## PERANCANGAN LEAN PRODUCTION SYSTEM PADA LINI PRODUKSI PANEL LISTRIK TIPE WALL MOUNTING DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING
Aulia Naro 1 , Novaria Halimah 2
1,2) Program Studi Teknik Industri, Universitas Mercu Buana Jakarta Jl. Wijaya Kusuma No. 25, Tangerang Selatan 15221 Email: aulia.naro@mercubuana.ac.id, novariahalimah@gmail.com

## Abstrak
Lean  manufacturing merupakan  cara  untuk  melakukan  perbaikan  pada  lini  produksi  dan level manajemen industri manufaktur. Pemborosan yang terjadi di sepanjang lantai proses produksi Panel Listrik Tipe Wall Mounting pada PT. Himalaya Transmeka merugikan pihak perusahaan  dan  menurunkan  performansi  perusahaan . Tahapan  yang  dilakukan  adalah dengan  menggambarkan  lini  produksi  Panel  Listrik Tipe  Wall  Mounting saat  ini  dengan metode Value  Stream  Mapping (VSM)  serta  digunakan  beberapa tools seperti Kanban System dan perhitungan Takt Time untuk menganalisa pemborosan yang terjadi di dalam lini produksi  Panel  Listrik  Tipe Wall  Mounting .  Berdasarkan  hasil  perhitungan Current  State Value Stream Map maka diketahui aktifitas Value Added sebesar 99.086,78 detik dan Non Value  Added sebesar  43,29  hari.  Sedangkan  hasil  perhitungan Future  State  Value  Stream Map untuk nilai Value Added dan Non Value Added secara berturut – turut adalah 99.086,78 detik  dan  9,5  hari.  Untuk  aktifitas Non  Value  Added mengalami  penurunan  sebanyak 78,055%. Pada perhitungan takt time , didapatkan takt time sebesar 9845,902 detik, dimana ada dua proses yang cycle time nya melebihi takt time , yaitu proses wiring assembling dengan cycle  time sebesar  70.015,1  detik  dan  proses quality  control dengan takt  time 17.510,55 detik. Selanjutnya dilakukan perhitungan Value Added Ratio yang hasilnya didapatkan untuk Current  State  Value  Stream  Map sebesar  8,384%  dan Future  State  Value  Stream  Map sebesar 38,206%.
Kata Kunci: Wall Mounting, Value Stream Mapping (VSM), takt time, Value Added Time, Non Value Added Time, Value Added Ratio

## Abstract
Lean manufacturing is a way to make improvements to the production line and management level of the manufacturing industry. Waste that occurs along the floor of the Wall Mounting Type  Electric  Panel  production  process  at  PT.  Himalaya  Transmeka  harms  the  company and decreases the company's performance. The steps taken are describing the current Wall Mounting  Type  Electric  Panel  production  line  with  the  Value  Stream  Mapping  (VSM) method and using several tools such as Kanban System and Takt Time calculation to analyze waste that occurs in the Wall Mounting Type Electric Panel production line. Based on the calculation of the Current State Value Stream Map, it is known that Value Added activities are  99,086.78  seconds  and  Non  Value  Added  is  43.29  days.  While  the  results  of  the calculation  of  Future  State  Value  Stream  Map  for  Value  Added  and  Non  Value  Added respectively are 99,086.78 seconds and 9.5 days. Non-value added activities decreased by 78.055%.  In  takt  time  calculation,  takt  time  is  9845.902  seconds,  where  there  are  two processes in which the cycle time exceeds takt time, which is the wiring assembling process with a cycle time of 70,015.1 seconds and a quality control process with takt time 17,510.55 seconds.  Furthermore,  the  Value  Added  Ratio  is  calculated,  the  results  obtained  for  the
Current  State  Value  Stream  Map  is  8.384%  and  the  Future  State  Value  Stream  Map  is 38,206%.
Keywords:  Wall Mounting, Value Stream Mapping  (VSM), takt time, Value Added Time, Non Value Added Time, Value Added Ratio

## PENDAHULUAN
Lean manufacturing merupakan cara untuk melakukan perbaikan pada lini produksi dan  level  manajemen  industri  manufaktur  (Sun,  2011).  Dasar  dari  penerapan  sistem lean manufacturing adalah  dimana  sistem  ini  berfokus  pada  kegiatan  mengidentifikasi  dan menghilangkan  segala  bentuk  pemborosan  (Satao,  et  al.,  2012).  Salah  satu  upaya  dalam peningkatan produktivitas adalah dengan meminimisasi waste (Shingo, 1989).
PT.  Himalaya  Transmeka  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dibidang  industri  dan manufaktur dalam pembuatan produk Electrical Switch Board Motor Control Center (Panel Listrik). PT. Himalaya  Transmeka berproduksi  dengan  metode make-to-order . Perusahaan berproduksi untuk  memenuhi permintaan  yang  bersifat  variatif dan  fluktuatif.
Dalam  industri  pembuatan  panel  listrik  di  PT.  Himalaya  Transmeka  yang  diteliti, perusahaan masih fokus pada masalah pencapaian pemenuhan kuota produksi (yang kadang masih  belum  terpenuhi).  Untuk  penyediaan  stok  pengamanan  seringkali  juga  tidak  dapat terpenuhi,  sehingga  apabila  terjadi  permasalahan  di  salah  satu  proses,  dapat  dipastikan pengiriman  akan  terhenti.  Usaha  perbaikan  yang  telah  dilakukan  belum  menyentuh  akar permasalahan pemborosan  yang terjadi sehingga mengakibatkan PT. Himalaya Transmeka belum dapat meningkatkan kapasitas produksi.
Penerapan penyelesaian masalah yang belum menyentuh akar permasalahan tersebut diakibatkan  karena  perusahaan  belum  dapat  mendayagunakan  segala  sumber  dayanya dengan lebih efisien. Ketidak-efisiennan ini dalam jangka panjang akan berakibat usaha yang merugi,  dan  menjadi  sasaran  empuk  dari  industri  lain  yang  lebih  kompetitif,  baik  dalam bidang kapasitas produksi, kualitas, harga dan delivery.
Adanya  pemborosan  ( waste )  akan  mengakibatkan  lamanya  waktu  produksi  yang diperlukan perusahaan untuk menghasilkan sejumlah produk sehingga jumlah produk yang dihasilkan  tidak  sesuai  dengan  target  perusahaan.  Jika  produk  yang  dihasilkan  berjumlah kecil, maka perusahaan akan kesulitan dalam memenuhi permintaan pelanggan pada waktu yang telah ditentukan.
Kebutuhan  yang  mendesak  untuk  berubah  dari  perusahaan  tradisional  menjadi perusahaan  yang  bersifat lean ,  memerlukan  pendekatan  yang  menyeluruh.  Dimulai  dari proses  produksi,  dimana  proses  ini  memerlukan  proses  dengan  nilai  tambah  paling  besar, dimana perampingan di sektor ini akan berpengaruh besar pada kinerja perusahaan.
Untuk menyelesaikan permasalahan  yang kompleks ini  dibutuhkan alat  yang dapat digunakan  untuk  mengidentifikasi  terjadinya  pemborosan.  Disepanjang  aliran  proses produksi  terdapat  aktivitas-aktivitas  yang  memberi  nilai  tambah  ( value  added )  dan  tidak memberi nilai tambah (non value added ) yang mengakibatkan pemborosan.
Value stream mapping merupakan salah satu alat dalam metode lean yang paling ideal digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  mengurangi  pemborosan  yang  terjadi,  ditemukan bahwa dengan menerapkan value stream mapping dapat mereduksi leadtime hingga 20,7%, meningkatkan 50% kapasitas, dan mereduksi 36% idle time atau waktu tunggu (Erfan, 2010). Melihat  pemborosan-pemborosan  yang  terjadi  serta  kebutuhan  yang  dipaparkan sebelumnya, maka kita dapat menganggap bahwa value stream mapping merupakan alat yang tepat diterapkan di PT. Himalaya Transmeka guna mengidentifikasi dan mengurangi berbagai pemborosan yang terjadi.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  yang  dilakukan  berdasarkan  sifatnya  termasuk  penelitian  deskriptif. Metode ini meneliti kondisi pada masa sekarang untuk membuat gambaran, deskripsi secara matematis  dan  jelas  mengenai  proses  produksi  yang  berlangsung  yang  dapat  digunakan untuk membuat rancangan perbaikan.
Dalam penelitian ini, penggunaan metode yang dilakukan adalah:
1. Studi Pustaka
Yaitu  mencari  dan  mengumpulkan  informasi  yang  relevan  dengan  topik  atau  masalah yang  akan  diteliti.  Informasi  itu  dapat  diperoleh  dari  buku  ilmiah,  laporan  penelitian, karangan ilmiah, tesis, ensiklopedia, dan lainnya.
2. Studi Lapangan
Yaitu  mencari  dan  mengumpulkan  informasi  langsung  dari  lapangan  tempat  diadakan penelitian di PT. Himalaya Transmeka, Tangerang. Untuk mendapatkan data yang lebih terperinci guna menunjang penelitian ini, maka dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:
a) Orientasi
Orientasi  bertujuan  untuk  mengenal,  mengetahui  dan  mempelajari  kegiatan  yang terdapat pada bagian atau departemen yang dikunjungi selama pengambilan data.
b) Observasi Pokok Bahasan Observasi  atau pengamatan terhadap pokok bahasan ini bertujuan agar mahasiswa dapat melihat dan menemukan suatu permasalahan yang terdapat pada bagian atau departemen yang dikunjungi selama kepengambilan data sesuai dengan disiplin ilmu yang dimiliki.
c) Konsultasi dan Diskusi Konsultasi  ini  dapat  dilakukan  dengan  dosen  pembimbing  dan  pembimbing  di lapangan.  Sedangkan  diskusi  dapat  dilakukan  dengan  para  praktisi  di  dalam perusahaan  tanpa  menggangu  pekerjaan.  Kegiatan  ini  akan  memberikan  masukan yang berguna dalam menyelesaikan dan menyempurnakan penelitian.
d) Pengambilan Data
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data / informasi secara tidak langsung.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Pemilihan Value Stream
Pemilihan produk yang akan dipetakan aliran prosesnya didasarkan oleh dua kriteria, yaitu jumlah pesanan dan nilai jual. Data yang dikumpulkan hanya untuk produk yang sudah diproduksi setidaknya 1 tahun, kriteria ini digunakan untuk mendapatkan produk yang masih akan  diproduksi  dalam  jangka  waktu  lama,  sehingga  pengembangan  yang  dilakukan  tepat sasaran.
Tabel 1 . Data Produk Panel Bulan Oktober No. Jenis Produk Permintaan
1 FREE STANDING
MV 3
2 LV 13 3 ACB 0 4 MCC 1 5 DP 52 6 INV 0 7 WALL MOUNTING 61 8 LAIN - LAIN 14
Dari Tabel 1 di atas, maka diambil keputusan untuk membuat value stream map produk panel Wall Mounting dengan jumlah pesanan sebanyak 61 buah pada bulan Oktober 2014.

## Proses Produksi Panel Wall Mounting
Proses  pengerjaan  panel wall  mounting ini  memiliki  3  jalur,  hal  ini  di  karenakan terdapat 3  komponen yang akan di satukan pada assembling line . Alur proses produksi dalam pembuatan  produk  panel wall  mounting ,  dapat  dilihat  dengan  jelas  dalam  bagan  proses  di bawah ini:
O - 16 O - 18 O - 17 Diukur Dipotong (Mesin Potong) Pintu Panel O - 3 O - 2 O -1 Body Panel Listrik Diukur Dipotong (Mesin Potong) Dipanch (Mesin Panch) I - 3 Dikencangkan (Obeng) Dan diperiksa Wiring Assembling Inspeksi Baut dan Engsel Operation Process Chart ( OPC) Panel Listrik Tipe Wall Mounting O - 4 Dicoak sudut (Mesin Coak Sudut) O - 5 Ditekuk (Mesin Tekuk) O - 6 Dilas (Mesin Las) O - 19 Dipanch (Mesin Panch) Ditekuk (Mesin Tekuk) O – 14 I - 1 O – 15 I - 2 O - 8 O - 10 O - 9 Diukur Dipotong (Mesin Potong) Penutup Atas/Bawah O - 11 Dicoak sudut (mesin coak sudut) Dipanch (Mesin Panch) O - 20 Ditekuk (Mesin Tekuk) Dicoak sudut (mesin coak sudut) O - 12 O - 13 O - 21 Painting Painting O - 7 Painting Baut dan Engsel
Gambar 1. Alur proses produksi produk panel wall mounting

## Cycle Time
Data  mengenai cycle  time ini  diperlukan  sebagai input dalam  perancangan value stream map . Data ini akan menunjukkan kinerja setiap proses, dimana bottleneck terjadi dan dapat digunakan sebagai ukuran kapasitas produksi untuk produk ini. Cycle time ini dijadikan sebagai  patokan value  added  time dari  keseluruhan  proses  produksi  untuk  memproduksi produk panel wall mounting . Cycle time ini diperoleh melalui time study yang dilakukan untuk setiap workstation yang  melakukan  proses  produksi  secara  berulang  dan  terus  menerus. Metode time  study yang  digunakan  adalah stopwatch  time study. Di  bawah  ini merupakan data time study pada setiap workststion .
Tabel 2. Data Produk Panel Bulan Oktober
No. Proses (Detik) Cutting Panch Coak Sudut Bending Welding Painting Wiring Assembling Quality Control Packaging 1 359,9 601,7 180 364,4 720 4407,6 57600 14409,3 3610,9 2 365,5 609,8 180,9 360,7 724,6 4410,5 57609,8 14410,5 3604,5 3 361,8 607,3 182,3 362,4 722,8 4418 57610,9 14409,8 3600 4 360,9 610,2 182,4 359,9 728,6 4407,7 57613,9 14412,2 3601,9 5 360 600,8 181,9 364,3 712,1 4415,9 57601,1 14401,1 3612,7 6 364,7 608,1 180,4 364,1 710 4406,2 57600,2 14411,9 3600,8 7 358,6 610,3 179,5 361,8 720,9 4418,1 57607,5 14400,8 3611 8 361,7 612,4 179,9 358,9 718,8 5516,1 57610,2 14400 3609,6 9 364 600 180,7 360,2 729,1 4410,1 57600,7 14413,7 3613,7 10 365,1 599,3 182,3 360 710,8 4410 57612 14403 3601,1 Tabel 3. Hasil Pengolahan Data Time Study untuk Setiap Stasiun Process Cutting Panch Coak Sudut Bending Welding Painting Wiring Assembling Quality Control Packaging Total OT 3622,2 6059,9 1810,3 3616,7 7197,7 44120,2 576066,3 144072,3 36066,2 Rating 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 1,03 1,03 0,98 Number of Observation 10 10 10 10 10 10 10 10 10 Average N/T 354,9756  593,8702  177,4094  354,4366  705,3746  4323,7796 59334,829 14839,447 3534,4876 % Allowance 17,5 17,5 17,5 17,5 19 12,5 18 18 16,5 Standard  Time 417,1 697,8 208,5 416,5 839,4 4864,3 70015,1 17510,55 4117,7 Operator 2 1 1 1 1 2 7 3 2

## Data Set Up Mesin
Data set up diperlukan dalam perhitungan takt time , karena proses set up mengurangi waktu operasi bersih dalam dari tiap mesin yang digunakan dalam pembuatan produk panel Wall Mounting , data pada Tabel 4 di bawah ini merupakan data sekunder yang diambil dari data bagian produksi PT. Himalaya Transmeka
Tabel 4. Data Set Up Mesin No. Proses Set Up Time Satuan 1 Cutting 5 Menit 2 Panch 5 Menit 3 Coak Sudut 5 Menit 4 Bending 5 Menit 5 Welding 5 Menit 6 Painting 5 Menit 7 Wiring Assembling 0 Menit 8 Quality Control 5 Menit 9 Packaging 0 Menit

## Jumlah Inventory
Inventory terdiri dari stock material , WIP maupun finished good . Untuk perancangan value stream map maka inventory dalam unit akan dibagi dengan permintaan perhari sehingga akan menjadi inventory dalam satuan hari. Tabel 5 merupakan data inventory ( stock material, WIP, dan finished good ) yang berada antar workstation pada satuan waktu tertentu.
Tabel 5. Jumlah Inventori (Bahan Baku, WIP dan Barang Jadi) Status Produk Workstation Jumlah Raw Material Warehouse 30 WIP Cutting 18 WIP Panch 6 WIP Coak Sudut 8 WIP Bending 11 WIP Welding 17 WIP Painting 12 WIP Wiring Assembling 7 Finished Good Quality Control 6 Finished Good Packaging 5

## Pembuatan Current State Map
Setelah  data  yang  dikumpulkan  memenuhi  untuk  membuat Current  State  Value Stream  Map (CSVSM),  proses  berikutnya  adalah  menyusun  CSVSM  dari  data  hasil pengolahan sebelumnya,  dengan menampilkan  arus informasi  dari  pelanggan  dan supplier bahan  mentah,  yang  dilanjutkan  dengan  aliran  produksi  dan  terakhir  yaitu time  line . Penggambaran  CSVSM  yang  lengkap  akan  memberikan  representasi  visual  dari  aliran material dan informasi dari sebuah produk, CSVSM sangat berguna dalam mengatur secara
visual proses pengembangan. Kita dapat mengetahui gambaran umum mengenai alur proses produksi dari produk Wall Mounting dari mulai pemesanan bahan baku sampai ke pengiriman finish good kepada pelanggan dan juga dapat lebih memfokuskan area perbaikan. Perhitungan lead time total berdasarkan pada line produksi dari produk Wall Mounting .
Parameter  yang  digunakan dalam  CSVSM  ini  ada  dua,  antara lain production lead time dan  total  waktu  siklus.  Pemilihan  kedua  parameter  ini  dikarenakan  parameter  ini diasumsikan telah cukup mewakili sebagai acuan dasar dalam proses pengembangan menuju future state .

## Gambar 2. Current state map
Berdasarkan  peta current  state  mapping diatas  dapat  dilihat  bahwa  pemborosan persediaan  terjadi  di  area value  stream .  Pemborosan  persediaan  terlihat  dalam  persediaan barang setengah jadi yang memiliki nilai yang sangat besar, lalu  untuk aliran informasi yang ada dalam peta didapat dari departemen PPIC. Baik informasi yang diberikan pelanggan dan informasi yang diberikan perusahaan kepada supplier , serta aliran informasi yang diberikan perusahaan (PPIC) kepada seluruh proses produksi yang menerima informasi.
Setelah current  state  map dilengkapi  dengan  aliran  material  dan  aliran  informasi, maka langkah selanjutnya adalah penambahan lead-time bars untuk menunjukkan lead-time panel Wall Mounting dari hasil pengamatan material. Waktu dibedakan atas dua yaitu lead time produksi  yang  menunjukkan  adanya non  value  added time dan  waktu  proses  yang umumnya merupakan value added time .
Non value added = 43,29 hari Value added = 99.086,78 detik
Melihat current  state  mapping yang  telah  dibuat,  dapat  dilihat  bahwa    terjadi pemborosan jumlah persediaan yang besar, hal ini dapat dilihat dari besarnya leadtime yang kemudian berefleksi pada nilai value added ratio . Value added ratio merupakan perbandingan atau presentasi antara value added time dengan non value added time . Non value added time sendiri  sama  dengan lead  time yang  digambarkan  dalam  peta  kondisi  saat  ini.  Untuk perhitungan lead time yang ada dalam peta didapat dari besar persediaan di bagi dengan target perhari.  Contoh,  untuk  persediaan  yang  ada  setelah  proses cutting adalah  sebesar  18  unit. Maka lead time pada area tersebut adalah sebagai berikut:

## 𝐿𝑇 = 18 𝑢𝑛𝑖𝑡
2,77 𝑢𝑛𝑖𝑡 = 6,498 ℎ𝑎𝑟𝑖
Jadi lead time untuk area tersebut adalah sebesar 6,498  hari dan untuk lead time area yang lain dapat dilihat di lampiran.
Untuk perhitungan value added ratio adalah sebagai berikut:
𝑉𝐴𝑅 = 99086,78 𝑠𝑒𝑐 (43,29 𝑥 27300 sec) 𝑥100% = 8,384%

## Perhitungan Takt Time
Perhitungan takt  time menggunakan  rumus  di  bawah,  dalam  penggunaan  nilai customer demand harian digunakan nilai 2,77 unit.

## 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑤𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑦 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑦
Dalam perhitungan takt time , nilai set up yang digunakan adalah nilai set up paling lama,  penggunaan  nilai set  up terlama  dengan  pertimbangan  sebagai  faktor  pengaman terhadap gangguan dalam produksi, semisal adanya kecelakaan kerja dimana waktu operasi harus  dihentikan  sementara  sebelum  datang  operator  pengganti.  Berdasarkan  data  dan pengamatan  proses  produksi  pada  PT.  Himalaya  Transmeka  pembagian  waktu  dalam  satu shift kerja yaitu:
Gambar 3. Pembagian waktu shift kerja

## Kaizen Blitz
Kaizen  blitz ini  merupakan  tanda  yang  menggambarkan  area-area  yang  akan dilakukan perbaikan. Kaizen blitz didapat pada saat pembuatan current state mapping . Dan Gambar 4 adalah gambar current state mapping yang telah dilengkapi dengan kaizen blitz :
Gambar 4. Current state map dilengkapi dengan kaizen blitz

## Pembuatan Future State Map
Untuk  jumlah  persediaan  bagi  masing-masing  tempat  penyimpanan,  perusahaan memiliki  kebijakan  yaitu  sebesar  1,5 hari.  Jumlah  ini  yang  akan  menjadi  salah  satu  acuan dalam pembuatan future state mapping . Apabila terdapat jumlah persediaan yang sangat besar pada current state mapping hingga melebihi satu setengah hari, maka akan disesuaikan pada saat pembuatan future state map menjadi satu setengah hari. Dalam  penelitian  ini,  pembuatan future  state  mapping dibuat  mulai  dari  area downstream ke area upstream . Hal ini bertujuan agar perbaikan yang dilakukan dapat sesuai dengan keinginan konsumen yang dalam value stream mapping berada di area downstream . Gambar 5 adalah tahapan untuk merancang future state mapping.
Gambar 5. Future state map
Berdasarkan gambar future state mapping di atas kita dapat melihat bahwa hanya satu proses yang menerima informasi atau instruksi produksi, yaitu proses shipping . Lalu proses tersebut  menyebarkan  informasi  tersebut  kepada  seluruh  area  secara  terintegrasi menggunakan  kartu  kanban.  Pengambilan  material  menggunakan  kartu withdraw  kanban yang  diberikan  kepada  supermarket  yang  berada  di  antara  proses painting dengan  proses wiring  assembling ,  inspeksi  dan packaging yang  telah  menjadi  satu  proses.  Lalu  proses shipping pun  mengirimkan  kartu production  kanban kepada  supermarket  yang  berada diantara  proses shipping dan wiring assembling, quality  control dan packaging yang  telah tergabung menjadi satu proses sebagai instruksi untuk menyiapkan dan mensuplai material sesuai kuantitas yang diambil tadi. Lalu begitu pun seterusnya proses painting mengirimkan kartu production kanban kepada proses sebelumnya sebagai instruksi kerja. Sehingga dengan sistem  ini  setiap  proses  hanya  akan  memproduksi  sesuai  dengan  permintaan  proses downstream.
Jumlah atau nilai lead time mengalami penurunan untuk future state mapping . Hal ini dikarenakan  dengan  mengikuti  kebijakan  perusahaan  yang  menyatakan  bahwa  besar persediaan maksimal adalah sebesar 1,5 hari. Selain itu adanya penggabungan proses – proses yang  menyebabkan  jumlah  persediaan  yang  ada  diantara  proses  tersebut  hilang  memicu penurunan nilai lead time .
Non value added = 9,5 Hari Value added = 99.086,78 detik Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa leadtime sama dengan non value added time . Artinya jika terjadi penurunan non value added time maka nilai value added ratio akan meningkat. Di bawah ini adalah perhitungan value added ratio untuk future state mapping :
𝑉𝐴𝑅 = 99086,78 𝑠𝑒𝑐
( 9,5 𝑥 27300 sec) 𝑥100% =  38,2058%

## PENUTUP Simpulan
Penelitian dengan studi kasus yang dilakukan semenjak November tahun 2014 pada sistem  produksi  di  PT.  Himalaya  Transmeka  dengan  pilihan  lintasan  produk  yang  akan dikembangkan yaitu, Panel Listrik Tipe Wall Mounting , menghasilkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Setelah  dilakukan  pembuatan Current  State  Value  Stream  Mapping maka  didapatkan aktivitas value added dan non value added time yang terjadi pada lintasan produksi panel listrik tipe Wall Mounting . Kondisi perusahaan yang dapat dilihat dari Current State Value Stream Map mengalami pemborosan pada jumlah persediaan atau inventory yang besar. Jumlah persediaan tersebut dikonversikan kedalam satuan waktu adalah sekitar 43,29 hari dan Total Cycle Time sebesar 99.086,78 detik.
2. Pada perhitungan takt time , didapatkan takt time proses sebesar 9845,902 detik dimana ada salah satu proses yang cycle time melebihi takt time , yaitu proses wiring assembling dengan cycle time sebesar 70.015,1 detik dan proses quality control dengan cycle time sebesar  17.510,55  detik.  Sehingga  proses  tersebut  dapat  dikatakan  belum  baik  karena berjalan lebih lambat daripada yang seharusnya. Sedangkan untuk proses lainnya  yang tidak  melebihi takt  time proses  produksi  tersebut  sudah  dapat  dikatakan  baik  karena berjalan lebih cepat atau dapat memenuhi permintaan konsumen.
3. Rekomendasi perbaikan proses produksi untuk menghilangkan waste dapat dilihat pada Tabel 12 dan didapatkan untuk perhitungan Production Lead Time berkurang sebanyak 78,055% atau berubah sebanyak 33,79 hari, dari 43,29 hari menjadi 9,5 hari.

## DAFTAR PUSTAKA
Abdullah, F. 2003. Lean Manufacturing Tools and Techniques in The Process Industry with a Focus on Steel (Dissertation). University of Pittsburgh.
Alex S., et. al. 2010. Space Utilization Improvement in CNC Machining Unit Through Lean Layout. Sastech Journal , 9(2).
Bhat R. R. & S. S. 2011.  Improving  The Productivity  Using Vallue Stream Mapping  and Kanban Approach . International Journal of Scientific and Engineering Research , 8(2), 2229 – 5518.
Erfan  M.  O.  2010.  Application  of  Lean  Manufacturing  to  Improve  The  Performance  of Health  Care  Sector  in  Libya. International  Journal  of  Engineering  &  Technology , 10(06), 101706-6868.
Fanani,  Z.  &  Singgih,  M.  L.  2011.  Implementasi  lean  manufacturing  untuk  peningkatan produktivitas  (studi  kasus  pada  PT.  Ekamas  fortuna  malang). Prosiding  Seminar Nasional Manajemen Teknologi Xiii, Institut Teknologi Surabaya . A-44-1 , A-44-9. Gaspersz, Vincent. 2009. Production and Inventory Control . Erlangga : Jakarta. Gaspersz,  V.,  dan  Avanti,  F.  2011. Organizational  Excellence:  Systematic  Continuous Improvement and Innovation. Bogor: Vinchristo Publication. Goriwondo, W. M., et. al. 2011. Use of the value stream mapping tool for waste reduction in manufacturing (case study for bread manufacturing in Zimbabwe). Proceeding of The  2011  International  Conference  on  Industrial  Engineering    and  Operations Management .
Harsono,  A.  R.,  et.  al.  2010.  Usulan  perbaikan  untuk  pengurangan  waste  pada  proses produksi  dengan metoda lean manufacturing  (studi  kasus  di  PT. PLN (persero) jasa dan produksi, unit produksi Bandung). Proceeding Seminar Nasional IV Manajemen dan Rekayasa Kualitas , 400-409. Hines,  P.,  &  Taylor.  D.  2000. Going  Lean,  Lean  Enterprise  Research  Center .  Cardiff Bussines School.
Khannan  M.  S.  A.  Dan  Haryono.  2015.  Analisis  Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT. Adi Satria Abadi. Jurnal Rekayasa Sistem Industri , 4 (1), 47 – 54. Liker, K. J. 2004. The Toyota Way . USA: Mc Grawhill.
Liker,  K.  J.,  dan  Meier,  D.  2006. The  Toyota  Way  Fieldbook  A  Practical  Guide  For Implementing Toyota’s 4Ps . New york : Mc Graw-Hill Lovelle, Jared. 2001. Mapping the Value Stream . IEE Solutions. Mekong, Capital. 2004. Introduction to Lean Manufacturing . Vietnam. Nicholas, J. M. 1998. Competitive Manufacturing Management . Singapore: McGraw-hill. Ristono, A. 2010. Sistem Produksi Tepat Waktu . Yogyakarta: Graha Ilmu. Rother, M., & Shook, J. 2003. Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda . The Lean Enterprise Institute, Inc. Satao, M. S., et. al. 2012. Enhancing Waste Reduction Through Lean Manufacturing Tools and Techniques, A Methodical.
Shingo,  S.  1989. A  study  Of  Toyota  Production  System  From  An  Industrial  Engineering Viewpoint . Cambridge: Productivity Press.
Sun, S. 2011. The Strategic Role of Lean Production in SOE’s Development. International Journal of Business and Management , 6(2), 1833-3850.
Wang C., et. al. 2011. Using Value Stream to Analyze an Upholstery Furniture Engineering Process . Forest Products Journal , 61(5), 411 – 421.
Womack J. P. 2006. Value Stream Mapping . Proquest, Manufacturing Engineering, 136(5), 145.