## Continuous Improvement dengan PDCA pada Produksi Sabun Batang di PT XYZ
Raihan Kesuma 1,* , Siti Muhimatul Khoiroh 1
1 Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Jalan semolowaru 45, surabaya 60118, Jawa Timur, Indonesia E-mail : raihankesuma10@gmail.com *

## Abstract
PT XYZ is a multinational company operating in the Fast Moving Consumer Goods (FMCG) sector. The existence of  one  of  the  production  lines  which  frequently  experiences  downtime  means  that  the  Company  is  unable  to maximize the fulfillment of consumer demand. This research aims to enhance the efficiency and effectiveness of machine  equipment  particularly  focusing  on  Line  2  in  bar  soap  production.  In  this  research,  an  analysis  was carried  out  using  Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE)  and  Six  Big  Losses  methods  as  the  basis  for  the calculation. The stages in this research are identifying the cause of the problem using a fishbone diagram and the 5 Whys technique, as well as designing a repair solution using the PDCA cycle. The results of this research show that The average suction cup setting for the period August 2023-February 2024 before repairs were carried out was 1.68% affecting OEE, and after repairs were carried out for 3 weeks it managed to decrease to 1.37% with a difference  of  0.31%.  The  calculation  of  Overall  Equipment  Efficiency  (OEE)  results  has  increased  from  the average for the period August 2023-February 2024 before the improvement was 60.10%, then improvements were carried out for 2 weeks and managed to increase to 64.20% with a difference of 4.10%.
Keywords:  Downtime;  Continuous  Improvement;  Overall  Equipment  Effectiveness;  5  Whys;  Plan-Do-Check- Action

## Abstrak
PT  XYZ  merupakan  perusahaan  multinasional  yang  bergerak  dalam  bidang Fast  Moving  Consumer  Goods (FMCG).    Adanya  salah  satu  lini  produksi  yang  sering  mengalami  downtime mengakibatkan  Perusahaan  tidak dapat  memaksimalkan  pemenuhan  permintaan  konsumen.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  meningkatkan efisiensi dan efektivitas peralatan mesin khususnya pada Line 2 dalam produksi sabun batang. Pada penelitian ini dilakukan  analisis  dengan  menggunakan  metode Overall  Equipment  Effectiveness (OEE),  dan Six  Big  Losses digunakan  sebagai  dasar  perhitungan.  Adapun  tahapan  pada  penelitian  ini  yaitu  mengidentifikasi  penyebab masalah  dengan  menggunakan diagram  fishbone dan  teknik 5  Whys ,  serta  merancang  solusi  perbaikan  dengan siklus PDCA. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa rata-rata setting suction cup periode bulan agustus 2023- februari  2024  sebelum  dilakukan  perbaikan  adalah  sebesar  1.68%  mempengaruhi  OEE,  dan  setelah  dilakukan perbaikan selama 3 minggu berhasil turun menjadi 1.37% dengan selisih sebesar 0.31%. Perhitungan hasil Overall Equipment  Effetiviness (OEE)  mengalami  kenaikan  dari  rata-rata  periode  bulan  agustus  2023-februari  2024 sebelum perbaikan sebesar 60.10% kemudian dilakukan perbaikan selama 2 minggu dan berhasil naik menjadi 64.20% dengan selisih sebesar 4.10%.
Kata  kunci:  Downtime;  Continuous  Improvement;  Overall  Equipment  Effectiveness;  5  Whys;  Plan-Do-Check- Action

## 1. Pendahuluan
PT  XYZ  merupakan  salah  satu  perusahaan multinasional  yang  bergerak  dalam  bidang Fast Moving  Consumer  Goods  (FMCG) .  Berdiri  sejak 1999,  perusahaan  ini  menghasilkan  produk  berupa sabun  mandi,  pembersih  porselen, bodycare ,  dan lainnya.  Perusahaan  ini  dapat  bertahan  karena  selalu berinovasi  dan  mempertahankan  pengendalian  mutu agar  meningkatkan  reputasi  perusahaan  sebagai produsen yang mengutamakan kualitas dan memenuhi kebutuhan para konsumen [1].
Perusahaan  ini  dalam  memenuhi  kebutuhan  para konsumennya  difasilitasi  dengan  beberapa  plant produksi. Plant tersebut  diantaranya  adalah Plant Barsoap yang  memproduksi  berbagai  varian  sabun
batang. Selain itu, terdapat juga Plant Personal Care yang  memproduksi  sabun  cair  dan hand  sanitizer . Terakhir  ada Plant  Hygiene yang  memproduksi pembersih  porselen  seperti.  Setiap plant produksi tersebut  dilengkapi  dengan  beberapa production  line didalamnya. Production  line ini  digunakan  untuk mengolah material yang ada dengan mengatur proses operasi  secara  berurutan[2].  Sistem  produksi  pada Perusahaan  ini  dilakukan  berdasarkan  permintaan konsumen dan dalam jumlah yang besar.  Oleh karena itu,  Perusahaan  perlu  menjaga  kelancaran  proses produksinya  agar  dapat  memnuhi  permintaan konsumen.
Mesin stamper adalah  salah  satu  mesin  yang berperan  penting  dalam  proses  pembentukan  sabun batang.  Hal  tersebut  dikarenakan  mesin  ini
memungkinkan  pengendalian  presisi  terhadap  berat dan  dimensi  setiap  unit  sabun  yang  diproduksi. Berdasarkan  data  historis  perusahaan  dari  bulan agustus  2023  sampai  dengan  bulan  februari  2024, mesin stamper rata-rata mengalami downtime sebesar 45%.  Persentase downtime yang  cukup  tinggi membuat  proses  produksi  seringkali  terhambat  yang menyebabkan permintaan tidak terpenuhi.
Proses  produksi  akan  terhambat  jika  mesin mengalami gangguan ( downtime ). Downtime merupakan  waktu  sebuah  peralatan  atau  mesin  yang terbuang, dimana proses produksi tidak dapat berjalan seperti  yang  diharapkan  yang  biasanya  disebabkan oleh  kerusakan  mesin  [3].  Penyebab downtime yang tinggi  ini  dikarenakan  sering  dilakukannya  setting pada mesin stamper sehingga terjadi minor stop . Hal tersebut menyebabkan proses produksi menjadi tidak efisien.  Proses  produksi  yang  sering  mengalami downtime membuat  permintaan  produksi  hanya tercapai sebesar 76,44%. Oleh karena itu, Perusahaan harus  bisa  mereduksi  presentase downtime agar produksi dapat berjalan dengan lebih optimal.
Penelitian ini menggunakan beberapa metode dan pendekatan untuk mengatasi permasalahan yang ada. Penelitian ini mengimplementasikan sistem pemeliharaan dengan OEE dan Six Big Losses sebagai dasar
pengukurannya [4]. TPM yang diimplementasikan akan membawa perbaikan jangka pendek dan jangka panjang bagi perusahaan termasuk efisiensi  peralatan  secara  keseluruhan  yang  juga dikenal  dengan  OEE  [5].Selanjutnya  akan  dibuatkan diagram  pareto  untuk  mendapat  nilai  losses  tertinggi dari  nilai six  big  losses yang telah  diketahui.  Tujuan dibuatnya  diagram  pareto  yaitu  untuk  menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci untuk menyelesaikan  masalah  dan  perbandingan  terhadap keseluruhan[6].  Setelah  didapatkan  nilai losses tertinggi,  akan  dibuatkan  diagram  fishbone  untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas kerja dan dilanjutkan dengan 5 whys analisis untuk  mengetahui  akar  masalahnya  dari  faktor penyebab  yang  didapatkan  pada  diagram  fishbone sebelumnya.  Diakhiri  dengan  merencanakan  dan mengimplementasikan Continuous Improvement untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas peralatan mesin  secara  keseluruhan,  serta  merancang  sistem manajemen  manufacturing  yang  efisien  berdasarkan konsep Plan-Do-Check-Action (PDCA).
Penelitian  ini  diharapkan  dapat  meminimalisir terulangnya  masalah downtime yang  menghambat terjadinya proses produksi sabun batang. Penelitian ini juga dapat menjadi sebuah Solusi bagi Perusahaan dan para  pembaca  agar  dapat  mengembangkan  strategi perbaikan  yang  lebih  tepat  sasaran  sehingga  dapat menurunkan  kemungkinan  kejadian  gangguan  mesin dan meningkatkan kinerja seluruh peralatan produksi.

## 2. Metodologi
Diagram    alir    penelitian  merupakan    bentuk visualisasi  yang  menjelaskan  urutan  dan hubungan
antar    kegiatan    yang    dilakukan    pada    proses penelitian,    mulai    tahap    awal  hingga  akhir  sebuah penelitian.
Gambar 1. Tahapan Penelitian
Pada  penelitian  kali  ini  yang  menjadi  fokus  pada penelitian ini yaitu mesin stamper yang terdapat di line 2.  Untuk  mengetahui  nilai  keefektifan  mesin, penelitian  ini  dibagi  menjadi  beberapa  tahapan. Peneliti  melakukan  perhitungan overall  equipment effectiveness (OEE) . OEE yaitu sebuah indikator yang digunakan dalam  pengukuran efektivitas dan efisiensi suatu mesin atau peralatan  produksi. Selain itu, pada penelitian  ini  juga  dilakukan  analisis six  big  losses untuk  mengidentifikasi  faktor  utama  penyebab masalah.  Kemudian,  peneliti  menggunakan  diagram pareto dan diagram fishbone yang selanjutnya akan di analisis  lebih  dalam  dengan 5  whys untuk mendapatkan  akar  penyebab  masalahnya.  Hasil  dari analisa  yang  telah  dilakukan  tersebut  nantinya  akan dijadikan  sebagai  dasar  dari  strategi implementasi PDCA untuk  meningkatkan  nilai overall  equipment effectiveness  (OEE) sehingga  mesin  stamper  dapat berkontribusi lebih baik bagi produktivitas perusahaan.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Perhitungan Nilai OEE
1. Perhitungan Availability Rate Berikut ini adalah contoh perhitungan availability rate bulan agustus:
Availability Rate = 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%
= 9645 15420 × 100% = 62.76%
Tabel 1.
Perhitungan Available rate
Bula n Mac hine wor king time s (me nit)
Plan ned dow ntim e (men it) Unpl anne d downt ime (meni it) Loa ding time (me nit) Oper ating time (men it)
Avail ability ratio
(%) Agust us 1632 0 900 5775 154 20 9645 62.76 %
Septe mber 1674 0 1110 5423 156 30 1020 7 64.87 % Okto ber 3486 0 3248 10306 316 12 2130 6 66.03 % Nove mber 3360 0 2567 10681 310 33 2035 2 64.55 % Dese mber 3264 0 2348 10771 302 92 1952 1 65.86 % Janu ari 4032 0 3500 10641 368 20 2617 9 70.45 % febru ari 3744 0 2825 10998 346 15 2361 7 67.61 % Total 2119 20 1649 8 64596 195 422
1308 26
66.02 %
2. Perhitungan Performance Rate
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan performance rate bulan agustus:
Performance = 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒×𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑡 𝑟𝑢𝑛𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%
= 0.40% ×1632960 7755 × 100%
= 86.27%
Tabel 2.
Perhitungan performance rate Bulan Mac hine work ing times (men it) Total produ ction (pcs) Produc tion target (pcs) Oper ating time (men it) Ide al cycl e tim e (me nit) perf orm anc e rati o (%)
Agustu s 1632 0 16329 60 190983 8 7755 0.4 0% 86. 27 % Septem ber 1674 0 16272 00 200667 2 7482 0.4 1% 84. 95 % Oktobe r 3486 0 74650 32 812076
5 1695 4 0.2 6% 92. 96 % Novem ber 3360 0 84755 52 921392 1 1717 4 0.2 2% 91. 77 % Desem ber 3264 0 63088 56 715751 8 1470 9 0.2 3% 87. 03 % Januar i 3312 0 79933 77 821580 2 2086 9 0.2 2%
98. 29 % februa ri 3456 0 82899 54 881450 4 1955 3 0.2 3% 95. 09 % Total 2018 40 41792 931 454390
19 1044 95 0.2 3% 90. 91 % 3. Perhitungan Quality Rate
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan quality  rate bulan agustus:
Quality = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑡 𝑟𝑢𝑛𝑠− 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑡 𝑟𝑢𝑛𝑠 𝑥 100%
= 1632960− 0 1632960 𝑥 100%
= 100%
Tabel 3. Perhitungan quality rate Bulan Total production (pcs) Defect (pcs) Quality ratio (%) Agustus 1632960 0 100.00% September 1627200 0 100.00% Oktober 7465032 0 100.00% November 7280280 0 100.00% Desember 7280280 0 100.00% Januari 7993377 0 100.00% februari 8834049 0 100.00% Total 42113178 0 100.00%

## 4. Perhitungan OEE
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan OEE bulan agustus:
OEE = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 × 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 × 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 = 62.76% × 86.27% × 100% = 54.14%
Tabel 4. Perhitungan OEE Bulan Availabili ty rate Performan ce rate Quality rate OEE Agustus 62.76% 86.27% 100.00 % 54.14 % Septemb er 64.87% 84.95% 100.00 % 55.11 % Oktober 66.03% 92.96% 100.00 % 61.38 % Novembe r 64.55% 91.77% 100.00 % 59.24 % Desembe r 65.86% 87.03% 100.00 % 57.32 % Januari 70.45% 98.29% 100.00 % 69.24 % februari 67.61% 95.09% 100.00 % 64.30 % Total 66.02% 90.91% 100.00 % 60.10 % 3.2. Perhitungan Six Big Losses
1. Breakdown Losses
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan breakdown losses bulan agustus:
Breakdown Losses = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%
= 1661 15420 × 100%
= 10.77%
Tabel 5.
perhitungan breakdown losses
Bulan Downtim e (menit) Loadin g time (menit) Breakdow n time (%) Breakdow n losses (%)
Agustus 5775 15420 1661 10.77% Septembe r 5423 15630 585 3.74% Oktober 10306 31612 2045 6.47% Novembe r 10681 31033 2103 6.78% Desember 10771 30292 1445 4.77% Januari 10641 36820 1062 2.88% Februari 10998 34615 628 1.81% Total 64596 195422 9529 5.32%

## 2. Set Up and Adjustment Time
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan set  up  and adjustment time bulan agustus:
Set up and adjustment time = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑡 𝑢𝑝  𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%
= 810 15420 × 100% = 5.25%
Tabel 6. perhitungan set up and adjustment time Bulan Set up and adjustment time (menit) Loading time (menit) Set up and Adjustment Time Losses (%) Agustus 810 15420 5.25% September 1080 15630 6.91% Oktober 2421 31612 7.66% November 2447 31033 7.89% Desember 1985 30292 6.55% Januari 2673 36820 7.26% Februari 2698 34615 7.79% Total 14114 195422 7.04%

## 3. Idling and Minor Stoppages Losses
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan idling  and minor stoppages losses bulan agustus:
Idling and minor stoppages = 𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 ×
100%
= 2789 15420 × 100% = 18.09%
Tabel 7. perhitungan idling and minor stoppages losses Bulan Non productive time (menit) Loading time (menit) Idling and minor stoppages Losses (%) Agustus 2789 15420 18.09% September 2988 15630 19.12% Oktober 5603 31612 17.72% November 5467 31033 17.62% Desember 5388 30292 17.79% Januari 6168 36820 16.75% Februari 6334 34615 18.30%
Total 34737 195422 17.91%

## 4. Reduce Speed Losses
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan reduce  speed losses bulan agustus:
Reduce Speed Losses = 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒−(𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 ×𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡)
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100% = 9645−(0.51% × 1632960) 15420 × 100%
= 8.90%
Tabel 8. perhitungan reduce speed losses
Bulan Operati ng time (menit) Idea l cycl e time (%) Total producti on (pcs) Loadi ng time (meni t) Redu ce speed losse s (%) Agustus 9645 0.51 % 163296 0 15420 8.90 % Septem ber 10207 0.58 % 162720 0 15630 4.99 % Oktobe r 21306 0.33 % 746503 2 31612 - 9.47 % Novemb er 20352 0.23 % 847555 2 31033 3.68 % Desemb er 19521 0.34 % 630885 6 30292 - 5.56 % Januari 26179 0.28 % 799337 7 36820 9.26 % Februar i 23617 0.28 % 828995 4 34615 1.56 % Total 130826 0.36 % 417929 31 19542 2 1.91 %
5. Rework and Quality Defect
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan rework  and quality defect bulan agustus: Rework and quality defect = 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑟𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
× 100%
= 0.51 ×86533 15420 × 100%
= 3%
Tabel 9. perhitungan rework and quality defect Bulan Ideal cycle time (%) Loading time (menit) Rework (pcs) Rework and quality defect (%) Agustus 0.51% 15420 86533 3% September 0.58% 15630 273501 10% Oktober 0.33% 31612 1576354 16% November 0.23% 31033 658024 5% Desember 0.34% 30292 1995321 22% Januari 0.28% 36820 0 0% Februari 0.28% 34615 775365 6% Total 0.36% 195422 5365098 8.91%

## 6. Yield Losses
Berikut  ini  adalah  contoh  perhitungan yield  losses bulan agustus:
Yield Losses = 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%
= 0.51% ×0 15420 × 100%
= 0%
Tabel 10. perhitungan yield losses Bulan Ideal cycle time (menit) Loading time (menit) scrap (pcs) Yield losses (%) Agustus 0.51% 15420 0 0.00% September 0.58% 15630 0 0.00% Oktober 0.33% 31612 0 0.00% November 0.23% 31033 0 0.00% Desember 0.34% 30292 0 0.00% Januari 0.28% 36820 0 0.00% Februari 0.28% 34615 0 0.00% Toatl 0.36% 195422 0 0.00% Tabel 11. rekapitulasi data Six Big Losses six big losses Total time losses (menit) Total Loading time (menit) Losses (menit) set up and adjustment time losses 13767 195422 7.04% idling and minor stoppages 35003 17.91% rework and quality defect 17418 8.91% breakdown losses 10393 5.32% reduce speed losses 3731 1.91% yield losses 0 0.00% Total 80312 41.10%
Berikut ini adalah diagram pareto dari perhitungan six big losses diatas:
Gambar 2 diagram pareto six big losses
Berdasarkan  diagram  pareto six  big  losses pada gambar  1  diatas  didapatkan  bahwa  kerugian  terbesar berada pada idling and minor stoppages losses dengan losses sebesar  17.91%,  dan  menimbulkan time  loss selama 35.003 menit.
Gambar 3 diagram pareto top minor stop mesin Berdasarkan diagram pareto pada gambar 2 diatas didapatkan  bahwa  penyebab idling  and  minor stoppages  losses terbesar  adalah  dari stamper/ploder dengan persentasi nilai sebesar 52.41 % mempengaruhi nilai minor  stop ,  dan  menimbulkan time  loss selama 18.137 menit.
Gambar 4. diagram pareto persentase top minor stop mempengaruhi nilai OEE
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 3 dapat diketahui bahwa penyebab terbesar minor stop stamper adalah setting  suction  cup ,  total setting ini mempengaruhi 1.68% nilai OEE , maka dari itu, penulis berencana  untuk  fokus  melakukan  perbaikan  pada permasalahan setting  suction  cup untuk  mengurangi waktu downtime sehingga  dapat  meningkatkan  nilai OEE keseluruhannya.
3.3. Diagram Fishbone Setelah  mengetahui  penyebab  tertinggi  dari
downtime yang  ternyata  adalah setting  suction  cup , dimana setting ini dilakukan apabila terdapat masalah dalam  proses  pemindahan  sabun  dari  cetakan  ke conveyor dengan  cara  dihisap  dengan  vakum  angin yang berada didalam mesin stamper , jika sabun tidak tersedot maka akan dilakukan setting . Selanjutnya akan dicari faktor penyebab yang mempengaruhi seringnya setting suction cup dengan membuat diagram fishbone . Berikut  ini  adalah  hasil  analisis  permasalahan dengan  menggunakan diagram  fishbone untuk permasalahan setting suction cup .
Gambar 5. diagram fishbone Sabun tidak terhisap suction cup Karet suction cup melar Posisi stang suction cup tidak center Tekanan angin vakum suction cup tidak stabil

## 3.4. 5 Whys
Pada tahap ini dilakukan penentuan perbaikan akar masalah  yang  telah  ditemukan.  Berikut  ini  analisa dengan  metode 5  Whys penyebab  tingginya setting suction cup .
Tabel 12.
root cause hasil identifikasi 5 whys setting suction cup
Penyebab masalah Root cause Karet suction cup sobek Spek tidak tepat Kurangnya perawatan Karet suction cup melar Spek tidak tepat Desain ven do r tidak pas Posisi stang suction cup tidak center Penanda posisi stang suction cup sering hilang
Tidak ada aktifitas cleaning
berkala Tekanan angin vakum suction cup tidak stabil Tidak ada aktifitas cleaning berkala Spek selang tidak sesuai
3.5. PDCA (Plan-Do-Check-Action)
1. Plan
Tabel 13. plan kegiatan improve root cause setting suction cup No Waktu Pelaksanaan Action Plan Pelaksana 1 22 April 2024 Pembuatan aktifitas preventive maintenance pada karet suction cup Team
Maintenance , , Team CI, Operator Produksi Mahasiswa magang 2 22 April 2024 Pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada karet suction cup Team Maintenance , Operator Produksi, Supervisor Produksi, Team CI, Mahasiswa magang 3 22 April 2024 Pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada deflashing plate 4 22 April 2024 Pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada selang vakum suction cup 5 22 April 2024 Pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada penanda posisi stang suction cup 6 22 April 2024 Pergantian selang vakum suction cup stamper Team Maintenance , Operator Produksi, Team CI, Mahasiswa magang 7 22 April 2024 Penambahan penanda posisi stang suction cup Team Maintenance , Operator Produksi, Team CI, Mahasiswa magang 2. Do
Gambar 6. tahap aktivitas pembuatan preventive maintenance karet suction cup
Gambar 7. tahap aktivitas pembuatan autonomous maintenance karet suction cup
Gambar 8. tahap aktivitas pembuatan autonomous maintenance deflashing plate
Gambar 9. tahap aktivitas pembuatan autonomous maintenance selang vakum suction cup
Gambar 10. tahap aktivitas pembuatan autonomous maintenance penanda posisi stang suction cup
Gambar 11. tahap aktifitas pergantian selang vakum suction cup
Gambar 12. tahap aktifitas penambahan penanda stang suction cup

## 3. Check
Tabel 14.
checklist kegiatan pembuatan aktifitas preventive maintenance pada karet suction cup
Improve No Action Plan 22/04/2024 24/04/2024 26/04/2024 1 Identifikasi komponen ✓ ✓ ✓
mesin bersama operator dan teknisi
2 Diskusi mengenai rutinitas perawatan karet suction cup ✓ ✓ ✓ 3 Pembuatan aktifitas preventive
maintenance karet sution cup ✓ ✓ ✓ Tabel 15.
checklist kegiatan pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada karet suction cup Improve No Action Plan 22/04/2024 24/04/2024 26/04/2024 1 Identifikasi komponen mesin bersama operator dan teknisi ✓ ✓
✓
2 Diskusi mengenai rutinitas perawatan karet suction cup ✓ ✓ ✓ 3 Pembuatan aktifitas autonomous
maintenance karet sution cup ✓ ✓ ✓
Tabel 16. cheklist kegiatan pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada deflashing plate Improve No Action Plan 22/04/2024 24/04/2024 26/04/2024 1 Identifikasi komponen mesin bersama operator dan teknisi ✓ ✓
✓ 2 Diskusi mengenai rutinitas
perawatan deflashing plate ✓ ✓
✓
3 Pembuatan
aktifitas autonomous maintenance deflashing plate ✓ ✓ ✓ Tabel 17.
checklist kegiatan pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada selang vakum suction cup
Improve No Action Plan 22/04/2024 24/04/2024 26/04/2024 1 Identifikasi komponen mesin bersama operator dan teknisi ✓ ✓
✓
2 Diskusi mengenai rutinitas perawatan selang vakum suction cup ✓ ✓ ✓ 3 Pembuatan aktifitas
autonomous maintenance selang vakum suction cup ✓ ✓ ✓ Tabel 18.
checklist kegiatan pembuatan aktifitas autonomous maintenance pada penanda posisi stang suction cup
Improve No Action Plan 22/04/2024 24/04/2024 26/04/2024 1 Identifikasi komponen mesin bersama operator dan teknisi ✓ ✓ ✓
2 Diskusi mengenai rutinitas perawatan penanda posisi stang suction cup ✓ ✓ ✓ 3 Pembuatan aktifitas autonomous
maintenance penanda posisi stang suction cup ✓ ✓ ✓
Tabel 19. checklist kegiatan pergantian selang vakum suction cup stamper Improve
N o Action Plan 22/04/2 024 24/04/2 024 25/04/2 024 26/04/2 024 1 Diskusi bersama teknisi, operator produksi
, dan team CI ✓ ✓ ✓ ✓ 2 Penguku ran selang vakum suction cup ✓ ✓ ✓ ✓ 3 Perganti an selang vakum suction cup ✓ ✓ ✓ ✓ 4 Monitori ng ✓ ✓ ✓
✓
Tabel 20. checklist kegiatan penambahan penanda posisi stang suction cup Improve
N o Action Plan 22/04/2 024 24/04/2 024 25/04/2 024 26/04/2 024 1 Diskusi bersama teknisi, ✓ ✓ ✓ ✓
operator produksi, dan team
CI
2 Pembuat an desain baru penanda posisi stang suction cup ✓ ✓ ✓ ✓ 3 Penamba
han penanda stang suction cup ✓ ✓ ✓ ✓ 4 Monitori ng ✓ ✓
✓ ✓ 4. Action
Tahap ini merupakan tahap pelaksanaan dari perbaikan yang dilakukan, selain itu juga tahap ini merupakan langkah untuk memastikan bahwa perbaikan tersebut dapat berkelanjutan. Hasil dari tahap implementasi ini diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Penambahan aktifitas preventive maintenance Penambahan aktifitas preventive maintenance berupa pembersihan karet suction cup, hal ini bertujuan agar dapat mengurangi potensi karet suction cup lebih cepat robek yang dapat menyebabkan downtime minor stop pada saat dilakukannya proses produksi.
2. Penambahan aktifitas autonomous maintenance a. Adanya  penambahan  aktifitas  autonomous maintenance  pada  karet  suction  cup  ini bertujuan  agar  sebelum  melakukan  start  up, karet  suction  cup  di  cek  terlebih  dahulu apakah  ada  karet  suction  cup  yang  robek ataupun
melar.
Sehingga dapat
meminimalisir  terjadinya  minor  stop  untuk mengganti  karet  suction  cup  yang  robek ataupun melar.
b. Adanya  penambahan  aktifitas  autonomous maintenance  pada  kebersihan  deflashing plate  ini  bertujuan  agar  sebelum  melakukan start  up,  deflashing  plate  di  cek  terlebih dahulu  apakah  ada  sisa  sabun  menempel dibagian  dalam  deflashing  plate.  Sehingga dapat  meminimalisir  terjadinya  minor  stop memperbaiki  posisi  stang  suction  cup  yang tidak  center  karena  sabun  yang  dihisap suction  cup  menabrak  sisa  sabun  di deflashing plate.
c. Adanya  penambahan  aktifitas  autonomous maintenance  pada  kebersihan  kebersihan selang vakum suction cup ini bertujuan agar sebelum melakukan start up, selang vakum di cek  terlebih  dahulu  apakah  ada  kotoran menempel  dibagian  dalam  selang  dan dibersihkan  jika  ada.  Sehingga  dapat meminimalisir terjadinya minor stop mengganti  selang  saat  sabun  tidak  terhisap vakum suction cup.
d. Adanya  penambahan  aktifitas  autonomous maintenance  pada  penanda  posisi  stang suction  cup  ini  bertujuan  agar  sebelum melakukan  start  up,  penanda  posisi  stang suction di cek terlebih dahulu apakah masih terlihat  atau  sudah  tidak  terlihat,  jika  sudah tidak terlihat segera berikan tanda sementara dengan spidol. Sehingga dapat meminimalisir terjadinya minor stop kesulitan setting stang suction cup yang tidak center.
3. Peningkatan kualitas komponen
a. Untuk komponen karet suction cup sebaiknya menggunakan  komponen  yang  berkualitas lebih baik yang dapat membantu memperpanjang  usia  komponen  sehingga dapat  menurunkan  risiko  masalah  setting suction cup yang sering terjadi.
b. Komponen  selang  vakum  suction  cup diiganti dengan selang yang lentur agar tidak mudah  getas  yang  bisa  menyebabkan terjadinya  penyumbatan  angin  sehingga dapat  menurunkan  risiko  masalah  setting suction cup yang sering terjadi.
c. penambahan  komponen  penunjang  penanda posisi  stang  suction  cup  agar  memudahkan proses  pemasangan  stang  suction  cup  dan meminimalisir seringnya hilangnya penanda posisi stang suction cup
3.6. Hasil Implementassi
Setelah melakukan Checklist , langkah selanjutnya  yaitu  mentracking  sabun  tidak  terhisap suction  cup .  Berdasarkan  data  tracking  sabun  tidak terhisap suction  cup selama  1  minggu  dapat  di identifikasi  penyebab do minan  pada  proses  tersebut dengan menggunakan diagram pareto.
Gambar 13 diagram pareto persentase minor stop dari oee sebelum implementasi
Gambar 14 diagram pareto persentase minor stop dari oee setelah implementasi
Berdasarkan gambar 13 dan 14 dapat dilihat bahwa  dengan  mengimplementasikan  rencana  yang telah disusun ternyata dapat mengurangi permasalahan idling and minor stoppages khususnya setting  suction  cup yang  awalnya  dari  peringkat  1 menjadi  peringkat  2  dengan  presentase  awal  1.68% menjadi 1.37%.
Tabel 21. perhitungan OEE setelah implementasi perbaikan Tanggal Availabilit y (%) Performanc e (%) Quality rate (%) OEE (%) 27/4/202 4 55.75% 91.94% 100.00 % 51.26 % 29/4/202 4 73.61% 97.31% 100.00 % 71.63 % 30/4/202 4 61.78% 98.96% 100.00 % 61.14 % 2/5/2024 64.76% 97.61% 100.00 % 63.21 % 3/5/2024 63.45% 101.64% 100.00 % 64.49 % 4/5/2024 61.00% 88.96% 100.00 % 54.26 % Total 63.39% 96.07% 100.00 % 60.90 %
Dapat diketahui bahwa rata-rata OEE setelah implementasi  perbaikan  menunjukan  angka  sebesar 60.90% sedangkan sebelum dilakuan adalah rata-rata sebesar  60.90%  kenaikan  ini  tentunya  dikarenakan adanya  penurunan idling  and  minor  stoppages khususnya di bagian setting suction cup . Maka dapat disimpulkan  bahwa  dengan  implementasi  yang  telah dilakukan  dapat  menurunkan  waktu  downtime  dari line 2 produksi sabun batang.

## 4. Simpulan
Adapun hasil perhitungan dan analisis yang telah dilakukan merujuk pada kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan hasil perhitungan Overall Equipment  Effectiveness (OEE)  pada  Line  2 produksi sabun batang, diperoleh nilai OEE pada periode  agustus  2023-februari  2024  rata  rata sebesar  60.10%  menunjukan  nilai  yang  masih dibawah  standar  world  class  yakni  85%. Rendahnya nilai OEE dipicu oleh adanya losses yang  terjadi  pada  mesin  stamper  dengan kerugian  paling  besar  terjadi  pada idling  and minor stoppages .
2. Hasil perhitungan Six Big Losses menunjukkan bahwa  kerugian  dari breakdown  losses sebesar 5.32%, set  up  and  adjustment  time  sebesar 7.04%, idling  and  minor stoppages  sebesar 17.91%, reduce  speed  losses sebesar  1.91%, rework  and  quality  defect sebesar  8.91%,  dan terakhir yield losses 0%.
3. Berdasarkan analisis hasil dan pembahasan yang telah  dilakukan,  maka  dapat  diketahui  juga bahwa  penyebab  tingginya idling  and  minor stoppages losses yaitu berupa karet suction cup robek,  karet suction  cup melar,  posisi  stang suction  cup tidak  center,  dan  tekanan  angin vakum suction  cup tidak  stabil.  Setelah  itu
dilakukan  analisa  5 why untuk  mencari rootcause ,  hasil  yang  didapatkan  berupa  spek karet suction  cup tidak  tepat,  kurangnya perawatan karet suction cup , desain karet suction cup dari vendor tidak tepat, penanda posisi stang suction  cup sering  hilang,  tidak  ada  aktifitas cleaning berkala pada deflashing plate , tidak ada aktifitas  cleaning  berkala  pada  selang  vakum suction  cup ,  dan  spek  selang  vakum  yang digunakan tidak sesuai.
4. Sebagai  upaya  meminimasi downtime ,  penulis mengimplementasikan  rekomendasi  perbaikan menggunakan siklus PDCA . Hasil implementasi yang telah dilakukan dapat menurunkan jumlah setting  suction  cup  dan  meningkatkan  nilai Overall Equipment Effetiviness (OEE) . Rata-rata setting suction cup periode bulan agustus 2023- februari  2024  sebelum  dilakukan  perbaikan adalah  sebesar  1.68%  mempengaruhi OEE , kemudian setelah dilakukan perbaikan selama 1 minggu  berhasil  turun  menjadi  1.37%  dengan selisih sebesar 0.31%. Perhitungan hasil Overall Equipment  Effetiviness  (OEE) mengalami kenaikan  dari  rata-rata  periode  bulan  agustus 2023-februari  2024  sebelum  perbaikan  sebesar 60.10%  kemudian  setelah  dilakukan  perbaikan selama  3  minggu  berhasil  meningkat  menjadi 60.90%  dengan  selisih  sebesar  0.8%  dengan kontribusi    kenaikan  dari  setting  suction  cup sebesar 0.31%.

## Daftar Pustaka
[1] Wibowo  AE,  Khoiroh  SM.  Meminimalisir Tingkat  Kecacatan  Produk  Biji  Kopi  Robusta
Arjuno Pada Proses Produksi Untuk Meningkatkan  Kualitas  Produk.  Jurnal  Teknik Industri Terintegrasi. 2023 Jul 31;6(3):461–70.
[2] TEGUH  Baroto.  Perencanaan  dan  pengendalian produksi / Teguh Baroto. 2002.
[3] Wibisono  D.  Analisis  Overall  Equipment Effectiveness (OEE) Dalam Meminimalisasi Six Big  Losses  Pada  Mesin  Bubut  (Studi  Kasus  di Pabrik  Parts  PT  XYZ).  Jurnal  Optimasi  Teknik Industri (JOTI). 2021 Mar 25;3(1).
[4] Rahmad, Pratikto, Wahyudi S. Penerapan Overall Equipment Effectiveness (Oee)
Dalam Implementasi  Total  Productive  Maintenance ( P )  (S  d          d   P       G l   P .  “Y”.). 2012;
[5] Morales  Méndez  JD,  Rodriguez  RS.  Total productive  maintenance  (TPM)  as  a  tool  for improving  productivity:  a  case  study  of application  in  the  bottleneck  of  an  auto-parts machining  line.  The  International  Journal  of Advanced Manufacturing Technology [Internet]. 2017  Sep  7;92(1–4):1013–26.  Available  from: http://link.springer.com/10.1007/s00170-017- 0052-4
[6] Arif R, Gunawan A. Diagram Pareto dan Diagram
Fishbone: Penyebab yang
mempengaruhi Keterlambatan Pengadaan Barang  di  Perusahaan  Industri   Petrochemicals Cilegon  Periode  2020-2022.  Jurnal  Riset  Bisnis dan Manajemen Tirtayasa (JRBMT). 2023;