## SIFAT FISIK DAN MEKANIK PAPAN PARTIKEL BERDASARKAN KOMPOSISI LIMBAH KULIT BUAH PINANG DAN LIMBAH KAYU GERGAJIAN DENGAN VARIASI KADAR PEREKAT
(Physical and Mechanical Properties of Particle Board Based on The Composition of Betel Nut Peel Waste and Sawdust with Adhesive Variations)

## Asmawati Wurya Sari, M. Dirhamsyah, Yuliati Indrayani
Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura Jalan Daya Nasional Pontianak 78124 Email: asmawatiwuryasari98@gmail.com

## Abstract
This research aimed to analyze the physical and mechanical properties of particle board based on the composition of raw materials and adhesive content as well as their interaction with the optimum quality of particle board that meet JIS A 5908-2003 standards. The particle board was made with a size of 30 cm x 30 cm x 1 cm with a target density of 0.7 g/cm³.  The pressing was done at a temperature of 140°C for 8 minutes with a pressure of 25 kg/cm². Composition ratio of betel nut peel waste and sawdust varied, namely 60% betel nut peel waste: 40% sawdust, 50% betel  nut peel  waste:  50%  sawdust and 40% betel  nut peel  waste:  sawdust 60%. The adhesive used was Urea Formaldehyde with a concentration of 12%, 14% and 16%. The results showed that all test values met the JIS A 5908: 2003 standard except the MOE test. The optimum value of particle board of betel nut peel and sawdust was with a composition ratio of 50% betel nut peel waste:  50%  sawdust,  16%  adhesive  content,  with  a  density  value  of  0.6876  g/cm³,  a  moisture content  of  9,4530%,  water  absorption  34,5306%,  thickness  expansion  8,2508%,  MOE 12432,6243  kg/cm²,  MOR  205,8462  kg/cm²,  adhesive  firmness  2,2530  kg/cm²,  screw  holding strength 81,6861 kg/cm².
Keywords: adhesive content, betel nut peel waste, material composition, mechanical properties, particle board, physical.

## Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis sifat fisik dan mekanik papan partikel berdasarkan komposisi  bahan  baku  dan  kadar  perekat  serta  interaksi  keduanya  terhadap  kualitas  papan partikel yang optimum serta memenuhi standar JIS A 5908-2003. Papan partikel dibuat dengan ukuran 30 cm x 30 cm x 1 cm dengan target kerapatan 0,7 g/cm³. Pengepresan  pada suhu 140°C selama 8 menit dengan tekanan 25 kg/cm². Perbandingan komposisi kulit buah pinang dan serbuk kayu gergaji bervariasi yaitu kulit buah pinang 60% : serbuk kayu gergaji 40%, kulit buah pinang 50% : serbuk kayu gergaji 50% dan kulit buah pinang 40% : serbuk kayu gergaji 60%. Perekat yang  digunakan  adalah  Urea  Formaldehida  dengan  konsentrasi  12%,  14%  dan  16%.  Hasil penelitian menunjukkan semua nilai uji memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 kecuali uji MOE. Nilai papan partikel kulit buah pinang dan serbuk kayu gergaji optimum dengan perbandingan komposisi kulit buah pinang 50% : serbuk kayu gergaji 50%, kadar perekat 16%, dengan nilai densitas  0,6876  g/cm³,  kadar  air  9,4530%,  daya  serap  air  34,5306%,  pengembangan  tebal 8,2508%,  MOE  12432,6243  kg/cm²,  MOR  205,8462  kg/cm²,  Keteguhan  rekat  2,2530  kg/cm², kekuatan menahan sekrup 81,6861 kg/cm².
Kata kunci : papan partikel, kadar perekat, kulit buah pinang, komposisi bahan, sifat fisik dan mekanik.

## PENDAHULUAN
Papan  partikel  adalah  suatu  produk komposit  yang  terbuat  dari  gabungan partikel kayu atau bahan yang berlignoselulosa  lainnya  yang  direkat dengan  perekat  alami  atau  sintetis kemudian  dicetak  dengan  perlakuan pengempaan.  Bahan  berlignoselulosa lain  yaitu,  merang  padi,  bambu,  ampas tebu,  tandan  kosong  kelapa  sawit,  dan limbah pertanian/ perkebunan (Indrawan et al , 2015).
Pinang  merupakan  salah  satu  jenis tumbuhan  monokotil  tergolong  palem- paleman  dan  juga  bahan  serat  yang mengandung senyawa
selulosa, hemiselluloce,  dan  lignin.  Senyawa tersebut  merupakan  bahan  pembentuk serat yang baik digunakan sebagai bahan penyusun material partikel. Pemanfaatan serat alam dan material papan komposit berpenguat  serat  alam  yang  merupakan material  papan  komposit  yang  ramah lingkungan  (Nurdin,  2015).  Indonesia memiliki areal perkebunan pinang yang cukup  luas.  Pada  tahun  2014  luas  areal tanaman  pinang  di  Indonesia  mencapai 144.828  ha  yang  semuanya  merupakan perkebunan rakyat (Badan Pusat Statistik,  2019).  Provinsi  Kalimantan Barat  memiliki  perkebunan  pinang rakyat seluas 1.837 hektar, dan menghasilkan produksi biji kering yang cukup  besar.  Menurut  Badan  Pusat Statistik  (BPS)  Kalimantan  Barat  pada tahun 2017 total produksi pinang sebesar 936  ton/thn.  Berdasarkan  nilai  tersebut dapat  diketahui  bahwa  limbah  kulit pinang yang dihasilkan per tahun cukup besar.  Besarnya  jumlah  produksi  buah pinang  maka  akan  berdampak  pula kepada banyaknya limbah yang
dihasilkan.  Untuk  menghindari  hal tersebut  maka  dengan  mengolah  kulit buah pinang menjadi papan partikel yang dapat  memberikan  nilai  tambah  dan bernilai  ekonomis  yang  dapat  dijadikan produk bermutu.
Menurut  Tifani et  al (2018)  yang telah melakukan penelitian  tentang sifat fisik  dan  mekanis  papan  partikel  dari kulit  pinang  dan  serbuk  kayu  mahang, Perekat  yang  akan  digunakan  adalah 50% dari berat keseluruhan bahan baku untuk  1  kali  cetakan.  Hasil  penelitian menunjukkan bahwa papan partikel yang dibuat dengan cacahan kulit pinang dan serbuk kayu mahang menghasilkan sifat fisis yang memenuhi standar JIS A 5908 2003  dan  SNI  03-2105-2006  yaitu  nilai rata-rata kadar air papan partikel berkisar antara  8,8%  -  10,6%,  kerapatan  papan partikel diperoleh nilai rata-rata berkisar antara  0,4  -  0,57  gr/cm 3 ,  nilai  rata-rata pengembangan  tebal  papan  partikel berkisar antara 9,7% - 10,3%, MOR rata- rata berkisar antara 27,7 kg/cm 2 - 44,27 kg/cm 2 ,  MOE  rata-rata  berkisar  antara 1660  kg/cm 2 -1891  kg/cm 2 ,  sehingga sifat  mekanis  belum  memenuhi  standar JIS A 5908 2003 dan SNI 03-2105-2006.
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang sudah dilakukan oleh Tifani et al (2018), maka  penelitian  ini  dilakukan  untuk meningkatkan  sifat  mekanik  papan partikel dengan faktor penelitian komposisi  bahan  kulit  buah  pinang  dan limbah  kayu  gergaji  dan  variasi  kadar perekat.  Penggunaan  kulit  buah  pinang dan  limbah  kayu  gergaji  sebagai  bahan baku yaitu agar kulit buah pinang dapat bernilai  ekonomi,  serta  digunakannya limbah  kayu  gergaji  yaitu  agar  semua limbah jenis kayu dapat termanfaatkan .
Variasi  kadar  perekat  digunakan  agar dapat  membandingkan  kadar  perekat yang paling optimal yang dapat digunakan  dalam  pembuatan  papan partikel. Penelitian mengenai
pemanfaatan  kulit  buah  pinang  dan limbah  kayu  gergajian  untuk  dijadikan sebagai  bahan  baku  papan  partikel  juga belum banyak dilakukan. Oleh karena itu dengan  dilakukannya  penelitian  ini diharapkan mendapatkan komposisi dan konsentrasi  perekat  yang  optimal  untuk papan partikel dari kulit buah pinang dan limbah kayu gergajian, sehingga menghasilkan  sifat  fisik  dan  mekanik papan  partikel  terbaik  dan  memenuhi standar JIS A 5908 : 2003.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  dilaksanakan  selama  ±  3 bulan  di  Laboratorium  Pengolahan Kayu,  Fakultas  Kehutanan  Universitas Tanjungpura  sebagai  tempat  untuk persiapan bahan baku, Laboratorium PT. Duta Pertiwi Nusantara yang berlokasi di jalan  Adisucipto  KM  10,6  Kecamatan Sungai  Raya,  Kabupaten  Kubu  Raya sebagai  tempat  untuk  pembuatan  papan partikel  dan  pengujian  sifat  fisik mekanik  papan  partikel.  Bahan  yang
digunakan  adalah  limbah  kulit  buah pinang  dan  campuran  limbah  gergaji kayu akasia dan meranti merah, perekat yang digunakan adalah Urea Formaldehida (UF) dengan solid content 52%.  Limbah  kulit  buah  pinang  yang digunakan  dengan  ukuran  potongan ±1cm,  sedangkan  untuk  limbah  kayu gergajian  dengan  ukuran  lolos  40  mesh tertahan  60  mesh.  Perbandingan  kadar Urea Formaldehida dalam penelitian ini yaitu 12%, 14% dan 16%. Papan partikel dibuat  dengan  ukuran  30cm  x  30cm  x 1cm, dengan target kerapatan 0,7 gr/cm³. Pengempaan  panas  panas  dilakukan pada suhu 140°C selama 8 menit dengan tekanan  25  kg/cm²  (Dewi  Roza, et  al ,. 2015).  Kemudian  papan  dikondisikan selama  satu  minggu  pada  suhu  kamar. Pemotongan  dan  pengujian  sifat  fisik dan  mekanik  contoh  uji  mengacu  pada standar JIS A 5908 : 2003. Penelitian ini menggunakan percobaan faktorial dalam Rancangan Acak Lengkap (RAL)
dengan  3  kali  ulangan.  Faktor  yang digunakan pada perlakuan adalah komposisi bahan baku dan variasi kadar perekat.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Sifat Fisik Papan Partikel
1. Kerapatan
Gambar 1. Nilai rerata kerapatan papan partikel (The mean value of particle board
density) Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai rata-rata kerapatan tertinggi terdapat  pada  papan  partikel  komposisi bahan baku 40:60 dengan kadar perekat 14% sebesar 0,7220 kg/cm³ dan terendah terdapat  pada  papan  partikel  komposisi bahan baku 50:50 dengan kadar perekat 12%  sebesar  0,6529  kg/cm³.  Menurut Shmuisky  dan  Jones  (2011)  bahwa kerapatan  papan  partikel  dipengaruhi oleh  bahan  baku,  konsentrasi  perekat serta  bahan  tambahan  lainnya  dalam pembuatan papan partikel.
Hasil penelitian menunjukkan adanya  peningkatan  nilai  kerapatan seiring penambahan kadar perekat yang digunakan  pada  papan  yang  dihasilkan, dengan penambahan kadar perekat akan meningkatkan  kekompakan  ikatan antar partikel,  sebab  ruang  kosong  yang terdapat  pada  papan  partikel  akan semakin kecil, sehingga kerapatan papan partikel  semakin  meningkat.  Selain  itu
bahan  baku  yang  digunakan  juga  dapat mempengaruhi  kerapatan  dari  papan partikel,  dimana  komposisi  bahan  baku kulit  pinang  dan  serbuk  gergaji  40:60 memiliki  nilai  kerapatan  lebih  tinggi dibandingkan  dengan  komposisi  bahan baku  yang  lain.  Selain  itu  bahan  baku yang digunakan juga dapat mempengaruhi  kerapatan  dari  papan partikel,  dimana  komposisi  bahan  baku kulit  pinang  dan  serbuk  gergaji  40:60 memiliki  nilai  kerapatan  lebih  tinggi dibandingkan  dengan  komposisi  bahan baku yang lain. Hal tersebut dikarenakan partikel  serbuk  kayu  gergaji  memiliki kerapatan  yang  besar  yaitu  dengan kerapatan  kayu  akasia  berkisar  antara 0,60  -  0,62  g/cm³  (Arsad,  2011),  dan kerapatan  kayu  meranti  berkisar  antara 0,81  g/cm³  (Wahyudi  dan  Sitanggang, 2016),  sedangkan    kerapatan  dari  kulit buah  pinang  berkisar  antara  0,70  g/cm³ (Binoj  et  al,  2016),  sehingga  papan
0,6932 0,6529 0,6943 0,6900 0,6604 0,7220 0,7016 0,6876 0,7112 0,0000 0,1000 0,2000 0,3000 0,4000 0,5000 0,6000 0,7000 0,8000 0,9000 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 K er ap at an ( gr /cm ³) Perbandingan Komposisi Bahan Baku (%) kulit buah pinang : serbuk kayu gergaji Kadar Perekat 12% 14% 16% JIS A 5908 : 2003 0,4 - 0,9 g/cm³
papan  partikel  komposisi  bahan  baku kulit  buah  pinang  dan  serbuk  gergaji 40:60 memiliki kerapatan tertinggi. Pada komposisi  bahan  baku  kulit  pinang  dan serbuk  gergaji  50:50  lebih  rendah dibandingkan  dengan  komposisi  yang lain,  diduga  karena  tidak      meratanya distribusi bahan baku pada saat pembuatan  papan  partikel  sehingga kondisi  papan  terlihat  sedikit  berongga di  beberapa  sisi  papan,  hal  ini  yang menyebabkan  kerapatan  pada  papan partikel  komposisi  bahan  baku  kulit pinang  dan  serbuk  gergaji  50:50  lebih rendah  dibandingkan  dengan  komposisi
yang lain. Hasil pengujian menunjukkan bahwa  nilai  rerata  kerapatan  papan partikel  berkisar  antara  0,6529  gr/cm³ sampai  0,7220  gr/cm³,  lebih  tinggi  dari nilai kerapatan penelitian papan partikel yang  dilakukan  oleh  Tifani  el  al  (2018) yaitu berkisar antara  0,4 sampai dengan 0,57  gr/cm3.  JIS  A  5908  :  2003 mensyaratkan  nilai  kerapatan  papan partikel yaitu 0,4-0,9 kg/cm³, maka hasil pengujian  dari  papan  partikel  yang diteliti semua memenuhi standar, walaupun  ada  yang  tidak  mencapai target  kerapatan  yang  diinginkan  yaitu sebesar 0,7 g/cm³.

## 2. Kadar Air
Gambar 2. Nilai rerata kadar air papan partikel (The mean value of particle board
moisture content) Hasil pengujian menunjukkan
bahwa  nilai  rata-rata  kadar  air  papan partikel  berkisar  antara  8,5%  sampai 9,9%.  Nilai  rerata  kadar  air  papan partikel  dapat  dilihat  pada  Gambar  2. Kadar  air  papan  partikel  tertinggi terdapat  pada  perlakuan  a1b1  yaitu
papan partikel komposisi bahan baku 60 :  40  dengan  kadar  perekat  12%  sebesar 9,9%,  dan  terendah  terdapat  pada perlakuan  a2b2  yaitu  papan  partikel komposisi  bahan  baku  50  :  50  dengan kadar perekat 14% sebesar 8,5%.
9,9 9,2 9,7 9,7 8,5 9,1 9,8 9,3 9,8 0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 K ad ar Air ( % ) Perbandingan Komposisi Bahan Baku (%) kulit buah pinang : serbuk kayu gergaji Kadar Perekat 12% 14% 16% JIS A 5908 : 2003 5 – 13 %
Hasil  penelitian  ini  menunjukkan bahwa  kadar  air  yang  dihasilkan bervariasi.  Kadar  air  bahan  baku  kulit buah pinang dan limbah kayu gergajian sebesar  ±5%.  Pada  Gambar  2  terlihat bahwa  dibandingkan  dengan  kadar  air bahan  baku  maka  kadar  air  papan partikel  yang  dihasilkan  cukup  tinggi, hal ini karena banyaknya spot-spot pada permukaan papan partikel yang
disebabkan  karena  tidak  meratanya pencampuran perekat pada saat pembuatan  papan  partikel,  selain  itu perekat  yang  digunakan  merupakan perekat cair sehingga dapat mempengaruhi  kadar  air  dari  papan partikel. Bowyer et al . (2003)
berpendapat  bahwa  apabila  pembuatan papan  partikel  menggunakan  perekat cair maka kadar air papan partikel akan bertambah 4-6 %. Faktor lain yang dapat mempengaruhi  papan  partikel  yang dihasilkan  selain  perekat  yaitu  faktor bahan baku yang digunakan, yang mana bahan baku kulit buah pinang dan serbuk gergaji kayu merupakan bahan berlignoselulosa, yaitu kulit buah pinang memiliki kandungan selulosa (35 - 36%), lignin  (13  -  26%),  kadar  abu  (4,4%), kayu  akasia  yang  memiliki  kandungan selulosa  (50  -  52%),  lignin  (18  -  21%), zat ekstraktif dan kadar abu (3 - 6%), dan kayu meranti yang memiliki kandungan selulosa  50,76%,  lignin  30,39%,  zat ekstraktif  yang  larut  dalam  air  dingin 6,26%,  air  panas  8,11%  dan  kadar  abu
0,85%. Berdasarkan kandungan lignoselulosa yang  dimiliki  bahan  baku seperti selulosa dan hemiselulosa, maka komposisi  papan  partikel  dengan  nilai kadar  air  yang  tinggi  terdapat  papan
partikel dengan perbandingan komposisi  serbuk  kayu  yang  lebih banyak dibandingkan kulit buah pinang, sehingga  bahan  yang  nilai  kandungan lignoselulosa  tinggi  juga  memiliki  sifat higroskopis atau sifat menyerap air juga akan  semakin  tinggi.  Uji  statistik  dari dari  papan  partikel  menunujukkan bahwa kadar air berpengaruh nyata, oleh karena itu kandungan lignoselulosa pada bahan  dan  komposisi  bahan  dapat mempengaruhi  kadar  air  dari  papan partikel yang dihasilkan.
Menurut  Sitanggang et  al .  (2015) kadar  air  pada  papan  partikel  dapat dipengaruhi  oleh  kondisi  uap  air  di lingkungan,  disamping  itu  kadar  air papan partikel dipengaruhi oleh kadar air awal  bahan  baku  papan  partikel  yaitu kulit  buah  pinang  dan  limbah  kayu gergajian  yang  mengandung  bahan berlignoselulosa yang bersifat higroskopis. Berdasarkan hasil penelitian nilai rata-rata kadar air papan partikel  yang  dihasilkan  berkisar  antara 8,5%  -  9,9%,  lebih  baik  baik  jika dibandingkan  dengan  penelitian  yang telah  dilakukan  oleh  Tifani  et  al  (2018) yaitu  nilai  rata-rata  kadar  air  yang dihasilkan  lebih  tinggi  yaitu  berkisar antara 8,8% - 10,6%. JIS A 5908 : 2003 mensyaratkan  nilai  kadar  air  papan partikel  yaitu  berkisar  antara  5  -  13%, maka hasil pengujian dari papan partikel pada penelitian ini semuanya memenuhi standar.

## 3. Daya Serap Air
Gambar 3. Nilai rerata daya serap air papan partikel (The mean value of particle board water absorption)
Nilai  rerata  daya  serap  air  papan partikel  yang  dihasilkan  berkisar  antara 34,5%  sampai  54,1%.  Nilai  daya  serap papan  partikel  tertinggi  terdapat  pada perlakuan  a1b2  yaitu  papan  partikel komposisi bahan baku kulit buah pinang dan limbah kayu gergaji 60 : 40 dengan kadar  perekat  14%  sebesar  54,1%,  dan terendah  terdapat  pada  perlakuan  a2b3 yaitu  papan  partikel  komposisi  bahan baku kulit buah pinang dan limbah kayu gergaji  50  :  50  dengan  kadar  perekat 16%  sebesar  34,5%.  Hasil  penelitian menunjukkan bahwa secara umum nilai daya  serap  air  memiliki  nilai  yang bervariasi  dimana  nilai  daya  serap  air tertinggi terdapat pada komposisi bahan 60:40  dan  terendah  pada  komposisi 50:50.  Hal  ini  karena  kulit  buah  pinang yang  berupa  serabut  dan  serbuk  kayu gergaji merupakan
bahan berlignoselulosa yaitu kulit buah pinang memiliki kandungan selulosa (35 - 36%), lignin  (13  -  26%),  kadar  abu  (4,4%), kayu  akasia  yang  memiliki  kandungan
selulosa  (50  -  52%),  lignin  (18  -  21%), zat ekstraktif dan kadar abu (3 - 6%), dan kayu meranti yang memiliki kandungan selulosa  50,76%,  lignin  30,39%,  zat ekstraktif  yang  larut  dalam  air  dingin 6,26%,  air  panas  8,11%  dan  kadar  abu
0,85%. Berdasarkan
kandungan lignoselulosa  yang  dimiliki  bahan  baku maka  komposisi  papan  partikel  dengan nilai  daya  serap  yang  tinggi  terdapat papan  partikel  dengan  perbandingan komposisi  serbuk  kayu  yang  lebih banyak dibandingkan kulit buah pinang, sehingga  bahan  yang  nilai  kandungan lignoselulosa  tinggi  juga  memiliki  sifat higroskopis atau sifat menyerap air juga akan  semakin  tinggi.  Oleh  karena  itu kandungan  kimia  pada  bahan  dan komposisi  bahan  dapat  mempengaruhi daya  serap  air  dari  papan  partikel  yang dihasilkan.  Selain itu penambahan kadar perekat juga dapat berpengaruh  terhadap daya  serap  air  yang  dihasilkan.  Pada umumnya daya serap air semakin rendah seiring  dengan  penambahan  kadar
50,8 45,9 49,3 54,1 41,3 43,2 41,1 34,5 43,8 0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 Daya S er ap Air ( % ) Perbandingan Komposisi Bahan Baku (%) kulit buah pinang : serbuk kayu gergaji Kadar Perekat
12% 14%
16%
perekat  pada  papan  partikel,  karena perekat  UF  dapat  mencegah  masuknya air ke dalam rongga-rongga pada papan partikel  yang  dihasilkan.  Namun  pada hasil penilitian ini tidak demikian karena terdapat  spot-spot  perekat  yang  terlihat pada  papan  partikel  yang  dihasilkan karena  disebabkan  karena  pencampuran perekat secara manual sehingga distribusi perekat tidak merata, sehingga hal tersebut dapat berpengaruh terhadap
daya serap papan partikel yang dihasilkan.  Hal  ini  sesuai  dengan pernyataan  Ruhendi  et.  al.,  (2007) penggunaan  perekat  UF  mempengaruhi tingginya  daya  serap  air  papan  partikel karena  ikatan  yang  dihasilkan  tidak
tahan  air  sehingga  air  mudah  untuk masuk  ke  dalam  papan  dan  merusak ikatan perekat dan partikel. Berdasarkan hasil penelitian nilai rata-rata daya serap air  papan  partikel  yang  dihasilkan berkisar  antara  34,5%  -  54,1%,  lebih baik jika dibandingkan dengan penelitian  yang  telah  dilakukan  oleh
Tifani  et  al  (2018)  yaitu  nilai  rata-rata daya  serap  air  yang  dihasilkan  lebih tinggi  yaitu  berkisar  antara    89,3%  - 111,8%. Daya serap air tidak dipersyaratkan  dalam  standar  JIS  A 5908-2003  akan  tetapi  daya  serap  air papan  partikel  tetap  harus  diperhatikan karena  mempengaruhi  kualitas  papan partikel yang dihasilkan.

## 4. Pengembangan Teba l
Gambar 4. Nilai rerata pengembangan tebal papan partikel (The mean value of particle board thickness expansion) 9,5369 9,5426 8,9858 9,8268 9,8853 7,1149 8,8645 8,2508 7,8594 0,0000 2,0000 4,0000 6,0000 8,0000 10,0000 12,0000 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 P en ge m b an gan T eb al ( % ) Perbandingan Komposisi Bahan Baku (%) kulit buah pinang : serbuk kayu gergaji Kadar Perekat 12% 14% 16% JIS A 5908 : 2003 Maks. 12 %
Nilai  rerata  pengembangan  tebal  papan  partikel  yang  dihasilkan  berkisar  antara 7,1149%  sampai  9,8853%.  Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa  nilai  rata-rata pengembangan tebal tertinggi terdapat pada papan partikel komposisi bahan baku 50:50 dengan kadar perekat 14% sebesar 9,8853% dan terendah terdapat pada papan partikel komposisi bahan baku 40:60 dengan kadar perekat 14% sebesar 7,1149%. Pada Gambar 4 dapat dilihat bahwa semakin rendah komposisi kulit buah pinang maka nilai  daya serap air papan partikel yang dihasilkan juga relatif semakin rendah.
Menurut  Wulandari  (2012),  sifat  papan  partikel  yang  bersifat  higroskopis dikarenakan  lignin  dan  selulosa,  dimana  semua  bahan  yang  mengandung  lignin  dan selulosa sangat mudah menyerap dan melepaskan air. Pengembangan tebal berbanding lurus  dengan  daya  serap  air  karena  setiap  penambahan  komposisi  perekat  akan  terjadi penurunan nilai pengembangan tebal. Iskandar dan Supriadi (2013) menyatakan bahwa semakin  tinggi  kadar  perekat  makin  kecil  terjadinya  pengembangan  tebal.  Namun  hal tersebut  tidak  terjadi  pada  penggunaan  kadar  perekat  16%,  hal  ini  diduga  karena pencampuran perekat yang tidak merata sebab secara fisik dapat terlihat papan partikel yang dihasilkan terdapat spot-spot perekat pada permukaannya, sehingga hal tersebutlah yang  mempengaruhi  nilai  pengembangan  tebal  dari  papan  partikel.  Berdasarkan  hasil penelitian  nilai  rata-rata  pengembangan  tebal  papan  partikel  yang  dihasilkan  berkisar antara  7,1149%  -  9,8853%, lebih  baik  jika  dibandingkan  dengan  penelitian  yang telah dilakukan  oleh  Tifani  et  al  (2018)  yaitu  nilai  rata-rata  pengembangan  tebal  yang dihasilkan  lebih  tinggi  yaitu  berkisar  antara  9,7%  -  10,3%.  JIS  A  5908  :  2003 mensyaratkan nilai pengembangan tebal papan partikel yaitu maksimal 12%, maka hasil pengujian dari papan partikel pada penelitian ini semuanya memenuhi standar.

## Sifat Mekanik Papan Partikel
1. Modulus Elastisitas ( Modulus of Elasticity /MOE)
Gambar 5. Nilai rerata MOE papan partikel (The mean value of particle board
MOE) 13137,1907 10673,3731 10281,7432 9152,1193 11987,3021 10070,4488 11300,1777 12432,6243 10437,4184 0,0000 2000,0000 4000,0000 6000,0000 8000,0000 10000,0000 12000,0000 14000,0000 16000,0000 18000,0000 20000,0000 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 M OE ( k g/cm ²) Perbandingan Komposisi Bahan Baku Baku (%) kulit buah pinang : serbuk kayu gergaji Kadar Perekat 12% 14% 16% JIS A 5908 : 2003 Min. 20.000 kg/cm²
Nilai  rerata  MOE  papan  partikel
yang dihasilkan berkisar antara 9152,1193  kg/cm²  sampai  13137,1907 kg/cm².  Nilai  MOE  papan  partikel tertinggi  terdapat  pada  perlakuan  a1b1 yaitu  papan  partikel  komposisi  bahan baku  60:40  dengan  kadar  perekat  12% sebesar 13137,1907 kg/cm², dan terendah  terdapat  pada  perlakuan  a1b2 yaitu  papan  partikel  komposisi  bahan baku  60:40  dengan  kadar  perekat  14% sebesar 9152,1193 kg/cm².
Berdasarkan  komposisi  bahan  baku menunjukkan  bahwa  nilai  rerata  MOE bervariasi.  Hal  ini  dikarenakan  pada papan partikel banyak terdapat spot-spot perekat yang disebabkan oleh pencampuran perekat yang tidak merata sehingga  nilai  yang  dihasilkan  sangat bervariasi, selain itu papan partikel yang dibuat  menggunakan  bahan  baku  non kayu  yaitu  kulit  buah  pinang  dimana bahan baku non kayu memiliki keteguhan  lentur  statis  yang  rendah, sehingga papan partikel yang dihasilkan
belum memenuhi standar yang ditetapkan.  Hal  ini  sejalan  dengan pendapat  (Hermawan,  et  al  2009) mengatakan  bahwa  bahan  baku  dapat menentukan sifat mekanik papan partikel yang dihasilkan, dimana partikel yang  berupa  serat  akan  membutuhkan kadar perekat yang lebih tinggi dari pada partikel kayu. Berdasarkan hasil penelitian  nilai  rata-rata  MOE  papan partikel  yang  dihasilkan  berkisar  antara 9152,1193 kg/cm² - 13137,1907 kg/cm²., lebih baik baik jika dibandingkan dengan penelitian  yang  telah  dilakukan  oleh Tifani  et  al  (2018)  yaitu  nilai  rata-rata MOE  berkisar  antara  1660  kg/cm 2 – 1891 kg/cm 2 , hal ini dikarenakan karena adanya  perbedaan  pada  perbandingan komposisi  bahan  baku,  kadar  perekat yang  digunakan.  JIS  A  5908  :  2003 mensyaratkan nilai MOE papan partikel yaitu  20.000  kg/cm²,  maka  hasil pengujian  dari  papan  partikel  pada penelitian ini semuanya belum memenuhi standar.

## 2. Modulus Patah ( Modulus Of Rupture /MOR)
Gambar 6. Nilai rerata MOR papan partikel (The mean value of particle board
129,0607 162,8577 157,9328 162,4874
208,6591 184,2754
198,2473 205,8462 214,3727 0,0000 20,0000 40,0000 60,0000 80,0000 100,0000 120,0000 140,0000 160,0000 180,0000 200,0000 220,0000 240,0000 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 M OR (k g/cm ²)
Perbandingan Komposisi Bahan Baku Baku (%) kulit buah pinang :
serbuk kayu gergaji Kadar Perekat
12% 14%
16% JIS A 5908 : 2003 Min. 82 kg/cm²
Hasil penelitian menunjukkan bahwa  nilai  rerata  MOR  papan  partikel yang dihasilkan berkisar antara 129,0607 kg/cm²  sampai  208,6591  kg/cm².  Nilai MOR  papan  partikel  tertinggi  terdapat pada perlakuan a2b2 yaitu papan partikel komposisi  bahan  baku  50:50  dengan kadar  perekat  14%  sebesar  208,6591 kg/cm²,  dan  terendah  terdapat  pada perlakuan  a1b1  yaitu  papan  partikel komposisi  bahan  baku  60:40  dengan kadar  perekat  12%  sebesar  129,0607 kg/cm².
Hasil  penelitian  ini  menunujukkan bahwa  nilai  MOR  papan  partikel  yang dihasilkan semakin tinggi seiring dengan bertambahnya  kadar  perekat  yang digunakan, penelitian ini sejalan dengan penelitian Aini (2015) yang menunjukkan bahwa penambahan perekat  dapat  meningkatkan  nilai  MOR papan  partikel.  Namun  hal  ini  tidak terjadi  pada  komposisi  bahan  50:50 karena pada papan partikel terdapat spot- spot  perekat  pada  permukaannya  yang disebabkan karena pencampuran perekat yang tidak merata.
Nilai  MOR  papan  partikel  tidak hanya  dipengaruhi  oleh  faktor  kadar perekat,  tetapi  komposisi  bahan  baku juga  dapat  mempengaruhi  nilai  MOR dari  papan  partikel  yang  dihasilkan. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa nilai MOR papan partikel yang
dihasilkan  terjadi  peningkatan  nilai MOR  seiring  berkurangnya  komposisi kulit buah pinang dengan bertambahnya komposisi  partikel  serbuk  kayu  yang digunakan  maka  semakin  meningkat nilai MOR papan partikel yang dihasilkan.  Hal    ini  sesuai  dengan penyataan    Hermawan,  et  al  (2009) mengatakan  bahwa  bahan  baku  turut menentukan  kualitas  sifat  mekanik papan  yang  dihasilkan,  dimana  partikel yang  berupa  serat  akan    membutuhkan kadar  perekat yang lebih tinggi daripada partikel kayu dan menghasilkan keteguhan  lentur  statis  yang  relatif rendah.  Berdasarkan  hasil  penelitian nilai rata-rata MOR papan partikel yang dihasilkan  berkisar  antara  129,0607 kg/cm²  -  208,6591  kg/cm²,  lebih  baik jika  dibandingkan  dengan  penelitian yang  telah  dilakukan  oleh  Tifani  et  al (2018) yaitu nilai rata-rata MOR berkisar antara  27,7  kg/cm 2 –  44,27  kg/cm 2 dan belum  memenuhi  standar,  hal  ini dikarenakan  karena  adanya  perbedaan pada  perbandingan  komposisi  bahan baku,  kadar  perekat  dan  jenis  partikel yang  digunakan.  JIS  A  5908  :  2003 mensyaratkan nilai MOR papan partikel minimal 82 kg/cm², maka hasil pengujian  dari  papan  partikel  pada penelitian  ini  semuanya  memenuhi standar.
Vol. 9 (2): 207 – 221
3. Keteguhan Rekat ( Internal Bonding )
Gambar 7. Nilai rerata IB papan partikel (The mean value of particle board IB)
Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai rerata keteguhan rekat papan partikel  yang  dihasilkan  berkisar  antara 1,5510  kg/cm²  sampai  2,2530  kg/cm². Nilai  keteguhan  rekat  papan  partikel tertinggi  terdapat  pada  perlakuan  a2b3 yaitu  papan  partikel  komposisi  bahan baku  50:50  dengan  kadar  perekat  16% sebesar  2,2530  kg/cm²,  dan  terendah terdapat  pada  perlakuan  a3b1  yaitu papan  partikel  komposisi  bahan  baku 40:60 dengan kadar perekat 12% sebesar 1,5510  kg/cm².  Berdasarkan  hasil  yang ditunjukkan,  nilai  IB  papan  partikel semakin tinggi seiring dengan penambahan  kadar  perekat  pada  tiap komposisi  bahan.  Menurut  Marpaung (2015),  semakin  tinggi  kadar  perekat yang  digunakan,  maka  nilai  IB  yang dihasilkan  juga  akan  semakin  tinggi.
Namun  hal  ini  tidak  terjadi  pada penelitian  ini  karena  terdapat  spot-spot perekat yang di sebabkan oleh pencampuran dan distribusi perekat yang tidak  merata  sehingga  menyebabkan keteguhan rekat papan partikel juga tidak merata.
Menurut  Shmulsky  dan  Jones (2011) faktor yang dapat mempengaruhi keteguhan rekat dari papan partikel yaitu bahan  baku,  jenis  perekat  dan  zat ekstraktif yang terkandung dalam bahan baku  yang  digunakan  untuk  pembuatan papan  partikel.  JIS  A  5908  :  2003 mensyaratkan  nilai  keteguhan  rekat papan partikel yaitu minimal 1,5 kg/cm², maka hasil pengujian dari papan partikel yang  diteliti  semuanya  memenuhi standar.
1,6579 1,7579 1,5510 1,6561
1,9648
1,6572 1,6820 2,2530 2,1346 0,0000 0,5000 1,0000 1,5000 2,0000 2,5000 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 IB ( k g/c m ²) Perbandingan Komposisi Bahan Baku Baku (%) kulit buah pinang : serbuk kayu gergaji Kadar Perekat
12% 14% 16% JIS A 5908 : 2003 Min. 1,5 kg/cm²

## 4. Kuat Pegang Sekrup
Gambar 8. Nilai rerata kuat pegang sekrup papan partikel ( The mean value of particle board screw holding strength )
Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa nilai  rerata  kuat  pegang  sekrup  papan partikel  yang  dihasilkan  berkisar  antara 73,4376  kg/cm²  sampai  89,2227  kg/cm². Nilai  keteguhan  rekat  papan  partikel tertinggi terdapat pada perlakuan a2b2 yaitu papan partikel komposisi bahan baku 50:50 dengan kadar perekat 14% sebesar 89,2227 kg/cm²,  dan  terendah  terdapat  pada perlakuan  a1b1  yaitu  papan  partikel komposisi bahan baku 60:40 dengan kadar perekat 12% sebesar 73,4376 kg/cm².
Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa nilai rata-rata kuat pegang sekrup tertinggi terdapat  pada  papan  partikel  komposisi bahan  baku  50:50  dengan  kadar  perekat 14% sebesar 89,2227 kg/cm² dan terendah terdapat  pada  papan  partikel  komposisi bahan  baku  60:40  dengan  kadar  perekat 12%  sebesar  73,4376  kg/cm².  Hasil penelitian  menunjukkan  nilai  rerata  kuat pegang  sekrup  bervariasi,  hal  ini  karena
distribusi  perekat  dan  partikel  yang  tidak merata  dalam  pembuatan  papan  partikel, rendahnya  nilai  kuat  pegang  sekrup  yang disebabkan  distribusi  perekat  dan  partikel yang tidak merata dalam pembuatan papan menyebabkan papan masih terdapat rongga sehingga  nilai  kuat  pegang  sekrup  relatif rendah (Ruhendi et al. 2007). Bowyer et al. (2003)  menyatakan,  tingginya  nilai  kuat pegang  sekrup  dapat  dipengaruhi  oleh kerapatan papan karena kekuatan menahan sekrup terutama ditentukan oleh kerapatan papannya, semakin tinggi kerapatan papan maka  semakin  tinggi  pula  kuat  pegang sekrup.  JIS  A  5908  :  2003  mensyaratkan nilai  kuat  pegang  sekrup  papan  partikel minimal  31  kg/cm²,  maka  hasil  pengujian dari  papan  partikel  yang  diteliti  semua memenuhi standar.

## KESIMPULAN
1. Komposisi  bahan  baku  berpengaruh nyata  terhadap  kadar  air,  daya  serap
73,4376 78,8145
77,5656 73,5266 89,2227 76,5403 77,1487 81,6861 73,8709 0,0000 10,0000 20,0000 30,0000 40,0000 50,0000 60,0000 70,0000 80,0000 90,0000 100,0000 60 ; 40 50 ; 50 40 ; 60 K uat P egang Sek rup ( k g/c m ²)
Perbandingan Komposisi Bahan Baku Baku (%) kulit buah pinang : serbuk kayu gergaji Kadar Perekat
12% 14% 16% JIS A 5908 : 2003 Min. 31 kg/cm²
air,  MOE,  MOR,  sedangkan  faktor kadar  perekat  berpengaruh  terhadap daya  serap  air  dan  MOR.  Interaksi antara  komposisi  bahan  baku  dengan kadar  perekat  hanya  berpengaruh terhadap MOE  dari papan partikel.
2. Sifat  fisik  papan  partikel  yang memenuhi  standar  JIS  A  5908  :  2003 yaitu kerapatan,
kadar air, pengembangan tebal. Pada sifat mekanik papan partikel yang memenuhi  standar  JIS  A  5908  :  2003 yaitu  MOR,  keteguhan  rekat,  kuat pegang sekrup, sedangkan untuk MOE tidak  memenuhi  standar  JIS  A  5908  : 2003.
3. Papan  partikel  dengan  komposisi bahan  dan  variasi  kadar  perekat  yang optimum  yaitu  pada  perlakuan  a2b2 yaitu papan partikel dengan komposisi bahan  baku  antara  kulit  buah  pinang dan serbuk kayu 50 : 50 dengan kadar perekat 14%.

## SARAN
1. Perlu  adanya  penelitian  lebih  lanjut untuk  meningkatkan  kualitas  papan partikel  dari  kulit  buah  pinang  dan serbuk kayu gergajian seperti penambahan waktu dan suhu pengempaan yang dapat meningkatkan nilai MOE dan menurunkan nilai daya serap air dari papan partikel.
2. Perlu  adanya  penelitian  lebih  lanjut mengenai  ketahanan  papan  partikel dari kulit buah pinang dan serbuk kayu gergaji  terhadap  serangan  serangga perusak kayu.

## DAFTAR PUSTAKA
Aini E. N., Widyorini R. 2015. Pengaruh asam sitrat  terhadap  sifat  fisika  mekanika papan  komposit  dari  serat  kenaf (Hibiscus cannabinus L).  Seminar
Nasional  XVIII  MAPEKI.  Fakultas Kehutanan  Bagian  Teknologi  Hasil Hutan Universitas Gadjah Mada.
Yogyakarta.
Arsad  E,  2011.  Sifat  fisik  dan  kekuatan mekanik kayu akasia mangium ( Acacia mangium  Willd)  dari  hutan  tanaman industry kalimantan selatan. Jurnal Riset Industry Hasil Hutan . 3(1) : 20-23.
Badan  Pusat  Statistik.  (2019 ).  Luas  dan Produksi Komoditi Perkebunan Provinsi Kalbar Tahun 2018 . http://disbun.kalbarprov.go.id/index.php /statistik/per-komoditi (diakses  pada tanggal 31 Agustus 2020).
Binoj J S R, Edwin, Sreenivasan, Thusnvis V S, Rexin G, 2016. Morphological, physical, mechanical,  chemical  and  thermal caracterization  of  sustainable  indian areca fruit huks fibers ( Areca catechu L.) as  potential  alternate  for  hazardous synthetic  fibers. Journal  of  bionic engineering .  Jilin  University.  13(1)  : 156-165.
Bowyer  JL,  Shmulsky  R,  Haygreen  JG.  2003. Forest  Products  and  Wood  Science  An Introduction 4 th Edision. Iowa State Press A Blackwell Publ, USA.
Roza D, Dirhamsyah M, Nurhaida. 2015. Sifat fisik  dan  mekanik  papan  partikel  dari kayu sengon (paraserianthes
falcataria.l) dan  serbuk  sabut  kelapa ( Cocos Nucifera.L ). Jurnal Hutan Lestari 3 (3) : 374-382.
Hermawan D, Kusumah SS, Ariyani MS. 2009. Kualitas  Papan  Partikel  Sabut  Kelapa ( Cocus Nucifera, L ). Prosiding Simposium Nasional I Forum Teknologi
Hasil  Hutan  (FTHH).  Bogor,  30-31
Oktober 2009. Hal 57-65.
Indrawan  D  A,  Roliadi  H,  Tampubolon  R  M, Iqbal  M,  Efiyanti  L.  2015.  Pembuatan hardboard dari serat alternative menggunakan lignin alaminya dan tannin formaldehida  sebagai  perekat. Jurnal Selulosa . 5 (1) : 47-58.
JIS  A  5908.  2003. Particleboard .  Japan: Japanese Industrial Association.
Marpaung, Chamvion IR. 2015. Sifat fisis dan mekanis  papan  partikel  dari  serbuk limbah gergajian dengan berbagai kadar perekat isosianat (Physical and mechanical  properties  of  the  waste sawdust  particle  board  with  various  of isocyanate  adhesive  levels), Peronema Forestry Science Journal , Vol. 4, No. 1.
Nurdin,  H.  2015.  Analisis  kekuatan  bending
pada
papan komposit serat.
procedingfptk , 437.
Ruhendi,  S.,  D.N.  Koroh.,  F.A.  Syamani.,  H. Yanti.,  Nurhaida.,  S.  Saad  dan  T. Sucipto. 2007. Analisis Perekatan Kayu. Fakultas  Kehutanan,  Institut  Pertanian Bogor. Bogor
Shmulsky R, Jones PD. 2011. Forest Products and  Wood  Science  An  Introduction. Sixth Edition. Publish by A John Wiley & Sons, Inc.
Sitanggang  J  P,  Sucipto  T,  Azhar  I.  2015
Pengaruh Kadar Perekat Urea Formaldehida  Terhadap  Kualitas  Papan Partikel  dari  Kayu  Gamal  ( Gliricidia sepium ) . 4 (2) : 166-174.
Tifani  E,  Puluhulawa  I.  2018.  Sifat  fisik  dan mekanis papan partikel dari kulit pinang dan  serbuk  kayu  mahang .  Prosiding . 283-292.
Wahyudi  I dan Sitanggang  J  J.  2016.  Kualitas kayu  meranti  merah  ( Shorea  leprosula Miq)  hasil  budidaya. Jurnal  Ilmu Pertanian Indonesia . 21 (2) : 140-145.
Wulandari  FT.  2012.  Deskripsi  sifat  fisik  dan mekanik  papan  partikel  tangkai  daun nipah ( Nypa fruticans Wurmb ) dan Papan Partikel Batang Bengle ( Zingiber
cassumunar  Roxb ). Jurnal  Media  Bina Ilmiah . 6 (6) : 7-11.