## Upaya Penurunan Defect Porosity Pada PT. EPI Menggunakan Metode PDCA
Efforts to Reduce Defect Porosity at PT. EPI Uses the PDCA Method
Saryanto 1 , Meri Prasetyawati 2* , Renty Anugerah MP 3 , Leola Dewiyani 4 , Wiwik Sudarwati 5 12345 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Jakarta Jl. Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta Pusat 10510, Telp/Fax (021) 4256024 *Korespondensi Penulis, E-mail : meri.prasetyawati@umj.ac.id Diterima  17 Oktober,2023; Disetujui 09 Desember,2023; Dipublikasikan 24 Maret, 2024

## Abstrak
PT. Eratek Prima Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang  industri manufaktur khususnya produk Conveyor . PT. Eratek Prima Indonesia memproduksi jenis Conveyor Carousel, adalah  tipe conveyor yang digunakan untuk mengangkut barang bawaan penumpang dari pesawat keruang kedatangan di bandara. Dari  data  produksi conveyor carrousel bulan  Agustus  2021 – Januari  2022,  pada  departemen  produksi ditemukan defect paling banyak terjadi pada proses pengelasan dengan presentase defect paling tinggi yaitu defect porosity sebesar 75% yang artinya melebihi standar kelonggaran kurang dari 30%. Berdasarkan data tersebut  menunjukan  bahwa  tingginya  persentase defect dapat  menggangu  proses  produksi  dan  harus dikendalikan.  Metode  yang  digunakan  untuk  memecahkan  masalah  tersebut  adalah  dengan  menggunakan metode PDCA . PDCA adalah alat yang berguna untuk peningkatan berkelanjutan dan FMEA adalah alat yang sering digunakan dalam metode peningkatan kualitas . Hasil penelitian ini adalah menurunkan volume defect porosity, upaya perbaikan yang dilakukan untuk menurunkan volume defect porosity yaitu melakukan training berkala  untuk  meningkatkan  ketrampilan  karyawan,  melakukan  pembersihan  pada  material  yang  akan dilakukan pengelasan, welder memperhatikan standar posisi kawat las,  mengganti stang las yang aus akibat pemakaian  setiap  sebulan  sekali.  Setelah  perbaikan  dilakukan  diperoleh  hasil  penurunan  volume defect sekarang menjadi 29% sesuai dengan standar perusahaan.
Kata Kunci: Conveyor , Defect, PDCA, Pengelasan

## Abstract
PT.  Eratek  Prima  Indonesia  is  a  company  operating  in  the  manufacturing  industry,  especially  conveyor products. PT. Eratek Prima Indonesia produces the Conveyor Carousel type, which is a type of conveyor used to transport passenger luggage from the plane to the arrival hall at the airport. From the conveyor carrousel production data for August 2021 – January 2022, in the production department it was found that the most defects occurred in the welding process with the highest percentage of defects, namely porosity defects of 75%, which means it exceeds the allowance standard by less than 30%. Based on this data, it shows that a high percentage of defects can disrupt the production process and must be controlled. The method used to solve this problem is to use the PDCA method. PDCA is a useful tool for continuous improvement and FMEA is a tool frequently  used  in  quality  improvement  methods.  The  results  of  this  research  are  to  reduce  the  volume  of porosity defects. Improvement efforts made to reduce the volume of porosity defects are carrying out regular training  to  improve  employee  skills,  cleaning  the  material  to  be  welded,  welders  paying  attention  to  the standard position of the welding wire, replacing welding handlebars that are worn out due to use. once every month. After the repairs  were  carried  out, the results of  the  reduction in defect  volume  were now 29%  in accordance with company standards.
Keywords: Conveyor, Defect, PDCA, Welding

## 1. Pendahuluan
Perkembangan  teknologi  dibidang  manufaktur  semakin  pesat,  sehingga  harus  didukung  dengan kemajuan teknologi di bidang produksi. industri manufaktur pada era globalisasi ini dihadapkan pada tantangan yang cukup berat. Tuntutan konsumen akan kualitas produk semakin meningkat, sehingga diperlukan suatu upaya untuk mempertahankan kualitas produk. Pengendalian kualitas sangat berperan dalam menjawab tantangan yang dihadapi para pelaku bisnis di dunia industri.
Hal  ini  berdampak  pada  persaingan  bisnis,  baik  dipasar  domestik  maupun  internasional,  setiap perusahaan dituntut harus bisa bersaing, agar bisa mempertahankan usaha yang dikelolanya. Salah satu cara  agar  bisa  bersaing,  atau  paling  tidak  mampu  mempertahankan  usaha  yang  dijalaninya  adalah dengan  memberikan  perhatian  penuh  terhadap  kualitas  produk yang dihasilkan  perusahaan.  Kualitas dapat  diartikan  sebagai,  tingkat  dan  ukuran  kesesuaian  suatu  produk  pemakainya,  dalam  arti  sempit kualitas  diartikan  sebagai,  tingkat  kesesuaian  produk  dengan  standar  yang  telah  ditetapkan.  Suatu produk  dikatakan  berkualitas  apabila   produk  tersebut  memenuhi  kriteria  yang  telah  ditetapkan perusahaan sesuai dengan keinginan pelanggan. Kualitas menjadi tanggung jawab setiap  proses yang ada di dalam perusahaan, sehingga  pengecekan kualitas harus dilakukan dari awal proses dan di setiap proses. Walaupun sudah dilakukan pengecekan dan pengotrolan proses, tetapi produk yang dihasilkan masih ditemukan produk cacat. Hal ini dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan, karena produk yang cacat tersebut tidak bisa diserahkan kepada  pelanggan (Basuki, 2023).
Pada kenyataannya setiap perusahaan yang mampu bersaing, dan mempertahankan usahanya pasti memiliki program mengenai kualitas, karena melalui program kualitas yang baik, akan secara efektif perusahaan mampu mengurangi jumlah produk cacat yang dihasilkan. Kegiatan pengendalian kualitas berkaitan  dengan  standar  kualitas  yang  ditetapkan oleh  perusahaan.  Pelaksana  pengendalian  kualitas bertujuan untuk meminimalkan jumlah produk cacat, menjaga agar produk jadi yang dihasilkan sesuai standar  kualitas  perusahaan  dan  menghindari  lolosnya  produk  cacat  ke  pada konsumen. Maka  untuk menjaga  kualitas  produk  sesuai  dengan  standar  kualitas  yang  telah  ditetapkan,  perusahaan  perlu melakanakan pengendalian dan pengawasan secara intensif dan terus menerus baik pada kualitas atau Quality Control yang intensif terhadap produknya mulai dari komponen bahan dasar produk dan proses produksinya.        Berdasarkan hal diatas, maka diperlukan pengendalian kualitas produk dengan tujuan agar perusahaan mampu menghasilkan produk dengan kualitas yang optimal, harga yang ekonomis, dan efisien. Upaya yag dilakukan untuk pengendalian kualitas tersebut adalah dengan menggunakan metode PDCA. PDCA merupakan siklus umpan balik terus menerus di mana sistem melaksanakan suatu proses yang  terencana,  dievaluasi,  kemudian  mendapatkan  umpan  balik,  melakukan   perbaikan  dan  kembali pada perencanaan yang secara siklus berlangsung terus menerus melakukan perbaikan. Selain PDCA metode  pengendalian  kualitas  itu  ada  beberapa  macam  yaitu  penulis  memilih  FMEA  sebagai perbandingan terhadap metode PDCA (Dimas Raya, 2020).
PT. Eratek Prima Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur khususnya  produk Conveyor .  PT.  Eratek  Prima  Indonesia  memproduksi  jenis Conveyor  Carousel. Conveyor  Carousel adalah    tipe conveyor yang  di  pergunakan  untuk  mengangkut  barang  bawaan penumpang dari pesawat ke ruang kedatangan di bandara. Proses produksi Conveyor dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain kualitas dan kelayakan yang menjadi salah satu faktor utama keberhasilan produk yang dihasilkan. Kualitas dan kelayakan dari suatu produk akan tercapai melalui sistem proses produksi yang baik. Proses produksi Conveyor dimulai dari incoming, fabrikasi , finishing, final testing, packing dan delivery.
Kualitas  produk conveyor  carousel sebagai  proses  akhir  dari  proses  produksi  menjadi  sangat penting bagi PT. Eratek Prima Indonesia namun dengan berjalannya proses produksi seringkali terjadi defect pada  proses  produksi conveyor  carousel .  PT  Eratek  Prima  Indonesia  mempunyai  standar kelonggaran yaitu dibawah 30%. Jika melebihi standar, maka dapat mempengaruhi kelancaran proses produksi  serta  keterlambatan  pengiriman  produk  kepada customer. Pada  proses  produksi conveyor carousel banyak terjadi defect pada proses fabrikasi, khususnya pada proses pengelasan. Berikut  adalah  data  jenis defect yang  ditemukan  oleh  bagian quality  inspection pada  proses fabrikasi pada bulan Agustus 2021 – januari 2022
Tabel 1 . Jenis Defect Temuan Quality Inspection No Jenis Defect Total Defect % Akumulasi % 1 Porosity 303 75% 75% 2 Crack 63 16% 91% 3 Undercut 36 9% 100% TOTAL 402 100%
Dari data yang diperoleh dalam pengamatan dari bulan Agustus 2021 – Januari 2022 didapatkan nilai dengan rata – rata yaitu defect porosity 75%, defect crack 16% dan defect undercut sebesar 9%. Maka  dapat kita ketahui bahwa defect tertinggi pada pembuatan conveyor carousel yang diperoleh yaitu defect porosity . Penelitian yang dilakukan bertujuan untuk mengetahui penyebab defect porosity yang  menjadi  prioritas  perbaikan  dan  tindakan  Perusahaan  dalam  mengurangi defect dengan menggunakan metode PDCA.
Kualitas dari produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan ditentukan berdasarkan ukuran dan karakteristik  ter tentu.  Walaupun  proses  produksi  telah  dilaksanakan  dengan  baik,  namun  pada kenyataan masih ditemukan terjadinya kesalahan dimana kualitas produk yang dihasilkan tidak  sesuai dengan standar  atau dengan  kata  lain  produk  yang  dihasilkan mengalami kerusakan atau cacat pada produk.     Standar kualitas  yang  dimaksud  adalah bahan baku, proses produksi, dan produk jadi (Sri Lestari, 2020).
Produk yang dihasilkan perusahaan dengan kualitas tidak baik ( defect ) memang bisa      diperbaiki kembali  ( rework ),  tetapi  hal  tersebut akan  berakibat  pada  biaya  yang  dikeluarkan  oleh  perusahaan menjadi  lebih  besar  dan  munculnya komplain dari pelanggan  akibat  waktu pengiriman yang lebih lambat. Oleh karena itu, perusahaan berupaya untuk melakukan pengendalian kualitas pada produk yang dihasilkan (Yudi Syahrullah, 2021). Untuk perbaikan yang akan dilakukan secara berkesinambungan pada  penelitian  ini  akan  menerapkan  perbaikan  dengan  mencari  solusi  untuk  menyelesaikan permasalahan dengan menggunakan metode PDCA (Kartika, 2020).

## 2. Metode Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Eratek Prima Indonesia pada proses pembuatan conveyor carrousel dan fokus  pada defect produk  terutama  pada  proses  pengelasan.  Berdasarkan  temuan quality  inspection defect porosity adalah defect terbesar dan melebihi standar Perusahaan.
2.1 Pengumpulan Data
Dilakukan dengan data primer dan sekunder. Pada pengumpulan data awal mengambil data jumlah produksi dan jumlah defect porosity pada proses pembuatan conveyor carousel pada periode bulan Agustus 2021 – Januari 2022.
2.2 Pengolahan Data
Perusahaan  memerlukan  pengendalian  kualitas  pada  proses  produksinya  yang  berguna  untuk mengurangi  atau  menekan  persentase defect selama  proses  produksi  menggunakan  metode  PDCA (Vera Devani, 2021).
Tahapan PDCA adalah sebagai berikut :
a. Mengembangkan rencana ( Plan ) adalah merencanakan perincian dan menetapkan standar proses yang baik.
Langkah  awal  yang  dilakukan  adalah  menetapkan  masalah  dan  tujuan.  Langkah  selanjutnya adalah  melakukan  identifikasi  penyebab  melalui  observasi  langsung  dilapangan.  Selanjutnya setelah  penyebab  diketahui,  maka  langkah  selanjutnya  adalah  melakukan brainstorming untuk mencari solusi dari permasalahan yang sedang dialami (Tri Widodo, 2019).
b. Melaksanakan  rencana  ( Do )  adalah  tahap  penerapan  semua  yang  telah  direncanakan  serta menjalankan proses produksi dan mengumpulkan data-data yang akan digunakan di tahap check dan action (Yuniar Adekayanti, 2021).
c. Memeriksa hasil yang dicapai (Check ) adalah mengukur seberapa efektifnya pengujian terhadap solusi sebelumnya dan menganalisis apakah Langkah tersebut bisa ditingkatkan Kembali serta mendokumentasikan hasil yang diperoleh selama proses perbaikan (Muhammad Prasojo, 2020).
d.  Melakukan  tindakan  ( Action )  adalah          melakukan  penyesuaian  terhadap  suatu  proses  bila diperlukan yang didasari dari hasil analsis yang sudah dilakukan pada tahap-tahap sebelumnya. Penyesuaian  ini      dilakukan  dalam  rangka  mencegah  timbulnya  kembali  masalah  yang diselesaikan. Dan mengemukakan permasalahan apalagi yang akan dilakukan setelah perbaikan masalah pada masalah sebelumnya terselesaikan (Cepi Kurniawan, 2018).

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Pengumpulan Data
Data Produksi Agustus 2021 – Januari 2022. Pada pengumpulan data awal pada penelitian ini yaitu mengambil data jumlah produksi conveyor carousel pada periode bulan Agustus 2021 – Januari 2022. Data Jumlah Defect Pengelasan Porosity. Berikut ini adalah data jumlah produksi dan jumlah defect porosity pada proses pembuatan conveyor carousel .
Tabel 2. Jumlah Defect Porosity No Tanggal Produksi  Jumlah Produksi Defect Porosity 1 07 Agst 2021 33 9 2 14 Agst 2021 34 1 3 21 Agst 2021 33 3 4 28 Agst 2021 34 15 5 04 Sept 2021 25 6 6 11 Sept 2021 25 16 7 18 Sept 2021 26 10 8 25 Sept 2021 25 17 9 02 Okt 2021 36 6 10 09 Okt 2021 34 15 11 16 Okt 2021 35 6 12 23 Okt 2021 35 5 13 30 Okt 2021 33 18 14 06 Nov 2021 31 6 15 13 Nov 2021 33 10 16 20 Nov 2021 34 15 17 27 Nov 2021 27 12 18 04 Des 2021 30 14 19 11 Des 2021 28 12 20 18 Des 2021 25 10 21 24 Des 2021 29 16 22 31 Des 2021 30 18 23 08 Jan 2022 29 20 24 15 Jan 2022 30 21 25 22 Jan 2022 24 9 26 29 Jan 2022 27 13 Total 785 303

## Proses Produksi Pembuatan Conveyor Carousel
Gambar 1 . Alur Proses Pembuatan Conveyor Carousel
a. Incoming Incoming merupakan proses penerimaan bahan baku yang berupa parts-parts dari supplier yang nantinya dilakukan pengecekan oleh QC. Lalu bahan baku diserahkan ke bagian Fabrikasi.
b. Fabrikasi Pada proses fabrikasi parts-parts akan dilakukan proses sebagai berikut : - Pengukuran
- Pemotongan
- Bending
- Pengelasan
c. Finishing Dalam  proses finishing merupakan  proses  pengecatan parts-parts yang  sudah  menjadi  kesatuan conveyor .  Pengecatan  dilakukan  manual  oleh  operator  menggunakan spray  gun .  Setelah  pengecatan selesai selanjutnya dikeringkan selama 1 jam.

## d. Final Testing
Pada  proses final  testing  conveyor yang  sudah  kering  kemudian  dilakukan  pengetesan conveyor dari fungsi  dan  juga body .  Jika  ditemukan  defect  selanjutnya  memanggil  operator  repair  agar  segera melakukan repair ditempat sedangkan jika conveyor OK maka selanjutnya masuk proses packing .
e. Packing Proses packing merupakan proses dimana conveyor yang sudah melalui proses final testing selanjutnya dibongkar  untuk  dilakukan packing menggunakan pallet .  Lalu  dipindahkan  kegudang predelivery untuk menunggu surat jalan.
f. Delivery Delivery merupakan  proses  pengiriman conveyor kepada customer .  Proses  pengiriman  menggunakan truk kontainer.
Gambar 2. Pengecekan Conveyor Gambar 3 . Packing Conveyor Gambar 4. Delivery Conveyor
Pengertian Defect Porosity , Crack dan Undercut
Defect porosity adalah cacat pengelasan yang berupa lubang – lubang atau gelembung yang terbentuk di dalam logam lasan.
Defect  Crack adalah  jenis  cacat  pada  pengelasan  yang  berupa  retakan  yang  terbentuk  pada  hasil pengelasan
Defect  Undercut adalah  cacat  lasan  yang  membentuk  cekungan  pada  bagian  tepi  logam  lasan  atau dengan kata lain logam lasan yang tidak mengisi sempurna celah pada sambungan lasan. Berikut adalah contoh dari defect porosity, defect crack, defect undercut
Gambar 5. Defect Porosity Gambar 6 . Defect Crack Gambar 7. Defect Undercut

## 3.2 Pengolahan Data
Dalam  penelitian  ini  data  jumlah  produksi conveyor  carousel diolah  menggunakan  metode  PDCA yang digunakan untuk proses pemecah masalah untuk meningkatkan kualiatas dari produk. Tahapan yang dilakukan sebagai berikut :
a. Plan (Perencanaan)
Perencanaan  dalam  penelitian  ini  dimulai  dengan  pengumpulan  data  jumlah  produksi conveyor carousel dan  jumlah  cacat  paling  banyak.  Hal  tersebut  diperlukan  agar  dapat  diketahui  prioritas masalah yang akan diatasi.
1. Pengumpulan data jumlah produksi conveyor carousel dan jumlah defect terbanyak.
Dari data pengamatan jumlah  produksi bulan agustus 2021 – januari 2022 yaitu sebesar 785 unit. Selain  itu defect yang  terjadi  pada  proses  produksi conveyor yaitu defect    porosity,  crack dan undercut .
2. Peta Kendali Control Menghitung P-Chart
1) Menghitung Proporsi Data Cacat
(1)
Dimana : p = proporsi kesalahan dalam setiap sampel np = banyaknya produk yang salah dalam setiap  sampel n  = banyaknya sampel yang diambil dalam inspeksi

## Contoh perhitungan subgrup 1
𝑝  = 9 33 = 0,272
2) Center Line (2) 𝐶𝐿 = 303 785 = 0.385 3) Upper Control Limit (UCL)
(3)
𝑈𝐶𝐿  = 0.385 + 3 √ 0.385(1−0.385) 26 = 0.672 4) Lower Control Limit (LCL)
(4)
𝑈𝐶𝐿  = 0.385 − 3 √ 0.385(1 − 0.385) 26 = 0.100
Gambar 8 . Peta Kontrol Defect Porosity
Dari  peta  kontrol  di  atas  diketahui  bahwa  beberapa  hasil  produksi conveyor  carousel masih diluar batas kendali. Maka jumlah defect porosity perlu diturunkan agar hasil produksi conveyor carousel dalam batas kendali.
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 P CL UCL LCL

## 3. Analisa 5 WHY
Setelah diketahui permasalahan utama yang akan diperbaiki selanjutnya dibuat analisis 5 why . Analisa  ini  dilakukan  agar  diketahui  penyebab  akar  masalah defect  porosity .  Berdasarkan brainstroming yang telah dikumpulkan kemudian dibuat analisis 5 why agar diketahui penyebab defect porosity pada conveyor  carousel .  Dari  pengumpulan  data  yang  telah  dilakukan  diketahui  terdapat empat faktor yang menyebabkan terjadinya defect porosity , yaitu:
Berdasarkan analisa yang menyebabkan defect porosity pada faktor metode yaitu posisi kawat las  kurang  tepat  dikarenakan welder kurang  memperhatikan  standar  sehingga  dianalisis  kembali tahapan  evaluasi  pada  saat  proses  alur  kerja  pengelasan  kurang  yang  disebabkan  tidak  adanya pengawasan pada saat proses pengelasan dilakukan.
Berdasarkan  analisa  yang  menyebabkan defect  porosity pada  faktor  manusia  yaitu welder kurang terampil yang disebabkan welder belum memiliki skill yang bagus, kemudian dianalisa kembali bahwa welder kurang berpengalaman disebabkan kurangnya pelatihan pada welder .
Berdasarkan analisa yang menyebabkan defect  porosity pada faktor material adalah material kotor yang  disebabkan  tidak  melakukan  pembersihan  pada  saat  melakukan pengelasan  yang  setelah dianalisa kembali didapatkan bahwa material tidak ditempatkan dengan baik pada tempat penyimpanan yang tersedia yang disebabkan oleh kurangnya pengawasan.
Berdasarkan analisa penyebab terjadinya defect porosity pada faktor mesin yaitu ampere tidak stabil  dan  stang  las  aus  yang  disebabkan  karena  adanya  kerusakan  pada  komponen  mesin  dan  juga kualitas kurang baik hal ini terjadi karena kurangnya maintenance dan tidak diganti secara berkala yang disebabkan kurangnya pengawasan.

## 4. Analisa Failure Mode and Effect Analysis
Ketentuan  nilai  RPN  berguna  untuk  menilai  parameter  yang  akan  dinilai  setelah  melakukan pengamatan  dan  pengumpulan  data  agar  diharapkan  penilaian  RPN  sesuai  kendala  lapangan  aktual. Berikut adalah tabel analisa dari Failure Mode and Efect Analysis (FMEA).
Tabel 3. Analisis FMEA Kegagalan Produk Severity Occurance Detection RPN Tingkat Keparahan Tingkat Kejadian Metode Deteksi F Penyebab S Kondisi Saat Ini  O Rekomendasi D Welder kurang terampil Kurang pelatihan 5 Belajar  melalui pengalaman senior 5 Membuat pelatihan untuk welder 2 50 Material kotor Tidak dilakukan pembersihan pada saat pengelesan 2 Dilakukan pembersihan hanya dengan tangan 4 Melakukan pembersihan material menggunakan  lap dan kuas 3 24 Posisi kawat  las tidak tepat Tidak mengetahui standar posisi  kawat las 2 Memposisikan kawat  las  sesuai keinginan welder 2 Membuatkan SOP pengelasan dan diawasi atasan 4 16 Ampere tidak stabil Tidak dilakukannya pemeriksaan awal pada ampere 2 Dilakukan pemeriksaan hanya oleh petugas maintenance 3 Wajib  dilakukan pemeriksaan setiap proses pengelasan 2 12
Kegagalan Produk Severity Occurance Detection RPN Tingkat Keparahan Tingkat Kejadian Metode Deteksi F Penyebab S Kondisi Saat Ini  O Rekomendasi D Stang  las longgar Stang las tidak menjepit kuat pada elektroda 8 Kurangnya pemeriksaan dan penggantian stang las 8 Dibuatkan jadwal penggantian stang las 7 448
Dari analisa tabel FMEA dapat diketahui untuk nilai RPN terbesar ada pada Stang Las Longgar. Dengan perhitungan nilai RPN sebagai berikut. RPN = 𝐒 × 𝐎 × 𝐃 = 𝟖 × 𝟖 × 𝟕 = 𝟒𝟒𝟖

## 5. Rencana Perbaikan
S etelah diketahui penyebab defect porosity selanjutnya membuat langkah – langkah perbaikan.
Tabel 4. Rencana Perbaikan No  Penyebab What Why How When Where Who Pokok Bahasan Ide Ukuran Keberhasilan Cara Penerapan Waktu Pencapaian Lokasi PIC 1 Welder kurang terampil Melakukan pelatihan pada welder Meningkatnya skill welder Melaksanakan pelatihan terjadwal 15/08/22 Training Center Welder 2 Material kotor Melakukan pembersihan awal  material sebelum pengelasan Material bebas dari kotoran Membersihkan material sebelum pengelasan 22/08/22 Area Fabrikasi Welder 3 Posisi kawat  las kurang tepat Memposisikan kawat las sesuai  dengan standar Posisi  kawat las  yang  tepat yaitu 70 derajat Melakukan pengelasan memperhatikan posisi kawat las yg tepat 24/08/22 Area Fabrikasi Welder 4 Ampere tidak stabil Melakukan pemeriksaan setiap melakukan pengelasan Ampere sudah diatur pada mesin sesuai dengan output pada api las Melakukan pemeriksaan sebelum proses pengelasan 26/08/22 Area Fabrikasi Welder 5 Stang las longgar Mengganti stang  las  yang sudah aus Stang las menjepit  kuat elektroda sehingga tidak goyang Ketika pengelasan Melakukan pemeriksaan dan penggantian stang las sesuai dengan  jadwal maintenance 26/08/22 Area Fabrikasi Welder

## b. Do (Melakukan)
Langkah selanjutnya  yaitu  dilakukan  perbaikan  sesuai  dengan  rencana  yang  telah  dibuat, penyebab yang paling besar yaitu  stang las yang sudah aus. Sebelum melakukan pengelasan operator harus mengecek tegangan ampere terlebih dahulu serta mengganti stang las yang sudah aus. Stang las
yang baik yaitu stang las yang dapat memegang elektroda dengan kuat dan tidak goyah sebaliknya stang las yang sudah aus tidak dapat memegang elektroda dengan kuat yang menyebabkan terjadinya defect pada pengelasan. Setelah melakukan perbaikan sesuai dengan rencana perbaikan defect porosity pada pembuatan conveyor  carrousel bulan  September-November  2022  apabila  dibandingkan  dengan produksi conveyor carrousel bulan Agustus 2021 – Januari 2022 terjadi penurunan defect porosity .
Tabel 5. Data Jumlah Produksi Conveyor Carrousel Periode September – November 2022 No Tanggal Produksi Jumlah Produksi Jenis Defect Total Porosity Crack Undercut 1 03 Sept 2022 35 2 4 3 9 2 10 Sept 2022 34 2 3 1 6 3 17 Sept 2022 34 3 1 1 5 4 24 Sept 2022 34 4 5 2 11 5 01 Okt 2022 27 2 2 4 8 6 07 Okt 2022 26 3 1 2 6 7 15 Okt 2022 26 4 2 2 8 8 22 Okt 2022 25 3 6 1 10 9 29 Okt 2022 37 2 3 3 8 10 05 Nov 2022 35 1 4 2 7 11 12 Nov 2022 38 2 5 4 11 12 19 Nov 2022 35 1 3 3 7 13 26 Nov 2022 36 1 4 3 8 Total 422 30 43 31 104 Persentase defect 29 41 30 100
c. Check (Evaluasi) Berdasarkan table diatas defect porosity mengalami penurunan menjadi 29% dari yang semula 75%. Selanjutnya data yang ada ditabel diatas kita olah untuk mengetahui apakah produksi conveyor carrousel sudah terkendali dengan menggunakan  peta kendali.
Gambar 9. Peta Kontrol Defect Porosity Periode September – November 2022
Berdasarkan  pada  peta  kendali  diatas  dapat  diketahui  produksi conveyor  carrousel periode September – November 2022 sudah berada dalam batas atas dan batas bawah. Tentunya hasil tersebut sesuai yang diharapkan dan perlu dipertahankan supaya terjaga hasil produksinya.
Gambar 10. Contoh Pengelasan OK dan Porosity
d. Action (Standarisasi) Pada tahapan  ini  dilakukan  standarisasi  untuk  menjaga  agar  perbaikan  yang  telah  dilakukan  tetap berjalan  dengan  baik.  Tujuan  standarisasi  dibuat  yaitu  agar  kualitas  conveyor  tetap  terjaga  dan  juga supaya bisa menjadi lebih baik lagi. Standarisasi dilakukan dengan membuat checksheet Pengecekan Mesin Las, Posisi Pengelasan, Jadwal Pelatihan Welder, Checksheet Cleaning Material .
Bentuk Pengelasan Posisi Pengelasan Posisi pengelasan mendatar
Posisi pengelasan
tegak Gambar 11. Posisi Kawat Las

## 4. Simpulan
Simpulan  dari  penelitian  adalah  faktor  penyebab  terjadinya defect produk  selama  proses  pengelasan conveyor carousel adalah material kotor, karyawan kurang terampil, posisi kawat las kurang tepat, amper tidak stabil, stang las aus. Solusi perbaikan untuk mengurangi defect produk yaitu untuk karyawan yang kurang  terampil  dapat  dilakukan  dengan  melakukan  training.  material  kotor  melakukan  pembersihan pada setiap material yang akan di lakukan pengelasan. Posisi kawat las yang kurang tepat hendaknya welder memperhatikan lagi standar yang sudah ada. Amper tidak stabil, melakukan pemeriksaan amper sebelum pengelasan. Stang las yang sudah aus dilakukan pergantian setiap bulan. Hasil setelah dilakukan perbaikan bahwa kualitas produk meningkat dan berdasarkan data yang diperoleh dari bulan September hingga November terjadi penurunan yang pada awal presentasenya sebesar 75% turun menjadi 29%.

## Referensi
Basuki. (2023). Upaya Peningkatan Kualitas Dengan Menggunakan Analisis Siklus PDCA Pada Perusahaan Otomotif. Metris , 9-16.
Cepi Kurniawan, H. H. (2018). Penerapan Metode PDCA Untuk Menurunkan Tingkat Kerusakan Mesin Pada Proses Produksi Penyalutan. Journal Of Industrial Enginering, Scientific Journal on Research , 105-118.
Dimas Raya, A. Y. (2020). Analisis Upaya Menurunkan Cacat Produk Crank Case LH Proses Die Casting dengan Metode PDCA dan FMEA di PT. Suzuki Indo Mobil. Journal Of Industrial and Engineering Sistem , 1-10.
Kartika, H. (2020). Penerapan Lean Kaizen Untuk Meningkatkan Produktivitas Line Painting Pada Bagian Produksi Automotive dengan Metode PDCA. Jurnal Sistem Teknik Industri , 22-32.
Muhammad Prasojo, G. M. (2020). Implementasi Metode PDCA dan Seven Tools Untuk Pengendalian Kualitas Pada Produk Sheet di PT. Kati Kartika Murni. JIMTEK , 195-210.
Sri Lestari, M. H. (2020). Pengendalian Kualitas Produk Compound AT 807 di Plant Mixing Center Dengan Metode Six Sigma Pada Perusahaan Ban di Jawa Barat. Jurnal Teknik , 46-52. Tri Widodo, I. F. (2019). Implementasi Continuous Improvement Dengan Menggunakan Metode
PDCA Pada Proses Handover di Warehouse PT. ABC. Journal Industrial Manufacturing , 37- 44.
Vera Devani, T. A. (2021). Implementasi Peningkatan Kualitas Crumb Rubber Menggunakan Metode PDCA. Agrointek , 134-145.
Yudi Syahrullah, M. R. (2021). Integrasi FMEA dalam Penerapan Quality Control Circle (QCC)
Untuk Perbaikan Kualitas Proses Produksi Pada Mesin Tenun Rapier. JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem Industri) , 78-85.
Yuniar Adekayanti, I. A. (2021). Analisis Gangguan Pada KWH Meter Pelanggan di PT. PLN (Persero) UP3 Sumbawa Menggunakan Fishbone dan PDCA. JITSA , 22-31.