Iskandar, dkk./ ROTASI, Vol. 23  No. 4  (Oktober 2021) Hal. 50-57
Studi dan Aplikasi Reliability Centered Maintenance pada Hoist Crane
Norman Iskandar*, Sulardjaka, Altalarik Pradyta Departemen Teknik Menisn, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Soedarto, SH, Kampus Undip Tembalang, Semarang
*E-mail: norman.undip@gmail.com

## Abstract
PT. XYZ is a company engaged in metal casting. The main products produced are pipe joints. To ensure that production continues, companies are required to continue to maintain the condition of the machines used for the production process. The hoist crane is one of the machines that plays a very important role in the production process, starting from lifting the material to be melted, lifting the smelted material which is then poured into the mold, and also lifting the finished product from the casting process. Based on the data obtained, the hoist crane machine has the highest frequency of damage compared to other machines. This of course causes losses for the company because of the accumulation of materials and maintenance costs are also increasingly expensive. Therefore, efforts are needed to reduce the level of damage from the hoist crane machine. This study uses the method of Reliability Centered Maintenance (RCM). This method is used because it can determine the priority of component handling and the right type  of  maintenance  for  machine  components.  The  first  thing  to  do  is  to  understand  the  functional relationship  between  components  by  making  a  Functional  Block  Diagram  (FBD).  Next,  identify problems related to component failure using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Followed by making Logic Tree Analysis (LTA) which aims to classify failure modes into several categories so that later the priority level  can be determined in handling each failure mode. The results of the analysis show that the highest  Risk  Priority Number (RPN) is found  in  pendant  cables with the cause of  the failure of the cable connection being disconnected due to the position of the hanging cable so there is a possibility that the cable is pulled. In the Logic Tree Analysis table, it can be concluded that there are 4 categories out of a total of 6 types of failure modes, namely category A at 0%, category B at 83%, category C at 17%, and category D at 0%.
Kata kunci: FMEA, LTA, hoist crane, RCM

## Abstrak
PT.  XYZ  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  pengecoran  logam.  Produk  utama  yang dihasilkan  adalah  sambungan  pipa.  Untuk  memastikan  produksi  terus  berjalan,  perusahaan  dituntut untuk terus menjaga kondisi dari mesin yang digunakan untuk proses produksi. Hoist crane adalah salah satu mesin yang berperan sangat penting untuk proses produksi, mulai dari pengangkatan material yang akan dilebur, pengangkatan hasil peleburan material yang selanjutnya dituangkan dalam cetakan, dan juga pengangkatan hasil jadi dari proses pengecoran tersebut. Berdasarkan data yang diperoleh, mesin hoist  crane memiliki  frekuensi  kerusakan  yang  paling  banyak  dibandingkan  dengan  mesin-mesin lainnya.  Hal  ini  tentunya  menyebabkan  kerugian  bagi  perusahaan  karena  terjadinya  penumpukan material dan biaya perawatan juga semakin mahal. Oleh karena itu diperlukan upaya untuk menurunkan tingkat  kerusakan  dari  mesin hoist  crane. Penelitian  ini  menggunakan  metode Reliability  Centered Maintenance (RCM). Metode ini digunakan karena dapat menentukan prioritas penanganan komponen serta jenis perawatan yang tepat terhadap komponen mesin. Pertama yang dilakukan adalah memahami hubungan  fungsi  antar  komponen  dengan  membuat Functional  Block  Diagram (FBD).  Selanjutnya mengidentifikasi masalah terkait dengan kegagalan komponen dengan menggunakan Failure Mode and Effect  Analysis (FMEA). Dilanjutkan dengan pembuatan Logic Tree Analysis (LTA) yang bertujuan untuk mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode. Hasil analisa menunjukkan bahwa nilai Risk  Priority  Number (RPN)  tertinggi  terdapat  dapa  kabel pendant dengan  penyebab  kegagalan sambungan  kabel  terputus  karena  posisi  kabel  yang  tergantung  sehingga  ada  kemungkinan  kabel tertarik. Pada tabel Logic Tree Analysis dapat disimpulkan terdapat 4 kategori dari total 6 jenis failure mode, yaitu kategori A sebesar 0%, kategori B sebesar 83%, kategori C sebesar 17%, dan kategori D sebesar 0%.
Kata kunci: FMEA, LTA, hoist crane, RCM

## 1. Pendahuluan
Peran dari produk logam dalam perkembangan teknologi dan peradaban manusia sangatlah besar, mulai  dari peralatan rumah tangga sampai dengan bahan mesin berat sekalipun. Dalam teknik pengolahan logam sendiri terdiri dari  banyak  cara  dan  salah  satunya  adalah  teknik  pengecoran  logam.  Teknik  pengecoran  ( casting )  sendiri  adalah dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. [1]
PT XYZ adalah salah satu perusahaan yang bergerak pada bidang pengecoran logam berfokus pada pembuatan sambungan pipa. Dengan kebutuhan produksi yang bisa dibilang cukup besar maka status mesin harus selalu dalam keadaan  yang  prima,  oleh  sebab  itu  kegiatan  perawatan  memiliki  peran  yag  sangat  penting  untuk  mendukung berjalannya suatu sistem sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu, kegiatan perawatan juga bisa meminimalkan biaya yang  ditimbulkan  oleh  kerusakan  mesin.  Suatu  mesin  terdiri  dari  beberapa  komponen  penting  yang  mendukung kelancaran  operasi  sistem  mesin  tersebut,  sehingga  apabila  terdapat  satu  komponen  dari  mesin  yang  mengalami kerusakan maka akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan karena berhentinya proses produksi. Oleh karena itu sangat diperlukan perencanaan kegiatan perawatan bagi setiap komponen mesin produksi agar sumber daya yang ada bisa dimanfaatkan dengan maksimal. [2]
Salah satu alat penting yang banyak beroperasi selama proses produksi di PT. XYZ adalah Hoist Crane. Hoist Crane , merupakan alat berat pengangkut dan pembawa barang yang berfungsi untuk memindahkan barang dari satu tempat ke tempat lain dengan jarak yang sudah diatur dan ditentukan. Kapasitas angkat dan angkut hoist crane bisa mencapai  berton-ton  tergantung  dari  spesifikasi Hoist  Crane sendiri.  Bebeberapa  jenis Hoist  Crane diantaranya Overhead  Crane  Single  Girder,  Overhead  Crane  Double  Girder,  Semi  Gantry  Crane,Gantry  Crane,  Suspension Crane dan Jib Crane [3]. Dengan aktifitas jam operasi yang tinggi maka dapat berakibat potensi kerusakan akan lebih tinggi  dibanding  mesin  produksi  yang  lain.  Hal  ini  menjadi  bahan  pertimbangan  bagaimana  membuat  jadwal perawatan yang baik sehingga alat akan selalu tersedia dan beroperasi dengan performa sesuai kebutuhan .
Gambar 1. Hoist Crane [4]
Dari rekam data yang ada di PT. XYZ, mesin hoist crane memiliki frekuensi kerusakan komponen yang lebih banyak  dibandingkan  dengan  mesin  produksi  lainnya.  Hal  ini  menjadi  sangat  mengganggu  dan  merugikan  secara waktu dan keuangan. Oleh karena itu diperlukan upaya untuk melakukan analisis kepada mesin hoist crane untuk mengetahui permasalahan yang menyebabkan kerusakan komponen yang nantinya bisa segera dilakukan pencegahan dengan memberikan perawatan yang terbaik agar frekuensi kerusakan bisa berkurang.
Perawatan dilakukan pada mesin/peralatan dimaksudkan agar tujuan komersil perusahaan dapat tercapai, dengan cara kegiatan maintenance dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang berakibat buruk terhadap kinerja mesin atau  alat  seperti  kerusakan.  Kerusakan  muncul  bisa  terjadi  karena  aus  pemakaian,  umur  sudah  terlalu  tua, pengoperasian yang salah atau faktor lain menyebabkan alat atau mesin rusak lebih cepat dari seharusnya. Perawatan sebagai  kegiatan  pendukung  bagi  tujuan  komersial,  maka  dalam  penerapannya  harus  efektif,  efisien  dan  berbiaya rendah  [5,6].  Pemeliharaan  juga  mempengaruhi  keandalan  dan  dengan  demikian  dapat  memiliki  konsekuensi lingkungan dan keselamatan [6].
Perawtan  dapat  dikategorikan  dalam  dua  kelompok  yaitu  perawatan  terencana (planned  maintenance )  dan perawatan tidak terencana (unplanned maintenance). Salah satu metode analisis dan implementasi untuk perawatan adalah Reliability Centered Maintenence (RCM). RCM termasuk bagian dari pemeliharaan atau perawatan terencana. Penerapan  RCM  focus  terhadap  hal-hal  yang  mempengaruhi  kehandalan  sistem  pada  sumber  daya  pemeliharaan, sehingga membuat biaya program pemeliharaan dapat efektif dalam waktu jangka panjang [6].
Iskandar, dkk./ ROTASI, Vol. 23  No. 4  (Oktober 2021) Hal. 50-57
Dari komponen yang ada pada mesin hoist crane seperti terlihat pada Gambar 1, akan dianalisis komponen apa saja  yang  memiliki  status  komponen  kritis  yang  berkontribusi  menyebabkan  frekuensi  kerusakan  tinggi.  Setelah diketahui  komponen  mana  yang  berkontribusi  kepada  kerusakan,  selanjutnya  akan  dianalisis  konsep  tindakan perawatan yang tepat  untuk komponen mesin hoist  crane tersebut.  Penelitian ini sekaligus juga untuk  memetakan kondisi mesin hoist crane, apakah dalam kondisi  baik atau tidak, lalu mengetahui penyebab kegagalan yang sering terjadi pada mesin hoist crane, dan mengetahui jenis mode kegagalan pada mesin hoist crane serta kategori-kategori dari mode kegagalan mesin hoist crane.
2. Metode Penelitian
Metodologi yang digunakan pada penelitian kali ini adalah analisis menggunakan reliability centered maintenance untuk  bisa  mengetahui  kerusakan  yang  dialami  oleh  komponen  mesin  dan  selanjutnya  diberikan  tindakan  perawatan kepada komponen hoist crane tersebut.
2.1 Tahapan Dalam Reliabiliti Centered Maintenance Berikut adalah tahapan-tahapan yang ada dalam analisis menggunakan metode reliability centered maintenance.
a. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Data
Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek kriteria yaitu [7]:
− Sistem  yang  mendapat  perhatian  yang  tinggi  karena  berkaitan  dengan  masalah  keselamatan  ( safety )  dan lingkungan.
− Sistem yang memiliki preventive maintenance dan atau biaya preventive maintenance yang tinggi − Sistem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan atau biaya corrective maintenance yang tinggi. b. Definisi Batasan Sistem ( System Boundary Defitinion )
Defenisi  Batasan  Sistem  ini  berfungsi  untuk  mendefenisikan  batasan-batasan  suatu  sistem  yang  akan  dianalisis dengan Reliability Centered Maintenance (RCM), berisikan apa yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas [7].
c. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional
Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi utama sistem yang berupa blok – blok yang berisi fungsi – fungsi dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut [7].
d. System Function and Functional Failure
Fungsi  merupakan  kinerja  yang  diharapkan  oleh  suatu  sistem  untuk  dapat  beroperasi. Functional  failure (FF) merupakann  ketidakmampuan  suatu  komponen  atau  sistem  dalam  memenuhi  standar  prestasi  ( performance standard ) yang diharapkan [7].
e. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) disusun berdasarkan fungsi komponen dan laporan maintenance yang kemudian dapat ditentukan berbagai penyebab kegagalan yang menimbulkan kegagalan fungsi serta dampak yang diakibatkan dari kegagalan fungsi terysebut. Penilaian severity, occurance, dan detection. Rumus perhitungan risk priority number (RPN) dapat dilihat pada Persamaan 1. sebagai berikut [8]:
RPN = (S ) x (O) x (D) (1)
Dimana  nilai  S  adalah severity ,  O  menunjukkan  nilai occurrence, dan  nilai  Dadalah detection .  Nilai  S  atau severity merupakan sebuah penilaian pada tingkat  keseriusan suatu  efek atau akibat dari potensi  kegagalan pada proses yang dianalisis. (McDermott dkk., 2009). Dampak dari rating tersebut mulai skala 1 sampai 10, dimana skala 1  merupakan  dampak  paling  ringan  sedangkan  10  merupakan  dampak  terburuk  dan  penentuan  terhadap  rating. Occurrence merupakan rating yang mengacu pada beberapa frekuensi terjadinya cacat pada produk isolator. Nilai frekuensi kegagalan menunjukan adanya keseringan suatu masalah yang terjadi akibat potential cause . Detection adalah sebuah kontrol proses yang akan mendeteksi secara spesifik akar penyebab dari kegagalan. Detection adalah sebuah pengukuran untuk mengendalikan kegagalan yag dapat terjadi.
f. Logic Tree Analysis Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses kualitatif yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing – masing failure mode. Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure  mode ke  dalam  beberapa  kategori  sehingga  nantinya  dapat  ditentukan  tingkat  prioritas  dalam  penangan masing-masing failure  mode berdasarkan  kategorinya  [9].  Berdasarkan  LTA  tersebut failure  mode dapat digolongkan dalam empat kategori yaitu [10] :
− Kategori A ( Safety Problem) , jika failure mode mempunyai konsekuensi dapat melukai atau mengancam jiwa sesorang.
− Kategori  B  ( Outage  Problem) ,  jika failure  mode mempunyai  konsekuensi  terhadap operasional  plant (mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan atau dapat mematikan sistem.
− Kategori C ( Minor to Infestigation Economic Problem) , jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional plant. Dampaknya hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil dan dapat diabaikan.
− Kategori D ( Hidden Failure) , jika failure mode tergolong sebagai hidden failure , yang kemudian digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C.

## 2.2 Pemilihan Tindakan
Pemilihan  tindakan  merupakan  tahap  terakhir  dari  proses  analisa  RCM.  Dari  tiap  mode  kerusakan  dibuat  daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif. Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara yaitu [6] :
a. Time Directed (TD) Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.
b. Condition Directed (CD) Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaan ditemukan gejala-gejala kerusakan.
c. Failure  Finding (FF)  Suatu  tindakan  yang  bertujuan  untuk  menemukan  kerusakan  peralatan  yang  tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
d. Run to Failure (RTF) Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
3 Hasil dan Pembahasan
3.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  disusun  untuk  mengetahui  dan  menganalisis  terjadinya  kegagalan tertinggi  pada  komponen  kritis  sehingga  dapat  ditentukan  strategi  perawatan  yang  tepat  dan  dapat  menyelesaikan permasalahan.  FMEA  didasari  atas  tiga  faktor  yaitu severity , occurrence ,  dan detection .  Dengan  adanya  FMEA, permasalahan dapat diselesaikan dengan lebih fokus dan terarah.
a. Perhitungan Nilai Severity
Severity merupakan  langkah  yang  digunakan  untuk  mengetahui  seberapa  besar  dampak  suatu  kejadian  terhadap sistem maupun output proses. Nilai severity diperoleh melalui diskusi  dengan pihak perusahaan dalam hal  ini bagian maintenance . Nilai severity komponen mesin hoist crane disajikan pada Tabel 1 dibawah ini.
Tabel 1. Nilai Severity No Komponen Efek Rank 1 Wire Rope Tinggi 7 2 Pendant Tinggi 7 3 Bearing Tinggi 7 4 Kabel Pendant Tinggi 7 5 Wheel Trolley Tinggi 7 6 Brake Lining Tinggi 7
Dari  tabel  1  diktahui  bahwa  keemam  komponen memiliki  nilai severity yang  sama  yaitu  7.  Keenam  komponen tersebut dapat digolongkan kedalam rank 7 karena keenam komponen tersebut apabila mengalami suatu kerusakan maka sistem masih beroperasi tetapi tidak bisa dijalankan secara penuh.

## b. Perhitungan nilai Occurrence
Nilai occurrence ditentukan berdasarkan berapa banyak frekuensi failure terjadi dalam satu tahun. Nilai occurrence didapat dari data kegagalan masing-masing komponen. Nilai occurrence masing-masing komponen dapat dilihat pada Tabel 2 dibawah ini.
Tabel 2. Nilai Occurrence
No Komponen Tingkat Kegagalan Level Rank 1 Wire Rope Kegagalan setiap 4 bulan Sedang 5 2 Pendant Kegagalan setiap 3 bulan Sedang 6 3 Bearing Kegagalan setiap 6 bulan Rendah 3 4 Kabel Pendant Kegagalan setiap 1,3 bulan Tinggi 8 5 Wheel Trolley Kegagalan setiap 1 tahun Rendah 2 6 Brake Lining Kegagalan setiap 1 tahun Rendah 2
Dari  data tabel  2 diketahui  bahwa nilai occurrence tertinggi  dimiliki oleh komponen kabel pendant. Komponen kabel pendant memiliki level occurrence tinggi dikarenakan berdasarkan data historis komponen tersebut mengalami 9 kali kegagalan selama satu tahun. Itu artinya kegagalan terjadi hampir setiap bulan. Komponen wire rope dan pendant memiliki level occurrence sedang karena kedua komponen ini mengalami kegagalan sebanyak tiga dan empat kali selama
Iskandar, dkk./ ROTASI, Vol. 23  No. 4  (Oktober 2021) Hal. 50-57
selama  satu  tahun.  Komponen bearing,  wheel  trolley dan brake  lining berada  di  level  rendah  karena  komponen  ini mengalami kerusakan hanya satu dan dua kali selama satu tahun.

## c. Perhitungan Nilai Detection
Nilai detection ditentukan  berdasarkan  kemungkinan  metode  deteksi  saat  ini  dapat  mendeteksi  potential failure mode . Nilai detection didapat  dari wawancara dengan bagian maintenance . Nilai detection masing-masing  komponen dapat dilihat pada Tabel 3 dibawah ini.
Tabel 3. Nilai Detection No Komponen Deteksi Rank 1 Wire Rope Tinggi 3 2 Pendant Tinggi 3 3 Bearing Tinggi 3 4 Kabel Pendant Tinggi 3 5 Wheel Trolley Sedang 5 6 Brake Lining Sedang 5
Berdasarkan tabel 3 diketahui bahwa komponen wheel trolley dan brake lining sama-sama memiliki kemungkinan deteksi sedang dan memiliki nilai 5. Nilai 5 berarti komponen-komponen tersebut sedang untuk dideteksi kegagalannya. Komponen  lainnya  yaitu wire  rope,  pendant,  bearing, dan  kabel pendant memiliki  kemungkinan  yang  tinggi  untuk dideteksi dan bernilai 3. Nilai 3 yang berarti tingkat untuk mendeteksi kegagalan pada komponen ini tinggi. d. Perhitungan Nilai RPN
Pada subbab ini  dilakukan  perhitungan  nilai risk priority  number (RPN).  Perhitungan  nilai  RPN  berguna  untuk mempertimbangkan tindakan dalam rangka mengurangi kekritisan dan meningkatkan proses. Nilai RPN didapat dengan mengalikan  nilai severity , occurrence ,  dan detection yang  telah  didapat  sebelumnya.  Pada  Tabel  4  disajikan  tabel Reliability Centered Maintenance (RCM) Information Worksheet yang memuat FMEA dan nilai RPN dari masing-masing komponen.
Tabel 4. RCM Information Worksheet
RCM INFORMATION WORKSHEET System Facilitator : Subsystem Auditor : Equipment Function FUNCTIONAL FAILUR FAILURE MODE FAILURE EFFECT S  O  D  RPN % RPN Wire Rope Media dalam pengangkatan material yang menghubungkan drum dan hook
Hubungan antara drum dan hook terputus atau slip sehingga tidak terjadi aktifitas mesin hoist 1a Berkurangnya diameter wire rope disebabkan overload dan korosi Aktifitas hoist gagal seperti material yang diangkat tersangkut atau jatuh 7  5  3 105 17,5 Pendant Papan berisi tombol-tombol pengarah gerakan mesin hoist crane Tombol untuk mengoperasikan mesin tidak berfungsi 1b Bagian dalam remot kotor karena debu dan pegas dalam remot melemah Tombol lengket dan perintah yang diberikan tidak bisa dijalankan oleh mesin 7  6  3 126 20,9 Bearing Menstabilkan putaran dan menahan pergerakan shaft
Putaran shaft tidak stabil dan terjadi getaran yang berlebih
hingga menyebabkan bearing pecah 1c Pelumasan yang kurang, pembersihan jarang dilakukan, serta pelumas yang tercampur Gaya gesek terhadap permukaan bearing bertambah sehingga menimbulkan panas dan keausan dini 7  3  3 63 10,5
Kabel Pendant Mengontrol gerakan crane baik gerakan hoist, cross travel, dan long travel
Fungsi hoist,
cross travel dan long travel tidak bisa berjalan dengan baiuk 1d Sambungan kabel terputus karena posisi kabel yang tergantung sehingga ada kemungkinan kabel tertarik Perintah dari operator tidak diteruskan kepada mesin sehingga mesin tidak bergerak 7  8  3 168 27,9 Wheel Trolley Bergerak pada runway untuk memindahan beban pada gerakan cross travel Aktifitas cross travel terganggu 1e Aus yang disebabkan tingkat pemakaian yang tinggi dan runway jarang dibersihkan
Diameter antar roda tidak sama yang menyebabkan kedudukan trolley tidak seimbang sehingga membahayaka n aktifitas cross travel 7  2  5 70 11,6 Brake Lining Menghntikan gerakan rotor dengan mnggunakan
brake lining pada base plate Rotor tidak langsung berhenti 1f Brak lining menipis rotor tidak langsung berhenti sehingga memungkinka n terjadinya slip 7  2  5 70 11,6

## e. Logic Tree Analysis
Berikut adalah tahapan setelah melakukan perhitungan FMEA yaitu LTA dapat dilihat pada tabel 5 dibawah ini.
Tabel 5. Logic Tree Analysis
No Komponen Failure Mode Failure Effect Evident  Safety Outage Category 1 Wire Rope Berkurangnya  diameter wire  rope disebabkan overload dan korosi Y Y Y B 2 Pendant Bagian dalam remot kotor karena debu dan pegas dalam remot melemah Y N Y C 3 Bearing Pelumasan yang kurang, pembersihan jarang  dilakukan,  serta  pelumas  yang tercampur Y N Y B 4  Kabel Pendant Sambungan  kabel  terputus  karena posisi kabel yang tergantung sehingga ada kemungkinan kabel tertarik Y Y Y B 5 Wheel Trolley Aus yang disebabkan tingkat pemakaian  yang  tinggi  dan runway jarang dibersihkan Y N Y B 6 Brake Lining Brake lining menipis Y N Y B
Menurut data pada Tabel 5, tabel tersebut menganalisis mengenai keseluruhan bagian dari hoist crane. Dari tabel tersebut dapat disimpulkan bahwa failure mode dengan kategori A sebesar 0% kategori B sebesar 83%, kategori C sebesar 17%,  kategori  D  sebesar  0%.  Sehingga  dapat  dipastikan failure  mode mayoritas merupakan  konsekuensi operational plant.
Iskandar, dkk./ ROTASI, Vol. 23  No. 4  (Oktober 2021) Hal. 50-57

## 3.2  Analisis Pembahasan Failure Mode and Effect Analysis
Tabel Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dapat dilihat pada tabel 5.7. trapat 6 komponen yang dibahas dalam FMEA  pada  penelitian  ini  yaitu wire  rope,  pendant,  bearing, kabel pendant,  wheel  trolley,  brake  lining. Komponen pendant yang  berfungsi  untuk  mengarahkan  gerakan hoist  crane mengalami  kegagalan  dikarenakan  kotornya  bagian dalam  dari pendant ini  sendiri  yang  mengakibatkan  penumpukan  kotoran  pada  tempat  yang  akhirnya  bisa  membuat tombol pendant tidak berfungsi. Komponen wire  rope yang  berfungsi  sebagai  media  pengangkatan  material  mengalami  penyusuatan  pada diameternya. Penyusutan diameter ini disebabkan oleh beban material yang berlebihan ( overload ) dan adanya korosi. Overload disebabkan operator tidak dapat memperkirakan beban material yang akan diangkat. Overload menyebabkan serat-serat  baja  yang  menyusun wire  rope terputus  sehingga  diameternya  menyusut.  Korosi  disebabkan  adanya kontaminasi kotoran yang terbawa pada sarung tangan operator maupun tangan operator, dan juga ketidak hati-hatian operator dalam mengoperasikan mesin hoist bisa menyebabkan wire rope selip di dalam drum. Komponen bearing yang  berfungsi  menstabilkan  putaran  dan  getaran  pada  shaft  mengalami  kegagalan  yang disebabkan komponen bearing yang aus . Kegagalan tersebut disebabkan masalah pelumasan dan kontaminasi. Bearing yang  digunakan  merupakan bearing tanpa seal sehingga  diperlukan  pelumasan  yang  berkala.  Dan  biasanya  dalam melakukan  pelumasan,  komponen bearing tidak  dibersihkan  terlebih  dahulu  sehingga  pelumas  yang  lama  tercampur dengan pelumas yang baru. Hal ini dapat mempengaruhi kekentalan dari pelumas yang dapat berakibat pada gaya gesek bertambah. Kotoran yang tidak dibersihkan juga dapat menyebabkan pengendapan pada track sehingga menyebabkan gesekan yang berlebihan antara ball pada bearing dengan kotoran yang mengendap. Gesekan yang berlebihan ini dapat menghasilkan panas yang berlebih dan keausan dini.
Komponen  kabel pendant yang  berfungsi  untuk  mengontrol  pergerakan crane mengalami  kegagalan  yang disebabkan oleh terputusnya sambungan pada kabel. Kabel pendant memiliki sambungan pada push button dan control box .  Penyebab  terputusnya  sambungan  adalah  adanya  kemungkinan  kabel  tertarik  ataupun  tersenggol  selama pengoperasian baik itu dalam melakukan pergerakan hoist , cross travel , maupun long travel . Hal itu dikarenakan posisi push button yang tergantung.
Komponen wheel trolley yang berfungsi dalam memindahkan beban pada gerakan cross travel mengalami kegagalan yang disebabkan oleh aus. Hal ini disebabkan karena gerakan cross travel yang sering dilakukan. Runway trolley juga jarang dibersihkan sehingga gesekan semakin besar. Kegagalan ini mengakibatkan diameter wheel antara kiri dan kanan yang tidak lagi sama sehingga kedudukan trolley menjadi tidak seimbang. Komponen brake  lining yang  berfungsi  untuk  menghentikan  gerakan  rotor  mengalami  kegagalan  dikarenakan berkurangnya ketebalan brake lining . Hal ini berdampak pada berkurangnya daya pengereman. Sistem pengereman pada hoist sendiri  berupa electromagnetic  brake .  Dalam  pengoperasian hoist  crane khususnya  aktivitas hoist ing, brake berperan penting dalam menjaga posisi hook pada ketinggian tertentu. Selain itu, brake juga berperan dalam menjaga agar beban tidak terjatuh apabila aliran listrik terputus. Penggunaan brake yang sedemikian rupa menyebabkan brake lining cepat menipis.

## 4 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dibahas pada bab 3 diatas didapat beberapa kesimpulan sebagai berikut. (1) Sesuai data FMEA pada tabel 4 terdapat 6 komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi pada mesin hoist crane, dan nilai Risk  Priority  Number (RPN)  tertinggi  dimiliki  oleh  komponen  kabel pendant dengan  nilai  RPN  168  dengan penyebab kegagalan sambungan kabel terputus karena posisi  kabel yang tergantung sehingga ada kemungkinan kabel tertarik. (2) Berdasarkan tabel Logic Tree Analysis terdapat 4 kategori dari total 6 jenis failure mode, yaitu kategori A sebesar  0%,  kategori  B  sebesar  83%,  kategori  C  sebesar  17%,  dan  kategori  D  sebesar  0%,  dengan  kategori outage problem. Sehingga  dapat  dipastikan failure  mode mayoritas  merupakan  konsekuensi operational  plant. (3)  Tindakan pemeliharaan untuk operasi sistem mesin hoist crane menggunakan metode RCM yaitu:
▪ Wire Rope : Memperhatikan kebersihan dari tangan dan sarung tangan operator, elakukan penyesuaian terhadap beban material yang akan diangkat, Memeriksa diameter wire rope. Apabila wire rope telah menyusut lebih dari 10 persen dari diameter awal maka dilakukan pergantian.
▪ Pendant : Pembersihan dan pembongkaran pendant secara berkala.
▪ Bearing : Melakukan pergantian terhadap komponen bearing.
▪ Kabel Pendant : Melakukan pengecekan terhadap baut dan sambungan kabel baik di pendant ataupun control box.
▪ Wheel Trolley : Memeriksa diameter wheel trolley. Apabila terdapat perbedaan diameter 8% antara wheel kiri dan kanan  maka  dilakukan  pergantian,  Memeriksa  abrasi  dan  membersihkan  permukaan wheel dan runway dari kotoran.
▪ Brake  Lining :  Melakukan  pengecekan  terhadap  ketebalan brake  lining. Apabila  sudah  terlalu  tipis  maka dilakukan pergantian, Melakukan penyesuaian air gap pada brake lining.

## Daftar Pustaka
[1] Puspitasari, P., Khafiddin, A., 2014, “ Analisis Hasil Pengecoran Logam AL-SI Menggunakan Lumpur Lapindo Sebagai Pengikat Pasir Cetak” , Jurnal Teknik Mesin, 22(2).
[2] Asisco, H., Amar, K., Perdana, Y.R., 2012, “ Usulan Perencanaan Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Di PT. Perkebunan Nusantara VII (Persero) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim”, Jurnal Kaunia, 7(2): 78 − 79.
[3] http://kmmi.co.id/learning-paa/jenis-dan-prinsip-kerja-hoist-crane/ akses 8 September 2021 pukul 8.52 WIB
[4] Saadi, A., 2011, “ Buku Panduan Pemeriksaan Alat Angkat dan Angkut, Inspektur Pesawat Angkat Migas (IPA MIGAS) ” , Biro Klasifikasi Indonesia.
[5] Hardianto,  A.,  Pratikto,  P.,  Yuliati,  L.,  2015, “P erawatan  Hoist  Crane  Dengan  Metode  Maintainability  dan Costing Untuk Mengurangi Breakdown ”, Journal of Engineering and Management in Industrial System, 3(2).
[6] Mokashi, A.J., Wang, J., Vermar, A.K., 2002, “ A study of reliability-centred maintenance in maritime operations. Marine Policy ”, 26: 325 – 335
[7] Moubray, John., 1997, “ Reliability Centered Maintenance ” , New York: Inustrial Press Inc.
[8] McDermott, R.E., Mikulak, R.J dan Beauregard, M.R., 2009, “ The Basic of Fmea, 2 nd Ed ” , New York, Taylor and Francis Group.
[9] Bahrami, Bazzaz, H., Sajjadi, 2012, “ Innovation and Improvements In Project Implementation and Management; Using FMEA Technique ”, Procedia - Social and Behavioral Sciences, 41: 418 – 425.
[10]  Aziz, M.T., Suprawhardana, M.S., 2010, “ Penerapan Metode  Reliability Centered Maintenance Berbasis Web pada Sistem Pendingin Primer di Reaktor Serba Guna GA, Siwabessy ” , JFN 4(1) : 81-98.