## MEKANIKA : JURNAL TEKNIK MESIN
Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Volume 8 No. 1 (2022) ISSN: 2460-3384 (p); 2686-3693 (e)
STUDI EKSPERIMEN PENGARUH TEKANAN DAN SUHU SINTERING TERHADAP DENSITAS PADUAN Al-Mg DENGAN METODE METALURGI SERBUK
Mastuki, Harjo Seputro, Mohammad Ahsan Zawawi, Tomy Febrianto Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Jalan Semolowaru No. 45 Surabaya 60118, Tel. 031-5931800, Indonesia email: mastuki@untag-sby.ac.id

## ABSTRAK
Pada  studi  eksperimen  menentukan  efek  dari  variasi  tekanan  dan  suhu  sintering terhadap densitas, struktur mikro dan kekerasan dengan metode metalurgi serbuk. Bahan dasar  material  yang  dipakai  yaitu  serbuk  aluminium  murni  menggunakan  penambahan serbuk magnesium. Pada variasi tekanan yg diberikan sebanyak 4000, 5000, dan 6000 Psi, menggunakan  temperatur  sintering  400°,  450°,  dan  500°C.  Untuk  pengambilan  data  ini memakai  pengujian  densitas,  struktur  mikro,  dan  kekerasan.  Dari  output  pengujian dihasilkan nilai densitas setiap jenis tekanan dan suhu sintering dimana nilai terbesar dalam tekanan 4000 Psi menggunakan suhu temperatur sintering 500°C sebesar 2,49 g/cm 3 , dan nilai densitas terendah dalam tekanan 6000 Psi menggunakan temperatur sintering 500°C. Dampak  dalam  struktur  mikro  menggunakan  variasi  tekanan  dan  suhu  sintering  sangat berpengaruh  terhadap  nilai  densitas  dan  kekerasan,  yang  menyebabkan  nilai  densitas semakin menurun seiring besarnya tekanan  dan  suhu sintering yang diberikan, dan nilai kekerasan turun seiring penambahan suhu sinter. Dari hasil penelitian kekerasan, dihasilkan nili kekerasan terbesar terdapat dalam tekanan 6000 Psi dalam suhu sintering 400°C sebesar 50,92  HRB,  dan  nilai  kekerasan terendah  masih  ada  pada  tekanan  5000  Psi  dalam  suhu sintering  500°C  sebanyak  47,65  HRB.  Hal  ini  mengambarkan  bahwa  tekanan  dan  suhu sintering sangat berpengaruh dalam nilai densitas, struktur mikro dan kekerasan.
Kata kunci: Paduan Al-Mg, Metalurgi Serbuk, Tekanan, Sintering, Kekerasan.

## PENDAHULUAN
Seiring  berkembangnya  IPTEK, masyarakat  akan  lebih  butuh  produk berkwalitas, khususnya kebutuhan dibidang otomotif. Pada umumnya material yang dipakai untuk fabrikasi spare part otomotif dibuat dari material cetakan
cor  berbasis  besi  meliputi  logam,  akan tetapi  belum  begitu  banyak  digunakan dikarenakan hambatan pada kendala teknis maupun  teknik  fabrikasinya, maka  dariitu dibutuhkan  dana  cukup  banyak  pada proses  fabrikasinya.  Ketika  digantinya bahan tersebut  dengan  bahan  material  Al,
diperolehlah  keuntungan  antaralain  jadi ringan,  tahan  korosi,  rendah  gesek, pengantar panas rendah dan masih banyak keunggulan  mekanis  dan  fisis  lainnya (Mufidah, 2015).
Metalurgi serbuk merupakan metode yang cukup baru dan juga memiliki beberapa  kelebihan  jika  dibanding  dengan metode pengecoran. Akan tetapi metode ini tidak bisa sepenuhnya menggantikan fungsi dari metode coran. Setiap metode memiliki kekurangan dan kelebihan. Adapun kekurangan pada metode powder metalurgy antara lain keterbatasan ukuran dan bentuk produk  yang  dihasilkan.  Adapunkelebihan pada  metode  ini  di  antaranya  yaitu  lebih efisiensi  bahan,  dapat  memadukan  bahan dengan  lebih  teliti,  dan  membuat  paduan dengan  perbedaan  temperatur  lebur  tinggi dan  densitas  yang  berbeda,  porositas produk  mudah  terkontrol,  dan  mudah mengatur komposisi bahan paduan. (Suwanda, 2006).
Paduan aluminium digunakan telah lama pada pengaplikasian tertentu, sikarenakan  Al  mempunyai  kombinasi yang  baik  diantara  lain  mempunyai kekuatan  yang  lebih  tinggi,  rendahnya densitas,  durabilitas  baik,  dan  juga kemampuan  pada  pemesinan  cukup  baik dan  biayanya  relatif  dapat  bersaing. Alumunium  merupakan  salah  satu  jenis logam  yang  sangat  ringan  dan  juga logam yang  paling  banyak  terdapat  dikerak  bumi setelah  oksigen  dan  silicon.  Alumunium murni  memiliki  sifat  yang  lunak,  ringan, dan  juga  tahan  korosi  cukup  baik, penghantar  panas  dan  listrik  yang  baik. Dengan sifat aluminium yang rendah dapat dinaikkan  dengan  penambahan  sebuah unsur  paduan  seperti  Tembaga,  Silikon, Seng, Mangan, Ni, Magnesium, dan lainnya (Nst & Isranuri, 2016).
Tabel 1: Sifat Fisik Aluminium (Majanasastra, 2016)
Magnesium  adalah  logam  ringan dan  mudah  terbakar  ketika  meleleh  jika berkontak  dengan  oksigen,  juga  bersifat reaktif.  Paduan  magnesium  kebanyakan digunakan  dalam  komponen  struktural pesawat  terbang,  elektronik,  dan  juga otomotif.  Pada  penggunaan  Mg  di  dunia industri  otomotif  biasanya  dipkai  untuk pembuatan produk-produk kendaraan ringan  sehingga  konsumsi  bensin  menjadi lebih  hemat  dan  tingkat  panas  gas  buang berkurang. Adapun jenis kendaraan generasi  berikutnya  yang  menggunakan magnesium untuk gear housing dan engine block untuk  mengurangi  bobotnya  hingga 25%  dibandingkan  aluminium  (Siswanto, 2014).  Magnesium  memiliki  sifat-sifat seperti  daya  tuang  yang  baik,  kepadatan rendah, kuta dan ringan. Secara umum jika ditambahkan  unsur  Mg  pada  konsentrasi tertentu, maka dari itu dapat meningkatnya nilai kekerasannya dan kekuatan tarik pada paduan  Al  menurut  fauzi  dan  mizart (Shomad dan Jordianshah, 2020).
Tabel 2: Sifat Fisik Magnesium (Kutz,
2015)
Paduan aluminium dengan
magnesium  adalah  paduan  yang  sering dipakai aluminium digunakan untuk kebutuhan  teknis  di  sektor  perindustrian. Paduan  ini  banyak  digunakan  karena memiliki  kekuatan  dan  daya  leleh  yang baik.  Paduan  Al  dan  Mg  ditingkatkan secara  mekanis  dengan  menambahkan elemen  AlMg.  Fe  juga  merupakan  unsur untuk  melunakkan  gabah.  Menambahkan sejumlah  besar  magnesium  (Mg)  dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan tarik paduan,  tetapi  mengurangi  deformasi. Paduan  AlMg  sering  disebut  dengan hidronalium,  yaitu  paduan  dengan  tingkat tahan  korosi  terbaik  jika  dibandingkan aluminium paduan lainnya.
Diagram  fase  adalah  diagram  yang menggambarkan  kondisi  suatu  keadaan antara  fase  dari  zat  yang  sama  memiliki perbedaan.  Secara  umum  bagian  dari diagram m fase  yaitu  garis  kesetimbangan atau  batas  fase,  yang  mengacu  pada  garis menunjukkan bahwa perubahan fase sedang  terjadi.  Titik  tripel  merupakan perpotongan  garis  lurus  keseimbangan. antara tiga fase materi (gas,cair,dan padat). Solidus  yaitu  suhu  dimana  zat  yang  stabil dalam  kondisi  padat.  Liquidus  yaitu  suhu dimana  zat  stabil  pada  keadaan  cair. Diagram  fase  AlMg  ditunjukkan  pada gambar berikut.
Gambar 1: Diagram Fasa Al-Mg (Kaya,
2009)
Dalam  sintesis  aluminium  dengan magnesium  terdapat  berbagai  macam proses seperti mechanical alloying, mechanical  milling,  solkjaer  powder metallurgy,  casting,  dll.  Proses  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah powder  metalurgy  yang  memiliki  aplikasi yang sangat luas dalam teknik manufaktur di  dunia  industri.  .  Ini  memiliki  beberapa keunggulan dibandingkan proses pengecoran logam. Penelitian ini bertujuan untuk menguasai pembuatan dan menentukan  senyawa  yang  akan  dianalisa pada aluminium murni 95,5% dengan unsur Mg 4,5% yang disintesis pada sampel. Pada tekanan kompresi 4000, 5000 dan 6000 psi dengan  waktu  tekan tahan  5 menit.  Untuk suhu  sintering  400  °,  450  °  dan  500  °  C dengan  waktu  tahan  sintering  90  menit. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa pengaruh  tekanan  dan  sintering  terhadap densitas,  struktur  dan  tingkat  kekerasan campuran AlMg4,5%.

## PROSEDUR EKSPERIMEN Pencampuran (Mixing)
Serbuk aluminium murni (Al Murni)  &  bubuk  magnesium  murni  (Mg Murni) yg masing- masing massanya sudah ditimbang  Aluminium  Murni  sebanyak 95,5%  dengan  penguat  magnesium  (Mg) sebanyak  4,5%  dicampur  ke  dalam  gelas
ukur  dengan  cara  mencampur  biasa menggunakan pengaduk hingga tercampur
merata.
Gambar2. Bahan dan Proses Pencampuran

## Pencetakan
Pada  proses  pencetakan  sampel  ini menggunakan  metode cold  compression atau  kompaksi  dengan  kondisi  dingin menggunakan  pressing  dirolik.  Kemudian sampel  dimasukan  kedalam  cetakan  yang sebelumnya telah dibersihkan dengan tisue atau kain bersih untuk menghilangkan debu dan kotoran yang ada dalam cetakan.
Proses  kompaksi  pada  sampel  paduan Al-Mg  4,5%  dengan  mengunakan  alat penekan  hidrolik  press,  dan  waktu  tahan tekan semua sampel selama 5 menit, guna untuk  me  mperoleh  spesimen  terbentuk dankekuatan  yang  mencukupi.  Sehingga sampel  juga  akan  mudah  dikeluarkan  dari cetakan.  Variasi  tekanan  kompaksi  pada sampel  paduan  Aluminium  –  Magnesium (Al  95,5%  -  Mg  4,5%)  adalah    sebagai berikut :
Paduan  Aluminium  –  Magnesium  (Al-Mg 4,5%) dengan variasi kompaksi;
- 4000 Psi waktu tahan tekan selama 5 menit.
- 5000 Psi waktu tahan tekan selama 5 menit.
- 6000 Psi waktu tahan tekan selama 5 menit.
Gambar 3. Proses Pencetakan

## Sintering
Setelah spesimen dipadatkan dengan bentuk sesuai yang diinginkan yang berbentuk  tablet,  lalu  sampel  itu  menuju tahap  proses  sintering.  Sintering  yaitu dimana  proses  pemanasan  material  atau spesimen  dengan  cara  memanaskan  tidak melampaui  batas  titik  leburnya,  supaya partikel-partikel saling mengikat dan terjadi nilai  peningkatan  densitas.  Pada  tahap sinter ini menggunakan alat oven ( furnice ) yang  diatur  dengan  suhu  sintering  yang ditentukan, dengan waktu tahan sinter sama selama  90  menit.  Variasi  suhu  sintering yang  digunakan  pada  sampel  adalah sebagai berikut :
Paduan Aluminium – Magnesium (Al 95,5% - Mg 4,5%) dengan variasi suhu sintering;
- 400°C dengan waktu tahan sinter selama 90 menit.
- 450°C dengan waktu tahan sinter selama 90 menit.
- 500°C dengan waktu tahan sinter selama 90 menit.

## Gambar 4. Proses Sintering dan Spesimen

## Uji Densitas
(Suseno  &  ,  2015)  Densitas  adalah pengukuran  kepadatan  dari  material  atau perbandingan antar massa (m) pada volume (V), secara matematis dapat dirumuskan:
ρ = 𝒎 𝑽 ………… (1)
Keterangan :
ρ  = Densitas (gr/ 𝑐𝑚 3 ) m = massa (gram)
v =  volume ( 𝑐𝑚 3 )
Gambar 5. Uji Densitas

## Uji Struktur Mikro
Struktur  mikro  merupakan  yang menggambarkan  kumpulan  fasa  dapat dilihat dengan cara melakukan pengamatan metalografi. Yaitu suatu logam bisa diamati menggunakan  alat  mikroskop.  Adapun mikroskop yang dipakai merupakan mikroskop elektron  dan mikoroskop optik. Sebelum  melakukan  pengamatan  pada mikroskop, permukaan logam harus dikondisikan  bersih,  yaitu  dengan  dipoles sampai  bisa  untuk  mengaca,  lalu  teteskan dengan  cairan  kimia  guna  mempermudah proses  pengamatan  ( Process  Etching). ASTM E407-99.
Gambar 6. Proses Uji Struktur Mikro

## Uji Kekerasan
Pengujian  kekerasan  yang  kami terapkan  yaitu  dengan  menggunakan pengujian  Rockwell  “B”,  dengan  standart ASTM E18-15 . Alasan menggunakan HRB dikarenakan  sampel  menggunakan  bahan paduan  AlMg.  Adapun  skala  pengujian Rockwell”B”  dapat  dilihat  pada  tabel sebagai berikut:
Tabel 3. Uji Kekerasan Rockwell
Gambar 7. Proses Uji Kekerasan HRB

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil proses pemadatan dan sintering serbuk aluminium dengan campuran  magnesium  (Al  95.5%  -  Mg 4.5%)  membentuk  sampel  yang  akan digunakan  untuk  penelitian  ini  terdapat  3 variasi  tekanan  (4000  Psi,  5000  Psi,  6000 Psi)  dengan  waktu  tahan  5  menit,  dan  3 variasi  suhu  sintering  (400℃,  450℃, 500℃) dengan waktu tahan 90 menit. Data penelitian  ini  meliputi  hasil  pengamatan terhadap densitas, pengamatan nilai kekerasan (HRB), dan pengamatan struktur mikro  didapatkan  data  hasil  penelitian sebagai berikut:
Tabel 4. Kodevikasi Sampel
Keterangan kodevikasi:
AlMg = Al 95,5% - Mg 4,5% (a) = Sampel 1 (b) = Sampel 2 (c) = Sampel 3 4kA  =  Kompaksi  4000  Psi  dengan temperatur sintering 400 ℃
4kB  =  Kompaksi  4000  Psi  dengan temperatur sintering 450 ℃ 4kC  =  Kompaksi  4000  Psi  dengan temperatur sintering 500 ℃ 5kA  =  Kompaksi  5000  Psi  dengan temperatur sintering 400 ℃
5kB  =  Kompaksi  5000  Psi  dengan temperatur sintering 450 ℃
5kC  =  Kompaksi  5000  Psi  dengan temperatur sintering 500 ℃ 6kA  =  Kompaksi  6000  Psi  dengan temperatur sintering 400 ℃ 6kB  =  Kompaksi  6000  Psi  dengan temperatur sintering 450 ℃
6kC  =  Kompaksi  6000  Psi  dengan temperatur sintering 500 ℃

## Hasil Uji Densitas
Tabel 5. Hasil Rata-rata Nilai Densitas
Gambar 8. Grafik Pengaruh Tekanan Terhadap Densitas.
Dapat  dilihat  pada  gambar  ,pada tekanan  4000  Psi  dengan  temperatur  suhu sinter 400℃ dan 500℃ nilai pada densitas menurun  seiring  naiknya  tekanan  yang diberikan.  Pada  tekanan  5000  Psi  dengan suhu  sinter  450℃  mengalami  kenaikan nilai  densitasnya,  namun  pada  tekanan 6000 Psi nilai densitasnya menurun.
Gambar 9. Grafik Pengaruh Temperatur Terhadap Densitas.
Dilihat  pada  gambar  ,  pada  tekanan  4000 Psi  dengan  temperatur  suhu  sinter  400℃ dan  500℃  nilai  densitas  menurun  seiring dengan  naiknya  tekanan  yang  diberikan. Pada  tekanan  5000  Psi  dengan  suhu  sinter 450℃ mengalami kenaikan nilai densitasnya, namun pada tekanan 6000 Psi nilai densitasnya menurun.
Pengaruh  tekanan  dan  temperature terhadap nilai densitas pada sampel paduan Al-Mg terbesar didapat pada tekanan 4000 Psi dengan suhu 500℃ mendapatkan nilai densitas tertinggi yaitu 2,49 g/cm 3 , dan nilai terendah pada suhu 500℃ dengan tekanan 6000  Psi  dengan  yaitu  2,33  g/cm 3 . Hubungan  tekanan  terhadap  nilai  densitas Al-Mg  didapatkan  semakin  meningkat tekanan yang diberikan, semakin kecil nilai densitasnya.  Pengaruh  sintering  terhadap densitas,  semakin  tinggi  temperatur  yang diberikan,  maka  semakin  rendah  nilai densitasnya.

## Hasil Uji Struktur Mikro
Gambar 10. Hasil Struktur Mikro Pada gambar Al-Mg hasil
pengamatan struktur mikro pada pembesaran  363,5x,  setiap  variasi  dapat diamati  bahwa  pada  daerah  batas  butir terbut  terjadi  suatu  interaksi  antara  sebuk aluminium  dan  magnesium.  Bisa  dilihat aluminium  dengan  warna  abu-abu,  dan magnesium  ditunjukan  dengan  warna hitam, namun tidak terlihat didalam hanya seperti bercak, tetapi porositas tampak pada struktur  mikro  dengan  warna  hitam,  cara membedakan Mg dengan porositas salahsatunya  denggan  cara  warna,  yang dimana  Mg  lebih  berwarna  dibandingkan porositas yang berwarna hitam kedalam.
Dari  hasil  gambar  tersebut  dapat disimpulkan,  semakin  besar  tekanan  yang diberikan maka ikatan partikel nya semakin rapat,  sedangkan  semakin  tinggi  suhu sintering  yang  diberikan  maka  semakin banyak  ikatan  partikel  yang  terbentuk.
Sehingga tekanan dan sintering mengakibatkan kedua antar partikel Al-Mg semkin  baik.  Jika  semakin  jelas  butiran, maka  semakin  rapat  dan  besar  yang diakibatkan dari tekanan dan sintering. Hal
ini sangat mempengaruhi nili densitas dan kekerasan.

## Hasil Uji Kekerasan (HRB)
Tabel 6. Hasil Uji Kekerasan HRB
Gambar 11. Grafik Pengaruh Tekanan Terhadap Kekerasan.
Dari gambar bisa dilihat pada suhu sinter  400℃  nilai  kekerasan  meningkat selaras  dengan  naiknya  besaran  tekanan yang diberikan. Disebabkan karena semakin  ditingkatkan  tekanannya  maka
sampel akan meningkat nilai kekerasannya. Namun pada tekanan 6000 Psi dengan suhu sinter  450℃  nilai  kekerasan  mengalami penurunan. Pada tekanan 5000 Psi dengan suhu  sinter  500℃  mengalami  penurunan, lalu  pada  tekanan  6000  Psi  dengan  suhu sinte  500℃  nilai  kekerasan  mengalami peningkatan.
Gambar 12. Grafik Pengaruh Sintering Terhadap Kekerasan.
Pada tekanan 4000 Psi dan 5000 Psi mengalami  penurunan  nilai  kekerasan seiring  naiknya  temperatur  sinter  yang diberikan.  Namun  pada  titik  sinter  500℃ dengan  tekanan  6000  Psi  nilai  kekerasan pada sampel meningkat.
Pengaruh  tekanan  dan  suhu  sinter terhadap nilai kekerasan (HRB) pada grafik Al-Mg  pengaruh  tekanan  dan  suhu sintering nilai kekerasan yang paling tinggi yaitu pada tekanan 6000 Psi pada suhu 400 ℃ sebesar 50,92 HRB, dan nilai kekerasan yang paling rendah yaitu pada tekanan 5000 Psi pada suhu 500℃ yaitu 47,65 HRB.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Hasil  dari  penelitian  ini,  yang berjudul  “Studi  Eksperimen  Pengaruh Tekanan  Dan  Suhu  Sintering  Terhadap Densitas  Paduan  Al-Mg  Dengan  Metode Metalurgi Serbuk” maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Tekanan dengan variasi 4000 Psi, 5000
Psi, 6000 Psi paduan Al-Mg memberikan  pengaruh  terhadap  nilai densitas,  kekerasan,  dan  struktur mikro.  Semakin  besar  tekanan  yang diberikan semakin kecil nilai densitasnya,  didapat  pada  6000  Psi sebesar  2,33  g/ 𝑐𝑚 3 ,  semakin  besar tekanan diberikan, maka semakin besar nilai kekerasan, didapat pada 6000 Psi sebesar 50,92 HRB, hasil pengamatan struktur  mikro  semakin  besar  tekanan diberikan  maka  mengakibatkan  nilai densitas  semakin  kecil  dan  nilai kekerasan semakin besar.
2. Suhu  sintering  dengan  variasi  400℃, 450℃,  dan  500℃  paduan  Al-Mg berpengaruh  terhadap  nilai  densitas, kekerasan dan struktur mikro.
Komposit  Al-Mg  semakin  tinggi temperatur sinter maka relatif semakin besar nilai densitas, didapat pada suhu 500  ℃  sebesar  2,49  g/ 𝑐𝑚 3 ,  semakin tinggi  temperature  sinter  semakin rendah  kekerasan,  didapat  pada  suhu 500 ℃ sebesar 47,65 HRB.

## 5.2 Saran
Agar  penelitian  selanjutnya  lebih baik  lagi  mengenai  pengaruh  tekanan  dan suhu  sintering  komposit  Al-Mg  metode metalurgi serbuk, maka penulis menyarankan:
1. Proses  pencampuran  sebaiknya  lebih diperhatikan dengan baik untuk meminimalisir pencampuran yang tidak merata.
2. Penelitian  selanjutnya  yang  berkaitan dengan metode metalurgi serbuk dapat ditingkatkan
variasi
besaran tekanannya dan dinaikan suhu sinterrnya.
3. Penelitian ini masih bisa dikembangkan dengan melakukan
penambahan bahan yang sesuai dengan kegunaan.

## PENGHARGAAN
Penghargaan setinggi-tingginya kami  berikan  kepada  kedua  orang  tua, senantiasa  mendoakan  dan  menyemangati kami.  Dan  kami  ucapkan  terimakasih kepada  dosen  pembimbing  kami  Mastuki S.Si.,M.Si  telah  membimbing  dan  supotr selama penelitian tugas akhir ini.

## REFERENSI
ASTM  E  18-15,  n.d.  "Standard  Test  for
Rockwell Hardness of Metallic Materials".
ASTM  E407-99,  n.d.  "Standart  Practice
Microetching Metals and Alloys".
Kaya,  M.,  2009.  Production  Of  Single
Phase Al12Mg17 Alloy Fabricated By Powder Metallurgy. OPTOELECTRONİCS AND ADVANCED  MATERİALS  –  RAPİD
COMMUNİCATİONS, 3(8),  pp.  804  - 807.
Kutz,  M.,  2015.  Mechanical  Engineers Handbook : Materials and Engineering
Mechanics.. Hoboken,  New  Jersey: John Wiley & Sons, Inc..
Majanasastra, R. B. S., 2016. Analisis Sifat Mekanik  dan  Struktur  Mikro  Hasil Proses  Hydroforming  Pada  Material Tembaga (Cu) C84800 dan Aluminium 6063. Jurnal Imiah Teknik Mesin, 4(2), pp. 15-30.
Mufidah,  I.,  2015.  Pengaruh  Pemanasan Serbuk  Al  Pra-Kompaksi  Terhadap Sifat  Fisis  Komposit  Al/SiC  Hasil Metode  Metalurgi  Serbuk. TUGAS AKHIR - SF 141501, pp. 1-69.
Nst,  F.  A.  K.  &  Isranuri,  I.,  2016.
Penyelidikan  Karakteristik  Mekanik Tarik  Paduan  Aluminium  Magnesium (Al-Mg)  Dengan  Metode  Pengecoran
Konvensional. Jurnal Inotera, 1(1), pp.
1-4.
Shomad, M. A. & Jordianshah, A. A., 2020.
Pengaruh Penambahan Unsur
Magnesium  pada  Paduan  Aluminium dari  Bahan  Piston  Bekas. Teknoin,
26(1), pp. 75-82.
Siswanto,  R.,  2014  .  Analisa  Pengaruh
Temperatur  dan  Waktu  Peleburan Terhadap  Komposisi  Al  dan  Mg
Menggunakan  Metode  Pengecoran
Tuang. SNTMUT, Volume ISBN: 978-
602-70012-0-6 , pp. 1-6.
Suseno,  P.  &  D.,  2015.  Analisis  Struktur
Mikro  Campuran  Serbuk  Al-Mg Dengan Tekanan Kompaksi
Bervariasi. JURNAL SAINS DAN SENI POMITS, pp. 1-4.
Suwanda,  T.,  2006.  Optimalisasi  Tekanan Kompaksi,  Temperatur  dan  Waktu Sintering  Terhadap  Kekerasan  dan Berat  Jenis  Aluminium  Pada  Proses Pencetakan Dengan Metalurgi Serbuk.
Jurnal Ilmiah Semesta Teknika, 9(2), p. 187 – 198.