## PENERAPAN METODE SIX SIGMA UNTUK MENURUNKAN TINGKAT KECACATAN PADA PRODUKSI ROKOK SIGARET KRETEK TANGAN PT. XYZ

## Elyzabeth Wijaya, Yurida Ekawati
Program Studi Teknik Industri Universitas Ma Chung e-mail: yurida.ekawati@machung.ac.id

## ABSTRAK
Cacat yang mencapai 800.000 batang dalam satu bulan adalah masalah besar bagi PT XYZ. Cacat ini disebabkan oleh kualitas rokok yang dibuat oleh pekerja Sigaret Kretek Tangan (SKT) tidak sesuai dengan standar. Peningkatan kualitas diperlukan untuk menyelesaikan masalah ini, dan metode peningkatan kualitas yang digunakan untuk masalah ini adalah metode Six Sigma. Metode Six Sigma menggunakan langkah-langkah DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and  Control)  untuk  menganalisis  dan  menyelesaikan  masalah.  Berdasarkan  langkah-langkah yang  telah  dilakukan,  masalah  terbesar  yang  ditemukan  adalah  tembakau  terlalu  basah  atau terlalu  kering.  Masalahnya  dapat  diselesaikan  dengan  merancang  alat  bantu  penyimpanan tembakau. Berdasarkan penerapan  alat bantu ini, nilai level sigma meningkat dari 4,55 sigma menjadi 5,27 sigma. Analisis keuangan dilakukan untuk menjustifikasi biaya perbaikan. Untuk mempertahankan standar baru, diagram kontrol p dirancang berdasarkan standar kualitas yang ditingkatkan.
Kata kunci : DMAIC, level sigma, six sigma, SKT.

## ABSTRACT
Defects that reach 800,000 sticks in one month are a big  problem for PT XYZ.  This defect is caused  by  the  quality  of  cigarettes  made  by  hand  clove  cigarette  (SKT)  workers  not  in conformance to standards. Quality improvement is needed to solve this problem, and the quality improvement method used for this problem is the Six Sigma method. The Six Sigma method uses the  DMAIC  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  and  Control)  steps  to  analyze  and  resolve problems. Based on the steps that have been done, the biggest problem found is that the tobacco is either too wet or too dry.  The problem can be solved by designing a tobacco storage tool. Based on the application of this tool, the sigma level increased from 4.55 sigma to 5.27 sigma. A  financial  analysis  is  carried  out  to  justify  the  cost  of  improvement.  To  maintain  the  new standard a p control chart is designed based on the improved quality standard.
Keywords : DMAIC, level sigma, six sigma, SKT.

## PENDAHULUAN
Perkembangan  dan  bertambahnya  industri  yang  ada  mengakibatkan  tingkat persaingan  yang  semakin  tinggi.  Persaingan  industri  dapat  dimenangkan  dengan  kunci kualitas  produk.  PT.  XYZ  adalah  salah  satu  perusahaan  industri  di  Kota  Malang  yang bergerak pada produksi rokok, salah satunya adalah pembuatan rokok Sigaret Kretek Tangan (SKT). Kelemahan proses produksi bagian SKT PT. XYZ adalah pada bagian pelintingan rokok, karena jumlah kecacatan yang dihasilkan pelinting dapat mencapai 800.000 batang dalam sebulan. Kecacatan pada bagian pelintingan rokok dapat menyebabkan terbuangnya kertas  rokok  hingga  isian  rokok.  Jumlah  kecacatan  dan  dampak  yang  dihasilkan  dapat berpengaruh  besar  bagi  perusahaan,  sehingga  diperlukan  solusi  dari  permasalahan  ini. Penerapan metode Six Sigma di pembuatan rokok sigaret kretek, yang lebih fokus kepada pengurangan cacat, atau disebut sebagai jenis pemborosan yang disebabkan oleh pembuatan desain  yang  tidak  memenuhi  kebutuhan  pelanggan,  serta  ditambahkan feature yang  tidak diperlukan  [1].  Bagian  pelintingan  SKT  diharapkan  dapat  mengatasi  permasalahan kecacatan yang ada di PT. XYZ.
Penelitian berkaitan dengan metode Six Sigma telah digunakan untuk meningkatkan kualitas produk [2] maupun kualitas proses produksi [3,4]. Tujuan dari metode Six Sigma adalah untuk meningkatkan kualitas produk dimana jumlah komponen yang tinggi seringkali
Penerapan Metode Six Sigma untuk Menurunkan Tingkat Kecacatan pada Produksi Rokok Sigaret Kretek Tangan PT. XYZ Elyzabeth Wijaya, Yurida Ekawati
menghasilkan probabilitas produk akhir dengan tingkat kerusakan yang tinggi [5]. Metode ini  dapat  diterapkan  pada  industri  berbagai  macam  industri  seperti  konstruksi,  industri makanan,  industri  rokok,  dan  bidang  lainnya.  Pada  penerapan  metode Six  Sigma dapat dibantu  dengan  beberapa  metode  lainnya,  seperti  metode Critical  to  Quality (CTQ)  yang merupakan  parameter  yang  menggambarkan  apa  saja  yang  dianggap  pengguna  sebagai kualitas [6]. Metode Defect Per Million Opportunities (DPMO) digunakan untuk membantu mengukur  kemampuan  proses  [6].  DPMO  merupakan  suatu  ukuran  yang  menunjukkan jumlah cacat pada suatu proses per sejuta opportunities . Seven tools juga dapat digunakan untuk pemecahan masalah dan proses perbaikan metode Six Sigma [7]. Seven tools terdiri dari  tujuh  alat  kualitas  dasar  seperti pareto  chart yang  digunakan  untuk  memilih  faktor terpenting yang akan digunakan [8], diagram sebab akibat diagram  yang digunakan untuk mengkategorikan  hambatan-hambatan  yang  menjadi  penyebab  suatu  faktor  [9],  dan  juga peta kontrol yang digunakan untuk memantau perubahan dalam produk yang diperiksa [10]. Peta control terdiri dari beberapa jenis tergantung jenis data yang akan dikontrol, yaitu peta kontrol untuk data atribut dan peta control untuk data variable .  Contoh peta kontrol untuk data atribut adalah peta p (untuk proporsi cacat)  dan peta np (untuk jumlah cacat. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) juga merupakan alat metode Six Sigma yang digunakan untuk  identifikasi  potensi  kegagalan, efek  yang diakibatkan  pada operasi  dari produk dan melakukan identifikasi  aksi  untuk  mengatasi permasalahan  yang  ada [11]. Dalam metode Six  Sigma perbaikan  proses  produksi  dapat  dilakukan  dengan  beberapa  cara,  seperti pembuatan SOP [12], mengganti metode kerja [13], membuat penjadwalan [14], perbaikan alat [15], pembuatan alat bantu [16], dan masih banyak lagi.
Penerapan metode Six Sigma pada proses produksi SKT telah dilakukan oleh peneliti terdahulu untuk meningkatkan kualitas proses produksi rokok SKT dengan menggunakan alat  bantu  [16].  Pada  penelitian  ini  penerapan  metode Six  Sigma juga  dilakukan  untuk meningkatkan kualitas proses dengan analisis biaya untuk mendukung efisiensi penerapan usulan  perbaikan  serta  metode  untuk  mempertahankan  standard  kualitas  yang  baru  pada tahap control . Mengingat kecacatan produksi SKT pada PT. XYZ yang cukup besar, dimana hal  ini  mempengaruhi  kualitas  dari  rokok  yang  dihasilkan,  maka  hasil  penelitian  dengan metode Six Sigma ini diharapkan dapat  meningkatkan kualitas dan mengurangi  kecacatan dari rokok SKT yang dihasilkan.

## METODE PENELITIAN Kerangka Penelitian
Pada penelitian ini akan dilakukan penerapan metode Six Sigma . Di dalam metode ini terdapat  tahapan  yang  disebut  DMAIC  yang  setiap  tahapannya  memiliki  tujuan  yang berbeda-beda.  Pada  tahap Define akan  menggunakan  metode Critical  to  Quality (CTQ). Tahap Measure akan menggunakan metode Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan level sigma . Rumus DPMO adalah sebagai berikut:
DPMO = total jumlah cacat jumlah produk   𝐱  jumlah 𝑜𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 x 1.000.000 (1)
Pada  tahap Analyze akan  digunakan  diagram  batang  untuk  mengetahui  jenis  cacat terbesar  dan  kemudian  dianalisis  menggunakan  diagram  sebab  akibat  untuk  mengetahu penyebab cacat tersebut. Untuk analisis lebih lanjut digunakan metode Failure Mode and Effect  Analysis (FMEA) dengan penyebab cacat  hasil dari analisis menggunakan diagram sebab  akibat  sebagai  penyebab  kegagalan.  Berdasarkan  tingkat  pemeringkatan  resiko kemudian dibuat usulan perbaikan untuk peringkat resiko tertinggi.
Hasil  dari  tahap  analisis  digunakan  untuk  penerapan  usulan  perbaikan  proses  pada tahap Improve. Penerapan  usulan  perbaikan  proses  dilakukan  dengan  persetujuan  pihak perusahaan. Selanjutnya dilakukan analisis pengaruh penerapan usulan perbaikan terhadap
peningkatan  kualitas  dalam  hal  ini  pengurangan  jumlah  cacat.  Analisis  biaya  dilakukan untuk menjustifikasi penerapan usulan perbaikan.
Hasil  perbaikan  kualitas  akan  menghasilkan  standar  baru,  dalam  hal  penelitian  ini adalah  tingkat  atau  proporsi  cacat  yang  baru  dimana  proporsi  cacat  lebih  rendah  dari sebelumnya.  Pada  tahap  akhir  yaitu  tahap Control akan  dirancang  suatu  metode  untuk mempertahankan agar hasil proses perbaikan kualitas yaitu standard kualitas yang baru dapat terus terjaga.

## Metode Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan pada penelitian ini terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer didapatkan melalui metode observasi dan wawancara dengan pihak perusahaan, serta  pengamatan  langsung  di  lantai  produksi  PT.  XYZ.  Data  sekunder  meliputi  jumlah produksi setiap pengelinting dan produk cacat yang dihasilkan di sepanjang lantai produksi SKT.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada tahap ini dilakukan pengolahan data menggunakan tahapan DMAIC.

## Tahap Define
Pada tahap Define dilakukan identifikasi  CTQ ( Critical To Quality ) dan didapatkan empat  karakteristik  kualitas  menurut  PT.  XYZ,  yaitu  kepadatan  isi  rokok  dengan  standar berat rokok per batang adalah 1,75 – 1,9 gram, ukuran rokok dengan sisi rokok yang dibakar memiliki  ukuran  yang  lebih  besar  dibandingkan  sisi  rokok  yang  dihisap,  lem  pada  kertas rokok dengan pemberian lem dengan jumlah yang sesuai, dan kerapian rokok yang dilihat dari kertas rokok yang bersih dan setiap sisi ujungan batang rokok memiliki permukaan yang rata. Data jenis dan jumlah cacat dapat dilihat di  Tabel 1. Data kecacatan tersebut adalah data  dari  salah  satu  ruangan  produksi  SKT  yang  disebut  ruangan  SKT  A,  dengan menggunakan sampel 5 batang rokok. Pengambilan sampel tersebut dilakukan pada pagi hari atau pada saat pembuatan batch pertama (setiap batch membuat 500 batang rokok). Sampel ini tidak dapat mewakili seluruh kecacatan yang dihasilkan dalam satu hari, karena sampel ini  hanya  dijadikan  sebagai  peringatan  agar  kecacatan  pada  produksi  selanjutnya  dapat berkurang. Sistem peringatan yang digunakan oleh PT. XYZ adalah bila terdapat minimal 3 buah kecacatan dari 5 buah sampel yang diambil, maka QC akan memberitahukan jumlah dan jenis kecacatan yang dihasilkan pelinting. Pelinting yang mendapatkan peringatan akan memperbaiki  kinerja  mereka,  namun  bila  selama  3  hari  berturut-turut  pelinting  tetap mendapat peringtan dari QC, maka pelinting akan diberi pelatihan ulang dan akan diawasi pengerjaannya hingga hasil produksinya membaik.
Tabel 1 . Data Kecacatan Menggunakan 5 Sampel Bulan Januari 2019
Tanggal Jumlah Rokok yang Diamati (batang) Jumlah Rokok yang Cacat (batang) Total Kepadatan Isi Rokok Ukuran Rokok Lem Pada Kertas Rokok Kerapian Rokok 3 1535 557 281 0 15 853 4 1570 573 264 0 19 856 7 1535 568 246 0 13 827 8 1555 552 259 0 11 822 9 1575 571 252 0 11 834 10 1560 578 263 0 14 855 11 1545 622 210 0 10 842 14 1280 524 317 0 34 875 15 1540 595 224 0 18 837 16 1555 729 78 0 0 807 17 1570 601 235 0 17 853 18 1515 742 74 0 0 816
Penerapan Metode Six Sigma untuk Menurunkan Tingkat Kecacatan pada Produksi Rokok Sigaret Kretek Tangan PT. XYZ Elyzabeth Wijaya, Yurida Ekawati

## Tahap Measure
Pada tahap measure dilihat potensi terjadinya cacat pada produk menggunakan ( Defect Per Million Opportunities ) dan level sigma . Berdasarkan perhitungan menggunakan rumus (1)  didapatkan  nilai  DPMO  proses  produksi  saat  ini  sebesar  1135.  Nilai  DPMO dikonversikan kedalam tabel Level Sigma dan didapatkan nilai sebesar 4,55 sigma.

## Tahap Analyze
Berdasarkan  data  cacat  yang  didapatkan,  data  diolah  menggunakan  diagram  batang untuk  mengetahui  jenis  cacat  yang  paling  berpengaruh  pada  produksi  PT.  XYZ,  dan diketahui bahwa penyebab kecacatan terbesar terletak pada karakter kualitas kepadatan isi rokok dengan jumlah 11674 batang (Gambar 1). Dengan diketahui letak penyebab kecacatan terbesar, maka penelitian selanjutnya difokuskan pada karakter kualitas kepadatan isi rokok.

## Gambar 1. Diagram Jumlah Cacat Bulan Januari 2019
Analisis  lebih  lanjut  diperlukan  untuk  mengetahui  penyebab  potensial  yang menghasilkan  kecacatan  pada  kepadatan  isi  rokok  dengan  menggunakan  diagram  sebab akibat.  Hasil  dari  analisis  diagram  sebab  akibat  tersebut  menjadi  masukan  untuk  proses FMEA (Gambar 2).
Gambar 2. Diagram Sebab Akibat Kepadatan Isi Rokok
Identifikasi  potensi  kegagalan,  efek  yang  diakibakan  pada  operasi  dari  produk  dan identifikasi  aksi  untuk  mengatasi  permasalahan  yang  ada  perlu  diketahui  lebih  dalam menggunakan  metode  FMEA  ( Failure  Mode  and  Effect  Analysis ).  Metode  FMEA menggunakan  tiga  nara  sumber  yaitu  kepala  produksi  (narasumber  1),  kepala  QC (narasumber 2) dan pelinting (narasumber 3). Hasil tingkat severity, occurance dan detection terdapat  pada  Tabel  2,  Tabel  3,  Tabel  4.  Sedangkan  hasil  Risk  Priority  Number  (RPN) terdapat pada Tabel 5.
11674 5435 2 293 0 5000 10000 15000 Kepadatan Isi Ukuran Lem pada kertas Kerapian Ju m lah P erb atan g Karakteristik Kualitas Kecacatan Rokok di Ruangan SKT A Januari 2019
Tabel 2. Skala Severity Failure Mode dan Failure Effect
Failure Mode Failure Effect Keterangan Narasumber Skala Severity 1 2 3 Isian tembakau kurang Akan  ada  rongga  di dalam batangan rokok Bila isian tembakau kurang dari 1.75 gram akan menyebabkan rongga di dalam batangan rokok 4 4 4 4 Isian tembakau berebih Batangan  rokok  akan terlalu  padat  sehingga akan keras Bila  isian  tembakau  lebih  dari  1.9  gram  akan menyebabkan  kepadatan  di  dalam  batangan rokok 4 4 4 4 Isian tembakau tidak diratakan Akan ada satu sisi yang berongga  dan  sisi  yang lain akan keras Bila  isian  tembakau  pada  alat  tidak  diratakan dapat menyebabkan lintingan yang tidak rata 3 3 2 2,6 Isian tembakau terlalau basah Saat  rokok  kering  akan terlalu padat dan keras Sesudah dioven isian rokok akan mengembang sehingga batangan rokok terlalu padat atau keras 5 5 4 4,6 Isian tembakau terlalu kering Isian akan mudah rontok menyebabkan dapat  terjadi  rongga pada batangan rokok Peletakkan isian tembakau pada alat akan lebih susah  dan  isian  mudah  rontok,  sehingga  dapat menyebabkan rongga dalam batangan rokok 5 5 4 4,6 Tabel 3. Skala Occurance Failure Mode dan Causes Failure Mode Causes Keterangan Narasumber Skala Occurance 1 2 3 Isian tembakau kurang Isian  tembakau  yang dimasukkan  ke  dalam alat terlalu sedikit Bila isian tembakau kurang dari 1.75 gram akan menyebabkan  terdapat  bagian  lintingan  rokok yang tidak penuh. 4 4 4 4 Isian tembakau berebih Isian  tembakau  yang dimasukkan  ke  dalam alat terlalu banyak Bila  isian  tembakau  lebih  dari  1.9  gram  akan menyebabkan  terdapat  bagian  lintingan  yang terlalu padat hingga menjadi keras. 4 4 4 4 Isian tembakau tidak diratakan Isian  tembakau  yang dimasukkan  ke  dalam alat tidak diratakan Bila  isian  tembakau  pada  alat  tidak  diratakan dapat  menyebabkan  terdapat  sisi  rokok  yang terlalu padat dan ada yang kurang padat. 2 2 2 2 Isian tembakau terlalau basah Isian tembakau pelinting  diletakkan  di tempat  terbuka  dengan cuaca di sekitar dingin Bila  cuaca  hujan  dan  ruangan  dingin  dapat membuat  kelembaban  isian  rokok  semakin tinggi. 4 5 4 4,3 Isian tembakau terlalu kering Isian tembakau pelinting  diletakkan  di tempat  terbuka  dengan cuaca di sekitar panas Bila  cuaca  dan  ruangan  panas  dapat  membuat alcohol  pada  isian  rokok  menguap  dan  isian rokok menjadi kering. 4 5 4 4,3
Tabel 4. Skala Detection Failure Mode dan Control Failure Mode Control Keterangan Narasumber Skala Detection 1 2 3 Isian tembakau kurang Memberikan  saran  dan pelatihan untuk memperbanyak isian rokok Dilakukan pemeriksaan terhadap sampel
lintingan,  dilakukan  pelatihan,  diberikan  saran
untuk  memperbanyak  isian  rokok  yang dimasukkan dan diterapkan pengawasan terhadap pekerja. 4 4 3 3,6 Isian tembakau berebih Memberikan  saran  dan pelatihan untuk mengurangi isian rokok Dilakukan pemeriksaan terhadap sampel
lintingan,  dilakukan  pelatihan,  diberikan  saran untuk mengurangi isian rokok yang dimasukkan dan diterapkan pengawasan terhadap pekerja. 4 4 3 3,6 Isian tembakau tidak diratakan Memberikan  saran  dan pelatihan untuk meratakan isian rokok Dilakukan pemeriksaan terhadap sampel lintingan,  dilakukan  pelatihan,  diberikan  saran untuk meratakan isian rokok  yang dimasukkan ke  dalam  alat  dan  diterapkan  pengawasan terhadap pekerja. 2 2 2 2 Isian tembakau terlalau basah Membuat alat penyimpanan isian tembakau Membuat  alat  untuk  penyimpanan  isian  rokok sehingga  kadar  air  pada  isian  rokok  dapat terjaga. 5 5 5 5 Isian tembakau terlalu kering Membuat alat penyimpanan isian tembakau Membuat  alat  untuk  penyimpanan  isian  rokok sehingga  kadar  air  pada  isian  rokok  dapat terjaga. 5 5 5 5
Penerapan Metode Six Sigma untuk Menurunkan Tingkat Kecacatan pada Produksi Rokok Sigaret Kretek Tangan PT. XYZ Elyzabeth Wijaya, Yurida Ekawati
Tabel 5. Risk Priority Number (RPN) No. Failure Mode Severity Occurence  Detection RPN 1 Isian tembakau kurang 4 4 3,6 57,6 2 Isian tembakau berlebih 4 4 3,6 57,6 3 Isian tembakau tidak diratakan 2,6 2 2 10,4 4 Isian tembakau terlalu basah 4,6 4,3 5 98,9 5 Isian tembakau terlalu kering 4,6 4,3 5 98,9
Berdasarkan  hasil  RPN  Tabel  5,  dapat  disimpulkan  bahwa failure  mode tertinggi berkaitan dengan isian tembakau terlalu basah dan isian tembakau terlalu kering. Penyebab dari  permasalahan  ini  adalah  karena  dalam  tembakau  terdapat  kandungan  alkohol  yang kadarnya dapat berubah sesuai kondisi disekitar. Namun PT. XYZ memberikan wadah yang terbuka untuk meletakkan tembakau, sehingga kadar alkohol dalam tembakau akan sangat mudah  dipengaruhi  kondisi  disekitar.  Salah  satu  usulan  yang  disetujui  oleh  perusahaan adalah pembuatan alat bantu untuk mengatasi masalah mudah menguapnya alkohol dalam tembakau sehingga akan mengurangi cacat akibat tembakai terlalu basah atau kering.

## Tahap Improve
Tahap improve dilakukan untuk menerapkan metode perbaikan dari tahapan analyze . Perbaikan  difokuskan  terhadap  permasalahan  isian  tembakau  terlalu  basah  dan  isian tembakau  terlalu  kering.  Perbaikan dilakukan  dengan  membuat  alat  bantu  untuk penyimpanan  tembakau  agar  kadar  alkohol  tidak  berubah.  Untuk  membuat  alat  bantu diperlukan  membuat  rancangan  atau  rekomendasi  produk  menggunakan  tahapan perancangan dan pengembangan produk [17,18]. Tahapan perancangan dan pengembangan produk  yang akan digunakan merupakan tahapan dari  Ulrich dan Eppinger [19]. Tahapan yang dilakukan adalah perencanaan, pengembangan konsep, perancangan tingkatan sistem, perancangan rinci, pengujian dan perbaikan dan peluncuran produk.
Tahap  perencanaan  telah  disetujui  oleh  perusahaan  dengan  membuat  sebuah  wadah tertutup  untuk  menyimpan  isian  rokok.  Tahap  pengembangan  konsep  dimulai  dengan menentukan mission  statement atau  tujuan  dari  produk  yang  akan  dibuat.  Dengan diketahuinya mission  statement wadah  usulan,  maka  perlu  dilakukan  pengumpulan  data kebutuhan  dari  wadah  usulan  dengan  cara  wawancara  kepada  pihak  terkait  penelitan  ini. Wawancara dilakukan kepada kepala produksi, kepala QC, dan pelinting. Hasil wawancara yang  telah  didapatkan  perlu  diinterpretasikan  dan  disusun  tingkat  kebutuhannya. Berdasarkan data yang telah dikumpulkan dapat disimpulkan kebutuhan utama dari produksi sigaret kretek PT. XYZ adalah wadah yang dapat menjaga kadar alkohol dalam isian rokok dan memiliki ukuran yang dapat diletakkan di meja pekerja linting yang kecil. Berdasarkan hasil ini wadah usulan  yang dibuat akan dibuat tertutup dengan ukuran  yang tidak terlalu besar. Spesifikasi produk perlu dibuat agar wadah usulan yang dibuat memiliki ukuran yang sesuai,  spesifikasi  produk  dibuat  berdasarkan  data  tingkat  kebutuhan  akan  wadah  yang dibuat.
Tahapan berikutnya meliputi penyusunan, desain, dan seleksi konsep. Konsep wadah usulan disusun berdasarkan informasi sudah didapatkan pada mission statement , identifikasi kebutuhan  pelanggan,  dan  spesifikasi  produk  yang  telah  dijabarkan  sebelumnya. Berdasarkan  kombinasi  konsep  wadah  usulan  diatas,  hanya  terdapat  2  konsep  saja. Perbedaan konsep ini terletak dari bahan yang digunakan. Desain dan mekanisme kerja dari wadah usulan ini sama. Gambar 3 adalah konsep wadah usulan yang akan dibuat.

## Gambar 3. Konsep Alat Bantu Usulan
Sesudah melakukan penyaringan konsep menggunakan Selection Matrix , didapatkan kedua konsep layak untuk dilanjutkan. Kedua konsep tersebut dipilih karena memiliki total nilai yang sama dan positif. Tahap selanjutnya adalah memberikan penilaian terhadap kedua konsep  tersebut  dengan  cara  memberikan rating tiap  konsep  sesuai  dengan  kriteria  yang sebelumnya sudah ditentukan. Dengan telah ditentukannya skala penilaian, proses penilaian pada  masing-masing  konsep  dapat  dilakukan.  Pada  setiap  kriteria  kebutuhan,  diberikan bobot  kebutuhan  yang  jumlahnya  harus  100%.  Didapatkan  hasil  akhir  konsep  alat  bantu dengan dua pertimbangan bahan dasar. Matriks penilaian konsep dapat dilihat di Tabel 6. Cara kerja dari alat bantu ini adalah tembakau dimasukkan dari bagian atas alat. Pada bagian dalam alat terdapat bidang miring yang akan membuat tembakau jatuh ke bagian belakang alat. Pelinting dapat memasukkan tangan dari lobang yang ada ke bagian belakang alat untuk mengambil tembakau.
Tabel 6. Matriks Penilaian Konsep
Kriteria Bobot Konsep 1 (Kayu) 2 (Alumunium) Rating Nilai Rating Nilai Desain bahan 30% 3 0.9 3 0.9 Mekanisme kerja 30% 3 0.9 3 0.9 Keawetan bahan 20% 1 0.2 3 0.6 Harga bahan 20% 5 1.0 3 0.9 Total Nilai 100% 3.0 Tidak 3.3 Ya
Alat  bantu  ini  dicobakan  kepada  dua  orang  pelinting  dan  dicari  rata-rata  kecacatan yang dihasilkan satu ruangan produksi dengan cara sebagai berikut:
1. Pelinting terburuk
Presentase penurunan kecacatan = jumlah kecacatan sebelum perbaikan − jumlah kecacatan setelah perbaikan jumlah kecacatan sebelum perbaikan Presentase penurunan kecacatan = 262−125 262 = 52,29%

## 2. Pelinting terbaik
Presentase penurunan kecacatan = jumlah kecacatan sebelum perbaikan − jumlah kecacatan setelah perbaikan jumlah kecacatan sebelum perbaikan Presentase penurunan kecacatan = 111−55 111 = 50,45%

## 3. Rata-rata penurunan kecacatan
Rata − rata presentase penurunan kecacatan = presentase kecacatan terburuk − presentase kecacatan terbaik 2
Rata − rata presentase penurunan kecacatan = 52,29%−50,45% 2 = 51,37%
Dengan perhitungan di atas dilakukan pencarian nilai DPMO dan didapatkan nilai 550, sedangkan nilai Level Sigma setelah dilakukan penerapan menjadi 5,27. Terdapat penurunan DPMO dan peningkatan level sigma. Namun penurunan tingkat kecatatan produk tersebut menimbulkan  biaya  yaitu  biaya  pembuatan  alat  bantu. Analisis  biaya  dilakukan  untuk
Elyzabeth Wijaya, Yurida Ekawati
membandingkan  penghematan  biaya  yang  ditimbulkan  karena  pengurangan  jumlah  cacat dan biaya pembuatan alat bantu. Bahan pembuatan alat bantu bisa menggunakan kayu atau aluminium. Kelebihan dari pembuatan alat bantu menggunakan kayu adalah harganya yang murah,  namun  kelemahannya  kurang  higienis  dan  tidak  dapat  bertahan  terlalu  lama, sedangkan bahan alumunium memiliki kelebihan dapat digunakan minimal 5 tahun dan lebih higenis, namun harga pembuatannya cukup mahal. Perbandingan dapat dilihat di Tabel 7.
Tabel 7. Perbandingan dan Justifikasi Biaya Bahan Harga Pesan per Satuan (Rp) Pekerja (Orang) Total Kebutuhan Biaya (Rp) Masa Kegunaan (tahun) Biaya yang Dibutuhkan (bulan) Pengurangan Kecacatan dalam Biaya per Bulan (Rp) Selisih Biaya per Bulan (Rp) Kayu 50.000 317 15.850.000 2 660.416,67 7.491.330 6.830.913,33 Alumunium 350.000 317 110.950.000  5 1.849.166,67  7.491.330 5.642.163,33
Berdasarkan  data  perbandingan  biaya  tersebut  terlihat  apapun  bahan  yang  dipilih pengurangan biaya masih lebih besar dibandingkan peningkatan biaya pembuatan alat bantu. Perusahaan  dapat  memilih  bahan  alat  bantu  yang  akan  digunakan  dengan  beberapa pertimbangan, seperti biaya, kelebihan dan kelemahan dari setiap bahan.

## Tahap Control
Tahap  terakhir  adalah  mempertahankan  standard  tingkat  kecatatan  yang  membaik akibat penggunaan alat bantu. Untuk mempertahan standard tersebut dibuatlah peta kontrol proses.  Peta  kontrol  yang  diterapkan  bisa  menggunakan  peta  kontrol p . Peta  kontrol p digunakan  untuk  mengendalikan  proporsi  produk  cacat  dalam  setiap  produksi  yang dilakukan. Peta kontrol p didapatkan dengan perhitungan sebagai berikut:
1. Menghitung rata-rata proporsi produk cacat:
𝑝 = ∑ np
∑ n = jumlah kecacatan pelinting ruang A  × (1 − Presentase rata − rata penurunan kecacatan)
Hasil produk × jumlah hari × 2 orang
𝑝 = 28818 ×(1−51,37%) 6340000 = 0.0022
2. Menghitung batas kontrol atas (UCL):
UCL = 𝑝 + 3√ 𝑝(1−𝑝)
𝑛
UCL = 0.0022  + 3√ 0.0022(1−0.0022)
6340000
= 0.00225
3. Menghitung batas kontrol bawah (LCL):
LCL = 𝑝 − 3√ 𝑝(1−𝑝)
𝑛
LCL = 0.0022 − 3√ 0.0022(1−0.0022)
6340000 = 0.00214
Batas  tersebut  dapat  digunakan  oleh  perusahaan  untuk  mengendalikan  proses  yang  telah menggunakan alat bantu.

## KESIMPULAN
Permasalahan terbesar kualitas produksi PT. XYZ terletak pada isian tembakau terlalu basah dan isian tembakau terlalu kering. Hal ini disebabkan oleh wadah penyimpanan isian tembakau  yang  terbuka  mempengaruhi  kadar  alkohol  isian  tembakau,  sehingga  melalui proses  perancangan dan  pengembangan produk  dibuat alat  bantu  berupa  wadah tertutup
untuk  menyimpan  isian  tembakau.  Dengan  penerapan  alat  bantu  wadah  tertutup  ini didapatkan  rata-rata  penurunan  kecacatan  sebesar  51.37%.  Perhitungan  lebih  lanjut dilakukan, sehingga didapatkan nilai DPMO turun dari 1135 menjadi 550 dan Level Sigma meningkat dari 4,55 menjadi 5,27. Berdasarkan analisis biaya yang dilakukan penambahan biaya  alat  bantu  masih  lebih  rendah  dari  penghematan  biaya  akibat  menurunnya  tingkat kecacatan. Jadi usulan perbaikan dapat diterapkan dengan penambahan peta kontrol untuk mempertahankan standar kualitas yang baru.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] V . Gaspersz, Lean  Six  Sigma  for  Manufacturing  and  Service  Industries ,  Bogor: Vinchristo Publication, 2011.
[2] Jonny, J. Christyanti, “Improving the Quality of Asbestos Roofing at PT.BBI using Six Sigma Methodology,” Procedia-Social and Behavioral Sciences, vol. 65, pp.306–312, Desember 2012.
[3] L.D.  Dharmawan,  dan  Y.  Ekawati, “ Peningkatan  Kualitas  Knalpot  Pada  PT.  Fajar Indah Menggunakan Metode Six Sigma,” Jurnal Teknik Industri, vol.15, no. 2, pp.112- 123, 2016.
[4] M. Smetkowska, B. Mrugalska., “Using Six Sigma DMAIC to Improve the Quality of the Production Process: A Case Study,” Emerging Markets: Business and Management Studies Journal ,:7(2), pp.113-124, 2020.
[5] F.  Gleeson,  P.  Coughland,  E.  Goodman,  A.Newell,  V.  Hargaden,  “Improving manufacturing  productivity  by  combining  cognitive  engineering  and  lean-six  sigma methods,” Procedia CIRP , vol. 81, pp. 641-646, 2019.
[6] D.  C.  Montgomery, Introduction  to  Statistical  Quality  Control ,  United  State  of Amerika: John Wiley and Soon. 2013.
[7] I. A. Memon, A. Ali, M.A. Memon, U. A. Rajput, S.A.K. Abro, A.A. Memon, “Defect reduction with the use of seven quality control tools for productivity improvement at an automobile company,” Engineering, Technology & Applied Science Research , vol. 9, no. 6, pp.5062-5065, April 2019.
[8] L. Ouyang, L. Wan, C. Park, J.Wang, Y. Ma, “Ensemble RBF modeling technique for quality  design,” Journal  of  Management  Science  and  Engineering .    vol.  4,  issue  2, pp.105-118, Juni 2019.
[9] B.G. Mwanza, C. Mbohwa,  “Major obstacles to sustainability in the plastic industry,” Procedia Engineering , vol. 8, pp.121-128, 2017.
[10] J. Kim, G. M. Abdella, S. Kim, K.N. Al-Khalifa, A.M. Hamouda,  “Control charts for variability  monitoring  in  high-dimensional  processes,” Computers  &  Industrial Engineering , vol. 130, pp.309-316, 2019.
[11] N.  Badariah,  D.  Sugiarto,  C.  Anugerah,  “Penerapan  metode  failure  mode  and  effect analysis (FMEA) dan expert system (sistem pakar),” Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta , 2016.
[12] E.W. Randell, G. Short, N. Lee, A. Beresford, M. Spencer, M. Kennel, Z. Moores, D. Parry, “Strategy for 90% Autoverification of Clinical Chemistry and Immunoassay Test Result Using Six Sigma Process Improvement,” Data in Brief , vol.18, pp.1740 – 1749, 2018.
[13] B.  Barbosa,  M.  T.  Pereira,  F.  J.  G.  Silva,  R.  D.  G.  S.  Campilho,  “Solving  Quality Problems  in  Tyre  Production  Preparation  Process:  A  Practical  Approach,” Procedia Manufacturing , vol. 11, pp. 1239-1246, 2017.
[14] S.  Jevgeni,  S.  Eduard,  Z.  Roman,  “Framework  for  Continuous  Improvement  of Production Processes  and Product  Throughput,” Procedia  Engineering , vol.  100, pp. 511-519, 2015.
[15] C.  Cunha,  Dominguez  C.  “A  DMAIC  Project  to  Improve  Warranty  Billing’s Operations: A Case Study in A Portuguese Car Dealer,” Procedia Computer Science , vol. 64, pp.  885-893, 2015.
[16] T. Z. Santoso, M. Choiri, N. W. Setyanto, “Peningkatan Kualitas Rokok Sigaret Kretek Tangan (SKT) dengan Metode Six  Sigma,” Jurnal  Rekayasa dan  Manajemen  Sistem Industri , vol. 1, no. 2, pp. 392-403, 2013.
[17] R. Ginting, Perancangan Produk , Yogyakarta: Graha Ilmu, 2010.
[18] Y. W. Suryawidayat,  “Produk Komponen Cylinder Head dengan Pendekatan Quality Function Deployment dan Value Analysis,” S.T. skripsi, Universitas Indonesia, Depok, 2019.
[19] M.  Irvan,  “Fase  Pengembangan  Konsep  Produk  dalam  Kegiatan  Perancangan  dan Pengembangan Produk,” Faktor Exacta , vol. 4, no. 3, pp. 261-274, 2011.