## PENGURANGAN WASTE DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

## HANIFUL ATHHAR
Departemen Is Operation PT HM Sampoerna Tbk Jl. Bunga Merak 17 Malang E-mail: Haniefulathhar@sampoerna

## ABSTRACT
An effective and efficient order fulfillment system is absolutely needed to achieve customer satisfaction. However, wastes which occur in production process would hamper toward its progress, that it is necessary to do an efficiency effort by implementing a concept of Lean Six Sigma which is a combination of lean method and six sigma method. Lean method improves process flow and reduce wastes meanwhile six sigma method improve process capability and reduce variations. In measure phase, known that the most significant waste in production process of sugar at PT. PG. Krebet Baru were waiting, Inventory and Defect.Based on that fact, this research was very necessary to be executed to understand the causes of wastes and to make an improvement plan by using Lean Six sigma approach and Analysis of Ishikawa diagram. From analze phase, it is known that the causes of wastes were (a) The split of job description in inspection session is not focus,(b) The filter in chycling mchinedidn't work well caused by unslilled operators, ( c) the number of crushing machine is insufficient so there were material piles. The purposed improvement plans are are (a) Review and improve job description especially in inspection and weighing section, (b) Give additional training to operator who work in spinning section, (c) Machines and tool inspection before starting the production process so it is going to work well.
Key words: lean, six sigma, waste, quality, sugar cane, sugar

## PENDAHULUAN
Berkembangnya  persaingan  pasar  di  dunia industri  manufaktur  yang  semakin  ketat  saat  ini mendorong  beberapa  perusahaan  manufaktur dalam membuat produk. Perkembangan pasar saat ini  menuntut  standar  kualitas  yang  tinggi  agar tetap  dapat  berkompetisi  di  pasar.  Permintaan akan  kualitas  ini  tentunya  menjadi  tantangan bagi produsen agar produknya dapat bersaing dan dapat memenuhi spesifikasi produk sesuai dengan keinginan konsumen. Salah satu hambatan dalam meningkatkan  kualitas  atau  mutu  suatu  produk adalah  biaya.  Cara  yang  kurang  tepat  dalam meningkatkan kualitas produk dapat menyebabkan naiknya biaya yang pada akhirnya akan dibebankan ke konsumen, dengan menaikkan harga jual produk http://www.army.mil/armybtkc/imdex.htm.
Kepuasan  pelanggan  erat  hubungannya dengan  kualitas  yang  merupakan  suatu  hal  yang sangat penting agar suatu produk atau jasa tetap eksis  dalam  persaingan.  Pertanyaannya  adalah apakah  cara  yang  digunakan  untuk  memenuhi kepuasan pelanggan dan mencapai kualitas sudah
tepat  atau  tidak.  Karena  dalam  proses  produksi masih seringkali dijumpai adanya waste yang bisa menghambat  pengoptimalan  proses  produksi. Berbagai  macam  metode  dikembangkan  untuk mewujudkan  suatu  kondisi  yang  ideal  dalam sebuah proses produksi, yaitu tidak adanya waste dalam proses yang terjadi. Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi terhadap waste dan selanjutnya dilakukan perbaikan.
Beberapa  hambatan  yang  harus  dihadapi pada produksi gula mulai dari bahan baku datang sampai  produk  siap  dijual  ke  konsumen  adalah adanya waste yang sering terjadi antara lain defect, waiting  dan  unnecesarry  inventory.  Sehingga penerapan  kerja  yang  efektif  dan  produktif  pun terganggu.  Dengan  demikian  maka  perusahaan akan  melakukan  pengurangan  waste  dengan metode lean six sigma agar hasil produksi memiliki kualitas yang sesuai dengan standar yang berlaku.

## METODE
Data yang dibutuhkan antara lain, jenis waste, critical-to-quality,  penyebab  waste.  Define.  Pada
Athhar: Pengurangan Waste dengan Pendekatan Lean Six Sigma
tahap  ini  dilakukan  beberapa  hal  yang  meliputi: (1)  Penggambaran Big  Picture  Mapping  dari proses produksi yang menggambarkan kebutuhan konsumen,  aliran  fisik,  dan  aliran  material.  (2) Identifikasi terhadap permasalahan atau jenis-jenis waste  yang  terjadi  pada  proses  produksi  dengan penyebaran  kuisioner  identifikasi  waste  kepada pihak-pihak yang terkait dengan proses produksi.
Measure.  Pada  tahap  ini  dilakukan  beberapa hal  yang  meliputi:  (1)  Identifikasi  terhadap waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas produk  berdasarkan  hasil  kuesioner  dengan bantuan  metode  Borda.  (2)  Identifikasi  Critical- To-Quality  untuk  masing-masing  waste  yang paling  berpengaruh  melalui  detailed  mapping yang  ditentukan  menggunakan  metode  VALSAT. (3) Mengukur nilai sigma saat ini untuk mengetahui perlunya dilakukan untuk melakukan perbaikan.
Analyze. Adapun hal-hal yang dilakukan pada tahap  analyze  ini  meliputi:  (1)  Analisis  terhadap waste  yang  paling  berpengaruh.  (2)  Analisis pengukuran  nilai  sigma  saat  ini.  (3)  Analisis dengan  menggunakan  Ishikawa  diagram  untuk mengetahui penyebab waste.
Improve. Pada tahap ini dibuat suatu rancangan perbaikan  terhadap  faktor-faktor  penyebab terjadinya  waste  untuk  mengurangi  waste  pada proses produksi gula (Gasper, 2003).

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam tahap analyze, akan dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data di tahap sebelumnya untuk  lebih  memahami  permasalahan  yang  ada. Analisis  yang  akan  dilakukan  antara  lain  adalah analisis terhadap waste yang paling berpengaruh, analisis  terhadap  pengukuran  nilai  sigma  saat ini,  dan  analisis  dengan  menggunakan  diagram Ishikawa untuk mengetahui penyebab waste.
Berdasarkan hasil pengolahan data kuesioner dan proses brainstorming yang dilakukan bersama dengan  pihak  manajemen  perusahaan,  dapat
diketahui  bahwa  waste  yang  paling  sering  terjadi dan paling berpengaruh di dalam proses produksi adalah  waste  jenis  waiting,  defect  dan  Inventory (George,  Michael,  2003).  Waiting  memiliki  bobot sebesar 0.301369 sedangkan defect memiliki bobot sebesar  0.287671.  Hal  tersebut  dapat  dilihat  dari hasil pembobotan waste di Tabel 1.
Ketiga  waste  tersebut,  waiting,  defects,  dan Inventory merupakan jenis kegagalan yang terjadi karena  beberapa  hal,  berdasarkan  identifikasi waste dapat ditunjukkan sebagai berikut.
Waiting  merupakan  keterlambatan  suatu proses di dalam proses produksi gula. Berdasarkan hasil  identifikasi  dalam  tahap  define,  maka dapat  dilihat  bahwa  waiting  yang  terjadi  adalah terlalu  lamanya  waktu  yang  dibutuhkan  untuk penerimaan  dan  inspeksi  bahan  baku  pada  saat datang sampai pengangkutan kelokasi penggilingan yang  memakan  waktu  lama.  Serta  penimbangan tebu pada saat tebu datang sampai pemindahan ke dalam lori sebelum sampai kemesin penggilingan. Setelah dilakukan pemetaan proses dengan detailed mapping didapatkan total waktu aktivitas adalah 255.33 jam, seperti yang tersaji pada Tabel 2.
Berdasarkan  hasil  Process  Activity  Mapping kita  dapat  mengetahui  bagaimana  komposisi aktivitas  yang  bernilai  tambah  dan  yang  tidak dalam  proses  produksi.  Dalam  hal  ini,  semakin banyak  Value  Adding  Acitivity  akan  semakin baik,  dari  jumlah  total  semua  aktivitas,  22 aktivitas (43%) merupakan Value Adding Acitivity,
Tabel 1. Urutan Waste yang Terjadi di Proses Produksi Gula
Jenis Waste Bobot Waiting Defects Inventory Tranportation innapropriate processing Motion 0.301369863 0.287671233 0.178082192 0.109589041 0.082191781 0.04109589 Sumber: Pengolahan Data
Tabel 2. Kebutuhan Waktu Tipe Aktivitas Proses Produksi Gula
Operations Transportations Inspections Delays Storages Waktu (jam) Prosentase (%) 3300 21.54 7680 50.13 780 0.6 3000 19.58 60 5
Sumber: Pengolahan Data
sedangkan 7 aktivitas (12%) merupakan Non Value Adding Activity, dan 23 aktivitas (45%) merupakan Necessary but Non Value Adding Activity.
Komposisi  terbanyak  dari  aktivitas  proses produksi  Gula  adalah  Necessary  but  Non  Value Adding  Activity.  Yang  artinya  diperlukan  suatu evaluasi  terhadap  proses  produksi,  untuk mengurangi  jumlah  Necessary  but  Non  Value Adding  Activity,  dan  sebisa  mungkin  menambah Value  Adding  Acitivity.  Oleh  karena  itu,  evaluasi aktivitas akan ditujukan pada proses Pemeriksaan tebu  (quality  control).  Karena  proses  inilah  yang merupakan  Necessary  but  Non  Value  Adding Activity  tertinggi  dan  dapat  menyebabkan  waktu tunggu (waiting) bagi proses selanjutnya.
Defect  merupakan  jenis  pemborosan  yang ditandai dengan adanya produk atau material cacat dan  tidak  sesuai  standar.  Berdasarkan  hasil  dari tahap  define  diketahui  bahwa  defect  yang  terjadi dalam  proses  produksi  gula  adalah  kotoran  yang menempel,  ukuran  kristal,  kebocoran  sak  gula. Ketiga jenis cacat ini merupakan scrap defect yang akan berakibat pada menurunnya kualitas produk dan  diperlukannya  rework.  Dan  dengan  adanya rework  akan  menyebabkan  penambahan  waktu proses yang akhirnya berakibat pada peningkatan biaya  produksi.  Berdasarkan  hasil  Quality  Filter Mapping, Ketiga jenis Defect inilah yang menjadi Critical to Quality, yang dalam hal ini berarti dengan menurunnya  jumlah  ketiga  jenis  defect  tersebut akan membawa dampak yang positif baik kualitas proses maupun kualitas produk. Berdasarkan hasil Quality filter mapping juga diketahui bahwa terjadi peningkatan  dan  fluktuasi  jumlah  scrap  defect  di antara  bulan  Juni  hingga  November  2007,  yang dapat ditunjukan oleh Gambar 1.
Pada  Gambar  1  dapat  dilihat  bahwa  tingkat cacat  produk  melebihi  2%,  yang  merupakan standar  perusahaan.  Oleh  karena  itu,  evaluasi dan  perbaikan  akan  berfokus  pada  pengurangan jumlah  kotoran  pada  kristal,  Ukuran  kristal  dan kebocoran pada sak gula yang terjadi pada proses produksi gula tersebut.
Inventory  merupakan  jenis  pemborosan  yang ditandai  dengan  penyimpanan  berlebih  atau penumpukan bahan baku yang menunggu diproses, Berdasarkan hasil identifikasi dalam tahap define, maka  dapat  dilihat  bahwa  Inventory  yang  terjadi
adalah  adaya  persediaan,  baik  material  maupun finishing  goods  yang  berlebihan  dalam  gudang maupun  lantai  produksi  karena  menumpuknya bahan baku yang dikirim sekaligus dan menunggu untuk  diproses.  Setelah  dilakukan  pemetaan supply chain response matrix didapatkan total day physical stock sebesar 8,66 hari, dan total lead time keseluruhan  aktivitas  sebesar  12,55  hari  dengan perincian Gambar 2.
Berdasarkan  Supply  Chain  Response  Matrix (Hines, Piter; Rich, Nick, 2000). Pengawasan dan pengantrian  tebu  memiliki  lead  time  tertinggi. Perbaikan akan berfokus pada waktu pengawasan dan  pengantrian  tebu  yang  mewakili  inventory dengan lead time terbesar yang terjadi.
Nilai  Sigma  akan  menunjukkan  bagaimana kondisi  perusahaan  saat  ini.  Sehingga  dapat diketahui apakah dengan adanya waste berakibat pada  kinerja  proses,  dan  apakah  perlu  dilakukan adanya  perbaikan  (improvement)  agar  dapat meningkatkan nilai sigma sekaligus mengeliminasi waste.  Berikut  adalah  analisis  nilai  sigma  untuk tiap waste.
Waiting.  Perhitungan  nilai  sigma  dilakukan di  tahap  measure  yang  didasarkan  pada  waktu Pemeriksaan dan penimbangan tebu pada saat tebu datang  dan  terlalu  lama  sehingga  menyebabkan adanya  waktu  tunggu  untuk  tebu  yang  lain,yang memiliki target dari perusahaan sebesar 6 jam untuk setiap 10 truk tebu. Berdasarkan hasil perhitungan nilai  sigma  didapatkan  sebesar  2.26  dengan  yang masih  relatif  rendah,  hal  ini  berarti  terdapat kesempatan sebesar 240000 lori tebu yang waktu pengantriannya melebihi standar (240000 DPMO). Sehingga masih sering terjadi keterlambatan untuk
Gambar 1. Diagram jenis cacat pada proses produksi gula
Athhar: Pengurangan Waste dengan Pendekatan Lean Six Sigma
proses selanjutnya yang berakibat pada timbulnya waiting yang merupakan pemborosan yang harus diminimasi.  Dengan  demikian  perlu  dilakukan perbaikan  oleh  perusahaan  sehingga  nilai  sigma dapat  ditingkatkan  dan  proses  produksi  dapat berjalan lebih lancar.
Defect.  Perhitungan  nilai  sigma  dilakukan  di tahap measure yang didasarkan pada jumlah scrap defect  yang  ada  di  dalam  proses  produksi  Gula adalah Ukuran gula yang terlalu halus atau besar dengan  persentase  sebesar  2,11%,  yang  memiliki standar  maksimum  dari  perusahaan  sebesar  2% tiap bulannya. Berdasarkan hasil perhitungan nilai sigma didapatkan sebesar 2.27 yang masih relatif rendah. Sehingga masih terdapat scrap defect yang melebihi  toleransi  perusahaan.  Dengan  demikian perlu  dilakukan  perbaikan  sehingga  nilai  sigma dapat ditingkatkan dan jumlah defect dapat lebih berkurang  serta  proses  produksi  dapat  berjalan lebih  lancar  dan  hasil  produk  yang  dihasilkan sesuai dengan standar perusahaan.
Inventory.  Perhitungan  nilai  sigma  dilakukan di  tahap  measure  yang  didasarkan  pada  jumlah Inventory  Bahan  baku  yang  menunggu  diproses. Berdasarkan  hasil  perhitungan  nilai  sigma didapatkan sebesar 2.39 yang masih relatif rendah,
hal ini berarti terdapat kelebihan inventory sebesar 107245  ton  tebu  (107245  DPMO).  Sehingga masih  sering  terjadi  inventory  bahan  baku  yang menyebabkan  penumpukan  karena  menunggu proses  produksi  yang  merupakan  pemborosan yang  harus  diminimasi.  Dengan  demikian  perlu dilakukan  perbaikan,  sehingga  nilai  sigma  dapat ditingkatkan  dan  proses  produksi  dapat  berjalan lebih lancar.
Dalam setiap usaha perbaikan kualitas, perlu dilakukan  suatu  analisis  untuk  mengevaluasi akar  penyebab  waste  yang  paling  berpengaruh. Analisis akar penyebab ini akan dilakukan dengan menggunakan  diagram  Ishikawa  (Ishikawa Diagram) (Fryman, Mark A., 2002).
Waiting.  Waiting  yang  terjadi  dalam  proses produksi  Gula  di  PT  PG.  Krebet  Baru  I  adalah lamanya waktu yang diperlukan untuk pemeriksaan dan  penimbangan  tebu  oleh  kabag  tanaman sehingga membuat proses selanjutnya menunggu. Gambar  3  adalah  hasil  penggambaran  diagram Ishikawa dari waiting karena proses pemeriksaan dan penimbangan.
Berdasarkan  Gambar  3  dapat  diketahui bahwa penyebab waiting karena Pemeriksaan dan penimbangan  Tebu  adalah  dikarenakan  empat
Gambar 2. Supply chain response matrix proses produksi gula
faktor,  yaitu  metode,  manusia,  material  dan mesin.
Metode.  pemeriksaan  dan  penimbangan  tebu dilakukan  terhadap  keseluruhan  truk  tebu  yang datang  diarea  pabrik  membutuhkan  waktu  lama karena  minimnya  operator  yang  mengakibatkan operator  mengerjakan  dua  pekerjaan,  yaitu memeriksa  dan  menimbang,  hal  ini  disebabkan karena  job  description  yang  kurang  teratur  serta pembagian kerja yang tidak terfokus.
Manusia.  Operator  diharuskan  memeriksa dan  menimbang  keseluruhan  bahan  baku.  Selain pemeriksaan dan penimbangan dilakukan dengan cara  berdiri  karena  peralatan  uji  yang  ada  tidak memungkinkan  operator  untuk  memeriksa memeriksa  dan  menimbang  dengan  duduk,  atau sikap  yang  lebih  nyaman.  Sehingga  akan  timbul kelelahan yang menyebabkan turunnya konsentrasi dan kinerja operator.
Mesin.  Banyaknya  tebu  yang  ditimbang menyebabkan  peralatan  atau  mesin  penimbang kelebihan  beban,  dan  juga  alat  penimbang  yang sudah aus karena kurangnya perawatan sehingga akurasi penimbangan menjadi berkurang.
Material.  Pengecekan  bahan  baku  yang dilakukan untuk mengantisipasi tebu yang terlalu tua atau muda karena memengaruhi kadar sukrosa dalam  tebu  yang  nantinya  akan  diambil  sarinya saja.
Untuk merencanakan perbaikan dari penyebab waste ini, kita perlu mengetahui apa yang menjadi penyebab utama dari keempat faktor tersebut, yaitu pada  faktor  material  terdapat  banyak  tebu  yang harus  diperiksa  dan  ditimbang.  Hal  ini  membuat mesin menjadi aus karena kelabihan beban. Begitu pula  dengan  operator  yang  kinerjanya  menjadi berkurang karena faktor kelelahan sehingga terjadi kesalahan dalam membaca indikator alat ukur.
Keempat  faktor  ini  disebabkan  karena  begitu banyaknya  jumlah  tebu  yang  harus  diperiksa dan  ditimbang,  sedangkan  operator  yang  bekerja dibagian ini tidak memiliki pembagian kerja yang cukup  baik  karena  operator  harus  melakukan pemeriksaan  sekaligus  penimbangan  tebu.  Maka dapat disimpulkan bahwa yang menjadi penyebab lamanya waktu yang diperlukan untuk pemeriksaan dan  penimbangan  tebu  adalah  karena  penentuan job description yang kurang teratur.
Gambar 3. Diagram Ishikawa untuk waiting
Athhar: Pengurangan Waste dengan Pendekatan Lean Six Sigma
Defects.  Defects  terbesar  yang  terjadi  dalam proses  produksi  gula  dimana  ukuran  gula  yang terlalu besar atau terlalu halus. Berikut ini adalah hasil  dari  penggambaran  diagram  Ishikawa terhadap penyebab terjadinya cacat pada gula.
Berdasarkan Gambar 4 dapat diketahui bahwa penyebab  timbulnya  Ukuran  gula  yang  terlalu kecil atau besar adalah disebabkan oleh tiga faktor, yaitu mesin, manusia dan metode.
Mesin.  Pada  proses  penyaringan  kristal  gula, Saringan  1,  2,  3  pada  mesin  batch  sentrifugal tidak berfungsi baik sehingga proses penyaringan terhalus sampai terkasar menjadi kurang stabil dan continous centrifugal yang selalu bekerja kontinu pada saat pemutaran kristal gula menjadi kurang optimal  karena  tromoll  conis-nya  tidak  berfungsi dengan  baik  sehingga  hasil  gula  kurang  optimal karena hasil kristal gula kadang terlalu halus atau terlalu besar.
Manusia. Kelalaian operator untuk memeriksa pada  saat  proses  Penyaringan  dan  pemutaran
kristal  gula,  serta  kelalaian  operator  untuk  pada indikator  peringatan  dan  kurangnya  ketepatan pengaturan kecepatan mesin.
Metode. Setting peralatan yang kurang lengkap menyebabkan  tidak  diketahuinya  kondisi  mesin macet.
Untuk merencanakan perbaikan dari penyebab waste ini, kita perlu mengetahui apa yang menjadi penyebab utama dari ketiga faktor penyebab defect: Ukuran Gula terlalu besar atau terlalu halus adalah karena saringan pada mesin batch sentrifugal tidak dapat  bekerja  optimal  sehingga  aliran  dari  hasil masakan,  yaitu  kristal  gula  menjadi  tidak  sesuai dengan yang diharapkan karena ukuran gula kecil yang akan menjadi gula produksi atau siap kemas tercampur dengan ukuran gula yang terlalu halus. Hal  ini  disebabkan  karena  pengaturan  saringan yang  beropersi  secara  manual  tidak  berfungsi dengan  baik,  dikarenakan  terjadi  kesalahan operator  dalam  mengendalikan  saringan.  Maka dapat  disimpulkan  bahwa  penyebab  utama  dari
Gambar 4. Ishikawa diagram untuk defect: ukuran gula
terjadinya  defect  ukuran  gula  yang  terlalu  besar atau  halus  adalah  karena  kurang  terlatihnya operator.
Inventory. Inventoy terbesar yang terjadi dalam proses produksi gula adalah adanya penumpukan bahan baku yang menunggu diproses. Berikut ini adalah hasil dari penggambaran diagram Ishikawa terhadap  penyebab  terjadinya  Inventory  bahan baku (tebu).
Berdasarkan Gambar 5 dapat diketahui bahwa penyebab timbulnya Inventory bahan baku adalah disebabkan  oleh  empat  faktor,  yaitu  metode, material, mesin, dan manusia.
Metode.  Pada  saat  penerimaan  tebu  di  lokasi penggilingan  terjadi  banyak  kesalahan  prosedur dari awal karena waktu bahan baku datang tidak langsung  dikirim  dan  diterima  atau  ke  lokasi penggilingan  karena  mengantri  dan  menunggu untuk  diproses  yang  cukup  memakan  waktu lama  dan  metode  pengaturan  bahan  baku  yang tidak  teratur  serta  kurangnya  kedispilnan  para operator.
Material. Lamanya waktu menunggu menyebabkan  bahan  baku  yang  ada  di  gudang sementara menumpuk sehingga bahan baku yang tersimpan di gudang dapat rusak atau berkurangnya kadar sukrosa pada bahan baku (tebu).
Manusia.  Kurangnya  skill  para  karyawan menyebabkan  ketidaktauan  bahwa  penumpukan bahan  baku  yang  terlalu  lama  dapat  mengurangi kadar sukrosa tebu dan kurangnya ketelitian dalam memperhitungkan kriteria bahan baku muda atau tua  karena  rendahnya  tingkat  konsentrasi  para operator.
Mesin.  Banyaknya  jumlah  bahan  baku  yang dikirim  secara  bersamaan  dan  kurangnya  mesin penghancur  tebu  serta  kapasitas  mesin  dalam menerima  bahan  baku  yang  terbatas  sehingga menyebabkan  waktu  pengantrian  yang  lama sehingga  terjadi  penumpukan  dalam  gudang sementara serta terjadinya kemacetan pada mesin yang juga menyebabkan proses terhenti.
Untuk merencanakan perbaikan dari penyebab waste ini, kita perlu mengetahui apa yang menjadi
Gambar 5. Ishikawa diagram untuk inventory bahan baku
Athhar: Pengurangan Waste dengan Pendekatan Lean Six Sigma
penyebab  utama  dari  keempat  faktor  penyebab terjadinya  inventory  tersebut  adalah  kurangnya mesin  atau  kapasitas  mesin  dalam  menerima bahan  baku  yang  jumlahnya  tidak  terbatas  dan kemacetan  mesin  yang  berakibat  proses  terhenti dan  terjadi  pengantrian  dan  penumpukan  bahan baku  yang  terlalu  lama  sehingga  tebu  yang menunggu  terlalu  lama  akan  menjadi  kering  dan hal ini dapat mempengaruhi kadar sukrosa bahan baku.
Improve. Dalam  tahap  improve,  dilakukan perancangan  perbaikan  proses  produksi  gula. Sasaran  perbaikan  dalam  tahap  ini  diarahkan terhadap  pengurangan  waste  yang  paling berpengaruh dalam proses pembuatan gula, yaitu waiting, defect dan Inventory.
Rancangan  perbaikan  untuk  meminimasi waiting.  Berdasarkan  analisis  diagram  Ishikawa maka rencana tindakan untuk mengurangi adanya waste waiting, defect dan inventory adalah sebagai berikut.
Waste  waiting.  Dengan  adanya  penyebab utama  waste  waiting  pada  proses  pemeriksaan dan  penimbangan  tebu,  yaitu  kurang  teraturnya pembagian  job  description  karena  menyebabkan operator yang bekerja di bagian pemeriksaan juga bekerja  di  bagian  Penimbangan  sehingga  kinerja operator kurang baik dan tidak terfokus.
Oleh  karena  itu  perlu  dilakukan  peninjauan dan  perbaikan  job  description  secara  terpisah sehingga job description untuk operator di bagian pemeriksaan  hanya  melakukan  pemeriksaan tebu,  begitu  pula  di  bagian  penimbangan  hanya melakukan  penimbangan  tebu  sehingga  operator dapat  mengerjakan  pekerjaan  lebih  teratur  dan terfokus.
Waste defect. Dapat diketahui penyebab utama terjadinya defect  pada  ukuran  kristal  gula  adalah kesalahan  proses  akibat  kurang  terlatihnya operator  sehingga  tidak  mengetahui  bahwa beberapa  komponen  mesin  yang  tidak  berfungsi dengan  baik,  serta  pengabaian  indikator  yang rusak  dan  tidak  segera  diperbaiki  dan  akhirnya memengaruhi  pada  hasil  produksi  gula  sehingga perlu  diadakan  training  (pelatihan  tambahan) kepada para operator khususnya yang mengawasi pada bagian puteran atau pemisahan kristal gula.
Waste  inventory.  Berdasarkan  hasil  analisis Ishikawa,  diketahui  bahwa  penyebab  utama
terjadinya inventory bahan baku adalah kurangnya mesin  atau  kapasitas  mesin  dalam  menerima bahan  baku  yang  jumlahnya  tidak  terbatas  serta terjadinya  kemacetan  mesin  yang  menyebabkan proses  terhenti  sehingga  terjadinya  pengantrian dan  penumpukan  bahan  baku  yang  terlalu  lama sehingga  memengaruhi  kadar  sukrosa  bahan baku.
Perlu  dilakukan  pengecekan  mesin  dan peralatan terlebih dahulu sebelum memulai proses produksi  serta  menambah  jumlah  atau  kapasitas mesin  penghancur  tebu  sehingga  proses  dapat berjalan lebih lancar dan mengurangi penumpukan tebu di gudang bahan baku.

## SIMPULAN
Hasil  identifikasi waste  menunjukkan  bahwa waste  yang  paling  berpengaruh  dalam  proses produksi adalah waiting, defects dan inventory.
Beberapa  faktor  yang  menjadi  penyebab timbulnya  waste  adalah  sebagai  berikut.  Faktor penyebab  timbulnya  waiting  adalah  penentuan job  description  yang  kurang  teratur  pada  bagian pemeriksaan  dan  penimbangan  tebu  masuk karena  banyaknya  jumlah  tebu  yang  diperiksa dan  ditimbang  sehingga  menyebabkan  waktu menjadi  lama.  Faktor  penyebab  timbulnya  defect adalah  karena  saringan  pada  mesin  pemutaran dan  saringan  gula  ( batch  centrifugal)  tidak  dapat bekerja  optimal,  sehingga  kristal  gula  yang dihasilkan kadang terlalu besar atau terlalu halus. Faktor penyebab timbulnya inventory bahan baku adalah kurangnya mesin atau kapasitas mesin yang menyebabkan  proses  terhenti  dan  pengantrian serta penumpukan bahan baku yang terlalu lama akan  menjadi  kering  dan  dapat  memengaruhi kadar sukrosa pada tebu.
Rancangan  perbaikan  untuk  meminimasi adanya  waste  tersebut  adalah  sebagai  berikut. Rancangan  perbaikan  yang  ditujukan  untuk mengeliminasi  adanya waiting  karena  proses pemeriksaan dan penimbangan tebu, yaitu dengan peninjauan  dan  perbaikan  job  description  untuk operator di bagian pemeriksaan dan penimbangan tebu  sehingga  pekerjaan  dapat  lebih  berjalan teratur  dan  terfokus. Rancangan  perbaikan  yang ditujukan  untuk  mengeliminasi  adanya  ukuran gula  yang  terlalu  besar  atau  halus,  yaitu  dengan
memberikan  training  (pelatihan  tambahan) kepada  operator  khususnya  yang  mengawasi pada  stasiun  pemutaran  atau  pemisahan  kristal. Rancangan  perbaikan  yang  ditujukan  untuk mengeliminasi adanya inventory bahan baku, yaitu dengan pengecekan mesin dan peralatan sebelum memulai proses produksi serta menambah jumlah atau  kapasitas  mesin  penghancur  tebu  sehingga proses  produksi  dapat  berjalan  lebih  lancar  dan mengurangi penumpukan bahan baku.

## DAFTAR PUSTAKA
Gasperz, Vincent, 2003. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta PT. Gramedia Pustaka Utama.
George, Michael L., 2003. Lean six sigma for Service.
United States of America. McGraw-Hill.
Himes, Peter; Rich, Nick, 2000. Value Stream Management.
Great Britain Prentice Hall.
Fryman, Mark A., 2002. Quality and Process Improvement. United States of America. Delmar.
Deputy  Under  Secretary  of  the  Army  for  Business Transformation  (DUSA  BT),  Army  Business Transformation Knowladge Center http://www. army.mil/army btkc/index.htm. Download: 4 Maret 2007.