## Identifikasi Waste Pada Proses Operasional Shipping Dengan VSM (Value Stream Mapping) Pada PT XYZ
Ayu Endah Wahyuni, Amin Rais
Jurusan Teknik Industri Universitas Widyatama Jl. Cikutra no 204 A Bandung, Jawa Barat, Indonesia 40124
1 ayu.endah@widyatama.ac.id
(Makalah: Diterima Agustus 2019, direvisi Juli 2019, dipublikasikan November 2019)
Intisari—  PT  XYZ  bergerak  dibidang  logistik  dengan  mengelola  produk  Part  Toyota.  Proses  produksi  mengalami  keterlambatan keberangkatan berdasarkan  ketepatan waktu keberangkatan pada bulan Oktober sampai Desember pada tahun 2018. Perolehan persentase ketepatan  waktu  berkisar  44,8%  dan  68,94%,  serta  78,1%  dari  total  distribusi.  Penelitian  ini  melakukan  analisis  waste  pada  proses operasional shipping sebagai pertimbangan untuk mengurangi tingkat keterlambatan keberangkatan sebesar 60% karena faktor pros es operasional. Sementara itu,  proses operasional shipping memiliki banyak proses non value added activities. Hal ini mengakibatkan terjadi pemborosan waktu yang merugikan perusahaan. Oleh karena itu, Penelitian ini mengidentifikasikan jenis pemborosan (waste) dengan (VSM) value stream mapping pada proses operasional yaitu waste waiting dan waste unnecessary motion. Dengan demikian, keterlambatan keberangkatan  distribusi  dapat  diusulkan  dengan  membuat  checkheet,  pemilihan  vendor,  petugas  packing  dengan  melakukan pengelompokkan barang sesuai identitas customer.

## Kata Kunci — Keterlambatan pengiriman, VSM, Waste
Abstract— PT XYZ is engaged in logistics by managing Part Toyota products. The production process has a delayed departure based on the timeliness of departure from October to December in 2018. The percentage of timeliness is around 44.8% and 68.94%, and 78.1% of total distribution. This study conducts waste analysis in the shipping operational process as a consideration to reduce the rate of departure delay by 60% due to operational process factors. Meanwhile, the shipping operational process has many non value added activities processes. This results in time wasting that is detrimental to the company. Therefore, this study identifies the type of waste (VSM) value stream mapping in the operational process, namely waste waiting and waste unnecessary motion. Thus, the delay in the distribution distribution can be proposed by making checkheets, selecting vendors, packing officers by grouping items according to the customer's identity.
Keywords — Late delivery, VSM, Waste

## I. P ENDAHULUAN
Persaingan  antara  perusahaan  sudah  terjadi  antar  jaringan supply  chain [1]. Supply  chain merupakan  jaringan  yang dibentuk  oleh  organisasi  yang  menjalankan  fungsi  mulai  dari pengadaan bahan baku, proses produksi, penyimpanan barang, sampai  menyalurkan  barang  ke  konsumen  [2].  Terdapat  lima area  dalam supply  chain  management yang  dapat  digunakan oleh  perusahaan  untuk  mengukur  kapabilitas  rantai  pasok mereka,  yaitu  produksi,  persediaan,  lokasi,  transportasi,  dan informasi [3].
Keberadaan supply chain dalam perusahaan berkaitan pada bidang  logistik  dengan  produk  utamanya  adalah  produk  Part Toyota, dengan melayani customer yang ada di Jawa Barat dan saat  ini  terdapat  20  rute  distribusi  yang  digunakan  untuk mendistribusikan  part  Toyota  ke  35  customer  dalam  Kota Bandung  dan  46  customer  di  Luar  Kota  Bandung.  Selain  itu,
perusahaan  ini  menerapkan lead  time dalam  satu  hari  untuk proses pendistribusian barangnya dari waktu penerimaan order, dan  khusus  untuk  pemesanan  mendesak  dapat  dilakukan distribusi pada hari yang sama.
Distribusi  barang  di  perusahaan  saat  ini  sering mengalami  keterlambatan  pada  saat  keberangkatan  ekspedisi pengirim dari gudang, hal tersebut dapat dilihat dari ketepatan waktu keberangkatan distribusi dalam tiga bulan terakhir yaitu pada bulan oktober sampai desember 2018, dari total distribusi yang  dilakukan  pada  tiga  bulan  tersebut  dengan  total  504 pengiriman  hanya  334  keberangkatan  pengiriman  yang  tepat waktu.  Rata-rata  satu  kali  pengiriman  terdapat  127 line  item yang  akan  dikirim,    jika  terjadi  satu  kali  pengiriman  barang yang  terlambat  maka  barang  yang  terlambat  adalah  sebanyak 127.  Total line  item barang  yang  mengalami  keterlambatan keberangkatan  distribusi  pada  ketiga  bulan  tersebut  adalah sebanyak  19765 line  item .  Keterlambatan  distribusi  tersebut terjadi dikarenakan keterlambatan operasional shipping, sistem
input  data  error  dan  ketelambatan  kedatangan  armada pengiriman.  Permasalahan  keterlambatan  distribusi  tersebut membuat  barang  sampai  ke  konsumen  menjadi  tidak  tepat waktu  dan  permasalah  tersebut  membuat  pekerja  melakukan waktu lembur karena semua barang harus dikirim pada hari itu juga.
Pada  bulan  Oktober  sampai  Desember  2018  perusahaan hanya  memiliki  persentase  ketepatan  waktu  sebesar  44.8%, 68,94%  dan  78,1%  dari  98%  ketepatan  waktu  keberangkatan distribusi yang ditetapkan oleh perusahaan. Proses operasional menjadi penyebab tertinggi timbulnya keterlambatan distribusi. Proses  operasional  dalam  distribusi  barang  meliputi  proses picking,  checking,  packing,  loading ,  dan shipping  document . Proses  operasional  ini  sering  menyebabkan  keterlambatan distribusi  dikarenakan  dalam  proses  operasional  terdapat aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah ( non value added activities )  sehingga  membuat  waktu  proses  menjadi  lama. Aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  tersebut termasuk jenis pemborosan ( waste ). Waste tersebut merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan perlu segera dihilangkan. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukakan untuk mengidentifikasi  dan  menganalisis Waste pada  proses operasional shipping dengan  VSM  ( Value  Stream  Mapping ). Dengan demikan, pendekatan ini diharapkan dapat mengetahui waste yang  terjadi  dalam  distribusi  barang,  mengetahui penyebab waste dan  memberikan  usulan  perbaikan  untuk mengurangi waste .
II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Gambar 1. Metodologi Penelitian
Studi  pedahuluan  dalam  penelitian  ini  dilakukan  dengan melakukan  pengamatan,  pengukuran,  melihat  data  yang diperlukan,  dan  wawancara  dengan  pihak  perusahaan,  terkait dalam  masalah  keterlambatan  distribusi  di  PT  XYZ.  Tahap selanjutnya, studi literatur dilakukan dengan cara mencari dan mengkaji  berbagai  jurnal  penelitian  yang  telah  ada,  beberapa refrensi  dari  internet,  buku  teks  yang  menyangkut  dengan permasalahan yang akan diteliti yaitu mengenai permasalahan keterlambatan distribusi. Kemudian, studi lapangan penelitian ini mengenai proses operasional shipping yang ada di PT XYZ untuk mengetahui penyebab dari keterlambatan distribusi yang disebabkan  karena  proses  operasional shipping .  Kemudian, Pengumpulan data primer diperole dari perusahaan, meliputi : proses  operasi shipping dan  waktu  proses  operasi shipping , serta  data  Sekunder,  meliputi  :  gambaran  umum  perusahaan dan  data  ketepatan  waktu  pengiriman. Pembuatan  Value Stream  Mapping digunakan  untuk  mengetahui  proses operasional distribusi, dan  melakukan  identifikasi waste yang ada pada proses operasional distribusi.

## Pemborosan (Waste)
Waste merupakan segala aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah  dalam  proses  transformasi  input  menjadi  output sepanjang value  stream  mapping .  Jenis  pemborosan  yang terdapat sepanjang proses value stream , yang mentransformasi input  menjadi output harus  dihilangkan  guna  meningkatkan nilai produk dan meningkatkan customer value [4]
Menurut  [5],  pada  saat  berpikir  tentang  pemborosan (waste), akan lebih mudah bila mendefinisikannya kedalam tiga jenis aktivitas yang berbeda yaitu:
a) Aktivitas yang Bernilai Tambah ( Value Adding Activity )
b) Aktivitas yang Tidak Bernilai Tambah ( Non Value Adding Activity )
c) Aktivitas yang Tidak Bernilai Tambah Tetapi Dibutuhkan ( Necessary But Non Value Adding Activity )

## Value Stream Mapping (VSM)
Value  Stream  Mapping (VSM) adalah  perangkat  dari manajemen  kualitas  ( quality  management  tools )  yang  dapat menyusun  keadaan  saat  ini  dari  sebuah  proses  dengan  cara membuka  kesempatan  untuk  melakukan  perbaikan  dan mengurangi pemborosan. Value Stream Mapping adalah suatu cara  yang  efektif  untuk  menemukan  waste  dan  menunjukkan perbaikan proses [6].
Menurut Hines dan Taylor  [5],  ada  lima  langkah  yang perlu dilakukan untuk membentuk Value Stream Mapping yaitu:
1. Fase pertama,  mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan. Beberapa perlu dijawab pada fase ini. Misalnya, seberapa banyak  pelanggan  membutuhkan  barang  tertentu  tiap tahun,  bagaimana  pola  pemesanannya,  berapa  ukuran pesanan  biasanya,  berapa  banyak  pelanggan  biasanya menyimpan  persediaan,  berapa  sering  pengiriman dilakukan, serta hal-hal lain yang relevan.
Studi Pendahuluan Studi Literatur Studi Lapangan Perumusan Masalah Pengumpulan Data Pengolahan Data (VSM) Analisis Waste Kesimpulan
2. Fase kedua, information flows , pada fase ini, ditambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau. Fase ini  perlu  dicari  tahu  apakah  informasi  yang  diberikan pelanggan  ke  perusahaan  (ramalan, call-off ,  dan sebagainya), ke bagian mana informasi-informasi tersebut disampaikan,  berapa  lama  menunggu  sebelum  informasi tersebut  diproses,  pihak  mana  saja  atau  siapa  saja  yang dilewati sampai informasi tersebut mengalir ke bagian hulu perusahaan ( supplier ), serta informasi-informasi apa yang perusahaan berikan kepada supplier.
3. Fase  ketiga  adalah  menambahkan  aliran  fisik  pada  peta tersebut.  Aliran  fisik  yang  berasal  dari  luar  dan  ke  luar perusahaan  maupun  yang ada di dalam perusahaan  harus sama-sama ditambahkan. Informasi seperti pola pengiriman  dari supplier ,  ukuran  pengiriman,  rata-rata waktu  tunggu  sebelum  pesanan  dikirim.  Selanjutnya, untuk  aliran  internal  perlu  diidentifikasikan  langkah- langkah  kunci  yang  terlibat,  di  mana  saja  persediaan biasanya  disimpan,  dimana  saja  biasanya  terjadi  inspeksi kualitas,  berapa  lama  masing-masing  kegiatan  tersebut dilakukan,  titik  mana  merupakan bottleneck ,  dan sebagainya.
4. Hubungkan  aliran  fisik  dan  aliran  informasi.  Halini diperlukan informasi seperti rencana material atau rencana produksi  turun  menjadi  pemicu  adanya  aliran  fisik  dan sebaliknya.  Sebagai  contoh,  rencana  produksi  diuraikan menjadi  jadwal  produksi  harian  sehingga  dapat  menjadi pedoman  untuk  memindahkan  material  dari  gudang  ke lantai  produksi  dan  menjadi  instruksi  kerja  operator  di lantai  produksi  untuk  mengerjakan  suatu  produk. Sebaliknya,  ada  aliran  dari  bagian  bawah  ke  bagian  atas dari  peta  yang  dibuat.  Misalnya,  hasil  kegiatan  inspeksi material  akan  memberikan  informasi  tentang reject  rate . Informasi ini akan masuk ke bagian perencanaan material sehingga bisa digunakan sebagai dasar untuk memperbaiki atau membuat rencana baru.
5. Fase  terakhir  adalah  melengkapi  peta  di  atas  dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses.  Informasi  ini  ditempatkan  di  bagian  bawah  dari peta.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Proses  operasi  ini  merupakan  proses  operasi  yang  dilakukan sebelum  barang di kirim ke  konsumen. Gambar 2  merupakan alur  proses  operasi shipping yang  ada  di  Serasi  Logistik Indonesia Sub Depo Bandung.
Picking Checking Packing Loading Shipping Document
Gambar 2. Metodologi Penelitian Alur Proses Shipping
(Sumber: PT XYZ, 2018)
Proses awal operasi shipping ini dimulai dari picking , dimana pada proses ini dilakukkan pengambillan barang menggunakan troli ke area storage. Proses selanjutnya adalah proses checking , proses  ini  dilakukkan  setelah  petugas picking selesai mengambil barang dari storage dan meletakkan troli pada area checking .  Proses checking ini  dilakukan  dengan  melakukan scan kode barang dan memasukkan barang sesuai customer ke kemasan  yang  telah  disusun  rak.  Setelah  proses checking dilakukan packing , packing ini  dilakukan  jika  barang  sudah selesai di checking . Packing dilakukan dengan cara mengemas barang  yang  telah  dichecking  dan  menempelkan  label  ke kemasan.  Proses  selanjutnya  yaitu  proses loading ,  proses  ini dilakukan  setelah  barang  untuk  rute  tertentu  tersedia  semua setelah  itu  dapat  dilakukan loading barang  ke  armada pengiriman.  Proses shipping document merupakan  proses terakhir sebelum armada pengirim berangkat untuk mengirimkan barang ke customer . Khusus untuk proses loading dan shipping document ,  prosesnya  dilakukan  setelah  semua barang pada rute tertentu tersedia baru dapat diproses, berbeda dengan  proses picking , checking ,  dan packing dimana prosesnya  dapat  dimulai  walaupun  proses  sebelumnya  belum selesai semuanya untuk rute tertentu.
Deskripsi  proses  ini  merupakan  penjelasan  mengenai  proses operasi shipping .  Tabel  1  Berikut  merupakan  deskipsi  proses operasi shipping, dimana proses operasi yang ada di PT  XYZ menggunakan  sistem  informasi  yang  bernama  GTOPAS (Global Toyota Online Part System).
T ABEL I D ESKRIPSI P ROSES S HIPPING
No. Proses Deskripsi Jumlah Tenaga Kerja Waktu 1 Picking Proses Pengambilan barang di storage sesuai dengan orderan customer 3 Orang 30 2 Checking Proses pengecekan barang yang telah di ambil petugas picking dan memasukkan barang tersebut ke tempat packing berdasarkan customer 3 Orang 15 3 Packing Proses pengemasan barang
1 Orang 15 4 Loading Proses muat barang sesuai dengan rute pengiriman 1 Orang 15
Vol. 9 No. 3
5 Shipping Docume nt Proses pembuatan surat jalan dan invoice pembelian barang 1 Orang 10
Berikut  ini  merupakan  data-data  terjadinya  keterlambatan pengiriman  barang  yang  terjadi  pada  pada  bulan  oktober sampai  desember  2018  yang  dapat  dilihat  pada  tabel  4.3  dan table 4.4 berikut:
T ABEL II P ERSENTASE K ETEPATAN P ENGIRIMAN DAN P ENYEBABNYA T ABEL III D ATA P ENGIRIMAN B ARANG
Tabel  II  menjelaskan  penyebab  keterlambatan  pengiriman berdasarkan  data  yang  diperoleh  dari  perusahaan.  Penyebab keterlambatan pengiriman paling besar dikarenakan keterlambatan operasional adalah 50% pada bulan Oktober dan 77%  pada  bulan  November  dan  bulan  Desember  63%. Ketepatan  keberangkatan  pengiriman  dari  perusahaan  pada
bulan  oktober  hanya  tercapai  44,8%,  untuk  bulan  November mengalami peningkatan ketepatan menjadi 68,94% dan untuk bulan  Desember  ketepatan  keberangkatannya  78,1%.  Tabel  I merupakan  data  rincian  jumlah  barang  yang  dikirim,  jumlah barang  yang  dikirim  tepat  waktu,  dan  jumlah  barang  yang mengalami  keterlambatan  pengiriman  ke  customer  pada periode pengiriman bulan Oktober sampai Desember 2018.
Penyebab  lain  dari  keterlambatan  keberangkatan  distribusi adalah  faktor  sistem,  sistem  yang  dimaksud  dari  penyebab keterlambatan ini adalah sistem informasi yang terhubung ke
jaringan  internet.  Keterlambatan  karena  faktor  sistem informasi  ini  disebabkan  karena  sistem  informasi  yang digunakan  digunakan  oleh  perusahaan  mengalami  gangguan, sehingga  membuat  aktivitas  yang  membutuhkan  sistem informasi menjadi terhenti. Gangguan dari sistem informasi ini dapat  disebabkan  karena server pada GTOPAS mengalami gangguan,  internet  tidak  bisa  terhubung  dan  alat  yang digunakan  untuk  melakukan scan  barcode mengalami kerusakan.
Keterlambatan  keberangkatan  distribusi  karena  faktor ekspedisi  disebabkan  karena  armada  yang  akan  melakukan pengiriman belum tersedia di area loading . Belum tersedianya armada  pengiriman  di  area  loading  dapat  disebabkan  karena armada  pengiriman  mengalami  kerusakan  atau  dapat  juga disebabkan  karena  armada  pengiriman  terjebak  kemacetan. Penyebab  lain  yang  membuat  armada  pengiriman  belum tersedia  di  area loading adalah  keberangkatan  armada pengiriman  menuju  gudang  mengalami  keterlambatan,  hal tersebut  dikarenakan  dalam  melakukan  pengiriman  barang menggunakan  jasa outsourcing sehingga  armada  pengiriman tidak tersedia langsung di gudang.
Bulan Departure Accuracy (%) Target (%) Penyebab Operasional  Sistem  Expedisi Oktober 44.80% 98% 50% 21% 29% November 68.94% 98% 77% 19% 4% Desember 78.1% 98% 63% 28% 9% Gambar 2 . Current Value Stream Mapping

## Value stream Mapping
Alur  proses  pengiriman  barang  ke  c ustomer di  PT  xyz dimulai dari order dari c ustomer ke perusahaan kemudian akan diterima  oleh  bagian  inventory,  jika  barang  barang  tersedia maka  departemen inventory akan  memproses  ke  departemen shiping namun  jika  barang  tidak  tersedia  maka  departemen inventory  akan  melakukan  order  ke  TAM  SPLD.  Setelah departemen shipping menerima  orderan  dari  departemen inventory ,  departemen shipping akan  memproses  pengiriman barang  dengan  tahapan  proses  seperti picking , checking , packing , loading , shipping document dan  setelah  proses tersebut  selesai  maka  barang  langsung  dikirim  oleh  armada pengirim  ke customer. Adapun  gambaran  alur  proses pengiriman barang dapat dilihat pada Gambar  1:
T ABEL IV W ASTE O PERASIONAL S HIPPING
No Type Waste Waste Area terjadinya Waste 1 Unnecessary Motion Petugas harus mengecek kembali barang yang sudah di muat jumlah barang yang akan dimuat Loading 2 Unnecessary Motion Petugas harus mencari barang sesuai identitas customer saat melakukan muat barang Loading 3 Waiting Proses Loading harus menunggu semua barang selesai dikemas Packing dan Loading 4 Waiting
Proses pengecekan chemical part lama dikarenakan hanya terdapat satu operator yang menangani dua proses yaitu checking dan packing Checking dan Packing 5 Waiting
Penggunaan material handling harus bergantian dengan bagian lain sehingga proses shipping menjadi terhambat karena Picking, dan Loading
harus menunggu ketersediaan material handling 6 Waiting Proses packing dan loading menjadi
lama karena kemasan kaca tidak tersedia atau tidak ada ukuran yang sesuai Packing dan Loading
Hasil pengamatan pada penelitian ini diperoleh beberapa jenis waste, meliputi :
1) Unnecessary Motion , Ada 2 aktivitas yang termasuk ke dalam jenis nnnecessary motion , meliputi :
a. Petugas  harus  mengecek  kembali  barang  yang sudah  di  muat  jumlah  barang  yang  akan  dimuat. Pada  kondisi  normal,  waktu  rata-rata  aktivitas  ini seharusnya 15  menit.  Tetapi,  waktu  aktivitas loading menjadi 17 menit karena proses pengecekan barang membutuhkan waktu 2 menit
b. Petugas  harus  mencari  barang  sesuai  identitas customer saat melakukan muat barang. Pada kondisi normal, waktu rata-rata aktivitas  ini seharusnya 15 menit.  Tetapi,  waktu  aktivitas loading menjadi  17
menit karena proses pengecekan barang membutuhkan waktu 2 menit
2) Waiting, ada  4  aktivitas  yang  termasuk  ke  dalam  jenis waiting , meliputi :
a. Proses  loading  harus  menunggu  semua  barang selesai  dikemas.  Pada  kondisi  normal,  Waktu loading sebaiknya  sesuai  dengan ETD  (Estimated Time  Of  Departure) .  Namun,  Waktu  loading menjadi  delay  (5-10  menit)  dari  waktu  ETD ( Estimated Time Of Departure ).
b. Proses pengecekan chemical part lama dikarenakan hanya  terdapat  satu  operator  yang  menangani  dua proses  yaitu  checking  dan  packing.  Pada  kondisi normal,  waktu  proses checking dan packing chemical jika terdapat dua operator yaitu 20 menit. Tetapi,  waktu  proses checking dan packing chemical jika terdapat satu operator yaitu 30 menit c. Penggunaan  material  handling  harus  bergantian dengan  bagian  lain  sehingga  proses  shipping menjadi  terhambat  karena  harus  menunggu ketersediaan  material  handling.  Pada  kondisi normal, sebaiknya produktivitas picking diatas rata- rata dan proses loading tidak harus menunggu saat akan  menggunakan material  handling .  Namun, produktivitas picking menurun    dan  waktu menunggu  untuk  dapat  menggunakan material handling adalah (7 menit).
d. Proses  packing  dan  loading  menjadi  lama  karena kemasan kaca tidak tersedia atau tidak ada ukuran yang sesuai. Pada kondisi normal,  Waktu satu kali packing kaca  idealnya  berkisar  (1  menit).  Namun, Waktu satu kali packing kaca menjadi (4 menit).

## IV. K ESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  di  PT  XYZ  mengenai  proses operasional shipping dalam pendistribusian part Toyota, maka diperoleh  kesimpulan  yang  dapat  mencapai  tujuan  penelitian ini yaitu melakukan identifikasi dan analisis waste yang terjadi pada perusahaan, meliputi : waste waiting yaitu proses packing dan loading menjadi tertunda karena persediaan kemasan kaca kadang tidak tersedia untuk kaca dengan ukuran tertentu.usulan perbaikannya  yaitu  mengadakan  persediaan  kemasan  khusus kaca. Kemudian, proses operasional menjadi terhambat karena keterbatasan material handling sehingga membuat penggunaan material  handling harus  bergantian.  Proses  operasional menjadi  terhambat karena  petugas checking chemical  part harus  melakukan proses checking sekaligus packing sehingga membuat petugas harus bolak-balik untuk mengerjakan kedua proses tersebut. Proses loading harus menunggu semua barang selesai  dikemas  karena  petugas packing melakukan packing untuk barang rute lain dikarenakan barang untuk rute tersebut belum  tersedia  atau  karena  petugas loading tidak  tahu  masih ada barang untuk rute tersebut belum dikemas. Selain itu, waste unnecessary motion yaitu petugas harus mencari barang sesuai identitas customer saat  melakukan  muat  barang  dikarenakan peletakan  barang  di  troli  disusun  secara  acak  tidak dikelompokkan sesuai  identitas customer .  Kemudian, petugas harus  mengecek  kembali  barang  yang  sudah  di  muat dikarenakan kesalahanan dalam perhitungan barang yang telah dimuat  sehingga  membuat  petugas  melakukan  pengecekan ulang.

## R EFERENSI
[1] Li,  S.,  Ragu-Nathan,  B.,  Ragu-Nathan,  T.,  &  Rao,  S.  (2005). Development and validation of a measurement instrument for studying supply  chain  management  practices.  Juornal  Of  Operations Management, 618-641.
[2] Hugos,  M.  H.  (2003).  Essentials  of  Supply  chain  Management.  New Jersey: John Wiley & Sons.
[3] Copra,  S.,  &  Meindl,  P.  (2010).  Supply  chain  Management:  Strategy, Planning, and Operation, 4th ed. New Jersey: Pearson Education.
[4] Gaspersz, V., & Fontana, A. (2011). Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries. Bogor: Vinchristo Publication.
[5] Hines,  P.,  &  Taylor,  D.  (2000). ”Going  Lean”.  Lean Enterprise  Research  Center  Cardiff  Bussiness  School. USA.
[6] Womack, J., & Jones, D. (2010). Lean thinking: banish waste and create wealth in your. Simon and Schuster.