Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2021 Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) | Heri | Supriyadi

## PENERAPAN KONSEP SIKLUS PLAN-DO-CHECK-ACTION (PDCA) UNTUK MENINGKATKAN KINERJA LOAD LUGGER
Heri Setiawan 1) , Supriyadi 2)
1,2) Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Serang Raya Email : supriyadi@unsera.ac.id
Abstrak, Load  lugger merupakan  kendaraan  yang  digunakan  untuk  menangani  internal  handling  material customer . Jenis kendaraan yang terbatas mempunyai pengaruh yang besar dalam kelangsungan proses produksi customer . Pada tahun 2019 rata-rata availability load lugger adalah 89,6% yang mana nilai itu di bawah target yang sudah ditetapkan yaitu 95%. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab tidak tercapainya nilai availability dan  memberikan  rekomendasi  perbaikan  untuk  meningkatkan  kinerja load  lugger .  Perbaikan peralatan menggunakan siklus plan, do, check, action (PDCA). Penyebab nilai availability tidak sesuai dengan target yang telah ditetapkan adalah sering terjadi kerusakan pada cover jack , pin rantai hook , ban serta cylinder hydraulic lifting arm . Perbaikan peralatan dengan merubah design housing dan cover cylinder hydraulic jack serta merubah material cover hydraulic jack dari 3 mm menjadi 8 mm mampu meningkatkan nilai availability menjadi 96,3%. Penerapan metodologi PDCA pada peralatan mampu mengurangi tingkat kegagalan suatu peralatan yang berdampak pada peningkatan kinerja peralatan.
Kata kunci : Availability, Cover Cylinder Jack, Load Lugger , PDCA

## PENDAHULUAN
Load  lugger adalah  sebuah  kendaraan yang  berfungsi  sebagai  alat  untuk  membuang limbah  scrap  yang  diangkut  dalam scrapbox . Perbedaan  kendaraan  ini  dengan  kendaraan yang  lain  adalah  dengan  adanya lifting  arm yang  berfungsi  untuk  mengangkat scrapbox dari  lantai  ke  badan  kendaraan.  Kendaraan  ini jarang yang menggunakan sehingga jika terjadi kerusakan,  tidak  ada  kendaraan  lain  yang  bisa menggantinya karena fungsi dan cara kerjanya yang spesial.
Ketersediaan kendaraan yang hanya tiga unit  memberikan  dampak  yang  besar  terhadap kelangsungan  produksi  dari  salah  salah  plant konsumen. Availability kendaraan sulit mencapai standar 95% yang disebabkan faktor lifetime kendaraan  yang  sudah  lebih  dari  lima tahun  dan  semakin  tingginya  produksi  dari plant customer . Rata-rata availability peralatan selama  1  tahun  dari  bulan  Januari  sampai dengan bulan Desember hanya mencapai 89,6% (Gambar  1)  dengan  hanya  2  bulan  yang  bisa mencapai di atas 95%.
Permasalahan downtime yang besar perlu cepat diselesaikan untuk meminimalkan tingkat ketidakpuasan  konsumen  terkait  penggunaan load  lugger .  Untuk  mengidentifikasi  akar penyebab  potensial  dan  tindakan  penang- gulangan yang tepat, perlu untuk menggunakan siklus  PDCA  ( Plan,  Do,  Check  and  Action ) untuk setiap tingkat kegiatan dan memperjelas
hubungan  antara  kegiatan  teknik  lainnya (Fuchino et al., 2007). Siklus PDCA merupakan metode pengembangan perbaikan  suatu proses (Maruta, 2012) dengan berfokus pada perbaikan berkelanjutan (Sokovic et  al., 2010) dengan  fokus  terhadap  permasalahan  yang terjadi.  PDCA  merupakan  filosofi  perbaikan berkelanjutan  yang  bisa  diterapkan  ke  dalam budaya  organisasi  (Silva  et  al.,  2017)  dengan memperhatikan  penyimpangan  yang  mungkin terjadi  dengan  tujuan  utama  agar  proses menjadi lebih baik (Isniah et al., 2020).
D es em be r N ov em be r O kt ob er Se p t em be r A gu stu s Ju li Ju ni M ei A p r il M ar et Fe br ua ri Ja nu ar i 95,0 92,5 90,0 87,5 85,0 Av aibility Target Variable 95,5 92,2 91,1 84,5 95,4 84,1 89,7 94,1 87,9 87,4 89,8 83,6 95 95 95 95 95 95 95 95 95 95 95 95 Avaibility Load Lugge r Tahun 2019
Gambar  1. Availability  Load  Lugger Tahun 2019
Implementasi  PDCA  secara  spesifik mampu  mengidentifikasi  permasalahan  haul truck  CAT  777  E  dengan  strategi  jangka panjang  melakukan  overhaul  dan  jangka pendek  seperti preventive  maintenance setiap minggu,  pemberian  training  kepada  operator
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2021 Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) | Heri | Supriyadi
serta  melakukan  pengawasan  secara  intens terhadap  kendaraan  (Adiasa  et  al.,  2021). Konsep  PDCA  mampu  mengidentifikasi  dan memperbaiki  permasalahan  loss  time  sistem lubrikasi  menjadi  rata-rata  22  menit  dari sebelumnya sebesar 96,63 menit (Dermawan & Silaban,  2020).  Penerapan  7  langkah  metode PDCA  mampu  mengurangi  tingkat  downtime Cooler Misalignment menjadi 0 dari awal 181 jam  dan downtime Cooler dari  98,28  jam menjadi 91.36 jam (Surijanto et al., 2017).
Pengukuran  keberhasilan  implementtasi PDCA  dalam  penelitian  ini  adalah  penurunan downtime sesuai  penelitian  Surijanto  et  al. (2017)  yang  akan  dikonversikan  pada  nilai availability,  Mean  Time  Between  Failure
(MTBF) dan Mean  Time  To  Repair (MTTR). Perbedaan  hanya  pada  langkah  implementasi PDCA  fokus  pada  4  tahapan  yaitu plan,  do, check dan action , dimana penelitian Surijanto et al. (2017) menggunakan 7 langkah. Penerapan 4  langkah  ini  diharapkan  mampu  meng- identifikasi  permasalahan  yang  terjadi  pada load  lugger dan  hasil  perbaikan  mampu meningkatkan nilai availability secara keseluruhan.

## METODE
Penelitian  ini  berfokus  pada  usaha peningkatan  kinerja load  lugger dengan menggunakan  siklus  PDCA.  Pemilihan  objek penelitian ini berdasarkan keterbatasan kendaraan  sehingga  memerlukan  penanganan khusus untuk meminimalkan tingkat kerusakan. Penelitian  ini  menggunakan  data  operasional kendaraan selama tahun 2019.
Penelitian  ini  menggunakan  parameter availability,  Mean  Time  Between  Failure (MTBF) dan Mean  Time  To  Repair (MTTR). untuk  mengukur  tingkat  efektivitas  kinerja kendaraan load  lugger . Availability adalah tingkat  rasio  dari  aktual  operasi  kendaraan dengan  operasi  normal  kendaraan.  MTBF merupakan interval kerusakan mesin dari mulai operasi  setelah  perbaikan  sampai  peralatan mengalami  kerusakan  kembali  (Reza  et  al., 2017). Semakin lama interval waktu menunjukkan  peralatan  bekerja  lebih  optimal. MTTR  merupakan  perkiraan  waktu  yang dibutuhkan  untuk  memulihkan  fungsionalitas peralatan jika terjadi kegagalan.
MTTR  terdiri  dari  waktu  untuk  persiapan, verifikasi kesalahan, lokasi kesalahan, pengadaan  suku  cadang,  perbaikan  aktual, pengujian  dan  pekerjaan  administrasi,  dll (Gupta et al., 2013).
𝐴 = 𝑇𝑊𝐻 𝑊𝐻 𝑋 100% (1)
𝑀𝐵𝑇𝐹 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑊𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝐻𝑜𝑢𝑟 𝐹𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 (2)
𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐹𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 (3)
PDCA  secara  umum  mempunyai  4 langkah yaitu plan, do, check dan action . Plan merupakan fase identifikasi peluang perbaikan dan  perbaikan  prioritas.  Penentuan  proses analisis  menggunakan  data  yang  konsisten, penentuan  penyebab  masalah,  dan  solusi  yang mungkin  diusulkan  untuk  menyelesaikannya (Realyvásquez-Vargas  et  al.,  2018).  Pada  fase ini,  penyebab  kerusakaan load  lugger akan diidentifikasi  untuk  mengetahui  penyebab kerusakan  dengan  menggunakan  diagram pareto. Do adalah proses pelaksanaan implementasi dari rencana aksi yang dilakukan untuk  mencapai  target  yang  telah  ditentukan dengan mempertimbangkan kemungkinan yang terduga. Check merupakan  analisis  hasil perbaikan  yang  telah  dilakukan  dengan menggunakan parameter yang telah ditentukan.
Action adalah  tahap  pengembangan  yang bertujuan untuk melakukan standarisasi perbaikan yang telah dilakukan (Realyvásquez- Vargas et al., 2018).

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Kendaraan load  lugger adalah  sebuah kendaraan  yang  berfungsi  sebagai  alat  untuk membuang limbah scrap yang diangkut dalam scrap  box .  Perbedaan  kendaraan  ini  dengan kendaraan  yang  lain  adalah  dengan  adanya lifting  arm yang  berfungsi  untuk  mengangkat scrapbox dari  lantai  ke  badan  kendaraan. Kendaraan  ini  mempunyai  spesifikasi  Volvo FMX 370 dengan torsi 1770 NM dan kapasitas 25  Ton.  Penelitian  ini  menggunakan  data operasional  ( actual  working  hour,  ritase dan tonase )  dan  data maintenance ( frekuensi breakdown, breakdown, preventive dan corrective ) selama tahun 2019 (Tabel 1).
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2021 Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) | Heri | Supriyadi
Tabel 1. Data Operasional dan Maintenance  Load Lugger
Bulan Actual Working (Jam) Ritase Tonase (Jam) Frekuensi Breakdown Break- down (Jam) Preventive (Jam) Corective (Jam) Januari 570,5 8424 72996 41 111,6 30 90 Februari 572,7 8736 73164 38 65,3 30 20 Maret 596,3 7548 62664 51 85,7 30 20 April 579,9 6948 51144 39 80,1 30 20 Mei 642,0 8376 75168 24 40,0 30 20 Juni 591,7 8184 63000 29 68,3 30 20 Juli 573,5 7848 61152 54 108,5 30 20 Agustus 650,8 7200 60084 29 31,2 30 20 September 557,8 7920 60612 35 102,2 30 20 Oktober 621,0 7812 61440 35 61,0 30 20 November 608,8 7848 61080 34 51,2 30 20 Desember 651,0 7920 60984 16 31,0 30 20 Data  operasional  dan maintenance  load lugger ini  digunakan  untuk  menghitung  nilai availability , MTTR dan MTBF untuk mengetahui  efektivitas  kinerja load  lugger . Contoh  perhitungan  ketiga  parameter  tersebut adalah sebagai berikut:
Actual working hour =  Normal  Working  hour  –  breakdown
maintenance
Actual working hour
= (22x31) jam – 111.6 jam
Actual working hour = 570,5
MTBF =  Normal  Working  Hour  /  Frekuensi
Breakdown
MTBF =570,5 / 41 MTBF = 13,9 jam
MTTR = Breakdown / frekuensi Breakdown MTTR = 111,55 / 41 MTTR = 2,72 jam
Availability = (570,5 jam / 682 jam) x 100% Availability = 83,6 %
Hasil  perhitungan  secara  keseluruhan menunjukkan  nilai availability selama  tahun 2019  sebesar  89,6%,  nilai  MTBF  sebesar  19 jam dan nilai MTTR sebesar 1,95 jam (Tabel 2). Nilai availability ini  masih  belum  mencapai target perusahaan sebesar 95% yang menunjukkan  kinerja  peralatan  masih  belum maksimal (Fitriah et al., 2021). Nilai MTBF 19 jam  berarti  rata-rata  tingkat  kehandalan beroperasi  adalah  selama  19  jam.  Rata-rata waktu  perbaikan  (MTTR)  setiap  kerusakan adalah 1,94 jam.
Tabel 2. Nilai MTBF, MTTR dan Availability Load Lugger Tahun 2019
Bulan MTBF (jam) MTTR (jam) Availability (%) Januari 13,91 2,72 83,6 Februari 15,07 1,72 89,8 Maret 11,69 1,68 87,4 April 14,87 2,05 87,9 Mei 26,75 1,67 94,1 Juni 20,40 2,35 89,7 Juli 10,62 2,01 84,1 Agustus 22,44 1,08 95,4 September 15,94 2,92 84,5 Oktober 17,74 1,74 91,1 November 17,91 1,51 92,2 Desember 40,69 1,94 95,5 Rata-rata 19,00 1,95 89,6
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2021 Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) | Heri | Supriyadi
PDCA adalah tahapan proses yang terdiri dari proses Plan, Do, Check , dan Action . Plan terdiri  dari  kegiatan  menentukan  tema, menetapkan  target,  analisa  penyebab  masalah dan rencana perbaikan. Do merupakan kegiatan terkait  dengan  implementasi  perbaikan. Check adalah  evaluasi  hasil  perbaikan  dan Action adalah menetapkan standarisasi

## Plan
Langkah  awal  dalam  tahapan  ini  adalah menentukan tema berdasarkan hasil identifikasi masalah. Identifikasi masalah dalam penelitian ini  adalah  tidak  tercapainya  nilai availability sehingga mendapatkan komplain dari customer . Berdasarkan data maintenance diketahui ada 4 masalah  dominan  yang  sering  terjadi  berulang pada  tiga  unit load  lugger yaitu repair  cover jack , ganti pin rantai hook , ganti ban, dan ganti silinder lifting arm .
Identifikasi  masalah  untuk  prioritas perbaikan  menggunakan diagram  pareto . Analisis dengan menggunakan diagram pareto membantu organisasi untuk fokus dan menyelesaikan permasalahan kegagalan peralatan yang paling kritis (Madu, 2000). Hasil dari diagram pareto menunjukkan repair cover jack merupakan  penyebab  yang  paling  besar pada  kegagalan  kendaraan Load  Lugger (Gambar 2). Penelitian ini fokus pada kegiatan repair cover jack yang menyumbang kegagalan terbesar yaitu membutuhkan waktu selama 266 jam  (37,7).  Pemilihan  ini  dikarenakan  ketiga jenis  kegiatan  lain  hanya  bersifat  pergantian, tidak memerlukan kegiatan perbaikan.
Waktu (Jam) 266 182 162 96 Percent 37,7 25,8 22,9 13,6 Cum % 37,7 63,5 86,4 100,0 Waktu (Jam) 96 162 182 266 800 700 600 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 W a kt u ( Ja m ) P e rc e n t Ganti silinder arm Ganti ban Ganti pin rantai Repair cover jack Pareto Chart
Gambar 2. Diagram  Pareto
Masalah  utama  yang  sering  terjadi  pada unit kendaraan load lugger adalah repair cover cylinder  hydraulic  jack yang  berdampak  pada delay  time ,  customer  complain,  biaya  repair karena  sering  jadi  mahal,  pelayanan  terhadap
customer  jadi  terhambat  serta availability menurun.  Kegagalan  tersebut  disebabkan  oleh cover  cylinder  hidrolik  jack  cepat  rusak. Kerusakan tersebut membutuhkan biaya repair cover  jack dan  perbaikan cylinder  hydraulic jack selama 12 bulan sebesar Rp. 270.000.000 yang digunakan untuk repair cylinder sebanyak 20  pcs  dan  biaya repair  housing dan cover cylinder sebanyak 133 kali. Proses repair cover hydraulic jack membutuhkan 266 jam selama 1 tahun.  Kondisi  ini  membuat  operator  selalu khawatir cover  jack rusak  karena  harus  bolak balik  ke workshop dan customer sering komplain  karena  tidak  mencapai  target tonase muatan dan terlambat melayani request .
Target  yang  ingin  dicapai  berdasarkan permasalahan yang ada dari segi quality adalah cover cylinder  hydraulic  jack  tidak  mudah rusak  dengan  biaya  perawatan  yang  lebih rendah.  Selama  3  bulan  diharapkan  tidak  ada repair cover jack ( delivery ) dan dari segi moral operator  tidak  khawatir cover  hydraulic  jack rusak dan customer tidak  komplain.  Target akhir  adalah  tercapainya  nilai availability dari kendaraan load lugger diatas 95 %.
Analisa  penyebab  masalah repair  cover hydraulic  jack dengan  menggunakan fishbone diagram .  Diagram Fishbone dikembangkan untuk  mengidentifikasi  penyebab  kegagalan pemeliharaan  yang  mengakibatkan  kegagalan cover cylinder hydraulic jack. Diagram ini akan membantu mengidentifikasi akar penyebab dari permasalahan  kegagalan  yang  ada  untuk mendapatkan  solusi  perbaikan  yang  efektif (James  et  al.,  2017).  Hasil fishbone  diagram menunjukkan  permasalahan  yang  menyebab- kan cover cylinder hydraulic jack sering rusak sehingga  menyebabkan  delay  266  jam  serta biaya  perbaikan  sebesar  Rp.  270.000.000 adalah cover  hydraulic  jack desainnya  kurang kokoh,  material cover  hydraulic  jack tipis, operator  kurang  melakukan preventive dan cover  jack menabrak  jalan  yang  curam tanjakannya (Gambar 3).
Gambar 3. Fishbone Diagram
Perencanaan perbaikan berdasarkan empat  penyebab  utama  dari cover  cylinder hydraulic  jack .  Konstruksi housing  cover hydraulic jack kurang kokoh diperbaiki dengan cara  merubah  desain housing  cover  hydraulic jack sehingga housing dan cover hidrolic tidak mudah rusak terkena benturan. Perbaikan untuk material cover  hydraulic  jack tipis  adalah merubah material cover hydraulic jack dengan plat  8  mm.  Perbaikan  terkait  dengan  operator yang  kurang  melakukan preventive dengan mereview  SOP  pengoperasian  kendaraan  dan mensosialisasikan  ulang  semua  SOP  kepada semua  operator  supaya  operator selalu melakukan preventive sebelum meng- operasikan kendaraan. Permasalahan cover jack menabrak  jalan  diselesaikan  dengan  cara memperbaiki tanjakan jalan yang curam ke arah pabrik  dengan  merubah  sudut  jalan  supaya landai  agar  tidak  berbenturan  dengan cover jack .
Do Dalam langkah ini dilakukan implementasi  perbaikan,  Proses  perbaikan untuk  dua  masalah  pertama  dilakukan  secara bersamaan karena saling berhubungan, sedangkan  untuk  masalah  yang  keempat diusulkan  kepada customer yang  memiliki kewenangan  untuk  melakukan  perbaikan. Sedangkan  masalah  yang  kedua  dilakukan secara  paralel  dengan  proses  perbaikan  yang pertama  dan  kedua.  Modifikasi cover  cylinder
hydraulic jack diharapkan mampu meningkatkan  keandalan  peralatan  dan  bisa meminimalkan  kerusakan  yang  terjadi  (Tabel 3). Housing dan cover hidrolik jack lebih kokoh dan material platnya lebih tebal sehingga tahan terhadap  benturan  dan  dapat  melindungi silinder hidrolik tidak mudah rusak.
Tabel  3.  Kondisi  Sebelum  dan  Sesudah Perbaikan
Sebelum Perbaikan
Sesudah Perbaikan
Cover jack menabrak jalanan yang curam Tanjakan yang mau kepabrik terlalu curam
Coverjack mudah rusak saat benturan dengan jalan Cover jack tidak kuat benturan Material coverjack tipis Cover jack kurang kokoh MACHINE Kerusakan cover cylinder hydraulicjack ENVIRONMENT MAN Operator kurang menjalankan preventive Cover jack kurang terprediksi kerusakannya
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2021 Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) | Heri | Supriyadi

## Check
Tahapan  check  merupakan  tahapan evaluasi  terhadap  perbaikan  yang  dilakukan dengan  membandingkan  hasil  yang  dicapai dengan hasil sebelum perbaikan. Evaluasi hasil perbaikan dilakukan dengan mengecek kembali nilai availability selama tiga bulan yaitu bulan Maret sampai Mei 2020. Perbaikan  yang telah dilakukan mampu mencapai target availability yaitu  96,3%  dari  target  95%.  Peningkatan  ini berdampak pada kehandalan peralatan (MTBF) yaitu  naik  dari  19,00  jam  menjadi  30,46  jam serta  efisiensi  waktu  perbaikan  (MTTR)  dari 1,95 jam menjadi 1,15 jam (Tabel 4).
Tabel 4. Nilai MTBF, MTTR dan Availability Maret – Mei 2020
Bulan MTBF (jam) MTTR (jam) Availability (%) Maret 36,46 1,43 96,2 April 23,37 1,07 95,6 Mei 31.54 0,94 97,1 Rata-rata 30,46 1,15 96,3
Pencapaian selama 3 bulan menunjukkan tidak  ada  kegagalan  yang  berkaitan  dengan kegiatan repair cover jack (Gambar 4). Hal ini menunjukkan  design  yang  telah  dilakukan efektif  untuk  mengurangi  tingkat  kerusakan peralatan.  Beberapa  riset  juga  menunjukkan perbaikan design mampu meningkatkan keandalan suatu peralatan (Hartono & Fatkhurozi, 2021; Kurniawan et al., 2019)
Waktu (Jam) 30 16 8 0 Percent 55,6 29,6 14,8 0,0
Cum % 55,6 85,2 100,0 100,0 Waktu (Jam) Other 8 16 30 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 W a kt u ( Ja m ) P e rc e n t Other Ganti pin rantai Ganti silinder arm Ganti ban Pareto Chart
Gambar 4. Diagram  Pareto Setelah Perbaikan
Perbaikan yang dilakukan dapat mencapai target yang telah ditetapkan sebelumnya  dengan  membuat cover  cylinder hydraulic  jack dan cylinder  jack tidak  mudah rusak.  Design  berdampak  pada  pengurangan
biaya  perbaikan  cover  jack  dan  perbaikan cylinder  hydraulic  jack selama  12  bulan  Rp. 270.000.000 menjadi Rp. 75.000.000 dari biaya biaya modifikasi  tiga cover cylinder hydraulic jack .  Perbaikan  ini  membuat  tidak  ada  repair cover  jack dan  ganti cylinder  hydraulic  jack dalam  waktu  3  bulan  dari  sebelumnya  yang membutuhkan proses perbaikan cover jack dan ganti cylinder hydraulic jack 266 jam selama 1 tahun.

## Action
Tahap action adalah tahapan standarisasi setelah hasil check dianggap mampu mencapai target  yang  telah  ditetapkan.  Adapun work instruction pengoperasian cylinder  hydraulic jack adalah aktifkan tombol PTO ( Power Take Off ), dorong tuas hidrolik ke arah depan untuk menurunkan cylinder  hydraulic  jack ,  pastikan plate alas cylinder sudah  menyentuh  lantai, setelah  selesai  mengangkat  atau  menurunkan scrap  bo x  naikkan cylinder  jack sampai  batas atas maksimal dan matikan tombol PTO.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Penyebab terbesar nilai availability load lugger tidak tercapai adalah faktor repair cover jack yang  disebabkan  cover  hydraulic  jack desainnya  kurang  kokoh,  material cover hydraulic jack tipis, operator kurang melakukan preventive dan cover jack menabrak jalan yang curam  tanjakannya.  Perbaikan  dengan  cara merubah  desain housing dan cover  cylinder hydraulic  jack serta  mengganti  material cover hydraulic jack dari 3 mm menjadi 8 mm mampu meningkatkan  nilai availability dari  89,6% menjadi  96,3%.  Penelitian  lanjutan  dapat dilakukan dengan melakukan integrasi metode DELTA dan siklus PDCA untuk memperbaiki permasalahan lain yang terjadi atau implementasi autonomous  maintenance untuk mengefektifkan sistem perawatan kendaraan.

## DAFTAR PUSTAKA
Adiasa,  I.,  Fachri,  Y.,  Suarantalla,  R.,  & Mashabai,  I.  2021. Analisis  Preventive Maintenance pada Unit Haul Truck Tipe Cat  777e  dengan  Menggunakan  Siklus Plan, Do, Check, Action (PDCA) Di PT. Lawang Sampar Dodo . Performa: Media Ilmiah  Teknik  Industri,  20(1),  29–34. https://doi.org/10.20961/performa.20.1. 44826 Dermawan, D., & Silaban, A. R. 2020. Usulan Perbaikan  Loss  Time  Lubrikasi  dengan
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2021 Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) | Heri | Supriyadi
Implementasi  PDCA  di  Paper  Machine (PPM#  7). Jurnal  Teknik  Industri Terintegrasi, 3(1), 10–15. https://journal.universitaspahlawan.ac.id /index.php/jutin/article/view/803 Fitriah, F., Setiawan, H., Nalhadi, A., Sucipto, E. H., & Supriyadi, S. 2021. Peningkatan Keandalan Load Lugger dengan Pendekatan  Failure  Mode  and  Effect Analysis. Jurnal Inovasi Dan Kreativitas (JIKa), 1(1), 55–63. https://doi.org/https://doi.org/10.30656/j ika.v1i1.3290
Fuchino, T., Miyazawa, M., & Naka, Y. 2007.
Business model of plant maintenance for lifecycle safety. In V. Pleşu & P. Ş. B. T.- C. A. C. E. Agachi (Eds.), 17 European Symposium on Computer Aided Process Engineering,  Vol.  24,  pp.  1175–1180. https://doi.org/10.1016/S1570-
7946(07)80220-3
Gupta,  P.,  Gupta,  S.,  &  Gandhi,  O.  P.  2013.
Modelling  and  evaluation  of  mean  time to  repair  at  product  design  stage  based on  contextual  criteria. Journal  of Engineering  Design,  24(7),  499–523. https://doi.org/10.1080/09544828.2013.
772955
Hartono, H., & Fatkhurozi, F. 2021. Penerapan Kaizen  untuk  Mengurangi  Loss  Time dalam Peningkatan Produktivitas Mesin Infrared  Welding  (Studi  Kasus  PT.
Mitsuba  Indonesia). Journal  Industrial Manufacturing, 6(1), 1–18. https://doi.org/10.31000/jim.v6i1.4114
Isniah,  S.,  Purba,  H.  H.,  &  Debora,  F.  2020.
Plan  do  check  action  PDCA  method: literature  review  and  research  issues. Jurnal  Sistem  Dan  Manajemen  Industri, 4(1),
72–81. https://doi.org/10.30656/jsmi.v4i1.2186
James,  A.  T.,  Gandhi,  O.  P.,  & Deshmukh,  S.
G.  2017. Assessment  of  failures  in automobiles  due  to  maintenance  errors. International Journal of System Assurance Engineering and Management, 8(4), 719–739. https://doi.org/10.1007/s13198-017-
0589-5
Kurniawan, W., Susilo, F. A., Purba, H. H., & Aisyah,  S.  2019. Reducing  tyre  scrap blister under tread with PDCA
approach: a case study in manufacturing industry. IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering, 508,
1–6. https://doi.org/10.1088/1757- 899x/508/1/012089
Madu,  C.  N.  2000. Competing  through maintenance  strategies. International
Journal  of  Quality  &  Reliability
Management, 17(9), 937–949. https://doi.org/10.1108/0265671001037 8752 Maruta, R. 2012. Maximizing Knowledge Work Productivity:  A  Time  Constrained  and
Activity Visualized PDCA Cycle. Knowledge  and  Process  Management, 19(4), 203–214. https://doi.org/https://doi.org/10.1002/k pm.1396
Realyvásquez-Vargas, A.,  Arredondo-Soto, K.
C.,  Carrillo-Gutiérrez,  T.,  &  Ravelo,  G. 2018. Applying  the  Plan-Do-Check-Act (PDCA)  Cycle  to  Reduce  the  Defects  in the  Manufacturing  Industry. A  Case Study. In Applied Sciences, Vol. 8, Issue 11, pp. 1–17). https://doi.org/10.3390/app8112181 Reza, D., Supriyadi, S., & Ramayanti, G. 2017.
Analisis  Kerusakan  Mesin  Mandrel Tension  Rell  dengan  Metode  Failure Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA) .
Prosiding Seminar Nasional Riset Terapan| SENASSET, 190–195. https://e- jurnal.lppmunsera.org/index.php/senass et/article/view/447
Silva,  A.  S.,  Medeiros,  C.  F.,  &  Vieira,  R.  K. 2017. Cleaner  Production  and  PDCA cycle: Practical application for reducing the  Cans  Loss  Index  in  a  beverage company. Journal of Cleaner Production, 150 ,
324–338. https://doi.org/https://doi.org/10.1016/j.j clepro.2017.03.033
Sokovic, M., Pavletic, D., & Pipan, K. K. 2010. Quality  improvement  methodologies– PDCA  cycle,  RADAR  matrix,  DMAIC and  DFSS. Journal  of  Achievements  in
Materials and Manufacturing Engineering, 43(1), 476–483. http://jamme.acmsse.h2.pl/papers_vol43
_1/43155.pdf
Surijanto, H., Margianto, M., & Lesmanah, U. 2017. Implementasi  Metode  PDCA Seven  Step  untuk  Menekan  Frekuensi Gangguan  Missalignment  Pada  Mesin Cooler Tuban-2 di PT. Semen Indonesia (Persero)  Tbk .  Jurnal  Teknik  Mesin,
5(01), 1–8.
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2021 Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) | Heri | Supriyadi
http://www.riset.unisma.ac.id/index.php /jts/article/view/652