## USULAN PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK PADA PT. XYZ
Nofi Erni 1 , Lamto Widodo 2 ,Yunike Poala 2
1 Program Studi Teknik Industri Universitas Esa Unggul
2 Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara e-mail: hemilton9181@ymail.com

## ABSTRAK
PT. XYZ merupakan perusahaan industri manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan kabel listrik bertegangan rendah.Permasalahan yang ditemukan berkaitan dengan pengaturan tata  letak.Tujuan  penelitian  adalah  menghasilkan  rancangan  tata  letak  pabrik  baru  yang efektif  dan  efisien  agar  dapat  meminimumkan  jarak,  waktu,dan  biaya  pemindahan bahan.Perencanaan  tata  letak  dibuat  menggunakan  pendekatan  Systematic  Layout Planning.Pengolahan data dilakukan dengan menguji data-data yang telah dikumpulkan untuk digunakan  dalam  pembuatan  diagram  alir,  Operation  Process  Chart,  Flow  Process  Chart, routing  sheet,  Multi  Product  Process  Chart,  luas  lantai  produksi,  dan  Material  Handling Planning  Sheet.  Metode  pendekatan  SLP  yang  digunakan  dalam  perancangan  antara  lain: From-To  Chart,  Activity  Relationship  Chart,  Activity  Relationship  Diagram,  Area  Allocation Diagram, dan Material  Handling  Evaluation  Sheet.  Selanjutnya,  dilakukan  analisa  hasil  dan pembuatan model simulasi tata letak pabrik awal dan tata letak pabrik usulan dengan software ProModel.Pada  perbandingan  antara  tata  letak  pabrik  awal  dan  tata  letak  pabrik  usulan, diperoleh  efisiensi  jarak  pemindahan  bahan  sebesar  52%  dan  biaya  pemindahan  bahan sebesar  72%.  Sedangkan  berdasarkan  hasil  report  dari  running  model  simulasi, diperolehwaktu proses produksi (waktu operasi dan waktu pemindahan bahan) pada tata letak pabrik usulanlebih efisien 37% dibandingkan dengan tata letak pabrik awal.
Kata Kunci: Tata Letak Pabrik, Pemindahan Bahan, Systematic Layout Planning, Simulasi

## ABSTRACT
PT.XYZ  is  a  manufacturing  company  that  produces  a  low  voltage  power  cables. Problems found in this study are about the plant layout. The research objective is to produce a new plant layout  design  of  effective  and  efficient  to  minimize  the  distance,  time,  and  material  handling costs. Planning  the  layout  made  using  the  approach  of  System  Layout  Planning  (SLP). Data processing  is  done  by  examining  data  collected  for  use  in  the  manufacture  of  flow  charts, Chart  Operation  Process,  Process  Flow  Chart,  routing  sheet,  Multi-Product  Process  Chart, production floor area, and Planning Sheets Material Handling. SLP method approach used in the  design  include:  From-To  Chart,  Relationship  Chart  Activity,  Activity  Relationship Diagram,  Diagram  Allocation  Area,  Material  Handling  and  Evaluation  Sheet. Furthermore, the  results  of  analysis  and  simulation  modeling  of  initial  plant  layout  and  the  layout  of  the proposed plant with Promodel software. In the comparison between the initial plant layout and the  layout of  the  proposed plant, the  efficiency is  obtained at a  distance  of  51%  reduction  of material handling and material handling cost savings of 72%. Based on the results of running the  simulation  model,  obtained  production  process  time  (time  of  operation  and  materials handling time) on the layout of the proposed plant 37% more efficient than the original factory layout.
Keywords: Plant Layout, Material Handling, Systematic Layout Planning, Simulation

## PENDAHULUAN
Perancangan  tata  letak  yang  baik  pada  umumnya  akan  memberikan  kontribusi  yang positif  dalam  optimalisasi  proses  operasi  perusahaan  dan  pada  akhirnya  akan  menjaga kelangsungan seta keberhasilan sebuah perusahaan. Perancangan tata letak pabrik meliputi perencanaan  dan  pengaturan  letak  mesin,  peralatan,  aliran  bahan,  dan  operator  yang bekerja  pada  masing-masing  stasiun  kerja.  Jika  disusun  dengan  baik,  maka  jalannya operasi  kerja  akan  menjadi  lebih  efektif  and  efisien.PT.  XYZmerupakan  sebuah perusahaan  industri  manufaktur  yang  memproduksi  kabel  listrik  bertegangan  rendah.Saat
ini kondisi tata letak pabrik belum cukup efisien dengan ditemukannya permasalahan pada rancangan  tata  letak  pabrik  yang  digunakan.  Ketidakteraturan  tata  letak  mesin menyebabkan panjangnya jarak lintasan pemindahan bahan antaraktivitas proses produksi, sehingga  biaya  produksi  yang  dikeluarkan  oleh  perusahaan  menjadi  kurang  efisien.  Pada penelitian  dilakukan  wawancara  dan  pengambilan  data  dari  pihak  perusahaan,  serta pengamatan  langsung  di  perusahaan,  dengan  pembatasan    produk  yang  diamati  selama dilakukan penelitian adalah pada 2 jenis kabel yaitu kabel NYA 1.5 mm² dan kabel NYM 2 x 1.5  mm².Tujuan  dilakukan  penelitian  adalah untuk menganalisa tata letak pabrik  secara aktual, menghasilkan rancangan tata letak pabrik  baru  yang lebih baik dari tata letak yang digunakan oleh perusahaan saat ini melalui pendekatan Systematic Layout Planning (SLP), sehingga  tercapai  efektivitas  dan  efisiensi  pada  lintasan  aktivitas  proses  produksi  yang dapat meminimumkan jarak pemindahan bahan.Manfaat dari penelitian  yang dilakukan di PT.  XYZini  adalah  memperoleh  bahan  pertimbangan  dalam  pengambilan  keputusan perancangan  tata  letak  pabrik  baru  bagi  perusahaan  melalui  kajian  yang  dilakukan  pada penelitian  ini  dan  mendapatkan  saran  sebagai  bahan  evaluasi  untuk  pengembangan produksi untuk masa-masa mendatang.

## TINJAUAN PUSTAKA Tata Letak Pabrik ( Plant Layout )
Tata  letak  pabrik  adalah  tata  cara  pengaturan  fasilitas-fasilitas  pabrik  sebagai penunjang  kelancaran  proses  produksi.  Tujuan  utama  dari  perencanaan  tata  letak  pabrik adalah  mengatur  area  kerja  dan  segala  fasilitas  produksi  yang  paling  ekonomis  untuk mencapai  produksi  yang  aman  dan  nyaman  [1].Terdapat  4  tipe  tata  letak  yang  secara umum  digunakan  dalam  perancangan  tata  letak  antara  lain  tata  letak  produk,  tata  letak proses, tata letak tetap ( fixed layout ), dan group technology-based layout.[2]

## Pengukuran Waktu
Pengukuran  waktu  baku  merupakan  kriteria  dari  pengukuran  kerja.Untuk mendapatkan  waktu  baku,  terlebih  dahulu  perlu  diperhitungkan  waktu  siklus  dan  waktu normal.  Pengukuran  waktu  untuk  mendapatkan  waktu  baku  dilakukan  dengan  melakukan pengujian  kecukupan  data,  pengujian  keseragaman  data,  dan  perhitungan  waktu  standar (waktu  baku).  Pada  perhitungan  waktu  baku  terdapat  pertimbangan  tambahan  faktor penyesuaian dan kelonggaran ( allowance ). [1]

## Systemastic Layout Planning
SLP  merupakan  suatu  pendekatan  dari  perancangan  tata  letak  sistematik,  sehingga memiliki  aturan  tata  langkah  yang  jelas  dalam  perancangan  tata  letak[3].Dengan berorientasi  pada  5  elemen  dasar  tata  letak  yaitu  produk,  kuantitas,  proses,  sistem pendukung,  dan  waktu,  diharapkan  susunan  lantai  produksi  benar-benar  sesuai  dengan kebutuhan perusahaan .

## Perhitungan Jumlah Mesin
Perhitungan  jumlah  mesin  dilakukan  dengan  menggunakan  lembar  pengurutan produksi ( routing sheet )dan Multi Product Process Chart (MPPC).

## Peta-Peta Kerja
Peta-peta kerja merupakan suatu alat sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas.Pada  peta  kerja,  terdapat  lambang  yang  melambangkan  aktivitas  produksi  operasi, pemeriksaan,  transportasi,  penyimpanan,  menunggu,  dan  aktivitas  gabungan.  Beberapa
peta kerja antara lain diagram aliran, peta proses operasi ( Operation Process Chart ), peta aliran  proses  ( Flow  Process  Chart ),  dan  peta  dari-ke  ( From-To  Chart ).Salah  satu  peta kerja  yang  seringkali  digunakan  sebagai  pendukung  peta  proses  yaitu  diagram  aliran. Diagram  aliran  adalah  catatan  grafis  dari  langkah-langkah  proses  yang  dibuat  di  atas tata letak suatu tempat yang sedang di kaji [3].

## Material Handling Planning Sheet (MHPS)
MHPSadalah  tabel  yang  digunakan  untuk  menghitung  besarnya  biaya  dari  tiap-tiap penanganan  atau  pemindahan  bahan  berdasarkan  jarak  dan  peralatan  pemindahan  bahan yang  digunakan.Jarak  pemindahan  bahan  didapatkan  dengan  menggunakan  data  luas  tiap kelompok mesin pada perhitungan luas lantai produksi teoritis. [3]
Peta Keterkaitan Diagram ( Activity Relationship Chart ) Activity  Relationship  Chart adalah  teknik  ideal  untuk  merencanakan  keterkaitan antara setiap kelompok aktivtas yang saling berkaitan.Huruf-huruf A, E, I, O, U pada ARC menunjukkan derajat hubungan kedekatan antarlokasi. [1]
Diagram Keterkaitan Kegiatan ( Activity Relationship Diagram )
ARD merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai  suatu  model  aktivitas  tunggal.Hubungan  kedekatan  pada  tabel  penyesuaian  skala prioritas FTC sebagai berikut:
Hubungan A : berada pada bagian sisi mesin yang bersangkutan. Hubungan E: berjarak maksimum 1 kotak. Hubungan  I: berjarak maksimum 2 kotak. Hubungan O: berjarak maksimum 3 kotak.

## Area Allocation Diagram (AAD)
Tujuan  dibuat  AAD  adalah  merancang  ruang  produksi  yang  efisien  dalam  satu kesatuan terpadu dan mengatur letak stasiun kerja yang efisien pada lantai produksi dengan memperhatikan hubungan kedekatan yang telah ditentukan dalam ARD.

## Material Handling Evaluation Sheet (MHES)
MHPS  adalah  tabel  perhitungan  biaya  penanganan  bahan  yang  digunakan  untuk mengevaluasi  tata  letak  yang  dihasilkan.  Tabel  MHES  memiliki  format  dan  rumus perhitungan yang sama dengan tabel MHPS.

## Simulasi
ProModel adalah  sebuah software simulasi  berbasis windows yang khusus di desain untuk mensimulasikan masalah-masalah yang ada pada industri manufaktur dimana produk yang diproses adalah produk-produk yang dapat dihitung. [4]

## METODE PENELITIAN
Data yang dikumpulkan dari perusahaan terdiri dari data bahan baku produksi produk, hasil  produksi  perusahaan,  mesin-mesin  yang  digunakan  di  pabrik,  waktu    produksi  hasil pengamatan  secara  langsung  di  pabrik,  luas  lahan  perusahaan,  persentase  efisiensi  pabrik, target produksi perusahaan, dan data mengenai pemindahan bahan ( material handling ). Data yang  telah  dikumpulkan  selanjutnya  diolah  dengan  menggunakan  metode-metode  antara lainpeta proses operasi (OPC), peta aliran proses (FPC), routing sheet , MPPC, dan MHPS.
Setelah tahap pengumpulan data dan pengolahan data, maka tahap selanjutnya adalah pembuatan  rancangan  tata  letak  pabrik,  meliputi  pembuatan From-To  Chart ,  perhitungan skala  prioritas,  pembuatan  ARC  dan  ARD,  perancangan  ulang  tata  letak  pabrik  baru berdasarkan  AAD,  serta  pembuatan  MHES.  Tata  letak  pabrik  baru  hasil  rancangan  ulang, selanjutnya akan di analisa dan dibuatsimulasimenggunakan software ProModel. Penarikan kesimpulan  dan  saran  dilakukan  sebagai  tahap  akhir  dalam  metodologi  penelitian.  Pada Gambar 1 berikut ini dapat dilihat diagram alir metodologi penelitian.
Mulai Studi Pendahuluan Studi Pustaka Studi Lapangan Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan Penelitian Pengumpulan Data 1. Diagram Aliran Tata Letak Pabrik Awal 2. Luas Area Pabrik dan Area Lantai Produksi 3. Waktu Siklus Produksi 4. Data Mesin yang digunakan
5. Material Handling Planning Sheet
Pengolahan Data
1. Uji Kecukupan dan Keseragaman Data 2. Waktu Normal dan Waktu Baku 3. Peta-Peta Kerja 4. Perhitungan Jumlah Mesin
5. Material Handling Evaluation Sheet
Perancangan Layout Usulan dengan Software AutoCAD Pembuatan Simulasi dengan Software ProModel Kesimpulan dan Saran Selesai Analisa Hasil

## Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan  data  yang  telah  dikumpulkan  akan  dilakukan  perhitungan  waktu  baku yang akan digunakan untuk pembuatan peta proses operasi ( Operation Process Chart ). OPC adalah  suatu  diagram  yang  menggambarkan  langkah-langkah  proses  yang  akan  dialami bahan  baku  berkaitan  denganaktivitas  operasi  dan  pemeriksaan.    Pada  Gambar  2  dapat dilihat peta proses operasi kabel NYM 2 x 1.5 mm².

## Gambar 2. Peta Proses Operasi Kabel N
Selanjutnya  dibuat  peta  aliran  proses  ( flow  processs  chart )  yang  merupakan kombinasi  antara  peta  proses  operasi  dengan  peta  proses  untuk  tiap  komponen  produk. Peta ini menggambarkan gambaran grafis paling lengkap dari keseluruhan proses.
PETA PROSES OPERASI
Produk: Kabel NYM 2 x 1.5 mm² Tanggal : 20 Mei 2013 Dipetakan oleh: Yunike Poala
Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Operasi dan Pemeriksaan 3 519.5 RINGKASAN Keterangan Jumlah Operasi - Transportasi 5 Pemeriksaan - Penundaan - Penyimpanan 2 Operasi dan Pemeriksaan 3 Jumlah Jarak Pemindahan Bahan (meter) 188 Jumlah Waktu Baku (detik) 523.8

## Flow Process Chart
Nama Komponen:Kabel NYM Uraian Proses: Aktivitas proses produksi bahan baku hingga menjadi barang jadi per 1 roll (50 meter) kabel. Departemen: Produksi Pabrik: PT. XYZ Tanggal : 20 Mei 2013 Dicatat oleh: Yunike Poala
Gambar 3. FPC Kabel NYM di PT. XYZ
Perhitungan  jumlah  mesin  dengan  membandingkan  antara  jumlah  mesin  teoritis dan  jumlah  mesin  aktual  pada  lantai  produksi  diperlukan  dengan  tujuan  agar diketahuikecukupan  jumlah  mesin  secara  aktual.Tabel  perbandingan  antara  jumlah  mesin teoritis yang dibutuhkan dan jumlah mesin aktual di pabrik dapat dilihat pada Tabel 1.
No. Uraian Metode Sekarang Simbol Cara Pemindahan Jarak Waktu Baku 1 Penyimpanan bahan baku kabel NYM berupa tembaga dan PVC di gudang bahan baku. - - - 2 Pemindahan bahan bakudari gudang bahan baku ke area gudang bahan baku sementara. Forklift 36 meter 0.3 detik 3 Penyimpanan bahan baku kabel NYM di area gudang bahan baku sementara. - - - 4 Pemindahan bahan baku (tembaga dan PVC) dari area gudang bahan baku sementara ke mesin extruder untuk proses insulation . Hand Pallet dan lori 45 meter 0.8 detik 5 Aktivitas proses insulation dan pemeriksaan. - - 68 detik 6 Pemindahan bobbin kabel insul dari mesin extruder ke mesin tandem. Hand Pallet 51 meter 1.1 detik 7 Aktivitas proses pada mesin tandem yaitu proses cabling- filling-sheathing-coiling dan pemeriksaan. - - 301.3 detik 8 Pemindahan pallet bermuatan 100 roll kabel dari mesin tandem ke area packing II. Hand Pallet 8 meter 0.7 detik 9 Aktivitas proses packing kabel (pembungkusan dengan plastik, pengemasan ke dalam karung, dan penjahitan karung) dan pemeriksaan. - - 150.2 detik 10 Pemindahan pallet bermuatan 20 karung (120 roll kabel) dari area packing II ke gudang barang jadi. Hand Pallet 48 meter 1.4 detik 11 Penyimpanan kabel NYM di gudang barang jadi. - - -

## Tabel 1. Perbandingan Antara Jumlah Mesin Teoritis dan Jumlah Mesin Aktual
Rancangan  tata  letak  pabrik  barudibuat  berdasarkan  AAD  yang  dipilih  yaitu  AAD inflow .Dimana  dalam  proses  perancangan  ulang  tata  letak  pabrik,  terdapat  beberapa langkah yang perlu dilakukan yaitu dengan membuat From-To Chart (FTC), skala prioritas mesin, Activity  Relationship  Chart (ARC), Activity  Relationship  Diagram (ARD), Area Allocation  Diagram (AAD)  serta Material  Handling  Evaluation  Sheet (MHES).  Hasil rancangan  tata  letak  pabrik  baru  akan  di  analisa  dan  dibuat  simulasi  agar  dapat  diketahui perbandingan antara tata letak awal dan tata letak usulan.
Pembuatan From-To Chart (FTC)

## Tabel2. FTC Biaya Kabel NYM
Dari Ke Gudang Bahan Baku Area Gudang Bahan Baku Sementara Mesin Extruder Mesin Tandem Area Packing Gudang Barang Jadi Jumlah 1 Gudang Bahan Baku 2.127,69 2.127,69 3 Area Gudang Bahan Baku Sementara 5.319,22 5.319,22 5 Mesin Extruder 24.113,78 24.113,78 7 Mesin Tandem 5.831,44 5.831,44 9 Area Packing 29.314,79 29.314,79 11 Gudang Barang Jadi 0 Jumlah 0 0 2.127,69 5.319,22 24.113,78 5.831,44 29.314,79
FTC  yang  dibuat  terdiri  dari  FTC  biaya,  FTC inflow ,  dan  FTC outflow .Pada pembuatan  FTC  biaya,  data  yang  digunakan  adalah  berasal  dari  hasil  perhitungan  biaya MHPS. Tabel FTC yang terpilih untuk digunakan adalah FTC biaya dan FTC inflow kabel NYM 2 x 1.5 mm² yang dapat dilihat pada Tabel 2dan Tabel 3 berikut ini.
No. Nama Mesin Jumlah Mesin Teoritis Pembulatan Jumlah mesin Teoritis Jumlah Mesin Aktif Jumlah Mesin Cadangan Jumlah Kekurangan Mesin Jumlah Kelebihan Mesin Jumlah Mesin Rusak 1 Mesin extruder (proses ekstrusi kabel jadi) 6.08 6 6 0 0 0 0 2 Mesin extruder (proses produksi kabel insul) 3.04 3 3 0 0 0 0 3 Mesin tandem 3.06 3 3 0 0 0 0 4 Mesin coiling 6.12 6 6 0 0 0 0 5 Area packing 2.04 2 2 0 0 0 0

## Tabel 3. FTC Inflow Kabel
Dari Ke Gudang Bahan Baku Area Gudang Bahan Baku Sementara Mesin Extruder Mesin Tandem Area Packing Gudang Barang Jadi Jumlah 1 Gudang BahanBaku 1 1 3 Area Gudang Bahan Baku Sementara 1 1 5 Mesin Extruder 1 1 7 Mesin Tandem 1 1 9 Area Packing 1 1 11 Gudang Barang Jadi 0 Jumlah 0 1 1 1 1 1 5
Perhitungan FTC biaya dan FTC inflow pada proses dari gudang bahan baku ke area gudang bahan baku sementara adalah sebagai berikut:
a. FTC biaya
Pemindahan data dari MHPS ke FTC biaya.
b. FTC inflow
Nilai sel FTC inflow = 2.127 ,69 2.127 ,69 = 1

## Perhitungan Skala Prioritas
Berdasarkan  tabel  hubungan  kedekatan  antarmesin  dengan range nilai,  maka  dibuat tabel  skala  prioritas  FTC inflow. Angka-angkapada  FTC inflow dan  diurutkan  mulai  dari yang paling besar hingga yang paling kecil, selanjutnya dikelompokkan untuk masuk pada hubungan  A,  E,  I,  O,  U.  Angka  bernilai  sama  dimasukkan  berderet  pada  hubungan  yang sama.Berikut pada Tabel 4 di bawah ini dapat dilihat tabel skala prioritas FTC inflow kabel NYM.
Tabel 4.Skala Prioritas FTC Inflow Kabel NYM No. Nama Mesin A E I O U 1 Gudang Bahan Baku - - - - - 3 Area Gudang Bahan Baku Sementara 1 1 - - - - 5 Mesin Extruder 3 1 - - - - 7 Mesin Tandem 5 1 - - - - 9 Area Packing 7 1 - - - 11 Gudang Barang Jadi 9 1 - - -
Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC)
Gudang Bahan Baku
Area Gudang Bahan Baku Sementara Mesin Extruder Mesin Tandem Area Packing 1 9 7 5 3 A 1, 2, 3 2 A A 2 3 U U O A O 3 U O 2 3 11 Gudang Barang Jadi A O 3 U U U 2 2 2 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3
Simbol  huruf pada peta keterkaitan  kegiatan  merupakan  simbol  untuk  menunjukkan derajat  hubungan  kedekatan  antarlokasi.Selain  simbol,  terdapat  nomor  yang  merupakan alasan penjelasan mengapa simbol digunakan.Pada Gambar 4 berikut ini dapat dilihat ARC kabel NYM

## Pembuatan Area Relationship Diagram (ARD)
Setiap aktivitas proses produksi pada ARD dianggap sebagai aktivitas tunggal, tidak memiliki  penekanan  ruang.  Dalam  pembuatan  ARD  perlu  adanya  penyesuaian  skala prioritas  FTC.Penyesuaian  skala  prioritas  FTC Inflow Kabel  NYM  dibuat  dalam  bentuk tabel yang dapat dilihat pada Tabel 5berikut ini.
Tabel5. Penyesuaian Skala Prioritas FTC Inflow Kabel NYM No. A E I O U 1 3 - - - - 3 1, 5 - - - - 5 3, 7 - - - - 7 5, 9 - - - - 9 7, 11 - - - - 11 9 - - - -
Pada iterasi pertama ARD inflow tidak ditemukan error , makatelah dapat digunakan untuk  pembuatan  tahap  selanjutnya  yaitu  AAD.Hasil  pembuatan  ARD inflow dengan iterasi pertama dapat dilihat pada Gambar5 berikut ini.
1 3 5 7 9 11 Gambar 5. ARD Inflow Kabel NYM
Pembuatan Area Allocation Diagram (AAD)
Dasar  dari  pembuatan  AAD  adalah  ARD  yang  dibuat  dengan  tujuan  agar  dapat diketahui  susanan  mesin  berdasarkan  pada  hubungan  keterkaitan  antarmesin.Berdasarkan perancangan  AAD  terpilih  yaitu  AAD inflow kabel  NYM,  maka  rancangan  aliran pemindahan bahan yang di usulkan menggunakan pola melingkar( circular ).Pada Gambar 6 dan Gambar 7 dapat dilihat perbandingan antara tata letak dan jalur lintasan tata letak pabrik awal dan tata letak pabrik yang baru.
Perubahan  tata  letak  pabrik  yang  dilakukan  dari  tata  letak  awal  ke  tata  letak  usulan mampu meminimalisasi jarak dan biaya pemindahan bahan.Jarak pemindahan bahan pada tata letak awal sebesar 188 meter dan pada tata letak usulan sebesar 91.5 meter.Sedangkan biaya  pemindahan  bahan  pada  tata  letak  awal  sebesar  Rp  66.706,92  dan  pada  tata  letak usulan sebesar Rp 18.962,03. Dengan kata lain, terjadi penurunan  jarak pemindahan bahan sebesar 51% dan penurunan biaya pemindahan bahan sebesar 72%.
Gambar7.Diagram Aliran Kabel NYM pada Tata Letak Pabrik Usulan
Pembuatan Material Handling Evaluation Sheet (MHES)
Hasil  MHES  yang  dibuat  berdasarkan  hasil  rancangan  AAD  adalah  total  jarak pemindahan  bahan  per  hari  adalah  91.5  meter,  sedangkan  total  biaya  pemindahan  bahan per hari adalah sebesar Rp 18.962,03.
Analisa  perancangan  ulang  tata  letak  pabrik  dilakukan  dengan  membandingkan antara tata letak pabrik awal dan tata letak pabrik yang baru, dimana nantinya akan terlihat seberapa  besar  pengaruh  perbaikan  yang  diberikan  tata  letak  baru  sehingga  layak  untuk dijadikan usulan agar dapat digunakan oleh perusahaan. Analisa yang dilakukan terdiri dari analisa  luas  lantai  produksi,  analisa  MHPS,  analisa  ARC,  analisa  ARD , analisa  AAD , analisa MHES , dananalisa pemilihan tata letak pabrik.
Pada analisa pemilihan tata letak pabrik dijabarkan hasil perbandingan antara MHPS awal dan MHES inflow seperti terlihat pada Tabel 6berikut ini .
Tabel6. Perbandingan MHPS Awal dan MHES Inflow Kabel NYM Tata Letak Total Jarak per 1 Kali Pemindahan Bahanyaitu 106 roll Kabel (meter) Total Biaya Pemindahan Bahan per Hari yaitu 3,728.64 roll Kabel (Rp) MHPS Awal 188 meter 66.706,92 MHES Inflow 91.5 meter 18.962,03
Tabel perbandingan MHPS awal dan MHES inflow di atas menunjukkan bahwa total biaya  pemindahan  bahan  MHES inflow lebih  kecil  dibandingkan  total  biaya  pemindahan bahan  MHPS  awal.  Maka  rancangan  tata  letak  berdasarkan  AAD inflow dapat  ditetapkan sebagai  usulan  terbaik  bagi  PT.  XYZdengan  total  penurunan  jarak  pemindahan  bahan sebesar 51% dan penurunan biaya pemindahan bahan sebesar 72%.
Tahap  terakhir  merupakan  tahap  pembuatan  simulasi  proses  produksi  rancangan  tata letak  awal  dan  tata  letak  usulandengan  menggunakan software ProModel.  Tujuan pembuatan simulasi ini adalah untuk melihat sejauh mana perbedaan total waktu operasi dan pemindahan  bahan  di  antara  penerapan  tata  letak  awal  dan  tata  letak  usulan.Pembuatan simulasi diperlukan untuk mengetahui  jalannya suatu sistem tanpa  mempengaruhi  jalannya sistem  tersebut.Prosedur  perancangan  dan  pengembangan  simulasi  dilakukan  untuk meningkatkan  efisiensi  kerja  perancangan  pemodelan  dan  efektifitas output simulasi terhadap sistem yang sesungguhnya.Untuk kepentingan perbandingan tata letak pada sistem yang  nyata,  maka  simulasi  proses  produksi  kabel  NYM  yang  dibuat  terdiri  dari  simulasi pada tata letak pabrik awal dan simulasi pada tata letak pabrik usulan.
Berikut  pada  Gambar  8  dan  Gambar  9  dapat  dilihat screen  shot simulasi  proses produksi kabel NYM pada tata letak pabrik awal dan tata letak pabrik usulan.
Gambar 9. Screen Shot Simulasi Proses Produksi Pada Tata Letak Pabrik Usulan

## KESIMPULAN
Berdasarkan  pembuatan  ARD,  rancangan  tata  letak  pabrik  yang  dipilih  untuk digunakan  adalah  AAD inflow kabel  NYM  2  x  1.5  mm²  dengan  total  jarak  dan  biaya pemindahan bahan yang minimal, serta efisien.Perubahan tata letak pabrik yang dilakukan dari  tata  letak  awal  ke  tata  letak  usulan  mampu  meminimalisasi  jarak  dan  biaya pemindahan  bahan.Jarak  pemindahan  bahan  pada  tata  letak  awal  sebesar  188  meter  dan pada  tata  letak  usulan  sebesar  91.5  meter.Sedangkan  biaya  pemindahan  bahan  pada  tata letak awal sebesar Rp 66.706,92 dan pada tata letak usulan sebesar Rp 18.962,03. Dengan kata  lain,  terjadi  penurunan    jarak  pemindahan  bahan  sebesar  51%  dan  penurunan  biaya pemindahan  bahan  sebesar  72%.  Selain  itu,  berdasarkan  hasil report dari running 3  roll kabel  NYM  2  x  1.5  mm²  pada  masing-masing  model  simulasi  tata  letak  pabrik  awal  dan tata  letak  pabrik  usulan,  dihasilkan  penurunan  waktu  proses  produksi  (waktu operasi  dan waktu  pemindahan  bahan)  yang  signifikan  yaitu  sebesar  37%  dari  total  waktu  proses produksi  20.83  menit  pada  tata  letak  pabrik  awal  menjadi  13.20  menit  pada  tata  letak pabrik  usulan.  Bagiperusahaan,  diharapkan  untuk  mempertimbangkan  penggunaan  tata letak  pabrik  usulan  hasil  dari  penelitian  ini,  sehingga  jarak  pemindahan  bahan  dapat  di minimalisasi, pengeluaran biaya pemindahan bahan lebih ekonomis.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Apple, James M., 1990, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi ketiga, ITB, Bandung.
[2]. Tompkins, J. A., 1996, Facilities Planning, John Willey & Sons, Inc., United States of America.
[3]. Heragu, S., 1997, Facilities Design , PWS Publishing Company, Boston.
[4]. Djati,  Bonett  S.  L.,  2007,  Simulasi,  Teori,  dan  Aplikasinya,  Penerbit  CV.  Andi Offset, Yoyakarta.
[5]. Han, K. H., Bae, S. M., dan Jeong, D. M., A Matrix Based Approach to the Facility Re-Layout  Problem, International  Journal  of  Mathematical  Models  in  Applied Science. (On-Line).Tersedia di http://www.naun.org/multimedia/NAUN/m3as/ 2001- 157.pdf (28 Mei 2013).
[6]. Miftahol, Arifin, 2009, Simulasi Sistem Industri, Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta.
[7]. Moengin, P. & Putra, W. H., 2011, Penggunaan Simulasi Tata Letak Lantai Produksi Untuk  Meminimasi  Waktu  Produksi  dan  Biaya  Penanganan  Material,  Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri & Kongres BKSTI VI 2011.
[8]. Muther, R., 1955, Practical Plant Layout , Mc. Graw-Hill Inc., New York.
[9]. Purnomo, H., 2004, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Cetakan pertama, Graha Ilmu, Yogyakarta.
[10]. Rao,  R.  V.  &  Singh,  D.,  2012,  Weighted  Euclidean  Distance  Based  Approach  as  a Multiple  Attribute  Decision  Making  Method  for  Plant  or  Facility  Layout  Design Selection, InternationalJournal  of  Industrial  Engineering  Computations.  (On- Line).Tersedia di http://www/growingscience.com/ijiec/Vol13/IJIEC_2-12_23.pdf (28 Mei 2013).
[11]. Sule,  Dr.,  1994, Manufacturing  Facilities,  Location,  Planning,  and  Design ,  PWS Publishing Company, Boston.