## PENGARUH PEMANASAN PADA PROSES PELARUTAN BINDER TERHADAP KINERJA KATODA PADA SEL BATERAI ION-LITIUM

## THE EFFECT OF HEATING DURING BINDER DISSOLUTION PROCESS ON THE PERFORMANCE OF CATHODE FOR LITHIUM-ION BATTERY

## Daniel Fajar Puspita
Balai Besar Bahan dan Barang Teknik (B4T), Jl. Sangkuriang No. 14, Bandung
Email : danielfajar7@gmail.com Diterima : 24 Maret 2017 Direvisi : 13 April 2017 Disetujui : 4 Mei 2017

## ABSTRAK
Penelitian  mengenai  pengaruh  pemanasan  pada  proses  pelarutan binder terhadap  kinerja  katoda  pada  sel baterai  ion-lithium  telah  dilakukan.  Penelitian  ini  merupakan  bagian  dari  teknologi coating yang  diterapkan  pada aplikasi  baterai  ion-lithium . Penelitian  ini  bertujuan untuk  mengetahui pengaruh pemanasan pada  proses pelarutan binder terhadap larutan binder , kualitas fisik katoda dan kualitas sel baterai ion-lithium yang dibuat menggunakan larutan binder tersebut. Slurry untuk pembuatan katoda menggunakan bahan LiMn 2 O 4 sebagai bahan aktif, acetylene black sebagai  konduktif,  NMP  sebagai  pelarut  dan  PVDF  sebagai binder .  Pelarutan binder dilakukan  dengan menggunakan magnetic stirrer berpemanas  dengan  variasi  suhu  25,  40  dan  80  °C.  Dari  hasil  percobaan,  didapat hasil  bahwa  proses  pelarutan  pada  suhu  40  dan  80  °C  menghasilkan  larutan binder berwarna  jernih  kekuningan, sedangkan  untuk  variasi  25  °C  menghasilkan  larutan  putih  transparan.  Daya  rekat  dan  fleksibilitas  paling  baik diperoleh  dari  lembaran  katoda  dengan  variasi  suhu  25  °C.  Untuk  kualitas  sel  baterai,  baterai  yang  paling  baik didapat  dari  variasi  25  °C  dengan  tahanan  dalam  paling  kecil  dan  kapasitas  yang  baik.  Dari  percoban  ini  dapat disimpulkan  bahwa  pemanasan  saat  pelarutan binder mempengaruhi  kualitas  larutan binder ,  kualitas  fisik  katoda dan  kualitas  sel  baterai  ion-lithium  yang  dihasilkan.  Dari  3  macam  variasi  pemanasan  yang  dilakukan,  pelarutan binder pada suhu 25 °C memberikan hasil yang paling baik secara keseluruhan.
Kata kunci : teknologi coating , pelarutan binder , katoda ion-litium

## ABSTRACT
Research  on  the  effect  of  heating  during  binder  dissolution  process  on  the  performance  of  cathode  for lithium-ion cell had been done. This research is a part of coating technology which is applied on lithium-ion battery. The  objective  of  this  research  is  to  observe  the  effect  of  heating  on  dissolution  process  of  binder  on  the  binder solution, cathode sheet, and the cell itself. Slurry was prepared by using LiMn 2 O 4 as an active substance, acetylene black  as  a  conductive,  NMP  as  solvent  and  PVDF  as  a  binder.  Binder  dissolution  was  performed  by  utilizing heatable magnetic stirrer at temperature variations of 25, 40 and 80 ° C. The results showed that the color of binder solution made at 40 and 80 ° C were yellow transparent whereas that made at 25 ° C was cloudy white transparent. The  best  binding  strength  and  flexibility  of  cathode  was  obtained  from  25 ° C  trial.  The  best  quality  cell  was obtained from 25 ° C trial which produced the lowest internal resistance  with decent capacity.  It can be concluded from this expriment that heating during dissolution process of binder affected the quality of binder solution, cathode sheet, and the cell. In general, of 3 heating temperature variable, binder dissolution at 25 ° C give the best result.
Keywords : coating technology, binder dissolution, lithium-ion cathode

## PENDAHULUAN
Teknologi coating memiliki  peran  yang luas  dalam  perkembangan  peradaban  manusia. Perkembangan  teknologi coating tidak  hanya
sebatas  untuk  keperluan  proteksi  dan  estetika pada  bangunan  [1,2],  industri  otomotif  [3], teknologi coating juga  diperlukan  di  dalam industri  energi.  Pada  industri  pembangkit  energi, teknologi coating dipakai  dalam  pembuatan  sel
surya  jenis thin-film [4].  Sedangkan  untuk industri  penyimpanan  energi,  teknologi coating digunakan  pada  saat  pembuatan  elektroda  positif (katoda)  [5]  dan  elektroda  negatif  (anoda)  [6] pada baterai ion-litium.
Dengan  berbagai  keunggulannya,  baterai ion-litium  menjadi  pilihan  utama  sebagai  unit penyimpan  energi.  Selain  memiliki  bobot  yang lebih  ringan,  baterai  ion-litium  juga  memiliki densitas  energi  yang  lebih  besar  dan  mempunyai waktu  siklus  yang  lebih  panjang  dari  baterai sekunder generasi sebelumnya [7], seperti baterai jenis lead-acid ,  NiCd  dan  NiMH.  Oleh  karena itu,  baterai  ion-litium  dipakai  secara  luas  dalam berbagai  aplikasi  seperti  peralatan  komunikasi, perlengkapan  portabel  sampai  dengan  kendaraan listrik.
Perkembangan  teknologi coating pada pembuatan lembaran elektroda (electrode
preparation) tidak sepesat perkembangan penelitian  di  bidang  material  pada  baterai  ion- litium.  Hal  ini  dapat  dilihat  dari  banyaknya literatur yang menyampaikan tentang perkembangan  riset  material  untuk  baterai  ion- litium.  Di  sisi  lain,  literatur  yang  melibatkan teknologi coating untuk  pembuatan  lembaran elektroda jumlahnya relatif lebih sedikit.
Pada umumnya, untuk pembuatan lembaran  katoda,  bahan-bahan  yang  dipakai dicampur  sehingga  terbentuk slurry kemudian dilapiskan  di  atas  lembaran  aluminium  sebagai substrat.  Bahan  baku coating pada  pembuatan katoda mencakup bahan aktif (LiMn 2 O 4 , LiFePO 4 ,  atau  bahan  aktif  lainnya),  material konduktif  (berbasis  karbon),  pelarut  (N-Methyl- 2-pyrrolidone atau lebih dikenal dengan sebutan  NMP),  dan  binder  (polyvinylidene difluoride/PVDF). Dalam perkembangannya,  ada juga  peneliti  yang  menggunakan  variasi  dari PVDF  sebagai  binder  (penggunaan  co-polimer PVDF  sebagai  bahan  pembuat  binder)  [8]. Sebagian  peneliti  memilih  untuk  menggunakan water-based solvent untuk pembuatan katoda [9]. Bahkan  ada  juga  yang  mengusulkan  teknologi solvent-free dalam  penyiapan  lembaran  katoda untuk baterai ion-litium [10].
Dari  berbagai  literatur,  kebanyakan  tidak menyebutkan  metode  pelarutan  PVDF  dalam NMP  pada  pembuatan slurry .  Secara  umum hanya disebutkan komposisi larutan binder berisi sekitar 5 % PVDF dalam NMP [11]. Namun ada juga sumber yang menyebutkan durasi pencampuran  NMP  dan  PVDF  selama  40
menit  [12],  tanpa  menyebutkan  temperatur pencampuran secara spesifik.
Pada  penelitian  ini  dilakukan  beberapa variasi  temperatur  pelarutan  PVDF  dalam  NMP pada  suhu  25,  40  dan  80 ° C.  Tujuan  dari dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui  sejauh  mana  pengaruh  variasi  suhu pelarutan  PVDF  terhadap  larutan binder , lembaran  katoda,  begitu  juga  dengan  kualitas baterai  yang  dibuat  dari  lembaran  katoda tersebut. Manfaat yang didapat dari penelitian ini adalah  diketahuinya  pengaruh  suhu  pelarutan binder terhadap  kinerja  baterai  ion-litium  dan juga proses yang paling optimal untuk menghasilkan baterai dengan kinerja paling baik, khususnya  pada  tahapan  penyiapan  lembaran katoda.
.

## BAHAN DAN METODE
Penelitian  dilaksanakan  di  laboratorium riset  baterai  Balai  Besar  Bahan  dan  Barang Teknik.  Bahan-bahan  yang  dipakai  untuk pembuatan  lembaran  katoda  adalah  LiMn 2 O 4 sebagai  bahan  aktif, acetylene  black sebagai konduktif,  NMP  sebagai  pelarut,  PVDF  sebagai binder  dan  lembaran  aluminium  foil  sebagai substrat current  collector .  Sedangkan  untuk membuat  sel  baterai,  dibutuhkan  bahan-bahan berupa  lembaran  katoda  yang  dibuat  sendiri, lembaran  anoda  berbahan  aktif  grafit,  separator, elektrolit  LiPF 6 ,  aluminium  tab,  nikel  tab  dan laminated aluminium casing . Sel baterai memiliki bentuk pouch . Adapun formulasi katoda pada penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 1.
Peralatan  yang  dipakai  untuk  menyiapkan larutan binder adalah  pengaduk  magnetik  yang dilengkapi  dengan  pemanas.  Sebagai  pencampur slurry katoda,  digunakan vacuum  mixer .  Untuk menyiapkan  lembaran  katoda,  dipakai  alat automatic  coating  and  drying  machine dan vacuum oven . Pada penyiapan sel baterai, dipakai alat electrode  cutting  machine,  sealing  machine, oven,  glovebox dan ultrasonic  welding .  Untuk pengujian  kualitas  sel  baterai  dipakai internal resistance  tester dan battery  analyzer .  Bahan untuk  penelitian  didapat  dari  MTI  sedangkan peralatan yang dipakai memiliki merek MTI atau Berkeley.
Pelaksanaan  penelitian  dibagi  menjadi  2 tahapan  besar  yaitu  pembuatan  lembaran  katoda dan  pembuatan  sel  baterai.  Tahapan-tahapan tersebut  dapat  dilihat  lebih  jelas  pada  Gambar  1 dan  Gambar  2.  Sulit  untuk  mendapatkan
campuran  yang  homogen  apabila  serbuk  PVDF sebagai  binder  langsung  dicampurkan  dengan karbon  konduktif  dan  bahan  aktif.  Untuk  itu PVDF dilarutkan ke dalam NMP terlebih dahulu, baru kemudian dicampurkan karbon dan
LiMn 2 O 4 secara berturut-turut sehingga didapatkan  slurry.  Sel  baterai  yang  dibuat berbentuk pouch yang terdiri dari satu lembaran anoda, elektroda dan katoda.
Tabel 1. Formulasi Lembaran Katoda
No Bahan Penyusun Fungsi Persentase Berat ( % w/w) Berat Basah Berat Kering 1 Lithium Mangan Oksida (LiMn 2 O) Bahan aktif sumber ion-litium 48,54 94,34 2 Acetylene Black Material konduktif 0,97 1,89 3 N-Methyl-2-pyrrolidone (NMP) Pelarut 48,54 - 4 Polyvinylidene Difluoride (PVDF) Perekat (binder) 1,94 3,77

## Gambar 1. Proses Pembuatan Lembaran Katoda
Gambar 2. Proses Pembuatan Sel Baterai Ion- Litium [13]

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penampakan Visual Larutan Binder
Pada  tahap  awal  pembuatan  lembaran katoda,  larutan binder disiapkan  terlebih  dahulu dengan  cara  melarutkan  serbuk  PVDF  ke  dalam NMP.  Pada  percobaan  ini  dipakai  variasi  suhu 25,  40  dan  80  °C  selama  2  jam.  Larutan  yang dihasilkan  dari  pengadukan  pada  suhu  25  °C, larutan  berwarna  putih  transparan,  sedangkan pengadukan  pada  40  dan  80  °C,  berwarna transparan  kekuningan. Warna  larutan pada suhu 40  °C  lebih  cerah  dari  larutan  pada  suhu  80  °C. Terjadinya warna transparan kekuningan kemungkinan  karena  reaksi  oksidasi  atau terbentuknya  ikatan  konjugasi  pada  PVDF. Penambahan  γ-Al 2 O 3 pada  larutan  PVDF-NMP menimbulkan perubahan warna karena terbentuknya  ikatan  konjugasi  pada  polimer PVDF  [14].  Ikatan  konjugasi  kemungkinan  juga bisa  terbentuk  karena  pemanasan  yang  terus- menerus  selama  pelarutan  sehingga  terjadi perubahan warna menjadi kekuningan.

## Karakteristik Lembaran Katoda Hasil Percobaan
Larutan binder yang  dibuat  kemudian ditambah  dengan  material  konduktif  dan  bahan aktif yang mengandung litium dan diaduk sampai terbentuk slurry . Slurry yang  didapat  kemudian dilapiskan  di  atas  lembaran  aluminium  tipis  dan dikeringkan  sehingga  didapat  lembaran  katoda kering.  Katoda  diberi  kode  berturut-turut  A,  B, dan  C  untuk  lembaran  yang  dibuat  dari  larutan binder  masing-masing  pada  suhu    25,  40  dan  80 °C.  Tiap  lembaran  katoda  dari  masing-masing perlakuan  memiliki  karakteristik  yang  berbeda. Karakteristik  yang  diperoleh  bisa  dilihat  pada Tabel 2
Sel baterai ion litium Degassing,cutting, and sealing Lembaran elektroda Pemotongan Penyusunan elektroda Initial charging Pemasangan tab Pemasangan casing sel Case sealing 1 Cell aging Case sealing 2 Pengisian elektrolit Variasi suhu Diaduk 2 jam Slurry Lembaran katoda Pelapisan ( coating ) pada lembaran aluminium Pengeringan vakum pada suhu 80 ˚C selama 2 jam PVDF + NMP Acetylene black LMO Diaduk 1 jam Diaduk 1 jam
Tabel 2. Karakteristik Lembaran Katoda Hasil Percobaan No Karakteristik yang Diamati Variasi Katoda dari Hasil Percobaan A B C 1 Warna Hitam Hitam Kecoklatan  Hitam Kecoklatan (lebih terang) 2 Daya rekat lapisan katoda pada lembaran aluminium Lapisan  komposit  lebih fleksibel  dan  daya  lekat paling kuat Agak mudah mengelupas Mudah mengelupas dan mudah patah
Warna kecoklatan pada lembaran katoda B dan C kemungkinan terjadi karena pengaruh  dari larutan binder yang  dipakai.  Warna  larutan binder yang  kekuningan  membuat  hasil  akhir lembaran  katoda  menjadi  hitam  kecoklatan.  Hal tersebut  berbeda  dengan  kode  A  yang  memiliki warna hitam.
Untuk  daya  rekat,  lapisan  katoda  pada katoda  A  melekat  paling  kuat  pada  lembaran aluminium  foil  dibandingkan  jenis  lainnya. Ketika sampel katoda dilipat, lapisan katoda pada bagian  lipatan  untuk  jenis  sampel  A  masih menempel  dan  hanya  sedikit  yang  mengelupas. Berbeda  dengan  katoda  A,  lapisan  katoda  pada lembaran  katoda  B  dan  C  lebih  mudah mengelupas.  Bahkan  pada  lembaran  C,  sebagian lapisan  katoda  mengelupas  dari  lembaran aluminiumnya.  Daya  rekat  yang  lebih  rendah pada  lembaran  B  dan  C  kemungkinan  terjadi karena  selama  proses  pelarutan,  sebagian polimerisasi  pada  PVDF  sudah  terjadi  sehingga ikatan antara komposit dengan lapisan aluminium menjadi  lebih  lemah.  Berbeda  dengan  lembaran B  dan  C,  pada  lembaran  katoda  A  pemanasan terjadi  hanya  pada  proses  pengeringan.  Pada tahapan ini NMP sebagai pelarut menguap karena adanya  panas  pada  proses  pengeringan  saja. Komposit  antara  LMO, acetylene  black dan PVDF  terbentuk  lebih  baik  dan  merekat  lebih kuat  pada  lembaran  aluminium.  Hal  tersebut membuat  daya  lekat  komposit  pada  lembaran aluminium untuk katoda A lebih baik dibandingkan dengan katoda B dan C.
Selain penggunaan sebagai material binder pada  baterai  ion-litium,  PVDF  juga  digunakan untuk  pembuatan  komposit  keramik-polimer
dalam  aplikasi  industri  listrik  dan  elektronik. Komposit  tersebut  memiliki  fleksibilitas  yang tinggi.  Komposit thin-film yang  dihasilkan bersifat  fleksibel,  namun  kadar  PVDF  yang digunakan mencapai 50-60% [15]. Pada percobaan  yang  dilakukan  kadar  PVDF  yang digunakan  hanya  3,77  %,  yang  tentunya fleksibilitas  dari  komposit  yang  dihasilkan  akan lebih  rendah.  Durasi  panas  yang  terlalu  lama (pada  saat  pelarutan binder dan  pengeringan) kemungkinan  menyebabkan  reaksi  yang  tidak diinginkan  selama  proses  polimerisasi  (reaksi oksidasi,  konjugasi  atau  reaksi  samping  lainnya) yang  bisa  menurunkan  fleksibilitas  komposit yang  terbentuk  sehingga  lapisan  komposit  yang dihasilkan  menjadi  mudah  patah  (brittle).  Hal tersebut  dapat  dilihat  dari  lembaran  katoda  C dengan  komposit  yang  lebih  mudah  patah dibandingkan dua lembaran katoda lainnya.

## Kualitas  Baterai  Hasil  Percobaan  (Tahanan Dalam, Kapasitas)
Lembaran  katoda  yang  telah  dibuat kemudian dijadikan bahan baku untuk pembuatan sel  baterai  sesuai  prosedur  pada  Gambar  2.  Sel baterai berbentuk pouch yang berisi 1 katoda dan 1  anoda.  Sel  yang  dibuat  selanjutnya  diuji tahanan  dalam  dan  kapasitas  untuk  sel  baterai menggunakan internal  resistance  tester dan battery  analyzer .  Pada  tahapan  ini,  sel  baterai diberi  kode  A,  B  dan  C  untuk  mewakili  masing- masing  variasi  perlakuan  suhu  seperti  pada lembaran  katoda.  Nilai  tahanan  dalam  dan kapasitas untuk 3 jenis baterai yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Variasi Sel Baterai Hasil Percobaan
No Karakteristik yang Diamati Variasi Sel Baterai Hasil Percobaan A B C 1 Tahanan dalam (mΩ) 52 63 88 2 Kapasitas (mAh) 80 82 85
Dari  Tabel  3  dapat  dilihat  bahwa  nilai tahanan  dalam  paling  kecil  dimiliki  oleh  baterai A  sedangkan  yang  paling  besar  dimiliki  oleh baterai  C.  Tahanan  dalam  pada  baterai  adalah tahanan  yang  memang  dimiliki  oleh  baterai tersebut.  Secara  umum  tahanan  dalam  dapat diartikan sebagai akibat dari terbatasnya konduktifitas  ion  dan  elektron  pada  kolektor, material  aktif,  terminal,  konektor  dan  elektrolit [16].  Untuk  ketiga  jenis  baterai  yang  dibuat dalam  percobaan,  pada  ketiganya  diasumsikan bahwa  tidak  ada  perbedaan  pada  material  aktif, terminal, konektor dan elektrolit yang merupakan faktor-faktor  yang  mungkin  mempengaruhi tahanan  dalam.  Namun  pada  percobaan  ini, baterai  C  memiliki  tahanan  dalam  paling  besar, yang  kemudian diikuti berturut-turut oleh baterai B  dan  A.  Hal  ini  mungkin  terjadi  karena  baterai C  menggunakan  lembaran  katoda  C  yang sebagian  lapisan  kompositnya  tidak  melekat sempurna  pada  lembaran  aluminium.  Lembaran aluminium  berfungsi  sebagai current  collector yang  meneruskan  arus  listrik  dari  komposit katoda  menuju  aluminium tab sebagai  terminal. Tidak  melekatnya  sebagian  komposit  katoda pada lembaran aluminium mengakibatkan berkurangnya permukaan kontak antara komposit katoda  dan  lembaran  aluminium  pada  lembaran katoda  yang  mengakibatkan  hambatan  pada aliran  arus  listrik  pada  sisi  katoda  menjadi semakin  besar.  Hal  inilah  yang  diduga  sebagai penyebab  lebih  besarnya  tahanan  dalam  pada baterai C dibandingkan baterai A dan B.
Dari  sisi  kapasitas,  kapasitas  paling  tinggi dihasilkan  pada  baterai  C,  walaupun  selisihnya tidak signifikan jika dibandingkan dengan baterai lainnya.  Ini  mungkin  terjadi  karena  sewaktu pelarutan binder pada  percobaan  C,  sebagian pelarut  NMP  menguap  karena  paparan  panas sewaktu  pelarutan.  Penguapan  pelarut  pada variasi  C  lebih  tinggi  karena  suhu  yang digunakan yaitu 80 °C, lebih tinggi dari variasi B dan A yang suhunya berturut-turut adalah 40 dan 25  °C.  Hal  tersebut  mengakibatkan solid  content pada  slurry  untuk  percobaan  C  lebih  tinggi  dari variasi  lainnya.  Sewaktu  proses coating ,  jarak pada  pisau  pelapis  ( doctor  blade )  dengan lembaran aluminium dibuat sama. Namun karena kadungan  bahan  aktif  (LMO)  yang  lebih  tinggi, menyebabkan kandungan LMO yang lebih tinggi pada komposit yang terbentuk. Sebagai akibatnya kapasitas penyimpanan untuk baterai yang dibuat dengan katoda C menjadi lebih besar, untuk  luas permukaan katoda yang sama.
Tahanan  dalam  yang  semakin  tinggi  akan mengakibatkan durasi pemakaian baterai menjadi lebih  singkat.  Menurut  hukum  Fisika,  energi listrik dapat dirumuskan melalui persamaan :

## 𝑊 = 𝑉. 𝐼. 𝑡 … (1)
Apabila  ingin  dicari  durasi  pemakaian suatu unit penyimpan energi maka persamaan (1) dapat diubah menjadi :

## t = W V.I … (2)
Tahanan  R  merupakan  tahanan  total  dari tahanan beban dan tahanan internal untuk baterai dapat dilihat pada persamaan (3).
𝑅 = 𝑅𝑑 + 𝑅𝑏 …(3)
Hukum Ohm :
V = I. R …(4)
Apabila  persamaan  (3)  dan  hukum  Ohm pada persamaan  (4) dimasukkan pada persamaan (2) maka akan didapat :
t = W I 2 .(Rd+Rb) …(5)
Keterangan : W : energi listrik (Joule) V : beda tegangan (Volt) I : arus (ampere) t : waktu (jam) R : tahanan total (Ohm) Rb : tahanan beban (Ohm) Rd : tahanan dalam baterai (Ohm)
Dari  persamaan  (5)  dapat  dilihat  bahwa untuk  dua  baterai  dengan  kapasitas  (W)  yang sama,  ketika dipasangkan beban (Rb)  yang  sama dengan  arus  (I)  yang  sama,  baterai  dengan tahanan dalam (Rd) lebih besar akan memberikan durasi  pemakaian  yang  lebih  singkat.  Hal  inilah yang menyebabkan baterai dengan tahanan dalam yang lebih besar memiliki durasi pakai yang lebih singkat,  yang  menurut  bahasa  orang  awam baterai  akan  menjadi  lebih  cepat  habis.  Hal  ini tentunya  tidak  diinginkan  pada  pemakaian baterai.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan, dapat  diambil  kesimpulan  bahwa  pemanasan pada  proses  pelarutan binder memberikan pengaruh  terhadap  larutan  hasil  pelarutan, lembaran  katoda dan sel baterai  yang dihasilkan. Dari  sisi  larutan binder ,  pemanasan  memberikan warna  kekuningan  pada  larutan  hasil  yang kemungkinan  diakibatkan  oleh  reaksi  oksidasi atau pembentukan ikatan konjugasi pada polimer PVDF.  Semakin  tinggi  suhu  pemanasan  maka semakin pekat warna kekuningan yang dihasilkan.  Untuk hasil lembaran katoda, pemanasan pada proses pelarutan mengakibatkan lapisan  komposit  katoda  menjadi  lebih  getas  dan daya lekat terhadap lembaran aluminium menjadi berkurang.  Semakin  tinggi  suhu  pemanasan, lapisan  komposit  katoda  menjadi  semakin  getas dan  daya  lekat  ke  lembaran  alumunium  menjadi semakin  rendah.  Untuk  sel  baterai  yang  dibuat, semakin  tinggi  suhu  pemanasan  pada  pembuatan larutan  binder  akan  menghasilkan  sel  baterai yang  memiliki  tahanan  dalam  dan  kapasitas baterai  yang  paling  tinggi,  walaupun  perbedaan pada nilai kapasitas tidak terlalu signifikan.
Dari  ketiga  variasi  suhu  pelarutan  pada pembuatan binder , yaitu pada suhu 25, 40 dan 80 °C,  suhu  25  °C  memberikan  hasil  yang  paling baik,  yang  ditunjukkan  dari  warna  hasil  larutan binder yang  masih  putih  transparan  (tidak mengalami  oksidasi/konjugasi),  lembaran  katoda yang paling lentur dan memiiki daya lekat paling kuat pada lembaran aluminiumnya dan sel baterai dengan nilai tahanan dalam paling  kecil  yaitu 52 mΩ dengan kapasitas yang baik. Sedangkan hasil paling  buruk  didapat  dari  variasi  suhu  80  °C, yang  memberikan  larutan  binder  hasil  berwarna kekuningan  (mengalami  oksidasi/pembentukan ikatan  konjugasi),  lembaran  komposit  katoda yang  paling  getas  dan  daya  lekat  paling  rendah pada lembaran aluminium dan sel baterai dengan tahanan  dalam  paling  tinggi  yaitu  88  mΩ. Suhu  pelarutan  binder  pada  80  °C  memang memberikan kapasitas yang paling besar, yaitu 85 mAh, namun selisihnya tidak signfikan dibandingkan  dengan  variasi  25  °C.  Kelebihan tersebut tidak sebanding dengan kekurangan pada larutan binder yang  dihasilkan,  kualitas  katoda dan tahanan dalam sel baterai.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada Kepala  Balai  Besar  Bahan  dan  Barang  Teknik atas  ijin  yang  diberikan.  Selain  itu  penulis  juga mengucapkan terima kasih kepada Sdr. Sigit, Sdr. Deni dan Sdri. Linda yang telah membantu dalam pelaksanaan penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] T.D.  Goncalves,  L.  Pel,  J.D.  Rodrigues, “Influence  of  Paints  on  Drying  and  Salt Distribution  Processes  in  Porous  Building Materials,” J.  Construction  and  Building Materials Vol.  23  pp.  1751–1759,  2009. doi:10.1016/j.conbuildmat.2008.08.006
[2] D. Cahyadi, D.F. Puspita,” Pengembangan Formulasi  Cat  Tembok  Emulsi  Berbahan Acrylic  untuk  Meningkatkan  Daya  Saing IKM,” Jurnal  Teknologi  Bahan  dan Barang Teknik Vol. 4 No. 1, pp. 1-6, 2014
[3] M.H.  Nazir,  Z.  Khan,  K.  Stokes, “Modelling of Metal - Coating Delamination Incorporating Variable Environmental
Parameters,” Journal  of  Adhesion  Science and  Technology ,  Vol.  29:5,  pp.  392-423, 2015. doi:10.1080/01694243.2014.990200
[4] Y. S. Lee, T. Gershon, T. K. Todorov, W. Wang,  M.  T.  Winkler,  M.  Hopstaken,  O. Gunawan,  and  J.  Kim,  “Atomic  Layer Deposited  Aluminum  Oxide  for  Interface Passivation  of  Cu 2 ZnSn(S,Se) 4 Thin-Film Solar  Cells,” Adv.  Energy  Mater ,  pp.  1–5, 2016. doi:10.1002/aenm.201600198
[5] D. Mohanty, A. S. Sefat, E. A. Payzant, J. Li,  D.  L.  Wood,  and  C.  Daniel, “Unconventional  Irreversible  Structural Changes  in  a  High-Voltage  Li-Mn-rich Oxide  for  Lithium-Ion  Battery  Cathodes,”
J.  Power  Sources ,  vol.  283,  pp.  423-428, 2015.doi:10.1016/j.jpowsour. 2015.02.087
[6] B.  Bitsch,  J.  Dittmann,  M.  Schmitt,  P. Scharfer,
W. Schabel, and N.
Willenbacher,  “A  Novel  Slurry  Concept for The Fabrication of Lithium-Ion Battery Electrodes  with  Beneficial  Properties,” J. Power  Sources ,  vol.  265,  pp.  81-90, 2014.doi:10.1016/j.jpowsour.2014.04.115
[7] B.  Diouf  and  R.  Pode,  “Potential  of Lithium-ion Batteries in Renewable Energy,” Renew. Energy , vol. 76, pp. 375- 380,  2015.doi:10.1016/j.renene.2014.11.0
[8] V.  Barsykov  and  K.  National,  “The Influence  of  Polymer  Binders  on  the Performance  of  Cathodes  for  Lithium-Ion Batteries,” Scientific  Journal  of  Riga Technical  University ,  vol.  21,  pp.  67–71, 2010.
[9] P.  Paolo,  M.  Carewska,  C.  Cento,  and  A. Masci,  “Poly  Vinyl  Acetate  Used  as  A Binder  for  The  Fabrication  of  a  LiFePO 4 - Based Composite Cathode for Lithium-ion Batteries,” Electrochim. Acta , vol. 150, pp. 129–135,
2014.doi:10.1016/j.electacta.2014.10.123
[10] B. Ludwig,  Z. Zheng, W. Shou, Y. Wang, and  H.  Pan,  “Solvent-Free  Manufacturing of Electrodes
for Lithium-ion
Batteries,” Nat.  Publ.  Gr. ,  pp.  1–10, 2016.doi:10.1038/srep23150
[11] D.  L.  W.  Iii,  J.  Li,  and  C.  Daniel, “Prospects  for  Reducing  the  Processing
Cost  of  Lithium  Ion  Batteries,” J.  Power Sources , vol. 275, pp. 234–242, 2015.doi:10.1016/j.jpowsour.2014.11.019
[12] D.  Liu,  L.  Chen,  T.  Liu,  T.  Fan,  E.  Tsou, and  C.  Tiu,  “An  Effective  Mixing  for Lithium  Ion  Battery  Slurries,” Advances  in Chemical  Engineering  and  Science ,  4,  pp.
515-528, 2014. Doi:10.4236/aces.2014. 44053
[13] D.F. Puspita, S. S. Rahardi, “Homogenitas
Produksi  Baterai  Lithium-Ion  Berdasarkan
Varians  Kapasitas  Charge,  Kapasitas Discharge dan Efisiensi
Charge- Discharge”, Jurnal  Teknologi  Bahan  dan Barang Teknik Vol. 6 No. 1 Juni 2016 [14] F.  Liu,  M.  R.  M.  Abed,  and  K.  Li, “Preparation  and  Characterization  of Poly(vinylidene  fluoride)(  PVDF)-based Ultrafiltration Membranes Using
Nano-Al 2 O 3 ,” Journal of Membrane Science, vol. 366, pp. 97–103, 2011.doi:10.1016/j.memsci.2010.09.044
[15] A. Marongiu, J. Drillkens, P. Sinhuber, D. U.  Sauer,  E.  E.  Conversion,  S.  S.  Group, and E. O. N. Erc, “A Critical Overview of Definitions  and  Determination  Techniques of The  Internal Resistance Using  Lithium- Ion  ,  Lead-Acid  ,  Nickel  Metal-Hydride Batteries  and  Electrochemical  Double- Layer Capacitors As Examples,” J.  Power Sources, vol. 296, pp. 365–376, 2015. doi:
10.1016/j.jpowsour.2015.07.073
[16] V. A. Online, B. Luo, X. Wang, Y. Wang, and  L.  Li,  “Fabrication,  Characterization, Properties  and  Theoretical  Analysis  of Ceramic/PVDF  Composite  Flexible  Films with  High  Dielectric  Constant  and  Low Dielectric  Loss,” J.  Mater.  Chem .  A,  vol. 2,  pp.  510–519,  2014.doi:10.1039/c3ta141
07a