## Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  SIR  3L  di  PT Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu

## (Analysis  of  Quality  Control  SIR  3L  Product  on  PT  Perkebunan Nusantara VII Way Berulu Business Unit)
Laras Fitriyani 1) , Fitriani 2) , dan Rachmad Edison 2)
1) Mahasiswa  Jurusan  Budidaya  Tanaman  Perkebunan  dan 2) Staf  Pengajar  Jurusan  Budidaya Tanaman  Perkebunan,  Politeknik  Negeri  Lampung  Jl.  Soekarno-Hatta  No.10  Rajabasa,  Bandar Lampung, Telp.: (0721) 703995, Fax : (0721) 787309

## ABSTRACT
Rubber  comes  from  rubber  tree  (Hevea  brasiliensis  Muell.  Arg.)  which  is  produced  by major plantation and small plantation. Rubber as industrial material requires good quality assurance,  so  the  company  will  try  to  do  intensif  quality  control  to  the  product  material component, production process or final process. The implementation of the quality control relates  to  quality  standard  which  is  determined  by  the  company.  Quality  control  tries  to minimize  damage  product,  maintain  to  the  final  product  fit  to  quality  standard  of  certain company  and  avoid  damage  product  comes  to  consument.  This  research  is  intended  to identify production process of rubber crumb, analyse quality control of rubber crumb and find  out  factors  affect  the  quality  of  SIR  3L  at  PTPN  VII  Way  Berulu  Business  Unit. According to the result of the P-Chart Analysis, on January 2015 there are some product damages, but the damage can still be controled statistically. Proportion or average of the product  damage  is  0,063  and  the  highest  damage  appearef  in  28  January  with  the presentage  of  14,76.  Main factor that  cause the  product  damage  is  color  index  of  rubber crumb which is more than scale 6 of lovibond comparator standard.
Keywords: colour, crumb rubber, quality control

## PENDAHULUAN
Indonesia  merupakan  negara  penghasil  dan  pengekspor  karet  alam  urutan  kedua  di  dunia setelah  Thailand.  Meskipun  produksi  karet  Indonesia  masih  dibawah  Thailand,  namun  dari  sisi luasan  Indonesia  menduduki  areal  karet  terluas  di  dunia.  Perkebunan  karet  yang  luas  ini  tidak diimbangi dengan produktivitas yang baik.  Produktivitas lahan karet di Indonesia rata-rata rendah dan  mutu  karet  yang  dihasilkan  juga  kurang  memuaskan  dibandingkan  dengan  produsen  karet dunia lainnya seperti Thailand, Malaysia, India, dan Vietnam (Kemenperin, 2013).
Total produksi karet Indonesia tahun 2012 mencapai 2,8 juta ton atau sekitar 27,91% dari total  produksi  karet  dunia  sebanyak  10,21  juta  ton.  Sebagian  besar  karet  alam  tersebut  diekspor dalam  bentuk crumb rubber untuk  memenuhi  kebutuhan  karet  alam  dunia  (Kemenperin,  2013). Peluang ekspor karet alam Indonesia ke depan masih tetap cerah, bahkan Indonesia dapat menjadi negara  pemasok  karet  utama  mengingat  dua  pemasok  utama  lainnya  (Thailand  dan    Malaysia) sudah  tidak  mampu  lagi  meningkatkan  produksinya  karena  keterbatasan  lahan  pengembangan.
Dibalik  peluang  yang  sangat  besar  tersebut,  tuntutan  terhadap  bahan  baku  yang  bermutu merupakan  suatu  tantangan  yang  besar  bagi  Indonesia.  Mutu  bahan  baku  karet  yang  diekspor  ke luar negeri sangat ditentukan oleh penanganan bahan olah karet (Deptan, 2007).
Perkembangan  industri  dan  teknologi  yang  semakin  pesat  dalam  era  globalisasi  sekarang ini  mengakibatkan  persaingan  antar  perusahaan  semakin  ketat  (Agustina,  2010).  Pengendalian kualitas  yang  dilaksanakan  dengan  baik  akan  memberikan  dampak  terhadap  mutu  produk  yang dihasilkan  oleh  perusahaan.  Walaupun  proses-proses  produksi  telah  dilaksanakan  dengan  baik, namun pada kenyataan masih ditemukan terjadinya kesalahan-kesalahan. Sehingga kualitas produk yang dihasilkan ada yang tidak sesuai dengan standar atau dengan kata lain produk yang dihasilkan mengalami kerusakan atau cacat pada produk (Ilham, 2012).

## METODE PENELITIAN
Pelaksanaan penelitian ini dimulai pada 1 Januari sampai dengan 29 Januari 2015. Tempat pelaksanaan  penelitian  di  PT  Perkebunan  Nusantara  VII  Unit  Usaha  Way  Berulu.  Metode pengumpulan  data  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  dengan  melakukan  pengamatan langsung  di  perusahaan  yang  menjadi  objek  penelitian.  Analisis  data  dilakukan  dengan menggunakan alat pengendali  kualitas ( the seven tools). Adapun langkah-langkah yang  dilakukan adalah sebagai berikut:
1) Mengumpulkan informasi tentang gambaran umum perusahaan
2) Mengumpulkan data produksi ( check sheet )
3) Membuat Diagram Pareto
4) Membuat Peta Kendali
Peta kendali P digunakan untuk pengendalian  kualitas yang bersifat atribut, serta data yang diperoleh  yang  dijadikan  sampel  pengamatan  tidak  tetap,  sedangkan  penggunaan  peta  kendali  X merupakan pengendalian kualitas yang bersifat variabel.
a. Peta kendali P ( P-chart )
Langkah-langkah yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Menentukan proporsi kerusakan ( P ) atau centre line (CL)
P = ∑ ∑ .....................................................................................(1)
Keterangan:
P = Rata-rata kerusakan karet.
∑ = Jumlah total produk rusak karet.
∑ = Besar ukuran sampel karet.
2. Analisis P-Chart
Upper Control Limit (UCL) atau Batas Pengendalian Atas
UCL = P + 3 ( ) ..............................................................(2)
Lower Control Limit (LCL) atau Batas Pengendalian Bawah
LCL = P - 3 ( ) ...............................................................(3)
3. Membuat grafik P- Chart
b. Peta kendali X
Grafik  kendali  Xbar  digunakan  untuk  menganalisis  data  pada  grafik  kendali.    Rata-rata (Xbar)  adalah  ukuran  yang  paling    berguna  bagi  kecenderungan  terpusat.  Langkah-langkah membuat  grafik  kendali   Xbar (Gasperz, 2003) adalah:
1. Menghitung nilai X dan Range (R) dari tiap sampel.
= ⋯ ............................................................(4) = − .........................................................(5) = ⋯ ...................................(6)
2. Menghitung  batas-batas  kendali  3-sigma  dari  grafik  kendali  Xbar dan  R.  Grafik  kendali Xbar (batas-batas kendali 3-sigma):
UCL = X bar + A 2 R bar ..................................................................(7) CL   = X bar .....................................................................................(8)
UCL = X doublebar + A 2 R bar ...........................................................(9)
3. Membuat grafik kendali Xbar.
5) Mencari faktor penyebab yang paling dominan dengan diagram sebab-akibat.
6) Membuat rekomendasi/usulan perbaikan kualitas.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Gambaran Umum Perusahaan
PT Perkebunan Nusantara merupakan perusahaan perkebunan milik pemerintah Belanda yang kemudian diambil alih oleh pemerintah Republik Indonesia pada tanggal 3 Desember 1957. Sejalan dengan  perkembangan  areal  dan  meningkatnya  produksi,  pada  tahun  1982  didirikan  pabrik pengolahan  latek  pekat  dan  SIR  3L/3WF  dengan  kapasitas  30  Ton  Karet  Kering  per  hari  (ton KK/hari).    Namun  karena  tuntutan  pasar  yang  kurang  berminat  pada  produk  lateks  pekat,  maka sejak  tahun  1998  pabrik  lateks  pekat  tidak  dioperasikan  lagi.  Saat  ini  fokus  produksi  hanya  pada SIR 3L/3WF dan RSS ( Ribbed Smoked Sheet) .

## Gambar 1. Aliran proses produksi SIR 3L/3WF

## Analisis Pengendalian Kualitas Karet Remah

## 1. Check sheet
Tabel 1. Jumlah produksi dan persentase kerusakn karet remah
Tanggal 3L (kg) 3WF (kg) Total Produksi (kg)  Persentase Produk Rusak (%) 1 1.575 175 1.750 10,00 2 13.895 700 14.595 4,80 3 19.145 980 20.125 4,87 4 1.750 105 1.855 5,66 5 13.790 700 14.490 4,83 6 13.300 665 13.965 4,76 7 11.937 595 12.532 4,75 8 13.256 665 13.921 4,78 9 10.753 560 11.313 4,95 10 10.323 525 10.848 4,84 11 15.795 805 16.600 4,85 12 9.776 490 10.266 4,77 13 10.704 560 11.264 4,97 14 14.125 735 14.860 4,95 15 13.827 700 14.527 4,82 16 13.639 700 14.339 4,88 17 11.027 560 11.587 4,83 18 16.054 840 16.894 4,97 19 11.599 595 12.194 4,88 20 14.475 735 15.210 4,83 21 13.214 665 13.879 4,79
Penimbangan Homogenitas lateks kebun Pembekuan Lateks Penggilingan Pengeringan (suhu 118-120°C selama 3,5-4 jam) Penimbangan dan pembentukan bale Pengemasan dan penyimpanan Peremahan Penyaringan 40 mesh
Lateks kebun
0,00 3,00 6,00 9,00 12,00 15,00 28 29 27 1 22 25 26 4 18 13 24 9 14 23 16 19 3 11 10 17 20 5 15 2 21 8 12 6 7 % K e r u sak an
Tabel 1. Jumlah produksi dan persentase kerusakn karet remah (lanjutan) Tanggal 3L (kg) 3WF (kg) Total Produksi (kg)  Persentase Produk Rusak (%) 22 12.282 1.260 13.542 9,30 23 11.577 595 12.172 4,89 24 12.069 630 12.699 4,96 25 16.538 1.645 18.183 9,05 26 14.985 1.050 16.035 6,55 27 13.850 1.925 15.775 12,20 28 12.941 2.240 15.181 14,76 29 10.175 1.540 11.715 13,15 Jumlah 358.376 23.940 382.316 Rata-rata 12.358 826 13.183 6,30
Diketahui  bahwa  SIR  3WF  merupakan  golongan  produk reject atau  rusak,  karena  tidak memenuhi  kualitas  SIR  3L.  Ini  disebabkan  oleh  warna  karet  remah  yang  melebihi  6  lovibond. Pengolahan  yang  khusus    memproduksi    SIR  3WF  tidak  digunakan  bahan  kimia  sebagai  bahan pencampur latek kebun.  Selain itu, jika pengolahan  yang semula ditunjukkan untuk membuat SIR 3L  atau  SIR  3CV  ternyata  tidak  mengahasilkan  kualitas  yang  diinginkan,  maka  produk  karetnya dapat  diklasifikasikan  sebagai  SIR  3WF  (Tim  Bapedal  dan  Tim  BPTK,  1999).  Perusahaan menetapkan standar produksi SIR 3L minimal 95%.

## 2. Diagram Pareto
Setelah check  sheet dibuat,  maka  langkah  selanjutnya  adalah  membuat  diagram  pareto.
Diagram  pareto  ini  barguna  unutk  melihat  kerusakan  yang  paling  banyak  terjadi.  Berikut  ini diagram  pareto  yang  dibuat  berdasarkan  Tabel  1.  Berdasarkan  Gambar  1  dapat  dilihat  bahwa kerusakan terbesar terjadi pada tanggal 28 dengan persentase 14,76%.
Gambar 1. Diagram pareto kerusakan produk Januari 2015
0,000 0,060 0,120 0,180 0,240 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 P r o p o r ti o n Tanggal Produk Rusak UCL=0,20 P=0,063 LCL=0,00

## Peta Kendali P (P-Chart)
Peta  kendali  P  dibuat  untuk  menggambarkan  suatu  proses  dan  menunjukkan  kapan  suatu proses berada pada  kondisi  di  luar kendali ( out of  control ). Garis Pusat ini  merupakan  garis  yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Berdasarkan data pada Tabel 1, maka didapat central line sebagai berikut:
CL = = . . = 0,063
Batas  kendali  atas  dan  batas  kendali  bawah  merupakan  indikator  ukuran    secara  statistik sebuah  proses  bisa  dikatakan  menyimpang  atau  tidak.    Batas  Kendali  atas  (UCL)  dapat  dihitung dengan menggunakan rumus:
UCL = ̅ + 3 ̅ ( ̅ ) = 0,063 + 3 0 , 063 ( 1 0 , 063 ) 29 = 0,20
Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah (LCL) digunakan rumus:
LCL = ̅ - 3 ̅ ( ̅ ) = 0,063 - 3 0 , 063 ( 1 0 , 063 ) 29 = -0,02
Berdasarkan  gambar  di  atas  dapat  dikatakan  bahwa  produk  rusak  selama  Januari  2015 masih  dalam  proses  terkendali,  karena  tidak  ada  titik  yang  melewati  batas  kendali  atas  (UCL) maupun  batas  kendali  bawah  (LCL).    Adanya  titik  yang  berfluktuasi  menunjukkan  bahwa pengendalian kualitas untuk produk karet di PT Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu masih mengalami penyimpangan.
Gambar 2. Peta Kendali P untuk Produk Rusak
25 22 19 16 13 10 7 4 1 0,013 0,012 0,011 0,010 0,009 0,008 Sample S a m p le M e a n _ _ X=0,009838 UCL=0,011823 LCL=0,007854 1 Xbar Chart of Kadar Kotoran

## Peta Kendali X (X-chart)
1. Grafik Kendali Pengendalian Kualitas Kadar Kotoran
Grafik kendali Xbar pengendalian  kualitas kadar kotoran (Gambar 3)  menunjukkan  tidak terkendali.  Dikatakan  tidak  terkendali  karena  ada  satu  titik  yang  memenuhi  keriteria  tidak terkendali dan berada di luar batas kendali atas (UCL), yaitu pada tanggal 26.
Gambar 3. Control chart X kadar kotoran Januari 2015
Kadar  kotoran  menjadi  dasar  pokok  dan  kriterium  terpenting  dalam  spesifikasi,  karena kadar  kotoran  sangat  besar  pengaruhnya    terhadap  ketahanan  retak  dan  kelenturan  barang-barang dari  karet  (Setyamidjaja,  1999).  Tingginya  kadar  kotoran  dalam  karet  yang  menyebabkan menurunnya  mutu  karet,  sangat  dipengaruhi  oleh  jenis  bahan  olah  karet,  penjagaan  dan pemeliharaan  kebersihan  pabrik.    Penjagaan  dan  pemeliharaan  kebersihan  peralatan  dan  pabrik yang baik akan menolong mengurangi kontaminasi karet serta menjaga kadar kotoran tetap rendah dan konsisten (Solichin dan Setiadi, 1992).
2. Grafik Kendali Pengendalian Kualitas Kadar Abu
Grafik  kendali  X bar pengendalian  kualitas  kadar  abu  (Gambar  4)  menunjukkan  tidak terkendali.    Dikatakan  tidak  terkendali  karena  ada  enam  titik  yang  memenuhi  keriteria  tidak terkendali dan berada di luar batas kendali atas (UCL), yaitu pada tanggal 13 s.d. 19 Januari 2015. Menurut Solichin (1991), kadar abu pada produk karet sangat dipengaruhi oleh jumlah kontaminasi bahan-bahan  asing  dan  jenis  bahan pembeku  yang  digunakan. Kadar  abu yang  tinggi  pada  karet jarang  terjadi,  tetapi  tingginya  kadar  abu  dalam  karet  akan    terjadi  apabila  kedalam  lateks ditambahkan  bahan-bahan  asing  seperti  lumpur  dan  pasir  halus.   Selain  itu, tingginya kadar abu juga  disebabkan  kurang  bersihnya  pencucian  bekuan  selama  proses  produksi  dari  bahan-bahan kimia yang terdapat di dalam bekuan.
25 22 19 16 13 10 7 4 1 0,295 0,290 0,285 0,280 0,275 0,270 Sample S a m p le M e a n _ _ X=0,28023 UCL=0,29158 LCL=0,26889 1 1 1 1 1 1 Xbar Chart of Kadar Abu 25 22 19 16 13 10 7 4 1 87,0 86,5 86,0 85,5 85,0 84,5 84,0 Sample S a m p le M e a n _ _ X=86,131 UCL=86,875 LCL=85,386 1 Xbar Chart of PRI Gambar 4. Control chart X kadar abu Januari 2015

## 3. Grafik Kendali Pengendalian Kualitas PRI (Plasticity Retention Index)
Grafik  kendali  X bar pengendalian  kualitas  PRI  (Gambar  5)  menunjukkan  tidak  terkendali. Dikatakan  tidak  terkendali  karena  ada  satu  titik  yang  memenuhi  keriteria  tidak  terkendali  dan berada di luar batas kendali bawah (LCL), yaitu pada tanggal 29 Januari 2015.
Gambar 5. Control chart X PRI Januari 2015
PRI  ( Plasticity  Retention  Index) adalah  ukuran  terhadap  tahan  usangnya  karet  dan  juga sebagai petunjuk mudah tidaknya karet tersebut dilunakkan dalam gilingan pelunak (Setyamidjaja, 1999).    PRI  merupakan  cara  pengujian  sederhana  dan  cepat  untuk  mengukur  ketahanan  karet terhadap degradasi oleh oksidasi pada suhu tinggi.
Lateks berbau amoniak Menuangkan lateks prakoagulasi Fluktuasi suhu dryer Daerah rel mobile crusher kurang bersih Lingkungan pabrik kurang bersih Lateks prakoagulasi KKK <
20% Penggunaan asam semut yang banyak
(>3 l.ton -1 KK) Kualitas lateks rendah Man Machine Environment Material Pekerja kurang disiplin Mesin dryer Cuaca tidak mendukung Koagulum lembek, warna belang dan abu-abu Curah hujan cukup tinggi (20- 50 mm/hari) pH lateks 9-10 Suhu di atas 120°C atau di bawah 118°C Tidak meutup terpal di bak koagulasi dengan rapat

## Diagram Sebab-akibat (fishbone diagram)
Gambar 6. Diagram sebab-akibat kerusakan produk
Berikut  adalah  uraian  mengenai  penyebab  terjadinya  kecacatan  produk  berdasarkan diagram sebab-akibat di atas:
1. Material (bahan baku)
Bahan baku Pabrik Pengolahan Karet Remah (PPKR) Way Berulu berasal dari kebun Way Berulu,  Trikora,  Bergen,  dan  Way  Lima.  Saat  pengumpulan  lateks  biasa  juga  menggunakan  obat anti koagulasi (antikoagulan) untuk mencegah terjadinya prakoagulasi. Pemakaian anti koagulan ini harus  dibatasi  sampai  batas  yang  sekecil-kecilnya,  karena  biayanya  cukup  besar  dan  kadang- kadang  lateks  yang  dibubuhi  antikoagulan  memerlukan  larutan  obat  koagulan  (misalnya  asam semut)  yang terpaksa kadarnya harus dinaikkan. Penambahan asam  yang berlebihan  dalam proses koagulasi juga dapat menghambat proses pengeringan.
Saat musim  hujan terjadi, amoniak  yang  ditambahkan  menjadi lebih banyak, sehingga pH lateks  pun  menjadi  tinggi  berkisar  9-10.    Hal  tersebut  mengakibatkan  penggunaan  asam  semut menjadi  banyak  pula  dan  karet  remah  yang  dihasilkan  berwarna  merah.    Karet  remah  yang berwarna merah ini dapat dikatakan sebagai produk rusak, karena karet remah tidak masuk standar SIR 3L dan standar warna melebihi 6 lovibond serta warna yang dihasilkan tidak cerah.
Menurut Setyamidjaja (1999), faktor yang mempengaruhi kualitas lateks antara lain:
a. Faktor klon di kebun (jenis klon, sistem sadap, kebersihan pohon, dan lain-lain)
b. Iklim  (musim  hujan  mendorong  terjadinya  prokoagulasi,  dan  musim  kemarau  menyebabkan lateks tidak stabil)
Produk Rusak
c. Alat-alat  yang  digunakan  dalam  penggumpalan  dan  pengangkutan  (yang  baik  terbuat  dari aluminium dan baja tahan karat)
d. Pengangkutan (goncangan, keadaan tangki, jarak, dan jangka waktu)
e. Kualitas air dalam pengolahan
f. Bahan-bahan kimia yang digunakan
g. Komposisi lateks
Penggumpalan dapat terjadi dengan penambahan asam (menurunkan pH), sehingga koloid karet mencapai titik isoelektrik dan terjadilah penggumpalan. Peranan pH sangat menentukan mutu karet. Penggumpalan pada pH yang sangat rendah  mengakibatkan  warna karet semakin  gelap dan nilai  modulus  karet  semakin  rendah.  Selain  itu,  pemberian  bahan  penggumpal  (koagulan)  seperti asam yang berlebih atau terlalu banyak akan menyebabkan koagulum menjadi keras dan sulit untuk digiling,  sedangkan  jika  pemberian  kurang  maka  koagulum  akan  menjadi  lunak,  membubur  atau tetap encer (tidak menggumpal).
2. Machine (mesin)
Menurut    Telaumbanua  (2013),  faktor  yang  sangat  berpengaruh  terhadap  kualitas  produk crumb  rubber adalah  suhu  mesin dryer. Suhu  pada mesin  pengering diusahakan  tetap  pada  suhu yang  telah  ditentukan,  apabila  proses  pengeringan  yang  digunakan  di  bawah  suhu  tersebut,  akan menyebabkan  remahan  yang  dihasilkan  mentah,  serta  perlu  dilakukan  pengeringan  ulang  yang secara langsung akan menyebabkan standar SIR 3L tidak terpenuhi dan tambahnya biaya produksi, sedangkan  bila  suhu  yang  digunakan  berada  diatas  suhu  yang  telah  ditentukan,  akan  dapat menyebabkan remahan yang dihasilkan berwarna tidak cerah dan terlalu empuk.
3. Man (pekerja)
Proses penerimaan bahan baku adalah salah satu proses terpenting dalam pengolahan karet remah,  akan  tetapi  masih  ditemukan  lateks  yang  sudah  membubur  dimasukkan  ke  dalam bulking tank .  Sesuai dengan struktur organisasi di PT Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu, bahwa  seorang  mandor  dibantu  oleh  krani.    Akan  tetapi,  mandor  penerimaan  bahan  baku  tidak dibantu  oleh  krani,  sehingga  mandor  melakukan  pengawasan  sekaligus  menulis  dan  mencacat jumlah penerimaan lateks di buku penerimaan lateks.  Hal tersebut yang mengakibatkan kurangnya pengawasan di loading ramp . Selain  itu, proses pembekuan yang ada di bak penggumpalan  harus ditutup rapat dengan menggunakan terpal plastik, akan tetapi petugas ada yang tidak menutup rapat terpal  tersebut.  Hal  ini  mengakibatkan  terjadinya  oksidasi  koagulum  dengan  udara  dan menyebabkan  koagulum  berwarna  abu-abu  atau  belang.  Koagulum  yang  berwarna  abu-abu  atau belang  ini  yang  menyebabkan  warna  karet  remah  yang  dihasilkan  tidak  cerah,  sehingga  tidak masuk standar SIR 3L dan menjadi SIR 3WF.
4. Environment (lingkungan)
Saat  penelitian  dilaksanakan  terjadi  beberapa  kali  hujan  dengan  curah  hujan  yang  cukup tinggi.  Hujan  yang  terjadi  ketika  penyadapan  menyebabkan  kualitas  lateks  menjadi  menurun.
Kadar KKK pada lateks tidak pernah sama, karena kadar KKK sangat dipengaruhi oleh banyak hal seperti  cuaca, musim,  dan  faktor yang terdapat pada tanaman karet  itu sendiri  (klon). Saat musim penghujan, kadar KKK pada lateks lebih rendah. Air hujan  mengakibatkan lateks yang  dihasilkan mempunyai  kandungan  air  yang  tinggi  dan  pH  lateks  menjadi  rendah,  serta  mudah  membeku. Akibatnya  amoniak  yang  ditambahkan  dosisnya  harus  ditingkatkan  untuk  menjaga  agar tidak terjadi  kerusakan  pada  lateks.    Hal  ini  mengakibatkan  penggunaan  asam  semut  yang  banyak  pula saat pengolahan karet remah

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  analisis  P-Chart  dapat  disimpulkan  bahwa  pada  Januari  2015  masih ditemukan  kerusakan-kerusakan  produk  akan  tetapi  kerusakan  masih  terkendali  secara  statistik. Proporsi  atau  rata-rata  kerusakan  produk  sebesar  0,063  dan  kerusakan  tertinggi  pada  28  Januari dengan persentase 14,76%.  Faktor utama yang  menyebabkan terjadinya kerusakan produk adalah indeks warna karet remah yang melebihi skala 6 dari standar lovibond comparator .

## Saran
Memberikan pengarahan dan pengawasan  kepada pekerja  di setiap  masing-masing bagian pengolahan  agar  dapat  memberikan  hasil  dengan  kualitas  yang  baik.  Perlu  dilakukan  penelitian yang  sama  pada  musim  kemarau,  agar  dapat  diketahui  pengendalian  kualitas  yang  terjadi  saat musim kemarau.

## DAFTAR PUSTAKA
Agustina,  M.    2010.    Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Akhir  Karet  Setengah  Jadi  pada  PT Perkebunan Nusantara IX Karanganyar. Skripsi. Universitas Sebelas Maret. Surakarta.
Deptan,  2007.  Pedoman  Penanganan  Pasca  Panen  Karet.  Direktorat  Jenderal  Pengolahan  dan Pemasaran Hasil Pertanian. Departemen Pertanian. Jakarta.
Ilham,  M.  N.  2012.  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  dengan  Menggunakan Statistical Processing  Control (SPC)  pada  PT  Bosowa  Media  Grafika  (Tribun  Timur).  Skripsi. Universitas Hasanudin. Makasar.
Kemenperin.  2013.  Siaran  Pers  Kemenperin  “Mendorong  Peningkatan  Nilai  Tambah  dan  Daya
Saing Industri Hasil Hutan dan Perkebunan”.
http://puskom.kemenperin.go.id/berita.php?id=5574. [Diakses 4 September 2014].
Setyamidjaja, D.  1999. Karet Budidya dan Pengolahan. Kanisius. Yogyakarta.
Solichin,  M.  1991.  Kegagalan  mutu  sir  dan  cara  mengatasinya.  Jurnal  Lateks Wadah Informasi dan Komunikasi Perkebun Karet 6(1): 23-32.
Solichin,  M.  dan  T.  Setiadi.  1992.  Pengaruh  Penambahan  Hidroksilamin  Netral  Sulfat  dan  Lama Penerapan Terhadap Mutu Lump Mangkok. Buletin Perkebunan Rakyat 8(1): 17-26.
Telaumbanua, A.  2013.  Analisis pengendalian kualitas dengan pendekatan metode Taguchi pada PT Asahan Crumb Rubber.  Jurnal Teknik Industri FT USU 3(5): .
Tim  Bapedal  dan  Tim  BPTK.  1999. Teknologi  Pengendalian  Dampak  Lingkungan  Industri  Karet Remah. Badan Pengendalian Dampak Lingkungan. Jakarta.