INNOVATIVE: Journal Of Social Science Research Volume 3 Nomor 4 Tahun 2023 Page 1521-1536 E-ISSN 2807-4238 and P-ISSN 2807-4246
Website: https://j-innovative.org/index.php/Innovative

## Analisa Pengendalian Kualitas Scanning Data Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) Untuk Meningkatkan Produksi
Trenggono Tri Widodo 1 , Decky Antony Kifta 2 , Refdilzon Yasra 3 ✉ , Riwan Suhadi 4
(1) Program Studi Teknik Industri, Universitas Ibnu Sina, Batam Email : refdilzon.yasra@uis.ac.id 3 ✉

## Abstrak
Dalam rangka mencapai visi perusahaan yaitu untuk menjadikan PT XYZ Fabrikasi sebagai perusahaan fabrikasi yang bertaraf internasional yang menghasilkan produk fabrikasi secara aman, berkualitas dan memenuhi  persyaratan  pelanggan  namun  tetap  kompetitif  dari  segi  harga,  maka  perusahaan berusaha mengupayakan sistem zero defect dalam produksi inspeksinya. Perusahaan juga memantau rescan  rate  inspeksi  PAUT  dan  mencoba menurunkan  rescan  rate  produksi  dalam  inspeksi.  Untuk menurunkan rescan rate hingga mencapai zero rescan data Phaed Array Ultrasonic Testing (PAUT) maka  perusahaan  menerapkan  metode  Six  Sigma  dalam  sistem  produksi  inspeksi.  Dengan menggunakan  beberapa  quality  tools  dimana  salah  satunya  adalah  Fishbone  Diagram  maka perusahaan berhasil menurunkan rescan rate dari 25 % di bulan Agustus - Oktober 2022 menjadi 9,1 % di bulan November - Desember 2022. Hal ini juga sekaligus meningkatkan kinerja prosesnya yaitu dari rata-rata nilai Sigma 3,0 menjadi Sigma 3,5. Dengan menurunnya rescan rate dan meningkatnya nilai Sigma memungkinkan perusahaan untuk terus berkembang dan mencapai sasaran mutu  yang diinginkan yaitu kepuasan pelanggan.
Kata Kunci : Zero Rescan, Rescan Rate, Six Sigma, Quality Tools, Phased Array Ultrasonic Testing

## Abstract
In order to achieve the Company vision for PT XYZ Fabrikasi to become a leading fabrication Company which  is  known  internationally  and  produces  safe  and  quality  products,  meeting  Customer’s requirements, however, still being competitive, therefore the Company tries to implement zero rescan system in the inspection production. The company monitors the rescan rate and tries to minimize the inspection rescan rate. To minimize the rescan rate to zero rescan data phased array ultrasonic testing (PAUT) level the Company uses Six Sigma method in their inspection production program. In the using of quality tools which one of them is Fishbone Diagram, the company reduce the defect rate from 25 % in the months of July - October 2022 to 9.1 % in month of November - December 2022. This also improves process performance from the average of sigma level 3,0 which is now becoming Sigma 3,5. With the decrease of rescan rate and the increase of Sigma level will enable the company to keep growing and achieve the required quality objective which is customer satisfaction.
Keyword: Zero Rescan, Rescan Rate, Six Sigma, Quality Tools, Phased Array Ultrasonic Testing

## PENDAHULUAN
Perkembangan teknologi dibidang inspeksi atau pemeriksaan terus berkembang sangat pesat, salah satunya yang sangat terlihat yaitu perkembangan dalam pengujian tidak merusak dengan  metode  ultrasonic  yaitu Phased  Array  Ultrasonic  Testing.  Phased  Array  Ultrasonic Testing  (PAUT)  adalah  salah  satu  metode  ultrasonik  canggih  yang  dikenal  luas  karena kemungkinan  deteksi  atau  temuannya  yang  lebih  tinggi  dan  kemampuan  pengukuran  yang akurat. Phased  Array  Ultrasonic  Testing  (PAUT)  memiliki  banyak  keunggulan  dibandingkan metode pengujian ultrasound dan radiography tradisional lainnya [1] – [4].
Teknik  Pengujian  Ultrasonik  Array  Bertahap  (PAUT)  semakin  banyak  digunakan  untuk aplikasi di lapangan [5] berkat kemampuan pencitraan waktu nyata dan deteksi cacat dalam struktur  tebal  dan  material  yang  melemahkan  [6].  Selain  itu,  PAUT  menawarkan  kecepatan pemindaian  yang  dapat  mengimbangi  kecepatan  kerja  dalam  pengujian  industri  (yaitu, produktivitas) [7]. Namun, PAUT menghasilkan volume data yang sangat besar. Sebagai contoh, tabung berdiameter 1 m dapat menghasilkan hingga 7.000 gambar atau bahkan lebih. Jika hanya 30 detik yang didedikasikan untuk menganalisis setiap gambar, total durasi akan menjadi sekitar 60  jam.  Teknik  ini  membutuhkan  waktu  analisis  yang  signifikan  dengan  risiko  peningkatan kesalahan manusia [8]. Memang, kesalahan ini tidak hanya disebabkan oleh kelelahan para ahli, tetapi juga subjektivitas yang tak terhindarkan karena kompleksitas data yang dikumpulkan [9]. Sebenarnya,  data  tidak  selalu  sama  dan  sangat  bervariasi  dari  satu  kasus  ke  kasus  lainnya, misalnya terkait material yang diuji, bentuk lasan, proses pengelasan, dan struktur yang akan dirakit (cladding misalnya) [10], [11]. Kerumitan ini merupakan asal mula dari waktu interpretasi yang  relatif  lama  yang  diperlukan  untuk  memutuskan.  Selain  itu,  para  ahli  terkadang  perlu
dibantu  dalam  pengambilan  keputusan,  yang  meningkatkan  biaya  layanan  dan  menunda laporan inspeksi.
Pada  saat  melakukan  proses  inspeksi Scanning  data  Phased  Array,  tentunya  banyak  di jumpai  faktor-faktor  yang  menyebabkan  data  yang  di  ambil  tidak  sesuai  dengan  standar prosedur  yang  telah  di  tentukan  oleh Client    menyebabkan  terjadinya  pengulangan pengambilan data (Rescanning) akibat antara lain Low Sensitivity, Loss Coupling, Missing Line, Lateral Very Poor [12] – [14]. Akibat rescan maka kita membutuhkan waktu tambahan, prepare area  scanning dan  buruk  dimata client. Berikut data Rescan Phased Array Ultrasonic Testing pada North Field South (NFS) Project di PT. XYZ Fabrikasi :
Tabel 1 Data List Rescanning Minggu Output (Joint) Jumlah Rescan % Rescan Jenis Reject Data PAUT Low Sensitifity Low Coupling Missing Line Lateral Very Poor Ke-I 45 12 26.7% 6 4 0 2 Ke-II 64 20 31.3% 8 5 2 5 Ke-III 66 15 22.7% 5 4 2 4 Ke-IV 62 20 32.3% 11 4 2 3 Ke-V 50 16 32.0% 8 4 0 4 Ke-VI 52 15 28.8% 6 5 1 3 Ke-VII 65 18 27.7% 7 3 3 5 Ke-VIII 56 14 25.0% 4 5 1 4 Ke-IX 52 10 19.2% 2 1 3 4 Ke-X 45 8 17.8% 1 0 2 5 Ke-XI 40 8 20.0% 1 1 3 3 Ke-XII 64 9 14.1% 3 2 2 2 Total 661 165 25.0% 62 38 21 44
Tabel 1 menunjukkan hasil dari proses rescan pada berbagai minggu yang berbeda. Setiap minggu memiliki nilai output (joint), jumlah rescan, persentase rescan, serta jenis-jenis reject data  PAUT  yang  terjadi.  Jenis-jenis  reject  data  PAUT  yang  diidentifikasi  meliputi  "Low Sensitivity," "Low Coupling," "Missing Line," dan "Lateral Very Poor."
Pada minggu Ke-I, terdapat 45 output (joint) dengan 12 kali rescan, yang menghasilkan persentase rescan sebesar 26.7%. Jenis-jenis reject data PAUT yang terdeteksi meliputi Low Sensitivity  sebanyak  6,  Low  Coupling  sebanyak  4,  dan  Missing  Line  sebanyak  0,  sementara Lateral Very Poor sebanyak 2.
Pada minggu Ke-II, terdapat 64 output (joint) dengan 2 kali rescan, sehingga persentase rescan mencapai 31.3%. Terdapat 8 kasus Low Sensitivity, 5 kasus Low Coupling, 2 kasus Missing Line, dan 5 kasus Lateral Very Poor.
Demikian pula, minggu-minggu berikutnya (Ke-III sampai dengan Ke-XII) menunjukkan data yang serupa, dengan jumlah output (joint), jumlah rescan, dan persentase rescan yang bervariasi.  Terdapat  pula  jenis-jenis  reject  data  PAUT  yang  berbeda-beda  pada  setiap minggunya, seperti Low Sensitivity, Low Coupling, Missing Line, dan Lateral Very Poor.
Secara keseluruhan, total dari semua minggu menunjukkan bahwa terdapat 661 output (joint) dengan total 165 kali rescan, yang menghasilkan  persentase  rescan rata-rata sebesar 25.0%.  Dari  semua  rescan  tersebut,  jenis  reject  data  PAUT  yang  paling  umum  adalah  Low Sensitivity  sebanyak  62  kasus,  diikuti  oleh  Low  Coupling  sebanyak  38  kasus,  Missing  Line sebanyak 21 kasus, dan Lateral Very Poor sebanyak 44 kasus.
Dari uraian penjelasan diatas, maka penulis tertarik untuk meneliti faktor-faktor penyebab banyak terjadi rescanning data Phased Array Ultrasonic Testing pada North Field South (NFS) Project di PT. PT XYZ Fabrikas dengan judul : “Analisis Pe ngendalian Kualitas Scanning Data Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) Untuk Meningkatkan Produksi Pada North Field South (NFS) Project di PT. XYZ Fabrikas dengan Metode Six Sigma ” .

## METODE PENELITIAN
Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini dapat dikelompokan menjadi 2 jenis data, yaitu data primer dan data sekunder. Data primer yang peneliti gunakan pada penelitian ini yaitu berhubungan dengan proses inspeksi pengelasan menggunaka metode Phased Array Ultrasonic Testing  (PAUT)  dan  penyebab  rescan  data  PAUT  menggunakan  menggunakan  metode  Six Sigma.  Data  sekunder  yang  dikumpulkan  diantaranya  adalah  sumber  data  yang  didapatkan dengan mengambil beberapa literatur dan  dari media  perantara atau  secara tidak langsung berupa  penelitian-penelitian  sebelumnya  atau  jurnal,  catatan,  arsip,  dan  buku  sehingga diperoleh teori-teori yang relevan dengan penelitian tersebut.
Setelah  semua  data  yang  dibutuhkan  diperoleh  maka  tahapan  selanjutnya  dalam penelitian  ini  adalah  pengolahan  data  dan  analisa  data.  Untuk  memecahkan  masalah  yang dihadapi,  maka  pemecahan  masalah  dilakukan  dengan  menggunakan  metode Six  Sigma. Dengan  berdasarkan  pada  data  yang  ada,  maka continuous  improvement  dapat  dilakukan berdasarkan metodologi Six Sigma yang meliputi tahapan proses DMAIC:
a) Menetapkan (Define)
Pada  tahapan  ini  ditentukan  proporsi  scan  data  yang  menjadi  penyebab  paling signifikan  terhadap  adanya rescan  data  yang  merupakan  sumber  rescan  atau pengulangan. Cara yang ditempuh adalah:
% 𝑅𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛 =

## 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑅𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛

## 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑐𝑎𝑛 𝐷𝑎𝑡𝑎 (𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡)
1) Mendefinisikan masalah standar kualitas scan dalam menghasilkan data PAUT yang telah ditentukan client.
2) Mendefinisikan rencana tindakan yang harus dilakukan berdasarkan hasil observasi dan analisis penelitian.
3) Menetapkan sasaran dan tujuan peningkatan kualitas Six Sigma berdasarkan hasil observasi.
b) Mengukur ( measure)
Tahap pengukuran dilakukan melalui beberapa tahap dengan pengambilan sampel pada  perusahaan  selama  masa  penelitian  pada  bulan  Agustus  dan  September  2022 sebagai berikut:

## 1) Analisis Diagram Kontrol
Diagram  kontrol  digunakan  untuk  mengukur  jumlah  maksimum  persentase rescan yang didapat berdasarkan proporsi jumlah suatu  kejadian seperti diterima atau ditolaknya hasil pengambilan data sebagai akibat dari proses inspeksi. Dalam perhitungan dan analisis diagram kontrol ini perhitungan menggunakan total rescan per total output welding yang diinspeksi melalui metode testing PAUT tiap minggu selama bulan September dan Oktober 2022.
2) Penilaian Identifikasi Penyebab terjadinya rescan data PAUT Sedangkan teknik yg di gunakan dalam pengolahan data adalaah root cause analysis atau analisis akar masalah mengunakan 5W (why, who, when, what, where) untuk menganalisis dan menemukan akar masalah terjadinya rescan.
c) Menganalisis ( Analyze)
Mengidentifikasi penyebab masalah kualitas dengan menggunakan
Proses pengumpulan data dan pemecah masalah memiliki tahapan yang akan dijelaskan dalam  bentuk  flowchart.  Alur  penelitian  ini  dirancang  untuk  menggambarkan  proses  secara keseluruhan. Ini adalah bagian yang penting untuk dimasukkan karena menggambarkan konsep bagaimana peneliti bergerak membuat laporan tugas akhir dari awal hingga akhir. Gambar 1 di bawah ini merupakan kerangka kerja flowchart penelitian tugas akhir.
Gambar 1 Kerangka Pemecahan Masalah ( Flowchart)
Penjelasan masing-masing flowchart adalah:
1. Mulai, ini adalah awal dari proses penelitian.
2. Idintifiksi permasalahan, apa permasalahan yang terjadi ditempat penelitian.
3. Tujuan  Penelitian,  Untuk  mengetahui  penyebab  terjadinya rescan  data  phased  array ultrasonic  tesing  dan  meningkatkan  produksi  dengan  cara  mengurangi  rescan  data phased array.
4. Pengumpulan Data, pada proses ini peneliti harus mengumpulkan data yang dibutuhkan untuk  laporan  tugas  akhir  dengan  cara  wawancara  dan  observasi  langsung  ke  proses inspeksi PAUT.
5. Pengolahan  Data,  pada  bagian  ini  data  yang  didapat  akan  diolah  dengan  metode six sigma.
6. Analisa dan pembahasan, pada bagian ini peneliti menjelaskan hasil analisa pengolahan data.

## IDENTIFIKASI PERMASALAHAN

## TUJUAN PENELITIAN

## PENGUMPULAN DATA

## PENGOLAHAN DATA SIX

## SIGMA

## ANALISA DAN PEMBAHASAN
PENUTUP SELESAI

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penerapan metode Six Sigma pada inspeksi PAUT (Phased Array Ultrasonic Testing) di PT XYZ  Fabrikasi  sebagai  metode  dan tools  untuk  menganalisis  penyebab  rescan  pada  proses produksi PAUT.
Six Sigma sebagai salah satu alternatif dalam prinsip-prinsip pengendalian kualitas, dengan metode Six Sigma memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan-peningkatan dengan terobosan  yang  kuat. Six  Sigma  merupakan  alat  penting  bagi  manajemen  produksi  untuk menjaga,  memperbaiki,  mempertahankan  kualitas  produk  dan  terutama  untuk  mencapai peningkatan kualitas menuju zero defect/rescan. Dalam penelitian ini penerapan analisis rescan data yang digunakan adalah dengan metode Six Sigma yang melalui lima tahap analisis yaitu DMAIC atau define, measure, analyze, improve dan control.
Analisis hasil penelitian menggunakan metode Six Sigma yang terdiri dari lima tahap yaitu define, measure, analyze, improve, dan control pada PT. PT XYZ Fabrikasi fokus pada bagian produksi inspeksi pengelasan ( welding) dengan metode inspeksi menggunakan Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) sebagai berikut:

## Mendefinisikan ( Define)
Dalam  tahap define  ini  dapat  diketahui  bahwa  terdapat  rata-rata  jumlah  rescan  data phased  array  ultrasonic  testing  yang  dihitung  dari  jumlah  data  scan  per  joint  pada  bulan Agustus-Oktober 2022 adalah sebesar 25.0%, dimana total jumlah output 661 join dan rescan 165  join,  data  ini  diambil  dari  rumus  jumlah rescan  data  per  jumlah  output  scanning  data pahased array.
Gambar 2 Diagram SIPOC Proses Inspeksi PAUT
Mengukur ( Measure)
Pengukuran merupakan fase kedua dari konsep Six Sigma. Dalam tahap ini akan dilakukan beberapa analisis untuk menentukan bagaimana kondisi proses scan data paut yang sedang berjalan serta masalah-masalah apa yang dihadapi sebelum dilakukannya perbaikan dengan menggunakan metodologi Six Sigma. Tahap ini menggunakan acuan Critical to Quality (CTQ) yang telah didefinisikan pada tahap define sebelumnya.
Tahap measure  memegang  peranan  yang  sangat  penting  dalam  peningkatan  kualitas karena dapat mengetahui kinerja perusahaan melalui perhitungan data yang dijadikan sebagai dasar untuk melakukan analisis dan perbaikan. Dalam DMAIC terdapat dua konsep pengukuran yaitu konsep pengukuran kinerja produk dan konsep pengukuran kinerja proses.
Berikut ini adalah  grafik-grafik analisis rescanning data  phased array  pada  departemen kualitas di PT XYZ Fabrikasi pada bulan Agustus-Oktober 2022 dengan menggunakan Chart dari jenis-jenis rescan.

## Gambar 3 Diagram Pareto Jenis-jenis Rescan/Defect
Adapun scanning  data  yang  diteliti  selama  pekerjaan  inspeksi  dari  bulan  Agustus  ke Oktober  tersebut  dibuatkan  tabel  sebagaimana  terdapat  dalam  gambar  4.1  berikut.  Dimana terdapat jumlah scanning data yang di phased array ultrasonic testing sebanyak 661 joint pipa dan dari jumlah itu 165 joint pipa direject oleh client untuk dilakukan lagi pengambilan data (rescan data), dan setelah dikonversi dalam persentase menjadi 25,0%. Hal ini jauh dari apa yang diharapkan oleh manajemen perusahaan yaitu sebesar 5% rescan data maksimum.
38% 64% 87% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 20 40 60 80 Low Sensitivity Lateral Very Poor Loss Coupling Missing Line Jenis-Jenis Rescan
Tabel 2 Tabel Proporsi Rescan/Defect Inspeksi Week Output Rescan/Defect Qty Propartion Ke-I 45 12 0.2667 Ke-II 64 20 0.3125 Ke-III 66 15 0.2273 Ke-IV 62 20 0.3226 Ke-V 50 16 0.3200 Ke-VI 52 15 0.2885 Ke-VII 65 18 0.2769 Ke-VIII 56 14 0.2500 Ke-IX 52 10 0.1923 Ke-X 45 8 0.1178 Ke-XI 40 8 0.2000 Ke-XII 64 9 0.1406 Total 661 165 0.2496 % 25.0 Sigma Level 3.0
Data yang diperoleh dari scanning phased array ultrasonic testing yang diteliti selama pekerjaan inspeksi dari bulan Agustus ke Oktober juga menunjukkan bahwa jenis rescan/defect yang  paling  banyak  menyebabkan  pengulangan  pengambilan  data  adalah low  sensitivity, dimana jenis rescan/defect ini menduduki peringkat pertama persentase rescan/defect phased array ultrasonic testing dan diikuti dengan rescan yang lain (lihat Tabel 4.2).
Tabel 3 Tabel Persentase Jenis Rescan/Defect Inspeksi No Jenis Rescan Jumlah Rescan Total Rescan Persentase 1 Low Sentivity 62 165 37.58% 2 Loss Coupling 38 165 23.03% 3 Missing Line 21 165 12.73% 4 Lateral Very Porr 44 165 26.67% TOTAL 165 165 100.0%
Dari data rekapitulasi di atas didapat bahwa jenis  defect slag inclusion menjadi defect yang paling banyak ditemukan dalam inspeksi pengelasan. Di bawah ini adalah cara penentuan DPMO ( Defect Per Million Opportunities) dan level Sigma.
1) Menghitung DPU (Defect per Unit) dalam hal ini adalah jumlah defectper minggu.

## DPU = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛

## 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑋 𝐶𝑇𝑄

## Contoh minggu ke 1
𝐷𝑃𝑈 = 12
45 𝑥 4 = 0,06667

## 2) Menghitung DPMO ( Defect per Million Opportunities)
DPMO = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛 𝐷𝑎𝑡𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐶𝑇𝑄 𝑋 1.000.000 𝐷𝑃𝑀𝑂 = 12 45 𝑥 4 𝑋 1.000.000 = 66.666,667

## 3) Menghitung prosentase Yield
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 100% − ( 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛 𝐷𝑎𝑡𝑎
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐶𝑇𝑄 𝑋 100%)
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 100% − ( 12
45 𝑥 4 𝑋 100%) = 93,333

## Analisis ( Analyze)
Tahap analisis merupakan tahap berikutnya setelah tahap mengukur ( measure). Pada tahap ini dilakukan analisis dan identifikasi mengenai sebab timbulnya masalah sehingga dapat melakukan tindakan penanggulangan terhadap sebab-sebab yang ada. Tools Six Sigma yang digunakan pada fase ini adalah cause efect diagram atau Fishbone dan 5W+1H. Hasil akhir yang ingin diperoleh dari tahap ini adalah berupa informasi atau pernyataan mengenai penyebab terjadinya cacat dalam pengelasan.
Hal penting  yang harus  dilakukan dan ditelusuri adalah mencari  penyebab terjadinya rescan data paut tersebut, maka digunakanlah diagram sebab-akibat atau yang disebut juga dengan fishbone  chart.  Berkaitan  dengan  analisis  rescan  data  paut  secara  statistik,  diagram sebab-akibat digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan adanya masalah kualitas. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat cause-effect diagram di bawah ini:
Gambar 4 Cause-Effect Diagram

## Meningkatkan ( Improve)
Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma. Setelah  mengetahui  penyebab  terjadinya rescan  data  phased  array  ultrasonic  testing,  maka disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat untuk meningkatkan produktivitas dengan mengurangi rescan data. Penentuan usulan perbaikan  dilakukan  dengan  melakukan brainstorming  bersama  foreman,  supervisor  dan welding manager.

## Rekomendasi Perbaikan
A. Rekomendasi pada bagian pemeliharaan mesin.
1. Perbaikan mesin yang rusak dan melakukan perawatan terhadap mesin secara lebih intensif dan terus menerus atau berkala.
2.  Melakukan  setting  mesin  secara  berkala  berdasarkan  SOP  ( Standard  Operating Procedure)  dan  selalu  melakukan  pengecekan  mesin  setiap  sebelom  dan  sesudah melakukan inspeksi.
3. Melakukan prinsip TPM ( Total Productive Maintenance).
B. Rekomendasi pada bagian material.
1. Melakukan pemeriksaan dan pengendalian bahan baku secara teliti, termasuk pada saat persiapan pembersihan daerah pengujian paut.
2. Melakukan soft wire cleaning di area tepi pengelasan sehingga tidak menimbulkan goresan mesin pada material.
3.
SEBAB
AKIBAT
MAN MATERIAL MACHINE METHOD Rescan Data PAUT ENVIRONMENT MEASUREMENT Pera l atan yg s udah tua Set up mesin Freq. Penggunaan yg tinggi Perlakuan bahan salah Ma teri a Damag Kua l itas pembersihan ya ng tidak prisisi Kura ng berpengalaman Ti da k memehami s ta ndar dg benar Ti da k pamiliar dg a l at baru Kel elahan Kura ngn teliti Improper Training Pros edur kerja Aks es tempat kerja  yg terbatas Penca hayaan yg kura ng Area  kerja yg bera ntakan Seta ndar pengukuran yg tida k sama

## C. Rekomendasi pada personil PAUT Operator
1. Disiplin dan teliti dalam memasukkan data-data pada saat membuat set up untuk pengujian paut.
2. Mengikuti pelatihan (training) dengan baik
3. Pahami  dengan  baik  procedure  kerja  sehingga  memiliki  kesamaan  dalam  teknik pembacaan data hasil inspeksi paut.
4. Selalu berkordinasi dengan supervisor atau senior paut operator apabila ada kendala dan masalah yang terjadi pada saat melakukan inspeksi.
5. Menjaga kesehatan dan stamina agar tetap fokus pada saat melakukan inspeksi paut D. Rekomendasi pada metode
1. Totalitas pengawasan baik ketika jam lembur atau tidak.
2. Memberikan pelatihan khusus untuk familiarisasi alat kerja.
3. Menerapkan hasil pellatihan dengan penuh kesadaran pribadi.
E. Rekomendasi pada lingkungan
1. Pemakaian dan penggunaan fasilitas kerja secara baik dan benar.
2. Penerangan  perlu  ditambah  untuk  memperjelas  jarak  pandang  operator  terhadap benda/obyek yang diinspeksi, terutama pada saat shift malam.
3. Yard layout perlu disesuaikan dengan kebutuhan kerja dan proyek.
4. Untuk  menstabilkan  suhu  ruangan  dan  suhu  tubuh  operator  paut  terutama  dalam ruangan kerja yang terbatas dan sempit diperlukan kipas angin atau exhaust fan.
F. Rekomendasi pada pengukuran
1.  Menerapkan  sistem  quality  planning  dimana  setiap  QC  dan  personil  supervisi  memahami kriteria keberterimaan ( acceptance criteria) dari hasil inspeksi paut.

## Hasil Setelah Melakukan Perbaikan
Setelah  mengetahui  penyebab  terjadinya  rescan  data  hasil  inspeksi Phased  Array Ultrasonic Testing, maka dilakukan perbaikan dan mencoba mengunakan alat-alat yang masih baru dan operator yang berpengalaman. Berikut  data hasil inspeksi bulan Nopember sampai Desember 2022
Tabel 5 Hasil Inspeksi PAUT Week Output Rescan/Defect Qty Propartion Ke-I 58 10 0.1724 Ke-II 70 8 0.1143 Ke-III 75 6 0.0800 Ke-IV 62 8 0.1290
Ke-V 73 7 0.0959 Ke-VI 68 1 0.0147 Ke-VII 65 4 0.0615 Ke-VIII 76 6 0.0789 Total 547 50 0.0914 % 9.1

## Sigma Level

## Mengendalikan (Control)
Merupakan  tahap  analisis  terakhir  dari  proyek  Six  Sigma  yang  menekankan  kepada pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan, hal ini meliputi: A.  Melakukan  pelatihan  secara  berkala  pada  operator  PAUT  dan  foreman  dan  juga  juru  las dengan tingkat pemahaman dan materi yang disesuaikan dengan jabatan masing-masing.
B. Melakukan pengawasan internal baik yang dilakukan oleh departemen produksi juga oleh departemen QC atau QA sebagai pihak eksternal produksi. Ini juga bisa dalam bentuk audit- audit berkala dari pihak QA terhadap produksi.
C.  Melakukan  pengamatan  secara  terus-menerus  terhadap  inspeksi  PAUT  oleh  supervisor. Mengklasifikasikan jenis-jenis rescan data dan mengamati perkembangannya.
D.  Membuat  laporan  bulanan  pada  manajemen  puncak  (top  management)  tentang  kinerja bidang produksi inspeksi PAUT  agar dapat menjadi perhatian perusahaan akan tindakan- tindakan perbaikan yang diperlukan.
E. Menerapkan program reward dan punishment dimana pekerja dengan catatan kinerja yang baik  mendapat  bonus  atau  insentif  sedangkan  pekerja  dengan  kinerja  yang  rendah mendapatkan  warning  atau  peringatan  untuk  memotivasi  mereka  agar  meningkatkan kinerjanya.

## SIMPULAN
Berdasarkan data yang telah dianalisis beserta pembahasan yang telah diuraikan pada bab-bab sebelumnya, maka peneliti menarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Dengan menerapkan metode Six Sigma di Perusahaan (PT XYZ Fabrikasi), maka Perusahaan dapat menurunkan defect rate-nya yaitu yang awalnya sebesar 25% dan setelah perbaikan menjadi  9.1%.  Penurunan  Defect  rate  sebesar  15.9  %  secara  signifikan,  meningkatkan kinerja  proses.  Perihla  ini  dapat  di  lihat  dari  awalnya  rata-rata  nilai  Sigma  sebesar  3,0 sekarang menjadi 3,5.
2. Faktor Manusia dan Sistem Pengukuran yang diperoleh dari analisis diagram fishbone dan
5W+1H, yang secara dominan mempengaruhi terjadinya kecacatan produk (defect) dapat diatasi dan diturunkan sehingga outcom yang dihasilkan menjadi lebih baik dan mencapai sasaran yang diinginkan.
Dari hasil pembahasan dan kesimpulan penelitian di atas, maka penelitin memberikan beberapa saran sebagai berikut:
1.  Penelitian  ini  dilakukan  dengan  metode  Six  Sigma  dan  dalam  tahap  improvement  atau perbaikannya menggunakan metode diagram sebab-akibat, diagram pareto, konsep 5W- 1H, sebenarnya masih  banyak  lagi metode-metode perbaikan  lainnya yang  masih  dapat digunakan  oleh  para  peneliti  atau  peneliti  lain  dikemudian  hari  seperti  FTA  (Fault  Tree Analysis), metode 5S, Poka Yoke, Kaizen atau metode 8D.
2. Semoga penelitian  seperti  ini  dapat dilakukan kembali dan  dikembangkan oleh  generasi mahasiswa  Teknik  Industri    Fakultas  Teknik  Universitas  Ibnu  Sina  selanjutnya  dan  dapat bermanfaat bagi  semua pihak, khususnya  dalam hal analisis dan  penerapan metode Six Sigma  dalam  mencari  solusi  perbaikan  di  perusahaan-perusahaan  di  bidang  fabrikasi ataupun bidang lainnya.

## DAFTAR PUSTAKA
P. S. Pande, R. P. Neuman, dan R. R. Cavanagh, The six sigma way. Springer, 2007.
M. J. Kiemele, S. R. Schmidt, dan R. J. Berdine, Basic statistics: Tools for continuous improvement. Air academy press, 1997.
S. P. Peter, P. N. Robert, dan R. C. Roland, The Six Sigman Way: How Ge, Motorola, And Other Top Companies Are Honng Their Performance. MGGRAW HILL, 2000.
S.  Muis  dan  M.  Kom,  “Metodologi  Six  Sigma  Teori  dan  Aplikasi  di  Lingkungan  Pabrikasi,” Yogyakarta Graha Ilmu, 2014.
B. Wang, S. J. Hu, L. Sun, dan T. Freiheit, “Intelligent welding system technologies: State -of-the- art review and perspectives,” J. Manuf. Syst., vol. 56, hal. 373 – 391, 2020.
Y. Kim, S. Cho, dan I. K. Park, “Analysis of Flaw Dete ction Sensitivity of Phased Array Ultrasonics in Austenitic Steel Welds According to Inspection Conditions,” Sensors, vol. 21, no. 1, hal. 242, 2021.
S.  K.  Babu  dan  H.  S.  A.  CHAN,  “Productivity  &  Reliability  Study  of  Non  Destructive  testing techniques for Inspection of structural welds in Construction industry,” 2016.
M. Savadkoohi, T. Oladunni, dan L. A. Thompson, “Deep neural networks for human’s fall -risk prediction using force- plate time series signal,” Expert Syst. Appl., vol. 182, hal. 115220,
2021.
K. M. M. Tant, A. J. Mulholland, dan A. Gachagan, “A model -based approach to crack sizing with
ultrasonic arrays,” IEEE Trans. Ultrason. Ferroelectr. Freq. Control, vol. 62, no. 5, hal. 915 – 926, 2015.
D. C. Montgomery dan C. Jennings, Student Solutions Manual to Accompany Introduction to Statistical Quality Control. John Wiley & Sons, 2009.
M. Harry dan R. Schroeder, Six sigma: the breakthrough management strategy revolutionizing the world’s top co rporations. Currency, 2006.
R. E. McDermott, R. J. Mikulak, dan M. R. Beauregard, “The basics of FMEA, Productivity,” Inc., Portland, OR, 1996.
V. Gaspersz, “ISO 9001: 2000 and continual improvement,” PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta,
2001.
S. K. Dewi, “Minimasi defect produk dengan konsep six sigma,” J. Tek. Ind., vol. 13, no. 1, hal. 43 – 50, 2012.