Journal of Mechanical Design and Testing 3(2), (2021), 103-117 DOI: https://doi.org/10.22146/jmdt.v4i1.60379 e-ISSN: 2685-8029, ISSN: 2716-1293
Analisa Perbandingan Kekuatan Profil Padeye Berdasarkan Desain Standara DNV dan BS-EN Studi Kasus: Cargo Carrying Unit
F. Noviantoro * dan I.Kusumaningtyas
Departemen Teknik Mesin dan Industri, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada. Jl. Grafika No.2, Kompleks UGM, Yogyakarta 55281, Indonesia,
Telp. (0274) 521673 *E-mail: feri.noviantoro@mail.ugm.ac.id
Abstrak Pada industri minyak, gas bumi, fabrikasi, manufaktur dan konstruksi, lifting merupakan salah satu  aktivitas  penting  yang  sering  dilakukan.  Konfigurasi lifting memerlukan  analisis komprehensif untuk memastikan struktur lifting tersebut aman untuk dipergunakan. Alat lifting yang paling sering digunakan adalah Cargo Carrying Unit (CCU), sebuah struktur yang di desain dan  digunakan  berulang  kali  dalam  kegiatan  pengangkutan  barang.  Faktor  terpenting  dari keamanan desain CCU adalah desain lifting point -nya, atau biasa disebut padeye . Dalam penentuan desain padeye , rujukan standar desain yang paling umum digunakan adalah DNV dan BS-EN. Analisis ini diharapkan dapat menghasilkan perbandingan regangan dan displacement yang terjadi untuk  pemodelan  desain padeye yang  merujuk  pada  DNV  dan  BS-EN.  Dan  juga,  untuk membandingkan nilai tegangan pada masing – masing desain terhadap batasan tegangan yield material yang digunakan. Selain itu, nilai persentase tegangan dan momen puntir maksimum pada  saat  mencapai  100%  dari  batasan  SMYS-nya  juga  akan  dilakukan  tinjauan.  Untuk menunjang keakuratan hasil analisis, tinjauan struktur padeye menggunakan analisis FEM ( finite element  method )  pada  segmen padeye -nya.  Penelitian  ini  diharapkan  bisa  menjadi  referensi pertimbangan bagi perusahaan untuk mengantisipasi perilaku padeye terhadap beban tarik dan puntir.
Kata kunci : lifting, rigging, padeye, structure, Cargo Carrying Unit, FEM.

## Abstract
In In the oil, natural gas, fabrication, manufacturing and construction industries, lifting is one of the most important activities that often carried out. A comprehensive lifting configuration is to ensure the lifting structure is safe to be used. The most model for lifting tool is the Cargo Carrying Unit (CCU), a structure that is used repeatedly in goods transportation activities. The most important factor of the safety of the CCU design is the lifting point design, or so-called padeye. In determining the padeye design, the most commonly used reference design standards are  DNV  and  BS-EN.  This  analysis  is  expected  to  produce  a  comparison  of  strain  and displacement that occurs for padeye design modeling that refers to DNV and BS-EN. Also, to compare the stress value in each design against the yield stress limit of the material used. In addition, the percentage value of the maximum stress and torque when it reaches 100% of the SMYS limit will also be reviewed. To support the accuracy of the analysis results, the padeye
structure review uses the FEM (finite element method) analysis on its padeye segment. This research is expected to be a reference consideration for companies to anticipate padeye behavior towards tensile and torsional loads.
Keywords : lifting, rigging, padeye, structure, Cargo Carrying Unit, FEM.

## 1. PENDAHULUAN
Industri di bidang minyak dan gas bumi, fabrikasi, manufaktur dan konstruksi, lifting merupakan salah satu tahapan terpenting, sehingga diperlukan perhitungan dan analisis yang memadai untuk memperhatikan apakah struktur lifting tersebut aman atau tidak. Skenario dalam proses lifting berdasarkan konfigurasi perencanaan rigging dibuat untuk menentukan peralatan rigging yang tepat (Gayuh, 2016). Dalam perencanaan lifting dan rigging tersebut, dipertimbangkan beberapa faktor antara lain analisa statis dan dinamis (Gusti, 2013).
Banyak hal perlu diantisipasi yang dapat menyebabkan kegagalan struktur dan peralatan rigging saat kegiatan lifting dilakukan. Beban struktur yang diperhitungkan mempertimbangkan beberapa faktor yang akan terdistribusi melalui titik angkat dan menjadi beban langsung pada padeye -nya. Cargo Carrying Unit (CCU) adalah sebuah unit struktur yang didesain untuk digunakan secara berulang kali di dalam kegiatan pengangkutan barang dan peralatan dari dan ke anjungan lepas pantai, fasilitas darat ataupun kapal. Terdapat beberapa jenis CCU yang biasa digunakan dalam industri migas, yaitu jenis kontainer, kontainer tangki, skid dan keranjang (basket). Metode lifting harus memperhatikan banyak faktor seperti kapasitas crane , lifting point, hook point, shackle, padeye dan sling. Berdasarkan informasi yang didapat, analisis dinamis pada proses lifting mencakup dari beban yang terjadi dan dasar penentuan beban dari kegiatan lifting adalah  berat  struktur  itu  sendiri, center  of  gravity ,  berat riging ,  dan  beban  yang  akan  diangkut (Pramita, 2013).
Batas  kekuatan  desain  tersebut  diatur  dalam  kode  dan  standar  yang  berlaku.  Dalam kode dan standar ditetapkan persyaratan-persyaratan yang dianggap perlu agar desain padeye ini tidak akan mengalami berbagai modus kegagalan. Dengan demikian, setiap tahap lifting , misalnya pemilihan metode lifting , penentuan dimensi dan material, perhitungan beban dan tegangan yang diizinkan, dan lain-lain harus selalu mengacu pada aturan-aturan yang ditetapkan oleh kode dan standar  tersebut.  Standar  yang  digunakan  dalam  analisis lifting ini  adalah  DNV  2.7-1 Offshore Containers 2013 dan BS EN 12079-1:2006 - Offshore containers and associated lifting sets.
Penelitian ini bertujuan untuk melihat lebih detail analisa perhitungan dimensi optimal padeye dengan merujuk kepada standar DNV dan BS-EN yang ditinjau menggunakan FEM pada segmen padeye -nya. Analisa  ini  menggunakan  program Abaqus untuk  mendapatkan  solusi  yang  efisien tentang perilaku padeye jika mengalami beban tarik dan puntir yang melebihi kapasitas desain. Penelitian ini juga diharapkan menjadi referensi bagi perusahaan untuk mengantisipasi perilaku padeye jika terjadi kesalahan pengoperasian di lapangan. Selain itu, diharapkan analisis ini bisa menjadi sumber literatur rujukan para peneliti selanjutnya untuk dikembangkan lagi desain yang dapat memperbesar persentase ketahanan struktur padeye terhadap beban tarik dan beban puntir.

## 2. METODE PENELITIAN
Penelitian ini di awali dengan studi literatur untuk konsep desain awal CCU. Pertama dengan memodelkan struktur CCU, pemilihan material, penentuan jenis dan besar beban yang terjadi. Ketiga data input tersebut diolah terlebih dahulu menggunakan program analisis struktur. Output yang didapatkan  adalah nilai WLLmin, tegangan tarik dan tegangan puntir yang akan digunakan untuk menentukan kapasitas shackle -nya dan selanjutnya untuk menentukan dimensi padeye -nya. Dimensi padeye yang sudah didapat dari tabel shackle ( Crosby , 2003) akan dimodelkan berdasarkan standar DNV 2.7-1 dan BS-EN 12079-1:2006.

## 2.1. Desain Padeye
Berdasarkan rujukan standar (BS-EN 12079-1, 2006) dan (DNV 2.7-1, 2013) berikut adalah tabel komparasi pemodelan padeye- nya.
Tabel 1. Perbandingan Standar BS-EN dan DNV dalam penentuan padeye
BS EN 12079 (2006) Cheek Plate: Not Required
DNV 2.7-1 (2013)
Cheek Plate: When the pad eye thickness is below the 75% limit, it can be increased by welding on cheek plates.
Kedua padeye diatas, ditempatkan kedalam slot dari CCU. Dengan ilustrasi di bawah ini:
Gambar 1. CCU dengan lifting dan padeye (Ferguson, 2019)
Material padeye yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah Material Baja ASTM A- 36. Material ini selain mudah didapat juga memiliki tingkat kekuatan dan keuletan yang baik.
Tabel 2. Komposisi kimia dan sifat mekanis material ASTM A-36 Komposisi Kimia Sifat Mekanis Karbon, C 0,25 – 0,29 % Masa jenis 7.800 kg/m3 Tembaga, Cu 0,20 % Modulus tarik 200 GPa Besi, Fe 98 % Modulus elastisitas  140 GPa Mangan, Mn 1,03 % Rasio Poisson 0,26 Fosfor, P 0,04 % Regangan tarik 75 GPa Silikon, Si 0,28 % Tegangan tarik 250 MPa Sulfur, S 0,05 % Tegangan tarik maksimum 400 MPa
Sebagai ilustrasi, padeye yang diletakan pada mesin tes dengan beban tension-compression sampai terjadi perubahan bentuk geometri padeye . Maka, regangan maksimum yang terjadi pada padeye tersebut  telah  mencapai  regangan  tertinggi  ( ultimate strain )  seperti  ditunjukkan  pada Gambar 2 berikut.

## Gambar 2. Kurva Tegangan – Regangan
Dalam  penentuan  tegangan  dan  regangan  yang  terjadi,  digunakan  2  metode  yaitu dengan  pendekatan engineering  stress dan true  stress .  Pendekatan  ini  dapat  digunakan  untuk menjelaskan  perilaku physical  systems pada  persamaan  diferensial  parsial,  yang  merupakan persamaan  non-linear  rumit  yang  menggambarkan  sifat  sistem  tersebut.  Salah  satu  alat  yang paling umum digunakan untuk mencari solusi persamaan tersebut adalah Finite Element Method (FEM)

## 2.2. Metode-metode pembebanan pada CCU
Beban  yang  terjadi  dapat  dibedakan  menjadi  dua  bagian  yaitu  beban  pengangkatan ( lifting loads ) dan beban bentur ( impacts loads ).
1. Beban pengangkatan ( Lifting Loads ) berdasarkan DNV 2.7-1 & BS EN 12079-1
Beban rencana pada struktur utama CCU dirumuskan:
𝐹 𝐿 = 2,5 𝑥 𝑅 𝑥 𝑔
(1)
Nilai beban rencana ini dipengaruhi oleh beban gross (R) yang dipengaruhi juga beban gravitasi (g). Nilai g yang dipakai adalah  9,81 𝑚 𝑠 2 ⁄
2. Gaya Resultan pada sling dapat dirumuskan:
𝐹 = 3.𝑅 𝑔 (𝑛−1).cos 𝑣 (2)
Gaya  resultan  pada padeye beban gross (Kg)  yang  diangkat  dan  dipertimbangkan  juga dengan jumlah padeye (n) pada CCU tersebut. Faktor lain yang sangat mempengaruhi dari gaya resultan ini adalah sudut vertikal sling (v).
3. Beban Benturan ( Impact Loads )
Beban  benturan  diasumsikan  sebagai  beban  dinamik  yang  berdurasi  singkat,  dibagi menjadi dua yaitu benturan horizontal dan vertikal. Pada penelitian ini hanya dipertimbangkan benturan horizontal yang kemudian diasumsikan sebagai beban puntir. Nilai beban benturan didapatkan dari persamaan:
𝐹 𝐻𝐼 = 0,25 𝑥 𝑅 𝑥 𝑔
(3)
2.3. Desain beban kapasitas pada padeye
1. Pendekatan Teori
Mode kegagalan pada padeye yang menerima beban tarik ataupun puntir dapat terjadi secara  terus  menerus.  Kegagalan  itu  terjadi  di  area  yang  berbeda  pada  struktur padeye yang digambarkan pada Gambar 3.
Gambar 3. Mode kegagalan pada padeye (Har-Bach, 2018)
Sebagaimana  digambarkan  pada  skema  di  atas,  mode  kegagalan  pada padeye terbagi menjadi  empat  (4)  tipe  kegagalan,  (1)  Kegagalan  Tegangan/ Tension  Failure (2)  Kegagalan Robek/ Tear-Out  Failure (3)  Kegagalan  Poros/ Bearing  Failure (4)  Kegagalan  Tegangan Melingkar/ Hoop Tension Failure .
Pada  penelitian  ini,  hanya  akan  diteliti  kegagalan  untuk  kegagalan  Robek  ( Tear-Out Failure ) dan kegagalan poros ( Bearing Failure ). Dikarenakan kedua kegagalan tersebut sangat dasar dan umum digunakan sebagai desain kriteria untuk memperkirakan kapasitas beban pada padeye dan shackle .
2. Kegagalan Robek ( Tear-out failure )
Desain kapasitas pada padeye untuk kegagalan robek dapat dirumuskan:
𝑃 𝑡 = 2. 𝜏 𝑅𝑑 . 𝐴 𝑠ℎ (4) Dimana, tegangan geser didapatkan dari persamaan:
𝜏 𝑅𝑑 = 𝑓 𝑦 𝑦 𝑚,1 √3 (5)
Tegangan  geser  ini  dipengaruhi  oleh tensile  yield  strength (Fy)  dan safety  factor yang didapatkan dari tabel dibawah ini.
Tabel 3. Partial Safety Factor Type of Calculation Material factor 1) Value Resistance of Class 1,2 or 3 cross-sections  M0 1,15 Resistance of Class 4 cross-sections  M1 1,15 Resistance of member to buckling  M1 1,15 Resistance of net section at bolt holes  M2 1,3 Resistance of fillet and partial penetration welds  MW 1,3 Resistance of bolted connections  Mb 1,3
𝐴 𝑠ℎ = (𝑅 − 𝑑 ℎ 2 ) 𝑡 𝑝 (6)
Area tearing-out (Ash) ini ditentukan oleh Radius terluar (R), diameter lubang dari padeye (dh) dan ketebalan plate padeye (tp).
3. Kegagalan Poros ( Bearing failure ) 𝑃 𝑏 = 𝑓 𝑏,𝑅𝑑 . 𝑡 𝑒𝑓𝑓 . 𝑑 (7)
Dimana,
𝑓 𝑏,𝑅𝑑 = 1,5 𝑓 𝑦 𝑦 𝑚,1 (8)
Koefisien design shear strength ditentukan oleh parsial safety factor (y m,1 ), ketebalan efektif dari padeye (t eff ) dan diameter pin shackle (d)

## 2.4. Penentuan beban padeye.
Dengan  asumsi  beban  hidup  yang  bekerja  pada  CCU  sebesar  2  Ton,  kemudian dilakukan kalkulasi menggunakan program struktur untuk mendapatkan gaya yang terjadi pada lifting point-nya . Selain beban hidup, juga diaplikasikan beban benturan horizontal untuk tinjauan beban puntir pada padeye .
Beban Hidup Beban Benturan Horizontal
Gambar 4. Simulasi pembebanan pada CCU
Data output dari program kalkulasi tersebut dapat dilihat pada reaksi yang terjadi pada masing-masing lifting point- nya.
Gaya Tarik Gaya Puntir
Gambar 5. Gaya yang terjadi pada CCU
Gaya Tarik (WLL)
Gaya Puntir
Gambar 6. Gaya yang terjadi pada padeye

## 2.5. Penentuan Dimensi
Sebelum menentukan dimensi padeye , terlebih dahulu ditentukan kapasitas schakle- nya yang merujuk pada tabel berikut.
Tabel 4. Penentuan kapasitas shackle berdasarkan Kapasitas Angkat Aman (WLL)
Merujuk  pada  nilai  WLL  pada  Gambar  6,  maka  nilai  WLL  yang  digunakan  untuk menentukan dimensi padeye adalah 3,25 Ton dan dapat digambarkan sebagai berikut:
Model BS EN Model DNV
Gambar 7. Pemodelan dimensi padeye

## 2.6. Analisa Tegangan dengan Finite Element
Program yang digunakan untuk analisis tegangan adalah abaqus , berikut adalah langkah – langkah analisisnya:
1. Penentuan Satuan
2. Konfigurasi pemodelan
3. Pemilihan material ( Material properties )
4. Simulasi pembebanan ( Load combination )
5. Penentuan titik tumpuan ( Boundary Condition )
6. Penentuan Mesh pada model
7. Analisis hasil simulasi ( Post processing for stress analysis )

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Untuk mendapatkan hasil analisis perbandingan yang detail dan akurat, padeye dianalisis kedalam beberapa area dan pola pembebanan diterapkan secara incremental .
Gambar 8. Pembagian area untuk analisis
Tabel 5. Beban incremental tarik dan puntir Increment Step Tegangan Tarik ( Pressure) Tegangan Puntir ( Moment) Ton (T) Pascal (Pa) Ton (T) Pascal (Pa) 1 2.350 3.74E+07 0.162 2.58E+06 2 3.525 5.61E+07 0.243 3.87E+06 3 4.700 7.48E+07 0.324 5.16E+06 4 5.875 9.35E+07 0.405 6.45E+06 5 7.050 1.12E+08 0.486 7.74E+06 6 8.225 1.31E+08 0.567 9.03E+06 7 9.400 1.50E+08 0.648 1.03E+07 8 10.575 1.68E+08 0.729 1.16E+07 9 11.750 1.87E+08 0.810 1.29E+07 10 12.925 2.06E+08 0.891 1.42E+07 11 14.100 2.24E+08 0.972 1.55E+07 12 15.275 2.43E+08 1.053 1.68E+07

## 3.1. Hasil Analisis dan Pembahasan
Setelah  dilakukan  simulasi  di Abaqus ,  diperoleh  hasil  perbedaan  di  antara  masing- masing node yang  ditinjau,  yang  menunjukkan  beberapa  karakteristik  perbedaan  penggunaan standar BS EN dan DNV. Tegangan yang dialami oleh padeye akan semakin meningkat seiring dengan peningkatan tekanan dan momen yang terjadi. Dalam penelitian ini, batasan tegangan padeye yang diizinkan adalah kurang dari 85% dari SMYS (212,5 MPa). Rangkuman diagram S_Mises vs Pressure + Moment yang terjadi pada padeye BS EN dan DNV.
Gambar 9. Tegangan Von_Mises BS EN
Gambar 10. Tegangan Von_Mises DNV
Jika ditinjau dari batasan 85% dari nilai yield strength material A36, dimensi padeye BS EN memiliki ketahanan lebih besar dari dimensi padeye DNV. Pada increment step ke-9 pemodelan padeye BS  EN  sudah  menghasilkan  tegangan  maksimum  yang  berada  pada  nilai  SMYS-nya, sedangkan pada pemodelan padeye DNV pada increment step yang kurang dari 9 sudah menyentuh tegangan maksimum SMYS-nya. Dalam bahasan selanjutnya, akan dijelaskan faktor dimensi dan pemodelan yang berperan pada besar kecilnya tegangan yang terjadi pada masing-masing Node baik untuk pemodelan secara BS EN dan pemodelan secara DNV.

## 3.2. Control Tegangan dan Regangan Material Padeye
Untuk mengetahui kapasitas padeye sampai pada kondisi patah dengan program Finite Element  Analysis (FEA)  dilakukan  dengan  metode nonlinear .  Untuk  itu  diperlukan  hubungan antara tegangan dan regangan dari material padeye mulai dari daerah elastis hingga daerah plastis. Karena  kurva  tegangan-regangan  aktual  dari  tiap Node tidak  diberikan  pada  literatur,  maka digunakan pendekatan untuk menentukan regangan yang terjadi pada saat tegangan Von Mises menyentuh tegangan yield ( yield strength ).
Gambar 11. Kurva tegangan – regangan padeye BS EN
Gambar 12. Kurva tegangan – regangan padeye DNV
Nilai  perbandingan  regangan  yang  terjadi  pada  kurva  Tegangan – Regangannya melebihi nilai tegangan ijin (250 MPa).
Tabel 6. Hasil Regangan dari Tegangan Yield Node Strain (mm/mm) Persentase perbandingan nilai Regangan antara BS EN dan DNV BS EN DNV 7 1,23 1,70 (1,70−1,23) 1,23 𝑥100% = 38,21 % 23 1,57 2,20 (2,20−1,57) 1,57 𝑥100% = 40,13 % 27 1,34 1,90 (1,90−1,34) 1,34 𝑥100% = 41,79 %
Jika  diambil  dari  ketiga node di  atas,  selisih  regangan  yang  terjadi  pada padeye DNV mempunyai nilai regangan rata-rata 40% lebih besar dibandingkan dengan nilai regangan yang terjadi pada padeye BS EN.

## 3.3. Pembahasan
Pemodelan  yang  telah  dilakukan  di Abaqus akan  dibandingkan  dengan  hasil teoritical untuk ditinjau dari segi tegangan dan regangannya. Untuk mengidentifikasi kegagalan struktur dari padeye ini, nilai tegangan Von_Mises yang terjadi akan dibandingkan dengan nilai tegangan maksimum  luluh  ( ultimate  yield  strength )  dari  material  A36.  Kriteria  dari  kegagalan  tersebut didefinisikan sebagai berikut:
𝜎 𝑣𝑜𝑛 ≤ 𝜎 𝑢𝑙𝑡 = 58 𝑘𝑠𝑖 = 400 𝑀𝑃𝑎 𝜀 𝑝 ≤ 𝜀 𝑢𝑙𝑡 = 0,25  𝑖𝑛 𝑖𝑛 ⁄ = 6,6  𝑚𝑚 𝑚𝑚 ⁄
Ditinjau dari nilai regangan yang terjadi dengan tinjauan beban normal, maka nominal regangan pada masing – masing node .
Tabel 7. Regangan pada increment 1 (Beban Normal) Node Regangan ( mm / mm ) BS EN DNV Node 3 0,091 0,117 Node 4 0,158 0,232 Node 6 0,145 0,213 Node 7 0,205 0,293 Node 21 0,260 0,399 Node 23 0,252 0,357 Node 27 0,224 0,336 Node 28 0,221 0,356
Regangan terbesar terjadi pada node 21 sebesar 0,399 mm / mm . Jika dibandingkan dengan nilai regangan maksimum ( ultimate strain ) untuk material A36 yaitu sebesar 6,6 mm / mm . Maka nilai regangan pada node 21 tersebut masih jauh dibawah nilai yang di izinkan untuk material A36.

## 4. KESIMPULAN
Dari hasil analisis padeye pada struktur CCU dapat diambil beberapa kesimpulan, antara lain:
1. Ditinjau dari tiga Node yang menyentuh tegangan yield 250 MPA, Nilai regangan yang terjadi pada padeye BS EN rata-rata 40% lebih kecil daripada regangan yang terjadi pada padeye DNV.
2. Dari  tinjauan  8 Node yang  ditentukan,  pemodelan padeye BS  EN  mendapatkan  nilai displacement yang terjadi dengan rata-rata 46 % lebih kecil daripada pemodelan padeye DNV. Didapatkan juga perbedaan signifikan displacement terjadi pada Node 28, dimana displacement yang terjadi pada padeye DNV 61% lebih besar dari nilai displacement padeye BS  EN.  Hal  ini  dikarenakan  struktur  utama padeye memiliki  selisih  ketebalan  yang signifikan  antara padeye BS  EN  dan  DNV.  Dan Cheek  Plate yang  diaplikasikan  pada pemodelan padeye DNV  tidak  berpengaruh  signifikan  pada  perkuatan  struktur utamanya.
3. Tegangan Von_Mises yang  terjadi pada  Padeye DNV  telah  mencapai  nilai  batasan tegangan yield material  A36  (212,5  MPa)  pada increment ke-9  pada  tinjauan Node 27. Sedangkan untuk pemodelan padeye BS EN pada increment ke-9 tersebut belum mencapai nilai batasan yield strength material A36 (212,5 MPa).
4. Ditinjau  dari  nilai  batasan  tegangan yield dari  material  A36  (212,5  MPa),  Untuk pemodelan padeye BS EN pada increment ke 11 telah melebihi batas tegangan yield tersebut dengan persentase 104,22% pada node 23.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
ABAQUS, 2008, Manual Book Version 6.8: Getting started with Abaqus, Tutorial Edition,
Abaqus, Inc.
ASTM,  2015,  ASTM  A36/A36M14:  Standard  Specification  for  Carbon  Structural  Steel, Material properties , American Society for Testing and Materials
BS EN, 2006, BS EN 12079-1: Offshore containers and associated lifting sets — Part 1: Offshore containers, Recommended Practice , British Standard European Norm BS EN, 2006, BS EN 12079-2: Offshore containers and associated lifting sets — Part 2: Lifting sets, Recommended Practice , British Standard European Norm
BY Y. Higashida, J. D. Burk, AND F. V. Lawrence, JR., 1978, Strain Controlled Fatigue Behavior  of  ASTM  A36  and  A514  Grade  F  Steels  and  5083-0  Aluminum  Weld Materials, Welding research supplement , pp 334-344 Chevron, 2009, MCA, Lifting and Rigging Standard. Houston: Chevron Corporation. Crosby Catalogue, 2003, Crosby Bolt-Type Shackles Daniela Scorza, Andrea Carpinteri, Sabrina Vantadori, 2018, Tension failure assessment at lug  hole  edges, International  Journal  of  Fatigue ,  Department  of  Engineering  & Architecture, University of Parma.
DNV, 2013, DNV Recommended Practice 2.7-1: Standard for Certification of Offshore
Containers, Recommended Practice, Det Norske Veritas Gérald Portemont, Julien Berthe, Alain Deudon, François-Xavier Irisarri, 2018, Static and dynamic  bearing  failure  of  carbon/epoxy  composite  joints.  DMAS,  ONERA,
University Paris Saclay. Composite Structures , Université Paris Saclay, France
Hikmat  Saaid  Saleh,  2016,  Ultimate  capacity  of  pad  eyes  in  lifting  operations, A  thesis submitted to the Faculty of Science and Technology , University of Stavanger, Norway
Iqbal Gayuh R.M.S, Yeyes M, dan Yoyok S.M., 2016, Analisis Keandalan Struktur Padeye Berdasarkan Konfigurasi Rigging pada Lifting Upper Deck Modul MODEC dengan Pendekatan Dinamik. Jurusan Teknik Kelautan, Technical Journal , Fakultas Teknologi
Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Indonesia.
Roberto  Leon,  2018,  Journal  of  Visualized  Experiments,  Stress-Strain  Characteristics  of Steels.  Department  of  Civil  and  Environmental  Engineering, Technical  Journal , Virginia Tech, Blacksburg, VA
T.W. Ling, X.L. Zhao, R. Al-Mahaidi, J.A. Packer, 2006, Investigation of block shear tear- out failure in gusset-plate welded connections in structural steel hollow sections and very  high  strength  tubes. Technical  Journal, Civil  Engineering,  Faculty  of  Civil
Engineering, Monash University.