Perbaikan Tata Letak Fasilitas Cell Produksi Dengan Menggunakan Work Cell in Proses Layout Untuk Meningkatkan Effisiensi Cell 8 di PT. Shyang Yao Fung
Nelfiyanti 1) , Ribut Sulasmini 2)
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta

## ABSTRAKSI
Masalah yang dihadapi perusahaan saat ini adalah ketidakteraturan dalam aliran proses kerja sehingga  aliran  proses  material  menjadi  tidak  teratur  dan  jarak  tempuh  material  pun  menjadi  lebih panjang.  Salah  satu  yang  dapat  dilakukan  perusahaan  adalah  mongoptimalkan  kinerja  dilapangan dengan  melakukan  pengaturan  tata  letak  fasilitas  dan  aliran  bahan  (Material  handling)  sehingga pelaksanaan  pekerjaan  dapat  lebih  efisien  dan  dapat  menghemat  waktu  pengerjaan  sehingga  akan meningkatkan efisiensi line, dan mengoptimalkan jarak perpindahan material. Salah satu usaha untuk meningkatkan  efisiensi  adalah  dengan  melakukan  analisa  terhadap  tata  letak  fasilitas  pada  area produksi. Dengan pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini,  didapatkan tata letak fasilitas Cell  In  Process dapat  memperpendek  lintasan  yang  sebelumnya  218.75meter  menjadi  73.45meter. Penurunan  panjang  lintasan  sebesar  145.3  meter  ataupun  sebesar  66.4%.  Dikarenakan  jarak  lintasan yang semakin pendek didapat pula penurunan waktu kerja dari sebelumnya 1558 detik menjadi 1502.2 detik.Serta perubahan tata letak fasilitas memberikan efek terhadap effisiensi line (LLER), yang mana terjadi peningkatan sebesar 20.95% dari sebelumnya 60% menjadi 80.95%
Kata Kunci : Tata letak fasilitas,Peta Aliran Proses, metode ARC,  metode ARD, Effisiensi line.

## 1. Latar Belakang Masalah
Kompetisi  dalam  dunia  industri  yang  terjadi  akhir  –  akhir  ini  sangat  ketat  sehinggga  memaksa PT.  Shyang  You  Fung  untuk  melakukan  effisiensi  dalam  segala  kegiatan  proses  produksinya  untuk mengurangi  atau  menurunkan  biaya  produksi  tanpa  mengurangi  kualitas  barang    produk  yang dihasilkan.
PT.  Shyang You  Fung  ini  adalah  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  pada  usaha  pembuatan sepatu sport, dengan  merk  ternama  yaitu  Adidas,  dan  sepatu  yang  dibuat  adalah  sepatu  olah  raga untuk  orang  dewasa  dan  anak,  serta  sepatu  untuk  balita.  Untuk  semua  jenis  sepatu  yang  dibuat dilakukan  dengan  proses  produksi  yang  sama  dan  ditempat  yang  sama  pula,  yaitu  departement produksi.
Masalah  yang  dihadapi  pada  PT.  Shyang  You  Fung  saat  ini  adalah  dimana  proses  kerja  yang dilakukan  mengalami  kendala  karena  urutan  proses  tidak  beraturan  sehingga  jarak  perpindahan material  untuk  proses  berikutnya  terlalu  jauh  dan  transportasi  material    terkesan  berputar  –  putar, sehingga  pengontrolan  sulit  dilakukan.  Dengan  kondisi layout yang  saat  ini,  jarak  lintasan  material sejauh  218.75  meter.  Jarak  lintasan  perpindahan  material  ini  masih  dapat  dimaksimalkan  sehingga kelak akan menciptakan kondisi kerja yang efisien.
Untuk  mengatasi  hal  tersebut  maka  perusahaan  sudah  berencana  untuk    melakukan  perubahan layout departement produksi dengan tujuan untuk meminimalkan jarak antar stasiun kerja dan urutan proses produksi menjadi lebih teratur.
Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mendukung  rencana  perusahaan  dalam  melakukan  perubahan layout  didepartemen  produksi,  dengan  adanya  perubahan  ini  diharapkan    tata  letak  fasilitas departement produksi menjadi lebih efektif dan efisien.

## 2. Tujuan Penelitian
Sejalan  dengan  adanya  program  dari  Adidas  yaitu  program Eliminate,  Reduce,  and  Combine (ERC  program) yaitu  bagaimana  menghilangkan,  mengurangi  hal-hal  yang  tidak  memberikan  nilai tambah serta mengkombinasikan proses yang bisa dikombinasikan, maka tujuan penelitian  ini adalah :
1. Meminimalkan jarak perpindahan material.
2. Menurunkan waktu proses produksi.
3. Menghitung efisiensi line.

## 3. Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik  Baru atau yang Sudah Ada
Perencanaan  pabrik  baru  maka  aktivitas  disini  meliputi    perencanaan  instalasi  pabrik  yang  sama sekali  baru  yaitu  dari  perencanaan  produk  yang  akan  dibuat  sampai  dengan  perencanaan  bangunan pabriknya.  Sedangkan  pada  perencanaan  kembali  ( redesign/replanning )  disini  menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas–fasilitas produksi yang sudah ada.  Pada  umumnya  perencanaan  kembali  suatu  pabrik  disebabkan  oleh  beberapa  alasan  tertentu, yaitu :
a. Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain–lain.
b. Adanya perubahan lokasi pabrik suatu pemasaran.
c. Adanya  perubahan  ataupun  peningkatan volume produksi  yang  akhirnya  membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.
d. Adanya  keluhan–keluhan  dari  pekerja terhadaap  kondisi  area  kerja  yang  kurang memenuhi persyaratan tertentu.
e. Adanya  kemacetan–kemacetan  ( bottlenecks )  dalam  aktivitas  pemindahan  bahan,  gudang yang terlalu sempit, dan lain.

## 4. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Secara umum tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi tiga macam yaitu :
a. Tata letak berdasarkan aliran produk ( product layout ) Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak perduli macam mesin yang digunakan. Dengan  memakai  tata  letak  tipe  aliran  produk  ( product  layout ),  maka  segala  fasilitas– fasilitas untuk proses produksi (baik pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran ( flow line ) dari produk tersebut.
Adapun tipe - garis aliran produk ( product flow line ) yang mungkin diaplikasikan yaitu :
i. Straight line .
ii. Serpentine atau zig zag (S-Shaped).
iii. Circular
iv. Odd angle .
v. Work Cell Menurut  Heizer  dan  Render  (2009)  Spesial  kasus  pada  Work  Cell  adalah  dari Lay  out yang  berorientasi  pada  produk  dimana  didalamnya  terdapat  orientas i    lay  out proses ( Work Cells in Process Layout ) pada fasilitas produk .
Keunggulan dari system Cell adalah :
1) Mereorganisasi  orang  dan  mesin  ke  dalam  kelompok  untuk  fokus  pada  produk tunggal atau kelompok produk.
2) Kelompok teknologi mengidentifikasi produk yang memiliki karakteristik yang sama untuk sel tertentu.
3) Volume harus membenarkan sel
4) Sel dapat dikonfigurasi ulang sebagai desain atau perubahan volume
Kebutuhan atau requirement dari work Cell adalah :
I. Identifikasi keluarga produk
II. Pelatihan, fleksibilitas dan pemberdayaan karyawan
III. Karyawan manndiri, dengan peralatan sendiri dan sumber daya IV. Uji (poka-yoke) disetiap stasiun dalam sel
b. Tata letak berdasarkan aliran proses ( process layout )
Tata  letak  berdasarkan  aliran  proses  ( process  layout )  sering  kali  disebut  pula  dengan functional  layout . Functional  layout adalah  metode  pengaturan  dan  penempatan  dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini  semua  mesin  atau fasilitas  produksi  yang memiliki ciri–ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya  diaplikasikan  untuk  industri  yang  bekerja  dengan  jumlah/ volume produksi yang  relatif  kecil  dan  terutama  sekali  untuk  jenis  produk–produk  yang  tidak  distandartkan. Tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel  bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk
c. Tata letak berdasarkan posisi ( fixed position layout )
Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal  tetap  pada  posisi/lokasinya  sedangkan  fasilitas  produksi  seperti tools ,  mesin, manusia  serta  komponen–komponen  kecil  lainnya  akan  bergerak  menuju  lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena disini peralatan kerja ( tools ) akan mudah dipindahkan.
5. Metode kuantitatif guna menganalisa aliran bahan ( Activity Relationship Chart )
Aliran  bahan  biasa  diukur  secara  kulitatif  menggunakan  tolak  ukur  derajat  kedekatan hubungan antara satu fasilitas ( departemen ) dengan lainnya. Nilai – nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan – alasan yang mendasarinnya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (  Activity  Reletionship  Chart  ) yang  telah  dikembangkan  oleh  Richard  Muther  dalam bukunya ” Systematic Layout Planning ( Botom Cahners Books, 1973 )”.
Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart ( yang selanjutnya disingkat ARC ) adalah  suatu  cara  atau  teknik  yang  sederhana  didalam  merencanakan  tata  letak  fasilitas  atau departemen  berdasarkan  derajat  hubungan  aktivitas  yang  sering  dinyatakan  dengan  penilaian  ” kulitatif  ”  dan  cenderung  berdasarkan  pertimbangan  –  pertimbangan  yang  bersifat  subjektif  dari masing – masing fasillitas atau departemen.
Activity  Relationship  Chart sangat  berguna  untuk  perencanaan  dan  analisis  hubungan aktivitas  antar  masing  –  masing  setasiun  kerja.  Sebagai  hailnya  maka  data  yang  didapat  selanjutnya akan  dimanfaatkan  untuk  penentuan  letak  masing  –  masing  stasiun  kerja,  yaitu  dengan Activity Relationship  Diagram  (  ARD  ). Pada  dasarnya  diagram  ini  menjelaskan  mengenai  hubungan  pola aliran material dan lokasi dari masing – masing setasiun kerja.
Ada  dua  cara  yang  bisa  digunakan  dalam  pembuatan  diagram  sebagai  landasan  penyusunan untuk perencanaan tata fasilitas, yaitu :
1. Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram ( ATBD ).
2. Dengan  menggunakan  kombinasi  –  kombinasi  garis  dan  pemakaian  kode  warna  yang  telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada.

## 6. Metodologi Penelitian Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di line PT. Shyang Yao Fung 2 di Cell 8 yang berada di Jalan Industri Raya Blok D. 2 Kawasan industri Jatake tangerang selama kurun waktu Januari 2012 – Oktober 2013. Adapun aliran dari penelitian ini adalah :
Flow Chart Penyelesaian M asalah
Gambar 3.1 Flow Chart Penyelesaian Masalah
Mulai Identifikasi Masalah Merupakan pengidentifikasian masalah yang terjadi di PT. Shyang You Funf Cell 8 Studi Pustaka Memberikan wawasan secara teoritis guna memecahkan masalah Tujuan penelitian 1. Meminimalkan jarak perpindahan material. 2. Menurunkan waktu proses produksi. 3.  Menghitung efisiensi line. Pengumpulan data Data yang dikumpulakan yaitu : data urutan proses, OPC, Jarak aliran proses Pengolahan data Dengan menggunakan metode kualitatif, perhitungan jarak, OPC, ARC, ARD, AAD Analisis Kesimpulan dan Saran
selesai

## 7. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Layout Linier System ( layout awal )
Data Penggunaan Operator
No Operation description Process CT (Sec) Ideal Operation Aktual Operator 1 Cutting leather mudguard,eyestay, toecap,heelcap 115 3.8 4 2 Cutting textil/synthentic 114 3.8 4 3 Skiving ( Toe cap,mudguard L/M,heelpatch ) 35 1.2 2 4 Marking toe cap,mudguard,heelpatch 35 1.2 2 5 Attach eyestay+lace keeper,heelcap,heelpatch reinforce 67 2.2 4 6 Marking qtr L/M 42 1.4 2 7 Cement,attach toe box & press toe box 22 0.7 1 8 Stitching joining vamp & stitching vamp extension 38 1.3 2 9 Stitching muadguard L/M 49 1.6 4 10 Attach Qtr lining ke QTR 45 1.5 2 11 Stitching tongue decoration 35 1.2 2 12 Stitching obras tongue 22 0.7 1 13 Stitching tongue logo to tongue 37 1.2 2 14 Size label 23 0.8 1 15 Stitching 3 stripes ke upper 145 4.8 8 16 Stitching toe cap #2 ke upper 71 2.4 4 17     Stitching zig zag joining heel quarter L/M 27 0.9 2 18 stitching heel patch ke upper 49 1.6 4 19 Stitching collar lining ke upper 80 2.7 4 20 Spray & penempelan collar pedding 44 1.5 2 21 Balik busa ( collar lining reverse ) 44 1.5 2 22 Stitching collar pedding #2 38 1.3 2 23 Trimming exess collar lining + hammering 39 1.3 4 24 Stitching heel cap ke upper 83 2.8 4 25 Stitching eyestay ke upper 134 4.5 6 26 Pounching eyestay holes + triming excess eyestay lining 44 1.5 4 27 Stitching tongue to upper 28 0.9 2 28 Stitching upper margin 26 0.9 2 29 Cleaning upper 27 0.9 2 Total 1558 0.9 2
Dari data dapat dicari efisiensi line LLER (Lean Line Effisiency Rate) dengan menggunakan  rumus sebagai berikut :
7.2 Peta Aliran proses Usulan
No Modul Operation description Process CT (sec) Ideal Operation Actual Operator
1 M1 1 Cutting mudguard,heelcap 57.6 1.92 2 2 M1 2 Skiving +Marking (Mudguard L/M,heelCap ) 23 0.77 1 3 M1 3 Cutting Quarter L/M, Vamp Ext 28.5 0.95 1 4 M1 4 Marking qtr L/M 42 1.40 2 5 M1 5 Stitching joining vamp & stitching vamp extension 38 1.27 2 6 M1 6 Stitching muadguard L/M 49 1.63 2 7 M2 1 Cutting Toe Cap, Eyestay 57.6 1.92 2 8 M2 2 Skiving+Marking ToeCap 22 0.73 1 9 M2 3 Cement,attach toe box & press toe box 22 0.73 1 10 M3 1 Attach Qtr lining ke QTR 45 1.50 2 11 M3 2 Stitching 3 stripes ke upper 145 4.83 5 12 M3 3 Stitching toe cap #2 ke upper 71 2.37 3 13 M3 4 Stitching zig zag joining heel quarter L/M 27 0.90 1 14 M4 1 Cutting collar foam, collar lining, Heelpatch R/F 28.5 0.95 1 15 M4 2 Skiving heelpatch and attach heelpatch R/F 23 0.77 1 16 M4 3 stitching heel patch ke upper 49 1.63 2 17 M4 4 Stitching collar lining ke upper 80 2.67 3 No Modul Operation description Process CT (sec) Ideal Operation Actual Operator 18 M4 5 Spray & penempelan collar pedding 44 1.47 2 19 M4 6 Balik busa ( collar lining reverse ) 44 1.47 2 20 M4 7 Stitching collar pedding #2 38 1.27 2 21 M4 8 Trimming exess collar lining + hammering 39 1.30 2 22 M5 1 Cutting HeelCapR/F, Lacekeeper, Eyestay R/F, ToeBox 28.5 0.95 1 23 M5 2 Attach eyestay+lace keeper,heelcap,heelpatch reinforce 40 1.33 2 24 M5 3 Stitching heel cap ke upper 83 2.77 3 25 M5 4 Stitching eyestay ke upper 134 4.47 5 26 M5 5 Pounching eyestay holes + triming excess eyestay lining 44 1.47 2 27 M5 6 Stitching tongue to upper 28 0.93 1 28 M5 7 Stitching upper margin + Inspeksi 26 0.87 1 29 M6 1 Cutting Tongue, Texon 28.5 0.95 1 30 M6 2 Stitching tongue decoration 35 1.17 2 31 M6 3 Stitching obras tongue 22 0.73 1 32 M6 4 Stitching tongue logo to tongue 37 1.23 2 33 M6 5 Size label 23 0.77 1 TOTAL 1502.2 50.07 62
Effisiensiline = 51/62  * 100% =  82.25%
Perhitungan Jarak Stasiun kerja Usulan No Modula r Operation description Jarak transfer material 1 M1 1 Cutting mudguard,heelcap 1.25 2 M1 2 Skiving +Marking (Mudguard L/M,heelCap ) 0.75
3 M1 3 Cutting Quarter L/M, Vamp Ext 1.25 4 M1 4 Marking qtr L/M 0.75 5 M1 5 Stitching joining vamp & stitching vamp extension 0.75 6 M1 6 Stitching muadguard L/M 6.6 7 M2 1 Cutting Toe Cap, Eyestay 1.25 8 M2 2 Skiving+Marking ToeCap 0.75 9 M2 3 Cement,attach toe box & press toe box 11.7 10 M3 1 Attach Qtr lining ke QTR 1.25 11 M3 2 Stitching 3 stripes ke upper 0.75 12 M3 3 Stitching toe cap #2 ke upper 0.75 13 M3 4 Stitching zig zag joining heel quarter L/M 1.5 14 M4 1 Cutting collar foam, collar lining, Heelpatch R/F 1.25 15 M4 2 Skiving heelpatch and attach heelpatch R/F 0.75 16 M4 3 stitching heel patch ke upper 0.75 17 M4 4 Stitching collar lining ke upper 0.75 18 M4 5 Spray & penempelan collar pedding 0.75 19 M4 6 Balik busa ( collar lining reverse ) 0.75 20 M4 7 Stitching collar pedding #2 0.75 21 M4 8 Trimming exess collar lining + hammering 14.2 22 M5 1 Cutting HeelCapR/F, Lacekeeper, Eyestay R/F, ToeBox 1.25 23 M5 2 Attach eyestay+lace keeper,heelcap,heelpatch reinforce 0.75 24 M5 3 Stitching heel cap ke upper 0.75 25 M5 4 Stitching eyestay ke upper 1.5 26 M5 5 Pounching eyestay holes + triming excess eyestay lining 1.25 27 M5 6 Stitching tongue to upper 0.75 28 M5 7 Stitching upper margin + Inspeksi 0.75 29 M6 1 Cutting Tongue, Texon 0.75 30 M6 2 Stitching tongue decoration 0.75 31 M6 3 Stitching obras tongue 0.75 32 M6 4 Stitching tongue logo to tongue 0.75 33 M6 5 Size label 14.2 TOTAL 73.45 Waktu kerja No Modul Stasiun Waktu 1 M1 1 Cutting mudguard,heelcap 57.6 2 M1 2 Skiving +Marking (Mudguard L/M,heelCap ) 23 3 M1 3 Cutting Quarter L/M, Vamp Ext 28.5 4 M1 4 Marking qtr L/M 42 5 M1 5 Stitching joining vamp & stitching vamp extension 38 6 M1 6 Stitching muadguard L/M 49
7 M2 1 Cutting Toe Cap, Eyestay 57.6 8 M2 2 Skiving+Marking ToeCap 22 9 M2 3 Cement,attach toe box & press toe box 22 10 M3 1 Attach Qtr lining ke QTR 45 11 M3 2 Stitching 3 stripes ke upper 145 12 M3 3 Stitching toe cap #2 ke upper 71 13 M3 4 Stitching zig zag joining heel quarter L/M 27 14 M4 1 Cutting collar foam, collar lining, Heelpatch R/F 28.5 15 M4 2 Skiving heelpatch and attach heelpatch R/F 23 16 M4 3 stitching heel patch ke upper 49 17 M4 4 Stitching collar lining ke upper 80 18 M4 5 Spray & penempelan collar pedding 44 19 M4 6 Balik busa ( collar lining reverse ) 44 20 M4 7 Stitching collar pedding #2 38 21 M4 8 Trimming exess collar lining + hammering 39 22 M5 1 Cutting HeelCapR/F, Lacekeeper, Eyestay R/F, ToeBox 28.5 23 M5 2 Attach eyestay+lace keeper,heelcap,heelpatch reinforce 40 24 M5 3 Stitching heel cap ke upper 83 25 M5 4 Stitching eyestay ke upper 134 26 M5 5 Pounching eyestay holes + triming excess eyestay lining 44 27 M5 6 Stitching tongue to upper 28 28 M5 7 Stitching upper margin + Inspeksi 26 29 M6 1 Cutting Tongue, Texon 28.5 30 M6 2 Stitching tongue decoration 35 31 M6 3 Stitching obras tongue 22 32 M6 4 Stitching tongue logo to tongue 37 33 M6 5 Size label 23 TOTAL 1502.2

## Layout usulan
8. Analisa efisiensi line
Dari pengolahan data pada bab empat dapat diketahui bahwa dengan melakukan improvement terhadap tata letak fasilitas yang dilakukan perubahan urutan proses kerja yang berdasarkan pada tolak ukur kedekatan didapat bahwa hasil efisiensi line ( LLER ) untuk cell 8 terjadi peningkatan, dari yang sebelumnya sebesar 60% menjadi 80,95% , peningkatan ini sangat signifikan karena peningkatan yang terjadi sebesar 20%.
Hasil Perbandingan penggunaan operator

## Perbandingan Layout Sebelum dan Sesudah Perubahan
No Keterangan Sebelum Sesudah Selisih Satuan 1 Waktu Operasi 1558 1502.2 56 second 2 Efisiensi line 60 80.95 20.95 % 3 Jarak lintasasan material 218.75 73.45 145.3 meter
Dari  pengolahan  data  yang  dilakukan  pada  bab  sebelumnya  tergambar  pada  tabel  diatas  dengan penjelasan sebagai berikut:
1. Waktu operasi
Dalam penggunaan waktu operasi turun dari yang sebelumnya 1558 detik setelah perubahan layout menjadi 1502.2 detik dengan selisih penggunaan waktu operasi sebesar 56 detik.
2. Efisiensi Line
Dalam  hal  efisiensi  terlihat  terjadi  peningkatan  dari  yang  sebelumnya  sebesar  60%  setelah dilakukan  perbaikan  tata  letak  fasilitas  berubah  menjadi  80.95%.  Jadi  peningkatan  yang diperoleh dari hasil perbaikan tersebut sebesar 20.95%.
3. Jarak Lintasan Material
Untuk  jarak  lintasan  materialpun  dapat  kita  lihat  terjadi  perbaikan  dengan  jarak  sebelum perbaikan  adalah  sebesar  218.75  m  dan  setelah  dilakukan  perbaikan  menjadi  73.45  m.  Jadi penurunan jarak lintasan material sebesar 145.3 m.

## 9. Kesimpulan
Dari hasil pengolahan data pada bab empat maka didapat jarak perpindahan material produksi sebelum perubahan aadalah 218.75 meter, dan setelah dilakukan perubahan tata letak fasilitas menjadi 73.45  meter,  sehingga  dapat  dihilangkan  panjang  lintasan  sebesar  145.3  meter,  dimana  selisih  ini  di dapat  dari  pengurangan  pada layout  a wal  dan layout usulan  yaitu  (  218.75  –  73.45  )  =  145.3  dan
presentasi peningkatan sebesar 60%. Untuk Waktu proses produksi terjadi penurunan yang sebelunya 1558  detik  setelah  perubahan  tata  letak  fasilitas  waktu  proses  turun  menjadi  1502.2  detik,  dengan penurunan sebesar (1558 – 1502.2 ) = 55.8 detik.
Berdasarkan  perhitungan  pada  bab  empat  maka  effisiensi line pada LayOut semula LLER =  60%, sedangkan LayOut setelah perubahan menjadi 80.95%. Hal ini menunjukan bahwa terjadi peningkatan yang cukup significant yaitu sebanyak 20.95%.

## DAFTAR PUSTAKA
Fanani,  Zaenal,  dan  Singgih,  Moses  Laksono,  Februari  2011,  Implementasi  Lean Manufacturing  Untuk  Peningkatan  Produktivitas  (Studi  Kasus  Pada  PT  Ekamas Fortuna Malang), ITS Surabaya.
Hari Purnomo, 2004, Pengantar Teknik Industri,Graha Ilmu, cetakan ke 2.
Heizer  J,  and  Render,  Barry,  2004,  7 th Edition,  Operasionals  Management,  New  Jersey: Prentice Hall Inc.
Setyoko,  July  2012,  Suatu  Tinjauan  Terhadap  Tata  Letak  Pabrik  Untuk  Meningkatkan Produktivitas, Orbith Vol. 8.
Sutalaksana,  Iftikar  Z,  Anggawisastra,  Ruhana,  Tjakraatmadja,  John  H,  Agustus,  1979, Teknik Tata Cara Kerja, Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Bandung
Wignjosoebroto,  Sritomo, April  2009,  Tata  Letak  Pabrik  Dan  Pemindahan  Bahan,  Penerbit Guna Widya.