## PENDEKATAN HUKUM STOKES PADA PROSES TERJADINYA SLAG UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIVITAS  PEMBERSIHAN CAIRAN LOGAM PADA PROSES PELEBURAN BESI COR
Muhammad Rizki Gorbyandi Nadi*, Cecep Ruskandi, Ari Siswanto dan Eko Koswara
Jurusan Teknik Pengecoran Logam, Politeknik Manufaktur Bandung, Bandung, Indonesia *corresponding author: rizkigorby@gmail.com
Received 30-12-2021, Revised 06-07-2022, Accepted 28-09-2022 Available Online 04-10-2022, Published Regularly October 2022

## ABSTRACT
This study aimed to increase the effectiveness of slag cleaning in the cast iron smelting process. This study resulted in calculating of the terminal velocity of the slag emerging to the surface of the induction furnace based on Stokes' Law approach for each slag that appears during the cast iron smelting process. For each cast iron casting, three samples were taken based on the fastest time on the very light slag, the lag time for the heaviest slag, and the extreme time for comparison. The results of each sample are tested for characterization such as shape, size, and chemical composition  of each sample which are then adjusted to the calculations that have been made. The characterization was analyzed using X-ray diffraction (XRD), Scanning Electron Microscope (SEM), and Energy Dispersive Spectroscopy (EDS) for microstructure analysis. The results show that the Stokes law approach to predict the slag reaching the surface gets the appropriate result: all the slag reaches the surface at time t = 230 s. The slag that appears at time t = 300 s is the slag formed due to the interaction of the liquid with the surface which is not the slag that occurs from the raw material used. This study succeeded in minimizing the formation of slag in each casting of cast iron using an induction furnace.
Keywords : cast iron; slag; slag characterization; the terminal velocity of slag

## ABSTRAK
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  meningkatkan  efektivitas  pembersihan slag pada  proses peleburan  besi  cor.  Penelitian  ini  menghasilkan  perhitungan  kecepatan  terminal slag muncul  ke permukaan  tanur  induksi  berdasarkan  pendekatan  Hukum  Stokes  pada  masing-masing slag yang muncul  saat  proses  peleburan  besi  cor.  Setiap  pengecoran  besi  cor  diambil  tiga  buah  sampel berdasarkan  waktu  tercepat  pada slag yang  sangat  ringan,  waktu  terlambat  yang  dimiliki  oleh slag terberat  dan  waktu  ekstrem  sebagai  pembanding.  Hasil  dari  setiap  sampel  dilakukan  pengujian karakterisasi  seperti  bentuk,  ukuran  dan  komposisi  kimia  pada  setiap  sampel  yang  kemudian disesuaikan dengan perhitungan  yang telah dibuat. Karakterisasi dianalisis dengan menggunakan X- ray  diffraction (XRD), Scanning  Electron  Microscope (SEM),  and Energy  Dispersive  Spectrscopy (EDS).  Hasil  menunjukkan  bahwa  pendekatan  hukum  stokes  untuk  memprediksi slag mencapai permukaan mendapatkan hasil yang sesuai bahwa seluruh slag mencapai permukaan pada waktu t = 230 s. Slag yang muncul pada waktu t = 300 s merupakan slag yang terbentuk akibat interaksi cairan dengan  permukaan  yang  bukan  merupakan slag yang  terjadi  dari raw material  yang  digunakan. Penelitian  ini  berhasil  untuk  meminimalisasi  terbentuknya slag pada  setiap  pengecoran  besi  cor menggunakan tanur induksi.
Keyword : slag ; besi cor; karakterisasi slag ;  kecepatan terminal slag

## PENDAHULUAN
Produksi besi dan baja di dunia sangatlah besar karena kebutuhan akan besi dan baja digunakan oleh seluruh dunia saat ini. Dengan produksi yang sangat besar ini maka slag yang dihasilkan juga begitu besar. Untuk setiap ton dari baja akan menghasilan slag sebesar 8-15%. Hingga tahun  2019  produksi slag semakin  meningkat    hingga  20%.  Indonesia  sendiri  dapat memproduksi slag hingga  540.000  ton  per  tahunnya.  Beberapa  penelitian  yang  sudah dilakukan adalah bagaimana memanfaatan slag yang diantaranya pembuatan beton [1] , bidang pertanian [2] , bahan baku semen [3] , dan slag remover [4-5] . Beberapa penelitian tersebut hanya menunjukkan  bagaimana  memanfaatkan slag yang  dihasilkan  namun  tidak  mencoba bagaimana mengurangi atau meningkatkan efisiensi dalam pembuatan produksi besi dan baja sehingga slag yang dihasilkan lebih sedikit.
Dalam  proses  peleburan  besi  dan  baja  menjadi  salah  satu  proses  yang  penting  saat  proses pembuatan benda logam. Peleburan ( smelting ) adalah proses reduksi bijih atau scrap sehingga menjadi  logam  unsur  yang  dapat  digunakan  berbagai  macam  zat  seperti  karbid,  hidrogen, logam  aktif  atau  dengan  cara  elektrolisis.  Pemilihan  zat  pereduksi  ini  tergantung  dari kereaktifan masing-masing zat. Makin aktif logam makin sukar direduksi, sehingga diperlukan pereduksi yang lebih kuat.
Slag merupakan produk sampingan yang terbentuk dalam peleburan, pengelasan, dan proses metalurgi  dan  pembakaran  lainnya  dari  pengotor  dalam  logam  atau  bijih  yang  diolah. Slag sebagian besar terdiri dari oksida campuran unsur-unsur seperti silikon, belerang, fosfor, dan aluminium; Abu; dan produk yang terbentuk dalam reaksinya dengan lapisan tungku dan zat fluks  seperti  batu  kapur. Slag mengapung  di  permukaan  logam  cair,  melindunginya  dari oksidasi  oleh  atmosfer  dan  menjaganya  tetap  bersih. Slag membentuk  agregat  kasar  yang digunakan  dalam  beton  tertentu;  digunakan  sebagai  bahan  jalan  dan  pemberat  dan  sebagai sumber pupuk fosfat yang tersedia [6] .
Proses  terjadinya slag dalam  proses  peleburan  terjadi  saat  adanya  reaksi  antara  logam  yang diolah berinteraksi dengan udara, lining dari tanur induksi maupun interaksi antar unsur yang berada saat proses peleburan. Slag terbentuk akan segera muncul ke permukaan tanur akibat dari  perbedaan  massa  jenis slag dengan  massa  jenis  bahan  baku  peleburan [7] .  Bila  proses peleburan dilakukan terlalu lama, permukaan cairan akan selalu berinteraksi dengan udara yang mengakibatkan  jumlah slag semakin  banyak  terbentuk.  Jika  peleburan  dilakukan  terlalu singkat, slag yang  muncul  pada  proses  peleburan  belum  semua  sampai  ke  permukaan. Berdasarkan  hal  tersebut,  jika  mengetahui  waktu  yang  dibutuhkan slag untuk  mencapai permukaan  dalam  proses  peleburan  maka slag yang  terbentuk  saat  proses  peleburan  akan menghasilkan slag yang cukup dan tidak berlebihan sehingga mengurangi produksi slag pada setiap proses peleburan.
Untuk meminimalisasi permasalahan terjadinya slag pada proses peleburan besi cor, penting untuk mengetahui karakterisitik slag nya itu sendiri seperti komposisi kimia dan mekanik dari slag yang terbentuk. Informasi ini berguna untuk menentukan pengaruh unsur kimia atau massa jenis atau bentuk slag saat proses peleburan besi cor. Beberapa studi telah dilakukan tentang terbentuknya slag memiliki  bentuk  bulat  dan  pipih  yang  sebagian  besar  merupakan  oksida seperti FeO dan MnO [6] .
Untuk  mengetahui  waktu  yang  dibutuhkan slag dalam  mencapai  permukaan  dilakukanlah pendekatan  menggunakan  Hukum  Stokes  mengenai  viskositas  untuk  mendapatkan  berapa kecepatan slag untuk muncul pada permukaan dari permukaan tanur. Dengan pendekatan ini, slag yang  dihasilkan  saat  proses  peleburan  dapat  diprediksikan  kapan slag akan  mencapai permukaan.
Berdasarkan hal  tersebut  ,maka  penelitian  ini bertujuan untuk  mengetahui waktu  yang  tepat dalam  pemberian slag  remover pada  proses  peleburan  besi  cor  sehingga  seluruh  slag  yang muncul dapat diangkat seluruhnya dan juga mencegah terjadinya proses munculnya slag akibat interaksi cairan dengan udara.

## METODE
Penelitian ini bertujuan untuk mencari waktu efektif  dalam pemberian slag remover agar slag yang terbentuk selama proses peleburan menjadi lebih efisien dengan cara mengukur kecepatan terminal setiap bentuk atau jenis slag . Metode penelitian ini secara rinci dapat dijelaskan pada gambar 1 berikut
Gambar 1 . Metodologi penelitian

## Karakteristik Slag
Slag dalam  metalurgi  secara  umum  dibagi  menjadi  beberapa  kategori  diantaranya  adalah nonferrous, ferroalloy dan ferrous slag. Nonferroue slag dihasilkan dari proses produksi dari bijih nonferrous metal  yang menghasil slag FeO, SiO 2 , dan CaO [7] . Ferroalloy slag berasal dari produksi bahan ferro alloy bulk menghasilkan slag yang terdiri dari SiO 2 , MgO,Al 2 O 3 [8] . ferrous  slag dalam  produksi  besi  cor  menghasilkan  CaO,  SiO 2 ,  Al 2 O 3, MgO,  dan  FeO [9] . Disimpulkan juga bahwa  Kandungan kimia  limbah slag besi  biasanya bervariasi  tergantung pada bahan dasar dan proses pembuatan baja, antara lain CaO, SiO2, Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 , FeO, MgO, dan P 2 O 5 . Kandungan mineral umum slag besi terdiri dari olivin, merwinit C 3 S, C 2 S, C 4 AF, C 2 F, RO (bebas CaO) [10-11] . Dengan perbedaan bahan baku, teknologi peleburan dan jenis baja, komposisi slag baja  juga berubah.

## Kecepatan terminal setiap slag
Persamaan perhitungan kecepatan  terminal dari slag dapat diukur menggunakan pendekatan persamaan Hukum Stokes mengenai viskositas.
studi literatur slag
perhitungan kecepatan terminal setiap jenis slag pembuatan cetakan untuk slag peleburan besi cor dan pengambilan sampel
pengujian sampel
analisa data
Gambar 2 . Gaya yang diterima slag di dalam
Dengan slag yang terbentuk cenderung berbentuk bola [5] dan slag muncul setelah terjadinya reaksi di dalam cairan alumunium tersebut maka slag akan menerima 3 gaya pada gambar 2 yaitu Gaya Angkat Archimedes kemudian gaya berat slag nya itu sendiri dan gaya viskositas sehingga persamaan kecepatan terminal didapatkan sebagai berikut:
𝑣 = 2𝑔𝑟 2 9𝜂 (𝜌 𝑓 − 𝜌 𝑏 ) (1)
Dengan v merupakan kecepatan terminal dari slag (m/s), g gravitasi Bumi, r merupakan jari jari slag (m) dan massa jenis logam cair dan massa jenis slag
Dengan  mengetahui  ketinggian  dari  tanur  yang  digunakan  saat  proses  peleburan  maka didapatkanlah  perkiraan  kecepatan  terminal  dari  masing  masing slag dengan  jari-jari slag terkecil dari slag [11] yaitu  0,075  mm  dan  nilai viskositas  besi sebesar 0.0049  kg/ms [14] dan menggunakan  persamaan  kecepatan  bahwa  waktu  yang  dicapai slag untuk  mencapai permukaan dari tanur hasilnya dapat dilihat dalam tabel 1.
Tabel 1. Karakteristik slag dan kecepatan terminalnya . No Jenis Slag Massa Jenis Slag (kg/m 3 ) Kecepatan Terminal (cm/S) Waktu Yang Dibutuhkan Slag Mencapai Permukaan (s) 1 Fe 2 O 3 5.25 0.445 112 2 Al 2 O 3 3.95 0.75 66 3 MgO 3.59 0.85 58 4 CaO 3.34 0.9 54 5 SiO 2 2.65 1 70 6 MnO 5.37 0.4025 174 7 FeO 5.74 0.31 226 8 P 2 O 5 2.39 1.1475
61
F a F s W

## Proses Pengambilan Sampel
Pada proses  ini  dilakukan pada  tiga proses  pengecoran  besi  cor dengan  menggunakan  tanur induksi  dengan  frekuensi  medium,  volume  tanur  100  Kg  dan  tinggi  tanur  70  cm.  Proses pengecoran dilakukan menggunakan bahan dasar scrap metal . Bahan scrap metal kemudian dicairkan secara bertahap hingga seluruh bahan dasar mencair. Berdasarkan hasil pada tabel 1, sesaat  setelah  seluruh  besi  dicairkan  perhitungan  waktu  dimulai,  pengambilan  sampel dilakukan  dalam  selang  waktu  yang  berbeda  yaitu,  pada  detik  65,  230,  dan  300  detik. Pengambilan  sampel  dilakukan  dengan  menggunakan dies khusus  pada  permukaan  cairan logam  di  tanur  induksi.  Sampel  berukuran  40x40x10  mm  dan  dapat  diihat  pada  gambar  3. Sampel kemudian dipreparasi seperti dipotong dan dibuat dalam bentuk serbuk untuk proses analisa sampel.
Gambar 3. Sampel yang telah diambil dari proses peleburan dengan t=65,230, dan 300 s

## Proses pengujian dan analisa sampel
Sampel  yang  telah  didapatkan  kemudian    dilihat  karakteristik slag- nya.  Setiap  sampel dilakukan pengujian untuk melihat kandungan unsur, jumlah kandungan, dan bentuk slag yang muncul pada setiap masing masing sampel. Pengujian dilakukan dengan menggunakan SEM - EDS untuk melihat karakteristik slag yang muncul dalam sampel yang terlihat berwarna hitam seperti batuan kecil pada sampel dan juga unsur-unsur yang berada pada slag tersebut. X-Ray diffractometer (XRD; D8 Phase Bruker; Germany) dengan radiasi Cu-Kα pada 30 kV dan 10 mA  digunakan  untuk  menganalisis  komposisi  kimia  yang  terkandung  dalam  sampel  yang berbentuk  serbuk.  Proses  identifikasi  senyawa  pada  hasil  XRD  menggunakan  referensi database  dari  Joint  Committee  of  Powder  Diffraction  Standard  (JCPDS) [15] .  Hasil-hasil pengujian  tersebut  selanjutnya  dianalisa  dan  disesuaikan  dengan  hasil  hipotesa  peneliti lakukan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan gambar 3 dari sampel yang telah dilakukan dapat dilihat dari bentuk dan warna yang dihasilkan bahwa semakin lama waktu pengambilan cairan, slag yang terbentuk semakin banyak.  Pada waktu  yang semakin  lama,  warna  yang  muncul  berbeda dari  base besi cornya yang menunjukkan bahwa banyak slag yang terbentuk pada selang waktu t = 230 dan 300s. Pengujian selanjutnya menggunakan alat Scanning Electron Microscopy (SEM) untuk melihat ukuran  dan  bentuk  dari slag yang  berada  pada  setiap  sampel.  Hasil  pengujian  dapat  dilihat beberapa sampel pengujian pada gambar 4.
(a) (b) (c) (d)
Gambar 4. Slag pada setiap sampel a. t =65 s b. t= 230 s, c dan d. t = 300s
Berdasarkan hasil tersebut dapat dilihat pada sampel t = 65s, bentuk slag memiliki bentuk yang beragam dan tidak beraturan walaupun  ada sebagian  yang  memiliki bentuk  agak  melingkar. Jari- jari slag yang dihasilkanpun beragam dari ukuran paling kecil 6,75 µm hingga 80 µm. Ini menunjukkan bahwa slag yang memiliki jari jari terkecil yang bergerak paling lambat sudah mencapai permukaan pada waktu 65 detik.
Pada sampel t =  230 s, muncul beragam slag yang dihasilkan, slag yang muncul  cenderung memiliki  bentuk  bulat  dengan  jari-jari  beragam  dari  2-169  µm.  Berdasarkan  beberapa penelitian [5-6] yang telah dilakukan hasil ini mendukung bahwa bentuk slag tersebut berasal dari scrap yang dilebur. Pada sampel t =300 s, memiliki banyak bentuk slag yang beragam, dari  yang  berbentuk  bulat  dengan  jari-jari  21-285  µm,  kemudian  ada  juga  yang  berbentuk seperti  kristalin  yang  terbentuk. Slag yang  berbentuk  kristalin  ini  menunjukkan  bahwa slag yang terbentuk merupakan hasil interaksi cairan dengan lingkungan yaitu dengan udara bebas di atas permukaan cairan karena bentuk slag yang terjadi  yang bukan terjadi didalam cairan tidak  akan  mengalami  tekanan  segala  arah  dari  cairan  sehingga slag cenderung  berbentuk kristalin atau kasar. Sehingga slag saat t = 300s merupakan slag yang merupakan gabungan antara slag yang terjadi pada proses peleburan dan interaksi cairan dengan lingkungan,
Setelah mengetahui bentuk dan ukuran ukuran slag yang terjadi selanjutnya untuk mengetahui unsur unsur yang terkandung pada setiap slag dilakukanlah pengujian menggunakan Energy Dispersive Spectrometri. Pengujian EDS ini dilakukan pada setiap bagian slag yang muncul pada  gambar  3.  Setiap slag kemudian  dilakukkan  scanning  unsur-unsur  yang  terkandung didalamnya. Selanjutnya dilakukan perhitungan rata-rata yang muncul pada tabel 2.
Pada saat proses pengujian hasil yang ada memiliki nilai unsur yang berbeda-beda dikarenakan setiap perbedaan waktu, slag yang muncul akan berbeda sesuai dengan tabel 1 dan pengaruh ukuran dari setiap unsur. Untuk unsur Al yang hilang saat t =230 s namun muncul di saat t = 300 s. Hal ini terjadi karena unsur Al yang bersumber dari scrap metal saat t=230 s itu sudah tidak muncul kembali di permukaan. Saat t=300 s al muncul kembali dikarenakan ada proses pembentukan slag antara lining yang berbahan alumina (Al 2 O 3 ) dengan cairan sehingga muncul unsur Al saat t = 300 s.
Tabel 2. Rata-rata Hasil Pengujian EDS
Pada sampel saat t = 65 s didapatkan bahwa slag yang muncul memiliki unsur unsur yang bisa menjadi slag berupa Al dan Si dengan komposisi > 1%. Unsur Si merupakan salah satu unsur yang  pasti  ada  karena  merupakan  penyusun  utama  pada  besi  cor  dan  kemungkinan  untuk menjadi slag sangat  tinggi,  ini  bisa  dilihat  bahwa  pada  setiap  peleburan  memiliki  nilai  Si. Kandungan Al yang muncul juga bisa didapatkan dari scrap yang digunakan atau kemungkinan lain hasil interaksi cairan dengan lining pada tanur. Pada t = 230 s didapatkan unsur lainnya yaitu Mn dengan komposisi >3 % dan adanya kenaikan nilai Si. Pada t = 300s didapatkan unsur lainnya yaitu mg sebesar 2%. Berdasarkan hasil hasil tersebut menunjukkan bahwa unsur unsur pembentuk slag mengalami kenaikan dengan seiringnya waktu dari 60-300 detik sesuai dengan kelajuan terminal masing masing slag yang ada. Kemudian data hasil pengujian pada sampel yang  telah  dibersihkan  dapat  disimpulkan  bahwa slag yang  terbentuk  sangat  kecil  sekali sehingga bisa dikatakan cairan sudah bersih dari slag .
Selanjutnya  dilakukan  pengujian  XRD  untuk  melihat  senyawa  apa  yang  terbentuk  dari slag tersebut. Dari hasil pengujian XRD pada gambar 4 bagian kiri dapat dilihat bahwa slag yang dihasilkan  dalam  setiap  sampel  memiliki  kandungan slag berupa  SiO 2 dan  juga slag yang berupa graphete .  Sedangkan  gambar  4  bagian  kanan  merupakan  hasil  pengujian  XRD  pada sampel cairan t = 240s yang menghasilkan beberapa slag yang muncul diantaranya MnO, MgO, dan SiO 2 yang biasa muncul dalam proses peleburan besi cor terutama berbahan dasar scrap. Dengan  hasil  XRD  ini  menunjukkan  bahwa slag yang  terbentuk  pada  setiap  waktu  yang ditentukan telah dapat diprediksi dan sesuai dengan hasil perhitungan.
Unsur t = 65s t=230 s t = 300 s Setelah Dibersihkan Berat (%) Berat (%) Berat (%) Berat (%) C 17.21 13.94 63.07 3.59 O 16.19 17.36 24.07 - Fe 61.58 60.20 2.61 94 Al 1.36 3.25 - Si 1.06 5.35 4.87 1.9 Mn - 3.15 1.2 0.2 Mg - - 2.2 -
(a) (b)
Gambar 5. Hasil pengujian XRD pada slag yang terbentuk, (a) pengujian slag pada t =65 s dan (b) pengujian slag pada t =240s
Berdasarkan hasil-hasil yang telah didapatkan dari percobaan ini didapatkan bahwa pendekatan Hukum  Stokes  untuk  memprediksi  kecepatan  terminal  pada slag mendapatkan  hasil  yang sesuai. Dengan menggunakan kecepatan paling tinggi yaitu slag SiO2 kecepatan paling rendah yaitu FeO walaupun yang terdeteksi yang paling lambat adalah MnO didapatkan bahwa slag yang terbentuk saat t = 65s terdapat slag - slag yang dominan berukuran kecil maupun besar dan memiliki kecenderungan berbentuk bola dengan jari-jari terkecil hingga 6,75µm. Selanjutnya pada saat  t 240s terdapat slag yang mulai beragam dari dari jari jari kecil hingga besar saat t=300s, slag yang  terbentuk  beragam  tidak  hanya  seperti  bola  namun  juga  kristalin  lainnya dengan jari-jari 21-285 µm yang merupakan slag campuran antara slag yang mucul pada cairan dan juga slag yang muncul akibat interaksi dengan lingkungan. Setelah waktu t =300s cairan diberikan slag remover hingga slag dipermukaan bersih. Kemudian cairan diuji kembali dan dihasilkan bahwa tidak ada slag yang terbentuk pada cairan tersebut.

## KESIMPULAN
Dengan  pendekatan  Hukum  Stokes  dan  karakteristik  dari slag pada  proses  peleburan  maka didapatkan  kecepatan  setiap  jenis  unsur  yang  terkandung  pada slag .  Kecepatan  ini  dapat menentukan waktu kapan seluruh slag mencapai permukaan sehingga proses pemberian slag remover diberikan pada waktu yang tepat sehingga mengurangi slag yang ada pada cairan dan juga slag yang akan muncul saat cairan berinteraksi dengan udara atau lining . Waktu yang tepat saat sla g seluruhnya mencapai permukaan pada penelitian ini yaitu saat waktu t= 240s.

## DAFTAR PUSTAKA
1. Bing, L., Biao, T., Zhen, M., Hanchi, C., & Hongbo, L. 2019. Physical and chemical properties of steel slag and utilization technology of steel slag at home and abroad. IOP Conference Series: Earth and Environmental Science, 242 (3), 032012.
2. Palod, R., Deo, S. V., & Ramtekkar, G.  D. 2017. Review and suggestions on use of steel slag in concrete and its potential use as cementitious component combined with GGBS. International Journal of Civil Engineering and Technology , 8 (4), 1026-1035..
3. Suwarno, S. 2010. Pemanfaatan Steel Slag Indonesia Di Bidang Pertanian. Jurnal Ilmu Tanah dan Lingkungan , 12 (1), 36-41.
4. Mehdilo,  A.,  &  Irannajad,  M.  2012.  Iron  removing  from  titanium  slag  for  synthetic rutile production. Physicochemical Problems of Mineral Processing, 48(2), 425-439.
5. Wang,  G.,  Qiu,  L.,  Zhang,  S.,  Zhai,  X.,  &  Ma,  J.  Hydrothermal  Modification  of Granular Steel Slag for Phosphate Removal. In 2011 5th International Conference on Bioinformatics and Biomedical Engineering ..
6. Labrecque,  C.,  Gagné,  M.,  &  Planque,  E.  2003.  Effect  of  charge  materials  on  slag formation  in  ductile  iron  melts.  In  Keith  Millis  World  Symposium  on  Ductile  Iron, American Foundry Soc (pp. 41-48)..
7. Regordosa, A.,  &  Llorca-Isern, N.  2016.  Chemical and structural  characterization  of slag compounds formed in the melting processes to produce spheroidal graphite cast irons. International Journal of Metalcasting , 10 (4), 421-434.
8. Matinde,  E.,  Simate,  G.  S.,  &  Ndlovu,  S.  2018.  Mining  and  metallurgical  wastes:  a review of recycling and re-use practices. Journal of the Southern African institute of mining and metallurgy , 118 (8), 825-844.
9. Piatak, N. M., Parsons, M. B., & Seal II, R. R. 2015. Characteristics and environmental aspects of slag: A review. Applied Geochemistry , 57 , 236-266.
10. Tüfekçi,  M.,  Demirbaş,  A.,  &  Genc,  H.  1997.  Evaluation  of  steel  furnace  slags  as cement additives. Cement and Concrete Research , 27 (11), 1713-1717.
11. Reuter,  M.,  Xiao,  Y.,  &  Boin,  U.  2004.  Recycling  and  environmental  issues  of metallurgical  slags  and  salt  fluxes.  In VII  International  conference  on  molten  slags fluxes and salts, The South African Institute of Mining and Metallurgy (Vol. 2004, pp. 349-356).
12. Kourounis, S., Tsivilis, S., Tsakiridis, P. E., Papadimitriou, G. D., & Tsibouki, Z. 2007. Properties  and  hydration  of  blended  cements  with  steelmaking  slag. Cement  and concrete research , 37 (6), 815-822.
13. Saraswati, K. A. P., & Razif, M. 2020. Potensi pemanfaatan slag aluminium sebagai substitusi semen dalam proses stabilisasi/solidifikasi limbah b3 dengan kajian pustaka (studi  kasus:  pt.  X  kecamatan  kesamben,  jombang). ENVIROTEK:  Jurnal  Ilmiah Teknik Lingkungan , 12 (2), 53-58.
14. Hildebrand,  J.  H.,  &  Lamoreaux,  R.  H.  1976.  Viscosity  of  liquid  metals:  An interpretation. Proceedings of the National Academy of Sciences , 73 (4), 988-989.
15. American  Ceramic  Society.  2003.  JCPDS-International  Centre  for  Diffraction  Data, Swarthmore, PA.