Peningkatan Kualitas Produk Roti Manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember Berdasarkan Metode Statistical Process Control (SPC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
(The Quality Improvement of Sweet Bread Product of PT Indoroti Prima Cemerlang Jember Based on Statistical Process Control (SPC) Method and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Method)
Elisa Mardya Ratri, Eka Bambang G 1 , Marmono Singgih Jurusan Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas Jember (UNEJ) Jln. Kalimantan 37, Jember 68121 E-mail : dyaraelisa91@gmail.com

## Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk melakukan pengendalian kualitas produk roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember dengan cara menganalisis keseluruhan jumlah roti yang diproduksi dan jumlah roti yang mengalami kerusakan pada jangka waktu   tertentu   dengan   menggunakan   metode   Statistical   Process   Control   (SPC)   dan   Failure   Modes   and   Effect   Analysis (FMEA). Pemilihan produk roti manis untuk diteliti didasarkan pada bukti data produksi roti selama bulan Januari 2017 yang menunjukkan   bahwa   tingkat   kerusakan   roti   paling   banyak   ditemukan   pada   varian   roti   manis   sehingga   seharusnya   perlu mendapatkan perhatian lebih dari perusahaan untuk mendapatkan prioritas perbaikan. Berdasarkan hasil analisis   p chart, kerusakan roti manis manis berada dalam batas kendali. Hal ini ditunjukkan dengan adanya keseluruhan titik berada di dalam batas garis UCL dan LCL. Adapun garis UCL adalah sebesar 0,0930, LCL sebesar   0,0238, dan p (garis tengah) sebesar 0,0085.  Jenis kerusakan  yang  terjadi  pada  produk  roti   manis  antara   lain penyok,  kotor,  isi   keluar  (bocor),   kempes,  dan terpotong. Adapun penyebab kerusakan dapat disebabkan oleh tiga faktor yaitu manusia, mesin, dan metode. Berdasarkan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) diketahui bahwa prioritas perbaikan untuk proses produksi dan pengepakan berbeda. Perbaikan pada proses produksi diprioritaskan pada faktor manusia, sedangkan perbaikan pada proses pengepakan diprioritaskan pada faktor mesin.
Kata Kunci: Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Pengendalian Kualitas, Statistical Process Control  (SPC)

## Abstract
This study aims to control the quality of sweet bread products at PT Indoroti Prima Cemerlang Jember by analyzing the total amount of bread produced and the amount of bread that is damaged over a period of time using Statistical Process Control (SPC) and Failure Modes and Effect Analysis ( FMEA).. Selection of sweet bread that will be studied is based on the proven data of bread production on Januari 2017 which show that the most damaged product were found in sweet bread variant, so it needs to get more attention from the company in priority improvement. Based on the p chart, the damage of sweet breads is within control limits. It is indicated by the whole point that are within UCL dan LCL. The UCL line is 0,0930, LCL line is 0,0238, and p (midline) is 0,0085. The types of damage which happened to the sweet breads are dents, filthy, leak, defated, and truncated. The damaged can be caused by three factors such as man, machine, and method. Based on FMEA (Failure Mode and   Effect   Analysis)   Method,  it   shows   that   the   priority   improvement   for   production   and   packing   process   are   different. Improvement in production process prioritized on man factor, while improvement in packing process prioritized on machine factor.
Keywords: Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Quality Control, Statistical Process Control (SPC)

## Pendahuluan
Usaha   industri   manufaktur   di   Era   Globalisasi   semakin berkembang. Perkembangan industri manufaktur menjadikan persaingan semakin ketat sehingga perusahaan dituntut untuk terus mengembangkan usahanya, tidak hanya dalam lingkup skala regional  dan nasional  tetapi  juga skala Internasional. Perusahaan   Indonesia   harus   mampu   membuktikan   bahwa produk yang dihasilkan Indonesia tidak kalah baiknya dengan produk-produk   luar   negeri.   Salah   satu   cara   yang   dapat dilakukan   untuk   menghadapi   keadaan   tersebut   adalah berusaha   dengan   sungguh-sungguh   untuk   menghasilkan produk   dalam   negeri   yang   berkualitas.   Untuk   dapat menghasilkan   produk   yang   berkualitas   tidak   lah   mudah, setiap perusahaan harus memiliki strategi produksi yang baik, mulai   dari   awal   proses   pembuatan   hingga   produk   tersebut
siap   untuk   dipasarkan.   Orientasi   yang   perlu   diperhatikan perusahaan   dalam   menghasilkan   suatu   produk   adalah mengenai   pemenuhan   kebutuhan   dan   kepuasan   konsumen. Artinya   produk   yang   dihasilkan   tidak   hanya   semata-mata untuk   mencapai   tujuan   perusahaan   (profit   oriented),   tetapi juga   perlu   memiliki   spesifikasi   produk   yang   harus memerhatikan kebutuhan dari konsumennya.
Barang   dapat   dikatakan   berkualitas   apabila   sesuai   dengan standar   kualitas   produk   yang   telah   ditetapkan   oleh perusahaan.   Setiap   proses   produksi   memiliki   peluang menghasilkan   produk   yang   tidak   sesuai   dengan   standar kualitas. Produk yang tidak sesuai  dengan  standar  tersebut dapat   dianggap   sebagai   produk   rusak/cacat   (defect)   yang tidak dapat langsung disalurkan ke pasar tetapi harus melalui proses   penyortiran   atau   pun   perbaikan   terlebih   dahulu.
1 Corresponding author
e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (1) : 31-38
Produk cacat merupakan barang atau jasa yang dibuat dalam proses   produksi   namun   memiliki   kekurangan   yang menyebabkan kualitasnya kurang baik atau kurang sempurna. Menurut   Hansen   dan   Mowen   (2001),   produk   cacat   adalah produk yang tidak memiliki  spesifikasi. Terdapat  beberapa penyebab yang menimbulkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar, baik itu faktor sumber daya manusia, mesin, metode, bahan baku, dan lingkungan.
Kegiatan   pengendalian   dan   perbaikan   kualitas   merupakan salah satu upaya yang dapat dilakukan oleh perusahaan untuk memperbaiki   kerusakan/kecacatan   produk   dan   menekan jumlah   produk   rusak/cacat   yang   terjadi   selama   proses produksi   sampai   pada   tingkat   kerusakan   nol   (zero   defect), menjaga agar produk yang dihasilkan memenuhi standar yang telah   ditetapkan   perusahaan,   dan   mencegah   agar   produk rusak/cacat   tidak   lolos   ke   tangan   konsumen.   Kegiatan pengendalian dan perbaikan kualitas tidak hanya dilakukan sekali atau dua kali ketika terjadi permasalahan saja, tetapi harus dilakukan secara berkelanjutan oleh perusahaan guna menjaga   dan   mempertahankan   kualitas   produk   agar   selalu baik serta sebagai bahan evaluasi dan pengambil keputusan serta   tindakan   yang   perlu   dilakukan   terkait   dengan pengendalian kualitas produk.
PT   Indoroti   Prima   Cemerlang   Jember   adalah   salah   satu industri   yang  bergerak  dalam  bidang   produksi   roti  dengan merek dagang Mr. Bread. Alamat perusahaan bertempat  di Jalan   Piere   Tendean   No.   99   A   Sumbersari,   Jember.   PT Indoroti   Prima   Cemerlang   Jember   memproduksi   dua   jenis roti yaitu roti tawar dan roti manis yang mana masing-masing jenis   roti   memiliki   beberapa   varian   dengan   jumlah keseluruhan ada 23 varian roti yang meliputi 7 varian roti tawar dan 16 varian roti manis. Untuk dapat mencapai produk yang   berkualitas   baik   maka   PT  Indoroti   Prima   Cemerlang Jember  harus  memperhatikan  beberapa  hal, baik dari   segi kualitas   bahan   baku,   peralatan,   metode,   Sumber   Daya Manusia, maupun lingkungan. PT Indoroti Prima Cemerlang Jember dalam mempertahankan kualitas roti yang diproduksi, pasti  memiliki  standar kualitas produk yang harus dicapai, walaupun   pada   kenyataannya     masih   ditemukan   roti   yang mengalami kerusakan. Untuk roti yang mengalami kerusakan kemudian disortir dan dipisah dari roti yang berkriteria baik dan  akan  dijual  kembali  ke  pihak  lain dengan  harga  yang lebih rendah, hal ini tentunya dapat berdampak negatif bagi perusahaan   karena   dapat   menimbulkan   kerugian   apalagi produk yang rusak terjadi secara terus menerus dan dalam jumlah yang tidak sedikit.
Berdasarkan   uraian   yang   telah   dijelaskan   di   atas menunjukkan   bahwa   pengendalian   kualitas   produk   pada sebuah perusahaan sangat penting untuk dilakukan. Hal ini guna   mengurangi   tingkat   kerusakan/kecacatan   produk sehingga dapat menghasilkan produk akhir yang berkualitas. Untuk   dapat   melakukannya,   pihak   perusahaan   harus mengetahui terlebih dahulu faktor-faktor penyebab terjadinya kerusakan/kecacatan   produk.   Dalam   penelitian   ini,   penulis akan   melakukan   pengendalian   kualitas   produk   roti   manis pada   PT   Indoroti   Prima   Cemerlang   Jember   dengan   cara menganalisis  keseluruhan jumlah roti manis yang diproduksi dan   jumlah   roti   manis   yang   mengalami   kerusakan   pada jangka   waktu   tertentu   dengan   menggunakan   metode   SPC (Statistical Process Control) dan FMEA (Failure Modes and Effect Analysis). Pemilihan pengendalian kualitas pada roti
manis didasarkan pada data jumlah roti yang rusak selama bulan   Januari   2017   yang   menunjukkan   bahwa   tingkat kerusakan   produk   sebagian   besar   terjadi   pada   varian   roti manis   sehingga   seharusnya   perlu   mendapatkan   perhatian lebih dari perusahaan untuk mendapatkan prioritas perbaikan. Dengan   menggunakan   kedua   metode   tersebut   diharapkan mampu   untuk   mengurangi   terjadinya   penyimpangan   dan produk   rusak   yang   ada   di   perusahaan   sehingga   dapat dijadikan sebagai bahan evaluasi dan pertimbangan perbaikan dalam   pengendalian   kualitas   secara   berkelanjutan   guna meningkatkan   produktivitas   dan   kualitas   produk   roti   ke depannya menjadi lebih baik.
Rumusan   masalah  dalam   penelitian   ini  antara   lain  sebagai berikut:   1)   apakah   tingkat   kerusakan   roti   manis   pada   PT Indoroti Prima Cemerlang Jember masih berada dalam batas kendali   atau   tidak   secara   statistik?;   2)   apa   saja   faktor penyebab   kerusakan   roti   manis   pada   PT   Indoroti   Prima Cemerlang Jember?;  dan bagaimana  solusi  perbaikan  yang dapat dilakukan guna mengurangi kerusakan roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember?
Artikel   ini   bertujuan   untuk   1)   untuk   menganalisis   tingkat kerusakan   roti   manis   pada   PT   Indoroti   Prima   Cemerlang Jember masih berada dalam batas kendali atau tidak secara statistik;   2)   untuk   mengidentifikasi   faktor   penyebab terjadinya   kerusakan   roti   manis   pada   PT   Indoroti   Prima Cemelang   Jember;   dan   3)   untuk   menganalisis   solusi perbaikan yang dapat dilakukan guna mengurangi kerusakan roti manis pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember.

## Metode
Penelitian   ini   adalah   jenis   penelitian   deskriptif   kuantitatif. Faisal   (dalam   Sakti,   2014:16)   menyatakan   bahwa   jenis penelitian deskriptif kuantitatif adalah penelitian yang berupa angka-angka   yang   selanjutnya   dari   hasil   analisis   tersebut akan diperoleh gambaran dari suatu kondisi yang ada sebagai dasar pemecahan persoalan yang telah dirumuskan.
Pemilihan   jenis   penelitian   ini   didasarkan   pada   judul penelitian yang mengarah pada studi kasus yang mana data utama   yang   digunakan   untuk   menganalisis   permasalahan adalah   menggunakan   angka-angka.   Dalam   penelitian   ini, peneliti akan menganalisis standar kualitas produk roti manis PT   Indoroti   Prima   Cemerlang   Jember   berdasarkan   jumlah rusak   yang   terjadi,   jenis-jenis  kerusakan,   dan   faktor-faktor penyebab   terjadinya   produk   rusak   dengan   menggunakan metode Statistical Process Control (SPC) dan Failure Modes and   Effect   Analysis   (FMEA)   untuk   menjadi   bahan pertimbangan   bagi   perusahaan   guna   mengetahui   dan menentukan prioritas perbaikan yang akan dilakukan untuk mengurangi   terjadinya   kerusakan   roti   manis   pada   kegiatan produksi selanjutnya.
Analisis   data   yang   digunakan   dalam   penelitian   ini menggunakan dua metode yaitu Metode Statistical  Process Control   (SPC)   dan   Failure   Mode   and   Effect   Analysis (FMEA).   Adapun   langkah-langkah   yang   dilakukan   adalah sebagai berikut:
a.  Analisis   data   dengan   menggunakan   metode   Statistical Process Control (SPC)
1) Mengumpulkan data menggunakan check sheet
Data yang diperoleh dari perusahaan terutama yang berupa
e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (1) : 31-38 ISSN : 2355-4665
data produksi dan data kerusakan produk kemudian disajikan dalam   bentuk   tabel   secara   rapi   dan   terstruktur   dengan menggunakan   check   sheet.   Hal   ini   dilakukan   agar   mudah dalam   memahami   data   tersebut   sehingga   bisa   dilakukan analisis lebih lanjut.

## 2) Membuat histogram
Langkah   selanjutnya   setelah   membuat   check   sheet   adalah membuat   histogram.   Histogram   adalah   alat   penyajian   data secara visual berbentuk balok yang memperlihatkan distribusi nilai   yang   diperoleh   dalam   bentuk   angka.   Tujuan   dari histogram   ini   adalah   agar   penyajian   data   yang   diperoleh menjadi lebih menarik dan mudah untuk dibaca.
3) Membuat Peta Kendali P (P-chart)
Dalam menganalisis penelitian ini, digunakan peta kendali p (p-chart) sebagai alat untuk mengendalikan secara statistik. Penggunaan   peta   kendali   p   ini   dikarenakan   pengendalian kualitas   yang   dilakukan   bersifat   atribut   dan   data   yang diperoleh   yang   dijadikan   sampel   pengamatan   jumlahnya tidak   tetap   serta   produk   yang   diteliti   tergolong   sebagai produk   yang   apabila   mengalami   kerusakan   tidak   dapat dipebaiki kembali sehingga harus ditolak (reject).
Adapun   langkah-langkah   membuat   peta   kendali   p   adalah sebagai berikut (Heizer dan Render, 2006):
(a)  Menghitung presentase kerusakan dengan menggunakan formula:
p = np n
dimana: np adalah jumlah gagal dalam sub grup, dan n adalah jumlah yang diperiksa dalam sub grup.
(b)  Menghitung   garis   pusat/   center   line   (CL)   dengan menggunakan fomula:
CL = p = ∑ np ∑ n
dimana:   np adalah jumlah total yang rusak dan   n  adalah
Ʃ
Ʃ jumlah total yang diperiksa.
(c)    Menghitung batas kendali atas/  Upper  Control  Limit (UCL) dengan menggunakan formula
UCL = P + 3 √ P ( 1 − P ) n
dimana:  p adalah  rata-rata kerusakan  produk dan n adalah total produksi.
(d) Menghitung batas kendali bawah/ Lower Control Limit (LCL)
UCL = P − 3 √ P ( 1 − P ) n
dimana:  p adalah  rata-rata kerusakan  produk dan n adalah total produksi.

## 4) Membuat diagram pareto
Dari data informasi mengenai jenis kerusakan produk yang
terjadi   kemudian   dibuat   diagram   pareto   untuk mengidentifikasi,   mengurutkan   kerusakan   produk.   Dengan diagram   ini,   maka   dapat   diketahui   jenis   kerusakan   yang paling dominan atau terbesar.
5)  Mencari faktor penyebab yang dominan dengan diagram sebab akibat
Setelah diketahui masalah utama yang paling dominan, maka dilakukan analisa faktor penyebab kerusakan produk dengan menggunakan fishbone diagram, sehingga dapat menganalisis faktor-faktor   apa   saja   yang   menjadi   penyebab   kerusakan produk.
b.   Menganalisis   penyebab   kegagalan   dan   membuat rekomendasi/usulan   perbaikan   kualitas   dengan   metode Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)
Menurut   Kosasih   et   al.   (2015:2),   beberapa   langkah   dalam melakukan proses FMEA adalah sebagai berikut:
1) Menentukan   label   pada   masing-masing   proses atau sistem
2) Membuat penjelasan mengenai fungsi proses
3) Mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi
4) Mengidentifikasi akibat dari cacat yang terjadi
5) Menentukan nilai severity
Nilai tingkat keparahan terdiri dari rating 1-10, semakin parah akibat yang ditimbulkan maka semakin tinggi nilai rating yang diberikan
6) Mengidentifikasi penyebab cacat
7) Menentukan nilai occurance
Nilai   tingkat   kemungkinan   diberikan   untuk   setiap penyebab cacat dan juga memiliki nilai rating dari 1-10. Semakin sering terjadi  cacat  maka semakin tinggi  nilai rating yang diberikan.
8)  Mengidentifikasi control yang dilakukan
9)  Menetukan detection
Nilai detection terdiri dari rating 1-10. Semakin sulit penyebab   cacat   dideteksi,   maka   semakin   tinggi   nilai rating yang diberikan.
10)  Menghitung   Risk   Priority   Number   (RPN)   yang dinyatakan dengan persamaan:

## RPN = severity x occurance x detection

## Hasil dan Pembahasan
Analisis   Data   Dengan   Menggunakan   Statistical   Process Control . Mengumpulkan   Data Menggunakan Check Sheet (Tanggal 18 Maret s/d 16 April 2017)
Langkah   pertama   yang   akan   dilakukan   untuk   melakukan pengendalian kualitas secara statistik adalah membuat check sheet.   Check   sheet   berguna   untuk   mempermudah   proses pengumpulan   data   dan   mengetahui   area   permasalahan berdasarkan   frekuensi   dari   jenis   atau   penyebab   serta mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak. Adapun data yang masuk dalam tabel check sheet pada Tabel

## Tabel 1. Jenis Kerusakan Produk
No Tgl Jumlah Sampel Jenis Kerusakan Produk
Jumlah Sampel Rusak Pe- nyok Ko- tor Kem- pes Isi Keluar (Bocor) Terpo- tong 1 18 900 2 2 4 2 14 24 2 19 900 2 1 4 1 11 19 3 20 900 3 2 6 1 14 26 4 21 900 4 2 7 1 10 24 5 22 900 2 2 5 3 15 27 6 23 900 1 - 7 - 16 24 7 24 900 2 1 5 1 15 24 8 25 900 3 - 4 1 10 18
9 26 900 2 - 5 1 11 19 10 27 900 2 1 4 1 10 18 11 28 900 4 1 5 2 12 24 12 29 900 2 1 3 1 8 15 13 30 900 2 1 4 2 11 20 14 31 900 4 2 6 1 13 26 15 1 900 1 1 2 2 12 18 16 2 900 1 1 1 3 8 14 17 3 900 4 2 5 1 10 22 18 4 900 1 1 3 - 8 13 19 5 900 5 2 6 1 14 28 20 6 900 4 2 7 2 11 25 21 7 900 3 2 4 1 10 20 22 8 900 5 2 6 1 12 26 23 9 900 4 1 5 - 14 24 24
10 900 4 1 5 1 9 20 25 11 900 4 1 4 - 9 18 26 12 900 3 2 6 1 10 22 27 13 900 3 1 4 2 9 19 28 14 900 3 1 6 1 9 20 29 15 900 5 2 5 1 11 24 30 16 900 4 2 5 1 9 21 Total 27000 89 40 143 36
334 642
Sumber: Data primer diolah, 2017
Berdasarkan     hasil   check   sheet   diketahui   bahwa   jumlah produksi roti manis yang dijadikan sampel penelitian mulai
tanggal   18  Maret   s/d   16  April   2017  sebanyak   27.000  pcs dengan   jumlah   roti   manis   yang   mengalami   kerusakan sebanyak   642   pcs   dengan   rincian   jumlah   roti   yang   rusak karena   penyok   sebanyak   89   pcs,   kotor   sebanyak   40   pcs, kempes sebanyak 143 pcs, isi keluar (bocor) sebanyak 36 pcs, dan terpotong sebanyak 334 pcs.

## Membuat Histogram
Setelah data jumlah produksi dan produk rusak dimasukkan ke dalam tabel check sheet , maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Histogram berguna untuk melihat lebih jelas   kerusakan   produk   yang   terjadi   sesuai   frekuensi kerusakan.   Data   produk   rusak   tersebut   disajikan   dalam bentuk   grafik   betang   yang   terbagi   berdasarkan   jenis kerusakan masing-masing.
Histogram yang menunjukkan data produksi roti manis yang mengalami   kerusakan   pada  tanggal   18 Maret   s/d  16 April 2017 disajikan pada Gambar 1.

## Gambar 1. Histogram

## Membuat  Peta Kendali  P (P-Chart)
Setelah histogram dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali. Peta kendali merupakan grafik kendali yang   berguna   untuk   mengetahui   sejau   mana   kerusakan produk yang terjadi masih dalam batas kendali statistik atau tidak. Adapun tampilan dari peta kendali p (p chart) setelah melalui   proses   perhitungan   persentase   kerusakan,   garis pusat/central line (CL), batas kendali atas/ upper control limit (UCL) dan batas kendali bawah/ lower control limit (LCL) disajikan paada Gambar 2.

## Gambar 2. Tampilan Peta Kendali
Berdasarkan gambar peta kendali p (p chart) di atas dapat diketahui bahwa kerusakan roti manis masih berada  dalam batas kendali, hal ini dapat ditunjukkan dengan seluruh titik masih   berada   di   dalam   batas   garis   Upper   Control   Limit (UCL)   dan   Lower   Control   Limit   (LCL)   sehingga   bisa dikatakan   bahwa   proses   terkendali.   Meskipun   demikian, pihak   perusahaan   tetap   memerlukan   pengendalian   kualitas secara   berkelanjutan   sebagai   upaya   mengurangi   terjadinya kerusakan produk seperti yang selama ini selalu terjadi.

## Membuat Diagram Pareto
e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (1) : 31-38
ISSN : 2355-4665
Diagram   pareto   adalah   diagram   yang   digunakan   untuk mengidentifikasi,   mengurutkan   jumlah   kerusakan   produk muali dari yang tertinggi (dominan) hingga terendah selama periode penelitian yaitu tanggal 18 Maret s/d 16 April 2017. Diagram Pareto disajikan pada gambar berikut ini

## Gambar 3. Diagram Pareto
Berdasarkan   diagram   pareto   dapat   diketahui   bahwa   jenis kerusakan   paling   tinggi   (dominan)   terjadi   pada   jenis kerusakan   terpotong   dengan   persentase   52,02%,   kemudian diikuti  jenis kerusakan  kempes dengan persentase  22,27%, penyok dengan persentase 13,86%, kotor dengan persentase 6,23%, dan yang terendah adalah isi keluar (bocor) dengan persentase   5,61%.  Dengan  demikian,  perbaikan   akan   lebih baik   difokuskan   pada   jenis   kerusakan   yang   tertinggi (dominan)   yaitu   terpotong,   kemudian   diikuti   dengan perbaikan pada jenis kerusakan berikutnya sesuai urutan.
Mencari   faktor   penyebab   kerusakan   dengan   menggunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram)
Diagram   sebab   akibat   (fishbone   diagram)   adalah   gambar yang   terdiri   dari   garis   dan   simbol   yang   menunjukkan hubungan  sebab akibat.  Dalam  diagram  ini  akan diketahui faktor-faktor   yang   mempengaruhi   dan   memperlihatkan hubungan permasalahan yang dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember dapat digolongkan sebagai berikut:
1)   Man   (manusia)   yaitu   para   pekerja   yang   melakukan pekerjaan dan terlibat langsung dalam proses produksi.
2)   Machine   (mesin)   yaitu   mesin-mesin   dan   berbagai peralatan yang digunakan selama proses produksi.
3)  Method (metode) yaitu instruksi atau perintah kerja yang harus dipahami, dipatuhi, dan dilaksakan dalam proses produksi.
Berdasarkan analisis, Cause and Effect dirumuskan sebagai berikut.

## Tabel 2. Cause and Effect
Jenis Kerusakan Faktor Penyebab Keterangan Terpotong Manusia (Man) Karyawan   kurang   hati-hati dalam   melakukan   penyetingan pada mesin. Mesin
Usia   mesin   yang   sudah   tua
(Machine) (usang)   sehingga   mesin pengepakan   sering   tersendat atau mengalami selip (error). Mesin (Machine) Penataan   tata   letak   peralatan yang   kurang   mendapatkan perhatian atau kurang rapi. Kempes Manusia (Man) Karyawan   kurang   hati-hati dalam   melakukan   penyetingan pada mesin. Manusia (Man) Karyawan   kurang   fokus   atau teliti   dalam   penentuan   takaran air dan es pada saat mixing. Mesin (iMachine) Usia   mesin   yang   sudah   tua (usang)   sehingga   mesin pengepakan   sering   tersendat atau mengalami selip (error). Mesin (Machine)
Penataan   tata   letak   peralatan yang   kurang   mendapatkan perhatian atau kurang rapi. Metode
(Method) Penataan   roti   pada   box   roti setelah  proses   pengepakan   dan penyusunan   box   roti   yang terlalu terburu-buru dan kurang rapi   sehingga   mengakibatkan roti terhimpit pada box roti
Metode (Method) Waktu   pendinginan   roti   yang kurang lama. Penyok Manusia (Man) Karyawan   kurang   hati-hati dalam   mengangkat   roti   dari loyang   setelah   melalui   proses pemanggangan   dan   memegang serta meletakkan roti pada saat akan dipacking.
Metode (Method)
Penataan pada trolly saat proses pendinginan   yang   kurang   rapi sehingga   mengakibatkan   roti dapat   terhimpit   satu   sama   lain atau terhimpit dengan trolly. Kotor Manusia (Man) Karyawan   kurang   hati-hati ketika   mengangkat   trolly   dari oven   rotary   dan   loyang   dari oven dack. Manusia (Man) Karyawan kurang memperhatikan kebersihan dari mesin   dan   peralatan   yang digunakan Mesin (Machine)
Penataan   tata   letak   peralatan yang   kurang   mendapatkan perhatian atau kurang rapi. e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (1) : 31-38 ISSN : 2355-4665
Isi   keluar (bocor) Manusia (Man) Karyawan   terlalu   cepat   dalam pengisian   adonan   roti   dan kemudian   menutup   adonan kembali sehingga posisi adonan menjadi kurang tepat. Mesin (Machine) Penataan   tata   letak   peralatan kurang   mendapatkan   perhatian atau kurang rapi. Metode (Method) Waktu   resting   adonan   yang kurang atau terlalu lama.
Membuat Rekomendasi/ Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Metode Failure Mode and Effect  Analysis (FMEA) adalah metode   pengendalian   kualitas   yang   dapat   memberikan informasi mengenai prioritas perbaikan yang perlu dilakukan guna mencegah dan mengurangi timbulnya kerusakan produk pada kegiatan produksi berikutnya. Adapun hasil dari metode Failure   Mode   and   Effect   Analysis   (FMEA)   dapat   dilihat dalam   bentuk   tabel   analisis   yang   diringkas   seperti   terlihat pada tabel berikut.

## Tabel 3.  Hasil dari Metode Failure Mode and Effect
Analysis Fungsi Produksi Mode Kegagalan S O D RPN Proses pengepakan Terpotong 10 9 4 360
10 10 4 400
10 4 4 140 Proses pengepakan Kempes 8 9 4 288
8 5 4 160
8 10 4 320 8 7 3 168
8 8 2 128 8 4 4 128 Proses produksi Penyok 7 8 4 224 7 7 3 147 Proses produksi Kotor 7 9 4 252 7 9 3 189 7 5 4 140 Proses produksi Isi   keluar (bocor) 8 9 3 216 8 7 3 168
Sumber; Data primer diolah, 2017

## Pembahasan
Hasil penelitian yang dilakukan peneliti selama 30 hari mulai tanggal 18 Maret s/d 16 April 2017 menghasilkan data primer yaitu data hasil produksi roti manis dan jumlah roti manis yang   mengalami   kerusakan.   Dalam   penelitian   ini,   peneliti menggunakan metode purposive sampling untuk penentuan sampel yang diambil karena keterbatasan peneliti yang tidak dapat   mengecek   satu   per   satu   produk   yang   dihasilkan. Sampel yang diambil untuk masing-masing varian roti manis sebanyak 150 pcs. Varian roti manis yang diteliti terdiri dari 6 varian yaitu roti manis kasur, roti manis kasur kombinasi, roti manis kasur cokelat susu, roti manis kasur cokelat, roti manis kasur choco banana, dan roti manis sobek keju, hal ini atas   pertimbangan   bahwa   varian   roti   yang   diteliti   adalah varian   yang   selama   periode   penelitian   selalu   diproduksi sehingga   total   keseluruhan   sampel   yang   diambil   adalah   6 varian x 150 pcs = 900 pcs/hari.
Berdasarkan   hasil   obesrvasi   yang   dilakukan   oleh   peneliti diketahui bahwa terdapat 7 jenis kerusakan yang terjadi pada PT Indoroti Prima Cemerlang Jember yaitu penyok, kotor, kempes,   isi   keluar   (bocor),   terpotong,   gosong,  dan   kurang matang.   Akan   tetapi,   jenis   kerusakan   yang   masuk   dalam analisis peneliti hanya 5 jenis, yaitu penyok, kotor, kempes, isi keluar (bocor), dan terpotong. Hal ini dikarenakan untuk jenis   kerusakan   gosong   dan   kurang   matang   tidak   pernah terjadi selama periode penelitian. Dari kelima jenis kerusakan tersebut,   peneliti   menggolongkannya   ke   dalam   dua   proses fungsi, dimana penyok, kotor, dan isi  keluar (bocor) masuk dalam proses fungsi yaitu proses produksi sedangkan kempes dan   terpotong   masuk   dalam   proses   fungsi   yaitu   proses pengepakan. Penggolongan tersebut diperkuat oleh pendapat dari   Suyadi   (2017:74)   bahwa   tahap   pengendalian   kualitas meliputi   pemeriksaan   dan   pengawasan   kualitas   bahan mentah,   pemeriksaan   atas   produk   sebagai   hasil   proses pembuatan,   pemeriksaan   cara   pengepakan   dan   pengiriman barang ke konsumen, dan mesin, tenaga kerja, dan fasilitas lain   yang   dipakai   dalam   proses   produksi.   Oleh   karena   itu peneliti   membagi   kegiatan   produksi   yang   dilakukan   oleh perusahaan ke dalam tiga fungsi proses yaitu proses produksi, proses pengepakan, dan proses pendistribusian. Akan tetapi yang   akan   dianalisis   dalam   penelitian   ini   adalah   proses produksi dan pengepakan karena penyebab kerusakan pada kedua   fungsi   proses   tersebut   lebih   kompleks,   selain   itu apabila   ada   kerusakan   yang   terjadi   selama   proses pendirtribusian maka sudah tidak termasuk dalam pantauan peneliti.
Setelah   melakukan   teknik   pengambilan   sampel   yaitu   tenik purposive   sampling   maka   data   yang   telah   disampling kemudian dimasukkan ke dalam tabel check sheet. Dengan tabel  check  sheet  tersebut  diperoleh  informasi  bahwa  total jumlah   produksi   roti   manis   PT   Indoroti   Prima   Cemerlang Jember selama 30 hari adalah sebayak 27.000 pcs dan jenis kerusakan roti manis adalah penyok dengan jumlah 89 pcs, kotor dengan jumlah 40 pcs, isi keluar (bocor) dengan jumlah 36 pcs, kempes dengan jumlah 143 pcs, dan terpotong dengan jumlah 334 pcs sehingga total kerusakan roti manis adalah sebanyak   642   pcs.   Dari   hasil   tersebut,   peneliti   dapat mengetahui   bahwa   jumlah   kerusakan   tertinggi   (dominan) terjadi   pada   jenis   kerusakan   terpotong   dengan   jumlah kerusakan   sebanyak   334   pcs   dengan   presentase   kerusakan sebesar   52,02%   dari   jumlah   kerusakan   keseluruhan,
e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 2018, Volume V (1) : 31-38
kemudian   disusul   jenis   kerusakan   kempes   dengan   jumlah kerusakan   sebanyak   143   pcs   dengan   presentase   kerusakan sebesar   22,27%,   selanjutnya   penyok   dengan   jumlah kerusakan   sebanyak   89   pcs   dengan   presentase   kerusakan sebesar  13,86%, kemudian kotor dengan  jumlah kerusakan sebanyak 40 pcs dengan presentase kerusakan sebesar 6,23%, dan   terendah   yaitu   isi   keluar   (bocor)   dengan   jumlah kerusakan   sebanyak   36   pcs   dengan   presentase   kerusakan sebanyak 5,61%.
Adapun  hasil   pengendalian  kualitas  produk  secara  statistik dengan menggunakan peta kendali p (p chart) menunjukkan bahwa   kerusakan   produk   yang   terjadi   selama   periode penelitian masih berada dalam batas kendali, hal ini terbukti dengan  semua   titik  berada  di   dalam  garis   UCL  dan  LCL. Adapun UCL adalah sebesar  0,0085, LCL sebesar  0,0390, dan p sebesar 0,0238. Meskipun demikian, pihak perusahaan tetap memerlukan pengendalian kualitas secara berkelanjutan sebagai   upaya   untuk   mengurangi   terjadinya   kerusakan produk yang selama ini selalu terjadi.
Untuk dapat melakukan pengendalian kualitas tersebut maka penting   sekali   bagi   PT   Indoroti   Prima   Cemerlang   Jember untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan produk. Adapun faktor-faktor penyebab terjadinya kerusakan   roti   manis   pada   perusahaan   tersebut   dapat disebabkan   oleh   tiga   faktor   yaitu   manusia   (man),   mesin (machine),  dan metode (method). Adapun faktor  penyebab terjadinya   kerusakan   produk  untuk   setiap  perusahaan   pasti berbeda  karena  dipengaruhi  oleh keadaan  perusahaan  yang bersangkutan   seperti   halnya   hasil   penelitian   dari   Adhi Muhammad Aulia Rahman (Tanpa Tahun) yang juga meneliti tentang roti yaitu roti tawar. Hasil penelitian menunjukkan bahwa faktor penyebab kerusakan roti tawar adalah  manusia (man),   metode   (method),   dan   bahan   baku   (material),   dan mesin (machine).
Setelah   diketahui   faktor   penyebab   kemudian   peneliti melakukan   analisis   selanjutnya   yaitu   dengan   menentukan penyebab   kerusakan   untuk   setiap   masing-masing   jenis kerusakan   berdasarkan   faktor-faktor   penyebab   kerusakan tersebut dan kemudian dapat dicari solusi/usulan perbaikan yang dapat  diberikan untuk mengurangi terjadinya kerusakan produk   pada   periode   berikutnya.   Untuk   mengoptimalkan pengendalian kualitas yang dilakukan maka perusahaan harus mengetahui   prioritas   perbaikan   yang   harus   lakukan   untuk mengatasi kerusakan produk tersebut.
Prioritas perbaikan dapat diketahui dengan melihat hasil pada metode   Failure   Mode   and   Effect   Analysis   (FMEA).   Jenis kerusakan yang terjadi pada proses pengepakan secara umum disebabkan oleh faktor mesin (machine) (RPN 400, 320, 128) sehingga  prioritas  perbaikan   yang  harus  dilakukan   terlebih dahulu adalah  dengan  melakukan  perawatan  (maintenance) secara  rutin pada  mesin pengepakan,  hal  ini  karena  mesin pengepakan   tersebut   sudah   tua   sehingga   perlu   banyak mendapatkan   perhatian,   supervisor   harus   memantau   dan menghimbau   kepada   seluruh   karyawan   terkait   dengan kebersihan   dan   penataan   mesin   dan   peralatan   yang digunakan,   peningkatan   koordinasi   antar   karyawan   bagian pengepakan   (packing)   dan   teknisi   untuk   melakukan pengawasan secara rutin pada mesin pengepakan agar suhu pada   mesin   tetap   stabil.   Nilai   RPN   tertinggi   kedua   yaitu faktor manusia (man) (RPN 360, 288, 160) dengan perbaikan yang   seharusnya   dilakukan   adalah   supervisor   harus
melakukan   pengawasan   yang   lebih   ketat   dan   rutin   serta memberikan   teguran   kepada   karyawan   agar   tidak   kembali melakukan   kesalahan   dan   meningkatkan   koordinasi   antar karyawan yang bekerja dalam satu mesin. Nilai RPN tertinggi ketiga adalah faktor metode (method) (RPN 168, 128) dengan perbaikan   yang   seharusnya   dilakukan   adalah   membuat pedoman metode kerja secara tertulis dan melakukan briefing serta   evaluasi   kepada   karyawan   secara   rutin   untuk mengurangi   terjadinya   kesalahan   yang   disebabkan keteledoran   karyawan   yang   bersangkutan   dan   supervisor harus   memantau   dan   menghimbau   karyawan   untuk   selalu meningkatkan koordinasi antar karaywan bagian packing dan picking.
Sedangkan   jenis   kerusakan   pada   proses   produksi   secara umum disebabkan karena faktor manusia (man) (RPN 252, 224,   216,   189)   dengan   prioritas   perbaikan   yang   harus dilakukan terlebih dahulu adalah supervisor harus melakukan pengawasan   yang   lebih   ketat   dan   rutin   serta   memberikan teguran   kepada   karyawan   agar   tidak   kembali   melakukan kesalahan,   selain   itu   supervisor   juga   harus   menghimbau karyawan untuk lebih memperhatikan kebersihan mesin dan peralatan secara rutin setelah selesai digunakan. Nilai RPN tertinggi   kedua   adalah   faktor   mesin   (machine)   (RPN   140) dengan   perbaikan   yang   seharusnya   dilakukan   adalah supervisor   harus   menghimbau   kepada   seluruh   karyawan untuk lebih memperhatikan penataan peralatan produksi pada saat digunakan atau tidak agar selalu menatanya dengan rapi. Nilai   RPN  tertinggi   ketiga   adalah   faktor   metode   (method) (RPN 168, 147) dengan perbaikan yang seharusnya dilakukan perusahaan   adalah   supervisor   harus   memantau   dan menghimbau   kepada   karyawan   untuk   meningkatkan koordinasi antar setiap bagian dan membuat pedoman metode kerja   secara   tertulis  dan   melakukan  briefing  serta   evaluasi kepada   karyawan   rutin   untuk   mengurangi   terjadinya kesalahan   yang   disebabkan   keteledoran   karyawan   yang bersangkutan.

## Simpulan
Berdasarkan hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa: 1) Jumlah   produksi   roti   manis   selama   30   hari   yaitu   mulai tanggal 18 Maret s/d 16 April 2017 pada PT Indoroti Prima Cemerlang   Jember   adalah   sebanyak   27.000   pcs   dengan jumlah   kerusakan   yang   terjadi   adalah   sebanyak   642   pcs. Terdapat   lima   jenis  kerusakan   produk   yang   terjadi   selama periode penelitian tersebut yaitu penyok dengan jumlah 336 pcs, kotor dengan jumlah 143 pcs, isi keluar (bocor) dengan jumlah 89 pcs, kempes dengan jumlah 40 pcs, dan terpotong dengan   jumlah   36   pcs.   Berdasarkan   hasil   analisis menggunakan alat bantu statistik dengan peta kendali p (p chart)   menunjukkan   bahwa   kerusakan   produk   yang   terjadi masih berada di dalam batas kendali, hal ini dapat dibuktikan bahwa semua titik berada di dalam garis batas Upper Control Limit   (UCL)   dan   Limit   Control   Limit   (LCL).   Keadaan tersebut   menunjukkan   bahwa   pengendalian   kualitas   untuk produk roti manis dapat dikatakan baik;
2)   Berdasarkan   diagram   pareto,   diketahui   jenis   kerusakan dengan   jumlah   tertinggi   (dominan)   hingga   terendah   yang terjadi dalam kegiatan produksi PT Indoroti Prima Cemerlang Jember yaitu terpotong dengan presentase 52,02%, kempes dengan   presentase   22,27%,   penyok   dengan   presentase 13,86%,   kotor   dengan   presentase   6,23%,   dan   isi   keluar
(bocor) dengan presentase 5,61%. Berdasarkan hasil analisis menggunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram) dapat diketahui   bahwa   penyebab   kerusakan   produk   roti   manis disebabkan oleh beberapa faktor yaitu manusia (man), mesin (machine), dan metode (method);
3) Berdasarkan  hasil analisis menggunakan metode Failure Mode and Effect  Analysis (FMEA) dapat diketahui bahwa kerusakan produk yang terjadi pada proses produksi secara umum   disebabkan   oleh   faktor   manusia   (man)   dengan prioritas   perbaikan   yang   harus   dilakukan   adalah   karyawan bagian pengepakan harus melakukan setting ulang mesin dan teknisi   harus   memberikan   perawatan   (maintenance)   secara rutin   pada   mesin   pengepakan   setiap   harinya,   sedangkan kerusakan   produk   pada   proses   pengepakan   secara   umum disebabkan   oleh  faktor   mesin (machine)   sehingga  prioritas perbaikan   yang   harus   dilakukan   adalah   supervisor   harus melakukan   pengawasan   yang   lebih   ketat   dan   rutin   serta memberikan   teguran   kepada   karyawan   agar   tidak   kembali
melakukan kesalahan.

## Referensi
Adhi   Muhammad   Aulia   Rahman.   (Tanpa   Tahun).   Analisis   Pengendalian Kualitas   Produk   Roti   Rawar   Mr.   Bread   dengan   Metode   FMEA   (Di bagian Produksi CV.Essen). Jurnal Ilmiah. Universitas Diponegoro.
Hansen   dan   Mowen.   2001.   Manajemen   Biaya.   (Diterjemahkan   oleh Benyamin Molan). Buku II. Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Heizer,   Jay   dan   Barry   Render.   2006.   Manajemen   Opreasi   (Operations Manajemen). Jakarta: Salemba Empat.
Kosasih,   Wilson.,   Adianto,   dan   Erickson.   2015.   Analisis   Pengendalian Kualitas   Produk   Bucket   Tipe   ZX   200   GP   dengan   Metode   Statistical Process Control dan Failure Mode and Effect Analysis (Studi Kasus: PT. CDE). Jurnal Ilmiah. Universitas Tarumanegara. Vol. 3 No. 2, 1-9.
Sakti,  Bima   Segara.  2014.  Analisis  Pengendalian  Kualitas Cerutu  dengan Menggunakan Statistical Process Control (SPC) pada PT Mangli Djaya Raya.. Skripsi. Fakultas Ekonomi Universitas Jember.
Suyadi   Prawirosentono.   2007.   Filosofi   Baru   Tentang   Manajemen   Mutu Terpadu   Abad   21   “Kiat   Membangun   Bisnis   Kompetitif”.   Edisi   dua. Jakarta: Bumi Aksara.