## Jurnal Penelitian Kehutanan Wallacea
Akreditasi Kemendikbudristek: 158/E/KPT/2021
www.jurnal.balithutmakassar.org
Characteristic of plywood using wood mahagony bark powder as veneer bonding agent at several storage life (Karakteristik kayu lapis menggunakan serbuk kulit kayu mahoni sebagai agen pengikat finir pada beberapa umur simpan)
Nurfianah Mustamin 1 , S Suhasman 2 *      , Andi Detti Yunianti 2 , Heru Arisandi 2 , A Agussalim 2 . 1 Alumni Program Magister, Fakultas Kehutanan, Universitas Hasanuddin 2 Program Studi Rekayasa Kehutanan, Fakultas Kehutanan, Universitas Hasanuddin Jalan Perintis Kemerdekaan Km.10, Makassar, Sulawesi Selatan Kode Pos 90245, Indonesia Article Info Abstract Article History: Received 20 November
2021; Accepted 11 February 2022; Published online 31 March 2022
Keywords: Bonding agent, plywood, mahagony bark powder, storage life, veneer.
Kata Kunci: Agen pengikat, finir, kayu lapis, kulit kayu mahoni, masa simpan.
How to cite this article: Mustamin, N., Suhasman, S., Yunianti, A.D., Arisandi, H., & Agussalim, A. (2022). Characteristic of plywood using wood mahagony bark powder as veneer bonding agent at several storage life . Jurnal Penelitian Kehutanan Wallacea, 11 (1), 45- 52. : http://dx.doi.org/10.183
30/jwallacea.2022.vol11i ss1pp45-52
Several barks from certain species, such as mahogany, have a relatively high tannin compound content. These tannin compounds have several hydroxyl groups that can be oxidized to produce radical groups. These radical groups can bind to wood chemical components through bonding mechanisms, such as esterification and phenoxy radicals coupling. The use of oxidized bark as a bonding agent has shown good characteristics of plywood. However, this method will have a problem, in terms of storage life, when being  applied  at  industrial  scale.  The  purpose  of  this  study  was  to  investigate  the possible  application  of  oxidized  mahagony  bark  powder  as  a  bonding  agent  for producing plywood and evaluate the relationship between storage life and the quality of  bonding  agent  stock  in  the  form  of  oxidized  bark  powder.  The  bark  powder  was oxidized using hydrogen peroxide and a catalyst. The oxidized powder was stored for 0 days, 1 day, 1 week (7 days), and 1 month (30 days) in a tightly closed container before being applied for the plywood manufacture. The tests carried out were physical and mechanical properties of plywood. The results showed that the physical properties of plywood  using  oxidized  mahagony  bark  powder  as  a  bonding  agent  with  various storage periods have met SNI 5008.2:2016. However, the mechanical properties of the produced plywood were still below the standard. The results indicated that technology for producing plywood using oxidized bark powder is potential for further development

## Abstrak
Kulit  kayu  dari  jenis  tertentu,  seperti  halnya  kayu  mahoni,  memiliki  kandungan senyawa  tanin  yang  relatif  tinggi.  Senyawa  tanin  ini  memiliki  sejumlah  gugus hidroksil yang potensial dioksidasi untuk menghasilkan gugus-gugus radikal. Gugus radikal  ini  dapat  berikatan  dengan  komponen  kimia  kayu  melalui  berbagai mekanisme  ikatan,  seperti  esterifikasi  dan  penggabungan  radikal  penoksi. Penggunaan  kulit  kayu  teroksidasi  sebagai  agen  pengikat  telah  menunjukkan karakteristik  kayu  lapis  yang  baik.  Namun  demikian,  metode  ini  akan  menemui kendala dalam hal masa simpan jika diaplikasikan dalam skala industri.  Penelitian ini bertujuan mempelajari kemungkinan aplikasi sediaan serbuk kulit kayu mahoni teroksidasi sebagai agen pengikat dalam pembuatan kayu lapis serta mengevaluasi hubungan  antara  masa  simpan  dan  kualitas  sediaan  tersebut.  Serbuk  kulit  kayu mahoni dioksidasi menggunakan hidrogen peroksida dan katalis. Serbuk yang telah dioksidasi disimpan selama 0 hari, 1 hari, 1 minggu (7 hari), dan 1 bulan (30 hari) dalam  wadah  tertutup  rapat  sebelum  diaplikasikan  pada  pembuatan  kayu  lapis. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian sifat fisik dan mekanis. Hasil penelitian menunjukkan  bahwa  kayu  lapis  dengan  agen  pengikat  serbuk  kulit  kayu  mahoni teroksidasi  dengan  berbagai  masa  simpan  memenuhi  SNI  5008.2:2016  untuk parameter sifat fisik namun belum  memenuhi standar untuk hasil pengujian sifat mekanis.  Hasil  pengujian  juga  mengindikasikan  bahwa  masa  simpan  sampai  satu bulan  tidak  menunjukkan  kecenderungan  penurunan  kekuatan  ikatan  antar  finir dibandingkan  penyimpanan  yang  lebih  singkat.  Hal  ini  mengindikasikan  bahwa teknologi  pembuatan  kayu  lapis  dengan  agen  pengikat  dari  serbuk  kulit  kayu teroksidasi potensial untuk dikembangkan lebih lanjut.
Read online  : Scan this QR code with your Smart phone or mobile device to read online.

## *  Corresponding author. Tel: +62 811415071
 E-mail address suhasman@yahoo.com (S. Suhasman)
©JPKW-2022. Open access under CC BY-NC-SA license

## I. Pendahuluan
Kayu  lapis  adalah  salah  satu  produk olahan  kayu  yang  paling  luas  penggunaannya. Bahkan  untuk  produk  ekspor  pun,  kayu  lapis tetap  merupakan  produk  olahan  kayu  dengan peringkat tertinggi dalam hal nilai yaitu sebesar US$1,32 juta dengan berat sebesar 1,51 juta ton pada  tahun  2020  (Rakhmawan et  al ., 2021 ). Namun,  pencapaian  tersebut  belum  sejalan dengan kemajuan teknologi produksi kayu lapis terutama  dalam  hal  penggunaan  perekat  atau agen  pengikat.  Hingga  saat  ini,  industri  kayu lapis  belum  dapat  lepas  dari  perekat  berbasis formaldehida  sebab  perekat  ini  mampu menghasilkan  produk  yang  memenuhi  standar dengan  biaya  produksi  lebih  rendah.  Padahal penggunaan  perekat  berbasis  formaldehida dapat  berdampak  buruk  bagi  kesehatan  dan lingkungan (Łebkowska et al ., 2017 ;
Salthammer et al ., 2010 ). Selain itu, bahan baku pembuatan  formaldehida  juga  merupakan senyawa  yang  tidak  dapat  diperbaharui (Bacigalupe et al ., 2020 ; Gonçalves et al. , 2021 ). Sejumlah  kajian  telah  dilakukan  oleh  para peneliti  untuk  menemukan  perekat  alternatif ramah  lingkungan  yang  mampu  mengatasi persoalan  kesehatan  yang  ditimbulkan  oleh perekat berbasis formaldehida. Bahkan, saat ini pun  telah  dikembangkan  perekat  urea formaldehida  rendah  emisi  namun  harganya relatif  lebih  tinggi  dari  perekat  urea formaldehida.  Oleh  sebab  itu,  pengembangan perekat dari bahan alam terbarukan diharapkan dapat  berkontribusi  dalam  aplikasi  di  industri nantinya  mengingat  penggunaan  perekat sintetis telah menimbulkan emisi formaldehida yang  cukup  tinggi.    Menurut  Fatriasari  & Ruhendi  ( 2010 ),  persyaratan  mutlak  untuk produk yang masuk ke pasar ekspor adalah nilai ambang batas maksimal emisinya adalah 1 ppm. Hal ini berarti yang masuk dalam kualitas adalah kriteria E1 (kurang dari 0,1 ppm) dan E2 (0,1-1 ppm).
Beberapa  kulit  kayu  tertentu  diketahui mengandung  banyak  tanin  sehingga  dapat dimanfaatkan  sebagai  agen  pengikat.  Tanin memiliki struktur molekul yang memiliki gugus hidroksil  (Hajriani et  al. , 2021 )  dan  gugus  ini potensial  dioksidasi.  Gugus  hidroksil  tersebut apabila  dioksidasi  akan  membentuk  O  radikal yang sangat reaktif dan pada tahap lebih lanjut potensial membentuk ikatan baik dengan lignin maupun selulosa melalui penggabungan radikal
penoksi maupun esterifikasi (Widsten, 2002 ). Penelitian yang dilakukan oleh Suhasman & Agussalim  ( 2019 )  menunjukkan  penggunaan kulit  kayu  akasia  teroksidasi  pada  konsentrasi hidrogen  peroksida  tertinggi  sebagai  agen pengikat kayu lapis mampu menghasilkan kayu lapis dengan kualitas yang baik. Keteguhan tarik yang  dihasilkan  dengan  metode  tersebut mampu  memenuhi  SNI  5008.2:2016.  Junaedi ( 2018 ) juga melaporkan penggunaan kulit kayu akasia dan bakau sebagai agen pengikat dengan teknik yang sama mampu merekatkan finir-finir kayu  lapis.  Akan  tetapi,  keteguhan  rekat  kayu lapis  yang  dihasilkan  masih  belum  memenuhi standar.
Kajian tersebut di atas telah membuktikan bahwa  teknik  oksidasi  berhasil  mengaktifkan komponen  kimia  kayu  baik  pada  serbuk  kulit maupun  finir  sehingga  dapat  menghasilkan kayu lapis tanpa perekat. Namun di sisi yang lain, kulit  kayu  sebagai  agen  pengikat  memiliki kendala  dalam  hal  masa  simpan  dalam  skala industri.  Teknik  oksidasi  menghasilkan  gugus radikal  yang  potensial  membentuk  ikatan namun  belum  tentu  gugus  radikal  tersebut dapat  bertahan  lama.  Berdasarkan  asumsi tersebut,  maka  penelitian  ini  bertujuan mengevaluasi kemungkinan pemanfaatan serbuk  kulit  kayu  mahoni  teroksidasi  sebagai agen  pengikat  dengan  masa  simpan  yang memadai.

## II. Metode Penelitian

## A. Bahan Finir dan Agen Pengikat
Bahan    utama  yang  digunakan  dalam penelitian  adalah  finir  dari  jenis  kayu  sengon ( Paraserianthes  falcataria L  Nielsen),    kulit kayu  mahoni, Hidrogen Peroksida serta katalis Fero  sulfat.  Kulit  kayu  mahoni  diperoleh  dari Hutan  Pendidikan  Universitas  Hasanuddin dengan usia pohon berkisar 30 tahun. Kulit kayu yang digunakan adalah kulit kayu yang diambil dari bagian pangkal pohon sampai ketinggian 2 m. Kulit kayu tersebut dipotong sepanjang ± 50 mm dan dikeringkan sampai mencapai kondisi kering  udara.  Kulit  kayu  dikonversi  menjadi serbuk  dengan  ukuran  lolos  40  mesh  dan tertahan 60 mesh. Kadar air serbuk kulit kayu kemudian  ditentukan  dengan  metode  kering tanur.
Finir  yang  digunakan  adalah  finir  kayu sengon  dalam  kondisi  kering  udara  dengan ketebalan rata-rata 2 mm. Sebelum digunakan,
dilakukan  pengamatan  pendahuluan  retak kupas ( lathe check ) pada finir. Contoh uji retak kupas  sebanyak  10  buah,  masing-masing dengan ukuran panjang 10 mm, dilengkungkan untuk melihat retak kupas dengan menggunakan  stereo  mikroskop.  Pengamatan ini  dilakukan  untuk  mengamati  ketebalan, kedalaman, ataupun jarak antar retak kupas.

## B. Pembuatan Kayu Lapis
Serbuk  yang  telah  diketahui  kadar  airnya dioksidasi  menggunakan  hidrogen  peroksida dan  katalis.  Banyaknya  serbuk  kulit  kayu  yang digunakan dalam pembuatan produk kayu lapis disesuaikan dengan luas permukaan garis rekat (berat  tabur  200  g/m 2 ).  Kadar  hidrogen peroksida yang digunakan untuk mengoksidasi serbuk  kulit  kayu  tersebut  adalah  15% berdasarkan  berat  kering  serbuk  kulit  kayu. Kadar  katalis  yang  digunakan  adalah  sebesar 5%  berdasarkan  berat  hidrogen  peroksida. Serbuk  kulit  kayu  yang  telah  dioksidasi didiamkan  selama  15-30  menit  untuk memberikan  kesempatan  terjadinya  reaksi. Serbuk yang telah dioksidasi disimpan selama 0 hari (langsung digunakan), 1 hari, 1 minggu (7 hari),  1  bulan  (30  hari) dalam  wadah  tertutup rapat  sebelum  diaplikasikan  pada  pembuatan kayu lapis ( Gambar 1 ).
Pengoksidasian  finir  juga  menggunakan hidrogen  peroksida  dengan  kadar  15%  dan dilakukan  bersamaan  dengan  oksidasi  serbuk kulit kayu. Finir muka ( face ) dan belakang ( back ) dioksidasi  pada  salah  satu  permukaannya,
sedangkan finir bagian tengah ( core ) dioksidasi pada  kedua  permukaannya.  Setelah  proses reaksi  oksidasi  terjadi,  finir  ditaburi  dengan serbuk  dan  disusun  dengan  arah  tegak  lurus serat.  Finir  yang  telah  ditumpuk  selanjutnya dikempa panas pada suhu 180˚C selama 5 menit dengan  tekanan  10  kg/cm 2 .  Produk  kayu  lapis yang  dibuat  berdimensi  300  x  300  mm 2 .  Kayu lapis  yang  terbentuk  selanjutnya  dikondisikan selama dua minggu sebelum dipotong menjadi contoh  uji.  Ukuran  contoh  uji  yang  dibuat mengacu  pada  SNI  5008.2:2016  tentang pengujian kayu lapis penggunaan umum.

## C. Pengujian Sifat Fisik dan Mekanik

## 1. Kerapatan
Contoh  uji  untuk  pengujian  kerapatan diambil  sebanyak  2  buah  dari  masing-masing kayu lapis yang dibuat dengan ukuran 100 mm x 100  mm.  Kerapatan  kayu  lapis  ditentukan dengan cara menimbang dan mengukur volume dalam  keadaan  kering  udara.  Kerapatan dihitung  dengan  menggunakan  persamaan  di bawah:
𝐾𝑒𝑟𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 (𝑔/𝑐𝑚 3 )   =  𝑚/𝑉 (1) Keterangan: m = bobot sampel uji (g) V = volume (cm 3 )

## 2. Kadar Air
Contoh uji kadar air menggunakan contoh yang  sama  dengan  uji  penentuan  kerapatan. Contoh  uji  yang  telah  ditimbang  berat  kering
Gambar 1. Kayu lapis dengan masa simpan agen pengikat 0 hari, 1 hari, 7 hari, dan 30 hari (dari kiri ke kanan) Figure 1. Plywood with bonding agent storage life of 0 days, 1 day, 7 days, and 30 days (from left to right)
udaranya dimasukkan ke dalam oven pada suhu 105 ℃ selama 48 jam ( SNI 5008.2:2016 ). Setelah itu,  sampel  didinginkan  dalam  desikator  dan ditimbang  bobotnya.  Proses  pengovenan  dan penimbangan  sampel  diulang  hingga  bobotnya konstan dalam minimal 2x pengukuran.
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 (%) = 𝐴−𝐵 𝐵 × 100% (2) Keterangan: A = bobot sebelum sampel dioven (g), B = bobot konstan sampel setelah dioven pada suhu 105 ℃ (g)

## 3. Keteguhan tarik
Contoh  uji  untuk  keteguhan  geser  tarik adalah sebanyak 2 buah dengan ukuran 100 mm x  25  mm.  Contoh  uji  geser  tarik  diberikan perlakuan dengan membuat takik bidang geser sedalam  lapisan  inti  dengan  lebar  tidak  lebih dari 3 mm.

## 4. Uji Delaminasi
Uji  delaminasi  menggunakan  dua  metode sesuai dengan SNI 5008.2:2016 yaitu uji interior tipe I dan uji interior tipe II. Pada uji interior tipe I,  contoh  uji  direndam  dalam  air  panas  pada suhu 70 ℃ selama 3 jam dan dioven pada suhu 60 ℃ .  Pada  pengujian  tipe  interior  II,  suhu rendaman contoh uji adalah 35 ℃ .

## D. Analisis Data
Nilai-nilai  pengujian  yang  diperoleh,  yaitu kerapatan,  kadar  air,  keteguhan  tarik,  dan  uji delaminasi, dibandingkan dengan (SNI 5008.2:2016) dan dianalisis secara deskriptif.

## III. Hasil dan Pembahasan
A. Retak kupas (Lathe check)
Retak kupas adalah retak yang terjadi pada finir saat log dikupas menjadi finir. Retak kupas merupakan  faktor  yang  sangat  penting  untuk menentukan  kualitas  rekat  finir  yang  dapat
mempengaruhi  sifat  mekanis  kayu  lapis. Parameter  yang  diuji  meliputi  panjang, kedalaman, serta jaraknya.
Tabel 1 menampilkan data hasil pengukuran  retak  kupas  finir  jenis  sengon dengan  ketebalan  finir  2  mm.  Setiap  finir menghasilkan  beberapa  jumlah  retak  kupas yang berbeda-beda. Hasil pengukuran menunjukkan bahwa nilai panjang retak kupas berkisar  antara  0,09  mm-0,54  mm,  nilai kedalaman  retak  kupas  berkisar  antara  0,06 mm-0,51 mm, sedangkan nilai jarak retak kupas berkisar antara 0,04 mm-0,96 mm. Panjang dan kedalaman retak kupas yang diperoleh tersebut lebih  kecil  dibandingkan  dengan  hasil  yang diperoleh  Kabe et  al .  ( 2012 )  untuk  jenis  dan ketebalan finir yang sama. Finir sengon dengan tebal  2  mm  dilaporkan  memiliki  retak  kupas dengan  kisaran  panjang  0,65-1,2  mm  dan kedalaman 0,4-0,8 mm.
Perbedaan  hasil  yang  diperoleh  tersebut diduga terjadi akibat perbedaan frekuensi retak yang  muncul  pada  finir  sengon.  Dalam penelitian ini, rata-rata jarak antar retak kupas adalah  0,55  mm.  Di  sisi  lain,  pada  penelitian Kabe et al . ( 2012 ), jumlah retak kupas terbanyak dalam  panjang  100  mm  adalah  32  buah  atau jarak  antar  retak  kupas  berkisar  3,13  mm. Jumlah  retak  kupas  yang  tinggi  dapat diakibatkan  oleh  kerapatan  finir  yang  rendah (Kabe et  al ., 2012 ;  Rahayu et  al ., 2015 ).  Retak kupas  finir  yang  rapat  pada  penelitian  ini menjadikan  finir  lebih  elastis  sehingga  retak kupas  yang  terbentuk  lebih  kecil  baik  panjang maupun kedalamannya. Finir dengan frekuensi retak  yang  tinggi  juga  akan  meningkatkan konsumsi perekat akibat terbukanya permukaan finir (Daoui et al. , 2011 ). Di satu sisi, keberadaan retak kupas ini dapat memudahkan penetrasi  perekat  dan  berujung  pada peningkatan  kualitas  ikatan.  Namun  demikian, dengan  teknologi  yang  dikembangkan  ini, keberadaan retak kupas tampaknya tidak akan memberikan pengaruh positif terhadap kekuatan ikatan.

## Tabel 1.
Hasil pengukuran retak kupas kayu lapis Table 1. Lathe check results test of plywood No Parameter ( Parameter ) Minimal ( Minimum ) Maksimal ( Maximum ) Rata-rata ( Mean ) 1. Panjang (mm) ( length ) 0,09 0,54 0,34 2. Kedalaman (mm) ( depth ) 0,06 0,51 0,28 3. Jarak (mm) ( distance ) 0,04 0,96 0,55

## B. Kerapatan
Nilai  kerapatan  yang  diperoleh  dari  kayu lapis  dengan  menggunakan  perekat  yang langsung diaplikasikan, disimpan selama 1 hari, 7 hari dan 30 hari secara berurutan adalah 0,54; 0,55;  0,51;  dan  0,46  g/cm 3 .  Berdasarkan  data yang  ditampilkan  pada Gambar  2 ,  kerapatan kayu  lapis  cenderung  menurun  dengan bertambahnya  masa  simpan  agen  pengikat. Meskipun  demikian,  kerapatan  kayu  lapis dengan masa simpan agen pengikat 7 hari atau kurang  tidak  menunjukkan  perbedaan  yang cukup  signifikan.  Di  sisi  lain,  kayu  lapis  yang menggunakan  agen  pengikat  disimpan  30  hari justru menghasilkan nilai kerapatan terkecil dan selisih yang terbilang cukup besar dibandingkan dengan kayu lapis lainnya. Dengan menggunakan  jenis  dan  tebal  finir  yang  sama, serta  agen  pengikat  dengan  berat  tabur  yang yang  seragam,  maka  idealnya  kerapatan  kayu lapis  yang  diuji  juga  relatif  sama  satu  dengan yang  lainnya.  Perbedaan  ini  diduga  karena kerapatan finir yang digunakan pada kayu lapis dengan masa simpan 30 hari kemungkinan lebih rendah  dibandingkan  dengan  kerapatan  finir pada kayu lapis dengan masa simpan 0, 1 dan 7 hari.  Menurut  Cahyono et  al. ( 2017 )  dan Cahyono et  al .  ( 2020 ),  finir  kayu  juvenil cenderung  menghasilkan  kayu  lapis  dengan kerapatan  rendah  dibandingkan  dengan  finir kayu  dewasa.  Kayu  juvenil  sendiri  diketahui memiliki  kerapatan  yang  lebih  rendah dibanding  kayu  dewasa  (Shmulsky  &  Jones, 2019 ).  Di  sisi  lain,  SNI  5008.2:2016  tidak mensyaratkan  kriteria  kerapatan  pada  standar kayu lapis penggunaan umum. Oleh karena itu, tidak  ada  batasan  mengenai  nilai  kerapatan
yang  dapat  menghasilkan  kayu  lapis  dengan kualitas yang baik.

## C. Kadar air
Gambar 2 menampilkan data kadar air kayu lapis  yang  diperoleh  dari  kayu  lapis  dengan menggunakan  agen  pengikat  yang  langsung diaplikasikan,  disimpan  selama  1  hari,  7  hari dan  30  hari  secara  berurutan  adalah  12,43; 12,24;  12,26;  dan  9,71%  ( Gambar  3 ). Berdasarkan  data  tersebut,  kayu  lapis  dengan agen  pengikat  disimpan  7  hari  atau  kurang memiliki kadar air yang relatif sama. Di sisi lain, kayu  lapis  dengan  agen  pengikat  disimpan  30 hari memiliki kadar air yang cukup rendah. Hal ini  sejalan  dengan  nilai  kerapatan  kayu  lapis yang  juga  terendah  pada  perlakuan  tersebut. Kemampuan  kayu  lapis  mengikat  air  lebih rendah  pada  kayu  lapis  dengan  kerapatan rendah disebabkan oleh proporsi dinding selnya yang juga lebih kecil.  Beberapa penelitian juga menunjukkan  bahwa  kayu  dengan  berat  jenis lebih rendah cenderung memiliki kadar air yang lebih  rendah  dan  demikian  pula  sebaliknya (Cahyono et al. ( 2020 ); Okai et al . ( 2003 ); dan Ozsahin  &  Murat  ( 2018 )).  Secara  umum,  nilai kadar  air  yang  diperoleh  pada  penelitian  ini telah  memenuhi  standar  SNI  5008.2:2016 (maksimum 14%).

## D. Keteguhan tarik
Nilai  keteguhan  tarik  yang  diperoleh  dari kayu  lapis  dengan  menggunakan  perekat  yang langsung diaplikasikan, disimpan selama 1 hari, 7 hari dan 30 hari secara berurutan adalah 4,37; 3,37; 4,40; dan 3,65 kg/cm 2 . Hasil analisis ragam
Gambar 2.
Kerapatan kayu lapis Figure 2. Density of plywood Gambar 3. Kadar air kayu lapis Figure 3. Moisture content of plywood 0,54 0,55 0,51 0,46 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0 1 7 30 K er ap ata n (g/ cm 3 ) Masa simpan (hari) 12,43 12,24 12,26 9,71 0 2 4 6 8 10 12 14 0 1 7 30 Ka da r air ( %) Masa simpan (hari)
menunjukkan  bahwa  penyimpanan  serbuk dengan berbagai masa simpan tidak berpengaruh  terhadap  keteguhan  tarik  kayu lapis.  Data  yang  ditampilkan  pada Gambar  4 menunjukkan  tidak  adanya  kecenderungan khusus yang berhubungan dengan masa simpan serbuk  kulit  kayu  teroksidasi.  Kayu  lapis  yang menggunakan agen pengikat serbuk teroksidasi yang langsung diaplikasikan memang memiliki keteguhan tarik yang lebih tinggi dibandingkan dengan  keteguhan  tarik  kayu  lapis  yang menggunakan  serbuk  kulit  kayu  teroksidasi dengan  masa  simpan  1  hari.  Akan  tetapi,  nilai tersebut  masih  lebih  rendah  dibandingkan dengan  kayu  lapis  yang  menggunakan  agen pengikat  serbuk  teroksidasi  dengan  masa simpan 7 hari. Kayu lapis dengan masa simpan 30  hari  juga  masih  memiliki  nilai  keteguhan tarik  lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  kayu lapis  yang  menggunakan  serbuk  teroksidasi dengan  masa  simpan  1  hari.  Hal  ini mengindikasikan bahwa variabilitas keteguhan tarik  kayu  lapis  kurang  dipengaruhi  oleh perubahan  karakteristik  agen  pengikat  akibat lamanya  masa  penyimpanan,  namun  lebih disebabkan oleh variasi    alami    dari    kondisi masing-masing finir, khususnya retak kupasnya. Dalam  pengujian  keteguhan  tarik  kayu  lapis, peluang  kerusakan  dapat  terjadi  pada  ikatan kayu  dengan  perekat,  molekul  perekat  dengan perekatnya,  maupun  ikatan  dalam  kayunya sendiri. Dalam hal ini, variabilitas kekuatan tarik kayu  lapis  yang  dihasilkan  lebih  disebabkan oleh  terjadinya  kerusakan  kayu  akibat keberadaan retak kupas.
Sifat  fisik  kayu  lapis  yang  menggunakan perekat  kulit  kayu  mahoni  teroksidasi  yang
diaplikasikan secara langsung setelah dioksidasi, disimpan selama 1 hari, 7 hari, dan 30 hari tidak mengalami  perbedaan  yang  signifikan.  Di  sisi lain, sifat mekanis kayu lapis yang menggunakan agen  pengikat  kulit  kayu  mahoni  teroksidasi dengan berbagai masa simpan tidak menunjukkan kecenderungan tertentu. Dengan kata lain, masa simpan agen pengikat antara 0 hari sampai dengan 30 hari akan menghasilkan kekuatan ikatan antar finir yang relatif sama. Hal ini  menunjukkan  bahwa  teknologi  produksi kayu  lapis  dengan  menggunakan  serbuk  kulit kayu teroksidasi memiliki potensi
pengembangan  lebih  lanjut  agar  memenuhi standar  kualitas  yang  ditetapkan.  Menurut Fauziyah ( 2011 ), keteguhan tarik kemungkinan dipengaruhi  oleh  kayu,  suhu  dan  lama pengempaan  dan  kadar  air  finir  serta  waktu melakukan perekatan. Namun demikian faktor- faktor  ini  tampaknya  tidak  berlaku  pada penelitian ini.

## E. Uji delaminasi
Uji delaminasi kayu lapis dilakukan pada uji interior  I  dan  uji  interior  II.  Pada  uji  interior I yang menggunakan air panas 70 ℃ , keseluruhan contoh  uji  mengalami  kerusakan  garis  rekat atau  dengan  kata  lain,  ikatan  rekat  antar  finir terlepas.  Dengan  demikian  tidak  terjadi kerusakan  kayu  (atau  kerusakan  kayu  0%). Kondisi ini mengindikasikan bahwa ikatan antar finir  tidak  cukup  kuat  pada  kondisi  basah dengan  suhu  yang  tinggi.  Namun  pada  uji interior II, pengujian dilakukan dengan terlebih dahulu merendam contoh  uji  kayu lapis  dalam air  pada  kondisi  suhu  ruang  sebelum memisahkan finirnya satu sama lain. Hasil yang diperoleh  adalah  tingkat  kerusakan  kayu  yang cukup tinggi yaitu pada kisaran 64,96% sampai dengan 96,72% sebagaimana ditampilkan pada Gambar  5 .  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  kayu lapis  dengan  agen  pengikat  serbuk  kulit  kayu teroksidasi  ternyata  memiliki  daya  tahan  yang cukup  tinggi  pada  kondisi  kelembapan tinggi/basah  sepanjang  kondisi  tersebut berlangsung dalam kondisi ruang.  Oleh  karena itu,  kayu  lapis  yang  diproduksi  dengan  serbuk kulit  kayu  teroksidasi  memiliki  prospek  yang baik  untuk  pengembangan  lebih  lanjut  karena cukup tahan terhadap kelembapan yang tinggi.
Hasil-hasil  penelitian  ini  menunjukkan bahwa penggunaan kulit kayu serbuk kulit kayu mahoni  dapat  berperan  sebagai  agen  pengikat
Gambar 4. Keteguhan Tarik kayu lapis Figure 4. Shear strength of plywood 4,37 3,37
4,40 3,65 0 1 2 3 4 5 0 1 7
30 Keteguha n rekat (k g/c m 2) Masa simpan (hari)
untuk menggantikan perekat    sintetis    dalam proses  pembuatan  kayu  lapis.  Proses  ini dimungkinkan  karena  kulit  kayu  mahoni mengandung  banyak  senyawa  tanin  yang memiliki  gugus-gugus  hidroksil  yang  potensial untuk  dioksidasi.  Gugus  hidroksil  teroksidasi dari  senyawa  tanin  ini  selanjutnya  berperan sebagai  jembatan  ikatan  antar  finir.  Fenomena inilah  yang  memungkinkan  proses  pembuatan kayu lapis tanpa menggunakan perekat.

## IV. Kesimpulan dan Saran

## A. Kesimpulan
Hasil-hasil yang ditemukan dalam
penelitian ini menunjukkan bahwa penggunaan serbuk  kulit  kayu  teroksidasi  sebagai  agen pengikat  untuk  menggantikan  peran  perekat sangat potensial dikembangkan. Kekuatan rekat yang  diindikasikan  pada  uji  keteguhan  tarik menunjukkan bahwa nilai kekuatan ikatan pada berbagai  masa  simpan  serbuk  kulit  kayu teroksidasi  tidak  menunjukkan  tren  tertentu. Dengan kata lain serbuk kulit kayu  teroksidasi dapat disimpan sampai rentang waktu 30 hari sebagai sediaan agen pengikat tanpa penurunan kualitas ikatan antar finir yang berarti pada saat diaplikasikan.

## B. Saran
Sehubungan  dengan  hasil  penelitian  yang menunjukkan  bahwa  tidak  terjadi  penurunan kualitas  pada  agen  pengikat  yang  disimpan
dalam rentang waktu 30 hari, perlu dikaji lebih jauh  mengenai  masa  simpan  yang  lebih  lama sehingga  dapat  menjamin  ketersediaan  agen pengikat  ini  apabila  diterapkan  dalam  skala industri.

## Ucapan Terima Kasih
Penelitian  ini  didanai  melalui  Hibah  Tesis Magister Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi Kementerian  Pendidikan,  Kebudayaan,  Riset, dan  Teknologi  tahun  2021.  Tim  peneliti menyampaikan  terima  kasih  atas  dukungan pendanaan tersebut.

## Deklarasi

## Kontribusi Penulis
NM: kontributor utama, pelaksana penelitian, interpretasi hasil, penulisan naskah; SS:  kontributor  anggota,  konseptualisasi penelitian,  koordinator  penelitian,  interpretasi hasil,  penulisan  naskah;  ADY:  kontributor anggota, konseptualisasi penelitian, interpretasi hasil;  HA:  kontributor  anggota,  pelaksana penelitian;  AA:  kontributor  anggota,  pelaksana penelitian, analisis hasil, penulisan naskah.

## Konflik Kepentingan
Para penulis menyatakan bahwa kami tidak memiliki hubungan keuangan atau pribadi yang mungkin  secara  tidak  wajar  mempengaruhi dalam menulis artikel ini.
Gambar 5. Hasil uji delaminasi kayu lapis pada uji interior II Figure 5. Delamination of plywood on interior test II 95,05 64,96 96,72 65,94 0 20 40 60 80 100 120 0 1 7 30 Ke rus ak an Ka yu ( %) Masa simpan (hari)

## Daftar Pustaka
Bacigalupe, A., Molinari, F., Eisenberg, P., & Escobar, M. M.  (2020).  Adhesive  properties  of  urea- formaldehyde resins blended with soy protein concentrate. Advanced  Composites  and  Hybrid Materials , 3 (2), 213–221.
Badan  Standardisasi  Nasional.  (2016). Kayu  Lapis Penggunaan  Umum,  SNI  5008.2:2016 .  Jakarta: BSN.
Cahyono, T. D., Darmawan, W., & Novriyanti, E. (2020).
Performance  of  samama  ( Anthocephalus macrophyllus ) LVL based on veneer thickness, juvenile proportion and lay-up. Wood Material Science and Engineering , 15 (3), 155–162.
Cahyono, T. D., Wahyudi, I., Priadi, T., & Febrianto, F. (2017).  Kualitas  kayu  lapis  dari  finir  bagian juvenil  dan  dewasa  samama. Jurnal  Ilmu  dan Teknologi Kayu Tropis , 15 (2), 155–166.
Daoui,  A.,  Descamps,  C.,  Marchal,  R.,  &  Zerizer,  A. (2011).  Influence  of  veneer  quality  on  beech LVL mechanical properties. Maderas: Ciencia y Tecnologia, 13 (1), 69–83.
Fatriasari,  W.,  &  Ruhendi,  S.  (2010).  Fortifikasi perekat  lateks  karet  alam-stirena  dengan isosianat:  karakteristik  dan  aplikasinya  pada kayu  lapis. Jurnal  Ilmu  dan  Teknologi  Kayu Tropis , 8 (2), 121–132.
Fauziyah, W. H. (2011). Karakteristik Kayu Lapis dari Jenis  Kayu  Berdiameter  Kecil  (Small  Diameter Log) . (Skripsi). Bogor: IPB University.
Gonçalves,  D.,  Bordado,  J.  M.,  Marques,  A.  C.,  &  Dos Santos,  R.  G.  (2021).  Non-formaldehyde,  bio- based  adhesives  for  use  in  wood-based  panel manufacturing  industry—a  review. Polymers ,
13 (23).
Hajriani, S., Yunianti, A. D., Suhasman, S., & Lestari, A. S. R. D. (2021). Karakteristik ekstrak tanin kulit kayu pinus ( Pinus merkusii Jungh et de Vriese).
Jurnal  Penelitian  Kehutanan  Wallacea , 10 (1), 93–102.
Junaedi, D. E. (2018). Pemanfaatan serbuk kulit bakau dan  akasia  sebagai  pengganti  perekat  sintetis dalam pembuatan plywood. (Skripsi) Makassar: Universitas Hasanuddin.
Kabe,  A.,  Darmawan,  W.,  &  Massijaya,  M.  Y.  (2012). Karakteristik  finir  kupas  kayu  sengon ( Paraserianthes  falcataria ). Jurnal  Ilmu  dan Teknologi Kayu Tropis , 10 (2), 139–149.
Łebkowska, M., Załęska-Radziwiłł, M., & Tabernacka, A. (2017). Adhesives based on formaldehyde – environmental problems. Biotechnologia , 98 (1), 53–65.
Okai, R., Frimpong-Mensah, K., & Yeboah, D. (2003). Characterization  of  moisture  content  and specific gravity of branchwood and stemwood of Aningeria robusta and Terminalia ivorensis. Holz als Roh - und Werkstoff , 61 (2), 155–158.
Ozsahin,  S.,  &  Murat,  M.  (2018).  Prediction  of equilibrium  moisture  content  and  specific gravity of heat treated wood by artificial neural networks. European Journal of Wood and Wood Products , 76 (2), 563–572.
Rahayu, I., Darmawan, W., Nugroho, N., & Marchal, R. (2015).  The  effect  of  jabon  veneer  quality  on laminated  veneer  lumber  glue  bond  and bending  strength. Jurnal  Ilmu  dan  Teknologi Kayu Tropis , 13 (2), 98–110.
Rakhmawan,  S.,  Suryono,  A.,  Nofrida,  F.,  &  Suheri.
(2021). Statistik  Perdagangan  Luar  Negeri Indonesia, Ekspor 2020, Jilid I (M. Hertinmalyana  &  H.  Sulaiman  (ed.)).  Badan Pusat Statistik.
Salthammer,  T.,  Mentese,  S.,  &  Marutzky,  R.  (2010). Formaldehyde  in  the  indoor  environment. Chemical Reviews , 110 (4), 2536–2572.
Shmulsky, R., & Jones,  P. D.  (2019). Forest  Products and  Wood  Science:  An  Introduction.  In  R. Shmulsky & P. D. Jones (Ed.), John Wiley & Sons, Inc. (7th Ed.). Hoboken, New Jersey, USA: John Wiley & Sons, Inc.
Suhasman,  S.,  &  Agussalim.  (2019).  Resinless plywood  production  by  using  oxidized  acacia bark powder as a binder. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering , 593 , 012010.
Widsten,  P.  (2002).  Oxidative  Activation  of  Wood Fibers for the Manufacture of Medium-Density Fiberboard  (MDF).  In Laboratory  of  Paper Technology .  Helsinki,  Finlandia:  Helsinki University of Technology.