## IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK XX KAPLET PADA PROSES PENGEMASAN PRIMER DENGAN PENERAPAN KONSEP PDCA
Santy Utami 1 , Abdul Hadi Djamal 2 1,2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Jakarta Jl. Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta Pusat 10510 santyutami98@yahoo.com

## ABSTRAK
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  dalam  bidang  Healthcare  dan Pharmaceutical.  PT.  XYZ  memiliki  beberapa  produk  unggulan  salah  satunya  adalah  produk  XX Kaplet  sebagai  Obat  yang  dapat  meningkatkan  Kulaitas  tidur,  XX  Kaplet  selalu  di  produksi  setiap bulannya, dengan jumlah batch berbeda-beda, setelah melakukan penelitian pada proses pengemasan primer ( stripping ) XX Kaplet penulis mengetahui bahwa XX Kaplet memiliki masalah cacat pada hasil strippingnya, jenis cacat antara lain adalah : strip bocor, ukuran kaplet tidak sesuai, kaplet double dan strip yang tidak rapi. Pada penelitian presentase cacat selama bulan febuari 2016 adalah 8% sementara batas toleransi yang diberikan perusahaan adalah 3%. Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses  yang  terus-menerus  dan  berkesinambungan.  Proses  pengendalian  kualitas  tersebut  dapat dilakukan dengan melalui penerapan PDCA ( Plan – Do – Check – Action) yang diperkenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming, perbaikan menggunakan siklus ini juga  dibantu dengan alat kendali mutu (seven tools) untuk menunjang perhitungan dan analisa data-data yang ada. Deming yang merupakan pencetus  dari  siklus  PDCA  ini  mengatakan  bahwa  jika  organisasi  ingin  menghasilkan  mutu  dari produk atau jasa yang akan dihasilkan, maka roda siklus PDCA harus berputar. Setelah implementasi perbaikan dilakukan  melalui penerapan  metode  PDCA dengan 4 siklus  yaitu  ( Plan – Do – Check – Action ) tingkat kecacatan menurun dari yang sebelumnya adalah 0.085 DPU menjadi 0.030 DPU, hal ini  menunjukan bahwa  kualitas  strip  XX  Kaplet  meningkat.dengan penurunan cacat  sebanyak  0.055 DPU. dan sudah memenuhi standar toleransi cacat yang ditetapkan oleh PT. XYZ.
Kata kunci: Kualitas, Plan Do Check Action, Seven tools

## ABSTRACT
PT. XYZ is a manufacturing company that specializes in Healthcare and Pharmaceutical. PT. XYZ has several superior products, one of which is XX Kaplet product as a drug that can increase the quality of sleep, XX caplets are always produced every month, with different batches, after doing research on the stripping process XX Kaplet authors know that XX Caplets have defect problems in stripping results, types of defects include: leaky strips, inappropriate caplet sizes, double caplets and uncluttered strips. In the study the percentage of disability during February 2016 was 8% while the tolerance limit given by  the  company was 3%.  Quality  control must  be  carried out  through a continuous and  continuous process.  The  quality  control  process  can  be  carried  out  through  the  implementation  of  the  PDCA (Plan - Do - Check - Action) introduced by Dr. W. Edwards Deming, improvement using this cycle is also assisted by quality control tools (seven tools) to support the calculation and analysis of existing data.  Deming,  who  was  the  originator  of  the  PDCA  cycle,  said  that  if  the  organization  wants  to produce the quality of the product or service that will be produced, the PDCA cycle wheel must spin. After  the  implementation  of  the  improvement  is  carried  out  through  the  application  of  the  PDCA method with 4 cycles namely (Plan - Do - Check - Action) the level of disability decreases from the previous one was 0.085 DPU to 0.030 DPU, this shows that the XX Caplet strip quality is increased. . and has met the defect tolerance standards set by PT. XYZ.
Keywords: Quality, Plan Do Check Action, Seven tools
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## 1. PENDAHULUAN
Semakin  meningkatnya  pengetahuan konsumen  tentang  kualitas  produk,  menuntut para  produsen  untuk  melakukan  pengendalian kualitas  terhadap  kualitas  produk  yang dihasilkan.  Maka  dari  itu  para  produsen berusaha  menghasilkan  produk  yang  bermutu sebagai pelayanan terhadap konsumen.
XYZ  yang  menjadi  tempat  penelitian merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam bidang Healthcare  dan  Pharmaceutical ,  PT. XYZ  mengalami  masalah  pada  proses pengemasan primer ( Stripping ) nya. Pada penelitian yang dilakukan selama bulan Febuari 2016, penelitian dilakukan pada proses  Pengemasan  primer  produk  Solid, terhadap  hasil  strip  produk  solid  pada  mesin KSM,    terdapat  5  produk  solid  yang  dikemas primer  menggunakan  mesin  KSM  yaitu  XX Kaplet, DGM Kapsul, IBS Kapsul, IBF Kaplet, dan RZ Kapsul Pada produksi 5 produk diatas diketahui adanya cacat strip pada setiap proses pengemasan  primernya  menggunakan  mesin stripping KSM, Berikut adalah tabel data cacat strip  selama  bulan  Febuari  2016  pada  mesin KSM :
Tabel 1. Data Cacat Strip produk solid
Perusahaan  menyamaratakan  batas toleransi  cacat  strip  adalah  sebesar  5%,  Dari data  diatas  dapat  diketahui  bahwa  XX  Kaplet memiliki  persentase  cacat  strip  tertinggi dibanding  dengan  produk  lainnya  dan  telah jauh  melewati  batas  toleransi  Maka  dari  itu perbaikan  perlu  dilakukan  pada  proses pengemasan  primer  produk  XX  Kaplet  ini. Pada produk XX Kaplet terjadi banyak jenis cacat  pada  stripnya  yaitu  :  Strip  Bocor,  Strip Kaplet  Tidak  Sesuai  Ukuran,  Strip  Kaplet Double , dan Strip Tidak Rapi.
Tabel 2. Persentase komulaif cacat strip
Dari  data  diatas  dapat  dilihat  bahwa jenis  cacat  strip  tertinggi  adalah  strip  bocor dengan  persentase  38%,  kemudian  Strip  tidak rapi  dengan  persentase  29%,  Strip  Kaplet double  dengan  persentase  18  %  dan  yang terendah  adalah  Strip  Kaplet  tidak  sesuai ukuran dengan persentase 15%.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## Diagram Sebab Akibat
Diagram  ini  disebut  juga  diagram tulang ikan ( fishbone chart ) dan berguna untuk memperlihatkan  faktorfaktor  utama  yang berpengaruh  pada  kualitas  dan  mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu  kita  juga  dapat  faktor-faktor  yang  lebih terperinci  yang  berpengaruh  dan  mempunyai akibat  pada  faktor  utama  tersebut  yang  dapat kita  lihat  dari  panah-panah  yang  berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone chart tersebut.

## Diagram Pareto
Diagram pareto adalah sebuah metode untuk  mengelola  kesalahan,  masalah,  atau cacat  guna  membantu  memusatkan  perhatian untuk upaya penyelesaian masalahnya. Diagram  pareto  pertama  kali  diperkenalkan oleh  Vilfredo  Pareto  dan  digunakan  pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik  balok  dan  grafik  baris  yang menggambarkan  perbandingan  masing-masing jenis data terhadap keseluruhan.
Diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui  prioritas  penyelesaian  masalah. Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi  atau  menyeleksi  masalah utama  untuk  peningkatan  kualitas  dari  yang paling besar ke yang paling kecil.
Perbaikan dengan Pengendalian kualitas  harus  dilakukan  melalui  proses  yang terus-menerus  dan  berkesinambungan.  Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan dengan melalui penerapan PDCA ( Plan – Do –
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 91-110 © 2018
Check  –  Action )  yang  diperkenalkan  oleh  Dr. W.  Edwards  Deming,  yang  sering  dianggap sebagai  bapak  pengendalian  kualitas  modern sehingga  sering  juga  disebut  dengan siklus Deming.

## 3. METODE PENELITIAN

## Gambar 1. Flowchart Metodologi Penelitian

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Tahap Perencanaan ( Plan ) 1. Penelitian Pendahuluan Pada  penelitian  yang  dilakukan  selama bulan  Febuari  2016,  penulis  memilih  produk solid  XX  Kaplet  sebagai  produk  dengan penanganan  prioritas  karena  pada  proses pengemasan  primer  XX  Kaplet  terdapat banyak  cacat  strip  dengan  rata-rata  8%  tiap batch nya  hal  ini  merupakan  masalah  karena cacat  strip  telah  melewati  batas  toleransi, karena  batas  toleransi  cacat  strip  pada  produk solid adalah 5%.
2. Menentukan prioritas masalah
Gambar 2. Diagram Pareto Cacat strip
3. Menetapkan target pencapaian Setelah  diketahui  penyebab  dominan cacat strip pada proses pengemasan primer XX Kaplet,  kemudian  dilakukan  perbaikan  sesuai dengan  target  yang  telah  di  tetapkan  diawal yaitu menurunkan cacat strip hingga 0.05 DPU atau  kurang  dari  5  %  cacat  strip  perproduksi dari kondisi sebelumnya 0.085 DPU.
4. Mencari penyebab masalah
Metode Mesin strip bocor banyak terlewat suhu heater rendah untuk diawal 90 -150°C Manusia Operator tidak teliti area kerja terlalu luas tidak mengecek hasil strip kurang operator tidak mengikuti PK hasil strip tdk dicek mesin diawal belum panas mesin mulai panas sesuai setting setelah 3 jam mesin lama Gambar 3. Diagram Sebab Akibat strip bocor Metode Mesin banyak hasil strip tidak rapi terlewat cutter foil tidak tajam Manusia potongan strip bergelombang area kerja terlalu luas tidak mengecek hasil strip kurang operator hasil strip tdk dicek cutter sudah lama tidak dicek belum diganti tidak ada jadwal cek & ganti tidak mengikuti PK
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat strip tidak rapi Metode obat patah masuk ke strip Manusia Bobot berlebih area kerja terlalu luas Operator tidak teliti obat tidak dicek tidak mengikuti PK kurang operator
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat strip kaplet double
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Metode banyak obat patah masuk Manusia Bobot kurang area kerja terlalu luas tidak mengecek hasil kurang operator obat tidak dicek tidak mengikuti
PK
Gambar 5. Diagram Sebab Akibat strip kaplet tidak sesuai ukuran
5. Menyusun langkah perbaikan
Setelah diketahui penyebab cacat strip kemudian disusunlah
langkah-langkah perbaikan berikut uraian  langkah  perbaikan.
Tabel 2. Rencana perbaikan pada jenis cacat strip bocor
Tabel 3. Rencana perbaikan pada jenis cacat strip tidak rapi Tabel 4. Rencana perbaikan pada jenis cacat strip kaplet double Tabel 5. Rencana perbaikan pada jenis cacat strip kaplet tidak sesuai ukuran
Tahap Implementasi ( Do )
Perbaikan  yang  dilakukan  untuk mengurangi  cacat  dengan  alat  bantu  5W1H adalah sebagai berikut :
Tabel 6. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 1 pada jenis cacat (strip bocor)
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 91-110 © 2018
Tabel 7. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 2 pada jenis cacat (strip bocor)
Tabel 8. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 3 pada jenis cacat (strip bocor)
Tabel 9. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 1 pada jenis cacat
(strip tidak rapi)
Tabel 10. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 2 pada jenis cacat (strip tidak rapi)
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Tabel 11. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 3 pada jenis cacat
(strip tidak rapi)
Tabel 12. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 1 pada jenis cacat (strip kaplet double)
Tabel 13. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 2 pada jenis cacat (strip kaplet double)
Tabel 14. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 1 pada jenis cacat (strip kaplet tidak sesuai ukuran)
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 91-110 © 2018
Tabel 15. Tabel 5W1H untuk akar penyebab masalah 2 pada jenis cacat (strip kaplet tidak sesuai ukuran)
Tahap Evaluasi  ( Check ) Aktivitas evaluasi perbaikan dilakukan setelah  proses  perbaikan  selesai  dilakukan, aktifitas  evaluasi  dilakukan  pada  W3  Juni 2016  di  tanggal  20  juni  2016  dimana produksi  XX  Kaplet  sebanyak  25  batch, evaluasi dilakukan dengan cara membandingkan  nilai defect  per  unit saat
belum  dilakukan  perbaikan  dan  sesudah dilakukan perbaikan. Berikut dibawah adalah tabel hasil pengemasan primer XX Kaplet di bulan juni 2016 sebanyak 25 batch .
Tabel 16. Data hasil stripping ok XX Kaplet bulan Juni 2016
Berikut  adalah  perhitungan    untuk mengetahui batas  kendali  kontrol cacat pada hasil  pengemasan  primer  XX  Kaplet  bulan Juni 2016 :
np = 52.54 25
= 2.10 p = 52.54 2100 = 0.03 UCL = 2.10 + 3 = 6.38 LCL = 2.10 - 3 = -2.18 = 0
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Gambar 6. Peta Kontrol np
Dari  perhitungan  data-data  yang  telah  diolah dapat  disimpulkan  bahwa  implementasi perbaikan  yang  dilakukan  telah  behasil dilakuakan ( Achieve Target )
Tahap Standarisasi  ( Action ) Standarisasi
merupakan
upaya
pencegahan  timbulnya  masalah  yang  sama dikemudian  hari,  dengan  adanya  perbaikan Training berkala,  menganti part mesin dengan yang  baru,  dan  menstandarkan  setting  suhu heater pada  mesin,  perbaikan-perbaikan  yang dilakukan  harus  dimonitoring  pelaksanaanya sampai nantinya ada perbaikan baru yang lebih baik  lagi.  Berikut  adalah  standarisasi  yang dilakukan  atas  aktifitas  perbaikan  yang  telah dibahas :
1. Operator tidak mengikuti PK
 Dilakukan  training  berkala  setiap  3 bulan  sekali.  Training  berkala  perlu dilakukan  karena  untuk  meningkatkan kualitas  kerja  Operator  sesuai  dengan Pedoman Kerja berlaku.
 Selain training
berkala dan dimonitoring,  untuk  meningkatkan ketelitian  operator  adalah  dengan melakukan  pengecekan  terhadap  hasil stripping setiap 30 menit sekali selama proses pengemasan primer berlangsung. 2. Suhu  heater  terlalu   rendah   untuk  diawal proses
 Merevisi  standar  parameter  setting suhu  heater  pada  Dokumen Batch Record untuk  3  jam  pertama  diawal proses.  Membuat  jadwal  pengecekan  dan jadwal  penggantian  part  mesin  secara berkala.
3.  Menambah   1    orang    operator   untuk mengecek  hasil  strip   yang   keluar  dari mesin
 Pada Batch  Record disediaakan  2 kolom  untuk  paraf,  paraf  operator  1 dan  operator 2 4. Cutting Foil tidak tajam
 Mengganti cutting  foil dengan  yang baru,  dan  lakukan  penggantian  rutin jika cutting  foil dirasa  sudah  tidak tajam lagi. Buat penjadwalan penggantian part mesin oleh engineering .
 Membuat  jadwal  pengecekan  dan jadwal  penggantian  part  mesin  secara berkala.
Batch Record XX Kaplet
Cutting foil Daftar Hadir Training
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 91-110 © 2018
Jadwal penggantian part mesin Jadwal pengecekan part mesin SIMPULAN DAN SARAN 1. Penulis telah mengimplementasikan PDCA  di  PT.  XYZ,  pengimplementasian PDCA  dilakukan  melalui  4  tahap  yaitu  : Plan , Do , Check , Action. Pengimplementasian PDCA dalam rangka untuk  menurunkan  cacat  pada  proses
Stripping  XX  Kaplet  telah  berhasil dilakukan.
2. Tingkat  kecacatan  pada  strip  XX  Kaplet telah menurun
Adapun saran-saran yang diberikan penulis adalah :
1.        Perusahaan  harus  mengimplementasikan metode  PDCA  ( Plan - Do - Check - Action ) untuk    menanggulangi  masalah  yang terjadi  seperti    cacat    pada  produk.  Serta untuk  dapat  mengetahui  faktor-faktor yang  menjadi  penyebab  masalah  tersebut muncul,  dengan  demikian  perusahaan dapat  dengan  segera  melakukan  tindakan pencegahan  untuk  mengurangi  terjadinya produk cacat tersebut.
2.     Secara umum penyebab terjadinya cacat disebabkan oleh dua faktor yaitu manusia dan  mesin,  untuk  mengurangi  dan
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
mengatasi  adanya  cacat  produk  yang disebabkan  oleh  faktor-faktor  tersebut dapat dilakukan dengan cara : a. Manusia
 Lakukan pengawasan lebih sering oleh supervisor
 Tingkatkan ketelitian kerja operator
 Memberikan  training  atau  pelatihan terkait dengan pekerjaan
b. Mesin  Melakukan pengecekan kesiapan  mesin  sebelum  dan  sesudah pemakaian  sesuai SOP.
 Menyesuaikan  setting  mesin dengan dokumen Batch Record .
 Segera  mengganti  komponen  yang tidak produktif sehingga tidak menghambat proses produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani,  D.W.  1999.  “Manajemen  Kualitas, Pendekatan  sisi  Kualitatif”.  Jakarta  : Ghalia Indonesia
Ariani,  D.W.  1999.  “Managemen  Kualitas”. Yogyakarta    :  Universitas  Atma  Jaya Yogyakarta.
Assauri,  Sofyan,  1998.  Manajemen  Produksi dan  Operasi.  Jakarta  :  Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia Badan  Pengawas Obat dan Makanan RI. 2011.
Pedoman  Cara  Pembuatan  Obat Tradisional  yang  Baik  2011 .  Jakarta  : Percetakan Negara.
Crosby, Philip B. 1979 “Quality Is Free”.  Inc New York : Mc-Graw Hill Book.
Feigenbaum,  Armand  V,1992.  “Kendali  Mutu Terpadu”.  Edisi  ketiga.  Jakarta  : Erlangga.
Goetsch  Davis  L.  &  Davis  Stanley.  2013. “Quality  Management  Organizational Excellence” . Boston : Seventh Edition Nasution,  M.  N..  2005.  “Manajemen  mutu terpadu  ( Total  Quality  Management )”. Bogor : Ghalia Indonesia.