## Usulan Perbaikan Kualitas Produk Labu Ukur Menggunakan Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) di CV. X
Krida Cipta N * , Dewi Shofi Mulyati
Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung, Indonesia.
*kridacipta@gmail.com, dewi.shofi@unisba.ac.id
Abstract. Quality control is activities to be able to improve, maintain and improve the quality of the products produced. Because it controls the quality, it is very important to improve the quality of the products produced. Can improve the quality expected by all elements of the company can be obtained as expected. CV.  X  is a company established in the city of Bandung in 2003, Jakarta, Bogor and Central Java. The company is engaged in  the  production  of  various  laboratory  equipment  such  as  erlenmayer,  test  tubes,  drip  pipettes,  measuring flasks and measuring cups. The number of pumpkin production in 2016 was 2218, in 2017 as many as 2429 and in 2018 as many as 2871. Of the total production, the level of defect of pumpkin products measured an increase in 2016 of 3.5%, in 2017 amounted to 4.3% and in 2018 of 5.3%. The level of product defect exceeds the target or determined by the company for smoothness of 2%, it is necessary to improve the quality of product defects in the flask. Fault Tree Analysis (FTA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) can be used to analyze  and  provide  solutions  to  improve  the  quality  of  defective  products.  Based  on  the  processing  and analysis of the data obtained on the type of defective form is not appropriate is the operator who is not careful with the value of RPN 120, the cause of screen printing defects that consider cleanliness, less careful, dirty work area, the user uses the operator to reverse the setting with the RPN value 144, causing damage back / broken ie operator settings change, less careful and less tidy work station with a value of RPN 240.
Keywords: quality, volumetric flask , defect.
Abstrak. Pengendalian  kualitas  merupakan  aktivitas-aktivitas  untuk  dapat  menjaga,  mempertahankan  dan dapat  meningkatkan  kualitas  dari  produk  yang  dihasilkan.  Oleh  karena  hal  tersebut  pengendalian  kualitas memiliki peranan sangat penting dalam terciptanya produk yang berkualitas. Sehingga tujuan yang diharapkan oleh seluruh elemen perusahaan dapat tercapai. CV. X  merupakan perusahaan yang didirikan di Kota Bandung pada tahun  2003,  berbasis  usaha  kecil  menengah  dengan  pangsa  pasar  meliputi  wilayah  Bandung, Jakarta, Bogor  dan  Jawa  Tengah.  Perusahaan  ini  bergerak  dalam  produksi  berbagai  macam  alat-alat  laboratorium seperti erlenmayer, tabung reaksi, pipet tetes, labu ukur dan gelas ukur. Jumlah produksi labu ukur pada tahun 2016 adalah 2218, pada tahun 2017 sebanyak 2429 dan pada tahun 2018 sebanyak 2871 . Dari jumlah produksi tersebut,  tingkat  kecacatan  produk  labu  ukur  mengalami  peningkatan  yaitu  pada  tahun 2016  sebesar  3.5%, tahun 2017 sebesar 4,3% dan tahun 2018 sebesar 5,3%. Tingkat kecacatan produk sudah melewati ambang batas  dari  yang  diharapkan  perusahaan  sebesar  2  %  sehingga  diperlukan  upaya  unuk  mengatasi  masalah kecacatan produk pada labu ukur . Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect  Analysis (FMEA) dapat digunakan untuk menganalisis dan memberikan solusi terhadap perbaikan kualitas produk cacat. Hasil dari data yang telah diolah dan dianalisa, faktor penyebab kecacatan bentuk tidak sesuai yaitu operator kurang hati-hati dengan nilai RPN 120, penyebab cacat sablon yaitu perhatian terhadap kebersihan kurang, kurang hati-hati,  stasiun  kerja  kotor,  intensitas  penggunaan  alat  tinggi,  kurangnya  pengawasan  dan  operator mengabaikan setting dengan nilai RPN 144, penyebab cacat retak/pecah yaitu operator mengabaikan aturan setting, kurang hati-hati dan stasiun kerja kurang rapi dengan nilai RPN 240.
Kata Kunci: kualitas, labu ukur, kecacatan.

## A. Pendahuluan
Perkembangan  industri  farmasi  setiap  tahunnya  mengalami  peningkatan  yang  signifikan, menurut data dari Kalbe Company perkembangan pasar farmasi di Indonesia tumbuh rata-rata 20,6% /tahun. Tentu saja hal ini memberikan peluang terhadap perusahaan yang memproduksi alat-alat  kimia  untuk  meningkatkan  peluang  pemasarannya.  Untuk  itu  perusahaan  yang memproduksi alat kimia dituntut  untuk  selalu berinovasi  terhadap perkembangan produk dan kualitas  produk  demi  memenuhi  permintaan  industri  farmasi.  Dengan  memproduksi  produk dengan  kualitas  yang  tinggi  maka  daya  saing  perusahaan  akan  meningkat  seiring  banyaknya konsumen  yang menginginkan produk dengan kualitas tinggi. CV. X  merupakan perusahaan yang didirikan di Kota Bandung pada tahun 2003, berbasis usaha kecil menengah dengan pangsa pasar  meliputi  wilayah  Bandung,  Jakarta,  Bogor  dan  Jawa  Tengah.  Perusahaan  ini  bergerak dalam produksi berbagai macam alat-alat laboratorium seperti erlenmayer, tabung reaksi, pipet tetes,  labu  ukur  dan  gelas  ukur.  Dari  seluruh  produk  yang  dihasilkan,  CV.  X    perlu memperhatikan  kualitas  produknya  antara  lain  perlu  memperhatikan  bentuk  yang  sesuai spesifikasi  pelanggannya,  ukuran  yang  sesuai  dan  ketahanan  produk.  Produk  labu  ukur merupakan produk yang sering mengalami kecacatan, karena produk tersebut memiliki tingkat kesulitan yang tinggi sehingga kualitas yang ditetapkan terkadang sulit tercapai. Berikut adalah data produk labu ukur yang cacat dari tahun 2016-2018.
Tabel 1. Data Kecacatan Produk Tahun Jumlah Produksi
Jenis Cacat
Jumlah Cacat Presentase Cacat Bentuk Tidak Sesuai Spesifikasi Ukuran Tidak Sesuai Retak/Pecah 2016 2218 26 14 38 78 3,5 % 2017 2429 34 20 51 105 4,3 % 2018 2871 42 31 79 152 5,3 %

## Sumber : CV. Glass Lestari tahun 2016-2018
Berdasarkan latar belakang masalah diatas maka tujuan yang diharapkan dari penelitian ini yaitu:
1. Mengetahui jenis kecacatan produk labu ukur pada CV. X .
2. Mengetahui faktor – faktor yang menyebabkan produk labu ukur cacat.
3. Memberikan peningkatan kualitas produk pada CV. X .

## B. Landasan Teori
Menurut Assauri (2008) kualitas merupakan ‘faktor - faktor yang terdapat dalam suatu barang  atau  hasil  yang  menyebabkan  barang  atau  hasil  tersebut  sesuai  dengan  tujuan untuk  apa  barang  atau  hasil  itu  dimaksudkan  atau  dibutuhkan.  Tujuan  pengendalian kualitas adalah sebagai berikut :
1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu yang telah ditetapkan
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin
3. Mengusahakan  agar  biaya  desain  produk  dan  proses  dengan  menggunakan  kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
Menurut Yumaida (2011)  FTA adalah sebuah teknik analisis dari atas ke bawah ( top- down ),  dimana  kejadian  yang tidak diharapkan yang disebut top event diidentifikasi  terlebih dahulu. Manfaat Fault Tree Analysis (FTA) ) adalah sebagai berikut :
1. Dapat menentukan faktor penyebab yang kemungkinan besar menimbulkan kegagalan.
2. Menemukan tahapan kejadian yang kemungkinan besar sebagai penyebab kegagalan.
3. Menganalisa kemungkinan sumber-sumber resiko sebelum kegagalan timbul.
4. Menginvestigasi suatu kegagalan.
Menurut Tannady (2015) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu alat yang sering digunakan di dalam metode-metode perbaikan kualitas. Manfaat dari proses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) bagi perusahaan adalah :
1. Membantu menganalisa proses manufaktur baru.
2. Meningkatkan  pemahaman  bahwa  kegagalan  potensial  pada  proses  manufaktur  harus dipertimbangkan.
3. Mengidentifikasi defisiensi proses.
4. Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses
5. Menyediakan  dokumen  yang  lengkap  tentang  perubahan  proses  untuk  memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa mendatang.

## C. Hasil Penelitian dan Pembahasan Identifikasi FTA Diagram Pohon Kesalahan (Fault Tree)
Jenis  kegagalan  atau  kecacatan  yang  telat  diidentifikasi  kemudian  didefinisikan  dalam  level yang lebih rendah  sampai  tidak dapat diuraikan  lagi. Jenis kecacatan  labu  ukur yang pertama adalah bentuk yang tidak sesuai spesifikasi. Adapun pohon kesalahan pada jenis kecacatan ini dapat dilihat pada Gambar 1.
Bentuk tidak sesuai Human error Kurang memperhatika n kebersihan Lingkungan kurang baik Pencahayaan kurang Area kerja kotor Settingan pada mesin oven Operator Mengabaikan Aturan Setting Operator Tidak Terampil Tidak Adanya Pelatihan Kerja Operator Terburu- buru Mengejar Target produksi Kurang hati- hati
Gambar 1. Pohon Kesalahan Jenis Cacat Bentuk tidak sesuai
Berdasarkan Gambar 1. mengenai pohon kesalahan jenis kecacatan bentuk yang tidak sesuai  spesifikasi,  terdapat  3  faktor  yang  menyebabkan  kecacatan,  yaitu human  error , lingkungan  kurang  baik,  masalah  settingan  mesin.  Kegagalan  yang  disebabkan  oleh human error disebabkan  karena  operator  kurang  memperhatikan  kebersihan  dan  kurang  hati-hati. Faktor  kedua  yang  menyebabkan  kegagalan  yaitu  lingkungan  kurang  baik.  Lingkungan  yang kurang  baik  disebabkan  karena  area  kerja  yang  kotor  dan  pencahayaan  kurang.  Faktor selanjutnya  adalah  proses  setting  mesin  pengovenan  yang  tidak  benar  yang  disebabkan  oleh operator yang tidak  terampil  yang dikarenakan tidak  adanya pelatihan  kerja oleh perusahaan, operator terburu-buru karena mengejar target produksi dan operator mengabaikan aturan setting mesin. Adapun pohon kesalahan jenis kecacatan produk labu ukur yang kedua yaitu cacat pada sablon ditampilkan pada Gambar 2.
Cacat pada sablon Human error Kurang memperhatika n kebersihan Lingkungan kurang baik Pencahayaa n kurang Area kerja kotor Settingan pada mesin oven Operator Mengabaikan Aturan Setting Operator Tidak Terampil Tidak Adanya Pelatihan Kerja Operator Terburu- buru Mengejar Target produksi Kurang hati- hati Tools kurang baik Media sablon kotor Intesitas penggunaan tinggi
Gambar 2 . Pohon Kesalahan Jenis cacat pada sablon
Berdasarkan Gambar 2. mengenai pohon kesalahan jenis cacat pada sablon terdapat 4 faktor yang menyebabkan terjadinya kecacatan. Kegagalan yang disebabkan oleh human error disebabkan  karena  operator  kurang  memperhatikan  kebersihan  dan  kurang  hati-hati.  Faktor kedua  yang menyebabkan  kegagalan  yaitu  lingkungan  kurang baik.  Lingkungan yang  kurang baik  disebabkan  karena  area  kerja  yang  kotor  dan  pencahayaan  kurang.  Faktor  selanjutnya adalah  tools  yang  kurang  baik  karena  media  sablon  kotor  yang  disebabkan  oleh  intensitas penggunaaan  tinggi.  Faktor  yang  keempat  yaitu  proses  setting  mesin  pengovenan  yang  tidak benar  yang  disebabkan  oleh  operator  yang  tidak  terampil  yang  dikarenakan  tidak  adanya pelatihan  kerja  oleh  perusahaan,  operator  terburu-buru  karena  mengejar  target  produksi  dan operator mengabaikan aturan setting mesin.  Adapun pohon  kesalahan  jenis  kecacatan produk labu ukur yang ketiga yaitu retak/ pecah dapat dilihat pada gambar 3.
Retak/ pecah Human error Kurang memperhatika n kebersihan Lingkungan kurang baik Tidak ada gudang penyimpanan Stasiun kerja kurang rapi Settingan pada mesin oven Operator Mengabaikan Aturan Setting Operator Tidak Terampil Tidak Adanya Pelatihan Kerja Operator Terburu- buru Mengejar Target produksi Kurang hati- hati Kualitas Bahan baku rendah Tidak ada kontrol bahan baku
Gambar 3. Pohon Kesalahan Jenis kecacatan retak/ pecah

## Analisis FMEA
Setelah  mendapatkan  basic  event  dari  hasil  FTA,  langkah  selanjutnya  menggunakan  proses FMEA  untuk  mencari  solusi  perbaikan  kualitas  produk.  Prosedur  dalam  pembuatan  FMEA meliputi 10 tahapan berikut ini  (McDermott, 2009):
1. Melakukan peninjauan terhadap proses.
2. Mengidentifikasi potential  failure  mode (mode  kegagalan  potensial)  pada  proses.
Potential  failure  mode menggambarkan  cara  dimana  sebuah  produk  atau  proses  bisa gagal  untuk  melaksanakan  fungsi  yang  diperlukan  sebagai  gambaran  keinginan, kebutuhan dan harapan dari internal dan eksternal customer .
3. Membuat daftar potential effect (akibat potensial) dari masing-masing mode kegagalan. Dampak atau akibat yang ditimbulkan jika komponen tersebut gagal seperti disebutkan dalam potential failure mode.
4. Menentukan peringkat severity untuk masing - masing cacat yang terjadi. Severity adalah kemungkinan dampak dari kegagagalan yang terjadi .
5. Menentukan ranking occurance . Occurance adalah nilai perkiraan perbandingan produk cacat dengan jumlah keseluruhan produksi
6. Menentukan  ranking detection. Ranking  ini  dapat  melihat  seberapa  besar  penyebab memungkinkan lolos dari kendali yang sudah ada
7. Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN).
8. Menyusun prioritas penyebab kegagalan untuk melakukan perbaikan.
9. Meminimalisir kegagalan dengan perbaikan atau action.
10. Menghitung hasil RPN sebagai penyebab kecacatan yang diminimalir.
Berikut adalah hasil dari perhitungan RPN dalam Proses FMEA yang ditunjukan pada tabel 2.
Tabel 2. Nilai Risk Ptiority Number (RPN) Potential Failure Mode Potential Effect (S) Failure S O D RPN Bentuk yang tidak sesuai Perhatian akan kebersihan kurang 4 4 6 96 Kurang hati-hati 5 6 120 Area kerja yang kotor 4 6 96 Pencahayaan yang kurang 4 6 96 Mengejar target produksi 4 4 64 Tidak ada pelatihan kerja 4 5 80 Aturan setting mesin diabaikan 4 6 96 Cacat pada sablon Perhatian akan kebersihan kurang 6 4 6 144 Kurang hati-hati 4 6 144 Area kerja yang kotor 4 6 144 Pencahayaan kurang 4 5 120 Intensitas penggunaan alat tinggi 4 6 144 Pengawasan kurang 4 6 144 Mengejar target produksi 4 4 96 Tidak ada pelatihan kerja 3 5 90 Aturan setting mesin diabaikan 4 6 144 Retak/ pecah Kurang memperhatikan kebersihan 8 4 6 192 Kurang hati-hati 5 6 240 Stasiun kerja kurang rapi 5 6 240 Mengejar target produksi 5 4 160 Tidak ada gudang penyimpanan 4 6 192 Tidak ada kontrol bahan baku 4 7 224 Tidak ada pelatihan kerja 4 5 160 Aturan setting mesin diabaikan 5 6 240
Berdasarkan Tabel 2. nilai RPN tertinggi penyebab kecacatan untuk bentuk tidak sesuai adalah operator kurang hati-hati. Penyebab kecacatan untuk cacat pada sablon adalah perhatian akan kebersihan kurang, tidak hati-hati, area kerja yang kotor, intensitas penggunaan alat tinggi, kurangnya  pengawasan  dan  operator  mengabaikan  setting.  Sedangkan  untuk  penyebab kecacatan retak/pecah adalah operator mengabaikan aturan setting, kurang hati-hati dan stasiun kerja  kurang  rapi,.  Penyebab  kecacatan  yang  telah  ditentukan  dari risk  priority  number  (rpn) tertinggi  menjadi  fokus  perhatian  dalam  memberikan  solusi  perbaikan  kualitas  produk  labu ukur.

## D. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  dan  pengolahan  data  yang  dilakukan,  maka  dapat  ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari penelitian yang telah dilakukan, jenis kecacatan pada produk labu ukur yaitu bentuk yang tidak sesuai, cacat pada sablon dan retak/pecah.
2. Bedasarkan hasil identifikasi pada produk labu ukur, faktor – faktor penyebab terjadinya kecacatan pada masing-masing jenis cacat adalah sebagai berikut :
 Bentuk  yang  tidak  sesuai,  penyebab  terjadinya  kecacatan  yaitu  perhatian  akan kebersihan kurang, operator kurang hati-hati, stasiun kerja kotor, pencahayaan kurang, mengejar target produksi, aturan setting mesin diabaikan dan tidak ada pelatihan kerja. Faktor penyebab kecacatan dengan RPN tertinggi yaitu operator kurang hati-hati dengan nilai 120.
 Cacat  pada  sablon,  penyebab  terjadinya  kecacatan  yaitu  perhatian  akan  kebersihan kurang,  operator  kurang  hati-hati,  stasiun  kerja  kotor,  kurang  pengawasan,  intensitas penggunaan  alat  yang  tinggi,  pencahayaan  kurang,  mengejar  target  produksi,  aturan setting  mesin  diabaikan  dan  tidak  ada  pelatihan  kerja.  Faktor  penyebab  kecacatan dengan  RPN  tertinggi  yaitu  operator  kurang  memperhatikan  kebersihan,  Intensitas penggunaan  alat  yang  tinggi,  operator  kurang  hati-hati,  area  kerja  kotor,  kurang pengawasan dan operator mengabaikan aturang setting dengan nilai 144.
 Retak/pecah,  penyebab  terjadinya  kecacatan  yaitu  perhatian  akan  kebersihan  kurang, operator kurang hati-hati, tidak ada kontrol bahan baku, tidak ada gudang penyimpan, stasiun kerja kurang rapi, pencahayaan kurang, mengejar target produksi, aturan setting mesin diabaikan dan tidak ada pelatihan kerja. Faktor penyebab kecacatan dengan RPN tertinggi yaitu operator mengabaikan  aturan  setting, operator  kurang  hati-hati, stasiun kerja kurang rapi dengan nilai 240.
3. Usulan  rancangan  perbaikan  kualitas  produk  labu  ukur  disesuaikan  dengan  nilai  rpn tertinggi antara lain :
 Operator kurang memperhatikan kebersihan Mengusulkan agar meningkatkan pengawasan terhadap kebersihan stasiun kerja, memberikan  pelatihan  dan  pengetahuan  terhadap  pekerja  mengenai  kualitas produk  labu  ukur,  membuat  simbol  simbol  peringatan  mengenai  kawasan  atau area kerja harus bersih.
 Kehati-hatian kurang operator Mengawasi pekerja dilakukan secara berkala, memperbaiki SOP tertulis sehingga operator mudah memahami sebelum bekerja dan membuat sistem penilaian kerja.
 Area kerja kotor Mengusulkan agar meningkatkan pengawasan terhadap kebersihan stasiun kerja, memberikan  pelatihan  dan  pengetahuan  terhadap  pekerja  mengenai  kualitas produk  labu  ukur,  membuat  simbol  simbol  peringatan  mengenai  kawasan  atau area kerja harus bersih.
 Operator Mengabaikan aturan setting
Mengusulkan  agar  dilakukan  pengawasan  kepada  operator  secara  rutin  dan memastikan operator melakukan setting mesin sesuai dengan aturan.
 Intensitas penggunaan alat yang tinggi Mengusulkan  agar  memperbaiki  alat  pada  stasiun  kerja,  mengawasi  operator secara berkala pada saat proses produksi dan melakukan perawatan alat atau mesin secara teratur.
 Stasiun kerja kurang rapi
Mengusulkan  agar  merancang  tata  letak  fasilitas  pada  stasiun  kerja  dan melakukan pengawasan kepada para pekerja secara rutin.

## Daftar Pustaka
[1] Assauri,  S.  (2008).  Manajemen  Produksi  dan  Operasi  Edisi  Revisi.  Jakarta:  Lembaga Penerbit FE UI.
[2] Purnama, M. (2017, Februari 9). Dipetik Oktober 20, 2018, dari http://karyailmiah.unisba.ac.id/index.php/industri/article/view/6328/pdf
[3] Tannady, H. (2015). Pengendalian Kualitas. Yogyakarta: Graha Ilmu.
[4] Wahyuni, C. H. (2015). Pengendalian Kualitas. Jakarta: Graha Ilmu.
[5] Yumaida. (2011). Analisis Pohon Kesalahan. Analisis Resiko Kegagalan Pemeliharaan, 20- 21.