Journal of Mechanical Design and Testing 2(1), (2020), 64-75 DOI: http://dx.doi.org/10.22146/jmdt.v2i1.53773 e-ISSN: 2685-8029, ISSN: 2716-1293

## Pengaruh Kecepatan Punch Terhadap Kedalaman Penetrasi dan Cacat Hasil Micro Deep Drawing dengan Sistem Pneumatik pada Material Aluminium AA1100
M. Habibi 1* dan M. Mahardika 1,2
1 Departemen Teknik Mesin dan Industri, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada. Jl. Grafika No. 2, Yogyakarta 55281, Indonesia
2 Centre for Innovation of Medical Equipment and Devices (CIMEDs), Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada Jl. Grafika No. 2, Yogyakarta 55281, Indonesia E-mail: *mohd.habibie09@gmail.com

## Abstrak
Proses  produksi  dengan  micro  deep  drawing  menjadi  salah  satu  pilihan  yang  tepat  untuk pembuatan  komponen  dengan  bentuk  yang  kompleks.  Akan  tetapi  semakin  kecil  dimensi komponen  semakin  sulit  process  manufakturnya.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui pengaruh kecepatan punch terhadap kedalaman penetrasi dan cacat produk hasil micro deep drawing. Material yang digunakan pada penelitian ini adalah aluminium AA1100 ketebalan 250 µm.  Parameter  yang  diperhatikan  pada  penelitian  ini  adalah  pengaruh  kecepatan  punch  dan tekanan  terhadap  kedalaman  penetrasi  dan  cacat  yang  timbul  pada  produk  hasil  micro  deep drawing. Parameter yang digunakan adalah kecepatan dari punch sebesar 10, 20 dan 30 mm/s serta tekanan kompresor 3, 4 dan 5 bar.  Dari hasil-hasil yang diperoleh dalam penelitian ini, dapat  disimpulkan  bahwa  kedalaman  cup  dan  cacat  pada  cup  hasil  micro  deep  drawing dipengaruhi  oleh  kecepatan  dan  tekanan  punch,  seperti  yang  terlihat  bahwa  penambahan ketinggian cup terjadi pada setiap peningkatan kecepatan dan tekanan punch. Hal ini disebabkan oleh  perubahan  energi  yang  dihasilkan  saat  kecepatan  dan  tekanan  yang  dinaikkan  sehingga berpengaruh pada kedalaman dan cacat tearing dan wrinkling pada cup. Parameter kecepatan punch dan tekanan kompresor sangat penting diperhatikan dalam proses micro deep drawing dengan sistem pneumatik.
Kata kunci : micro deep drawing, microforming, micro cup, micro punch.

## Abstract
The  micro  deep  drawing  production  process  is  one  of  the  choices  for  manufacturing components with complex shapes. However, the smaller the dimensions of a component, the more difficult is the manufacturing process. This research is conducted to determine the effect of punch  speed  on  the  depth of  penetration  and  the  defects  obtained from  the  micro  deep drawing process. The material used in this research is aluminum AA1100 with a thickness of 250 µm. The parameters studied in this research are punch speed and pressure on the depth of penetration and defects that arise in the micro deep drawing product. The punch speed used in this research were 10, 20 and 30 mm/s and the compressor pressure applied were 3, 4 and 5 bar. Based on the results obtained from this research, it can be concluded that the depth of the cup and the defects of the product of the micro deep drawing cup are affected by the speed and pressure of the punch, as can be seen from the increasing of cup height that occurs with the
increase of punch speed and pressure. This is caused by the changes in energy produced when the speed and the pressure are increased, so that this affects the depth and defects by tearing and wrinkling defects of the cup. The parameters of punch speed and compressor pressure are therefore  critical  to  be  considered  in  the  process  of  micro  deep  drawing  with  a  pneumatic system.
Keywords : micro deep drawing, microforming, micro cup, micro punch.

## 1. PENDAHULUAN
Kebutuhan untuk memproduksi berbagai bagian miniatur khususnya yang terbuat dari lembaran logam semakin meningkat. Untuk menghasilkan komponen mikro dengan fitur yang lebih kompleks dan standar kualitas dengan fungsionalitas yang tinggi, perusahaan manufaktur harus mengembangkan proses fabrikasi baru dan inovatif sehingga perusahaan manufaktur tetap dapat  bersaing.  Jika  ingin  memproduksi  komponen  mikro  maka  sangat  penting  untuk memperhatikan proses dan material yang memiliki kemampuan bentuk yang baik dalam skala mikro, industri harus menggunakan teknologi modern agar mendukung proses produksi. Untuk produksi dalam skala makro diketahui bahwa kecepatan punch memiliki pengaruh pada proses deep drawing . Pengaruh ini sangat disebabkan oleh gesekan dan kecepatan antara blank dan tool punch .  Pengaruh  lebih  lanjut  adalah  perilaku  pembentukan  bahan  yang  bergantung  pada  laju regangan  dari  material.  Dalam  rentang  mikro,  meningkatnya  ukuran  butir,  resiko  cacat  juga meningkat yang menyebabkan anisotropi pada material. Jenis cacat tearing terjadi pada ukuran butir yang lebih besar. Jenis cacat thinning terjadi di tempat dengan daerah tertipis di bagian cup . Ketebalan cup yang terbentuk meningkat secara bertahap di sepanjang dinding samping dari jari- jari bawah ke pinggiran cangkir dan yang tertipis muncul di jari-jari bawah sementara tekanan maksimum terletak di tepi cangkir yang disebabkan oleh deformasi yang tidak homogen. Hal ini dapat diatasi dengan menambahkan aliran pemanas pada sheet blank (Guo et al., 2017). ketika radius die dikurangi maka beban punch akan meningkat dan ketika gaya blank holder yang lebih besar diterapkan, peningkatan beban punch juga harus diperbesar. Gaya blank holder dan beban punch ditingkatkan  berdasarkan  ketebalan  material.  Radius die yang  besar  akan  membatasi kedalaman dari sebuah cup. Sudut cup akan meningkat dengan meningkatnya gaya blank holder akan tetapi terjadi pengurangan ketebalan di sudut die dan semakin besar gaya blank holder maka penipisan akan semakin besar yang dapat menyebabkan cup cacat (Wang et al., 2009). Jenis cacat yang  terjadi  pada  produk  hasil  drawing  yaitu wrinkling  in  the  flang,  wrinkling  in  the  wall,  tearing (robek), earning dan surface scratches ( goresan permukaan).

## 2. METODE PENELITIAN
Perkembangan  produk  miniatur  telah  mendorong  penelitian  di  bidang micro  forming , terutama dalam produksi bagian mikro, untuk mengurangi berat dan volumenya. Atas dasar ini diperlukan suatu analisis transfer pengetahuan dari dunia makro ke dunia mikro, seperti ulasan tentang penelitian dasar dan terapan terbaru yang terkait dengan efek ukuran, dalam hal proses dan  pembentukan.  Teknologi  yang  sudah  mapan  dalam  skala  makro  tidak  dapat  langsung diterapkan ke ukuran mikro, karena sifat-sifat bahan ukuran mikro bervariasi secara signifikan dibandingkan dengan ukuran makro. Dalam penelitian ini material punch dan die yang digunakan adalah mild steel atau baja karbon rendah karena berdasarkan sifat mekaniknya mild steel dianggap dapat  digunakan untuk  memotong atau punch material aluminium  AA1100  dengan ketebalan
0.25 mm. Spesifikasi mesin micro deep drawing pneumatik adalah ukuran mesin 669 × 330 × 350 mm, tipe pneumatik SC 160 × 100 R, Working Pressure 1 ~ 9,0 Kgf / cm 2 , maximal stroke 1500, sensor proximity LJ12A3-4-Z/BX (4 mm), detection distance 4 mm ( effective 0 – 4 mm) dan detection object ( metal material). Untuk mengukur kecepatan punching digunakan sensor infrared ( receiver dan transmitter ) yang dihubungkan dengan mikrokontroler dan LCD display agar hasil dapat terbaca dengan baik, mikroskop digital digunakan untuk mengamati dan melihat cacat yang terjadi pada hasil drawing . Mikroskop digital yang digunakan adalah Dino Lite tipe AM2111 dan AM4515T5.
Tabel 1. Kondisi material dan tools pada saat pengujian Material Aluminium AA1100 Punch diameter (mm) 3.15 Die inner diameter (mm) 3,94 Punch radius (mm) 0.5 Clearence (mm) 0,29 Blank thikness (mm) 0,25 Blank diameter (mm) 6.00 Kecepatan punch (mm/s) 10, 20 dan 30 Drawing0 limit ratio 1,90 Blank holder force (N) 67,88
Tabel 1 di atas menampilkan kondisi tools yang digunakan pada proses drawing. Proses drawing dilakukan dengan variasi kecepatan yaitu 10, 20 dan 30 mm/s yang diatur menggunakan valve/katup  pada  aliran  udara  dari  pnematik  agar  dapat  diketahui  pengaruh  kecepatan  yang berbeda terhadap produk hasil drawing. Tekanan kompresor pada saat drawing juga divariasikan yaitu 3, 4 dan 5 bar yang diatur pada regulator kompresor, hal ini dilakukan untuk mengetahui perbedaan hasil drawing dengan tekanan yang berbeda.

## 2.1. Pengacuan Pustaka
Untuk  mendapatkan pemahaman  yang  lebih  komprehensif,  peneliti melakukan  studi literatur  untuk  mendapatkan  pemahaman  dan  pengetahuan  tentang micro  deep  drawing dan perkembangannya melalui penelitian yang terdahulu seperti uraian dibawah ini.
Ada perbedaan antara micro deep drawing dengan deep drawing konvensional, dalam micro deep drawing , sebuah cup dibentuk menggunakan logam lembaran dengan tebal antara 0,001 dan 0,300 mm, dan sebuah punch yang berdiameter antara 1 sampai 9 mm. sedangkan deep drawing konvensional adalah cup yang dibentuk dari bahan dengan tebal antara 0,09 dan 1 mm, dengan punch yang  berdiameter  antara  100  dan  1000  mm  (Geiger  et  al.,  2002). Drawing merupakan salahsatu proses sheet metal forming yang dipakai untuk membuat bagian yang berbentuk cangkir, berbentuk kotak, atau bagian melengkung dan cekung yang rumit. Proses tersebut dilakukan dengan  cara  meletakkan  lembaran  logam  diatas  rongga  cetakan  kemudian  lembaran  logam diberikan dorongan ke dalam lubang dengan punch . Kedua ujung lembaran biasanya dijepit oleh blankholder. Produk dari drawing seperti kaleng minuman, amunisi, panci masak, dan bodi mobil. (Groover,  2010). Deep  drawing adalah  salah  satu  proses  yang  paling  banyak  digunakan  dalam Sheet Metal  forming ,  dimana  blank  secara  radial  ditarik  ke  dalam dies oleh  aksi  mekanis  dari punching. Deep drawing efektif dalam pembuatan bagian-bagian yang presisi dan rumit dengan fitur simetris dan asimetris yang memiliki aplikasi luas dalam kehidupan kita sehari-hari (Luo et al., 2015).
Parameter  penting  dalam  proses micro  deep  drawing ialah  ketebalan  material  yang bervariasi yang akan mempengruhi hasil drawing , dapat menyebabkan konsentrasi tegangan di berbagai  zona  bagian  yang  di drawing dan  dapat  memunculkan  bagian  yang  cacat.  Variasi ketebalan material akan memiliki pengaruh lebih besar ketika produk yang dibuat dalam skala mikro dengan material yang sangat tipis.  Material yang digunakan Al 1050 dengan gaya punch 5, 13,  20 N/mm 2 pada  material  dengan ketebalan 0,50,  0,1, 0,2 mm  dan  menghasilkan produk dengan  cacat  thinning  (penipisan)  dan  cracking  (putus)  (Brabie  et  al.,  2013).  Dalam pembentukan makro sudah diketahui, bahwa kecepatan pukulan memiliki pengaruh pada proses deep drawing . Pengaruh ini sangat disebabkan oleh perilaku gesekan tergantung kecepatan antara blank dan tool punch . Pengaruh lebih lanjut adalah perilaku pembentukan bahan yang bergantung pada laju regangan. Dalam rentang mikro, terdapat pengaruh kecepatan punch pada proses deep drawing ,  bisa  karena  efek  ukuran,  berbeda  dari  yang  ada  di  kisaran  makro.  penelitian  ini menggunakan  strip  aluminium  99,5  dengan  ketebalan  0,05  mm  dilakukan  dengan  kecepatan punch berkisar dari 1 mm/s hingga 1000 mm / s dan gaya punch 3 N/mm 2 . Perilaku regangan yang terjadi dengan kecepatan pukulan yang berbeda diselidiki berdasarkan mikroskop (Hanna et  al.,  2012). Micro deep  drawing telah banyak  dilakukan  penelitian. Namun  biasanya  dilakukan dengan kecepatan punch yang relatif rendah, misalnya 1 mm/s. Pada saat yang sama, die yang ringan  dalam  proses micro  deep  drawing memungkinkan  untuk  memvariasikan  kecepatan punch dalam kisaran yang relatif besar. Selain itu, meningkatkan kecepatan punch sangat mempengaruhi proses produksi massal di industri. Jadi micro deep drawing dengan diameter punch 1 mm dilakukan dengan kecepatan punch yang  berbeda  (1,  10  dan  100  mm/s)  dalam penelitian ini.  Koefisien gesekan dalam micro deep drawing berkurang dengan meningkatnya kecepatan punch . Menggunakan material blank Al99.5 dengan ketebalan 0,02 mm, limit drawing ratio b = 1,8 cocok digunakan dengan  kecepatan punch dari  1 hingga  100 mm/s. Blank  holder  force akan meningkatat  dengan meningkatnya  kecepatan punch .  Koefisien  gesekan  juga diketahui  dipengaruhi oleh kecepatan punch (Frank and Zhengyu, 2010).

## 2.2. Landasan Teori
Pembagian area pada proses cup drawing menjadi tiga area agar mudah untuk dipahami. Daerah annular luar disebut flensa dimana lembaran blank biasanya bersentuhan langsung dengan bahu die dan blank holder . Kemudian area cup wall yaitu bagian dalam yang terletak pada ruang antara  sudut-sudut  sekitar punch dan die .  Area  terakhir  adalah  area  yang  bersentuhan  dengan bagian bawah punch drawing . Karena banyak variabel yang harus diperhatikan dalam proses ini, seperti gesekan , blank holder force , radius sudut die , radius sudut punch dan ketebalan blank agar diperoleh cup yang baik tanpa cacat (Amit, 2018). Gaya untuk drawing dijelaskan adalah sebagai berikut:
𝑃 = [𝜋𝐷 𝑝 𝑡(1.1𝜎 0 ) ln ( 𝐷 0 𝐷 𝑝 ) + 𝜇 (2𝐻 𝐵 𝐷 𝑝 𝐷 0 )] 𝑒𝑥𝑝 ( 𝜇𝜋 2 ) ( 1 )
𝐻 𝐵 = [{𝜋(𝐷 0 2 − 𝐷 𝑑 2 )}/4] × 𝜎 𝐻 ( 2 )
𝜎 𝐻 = 0.02 × 𝜎 0 +𝑆 𝑢 2 ( 3 )
Keterangan:
P       =  Gaya total untuk drawing (N)
µ =  Koefisien gesekan pada material
t
=  Ketebalan dinding cup ( mm ) HB = Gaya blank holder ( N ) s 0   =  Tegangan pada material ( N/mm 2 ) sH =  Tegangan saat di holder blank (N/mm 2 )
D 0  =  Diameter lembaran blank ( mm ) s0 =  True stress (N/mm 2 ) D p  =  Diameter punch ( mm )
Su =  Ultimate Tensile Stress (N/mm 2 ) D d  =  Diameter die ( mm )
Π =  3.14

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berikut adalah hasil pengujian pengaruh kecepatan punch terhadap kedalaman penetrasi pada proses micro deep drawing seperti pada Gambar 1, 2 dan 3 di bawah ini.
Gambar 1. Pengaruh kecepatan punch terhadap kedalaman cup tekanan 3 bar.
Hasil pengamatan di atas dapat disimpulkan bahwa dengan tekanan kompressor yang sama yaitu 3 bar dan variasi kecepatan punch 10, 20, 30 mm/s. Setiap penambahan kecepatan akan berpengaruh pada kondisi cup yang akan terbentuk, setiap peninkatan kecepatan flensa akan mengecil sebesar 0,04 mm, diameter dalam cup akan bertambah sebesar 0,05 sampai 0,29 mm, diameter  luar cup berkurang  sebesar  0,07  mm, sedangkan ketebalan  dinding  akan mengalami penipisan di area sudut bawah dan atas die sebesar 0,05 sampai 0,15 mm di area sudut die bawah dan  sudut  atas die sebesar  0,02  mm.  Kemudian  tinggi cup juga  akan  bertambah  dengan pertambahan kecepatan punch yaitu berkisar antara 0,049 sampai 0,374 mm. Seluruh cup dengan tekanan 3 bar dapat digunakan atau tanpa cacat.
Gambar 2. Pengaruh kecepatan punch terhadap kedalaman cup tekanan 4 bar
Hasil pengamatan di atas dapat disimpulkan bahwa dengan tekanan kompressor yang sama yaitu 4 bar dan variasi kecepatan punch 10, 20, 30 mm/s. Setiap penambahan kecepatan akan berpengaruh pada kondisi cup yang akan terbentuk, setiap peningkatan kecepatan flensa akan mengecil sebesar 0,015 sampai 0,709 mm, diameter dalam cup akan bertambah sebesar 0,20 mm,  diameter  luar cup berkurang  sebesar  0,08  mm,  sedangkan  ketebalan  dinding  akan mengalami penipisan di area sudut atas die sebesar 0,01 mm, sudut bawah die akan mengalami penipisan sebesar 0,03 mm, sedangkan cup dengan kecepatan 30 mm/s di bagian sudut die bawah mengalami cacat sobek ( tearing ). Kemudian tinggi cup juga akan bertambah dengan pertambahan kecepatan punch yaitu berkisar antara 0,015 sampai 0,709 mm. Pada kombinasi ini terdapat cacat wrinkling dan tearing pada cup dengan kecepatan 30 mm/s, sedangkan sisanya cup dapat dibentuk dengan baik.
Gambar 3. Pengaruh kecepatan punch terhadap kedalaman cup tekanan 5 bar.
Hasil pengamatan di atas dapat disimpulkan bahwa dengan tekanan kompressor yang sama yaitu 5 bar dan variasi kecepatan punch 10, 20, 30 mm/s. Setiap penambahan kecepatan akan berpengaruh pada kondisi cup yang akan terbentuk, setiap peningkatan kecepatan flensa yang terbentuk akan tetap sama yaitu 0,74 mm, diameter dalam cup akan bertambah sebesar 0,29 mm,  diameter  luar cup berkurang  sebesar  0,05  mm,  sedangkan  ketebalan  dinding  akan mengalami penipisan di area sudut atas die sebesar 0,01 sampai 0,02 mm, sudut bawah die akan mengalami penipisan sebesar 0,02 sampai 0,05 mm, sedangkan cup dengan kecepatan 30 mm/s di  bagian  sudut die bawah  mengalami  cacat  sobek  ( tearing ).  Kemudian  tinggi cup juga  akan
1.161 1.176 1.885 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 0 10 20 30 40 K edal am an Cu p (m m ) Kecepatan Punch (mm/s ) 1.275 1.383 1.511 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 0 10 20 30 40 K edal am an Cu p (m m ) Kecepatan Punch (mm/s)
bertambah dengan pertambahan kecepatan punch yaitu berkisar antara 0,108 sampai 0,128 mm. Pada kombinasi ini semua cup mengalami cacat wrinkling , sedangkan cup dengan kecepatan 30 mm/s mengalami cacat wrinkling dan tearing .
Gambar 4. Grafik perbandingan ketinggian cup keseluruhan
Dari hasil pengamatan cup dengan menggunakan mikroskop digital pada kecepatan yang ditingkatkan, maka dapat disimpulkan bahwa kecepatatan punch berpengaruh terhadap tinggi cup . Bertambahnya kecepatan akan menghasilkan energi kinetik yang lebih besar dan semakin besar gaya yang dibutuhkan untuk menghentikannya, hal itu menyebabkan cup akan semakin dalam, maka dapat disimpulkan bahwa kecepatatan punch berpengaruh terhadap tinggi cup . Cup dengan kecepatan 20 mm/s dengan tekanan 4 bar mencapai kedalaman maksimum 1,176 mm menjadi cup yang direkomendasikan karena memiliki bentuk yang baik tanpa cacat.
Berikut adalah hasil pengujian yang menunjukkan pengaruh kecepatan punch terhadap cacat yang ditimbulkan pada cup hasil drawing seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2 berikut ini.
Tabel 2. Pengaruh kecepatan punch terhadap cacat cup hasil drawing
Tekanan kompresor (bar) Kecepatan punch (mm/s) 10 20 30 3 ✓ ✓ ✓ 4 ✓ ✓ Wrinkling Tearing 5 Wrinkling  Wrinkling Wrinkling Tearing Keterangan:
✓ : baik/tidak terjadi cacat
Gambar 5. Cacat wrinkling dan cacat tearing yang terjadi pada hasil drawing.
Pada  Tabel  2  menjelaskan  hubungan  kecepatan punch terhadap cup dan  cacat  yang ditimbulkan. Seluruh cup dengan tekanan 3 bar dapat terbentuk dengan baik tanpa cacat yang ditimbulkan. Sedangkan cup dengan tekanan 4 bar dan kecepatan yang sama terdapat hasil yang berbeda, dimana cup dengan kecepatan 10 dan 20 mm/s terbentuk dengan baik tanpa cacat, akan tetapi cup dengan tekanan 4 bar pada kecepatan 30 mm/s, cup mengalami cacat wrinkling pada sisi  bawah cup dan tearing pada  flensa cup .  Kondisi cup dengan  tekanan  5  bar  seluruhnya mengalami cacat, cup dengan kecepatan 10 dan 20 mm/s mengalami cacat wrinkling pada area sudut  bawah cup .  Sedangkan cup dengan  kecepatan  30  mm/s  mengalami  2  jenis  cacat  yaitu wrinkling pada  area  sudut  bawah cup dan tearing pada  sisi  flensa.  Dari  tabel  di  atas  dapat disimpukan bahwa tekanan kompresor dan kecepatan punch akan mempengaruhi jenis cacat yang akan  timbul  pada cup hasil drawing ,  maka  untuk  menghasilkan cup drawing tanpa  cacat  harus memperhatikan 2 parameter drawing yaitu tekanan dan kecepatan punch .

## 4. KESIMPULAN
Kecepatan punch dan tekanan kompresor terbukti berpengaruh terhadap tinggi cup yang dihasilkan. Cup dengan tekanan kompresor 3 bar kecepatan punch 10 mm/s diperoleh cup dengan ketinggian 1,144 mm, kecepatan punch 20 mm/s diperoleh cup dengan ketinggian 1,193 mm dan kecepatan punch 30  mm/s  diperoleh cup dengan  ketinggian  1,567  mm. Cup dengan  tekanan kompresor  4  bar  kecepatan punch 10  mm/s  diperoleh cup dengan  ketinggian  1,161  mm, kecepatan punch 20 mm/s diperoleh cup dengan ketinggian 1,176 mm dan kecepatan punch 30 mm/s  diperoleh cup dengan  ketinggian  1,885  mm. Cup dengan  tekanan  kompresor  5  bar kecepatan punch 10 mm/s diperoleh cup dengan ketinggian 1,275 mm, kecepatan punch 20 mm/s diperoleh cup dengan ketinggian 1,383 mm dan kecepatan punch 30 mm/s diperoleh cup dengan ketinggian 1,511 mm. Cup akan mengalami penambahan tinggi dengan bertambahnya kecepatan dan tekanan kompresor.
Kecepatan punch dan  tekanan  kompresor  terbukti  berpengaruh  terhadap  jenis  cacat yang timbul pada cup hasil drawing . Seluruh cup dengan tekanan 3 bar dapat terbentuk dengan baik tanpa cacat yang ditimbulkan. Sedangkan cup dengan tekanan 4 bar dan kecepatan yang berbeda terdapat hasil yang berbeda, dimana cup dengan kecepatan 10 dan 20 mm/s terbentuk dengan baik tanpa cacat, akan tetapi cup dengan tekanan 4 bar pada kecepatan 30 mm/s, cup mengalami cacat wrinkling pada sisi bawah cup dan tearing pada flensa cup . Kondisi cup dengan tekanan 5 bar seluruhnya mengalami cacat, cup dengan kecepatan 10 dan 20 mm/s mengalami cacat wrinkling pada area sudut bawah cup . Sedangkan cup dengan kecepatan 30 mm/s mengalami
Tearing Wringkling
2  jenis  cacat  yaitu wrinkling pada  area  sudut  bawah cup dan tearing pada  sisi  flensa.  Dapat disimpulkan bahwa  tekanan  kompresor  dan  kecepatan punch akan  mempengaruhi  jenis  cacat yang akan timbul pada cup hasil drawing , maka untuk menghasilkan cup drawing tanpa cacat harus memperhatikan 2 parameter drawing yaitu tekanan dan kecepatan punch .

## 5. DAFTAR PUSTAKA
Amit, B.,2018, Mecanical properties and working of metals and alloys, Springer Nature Singapore , Singapore.
Brabie, G., Costache, E, M., Nanu, N dan Chirita, B., 2013, Prediction and minimisation of sheet thickness variation during deep drawing of micro/milli part, International Journal of Mechanical Sciences , Vasile Alecsandri, University of bacau, Romania.
Frank, V dan Zhengyu, H, 2010, Analysis of punch velocity dependent process window in micro deep drawing, German Academic Society for Production Engineering , Bremen, Germany.
Geiger,  M.,  Kleiner,  M.,  Eckstein.,  Tlesler,  N  dan  Engel,  U.,  2002,  Microforming, Journal  of Materials Processing Technology , Dortmund, Germany.
Groover,  M.P.,  2010,  Fundamentals  of  Modern  Manufacturing:  materials,  processes,  and systems, ed.4 , John Wiley & Sons, Inc , United States.
Guo. N., Suna. C.Y., Fub. M.W., 2017, Size effect affected deformation characteristicsin micro deep  drawing  of  TWIP  domed-bottom  cups, International  Conference  on  the  Technology  of Plasticity , Cambridge, United Kingdom.
Hanna, W., Zhenyu, H., dan Frank, V., 2012, Influence of Punch Velocity on Spring Back in Micro Forming, Trans Tech Publications , Switzerland.
Luo, L., Jiang, Z., Wei, D., Manabe, K, dan Sato, H., 2015, Experimental and numerical study of micro deep drawing. MATEC Web of Conferences , Australia. Wang C.J.,, Guo B., Shan D.B., 2009., Effect of die cavity dimension on micro U deep drawing behaviour with T2 foil, Transaction of Nonferrous Metals Society of China .