  management  in  pharmaceutical industries: A case study. Qual - Access to Success. 2020;21(178):106 –13.
21. Nuchpho  P,  Nansaarng  S,  Pongpullponsak  A.  Risk  Assessment  in  the organization  by  using  FMEA  Innovation:  A  Literature  Review.  Proc  7th  Int  Conf Educ Reform. 2014;(March):781 –9.
22. Wu  J,  Tian  J,  Zhao  T.  Failure  mode  prioritization  by  improved  RPN  calculation method. Proc - Annu Reliab Maintainab Symp. 2014;(January).
23. Wu  X,  Wu  J.  The  Risk  Priority  Number  Evaluation  of  FMEA  Analysis  Based  on Random Uncertainty and Fuzzy Uncertainty. Complexity. 2021;2021.
24. Mandhare  TA,  Khuspe  PR,  Nangare  PS,  Vyavhare  RD.  Quality  Risk Management : A Review. 2018;8(March).
25. Delivery  D,  Mv  L.  QUALITY  RISK  MANAGEMENT  (  QRM  ):  A  REVIEW.  J  Drug Deliv Ther. 2013;3(2):149 –54.
26. Kaya GK, Ward JR, John Clarkson P. A framework to support risk assessment in hospitals. Int J Qual Heal Care. 2019;31(5):393 –401.
27. Sumukha  Krishna  P,  Gangadharappa  H  V.,  Nagendra  S,  Hemanth  Kumar  S.  An overview of risk management and risk-based cleaning validatio. Int J Res Pharm Sci. 2020;11(4):5407 –14.
28. Al-Amari AA. Risk Analysis , Assessment , and Management in Social Research : A  New  Approach  in  Research  Project  Management.  J  Posit  Sch  Psychol. 2022;6(4):3207 –16.
29. Zuniawan A. A Systematic Literature Review of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)  Implementation  in  Industries.  IJIEM  -  Indones  J  Ind  Eng  Manag. 2020;1(2):59.
30. U.  S.  Food  and  Drug  Administration.  Guidance  for  Industry:  Q9  Quality  Risk Management.  Food  Drug  Adm  [Internet].  2006;9(May):1 –72.  Available  from: http://www.fda.gov/cder/guidance/index.htmhttp://www.fda.gov/cber/guidelines.ht m.%0Ahttp://www.fda.gov/cder/guidance/index.htmhttp://www.fda.gov/cber/guideli nes.htm.%0Ahttp://www.fda.gov/cder/guidance/index.htmhttp://www.fda.gov/cber/ guidelines.htm.%0Ahtt
31. Kiran DR. Total Quality Management: Key Concepts and Case Studies. India: BS Publication; 2017.
32. Zandieh M. Risk Assessment of Clean Room Used in Pharmaceutical Industries in Design , Manufacturing , Equipping and Operating Phases by FMEA Based on Some Chemical Engineering Concepts. Arch Pharma Pr. 2020;11:39 –45.
©  2020  di  penulis.  Majalah  Farmasetika  (ISSN  :  2686-2506) berlisensi  dibawah Creative Commons  Attribution  4.0  International ( CC  BY  4.0).  Majalah  Farmasetika  menerima  karya ilmiah di bidang farmasetika di alamat http://jurnal.unpad.ac.id/farmasetika/ .