## PENGUKURAN EFETIFITAS PENJADWALAN PRODUKSI PADA PERUSAHAAN JOB ORDER
Khafizh Rosyidi
Dosen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Yudharta Pasuruan

## ABSTRAK
Production  Planing  and  Control ( PPC )  merupakan  faktor  utama  dalam  setiap  perusahaan untuk  menunjang  kelancaran  proses  produksi,  baik  perusahaan mass  production maupun  perusahaan job order . Perencanaan produksi memiliki peranan yang sangat penting dalam mengantisipasi supaya tidak  terjadi  keterlambatan  dalam  pemenuhan  target  produksi.  Oleha  karena  itu  harus  dibuat perencanaan  produksi  ( production  planning )  secara  baik.  Di  lingkungan  CV.  YAD  tingkat  produksi harian  didasarkan  pada  permintaan  total  harian  untuk  setiap  model  produk  yang  akan  diproduksi selama  satu  minggu  dibagi  dengan  banyaknya  hari  kerja  dalam  minggu  tersebut.  Rasio  untuk  setiap produk menentukan banyaknya unit  yang harus diproduksi setiap hari dalam satu minggu agar dapat memenuhi  sasaran  dalam master  schedule  planning (MPS).  Sebagaimana  hasil  penelitian  bahwa permintaan  total  mingguan  untuk  produk  A,  B  dan  C  di  CV.  YAD  berturut-turut  adalah:  500  unit, 2000  unit,  dan  5000  unit.  Dalam  satu  minggu  diasumsikan  terdapat  6  hari  kerja,  sehingga  tingkat produksi  harian  untuk  produk  A  =  500/6  =  83,33  unit  (dibulatkan  menjadi  84  unit),  B  =  2000/6  = 333,33  unit  (dibulatkan  menjadi  334  unit),  dan  C  =  5000/6  =  833,33  unit  (dibulatkan  menjadi  834 unit). Berdasarkan pengukuran efektifitas dari metode sequencing , dapat diambil keputusan berkaitan dengan sekuens operasi  mana  yang  terbaik  untuk  dipilih.  Apabila  perusahaan  lebih  memprioritaskan untuk  meminimumkan  keterlambatan  penyerahan  produk  ke  pelanggan,  sebaiknya  memilih pendekatan  FCFS  dengan sekuens operasi  atau  tugas:  B-A-C-D,  karena  memiliki  nilai  rata-rata keterlambatan  terkecil  yaitu:  1,75  hari.  Tetapi  apabila  perusahaan  ingin  memaksimumkan  utilisasi sumber  daya,  disarankan  untuk  memilih  dengan sekuens operasi  atau  tugas:  A-B-C-D,  karena memiliki  nilai  utilisasi  tertinggi  yaitu  46,3  %.  Bagaimanapun  juga  aturan-aturan  yang  berkaitan dengan penetapan prioritas kerja dalam operasi manufacturing harus ditetapkan secara rasional, jelas dan konsisten dengan tujuan strategik dari pengambil keputusan perusahaan itu sendiri.
Kata kunci: Perencanaan produksi, penjadwalan produksi, Job Order

## I. PENDAHULUAN
Dewasa  ini  perkembangan  dunia industri  semakin  maju,  hal  itu terbukti  dengan banyaknya industri-industri baru yang mengelola  berbagai  macam  produk.  Dengan demikian kebutuhan akan faktor-faktor produksi menjadi bertambah banyak. Kegiatan perusahaan mempunyai  hubungan yang sangat erat dengan kegiatan produksi untuk memenuhi kebutuhan pasar. Dalam penyelenggaraan  kegiatan  produksi  perlu adanya  sebuah  perencanaan  dan  pengendalian produksi  yang  baik.  Oleh  karena  itu  di  dalam dunia usaha Production Planing and inventory control ( PPIC )  memiliki  peranan  yang  sangat
penting. Supaya tidak sampai terjadi keterlambatan dalam pemenuhan target produksi,  maka  harus  dibuat  perencanaan produksi  ( production  planning )  secara  baik.
Perencanaan produksi merupakan faktor utama di  dalam  perusahaan  untuk  menunjang kelancaran  proses  produksi,  baik  perusahaan besar, tingkat menengah maupun kecil.
Dalam perumusan perencanaan produksi,  terdapat  perbedaan  yang  signifikan antara  perusahaan  yang mass-production dan job  order .  Berdasar  atas  pengalaman  selama ini, pihak perusahaan belum pernah menerapkan  dua  (2)  layanan  prioritas,  yaitu First  Come  First  Serve (FCFS)  atau  dengan
Random  Order  (R/O).  Prioritas  FCFS,  yaitu order  yang  diterima  pertama  kali  oleh  Bagian PPW (Perencanaan dan Pengendalian Workshop)  akan  dieksekusi  terlebih  dahulu dengan  set  schedules  yang  paling  awal. Prioritas  ini  biasanya  digunakan  pada  saat seluruh  order  yang  diterima  bersifat  internal dan  material  tersedia  di  lantai  produksi. Sedangkan  kriteria  acak  atau  Random  Order (R/O) digunakan pada saat order yang diterima sangat kompleks dan order tersebut terbagi atas internal orders dan external orders.
Eksekusi  order  pada  kriteria  FCFS  di lapangan  juga  didasarkan  atas  tingkat  urgensi order  dan  dipengaruhi  oleh  ketaktersediaan material  pada  saat  order  tersebut  diterima. Kriteria  R/O  digunakan  untuk  mengantisipasi keterlambatan  pengiriman  kedua  jenis  order tanpa  memfokuskan  pekerjaan  pada  satu  jenis order saja.
Dengan  tidak  adanya  perencanaan produksi  dalam  hal  penjadwalan  produksi seringkali menyebabkan lamanya waktu eksekusi  order  atau  shoptime  yang  terkadang berbeda  dengan  set  jadwal  yang  diestimasikan sebelumnya.  Teknik  layanan  melalui  prioritas penjadwalan yang selama ini diterapkan dinilai tidak  cukup  baik  untuk  mengatasi  persoalan penjadwalan  produksi  tersebut,  khususnya untuk  persoalan  tipe  jobshop  yang  cenderung memiliki variabilitas produksi yang tinggi.
Penjadwalan jobshop memiliki karakteristik  sebagai  penjadwalan job pada mesin  dan  setiap job memiliki routing (urutan mesin)  yang  unik  [1].  Penjadwalan jobshop diperlukan  untuk  memaksimumkan  efisiensi dan  utilitas  sumber  daya  di  lantai  produksi.
Penjadwalan  juga  dapat  diartikan  sebagai penugasan  job  atau  operasi  dalam  beberapa tahapan  tertentu  [2].  Sebagaimana  yang menjadi  tujuan  dalam  penelitian  ini  yakni dengan  melakukan  pengukuran  efektivitas penjadwalan  produksi jobshop dengan  kriteria prioritas  produksi  agar  dapat  meminimalisir keterlambatan target produksi.

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Sebelum  proses  pengolahan  data dilakukan,  maka  sebelumnya  dilakukan  studi pendahuluan  dan  observasi  langsung  terhadap sistem  penjadwalan  yang  ada  di  perusahaan. Data-data  yang  diperlukan  dalam  penelitian ini, adalah: (1) data mesin, (2) data routing dan waktu proses, serta (3) data order.
Tahapan  penelitian  yang  digunakan dalam proses penjadwalan jobshop , yaitu :
1. Menghitung makespan dengan menggunakan pendekatan heuristik Algoritma Giffler  Thompson (GT)  aturan prioritas SPT.
2. Menghitung makespan dengan menggunakan pendekatan komputasi Modul SPT pada software  Quantitative  System (QS) version 3.0.
3. Melakukan perbandingan makespan Algoritma GT, makespan dengan  bantuan  QS
modul SPT, serta perolehan makespan aktual  (estimasi  waktu standar aktual).
4. Melakukan  perhitungan  efisiensi jadwal  dan  penghematan  waktu
operasi sebelum dan sesudah penjadwalan dilakukan.
5. Melakukan perbandingan antar metode  di  atas  dan  menetapkan metode  optimal  berdasarkan  nilai perolehan makespan minimum.
6. Melakukan percobaan dengan menggunakan  aturan  Random  pada QS  kemudian  dilakukan  analisis hasil  terhadap  perolehan makespan dengan aturan SPT.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses produksi dalam suatu perencanaan  haruslah  konsisten  dengan rencana  bisnis,  dimana  dalam  sistem Manufacturing  Resource  Planning (MRP) merupakan  input  bagi  proses  Perencanaan
Produksi. Perencanaan produksi menetapkan kerangka kerja untuk penjadwalan produksi induk ( Master Production  Schedule )  dan  pelaksanaan manufakturing.
Operasi manufakturing harus dijadwalkan  agar  item-item  diproduksi tepat  waktu.  Kapan  suatu  pesanan  harus diselesaikan ( when it is due )? Pekerjaan apa yang seharusnya diselesaikan atau dijalankan  berikut  pada work  centre tertentu?  Itu  semua  merupakan  pertanyaan inti  yang  berkaitan  dengan  pengendalian prioritas ( priority control ).
Diketahui daftar pemesanan produk CV.  YAD  pada  minggu  pertengahan  bulan Desember 2015 adalah sebagai berikut :

## Tabel 1. : Data 4 order CV. YAD
Order
( Inisial produk ) Waktu pesan Waktu jadi ∑ WDR A B C D 15 Desember 2015 15 Desember 2015 15 Desember 2015 17 Desember 2015 21 Desember 2015 19 Desember 2015 19 Desember 2015 02 Januari 2015 500 2000 5000 800 5 3 3 8
Dalam  hal  ini  terdapat  beberapa  metode  yang dapat  digunakan  untuk  menetapkan  prioritas dalam operasi manufakturing, antara lain:
Critical  ration ,  dihitung  melalui  pembagian waktu  yang  tersisa  (banyaknya  jam  atau  hari kerja di  antara sekarang dan due date )  dengan
kerja yang tersisa ( total setup, run, wait, move, and queue times ).
Berdasarkan  informasi  pada  tabel  ,  kita  dapat menghitung  Critical  Ratio  (CR),menggunakan formula berikut :
CR =
Time remaining (TR) = Due Date – Today’s Date Work Days Remaining (WR) Work (Lead) Time Remaining
Order A critical ratio :
(Due date – Now) / Work Days Reaming
= (21 Desember 2015 – 15 Desember 2015) / 5
= 7 days TR / 5 days WR = 1,4.
Order B critical ratio :
(Due date – Now) / Work Days Reaming = (19 Desember 2015 – 15 Desember 2015) / 3
= 5 days TR / 3 days WR
= 1,67. Order C critical ratio :
(Due date – Now) / Work Days Reaming = (19 Desember 2015 – 15 Desember 2015) / 3
= 5 days TR / 3 days WR
= 1,67. Order D critical ratio :
(Due date – Now) / Work Days Reaming = (2 Januari 2016 – 17 Desember 2015) / 8 = 16 days TR / 8 days WR = 2,00.
Berdasarkan  analisis  critical  ratio  di  atas,
pesanan-pesanan  dengan  nilai  CR  terkecil adalah  dirioritaskan  untuk  dikerjakan  terlebih dahulu.

## Tabel 2.  Analisis Critical Ratio Dari Empat Tugas di CV. YAD
Order ( Inisial produk ) Critical Ratio (CR) Urutas Prioritas A B C D (21-15) / 5 = 1,4 (19-15) / 3 = 1,67 (19-15) / 3 = 1,67 (2p- 17j) / 8 = 2 1 2 3 4
Shortest  Processing  Time  (SPT): pesanan- pesanan  dengan  jumlah setup  and  run  time yang  dibutuhkan  pada current  work  centre terkecil  adalah  yang  diprioritaskan  untuk dikerjakan  lebih  dahulu.  Dengan  kata  lain, pesanan-pesanan yang memiliki waktu pemrosesan  terpendek  ( last  amount  of  setup and  run  times )  memiliki  prioritas  lebih  tinggi
untuk  dikerjakan  terlebih  dahulu  ada current work  centre .  Aturan  ini  dapat  menunda pekerjaan-pekerjaan  yang  mempunyai  waktu proses panjang, sehingga direkomendasi untuk digunakan  secara  sementara  saja,  dan  bukan merupakan aturan yang tetap dalam menentukan prioritas.

## Tabel 3. Penerapan Metode SPT pada CV. YAD
Job (order) (1) Job work (processing) Time (Days) (2) Job Due Date (Days) (3) Flow Time (Komulatif dari processing time) (4) Job Lateness (5) = (4) – (3) A B C D 3 4 5 7 7 5 5 16 3 7 12 19 0 2 7 0 Total 19 - 41 9 Average Completion Time = Sum of Total Flow Time = 41 / 4 = 10,25 days Number of Jobs Utilization = Total Job Work Time = 19 / 41 = 0,463 days
Sum of Total Flow Time
= 46,3 % Average  Number  of  Job  in the System = Sum of Total Flow Time = 41 /19 = 2,16 Jobs Total Job Work Time Average Job Lateness = Total Late Days Number of Jobs = 9 / 4 = 2,25  days
Hasil  pengukuran  efektifitas  dari metode  SPT  akan  dibahas  kemudian  bersama dengan metode lain.
First  come,  First  served  (FCFS) .
Tugas  yang  pertama  datang  ke  pusat  kerja diproses  dahulu.  Metode  ini  seyogyanya
digunakan  hanya  apabila  waktu  kerja  yang tersisa  untuk competing  orders relatif  sama.
FCFS  akan  cocok  untuk  untuk flow  processes karena  memiliki work  remaining  times yang serupa.

## Tabel 4. Penerapan Metode FCFS
Job (order) (1) Job work (processing) Time (Days) (2) Job Due Date (Days) (3) Flow Time (Komulatif dari processing time) (4) Job Lateness (5) = (4) – (3) A B C D 3 4 3 5 7 5 5 16 3 7 10 15 0 2 5 0 Total 15 - 35 7 Average Completion Time = Sum of Total Flow Time
= 35 / 4 = 8,75 days
Number of Jobs Utilization = Total Job Work Time = 15 /35 = 0,429 days Sum of Total Flow Time = 42,9 % Average  Number  of  Job  in the System = Sum of Total Flow Time = 35 /15 = 2,33 Jobs Total Job Work Time Average Job Lateness = Total Late Days
Number of Jobs
= 7 / 4 = 1,75  days
Earliest due date (EDD) . Tugas-tugas yang mempunyai earliest due date yang dipilih pertama.
Tabel 5. Penerapan Earliest Due Date (EDD) Job (order) (1) Job work (processing) Time (Days) (2) Job Due Date (Days) (3) Flow Time (Komulatif dari processing time) (4) Job Lateness (5) = (4) – (3) A B C D 3 4 3 5 5 7 16 5 3 7 10 15 0 0 0 10 Total 15 - 35 10
Average Completion Time =
Sum of Total Flow Time
= 35 / 4 = 8,75 days Number of Jobs Utilization = Total Job Work Time = 15 /35 = 0,429 days Sum of Total Flow Time = 42,9 % Average  Number  of  Job  in the System = Sum of Total Flow Time = 35 /15 = 2,33 Jobs Total Job Work Time Average Job Lateness = Total Late Days Number of Jobs = 10 / 4 = 2,5  days
Longest  rocessing  time  (LRT) .  Tugas-tugas  yang  mempunyai  waktu  proses  terpanjang  yang  dipilih terlebih dahulu.
Tabel 6. Penerpan Longest Rocessing Time (LRT)
Job (order) (1) Job work (processing) Time (Days) (2) Job Due Date (Days) (3) Flow Time (Komulatif dari processing time) (4) Job Lateness (5) = (4) – (3) A B C D 5 3 4 3 5 16 7 5 5 8 12 15 0 0 5 10 Total 15 - 40 15 Average Completion Time = Sum of Total Flow Time
= 40 / 4 = 10 days Number of Jobs Utilization = Total Job Work Time = 15 /40 = 0,375 days Sum of Total Flow Time = 37,5 % Average Number of Job in the System = Sum of Total Flow Time = 40 /15 = 2,67 Jobs Total Job Work Time Average Job Lateness  = Total Late Days Number of Jobs = 15 /4 = 3,75  days
Hasil-hasil  pengukuran  efektifitas  dari  keempat  metode  di  atas,  apabila  ditampilkan  bersama maka akan tampak seperti dalam tabel di bawah ini.
Tabel 7. Penguuran Efetifitas dari Empat Metode Sequencing
Metode Average Completion Time (Days) Utilization (Days) Average Number of Job in the System (Jobs) Average Job Lateness (Days) SPT FCFS EDD LRT 10,25 8,75 8,75 10 46,3 42,9 42,9 37,5 2,16 2,33 2,33 2,67 2,25 1,75 2,5 3,75
Berdasarkan  ukuran  efektifitas  dari metode sequencing dalam  tabel  di  atas,  kita dapat  membuat  keputusan  berkaitan  dengan sekuens  operasi  mana  yang  terbaik  untuk dipilih. Apabila CV. YAD lebih memprioritaskan untuk meminimumkan keterlambatan penyerahan produk ke pelanggan, sebaiknya berdasarkan kasus di atas memilih metode FCFS dengan sekuens operasi atau  tugas:  B-A-C-D,  karena  memiliki  nilai rata-rata  keterlambatan  terkecil  yaitu:  1,75 hari. Tetapi apabila CV. YAD ingin memaksimumkan utilisasi sumber daya, dalam kasus di atas disarankan untuk memilih dengan sekuens  operasi  atau  tugas:  A-B-C-D,  karena memiliki  nilai utilisasi  tertinggi  yaitu:  46,3 %, dengan  rata-rata  keterlambatan  adalah  1,75 hari.
Bagaimanapun juga aturan-aturan yang  berkaitan  dengan  penetapan  prioritas kerja  dalam  operasi  manufakturing  harus ditetapkan  secara  rasional,  jelas  dan  konsisten dengan  tujuan  strategik  dari  CV.  YAD  itu sendiri.
Sekuens Produk ( Pruduct Sequence )
Apabila  perusahaan  (dalam  hal  ini adalah  CV.  YAD)  ingin  merubah  sistem penjadwalan  berbasis  bulanan  atau  mingguan menjadi  berbasis  harian,  maka  perusahaan dapat  mengadopsi  konsep Just  in  Time ,  di mana  penjadwalan  produksi  dilakukan  dengan basis  harian  yang  merata.  Selanjutnya  apabila jenis  produk  yang  akan  diproduksi  setiap  hari itu lebih dari satu jenis, maka dalam hal ini membutuhkan mixed models scheduling .  Metode mixed  models  scheduling merupakan suatu prosedur yang dapat digunakan untuk menentukan minimum banyaknya  unit  yang  diurutkan  dalam  suatu production  run untuk  jadwal  produksi  harian.
Metode  ini  didasarkan  pada  upaya  untuk meminimumkan lot  size dan  menetapkan ukuran  dari production  run .  Pendekatan  untuk melakukan mixed models scheduling didasarkan pada langah berikut.
Menentukan  jadwal  produksi  harian untuk  beberapa  model  dan  jenis  produk. Tingkat  produksi  harian  didasarkan  pada permintaan  total  harian  untu  setiap  model produk  yang  akan  diproduksi  selama  satu
minggu  dibagi  dengan  banyaknya  hari  kerja dalam  minggu  itu.  Rasio  untuk  setiap  produk menentukan  banyaknya  unit  yang  harus diproduksi  setiap  hari  selama  minggu  itu  agar memenuhi  sasaran master  schedule  planning (MPS) untuk minggu itu.
Dalam tabel  di  bawah ini diasumsikan bahwa  permintaan  total  mingguan  untuk
produk A, B dan C, berturut-turut  adalah:  500 unit,  2000  unit,  dan  5000  unit.  Dalam  satu minggu  diasumsikan  terdapat  6  hari  kerja, sehingga tingkat produksi harian untuk produk A = 500/6 = 83,33 unit (dibulatkan menjadi 84 unit),  B  =  2000/6  =  333,33  unit  (dibulatkan menjadi  334  unit),  dan  C  =  5000/6  =  833,33 unit (dibulatkan menjadi 834 unit).
Tabel 8. Jadwal Produksi Harian Merata dengan 60 Lot Kecil Produk Hari produksi dalam minggu ke 3 bulan Desember 2016 Total Banyak lot Ukuran lot 1 2 3 ... 6 A B C 500 2000 5000 6 6 6 84 334 834

## IV. PENUTUP
Berdasarkan  penelitian  yang dilakukan  maka  diperoleh  kesimpulan bahwa  apabila  CV.  YAD  lebih memprioritaskan untuk meminimumkan
keterlambatan
penyerahan  produk  ke  pelanggan, sebaiknya  berdasarkan  kasus  di  atas memilih metode FCFS dengan sekuens operasi  atau  tugas:  B-A-C-D,  karena memiliki  nilai  rata-rata  keterlambatan terkecil yaitu: 1,75 hari. Tetapi apabila CV.  YAD  ingin  memaksimumkan utilisasi  sumber  daya,  dalam  kasus  di atas disarankan untuk memilih  dengan
sekuens  operasi  atau  tugas:  A-B-C-D, karena memiliki nilai utilisasi tertinggi yaitu:  46,3  %,  dengan  rata-rata keterlambatan adalah 1,75 hari.

## DAFTAR PUSTAKA
Baker,  Kenneth  R.  1974.  Introduction  to Sequencing  and  Schedulling.  John Wiley & Sons: USA.
Narasimhan,  Seetharama  L.et  al.  1994. Production Planning & Inventory
Control.  Prentice-Hall,  International  Inc
: New Jersey: USA.
Bedworth,  David  D.    et  al.  1986.  Integrated Production Control Systems. John Wiley & Sons.
Chase,  Richard  B.  et  al.  1990.  Production  & Operations :Management A Life Cycle  Approach.  Toppan  Co  Ltd: Japan.
Dinata,  Andhika.  2008.  “Penjadwalan  Job Shop  dengan  Algoritma  Penjadwalan Aktif  (Studi  Kasus  di  CV.  Seruni Furniture  Padang)”.  Laporan  Kerja Praktek.  Jurusan  Teknik  Industri: Universitas Andalas, Padang. Gultom, Robin Parulian. 2006. “Penjadwalan n
Job  m  Mesin  Cetak  secara  Paralel untuk Meminimalkan Waktu Keterlambatan  Pencetakan  Pada  CV. Surya  Mas  Palembang”.  Kompilasi Jurnal Skripsi TI-STT Musi Palembang (Oktober 2005) (www.http//:musi.ac.id),  diakses  13 Juli 2008. Laboratorium  Sistem  Produksi  ITB.  2003. Penjadwalan Produksi. Institut Teknologi Bandung : Bandung
(www.lspitb.org),  diakses  27  Januari
2008.
Meredith,  Jack  R.  et  al.  1984.  The Management  of  Operation  :  2nd Edition.  John  Wiley  &  Sons,  Inc:
Canada.
Morton,Thomas  E.  et  al.  1993.  Heuristic
Schedulling Systems: with applications to production systems&project management.  Jhon  Wiley&Sons,  Inc, Canada : USA.
Nasution, Arman Hakim. 2006. Manajemen Industri. PT. Andi
Yogyakarta. Yogyakarta.
Nasution,  Arman  Hakim2.  1999.  Perencanaan dan  Pengendalian  Produksi.  PT.  Guna Widya. Jakarta.
Panggabean,  Henry  Pantas.  2002.  Jurnal:
“Penjadwalan  Job  Shop  Statik  dengan Algoritma
Simulated Annealing”.
Universitas  Katolik  Parahyangan  :
Bandung (http://home.unpar.ac.id/), diakses 13 Juli 2008.
Pinedo,  Michael  L.  2005.  Planning  and Schedulling in Manufacturing and
Services. Springer: USA. Russel & Taylor. 2000. Operation
Management. Prentice Hall Inc.
Singgih Prasetyo, Soeparno. “Penjadwalan Job Shop  untuk  Meminimasi  Makespan (Studi  Kasus  di  PT  Fuji  Dharma Electric)”.  Prosiding  Seminar  Nasional
Manajemen Teknologi II: ITS)