Abstrak —PT  Gelora  Djaja  merupakan  anak  perusahaan  dari Wismilak Group yang merupakan perusahaan rokok terbesar di Indonesia dan telah terdaftar di Bursa Efek Indonesia (BEI). Perusahaan publik ini mengelola industri rokok salah satunya adalah Diplomat Mild Reborn. Pengendalian kualitas terhadap proses  making  produksi  Diplomat  Mild  Reborn  dilakukan dengan  menggunakan  metode  perbaikan  six  sigma  dengan tujuan untuk  mengurangi jumlah produk cacat. Hasil analisis dengan menggunakan diagram kontrol Laney p’ menunjukkan bahwa proses making pada periode Januari  hingga Desember 2018  telah  terkontrol  secara  statistik  dengan  nilai  rata-rata proporsi  sebesar  0,00666.  Pengukuran  dengan  menggunakan DPMO  menghasilkan  nilai  6737,93  dengan  level  sigma  3,97. Guna  mencapai  target  six  sigma  maka  PT  Gelora  Djaja diharapkan  mampu  melaksanakan  perbaikan  dengan  fokus kepada  faktor  mesin yaitu dengan  melakukan  kalibrasi ulang pada  sensor  pembaca  berat  rokok  sehingga  tidak  terjadi kesalahan perhitungan jumlah rokok cacat.
Kata  Kunci — Diagram  Laney  p’,  Diplomat  Mild  Reborn, Pengendalian Kualitas, Proses Making, Six Sigma.

## I. PENDAHULUAN
UNTUTAN  masyarakat  akan  kualitas  produk  yang konsisten  mewajibkan  para  pelaku  industri  untuk meningkatkan proses kerja  baik dalam  bidang  jasa  maupun barang.  Kualitas  sendiri  adalah  seluruh  ciri  dan  sifat  suatu produk atau pelayanan  yang  berpengaruh pada kemampuan untuk  memuaskan  kebutuhan  yang  dinyatakan  atau  yang tersirat  [1].  Produk  yang  berkualitas  akan  memiliki  daya saing yang besar dan tingkat kemungkinan untuk diterima di masyarakat yang tinggi [2]. Pihak konsumen tentunya tidak ingin  dirugikan  dengan  produk  yang  mempunyai  kualitas rendah. Oleh  karena  itu,  meningkatkan  kualitas  merupakan cara  yang  sangat  penting  dalam  suatu  proses  produksi  agar perusahaan dapat meningkatkan kepuasan pelanggan.
Strategi yang dapat menjamin kualitas adalah strategi yang mampu  menjaga  kestabilan  proses  untuk  meminimalisir produk  cacat.  Pengendalian  kualitas  merupakan  kegiatan yang  terpadu  dalam  perusahaan  untuk  menjaga  dan mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan agar dapat berjalan  dengan  baik  dan  sesuai  dengan  standar  yang ditetapkan. Tujuan pokok pengendalian kualitas adalah untuk mengetahui sampai sejauh mana proses dan hasil produk atau jasa  yang  dibuat  sesuai  dengan  standar  yang  ditetapkan perusahaan [3].
Komoditas  tembakau  merupakan  salah  satu  komoditas pertanian  yang  berorientasi  pasar  dan  mempunyai  peranan penting  dalam  perekonomian  di  Indonesia  dengan memberikan dukungan  finansial  berupa devisa  negara  yang berasal  dari  cukai  hasil  tembakau.  Salah  satu  hasil pengolahan  tembakau  yang  banyak  dijumpai  adalah  rokok.
Keadaan yang ada pada komoditas tembakau serta tingginya kebutuhan konsumen terhadap rokok di Indonesia membuat perusahaan  rokok  ikut  hadir  diantara  sekian  banyak  sektor industri.  Hal  inilah  yang  mendasari  perusahaan  rokok semakin menjamur di Indonesia. PT Gelora Djaja merupakan anak  perusahaan  dari  Wismilak Group yang  merupakan perusahaan rokok terbesar di Indonesia dan telah terdaftar di Bursa  Efek  Indonesia  (BEI).  Berdiri  pada  tahun  1962  di Surabaya,  PT  Gelora  Djaja  memiliki  tujuan  untuk  menjadi pelaku  industri  kelas  dunia  dengan  keunggulan  kualitas produk  dan  jasa  yang  dihasilkan  dengan  pertumbuhan berkesinambungan  yang  diperoleh  melalui  integritas, kerjasama  tim,  pengembangan  yang  berkelanjutan  serta inovasi  [4].  Oleh  karena  itu,  menghasilkan  produk  dengan kualitas terbaik merupakan hal penting yang dilakukan oleh PT Gelora Djaja guna mencapai tujuan tersebut. Pada proses produksi Sigaret Kretek Mesin (SKM), rokok diolah dengan menggunakan  mesin  berkapasitas  sekitar  enam  ribu  hingga delapan  ribu  batang  rokok  per  menit,  dengan  bahan  baku berupa  tembakau  dan  campuran  cengkeh.  Produk  SKM sendiri  terbagi  menjadi  SKM Full  Flavor yang  dalam pembuatannya  ditambahkan  aroma  rasa  khas  serta  SKM Light  Mild yang  rendah  akan  kandungan  nikotin  dan  tar . Meskipun  proses  produksi  dilakukan  dengan  menggunakan mesin  berteknologi  tinggi,  namun  kecacatan  pada  produk tetap  menjadi  kendala  yang  menjadi  salah  satu  masalah krusial  dan  dapat  merugikan  perusahaan  baik  dalam  hal finansial, waktu, maupun tenaga.
Pada penelitian tugas akhir kali ini akan dilakukan analisis pengendalian  kualitas  pada  jenis  produk  SKM Full  Flavor yaitu Diplomat  Mild  Reborn pada  proses making dengan menggunakan  diagram  kontrol  Laney p’ ,  serta  pendekatan perbaikan  proses  produksi  yang  dilakukan  menggunakan metode six sigma . Prosedur yang digunakan dalam mencapai six  sigma pada  penelitian  ini  adalah  dengan  menggunakan DMA (Define,  Measure,  Analyze) untuk  selanjutnya  hasil dari  analisis  tersebut  digunakan  untuk  memberikan  usulan rencana  perbaikan (improve) pada  PT  Gelora  Djaja . Sehingga,  semakin  tinggi  target  sigma  yang  dicapai,  maka kinerja  sistem  industri  akan  semakin  baik  [5].  Dengan metode  ini  pula,  dapat  diketahui  variabel  apa  saja  yang menyebabkan  proses  tidak  stabil  pada proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn di PT Gelora Djaja.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Statistika Deskriptif
Statistika Deskriptif adalah metode-metode yang berkaitan dengan  pengumpulan  dan  penyajian  suatu  gugus  data sehingga memberikan informasi yang berguna [6]. Statistika deskriptif hanya memberikan informasi mengenai data yang

## Analisis Pengendalian Kualitas pada Proses Making Produksi Diplomat Mild Reborn di PT. Gelora Djaja Surabaya
Astrid Wiswandani dan Agus Suharsono Departemen Statistika, Fakultas Matematika, Komputasi, dan Sains Data, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : gmagussuharsono@gmail.com.
T
dipunyai dan sama sekali tidak menarik kesimpulan apapun tentang  gugus  data  induknya  yang  lebih  besar.  Rata-rata merupakan penjumlahan data dibagi dengan banyaknya data dimana menggunakan rumus sebagai berikut.
𝑥̅ = 1 𝑛 ∑ 𝑥 𝑖 𝑛 𝑖=1
Keterangan:
n: banyak observasi 𝑥 𝑖 : nilai pengamatan ke- i
Varians  didefinisikan  sebagai  rata-rata  dari  kuadrat  selisih data  dengan  rata-ratanya.  Rumus  yang  digunakan  untuk menghitung varians adalah:
𝑠 2 = ∑ (𝑥 𝑖 − 𝑥̅) 2 𝑛 𝑖=1 𝑛 − 1
Keterangan: 𝑥̅ : mean (rata-rata) 𝑥 𝑖 : nilai pengamatan ke- i B. Tahap Define
Tahap identifikasi awal yang perlu dilakukan adalah define, tahapan ini dilakukan untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan  yang  harus  dilakukan  untuk  melaksanakan peningkatan  dari  setiap  tahap  proses.  Permasalahan  yang diidentifikasi  haruslah  secara  spesifik  agar  dapat  dianalisa lebih  lanjut.  Pada tahapan  ini,  peneliti  perlu  membuat goal statement atau pernyataan tujuan dari proyek six sigma yang dijalankan  dengan  mengikuti  prinsip  SMART (Specific, Measurable, Achievable, Result-Oriented, dan Time-Bound) . Selanjutnya,  pada  tahapan  ini  peneliti  perlu  menentukan karakteristik kualitas yang terbilang kritis atau CTQ (Critical to  Quality) yang  berhubungan  langsung  dengan  kebutuhan spesifikasi  pelanggan  [5].  Pembuatan  diagram  SIPOC  juga perlu dilakukan pada tahapan define.
C. Tahap Measure
Measure dilakukan untuk menilai kondisi proses yang ada, diantaranya mengukur kinerja sekarang (current performance) tingkat  proses  dan  kemampuan  proses  untuk ditetapkan  sebagai baseline kinerja  pada  awal  proyek six sigma [5].  Menghitung  DPMO  dan  level  sigma,  DPMO (defect  per  million  opportunities) merupakan  suatu  ukuran kegagalan  dalam six  sigma yang  menunjukkan  kerusakan suatu  produk  dalam  satu  juta  barang  yang  diproduksi. Sedangkan  level  sigma  merupakan  ukuran  dari  kinerja perusahaan  yang  menggambarkan  kemampuan  dalam mengurangi  produk  dengan  kategori  cacat  [5].  Persamaan dari DPMO untuk seluruh produksi adalah:
total cacat keseluruhan DPMO =
1000000 total produksi keseluruhan CTQ 

## 
Setelah  dilakukan  perhitungan  DPMO,  selanjutnya dilakukan  perhitungan  untuk  mengetahui  besarnya  level sigma sebagai berikut [6].
𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑍 ( 1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂 1.000.000 ) +1,5

## D. Tahap Analyze
Analyze merupakan  langkah  operasional  ketiga  dalam program peningkatan kualitas six sigma , dengan mengidentifikasi  sumber-sumber  dan  akar  penyebab kecacatan  atau  kegagalan  dalam  proses  [5].  Pada tahap  ini, dilakukan  analisis  untuk  mengetahui  seberapa  baik  proses produksi  yang  telah  berlangsung  dengan  membuat diagram kontrol  atau  peta  kendali  yang  sesuai  dengan  karakteristik data serta grafik berupa diagram pareto dan diagram ishikawa
( cause and effect diagram) .

## E. Diagram Laney p’
Penggunaan diagram Laney p’ hampir menyerupai diagram kontrol  p,  yaitu  berfungsi  untuk  mengamati  proporsi  dari produk cacat yang diproduksi oleh suatu proses produksi dan untuk  menyesuaikan overdispersion dan underdispersion dalam  data.  Hal  ini  karena  keadaan overdispersion dan underdispersion dapat  menyebabkan  peningkatan  atau penurunan pada jumlah titik pengamatan diluar batas (out of control) dalam  diagram  kontrol  p.  Diagram  Z  merupakan metode  standar  untuk  menangani  data  atribut  dengan mengonversi setiap nilai p  ke nilai z (jumlah standar deviasi sampel antara titik itu dan keseluruhan rata – rata). Sehingga mean  teoritis  dari  nilai  z  adalah  nol,  maka  inilah  yang digunakan  untuk  garis  tengah  diagram.  Karena  standar deviasi z diasumsikan menjadi suatu kesatuan, batas kontrol yang ditetapkan yaitu +3 dan -3. " Z – transformation " secara otomatis dapat menyesuaikan setiap titik untuk variasi intra –  subgrup  sehingga  didapatkan  batas  kontrol  datar  yaitu sebagai berikut [7].
𝑍 𝑖 = 𝑝 𝑖 − 𝑝̅ 𝜎 𝑝 𝑖 CL = 0
UCL/LCL = ±3 dengan keterangan yaitu, CL  = Center Line UCL = Upper Control Limit LCL = Lower Control Limit 𝜎 𝑝 𝑖 = Standar deviasi proporsi cacat ke – i 𝑝 𝑖 = proporsi cacat ke – i 𝑝̅ = proporsi rata – rata cacat
untuk  diagram  Z  yang  ditingkatkan,  adalah  apabila  konsep dari  diagram  X  dan  diagram  Z  digabungkan,  lalu mengonversi  nilai  p  ke  nilai    z  (dengan  demikian  koreksi terlebih dahulu untuk ukuran sampel variabel) dan kemudian plot Z dalam diagram individu.
𝑅 𝑖 = |𝑧 𝑖 − 𝑧 𝑖−1 |, 𝑖 = 2,3,4, … , 𝑘
Langkah  selanjutnya  yaitu  hitung 𝑅 𝑖 ̅ menggunakan persamaan sebagai berikut.
𝑅 𝑖 ̅ = 1 𝑘 − 1 ∑ 𝑅 𝑖 𝑘 𝑖=2
Batas kontrol dapat diperoleh dengan cara sebagai berikut.
CL = 0
UCL/LCL = ±3 𝜎 𝑧 dimana,
𝜎 𝑧 = 𝑅 𝑖 ̅̅̅ 1,128
nilai  1,128  diperoleh  dari  tabel  d2  dengan  n  =    2.  Dengan asumsi  konsep  ini,  standar  deviasi  tidak  lagi  sama  dengan nol. Kemudian, persamaan (2.5) dapat ditulis sebagai berikut.
𝑝 𝑖 =   𝑝̅ + 𝜎 𝑝 𝑖 𝑍 𝑖 dengan  demikian,  batas  kontrol  untuk  diagram p' adalah sebagai berikut.
UCL/LCL = 𝑝̅ ±3 𝜎 𝑝 𝑖 𝜎 𝑧

## F. Diagram SIPOC
Dalam  melakukan  manajemen  dan  pernaikan  proses produksi,  proses  pembuatan  diagram  SIPOC  ( Supplier, Input,  Process,  Output,  Customers )  merupakan  salah  satu
proses  yang  paling  sering  digunakan  guna  memberikan gambaran  menyeluruh  terhadap  keseluruhan  aliran  proses kerja.
Berdasarkan  diagram  yang  ada  pada  gambar  1,  SIPOC berasal dari lima elemen yaitu:
a. Supplier :  merupakan  penyedia input atau  bahan  baku dari  proses  produksi. Supplier berisi  bentuk  fisik  atau non fisik dari material yang disuplai.
b. Input: material atau sumber daya yang digunakan pada proses produksi untuk menghasilkan suatu output.
c. Process: sekumpulan  langkah  yang  mentransformasi dan ideal menambah nilai kepada input , berisi bentuk- bentuk dari proses produksi.
d. Output :  hasil  akhir  dari  suatu  proses  yang  merupakan produk jadi (barang atau jasa) dimana produk telah siap digunakan.
e. Customers: pihak yang menerima output , customer juga bisa berarti tempat yang menerima hasil akhir produksi ( internal atau eksternal perusahaan).

## Gambar 1. Diagram SIPOC

## G. Diagram Pareto
Diagram  Pareto  hanyalah  distribusi  frekuensi  (atau histogram)  dari  data  atribut  yang  disusun  berdasarkan kategori . Diagram Pareto dapat mengidentifikasi permasalahan  mana  yang  paling  sering  terjadi.  Berikut merupakan gambar dari diagram pareto.

## Gambar 2. Diagram Pareto

## H. Diagram Ishikawa
Diagram ishikawa atau yang biasa disebut sebagai diagram tulang  ikan  atau  diagram  sebab-akibat  merupakan  diagram yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  sumber  penyebab atau  akar  dari  permasalahan  yang  terjadi  dalam  proses. Penyebab dari masalah yang terjadi sering diakibatkan oleh lima  elemen  yaitu, Man , Methode , Machine , Material ,  dan Environment [2].  Berikut  adalah  contoh  dari  diagram ishikawa yang disebabkan oleh lima elemen tersebut.
Gambar 3. Diagram Ishikawa

## I. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA  adalah  sebuah  teknik  rekayasa  yang  digunakan untuk menetapkan, mengidentifikasi, dan untuk menghilangkan  kegagalan  yang  diketahui,  permasalahan, error, dan sejenisnya dari sebuah sistem, desain, proses, dan atau jasa sebelum mencapai konsumen.
Elemen  FMEA  dibangun  berdasarkan  inormasi  yang mendukung analisa. Beberapa elemen FMEA yaitu.
1. Fungsi  proses:  merupakan  deskripsi  singkat  mengenai proses pembuatan produk dimana sistem akan dianalisa.
2. Modus kegagalan potensial: merupakan suatu kemungkinan kecacatan terhadap setiap proses.
3. Efek  kegagalan  potensial:  merupakan  suatu  efek  dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan.
4. Penyebab  potensial:  bagaimana  kegagalan  tersebut  bisa terjadi,  dideskripsikan  sebagai  sesuatu  yang  dapat diperbaiki.
5. Tingkat  keparahan  ( Severity /  S):  penilaian  keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.
6. Probabilitas  kejadian  ( Occurrence / O):  tingkat  sering atau tidaknya penyebab kegagalan terjadi.
7. Pendeteksian  ( Detectability / D):  tingkat  kemampuan untuk mendeteksi penyebab kegagalan.
8. Nomor  Prioritas  Resiko  ( Risk  Priority  Number /  RPN): angka  prioritas  resiko  yang  didapatkan  dari  perkalian severity, occurrence dan detectability.

## 𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷
9. Tindakan yang direkomendasikan ( Recommended Action): tindakan perbaikan yang harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi. Pengukuran  terhadap  besarnya  nilai severity,  occurance dan detection adalah sebagai berikut.
Tabel 2. Rangking Penilaian Severity Efek Deskripsi Skor Tidak ada Tidak  ada  efek  yang  diperhatikan  oleh konsumen 1 Sangat kecil Sangat  kecil  gangguan  kelancaran  yang terjadi di lini produksi Sangat  kecil  produk  yang  harus  di rework 2 Kecil Kecil  gangguan  kelancaran  yang  terjadi di lini produksi Sedikit jumlah (<5%) produk yang harus di rework 3 Sangat rendah Sangat  rendah  gangguan  kelancaran yang terjadi di lini produksi Jumlah produk yang di rework berjumlah sedang (<10%)
4
Rendah Rendah  gangguan  kelancaran  yang terjadi di lini produksi Jumlah produk yang di rework berjumlah sedang (15%) 5 Sedang Gangguan kelancaran yang terjadi di lini produksi bersifat sedang Jumlah  produk  yang  menjadi scrap bersifat sedang (<20%) 6
Tinggi Mengganggu kelancaran di lini produksi Jumlah  produk  yang  menjadi scrap bersifat sedang (<30%)
Proses mungkin dihentikan
Pelanggan tidak puas 7 Sangat tinggi Mengganggu kelancaran di lini produksi Hampir 100% produk menjadi scrap Proses tidak dapat diandalkan Pelanggan sangat tidak puas 8 Berbahaya, ada peringatan Dapat  membahayakan  operator  dan peralatan Tidak sesuai dengan peraturan
pemerintah  Kegagalan  akan  terjadi dengan adanya peringatan 9
Berbahaya, tanpa ada
peringatan Dapat  membahayakan  operator  dan peralatan Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Kegagalan akan terjadi tanpa adanya peringatan 10 Tabel 3.
Rangking Penilaian Occurence Tingkat Kejadian Deskripsi Frekuensi Skor Sangat kecil Kegagalan sangat tidak mungkin terjadi <1 dari 1.500.000 1 Kecil Sedikit terjadi keggaalan 1 dari 150.000 2 1 dari 15.000 3 Sedang Sesekali terjadi kegagalan 1 dari 2000 4 1 dari 400 5 1 dari 80 6 Tinggi Kegagalan terjadi berulang 1 dari 20 7 1 dari 8 8 Sangat tinggi Kegagalan tak bisa dihindari 1 dari 3 9 >1 dari 2 10 Tabel 4. Rangking Penilaian Detectability Tingkat Deteksi Deskripsi Skor Hampir  pasti terdeteksi Pengontrolan proses hampir selalu dapat mendeteksi potensi kegagalan 1 Sangat tinggi Sangat tinggi kemungkinan pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan 2 Tinggi Tinggi kemungkinan pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan 3 Cukup Tinggi Cukup tinggi kemungkinan pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan 4 Cukup Ada  kemungkinan  pengontrolan  proses akan mendeteksi potensi kegagalan 5 Rendah Kecil  kemungkinan  pengontrolan  proses akan mendeteksi potensi kegagalan 6 Sangat rendah Sangat  kecil  kemungkinan  pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan 7 Kecil Besar kemungkinan pengontrolan proses tidak akan mendeteksi potensi kegagalan 8 Sangat kecil Sangat besar kemungkinan pengontrolan proses  tidak  akan  mendeteksi  potensi kegagalan 9 Tidak terdeteksi Pengontrolan proses tidak akan mendeteksi potensi kegagalan 10

## J. Proses Making Produksi Rokok Diplomat Mild Reborn
Dalam memproduksi rokok pada PT Gelora Djaja, terdapat tiga  proses  utama  yaitu primary  processing,  secondary processing dan finished  goods  warehousing . Primary processing merupakan  tahapan  dalam  mengolah  bahan mentah (raw  material) berupa  tembakau  dan  cengkeh menjadi  bahan  setengah  jadi  dalam  bentuk  campuran rajangan  yang  disebut  bancuran. Setelah  melalui  tahapan awal, dilakukan secondary processing dimana pada tahapan
ini  terdapat  delapan  proses  yang  harus  dilakukan  yaitu making, packing, stamping, wrapping, sloft, over wrapping, bale dan box .  Pada  tahapan-tahapan  tersebut  dilakukan pemrosesan  mulai  dari  bahan  setengah  jadi  atau  bancuran hingga  menjadi  produk  rokok  yang  siap  dipasarkan. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  melakukan  analisis  pada proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn, berupa tahapan awal pembuatan rokok mulai dari  bancuran  hingga menjadi batang rokok dengan menggunakan mesin Batangan Protos , dengan alur proses yaitu sebagai berikut.
Tabel 5.
Alur Proses Making No Lini Input Proses Output 1 Autofeeder Bancuran rokok  dalam karung  atau box Memberikan umpan ke lini making secara kontinyu Jumlah bancuran yang stabil 2 VE Unit Tobacco rod Mengatur supply tembakau agar sudah  terformulasi dengan baik
Endless tobacco  rod formation 3 SE Unit Endless tobacco  rod formation Membungkus e ndless tobacco rod formation dengan cigarette paper sehingga menjadi endless cigarette  rod lalu dipotong Double cigarette rod
4 MAX Unit Double cigarette rod
Menambahkan filter dan cigarette tipping Cigarette filter rod 5 HCF Unit Cigarette filter rod Mentransfer cigarette  filter  rod ke tray atau packing unit Cigarette filter rod dalam tray

## III. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Sumber Data
Data  yang  digunakan  pada  penelitian  tugas  akhir  ini adalah  data  sekunder  yang  didapatkan  dari  divisi quality control  (QC) di  PT  Gelora  Djaja,  yaitu  data  atribut  yang berupa  sampel data  kecacatan  pada  proses making produksi rokok Diplomat  Mild  Reborn periode  Januari hingga Desember 2019. Pengambilan data sampel dilakukan oleh  QC  setiap  30  menit  per  hari  dengan  jumlah  sampel sebanyak  20  batang  rokok.  Sehingga  data  yang  digunakan adalah total sampel rokok per hari .

## B. Struktur Data
Penelitian  ini  menggunakan  struktur  data  dengan penjelasan sebagai berikut.
Tabel 6. Struktur Data Data ke- Jumlah Sampel Rokok Jumlah Rokok Cacat 1 1680 15 2 1080 10 3 780 5
⋮
⋮ ⋮ 103 1260 9

## C. Langkah Analisis
Berikut ini adalah langkah analisis yang digunakan dalam melakukan penelitian 1. Deskripsi karakteristik data Mendeskripsikan  karakteristik  data  pengamatan  dengan menggunakan statistika deskriptif dan grafik visual.
2. Tahap define
Setelah metode six sigma dipilih, dilakukan langkah awal dengan  mengidentifikasi  permasalahan  yang  terjadi  pada proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn di PT Gelora Djaja serta menentukan tujuan dan batasan yang akan dilakukan  dalam  perbaikan  proses  dengan  membuat  tabel goal  statement .  Setelah  itu,  peneliti  melakukan  pembuatan diagram  SIPOC  untuk  menyajikan  aliran  kerja  pada  proses making . 3. Tahap measure Tahap measure dilakukan  dengan  mengumpulkan  data sekunder berupa data kecacatan produk rokok Diplomat Mild Reborn . Data yang digunakan yaitu data sampel pada bulan Januari hingga Desember 2018 berupa jumlah sampel rokok yang  diamati  serta  jumlah  rokok  cacat.  Setelah  data terkumpul,  dilakukakan  pengukuran  terhadap  kualitas produk  dengan  menghitung  DPMO (Defects  per  Million Opportunities) dan level sigma.
4. Tahap analyze
Berdasarkan hasil dari perhitungan yang dilakukan pada proses  produksi  rokok Diplomat  Mild  Reborn ,  selanjutnya peneliti  melakukan  pengukuran  variansi  data  pengamatan dengan  membuat  diagram  kontrol  Laney p’ dengan menggunakan  persamaan  yang  tertulis  pada  subbab  2.2.3.1 hingga tidak terdapat data out of control . Tahap analyze juga diikuti  dengan  menentukan  faktor  penyebab  dan  akar permasalahan  terjadinya  cacat  pada  produk Diplomat  Mild Reborn dengan  menggunakan  diagram  pareto  dan  diagram ishikawa ( cause and effect diagram) .
5. Usulan rencana perbaikan
Setelah  melakukan  tahap analyze ,  maka  akar  penyebab dari  jenis  cacat  yang  telah  diidentifikasi  menggunakan diagram ishikawa akan digunakan untuk menetapkan usulan rencana  perbaikan (improve) untuk  proses  produksi  di  PT Gelora Djaja dengan tujuan mengurangi jumlah produk cacat yang  dihasilkan,  identifikasi  dilakukan  dengan  membuat FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Langkah langkah yang dilakukan dalam pembuatan FMEA seperti yang tertulis pada subbab 2.2.4 . 6. Menarik kesimpulan berdasarkan hasil analisis .

## IV. ANALISIS DAN PEMBAHASAN
A. Karakteristik  Proses  Making  Produksi  Diplomat  Mild Reborn
Deskripsi  karakteristik  data  jumlah  sampel  rokok  dan jumlah  rokok  cacat  pada  proses making produksi  rokok Diplomat  Mild  Reborn dilakukan  dengan  menggunakan analisis statistika deskriptif untuk mengetahui nilai rata-rata, varians,  serta  nilai  minimum  dan  maksimum  pada  data dengan hasil sebagai berikut.
Tabel 7. Karakteristik Data Rata-rata Varians  Minimum  Maksimum Jumlah Sampel Rokok 816,3 203197,9 180 2280 Jumlah Rokok Cacat 5,5 10,866 0 15
Tabel  6  menunjukkan  bahwa  pada  data  jumlah  sampel rokok yang diambil oleh divisi  QC setiap  harinya memiliki keragaman data yang besar yaitu 203197,9 dengan rata-rata pengambilan  sampel  sebanyak  816  data.  Besarnya  nilai varians ini dikarenakan pada proses making mesin produksi
rokok  tidak  beroperasi  selama  8  jam  penuh  atau  1 shift , sehingga  frekuensi  inspeksi  berupa  pengambilan  sampel sebanyak 20 batang rokok yang seharusnya dilakukan setiap 30  menit  tidak  dapat  terpenuhi  dan  menyebabkan  jumlah sampel rokok yang sedikit. Selanjutnya, pada variabel jumlah rokok cacat menunjukkan bahwa setiap hari terdapat rata-rata 6  rokok  yang  termasuk  pada  kategori  cacat.  Berdasarkan jumlah  tersebut,  disajikan pie  chart yang  bertujuan  untuk mengetahui  proporsi  atau  presentase  rokok Diplomat  Mild Reborn berdasarkan  kategori  cacat  atau  tidaknya  pada periode Januari hingga Desember 2018.
B. Tahap Define
Tahapan pertama yang harus dilakukan dalam menggunakan  metode six  sigma adalah  tahap define atau pendefinisian . Pada  tahapan  ini  dilakukan  pendefinisian masalah  yang  telah  dijelaskan  sebelumnya  secara  singkat pada  Bab  I,  Setelah  itu,  pada  tahapan  ini  juga  dilakukan pembuatan  diagram  SIPOC (Supplier,  Input,  Process, Output, and Customers) untuk mengetahui aliran kerja pada proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn di PT Gelora Djaja yang terlampir pada lampiran 1.
C. Tahap Measure
Setelah  melakukan  tahap define ,  langkah  selanjutnya adalah  melakukan  tahap measure dimana  pada  tahapan  ini akan  dilakukan  perhitungan  nilai  DPMO  untuk  kemudian dikonversikan  kedalam  level  sigma.  Perhitungan  nilai DPMO  pada  data  kecacatan  proses making produksi  rokok Diplomat Mild Reborn yaitu sebagai berikut.
DPMO = 561 ×1.000.000
83260 = 6737,93 Level Sigma = 𝑍 ( 1.000.000−536,67
1.000.000 ) + 1,5 = 3,97
Hasil dari perhitungan tersebut menunjukkan bahwa level sigma  pada  proses making produksi  rokok Diplomat  Mild Reborn bernilai  3,97  yang  berarti  kapabilitas  proses  sudah cukup baik namun masih berada jauh dibawah level 6 sigma dengan  kriteria  3  atau  4  produk  cacat  setiap  satu  juta produksi, nilai DPMO sebesar 6737,93 menunjukkan bahwa dari satu juta batang rokok yang diproduksi terdapat peluang sebanyak  6737,93  produk  rokok  dengan  kategori  cacat. Sehingga  berdasarkan  dengan  kapasitas  mesin  pada  proses making produksi Diplomat Mild Reborn sebesar 5000 batang rokok/menit,  maka  peluang  terjadinya  produk  cacat  yaitu sebanyak 33 batang rokok/menit. Hal ini meunjukkan bahwa pada  proses  produksi Diplomat  Mild  Reborn di  PT  Gelora Djaja  memerlukan  suatu continuous  improvement atau perbaikan  berkelanjutan  guna  meningkatkan  kualitas produksi  pada  proses making hingga  mencapai  level six sigma .

## D. Tahap Analyze
Tahap analyze digunakan  untuk  menganalisis  serta mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan  pada  produk rokok Diplomat  Mild  Reborn .  Pada tahapan  ini,  analisis  dilakukan  dengan  menggunakan diagram kontrol Laney p’ untuk mengetahui apakah produk cacat  yang  dihasilkan  dari  proses  produksi  berada  dalam batas spesifikasi atau tidak, lalu selanjutnya membuat pareto chart dan diagram ishikawa ( cause and effect diagram) untuk mengidentifikasi faktor penyebab produk cacat.

## E. Diagram Laney p’
Diagram  kontrol  Laney p’ digunakan  karena  ukuran
subgrup  pada  data  sampel  hasil  inspeksi  yang  digunakan memiliki jumlah yang berbeda-beda dengan nilai pengamatan yang besar. Berikut ini merupakan hasil analisis pada data kecacatan proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn pada bulan Januari hingga Desember 2018.
Gambar 4. Diagram Kontrol Laney p’.
Berdasarkan  Gambar  4,  dapat  diketahui  bahwa  proporsi rokok Diplomat Mild Reborn dengan kategori cacat memiliki nilai  rata-rata  sebesar  0,00674.  Hasil  analisis  dengan menggunakan diagram kontrol Laney p’ tersebut menunjukkan bahwa proses produksi belum terkontrol secara statistik,  hal  ini  karena  terdapat  dua  data  pengamatan  yang berada  diluar  batas  atas  atau upper  control  limit (UCL) sebesar 0,01107 yaitu pada data ke-22 dengan nilai proporsi sebesar 0,0125 dan data ke-91 dengan nilai proporsi sebesar 0,01667. Hasil inspeksi dari divisi quality control (QC) pada PT  Gelora  Djaja menunjukkan  bahwa  penyebab  kecacatan tersebut  diakibatkan  oleh  tiga  faktor  yaitu  ujung  keropos ( loose  ends),  cigarette  paper sobek  dan  tembakau  dalam tipping. Hal ini diatasi dengan menghilangkan dua data yang berada diluar batas ( out of control) secara satu per satu untuk selanjutnya dilakukan.

## F. Diagram Pareto
Produk  cacat  yang  dihasilkan  dari  proses making produksi  rokok Diplomat  Mild  Reborn disebabkan  oleh beberapa jenis cacat. Diagram pareto pada Gambar 5 dibuat untuk mengidentifikasi jenis cacat yang berpengaruh secara signifikan terhadap kerusakan produk.
Gambar 5. Diagram Pareto Proses Making.
Berdasarkan  diagram  pareto  pada  gambar  5,  dapat diidentifikasi  bahwa  jenis  cacat  dominan  atau  secara signifikan penyebab cacat pada rokok Diplomat Mild Reborn periode  Januari  hingga  Desember  2018  adalah  tembakau dalam tipping dengan  total  175  dari  561  produk cacat  atau sebesar  31,2%.  Selanjutnya,  faktor cigarette  paper (cipa)
sobek  menempati  posisi  kedua  dalam  menyebabkan kecacatan produk yaitu dengan presentase sebesar 28,7% dan faktor ujung keropos atau loose end menjadi faktor dominan ketiga dalam menyebabkan cacat produk dengan presentase sebesar  22,1%.  Faktor  lain-lain  merupakan  variabel  lain penyebab  cacat  produk  pada  proses making yaitu  sebanyak 30 jenis cacat, dengan akumulasi yaitu sebanyak 101 produk cacat atau 18% dari keseluruhan total produk cacat. Hal  ini menunjukkan  bahwa  ketiga  jenis  cacat  tersebut  memiliki presentase  kumulatif  lebih  dari  80%  yaitu  sebesar  82%, sehingga  sesuai  dengan  prinsip  diagram  pareto  dapat disimpulkan bahwa faktor tembakau dalam tipping, cigarette paper sobek serta ujung keropos (loose end) dapat mewakili seluruh jenis cacat yang terjadi pada proses making.
G. Diagram Ishikawa
Pada  Lampiran  2  dapat  diketahui  bahwa  variabel  jenis cacat  tambakau  dalam tipping memiliki  tiga  faktor  yang menjadi akar penyebab terjadinya cacat produk, diantaranya adalah faktor methods, machines dan material. Berdasarkan faktor mesin, terdapat tiga masalah yang terjadi, hal pertama adalah  akibat  dari  gerakan  rotasi drum  rolling yang menyebabkan  tembakau  terpental  sehingga  masuk  kedalam tipping, selain  itu keadaan  mesin  yang kotor dan kecepatan mesin  juga  dapat  berpotensi  menyebabkan  getaran  atau vibrasi  sehingga  tembakau  masuk  kedalam tipping. Pada faktor material, jenis material berupa tembakau yang terlalu kecil menyebabkan material mudah masuk kedalam tipping , lem yang terlalu banyak juga dapat menyebabkan tembakau menempel  dalam tipping, serta  material cigarette  paper sobek karena proses jam. Faktor method menunjukkan bahwa kesalahan metode terjadi pada tidak adanya step pembersihan mesin setelah mesin jamping. Penyebab terjadinya kecacatan berupa cigarette  paper sobek  berkaitan  dengan  variabel tembakau  masuk  kedalam tipping, sehingga  identifikasi dilanjutkan pada variabel ujung keropos.
Terdapat  tiga  faktor  penyebab  terjadinya  ujung  keropos pada rokok, diantaranya faktor mesin yaitu kecepatan mesin yang tinggi mengakibatkan material tembakau rontok, sensor pembaca  berat  pada  mesin  memiliki  akurasi  yang  rendah sehingga  terdeteksi  banyak  produk  dengan  berat  dibawah batas  dan  sensor  pendeteksi  keropos  yang  tidak  berfungsi. Pada faktor material, tingkat moisture content tembakau yang rendah  dapat  mengakibatkan  tembakau  kering  sehingga mudah  rontok, filling  powder tembakau  yang  rendah  juga menyebabkan  rendahnya  ikatan  antar  tembakau  sehingga berpotensi  terjadi  tembakau  rontok,  serta  pergantian  jenis raw  material tembakau.  Selanjutnya,  pada  faktor  metode, penjadwalan maintenance mekanik pada sensor mesin tidak rutin  sehingga  sensor  tidak  berfungsi  dan  terjadi  kesalahan perhitungan jumlah cacat.

## H. Failure Mode and Effect Analysis
Pada  tahapan  ini,  akar  penyebab  dari  jenis  cacat  yang telah  diidentifikasi  menggunakan  diagram  ishikawa  akan digunakan  untuk  menetapkan  usulan  rencana  perbaikan kepada  perusahaan  yaitu  dengan  membuat  FMEA (Failure Mode  and  Effect  Analysis). Penggunaan  FMEA  dilakukan dengan memberi skor S, O dan D untuk menentukan faktor apa saja yang menjadi perhatian dalam melakukan perbaikan proses (improve), untuk  selanjutnya  dilakukan  penilaian resiko  menggunakan  RPN (Risk  Priority  Number). Berikut merupakan  usulan  rencana  perbaikan  untuk  mengurangi produk cacat pada proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn.
101 91 81 71 61 51 41 31 21 11 1 0,020 0,015 0,010 0,005 0,000 Sample Pr op or tio n _ P=0,00674 UCL=0,01107 LCL=0,00241 1 1
Hasil  dari  FMEA  pada  Lampiran  4  untuk  jenis  cacat tembakau dalam tipping menunjukkan nilai RPN yang paling besar adalah tembakau terpental dan masuk kedalam tipping serta terdapat  sisa  tembakau  pada drum yang  masuk  dalam proses  dengan  nilai  90.  Hal  ini  berarti  akar  penyebab  yang menjadi  prioritas  utama  dalam  perbaikan  adalah  faktor machines dan method pada proses making. Selanjutnya, akan diberikan tabel FMEA untuk jenis cacat ujung keropos ( loose end) yaitu  pada  Lampiran  4  yang  menunjukkan  bahwa berdasarkan hasil analisis pada masing-masing faktor dengan jenis cacat ujung keropos menggunakan FMEA, faktor yang memiliki nilai RPN terbesar adalah faktor machines dengan nilai  sebesar  126.  Nilai  tersebut  meunjukkan  bahwa penyebab  kegagalan  yaitu  kecepatan  mesin  tinggi  serta pembaca  sensor  berat  dan  keropos  pada  mesin  yang  tidak berfungsi  dengan  baik  harus  segera  diatasi  agar  dapat meningkatkan  kualitas  proses  produksi.  Hasil  dari  tabel FMEA  menunjukkan  bahwa  pada  proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn, faktor yang perlu diperhatikan atau menjadi fokus utama dalam melakukan perbaikan adalah faktor  mesin  yaitu  dengan  melakukan  kalibrasi  ulang  pada sensor pembaca berat rokok sehingga tidak terjadi kesalahan perhitungan jumlah rokok cacat.

## V. KESIMPULAN DAN SARAN

## A. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  analisis  yang  dilakukan  dapat disimpulkan bahwa
1.  Perhitungan  nilai  DPMO  pada  data  kecacatan  proses making produksi rokok Diplomat Mild Reborn menunjukkan bahwa  dari  satu  juta  produksi  terdapat  6737  produk  rokok yang  termasuk  dalam  kategori  cacat,  sehingga  berdasarkan dengan  kapasitas  mesin  pada  proses making ,  peluang terjadinya  produk  cacat  yaitu  sebanyak  33  batang rokok/menit. Level sigma sebesar 3,97 menunjukkan bahwa kapabilitas proses produksi sudah cukup baik namun  masih berada  jauh  dibawah  target six  sigma. Hasil  analisis menggunakan  diagram  kontrol  Laney p’ menunjukkan bahwa  proses  produksi  belum  terkontrol  secara  statistik dengan  nilai  rata-rata  proporsi  sebesar  0,00674  dan  perlu dilakukan continuous improvement.
2 . Terdapat  tiga  jenis  cacat  dominan  yang  dapat menyebabkan  produk  rokok  cacat,  diantaranya  adalah tembakau  dalam tipping dengan  presentase  sebesar  31,2%, cigarette paper sobek serta ujung keropos (loose end) dengan presentase  masing-masing  sebesar  28,7%  dan  22,1%. Analisis  menggunakan  diagram  ishikawa  dan  FMEA (Failure  Mode  and  Effect  Analysis) menghasilkan kesimpulan  bahwa  faktor yang  menjadi prioritas atau fokus utama  dalam  melakukan  perbaikan  pada  proses making adalah faktor mesin, yaitu dengan memberi selang pipa untuk meniupkan angin di area pelipatan tipping sehingga pentalan tembakau  tidak  jatuh  di  area tipping. Selain  itu  untuk mencegah  ujung  keropos,  pada  mesin  perlu  dilakukan kalibrasi ulang pada sensor pembacaan berat rokok sehingga tidak terjadi kesalahan perhitungan jumlah rokok cacat

## B. Saran
Saran  yang  dapat  diberikan  oleh  peneliti  terkait  analisis yang telah dilakukan adalah sangat diperlukan ketelitian dan pemahaman lebih mendalam mengenai data kecacatan serta permasalahan  saat  melakukan  perbaikan  proses  pada  tahap analyze .  Selain  itu,  pihak  perusahaan  diharapkan  mampu
menerapkan  pengambilan  sampel  secara  stabil  agar  hasil analisis  terhadap  data  kecacatan  lebih  representatif  serta melakukan perbaikan pada faktor mesin penyebab kecacatan produk.
Lampiran 1. Goal Statement dan Diagram SIPOC Informasi Penelitian dan Tim Peneliti
Nama Proyek Analisis Pengendalian Kualitas pada
Proses  Produksi
Diplomat  Mild Reborn di  PT Gelora Djaja Surabaya Lokasi Proyek Divisi Produksi Sigaret Kretek Mesin  (SKM)  PT Gelora Djaja Surabaya Nama Peneliti Astrid Wiswandani
Institusi Peneliti Departemen Statistika, FMKSD,  Institut
Teknologi Sepuluh Nopember Inspektor Aldho Riski Irawan Pembimbing Novri Suhermi, S.Si.,  M.Sc.  dan Dr. Drs. Agus Suharsono, M.S. Proyek Mulai 24 April 2019 Proyek Berakhir Mei 2019 Pernyataan Masalah Pernyataan Tujuan Masalah  yang  dihadapi  adalah perusahaan ingin mereduksi jumlah  cacat  yang  terjadi  akibat kurangnya perbaikan dalam pengendalian  kualitas  proses produksi  rokok Diplomat  Mild Reborn pada proses making serta pengendalian kualitas yang selama  ini  dilakukan  oleh  divisi quality  control (QC)  hanya dengan  menggunakan quality rate. Penelitian  ini  bertujuan  untuk mengendalikan kualitas pada proses making produksi  rokok Diplomat Mild  Reborn dengan  menghitung level sigma serta  mengetahui penyebab signifikan terjadinya cacat produk, untuk kemudian hasil dari analisis tersebut akan digunakan  sebagai  rekomendasi usulan  perbaikan  proses  produksi pada  PT  Gelora  Djaja  khususnya pada divisi quality control (QC). Lingkup Proyek Lingkup proyek ini adalah jumlah produk cacat pada proses making yang berasal dari pengambilan sampel.
Lampiran 2. Diagram Ishikawa Tembakau dalam Tipping
Lampiran 3. Diagram Ishikawa Ujung Keropos Keropos Ujung Methods Material Machines berfungsi Sensor keropos tidak Sensor pembaca berat Kecepatan mesin tembakau Pergantian jenis rendah Ikatan antar tembakau Tembakau kering rutin Maintenance mesin sensor tidak

## Lampiran 4. FMEA

## DAFTAR PUSTAKA
[1] P.  Kotler  and  K.  Keller, Marketing  management .  Erlangga Publishing, 2008.
[2] E. Herjanto, Manajemen Operasi , 3rd ed. Jakarta: Grasindo, 2008.
[3]
J.  Heizer  and  B.  Render, Operation  Management ,  7th  ed.  New
Jersey: Prentice Hal, Inc, 2005.
[4] Wismilak, “Profil Perusahaan.” .
[5] V.  Gaspersz, Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma
Terintegrasi . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama, 2002.
[6] E. James, Pengantar Six Sigma . Jakarta: Salemba Empat, 2007.
[7] D.  Laney,  “Improved  Control  Chart  for  Attributes,” Qual.  Eng. , pp. 531–537, 2002.
Proses
Efek Kegaga- lan Potensial Modus Kegagalan Potensial Penyebab Potensial Nilai RPN Rekomendasi S O  D Penamba han filter dan
cigarette tipping Temba- kau dalam tipping Tembakau terpental dan masuk kedalam tipping (machines) Rotasi drum rolling dan kecepa-
tan mesin yang mempe- ngaruhi getaran pada tembakau 3 6 5 90 Pemberian selang pipa untuk meniupkan angin di area pelipatan tipping sehingga pentalan tembakau tidak jatuh di area tipping Tembakau mudah menempel pada lem tipping (material) Cigarette paper sobek dan pemberi- an lem terlalu banyak 2 4 6 48 Operator melakukan sortir manual pada material yang tidak bagus
Terdapat sisa tembakau pada drum
yang masuk dalam proses (method) Mesin tidak dibersih- kan setelah proses jamping 3 6 5 90 Pembersihan mesin dilakukan dengan lebih teliti