INVENTORY: INDUSTRIAL VOCATIONAL E-JOURNAL ON AGROINDUSTRY – VOL. 1 NO. 2 (2020) 57-63
Available online at: http://inventory.poltekatipdg.ac.id/

## I N V E N T O R Y
Industrial Vocational E-Journal On Agroindustry
|    ISSN Online 2723-1895    |

## Analisis Penyimpanan Produk Menggunakan Metode Shared Storage

## (Studi Kasus di PT. X)
Candrianto 1 , Wahyuni Amalia 1 , Habib Syafira Ramadhan 1
1 Program Studi Manajemen Logistik Industri Agro, Politeknik ATI Padang, Bungo Pasang Tabing Padang 25171 Indonesia

## A B S T R A C T ARTICLE INFORMATION
Received: December 08, 2020 Revised: December 21, 2020 Available online: December 31, 2020 PT. X is a company engaged in shipping services. This company has a spare part storage  warehouse  that  is  not  yet  effective  and  efficient.  This  can  be  seen  from the placement of items that are not suitable and require a long time in the process of  picking  up  goods.  This  study  aims  to  redesign  the  layout  of  the  storage warehouse  using  the  shared  storage  method.  Shared  storage  is  a  method  of arranging  a  storage  area  based  on the  warehouse  floor  area by  placing  the  items that  are  sent  immediately  closest  to  the  door,  and  so  on.  This  method  uses  the FIFO (first in first out) principle so that the outbound process is easier and takes less  time  to  search  for  goods.  Based  on  the  processing  using  the  shared  storage method,  a  proposal  is  made  to  improve  the  layout  by  adding  2  storage  racks arranged  by  product  type.  The  previous  pallet  1210  became  3234.  Forging  of storage  racks  takes  into  account  the  size  of  the  demand,  so  that  products  with more demand are placed in the area close to the door. With this, there are no more products stored in any area, and product collection will be easier and faster.

## KEYWORDS

## Layout, Shared Storage, Warehouse

## CORRESPONDENCE
Name: Candrianto E-mail: candriantokemenperin@gmail.com

## PENDAHULUAN
Gudang  merupakan  area  yang  sangat  penting  dalam menunjang  aktivitas  di  suatu  perusahaan.  Tidak  hanya berfungsi  sebagai  tempat  penyimpanan,  peningkatan produktivitas  dan  pelayanan  pergudangan  akan  sangat berpengaruh  pada  performansi  perusahaan  secara keseluruhan [2]. Salah satu yang berpotensi meningkatkan performansi pergudangan adalah penataan  tata  letak  Gudang  yang  efektif.  Penataan  tata letak  memberikan  banyak  dampak  strategis  karena sangat  menentukan  daya  saing  perusahaan  meliputi kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, kualitas lingkungan  kerja,  hubungan  dengan  pelanggan,  serta citra perusahaan [5].
Terdapat  banyak  aktivitas  yang  dilakukan  di  Gudang, mulai  dari inbound sampai outbound logistik. Kelancaran  aktivitas  yang  ada  digudang  sangat bergantung pada tata letak gudang. Penataan yang tidak tepat  dapat  menghambat  aktivitas-aktivitas  yang  ada digudang, mengurangi performansi kerja, meningkatkan kesalahan  kerja  dan  berpotensi  terjadinya  kecelakaan kerja. Heizer dan Render  mengatakan,tata letak  gudang
adalah  sebuah  desain  yang  mencoba  meminimalkan biaya  total  dengan  mencapai  panduan  yang  terbaik antara  luas  ruang  dan  penanganan  bahan  [3].  Tujuan tata letak gudang adalah untuk menemukan titik optimal diantara biaya penanganan  bahan  dan  biaya-biaya  yang berkaitan  dengan  luas  ruang  dalam  gudang.  Sebagai konsekuensinya, tugas manajemen adalah memaksimalkan penggunaan setiap kotak dalam gudang yaitu memanfaatkan volume penuhnya sambil mempertahankan biaya penanganan bahan yang rendah. Biaya  penanganan  bahan  adalah  biaya-biaya  berkaitan dengan  transportasi  barang  masuk,  penyimpanan,  dan transporasi  bahan  yang  keluar  untuk  dimasukan  dalam gudang.
Banyak  hal  yang  perlu  dipertimbangkan  dalam membuat  tata  letak  Gudang  diantaranya  jenis  barang yang disimpan, volume input, volume permintaan, jenis material  handling yang  digunakan  dan  jumlah karyawan  [10].  Dalam  perencanaan  tata  letah  Gudang terdapat  13  aspek  penting  yang  perlu  dipertimbangkan, yaitu produk, ukuran produksi, luas ruangan, peralatan/mesin, perbaikan dan penggantian, keseimbangan  kapasitas,  pemindahan  minimum,  aliran
material,  area  karyawan,  area  pelayanan,  area  tunggu, kelembaban ruangan, dan fleksibilitas [9].
Dalam  penataan  tata  letak  Gudang,  bagian  yang penyiampanan  merupakan  area  yang  yang  sangat penting.    Terdapat  4  metode  yang  dapat  digunakan untuk mengatur lokasi penyimpanan [8]:

## 1) Metode Dedicated Storage
Metode  ini  sering  disebut  sebagai  penyimpanan  yang sudah tertentu dan tetap karena lokasi untuk tiap barang sudah ditentukan tempatnya. Jumlah lokasi penyimpanan untuk suatu produk harus dapat mencukupi  kebutuhan  ruang  penyimpanan  yang  paling maksimal  dari  produk  tersebut.  Ruang  penyimpanan yang  diperlukan  adalah  kumulatif  dari  kebutuhan penyimpanan  maksimal  dari  tiap  jenis  produknya  jika produk yang akan disimpan lebih dari satu jenis.

## 2) Metode Randomized Storage
Metode  ini  sering  disebut  dengan floating  lost  storage , yaitu  penyimpanan  yang  memungkinkan  produknya disimpan berpindah lokasi penyimpanannyasetiap waktu.  penempatan  barang  hanya  memperhatikan  jarak terdekat  menuju  suatu  tempat  penyimpanan  dengan perputaran penyimpanannya menggunakan sistem FIFO ( First  In  Frist  Out ).  Faktor-  faktor  lain  seperti  jenis barang  yang disimpan, dimensi, dan  jaminan keamanan barang kurang diperhatikan. Hal ini membuat penyimpanan barang menjadi kurang teratur.

## 3) Metode Class-Based Storage
Metode class-based  storage ini  merupakan  kebijakan penyimpanan  yang  membagi  barang  menjadi  tiga  kelas A,  B,  dan  C  berdasarkan  pada  hukum  pareto  dengan memperhatikan level aktivitas storage dan retrival (S/R) dalam  gudang.  Metode  ini  membuat  pengaturan tempat dirancang  lebih  fleksibel  yaitu  dengan  cara  membagi tempat  penyimpanan  menjadi  beberapa  bagian.  Tiap tempat  tersebut  dapat  diisi  secara  acak  oleh  beberapa jenis  barang  yang  telah  diklasifikasikan  berdasarkan jenis maupun ukuran dari barang tersebut.

## 4) Metode Shared Storage
Metode  ini  merupakan  variasi  dari dedicated  strorage sebagai jalan keluar untuk mengurangi kebutuhan ruang penyimpanan  dengan  penentuan  produk  secara  lebih hati-hati  terhadapruang  yang  dipakai.  Produk  yang berbeda  menggunakan  slot  penyimpanan  yang  sama, walaupun hanya satu produk yang menenmpati satu slot pada  saat  slot  terisi.  Metode shared  storage berkenaan dengan lokasi yang bergantung pada munculnya tempat kososng  dalam  Gudang.  Metode  ini  cocok  dugunakan jika  produk  yang  disimpan  bermacam-macam  jenisnya dengan  permintaan  yang  relative  konstan.  Untuk
mendukung  pertimbangan  atas shared  storage ,  jika kedatangan  dari  100  palet  dengan  jumlah  besar “perpindahan  yang  cepat”  dari  produk  untuk  disimpan. Palet  dengan  jumlah  besar  tersebut  akan  digunakan kembali  dan  akan  dikirim  sebanyak  5  palet  per  hari dalam rntang waktu 20 hari. Kelebihan metode ini yaitu barang yang dipesan dalam jumlah banyak memudahkan  dalam  proses Outbound dan  tidak memakan  waktu  yang  lama  dalam  proses  pencarian barang.  Sedangkan  kekurangan  metode  ini  yaitu  harus membuat  rak  yang  banyak  dan  disusun  secara  detail yang  nantiya  akan  mengganggu  proses  kerja  dan mengeluarkan dana yang cukup banyak bagi perusahaan.

## Pemindahan Bahan
Proses  pemindahan  barang  dapat  dilakukan  secara manual  maupun  menggunakan material  handling . Barang  dipindahkan  dari  titik  awal  ke  titik  tujuan. Apabila  terdapat  dua  buah  stasiun  kerja/departemen  I dan  j  yang  koordinatnya  ditunjukan  sebagai  (x,y)  dan (a,b),  maka  untuk  menghitung  jarak  antar  dua  titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu:

## 1) Rectilinear Distance
Jarak  di  ukur  sepanjang  lintasan  dengan  menggunakan garis  tegak  lurus  satu  dengan  yang  lainnya.  Sebagai contoh  adalah  material  yang  berpindah  sepanjang  gang ( aisle ) rectilinier di pabrik. dij =│x-a│+│y-b│ (1)

## 2) Euclidean Distance
Jarak  diukur  sepanjang  lintasan  garis  lurus  antara  dua buah  titik.  Jarak euclidean dapat  diilustrasikan  sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah stsiun kerja.
dij = √[(x2-x1)² + (y2-y1)²] (2)

## 3) Squared Euclidean Distance
Jarak  diukur  sepanjang  lintasan  sebenarnya  yang melintas  antara  dua  buah  titik.  Sebagai  contoh  pada sistem  kendaraan  terkendali  ( guided  vehicle  system ), kendaraan pada perjalananya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan pada jaringan  lintasan terkendali. Oleh karena  itu, jarak  lintasan  aliran  bisa  lebih panjang dibandingkan dengan rectilinier atau Euclidean. dij = (x-a)² + (y-b)²
(3)
PT.  X  merupakan  perusahan  yang  bergerak  pada  jasa pengiriman  barang.  Barang  yang  akan  dikirim  datang dan disimpan di Gudang. Pada saat proses penyim[anan, terjadi  beberapa  permasalahan  seperti  barang  tidak diletakkan  sesuai  jenisnya  serta  melebihi  kapasitas penyimpanannya.  Hal  ini  mengakibatkan  terganngunya proses  kerja  di  Gudang  dan  pengiriman  barang  tidak
efisien  serta  membutuhkan  waktu  yang  cukup  lama untuk mengambil produk yang dipesan.
Dari permasalahan tersebut perlu dilakukan perancangan  ulang  tata  letak  Gudang,  sehingga  proses penyimpanan  lebih  efektif  dan  memudahkan  dalam pencarian  barang.  Adapun  tujuan  dari  penelitian  ini adalah  memberikan  usulan  tata  letak  penyimpanan produk  di  PT.  X  menggunakan  metode shared  storage . Metode  ini  sudah  banyak  digunakan  pada  penelitian terdahulu. Salah satunya penelitian yang dilakukan oleh Zaenuri yang menggunakan metode ini untuk mengurangi jarak dari tempat penyimpanan [6]. Metode Shared  Storage juga  dapat  dikombinasikan  dengan metode  lainnya,  seperti  yang  dilakukan  oleh  Moengin dkk.  yang  memilih  usulan  tata  letak  gudang menggunakan  metode  Benferroni  setelah  sebelumnya menggunakan shared storage [7] .
Selain  menggunakan  metode shared  storage ,  terdapat metode lain yang bisa digunakan dalam re-layout pabrik ataupun  Gudang.  William  melakukan  perancangan  tata letak Gudang menggunakan metode
Activity
Relationship  Chart yang  menggunakan  tolak  ukur  dari kedekatan  hubungan  objek  [11].  Nur  &  Maarif mengkombinasikan  metode clased  based  storage dengan  CRAFT  ( Computerized  Relative  Allocation  of Facilities Technique ) [4].
Metode  tata  letak  penyimpanan shared  storage didasarkan  pada  banyaknya  aktivitas  keluar  masuk produk  dengan  jarak  tempuh  terpendek  terhadap  titik input/output.  Keuntungan  metode  ini  bagi  perusahaan yaitu  proses  pencarian  barang  menjadi  lebih  mudah karena  tiap  jenis  barang  berada  pada  suatu  area  yang sama.  Selain  itu  barang  dengan  frekuensi  tinggi  juga lebih  mudah  dicari  sehingga  menyebabkan  proses pencarian menjadi lebih cepat

## METODOLOGI
Penelitian  dilakukan  pda  PT.  X  khususnya  dibagian inbound,  putaway dan outbound barang  yang  ada digudang.  Data  dikumpulkan  melalui  penelitian  secara langsung  dilapangan,  data  sekunder,  wawancara  dan studi  Pustaka.  Metode  analisis  yang  digunakan  yaitu metode shared  storage ,  dengan  Langkah-langkah sebagai berikut:
1. Membuat layout penyimpanan awal
2. Penentuan  tata  letak  dengan  metode shared storage
3. Pembuatan layout baru
4. Membandingkan layout lama dan layout baru Tahapan  pengolahan  data  terlihat  seperti  Gambar  1 berikut:

## Gambar 1. Tahapan Pengolahan Data

## HASIL DAN PEMBAHASAN
PT.  X  memiliki  Gudang  dengan  luas  sebesar  1500m 2 , jumlah  pallet  1210  dan  area  parkir  900m 2 .  Area Pergudangan  pada  PT.  X  terlihat  seperti  Gambar  2 berikut:
Gambar 2. Gudang PT. X
PT. X memiliki tenaga kerja Gudang sebanyak 23 orang dengan  jadwal  kerja  senin  sampai  sabtu,  masuk  pada pukul  08.30  dan  keluar  pada  pukul  13.00.  Terdapat  5 jenis  produk  ( spare  part  mobil )  yang  disimpan  di Gudang  PT.  X,  yaitu  setir,  Baut,  Spion,  lampu  dan safety  belt .  Semua  barang  tersebut  disimpan  di  rak. Susunan  rak  di  Gudang  terdiri  dari  5  area,  masing masing  area  memiliki  10  rak,  setiap  rak  terdapat  50 pallet.

## Penerimaan dan Pengeluaran Produk
Data  yang  di  peroleh  dari  gudang  adalah  data inbound dan data outbound produk selama 6 bulan pada gudang PT. X dapat dilihat pada Tabel 1.
Berdasarkan  data  pada  Tabel  1,  penerimaan  paling banyak  terjadi  pada  prosuk  baut  di  bulan  November
sebesar  9930  kardus.  Sebaliknya,  penerimaan  produk yang  paling  sedikit  terjadi  pada  bulan  September  untu produk safety  belt sebesar  97  kardus.  Kapasitas penyimpanan  barang  pada  Gudang  PT.  X  adalah  1210 pallet per hari.
Tabel 1. Data Penerimaan dan Pengeluaran PT. X selama 6 bulan
Bulan Produk (kardus) Ket. Juni Juli Agustus September Oktober November TOTAL Baut In 1580 1650 1780 1645 1920 9930 18505 Out 1560 1550 1520 1620 1890 1886 10026 Safety Belt In 135 154 168 97 188 137 879 Out 120 145 160 90 176 137 828 Setir In 1356 1280 1289 2198 1881 1752 9756 Out 1200 1245 1250 2190 1789 1657 9331 Spion In 1210 1376 1296 1654 1228 1342 8106 Out 1100 1268 1287 1542 1128 1243 7568 Lampu In 1765 1678 1534 1689 1662 1226 9554 Out 1623 1650 1510 1654 1552 1126 9115
Sumber: PT. X

## Menentukan Jumlah Rata-rata Permintaan Per Bulan
Data  yang  diambil  untuk  menentukan  rata-rata permintaan perbulan adalah jumlah barang keluar untuk masing-masing  produk  selama  6  bulan.  Berdasarkan hasil  perhitungan,  maka  didapatkanlah  jumlah  rata-rata permintaan  perbulan  untuk  masing-masing  produk seperti terlihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Jumlah permintaan Rata-rata per Bulan
Jenis produk Jumlah permintaan Rata- rata/bulan (Kardus) Baut 1671 Safety Belt 138 Setir 1555 Spion 1261 Lampu 1519 Sumber: PT. X

## Rata-Rata Frekuensi Pemesanan PT. X Tahun 2019
Frekuensi  pemesanan  yang dilakukan perusahaan mulai dari  bulan  Juli-Novenber  2019  untuk  masing-masing produk terlihat seperti Gambar 3.

## Gambar 3. Rata-Rata Frekuensi Pemesanan PT. X
Pada Gambar 3 dapat dilihat bahwa permintaan produk perbulan  yaitu  naik  turun.  Pada  tiap  bulan  permintaan terendah  sebanyak  2  kali  dan  perminatan  terbanyak  3 kali.  Jadi  rata-rata  permintaan  semua  produk  perbulan sebanyak 3 kali.

## Jumlah  Produk  Per  Pemesanan  Tiap  Jenis  Produk Per Bulan
Setelah  mengetahui  jumlah  rata-rata  frekuensi  perbulan maka  dapat  ditentukan  jumlah  produk  tiap  pemesanan untuk masing produk, seperti terlihat pada Tabel 3.
Tabel  3. Jumlah  Produk  Per  Pemesanan  Tiap  Jenis Produk Perbulan Produk Jumlah Permintaan Rata-rata Perbulan Rata-rata Frekuensi Permintaan per bulan Jumlah Produk 1 kali pesan (kardus) Baut 1671 3 557 Safety Belt 138 3 46 Setir 155 3 518 Spion 1261 3 420 Lampu 1519 3 506

## Kebutuhan Ruang
Dilihat  lamanya  waktu  antara  penyimpanan  dengan tanggal  pengiriman  agar  barang  dalam  gudang  dapat terjadwal  dengan  baik,  dan  lamanya  waktu  antara penyimpanan dengan tanggal pengiriman dapat ditentukan sebagai  lamanya satu jenis produk berada di dalam  gudang  produk  jadi.  Lama  rata-rata  waktu  awal penyimpanan sampai dikrim dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Rata-Rata Waktu penyimpanan
Produk Rata-rata Penyimpanan (hari) Baut 13 Safety belt 12 Setir 13 Spion 12 Lampu 11 Sumber: PT. X
Waktu  penyimpanan  terbesar  adalah  13  hari  dan kapasitas  penyimpanan  perhari  yaitu  110  pallet,  maka dibutuhkan ruang untuk penyimpanan 13 hari yaitu lead time dikali  kapasitas  penyimpanan  perhari  =  13  x  110 pallet adalah 1430 pallet.

## Penentuan Luas Area Penyimpanan yang Diperlukan
Pada satu rak terdiri dari 50 pallet produk yang mana 1 pallet  terdiri  dari  100  kardus.  Dengan  menggunakan penyusunan  dengan  luas  area  yang  tersedia  1500m2 Dilakukan  untuk  mempermudah  dalam  penyusunan produk  dan  menghemat  penyimpanan  dan  menghemat pemanfaatan ruang. Banyaknya area penyimpanan yang dibutuhkan adalah:

## Data Kapasitas Penyimpanan Rak Awal Gudang
Tabel  5  menunjukkan  penyimpanan  yang  dilakukan  di PT.  X  yang  terdiri  dari  5  rak  penyimpanan.  Setiap  rak memiliki  jumlah  pallet  yang  berbeda  dan  pada  setiap pallet terdapat jumlah produk yang berbeda.
Tabel 5. Data Penyimpanan Rak Awal PT. X
No No. Rak Nama Produk Jumlah Pallet/ rak Jumlah Produk/ pallet 1 2A1 Baut 278 27800 2 2A2 Safety belt 242 24200 3 A23 Setir 231 23199 4 2A4 Spion 225 22500 5 2A5 Lampu 234 23400 TOTAL                  1210 121099

## Sumber: PT. X

## Peletakan Area Penyimpanan
Setelah  mengetahui  kebutuhan  ruangan  maka  dapat ditentukan yaitu 93m², jumlah area yang dapat diperoleh luas  gudang  adalah  100m²  x  15  m²=  1500  m².  Maka dapat  diatur  bagaimana  susunan  peletakan  area penyimpanan  pada  gudang  berdasarkan  data  kebutuhan ruang  (lebar  gudang  dan  luas  area  penyimpanan).Tabel 6. menunjukan jarak penyimpanan produk ke pintu pada PT. X.
Tabel 6. Peletakan Area Penyimpanan di PT. X
No  Produk Area Penyimpanan (m) 1 Baut 56 2 Safety belt 43 3 Setir 53 4 Spion 38 5 Lampu 31

## Sumber: PT. X
Dari tabel 6 dapat terlihat bahwa, produk baut disimpan paling  jauh  dari  pintu  Gudang  pada  PT.  X.  Desai  dari tata  letak  Gudang  penyimpanan  PT.  XTZ terlihap  pada Gambar. 4.
Gambar 4. Layout Gudang PT. X

## Data Kapasitas Penyimpanan Rak Baru
Setelah dilakukan perhitungan terdapat penambahan rak usulan  yang  pada  awalnya  hanya  terdapat  5  rak  dan pada  tabel  diatas  diusulkan  penambahan  2  rak.  Pada penambahan  rak  tersebut  pallet  yang  digunakan  juga bertambah  yag  pada  awalnya  pallet  sebanyak  1210.
Setelah  penambahan  rak  maka  pallet  yang  digunakan sebanyak  3234  pallet  dapat  dilihat  pada  Tabel  7. Masing-masing  rak  dibuat  jadi  2  bagian  agar  lebih efektif dan mudah melakukan pencarian produk apabila dipesan.  Serta  area safety  awareness dipindahkan dibelakang office karena  ruangan  tersebut  efektif digunakan 1 bulan sekali.
Tabel 7. Penyimpanan Rak Baru No. Rak Produk Jumlah Pallet/rak Jumlah Produk/pallet 2A1-2A2 Baut 487 48700 2B1-2B2 Baut 453 45300 2C1-2C2 Setir 424 42400 2D1-2D2 Setir 436 43600 2E1-2E2 Safety Belt 434 43400 2F1-2F2 Spion 531 53100 2G1-2G2 Lampu 469 46900 TOTAL 3234 323400
Layout usulan  setelah  dilakukan  penambahan  rak  dan pengaturan no rak untuk masing-masing produk terlihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Layout Usulan
Pada layout usulan,  ditambahkan  2  rak  untuk mengoptimalkan  Gudang  agar  lebih  efektif  dan memudahkan  proses  pancarian  barang.  Hal  ini  juga ditujukan untuk menampung, produk dengan permintaan  yang  besar  seperti  baut,  maka  ditempatkan dekat  dengan  pintu  Gudang.  Pada layout usulan  juga diberikan  jalur  tengah  untuk  mempermudah  proses put away dan memudahkan untuk mengambil produk.

## Jarak Area Penyimpanan ke Pintu
Penempatan  area  berdasarkan  berdasarkan  jenis  poduk yang  memiliki  rata-rata  frekuensi  tertinggi  atau  produk yang sering  keluar  didekatkan  dengan  pintu  masuk  dan keluar.  Jarak  tempuh  antara material  handling adalah mulai  dari  pintu  (I/O)  menuju  ke  area  penyimpanan perhitungan  jarak  dilakukan  dengan  menggunakan metode rectilinear  distance. Jarak  diukur  sepanjang
lintasan  dengan  menggunakan  garis  tegak  lurus ( orgotonal )  satu  dengan  yang  lainnya  terhadap  titikdari masing-masing area penyimpanan dengan rumus:
𝑑𝑖𝑗 = √ 𝑥 − 𝑎 )² + ( 𝑦 − 𝑏 )² (4)
Keterangan:
Dij = jarak slot ij ke titik I/O
X = titik awal perhitungan I/O pada sumbu x ( horizontal )
A = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu x Y = titik awal perhitungan I/O pada sumbu y ( vertical ) B = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu y
Hasil  dari  perhitungan  jarak  penyimpanan  ke  pintu terlihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Jarak Penyimpanan ke Pintu No  Penyimpanan Area  Jarak (m) 1 2A1 3 2 2A2 4 3 2B1 6 4 2B2 5 5 2C1 11 6 2C2 10 7 2D1 16 8 2D2 15 9 2E1 21 10 2E2 20 11 2F1 26 12 2F2 25 13 2G1 31 14 2G2 30
Dengan  adanya  penyusunan  usulan  bisa  memudahkan pihak  gudang  untuk  pengambilan  produk  yang  jumlah permintaannya  yang  relatif  banyak  karena  sudah  di alokasikan  secara  berurutan  serta  tidak  memakan banyak  waktu  selama  proses  pengampilan  produk  serta kerja warehouse/ operator gudang akan lebih efisen. Hal ini  sejalan  dengan  penelitian  yang  dilakukan  oleh Firmansyah  &  Lukmandono  yang  menemukan  bahwa pengaturan jarak penyimpanan dapat meminimasi waktu perpindahan [1].

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pembahasan  maka  didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Setelah  mengusulkan  rancangan layout baru  pada gudang  maka  dapat  perhitungan  yang  dilakukan yaitu  jumlah  rak  ditambah  dan  rak  diberi  nomor sesuai  dengan  jenis  produk,  serta  posisi  rak  harus sejajar  dan  penambahan  2  rak  penyimpanan. Penyimpanan kapasitas penyimpanan awalnya hanya 1210  pallet.  Setelah  dilakukan  penyimpanan  rak
baru menjadi 3234 pallet.
2. Pada layout lama  terdapat  penyimpanan  5  rak penyimpanan. Setelah dilakukan perhitungan terdapat  penambahan  kapasitas  rak  dan  disusun dalam  satu  nomor  yang  terdiri  dari  2  bagian penyimpanan  yaitu 2A1, 2A2, 2B1, 2B2, 2C1, 2C2, 2D1,  2D2,  2E1,  2E2,  2F1,  2F2,  2G1,  2G2.  Barang yang  banyak  permintaannya  didekatkan  ke  pintu penyimpanan  supaya  memudahkan  pengambilan barang outbound . 3. Keuntungan metode shared storage di gudang PT. X yaitu  mengubah  beberapa  jenis  produk  yang  di simpan  secara  berurutan  karena  setiap  area penyimpanan bisa saja ditempati oleh beberapa jenis produk  yang  berbeda-beda  berdasarkan  waktu permintaan  dan  permintaan  produk  yang  jumlahnya relatif banyak.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A. Firmansyah and L. Lukmandono,
“Warehouse  Relayout  Design  with  Weighted
Distance  Method  to  Minimize  Time  Travel,”
Petra  Int.  J.  Bus.  Stud. ,  vol.  3,  no.  1,  pp.  1–8, 2020, doi: 10.9744/ijbs.3.1.1-8.
[2] A.  P.  Sujana,  D.  D.  Damayanti,  and  M.  D. Astuti,  “Metode  Class  Based  Storage  Pada Gudang Bahan Baku 1 Pt Sma,” vol. 1, pp. 1–7,
2014.
[3] H.  Jay  and  R.  Barry,  Manajemen  Operasi  : Manajemen  keberlangsungan  Rantai  Pasokan
Edisi 11, Indonesia: Salemba 4, 2016
[4] H.  M.  Nur  and  V.  Maarif,  “Perencanaan  Tata Letak  Gudang  Menggunakan  Metode  Class- Based Storage-Craft Pada Distributor Computer
&  Office  Equipment,” Evolusi    J.  Sains  dan
Manaj. ,  vol.  6,  no.  2,  pp.  36–42,  2018,  doi:
10.31294/evolusi.v6i2.4425.
[5] L.  Liana,  “Penentuan  Tata  Letak  Ruang Menggunakan  Weighted-Distance  Method  di CV  .  Sumber  Technik,” Din.  Tek. ,  vol.  X,  pp.
27–39, 2017.
[6] M.  Zaenuri,  “Evaluasi  Perancangan  Tata  Letak Gudang  Menggunakan  Metode  Shared  Storage Di  Pt  .  International  Premium  Pratama Surabaya,” Matrix ,  vol.  XV,  no.  2,  pp.  21–36,
2015.
[7] P.  Moengin,  I.  N.  Firdaus,  and  S.  Adisuwiryo, “Perancangan  Model  Simulasi  Tata  Letak
Gudang Bahan Baku untuk Meminimasi  Waktu Pengambilan Bahan Baku Pada PT . Springville Indonesia dengan Menggunakan Metode
Dedicated Storage,” vol. 8, no. 1, pp. 115–132, 2018.
[8] Richard  L.  Francis,  Leon  F.  McGinnis,  Jr.,  &
John  A.  White,: Facility  Layout  And  Location: An  Analytical  Approach,  edisi  ke  2. Prentice Hall  International  Series  in  Industrial  and System Engineering, New Jersey, 1992
[9] S.  Assauri,  Manajemen  Operasi  dan  Produksi, Indonesia: Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia, 2008
[10] Sutarman,  Dasar-Dasar  Manajemen  Logistik, Bandung: Refika Aditama, 2017.
[11] William,  “Perancangan  Tata  Letak  Gudang Produk Jadi Pada Pt. Bioli Lestari Surabaya,” J. Ilm. Mhs. Univ. Surabaya Vol.6 No.2 (2017)911 ,  vol.  6,  no.  2,  pp.  910–920,  2017,
[Online].
Available:
http://webhosting.ubaya.ac.id/~journalubayaac/i ndex.php/jimus/article/view/965/772.