Terbit online pada laman web jurnal http://ejournal2.pnp.ac.id/index.php/jtm

## J URNAL T eknik M esin
Vol. 10 No. 2 (2017) 9 - 18
ISSN Media Elektronik: 2655-5670

## Simulasi Perancangan Press Tool Cylinder Head Gasket (3X –E 1181–00)
Sepeda Motor Yamaha F1ZR
Basrullah.A 1 , Asmed 2 , Nusyirwan 3 123 Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Padang
Nuyirwan@pnp.ac.id

## Abstract
Press tool is a press tool used to cut or form a thin plate into the desired shape with a pressing or press machine. This press tool is designed to be able to produce goods in bulk with a relatively short processing time without reducing the quality of the product, so that work efficiency can be improved and can reduce production costs. The design of the press tool for making cylinder head gaskets (3XA - E 1181 - 00) is a Yamaha F1ZR motor with a thickness of 0.5 mm made from ST37 through two processes, namely the embossing process, besides forming, the punch embossing also functions as a stripper. stock), followed by the cutting tool (piercing and blanking) process. Judging from the type of construction, this press tool belongs to the type of compound tool. In the process of making construction products this type has two workmanship functions but in one step work. The force that occurs is the sum of the cutting force (F _p = Us. R_m). The punch center calculation is useful for knowing the center of emphasis. This component is a gas leak retaining plate on the engine cylinder located between the cylinder block and cylinder head.
Key Words : Press Tool , Perancangan, Cylinder Head, Gasket , Compund tool

## Abstrak
Press tool adalah suatu alat perkakas tekan yang digunakan untuk memotong atau membentuk plat tipis menjadi bentuk yang diinginkan dengan proses penekanan atau mesin press. Press tool ini dirancang untuk dapat memproduksi barang secara massal dengan waktu pengerjaan yang relatif singkat tanpa mengurangi kualitas dari produk tersebut, sehingga effisiensi kerja dapat ditingkatkan dan dapat menekan biaya produksi. Perancangan press tool untuk membuat cylinder head gasket (3XA – E 1181 – 00) sepada motor Yamaha F1ZR dengan ketebalan 0,5 mm berbahan ST37 ini melalui dua proses yaitu proses forming tool (embossing) selain membentuk, punch embossing juga berfungsi sebagai stripper (penahan stock), yang dilanjutkan dengan proses cutting tool (piercing dan blanking). Dilihat dari tipe kontruksinya, press tool ini tergolong kedalam tipe compound tool. Dalam proses pembuatan produk konstruksi jenis ini memiliki dua fungsi pengerjaan tetapi dalam sekali langkah kerja. Gaya yang terjadi merupakan penjumlahan dari gaya pemotongan (F p = U . s . R m ) . Perhitungan titik berat punch berguna untuk mengetahui titik pusat penekanan. Komponen ini sebagai plat penahan kebocoran gas pada silinder mesin yang terletak diantara blok silinder dan kepala silinder.
Key Words : Press Tool , Perancangan, Cylinder Head, Gasket , Compund tool

## 1. Pendahuluan
Industri manufaktur merupakan tulang punggung berbagai industry dalam suatu negara. Karena Industri manufaktur mampu meningkatkan produktifitas industri-industri yang lain. Pada industri manufaktur, bahan mentah diolahuntuk meningkatkan nilai tambahnya sehingga nilaai jualnya dapat tinggi. Industri manufaktur menghasilkan berbagai jenis produk yang sudah umum dipakai oleh masyarakat mulai dari peralatan yang digunakan sehari-hari, seperti peralatan rumah tangga, barang-barang elektronik, sampai kepada kendaraan bermotor. Proses
manufakturlah yang mewujudkan hal-hal tersebut. Karena pesatnya kemajuan industri manufaktur, telah banyak manusia menciptakan alat yang dapat digunakan untuk membuat suatu part dengan jumlah yang tidak sedikit dan dengan waktu yang relatif singkat. Salah satu contoh alat yang biasa digunakan untuk membuat partp ada suatu industri manufaktur adalah presstool [1].
Press tool merupakan suatu alat yang dibuat untuk suatu tujuan tertentu dengan cara memotong atau membentuk pelat-pelat logam dengan menggunakan mesin press sebagai alat penekan. Sebuah press tool dibuat untuk memenuhi pesanan
produk dalam jumlah ratusan bahkan ribuan produk yang sama dalam waktu yang relatif singkat[2]. Produk dari penggunaan press tool akan memiliki ukuran yang tepat dan seragam. Alat bantu yang penulis rancang dapat juga dikategorikan sebagai sebuah presstool ,karena pada alat tersebut terdapat proses pemotongan (cutting)
dan pembentukan (embosing) yang merupakan proses- proses yang terjadi pada presstool. Press tool sangat efektif digunakan untuk memproduksi suatu komponen secara massal dengan bentuk serta ukuran yang sama, sehingga menjadi barang produksi yang dikehendaki. Dengan prinsip penekanan, press tool ini dapat menghasilkan produksi yang ratusan bahkan ribuan jumlahnya dalam waktu yang relatif singkat. Beragam bentuk produk yang dapat dihasilkan oleh press tool dan salah satunya Head Cylider Gasket ( 3XA – E 1181 – 00 ) yang digunakan pada motor Yamaha F1ZR. Gasket ini berada diantara kepala silinder dan blok silinder yang fungsinya sebagai pencegah kebocoran gas pembakaran dan oli. Gasket ini juga harus tahan panas dan tekanan dalam setiap perubahan temperatur. Dalam pemotongan gasket kepala silinder membutuhkan waktu yang panjang dan hasilnya kurang maksimal jika dilakukan secara manual. Dengan adanya press tool ini kita dapat memotong secara massal untuk produk dengan model, ukuran, serta dimensi yang sama dalam jumlah besar[3].
Cylinder Head Gasket pada sepeda motor Yamaha F1ZR terbuat dari lembaran plat tembaga ketebalan 0,5 mm yang dibuat secara ekonomis dengan alat bantu perkakas tekan. Untuk membuat gasket dengan konsep sederhana dan mudah dioperasikan pertimbangan yang muncul dalam perancangan press tool ini adalah bagaimana menentukan bentuk dan konstruksi alat tersebut sehingga akan dihasilkan suatu alat yang benar-benar optimal baik ditinjau dari segi teknik maupun dari segi ekonomis Sehubungan hal diatas penelitian ini bertujuan untuk merancang sebuah alat bantu yaitu press tool cylinder head gasket ( 3XA–E 1181– 00)untuk sepeda motor Yamaha F1ZR dengan cara simulasi menggunakan software.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Labor Komputer dan automation Politeknik Negeri Padang dari bulan Juni 2017. Tahapyang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian dapat diliahat pada diagram alir Gambar 1
Gambar 1 . Diagram alir penelitian

## Data Goemetri Gasket
Berdasarkan data-data yang penulis peroleh dari kondisi pasar dan membawanya kedalam pemodelan numeric, maka data geometri dari gasket dapat dilihat pada Gambar 2.dan Tabel 1.[4]
Gambar 2. Geometri gasket
Tabel 1. Tabel jarak dan ukuran
JARAK UKURA N Busur a-b 33.927 Busur b-c 8.459 Busur c-d Busur d-e 20.175 53
Sebelum membuat benda, maka diperlukan proses pemodelan dan membuat gambar kerja mengenai produk atau alat yang akan dibuat. Hal ini merupakan bagian yang paling penting dikarenakan
Mulai
Simulasi sesuai ?
Ide dan Gagasan Mengenai Rancangan Kontruksi Press Tool Untuk Membuat Gasket
Mengumpulkan Data-Data Masukan dan Peralatan Yang digunakan
Melakukan Perancangan Pemodelan Menggunakan Solidwork dan Perhitungan
Mensimulasikan Menggunakan Solidwork
Pengujian Menggunakan
Penarikan Kesimpulan
Selesai
Jurnal Teknik Mesin (JTM) Vol . 10 No. 2 (2017) 9 – 18
memberikan gambaran umum mengenai konstruksi benda yang akan dibuat dengan 3D. Pemodelan yang penulis lakukan menggunakan software Solidwork dengan mengikuti diagram alir pada Gambar 3.
Gambar 3 . Diagram Alir Perancangan Pemodelan dan simulasi

## 3. Hasil dan Pembahasan

## Proses Perancangan
Proses perancangan yang penulis lakukan diperoleh melalui perhitungan, analisa dan hasilnya dijadikan sebagai acuan dalam proses perancangan press tool yang dibuat. Untuk press tool yang penulis buat ini, pembahasan mengenai perancangannya dibagi menjadi enam bagian diantaranya[5] : Shank Dalam perancangan membuat Shank material yan digunakan terbuat dari baja lunak (ST 37) dikarenakan fungsi dari shank itu sendiri sebagai tempat pengikat antara part penekan ( press tool ) dengan mesin press .
Gambar 4. shank Alasan penulis memilih rancangan seperti diatas didasarkan atas :
 Menyesuaikan dengan dudukan yang terdapat pada mesin press  Baut pengikat pada mesin press pada mesin press mengakibatkan shank tidak akan mudah bergeser.

## Top Plate
Dalam perancangan Top Plate penulis menguraikan perhitungan gaya tekan yang terjadi pada Top Plate. Material yang digunakan dalam pembuatan Top Plate terbuat dari baja lunak ( ST 37 ).

## Gambar 5 Top plate
Punch Holder Punch Holder digunakan sebagai tempat pengikat punch atau dies dan untuk menahan tekanan balik dari punch atau dies sehingga daya tekan yang terjadi tidak lansung menkan Top Plate terhindar dari cacat akibat tekanan langsung dari punch atau dies .
Gambar 6. Punch holder Punch Dalam proses perancangan punch hal pertama yang penulis lakukan adalah menghitung clearance dari produk yang akan dipotong sehingga dapat ditentukan dimensi punch, dalam menentukan material yang digunakan dalam proses pembuatan, penulis merencanakan menggunkan material dari baja karbon tinggi ( amutit ) dikarenakan baja karbon tinggi mudah dilakukan proses heat treatment hingga mempunyai kekerasan antara 60 HRC – 62 HRC.

## Jurnal Teknik Mesin (JTM)
Gambar 7 . Punch

## Dies
Sama halnya dalam prose perancangan punch dalam merancang dies hal pertama yang penulis lakukan adalah menghitung clearance dari produk yang akan dipotong sehingga dapat ditentukan dimensi dies, dalam menentukan material yang digunakan dalam proses pembuatan, penulis menggunakan material dari baja karbon tinggi ( amutit ) dikarenakan baja karbon tinggi mudah untuk dilakukan proses heat treatment hingga mempunyai kekerasan antara 60 HRC – 62 HRC.

## Gambar 8. Dies

## Dies Set
Dalam merancang Dies set hal pertama yang penulis lakukan adalah menetukan area kerja ( working area ) dalam membentuk gasket ini, dikarenakan penulis menggunakan konstruksi compound tool maka area kerja yang diperlukan mengikuti luas dari produk yang dihasilkan dan dies-set yang penulis gunakan tipe Diagonal post die-set dikarenakan dalam proses pembuatan material yang digunakan lebih sedikit dan gaya yang terjadi lebih merata[6].
Gambar 8 . Die- set dengan tipe Diagonal post die-set
Gambar 9. Layout Keterangan : I = Proses Pieching pada 1 lubang tengah. II = Proses Blanking pada bagian sisi III = Proses Pierching pada 4 buah lubang IV = Proses Embossing

## Proses Perhitungan
Berdasarkan Gambar 3 dapat dilakukan perhitungan:
usur ab = 50,516 0 x 3,14 x 7 77 = 33,927
360 0 Busur bc = 53,88 0 x 3,14 x 18 = 8,459 360 0 Busur cd = 118,622 0 x3,14x19,5 = 20,175 360 0 Panjang de = 53 mm
Perhitungan Clearance[7]
Material yang akan diproses dengan metoda compound tool adalah tembaga dengan tegangan tarik ( t ) = 240 N/mm 2 dan ukuran stock material berbentuk plat dengan lebar 80 mm, panjang 480 mm dan tebal plat 0,5 mm.
Tegangan tarik ultimate ( ult ) = 240 N/mm 2 ( g = 9,81 m/s 2 ) = 24,5 kg/mm 2
Tegangan potong (τ ᵦ ) = 0,8 x  ult = 0,8 x 24,5 kg/mm 2 = 19,6 kg/mm 2
Clearance per side (Us) = c . s . √ τ = 0,01 x 0,5 mm x √ ( 0,8 x 19,6kg/mm² ) = 0,02 mm Cutting clearance=2 x Us =2 x 0,02=0,04 mm Keterangan : c = faktur kerja (untuk kondisinormal 0,01) s = tebal pelat (mm)
Gaya Potong dan Gaya embossing Perhitungan Gaya Potong Piercing 1

## Jurnal Teknik Mesin (JTM)
Gambar 10
Proses Piercing 1
F = (π x D) x τ ᵦ x t = (3,14 x 52,5) x 19,6 x 0,5
= 1615,53 kg = 1,6 ton Pierching 2 Gambar 11 Proses Piercing2
F = (3,14 x 8,5) x 19,6 x 0,5
= 261,56 kg
= 0,26 ton F total = 4 x F Piercing 2 = 4 x 0,26 ton = 1,04 ton Blanking Gambar 12 Blanking F = (2ab + 4bc + 4cd + 2de)x τ ᵦ x t = [2(33,927) + 2(8,459) + 2(20,175) + 2(53)] x 19,6 x 0,5 = 288,39 x 19,6 x 0,5 = 2.826,2 kg = 2,8 ton
Perhitungan Gaya Embossing (F = A proyeksi x u1t ) Embossing 1
Gambar 13 . Embossing 1 F = ( D 2 – d 2 ) ult
= 0,785 ( 64,5 2 – 62,5 2 ) x 24,5 = 4.885,05 kg
= 4,9 ton
Embosing 2 Gambar 14 Embossing 2 F = 0,785 ( 58 2 – 57 2 ) x 24,5 = 2.211,7 kg = 2,2 ton
Jadi F total = F pierching 1 + F Pierching 2 + F Blanking + F Embosing 1 + F Embossing 2 = 1,6 ton + 1,04 ton + 2,8 ton + 4,9 ton +
2,2 ton
= 12,54 ton = 122.892 N

## Perhitungan Tebal Dies
Untuk menghitung tebal die menggunakan persamaan: Dimana : Dies Blanking
F total = F total punch Blanking = 27.725,022 N g = 9,81
Jadi, H = 14,13 mm Dari perhitungan diatas, maka tebal die yang dipakai pada perencanaan ini adalah 15 mm. Maka ukuran die yang dipakai berdasarkan layout yaitu : Bahan = Amutit Panjang = 120 mm Lebar = 104 mm Tebal = 15 mm Dies Pierching 1 Dan 2 F total = F total punch Pierching 1 + 2
Jurnal Teknik Mesin (JTM) Vol . 10 No. 2 (2017) 9 – 18
= 1,6 ton + 1,04 ton
= 2,64 ton
= 2640 kg = 25.898,4 N G = 9,81 Jadi,H= 13,82 mm
Dari perhitungan diatas, maka tebal die yang dipakai pada perencanaan ini adalah 18 mm. Maka ukuran die yang dipakai berdasarkan layout yaitu :
Bahan = Amutit Panjang = 90 mm Lebar = 80 mm Tebal = 18 mm
Perhitungan Baut Yang Digunakan Pada Top Plate Dalam perencanaan ini bahan yang digunakan adalah ST 37 dengan tegangan geser bahan () = 0,8, untuk menentukan ukuran ulir baut pada top plate (shank) yang digunakan diambil dari punch yang mengalami gaya potong terbesar yaitu punch embossing 1 (F = 46.069 N.) Dimana : τg
= 0,8 𝜎 t = 0,8 . 370 N/mm 2 = 296 N/mm 2 F = 46.069 N
= 3,14
Jadi didapatkan : d = 14,08 mm
Maka, pada perencanaan ini diambil diameter ulir sebesar adalah M16 x 1,5.

## PerhitunganPanjangPunch
Perhitungan panjang punch maksimum penulis lakukan pada salah satu jenis punch yang memiliki dimensi terpanjang yaitu punch piercing 2 . Momen inersia dari geometri punch yang berbentuk lingkaran dengan ukuran diameter 8,5 mm, bahan amutit. Modulus Elastisitas (E) = 2,15 x 10 5 N/mm 2 (g = 9,81 m/s 2 ) = 21.916,5 kg/mm 2 F Punch = 1,04 ton = 1040 kg I = . d 3 I = . (8,5) 3 = 30,1305 mm L = π x r 2
= 3,14 x (4,25) 2 = 56,7162 mm
Dari panjang punch maksimal yang didapat, maka panjang punch yang dipakai harus sama atau lebih kecil dari punch maksimal tersebut. Pada perancangan ini panjang punch yang dipakai yaitu 48 mm. Perhitungan Punch Terhadap Buckling Pemeriksaan buckling dilakukan terhadap punch yang kritis yaitu punch berdiameter kecil dan panjang ( punch piercing 2 ),untuk menentukan suatu batang yang menerima beban tekan apakah terjadi tekuk ( buckling ) dapat ditentukan dengan rumus euler [8].
Fk = 2.825,88 kg
Karena gaya potong yang terjadi pada proses piercing 2 sebesar 1040 kg < Fk (2.825,88 kg) maka punch piercing 2 aman terhadap buckling . Gaya pegas stripper F ps
= 5% F total = 5% 122.892 N = 6.144,6 N
Gaya tiap pegas F pg = 3.072.3 N
Dalam tabel FIBRO besarnya penjepitan dari pegas berada dalam satuan Kp sebagai gaya normal (F n ) dimana:
1 N = 0,102 Kp Selanjutnya, besar gaya tiap pegas dalam satuan Kp adalah: F n = F pg = 3.072,3 0,102 Kp = 313,3746 Kp Jadi, pegas yang diambil menurut katalog standar FIBRO (Lampiran 1) dan disesuaikan dengan gaya pegas yaitu:
Gaya normal (F n ) = 367 Kp Panjang pegas efektif (L n )
= 41,1 mm
Panjang pegas beban maksimal (S n )=28,9 mm Panjang pegas minimal (L c )
= 32 mm Panjang pegas maksimal (L o ) = 70 mm Diameter luar (D o ) = 21 mm Diameter dalam (D i ) = 15 mm Diameter kawat pegas (d) = 5 mm Dari gaya normal yang telah disesuaikan dengan catalog standar FIBRO maka gaya total pegasnya adalah:
F total pegas
= 7.196,078 N
Perhitungan Titik Berat 1.Titik Berat Punch 1
Gambar 14. Titik berat punch1
X = 4,25 mm Y = 4,25 mm
2.Titik Berat Punch 2
Gambar 15. Titik berat punch2
X = 26,5 mm Y = 26,5 mm 3.Titik Berat Gabungan
Jurnal Teknik Mesin (JTM) Vol . 10 No. 2 (2017) 9 – 18
Gambar 15. Titik berat gabungan
Pada titik berat gabungan ini titik awalnya diambil pada sudut kiri bawah. Maka jarak titik berat masing- masing punch terhadap titik awal (titik nol) yaitu jarak titik awal kesudut kiri bawah masing-masing punch ditambah dengan titik beratnya, seperti pada grafik di atas.
X = = 29,25 (karena simetris) Y = = 26,5 (karena simetris) Jadi, posisi shank adalah (29,25mm ; 26,5mm) Perencanaan Plat Atas ( Top Plate) Untuk menentukan tebal plat atas yang aman digunakan pada plat ini maka harus diketahui besar momen bengkok plat atas tersebut. Untuk mengetahui besarnya momen bengkok yang terjadi ditinjau pada sebelah kiri dapat dilihat pada Gambar 16 dan Tabel 2. Jarak Shank
Gambar 16 . Peninjauan momen bengkok Tabel 2. Jarak Shank alat F (N) L (mm) Punch 1 15.848,34 93 0 Punch 2 2.565,903 6 26,5 Punch Embosing 1 47.922,34 05 32 Punch Embosing 2 21.696,77 7 29 Punch Blanking 27.725,02 2 40
∑Mb = Fp 1 . L1 + Fp 2 . L2 + Fp 3 . L3 + Fp 4 . L4 + Fp 5 . L5 = 1.959.555,2214 Nmm Panjang dan lebar plat atas yang direncanakan adalah 220 mm dan 140 mm dan bahan yang dipakai adalah ST 37 dengan tegangan tarik sebesar 370 N/mm2 dan
faktor keamanannya (v) 5 tebal plat atas adalah maka h= 26,8 mm Plat atas yang direncanakan dengan tebal 25 mm. Dari perhitungan maka ukuran dari plat atas adalah : Bahan : St 37 Panjang : 270 mm Lebar : 190 mm Tebal : 27 mm Perencanaan Plat Bawah (Bottom Plate)
Plat bawah yang dirancanakan memiliki ukuran yang sama dengan plat atas dengan dimensi sebagai berikut : Bahan : ST 37 Panjang : 220 mm Lebar : 140 mm Tebal : 27 mm Perencanaan Pemegang Punch ( Punch Holder) Sesuai dengan fungsinya sebagai pemegang punch maka bahan yang dipilih adalah St 37 dengan ukuran :
Panjang =140mm Lebar =120mm Tebal =10mm Perencanaan Tiang Pengarah (Pilar) Dimensi tiang pengarah ini Panjang =135mm Di =14mm D0 =24mm

## Proses pemodelan dan Simulasi
Sebelum membuat benda, maka diperlukan proses pemodelan dan membuat gambar kerja mengenai produk atau alat yang akan dibuat. Hal ini merupakan bagian yang paling penting dikarenakan memberikan gambaran umum mengenai konstruksi benda yang akan dibuat dengan 3D. Pemodelan yang penulis lakukan menggunakan software Solidwork dengan mengikuti diagram alur.
Pemodelan Menggunakan Software Solidwork Perancangan dan pemodelan konstruksi press tool dengan menggunakan software Solidwork merupakan suatu aplikasi dari menu yang ada pada Solidwork yaitu part design, assembly design dan drafting. Pada menu part design dapat dirancang suatu benda 3 dimensi yang diawali proses sketching. Pada prose ini bentuk dasar atau profil 2 dimensi dari benda yang akan dibuat dirancang sesuai dengan dimensi dan ukuran benda tersebut.
Bila proses perancangan dan perhitungan telah selesai dan penetapan fungsi dari setiap komponen telah ditetapkan maka proses pembuatan dapat dimulai, dalam proses pembuatan ini penulis akan menjelaskan proses pembuatan dari beberapa komponen press tool ini yang dikerjakan dengan proses permesinan dan kerja bangku selain itu penulis juga menguraikan perhitungan biaya yang akan dikeluarkan dari proses pembuatan press tool ini dan waktu permesinan.
Perencanaan Proses Pembuatan Bagian-Bagian Press Tool Proses pembuatan bagian-bagian press tool ini meliputi 14 bagian yang dilakukan proses permesinan
Jurnal Teknik Mesin (JTM) Vol . 10 No. 2 (2017) 9 – 18
dan kerja bangku namun hanya beberapa bagian saja yang penulis coba utarakan diantaranya:
- Top plate dan bottom plate
- Punchpiercing
- Dieblanking
- blanking dan die piercing
- Pilar
Top Plate dan Botom Plate Proses pembuatan Top Plate dan Bottom Plate meliputi :
1. Mesin Scrap Proses ini dilakukan untuk membuang sisa hasil proses pemotongan yang menggunakan las dan membuat tebal benda kerja mendekati ukuran sebenarnya.
2. Kerja bangku Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian tepi yang tajam dari benda kerja dengan menggunakan kikir.
3. Mesin gerinda surface Proses ini dilakukan untuk meratakan permukaan benda kerja yang kasar akibat proses permesinan scrap.
4. Mesin CNC miling Proses ini dilakukan untuk membentuk lubang dengan ukurannya yang presisi.

## PunchPiercing
Proses pembuatan punch pierching meliputi : 1. Kerjabangku
Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian yang tajam dari benda kerja akibat proses pemotongan yangmenggunakan mesin gergaji.
2. Mesin CNC Bubut Proses ini dilakukan untuk membentuk kontur yang diinginkan selain itu produk yang dihasilkan memiliki ukuran yang presisi.
3. ProsesHeatTreatment Proses ini dilakukan untuk meningkatkan kekerasan material benda kerja.

## DieBlanking
Proses pembuatan die blanking meliputi :
1. MesinScrap
Proses ini dilakukan untuk membuang sisa hasil proses pemotongan yang menggunakan mesin gergaji dan membuat tebal benda kerja mendekati ukuran sebenarnya.
2. Kerjabangku Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian tepi yang tajam dari benda kerja dengan menggunakan kikir.
3. Mesin gerindasurface Proses ini dilakukan untuk meratakan permukaan benda kerja yang kasar akibat proses scrap.
4. Mesin CNC miling Proses ini dilakukan untuk membentuk lubang dengan ukurannya yang presisi.
5. Mesin gerinda surface
Proses ini dilakukan untuk meratakan permukaan benda kerja
bergelombang akibat proses permesinan CNC miling. Punch Blanking dan Die Piercing Proses pembuatan Punch blanking dan Die piercing meliputi :
1. MesinScrap Proses ini dilakukan untuk membuang sisa hasil proses pemotongan yang menggunakan mesin gergaji dan membuat tebal benda kerja mendekati ukuran sebenarnya.
2. Kerjabangku Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian tepi yang tajam dari benda kerja dengan menggunakan kikir.
4. Mesingerindasurface Proses ini dilakukan untuk meratakan permukaan benda kerja yang kasar akibat proses permesinan scrap.
5. Mesin CNC miling Proses ini dilakukan untuk membentuk lubang dengan ukurannya yang presisi.
6. Mesingerindasurface Proses ini dilakukan untuk meratakan permukaan benda kerja bergelombang
akibat proses permesinan CNC miling.
7. Prosesheat treatment Proses ini dilakukan untuk meningkatkan kekerasan material benda kerja.
Pilar
1. Kerjabangku Proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian yang tajam dari benda kerja akibat proses pemotongan yangmenggunakan mesingergaji.
2. MesinBubut Proses ini dilakukan untuk membuata diameter benda kerja mendekati ukuran sebenarnya.
3. MesingerindaCylindrical surface Proses ini dilakukan untuk menghaluskan permukaan benda kerja dan membuat ukuran lebih presisi.
Secara keseluruhan proses pembuatan bagian-bagian press tool ini penulis coba tampilkan dalam bentuk Table 3.
Tabel 3 . Urutan Proses Pembuatan
Jurnal Teknik Mesin (JTM) Vol . 10 No. 2 (2017) 9 – 18

## PerhitunganWaktuPermesinan
Proses permesinan yang dilakukan pada saat membuat bagian- bagian press tool yang dilakukan dibengkel produksi, pembuatan ini dihitung berdasarkan perhitungan proses permesinan yang terdapat dalam bab II, berikut ini penulis akan memberikan salah satu contoh perhitungan waktu permesinan dengan produk yang dihasilkan adalah pilar.

## ProsesBubut
Pada proses bubut bagian yang dibuat adalah pilar, bushing, shank, dan guide ejector. Pada proses ini penulis hanya membahas cara pembuatan pilar dengan data- data sebagai berikut :
Jenis material = ST 60 Dimensi awal(d) = Ø 25 mm x 155mm Dimensi akhir (d1) = Ø 20,5 mm x 150 mm Panjang pemakanan(l) = 140 mm Kecepatan pemakanan(sr) = 0,20 mm/put Alat potong = HSS Kecepatan potong(Vc) = 19 mm/min Bubut facing x = 2 ( jumlah pemakanan ) n = 19 x 1000 π x 25 n = 19000 =78,5 n = 242 rpm tm = 1,03 1 min ProsesCylindrical Grinding
Panjang pemakanan (L ) = 110 mm Tebal yang akan dimakan ( t ) = 0.5 mm Kedalaman pemakanan (a ) = 0.02 mm Kecepatan pemakanan ( sr ) = 10mm/ rev
Putaran benda kerja (n ) = 239 r.p.m x = 25 kali tm = (min) = 1,15 menit Total waktu permesinan dalam pembuatan pilar 12,69 13 menit Biaya material Dalam pembuatan press tool terdapat bagian yang menggunakan jenis material yang berbeda, dengan berbedanya jenis material ini, maka penulis diharuskan untuk dapat menghitung biaya material sehingga dapat memperkiraan berapa besar biaya yang diperlukan untuk membeli raw material. Adapun perhitungan yang dapat digunakan untuk mencari biaya material ini adalah :
Biaya material = Vol x berat jenis x harga material Contoh Perhitungan biaya material pada bagian Punch Piercing
Dimensi material : Ø 55.8 x 30 Jenis material : Amutit Berat jenis : 0.000008 kg/mm 3 Harga material : Rp. 6.200/Kg Biaya material = Volume x Bj x Harga/Kg = d 2 . L x Berat jenis x harga =(55,8mm) 2 x30mmx0,000008Kg/m 3 x 6200/kg = Rp 36.369

## Hasil Uji Coba Dengan Simulasi
Untuk mendapatkan press tool dengan kinerja maksimal maka fungsi kerja dari press tool tersebut harus dapat berjalan dengan lancar. Untuk mengetahui kondisi tersebut maka setelah tool selesai ter- assembling, dilakukan uji coba. Uji coba yang penulis lakukan ini untuk mengetahui kekurangan dan permasalahan yang terjadi ketika tool bekerja dan produk yang dihasilkannya berupa gasket cylinder head . uji coba pertama dilakukan menggunakan software solidwork. Berikut beberapa gambar proses menu simulasi software Solidwork .
Gambar 17. Simulasi keja alat

## 4. Kesimpulan
Dari uraian diatas dapat disimpulkan Fungsi alat tekan ( press tool ) yang dirancang ini digunakan untuk membuat cylinder head gasket sepeda motor Yamaha F1ZR; Dalam merancang suatu alat press tool ada beberapa tahapan proses yang harus dipersiapkan terlebih dahulu, yaitu: desain layout, pemilihan material, biaya yang diperhitungkan, dan perhitungan bagian-bagian press tool sangat erat sekali hubungannya dengan kualitas dan nilai ekonomis produk yang akan diproduksi; Material yang digunakan untuk komponen press tool ini adalah ST60, ST37, Amutit dan ada juga kuningan; Penggunaan press tool lebih ekonomis dibandingkan dengan proses permesinan biasa, begitu juga bila ditinjau dari aspek teknis dan ketelitian ukuran jauh lebih baik apalagi menggunakan tipe compound ini.
Jurnal Teknik Mesin (JTM) Vol . 10 No. 2 (2017) 9 – 18

## Daftar Rujukan
[1] Budiarto. (2001). Press tool 1 (Proses Pemotongan). Bandung: Polman
[2] Rochim, T. (1993). “Teori dan TeknologiPemesinan”. Bandung: FTI –ITB
[3] Krar, S. F. dan Check, A. F. (1997), Technology of Machine Tools, Glencoe Mc. Graw-Hill, New York
[4] Simmons Collins. H, Maguire Dennis. E . Second Edition(2004), Manual of Engineering Drawing Second Edition, Jordan Hill, Oxford
[5] https://www.nichias.eu/media/20720/e03.pdf
[6] Hill McGraw, Ivana Suchy (1998), Handbook of Die Design [7] sularso: Suga, Kiyokatsu. (1997). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. PT Pratnya Paramita. Jakarta.
[8] B.H Amstred, Philip F.Ostwald, Myron L. Begeman.(1979). Teknologi Mekanik Jilid 1-Versi S1. Erlangga. Bandung.