## ANALISIS IDENTIFIKASI MASALAH DENGAN MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS ( FMEA ) DAN RISK PRIORITY NUMBER (RPN) PADA SUB ASSEMBLY LINE
(Studi Kasus : PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)

## Nia Budi Puspitasari, Ganesstri Padma Arianie, Purnawan Adi Wicaksono
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro Jl. Prof H. Soedharto, SH, Kampus Undip Tembalang, Semarang, Indonesia 50275
(Received: April 21, 2017/ Accepted: July 17, 2017)

## Abstrak
Tingkat kegagalan (defect) merupakan suatu permasalahan yang selalui diupayakan untuk diminimasi oleh  suatu  perusahaan  guna  meningkatkan  kualitas  dari  produk  yang  dihasilkan,  begitu  pula  yang dilakukan  oleh  Toyota  Motor  Manufacturing  Indonesia  (PT.  TMMIN)  yang  berkonsisten  dalam menghasilkan produk berkualitas. Mengetahui bahwa pada Tahun 2016 terdapat defect GAP sebesar 50  ppm,  maka  perusahaan  perlu  melakukan  identifikasi  terhadap    kegagalan  yang  terjadi  di perusahaan. FMEA merupakan salah satu metode yang secara terperinci melakukan identifikasi dan analisis terhadap moda kegagalan hingga dapat diketahui penyebab dan dampak dari tiap kegagalan yang  ada,  sehingga  didapatkan  usulan  perbaikan  yang  tepat.  Studi  kasus  menggunaan  FMEA  pada PT.  TMMIN  menunjukkan  adanya  berbagai  moda  kegagalan  pada  assembly-line  hingga  diketahui alternatif  perbaikan  untuk  setiap  kegagalan  yang  menjadi  prioritas  perbaikan.  Kegagalan  yang menjadi  prioritas  tersebut  dapat  terlihat  dalam  bentuk  Risk  Priority  Number  (RPN).  Berdasarkan RPN yang dihasilkan, didapatkan kegagalan prioritas untuk assemblyiline pada PT. TMMIN  adalah adanya kesalahan pemasangan part, kegagalan akibat adanya benda asing pada part, dan kegagalan pada kesalahan perakitan piston.
Kata kunci: Cacat (Defect), FMEA, RPN, Kualitas, Manajemen Resiko

## Abstract
The  failure  rate  is  a  problem  that  has  always  attempted  to  be  minimized  by  a  company  in  order  to improve  the  quality  of  products,  and  also  were  conducted  by  oleh  Toyota  Motor  Manufacturing Indonesia  (PT. TMMIN) which is consistent  in  producting a quality product.   Knowing  that in  2016 there  is  a  defect  GAP  at  50  ppm,  PT.  TMMIN  needs  to  identify  the  failures  that  occur  in  their company. FMEA is a method to identify and analyze the failure modes in detail that can able to know the  cause  and  impact  of  each  failures,  so  we  get  the  proper  repairment.  FMEA  that  is  used  in  PT. TMMIN case study indicate various modes of failure in assembly-line, then known the alternatives to repair  for  any  prioritize  failures.  The  priorities  failures  can  be  seen  in  the  Risk  Priority  Number (RPN).  Based  on  the  RPN  resulting,  we  can  obtain  the  priority  failures  in    assembly-line  of  PT. TMMIN that are about the part installation errors, failures due to foreign objects in the part, and the failure of the piston assembly errors.
Keywords : Defect, FMEA, RPN, Quality, Risk Management

## Pendahuluan
Indonesia  merupakan  salah  satu  negara dengan  bisnis  industri  otomotif  yang  sangat berkembang,  yaitu  terbesar  di  ASEAN  setelah
Thailand. Bisnis dijalankan untuk dapat memperoleh keuntungan yang besar bagi perusahaan.  Selain  itu,  bisnis  dilakukan  untuk mencapai  tingkat  kepuasan  pada  konsumen. Tingkat kepuasan konsumen tersebut menjadi salah satu  poin  penting  yang  dijadikan  prioritas  utama bagi  perusahaan  untuk  dapat  memenangkan persaingan  yang  ada.  Perusahaan  harus  mampu mempertahankan  kualitas  produk  sehingga  dapat
-------------------------------------------------------------
*) Penulis Korespondensi. email: niabudipuspitasari@gmail.com
mempertahankan  kepuasan  pelanggan  dan  dapat memaksimalkan keuntungan.
Produk  didefinisikan  sebagai  sesuatu  yang ditawarkan  dalam  pasar  sehingga  dapat  memenuhi kebutuhan  dan  kepuasan  pelanggan  (Kotler  & Keller,  2011).  Kualitas  suatu  produk  dianggap sebagai  sesuatu  yang  harus  selalu  dikontrol  dan diinspeksi  untuk  memenuhi  kebutuhan  konsumen (Weckenmann,  Akkasoglu,  &  Werner,  2015). Kualitas  merupakan  proses  yang  dinamis  bukan merupakan  ‘ static  goal ’  (Saad  &  Siha,  2000). Menurut Feigenbaum, kualitas merupakan keseluruhan dari karakteristik dari produk dan  jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance dimana produk dan jasa  tersebut  dalam  pemakaiannya  akan  sesuai dengan  kebutuhan  dan  harapan  pelanggan.  Dari penjelasan  tersebut,  terlihat  bahwa  kualitas  harus meliputi  seluruh  aspek  yang  dilakukan  perusahaan dalam  menjalankan  aktivitasnya,  bukan  hanya mempertahankan kualitas pada lantai produksi saja.
PT. Toyota Motor Manufaktur Indonesia (PT. TMMIN)  merupakan  salah  satu  industri  otomotif yang sangat berkembang di Indonesia. PT. TMMIN berusaha mencapai kepuasan pelanggannya dengan cara  menjaga  kualitas  produk  yang  diberikan. Kecacatan  dalam  suatu  produk  yang  dihasilkan, sangat mempengaruhi tingkat kualitas dan kepuasan pelanggan terhadap produk yang dihasilkan.  Cacat  merupakan  produk  yang  tidak dapat  memenuhi  spesifikasinya,  atau  tidak  sesuai dengan  standar  kualitas  produk  yang  seharusnya terpenuhi  (Khodijah,  2015).  Cacat/ defect tersebut yang  berusaha  dikurangi  oleh  bidang quality control dari  PT.  TMMIN.  Pada  PT.  TMMIN terdapat test  bench  room yang  berfungsi  untuk melakukan  pengecekan  akhir  dari  perakitan  mesin tipe TR dan TR-K sebelum  mesin  dikirim  dan dirakit pada badan mobil.
Grafik yang menunjukkan tingkat defect yang terdapat  pada test  bench  room dapat  dilihat  pada Gambar 1.
Gambar 1. Grafik Defect pada Tes Bench Room
Berdasarkan grafik pada Gambar 1, menunjukkan  bahwa  pada test  bench  room ditemukan  nilai  ppm  pada  bulan  Desember  2015 dan  Januari  2016  berada  di  luar  batas  ppm,  yang
mana  batas  ideal defect pada test  bench  room adalah 100 ppm. Munculnya defect pada test bench room tersebut dapat disebabkan oleh cacat material yang didapatkan dari supplier dan atau dikarenakan terjadi  cacat  pada  saat  proses machining dan assembly yang  dilakukan  di  lantai  produksi  PT. TMMIN.
Diketahui  bahwa in  process  defect pada test bench room di bulan Januari 2016 adalah 150 part per  million  (ppm),  sehingga  diketahui  terdapat GAP  sebesar  50  ppm  antara ideal  condition dan current condition .
Perusahaan berupaya untuk selalu mengontrol dan meningkatkan kualitas hasil produksinya, yaitu dengan  mengurangi defect yang  dihasilkan.  Pada penelitian  sebelumnya  yang  dilakukan  oleh Mayangsari, Adianto dan Yuniati (2015), menunjukkan  bahwa  Metode Failure  Mode  and Effect  Analysis (FMEA)  berhasil  digunakan  untuk mengidentifikasi  kegagalan  produk  berdasarkan potential cause pada perusahaan industri manufaktur.    Sehingga,  peneliti  mengunakan metode  FMEA  untuk  mengatasi  masalah  pada  PT. TMMIN.
FMEA  merupakan  teknik  analisa  yang  baik digunakan  perusahaan  untuk  mencegah  dan menghilangkan defect yang  muncul  dengan  cara melihat  hubungan  sebab  dan  akibat  dari defect, serta  mencari  pemecahan  dengan  tindakan  yang tepat. FMEA dilakukan sebagai metode pendukung dari  studi  penilaian  resiko  dan  pengidentifikasian potensi  bahaya  (Dudek  &  Burlikowska,  2011). Metode  ini  tepat  digunakan  dalam  menemukan solusi  yang  tepat  dalam  pemecahan  masalah  dari PT. TMMIN.

## Metodologi
Menurut The  European  Foundation  for
Quality Management , manajemen resiko merupakan suatu proses sistematis yang melakukan identifikasi,  menilai,  mengelola  dan  memantau adanya resiko (Williams, et al., 2006).
Penelitian  ini dilakukan untuk melihat resiko- resiko  yang  ada  pada  PT.  TMMIN  berupa  moda kegagalan  yang  mungkin  terjadi  dengan  penilaian resiko paling tinggi hingga paling rendah.
Pengamatan dilakukan pada assembly line PT. TMMIN, yang terdiri dari sub-line Piston, sub-line Cylinder  Block,  sub-line  Head, dan main  line . Peneliti  melakukan  pengamatan  yang  dimulai dengan  mempelajari  proses  yang  ada  pada assembly  line melalui  SOP  ( Standard  Operational Prosedure )  serta  TIS  ( Toyota  Instructure  Sheet ). Selanjutnya  peneliti  melakukan  studi  lapangan hingga ditemukan  moda kegagalan pada assembly- line dan  melakukan pengumpulan data berupa data primer dan data sekunder.
Setelah  didapatkan  data  yang  cukup,  peneliti melakukan  pengolahan  data  menggunakan  metode FMEA, serta melakukan wawancara untuk 0 50 100 150 200 0 1 2 3 4 5 6 7 P p m Q ty D e fe c t Defect in Test Bench Supplier
In house (Machining & Assembling)
Ppm (Cumm) target (ppm)
mengkonfirmasi  hasil  dari  pengolahan  data  yang dilakukan.
Hasil  yang  didapatkan  menjadi  dasar  dalam melakukan  usulan  perbaikan  berdasarkan  prioritas kegagalan yang perlu diperbaiki.

## Hasil dan Pembahasan
Pengolahan data dengan menggunakan Metode FMEA dilakukan dengan melalui beberapa tahap (Ookalkar, Joshi, & Ookalkar, 2009), yaitu:
1. Mengidentifikasi  moda  kegagalan  potensial dan  efeknya  sehingga  didapatkan  tingkat keparahan  ( Severity ). Severity dilakukan untuk menganalisa resiko dengan menghitung
seberapa  besar/  intensitas  kejadian  yang mempengaruhi output proses  (Souza  & Carpinetti, 2014).
2. Mengidentifikasi penyebab kegagalan
potensial  untuk  melihat  tingkat  kejadian ( Occurence )  kegagalan  pada assembly-line (Rakesh, Jos, & Mathew, 2013).
3. Mengidentifikasi  pengendalian  yang  telah dilakukan  oleh  perusahaan  guna  mengetahui tingkat deteksi ( Detection ) yang ada.
Pada  Tabel  1  ditunjukkan  jenis  moda kegagalan  pada  setiap  proses  yang  ada  pada assembly-line .
Tabel 1. Moda Kegagalan No. Nama Alat/ Proses Moda Kegagalan Potensial 1. Sub-line Piston a. Kesalahan part (tipe piston)
b. Part patah
c. Part tidak lengkap
d. Ring piston baret
e. Adanya benda asing/ part terkena kotoran (tidak presisi saat dipasang)
f. Kesalahan pemasangan urutan ring
g. Part baret
h. Oli belum diberikan saat proses pemasukan tekanan pin piston
2. Sub-line Head a. Part baret b. Salah pasang part
c. Part tidak lengkap
d. Pemasukan tekanan pada Stem Oil Seal kurang
e. Adanya benda asing/ part terkena kotoran (tidak presisi saat dipasang)
f. Salah pemilihan jenis oli yang digunakan
g. Valve bengkok
h. Part berubah bentuk
i. Karat
3.
Sub-line Cylinder Block a. Part baret b. Salah pemasangan part c. Part tidak lengkap d. Arah input tekanan oil jet tidak sesuai
e. Crankcap kendor
f. Bearing tidak lengkap
g. Conrod bearing kemasukan benda asing
h. Assembly piston assy terbalik
Tahap  selanjutnya  yaitu  menentukan  nilai severity (S), Occurence (O),  dan detection (D). Kriteria  skor  dinilai  dengan  rentang  skor  1-10 dengan  masing-masing  kriteria  menurut  Rakesh dkk  (2013).  Penilaian  setiap  moda  kegagalan didapatkan  melalui  studi  lapangan  dan  diskusi dengan piha-pihak terkait. Hasil pernilaian tersebut ditunjukkan pada Tabel 2.
Setelah  mengetahui  nilai severity , Occurence , dan detection pada  setiap  moda  kegagalan,  maka dilakukan  perhitungan  skor Risk  Priority  Number (RPN).  RPN  merupakan  suatu  indikator  untuk mengukur  resiko  dari  moda  kegagalan  dan menentukan  tingkat  skala  prioritas  perbaikan  yang harus dilakukan terlebih dahulu (Kang, Sun, Sun, &
Wu,  2016).  Skor  RPN  didapatkan  dari  hasil perkalian  nilai severity,  occurence dan detection. Tabel 3. menunjukkan hasil nilai RPN dari masing- masing moda kegagalan.
Setelah  dilakukan  analisis  dengan  metode FMEA  dan  didapatkan  masing-masing  skor  RPN untuk moda kegagalan yang ada, maka selanjutnya moda  kegagalan  tersebut  dinilai  berdasarkan tingkat  resiko  dengan  melakukan risk  assessment yang  melihat  dari  dua  perspektif,  yaitu  tingkat likelihood (kecenderungan)  dan  tingkat impact (dampak/resiko) (Sutrisno & Lee, 2011).. Hasil risk assessment tersebut akan ditunjukkan pada Gambar 2.
Tabel 2. Nilai Severity, Occurence, Detection Proses Moda Kegagalan Potensial S O D Sub-Line Piston Kesalahan part (tipe piston) 6 2 6 Part patah 5 3 5 Part tidak lengkap 6 1 4 Ring piston baret 4 3 6 Adanya benda asing/ part terkena kotoran (tidak presisi saat dipasang) 5 2 5 Kesalahan pemasangan urutan ring 4 4 4 Part baret 4 3 4 Oli belum diberikan saat proses pemasukan tekanan pin piston 3 1 3 Sub-Line Head Part baret 4 3 6 Salah pasang part 6 2 2 Part tidak lengkap 6 1 3 Pemasukan tekanan pada Stem Oil Seal kurang 4 1 4 Adanya  benda  asing/ part terkena  kotoran  (tidak  presisi  saat dipasang) 3 3 5 Salah pemilihan jenis oli yang digunakan 3 1 5 Valve bengkok 4 1 7 Karat 4 2 5 Sub-Line Cylinder Block Part baret 4 3 4 Salah pemasangan part 6 2 2 Part tidak lengkap 6 2 2 Arah input tekanan oil jet tidak sesuai 3 1 5 Crankcap kendor 4 1 4 Bearing tidak lengkap 5 2 2 Conrod bearing kemasukan benda asing 4 2 5 Assembly piston assy terbalik 10 2 2 Tabel 3. Hasil Skor RPN Nama Proses Moda Kegagalan ( Failure Mode ) Skor RPN Sub-line Piston Kesalahan part (tipe piston) 72 Part rusak 40 Part tidak lengkap 24 Part Jatuh dari palet 48 Kesalahan pemasangan urutan ring 50 Adanya benda asing/ part terkena kotoran (tidak presisi saat dipasang) 64 Ring piston baret 48 Oli belum diberikan saat proses pemasukan tekanan pin piston 9 Sub-line Head Part baret 72 Salah pasang part 24 Part tidak lengkap 18 Pemasukan tekanan pada Stem Oil Seal kurang 16 Adanya benda asing/ part terkena kotoran (tidak presisi) 45 Salah pemilihan jenis oli yg digunakan 15 Valve bengkok 28 Sub-line Cylinder Block Karat 40 Part baret 48 Salah pemasangan part 24 Part tidak lengkap 24 Arah input tekanan oil jet tidak sesuai 15 Crankcap kendor 16 Bearing tidak lengkap 20 Conrod bearing kemasukan benda asing 32 Assembly piston assy terbalik
Berdasarkan  hasil  skor  RPN  dan  hasil risk assessment, maka dilakukan analisis dan pemecahan masalah seperti berikut:
1. Analisis  Kesalahan  Part  (Tipe  Piston)  pada

## Sub-Line Piston
Kegagalan yang terjadi adalah kesalahan dalam pemilihan part  piston  crown untuk  mesin  TR dan  TR-K  pada  saat  operator  melakukan persiapan assembly Piston  yang  meletakkan part-part penyusun  Piston  pada  suatu pallet . Kegagalan  tersebut  dikarenakan  kurangnya deteksi  kegagalan  yaitu  hanya  berupa visual check dan marking yang  mengandalkan  pada keahlian  dan  ketelitian  operator.  Deteksi  juga
dilakukan  dengan  adanya  perbedaan  aksen pada bentuk mesin TR dan TR-K.
2. Kasus  Kegagalan  Adanya  Benda  Asing  pada Part.
Kegagalan  berupa  adanya  benda  asing/part terkena kotoran sehingga  menjadi tidak presisi pada saat dipasang, merupakan kegagalan yang memiliki  skor  RPN  yang  cukup  tinggi,  yaitu hingga  mencapai  nilai  62  yang  terjadi  pada Sub-Line  Piston  maupun  Sub-Line  Head. Kegagalan  ini  disebabkan  karena  tingkat deteksi  yang  masih  rendah  dan  tingkat occurence yang  cukup  besar  atau  dikatakan cukup sering terjadi.
Gambar 2. Hasil Risk Assessment Kesalahan Part (Tipe Piston) Man Method Environment Material Operator tidak mengikuti SOP Operator kelelahan Sistem deteksi tidak optimal Terdesak target produksi Proses dilakukan manual oleh operator Ada kemiripan bentuk visual antar tipe Operator Jenuh
Gambar 3. Fishbone Kesalahan Part
Dampak  kegagalan  ini  adalah  terjadinya guncangan  pada  mesin  atau  menimbulkan suara  yang  tidak  halus  pada  saat  mesin dioperasikan.
Moda  kegagalan  ini  dapat  dijadikan  prioritas untuk  melakukan  kegagalan  karena  kegagalan ini  cukup  sering  terjadi  dan  pencegahannya cenderung tidak rumit sehingga dapat dilakukan dengan cepat dan dengan biaya yang rendah.
3. Kasus Assembly Piston Assy Terbalik  pada Sub-Line Cylinder Block
Kasus  ini  merupakan  salah  satu  kasus  yang dapat dikatakan diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan,  walaupun  berdasarkan  rekap  hasil skor  RPN,  tidak  menunjukkan  nilai  yang tinggi, tetapi dampak/ severity yang ditimbulkan sangat besar, yaitu dapat berpotensi  pada  kegagalan  yang  dirasakan langsung oleh konsumen.
Kegagalan  ini  terjadi  akibat  adanya  kesalahan dalam pemasangan piston assy pada cylinder block . Berdasarkan  tipe  mesin  yang  dihasilkan  oleh  PT.
TMMIN  ,  yaitu  tipe  TR  dan  TR-K,  maka  terjadi kegagalan  yaitu  pemasangan  piston assy dan cylinder  block yang  sebenarnya  memiliki  tipe mesin  yang  berbeda.  Kasus  yang  terjadi  adalah pemasangan  piston assy tipe  TR pada engine cylinder  block tipe  TR-K.  Hal  tersebut  dapat berdampak  pada  mesin  pada  saat  dioperasikan dapat menghasilkan engine noise .
Berdasarkan  analisis  yang  telah  dilakukan maka  didapatkan  usulan  perbaikan  dalam  upaya minimasi  tingkat  cacat  yang  terjadi.  Kasus  piston Assy terbalik  yang  terjadi  di  Sub-Line Cylinder Block merupakan  kegagalan  yang  difokuskan peneliti dalam  melakukan usulan perbaikan, dilihat dari tingkat severity dan usulan yang diajukan oleh pihak  dari  PT.  TMMIN  yang  terkait  dalam  rangka improvement yang  harus  segera  dilakukan.  Pada tabel  4  akan  dijelaskan  mengenai  alternatif perbaikan  yang  dilakukan,  yaitu  terdiri  dari  dua alternatif dengan analisis faktor pertimbangan yang mempengaruhi  yang  mana  permasalahan  yang  ada sebelumnya  adalah  sistem  dalam input ID  varian dari tipe mesin masih dilakukan secara manual oleh operator.
Adanya benda asing Pada Part Man Method Environment Material Operator tidak jeli saat membersihkan material Terkena
kotoran dari sarung tangan Metode pembersihan kurang optimal
Material dari Supplier tidak bersih Operator Kelelahan
Gambar 4. Fishbone Kegagalan Adanya Benda Asing pada Part
Tabel 4. Alternatif Perbaikan
Countermeasure Alternatif 1 Alternatif 2 Scanner Barcode untuk input ID varian engine dari kanban varian ID engine Dibuat tombol yang terdiri dari serulur ID varian yang ada, sehingga operator lebih akuran dalam melakukan Input Tabel 5. Faktor Pertimbangan Alternatif Faktor Alternatif 1 Alternatif 2 Safety Tidak berhubungan Tidak berhubungan Quality Pencegahan kesalahan input ID varian engine Pencegahan kesalahan input ID varian Productivity
Operator input ID varian engine otomatis dengan sistem scanning barecode
Operator input ID varian masih secara manual Cost - (peneliti belum dapat melakukan analisis dari faktor cost ) - (peneliti belum dapat melakukan analisis dari faktor cost ) Environtment Layout stasiun kerja lebih simpel dan tidak memakan banyak space Layout stasiun kerja lebih kompleks dan menyebabkan perlunya space yang lebih besar
Pada tabel 5  merupakan    faktor pertimbangan yang  dapat  menjadi  pembanding  antar  kedua alternatif.
Dari  pertimbangan  faktor  alternatif  perbaikan sesuai  dengan  Tabel  5,  maka  dapat  disimpulkan alternatif  yang  digunakan  adalah  alternatif  1,  yang mana  lebih  menunjuang  pada  sisi  efektivitas  dan efisiensi  dari  kinerja  operator  pada sub-line cylinder block .

## Kesimpulan
Defect yang  mungkin  terjadi  pada test  bench room dapat  disebabkan  oleh  berbagai  moda kegagalan  yang  ada  pada assembly-line .  Untuk mengurangi jumlah defect yang terjadi, maka perlu dilakukan perbaikan. Perbaikan yang diprioritaskan berdasarkan pada skor RPN.
Hasil penelitian menunjukkan beberapa prioritas tindakan yang dilakukan yaitu untuk moda kegagalan  berupa  kesalahan part (tipe  piston), adanya  benda  asing  pada part dan  kasus terbaliknya Assembly Piston Assy. Selain  dilihat dari  skor  RPN,  perbaikan  terhadap  ketiga kegagalan tersebut juga dilakukan dengan pertimbangan  tindakan  yang  realistis  dari  segi waktu dan biaya.
Usulan  perbaikan  yang  dilakukan  peneliti bertujuan  untuk  mengurangi  dampak  kegagalan atas terjadinya kesalaha Assembly Piston Assy yang terbalik.  Alternatif  perbaikan  yang  diusulkan  yaitu membangun  sistem Scanner  Barcode untuk input ID  varian engine dari  kanban  varian  ID engine .
Usulan  tersebut    digunakan  untuk  mengurangi kemungkinan  terjadinya  kegagalan  akibat human error. Untuk  mengatasi human  error tersebut, peneliti  memberikan  usulan  perbaikan  berupa perubahan  sistem  deteksi  secara  otomatis,  yaitu dengan  sistem barcode sehingga  operator  tidak melakukan aktivitas secara manual.

## Saran
1. Peneliti  perlu  benar-benar  melakukan  studi lapangan  sehingga  memahami  proses  dan mengetahui  secara  pasti  kegagalan-kegagalan apa  yang  mungkin  terjadi  pada  proses  yang diamati,  sehingga  didapatkan  usulan  perbaikan yang  sesuai  dan  dapat  diterapkan  pada  sistem nyata.
2. Jika menggunakan data historis, sebaiknya data yang  diolah  merupakan  data time  series yang belum lama atau minimal 1 tahun terakhir.

## Daftar Pustaka
Dudek, M., & Burlikowska. (2011). Application of FMEA  Method  in  Enterprise  Focused  on
Quality. Journal  of  Achievement  in Materials and Manufacturing Engineering , 89-102. Kang, J., Sun, L., Sun, H., &  Wu, C. (2016). Risk assessment  of  floating  offshore  wind turbine  based  on  correlation-FMEA. Ocean Engineering , 382-388.
Khodijah,  S.  L.  (2015). Analisis  Faktor-Faktor Penyebab Kerusakan Produk Pada Proses Cetak Produk. (Studi kasus pada Majalah
SAKINAH  PT.  Temprina  Media  Grafika- Jawa  Pos  Grup-Semarang). Semarang: Universitas Diponegoro.
Kotler,  P.,  &  Keller,  K.  L.  (2011). Marketing Management (14th edition). Pearson. Mayangsari,  D.  F.,  Adianto,  H.,  &  Yuniati,  Y. (2015).  Usulan  Pengendalian  Kualitas Produk  Isolator  Dengan  Metode  Failure Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA)  dan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal  Online Institut Teknologi Nasional , 81-91.
Ookalkar,  A.,  Joshi,  A.  G.,  &  Ookalkar,  S.  D.
(2009). Quality Improvement in
Haemodialysis  Process  using  FMEA. International  Journal  of  Quality  & Reliability Management , 817-830.
Rakesh,  R.,  Jos,  B.  C.,  &  Mathew,  G.  (2013).
FMEA Analysis for Reducing
Breakdowns  of  a  Sub  System  in  the  Life Care  Product  Manufacturing  Industry. International  Journal  of  Engineering Science and Innovative Technology . Saad, G. H., & Siha, S. (2000). Managing Quality: critical  links  and  a  contingency  model. International  Journal  of  Operations  & Production Management , 1146-3577. Souza, R. V., & Carpinetti, L. C. (2014). A FMEA- based  approach  to  prioritize  waste reductionin lean implementation. International  Journal  of  Quality  & reliability Management , 346-366.
Sutrisno,  A.,  &  Lee,  T.-R.  (2011).  Service Reliability  Assessment  Using  Failure Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA): Survey and Opportunity Roadmap.
International  Journal  of  Engineering, Science and Technology , 25-38.
Weckenmann,  A.,  Akkasoglu,  G.,  &  Werner,  T. (2015). Quality management - history and trends. The TQM Journal , 281-293. Williams,  R.,  Bertsch,  B.,  Dale,  B.,  Wiele,  T.  v.,
Iwaarden,  J.  v.,  Smith,  M.,  et  al.  (2006). Quality  and  Risk  Management:  What  are the  key  issues? The  TQM  Magazine ,  67- 86.