## ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PROSES MACHINING ALLOY WHEEL MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
Ong Andre Wahyu Rijanto 1
Abstract: PT.  Meshindo  Alloy  Wheel  adalah  perusahaan  yang  bergerak  di bidang  manufaktur alloy  wheel atau  dikenal  dengan  sebutan velg  racing untuk didistribusikan ke industri mobil atau dikenal sebagai OEM (Original Equipment Manufacturer) baik untuk industri otomotif di Indonesia maupun di Jepang. Mutu merupakan  syarat  penting  dalam  sukses  bisnis.  Kehandalan  kinerja  proses  dan keakuratan pencapaian persyaratan mutu harus dapat dipenuhi. Proses dikatakan capable jika  dapat  memenuhi  spesifikasi  pelanggan,  variasi  yang  terjadi  pada proses  relatif  kecil,  dan  defect  atau  DPMO  yang  terjadi  kecil. Artikel  ini menganalisis  pengendalian  mutu  proses  pembuatan valve  hole  location pada alloy  wheel  type MS  511  YA.  Pengendalian  variasi  proses  produksi  dan pengukuran  dengan  menggunakan  metode six  sigma DMAIC  (Define  Measure Analysis Improve Control) untuk dapat mencapai target penurunan cacat sampai mencapai 3,4  DPMO  (defect  per  million  opportunities),  Cp  1,54  dan  Cpk  1,54. Setelah  proses six  sigma selesai,  diharapkan  implementasi six  sigma dapat memberikan saran-saran perbaikan pada proses-proses yang lain.
Keywords: six sigma, DMAIC, indeks kapabilitas proses, DPMO .

## PENDAHULUAN
Di era persaingan industri yang semakin kompetitif, perusahaan dituntut untuk dapat  mengembangkan  produk, termasuk  mutu  produk.  Pengendalian  mutu  dapat didefinisikan  sebagai  suatu  sistem  yang  digunakan  untuk  mempertahankan  mutu barang  atau  jasa  agar  berada  pada  tingkat  kualitas  yang  diharapkan  (Sukardi,  dkk, 2011).
PT.  Meshindo  Alloy  Wheel  merupakan  perusahaan  manufaktur  PMDN  yang memproduksi velg  racing atau alloy  wheel untuk  mobil  penumpang  (mobil  pribadi) yang  terbuat  dari  bahan baku  alumunium. Alloy  wheel produksi  PT.  Meshindo  ini digunakan pada ban tubeless. Salah satu proses pembuatan alloy wheel adalah proses pembuatan  lubang valve (valve  hole)  yang  dikerjakan  di  Departemen  Machining dengan  menggunakan  mesin  CNC  (Computerized Numerically  Controlled). Pembuatan lubang valve pada velg (alloy wheel) memiliki karakteristik khusus tingkat presisi yang tinggi.
Rumusan  masalah  dalam  penelitian  ini  adalah  menganalisis  pengendalian mutu proses pembuatan lubang valve alloy wheel di Departemen Machining. Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengendalikan  variasi  proses  pembuatan  lubang  valve alloy  wheel pada  proses CNC (Computerized Numerically Controlled).
2. Menentukan  indeks  kapabilitas  proses  (Cp)  dan  nilai  DPMO  untuk  proses pembuatan lubang valve alloy wheel.
3. Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya produk NG (not good).
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Wijaya Putra Jl. Raya Benowo No. 1-3 Surabaya-60197 Email : ongandre@uwp.ac.id
Naskah diterima: 15 Des 2014, direvisi:28 Des 2014, disetujui: 5 Jan 2015
Batasan dalam penelitian ini adalah:
1. Produk yang diteliti adalah valve hole location pada alloy wheel dengan tipe: MS 511  (YA), size 14”x4,5”,  PCD  4x 100,  ET  45,  -Center-Bore 54,  dengan spesifikasi valve hole location 2,2  0,2 mm yang dikerjakan menggunakan mesin CNC (Computerized Numerically Controlled).
2. Penelitian  dilakukan hanya sebatas  pada proyek  peningkatan  kualitas six  sigma (short term project).
Six sigma merupakan  sebuah  metode  yang  komprehensif  dan fleksibel  untuk melakukan  proses  perbaikan  secara  berkesinambungan.  Keunikan  metode six sigma adalah  dikendalikan  oleh  pemahaman  yang  kuat  terhadap  kebutuhan  pelanggan (Samadhi,  dkk,  2008).  Metodologi sig  sixma adalah  DMAIC: define,  measure, analyze, improve, control (Gaspersz, 2007).
DMAIC merupakan suatu  proses closed – loop  yang  menghilangkan  langkah – langkah  proses  yang  tidak  produktif,  sering  berfokus  pada  pengukuran – pengukuran baru  dan  menerapkan  teknologi  untuk  peningkatan mutu  menuju  target six  sigma (Supriyanto, 2004).
DMAIC terdiri atas lima tahap utama (Gaspersz, 2007):
1. Define: mengidentifikasi masalah penting dalam proses yang sedang berlangsung.
2. Measure:  mengembangkan  ukuran sigma  awal  untuk  proses  yang  sedang diperbaiki. Langkah measure memiliki dua sasaran utama, yaitu:
a. Mendapatkan  data  untuk  memvalidasi  dan  mengkuantifikasi  masalah  atau peluang.
b. Memulai  menyentuh  fakta  dan  angka-angka  yang  memberikan  petunjuk tentang akar masalah.
3. Analyze:  langkah  ini  mulai  masuk  ke dalam  hal-hal  detail untuk meningkatkan pemahaman  terhadap  proses  dan  masalah,  serta  mengidentifikasi  akar  masalah. Pada  langkah  ini,  pendekatan six sigma menerapkan statistical  tool untuk memvalidasi  akar  permasalahan.  Tujuan  dari  tahap  ini  adalah  untuk  mengetahui seberapa  baik  proses  yang  berlangsung  dan  mengidentifikasi  akar  permasalahan yang  mungkin  menjadi  penyebab  timbulnya  variasi  dalam  proses.  Untuk mengetahui seberapa baik proses berlangsung, maka perlu adanya suatu nilai atau indeks yaitu indeks kemampuan proses (process capability index).
4. Improve:  menguraikan  ide-ide  perbaikan  atau  solusi-solusi  yang  mungkin  untuk dilaksanakan.
5. Control: pengawasan  untuk  meyakinkan  bahwa  hasil-hasil  yang  diinginkan sedang dalam proses pencapaian.
Indeks  kapabilitas  dan  indeks  kinerja  dalam  fungsional  yang  tersebar  secara luas diukur berdasarkan tolok ukur umum dari kapabilitas proses atau kinerja dalam relasi  kebutuhan  spesifikasinya.  Tiga  indeks  kapabilitas  untuk  kestabilan  aktivitas proses dalam distribusi normal dapat dihitung dengan rumus (Hidayat, 2006):
= × = ... (1)
dimana: USL adalah upper specification limit, LSL adalah lower specification limit, dan σ adalah deviasi standar.
Pendekatan pengendalian proses six sigma dari  Motorola  (Motorola Company’s  Six  Sigma  Process  Control )  mengijinkan  adanya  pergeseran  nilai  rata – rata (mean) dari proses industri sebesar ± 1,5 σ , sehingga akan menghasilkan tingkat ketidaksesuaian  sebesar  3,4  per  sejuta  kesempatan  (3,4  DPMO  = defect per million opportunities),  artinya  setiap  satu  juta  kesempatan  akan  terdapat  kemungkinan  3,4 ketidaksesuaian (Gaspersz, 2007).
Tabel 1. Konsep Motorola’s 6 -Sigma Process
Motorola Company's 6-Sigma Process(Normal Distribution Shifted 1,5σ Spec Limit Percent DPMO ± 1 sigma 30,23 697700 ± 2 sigma 69,13 308700 ± 3 sigma 93,32 66810 ± 4 sigma 99,379 6210 ± 5 sigma 99,9767 233 ± 6 sigma 99,99966 3,4

## METODOLOGI PENELITIAN

## Studi lapangan
Pengambilan data  dilakukan  secara  langsung  di  Departemen  Machining  PT Meshindo,  khususnya  di  bagian  pemesinan  CNC  proses machining  center. Pengecekan valve hole location menggunakan alat ukur valve hole height gauge.

## Penentuan obyek pengukuran
Obyek  adalah  item alloy wheel yang  diukur  menggunakan  teknik  sampling dari proses machining yang sedang berjalan. Satu tipe alloy wheel mewakili satu lot pemeriksaan.  Pengambilan  sampel dilakukan  per  hari.  Besarnya  sampel  dalam  satu lot tergantung dari jumlah alloy wheel yang sedang diproses. Tipe alloy wheel yang diperiksa adalah MS 511 ( YA ), size 14” x 4,5”, PCD 4 x 100, ET 45,  Center Bore 54, dengan spesifikasi vale hole location 2,2  0,2 mm.

## Pengambilan data
Pengambilan data dilakukan per hari yang terdiri dari 3 shift. Jumlah sampel dalam satu lot tergantung dari banyaknya alloy wheel yang diproses dalam satu order produksi. Tahapan DMAIC yang dalam penelitian ini adalah:
1. Tahap Define:  merumuskan  masalah,  menetapkan  tujuan,  dan  mengamati  proses produksi.
2. Tahap Measure:  mengumpulkan  data nonconforming,  menganalisis  data nonconforming.
3. Tahap Analyze:  memilih  dan  membuat  peta  kontrol,  menghitung  kapabilitas proses, mencari nilai DPMO.
4. Tahap  Improve:  mengidentifikasi  penyebab nonconforming,  membuat  diagram sebab akibat. Selanjutnya memberikan usulan perbaikan.
5. Tahap Control : membuat SOP Adapun skema langkah-langkah penelitian ditunjukkan pada gambar 1.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Data  tahap Define diperoleh  dari  data  jumlah  reject/cacat  yang  terjadi  di proses machining, selama tiga bulan terakhir (tabel 2).
Mulai Studi Lapangan Studi Pustaka Latar Belakang Masalah Perumusan Masalah Penetapan Tujuan Pembatasan Masalah Pengumpulan Data Pengolahan Data
Define  (Pareto)
Uji Kecukupan Data
Uji Keseragaman Data Measure  CP & DPMO Analysis
PFMEA
Cause Effect Diagram Improve Control  (SPC) Kesimpulan & Saran Selesai Gambar 1. Skema Langkah-Langkah Penelitian Gambar 2. Diagram Pareto Defect Diagram Pareto Defect Machining 0 50 100 150 200 250 300 Z- R an k va lve h ol e lo ca tio n Z- R an k rim th ick ne ss Z- ra nk b ea d cir cu m fe re nc e Z- ra nk B ol t H ol e He ig ht Bo lt ho le c en tre Bo lt ho le tr ue p os iti on Bu rr Z- ra nk h ub d ish in g Lu ba ng b au t b er ul ir Lu ba ng v al ve b er ul ir Lu ba ng v al ve n ye te p Q ty D e fe c t (P c s ) 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% P ro s e n ta s e Average Prosentase
Tabel 2. Jumlah Cacat Alloy Wheel dalam Tiga Bulan
No. CTQ (Defect) 1 2 3 Ave. % 1 Z-Rank valve hole location 294 222 292 269 38,4 2 Z-rank rim thickness 199 113 105 139 58.2 3 Z-rank bead circumference 134 110 114 119 75,2 4 Z-rank bolt hole height 114 73 94 94 88,6 5 Bolt hole true position 32 34 29 32 92,5 6 Bolt hole centre 42 25 15 27 97,0 7 Burr 14 2 7 8 98,1 8 Z-rank hub dishing 5 5 0 3 98,6 9 Lubang baut berulir 9 1 0 3 99,0 10 Lubang valve berulir 5 0 1 2 99,3 11 Lubang baut nyetep 5 0 0 2 99,7 12 Lubang valve nyetep 0 4 2 2 100 Total Cacat 853 589 659 700 Total Tidak Cacat 56258 55264 54986 55503
Pemilihan kriteria  proyek  peningkatan  kualitas six  sigma maka  data  diolah dengan  menggunakan  diagram Pareto. Pada proses machining,  prioritas  proyek peningkatan  kualitas six  sigma yaitu  proses  pembuatan valve  hole  location, dimana terjadi rata-rata defect sebesar 38,4 % (Gambar 2).

## Pengukuran Kinerja Proses
Pengukuran  kemampuan  proses  dilakukan  dengan  menggunakan  analisa Cp dan Cpk. Berdasarkan  data  pengamatan  di  atas  (tabel  3)  dan  dengan  spesifikasi sebagai  berikut: Batas  spesifikasi  atas  produk  (BSA)= 2,4  mm.  Batas  spesifikasi bawah  produk  (BSB)= 2,0  mm.  Rata-rata  pengamatan= 2,21  mm.  Rata-rata range pengamatan= 0,17 mm. Menghitung nilai
 6 BSB BSA
Cp   … (2) 0745 , 0 6 0 , 2 4 , 2 x Cp   90 , 0 

## Cp
Berdasarkan  analisa  kemampuan  proses Cp diperoleh  nilai Cp proses machining pembuatan valve hole location adalah 0,90.  Karena nilai Cp berada pada range Cp <  1, maka  proses  harus  diperbaiki  untuk  mencapai  nilai Cp minimal  1. Analisa  indeks Cpk merupakan  analisa  untuk  mengukur  akurasi  dan  presisi  proses. Analisa Cpk dihitung berdasarkan rumus sebagai berikut:
           3 ; 3 min BSB X X BSA Cpk … (3)
        
0745 , 0 3 0 , 2 21 , 2 ; 0745 , 0 3 21 , 2 40 , 2 min x x Cpk   95 , 0 ; 84 , 0 min  Cpk
84 , 0  Cpk
Berdasarkan  analisa  Cpk  diperoleh  nilai  Cpk  proses machining pembuatan valve  hole  location adalah  0,84.  Karena  nilai  Cpk  di  bawah  1  (satu)  maka  sebagian proses  bervariasi  dan  berada  di  luar  batas  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan  oleh pelanggan. Hasil Defect Per Million Opportunities (DPMO) diuraikan pada tabel 4.
Tabel 3. Data Hasil Pengamatan CTQ Proses Pembuatan Valve Hole Location
Sample Hasil pengamatan (dalam satuan mm) X-bar R 1 2 3 4 5 1 2,28 2,19 2,17 2,35 2,18 2,23 0,18 2 2,32 2,23 2,15 2,16 2,20 2,21 0,17 3 2,30 2,17 2,07 2,12 2,14 2,16 0,23 4 2,23 2,18 2,33 2,20 2,18 2,22 0,15 5 2,30 2,18 2,20 2,22 2,16 2,21 0,14 6 2,18 2,30 2,11 2,23 2,18 2,21 0,19 7 2,34 2,17 2,18 2,28 2,25 2,24 0,17 8 2,28 2,30 2,15 2,24 2,16 2,23 0,15 9 2,11 2,19 2,07 2,17 2,22 2,15 0,15 10 2,23 2,34 2,18 2,18 2,24 2,23 0,16 11 2,15 2,26 2,15 2,08 2,17 2,16 0,18 12 2,26 2,12 2,27 2,25 2,27 2,23 0,15 13 2,23 2,24 2,08 2,22 2,21 2,19 0,16 14 2,32 2,29 2,23 2,20 2,15 2,24 0,17 15 2,25 2,20 2,21 2,16 2,34 2,23 0,18 16 2,20 2,16 2,08 2,20 2,25 2,18 0,17 17 2,21 2,25 2,32 2,21 2,16 2,23 0,16 18 2,15 2,21 2,25 2,25 2,30 2,23 0,15 19 2,12 2,27 2,24 2,18 2,20 2,20 0,15 20 2,30 2,22 2,27 2,25 2,13 2,23 0,17 X 2,21 R 0,17 Tabel 4. Perhitungan DPMO Current Process Langkah Tindakan Persamaan Hasil Perhitungan 1 Proses apa yang ingin Anda ketahui? - Valve hole 2 Tentukan nilai batas spesifikasi atas BSA 2,40 mm 3 Tantukan nilai batas spesifikasi bawah BSB 2,00 mm 4 Tentukan nilai target T 2,20 mm 5 Berapa nilai rata-rata (mean) proses X bar 2,21 mm 6 Berapa niilai standar depresiasi poket S 0,0745 mm 7 Hitung  kemungkinan  cacat  yang  berada di atas nilai BSA per satu juta P Z ≥ USL − X S × 1000000 5.789 8 Hitung  kemungkinan  cacat  yang  berada di atas nilai BSA per satu juta P Z ≤ USL − X S × 1000000 2.206 9 Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO) = langkah 7+ langkah 8 5.789

## Analisis
Tahap analisa akar masalah dilakukan dengan menggunakan metode diagram sebab akibat dan Process Failure Mode Effect and Analysis (PFMEA).  Berdasarkan hasil pengukuran kinerja proses pada tahap measure dimana nilai capability process
(Cp)  adalah  0,90  dan  nilai Defect  Per  Million  Opportunities (DPMO)  adalah  7,996 pcs.
Gambar 3. Diagram Fishbone
Pada diagram fishbone (gambar  3)  diuraikan  bahwa  yang  menjadi permasalahan utama adalah defect valve hole location yang belum capable atau tidak stabil, dimana  nilai capability  process (Cp)  adalah  sebesar  0,90  dan  nilai  indeks capability  process adalah  sebesar  0,84.  Sesuai  data pada  tahap measure  current process dimungkinkan masih banyak variasi yang terjadi, baik di atas spesifikasi atau di  bawah  spesifikasi  produk  yang  dapat  dicerminkan  dari  banyaknya  jumlah defect per million opportunities (DPMO)  yang  berpeluang  terjadi  yaitu 7,996  pcs  per  satu juta kesempatan. Berdasarkan diagram fish bone (gambar 3), terdapat 4 faktor utama penyebab valve hole location Not Good (cacat) yaitu: 1. Faktor Mesin
a. Coolant tidak normal. Coolant merupakan  komponen  penting  dalam  proses cutting menyebabkan  beberapa  masalah  antara  lain  pahat  atau tool mudah tumpul atau  aus  serta lead  time  process yang  lebih  lama  dari cycle  time yang ada. Hasil cutting yang tidak sempurna dapat menyebabkan perubahan dimensi lubang valve menjadi  lebih  besar  karena proses  panas  yang  terjadi  baik  dari pahat yang digunakan atau dari material tersebut.
b. Tilting  angle  out  of  standar. Dikarenakan block  angle yang  ada  kemasukan scrap/chip pada proses cutting. Sehingga mengganjal pada saat proses sedang berlangsung.
c. Clamping chuck tidak kuat. Karena adanya gaya tekan dan gesekan pada saat proses cutting chuck maka clamping  chuck harus  bisa  mencekam  secara optimal bila tidak akan menyebabkan alloy wheel bergeser. Penyebab clamping chuck tidak  kuat  antara  lain  karena  tidak  adanya  pengecekan  reguler  untuk tekanan hidrolis.
d. Pemakaman  (cutting)  yang  tidak  normal. Cutting merupakan  proses  utama dalam  pembuatan  lubang valve. Cutting tidak  hanya  membentuk  dimensi
Valve hole location tidak capable coolant tidak normal konsentrasi tidak di cek tidak ada standar tilting angle tidak sama terkena chip tidak ada cover kemiringan tidak standar tidak reguler chek insert aus semprot tidak bersih meja getar stopper kendor bearing kocak No preventive meja terganjal chip life time cutting tidak normal clamping lemah hidrolis drop reguler checking clamping chuck tidak normal no meeting 5 menit internal komunikasi level skill tidak merata minim training salah setting salah jugdment initial check skill pembacaan alat ukur kurang deviasi pembacaan alat ukur besar metode kalibrasi salah metode pengukuran salah salah operasional & posisi Pemasangan di meja kerja salah Pemasangan tidak pas di stopper material deform heat treatment tidak optimal penempatan di basket salah MESIN MATERIAL METODE & PENGUKURAN MANUSIA volume kecil daya pompa 16 14 15 13 12 10 11 4 3 2 1 5 6 7 8 9
produk  tetapi  juga  menentukan  penampilan  hasil cutting.  Proses cutting yang tidak optimal bisa menyebabkan hasil yang nyetep (berulir), proses cutting ini dipengaruhi  oleh cutting  tool yang  digunakan,  apakah cutting  tool yang digunakan  masih  tajam  atau  sudah  tumpul.  Tidak  adanya  pengendalian  yang baik terhadap life time of cutting tool bisa menyebabkan breakdown yang tidak terencana  sehingga  hasil valve  hole tidak  optimal.  Ketidakoptimalan pemotongan  juga  bisa  disebabkan  oleh bearing kocak  karena preventive maintenance yang  kurang  optimal.  Meja  yang  terganjal  chip/scrap  juga  bisa menyebabkan  pemotongan  yang  tidak  sempurna,  meja  mesin  yang  kotor menyebabkan  adanya  deviasi  hasil cutting.  Selain  disebabkan  oleh  keadaan yang tidak normal di atas juga disebabkan oleh meja yang bergetar, ini hampir mirip  dengan  kondisi clamping yang  tidak  optimal,  hanya  saja  penyebabnya berbeda yaitu stopper kendor karena getaran proses secara terus menerus.
2. Faktor manusia
a. Kesalahan setting/adjustment. Setting/adjustment sangat  diperlukan  untuk proses  pada  awal shift ataupun  proses  setelah  jam  istirahat, adjustment ini dilakukan untuk mengembalikan parameter program ke nilai target. Kesalahan adjustment ini  terjadi  karena  salah  pembacaan  alat  ukur  atau  cara  pengukuran yang tidak sempurna.
b. Komunikasi  internal. Informasi  yang  tepat  sangat  membantu shift proses  yang akan  datang  tentang  kondisi-kondisi  atau  kejadian-kejadian  penting  di shift sebelumnya.  Informasi  yang  penting  bisa  digunakan  untuk  persiapan  agar masalah sebelumnya tidak terjadi. Tidak adanya informasi ini disebabkan oleh tidak  adanya  aturan  untuk  melaksanakan meeting 5  menit  sebelum  jam  kerja mulai dan sesudah jam kerja untuk evaluasi hasil.
c. Ketrampilan  operator  yang  tidak  merata. Meskipun operator yang melaksanakan  proses  sudah  senior  tidak  menjamin skill mereka  optimal. Ketrampilan  yang  tidak  merata  disebabkan  karena  minimnya training baik untuk metode baru atau yang sifatnya penyegaran.
3. Faktor metode dalam pengukuran
a. Penyimpangan  pembacaan  alat  ukur. Pembacaan  alat  ukur  merupakan keputusan  yang  sangat  menentukan.  Hasil  pembacaan  alat  merupakan  data sebagai  dasar  perbaikan.  Jika  data  yang  disampaikan  salah  maka  otomatis perbaikan  yang  dilakukan  salah  dan  yang  paling  berbahaya  adalah  jika  aktual pembacaan  alat  ukur  seharusnya NG (not good)  tetapi  dinyatakan OK dan produk  tersebut  terlanjur  dikirim  ke  pelanggan  maka  akan  menimbulkan komplain.  Kesalahan  pembacaan  alat  ukur  bisa  dikarenakan  salah  dalam metode kalibrasi alat ukur baik karena salah cara ataupun range kalibrasi.
b. Metode pengukuran salah. Cara pengukuran menentukan pembacaan alat ukur, posisi  ataupun  tata  cara  penempatan  merupakan  hal  mutlak  yang  harus diketahui  pada  proses  pengukuran,  sebagus  apapun  alat  ukur  yang  digunakan jika  salah  dalam  proses  operasional  maka  akan  menimbulkan  variasi,  standar dan  instruksi  kerja  yg  jelas  sangat  membantu  meminimalkan  variasi pengukuran.
c. Pemasangan alloy  wheel pada jig meja  salah. Posisi  pencekaman  yang  tidak center pada stopper  jig akan  membuat  posisi  lubang valve bergeser  dan  tidak sesuai dengan tool data pada zero setting yang ada. Penyebab variasi ini adalah pada saat proses pemasangan posisi wheel tidak sampai menyentuh stopper.
4. Faktor material
Faktor-faktor  yang  menimbulkan  variasi  akibat  proses casting yaitu  antara  lain alloy  wheel yang  akan  dikerjakan mengalami  deformasi  yang  disebabkan  oleh proses heat  treatment, untuk  mencegah  memproses  barang  NG  maka  dilakukan pengecekan deformasi.
Proses  analisa  selain  menggunakan  diagram fish  bone bisa  juga  dengan menggunakan Process  Failure  Mode  Effects  Analysis (PFMEA).  Hal  ini  merupakan analisa mode kegagalan  selama  proses  berdasarkan  nilai occurrence,  severity, dan detection.  Hasil  perkalian point akan  menjadi Risk  Priority  Number (RPN)  yang merupakan  angka  penentuan  proses  yang  mana  RPN  di  atas  80 membutuhkan recommended action untuk tindakan perbaikan guna menurunkan nilai RPN.
Penetapan rencana tindakan perbaikan yang tepat sangat penting dalam proses proyek peningkatan kualitas six sigma. Proses perbaikan kualitas dilakukan berdasar hasil analisa dengan menggunakan diagram fish bone serta hasil dari Process Failure Mode Effects Analysis (PFMEA).
Pada proses improve akan digunakan dokumen Process Failure Mode Effects Analysis (PFMEA)  yang  disertai  dengan  kolom  tindakan  perbaikan  yang  diusulkan beserta person in  charge dan  tanggal  pelaksanaan.  Tindakan  perbaikan  yang diusulkan  dalam  PFMEA  dilakukan  berdasarkan  nilai  Risk  Priority  Number  (RPN) yaitu prioritas berdasarkan nilai resiko. Nilai RPN didapat dari hasil perkalian faktor severity (keparahan), occurrence (kejadian),  dan  faktor detection (deteksi)  dimana hasil  perkalian  tersebut  mulai  dari  nilai  1  (satu)  sampai  dengan  nilai  1000  (seribu). Dasar penentuan rencana tindakan perbaikan yang diusulkan adalah jika nilai RPN > 80  ini  sesuai  dengan  manual  PFMEA  untuk  industri  otomotif.  Proses  peningkatan kualitas six  sigma dengan  menggunakan  metode  PFMEA  lebih  difokuskan  pada analisa  proses  dan  tidak  difokuskan  pada  proses  analisa  yang  berhubungan  dengan ketrampilan  atau skill operator  dalam  menjalankan  tugas  dan  perannya  karena  pada dasarnya  perbaikan  kualitas  untuk  masalah  faktor  manusia adalah  dengan  dilakukan pelatihan baik yang sifatnya on the job training maupun  pelatihan di dalam kelas dan dilakukan ujian kompetensi secara berkala.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisa  dan  studi  dalam  proyek  peningkatan  kualitas  six sigma dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Proses  pembuatan  lubang valve (valve  hole)  merupakan  karakteristik  kualitas (critical  to  quality)  yang  penting,  karena  berhubungan  dengan safety dalam berkendaraan.  Berdasarkan  analisa  pareto  sebelum  adanya  perbaikan  diketahui bahwa rata-rata defect proses valve hole location menyumbangkan sebesar 0,9% dari total defect sebesar 269 pcs per bulan. Sedangkan setelah perbaikan kualitas six sigma hasil berdasarkan data pada bulan Mei 2013 maka defect process valve hole location sebesar 0,003% (1 pcs).
2. Hasil  pengukuran  kinerja  proses  pada  saat current  process (sebelum  proyek) diketahui nilai capability process (Cp) sebesar 0,9 dan indeks capability process (Cpk)  sebesar  0,84.  Dari  hasil  analisa  tersebut  proses  dinyatakan  tidak capable dan  memiliki  peluang  DPMO  (defect  per  million  opportunities)  sebanyak  7,996 per  satu  juta  kesempatan.  Setelah  dilakukan  tindakan  perbaikan  proyek peningkatan kualitas six sigma dimana hasil pengukuran kinerja proses pada bulan Maret  2013  nilai Cp sebesar  1,00  dan Cpk 0,91  (proses  dikatakan capable atau sesuai  dengan  spesifikasi  pelanggan)  dengan  DPMO  3,798  per  satu  juta kesempatan.  Pengukuran  kinerja  proses  pada  bulan  April  2013  nilai Cp sebesar
1,10 dan Cpk sebesar 1,05 dengan DPMO sebesar 2,73 per satu juta kesempatan.
Pengukuran  kinerja  proses  pada  bulan  Mei  2013  nilai Cp sebesar  1,54  dan  nilai Cpk sebesar 1,54 dengan DPMO sebanyak 3,4 per satu juta kesempatan.
3. Proyek peningkatan kualitas six sigma ini dapat diimplementasikan dalam proses yang lain untuk dapat selalu mencapai tingkat mutu yang lebih baik. Oleh karena itu DMAIC (Define Measure Analysis Improve Control) dalam proyek six sigma harus selalu dijalankan dengan teratur dan terstruktur.

## Daftar Pustaka
Samadhi, T.M.A.A.; Opit, P.F.; dan Singal, Y.M.I. 2008. Penerapan Six Sigma Untuk Peningkatan  Kualitas  Produk  Bimoli  Classic  (Studi  Kasus:  PT.  Salim  Ivomas Pratama – Bitung). Jurnal Teknik Industri, Vol. 3 (1), pp. 17-25. Gaspersz, V. 2007. Lean  Six  Sigma  for  Manufacturing  and  Service  Industries. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Hidayat, A. 2006. Peta Pengembangan Kualitas dan Kinerja Bisnis. Jakarta: PT Elex
Media Komputindo.
Supriyanto, H. 2004. Proses  Pembuatan  Tow  dengan  Pendekatan  Six  Sigma. Jurnal
Teknologi Industri, Vol. 8 (4), pp. 317-326.
Sukardi;  Effendi,  U.;  dan  Astuti,  D.A. 2011. Aplikasi  Six  Sigma  Pada  Pengujian Kualitas  Produk  di  UKM  Keripik  Apel: Tinjauan  dari  Aspek  Proses. Jurnal
Teknologi Pertanian, Vol. 12 (1), pp. 1-7.