## JSTI

## Jurnal Sistem Teknik Industri
*Corresponding author at: Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang, Indonesia
E-mail address: dede.dede17013@student.unsika.ac.id https://doi.org/10.32734/jsti.v23i2.6202 Attribution-NonCommercial 4.0 International. Some rights reserved Copyright © 2021 Published by Talenta Publisher, ISSN: 1411-5247 e-ISSN: 2527-9408 Journal Homepage: http://talenta.usu.ac.id/jsti

## Mengukur  Potensi  Bahaya  dan  Resiko  Kecelakaan Kerja  dengan  Metode  Hazard  and  Operabillity  Study pada Aktivitas Maintenance
Dede 1 , Winarno 2
1,2 Program Studi Teknik Industri,Fakultas Teknik,Universitas Singaperbangsa Karawang
Abstract. Work accidents are things that must be avoided, so that's not inflicted loss on the company and the workers. However, several workers still not pay attention to occupational health and safety regulations and in the work area still found several potential hazards. The research  is  conducted  at  PT  Pindo  Deli  Pulp  and  Paper  Mills  Indonesia  in  Karawang Regency and focuses on preventive and corrective maintenance activities that prevent paper machine breakdown. The purpose of this study is to measure how big the potential hazard and  impact  by  using  Hazard  and  Operability  Study  (HAZOP)  method.  This  method  is  a systematic  study,  which  aims  to  find  the  factors  that  causing  work  accidents  and  find out how  big  the  potential  accidents  and  their  impacts.  The  data  is  collected  by  distributing questionnaires to the employee. The results show that hazards caused by the work area and the workers themselves are 18% and 82%, respectively. Based on the severity, the number of extreme, high, medium and low risk hazards are 1, 8, 1 and 1, respectively. .
Keyword:  Hazard  Identification,  Risk  Assesment,  Risk  Matrix,  HAZOP  Method,

## Maintenance
Abstrak.  Kecelakaan  kerja  merupakan  hal  yang  harus  dihindari  agar  tidak  merugikan perusahaan  dan  pekerjanya  sendiri.  Namun,  Masih  ada  pekerja  yang  kurang memperhatikan  peraturan  kesehatan  dan  keselamatan  kerja  di  tempat  kerjanya  dan ditemukan beberapa potensi bahaya di area kerjanya. Penelitian dilakukan pada  PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Indonesia di Kabupaten Karawang. Penelitian berfokus di dua kegiatan  pemeliharaan  yaitu  pemeliharaan  preventif  dan  korektif  yang  dilakukan  untuk mencegah  kerusakan  mesin.    Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengukur  seberapa besar  potensi  bahaya  dan  dampak    yang  akan  terjadi.    Metode  yang  digunakan  untuk mengukur potensi tersebut adalah dengan metode Hazard and Operability Study (HAZOP). Metode ini merupakan studi keselamatan yang sistematis,  yang bertujuan mencari faktor- faktor penyebab kecelakaan kerja dan mengetahui seberapa besar potensi kecelakaan dan dampak  yang  akan  ditimbulkan.  Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  menyebarkan kuesioner kepada karyawan. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa terdapat 18% temuan hazard  yang  berasal  dari  lingkungan  kerja  dan  82%  temuan  berasal  dari  pekerja  itu sendiri.  Berdasarkan  ukurannya,  terdapat  1  temuan    hazard  yang  beresiko  ekstrim,  8 temuan  hazard  beresiko  tinggi,  1  temuan  hazard  beresiko  sedang  dan  1  temuan  hazard beresiko rendah.
Kata  Kunci:  Identifikasi  Bahaya,  Penilaian  Resiko,  Risk  Matriks,  Metode  HAZOP, Perawatan
Received 02 May 2021 | Revised 09 July 2021 | Accepted 14 July 2021

## 1. Pendahuluan
Sistem  manajemen  K3  juga  dinyatakan  menurut  Undang-Undang  No.  13  Tahun  2003  tentang Ketenagakerjaan    pada  pasal  86  dan  pasal  87.  Dalam  pasal  86  undang-undang  tersebut menjelaskan bahwa setiap pekerja / buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas K3,  perlindungan  atas  moral  dan  kesusilaan,  dan  perlakuan  yang  sesuai  dengan  harkat  dan martabat manusia serta nilai-nilai agama. Sedangkan dalam pasal 87 menyebutkan bahwa setiap perusahaan  harus  menerapkan  sistem  manajemen  K3,  untuk  diintegrasikan  dalam  sistem manajemen umum perusahaan.  Selain itu perusahaan berkewajiban untuk menanggung seluruh biaya pekerja yang mengalami kecelakaan.  Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan salah satu faktor penting dalam kelancaran produksi sehingga program tersebut harus diterapkan di perusahaan dan bukan hanya sekedar wacana. Kecelakaan kerja merupakan kecelakaan yang terjadi  dalam  lingkungan  kerja  yang  dapat  terjadi  karena  kondisi  lingkungan  kerja  yang  tidak aman ataupun karena human error [1] [2].
Penelitian dilakukan pada PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Indonesia dengan berfokus pada potensi  bahaya  dan  dampak  yang  ditimbulkan  pada  kegiatan preventive dan corrective maintenance yang dilakukan pada paper machine . Adapun struktur kegiatan maintenance yang dilakukan pada paper machine dapat dilihat  pada Gambar 1 dapat dilihat bahwa terdapat dua jenis kegiatan maintenance yang  dilakukan yaitu planned (direncanakan) dan unplanned (tidak direncanakan) maintenance .
Gambar 1 Struktur Kegiatan Maintenance
Preventive maintenance dilakukan secara rutin setiap hari.  Kegiatannya antara lain  pengecekan suhu,  suara,  getaran  dan  pelumasan. Planned maintenance bukan  hanya preventive maintenance ,  ada  juga corrective maintenance yang  dilakukan  pada spare  part mesin  di  area workshop untuk  melakukan  perbaikan  komponen  mesin.  Dalam  pelaksanaan  kegiatan maintenance, masih terdapat hal-hal yang berpotensi mengakibatkan kecelakaan kerja baik dari faktor  lingkungan  dan  pekerjanya  itu  sendiri.  Selama  mengikuti  kegiatan  tesebut,  masih  ada pekerja yang kurang disiplin dalam penggunaan APD seperti  pelindung kepala, pelindung mata,
masker,sarung  tangan,  dan  pelindung  kaki.  Selain  itu,  pada  area  kerja  masih  terdapat  potensi bahaya  seperti  genangan  air  yang  dapat  menimbulkan  bahaya  untuk  pekerja.  Oleh  karena  itu, untuk  mengukur  potensi  bahaya  yang  dapat  menyebabkan  kecelakaan  di  tempat  kerja  maka diperlukan  suatu  manajemen  resiko  yang  kegiatannya  meliputi  identifikasi  bahaya,  analisis potensi bahaya, penilaian resiko, pengendalian resiko, pemantauan dan evaluasi. Dalam proses identifikasi  dan  melakukan  analisis  potensi  bahaya  tersebut    maka  dapat  dilakukan  dengan menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP) [3] [4].
HAZOP  secara  sistematis  mengidentifikasi  setiap  kemungkinan  penyimpangan  dari  kondisi operasi  yang  telah  ditetapkan  dari  suatu plant. Pemilihan  metode  HAZOP  untuk  menganalisis potensi  resiko  kegiatan maintenance karena  berkaitan  dengan  jalannya  proses  produksi  dan  di dalamnya  terdapat  resiko  pada  suatu  peralatan  yang  merugikan  bagi  manusia/fasilitas  pada sistem. penelitian ini bertujuan untuk mengukur  besarnya resiko kecelakaan kerja yang terjadi pada  aktivitas maintenance  paper  machine di PT  Pindo  Deli  Pulp  and  Paper  Mills  Indonesia dan  memberikan  usulan  tindakan  pengendalian  dan  pencegahan  terhadap  bahaya  yang berpotensi  terjadi  pada  area  kerjanya.  Metode  ini  juga  digunakan  sebagai  upaya  pencegahan sehingga proses yang berlangsung dalam suatu sistem dapat berjalan lancar dan aman [5].

## 2. Tinjauan Pustaka
Alat Pelindung Diri (APD) merupakan alat pelindung tubuh  yang berfungsi untuk mengisolasi tubuh  tenaga  kerja  dari  bahaya  pada  tempat  kerja  dan  untuk  mencegah  terjadinya  kecelakaan yang disebabkan oleh berbagai faktor yang ada atau terjadi dalam suatu pekerjaan [6]. Peraturan perundang-undangan yang mengatur penggunaan APD salah satunya adalah Peraturan Menteri Tenaga  Kerja  dan  Transmigrasi  Nomor  01/Men/1981,disebutkan  dalam  pasal  4  ayat  3,  bahwa pengurus wajib menyediakan secara cuma-cuma semua alat perlindungan diri yang diwajibkan penggunaannya oleh tenaga kerja yang berada dibawah pimpinannya untuk mencegah penyakit akibat kerja.
HAZOP merupakan gabungan kata hazard dan operability study . Hazard merupakan kondisi fisik  yang  berpotensi  menyebabkan  kerugian,  kecelakaan,  bagi  manusia,  dan  atau  kerusakan alat,  lingkungan  atau  bangunan.  Sedangkan Operability  Study merupakan beberapa  bagian kondisi  operasi  yang  sudah  ada  dan  dirancang  namun  kemungkinan  dapat  menyebabkan shutdown atau menimbulkan serangkaian insiden yang merugikan perusahaan [7].
Metode  HAZOP  digunakan  sebagai  metode  untuk  meninjau  suatu  proses  atau  operasi  pada suatu  sistem  secara  sistematis  untuk  menentukan  apakah  proses  penyimpangan  dapat mendorong ke arah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. HAZOP secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan dari kondisi operasi yang telah ditetapkan dari  suatu plant ,  mencari  berbagai  faktor  penyebab  yang  memungkinkan  timbulnya  kondisi abnormal  tersebut,  dan  menentukan  konsekuensi  yang  merugikan  sebab  dan  akibat  terjadinya penyimpangan  serta  memberikan  rekomendasi  tindakan  yang  dapat  dilakukan  untuk mengurangi dampak dari potensi resiko yang telah berhasil diidentifikasi [8] [9].
Berdasarkan penelitian terdahulu, HAZOP berfokus pada keseluruhan proses maupun aktivitas yang  menunjang  proses  produksi  di  suatu  perusahaan.  Seperti  penelitian  yang  telah  dilakukan oleh S. P. Aprilia, B. Suhardi, and R. D. Astuti (2020) penelitian dilakukan pada unit produksi. B. N. Pujiono, I. P. Tama, and R. Y. Efranto (2019) penelitian dilakukan pada Paper Machine. E.  Jamilah,  Y.  H.  Yadi,  and  A.  Umyati (2013)  penelitian  dilakukan  pada  area boiler. Untuk penelitian  ini,  penulis  menerapkan  HAZOP  untuk  mengukur  potensi  bahaya  pada  kegiatan maintenance.

## 3. Metodologi Penelitian
Permasalahan  yang  dibahas  dalam  penelitian  ini  yaitu  tentang  potensi  resiko  kecelakan  kerja yang berpotensi terjadi pada kegiatan preventive dan corrective maintenance di PT Pindo Deli Pulp  and  Paper  Mills  Indonesia .  Pendekatan    yang  digunakan  adalah    pendekatan    kuantitatif menggunakan    data    primer  yang    diperoleh    dari  sebaran  kuesioner  yang  memuat  penilaian resiko  kepada  pekerja  yang  terlibat  pada  kegiatan maintenance .  Data    yang    diperoleh  yaitu besarnya  potensi  resiko  dan  dampak  kecelakaan  kerja.  Adapun  langkah-langkah  penelitian dimuat seperti pada Gambar 2.
Metode HAZOP dilakukan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut [10] [11].
1. Menguraikan temuan hazard dan resiko pada aktivitas maintenance .
2. Menentukan kriteria likelihood dan consequence, kriteria likelihood dan consequence yang digunakan masing-masing adalah frekuensi di mana kejadian sering terjadi dan akibat yang akan diterima pekerja. Rincian kriteria likelihood dan consequence dapat dilihat pada Tabel
1 dan 2.
Tabel 1 Kriteria Likelihood Level Kriteria Deskripsi 1 Jarang terjadi Dapat dipikirkan tetapi tidak hanya saat keadaan ekstrim. 2 Kemugkinan kecil Belum  terjadi  tetapi  bisa  muncul/terjadi  pada suatu waktu. 3 Mungkin Seharusnya terjadi dan mungkin telah menjadi/muncul disini atau ditempat lain. 4 Kemungkinan besar Dapat  terjadi  dengan  mudah,  mungkin  muncul dalam keadaan paling banyak terjadi. 5 Hampir pasti Sering  terjadi,  diharapkan  muncul  dalam keadaan paling banyak terjadi. Tabel 2 Kriteria Consequence Level Uraian Keparahan Cidera 1 Tidak Signifikan Kejadian  tidak  menimbulkan  kerugian  atau  tidak menyebabkan  cedera  pada  manusia  kehilangan  hari kerja. 2 Kecil Menimbulkan cidera ringan, kerugian kecil. 3 Sedang Cedera  berat  dan  dirawat  dirumah  sakit,  tidak menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang. 4 Berat Menimbulkan  cidera  parah  dan  cacat  tetap  dan kerugian  finansial  besar  serta  menimbulkan  dampak serius terhadap kelangsungan usaha. 5 Bencana Mengakibatkan  korban  meninggal  dan  kerugian parah  bahkan  dapat  menghentikan  kegiatan  usaha selamanya.
3. Mengalikan nilai likelihood dan consequence sehingga diperoleh tingkat bahaya ( risk level )
pada risk matrix . Pada Gambar 3 menampilkan Risk Matrix yang dinyatakan dengan angka dan warna tertentu.

## Gambar 3 Risk Matrix
Dari  risk  matrix  tersebut  kemudian  dapat  dihitung  skor  resiko  dan  prioritas  untuk melakukan tindakan perbaikan. Untuk menghitung skor resiko adalah sebagai berikut.
Skor resiko  = likelihood × consequences

## 4. Hasil dan Pembahasan

## 4.1. Uraian Temuan Hazard dan Resiko dalam Aktivitas Maintenance
Selama  mengikuti  kegiatan maintenance baik  preventif  maupun  korektif,  didapatkan  beberapa hal yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja. Potensi bahaya yang ditemukan merupakan catatan  hasil  observasi  lapangan  ketika  mengkuti  kegiatan maintenance. Dari  hasil  observasi lapangan  didapatkan  bahwa  2  (dua)  temuan  berasal  dari  area  kerja  dan  9  (sembilan)    temuan berasal dari pekerjanya itu sendiri. Temuan hazard tersebut disajikan dalam Tabel 3.
Tabel 3 Temuan Hazard No Temuan Hazard Potensi Bahaya 1 Pekerja  tidak  menggunakan  Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap  seperti  pelindung  kepala, pelindung  tangan,  pelindung  telinga dan pelindung kaki. Cedera  pada  bagian  tubuh  yang  tidak terlindungi dengan APD. 2 Pekerja  tidak  menggunakan  helm keselamatan saat melakukan preventive maintenance di area yang terdapat  banyak  pipa  besi  yang tingginya kurang dari 2 meter. Kepala terbentur pipa besi. 3 Pekerja  tidak  menggunakan  helm keselamatan saat melakukan corrective  maintenance di  area mesin  yang  terdapat  banyak  pipa besi  yang  tingginya  kurang  dari  2 meter. Kepala  tertimpa  baut  dan  mur  yang dilepas dari mesin saat sedang
melakukan corrective maintenance .
4 Pekerja  tidak  menggunakan masker saat  di  area  yang  berdebu  yang mengandung Kalsium Karbonat. Pekerja  akan  mengalami  gangguan pernafasan dalam jangka yang panjang. 5 Terdapat genangan air di area mesin Pekerja akan terpeleset jika genangan air tersebut sudah sampai berlumut. 1 2 3 4 5 Keterangan : 5 5 10 15 20 25 :  Resiko Ekstrim 4 4 8 12 16 20 :  Resiko Tinggi 3 3 6 9 12 15 :  Resiko Sedang
2 2 4 6 8 10 :  Resiko Rendah 1 1 2 3 4 5 Li k e h o o d (k e m u n g k in a n ) Consequences (Keparahan) Skala
No Temuan Hazard Potensi Bahaya 6 Pekerja tidak menggunakan pelindung tangan saat sedang melakukan proses pelumasan. Pekerja  akan  mengalami  iritasi  kulit pada telapak tangan. 7 Pekerja tidak memakai sepatu safety Kaki pekerja tertimpa benda berat. 8 Pekerja tidak menggunakan pelindung telinga saat berada di area mesin  yang.  kebisingannya  bisa mencapai lebih dari 80 db. Pekerja  akan  mengalami  gangguan pendengaran  dalam  jangka  waktu  yang lama. 9 Pekerja  tidak  menggunakan safety belt saat  bekerja  pada  ketinggian  di atas 1,6 meter. Pekerja terjatuh dan mengalami cedera. 10 Tidak ada tag card di area listrik. Pekerja tersetrum saat sedang memperbaiki area listrik. 11 Pekerja tidak menggunakan pelindung  mata  saat  melakukan pemotongan besi menggunakan mesin potong. Mata  pekerja  akan  kemasukan  sepihan besi yang dapat melukai mata.
Sebelas  temuan hazard dan  potensi  resikonya  tersebut  merupakan  hal-hal  yang  kemungkinan akan  terjadi  ataupun  sebelumnya  sudah  pernah  terjadi.  Selanjutnya  data  dari  temuan hazard tersebut  dijadikan  isi  kuesioner  penilaian  untuk  mengukur  besarnya  potensi  resiko  kecelakaan kerja pada kegiatan maintenance .

## 4.2. Perhitungan Skor Resiko dan Risk Level
Nilai  yang  digunakan  untuk  perhitungan  skor  resiko  berasal  dari  hasil  sebaran  kuesioner penilaian  kepada  para  pekerja.  Kuesioner  penilaian  tersebut  berisi  sebelas  temuan hazard dengan disertai  penilaian likelihood dan Consequence yang diberi rentang  nilai dari 1 sampai 5 seperti  kriteria likelihood dan Consequence pada  Tabel  1  dan  2.  Kuesioner  tersebut  diisi  oleh pekerja  yang  berhubungan  dengan  kegiatan maintenance. Setelah  melakukan  penyebaran kuesioner  penilaian,  kemudian  data  diolah  dengan  mengambil  rata-rata    nilai  dari  penilaian likelihood dan Consequence dan  nilai  tersebut  digunakan  untuk  pengukuran  besarnya  resiko seperti pada Tabel 4 di bawah ini.
Tabel 4 Perhitungan Skor Resiko dan Risk Level
No Temuan Hazard Potensi resiko Likelihood Consequence Skor resiko Risk Level 1 Pekerja tidak menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) secara lengkap (Pelindung kepala, pelindung tangan, Cedera pada bagian tubuh yang tidak lindungi dengan APD. 3 4 12 Resiko tinggi
No Temuan Hazard Potensi resiko Likelihood Consequence Skor resiko Risk Level pelindung telinga
dan pelindung kaki).
2 Pekerja tidak menggunakan Helm
Safety saat melakukan
Preventive yang
terdapat banyak pipa besi yang tingginya kurang dari 2 meter. Kepala terbentur dengan pipa besi. 4 3 12 Resiko Tinggi 3 Pekerja tidak menggunakan Helm Safety saat melakukan Corrective Maintenance di area mesin yang terdapat banyak pipa besi yang tingginya kurang dari 2 meter. Kepala tertimpa baut serta mur yang dilepas dari mesin saat sedang corrective maintenance . 3 3 9 Resiko Tinggi 4 Pekerja tidak menggunakan masker saat di area yang berdebu (Kalsium Karbonat). Pekerja akan mengalami gangguan pernafasan dalam jangka yang panjang. 3 3 9 Resiko Tinggi 5 Terdapat genangan air di area mesin. Pekerja akan terpeleset jika genangan air tersebut suda sampai berlumut. 3 3 9 Resiko Tinggi 6 Pekerja tidak menggunakan pelindung tangan saat sedang melakukan proses greasing atau pelumasan. Pekerja akan mengalami iritasi kulit pada telapak tangan. 3 2 6 Resiko sedang 7 Pekerja tidak memakai sepatu safety Kaki pekerja tertimpa benda berat 1 4 4 Resiko Rendah 8 Pekerja tidak menggunakan pelindung telinga saat berada di area mesin yang Pekerja akan mengalami gangguan pendengaran dalam jangka waktu yang 3 4 12 Resiko Tinggi
No Temuan Hazard Potensi resiko Likelihood Consequence Skor resiko Risk Level kebisingannya bisa mencapai lebih dari 80 db. lama. 9 Pekerja tidak menggunakan safety belt saat bekerja pada ketinggian diatas 1,6 m. Pekerja terjatuh dan mengalami cedera. 3 4 12 Resiko Tinggi 10 Tidak ada tag card di area listrik. Pekerja tersetrum saat sedang memperbaiki area listrik. 3 5 15 Resiko Ekstrem 11 Pekerja tidak menggunakan pelindung mata saat melakukan pemotongan besi menggunakan mesin potong. Mata pekerja akan kemasukkan gram besi yang dapat melukai mata. 3 4 12 Resiko Tinggi
Dari  tabel  4,  didapatkan  skor  resiko  untuk  setiap  uraian  temuan hazard .  Tabel  5  menyajikan ringkasan hasil perhitungan dengan disertai simbol warna yang menunjukkan tingkat keparahan untuk masing-masing temuan hazard.
Tabel 5 Ringkasan Hasil Perhitungan Resiko
Temuan hazard likelihood consequence skor Risk level Sumber bahaya 1 3 4 12 tinggi Pekerja 2 4 3 12 tinggi Pekerja 3 3 3 9 tinggi Pekerja 4 3 3 9 tinggi Pekerja 5 3 3 9 tinggi Area kerja 6 3 2 6 sedang Pekerja 7 1 4 4 rendah Pekerja 8 3 4 9 tinggi Pekerja 9 3 4 12 tinggi Pekerja 10 3 5 15 ekstrem Area kerja 11 3 4 12 tinggi Pekerja

## 4.3. Pengendalian Resiko, Pemantauan dan Evaluasi
Perancangan rekomendasi atau usulan perbaikan dilakukan berdasarkan sumber potensi bahaya yang  terjadi.    Dalam  penelitian  ini,  diberikan  analisis  dan  rancangan  perbaikan  berdasarkan sumber  bahaya  yang  berasal  dari  area  kerja  dan  dari  pekerja.  Ini  bertujuan  agar  semua permasalahan dari sumber bahaya yang ada didapatkan solusinya.  Usulan perbaikan ini adalah langkah  pengendalian  resiko  agar  mengurangi  tingkat  kecelakaan  dan  mencegah  adanya kecelakaan yang serupa lagi dengan sebelumnya. Adapun usulan perbaikannya antara lain :
1. Rekomendasi  untuk  pekerja.  Rekomendasi  untuk    sikap  pekerja  yang  tidak  memenuhi standard dalam keselamatan kerja dan prosedur kerja yang baik adalah berupa pelatihan K3 tentang  penggunaan  APD  yang  akan  diselenggarakan  oleh  pihak  manajemen.  Bagi  para pekerja  yang  yang  tidak  dapat  menghadiri  pelatihan  akan  dikenakan  sanksi.  Bentuk  dari sanksi  yang  akan  dijatuhkan  sesuai  dengan  kesepakatan  pihak  perusahaan.  Membuat worksheet  dalam  penggunaan  APD  di  area  kerja  supaya  para  pekerja  dapat  langsung membaca  apa  saja  potensi  bahaya  yang  akan  mereka  alami  apabila  tidak  menggunakan APD.
2. Rekomendasi  untuk  lingkungan  kerja.  Untuk  genangan  air  di  area  kerja,  dapat  dilakukan pengecekan  secara  berkala  dan  pekerja  dapat  melaporkannya  ke  atasannya.  Selanjutnya Membuat  visual  display  mengenai  penggunaan  APD  pada  area  kerja  yang  memiliki potensi-potensi  kecelakaan  kerja  dan membuat  SOP  penggunaan  Alat  Pelindung  Diri  dan semua  kartu,  rambu  ataupun  tanda  untuk  tempat  berbahaya  harus  terpasang  dengan semestinya agar tidak terjadi kecelakaan kerja yang  merugikan perusahaan dan pekerjanya.
Kegiatan  pemantauan  dan  evaluasi  dapat  dilakukan  seiring  dengan  berjalannya  penerapan usulan perbaikan untuk mengurangi resiko kecelakaan kerja pada kegiatan maintenance .

## 5. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  identifikasi  bahaya  dan  perhitungan  menggunakan  metode Hazard  and Operabillity  Study pada  kegiatan preventive dan corrective  maintenance ,  didapatkan  bahwa 18%  temuan hazard berasal  dari  area  kerja  dan  82% hazard berasal  dari  pekerja  itu  sendiri.
Berdasarkan  resikonya,  terdapat  1  (satu)  temuan hazard yang  beresiko  ekstrim,  8  (delapan) temuan hazard beresiko  tinggi,  1  (satu)  temuan hazard beresiko  sedang  dan  1  (satu)  temuan hazard beresiko  rendah.  Resiko  ekstrem  didapatkan  pada  kelalaian  dengan  tidak  adanya tag card di area listrik sehingga beresiko membuat pekerja tersetrum saat sedang memperbaiki area listrik. Pengendalian  resiko  dilakukan  dengan  membuat  rancangan  perbaikan  untuk  temuan hazard yang dibedakan berdasarkan sumber bahaya yang berasal dari area kerja dan dari pekerja itu sendiri.

## REFERENSI
[1] Undang-Undang  Republik  Indonesia  No.  13  Tahun  2003,  “Undang-Undang  Republik Indonesia  No.13  Tahun  2003  tentang  Ketenagakerjaan,” Undang-Undang ,  2003. http://www.kemenperin.go.id/kompetensi/UU_13_2003.pdf.
[2] B. N. Pujiono, I. P. Tama, and R. Y. Efranto, “ANALISIS POTENSI BAHAYA SERTA REKOMENDASI PERBAIKAN DENGAN

## METODE
HAZARD AND OPERABILITY  STUDY  (HAZOP)  MELALUI  PERANGKINGAN  OHS  RISK
ASSESSMENT  AND  CONTROL  (Studi  Kasus:  Area  PM-1  PT.  Ekamas  Fortuna),” J. Rekayasa dan Manaj. Sist. Ind. , vol. 1, no. 2, pp. 253-263, 2013.
[3] D.  P.  Restuputri,  R.  Prima,  and  D.  Sari,  “ANALISIS  KECELAKAAN  KERJA DENGAN  MENGGUNAKAN  METODE  HAZARD  AND  OPERABILITY  STUDY  ( HAZOP ),” pp. 24–35, 2015.
[4] H. Mamduh M, “Risiko, Proses Manajemen Risiko, dan Enterprise Risk Management,” in Management Research Review , 2014, pp. 1–40, 2014.
[5] E.  Widyawati,  PENERAPAN  KESELAMATAN  KERJA  DAN  PENCEGAHAN PENYAKIT AKIBAT KERJA PADA PERAWAT DI RUMAH SAKIT. 2020.
[6] Y. Oktriyawan, H. Purnomo, dan N. Oktyajati, “Analisis Pemakaian Alat Pelindung Diri pada  Tenaga  Kerja  Antar-Shift  Kerja  di  Unit  Produksi  PT.  XYZ  sebagai  Upaya Mengendalikan Risiko di Tempat Kerja”, GIJTSI, vol. 2, no. 01, hlm. 50–59, Jul 2021.
[7] S. P. Aprilia, B. Suhardi, and R. D. Astuti, “Analisis Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja Menggunakan Metode Hazard and Operability Study (HAZOP) : Studi Kasus PT. Nusa Palapa Gemilang,” Performa Media Ilm. Tek. Ind. , vol. 19, no. 1, pp. 1–8, 2020.
[8] E.  Jamilah,  Y.  H.  Yadi,  and  A.  Umyati,  “Identifikasi  Potensi  Bahaya  Dengan  Metode Hazard And Operability Study ( HAZOP ) Di Area Boiler PT . XYZ,” J. Tek. Ind. Univ. Ageng Tirtayasa , 2013.
[9] M. Nur, “Analisis Keselamatan dan Kesehatan Kerja Menggunakan Metode Hazard And Operability Study ( HAZOP ) Di PT . XYZ,” vol. 4, no. 2, pp. 133–138, 2018.
[10] A.  Haslindah,  I.  Idrus,  Y.  Pongsimpin,  and  R.  Budicalista,  “ANALISIS  RESIKO
BAHAYA PRODUKSI BERDASARKAN FAKTOR LINGKUNGAN
KERJAMENGGUNAKAN  METODE  HAZARD  AND  OPERABILITY  (  HAZOP  ).,” vol. 14, no. April, pp. 1–4, 2019.
[11] E.  Ditya,  Y.  Savitri,  S.  Lestariningsih,  and  I.  Mindhayani,  “Analisis  Keselamatan  Dan Kesehatan  Kerja  (  K3  )  Dengan  Metode  Hazard  And  Operability  Study  (  HAZOP  )  ( Studi Kasus : CV . Bina Karya Utama ),” vol. 3, no. 1, pp. 51–61, 2021.