## EFISIENSI WAKTU PRODUKSI ES BATU SEBAGAI IMPLIKASI URUTAN PENJADWALAN KEDATANGAN JOB YANG TEPAT
Hendy Tannady 1 dan Steven 2
Abstrak:  Efisiensi  adalah  salah  satu  cara  tempuh  strategis  dalam  apa  yang  kita kenal dengan perbaikan terus menerus (Continuous Improvement). Penelitian ini membahas tentang dampak dari pengaturan urutan kedatangan Job pada industri es  batu  terhadap  efisiensi  konsumsi  waktu  kerja  dari  mesin  produksi,  penelitian menggunakan  Algoritma  Gupta  sebagai  metode  untuk  mencari  solusi  alternatif dari  kedatangan  job.  Indikator  pertama  yang  digunakan  adalah  jumlah  nilai makespan yang diperoleh dari setiap urutan job dan nilai Mean Flow Time (MFT) apabila  ditemui  nilai  makespan  yang  sama.  Setelah  kedua  indikator  dapat teridentifikasi,  maka  diperoleh  urutan  job  yang  paling  tepat  dalam  tujuannya untuk efisiensi waktu.
Kata Kunci : efisiensi, algoritma gupta, urutan job

## PENDAHULUAN

## Definisi Penjadwalan
Penjadwalan  adalah  kegiatan  yang  merupakan  bentuk  dari  penyelesaian masalah  yang sering terjadi pada industri jasa dan manufaktur.  Keterbatasan sumber daya  yang  dimiliki  oleh  perusahaan,  mencakup  Human,  Material,  Machine,  Money, Information,  dan  lain  sebagainya  yang  merupakan  komoditas  primer  berjalannya industri sering kali berbenturan dengan jumlah lot kerja  yang datang untuk diproses. Menurut  Pinedo  (Pinedo,  1995)  Penjadwalan  berhubungan  dengan  alokasi  sumber daya yang terbatas terhadap pekerjaan yang datang secara berlebihan.
Pemahaman  mengenai  konsep  penjadwalan  sangat  penting  bagi  manajemen. Dengan  konsep  penjadwalan,  para  pelaksana  perusahaan  dapat  mengetahui  kapan waktu  harus  memulai  suatu  pekerjaan  dan  kapan  waktu  mengakhirinya.  Terdapat berbagai  teknik  yang  dapat  diterapkan  untuk  penjadwalan.  Pemilihan  teknik  yang sesuai  bergantung  pada  sifat  dasar  model  dan  pemilihan  fungsi  objektif  (Baker, 2001).
Proses  dan  metode-metode  penjadwalan  lahir  dikarenakan  terbatasnya kapasitas  yang  dimiliki  oleh  organisasi  atau  perusahaan  dalam  mengakomodir  job yang  sering  kali  datang,  tidak  cermat  dan  tepat  dalam  menggunakan  sumber  daya yang  dimiliki,  akan  mengakibatkan  adanya  hasil  yang  tidak  efisien.  Ada  4  jenis keadaan  dari  model  penjadwalan,  yakni  mesin  yang  digunakan  dapat  berupa  proses dengan  mesin  tunggal  atau  proses  dengan  mesin  majemuk,  pola  aliran  proses  dapat berupa aliran identik atau sembarang, pola kedatangan pekerjaan statis atau dinamis, dan sifat informasi yang diterima dapat bersifat deterministic atau stokastik.
1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Jl. K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat, 11530 E-mail : hendy_tan3003@yahoo.com
2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Jl. K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat, 11530
Naskah diterima: 13 Maret 2012, direvisi:12 Mei 2012, disetujui: 30 Mei 2012
Tanady  &Steven/Eisiensi Waktu Prosduksi Es Batu ……..…

## Fungsi Penjadwalan
Menurut
Bedworth penjadwalan adalah sebagai berikut :
1. Meningkatkan  penggunaan  sumberdaya  atau  mengurangi  waktu  tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang, dan produktivitas dapat meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah peker yang  menunggu  dalam  antrian  ketika  sumberdaya  yang  ada  masih  mengerjakan tugas yang lain.
3. Mengurangi  beberapa  kelambatan  pada  pekerjaan  yang  mempunyai  batas  waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi
4. Membantu  pengambilan  keputusan  menge jenis  kapasitas  yang  dibutuhkan  sehingga  penambahan  biaya  yang  mahal  dapat dihindarkan.

## Latar Belakang dan Tujuan
Studi  kasus  dari  penelitian  ini  adalah  pada  sebuah  perusahaan  yang memproduksi  es  batu,  perusahaan  selam yang selanjutnya dinamakan perusahaan  dalam  meningkatkan  efisiensi  waktu  produksi  es  batu  dengan  cara melakukan  pengolahan  data  waktu  proses  setiap Adapun  tujuan  penelitian  adalah  mencari  model  urutan  pengerjaan bagi efisiensi waktu produksi perusahaan.

## METODE PENELITIAN

## Model Kasus
Sistem  produksi  yang  dimiliki  atau  dibahas  pada  penelitian  ini  adalah menggunakan  pola  flowshop rangkaian terdiri dari 5 unit fabrikasi dan 1 unit digunakan  memiliki  kapasitas  besar  yang  dapat  menampung  keseluruhan datang  dengan  catatan  wakt Pembahasan perhitungan yang digunakan hanya melibatkan 5 pada  5  stage  awal  inilah  terjadi  keterbatasan  mesin  dan  waktu  terhadap  kuantitas kedatangan  job.  Job  pada  penelitian  ini  didefi yang  datang  dan  memiliki  dimensi  bentuk  dan  ukuran  yang  berbeda.  Gambar  1 memperlihatkan aliran bahan hingga menuju

## Gambar

## Metode Gupta
Langkah  dalam  metode  Gupta  adalah  dengan  menentukan  nilai  index  untuk setiap  job,  lalu  kemudian  mengurutkan  keempat increasing  index  value,  dan  ditentukannya  nilai Urutan job  yang terbaik adalah dengan me setiap  urutan  job  yang  meninggalkan  mesin  atau  fabrikasi  ke  5,  dalam mengidentifikasi urutan job lebih dari satu, setiap urutan akan dihitung nilai
Eisiensi Waktu Prosduksi Es Batu ……..…./ JITI, 11(1),Juni 2012, pp.(
Bedworth (1987), mengidentifikasikan fungsi njadwalan adalah sebagai berikut :
Meningkatkan  penggunaan  sumberdaya  atau  mengurangi  waktu  tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang, dan produktivitas dapat meningkat. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah peker yang  menunggu  dalam  antrian  ketika  sumberdaya  yang  ada  masih  mengerjakan
Mengurangi  beberapa  kelambatan  pada  pekerjaan  yang  mempunyai  batas  waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalty cost.
Membantu  pengambilan  keputusan  mengenai  perencanaan  kapasitas  pabrik  dan jenis  kapasitas  yang  dibutuhkan  sehingga  penambahan  biaya  yang  mahal  dapat

## Latar Belakang dan Tujuan
Studi  kasus  dari  penelitian  ini  adalah  pada  sebuah  perusahaan  yang memproduksi  es  batu,  perusahaan  selama  ini  secara  rutin  menerima  pesanan  es  batu yang selanjutnya dinamakan job. Latar belakang dari penelitian ini adalah membantu perusahaan  dalam  meningkatkan  efisiensi  waktu  produksi  es  batu  dengan  cara melakukan  pengolahan  data  waktu  proses  setiap  job  dengan  Algoritma  Gupta Adapun  tujuan  penelitian  adalah  mencari  model  urutan  pengerjaan  job bagi efisiensi waktu produksi perusahaan.

## METODE PENELITIAN
Sistem  produksi  yang  dimiliki  atau  dibahas  pada  penelitian  ini  adalah flowshop  dengan  6  rangkaian  mesin  atau  flowshop rangkaian terdiri dari 5 unit fabrikasi dan 1 unit cold storage. Unit cold storage digunakan  memiliki  kapasitas  besar  yang  dapat  menampung  keseluruhan datang  dengan  catatan  waktu  sampai  hasil  akhir  produksi  tersebut  terjual. Pembahasan perhitungan yang digunakan hanya melibatkan 5 stage fabrikasi, karena awal  inilah  terjadi  keterbatasan  mesin  dan  waktu  terhadap  kuantitas pada  penelitian  ini  didefinisikan  sebagai  jenis  permintaan  es yang  datang  dan  memiliki  dimensi  bentuk  dan  ukuran  yang  berbeda.  Gambar  1 memperlihatkan aliran bahan hingga menuju cold storage.
Gambar 1. Sistem produksi flowshop-5-Stage
kah  dalam  metode  Gupta  adalah  dengan  menentukan  nilai  index  untuk ,  lalu  kemudian  mengurutkan  keempat  job  tersebut  dengan  aturan ,  dan  ditentukannya  nilai  Cmax  (Rosnani  Ginting,2009). yang terbaik adalah dengan membandingkan nilai Cmax (makespan) yang  meninggalkan  mesin  atau  fabrikasi  ke  5,  dalam job  yang tersedia, akan ada possibility bahwa jumlah urutan lebih dari satu, setiap urutan akan dihitung nilai duration time, start time,
./ JITI, 11(1),Juni 2012, pp.(91-101) (1987), mengidentifikasikan fungsi-fungsi dari
Meningkatkan  penggunaan  sumberdaya  atau  mengurangi  waktu  tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang, dan produktivitas dapat meningkat. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang  menunggu  dalam  antrian  ketika  sumberdaya  yang  ada  masih  mengerjakan
Mengurangi  beberapa  kelambatan  pada  pekerjaan  yang  mempunyai  batas  waktu
nai  perencanaan  kapasitas  pabrik  dan jenis  kapasitas  yang  dibutuhkan  sehingga  penambahan  biaya  yang  mahal  dapat
Studi  kasus  dari  penelitian  ini  adalah  pada  sebuah  perusahaan  yang a  ini  secara  rutin  menerima  pesanan  es  batu Latar belakang dari penelitian ini adalah membantu perusahaan  dalam  meningkatkan  efisiensi  waktu  produksi  es  batu  dengan  cara
Algoritma  Gupta  . job  yang  terbaik
Sistem  produksi  yang  dimiliki  atau  dibahas  pada  penelitian  ini  adalah flowshop-5  stage.  6 cold storage yang digunakan  memiliki  kapasitas  besar  yang  dapat  menampung  keseluruhan  job  yang u  sampai  hasil  akhir  produksi  tersebut  terjual.
fabrikasi, karena awal  inilah  terjadi  keterbatasan  mesin  dan  waktu  terhadap  kuantitas nisikan  sebagai  jenis  permintaan  es yang  datang  dan  memiliki  dimensi  bentuk  dan  ukuran  yang  berbeda.  Gambar  1
kah  dalam  metode  Gupta  adalah  dengan  menentukan  nilai  index  untuk tersebut  dengan  aturan (Rosnani  Ginting,2009).
(makespan) dari yang  meninggalkan  mesin  atau  fabrikasi  ke  5,  dalam
bahwa jumlah urutan
, start time, dan ready
time  dalam  setiap  fabrikasi  atau  mesin.  Final  output  adalah  nilai  Cmax  pada  akhir fabrikasi  terakhir,  yakni  dengan  mengakumulasikan  nilai  ready  time  dari  setiap  job pada  fabrikasi  terakhir  tersebut.  Adapun  ketersediaan  urutan-urutan  job  tersebut diperoleh dari perhitungan nilai index dalam setiap job dalam setiap M-mesin. Urutan job  adalah  urutan  nilai  index  dari  yang  terkecil  hingga  terbesar  dalam  satu  kali perhitungan  nilai  index.  Pola  nilai  index  memungkinkan  akan  membentuk  satu  atau lebih  urutan  job,  bergantung  pada  kuantitas  nilai-nilai  index  yang  parallel,  semakin banyak nilai parallel, maka akan semakin memperbanyak jumlah urutan job.  Berikut adalah formula nilai index :
      − = + 1 ) 1 ( min im im t t A F

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Pengumpulan Data
Tabel 1. Data Waktu Proses dari Setiap job dalam M-Mesin
M1  M2  M3  M4  M5 J1 5 8 7 4 4 J2 7 3 7 9 5 J3 5 6 5 6 8 J4 9 5 8 7 2 J5 8 4 7 5 4 J6 6 7 2 6 8 J7 7 5 5 2 6
Penentuan Nilai Index
   
   
        −         −         −         − =        
        −         −         −         − =        
        −         −         −         − =
       
        −         −         −         − = 5 , 4 4 , 4 4 , 4 3 , 4 3 , 4 2 , 4 2 , 4 1 , 4 ) 4 ( 5 , 3 4 , 3 4 , 3 3 , 3 3 , 3 2 , 3 2 , 3 1 , 3 ) 3 ( 5 , 2 4 , 2 4 , 2 3 , 2 3 , 2 2 , 2 2 , 2 1 , 2 ) 2 ( 5 , 1 4 , 1 4 , 1 3 , 1 3 , 1 2 , 1 2 , 1 1 , 1 ) 1 ( min min min min t t A t t A t t A t t A F t t A t t A t t A t t A F t t A t t A t t A t t A F t t A t t A t t A t t A F    
            −         −         −         − =
                −         −         −         − =        
        −         −         −         − = 5 , 7 4 , 7 4 , 7 3 , 7 3 , 7 2 , 7 2 , 7 1 , 7 ) 7 5 , 6 4 , 6 4 , 6 3 , 6 3 , 6 2 , 6 2 , 6 1 , 6 ) 6 ( 5 , 5 4 , 5 4 , 5 3 , 5 3 , 5 2 , 5 2 , 5 1 , 5 ) 5 t t A t t A t t A t t A min F t t A t t A t t A t t A min F t t A t t A t t A t t A min F

## Possibility Urutan Job
Dari  nilai  index  yang  diperoleh  pada  tabel  2,  dapat  dibuat  beberapa  kejadian urutan jobs, ada dua belas (12) urutan jobs yang dapat ditentukan, daftar urutan dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 2. Data Nilai Index Setiap Job No.  Job  Index 1 1 1/3 2 2 1/4 3 3 1/2 4 4 1/5 5 5 1/4 6 6 1/5 7 7 1/4 Tabel 3. Data Urutan Jobs No. Urutan Jobs 1 4  6  2  5  7  1  3 2 4  6  2  7  5  1  3
3 4  6  5  7  2  1  3
4 4  6  5  2  7  1  3
5 4  6  7  5  2  1  3
6 4  6  7  2  5  1  3
7 6  4  2  5  7  1  3 8 6  4  2  7  5  1  3 9 6  4  5  7  2  1  3 10 6  4  5  2  7  1  3 11 6  4  7  5  2  1  3 12 6  4  7  2  5  1  3

## Menentukan Nilai Cmax (Makespan)
Tabel 4. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 1
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J4 9 0 9 3 J7 5 38 43 1 J6 6 9 15 3 J1 7 43 50 1 J2 7 15 22
3 J3 5 50 55 1 J5 8 22 30
4 J4 7 22 29 1 J7 7 30 37
4 J6 6 29 35 1 J1 5 37 42 4 J2 9 35 44 1 J3 5 42 47 4 J5 5 44 49 2 J4 5 9 14 4 J7 2 49 51 2 J6 7 14 21 4 J1 4 51 55 2 J5 4 24 28 4 J3 6 55 61 2 J7 5 28 33 5 J4 2 29 31 2 J1 8 33 41 5 J6 8 31 39 2 J3 6 41 47 5 J2 5 39 44 3 J4 8 14 22 5 J5 4 44 48 3 J6 2 22 24 5 J7 6 48 54 3 J2 7 24 31 5 J1 4 54 58 3 J5 7 31 38 5 J3 8 58 66 Dari tabel 4 diperoleh nilai makespan job 1, Cmax = 66 menit Mean Flow Time, 57 . 48 = F

## Tabel 5. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 2
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J4 9 0 9 3 J5 7 36 43 1 J6 6 9 15 3 J1 7 43 50 1 J2 7 15 22 3 J3 5 50 55 1 J7 7 22 29 4 J4 7 22 29 1 J5 8 29 37 4 J6 6 29 35 1 J1 5 37 42 4 J2 9 35 44 1 J3 5 42 47 4 J7 2 44 46 2 J4 5 9 14 4 J5 5 46 51 2 J6 7 14 21 4 J1 4 51 55 2 J2 3 21 24 4 J3 6 55 61 2 J7 5 24 29 5 J4 2 29 31 2 J5 4 29 33 5 J6 8 31 39 2 J1 8 33 41 5 J2 5 39 44 3 J3 6 41 47 5 J7 6 44 50 3 J4 8 14 22
5 J5 4 50 54 3 J6 2 22 24 5 J1 4 54 58 3 J2 7 24 31 5 J3 8 58 66 Dari tabel 5 diperoleh nilai makespan job 2, Cmax = 66 menit Mean Flow Time, 86 . 48 = F
Tabel 6. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 3
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J4 9 0 9
3 J2 7 36 43 1 J6 6 9 15
3 J1 7 43 50 1 J5 8 15 23 3 J3 5 50 55 1 J7 7 23 30 4 J4 7 22 29 1 J2 7 30 37 4 J6 6 29 35 1 J1 5 37 42 4 J5 5 35 40 1 J3 5 42 47 4 J7 2 40 42 2 J4 5 9 14 4 J2 9 42 51 2 J6 7 14 21 4 J1 4 51 55 2 J5 4 21 25 4 J3 6 55 61 2 J7 5 25 30 5 J4 2 29 31 2 J2 3 30 33 5 J6 8 31 39 2 J1 8 33 41 5 J5 4 39 43 3 J3 6 41 47 5 J7 6 43 49 3 J4 8 14 22 5 J2 5 49 54 3 J6 2 22 24 5 J1 4 54 58 3 J5 7 24 31 5 J3 8 58 66 Dari tabel 6 diperoleh nilai makespan job 3, Cmax = 66 menit Mean Flow Time, 57 . 48 = F

## Tabel 7. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 4
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J4 9 0 9 3 J2 7 31 38 1 J6 6 9 15 3 J7 5 38 43 1 J5 8 15 23 3 J1 7 43 50 1 J2 7 23 30 4 J3 5 50 55 1 J7 7 30 37 4 J4 7 22 29 1 J1 5 37 42 4 J6 6 29 35 1 J3 5 42 47 4 J5 5 35 40 2 J4 5 9 14 4 J2 9 40 49 2 J6 7 14 21 4 J7 2 49 51 2 J5 4 21 25 4 J1 4 51 55 2 J2 3 25 28 5 J3 6 55 61 2 J7 5 28 33 5 J4 2 29 31 2 J1 8 33 41 5 J6 8 31 39 3 J3 6 41 47 5 J5 4 39 43 3 J4 8 14 22
5 J2 5 43 48 3 J6 2 22 24 5 J7 6 48 54 3 J5 7 24 31 5 J1 4 54 58 Dari tabel 7 diperoleh nilai makespan job 4, Cmax = 66 menit Mean Flow Time, 43 . 48 = F
Tabel 8. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 5
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J4 9 0 9
3 J2 7 36 43 1 J6 6 9 15 3 J1 7 43 50 1 J7 7 15 22 3 J3 5 50 55 1 J5 8 22 30 4 J4 7 22 29 1 J2 7 30 37 4 J6 6 29 35 1 J1 5 37 42 4 J7 2 35 37 1 J3 5 42 47 4 J5 5 37 42 2 J4 5 9 14 4 J2 9 42 51 2 J6 7 14 21 4 J1 4 51 55 2 J7 5 21 26 4 J3 6 55 61 2 J5 4 26 30 5 J4 2 29 31 2 J2 3 30 33 5 J6 8 31 39 2 J1 8 33 41 5 J7 6 39 45 3 J3 6 41 47 5 J5 4 45 49 3 J4 8 14 22 5 J2 5 49 54 3 J6 2 22 24 5 J1 4 54 58 3 J7 5 24 29 5 J3 8 58 66 Dari tabel 8 diperoleh nilai makespan job 5, Cmax = 66 menit Mean Flow Time, 86 . 48 = F

## Tabel 9. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 6
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J4 9 0 9 3 J5 7 36 43 1 J6 6 9 15 3 J1 7 43 50 1 J7 7 15 22 3 J3 5 50 55 1 J2 7 22 29 4 J4 7 22 29 1 J5 8 29 37 4 J6 6 29 35 1 J1 5 37 42 4 J7 2 35 37 1 J3 5 42 47 4 J2 9 37 46 2 J4 5 9 14 4 J5 5 46 51 2 J6 7 14 21 4 J1 4 51 55 2 J7 5 21 26 4 J3 6 55 61 2 J2 3 26 29 5 J4 2 29 31 2 J5 4 29 33 5 J6 8 31 39 2 J1 8 33 41 5 J7 6 39 45 3 J3 6 41 47 5 J2 5 45 50 3 J4 8 14 22 5 J5 4 50 54 3 J6 2 22 24
5 J1 4 54 58 3 J7 5 24 29 5 J3 8 58 66 Dari tabel 9 diperoleh nilai makespan job 6, Cmax = 66 menit Mean Flow Time, 49 = F
Tabel 10. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 7
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 1 J6 6 0
3 3 J7 5 37 1 1 J4 9 6
3 3 J1 7 42 1 1 J2 7 15
3 3 J3 5 49 1 1 J5 8 22
4 4 J6 6 15 1 1 J7 7 30 4 4 J4 7 21 1 1 J1 5 37 4 4 J2 9 28 1 1 J3 5 42 4 4 J5 5 37 2 2 J6 7 6 4 4 J7 2 42 2 2 J4 5 13 4 4 J1 4 44 2 2 J2 3 18 4 4 J3 6 48 2 2 J5 4 21 5 5 J6 8 21 2 2 J7 5 25
5 5 J4 2 29 2 2 J1 8 30 5 5 J2 5 31 3 2 J3 6 38 5 5 J5 4 36 3 3 J6 2 13
5 5 J7 6 40 3 3 J4 8 15
5 5 J1 4 46 3 3 J2 7 23 5 5 J3 8 50 Dari tabel 10 diperoleh nilai makespan job 7, Cmax = 58 menit Mean Flow Time, 43 . 41 = F

## Tabel 11. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 8
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J6 6 0 6 3 J5 7 35 42 1 J4 9 6 15 3 J1 7 42 49 1 J2 7 15 22 3 J3 5 49 54 1 J7 7 22 29 4 J6 6 15 21 1 J5 8 29 37 4 J4 7 21 28 1 J1 5 37 42 4 J2 9 28 37 1 J3 5 42 47 4 J7 2 37 39 2 J6 7 6 13 4 J5 5 39 44 2 J4 5 13 18 4 J1 4 44 48 2 J2 3 18 21 4 J3 6 48 54 2 J7 5 21 26 5 J6 8 21 29 2 J5 4 26 30 5 J4 2 29 31 2 J1 8 30 38 5 J2 5 31 36 2 J3 6 38 44 5 J7 6 36 42 3 J6 2 13 15
5 J5 4 42 46 3 J4 8 15 23 5 J1 4 46 50 3 J2 7 23 30 5 J3 8 50 58 Dari tabel 11 diperoleh nilai makespan job 8, Cmax = 58 menit Mean Flow Time, 71 . 41 = F
Tabel 12. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 9
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J6 6 0 6
3 J2 7 35 42 1 J4 9 6 15
3 J1 7 42 49 1 J5 8 15 23 3 J3 5 49 54 1 J7 7 23 30 4 J6 6 15 21 1 J2 7 30 37 4 J4 7 21 28 1 J1 5 37 42 4 J5 5 28 33 1 J3 5 42 47 4 J7 2 33 35 2 J6 7 6 13 4 J2 9 35 44 2 J4 5 13 18 4 J1 4 44 48 2 J5 4 18 22 4 J3 6 48 54 2 J7 5 22 27 5 J6 8 21 29 2 J2 3 27 30 5 J4 2 29 31 2 J1 8 30 38 5 J5 4 31 35 2 J3 6 38 44 5 J7 6 35 41 3 J6 2 13 15 5 J2 5 41 46 3 J4 8 15 23 5 J1 4 46 50 3 J5 7 23 30 5 J3 8 50 58 Dari tabel 12 diperoleh nilai makespan job 9, Cmax = 58 menit Mean Flow Time, 43 . 41 = F

## Tabel 13. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 10
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J6 6 0 6 3 J2 7 30 37 1 J4 9 6 15 3 J7 5 37 42 1 J5 8 15 23 3 J1 7 42 49 1 J2 7 23 30 3 J3 5 49 54 1 J7 7 30 37 4 J6 6 15 21 1 J1 5 37 42 4 J4 7 21 28 1 J3 5 42 47 4 J5 5 28 33 2 J6 7 6 13 4 J2 9 33 42 2 J4 5 13 18 4 J7 2 42 44 2 J5 4 18 22 4 J1 4 44 48 2 J2 3 22 25 4 J3 6 48 54 2 J7 5 25 30 5 J6 8 21 29 2 J1 8 30 38 5 J4 2 29 31 2 J3 6 38 44 5 J5 4 31 35 3 J6 2 13 15
5 J2 5 35 40 3 J4 8 15 23 5 J7 6 40 46 3 J5 7 23 30 5 J1 4 46 50 Dari tabel 13 diperoleh nilai makespan job 10, Cmax = 58 menit Mean Flow Time, 26 . 41 = F
Tabel 14. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 11
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J6 6 0 6
3 J2 7 30 37 1 J4 9 6 15
3 J7 5 37 42 1 J7 7 15 22 3 J1 7 42 49 1 J5 8 22 30 3 J3 5 49 54 1 J2 7 30 37 4 J6 6 15 21 1 J1 5 37 42 4 J4 7 21 28 1 J3 5 42 47 4 J5 5 28 33 2 J6 7 6 13 4 J2 9 33 42 2 J4 5 13 18 4 J7 2 42 44 2 J7 5 18 23 4 J1 4 44 48 2 J5 4 23 27 4 J3 6 48 54 2 J2 3 27 30 5 J6 8 21 29 2 J1 8 30 38 5 J4 2 29 31 2 J3 6 38 44 5 J5 4 31 35 3 J6 2 13 15 5 J2 5 35 40 3 J4 8 15 23 5 J7 6 40 46 3 J7 5 23 28 5 J1 4 46 50 Dari tabel 14 diperoleh nilai makespan job 11, Cmax = 58 menit Mean Flow Time, 71 . 41 = F

## Tabel 15. Duration, Start and Ready Time Urutan Job 12
Mesin  Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) Mesin Job Duration (Minutes) Start (Minutes) Ready (Minutes) 1 J6 6 0 6 3 J2 7 28 35 1 J4 9 6 15 3 J5 7 35 42 1 J7 7 15 22 3 J1 7 42 49 1 J2 7 22 29 3 J3 5 49 54 1 J5 8 29 37 4 J6 6 15 21 1 J1 5 37 42 4 J4 7 21 28 1 J3 5 42 47 4 J7 2 28 30 2 J6 7 6 13 4 J2 9 30 39 2 J4 5 13 18 4 J5 5 39 44 2 J7 5 18 23 4 J1 4 44 48 2 J2 3 23 26 4 J3 6 48 54 2 J5 4 26 30 5 J6 8 21 29 2 J1 8 30 38 5 J4 2 29 31 2 J3 6 38 44 5 J7 6 31 37 3 J6 2 13 15 5 J2 5 37 42 3 J4 8 15 23 5 J5 4 42 46 3 J7 5 23 28
5 J1 4 46 50 Dari tabel 15 diperoleh nilai makespan job 12, Cmax = 58 menit Mean Flow Time, 86 . 41 = F

## Tabel 16. Rekap Data Makespan Time dan Mean Flow Time 12 Jobs
Urutan Job- Urutan Jobs Makespan, Cmax  Mean Flow Time 1 4  6  2  5  7  1  3 66 48.57 2 4  6  2  7  5  1  3 66 48.86 3 4  6  5  7  2  1  3 66 48.57 4 4  6  5  2  7  1  3 66 48.43 5 4  6  7  5  2  1  3 66 48.86 6 4  6  7  2  5  1  3 66 49.00 7 6  4  2  5  7  1  3 58 41.43 8 6  4  2  7  5  1  3 58 41.71 9 6  4  5  7  2  1  3 58 41.43 10 6  4  5  2  7  1  3 58 41.26 11 6  4  7  5  2  1  3 58 41.71 12 6  4  7  2  5  1  3 58 41.86

## KESIMPULAN
Penelitian  ini  membahas  tentang  efisiensi  waktu  produksi  es  batu  dengan  cara merancang  urutan  kedatangan  jobs  yang  datang.  Waktu  proses  setiap  job  di  dalam setiap tahapan fabrikasi  dapat dijadikan sumber  analisa dan pengolahan  data dengan tujuan  akhir  adalah  urutan  job  yang  terbaik.  Lewat  tabel  perhitungan  Cmax  dari Algoritma  Gupta,  diperoleh  rekap  tabel  nilai  indikator  Makespan  dan  Mean  Flow Time.  Tabel  16  memperlihatkan  bahwa  urutan  job  ke  7  hingga  12  memiliki  nilai makespan 58 (58 < 66) dan job-10 memiliki nilai MFT terkecil (41.26).
Dengan  tetap  menjaga  stabilitas  job  yang  datang,  akan  lebih  efisien  bagi perusahaan  apabila  menggunakan  urutan  job-10  (6-4-5-2-7-1-3).  Kesinambungan perusahaan yang selama ini sudah berjalan mungkin tidak memerlukan lagi input dan improvisasi,  namun  sustainability  dari  proses  continuous  improvement  adalah  kunci sukses  sebuah  industri,  dan  perbaikan  terus  menerus  sebaiknya  didefinisikan  tidak hanya  mengubah  yang  negatif  menjadi  postitif,  melainkan  mampu  meningkatkan nominal dari positif agar lebih positif lagi.

## Daftar Pustaka
Baker,  K.  R.  2001.  Elements  of  Sequencing  &  Scheduling.  Hanover:  Tuck  School  of Business.
David  D.  Bedworth.  1987.  Integrated  Production  Control  Systems,Management,  Analysis, Design 2/E, John Wiley&Sons, New York.
Ginting, Rosnani. 2009. Penjadwalan Mesin, Edisi Pertama, Graha Ilmu,Yogyakarta. Pinedo, Michael. 1995. Scheduling , Theory, Algorithms, and Systems. New Jersey: Prentice Hall.