Value : Jurnal Manajemen dan Akuntansi, 19 (1), Hal. 370 - 384 p-ISSN: 1979-0643 e-ISSN: 2685-7324

## LEAN MANUFACTURING DALAM MENINGKATKAN DAYA SAING PENGEMASAN MINYAK GORENG DENGAN VALUE STREAM
Gallerie Tjandra 1 Nazaruddin 2 Meilita Tryana Sembiring 2 1 Sekolah Pascasarjana Magister Manajemen, Universitas Sumatera Utara Email : tjandragallerie@gmail.com
2 Sekolah Pascasarjana Magister Manajemen, Universitas Sumatera Utara Email : nazaruddin_matondang@yahoo.com
3 Sekolah Pascasarjana Magister Manajemen, Universitas Sumatera Utara Email : meilita@usu.ac.id
Diterima: 22 Februari 2024 Direview: 11 Maret 2024 Dipublikasikan: 30 April 2024

## Abstract
PT. X is a palm oil processing company domiciled in North Sumatra. During 2023 (January-August) in  the  production  activities  of  1  liter  pillow  pack  cooking  oil,  machine  utility  will  only  reach  77%. This  causes  production  costs  of  IDR.15,162/liter.  Meanwhile,  the  government  sets  the  HET  for cooking oil at IDR 14,000/liter so that these costs did not cover sales proceeds and potential losses. The  aim  of  this  research  is  to  identify  waste  and  provide  recommendations  for  improvement  to  the company.  The  research  method  used  is  a  quantitative  method  by  taking  into  account  the  ratio  and time of each ongoing packaging process and collecting direct observation results. One method that is applied to the production line is lean manufacturing using value stream mapping. The results of this research,  there  were  waste  activities  that  occur  such  as  unnecessary  motion,  waiting  and  defects which  cause  the  production  cycle  time  to  be  longer  with  activity  category  weights  of  44%  value adding activity, 32% necessary non value adding activity, and non value adding activity. activity of 24%. By reducing the causes of waste, cycle time is reduced by 23% so that utility increases by 96% and production costs decrease by IDR 61/pack.
Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Waste
PT.  X  merupakan  perusahaan  pengolahan  kelapa  sawit  yang  berdomisili  wilayah  Sumatera  Utara. Selama  tahun  2023  (Januari  hingga  Agustus),  utilitas  mesin  hanya  mencapai  77%.  Hal  ini menyebabkan  biaya  produksi  sebesar  Rp.  15.162  per  liter  sedangkan  pemerintah  menetapkan  HET minyak  goreng  Rp  14.000  per  liter  sehingga  berpotensi  merugikan.  Tujuan  penelitian  ini  adalah mengidentifikasi  pemborosan  dan  memberikan  rekomendasi  perbaikan  kepada  pihak  perusahaan. Metode  penelitian  yang  digunakan  adalah  metode  kuantitatif  dengan  memperhitungkan  rasio  dan waktu  dari  setiap  proses  pengemasan  yang  berlangsung.  Salah  satu  upaya  metode  yang  diterapkan pada lini produksi adalah lean manufacturing dengan menggunakan value stream mapping . Dari hasil penelitian yang dilakukan, terdapat kegiatan pemborosan atau waste yang terjadi seperti unnecessary motion , waiting dan defect dengan bobot kategori aktivitas 44% value adding activity , 32% necessary non value adding activity , dan non value adding activity sebesar 24%. Dengan mengurangi penyebab terjadinya waste tersebut, maka cycle time direduksi mencapai 23% sehingga utilitas naik hingga 96% dan biaya produksi menurun sebesar Rp 61 per pack . Kata-kata Kunci : Lean Manufacturing , Peta Value Stream , Pemborosan

## PENDAHULUAN
PT. X merupakan perusahaan bidang perkebunan dan pengolahan kelapa sawit yang berdomisili wilayah  Sumatera  Utara.  Didalam  pengolahan  kelapa  sawit  bagian  hilirnya,  PT.X  juga  bergerak dibidang pengemasan dan perdagangan minyak goreng sawit dalam negeri. Salah satu tujuannya yaitu untuk memenuhi permintaan dalam negeri dalam rangka menstabilkan harga minyak goreng. Didalam melakukan kegiatan produksi pengemasan minyak goreng kemasan pillow pack 1 liter, PT.X didesign dengan kapasitas produksi 20 pack per menit atau 1200 pack per jam. Menurut data produksi bahwa utilitas  perusahaan  hanya  mencapai  77%  secara  akumulatif  dari  bulan  januari  hingga  agustus  2023. Hal  tersebut  menandakan  bahwa  proses  produksi  tidak  berjalan  secara  maksimal  akibat  adanya downtime dan kegiatan lain yang bersifat rutin ataupun kondisional. Sedangkan target yang ditetapkan oleh  perusahaan  kepada  divisi  produksi  pengemasan  minyak  goreng  kemasan pillowpack yaitu minimal utilitas produksi mencapai 90%.
Kemudian adanya produk cacat dengan akumulasi dari januari hingga agustus 2023 sebesar 0.2% dari  total  produksi  sehingga  diperlukan  kegiatan repacking yang  tidak  menghasilkan  nilai  tambah. Dampaknya  berupa output produksi  rendah  sehingga  biaya  produksi  tinggi  selain  itu  produk  cacat juga menyebabkan kerugian dan memperpanjang lead time perusahaan. Pemerintah menetapkan batas harga  eceran  tertinggi  minyak  goreng  rakyat  Minyakita  (HET)  sebesar  Rp  14.000  per  liter  yang berbentuk kemasan sehingga harga jual sudah ditetapkan oleh pemerintah. Di PT. X, biaya produksi (Januari hingga Agustus 2023) untuk produk minyak goreng merek Minyakita kemasan pillowpack 1 liter sebesar Rp 15.162 artinya jika dibandingkan dengan HET yang ditetapkan oleh pemerintah maka perusahaan  tidak  memperoleh  keuntungan.  Dengan  demikian,  perusahaan  harus  menyikapi  hal  ini dengan melakukan efisiensi dalam setiap proses produksi dengan mengidentifikasi dan mengeliminasi atau  meminimalisir  berbagai  kegiatan  pemborosan/ waste yang  terjadi  sehingga  perusahaan  mampu bersaing.
Metode  dalam  mengurangi waste pada  umumnya  menerapkan  konsep lean  manufacturing yang terstruktur  dalam  mengidentifikasi  dan  menghilangkan  pemborosan  atau waste melalui  beberapa aktivitas  perbaikan  atau improvement (Khannan,  2015) .  Konsep lean berfokus  terkait  menemukan serta meminimalisir berbagai aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dalam suatu proses baik itu dalam kegiatan produksi ataupun yang terkait dengan supply chain management (Gaspersz, 2006) . Salah  satu tools yang  dapat  digunakan  dalam  penerapan lean  manufacturing yaitu value  stream mapping dimana tools ini merupakan sebuah peta dengan cara melihat alur proses dan komunikasi di dalam sebuah proses atau aliran nilai (Karen, 2022) .
Peta ini memungkinkan semua  orang  seperti manajemen, tenaga  kerja,  pemasok,  dan  pelanggan dapat  melihat  nilai  dari  suatu  proses  atau  membedakan  nilai  pemborosan  serta  membuat  rencana tindakan untuk menghilangkan pemborosan (Karen, 2022) . Maka dari itu, tools yang dapat membantu dalam  mengidentifikasi  pemborosan  serta  meminimalisir cycle  time produksi  yakni  dengan menerapkan value  stream  mapping pada  proses  produksi  pengemasan  minyak  goreng  dengan membuat peta kondisi operasi perusahaan saat ini, dilanjutkan dengan merencanakan peta perbaikan atau setelah improvement (Mark, 2022) .
Berdasarkan fenomena  sebagaimana telah  dijelaskan diatas, bahwa agar  perusahaan  PT.  X tetap dapat bersaing maka pentingnya melakukan penelitian terhadap serangkaian proses produksi dari awal sampai dengan akhir dengan menggunakan lean manufacturing agar terwujud proses yang efektif dan efisien.  Dengan  menerapkan  konsep lean  manufacturing maka  perusahaan  dapat  mengefisienkan seluruh  kegiatan  proses  produksi  pengemasan  minyak  goreng pillowpack yang  berimbas  pada kenaikan  profit  sehingga  meminimalisir  biaya  produksi  dan  tetap  memiliki  keuntungan  walaupun HET minyak goreng sudah ditetapkan oleh pemerintah serta nilai jual yang tetap bersaing pada pasar domestik.

## KAJIAN PUSTAKA
Prinsip Dalam Penerapan Sistem Produksi Lean
Pada  prinsipnya,  konsep lean sama  dengan  menerapkan  PDCA  ( Plan , Do , Check , Act )  dalam sebuah  organisasi  yang  mencakup  kegiatan  inti  manajemen.  Unsur  penerapan  tersebut  berupa perencanaan yang baik, memiliki gambaran konkret, mengkonfirmasi dengan pihak yang terkait, dan
bertindak sesuai dengan standar yang baik sehingga menghasilkan suatu proses sesuai target (Cudney, 2014) . Lean manufacturing memiliki empat prinsip dasar diantaranya (Rother, 2004) :
-   Mengurangi  pemborosan  yaitu  mengidentifikasi  pada  suatu  sistem  produksi  yang  sebelumnya perlu melakukan klasifikasi aktifitas menjadi aktivitas yang memberikan nilai tambah, aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah, dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi dibutuhkan. -   Membuat  produk  berkualitas  dengan  menerapkan  prinsip zero  defect (tidak  ada  cacat).  Material dan proses yang digunakan untuk membuat produk dipastikan berkualitas, proses produksi dilengkapi dengan  prosedur  sebagai  panduan  untuk  memastikan  produk  yang  dihasilkan  berkualitas  sesuai dengan permintaan pelanggan.
-   Membuat lini produksi efisien dan fleksibel dengan cara membentuk tim dalam rangka pemecahan masalah teknik yang didalamnya terlibat karyawan yang berkaitan.
-   Melakukan  perbaikan  berkelanjutan  ( continuous  improvement )  secara  terus  menerus  atau menemukan  solusi  dalam  rangka  meningkatkan  produktivitas,  meningkatkan  kualitas,  dan mengurangi biaya.
Beberapa aktivitas yang masuk dalam kriteria lean thinking (Mudzakir,2017) , yaitu : -   Membuat standar acuan.
-   Mengimbangi aliran peningkatan dengan aliran perubahan.
-   Membangun perbaikan secara berkelanjutan dalam proses.
-   Fokus mengawasi semua proses.
-   Menyederhanakan dengan meminimalkan jumlah langkah.
-   Meningkatkan  transparansi  proses,  fleksibilitas  output,  nilai  output  melalui  pertimbangan  yang sistematis tentang kebutuhan pelanggan.
-   Mengurangi waktu siklus, variabilitas dan bagian aktivitas yang tidak menambah nilai.

## Waste
Menurut Gaspersz  (2006) , waste merupakan  segala  aktivitas  kerja  yang  tidak  memberikan  nilai tambah dalam proses transformasi dari input menjadi output dan berpotensi merugikan dalam waktu jangka pendek maupun jangka panjang. Waste terbagi dalam delapan kategori  jenis pemborosan yang sering terjadi pada lini produksi antara lain : - Over Production (Produksi Berlebihan)
Kegiatan  yang  menghasilkan  barang  melebihi  permintaan/keinginan  sehingga  menambah  alokasi sumber daya terhadap produk.
- Transportation (Transportasi)
Pemborosan  ini  mencakup  waktu  untuk  memindahkan  orang  atau  bahan  (material)  dari  suatu lokasi ke lokasi lain seperti kurangnya penanganan tata letak.
- Inventory (Persediaan yang Tidak Diperlukan)
Persediaan  produk  sangat  diperlukan  dalam  suatu  manajemen  produksi,  tetapi  persediaan  yang berlebihan  dapat  berpotensi  menjadi  pemborosan  berupa  bertambahnya  biaya  produksi  seperti  sewa gedung,  biaya  material  yang  rusak  atau  kadaluarsa,  biaya  administrasi  mengatur  persediaan  barang, dan lain lain.
- Motion (Gerakan yang Tidak Diperlukan)
Pemborosan  yang  masuk  pada  kategori  gerakan  yang  tidak  diperlukan  antara  lain  operator membungkuk,  mengambil  komponen  yang  jauh  dari  jangkauan,  operator  memutar  badan,  operator berjinjit  untuk  menjangkau  komponen  atau  tombol  yang  tinggi  dimana  penyebabnya  seperti  layout metode kerja dan desain mesin yang kurang tepat.
- Defect
Hal  ini  merupakan  kegiatan  pemborosan  karena  adanya  pengulangan  pekerjaan  seperti pengkoreksian atau perbaikan cacat pada material dan bagian produk sehingga menambah biaya yang tidak dibutuhkan karena akan menambah peralatan, operator dan material yang tidak dibutuhkan. - Waiting
Kegiatan ini merupakan waktu yang tidak digunakan secara efektif oleh perusahaan seperti pekerja yang  menunggu  material,  berhentinya  produksi  karena  kekurangan  bahan  atau  peralatan  dan  mesin yang rusak.
- Processing (Proses yang Tidak Tepat)
Kategori  pemborosan  yang  terjadi  seperti  proses  kerja  yang  dilakukan  sebagai  tambahan  proses (tidak sesuai dengan prosedur yang sudah diterapkan), sebagai contoh proses rework .
- Underutilized people
Kemampuan atau keahlian karyawan tidak dimanfaatkan seoptimal mungkin, karyawan diberikan tanggung jawab jauh dibawah kemampuannya.
Delapan waste dapat  dikelompokan  kedalam  3  kategori  utama  yang  dikaitkan  terhadap man , machine , dan material. Kategori man berisi konsep motion , waiting , over production , dan knowledge . Kategori machine meliputi over  process sedangkan  kategori  material  meliputi transportation , inventory dan defect (Mark,  2022) .  Secara konseptual, waste adalah segala  aktivitas  dan  kejadian  di dalam value stream (aliran nilai) yang termasuk non value added (NVA). Penggolongan ini mengacu pada  kategorisasi  aktivitas  dalam  sebuah  perusahaan  yang  mengelompokkan  aktivitas  dalam organisasi menjadi tiga (Hines, 2000) : - Value Added (VA) Activity
Kegiatan  yang  terdapat  pada  seluruh  rangkaian  proses  dan  mampu  memberikan  nilai  tambah terhadap  produk  berdasarkan  sisi  pandang  pelanggan  sehingga  pelanggan  merasa  puas  atas  produk yang dihasilkan lebih bernilai.
- Non Value Added ((NVA) Activity
Aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  terhadap  produk  berdasarkan  sisi  pandang pelanggan  dimana  aktivitas  ini  merupakan  pemborosan/waste  yang  harus  diminimalisir  atau dieliminasi dalam rangka meningkatkan produktivitas kerja pada proses produksi.
- Necessary but Non Value Added (NNVA) Activity
Aktivitas yang terdapat pada seluruh rangkaian proses dan tidak mampu memberikan nilai tambah pada  produk  berdasarkan  sudut  pandang  pelanggan  tetapi  senantiasa  dibutuhkan  dimana  pada umumnya kegiatan ini selalu terjadi walaupun tanpa disadari sehingga perlu adanya target perbaikan jangka panjang.

## Value Stream Mapping
Value stream mapping merupakan teknik yang menggambarkan visualisasi proses aktivitas dalam bentuk flow  chart yang  tujuannya  untuk  memetakan  keseluruhan  rangkaian  proses  yang  mampu memberikan  nilai  tambah/ value  added dalam  mewujudkan  proses lean (Rother,  2004) .  Dengan memvisualkan proses dan memetakan aktivitas yang memberikan nilai tambah dan mengidentifikasi aktivitas  yang  tidak  memberi  nilai  tambah,  maka  kita  dapat  menemukan  potensi  perbaikan  yang signifikan  dan  tindakan  perbaikan  yang  sesuai. Value  stream  mapping digunakan  dalam  lingkungan lean untuk mengidentifikasi peluang-peluang perbaikan dalam pengurangan lead time , karena model ini  mengidentifikasi slack ,  pemborosan,  dan  kegiatan-kegiatan  yang  tidak  menambah  nilai  bagi pelanggan dan perusahaan.
Pemetaan  proses  ini  melibatkan  pembuatan  suatu  diagram  dimana  proses,  aliran,  material, informasi yang mengalir, dan semua data penting lainnya (tingkat inventory , waktu pengolahan, dan batch  size )  yang  divisualisasikan  dengan  bantuan  diagram  dan  simbol-simbol  yang  distandardisasi (Cudney,  2014) .  Aliran  seluruh  proses  menjadi  jelas  setelah  menggunakan value  stream  mapping dimana sumber pemborosan menjadi nyata dan teridentifikasi sehingga dapat terkonsep suatu langkah perbaikan  untuk  memenuhi  tujuan  yang  diinginkan. Value  stream  mapping dalam  penerapannya dibedakan menjadi dua bagian (Chiarini, 2013) yaitu :
-   VSM keadaan saat ini merupakan kegiatan mencakup pemetaan proses saat ini dengan melakukan langkah brainstorming yang  melibatkan  beberapa  pemangku  kepentingan  lintas  fungsi  yang menawarkan berbagai opini dan perspektif.
-   VSM keadaan masa depan merupakan kegiatan memetakan sebuah proses yang mewakili keadaan masa  depan  yang  diinginkan  dengan  cara  membuat  representasi  yang  jelas  dari  situasi  produksi dengan menggambarkan arus material dan informasi.

## METODE
Penelitian  ini  fokus  pada  divisi  produksi  pengemasan  minyak  goreng pillowpack dimana harapannya  agar  perusahaan  menerapkan  sistem lean  manufacturing dengan  tepat  guna  dalam
meningkatkan  strategi  daya  saing  dalam  pengelolaan  perusahaan.Metode  penelitian  yang  digunakan adalah deskriptif kuantitatif dimana beberapa tahapan penelitian seperti pengumpulan data, observasi lapangan, pengolahan dan analisis data, serta pembahasan dijelaskan secara menyeluruh dan terperinci dengan  menggunakan  angka-angka  berdasarkan  aliran  produk  dan  aliran  informasi  pada  proses kegiatan  pengemasan  minyak  goreng pillowpack yang  sedang  berlangsung  serta  tindakan  perbaikan kedepannya.  Kemudian  penelitian  dimulai  dengan  melakukan  studi  pendahuluan  yang  dilakukan untuk  mengetahui  gambaran  umum  tentang  tema  yang  diangkat  dalam  penelitian  yang  berhubungan dengan kondisi aktual yang ada di perusahaan. Dalam penelitian ini, tema yang dibahas adalah Lean Manufacturing . Berikut adalah tahapannya : -   Studi Lapangan
Studi  lapangan  dilakukan  untuk  mengetahui  dan  mengamati  kondisi  riil  dari  perusahaan  yang diteliti  yaitu  PT.  X.  Pengamatan  dilakukan  secara  langsung untuk  mengamati  dan  mensurvei  ruang lingkup permasalahan yang akan diangkat dalam penelitian ini.
-   Studi Pustaka
Pada tahapan studi pustaka diarahkan untuk tinjauan secara teoritis terhadap konsep penelitian dan teori yang berkaitan erat dengan tujuan penelitian.
-   Perumusan Masalah
Permasalahan dihadapi oleh perusahaan pada produksi minyak goreng kemasan pillowpack adalah tidak tercapainya target produksi dari target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. -   Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  pengamatan  atau  observasi  langsung  pada  lantai  produksi, dimana  penelitian  akan  lebih  difokuskan  pada waste yang  terjadi  pada  lantai  produksi  area pengemasan  minyak  goreng pillowpack .  Jenis  data  yang  dibutuhkan  pada  penelitian  ini  terdiri  dari dua  jenis,  yaitu  primer  dan  sekunder.  Data  primer  berupa  hasil  pengamatan,  wawancara,  dan  studi data  seperti  dokumentasi  proses, cycle  time setiap  operasi,  aktivitas  operator,  dan  proses  produksi yang  sedang  berlangsung. Kemudian data  sekunder berupa  sejarah perusahaan, jumlah tenaga  kerja, jumlah  permintaan, jumlah  yang  diproduksi  dalam  30  hari,  historis  produksi  januari  -  agustus 2023, jumlah produk cacat januari - agustus 2023, dan biaya produksi januari - agustus 2023.
-   Analisa
Setelah  dilakukan  pengolahan  data  kemudian  dilakukan  analisa  yang  digunakan  sebagai  bahan pertimbangan dalam pemecahan masalah serta penarikan kesimpulan dari penelitian ini. Alat analisis yang  digunakan  yaitu  melalui  penggunaan  alat  pemetaan  analisis  aliran  nilai  atau  disebut  dengan value stream analysis tools (VALSAT) yang menjelaskan secara rinci terkait waktu proses pada setiap stasiun  kerja,  alur  produk  dari  hulu  sampai  dengan  hilir,  dan  aliran  informasi  proses  produksi  yang berkaitan dengan sumber daya manusia, material, dan mesin.
Setelah  memperoleh  hasil  analisa  data  maka  tahap  selanjutnya  menghitung  angka takt  time & cycle time dan luarannya berupa peta operasi proses produksi pada kondisi saat ini, identifikasi waste , dan peta operasi setelah perbaikan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Cycle Time
Cycle  Time (CT)  adalah  berapa  lama  waktu  yang  dibutuhkan  untuk menghasilkan  suatu output , termasuk didalamnya adalah aktivitas value added dan non value added atau waktu yang dibutuhkan seorang  operator  untuk  menyelesaikan  satu  siklus  pekerjaannya  termasuk  untuk  melakukan  kerja manual  dan  berjalan (Nash,  2008) .  Hasil time  study pada work  station pengemasan  minyak  goreng pillowpack 1liter yaitu:
Tabel 1. Cycle Time Pillowpack 1 Liter Proses Durasi (detik) Production code 1.5 Filling & sealing process 3 Cartoning 60 Sealing 3 Inspection 5
Spiraling 29 Palletizing 9.1 Total 110.6 Sumber: Hasil Penelitian, 2023

## Takt Time
Pada sektor manufaktur,pemborosan sangat erat kaitannya dengan takt time (Cudney, 2014) . Takt time merupakan waktu yang tersedia untuk memproduksi suatu barang atau jasa dibagi dengan jumlah barang  atau  jasa  yang  diminta  pelanggan  dalam  kurun  waktu  tertentu.  Hasil  dari  perbandingan tersebut,  dapat  diketahui  kondisi  sebenarnya  dalam  suatu  unit  bagaimana  tingkat  efisiensi  dan pemborosan  dalam  proses  yang  terjadi  dalam  unit  tersebut,  selain  itu  juga  nilai  tersebut  dapat dijadikan  penilaian  dasar  mengenai  jumlah  minimal  produk  yang  harus  dikerjakan  oleh  operator sehingga  dapat  diketahui  jumlah  kebutuhan  sumber  daya  manusia  yang  diperlukan (Simanjuntak, 2008) . Perhitungan takt time dilakukan dengan perbandingan antara jumlah jam kerja dengan jumlah target produksi  per shift dimana  jam  kerja  per shift yaitu  8  jam atau  28800  detik  (3 shift untuk  hari senin-kamis  dan  2 shift untuk  hari  jumat-minggu  serta  1  jam  istirahat  per shift )  sedangkan  target produksi per shift sebesar +/- 870 box sehingga hasilnya :
Gambar 1. Takt Time Pada Value Stream Mapping
Sumber: Hasil Penelitian, 2023

## Current State Mapping (Peta Kondisi Saat Ini)
Peta  ini  dibuat  dengan  melakukan  observasi  langsung  dilapangan  untuk  melihat  “sebagaimana adanya”. Langkah awal yang perlu dilakukan pada tahap pemetaan ini yaitu mampu mengidentifikasi tingkat  detail  yang  harus  dicapai  seperti  memetakan  nomor  identitas  produk,  menyederhanakan berbagai kegiatan menjadi lebih sederhana, mengukur waktu kinerja proses, mengumpulkan informasi aliran  proses  produk  dari  berbagai  pihak  yang  berkaitan,  menggambar  ikon,  menginput  jumlah permintaan, membuat kotak data yang merefrensikan setiap proses atau aktivitasLangkah awal dalam mengidentifikasi waste yaitu membuat peta kondisi saat ini yang dapat memberikan gambaran umum mengenai aliran material dan informasi selama proses (Karen, 2022) .
Gambar 2. Current State Value Stream Mapping
Sumber: Hasil Penelitian, 2023

## Customer Demand
870 boxes per shift ( Takt Time 33.10 seconds ) Monthly Prod. Code Supplier Production Control Monthly Forecast Marketing Customer +/- 78300 box/month PP1L 3 shift Filling & Sealing Cartoning Sealing Inspection Spiraling Palletizing Logistic FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO I Supplier Customer Weekly Schedule Cycle Time 30 sec Cycle Time 60 sec Operators   2 Cycle Time 463 sec Operators   2 Cycle Time 5 sec Cycle Time 9 sec Cycle Time 29 sec Cycle Time 15 sec Operators   2 Bahan baku : - Karton - Plastik kemasan - Segel - Tinta Warehouse Warehouse I Outside sources Outside sources Information Outside sources 15 sec 29 sec 9 sec 5 sec 463 sec 60 sec 30 sec 120 sec Total NNVA/NVA = 785 sec Total VA = 611 sec 40 sec Customer Demand +/- 870 boxes per shift (Takt Time 33.1 seconds) D FIFO 40 sec 180 sec 185 sec 220 sec Refill sealer Refill kemasan

## Process Activity Mapping (PAM)
Penerapan  prinsip lean  manufacturing yang  sering  digunakan  yaitu  mengurangi  pemborosan dengan  mengidentifikasi  pada  suatu  sistem  produksi  yang  sebelumnya  perlu  melakukan  klasifikasi aktifitas  menjadi  aktifitas  yang  memberikan  nilai  tambah,  aktifitas  yang  tidak  memberikan  nilai tambah, dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi dibutuhkan (Mudzakir, 2017) . Berdasarkan tabel rekapitulasi PAM dari proses produksi pengemasan minyak goreng pillowpack (Tabel 1), total waktu produksi yang dibutuhkan adalah sebesar  1396 detik dengan persentase Value Added (VA) sebesar 44%, Non Value Added (NVA) sebesar 24%, dan Necessary but Not Value Added (NNVA)  yang  dapat  dikategorikan  sebagai  NVA  sebesar  32%.  Persentase  tersebut  mengakomodir produksi  satu  box yang  berisi sejumlah  20 pieces kemasan pillowpack minyak  goreng  1  liter Minyakita.
Tabel 2. Rekapitulasi PAM Aktivitas Jumlah Total Waktu (Detik) Persentase Operation 7 178 13% Transport 7 478 34% Inspection 3 105 8% Storage 2 135 10% Delay 6 500 36% Total 25 1396 100% VA 14 611 44% NNVA 5 450 32% NVA 6 335 24% Total 25 1396 100% Waktu Siklus 1396 Sumber: Hasil Penelitian, 2023
Melihat peta kondisi saat ini, terlihat pemborosan pada kegiatan filling & sealing serta defect . Hal ini dapat dilihat dari besarnya cycle time yang kemudian berefleksi pada nilai value added ratio yang menunjukkan  seberapa  besar  peluang  perbaikan  yang  harus  dilakukan (Mark,  2022) .  Nilai  ini merupakan  perbandingan  antara value  added  time dengan non  value  added  time sebesar  77.83%. Kemudian berdasarkan peta kondisi produksi saat ini dan analisa waktu proses produksi pengemasan minyak goreng pillowpack Minyakita 1 liter maka dapat diidentifikasi waste berupa :
- Waiting
Terjadi delay seperti  pemasangan  ulang  kemasan,  pembersihan  sealer,  sensor error , pemasangan  ulang sealer logo,  pemotongan  plastik  cover  sekat  untuk  box  pada  saat penyusunan  box  ke  palet,  pengisian  ulang  kemasan  bocor,  dan  penyusunan  box  ulang  ke palet.
- Defect
Berikut  adalah  dokumentasi  hasil  pengamatan  dari  produk  cacat  yang  terjadi  pada  saat pengemasan dan jumlah produk cacat dari Januari-Agustus 2023:
Gambar 3. Produk Cacat Box Minyakita Sumber: Hasil Penelitian, 2023
Tabel 3. Jumlah Produk Cacat Kemasan Pillowpack Minyakita 1 Liter No. Bulan Jumlah Produksi (pcs) Produk Cacat (pcs) Persentase  (%) 1 Januari 1,063,125 2,126 0.20% 2 Februari 900,900 1,351 0.15% 3 Maret 1,181,250 2,126 0.18% 4 April 819,000 1,310 0.16% 5 Mei 1,023,750 1,024 0.10% 6 Juni 972,000 1,166 0.12% 7 Juli 936,000 1,685 0.18% 8 Agustus 1,023,750 1,229 0.12% Total 7,919,775 12,018 0.2%
Sumber: Data Perusahaan, 2023
Berdasarkan tabel diatas menunjukkan bahwa persentase defect yang melebihi target (0.1%) yaitu pada  bulan  januari,  februari,  maret,  april,  juni,  juli,  dan  agustus. Defect terjadi  pada sealer yang terdapat pada mesin filling sehingga segel horizontal ataupun vertikal kemasan tidak lengket dengan kuat. Kemudian hal ini juga terjadi karena kualitas bahan baku kemasan plastik yang tidak konsisten sehingga  mengakibatkan  kebocoran  pada  saat  kemasan  disegel  dengan  suhu  standar.  Berikut  adalah estimasi kerugian oleh defect :
Tabel 4. Estimasi Kerugian Akibat Defect (Januari hingga Agustus 2023) No. Bulan Produk Cacat (pcs) Kerugian Material (Rp) Kerugian Operator (Rp) Kerugian Energi (Rp) Estimasti Total Kerugian per Bulan (Rp) 1 Januari 2,126 25,211,912 397,654 6,985,020 32,594,586 2 Februari 1,325 15,773,578 248,788 4,370,107 20,392,473 3 Maret 2,126 25,163,603 396,892 6,971,635 32,532,130 4 April 1,250 14,703,957 231,918 4,073,766 19,009,640 5 Mei 906 10,414,241 164,258 2,885,290 13,463,790 6 Juni 1,089 12,698,742 200,290 3,518,216 16,417,249 7 Juli 1,607 18,635,322 293,925 5,162,960 24,092,207 8 Agustus 1,229 14,331,349 226,041 3,970,534 18,527,924 Total 11,658 136,932,704 2,159,766 37,937,529 176,753,434
Sumber : Hasil Penelitian, 2023
- Motion Dari hasil observasi secara langsung bahwa  proses terdapat waste motion.
Gambar 4. Pemotongan dan Penyusunan Plastik Sekat antar Box Sumber: Hasil Penelitian, 2023

## Pembahasan

## Akar Masalah Penyebab Waste (Pemborosan)
Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang  memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab - penyebab suatu masalah, ketidak sesuaian, dan
- Defect
(Proses penyegelan kemasan yang tidak sempurna)
- Motion
(Proses pemotongan dan penyusunan plastik sekat yang cukup lama) - Waiting (Proses menunggu sehingga kegiatan produksi berhenti) Metode SDM Mesin Belum ada standarisasi suhu sealer dan kecepatan filling
Ketebalan plastik kemasan yang tidak konsisten
Ukuran cover plastik yang tidak maksimal Sealer yang kotor Ruang kerja penyusunan palet yang tidak memadai
Tempat penyimpanan plastik yang tidak rapi
Belum adanya alat yang mendukung test kekuatan kemasan sebelum penyusunan ke box Operator tidak disiplin dalam penyusunan sekat plastik
Sensor error
Operator tidak teliti dalam pemeriksaan kemasan Printer error
kesenjangan yang terjadi (Trisnal, 2013) .  Diagram  sebab  akibat  dipergunakan  untuk  menunjukan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor - faktor penyebab itu ( Seth, 2007) .
Berdasarkan identifikasi waste yang sudah dilakukan, maka pemborosan yang terjadi yaitu defect , waiting ,  dan motion dimana motion ini  terjadi  akibat  adanya  produk  cacat  sehingga  dibutuhkan aktivitas lebih untuk mengantisipasi adanya rembesan minyak goreng dari satu box ke box lain tetapi pada kenyataannya masih ada rembesan yang terjadi pada beberapa box walaupun pemasangan cover dan sekat plastik antar box sudah dilakukan. Dari hasil pengamatan yang sudah dilakukan dilapangan dan pengolahan data akar permasalahannya digambarkan pada diagram dibawah ini :

## Gambar 5. Fishbone Diagram
Sumber: Hasil Penelitian, 2023

## Perbaikan Berdasarkan Current State Mapping
Analisa  rekomendasi  perbaikan  dari  kegiatan  pemborosan  yang  terjadi  seperti  aktivitas menghidupkan  mesin,  pembersihan sealer dilakukan  pada  saat  sebelum  memulai  pekerjaan  dan aktivitas  mengalirkan  minyak  goreng  ke buffer  tank sampai  dengan  ke  tangki  mesin  sebaiknya dilakukan  pada  saat kepulangan  atau  pergantian shift .  Selain itu  juga  untuk aktivitas refill tinta atau kemasan pillowpack sebaiknya dilakukan secara berkelanjutan/ continuous tanpa adanya delay . Terkait perpindahan  produk  dari  satu  tempat  ke  tempat  lain  terkait  jarak  antara  mesin  pengisian  minyak dengan stasiun kerja penyusunan kemasan ke dalam box dimana berdasarkan pengamatan dilapangan, jarak  menjadi  pertimbangan  dimana  jarak  yang  cukup  jauh  walaupun  sudah  menggunakan  mesin conveyor .  Maka  dengan  adanya  hal  ini,  perlu  tindakan  seperti  menaikkan  kecepatan conveyor dan posisi operator yang zigzag atau tidak searah sehingga dapat mengantisipasi ketika kemasan terlewat dari penyusunan ke dalam box.
Salah satu prinsip dalam konsep lean yang sering diterapkan adalah nembuat produk berkualitas dengan menerapkan prinsip zero defect (tidak ada cacat) dimana material dan proses yang digunakan untuk  membuat  produk  dipastikan  berkualitas,  proses  produksi  dilengkapi  dengan  prosedur  sebagai panduan untuk memastikan produk yang dihasilkan berkualitas sesuai dengan permintaan  pelanggan (Rother,  2004) .  Potensi  produk  cacat  atau defect sebaiknya  dikurangi  terlebih  dahulu  dengan  cara melakukan  inspeksi  terkait  pengujian  kekuatan  setiap  kemasan  dalam  menyimpan  minyak  goreng yang  keluar  dari  mesin filling pada  saat  sebelum  penyusunan  kemasan  ke  dalam  box  dengan menggunakan  suatu  alat  ukur  secara  digital  dan  otomatis  dengan  nilai  standar  kekuatan  kemasan normal.

## Future State Mapping (Peta Kondisi Setelah Perbaikan)
Setelah menerapkan rekomendasi perbaikan untuk mengantisipasi adanya pemborosan maka dari future state value stream mapping (Gambar 6) diketahui selisih perbedaan waktu sebelum dan sesudah perbaikan  yaitu  sebesar  325  detik  atau  mengalami  penurunan  sebesar  23%  yang  diperoleh  dari kumulatif  waktu  tiap  proses,  waktu  tunggu  dan  waktu  transportasi. Setelah  dilakukannya  perbaikan yang  sifatnya  berkala  dan  terus  menerus,  ini  akan  diiringi  dengan  terjadinya  peningkatan berkelanjutan dari waktu ke waktu pula (Chiarini, 2013) .
Monthly
Prod. Code Supplier Production Control Monthly Forecast Marketing Customer +/- 78300 box/month PP1L 3 shift Filling & Sealing Cartoning Sealing Inspection Spiraling Palletizing
Logistic
FIFO FIFO FIFO FIFO I Supplier Customer Weekly Schedule Cycle Time 30 sec Cycle Time 60 sec Operators   2 Cycle Time 463 sec
Operators   2
Cycle Time 5 sec Cycle Time 9 sec Cycle Time 29 sec Cycle Time 15 sec Operators   2 Bahan baku : - Karton - Plastik kemasan - Segel - Tinta Warehouse Warehouse I Outside sources Outside sources Information Outside sources Customer Demand +/- 870 boxes per shift (Takt Time 33.1 seconds) FIFO Inspection FIFO FIFO Operator   1 (Menggunakan alat test uji kemasan)

## Gambar 6. Future State Value Stream Mapping
Sumber: Hasil Penelitian, 2023
Jika  dihubungkan  dengan  persentase  23%  tersebut  maka output produksi  bertambah  sedangkan biaya  produksi  menurun.  Hal  ini  dapat  ditunjukkan  terkait output produksi  sebelum  dan  sesudah perbaikan pada tabel berikut ini :
Tabel 5. Output Produksi Sebelum Perbaikan No. Bulan Jumlah Pallet per Shift Jumlah Pillow Pack (pcs) Berat Olein (Kg) Berat Olein (ton) 1 Januari 25.0 1,063,125 965,318 965 2 Februari 25.5 883,575 802,286 802 3 Maret 25.0 1,181,250 1,072,575 1,073 4 April 24.8 781,200 709,330 709 5 Mei 23.0 905,625 822,308 822 6 Juni 25.2 907,200 823,738 824 7 Juli 24.8 892,800 810,662 811 8 Agustus 25.0 1,023,750 929,565 930 Total 7,638,525 6,935,781 6,936 Sumber: Data Perusahaan, 2023
Tabel 6. Output Produksi Sesudah Perbaikan No. Bulan Jumlah Pallet per Shift Jumlah Pillow Pack (pcs) Berat Olein (Kg) Berat Olein (ton) 1 Januari 30.8 1,307,644 1,187,341 1,187 2 Februari 31.5 1,090,782 990,430 990 3 Maret 30.8 1,452,938 1,319,267 1,319 4 April 30.8 969,570 880,370 880 5 Mei 29.0 1,141,088 1,036,107 1,036 6 Juni 31.4 1,130,760 1,026,730 1,027 7 Juli 30.8 1,108,080 1,006,137 1,006 8 Agustus 30.8 1,259,213 1,143,365 1,143 Total 9,460,073 8,589,747 8,590 Sumber : Hasil Penelitian, 2023
Pendekatan konsep lean manufacturing yaitu stabilitas dan standardisasi dimana tujuannya fokus pelanggan  dalam  memberikan  kualitas  tertinggi  dengan  biaya  terendah  serta  waktu  yang  singkat dengan  terus  menghilangkan  pemborosan (Suhendi,  2019) .  Pada  tabel  diatas  dapat  diketahui  bahwa jumlah pallet per shift bertambah 23% yakni dari 25 hingga 27 menjadi 31 palet per shift dimana hal ini juga akan mempengaruhi cost atau biaya  produksi  yang  terjadi  dimana  hal  tersebut  dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 7. Biaya Produksi Sebelum Perbaikan Bulan Realisasi Produksi (Pcs) Target Produksi (Pcs) Realisasi Vs Target Produksi (%) Total Cost (Rp) HPP (Rp per pcs) 1 Januari 1,063,125 1,360,800 78% 16,297,292,996 15,330 2 Februari 883,575 1,108,800 80% 13,594,981,827 15,386 3 Maret 1,181,250 1,512,000 78% 18,073,405,606 15,300 4 April 781,200 1,008,000 78% 11,881,025,170 15,209 5 Mei 905,625 1,260,000 72% 13,463,789,541 14,867 6 Juni 907,200 1,152,000 79% 13,681,040,521 15,081 7 Juli 892,800 1,152,000 78% 13,384,559,622 14,992 8 Agustus 1,023,750 1,310,400 78% 15,439,936,600 15,082 Total 77% 115,816,031,883 15,162
Sumber: Data Perusahaan, 2023
Tabel 8. Biaya Produksi Sesudah Perbaikan Bulan Realisasi Produksi (Pcs) Target Produksi (Pcs) Realisasi Vs Target Produksi (%) Total Cost (Rp) HPP (Rp per pcs) 1 Januari 1,307,644 1,360,800 96% 19,936,586,100 15,246 2 Februari 1,090,782 1,108,800 98% 16,678,945,762 15,291 3 Maret 1,452,938 1,512,000 96% 22,117,064,611 15,222 4 April 969,570 1,008,000 96% 14,641,654,956 15,101 5 Mei 1,141,088 1,260,000 91% 16,925,320,221 14,833 6 Juni 1,130,760 1,152,000 98% 17,018,594,588 15,051 7 Juli 1,108,080 1,152,000 96% 16,578,855,414 14,962 8 Agustus 1,259,213 1,310,400 96% 18,955,184,518 15,053 Total 96% 142,852,206,170 15,101
Sumber: Hasil Penelitian, 2023
Pada tabel diatas dapat dianalisa bahwa secara akumulasi dari periode bulan januari-agustus 2023 dengan utilitas antara 91 hingga 98%. Jika biaya tersebut dikonversikan dalam satuan Rp per pieces maka biaya produksi setelah perbaikan sebesar Rp 15.101 dari Rp 15.162. Adanya peningkatan ouput sebesar  23%  yakni  dengan  menghilangkan  aktivitas  yang  bersifat  tidak  memberikan  nilai  tambah (NVA)  sehingga  biaya  produksi  dapat  dihemat  sebesar  Rp  61  per pieces atau  Rp  135.753.975.  Jika dibandingkan penelitian yang menerapkan konsep lean manufacturing dengan value stream mapping terkait  tindakan  efisiensi  dalam  mengurangi waste pada  proses  produksi  manufaktur  industri  kayu telah berhasil mengurangi pemborosan dan mempersingkat cycle time sebesar 36,67% (Melfa, 2017) . Kemudian  terkait  biaya  produksi  setelah  perbaikan  sebesar  Rp  15.101  yang  dibandingkan  dengan HET  yang  ditetapkan  oleh  pemerintah  sebesar  Rp  14.000  sesuai  dengan  Peraturan  Kementerian Dalam Negeri No. 49 tahun 2022.
Hal  ini  menunjukkan  bahwa  biaya  produksi  tersebut  belum  setara  dengan  HET  namun  karena penelitian ini berfokus pada produk minyak goreng Minyakita maka nilai subsidi yang diberikan oleh pemerintah  kepada  pihak  perusahaan  juga  menjadi  pertimbangan  bagi  perusahaan  bahwa  dengan penurunan cycle  time sebesar  23%  maka  biaya  produksi  dapat  dipangkas  sebesar  Rp  61  per pieces .
Kemudian  pada  penelitian  Puspitasari  (2018)  pada  industri  sepatu  menggunakan value  stream mapping telah menurunkan lead time sebesar  48,35%.  Dilanjutkan dengan  penelitian Arsana (2020) pada  penelitian  produksi  keripik  salak  dengan  metode  serta tools yang  sama,  telah  berhasil mengurangi  angka lead  time sebesar  26.49%.  Suatu  sistem  produksi  dikatakan  lebih  efisien  bila memenuhi salah satu kriteria diantaranya berhasil meminimasi biaya untuk memproduksi jumlah yang sama atau berhasil memaksimasi produksi dengan jumlah biaya yang sama (Anugrah, 2016) . Dengan  penerapan lean  tools untuk  mereduksi  waste,  akan  berdampak  langsung  terhadap penurunan  biaya  dan  peningkatan value produk (Trismi,  2017) .  Perusahaan  yang  operasionalnya berjalan  efisien  akan menghasilkan waste yang minimum  dan cost yang rendah,  hal ini  secara  tidak langsung  membuat  perusahaan  PT.  X  dapat  lebih  berdaya  saing  dan  memberikan  harga  jual  produk yang  lebih  kompetitif  dibandingkan  kompetitornya.  Dengan  turunnya  biaya  harga  pokok  produksi, biaya material  handling ,  biaya  inventori  serta  biaya  kualitas  maka  secara  tidak  langsung  akan memberikan peningkatan value produk kepada konsumen khususnya pada parameter quality , cost , dan delivery .
Jika dibandingkan kembali dengan penelitian Rahmad (2014) dengan menggunakan konsep lean manufacturing dan  penggunaann value  stream  mapping pada  proses  produksi  plywood  ukuran  9  x 1220 x 2440 mm di PT Kutai Timber Indonesia, maka setelah dilakukan analisa terhadap value added time dan non  value  added  time pada current  state  map yang  menggambarkan  aliran  informasi  dan aliran  material  di  area  produksi  PT  Kutai  Timber  Indonesia,  terdapat  tiga  jenis waste yang teridentifikasi  yaitu waste  product  defect , waiting  time ,  dan unnecessary  inventory dan  rekomenasi perbaikan yang disarankan oleh peneliti kepada perusahaan berupa  memberikan desain alat material handling yang  lebih  tepat  dan  ergonomis,  melakukan  kegiatan maintenance ,  serta  melakukan penambahan jumlah mesin. Hal ini sangat erat kaitannya dengan penelitian dimana salah waste yang paling  sering  terjadi  pada  perusahaan  manufaktur  adalah waiting  time yang  menyebabkan  adanya delay pada proses produksi sehingga sangat berpotensi merugikan (Khannan, 2015) . Kemudian pada penelitian Askari (2012) yang menggunakan metode penelitian berupa tools cost of  poor  quality  ( COPQ)  dan root  cause  analysis dimana  alat  ini  memaparkan  seluruh  biaya  yang dikeluarkan untuk menentukan apakah output yang dihasilkan diterima atau tidak, dan seluruh biaya yang  dikeluarkan  oleh  perusahaan  dan  konsumen  karena  output  yang  dihasilkan  tidak  memenuhi spesifikasi atau ekspektasi konsumen. COPQ menyediakan tool yang sangat berguna untuk mengubah cara  dari  pihak  manajemen  dan  para pekerja  berpikir  mengenai  error.  Selain itu root cause  analysis juga  tidak  kalah  penting  dalam  penelitiannya  dimana  alat  ini  merupakan  sebuah  metode  evaluasi terstruktur  untuk mengidentifikasi akar  penyebab  ( root  cause ) suatu  kejadian  yang  tidak  diharapkan ( undesired  outcome )  dan  langkah-langkah  yang  diperlukan  untuk  mencegah  terulangnya  kembali kejadian  yang  tidak  diharapkan  ( undesired  outcome ).  Pada  penelitian  pengemasan  minyak  goreng pillowpack ini juga telah menerapkan kedua tools tersebut dan menghasilkan luaran berupa biaya dan penyebab  pemborosan  yang  selalu  berpatokan  pada  5 why dan  hasilnya  dapat  diketahui  secara signifikan  bahwa  output  dengan  utilitas  proses  sangat  berkaitan  dan  sejalan  terkait  efisiensi  proses (Jakfar, 2014) .
Begitu  juga  dengan  penelitian Kartika  (2019) yang  menerapkan  penggunal tools  root  cause analysis untuk  memperoleh  beberapa  rekomendasi  perbaikan  sebagai  tindakan  meminimalisir pemborosan  terutama  pada  produk  cacat  dengan  menerapkan  budaya  5S  (Senyum,  Salam,  Sapa, Sopan,  Santun)  di  perusahaan  agar  lingkungan  kerja  bersih,  aman,  nyaman  serta  meningkatkan kedisiplinan, melakukan perbaikan mesin secara berkala, dan meningkatkan konsentrasi saat bekerja. Hal  ini  juga  dapat  diterapkan  oleh  PT.  X  pada  pekerja  divisi  produksi  pengemasan  minyak  goreng pillowpack agar  selalu  senantiasa  berpikir  kritis  dan  menerapkan  kenyamanan  bersama  dalam lingkungan  kerja  agar  tercapai output yang  maksimal  dan  salah  satu  penyebab  yang  sering  terjadi adalah  faktor human  error (Meldia,  2018) .  Maka  dari  itu  dengan  menerapkan  budaya  5S diperusahaan,  diharapkan  agar  pekerja  dalam  saling  menghormati,  kedisiplinan,  dan  saling mengingatkan satu sama lain.
Dilanjutkan  dengan  penelitian Fenny  (2017) yang  telah  dilakukan  dengan waste  relationhip matrix (WRM)  dan waste  assessment  quetionnaire (WAQ)  maka  didapatkan waste tertinggi  adalah motion dan kedua tertinggi adalah defect . Dengan melakukan pemilihan tools yang dilakukan dengan bantuan VALSAT maka didapatkan tools yang digunakan adalah process activity mapping . Kemudian dilakukan  analisa  sebab  akibat  guna  mengetahui  akar  permasalahan  dari  pemborosan  ( waste )  yang
terjadi. Usulan perbaikan untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan yang ada di perusahaan dilakukan  dengan  perbaikan  metode  kerja  dengan  menggunakan  peta  tangan  kanan  dan  kiri  untuk waste motion , dan untuk waste defect dilakukan usulan perbaikan standar operational prosedur (SOP). Berdasarkan  kepada  usulan  yang  diberikan  didapatkan  persentase lead  time berkurang  sebesar 19.821%.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  penjabaran  hasil  analisa  pada  penelitian  ini,  maka  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa kategori  kegiatan  pemborosan  yang  terjadi  pada  pengemasan  minyak  goreng pillowpack meliputi waste  motion , waiting dan defect .  Setelah  melakukan  pemetaan  proses  pada  setiap  stasiun  kerja dengan  VSM  maka  rekomendasi  sebagai  tindakan  perbaikan  dengan  konsep lean yaitu  pencegahan yang dilakukan diluar dari aktivitas utama ketika sedang berlangsung proses produksi  dan dilakukan secara  berkelanjutan  atau continuous tanpa  adanya delay dengan  menerapkan  sistem  penggunaan mesin  r efill dan restock kemasan  secara  otomatis.  Setelah  melakukan  eliminasi waste berupa menghilangkan repacking dari produk kemasan bocor, refill bahan tanpa delay atau continuous , dan tanpa penggunaan plastik sekat pada box yang tidak memberikan nilai tambah maka utilitas naik dari 77%  hingga  98%.  Berdasarkan  analisa  biaya  sebelum  dan  sesudah  perbaikan  maka  selisih  biaya produksi  per  satu  unit  kemasan  sebesar  Rp.  61  per pieces atau  Rp.  135.753.975.  Secara  teoritis, dengan  menerapkan  konsep lean  manufacturing mampu  meningkatkan  efisiensi  produksi  10-20% (Bhasin, 2011) yang sejalan dengan hasil penelitian berupa utilitas yang naik hingga 21%.

## SARAN
1. Saran Praktis :
- Perusahaan  dapat  menggunakan  alat  uji  kekuatan  kemasan  secara  otomatis  dalam  kegiatan inspeksi kualitas penyegelan kemasan sehingga jumlah kemasan bocor dapat diminimalisir.
- Dibutuhkan  komitmen,  konsistensi  terhadap  SOP  dari  seluruh  pekerja  dan  penanggung  jawab produksi terkait sistem refill dan pemasangan ulang sealer agar dapat dilakukan diluar pekerjaan utama atau pada saat pergantian shift kerja sehingga tidak menyebabkan delay .
2. Saran Teoritis :
- Untuk  penelitian selanjutnya  lebih  difokuskan terhadap  pengujian  suhu sealer , kecepatan  proses filling serta kecepatan conveyor yang standar agar tidak terjadi produk kemasan cacat atau bocor.
- Untuk  penelitian  berikutnya  menganalisa  produktivitas  tenaga  kerja  terhadap waste pada  setiap stasiun kerja pengemasan minyak goreng pillowpack .

## REFERENSI
Anugrah,  M.,  Zaini,  E.,  dan  Rispianda.  (2016).  Usulan  Pengurangan  Waste  Proses  Produksi Menggunakan  Waste  Assesment Model dan  Value  Stream Mapping  di  PT  X. Jurnal  Teknik Industri Itenas , 4 (1), 110-120.
https://ejurnal.itenas.ac.id/index.php/ rekaintegra/article/view/1058
Arsana,  D.  (2020).  Penerapan  Lean  Manufacturing  dengan  Metode  Value  Stream  Mapping  (VSM) untuk  Mengurangi  Cycle  Time  Produksi  Keripik  Salak  (Studi  kasus  di  UD.  Vita  Utama. Banjarnegara, Jawa Tengah). Skripsi,
Universitas Islam Indonesia.
https://dspace.uii.ac.id/handle/123456789/39824
Askari, M. F., dan Supriyanto. (2012). Implementasi Lean Manufacturing di PT. X Pasuruan. Jurnal Teknik  Pomits , 1 (1),  1-5.  Retrieved  from  https://adoc.pub/implementasi-lean-manufacturing- di-pt-x-pasuruan.html
Bhasin,  S.  (2011).  Improving  performance  through  lean .  International  Journal  of  Management Science and Engineering Management , 6 (1), 23-36.
https://doi.org/10.1080/17509653.2011.10671143 Chiarini,  A.  (2013). Lean  Organization:  from  the  Tools  of  the  Toyota  Production  System  to  Lean Office . New York: Springer-Verlag Italia. Cudney, E. A., Furterer, S. L., & Dietrich, D. M. (2014). Lean System: Applications and Case Studies in Manufacturing, Service, and Healthcare . Boca Raton: Taylor & Francis Group, LLC.
Fenny,  J.  A.,  Carla,  O.,  dan  Doaly.  (2017).  Usulan  Penerapan  Lean  Manufacturing  Untuk Mengidentifikasi  Dan  Mengurangi  Waste  (Studi  Kasus  Pada  PT.X). Jurnal  Teknik  Industri , 7 (3), 151-169. https://e-journal.trisakti.ac.id/index.php/tekin/article/view/3139/2694
Gaspersz, V. (2006 ). Continuous Cost Reduction Through Lean-Sigma Approach . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going Lean . United Kingdom: Lean Enterprise Research Centre. Jakfar,  A.,  Setiawan,  W.  E.,  dan  Masudin,  I.  (2014).Pengurangan  Waste  Menggunakan  Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 13 (1), 43-53. https://journals.ums.ac.id/index.php/jiti/article/view/320 Karen, M., & Mike, O. (2022). Value Stream Mapping : How to Visualize Work and Align Leadership for Organizational Transformation . United States: McGraw-Hill Education.
Kartika, L., dan Dony, S. (2019). Penerapan Lean Manufacturing untuk mengidentifikasi waste pada proses  produksi  kain  knitting  di  lantai  produksi  PT.  XYZ. Prosiding  Industrial  Research Workshop and National Seminar , 10 (1), 567-575.
https://jurnal.polban.ac.id/proceeding/article/view/1519
Khannan, M. S., dan Haryono. (2015). Analisis Penerapan Lean Manufacturing untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi. Jurnal Rekayasa Sistem Industri , 4 (1),47- 54. https://doi.org/10.26593/jrsi.v4i1.1383.47-54 Mark, A. N., & Sheila, R. P. (2022). Mapping The Total Value Stream . New York: Taylor & Francis Group.
Meldia,  F.,  Tri,  E.,  dan  Faridatul,  A.  (2018).  Pendekatan  Lean  Manufacturing  Untuk  Mengurangi Waste Pada Lantai Produksi Crumb Rubber di PT Djambi Waras Jujuha. Jurnal Saintek , 2 (1), 1-9. https://journal.ukmc.ac.id/index.php/jsti/article/view/111/99 .
Melfa, Y., Fitra, W., dan Misra, H. (2017). Value Stream Mapping untuk Mereduksi Waste Dominan dan Meningkatkan Produktivitas Produksi di Industri Kayu. Jurnal Teknik Industri , 3 (2), 112- 118. https://ejournal.uin-suska.ac.id/index.php/jti/article/view/9184/4770. Mudzakir,  A.  C.,  Setiawan,  A.,  Wibowo,  M.  A.,  &  Khasani,  R.  R.  (2017).  Evaluasi  Waste  Dan Implementasi  Lean  Construction  (Studi  Kasus:  Proyek  Pembangunan  Gedung  Serbaguna Taruna  Politeknik  Ilmu  Pelayaran  Semarang). Jurnal  Karya  Teknik  Sipil , 6 (2),  145–158. https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/jkts/article/view/16261/15687
Nash,  M.  A., &  Poling,  S,  R.  (2008). Mapping  The Total  Value  Stream .  New York:  A  Productivity Press Book.
Rahmad, H., Ishardita, P.T., dan Remba, Y.E. (2014). Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode VSM  dan  FMEA  Untuk  Mengurangi  Waste  pada  Produk  Plywood  (Studi  Kasus  Dept. Produksi  PT.  Kutai  Timber  Indonesia).  Jurnal  Rekayasa  dan  Manajemen  Sistem  Industri, 2 (5), 1032-1043. http://jrmsi.studentjournal.ub.ac.id/index.php/jrmsi/article/view/148 Rother,  M.,  &  Shook,  J.  (2004). Learning  to  see  :  Value  Stream  Mapping  to  Create  Value  and Eliminate Muda Version 1.4 . Cambridge : Lean Enterprise Institute. Seth, D., & Gupta, V. (2007). Application of Value Stream Mapping for Lean Operations and Cycle time  Reduction:  an  Indian  Case  Study . Production  Planning  &  Control , 16 (1),  44-59. http://dx.doi.org/10.1080/09537280512331325281
Simanjuntak, A., dan Hernita, D. (2008). Usulan Perbaikan Metode Kerja Berdasarkan Micromotion Study danPenerapan Metode 5S Untuk Meningkatkan Produktivitas. Jurnal Teknologi , Jurnal
Teknologi , 1 (2), 191–203. Retrieved from
https://ejournal.akprind.ac.id/index.php/jurtek/article/view/788.
Suhendi,  Dorina,  H.,  dan  Iveline,  A.  M.  (2019).  Perancangan  Model  Lean  Manufacturing  Untuk Mereduksi  Biaya  dan  Meningkatkan  Customer  Perceived  Value.  Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri, 6 (1), 35-54. https://doi.org/10.24912/jitiuntar.v6i1.3023 .
Trismi,  R.,  Ahmad,  M.,  dan  Putri,  P.  N.  (2017).  Minimasi  Waste  Pada  Aktivitas  Proses  Produksi Dengan  Konsep  Lean  Manufacturing  (Studi  Kasus  di  PT  Sport  Glove  Indoesia). Jurnal Otomasi Sistem Industri , 10 (1), 85-95. http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php opsi/article/view/ 2191/1923
Trisnal., Pujangkoro, S., dan Huda, L. N. (2013). Analisis Implementasi Lean Manufacturing dengan Lean Assessment dan Root Cause Analysis Pada PT. XYZ. E-Jurnal Teknik Industri FT Usu, 3 (3), 8-14. Retrieved from https://www.neliti.com/publications/219426/analisis- implementasi-lean-manufacturing-dengan-lean-assessment-dan-root-cause-a.