Analisis Pengendalian Kualitas Produk Air Minum Dalam Kemasan dengan Menggunakan Statistical Process Control (SPC) dan Kaizen Pada PT. Tujuh Impian Bersama Kabupaten Jember
(The Analysis of Quality Control In Bottled Water Using Statistical Process Control (SPC) and Kaizen In PT. Tujuh Impian Bersama Districts Jember)
Marga Area Refangga, Didik Pudjo Musmedi 1 , Eka Bambang Gusminto Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas Jember (UNEJ) Jln. Kalimantan 37, Jember 68121 E-mail: margaarea@gmail.com

## Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis tingkat kerusakan dan mengidentifikasi faktor-faktor penyebab kerusakan AMDK 220ml yang terjadi pada tanggal   13 Maret sampai dengan 11 April 2017 pada PT. Tujuh Impian Bersama. Perusahaan ini bergerak dalam industri air minum dalam kemasan (AMDK) dengan merek Al Qodiri.   Penelitian ini menggunakan model penelitian deskriptif statistik. Analisis yang digunakan yaitu dengan Statistical  Process Control (SPC) dan Kaizen. Hasil analisis menunjukkan bahwa pengendendalian kualitas produk berada di luar batas kendali yang ditetapkan. Jenis kerusakan paling banyak adalah kemasan penyok sebanyak 239pcs. Dari diagram sebab akibat dapat diketahui faktor penyebab kerusakan dari yang paling dominan meliputi mesin, bahan baku, manusia, dan metode. Berdasarkan alat-alat implementasi kaizen maka rekomendasi perbaikan yang diperoleh adalah perawatan rutin dan penyetelan ulang terhadap mesin produksi, pemilihan lebih teliti terhadap supplier dengan standar yang lebih ketat, dan peningkatan kinerja sumber daya manusia melalui pengawasan dan briefing . Kata Kunci: AMDK, Kaizen, Pengendalian Kualitas, Statistical Process Control (SPC)

## Abstract
This research aims to analyze the level of damage and identify factors causing damage AMDK 220ml that occurred on March 13 to 11 April 2017 at PT. Tujuh Impian Bersama. The company is engaged in bottled drinking water industry (AMDK) with Al Qodiri brand. This research uses descriptive statistical research model. The analysis used is Statistical Process Control (SPC) and Kaizen. The results of the analysis show that the quality control of the product is beyond the control limits set. The most damage type is dent pack as much as 239pcs. From the causal diagram can be known factors causing damage from the most   dominant   include  machinery,   raw  materials, humans,  and  methods. Based  on  the  kaizen  implementation  tools,  the recommendations   for   improvement   are   routine   maintenance   and   re-adjustment   of   production   machines,   more   rigorous selection of suppliers with more stringent standards, and improved human resource performance through supervision and briefing.
Keywords: Bottled Water, Kaizen, Quality Control, Statistical Process Control

## Pendahuluan
Air   merupakan   kebutuhan   penting   bagi   keberlangsungan hidup manusia.   Senyawa ini berperan penting dalam tubuh manusia   terutama   untuk   menjaga   kadar   cairan   tubuh. Berdasarkan   Keputusan   Menteri   Perindustrian   dan Perdagangan   Republik   Indonesia   No.   167/1997,   AMDK memiliki definisi yang jelas, yaitu air yang telah diolah dan dikemas serta aman untuk diminum. AMDK dipilih karena selain   praktis   dan   higienis,     juga   bisa   diminum   sewaktu- waktu   dan   di   mana   saja.   Selain   itu,   dengan   pertumbuhan penduduk yang semakin pesat hal ini akan berbanding lurus dengan permintaan akan AMDK. Air minum yang merupakan kebutuhan pokok kemudian dengan jumlah konsumen yang besar,   maka   dengan   sendirinya   akan   menciptakan   peluang pasar   untuk   kebutuhan   akan   AMDK   yang   senantiasa meningkat. Peluang ini harus dimanfaatkan bagi pelaku usaha terkait untuk memperoleh keuntungan.
Namun,   peluang   tersebut   bukan   berdiri   tanpa   risiko.
Perusahaan harus berusaha lebih ekstra untuk bisa bersaing dalam   menghadapi   kebutuhan   pasar.   Kinerja   perusahaan melalui   manajemen   yang   tepat   akan   menghasilkan keuntungan bagi perusahaan melalui produk yang dihasilkan dengan   baik   dan   konsumen   yang   berhasil   dipertahankan melalui   pelayanan   yang   optimal.   Kedua   hal   tersebut   bisa diraih perusahaan dengan menaruh perhatian terhadap aspek kualitas.
Kualitas kemudian menjadi pertimbangan penting dan tidak bisa   dipandang   sebelah   mata.   Keadaan   demikian   semakin menuntut performa prima bagi setiap perusahaan atau industri yang terkait. Suatu produk dikatakan berkualitas baik apabila dapat   memenuhi   kebutuhan   dan   keinginan   pelanggan   atau dapat diterima oleh pelanggan sebagai batas spesifikasi, dan proses yang baik yang diberikan oleh produsen sebagai batas kontrol.   Dengan   demikian   kualitas   dapat   diartikan   sebagai tingkat   atau   ukuran   kesesuaian   suatu   produk   dengan pemakainya,   dalam   arti   sempit   kualitas   diartikan   sebagai tingkat   kesesuaian   produk   dengan   standar   yang   telah
1Corresponding Author
ditetapkan.     (Alisjahbana,   2005).     Dalam   rangka   menjaga kualitas produk, para pelaku usaha dituntut mengidentifikasi upaya-upaya perbaikan yang perlu dilakukan dan memenuhi standar yang di tetapkan oleh badan lokal dan internasional yang   mengelola   tentang   standarisasi   mutu/kualitas   inilah yang disebut pengendalian kualitas.
Kabupaten   Jember   sendiri   memiliki   beberapa   produsen   air minum   dalam   kemasan.   Salah   satu   produsen   air   minum tersebut adalah PT. Tujuh Impian Bersama.  Perusahaan ini memproduksi   air   minum   dalam   kemasan   dengan   merk  Al Qodiri Barokah Mineral Water. Produk dari perusahaan ini terbukti   memiliki   pangsa   pasar   besar   meliputi   wilayah pemasaran   Karesidenan   Besuki   (Jember,   Banyuwangi, Situbondo, dan Bondowoso) serta di luar Karisdenan Besuki meliputi   Probolinggo,   Lumajang,   Pasuruan,   dan   Bali.   Al Qodiri juga telah tersedia di ritel modern seperti Indomaret Se-Karesidenan Besuki, Alfamart Se-Karesidenan Besuki dan Pasuruan serta ritel modern lainnya di Kabupaten Jember.
PT. Tujuh Impian Bersama telah berdiri sejak tahun 2012. Lokasi perusahaan berada di Jl. Cendrawasih No. 9 Jember. Produk AMDK terbagi menjadi beberapa kemasan antara lain 120ml,  220ml,  330ml,  600ml,  1500ml  dan   kemasan   galon 19liter.   Untuk   tahap   awal,   perusahaan   ini   mampu memproduksi AMDK dalam kemasan gelas 220ml sebanyak 120.000   gelas   dan   15.000   kemasan   botol   600ml   setiap shiftnya.   Perusahaan   ini   memiliki   komitmen   menjadi perusahaan yang memberikan hasil yang berkualitas tinggi, menyehatkan dan menyegarkan serta memberikan pelayanan terbaik untuk konsumen. Salah satu usaha perusahaan untuk mewujudkan komitmen tersebut adalah dengan menerapkan pengendalian   kualitas   pada   keseluruhan   proses   produksi AMDK mulai dari penyiapan bahan baku hingga produk jadi. Proses   produksi   dilakukan   secara   higienis   melalui   mesin reversis   osmosi s   (RO),   3   tahap   macrofiltrasi   dan   5   tahap microfiltrasi serta sterilisasi ultraviolet dan ozonisasi.
Namun, hal ini tidak menjamin secara penuh produk yang dihasilkan   bebas   dari   kerusakan   /   cacat   ( zero   defect ) dikarenakan   faktor   yang   menyebabkan defect berasal   dari berbagai   hal   baik   dari   segi   tenaga   kerja,   metode   maupun mesin.   Obyek   yang   dijadikan   dalam   penelitian   ini   adalah AMDK ukuran gelas 220ml. Hal ini dipilih karena ukuran ini paling   banyak   diminati   konsumen   terbukti   dari   jumlah produksinya yang lebih banyak dan lebih sering dari kemasan yang lain untuk memenuhi permintaan pasar. Produk yang paling   banyak   beredar   di   pasar   akan   menentukan brand image perusahaan   dan   akan   mempengaruhi   persepsi konsumen terhadap produk serta sebagai bahan pertimbangan konsumen sebelum melakukan keputusan pembelian. Alasan lainnya   adalah   kerusakan   yang   terjadi   di   kemasan   220ml tidak bisa diperbaiki ( reject ), berbeda dengan kemasan lain seperti   ukuran   600ml   dan   1500   ml   yang   sebagian   besar kerusakannya bisa diperbaiki.
Produk  AMDK   220ml   yang   mengalami   kerusakan   terlihat dari   adanya   beberapa   kerusakan   atau   ketidaksesuaian keadaan produk akhir dari spesifikasi yang telah ditentukan ( defect ), seperti masalah kerusakan cup , masalah kerusakan lid ,   benda   asing,   dan trimming di   mana   kesemuanya disebabkan oleh beberapa faktor di  tiap-tiap bagian proses produksi.   Maka,   dengan   analisa   pengendalian   kualitas   ini diharapkan dapat mencari sebab masih terjadinya  kecacatan
serta   mencari   solusi   perbaikan   dengan   menggunakan   alat bantu   statistik   sehingga   persentase   produk   rusak   dapat ditekan menjadi sekecil mungkin.
SPC ( Statistical Process Control ) adalah teknik ilmiah yang sangat   baik   untuk   mengendalikan   kualitas   produk   dengan berfokus   pada   proses.   Metode   statistik   ini   membantu memahami asal variasi proses yang terjadi, di mana proses produksi     dikendalikan   kualitasnya.     Sedangkan Kaizen sendiri   merupakan   istilah   dalam   bahasa   Jepang   terhadap konsep Continous   Incremental   Improvement . Kai berarti perubahan   dan Zen berarti   baik. Kaizen berarti penyempurnaan   yang   berkesinambungan   yang   melibatkan setiap   orang. Kaizen berguna   untuk   melakukan   penetapan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas. Penggunaan   kedua   teknik   ini   memungkin   kan   perusahaan untuk   mengantisipasi,   mengidentifikasi,   dan   mengoreksi kesalahan.
Berdasarkan   uraian   diatas,   peneliti   tertarik   untuk   meneliti pengendalian kualitas produk AMDK 220ml pada PT. Tujuh Impian Bersama dengan judul Analisis Pengendalian Kualitas Produk Air Minum Dalam  Kemasan dengan Menggunakan Statistical   Proccess   Control (SPC)   dan Kaizen pada   PT. Tujuh Impian Bersama Kabupaten Jember. Diharapkan dalam penelitian   ini   dapat   menjadi   bahan   pertimbangan   bagi perusahaan   untuk   memperbaiki   dan   terus   meningkatkan kualitas produknya.

## Metode Penelitian

## Rancangan Penelitian
Rancangan  penelitian  dalam   artikel  ini   adalah quantitative descriptive .

## Jenis dan Sumber Data
Jenis   data   yang   digunakan   dalam   artikel   ini   adalah   data kuantitatif dan data kualitatif. Sumber data dalam penelitian ini   menggunakan   data   primer   dan   sekunder.   Data   primer berupa   data   produk   rusak   yang   terjadi   selama   periode   13 Maret - 11 April 2017 (30 hari) dan hasil wawancara dengan karyawan   PT.   Tujuh   Impian   Bersama.   Sedangkan   data sekunder yang digunakan adalah data yang diperoleh dar data produksi perusahaan, brosur company profile , dan informasi lainnya   seperti   kumpulan   jurnal,   skripsi   dari   peneliti   lain, buku dan internet.

## Metode Analisis Data
Adapun   langkah-langkah   yang   dilakukan   adalah   sebagai berikut :
a. Mengumpulkan Data Jumlah Produksi dan Produk yang   Rusak/Cacat Menggunakan Check Sheet
b. Menggunakan Histogram
c. Menggunakan Peta Kendali P ( P-chart )
d. Mencari Faktor Penyebab Paling Dominan dengan Menggunakan Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Chart )
e. Membuat Rekomendasi/Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode 5S dan Metode 5W+1H

## Hasil dan Pembahasan
Hasil
e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (2) :164-171 ISSN : 2355-4665
Mengumpulkan Data Jumlah Produksi dan Produk yang Rusak/Cacat Menggunakan Check Sheet
Tabel 1. Check Sheet AMDK 220ml 13 Maret- 11 April
Tgl Jumlah Produksi (pcs) Jenis Kerusakan (pcs) Jumlah Rusak (pcs) KB KP LM LT LK LB TR BA 13 PRODUKSI DIALIHKAN BOTOL DAN GALON 14 48.480 - 1 - - - - - - 1 15 89.568 - 7 - 4 - - - - 11 16 118.992 - 15 - 3 - - - 2 20 17 86.256 - 8 - - 2 - - 2 12 18 110.448 - 26 40 5 - - - 4 75 19 HARI MINGGU LIBUR PRODUKSI 20 131.088 8 13 - - 5 - 20 3 49 21 107.760 10 18 23 - 2 - - 2 55 22 110.640 5 6 15 8 - 12 20 1 67 23 127.680 - 15 15 75 - 12 - 22 139 24 PRODUKSI DIALIHKAN BOTOL DAN GALON 25 26 HARI MINGGU LIBUR PRODUKSI 27 115.680 - 20 3 5 - - - 8 36 28 78.000 - 19 - - - - - 8 27 29 131.088 2 18 - - - 5 6 8 39 30 99.168 - 10 10 6 - 5 7 3 41 31 HARI LIBUR PRODUKSI 1 2 HARI MINGGU LIBUR PRODUKSI 3 81.168 - 6 - 4 - 3 7 10 30 4 122.400 - 8 - 8 - 2 11 12 41 5 106.704 - 11 - - 6 3 6 8 34 6 PRODUKSI DIALIHKAN BOTOL DAN GALON 7 8 113.184 - 14 - - - - - 5 19 9 HARI MINGGU LIBUR PRODUKSI 10 113.808 - 10 25 - - - - - 35 11 178.416 - 14 - 4 - - - 3 21 Total 2.070.528 25 239 131 122 15 42 77 101 752 KB : Kemasan Bocor                    LK : Lid Kendur
KP : Kemasan Penyok                  LB : Lid Bocor
LM : Lid Miring                            TR : Trimming
LT : Lid Terbuka                          BA : Benda Asing Sumber:   Data   Diolah   dari   PT.   Tujuh   Impian   Bersama Kabupaten Jember

## Menggunakan Histogram
Histogram yang dibuat berdasarkan data check sheet produk rusak  AMDK 220ml pada tanggal 13 Maret-11 April 2017 tabel 1. Histogram  disajikan dalam gambar 1 berikut: KB : Kemasan Bocor                    LK : Lid Kendur KP : Kemasan Penyok                  LB : Lid Bocor
LM : Lid Miring                            TR : Trimming
LT : Lid Terbuka                          BA : Benda Asing Gambar 1. Histogram Kerusakan Produk AMDK 220ml Sumber: Tabel 1
Menggunakan Peta Kendali P ( P-chart )
Langkah-langkah  membuat   peta  kendali   P  (p-chart)  adalah sebagai berikut:
a.Menghitung persentase kerusakan Persentase   kerusakan   produk   digunakan   untuk   melihat
persentase kerusakan produk pada tiap sub group (hari)
p = n p n …...........................................(1)
Sumber: Heizer dan Render (2006:268)
Keterangan:
p : rata-rata produk rusak
n p : Jumlah gagal dalam sub grup
n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grup Subgrup: hari/bulan/tahun ke-
Berdasarkan   Tabel   1,   data   tersebut   diolah   dengan menggunakan   bantuan Microsoft   Excel   2016 .   Data   yang diolah dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2. Persentase Produk Rusak AMDK 220ml
Tgl Jumlah Produksi (pcs) Jumlah Rusak (pcs) Persentase Produk Rusak (%) 13 PRODUKSI DIALIHKAN 14 48.480 1 0,002% 15 89.568 11 0,012% 16 118.992 20 0,017% 17 86.256 12 0,014% 18 110.448 75 0,068% 19 HARI MINGGU 20 131.088 49 0,037% 21 107.760 55 0,051% 22 110.640 67 0,061% 23 127.680 139 0,109% 24 PRODUKSI DIALIHKAN 25 26 HARI MINGGU 27 115.680 36 0,031% 28 78.000 27 0,035% 29 131.088 39 0,030% 30 99.168 41 0,041% 31 HARI LIBUR PRODUKSI 1 2 HARI MINGGU 3 81.168 30 0,037% 4 122.400 41 0,025% 5 106.704 34 0,041% 6 PRODUKSI DIALIHKAN 7 8 113.184 19 0,017% 9 HARI MINGGU 10 113.808 35 0,031% 11 178.416 21 0,012% Total 2.070.528 752 0,036% Sumber: data diolah
b. Menghitung garis pusat / central line (CL)
Garis pusat merupakan garis yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi.
C L =− p = ∑ n p ∑ n ................................................(2) Sumber: Heizer dan Render (2006:268) e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (2) :164-171 ISSN : 2355-4665
Keterangan:
C L : garis pusat / central line
Σ n p : Jumlah total yang rusak
Σ n : Jumlah total yang diperiksa
C L =− p = 752
2.070.528 = 0,000363
c.Menghitung   batas   kendali   atas   (UCL)   dan   batas   kendali bawah (LCL)
Batas kendali atas dan batas kendali ci. bawah merupakan indikator ukuran secara statistik sebuah proses bisa dikatakan terkendali atau tidak. Batas kendali atas / Upper Control Limit
U C L =− p + 3 √ − p ( 1 −− p ) n ….............................. (3)
Sumber: Heizer dan Render (2006:268) Keterangan:
U C L : Upper Control Limit / Batas Kendali Atas
− p
: rata-rata kerusakan produk
n
: total grup/sampel
0,000363 + 3 √ 0,000363 ( 1 − 0,000363 )
89.568 = 0,000554 14 − M a r
0,000363 + 3 √ 0,000363 ( 1 − 0,000363 )
48.480 = 0,00062315 − M a r d st
Batas kendali bawah / Lower Control Limit
U C L =− p − 3 √ − p ( 1 −− p ) n ….............................. (4)
Sumber: Heizer dan Render (2006:268) Keterangan:
U C L : Upper Control Limit / Batas Kendali Atas
− p
: rata-rata kerusakan produk
n : total grup/sampel
14 − M a r 0,000363 − 3 √ 0,000363 ( 1 − 0,000363 ) 48.480 = 0,000104 0,000363 − 3 √ 0,000363 ( 1 − 0,000363 ) 89.568 = 0,00017215 − M a r
d st
d. Membuat peta kendali p ( p-chart )
Setelah   mendapatkan   hasil   perhitungan   diatas   maka
selanjutnya   adalah   membuat   peta   kendali   P.   Peta   kendali dibuat menggunakan bantuan program Minitab 17 .
Gambar 2. Peta Kendali (P- chart ) AMDK 220ml Sumber: data diolah
Berdasarkan peta kendali p- chart terdapat beberapa titik yang berada di luar batas kendali (UCL dan LCL). Terdapat tiga titik yang berada di luar batas kendali atas (UCL), enam titik yang berada di luar batas kendali bawah (LCL), dan sepuluh titik   yang   berada   di   dalam   batas   kendali   sehingga   dapat ditarik   kesimpulan   proses   pengendalian   kualitas   tidak terkendali.   Hal   tersebut   menyatakan   bahwa   pengendalian kualitas   AMDK   220ml   memerlukan   adanya   perbaikan. Perbaikan tersebut perlu dilakukan karena adanya titik yang berfluktuasi   sangat   tinggi   dan   tidak   beraturan   yang menunjukkan   bahwa   proses   produksi   masih   mengalami penyimpangan.
Mencari   Faktor   Penyebab   Paling   Dominan   dengan Menggunakan Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Chart )
a. Kemasan Bocor Kerusakan   berupa   kemasan   bocor   pada   AMDK   220ml disebabkan oleh faktor mesin dan bahan baku. Faktor mesin yaitu  pengaturan   suhu heater yang   berubah   dengan sendirinya ( error ) dikarenakan komponen pengatur suhu pada cup filling machine yang  tidak stabil.  Faktor mesin lainnya adalah kemasan yang terjepit pada persimpangan di conveyor . Hal   ini   terjadi   karena   rangkaian conveyor dipasang   tidak berbentuk   garis   lurus   melainkan   berkelok   untuk menyesuaikan dengan alur produksi dan beberapa perangkat penunjang  produksi.   Bahan   baku   yang   bermasalah  adalah cup yang   sudah   mengalami   kebocoran   dari supplier . Cup yang bermasalah ini biasanya lolos dari proses sortasi karena terletak pada tengah-tengah slope (rangkaian cup yang berisi 80pcs)   sehingga   masuk   ke   proses   produksi   dan mengakibatkan kerusakan.
Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Kemasan Bocor Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
b. Kemasan Penyok Penyebab   kerusakan   kemasan   penyok   pada  AMDK   220ml disebabkan   oleh   faktor   manusia,   mesin,   dan   bahan   baku. Kerusakan ini bisa terjadi baik sebelum proses pengisian air atau   sesudahnya.   Penyebab   kerusakan   sebelum   proses produksi   adalah   dari   faktor   manusia   dan   bahan   baku. Operator yang kurang berhati-hati dalam pemindahan karung yang   berisi cup dari   gudang   bahan   baku   menuju   ruang operator serta teledor ketika proses menaruh slope cup pada stocker merupakan   penyebab   kerusakan   kemasan   penyok pada   faktor   manusia.   Pada   faktor   bahan   baku,   ditenggarai penyebab kerusakan ini adalah dari cup penyok yang berasal dari supplier .   Penyebab   kerusakan   yang   terjadi   sesudah proses   pengisian   air   adalah   ketika   produk   berdesakan   di persimpangan conveyor .   Produk   yang   berdesakan   secara berlebih   akan   membuat   produk   tertekan   terlalu   keras sehingga mengakibatkan kemasan penyok.
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat Kemasan Penyok Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
c. Lid Miring Pada produk AMDK 220ml, lid mengacu pada tutup kemasan yang   berupa   lembaran   plastik   berbentuk   bulat. Lid yang tercetak miring adalah lid yang tercetak secara tidak sesuai, baik dari desain gambar yang tidak simetris dengan bibir cup , atau cetakan miring tidak tepat pada cup .
Kerusakan ini  terjadi  karena beberapa hal, antara lain dari faktor  manusia,  mesin, dan metode. Operator  yang kurang fokus   dan   tanggap   dalam   mengatur   setelan   perangkat lid (sensor correction , belt rem,   dan roll   lid )   merupakan penyebab   kerusakan   dari   faktor   manusia,   kemudian   yang diakibatkan oleh faktor mesin terjadi saat pengepresan lid ke cup mengalami   ketidaksesuaian   yang  disebabkan   oleh pengaturan sensor mesin correction yang berubah secara acak ( error ).  Penyebab dari  faktor metode yaitu pengaturan belt rem yang kurang tepat. Hal ini akan mengakibatkan roll lid tidak dalam kepadatan yang tepat dan posisi yang tepat untuk di press sehingga   berpotensi   menimbulkan   kerusakan lid miring.
Gambar 5. Diagram Sebab Akibat Lid Miring Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
d. Lid Terbuka L id terbuka adalah keadaan ketika lid tidak menempel secara menyeluruh pada bibir cup sehingga air dalam cup tumpah. Penyebab jenis kerusakan ini adalah kurang panasnya sealer yang   berfungsi   untuk   mempress lid sehingga   yang   suhu kurang akan mengakibatkan lid tidak menempel dengan baik , tekanan angin yang kurang dari kompresor sehingga proses sealing berjalan  kurang   sempurna,   dan   tidak   sinkronnya pengaturan bucket dan sealer .
Gambar 6. Diagram Sebab Akibat Lid Terbuka Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
e. Lid Kendur Salah  satu     indikator lid yang  baik   adalah   menempel   erat pada produk. Ketika lid pada produk meregang atau kendur maka produk tersebut akan di reject . Lid yang kendur akan menurunkan kualitas produk terutama pada tampilan produk yang   menjadi   kurang   menarik   sehingga   berpotensi menurunkan   minat  pembelian   konsumen.  L id yang  kendur diakibatkan  oleh  faktor  mesin.  Faktor  ini   terjadi  pada   dua tempat   yaitu   pada   tekanan   angin   yang  kurang  pada   mesin sealer sehingga lid tidak   terpress   dengan   sempurna. Kemudian tempat lain yang mengakibatkan lid kendur adalah ketika   produk   jadi   terjepit   di   persimpangan conveyor kemudian terdesak oleh produk lain secara terus-menerus.
Gambar 7. Diagram Sebab Akibat Lid Kendur Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
f. Lid Bocor Penyebab kerusakan ini adalah faktor mesin dan faktor bahan baku.   Pada   faktor   mesin, sealer yang   kurang   panas   akan menyebabkan lid kurang   lengket  dan   rawan   mengelupas. Pada faktor bahan baku kerusakan lid bocor disebabkan oleh lid yang   bermasalah   yaitu lid yang   tipis  (kurang   dari   55 mikron) dari supplier . Lid tipis akan mengakibatkan lid rawan bocor   ketika   terkena   benturan   (jatuh   dari bucket pada conveyor di cup   filling   machine atau   dari conveyor ke
keranjang penampungan).
Gambar 8. Diagram Sebab Akibat Lid Bocor Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
g. Trimming Lid normal pada produk jadi terpotong berbentuk bulat pada masing-masing  produk.   Ketika   terjadi   kerusakan trimming , lid - lid tersebut tidak terpotong dengan pas sehingga lid pada cup menyambung  satu sama  lain. T rimming terjadi   karena faktor   mesin   yaitu   pada   mesin trimming yang   mengalami gangguan. Gangguan tersebut antara lain tekanan angin pada mesin yang kurang, tidak sinkronnya antara pisau trimming dan bucket serta   pisau   pada   mesin trimming yang   kurang tajam.
Gambar 8. Diagram Sebab Akibat Trimming Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
h. Benda Asing Proses produksi AMDK 220ml menghasilkan sisa proses dari bahan baku. Sisa bahan baku tersebut berupa potongan lid yang berasal dari proses trimming dan di kategorikan sebagai benda asing. Selain berasal dari sisa proses produksi, benda asing   tersebut   bisa   berasal   dari cup yang   kotor   dan   tidak terdeteksi   pada   proses   sortasi.   Benda   asing   baik   dari   sisa proses   produksi   atau   dari cup yang   kotor  akan   masuk   ke dalam   produk   ketika   proses filling (pengisian   air).   Produk yang terdapat benda asing dikategorikan rusak dan harus di reject .   Benda   asing   yang   tidak   sempat   masuk   saat   proses filling , akan menempel pada bucket dan pada gilirannya akan masuk ke dalam produk ketika terdorong air.
Gambar 9 . Diagram Sebab Akibat Benda Asing Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
Membuat   Rekomendasi/Usulan   Perbaikan   Kualitas dengan Metode 5S dan Metode 5W+1H

## a.Metode 5S
Metode ini digunakan untuk menumbuhkan kebiasaan baik dalam   produksi   guna   memperlancar   berjalannya   proses produksi   dan   meminimalkan   persentase   kerusakan   produk. Walaupun belum mendapat sertifikasi training 5S, penerapan metode   5S   sendiri   pada   PT.   Tujuh   Impian   Bersama Kabupaten Jember sudah di aplikasikan pada semangat kerja berdasar poin-poin 5S antara lain:
1. Seiri (Ringkas)
Menyisihkan     barang-barang    yang    tidak    diperlukan     di tempat  kerja
Tabel 3. Penerapan Seiri Pelaksanaan Departemen
- Pemisahan cup dan lid yang akan masuk ruang operator dan cup dan lid yang berada di gudang. - Pemisahan karton yang akan digunakan dan berada di gudang - Pemindahan karton yang berisi produk jadi ke gudang. - Ruang Operator - Ruang Operator - Ruang Operator Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017) e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (2) :164-171
2. Seiton (Rapi)
Menata   barang-barang   yang   diperlukan   supaya   mudah ditemukan oleh siapa saja bila diperlukan.
Tabel 4. Penerapan Seiton Pelaksanaan Departemen
- Pemberian tanda pengenal untuk mempermudah mengenali alat, barang dan bagian produksi tertentu. - Bahan baku di kelompokkan dengan rapi dan teratur. - Produk jadi di tata di gudang sesuai arus masuk barang
- Bagian Produksi - Bagian Produksi - Ruang Gudang
Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017) 3. Seiso (Resik)
Membersihkan   tempat   kerja   dengan   teratur   sehingga   tidak terdapat  debu  di  lantai,  mesin  dan  peralatan.
Tabel 5. Penerapan Seiso Pelaksanaan
Departemen
- Setiap karyawan sebelum memasuki ruang produksi di haruskan mencuci tangan di wastafel yang disediakan. - Khusus untuk staf laboratorium dan operator di haruskan melakukan sterilisasi dengan antiseptic dan memakai jas laboratorium. - Penyediaan sapu, pel, dan kain di sekitar tempat kerja.
- Bagian Produksi - Bagian Produksi
- Bagian Produksi
Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
4. Seiketsu (Rawat)
Memelihara taraf kepengurusan rumah tangga yang baik dan organisasi tempat kerja setiap saat.
Tabel 6. Penerapan Seiketsu Pelaksanaan
Departemen
- Pembiasaan karyawan untuk bekerja secara rapi, mengembalikan alat sesuai posisinya semula dan membiasakan membersihkan diri baik sebelum atau sesudah proses produksi.
- Pemantauan rutin setiap harinya baik oleh kepala produksi dan supervisor QC ( quality control ) untuk melakukan tindak lanjut jika ditemukan hal yang mengganggu berlangsungnya proses produksi.
- Bagian Produksi - Bagian Produksi
Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
1. Shitsuke (Rajin)
Memberikan     penyuluhan     kepada     semua     orang     agar mematuhi  disiplin  pengurusan  rumah  tangga  yang  baik atas  kesadaran  sendiri.
Tabel 7. Penerapan Shitsuke
Pelaksanaan Departemen
- Diadakan apel pagi rutin untuk mempererat hubungan antara karyawan dari berbagai bagian.
- Sering diadakan penetapan target tertentu antar divisi untuk memacu semangat berkembang.
- Penetapan karyawan teladan. - Semua Bagian - Semua Bagian
- Semua Bagian
Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara (2017)
a.Metode 5W + 1H
Metode 5W+1H digunakan untuk melakukan investigasi dan penelitian   terhadap   masalah   yang   terjadi   dalam   proses produksi.
1.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Kemasan Bocor Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan 5W+1H   pada   kerusakan   kemasan   bocor   yaitu   dari   faktor mesin melalui pengecekan setelan suhu pada heater dilakukan secara   rutin   untuk   memastikan   suhu   sesuai   standard operational   procedure   (SOP),   kemudian   dilakukan pemasangan   baling-baling   pada   conveyor   untuk   mengurai produk sehingga arus produk menjadi lancar. Rekomendasi perbaikan pada faktor bahan baku yaitu pengecekan dengan sortasi dan sampling dilakukan lebih teliti meliputi tampilan fisik   dan   gramature   cup   (2,5g).   Pengecekan   dilakukan sebanyak   dua   kali,   yaitu   ketika   bahan   baku   datang   dari pengiriman dan sebelum proses produksi berlangsung. Hal ini dilakukan sebagai tindakkan pencegahan untuk memperkecil jumlah cup bocor yang masuk ke dalam proses.
2.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Kemasan Penyok Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan 5W+1H pada kerusakan kemasan penyok yaitu   dari faktor manusia   dengan   lebih   berhati-hati   dalam   melakukan pemindahan bahan baku dari gudang menuju ruang operator serta   dalam   menaruh slope   cup ke stocker .   Pengawas produksi   dirasa   perlu   meningkatkan   pengawasan   terhadap kinerja dan secara berkala melakukan briefing kepada pekerja bagian   produksi   dan   operator untuk   memastikan   mereka melakukan pekerjaan dengan baik dan benar. Kemudian pada faktor mesin yaitu pemasangan baling-baling pada conveyor untuk mengurai produk sehingga arus produk menjadi lancar. Pada   faktor   bahan   baku,   rekomendasi   perbaikan   yaitu pengecekan   dengan   sortasi   dan sampling dilakukan   lebih teliti   meliputi   tampilan   fisik   dan gramature cup (2,5g). Pengecekan dilakukan sebanyak dua kali, yaitu ketika bahan baku datang dari  pengiriman dan sebelum proses produksi berlangsung. Hal ini dilakukan sebagai tindakkan pencegahan untuk memperkecil jumlah cup penyok yang masuk ke dalam proses produksi.
3.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Lid Miring Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan 5W+1H pada kerusakan lid miring yaitu dari faktor manusia adalah   lebih   fokus   serta   tanggap   dalam     mengatur   setelan perangkat lid ( sensor correction, belt rem , dan roll lid ) dan pengawas   produksi   meningkatkan   pengawasan   terhadap kinerja   dan   secara   berkala   melakukan briefing .   Kemudian dari   faktor   mesin  yaitu setting ulang  secara   berkala   untuk
e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (2) :164-171
menyinkronkan sensor mesin correction dengan bucket agar lid yang terpress nantinya benar-benar presisi dan tepat. Pada faktor metode dengan setting ulang secara berkala pada belt rem untuk mengatur tingkat ketegangan roll lid agar berada di tingkat ketegangan yang tepat.
4.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Lid Terbuka Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan 5W+1H pada kerusakan lid terbuka dari faktor mesin yaitu setting ulang   secara   berkala   pada kompressor untuk memastikan   tekanan   angin   pada   keadaan   optimal, menyinkronkan bucket dan sealer agar lid terpress dengan tepat pada cup, dan rutin mengatur suhu pada sealer sesuai standard operational procedure (SOP).
5.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Lid Kendur Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan 5W+1H pada kerusakan lid kendur yaitu dari faktor mesin adalah   dengan   pengaturan   tekanan   angin   dengan   menyetel kompressor secara berkala untuk memastikan tekanan angin berada   dalam   kondisi   optimal   sesuai standard   operational procedure (SOP)   dan   pemasangan   baling-baling   untuk mengurai kepadatan arus produk di conveyor .
6.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Lid Bocor Rekomendasi perbaikan pada kerusakan lid bocor yaitu pada perbaikan faktor mesin dan faktor bahan baku. Pada faktor mesin adalah dengan rutin mengatur suhu pada sealer sesuai standard operational procedure . Kemudian pada faktor bahan baku   yaitu lid yang   bermasalah   melalui   komunikasikan dengan supplier mengenai   spesifikasi   dan   ketentuan kerusakan   terhadap roll   lid dan   mengenai   ketentuan   retur terhadap lid yang bermasalah.
7.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Trimming
Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan 5W+1H pada kerusakan trimming adalah dengan pengaturan berkala   tekanan   angin   pada kompressor ,   menyinkronkan setelan bucket dan   pisau trimming ,   dan   mengasah   pisau trimming untuk mempertahankan ketajaman pisau.
8.Rekomendasi   Perbaikan   Menggunakan   5W+1H   Pada Kerusakan Benda Asing Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan 5W+1H pada kerusakan benda asing yaitu  dari faktor bahan baku dengan pengecekan lebih teliti dan dilakukan sebanyak dua kali, yaitu ketika bahan baku cup datang dari pengiriman, dan sebelum proses produksi berlangsung, dari faktor metode yaitu membersihkan potongan lid yang terlihat mengapung karena   terangkat   air   pada   proses filling untuk   memastikan benda tersebut tidak masuk ke dalam produk.

## Pembahasan
Sebagai   perusahaan   yang   bergerak   di   bidang  AMDK,   PT. Tujuh   Impian   Bersama memiliki   komitmen   menjadi perusahaan yang memberikan hasil yang berkualitas tinggi. Salah satu usaha perusahaan untuk mewujudkan komitmen tersebut   adalah   dengan   menerapkan   pengendalian   kualitas pada   keseluruhan   proses   produksi   AMDK   mulai   dari penyiapan bahan baku hingga produk jadi. Proses produksi
dilakukan   secara   higienis   melalui   mesin reversis   osmosi s (RO), 3 tahap  macrofiltrasi  dan 5 tahap  microfiltrasi  serta sterilisasi ultraviolet dan ozonisasi.
Statistical   process   control (SPC)   merupakan   metode pengendalian kualitas dengan alat bantu statistik dimana alat proses   produksi   dikendalikan   kualitasnya   mulai   dari   awal produksi,   pada   saat   proses   produksi   berlangsung   sampai dengan produk jadi. Sebelum dilempar ke pasar, produk yang telah diproduksi diinspeksi terlebih dahulu, dimana produk yang baik dipisahkan dengan yang rusak, sehingga produk yang dihasilkan jumlahnya berkurang.
Sedangkan Kaizen sendiri  merupakan  istilah  dalam   bahasa Jepang terhadap konsep Continous Incremental Improvement . Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan   yang   berkesinambungan   yang   melibatkan setiap   orang.   (Imai,   2001).   Penelitian   menggunakan   alat statistik   ini   pernah   dilakukan   oleh   Joko   Susetyo,  Winarni, Catur   Hartanto   (2011)   dan   Muhammad   Nur   Ilham   (2012) Secara   umum,   faktor   utama   yang   menyebabkan   kerusakan produk dari kedua penelitian tersebut adalah disebabkan oleh faktor manusia dan mesin.
Pengendalian kualitas telah dilakukan oleh PT. Tujuh Impian Bersama   untuk   memproduksi  AMDK   mulai   dari   air   baku, proses produksi, hingga pengepakan untuk menekan tingkat kerusakan produk. Standar yang telah dipenuhi perusahaan antara lain Sertifikasi Manajemen Mutu ISO 9001:2008 No. SSMM-035, SNI No. 01-3553-2006, Izin BPOM RI MD No. 265213006124,   dan   Sertifikasi   Halal   MUI   No. 07120034190616. Perusahaan juga telah bergabung dengan ASPADIN (Asosiasi Pengusaha Air Minum Dalam Kemasan Indonesia). Setelah dilakukan pengamatan dan pengumpulan data selama penelitian menyatakan bahwa kerusakan produk melebihi batas kendali yang ditetapkan perusahaan. Jadi, jika hal tersebut dibiarkan terjadi secara terus-menerus maka akan menyebabkan   kerugian   bagi   perusahaan.   Oleh   karena   itu perlu   dilakukan   suatu   tindakan   untuk   mengatasi permasalahan tersebut.
Dari hasil analisi menggunakan Statistical Process Control yang dilakukan pada penelitian ini dapat diketahui jenis-jenis kerusakan   produk   serta   faktor-faktor   yang   menyebabkan kerusakan tersebut. Secara umum faktor penyebab kerusakan AMDK disebabkan oleh faktor mesin, bahan baku, manusia dan   metode.   Hasil   perhitungan   peta   kendali p-chart menyatakan bahwasanya kerusakan produk tidak dalam batas kendali yang ditentukan, bahkan cenderung tidak terkendali karena   titik-titik   berfluktuasi   tidak   beraturan   dan   berada keluar dari batas kendalinya.
Jenis   kerusakan   yang   paling   besar   yaitu   kemasan   penyok sebanyak 239pcs, hal tersebut disebabkan oleh operator yang kurang   berhati-hati   dalam   pemindahan   bahan   baku   serta teledor ketika proses menaruh slope cup pada stocker , cup penyok yang berasal dari supplier dan  produk berdesakan di persimpangan   conveyor.   Jumlah   terbanyak   kedua   yaitu lid miring sebanyak 131pcs. Penyebab dari lid miring kerusakan ini   terjadi   karena   beberapa   hal,   antara   lain   operator   yang kurang fokus dan tanggap dalam mengatur setelan perangkat lid (sensor correction , belt rem,   dan roll   lid ),   pengaturan sensor mesin correction yang berubah secara acak ( error ) dan pengaturan bel t   rem   yang   kurang   tepat. Kerusakan   yang
e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (2) :164-171 ISSN : 2355-4665
paling kecil yaitu lid kendur sebanyak 15pcs. Penyebab lid kendur adalah tekanan angin yang kurang pada mesin sealer dan   ketika   produk   jadi   terjepit   di   persimpangan conveyor . Jumlah   kerusakan   yang   telah   dijelaskan   tadi   merupakan jumlah   kerusakan   produk   pada   pada   tanggal   13   Maret-11 April 2017. Dengan penelusuran lebih lanjut dapat disusun rekomendasi   atau   usulan   tindakan   perbaikan   kualitas   yang bisa   dilakukan   oleh   perusahaan   untuk   menekan   tingkat kerusakan yang terjadi.
Berdasarkan alat-alat implementasi kaizen maka rekomendasi perbaikan   yang   diperoleh   adalah   perawatan   rutin  dan penyetelan ulang terhadap mesin produksi, pemilihan lebih teliti terhadap supplier dengan standar yang lebih ketat, dan peningkatan   kinerja   sumber   daya   manusia   melalui pengawasan dan briefing .
Analisis   yang   telah   dilakukan   dengan   menggunakan Statistical   Process   Control dan Kaizen diharapkan   dapat menjadi   suatu   masukan   yang   bersifat   membangun   bagi perusahaan untuk senantiasa meningkatkan kualitas produk melalui   menekan   penyebab   kerusakan   produk   untuk mengurangi   tingkat   kerusakan   produk   menjadi   serendah mungkin.

## Simpulan
Berdasarkan hasil peta kendali p-chart dapat dilihat bahwa pengendalian kualitas produk AMDK 220ml berada di luar batas kendali. Hal ini dapat dilihat pada grafik peta kendali yang menunjukkan masih banyak titik-titik berfluktuasi dan tidak beraturan di luar batas kendali. Dari 19 titik terdapat 9 titik   yang   berada   di   luar   batas   kendali.  Titik-titik   tersebut mengindikasikan bahwa proses berada dalam keadaan tidak terkendali atau masih mengalami penyimpangan.
Berdasarkan   hasil   analisis   diagram   sebab   akibat   dapat diketahui faktor-faktor penyebab kerusakan produk AMDK 220ml yaitu berasal dari faktor manusia, mesin, bahan baku, dan   metode.   Faktor   manusia   yaitu   operator   dan   pekerja bagian produksi yang kurang fokus dan teledor. Faktor mesin yaitu   pengaturan   perangkat   mesin   ( heater,   sealer,   sensor correction ,   kompresor,   kesesuaian bucket dengan sealer , kesesuaian bucket dengan   pisau trimming )   yang   berubah dengan   sendirinya   ( error )   setelah   disetel   dan   produk   yang
terjepit di persimpangan conveyor . Faktor bahan baku yaitu bahan baku yang bermasalah ( cup dan lid ) dari supplier . Dan faktor metode yaitu pengaturan b elt rem yang kurang tepat.
Solusi   perbaikan   yang   dapat   dilakukan   untuk   mengurangi tingkat   kerusakan   pada   produk  AMDK   220ml   antara   lain: pekerja bagian produksi dan operator di himbau untuk lebih berhati-hati   dalam   bekerja,   dilakukan   pengawasan   secara berkala   dan   rutin   melakukan briefing ,   melakukan   setelan ulang pada perangkat mesin ( heater, sealer, sensor correction , kompresor,   kesesuaian bucket dengan sealer ,   kesesuaian bucket dengan   pisau trimming )   yang   bermasalah, pemasangan   baling-baling   pada conveyor dan   melakukan pemeriksaan   lebih   teliti   terhadap   bahan   baku   serta mengevaluasi secara rutin supplier .

## Ucapan Terima Kasih
Penulis mengucapkan terima kasih kepada Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Jember sebagai wadah menimba dan mengasah   ilmu.   Kepada   karyawan-karyawan   PT   .   Tujuh Impian Bersama Kabupaten Jember terimakasih banyak atas bantuan   dan   kerjasamanya.   Selain   itu   penulis   juga mengucapkan   terima   kasih   kepada   orang   tua   dan   teman- teman untuk doa dan dukungannya.

## Referensi
Alisjahbana,   Juita.   2005.   Evaluasi   Pengendalian   Kualitas   Total   Produk Pakaian Wanita Pada Perusahaan Konveksi. Jurnal Ventura . 8(1): 1-10.
Heizer, Jay. dan Render. Barry. 2006. Manajemen Operasi Buku 1. Edisi Ketujuh . Jakarta: Salemba Empat.
Ilham,   Muhammad.   Nur.   2012.  A nalisis   Pengendalian   Kualitas  Produk dengan Menggunakan Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa   Media   Grafika   (Tribun   Timur) .   Tidak   Dipublikasikan. Skripsi. Makassar: Universitas Hasanuddin.
Imai,   Masaaki.   2001. Kaizen   (Ky’zen)   Kunci   Sukses   Jepang   Dalam Persaingan . Jakarta: PPM.
Keputusan   Menteri   Perindustrian   dan   Perdagangan   Republik   Indonesia Nomor   167   Tahun   1997. Persyaratan   Teknis   Industri   dan Perdagangan Air Minum Dalam Kemasan . 28 Mei 1997. Jakarta .
Susetyo,   Joko.,   Winami,   dan   Catur.   Hartanto.   2011.   Aplikasi   Six   Sigma DMAIC dan Kaizen Sebagai Metode   Pengendalian dan Perbaikan Kualitas. Jurnal Teknologi. 4(1): 78-87.