INVENTORY: INDUSTRIAL VOCATIONAL E-JOURNAL ON AGROINDUSTRY – VOL. 4 NO. 1 (2023) 10-18
Available online at: http://inventory.poltekatipdg.ac.id/

## I N V E N T O R Y
Industrial Vocational E-Journal on Agroindustry
|    ISSN Online 2723-1895    |
Pendekatan Metode ISMO Dalam Menyusun Penjadwalan Perawatan Gearbox dan Rantai Pengangkut Ore Departemen Circular Sintering PT. IRNC
Kadex Widhy Wirakusuma 1 , Ari Pranata Primisa Purba 2 , Katon Muhammad 3
1 Program Studi Teknik Perawatan Mesin, Politeknik Industri Logam Morowali, Labota Kabupaten Morowali, 94974 Indonesia
2 Program Studi Manajemen Logistik Industri Agro, Politeknik ATI Padang, Jl. Bungo Pasang Tabing – Padang, 25171, Indonesia
3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Jenderal Soedirman, Jl. Prof. Dr. HR. Boenjamin 708 – Grendeng Purwokerto 53122, Indonesia

## ARTICLE INFORMATION

## A B S T R A C T
Received: May 15, 2023 Revised: June 10, 2023 Available online: June 13, 2023 PT.  IRNC  is  a  company  that  operates  in  the  smelter  industry.  One  of  the company's production processes is to produce and distribute raw materials in the  form  of  wet  Ore  into  iron  and  steel  products.  The  distribution  of  raw materials  in  this  company  is  continuously  ongoing,  leading  to  frequent failures  in  the  functions  of  the  gearbox  and  the  chain  of  transportation  of mineral raw materials. The company has a bustling machine activity but is not  associated  with  the  preventive  maintenance  activities  of  the  machine. One of the activities that can solve the maintenance problem is scheduling preventative maintenance activities and periodic repairs to the gearbox and chain  carrier  of raw  materials. Preventive  maintenance is the  maintenance activity on the machine which has the purpose of preventing the occurrence of  damage,  or  the  maintenance  method  for  the  machine  planned  for  the prevention to extend the life of the machine as well as to avoid the failure of function  on  the  machinery  that  may  occur  during  the  production  process. This research aims to provide recommendations for scheduled maintenance of  the  machine  with  a  preventive  maintenance  approach  with  the  ISMO Method.  The results of the research carried out based on the type of work performed inspection (I) and small repair (S) obtained  results respectively for gearbox 13 times inspections (I), and 21 times small repairs (S), while for the  chain  of transportation of Ore 8 times  inspection and four times small reparations, and the  number  of  workers involved 21 people,  with the total labor costs of Rp—863,820 million per year.

## KEYWORDS
Gearbox,  ISMO,  Preventive  Maintenance, Scheduling

## CORRESPONDENCE
Name: Kadex Widhy Wirakusuma E-mail: kadex@pilm.ac.id

## PENDAHULUAN
PT. Indonesia  Ruipu Nickel and Chrome Alloy (IRNC) adalah industri smelter yang memproduksi stainless steel dan chrome  alloy. Salah  satu  proses  produksi  untuk menghasilkan  dan  mendistribusikan  bahan  baku  adalah berupa ore basah  menjadi  sebuah  besi  dan baja.  Pada proses produksi, proses pendistribusian  bahan  baku ore basah  pada  perusahaan  ini  berlangsung  secara  terus menerus. Gambar 1 merupakan alur proses pengangkutan ore. Komponen yang digunakan untuk mendistribusikan bahan baku salah satunya gearbox dan rantai pengangkut ore .  Fungsi  gearbox  dapat  mengurangi  jumlah  putaran yang  dihasilkan  oleh  motor  atau  mesin  untuk
meningkatkan  jumlah  putaran  yang  dihasilkan  oleh motor  atau  mesin  [1] , sementara  rantai  berfungsi  untuk meneruskan ore halus ke dalam konveyor.
Dalam  praktiknya, aktivitas  produksi  tidak  lepas  dari kegiatan perawatan  maupun perbaikan  sehingga  selama proses produksi gearbox dan rantai pengangkut ore tidak rusak  secara  tiba-tiba,  sehingga  memperlambat  proses produksi.  Kegiatan  perawatan  dan  pemeliharaan membutuhkan  waktu  yang  seharusnya  dapat  digunakan untuk  kegiatan  produksi,  namun  dengan  menunda kegiatan  perawatan  maka  potensi  untuk  terjadinya kegagalan  fungsi  komponen  semakin  tinggi  [2]. Tindakan  perawatan  adalah  tindakan  yang  dapat dilakukan  untuk  mencegah  terjadinya  kegagalan  atau
mengembalikan  fungsi  komponen  untuk  melakukan fungsinya [3]. Untuk itu penting dilakukan penjadwalan perawatan terhadap fasilitas penunjang produksi, karena masalah ini menjadi umum ditemukan dan dihadapi oleh industri [4].
Perencanaan  perawatan  sangat  penting  untuk  dilakukan untuk mengurangi frekuensi kerusakan tak terduga yang disebabkan  kegagalan  peralatan,  selain  itu  juga  dengan merencanakan  prosedur  perawatan  dapat  menjaga peralatan  dalam  kondisi  operasional  yang  baik  [5]. Kondisi perawatan pada gearbox dan rantai yang ada saat ini  tidak  dilakukan  secara  terencana  atau unplan , sehingga sistem perawatan yang dilakukan didasari oleh kerusakan  yang  saat  itu  terjadi  atau  bersifat corrective maintenance . Corrective maintenance merupakan tindakan  pemeliharaan  kerusakan  dan  pemeliharaan berbasis  kegagalan  yang  tindakannya  dilakukan  ketika terjadi kerusakan [6]. Dampak dari kebijakan corrective maintenance yang  diterapkan  oleh  perusahaan  saat  ini adalah  terganggunya  proses  produksi  dalam  hal  ini ore tidak  dapat  didistribusikan  dalam  proses  selanjutnya menjadi  terhambat. Ore merupakan  bahan  baku  yang digunakan  untuk  menghasilkan  produk  akhir  berupa nikel  [7].  Kondisi  ini  dianggap  oleh management pada saat  ini  merupakan  sebuah  kendala  yang  harus  segera dilakukan  perbaikan  yaitu  melalui  proses  perencanaan perawatan.  Oleh  sebab  itu  dalam  upaya  melakukan perbaikan proses perawatan dengan melakukan perencanaan  penjadwalan  perawatan  pada gearbox dan rantai  pembuang ore digunakan  pendekatan Inspection , Small  Repair , Medium  Repair ,  dan Overhaul (ISMO).
Pendekatan  metode  ISMO  diharapkan  adanya  jadwal perencanaan perawatan secara terencana dapat meningkatkan kehandalan gearbox dan rantai pengangkut ore dan  dapat  meminimalisir  biaya pemeliharaan [8].
Metode ISMO  merupakan  metode  perawatan  terencana yang  di  mana  aktivitasnya  terdiri  dari: inspeksi,  small repair, medium repair, dan overhaul [9]. Metode ISMO mampu  mengklusterkan  mesin  yang  telah  mengalami penurunan  performa  [10].  Metode  ISMO  merupakan bagian dari metode preventive maintenance yang di mana dalam penerapanya mampu membuat proses perencanaan  penjadwalan  dengan  mempertimbangkan siklus perbaikan, tindakan perbaikan, dan sangat mudah diaplikasi  untuk  kegiatan  perbaikan  yang  mesin  sering mengalami  kendala.  Penelitian  yang  telah  dilakukan sebelumnya  oleh [11] penerapan  metode  ISMO  pada mesin vibration  sieve  intense  cuoccolin type  VLB  900 [12] ISMO pada printing mesin, [13] penerapan  metode ISMO  pada  mesin kaeser  rotary  lobe  blower model  hb 1600, dan [14] penerapan ISMO pada turbin tipe vertical francis kapasitas 35 MW.
Penelitian yang dilakukan sebelumnya telah menerapakan metode ISMO sebagai upaya menghasilkan jadwal  perawatan,  namun  jadwal  perawatan  yang dihasilkan  berupa  jadwal  bulanan,  penelitian  ini menggunakan  metode  ISMO  sebagai  dasar  dalam membuat perencanaan jadwal pemeliharaan bulanan dan mingguan  yang  disertai  dengan  tindakan  yang  dapat dilakukan  dalam  melakukan  perawatan  serta  dapat diimplementasikan  sebagai  upaya  mengurangi  potensi perbaikan pada gearbox dan rantai dan dijadikan sebagai bahan  pertimbangan  pelaksanaan  kegiatan  perawatan pada gearbox dan  rantai  pengangkut Ore secara terencana.
Gambar 1. Alur Proses Pengangkutan Ore

## METODOLOGI
Dalam  penelitian  ini,  wawancara  dan  observasi  adalah metode yang digunakan untuk mengumpulkan data. Data kegiatan perawatan pada gearbox dan rantai pengangkut Ore diperoleh  dari  Departemen Circular  Sintering PT. IRNC, tahap selanjutnya pembuatan jadwal pemeliharaan  dengan  pendekatan  ISMO,  pengolahan data,  implementasi  usulan  jadwal  pemeliharaan,  dana tahapan  terakhir  dalam  penelitian  ini  adalah  penarikan kesimpulan.
Langkah yang dilakukan dalam penerapan metode ISMO adalah sebagai berikut:
1. Identifikasi  sistem  perawatan  komponen  kondisi exsisting .
2. Identifikasi spesifikasi komponen.
3. Menentukan repair complexity komponen.
4. Menentukan siklus perawatan komponen.
5. Usulan  jadwal  perawatan  bulanan  dan  mingguan komponen.
6. Menentukan kebutuhan tenaga kerja dari jadwal yang diusulkan.
7. Menentukan  biaya  yang  timbul  dari  usulan  jadwal yang diusulkan.
Gambar 2 menunjukkan diagram alir kegiatan penelitian yang akan dilakukan.
Gambar 2 . Diagram Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Identifikasi Sistem Perawatan Kondisi Eksisting
Pada  tahapan  ini  dilakukan  pengambilan  data gearbox dan rantai pengangkut Ore adalah untuk mengetahui  tindakan  perawatan  yang  dilakukan  selama 30 hari. Data observasi secara langsung terkait tindakan perawatan yang dilakukan diperoleh dari tanggal 1 s.d 30 Januari  2022  yang  terdiri  dari  Tabel  1  data  observasi tindakan perawatan pada gearbox dan Tabel 2 tindakan perawatan pada rantai pengangkut Ore.
Tabel 1. Data Perawatan pada Gearbox
(Sumber: Hasil Observasi)
Dari hasil observasi dan wawancara pada wakil  forman Departemen Circular  Sintering PT.  IRNC  tindakan perawatan  tidak  berdasarkan  jadwal  yang  terencana, namun  hanya  didasarkan  pada  kerusakan  yang  terjadi. Dari Tabel 1 dan 2 kegiatan small repair yang dilakukan berupa  mengganti  komponen  dari  alat  angkut Ore dan overhaul yaitu tindakan pergantian bearing ,  motor, dan menunggu spare  part ,  kegiatan small  repair yang dilakukan  mengganti  rantai,  dan  membuat  kembali  alat angkut Ore pada rantai. Kondisi ini menunjukkan bahwa tindakan  perawatan  yang  dilakukan  sebatas  pergantian komponen  yang  dilakukan  secara  tidak  terencana ( incidental ).
Tabel 2. Data Perawatan pada Rantai Pengangkut Ore

## (Sumber: Hasil Observasi)
Dari hasil observasi dan wawancara pada wakil  forman Departemen Circular  Sintering PT.  IRNC  tindakan perawatan  tidak  berdasarkan  jadwal  yang  terencana, namun  hanya  didasarkan  pada  kerusakan  yang  terjadi. Dari Tabel 1 dan 2 kegiatan small repair yang dilakukan berupa  mengganti  komponen  dari  alat  angkut Ore dan overhaul yaitu tindakan pergantian bearing ,  motor, dan menunggu spare  part ,  kegiatan small  repair yang dilakukan  mengganti  rantai,  dan  membuat  kembali  alat angkut Ore pada rantai. Kondisi ini menunjukkan bahwa tindakan  perawatan  yang  dilakukan  sebatas  pergantian komponen  yang  dilakukan  secara  tidak  terencana ( incidental ).

## Identifikasi Spesifikasi Komponen
Pada tahap ini dilakukan aktivitas pendataan spesifikasi komponen,  spesifikasi  komponen  menjadi  dasar  dalam penentuan tingkat kesulitan perbaikan ( repair complexity ) . Tabel  3  menunjukkan  spesifikasi gearbox dan Tabel 4 menunjukkan spesifikasi rantai pengangkut
Ore. Jenis mesin/ Kode mesin Tanggal Observasi Tindakan Perawatan Gearbox IRNCHS-ZJDP- Line 3 1 - 4 Jan 2022 - 5 Jan 2022 Small Repair (s) 6 - 13 Jan 2022 - 14 Jan 2022 Small Repair (s) 15 - 21 Jan 2022 - 22 - 24 Jan 2022 Overhaul (o) 25 - 30 Jan 2022 -
Kode Mesin Tanggal Observasi Tindakan Perawatan IRNCHS- Chain 1 Jan 2022 Small Repair (s) 2 - 5 Jan 2022 - 6 Jan 2022 Small Repair (s) 7 - 8 Jan 2022 - 9 Jan 2022 Small Repair (s) 10 -14 Jan 2022 - 15 Jan 2022 Small Repair (s) 16 - 21 Jan 2022 - 22 Jan 2022 Small Repair (s) 23 - 25 Jan 2022 - 26 Jan 2022 Small Repair (s) 26 - 30 Jan 2022 - Studi Kasus & Literatur Identifikasi Permasalaha n
Pengumpulan data: Data Tindakan & Jadwal Perawatan Pembuatan Jadwal Pendekatan ISMO Pengolahan Data Penarikan Kesimpulan Selesa i Mulai
Tabel 3. Spesifikasi Gearbox Kode Mesin Jumlah Spesifikasi IRNCHS- ZJDP- Line 3 1 Tipe 132m-4 No. Mesin Y150716 Spindel Motor 7,5kW
Berat 71, 5 Kg
Voltage 380v Frekuensi 50 Hz
(Sumber: Hasil Wawancara)
Tabel 4. Spesifikasi Rantai Pengangkut Ore

## (Sumber: Hasil Wawancara)

## Menentukan Tingkat Kerumitan/Repair Complexity
Tingkat kerumitan/ repair complexity perbaikan menunjukan  kerumitan  dalam  menjaga  mesin  atau peralatan. Repair  complexity merupakan  sebuah  acuan dalam  penentuan  periode  dalam  melakukan  sisklus perawatan [15]. Nilai dari repair complexity dari sebuah peralatan telah ditetapkan oleh Grag yang dalam bukunya berjudul Industrial Maintenance . Nilai repair complexity dari gearbox dan rantai dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Tingkat Kerumitan/ Repair Complexity Gearbox
dan Rantai
Sumber: [16]
Dari  tabel  5, repair complexity untuk  masing-masing komponen  yaitu gearbox 13  dan  rantai  3.  Siklus  dan jumlah waktu yang diperlukan untuk perencanaan dalam proses  pemeliharaan  ditentukkan  berdasarkan  nilai tingkat kerumitan.

## Menentukan Siklus Perawatan Komponen
Berdasarkan nilai repair complexity yang di mana untuk gearbox 13  dan  rantai  3  maka  dapat  ditentukan  siklus perawat  yang  akan  dilakukan  pada  sebuah  peralatan. Berdasarkan  ketentuan  yang  telah  ditetapkan  oleh  [16] nilai repair  complexity 13  dan  3  menunjukan  peralatan berada  dirange  0  –  30  sehingga  masuk  ke  dalam  sikul perawatan  yang telah ditetapkan. Tabel 6  menunjukkan siklus repair complexity 0 - 30.
Tabel 6. Siklus Repair Complexity 0 - 30 Repair Complexity Cycle Type Production Working Shift 0 s/d 30 Gearbox
C-I₁-S₁-I₂-S₂- I₃-M₁- I₄-S₃-I₅-S 4 -I 6 - M 2 -I 7 -S 5 -I 8 - S 6 -I 9 -C Mass 7 Rantai C-I₁-I₂-S₁- I₃- I₄-S₂-I 5 -I 6 - M 1 -I 7 -I 8 -S 3 - I 9 -I 10 -S 4 -I 11 - I1 12 -M 2 -I 13 - I 14 -S 5 -I 15 -I 16 - S 6 -I 17 -1 18 -C Mass 2
(Sumber: Pengolahan Data)
Keterangan: C = Complex Overhaul I = Inspection S = Small Repair M = Medium Repair

## Menyusun Jadwal Perawatan Bulanan dan Mingguan Gearbox dan Rantai
Pada  tahap  ini  telah  dapat  disusun  rencana  jadwal perawatan gearbox dan  rantai  pengangkut Ore pad departemen Circular Sintering PT. IRNC. Siklus repair complexity, tipe  produksi  dan  periode  menjadi  dasar untuk  melakukan  perencanaan  pembuatan  jadwal perawatan. Pada Tabel 7 dan 8 ditunjukkan usulan jadwal mingguan gearbox dan  rantai  dan  pada  Tabel  9 menunjukkan usulan penjadwalan mingguan.
Tabel  7.  Rencana  Jadwal  Perawatan Gearbox Tahun 2022 Cycle Periode Repair Complexity Maintenance Month 5 7  9  11  12  1 Gearbox
C-I₁-S₁-
I₂-S₂-I₃-
M₁-I₄- S₃-I₅-S 4 - I 6 -M 2 -I 7 - S 5 -I 8 -S 6 - I 9 -C
7
13 I₂ 13
S₂ 91 ( Sumber: Pengolahan Data) Kode mesin Jumlah Spesifikasi IRNCHS- Chain 100 ST-37 No Tipe Produksi Repair Complexity 1 Gearbox 13 2 Rantai Pengangkut Ore 3
Pada Tabel 7 gearbox , dari  hasil wawancara perawatan terakhir  yang  dilakukan  pada  bulan  10  dengan  jenis perawatan  yaitu  mengganti  komponen  atau  telah melakukan small repair pertama kali .
Tabel 8. Rencana Jadwal Perawatan Rantai Tahun 2022
Cycle Periode Repair Complexity Maintenance Month 2 4 8 10 12 2 Rantai
C-I₁-I₂-
S₁-I₃-
I₄-S₂- I 5 -I 6 - M 1 -I 7 -
I 8 -S 3 -
I 9 -I 10 - S 4 -I 11 - I1 12 - M 2 -I 13 - I 14 -S 5 - I 15 -I 16 - S 6 -I 17 - 1 18 -C 2 2 I₃ 2 I₄ 2 S₂ 4 I 5 2 I 6 2

## ( Sumber: Pengolahan Data)
Pada  Tabel  8  rantai,  dari  hasil  wawancara  perawatan terakhir  yang  dilakukan  pada  bulan  12  dengan  jenis perawatan  yaitu  mengganti  komponen  atau  telah melakukan small repair pertama kali. Setelah diperoleh jadwal  bulanan  baik  itu gearbox dan  rantai  pada departemen Circular  Sintering PT.  IRNC,  tahap selanjutnya  adalah  membuat  jadwal  mingguan.  Jadwal mingguan  dibuat  berdasarkan  pendistribusian  siklus perawatan yang telah dilakukan pada jadwal bulanan.
Tabel 9. Rencana Jadwal Perawatan Gearbox dan Rantai tahun 2022
N.m T.p  J.H Minggu Tgl.P 1  2  3  4 Gearbox I 2 13 x  x  x  x 1/5-13/5 Gearbox S 2 21 x x  x Rantai I 3 2 x 1/2-3/2 Rantai I 4 2 x 8/4-11/4 Rantai S 2 4 x 21/8-25/8 Rantai I 5 2 x 28/10-30/10 Rantai I 6 2 x 1/12-3/12 ( Sumber: Pengolahan Data) Keterangan: N.m = Nama Mesin T.p = Tindakan Perawatan J.h = Jumlah Hari Tgl.P = Tanggal Perbaikan
Dari  Tabel  9,  diperoleh  penjadwalan  perawatan  pada gearbox dan  rantai.  Kegiatan  perawatan  dilakukan
berdasarkan  siklus  yang  telah  ditentukan,  sehingga tindakan  perawatan yang dilakukan  dapat  disesuaikan dengan  jadwal  yang  telah  disusun.  Tahap  selanjutnya adalah penguraian kegiatan untuk menjalankan kegiatan perawatan.  Uraian  kegiatan  untuk  pekerjaan inspection (I), small repair (S) dalam menjalankan perawatan pada gearbox dan rantai ditunjukkan pada Tabel 10.
Tabel  10.  Uraian  Kegiatan  Perawatan Gearbox dan Rantai Jenis pekerjaan Uraian Kegiatan Inspection (I) 1. Pastikan gearbox dan  rantai berfungsi dengan baik.
2. Periksa  getaran gearbox dan memastikan  baut  sudah  dalam kondisi dikencangkan.
3. Memeriksa main shaft
4. Memeriksa oli pada pompa oli 5. Memeriksa getaran pada bearing ,  apakah  getaran  masih dalam kondisi standar 6. Memeriksa  sambungan  pada rantai mata 7. Memeriksa electrical pada mesin,  apakah  masih  berfungsi dengan baik
Small Repair (S)
1. Mengerjakan  semua  pekerjaan inspection.
2. Membongkar bearing , dan memeriksa apakah bearing
masih layak digunakan
3. Membongkar spindle ,  untuk memastikan putaran masih sesuai dengan yang diinginkan. 4. Membongkar rantai, untuk diberikan pelumasan.
5. Membongkar motor, untuk memastikan tidak ada komponen yan rusak. 6. Lakukan  perbaikan  jika  penting atau telah dicatat dalam penilaian .
(Sumber: Pengolahan Data)
Menentukan Jumlah Tenaga Kerja  Dari  Jadwal yang Diusulkan
Fitter , helper , oiler ,  dan  operator  mesin  merupakan kategori  tenaga  kerja  yang  terlibat  dalam  kegiatan perawatan.  Kebutuhan  tenaga  kerja  untuk  melakukan kegiatan  perawatan  dihitung  berdasarkan  nilai repair complexity yang  di  tunjukan  pada  Tabel  11  [12].  Dari tabel  11,  kebutuhan  jam  kerja  perorangan  untuk  setiap jenis pekerjaan dapat  ditentukan  berdasarkan kerumitan pemeliharaan suatu peralatan sesuai dengan situasinnya:
H = h x RC (1) Di mana: H = Jumlah jam total h = Waktu normal mesin berhenti RC = Repair Complexity
Untuk helper (pembantu) diperoleh dengan persamaan:
Jam-orang total ( helper) = Jam-orang total 2 (2)
Tabel 11. Perencanaan Tenaga kerja untuk Perawatan
Tingkat Pekerjaan Jam Orang Diperlakukan/ Satu Repair Complexity Fitter  Operator Lain-lain (oiler, welder, dan sebagiannya) Inspection (I) 1,0 0,5 0,5 Small Repair (S) 5,0 4,0 1,0 Medium Repair (M) 18,0 10,0 2,0 Overhaul (O) 30,0 20,0 4,0 (Sumber: Pengolahan Data)
Waktu  standar  penghentian  mesin  atau  alat  berubah menjadi tujuan untuk  melakukan pekerjaan pendukung; nilai kompleksitas perbaikan digunakan untuk menghitung  waktu  yang  diperlukan  untuk  setiap  jenis pekerjaan  yang  berbeda.  Waktu  standar  penghentian mesin atau alat ditampilkan dalam Tabel 12 [12].
Tabel  12.  Waktu  Normal  Mesin  Berhenti  untuk Perawatan
Tingkat Pekerjaan Hari Maksimum Waktu Henti Mesin yang Diizinkan/Kompleksitas Perbaikan Inspection (I) Beberapa Jam Small Repair (S) 0,25 Medium Repair (M) 0,60 Overhaul (O) 1 (Sumber: Pengolahan Data)
Persamaan  3  dapat  digunakan  untuk  menentukan  total waktu  standar  penghentian  mesin  untuk  pemeliharaan dari  nilai  kompleksitas  perbaikan  yang  telah  diketahui [12].
T = t x RC (3) Di mana: T = Waktu normal total mesin berhenti t = Waktu normal mesin berhenti RC = Nilai Repair Complexity
Berdasarkan  persamaan  3,  maka  waktu  total  mesin berhenti dapat dihitung sebagai berikut: untuk pekerjaan inspection (I) nilai t pada Tabel 12 diasumsikan beberapa
jam, dalam penelitian ini terhitung 2 jam atau 0,08 hari, sehingga:
T Gearbox = 0,08 x 13 = 1 hari atau 24 jam
T Rantai = 0,08 x 2 = 0,16 hari atau 3,84 jam
Dengan  menggunakan  cara  yang  sama,  maka  untuk kegiatan small repair (S) pada gearbox dan rantai dapat diketahui, ditunjukkan pada Tabel 13.
Tabel  13.  Waktu  Standar  Untuk  Melakukan  Perawatan
Mesin Secara Total Mesin Jenis Pekerjaan Waktu Normal Total Mesin Berhenti Hari Jam Gearbox Inspection (I) 1 24 Small Repair (S) 3,25 78 Rantai Inspection (I) 0,16 3,84 Small Repair (S) 0,5 12
(Sumber: Pengolahan Data)
Ketika  melakukan perawatan  yang perlu dilakukan saat mesin  sedang  digunakan,  total  waktu  standar  yang diperlukan  untuk  berhenti  dalam  jam  dapat  menjadi patokan.  Sedangkan  dalam  satuan  hari,  digunakan sebagai sumber perspektif dalam menentukan kebutuhan kerja untuk pekerjaan pendukung. Setelah waktu normal telah  ditentukan,  tahap  selanjutnya  dalam  menghitung kebutuhan tenaga kerja untuk melakukan perawatan dari jadwal  yang  diusulkan.  Berdasarkan  nilai  kompleksitas perbaikan  peralatan  dan  total  kebutuhan  jam  kerja menggunakan persamaan 1, sementara untuk menghitung  jumlah helper menggunakan  persamaan  2. Berikut perhitungan kebutuhan tenaga kerja:
H Gearbox = 1 x 13 = 13 jam-orang fitter
H Rantai = 1 x 2 = 2 jam-orang fitter
Dengan  cara  yang  sama,  prasyarat  jam/individu  untuk jenis  pekerjaan inspection ,  dan small repair dan  untuk jenis  pekerjaan  operator, helper ,  dll,  hasil  perhitungan ditunjukkan pada Tabel 14 berikut.
Tabel 14. Kebutuhan Jam-Orang Total untuk Pekerjaan
Perawatan Mesin Jenis Pekerjaan Jam-Orang Total untuk Jenis Pekerjaan Fitter  Operator  Helper Gearbox Inspection (I) 13 7 7 Small Repair (S) 65 52 13 Rantai Inspection (I) 2 1 1 Small Repair (S) 10 8 2
(Sumber: Pengolahan Data)
Dari  Tabel  14,  dapat  diketahui  kebutuhan  orang  dari setiap  pekerjaan  perawatan gearbox dan  rantai. Misalnya,  pada  pekerjaan small repair gearbox kebutuhan jam-orang untuk helper adalah 13 jam-orang. Artinya  jika  1  giliran  kerja  ( shift )  adalah  8  jam  dan semisal helper yang  akan  bekerja  sebanyak n orang, makan  dapat  di  modelnya  dengan  model  matematis berikut:
Waktu  untuk berkerja dalam hari = 7 n x 8 (4)
Kebutuhan  tenaga  kerja  untuk  melakukan  pekerjaan pemeliharaan  dapat  diperkirakan  dengan  menggunakan total  waktu  standar  mesin  berhenti  sebagai  target,  atau. dengan kata lain, total waktu standar mesin = waktu yang dibutuhkan  untuk  bekerja  dalam  berapa  hari.  Sehingga model matematis dapat disederhanakan menjadi:
Tw = T = H n x s (5)
n = H Tw  x s (6)
Di mana:
Tw  = Waktu yang dibutuhkan untuk bekerja dalam   hari H  = Jam orang total
n = Jumlah jenis pekerjaan yang akan bekerja
s = Waktu untuk 1 shift
Dengan  demikian,  perhitungan  jumlah  tenaga  kerja dengan jenis pekerjaan inspection (I) dan jenis pekerjaan helper dapat dihitung.
n = 7 1 x 8 = 0,875 atau 1 orang helper gearbox
n = 1 0,16 x 8 = 0,78 atau 1 orang helper rantai
Dengan menggunakan cara yang sama, kebutuhan kerja setiap jenis pekerjaan akan diperoleh untuk melaksanakan  kegiatan  perawatan  pada  gearbox  dan rantai  departement Circular  Sintering PT.  IRNC  yang ditunjukkan pada Tabel 15 .
Tabel  15.  Kebutuhan  Tenaga  Kerja  Dalam  Melakukan Pekerjaan  Perawatan  pada Gearbox dan Rantai Mesin Jenis Pekerjaan Jam-Orang yang Dibutuhkan Fitter  Operator  Helper Gearbox Inspection (I) 2 1 1 Small Repair (S) 3 2 1 Rantai Inspection (I) 2 2 1 Small Repair (S) 3 2 1
(Sumber: Pengolahan Data)
Dari hasil pengolahan data pada Tabel 15 diperoleh hasil untuk  melakukan  perawatan gearbox dengan  jenis pekerjaan small repair memerlukan sebanyak 2 operator,
1 helper dan  3 fitter ,  dan  untuk  melakukan  perawatan pada rantai dengan jenis pekerjaan inspection memerlukan sebanyak 1 helper , 2 operator dan 2 fitter . Tahap  selanjutnya  adalah  menghitung  biaya  yang diperlukan  untuk  melakukan  perawatan  berdasarkan usulan jadwal yang telah dibuat.

## Menentukan  Biaya  yang  Timbul  Dari  Usulan  Jadwal Perawatan
Biaya perawatan merupakan biaya yang digunakan atau dikeluarkan  untuk  melakukan  aktivitas  perawatan, seperti  biaya  perbaikan,  pergantian,  suku  cadang, peralatan  dan  tenaga  kerja  [17].  Untuk  melakukan estimasi  biaya  perawatan,  ada  beberapa  hal  yang  harus diketahui seperti jumlah tenaga kerja yang digunakan dan lama  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  melakukan perawatan.  Jumlah  tenaga  kerja  yang  terlibat  dalam usulan biaya dapat dilihat pada Tabel 15, dan lama waktu yang  diperlukan  untuk  melakukan  perawatan  dapat dilihat  pada  Tabel  13.    Dalam  penelitian  ini  parameter biaya  dipertimbangkan  adalah  tenaga  kerja.  Berikut analisa  biaya  untuk  kegiatan  perawatan gearbox dan rantai berdasarkan jadwal yang diusulkan.
Biaya Inspection (I) pada gearbox :
• Biaya Tenaga Kerja
• Berdasarkan  Tabel  13,  waktu  perawatan  yang diizinkan untuk jenis pekerjaan inspection adalah 1 hari atau 24 jam.
• Jumlah  total  tenaga  kerja  yang  terlibat  dalam kegiatan inspection yang  terdiri  dari fitter 2, operator 1, dan helper 1 total 4 tenaga kerja.
• Jumlah  kegiatan inspection pada  mesin gearbox dari jadwal yang diusulkan adalah sebanyak 13 kali
• Biaya tenaga kerja dengan asumsi Rp. 75.000/Jam
• Biaya tenaga kerja = 75.000 x 4 x 24 Jam x 13 =Rp. 93.600.000/Tahun
Biaya Inspection (I) pada Rantai:
• Biaya Tenaga Kerja
• Berdasarkan  Tabel  13,  waktu  perawatan  yang diizinkan  untuk  jenis  pekerjaan inspection adalah 0,16 hari atau 3,84 jam.
• Jumlah  total  tenaga  kerja  yang  terlibat  dalam kegiatan inspection yang  terdiri  dari fitter 2, operator 2, dan helper 1 total 5 tenaga kerja.
• Jumlah kegiatan inspection pada rantai dari jadwal yang diusulkan adalah sebanyak 8 kali
• Biaya tenaga kerja dengan asumsi Rp. 75.000/Jam
• Biaya tenaga kerja = 75.000 x 5 x 3,84 Jam x 8 =Rp. 11.520.000/Tahun
Biaya Small Repair (S) pada gearbox :
• Biaya Tenaga Kerja
• Berdasarkan  Tabel  13,  waktu  perawatan  yang diizinkan  untuk  jenis  pekerjaan inspection adalah 3,25 hari atau 78 jam.
• Jumlah  total  tenaga  kerja  yang  terlibat  dalam kegiatan inspection yang  terdiri  dari fitter 3, operator 2, dan helper 1 total 6 tenaga kerja.
• Jumlah  kegiatan inspection pada  mesin gearbox dari jadwal yang diusulkan adalah sebanyak 21 kali.
• Biaya tenaga kerja dengan asumsi Rp. 75.000/Jam
• Biaya tenaga kerja = 75.000 x 6 x 78 Jam x 21 =Rp. 737.100.000/Tahun
Biaya Small Repair (S) pada Rantai:
• Biaya Tenaga Kerja
• Berdasarkan  Tabel  13,  waktu  perawatan  yang diizinkan  untuk  jenis  pekerjaan inspection adalah 0,5 hari atau 12 jam.
• Jumlah  total  tenaga  kerja  yang  terlibat  dalam kegiatan inspection yang  terdiri  dari fitter 3, operator 2, dan helper 1 total 6 tenaga kerja.
• Jumlah kegiatan inspection pada rantai dari jadwal yang diusulkan adalah sebanyak 4 kali.
• Biaya tenaga kerja dengan asumsi Rp. 75.000/Jam
• Biaya tenaga kerja = 75.000 x 6 x 12 Jam x 4 =Rp. 21.600.000/Tahun
Tabel  16  menunjukkan  total  biaya  tenaga  kerja  yang diperlukan untuk mengimplementasikan jadwal berdasarkan  metode  ISMO.Dari  pengolahan  data  yang dilakukan, implikasi yang diperoleh dengan menerapakan  metode  ISMO  dalam  menyusun  jadwal perawatan  mesin gearbox dan  rantai  pengangkut Ore adalah  menghasilkan  jadwal  perawatan  mingguan,  dan bulanan  yang  disertai  dengan  tindakan  perawatan  yang dapat  dilakukan.  Selain  itu  juga  dengan  menerapakan jadwal  yang  ada  maka  jumlah  tenaga  kerja  dan  biaya perawatan tahunan dapat diperhitungkan dan direncanakan  sehingga  management  dapat  membuat kebijkan perawatan yang lebih baik.
Tabel 16. Biaya Tenaga Kerja Total Mesin Jenis Pekerjaan Biaya Tenaga Kerja Gearbox Inspection (I) Rp.   93.600.000 Small Repair (S) Rp. 737.100.000 Rantai Inspection (I) Rp.   11.520.000 Small Repair (S) Rp.   21.600.000 Total Biaya Tenaga Kerja Rp. 863.820.000/tahun (Sumber: Pengolahan Data)

## KESIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  dan  pembahasan  yang  telah dilakukan  penulis  mengenai  pendekatan  Metode  ISMO Dalam Menyusun Penjadwalan Perawatan Gearbox dan Rantai pengangkut Ore Departement Circular Sintering PT.  IRNC  maka  penulis  menarik  beberapa  kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari  hasil  analisis  berdasarkan  jenis  kerusakan mesin  yang  terjadi,  yang  di  mana  dalam  kasus  ini yang  menjadi obyek penelitian adalah gearbox dan rantai maka diperoleh siklus untuk gearbox C-I₁-S₁- I₂-S₂-I₃-M₁-I₄-S₃-I₅-S 4 -I 6 -M 2 -I 7 -S 5 -I 8 -S 6 -I 9 -C, dan rantai C-I₁-I₂-S₁-I₃-I₄-S₂-I 5 -I 6 -M 1 -I 7 -I 8 -S 3 -I 9 -I 10 -S 4 - I 11 -I1 12 -M 2 -I 13 -I 14 -S 5 -I 15 -I 16 -S 6 -I 17 -1 18 -C dengan nilai repair complexity untuk gearbox 13 dan rantai 2.
2. Usulan  jadwal  yang  dibuat  dengan  jenis  pekerjaan yang  dilakukan  berupa inspection  (I) dan small repair  (S) diperoleh  hasil  masing-masing  untuk gearbox 13  kali inspection  (I) dan 21  kali  small repair  (S), sementara  itu  untuk  rantai  8  kali inspection (I) dan 4 kali small repair (S).
3. Jumlah  tenaga  kerja  yang  terlibat  dalam  kegiatan perawatan pada gearbox dan rantai dari jadwal yang diusulkan  yaitu helper 4, fitter 10,  dan  operator sebanyak 7 dengan jenis pekerjaan inspection (I) dan small repair (S).
4. Biaya  yang  dikeluarkan  untuk  melakukan  kegiatan perawatan  berdasarkan  jadwal  yang  diusulkan adalah sebesar Rp. 863.820.000/tahun .

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  X.  Liang,  M.  J.  Zuo,  and  Z.  Feng,  “Dynamic modeling of gearbox faults: A review,” Mechanical Systems and Signal Processing , vol. 98. Academic Press, pp. 852–876, Jan. 01, 2018.
[2]  Q. Liu, M. Dong, and F. F. Chen, “Single-machine- based joint optimization of predictive maintenance planning  and  production  scheduling,” Robot Comput  Integr  Manuf ,  vol.  51,  pp.  238–247,  Jun. 2018.
[3]  G. Kamel, M. F.  Aly,  A. Mohib, and I. H. Afefy, “Optimization of a multilevel integrated preventive maintenance scheduling mathematical model using genetic  algorithm,” International  Journal  of
Management Science and Engineering
Management ,  vol.  15,  no.  4,  pp.  247–257,  Oct. 2020.
[4]  L. Xiao, S. Song, X. Chen, and D. W. Coit, “Joint optimization of production scheduling and machine group  preventive  maintenance,” Reliab  Eng  Syst Saf , vol. 146, pp. 68–78, Feb. 2016.
[5]  I. Paprocka, “The  model of  maintenance planning and  production  scheduling  for  maximising robustness,” Int  J  Prod  Res ,  vol.  57,  no.  14,  pp. 4480–4501, Jul. 2019.
[6]  M.  Mathew,  R.  K.  Chakrabortty,  and  M.  J.  Ryan, “Selection  of  an  Optimal  Maintenance  Strategy Under  Uncertain  Conditions:  An  Interval  Type-2 Fuzzy  AHP-TOPSIS  Method,” IEEE  Trans  Eng Manag , vol. 69, no. 4, pp. 1121–1134, Aug. 2022.
[7]  J. Zhao, K. Ni, Y. Su, and Y. Shi, “An evaluation of  iron  ore  tailings  characteristics  and  iron  ore tailings  concrete  properties,” Construction  and
Building Materials , vol. 286. Elsevier Ltd, Jun. 07, 2021.
[8]  T.  A.  T.  Nguyen  and  S.  Y.  Chou,  “Maintenance strategy selection for improving cost-effectiveness of  offshore  wind  systems,” Energy  Convers Manag , vol. 157, pp. 86–95, Feb. 2018.
[9]  A. Efendi, A. Sholeh Buchori Jurusan
Pemeliharaan Mesin, P. Negeri Subang Jl Brigjen Katamso  No,  K.  Subang,  and  J.  barat,
“Pemeliharaan Mesin Mobil Listrik Sula Politeknik Negeri Subang,” 2019.
[10]  A.  Efendi et  al. ,  “Pemeliharaan  Mesin  Disc  Mill Sentra  Peternakan  Rakyat  (Spr)  Cinagarbogo,”
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin , vol. 13, no. 1, 2019.
[11]  R.  Febri  Ardita  and  dan  Fajar  Mulyana, “Perencanaan  Preventive  Maintenance  Mesin Vibrating  Sieve  Intesa  Cuccolini  Tipe  VLB  900 Menggunakan Metode ISMO,” Prosiding Seminar
Nasional Teknik Mesin , pp. 1226–1235, 2021.
[12]  A.  Kurnia  and  H.  Istiqlaliyah,  “Analysis Maintenance  Of  The  2  Kg  Capacity  Meatball Printing  Machine  Using  The  Ismo  Method,” Seminar Nasional Inovasi Teknologi , pp. 350–357,
2022.
[13]  A. Fiqih Almahri and dan Dianta Mustofa Kamal, “Perencanaan  dan  Penjadwalan  Pemeliharaan Mesin  KAESER  Rotary  Lobe  Blower  Model  HB 1600 PI di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara,” Prosiding  Seminar  Nasional  Teknik  Mesin
Politeknik Negeri Jakarta , pp. 798–803, 2019.
[14]  A. Rochman F and F. Andika Frida A, “Penerapan Sistem Perawatan Metode ISMO Pada Turbin TIPE Vertical Francis Kapasitas 35 Mw,” Jurnal Teknik Mesin , vol. 7, no. 2, pp. 22–29, 2021.
[15]  G.  Gupta  and  R.  P.  Mishra,  “Identification  of
Critical Components Using ANP for Implementation of Reliability Centered
Maintenance,”  in Procedia  CIRP ,  Elsevier  B.V.,
2018, pp. 905–909.
[16]  H.P.  Garg,  “Industrial  Maintenance,”  Third.New Dehli:  S.  Chand  &  Company  LTD,  1980,  pp.  1– 622.
[17]  E.  I.  Basri,  I.  H.  A.  Razak,  H.  Ab-Samat,  and  S. Kamaruddin,  “Preventive  maintenance  (PM) planning:  A  review,” Journal  of  Quality  in Maintenance Engineering , vol. 23, no. 2. Emerald Group Publishing Ltd., pp. 114–143, 2017.