Submitted : 31 Agustus 2021 Revised : 20 September2021 Accepted : 15 November 2021

## PEMANFAATAN KARBON DIOKSIDA UNTUK SI N TESIS PRECIPITATED CALCIUM CARBONATE
(PCC) DENGAN METODE KARBONASI
Nuryoto 1* , Nia Mas’ulunniah 1 , Alya Sholikhatul Choerunnisa 1 , dan Suripno 2 1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Jl. Raya Jendral Sudirman Km. 3 Cilegon, Banten, Indonesia
2 CV. Kasugihan Jaya, Cilegon, Banten * Email: nuryoto@untirta.ac.id

## Abstrak
Pada proses industri, khususnya di bagian pembakaran selalu menghasilkan gas  buang karbon dioksida (CO 2 ), yang memicu pemanasan global. Langkah alternatif yang dapat diambil guna mengurangi kadar CO 2 adalah dengan menjadikan  produk  lain  yang  lebih  bermanfaat.  Tindakan  ini  akan  berdampak  baik  pada  lingkungan  dan meningkatkan keekonomisan proses produksi itu sendiri. Secara teoritik, ketika CO 2 dikontakan dengan Ca(OH) 2 maka akan membentuk precipitated calcium carbonate (PCC). Tujuan penelitian ini difokuskan untuk observasi pengaruh waktu kontak dan laju alir gas CO 2 yang dipadukan terhadap kecepatan pengadukan tertentu di dalam sistem reaksi guna menghasilkan produk PCC yang maksimal. Penelitian dilakukan secara semi batch, yaitu CO 2 dialirkan secara kontinu dengan laju 1-3 liter/menit (lpm) dan waktu kontak 10-30 menit, dengan kecepataan pengadukan 300 rpm. Hasil riset menunjukan bahwa seiring terjadi peningkatan laju gas CO 2 dan waktu kontak, diikuti dengan peningkatan produk PCC yang dihasilkan. Hasil produk PCC tertinggi diperoleh pada laju CO 2 3 lpm dan waktu kontak 30 menit dengan massa PCC sebesar 12,11 gram.
Kata kunci : Karbon Dioksida, Kalsium, PCC, Karbonasi

## Abstract
In  the  industrial  processes,  especially  in  the  combustion  section,  carbon  dioxide  (CO 2 )  exhaust  gases  have  been produced, which trigger global warming.  CO 2 can be reduced by converting it into useful products. This action would have  a  good  impact  on  the  environment  and  increase  the  economical  value  of  the  production  process  itself. Theoretically, when CO 2 is in contact with the milk of limes, it will form Precipitated Calcium Carbonate (PCC). The purpose of this study was to focus on observing the effect of the contact time and flow rate of CO 2 gas that combined on a certain stirring speed in the reaction system to maximize PCC production. The study was conducted in a semi- batch reactor, in which CO 2 was flowed continuously at a rate of 1-3 liters/minutes (lpm) and contact time of 10-30 minutes, by stirring speed of 300 rpm. Observation results show that as the rate of CO 2 gas and contact time increases, it will be followed by an increase in the resulting PCC product. The highest PCC product was obtained at the CO2 rate of 3 lpm and a contact time of 30 minutes by a PCC mass of 12.11 grams.
Keywords : Carbon Dioxide, Calcium, PCC, Carbonation

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan  industri  di  dunia  dari  tahun  ke tahun  menunjukkan  peningkatan,  begitu  pula  di Indonesia  (Kemementrian  Perindustrian  RI,  2020; Yusof,  2011).  Pada  proses  industri,  seringkali menghasilkan gas buang seperti karbon dioksida (CO 2 )
yang  merupakan  salah  satu  dari  senyawa  hasil pembakaran  yang  dapat  mengakibatkan  pemanasan global.  Oleh  karena  itu  gas  CO 2 disebut  juga  dengan istilah  gas  rumah  kaca.  Untuk  itu  perlu  diambil tindakan  strategis  guna  mengurangi  kadar  CO 2 di

## JURNAL INTEGRASI PROSES
Website: http://jurnal.untirta.ac.id/index.php/jip
udara, dengan memanfaatkannya menjadi produk lain sebelum dibuang ke lingkungan.
Di  dunia,  banyak  dijumpai  batu  kapur  dengan cadangan yang sangat besar. Di  Indonesia kandungan batu kapur kurang lebih sekitar 2.160 milyar ton (Aziz , 2010) ,  tetapi  keberadaan  batu  kapur  yang  melimpah belum  dimanfaatkan  dengan  baik  dan  optimal.  Batu kapur  di  Indonesia  sebagian  besar  hanya  digunakan untuk bahan bangunan, pengaspal jalan, dan ubin traso dengan  harga  jual  yang  rendah  (Azkiya  dkk.,  2016). Padahal  kandungan  kalsium  karbonat  dalam  batu kapur  dapat  dirubah  menjadi  kalsium  oksida  atau kalsium  hidroksida  untuk  dimanfaatkan  kalsiumnya. Dengan mereaksikan antara gas CO 2 dan Ca(OH) 2 maka akan menghasilkan produk berupa precipitated calcium carbonate (PCC)  (Haryanto,  2011).  Secara  sederhana proses  reaksi  antara  karbon  dioksida  dan  Ca(OH) 2 adalah sebagai berikut:
Ca(OH) 2 + CO 2 → CaCO 3 + H 2 O (1)
Kalsium karbonat hasil reaksi pada persamaan (1) sering  disebut  PCC  mempunyai  tingkat  kemurnian yang  lebih  tinggi  dibandingkan ground  calcium carbonate atau  GCC  (kalsium  karbonat  alami)  karena PCC mempunyai kandungan pengotor yang jauh lebih kecil  dibandingkan  GCC.  PCC  mempunyai  manfaat sebagai bahan pengisi dan pigmen pemutih yang dapat membuat kertas  lebih cerah, pasta gigi, plastik, karet, obat, dan makanan ( Purba dkk., 2015).
Penelitian  terkait  PCC  sebenarnya  telah  cukup banyak  dilakukan  oleh  peneliti  sebelumnya  dengan berbagai variabel yang diamati, seperti pengaruh suhu ( Lailiyah dkk.,  2012),  laju  alir  gas  CO 2 ( Bang dkk., 2015); Hamzah,  2020 ),  dan  waktu  kontak  ( Han dkk., 2006).  Tetapi  sebagian  besar  menggunakan  bahan grade analisis  yang  harganya  cukup  mahal,  dan seringkali  untuk  mendapatkan  produk  PCC  yang maksimal dilakukan penambahan zat tertentu ke dalam sistem reaksi, seperti enzim 35 (Hamzah, 2020), aditif sukrosa  ( Madhania  dkk.,  2020 ), modifier (Chen  dkk., 2013),  dan  gipsum  ( Bang dkk.,  2015).  Penelitian  ini pada dasarnya mencoba mencari kondisi operasi yang efektif,  efisien,  namun  ekonomis  yaitu  penelitian dilakukan tanpa zat tambahan, menggunakan senyawa Ca(OH) 2 grade teknis, dan  dilakukan pengadukan agar proses  kontak  antara  reaktan  lebih  maksimal. Tujuan penelitian  ini  difokuskan  untuk  observasi  pengaruh waktu  kontak  dan  laju  alir  gas  CO 2 yang  dipadukan terhadap  kecepatan  pengadukan  tertentu  di  dalam sistem  reaksi  guna  menghasilkan  produk  PCC  yang maksimal.    Sebenarnya  metode  pada  penelitian  ini mengacu  pada  penelitian Altiner  (2018), tetapi  yang membedakan  adalah  pada  penelitian  ini  mencoba melakukan observasi menggunakan senyawa Ca(OH) 2 grade teknis  dan pengadukan yang lebih rendah yaitu 300 rpm, sedangkan pada Altiner (2018) menggunakan bahan  baku analytical  grade dan  pengadukan  yang cukup tinggi yaitu 650 rpm. Metode ini dipilih, karena secara teori ketika gas CO 2 dimasukan ke reaktor maka terjadi  proses bubbling ,  dan  dengan  ditambahkan proses  pengadukan,  maka  turbulensi  sistem  reaksi lebih maksimal. Harapannya proses difusi akan terjadi
dengan  maksimal,  dan  akan  diikuti  dengan maksimalnya laju reaksi yang terjadi.

## 2. METODE PENELITIAN
2.1 Bahan Ca(OH) 2 yang  berasal  dari  CV  Kasugihan  Jaya, Cilegon,  Banten  dengan  kadar  17,4%  dan  gas  CO 2 dengan kadar 99,9 % dari  agen di Cilegon yang berasal dari PT Aneka Gas Industri Tbk.

## 2.2 Prosedur Percobaan
200  ml  Ca(OH) 2 dimasukkan  ke  dalam    reaktor (Gambar 1),  kemudian gas CO 2 dialirkan dengan variasi laju  alir  1,  2,  dan  3  liter/menit  (lpm)  sambil menjalankan  pengaduk  dengan  kecepatan  300  rpm. Proses  pengontakkan  dihentikan  pada  waktu  yang telah ditentukan yaitu 10, 20, dan 30 menit.  Endapan PCC  hasil  reaksi  dipisahkan  menggunakan  kertas saring,  lalu  dikeringkan  dari  kandungan  air  di  dalam oven  pada  temperature  115 ° C  selama  2  jam.  Serbuk hasil pengeringan endapan, kemudian ditimbang untuk mengetahui  berat  produk  PCC  yang  dihasilkan  pada setiap variabel yang diamati.
Gambar 1. Reaktor pada pembuatan PCC Keterangan:  (1)  Tabung  gas  CO 2 ,  (2)  Regulator  katup gas, (3) Termometer, (4) Motor pengaduk dan batang pengaduk, (5) Distributor gas, (6) Selang gas, dan (7) Labu leher tiga.
Serbuk  PCC  juga  dilakukan  uji x-ray  diffraction ( XRD)  untuk  mengetahui  kandungan  kristal  dan  uji fourier-transform  infrared  spectroscopy (FTIR)  guna memastikan bahwa benar terjadi proses reaksi antara CO 2 dan Ca(OH) 2 . Selain itu, pada kondisi tertentu juga dilakukan  uji  pH  mengunakan  pH  meter  guna mengetahui  kecendrungan  perubahan  pH  selama reaksi berlangsung dan uji visual perubahan warna.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil Pengujian Awal
Terlihat  pada  Gambar  1,  Puncak-puncak  yang dihasilkan  antara  hasil  uji  FTIR  bahan  baku  Ca(OH) 2 (Gambar  2.a)  dan  hasil  reaksi  (Gambar  2.b)  terjadi perubahan puncak. Pada puncak yang ditandai dengan tanda panah (Gambar 2.b), nampak terbentuk  puncak baru,  yaitu  no.  1,  2,  dan  5,  dan  terjadi  peningkatan intensitas yaitu no. 3 dan 4, serta penurunan intensitas
pada puncak no. 6.  Ini memberikan arti bahwa reaksi terjadi  dan  produk  PCC  terbentuk  jika  mengacu  pada Persamaan  (1).  Fenomena  perubahan  puncak-puncak tersebut  menunjukan  terjadi  perubahan  jenis  kristal pada PCC selama proses reaksi berlangsung (lihat pada Gambar 2).
(a) (b) Gambar 2 . Hasil Uji FTIR pada: (a) bahan baku Ca(OH) 2 dan (b) Ca(OH) 2 setelah dimasukkan gas CO 2
Pada saat dilakukan pengukuran pH menggunakan

## 3.2 Pengaruh Waktu Kontak
Produk PCC yang diperoleh berturut-turut adalah 5,56  6,75,  dan  7,40  gram  yaitu  yang  diperoleh  pada waktu  kontak  10,  20,  dan  30  menit  (lihat  Gambar  3). Kondisi  ini disebabkan karena probabilitas tumbukan  ion  reaktan  akan  meningkat  dengan meningkatnya  waktu  kontak,  sehinga massa dari  PCC yang  terbentuk  akan  mengalami  peningkatan  seiring bertambahkan waktu kontak. Tetapi jika mengacu pada keekonomisan  proses,  waktu  kontak  10  menit  lebih ekonomis dibandingkan waktu kontak yang lain. Hal ini terlihat dengan waktunya lebih singkat yaitu hanya 10 menit, tetapi jumlah produk PCC yang dihasilkan hanya mengalami  perbedaan  yang  sangat  kecil  yaitu  1,19 gram dibandingkan dengan waktu kontak 20 menit dan 1,84  gram  dibandingkan  dengan  waktu  kontak  30 menit.
Gambar 3. Pengaruh waktu kontak terhadap massa PCC pada laju alir gas 1 liter/menit
500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 1/cm 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 %T 3 6 4 3 ,5 3 1 4 6 7 ,8 3 1 1 1 8 ,7 1 8 7 3 ,7 5 4 3 9 ,7 7 Calcium Hydoxide 0 2 4 6 8 10 20 30 Pr od uk P CC ,  g ra m Waktu kontak, menit
pH  meter  terjadi  perubahan  pH  dari  12,31  menjadi 12,24.  Pengukuran  pH  ini  menguatkan  hasil  uji  FTIR bahwa  terjadi  reaksi  antara  Ca(OH) 2 dan  gas  CO 2 . Perubahan  PH  terjadi  karena  gugus  OH  dari  Ca(OH) 2 berkurang  membentuk  air  (lihat  persamaan  (1)),  dan berdampak pada  penurunan pH. Hasil pada penelitian ini  cenderung  sama  dengan  hasil  pengamatan  yang dilakukan  oleh Ramakrishna dkk. (2017),  dan menurut Munawaroh (2019) sintesis  PCC pada metode karbonasi bisa dihentikan ketika pH tidak lagi mengalami perubahan. Pada kondisi ini (pH tidak lagi mengalami  perubahan)  proses  reaksi  antara  reaktan telah  berjalan  dengan  maksimal.  Penurunan  pH maksimum sebenarnya terjadi pada rentang sekitar PH 8-9,  karena  pH  CaCO 3 mengacu  pada material  safety data  sheet (MSDS)  CaCO 3 adalah  8-9.  Hal  ini memberikan  informasi  bahwa  pada  kondisi  pH  8-9 seluruh Ca(OH) 2 telah  terkonversi sempurna  menjadi PCC.
Pada  saat  dilakukan  uji  visualisasi  (Gambar  4), ternyata  warna  produk  PCC  yang  awalnya  putih kekuningan  menjadi  semakin  berwarna  putih  seiring meningkatnya jumlah produk PCC yang dihasilkan. Jika dilakukan perbandingan tingkat warna putihnya, maka dari  yang  kurang  putih  (kurang  cerah)  menjadi  lebih putih  (lebih  cerah) adalah  no.1  <  no.2  <  no.3 <  no.  4. Hasil penelitian Altiner & Yildirim (2017) menunjukan fenomena yang serupa, yang mana tingkat kecerahan produk  PCC  yang  awalnya  tingkat  kecerahan  96% (bahan  baku)  menjadi  98-99%  (produk).  Warna kekuningan  yang  muncul  khususnya  yang  terlihat di bahan  baku  (lihat  Gambar  4),  kemungkinan  adalah dampak dari pengotor berupa Fe sebesar 0,05% yang terkandung di dalam bahan baku, dan dapat mengalami penurunan  bersamaan  dengan  terbentuknya  produk PCC (Aziz, 2010).
Hasil pada penelitian ini menghasilkan ke cen derungan  yang  lebih  baik  dibandingkan penelitian  yang   dilakukan   oleh   M adhania dkk. (2020),  yang  melakukan   pada   rentang   25 – 44 menit.  Hasilnya  produk  PCC  yang  dihasilkan  hanya 1,95  gram  pada  25  menit  dan  2,44  gram  pada  44 menit.
Gambar 4 . Tingkat kecerahan produk PCC pada laju
CO 2 1 liter/menit

## 3.3 Pengaruh Laju Alir Gas
Peningkatan  laju  alir  gas  CO 2 ,  berdampak  cukup signifikan  terhadap  jumlah  produk  PCC  yang dihasilkan  (lihat  Gambar  5).  Produk  PCC  yang dihasilkan berturut-turut pada 1, 2, dan 3 L/min yaitu sebesar 7,40; 11,75; dan 12,11 gram (lihat Gambar 5). Kondisi  ini  terjadi  karena  semakin  besar  laju  reaktan CO 2 yang  dimasukkan  ke  dalam  sistem  reaksi  akan memperbesar  difusi  reaktan  CO 2 ke  badan  cairan, sehingga  memperbesar  proses  kontak  antara  kedua reaktan yang terlibat ( Fogler, 2010 ). Jika mengacu pada mekanisme  reaksi,  hal  ini  terjadi  karena  Ca(OH) 2 terionisasi  menjadi  ion  Ca 2+ dan  2OH - akan  lebih banyak, dan potensi untuk berkontak dengan gas CO 2 membentuk CaCO 3 dan air H 2 O akan lebih besar (Jimoh dkk.,  2017).    Pada  laju  gas  CO 2 dari  1  ke  2  L/menit terjadi peningkatan produk PCC yang cukup baik yaitu 4,35 gram atau 8,53%. Tetapi sebaliknya, produk PCC yang diperoleh pada laju 2 ke 3 L/min hanya meningkat 0,36 gram atau 0,63%. Ini artinya bahwa peningkatan laju aliran gas CO 2 dari 2 ke 3 L/min kemungkinan telah mendekati  titik  reaksi  maksimalnya,  sehingga peningkatan  laju  alir  gas  yang  diberikan  tidak mempunyai  dampak  signifikan  (Munawaroh  dkk., 2019).
Gambar 5. Pengaruh laju alir gas CO 2 terhadap massa PCC pada waktu kontak 30 menit

## 3.4 Hasil Karakteristik Produk PCC
Pada  produksi  PCC,  keberadaan  jenis  kristal mineral  di  dalam  produk  sangat  berpengaruh
terhadap  pengaplikasiannya. Kristal yang terkandung di dalam PCC terdiri atas 3 bentuk yaitu kalsit, aragonit, dan vaterit. Ketiganya memiliki sudut difraksi 2 theta (2θ) yang berbeda -beda. Vaterit memiliki karakteristik puncak 2θ: 20,9°; 24,9°; 27,0°; 32,8°; 43,8° , dan 49,9°, aragonit memiliki karakteristik puncak 2θ: 26,3°; 27,2°; 37,9°;  45,8°,  50,3°,  dan  52,5 o ,  sedangkan  kalsit mempunyai karakteristik punc ak 2θ :  23.02°, 29.33°, 31.36°,  35.92°,  39.43°,  43.15°,  47.05°,  47.41°,  48.43°,
56.50°, 56.60°, 57.34°, dan 57.47° ( Chong dkk., 2014; Munawaroh dkk. 2019).
Gambar 6. Hasil analisis XRD pada waktu kontak 30 menit ( ∆ = kalsit, □ = Aragonit) yang diberikan. 0 2 4 6 8 10 12 14 1 2 3 Pr od uk P CC , g ra m Laju alir CO 2 , liter/menit
Hasil  karakteristik  melalui  uji  XRD  dan  setelah dilakukan identifikasi melalui software HighScore Plus (HSP)  (lihat  Gambar  6),  ternyata  hasil  reaksi  pada penelitian  ini  masuk  ke  dalam  kategori  kristal  kalsit, walaupun  terdapat  fase  kristal  aragonit  di  dalamnya tetapi  jumlahnya  sangat  sedikit.  Hasil  ini  ini  juga diperkuat dengan referensi yang ada yaitu 2 theta yang muncul  identik  dengan  kalsit  (Chong  dkk.,  2014; Munawaroh dkk.  2019). Fenomena ini terjadi karena kalsit  merupakan  fase  kristal  yang  memiliki  sifat termodinamik  yang  sangat  stabil,  dan  memiliki struktur trigonal dengan kristal khas yaitu kubik yang mudah  untuk  disintesis  dalam  kondisi  standar (Ukrainczyk  dkk,  2006).  Sementara  itu,  aragonit merupakan  jenis  fase  kristal  yang  memiliki  sifat termodinamik  metastabil,  dan  cenderung  terbentuk pada kondisi temperatur dan tekanan yang lebih tinggi dibandingkan kalsit  (Apriliani, 2017). Tetapi menurut Ramakrishna dkk. (2017) pada suhu ruang hingga 80 ° C memungkinkan  untuk  terbentuk  2  fase  kristal  yaitu kalsit  dan  aragonit  pada  kondisi  tertentu.    Pada penelitian  ini  belum  terbentuk  kristal  vaterit, kemungkinan  karena  belum  mencapai  kondisi jenuhnya.  Menurut  hasil  observasi  Kristal  vaterit terbentuk  pada  saat  sistem  telah  mencapai supersaturasi  (kejenuhan  tinggi)  gas  CO 2 di  dalam Larutan  Ca  (OH) 2 (Altiner  &  Yildirim,  2017). J ika  dinaikan  lagi  laju  CO 2 atau  diperlama  waktu kontaknya maka besar kemungkinan akan terbentuk kristal vaterit.  Menurut  Altiner  &  Yildirim  (2017) supersaturasi   yang terjadi berbanding lurus dengan meningkatnya laju alir gas CO 2
𝐷 = 𝑘 𝑥 𝜉 𝜔  cos Ɵ (2)
Dimana:
k = Faktor bentuk kristal (0.9-1)
ω = FWHM (rad)
Θ = Sudut theta yang terbaca oleh grafik xrd (rad) ξ =  Panjang  gelombang  ,0.15406  nm  (Fatimatul dkk,2018)
Tabel 1 .  Pengaruh laju alir CO 2 terhadap ukuran diameter partikel PCC Waktu kontak (menit) Laju alir gas (L/menit) Ukuran PCC (nm) 30 1 58,124 30 2 52,616 30 3 48,050 Tabel 2 .  Pengaruh waktu kontak terhadap ukuran diameter partikel PCC Waktu kontak (menit) Laju alir gas (L/menit) Ukuran PCC (nm) 10 3 37,492 20 3 40,977 30 3 48,050
Secara  teori  pada  suhu  reaksi  yang  rendah  (0-
yang  dihasilkan  semakin  kecil.  Sementara  itu,  ketika waktu kontak antara reaktan dinaikkan dengan laju alir gas CO 2 yang tetap, nukleasi-nukleasi yang dihasilkan dengan  ukuran  yang  lebih  kecil,  akan  bergabung membentuk  ukuran  yang  lebih  besar  ( Han  dkk., 2006) .
Secara  umum,  jika  dibandingkan  dengan  hasil penelitian Madhania dkk. (2020) yang dilakukan tanpa pengadukan  ternyata  hasilnya  lebih  baik.  Pada penelitian  ini  mampu  menghasilkan  PCC  dengan massa  7,40  gram  pada  laju  alir  gas  CO 2 sebesar  1 liter/menit pada waktu kontak 30 menit, sedangkan pada  Madhania  dkk.  (2020)  jumlah  jauh  lebih  kecil yaitu hanya 2,08 gram pada 30 menit dengan laju gas CO 2 0,5  liter/menit,  walaupun  jumlah  larutan  yang digunakan  jauh  lebih  besar  yaitu  10  liter  sedangkan pada  penelitian  ini  hanya  0,2  liter  atau  200  ml.  Jika dibandingan  dengan  penelitian  Altiner  (2018), kemungkinan  jumlah  produk  yang  dihasilkan  masih jauh dibawahnya. Pada laju alir gas CO 2 1 liter/menit dengan  waktu  kontak  23  menit  saja,  terjadi penurunan  pH  sampai  dengan  8,  sedangkan  pada penelitian  ini  hanya  mampu  menurunkan  menjadi pH 12,2. Data ini menunjukan bahwa pada penelitian Altiner  (2018),  Ca(OH) 2 terkonversi  sempurna menjadi  PCC,  sedangkan  pada  penelitian  baru sebagian kecil saja. Kondisi ini terjadi kemungkinkan disebabkan oleh perbedaan pengadukan dan kualitas bahan baku yang digunakan.

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan data-data yang diperoleh, peningkatan  laju  alir  gas  CO 2 dan  waktu  kontak berdampak  positif  pada  peningkatan  produk  PCC yang  dihasilkan.  Produk  PCC  tertinggi  dihasilkan pada  laju  alir  gas  CO 2 3  liter/menit  pada  waktu kontak  30  menit  yaitu  sebesar  12,11  gram. Peningkatan  produk  PCC  signifikan  diperoleh  dari laju gas dari 1 ke 2 liter/menit yaitu meningkat 4,35 gram atau 8,53%,  tetapi  dari  2  ke  3  liter/menit  PCC hanya meningkat  0,36 gram atau 0,63%. Oleh karena itu,  secara  keekonomisan  proses,  kondisi  terbaik diperoleh  pada  laju  2  liter/menit  dengan  waktu kontak  30  menit  yaitu  sebesar  11,  75  gram.    Selain itu,  peningkatan  produk  PCC  yang  dihasilkan ternyata berdampak pada kecerahan produk PCC dan penurunan pH larutan hasil reaksi, serta berdampak pada  ukuran  partikel  PCC  yang  dihasilkan.  Secara umum modifikasi proses reaksi yang dilakukan pada penelitian ini yaitu menggunakan bahan baku grade teknis  dan  perpaduan  proses bubbling dan pengadukan  berdampak  baik  pada  reaksi  yang terjadi,  tetapi  masih  perlu  disempurnakan  agar proses reaksi berjalan dengan maksimal dengan pH yang dihasilkan mendekati pH 8-9.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
Altiner, M. (2018). Influences of CO2 bubbling types on preparation of calcite nanoparticles by carbonation process. Periodica Polytechnica Chemical Engineering, 62(2), 209-214.
Untuk memvalidasi bahwa memang benar produk pada  penelitian  ini  merupakan  kategori  kristal  jenis kalsit  dapat  lihat  dari  perubahan  pH.    Menurut Ramakrishna dkk. (2017) bahwa kalsit mempunyai pH di  atas  12,  aragonit  sekitar  pH  10,  dan   v at erit  di bawah  10.   Ketika   dilakukan   pengukuran   pH,   yang dilakukan  pada   kondisi   laju   CO 2 tertinggi   (3 liter/menit)   dan  waktu  kontak  terlama  (30  menit) dihasilkan   pH  yaitu  sebesar  12,2.  Jadi  puncak  baru yang  terbentuk  selama  prose   reaksi   berlangsung merupakan pembentuk kristal kalsit baru (lihat G ambar 6) yaitu puncak no. 1 dan  3, dan  juga s emakin kuatnya  ikatan  kristal  kalsit yang  dihasilkan,  yang ditandai  dengan  peningkatan itensitas puncak kalsit yaitu pada puncak no. 2, 4, 5, dan 6.
Ketika dilakukan perhitungan dengan menggunakan persamaan Debye Scherrer (Persamaan 2) seperti  yang dilakukan  oleh Munawaroh dkk.
(2019)  terhadap  produk  PCC,  ternyata  peningkatan laju  alir  CO 2 berdampak  pada  penurunan  ukuran partikel  PCC  dan  sebaliknya,  peningkatan  waktu kontak memperbesar ukuran partikel PCC (lihat Tabel 1 dan 2).
40°C),  laju  nukleasi  lebih  besar  dibandingkan  laju pertumbuhan  kristal,  sehingga  hasilnya  ukuran partikel  yang  dihasilkan  akan  berukuran  kecil. Sebaliknya, pada saat temperatur ditingkatkan (>40°C) laju  pertumbuhan k ristal akan  lebih  cepat dibandingkan  laju  nukleasinya,  sehingga  PCC  akan cenderung  meghasilkan  partikel  dengan  ukuran  yang lebih besar ( Babou ‐ Kammoe dkk. 2012). Dari Tabel 1 terlihat  bahwa  secara  teori  terbukti  bahwa  ternyata ketika  laju  alir  CO 2 ditingkatkan  produk  PCC  yang dilakukan pada suhu reaksi 30 ° C, ukuran partikel PCC
Altiner,  M.,  &  Yildirim,  M.  (2017).  Production  of precipitated  calcium  carbonate  particles  with different  morphologies  from  dolomite  ore  in  the presence of various hydroxide additives. Physicochem. Probl. Miner. Process, 53(1), 413-426.
Apriliani, N. F. (2017). Studi Literatur PCC (Precipitated Calcium  Carbonate)  Untuk  Aplikasi  Bidang Teknik. Jurnal Teknika, 8(1), 4.
Aziz,  M.  (2010).  Batu  kapur  dan  peningkatan  nilai tambah  serta  spesifikasi  untuk  industri. Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara, 6(3), 116-131. Azkiya,  N.  I.,  Prasetia,  F.,  Putri,  E.  D.,  Rosiana,  A.,  & Wardhani,  S.  (2016).  Sintesis  Precipitated  Calcium Carbonate  (PCC)  dari  Batuan  Kapur  Alam  dengan Metode  Kaustik  Soda  (Kajian  Konsentrasi HNO3). Jurnal ILMU DASAR, 17(1), 31-34.
Babou ‐ Kammoe,  R.,  Hamoudi,  S.,  Larachi,  F.,  & Belkacemi,  K.  (2012).  Synthesis  of  CaCO3 nanoparticles  by  controlled  precipitation  of saturated  carbonate  and  calcium  nitrate  aqueous solutions. The  Canadian  journal  of  chemical engineering, 90(1), 26-33.
Bang, J. H., Song, K., Park, S., Jeon, C. W., Lee, S. W., & Kim, W. (2015). Effects of CO2 bubble size, CO2 flow rate and calcium source on the size and specific surface area  of  CaCO3  particles. Energies, 8(10),  12304- 12313.
Chen,  A.,  Ma,  P.,  Fu,  Z.,  Wu,  Y.,  &  Kong,  W.  (2013). Crystallization and assembling behavior of calcium carbonate  controlled  by  Ca-organic  fibers. Journal of crystal growth, 377, 136-142.
Chong, K. Y., Chia, C. H., & Zakaria, S. (2014, September). Polymorphs  calcium  carbonate  on  temperature reaction. In AIP conference proceedings (Vol. 1614, No. 1, pp. 52-56). American Institute of Physics. Fogler,  H.  S.  (2010). Essentials  of  Chemical  Reaction Engineering: Essenti Chemica Reactio Engi. Pearson Education.
Hamzah,  F.  (2020).  Effect  of  Different  CO2  Flow  Rate and  Calcium  Chloride  Concentration  on  CO2
Sequestration using Immobilized Carbonic
Anhydrase. Journal  of  Advanced  Research  in  Fluid Mechanics and Thermal Sciences, 66(2), 11-19.
Han, Y. S., Hadiko, G., Fuji, M., & Takahashi, M. (2006). Factors  affecting  the  phase  and  morphology  of CaCO3  prepared  by  a  bubbling  method. Journal  of the European Ceramic Society, 26(4-5), 843-847.
Haryanto, B (2011). Potensi Pembuatan PCC Dari Batu Kapur Di Sumatera Barat. Teknik kimia Universitas
Bung Hatta. http://www. scribd. com/doc/59914238/Potensi-Pembuatan-PCC-
Dari-Batu-Kapur-Di-Sumatera-Barat. http://www.labchem.com/tools/msds/msds/75445.p df . Material Safety Data Sheet Calcium carbonate. Di unduh 27 Agustus 2021
Jimoh,  O.  A.,  Otitoju,  T.  A.,  Hussin,  H.,  Ariffin,  K.  S.,  & Baharun, N. (2017). Understanding the precipitated calcium  carbonate  (PCC)  production  mechanism and  its  characteristics  in  the  liquid – gas  system using milk of lime (MOL) suspension. South African Journal of Chemistry, 70, 1-7.
Kemementrian  Perindustrian  RI  (2020). Kemenperin Bidik Sektor Industri Tumbuh 3,95% Tahun 2021 Lailiyah,  Q.,  Baqiya,  M.  A.,  &  Darminto,  D.  (2012). Pengaruh Temperatur dan Laju Aliran Gas CO2 pada Sintesis  Kalsium  Karbonat  Presipitat  dengan Metode  Bubbling. Jurnal  Sains  dan  Seni  ITS, 1(1), B6-B10.
Madhania, S., Ihsana, Y., Rizaldy, M. Z., Afdiwibowo, A., Kusdianto, & Winardi, S. (2020, May). Preparation of precipitated  calcium  carbonate  from  carbon mineralization  of  raw  biogas  with  Ca  (OH)  2 solution  using  bubble  column  contactor.  In AIP Conference  Proceedings (Vol.  2219,  No.  1,  p. 030004). AIP Publishing LLC.
Munawaroh,  F.,  Muharrami,  L.  K.,  &  Arifin,  Z.  (2019). Synthesis  and  Characterization  of  Precipitated CaCO3  from  Ankerite  Prepared  by  Bubbling Method. KnE Engineering, 98-104.
Purba,  P.  D., Amun  Amri,  Zultiniar,  &  Yelmida (2015). Sintesa  Precipitated  Calcium  Carbonate (PCC)  dari  Cangkang  Kerang  Darah  (Anadara granosa) Dengan Variasi Suhu Kalsinasi dan Variasi Rasio  CaO/HNO3 (Doctoral  dissertation,  Riau University).
Ramakrishna, C., Thenepalli, T., & Ahn, J. W. (2017). A brief  review  of  aragonite  precipitated  calcium carbonate  (PCC)  synthesis  methods  and  its applications. Korean Chemical Engineering Research, 55(4), 443-455. Ukrainczyk,  N.,  Ukrainczyk,  M.,  Šipušić,  J.,  & Matusinović,  T.  (2006,  June).  XRD  and  TGA investigation of hardened cement paste degradation.  In Proceedings  of  the  Conference  on Materials, Processes, Friction and Wear, Vela Luka, Croatia (pp. 22-24).
Yusof, R. (2011). Perkembangan Industri Nasional dan Peran  Penanaman  Modal. Jurnal  Ekonomi  dan Pendidikan, 8(1).