## RE-LAYOUT FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE TRIANGULAR FLOW DIAGRAM
Wendri 1 , Nandar Cundara 2 , Zainal Arifin 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## ABSTRAK
Setiap perusahaan yang menghasilkan suatu produk akan memerlukan suatu proses produksi yang baik, disengaja maupun tidak disengaja perusahaan bersangkutan akan menyelenggarakan perbaikan secara terus menerus pada tata letak produksinya dan aliran materialnya untuk menunjang jalannya proses produksi dengan baik. Untuk dapat bersaing PT.VARTA Microbattery Indonesia berusaha meningkatkan kualitas dan produktivitas, kerena mereka menyadari seleksi konsumen sangat ketat dan biaya kualitas perusahaan   tinggi.   Setelah   dilakukan   penganalisaan,   dapat   diindentifikasi   hal-hal   yang   menyebabkan ketidak efisienan.
Tujuan dari pelaksanaan penelitian ini adalah untuk mengetahui layout yang baik agar dapat mengurangi   jarak  material   handling   dengan   menggunakan Triangular   Flow   Diagram di   departemen produksi PT. VARTA Microbattery Indonesia. Metode yang digunakan adalah From To Chart , Triangular Flow Diagram dengan membuat 3 percobaan layout yang lebih baik dan membandingkannya.
Hasil   penelitian   menunjukkan   bahwa  alternatif   percobaan   III     memiliki   hasil   nilai   analisis hubungan stasiun kerja yang paling kecil dan penurunan beban yang paling besar, sehingga untuk usulan relayout untuk lantai produksi lithium menggunakan jalur lintasan alternatif percobaan III. Kata Kunci: Re-layout, Triangular Flow Diagram, Fasilitas Produksi

## PENDAHULUAN
Tata   letak (layout)
pabrik merupakan suatu kegiatan rekayasa industri dan merupakan landasan utama dalam suatu industri,   sebagai   tata   cara   pengaturan fasilitas-fasilitas   fisik   pabrik   guna menunjang kelancaran produksi. Tata letak pabrik   yang   baik   akan   selalu   melibatkan tata   cara   pemindahan   bahan   di   pabrik sehingga   disebut   tata   letak   pabrik   dan pemindahan   bahan.   Penyusunan   tata   letak fasilitas   yang   teratur   serta   memenuhi persyaratan   teknis   yang   telah   ditentukan akan menunjang adanya efisiensi kerja serta efektivitas pelaksanaan kegiatan produksi.
Tata   letak   pabrik   yang   terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga akan menjaga suatu   kelangsungan   hidup   ataupun kesuksesan   kerja   suatu   industri.   Karena aktivitas   produksi   suatu   industri   secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah, maka   setiap   kekeliruan   yang   dibuat   di
dalam   perencanaan   tata   letak   pabrik akanmenyebabkan   kerugian-kerugian   yang tidak kecil.
Pada   umumnya   masih   dijumpai perusahaan   yang   kurang   memperhatikan susunan   layout-nya,   bahkan   banyak perusahaan   yang   baru   menyadari   tentang pentingnya layout setelah aktifitas produksi berlangsung lama. Kondisi seperti ini juga terjadi   pada   PT.   VARTA   Microbattery Indonesia,   hal   ini   mengakibatkan   jarak material   handling menjadi   panjang   dan terjadi   inefisiensi , yang   berakibat   proses produksi   menjadi   kurang   lancar,   karena terjadi   penumpukan   material   atau   barang setengah jadi.

## LANDASAN TEORI
Definisi   tata   letak   pabrik (Plant Layout) atau tata letak fasilitas (Facilities Layout ,adalah   :“ Tata   cara   pengaturan fasilitas-fasilitas industri guna menunjang berlangsungnya   proses   produksi   secara optimal.   Pengaturan   tersebut   akan mencoba memanfaatkan luas area  (space)
untuk   penempatan   mesin   atau   fasilitas penunjang   produksi   lainnya,   kelancaran gerakan perpindahan
material, penyimpanan material  (storage)  baik yang bersifat   temporary   maupun   permanent, personel pekerja, dan sebagainya”
Sedangkan definisi tata letak pabrik yang   lain   adalah   “ Aktivitas   perencanaan untuk membuat pengaturan yang optimum dari   semua   fasilitas-fasilitas   produksi seperti personil,  operating equipment  dan semua fasilitas pendukung produksi”
Tujuan   utama   perencanaan   tata letak fasilitas adalah sebagai berikut :
1) Memudahkan proses manufaktur
2) Meminimumkan perpindahan barang 3) Memelihara  keluwesan susunan  dan operasi
4) Memelihara   perputaran   barang setengah jadi yang tinggi
5) Menekan   modal   tertanam   pada perusahaan
6) Menghemat   pemakaian   ruang bangunan
7) Memberi   kemudahan,   keselamatan bagi   pegawai,   dan   memberi kenyamanan   dalam   melaksanakan pekerjaan

## Macam Proses Manufakturing dan Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Proses   produksi   adalah   metode ataupun   teknik   untuk   menciptakan   atau menambah   kegunaan   suatu   barang   atau jasa, dengan menggunakan sumber-sumber ataupun   factor   yang   ada.   Proses   produksi juga   bisa   diartikan   sebagai   sutau   cara, metode maupun teknik bagaimana kegiatan penciptaan faedah-faedah baru atau faedah tersebut dilaksanakan.
Suatu   layout   pada   umumnya ditentukan   oleh   macam   proses   produksi yang   mendukungnya   karena   proses   yang terjadi dalam industri begitu luasnya, maka layout   yang   direncanakan   untuk   masing- masing   industri   tersebut   akan   disesuaikan dengan macam-macam produksi yang ada. Selanjutnya   yang   terjadi   dalam   suatu industri
manufacturing dapat
diklasifikasikan,   menurut   Sritomo Wignjosoebroto sebagai berikut:
Industri  yang proses produksinya berlangsung   terus-menerus (Continous Process Industry)
1) Industri   yang   proses   produksinya berlangsung berulang-ulang (repetitive Process Industry)
2) Industri   yang   prosesproduksinya terputus-putus (Intermitten   Process Industry)
Empat macam tipe tata letak yaitu :
1) Tata   letak   berdasarkan   aliran produksi (Production   Line   Product atau Product Layout)
2) Tata   letak   berdasarkan   lokasi material   tetap (Fixed   Material Location Product Layout atau Fixed
Position Layout) 3) Tata   letak   berdasarkan   kelompok produk (Product Family Layout/Group Technology Layout)
Pola   Aliran   Bahan   Untuk   Proses Perakitan
Pola aliran utnuk proses assembly adalah   pola   aliran   yang   dipakai   untuk pengaturan   aliran   bahan   dalam   proses perakitan.   Pola   aliran   ini   dibedakan menurut:
a. Combination Assembly Line Pattern Main   Assembly   Line   Supply dari sejumlah sub assembly atau past line dan assembly   line berada   di   posisi yang sama.
b. Tree Pattern
Sub assemblyline berada   pada   dua sisi dari main assembly line, dan hal ini   bermanfaat   karena   akan memperkecil lintasan dari main.
c. Dendretric Flow Pattern Tiap bagian   berlangsung   sepanjang production line sampai produksi yang lengkap untuk assembling.
d. Over Head Flow Pattern
Sebenarnya   ini   bukan   merupakan sebuah   assembly   line   pattern,   akan tetapi   adalah   sejumlah   pattern   yang sama   atau   tidak  sama   yang   terletak pada lantai yang berlainan.

## TriangularFlow Diagram
Untuk mengevaluasi
alternatif perencanaan   tata   letak   fasilitas   produski,
ISSN Cetak: 2301-7244
maka   diperlukan   aktivitas   pengukuran aliran   bahan   dalam   sebuah   analisis teknikDua macam metode   guna menganalisis   aliran   bahan   yang   biasa digunakan   dalam   perencanaan   aliran bahanadalah :
1) Metode Kuantitatif
2) Metode Kualitatif
Yangtermasuk   dalam   metode   kuantitatif, antara lain:
1. StringDiagram String Diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari satu layout dengan menggunakan alat   berupa   tali, kawat atau   benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan   bahan   dari   satu   lokasi area yang lain.
2. TriangularFlow Diagram Triangular Flow Diagram adalah suatu diagram   yang   dipergunakan   untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material,   produk,   informasi,   manusia, dan   sebagainya   atau   bisa   juga dipergunakan   untuk   menggambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dengan lainnya.
3. From To Chart From To   Chart adalah   suatu   teknik konvensional yang umum dipergunakan   untuk   perencanaan   tata letak   pabrik   dan   pemindahan   bahan dalam suatu proses produksi.
Yang   termasuk   dalam   metode kualitatif   adalah   metode Activity   relation Chart (ARC). ARC   adalah   suatu   metode analisis   aliran   bahan   secara   kualitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan   antara   satu   fasilitas   dengan lainnya . Pada dasarnya ARC hampir sama dengan From To Chart (FTC), hanya saja pada ARC analisis yang dilakukan bersifat kualitatif.

## Pengertian Triangular Flow Diagram
Pengertian   terhadap   metode Triangular   Flow   Diagram ,   Sritomo Wignjosoebroto dalam bukunya Tata Letak Pabrik   dan   Pemindahan   Bahan sebagai berikut   :Diagram aliran segitiga   yang dipergunakan   untuk   menggambarkan
(secara   grafis)   aliran   material,   produk, informasi,   atau   bisa   juga   dipergunakan untuk   menggambarkan   hubungan   kerja antara   satu   mesin   (fasilitas   kerja)   dengan mesin   lainnya.   Metode Triangular   Flow Diagram
termasuk   metode   analisis perencanaan   aliran   bahan   yang   bersifat kuantitatif.
Dengan   metode   ini,   maka   lokasi geografis dari mesin atau fasilitas produksi akan   dapat   ditunjukkan   berupa   lingkaran- lingkaran dimana jarak dari suatu lingkaran ke lingkaran yang lainnya adalah satu (1) = (segitiga   sama   sisi   dengan   panjang   sisi- sisinya   =   1),   sedangkan   luas   area   yang diperlukan dalam hal ini diabaikan.
Prosedur   pembuatan Triangular Flow   Diagram dapat   dijelaskan   sebagai berikut :
a. Urutan   operasi   kerja   dari   setiap komponen Deskripsi   kegiatan   produksi   ini direkap secara sederhana dalam bentuk table “Operation   Chart/Layout” , dimana   angka-angka   dalam   kolom table   menggambarkan   urutan   operasi kerja   dari   setiap   komponen   pada masing-masing mesin.
b. Analisis aliran material atau komponen Analisis   aliran   tersebut   dibuat   dalam bentuk kartu aliran atau “Flow Card” . c. Penggambaran diagram aliran material yang telah dianalisis Penggambaran   ini   berdasarkan   data dari   diagram   material   yang   telah dianalisis   pada   langkah   pertama   dan kedua   di   atas.   Penggambaran dilaksanakan   sesuai   dengan   bentuk Triangular   Flow   Diagram dan   aliran material secara umum.
d. Evaluasi diagram Evaluasi dilakukan dengan mempertimbangkan aliran material dan beban yang dipindahkan dengan jarak yang sependek-pendeknya. Dari   analisis   hubungan   dan   hasil perhitungan   yang   dilakukan,   maka perlu dilakukan evaluasi terhadap hasil perkalian “Volume Komponen dengan Jarak   Perpindahannya” yang   terlalu besar. Bilamana (dalam hal ini) suatu besaran   yang   ditentukan   sebagai
Desember, 2013 ISSN Cetak: 2301-7244
batasan   besaran   nilai   yang   tertinggi dan   pada   suatu   departemen   tersebut diupayakan pengaturan kembali lokasi departemennya   dengan   tujuan   untuk mengurangi beban material yang harus dilakukan.
e. Pengulangan langkah Pengulangan   langkah   disini   adalah pengulangan   analisis   yang   dilakukan pada langkah 3 dan 4 yang dilakukan untuk mendapatkan alternatif tata letak fasilitas produksi terbaik.
Evaluasi   dan   analisis   terus   diulangi sampai   akhirnya   tidak   bisa   lagi diperoleh   total   nilai   hubungan   yang lebih kecil.
f. Perencanaan layout yang sebenarnya
Hal ini dilakukan dengan berdasarkan pada   analisis   nilai   hubungan   antar
departemen   yang   memberikan   hasil yang   optimal.   Pada   perencanaan   ini disertakan   ukuran   luas   area departemen yang sebenarnya dan jalan lintasan   dari   satu   mesin   ke   mesin berikutnya sehingga dihasilkan sebuah blok   diagram   dari   layout   yang diinginkan.

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian   ini   akan   dilaksanakan diPT.   VARTA   Microbattery   –   Indonesia merupakan   salah   satu  dari  sekian   banyak Perusahaan   Modal  Asing   (PMA).  Metode yang  dilakukan  dalam   pengumpulan   data pada   penelitian   ini   adalah   studi   pustaka, o bservasi ,   dokumentasi.   Berikut   diagram alir penelitian tersebut
Formulasi Masalah Start Pengumpulan Data Analisis Produk Analisis Proses Aliran Material Awal Layout Awal Metode Triangular Flow Diagram Aliran Material Usulan Layout Usulan Form To Chart Usulan Form To Chart Awal
Perbandingan Layout ,Material Handling Awal dan Usulan
Kesimpulan Dan Saran
Stop
PROFESIENSI, 1(2): 138-148 Desember, 2013 ISSN Cetak: 2301-7244

## Gambar 1 Diagram Alir Penelitian
HASIL DAN PEMBAHASAN Tata  letak fasilitas produksi (layout) awal   merupakan   landasan   utama   dalam perancangan layout yang baru, dari layout awal   dapat   diketahui   pergerakan   material dari permulaan proses (penerimaan) sampai akhir (pengiriman) di lintasan yang efisien atau tidak. Aliran material dari satu mesin
ke mesin yang lainnya menunjukkan aliran yang tidak teratur, volume material dengan beban yang sangat besar harus menempuh jarak   yang   cukup   jauh,   begitu   pula sebaliknya sehingga aliran material sangat tidak   efisien.Untuk   lebih   jelasnya   hal iniditunjukkan pada gambar
Gambar 2 Tata Letak Pabrik
Keterangan : LWM : Laser Welding Machine TB : Table (Meja) MLS : Material Lithium Storage S/T : Shrinking Machine W : Welding Machine AC : Assy Checking SDR : Soldering Station ICJ : Inkjet Coding Machine (Printing) ACT : Auto Cell Welding FS : Full Strength OCI : Tester PC PL : Print Label
Dengan   membuat   diagram   alir untuk   menggambarkan   penempatan   - penempatan   stasiun   kerja   dengan   jarak yang   dilalui   oleh   komponen   dan   jumlah beban   masing   –   masing   komponen   yang ada   saat   ini,   maka   berhasil   di   dapatkan aktual,   layout   percobaan   I,   layout percobaan II dan layout percobaan III.
Dengan   melihat   layout   aktual masih   terlihat   jalannya   komponen   yang belum   teratur     yang   ditunjukan   dengan banyaknya   arah   proses   yang   saling berpotongan  serta   jarak   perpindahan  yang masih   cukup   besar.   Hal   ini mengindikasikan   bahwa   penataan   stasiun kerja   yang   ada   belum   cukup   baik.Lalu dilakukan   percobaan   perbaikan   yang pertama yaitu diagram alir percobaan I dan ternyata   dari   diagram   alir   yang   dibuat didapatkan   aliran   komponen   yang   lebih teratur   namun   belum   optimal,   ini   dapat dilihat   dengan   semakin   berkurangnya perpotongan   proses   yang   terjadi   antar stasiun kerja tetapi jarak perpindahan antar stasiun   kerja   yang   saling   berhubungan masih   terlihat   jarak   yang   masih   jauh sehingga hal ini terasa menyebabkan beban yang harus dipindahkan masih terlalu besar.
Gambar 3 Diagram Alir Percobaan 1
Untuk pengurangan jarak pada percobaan I dan tidak mengabaikan arah proses yang saling   berpotongan,   maka   dalam   pembuatan   diagram   alir   harus   dengan   jalan   mendekatkan stasiun – stasiun kerja yang memiliki proses yang berurutan. Untuk mencapai hasil yang lebih baik   lagi   maka   dibuatlah   lagi   percobaan   diagram  alir   percobaan   II.   Hasil   yang   didapatkan adalah jarak antar stasiun kerja yang memiliki proses yang berurutan berhasil ditekan dengan jarak yang lebih dekat lagi. Sehingga jumlah beban yang dipindahkan juga semakin berkurang.
Gambar 4 Diagram Alir Percobaan II
Untuk   mendapatkan   hasil   yang lebih baik maka dilakukan percobaan yang ke III dan didapatkan hasil yang jauh lebih baik lagi dibandingkan percobaan I dan II sehingga   jarak   antar   stasiun   kerja   yang memiliki   proses   berurutan   menjadi   lebih pendek   dengan   bebabn   yang   jauh   lebih kecil walaupun masih terdapat proses yang saling   menyilang   antar   stasiun   kerja   satu dengan  stasiun  kerja   lainnya   namun  tidak sebanyak pada percobaan I dan percobaan II.   Hampir   semua   perpindahan   material
menjadi   minimal   sampai   pada   level terendah   dimana   semua   jarak perpindahannya antar stasiun kerja (mesin) bernilai 1(dimana jarak dari satu lingkaran kelingkaran lain adalah 1).
Setelah   melakukan   beberapa percobaan   dan   mendapat   layout   baru   dan disini   dapat   terlihat   perbedaannya   dengan layout   aktual.   Seperti   pada   hasil perhitungan   pada   percobaan   I   dan percobaan II masih terlihat belum optimal dan efisien tetapi arah proses yang saling
berpotongan   dapat   dikurangi.   Sedangkan pada hasil perhitungan pada percobaan III terlihat   sudah   sangat   optimal   dan   efisien dibandingkan dengan layout aktual seperti yang   terlihat   pada   gambar   layout   pada
percobaan III yang mulanya banyak proses yang   saling   berpotongan   kini   jauh   lebih kecil perpotongannya walaupun masih ada dan   jarak   perpindahannya   juga   semakin pendek.

## Gambar 5 Diagram Alir Percobaan 3

## Analisa From to Chart
Analisa   jarak   produk   dan   momen   produk menunjukkan hasil bahwa  jumlah langkah jarak   produk   dan   momen   produk   ada perbedaan antara aktual dengan percobaan I –   III   dimana   jumlah   jarak   produk   aktual adalah sebesar 201,80 dan jumlah momen produk   aktual   adalah   599,40   sehingga totalnya   adalah   sebesar   801,20.sedangkan masing-masing   percobaan   I   sampai   III untuk   jarak   produk   dan   momen   produk adalah sebagai berikut:
Percobaan I Jarak Produk 216,52 Jarak Momen 607,36 Total 824,12 Percobaan II Jarak Produk 186,35 Jarak Momen 603,22 Total 789,57 Percobaan III Jarak Produk 208,62 Jarak Momen 444,19 Total 652,81
Dari angka – angka hasil percobaan I – III jelas dapat terlihat jarak produk yang yang paling   pendek   adalah   pada   percobaan   II namun   demikian   jarak   momennya   masih cukup   besar   yaitu   603,22   dengan   jumlah total   789,57   karenanya   dilakukanlagi percobaan   berikutnya   yaitu   percobaan   III dimana   hasilnya   memberikan   nilai   yang cukup berimbang antara jarak produk dan
momen produknya dimana jarak produknya 208,62 dan momen produk sebesar 444,19 dengan   total   sebesar   652,81.   Jarak inimerupakan jarak yang paling pendek dan efisien dan sesuai dengan gambar relayout usulan pada percobaan III

## Analisis Triangular Flow Diagram
Dari   percobaan Triangular   Flow Diagram, total   analisis   hubungan   antar stasiun kerja (yang ditunjukkan pada table analisis   hubungan   antar   stasiun   kerja) diperoleh angka yang semakin kecil. Total nilai   hubungan   pada   masing-masing trial adalah sebagai berikut :
- Triangular Diagonal Awal sebesar = 6,8604622
- Triangular Diagonal Percobaan I sebesar = 6,7245786
- Triangular Diagonal Percobaan II sebesar = 5,7225190 -  Triangular   Diagonal   Percobaan   III sebesar = 5,6364435
Total   nilai   hubungan   pada percobaan   III merupakan   nilai   yang minimum,  sehingga penyusunan tata  letak usulan   sudah   optimal.   Sebagai   pedoman yang harus selalu diingat bahwa solusi yang terbaik   dapat   diperoleh   bilamana   semua jarak   bias   ditekan   sampai   hanya   terkecil yaitu   =   1   (satu).   Triangular Diagonal
(percobaan   III) pada   tata   letak   usulan mampu   mereduksi   total   nilai   hubungan antar   stasiun   kerja   dan   berdasarkan Triangular Diagonal percobaan III inilah tata letak usulan ini dibuat.

## Usulan Rancangan Perbaikan
Usulan   rancangan   perbaikan PT.VARTA   Microbattery   Indonesia   yaitu berupa   perbaikan   rancangan   tata   letak fasilitas   produksi   yaitu   penulis mengusulkan menggunakan hasil percobaan III dimana percobaan ini jarak perpindahan proses   material   produk   lebih   minimum karena gerakan balik dan memotongnyapun lebih   minimum   dibandingkan   dengan percobaan   –   percobaan   lainnya   maupun
actual   dengan   kata   lain   material   bergerak terus tanpa adanya interupsi atau gangguan jadwal   kerja   sehingga   tidak   menimbulkan antrian.Menempatkan   jarak   antara   mesin yang saling berhubungan sedekat mungkin dengan mengutamakan jarak antar statsiun kerja yang berat beban komponennya lebih besar   dibandingkan   dengan   yang   lain sedangkan untuk perbandingan jarak aliran pemindahan   antara   stasiun   kerja   antara aktual   dan   usulan.   Jelas   bahwa   layout usulan   percobaan   III   memberikan   jarak yang   paling   pendek   dengan   total   jarak sebesar 207,62 m dan ada penurunan jarak sebesar 3.5 m seperti terlihat pada table 1 dibawah ini
Tabel 1 Perbandingan Jarak antara Departemen Aktual dan Usulan
Titik Awal Pemindahan Hubungan Aliran Pemindahan Volume Komponen Yang dibuat(m3) Jarak Aliran Pemindahan Aktual Usulan 1(A) 1-2,1-3,1-4,1-7,1- 8,1-9,1-12,1-13 0,7210350 10,35 10,35 2(B) 2 - 3 0,1941975 42,35 31,71 3(C) 3 – 4 0,1941975 45,50 52,91 4(D) 4 – 5 0,3493125 1,55 1,55 5(E) 5 – 6 0,3493125 15,25 8,81 6(F) 6 – 7 0,3493125 25,65 42,27 7(G) 7 – 8 0,4606875 16,10 12,41 8(H) 8 – 9 0,468585 13,50 13,50 9(I) 9 – 10 0,468585 3,30 5.06 10(J) 10 – 11 0,468585 3,10 3,10 11(K) 11 – 13 0,468585 19,15 14,95 12(L) 12 – 13 0,487350 6 6,00 211,12 207,62

## KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan Dari pengolahan data dan analisa yang   telah   dilakukan,   dapat   ditarik beberapa kesimpulan yaitu :
1. Berdasarkan      analisis      Triangular Flow Diagram   untuk   perancangan jalur     lintasan  pengangkutan dengan tiga   alternative     hasil   perhitungannya sebagai berikut:
Tabel 2 Perbandingan alternatif Percobaan Alternatif Analisis Hubungan Stasiun Kerja Penurun an Persenta se (%) Percobaan I 6,7245786 1,98
ISSN Cetak: 2301-7244 Percobaan II 5,7225190 16,58 Percobaan III 5,6364435 17,84
Dari  tabel  diatas   dapat     diketahui bahwa   pada   alternatif percobaan III memiliki hasil nilai analisis hubungan stasiun   kerja   yang   paling   kecil   dan penurunan   beban   yang   paling   besar, sehingga untuk usulan relayout untuk lantai   produksi   lithium  menggunakan jalur lintasan alternatif percobaan III
2. Analisis  jarak  produk   dan   momen produk   diperoleh   nilai   yang   paling minimum yaitu pada percobaan III
3. Analisis   perbandingan   jarak   stasiun kerja   aktual   dengan   stasiun   kerja usulan   memberikan   perbedaan   jarak sebesar   3,5   meter   dan   jarak   stasiun kerja   usulan   menjadi   lebih   pendek dengan nilai total jarak sebesar 207,62 m.

## Saran
Beberapa  saran  yang dapat penulis berikan dari penyusunan laporan ini yaitu :
1. Segera   dilakukan   relayout   fasilitas produksi   untuk   line   lithium   sesuai dengan relayout usulan agar jalur lintas material dan jarak menjadi lebih efektif dan efesien.
2. Sebaiknya perancangan suatu layout di lantai   produksi   harus   seoptimal
mungkin  agar   tidak   terjadi   gangguan pada proses pengangkutan bahan.
3. Dalam    perancangan     jalur     lintasan sebaiknya  memberikan  jarak  lintasan yang  seminimal   mungkin   agar   beban pada operator tidak terlalu berat karena jarak yang ditempuh terlalu jauh.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple,James   M.1990. Tata   Letak   Pabrik dan   Perpindahan   Bahan .   Terjemahan M.T,Edisi Ketiga: ITB ,Bandung
Budiyanto,Joko.1999. Plant   Design   and Layout ,   Edisi   Pertama   .PT.Indonesia Paku Negara,Solo
Francis.R.L.   dan   White,J.A   , Facility Layout and Location, 1974
Moore,James M, Plant Layout and Design , 1962
Muther   ,Richard   , Practical   Plant Layout ,1955
Wignjosoebroto,Sritomo.1996. Tata   Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan , Edisi ketiga.Guna Widya,Jakarta