## Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE)

## PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI UNIT PLATE HEAT  EXCHANGER (PHE) PADA PROSES WELDING KONEKSI DENGAN PENDEKATAN PDCA UNTUK MENINGKATKAN PERFORMANSI CYCLE TIME
(1) Arif Widiantoro, (2) M.Hermansyah
(1) (2) Prodi Teknik Industri – Fakultas Teknik - Universitas Yudharta Pasuruan Email koresponden : Arif33@gmail.com

## ABSTRAK
Persaingan usaha dan industry global dibidang  heat exchanger merupakan ancaman bagi  semua  perusahan  terutama  dalam  hal  cycle  time  manufacturing  product  dalam penelitian ini telah diketahui bahwa permasalan yang ada adalah lamanya rata-rata proses welding koneksi proses unit Plate Heat Exchanger ( PHE ) yang membutuhkan waktu 3.45 Jam  tiap  kali  proses  sehingga  dalam  penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui peningkatan cycle time pada proses welding koneksi pada proses assembly unit PHE yang ada,  Metode  yang  digunakan  untuk  meningkatkan  cycle  time  proses  welding  koneksi adalah menggunakan metode Plan, Do, Check, and Action ( PDCA ), Penerapan metode ini ada 4 tahapan yaitu Plan untuk mengidentifikasi masalah yang ada beserta root cause nya, Do meruupakan tahapan untuk melaksanakan semua perbaikan yang diarahkan pada akar masalah  yang  ada,  Check  merupakan  tahapan  untuk  proses  pengecekan  perbandingan data sebelum dan sesudah proses perbaikan berdasarkan hasil improvement yang ada dan Action merupakan tindakan setelah dilakukannya perbaikan dan diketahui hasilnya yaitu dengan  pelaksanaan  standarisasi  proses  yang  bertujuan  untuk  menjamin  hasil  dan kepastian  proses  selanjutnya,  Hasil  dari  penelitian  ini  adalah  telah  dilakukannya improvement yang semua proses welding koneksi menggunakan metode manual diganti dengan membuat mesin sederhana sehingga proses bisa lebih stabil, konsisten dan efisien, Hasil improvement yang telah dilakukan dapat meningkatkan cycle time proses welding koneksi yang semula 3.45 Jam menjadi 0.97 Jam tiap proses.
Kata Kunci : PDCA, Kaizen, Continues Improvement,Plate Heat Exchanger( PHE )

## Abstract
Global business and industry competition in the field of heat exchangers is a threat to all companies, especially in terms of product manufacturing cycle time in this study, it is known  that  the  problem  is  the  average  length  of  welding  process  of  the  connection process  of  the  Plate  Heat  Exchanger  (PHE)  unit  which  takes  3.45  hours  each  time  the process  so  in  this  study  aims  to  determine  the  increase  in  cycle  time  in  the  connection welding process in the existing PHE unit assembly process, the method used to increase the cycle time of the connection welding process is to use the Plan, Do, Check, and Action (PDCA)  method,  The  application  of  this  method  has  4  stages:  a  Plan  to  identify  existing problems and their root causes, Do is a step to carry out all improvements directed at the root of the problem, Check is a stage for the process of checking the comparison of data before and after the repair process based on the results of improvement there and Acti on is  an  action  after  repairs  and  the  results  are  known,  namely  the  implementation  of standardization  of  processes  that  aim  to  guarantee  the  results  and  certainty  of  the next process. The results of this study are improvements that all welding connection processes using manual methods have been replaced by making simple machines so that the process can be more stable , consistent and efficient, the results of improvements that have been
made can increase the cycle time of the connection welding process which was originally 3.45 hours to 0.97 hours per process.
Keyword: PDCA, Kaizen, Continues Improvement,Plate Heat Exchanger( PHE )
PENDAHULUAN
Persaingan usaha dan industri global di bidang manufacturing terutama heat exchanger merupakan ancaman bagi semua perusahaan (Wibisono & Kosasih, 2010), untuk mengatasi hal tersebut perusahaan umumnya menerapkan langkah-langkah antisipasi untuk menjaga kualitas, melalui  perbaikan  yang  berkesinambungan  yaitu  dengan  continues  improvement  untuk standarisasi  kualitas  produk,  sehingga  perusahaan  mampu  untuk  menghasilkan  produk  yang berkualitas dan sesuai permintaan pasar.
PT. Guntner Indonesia merupakan perusahan yang cukup lama dalam penerapan  Plan, Do,  Check  and  Action  (PDCA),  namun  demikian  dikarenakan  banyaknya  karyawan  yang  sudah berumur  tidak  sedikit  juga  karyawan  yang  tidak  mengindahkan  peraturan-peraturan  yang sudah di buat, hal ini juga berdamapak dalam pemilihan supplier yang kurang tepat, sehingga mendapatkan  material  yang  kurang  sesuai  dengan  spesifikasi  material.  Perusahaan  ini  cukup dikenal banyak supplier metal di Indonesia, karena termasuk perusahaan milik asing yang cukup besar dan reputable bagi para supplier, hal ini dibuktikan dengan semakin banyaknya supplier yang  ingin  masuk  ke  PT.  Guntner  Indoneisa  dengan  memberikan  segala  kemudahan  misalkan dengan  system  pembayaran  kredit,  system  stock  di  perusahan  dan  lain-lain.  Tidak  semua supplier merupakan perusahaan rekanan yang sesuai dengan keinginan PT. Guntner Indonesia, terkadang supply barang yang dikirim tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan. PT.  Guntner  mempunyai  tenaga  kerja  yang  terlatih,  karena  setiap  individu  harus bertanggung jawab dengan apa yg mereka kerjakan, oleh karena itu setiap kali mau melakukan pekerjaan  harus  diadakan  breafing  dan  dibiasakan  bekerja  selalu  berdasarkan  working instruction yang jelas, termasuk penggunaan material juga harus mempunyai standarisasi dari lisensi Guntner Pusat yang ada di Jerman, sehingga tidak diragukan lagi untuk kualitas material. Standarisasi lisensi juga berlaku pada mesin produksi yang digunakan harus sudah canggih dan ter-update dalam dunia perindustrian karena dengan adanya problem baik disisi mesin maupun material penyelesaiannya menggunakan metode  PDCA, sehingga mampu menghasilkan produk yang berkualitas.
Perusahaan  ini  sangat  mengutamakan  kualitas  dan  pengiriman  tepat  waktu,  dengan adanya  pendekatan  PDCA  merupakan  daya  tarik  tersendiri  bagi  para  cutomer,  karena  produk yang dihasilkan berkualitas dan dengan penerapan  contineues improvement bisa mempercepat proses sehingga produk bisa dikirim on time delivery,, PT. Guntner Indoneisia dalam departemen produksi mempunyai beberapa sub departemen diantaranya  Commercial Line, Energi Line, dan Original  Equipment  Manufacture  (OEM)  Line  dan  Plate  Heat  Exchanger  (PHE)  dari  sekian  sub departemen  PHE  merupakan  sub  departemen  yang  paling  sedikit  dari  segi  man  power dibandingkan dengan sub department yang lain, namun tuntutan  on time delivery dan kualitas harus sama antar semua sub department, Permasalahan yang  muncul di sub department  PHE adalah masih diperlukan performansi cycle time pada proses unit PHE, lead time proses welding koneksi  unit  PHE  yang  memerlukan  waktu  lama  serta  rawan  kecelakan  kerja,  Belum  adanya standarisasi langkah-langkah proses welding koneksi unit PHE  yang sesuai.

## METODE PENELITIAN

## a. Kaizen
Pada  perusahaan  swasta  terutama  perusahaan  Jepang  tentu  tidak  asing  lagi  dengan Kaizen  (baca:  kai-seng).  Kai  =  merubah  dan  Zen  =  lebih  baik.  Secara  sederhana pengertian Kaizen adalah usaha perbaikan berkelanjutan untuk menjadi lebih baik dari kondisi  sekarang  (Imai,  2005).  Sasaran  utama  dari  Kaizen  adalah  menghilangkan  7 Waste (pemborosan) yang tidak memberikan nilai tambah produk/jasa dari perspektif
konsumen.  Pemborosan-pemborosan  itu  perlu  dieliminir karena  menimbulkan  biaya- biaya  yang  menyebabkan  berkurangnya  profit.  Disamping  itu  konsumen  tidak  mau menanggung biaya-biaya yang tidak perlu tersebut.
b. Plan, Do, Check and Action (PDCA)
Kaizen identik dengan Siklus Rencana – Kerjakan – Periksa - Tindakan (Plan, Do, Check, Action atau PDCA).  PDCA adalah prinsip dasar untuk perbaikan secara terus-menerus. Metode  ini  dikembangkan  oleh  W.Edwards  Deming,  yang  sering  disebut  dengan  siklus Deming.Penjabaran dari siklus PDCA adalah sebagai berikut:
 Planning berarti  memahami  apa  yang  ingin  dicapai,  memahami  bagaimana melakukan suatu pekerjaan, berfokus pada masalah, menemukan akar  permasalahan,  menciptakan  solusi  yang  kreatif  serta  merencanakan implementasi yang terstruktur(RAMDANI, 2017)
 Doing tidak  semudah  seperti  yang  dilihat.  Didalamnya  berisi  pelatihan  dan manajemen aktivitas. Biasanya masalah besar dan mudah sering berubah pada saat- saat terakhir. Bila terjadi kondisi seperti ini maka tidak dapat dilanjutkan lagitetapi harus mulai dari awal kembali(Maryono, 2018).
 Checking berarti  pengecekan  terhadap  hasil  dan  membandingkan  sesuaidengan yang diinginkan(Wong, 2013). Bila segala sesuatu menjadi buruk dan hasil baik tidak ditemukan,  pada  bagian  ini  keberanian,  kejujuran,  kecerdasan  sangat  dibutuhkan untuk  mengendalikan  proses.  Kata  kunci  ketika  hasil  memburuk adalah  "kenapa". Dengan dokumentasi proses yang baik maka kita dapat kembali pada titik yang mana keputusan yang salah dibuat.
 Action  berarti  Menindak  lanjuti  atas  apa  yang  didapatkan  selama tahap pengecekan(Sepud,  2014).  Arti  lainnya  adalah  mencapai  tujuan  dan menstandarisasikan proses  atau  belajar  dari  pengalaman  untuk  memulai  lagi  pada kondisi yang tepat.
Untuk lebih jelasnya dari proses Plan, Do, Check and Action dapat di lihat Gambar 2.2
Gambar 1 : Siklus PDCA Sumber:Wignjosoebroto, Sritomo (2003)
Selain  siklus  PDCA,  ada  juga  istilah  DMAIC.DMAIC  merupakan  singkatan  dari  "Define, Measure,  Analyze,  Improve,  dan  Control".Define  berarti  mendefinisikan  tujuan  dari  proyek  dan keinginan  pelanggan(Maulana,  2017),  Measure  berarti  mengukur  proses  untuk  menentukan tingkat  performansinya  sekarang,  Analyze  berarti  menganalisa  dan  menentukan  akar  dari permasalahan,  Improve  berarti  mengembangkan  proses  dengan  menghilangkan  kesalahan, Control  berarti  mengadakan  pengawasan  terhadap  performansi  proses  di  masa  depan.  Pada dasarnya  PDCA  dengan  DMAIC  adalah  sama  hal  ini  terbukti  bahwa  di  dalam  PDCA  terdapat DMAIC (Define, Measure, Analyze.Di dalam Do dan Check terdapat Improve).

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Proses Assemby unit PHE
Proses assembly unit PHE tediri dari beberapa task dan untuk mengetahui root cause yang menyebabkan proses assembly(Faried & Istiyowati, 2016) unit PHE lama diperlukan pengukuran aktual tiap-tiap task tersebut, Berikut adalah task proses assembly pada unit PHE.

## Pembahasan (  PDCA )
A. Plan
Langkah yang pertama adalan menentukan perencanaan ( plan ) dimana dalan langkah ini  akan  diketahui  hal-hal  penyebab  masalah  dominan  yang  menyebabkan  proses assembly unit PHE lama(Rizal, 2015).
 Identifikasi maslah
Dari  berbagai  proses  perakitan  unit  dapat  di  catat  dalam  grafik  serta  disimpulkan dengan diurutkan tiap aktifitas proses berdasarkan lamanya waktu, masalah terbesar di Sub Dept PHE adalah  proses  assy  unit  yang paling lama  ,Kemudian di lanjutkan untuk menguji masalah terbesar yang terpilih dengan diagram pareto.
Dari hasil perhitungan diketahui waktu rata-rata dalam tiap task seperti tabel pareto dibawah ini
Tabel 1 :  Proses berdardasarkan lamanya
Dari  data  di  atas dapat  di  simpulkan  bahwa  yang  menyebabkan  proses  perakitan  di  unit  PHE lama adalah proses welding koneksi yang mencapai 9 jam. Hal itu akan di teliti lebih lanjut. Dari  proses welding koneksi sendiri ada beberapa langkah  dalam proses kerja yaitu:
 Penetapan sasaran masalah ( Initial goal )
Pada  proses  welding  untuk  pipa  vs  flanges  untuk  tiap  selama  proses  penulis  kumpulkan  data sebagai berikut :

## Tabel 2 : data proses welding
Keterangan:  Dari  data  di  atas,  diketahui  bahwa  waktu  tertinggi  adalah  proses  pengelasan koneksi yaitu 4.5 jam di poin 2 dan paling rendah adalah 3 jam. Sehingga dapat di hitung target penurunan waktu sebagai improvement sbb ; ( Daftar lampiran 4 ).

## Target penurunan
= (Rata2  - Entitlement) / Rata2 x 100% = ( 3.45 jam –  3 jam ) / 3.45 jam x 100% =13.04%
3.55 jam = 4.5 jam  – (13.04 % X 3.45 jam)
 Analisa Sebab Akibat Dengan Diagram Fish Bone
Penentuan root cause permasalah dengan meggunakan diagram fish bone dimana akar masalah dilihat dari Manusia, Metode, dan Material(Ernawati dkk., 2014).
Tujuan dari fish bone diagram adalah mengetahui pokok akar masalah sehingga bisa diketahui solusi penyelesaian masalah tersebut dengan mudah dan sesuai sasaran semakin detail akar penyebab masalah maka akan semakin mudah untuk menentukan solusi perbaikannya Berikut adalah diagram fish bone yang menyebabkan proses welding koneksi lama dari diagram berikut dapat diketahui bahwa faktor yang menyebabkan proses welding koneksi lama ada 3 hal diantaranya :
 Dari sisi manusia :
- Welder lelah karena harus melakukan pengelasan secara merata
- Welder lelah karena ketinngian meja las yang tidak ergonomis
 Dari sisi Metode :
- Welder melakukan proses pengelasan secara manual
- Welder memerlukan proses cleaning dalam setial kali melanjutkan proses pengelasan
 Dari sisi Material :
- Ada beberapa material yang membutuhkan proses pengelasan lebih dari satu kali karena ketebalan material.

## B. DO ( Pelaksanaan Perbaikan )
Proses pelaksanaan perbaikan dilakukan dengan mengambil dari solusi akar masalah yang ada dimana ditinjau dari mesin, manusia, dan metode(Hartoyo dkk., 2013).
Berikut  adalah  hasil  improvement  perbaikan  dari  akar  masalah  yang  ada  yaitu  dengan menciptkan  meja  welding  yang  di  desaign  dengan  alat  pemutar  pipa  sehingga  memudahkan welder untuk proses welding.
Gambar 2 : Desain  Mekanikal Rotary Welding
Gambar 3 : Hasil Perbaikan

## KESIMPULAN
Berdasarkan dari penelitian yang sudah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Terjadi  perubahan  metode  dalam  pengelasan  koneksi  unit  PHE  yang  semula menggunakan manual metode dengan memutar pipa setelah improvement metode yang digunakan pipa berputar secara otomatis.
2. Hasil cycle time sebelum perbaikan adalah 3.45 Jam dan sesudah perbaikan adalah 0.97 Jam  sehingga peneliti bisa mempecepat cycle time sebesar 2.48 Jam.
3. Peneliti telah membuat standarisasi baru/SOP (Standart Operating Procedure) langkah– langkah  metode  dan  pengoperasian  tools/mesin  yang  telah  dilakukan  perubahan  atau perbaikan oleh peneliti sehingga menjamin kualitas dan proses yang standar.

## DAFTAR PUSTAKA
Ernawati,  E.,  Rachmi,  A.  T.,  &  Wiyanto,  S.  (2014).  Penerapan  hand  hygiene  perawat  di  ruang rawat inap rumah sakit. Jurnal Kedokteran Brawijaya, 28(1), 89–94.
Faried,  M.  I.,  &  Istiyowati,  L.  S.  (2016).  Model  Pembelajaran  E-Learning  untuk  Menunjang Pembelajaran dengan Kurikulum yang Berbasis KBK. Jurnal TICom, 4(3).
Hartoyo,  F.,  Yudhistira,  Y.,  Chandra,  A.,  &  Chie,  H.  H.  (2013).  Penerapan  metode  DMAIC  dalam peningkatan acceptance rate untuk ukuran panjang produk bushing. ComTech: Computer, Mathematics and Engineering Applications, 4(1), 381–393.
Maryono,  M.  K.  (2018).  ISTILAH-ISTILAH  DALAM  KEBIJAKAN  DAN  MANAJEMEN  KESEHATAN. Penerbit Qiara Media.
Maulana,  H.  (2017).  ANALISA  PENGENDALIAN  KUALITAS  CAT  PAIL  20  L  MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA-DMAIC DI PT. XYZ [PhD Thesis]. UNIVERSITAS MARCU BUANA.
RAMDANI,  D.  (2017).  PENERAPAN  MODEL  PROBLEM  BASED  LEARNING  (PBL)  DALAM  UPAYA MENINGKATKAN  KEMAMPUAN  BERPIKIR  KREATIF  DAN  KEAKTIFAN  BELAJAR  SISWA SMP [PhD Thesis]. UNPAS.
Rizal, M. H. (2015). Simulasi Proses Pemuatan Kapal Di Pelabuhan PT. Wina Gresik Dengan Tujuan Mengurangi Demurrage [PhD Thesis]. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Sepud,  I.  (2014).  Perlindungan  Hukum  Terhadap  Pelaku  Tindak  Pidana  Anak  Melalui  Diversi Dalam Sistem Peradilan Pidana Anak Di Indonesia. Kumpulan Jurnal Mahasiswa Fakultas Hukum, 1(1).
Wibisono,  D.,  &  Kosasih,  O.  (2010).  Perancangan  sistem  manajemen  kinerja  perusahaan  studi kasus perusahaan dago engineering. Journal of Technology Management, 9(1), 113435. Wong,  I.  L.  K.  (2013).  STUDI  PERBANDINGAN  PERKERASAN  JALAN  LENTUR  METODE  BINA MARGA  DAN  AASTHO  DENGAN  MENGGUNAKAN  UJI  DYNAMIC  CONE  PENETRATION (RUAS JALAN BUNGKU-FUNUASINGKO KABUPATEN MOROWALI)(063T).