## PRODUKSI PROTOTIPE SUBSURFACE BUOYHULL
SUBSURFACE BUOYHULL PROTOTYPE PRODUCTION
Irfan Eko Sandjaja 1 , Wibowo H Nugroho 2 , Endah Suwarni 1
1 Balai Teknologi Hidrodinamika - BPPT, Surabaya
2 Pusat Teknologi Rekayasa Industri Maritim - BPPT, Surabaya
Email: irfan.eko@bppt.go.id
Diterima: 26 Mei 2014; Direvisi: 27 Juni 2014; Disetujui: 28 Juli 2014

## Abstrak
Salah satu faktor tidak terkirimnya data dari buoy ke stasiun data di darat untuk mengantisipasi potensi terjadinya  tsunami karena adanya vandalisme pada buoy seperti; digunakan  sebagai  tambat  kapal bahkan  sampai  dengan  pencurian beberapa atau seluruh bagian dari buoy tersebut. Untuk  menekan vandalisme atau pencurian dari buoy tersebut maka buoy disarankan beroperasi di bawah permukaan air laut sehingga tidak menarik  perhatian  kapal yang  melintasi  daerah  tersebut.  Untuk  merancang buoy tersebut perlu  dilakukan  kajian baik  dari  segi hidrodinamis, kekuatan  strukturnya dan proses produksi serta dengan pengujian prototype, dari kajian tersebut maka didapatkan desain buoy skala penuh yang akan dioperasikan di laut. H asil pengujian menunjukkan bahwa kemampuan apung dan kekedapan dari prototype sub_buoy secara umum selama 14 (empat belas) hari di kedalaman 1 meter dari permukaan air di kolam tetap mempunyai daya apung yang direncanakan dengan sarat operasional 1,2 m.
Kata kunci: fiberglass, Subsurface buoy, Produksi dan Prototype Buoy.

## Abstract
The non-delivery of data from buoys to the ground station to anticipate potential tsunamis is sometime due to the vandalism in buoys such as; used as mooring ships even to the theft of some or all parts of the buoy. To suppress vandalism or theft from the buoy, the buoy is advised to operate below sea level so that it does not attract the attention of ships that cross the area. To design the sub-buoy it is necessary to study its hydrodynamics, structural strength, production processes  and testing of the  prototype.  Then,  from these  studies a  full-scale sub-buoy prototype will  be made  to  operate at  sea.  The  test  show  that  the  buoyancy  and watertight capability  of  the sub-buoy prototype in general are in a good result. The prototype still has the designed buoyancy with 1.2 m operational surface draft after four 14 (fourteen) days submerging at a depth of 1 meter from the surface of the towing tank water.
Keywords: fiberglass, Subsurface buoy, Prototype and Production of Buoy.

## PENDAHULUAN
Terkait  dengan  masalah  kehilangan surface  buoy di laut  lepas akibat vandalisme telah  terjadi  pada buoy milik BPPT-Indonesia maupun pihak asing sehingga data - data  pembacaan  dari  OBU tak terpantau ke stasiun darat.  Kerugian  yang  ditimbulkan  dengan hilangnya surface buoy ini selain harga peralatan elektronika yang mahal dan biaya deployment, kerugian terbesar adalah tidak terpantaunya data – data yang berhubungan dengan kejadian tsunami. Maka  salah  satu  solusi  secara  teknis  adalah  dengan menggunakan buoy yang  terbenam  dari  muka  air  laut (subsurface buoy) sehingga agak sulit bagi pihak yang tak  bertanggung jawab  untuk  melakukan  perusakan  di laut. Subsurface  buoy untuk  selanjutnya  disebut dengan sub_buoy ini  dibuat  untuk  berbagai  macam keperluan adapun fungsi utamanya adalah memberikan daya  apung  untuk  suatu  sistem  tambat  dari  berbagai instrumentasi  pengukuran  pada  lokasi  perairan  pantai, teluk,  sungai,  pelabuhan,  danau  ataupun  bendungan. Keunggulan  dari  penggunaan sub_buoy ini  adalah keberlangsungan  pengukuran  data  teknis  dari  suatu keadaan  seperti  arus,  fluktuasi  tekanan  karena  ombak, kondisi  lingkungan  perairan  dapat  berlangsung  tanpa adanya  gangguan  yang  disengaja  (vandalisme)  oleh pihak  yang  tidak  bertanggungjawab.  Pada  penelitian ini  material  yang  digunakan untuk  pembuatan prototype buoy ini ialah material fiberglass, dengan pertimbangan efisiensi untuk  menekan  biaya  produksi tetapi mempunyai kekuatan  struktur yang  masih diijinkan  untuk  beroperasi  pada  kedalaman  air  laut tertentu. Adapun  tujuan    dari  riset  ini  adalah menghasilkan prototype  subsurface buoy yang  secara hidrodinamis  dan  kekuatan  struktur  yang  sanggup beroperasi  dengan  handal    di  bawah  permukaan  laut, dengan bentuk hidrodinamik yang  tepat sehingga diharapkan dapat terbebas
dari gangguan external/pelayaran.  Dengan  demikian secara  umum hasil  dari  penelitian  ini  akan  menambah  khazanah pengetahuan  di  bidang  rancang  bangun    teknologi kelautan khususnya  bawah  air  yang  masih  sangat minim di Indonesia.

## TINJAUAN PUSTAKA
Metode produksi  yang  digunakan  pada  pembuatan prototipe Sub_Buoy ini  adalah  metode  laminasi fiberglass dengan  menggunakan  tangan  (hand  lay  up method). Dimana  metodologi  produksi  prototipe
Sub_Buoy  fiberglass (FRP)  ini  mempunyai  beberapa tahapan-tahapan sebagai berikut: (1) Tahap Desain, (2) Tahap Pembuatan Cetakan, (3) Tahap Persiapan Laminasi,  (4)  Tahap Laminasi, (5) Tahap Perakitan Komponen, dan (6) Tahap Penandaan Prototipe.
(1) Tahap Desain.
Untuk  memulai pembuatan  prototipe Sub_Buoy diperlukan desain  yang  digunakan  sebagai pedoman dalam  pembuatan  prototipe yaitu berupa “G ambar Kerja ”, gambar kerja ini terdiri dari: gambar body plan, gambar sheer  plan,  gambar ending (AP  &  FP) dan bagian khusus lainnya yang  dianggap perlu. Pada pembuatan  prototipe  dengan  bahan fibreglass ini diperlukan mould cetakan  sehingga untuk  pembuatan prototipe tentunya sudah  mempertimbangkan  ukuran dari  tebal  konstruksi  dari  cetakan  yang  dipergunakan. Pada Tabel 1 ditampilkan tabel hidrostatik Subsurface buoy dan konfigurasi  strukturnya  diperlihatkan  pada Gambar  1,  sebagai  dasar  pembuatan  prototipe sub_buoy.
Tabel 1. Tabel hidrostatik untuk kondisi operasional subBuoy
Displacement 0.578 tonne Volume 0.564 m^3 Draft to Baseline 1.2 m Immersed depth 1.2 m L wl 1.198 m Beam wl
1.197 m WS A 2.984 m^2 Max cross sect area 0.867 m^2 Waterplane area 1.124 m^2 C p 0.543 C b 0.328 C m 0.604
C wp
0.784
L C B from zero pt
0 m
L C F  from zero pt
0 m K B 0.829 m K G 0 m BMt
0.18 m
BMl 0.177 m G Mt
1.009 m G Ml 1.006 m K Mt 1.009 m K Ml 1.006 m Immersion (TP c)
0.012 tonne/cm MTc 0.005 tonne.m R M at 1deg = G Mt.Disp.sin(1) 0.01 tonne.m P recision Medium 50 stations

## Gambar 1. Lines Plan Sub_Buoy.

## (2) Tahap Pembuatan Cetakan.
Dimulai  dari  material  yang  digunakan  untuk pembuatan  cetakan  prototipe  tergantung  dari  ukuran prototipe tersebut, untuk penguatan cetakan dibuat dari balok kayu dan atau papan yang mempunyai mutu baik sehingga  kuat  untuk  menahan  beban  atau  proses puntir/bengkok  karena  hal  ini  akan  mempengaruhi hasil  prototipe yang  dicetak.  Multipleks  digunakan
untuk  gading-gading  cetakan  dan sekat atau  dinding, bilah-bilah  kayu  dengan  ukuran  sekitar  14 x 4  mm yang  akan  digunakan  sebagai  kulit  lambung  prototipe dan  tumpuan  tripleks  milamin.  Kemudian  penguat (gading-gading) dibuat dari multipleks dari proses design gambar body  plan yang  tentunya sudah diadakan koreksi ketebalan kulit dari cetakan sehingga bentuk body  plan dari  tiap-tiap station sesuai  dengan demensi sebenarnya,  dari body  plan ini  diadakan duplikasi  tiap-tiap stationnya  ke  multipleks  tersebut dengan  menggunakan  kertas  karbon,  paku  pines, mistar dan bolpoint. Hasil duplikasi komponen buoy ini dipotong  dan dihaluskan  dengan  mesin  gosok  atau kikir.  Setelah  potongan-potongan  komponen  di  atas selesai  maka  proses  selanjutnya  diadakan  perakitan, proses  perakitan  dilakukan sebagai  berikut  :    (1). Pembuatan landasan cetakan dari multipleks, penentuan  (garis)  letak  dari stations pada    landasan cetakan  ini,  gading  pada  bagian  dasar  dipasang  pada batang  kayu  dengan  skrup  atau  paku  kemudian  sisi tegak lurus dari batang-batang kayu diikatkan/disekrup pada  garis  letak  gading  di  landasan  cetakan,  setelah semua gading/stations terpasang maka untuk menambah  kekakuan  dari  cetakan, pada  bagian  sisi dipasang penguat bisa dari multipleks/papan kayu, hal ini  diperlihatkan  pada  Gambar 2.  (2) Pemasangan galar-galar  kulit  yang  terbuat  dari  bilah-bilah  kayu yang  menghubungkan  antara  satu station ke station berikutnya  dengan  menggunakan  paku  hingga  seluruh konstruksi  tertutup.  (3).  Pemasangan  tripleks  milamin seperti  yang  diperlihatkan  pada  Gambar  3,  yaitu tripleks  yang  mempunyai  permukaan  licin,  tujuan permukaan  yang  licin  ialah untuk  mempermudah proses  pengangkatan  prototipe  dari  cetakan sehingga tidak  akan  mengalami  kesulitan  dan  juga  tidak  akan merusak cetakan (permukaan) itu sendiri, pemasangan tripleks  milamin  ini  menggunakan  lem  kayu  dengan bantuan  paku  dengan  ukuran  bidang  sebisa  mungkin tergantung  konstruksinya  (bisa  bentuk  panel/bidang atau  bentuk  galar-galar).  Akhir  dari  proses  ini  ialah proses  pengecekan  bentuk  dari  tiap-tiap  station  bila kondisi  cembung  maka  milamin  dipakukan  lebih dalam  bila  kondisi  cekung  maka  bagian  luar  dari galar-galar kayu dibaji dengan kayu. (4) Kondisi pada langkah  3  di  atas  belum  menghasilkan  permukaan cetakan  yang  sudah  siap  digunakan  untuk  laminasi namun masih perlu pembenahan terutama pada daerah sambungan antar melamin sehingga untuk penghalusan/smoothing perlu didempul yang kemudian digosok hingga halus dan memenuhi bentuk
yang  diinginkan.  Untuk  menjaga  permukaan  cetakan tidak  mudah  rusak dan  proses  melepaskan  prototipe lebih mudah maka permukaan cetakan dibersihkan dan digosok dengan Wax.
Gambar 2. Cetakan Badan Gambar 3. Bagian Dalam Sub_Buoy. Cetakan Sub_Buoy.
(3) Tahap Persiapan Laminasi. Sebelum  proses  laminasi  dilaksanakan  maka dipersiapkan  terlebih  dahulu  bahan-bahan  yang  akan digunakan antara lain :
(a) Wax yaitu  semacam  parafin  yang  mempunyai warna  lemon,  wax  digunakan  untuk  melicinkan permukaan  cetakan  dengan  cara  menggosokkan wax tersebut pada permukaan cetakan.
(b) PVA  (polyvinyl  alcohol)  yaitu  cairan  kental berwarna  biru  berfungsi  sebagai  komponen pelepas  pada  cetakan  ketika Sub_buoy dilepas/ diangkat dari cetakan.
(c) Gelcoat yaitu  cairan  kental  yang  berwarna  putih digunakan  untuk  campuran  pigmen  pada  proses pengecatan/warna.
(d) Pigmen  yaitu  material  liat  dengan  warna-warna tertentu  (13  warna)  digunakan  sebagai  campuran cat/warna.
(e) Cobalt yaitu  cairan  kental  berwarna  biru  tua digunakan sebagai akselator dalam reaksi laminasi.
(f) SN yaitu cairan encer yang berwarna putih bening berfungsi  sebagai  pengencer gelcoat dalam  proses pewarnaan/cat.
(g) Methylethylketone  Peroxide  (MEKP) yaitu  cairan encer  yang  berwarna  putih  bening  berfungsi sebagai katalis dalam proses laminasi.
(h) Roving  cloths berupa  lembaran  serat  glass berwarna  putih  yang  bersusun  seperti  tikar (anyaman).
(i) Chopped  strand  mats berupa  lembaran  serat glass
berwarna  putih  yang  tersusun  dari  benang-benang dengan panjang 5 s/d 10 cm secara acak.
(j) Inti/core yaitu  lapisan  inti  yang  digunakan  dalam suatu  konstruksi  misalnya:  gading,  sekat,  penegar sekat. Bahan inti bisa dari kayu, gabus, multipleks.
(k) Stick  glue yaitu  lem  pejal  warna  putih  dengan proses  penggunaannya  dengan  alat  listrik.  Fungsi untuk  mengikat  sementara  bagian  sambungan  dari suatu konstruksi.
(l) Powder semacam  semen  berwarna putih  yang penggunaannya  bersama  dengan  resin  dan  MEKP (katalis), berfungsi    seperti pengisi/dempul.
(m) Aceton yaitu  cairan  encer  yang  berwarna  putih bening  berfungsi  sebagai  pelarut,  digunakan terutama untuk mencuci/ membersihkan, misal alat kerja  (roll)  . Untuk  menggambarkan  bahan-bahan yang  digunakan  untuk  membuat Sub_Buoy  FRP dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Bahan FRP Secara Umum.
Selanjutnya dilakukan persiapan-persiapan material  yang  meliputi; (a)  Semua  material  sedapat mungkin dekat dari tempat pengecoran dan memenuhi standard  penanganan  material  dari  produsen/pabrik (misalnya  tidak  boleh  kena  sinar  matahari  secara langsung,  air,  minyak,  debu  ); (b)  Penentuan  material roving,  matt  pada  perencanaan  pelapisan  (misalnya untuk  lapisan  awal,  ke  2,  dst  sehingga  waktu  yang digunakan  efektif); (c)      Setelah  langkah  a  dan  b  di atas  siap  maka  permukaan  cetakan  dilaburi  dengan PVA secara merata hingga ditunggu kering.
(4) Tahap Proses Laminasi.
Setelah  cetakan  selesai  dibuat  maka  sebelum proses laminasi/pemfibrean  maka  perlu  diadakan persiapan seperti  di  atas yang  matang  mengingat proses  ini  ada  batasan  waktu reaksi (dead-line)  bila waktu  reaksi  terlampau  maka  material  harus  dibuang karena  tidak  dapat  digunakan lagi/rusak. Perlu disiapkan langkah langkah sebagai berikut agar proses laminasi sesuai denga rencana :
(a) Semua material sedapat mungkin dekat dari tempat
pengecoran  dan  memenuhi  standard  penanganan material  dari  produsen/pabrik  (misalnya  tidak boleh  kena  sinar  matahari  secara  langsung,  air, minyak, debu),
(b) Penentuan material roving, matt pada perencanaan pelapisan  (misalnya  untuk  lapisan  awal,  ke  2,  dst sehingga waktu yang digunakan lebih efektif),
(c) Setelah  langkah  a  dan  b  di  atas  siap  maka permukaan  cetakan  dilaburi  dengan  PVA  secara merata hingga ditunggu kering.
(d) Sebelum  PVA  kering  betul maka  proses pewarnaan/pengecatan  bisa  dimulai,  cat  yang digunakan  dari  proses  ini  merupakan  campuran dari  : gelcoat,  pigmen,  cobalt, katalis  (MEKP) dengan  komposisi  sesuai  spesifikasi  teknis  dari pabrikan yang  bersangkutan,  bila  dipandang campurannya terlalu kental maka sebagai pengencernya  bisa  ditambahkan  SN  seperlunya. Proses  pengecatan  dilakukan  selayaknya  pada proses pengecatan dengan menggunakan kompressor. Pada pembuatan Subsurface Buoyhull telah  disebutkan metode  laminasi yang  dipilih adalah hand  lay - up seperti  yang diperlihatkan pada Gambar 4.
Gambar 4. Laminasi pelat FRP Dengan Hand Lay -Up
Konstruksi Sub_Buoy fibreglass terdiri atas konstruksi kulit tunggal/single skin yaitu konstruksi yang tersusun panel-panel tunggal FRP dicetak dengan penguat serat glass dan  resin  (lihat  Gambar 4), adapun  proses pembuatannya adalah sbb:
Gambar 5. Konstruksi Single Skin
(1) Setelah  proses  pengecatan/gelcoat selesai  dan kering  maka  pelapisan  pertama  bisa  dilakukan, permukaan  lambung  dilaburi  resin yang  telah diberikan katalis secara merata kemudian lembaran mat ditempelkan  dan  dirol  dengan roll bulu  dan roll besi  dengan  tujuan  agar matt benar-benar menempel  sesuai  dengan  pola  cetakan  dan untuk mengeluarkan  udara  yang  terperangkap, bila terdapat udara terperangkap maka akan mengurangi kekuatan struktur tersebut.
(2) Setelah matt terpasang  maka  proses  selanjutnya lapisan roving dilengkatkan/ditempelkan  seperti pada cara no 1, kemudian  dilanjutkan  dengan lapisan matt dengan cara-cara  yang  sama.  Karena prototipe ini relatif kecil maka  pelapisan/ pemfibrean dianggap cukup kuat.
(3) Untuk  konstruksi  yang  lain  caranya  sama,  hanya jumlah  lapisan  seratnya  yang  berbeda  tergantung beban  yang  diterima  dari  konstruksi  tersebut semakin besar maka lapisannya juga semakin tebal

## (5). Tahap Perakitan Komponen.
Pada bahagian  ini akan dijelaskan  langkah - langkah  yang  dilaksanakan  untuk  menghasilkan prototipe subsurface buoy yang baik sbb:
(1) Pemasangan  baut  tanam  untuk  pengikatan  pada kulit Sub_buoy seperti  untuk  di  Tutup Sub_Buoy untuk  penutupan  dan  mur  tanam  di bottom untuk pengikatan  pelat dudukan  (Fan  Plate) serta pemasangan valve udara.
(2) Pemasangan  Penegar  Vertikal  (vertical  rings)  dan penegar horisontal (horizotal rings).
(3) Pemasangan foam sebagai core di antara kulit luar dan  kulit  dalam untuk  pengikat  antar  struktur  dan redaman  untuk  beban  dinamis/benturan  dengan

## ketebalan 5cm
Gambar 6. Kondisi Sub_Buoy Untuk Perakitan
(4) Setelah  selesai  maka Sub_Bouy diangkat dari cetakan. Untuk  melakukan  perpindahan  dan kemudahan transportasi maka dipasangkan pengait/Baut  Mata pada  badan Sub_Buoy seperti yang  diperlihatkan  pada  Gambar 7 berupa  posisi dari pengait.
Gambar 7. Penempatan Komponen Handling
(5) Karena posisi operasional di bawah permukaan air
laut maka bisa ada kemungkinan terjadinya vortex shedding sehingga perlu juga dipasangkan ” Vortex Strake “ seperti yang diperlihatkan pada Gambar 8.
Gambar 8. Detail Vortex Strake.
(6). Tahap Penandaan Prototipe. Proses  ini digunakan untuk mengidentifikasikan produk  serta memudahkan dalam  pengamatan  dan analisa  dari  suatu  pengujian dari prototipe tersebut, proses  ini  dilakukan  di  lokasi    penandaan diperli- hatkan  pada  Gambar 9. Pada  pekerjaan  ini  meliputi penandaan garis air, station – station, identitas prototipe, kisi-kisi  untuk  pengamatan  gelombang  (grids)  dan lain-lain  yang  terletak  pada  lambung  prototipe, maupun tanda – tanda khusus lainnya yang diperlukan.
Gambar 9. Penandaan (marking)    SubBuoy selesai untuk persiapan uji di Tanki

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari  hasil  tahapan di  atas  maka  telah dihasilkan prototipe  dari Sub_Buoy  yang  selanjutnya  diuji
kinerjanya di  kolam  uji harbour Towing  Tank UPT –
BPPH.  Uji  yang  dilakukan  adalah  uji  kekedapan  dari prototype  sub_surface  buoy.  Sebelum  prototype sub-buoy  dimasukkan  ke  dalam  harbour  kolam  TT, dilakukan dahulu pengisian udara tekan sebesar 38 psi (sekitar  2  atm)  seperti  diperlihatkan  pada  Gambar 10, pada  sub_buoy    sebagai  test  kebocoran    &  agar  air tidak  merembes  ke  ruangan  dalam  subbuoy,  untuk kondisi  sebenarnya  digunakan  gas  Nitrogen,agar ruangan instrumentasi tetap dingin.
Gambar 10. Proses Pemberian tekanan udara pada subbuoy    sebagai test kebocoran    & agar air tidak merembes ke ruangan dalam subbuoy
Setelah  sub_Buoy  diberi  tekanan  udara,  kemudian diluncurkan  kedalam  harbor  kolam  towing  tank dengan menggunakan pemberat sebesar 600 Kg seperti diperlihatkan  pada  Gambar  11,  yang  dalam  kondisi  di laut  lepas  berupa  jangkar  pemberat  untuk  membetuk tambatan  tunggal  (single  point  mooring).  Prototipe sub_buoy  akan  berada  di  dalam  kolam    hingga kedalaman  1  meter  dari  permukaan  air  kolam selama 14  hari seperti  yang  ditunjukkan  pada  Gambar 12. Pada  Gambar  13  diperlihatkan  kondisi Subbuoy setelah  pemberat  diambil dengan  demikian subbuoy naik kepermukaan air karena daya apungnya, dari hasil percobaan  ini subbuoy  masih  mempunyai  daya apung  yang  direncanakan terbukti  dengan  sarat operasional sebesar  1,2m yang  ditunjukan  saat dipermukaan air walaupun telah 14(empat belas) hari di dasar tanki.
Gambar 11. Peluncuran    Pemberat 600kg untuk pembenaman subbuoy
Gambar 12 Sub_buoy terbenam di dasar tanki kedalaman 1m dari muka air
Gambar 13.    Subbuoy setelah pemberat diambil subbuoy naik kepermukaan air karena daya apungnya

## KESIMPULAN
Secara  garis  besar  pekerjaan  penelitian  ini  dapat berlangsung  tanpa  kendala  teknis  yang  berarti. Dari hasil pengujian kemampuan apung dan kekedapan dari
prototype  sub_buoy  secara  umum  selama  14  (empat belas)  hari  di  kedalaman  1  meter  dari  permukaan  air laut  tetap  mempunyai  daya  apung  yang  direncanakan dengan sarat operasional 1,2 m.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terimakasih ditujukan kepada Kementerian  Negara Riset  dan  Teknologi atas  bantuan  dana  melalui program Peningkatan Kemampuan Perekayasa Peneliti (PKPP) tahun anggaran 2011.

## DAFTAR PUSTAKA
1) Nugroho,  Wibowo  H, Sahlan,  A Syafiul. “ Analisa Kekuatan Struktur Subsurface Buoy
Untuk  Kedalaman    Operasional  100  m  Di Bawah  Permukaan  Laut “,  Seminar  Nasional Fakultas Teknik UMSIDA, Oktober 2011.
2) Nugroho,  Wibowo  H,” Final  Report  on  MV Desain  &  Analysis,  Buoy  INA - TEWS , Desember 2008.
3) Nugroho, Wibowo H,” Laporan akhir Penelitian Desain dan Uji Prototipe
Subsurface  Buoyhull Tsunami, Dana  DIKTI TA 2009, November 2009.
4) Reddy D.V and Arockiasamy, M,” OFFSHORE STRUCTURE Vol. I ”,  Krieger  Publishing Company, Malabar, Florida, 1991.
5) Sandjaj a, Irfan E,” Laporan Teknis Pembuatan Subsurface buoy ” No : R -05/2011/TR/1.3.0/03,
2011.
6) SNAME,”  ,” Strength  and  Stability,  Principle  of
Naval Architecture Vol I ,1988