## JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 2, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Abstrak—Steel Pipe Company (SPC) merupakan industri yang memproduksi  pipa  baja  yang  digunakan  untuk  menyalurkan migas.  Berdasarkan  data  historis  kecelakaan  kerja  terdapat total  kejadian  kecelakaan  kerja  sebanyak  72  kasus  sehingga menyebabkan  kerugian.  Peneliti  melakukan  analisis  risiko terjadinya  kecelakaan  kerja  yang  dilakukan  secara  sistematis untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang ditimbulkan pada lingkungan  kerja  dengan  menggunakan  metode  hazard identification risk assessment and risk control (HIRARC).
Kata Kunci—Kecelakaan Kerja, HSSE, HIRARC.

## I. PENDAHULUAN
ATAHARI  kerja  merupakan  suatu  dampak  dari keadaan bahaya yang berisiko terjadi di tempat kerja. Di Indonesia sendiri data kecelakaan kerja berdasarkan data BPJS  Ketenagakerjaan,  pada  tahun  2018  telah  terjadi kecelakaan  yang  berada  ditempat  kerja  sebanyak  114.148 kasus  dan  tahun  2019  terdapat  77.295  kasus  [1]. Health, Safety, Security, and Environmental (HSSE) atau disebut juga Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah kegiatan dan aktivitas yang dilakukan guna untuk mencegah, mengurangi dan  menanggulangi  terjadinya  suatu  kecelakaan  kerja  dan dampak yang terjadi dengan melakukan indentifikasi, analisis dan  pengendaliaan  bahaya  dengan  menerapkan  sistem pengendalian  bahaya  dengan  melaksanakan  perundang- undangan  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  [2].  Di Indonesia  standar  Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja  (K3) diatur dalam Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja  (SMK3)  pada  Peraturan  Menteri  Tenaga  Kerja  No. 05/1996.  Sistem  Manajemen  Kesehatan  dan  Keselamatan Kerja (SMK3) adalah suatu standar yang berlandaskan pada standar  Australia  AS4801  mengenai Occupational  Health and Safety Assessment Series (OHSAS) 18001.
Steel  Pipe  Company  (SPC)  adalah  suatu  perusahaan perusahaan  manufaktur  yang  memproduksi  pipa  baja  yang digunakan  sebagai  penyalur  migas.  Perusahaan  ini  dalam memenuhi  permintaan  customer  menggunakan  sistem Engineering  to  Order (ETO),  dimana  proses  produksi  akan dilakukan  setelah  mendapat  orderan  dari  customer.  Setiap proses  produksi  yang  terjadi  memiliki  tingkat  risiko kecelakaan kerja yang berbeda-beda.
Produksi yang dilakukan oleh perusahaan yang dilakukan berdasarkan  jumlah  proyek.  Berdasarkan  data  perusahaan Steel  Pipe  Company  (SPC)  berikut  adalah  data  rangkuman kecelakaan  kerja  yang  terjadi  pada  tahun  2016  sampai Oktober  2020  pada  Tabel  1  dan  data  kerugian  akibat kecelakan  kerja  yang  terjadi  dapat  dilihat  pada  Gambar  1. Dengan  metode Hazard  Identification  Risk  Assessment  and Risk  Control (HIRARC)  digunakan  untuk  mengidentifikasi kecelakaan  kerja,  proses  identifikasi  bahaya  dengan
mengukur dan mengevaluasi risiko yang muncul dari sebuah bahaya.

## II. URAIAN PENELITIAN
Proses  identifikasi  risiko  yang  dilakukan  pada  penelitian sebelumnya hanya dengan melakukan pengamatan kemudian diklasifikasikan  berdasarkan  penyebab unsafe  action dan unsafe  condition, namun  tidak  mengidentifikasi  penyebab- penyebab terjadinya kecelakaan kerja. Penilaian risiko (risk assessment) merupakan  tahapan  untuk  mengukur  dan menganalisis  serta  mengevaluasi  bahaya.  Pengukuran dilakukan dengan identifikasi tingkat  keparahan kecelakaan kerja  dan  kemungkinan  kecelakaan  kerja  terjadi.  Hasil  dari tahapan  ini  adalah  tingkatan  risiko  kecelakaan  kerja  dalam bentuk  matriks  risiko.  Pengendalian  risiko  ( risk  control) merupakan kegiatan untuk mengurangi hingga menghilangkan potensi kecelakaan kerja. Pengendalian risiko dilakukan dengan tahapan menggunakan hirarki pengendalian  risiko.  Uraian  penelitian  ini  dilihat  pada Gambar 3.
Steel Pipe Company (SPC) merupakan sebuah manufaktur yang memproduksi pipa baja yang digunakan sebagi penyalur pipa  migas.  Kapasitas  produksi  pipa  baja  yang  diproduksi sebanyak 200.000ton spiral steel pipes, 53.000ton sectional steel  pipes, dan  1.500.000  proses coating. Untuk market share perusahaan ini masih pada lingkup nasional dan belum melakukan  ekspor  barang  secara  international.  Steel  Pipe Company  (SPC)  memiliki  6  jalur  modem  pipa  terpasang dengan jumlah 225.000 metrik ton pertahun. Saat ini jumlah tenaga kerja yang bekerja di perusahaan Steel Pipe Company (SPC) sebanyak 173 orang dengan tingkat pendidikan mulai dari  jenjang  SMA/SMK  sampai  perguruan  tinggi.  Produk utama  yang  diperoduksi  perusahaan  ini  antara  lain  adalah SAWH linepipe for sweet and sour service, SAWH linepipe for on-shore and offshore service, SAWH linepipe for water service, SAWH pipe for piles and structures dan Mitter bend, elbow,  tee,  Y,  and  other  fittings. Alur  produksi  pipa  baja secara sederhana dapat dijelaskan seperti pada Gambar 2.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Identifikasi Bahaya (Hazarad Identification)
Bahaya  didefinisikan  sebagai  kondisi,  situasi,  praktek, perilaku  yang  berpotensi  menyebabkan  bahaya,  termasuk cedera,  penyakit,  kematian,  lingkungan,  dan  kerusakan peralatan.  Proses  identifikasi  bahaya  merupakan  proses pemeriksaan  setiap  area  kerja  dan  tugas  kerja  untuk  tujuan mengidentifikasi  semua  bahaya  yang  melekat  dipekerjaan [3].

## Pengendalian Risiko Kecelakaan HSSE pada Proses Pembuatan Pipa Baja
Kristin Mei Nora Aruan dan Moses Laksono Singgih Departemen Teknik Sistem dan Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
M

## JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 2, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Pada  tahap  ini  dilakukan  pemetaan  potensi  bahaya berdasarkan faktor manusia dan faktor peralatan serta faktor lingkungan  kerja  yang  menyebabkan  potensi  bahaya  yang terjadi. Potensi bahaya yang dilakukan perekapan berasal dari data kecelakaan kerja yang terjadi, data hasil kuesioner, dan data pengamatan potensi bahaya. Berdasarkan hasil pemetaan yang dilakukan diketahui bahwa terdapat 22 sumber bahaya yang  berasal  dari  faktor  manusia  dan  terdapat  18  sumber bahaya  yang  berasal  dari  factor  lingkungan  kerja.  Setiap potensi  bahaya  diberi  kode  resiko  untuk  mempermudah dalam mengidentifikasi risiko dapat dilihat pada Tabel 2.
B. Pemetaan Risiko (Risk Assessment)
Penilaian risiko ( risk assessment ) merupakan tahapan
untuk  mengukur  dan  menganalisis  serta  mengevaluasi bahaya.  Pengukuran  dilakukan  dengan  identifikasi  tingkat keparahan  kecelakaan  kerja  dan  kemungkinan  kecelakaan kerja  terjadi.  Dengan  kata  lain,  risiko  penilaian  adalah pandangan mendalam untuk menentukan situasi, proses dan aktivitas atau bahaya berbahaya lainnya di tempat kerja [4].
Pada sub-bab ini akan dijelaskan pemetaan bahaya dengan mengklasifikasikan  kecelakaan  kerja  dengan  menggunakan risk  matrix. Penilaian  dan  pengendalian  risiko  dilakukan dengan  membandingkan  tingkat  terjadinya  suatu  risiko (likelihood) dengan  tingkat  keparahan  terjadinya  risiko (severity) Risiko dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
Severity Likelihood R Risiko  = ) ( (1)
Setelah  diperoleh  data  frekuensi  serta  tingkat  keparahan kemudian  dilakukan  perhitungan  level  risiko  dengan mengalikan  frekuensi  dan  tingkat  keparahan,  sehingga menghasilkan  level  risiko  pada  masing-masing  kecelakaan kerja.  Berikut  adalah  data  hasil  pengolahan risk  level berdasarkan hazard identification, dapat dilihat pada Tabel 3.
C. Pengendalian Risiko (Risk Control)
Pengendalian risiko adalah penghapusan atau pengurangan bahaya  yang  dilakukan  dengan  cara  sedemi  kian  rupa sehingga bahaya tidak menimbulkan risiko bagi pekerja [5]. Pengendalian  risiko  merupakan  kegiatan  yang  dilakukan
Tabel 1.
Data kecelakaan kerja steel pipe company (SPC) Tahun Jumlah Proyek Total Produksi (ton) Total  Kecelakaan Kerja 2016 2 25874,45 12 2017 4 47586,85 16 2018 10 105326,81 24 2019 7 93702,87 16 2020 3 69961,61 4 Gambar 1. Kerugian kecelakaan kerja. Gambar 2. Proses produksi pipa baja. Gambar 3. Alur penelitian.
Proses Forming Proses Welding Proses Inspeksi dan Uji Proses Bevel
Proses Proteksi
Korosi
Tabel 2. Identifikasi bahaya (hazard identification) Faktor Manusia & Faktor Peralatan Faktor Lingkungan Kerja Kode Risiko Sumber Bahaya Kode Risiko Sumber Bahaya R-1 Tertimpa pipa rol R-23 Bahaya sesak napas R-2 Terjepit pipa rol R-24 Bahaya  bunyi  yang sangat menggangu R-3 Terkena  lesatan  kawat dari ikatan rol plat baja R-25 Bahaya meledak R-4 Terkena gram plat baja R-26 Bahaya terbakar R-5 Terkena debu gram/defect baja R-27 Bahaya  tersangkut  di mesin R-6 Tejepit di dalam mesin R-28 Bahaya terpapar panas R-7 Terkena  lesatan  kawat plat baja R-29 Bahaya  mesin  yang rusak R-8 Tertimpa rol plat baja R-30 Bahaya tidak ada tanda peringatan R-9 Terjatuh ke mesin R-31 Bahaya tidak memakai apd yang sesuai R-10 Tersengat listrik R-32 Bahaya lingkungan kerja yang tidak ergonomis R-11 Terkena  gram  mesin welding R-33 Bahaya bahan kimia R-12 Terkena panas pipa rol R-34 Akses keluar/masuk sulit R-13 Terkena  radiasi  mesing welding R-35 Ruang terbatas R-14 Terkena benda panas R-36 Penerangan buruk R-15 Terkena scrap baja pada welding R-37 Kerja  dekat  crane  dan lintasannya R-16 Tersangkut  di  peralatan kerja R-38 Fluida bertekanan R-17 Terjepit alat kerja R-39 Bahaya mesin bergerak R-18 Terpotong R-40 Kerja  di  dekat  jalur proses dan operasi R-19 Pipa rol terjatuh R-20 Terpeleset R-21 Terjatuh ke mesin R-22 Terkilir

## JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 2, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
secara berurutan agar risiko yang ada semakin berkurang [6]. Pengendalian risiko yang dapat dilakukan untuk meminimalisir bahaya dengan melakukan hirarki seperti pada Gambar 4.

## D. Pengendalian Risiko (Risk Control)
Pengendalian risiko adalah penghapusan atau pengurangan bahaya  yang  dilakukan  dengan  cara  sedemikian  rupa sehingga bahaya tidak menimbulkan risiko bagi pekerja [5]. Pengendalian  risiko  merupakan  kegiatan  yang  dilakukan secara berurutan agar risiko yang ada semakin berkurang [6]. Pengendalian risiko yang dapat dilakukan untuk meminimalisir  bahaya  dengan  melakukan  hirarki  sebagai berikut seperti pada Gambar 4.
1. Eliminasi, yaitu  dengan  menghilangkan  aktivitas  yang berbahaya  dengan  tujuan  untuk  melindungi  pekerja seperti  bahaya  dari  bahan  kimia,  bahaya  akibat  tidak ergonomis, bahaya akibat kebisingan dan sebagainya
2. Subsitusi, yaitu  dengan  mengganti  aktivitas  yang berbahaya menjadi lebih aman. Subsitusi yang dilakukan
3. Perencanaan, yaitu  dengan  melakukan engineering control dengan cara melakukan modifikasi pada peralatan kerja,  mesin  atau  lingkungan  kerja  yang  menimbulkan bahaya.
4. Administrasi, yaitu dengan melakukan peringatan dalam
bentuk instruksi, tanda, prosedur, aturan serta label untuk meningkatkan  kesadaran  akan  adanya  bahaya  di  area tempat kerja.
5. Alat Pelindung Diri (APD), yaitu pengendalian bahaya yang dilakukan pada pekerja dengan menggunakan APD yang  sesuai  dengan  standar  keamanan  dan  keselamatan agar mengurangi bahaya yang berasal dari lingkungan.
Rekomendasi perbaikan melalui pengendalian risiko yang dilakukan  pada  penelitian  ini  adalah  pada  level  resiko extreme yaitu bahaya terkena lesatan kawat plat baja, terkena panas  pipa  rol,  terkena  scrap  baja  pada  proses welding, tersangkut  diperalatan  kerja,  dan  bahaya  terjepit  pipa  rol. Setelah  melakukan risk  assessment, hasil risk  assessment digunakan  untuk  menentukan  rekomendasi  perbaikan  yang akan  dilakukan.  Tingkatan  risiko  yang  diperoleh  dari  hasil risk  assessment digunakan  sebagai  data  dalam  melakukan risk control.  Risk control akan  menghasilkan  output  berupa mitigasi  risiko  berdasarkan  jenis  risiko  dengan  cara melakukan pengendalian risiko melalui hirarki pengendalian risiko  yaitu  eliminasi,  subsitusi,  perencanaan,  administrasi dan APD .

## IV. ANALISIS DAN REKOMENDASI PERBAIKAN
A. Analisis Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
Proses  identifikasi  dilakukan  berdasarkan  kategori tindakan  tidak  aman,  sumber  kecelakaan,  dan  kondisi  tidak aman.  Berdasarkan  hasil  penilaian  risiko  dilakukan klasifikasi  hazard  yang  memiliki  dampak  dan  frekuensi paling  besar  diklasifikasikan  untuk  mengetahui  nilai  rasio paling  tinggi  dengan  menggunakan  diagram  Pareto  80:20, dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 4. Hirarki pengendalian risiko.
Gambar 5. Diagram pareto tindakan tidak aman.
Gambar 6. Diagram pareto sumber kecelakaan.
Gambar 7. Diagram pareto kondisi tidak aman.
Gambar 8. Chart bagian tubuh yang terdampak. Gambar 7. Chart bagian tubuh yang terdampak

## JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 2, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Tabel 3. Pemetaan level risiko proses produksi pipa baja Kode Risiko Sumber Bahaya Likelihood Severity Risiko Level Risiko R-1 Tertimpa pipa rol 2 3 6 medium R-2 Terjepit pipa rol 4 3 12 high R-3 Terkena lesatan kawat dari ikatan rol plat baja 3 2 6 medium R-4 Terkena  gram  plat baja 5 2 10 High R-5 Terkena debu gram/defect baja 5 2 10 High R-6 Tejepit di dalam mesin 2 3 6 Medium R-7 Terkena lesatan kawat plat baja 4 4 16 Extreme R-8 Tertimpa  rol  plat baja 1 5 5 Medium R-9 Terjatuh ke mesin 1 4 4 Medium R-10 Tersengat listrik 1 4 4 Medium R-11 Terkena gram mesin welding 4 2 8 High R-12 Terkena  panas  pipa rol 4 4 16 Extreme R-13 Terkena radiasi mesing welding 4 3 12 High R-14 Terkena benda panas 3 4 12 High R-15 Terkena  scrap  baja pada welding 5 3 15 Extreme R-16 Tersangkut di peralatan kerja 4 4 16 Extreme R-17 Terjepit alat kerja 1 4 4 Medium R-18 Terpotong 1 4 4 Medium R-19 Pipa rol terjatuh 2 3 6 Medium R-20 Terpeleset 4 3 12 High R-21 Terjatuh ke mesin 3 3 9 High R-22 Terkilir 4 1 4 Medium R-23 Bahaya sesak napas 4 2 8 High R-24 Bahaya  bunyi  yang sangat menggangu 5 1 5 Medium R-25 Bahaya meledak 1 5 5 Medium R-26 Bahaya terbakar 1 5 5 Medium R-27 Bahaya tersangkut di mesin 2 3 6 Medium R-28 Bahaya terpapar panas 3 3 9 High R-29 Bahaya  mesin  yang rusak 2 3 6 Medium R-30 Bahaya  tidak  ada tanda peringatan 4 3 12 High R-31 Bahaya tidak memakai  apd  yang sesuai 4 3 12 High R-32 Bahaya  lingkungan kerja yang tidak ergonomis 5 1 5 Medium R-33 Bahaya bahan kimia 2 4 8 High R-34 Akses  keluar/masuk sulit 3 1 3 Low R-35 Ruang terbatas 3 1 3 Low R-36 Penerangan buruk 5 1 5 Medium R-37 Kerja  dekat  crane dan lintasannya 4 3 12 High R-38 Fluida bertekanan 2 5 10 High R-39 Bahaya mesin bergerak 4 3 12 High R-40 Kerja  di  dekat  jalur proses dan operasi 3 3 9 High
Berdasarkan  analisis  dengan  menggunakan  diagram pareto 90:20 dimana 80% kerugian perusahaan diakibatlan oleh  20%  risiko  penyebab  penghambat  yang  terjadi. Sehingga dengan memfokuskan pada penyebab 20% akan
dianggap  dapat  mengurangi  dampak  sebesar  80%.  Pada identifikasi  penyebab  kecelakaan  kerja  yang  disebabkan oleh tindakan tidak aman terdapat pada P-3.

## JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 2, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Tabel 4. Pengendalian risiko Kode Risiko Sumber Bahaya
Proses Produksi Level Risiko Risiko K3 Pengendalian Risiko 1. Eliminasi 2. Subsitusi 3. Perancangan 4. Administrasi 5. APD R-7 Terkena lesatan kawat plat baja Hot Rolled Coil (HRC) extreme Tergores, terpotong, tersayat 1.Mengurangi tingkat kebisingan Forming Patah tulang 2.Mengganti pekerjaan manual dengan menggunakan alat bantu Bevelling Mata terkena gram 3.Memasang penampung gram plat baja a 3.Memasang pengaman mesin agar gram plat baja tidak terserak 5.Menggunakan APD yang sesuai dengan jenis pekerjaan 4. Memasang tanda peringatan HSSE di lokasi produksi R-12 Terkena panas pipa rol Forming
extreme Terbakar 1.Mengurangi tingkat kebisingan Welding Luka  pada  permukaan tubuh 2. Mengganti pekerjaan manual dengan menggunakan alat bantu Sizing 3. Memasang pagar pembatas Bevelling 4. Memahami tugas dan prosedur pekerjaan 4. Memiliki sertifikasi dalam menggunakan mesin 4. Memasang tanda peringatan HSSE di lokasi produksi 5. Menggunakan APD yang sesuai dengan jenis pekerjaan R-15 Terkena scrap baja pada welding Forming extreme Iritasi mata 1.Mengurangi tingkat kebisingan Welding Gangguan pernapasan 2.Mengganti pekerjaan manual dengan menggunakan alat bantu Sizing Tergores, terpotong, tersayat 3.Memasang pengaman mesin agar gram plat baja tidak terserak Bevelling Tertusuk 3.Memasang penampung gram plat baja agar tidak dikumpulkan secara manual 4.Memasang tanda peringatan HSSE di lokasi produksi 5.Menggunakan APD yang sesuai dengan jenis pekerjaan R-16 Tersangkut di peralatan kerja Seluruh kegiatan produksi extreme Retak/ patah tulang 1.Mengurangi tingkat kebisingan Memar 2.Mengganti pekerjaan manual dengan menggunakan alat bantu Kematian 3. Menggunakan alat bantu/crane dalam memindahkan pipa Tergores, terpotong, tersayat 3.Memberi pengaman pada setiap mesin Luka bakar 4.Memasang tanda peringatan HSSE di lokasi produksi 4. Memahami tugas dan prosedur pekerjaan 5.Menggunakan APD yang sesuai dengan jenis pekerjaan R-2 Terjepit pipa rol Kegiatan bongkar muat pipa
extreme Retak/ patah tulang 1.Mengurangi tingkat kebisingan Inspeksi pipa Memar 2.Mengganti pekerjaan manual dengan menggunakan alat bantu Kematian 3. Menggunakan alat bantu/crane dalam memindahkan pipa Tergores, terpotong, tersayat 3. Memberi jarak antar pipa Tertusuk 4. Memasang tanda peringatan HSSE di lokasi produksi 4. Memahami tugas dan prosedur pekerjaan 5. Menggunakan APD yang sesuai dengan jenis pekerjaan R-31 Bahaya tidak memakai APD yang sesuai Seluruh kegiatan produksi Extreme Terkena bahan/alat kerja 1.Mengurangi tingkat kebisingan Iritasi mata 2.Mengganti pekerjaan manual dengan menggunakan alat bantu Luka  pada  permukaan tubuh 4.Membuat instruksi dan inspeksi perlengkapan APD sebelum memulai pekerjaan Terhirup debu pipa 4.Melakukan safety induction sebelum melakukan produksi Tertimpa alat/bahan kerja 5.Menggunakan APD yang sesuai dengan jenis pekerjaan
Sedangkan  untuk  sumber  kecelakaan  yang  terjadi  dengan menggunakan identifikasi Diagram Pareto terdapat pada S-6, S- 15,  S-8,  S-4,  S-7,  dan  S-1.  Sumber  kecelakaan  tersebut merupakan debu, gram mesin, peralatan listrik, sumber/benda panas, kebisingan, dan mesin.
Untuk  kondisi  tidak  aman  yang  menyebabkan  kecelakaan kerja  dengan  melakukan  identifikasi  menggunakan  diagram pareto disebabkan oleh K-7 yaitu lingkungan kerja yangbising dan  K-6  yaitu  lingkungan  kerja  yang  mengandung  debu,  gas dan asap. Serta pemetaan dampak terhadap bagian tubuh yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja paling tinggi adalah bagian B-4 (jari), B-7 (remuk), B-9 (mata), B-8 (telapak tangan/kaki), dan  B-2  (lengan).  Diagram  pareto  sumber  kecelakaan  dapat digambarkan pada Gambar 6, Gambar 7 dan Gambar 8.

## B. Analisis Pemetaan Risiko (Risk Assessment)
Pada  tahap  penentuaan  matriks  risiko  dilakukan  dengan menggunakan data tingkat kemungkinan terjadinya risiko dan data  tingkat  keparahan  suatu  risiko.  Level  risiko  yang  terjadi diperoleh dengan mengalikan data likelihood dengan severity, sehingga  diperoleh  data  level  risiko.  Level  risiko  yang digunakan  dengan  skala  1-2  berada  pada  level  rendah (low) , skala 3-6 pada level medium, skala 7-12 pada level high, dan skala  >12  pada  level extreme .  Analisis  dengan  menggunakan level  risiko  ini  digunakan  untuk  melakukan  pemetaan  level keparahan  suatu  risiko.  Risiko  dengan  level  tinggi (extreme) akan  dilakukan  perbaikan  untuk  mengurangi  tingkat  potensi bahaya  yang  akan  terjadi.  Berdasarkan  data  level  risiko diketahui  risko  yang  berada  pada  level extreme yaitu,  bahaya terkena lesatan kawat plat baja, terkena panas pipa rol, terkena scrap  baja  pada  proses welding, tersangkut  diperalatan  kerja, dan bahaya terjepit pipa rol.
C. Analisis Pengendalian Risiko (Risk Control)
Risk control akan menghasilkan output berupa pengendalian risiko  berdasarkan  jenis  risiko  dengan  cara  melakukan pengendalian  risiko  melalui  hirarki  pengendalian  risiko  yaitu eliminasi  untuk  menghilangkan  aktivitas  yang  berbahaya, subsitusi  untuk  mengganti  aktivitas  yang  berbahaya  menjadi lebih aman, perencanaan untuk melakukan engineering control dengan cara melakukan modifikasi pada peralatan kerja, mesin atau lingkungan kerja yang menimbulkan bahaya, administrasi untuk  melakukan  peringatan  dalam  bentuk  instruksi,  tanda, prosedur,  aturan  serta  label  untuk  meningkatkan  kesadaran akan  adanya  bahaya  di  area  tempat  kerja  dan  APD  untuk menggunakan APD yang sesuai dengan standar keamanan dan keselamatan  agar  mengurangi  bahaya  yang  berasal  dari lingkungan. Pengendalan risiko dapat dilihat pada Tabel 4.

## V. KESIMPULAN
Pada  penelitian  ini  identifikasi  potensi  bahaya  yang dihasilkan  pada  setiap  proses  produksi  berjumlah  40  potensi bahaya  yang  dapat  terjadi  dan  dampak  kecelakaan  kerja sebanyak  20  dampak  kecelakaan  kerja.  Identifikasi  potensi kecelakaan kerja juga dilakukan dengan menggunakan kategori berdasarkan tindakan tidak aman, sumber kecelakaan, kondisi tidak  aman,  bagian  tubuh  yang  terdampak,  sifat  luka  dan penanganan yang dilakukan.
Hasil hazard identification digunakan untuk melakukan risk assessment untuk mengetahui level risiko dari potensi bahaya yang  diketahui.  Hasil  risk  assessment  yang  telah  dilakukan diketahui  bahwa  terdapat  5  potensi  bahya  pada  level  extreme dengan  bobot  nilai  sebesar  16  yaitu  potensi  bahaya  terkena lesatan  kawat  plat  baja,  terkena  panas  pipa  rol,  terkena  scrap baja  pada  welding,  tersangkut  di  peralatan  kerja,  dan  terjepit pipa rol. Terdapat juga 16 potensi bahaya pada level high pada rentang bobot 12  –  8. Pada  level medium terdapat 17 potensi bahaya dengan rentang bobot 6-4. Untuk potensi bahaya pada level aman atau low terdaoat 2 potensi bahaya dengan bobot 3 poin.  Hasil  risk  assessment  digunakan  untuk  melakukan pengendalian  risiko  yang  sesuai  dengan  level  risiko  masing- masing proses produksi.
Hasil  penentuan  level  risiko  yang  sudah  dilakukan perhitungan  selanjutnya  dilakukan  pengendalian  risiko  pada masing-masing  potensi  bahaya.  Pengendalian  risiko  yang dilakukan  dengan  menggunakan  hirarki  pengendalian  risiko berupa  mitigasi  risiko  berdasarkan  jenis  risiko  dengan  cara melakukan  pengendalian  risiko  melalui  hirarki  pengendalian risiko yaitu eliminasi, subsitusi, perencanaan, administrasi dan APD.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Kementrian Ketenagakerjaan Republik Indonesia, "BPJS Ketenagakerjaan", 2020. Jakarta: Kementrian Ketenagakerjaan Republik
Indonesia.
https://kemnaker.go.id/news/detail/menaker-jadikan-k3-
sebagaiprioritas-dalam-bekerja.
[2]  Menteri  Pekerjaan  Umum  dan  Perumahan  Rakyat,  2009,  "Modul  8: 'Keselamatan dan kesehatan kerja - lingkungan", Jakarta: MENPUPR.
[3]  Ahmad, A.C. et all,  2016,  "Hazard Identification, Risk Assessment and Risk  Control  (HIRARC)  Accidents  at  Power  Plant",  MATEC  Web  of Conferences, 66, pp. 1-6 doi: 10.1051/matecconf/2016600105.
[4]  Goetsch, D.L, 2013, "Occupational safety and Health for Technologists", Engineers,  and  Managers,  Industrial  Fabric  Products  Review,  Edisi  8, Prentice Hall.
[5]  International  Labour  Office  Geneva,  2005,  "Code  of  practice  on  safety and health in the iron and steel industry Code of practice on safety and health in the iron and steel industry", International Labour Office Geneva, Jurnal of Ecology, Vol.8, No. 1, pp 1-1-05.
[6]  Sunaryo  and  Hamka,  M..A,  2017,  "Safety  risks  assemessment  on container  terminal  using  hazard  identification  and  risk  assessment  and fault  tree  analysis  methods",  Procedia  Engineering,  194,  pp.  307-314. doi:10.1016/j/proeng2017.08.150.