## Analisa Potensi Bahaya pada Perusahaan Fabrikasi Baja menggunakan Metode HAZOP (Hazard and Operability Study)

## Hastawati Chrisna Suroso, Kukuh Eska Yanuar
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya,
Jl. Arif Rahman Hakim 100, Surabaya, 60117, Indonesia chrisna.suroso@itats.ac.id

## Abstrak
Dalam perusahaan fabrikasi baja masih banyak risiko yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja. Hal ini dikarenakan para pekerja berhubungan langsung dengan benda dan alat berat pada saat bekerja. Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  untuk  menganalisa  kecelakaan  kerja  adalah  dengan HAZOP  (Hazard  and  Operability  Study)  dikarenakan  metode  ini  mampu  memunculkan  potensi kecelakaan dalam tempat kerja. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui jenis kecelakaan kerja yang dominan pada perusahaan serta mengetahui faktor utama penyebab terjadinya kecelakaan kerja tersebut.  Hasil  dari  penelitian  ini  adalah  kecelakaan  kerja  mata  terpercik  geram  menjadi  jenis kecelakaan yang paling dominan diantara jenis kecelakaan lainnya sedangkan faktor utama terjadinya kecelakaan  kerja adalah  kurangnya  pemakaian  APD  yang  dapat  ditinjau  lebih lanjut  dari  beberapa aspek yaitu manusia, metode, dan material.

## Kata kunci: HAZOP, kecelakaan kerja, hazard, risk, fabrikasi baja

## 1. Pendahuluan
Perkembangan sektor industri di Indonesia memiliki dampak positif terhadap penyerapan tenaga kerja,  peningkatan  pendapatan,  serta  pemerataan  pembangunan.  Akan  tetapi  dampak  lain  dari perkembangan sektor industri ini juga akan menghadirkan faktor-faktor risiko bahaya yang terjadi di lingkungan  kerja.  Salah  satunya,  pada  perusahaan  fabrikasi  baja  masih  banyak  risiko  yang  dapat menyebabkan  terjadinya  kecelakaan  kerja  dikarenakan  para  pekerja  berhubungan  langsung  dengan benda dan alat berat selama proses bekerja.
Telah  banyak  metode  untuk  megetahui  risiko  kecelakaan  kerja  berdasarkan  karakteristik  yang sesuai dengan masing-masing situasi dan kondisi lingkungan kerja. Pada permasalahan kali ini Hazard and Operability (HAZOP) dirasa sebuah tools yang sesuai dalam mengidentifikasi risiko dikarenakan mampu  mengidentifikasi hazard yang  terjadi  pada  perusahaan  atau  potensi  adanya  kecelakaan  kerja (Dunjó,  dkk.,  2010).  HAZOP  merupakan  sebuah  teknik  analisa  bahaya  yang  diperuntukkan  dalam persiapan penerapan sistem keamanan yang baru atau sebuah perbaharuan sistem dari potensi bahaya yang  ada  atau  permasalahan  pada  operabilitas  sistem  tersebut  (Khamid,  dkk.,  2019).  HAZOP  juga merupakan  sebuah  tools  yang  sistematis,  dilakukan  berdasarkan  pendekatan  sistematik  yang memberikan sebuah nilai dari keselamatan dan proses pengoperasian peralatan produksi maupun sebuah sistem yang kompleks (Febriyan, dkk., 2017).
Tujuan penelitian ini adalah mengetahui faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja yang paling dominan  di  perusahaan  serta  mencari  faktor  penyebab  utama  dari  kecelakaan  kerja  tersebut.  Dengan metode HAZOP, maka diharapkan dapat dengan mudah menganalisa jenis jenis hazard di perusahaan berdasarkan dengan task yang dilakukan para pekerja di setiap divisi yang selanjutnya akan diproses dengan  risk  matriks  untuk  mengetahui  tingkat  keparahan  dari  penyebab  terjadinya  kecelakaan  kerja yang dominan (Kotek and Tabas, 2012). HAZOP juga mampu mengenali peluang hazard yang terjadi sepanjang proses di perisahaan (Hamdy dan Tanjung, 2016). Pada penelitian sebelumnya penggunaan HAZOP  seringkali  masih  belum  mengulas  tentang hazard,  consequence,  action ,  dan recovery pada sebuah  tabel. Tabel ini diharapkan akan memberikan sebuah acuan bagi perusahaan terhadap langkah
utama  yang  harus  dilakukan  apabila hazard sejenis  sedang  terjadi  dan  juga  membantu  memberikan daftar hazard yang sering terjadi di perusahaan. Breakdown mengenai jenis-jenis hazard diberikan dan disajikan pada diagram pareto yang nantinya akan diteliti lebih lanjut mengenai faktor utama penyebab hazard yang dominan. Pada penelitian ini proses stratifikasi sangat ditekankan dengan menggunakan tabel HAZOP yang kemudian ditunjang oleh diagram pareto dalam penyajiannya.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1. Pengumpulan Data
Penelitian ini dilakukan pada perusahaan fabrikasi baja dengan PT. Swadaya Graha sebagai objek penelitian. Pengambilan data dilakukan berdasarkan wawancara dan observasi langsung kepada pihak HRD dan karyawan. Beberapa data yang diambil adalah sebagai berikut:
a. Prosedur  fabrikasi  baja,  peralatan,  dan  fasilitas  APD  yang  dimiliki  dan  digunakan  oleh karyawan
b. Pembagian divisi pada perusahaan fabrikasi baja
c. Jenis-jenis hazard yang telah dan pernah terjadi pada masing-masing divisi

## 2.2. Analisa Risiko HAZOP
Metode  HAZOP  dirasa  cocok  dengan  keadaan  perusahaan  fabrikasi  baja  dan  mampu mengidentifikasi  risiko  dengan  cara  yang  terstruktur  dan  rapi.  Langkah-langkah  dalam  melakukan HAZOP adalah sebagai berikut (Dian & Resti, 2015):
a. Membuat  klasifikasi  potensi  bahaya  yang  ditemukan  pada  sebuah  sistem  (mencari  sumber dari potensi adanya bahaya dan seringnya ditemukan potensi tersebut).
b. Membuat deskripsi dari ketidaksesuaian dari awal hingga akhir proses operasi.
c. Membuat deskripsi dari adanya ketidaksesuaian yang terjadi.
d. Membuat sebuah deskripsi dari tindakan sementara yang bisa dilakukan.
e. Menentukan  nilai  risiko (risk  asessment) dengan  mempertimbangkan  kriteria Likelihood (kemungkinan) dan Consequences (keparahan) .
f. Membuat  ranking  dari  kemungkinan  terjadinya  bahaya  yang  dikenali  dari  tabel HAZOP dengan mengkalkulasi nilai likelihood dan consequences, selanjutnya penggunaan risk matrix untuk  mengetahui  kemungkinan  adanya  bahaya  yang  paling  dominan  untuk  diberikan perhatian khusus dan lebih.

## 2.3. Penentuan Matriks Risiko (Risk Asessment)
Untuk  merubah  skala  deskriptif  menjadi  skala  kuantitatif  ketentuan  yang  digunakan  adalah berdasarkan aspek pekerja dan lingkungan seperti pada tabel 1 yang menunjukkan likelihood dan Tabel 1 konsekuensi bagi pekerja dan lingkungan.
Tabel 1. Likelihood Tingkatan Kriteria Deskripsi Keparahan cacat/luka Hari Kerja 1 Tidak signifikan ( insignificant ) Sebuah kejadian yang tidak menyebabkan cacat/luka pada pekerja Tidak menyebabkan kehilangan hari kerja 2 Kecil ( minor ) Menyebabkan cacat/luka kecil, kerugian yang sedikit dan tidak ada dampak yang besar pada proses bisnis
Pekerja masih mampu bekerja pada periode waktu yang sama 3 Sedang ( moderate ) Terluka/cacat yang berat dan harus dirawat di rumah sakit akan tetapi tidak ada cacat permanen, namun menyebabkan kerugian keuangan yang sedang Tidak bisa bekerja kurang dari 3 hari
Tabel 1. Likelihood (lanjutan) Tingkatan Kriteria Deskripsi Keparahan cacat/luka Hari Kerja 4 Berat ( major ) Menyebabkan cacat/luka yang parah dan cacat permanen serta kerugian keuangan yang besar terhadap bisnis Tidak bisa bekerja lebih dari 3 hari 5 Bencana ( catastropic ) Menyebabkan korban kehilangan nyawa dan kegiatan bisnis bisa berhenti permanen Kehilangan hari kerja selamanya Tabel 2. Consequences Tingkatan Kriteria Deskripsi Kualitatif Semi Kualitatif 1 Jarang Terjadi Mampu dipertimbangkan tidak hanya pada keadaan yang berlebihan Kurang dari 1 kali dalam 10 tahun 2 Kemungkinan Kecil Saat ini belum ada kejadian namun bisa terjadi pada suatu saat Terjadi 1 kali tiap 10 tahun 3 Mungkin Semestinya terjadi dan ada kemungkinan sudah terjadi di bagian lain 1 kali tiap 5 tahun sampai 1 kali tiap tahun 4 Kemungkinan Besar Bisa terjadi dengan gampang, kemungkinan terjadi pada keadaan tertentu Lebih dari 1 kali tiap tahun hingga 1 kali tiap bulan 5 Hampir Pasti Kerap sekali terjadi Lebih dari 1 kali tiap bulan

## 2.4. Analisa Matriks Risiko
Penentuan  matriks  tingkat  risiko  menggunakan  perkalian  antara  kemungkinan  terjadinya kecelakaan  yang  berdampak  pada  lingkungan  dengan  konsekuensi  yang  terjadi  pada  kejadian kecelakaan bagi pekerja dan berdampak bagi lingkungan (Dian & Resti, 2015).
𝑅 = 𝑃  × 𝐶
(1)
Dimana :
R = Tingkat Risiko (Rendah, Sedang, Tinggi, Ekstrim)
P = Nilai kemungkinan (1 sampai 5) C = Nilai konsekuensi (1 sampai 5)

## 3. Hasil dan Pembahasan
Dalam  usaha  mengidentifikasi  kemungkinan  adanya  bahaya  yang  mungkin  terjadi  dalam perusahaan  fabrikasi  baja  ini,  maka  diperlukan  alur  proses  produksi  di  perusahaan  tersebut.  Tabel  3 merupakan  hasil  identifikasi  hazard  apa  saja  yang  mungkin  terjadi  pada  setiap  stasiun  produksi  di perusahaan.
Tabel 3. Identifikasi Hazard dan Risk No Task Hazard Consequence Action Recovery 1 Melakukan proses pengelasan Mata terpercik geram Mata perih, iritasi Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan. Apabila tidak memungkinkan maka dirujuk ke RS terdekat Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 2 Melakukan Proses pembubutan Tangan terkena ulir Adanya luka sobek Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan
Tabel 3. Identifikasi Hazard dan Risk (lanjutan) No Task Hazard Consequence Action Recovery 3 Melakukan penggerindaan Mata terpercik geram Mata iritasi, mata perih, dirujuk ke RS Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 4 Melakukan material handling Beban cukup tinggi, kurang berhati- hati Kuku terkelupas Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan, dipersilahkan beristirahat Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 5 Melakukan pelubangan pada baja Salah komunikasi dengan pekerja Bagian tubuh bengkak Pemberian obat nyeri Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 6 Transportasi pada material Kurang fokus saat bekerja Adanya luka robek Pemberian pertolongan pertama, dan diperbolehkan kembali bekerja Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 7 Melakukan penggerindaan Area terbuka disertai angin yang kencang Mata iritasi Dirujuk ke RS Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 8 Cutting marking Beban terlalu berat Kecetit, kesleo Dirujuk ke RS dan diperbolehkan pulang Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 9 Melakukan penggerindaan Kurangnya komunikasi antar pekerja Mata iritasi, mata perih Pemberian pertolongan pertama Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 10 Melakukan proses pengelasan Beban terlalu berat Cidera kaki kesleo Pemberian obat nyeri, dan diperbolehkan istirahat Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 11 Melakukan penggerindaan Ruang penggerindaan tidak luas Mata pedas, dan iritasi Dirujuk ke RS Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 12 Rolling plate Tidak memakai APD kacamata Mata pedas, mata iritasi, infeksi mata Dirujuk ke RS Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 13 Finishing Kurang hati-hati dan kurang fokus Gigi patah, bagian kepala terasa sakit Dirujuk ke RS dan diperbolehkan pulang Pekerja dibawa ke ruang kesehatan
Tabel 3. Identifikasi Hazard dan Risk (lanjutan) No Task Hazard Consequence Action Recovery 14 Melakukan penggerindaan Tidak memakai kaos tangan Timbulnya luka robek Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 15 Packing Beban cukup tinggi tidak menggunakan sarung tangan Timbulnya luka goresan pada tangan Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 16 Packing Kurang hati-hati Jari telunjuk robek, tulang retak Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 17 Melakukan proses pengelasan Sempitnya ruang pengelasan karena dalam can Mata iritasi Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 18 Packing Pekerja tidak paham dengan tools yang ada Kening terluka, bibir bengkak Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 19 Pengepressan besi Beban kerja cukup tinggi dan pekerja kurang konsentrasi Jempol terluka dan bengkak Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 20 Melakukan pelubangan pada besi Pinggiran besi tajam Tumit kiri tergores Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 21 Melakukan pelubangan pada besi Sisi besi yang tajam Luka gores pada tangan Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 22 Cutting marking Jarak antar matras dan pemotongan plasma terlalu dekat Mata iritasi parah dan luka bakar pada bagian muka Dirujuk ke RS khusus mata Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 23 Melakukan penggerindaan Menggerinda tanpa cover gerinda Luka gores pada tangan Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 24 Melakukan penggerindaan Menggerinda tanpa cover gerinda Menimbulkan luka robek Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan
Tabel 3. Identifikasi Hazard dan Risk (lanjutan) No Task Hazard Consequence Action Recovery 25 Melakukan penggerindaan Tidak memakai kacamata safety Mata perih dan iritasi Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 26 Melakukan penggerindaan Tidak memakai gloves Menimbulkan luka robek Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 27 Cutting marking Tidak memakai gloves Menimbulkan luka tersayat Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 28 Packing Kurangnya konsentrasi sehingga terkena palu Menimbulkan luka memar dan nyeri Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 29 Material handling Jumlah beban over dan kurangnya komunikasi Luka retak pada tulang jari tangan Dirujuk ke RS Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 30 Melakukan proses gerinda penggerindaan Kacamata safety dilepas Mata pedas dan iritasi Dirujuk ke RS Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 31 Melakukan proses gerinda Ruang kurang luas Daerah mata pedas dan iritasi Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan 32 Melakukan proses gerinda Kacamata safety dilepas Daerah mata pedas dan iritasi Pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan Pekerja dibawa ke ruang kesehatan
Selanjutnya  adalah  melakukan  stratifikasi  atau  penggolongan  terhadap  jenis-jenis  hazard  yang terjadi  sehingga  dapat  diketahui  potensi  bahaya  apa  yang  paling  dominan  dan  sering  terjadi  di perusahaan ini. Tools yang digunakan adalah diagram pareto seperti pada Gambar 1. Pada grafik pareto dibawah dapat disimpulkan bahwa jenis kecelakaan kerja yang paling dominan adalah terpercik dimana diikuti  oleh  tergores,  terjepit,  terbentur,  tertimpa,  kecetit,  dan  tersayat.  Dari  hasil  berikut  maka  jenis kecelakaan kerja terpercik geram akan ditinjau lebih lanjut.
Setelah didapati jenis hazard yang paling dominan, maka selanjutnya yang dilakukan adalah analisa menggunakan risk matriks mengenai faktor-faktor penyebab kecelakaan terpercik. Dari faktor- faktor penyebab kecelakaan kemudian dilakukakan penetuan dari setiap nilai severity (S) dan occurance (O) melalui metode brainstorming dengan staff yang menangani kecelakaan kerja diperusahaan baja pada workshop 1 dan 2. Hasil yang didapat akan ditempatkan pada risk matriks sesuai dengan ranking yang telah  diberikan  pada  tiap  matriks  resiko.  Tabel  4  merupakan  penentuan  kriteria  ranking  yang  akan memberikan  hasil  penyebab  kecelakaan  kerja  yang  paling  dominan  yaitu  jenis  kecelakaan  kerja
terpercik. Setelah tabel kriteria terbentuk maka dibuatlah risk matriks pada tabel 5 sesuai dengan nilai ranking untuk menunjukkan warna yang sesuai sehingga mempermudah proses analisa.
Gambar 1. Diagram Pareto
Tabel 4. Penentuan Kriteria Ranking Severity dan Ranking Occurance Kejadian Kecelakaan Kerja Indikator Faktor Penyebab S O Mata kemasukan geran dan terpercik Manusia Pekerja tidak menggunakan APD yang disediakan 3 5 Misscommunication antar pekerja 2 3 Pekerja yang kurang profesional 2 3 Mengabaikan SOP perusahaan 4 2 Metode Proses penggerindaan yang mepet dengan tinggi badan pekerja 4 3 Mesin Pelepasan cover gerinda 4 3 Mata gerinda yang materialnya jelek 2 3 Peralatan Tidak disediakannya APD yang memadai di seluruh proses yang ada pada perusahaan 2 2 Lingkungan Jam kerja yang terlalu berlebih 3 3 Suara berisik pada bagian produksi 2 2 Ruang penngerindaan sempit pada saat di dalam can 3 3
Dari  hasil  pengolahan  data  di  atas  dapat  diketahui  bahwa  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  pada perusahaan fabrikasi baja dalam kurun waktu setahun terakhir terhitung mulai Januari – Oktober 2018 terjadi beberapa jenis kecelakaan kerja yaitu terpercik, tergores, terjepit, terbentur, tertimpa, kecetit, dan tersayat.  Dengan  menggunakan  diagram  pareto  dapat  diketahui  dengan jelas bahwa jenis  kecelakaan kerja  yang  paling  dominan  adalah  pekerja  terkena  percikan  gram  pada  mata  dengan  total  kejadian sebanyak  12  kali.  Jenis  kecelakaan  kerja  yang  dominan  kemudian  yang  akan  diteliti  lebih  lanjut menggunakan ranking tingkat keparahan dan tingkat kemungkinan terjadinya.
0,00% 10,00% 20,00% 30,00% 40,00% 50,00% 60,00% 70,00% 80,00% 90,00% 100,00% 0 2 4 6 8 10 12 14 Terpercik Tergores Terjepit Terbentur Tertimpa Kecetit Tersayat

## Pareto Chart Jenis Hazard
Jumlah Kejadian Komulatif
Tabel 5. Risk Matriks Faktor Utama Penyebab Mata Terpercik Geram
Jumlah kejadian Tingkat keparahan ( severity ) 1 2 3 4 5 5 Tidak melengkapi diri dengan APD 4 3 - Amatir - Miscomunication antar pekerja - Mata gerinda material nya buruk - Jam kerja yang terlalu tinggi - Ruang penggerindaan yang kurang memadai di dalam can - Proses gerinda yang terlalu mepet dengan tinggi badan manusia - Pelepasan cover gerinda 2 - Tidak disediakannya APD yang memadai di seluruh proses yang ada pada perusahaan - Suara berisik pada bagian produksi - Mengabaikan prosedur Kerja
1
Dari beberapa faktor tersebut akan diolah lebih lanjut menggunakan matriks resiko yaitu dengan menilai berdasarkan tingkat keparahan ( severity ) dan tingkat kemungkinan terjadi ( occurance ) sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:
a. Resiko sedang (warna kuning) meliputi suara bising di line produksi, pekerja yang baru masuk atau bisa diartikan pegawai amatir, jam kerja yang berlebihan, mengabaikan prosedur kerja, jam kerja yang  telalu  tinggi  dan  lokasi  penggerindaan  yang  kurang  luas  yang  berada  didalam can .  Enam faktor diatas termasuk dalam kategori risiko sedang yang memerlukan tindakan untuk dikurangi tingkat risikonya, akan tetapi sebaiknya biaya pencegahan harus tetap diperhitungkan dengan teliti dan se efisien mungkin. Selain itu pada tingkat resiko ini, harus ada penetapan lama waktu dalam pengukuran pengurangan risiko.
b. Resiko  tinggi  (warna  jingga)  meliputi  proses  penggerindaan  overhead,  bahan  mata  gerinda memiliki kualitas yang buruk, pelepasan cover gerinda, dan tidak melengkapai diri dengan APD. Empat hal tersebut termasuk dalam kategori risiko tinggi dimana kegiatan tidak boleh dilaksanakan sebelum faktor – faktor tersebut mampu disolusikan.
Jadi  dengan  menggunakan  penilaian  pada  matriks  risiko  dapat  dilihat  bahwa  faktor  faktor  yang mempengaruhi  kecelakaan  kerja  mata  terpercik  geram  adalah  dikarenakan  para  pekerja  yang  tidak melengkapi diri dengan APD yang sesuai yaitu kacamata. Dari hasil tersebut pekerja tidak memakai alat pelindung  diri  setelah  dicari  akar  penyebabnya,  didapatkan  hasil  penyebabnya  dan  berikut  hasilnya sebagai berikut:
a. Pada  kategori  human,  para  pekerja  teridentifikasi  merasa  kurang  nyaman  jika  memakai  alat pelindung  diri  yaitu  kacamata  safety,  kacamata  ini  dirasa  mengurangi  aktivitas  gerak  pekerja, anggapan bahwa job desc tersebut tidak menimbulkan bahaya, rendahnya bahwa alat pelindung diri itu penting.
b. Pada kategori metode, pihak manajemen yang kurang tegas dan kurangnya sanksi yang diberikan bagi pelanggar menyebabkan hal ini masih terus terjadi
c. Pada  kategori  material,  kacamata  mudah  menimbulkan  bekas  goresan  sehingga  mengurangi pengelihata dari pekerja.

## 4. Kesimpulan
Dari penelitian ini didapatkan bahwa kecelakaan yang paling dominan di perusahaan fabrikasi baja ini  adalah  terpercik  geram  yang  didapatkan  dari  hasil  stratifikasi  dengan  32  tabel  hazop.  Hal  ini dipertegas  dengan  disajikannya  diagram  pareto  pada  gambar  1.  yang  menunjukkan  jenis  kecelakaan terpecik merupakan jenis kecelakaan dominan.
Penyebab utama dari kecelakaan paling dominan pada penelitian ini adalah para pekerja yang tidak melengkapi diri dengan APD pada saat bekerja yaitu kacamata, dimana hasil risk matriks menunjukkan warna jingga. Hal ini didapatkan setelah melakukan investigasi dengan angka Severity dan Occurance setelah dilakukan stratifikasi hazard serta pembuatan diagram pareto. Tabel HAZOP sangat membantu dalam  pengumpulan  data hazard perusahaan  berdasarkan  alur  produksi  sehingga  dapat  disimpulkan bahwa hazard paling tinggi di perusahaan adalah terpercik geram.

## Daftar Pustaka
Dunjó,  J.,  Fthenakis,  V.,  Vílchez,  J.  A.,  dan  Arnaldos,  J.  (2010).  Hazard  and  operability  (HAZOP) analysis. A literature review’. Journal of Hazardous Materials , Vol. 173, No. 1–3, hal. 19–32. doi: 10.1016/j.jhazmat.2009.08.076.
Febriyan, D., Anindita, G., dan Mayangsari, N. E. (2017). Analisis potensi bahaya menggunakan metode HAZOP dan Fuzzy Layer of Protection Analysis pada Desiccant Dehydration Unit di PT Lapindo Brantas, inc. Seminar Nasional K3 PPNS 2017 , Vol 1, No. 1, hal. 328–333.
Hamdy, M. I. dan Tanjung, L. S. (2016). Analisa potensi bahaya dan upaya pengendalian kecelakaan kerja pada proses penambangan batu adesit di PT. Dempo Bangun Mitra. Jurnal Teknik Industri: Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri , Vol. 2, No. 2, hal. 148- 154. doi: 10.24014/jti.v2i2.5101.
Khamid, A., Mulyadi, Y. and Mukhtasor, M. (2019). Analisa risiko keselamatan dan kesehatan kerja (K3)  terhadap  kecelakaan  kerja  serta  lingkungan  dengan  menggunakan  metode  Hazard  and Operability Study (HAZOP) pada proses scrapping kapal. Jurnal Teknik ITS , Vol. 7, No. 2, hal. 3– 8. doi: 10.12962/j23373539.v7i2.33216.
Kotek,  L.  dan  Tabas,  M.  (2012).  HAZOP  Study  with  Qualitative  Risk  Analysis  for  Prioritization  of Corrective  and  Preventive  Actions. 20th  International  Congress  of  Chemical  and  Process Engineering CHISA 2012 , hal. 808–815. (Prague, 25-29 Agustus 2012). doi: 10.1016/j.proeng.2012.07.473.
Restuputri, D. P. dan Sari, R. P. D. (2015). Analisis Kecelakaan Kerja Dengan Menggunakan Metode Hazard and Operability Study (Hazop). Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol. 14, No. 1, hal. 24–35.