## PENGURANGAN WASTE MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
Akhmad Jakfar 1 , Wahyu Eko Setiawan 2 dan Ilyas Masudin 3
Abstract: PT.  XYZ  is  one  of  some  cigarette  companies  in  Indonesia.  In producing  cigarette,  the  firm  requires  a  material  named  “etiket” which  is produced  by  printing  division  for  internal  consumers  of  PT.  XYZ.  In  order  to produce  “etiket”,  there  are  some  wastes  occurred.  One  of  wastes  occurred  in printing division is product defects. This paper attempts to identify wastes in the division  of  printing  using  Lean  Manufacturing  approach  by  applying  Value Stream Mapping (VSM) method. The results from cause root analysis found that the  problems  caused  the  defects  in  production  process.  It  shows  that  the  most wastes  occurs  in  the  printing  division are  product  defect  and  waiting  time.  The product defects are caused because there is no standard applied in processing the product  and  poor  inspections  by  management,  while  the  causes  of  waiting  time wastes  is  because  of  lack  of  carrier  and  no  standard  in each  process.  The recommendation  can  be  suggested  to  the  company  are  adding  some  carrier (product’s transporter), creating process standard in each process.
Keywords: lean manufacturing, Value Stream Mapping, Value Stream Analysis

## PENDAHULUAN
Setiap perusahaan manufaktur mengelola suatu proses produksi dalam rangka pemenuhan  keinginan  pelanggan.  Proses  produksi  merupakan  suatu  tahapan  untuk mengubah  input  menjadi  output  yang  diinginkan.  Proses  produksi  ini  melibatkan seluruh  sumber  daya  yang  dimiliki oleh  suatu  perusahaan.  Semakin  meningkatnya persaingan  bisnis  dan  tingginya  tuntutan  dari  konsumen  menuntut  perusahaan  untuk dapat  mengelola  proses  produksi  lebih  efisien dan  efektif  (Pujawan,  2003).  Untuk dapat  mengelola  proses  produksi  menjadi  efektif  dan  efisien,  banyak  sekali  metode yang  digunakan,  salah  satunya  adalah  konsep lean  manufacturing.  Lean manufacturing merupakan metode untuk meningkatkan responsiveness melalui usaha pengurangan  pemborosan  (waste), continuous  improvement dan cost  reduction (Motwani, 2003).
PT.  XYZ  merupakan  salah  satu  dari  beberapa  produsen  rokok  di  Indonesia yang  telah  dikenal  masyarakat.  Beberapa  merek  telah  dipasarkan  dengan  membidik segmen perokok dewasa dari beberapa golongan masyarakat, baik di pasar domestik maupun  internasional.  Semakin  tingginya  tingkat  persaingan  dalam  industri  rokok membuat PT. XYZ senantiasa berupaya meningkatkan pangsa pasarnya. Dalam ilmu pemasaran,  kemasan  atau packaging merupakan  salah  satu  unsur  penting  karena dapat dapat dikatakan sebagai salah satu aspek yang mewakili citra perusahaan untuk
1 Magister Manajemen, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya Tlogomas 246 Malang 65144 Email: akhmad.jakfar89@gmail.com
2 Magister Manajemen, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya Tlogomas 246 Malang 65144
3 Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya Tlogomas 246 Malang 65144
Naskah diterima: 18 April 2014, direvisi: 16 Juni 2014, disetujui: 10 Juli 2014
bersaing  dengan  perusahaan  lain  untuk  mendapatkan  konsumen.  Sebagai  salah  satu produsen rokok terbesar di Indonesia, PT. XYZ senantiasa memperhatikan mengenai kemasan  atau packaging (etiket)  dari  produk-produknya.  Oleh  karena  itu,  PT.  XYZ berusaha  meningkatkan  efisiensi  proses  produksi  kemasan  atau packaging dari produk-produknya.
Divisi  printing  adalah  suatu  divisi  pada  PT.  XYZ  yang  memproduksi  etiket kepada  konsumen  internal  PT.  XYZ.  Salah  satu  produk  yang  dihasilkan  oleh  divisi printing adalah etiket “H” yang diproduksi untuk produk sigaret kretek tangan (SKT). Dalam  proses  produ ksi  etiket “H”,  masih  sering  terjadi waste yang  disebabkan  oleh beberapa  hal.  Salah  satu  jenis waste yang  terjadi  adalah defect.  Gambar  1 menunjukkan defect ratio produk  etiket  “H”  (berdasarkan  data  bulan  oktober  2009 hingga Maret 2010).
Gambar 1. Defect ratio produk etiket ”H” bulan Oktober 2009 - Maret 2010.

## Dalam rangka  mengurangi waste yang  terjadi  dalam  proses  produksi, Divisi
Printing ingin  mengidentifikasi  aktivitas-aktivitas  internal  produksi  yang non value added dan necessary  but  non  value added, kemudian  membuat  suatu  rancangan perbaikan  yang  efektif  untuk  mereduksi  atau  bahkan  mengeliminasi waste tersebut, sehingga  perusahaan  bisa  menekan  biaya  produksi,  mempersingkat lead  time produksi dan meningkatkan profit margin perusahaan. Berdasarkan  permasalahan  di  atas  maka  peneliti  mencoba  untuk  membuat perbaikan  di lantai  produksi  dengan  mengidentifikasi waste pada  divisi  printing  PT. XYZ  untuk  produk  etiket  “H”  dan  mengetahui  hubungan  antara waste tersebut, selanjutnya  menemukan  akar  permasalahan  dari waste yang  ada  di  lantai  produksi dengan  menggunakan  pendekatan lean  manufacturing. Salah  satu tools yang  dapat digunakan  dalam lean  manufacturing adalah value  stream  mapping (VSM).  Aliran informasi  dan  material  dari  perusahaan  dapat  digambarkan  dengan  menggunakan value stream mapping. Menurut Vian and Landeghem, VSM digunakan sebagai alat untuk  untuk  memudahkan  proses  implementasi lean dengan  cara  membantu mengidentifikasi tahapan-tahapan value added di suatu aliran proses (value stream), dan  mengeliminasi  tahapan-tahapan non-value  added atau waste (Irawan,  2007:  2). Hal  tersebut  akan  dijadikan  dasar  dalam  upaya  rencana  perbaikan  sehingga  dengan gambaran tersebut dapat diketahui proses produksi secara komprehensif.
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 2.33% % Defect Defect ratio Bulan Oktober 2009 - Maret 2010 Jakfar, dkk./Pengurangan Waste Menggunakan ..…………… /JITI, 13 (1), Jun 2014, pp. (43-53)
bersaing  dengan  perusahaan  lain  untuk  mendapatkan  konsumen.  Sebagai  salah  satu produsen rokok terbesar di Indonesia, PT. XYZ senantiasa memperhatikan mengenai kemasan  atau packaging (etiket)  dari  produk-produknya.  Oleh  karena  itu,  PT.  XYZ berusaha  meningkatkan  efisiensi  proses  produksi  kemasan  atau packaging dari produk-produknya.
Divisi  printing  adalah  suatu  divisi  pada  PT.  XYZ  yang  memproduksi  etiket kepada  konsumen  internal  PT.  XYZ.  Salah  satu  produk  yang  dihasilkan  oleh  divisi printing adalah etiket “H” yang diproduksi untuk produk sigaret kretek tangan (SKT). Dalam  proses  produ ksi  etiket “H”,  masih  sering  terjadi waste yang  disebabkan  oleh beberapa  hal.  Salah  satu  jenis waste yang  terjadi  adalah defect.  Gambar  1 menunjukkan defect ratio produk  etiket  “H”  (berdasarkan  data  bulan  oktober  2009 hingga Maret 2010).
Gambar 1. Defect ratio produk etiket ”H” bulan Oktober 2009 - Maret 2010.

## Dalam rangka  mengurangi waste yang  terjadi  dalam  proses  produksi, Divisi
Printing ingin  mengidentifikasi  aktivitas-aktivitas  internal  produksi  yang non value added dan necessary  but  non  value added, kemudian  membuat  suatu  rancangan perbaikan  yang  efektif  untuk  mereduksi  atau  bahkan  mengeliminasi waste tersebut, sehingga  perusahaan  bisa  menekan  biaya  produksi,  mempersingkat lead  time produksi dan meningkatkan profit margin perusahaan. Berdasarkan  permasalahan  di  atas  maka  peneliti  mencoba  untuk  membuat perbaikan  di lantai  produksi  dengan  mengidentifikasi waste pada  divisi  printing  PT. XYZ  untuk  produk  etiket  “H”  dan  mengetahui  hubungan  antara waste tersebut, selanjutnya  menemukan  akar  permasalahan  dari waste yang  ada  di  lantai  produksi dengan  menggunakan  pendekatan lean  manufacturing. Salah  satu tools yang  dapat digunakan  dalam lean  manufacturing adalah value  stream  mapping (VSM).  Aliran informasi  dan  material  dari  perusahaan  dapat  digambarkan  dengan  menggunakan value stream mapping. Menurut Vian and Landeghem, VSM digunakan sebagai alat untuk  untuk  memudahkan  proses  implementasi lean dengan  cara  membantu mengidentifikasi tahapan-tahapan value added di suatu aliran proses (value stream), dan  mengeliminasi  tahapan-tahapan non-value  added atau waste (Irawan,  2007:  2). Hal  tersebut  akan  dijadikan  dasar  dalam  upaya  rencana  perbaikan  sehingga  dengan gambaran tersebut dapat diketahui proses produksi secara komprehensif.
2.33% 2.30% 2.36% 2.90% 4.47% 3.70% Defect ratio Bulan Oktober 2009 - Maret 2010 Jakfar, dkk./Pengurangan Waste Menggunakan ..…………… /JITI, 13 (1), Jun 2014, pp. (43-53)
bersaing  dengan  perusahaan  lain  untuk  mendapatkan  konsumen.  Sebagai  salah  satu produsen rokok terbesar di Indonesia, PT. XYZ senantiasa memperhatikan mengenai kemasan  atau packaging (etiket)  dari  produk-produknya.  Oleh  karena  itu,  PT.  XYZ berusaha  meningkatkan  efisiensi  proses  produksi  kemasan  atau packaging dari produk-produknya.
Divisi  printing  adalah  suatu  divisi  pada  PT.  XYZ  yang  memproduksi  etiket kepada  konsumen  internal  PT.  XYZ.  Salah  satu  produk  yang  dihasilkan  oleh  divisi printing adalah etiket “H” yang diproduksi untuk produk sigaret kretek tangan (SKT). Dalam  proses  produ ksi  etiket “H”,  masih  sering  terjadi waste yang  disebabkan  oleh beberapa  hal.  Salah  satu  jenis waste yang  terjadi  adalah defect.  Gambar  1 menunjukkan defect ratio produk  etiket  “H”  (berdasarkan  data  bulan  oktober  2009 hingga Maret 2010).
Gambar 1. Defect ratio produk etiket ”H” bulan Oktober 2009 - Maret 2010.
Dalam rangka  mengurangi waste yang  terjadi  dalam  proses  produksi, Divisi Printing ingin  mengidentifikasi  aktivitas-aktivitas  internal  produksi  yang non value added dan necessary  but  non  value added, kemudian  membuat  suatu  rancangan perbaikan  yang  efektif  untuk  mereduksi  atau  bahkan  mengeliminasi waste tersebut, sehingga  perusahaan  bisa  menekan  biaya  produksi,  mempersingkat lead  time produksi dan meningkatkan profit margin perusahaan.
Berdasarkan  permasalahan  di  atas  maka  peneliti  mencoba  untuk  membuat perbaikan  di lantai  produksi  dengan  mengidentifikasi waste pada  divisi  printing  PT. XYZ  untuk  produk  etiket  “H”  dan  mengetahui  hubungan  antara waste tersebut, selanjutnya  menemukan  akar  permasalahan  dari waste yang  ada  di  lantai  produksi dengan  menggunakan  pendekatan lean  manufacturing. Salah  satu tools yang  dapat digunakan  dalam lean  manufacturing adalah value  stream  mapping (VSM).  Aliran informasi  dan  material  dari  perusahaan  dapat  digambarkan  dengan  menggunakan value stream mapping. Menurut Vian and Landeghem, VSM digunakan sebagai alat untuk  untuk  memudahkan  proses  implementasi lean dengan  cara  membantu mengidentifikasi tahapan-tahapan value added di suatu aliran proses (value stream), dan  mengeliminasi  tahapan-tahapan non-value  added atau waste (Irawan,  2007:  2). Hal  tersebut  akan  dijadikan  dasar  dalam  upaya  rencana  perbaikan  sehingga  dengan gambaran tersebut dapat diketahui proses produksi secara komprehensif.
Menurut Gaspersz  (2007:  9), lean manufacturing merupakan  suatu  sistem produksi  yang  menggunakan  energi  dan  pemborosan  yang  sangat  sedikit  untuk memenuhi  apa  yang  menjadi  keinginan  konsumen  dengan  tepat.  Tujuan  dari lean manufacturing adalah  mengeliminasi  pemborosan  (non  value  adding  activity)  dari suatu  proses  sehingga  aktivitas-aktivitas  sepanjang value  stream mampu menghasilakan value adding
Menurut Suhartono (2007: 13-14), di dalam Toyota Production System (TPS) terdapat tujuh waste dalam proses produksi yaitu sebagai berikut:
1. Overproduction, yaitu pemborosan  yang  disebabkan  produksi  yang  berlebihan, maksudnya  adalah memproduksi produk  yang  melebihi  yang  dibutuhkan  atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah buat.
2. Waiting, yaitu  pemborosan  karena  menunggu  untuk  proses  berikutnya. Waiting merupakan  selang  waktu  ketika operator tidak  menggunakan  waktu  untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya (upstream).
3. Transportation, transportasi merupakan  kegiatan  yang  penting  akan  tetapi  tidak menambah nilai pada suatu produk. Transportasi merupakan proses memindahkan material atau work in process (WIP) dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya, baik menggunakan forklift maupun conveyor.
4. Excess processing, terjadi  ketika  metode  kerja  atau  urutan  kerja  (proses)  yang digunakan  dirasa  kurang  baik  dan  fleksibel.  Hal  ini  juga  dapat  terjadi  ketika proses  yang  ada  belum  standar  sehingga  kemungkinan  produk  yang  rusak  akan tinggi. Adanya variasi metode yang dikerjakan operator.
5. Inventories, adalah persediaan  yang  kurang  perlu.  Maksudnya  adalah persediaan material  yang  terlalu  banyak, work in process yang  terlalu  banyak  antara  proses satu  dengan  yang  lainnya  sehingga  membutuhkan  ruang  yang  banyak  untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.
6. Motion, adalah  aktivitas/pergerakan  yang  kurang  perlu  yang  dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama.
7. Defects, adalah  produk  yang  rusak  atau  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi. Hal  ini akan  menyebabkan  proses rework yang  kurang  efektif,  tingginya  komplain  dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini  termasuk  jenis  penelitian  deskriptif,  yaitu  penelitian  untuk mengadakan perbaikan terhadap suatu keadaan terdahulu. Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari sampai dengan Maret 2010 di divisi printing pada PT. XYZ.
Langkah awal  penelitian  yang  dilakukan  adalah melakukan  survei  awal (survei  pendahuluan)  pada  divisi  printing  PT.  XYZ  untuk  mengumpulkan  informasi yang  berhubungan  dengan  proses  produksi  etiket  “H”.  Aktivitas  yang  dilakukan dalam tahap awal ini adalah mengamati situasi dan kondisi yang terjadi di perusahaan saat  ini  serta  melakukan  wawancara  dengan  pihak  perusahaan  mengenai permasalahan-permasalahan  yang  dihadapi  oleh  perusahaan. Value  stream  mapping diperlukan  sebagai  tahap  awal  sebelum  melakukan  analisis  terjadinya waste dalam proses  produksi  untuk  memberikan  pemahaman  mengenai  proses  produksi  secara keseluruhan beserta aliran nilai (aliran informasi dan fisik) yang terdapat didalamnya.
Tahap  identifikasi waste diperlukan  untuk  mengetahui waste apa  saja  yang terjadi  dari proses  produksi  etiket  “H”  sebagai  dasar  untuk  membuat  rancangan
perbaikan. Selanjutnya tahap analisis penyebab waste. Tahap ini menjelaskan secara lebih detail dan terperinci mengenai waste yang terjadi dan penyebabnya.

## DATA DAN ANALISIS
Proses  pembuatan produk  etiket  ”H” secara  umum  sepanjang value  stream dimulai  dari  kedatangan  bahan  baku  (kertas  dan  tinta)  dari warehouse  bahan  baku, proses  produksi,  inspeksi  produk,  dan  pengangkutan  ke warehouse produk  jadi. Detail aktivitas tiap proses produksi ditempilkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Aktivitas dalam proses p roduksi etiket ”H” Kode Aktivitas Keterangan A1 Mengangkut bahan baku ke area produksi Transportasi A2 Mengangkut  material dari area produksi ke mesin potong blangko Transportasi A3 Proses potong blangko Operasi A4 Mengangkut material dari mesin potong blangko ke WIP cetak Transportasi A5 Mengangkut material dari WIP cetak ke mesin cetak Transportasi A6 Proses cetak Operasi A7 Mengangkut material dari mesin cetak ke WIP Rit Transportasi A8 Mengangkut material dari WIP Rit ke mesin Rit Transportasi A9 Proses Rit Operasi A10 Mengangkut material dari mesin Rit ke WIP potong keping Transportasi A11 Mengangkut material dari WIP potong keping ke mesin potong Transportasi A12 Proses potong keeping Operasi A13 Mengangkut material dari mesin potong keping ke WIP sortir Transportasi A14 Mengangkut material dari WIP sortir ke area sortir Transportasi A15 Proses sortir Inspeksi A16 Mengangkut material dari area sortir ke WIP QC sampling Transportasi A17 Inspeksi printing QA Inspeksi A18 Mengangkut material dari WIP QC sampling ke area packing Transportasi A19 Proses packing Operasi A20 Mengangkut material dari area packing ke area wrapping Transportasi A21 Proses wrapping Operasi A22 Mengangkut dari area wrapping ke staging area Transportasi A23 Mengangkut dari staging area ke luar gedung (jalan) Transportasi A24 Mengangkut dari jalan ke warehouse produk jadi Transportasi
Setiap aktivitas dalam proses produksi etiket ”H” dapat berupa aktivitas yang bernilai tambah (VA), aktivitas yang tidak bernilai tambah (NVA) dan aktivitas yang perlu  tetapi  tidak  bernilai  tambah  (NNVA).  Penjabaran  aktivitas  dalam  proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.

## Penyebab overproduction waste
Sepuluh bulan terakhir terjadi overproduction karena hasil produksi melebihi target produksi. Berdasarkan hasil brainstorming dan pengamatan. Rencana produksi yang  dibuat  oleh  pihak  produksi  tidak  mengacu  pada  target  produksi  untuk  setiap bulannya (schedule  production  monthly) yang  telah  ditetapkan  oleh  pihak  PPC. Operator  produksi  mengejar  target uptime yang  tinggi,  yaitu  rasio  antara output produksi dengan waktu produksi yang tersedia.

## Penyebab waiting waste
Pembongkaran bahan  baku  di warehouse bahan  baku,  pengangkutan  bahan baku ke area produksi, proses inspeksi produk jadi and pengangkutan produk jadi ke truk
Tabel 2. Identifikasi aktivitas dalam proses produksi eti ket ”H”
Gambar 2. RCA waiting inspeksi QA DIM.
No Aktivitas Kategori *) VA NNVA NVA A1 Mengangkut bahan baku ke area produksi V A2 Mengangkut  material dari area produksi ke mesin potong V A3 Proses potong blangko V A5 Mengangkut material dari WIP cetak ke mesin cetak V A6 Proses cetak V A7 Mengangkut material dari mesin cetak ke WIP Rit V A8 Mengangkut material dari WIP Rit ke mesin Rit V A9 Proses Rit V A12 Proses potong keping V A13 Mengangkut  material  dari  mesin  potong  keping ke  WIP sortir V A14 Mengangkut material dari WIP sortir ke area sortir V A15 Proses sortir V A16 Mengangkut material dari area sortir ke WIP QC sampling V A17 Inspeksi printing QA V A18 Mengangkut  material  dari  WIP  QC sampling ke  area packing V A19 Proses packing V A20 Mengangkut material dari area packing ke area wrapping V A21 Proses wrapping V A22 Mengangkut dari area wrapping ke staging area V A23 Mengangkut dari staging area ke luar gedung (jalan) V A24 Mengangkut dari jalan ke warehouse finish product V Total aktivitas 6 8 10 Prosentase aktivitas 25.00% 33.33% 41.67% *) Keterangan: VA = Value added NNVA= Necessary but non- value added NVA = Non-value added
Jakfar, dkk./Pengurangan Waste Menggunakan ..…………… /JITI, 13 (1), Jun 2014, pp. (43-53)
Gambar 3. RCA waiting pengangkutan produk jadi ke truk.

## Penyebab transportation waste
Proses pengangkutan produk jadi dari area produksi ke warehouse produk jadi dengan  menggunakan diesel  forklift kemudian  dari warehouse produk  jadi,  produk diangkut menuju long term storage (LTS).  Pada area produksi, masalah transportasi terjadi pada proses pemindahan material dari satu proses ke proses yang lain.
Tabel 3. Jarak perpindahan material
Aktivitas Jarak (m) Mengangkut  material dari area produksi ke mesin potong blangko 14,0 Mengangkut material dari mesin potong blangko ke WIP cetak 4,0 Mengangkut material dari WIP cetak ke mesin cetak 13,5 Mengangkut material dari mesin cetak ke WIP Rit 9,0 Mengangkut material dari WIP Rit ke mesin Rit 9,0 Mengangkut material dari mesin Rit ke WIP potong keping 6,0 Mengangkut material dari WIP potong keping ke mesin potong keping 35,5 Mengangkut material dari mesin potong keping ke WIP sortir 26,0 Mengangkut material dari WIP sortir ke area sortir 26,5 Mengangkut material dari area sortir ke WIP QC sampling 12,0 Mengangkut material dari WIP QC sampling ke area packing 11,0 Mengangkut material dari area packing ke area wrapping 20,0 Mengangkut dari area wrapping ke staging area 15,0 Total 201.5
Penyebab excess processing waste
Hasil penelitian menunjukkan  bahwa  p ada  proses  produksi  etiket  ”H”, beberapa penyebab aktivitas yang menimbulkan excess processing antara lain adalah proses atau aktivitas identifikasi bahan baku oleh Quality Assurance (QA) dan proses penempelan  label  QA pass pada  bahan  baku. Dalam  aktivitasnya,  proses  ini menunjukkan tidak adanya stándar pengerjaan sehingga timbul variasi aktivitas yang tinggi yang pada akhirnya menyebabkan excess processing yang tinggi.

## Penyebab inventories waste
Terjadinya inventories waste disebabkan  karena  tidak  adanya  kebijakan persediaan pengaman (safety stock) dari perusahaan sehingga produk yang disimpan
di warehouse (baik warehouse bahan  baku  maupun warehouse produk  jadi)  tidak tetap  antar  waktunya. Tidak  adanya  kebijakan safety  stock yang  diterapkan perusahaan  yang  berubah-ubah  akan  mengakibatkan  variansi  dalam inventory, dimana inventory akan sangat tinggi jika permintaan rendah dan sebaliknya, inventory akan sangat rendah saat ada permintaan (demand) yang tinggi.

## Penyebab motion waste
Pada proses produksi etiket “H” terjadi motion pada beberapa aktivitas antara lain: pengambilan  peralatan  dan spareparts di tool  room, dan mencari hand  pallet untuk mengangkut material. serta Mengangkat kertas ke mesin potong (blangko dan keping). Hasil pengamatan analisa postur kerja menunjukkan bahwa nilai LI sebesar 2,854  pada  kondisi origin dan  2,950  pada  kondisi destination. Karena  nilai  LI ≥  1, pekerjaan  dapat  menyebabkan  resiko  cedera  tulang  belakang  karena  berat  beban melebihi batas pengangkatan
Penyebab defects Produk defect (cacat) seringkali dihasilkan dalam proses produksi etiket “H”. Defect muncul  karena  terjadi downtime pada  mesin.  Ada  beberapa  penyebab terjadinya downtime mesin  yaitu  dari  segi  manusia,  mesin,  material  dan  metode. Berikut ini adalah diagram sebab akibat terjadinya downtime pada mesin.
Gambar 4. Diagram sebab akibat downtime mesin.

## Rekomendasi Perbaikan
Proses rekomendasi perbaikan  dibuat  berdasarkan  hasil analisa  penyebab waste yang  terjadi  dan  kondisi  serta  batasan-batasan  yang  dimiliki  perusahaan  saat ini. Untuk perbaikan overproduction, perencanaan produksi dibuat berdasarkan target produksi  untuk  setiap  bulannya (schedule  production  monthly) yang  ditetapkan  oleh pihak PPC. Secara teknis setiap minggu pihak produksi membuat kartu produksi yang berisi  nomer job/order produksi,  alokasi  waktu  penyelesaian,  target  produksi  dan realisasi  produksi  untuk  setiap  proses  produksi  yang  mengacu  pada schedule production monthly yang ditetapkan oleh pihak PPC. Penilaian kinerja operator tidak hanya  berdasarkan  pencapaian uptime yang  tinggi,  tetapi  juga  menilai  kesesuaian antara target produksi dengan realisasi produksi. Secara teknis, setiap bulan dilakukan penilaian  kinerja  untuk  masing-masing  operator  terkait  dengan  pencapaian uptime dan kesesuaian target produksi.
Overproduction dapat  memberikan  kerugian  bagi  perusahaan  antara  lain: menimbulkan biaya simpan, biaya produksi dan biaya tenaga kerja yang sebenarnya tidak perlu terjadi. Melaksanakan briefing tiap awal shift untuk mengingatkan taget produksi  pada  saat  itu. Menempelkan update target  dan  realisasi  produksi  tiap  hari pada papan pengumuman di area produksi.
Tabel 4. Kartu produksi mingguan.
Melaksanakan rapat rutin setiap bulan untuk membahas masalah yang terjadi terkait overproduction dengan  semua  pihak  yang  terkait dan  membuat  pamflet  dan poster  pada  area  produksi  terkait  dengan  pentingnya  menghindari  terjadinya overproduction.
Untuk usulan perbaikan untuk  mengatasi  masalah  pada  proses  yang mengalami waiting antara lain:
1. Pihak warehouse masih membuat bukti penerimaan barang sehingga bahan baku belum  bisa  diturunkan  dari  truk.  Hal  ini  terjadi  karena  pihak warehouse tidak mengetahui kedatangan bahan baku sehingga pembuatan bukti penerimaan barang dilakukan saat bahan baku datang.
2. Tidak tersedianya forklift dapat diatasi dengan membuat penjadwalan pemakaian forklift antara warehouse bahan baku dengan warehouse produk jadi. Akan tetapi apabila  pemakaian forklift disaat  yang  sama,  maka  dapat  digunakan hand  pallet sebagai alternatif material handling.
3. Pihak QA menungu dikirimkannya receiving report (RR) dari warehouse. Untuk itu diberikan usulan perbaikan yaitu pembuatan receiving report (RR) dilakukan oleh supplier dan dikirim sebelum kedatangan bahan baku.
4. Pihak  QA  meminta  jadwal  kedatangan  bahan  baku  dari supplier agar  dapat mempersiapkan inspeksi secara lebih awal. Selain itu pihak QA juga harus sering menghubungi pihak warehouse terkait dengan kedatangan bahan baku.
5. Pihak QA meminta supplier mengirimkan lab sampel dari bahan baku yang akan dikirim.  Pengiriman  lab  sampel  ini  dilakukan  sebelum  kedatangan  bahan  baku. Dengan demikian pengambilan sampel secara langsung di warehouse tidak perlu dilakukan lagi.
Sedangkan untuk  perbaikan transportation  waste,  proses  pengiriman  produk jadi  dilakukan  dari warehouse produk  jadi  tanpa  melalui long  term  storage (LTS) langsung  menuju  konsumen . Adanya  satu  mesin  potong  yang digunakan  khusus untuk proses potong keping. Mesin ini diletakkan terpisah dengan mesin potong yang khusus untuk proses potong blangko. Menghilangkan area sortir dan WIP sortir (tidak melalui proses sortir). Menyatukan area sampling QA dengan area packing pada satu area yang sama. Gambar berikut memperlihatkan diagram aliran produksi etiket “H” setelah dilakukan perubahan layout.
Gambar 5 Diagram aliran proses produksi etiket ”H” (usulan).
Dari  gambar  diatas  dapat  dihitung jarak  perpindahan  aliran  proses  dalam  1 siklus proses sebagai berikut.
Tabel. 5 Jarak Perpindahan (usulan) Aktivitas Jarak (m) Mengangkut  material dari area produksi ke mesin potong blangko 14,0 Mengangkut material dari mesin potong blangko ke WIP cetak 4,0 Mengangkut material dari WIP cetak ke mesin cetak 13,5 Mengangkut material dari mesin cetak ke WIP Rit 9,0 Mengangkut material dari WIP Rit ke mesin Rit 9,0 Mengangkut material dari mesin Rit ke WIP potong keping 6,0 Mengangkut material dari WIP potong keping ke mesin potong keping 32,5 Mengangkut material dari area potong keping ke WIP QC sampling 36,5 Mengangkut material dari WIP QC sampling ke area packing 0,0 Mengangkut material dari area packing ke area wrapping 9,0 Mengangkut dari area wrapping ke staging area 15,0 Total 148.5
Sementara itu, untuk usulan perbaikan dari terjadinya excess processing dapat dilakukan dengan  melakukan  perbaikan perubahan  urutan  proses  produksi  seperti gambar 6.
Gambar 6. Urutan proses produksi etiket ”H” (usulan).
Jakfar, dkk./Pengurangan Waste Menggunakan ..…………… /JITI, 13 (1), Jun 2014, pp. (43-53)
Usulan urutan prosess ini dibuat agar tidak ada lagi aktivitas-aktivitas proses yang akan mengakibatkan excess processing seperti pada identifikasi bahan baku oleh Quality Assurance (QA) dan proses penempelan label QA pass pada bahan baku pada kondisi awal.
Sedangkan  untuk  masalah  lamanya inventories yang  terjadi  di warehouse dapat  diatasi dengan menggunakan  kebijakan safety  stock.  Berikut  ini  adalah perhitungan safety stock dari produk jadi etiket “H”.
SS
= z.s. t
= 2,06  2,67  2
= 7,76 pallet  8 pallet Average stock level (ASL) = Rata-rata permintaan selama lead time + SS = 46,28 + 8 = 54,28 pallet  54 pallet Average inventory level (AIL) = taan rataPer Rata ASL
min 
= 14 , 23 54
= 2,33 minggu  2 minggu Dengan demikian pengiriman produk jadi akan bersifat FIFO (first in first out).
Usulan perbaikan motion  waste  dengan  dilakukan  dengan  menerapkan pengambilan  peralatan  dan spareparts di tool  room. Pemakaian toolbox yang disimpan  didekat  area  mesin  akan  memudahkan  apabila  operator  membutuhkan peralatan. Mencari hand pallet untuk mengangkut material.penyimpanan hand pallet agar  tidak  kesulitan  lagi  saat  akan  menggunakannya.  Setiap  orang  yang  telah menggunakan hand pallet.
Sedangkan  usulan untuk mengurangi defect dapat  dilakukan  dengan mengurangi downtime mesin sebagai  penyebab  terjadinya defect dengan  melakukan suatu perbaikan. Berdasarkan hasil identifikasi penyebab terjadinya downtime mesin dengan  menggunakan  diagram  sebab  akibat,  dapat  dilakukan  perbaikan.  Berikut  ini adalah  usulan  perbaikan  terkait  dengan  masalah downtime mesin  yang  dilihat  dari aspek manusia, metode kerja, material dan mesin.

## KESIMPULAN
Terdapat beberapa  pemborosan (wastes)  yang  terjadi  dalam  proses  produksi “etiket  H” sepanjang value  stream seperti overproduction, waiting,  transportation, excess  processing, inventories,  motion, dan defect. Berdasarkan  analisis  yang dilakukan diketahui bahwa penyebab utama terjadinya waste adalah overproduction, waiting, transportation, excess processing, inventories, motion, dan defect
Beberapa rekomendasi  perbaikan telah  diusulkan untuk  meminimasi pemborosan  (waste) tersebut.  Misalnya  untuk overproduction, diatasi  dengan pembuatan kartu produksi untuk mengontrol jumlah produksi dan melakukan briefing tiap  awal shift.  Untuk Waiting time diatasi  dengan  pengaturan  penggunaan forklift, penyiapan  administrasi  sebelum    kedatangan  atau  pengiriman  produk,  adanya receiving report (RR) dan lab sampel dari supplier. Sedangkan untuk transportation sebaiknya dilakukan pengaturan tata letak fasilitas dalam proses produksi, sementara itu Excess  processing sebaiknya  dilakukan penggunaan barcode  number, memperketat  inspeksi produk  yang  dilakukan  oleh  operator  dan  QA  teknisi. Untuk waste inventories diatasi  dengan  pengaturan  area  penyimpanan  produk  berdasarkan waktu  kedatangan  agar  dapat  bersifat  FIFO  (first  in  first  out)  dan  adanya  kebijakan
safety  stock untuk  persediaan  di warehouse. Sedangkan  untuk  waste motion sebaiknya  dilakukan penggunaan  alat  bantu  berupa toolbox dan lifter pengangkat serta  adanya  area  khusus  untuk  penyimpanan hand  pallet dan  akhirnya  untuk  waste defect perlu  dilakukan preventive  maintenance,  memperketat inspeksi  bahan  baku sebelum dimasukkan ke mesin, dan adanya standarisasi setting register.

## Daftar Pustaka
Gaspersz,  V.;  dan Fontana,  A.  2011.  Lean  Six  Sigma  for  Manufacturing  and Engineering. Proceedings  of  International  Conference  on  Industrial Engineering and Operations Management 2011. Kuala Lumpur.
Kusuma, Sabta  Adi.  2010. Penerapan  Lean  Manufacturing  Dalam  Mengidentifikasi Dan  Meminimasi  Waste  Di  PT.  Hilton  Surabaya. Undergraduate  Thesis. Surabaya: UPN Jatim.
Singgih, M. L.; & Tjiong, W. 2011. “ Perbaikan Sistem Produksi Divisi Injection dan Blow Plastik ” . Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII, 8. DOI: 978-602-97491-2-0. Melton, T. 2005. “ The  Benefits  Of  Lean  Manufacturing ” . Chemical  Engineering Research and Design, Vol. 83, No. 6, pp. 662-673. DOI: 10.1205/Cherd.04351. Anvari  A,  I.  Y.,  Hojjati  S  M  H  2011.  A  Study  On  Total  Quality Management  And Lean  Manufacturing:  Through  Lean  Thinking Approach. World  Applied Sciences Journal, Vol. 12, No. 9, pp. 11-19.
Hines,  P.; &  Taylor,  D. 2000. Going  Lean. Cardiff,  UK: Lean  Entreprise  Research Centre, Cardiff Business School.
Anityasari, M.; & Wessiani, NA. 2011. Analisa Kelayakan Usaha Dilengkapi dengan
Kajian Manajemen Resiko. Surabaya: Guna Widya.